Kompozit Malzemeler

www.kimyamuhendisi.
com
İÇİNDEKİLER
1.Giriş ................................................................................................................................... 1
2.Kompozit Malzemeler...................................................................................................... 2
2.1. Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit Malzemeler................................. 3
2.2. Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri ............................. 4
3.Partikül Takviyeli Alüminyum Metal Matriksli Kompozitler..................................... 5
3.1. Takviye Partikülün Seçimi ...................................................................................... 5
3.1.1. Uygulama ........................................................................................................... 5
3.1.2. Üretim Metodu .................................................................................................. 5
3.1.3. Maliyet................................................................................................................ 6
3.2. Matriks-Takviye Reaktivitesi.................................................................................. 6
3.3. Kompozitin Mikroyapısı.......................................................................................... 8
3.3.1. Takviyenin Dağılımı.......................................................................................... 8
4.Alüminyum Metal Matriksli Kompozitlerin Üretim Yöntemleri ................................ 9
4.1. Toz Metalurjik Yöntem ......................................................................................... 10
4.1.1. Al-Zn-Mg-Cu/SiC Takviyeli Metal Matriksli Kompozitlerin Toz
Metalurjik Yöntem İle Üretimi................................................................................ 11
4.2. Ergiyik Metal Yöntemleri...................................................................................... 12
4.2.1. Karıştırma Yöntemi ........................................................................................ 12
4.2.2. Yarı Katı Döküm............................................................................................. 15
4.2.3. Basınçlı İnfiltrasyon Tekniği .......................................................................... 16
4.2.4. Basınçsız İnfiltrasyon Yöntemi ...................................................................... 16
4.2.5. Sprey Çöktürme Yöntemi............................................................................... 16
4.3.Tabii Yoldan Üretim (İn-Situ) ............................................................................... 17
4.3.1.Kompozit Malzemenin Tabii Yoldan İn-SITU Metodu İle Üretimi............ 17
4.3.1.1. XD-Prosesi..................................................................................................... 19
4.3.1.2. Reaktif-Gaz İnfiltrasyon Yöntemi .............................................................. 19
5. Süreksiz SiC Katkılı Alüminyum Matriksli Kompozitler ......................................... 20
5.1. Üretim Yöntemleri ................................................................................................. 20
5.2. Matriks Alaşımı ...................................................................................................... 21
5.3. Parçacık Takviyeli Al/SiC Metal Matriksli Kompozit Malzemeler İle İlgili
Önceki Çalışmalar......................................................................................................... 22
6.Difüzyon Ve Mekanizmaları ......................................................................................... 27
6.1. Kendi Kendine Difüzyon ....................................................................................... 29
6.2. Alaşımlarda Difuzyon ............................................................................................ 29
6.3. Difuzyon Mekanizmaları ....................................................................................... 30
6.3.1. Arayer Difüzyonu Mekanizması .................................................................... 30
6.3.2. Yeralan Difüzyonu Mekanizması .................................................................. 31
6.4. Aktivasyon Enerjisi ................................................................................................ 32
6.5. Kararlı Hal Difuzyonu (1. Fick Kanunu)............................................................. 32
6.6. Kararsız Hal Difüzyonu (2.Fick Kanunu)............................................................ 33
6.7. Difûzyonu Etkileyen Faktörler ............................................................................. 34
6.7.1. Sıcaklık ............................................................................................................. 34
6.7.2. Konsantrasyon................................................................................................. 35
6.7.3. Kristal Yapısı ................................................................................................... 35
6.7.4. Alaşım Elementleri.......................................................................................... 35
6.7.5. Tane Boyutu..................................................................................................... 36
7. Difüzyon Kaynağı.......................................................................................................... 37
i
www.kimyamuhendisi.com
7.1. Difüzyon Kaynağı Çeşitleri ................................................................................... 37

7.1.1. Katı Faz Difüzyon Kaynağı ............................................................................ 38
7.1.2. Sıvı Faz Difüzyon Kaynağı ............................................................................. 38
7.2. Difüzyon Kaynak Mekanizması Modeli........................................................... 38
7.3. Difüzyon Kaynağına Tesir Eden Faktörler ......................................................... 43
7.3.1. Kaynak Sıcaklığı.............................................................................................. 43
7.3.2. Kaynak Süresi.................................................................................................. 45
7.3.3. Kaynak Basıncı................................................................................................ 45
7.3.4. Diğer Faktörler................................................................................................ 46
7.4. Önceki Yapılmış Çalışmalar ................................................................................. 46
7.4.1. Difüzyon Kaynağıyla Birleştirilmiş Metalik Malzemeler............................ 46
7.4.2. Difüzyon Kaynağı İle Birleştirilmiş Parçacık Takviyeli Metal Matriksli
Kompozit Malzemeler............................................................................................. 48
Kaynakça............................................................................................................................ 56
ii
1.Giriş
Günümüzde yeni malzemelere olan gereksinim gittikçe artmaktadır.Bu gereksinime

dayanım/ağırlık oranı yüksek olan yapı malzemelerine ihtiyaç duyulmaktadır.(1) Geleneksel
malzemelerde ısıl işlem yapılarak malzemenin bazı dayanım değerleri artırılmaktadır. Fakat
aşınma dayanımı, darbe dayanımı, kırılma tokluğu, hafiflik gibi özellikler aynı anda
sağlanamamaktır.(5)
Ayrıca dayanım yanında kullanılacağı alana göre yorulma,sürünme,darbe,korozyon,aşınma

dayanımı ile ısıl iletkenlik ve ısıl genleşme diğer aranan özelliklerdir. Kuşkusuz tüm bu
özelliklerin aynı malzemede aynı zamanda bulunması mümkün değildir. Bunun için
birbirlerinin zayıf yönlerini giderek istenilen özellikleri elde etmek amacıyla bir araya
getirilen birden fazla malzemenin mikroyapıda birleşmesi ile kompozit malzemeler elde
edilmiştir.(1)
1
2.Kompozit Malzemeler
Kompozit malzemeler yeni bir alan olup 2. dünya savaşı esnasında mevcut konvensiyonel
malzemeler tek başlarına teknoloji karşısında belli ihtiyaçlara cevap veremez hale gelmesi ile,
başlamış ve o zamandan beri de bu malzemelerin üretimi ve mekanik özellikleri üzerine
araştırma ve geliştirme faaliyetleri genişleyerek devam etmektedir.(4)
Kompozit malzemeler, şekil veya kimyasal bileşimleri farklı ve birbiri içersinde pratik olarak
çözünmeyen iki veya daha fazla sayıda makro bileşenin kombinasyonundan oluşan
malzemeler şeklinde tanımlanabilir.(6)
Kompozit malzemeler matriks ile takviye olmak üzere iki kısımdan oluşur. Genel olarak
kompozit malzemelerde matriks sünek, hafif ve düşük dayanımlı,takviye ise rijit, yüksek
dayanım ve sertliğe sahip olmaktadır. Matris malzemesi olarak metal, seramik ve polimer,
takviye elemanı olarak karbon,cam,elyaf,grafit ve seramik partiküller kullanılmaktadır.(1)
Karma malzemede seramik kullanılmasının amacı, seramiklerin yüksek sıcaklık ve korozyon

dayanımından yararlanmak ve bu arada malzemenin tokluğunu artırmaktır. Seramik matrisli
karma malzemelerde kullanılan elyaf çatlak ilerlemesini durdurarak veya geciktirerek tokluğu
artırır.Bu karma malzemelerde en çok kullanılan bileşimler (elyaf/matris olarak) SiC/cam,
SiC/Si3N4, karbon/ SiC dir. Malzemelerin başlıca kullanım yerleri; roket ekzos çıkışları
C/SiC ve SiC/SiC KM, turbojet motorlarında ekzos çıkışları C/SiC KM, uzaya fırlatılan
uydularda karbon/cam boru ve tüplerdir.(5)
Plastik matrisli karma malzemelerde takviye malzemesi olarak en çok cam, karbon ve aramid
elyaf kullanılır. Cam takviyeli plastiklerin en önemli özellikleri, yüksek ısı dayanımı,
korozyon dayanıklılığı, iyi ölçü kararlılığı, kolay işlenebilirlik ve düşük maliyettir. Bu
malzemelerin üretim yöntemlerine göre değişik kullanım alanları vardır Genel olarak en çok
kullanıldığı yerler, prefabrik ev ve banyo gereçleridir. En gelişmiş parçalar ise uzay ve uçak
sanayiinde kullanılır. Ayrıca spor malzemesi olarak (sörf, tenis raketi, kayak vb.) kullanım
alanı bulmaktadır.(5)
Metal matriksli kompozitler,metalin bir seramik,karbon veya metalik katkı ile, sistematik
karışımından elde edilmektedir.(1) Metal matrisli karma malzemeler özelliklerinden dolayı bir
çok yerde kullanılmaktadır. Örneğin, Ti metal matrisli karma malzemeler yüksek dayanım ve
rijitlik sağladığından dolayı kritik yapısal uygulamalarda tercih edilir.(5) Metal matriksli
kompozitler sürekli ve süreksiz takviyeler içerirler ve monolitik malzemelerde elde
edilemeyen mükemmel özellikler gösterirler. Malzemeye bağlı olarak bu özellikler, yüksek
elastiklik modülü, yüksek dayanım ve rijitlik,sönümleme,yüksek aşınma direnci ve düşük ıslı
genleşme katsayısıdır.(1) Üstün özelliklere sahip olmasına rağmen, parçacık takviyeli karma
malzemelerin üretim güçlüğü ve yüksek maliyetten dolayı kullanım alanı sınırlıdır. Al2O3
parçacık takviyeli 6061 Al alaşımlı karma malzeme, uzay ve otomotiv endüstrisinde ve spor
malzemelerinde kullanılmaktadır.Al matrisli karma malzemeler değişik takviyelerle çeşitli
alanlarda kullanılırlar. SiC takviyeli Al KM fren kampanası, grafit-Al2O3 parçacık takviyeli
Al KM motor bloğunun silindir gömleği, grafit elyaf takviyeli Al KM roket ve helikopter
yapısı, Al2O3 elyaf takviyeli Al KM helikopter dişli kutusu, Bor-SiC elyaf takviyeli Al KM jet
motoru kanatçığı olarak kullanılmaktadır.(5)
2
2.1. Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit Malzemeler
Parçacık takviyeli metal matriksli kompozit malzemeler mikron boyutlarındaki küçük

parçacıkların, metalik bir matriks içersinde dağılmaları ile elde edilen ve yüksek oranda
izotropik özellikler gösteren kompozit malzemelerdir. Metalik malzemelerin sertliklerini,
aşınma dirençlerini, yüksek sıcaklıklardaki mekanik özelliklerini geliştirmek için değişik
türde oksit, karbür veya nitrür parçacıklarından faydalanılır. Bu fazlar metalik matriks
içersinde dağıtılır. Parçacık boyutları, hacim oranları, parçacıklar arası mesafe, matriks
içersindeki dağılım homojenliği, çözünürlükleri ve ısıl kararlılıkları kompozit malzemelerin
özelliklerini belirleyen esas faktörlerdir.(6)
Bu üstünlüklerinin yanında değiştirilebilir mikroyapı, üstün mekanik özellikler ve düşük

yoğunluk değerleri vermeleri bakımından daha da önem kazanmışlardır. Kompozit
oluşturması esnasında katılan partiküllerin boyutları ve hacim oranları arasındaki fark,
mekanik özellikleri de farklı etkilemektedir. Dağılımla sertleştirilmiş alaşımlarda ikinci fazın
etkisi dislokasyon hareketlerini engellemesi şeklindedir. Hacimce %3-5 arasında ve angstron
boyuttaki partiküllerin gerilme taşıma özellikleri yoktur. Diğer taraftan daha büyük
parçacıklardan oluşturulan kompozitlerde parçacıklar, gerilme taşıyan ve yüksek sertlikleri
nedeni ile aşınmaya karşı direnci doğrudan arttıran elemanı oluştururlar. Kompozit
malzemelerde karbürler(SiC, B4C), nitrürler (SiN4, AlN), oksitler (Al2O3, SiO2) ve elementel
malzemeler (C, Si) takviye elemanları olarak kullanılırlar. (6)
Son yıllarda üzerinde çalışılan başlıca sistem,alüminyum metal matriksli kompozit

sistemlerdir. Takviye elemanı olarak Al2O3,SİC,Gr,TiC,TiB2,Si3N4 gibi seramik bazlı
malzemeler kullanılmaktadır. Genel olarak,yüksek performanslı kompozitler,çok pahalı olan
sürekli fiber takviyeli olarak üretilirler. Diğer taraftan süreksiz fiber yada partikül takviyeli
kompozitler daha düşük performans/maliyet oranı vermektedirler. Bu yüzden otomotiv
endüstrisi için en ilgi çekici olanlar, pahalı olmayan ve ergiyik metal yöntemi ile üretilen
partikül takviyeli kompozitlerdir. Şekil 2.1 ‘de metal matriksli kompozitlerin
performans/maliyet ilişkisi görülmektedir.(1)
Şekil 2.1. Çeşitli Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Performans/Maliyet İlişkisi
3
Partikül takviyeli kompozitlerin en önemli özelliği, takviyenin hacim oranı ve tipi, istenilen
değerlerde değiştirilerek fiziksel ve mekanik özellikler rahatlıkla ayarlanabilmektedir. Bu
değişkenleri kullanarak bir uygulama için gerekli olan özellikleri içeren kompozit malzeme
dizayn edilebilir. Birçok otomotiv parçası böylece güvenilir bir şekilde üretilebilir.(1)
Takviye işlemi genelde kompozitin yoğunluğunu pek değiştirmemekte ve takviyesiz Al –

alaşımına nazaran daha yüksek dayanımlı ve fiziksel/mekanik özellikleri geliştirilmiş bir
malzeme elde edilmektedir.(1)
Araştırmalar genelde, düşük yoğunluk, geniş alaşım imkanı, ısıl işlem kabiliyeti ve üretim
esnekliğinden dolayı, Al-bazlı kompozitler ve takviye olarak temini kolay ve ucuz olan Al2O3,
SiC ve Gr partiküller üzerine odaklandığından, olaylar bu esaslar üzerine incelenmiştir.(1)
2.2. Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri
Seramik parçacık takviyeli metal matriksli kompozitler birçok yöntemle üretilebilmektedir.

Bu kompozitlerin üretilmesinde kullanılan yöntemler üretim esnasında matriksin sıcaklığına
bağlı olarak gruplandırılır. Üretim yönteminin belirlenmesinde ürün kalitesi ve maliyeti temel
faktördür. Üretim yöntemleri sıvı faz, katı faz ve reaksiyon üretim yöntemi olarak üçe
ayrılmıştır. Reaksiyonla metal matriksli kompozit üretimi sıvı ve katı üretim yöntemlerinin bir
fonksiyonudur. Bu yüzden birçok araştırmacı sıvı ve katı faz üretim yöntemleri olarak ikiye
ayırmıştır. Alüminyum matriksli kompozitlerde asıl amaç düşük yoğunluklu ancak
mukavemetli malzemeler elde etmektir. Sıvı faz üretim yöntemlerinin tercih edilmesinin
sebebi ekonomik olmasındandır. Katı faz üretim yöntemleri olarak toz metalurjisi, ekstrüzyon,
difüzyonla bağlama, patlatma kaynağı sayılabilir. Sıvı faz üretim yöntemleri olarak da sıvı
metal infiltrasyon, sıkıştırma döküm, basınçlı döküm yöntemi ve sıvı karıştırma yöntemi
olarak sayılabilir. Sıvı faz üretim yöntemleri katı faz üretim yöntemlerinden daha avantajlıdır.
Çünkü katı faz üretim yöntemleri daha uzun süre gerektirir. Üretim maliyeti açısından ve son
şekle yakın parça üretimi açısından sıvı faz üretim yöntemleri daha çok tercih edilmektedir.
Buna karşılık sıvı faz üretim yöntemlerinde yetersiz ıslatma, gaz boşlukları, seramik parçacık
çökelmesi, topaklanma, tane sınırlarında birikme, homojen karışamama gibi problemlerle
karşılaşılmaktadır. Metal matriksli kompozit malzemelerde matriks ve takviye elemanının
tane boyutu ve kalitesi, üretim yöntemi, ısıl genleşmeleri, ısıl hassasiyetleri, v.b. özellikleri
sert parçacıklarla takviye edilmiş kompozit malzemelerin özelliklerini etkileyen faktörlerdir.
(6)
4
3.Partikül Takviyeli Alüminyum Metal Matriksli Kompozitler

3.1. Takviye Partikülün Seçimi
Metal matriksli kompozit malzeme üretiminde başlıca kullanım gören partikül çeşitleri Al2O3,
SiC, Gr,TiC ve ZrO2’tir. Takviye seçimini etkileyen faktörler aşağıda verilmiştir.(1)
3.1.1. Uygulama
Eğer kompozit yapı uygulamalarında kullanılacak ise, elastiklik modülü, dayanım ve

yoğunluk önem kazanır. Bu da düşük yoğunluklu ve yüksek modüllü takviye kullanımı
gerektirir. Partikül şekli de önemli olabilir. Köşeli ve dar açılı partiküller sünekliliği azaltır.
Isı uygulamalarında kullanılacak kompozitte, termal genleşme ve iletkenlik dikkate
alınmalıdır,çünkü dayanıma etki ederler.(1)
3.1.2. Üretim Metodu
Genel olarak iki temel yöntem mevcuttur:
a)Toz metalurjik
b)Ergiyik metal yöntemleri
Toz metalurjik yöntemde, homojen bir karışım elde edilmeye çalışılır. Harmanlamadan sonra
aglomerat oluşumunu engellemek için, toz boyutları çok dikkatli seçilmelidir. SiC/Al
kompozit üretiminde partikül boyut oranı 0.7/1 dir. Tipik Al-toz boyutları 20-40 µm’dir ve
takviyenin partikül boyutu 3-20 µm’dir. Boyut oranı ise <5:1 ‘dir.(1)
Ergiyik metal yöntemi ile üretilen kompozitler için farklı yorumlar mevcuttur. Bu proseslerin
bazılarında, takviye seramik partiküller ergiyik matriks ile uzun bir süre temasta kalabilirler
ve reaksiyona sebep olurlar. Takviyenin reaksiyona girmesi, kompozitin özelliklerini düşürür.
Dolaysıyla takviye seçimi yapılırken, matriks alaşımı, işlem süresi ve sıcaklık dikkate
alınmalıdır.(1)
Takviyenin partikül boyutu önemlidir çünkü daha büyük partiküllerin ergiyik içerisine ilavesi
kolaydır. Fakat büyük partiküller yığılmalara yol açarlar ve oldukça fazla segregasyonlu
döküm yapısı oluştururlar.(1)
İnce partiküller ise, ergiyik viskozitesini arttırırlar ve döküm işlemini zorlaştırırlar. Birçok
ergiyik metal prosesinde ideal kabul edilen 10-20 µm boyutlu seramik partiküller
kullanılır.(1)
5
Tablo 3.1. Al2O3 ve SiC Takviye Partiküllerinin Özellikleri
3.1.3. Maliyet
Takviyenin partikül olarak kullanımının başlıca sebebi, kompozit maliyetini düşürmesidir.

