P. 1
boyaodevi

boyaodevi

4.33

|Views: 1,778|Likes:
Yayınlayan: api-3731669

More info:

Published by: api-3731669 on Oct 15, 2008
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/18/2014

pdf

text

original

www.kimyamuhendisi.

com

1.GİRİŞ.......................................................................................................................................................2 2. Boyaların Genel Özellikleri............................................................................................................4 2.1. Boya nedir ? ....................................................................................................................................5 2.2. Korozyon nedir? ..............................................................................................................................8 3. Boya ve Kaplama Sistemlerinin Sınıflandırılması...............................................................................9 3.1.Boya kaplama maddelerinin uygulama türlerine sınıflandırılması.................................................9 3.2. Film Oluşmasına Göre Sınıflandırma ........................................................................................11 3.3. ÇÖZÜCÜ İÇERİP İÇERMEDİĞİNE GÖRE; .................................................................................12 3.4. KULLANIM YERLERİNE GÖRE;..................................................................................................12 3.5. İÇERDİĞİ REÇİNE CİNSİNE GÖRE ;...........................................................................................12 3.6. Bağlayıcı tipine göre....................................................................................................................13 4. Tarihsel Gelişim ...........................................................................................................................13 5. Boyanın Bileşenleri .............................................................................................................................18 5.1. Bağlayıcılar....................................................................................................................................18 5.2. PİGMENTLER VE DOLGULAR ....................................................................................................19 Beyaz Pigmentler ..............................................................................................................................21 Renk Verici Pigmentler......................................................................................................................21 Korozyon Önleyici Pigmentler ..........................................................................................................21 5.3. DOLGU PİGMENTLERİ ................................................................................................................21 5.4. ÇÖZÜCÜLER ................................................................................................................................22 5.5. KATKI MADDELERİ .....................................................................................................................23 6. KURUMA MEKANİZMASI ..................................................................................................................24 6.1. Solvent Evaporasyonu ile Kuruma .............................................................................................24 6.2. Kimyasal Reaksiyon ile Kuruma................................................................................................24 6.2.1 .Oksidasyon Polimerizasyonu ......................................................................................................24 6.2.2.Polimerizasyon ........................................................................................................................25 7. Dispersiyon Tekniği..........................................................................................................................26 7.1. Dispersiyon sistemler..........................................................................................................27 7.1.1.Hakiki Çözeltiler ......................................................................................................................27 7.1.2.Süspansiyonlar-Emülsiyonlar................................................................................................27 7.1.3. Kolloidler ................................................................................................................................28 7.2. YÜZEY GERİLİM – ISLATMA.......................................................................................................31 7.3. Dispersiyonun Viskozitesi...............................................................................................34 7.4.Pigment Dispersiyonu..................................................................................................................37 7.4.1. Karıştırıcılar (mikserler)........................................................................................................38 7.4.2. Disolverler..............................................................................................................................38

7.4.2.1.Disolver dipers formülasyonu ......................................................................... 39 7.4.2.2. Çift milli disolverler: ......................................................................................... 41 7.4.2.3. Kapalı sistemde çalışan disolverler............................................................... 42
7.4.3. Boncuk değirmenleri (Perl Mili) ...........................................................................................43

7.4.3.1. Boncuk değirmeninin çalışma prensibi ......................................................... 43 7.4.3.2. Konvensiyonel boncuk değirmenleri........................................................... 45 6.4.3.3. Kapalı boncuk değirmenleri ........................................................................ 46 7.4.3.4. Yatay - dikey kazanlı boncuk değirmenleri.................................................. 47 7.4.3.5. Farklı kazan kesitlerinin dispersiyona etkisi ................................................ 47
7.4.4. Küreli değirmen .....................................................................................................................49

7.4.4.1. Öğütme Kazanının Doldurulması .................................................................... 50 7.4.4.2. Ezilen boyanın viskozitesi............................................................................ 51 7.4.4.3. Dispersiyon süresi ......................................................................................... 51
7.4.5. Üçlü silindirler.......................................................................................................................52 7.5. Dispers Formülasyonu ( mill - base ), Konsantrasyon Üçgeni ................................................53 7.5.1. Optimum dispers formülasyonu - PVK / KPVK ..................................................................54

Optimum dispers formülasyonunun belirlenmesi.................................................... 55
7.5.2. Yağ sayısı (oil absorption) ve tayini ....................................................................................59

Guggenheim Faktörü .................................................................................................. 60
6.5.3. Bir pigmentin Daniel Akış Eğrisi ve tayini......................................................................61 8. DÜNYA VE TÜRKİYE’DE BOYA SANAYİ ..........................................................................................63 8.1. DÜNYADA BOYA ARZ TALEP DENGESİ VE BEKLENTİLERİ: ...................................................63

www.kimyamuhendisi.com

8.1.1. Üretim: ....................................................................................................................................63 8.1.2. Tüketim:..................................................................................................................................63 8.1.3. 2005'li yıllarda beklenen gelişmeler: ....................................................................................63 8.2.TÜRKİYE'DE BOYA SANAYİİNİN EKONOMİK ANALİZİ.................................................................64 8.2.1. 1970'li yılların sonunda Türk Boya Sanayiine genel bakış:..................................................64 8.2.4. Gümrük Birliğinin boya sanayiine etkileri:...........................................................................70 8.3. SONUÇ..........................................................................................................................................71 9.1.KISA DÖNEM GELİŞMELER..........................................................................................................72 9.2.UZUN DÖNEM GELİŞMELER........................................................................................................76 9.3.SONUÇ ...........................................................................................................................................77 10.SONUÇ................................................................................................................................................79 11. Kaynakça...........................................................................................................................................81

1.GİRİŞ
Türkiye'de sanayileşme hareketleri 1930'larda temel ihtiyaç maddeleri ve madencilik alanlarındaki yatırımlarla başlamış, 1950-60 yıllan arasında altyapı yatırımlarıyla birlikte sanayi yatırımlarında yaygınlaşma, ekipmanda modernizasyon ile devam etmiştir. 1960-80 yılları arasındaki planlı dönemde ithal ikameci politikalarla şekillenen Türkiye sanayii bugün uluslararası entegrasyon sürecinin belirleyici olduğu bir dönemi yaşamaktadır. Ülkemiz kimya sanayiinin bir alt dalı olarak boya sektörünün endüstriyel nitelik kazanmaya başlaması da 1950'li yılların ortalarına rastlamaktadır. Bir yanda hızlı nüfus artışı ve kentleşme, inşaat sektöründeki gelişme ve giderek endüstride boyanın koruyucu özelliğinin farkına varılması diğer yandan ithal ikameci politikalar ve sağlanan teşvikler ülkemiz boya sektörü hızlı bir gelişme trendi içine girmiştir. Bugün sektörde teknolojik gelişmeleri izleyebilen, büyük kapasiteli firmaların yanında basit tekniklerle üretim yapan, kalite, finansman, teknoloji sorunu olan çok sayıda küçük ölçekli firma da bulunmaktadır. Sektörde ana maddeler, özellikle pigmentler açısından dışa bağımlılık söz konusudur. Hammadde ihtiyacının değer olarak %50'ye yakın bir bölümü ithalat ile karşılanmaktadır. Çevre ile ilgili olarak giderek artan regülasyonlar nedeniyle tek sektörde teknolojik gelişme boyadaki solvent içeriğinin azaltılmasına, su bazlı boyaların, toz boyaların, katı madde içeriği yüksek boyaların üretimine doğru yönelmektedir. Dünyadaki entegrasyon süreci ülke sanayilerini uluslararası rekabete açmak tadır. Bu nedenle maliyetler, ürün kalitesi, standartlar, regülasyonlar uluslararası düzeyde ele alınmak durumundadır.

www.kimyamuhendisi.com

Dünya boya pazarına hakim olan büyük firmalar araştırma geliştirmeye büyük kaynaklar ayırmaktadır. Gümrük duvarlarının kaldırılmasının hammadde maliyetleri açısından olumlu sonuçları olacağı düşünülmekle birlikte henüz doymamış bir pazar görünümündeki Türkiye'ye nihai ürün olarak boya ithalatının artması söz konusu olabilecektir. Bu durum ülkemizdeki boya üreticilerinin teknolojik yenilenme, ürün geliştirme, verimlilik, kalite sistemleri, çevre ile ilgili regülasyonlar, çevre yönetim sistemleri gibi konularda rekabet yeteneklerini arttırmaları gerektiğini göstermektedir. Ancak teknolojik yenilenme konusunun yorumlanması üzerinde durmakta yarar vardır. Teknolojik yenilenmeyi doğrudan yabancı sermaye yatırımı, anahtar teslimi tesis ithali ya da yabancı firmalarla ortaklık kurmak olarak yorumlamak yerine, ulusal bir yenilenme sisteminin oluşturulması hedeflenmelidir Bu hedefe ulaşılması sürecinde, ulusal bir eğitim-öğretim sistemi, ulusal bir araştırma-geliştirme ağı, üniversite-sanayi işbirliği, insan gücüne ayrılan kaynaklar gibi konular öne çıkmaktadır. Tüm sanayi dalları için geçerli olan bu kurum ve faktörler boya sektörünün de gündeminde olmalıdır.

www.kimyamuhendisi.com

2. Boyaların Genel Özellikleri
Boya günlük hayatta içice olduğumuz, bir yandan hepimizin çok iyi tanıdığı, diğer yandan da işlevini çoğumuzun az bildiği , son derece önemli koruyucu bir malzemedir. Genel olarak boya “bir yüzey üzerine uygulandığında dekoratif ve koruyucu bir tabaka (film) oluşturan malzeme” olarak tanımlanmaktadır. Tanımdanda anlaşılacağı gibi , boya kullanmanın amaçları, yüzeylerin dekore edilmesi ve korunmasıdır. Boyalar çok değişik türler ve özelliklere sahiptirler. Özelliklerine ve amaca göre çok farklı uygulama alanları vardır. Renk verici olmanın yanı sıra, örtücü ve buna bağlı olarak da koruyucu özelliklere sahiptirler. Koruyuculuk boyanın dıştan gelen nem, su ,atmosfer kirliliği, agresif kimyasallar ve diğer tahribat unsurlarına dayanımı anlamını taşımaktadır.Ancak bu özellikteki boyalar, tatbik edilmiş oldukları yüzey ve malzemeyi de bu türdeki etkilerden koruyabilirler. Boyaların koruyuculuğu büyük ölçüde kendi karışım kompozisyonuna, özelliklerine olduğu kadar da, özellikle kalınlığına da bağlıdır. Ayrıca zararlı etkenlerin şiddeti , tekrarlanma sıklığı gibi hususlar da doğal olarak büyük önem taşımaktadır.Özel amaçlarla, belirli ortam koşullarında kullanılacak boyaların, karışım kompozisyonunda öngörülen dayanımını iyileştirici değişikliklerde yapılmaktadır. Dekoratif olma niteliği çağlar boyu bir boyadan beklenen temel niteliktir. Ancak doğal olarak dekoratif kavramı talebe göre değişecektir. Arzulanan renklerin ve tonların varlığı, uygun karışımların elde edilebilmesi isteğe göre parlak , yarı mat, mat dokulu ve yüzeye sahip olma bu konuda akla gelen hususlardır.

www.kimyamuhendisi.com

Boyaların kullanım süresi içinde kullanıcı sağlığını olumsuz yönde etkileyici olmamasıda gerekli bir diğer önemli husustur. Zararlı gazlar çıkartmaması, pul pul dökülmememsi, tozmaması, küf ve mantar oluşmamasına izin vermemesi, kirletici maddelerin etkisi veya temizleyici maddelerle çözülmemesi gerekmektedir. Standartlara uygun olması, boyadan beklenen ve kullanıcıyı koruyan, ona güven veren bir diğer önemli husustur. Bunların yanı sıra , özel koşullarda kullanılacak olan boyalardan, öngörülen koşullara karşı özel dirençlerde beklenebilir. Bu konuda örnek olarak , yüksek oranda nem etkisi veya doğrudan kimyasal maddelerin etkilerine dayanım, yüzeyde alev yayılmasını veya mantar ve küflerin oluşmasını önleme gibi hususlar aktarılabilir. Burada boyar maddeleri içeren tekstil boyalarını değil, inşaat, sanayi, otomotiv, plastik ve benzeri alanlarda kullanılan, örtücü ve koruyucu nitelikli, pigment içerikli boyaları inceleyeceğiz. Pigmentler herhangi bir çözücüde çözünmez, boya içinde kolloidal halde dağılmış olarak bulunur.

2.1. Boya nedir ?
Prensip olarak beton ile boya veya kaplama (coating) sistemleri arasında bir paralellik kurulabilir. Esas itibariyle beton ve boya aşağıdaki komponentlerden oluşur: Beton: Çimento Çakıl -kum Su Beton Katkıları Betondaki çimentonun Boya: Bağlayıcı (reçine olarak da adlandırılır) Pigment - Dolgu Solvent (su bazlı sistemlerde su) Aditifler işlevini, boya veya kaplama malzemesinde bağlayıcı görür.

Betonda çimento, boyada reçine bağlayıcılık fonksiyonunu üstlenir. Aradaki fark, reçine uygulandığı yüzeyde bir film oluşturur ve aynı zamanda sistemin içerdiği pigmenti, dolguyu biribirine bağlarken, çimento film oluşturmaz, yalnızca kum ve çakılı bağlar. Bağlayıcı ayrıca boyanın tatbik edildiği satha yapışmasını sağlar, boya filminin sertliğini/yumuşaklığını, parlaklığını tayin eder.

www.kimyamuhendisi.com

Pigmentler, renk verici maddelerdir, tekstil boyar maddeleri gibi boya içinde çözünmüş halde olmayıp, bağlayıcı veya bağlayıcı çözeltisinin içinde kolloidal halde dağılmış olarak bulunur. Bir başka deyimle boya, pigment ve dolguların bir bağlayıcı içinde asılı halde bulunduğu, bir dispersiyon sistemidir. Pigment, boyaya renk verdiği gibi, onun örtücülük kazanmasını da sağlar. Talk, kalsit, barit gibi mineraller öğütülür ve boyada dolgu olarak kullanılır. Dolgular da pigmentler gibi çözünmez ve bağlayıcı çözeltisi içinde kolloidal halde bağlayıcı tarafından sarılmış olarak bulunur. Bunların örtücülükleri pigmentlere oranla çok daha az ve fiyatları da çok daha düşüktür. Bundan dolayı dolgular, bir boya sisteminde gereksiz pigment kullanımını önler ve boyanın reolojik özellikleri, örtücülük gibi karakterlerine etki ederken, diğer taraftan fiyat düşürücü bir rol oynar. Solventler (çözücü), oda sıcaklığında katı halde bulunan bağlayıcıları çözerek, bir bağlayıcı çözeltisi oluşturur. Bu bağlayıcı çözeltisi içinde pigment ve dolgular ezilerek, kolloidal bir sistem haline geçirilir ve böylece boya imal edilir. Solventten istenen, mümkün derecede yüksek konsantrasyonda bağlayıcıyı çözerken, diğer yandan da oluşan bu bağlayıcı çözeltisinin düşük viskoziteli olmasını sağlamaktır. Alkol, aseton, ksilen gibi çözücüler solventi oluşturur. Su bazlı sistemlerde ise, su solventin işlevini görür. Ancak burada su, solvent gibi bağlayıcıyı çözmez, bağlayıcı su içinde emülsiyon halinde dağılmış olarak bulunur. İmal edilen boya, bir yüzeye sürüldükten sonra solvent uçar ve bunu takiben o yüzeyde, pigment ve dolguyu tamamen sarmış olan bağlayıcının meydana getirdiği homojen bir film meydana gelir. Bu film boyanın uygulandığı yüzeye yapışır, bu yüzeyin hava ile, dolayısıyla oksijenle temasını keser ve korozyona engel olur. Başka bir deyimle, solvent sıvı fazı oluşturur ve dolayısıyla, boyanın sürüldüğü yüzeye taşınmasını sağlar, sonra da boyanın kuruması dediğimiz süre içinde uçar ve geride boya filmini bırakır. Böylece solvent işlevini tamamlar. Bu filmin oluşmasına örnek olarak ojeyi gösterebiliriz. Oje sellülozik bir boya olup, sürüldükten çok kısa bir süre sonra, çözücüsü (solventi) uçar, film, dolayısıyla boya tabakası oluşur. Aditifler boyaya; bağlayıcı, pigment ve solventle birlikte, ama çok daha az miktarlarda ilave edilip, boyanın imali esnasında, depolanmasında, uygulanmasında ve boya film karakterinin

www.kimyamuhendisi.com

iyileştirilmesinde çok önemli sorumluluklar taşıyan vazgeçilmez komponentlerdir. Bir başka deyimle aditifler, boyanın örneğin vizkozitesinin artırılması, pigmentin ıslatılması, pigment yüzmesi gibi karakterlerinin iyileştirilmesi için kullanılan yardımcı komponentlerdir. Aditifler boya bileşimine az miktarda girer, ama boyaya değer katkıları çok büyüktür. Çözücü içeren bir boya sisteminde, Bağlayıcı-Pigment-Solvent üçlüsü bir boyanın karakterini tayin eder ve bunlar bir üçgen oluşturur. Konsantrasyon üçgeni adını verdiğimiz bu üçgen üzerindeki her noktanın belli bir konsantrasyonu vardır ve bu noktaların konsantrasyonları toplamı her zaman 100 ‘dür. Şekil 1 de görüldüğü gibi A noktasının, C noktasının ve diğer bütün noktaların, bu üçgen içinde bulundukları yerdeki pigment + bağlayıcı + solvent konsantrasyonları Konsantrasyon üçgeni yardımıyla yeni / eski boya şekilde belirleriz. toplamı hep 100’ü bulmaktadır.

formülasyonlarını (reçete), o boyanın akışkanlık karakterine bağlı olarak ve imalatta kullanılacak cihaz ve / veya makinenin çalışma aralığına uygun bir geliştirir,inceler ve tüm formülasyonların koordinatlarını Hatta tayin ettiğimiz viskozite, parlaklık, noktaların üzerine işaretleriz. bu üçgen üzerinde

renk şiddeti gibi değerleri, ait olduğu

Şekil l örneğin; A noktası C noktası 35 % Bağlayıcı , 30 % Pigment , 35 % Solvent 15 % Bağlayıcı , 50 % Pigment , 35 % Solvent

içerir. Görüldüğü gibi toplam hep 100 ‘dür.

www.kimyamuhendisi.com

Alman Standardı DIN 55945'e göre boya , akıcılıktan macun kıvamına kadar bir viskozite gösterip, bir yüzeye sürme, püskürtme, daldırma vs. şeklinde taşınan, fiziksel ve/veya kimyasal olarak kuruyup, yüzeyde bir boya filmi oluşturan madde veya madde karışımlarıdır. Meydana gelen boya tabakası kuruduktan sonra yüzeye yapışır, hatta az veya çok içine nüfuz eder.

Pigment, bir çözücüde veya bir bağlayıcıda pratik olarak çözünmeyen ancak, boyanın temel taşlarından biri olup, film vermeyen, ama filmin içinde yer alan, organik veya anorganik, renkli veya renksiz maddelerdir (DIN 55945). Dolgu maddelerini katı, toz halinde ve çözünmez olmaları gibi şartları yerine getirmeleri koşuluyla, pigment olarak görebiliriz. Kısaca bir boyanın çözünmeyen kısmını pigment olarak adlandırabiliriz. Bağlayıcı, DIN 55945'e göre bir boyanın uçucu olmayan kısımlarından olup, film teşkil eder ve pigment parçacıklarını gerek kendi aralarında, gerekse alttaki tabakayla bağlar. Yumuşatıcılar, kurutucular ve diğer uçucu olmayan yardımcı maddeler bağlayıcı olarak gözönüne alınır. Pigment içermeyen bir boyanın uçucu olmayan kısmının tümü bağlayıcıdır. Solvent sıvı halde olup, bir boyanın uçucu kısmını teşkil eder. Kaynama noktası 760 Torr’da 250°C‘ta kadar çıkabilir, kimyasal yapısını, organik veya anorganik bileşik veya bileşikler oluşturur. Solventin boyadaki esas işlevi, herhangi bir kimyasal değişime uğratmaksızın, çözmektir (DIN 55945). Günümüzde boya ve kaplama malzemeleri hala bir güzellik unsuru olarak görülmektedir. Oysa boyanın 1. işlevi koruyuculuk, 2. işlevi ise estetiktir. Hızla gelişen endüstri ve teknoloji, korozyonu çok önemli boyutlara getirmiştir. Korozyonun ne olduğu bilinmediği ve dolayısıyla ona gereken önem ve dikkat verilmediği için, her yıl tasavvur edilemiyecek değerde malzeme tahrip olmakta, yok olmaktadır. Maalesef boyanın yukarıda belirtilen işlevi iyi anlaşılamadığı için, bilgisiz ve bilinçsiz değerlendirmeler, seçimler, uygulamalar söz konusu tahribatı davet etmektedir.

2.2. Korozyon nedir?
Yüzeyi korunmamış asil olmayan metaller açıkta kaldıkları zaman; hava, su, ışık, karbondioksit kükürt dioksit vs. etkisinde, yavaş veya hızlı bir şekilde oksitlerine dönüşür, örneğin demirin korozyon şekli pas teşkilidir (demiroksit). Özetle korozyon, günlük yaşantımızda hep rastladığımız paslanma veya çürümenin teknik dildeki ifadesidir. Ortamda su varsa ve hele bu su tuzlu su ise, korozyon kaçınılmazdır. Tabiatıyla kimyasal maddelerle temas halinde olan yüzeylerde korozyon, çok ileri

www.kimyamuhendisi.com

boyuttadır ve süratle önlem alınmasını gerektirir. Diğer taraftan elektrokimyasal pil oluşması da korozyona neden olan bir başka etkendir. DIN 50900'e göre korozyon; maddelerin ve çevrelerinin kimyasal veya elektrokimyasal reaksiyonla bozunmasıdır. Teknik dildeki bir korozyon tarifi ise, yüzeyden başlayarak kimyasal ve elektrokimyasal tahribatlarla ortaya çıkan zararlı madde değişimleridir . Yalnız metaller korozyona uğramaz. Korozyondan metaller (asil olmayanlar), ahşap, taş, beton, plastik hepsi etkilenir. Örneğin beton korozyonu vardır, beton ufalanır göçer. Korozif etkiler ahşabın da yapısını değiştirir. Buna ilave olarak Mikroorganizmaların büyük gayretiyle ahşap çürür. Korozyona karşı sayısız koruma önlemlerine başvurulur. Ama sınırsız bir sürede etkili olacak antikorozif bir sistem mevcut değildir. Korozyon; ancak iyi seçilmiş boya, kaplama, katodik koruma gibi sistemlerle ama hepsinden önemlisi bilinçli bir uygulama ile büyük ölçüde önlenebilir.

3. Boya ve Kaplama Sistemlerinin Sınıflandırılması
Tüm kriterlerin en iyi şekilde gösterildiği tek bir sınıflandırmanın yapılması mümkün değildir.Buna karşılık ortak kriterler içeren birkaç sınıflandırmanın yapılması söz konusudur.

