1.

GİRİŞ Günümüz teknoloji çağında endüstri ve ticaretin globalleşmesi, rekabeti de beraberinde getirmiş, kalite ise rekabetin en önemli unsuru olmuştur. Tüketici alışkanlıklarının, en iyi kaliteyi en ucuza edinme isteği, firmaların ürün ve hizmetlerindeki hata oranını en aza indirme ve maliyeti de en düşük seviyeye çekme çabalarını arttırmıştır. Günümüzde tüketiciler, bir ürünü satın aldıktan sonra bir kalite kontrol işlemine başvurmadan, ürünün kalitesine, daha ürünü almadan güvenmek eğiliminde olduklarından, firmalar da bunu gerçekleştirmenin yollarını aramaktadır. Üstün kalite, hatasız ürün veya hizmet ile eşanlamlı düşünülmeye başlanmıştır. Bu gelişme, hatalı ürünlerin hatasızların içinden ayıklanması yerine, sistemin hatasız üretim yapacak şekilde kurulmasını gerekli kılmaktadır. Böylece kalite, en son aşamada değil, üretimin tüm aşamalarında ortaya çıkmakta, bir başka deyişle, kalitenin kendisi üretilmektedir. Bu şekilde hatalar ortaya çıkmadan önlendiği için, maliyetlerde düşmekte ve dolayısıyla rekabette önemli bir koşul olan ucuzluk da sağlanmış olmaktadır (Anık ve Vural, 1996). Üretimin tüm aşamalarında, hataların oluşmasına fırsat vermeden üretmek, tarım makinaları üretimi ile uğraşan sektörlerde de önem kazanmalı ve kalite çalışmalarına daha fazla zaman ayırmaları gerekmektedir. Tarım makinalarının imalatı ve kullanımı alanında çeşitli imalat hataları ile karşılaşılmaktadır. Bu hatalar ve nedenleri araştırılarak ortaya konulmalı, etkin önlemler alınmalı ve kaliteli üretim için gerekenler geciktirilmeden yapılmalıdır. Bunun için tarım makinalarının geçerli ulusal ya da uluslar arası standartlara uygunluğunun sağlanması gereklidir. Trakya Yöresi, ülkemizin tarımsal mekanizasyona elverişli arazi yapısıyla özellikle buğday ve ayçiçeği üretiminde önemli bir konuma sahiptir. Diğer tarımsal ürünlerden soğan, şeker pancarı, çeltik, karpuz-kavun, üzüm ve bazı hububat ürünlerinin de geniş bir alanda ekim, dikim ve hasadı yapılmakla birlikte, en fazla tarımsal makinalaşma ile buğday ve ayçiçeği üretiminde karşılaşılmaktadır. Buna paralel olarak, tarım alet ve makina üreten sanayi de gözle görülebilir bir büyüme evresine girmektedir. Özellikle Tekirdağ ve ilçeleri Hayrabolu’da, Malkara’da daha yoğun ve gelişmiş düzeyde üretici grupları ile karşılaşılmaktadır. Makinaların günümüz teknolojisi ile üretilmesi mutlaka kalitenin yanında başarıyı da getirecektir. Ancak başarının sadece makina, malzeme ve kalifiye işçilikle kazanılamayacağı bilinmelidir. Bunlarla birlikte sistemlerin de ön plana çıkması gerekmektedir. Son yıllarda ISO 9000 Standartları, kalite sistemlerinin kurulmasında iyi bir rehberlik görevi üstlenmiştir. 1.1. Kalite çalışmalarının tarihsel gelişimi İnsanlığın tarihi kadar eski olan üretim faaliyeti sonunda ortaya çıkan mal ve hizmetin amaçlanan gereksinmeyi karşılama derecesi, yani kalitesi de eski çağlardan beri önem verilen bir konu olmuştur. Ortaçağlardan günümüze dek yaşayan çıraklık, kalfalık ve ustalık kavramları kaliteye verilen önemin simgeleri sayılabilir. Batıdaki sanayileşme devrimi ile beraber pek çok konuda olduğu gibi kalite konusunda da önemli gelişmeler oldu, gereksinmeler karşısında yeni kavramlar ortaya çıktı. Kalite kavramının üretim faaliyeti kadar uzun bir geçmişi olduğu söylenebilir. I. ve II. Dünya Savaşlarının çarpıcı etkileri, teknoloji ve ulaşımda sağlanan olağanüstü başarılar, kalitede ustalığın ötesinde kavram ve yöntemlerin ortaya çıkmasını sağladı. İlk takım tezgahlarının ortaya çıktığı 18. asır sonlarından II. Dünya Savaşına kadar, muayene ve kalite kontrol eş anlamlı kullanılıyordu. Bu alandaki gelişme ve yeniliklerin özellikle yüzyılımızın ilk çeyreğinden sonra hız kazandığı göze çarpmaktadır. Sonraları "Toplam Kalite Kontrol" dönemi başlar. İstatistiğin kalite kontrol problemlerinin çözümlenmesinde bir araç olarak

kullanılması ise 1920’lerde başlar. Teorik temellerin oluşturulması ve deneme niteliğindeki ilk uygulamalardan sonra A.B.D.’nin çeşitli bilimsel ve mesleki kuruluşları arasında sıkı bir işbirliği kuruldu. American Society for Testing Materials (ASTM), American Standards Association (ASA), American Society for Mechanical Engineers (ASME) ve benzeri kuruluşlar çeşitli eğitim ve yayın faaliyetleri ile endüstrinin bu konuda bilinçlenmesi ve uygulamaya geçmesi yolunda çaba harcadılar (Kobu, 1987). II. Dünya Savaşı’ndan sonra ortaya çıkan iki kutuplu dünya ekonomisi, 1989 yılında Berlin Duvarı’nın yıkılışı ile yeni bir şekil almış ve 1990 yılından itibaren serbest piyasa ekonomisi olarak tüm dünya üzerinde bir rüzgar gibi esmeye başlamıştır. Rekabette temel unsurlar, düşük fiyat, mükemmel kalite ve hızlı teslimattır. Rekabette kalite kavramına, multidisipliner bir yaklaşım ile bakılmalı, bir ölçme veya kontrolden çok, başlı başına bir sistem olarak ele alınmalıdır. Rekabet, kaliteyi laboratuardan çıkarmış, multidisipliner tabanda ölçülebilen ve ölçülemeyen parametrelere sahip bir sisteme dönüştürmüştür. Kalite için geliştirilen birçok yaklaşım mevcut olup, tümü kalite sistemleri çatısı altında incelenmektedir. Günümüzde zamana dayalı rekabet stratejisi büyük önem kazanmıştır. Bir bakıma hız, kar veya servetle özdeşleşmiştir. Proaktif bir kalite güvence sisteminde işletmenin her faaliyetinde yer alan parametreler, birbirinden ayrılmaz bir bütün olarak ele alınır (Yerebakan, 1998). 1.2. İmalat hatalarını önlemede kalite kontrolün rolü Ürün kalitesinin korunmasında girdi malların kalite düzeyi çok önemlidir. Kötü malzemenin girdiği bir işletmeden, kötü ürün çıkması kaçınılmazdır. Giriş kontrolü yapmadan malzemeyi üretime sokmak çok ciddi bir risktir. Bu bakımdan işletme mutlaka bir giriş kalite kontrol sistemi oluşturmak zorundadır. Böylelikle kötü malzeme ile işlem yapılması ve bundan dolayı oluşacak zaman ve para kayıpları engellenecektir. Üretim aşamasında ise, kalite planları ve dökümante edilmiş prosedürlere göre test ve kontroller yapılmalıdır. Bu süreç zarfında ortaya çıkan her yarı mamul, ilgili prosedür ya da kalite planları doğrultusunda yapılan muayene ve deney sonuçları alınana ve ürün doğrulanıncaya kadar bir sonraki aşamaya gönderilmemelidir. Kalite planları doğrultusunda ürün kalitesinin korunması için son muayene ve deneylerin yapılması gereklidir. Aktiviteler tamamlanıp kayıt altına alındıktan sonra yetkili personelce gözden geçirilmeli ve ancak onaylandıktan sonra sevkiyata gönderilmelidir. Üründen beklenen koşulların tümü doğrulanmalı, kabul edilemez ürünler karantinaya alınmalıdır. İşlemler sırasında, kırmızı-işlem yapma (hold), sarı-karantina, mavi-hasarlı ve yeşil-serbest, doğrulanmış, anlamına gelen renkli etiketler kullanılmalıdır. Şekil 1.1. de kalite kontrolünde kullanılan uyarı örnekleri verilmiştir.

TARİH........KONTROLÖR.........

TARİH........KONTROLÖR.........

İŞLEM YAPMA
SEBEP:..........................

SERBEST-OK
SEBEP:..........................

TARİH........KONTROLÖR.........

TARİH........KONTROLÖR.........

KARANTİNA
SEBEP:..........................

HASARLI
SEBEP:..........................

Şekil 1.1. Kalite kontrol elemanlarınca kullanılan uyarı örnekleri İmalat hatalarını önlemede İstatistiksel Proses Kontrolünün önemi her geçen gün artmaktadır. İPK bir ürünün en ekonomik ve yararlı bir tarzda üretilmesini sağlamak amacıyla veri toplamak, analiz etmek, yorumlamak ve çözüm yolları önermek üzere istatistik prensip ve tekniklerin üretimin tüm aşamalarında kullanılmasıdır. İPK üretimin önceden belirlenmiş kalite spesifikasyonlarına uygunluğunu sağlayan, standartlara bağlılığı hedef alan, uygun olmayan ürün üretimini en aza indirgemekte kullanılan bir araçtır. Bütün işlemler, makina, takım, yöntem, malzeme, operatör, bakım ve çevre şartlarından kaynaklanan bir değişime uğrarlar. İşlenen parçaların ölçüleri-özellikleri arasında küçük de olsa mutlaka birbirine göre fark vardır. Farklılığın genel sebepleri; titreşim, sıcaklık, nem ve gerilim dalgalanması olduğu gibi, özel sebepleri de takım kırılması, takım aşınması, gevşeyen bağlantılar, tezgah boşlukları, yatak aşınmaları, malzeme cinsleri ve operatör tecrübesizlikleri olabilir. İstatistiksel yöntemlerin kullanılmasında karşılaşılan sorunların en önemlisi veri toplamadır. Yanlış ya da gerçeklerle bağdaşmayan veriler, yetersiz veri toplama yöntemleri, veri iletiminden doğan hatalar ve hatalı matematiksel işlemler, anormal değerlerin kullanılması, uygun istatistiksel yöntemlerin belirlenmemesi ve deneyimsiz kişilerin yaptıkları yanlış uygulamalardan kaçınılması gereklidir. Gerçek verilere dayanmayan fikirler ve kişisel görüşler, kalitenin geliştirilmesinde başlangıç noktası olamazlar. Uygun yöntemlerle toplanan veriler toplandığı şekliyle kalırlarsa rakam yığınından öteye gidemez ve prosesteki değişmelerin anlaşılmasına olanak tanımazlar. Toplanan verilerin tasnifi, değerlendirilmesi ve amaca uygun bir şekilde ifadesi gereklidir. Veriler, ya mevcut durumu tespit etmek için ya da prosesi kontrol altında tutmak ve iyileştirmek için toplanırlar. Verilerin toplanmasında dikkate alınacak konular şöyle sıralanabilir; -Verilerin ne amaçla toplandığı belirlenmelidir. -Nerede, ne zaman ve kim tarafından toplandığı bilinmelidir. -Veriler toplandığı yere göre sınıflandırılmalıdır. -Kullanılacak ölçü aletleri, ölçü birimleri, parti miktarları ve veri sayısı belirlenmelidir. -Veriler hazırlanan bir form üzerine kaydedilmelidir. -Ölçüm yöntemleri ve cihazların doğru olması, periyodik bakımlarının gerçekleştirilmiş ve kalibrasyonlarının yapılmış olması verilerin güvenilir olması açısından önemlidir.

Yan sanayi ile tarım makinaları üreticisi ilişkisi Tarım makinaları üreticileri özellikle ayçiçeği ve buğday üretiminde kullanılan makinaları üretirken. makinayı % 50 oranında yan sanayi ürünleri ile tamamladıkları önceden araştırılmıştır. tekerlek-lastik. girdi aşamasında daha fazla karşılaşılmaktadır. Ancak tarım makinaları üreticilerinin. Eğer önceden yapılacak bir anlaşma ile muhtemel hatalar. Kaynaklı imalatta karşılaşılabilecek pek çok sorunun yine. Özellikle balta ayaklar için aşınmaya dayanıklı daha sert özellikler istenmelidir.1. Ayrıca malzemeyi tahrip etmeden. Döküm malzemeler gibi uç demirlerinin de uygun bir ısıl işlemle yüksek sertlik derecelerinde imal edilmeleri istenmelidir. Ultrases Dalgaları ile Test (UT-Ultrasonik Test) ve Radyoaktif ışınlarla yapılan test (RT-Radyografik Test) sayılabilir. 1. mukavemet değerlerini ve tam olarak ne tür bir döküm malzemesi istediğini teknik olarak açıklamalı ve bir şartname ile döküm malzemesi çok iyi tanımlanmalıdır. bu konuda uzman kişilerle çözümlenmesi gereklidir. kullanılacak personelin eğitimi de çok önemli bir konudur.4. Üreticiden malzeme spesifikasyonunu. her türlü döküm malzemesi. Endüstrinin her alanında kalite kontrolcülerin vazgeçemeyeceği testler arasındaki yerini korumaktadır. hangi kalite düzeyi ve standartlara sahip olması gerektiği çok iyi belirtilmelidir. yaylar. vakum kutusu. Gözle Kontrol (VT-Visual Test). Girici Sıvılarla Kontrol (PTPenetrant Test). Tarım makinası üreticilerinin dışarıdan hazır olarak aldıkları malzemelerin başında civata-somunlar. % 53’ünün ise yan sanayide yaptırıldığı ya da hazır olarak sağlandığı bulunmuştur (Karagöz. kaynak makinaları ve sarf malzemeleri üreten kuruluşlarla da yeterli bir diyalog içerisinde olmadığı görülmektedir. Genel malzeme hataları Genel malzeme hatalarına. plastik parçalar ve daha pek çok malzeme bunlara eklenebilir. basınçlı su. 1990). En fazla kullanılanlar. Burada en büyük sorun.3. Bir pnömatik ekim makinasının %47’sinin işletme atelyesinde. Eğer bir firma girdi kontrolü ile ilgili ciddi çalışmalar yapmak istiyorsa. . özellikle kaynakların sızdırmazlık kontrolünde uygulanan testlerden (basınçlı hava. hareket ileten organlar. zincirler. İmalat hatalarını önlemede tahribatsız testlerin önemi Tahribatsız deneyler . Ayrıca yapılan birleştirmelerin büyük oranda kaynaklı imalata dayalı olduğu düşünülürse. 1. tedarikçiden istenilen her malzemenin özellikleri çok iyi açıklanmalı.1. dişliler. dökümcünün gönderdiği her malzemenin kontrol edilmeden kullanılıyor olmasıdır. uç demirler. Magnetik Parçacıklarla Test (MPT-Magnetik Partikül Test). Mamul ya da yarı mamul. Burada iletişim kuran kişilerin veya satın alma personelinin teknik eleman olmaları gerektiği gibi malzemeden çok iyi anlamaları da zorunludur. köpük testleri) de günümüzde geniş ölçüde faydalanılmaktadır. Günümüzde üretimin her safhasında uygulanabilen pek çok türde tahribatsız deney türü vardır ve gelişen teknoloji ile önemi daha da artmaktadır. Tarım makinaları üreten pek çok işletmeci özellikle döküm malzemeleri fason olarak dışarıya yaptırmaktadırlar. rulman yataklar. bakımı. tolerans ve kriterler belirlenirse daha kaliteli bir yan sanayi ürünü elde edilmiş olur.4. satın alma birimi ile paralel düşünmek zorundadır. sağlamlığını bozmadan hatalı olanlardan ayırma işlemidir.NDT (Non-DestructiveTest) üretilen sağlam mamullerin yararlılığını koruyarak. kaynak makinalarının verimli ve doğru çalıştırılması.