Takviyenin istenilen boyut, miktar ve şekilde hazır olarak temini mümkün olmalıdır. Bu
düşünce ile iki tip takviye Al2O3 ve SiC ilgi görmektedir.(1) Tablo 3.1.
3.2. Matriks-Takviye Reaktivitesi
Özellik / performans ilişkisinin ve üretim yönteminin bakış açısından metal matriksli

kompozitler ele alındığında matriks ile takviye arayüzeyi, merkezi bir önem taşımaktadır.
Matriks ve takviye fazları arasındaki ıslatma özelliğini arttırmak önemli bir hedef ve amaç
olmaktadır.(1)
Metal matriksli kompozitler malzemenin üretimindeki ana zorluk takviye /metal arasındaki
zayıf ıslatma ve bağlanmadır. Islatma özelliğini geliştirmenin üç yolu mevcuttur.(1)
• Takviye kaplama yapılması: pahalı bir yoldur.
• Kolay işlem ve düşük maliyetli üretim için, matriksin Mg,Ca,Li veya Na ile düşük
miktarlarda modifikasyonudur.
• Takviye partikülleri ısıl işleme maruz bırakmak.
Takviye yüzeyini tahrip etmeden, takviye/ matriks arayüzeyindeki reaksiyonlar dikkatlice

kontrol edilerek, ıslatma özelliği geliştirilebilir.
Kırılgan intermetalik bileşiklerin takviye yüzeyinde oluşması takviyenin özelliğini

kaybetmesine ve mukavemetinin azalmasına sebep olmaktadır.
Seramik partiküllerin ergiyik metal tarafından ıslatma özelliği çeşitli değişkenler tarafından
yönlendirilmektedir.
-oluşum ısısı
-stokiometri
-seramik fazdaki valans elektron konsantrasyonu
-arayüzeydeki kimyasal reaksiyon
-sıcaklık
-temas süresi
6
Şekil 3.1. Al2O3/Al Kompozitte Sıcaklığa Bağlı Olarak Temas Açısı
Ergiyik ile seramik fazın adhezyonu, karbürlerin oluşum ısısının artması ile azalmaktadır.
Stabil karbürlerin yüksek oluşum enerjisi kuvvetli interatomik bağlantılar gösterir, buna
mukabelen ergiyik ile zayıf interaksiyon oluşturur. Bu olay, yüksek enerji seviyesi yaratır ve
zayıf ıslatma ile sonuçlanır.(1)
Yüksek valans elektron konsantrasyonu genelde karbürlerde düşük stabilite yaratır ve bu

ıslatma özelliğini arttırır.(1)
Yüksek sıcaklık ve uzun temas süresi metal/takviye arayüzeyinde oluşan reaksiyonlardan

dolayı ıslatma özelliğini geliştirir. Aynı zamanda seramik partiküllerinin temas açısını da
azaltır. Şekil 3.1. (1)
Takviye ile matriks arasındaki arayüzey bağ mukavemetinin kuvvetli olması, metal matriksli
kompozit malzemenin özelliklerinin de iyi olmasını sağlar. Bağ mukavemetini dolayısıyla,
sıvı-katı arayüzeyinde, ıslatmayı etkileyen temel faktör partikül dağılımıdır. Arayüzeyde
partikül dağılımı homojen olmalıdır. Bunun için partikül boyutunu ve katılaşma hızının
yüksek olması, ayrıca arayüzeyde sıcaklık gradyantının düşük olması gerekir. Partikül
aglemerasyonunu önlemek için sıvı matriksin katılaşması gerekmektedir.(1)
Matriks ile takviye arayüzeyindeki etkileşim iki şekilde olmaktadır:
Matriks-takviye arasındaki mekanik kilitlenme,

Matriks- takviye arasındaki bağ oluşumu.
Mekanik kilitlenmede, arayüzey bağ mukavemetinin sıvının yüzey gerilimine galip gelmesi
ile ıslatma meydana gelir. Islatma, takviyenin temas açısına bağlıdır. Islatmanın olabilmesi
için temas açısı 90˚ den küçük olmalıdır. Sonuç olarak takviye reaktivitesi çok değişik
açılardan kompozitin davranışına etki etmektedir. Bu unsurlar hem kompozit üretiminde hem
de kompozitin kullanımında dikkate alınması gerekmektedir.(1)
7
3.3. Kompozitin Mikroyapısı
Mikroyapı görünüşündeki en önemli unsur takviye partiküllerinin dağılımıdır ve bu dağılım

üretim metodu ve takip eden imalat işlemlerine bağlıdır.(1)
3.3.1. Takviyenin Dağılımı
Ergiyik metal karıştırma metodu ile üretilen kompozitlerde takviye dağılımı çeşitli
faktörlerden etkilenmektedir.
• Karıştırmanın sonucundaki dağılım

• Karıştırma işlemi sonrası ve katılaşma öncesindeki dağılım
• Katılaşmanın sonucunda yeniden dağılmış yapı.
Karıştırma işlemi esnasındaki dağılım karıştırma yöntemine bağlı olacaktır. Gaz içermeyen ve
mümkün olduğu kadar homojen bir dağılım üretmek zorunludur. Herhangi bir gaz oluşumu
partiküllerin etraflarında boşluklara sebebiyet verecektir.(1)
Katlaşmadan önce yerçekiminden dolayı partiküller segregasyon oluşturacaktır. Yüksek

hacim oranında ve partikül boyutlarında partikülün yerleşmesi engellenecektir. Yerleşme hızı
partikülün yoğunluğu ve boyutunun bir fonksiyonu olacaktır ve ayrıca partikül şekli de rol
oynayacaktır.(1)
Takviye dağılımını etkileyen üçüncü faktör katılaşma prosesinin kendisidir. Ötektikaltı

alüminyum alaşımlarında primer-Al süreksiz seramik fazdan kaçınmakta ve partiküller arası
mesafe çekirdeklenmektedir.Ancak özel yüzey modifikasyonu teknik veri kullanılarak
partikül yüzeyinde heterojen bir çekirdeklenme başlatabilir. Partiküller sıvı/katı arayüzey
tarafından yakalanır ve katı için heterojen çekirdek olarak etken gösterirler. Eğer katılaşma
çekirdeklenmesi oluşmaz ise takviye partiküller sıvı/katı arayüzeyinden reddedilerek en son
katılaşan dentiritikler arası bölgeye yığılırlar. (1)
8
4.Alüminyum Metal Matriksli Kompozitlerin Üretim Yöntemleri
Alüminyum metal matriksli kompozitlerin üretim ve döküm işlemi için temel gereksinim,
seramik faz ile ergiyik alaşımın temas ve bağlanmanın sağlanmasıdır. Bu temelde iki yöntem
ile elde edilir:
-Toz metalurjik yöntem, ve

-Ergiyik karıştırma yöntemleridir.
Başlıca ergiyik karıştırma ve partikül ilave teknikleri ise;
-Karıştırılan ergiyik içersine takviye partiküllerinin ilavesi

-Takviye partikülün ve matris metalin önceden hazırlanmış palet ve briketlerin yavaşça
karıştırılan ergiyik içerisine ilavesi ile
-Ultrasonik dalgalar ile çalkalama hareketi verilen ergiyik içersine takviyenin ilavesi.
Kavitasyon olayından dolayı meydana gelen basınç gradyantları takviye partiküllerin ergiyik
içinde homojen olarak karışmasını sağlar.
-Elektromagnetik olarak karıştırılan ergiyik içersine takviye ilavesi. Elektromagnetik
karıştırmadan dolayı oluşan türbülans akışı, homojen bir dağılım sağlar.
Tüm tekniklerde, ıslanmayan takviye partiküllerini, ergiyik içerisine transfer etmek ve

homojen bir süspansiyon yaratmak için, dıştan bir kuvvet uygulama ihtiyacı olduğu
görülmektedir.(1)
Partikülün homojen dağılımı, ergiyik içersinde, katılaşmadan önce, çalkalanan kanallardaki

partikül hareketinin dinamiği tarafından kontrol edilmektedir. (1)
Yayılımın kendi iç karışıklığından dolayı döküm matrikste spesifik bir partikül dağılımı için
başlangıçtaki proses koşulları optimize etmek güçtür. Görsel gözlemler bu durumda
sistematik bir dizayn için en uygun rehber olmaktadır. (1)
Elde edilen ergiyik/partikül karışımında oluşan bulamaç:
-Konvansiyonel döküm teknikleri ile gravite döküm, enjeksiyonlu pres döküm, merkez kaç
döküm gibi,
-Yeni teknikler ile, sıkıştırmalı döküm, sprey çöktürme gibi yöntemler ile döküm yapılır.
Döküm yöntemi ve kalıp konfigürasyonu döküm kalitesi için önemlidir. Çünkü ergiyik içinde
süspansiyon halindeki partiküller fazlar tarafından hapsedilene kadar yüzer bir harekete
sahiptir. (1)
Birçok Al-alaşımında hafif olan partiküller (Gr,poroz,Al2O3 gibi) dökümün üst kısımlarına
doğru yığılırlar. Buna benzer SiC,SiO2,ZrO2, Al2O3 gibi partiküller Al- alaşımlarından daha
ağır oldukları için dökümün dip seviyesinde segregasyon oluştururlar.(1)
9
Faz dağılımı döküm öncesi ergiyik/partikül bulamacın kalitesine ve ayrıca aşağıdaki

değişkenlere bağlıdır:
-Soğutma hızı
-Katılaşan ergiyiğin viskozitesi
-Partikülün, şekil,boyut ve hacim oranı
-Partikül ve matrisin spesifik yoğunlukları
-Partikül ve matriks alaşımının temel özellikleri
-Kristalleşen fazların kimyası ve morfolojisi, partiküller ile etkileşmesi, birincil fazın
partiküller üzerine çekirdeklenmesi, katılaşan arayüzeylerde partiküllerin itilmesi yada
hapsedilmesi.
-Partiküllerin kümeleşmesi
-Katılaşma esnasında oluşan dış kuvvetler
Partikül takviyeli metal matriksli kompozitlerin başlıca üretim yöntemleri;

1. Toz metalurjik yöntem
2. Ergiyik metal yöntem
3. Karıştırma
4. Yarı katı döküm
5. Basınçlı infilitrasyon
6. Basınçsız infilitrasyon
7. Sprey çöktürme
8. Gaz enjeksiyon yada katı reaksiyonları ile takviye fazı oluşum yöntemi (1)
4.1. Toz Metalurjik Yöntem
Şekil 4.1. toz metalurjik yöntem ile üretim aşamaları görülmektedir.
Bu yöntemde, inert gaz altında atomize edilmiş Al-alaşımı ve takviye partikül kuru
olarak mikserde karıştırılır ve soğuk olarak sıkıştırılır. Gaz giderme işleminden sonra sıcak
presleme ve takibinde talaşlı yada plastik şekil verme işlemi yapılır. Plastik şekil verme işlemi
sonucunda son şekle yakın parça imal edilir. Tipik plastik şekil verme oranı 20:1 ve daha
yüksektir.(1)
Matriks metalin toz boyutu genelde 20-40µm’dir. Başlangıç homojenitesini sağlamak için
harmanlama işlemi önemlidir. Metal tozlar, hidrat oksitli film ile kaplı olabilir ve sıkıştırma
işleminden önce, su moleküllerinin gaz porozitesini ortadan kaldırmak için ayrılması gerekir.
Sıcak presleme ile kompozit %95 yoğunluk üzerinde pekiştirilir. Sıvı faz sinterlenmesinde
yoğunlaştırmanın kinetiği daha yüksektir. Fakat bu bir dezavantajdır.
Çünkü partikül ile metal arayüzeyinde daha fazla istenmeyen intermetalik reaksiyonlar oluşur.
Sıvı faz sinterlenmesi ayrıca hızlı katılaşan faz partiküllerinin mikroyapısını da bozar ve
ergiyik bölgelerde kaba ötektik intermetalik fazlar üretir. (1)
Metal toz partikülleri arasındaki oksit filmi sıyırıp atmak ve iyi bir metal-metal teması ile
devam eden birleşmeyi sağlamak için yüksek ekstrüzyon oranları gereklidir. Ayrıca yüksek
10
ekstrüzyon oranı homojen bir partikül dağılımı da sağlamaktadır. Ancak ekstrüzyon oranı ve
sıcaklık, partikül kırılmasını engellemek için optimize edilmelidir. (1)
Şekil 4.1. Toz Metalurjik Yöntem İle Üretim Aşamaları
Toz metalurjik yöntemin başlıca avantajları:
• Herhangi bir alaşım matriks olarak kullanılabilir. Hızlı katılaşan malzemeler gibi dengesiz
alaşımlar matriks olarak kullanılabilir. Bu özellik yüksek sıcaklık uygulamalarında
kullanılacak kompozitler için önemlidir. (1) Çünkü hızlı katılaşan alaşımlar konvansiyonel
malzemelere nazaran yüksek sıcaklıklarda daha iyi dayanıma sahiptirler.(2)
• Herhangi bir takviye kullanılabilir. Çünkü katı hal işlemi takviye ile matriks arasındaki
reaksiyonları en aza indirir.
• Yüksek hacim oranlı kompozit üretilebilir. Buda elastik modüllerini yükseltir. Ve
kompozitin termal genleşme katsayısını düşürür.
Yöntemin başlıca dezavantajı tozların reaktif olması, parlama ihtimalini doğurur.

Yöntem aşamaları komplekstir. Üretilecek ürün formu ve şekli kısıtlıdır.Sonuçta üretilen
mamul pahalıdır.
4.1.1. Al-Zn-Mg-Cu/SiC Takviyeli Metal Matriksli Kompozitlerin Toz

Metalurjik Yöntem İle Üretimi
İnert gaz altında atomize edilmiş ve Zn %8,99 Mg %2,47 Cu%1,47 Zr ,Fe, Ni, Si %0,1
oranında elementler içeren Alüminyum alaşımı , SiC %10-25 hacim oranında ve ortalama 5
11
µm partikül boyutundaki takviye ile metal matriksli malzeme üretimi toz metalurjik yöntemle
imal edilmiştir.(2)
İlk olarak iki bileşen kuru bir mikserde karıştırılır ve soğuk olarak sıkıştırılır. Sıcak sıkıştırma
işleminden önce 500˚C de gaz giderme işlemi yapılır. Sıcak sıkıştırma ve ekstrüzyon işlemi
birlikte bir hidrolik pres yardımı ile yapılır. Malzeme 425˚C de ekstrüde edilir. Ekstrüde ürün
kalıp sonunda su verme işlemine tabi tutulur. Daha sonra malzeme 450˚C de 1,5 saat
temperlenerek yaşlandırma sertleşmesi uygulanır.(2)
4.2. Ergiyik Metal Yöntemleri
Önceleri seramik partiküllerin, ergiyik metale katılması sınırlıydı. Çünkü birçok metal
seramik partikülleri ıslatmamaktaydı ve bu partiküllerin geri itilmesi ile sonuçlanmaktaydı.
Yapılan çalışmalar göstermiştir ki, takviye partikül ile ergiyik-Al arasındaki temas açısı,
başarılı bir katma işlemi için 90˚ nin altında olması gerektiğidir. Islatma açısı sabit damla
metodu ile ölçülür. Bu metoda etki eden faktörler, oluşum ısısı, stokiometri, valans elektron
konsantrasyonu, arayüzey reaksiyonları, sıcaklık ve zamandır.
Genel olarak 800˚C ’nin altındaki sıcaklıklarda, ergiyik-Al seramik partikülleri
ıslatmamaktadır. Islatma özelliğini geliştirmek için, çeşitli ergiyik metal metotları
geliştirilmiştir. (1) Çalışmalar ıslatma özelliğinin geliştirilmesi yönünde devam etmektedir.(2)
4.2.1. Karıştırma Yöntemi
Yöntem mekanik bir pervane ile yaratılan vorteks etrafından takviye partiküllerinin ergiyik
metal içersine ilavesine dayanır. (1) Şekil 4.2.
Bu proses, 50 µm üzerindeki kaba taneli seramik partiküller için sınırlıdır. Ayrıca %10 un
altında düşük takviye hacim oranları elde etmek güçtür. Skibo ve Schuster, Duralcan Corp.
tarafından geliştirilen diğer bir karıştırma yöntemi ile kaplamasız 10 µm ve büyük boyutta
seramik partiküller kullanılarak % 25 takviye hacim oranlarına kadar metal matriksli
kompozit üretmeyi başarmışlardır. Bunun bir örneği 6061/Al2O3/2Op metal matriksli
kompozittir.(2) Şekil 4.3.
12
Şekil 4.2. Vortex Metodunda Kullanılan Mekanik Karıştırma Sistemi
Şekil 4.3. Duralcan 6061/Al2O3/2OP Kompozitin Ekstrüzyon Sonrasındaki Mikroyapısı
Aşağıda da başka bir çalışma örneği verilmiştir:
Bu çalışmada, vorteks metodu ve basınç ile üç farklı boyut ve hacim oranlarında α-Al2O3
partikülleri ile takviye edilmiş 2024Al esaslı metal matriksli kompozitler başarılı bir şekilde
üretilmiştir.
Kompozitlerin üretiminde laboratuarda imal edilmiş olan 2kW gücünde, 1100˚C sıcaklığa
kadar çıkabilen, ergitme hızı ve argon gazlı koruyucu atmosfer kontrollü Şekil 4.4.de şematik
olarak gösterilen devrilebilir elektrikli fırın ile takviye elemanı ünitesi kullanılmıştır. Ergitme
işlemi grafit pota içerisinde gerçekleştirilirken, karıştırma işlemi için özel olarak laboratuarda
yapılmış, dört kanada sahip ve bir çelik mil üzerine monte edilmiş olan 55 mm çaplı grafit
karıştırıcı kullanılmıştır. Argon gazı iki kola ayrılarak birisi ergimiş metalin atmosferle
temasını önlemek için pota üzerine verilirken, diğeri de takviye elemanının akış hızını kontrol
etmek için takviye elemanı ünitesine bağlanmıştır.Matriks alaşımı, elektrikli fırındaki (Şekil
1) üst çapı 102 mm ve alt çapı 70 mm olan grafit potada ergitildikten sonra sıcaklığı
700oC’ye çıkarılmıştır. Ergimiş metalin sıcaklığı ile fırının sıcaklığı arasında bir fark
olduğundan, ergimiş metalin gerçek sıcaklığı kontrol ünitesindeki aynı termostata bağlı diğer
bir termo kapılın potaya daldırılmasıyla ölçülerek 700˚C’ye ayarlanmıştır.
13
Şekil 4.4. Ergitme ve Parçacık İlâvelerinin Yapıldığı Kompozit Üretim Ünitesinin Şematik
Görünüşü.
Ön ısıtılmış ve 900 dev/dk hızla döndürülmüş 55 mm çaplı grafit karıştırıcı sıvıya

daldırıldıktan sonra, nemini almak ve ıslanabilirliğini geliştirmek için diğer bir fırında
400˚C’de 10 dk bekletilerek havada soğumaya bırakılmış olan alüminyum oksit parçacıkları
oda sıcaklığında (25˚C’de) 5gr/dk hızla takviye elemanı ünitesindeki bakır boru vasıtasıyla
kontrollü bir şekilde karıştırıcı ucun ergimiş metal içerisinde oluşturduğu girdabın (vorteks)
ortasına verilmeye başlanmıştır. Ergitme ve ilâvelerin tümü % 99.99 saflıktaki Argon gazı
atmosferinde yapılmıştır. Argon gazının basıncı 0.5 MPa ve debisi 4 lt/dk olacak şekilde sabit
tutulmuştur. Argon gazı sürekli fırının içerisine verilerek potanın yüzeyinde koruyucu bir
atmosfer oluşturulduğundan, içerde oluşan gazların dışarıya atılması için karıştırıcı ucun
daldırıldığı fırının üzerindeki kapak sürekli olarak açık bırakılmıştır.Parçacık ilâvesi
tamamlandıktan sonra, parçacıkların pota dibine çökmeden sıvı metal içerisinde homojen
olarak dağılmasını sağlamak için karıştırma işlemine 5 dakika daha devam edilmiştir. Daha
sonra karıştırıcı uç hızlı bir şekilde dışarıya çıkarılmış ve sıvı karışım, fırın devrilerek
550˚C’ye ön ısıtılmış 40 mm çapında ve 200 mm uzunluğundaki silindirik dökme demir kokil
14
kalıba dökülmüştür. Porozitenin en az seviyede tutulabilmesi için, hemen akabinde kalıp

hidrolik pres altına götürülmüş ve sıvı karışıma yaklaşık 6 MPa ’lık bir basınç uygulanmıştır.
Kalıp 5 dakika sonra açılmış ve numuneler havada soğumaya terk edilmişlerdir. Bu şekilde
40x140mm ölçülerinde silindirik kompozit numuneler elde edilmiştir. Ayrıca üretilen
kompozitlerin özelliklerinin,matriks alaşımın özellikleri ile kıyaslanabilmesi için takviyesiz
matriks alaşım da aynı üretim şartları altında hazırlanmıştır. (7)
Yüzey aktifleştirici elementler Mg gibi ya da metal kaplı partiküllerin katılması yönteme

yardımcı olur.(1)
Ergiyik karıştırma yönteminin çekici olmasının sebebi, tüm konvansiyonel metal imal ve
işlem yöntemlerinin uygulanmasının mümkün oluşudur ve bu maliyetleri
düşürmektedir.Yalnız karıştırma yönteminde halen bazı problemler mevcuttur;
1. Takviye ile ergiyik arasındaki reaktivite,
2. Partikül segregasyonu
3. Takviye hacim oranı sınırlıdır. Partikül oranının artması ile ergiyik viskozitesi de
arttırılmaktadır.(1)
4.2.2. Yarı Katı Döküm
Takviye partiküller şiddetli çalkalanan yarı katı bulamaç içine katılarak, kompozit imali
gerçekleştirilir. Metalin ergime ve katılaşma sıcaklığı arasında tutulan alaşımın bulamacında
oluşan önötektik faz arasında mekanik olarak takviye partiküller hapsedilmektedir. Mekanik
çalkalanma altında bu tür alaşım tiksotropi özelliği gösterir. (Şekil 4.5.) Ve viskozite
çalkalanma hızı arttıkça azalır. Partiküllerin bulamaçta kalma süresini arttırdıkça ıslatma
özelliği ve yüzeyde oluşan kimyasal reaksiyonlardan dolayı bağlanma artar.(1)
Şekil 4.5.Yarı Katı Döküm Metodu İle Metal Matriksli Kompozit Malzeme Üretim Sistemi
15
Şekil 4.6. Basınçlı İnfiltrasyon Yönteminin Şematik Gösterimi
4.2.3. Basınçlı İnfiltrasyon Tekniği
Bu metal matriksli kompozit malzeme üretim yöntemi, sürekli fiber ve kısa fiber metal
matriksli kompozit malzemelerin üretilmesinde kullanıldığı gibi, parçacık takviyeli metal
matriksli kompozit malzemelerin üretiminde kullanılan bir yöntemdir. (6) (Şekil 4.6).
Takviye partiküllerinin önceden hazırlanıp şekillendirilmiş preforma, ergiyik metalin basınçlı