3.1.Boya kaplama maddelerinin uygulama türlerine sınıflandırılması
Tablo 1
Uygulama Metodu fırça püskürtme döküm merdane spatula ile rakel ile elektro daldırma Boya veya Kaplama Maddesinin Karakteri 1 komponentli (1k) boya ince viskoziteden kalın viskoziteye kadar Film Teşekkülü uçucuların uzaklaşması ve/veya oksidasyon veya sıcakta kimyasal reaksiyonla Boya Sistemi her tür boya kaplama maddesi

fırça püskürtme döküm spatula rakel

2 kom visko pasta

püskürtme

toz

ince viskoziteli

elektro kimyasal ayrışma, sıcakta çapraz bağlanma

elektroforez boyalar

daldırma trommel çekme

oda s visko

www.kimyamuhendisi.com

www.kimyamuhendisi.com

3.2. Film Oluşmasına Göre Sınıflandırma Tablo 1

Film Oluşumu Yalnız Fiziksel Prosesle a) çözeltiden solventin uçmasıyla makromoleküllerden film teşekkülü (akrilik, nitrosellüloz)

Film Oluşumu Fiziksel ve Kimyasal Prosesle d) çözücünün uçmasıyla film oluşmasından ayrı olarak, sistemin içindeki veya hariçden gelen reaksiyon partnerinin (O2) iştirakiyle meydana getirdiği oksidatif kuruma (alkid boyalar)

Film Oluşumu Yalnız Kimyasal Prosesle f) çözücü uçması söz konusu değil, kimyasal proses sonucu film oluşuyor (epoksi, poliüretan).

e) çözücünün uçmasıyla kimyasal reak-siyon, artan sıcaklık veya başka etken örn. ışınlamayla (fırın tipi alkid/ melamin kombinasyonları) c) erimiş malzemenin soğutulmasıyla (toz boyalar) b) dispersiyondaki makromoleküllerin birleşmesiyle (polivinilasetat dispersiyon boyaları)

g) çözücü uçması söz konusu değil, mevcut partnerler arasındaki kimyasal proses, artan sıcaklık veya ışınlamayla meydana geliyor (bloke poliüretan).

Bunlardan ayrı olarak şu sınıflandırmaları da yapabiliriz.

www.kimyamuhendisi.com

3.3. ÇÖZÜCÜ İÇERİP İÇERMEDİĞİNE GÖRE;
5.3.1. 5.3.2. 5.3.2.1. 5.3.2.2. Solventsiz Sistemler Solventli Sistemler Solvent Bazlı Boyalar Su Bazlı Boyalar

3.4. KULLANIM YERLERİNE GÖRE;
• • • • • • • • İnşaat Boyaları Sanayi ve Korozyon Boyaları Mobilya Boyaları Oto Boyaları Deniz Boyaları Kutu Boyaları (Ambalaj Boyaları) Plastik Boyalar Aerosol Boyalar (Sprey Boyalar) v.s.

3.5. İÇERDİĞİ REÇİNE CİNSİNE GÖRE ;
• • • • Sellülozik Boyalar Alkid (veya sentetik ) Boyalar Akrilik Boyalar Epoksi Boyalar v.s.

Boya tüketiminde başta gelen sektörler inşaat ve imalat sanayi sektörleridir. Bu sektörlere göre şu şekilde sınıflandırılırlar: a) İnşaat Boyaları Plastik boyalar Yağlı boyalar Akrilik boyalar Sentetik boyalar

b) Sanayi Boyaları

www.kimyamuhendisi.com

Sentetik boyalar Selülozik boyalar Fırın boyalar

3.6. Bağlayıcı tipine göre
Yağlı boyalar Sentetik boyalar Selülozik boyalar Emülsiyon boyalar

4. Tarihsel Gelişim
Yüzlerce yıldan bu yana boya kullanılmaktadır. İlk çağlarda metal oksitleri pigment olarak, yağ, bal, kan, vaks, süt ve bazı bitki suları da (örneğin Japon boya ağacı sütü, rhusvernerlca) bağlayıcı olarak kullanılmıştır. Boya sanatı Çin'de keşfedilmiş ve zaman içinde Doğu Asya da doruğuna varmıştır. Tabiatıyla geçmişte de mobilya, ahşap metal, kil, deriden yapılmış her türlü eşya, boyanıyordu. Bunlardan ele geçen en eski parçalar, milattan önce 200. yıla aittir. Portekizliler 1515 de Çin' e geldikleri zaman, boya sanatı, Çin'de ve Japonya'da 2000 yılı geride bırakmış bir gelişmişlik düzeyindeydi. Misyonerler 16. yüzyılda Çin sanatını Batıya aktardılar. İngilizler büyük miktarda boyanmış parçaları Avrupa' ya getirdiler. Bunlar Batıda büyük yankı uyandırdı. Talep öylesine arttı ki, bu kez Avrupa'da boyanın geliştirilmesi üzerine ciddi çalışmalar başladı. Ham madde eksikliği, araştırmaları yoğunlaştırdı ve sonunda kuruyan yağlarla mükemmel sonuçlar alınmaya başlandı. Kısaca çok gerilere bir göz atalım;

Tablo 2 : Bağlayıcıların tarihsel gelişimi

Bağlayıcı

www.kimyamuhendisi.com

Milattan önce Milattan önce Milattan önce Milattan Önce 1000’den sonra zamkı, balsam

1000-700 700-600 600-0

Yumurta akı ve sarısı Çıra yağı Kireç / Fresko / Vaks Yumurta akı, yumurta sarısı, bal, kan, Kıraç, keten yağı, kenevir yağı, katran, arap

Yakın tarihe yaklaştığımız zaman aşağıdaki tabloyu görüyoruz. Tablo 3 Yakın tarih diliminde suni reçine ve plastiklerin gelişimi: 1835 Asetaldehit reçineler 1845 Nitrosellülozlar 1865 Sellülozasetat 1872 Fenol ve formaldehid kondenzasyonu 1877 Polimetakril asidi 1884 Kolofonyumun esterleştirilmesi 1884 Üre ve formaldehid reaksiyonu 1901 Akril bileşiklerinin polimerizasyonu 1904 Kasein-formaldehid reçineleri 1905 Sellülozeter 1906 Sentetik kauçuk 1907 Fenoplastlar 1908 Asetilsellüloz 1912 Vinilklorür polimerizasyonu 1912 Vinilester polimerizasyonu 1915 Metilkauçuk 1918 Üre-Formaldehid reçineleri 1924 Makromoleküler plastiklerin imali 1926 Polivinilalkol 1926 Tioplastlar 1926/34 Butadien-Kauçuk 1926 1927 Glyptal Dienlerin emülsiyon polimerizasyonları J. Von Liebig Schönbein Schützenberger A.Von Bayer Sitting ve Paul Eugen Schaal Hölzer O. Röhm W. Krische Suida F. Hoffman Bakeland W. Eichengrün F. Klatte F. Klatte Bayer ,Leverkusen H. John, Prag H. Staudinger O. Hermann ve Hachnel Baer ve Patrick I. G. Farben Kienle, G. Electric I. G. Farben Staudinger

1929 Stren –Polimerizasyonu

www.kimyamuhendisi.com

1930 Polivinileter 1930 Polisiloksanlar 1931 Vinil Bileşiklerinin Emülsiyon Polimerizasyonu 1931 1932 Polietilenoksit Poliester (nylon)

W. Reppe, I.G. Farben Rochow I.G. Farben I.G. Farben Carothers Schloffer/Scherer Staudinger ve Heuer Carothers I. C. I. CIBA Otto, I.G. Farben O. Bayer P. Castan P. Schlack, I.G. Farben I.G. Farben I.G. Farben BASF W. Reppe H. Rhein, I.G. Farben W. Reppe, I.G. Farben Shell ve CIBA H.J. Schnell, Farben-Fabriken K. Ziegler Natta

1934 Trifluorkloretilen polimerizasyonu 1934 1935 1935 1935 1935 1937 1938 Poliesterlerin çapraz bağlanmaları Poliamidler H. D. Polietilen Melamin reçine Poliizobutilen (Oppanol) Poliizosiyanatlar Epoksi reçine

1939 Polikaprolaktam (perlon) 1939 Polivinileter 1939 1940 1941 1942 1948 1953 1953 Redoks polimerizasyonu Polivinilkarbazol Poliakrilnitril elyaf Polivinilprolidon Epoksi reçineleri Polikarbonatlar ND - Polietilen 1939/40 Polivinilidenklorür

1954/56 Polipropilen

Tablo 2 genel anlamda suni reçinelerin gelişimini incelerken, aşağıdaki tablo ise, boya bağlayıcılarının gelişimini göstermektedir. Tablo 4: Boya imalatına tarihine göre reçineler ve boyalar

www.kimyamuhendisi.com

Reçine esteri Fenolik reçineler Modifiye fenolik reçineler Sellülozik boyalar Klor kauçuk boyalar Alkid Boyalar (Sentetik) Üre formaldehid boyalar Akrilik boyalar Poliüretanlar Melamin reçineler Polivinil reçineler İzomerleştirme Strenleştirme Maleinat oil Uretan oil Epoksi reçineler

1884 1909 1917 1920 1930 1931 1933 1935 1937 1938 1939 1947 1947 1947 1947 1950

Günümüzde boya teknolojisinin, birçok yan birimden oluşan bir kompleks haline geldiğini saptıyoruz.

1) Hammaddeler

-bağlayıcı -katı komponentler -uçucu komponentler -aditifler -renk tonu ve efekt komponentleri

2) Boyanın bileşimi ve tasarımı 3) Özellikleri -mukavemeti (kimyasal, fiziksel, teknik,biyolojik -işlenebilirliği -ekonomikliği

www.kimyamuhendisi.com

4) İmalatı

-metodlar -makine ve aparatlar -tesisler

5) Uygulama

-metodlar -makine ve aparatlar -tesisler

6) Uygulama alanları

–boyanın fonksiyonlarına yönelik -uygulanacak yüzeyin mukavemeti ve karakterine yönelik

7) Araştırma

-kimyasal -fiziksel -teknik -klimatik

8) Organizasyon

-boya alanındaki dernek ve kuruluşlar -boya ana maddeleri, uygulaması, araştırma, teknik -fuarlar, seminerler -norm sistemleri, örneğin DIN, RAL,ASTM -spesifikasyonlar

9) Ekonomi

-ekonomik boya pozisyonları -ticari alanlar

10) Emniyet

-yanabilirlik -elektrostatik -fizyolojik

11) Literatür

-patentler -kitaplar -makaleler

www.kimyamuhendisi.com

-firma yayınları

Burada hammaddeleri ve diğer birimleri belli bir akış içinde inceleyeceğiz.

Hammaddelerin içinde de en önemlilerinden biri olan bağlayıcılara göz atınca , bir boya sisteminin karakterini temelde bağlayıcıların tayin ettiğini görüyoruz. Bağlayıcı, bir boyanın herhalde en önemli yapı taşıdır.

5. Boyanın Bileşenleri
Boyayı oluşturan bileşenler daha öncede bahsettiğimiz gibi ,bağlayıcılar ve film yapıcılar, pigmentler, dolgular, çözücüler(solventler), incelticiler (tinerler), yumuşatıcılar(plastifiyanlar) ve kurutucular olarak sınıflandırılabilir.

5.1. Bağlayıcılar
Film yapıcılar (bağlayıcılar) boyanın ana maddelerinden olup, pigment ve dolgu maddelerinide bağlayarak; boya tabakasını oluşturan maddeleri ve boyanın karakterinin ve niteliğini belirler. Boyaların hemen hemen tüm karakteristikleri, örneğin kuruma şekli ve süresi, diğer katmanlarla uyuşup uyuşamayacağı, dayanımı, uygulama biçimi, parlaklaığı uygulandığı yüzeydeki davranışları gibi hususlar bunların başlıcalarıdır. Film yapıcılar genelde sentetik veya doğal reçinelerin çözeltileri, dispersiyonları veya polimerleridir. Bunların dışında da bağlayıcılar kullanılmaktadır ancak özellikleri yönünden oldukça farklıdır. Bağlayıcıları, kuruyan yağlar, emülsiyonlar, kimyasal kürle katılaşanlar, solüsyonlar, inorganik orjinli maddeler ve bitümlü maddeler olarak gruplayabiliriz. Bu maddeler özelliklerine göre çözücülerin uçması veya buharlaşması, oksidasyon veya polimerizasyon gibi yöntemlerle sıvı halden katı hale dönüşerek, uygulandıkları yüzey üzerinde, varsa renk verici pigmentleri ve dolgu maddelerini de ihtiva eden ince bir tabaka oluştururlar. Film yapıcılar geçmişten günümüze dek boya yapımında kullanılan temel maddelerdendir. Kuruyan bir yağın okside olması ve polimerleşmesi esasına dayanırlar. Bunlar genellikle bitkisel orjinli yağlar olup, örnek olarak bezir yağı, tung ağacı yağı veya hayvansal balık yağı verilebilir. Ancak en yaygın olarak kullanılan bezir yağıdır. Sentetik

www.kimyamuhendisi.com

emülsiyon esaslı sulu dispersiyonlarıdır. Kuruyan yağlar ihtiva etmeyen bu tür malzemeye örnek olarak PVA veya akrilik dispersiyonları gösterilebilir. Bu maddelerle üretilen boyalar piyasada plastik boya olarak da adlandırılmaktadır. Katılaşma bünyedeki suyun buharlaşmasıyla olur. Müsait ortam koşullarında bu tür malzeme ile üretilen boyalar dokunma kuruluğu sayesinde veya bir üst kat uygulamaya imkan verecek kuruluğa bir iki saat içinde ulaşabilirler. Atmosferde veya ortamda su buharının çok oluşu buharlaşmayı nispeten azaltacağından, katılaşmayı geciktirebileceği gibi, çok düşük sıcaklıklarda da tahmin edici sonuçların alınmasını güçleştirir.

Sentetik emülsiyon esaslı maddelerle üretilen boyalar, genelde duvar , tavan gibi yapı elemanlarında kullanılır. Kimyasal kürle katılaşan bağlayıcılar iki bileşenli malzemelerdir. Ana elemanlarında kullanılır. Kimyasal kürle katılaşan bağlayıcılar iki bileşenli malzemelerdir. Ana malzeme reçine, kullanım öncesinde kimyasal reaksiyonu oluşturacak madde, setleştirici veya hızlandırıcı ile karıştırılır ve sıvı halde uygulanan film başlatılmış, aktive edilmiş reaksiyon sonucu katı hale geçer. Bu tür malzemelere örnek olarak kullanılan epoksi veya poliüretan reçineleri verilebilir. Bunlar pigmentsiz veya pigment katılarak kullanılmaktadır.

Bu tür malzeme ile üretilen boyalar yüzeysel mekanik etkilere çok iyi dayanım göstermelerine rağmen uygulama öncesinde yüzeyin hazırlanmasında büyük titizlik gerektirirler.Malzemelerin katılaşma aşamasında sıcaklıkta etkili olmakta , sıcaklık düştükçe reaksiyon yavaşlamakta, giderek durma noktasına yaklaşmaktadır.

Epoksi ve poliüretan reçineleri diğer reçinelerle , özellikle alkid reçinesi ile birlikte, diğer boyalar gibi tek bileşenli olarak da üretilmektedir. Ancak bunların yukarıda sözü edilen kimyasal kürle katılaşan çift bileşenliler gibi katılaşmalarının yanı sıra, kimyasal ve mekanik dayanım açısından da daha zayıftır.

5.2. PİGMENTLER VE DOLGULAR
Pigmentler , renk verici ve opaklık özelliği kazandıran maddeler olup, tekstil boyar maddeleri gibi boya içinde çözünmüş halde bulunmazlar, buna karşılık bağlayıcı veya bağlayıcı çözeltisinin içinde kollaidal halde dağılmış şekilde bulunurlar. Bu özelliklerinin yanı sıra, kullanılan pigment türüne ve kullanım amacına göre, kuru film kalınlığının artması, boyayı bir anlamda fiziksel olarak donatma, zararlı mor ötesi ışını absorbe etme veya yansıtma,

www.kimyamuhendisi.com

metal yüzeylerde korozyonu önleme ve boyanın dayanımını arttırma gibi sonuçlar da elde edilebilir. Pigmentlerin boyaya renk vermesi, güneş ışığının görülen opak cisim olarak iyi örtmeleri , ışık ve kimyasal etkilere dayanıklı olmaları renk ve tonlarını kararlı tutmaları, ararlı ve zehirsiz olma gibi özellikler aranır. Bunun yanı sıra film yapıcı malzeme ile ,iyi ve kolay karışma imkanına sahip olması da önemlidir. Pigmentlerin etkinliği incelik derecesi ile orantılı olarak artar. Boyanın %30 kadarını oluşturan pigmentleri, anorganik ve organik olarak ikiye ayırabiliriz. Anorganik pigmentleri de renklerine göre sınıflandırırsak; • Beyaz pigment olarak en önemlisi titandioksittir. Kullanılan hakiki pigmentlerin % 80 kadarını oluşturur. Titandioksit, yüksek kapatıcılığı , kolay disperse olması , beyaz ve pastel renklere olan büyük talep nedeniyle ilk sırayı almaktadır. Beyaz pigment olarak kurşun ve çinko, birleşikleri eski önemini kaybetmiştir. • • Siyah anorganik pigment olarak magnetit yapıdaki demiroksidi gösterebiliriz. Mavi-lacivert olarak çivit yani sodyum, alüminyum silikat içinde alkaliye kükürdün polisülfür halinde bağlanmasıyla doğan bu pigment bünyesindeki kükürt miktarına göre yeşilimsi maviden, mora doğru giden renkleri verir. Prusya mavisi denilen ferroferrisiyanür bünyesindeki pigment bileşimindeki sodyum, potasyum, amonyum gibi katyonlara göre çeşitli lacivert – mavi pigmentleri verir. Mangan mavisi : baryum sülfat, baryum manganat, kobalt mavisi: kalsinekobal taluminat, olarak anorganik mavileri meydana getirir. • Sarı pigmentlere gelince; demiroksit hidroksit bünyesinde pas rengi sarıyı, kurşunsülfat kromat limon sarısından turuncuya doğru, bazik kurşunoksid kurşunkromat turuncu renkteki pigmentleri sağlar. Bu arada çinkokromat – potasyumkromat bileşiminde çinko sarısı, kadmiyumsülfür bileşimli kadmiyum sarısı, kurşunantimonat yani nepal sarısı ve nikeltitan sarısıda söylenebilir. • Kırmızı olarak demiroksid, oranja bakan kırmızı olarak kurşunkromati kurşunhidroksit karışımı kromanj pigmentler, kurşunmolibdat, kurşunkromat karışımı molibden kırmızıları ve oranjdan bordoya doğru renkleri veren kadmiyumselenür bileşimindeki kadmiyum pigmentleri vardır. • Yeşil anorganik pigment olarak açıktan koyuya doğru mavi oranı artan kromsarısı prusya mavisi karışımları yanında kromoksid ve kromhidroksid gösterilebilir. Anorganik pigmentler içinde çinko, alüminyum ve bronz tozları da vardır. Ayrıca boya üretiminde pigmentlerle birlikte kullanılan dolgu maddeleri de vardır.

www.kimyamuhendisi.com

1. Beyaz pigmentler 2. Renk verici pigmentler 3. Korozyon önleyici pigmentler Beyaz Pigmentler Boya üretiminde kullanılan önemli bir malzeme grubunu oluşturmaktadırlar. Üstübeç adı ile adlandırılan bu malzeme, renk vermenin yanı sıra boya üretiminde de kullanılmaktadır.

Renk Verici Pigmentler Bu gruptaki pigmentleri , orjinlerine göre kına, çivit , safran gibi doğal inmorganik pigmentler, metal oksitlerden oluşan madensel pigmentler ve füzen gibi suni organik pigmentler olarak üç grupta toplanmaktadır. Renkli pigmentler renklendirme ve opaklık özellikleri açısından değişiklikler gösterir.

Korozyon Önleyici Pigmentler Koşullara göre demir ve demir dışı metallerdeki korozyonu yavaşlatma veya önleme özelliği olan pigmentlerdir. Metal yüzeylerde astar, ilk kat olarak kullanılır. Çinko ve kurşun türevleri olup, en yaygın olanı sülüğen adı ile bilinen kursun kırmızısı kimyasalın bileşiminde , kurşun oksitleri karışımından meydana gelen ve içerisinde renk verici başka madde katılmamış bulunan birlikte kullanıldıkları maddelerinde tesiri vardır. Örneğin sülüğen kuruyan yağlar ile en iyi sonucu verirken, metalik çinko pigmentler, solüsyonlar halindeki veyahut kimyasal kür ile reaksiyon sonucu kuruyan yağsız bağlayıcılar ile kullanılmaktadır. Bunlardan önemli bir grubu , mineral orjinli olup , opaklık özelliği iyi olmayan , ancak film tabakasının mekanik özelliklerini iyileştiren katkı maddesi karakterindeki pigmentler teşkil etmektedir. Bunlar uygulamayı kolaylaştırıp, sıvı boyanın yapısını oluşturarak , katı boya bileşenlerinin depolama süresince çökelmesini önler. Ayrıca, eğer istenirse yüzeye bir pürüzlülük ve doku kazandırırlar.

5.3. DOLGU PİGMENTLERİ
Anorganik yapıda olup hakiki pigmentler gibi örtücülük ve renk sağlayamamakla beraber aşınma, ışık, rutubet ve hava şartlarına dayanıklılığı ve ucuzluğu sağlayan maddelerdir. En çok kullanılanları kalsit, dolomit, jips, barit, kuvars, talk, mika, kaolendir. Miktar bakımından

www.kimyamuhendisi.com

önemli yüzde tutarlar. Örnek olarak 1980 U.S.A. pigment kullanımının yarısı Dolgu Pigmentlerine aittir. Organik Pigmentlere gelince; • • • • Beyaz yoktur. Siyah ( iskarası ), yani karbon siyahı. Mavi, fitalosiyanin, antrakinon, fanal mavileri en meşhurlarıdır. Sarı pigmentlerin başlıcalarına gelince ;

a) Aril – amid b) Benzidin c) Naftol d) Filavantiron e) Antrakinon f) Antrapirimidin sarıları olarak sayılabilirler. • Organik kırmızıların yüzün üstünde çeşidi vardır ve en büyük gurubunu azo pigmentlerinden toluidin kırmızıları oluşturur. Para klorlandırılmış para, naftol AS, arilamid, tioindigo, kinakridon esaslı olanları değişik renk ve özellikteki pigmentleri sağlarlar . • Yeşil organik pigment olarak halojenlendirilmiş bakır fitalosiyanın esasındaki fitaloyeşiller mükemmel özellikleri ile en ön sırayı alırlar. Bundan başka alfa-nitroso beta naftol demir kompleksi ( green gold ) diğer önemli yeşiller olarak bilinirler. • Mor olarak dioksaniz ve kinakridon esaslı mor pigmentler yüksek özelliklere sahiptir.