Mikrogözeneklilik: Alüminyum ve magnezyum alaşımlarında bölgesel olarak tane sınırlarında oluşan çok ince gözenekliliktir. Tarım makinaları üreticileri satın aldıkları boyanın imalatçıları ile yeterli bilgi ve tecrübe alışverişi yapmadığı için halen çok yaygın boya ve korozyon sorunları yaşamaktadır. Döküm hataları ile ilgili genel tanımlamalar Yan sanayi ürünü döküm malzemelerde. Eğer katılaşma. Aygün (1999). sıvı metalin en basit yöntem ile kum kalıba. Genelde. malzeme içinde bu tip hatalar oluşacaktır. Yine birçok nedenin birlikte etkilemesi ile tek bir hata oluşabilmektedir. 1. Bilinen en eski şekillendirme yöntemi olan döküm. kalıp metal reaksiyonu sonucu hidrojen gazının çıkması yüzeyde veya yüzeyin hemen altında 1 mm çapında iğne başı (pinhole) tipi boşluklar oluşturur. kalıpçı ve maça yapımcısının kontrolü dışında meydana gelmekle beraber.2. Tahribatsız muayenenin parçaya zarar vermeden uygulanabilecek tek hata belirleme yöntemi olduğunu vurgulamıştır. Boşlukların boyutları değişmekle birlikte bir araya toplanmış gaz boşlukları da gözenekliliği oluşturur. kumun nem miktarı azaltılarak. havalandırma delikleri açılarak. sıvı metalin kalıba döküldükten son katılaşma haline gelinceye kadar ki sürede farklı etkenlere bağlı olarak oluşur. Döküm sıcaklığı azaltılarak. parça boyutuna ve proses kontrolü gibi birçok değişkene bağlı olarak farklı şekilde. Alüminyum alaşımlarında gaz alma işleminin tam olarak yapılamaması veya döküm sırasında hava ile fazla teması tüm döküm parçada dağılmış gaz boşlukları meydana getirir. Çok sayıda küçük gözenekten oluşmuş gözeneklilik. Kum dökümde. dizaynı kalın . Aynı zamanda. Boşluk tipi hatalar Gaz boşlukları: Genelde küresel biçimde ve düzgün yüzeylere sahip olan bu tip hatalar yapılarının çok düzgün olmaları nedeniyle radyografik film veya monitörden kolayca tespit edilebilir. bazı işlem hataları. Gözeneklilik (porosity) : Döküm parçasının en son soğuyan bölgesinde görülen küçük gözeneklerdir. boyutta ve görüntüde olabilir. kalıp dizaynına. gazların ortamdan uzaklaşmasına olanak sağlamayacak kadar kısa sürede meydana geliyorsa. tarım makinaları sanayicimiz için çok önemlidir. en gelişmiş yöntem ile seramik kalıplara doldurulması ve katılaşmasıdır. hatalar malzeme cinsine. döküm hatalarının önce tanımlanarak parçada yerinin ve boyutunun belirlenmesi daha sonra da hataların oluşum nedenlerinin araştırılarak ortadan kaldırılmasının gerekliliği üzerinde durmuştur. Temelde. birçok nedenlerin ortak bir sonucu da olabilir. birçok hata doğrudan doğruya insan faktöründen kaynaklanır. Bir döküm hatası. tanımlanabilmesi ve muhtemel sebeplerinin neler olabileceği konusunda fikir yürütülmesi. sadece bir tek sebebin fonksiyonu olabildiği gibi. kumun gaz geçirgenliği artırılarak.4. hızlı maden akışı düzenlenerek ve döküm sıcaklığı artırılarak önlenebilir. Döküm hatalarını radyografi veya radyoskopi yöntemleri ile tespitindeki görsel anlamı ile boşluk tipi ve çatlak tipi olmak üzere ikiye ayırabiliriz. Döküm hataları. Bu hatalar ile karşılaşıldığında. Kalıp veya maça gazlarından dolayı oluşan gaz boşlukları. her bir döküm alaşımının katılaşması sırasında benzer bir mekanizma yani yapı oluşumu. araştırmasında hatasız bir döküm elde etmek için. dökümün üst yüzeyine yakın veya yüzeyin hemen altında oluşurlar.Bunlardan başka boya ve kaplama malzemeleriyle ilgili problemlerde yetkili kurumlarla birlikte çözüm yoluna gidilmelidir. erimiş metaldeki hidrojen gazından kaynaklanmaktadır. çekme ve hatalar oluşur.

kesitleri elimine edecek şekilde değiştirerek. Metal yürümemesi: Metal akışkanlığının düşük olması. çil kullanılarak ve fosfor içeriği azaltılarak bu hatanın oluşumu önlenebilir. Ayrıca metale cüruf karışmasından veya ergitme sırasında yüzeye çıkamayan oksit ve pislik ise cüruf kalıntılarını oluşturur. kalıp içindeki gazın tamamen boşaltılamaması ve düşük döküm hızında çalışılması. Segrigasyon: Alüminyum ve magnezyum gibi düşük atom numarasına sahip alaşımlarda. besleyici ve çil hesapları doğru yapılarak önlenebilir. Korrosiv ortamlarda statik yük uygulaması. Kum. Sıcak yırtılma (Hot tear) : Parçanın soğuması sırasında ortaya çıkan gerilimlerin oluşturduğu çatlaklardır ve et kalınlığının kalından inceye doğru değiştiği bölgelerde tane sınırları boyunca oluşur. Diğer döküm hataları Soğuk birleşme: Döküm bir seferde yapılmamışsa bu tip hatalar ortaya çıkar. ince kesitlerde kalıp tamamen dolmadan metalin donmasına neden olur. cüruf ve diğer kalıntılar: Kalıptan veya yolluk sisteminden düşen kumlar katılaşma sırasında malzeme içerisinde kalır. karbon eşdeğeri azaltılarak. metale maksimum dayanma değeri üzerinde statik yük uygulanması sonucu oluşurlar. Süngerimsi çekinti (Sponge shrinkage) : Birbirleri ile bağlantısız küçük çekme boşluklarının oluşturduğu bölgelerdir. Metalin katılaşması ve soğuması sırasında. Genelde ince kesitlerde oluşur. kalın kesitlerde ve besleyici ağızlarında oluşan hatalardır. dizaynı kalın kesitleri elimine edecek şekilde modifike ederek ve çil kullanarak bu tip hatanın oluşumu önlenebilir. Çeşitli . Bunlar yuvarlak ve derinliği çok az olan yüzey bozuklukları şeklindedir. kalın kesitlerde bu tür hatalar mikroçekinti olarak ortaya çıkar. döküm sıcaklığı azaltılarak. karbon. Çatlak : Soğuk çatlaklar. Bazen mikroçekintiden büyüktür ve görüntü olarak süngere benzer. gerilimli korozyon çatlaklarına neden olur. Mikroçekinti: Döküm parçasının en son katılaşan bölgesinde. Bu durum döküm sıcaklığı artırılarak ve kalıp hızlı ve kesintisiz doldurularak giderilebilir. sülfür ve fosfor gibi ergime noktaları düşük olan elementlerin katılaşma ara yüzeyi boyunca merkeze ulaşmaları ve burada katılaşmaları ile meydana gelir. en son soğuyan bölgelerde yeterli sıvı metal girdisi olmamasından dolayı oluşur. çekmenin sınırlandığı ve gerilimsiz soğumanın mümkün olmadığı durumlarda meydana gelir. Belli bir elementin zenginleşmesi genellikle merkeze doğru olur. Parçanın farklı yerlerinde ve yüke maruz kalan yerlerinde oluşur. Önce dökülen metalin yüzeyinde bir oksit tabakası oluşur ve sonradan dökülen metalle birleşme sağlanamaz. Döküm sıcaklığı azaltılarak. Çekme boşluğu: Belli bir şekli olmayan. sıcak metal nemin hemen buhara dönüşmesine neden olur ve yüzeyden içe doğru bir seri sıralı boşluklar oluşturur. Bu tip hatalar katılaşma noktası sıcaklığında. Yüzey çukurları (Blow holes) : Sıcak ergimiş metal nemli ve kirli kalıba döküldüğünde. pek çok küçük çekme boşluğunun oluşturduğu dallanma şeklinde olan taneler arası çekme boşluklarıdır. bazı bölgelerin bazı alaşım elementlerince daha fazla zenginleşmesi bu bölgelerde konsantrasyon farklılıkları oluşturur. Bu tip hatalar. Çatlak tipi hatalar.

Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynağında iki tür kalıntı ile karşılaşılır. • Esas metalin aşırı derecede paslı olması. Isı girdisi ve çil kullanılarak alaşım elementlerinin homojen dağılımı sağlanabilir. Nedenleri.5. Bu maddeler.alüminyum alaşımlarında. Birleşme azlığına genellikle curuf. Nedenleri. • Kaynak sırasında elektrodun yanlış açıyla tutulması. • Kök pasosunun kötü çekilmesi. kav ve diğer demir olmayan yabancı maddelerin varlığı neden olur. Kötü ağız dizaynı. Arc-Tech Firması'nın "MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi" yayınlarından yararlanılmıştır. Yetersiz ısı girdisi. Kaynak hataları ve metalik malzemelerin ergitme kaynağında meydana gelen hataların sınıflandırılması” standardından faydalanılmıştır. kaynak . • Akım şiddetinin yüksek seçilmesi. Bu hata ana malzemede ve dikişin kenarında oyuk veya çentik şeklinde ortaya çıkar. MIG-MAG kaynağında nüfuziyet azlığının oluşmasının nedenleri. • Akım şiddetinin uygun seçilmemesi. Kaynak metali ile esas metal veya üs tüste yığılan kaynak metaline ait pasolar arasında birleşmeyen kısımların bulunması sonucunda bu hata ortaya çıkar. Yüksek ısı girdisi ile çok hızlı kaynak uygulaması. Kalıntılar gerek kaynak kesitini zayıflatmaları ve gerekse de çatlak başlangıcına neden olduklarından arzu edilmezler. Bunlar curuf ve oksit kalıntılarıdır. Çok büyük kaynak ağız genişliği. dinamik zorlamaların etkisi altındaki bağlantılarda istenmezler. Oluklar dikiş boyunca. MİG-MAG kaynak yönteminde curuf kalıntısı problemi. sürekli veya kesintili olarak devam eder. Yanma olukları kaynak dikişi kesitini zayıflattıklarından ve çentik etkisi yaptıklarından özellikle. örtülü elektrod halinde olduğu gibi büyük bir sorun değildir çünkü. Birleştirme azlığı (Yetersiz ergime) . 1. Kaynak hataları ile ilgili genel tanımlamalar Kaynak hatalarının değerlendirilmesi ve tanımlamasında. “TS 7536 / Ekim 1989. Kaynak anında ergimenin bütün malzeme kalınlığınca aynı olmaması sonucunda. bu olayın tersi gerçekleşir yani merkez bazı alaşım elementlerince fakirleşir. • Uygun kaynak ağzı açılmaması. esas metal veya ek kaynak metalinin tamamen ergimesine engel olduğundan yetersiz bir birleşme ortaya çıkar. • Elektrodun fazla zig-zag hareketler yapması. bağlantının alt kısımlarında kırılmaya neden olabilecek oyuk ve çentikler oluşur. Kalıntılar. oksit. Ayrıca MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi ve ergiyen elektrod ile yapılan gazaltı kaynağında en çok karşılaşılan hata türleri ve bunların nedenleri üzerinde. • Kaynakçının aşırı hızla çalışması. • Birleştirme yerinin geometrisine uygun bir elektrod çapının seçilmemesi. • • • • • • Kirli kaynak ağzı yan yüzleri. Yanma olukları veya çentikler. Hatalı bir teknik uygulanması. Nüfuziyet azlığı.

yüksek karbonlu ve alaşımlı. Bu taşma ya tek tek bölgeler halinde ya da bütün dikiş boyunca ortaya çıkmaktadır.banyosu curuf örtüsü yerine bir koruyucu gaz atmosferi tarafından korunmaktadır. • Parçaya verilen ısı miktarı arttırılmalıdır. demir dışı metallerde de kükürt ve çinko içermesi sonucu karşılaşılır. Kaynak sırasındaki çarpılma ve çekmelere karşı koyan kuvvetler. (yüksek akım şiddeti ile geniş pasolar çekilmelidir). Yumuşak çeliklerde kükürt gibi bazı alaşım elementlerinin fazlalığı da çatlamaya neden olur. iç gerilmelerin dağılmasında önemli rol oynar. • Çok pasolu kaynaklarda. Özellikle. • Kaynak edilecek parçalara kaynaktan önce ve sonra tav uygulanmalıdır. Kaynak dikişinin taşması. • Sertleşme eğilimi fazla çeliklerin kaynağında. Kaynak hataları arasında en tehlikelileri çatlaklar olup. • Çelikler halinde yüksek manganlı kaynak elektrodu kullanmak. yüksek mukavemetli çeliklerde daha sık olarak rastlanır. Bu yüzden parçaların olabildiğince serbest hareket edebilecek konumda olmaları istenir. yatay ve düşey düzlemdeki. Esas metalde oluşan çatlaklar. Önlemek için. • Temiz koruyucu gaz kullanmak. • Kaynak dikişinin (kök pasonun) boyutlarını arttırmak. • Ortam sıcaklığının 0°C ve altında bulunduğu durumlarda yapı çeliklerinin kaynağında dahi hafif bir önısıtmaya gerek vardır. boylamasına ve krater çatlakları gibi gruplarda sınıflandırılır. soğuma hızı ve çekme gerilmeleri bu tür çatlakların başlıca nedenleridir. Oluşum şekline göre de kaynak banyosu katılaşmaya başladığı anda oluşan sıcak çatlaklar ve kaynak metali katılaştıktan sonra ortaya çıkan soğuk çatlaklar olarak da gruplandırılırlar. Kaynak metalinin esas metal üzerine birleşme olmadan taşması durumudur. MİG-MAG kaynağında yanlış manipülasyon da taşmaya neden olur. çatlak içeren bir kaynaklı bağlantının gerek dinamik ve gerekse statik zorlanmasına izin verilmez. Bu olaya kaynaktan sonra ısıdan etkilenen bölgenin sertleşmesi neden olmaktadır. Biçim bakımından enlemesine. Sıcak çatlaklara çeliklerde ana metalin fazla kükürt. yatay dikişlerin (korniş) kaynağında torçun tutuş açısına ve el hareketine dikkat edilmelidir. Bu olaya kaynak hızını azaltıp ark gerilimini yükselterek engel olunabilir. parçaya verilen ısının çabuk dağılması önlenmelidir. puntalama işleminden ve arkı kaynak ağzının dışında tutuşturmaktan kaçınılmalıdır. Taşmanın . • Kaynak dikişinde oluşan gerilmeleri azaltmak amacı ile öntav-preheat uygulamak. Çok pasolu kaynakta bir sonraki pasoya başlamadan önce bunların temizlenmesi özellikle önerilen bir konudur. Sıcak çatlakların oluşumu için engeller. Gereğinden fazla kalın elektrod kullanmaktan kaçınılmalıdır. Kaynak metalinde oluşan çatlaklar. Ana metalin bileşimi. dikiş biçimini değiştirmek. Çatlaklara genellikle dikişteki bölgesel gerilmeler neden olmaktadır. • Kaynak ağzı geometrisini. fosfor ve kurşun içermesi. Çatlaklar . • Sıcak çatlak oluşumunu teşvik eden elementler içermeyen esas metal kullanmak. önceden tavlama işlemi uygulanmadığı durumlarda. Kaynak yerinin bir hava akımı ile çabuk soğutulması veya düşük ortam sıcaklıkları çatlama eğilimini artırır. Ancak özellikle çeliklerin kaynağında kullanılan bazı tür elektrodlar dikiş üzerinde çok az miktarlarda camsı bir curuf oluştururlar. Ayrıca kaynak dikiş kesitinin ana metalin kalınlığı yanında çok küçük olması da bu çatlaklara neden olur. Ana metalde oluşan çatlaklara yalın karbonlu ve az alaşımlı yumuşak çeliklerde nadiren.