olarak infilitre edilmesi ile metal matriksli kompozit malzeme üretimine dayanır. Buradaki
işlemde bir “master kompozit” ergiyik metal içersine atılarak, karıştırma yardımıyla seyreltme
işlemi yapılır.(Ancak burada “master kompozitin” yüksek viskozitesinden dolayı dispersiyonu
zordur.) Bu yöntem ile yüksek takviye hacim oranlı kompozit imal edilebilir ve master
kompozit oldukça düşük poroziteye sahiptir.(1) Bu yöntemin en büyük avantajı %50 gibi
yüksek takviye hacim oranına sahip metal matriksli kompozit malzeme üretilebilmesidir. Bu
yöntemle üretilen kompozitin maliyet tahmini güçtür ve bugüne kadar kesin rakamlar elde
edilememiştir.(2)
4.2.4. Basınçsız İnfiltrasyon Yöntemi
Primex olarak isimlendirilen bu yöntem takviye partiküllerinden hazırlanmış preforma azot

atmosferinde bir alüminyum alaşımının basınçsız olarak infilitrasyonuna dayanır. Alaşım ve
partiküller 800˚-1000˚C ‘ye ısıtılır. Partikül hacim oranı bu yöntemde %45-70 gibi yüksektir.
Al2O3 ve SiC gibi partiküller 1µm boyutta çok ince olarak infilitre edilebilirler.
İşlem esnasında alüminyum-nitrad bileşikleri oluşur ve kompozit özelliklerini etkiler. Bu

yöntem ile yüksek hacim oranlı son şekle yakın parça imali mümkündür.(1)
4.2.5. Sprey Çöktürme Yöntemi
Atomize edilen metal takviye ile birlikte çöktürme yapılan yüzey üzerine sprey edilerek metal
matriksli kompozit malzeme elde edilmektedir. Oldukça hızlı katılaşan bir prosestir.(1)
Çöktürme oranı 6-10 Kg/dk dır. ALCAN firması bu yöntem ile 200 kg’lık ingotları ticari
amaçlı üretmektedir. Bu kompozitin maliyeti karıştırma yöntemi ile toz metalurjisi metodu ile
üretilen kompozit fiyatları arasında olmaktadır.(2)Yöntemin avantajlı yönü takviye ile ergiyik
arasındaki temas süresi çok kısadır ve reaksiyon oluşumu
16
Şekil 4.7. Sprey Çöktürme Yöntemi
çok sınırlıdır. Başlangıçta üretilen kompozit %95-98 yoğunluktadır ve tam yoğunluk elde
etmek için ikinci bir işlem gerekmektedir.(1) (Şekil 4.7)
4.3.Tabii Yoldan Üretim (İn-Situ)
İn-situ metodu diğer yöntemlerden farklı bir tarza sahiptir. Yöntem takviye olarak kullanılan
seramik partiküllerin ergiyik-matriks içersinde doğal olarak anında üretilmesine dayanır.
Birkaç İn-situ metodu geliştirilmiştir. XD-prosesi, Reaktif-gaz infilitrasyon, Karıştırılmış tuz
yöntemi, DIMOX, SHS, Mixalloy, Reaktif sprey metodu ve VLS. Bunlar arasında en kayda
değer iki yöntem XD-prosesi ve Reaktif-gaz infilitrasyon metodudur.(2)
4.3.1.Kompozit Malzemenin Tabii Yoldan İn-SITU Metodu İle Üretimi
Son yıllarda, uçak ve otomotiv sanayiinde kullanılan konvensiyonel alaşım sistemlerinin uzun
süreli kullanımlara uygun olmadığının görülmesi ve malzemeden daha spesifik özelliklerin
gereksinimi yeni bir arayışa yol açmıştır. Bu yüzden, teşebbüsler malzeme özelliklerinin
yüksek dayanımlı bir seramik ikincil fazın takviyesi ile geliştirmesi üzerine yoğunlaşmıştır.(2)
Oksitler, karbürler ve nitrürler gibi çeşitli takviyeler kullanımı ile monolitik metallerin
özelliklerini geliştirmek için araştırmalara girilmiştir. Metal matriksli kompozit malzeme toz
metalurjisi, basınçlı infilitrasyon, karıştırma gibi yöntemlerle üretilmeye çalışılmaktadır.
Fakat bu yöntemler ile üretilen suni kompozitlerin sadece bir kısmının uygulanabilir ve
ekonomik olduğu görülmüştür. Ayrıca bu üretim yöntemlerinin doğurduğu bazı problemler
vardır. Örneğin; yüzeyler arası reaksiyonların istenmeyen ürünler doğurması termodinamik ve
mekanik olarak tam bir karışımın olmaması değişik fazlarda ısıl-genleşme değerlerinin
bozulması gibi sorunlar ortaya çıkmaktadır.(2)
Tabii yöntem termodinamik olarak stabil bir seramik bir takviye fazının oluşumu ile
sonuçlanan bir kimyasal reaksiyondan ibarettir. Böylece doğal olarak stabil yeni bir sınıf
malzeme üretilebilir. Takviye ile matriks ara yüzeyinin karışmazlığı engellenerek
termodinamik olarak daha stabil bir yapı elde edilir. Ergiyiğin ve gaz reaksiyonlarının
17
kontrolü ile bir çok karbür, nitrür, oksit, borid ve hatta silikat bazlı takviyeler üretilebilir. İki
reaksiyon fazının uygun bir şekilde reaktiviteleri ayarlanarak takviyenin boyutları, dağılımları
ve hacim oranları kontrol edilebilir. Çift-faz takviyesi ve dereceli takviye işlemi, çok –
bileşenli gaz sistemi ile elde etmek mümkündür.(2)
Tabii yoldan üretilen takviyelerin sunduğu avantajların başında, ana-metal alaşımın

dayanımını ve elastik modülünü düşük takviye hacim oranlarına rağmen arttırması ve bu
esnada kırılma tokluğu ile sürünme değerlerini muhafaza etmesidir. Bir diğer avantaj ise
yüksek sıcaklıklarda daha iyi performans göstermesidir. Aşağıda tabii yoldan üretilen
kompozitlerin potansiyel vaat eden uygulama alanları ile dezavantajlı yönleri belirtilmektedir:
(2)
Uygulama alanları
1. Yüksek dayanımlı alaşımlar

2. Yüksek elastik modüllü alaşımlar
3. Yüksek ısıl-iletkenlikli alaşımlar
4. Enjeksiyon pres-döküm/kalıp pres döküm Al alaşımları
5. Kısmi takviye edilmiş döküm ürünler
6. Otomotiv endüstrisi için işlenebilir kompozitler
7. Aşınmaya dirençli ve termal olarak stabil Al alaşımları
8. Hasara-tolere balistik uygulamalar
9. Akustik sönüm özellikli alaşımlar
Avantajlar
1. İnce takviye boyutu

2. Doğal arayüzey
3. Ekonomik işlem
4. Termodinamik stabilite
5. Sürekli Üretim
6. Kimyasal olarak temiz yapı
7. Hızlı oluşma tekniği
8. Net şekle yakın malzeme üretimi
Dezavantajları
1. Sınırlı takviye oranı, düşük hacim oranları

2. Yüksek çalışma sıcaklığı
3. Yüksek ergiyik viskozitesi
4. Takviye segregasyonu
Tabii yoldan üretilen metal matriksli kompozitlerin geliştirilmesi için, karbür oluşumu,
stabilitesini ve fazın büyüme koşullarını çok iyi anlamak ve kontrol etmek
gerekmektedir.(2)
18
4.3.1.1. XD-Prosesi
Martin Marietta Corp. firması tarafından geliştirilen bu yöntem, alüminyum gibi ergiyik metal
içersine ekzotermik olarak reaksiyon gösterecek ve seramik takviye fazının oluşmasını
sağlayacak bileşiklerin atılmasını içerir.TiB2 ve TiC bu yöntemi anlatmak için en ilgi çekici
örneklerdir. Al-Ti, Al-B ve C (Gr) tozu ergiyik alüminyum içersine atılarak karıştırılır. Bu
tozlar elementel toz veya alaşım toz olarak atılabilir. Tozlar birlikte karıştırılarak, yeteri kadar
yüksek sıcaklıklara çıkılır. Ergiyik Al-ortam sağlandığında Ti, C veya B ile reaksiyona
girerek TiB2 veya TiC olarak çökelir. Böylece oluşan seramik partiküller ile matriks yüzey
temiz ve istenmeyen kimyasal bileşiklerden arındırılmış olacaktır. Proses parametrelerini
değiştirerek tane boyutu 0,1 ile 10 µm arasında değişebilir.(2)
4.3.1.2. Reaktif-Gaz İnfiltrasyon Yöntemi
Yeni bir teknik olarak 1989 yılında geliştirilen bu yöntem alüminyum bazlı alaşımlarda TiC
gibi takviye fazını ergiyik içinde oluşturarak, kompozit malzeme üretimine dayanır. CH4,
NH3, CCl4 gibi gazlarla yüksek sıcaklıklarda (1200-1400˚C) alüminyum ergiyik içersine
infiltrasyonu ile ana matriks içersine karbür veya nitrür partikül oluşumuna dayanır. Takviye
fazının oluşumu gaz-sıvı-katı hal reaksiyonlar veya sadece gaz-sıvı hal reaksiyonları ile olur.
Şekil 4.8. de gaz-sıvı reaksiyonlar ile takviye fazının oluşumu görülmektedir.(2)
Şekil 4.8. Reaktif Gaz İnfiltrasyon Yönteminin Şematik Görünümü
19
5. Süreksiz SiC Katkılı Alüminyum Matriksli Kompozitler
Gelişen teknolojinin gereksinimlerini karşılamak üzere halen kullanılmakta olanlardan daha

da geliştirilmiş malzemelere olan talep, son yıllarda kompozit malzemeler üzerine yapılan
araştırmaları da uyarmaktadır. Bu gelişmelere uygun olarak metal matriksli kompozitlerin
ticari olarak üretilmelerinin yanında üretim ve işlenmeleri konularında ki sorunların çözümü
içinde yoğun emek harcanmaktadır. Bilindiği gibi whisker, kısa fiber veya tane şeklindeki
seramiklere takviye edilen metal matriksli kompozitlerle, süreksiz takviyeli metal matriksli
kompozitler denilmektedir. Oyun aletlerinden yüksek performans beklenen savunma ve uzay
sanayiindeki uygulamalara kadar çok değişik alanlarda kullanım olanağı bulmaktadır.(3)
Bu bağlamda ucuz, hafif ve enerji etkili malzemelere olan gereksinim, sert seramiklere
takviye edilen alüminyum alaşım matriksli kompozitlerin de gelişmesini yönlendirmiştir.
Süreksiz seramiklere takviyeli alüminyum alaşım matriksli kompozitler üstün mekanik ve
fiziksel özelliklere sahip olmasının yanında izotrop davranışta göstermektedir. Sürekli fiber
takviyeli kompozitlerin tersine süreksiz metal matriksli kompozitler geleneksel metalurjik ve
mekanik metal işleme teknikleri ve ekipmanları ile üretilerek şekil verilebilmektedir. Bu
nedenle de süreksiz metal matriksli kompozitler yapı malzemeleri olarak umut
vermektedirler.(3)
Metal matriksli kompozitlerin üretim yöntemi, ilave mekanik ve ısıl işlemler, matriks
alaşımının kimyasal bileşimi, takviye fazının cinsi, şekli, miktarı, boyutu ve matriks içindeki
dağılımı ile belki de en önemlisi matriks/takviye fazı arasındaki ara yüzey ve buradaki
bağlanma durumu gibi etkenler tüm metal matriksli kompozitler de olduğu gibi alüminyum
metal matriksli kompozitlerin de mekanik ve fiziksel özelliklerini belirtmektedir.(3)
5.1. Üretim Yöntemleri
Ekonomik olarak süreksiz metal matriksli kompozitlerin üretimi, kompozit malzemenin

kendisinin üretimi ve bu kompozitin kullanılabilir ürün şekillerine işlenmesi olmak üzere en
az iki aşamada gerçekleştirilir. Şekil 5.1. de verilen üretim yöntemleri katı hal dönüşümlerini
sıvı- sıvı, sıvı-katı ve gaz-sıvı reaksiyonları ile tozların karıştırılması gibi işlemleri içerir.
Üretim sırasında önemli sorunlardan biri süreksiz takviye fazının, matriks içinde
topaklanmadan üniform bir şekilde dağılmasını sağlamaktır. Bu sorunla ilgili olarak Davidson
bazı metaller arası bileşiklerin ve özellikle takviye fazı olarak kullanılan SiC ün dağılımının
homojen olmaması, hatta yer kümelenmelerin görülmesi nedeniyle üzerinde çalıştığı Al-metal
matriksli kompozitin akma dayanımının (345Mpa) matriks alaşımınınkinden (415Mpa) daha
düşük olduğunu bildirmektedir. Diğer taraftan Dang ve Zhang tarafından doğrudan döküm
yöntemiyle üretilen A356 / %15 SiCp kompoziti, matriks A356 alaşımından daha yüksek
elastiste modülüne ve akma gerilmesine sahiptir. Tanelerin yüksek dayanımının etkisine ilave
olarak, bu tip malzemelerdeki mukavimleşme mekanizmalarının tane dağılımı ile ilgili olduğu
bulunmuştur. Üretilen metal matriksli kompozitler, makro boyutta homojen SiCp dağılımına
sahip olmasına karşın, dentritik yapının oluşumu ile meydana gelen kümelenme şeklinde tane
dağılımının mikroskobik boyuttaki homojensizliği iç gerilmelerin ve üç eksenli gerilim
durumunun sebebi olarak dikkate alınmaktadır. Bu ikisi yalnızca özel sertleştirme
davranışından değil aynı zamanda tanelerde erken çatlama, yüzeyler arası bağ kopması ve
matriks içinde gözeneklerin oluşmasından da sorumludur.
20
Şekil 5.1. Süreksiz Seramik Takviyeli Metal Matriksli Malzemelerin Üretim Yolları
Bu davranışlar metal matriksli kompozitlerin sünekliğinin düşmesine yol açar. Tüm bunlar
takviye fazı dağılımının başka bir boyutunu oluşturmaktadır. Takviye fazının heterojen
dağılımının bazı nedenleri şöyle sıralanabilir.(3)
5.2. Matriks Alaşımı
Ara yüzeyler, matriks ve takviye arasında yük iletimini kontrol ettiğinden metal matriksli
kompozitlerin mekanik davranışlarının incelenmesinde özellikle ve önemle dikkate alınır. Ara
yüzey özellikleri, matriks kompozisyonuna, takviyenin yüzey özelliklerine, üretim yöntemine
ve uygulanan termomekanik işlemlere bağlıdır. Belirli matriks-takviye seçeneklerinde ara
yüzeylerde matriks bileşimini ve takviye fazının özelliklerini değiştiren etkileşimler ve
ürünleri oluşur. Bu ürünler, mekanik özellikleri iyileştirerek yararlı etkilere veya çatlak
başlangıç noktaları gibi davranarak tahrip edici etkilere sahiptir.Metal matriksli kompozitlerin
dayanımının arttırılması yönünde matriks/takviye ara yüzeyinin etkisini desteklemek üzere
Webster, akma ve çekme dayanımlarının, lityum içeren Al-alaşımlı matrikslerde önemli
miktarda yüksek olduğunu ve lityumun matriks/SiC bağını geliştirdiğini bulmuştur. (3)
Dağınık takviye partiküllerini bir arada tutmaktan çok daha önemli olarak uygulanan yükleri
takviye fazına iletme görevini üstlenen matriksin mikroyapısı, takviye fazı ile kimyasal
uyumluluğu, takviyeli ıslatabilme yeteneği, kendi mekanik ve diğer özellikleri ile işleme
sırasındaki davranışları metal matriksli kompozitlerin son özelliklerini de etkilemesi
21
nedeniyle matriksin kompozisyonu önemli olmaktadır. En çok kullanılan Al-matriks

alaşımları (Al-Cu-Mg),(Al-Mg-Si) ve (Al-Zn-Cu-Mg) serileri ve döküm alaşımlarıdır.ancak
örneğin dövme alaşımları genellikle göreceli yüksek ergiyik konsantrasyonları içerirler.
Bunun sonucu olarak katılaşma sırasında ve bazen termomekanik veya ısıl işlemler sırasında
iri taneli, kırılgan metaller arası bileşikler oluşur. Böylece süreksiz metal matriksli
kompozitler duktilite ve tokluk açısından duyarlı hale gelir. Bu nedenle standart 2024 ve 7075
alaşımlarının yerine daha temiz 2124 ve 7475 alaşımlarının geliştirilmesine yol açmıştır. (3)
Matriks alaşımının kompozisyonunun belirlenmesinde dikkate alınacak çok önemli bir

konuda, takviyenin ıslatılabilirliği ile aşırı etkileşim arasındaki ikilemi içerir. Matriksten
takviye fazına iyi bir yük iletimi, kuvvetli bağlara sahip bir ara yüzeyin varlığına bağlıdır. Bu
nedenle ıslatmayı sağlayan, bunun yanında takviye fazı ile aşırı reaksiyona girerek bağın
zayıflamasına yol açabilecek dengelere dikkat etmek gerekir. Bilindiği gibi, aşırı etkileşim
sonucu Al-matriks/SiC ara yüzeyinde sert ve kırılgan Al4C3 oluşmaktadır. Bu bağlamda,
örneğin Li ve Mg ıslatmayı ve aşırı Al/SiC reaksiyonu yaratmadan ara yüzeylerde bağlanmayı
teşvik ederken, Si katkısı ıslatabilirliği etkilemeksizin Al4C3 oluşumunu azaltır. Ayrıca SiC’
ün çözünmesi de Al-matriksin özelliklerini önemli oranda etkileyebilir. (3)
5.3. Parçacık Takviyeli Al/SiC Metal Matriksli Kompozit Malzemeler İle İlgili Önceki
Çalışmalar
Parçacık takviye edilen metal matriksli kompozit malzemelerde alüminyum alaşımları en çok
tercih edilen alaşımlar olmuştur. Alüminyum alaşımlı metal matriksli kompozit malzemelere
ekstrüzyon, döküm, haddeleme, dövme gibi standart şekillendirme işlemleri
uygulanabilmektedir. Tenis raketleri, golf sopalarının kafaları Al/SiCp kompozittir. Piston
kolu gibi otomobil motor parçalan Al/SiCw kısa fiberlerden üretilmişlerdir. (6)
Alüminyum matrisli SiC parçacık takviyeli metal matriksli kompozit malzemeler hakkında
bir çok çalışmalar yapılmıştır, l6.yy ortalarında nikel kaplanmış grafit tozlan sıvı alaşım
içerisine argon gazı ile birlikte enjekte edilerek alüminyum ile karışımı sağlanmıştır. 1968
yılında Hindistan Teknoloji Enstitüsünden Kanpur, ergiyik alaşımın bulunduğu pota içerisine
alüminayı karıştırma esnasında ilave ederek günümüzde yaygın olarak kullanılan "karıştırma
döküm yöntemini geliştirmiştir.17 yy.da Massachusetts Teknoloji Enstitüsü’nde katılaşma ve
sıvılaşma sıcaklıklarının arasındaki bir sıcaklıkta yarı katı alaşıma parçacık ilavesi
yapmışlardır. Daha sonra yapılan çalışmalar sonucu, yeni teknikler ve kompozit
kombinasyonları ile daha üstün özelliklere sahip ve daha ekonomik kompozit ve de üretim
yöntemleri geliştirilmiştir. (6)
5024 alüminyum alaşımına ortalama 40 mikron boyutlarında ve hacimce %18 SiC

parçacıkları ilave ederek, vortex yöntemi ile metal matriksli kompozit malzemeyi
üretmişlerdir. Kompozitin üretimi esnasında, ergiyik sıcaklığı 750-760°C'ye yükseltilerek bu
sıcaklıkta karıştırılıp vortex oluşturmak, SiC tozlarını ilave etmeden önce fırında 750°C'de 2
saat bekletip takviye elemanını ısıtmışlardır, ergiyik ile birlikte SİC parçacıklarını 10 dakika
daha karıştırmışlardır, 525°C' de ve 15:1 oranlarında ekstrüze etmişlerdir. (6)
22
Şekil 5.2 Takviye elemanının hacim oranı ile gözeneklilik arasındaki ilişki
Bu çalışmalarında karıştırma esnasında SİC ve ergiyik arasında bir reaksiyon -

oluşmaması için 20 dakikadan az karıştırarak döküm işleminin yapılmasını tavsiye
etmişlerdir. Yoğunluk ölçümlerinde SİC hacmi arttıkça gözenekliliğin arttığını
belirtmişlerdir. Bu durum Şekil 5.2'de görülmektedir. (6)
Yaptıkları mikroyapı çalışmalarında kırılmaların intermetaliklerin bulunduğu bölgelerde

meydana geldiğini belirtmişlerdir. Sıvı metal karıştırma döküm yöntemi ile homojen bir
dağılımın elde edilebileceğini ve SiC hacim oranı arttıkça gözenekliliğin arttığını
belirtmişlerdir. (6)
Süper plastik özellik gösteren 7075 Al alaşımına 14 mikron boyutlarında hacimce %15 SiC
ilave ederek ekstrüzyonla üretmişlerdir. Bu metal matriksli kompozit malzemenin de kırılma
davranışını incelemişlerdir. Sert ve gevrek özellikteki seramik parçacıklar, alüminyum
matrisli metal matriksli kompozit malzemenin süneklilik ve kırılma tokluğunu olumsuz
etkilemiştir.Bu alaşım kompozitin ısıl işlemini (T6) yaparak spesifik özelliklerinin
geliştirilebildiğini belirtmişlerdir. 7075 Al /SİC kompozit oda sıcaklığında alüminyum alaşımı
ile karşılaştırıldığında akma ve maksimum gerilmede daha düşük değerler verirken, 250 °C
üzerindeki sıcaklıklarda daha iyi mukavemet değerleri verdiğini tespit etmişlerdir. Ayrıca
400°C üzerindeki sıcaklıklarda daha düşük bir uzama ölçmüşlerdir. Oda sıcaklığındaki
kırılmaların büyük parçalar veya bir araya gelip toparlanmış olan parçalardan olduğunu
gözlemlemişlerdir. AA7475 alüminyum alaşımlarında kesme mukavemeti değeri olara
ortalama 150 MPa elde edilirken, T6 ısıl işlem uygulama ile bu değerler artmıştır. AA7475
alüminyum alaşımının. T6 ısıl işlem şartlarında 250 MPa değere ulaşıldığı belirtilmiştir. (6)
Ancak havacılık endüstrisinde 191-216 MPa değerin 10-20 MPa akındaki değerler
kullanılmaktadır.
Saf alüminyum ve 2024 alaşımına hacimce %15 oranında ve 60 mikron boyutlarında SiC
parçacıkları ilave ederek basınçlı döküm yöntem ile metal matriksli kompozit malzeme
23
üretmişlerdir. SiC parçacıklarını 1100°C 'de alümina astarlı elektrikli fırında 10 saat ısıtarak
oksitlenmeye maruz bırakmışlardır. Saf alüminyum esaslı SİC parçacık takviyeli
kompozitlerde SİC parçacıklarının yüzeylerinin oksitlendirilmiş olması, gerilme ve kırılma
dayanımını artırdığını tespit emişlerdir. Kompozitin üretimi esnasında SiO2 nin difüzyonu,
alüminyum matriks ile SiC parçacıkları arasındaki difüzyon bağını güçlendirdiğini
belertmişlerdir. Bu ise süneklilik ve gerilme dayanımında artışa sebep olmaktadır. (6)
Alüminyum Si alaşımı A356 döküm alaşımını 40 mikron boyutlarında ve % 10-20

oranlarında karıştırmışlar ve karıştırma döküm yöntemi ile kompoziti üretmişlerdir. Üretilen
A356/%10SiC ve A356 alaşımına, tane boyutu, dentritlerin durumu, boyut ve morfolojisi ile
mikroyapısal değişimi belirlemeye çalışmışlardır. A356 Al-SiC metal matriksli kompozit
malzemelerde katılaşma esnasında SiC parçacıklarının segregasyona uğradıklarını tespit
etmişlerdir. (6)
A356 ve 6061 alüminyum alaşımlarına hacimce % 10-20 oranlarında 20 mikron boyutlarında