5.4. ÇÖZÜCÜLER
Boyanın % 40 bölümünü teşkil eden çözücüler, boya ve verniklerin üretilebilme ve uygulama kıvamına getirilebilmelerini sağlar.Çözücüler oda sıcaklığında katı halde bulunan bağlayıcıları çözerek bir bağlayıcı çözeltisi oluşturur. Bu bağlayıcı çözeltisi içinde pigment ve dolgular ezilerek, kolloidal bir sistem haline geçirilir. Bu malzemeler boya akışkanlığının istenilen seviyeye getirilmesi ve uygulamayı kolaylaştırmak için kullanılır. Emülsiyon esaslı boyalar dışındaki boyalar, genellikle kullanıma uygun kıvamda hazırlanmıştır. Ancak gerekli hallerde uygun tür malzemelerle inceltilebilirler. İnceltme işlemi gerekli hallerde yüzeye daha iyi nüfuz etmesini

www.kimyamuhendisi.com

sağlayabildiği gibi, püskürtme yönteminin kullanıldığı hallerde de boya kalınlığının, vizkozitesinin ayarlanmasında da yararlanılmaktadır. Emülsiyon esaslı boyalarda ise inceltme su ile yapılmaktadır.inceltmenin fazla yapılması , boyanın opaklığı, örtücülüğü ve diğer özellikleri üzerinde olumsuz sonuçlar doğurur. İncelme yapılmasının gerektiği hallerde, boya üreticisinin tavsiyeleri doğrultusunda, önerilen uygun incelticilerin kullanılması gereklidir. Boyalara yukarıda sözü edilenler dışında daha bazı maddeler gerekli hallerde katılmaktadır. Bunlardan sikatifler ve plastifiyan maddeler başlıcalarıdır. Sikatifler ve plastifiant maddeler başlıcalarıdır. Sikatifler boya tabakasının katılaşmasını hızlandırıcı , plastifiantlar boya tabakasının çatlamasını önlemek için plastikleştirici nitelikte, genellikle yağ esaslı malzemelerdir. Kimyasal yönden hidrokarbon, klorlanmış hidrokarbon, oksijenli çözücüler, gibi gruplara ayrılabilirler. Çözücülerin hidrokarbon esaslı olanları % 75 gibi büyük bir paya sahiptir ve hidrokarbonlar arasında alifatik ve naftanik esaslı olanlar % 45, aromatikler % 30 gibi bir oranda kullanılmaktadır. Ekolojik nedenlerle gerek aromatik, gerek diğer çözücülerin mümkün olduğu kadar az kullanılmasına ve su bazlı boyaların üretimine doğru bir gelişme görülmektedir. Oksijenli bileşiklerden glikol eterleri % 10, alkoller % 5, ester, keton ve diğerleri % 10 gibi bir orana sahiptirler. Bu çözücülere örnek olarak heksan, heptan, white spirit, toluen, kısilen, aseton, etilasetat, butilasetat, isopropilalkol, etilalkol, etilen glikol monobutileter, trikloretileni gösterebiliriz. Bu çözücülerin çeşitli boyalarda kullanılmalarını saptayan noktaları şöylece sıralayabiliriz. a) Çözücülük gücü b) Kaynama noktası c) Buharlaşma oranı d) Alevlenme noktası e) Fiyat f) Koku g) Toksisite h) Korozyon

5.5. KATKI MADDELERİ
Bunlar boyaya çok düşük oranda konduğu halde belirgin değişikliklere neden olurlar. İlave ediliş nedenleri ıslatma, kolay disperse olabilme, kurutma, akışkanlığı kontrol, kabuk yapmayı önleme, ultraviole tesirinden koruma, biyolojik parçalanmaya dayanıklılık kazanma, renk ve yüzey güzelleştirme olarak sıralanabilir. Birçok katkı maddesi yüzey aktif madde

www.kimyamuhendisi.com

karakterinde olup, pigment bağlayıcı ara fazında veya yakınında yer alıp bu konumları nedeniyle küçük oranları ile bile büyük değişikliklere neden olurlar.

6. KURUMA MEKANİZMASI
Kuruma mekanizmasını genel olarak 2 sınıfta ifade edebiliriz ; 1. Solvent evaporasyonu ile kuruma 2. Kimyasal reaksiyon ile kuruma a..Oksidasyon polimerizasyonu b.Polimerizasyon

6.1. Solvent Evaporasyonu ile Kuruma
Bu çeşit kurumada boya, ihtiva ettiği uçucu sıvıların (solvent) buharlaşması ve polimerleşme ile kurur.Solvent içinde çözünmüş halde bulunan lineer polimer, solvent uçunca bir film oluşturur.Buna misal olarak selülozik boyalan ve PVA bazlı emülsiyonları örnek olarak gösterebiliriz. Bu çeşit boyalar film meydana getirdikten sonra, ihtiva ettikleri solvent karışımı ile temas ettikleri zaman tekrar çözünebilirler.

6.2. Kimyasal Reaksiyon ile Kuruma
Boya üretiminde kullanılan bağlayıcılar çapraz bağ yapma özelliğine sahip ise boya filmine sağlamlık ve sertlik kazandırılır. .Sertleşen boya filmi kendi solventi ile tekrar çözünmezler. Bu durumda boyanın performansı yükselir veya azalır. 6.2.1 .Oksidasyon Polimerizasyonu Bu tür kimyasal reaksiyon, doymamış, kuruyan yağlardan yapılmış bağlayıcılar ile havanın oksijeni arasında olur.RH Fatty acid ester olarak kabul edildiğinde ; RH + O2→ R - OOH Hidroperoksit

www.kimyamuhendisi.com

Hidroperoksit stabil olmadığından iki serbest radikale ayrışır., bunlardan biri hidroksildir. R.OOH →RO. + OHDiğer bir ester molekülü diğer serbest hidroksil radikali ile birleşebilir ve alkali radikali oluşturur. RH + OH → R. + H2O Aynı zamanda başka bir ester molekülü diğer serbest radikalle reaksiyona girebilir. RH + RO → ROH + R. Boyanın kuruması esnasında aşağıdaki serbest radikaller oluşur. Bu radikaller yağdaki konjuge ve izole bağların bulunduğu karbonda gerçekleşir. RO. ,R., .OH-

Bu şekilde birleşen moleküller gittikçe büyüyerek polimer meydana getirirler. Reaksiyon başladıktan bir müddet sonra peroksit ve hidroperoksit miktarı maksimuma ulaşır ve sonra düşmeye başlar. Oksijen miktarı boya filmi üzerinde fazladır . Polimerizasyon başlar ve viskozite kuru bir film tabakası teşekkül edene kadar yükselir.Oksijen konsantrasyonunun yüksek olması nedeniyle ilk kuruma yüzeyde olur.Oksijen içerlere nüfuz ettikçe iç taraflarda kurumaya başlar.Bağlayıcı ağırlığının hemen hemen % 10-12 'si kadar oksijen absorbe edilir. Bu şekilde kuruyan boyalarda kullanılan kurutucuların esas fonksiyonu katalitiktir ve iki yönde etki ederler. l .Oksijenin boya filmine geçişini 2.Peroksitlerin serbest radikallere dönüşümünü hızlandırırlar. Kobalt ve Mangan Naftanat gibi kurutucular ise her iki fonksiyonu da gösterirler ve bunlara pirimer kurutucular denir. Kurşun Naftanat ise sadece oksijen geçişini hızlandırır.Bu çeşit kurutuculara da Sekonder kurutucular denir.Kalsiyum Naftanat da bu gruba girer. 6.2.2.Polimerizasyon Bazı boya bağlayıcılarının polimerizasyonu yüksek temperatürlerde olur. Bu çeşit boyalara fırın boyalar denir.Polimerizasyonun olabilmesi için temperatürün, boya cinsine göre 90-200'C ye yükseltilmesi gerekir. Örnek olarak melanin formaldehit ihtiva eden boyaları verebiliriz. Diğer taraftan normal sıcaklıkta katılma polimerizasyonu ile kuruyan boyalarda mevcuttur. Bunlar çift veya üç komponentli boyalardır.

www.kimyamuhendisi.com

Kullanılmadan önce karıştırılır. Bunlara örnek olarak Epoksi- Poliamid sistemleri verebiliriz. Bütün koruma çeşitlerinde ortak olan ve kurumaya etken olan diğer faktörler boya filminin kalınlığı, tatbik edilen yüzeyin cinsi , rutubet , temperatür ve ışıktır.

7. Dispersiyon Tekniği
Bir boya sistemi genel olarak 1. 2. 3. astar ara kat son kat

oluşur. Yüzey hazırlaması ve astar, boyanın temelini oluşturur. Yüzeyin mükemmel bir şekilde hazırlanarak; yağ, her türlü toz ve kirden arındırılması gerekir. Burada tercihen kumlama yapılır. Kumlama hem satıhdaki kirleri uzaklaştırır, hem de yüzeyi tırmalayarak pürüzlendirir ve astarın oluşturacağı spesifik yüzeyi artırarak tutunacağı sathı büyütür. Kumlanan satıh, ortalama 4 saat içinde astarla kaplanmalıdır. Aksi taktirde havanın nem ve oksijeninin etkisiyle yüzeyde paslanma başlar. Astarı ara kat ve son kat kaplaması izler. Günümüzde astar + ara kat + son kat yerine, tek kat uygulamalı yüksek dolgulu sistemler kullanılmakta ve bunlar giderek artan bir eğilim göstermektedir. Buraya kadar boyalar ve onları oluşturan pigment, solvent ve özellikle bağlayıcılar üzerinde durduk. Çinkoca zengin astarlar ; reçinece çok fakir çinkoca çok zengindir. Öyle ki, kuru filmde takriben %90-95 çinko tozu, % 5-10 reçine içerir. Zaten reçinenin görevi burada tüm boya sistemlerinden farklı olarak çinko tozlarını kendi aralarında çok sıkı bağlamaksızın satha taşımaktır. Reçine bilinçli olarak az olacak ve çinko tozu direkt metalik yüzeyle temas edecektir Böylece elektrokimyasal pil teşekkül edecek ve çinko demirden daha aktif olduğu için, her türlü reaksiyona girecek ve demir sathı koruyacaktır. Bu tip astarla kaplı bir çelik yüzey çizilse, sac yüzeyi ortaya çıksa bile paslanma olmaz. Boya, esas itibarıyla bağlayıcı + solvent + pigment den oluşan bir dispersiyon sistemidir. Ana komponentler bağlayıcı - pigment - solvent olmakla beraber, diğer yardımcı

bileşenlerle birlikte boya esas itibarıyla komponentlerden oluşur; 1. • Uçucu olmayan kısım Reçine

www.kimyamuhendisi.com

Film teşkil ediciler Yumuşatıcılar • Pigmentler Pigmentler Dolgular • 2. • Aditifler (yardımcı maddeler) Uçucu olan kısım Çözücü Solvent Su Tabiatıyla bu cetveli çok daha genişletmek mümkündür

7.1. Dispersiyon sistemler
Disperz etme (dispersiyon haline getirme işi), sıvıyla karıştırılmış olan toz halindeki

maddenin tüm partiküllerinin, bu sıvı madde homojen bir şekilde dağılma işlemidir. Latincede "dispers" kelimesi,bir maddenin küçük parçacıklara bölünmüş halini ifade eder. Kimyasal açıdan dispersiyonlar maddenin oluşturduğu stabil karışımlardır ve bu maddelerden biri toz ve/veya damlacıklar halinde diğeri içinde homojen şekilde dağılmış halde bulunur. Aşağıda farklı fazların oluşturduğu madde karışımlarını inceliyoruz. 7.1.1.Hakiki Çözeltiler Suda veya bir başka çözücü içinde çözünen, binlerce madde vardır ve bunların meydana getirdikleri çözeltilerde, onların tek tek molekülleri mevcuttur ama, herhangi bir moleküller birliği söz konusu değildir. Örneğin şekerin veya yemeklik tuzun sudaki çözeltileri. Molekül büyüklükleri, o molekül cinsine bağlı olup, ortalama tane iriliği 1 milimikron (10-7 cm) dan küçüktür. Bunlar gerçek çözeltilerdir ve içerdikleri katı komponentler , sıvı içinde bölünmüş moleküller, iyonlar halindedir. Bu çözünmüş partiküller, teşhis edilemez kağıt filtrelerden ve membranlardan çözücüyle birlikte geçerler. 7.1.2.Süspansiyonlar-Emülsiyonlar Çözünebilir maddelerin aksine, bir çözücüde çok az veya hiç çözünemeyen

www.kimyamuhendisi.com

maddeler, belli şartların yerine getirilmesi koşulu ile, çözücünün içinde asılı hale getirilir. Eğer bunlar (asılı olanlar) katı iseler süspansiyon (sıvı içinde katı), sıvı iseler, emülsiyon (sıvı içinde sıvı) sistemler ortaya çıkar. Süspansiyonlarda tane iriliğine bağlı olarak, katı partiküller sedimente olurlar. Kum su içinde çok çabuk çöker. ve kağıt filtrede ayrılırlar 7.1.3. Kolloidler Hakiki çözeltiler ile süspansiyonlar arasında yer alırlar, tane irilikleri 1-500 milimikron arasındadır. Kağıt filtreden geçerler. Düşük viskoziteli kolloidler “sol”olarak adlandırılır ve çözücü; su ise "hidrosol", organik çözücü ise "organasol" lar söz konusudur. Madem ki boya, bir dispersiyondur, bu dispersiyonun meydana gelmesi, pigment ve/ veya dolgunun belli tane iriliğine kadar öğütülmesi, ezilmesi ve partiküllerin derhal bağlayıcı tarafından sarılması ile mümkün olur. Pigment partiküllerinin bağlayıcı tarafından sarılması için de, bağlayıcının önce bu partilkülleri ıslatması gerekir. Biraz daha açarsak boyanın imalatı esnasında; • • • Ezilme Islatma Sarılma az veya çok dibe çöker, Buna karşılık su içinde iyi

dağıtılmış kil, günlerce asılı kalır. Süspansiyonlarda tane iriliği, 0,1 mikrondan büyüktür

söz konusudur ve bunlar aynı anda ve elele cereyan eder. Tümümün de, en iyi derecede olması gerekir. Çok iyi bir ezilme yapılmış, ama yeterli ıslatma, dolayısıyla iyi bir sarılma olmamışsa, ezilen parçalar tekrar bir araya gelecek ve çökme yapacaklardır. Ezilme ve ıslatma iyi, ama ortamda tüm ezilen partikülleri saracak miktarda bağlayıcı yoksa, yine çökme olacaktır. İyi bir dispersiyon, uygun makine ve ona uygun dispers formülasyunuyla (mill-base) yapılır. Şimdi Ezilme-lslatma-Sarılma’nın aynı anda meydana gelerek oluşturduğu dispersiyon

ve dispersiyon tekniğine ve boyada çok konuşulan tanımlamalara girelim. Biraz önce belirtildiği gibi, dispersiyonlar, en az iki farklı maddeden meydana gelen stabil karışımlardır. Bunlardan biri (kuru t a n e c i k ) k a tı , diğeri sıvı olup; sıvı, toz partikülü (disperze olan) çepeçevre sarar. Sıvı f faza “disperze edici” adı verilir. Başka bir deyimle sıvı faz, toz partikülü sarar ve disperze eder. Disperze olan iç fazı, disperze eden dış fazı oluşturur. Disperze olan homojen bir şekilde diğeri içinde dağılır. Burada bir çözünme söz konusu olmayıp, belli tane iriliğinde toz partikül, sıvı faz içinde dağılmış halde

www.kimyamuhendisi.com

bulunur. Bir başka deyimle, boya bir dispersiyondur. Bağlayıcı disperze edilmiş pigment partikülünü sarar ve kolloidal yapıyı oluşturur. Tane iriliklerine göre dispersiyonlar şu şekilde sınıflandırılabilir: • • • • Kaba dispersiyon ; tane iriliği 1-3 mikron Orta dispersiyon ; tane iriliği 0,3-1 mikron İnce dispersiyon ; tane iriliği 0,2 mikron Karışık disperisyon ; ince tane iriliğinden, kaba tane iriliğine kadar olan farklı tanecikleri içerir.

Kolloidal sistemlerde de aynı prensip geçerlidir, ancak bunlarda tane iriliği 0,0001-0,1 mikron arasında bulunur. Kolloidal ve dispersiyon sistemler, hakiki çözeltilerden farklı olarak yaşlanmaya uğrar sedimente olurlar (çökerler). Tanecikler elektriksel yük içerir ve dispersiyon içinde belli bir denge oluşturur. Herhangibir nedenle dengenin bozulması, koloidal yapının bozulmasına, dolayısıyla taneciklerin bir araya gelerek çökmelerine neden olur. Dispersiyon tekniği (boya imalatı), pigment aglomeratlarının, agregat ya da primer

parçacıklara bölünmesi ve bu parçacıkların ve/veya bağlayıcı çözeltisi tarafından ıslatılması ve sarılması ve bunların tabii sonucu olarak dispersiyonun stabil hale gelmesi gibi tüm dispersiyon aşamalarını bünyesinde toplar. Dispersiyon işlemi kuru pigmentle, disperze edilmiş pigment arasında yer almakta olup, bir boyanın toplam kalitesini birinci derecede etkileyecek çok önemli bir parametredir. Daha önce de belirtildiği gibi boya; • • • Bağlayıcı Pigment Solvent ‘den

ibaret olup, buna katkı maddelerini (aditif) de eklemek gerekir ki ,çözünür iseler bağlayıcı, çözünmez iseler pigment grubuna dahil edilebilir. Kuru haldeki bir pigment; primer parçacıklar, agregat ve aglomeratları içerir. Primer parçacıklar, boyaya giren katı maddelerin en küçük birimlerdir . Pigment ve

dolgularda primer parçacıklar küçük kristallerdir ve dispersiyon esnasında aşırı bir ezmenin doğuracağı kristal parçalanmasından kesinlikle kaçınmak gerekir. Primer parçacıklar,

www.kimyamuhendisi.com

uygun bir prosesle elektronik veya ışık mikroskobuyla görülen, tanınabilen , parçacıklardır (DIN 53206).

Agregat, primer parçacıkların birbirlerinin yüzeylerini üzerine toplanarak meydana getirdiği büyüyen bir küme olup, bu kümenin yüzeyi, kendini oluşturan parçacıkların toplam yüzeyinden küçüktür.

Şekil 2

Aglomerat ise, primer parçacıkların ve agregatların köşeleri ve/veya kenarları üzerine toplanarak meydana getirdikleri küme olup,bunun toplam yüzeyi, tek tek yüzeylerin toplamından pek farklı değildir (DIN 53206), Şekil 3. Primer parçacıklar arasındaki bağlayıcı kuvvetler çok farklı ve büyük olduğundan, bir aglomerat, bir agregatdan çok daha kolay disperze edilebilir.

Şekil 3 Pigment dispersiyonu, birbirini izleyen 3 ayrı aşamada incelenebilir, 1. Pigment parçacıklarını sarmış olan hava tabakasıyla bağlayıcının yer değiştirmesi ve taneciklerin ıslanması 2. Aglomeratların, agregat ve primer parçacıklara kadar parçalanması ve bunların bağlayıcı ile sarılması 3. Dispersiyonun stabilizasyonu Genelde dispersiyonda primer parçacıklara kadar ezilme istenir. Ancak bazen eldeki şartlar buna olanak vermez ve dispersiyonda agregatlardan öteye gidilemez . Bu durumda dispersiyon istenilen şartları yerine getiriyorsa, agregatla yetinilir.Aksi halde uygun dispersiyon makinesi ve viskozite seçimi, uygun katkı maddelerinin (ıslatıcılar)ilavesi gerekir.

www.kimyamuhendisi.com

Bazan da pigment dispersiyonu o kadar şiddetli olur ki, pigment primer parçacıkları da öğütülür. Dispersiyonda böyle bir şey kesinlikle istenmez. Zira pigmentin örtücülük, renk şiddeti, ışık haslığı vs. gibi tüm optik özellikleri ve keza kimyasal dayanıklılığı, hepsi değişir ! Kısaca; genelde bir pigment dispersiyonunda primer tanecikler agregatlar bir arada bulunur. Pigment primer parçacıklarının / agregat / aglomeratların ıslanmasını o pigmentle, verilen bağlayıcı çözeltisi arasında oluşan yüzey gerilim belirler ve çoğunlukla bu yüzey gerilimi düşürmek için ıslatıcı ajanlar kullanılır. Keza agregat ve aglomeratların parçalanarak primer parçacıklara kadar bölünmeleri, ıslanmanın yanında öğütücü cihazların etkinliğine , dispersiyon süresinin uzunluğuna ve uygulanan dispers formülasyonuna bağlıdır. İlk iki aşamanın iyi bir performansla yerine getirilmesi, dispersiyona iyi bir stabilizasyon kazandırır. Ayrıca gereken aditif ilaveleriyle mükemmel bir stabilizasyon sağlanır.