Gözenekler dikişin taşıyıcı kesitini azalttığı için dayanım değerlerini de düşürür ve aynı zamanda yerel gerilme birikmelerine neden olurlar. Genellikle. Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynak yönteminde en sık karşılaşılan kaynak hatası gözeneklerdir. Gözenekler. Aşırı sıçrantı kaynak dikişinin görünüşünü bozduğu gibi gereksiz elektrod tüketimine de neden olur. Bu hatalar. kirli tel veya iş parçası. yanlış torç açısı.1. kaynak ağızlarının iyi hazırlanmaması. kaynak bölgesine rutubet taşınması. kaynak metalini veya ana metali bir keski veya tel fırça ile temizlemek gerekir bu da zaman kaybına neden olur.Ölçüsüz kaynak ağzı (kaçıklık). akım şiddetinin uygun seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışılmasının da önemli etkisi vardır. Sıçrantılar (spatter). Taşmalar özellikle dinamik zorlamalarda tehlikelidir. sıçrantılarla tıkanmış gaz nozulu. uygulanan akım şiddeti. çünkü bu noktalarda bir gerilme yığılması oluştururlar. . uygun olmayan koruyucu gaz türü. Yanlış çalışma tekniği. diğer bakımlardan hatasız fakat dikişin biçim ve boyutu bakımından farklı kaynaklar bu gruba girer. Nedenleri. yüzey bozukluğu. diğer gazlara göre daha fazla sıçrantı görülür. genel olarak kaynağa yatkın olmayan ana metal.5.İncomplete or lack of penetration – Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet. aşırı yüksek kaynak hızı sayılabilir.İnternal (root) undercut – İçte (kökte) yanma oluğu Şekil 7. Şekil 4. Çok çeşitli oluşum nedeni olan gözenekler kaynak banyosunda sıkışıp kalan gazların oluşturduğu boşluklardır. fazla uzun serbest tel ucu.External undercut – Dışta yanma oluğu. Şekil 10. Şekil 9.External concavity or insufficient fill – Yüzeyde eksik nüfuziyet.Excessive penetration – Aşırı nüfuziyet.ölçüsüz kaynak ağzı (kökte nüfuziyetsizlik). Bu tür hatalara nedenler olarak. Genel olarak CO2 gazı koruyucu gaz olarak kullanılması halinde.İnterpass slag inclusions – Pasolar arası curuf kalıntıları. Genel kaynak hatalarının radyografik görüntüleri Kaynakların radyografilerinin değerlendirmesinde “Dupont NDT Systems Radiographer’s Weld Interpretation Reference “ fotoğraflarından yararlanılmıştır. 1. Şekil 3. Şekil 5. zayıf gaz koruması. çok yüksek ve çok düşük ark gerilimi.Burn through – Kökte lokal konkavite. Şekil 1-Offset or mismatch(Hi-Lo) . Bu hatanın bağlantının dayanımı yönünden görünür bir etkisi yoktur. Dupont’un NDT sistemi referans fotoğrafları görsel açıdan daha iyi fikir vereceği düşünülerek aynı kontrast ve fonda Ek-5 ve Ek-6’da aşağıda açıklanan sıraya göre verilmiştir.Elongated slag lines (Wagon tracks) – Sıralı curuf kalıntısı. elektrod çapının uygun seçilmemesi.Offset or mismatch with LOP (lack of penetration) . Kaynak sırasında çeşitli nedenlerle oluşan patlamaların etkisiyle oluşan küçük metal parçacıklarının çevreye sıçrantısıdır. örtülü elektrod ile yapılmış punta üzerine MIG-MAG ile paso çekilmesi. Şekil 6. Şekil 8. çekilen pasoların sayısı ve kaynak hızı gösterilir. kökte sarkma. fazla içbükey veya dışbükey. Şekil 11. Bunlar gaz kabarcığı denilen tek tek yuvarlak veya gaz kanalı diye adlandırılan uzunlamasına boşluklar halinde dikiş içinde yer alırlar. Hatalı kaynak biçimi ve boyutu.önlenmesinde. Bunlar gerek kaynak dikişinin gerekse ana metalin yüzeyinde istenmeyen ve kesinlikle temizlenmesi gereken küresel kabarcıklar oluştururlar. Sıçrantıyı yok etmek için . Şekil 2. uyumsuz tel.İnternal concavity (suck back) – Kökte konkavite. kalınlık azlığı ve eşit olmayan dikiş uzunluğu şekillerinde olabilmektedir.

Alt kat tamamen kurumalıdır. Yanlış uygulamalar ve yetersiz bir işçinin yapacağı hatalar boya ömrünün azalmasına neden olur.Kötü tiner kompozisyonu Çözüm: . Pratikte rastlanan en önemli hatalar ve bunların önlenmesi için alınacak tedbirler şu şekilde özetlenebilir. tabancanın yüzeyden uzaklığı normal uygulamalarda 20 cm. Blusning-sütlenme: Nedenleri: .Interpass cold lap – Pasolar arası soğuk bindirme.Sütlenmiş yüzeye retarder katılmış ince bir film geçilir . Orange pell.Boya miktarı azaltılmalı. tabanca daha seri kullanılmalıdır.Tabancanın yüzeye dik açıyla tutulmayıp çeşitli açı ve şekillerde tutulması nedeniyle boyanın bir noktada yığılması Çözüm: .Root pass aligned porosity – Kök pasoda sıralı gaz kanalları. Şekil 18. Boya hataları ile ilgili genel tanımlamalar Boya uygulaması herhangi bir işçinin yapabileceği basit bir iş değildir.Boya ve yüzey arasındaki sıcaklık farklılıkları .Düzensiz kuruma .Scattered porosity – Dağınık (saçılmış) gaz boşlukları. Açıklama: .Alt katın tamamen kurumasından önce ikinci bir kat uygulanması .Yüksek nemli ortamda uygulama . yüksek basınçlı uygulamalarda yaklaşık 30 cm olmalıdır.10 retarder ilave edilir.Yetersiz inceltme .Püskürtücü odasından yüksek nem gelmesi.Viskozitenin uygun olmaması.Boya yüzeyinin yaşlanması Çözüm: 320 nolu zımpara kağıdı ile yüzey temizlenir ve üzerine bir primer surfacer (astar) atılır.portakallanma Nedenleri: . gerekirse akmalar zımparalanmalı .Longitudinal root crack – Kökte boyuna çatlak.Boya akmaya başladığında akıntı yumuşak bir fırça ile dağıtılmalı.Tabancanın yüzeye çok yakın tutulması . Şekil 16.Solventlerin çok seri buharlaşması .Üst katın çok kalın uygulanması .Çok boya kullanmak . Tamamen kuruduktan ve zımparalandıktan sonra üst kat atılır. Şekil 13. 1.Transverse crack – Enine çatlak. Şekil 17. Açıklama: Boyaya uygun tiner katılır.Püskürtücü odasından kuvvetli hava çekişi . Akma veya sarkma: Nedenleri: . Şekil 14.Yeni kurumuş bir sentetik yüzeye kuvvetli solventler içeren selülozik malzeme atılmamalıdır. Şekil 15. tabancanın yakın tutulması .Şekil 12.Püskürtücü basıncının kötü olması .Yetersiz veya dikkatsiz yüzey temizliği .Tinere % 5. Açıklama: Boyanın viskozitesine çok dikkat edilmeli.Lack of side wall fusion (LOF) – Yan yüzeyde nüfuziyetsizlik. .Tabancanın yüzeyden çok uzak tutulması . Lifting veya boyanın kalkması: Nedenleri: .6. .Cluster porosity – Yoğun gruplaşmış gaz boşlukları.

Solventlerin çok seri buharlaşması Trinkling-kırışma Nedenler: .Korozyon . Chalking–tebeşirlenme Güneş ve hava şartlarındaki değişmelerle beraber boyanın okside olmasından kaynaklanır. Bu oksidasyon çok çabuk oluyorsa bu bir boya hatasıdır.Çözüm: Portakallı yüzeyi 400-600 numara zımpara ile yaş zımparalayıp üzerine yukarıda bahsedilen nedenlere dikkat edilerek bir kat daha atılır. Çözüm: Yukarıdaki nedenleri önleyecek önlemlerin alınması.Metallerin yetersiz yüzey temizliği .Sprey havasına yağ ve su karışması .Boyanın kuruma karakterleri çevre sıcaklığına bağlı olması dolayısıyla uygun olmayan sıcaklıkta uygulama yapılması Çözüm: . . İkinci bir kat atıldığında boya üzerinde fish eyes-balık gözü denilen açılmalar oluşur. Bu süre çok kısa olmadığı taktirde oluşan tebeşirlenme polisajla giderilmeye çalışılır.Sentetik boyalarda uygulama sonrası 24 saat içinde güneş ışınlarından ve çok sıcak havadan sakınmalı.Çok yüksek nem.kabuk Nedenleri: .Kalın uygulama .Hatalı tiner kullanımı . Blistering-kabarcıklaşma Nedenleri: . Pin holes. .Çok kalın uygulamalardan kaçınılır.Tavsiye edilen tinerin kullanılması ve çok seri buharlaşan tinerlerden sakınmalı. .Alt kat kurumadan ikinci bir kat atılması .Çok kalın film . atılan kat üzerine boyanın solventlerinin tamamen buharlaşmasına yetecek bir süre bıraktıktan sonra ikinci bir kat atılmalı .Boya ile yüzey arasındaki büyük sıcaklık farklılıkları .kaynama Nedeni: Kuru sprey tatbikatı veya sıcak havada çok kalın film atılması Çözüm: .Çok kalın uygulama yapılmamalı.Yetersiz veya çok yüksek atomizasyon .Uygulama öncesi yüzeyde kalan el izleri . Silicone-silikon problemleri Polisaj veya waxlar silikon içereceğinden ikinci bir uygulamada sorun çıkması muhtemeldir.Eğer çok sıcak havalarda uygulama zorunluysa boya içine % 5-10 retarder ilave edilmelidir. Tüm boyalar zamanla okside olurlar. Alligatör-skin.

toprağa karışıp giden metalin eşdeğeri enerji kaybına yol açmaktadır. Araştırmada bu ürünlerin işlenmesinde kullanılan tahıl ekim makinaları ve kültüvatörlerin imalatında karşılaşılan genel kalite sorunları ele alınmıştır. mikroyapı incelemesi. Araştırma ile ortaya çıkarılan hataları. İngiliz kalite uzmanlarından Nixon. Endüstride kalitesizliğin güncel maliyetini tahmin etmek ve böylece ekonomik sonuçlarını ortaya koyarak işletme yönetimlerinin karar organlarına ışık tutmak amacıyla sanayileşmiş bazı ülkelerde yapılan diagnostik analizlere dayalı araştırmalar. daha kaliteli ürün ve imalat için ileri bir adım atılacaktır. Tarım makinaları üretiminde kullanılacak malzemelerin kontrolü büyük önem taşımaktadır. kalite düzeltme giderlerini işçi başına yıllık 500-1000 ABD Doları civarında olduğunu tahmin etmiştir. düzeltici önlemlerin alınmasında üreticiyi bilgilendirmek ve proseste hiç yapılmayan bazı test ve kontrollerle kalite düzeylerini belirlemek olmuştur. 1950’li yıllarda yaptığı araştırmalarında amaca uymayan bir üretimin maliyetinin işçi başına yıllık 180-520 İngiliz Sterlini olduğunu. kuruluşların üretim aşamasında malzemelerden kaynaklanacak bazı olumsuzlukları en baştan tespit edip gidermesini sağlayacaktır. Çalışmalarda. kaliteyi etkileyen bazı imalat hatalarını ortaya koyarak. her sene binlerce ton çeliğin toprağa karışmasına neden olmaktadır. imalat hataları ile karşılaşması kaçınılmazdır. 1983 yılında Fransa’da 130 örnek işletmede kalitesizliğin maliyeti araştırılmış ve 1982 verilerine göre yapılan araştırmada kalitesizliğin maliyetinin işçi başına 12860 Fransız Frangı olduğu tespit edilmiştir. katma değerlerinin ise %15-18’i olduğunu ortaya koymuştur (Tan ve Peşkircioğlu. Üretimde girdi olarak kullanılacak malzemelerin belirlenen kalite seviyesinde olması. kaynak ve kaynaklı birleştirmeler ve boya işlemleri üzerinde durulmuştur.M. Trakya Yöresinin en fazla üretilen tarımsal ürünleridir.7. Yan sanayi ürünü pek çok döküm malzemenin istenen özellikte olmaması ve sadece balta ayakların istenen sertlikte dökülememesi. Araştırmanın amacı. 1991). Tarım makinası imalatçıları üretimlerini her aşamada kontrol etmeden veya kontrol sistemini kurmadan üretim yaptığı sürece. malzeme ve bazı önemli yan sanayi ürünleri. bu işletmelerin net satışlarının %8-10’u. Ayrıca iyi yapılamayan boya ve kaplama nedeniyle binlerce ton metalin korozyona uğrayarak doğaya karışıp gitmesine. ya da kültüvatör uç demirlerinin uygun ısıl işlem görmeden yetersiz ölçülerde sertleştirilmesi. gerekse işletme açısından doğurduğu zararlar uzun süreden beri bilinmektedir. kimyasal analiz. makinanın işlevini daha erken yitirmesine ve daha da önemlisi. Araştırmanın önemi ve amacı Kalitesiz üretimin gerek ülke ekonomisi. Juran ise. Buğday ve ayçiçeği. .1. Bu ise zaman ve maliyet kayıplarını büyük ölçüde azaltacaktır.J. her üretici firma kendi bünyesinde değerlendirerek kalıcı ve önleyici tedbirleri alabilirse. mekanik testler ve tahribatsız testler ile boya kalitesini belirleyici önemli testler ve korozyon direnç testleri üzerinde araştırmalar durulmuştur. ABD’li kalite uzmanı Dr. işletmelerde kalitesizliğin maliyetinin. tahıl ekim makinası ve kültüvatör üreten en büyük beş işletmede. Bunlara istenen kalite ve sağlamlıkta yapılamayan kaynak ve diğer birleştirme elemanlarının kopması ve kırılmasıyla ortaya çıkan kayıpları da eklersek. Malzeme ve kaynak çalışmalarında metalurjik yapı ile ilgili. ülke ekonomisinin kayıplarının ne ölçüde büyük olduğu ortaya çıkar.

%53’ünün ise yan sanayide yaptırıldığını ya da hazır olarak sağlandığını ortaya koymuştur. Yaklaşık yirmi yıl kadar geçmişe dönüldüğünde. ve çekme dayanımı sonucunda elde edilen bulguların ilgili standartlara uygun olmadığını ortaya koymuştur. Bunlar. Başlangıçta yabancı kaynaklı makinaları örnek alma veya birbirinden kopya çekme şeklinde üretilse bile. kar marjını arttırma düşüncesi. işletmenin birçok çeşit üzerinde faaliyet göstermesi. atelye alanı. bugün uluslararası ticaret kodlamalarında yer alan tarım alet ve makinalarının pek çoğunda Türkiye koşullarında geliştirilmiş model ve tipler mevcuttur. Ulusoy ve ark. imalat akışının düzensizliği. ekim makinalarında kullanılan normal sac. Tesadüfi örnekleme yöntemi ile altı firmadan alınan örneklerin kimyasal analiz. düşük maliyet düşünülerek malzemenin teknik özelliklerinin göz ardı edilmesi. sertlik deneyi. imalatta kullanılacak istenilen kalitede malzemenin zamanında ve yeterince bulunamaması. personel durumu ve mevcut tezgah kapasitelerini ortaya çıkaran bir araştırma yapmıştır. imal edilen makinanın satıştan önce test edilme olanağının olmamasıdır. ancak pek yol alınamayan bir konudur. Birsin (1996). Tekirdağ’da pnömatik ekim makinası imalatının durumu ve makinanın her bir parçası için imalat evrelerini ayrı ayrı inceleyerek imalat yapan işletme ve atelye düzenlerini. . mevcut kapasitenin daha yüksek oranda kullanılması. tasarım/geliştirme/üretim sürecinin kullanıcının tatminine yönelik "güvenilirlik ve kalite güvencesi" kavramıyla bütünleştirilmesi (ISO 9000 Serisi) ön plana çıkmıştır. Kalite teriminin tanımındaki güçlükler nedeniyle son yıllarda. çekme dayanımı ve mikroyapı açısından ilgili TS’lerle karşılaştırılması yapılmıştır. Son tüketici konumundaki çiftçi de kalite/fiyat ilişkisi bakımından her zaman rasyonel davranmadığından ülkemizde "kalitesiz tarım makinaları parkı" genişlemesini önlemek amacıyla. tarım makinaları imalatçılarının eğilimi. (1995). Ülkemizde. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR 2. her parçanın kendisi tarafından yapılmasıdır. kalitenin ölçülebilir/ tekrarlanabilir/karşılaştırılabilir değerlerle tanımlanması ve objektif yöntemlerle sınanması sürekli olarak tartışılan. Araştırmasının yürütüldüğü işletmenin imal ettiği pnömatik ekim makinası parçalarının % 47 ‘si işletme atelyesinde. Parametrelerin çokluğu ve etkileşimlerinin karmaşıklığı nedeniyle. ekonomik değişiklik ve teknik/teknolojik gelişmelere paralel olarak ileriye dönük "araştırma/yeni ürün yaratma" düzeyine geçme gereği duymuşlardır. yıllık üretim miktarlarını. tarım makinalarında kalite kavramı.1. teknik eleman yetersizliğinden dolayı malzeme seçiminin iyi yapılamaması. Elde edilen bulgulara göre ekim makinası üreten firmaların malzeme ve işletmeyle ilgili sorunları söz konusudur. sertlik. ” Kalite” kavramı. farklı tarafların katılımıyla bir dizi ortak önlem almak ve dil birliği yaratmak zorunlu görülmektedir. eski deneyimlere dayanarak "ustalık" düzeyinde üretim yapan küçük ölçekli tarım makinaları imalatçıları. Sonuçlarda kimyasal analiz. tarım makinaları tasarımında kalite kavramı ve malzeme sorununu ele almışlardır. kendine rakip yaratma endişesi gibi geçerli nedenler yatmaktadır. makina üretiminde karar verme döngüsünün her aşamasında maliyet üzerinde de etkisi olan bir başka filtredir. dökme çelik ve dökme demir denemeye almıştır. gereksinmeyi kantite/ kalite olarak karşılayamaması ve buna dayalı güvensizlik. ekim makinalarında kullanılan malzemelerin standartlara uygunluğunun saptanması üzerine yaptığı araştırmasında. Bu davranışın temelinde yan sanayinin.2. Tarımsal mekanizasyon üzerine bazı kalite ve sistem çalışmaları Karagöz (1990).