SİC parçacıkları ilave ederek serbest döküm yöntemi ile kompoziti üretmişlerdir. SİC
parçacıklarını matrise ilave etmeden önce 1100°C' de 1 ve 3 saat arasında ısıtarak yüzeylerini
oksitlendirmişlerdir. Ayrıca alaşım A356 ve 6061 karıştırılmadan önce 3-4 saat bekletilmiştir.
Karışım, yan katı bölge sıcaklığına geldiğinde, mekanik olarak karıştırılmıştır. Alaşım 730°C
de 150-200 devir/dakika da 20 dakika daha karıştırılmıştır. Dökümden sonra SİC
parçacıklarının tane sınırlarında daha çok biriktiğini gözlemlemişlerdir. Al/SiC ara yüzeyinde
2SİO2 + 2A1+Mg = MgAİ2O4+2Si reaksiyonunun oluştuğunu tespit etmişlerdir. İki aşamalı
karıştırmanın Al-SiC ara yüzeyinde ıslatmayı geliştirdiğini bulmuşlardır. SİC parçacıklarının
dendritler arası bölgelerde daha fazla toplanmış olduğunu gözlemlemişlerdir. (6)
Saf alüminyum, %3Cu-%4Si içeren alaşımı, %11.8 Si içeren Al alaşımı ve %16 Si içeren Al
alaşımına .yoğunluğu 2.4xl03kgm-3 olan y-alümina ve 300 mesh boyutunda, SiC
parçacıklarını karıştırma ile ergiyik içerisine ilave ederek %3 takviyeli metal matriksli
kompozit malzemeler üretmişlerdir. Elde ettikleri bu malzemelerde mikroyapı, aşınma
direnci, gerilme testi, sertlik deneyleri yapmışlardır. Bu kompozitlerin karıştırma döküm
yöntemi ile üretilebileceği, takviye elemanlarının 900°C 'de 60 dakika ön ısıtma ile ıslatmayı
geliştirdiği, maksimum gerilmeyi 75.50 MNm'2'den 93.15 MNm'2'ye ve sertliğini de
27BHN'den 37BHN değerine yükselttiğini tespit etmişlerdir. (6)
Al-Si alaşımı A356'ya hacimce %15 SiC ilave etmişler ve tekrar ergitme ile farklı soğuma
hızı ve sürelerde mikroyapıda ki katılaşma değişimlerini incelemişlerdir. Yüksek sıcaklıklara
çıkıldığında istenmeyen AI4C3 fazının oluştuğunu belirmişlerdir. Bu fazın oluşmaması için
%Si seviyelerinin 750°C' de %6-7 ve 800°C üzerinde ise %10-12 olması gerektiğini
vurgulamışlardır. Soğutma hızı 75°C/dak ve 10°C/dak arasındaki mikroyapı değişimlerini
incelemişlerdir. Mekanik özelliklerinde döküm A356 alaşımına göre %15SiC metal matriksli
kompozit akma dayanımında belirgin bir artış gözlemlemişlerdir. (6)
Al-Si matris alaşımına SiC parçacıkları ilave ederek santrifüj döküm tekniği ile kompoziti
üretmişlerdir. Alaşım %12Si, %1.16 Cu,%1.25 Mg ve %0.9 Ni elementlerinden oluşmaktadır.
Matrise 3.2 g/cm3 yoğunluklu, 3-6-9 mikron boyutlarında %5-10-15 hacim oranlarında SİC
parçacıkları katarak metal matriksli kompozit malzemeyi elde etmişlerdir. Döküm işlemini
600°C ye ısıtılan sıvı içerisine SİC partiküllerini ilave ederek elde etmişlerdir. Yan-katı
aralığında olan karışım ilaveden sonra 5 dakika karıştırılmış ve sonra sıvı kompozit karışımı
24
850°C 'ye aşırı ısıtma yapmışlardır. 1600 dev/dak. hızda dönen sistemde santrifüj döküm
numuneleri 15mm kalınlığında ve 100 mm çapta 400°C ön ısıtmalı kalıba dökerek elde
etmişlerdir. Döküm işlemi sonunda SİC parçacıklarının dış tabakada toplandığını ve sertlik
artışı gösterdiğini, seramik parçacıkları ile zengin tabakaların sertliklerinin artan parçacık
hacim oranı ve azalan parçacık boyutu ile arttığını belirtmişlerdir. (6)
A536 ve 6061 alüminyum alaşımlarına basınçsız döküm metoduyla, hacimce %10, %20
oranlarında SİC parçacık ilave ederek kompozit malzemeler üretmişlerdir. Parçacıkların
dağılımını ve ıslanabilirliklerini arttırmak için modern iki aşamalı karıştırma metodunu
kullanmışlardır. SiC parçacıklarının çoğunlukla taneler arası bölgelerde yoğunlaştığını
gözlemlemişlerdir. (6)
Silisyum karbür ile kaplı tek yönlü bor fiber ile takviye edilmiş, alüminyum alaşımlı
kompozitleri metal infiltrasyon tekniği ile üretilmiş ve sürtünme ve aşınma davranışlarını
incelemişlerdir. Matris olarak 2014 alüminyum alaşımı (%4.5Cu, %0.8Si, %0.8Mn, %0.6Mg
ve dengeleyici Al), takviye elemanı olarak 2.5 µm kalınlığında SiC ile kaplı, 15 µm çapında
tungsten filament içeren, 140 µm çapındaki %16, %27 ve %32 hacim oranlarında sürekli bor
fiberleri kullanmışlardır. Sonuçlar, kompozitlerin aşınma hızlarının tüm uygulanan yüklerde
alüminyum matris alaşımınınkinden dikkate değer bir şekilde daha az olduğunu göstermiştir.
Bununla beraber, kompozitlerin sürtünme katsayılarının matris alaşımınınkinden daha büyük
olduğu, matris için ortalama sürtünme katsayısı değeri 0.35 iken, kompozitlerde daha yüksek
bir değer, yaklaşık olarak 0.55 olduğu bulunmuştur.
Döküm yoluyla SİC takviyeli kompozitlerin geliştirilmesi çalışmalarında ticari kodu ETIAL-8
ve ETIAL-8+%5Mg olan matris malzemelere sıvı metal karıştırmalı döküm yöntemiyle % 10-
35 hacim oranlarında yaklaşık 16 µm çapında yeşil renkli SİC parçacıkları ilave ederek
kompozit malzemeler elde etmişlerdir. Takviye elemanı, yüzeydeki serbest silisyumu
oksijenle bağlayarak AI4C3 reaksiyonunu azaltmak ve oluşabilecek SiO2 katmanı ile
ıslatabilirliği geliştirebilmek için 1000° C' de 3 saat oksidasyon işlemine tabi tutulmuştur. Bu
çalışmada, 900 dev/dk karıştırma hızı, 200° C takviye sıcaklığı, %5 Mg ilavesi, takviye hacim
oranının %30'dan az olması iyi bir karışım elde edilmesini sağlamıştır. Seyreltme işleminde
ise başlangıçta hazırlanan mastar kompozitin parçacık dağılımı ve gözeneklilik açısından
uygun niteliklerde üretilmesi gerektiği sonucu ortaya çıkmıştır. (6)
Metal infiltrasyon tekniği ile üretilmiş silisyum karbür ile kaplı tek yönlü bor fiber ile takviye
edilmiş, alüminyum alaşımlı kompozitlerin aşınma performansını incelemişlerdir. %16, 27 ve
32 hacim oranlarında yoğunluğu 2600 kg/m3, Young modülü 400 GPa ve çekme mukavemeti
3.4 GPa olan bor fiber katılmış kompozitler üzerinde çalışmalar yapılmıştır. Aşınma testleri
12 ile 60 N yükler altında, 1 m/s sabit kayma hızında, 7.2 km toplam kayma mesafesinde, oda
sıcaklığında yağ kullanılmaksızın 2 saatte yapılmıştır. Kompozitlerin yoğunluğu, Arşimed
metoduyla ölçülmüştür. Kompozitlerin ve matris alaşımın sertlikleri Brinell sertlik yöntemiyle
ölçülerek elde edilmiştir. (6)
SiC partikülleriyle takviye edilmiş, Al-%5Si-%O.2Mg matris alaşımlı kompozitlerin mikro

yapılarını ve yaşlandırma sertleşmesini incelemişlerdir. SiC partikülleri ile takviye edilmiş Al-
%5Si-%0.2Mg alaşımlı kompozitler yan katı metal karıştırmalı döküm yöntemiyle
üretilmiştir. Takviye elemanı SiC partiküllerinin boyutları 15 ile 30µm arasında olup, 2 saat
900° C' de ön ısıtmaya tabi tutulmuştur. SiC partikülleri matris alaşım içerisine %9,13,17,22
ve 26 hacim oranlarında katılmış ve matris alaşımın ve kompozitlerin üretimi argon gazlı
25
koruyucu atmosfer altında gerçekleştirilmiştir. Üretilen bu kompozit külçelerin mikro yapılan

ve dendrit kol mesafesi, SiC partiküllerinin dağılımını, boşluk miktarını ve mikro yapıda
bulunan fazlan belirlemek için incelenmiş, matris ve takviye elemanı dışındaki diğer fazların
Mg2Si, MgAl2C4 ve FeSi3Al9 olduğu belirlenmiştir. Ayrıca üretilen kompozitler yaşlandırma
ile sertleştirilebilmiştir. (6)
SİC partikül takviyeli alüminyum matrisli kompozit çubukların ve tellerin yeni bir sürekli
döküm (Ohno sürekli döküm) tekniğiyle üretimini incelemişlerdir. Hacimce %8-11 SiC içeren
Al-Si ve Al-Cu-Si alaşımlarını kullanarak son şekilli metal matriksli kompozit kaynak
çubuklan ve telleri üretmişlerdir. Çubuklar ve tellerin her ikisi için de SiC partiküllerinin
dağılımı oldukça homojen olmuştur. Bu işlemlerde metalin sıcaklığı 700° C ve kalıbın
sıcaklığı 650° C' de tutulmuş, ergimiş metal matriksli kompozit bir dakika karıştırıldıktan
sonra kalıba dökülmüş ve döküm hızı 0.2 ile 1.1 m/dk arasında gerçekleştirilmiştir. Döküm
hızı arttıkça, mikroyapının daha düzgün olduğu gözlenmiştir. Döküm ürünündeki partikül
dağılımının yalnızca ergimiş metal içindeki partiküllerin homojen dağılımına değil, aynı
zamanda soğutma hızı ile ilişkili katılaşma davranışına, sıcaklık ve partiküllerin hacim
oranlarına da bağlı olduğu belirtilmiştir. (6)
• Toz metalurjisi ile üretimde matriks malzemesi ve takviye tozlarında, birbirine

karıştırılmadan önce topaklanmanın giderilmesinin yetersiz olması; Bu genellikle, whisker
veya yüksek 1/D oranına sahip SiC takviyelerinde önemli olmaktadır.
• Sıvı metal içinde gerek yoğunluk farkından kaynaklanan sedimantasyon ve gerekse sıvı
metalin yüzey gerilimi nedeniyle takviye fazının dağılmaması; bu sıvı metal yöntemlerin
başarısız olmasının en büyük sebebidir.
• Kompo-döküm (likidüs-solidüs aralığında tutulan yarı katı metalin karıştırılmasıyla

yapılan metal matriksli kompozitler dökümü) veya toz metalurjisi yöntemi ile üretilen
ürünler de, genellikle katı matriks tanelerinin sınırları nedeniyle katı faz içine takviye
girişinin engellenmesinden kaynaklanan heterojen takviye fazı dağılımına sahiptirler.
Bu nedenle, toz metalurjisinde tozların mekanik yolla karıştırılması veya uygun sıvılarla bir
sıvı süspansiyon halinde karıştırılması tercih edilmektedir. Sıvı metal yöntemlerinde ise
takviye fazının önceden hazırlanmış preformu kullanılarak veya bazı durumlarda sıvı metal
içinde girdap oluşturacak şekilde mekanik veya elektromagnetik olarak kuvvetle karıştırılarak
ve katılaşma sırasında gerekli önlemleri alarak sedimantasyonun önlenmesi ile takviyenin
matriks içinde homojen dağılımı sağlanmaktadır.
Takviye fazının homojen dağılımının önemine karşın, bu amacı gerçekleştirmek üzere

yapılacak aşırı işlemler takviyenin hasarına yol açabilir. Örneğin whiskerlerin veya kırık
fiberlerin 1/D oranları üç veya daha fazla oranlarda azalır. Bunun yanında özellikle sıvı
metalin karıştırılmasına dayanan döküm yöntemlerinde karıştırma süresi ve hızı arttıkça metal
matriksli kompozitlerde oluşan gözenek miktarı da artmaktadır. (6)
Diğer taraftan matriks-takviye fazı arasındaki ara yüzey bağları ve burada oluşan reaksiyon
ürünlerinin özellikleri sonucu metal matriksli kompozitlerin mekanik özelliklerinin oluştuğu
bilinmektedir. Üretim yöntemine bağlı olarak işlem sıcaklığı, matriks ve takviye fazlarının bu
sıcaklıkta temasta kalma süreleri, uygulanan basınç gibi işlem parametreleri kontrol edilerek
aşırı ara yüzey reaksiyonları ve istenmeyen sonuçları önlenebildiği gibi, yeterli bağlanmanın
26
oluşması sağlanarak matriksten takviye fazına yük iletimi, metal matriksli kompozitlerin
dayanımını arttırabilir. (6)
6.Difüzyon Ve Mekanizmaları
Difüzyon atomik bir işlem olup, yüksek konsantrasyonlu bölgeden daha düşük
konsantrasyonlu bölgeye atomların hareket etmesiyle oluşur ve kimyasal potansiyel her yerde
aynı olduğunda difüzyon olayı durur. Difüzyon sıcaklık, basınç ve konsantrasyon farkı ile
doğrudan ilgilidir. Sıcaklık yükseldikçe, atomların hareket kabiliyeti artar ve dolayısıyla
difüzyon için gerekli olan atomların yer değişimi hızı da artar. (6)
Difüzyon olayları, metallerin ısıl işlemlerinde bir çok durumda görülür, hatta eğer ani
soğutma işlemi istisna tutulursa, bütün ısıl işlemler difüzyon olayı ile meydana gelmektedir
denilebilir.Kafes yapısı içerisinde her bir atom belirli bir yer işgal eder. Sıcaklığın artmasıyla
atomların enerjileri artar ve kafesteki yerlerini değiştirebilirler. Çok sayıdaki atom
sıçramalarına karşılık, her hacim birimi için kütle sabittir. Difüzyonun meydana gelme sebebi
atomların sahip oldukları Gibbs serbest enerjilerini azaltma eğilimleridir. Difüzyon kararlı
denge durumuna vardığında serbest enerji en alt seviyeye ulaşır, Şekil 6.1.' de bu karalı durum
2.durum olarak görülmektedir. (6)
Burada 1 numara ile gösterilen durum, yarı kararlı durum olarak adlandırılır. Birinci
durumdan 2. duruma geçiş için sisteme Q aktivasyon enerjisinin verilmesi zorunludur. Ancak
o zaman serbest enerji azalma göstererek 2. duruma ulaşabilir. Burada Q enerjisine aktivasyon
enerjisi denir ve bu enerji; sıcaklığın artması, pekleşme oluşturacak şekil değişimi ve elektrik
ve manyetik alanlar yardımı ile sağlanabilir. Atomların ve boş yerlerin yer değiştirmesine ısıl
aktivasyon adı verilir. Toparlanma, yeniden kristalleşme, sürünme ve difüzyon birer ısıl
aktivitedir. Difüzyon katsayısı, herhangi bir alandan akan toplam kütlenin, bu kesite dik
yöndeki mesafe ile yoğunluk değişimine oranı olarak tanımlanır. Şekil 6.2. 'de konsantrasyon
gradyantı şematik olarak gösterilmiştir. (6)
Şekil 6.1. Serbest Enerji Durum Değişimine Bağlılığı (Q Aktivasyon Enerjisi)
27
Şekil 6.2. Konsantrasyon Gradyantının şematik gösterimi
En hızlı difüzyon gazlarda meydana gelir, sıvı ve katılarda bu olay daha yavaş meydana
gelmektedir. Katılarda difüzyon atomların veya boşlukların titreşimleri ve etrafındaki
boşluklara ya da kafes noktalarına sıçramaları ile meydana gelir. Her bir atom komşu bir atom
tarafından kuşatılmıştır ve her atomun gösterdiği ortalama titreşim 3kT kadardır. Dolayısıyla
titreşim mutlak sıcaklıkla (T) orantılı olarak artma gösterir. Normalde bir yer alan atomu
komşu atomlar tarafından kuşatılmıştır ve atom bir başka kafes noktasına hareket edemez.
Boş olması durumunda komşu boşluğa atlayabilir. Difüzyon kaynağında da ara yüzeydeki ilk
bağlantılar atomlar arasındaki çekimle oluşur. (6)
Farklı iki katının yüzeyleri arasındaki çekim, adhezyon olarak adlandırılır. Aynı yada farklı
iki katının bir araya getirilmesi ile yüzeyler arasında bağ oluşturulurken, aynı cins katı
yüzeyleri arasında kohezyon kuvvetlerinden dolayı kohezyon, farklı cins yüzeyler arasında da
adhezyon kuvvetlerinden dolayı adhezyon işi yapılmış olur. Kohezyon ve adhezyon işi,
yüzeyin serbest enerjisinin bir fonksiyonudur. İki gevrek malzeme veya bir gevrek bir sünek
malzemeden oluşan bir bağlantı için (metal-seramik) adhezyon işi, bağlantı mukavemetinin
bir ölçüsüdür. Adhezyon ve kohezyon kuvvetlerinin teşekkülü, yani malzeme yüzeyleri
arasında birleşmenin sağlanması için, malzeme yüzeylerinin, atomlar arası bağın oluşabileceği
yakınlıkta temas ettirilmesi gerekir. (6)
Bir katı alaşımın atomları, içerisinde çözündüğü alaşım atomlarından yaklaşık %40 küçük ise,
çözündüğü atomlar arasındaki ara yer atomlarından birini işgal eder. Bu YMK yapılı
malzemelerde, ara yer noktalan kübik kafesin köşeleri arasındaki mesafenin ortasıdır. Bu
noktalar oktahedral noktalar olarak bilinirler. HMK yapılar da ise ara yer atomları çoğunlukla
bir oktahedron oluştururlar ve oktahedron noktalan köşelerde ve orta yüzey merkezinde yer
almaktadır. Arayer atomlarının yoğunluğu genellikle mevcut noktaların sadece küçük bir
kesrini dolduracak kadar küçüktür. Bu da her bir ara yer atomunun daima boşluk noktalan ile
28
kuşatıldığı ve ısıl enerjinin gerilim enerji engelini aşması oranında başka bir pozisyona
atlayabileceği manasına gelir. (6)
a) b) c)
Şekil 6.3. Kendi kendine difüzyonun şematik görünümü. Radyoaktif Ni63 saf Ni59 yüzeyine
difüze olmaktadır a) zaman r=to, b) difüzyon eğimi to<t<too, c) homojenleşmiş, t=too
.Malzemelere uygulanan pek çok işlem için atomların hareketleri gereklidir. Karbürleme,
nitrürasyon, sementasyon, tavlama vb. işlemler difüzyon olayına örnek verilebilir.Metallerin
ısıl işlemi, seramiklerin üretimi, malzemelerin katılaşması, transistor üretimi, güç pilleri vb.
bir çok işlemde difüzyona ihtiyaç vardır. (6)
6.1. Kendi Kendine Difüzyon
Malzemeler katı halde ve saf iken, düzenli malzemelerde atomlar bulundukları kafes
pozisyonundan diğer bir kafese hareket ederler. Bu harekete "kendi kendine difüzyon" denir.
Bu işlem radyoaktif izler kullanılarak tespit edilebilir. Metalik nikelde difüzyonu düşünürsek;
üç boyutlu kristal yapıdaki çevre atomunun her biri mevcut nikel içerisinde, mevcut
boşluklara hareket etme olasılığı eşittir. Nikel'deki bir boşluğun komşu kafes noktasının
içerisine hareketi de eşit orandadır. (6)
Normal olarak saf nikel'de gelişi güzel atomlarda veya benzer atomlarda atom hareketleri
gözlenir. Bununla birlikte radyoaktif izotopların kullanımıyla atomların sahip oldukları
yapıdaki atom difüzyonunu belirlemek mümkün olmaktadır. Mesela, radyoaktif nikel (nikel
59) normal nikel'in üzerine difüze olabilir. Bu durum Şekil.6.3'de görülmektedir. (6)
6.2. Alaşımlarda Difuzyon
Metal alaşımlarında ve seramik malzemelerde farklı atomların birbirine difüzyonu