7.2. YÜZEY GERİLİM – ISLATMA
Bir katı maddenin ıslatılması, katı ile sıvının temas açısı ve sınır yüzey gerilimlerinin bir fonksiyonu olarak “Young Denklemi” ile ifade edilir. Bir cam lamel üzerine gelen bu damlası oluşturalım. Katı yüzeyin üzerine gelen bu damla ( sıvı faz), katıyı ne kadar iyi ısıtıyorsa, temas açısı o kadar küçük olur. Temas açısı 90 °’den büyük olduğu zaman sıvı katıyı ıslatmaz. Aksine bu açı küçüldükçe ıslatma iyileşir. Denklemden temas açısının 90°’den küçük olması için, sıvı/hava ve katı/ sıvı faz sınır yüzey gerilimlerinin düşmesi gerektiği sonucunu çıkarıyoruz. Bu da yüzey aktif maddelerle sağlanır. Bunlar ıslatıcı dediğimiz, fazlar arası yüzey gerilimini düşürücü yüzey aktif maddelerdir. Emülgatörler de yüzey aktif maddelerdir. Sabun, şampuan, deterjan hepsi yüzey aktif madde içerir. Parfit’e göre katı bir yüzeyin , sıvı bir madde tarafından ıslatılması üç kademede meydana gelir. - A ’dan B ’ye geçiş (yapışma)

www.kimyamuhendisi.com

- B ’den C ’ye geçiş (dalma ) - C ‘den D ’ye geçiş (dağılma) 1 cm2’ lik bir yüzeyin ıslatılması için gerekli olan enerji , o yüzeyin, ıslanmazdan önceki ve sonraki sınır yüzey gerilim enejileri arasındaki fark ile tariflenir. Wd= γK/S - γK/ H Wd = dispersiyon işi

Yağlı bir el, doğrudan su ile yıkandığı zaman temizlenmez ve yağlı konum devam ederken, ancak sabun veya deterjan ilavesiyle yağ uzaklaşır ve el temizlenir. Su ile yağın temas açısı, bir başka deyimle temas yüzey gerilimi çok büyüktür. Deterjan bu yüzey açısını düşürür ve daha önce birbirini adeta iten yağ ve su birbiri içinde, daha doğrusu yağ su içinde dağılır. Dolayısıyla yağlı el temizlenir. Burada vukubulan iş, yüzey geriliminin, dolayısıyla temas açısının düşmesiyle, suyun yağı ıslatır hale gelmesi ve çepeçevre sarmasıdır. Aynı işlev boya için de geçerlidir. Reçine çözeltisinin pigmenti daha iyi ıslatması için ıslatıcı ajan ilavesiyle pigmentle, bağlayıcı açısı düşürülür ve böylece ezilen pigment partikülünün bağlayıcı çözeltisi tarafından iyice ıslatılması ve sarılması temin edilir. Her pigment/ bağlayıcı sistemi için, uygun ıslatıcıyı deneyerek tespit etnek gerekir. Sonuç olarak; düşük temas açısı iyi dispersiyonuna imkan verir. Boya bağlayıcı + pigment + solvent ‘den oluşan bir pigment dispersiyonu olup, bu bir ıslanma sağlar ve dolayısıyla iyi bir pigment

dispersiyon sistemi, çapları

1.0-10 mikron arasında değişen tanecikleri içerir ve ezilme +

ıslatma + sarılma ile ve bunların sonucu, dispersiyonun stabilizasyonu meydana gelir. Ancak bu incelik otomobil boyalarında, matbaa mürekkeplenin konusu olup, örneğin dekoratif boyalarda, endüstri boyalarında ortalama tane iriliği 10-20 mikrona kadar çıkar. Pigment dispersiyonu stabil olmalıdır. Boya imalatı herhangi bir nedenle iyi yapılamamışsa ve/veya seçilen katkılar (ajanlar) uygun değilse, boyada flokulasyon (çökmeler ) meydana gelir. Dolayısıyla boyada stabilite, yalnız imalat esnasında aranan bir karakter olmayıp, onun özellikle depolanması ve kullanılması sırasında da içerdiği disperze edilmiş pigment partiküllerinin, bir araya gelerek çökmelerinin, önlenmiş olmasıdır. Flokulasyon sonucu renk değişimi, dipte çökmeler, viskozite değişikliği gibi istenmeyen durumlar ortaya çıkar. Bir

www.kimyamuhendisi.com

pigment disperze ajanının (örneğin ıslatıcı) görevi, bir dispersiyonda optimum tane iriliğini stabil kılmaktır. Brown Hareketleri nedeniyle bir dispersiyon sisteminde, pigment parçacıklarının sürekli olarak birbirine çarpmaları söz konusudur. Yeterli stabilizasyon dispersiyonda flokulasyon kaçınılmaz olur. Flokulasyon, agregat veya primer parçacıkların zamanla birbirleriyle azalmasıdır. Bir dispersiyon sisteminde bulunan iki pigment parçacığı birbirine yaklaşırken, bir taraftan çekici kuvvetler, diğer taraftan da itici kuvvetler olmak üzere, iki zıt kuvvetin etkisinde kalır. Bunlardan çekici kuvvetler, London-Van Der Waals kuvvetleridir. Bunlar, parçacıklar arasındaki eletromanyetik çekim kuvvetleridir. Maksimum 1 mikron büyüklüğündeki tane iriliği içeren kolloid dispersiyonlarında, Van Der Waals kuvvetleri çok belirgindir. İtici kuvvetler ise Coulomb Kanununa göre temas yüzeyinde oluşan aynı değerdeki yüklerin hakim olduğu bir dispersiyonun stabilizasyonu, elektrostatik stabilizasyon olarak adlandırılır. Her parçacık (+) veya (-) olarak yüklenmiş olup, bu yükler az veya çok olmak üzere parçacıklar üzerinde yayılır. İki parçacık birbirleriyle çarpışınca, önce her ikisinin zıt yüklü iyon bulutları birbiri içine nüfuz eder, böylece o noktada elektriksel yükte bir çıkış meydana gelir. Ortaya çıkan bu çarpışma enerjisi parçacıkları birbirinden ayırmaya çalışır. Kısaca, dispers edilmiş tanecikler ; a) London-Von Der Waals çekici kuvvetlerinin b) Aynı yükteki elektriksel çifttabakaların doğurduğu elektrostatik itici kuvvetlerin etkisi altında kalarak eldekidispersiyon , ya stabil kalır veya flokulasyon meydana gelir. Bu her iki kuvvetin kaynağı, birbirinden tamamen bağımsızdır. Eğer çekme kuvvetleri, itici kuvvetlerden üstünse, dispersiyon stabil değildir. Aksine itici kuvvetler, Van Der Waals kuvvetlerini aşarsa, flokulasyon sözkonusu değildir ve dispersiyon stabildir. Flokulasyon sonucu çökme meydana gelir. Bir dispersiyona bir elektrolit ilavesi, taneciklerin elektrikli yüklerinin nötrleşmesine, bunun neticesi çekme (London- Van Der Waals) kuvvetlerinin aktive olmasına ve dolayısıyla sağlanmamış bir

www.kimyamuhendisi.com

taneciklerin bir araya gelmesiyle katı komponentlerin çökmesine neden olur. Bir dispersiyon; viskozitesinin yüksekliği, parçacıklarının ortalama yarı çaplarının küçüklüğü, parçacıklar üzerindeki elektriksel yük yoğunluğunun yüksekliği ve elektrokimyasal çift tabakanın kalınlığı oranında stabildir. Özet olarak: Pigmentin ıslanması, pigmentin bağlayıcı ile temasa geldiği andan itibaren başlar ama, gerçek ıslanma, parçacıkları öğütme-parçalama işlemi esnasında vukubulur. Uygun bir mekanik enerjinin verilmediği bir dispersiyon sırasında ıslanma ne kadar iyi olursa olsun, parçacıkları bölme imkanı olamaz. Ancak öğütme sırasında parçalar deforme edilir, solvent ya da ilave edilen yüzey aktif maddeler, açılan yarıklara nüfuz ederek adeta levye gibi aglomeratların bölünmesine yardım eder. Yüzey aktif maddeler gerek akışkanlığa etki ederek, gerek iyi bir ıslanmayı sağlayarak ve gerekse stabilliği arttırarak, sistemin disperze edilmesine etkin parametrelerin en önemlilerinden birini oluşturur.

7.3. Dispersiyonun Viskozitesi
Aglomeratların parçalanmasma (öğütülmesine) gelince, burada kısaca reoloji üzerinde durmak gerekiyor. Reoloji, sıvıların tüm akışkan hallerini inceler. Sistemin viskozitesi dispersiyona etki eden en önemli faktörlerden biri olup, bu işi yapan kimsenin, tatbik edeceği kuvvete karşılık, alttan hangi akışkanlık özelliği ile ona cevap vereceğini, önceden tayin etmesi gerekir. Bir an için biri hareketli, diğeri sabit iki yüzey düşünelim . Her ikisi arasında bir sıvı bulunsun. Elbette yüzeyler, bu sıvı ile ıslatılmış olacaklardır (Şekil 7). Üstteki A yüzeyine, F (N= kgm/s2) kuvvetini tatbik ederek V (m/s) süratiyle hareket ettirelim. Aradaki sıvı da, A yüzeyinin hareketinden etkilenecek ve h mesafesi boyunca A dan B ‘ye doğru gittikçe azalan bir süratle F yönünde kendi tabakaları üzerinde hareketedecek, kısaca akacaktır. (şekil 4)

www.kimyamuhendisi.com

A’ya yapışık olan tabaka maksimum süratle hareket ederken, B’ye yapışık olan ise pratikman h i ç h a r e k e t etmeyecek, böylece A ile B arasında bir eğim meydana gelmiş olacaktır. Bu şekilde A’ya tatbik edilen F kuvvetinin sisteme etkisi ile sıvının F yönünde itilip, tabakalarının birbirinden ayrıldığı varsayılır. Daha doğrusu sıvı tabaka tabaka F tarafından kesilmeye uğrar. İşta F / A ifadesini bulan bu etki; itme gerilimi veya kesme kuvveti (shear stres)olarak adlandırılır. Diğer taraftan V/h ise kesme eğilimi (shear stres) veya kesme sürati olarak tanımlanır. Yüksek bir kesme kuvveti (F/A), yüksek bir kesme süratinin (V/h) ortaya çıkaracak, bunun sonucu daha hızlı bir akış sağlanacaktır. Bir sıvının dinamik viskozitesi; kesme kuvveti ile kesme eğiminin bir fonksiyonu olup, rotasyon viskozimetreleri yardımıyla tayin edilir . F(kuvvet) Alan (A) Sürat (V) D = ----------- = kesme sürati Mesafe (h) [ s -1 ] (kesme sürati) N m2

Τ= ------------[Pa] = --------= kesme kuvveti

kesme kuvveti Kesme eğimi

T D

N.s m2

η=-------------------- = --------= --------= viskozite( Pa.S)

1977 sonuna dek fiziksel ölçüm sisteminde dinamik viskozite birimi olarak "Poise" kullanılıyordu. dyn * s cm2 1g s* cm

1 Poise = --------- = -----------

SI birimine göre; (SI = Systeme International d' Unites) 1 Pas = 1 Ns / m2 = 1 kg / ms 1 N (Newton) = 1 kg m / s2 ; 1 Pa (Pascal) = 1 N / m2 = 1 kg / ms2

www.kimyamuhendisi.com

Dispersiyonda dinamik viskozite göz önüne alınır, zira dispersiyon belli bir akışkanlık içinde ve rotasyon altında cereyan eder. Dolayısıyla burada sıvıların hareket halindeki viskoziteleri söz konusu olmalıdır. DIN veya FORD kaplarıyla ölçülen viskozite ise, durgun haldeki sıvının, oda sıcaklığındaki akış hızını esas alır. FORD kabından, durgun hali muhafaza ederek devam eden akışın son bulduğu zaman, saniye ile belirtilir. FORD ve DIN kapları nispeten düşük viskoziteli sıvıların, kabın alt tarafındaki nozelden akış hızını ölçmek için kullanılır. Sıvıların akışkanlık halleri çok önemlidir, zira gerek boyayı imal ederken, gerekse imal edilmiş boyayı kaplanacak satha tatbik ederken, karşımıza hep o boya sisteminin akışkanlık karakteri çıkar. Artan devir, dolayısıyla artan çevresel hız ve bunun sonucu artan kesme kuvveti ile viskozitede önce belli bir çıkış, sonra düşüş gözlenirse, bu sıvı yapısal viskoziteye (Struktur Viskositaet) sahiptir ve bu karakter birçok pigmentlendirilmiş boyada rastlanan ve istenen bir özelliktir. Bunu artan kesme kuvvetiyle, polimer çözeltisi içinde akmayı önleyici halde keçeleşmiş, değişken etkenlerin (Wechselwirkung) azalması veya durgun

saçaklanmış makromoleküllerin , hareket halindeyken hizaya gelmeleri şeklinde açıklamak mümkündür. Ayrıca pigment ve dolgular da akış esnasında düzene girer ve iç sürtünmeyi düşürürler. Dilatant karakterli sıvı, artan devir dolayısıyla artan kesme eğilimine karşı artan direnç, daha doğrusu artan viskozite ile cevap verir. Dilatant özellik akış esnasında artan sürtünme kuvvetleri olarak açıklanabilir, ki bu da hareket halindeki makromoleküllerin aralarındaki çekme kuvvetlerinin yükselmesiyle ortaya çıkar. Oysa Newton ideal sıvılarında herhangi bir değişim söz konusu değildir. Çok az sıvı (su, mineral yağları ve çözücüler) Newton sıvı akışkanlığı gösterir. Buna karşılık plastik ve psöydo-plastik akışkanlık karakterini gösteren sıvılarda tam tersi olup, bunlar artan devir veya çevresel hız, dolayısıyla artan kesme eğimine, düşen bir viskozite ile cevap verir. Tiksotropi dediğimiz bu özellik, durgun haldeyken yüksek viskozite, hareketli haldeyken düşük viskozite olarak kendini gösterir. Bazı pigment ve metal oksitleri, hidratları bentonit, hareketsiz durumdayken büyük miktarda sıvıyı bağlayarak petek benzeri bir yapı oluştururlar ve bu yapıyı moleküller arası çekme kuvvetleri bir arada tutar. Bu sıvıların viskoziteleri ani olarak artar ve jelleri meydana getirir. Ancak çalkalama, sallama, veya döndürme ile bu sıvı harekete geçirilirse, moleküller arası çekme kuvveti petek yapıyı daha fazla tutmaya yetmez ve viskozite süratle düşer, jel yapı sıvılaşır. Sıvı tekrar durgun hale geçirilirse, kısa bir süre sonra jel yeniden oluşur. Burada "Gel - Sol - Gel" söz konusudur. Ayrıca tiksotropi artan sıcaklıkla da azalır ve kaybolur. Bir su

www.kimyamuhendisi.com

bazlı plastik duvar boyası karıştırılmak istenirse, kutu içinde durgun vaziyette hayli kıvamlı iken, kısa bir karıştırma sonunda hemen incelir. İşte bu da bizim istediğimiz özelliktir. Bu boya fırça ile sürülürken, ince viskoziteyle, fırçanın hareketlerine uyum gösterecek, fırça uzaklaştığı zaman, başka bir deyimle durgun hale geçince, kalınlaşarak akma yapmayacaktır. Demekki tiksotropide bir reversibllik (geriye dönüşlülük) söz konusudur. Şekil 5.1 diagramda görüyoruz. Ama şekil 5.2 diagramda bir farklılık var. Durgun halden hareketli hale geçerken bu sıvı da aynen tiksotropik bir akışkan gibi davranıyor, ama tekrar durgun hale geçirilince viskozite artışı olmuyor, son noktada kalıyor, geriye dönüş olmuyor.

Şekil 5.1

Şekil 5.2

5.1’deki eğri bir plastik boyanın akışkanlıkeğrisini verirken, 5.2’deki bir yoğurdun akışkanlık eğrisini göstermektedir. Gerçekten de yoğurdu ilk karıştırırken belli bir karanlık gösterir ama karıştıktan sonra incelir ve öylece kalır. İşte tüm bu akışkanlık karakterlerini dispersiyon makinelerini kullanırken, dispers reçetesini oluştururken tek tek göz önüne almak gerekir.

7.4.Pigment Dispersiyonu
İyi bir boya imalatı, uygun bir hammadde seçimi, iyi ibr ezme (dispersiyon) ve iyi bir formülasyonu gerektirir. Bu üç parametrenin optimumu oluşturduğu zaman, iyi bir pigment dispersiyonundan söz edebiliriz. İyi bir dispersiyon, uygun makine ve ona uygun reçete ile yapılır. Bu aparatlar; Mikserler (karıştırıcılar) Yüksek devirli karıştırıcılar (disolverler) Boncuk değirmenleri (peri mil) Ayrıca eskiden çok kullanılan, günümüzde de kısmen kullanılan

www.kimyamuhendisi.com

Üçlü silindirler Bilyalı değirmenler 7.4.1. Karıştırıcılar (mikserler) Karıştırıcılar çeşitli ebatlardaki karıştırma kazanlarında ( 1lt-10000 lt ve üzeri) Sıvı ve katı komponentlerin homojen bir şekilde karışmasını sağlayan cihazlardır. Çevresel hızları 8-12 m/sn olup, işlevleri sadece homojen bir karışımı yerine getirmektir, ama yaptıkları iş dispersiyon değildir, zira buna ne çevresel hızları, nede formilasyonları uygundur. Onlardan istenen de yalnız karıştırma yapmalarıdır. Kazana önce sıvı komponentler konulur ve buna karıştırma altında toz komponentler (pigment-+ dolgu) porsiyonlar halinde ilave edilir. Ortalama 10-15 dakika karıştırılarak homojen bir dağılım elde edilir. Toz komponentlerin ilavesi esnasında , torbayı birden karıştırma kazanına boşaltma gibi işlemler l-kesinlikle kaçınılmalıdır. Böyle bir durumda çok sert pigment topakları teşekkül edebilir ki, bunların ezilmeleri çok güçtür. 7.4.2. Disolverler Disolverler yüksek devirli ön dispers edicilerdir, öğütücü küreleri yoktur. Çevresel hız20-25 m/sn ve dispersiyon süresi 20 m/sn lik hıza ulaştıktan itibaren 15 dakikadır. Viskozite alanı 10.000 mPas ve üzeridir. Disolverler kademesiz devir ayarlı olduklarından, düşük devirlerde karıştırıcı ,yüksek devirlerde de (20-25 m/sn’lik çevresel hızlarda) disperzer olarak kullanılır. Disolver şu birimlerden oluşur; 1. ana tahrik motorunu içeren, yüksekliği ayarlanabilir köprü, 2. köprünün bir ucu silindirik ana gövdeye monte edilmiş olup, köprü bu gövde üzerinde hidrolik olarak yukarı ve aşağıya hareket eder, 3. köprünün diğer ucunda mil ve milin ucunda disolver organı.Ana motodan mile tahrik ,variatör kayışıyla geçer ve buradaki kayış/ kasnak düzeneği ile, kademesiz devir ayar yapılır. Disolverler zemin üzerinde kullanılabilir veya bir üst kata monta edilip, tavana asılı dört tanka kadar servis verebilir. Laboratuar çapında 1-2 kW motordan başlayıp, işletme çapında 150-180 kW motora kadar çeşitli güçte olanları vardı. İlşletme çapında olan disolverin motor gücü disolver organına bağlı olarak 40 kW dan aşağı olmamalıdır. Disolver ile yapılacak bir dispersiyonda 3 parametre söz konusudur.

www.kimyamuhendisi.com

1. Didisolver organı ile kazan arasındaki geometri 2. 20-25 m/san’lik çevresel hız ve 20m/san ‘ye ulaştıktan itibaren 15 dakikalık bir dispersiyon süresi 3. ideal bir laminer akımı temin edecek dispers formülasyonu 7.4.2.1.Disolver dipers formülasyonu Disolver dispers formüasyonu, öğütücü küreler olmadığı için, mutlaka laminer akım göstermelidir, kesinlikle turbulenz akım olmamalıdır. Laminer akımda katmanlar biribir üzerinden kayarak geçer ve içerdikleri pigment partikülleri birbirine sürterek kendi kendilerini ezer. Laminer akım için ,sistemin akışkanlığı dilatant karakter göstermektedir. Turulans akımda katmanların birbiri üzerinden kaymaları söz konusu değildir ve turbulans akım boncuk değirmeninde istenen akışkanlık karakteridir. Eğer sistemde 10.000mPas ve üzeri yakalanamıyorsa, o sistemde ezilme olmaz. Disolverde ezilme ,vurma şeklinde düşünülemez, tam aksine sürtme olarak düşünülmelidir. Boncuk değirmeninde, vurma, disolverde sürtme söz konusudur. Disolverde çalışırken uygulanan dispers formülasyonu ile laminer akımın oluşup oluşmadığı kontrol edilmelidir. Çevresel hız ve ezilecek boyanın kap içindeki sirkülasyonu sonucu, iyi bir dispers formülasyonunda dispersiyon kazanına üstten bakılınca, sıvının yukarıdan aşağı doğru daralan bir koni oluşturduğu görülür ki, buna "trombe" (girdap) adı verilir. Trombe laminer akımda ortaya çıkarken, turbulenz akımda tabiatıyla trombe söz konusu değildir. Disolver dispers formülasyonu ile çalışılırken, koni mutlaka oluşmalı ve koninin ucunda da disolver organı görünmelidir. Disolverde olması gereken hareketleri ve trombeyi Şekil 6.1 de görüyoruz.

www.kimyamuhendisi.com

Kazana üstten bakışta, dispers malzemesinin 20-25 m/s lik bir çevresel hızdaki toplam hareketleri, Şekil 6.2 de görülmektedir. Meydana gelen laminer akım bir yukarıdan aşağıya, bir de aşağıdan yukarıya dalga dalga yayılan bir koniyi oluşturur. Disolverde dispersiyona başlarken önce bağlayıcı çözeltisi, sonra sürekli karıştırma altında solvent, aditifler, bunlardan sonra toz halindeki pigment ve dolgular birdenbire değil, porsiyonlar halinde ilave edilir. Daha önce de belirttiğimiz gibi, dispersiyon esnasında kazan içinde laminer akım teşkili ile katmanların birbirine sürtünmesinin sonucu, ısınma ortaya çıkacak ve bu ısı viskozitenin düşmesine neden olacaktır. Tabiatıyla toz komponentlerin ilavesinden sonra, hemen 20-25 m/s ilk çevresel hıza ulaşılamıyacak ,ama 3-5 dakika içınde sıcaklığın artması, viskozitenin düşmesi, buna bağlı olarak ana tahrik motorunun çektiği akımın (amperin) düşmesiyle yavaş yavaş devir sayısı, dolayısıyla çevresel hız artırılır ve 20 m/s’ye ulaşıldığı andan itibaren 15 dakika sayılır. 15 dakikanın sonunda dispersiyona son verilir. Ortalama olarak sıcaklık 50-60 °C, ancak bazı durumlarda 70˚C ,hatta 80 °C a çıkabilir. Bundan dolayı dispers edilecek boyanın karakteri önceden iyi bilinmelidir. Disolverde laminer akım, geometri ve 20-25 m/s lik çevresel hız (15 dakika süreli) çok önemli parametrelerdir ve mutlaka uyulması gerekir.Birinin farklı olması tüm dispersiyonu bozar. Disolverin mekanik parametrelerinin yanında, tüm bu şartlara uygun boyu dispers formülasyonu (mill-base) ile, optimum dispersiyon gerçekleştirilir. Laminer akımı yakalayacak formülasyonda ağırlıkça pigment yüzdesi, anorganik pigmentlerde bağlayıcıya bağlı olarak, 50- 80 % arasında,organik pigmentlerde bağlayıcıya bağlı olarak 15- 30 % arasında değişir. Disolverin diskontinü bir dispersiyon aparatı olması ve kolay disperze edilebilen pigmentler dışında ezilmeyi son dispersiyon kademesine kadar götürememesi, bu aparat için bir dezavantajdır. Bundan ötürü bir ön disperze edici olarak dikkate alınması gerekir Ancak bunun yanı sıra dispersiyon süresinin çok kısa olması (15 dakika), seri halde çalışma imkanını vermesi, öğütücü kürelere ihtiyaç göstermemesi, temizlenmesinin az bir zaman alması, bunlara ek olarak alçak devirden yüksek devre, dolayısıyla düşük çevresel hızdan, yüksek çevresel hıza kadar istenen hızda çalışma olanağını vermesi v.s. gibi birçok yararlı yönleri vardır. Ezilecek boyanın 15 dakika dissolverde bir ön dispersiyondan sonra, kum değirmeninde son öğütmeye geçilince, ikinci aparatın kapasitesi ortalama 50 % oranında artmaktadır (Disolver + Boncuk Değirmeni kombinasyonu). Ancak su bazlı ve pigment olarak yalnız titandioksit içeren inşaat boyalarında, disolver tek başına kullanılabilir.

www.kimyamuhendisi.com

7.4.2.2. Çift milli disolverler: Disolverler genelde tek mil ve bunun üzerinde tek disolver organı içerir. Resim 17). Bunun yanında çift milli disolverler de yaklaşık otuz yıldan bu yana boya imalatında kullanılmaktadır.Çift milli disolverlerin üç disolver organı bulunur.(Şekil 7).