Uygun hammadde kullanılması Kalifiye ve tecrübeli insan gücü. imalat kalitesi (on-line quality) ve kullanım kalitesidir. Çiftçilerin sadece traktör için periyodik bakım alışkanlığına sahip olduğu. asıl olarak tarım alet ve makinalarının arızalanma olasılıklarının diğer deyişle makina güvenilirliğinin belirlenmesi amacıyla ele alınmış olup. (2001). Bu amaç doğrultusunda tarım makinaları imalat ve kullanımında yönetim araçlarının bilinmesi. Bunun sonunda sürekli olarak proses geliştirme ve ürün geliştirme çabaları ön plana çıkmaktadır. • • • • • İmalat İşlemlerinin kaliteye etkisini ise aşağıdaki şu ana başlıklarla açıklamıştır. dizayn ve imalat işlemlerinin. tarım makinaları imalat ve kullanımında kalite mantığı çerçevesinde yönetim araçlarının incelenmesini açıklamışlardır. Artık klasik işletme yapıları yerini kalite mantığına göre hareket eden işletmelere terk etmekte böylece bir taraftan verimlilik sağlanırken bir taraftan da gelişmeye yönelik çabaların hızla uygulamaya girmesine yol açmaktadır. işin çözümünde en büyük etken olacaktır. Teknolojik gelişmeler her sektörde yeni düşüncelerin uygulamaya girmesine yol açarken çoğu zaman amaç verimliliği sağlayacak parametreler üzerinde yoğunlaşmaya neden olmaktadır. 1997-2000 yılları arasında Trakya Yöresindeki 30 adet tarım işletmesinde kayıt ve anket yöntemi ile yürütülmüştür. tarım makinaları imalatında kalite geliştirmede istatistiksel proses kontrol tekniğinin uygulanması konusunu işlemişlerdir. Son yıllarda her sektörde olduğu gibi tarım makinaları imalat sektöründe de kalite faktörü ön plana alınmaya başlanmıştır. kontrol edilmesi gereken bir özellik değil. Günümüzde verimlilik kavramı içersinde ele alınan konuların başında da kalite kavramı ön plana çıkmaktadır. Amaç üretilen tarım makinalarının müşterilerinin beklentilerine ve gereksinmelerine göre imalatın yönlendirilmesi olmaktadır. tarım makinalarının kalitesi üzerindeki etkisi üzerinde yaptığı çalışmasında. parçalarının testi. . tasarım kalitesi (off-line quality. Klasik anlamda tarım makinaları kullanımının giderek azaltılarak tekniğe uygun tarım makinaları hem imalatının hem de kullanımının yaygınlaşmaya başladığı günümüzde diğer sektörlerde olduğu gibi tarım makinalarında da kalite mantığının ele alınmasını zorunlu hale getirmiştir. Bu durumda kaliteyi belirleyen öğeler. Bu araştırma. üretilmesi gereken bir özellik olarak ele alınmaktadır.Lammers (1996). • Üretilecek makinanın istenilen fonksiyonları yerine getirmesi • Gerinim ve dayanım optimizasyonu • Maliyet planlanması • Makinanın ve montaj öncesinde. diğer makinalarda ise belirli bir periyoda bağlı olmayan bakımların geçerli olduğu görülmektedir. Günümüzde kalite. dizaynın kaliteye etkisini aşağıdaki şu ana başlıklarla vermiştir. Tunalıgil ve ark. Kayhan ve Özkan (2001). daha fazla aşınmaya maruz kalan kısımlar almaktadır. proses ile ilgili sürekli eğitim ve kurs gereksinimi Uygun finansal kaynak ve kredi olanakları Isıl işlem departmanının kurulması Kalite güvence bölümünün kurulması. Arın ve Eker (2001). Trakya Yöresinde kullanılan bazı tarım makinalarındaki arızalar ve ekonomik sonuçları üzerinde durmuşlardır. Makinalardaki arızalar büyük oranda aşınmaya bağlı etkenlerden kaynaklanmakta ve bu nedenle arızalanan makina elemanlarında birinci sırayı.

Bu aşınma miktarının eşdeğeri olarak. St 42. Bu nedenle öncelikle kalite çalışmalarında organizasyon akış şemalarının oluşturulması gerekir. Akça (2001). Kantarcı (1982).Kuşlar (2001). Uygun makina seçimi ve bunların tarımsal işletmelerde kullanılması tarımsal çalışmaların sürelerini kısaltacağı gibi. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatçıları belirli bir kalite anlayışına sahip değillerdir. Tarım makinalarının işlevi ve malzeme özellikleri ile ilgili çalışmalar Ulusoy (1977). Ekonomik ve teknik açıdan böylesine önemli bir konuda araştırma çalışmalarını yoğunlaştırmak ve yeni çözümler sunmanın kaçınılmaz olduğunu vurgulamıştır. Organizasyon akış şemalarında yer alan birimlerin görev ve yetkileri açık bir şekilde ortaya konulmalıdır. araştırmasında kültüvatör uç demirlerinin imalatında yaygın olarak kullanılan 60SiMn5 yay çeliğine çeşitli ısıl işlem kombinasyonları uygulanmış ve sonuçta malzemenin kimyasal değişimini. kalite oluşturulmasında engelleyici faktör olarak karşımıza çıkmaktadır. 2. bu çalışmalardaki ürün kayıplarını azaltacaktır. toprak işleme organlarının hepsinde aşınma ile sertlik arasında ters bir ilişki olduğunu vurgulamıştır. 841. mikroyapısını ve malzemenin mekanik özelliklerini saptamıştır. ülkemizdeki tarım makinaları imalatının kalite açısından incelenmesi üzerine yaptığı bir araştırmada. tarımsal işlerin yerinde yapılması için önemlidir. ISO 9000 standartlarını benimseyip uygulamaktan geçtiğini vurgulamıştır.15x106 MJ ‘lük bir enerji kaybı olduğunu ortaya koymuştur. su. Böylece üretimi yapılan tarım ürününün kalitesi ve verimi önemli ölçüde artacaktır. Karamış (1985). aşınmaya etkisini saptamıştır. Göktürk (1995). Ayrıca örnek malzeme seçilerek bu malzemeden çizel uç demiri imal ederek uygulanan ısıl işlemin. Sertleştirme işleminin malzemenin aşınmaya karşı direncini iyileştirmede tek başına etkili olmadığını göstermiş ve sertliğin aynı malzeme türlerinde göreceli olarak aşınma direncini iyileştirdiği sonucuna varmıştır. 42CrMo4 malzemelerden yapılmış uç demirlerini karşılaştırmıştır. Ege Bölgesinde imal edilen bazı toprak işleme aletlerinin aşınma miktarlarını saptamaya yönelik araştırmalarında. aşınmalarının enerji eşdeğerini hesaplamıştır. araştırmasında toprak işleme aletlerinin aşınmasını incelemiş ve tarım makinaları imalatçılarının uç demiri malzemesi olarak kullandıkları. tohumluk. St 70 ve 41Cr4. gübre ve tarımsal savaş ilaçlarının yanı sıra tarımsal üretimden üstün bir verim elde etmek için mekanizasyon araçlarının uygun olması. belirli alanda ve belirli sürede çalışmalarında oluşan aşınma miktarlarını. . Tekirdağ ilinde kullanılan tarım alet ve makinaların kullanım ömrünün saptanması üzerine yaptığı araştırmasında. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatında genellikle fabrika ya da işletme içinde işlem akış planlarının bulunmayışı. St 60. araştırmasında Trakya Yöresinde üretilen çizel ve kombikürüm tipi toprak işleme ve hazırlama ekipmanlarının uç demirlerinin tarla ve laboratuar koşullarında. tarımsal üretimin yapılabilmesi için gerekli olan toprak. Yılda yaklaşık 9701850 kilogram çeliğin aşınma neticesinde toprağa karıştığını saptamıştır. Ayrıca aşındırıcı tane çapının aşınma miktarı üzerinde önemli bir etkisinin olduğunu saptamıştır. kaliteli imalat yapabilmenin yolu. malzeme sertliği ile aşınma arasındaki ilişki üzerinde durmuştur. Farklı malzemelerin aşınma miktarları arasında farklar olduğunu ve malzeme sertliği arttıkça aşınma miktarının azaldığını ortaya koymuştur. araştırmasında tarımda verimliliği etkileyen toprak işleme aletleri iş elemanlarının.2. Bayhan (1996).

1998) Makina Türü Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör Türkiye 81222 139212 69787 383488 TÜRKİYE VE TEKİRDAĞ’A GÖRE DAĞILIM Tekirdağ 2855 11188 2693 17391 Edirne - Kırklareli - . ancak sertlik derecelerinin yeterli olmaması nedeniyle aşınmanın daha fazla olduğu saptanmıştır. %67. incelemelerde bu özellikteki makinalar üzerinde çalışılmıştır.Trakya Yöresinde tarım makinaları imalatçılarının %72.3’ü Kırklareli’nde bulunmaktadır. mibzerler ve kültüvatörler (Anonymous. örnek olarak sap parçalayıcı bıçak imal eden firmalardan alınan örneklerin. Çizelge 2. bıçakların hacimsel kayıplarının %7 oranında azaldığı tespit edilmiştir. Bıçaklara ısıl işlem uygulaması sonucunda. DİE ‘nün 2000 yılı bilgilerine göre tahıl mibzeri. Böylece aynı malzemeyi. aşınmanın ayçiçek sapı parçalamada 7 gram ve buğday sapı parçalamada 5 gram düzeyine düştüğü görülmüştür. kombine tahıl mibzeri ve üniversal mibzer olarak ele alınan pnömatik ekim makinaları ile mibzerler ile kültüvatörlerin Türkiye genelinde ve Trakya İllerine göre sayıları Çizelge 2. yapılan ısıl işlem sonucundaki değişim değerleri saptanmıştır. aynı işlemde kullanarak. araştırmasında sap parçalama makinalarının. dikim ve gübreleme makinası. Türkiye ve Tekirdağ’da tarım alet ve makina varlığı. Araştırmaların yapıldığı imalatçı firmalar.7’si toprak işleme alet ve makinası. Ayrıca ısıl işlem sonunda. Denemeye alınan bıçaklarda kullanılan malzemelerin standartlara uygun olduğu. %7’si bitki koruma makinası ve %4.7’si ekim. 2000) Makina Türü Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör TÜRKİYE VE TRAKYA İLLERİNE GÖRE DAĞILIM Türkiye 84910 151869 72161 402145 Tekirdağ 2832 11395 2752 17484 Edirne 6545 4008 6512 16387 Kırklareli 1507 7552 2745 6343 Çizelge 2. ısıl işlem uygulaması ile aşınmada %80-85 iyileşme elde edilmektedir.'de ve Çizelge 2.'de verilmiştir. Tarımsal alet ve makinaların Türkiye ve illere göre sayıları.1. yörenin ihtiyaçları doğrultusunda en fazla ayçiçeği ve buğday ekim makinaları ürettikleri için. sertlik durumları tespit edildikten sonra. %18.1.2. malzeme özellikleri. %9.6’sı Edirne ve %9.2. Denemelerde.1’i Tekirdağ. parçalayıcı bıçakları ve makinanın işlevsel özelliklerini tarla ve laboratuar koşullarında incelemiştir.3’ü hasat ve harman makinası.7’si sulama makinası üretmektedir. Trakya Yöresi’ndeki firmaların %83. Babacan (2001). mibzerler ve kültüvatörler (DİE.

Türkiye genelinde % 9 artarken Tekirdağ’da % 1. .’ da iki yıllık gelişme incelendiğinde.8 artmıştır.8 artarken Tekirdağ’da % 0. Türkiye genelinde % 4. Kombine tahıl mibzeri sayısı.5 artarken Tekirdağ’da % 0.Çizelge 2.1 artmıştır. tahıl mibzeri sayısı Türkiye genelinde % 4. Kültüvatör varlığı.4 artarken Tekirdağ’da % 2. Anadolu’nun pek çok yöresinde Trakya ve Tekirdağ’da üretilen tarım makinaları kullanılmaktadır.9. Üniversal mibzer varlığı. Türkiye genelinde % 3.5 artmıştır.7 azalmıştır. Yukarıdaki veriler kullanımla ilgili sayılar olduğundan Trakya Yöresinde üretilen makina sayısını yansıtmamaktadır.8. ve 2.

halk arasındaki adıyla "mibzer" üretiminin malzeme girdisi.3.1.1. civatasomun ve yaylar ele alınmıştır. Üniversal ekim makinasının.'de ve teknik özellikleri ise Çizelge 3.1.'de verilmiştir. imalatı en fazla sayıda gerçekleştirilen üniversal ekim makinaları. Materyal Araştırmada materyal olarak. Üniversal ekim makinası teknik özellikleri Tip: Uçtan yaylı balta ayaklı 18 sıralı Genişlik Yükseklik Uzunluk Tohum depo hacmi Gübre depo hacmi Gübresiz depo hacmi Sıra arası mesafe İş Genişliği Ekici ayak sayısı Çalışma hızı Gerekli güç Ağırlık Birim mm mm mm lt lt lt mm mm Adet km/h kW kg Değer 2484 1550 1450 235 295 488 125 2500 20 5-7 37-44 710 . Üniversal ekim makinası Tahıl ekim makinaları ayak tiplerine göre uçtan yaylı baltalı. 3. Ayrıca bu makina ve parçaların yapımında kullanılan kaynak ve boya işlemleri de incelenerek kalite düzeylerini belirleyici çalışmalar yapılmıştır. Şekil 3. balta ayaklar.1.1. MATERYAL VE YÖNTEMLER 3. yaylı baltalı ve tek diskli olarak üç farklı türde üretilirler.1. imalat işlemleri ve kontrolünü özetleyen üretim proses akış diyagramı Ek13‘te verilmiştir. Üniversal ekim makinası genel görünüşü Şekil 3. pnömatik hassas ekim makinaları ve kültüvatörler ile bu makinaların yapımında kullanılan mamul veya yarı mamul bazı yan sanayi ürünleri. yan sanayi. Üniversal ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3.1. uç demirler.

Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları Şekil 3. Şekil 3.2.’te ise yan görünüşleri verilmiştir.Şekil 3. BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN BAĞLANTILAR ÇEKME-BASMA YAYLARI BALTA AYAKLAR Şekil 3. Üniversal ekim makinası-uçtan yaylı balta ayaklı (solda) ve yaylı balta ayaklı (sağda) yan görünüşleri .3.2.'de Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları.3.