gerçekleşmektedir. Alaşımlarda meydana gelen difüzyon bakır ve nikel çiftinde şematik
olarak gösterilmiştir. Şekil 6.4 a'da bakır-nikel difüzyon çifti yüksek sıcaklık uygulanmadan
önceki durumu ve Şekil 6.4 b'de yine bakır-nikel çiftinin yüksek sıcaklık uygulandıktan
sonraki difuzyon durumu görülmektedir.Bu difüzyon çiftinin yüksek sıcaklıklarda (her iki
metalin ergime sıcaklığının altında) ısıtılıp, oda sıcaklığında soğutulduğunda Şekil 6.4 b'de
29
görüldüğü gibi bir konsantrasyon durumu ortaya çıkar. Burada görüldüğü gibi bakır atomları
nikel içerisine nikel atomları da bakır içerisine difüze olmuş olarak görülmektedir. (6)
Şekil 6.4. a) Bakır Nikel Çifti Sıcaklık Uygulanmadan Önce, b) Bakır Nikel Çifti Sıcaklık
Uygulandıktan Sonra Cu-Ni Konsantrasyonu
Sıcaklık arttığı zaman atomun kafes içerisinde küçük titreşimleri de artar. Elbette bu hem
sıcaklığa hem de birleşme bölgesindeki atomların ne kadar sıkı ve yakın olduğuna bağlıdır.
6.3. Difuzyon Mekanizmaları
Atomların hareketini ele alan pek çok mekanizma vardır. Genel olarak atomların iyonların ve
diğer parçacıkların sıcaklığa bağlı olarak yer değiştirmeleri istatistiksel bir olay olup, bütün
bunlar difuzyon olayıdır. Difuzyon olayı özellikle katı içerisinde kütle taşınmasını sağlayacak
ölçekteki hareketleri ifade eder. Homojen malzemelerde, yer değiştirme olayları istatistiksel
olarak düzensizdir ve bu olay esnasında kütle taşımını görülmez. Homojen olmayan
malzemelerdeki difuzyon ise teknik açıdan daha önemlidir. Katı malzemelerde difuzyonu
gerçekleştiren iki temel mekanizma vardır. Bunlar yeralan ve arayer difuzyonu
mekanizmalarıdır. (6)
6.3.1. Arayer Difüzyonu Mekanizması
Arayer difuzyonu mekanizmasında, kristal yapıda küçük bir arayer atomu varsa, atom bir
arayerden diğerine hareket eder. Arayer atomlarının yoğunluğu genellikle düşüktür. Arayer
difuzyonu mekanizmasında çözünen malzemenin atomlarının çapı (yaklaşık % 40),
çözündüğü malzemenin atomlarının çapından küçükse, çözündüğü atomların arasındaki
mevcut boşluklardan birisine geçerek boşluğu doldurur. Şekil 6.5'de arayer difüzyonunun
oluşumu şematik olarak görülmektedir. (6)
Arayer atomlarının denge pozisyonları en az potansiyel enerjiye sahip oldukları (a)

pozisyonudur. Bir arayer atomunu komşu bir arayere hareket ettirmek için, komşu kafesin
30
atomları arasından geçmeye zorlanması gerekir. Neticede (b) pozisyonunda olduğu gibi bir
durum oluşur ve en yüksek enerji seviyesine ulaşır. Bu olayın gerçekleşmesi için verilen iş,
sistemin serbest enerjisindeki değişimi oluşturur ve (c)'de ki gibi ∆Gm kadar arttırır. (6)
Şekil 6.5. Atom, a'da denge pozisyonunda olup, b'de maksimum kafes distorsiyonuna
erişmiştir, c'de ise kafesin serbest enerjisindeki değişim görülmektedir.
Gibbs enerjisi olarak bilinir. Bir arayer atomu boşluklarla kuşatılmış olup, ısıl enerjinin
deformasyon enerjisi engelini aşması ile başka bir arayere atlar. İşte arayer atomlarının kafes
yapısı içerisindeki başka bir arayer noktasına göçü şeklinde oluşan difüzyona "arayer
difuzyonu" denilmektedir. Fe, Cr, Ni, Mn, W, Ti gibi geçiş elementleri B, C, H, N gibi atom
yarıçapı küçük elementlerle arayer katı çözeltisi oluştururlar.Malzemelerde arayer noktaları,
kübik kafesin köseleri arasındaki mesafenin ortasıdır. Bunlar., oktahedral. noktalar, olarak,
bilinir. (6)
Arayer difüzyonu olma ihtimali aynı türden atomlar için yüksek sıcaklıklarda daha fazladır.
Ancak çaplan ana kafesin atomlarından küçük olan yabancı atomlar için (karbon, azot,
hidrojen vb) büyük önem taşır, önemli nokta, bu mekanizmanın ideal yanı tümüyle kusursuz
kristallerde daha etkin olabilmesidir . (6)
6.3.2. Yeralan Difüzyonu Mekanizması
Bu difüzyon mekanizmasında kafes içerisinde mevcut bir boşluğun olması gerekir. Bu yüzden
yeralan difüzyonunun oluşması arayer difüzyonuna göre daha zordur. Arayer difüzyonun da
yeterli enerjiye sahip olunduğunda atom difuze olabilir. Yeralan difüzyonu mekanizmasında,
boş yerler yardımı ile yer değiştirme çok küçük bir aktivasyon enerjisini gerektirir. Artan
sıcaklıkla birlikte atomların titreşim ve boş yer yoğunluğu artar, dolayısıyla yayınma
kolaylaşır. Normal olarak bir yer alan atomunun hareketi bitişik komşu atomlar tarafından
sınırlandırılmıştır ve atom başka kafes noktasına geçemez. Bununla birlikte komşu nokta boş
ise Şekil 6.6'da görüldüğü gibi (koyu) atom bu boşluğa atlayabilir. Atlamanın meydana
gelebilmesi koyu renkli atomun komşu atomların arasından geçmesini sağlayacak yeterli
titreşim enerjisini elde etme ihtimaline bağlıdır. Bir atomun katı içerisinde göç edebilme oranı
boşluk konsantrasyonuna bağlıdır. Boşluğa sıçrama ihtimali ve boşluk konsantrasyonu
sıcaklıkla yakından ilişkilidir. Şekil 6.6. göz önüne alındığında, boşluğun yanındaki atomun
yerinden ayrılabilmesi için aşması gereken aktivasyon enerjisi engelini yenecek temel
enerjiye sahip olması şartıyla bir sıçrama yapabilir. (6)
31
Şekil 6.6. YMK Kafes içerisinde atomun boş bir konuma hareketi
6.4. Aktivasyon Enerjisi
Difüze eden bir atom yeni yerine ulaşmak için komşu atomlarını sıkıştırıp geçmek zorundadır.
Bunun gerçekleşebilmesi için atomların yeni yerine geçmesini sağlayacak enerjiye ihtiyaç
vardır. Bu durum Şekil 6.7'de yeralan ve arayer difuzyonu için şematik olarak gösterilmiştir.
(6)
Burada atom, orijinal olarak nispeten kararlı konumda ve düşük enerjili haldedir. Yeni bir
noktaya hareket etmek için, enerji engelini aşmak zorundadır. Bu gerekli olan enerjiye
"aktivasyon enerjisi" denir ve "Q" ile gösterilir. Bu enerji engeli sınırını aşması için atomun
ısıtılması gerekir.
Normal olarak bir arayer atomunun, komşu atomları geçmek için sıkıştırması daha az enerji
gerektirir. Bunun sonucu olarak da, arayer difuzyonu için gerekli olan aktivasyon enerjisi,
yeralan difuzyonu için gerekli olandan daha azdır. Düşük bir aktivasyon enerjisi daha kolay
bir difüzyon gerçekleştiğini gösterir . (6)
6.5. Kararlı Hal Difuzyonu (1. Fick Kanunu)
Birinci Fick kanunu ile sabit bir A kesitinden geçen, difüze eden malzeme miktarının
belirlenmesi yapılabilir. Birinci Fick kanunu olarak bilinen matematiksel ifade ile aşağıdaki
gibi belirtilmiştir. (6)
32
Şekil 6.7. Yeralan ve arayer difuzyonu için gerekli olan

aktivasyon enerjisi (Q) değişimi
Eğer konsantrasyon gradyantı dc/dx sıfırdan farklı bir değerde ise, bir difüzyon hızı
mevcuttur, dc/dx=0 ise konsantrasyon değişimi yoktur. Burada dc/dx, konsantrasyon
gradyantında x mesafesindeki difüzyon miktarıdır. J; akı veya akış, yani metal kütlesinin (m),
t zamanı içerisinde A yüzeyinden bu düzleme dik olarak difüzyon doğrultusunda yer
değiştirme değeridir . D; difüzyon katsayısı (m2/s),ve dc/dx yoğunlaşma gratyantıdır (m3/m)-1.
Difuzyon esnasında atomların akışını etkileyen bir çok faktör vardır.
Akı, malzeme içerisinde konsantrasyon homojen oluncaya kadar devam eder. Konsantrasyon
gradyantı da, t birim zamanda bir nokta boyunca difuzyon alanındaki değişikliktir.
Konsantrasyon gradyantı, malzeme kompozisyonunun uzaklık ile nasıl değiştiğini gösterir,
dc; dx mesafesindeki konsantrasyondaki farktır. (6)
6.6. Kararsız Hal Difüzyonu (2.Fick Kanunu)
Sabit konsantrasyon farkında kütle akışının tespitinin zor olması ve metallerde difuzyon
olaylarının çözümünde 1.Fick kanununun yetersiz kalması dolayısıyla, difuzyon katsayısının
deneysel tespitinde ve bir çok kullanımda 2.Fick kanunundan yararlanılmaktadır. 1.Fick
kanununun 2.Fick kanununa dönüştürülmesi için, aralarında dx kadar mesafe bulunan iki
paralel yüzeyle sınırlandırılmış hacim elemanı kullanılır.Bu durumda konsantrasyon x ve t'ye
bağımlı kalacağından, bir çok pratik problemler için şu matematiksel ifade kullanılır;
Bu denklemin çözümü bazı sınır değerlerine bağlıdır ve bu da;
şeklinde ifade edilir. Burada; Cs: yüzeydeki konsantrasyon, Cx: yüzeyden veya ara kesitten x
kadar mesafedeki bir noktanın yoğunluğu, Co: difuzyon çiftinden birinin ilk yoğunluğu, x:
Cx'in ölçüldüğü noktanın yüzeye olan uzaklığı, D: ortak difuzyon katsayısı, t: difuzyon
süresi, erf: hata fonksiyonudur. (6)
Bu eşitlikte verilen konsantrasyon parametreleri Şekil 6.8.'de konsantrasyon profili olarak

görülmektedir. Burada konsantrasyon ve difuzyon mesafesi arasındaki ilişki görülmektedir.
33
Ayrıca difuzyon mesafesinin konsantrasyona bağlı olarak süreyle değişimi de Şekil 6.9'da
verilmiştir. Burada sıcaklığın artması ile birlikte birim alanda difuzyon miktarının arttığı
görülmektedir. (6)
Ara yüzeyden uzaklık

Şekil 6.8. Kararsız hal difuzyonu için konsantrasyon profili
Difüzyon mesafesi
Şekil 6.9. Kararsız hal difuzyonunda üç farklı sıcaklıkta oluşan konsantrasyon profili
2.Fick kanunu zaman ve sıcaklığa bağlı olarak malzeme yüzeyine difuze eden atomların
konsantrasyonunu hesaplamayı sağlar. Burada difüzyon katsayısı D'nin sabit ve yüzeyde
difuze eden atomun konsantrasyonu Cs ve malzemede Co değişmeden sabit kalmasıyla
denklemin çözümü elde edilir. Bu kanunun uygulanması, D sabit kaldıkça, değişik şartlarda
aynı konsantrasyon profilinin elde edilebilmesidir. Bu özellik, belirli bir ısıl işlemin
uygulanabilmesi için gerekli zamanda, sıcaklığın etkisini belirlemeyi sağlamaktadır. (6)
6.7. Difûzyonu Etkileyen Faktörler
6.7.1. Sıcaklık
Sıcaklık difüzyonu etkileyen en önemli parametredir. Mesela α-Fe' sinde Fe' nin difüzyonu
için (kendi kendine) 500°C' den 900°C' ye sıcaklık arttırıldığında yaklaşık olarak difuzyon
miktarı 106 kat artar. (3.0xl0'2ı>den 1.8xlO'15 m2/s)
Aşağıdaki formüle göre difuzyon miktarı ilişkilendirilirse;
34
D=Doexp(-Q/RT) Burada; Do; yayman atomların titreşim frekansına bağlı olarak yayınma
katsayısı (cm2/s), Q: Aktivasyon enerjisi (J/mol, Kcal/mol), R: Gaz sabiti, (8.314 J/mol.K), T:
mutlak sıcaklık (K).
Bir malzemenin sıcaklığı artırıldığı zaman, difuzyon katsayısı ve atomların akısı (J) artar.
Yüksek sıcaklıklarda atomların difûzyonu için sağlanan enerji, atomların aktivasyon enerjisi
engelim aşmasını ve daha kolaylıkla yeni kafes yerlerine hareket etmesini sağlar. Düşük
sıcaklıklarda, genellikle mutlak ergime sıcaklığının (Tm) yaklaşık 0.4 Tm kati altında
difuzyon çok yavaştır ve etkili olmayabilir. Bu nedenle seramiklerin işlemi ve metallerin ısıl
işlemi, yüksek sıcaklıklarda yapılır.Bu sıcaklıklarda, atomlar reaksiyonlarını tamamlamak
veya denge şartlarına ulaşmak için daha hızlı hareket ederler .Difüzyon sabitinin her 20°C' lik
sıcaklık artışı ile iki kat büyüdüğü düşünüldüğünde, sıcaklığın difüzyon da ne kadar etkili
olduğu görülür. (6)
6.7.2. Konsantrasyon
Konsantrasyon, malzeme kompozisyonunun mesafeye bağlı olarak nasıl değiştiğini gösterir.

Fakat genel olarak konsantrasyonun değişmesi ile difuzyon katsayısının değerinde değişmeler
olur. Konsantrasyonun etkisi arayer katı eriyiklerinde daha kolay incelenebilir. Çünkü bu
durumda ergiten atomların yayınmasının tesiri ihmal edilebilir. Karbonun östenit içerisinde
söz konusu sıcaklıkta eriyebilmesinin sınırı olan %1.3 C a kadar difüzyon katsayısında az bir
değişme olduğu bilinmektedir. D'nin büyük ölçüde konsantrasyona bağlı olduğu sistemlerde
bile, difüzyonun küçük bir konsantrasyon alanı içerisinde olmak şartı ile D değerinin sabit
kabul edilmesi yanlış olur. (6)
6.7.3. Kristal Yapısı
Kristal kafes yapısının sıcaklıkla değişiminin önemi nedeni ile kristal yapının değişiminin
ergimiş demirde difüzyon derecesi üzerindeki etkisi araştırılmıştır. Yüksek sıcaklıklarda
HMK yapıdan YMK yapıya allotropik bir dönüşüm ile kristal yapıdaki karbon ergitebilirliğini
değiştirmiştir. Belli bir sıcaklıkta demir atomlarının difüzyon hızı ferrit'te (HMK), östenit'ten
(YMK) yaklaşık 102, 103 fazladır. (6)
6.7.4. Alaşım Elementleri
Metallerde alaşım elementleri yada empüriteler, difüzyon katsayısını çok fazla etkiler. Demir
alaşımlarının ısıl işlemi, diğer metallere nazaran daha fazla alaşım elementlerinden
etkilenmektedir. Demir atomlarının yer değiştirme kabiliyetine, alaşım elementlerinin etkisi
oldukça önemlidir ve karbon çok kuvvetli etki yapar. Östenitte karbon miktarı yükseldiğinde,
Q ve Do değerlerinin azalması ile difüzyon artar. Krom ve vanadyum gibi alaşım elementleri
de difüzyon katsayısını belirgin olarak iyileştirirler. Farklı bir yer değiştirme mekanizmasına
sahip arayer atomu olarak bor, hidrojen, karbon, azot ve oksijenin demirdeki difüzyon
kabiliyetleri oldukça iyidir. Hidrojenin küçük atom çapı, kafeste büyük bir hareketliliğe imkan
sağlar. (6)
Kuvvetli karbür teşekkül ettiren elementler, Q değerini önemli ölçüde arttırırlar ve bundan
dolayı, karbonun östenit içerisinde difüzyonunu yavaşlatırlar. En önemli etkiyi krom ve
volfram oluşturur. Silisyum, alüminyum ve manganın önemli bir etkisi yoktur. Nikel ve
kobalt ise, karbonun östenit içerisindeki difüzyonunu iyileştirirler. (6)
35
6.7.5. Tane Boyutu
Tane sınırı difuzyonu, tane içi difüzyonundan daha hızlı olduğundan küçük tane yapısına
sahip malzemelerde, difuzyon hızının artması beklenir.Bununla birlikte, difuzyon
hesaplamaları yapılırken tane boyutu hesaba katılmamaktadır.(6)
Tane sının çevrelerinde, metal kafesinin en azından iki ile üç bölgesinde düzensizlikler
mevcuttur. Bu nedenle tane sınırları, belirli bir boş hacim içerirler ve difuzyon için ayrıca
enerjiye gerek yoktur. Tane sının boşlukları daha büyük olduğu için, aktifleştirme enerjisi
hacim difüzyonuna nazaran yaklaşık yan değerdedir. Tane sınırı difüzyonunun etkin olabildiği
durumlarda, düşük sıcaklıklarda difuzyon hızlı olabilir.(6)
Tane sınırı için belirtilen esaslar, benzer şekilde dislokasyonlar için de geçerlidir.
Dislokasyonlarda da tane sınırlarına benzer olarak etkinliğin artmasıyla, gerekli aktifleştirme
enerjisi yan değerine düşer. Bu nedenle, dislokasyonların da özellikle düşük sıcaklıklarda,
difuzyon reaksiyonları için önemi fazladır. Ayrıca plastik deformasyon sonrası dislokasyon
yoğunluğunun artması difuzyonu kolaylaştırır. Bu açıklamalardan da anlaşılabileceği gibi,
difuzyon katsayısı D'nin kullanılmasında, malzemenin hangi aşamalardan geçtiğine dikkat
etmek gerekir.(6)
36
7. Difüzyon Kaynağı
Difüzyon kaynağı M.Ö.32OO'lü yıllarda çanak ve altın kupa gibi eski çağ eserlerinin
yapımında kullanılmıştır. Eski zamanlarda yaygın olarak kullanılmış olması etkili ve basit bir
yöntem olduğunu göstermektedir.Günümüzde ise bu kaynak yöntemi geleneksel kaynak
yöntemleri ile kaynağı zor olan malzemelerin birleştirilmesinde vazgeçilmez önemli bir
kaynak yöntemi olup, modern bir birleştirme yöntemidir. Difüzyon kaynak yönteminin yaygın
kullanımı Ti ve alaşımları, süper plastik malzemeler ve özellikle alüminyum alaşımlarının
kaynağı ile ortaya çıkmıştır (6)
Son yıllarda özellikle ticari kaynak yöntemleri ile birleştirilmesi zor olan malzeme veya
malzeme kombinasyonlarının birleştirilmesinde en uygun kaynak yöntemi olmuştur
Günümüzde hem uygulandığı yerde ve hem de geniş bir malzeme çeşidine uygulanabiliyor
olması ile ticari kaynak yöntemleri ile rekabet edebilecek duruma gelmiştir. Özelliklede ticari
kaynak yöntemleri ile birleştirilmesi zor olan oksitlenme gösteren ve kompozit malzemeler
için önemlidir. (6)
Teknolojik gelişmeler bilim adamlarını yeni malzemelerin araştırılmasına zorlamıştır. Bu

malzemelerden metal matriksli kompozit malzemeler spesifik mukavemete, yüksek sıcaklık
dayanıma, aşınma ve korozyon direncine sahiptirler. Kompozit malzemelerin üretimleri zor
ve pahalıdır. Bulunan yeni malzemelerin kullanım ve servis şartlarında hasar oluşmadan
kullanılması gerekir. Kullanım yerinde meydana gelen arızaların giderilmesi ihtiyacı
araştırmacıları kaynaklı birleştirme yöntemlerine yöneltmiştir. Günümüze kadar bir çok
kaynak yöntemi bulunmuş ve her bir kaynak yöntemi farklı ihtiyaçları karşılamıştır. (6)
7.1. Difüzyon Kaynağı Çeşitleri
Difüzyon kaynağı çeşitleri, prensipleri ve metallerin birleştirilmesi hakkında bir çok çalışma
olmasına rağmen, gelişmiş teknolojik malzemelerin birleştirilmesi hakkındaki çalışmalar
yetersizdir. Genel olarak kompozit malzemelerin difüzyon kaynağında iki çeşit birleştirme
tekniğinden söz edilmektedir Dunkerton, bunları katı faz difüzyon kaynağı ve sıvı faz
difüzyon kaynağı olarak ikiye ayırmıştır. Bu teknikler ve mekanik işlemler şematik olarak
tablo 7.1'de verilmiştir. (6)
Tablo 7.1. Difuzyon kaynağı birleştirme yöntemleri

