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Manual de inyeccin de plsticos

Autor: Da Aguilar Alejandre

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Presentacin del curso

Este curso pretende ayudar a estudiantes y profesionales, que incursionan en la tcnica de la inyeccin del plstico, a resolver sus dudas, explicando de la manera ms clara posible esta tcnica. Con este manual tendrs la oportunidad de desarrollar mucho ms conocimiento entorno a las mquinas y a los procesos que estas realizan.

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1. Definicin, obtencin y clasificacin de un plstico

Definicin de un plstico En la actualidad el plstico es empleado en nuestra vida cotidiana, ha sustituido partes metlicas en la industria automotriz, se usa en la construccin, en empaques, electrodomsticos (lavadoras, licuadoras, refrigeradores, etc.) y en un futuro no muy lejano ir entrando en otras ramas de la industria, por ejemplo en medicina, como sustitutos de articulaciones (articulaciones artificiales), los juegos de toda ndole y en artculos deportivos, como pueden ver la rama del plstico esta en proceso de crecimiento. Ya que es comn observar piezas que anteriormente eran producidas con otros materiales, por ejemplo con madera o metal y que ya han sido substituidas por otras de plstico. Pero que es un plstico? es el nombre genrico por el cual se conoce a este material, pero qumicamente forma parte de la familia de los polmeros. Qu es un polmero? Proviene del griego poly, muchos; meros; parte segmento, entonces se puede decir que es sustancia formada de muchos segmentos, puede ser un compuesto orgnico natural o sinttico cuya caracterstica principal esta formado por grandes molculas (macromolculas) y estas a su vez estn formadas de pequeas molculas que se repiten varias veces, esta molcula pequea que se repite se llama monmero. Monmero: Compuesto de bajo peso molecular. Monmero Polmero En el sentido ms generalizado de la palabra, los plsticos incluyen aquellas materias orgnicas que se producen mediante la transformacin qumica de productos naturales o mediante la sntesis de productos primarios a base de la desintegracin de carbn, petrleo y gas natural. Como se obtiene un plstico? a mayor parte de los plsticos son obtenidos de forma sinttica, y la reaccin mediante la cual se unen las molculas de bajo peso para formar a los polmeros, se denomina polimerizacin. Se distinguen dos procesos bsicos de polimerizacin. Polimerizacin por adicin. Polimerizacin por condensacin. Como se clasifican?

Se pueden clasificar por su estructura qumica, ya que es la que determina sus propiedades, la clasificacin por su estructura qumica es de acuerdo a su comportamiento al c comportamiento al calor, cristalinidad y presencia de monmeros. Generalmente los plsticos se clasifican por su comportamiento al calor en: termoplsticos termoplsticos, termofijos y elastmeros. Termoplsticos: Son materiales cuyas macromolculas estn ordenadas a manera de largas cadenas unidas entre s por medio de enlaces secundarios, su ordenacin

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de largas cadenas unidas entre s por medio de enlaces secundarios, su ordenacin se puede comparar con una madeja de hilos largos y delgados. La principal caracterstica de estos es que pueden ser llevados a un estado viscoso una y otra vez por medio del calentamiento y ser procesados varias veces. Termofijos: son materiales que estn formados prcticamente por una gran molcula en forma de red, con uniones muy fuertes entre molcula y molcula, lo que provoca que estos materiales no se reblandezcan con la aplicacin de calor cuando ya han sido transformados. A diferencia de los termoplsticos, estos materiales ya no pueden moldearse por que al aplicarles calor se destruyen. Elastmeros: se componen de largas cadenas que se encuentran unidas entre si por muy pocas uniones qumicas. Esto les permite un gran movimiento intermolecular que se ve reflejado en su buena flexibilidad. Son materiales que tienen memoria, es decir que al someterlos a un esfuerzo modifican su forma, recuperndola cuando se retira ese esfuerzo. Debido a sus uniones qumicas que existen entre las molculas no se les puede volver a procesar, y son plsticos de estructura amorfa. Aunque estos plsticos se han manejado en forma independiente debido a que su mercado est canalizado a sustituciones del caucho natural, sin embargo ya existen cauchos termoplsticos, que constituyen una familia de elastmeros avanzados.

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2. Cartas tcnicas de algunos plsticos

En este capitulo se dan algunos datos tcnicos de materiales que hemos tenido la oportunidad de moldear, pueden variar de acuerdo a la pieza y acabado de la misma, pero la intencin es que se tenga mnimo una idea de las temperaturas que requieren para poder moldearse.

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3. La mquina de inyeccin
Las maquinas de inyeccin de plsticos derivan de la mquina de fundicin a presin para metales, segn algunas referencias, la primera mquina de moldeo fue patentada en 1872 para la inyeccin de nitrato de celulosa, pero debido a su flamabilidad y peligrosidad, el proceso no floreci. En 1920 se construy en Alemania una mquina para la produccin de piezas de materiales termoplsticos, mediante el proceso de inyeccin, dicha mquina era totalmente manual, posteriormente, en 1927 y en el mismo pas, se desarrollo una maquina para inyeccin de plsticos accionada por cilindros neumticos, pero no tuvo mucho xito debido a que se requera de maquinas con presiones superiores. El verdadero auge de este proceso, sucedi entre los aos 1930 a 1940 con las aplicaciones para los recin descubiertos poliestireno y acrlico, se observ que el proceso permita la fabricacin rpida y econmica de artculos tiles. A las mquinas manuales siguieron mquinas accionadas hidrulicamente, cuya construccin alcanz su verdadero desarrollo hasta el trmino de la segunda guerra mundial. Eran equipos que no requeran complicados y costosos sistemas hidrulicos para operar, por su sencillez se podan instalara en pequeos locales. A partir de ese momento, el desarrollo y la evolucin tcnica fu sorprendente. Actualmente, se cuenta con mquinas totalmente automticas que no requieren de la intervencin del operador. Las partes que forman a una mquina de inyeccin son: Unidad de cierre: tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es el componente de la maquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyeccin y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada. En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los ms conocidos y utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por pistn (tambin conocido como cierre directo) y cierre hidromecnico o pistn bloqueado. Unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es la parte de la mquina que efecta la alimentacin, la plastificacin y la inyeccin al molde del material plstico, el cual entra en esta unidad de inyeccin en forma de pellet o grano. Controles: Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros a controlar en la mquina de inyeccin. Bancada: es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de cierre, a unidad de plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema hidrulico de la mquina. Todas las mquinas de inyeccin poseen las mismas partes, sin embargo, existen algunos arreglos especiales, entre ellas se distinguen dos tipos, estos arreglos pueden ser los siguientes: Inyeccin horizontal Inyeccin vertical