1. tekleme ve taşıma işini görür. 2. Genellikle gübre depolu ve deposuz olarak. Pnömatik hassas ekim makinası üretiminin malzeme girdisi. ekici düzenle bağlantılı olarak tohumun dolma.'de verilmiştir.2. karpuz.2. Pnömatik hassas ekim makinası-4 sıralı gübre depolu Pnömatik ekim makinaları sıraya ekilen tohumları hassas olarak ekebilen. üretim proses akış diyagramı Ek-13‘te verilmiştir. Araştırmada üretilen makinalar emme havalı ekici düzene sahip makinalardır. imalat işlemleri ve kontrolü özetleyen. mısır soya yer fıstığı. kabak.5. Genel olarak traktör kuyruk milinden alınan hareketle. teknik özellikleri ise Çizelge 3. sebze ve soğan tohumların hassas ekimlerini yapabilen makinalardır. domates.'te. süpürge otu.4. Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3. 5.3. Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Şekil 3. Pnömatik hassas ekim makinası teknik özellikleri 4 Sıralı Gübre Depolu Genişlik Yükseklik Uzunluk Tohum depo hacmi Gübre depo hacmi Disk delik sayısı Disk delik çapı Sıra arası mesafe Sıra üzeri mesafe Çalışma hızı Gerekli güç Ağırlık Birim Adet mm " lt " Adet mm " " km/h kW kg Değer 2950 1520 2000 4×23 2×156 Değişken 1-6 250-900 8-50 5-7 37-52 700 . Şekil 3.4. başta ayçiçeği. tohumların tek tek depodan alınıp ekilmesinde etkili olan parça. Araştırmada hem gübre deposuz hem de gübre depolu tipi ele alınmıştır.’de ve incelemeye alınan elemanları Şekil 3. çalışma şekli bakımından en gelişmiş makinalardır. delikli disk-plakadır. uygun bir fan tarafından oluşturulan hava akımı. 4.2. Pnömatik hassas ekim makinaları. Kapalı bir yapı görünümündeki sistemde. traktöre üç nokta askı düzeni ile bağlanabilen. ve 6 sıralı tipleri üretilmektedir. lifi alınmış pamuk tohumu.

Pnömatik hassas ekim makinasında incelenen elemanlar Şekil 3. Çizelge 3.'da gösterilen ön ve yan görünüşe göre ana elemanları tanıtılmıştır.6. Şekil 3.'te.5. Pnomatik hassas ekim makinası ön görünüşü (solda) ve yan görünüşü (sağda) Çizelge 3.6. Pnomatik hassas ekim makinası-4 sıralı gübre depolu-ana elemanları Parça No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Adı Üç nokta askı sistemi Makina ana taşıyıcı şase Emici fan Çizel kolu ve diski Tohum emiş hortumu Tohum sandığı Tohum hücresi Toprak açıcı Tohum ekici balta Toprak kapatıcı çapa Arka baskı tekerleği Parça No 12 13 14 15 16 17 23 24 25 26 Adı Toprak kapatıcı çapa yayı Baskı tekerleği derinlik ayar kolu Gübre sandıkları Gübre sandığı bağlantı şasesi Gübre hortumu Gübre ayağı ve baltası Ön disk bağlantı civatası Tohum ünitesi hareket tekerleği Gübre grubu hareket tekerleği Şaft giriş mili . gübre depolu pnömatik hassas ekim makinasının.3.3.BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN ÇÖZEBİLİR BAĞLANTILAR YAYLAR BALTA AYAKLAR Şekil 3. 4 sıralı.

çatı(kaynaklı). BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN YAY YAYLI AYAKLAR VE UÇ DEMİRLERİ DÖNEL TIRMIK Şekil 3.'de ise teknik özellikleri verilmiştir.7.8. askı düzeni.1.3. Şekil 3. (d ve e) yaysız ayaklar . Kombikürüm genel görünüşü Çizelge 3. Kombikürüm teknik özellikleri Kombikürüm Ayak sayısı Taşıma genişliği Yükseklik Uzunluk İş genişliği Ayak arası mesafe Çalışma hızı Traktör gücü Ağırlık Merdaneli ağırlık Birim Adet mm " " " " km/h kw kg kg Değer 17 2285 1250 2250 2000 120 6-10 30-37 300 440 Şekil 3. Şekil 3.4.3.8.7. çatıya bağlı yaylı ayaklar ve uç demirleri. merdane(dönel tırmık) ana elemanlarını oluşturur. (b ve c) yarım yaylı ayaklar.'de ise kültüvatör ayak yapıları verilmiştir. Çizelge 3.7. Kombikürümler-yaylı ve dönel tırmık Kombikürümler ikincil toprak işleme aletlerinden olup. Çeşitli kültüvatör ayakları (a) S-şeklinde .'de kombikürümün genel görünüşü.

M20 civatalar. Civata ve somunlar için uygun çelik çeşitleri (TÜKEL. ve TS 1441' le basma yayları.2. C 45 - 3. MUSt 34. Q St 34 Cq 22. Genellikle soğuk şekillendirilmiş kaliteli ve özel çeliklerden üretilen yaylardır.045 olup. QSt 34 Cq 35.0.5.6 6.35S 20K C 35. C 45.1. C 35 KG St 37K. imal edecekleri makinanın türüne göre çok çeşitli çelik malzemeler kullanmaktadırlar. Soğuk çekilmiş bant halinde yay çelikleri olarak ta bilinirler.53.4. St 37. En fazla tüketilen malzemeler içinde. bu yan sanayi ürünlerini incelenmesi gereken materyal kapsamına sokmuştur. Saç Malzemeler Tarım makinaları imalatçıları. C 35 C 45 C 35. QSt 34 St 34K. Cq 35 Cq 35K Cq 45 St 37.6 4. küçük çaplı boru.6 5.'de verilmiştir. geniş lamalar. St 37K.9 8.1.1. üzerinde çalışılan tarım makinalarında çok sayıda kullanılıyor olması.9 Sıcak şekillendirme için St 34 St 37. 1060 olarak adlandırılan çeliklerdir. C15 St 50. MUSt 34. çeşitli çeki ve bası yayları.4.8 6.8 civata ve somunlardır.8 5. Fosfor ve kükürt her biri max. vidalar ve saplamalardan oluşmaktadır. Cq 35K. U .5. civata ve somun.3. C 45 KG St 50K. ) s 20 KG 35 S 20 K. altı köşeli M6 .4. Bunlar arasında en fazla kullanılmakta olanlar. . C 15 K. çubuk demir.8 6. 35 Cr 4 41 Cr 4 Talaşlı şekillendirme için St 34 KG St 37 KG. TS 1440. Çekme ve basma yayları Silindirik helisel basma yayları ve çekme yayları. Cq45.8 ile 8.60 arasında değişen ve SAE’ ye göre 1040. 9 S 20K. profil demir ve saç malzemeler sayılabilir. Civata ve somunlar için uygun çelik çeşitleri Çizelge 3. döküm parçaları ile saç ve demir malzemeler işletmecilerin en fazla talepte bulundukları malzemeler olarak göze çarpmaktadır 3. 3.I ve . TS 1442 ile de çekme yayları incelenmiştir.15S20 K St 60 KG. Kullanılan tüm yayların.3. Çeki yaylarında standart kanca formları dışında makinanın kullanım amacına uygun kanca formları da kullanılmaktadır.8 10. C 35K. imalat kalitesi 6. Çizelge 3. 1979) Kalite 3.L profilleri (köşebent). Yan sanayiden karşılanan malzemelerin listesi bir hayli fazla olmasına karşın. civata ve somunlar gibi çinko ile kaplanmış olarak kullanıldıkları gözlenmiştir. karbon % 0.6 4.1. 34 Cr 4 41 Cr 4 Soğuk şekillendirme için St 34 St 34.4. Civata ve somunlar Araştırmaların yapıldığı tarım makinalarında kullanılan bağlama elemanları genellikle dış vidalı bağlama elemanları olup.1. % 0. Yan sanayi ürünleri Tarım makinaları imalatçıları ürettikleri makinanın parçalarının % 50’sine yakın bir bölümünü yan sanayiden hazır mamul ya da yarı mamul olarak sağlamaktadırlar.

80 Mn % 0.6. çok fazla aşınmaya maruz kalırlar. Bu nitelikleri.30 max. ekim derinliği az olan tohumların ekiminde başarılı bir şekilde kullanılabilirler.Tip balta ayak-tohum ekici Şekil 3. Balta ayaklarla çok yüzeysel ekim yapılabildiğinden.9. S. % 0. Çizelge 3.60-0. ayağı topraktan çıkmaya zorladığından ekim derinliği ek yüklemelerle arttırılabilir.6 C içeriğinde erişilmiştir (TÜKEL 1979). Araştırmalarda tohum ekici baltalar (büyük kütleli) 1. Aşınma mukavemeti için tavsiye edilen elementler (TÜKEL. Avrupa tipi ekici ayak diye bilinen balta ayaklar. gerek aşınma özelliğini gerekse sertlik değerlerini önemli ölçüde etkilemektedir.40-0.10. Mn.Tip olarak adlandırılmıştır. Balta ayaklarda ayarlanabilen ekim derinliği 2-6 cm arasında değişir. dar sıra ekim için geliştirilmiş olan makinalarda kullanılmasına neden olmuştur. Döküm malzemelerde en iyi aşınma mukavemetine % 0.4. Farklı tiplerde imal edilen bu malzemeler. dökümden yapılmış bir göğüs kısmı ile buna iki taraftan perçinle veya kaynakla bağlanmış olan kanatçıklardan oluşur. S % 0.da sırasıyla bu tip ayaklar gösterilmiştir.75 Si.60 Mn ve % 2.1.Tip balta ayak-gübre ekici Tarım makinalarında kullanılan balta ayaklarda ve uç demirlerinde.Tip.50-0. gübre ayağı baltası da 2.80 P % 0. Çapa ayakların tersine bu ayaklarda geniş batma açısından dolayı bileşke direnç kuvveti.10 max.10. 2.4. Si.6. Cr) yüzde içerikleri. makina üzerine daha küçük sıra arası uzaklıkları ile dizilebilirler. Şekil 3. Buna karşın derin ekim isteyen tohumların ekilmesi bu ayaklarla zordur.25 Si % 0. Öte yandan çeki dirençleri de düşüktür. Balta ayaklar diğer ekici ayaklara göre daha dar bir şerit içerisinde toprakta şekil değişikliği yaptıklarından. sifero ve çelik döküm olarak karşımıza çıkmaktadır. 1. bir ayak 2-6 kp çeki direnci gösterir.60 . da verilmiştir. Cr % 0. Aşınmaya maruz döküm malzemeler için aşınmayı en aza indiren element yüzde değerleri Çizelge 3.3. bazı önemli elementlerin (C. 1979) C % 3. Balta ayaklar Trakya Yöresi tarım makinaları üreticilerinin imal ettikleri pnömatik hassas ekim makinaları ve üniversal ekim makinalarında kullanılan balta ayaklar genellikle pik.9. P. ve Şekil 3. Şekil 3.

11.D. 1. Bu uç demirleri 1. En yaygın olarak kullanılan uç demirleri her iki ucu da keskinleştirilmiş ve aşındığında ters çevrilerek diğer ucu kullanılabilen dar uç demirleridir. Bu uç demirleri 2. sertleştirilir (GÖKÇEBAY. Kültüvatör uç demirleri Kültüvatörlerde kesme. dar uç demirlerinde 7-10 mm arasında değişir. yırtma. 1986). Şekil 3.S. Karbonlu çelikten yapılan kültüvatör uç demirleri kalınlığı. kesme genişliğine göre kaz ayaklarında 3-6 mm.Tip (dar) uç demirleri Şekil 3. Kesme genişlikleri 300 mm’ye kadar olan bu uç demirleri ile yabancı ot savaşında başarılı sonuçlar alınmaktadır.3.'de gösterilmiştir.Tip (çizel) uç demirleri olarak adlandırılmış olup şekil 3.1. Bitkiler arası toprak işlemede ve kuru tarım bölgelerinde yeğlenen uç demiri tipi ise kaz ayağı şeklinde olan uç demiridir.Tip (çizel) uç demirleri .Tip uç demirleri olarak adlandırılmış olup şekil 3.12.4. Kesme genişliği 55 mm dolaylarında olan dar uç demirleri ikincil toprak işlemede yaygın olarak kullanılırlar. Keskin kenarlar 25-40 mm genişliğinde ve yaklaşık 500 B.'de gösterilmiştir.5.12. parçalama ve kabartma işlemlerini uç demirleri yaparlar. 2.11.

3.1.5. Ana malzeme sacı kaynaklı test plakaları Ana malzeme sacı ile kaynatılan test plakalarından, mekanik testlerin yapılabilmesi için çekme, bükme ve makro test örnekleri alınmıştır. Çekme deneyinde kullanılan örnekler, WPS 1G, 2G, 3G kaynaklı test plakaları 10mm kalınlıkta, esas metali St 37 malzeme ve dolgu metali de SG 2 kaynak teli malzemesi seçilmiştir. Makro test için WPQ 1F, 2F, 3F köşe kaynaklı test plakaları aynı malzeme olup sadece kalınlığı 5mm'dir. Bu malzemelerin mukavemet değerleri, TS 5618’e göre çizelge 3.7.'de verilmiştir. Çekme deneyinde mukavemetin esas malzemeye göre değerlendirildiği göz önüne alınarak, kaynak metalinin de çekme ve akma değerleri en az esas malzeme kadar olması istenir. Şekil 3.13.'te Ana malzeme sacı-alın kaynaklı test plakaları, Şekil 3.14.'te ise Ana malzeme sacı-köşe kaynaklı test plakaları gösterilmiştir. Çizelge 3.7. Kaynak metalinin çekme, akma ve % uzama değerleri (TS 5618, EN 440)
Esas Metal Sembol Çekme Dayanımı En Az En Az Sembol Akma Uzama % Dayanımı N/mm2 Dolgu Teli (AWS) ER70S-6 Çekme Dayanımı

En Az En Az Akma Uzama % Dayanımı N/mm2 ksi ksi N/mm2 N/mm2 Y 42 500-640 420 22 SG 2 72 60 22 496,42 413,69 (Saf kaynak metali kütlesinde bağlantı yerinden alınan enine deney parçasında en az çekme değeri, kaynatılan ana metalin en az çekme mukavemetinin %10’u kadar düşük değerde olabilir)

Şekil 3.13. Ana malzeme sacı-alın kaynaklı test plakaları

Şekil 3.14. Ana malzeme sacı-köşe kaynaklı test plakaları

3.1.6. Boya test ve kontrol panelleri Boya testinde kullanılan test panelleri genellikle, firmaların kullandığı 0,8 ile 1,5mm kalınlıklarda ve yaklaşık 1m2 boyutlarda saç malzemelere, proses sırasında hangi boya kullanılıyorsa, boyatılarak elde edilmiştir. En az bir hafta kuruması için beklendikten sonra giyotin makasta 80×150mm boyutlarda kesilerek laboratuar koşullarına hazırlanmıştır. Kesilen sacların boyasız kenar yüzeyleri bantlanarak boyayı kirletmemesi sağlanmış ve marker ile tanımlamaları yapılmıştır. Boya test ve kontrol panelleri-test sonrası görünüşü Şekil 3.15.'te verilmiştir.