Difuzyon Kaynağı Birleştirme Yöntemleri
Katı Faz Difüzyonu Sıvı Faz Difüzyonu
37
Ana Ara yüzey, Ara Düşük ergime noktalı Difüzyonla elde

malzeme, folyo yüzey, element veya alaşım edilen sıvı faz
Ana ara kaplama
yüzey
Haddeyle Elektro CVD PVD Ara yüzey Ara Ara Ara
kaplama kaplama folyo yüzey yüzey yüzey
kaplama kaplama folyo
7.1.1. Katı Faz Difüzyon Kaynağı
Katı faz difuzyon birleştirme işleminde, koruyucu atmosfer içerisinde veya vakum ortamında,
ışınım, indüksiyon, direk veya endirek, resiztans ısıtma ile kaynak işlemi yapılır. Basınç tek
yönlü veya çift yönlü olarak uygulanabilir. Uygulanan basınç düşüktür ve 3-10 MPa
değerindeki bir basınç, parçalarda makro deformasyona imkan vermeyecektir. Bitmiş yüzey
çok iyi olmalı ve düşük basınç ile plastik deformasyonu sağlayarak yüzeyde difüzyona
yardımcı olmalıdır. Genel olarak bitmiş yüzey pürüzlülüğü (Ra) 0.4 mikrondan daha iyi
olmalı ve yüzeyin pratik olarak kirlenmesine karşı tedbirlerin alınması gerekir. Özellikle
metal ve seramik parçalarda birleştirilmesi gereken zor şartlarda, birleştirme işlemine
yardımcı olması amacı ile bir veya birkaç ara yüzey levha kullanmak mümkündür ve bu da
kaynak sonrası gerilme dağılımını düzenler. (6)
7.1.2. Sıvı Faz Difüzyon Kaynağı
Bu difüzyon kaynak yöntemi sadece farklı malzeme kombinasyonlarına veya farklı

malzemelerin kullanıldığı yerlerde uygulanır. Sıvı faz difüzyon işleminin kaynak birleşme
sıcaklığı ve birleşme ara yüzey tabaka kompozisyonu dikkate alınır ve kaynak sıcaklığı, ara
tabakanın ergime sıcaklık değeri olarak seçilir. Bu ana malzemenin her ikisinin ergime
sıcaklığından daha düşük ergime sıcaklığına sahip olan ince ara yüzeye dağılmış sıvı tabaka
ile sağlanır. Ergiyiğin düşük sıcaklıklarda katılaşması, birleşme sıcaklığını azaltmaktadır ve
bu faz, kaynak sıcaklığında tutma süresini azaltacaktır. Bu teknik özellikle alüminyum
alaşımlarının birleştirilmesi için yüzey oksitlerinin kırılmasında bakır, gümüş ve çinkonun
difuzyon kaynağında kullanımında yaygındır. (6)
7.2. Difüzyon Kaynak Mekanizması Modeli
Katı hal kaynak tekniklerinden olan difuzyon kaynağı hakkında bir çok tanımlamalar
yapılmıştır. Bu kaynak yönteminde en önemli parametre sıcaklık olup, kaynak işlem sıcaklığı
olarak ana malzemenin ergime sıcaklığının altındaki bir sıcaklık değerinin seçilmiş olmasıdır.
Diğer parametreler, bu sıcaklıkta tutma süresi, kaynakta uygulanacak düşük yük, kaynak
yapılacak yüzeylerin temizliği ve pürüzlülüğü ve kaynak atmosferidir.
Difuzyon kaynağı, bir basınç kaynak yöntemidir ve kaynak ara yüzeyinde atomların karşılıklı
yüzeyler içerisine transfer-difuze olmasıyla metallerin katı halde birleştirilmesidir. (6)
Katı halde birleştirmeyi sağlayabilmek için birleştirilecek malzemelerin, birleşme temas

yüzeyleri temizlenerek, yüzeyler arasında bir bağ oluşturacak kadar birbirine yaklaştırıp,
temas ettirerek bu esnada basınç uygulamayı gerektirir (10). Burada temasın mikro boyutta
sürekliliği gerekir. (6)
38
Bir yüzeyden diğer bir yüzeye metal atomlarının geçişi için yüzeylerin birbirine birkaç
angstrom kadar yaklaştırılması gerektiğini belirtmiştir. Normal bir oksit filminin kalınlığı
yaklaşık olarak 0.4µm - 100 angstrom kadardır. Bu yüzden difuzyon kaynağı ile endüstriyel
uygulamalarda sürekli olarak aynı mesafede tutmak ve yüzey pürüzlülüğü sağlamanın
zorluklarının üstesinden gelmek gereklidir. Bu ise ısıtma esnasında basıncın sürekli
uygulanmasını gerektirir. Oksidasyon ve kirlenme obuadan tam temasın ve düzgün bir
yüzeyin elde edilebildiği endüstriyel uygulama azdır. (6)
Difüzyon kaynağı mekanizması ile ilgili günümüze kadar bir çok model sunulmuştur. İlk kez
1944'de Kinzel tarafından bir yaklaşım sunulmuş daha sonra da difüzyonla kaynak işlemi için
modellemeyi 1953'de Park yapmıştır. Park, difüzyonun en önemli mekanizmasının birleşme
çizgisi ara yüzeyinin her iki tarafında deformasyonla yeniden kristalleşmenin olduğu işlem
olarak belirtmiştir. Bu aşamayı difüzyonla sürünme mekanizması takip etmiştir. Difüzyon
birleşmesi sürünmeyle malzemenin toplam akışı ve yüzey deformasyonunun olduğu zaman
oluştuğunu belirtmiştir. 1965'te de (terken ve Owezarsky üç aşamalı bir mekanizma ileri
sürmüşlerdir. 1970'de Bartle difuzyon mekanizmasının ilk aşamasının sürünme
mekanizmasının boşluğa difuzyonuyla oluştuğunu ifade etmiştir. 1980'lerde Derby, 1970'lerde
Hill’in yaptığı difuzyon mekanizması modelini geliştirmiştir ve Derby ve Hill sadece boşluk
difüzyonu ve sürünme mekanizması olmadığını, ayrıca tane sının difuzyonu mekanizması ve
basınçla sinter işleminin de doğal bir mekanizma olduğunu belirtmiştir. Park tarafından
geliştirilen boşluk difuzyonu modeli temel olmuştur. İlave olarak, hacim difuzyonu
mekanizması, sürünme difuzyonu mekanizmasına adapte edilmiş ve 1970'li yıllarda, bir çok
çalışma yapılmıştır. Ayrıca Derby ve Hiil modeli, difuzyonla birleştirme ve basınç altında
sinterlemenin bir kombinasyonu olduğu, diğer araştırmacılar tarafından da kabul görmüştür.
Sonuç olarak difüzyonla birleştirme mekanizması yedi ana tipe ayrılmış olup, bunların üçü
temel difuzyon mekanizması olarak kabul edilmiştir. Bu mekanizmalar şematik olarak Şekil
7.l'de görülmektedir.
Şekil 7.1. incelendiğinde,
a) ilk nokta teması ve oksit tabakasının kırılması,
b) birinci aşama, plastik deformasyon ve sürünme sonrası, daha ince bir oksit tabakası ve
boşluklar,
c) ikinci aşama; pürüz sınırlarının gözeneklere doğru yayılması ve pürüz sınırının yer
değiştirmesi,
d) üçüncü aşama; Yüzey ve hacim difüzyonu ile atomların gözeneklere yayılması,
e) tamamlanmış kaynak olarak görülmektedir. (6)
39
Şekil 7.1. Difüzyon kaynağı mekanizması ve difüzyon kaynağı esnasında oluşan kaynak ara
yüzey değişiminin aşamaları
Difüzyon kaynak işleminin temel özelliği, atomsal bakımdan temiz olan iki katı yüzeyin
birbirleriyle kaynaşmasıdır. Tam bir kaynaşma üç aşamalı bir metalürjik işlemin sonunda
gerçekleşir. Şekil 7.1'de görüldüğü gibi her aşama, kaynak işlemine katkıda bulunan özel bir
mekanizmaya sahiptir. Bu aşamalar birbirini müteakip devam eder. Birinci aşama temas eden
yüzey alanı, temas eden yüzeylerin deformasyona uğraması ile birleşme yüzey alanının
akmasını sağlar. Birinci aşama tamamlandığında ara yüzey bağlantı sının düz bir yüzey
olmaktan çıkarak, birbirleriyle yakın temasta bulunan gözeneklerden oluşur. Birinci aşama
yüksek basınç uygulandığında kısa sürede tamamlanır. İkinci aşamada aynı anda iki değişiklik
meydana gelir. Birleşme yüzeyindeki mevcut gözenekler daralır ve birçoğu yok olur. Ayrıca
ara bağlantıdaki tane sının birleşme düzleminden daha düşük enerji dengesine sahip iç
bölgelere doğru yer değiştirir. İkinci aşamada etkin mekanizmalar, sürünme ve yayınma
mekanizmalarıdır.Tane sının hareket ederken geriye kalan gözenekler, tane sının ile artık
temasta olmayan tanelerin içerisinde kaybolurlar. Üçüncü aşama boyunca gözenekler çok
küçük olup ara bağlantı mukavemetini etkileyemezler. Tine difüzyon işlemleri gözeneklerin
daralmasına ve yok olmasına sebep olurlar. (6)
Kaynak işlemine başlamadan önceki yüzeyin özelliği çok önemlidir. Çünkü difüzyon kaynağı
esnasında küçük çapta makroskobik deformasyona müsaade edilir. Yüzeyler gerçekte tam
temiz ve pürüzsüz değildir. Temas edilen alan, toplam alanın küçük bir kısmını oluşturur.
Temas birkaç mikro pürüzlülük ile sınırlıdır. Bu mikro pürüzlülük oda sıcaklığında ve yük
altında malzemenin akma gerilmesinin asılmasıyla deforme olabilir. Söz konusu deformasyon
miktarı işlemi sıcaklığına bağlı olarak azalır ve plastik akış boyunca ek bir pürüzlülük
deformasyonu oluşur. Sıcaklık malzemenin yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerindeki bir
sıcaklık ise, sürünme mekanizmaları, pürüzlülük deformasyonu hızını kontrol eder, temas
alanı genişlemesini sürdürür. Temas alanı genişlerken, yüzey pürüzlerinin üzerindeki etkin
gerilme azalır. Sonuç olarak sürünme sonucu deformasyon giderek yavaşlar ve önemini
yitirir. Bu aşamada gerek plastik ve gerekse sürünme deformasyonu ısı ve basınca bağlıdır.
Yani yüksek sıcaklıklarda daha düşük basınç, düşük sıcaklıklarda daha yüksek basınç gerekir.
40
Birinci aşamanın tamamlanmasında ideal sonuç, yüzey pürüzlerinin tek tek dağılmış
gözeneklere sahip yüzeylerden oluşan düz bir alan oluşturacak şekilde yok olmasıdır.
Yüzey pürüzlerinin deformasyondan daha az etkilendiği ilk aşamada, yeterli süre sıcaklık
uygulansa da düşük yüklerde ara yüzey bağlantısında gözenekler kalmaktadır. Bunun aksine,
daha yüksek basınç ve ara bağlantı deformasyonunun daha fazlalaşmaya başladığı
sıcaklıklarda, ara bağlantı ana alaşımdan fark edilemez duruma gelir. Kesinlikle çok az
kütlesel deformasyona izin verildiği ve kaynaklanan yüzeylerin temas alanının genişlemesine
yalnız ara bağlantı mikro deformasyonunun katkıda bulunacağı unutulmamalıdır. (6)
Yüzey pürüzlülüğü, kaynak işleminin aşamaları arasındaki ilişki dikkate alındığında, yüzeyin
son kat hazırlığının önemi tartışılamaz. Kaynağın ikinci aşamasında, gözeneklerin
difuzyonla kontrollü olarak ortadan kaldırılması aşamasında, gözeneklerin kütlesel transferi
küçültülerek yok edilmeleri için pürüzlü yüzey daha fazla zaman ve yüksek ısı gerektirir.
Diğer taraftan gerçek yüzeylerin hiçbir zaman son derece temiz olmamaları sebebi ile oksitsiz
malzemenin bile, difüzyon yöntemi ile kaynaklanabilmesi için ara bağlantının belirli ölçüde
deforme edilmesi gerekir. Yüzeyde mevcut bulunan maddelerin ana malzemenin hacminden
veya yüzey pürüz sınırlarından transferi-taşınımı, gözeneklerin sıkışmasını ve yok edilmesini
sağlar.Bu nedenle ilk iki mekanizma plastik akış ve ana difuzyon mevcut gözeneklerin
hacmini azaltabilir. Bu iki mekanizmanın kaynak işleminde üstün konuma geçmesi,
birbirinden ayrılması mümkün olmayan malzeme sistemi, gözenek geometrisi, mikroyapı ve
birleşme parametreleri gibi çok çeşitli parametrelere bağlıdır. Kaynak esnasında atom akışı ve
karşıt difüzyonlu gözenekler için en uygun yol, tane boyutunun gözenek boyutundan daha
küçük olduğu durumdur.Kaynak esnasında meydana gelen malzeme taşınımı mekanizması
Şekil 7.2'de görülmektedir. (6)
Gözeneklerin sıkıştırılması veya elimine edilmesi, yüzey alanının daraltılmasıyla yüzeyden

kurtulan enerjinin azalması sayesinde olmaktadır. işlem esnasında bir dizi kütlesel taşınım
aynı anda meydana gelmektedir. Taşınım olayında, zamana bağlı plastik akış, ana bağlantı ve
tane sınırlarıyla atom bağlanması, gözeneklere dağılıma müsaade eder. Şekil 7.2'deki
kütlesel taşınımın oluştuğu mekanizmalar görülmektedir ve bu olay aşağıdaki aşamaları
içermektedir.
Malzemenin kendine özgü temas alanını deforme eden plastik akış üretimi (plastik akış
sonucu orijinal pürüzlülükte deformasyonla azalma).
1)- Bir yüzeyden boyuna doğru yüzey difuzyonu,
2)- Bir yüzeyden boyuna doğru hacim difuzyonu,
3)- Bir yüzeyden boyuna doğru yoğunlaşma,
4)- Bir ara yüzeyden boyuna doğru tane sının difuzyonu,
5)- Bir ara yüzeyden boyuna doğru hacim difuzyonu,
6)- Yüksek sıcaklıkta plastik şekil değişimi, sürünme.
Bu mekanizmada a' da itici güç, l' den 3'e yüzey pürüzlülük açısıdır. Ara yüzey mekanizması,
birleşme ara yüzeyi boyunca kimyasal potansiyel farkı ile belirlenir ki bu uygulanan basınca
ve boyunun eğimine bağlıdır. Sürünme ve plastik deformasyonda da uygulanan basınç önemli
bir itici güçtür.
41
Şekil 7.2. Malzeme transferi yollan, a) yüzey difüzyonu mekanizması, b) ara yüzey difuzyonu
mekanizması, c) kütle deformasyonu mekanizması
Difüzyon kaynağının ikinci aşamasında gözenekler küçülür ve bir çoğu da ortadan kaybolur.
Bu boşlukların tane sınırlarını hareketsiz hale getirmesi ile etkisi azalmış olur. Ara yüzey tane
sının, diğer tane sınırlarından mikroyapı itibariyle ayırt edilebilen bir duruma geçer. Bu
hareket için gerekli olan itici güç, tane sının alanının daralmasıyla sağlanır. Başlangıçta düz
olan birleşme çizgisi, üçlü noktalarda bir malzemenin diğerine birkaç mikron kadar nüfuz
etmesi ile eğrilir. Sınır hareket - ederken geriye kalan gözenekler tanelerin içerisinde kalır ve
burada tane sınırlan ile temaslarını kaybederler. Difüzyon olayı boyunca, bu gibi boşluklar
küçülerek ortadan kaldırılmaya devam eder.Difüzyon kaynağı ile metal ve alaşımları birkaç
farklı uygulama ile birleştirilebilirler.
1)- Aynı özelliğe sahip malzemeler katı hal kaynak yöntemi ile kaynaklanabilirler. Bu
durumda kaynak için sıcaklık, süre, basınç ve temiz bir yüzeye ihtiyaç vardır.
2)- Aynı özelliğe sahip malzemeler, bir ilave ara yüzey tabaka kullanılarak birleştirilebilirler.
Ara tabaka hızlı difüzyonu destekler veya mikro deformasyon ile yüzeyler arasında komple
temasın sağlanmasına yardımcı olur.
3)- İki farklı metal difüzyon kontrollü bir birleştirme ile mükemmel bir birleştirme meydana
getirebilir.
4)- Farklı iki metal, üçüncü bir farklı ara yüzey levha kullanılarak kaynaklanabilir. Ara yüzey
levha difüzyonu hızlandırıcı etki olarak kullanılır. (6)
Oksijene ilgisi fazla olan ve çok düşük ergiyebilirlik gösteren metal ve alaşımlarının kaynağı
genellikle zordur. Bu metal ve alaşımları ise, alüminyum ve alaşımları, nikel ve alaşımları,
kobalt bazlı alaşımlar ve krom içeren alaşımlardır. Bu malzemeler oksijen ile düşük
ergiyebilirlik ile güçlü oksit oluşturabilen malzemelerdir. Kaynak yapıldıklarında, oksit
42
oluşumunu engellemek için vakum, ilave tabaka, asal gaz ortamı veya ilave tozlar kullanılır.
(6)
7.3. Difüzyon Kaynağına Tesir Eden Faktörler
Difüzyon kaynağı esnasında uygulanacak olan sıcaklık, zaman, basınç, yüzey pürüzlülüğü,
kaynak atmosferi gibi faktörler birbirleriyle ilişkili olup, kaynak yapılacak malzeme ve
çiftinin özelliklerine bağlıdır. Diğer yandan malzemelerin tane boyutu, kristal yapısı, atom
yarıçapı, yeniden kristalleşme sıcaklıkları, yüzey enerjileri gibi her iki malzemenin fiziksel ve
kimyasal özelliklerinin farklı ya da aynı olması gibi metalurjik faktörler de etki eder. (6)
7.3.1. Kaynak Sıcaklığı
Difüzyon kaynağında sıcaklık en önemli parametredir. Difüzyon kaynağında genellikle,

kaynakla birleştirilecek malzemelerden birinin ergime sıcaklığının yansından büyük veya eşit
bir sıcaklık uygulanır. Bununla birlikte kaynak sıcaklığı, oksitlenmeye ve faz dönüşümüne yol
açmayan bir sıcaklık değerine bağlı olarak seçilir. Oksit kararlılığının bir fonksiyonu olarak
farklı malzeme çiftlerinin kaynağında gerekli olan basınç-sıcaklık değerleri önemlidir. (6)
Kaynak sıcaklığı değeri, literatürde farklı şekillerde ve oranlarda ifade edilmektedir. Difuzyon
sıcaklığını malzemenin ergime sıcaklığının 1/2 ile 2/3 aralığında bir sıcaklık olarak ifade
etmiştir. Difuzyon kaynak sıcaklığı yaklaşık olarak katılaşma sıcaklığının üstünde ve 0.5-0.8
Tm seçilmesinin uygun olduğu belirtilmektedir. (6)
Difuzyon kaynağında sıcaklık kadar ısıtma ve soğutma hızlan da önemlidir. Endüstriyel
çalışmalar için 50°C/dakika'lık ısıtma hızı olumlu sonuçlar verirken, farklı metallerin
birleştirilmesinde lineer ısıl genleşme katsayılarına bağlı olarak 15°C/dakika'lık bir
maksimum ısıtma hızı önerilmektedir. (6)
Sıcaklık arttıkça ana malzemenin akma gerilmeleri azalır. Böylece hem ilk plastik
deformasyon, hem de yüzey pürüzlerinin şekil değiştirmesi kolaylaşır. Dolayısıyla kaynak
için gerekli temas alanını elde etme süresi kısalır. Şekil 7.3'de uygulanan basınç ve sıcaklığın
sürünme eğrisine etkisi görülmektedir. Sıcaklık; kolayca kontrol edilir ve ölçülür, işlemdeki
her hangi bir ısıl hareketlilik, sıcaklık değişiminde artmaya ve diğer işlem değişkenleri ile
karşılaştırıldığında işlem kinetiğinde büyük bir değişime neden olur. Hemen hemen bütün
deformasyon kaynağı mekanizmalarında sıcaklık hassastır. Difuzyon kaynağında yüksek
sıcaklıkta fiziksel ve mekanik özellikler, kritik sıcaklıklar ve faz dönüşümleri önemli referans
noktalandır. Sıcaklık kontrol edilmeli, hızlı artırma veya hızlı çözünme, yeniden kristalleşme
ve allotropik faz dönüşümleri gibi kesin metalurjik faktörlerden kaçınmak gereklidir. (6)
Difuzyon kaynağında, kinetik teori kaynak işlemindeki sıcaklığın etkisini daha iyi anlamamızı
sağlayacaktır. Difuzyon, sıcaklığın bir fonksiyonu olarak tanımlanır ve aşağıdaki şekilde ifade
edilir. (6)
D=Do.exp(-Q/RT)
Burada; D: difüzyon katsayısı, Do: malzemeye bağlı sabit (atomik titreşim frekans faktörü),
Q: aktivasyon enerjisi (Jmol"1), R: gaz sabitesi (8.314 J.mol -1 K-1). T= sıcaklık.
Burada difüzyon kontrollü işlemlerde sıcaklıktaki küçük değişiklikler, işlemin kinetiğinde