Bu miller birbirlerine ters yönde döner ve her iki milin üzerindeki organların meydana getirdiği akımın birleştiği noktada çevresel hız 30 m/san’nin üzerine çıkar

Resim 8 Tabiatıyla bu ortaya çıkan sürat 25 m/san den daha iyi dispersiyon yapmayacaktır ama, disolver organlarının kesişme noktasında ortaya çıkan diferenz hız, tüm kazanın içinde dispers edilecek boyanın, çok daha iyi bir sirkülasyonunu sağlayacak, çok daha az ölü noktanın oluşmasına neden olacak ve dolayısıyla dispersiyonun kalitesini yükseltecektir. Pratikde çift milli disolverlerin tek milli disolverlere oranla, 5-10% daha etkin dispersiyon aparatı oldukları tespit edilmiştir.

www.kimyamuhendisi.com

7.4.2.3. Kapalı sistemde çalışan disolverler Diğer taraftan günümüzde tamamen kapalı sistemde çalışan disolverler, gittikçe

daha fazla kullanım alanı bulmaktadır. Tüm disolver birimleri kapalı bir kazana monte edilmiş olup, kazanla birlikte komple bir ünite oluşturur. Kazan üstü bombede 3 tahrik motoru vardır ve bunlar (Resim 9.1). 1) karıştırma mili (sağ) 2) dissolver 3) sıyırıcı mili (sol) mili

ni çevirir. Katı komponentlerin dolumu esnasında karıştırıcı mili çalışır, daha sonra dissolver mili devreye girip dispersiyon tamamlanır.

Bunlarda karıştırıcı ve disolver milleri ayrı ayrı tahrik aldıklarından, disolver mili için kademesiz devir ayarlı bir sisteme ihtiyaç yoktur. Ancak disolver tahrik motoru çift devirlidir. Disperze edilecek boyanın (veya sıvının) çok viskoz olması halinde, üçüncü tahrikle çeperdeki ölü noktalarda oluşan birikintiler, sıyırıcı ile alınarak dispersiyona iştirak ettirilir. Resim 9.2 de aynı sistemin tek tahrikli olanı görülmektedir, işlevi bir önceki ile aynı olup, tüm dispersiyon, tek mil ve üzerindeki organla yerine getirilir. Bu disperze ediciler 2.000 lt-14.000 it hacıma kadar kazan büyüklüğüne sahip olup, aynı ünitede hem boya imalatı, hem de sıva imalatı mümkündür.

www.kimyamuhendisi.com

7.4.3. Boncuk değirmenleri (Perl Mili) Üçlü silindir, özellikle küreli değirmenlerden 1950 li yıllarda kum değirmenlerine geçiş olmuş ve kum değirmeni B. Amerika da 1952 de patentlenmiştir. Bu patent, öğütücü küre olarak kumu (Ottavva Sand) öngördüğü için, bu öğütücüler, " Sand Mili " olarak literatüre geçmiştir. 1957 de Du Pont Firması kum değirmenini (sand mili), boya imalatında kullanılabilir noktaya getirdi. Daha sonraları öğütücü küre olarak cam veya çelik boncuk kullanılarak boncuk değirmenleri (Perl Mili) kullanıma girmiştir. Kısaca kum değirmeni veya boncuk değirmeni prensipde aynı olup, öğütücü küreleri farklıdır. Şekil 9 da görüldüğü gibi, boncuk değirmenleri kontinü bir şekilde çalışır ve 1) şanzımanla donatılmış pompa 2) üzerinde aşağıdan yukarıya doğru sıralanmış öğütücü dilimlerini (disklerini) içeren karıştırıcı mil 3) bu milin içinde bulunduğu soğutma ceketli ezme kazanı (ezme haznesi) 4) ana tahrik ünitesi (elektrik motoru veya hidrolik tahrik) olmak üzere dört ana parçadan oluşur. Boncuk değirmenlerinin çalışmasını ve aglomeratların parçalanmalarını inceleyelim, 7.4.3.1. Boncuk değirmeninin çalışma prensibi Ezilecek boya komponentleri, daha önce bir kazanda karışmış ve disolverde ön dispersiyona uğramış olarak, besleme pompası aracılığıyla boncuk değirmeni ezme haznesine alttan verilir. Pompayı kendisine bağlı şanzımanla kademesiz ayar imkanı vardır. Kontinü çalışan boncuk değirmeninde pompa ayarı çok önemlidir. Zira pompa ayarı malın kazan içinde kalış süresini, dolayısıyla ezilme süresini etkiler. Hızlı geçiş kısa ezilme süresini, ağır geçiş, uzun ezilme süresini meydana getirir. Bu itibarla istenen inceliğe ulaştıktan sonra, kazan çıkışından kronometre ile örneğin dakikada kaç litre, dolayısıyla saatte kaç litre mal geçtiği belirlenip, artık pompa ayarına dokunulmaz ve geçişin hep aynı debide olup olmadığı belli aralıklarla kontrol edilir. Herhangi bir nedenle debi değişirse, yeniden yukarıda anlatıldığı şekilde debi tespiti yapılır ve bir daha değiştirmeksizin imalata devam edilir. İmalat muhakkak sabit debide sürdürülmelidir. Debi ayarı yapılırken değirmenden geçen boya ayrı bir kazana alınır. Keza debi ayarını yaptıktan sonra da, öğütme haznesi iç hacmi kadar, örneğin hazne 100 lt ise, değirmenden ilk geçen 100 lt boya, yukarıdaki ayrı kazana alınır. Ancak bundan sonra değirmen çıkışı,

www.kimyamuhendisi.com

(ezilen boya) mamul mal kazanma verilir. Öncekiler yeniden değirmen girişine verilerek bir daha disperze edilir.

şekil 10 Milin tahrikiyle üzerindeki dilimler, 8-12 m/san’ lik bir çevresel hızla dönmeğe başlar. Ezilecek boyayla, öğütme kürelerini bir karışım olarak kabul edersek, bu karışım öğütme dilimlen kenarlarından haznenin iç yüzeyine doğru süratle itilir. Bu sürat dilim kenarlarında maksimum, hazne iç yüzeyinde minimumdur. Bunun sonucu, uyguladığımız mekanik enerjinin büyüklüğüne ve disklerin toplam yüzeyine bağlı olarak kesme kuvveti, aynı şekilde kanatların haznenin iç yüzüne olan uzaklıklarıyla orantılı olarak kesme eğimi ortaya çıkar. Ayrıca her iki disk arasında bir ezilme kamarası oluşur ve burada turbulenz akım söz konusudur. Aglomeratlar iki faktöre (kesme kuvveti ve kesme eğimi) bağlı olarak kazandıkları süratle karşılarına gelen bir kütle ile çarpışmaları sonucu parçalanır. Bu karşılarına gelen kütle öğütücü boncuklardır. Öğütücü boncuk kum olduğu gibi, çeşitli büyüklükteki ve çeşitli kimyasal bileşimdeki küreler de olabilir. Ancak aglomeratların kendisi de bir öğütücü kütle gibi birbirleriyle çarpışarak ezmeye yardım eder. İşte bu anda ezilen boyanın, başka bir deyimle dispersiyon maddesinin göstereceği akışkanlık özelliği önemli bir rol oynamağa başlar. Çarpışmanın sıklığı ve şiddeti oranında iyi bir ezilme yapılmış olur. Bu da uygulanan mekanik enerjinin yüksekliği ve aparatın geometrik büyüklüklerinin ortaya çıkardığı kesme kuvveti ve kesme eğimi ile sistemin göstereceği akışkanlık özelliğine, sıkı sıkıya bağlıdır. Boncuk değirmenlerinde aşağıda görülen çeşitli öğütücü küreler kullanılır. Boncuk değirmenleri, imalatçısına ve yapacağı işe bağımlı olarak, farklı geometri ve dilim kesitleri gösterir. Şekil 10’da farklı dilimleri görüyoruz.

www.kimyamuhendisi.com

Öğütücü küreler Ottowa kumu Cam boncuk Zirkon boncuk Çelik boncuk

Tane iriliği 0,8 mm 1,6-2,8 mm 1,6-2,2 mm 2,0-2,5 mm

yoğunluğu 2,62 2,62 3,76 7,8

Şekil 11

7.4.3.2. Konvensiyonel boncuk değirmenleri Konvensiyonel boncuk değirmenleri atmosfere karşı açık konumda olup, dikey kazanlıdır ve kazanın üst tarafına çepeçevre oturmuş bir elek kovasını içerir. Ezilecek boya aşağıdan girip, ezilmesini ve dolayısıyla dispersiyonunu tamamlamış olarak kazanı üst taraftan terkederken, tabiatıyla öğütücü küreler içerde kalmalıdır. Bir başka deyimle, boyanın kazanı terk ettiği bölgede boyayla öğütücü küreler arasında bir ayrılma (seperasyon) sağlanmalıdır ki, bu işlemi elek kovası yerine getirir. Elekten geçen boya dışarı alınır, küreler kazan içinde kalır. Şekil 12, boyanın kazan çıkışında öğütücü kürelerden ayrılmasında farklı çözümleri gösteriyor .

www.kimyamuhendisi.com

6.4.3.3. Kapalı boncuk değirmenleri Zaman içinde, özellikle mekanik salmastralı sistemlerin gelişmesiyle boncuk değirmenleri de büyük bir gelişme göstermişlerdir. Elek kovası kalkmış, yerine içinde mekanik salmastra içeren bir kafa monte edilmiş ve mekanik salmastra sayesinde kazan gövdesiyle kafa tarafındaki tahrik kısmı mükemmel bir şekilde contalanmıştır.

Şekil 12

Bunun sonucu kapalı sistem boncuk değirmenleri imal edilmiştir. Bugün dikey kazanlı, yatay kazanlı, daire kesitli, kare kesitli olmak üzere birçok boncuk değirmeni kullanılmaktadır. Bunların tümü atmosfere karşı kapalı olup, dispersiyonun bittiği uç noktada öğütücü küre / boya ayrılması bir tür kapalı elek sistemiyle yapılır. Bu kapalı tip boncuk değirmenlerinin konvensiyonel tip (atmosfere açık) boncuk değirmenlerine karşı birçok üstün tarafları vardır. Bunlardan bazıları; 1) Atmosfere kapalı olduklarından, imalatın kesilmesi, ertesi güne bırakılması halinde, herhangi bir çözücü uçması ve boyanın kuruması söz konusu olmayıp, akşam durdurulan makine, ertesi gün sabah butona basarak çalıştırılır (kazan içinde çökme olmaması kaydıyla). 2) Kapalı bir sistem olduğundan çok daha yüksek bir viskozite alanında

çalışabilir. Dolayısıyla kapalı sistem boncuk

değirmenleri, konsantrasyon üçgeninde

Daniel akışkanlık eğrisine yakın bölgedeki viskozite alanına belli bir mesafeye kadar yaklaşır. Bu değirmenlerde dişli pompa ile besleme yapılır ve dişli pompanın basabildiği viskozite yüksekliğine formülasyonunda çıkılabilir. Tabii çok bu önemli imkan özellikle optimum dispers operatöre imkanlar sağlar(yüksek pigment

www.kimyamuhendisi.com

konsantrasyonunda çalışma gibi). 3) Çıkış vanasının belli bir düzeyde kapalı konuma getirilmesiyle kazan içinde 3 bara kadar çıkabilen bir basınç yaratılarak daha yüksek performansda ezme sağlanabilir. 4) Dispersiyon esnasında atmosferle temasa gelince etkilenebilecek boyalar kapalı

tiplerde, atmosfer teması olmaksızın dispers edilebilir. 5) Boya ve öğütücü küre ayrılması kazan içinde kapalı ortamda olduğundan, boyanın kazan üzerinden taşması sorunu yoktur. 7.4.3.4. Yatay - dikey kazanlı boncuk değirmenleri Kısaca yatay ve dikey kazanlı değirmenlere de değinelim. Bazı kapalı boncuk değirmeni imalatçıları öğütme kazanını yatay konumda, bazıları dikey konumda imal etmektedir. Yatay ve dikey konumda olmasının dispersiyon efektine çok etkili olduğunu biz saptamadık.

Şekil 13
Kapalı Tip Dikey ve Yatay Değirmenlerin Temel Yapıları .

Olsa olsa dikey konumda olanların belli bir avantajı olabilir. Zira disperze edilecek boya pompayla aşağıdan verilip, yukarıya doğru çıkarken, haliyle öğütücü küreler kendi ağırlıklarıyla aşağıya doğru basacak ve böylece ilave karşı bir basınç oluşacaktır ve bunun sonucu dispersiyon kalitesine pozitif bir katkı gelmelidir. Şekil 13 de her iki sistemi şematik olarak görüyoruz. 7.4.3.5. Farklı kazan kesitlerinin dispersiyona etkisi Boncuk değirmenlerinin öğütme kazanlarının kesitleri de dispersiyona etki eden bir başka parametredir. Yapılan bir araştırmada aşağıda gösterilen kesitler incelendi. Bu araştırmada

www.kimyamuhendisi.com

renk kuvveti baz alınmış ve tabiatıyla aynı şartlarda yapılan dispersiyonda, en yüksek renk kuvvetini gösteren sisteme, en iyi puan verilmiştir. Buna göre en kötü sonuç daire kesitte alınırken, en iyi netice kare kesitte alınmıştır. Daire kesitte milin kazan içindeki dönüşü esnasında öğütücü küreler ve boya, kazanın çeperini yalayarak geçerlerken, kare kesitte 1 dönüşte yatay düzlemde her bir köşeye gelişte çarpma (kompresyon), geri dönme (dekompresyon) meydana geliyor ve bir dönüş tamamlandığı vakit, bunlar toplam dört defa ortaya çıkmış oluyor.

Resim 2 Daire Kesitli Boncuk Değirmeni

Resim 3 Kare Kesitli Çift Kamaralı Boncuk Değirmeni

Bunun sonucu aynı şartlarda yapılan dispersiyonda, kare kesitin, konvensiyonel daire kesite oranla 2-4 kat daha fazla verimli olduğu bildirilmektedir. Resim 2’de konvensiyonel daire kesitli, Resim 3’de ise kare kesitli çift kamaralı boncuk değirmeni görülüyor. Öğütücü küre olarak; 68,5 % ZrO2 31,5 % SiO2 içeren zirkon boncuklar daha fazla tavsiye edilmektedir (Resim 4). Bunların fiziksel özellikleri aşağıda verilmiştir. Yoğunluğu Dolum ağırlığı Sertlik Renk : 3,76 g/cm3 : 2,36 lt/kg : 7 mohs : beyaz

www.kimyamuhendisi.com

Resim 4 Çift kamaralı boncuk değirmenlerinde tavsiye edilen zirkon boncukları; 1. kamara için 0 1.6 - 2,5 mm 2. kamara için 0 1,0 - 1,6 mm Zirkon boncukların çalışma ömürleri cam boncuklara oranla 3 defa daha uzundur. Gerek konvensiyonel, gerekse kapalı tip boncuk değirmenlerinde de disolverde olduğu gibi ilerleyen dispersiyon süresiyle ısı açığa çıkacaktır. Tüm kazanlar çift cidarlı olup, dışta soğutma ceketi vardır ve su ile soğutulur. Soğutma suyu hattının montaj şekli çok önemlidir. Giriş suyu genelde pompayla beslenen 5-6 bardaki sirkülasyon suyu olmaktadır. Bu basınçtaki su soğutma ceketine verilirse, şişme veya çatlamalar olabilir. Bunu önlemek için giriş flanşı her zaman çıkış flanşının yarısı kadar olmalıdır. Örneğin 1 inch boru (veya flanşla) ile giriş yapılıyorsa, çıkış minimum 2 inch olmalıdır. 7.4.4. Küreli değirmen Küreli değirmenler ve üçlü silindirler, disolver ve boncuk değirmenlerinin gelişmeleriyle, eski önemlerini kaybetmişlerdir.Bugün küreli değirmen kullanan boya fabrikası hemen hemen kalmamıştır. Üçlü silindirler az da olsa kullanılmakta olup, en çok matbaa mürekkebi imalatında görülmektedir. Üçlü silindirlerin en büyük avantajı çabuk temizlenebilir olmalarıdır. Küreli Değirmenler, diskontinü öğütücülerdir. Boyada kullanılan tipleri, iç yüzeyi tercihen porselen kaplı ve içinde seramik öğütme küreleri bulunan yatay konumda silindirik bir kazan görünümündedir. Ezilecek boya karışımı küreli değirmene konur ve kazanın dönmesiyle, seramik küreler bir dönüm esnasında kazan çeperinde eriştikleri en üst noktadan hem kendi ağırlıkları, hem de ulaştıkları çevresel hızla aşağıya düşer. Bu düşüş esnasında hem birbirlerine hem çepere çarparken, boya karışımı içindeki pigment partiküllerine de

www.kimyamuhendisi.com

çarparak onları ezer. Tabiatıyla burada küreli değirmen kazanının dönme hızı, küreleri belirli bir yüksekliğe çıkarıp, oradan hızla düşmelerine ve kütleye bir hareket verecek kadar olmalıdır. Burada kritik devir sayısı veya kritik hız (Vn) karşımıza çıkar. Bu hız aşılırsa, küreler çıktıkları yükseklikten aşağıya düşmek yerine, kazanın iç çeperine oturarak beraber dönmeye başlar .

Resim 5

Küreli değirmen

Öğütme gücü: kürelerin aktif öğütme bacımlarının, dolayısıyla yarıçap büyüklüklerinin bir fonksiyonu olmaktadır. Kürelerin çaplarının küçük olması (artan aktif öğütme hacmi) oranında öğütücünün gücü artar. Ancak öğütme gücünü arttırmak amacıyla kürelerin çaplarını küçültmek belli bir sınırda son bulur. Küçülen küreler bir yandan aktif öğütme hacmini arttırırken, diğer yandan da üçüncü derece kuvvetinde ağırlıklarından kaybederler. Ağırlık kaybı vurma gücünün düşmesine sebep olduğu gibi, öğütülen maddenin artan viskozitesiyle, öğütmek yerine onun içinde yüzmeleri tehlikesini ortaya çıkarır. O halde kürelerin büyüklüğü seçiminde öğütülecek maddenin viskozitesini göz önüne alarak, mümkün derecede küçük çaplı, buna karşılık yoğunluğu büyük olan küre seçimine gidilmelidir. Burada başka bir noktayı da gözden kaçırmamak gerekir. Yoğunluğu yüksek olan çelik küreler dispersiyon şiddetini artırırken, diğer yandan metal aşınması dolayısıyla açık tondaki pigment dispersiyonlarında renk tonu koyulaşmasına sebep olur. 7.4.4.1. Öğütme Kazanının Doldurulması Değirmen içindeki disperze edilecek madde ile öğütücü kürelerin hacmi da belli bir sınırın üstüne çıkmamalı, öğütücü küre + öğütülecek boya hacminin toplamı, değirmenin iç hacminin yarısını geçmemelidir. Belli bir hacmi dolduran küreler arasında ara boşlukları bulunur. Kürelerin birbirlerine en yakın olarak bulundukları andaki ara boşluğuna Vk ve öğütülecek madde hacmine

www.kimyamuhendisi.com

de Vp dersek, ideal hal Vp=Vk olmalıdır. Ama hiçbir zaman Vp, Vk’dan büyük olmamalıdır. Vp’nin düşmesine karşılık, dispersiyon sürati ters orantılı olarak artar. Vp’nin Vk’dan büyük olması halinde ise, dispersiyon sürati ters orantılı olarak ikinci derece kuvvetinde azalır. Bu anda bir temas noktasına bir zaman birimi içinde rastlayan elementer parçacıkların sayısı düşer. Belirli bir hacmi dolduran küre şeklindeki parçaların aralarında hapsolan boşluk (ara boşluğu), kürelerin toplam hacminin 40% ı kadardır. Örneğin Vp=Vk halini, hacmi 1 m3 olan küreli değirmene uygulayalım. Kürelerin gerçek hacmi (ara boşlukları gözönüne almaksızın) 300 lt, oysa toplam hacimleri (ara boşlukları ile birlikte) 500 lt ve doldurulacak öğütülecek maddenin hacmi ise, 200 lt 'dir (Vp=Vk=200 lt). Görüldüğü gibi öğütücü madde ile öğütülecek maddenin toplam hacmi değirmen hacminin yarısını kaplıyor, diğer yarısı serbest hacım olarak kalıyor . Carr, 65 %’lik bir doldurumu teklif etmektedir. 7.4.4.2. Ezilen boyanın viskozitesi Dispersiyon esnasında düşen viskozite ile, çarpışmalar ve kesme eğimi artar, buna karşılık, kesme kuvveti düşer. Artan viskozite ile de tam aksi söz konusudur. Kısaca düşük viskozitede kesme kuvveti aglomeratları bölecek büyüklükte olamıyor, yüksek viskozitede ise kesme kuvvetinin artmasına karşılık, kesme eğimi düştüğünden, çarpışma sayısı düşüyor, sonuç dispersiyon sürati yine düşük oluyor. Bu düşünce şekli yalnız küreli değirmen için değil, az veya çok diğer disperze ediciler için de (kendi viskozite alanlarında kalmak şartıyla) geçerlidir.Küreli değirmenlerde viskozite 50200 DIN 4 saniye aralığında olmalıdır. 7.4.4.3. Dispersiyon süresi Dispersiyonun gelişimi dispersiyon süresi ile elele gider. Hangi sürenin seçileceği sorusu tamamen eldeki sisteme bağlı bir şeydir. Örneğin ftalosiyanin mavisinin bir alkid reçinesi ile dispersiyonu yaklaşık olarak 70 saat sürmesine karşılık, titan beyazının aynı bağlayıcı çözeltisindeki dispersiyonu için 24 saat yeterli olabilir. Ancak bu zamanı genelleştirmek gerekirse, 24 saatin altına düşmemelidir. Resim 24 de aynı boya sisteminin, üstte red devil çalkalayıcı test cihazı ile 6-360 dakika, altta laboratuar bilyalı değirmeni ile 2-120 saatlik farklı dispersiyon süreleri sonunda, mikroskopla çekilmiş fotoğraflar görülmektedir. Burada her iki aparattaki pigment ezilmesi adım adım takip edilebilir.

www.kimyamuhendisi.com

Resim 6 7.4.5. Üçlü silindirler Üçlü Silindirlerde ezme Şekil 14’de görüldüğü gibi öğütülecek boyanın valsler arasından geçerken ezilmesiyle meydana gelir. (Şekil 14)

Tane iriliğinin 10 mikron ve onun altına inmesi istendiğine göre, vals aralıklarının da tüm eksen boyunca 10 mikronun altında tutulması gerekir. Bu da üçlü silindirlerin ne derece hassas cihazlar olmaları gerektiğini ortaya çıkarıyor.(Resim 7)

www.kimyamuhendisi.com

1. silindir besleme, 2.'si merkez, 3.'sü ise toplama silindiridir. Besleme silindiri, disperz edilecek boyayı merkez silindire taşır. Burada besleme silindiriyle merkez silindir arasında ortaya çıkan çok yüksek bir kesme kuvveti ile boyanın ezilmesi söz konusudur. Aynı düşünce tarzı toplama silindiri için de geçerlidir.

Her ne kadar üçlü silindirler bugün boya sanayiinde çok az kullanım alanı buluyorlarsa da, yüksek viskoziteli malzemelerin, örneğin macunların dispersiyonunda ve ezilmesinde üçlü silindirler bugün hala vazgeçilmez dispersiyon makineleridir. Kapalı tip boncuk değirmenleri besleme pompasının basabileceği en yüksek viskozitede boya karışımını basabilir ama, macunlar için üçlü silindir gerekir. Üçlü silindirin viskozite alanı konsantrasyon üçgeninde Daniel akışkanlık eğrisinin hemen sol tarafındadır ve bu çalışma aralığı üçlü silindirlerde bir pompanın basamadığı yüksek viskozitedeki bir boya veya macun karışımının ezilmesine olanak sağlar.