Şekil 3.15. Boya test ve kontrol panelleri-test sonrası görünüşü

3.2. Yöntemler 3.2.1. Mikroyapının incelenmesi Metal mikroskopları altında incelenen döküm ve uç demiri örneklerinin metalurjik dokularının değerlendirilmesinde "ASM Metals Handbook 8th edition, Atlas of Microstructures of Industrial Alloys" elkitabından yararlanılmıştır. Metalografik muayene için örnek, sırasıyla kalından inceye doğru zımpara kağıdı ile ısıtılmadan zımparalanır ve sonunda özel çuha üzerinde polisaj pastası ile ıslak uygulamayla parlatılır. Metal örnekler yeterince büyük kesilemezse bakalite almak gerekir. Parlatılmış örnek kısa süreli bir dağlamadan sonra hazır hale getirilir. Asit olarak genellikle nital (%3-5 nitrik asit ve alkol) kullanılır ve bir kısım kristal türü reaksiyona girerken bir tür kristal yapı hiç etkilenmez. Dağlamanın etkisi ile bazı kristal çeşitleri üzerinde kısmen renkli ayrışmalar da meydana gelebilir (SERFİÇELİ, 2000). 3.2.2. Kimyasal analiz Yöntem kimyasal analiz için hazırlanan örneklere, argon koruyucu gazı ortamında, elektrik ark yoluyla enerji verilerek uygulanmıştır. Elementlerin metal içindeki yüzde değerleri, bilgisayar ortamına çok az bir bekleme ile aktarılarak, verilere ulaşılmıştır. Araştırmalarda veriler (Kutes ve Hema AŞ.)nin kimyasal analiz test cihazlarından sağlanmıştır. Aynı firmalardan elde edilen prosedürler ve TS 2799 izlenerek test sonuçları değerlendirilmiştir. 3.2.3. Sertlik ölçme yöntemi Kaynak metali, ana malzeme ve döküm parçalarının sertlik ölçümlerinde TS 7226 "Sertlik Deneyi, Kaynak Dolgu Metali İçin", TS 139 (Brinell sertlik), TS 140 (Rockwell sertlik) standartlarından faydalanılmıştır. Sertlik ölçme deneyleri, Hema ve Tekirdağ MYO Makina Laboratuarlarında, deney ortam şartlarına uygun olarak yapılmıştır. 3.2.4. Yay deformasyon testi TS 1440 Yaylar, (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Telden Soğuk Sarılmış, TS 1441 Yaylar, (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Çubuktan Sıcak Sarılmış, TS 1442 Yaylar, (Çekmeye Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Çubuktan Soğuk Sarılmış standartlarına göre Hema Hidrolik A.Ş.’ de çeki ve bası yayları için kullanılan Amsler yay test cihazı ile yapılmıştır. İşletmenin özel yay kontrolü için hazırladığı TS 1440’ koşullarını da kapsayan prosedüründen de faydalanılmıştır. Yine cihaz için hazırlanan KG.10.004 kullanma talimatına uyularak deneyler gerçekleştirilmiştir. 3.2.5. Çekme deneyi (Tensile test) ASME Section IX. QW-463, TS 138 " Çekme Deneyleri-Metalik Malzemeler İçin" standartlarından faydalanılmıştır. Bir çekme deneyi, çekme deney parçası, düşük hızda, düzgün ve darbesiz olarak kopuncaya kadar uzatılarak yapılır. Deney sırasında malzemenin sabit olarak artan ve kesit üzerine eşit olarak dağılmış çekme kuvveti etkisi altındaki davranışı takip edilir. Çekme deneyi sonucunda, malzemenin çekme mukavemeti, akma sınırı, elastiklik modülü, kopma uzaması ve kopma büzülmesi gibi değerleri ortaya çıkar (Anık, 1977).

17. Test plakalarının çekme ve bükme testi uygulanacak bölgeleri QW. Çekme ve bükme test örneklerinin hazırlanması Kaynak testleri ve çekme deney parçaların hazırlanmasında ASME IX.35mm R min 1 in.17. QW-463 “Order of Removal “izlenmiştir (Uçtakiler çekme. 3/4in. ortadaki dört adet bükme için).35mm 6.1(a) TENSİON – REDUCED SECTION – PLATE . (25mm) Distorsiyon Şekil 3.(250mm veya istenen kadar) y W 6.462. Hurdaya 1-Çekme deneyi 2-Kökten Eğme 3-Yüzden Eğme 4-Kökten Eğme 5-Yüzden Eğme 6-Çekme Deneyi Hurdaya Atılacak Parçası Parçası Parçası Parçası Parçası Parçası Atılacak Şekil 3.1/16 TO ¾ IN.463. de ise Çekme örneklerinin istenilen boyutları verilmiştir. ( 19mm) Frezede karşılıklı olarak paralel yüzeyler elde edinceye kadar düzlenecek T 10in.16. Şekil 3.1(a) PLATES.1.3.5.5mm – 19mm) X= Kaynak dikiş kabı dahil kalınlık (Reinforcement included) Y= çekme parçası kalınlığı T= Kaynak dikiş kabı hariç kalınlık (Reinforcement excluded) W= Genişlik.35 6. (1. Şekil 3. da Test plakalarının çekme ve bükme testi uygulanacak bölgeleri.16.2.35mm X 6. Çekme örneklerinin istenilen boyutları QW.

Bükme-eğme deneyi ASME IX.(19mm) Şekil 3.min(150mm) 1 1/2in(32mm) y T Şekil 3.min(150mm) 11/2in.18. Eğme/bükme deney düzeneği (QW-466. bükme test örneklerinin hazırlanmasını şematik olarak açıklamaktadır.2. Şekil 3.(32mm) y T Şekil 3.2. QW-466.20.'da Yüzden bükme test örnekleri (3 ve 5 numaralar).18.19. yüzden (kaynak yüzeyi) ve kökten bükülmek suretiyle kaynağın kırılmalar olmadan katlanabilir veya katlanamaz özelliği ortaya çıkarılır.'de Kökten bükme test örnekleri (2 ve 4 numaralar) QW-462.3.6. de Eğme/bükme deney düzeneği (QW-462. Yüzden bükme test örnekleri (3 ve 5 numaralar) 6in.19. Kökten bükme test örnekleri (2 ve 4 numaralar) QW-462 .20.1. Bükme test örneklerinin hazırlanması Şekil 3. QW-463’e göre hazırlanmış deney parçalarının QW-462’ de açıklanan ölçülerde hazırlanmış bir düzenekte. 6in.2) 3.6. Burada ASME IX.2 GUIDED-BEND ROLLER JIG (Eğme deney düzeneği) Şekil 3. A B=1/2 A C=6t +1/8 C Rmin =3/4in.2) de açıklandığı şekliyle uygulanmıştır.

Ortada veya ortaya yakın bir yerde durdurulup yeniden başlatılır.22.21. T= 3/16 in to 3/8 in.7. Kaynakçıya malzeme kalınlığından büyük olmama koşuluyla tek bir paso kaynak yaptırılır.(150mm) Şekil 3.462. şematik olarak verilmiştir.(75mm) 4in.76mm’ den 9. İstenen kalitede olmayan kaynakların kırıldığı. T 4in. . Köşe kaynakları kırma deneyi (Makrotest) Köşe kaynağı kalifikasyonu makrotest parçasının hazırlanması ve uygulamasında ASME Section IX.2. fillet size = T Bükme/Kırma Yönü Kaynakta Durup başlama yeri(ortaya yakın) Hurdaya çıkarılacak(karşılıklı 25mm) 3 in. Şekil 3.52mm’ye kadar) Max. kesildikten sonra ince zımpara ile çok iyi temizlenip silinerek dağlanmış ve kaynakların nüfuziyetleri incelenmiştir. Bu yöntemde.3. Şekil 3.4(b) Fillet Welds-Performance ve TS pr EN 1320'den de faydalanılmıştır. Makrotest örneklerinin hazırlanması ve istenilen boyutlar Şekil 3.4(b) Köşe kaynaklı test parçaları uçlardan yaklaşık 25 mm. köşe kaynaklarının eğme veya darbeye karşı mukavemeti ölçüldüğü gibi.(100mm) 6in. kesit alınarak kaynak nüfuziyeti de incelenir.(4. sağlamların ise kırılmadan büküldüğü gözlenir. Makro test örneğinden istenilen kesit QW.de ise makrotest örneğinden istenen kesit.21. QW-462.22.’de makrotest örneklerinin hazırlanması ve istenilen boyutlar ile kırma yönü görülmektedir.

2. toplam 10 kaynakçı üzerinde ve sadece 1G (yatay pozisyonda) kalifikasyon test kaynağı uygulanmıştır. Test uygulanış açısından çok kolay görünmesine karşın bazı ön koşullar yerine getirilmeden yapılırsa büyük sakıncalar doğurabilir. nemi. • Personel olarak ele alındığında. Kaynakçı kalifikasyon testi (WPQ. 3.2. Değerlendirmeler yapılırken mevcut standart ve normlar göz önüne alınarak. majör hatalar varsa “tamir gerekir” ya da kabul edilemez ve yeniden yapılması gerekirse “red” şeklinde değerlendirme yapılmıştır. Ancak bu dokümanların son revizyonları ile çalışılması ve onaylı olması gereklidir. prosedür ve spesifikasyonlara da büyük ölçüde gereksinim vardır. hata giderildikten sonra geriye kalıcı belge ya da döküman bırakmama gibi bir dezavantajı vardır. TS 6868 "Kaynakçılara Yeterlilik Sertifikası Verilme Esasları" standardından yararlanılmıştır. aydınlatma ve ışık şiddeti. köşe kaynağında) Araştırma yapılan beş ayrı imalatçıdan. Çünkü visual test sadece tecrübeli personelin yapabileceği bir iştir. WPS 2G (yan kaynak) ve WPS 3G (dik kaynak) olarak üç ayrı pozisyonda yaptırılarak uygulanmıştır. araştırmaların yapıldığı beş ayrı işletmeden. Gözle kontrolün pek çok avantajları yanında. kaynak proses bilgilerini içeren ve özetleyen Ek-2 formu hazırlanmıştır. .11. • Doküman olarak proje. • Kontrol ve ölçüm yapılacak ortam koşulları da çok önemlidir. seminer ve eğitimlere gereken önemin verilmesi. Her bir kaynakçı için. WPS 1G (yatay kaynak). alın kaynağında) Welder Procedure Qualification – İmalatçı Prosedür Kaynağı olarak bilinen bu test . “hata görülmedi”.10. Direkt olarak gözle ve 10 x büyütmeli büyüteçlerle yapıldığı gibi. standart. eğer gözlük kullanılıyorsa düzenli olarak göz kontrollerinin yapılması gerekir. 1F. günümüzde her alanda uygulanan bir tahribatsız muayenedir. sağlam gözlere sahip olunması. aletlerle de uygulanır. Her bir prosedür kaynakçısı için. genellikle alın kaynağı için seçilen kaynakçılara aynı zamanda. Kaynakçı kalifikasyon testi (WPQ. teleskop. ve min.9.8. temizlik derecesi. Bu koşullar. Prosedür test kaynakları önemli olduğu için. • Kullanılan ölçü alet ve boyut kontrol gereçlerinin de iyi ve bakımlı durumda tutulması. renk körlüğü olmaması.3. Ortam sıcaklığı. ikişer kaynakçı seçilerek. Uyulması gereken tolerans ve kabul kriterleri çok iyi açıklanmalıdır. Visual test olarak da bilinen gözle kontrol. resim.2. kalifikasyon testinde başarılı olan birer kaynakçı seçilerek. gözmalzeme uzaklığı ile açısı da önemli değerlerdir. bakılması gereken max. ayna vb. dolaylı olarak ta monitör. Yatırım masrafı gerektirmediği için ucuz ve sorunları hemen çözüme götürdüğü için de her sektörde uygulama avantajına sahiptir. 3. alın kaynağında) Welder Performance Qualification – Kaynakçı kalifikasyon testi.2. Göz ve boyut kontrol (visual test) yöntemi TS pr EN 970 "Kaynaklı Birleştirmelerin Gözle Muayenesi". minör hatalar varsa “kabul edilebilir”. WPS kaynak testleri uygulanmıştır. TS EN 288-5 standardından da faydalanılmıştır. 3. personelin kalifiye olması ve sertifikalandırılması zorunludur. 2F ve 3F (Fillet/köşe) pozisyonlarında kalifikasyon test kaynağı da yaptırılmıştır. TS 2399 "Tahribatsız Muayene-Gözle Muayenede Yardımcı Aygıtlar " standartlarından yararlanılmıştır. • Sürekli yeniliklere açık olması için kurs. mikroskop. bütün bilgileri içeren ve özetleyen Ek-3 bilgi formu hazırlanmıştır. bütün bilgileri içeren ve özetleyen Ek-1’de verilen form işlenmiştir. Her bir kaynakçı için. kalibrasyonlarının periyodik olarak yapılması gereklidir. İmalat kaynağı prosedür testi (WPS.

Döküm parçaların göz ve boyut kontrolü Döküm malzemelerin (balta ayaklar) gözle kontrolü için mevcut visual test prosedüründen yararlanılmıştır.11. kaynağın göz kontrolü gibi yapılır. TS 80 "Bağlama Elemanları-Vida Dişi Açılmış-Genel Esaslar standartları ile özel olarak hazırlanmış Hema A.2. 3.3) işlenmiştir.2. 3. ısıl işlem hataları ile görünümleri de içeren tanımlamalar ve kriterler hazırlanarak. Kaynak parametrelerinin ve ısı girdisinin ölçümü Kaynak yapılırken gözlemlenen kaynak parametreleri. direnç-voltaj ve ilerleme hızı ölçülerek kaynakçı bilgi formlarına (Ek-1. çelikten mamul normal dişli somunlar için mukavemet sınıfları ve deneyler". 3.11.Gerilim 60= Düzeltme faktörü S = (cm/dak) kaynak ilerleme hızı . Firmasının malzeme giriş test ve prosedürlerinden de faydalanılmıştır. Uç demirlerin göz ve boyut kontrolü Uç demirlerin gözle kontrolü için mevcut visual test prosedüründen yararlanılmıştır.1.5.11.2. Döküm hataları olarak açıklanan hatalar ile görünümleri de içeren tanımlamalar ve kriterler hazırlanarak.2.2. TS 1441.2. A × V × 60 Isı Girdisi = ---------------------(Heat İnput) S ( cm/dak) (J/cm) A =Amper-Akım şiddeti V= Voltaj.Ş.3. Kaynak proses ve göz kontrolü 3. 3. Amper ve voltaj (Yu Fong dijital clamp meter) ile ark süresi de Hanhart model kronometre ile ölçülerek bulunmuştur. TS 1026 "Somunlar-Altıköşe.11.f. TS 1442 standartları ile özel Hema A.5. akım-amper. Genel malzeme hataları olarak açıklanan sıcak ve soğuk şekil vermeler. Çekme ve basma yaylarının göz ve boyut kontrolü Silindirik helisel basma yayları için TS 1440.4.Ş.11. Civata ve somunların göz ve boyut kontrolü TS 61 "Bağlama elemanları-Vidalar. metrik".1.3.11.2.). Isı girdilerinin hesaplanmasında aşağıda verilen eşitlikten yararlanılmıştır (ASME Section IX QW-282. malzemenin gözle kontrolü yapılır. Firmasının malzeme giriş test ve prosedürlerinden de faydalanılmıştır.2.4.