önemli değişmeye neden olur.Yüksek sıcaklıklarda difüzyon kaynağı yapmanın iki önemli
etkisi vardır. Bunlar, birleşme ara yüzeyinde atomların hareketini hızlandırmak ve yüzey
43
deformasyonu için metalin yumuşamasını sağlamaktadır. Bu sayede yüzeyler, birleşme ara

yüzeyinde daha iyi temas sağlayarak, daha iyi atom taşınımını sağlar.Pratikte difüzyon
kaynağında uygulanan sıcaklığın değeri, malzemelerin mutlak ergime sıcaklıklarından daha
küçük olan sıcaklık değeridir. Bu sıcaklığın mümkün olduğu kadar yüksek, sabit ve homojen
olarak uygulanması gerekir. Sıcaklığın temas alanındaki birleşen alan üzerindeki etkisi Şekil
7.4'de görülmektedir.
Şekil
7.3.
Sıcaklık ve uygulanan basıncın sürünme eğrisine etkisi
Şekil 7.4. Sıcaklığın birleşme alanı üzerindeki etkisi
44
7.3.2. Kaynak Süresi
Difüzyon kaynağında önemli parametrelerden biriside kaynak süresidir. Kaynak süresi,

sıcaklık ve basınca bağlı olup, sıcaklık ve basınç artırılarak süre kısaltılabilir. Bir çok
durumda süre minimum seçilir. Bu ekonomik şartlar bakımından önemlidir. Kaynak işlemi
için yeterli zaman, yüzeylerde karşılıklı temas sağlanarak atomların hareketine yetecek ve bu
aşamada tutularak birleşmenin sağlanabildiği süre kadardır. Farklı metallerin kaynak
işleminde gevrek intermetaliklerin oluşumunu ve birleşimin içerisindeki boşlukları bir çok
atom difuzyonla birbirinden ayırarak ortadan kaldırabilir. (6)
Ayrıca birleşme yüzeylerinde mevcut kir ve oksitler kaynak süresini artırır. Kaynak sıcaklığı
0.5-0.8 Tm değerleri seçildiğinde, yüzey hazırlığı, malzeme özellikleri, atmosfer ve diğer
faktörlere bağlı olarak kaynak süresi değişmekte olup, ortalama l00 dakika veya daha uzun
süreler alabilir. (6)
Difuzyon zamanı sıcaklıkla yakından ilişkili olup, difuzyon kontrollü bir çok reaksiyon,
zamanla değişmektedir. Difuzyon mesafesi X, difuzyon işlemi sırasında ortalama nüfuz eden
atom mesafesidir. Bu aşağıdaki şekilde ifade edilir;
Burada; X: difuzyon mesafesi, D: Difuzyon katsayısı, t: zaman (sn), C= bir sabit
Bu ifadeden, difüzyon reaksiyonları zamanın karekökü ile ilerler. Bu da zamanın

difuzyondaki etkisini göstermektedir.Sabit basınç ve sıcaklıkta birleştirme süresini artırmanın,
bağlantı mukavemetini bir noktaya kadar artırabileceği belirtilmiştir.
Pratik manada zaman, saniyelerden saatlere kadar çok geniş bir aralıkta değiştirilebilir.
Difüzyon kaynağı için tüm pratik imalat faktörlerine zaman etki eder. Ekonomik nedenlerle,
difüzyon kaynağına gerekli olan zaman en kısa olan süredir. (6)
7.3.3. Kaynak Basıncı
Difüzyon kaynak işleminde basınç uygulanmasının ana sebebi, yeterli birleşme olması için iki
yüzeyin tam temasını sağlamaktır. Yeterli basınç, normal boşluk alanlarım doldurmak için
plastik akışın, deformasyonun oluşmasını engelleyecek miktarda olması gerekir. Basınç çok
düşük olursa, küçük boşluklar ara yüzeyde kalır ve kaynaklı birleştirmenin mekanik ve
mikroyapı özelliklerini olumsuz yönde etkiler. Basınç uygulanmasının ikinci bir fonksiyonu
da, birleşme ara yüzeyinde temiz bir ara yüzey elde etmek için yüzey oksitlerinin kırılmasını
sağlamaktır. (6)
Uygulanacak olan basıncın değeri, parçalarda makro deformasyon oluşturmayacak bir

değerde seçilir.Birleştirilecek yüzeyler arasında ilk temasın sağlanması ve atomik difüzyon
için kimyasal potansiyel farkı oluşturmada basınç gereklidir. Uygulanan basınç ile yüzey
45
pürüzlerinin plastik akışı kolaylaşırken, yüzeyde çözünmeyen oksit filmleri kırılarak iki yüzey
arasında atom akışı sağlanır. İyi bir birleşme bağlanabilmesinde basıncın izostatik
uygulanması büyük fayda sağlar. (6)
Kaynak esnasında uygulanan basınç malzemelere göre değişik oranlarda uygulanır. Toz
metalürjisi ile ürettiği bronz malzemeyi düşük karbonlu çelikle difüzyon kaynağıyla
birleştirmede 15 MPa, elektrolitik bakır ile östenitik paslanmaz çeliğin difüzyon kaynağında
1.2- 0.65 MPa kaynak basıncını kullanmışlardır. Bakırın çeliğe kaynağında, kaynak basıncını
1.15-3.85 MPa arasında uygulamışlardır. (6)
Bu açıklamalar neticesinde kaynak basıncının kaynak yüzeyine olan etkisini şöyle

sıralayabiliriz;
1-Yüzey pürüzlerinin plastik akışına yardımcı olmak,

2-Yüzey oksitlerini kırarak, metalin metale tam temasını sağlamak,
3-Atomlar arası mesafeyi azaltarak, atomlar arası çekim kuvvetlerinin faaliyetlerini artırmak,
4-Difüzyon için kimyasal potansiyel farkı meydana getirmek. Sonuç olarak uygulanacak olan
basıncın yüzey pürüzlerinin sürünme hızı ve plastik deformasyonunu artıracak kadar büyük,
kaynak edilecek parçaların makroskobik deformasyonuna yol açmayacak kadar küçük olması
gerekir. (6)
7.3.4. Diğer Faktörler
Difüzyon kaynak işlemi esnasında kaynaklı birleştirmenin dayanım ve kalitesini etkileyen

diğer faktörler de kaynak atmosferi ve yüzey şartlandır.Difüzyon kaynağı esnasında en önemli
problem, kaynak temas yüzeylerinin oksitlenmesidir. Daha iyi bir kaynaklı birleştirme
sağlamak için kaynak işlemi koruyucu atmosfer altında yapılır. Koruyucu atmosfer için
vakum ortamı veya koruyucu gazlar kullanılır.Koruyucu gaz olarak helyum, azot ve argon
gazlan tercih edilir. Bu gazların da kullanım şartlan birleştirmenin dayanımında etkilidir. (6)
Yüzey şartlan olarak yüzey pürüzlülüğü, oksitler ve yüzey artıklarıdır ve bunların varlığı
kaynak kalitesini olumsuz etkiler. Bu şartlar genellikle difüzyon kaynağının ilk aşamasında
etkili olmaktadır. Bu etkenler kaynak yüzeylerinin birbirine tam temasını engeller.
Dolayısıyla yüzey-yüzeye temasın süresi uzamış olur. Difüzyon kaynağında yüksek
pürüzlülük değeri çok yönlü basınç ve uzun kaynak süreleri gerektirir. Kaynak bölgesindeki
mevcut en önemli problem oksit tabakasıdır. Oksit filmleri yaklaşık 10-20 atom mertebesinde
bir derinliğe nüfuz ederek tabaka oluştururlar. Oksit tabakaları birleşerek yüzeylerin temasım
engelleyip, bağ oluşumunu geciktirir ve arakesitte tane sının difüzyonunu engelleyerek boşluk
kalmasına neden olurlar. (6)
7.4. Önceki Yapılmış Çalışmalar
7.4.1. Difüzyon Kaynağıyla Birleştirilmiş Metalik Malzemeler
Difüzyon kaynak yöntemi metalik malzemelere uygulanmaya başlandığı 1940'lı yıllardan bu

yana bir çok malzemeye uygulanmıştır. Kullanım alanlarına göre bir çok aynı veya farklı
malzeme türleri bu yöntem ile başarılı bir şekilde birleştirilebilmiştir. tablo 7.3'de difüzyon
46
kaynak yöntemi ile birleştirilebilen metalik malzeme çiftleri ve birleştirme işlem

parametreleri verilmiştir. (6)
Tablo 7.2. Difüzyon kaynak yöntemi ile kaynak yapılan kaynak malzeme çiftleri ve uygun
kaynak parametreleri
Metal Metal Ara Sıcaklık Basınç Zaman

I II Metal (°c) (N/Mm2) (Dak)
Bakır Molibden — 900 7.35 10

Bakır Çelik - 900 4.9 10
Bakır Nikel - 900 14.7 20
Bakır Bakır - 800-850 4.9-69 15-20
Titanyum Nikel - 800 9.8 10
Titanyum Bakır Molibden 950 4.9 30
Titanyum Bakır Niobyum 950 4.9 30
Titanyum Bakır — 800 4.9 30
Molibden Molibden Titanyum 915 6860 20
Molibden Çelik - 1200 4.9 10
Tungsten Tungsten Niobyum 925 6890 20
Tantal Tantal Zirkonyum 870 870 — —
Niobyum Niobyum Zirkonyum
Zirkaloy Zirkaloy Bakır 1040 20.6 30-120
Çelik Alüminyum Bakır 550 4.9 10
Berilyum Berilyum 63-Ag-27 800 — 30
Bakır Bakır Cu-10-ln — — —
Çelik Dökme demir - 850-950 14.7 5-7
Çelik Alüminyum - 500 7.35 30
Difüzyon kaynağı özellikle uzay sanayii, uçak sanayii ve otomobil endüstrisinde

kullanıldığından, gelişmeye açık ve yeni malzeme türlerinin kaynağına cevap verebilecek
özelliktedir. Bu alanlarda kullanılmakta olan niobyum, berilyum, vanadyum, krom, nikel,
ruthanium vb. bir çok yeni teknolojik malzemelerin birleştirilmesinde difüzyon kaynak işlemi
başarılı bir şekilde uygulanabilmektedir. (6)
Yapılan çalışmalar neticesinde, birçok farklı malzemenin difüzyon kaynağı yapılabildiği

tespit edilmiştir. Difuzyon kaynağı yapılmış bazı malzemeler ve önemli değerler tablo 7.4.'de
verilmiştir. (6)
47
7.4.2. Difüzyon Kaynağı İle Birleştirilmiş Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit
Malzemeler
Teknolojik gelişmeler neticesinde kompozit malzemelerin kullanım alanları artmıştır. Bu

malzemeler uzay sanayii, otomotiv, spor malzemeleri, uçak endüstrisi ve gemi endüstrisi gibi
bir çok alanlarda kullanılmaktadır. Kullanım alanları artan malzemelerin optimum birleştirme
tekniklerinin belirlenmesi ve her bir birleştirme işleminin anlaşılması gerekmektedir. (6)
Tablo 7.3. Difüzyon kaynağı yapılmış metal malzemeler ve baza kaynak parametreleri
Kaynak Malzeme Sıcaklık Süre Basınç Yük Atmosfer Arayüzey Kesme

no (Oc) (Dak) (Pa) (MPa Dayanımı
(Mpa)
94 6061 Al 450 0-90 — 8.08 Hava 88-125

95 Ti+Al 660-680 0-240 B B B B
68 7075A1 490-530 0-360 lxlO"3 1-5.7 Vakum — 173-203

84 Cu+304L 800-925 5-30 — 0.25- Argon — B
Pasl. 1.2
96 Cu + Al 550-570 30- - 4.5- Argon — B
120 6.6
82 Cu + Çelik 850-980 20- 10-4 1.15- Vakum — B
240 ıo-5 3.85
97 2017A1 500-575 120 10-4 2 Vakum — B
75 390Aİ 396-518 60- —. 3.5- Kuru Ag,Cu,Zn B
240 5.5 azot, hava
98 2017 Al 475-600 30- ıo-4 2-5 Vakum — 230-300
120
Kompozit malzemeler takviye elemanları ile güçlendirilmemiş malzemeler ile

karşılaştırıldığında yüksek dayanım, iyi bir aşınma direnci, yüksek sıcaklık dayanımı gibi
birçok önemli özelliğe sahiptirler. (6)
Kullanılmakta olan kompozit malzemelerin bir çok potansiyel avantajlarına rağmen,

günümüzde bu malzemelerin endüstriyel uygulamaları yeteri kadar yaygın değildir. Kompozit
malzemelerin sınırlı kullanılmasına bir çok sebep vardır. Bunlardan en önemlisi, üretim
maliyetinin ticari alaşımlardan daha yüksek olması, deneysel çalışmalara göre birleştirme
işleminin maliyetinin yüksek olmasıdır. Kompleks parçaların üretimindeki yüksek
maliyet, bu malzemelerin birleştirilmesindeki çalışmaları artırmıştır. (6)
48
Yapılan çalışmalara göre bütün birleştirme yöntemleri Alüminyum esaslı metal matrisli
kompozitlerin birleştirilmesinde uygulanabilmektedir. Tablo 7.5'de kaynak yöntemleri ile Al
esaslı metal matriksli kompozit malzemelerin birleştirilmesi ve birleştirilebilme oranlan
verilmiştir. Al alaşımlarının ergitme kaynağında, katılaşma çatlağı vb hatalar gözlenmiştir. Bu
problemler matrisin kompozisyonuna bağlı problemlerdir. Her bir kaynak yönteminin avantaj
ve dezavantajları vardır. Birleşmede bu yöntemlerin kaynak ve ana malzemenin mikro
yapısına ve mekanik özelliklerine etkisi farklıdır. (6)
Bununla birlikte metal matriksli kompozit malzemelerin ergitmeli kaynak yöntemleri ile
kaynaklanmasındaki zorluklardan bazıları aşağıda verilmiştir:
1-Takviye parçacıklar ergiyik içerisine ilave edildiğinde, ergiyikte zayıf akışkanlık oluşur, bu
da parçacıkların homojen dağılımı engeller. Sonuç olarak kaynağın bileşimi ve kalitesi tatmin
edici olmaz.
2-Yeniden katılaşmada segregasyonlar oluşur, kaynağın homojen olmayan dağılımı görülür.
3-Takviye elemanı-matris ara yüzeyinde, özellikle alüminyum-SiC metal matriksli kompozit
malzemelerde parçacıkların parçalanması gibi problem oluşturan reaksiyonlar gerçekleşebilir.
Tablo 7.4. Ergitme ve diğer kaynak yöntemleri ile Al- metal matriksli kompozit
malzemelerin kaynaklanabilirliği ve kaynaklanabilme oranları
Kaynak MMK Üretim Yöntemi

Yöntemi
Levha Ekstrüzyon Döküm
TIG iyi iyi iyi

MG iyi iyi iyi
Direnç Orta - —
Lazer Zayıf Zayıf Zayıf
Elektron Zayıf Zayıf Zayıf
ışın
Sürtünme Orta îyi Orta iyi
Difüzyon Orta
Lehimleme Zayıf Zayıf Zayıf
Ergitmeli kaynak esnasında matrisin sıcaklığı, ergime sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklara

ulaşmaktadır. Bu esnada parçacık katı haldedir. Prensip olarak kaynak havuzunun akışkanlığı,
kaynak sıcaklığının yükseltilmesi ile artırılabilecektir. SiC ile takviye edilmiş Al metal
matriksli kompozit malzemelerin kaynağı ve dökümü esnasında Al ve SiC arasındaki
reaksiyon aşağıdaki gibi oluşacaktır. (6)
3SiC+4Al Al4C3+3Si
Alüminyum matris ve AI4C3 (çökelmiş) arasındaki bu reaksiyonda AI4C3 bloklar halinde, Si

ise plakalar halinde çökelir. AI4C3 fazının kaynak bölgesinde oluşması kaynağın özellikleri
49
açısından zararlıdır. Oluşan bu faz gevrek olup, kırılma tokluğunda düşürerek kırılmaya sebep
olur.Ayrıca, kaynakta korozyon oluşumunu hızlandırmaktadır. Bu da atmosfer şartlarında
kaynak yapıldığında, kaynaklı bölgenin dayanım ömründe azalmaya neden olmaktadır.
Araştırmalarda AI4C3 kadar AI4Sİ2C5 fazının da oluşması önemli oranda mikroyapının
özelliklerini değiştirmektedir. Diğer bir yandan malzeme kaynaktan sonra yüksek
sıcaklıklardan, düşük sıcaklıklara soğutulduğunda, kaynak havuzunda alışılmadık bir
katılaşmaya sebep olur. SiC gibi güçlendirici fazlar normal katılaşmadaki gibi kaynak
havuzuna kabul edilmediğinden, homojen olmayan dağılım veya mikro segregasyonlar
kırılmaya neden olurlar. Sonuçta kaynakta makro ya da mikro hatalar meydana gelebilir ve
kaynaklı birleştirmenin özelliklerini olumsuz etkiler veya çok düşürür. (6)
Alüminyum alaşımlarının ergitmeli kaynak yöntemleri ile 2219, 3003, 3004, 5005, 5050,
5086, 5124, 5456, 5652, 6061, 6063, 6101, 6151, 7005, 7039 alaşımlarının kolay kaynak
edilebildiğini ancak 7075, 7079, 7178 alaşımlarının kolay kaynak edilemediğini
belirlenmiştir.. Bu alaşımlardan gaz korumalı ark kaynaklan ile kolaylıkla kaynak
edilebilenler, lxxx, 3xxx, 5xxx serileri olarak belirtilmiştir. Yüksek mukavemetli, ısıl işlem
kabul eden 7xxx serilerinden 7075, 7079 ve 7178 alaşımları kaynak edilebilir fakat İTAB
gevrek olur. dolayısıyla da bu malzemelere kaynak yapılması tavsiye edilmemiştir. Kaynaklı
halde ısıl işlem kabul eden orta ve yüksek mukavemetli alüminyum alaşımlarının birleştirme
niteliklerinin azalmasının nedeni, ana metalden başka dört faklı bölgenin mevcut olması olup
bunların etkilerini yok etmek zordur. Şekil 7.5'de Isıl işlem kabul eden alüminyum
alaşımlarında kaynakta oluşan ısıdan etkilenen bölgeler görülmektedir. Bölge 1 ve daha
büyük ölçüde 3.bölge ısıl işleme cevap verecekledir, aşın ısınmış bölge 2'de kalacaktır. 6xxx
ve 7xxx serileri alaşımları kaynak yapıldıklarında, sıcakta çatlama meydana gelir. Difüzyon
kaynağı EC; 2EC, 1100,1170, 6063, 6061, 2219, ve 7075 alaşımları da dahil olmak üzere bir
çok alüminyum alaşımlarına uygulanabilir. (6)
Şekil 7.5. Alüminyum alaşımı 6xxx ve 7xxx serilerinde oluşan ITAB
Alüminyum 7075 alaşımlı metal-matris kompozitlerin (Al-metal matriksli kompozit) üstün