7.5. Dispers Formülasyonu ( mill - base ), Konsantrasyon Üçgeni Girişte boyanın bir üçlü olduğunu ve bunların konsantrasyon üçgeninde buluştuğunu görmüştük. Şekil 15’de orta yağlı alkid reçinesi içeren bir oto tamir boyasının optimum dispers formülasyonunu inceliyoruz . Bu konsantrasyon üçgeninin BS kenarında S den B ye doğru bağlayıcı konsantrasyonu artıp, B de 100 % olur.BS Kenarında pigment konsantrasyonu daima sıfırdır. BP kenarında B den P ye doğru pigment konsantrasyonu artıp, P de 100 % olur. BP kenarında, solvent konsantrasyonu daima sıfırdır. PS kenarında P'den S 'ye doğru solvent konsantrasyonu artıp, S de 100 % olur. PS kenarında bağlayıcı konsantrasyonu daima sıfırdır. Kısaca her iki noktayı birleştiren kenar yalnız o iki maddeyi içerip, üçüncüyü içermez. Üçgen alanı içinde her nokta, her üç komponenti birden içerip, üçünün toplamı daima 100’dür. PS kenarına paralel her doğru aynı konsantrasyonda bağlayıcı içerir, BS kenarına paralel her doğru aynı konsantrasyonda pigment içerir. BP kenarına paralel her doğru aynı konsantrasyonda solvent içerir.

www.kimyamuhendisi.com

Şekil 15 Diğer taraftan BS kenarında 50 ile P yi birleştiren doğru üzerindeki her nokta 50 % 'lik bağlayıcı çözeltisini, P ile örneğin 30 u birleştiren doğru üzerindeki her nokta, 30 % 'luk bağlayıcı çözeltisini içerir. Bu diğer konsantrasyonlar için de geçerlidir. Bu konsantrasyon üçgeninde hem her makine ve cihaz için belli viskoziteyi içerecek alan buluruz, hem de yeni reçetelerimizin formülasyonunu geliştiririz. Konsantrasyon üçgeninde PS kenarının hemen üzerinde görülen eğri, Daniel akışkanlık eğrisidir. Bunu biraz sonra detaylı olarak inceleyeceğiz. 7.5.1. Optimum dispers formülasyonu - PVK / KPVK Varsayalım ki, bizim son formülasyonumuz 29 olsun (Şekil 15). 29 un bileşimi; 1000 kg için Pigment Bağlayıcı Solvent 15 % 35 % 50 % 150 kg 350 kg 500 kg 1667 kg için 250 kg 583 kg 834 kg

Yine varsayalım ki biz boncuk değirmeni için dispers formülasyonu geliştirmek istiyoruz ve optimum dispers formülasyonu olarak 27 yi tespit ettik ve ona göre boncuk değirmenini kullanıyoruz. 27 'nin bileşimi;

www.kimyamuhendisi.com

1000 kg için Pigment Bağlayıcı Solvent 25 % 30 % 45 % 250 kg 300 kg 450 kg

Eğer elimizdeki boncuk değirmeni, bu pigmenti içeren boya dispersiyonunu (27 yi) 1000 kg/saat kapasiteyle eziyorsa; saatte 250 kg pigmenti disperze ediyor demektir. Nihai reçete 15% pigment içeriyor, başka bir deyimle 250 kg/saatlik pigment ezme kapasitesiyle biz 27’ye göre 1000 kg boya imal ederken, 29’a göre 1667 kg son reçeteye denk gelecek pigmentçe daha konsantre bir boyayı imal etmiş oluyoruz. Pigment dispersiyonu tamamlandıktan sonra, 27’ye göre eksik kalan 283 kg reçine çözeltisi ve 384 kg solvent ilave edilerek 29’a orjinal noktaya getirilir ve bu sayede, 1000 kg/saatlik bir kapasite ile 1687 kg boya (29.nokta) imal ederek, azımsanamıyacak bir randıman artışı, ama aynı zamanda mükemmel bir dispersiyon kalitesi sağlanır. Burada 27’inci nokta 29’un optimum dispers formülasyonudur. Optimum dispersiyon reçetesi bize birim zamanda en yüksek , konsantrasyonda pigment + dolguyu disperze etme (ezme) imkanını sağlayarak, birim zamanda en yüksek boya imalatını ve maksimin parlaklık, maksimum renk kuvvetini (colour strength) verir. Zaten maksimum pigment konsantrasyonu öğütücü kürelerin birbirleriyle de çarpışmalarına neden olup, dolayısıyla boncuklardan ayrı, ek bir çarpma efekti getirerek ezmeyi çok daha iyi boyutlara taşır. Ancak yeniden aynı noktaya geliyor ve kullandığımız disperze edici makinenin ve bizim boya sisteminin karakterine uygun akışkanlık ve dolayısıyla viskozite aralığını seçmemiz gerekir diyor ve bunun altını bir daha çiziyoruz. Optimum dispers formülasyonunun belirlenmesi Şekil 24 de Daniel eğrisine göre her disperze edicinin alanını belirliyoruz. Buna biraz sonra etraflı olarak değineceğiz. Yine varsayalım ki orijinal reçetemiz 29 nolu noktada olsun. Ama biz disolver + boncuk değirmeniyle mümkün derecede yüksek konsantrasyonda pigment ezmek ve ona göre reçetemizi ayarlamak istiyoruz. Böylece 1’den 41’e kadar, sistemli bir araştırma yapar ve bunların içinde optimum neticeyi verecek formülasyonu yakalarız. Tabiatıyla burada 1-41 arası denemeyi tek tek yapmaya gerek yoktur. Ancak disolver için ayrı, boncuk değirmeni için de ayrı optimum dispers formülasyonu tespit etmeliyiz.

www.kimyamuhendisi.com

Dikkat

edersek

BP

kenarına

paralel

doğrularda

P

noktasına,keza

Daniel alışkanlık eğrisine ne kadar yaklaşırsak, o kadar çok pigmenti disperze eder ve birim zamanda o kadar fazla boya imal eder, başka bir deyimle elimizdeki makineyi en randımanlı şekilde kullanmış oluruz. Ancak burada kuru boya filmindeki Pigment Volum Konsantrasyonu kısaca PVK yi inceleyelim. PVK % = (VP+ VD)*100 / (VP + VD + VB) VP = Toplam kuru filmdeki pigmentin hacimsel payı VD = Toplam kuru filmdeki dolgunun hacimsel payı VB = Toplam kuru filmdeki bağlayıcının hacimsel payı Pigment ve dolgu hacminin boya filmindeki miktarının, bir başka deyimle PVK nın artması, boya tabakasının; nem geçirgenliği(D) , korozyona dayanıklılık( C), kabarcıklanma (B), parlaklık(A), gibi karakteristik özelliklerini değiştirir. Eğer bunları Şekil 16’da grafik halinde incelersek şu sonuçları çıkarıyoruz.

Şekil 16

Film karakterine PVK’nın etkisi (Asbeck)

Artan PVK ile bu tüm özellikler değişiyor ama eğrilerin hepsi noktada keskin kıvrım yapıyor. Bu noktaya Kritik Pigment Konsantrasyonu KPVK adını veriyoruz. KPVK’ya ulaşıldığı vakit boya filminin özellikleri bozuluyor, koruma vasfı geriliyor ve kayboluyor, porozite süratle artıyor.

www.kimyamuhendisi.com

Kritik Pigment Volum Konsantrasyonunu kesinlikle aşmamak gerekir. Aşıldığı an pigmenti sarmaya yetecek bağlayıcı olmayacak, dolayısıyla tüm sistemin stabilitesi bozulacaktır. Bir başka deyimle biz formülasyonlarımızda PVK ve özellikle KPVK ile sınırlıyız. Grafiği incelemeğe devam edelim. Artan PVK ile daha doğrusu KPVK ya yaklaştıkça; parlaklık düşüyor, kabarcıklanma azalıyor, paslanma eğilimi artıyor, nem geçirgenliği artıyor. KPVK ile öyle bir noktaya erişiliyor ki, kuru filmde pigment tanecikleri birbirine iyice yaklaşmış ve aralarındaki boşluklar katı haldeki bağlayıcı ile doldurulmuş konumdadır. Daha da artan PVK ile filmin yapısı bozulur ve kabarcıklanma kabiliyeti süratle yükselir. Bir pigmentin verilen bir bağlayıcı içindeki konsantrasyonunu sürekli olarak artırıp, ölçülen geçirgenlik değerleriyle elde edilen eğri ve maksimum geçirgenlik noktasıyla KPVK tespiti yapılır. Asbeck ve Van Loo KPVK’ya hangi faktörlerin tesir edebileceğini araştırdılar. Bir pigmentin farklı bağlayıcılarla farklı KPVK değerleri verdiğini gördüler. Örneğin anatas-titandioksit ham keten yağıyla 26%’yi verirken, keten yağı - stand oil de 38%’i verdi. Bunların karışımında ise bulunan KPVK, ikisinin teorik olarak hesaplanan ortalamasına uymuyordu . Boya filminin fiziki yapısı, başka bir deyimle pigment+dolgu hacmiyle bağlayıcı hacmi arasındaki münasebetin çok önemli oluşu, konuyla ilgili birçok araştırma yapılmasına neden olmuştur. Zira bu münasebet, doğrudan doğruya boya filminin koruma performansına yön vermektedir. Tabiatıyla boya filminin kalitesini yalnız PVK etkilememekte, bunun yanında; a) hacimsel yerleşim, bir başka deyimle pigment yerleşimi ve sıklığı, b) pigment/bağlayıcı yüzey aktivitesi, ıslatma davranışı da önemli faktörlerdir. En sıkışık pigment yerleşimi yüzde miktarını, şu formülle ifade ediyoruz; V = 100 – KPVK Bağlayıcı yüzde miktarı da şu formülle ifade edilebilir; Vbm= 100 - PVK Boya filmi karakteri, PVK/KPVK ya bağlı olmaktadır. PVK/KPVK = Q dersek, Q değeri bize bazı boya film karakterleri için belli değerler verir. Herbir boya türü için önemli karakter ve karakterler tespit edilir. Örneğin emaye boyaları için bunlar parlaklık ve sertlikken, astarlar için yapışma ve iyi kat kabulü (üst kat sürülebilirliği)

www.kimyamuhendisi.com

gibi vasıflardır. Bu karakterlere bağımlı olarak Q değerleri tayin edilir. Sonuç olarak, tespit edilmiş şu Q değerlerini ifade edebiliriz . Hacımsal % Astarlar Ara katlar Son katlar " için 85-95 70-85 25-65

Optimum dispers formülasyonunu tespit ederken, konsantrasyon üçgeninden (Şekil 24) bizim çalışma alanımıza rastlayan kesitini alıp, büyültürsek Şekil 26 yi elde ediyoruz ve bu bize şu avantajları sağlıyor. Tespit ettiğimiz noktaları daha geniş bir alanda işaretleyebiliyor ve onların üzerine yaptığımız laboratuar test sonuçlarını işleyebiliyoruz. Örneğin viskozite, parlaklık, renk kuvveti ve diğer. Bu sayede test sonuçlarının tam yerine işlenmiş oldukları, çok değerli grafiksel tablolar elde ediyoruz ve hangi yöne gidersek, test parametrelerinin lehinde ve aleyhinde ne şekilde değiştiğini hemen görebiliyoruz . Dispersiyon sonunda ulaşılan ince tane dağılımı, yüksek parlaklık ve yüksek renk şiddeti, iyi bir dispersiyonun yapıldığını gösterir. Örneğin Şekil 26 da daha önce belirttiğimiz noktalan ve bunların herbır üzerine kendi renk şiddetini işlenmiş olarak görüyoruz.

1. Burada

ayrıca,

bağlayıcı çözeltisinin görüyoruz.

aşağıdan

yukarıya

5% ‘lik aralıklarla artan

konsantrasyon doğrularını

Her doğru üzerindeki tüm noktalar, aynı

konsantrasyondaki bağlayıcı çözeltisini gösterir. 2. Ayrıca şu sonucu kolaylıkla çıkarıyoruz. Yüksek renk şiddetini yakalamak için; düşük konsantrasyondaki bağlayıcı çözeltisi yerine 40%’lık ile çalışılmalıdır. 40%’lık bağlayıcı çözeltisi doğrusunda, artan pigment konsantrasyonu ile daha yüksek renk kuvvetine ulaşılabiliyor (27. nokta). Daha yüksek konsantrasyonda dispersiyon şartlan bozuluyor ve sonuçlar kötüleşiyor. Bunun gibi diğer test sonuçları da bu tabloya taşınarak, sistematik bir şekilde dispersiyon kademeleri ve optimum reçete araştırması yapılır.
Şekil 17

çözelti ile optimuma

ulaşılmakta, dolayısıyla optimum dispers formülasyonunda 40%’lık bağlayıcı çözeltisi

www.kimyamuhendisi.com

7.5.2. Yağ sayısı (oil absorption) ve tayini Bir pigmentin yağ sayısı tayini, prensip olarak birbirlerinden pek farklı olmayan birkaç metodla yapılır. 1) Rub-Out 2) Gardner Coleman 3) Azam 4) Hoffman Bunlardan Gardner Coleman metodu üzerinde durmak istiyoruz. 250 ml’lik bir behere 5 g pigment tartılır, 0.1 ml’ye kadar hassas bir bürete konan keten yağı damlalar halinde behere ilave edilir. Her damladan sonra bir cam bagetle (çapı 4-5 mm) devamlı karıştırılır. Pigment topaklar teşkil etmeğe, bir zaman sonra da bu topaklar birleşmeğe ve belli bir miktar bağlayıcı çözeltisi ilavesinden sonra da bu kütle beherin çeperine macun gibi yapışmağa başlar. Bu noktada büretten sarfiyat okunur. Bu sayı keten yağının yoğunluğu ile çarpılır. Örneğin 5 g pigment için 4 g’lık bir yağ sarfiyatı olmuşsa, o pigmentin yağ sayısı 80’dir denir. Bir başka ifadeyle; bulunan yağ sayısı, 100 g pigmenti çepeçevre

www.kimyamuhendisi.com

sarmak için gereken bağlayıcı miktarını verir . Organik pigmentlerin yağ sayısı daha büyüktür. Zira, onların tane iriliği çok küçük, dolayısıyla spesifik yüzeyleri daha büyüktür. Anorganik pigmentlerde aksi olup, tane iriliği büyük, spesifik yüzeyleri küçük ve dolayısıyla yağ sayıları da çok daha azdır. Diğer taraftan organik pigmentlerin tane iriliğinin daha düşük olmasına rağmen, beklenenin aksine, disperz edilmeleri (ezilmeleri) anorganik pigmentlerden çok daha zordur. Sonuç olarak şunu söyleyebiliriz: Bir pigmentin tane iriliği ne kadar düşükse, spesifik yüzeyi o kadar büyüktür ve dolayısıyla yağ sayısı ve keza bağlayıcı gereksinimi de o oranda yüksektir. Organik pigmentlerde düşük tane iriliği ve yüksek bağlayıcı gereksinimleri nedeniyle, dispers formülasyonlarında çok yüksek konsantrasyonlara çıkılamaz. Buna karşılık anorganik pigmentlerde açıklanan nedenlere dispers formülasyonunda yüksek konsantrasyonlara çıkılabilir. Yağ sayısı tayini gerçekte asit sayısı 3-4 olan ham keten yağı ile yapılır. Ancak biz bugüne değin keten yağı, ya da eldeki 50-60 %’lık alkid reçinesi çözeltisi ile yaptığımız yağ sayısı tayinlerinde pratik olarak hiçbir fark bulamadık. Guggenheim Faktörü Disolver ve silindirler için optimum dispers formülasyonunda Guggenheim Faktöründen yararlanılır. GF = 0,9* (KM/145) + (P/40) KM = bağlayıcı çözeltisinin katı madde miktarı P = aynı çözeltinin Pascal cinsinden viskozitesi Guggenheim'a göre GF x yağ sayısı, disolver için optimum dispers formülasyonudur. Bize göre bu formülasyon, silindirler için geçerli olup, disolverlerde özellikle organik pigmentler için geçerli değildir. Disolver için biraz daha düşük viskozite alanı seçilmelidir. Örneğin Guggenheim' a göre bir organik pigment için bulunan 30 % pigment konsantrasyonunu içeren optimum dispers formülasyonu, pratikte 5-10 % daha az pigment içermek zorundadır. Tüm bu görüşlerimizi Tablo 19 da topluyoruz. Tablo 19 bize disolver ve boncuk değirmenlerinde optimum disperz formülasyonun geliştirilmesinde yardımcı olacak organik ve anorganik pigment konsantrasyon aralığını vermektedir.

www.kimyamuhendisi.com

Tablo 19 Disolver ANORGANİK PİGMENT ORGANİK PİGMENT 50-80% 15-35 % Boncuk Değirmeni 20-50 % 8-30 %

Örneğin disolverde çalışırken pigmentlerde 60%, organik pigmentlerde 20% pigment konsantrasyonu ile başlanıp, pigmentçe çok zengin ya da fakir bir alanda mı bulunulduğu görülür. Buna göre hangi yöne yürümek gerekiyorsa, pigment konsantrasyonunu 3-5 % artırmak veya eksiltmek suretiyle optimum dispers formülasyonu tespit edilir. Aynı şey tabiatıyla boncuk değirmenleri için de geçerlidir. Burada organik pigmentlerde 13-15 %, anorganik pigmentlerde 35 % ile başlanır. Elbette bu çalışmalar önce bir laboratuvar cihazında yapılır, sonra işletmeye taşınırsa daha iyi olur. Ancak deneyimli bir göz özellikle disolverde işletme çapında da deneyebilir. Boncuk değirmenlerinde kontinü tip laboratuvar cihazlarını(1-2 litrelik) öneririz. 6.5.3. Bir pigmentin Daniel Akış Eğrisi ve tayini Yağ sayısı tayinine bağlayıcı çözeltisi ile başlanır ve yağ sayısı tayininden sonra bağlayıcı çözeltisi ilavesine devam edilirse, öyle bir noktaya gelinir ki, baget yukarı kaldırıldığında bu defa baget ucunda damlalar teşekkül etmeğe ve damlamağa başlar. Her iki damla arasındaki süre tesbit edilir. Diyelim ki bu süre iki saniye olsun. Başlangıçta bu sürenin tesbiti keyfi olarak yapılır. İki saniye yerine üç veya dört saniye de olabilir. Ama bir defa tesbit edilince denemenin sonuna kadar sabit tutulur.

Şekil 18 Yağ sayısı tayini ile bulunan bağlayıcı gereksinimi, akışkanlık tayinine yetmeyip, Daniel akışkanlık eğrisi için daha fazla bağlayıcı gerekir ve işlem şu şekilde yapılır . 5 g pigment tartılır. Bu defa önce 1 g çözücü ilave edilerek karıştırılır ve büretten bağlayıcı

www.kimyamuhendisi.com

çözeltisi ilave edilerek önceki gibi işleme devam edilir, ta ki baget ucunda damlama süresi iki saniye olsun. Sarfiyat tesbit edilir. Aynı şekilde 2 g, 3 g, ve 4 g çözücüyü 5'er g pigmentle karıştırıp bağlayıcı çözeltisi sarfiyatları tespit edilir ve böylece toplam beş akma noktası elde edilir. Bu noktaların yüzde konsantrasyonları hesaplanır (bağlayıcı çözeltisindeki katı bağlayıcı konsantrasyonunun söz konusu olduğu unutulmamalıdır) ve konsantrasyon üçgenine bu noktalar taşınır. Bu beş noktanın meydana getirdiği eğri o pigmentin o bağlayıcı çözeltisi ile olan akışkanlık eğrisi olup (c), bu eğrinin dışında sistem akıcı değildir. A alanı küreli değirmen, boncuk değirmeni atritor, red devil için, K alanı silindir ve disolver için, L alanı ise yoğurucu (Kneter) için uygun alanlardır, Şekil 18. Daniel akışkanlık eğrisinin konsantrasyon üçgenine taşınmasıyla, dispersiyon makinelerinin herbiri için çok değerli olacak viskozite çalışma alanları belirlenir. Pigment dispersiyonu ile ilgili şimdiye kadar yaptığımız tüm incelemeleri, şematik bir hale dönüştürerek boya imalatını şu şekilde özetleyebiliriz.

Tanka üç ayrı hattan pigment + dolgu, bağlayıcı + solvent karıştırma altında şu sırayla ilave edilir. Tabıatıyla bunların miktarı, disolver optimum dispers formülasyonuna uygun olmalıdır. 1. Bağlayıcı çözeltisi Solvent ve aditifler Bunu takiben pigment ve dolgu (toz halinde) gelir, karıştırılır, ön dispersiyon yapılır. 2. Disolverde dispersşyon tamamlandıktan sonra aynı tankta , eğer hacim yeterli değilse bir başka büyük mikser tankına alınarak , boncuk değirmeni optimum dispers formülasyonuna uygun gelecek şekilde karıştırma altında bağlayıcı çözeltisi ve solvent ilave edilir. 3. boncuk değirmeninden ezilmiş olarak çıkan dispersiyon (ezme işlemi ) yapılır. 4. Boncuk değirmeninden ezilmiş olarak çıkan dispersiyon, diğer tanka gelir. Burada nihai ürüne (reçeteye) uyacak miktarda bağlayıcı çözeltisi, karıştırma altında, ayrıca solvent ve gerekiyorsa renk tonu pastaları ilave edilir. 5. Laboratuar testleri yapılır. 6. Doluma geçilir. Görüldüğü gibi disolver genel olarak sopn dispersiyon cihazı olmayıp , yalnız bir ön dispersiyon makinesidir. Bazı özel hallerde ( örneğin plastik boya) imalatında son disperze

www.kimyamuhendisi.com

cihazı olarak kullanılır. Disolverde ön dispersiyona uğratılmış disperze edilecek boya, muhakkak boncuk değirmeninden geçirilmelidir.

8. DÜNYA VE TÜRKİYE’DE BOYA SANAYİ

8.1. DÜNYADA BOYA ARZ TALEP DENGESİ VE BEKLENTİLERİ:

Dünyada boya sanayinin son yılardaki gelişimine bakıldığında, şu hususlar gözlenmektedir: 8.1.1. Üretim: 22 milyon ton dolaylarındaki dünya boya üretiminde Batı Avrupa ülkelerinin payı %25 dolaylarındadır; Japonya / Asya - Pasifik ülkeleri grubunun payı da %25 dolaylarındadır. Kuzey Amerika ülkeleri ve Doğu Avrupa ülkelerinin paylan da birbirine yakın olup % 20 dolaylarındadır. Diğer ülkeler grubu ise % 10'luk bir üretim payına sahip bulunmaktadırlar. Avrupa ve Amerika kökenli üretici firmaların Asya ülkelerindeki ortak yatırımları, Asya Pasifik ülkelerinin üretimdeki paylarının yüksek olmasında etken olmaktadır. 8.1.2. Tüketim: İnşaat boyaları tüketimi toplam boya tüketiminin % 55'ini oluşturmakta, sanayi boyalarının toplam tüketimdeki payı % 25 dolayında bulunmaktadır. Otomotiv sanayinin boya tüketimi %5 dolaylarında olup bunun %4'ü tamir, %l'i yeni otolarda gerçekleşmektedir.Batı Avrupa ülkelerinin sanayi boya talebinin dağılımının ise şöyle olduğu gözlenmektedir: Normal kati maddeli boyalar Su bazlı boyalar Reaktif Sistem boyalar Radrasyon kürlemesi boyalar % 45 % 25 % 15 %1

Yüksek kati maddeli ve toz boyalar % 10

8.1.3. 2005'li yıllarda beklenen gelişmeler: Gelecek 10 yılda, Batı Avrupa ülkelerinde sanayi boyaları pazarında: - Su bazlı boyaların payının % 15'lerden % 25 dolaylarına,

www.kimyamuhendisi.com

- Radrasyon kürlemesi boyaların % 2'den % 3 dolaylarına, - Toz boya payının % 7'den % 10 dolaylarının yükseleceği tahmin edilmektedir.