2-9 10-15 591 134 10.' de çeşitli kaynak geyçleri ve bunların kullanımı ile ilgili şekiller verilmiştir.f.5.528 135290 3.8.23.d. de verilmiştir.2. Şekil 3. TS prEN 970 Kaynak-Ergitme kaynaklı birleştirmelerin gözle muayenesi. Kaynakların göz ve boyut kontrolü ASME Section V. Visual Inspection.e.d.b. terimler ve tarifler ".5 50 3 1.c. Çeşitli kaynak geyçlerinin kullanılması .2 18. TS 7536 "Kaynak hataları-metalik malzemelerin ergitme kaynağı için-sınıflandırma.a. gibi standartlardan faydalanılmıştır.f.c. (a) Köşe kaynağı tam ölçüsünde (b) Çeşitli ölçü ağızlı yaprak geyçler (c) Ayak boyutu fazla (d) Amerikan tipi geyçle ayak yüksekliği ölçümü (e) İçbükeylik ölçümü (f) Dışbükeylik ölçümü (g) Kapak yüksekliği ölçümü Şekil 3.g.g.a.Alaşımsız çeliklerin MAG kaynağı için önerilen kaynak parametreleri Çizelge 3.e. Çizelge 3.b. TS 2399.8. Alaşımsız çeliklerin MAG kaynağı için önerilen kaynak parametreleri (TÜLBENTÇİ.2.23. 1998) Yöntem : MAG kaynağı Uygulama : Yarı otomatik Malzeme kalınlığı mm Ağız türü Aralık mm Ağız açısı (°) Paso sayısı Tel çapı mm Malzeme: Alaşımsız çelik Tel (elektrod): SG 2 DIN 8559 Kaynak gerilimi V Kaynak akımı A Tel ilerleme m/dak Koruyucu gaz debisi lt/dak Kaynak metali g/m Koruyucu gaz tüketimi lt/dak Kaynak süresi (tk) dak/m 10 V-Alın 2.11.6 3.

doğal gaz depolama tankları. Penetrant test ASME VIII. toz ve yabancı maddelerle tıkanma olasılığına karşı. Ancak yüzeye açık hataların.M.Sıvı penetrantın uygulaması (15-52 °C ve min. d.2. çok iyi yüzey temizliği gerekir. termik ve hidrolik) yapım ve kurulum.Yüzey temizliği b. 303 nolu yayın ve TS 8824" Tahribatsız Muayene Metodları-Radyografik Muayene . Günümüz teknolojisinde halen. seramik. NDT Training Program.Yüzeyin tamamen temizliği sağlandıktan sonra geliştirici (developer) tatbik edilir.2. e.3. 30 dakika beklenir) c.) varsa .E. Nondestructive Methods of Examination. rafineriler. Subsection A. Liquid Penetrant Method.Yeterli süre sonunda yüzeydeki penetrant boya (genellikle kırmızı) sadece bez kullanma koşuluyla silinir. Section V. malzemelere de uygulanabilir. Ç.12.13. ASNT (The American Society for Nondestructive Testing). Malzeme yüzeyindeki ve yüzeye açık süreksizliklerin ortaya çıkarılmasında kullanılan. enerji üretim santralleri (nükleer. 291. Malzeme büyüklüğü.Yine en az 7 dakika ile maksimum 30 dakika kadar beklenilerek değerlendirme yapılır. . Eğer malzeme yüzeyinde süreksizlikler (çatlak.Terimler" standartlardan faydalanılmıştır. Testin başarılı olabilmesi için malzeme yüzeyinin çok iyi temizlenmiş olması zorunludur. boru hatları. Section V. testi uygulayan kişi tarafından yazılarak ilgili yerlere iletilir. petro-kimya tesisleri. Radyografi testi ASME VIII.N. boyutu ne olursa olsun her yerde ve sert yapı ve dokuya sahip ise cam. Bütün işlemleri. uygulaması basit. plastik vb. maliyeti düşük ve portatif olması sebebiyle her alanda karşılaşılabilecek bir tahribatsız muayene deneyidir. TR-287. 3. Öncelikle test malzemesinin gözle kontrolden onay alması gerekir. aşamalarında uygulanan en güvenilir NDT yöntemi olarak bilinmektedir.A. Radyografi ile halen tıp sektöründen her türlü sanayi alanına kadar uzanan geniş bir yelpazede çalışılmaktadır. Test genellikle altı aşamada tamamlanır. boşluk.N.M. bu hatalar içerisine sızan kırmızı penetrant boya.Son temizlik antikorozyon solvent ve uçucularla çok iyi yapılmalıdır. film gibi yıllarca saklanabilecek kalıcı belge sağlaması en büyük üstünlük faktörüdür. Ç. ve max. f.A. geliştirici (genellikle beyaz) boyanın üzerine çıkarak yerini ve büyüklüğünü belirtir.E. Penetrant test kaynak ve döküm sanayinde çok geniş bir uygulama alanına sahiptir. 292.. 5dak. kullanılan malzemeleri ve bilgileri basitçe açıklayan rapor. Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre pahalı olması ve dikkatli çalışılma gereğinin yanında. Subsection A. 1989 Radiographic Inspection. a. TR302 (Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi) yayın ve standartlarından yararlanılarak aşağıda açıklanmıştır. Nondestructive Methods of Examination. Continuing Education In Nondestructive Testing. curuf vs.

Görünür ışıkta olduğu gibi doğrusal ve ışık hızında yayılan enerji paketlerinden oluşurlar. Tm-170. Yb-169 bozunması ile elde edilir. Bu yöntemde radyasyonla çalışıldığı için güvenlik kurallarının çok iyi bilinmesi ve uygulanması zorunludur.61×1012) iyon çifti oluşturan radyasyon miktarı. J= 1R’lik bir doz 1gr havada normal şartlar altında (P=1. yani boşluk. Radyoaktivite ışınım miktarı(doz) birimi röntgen(R) dir.24. fotokimyasal etki ve biyolojik etki gibi yan etkiler ortaya çıkar.3. Şekil 3. Radyografik görüntü üç boyutlu cisimlerin iki boyutlu izdüşümüdür. bu kesitlerden geçen ışınlar kalınlığa bağlı olarak ve değişik ölçülerde zayıflayarak filme ulaşırlar ve film üzerinde farklı kararmalar oluşur ki buna kontrast denilmektedir. yüksüz nötronlar ve çekirdek etrafında dönen (-) yüklü elektronlardır. Gamma ışınları ise bazı radyoaktif elementlerin (radyoizotopların) Co-60.24. Atom merkezinde kendi kütlesinin hemen tamamını oluşturan (+) yüklü çekirdek ve bu çekirdeğin etrafında belirli yörüngelerde dönen(-) yüklü elektronlardan oluşan bir sistemdir. kalınlık farklılıklarının ve iç yapıdaki hacimsel süreksizliklerin de bir film üzerinde görünür hale getirildiği çok önemli bir tahribatsız test yöntemidir. Se-75 . Atomun esas itibariyle 3 temel parçacıktan oluştuğu kabul edilebilir. Ir-192.13. keV. çekirdeği oluşturan (+) yüklü protonlar. γ-ray) zayıflamış olarak filme ulaşırlar ve filmi karartırlar. Radyografi testinin temel prensipleri Radyografi girici ışınlarla fotoğraf alma tekniğidir. Işınım şiddetleri (radyografik muayenede doz hızı olarak tanımlanır).293mg/cm2) 1. J= R/h. . Işınım enerjileri. bir fotoğraf filminin X ya da γ ışınları kullanılarak karartılması esasına dayanır. Malzeme farklı kalınlıkta bölgelere sahipse. X ışınları (röntgen ışınları) özel katot tüplerinden elektriksel olarak üretilir. X ve gama ışınlarının tanımlanmasında faydalanılan birimler. Source (ışın kaynağı-odak) FFD: Film odak mesafesi FFD Kurşun metre IQI Film ID Kaynaklı test parçası Film Şekil 3. Bir plaka kaynağından film alma tekniğinin şematik gösterilişi Source-ışın kaynağı( X ve γ ışınları) X ve Gamma ışınları kısa dalga boyuna sahip elektromanyetik ışınlardır. çatlak ve kalıntı gibi hataların film düzlemine paralel iki boyutu. X ve gamma ışınları arasında oluşum ve enerji dağılımları gibi çeşitli farklılıklar gözlenir. Süreksizliklerin. İşte bu iyonlaşma neticesinde flüor ışıma. mR/h Bir maddenin özelliklerini kaybetmeden bölünebileceği en küçük parça atomdur. elektron volt olarak tanımlanırlar (eV. MeV).1. Sapma ve kırılmaya uğramadan malzemelere nüfuz edip içinden geçebilirler. Test edilecek malzemenin bir tarafına ışın kaynağı (source) diğer tarafına ise film yerleştirilir.'te radyografi tekniği ve esas elemanları basitçe gösterilmiştir.2. Radyografi testinde görüntü almak için görünür ışıkta olduğu gibi. İyonlaştırıcı özellikleri olup geçtikleri ortamdaki atomların dış yörüngelerinden elektron koparırlar. Böylece elektron (e. Bir cismin sadece profilinin değil.) koparılması sonucu geride (+) yüklü ve iyon denilen bir atom kalır. Malzeme kalınlığına ve cinsine bağlı olarak malzemeyi kat eden ışınlar (X-ray. Radyografi testinde kullanılan X-ray ve γ-ray ışınlarının üretim ve oluşum şekli dışında bir farkları yoktur. görüntü üzerinden ölçülebilir.

İzotopu hareket ettiren mekanik çevirme kolu Şekil 3.25. kapalı kaynak (source).26.27. A= 60 27Co Aynı proton.izotop ışınlama konumunda Şekil 3. Radyoaktif özellik gösteren izotoplar da radyoizotop olarak adlandırılır. Mekanik çevirme kolu Şekil 3.26. ışınlama kafası gibi elemanlardan oluşur. source taşıyıcı. farklı nötron sayılarına sahip çekirdeklere izotop adı verilir.'de gösterilmiştir. Örneğin.'te ışın kaynağı-izotop ışınlama konumunda görülmektedir. Işınlama kabı.Çekirdek içerisindeki proton sayısı atom numarasıdır ve (z) ile gösterilir. 60 z= 27. uzaktan kumanda aleti. Şekil 3. Işın kaynağı. gönderme borusu.'da ve izotop koruyucu kabı ise Şekil 3.25. protonlarla nötronların toplamına kütle numarası denir ve (A) ile gösterilir. Endüstriyel radyografide kullanılan gamma cihazları Gamma cihazları TS 5737' ye göre kapalı bir radyoaktif kaynaktan salınan gama radyasyonunun endüstride kullanılmasına uygun olarak tasarlanmıştır. Şekil 3.27. İzotop koruyucu kabı .

Radyografi yönteminin aşamaları . 8) Film karanlık oda şartlarında. 7) Işınlanan yani görüntüsü alınan film. ışık geçirmez plastik kılıflara konarak kasetlenirler. malzemenin ışın tarafındaki yüzeyine yerleştirilir. malzeme kalınlığı ve cinsi. 2) Filmi alınacak malzemenin plaka. Bazı filmler kapalı. en riskli olanı radyografi yöntemidir. 5) Gerekli güvenlik önlemlerinin alındığından emin olunduktan sonra. ince kurşun levhalar arasında. 6) Hesaplanan ışınlama süresi kadar beklendikten sonra izotop tekrar koruma kabının içersine sokulur. Burada işlem manuel yani el ile yapıldığı gibi.28. 1) Karanlık odada istenen özellikte filmlerin yeterli boyutlarda kesilerek.13. film türü. yani Cüri cinsinden ışın değeridir. Bu işlem expose-time yani uygun ışınlama süresinin hesaplanması için hazırlanmış aristo tipi cetvellerden faydalanılır. Şekil 3. boru veya döküm malzemelerin şekline göre çekim tekniği belirlenir. film görüntü kalite belirteçleri (IQI).2.2. geniş-dar ve hazır rulo şeklinde imal edilirler ki. izotop mekanik çevirmeli kol aracılığıyla istenen konuma gönderilir. Gerekli bilgiler ise. İŞLEMLER Film hazırlanır Çekim tekniği belirlenir İŞLEM YERİ KARANLIK ODA SAHA / ATELYE Işınlama süresi belirlenir Film tanıtımı yapılır ve ışınlanır SAHA / ATELYE SAHA Film proses işlemine girer KARANLIK ODA/ LABORATUAR KARANLIK ODA Değerlendirme ve rapor hazırlanır Şekil 3.3. 3) Malzeme-ışın kaynağı mesafesinin belirlenir. Daha sonra gerektiğinde incelenmek üzere arşive kaldırılır. Gerek şantiye gerekse işletme şartlarında aşağıdaki işlemler sırası takip edilir. bunların kasetlenmesi gerekmez. de Radyografi yönteminin aşamaları gösterilmiştir. radyo-izotopun aktivitesi. otomatik olarak ta yapılabilir. Radyografi yönteminin işlem sırasıyla açıklaması Tahribatsız muayeneler içersinde uygulanış açısından en uzun ve zahmetli olduğu kadar. 4) Film üzerine lokasyonu belirlemek için kurşun rakamlı şeritmetre ve kimliği tanıtıcı bilgiler için kurşun harflerin yerleştirilmesi bitince. banyo-proses işlemi için dark room’a (karanlık odaya) gönderilir.Viewer-Işık kasası da denen cihazlarda değerlendirilerek raporlar hazırlanır.28. Fixing ve developing (geliştirme) işlemlerinden sonra kurutulan filmler değerlendirmeye hazırlanır.

15-Olası bir kaza durumunda (örneğin izotopun dışarıda kalması) mümkün olan en kısa sürede bölge emniyet şeridi ile çevrilerek yetkili kurum ve kuruluşlara (Küçük Çekmece Nükleer Araştırma Merkezi) haber verilmelidir.3. Bu oluşan yeni yapı. 14-Gidilecek yere trafik kurallarına uyarak. Işınlama süresi (expose time). 1. 4-Bu işle çalışan personel teorik ve pratik olarak çok iyi eğitilmelidir. 13-Radyoaktif izotoplar özel bir araçla ve gerekli önlemler alınarak (çelik ya da kurşun bir kutu içersinde) taşınmalı ve aracın üzerinde radyoaktif madde taşındığına dair işaretler kullanılmalıdır. özellikle kan sayımı değerleri personel dosyasında saklanmalıdır. iyonlaştırıcı özelliğinden dolayı. Radyasyonun genel ilk etkileri/belirtileri. bu bölgeye giriş ve çıkışlar kontrol altında tutulmalıdır.b. oksijenli su ya da hücre zehiri olarak adlandırılır. işe başlarken check-up yaptırmalı. Radyoaktif ışınım. Radyasyon ile çalışmanın riskleri büyük olması sebebiyle. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu Radyasyon Güvenliği Tüzüğü’ne göre en önemli kurallar. uyarı işaretleri (şeritler. Vücudumuzun radyasyona hassasiyeti organdan organa değişir. uyarıcı ışıldaklar v. özellikle kılavuz kablosunda hiçbir hasarın olmamasına dikkat edilmelidir. kullanılan film cinsine. fim badge’i. istenilen yoğunluğa.13.3. .) ile belirlenip.Çalışma bölgesi 40 µSv/h’lık alan. izotop cinsine ve aktivitesine (gamma–ray) bağlıdır. bu ortamda yiyecek ve içecek bulundurulmamalı. mümkün olan en kısa süre içinde ve en güvenli bir şekilde gidilmelidir. 10-Her çalışma günü sonunda kalem dozimetrede okunan doz değerleri. mümkün olduğunca kısa tutulmalı. izotopun kolimatöre gitme süresi en çok 10 saniye olmalıdır. gelişme çağındaki yapı bozuklukları da genetik etkilerdir. çekim sınıfına. 2-Gereksiz ışınlamalardan kaçınılmalıdır. herkesin özel dosyalarına işlenmelidir. korunmak için pek çok kurala uyulması zorunludur. saç dökülmesi ve ölüm somatik. cilt yanıkları.Işınlama süresi mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Radyografi ve güvenlik Tüm canlı organizmaların yapı taşları hücrelerdir. 6-Kolimatör ile izotop koruyucu kabı arasındaki mesafe. 12-Bu işle çalışacak personele. uyarıcı doz hızı ölçer radyakmetre türü cihazlar olmalıdır.2. 3-Kapalı bir ortamda çalışılıyorsa. Hücre zehiri oluştuğu hücreyi tahrip ettiği gibi enzimlerle taşınarak diğer hücreleri de tahrip edebilir. yemek yenmemelidir. düzenli olarak yapılmalı. 7-Kullanılan tüm donanımın bakımı. 5-Kurşun plaka ve benzeri donanımla çekimlerde çok iyi zırhlama (perdeleme) yapılmalı ve mutlaka kolimatör (ışın çıkış düzeneği) kullanılmalıdır. 9-Tüm çalışanların üzerinde kalem dozimetresi. Sonraki etkiler ise lösemi ve kanser hastalığı gibi tehlikelerdir. tüp voltajı ve tüp akımına (X-ray). Bu amaçla genel ulaşım araçları kesinlikle kullanılmamalıdır. su moleküllerini birbirinden ayırarak yeni bir yapı meydana getirebilir. Hücre sıvısının %80’ i sudan oluşmaktadır. 11-Fim badge’leri her ay ilgili kuruluşlara (ülkemizde Küçük Çekmece Nükleer Araştırma Merkezi) gönderilerek sonuçların yine kaydedilmesi gerekmektedir. 8. malzeme kalınlığına.