özellikleri sayesinde, kritik mühendislik uygulamalarında kullanımı gittikçe popüler
olmaktadır. Bu malzemelerin gelecekteki uygulamalarının daha da geliştirilmesi için uygun
birleştirme tekniklerinin belirlenmesi gereklidir. Bu malzemelerin metalurjik yapısı yüzünden,
ark kaynağı gibi bilinen ergitmek" kaynak teknikleri ile kaynağı zor veya yetersiz olmaktadır.
Difüzyon kaynak yöntemi bu malzemelerin özelliklerini olumsuz etkilemeden birleştirmek
için uygulanan potansiyel bir kaynak işlemidir. Fakat bu yöntem ile en iyi kaynak değerleri
vakumda elde edildiğinden pahalı ve zaman alan bir birleştirme yöntemidir.Difüzyonla
kaynak işlemi, diğer yöntemlerle birleştirilmesi zor olan kompozitler için ve oksit ara yüzeyli
malzemeler için geliştirilmiştir. Bu işlem fabrikasyona da uygulanabilir olduğu için, gerçekte
50
maliyeti düşük olmakta, kolay uygulanabilmekte, son derece verimli ve değişik durumlara
uygulanabilmektedir. Bu da difüzyon kaynağına olan talebi giderek artırmaktadır. (6)
Son yıllarda süreksiz (parçacık, kısa fiber, sürekli fiber) takviye edilmiş olan alüminyum
alaşımı metal matris kompozitler, yapı malzemelerinin pratikte uygulamalarının ve
araştırmaların da odağı haline geldiği bilinmektedir. Al-metal matriksli kompozit malzemeler
vakumda birleştirme, difüzyon kaynak yöntemleri ve sürtünme kaynaklan ile başarılı
birleştirmeler gerçekleştirilmiştir. Ara tabaka elemanı Al-Li alaşımları (8090), Al-Cu
alaşımları ve saf gümüş kullanılarak başarılı sonuçlar alınmasına rağmen, farklı takviye
elemanı oranlarında ve farklı kompozitlerin birleştirilmesine yönelik çalışmaların yapılmasına
ihtiyaç vardır. (6)
Vakum altında difüzyonla parçacık takviyeli Al-metal matriksli kompozit birleştirilmesinde

zımparalama ve temizlemede aşırı dikkat gerektirdiğini, difüzyon için numunelerin firma çok
kısa bir zamanda yerleştirilmesi gerektiğini belirtmişlerdir. 2024A1-SİC (%5,10,15,20,25) ve
6061A1-SİC (%10,20) alaşımlarını birleştirmek için 540°C sıcaklık, 0.08-0.09 MPa yük,
5x10 -4 Pa vakum ve 15 dakika süre ile kullanmışlardır.Çalışmaları neticesinde, SiCp
hacminin artması ile kaynaklı birleştirmenin dayanımının azaldığını tespit etmişlerdir.
Kaynaklı birleştirmenin kalitesi, parçacık/matris ve parçacık/parçacık temas ara yüzeyinin
mikro birleşme kabiliyetinden oldukça fazla etkilenir. Kaynaklı birleştirmelerin birleşme ara
yüzeyinde bir çok takviye elemanı vardır. Bu parçacıklar genelde alüminyum matris alaşım ile
zayıf birleşme ara yüzeylerinde görülmektedir. Şekil 7.6'da matris ile parçacık ara yüzeyi,
birleşme çizgisi görülmektedir.Yüksek SiCp takviye elemanı oranlarında, kaynaklı
birleştirmenin ara yüzeyinde daha fazla SiCp takviye parçacıklarının varlığı dikkat çekmekte
ve daha düşük birleşme dayanımı değerleri elde edilmektedir. (6)
Şekil 7.6. Difüzyon kaynağı ile birleştirilmiş 6061Al/%20SiCp+ 6061Al/%20SiCp

kompozitin mikro yapısı, ara yüzey çizgisinin görünümü
Genel olarak metalik malzemelerde, benzer malzemelerin kaynaklanması benzer olmayan

malzemelerin birleştirilmesinden daha kolay olmaktadır.Benzer olmayan malzemelerin
dayanımları SiCp takviye elemanının artması ile daha da azalmaktadır. Mesela
2024Al/%10SiCp malzemenin aynı malzeme ile kaynaklı birleştirmesinin dayanımı 93 MPa
iken, bu malzemenin 6061Al/%10SiCp birleşiminin dayanımı 68 MPa olarak bulunmuştur.
Benzer olan veya benzer olmayan Al/SiC metal matriksli kompozit malzemelerin
birleştirilmesinde, yumuşak bir ara tabaka kullanılması ile difüzyon kaynağı birleşiminin
kalitesinin iyileştirilebildiğini tespit etmişlerdir. Yumuşak aktif Al-Si-Mg ara yüzey
kullanımının dayanımı artırdığını tespit etmişlerdir. (6)
51
SiC parçacıkları, difüzyon kaynağı ara yüzey bölgesinde çok daha homojen olarak dağılmıştır
ve birleşme bölgesindeki mevcut SiC parçacık takviye elemanlarının sayısı ilave ara yüzey
levha kullanımı ile birlikte azalmıştır. Zayıf parçacık/parçacık ara yüzeyi oranının açıkça daha
da azaldığı görülmüştür. (6)
Ayrıca Al/SiC MMK malzemelerin difüzyon kaynağında ara tabaka olarak saf bakır levha
kullanılmasının uygun olduğu belirtilmiştir. 0.10 mm kalınlığında saf bakır ara tabaka
kullanarak elde ettikleri difüzyon kaynak birleşimi Şekil 7.7.de görülmektedir. Sonuç olarak
daha uygun kimyasal kompozisyonda ve uygun ara yüzey levha kullanılması ile optimum
difüzyon kaynağı işleminin daha da detaylı ve sistematik olarak geliştirilip, araştırılması
gerektiği belirtilmiştir. (6)
Alüminyum tozları içerisine farklı oranlarda SİC parçacıklar ilave ederek toz metalürjisi
yöntemi ile ürettikleri malzemeye difüzyon kaynağı uygulamış ve SiC parçacık miktarının
artması ile dayanımda bir düşüş gözlemişlerdir. Ayrıca difüzyon kaynağında kaynak
sıcaklığının, matrisin sıvı faz sıcaklığına ulaşması durumunda, kaynaklı birleşimin
dayanımının daha fazla artmadığını, aksine deformasyonun arttığı tespit etmişlerdir. Şekil
7.8'de Difüzyon kaynak sıcaklığının sıvı faz sıcaklığının üzerindeki dayanım değişimi
Şekil 7.7. 2024A1 / %5SiCp + 2024A1/ %10SiCp difüzyon kaynağı birleşme bölgesi
52
Şekil 7.8. Kaynaklı birleşimin çekme dayanımına ve deformasyona uygulanan sıcaklığın

etkisi
Şekil 7.9. Kaynaklı birleştirmenin kaynak sıcaklığına bağlı olarak birleşim

dayanımındaki değişim.
SiCp takviyeli Al alaşımının difüzyon kaynağı ile birleştirilmesinde sıcaklık 590°C' ye

ulaşıncaya kadar birleşimin dayanımının arttığını, bu sıcaklıktan sonra kaynaklı birleştirmenin
dayanımında azalma görüldüğünü belirtmişlerdir. (6)
Şekil 7.9'da bu azalma görülmektedir. Ayrıca yaptıkları çalışmada kaynaklı birleştirmenin
dayanımının SiC parçacık takviye hacminin artması ile azaldığını tespit etmişler ve bu da
Şekil 7.10'da görülmektedir.
53
Şekil 7.10. SiC parçacık takviye oranının artması ile kaynaklı birleştirmenin dayanımındaki
azalma
Şekil 7.11. SiC parçacık takviye oranı ile dayanımdaki değişim
2014 Al alaşımı içerisine %13 SiCp takviye elemanı katarak döküm yöntemi ile metal
matriksli kompozit malzeme üretmişlerdir. Bu malzemeye, 3 mikron kalınlığında Al-Si ara
tabaka levha kullanarak 480-520°C' de 10 -3 vakumda, 3-6 MPa yük altında 60-120 dakika
sürelerde difüzyon kaynak işlemi yapmışlardır. Ayrıca saf gümüş ara tabaka kullanarak iyi bir
birleştirme elde etmişlerdir. Bu kaynaklı birleştirmelerin kesme dayanımları Al-Li ara tabakalı
birleştirmede 50 MPa ve gümüş ara tabaka kullanılarak elde edilen birleştirmenin de kesme
dayanımını 36 MPa olarak ölçmüşlerdir.
Bu çalışma neticesinde, SiC oranının artması ile dayanımdaki değişim de Şekil 7.11 'de
Yapılan çalışmalarda, temas alanındaki deformasyon miktarı arttıkça difuzyon hızının arttığı
belirtilmiştir. Uygulanan basınç, malzemede kusurlar ve ara yüzey bölgesinde daha küçük bir
tane yapısı meydana getirerek, kısa mesafeli difuzyon yolları meydana getirebilmektedir. (6)
Ayrıca kaynaklı birleştirmenin dayanımının bakır ara tabaka kullanılarak difuzyon kaynağıyla
birleştirildiklerinde, alüminyum alaşımlarında ana malzemenin dayanımı kadar mukavemet
değerlerinin tespit edildiği belirtilmiştir. Son yıllarda kompozit malzemelerin difuzyon
kaynağı ile birleştirilmesi üzerine bir çok çalışmalar yapılmıştır. Tablo 7.6'de bu yapılmış olan
çalışmalar ve bazı değerler verilmiştir.Kompozit malzemenin difüzyon kaynağı esnasında
matriks ile takviye elemanı arasında üç farklı ara yüzey oluşur. Bunlar matriks/matriks,
matriks/parçacık ve parçacık/parçacık şeklindedir. Şekil 7.12 de kompozit malzemelerin
kaynağı esnasında oluşan üç farklı ara yüzey oluşumu görülmektedir. Burada matris/matris
ara yüzeyinde Şekil.7.12 a' da her iki yüzey de yumuşaktır. Uygulanan basınç, yükseltilen
54
sıcaklık ve yüzey işlemlerine bağlı olarak matris malzeme birbirine akacaktır. Bu birbirine
akış, uygulanan basınç, sıcaklık, zaman ve malzemenin sürünme özelliklerine bağlı olarak
değişecek ve yüzde deformasyon olarak kendini gösterecektir. Matris/parçacık Şekil 7.12 b'de
birleşme ara yüzeyinde sert parçacıklar ve bitişiğinde yumuşak matrise sahip bir durum
vardır. Yüzey işlemleri ve uygulanan basınç esnasında yumuşak matris sert parçacığın
yüzeyine uymak için hareket edecektir. Daha yumuşak malzemeler daha düşük sıcaklık ve
sürünme akışına neden olacak gerilimler gerektirir. Yumuşak matrisin atası ortalama parçacık
boyutuna ve iç yapıya bağlıdır. Daha küçük parçacık boyutunun daha kolay hareket ve
homojenlik sağladığı belirtilmektedir. (6)
Tablo 7.5. Difuzyon kaynak yöntemi ile birleştirilmiş kompozit malzemeler ve bazı önemli
değerler.
Kaynak Malzeme Sıcaklık ºC Süre Basınç YOk Atmosfer Arayüzey Kesme

No (Dak) (Pa) (MPa) Dayanımı
(MPa)
89 2O24A1 480-520 60- ıo-3 3-6 Vakum Al-LiAg 50-38

%12.5 120
SiC
37 6061Al/ 500-625 30- 1.3xl0-' 5 Vakum — 200-210
AljO3 120
74 6061A1/ 450 B 10.96 B — B
Aİ2Û3
4 8090A1- B B - - — 100-190
Li/%17Si
C
8 6061T6A 450 16 B 10 B — 147
l/Al2O3
88 Al/SiC(T 550-590 10 5x10-3 B Vakum Al-Li- 78-104
M) Mg, Ag
70 2024A1/ 520-580 15-60 5x10 -4 0.08- Vakum Al-Li, Al- 58-140

SİC 0.09 Cu,Ag
68 7075 Al 490-S30 30- 1xl0-3 1-5.7 Vakum — 173-203

360
55
Şekil 7.12. Difuzyon kaynağında ara yüzeyler, a) matris/matris, b) parçacık/matris, c)

parçacık/parçacık
Şekil 7.13 . Difuzyon kaynağı ile birleştirilmiş 2024Al/%10SiCp metal matriksli kompozit
birleşme ara yüzey mikro yapısı, a) matris/matris, b) matris/parçacık ve c) parçacık/parçacık
Parçacık/parçacık ara yüzeyi Şekil 7.12 c' de, birleşme ara yüzeyinin her iki tarafında sert
takviye parçacıkları mevcuttur. Ara yüzeyin gömülmesi uygulanan gerilimin şiddet ve tipine
bağlıdır.İlk olarak parçaların kırılması veya ovalanması, uygulanan kırılma gerilimi altındaki
yüzeyin kalitesine bağlıdır. Uygulanan gerilimin büyük olması, sert parçacıkların kırılıp
parçalanmasına neden olur. Bu kırılma ve ovalanmalar küçük parçaların oluşmasına neden
olur. Diğer bir yandan uygulanan yük altında, parçalanan sert parçacıklar, yumuşak olan
matristeki mevcut boşlukları dolduracaktır. Difuzyonla birleştirme işleminde uygulanan
sıkıştırma gerilimi esnasında, malzemenin birleşen iki ara yüzeyi arasında çok az genişleme
veya yüzeyde değişim görülecektir. Bir çok durumda ara yüzey, birleşme ara yüzeyinde
matris/matris veya matris/parçacık olarak oluşacaktır. Şekil 7.13'de 2024Al/%10SiCp metal
matriksli kompozit malzemenin difuzyon kaynağıyla birleştirilmiş ara yüzeyi görülmektedir.
(6)
Yapılan bu çalışma ile aşağıda belirtilen amaçlar gerçekleştirilmeye çalışılmıştır.

1-Uygun bir kompozit malzemenin dökümünü yapmak,
2-1000°C sıcaklıklara kadar kaynak imkanı sağlayacak sıcaklık, basınç ve vakum kontrollü
bir difuzyon kaynak cihazı geliştirip, imal etmek,
3-Geliştirilen bu difuzyon kaynak cihazı ile en uygun kompozit malzeme kaynak
parametrelerini belirlemek,
4-Üretimi yapılan kompozit malzemede en yüksek kesme mukavemeti değerlerini elde etmek
için en uygun kaynak ara tabaka malzemesini belirlemektir. (6)
Kaynakça
1. Sedat DENİZ, “Al2O3 Takviyeli Al Matriksli Kompozit Üretimi, Mekanik Ve Fiziksel

Özellikleri İle Mikroyapı Karakterizasyonu” Doktora Tezi, 2000
56
2. Sedat DENİZ, “Otomotiv Endüstrisinde Kullanılan Alüminyum Metal Matriksli

Kompozit Malzemeler Ve Üretimi” Yüksek Lisans Tezi, 1995
3. Prof. Dr. Kazım ÖNEL, Dr. Ümit CÖCEN, “Süreksiz SiC Katkılı Alüminyum Matrisli
Kompozitler (1.Bölüm)” Metalurji Dergisi Sayı 95 syf 46-52
4. Halit Yaşa ERSOY, “Kompozit Malzemeler” 2001
5. Yrd. Doç. Dr. Handan BAYCIK, “Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Bilim Haftası
Konferans Notları (Karma Malzeme Ve Kullanıldığı Yerler)” 30.04.2001
6. Mustafa AYDIN, “SiC Parçacık Takviyeli 7075 Alüminyum Alaşım Matrisli
Kompozit Malzemelerin Difüzyon Kaynağı” Haziran 2003
7. Metin KÖK, “Al2O3 Partikül Takviyeli 2024 Alüminyum Metal Matriksli
Kompozitlerin Üretimi” Fen Ve Mühendislik Dergisi 2001 Cilt 4, Sayı 2 Syf:133-134
57

Kompozit Malzemeler

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kompozit Malzemeler

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

www.kimyamuhendisi.

7.1. Difüzyon Kaynağı Çeşitleri ................................................................................... 37

Günümüzde yeni malzemelere olan gereksinim gittikçe artmaktadır.Bu gereksinime

Ayrıca dayanım yanında kullanılacağı alana göre yorulma,sürünme,darbe,korozyon,aşınma

Karma malzemede seramik kullanılmasının amacı, seramiklerin yüksek sıcaklık ve korozyon

2.1. Parçacık Takviyeli Metal Matriksli Kompozit Malzemeler

Parçacık takviyeli metal matriksli kompozit malzemeler mikron boyutlarındaki küçük

Bu üstünlüklerinin yanında değiştirilebilir mikroyapı, üstün mekanik özellikler ve düşük

Son yıllarda üzerinde çalışılan başlıca sistem,alüminyum metal matriksli kompozit

Şekil 2.1. Çeşitli Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Performans/Maliyet İlişkisi

Takviye işlemi genelde kompozitin yoğunluğunu pek değiştirmemekte ve takviyesiz Al –

2.2. Metal Matriksli Kompozit Malzemelerin Üretim Yöntemleri

Seramik parçacık takviyeli metal matriksli kompozitler birçok yöntemle üretilebilmektedir.

3.Partikül Takviyeli Alüminyum Metal Matriksli Kompozitler

Eğer kompozit yapı uygulamalarında kullanılacak ise, elastiklik modülü, dayanım ve

3.1.2. Üretim Metodu

Genel olarak iki temel yöntem mevcuttur:

Tablo 3.1. Al2O3 ve SiC Takviye Partiküllerinin Özellikleri

Takviyenin partikül olarak kullanımının başlıca sebebi, kompozit maliyetini düşürmesidir.

3.2. Matriks-Takviye Reaktivitesi

Özellik / performans ilişkisinin ve üretim yönteminin bakış açısından metal matriksli

Takviye yüzeyini tahrip etmeden, takviye/ matriks arayüzeyindeki reaksiyonlar dikkatlice

Kırılgan intermetalik bileşiklerin takviye yüzeyinde oluşması takviyenin özelliğini

Şekil 3.1. Al2O3/Al Kompozitte Sıcaklığa Bağlı Olarak Temas Açısı

Yüksek valans elektron konsantrasyonu genelde karbürlerde düşük stabilite yaratır ve bu

Yüksek sıcaklık ve uzun temas süresi metal/takviye arayüzeyinde oluşan reaksiyonlardan

Matriks ile takviye arayüzeyindeki etkileşim iki şekilde olmaktadır:

Matriks-takviye arasındaki mekanik kilitlenme,

3.3. Kompozitin Mikroyapısı

Mikroyapı görünüşündeki en önemli unsur takviye partiküllerinin dağılımıdır ve bu dağılım

3.3.1. Takviyenin Dağılımı

• Karıştırmanın sonucundaki dağılım

Katlaşmadan önce yerçekiminden dolayı partiküller segregasyon oluşturacaktır. Yüksek

Takviye dağılımını etkileyen üçüncü faktör katılaşma prosesinin kendisidir. Ötektikaltı

4.Alüminyum Metal Matriksli Kompozitlerin Üretim Yöntemleri

-Toz metalurjik yöntem, ve

Başlıca ergiyik karıştırma ve partikül ilave teknikleri ise;

-Karıştırılan ergiyik içersine takviye partiküllerinin ilavesi

Tüm tekniklerde, ıslanmayan takviye partiküllerini, ergiyik içerisine transfer etmek ve

Partikülün homojen dağılımı, ergiyik içersinde, katılaşmadan önce, çalkalanan kanallardaki

Elde edilen ergiyik/partikül karışımında oluşan bulamaç:

Faz dağılımı döküm öncesi ergiyik/partikül bulamacın kalitesine ve ayrıca aşağıdaki

Partikül takviyeli metal matriksli kompozitlerin başlıca üretim yöntemleri;

4.1. Toz Metalurjik Yöntem

Şekil 4.1. toz metalurjik yöntem ile üretim aşamaları görülmektedir.

Şekil 4.1. Toz Metalurjik Yöntem İle Üretim Aşamaları

Toz metalurjik yöntemin başlıca avantajları:

Yöntemin başlıca dezavantajı tozların reaktif olması, parlama ihtimalini doğurur.

4.1.1. Al-Zn-Mg-Cu/SiC Takviyeli Metal Matriksli Kompozitlerin Toz

4.2. Ergiyik Metal Yöntemleri

4.2.1. Karıştırma Yöntemi

Şekil 4.2. Vortex Metodunda Kullanılan Mekanik Karıştırma Sistemi

Şekil 4.3. Duralcan 6061/Al2O3/2OP Kompozitin Ekstrüzyon Sonrasındaki Mikroyapısı

Aşağıda da başka bir çalışma örneği verilmiştir:

Ön ısıtılmış ve 900 dev/dk hızla döndürülmüş 55 mm çaplı grafit karıştırıcı sıvıya

kalıba dökülmüştür. Porozitenin en az seviyede tutulabilmesi için, hemen akabinde kalıp

Yüzey aktifleştirici elementler Mg gibi ya da metal kaplı partiküllerin katılması yönteme

4.2.2. Yarı Katı Döküm

Şekil 4.6. Basınçlı İnfiltrasyon Yönteminin Şematik Gösterimi

4.2.3. Basınçlı İnfiltrasyon Tekniği

Takviye partiküllerinin önceden hazırlanıp şekillendirilmiş preforma, ergiyik metalin basınçlı

4.2.4. Basınçsız İnfiltrasyon Yöntemi

Primex olarak isimlendirilen bu yöntem takviye partiküllerinden hazırlanmış preforma azot