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4. El proceso de inyeccin
El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola mquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico. El proceso de inyeccin consiste bsicamente en: A) plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro. B) Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde. C) En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo el paso "a", posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada. Describiremos en una forma ms detallada lo que ocurre en los pasos del proceso de moldeo por inyeccin. El plstico se coloca en la tolva, normalmente es grnulo (pellet) en forma de esfera o cubo. En algunos casos el termoplstico tiene que ser secado o deshumificado antes de utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidrulico empujando a la platina mvil hacia delante, cerrando el molde. Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando lentamente y a baja presin hasta que el molde se encuentra cerrado completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde. Despus de cerrado el molde, se eleva la presin del aceite, en el cilindro hidrulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de inyeccin dentro del molde, ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso de plstico o comnmente llamada rebaba o flash, a la cual habr que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente. El material es plastificado principalmente por la rotacin del husillo, convirtiendo la energa mecnica en calor, tambin absorbe calor de las bandas calefactores del cilindro, conocidas tambin como resistencias. Mientras el material es plastificado y homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presin generada por el husillo sobre el material fuerza el desplazamiento del sistema motriz, el pistn hidrulico de inyeccin y del mismo husillo hacia atrs, dejando una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificacin o carga del cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un switch lmite que retiene la rotacin. Este switch es ajustable y su posicin determina la cantidad de material que queda delante del husillo. El husillo al correrse hacia atrs fuerza la salida del aceite del pistn hidrulico de inyeccin. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de una vlvula para generar una cierta presin en el material que est siendo plastificado y homogenizado por el husillo. A esta presin se le conoce como contrapresin. Al finalizar la dosificacin, se retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera d la boquilla cuando la unidad de inyeccin se separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de

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descompresin y es controlado generalmente por un regulador de tiempo. Ahora actan los cilindros hidrulicos de inyeccin empujando el husillo hacia delante, utilizndolo como pistn al inyectar el material en las cavidades del molde, con una predeterminada presin y velocidad de inyeccin, despus de la inyeccin, la presin es mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presin de sostenimiento y normalmente es menor a la presin de inyeccin. Normalmente se tiene en la punta del husillo una vlvula de no retorno que impide que el material fluya hacia atrs en el momento d la inyeccin. Esta vlvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfra, se vuelve ms viscoso y solidifica hasta que el punto en la presin de sostenimiento no tiene efecto alguno. El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a travs de los orificios hechos en el molde (circuitos canales de refrigeracin). El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo, Cuando este termina se abre el molde, un mecanismo de expulsin separa el artculo del molde y la mquina se encuentra lista para iniciar el prximo ciclo. Esto ocurre durante el proceso de inyeccin del material al molde para obtener la pieza que se quiere hacer, moldear o fabricar.

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5. Variables y sus definiciones que son usadas en el proceso de inyeccin

Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos. TEMPERATURAS Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde. La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, esta dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin. El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere ms energa. De igual manera la temperatura el molde esta en funcin o es determinada por el material plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza. La temperatura del aceite d la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin. La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 oc y no rebasar los 50 oc. VELOCIDADES Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a moldear. Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear. Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificacin. Velocidad d inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores A) B) C) D) La viscosidad del polmero. Condiciones del molde. Tamao y nmero de puntos de entrada de material. Tamao de los canales o venas de alimentacin del material.

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E) F) G) H) Salidas de aire en el molde. Temperatura de la masa fundida Temperatura del molde. Acabado de la pieza.

Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren generalmente velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una velocidad de inyeccin alta mejorara el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena completamente antes de que la resina comience su solidificacin, variando la velocidad de inyeccin adecuadamente se pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales como las rfagas y manchas en la zona del punto de inyeccin. Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada. PRESIONES Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades. Segunda presin de inyeccin: tambin es conocida como de sostenimiento o recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo. Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena homogenizacin del plstico. otra definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva libremente hacia atrs mientras esta cargando. Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o despus de la dosificacin, tambin es valido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre material. Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin. Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin.

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DISTANCIAS Distancia de dosificacin (inyeccin) y espesor del colchn: Son los milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y la colada. El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. otra definicin, es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde, de acerado a vencas este debe ser el 10% de la capacidad del la capacidad del barril. Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de inyeccin. Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza. Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza inyectada, para que pueda desmoldear del molde. TIEMPOS Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del molde. Tiempo de postpresin: es el tiempo en que permanece activa la postpresin, o segunda presin. Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del amterial, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso. Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza despus de que termina el tiempo de postpresin y acaba cuando el molde se abre para expulsar la pieza. Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de inyeccin: tiempote cierre+tiempote inyeccin+tiempote postpresin+tiempo de enfriamiento que incluye el tiempote plastificacin+tiempo de apertura y expulsin. Otros trminos empleados son: Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin. Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta presin.

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