8.2.TÜRKİYE'DE BOYA SANAYİİNİN EKONOMİK ANALİZİ
8.2.1. 1970'li yılların sonunda Türk Boya Sanayiine genel bakış: 1978 yılında, Türkiye'de boya sanayiinde kurulu kapasite ve kurum boya türlerine göre dağılımı aşağıdaki Tablo l 'de özetlenmiştir. Tablo 1: Türkiye Toplam Boya Kapasitesi ve Türlere Göre Dağılımı (1978) Boya Türü Sanayi Boyaları • • • • • • • Teorik Kapasite (ton) Kap. Dağılımı (%) 100 17 27 56 100 7 0,5 1 28.5 24.000 ..........................

Sentetik boya.................................... Sellülozik boya................................. Fırın boya ........................................ 161.000........................ Plastik boya ...................................... Yağlı boya........................................ Akrilik boya ..................................... Sentetik boya....................................

İnşaat Boyaları

Tesislerin yıllık çalışma sürelerinin 220-240 gün/yıl olduğu sanayi boyalarında %96 , inşaat boyalarında %88 verimle çalışıldığı (pratik verimle ) gözlenmiştir. Ayrıca , piyasadaki büyük tesislerin ,Ar-Ge bölümlerinin eksikliklerini ve darboğazlarını dikkate alarak, gerek yeni teknoloji gerek modern makine farkı için ileriye dönük çalışmalar içinde oldukları da bir gözlemdir. Gene 1978 yılında durumda yansıtan Tablo 2’de Üretim- Satış rakamları yer almaktadır. Tablo 2: Boya üretim ve satışları(1978) Boya Türü Sanayi Boyaları İnşaat Boyaları Toplam Üretim 8720 33600 42320 İç Satış 8545 34670 43215 İhracat 113 113

Ambalaj malzemelerinin yüksek maliyeti ve ithal hammaddeler üzerindeki % 100'lere yaklaşan

www.kimyamuhendisi.com

gümrük vergileri, ihracat olanaklarını kısıtlayan etkenler olarak görülmektedir. Ayrıca, 1978 yılında, kapasite kullanım oranlarının, sanayi boyalarında % 40, inşaat boyalarında % 25 dolaylarında olduğu, bu oranların bir önceki yıla göre önemli ölçüde düşük olduğu gözlenmektedir. Üretim teknolojisi genellikle bir karıştırma işlemi olup çeşitli fiziksel operasyonlarından oluşmaktadır. Ancak ar - ge bölümleri olan modern işletmelerin ürün kaliteleri daha iyi ve belli standartta olmaktadır. Basit teknoloji düşük maliyet nedeniyle piyasaya çok sayıda firmanın girmesi sonucu kurulu kapasite artmış ve sektördeki genel kapasite kullanım oranı % 35’ler dolayında oluşmuştur. Nihayet, 1978 Türkiye'sinin önemli sorunu enerji yetersizliği, kısıtlamaları tüm sanayi gibi, boya sektörünü de olumsuz etkilemiştir. Sonuç olarak, 1978'lerde, Türkiye'nin ihracat açısından potansiyeli yüksek tekstil sektörünün ana girdisi olan tekstil boyar maddelerinin çok az bir kısmının ülkede üretilebildiği, bunun da kalite yönünden yetersiz kaldığı görülmektedir. Organik pigmentlerde de olduğu gibi, dispers ve reaktif tekstil boyar hammaddeleri için de yabancı firmalar know - how vermekten kaçınmaktadırlar.

8.2.2. 1990'lı yıllarda gelişmeler Genel Değerlendirme 1994 sonu itibariyle Türkiye'de toplam boya kapasitesinin 465.000 ton/yıla ulaştığı, iç tüketim / kurulu kapasite oranının % 50 dolaylarında bulunduğu gözlenmektedir. Tablo 3 son yıllardaki gelişmeleri özetlemektedir. Tablo 3: Türkiye'de Boya Sanayi Kurulan Kapasite / Üretim Gelişmesi (000 ton) Boya türleri Sentetik boya Selülozik boya Emülsiyon boya Vernikler 25 155 48 25 196 48 13 87 20 94 33 33 52 63 40 60 48 68 ve yağlı Kurulu kapasite 1991 132 1994 150 Üretim 1991 55 1994 15 KKO 1991 41 1994 38

www.kimyamuhendisi.com

Tiner Toplam

40 400

46 465

20 195

33 232

50 49

72 50

www.kimyamuhendisi.com

ithalat / ihracat gelişmesi ile ilgili veriler Tablo 4'de gösterilmiştir. Tablo 4: Türkiye Boya Sanayisi - ithalat / ihracat gelişimi (ton) Boya Türleri Selülozik boya Emülsiyon boya Vernikler Tiner TOPLAM 1991 13 26 1.626 131 3.127 1994 3.710 124 122 2.626 136 6.718 1991 414 569 14 678 100 1.775 1994 2.392 853 276 1.663 2 5.186 Sentetik ve Yağlı boya 1.331

Ülkelerde üretilmeyen boya türleri ithal edilmektedir; 1994 yılı toplam boya ithalatının yaklaşık %40'ını ithal edilen vernikler oluşturmaktadır; ithalat büyük oranda A.T. ülkelerinden yapılmaktadır. Boya ithalatı genellikle Türkiye'de yerli ortağı bulunan yabancı firmalar tarafından yapılmakta ve kurulu pazarlama kanallarıyla tüketiciye ulaştırılmaktadır. İhracat, iç pazardaki durgunluğun iticiliğiyle artmıştır: 1994'te iç tüketimdeki % 15 oranındaki düşüşe karşılık ihracatta % 40'lık bir artış gerçekleşmiştir. İhracattaki bu sıçrama içinde sentetik ve yağlı boyaların payı, %50'lik payla çok belirgindir. Doğu Avrupa ülkeleri, Türk Cumhuriyetleri ve Rusya ihracatın yöneldiği ülkelerdir. Tablo 5'te yurt içi boya tüketimi verileri gösterilmiştir, görüldüğü gibi sentetik ve yağlı boyalar grubu ile emülsiyon boyalarda durağanlık gözlenmektedir, ancak 1994 yılı tüketimi, bir önceki yıla göre % 15 dolayından bir genel düşüş sergilemiştir. Tablo 5:yurtiçi boya tüketimi(000 ton) Boya Türleri Sellüzik boya Emülsiyon boya Vernikler Tiner Toplam 1991 10,0 95,0 19,0 18,0 196,0 1994 58,3 14,3 93,9 33,9 31,0 231,4 | Sentetik ve yağlı boya 54,0

Kullanıcı sektörlere göre boya tüketimi tablo 6’da gösterilmiştir.

www.kimyamuhendisi.com

Tablo 6: sektörlere göre boya tüketimi:

Kullanıcı sektör Boya Türü inşaat Sektörü Sentetik Boya Dış Emülsiyon boya Otomotiv sanayi Metal Sanayi Mobilya sanayi Diğer Sektörler TOPLAM

1991 151.3 51,3 45,0 24.0 8.0 15.0 11.2 209,5 cephe 50,0

1994 161.2 62,3 47,0 46,9 5,0 17.5 10.0 28.0 14.7 231,4

özel amaçlı boya 5,0

Görüldüğü gibi, inşaat sektörü tüketimdeki ağırlığını sürdürmektedir; mobilya sanayii tüketimi artarken otomotiv sanayii tüketiminde gerileme izlenmektedir Fiyatlar konusuna gelince, boya sanayiinde kullanılan hammaddelerin büyük çoğunluğu ithal edildiği için, fiyatlarda belirleyici etken, söz konusu ithal maddelerin dünya fiyattan ve döviz kurlarıdır. 1994 yılı, ekonominin büyük darboğazlara girdiği bir yıl olmuş ve fiyatlar inşaat boyalan grubunda ortalama % 140, sanayi boyalan grubunda % 160 oranında artış göstermiştir. Son yıllarda dünyada kimyasal hammadde fiyatları arz-talep dengesizliği nedeniyle artış göstermiş, bu durum, ithalat aracılığıyla, ülke içi piyasalarına da yansımıştır. 8.2.3. Boya Sanayiinde Beklentiler: 1995 yılı ile ilgili tahminler Tablo 7'de gösterilmiştir Tablo 7: 1995 yılı boya sanayii arz - talep durumu tahmini (000 ton) Kapasite artış beklenilmezken, üretimin 1993 yılına ancak yaklaşabileceği, ithalatın 1994 düzeyinde kalacağı, ihracatın 1994'e göre % 10 dolaylarında artacağı, yurtiçi tüketimin ise 1993 yılı düzeyine yaklaşabileceği tahmin edilmektedir. Kapasite kullanım oranlarında ise iyimser bir yükseliş beklentisi vardır ve boya sanayii genel k.k.o oranının % 57 dolaylarına ulaşacağı tahmin edilmektedir.

www.kimyamuhendisi.com

Boya Türleri Sentetik

Kapasite

Üretim 66,0 17,0 105,0 37,0 35,0 260,0

İthalat 3,7 0,1 0,1 2,6 0,1 6,6

İhracat 2,5 1,0 0,4 1,7 5,6

İç tüketim K.K.O 67,0 16,0 104,0 38,0 34,0 259,0 44 68 54 77 76 57

ve 150,5

yağlı boya Sellülozik boya 25,0 Emülsiyon boya 196,0 Vernikler Tiner Toplam 48,3 46,0 465,8

1994 yılında verilen yatının teşvikli iki projenin 1996 yılında devreye girmeleriyle inşaat boyalarında 600 ton/yıl, sellülozik boyalarda 320 ton/yıl kapasite artışı beklenmektedir. Üretim artışının % 10, ihracatta artışın % 7 dolayında olacağı, ithalatta artışın ise, bazı özel tip boyalar nedeniyle, % 5 dolayında gerçekleşeceği, tüketim artışının % 10 düzeyinde olabileceği öngörülmektedir. Bu durumda 19% yılı beklentileri Tablo 8'deki gibi şekillenmektedir. Tablo 8. 1996 yılı Boya Sanayii Arz - Talep tahmini (ton) Kapasite......................466.720 Üretim ....................... 286.000 K.K.O(%) ................. 61 ithalat..........................6.930 ihracat.........................5.990 İç tüketim ...................286.940 Toplam Talep .............292.930

Boya yatırımlarının yararlanacağı teşvik tedbirleri hayli çekici olmaya devam etmektedir: % 70 yatırım indirimi, % 100 gümrük maliyeti; Teşvik primi % KDV + 10 puan, vergi, resim, harç istisnası, gibi. 1995 yılında verilen yatırım teşvikleri ileriki yıllarda devreye girdiklerinde 1977 ve ötesi dönek kapasiteleri artacaktır. Fiyatlar konusunda gelişmeler ise, geçmiş dönemlerde olduğu gibi, gene ithal hammaddelerin dünya fiyatları ve döviz kurları paralelinde olacaktır.

www.kimyamuhendisi.com

8.2.4. Gümrük Birliğinin boya sanayiine etkileri: Kişi başına boya tüketimine bakıldığında, ülkemizdeki 3,5 kg / yıllık tüketim düzeyinin hayli düşük olduğu görülmektedir. Gelişmiş Avrupa ülkelerinde 14-20 kg / yıl arasında değişen kişi başına boya tüketimi Yunanistan'da 8 kg / yıl düzeyindedir. Gelişmiş ülkeler, boya tüketim açısından doymuş pazarlardır. Küçülen bir pazarda güçlü rekabet koşullan altında faaliyet gösteren yatırımcı firmalar yeni pazarları aramaktadırlar Türkiye, sağlıksız da olsa, yüksek kentleşme oranıyla ve düşük tüketim düzeyiyle Batı boya sanayinin dikkatini çekmektedir. Gümrük Birliğine girilmesiyle bu firmaların ülkemizde pazar arayışına girmeleri beklenmektedir. Bir önceki ithalat rejimine kıyasla yeni koruma oranlan daha da düşüktür; gerek "AT - EFTA ülkeleri" gerekse "Diğer ülkeler" grubu için koruma oranları yüksek değildir. Hatta, tiner gibi bazı maddelerin AT - EFTA ülkelerinden yapılan ithalatında hiç koruma yoktur. Yapılan ithalatın yaklaşık % 25'inin AT ülkelerinden olduğu dikkate alındığın da, ithalatta korumanın ötesinde fiyat avantajının daha önemli etken olduğu anlaşılmaktadır. Boya, nakliye giderlerinin yüksek olduğu bir üründür: yabancı üretici firmaların hammadde maliyeti açısından avantajları olmasına karşılık, nakliye ve işçilik giderleri nedeniyle Türk pazarına ithalat yoluyla girmeleri, kendileri açısından rantabl olmayacaktır. Bu durumda Türkiye'de dolum tesisleri kurmaları, baz boya ithal ederek ülkede ambalajlamaları düşünülebilir. Ayrıca, boyada "marka bağımlılığı"nı dikkate alarak, yabancı firmalar etkin bir dağıtın ağı kurarak bu bağımlılığı yaratma çabasına girebileceklerdir. Nihayet, yabancı firmaların, ülke içinde satış teşkilatı güçlü yerli firmalarla ortaklık girişiminde bulunmaları beklenebilir. Bunun dışında, kullanılan hammaddenin büyük kısmının ithal olması, gümrük birliğine girilmesi halinde girdi maliyetlerinde bir avantaj doğabileceği şekilde yorumlanmaktadır. Dünyada hammadde üreticisi ve boya üreticisi firmalar farklı olduğundan Türk boya üreticilerinin Avrupalılarla aynı koşullarda boya hammaddesi sağlamaları mümkün olabilecektir; bu da yerli boya sanayini, olası bir ithal rekabeti karşısında, destekleyici etki yapabilecektir. Gümrük Birliğine katılma sonrası, Türk boya sanayii çevresel etkileri özenle gözetmek, Avrupa ile uyumlu düzenlemeleri yapmak yanında kalacaktır. Bazı ürünler için know how alınması veya ortaklık girişimleri konusunda Gümrük Birliği sonrası olumlu beklentiler vardır; bu beklentiyi doğrulayan gelişmeler de gözlenmektedir: polyester konusunda

www.kimyamuhendisi.com

DSM firmasının, Camtel - Paşabahçe ile yaptığı ortaklık gibi. 8.3. SONUÇ Türk boya sanayii, onbeş yıllık bir dönem içinde incelendiğinde, önemli aşamalar kaydetmiş bir sektör olarak dikkat çekmektedir. 1970'li yılların sonunda enerji, döviz darboğazlarıyla boğuşan, kurulu kapasitenin 1/3'ünü kullanabilen, ihracat yönü durağan boya sektörü, 1995'lerde artık çok farklı bir konumda bulunmaktadır. Enerji, döviz darboğazları sorunları aşılmış, kurulu kapasite artarken kapasite kullanım oranlan % 60'lara yaklaşmış, modern teknoloji devamlı izlenmiş ve uygulamaya konulmuş, ihracat önemli gelişmeler sergilemiştir. 2000'li yıllara doğru Türk boya sanayinin gelişmesi, Gümrük Birliği'nin gerçekleşmesi sonucu oluşacak yeni ekonomik ortamla paralellik gösterecektir, ithal hammaddeye bağımlılık, modem teknolojiyi izleme, uluslararası standartlara uyum, çevresel etkileri gözetme, iç ve dış piyasalarda rekabet, know - how alma, yabancı şirketlerle ortaklıklar ve bunlara benzer konuların, sektörün gündeminde sürekli kalacağı anlaşılmaktadır.

9. BOYA TEKNOLOJİSİNDE YENİ GELİŞMELER
Boya kullanıcısının bilinçlenmesi ve uluslararası ticaretin yaygınlaşması ile boya teknolojisinde bir değişim başlamıştır. Çevresel sorunların artması sonucu problem yaratan kaynakların üzerine gidilmektedir. Büyük miktarda solvent içeren, dolayısı ile bunların buharlaşması ile hava kirliliğine yol açan ozon oluşturan boyalardan dolayı endüstri özellikle Batı Avrupa ve Kuzey Amerika'da ağır saldırılara uğramıştır. Solventlerden ayrıca ağır metalleri içeren inorganik pigmentlerin de kullanımı boya endüstrisinin üzerindeki baskıyı arttırmıştır. Batı Avrupa ve Kuzey Amerika ülkelerinde solvent ve inorganik pigmentlerin kullanımı kısıtlanmaya ve su esaslı bir teknoloji ile organik pigmentlerin kullanılmasına başlanmıştır. Teknolojik zorluklar geçiş hızını yavaşlatsa da bu proses sürecektir. Gümrük birliğine giriş ile ülkemiz halkının da batıdaki gelişmelerin etkisinde kalacağı ve bu yöne yöneleceği ve gümrük birliği anlaşmalarının yaratacağı zorlamalar ile bizimde bu teknolojiyi kullanmaya başlamamız gerekeceği açıktır. Otomotiv sanayimizin gelişmesi, yeni üreticilerin devreye girişi, gümrük birliği ile yeni renklerde

www.kimyamuhendisi.com

yeni modellerin kullanılmaya başlayacağı görülmektedir. Bu ve yine boya kullanımda talep edilen renk sayısının artması ile mevcut boya teknolojimizde değişiklikler olması gerekecektir. Boya teknolojisi önemli bir değişim sürecine girmiştir. Klasik solvent bazlı ve inorganik pigment içerikli yapıdan su bazlı veya yüksek katılı ve organik pigment içeren bir yeni teknolojiye geçiş söz konusudur. Alışılmış boya teknolojisi çoğunlukla solvent bazlı olup inşaat boyalarında kısmen su bazlı emülsiyon yapısındadır. Su bazlı emülsiyon boyaları da dahil oldukça büyük miktarda solvent formülasyonlarda mevcuttur. Avrupa ve Amerika'da artan çevre duyarlılığı, çevre kirliliği yaratan kaynakların durdurulması için etkin lobi faaliyetleri yaratmaktadır. Çevre kirletici kaynaklardan biri olarak boya endüstrisi görülmektedir. Boya endüstrisi solvent buharlaşması ve ağır metallerin katı veya sıvı atıklarla toprağa karışması sonucu çevre kirletici olarak görülmektedir. Solvent bazlı boyalar uygulama sonrası içerdikleri solventlerin buharlaşması ile film oluşturmaktadır. Buharlaşan bu solventler, güneş ışınlan ile nitrojen oksitlerle tepkimeye girerek atmosferin yüzeye yakın kısımlarında hava kirliliğine yol açan ozon üretmektedir. Ensütri Batı Avrupa ve Kuzey Amerika'da 1980'lerin başında yüzde 50-70 seviyesinde olan solvent miktarını çoktan azaltmıştır. Fakat halen atmosfere yayılan uçucu organik bileşenlerin tahminen % 8'inden sorumludur (Luesby, 1995). Artan çevre duyarlılığı yüzünden boya araştırma laboratuvarları, gerek hammadde üreticileri, gerekse büyük üreticilerin teknoloji laboratuvarlarında solvent kullanımı azaltıcı veya tamamen kaldırıcı çalışmalara yönelmiştir. Gerek boya endüstrisinin gönüllü çabaları gerekse kanun koruyucuların hazırladığı yönetmeliklerin bileşiminin sonucu olarak Batı Avrupa ve Kuzey Amerika endüstrisi gelecek beş ila yedi yılda solvent kullanımını yarılamaya çalışmaktadır. Boya endüstrisinin üzerinde durduğu ikinci çevre kirletici unsur ağır metal içeren inorganik pigment ve kurutucu gibi yardımcıların çevresel olarak daha güvenli alternatiflerinin geliştirilmesidir. Geleneksel inorganik pigmentlerin çoğu, kurşun ve kadmiyum gibi zehirli ağır metaller içermektedir. Bunlar giderek yasaklanmakta ve imalatçıları kendi kırmızı, portakal, san ve yeşilleri için ikameler bulmaya zorlamaktadır. Pigment üreticileri son derece rekabetçi bir sektörde satış için yarıştıklarından araştırma faaliyetleri cirolarının yüzde 7'si gibi bir seviye çıkmaktadır (Luesby, 1995).

9.1.KISA DÖNEM GELİŞMELER

www.kimyamuhendisi.com

1950'lere dek boya teknolojisi hemen hemen tamamen solvent bazlı daha doğrusu alkid reçineli idi, hatta birçok ülke keten yağı bazlı boyalar kullanmaktaydı. Son 20-30 yıl içinde büyük boya üreticileri ihtiyaçlara daha iyi yanıt vermek ve daha rekabetçi olmak için araştırma laboratuvarlarını güçlendirmeye başladılar. Çalışmalar daha iyi bağlayıcı sistemleri geliştirmek, dispersiyonu kolaylaştırmak gibi konulara konsantre olmuştur. Boya içindeki solvent miktarları üzerinde pek durulmamıştı, bunun bir nedeni de solventlerin iyi taşıyıcı olmaları ve bağlayıcıların film oluşturmasına katkı da bulunmalarıydı. Yukarıda bahsettiğimiz çevre duyarlılığının artması sonucu solvent miktarları diğer tanımıyla uçucu organik bileşen veya VOC miktarı düşük boyaların üretilmesi yönünde çalışmalar başlamış ve büyük kuruluşların araştırmalarının % 70'i bu konuya yönelmiştir (Wit, 1995). Bütün çabalara rağmen ilk düşük VOC içeren ürünlerin piyasalarda görülmesi ancak 80'lerin ortasında mümkün olmuştur. VOC miktarlarına kısıtlama hem Batı Avrupa hem de Kuzey Amerika'da 1997 ve 1998'de devreye girecektir (Reisch, 1995). Çeşitli inşaat boyalarındaki mevcut uçucu organik bileşen miktarları ve bunların 5 yıl içinde gelmeleri ümit edilen noktalar Tablo 1'de verilmektedir. Başta kullanıcıların birçoğu ve buna bağlı olarak üreticiler bu geçişe henüz hazır ve istekli görünmemektedirler.

Tablo l. Çeşitli boyalarda beklenen emisyon değişiklikleri.

Boya İç Cephe Dış Cephe Astar ve Son Kat Sistemleri Çelik Malzeme Boyalan

Mevcut VOC [g/l] 30-60 50-150 100-200 150-350

Beklenen VOC [g/l] 0-5 0-5 0-50 30-150

Bu geçişi yavaşlaştıran birinci sebep yukarıda da sözünü ettiğimiz su bazlı sistemlerin konvensiyonel solvent sistemlerin performansına ulaşamamasıdır. ikinci sebep ise profesyonel boyacıların tutucu olmalarıdır. Su bazlı sistemlerin film özellikleri reolojik ve kuruma özellikleri alışık oldukları solvent sistemlerden farklıdır. Bu yüzden çevre dostu olan su bazlı sistemlerin kullanımında isteksizlerdir. Bu durum ingiltere, Fransa, Hollanda, Akdeniz ülkelerinde geçerlidir ve boyacılar su bazlı ürünlere yeterince güvenmemektedir. Tabii diğer bir önemli faktör fiyatlardır; su bazlı sistemler solvent bazlı boyalara göre halen % 30 daha

www.kimyamuhendisi.com

pahalıdır. Yakın zamana kadar savunma durumuna geçen solvent üreticileri ve solvent bazlı boya üreticileri su bazlı sistemlerin "Tüm ömür çevrimi analizi" yapıldığı takdirde üstünlüklerinin yok olacağını ileri sürmektedirler. Bu gruplara göre su bazlı sistemler daha sık tekrar boyama, daha kalın katlar ve daha çok enerji harcamalarına sebep olmaktadır. Bu yüzden solvent bazlı boyaları ikame etmeleri çevresel etki ve maliyetler açısından çevreci lobiler tarafından tekrar gözden geçirilmesi gerekir demektedirler. Üzerinde pek durulmayan bir husus ise su bazlı boyaların su da çözünme özelliklerinden dolayı atık su kirlenmesine katkıda bulunduğudur. Bütün bu karşılıklı çatışmalara rağmen su bazlı teknolojinin gelişeceği ve su bazlı boya kullanımını önümüzdeki on yıl içinde Avrupa'da % 13'lerden % 22'lere çıkacağı, buna karşılık solvent boya kullanımının % 65'lerden % 53'lere ineceği beklenmektedir. Uçucu organik bileşen içeriğini azaltmada diğer bir alternatif olan yüksek katili boyaların toplamdaki payının çok az azalacağı ve % 13'den % 12'ye ineceği öngörülmektedir. Bu beklentinin başlıca nedeni polimer teknolojisinde bu yönde önemli bir gelişme beklenmemesi olabilir. Diğer yandan bu teknolojide yaşanan akma, yavaş kuruma ve yaşlanmayla sararma gibi problemlerin yaygınlaşmasını önleyen sorunlardır. Su bazlı teknolojinin en önemli avantajlarından biri kısa kuruma süresidir, bu sayede aynı gün içinde iki kat uygulanabilir. Diğer yandan da filmin açık zamanı kuruma hızı yüzünden kısa olduğundan iyi bir akış özelliği elde etmek zordur, inşaat boyaları alanında su bazlı boyalar genelde stiren akrilik dispersiyonları esaslıdır İç cephe uygulamalarında diğer akrilik kopolimerleri de mevcuttur. Bu boyaların erişebilecekleri en iyi kaliteye ulaştıkları iddia edilmektedir. Dış cephe boyalarında yüzeyin atmosferik koşullara açık olması sorun yaratmaktadır Yüzeyde oluşan çatlaklar, değişken sıcaklıklar ve rutubet nedeni ile esnek ve su buharı geçirgenliği olmayan boyaların ömürlerini kısaltmaktadır. Bu yüzden esnek film oluşturan boyalar geliştirilmeye çalışılırken su buharı geçirgenliği yüksek, su geçirgenliği düşük silikon esaslı reçine içeren boyalar önemli potansiyele sahiptir. Bu sistemlerden başka reaktif poliüretan dispersiyonlar ve nüve-kabuk (core-shell) veya ters nüve-kabuk dispersiyonlar (Govec ve Merten, 1995) diğer aday polimerik sistemlerdir. Ancak bütün gayretlere karşın bu sistemler konvensiyonel sistemlerin performansını henüz verememektedir. Solvent emisyonunu azaltma yönündeki çabaların bir kısmı yüksek katılı (% 80-95) veya solventsiz (% 95-100) sistemler üzerine yoğunlaştırılmıştır. Bu tür sistemler özellikle boyacı

www.kimyamuhendisi.com

ücretlerinin, çevre korumacılık bilincinin yüksek olduğu ülkelerde araştırılmaktadır. Wit (1995) birim alan başına solvent emisyonlarını Tablo II'deki gibi vermektedir.

Tablo II. Yüksek kabil ve su bazlı boyaların emisyonlarının konvensiyonel ürünler ile karşılaştırılması.

Boya sistemi Alışılmış Subazlı alkid dispersiyon

m alan başına gram solvent emisyonu 86.2 32.5 g/cm2 g/cm2

Yük k k t l lkid 19 7 Solvent emisyonunu azaltmanın bir yolu olarak toz boyalar da görülmektedir, bu boyalar hiç solvent içermezler. Pigment ve bağlayıcı, toz haline öğütülmüştür ve ısıtılmış metal yüzeylerin üzerine püskürtülürler. Elektrostatik bir saha, düzgün biçimde yayılmalarını sağlar; ısı polimerizasyonu hızlandırır ve yüzey üzerinde pigmentli bir film tabakası oluşur. Film tabakası bazen çıkıntılı bir yüzey bırakır ve yeterince dayanıklı olmama olasılığı olumsuzluklarıdır. Toz boyaların kullanım miktarının tüm ürün yelpazesi içinde önümüzdeki on yıl içinde bugün sahip olduğu % 7 seviyesinden % 10'a çıkması öngörülmektedir. Mevcut olumsuzluklarını minimize ederken diğer yandan yeni kullanım alanları gündemdedir. Toz boyaların muhtemel yeni kullanıcılarının birsi de otomotiv endüstrisi olarak görülmektedir, hem büyük otomotiv boya üreticileri hem de otomotiv sanayii bu konuda çeşitli araştırma projeleri üzerinde çalışmaktadır (Reisch, 1993). UV küflenen boyalar da VOC yayınımı olmayan sistemlerdir, bu sistemler ultraviyole ışınlarıyla sertleşerek polimerize olurlar. Bağlayıcı ile reaksiyona girerek polimer zincirlerine katılan reaktif solventler yüzünden uçucu organik bilecen içermezler. Az enerji kullandıkları ve ısıya duyarlı ürünlere uygulanabildikleri için fırın kurumalı sistemlerin yerine tercih edilir. Ancak, bunların kullanımı, genellikle düz yüzeylerle ve pigmentsiz sistemlerle sınırlıdır. Reoloji özellikleri iyi ayarlanabilir ve küçük taşınabilir UV-lambaları pratikte uygulamaya sokulabilirse kullanım alanları arttırılabilir. Mevcut uygulama sınırlamaları yüzünden ve bu konuda on yıl içinde bir çözüm ümit edilmediğinden bu tür sistemlerin 2004'yılına kadar kullanımlarında çok az bir artış ümit edilmektedir. Abadie ve arkadaşları (1995) mevcut UV kür sistemlerinin Avrupa ve Amerika Birleşik Devletleri'ndeki kullanımların % 2-4 seviyesinde olduğunu, Brindöpke ve Fink (1995) ise 1994'de Batı Avrupa'daki tüketimi 44000 ton olarak belirlemişlerdir ve bu sistemlerin 10

www.kimyamuhendisi.com

yıl içinde ancak % 50 oranında kullanımının artacağı beklenmektedir. Boya sektörüne yönelik araştırmalardan biri bilgisayar uygulamalarıdır. Bağlayıcı polimerlerin tasarımından üretimine, yüksek hızlı mikser ve disperserlerin tasarım ve modellemesine, renk oluşturma ve formülasyon ile boya endüstrisinin her türlü işletme operasyonları için çeşitli bilgisayar sistemleri ve yazılımları geliştirilmektedir (Reisch, 1993). örneğin IBM San Jose'de bulunan tesislerinde tamamen bilgisayar destekli sistemleri ile solventsiz sistemlerin, UV kürlenen ve toz, tasarımınından üretimine kadar servis önermektedir. PPG Pazarlama Servis Direktörü Mike Sack'ın tanımıyle otomotiv sektörüne hizmet verecek "insan hassasiyetinin çok üstünde duyarlılığa sahip renk yapma sistemi" olan yazılım geliştirmiştir. Otomotiv sektörü 100 bin üzerindeki referans renk içermesinden ve alüminyum metal plakalarının flap etkilerinin yarattığı etkiden dolayı renk yapmanın zor olduğu bir sektördür.

9.2.UZUN DÖNEM GELİŞMELER
Düşük VOC' li sistemlerin geliştirilmesi kısa ve orta dönem araştırma faaliyetlerinin hedefi olduğuna göre bunların halledilmesi sonrasında neler yapılabileceği bir soru olarak kafalara takılmaktadır. Wit (1995) bu sorunun yanıtı olarak iki araştırma alanının boya geliştirme laboratuvarlarının hedefi olacağını tahmin etmektedir. Bizce de geçerli olan bu konuların birincisi müşteriye doğrudan satış yapılan noktalarda istenilen rengi istenilen miktarda sunmaktır. Bunun için önce fabrikalarda uygulamaya girmekte olan mixing sistemleri ana bayiler takip edecek ve son aşamada bu müşteriye hizmet veren nalburlarda kullanılmaya başlayacaktır. insanların eğitim seviyeleri arttıkça bu insanların talepleri de aynı oranda karmaşıklaşmaktadır. dolayısıyla talepler özelleşmektedir. Müşteri hem iyi kalite isterken hem de kendi hoşuna giden rengi istemeye başlamaktadır. Piyasada mevcut otomobil model ve markalarının sayısı arttıkça her bir renk için fabrika dolumu boya temini güçleştiğinden bu kalite öncelikle oto tamir boyalarında uygulama alanı bulmuştur. Bugün ICI, Akzo gibi büyük firmalar her firmanın renklerini üretmek yerine her rengin üretilebileceği mixing boyalarını üretmeye başlamış ve belli büyük boya satıcılarına makineleri yaymaya başlamıştır Ancak burada amaç müşterinin kafasındaki rengi üretmek değil aracının renginde boya üretmektir, ki bu sayede sadece boya gerektirecek araç kısmı diğer kısımlardan ayırt edilemeyecek şekilde boyanabilecektir. Bu noktada oto tamir boyalarında

www.kimyamuhendisi.com

sorunlar çıkmaktadır. Renk uzmanlarınca önerilen renklerin aynen üretilebilmesi ve tekrarlılığı sağlamak için her şarjdan şarja çok az toleranslı bir şekilde üretim yapılması gerekmektedir. Bu noktada da boya üreticileri pigment üreticilerini toleranslarını daraltmaları için sıkıştırmaktadır. Burada bir sıkıntı daha mevcuttur. Otomotiv üreticileri ve boya üreticileri diğer firmalardan farklı kopyalanamayacak renkler üzerinde çalışmaktadır. Bu çalışmalardan biri değişik aydınlatma açılarında farklı renkler gösteren boyaların üretilmesi üzerinedir. Mixing sistemleri şimdiden birçok kuruluşun dikkatini çekmiş ve fabrika mixing sistemleri kurulmaya başlamıştır. Yapılan yatırım ve stok maliyeti hesaplarına göre en az 500 litreye kadar üretimlerin fabrikalarda üretilmesi ekonomik görülmektedir, daha ufak siparişler için toptancı ve perakendeci bayilerin mixing sistemler yoluyla üretim yapması ile ekonomiklik sağlanmaktadır. Bunun bir sonraki adımı ise ürün makineleri olarak görülmektedir. Burada uygun seçilmiş yarı mamulleri üretmek hedef olacaktır. Bu sayede büyük tonajlarda yarı mamul üretimi fabrikalarda yapılacak, müşteriye serbestlik ve fleksibilite sağlayacak ürün veya renk üretimi son satıcıda yapılabilecektir. Boya teknolojisi üzerine ikinci uzun vadeli araştırma konusu dayanıklı ürünlerin üretilmesi olacaktır Bilinçlenen ve sık sık boyacılar ile uğraşmak istemeyen müşteriler şimdiden dayanıklı ürün talep etmeye ve firmalardan ömür garantisi istemeye başlamıştır. Alkid boyalar kür olduktan sonra da çapraz bağlanmayı sürdürmektedir Bunun sonucu film zamanla kırılgan olmaya başlamaktadır Dispersiyon boyalarda suya duyarlı olduklarından çok uzun ömürlü değillerdir. 2 bileşenli sistemler en dayanıklı ürünlerdir, ancak bu sistemlerde halen kullanılan izosiyanat sistemleri çevresel açıdan yeterli güvenlikte değildir. Dolayısıyla izosiyanat sistemlere alternatif olacak çevre problemi yaratmayacak sistemlerin geliştirilmesi gerekmektedir. Tabiatın örnek alındığı ve biyomimetik olarak tanımlandığı çalışmalar yine özel bağlayıcıların geliştirilmesine yönelmiştir. Bu konuda çeşitli kabuklu canlılar incelenmekte ve bunlarda koruyucu kabukların oluşmalarıyla yüzeye tutunmalarının mekanizmaları araştırılmaktadır.

9.3.SONUÇ
Yakın ve uzun dönem gelişme beklentileri olan boya sektörü bu özelliklerinden dolayı yoğun araştırmaya dayalı bir endüstri koludur. Üniversitelerin boya teknolojisi üzerine yaptıkları

www.kimyamuhendisi.com

çalışmalar Amerika Birleşik Devletleri ve bazı Batı Avrupa ülkeleri harici oldukça sınırlıdır. Ülkemizde bu konuda araştırmalar iki üç büyük boya üreticisi haricinde çok azdır. Üniversitelerimizdeki bir kaç kimya mühendisliği ve kimya bölümlerinde ve TÜBiTAK'ta bazıaraştırma faaliyetleri görülmektedir. Ülkemizde boya tüketimi halen kişi başına Batı Avrupa standartlarının çok altındadır. Ekonomik refahın artması ile kişi başına boya tüketiminin mevcut rakamları ikiye katlaması beklenebilir. Gümrük birliğine girişin sektörü nasıl etkileyeceği merak konusudur, ancak ülkemizde bir bakıma zorunlu olan standartları göz önüne alırsak ve inşaat sektörümüzün farklılıklarını düşünürsek Avrupalı boya üreticilerinin ülkemize inşaat boyası ihraç edemiyeceklerini söyleyebiliriz. Bu Avrupa'dan ithal inşaat boyası gelmese de büyük üreticilerin Türkiye'de üretime girmeyecekleri anlamına gelmemektedir, ancak dağıtım hatlarının olmaması hendikapları olacaktır. Büyük Avrupa' lı üreticiler ya bilfiil kendileri gelerek ki bu durumda yukarıda söylediğimiz dağıtım ağı eksikliği problemleri olur, yada büyük yerli üreticiler ile evlilik yaparak Türkiye piyasasına girebilirler. Her halükarda mevcut boya Ar-Ge' lerinin önemi sürecektir. Otomotiv boyalarında yerli boya üreticileri daha Gümrük Birliği'ne girmeden sorun yaşamaya başlamıştır. Otomotiv sektörünün yurtdışı ilişkileri yüzünden uluslararası ortaklığı olmayan üreticiler şimdiden devre dışıdır. Oto tamir ürünleri arasına mixing sistemler girmeye başlamışsa da bu alanda da uluslararası ilişkiler önem kazanmaktadır. Endüstriyel ve mobilya sektörlerinde de Gümrük Birliği yerli üreticileri zor durumda bırakabilir. Gelişmiş Ar-Ge faaliyetleri olmayan veya uluslararası işbirliği olmayan üreticilerin ayakta kalmaları zor görülmektedir. Ülkemizde boya Ar-Ge faaliyetleri bağlayıcılar, dekoratif boyalar ve endüstriyel boyalar ile kısıtlı görülmektedir. Henüz herhangi bir zorlayıcı etmenler olmadığı için dispersiyon boyaları haricinde boya sektörümüz solvent bazlıdır. Su bazlı teknoloji ve uçucu organik bileşen miktarı az boya teknolojileri üzerine araştırmaların henüz yeterli sayıda olmadığı görülmektedir. Çeşitli toz boya üreticileri mevcut olup bu sektördeki üretimin yıllarda artması beklenmektedir.

www.kimyamuhendisi.com

10.SONUÇ
Boya sanayinin teknolojisi genelde basit karıştırma işlemlerine dayanmaktadır. Bugün Türkiye'de mevcut tesislerin büyük çapta olanları gelişmiş teknolojiler kullanmalarına rağmen küçük tesisler daha basit teknolojilerle çalışmaktadır. Basit teknolojinin kuruluş maliyetinin düşük olması nedeniyle son yıllarda boya üreticilerinin sayısı hızla artmıştır. Bugün mevcut kapasite ortalama % 30 oranında kullanılmasına rağmen, piyasanın boya ihtiyacı tamamen karşılanmaktadır. Bu nedenle boya sektöründe yeni yatırımlara gidilmesine gerek yoktur. Mevcut kapasite ilerideki talep artışlarını karşılayacak potansiyeldedir. Boya sanayiinde karşılaşılan sorunlar Türkiye'nin bugünkü genel sorunlarıdır. Boya üretiminde kullanılan hammaddelerin pek çoğu yurt dışındana temin edilmektedir. Bunlar çeşit olarak fazla olmakla beraber miktar yönünden yerli üretimle karşılanan hammaddeler daha çoktur. Boya üreticileri kapasite kullanım oranının düşük olmasına en önemli etken olarak dış alım zorluklarını ve bilhassa pigment dış alımındaki darboğazı göstermektedirler. Hammadde fiyatlarındaki ve enerji kaynağı olarak kullanılan petroldeki sürekli fiyat artışlarında sanayii olumsuz yönde etkilemektedir. Matbaa mürekkeplerinde de diğer boya türlerinde olduğu gibi, üretim mevcut kapasitenin ancak % 30 kadarıyla yapılmasına rağmen piyasanın bugünkü ihtiyacını karşılayacak miktardadır. Bazı özel mürekkep cinsleri üretimleri ekonomik olmadığından yurt dışından temin edilmektedir. Bu nedenle bugün için matbaa mürekkeplerinde yeni yatırımlara gerek yoktur. Kurulu kapasiteler ileride doğacak talep artışlarını karşılayacak büyüklüktedir. Matbaa mürekkepleri üretiminde kullanılan hammaddelerin çoğu dış alımla karşılandığından bunların temininde de diğer boyalarda bahsedilen güçlükler söz konusudur. Bu güçlükler giderildiği takdirde boya ve matbaa mürekkeplerinde artması beklenen üretimin iç piyasa isteminden fazlasını dış satım imkanı doğabilecektir. Türkiye'de daha önce de belirtildiği gibi, organik pigment üretimi yoktur. Bunun

www.kimyamuhendisi.com

nedenlerinden biride know-how sahibi firmaların pazarı kaybetme korkusu ile teknoloji satmaktan kaçınmalarıdır. Teknoloji vermek istemeyen kuruluşlar buna gerekçe olarak Türkiye'de kurulacak bir organik pigment tesisinin hammaddesini büyük oranda ithal edeceğini belirtmekte, teknolojinin zorluğundan bahsetmektedirler. Bu firmaların teknoloji transferine yanaşmamaları halinde Türkiye pazarına henüz tam olarak girmemiş olan Amerikan, Japon ve Doğu Bloku ülkelerinden teknoloji sağlanabilir. Ancak teknoloji sağlarsa bile hammadde önemli bir sorundur. Organik pigment üretiminde kullanılan çok çeşitli organik kimyasal maddelerden sadece ftalik anhidrit, üre, metanol ve asetik asit Türkiye'de üretilmektedir. Bunlardan ftalik anhidrit ve asetik asit üretimi pigment üretimini karşılayacak seviye-dedir. Fakat üre ve metanol üretimi Türkiye'nin şimdiki ihtiyacını karşılamaktan uzak olup dış alım yapılmaktadır. Organik pigment üretiminde kullanılan inorganik kimyasal maddelerin çoğunun Türkiye'de üretimi yapılmaktadır. Yalnızca sodyum pirosülfat ve sodyum nitrit dış alımla temin edilebilir. Bu nedenle Türkiye'de organik pigment sanayii kurulmadan önce yıllık ortalama 800 ton civarında olan pigment tüketimi, Türkiye'de üretilemeyen hammaddeler sorunu, kurulabilecek minimum ekonomik kapasite, yapılacak sabit yatırım ve kurulacak tesisin saklayacağı ithal ikamesi dikkate alınarak titiz bir fizibilite çalışması yapılmalıdır. İnorganik pigmentlerin en önemlisi olan titandioksit üretimi için Sivas dolaylarında bulunduğu söylenen Titandioksit cevherinin araştırılmasında yarar vardır. Üretimi yapılan diğer inorganik pigmentlerde de ileri bir teknoloji kullanılmadığından belli bir kalite tutturulamamakta bu nedenle inorganik pigmentler yerine yurt dışından temin edilen organik pigmentler kullanılmaktadır. Oysa ülkemizde mevcut geniş barit, çinko, sodyum sülfat rezervleri ileri bir teknoloji ile işlenerek kaliteli üretim yapıldığı takdirde inorganik pigmentlerin dış satımı bile mümkün olabilecektir. Türkiye'nin dış satım açısından potansiyeli yüksek olan tekstil sanayiinin ana girdisi olan tekstil boyar maddelerinin çok az bir kısmı Türkiye'de üretilmektedir. üretilen boyar maddeler kalite yönünden yetersiz olduğu kadar ihtiyacı karşılayacak miktar düzeyinde de değildir. En önemli tekstil boyar maddeleri olan dispers, reaktif, bazik ve küp boyalar tamamiyle dış alım yoluyla sağlanmaktadır. Bugüne kadar çeşitli kuruluşlar bu boyar maddelerin Türkiye'de üretilmesi için girişimlerde bulunmuşlar ancak organik pigmentlerde olduğu gibi know-how temininde zorluklarla karşılaşmışlardır.

www.kimyamuhendisi.com

En önemli boyar maddeler olan dispers ve reaktif boyaların hammaddelerinin neler olduğu hakkında kesin bir bilgi sağlanamamakla beraber bunların Türkiye' de üretilmediği sanılmaktadır. Organik pigmentlerde olduğu gibi bu konuda da detaylı bir fizibilite çalışması yapılması gerekmektedir. Türkiye'de üretilmekte olan tekstil boyar hammaddelerinin de çoğu dış karşılanmaktadır. Önemli hammaddelerin miktar yönünden % 75’i yurt içinden temin edilmesine rağmen dış alımla temin edilenler çeşit olarak daha fazladır ve toplam hammadde giderlerinin % 90’ını oluşturur. Yerli hammaddelerin miktar yönünden fazla olmasının nedenlerinden biri tuz kullanımının çok fazla olmasıdır. Tuz kullanımı yerli hammadde kullanım oranını yükseltmesine rağmen ucuz olduğu için parasal değeri etkilememektedir. Yurt dışından temin edilen hammaddelerin dış alımında döviz darboğazı nedeniyle aksamalar olmakta bu da üretimde aksamaların ve sürekli ayarlamaları nedeniyle maliyet artışlarına neden olmaktadır.

11. Kaynakça

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->