1. fırın kurumalı boyalar ise fırın çıkışından 24 saat sonra test edilmeli. Kolu dik tutarak baş parmakla boya filmine uygulanabilecek maksimum kuvvet uygulandığında film bozulmuyorsa veya kalan iz yumuşak bir bezle silindiğinde kayboluyorsa. uygulama ve kurutma işlemlerinin sağlıklı yapılıp yapılmadığının kontrolü vs.14. bütün bilgileri içeren bir Ek-4 bilgi formu hazırlanmıştır. 160 °C / 20 dak gibi) Boyanın tam olarak kürlenebilmesi.14.2. parmağa boya bulaşmadığı ana kadar geçen süredir.3. Her işletmede bu formlar dikkatlice doldurularak daha sonra yapılan laboratuar testlerinde ne denli etkili olduğu saptanmıştır. • Toz kuruması.1. • Retüş edilebilirlik (recoating) . kırışma. sıcaklık) etkisi çok büyüktür. iki bileşenli boyalar). çözücü buharlaşmasıyla kuruyan boyalar. paneller üzerindeki kuru boya film kalınlığı 35 ± 3 µm olmalıdır. Film bozulmuyorsa tam kuruma olmuş demektir. Baş parmak ucuyla kol dik tutularak boya filmine basılır ve yine en fazla kol kuvveti uygulanarak baş parmak 90° çevrilir. Boya filmine hafifçe parmakla bastırıldığında boya filminin bozulmadığı. Ortam ve kurutma koşullarının uygunluğu Boya ortamında yapılan kontroller. Lifler iz bırakmadan hafif üfleme ile boya yüzeyinden uzaklaştırıldığı ana kadar geçen süredir. ikinci katın uygulanabilmesi için geçmesi için geçen süre en az ve en çok olarak belirtilir. Toz dökülerek (160 mesh CaCo3 ) veya işaret parmağını boya yüzeyine çok hafif sürterek te tespit edilebilir.1. Aksi belirtilmedikçe hava kurumalı boyalar uygulamadan 7 gün sonra. Boyalı paneller testten önce son 24 saat. Boyalar test panellerine uygulandıktan sonra bir dizi kimyasal ve fiziksel değişiklikler geçirerek kuruyacaktır.14. Boya uygulamalarında yapılan test ve kontroller Boya uygulamalarında yapılan test ve kontrollerde Dewilüx Ar-Ge Çalışmaları.2. • Tam kuruma.2. boyanın doğru hazırlanıp hazırlanmadığının kontrolü.Ş. Hava kurumalı boyaların kuruması için ise oldukça uzun bir süreç olup bu sürecin çeşitli aşamaları aynı anlamda olan veya anlamları birbirine çok yakın olan farklı terimlerle ifade edilebilir. Bu terimlerden yaygın olarak kullanılan bazıları. Hava kurumalı boyalar (oksidasyon kurumalı boyalar. • Dokunma kuruması. sıcaklığı ve nemi sabit tutulan bir klima odasında (20°C / 55 ±5RH) muhafaza edilmeli. Uygulanmış yaş boya filmi üzerine belirli periyodlarla pamuk lifleri düşürülür ve hafifçe üflenir. Bu kritik süreler içinde ikinci kat uygulandığında boya da kabarma. 3. boya montaj kurumasını tamamlamıştır. Bazı boyaların üzerine şu veya bu nedenle ikinci bir kat uygulamak gerekirse. • Montaj kuruması. 3. Boya uygulama ortamında yapılan test ve kontrol Araştırmaların yapıldığı işletmelerde boya uygulamalarının hangi koşullarda ve nasıl yapıldığını belirlemek amacıyla. Kuruma süresinin kontrolü: Fırın kurumalı boyalarda kuruma süresi zaten belirli bir süre bekletilerek belirlenir. ortam hava sıcaklığı ve malzeme yüzey sıcaklığının ölçümü. yani kendinden beklenilen fiziksel ve kimyasal özelliklerini tam olarak tam olarak kazanabilmesi için kuruma süresinin ve bu süre içinde boya filminin bulunduğu ortam ve koşulların (nem. relatif nem ölçümü. yapışma zayıflaması gibi film bozuklukları görülür. Kalite Kontrol El Kitapçıklarından faydalanılmıştır. Fırın kurumalı boyalar (kuruma için belirli bir sıcaklıkta ve belirli bir süre bekletilen boyalardır.120 °C / 30 dak. . Akzo Nobel Ar-Ge ve Laboratuar çalışmaları Marshall Boya. Boyaları kuruma şekilleri bakımından iki gruba ayırmak mümkündür. Jotun Boya ve Esmer Teknik A.

Panel boyutları testte taraf olan kişilerce karşılıklı olarak herhangi bir ölçüde belirlenebilirse de bir çok spesifikasyonda belirtilmiş olması bakımından. darbe direnci olarak alınır.8 mm * (testlerin yapıldığı boyutlar) 100 x 365 x 0. pullanma vs.8 mm 225 x 365 x 0.14.2. Boya filminin esnekliğinin darbe ile belirlenmesi amacıyla yapılır. Genel olarak elastikiyet ölçme testleri çok ağır testlerdir.1.2.8 mm boyutlarındaki paneller boya testleri için uygundur. ucu yarı küresel şekilde olan belirli bir ağırlık yatay durumdaki boyalı panel üzerine dik olarak belirli bir mesafeden düşürülür. ASTM D 2794-93 Boya filminin üzerine sürüldüğü yüzeyle birlikte ani darbelere karşı direncinin ölçüldüğü bu testte. Boya filminin herhangi bir bozulma göstermeden direnç gösterdiği en fazla yükseklik. .2. Her ne kadar boya filmlerinin elastikiyeti uzama katsayısı olarak uygun bir yöntemle oluşturulan serbest boya filminde ölçülebilirse de yine genel olarak pratikte boya filminin elastikiyeti filmin kendi elastikiyeti. 75 x 150 x 0.2. Boya testleri için kullanılacak çelik paneller passız. Ne kadar zaman sonra zımpara yapılabileceğini gösterir.2.2.14.) meydana gelinceye kadar her seferinde yükseklik biraz daha arttırılarak devam edilir. Sonuçlarda bulunan en fazla yükseklik inç.pound veya kg–cm olarak ifade edilir ve panel cinsi film kalınlığı ile birlikte verilir.• Zımparalama süresi. filmin deforme olmadan uzatılıp bükülebileceği maksimum değeri Erichsen deformasyon cihazı ile saptamak amacı ile yapılır. Test panellerinin hazırlanması. yüzeyi düzgün soğuk çekilmiş çelikten kesilerek hazırlanmalıdır. ASTM D 2794-69.14. Konik bükme ve silindirik bükme testleri gibi boya filminin elastikiyetini belirlemede kullanılan testlerden olup. 3. Çelik paneller. Laboratuar koşullarında yapılan test ve kontroller Bu bölümde açıklanan testlerin uygulamasında (Akzo Nobel ve Jotun) boya firmalarının kalite kontrol laboratuarlarından faydalanılmıştır. yapışması ve uygulandığı yüzeyin özelliklerinin bir bileşkesi olarak ölçülür. 25 kg-cm 35 µm kuru film. Darbe direnci testi Amaç. Örneğin.2. İlgili standart. Astarlar için önemlidir. 36 inç-lb 35 µm kuru film. sertliği. 3. Burada ilk duruma dönüş söz konusu olabilirde olmayabilirde. kabarma. Elastikiyet-derin çekme testi Amaç. Bilindiği gibi çelik atmosferik çevreden etkilendiğinden hazırlanan paneller kullanıma kadar geçen depolamabekleme süresince pasa karşı koruyucu bir madde ile korunmalıdır. Boyaların performansını belirlemek üzere sayısı çok fazla olan ve objektif olarak değerlendirilmesi zor olan değişkenlerin kontrol edilebilmesi için boya testlerinde kullanılan panellerin çok itinalı seçilmesi ve hazırlanması gerekir. Boya türü malzemeler için elastikiyet boya filminin herhangi bir arıza göstermeden bükülebilmesi ve uzatılabilmesi olarak tanımlanabilir. 3. Bu işleme boya filminde bir bozulma (çatlama.

çıplak saç panelde veya 10 mm mandrel. ASTM D 3359. Ayrıca bütün varsayımlar olsa bile halen. 5. Bu nedenle testlerin sabit nemde (% 55 ± 5 relatif nemde) yapılması ve test panellerinin en az 24 saat bu ortamda bekletilmesi gerekir. yüzey pürüzlülüğü ve kirleri gibi kontrol edilmesi son derece güç olan birçok etmen boyalarda bu tür yöntemlerin uygulanmasını olanaksız kılar. TSH-1503G Yapışma iki yüzeyin bir arada tutulduğu durumdur. sıcaklık ve paneli esneterek uzatan kuvvetin etki hızına fazlasıyla bağlıdır. Konik bükme: 20mm çatlama 35 µm kuru film Konik bükme: %13. Çatlama olup olmadığına bakılır ve bir seri kontrol yapılarak çatlamanın olmadığı en küçük silindir bulunur. İki yüzeyin birbiriyle temas ettiği mikro ara yüzeyde bu kimyasal ve fiziksel kuvvetleri ölçmek son derece güçtür. IDerin çekme (Erichsen Cupping Test) IIKonik bükme IIISilindirik bükme Derin çekme testinde boyalı panel çıplak yüzeyinden hidrolik bir küresel ucun ilerlemesiyle çukurlaştırılır. Konik bükme testinde panel konik bir mandrel etrafında 15 saniye içinde 180° bükülür ve boya filminde çatlamaların uzadığı mesafe koninin küçük tabanından itibaren ölçülerek ( mm ) olarak verilir veya hesapla filmin uzama yüzdesi bulunur. Bu nedenle boyalarda yapışmanın ölçülmesi için yapışmayı sağlayan bütün güçlerin toplamının ölçülmesi esasına dayanan yöntemler kullanılmaktadır. Bunlardan önceden kararlaştırılmış biri seçilerek boyalı panel bunun üzerinde 1-2 saniye içinde 180° bükülür. uygulanan yüzeyin çok heterojen olması. Bunun için geliştirilmeye çalışılan yöntemler birçok varsayımların büyük kısmı geçersiz kalır. bunların uygulamadan sonra davranışları. 16. etkin olan kuvvetleri ölçmek üzere iyi bir yöntem geliştirilememiştir. 3. çıplak saç panelde. 4. 2. çatlama gözlendiği anda cihaz durdurulur ve yapılan bombenin derinliği Erichsen elastikiyet değeri olarak ( mm biriminde) ifade edilir. Sonuçlar silindir çapı ve film kalınlığı ile birlikte verilir. Bu işlem yavaş yavaş devam ederken büyüteç ile boya filminin durumu gözlenir. Reçine. bu mikro ara kesitte. . 8. 20. çatlama yok 35 µm kuru film . Örneğin.14.3. çözücü ve katkı maddeleri gibi nitelik ve nicelikleri çok farklı birçok maddenin boya da bulunuşu. Örneğin. 25 ve 32mm olan bir seri silindirik mandrel kullanılır. 6. Yapışma testi Amaç. pigment. Elastikiyet ölçümü için kullanılan cihazlar.Elastikiyet özelliği nem. 12. Boya filminde yırtılma. 3. 14 mm mandrel. İlgili standart. Yüzeylerin bir arada tutulmasını kimyasal ve/veya fiziksel kuvvetler sağlar.8 35 µm kuru film Silindirik bükme testinde çapları. Kuru boya filminin metal yüzeyine veya bir diğer uygulama yüzeyine yapışmasını test etmek amacı ile kullanılır. 10.2.2. çatlama yok 35 µm kuru film .

film kalınlığı ve kuruma şartları verilmelidir. Boya filmi üzerinde 1mm ara ile birbirini dik olarak kesen 11 yatay ve 11 düşey çizgi çizilir. .29. Şekil 3.30.29. Çizgi üzerine yan kenarları 135° ‘lik açıların karşısına gelecek şekilde yapışkan bant yapıştırılır. Boya filmi üzerinde 1. Film kalınlığı Çizgi aralığı 60 µm ‘ dan küçük 1mm 60-120 µm arası 2mm 120 µm’ dan büyük 3mm Sonuçlar verilirken boyanın tatbik edildiği yüzeyin cinsi.30. Yapışması zayıf olan boya filmleri için kullanılır.Çapraz çizgi. Yapışma testi-çapraz çizgi II. Yapışkan bant Şekil 3.'da açıklandığı gibi uygulanarak değerlendirme yapılır. Yapışma testi-tarama (kareleme) Şekil 3. Sonuçlar banda yapışarak boşalan karelerin toplam alanı (%) olarak ifade edilir. Yapışkan bandı bir ucu serbest bırakılarak diğer ucundan tutulan bant ani bir hareketle yüzeye dik olarak çekilir. I. Şekil 3. Bantla panel arasında kalan hava kabarcıkları parmakla ovularak giderilir. astar olup olmadığı.Yapışma testi iki şekilde yapılır. Ancak bunu ölçmek pratik olmadığından pratik değerlendirme beş ayrı kategoride yapılır.'da verilen tarama (kareleme) test çizgi aralıkları film kalınlığına bağlı olarak üç şekilde hazırlanır.5 – 2 cm uzunluğunda 45 ° açılı iki çapraz çizgi çizilir.Tarama (kareleme) : Daha çok bu yöntem kullanılır. Böylece 1cm2’lik alan 100 eşit parçaya bölünür.

9. Yapışma testinin değerlendirilmesi (ASTM D-3359. DIN 53151) Değerlendirme ASTM D-3359 Mükemmel –5 Çok iyi – 4 İyi – 3 Orta – 2 Kötü – 1 0 Değerlendirme DIN 53151 Mükemmel Gt – 0 Çok iyi Gt – 1 İyi Gt – 2 Orta Gt – 3 Kötü Gt – 4 - AÇIKLAMA Çiziklerin kenarları tamamen muntazam. Parlaklık ölçümü (gloss test) Amaç. 45. birkaç kare kısmen veya tamamen boşalmıştır. Şekil 3. Parlaklık ölçümü foto-elektrik cihazlarla yapılır ve esas olarak bu cihazlar bu cihazlar bir ışın kaynağı ile yansıyan ışının şiddetini ölçen bir detektörden ibarettir. Son kat boyaların parlaklığı genellikle 45 ve 60 ° ‘lerde ölçülür. Işık kaynağı I0 αi αr I Detektör Parlaklık ≈ I / I0 (specular gloss) Test Paneli Şekil 3.2. Boyasız kalan alan toplam alanın %15’ini geçmemelidir. Sadece çiziklerin kesim noktalarında çok az miktarda boya dökülmüş.ASTM D-3359 ‘a göre yapışma testi sonuçlarının karşılaştırılması Çizelge 3.' de parlaklık ölçümü şematik olarak gösterilmiştir. parlaklık derecesi. Boyasız alan % 65’ ten çok. boyası dökülmüş alan toplam alanın % 5’ini geçmemelidir.9. Parlaklık ölçümü şematik gösterimi . Birçok kare kısmen veya tamamen boşalmıştır.4. İlgili standart. 3.31. Boyasız alan toplam alanın % 35’ini geçmemelidir. Yatay ve düşey çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya filmi dökülmüş. parlaklığı ölçülecek yüzeye değişik açılardan düşürebilecek niteliktedir. Cihaz ışın kaynağından çıkan ışınları.14.2.'da verilmiştir. Yansıtma ilkesine göre parlaklık ölçme amacı ile kullanılır. birkaç kare kısmen boşalmıştır. Çizelge 3. Çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya filmi dökülmüş. bir kaynaktan gelen ışınlarla yüzeyde oluşan görüntünün netlik derecesi ile ifade edilir. Parlaklığın ölçümü ifadesi birkaç şekilde yapılabilirse de yaygın olarak yüzeyden yansıtılan ışığın şiddetinin belirli bir açıda yüzeye düşen ışık şiddetine oranı olarak ifade edilir. tarama ile meydana getirilen karelerin hiçbiri dökülmemiş. Boyasız alan toplam alanın % 65’ini geçmemelidir. 60 ve 85° ‘lif açılarla plaka üzerine düşürülür. Işık boya ve astar üzerine 20. ASTM D 523-89 Parlaklık bir yüzeyin üzerine düşen ışınları yansıtması demek olup. Çizikler boyunca geniş bantlar halinde boya filmi dökülmüştür.31.

Panellerin yanları ve arkaları dayanıklı bir boya ile kapatılmalıdır.Işığın yüzeye geliş açısı b.2. Uygulama. Test sonunda cihazdan çıkarılan paneller çeşme suyu ile yıkanıp dikkatlice kurutulur. hava basıncı 15 psı. ek panel konularak test süresi maksimum hasar noktasına kadar uzatılır. İlgili standartlar.6. cross-cut bıçağı.2. %5’lik tuzlu su.Ölçüm yapılan aracın cinsi. Kuru film kalınlığı ölçümü TS 149’ a göre açıklanan. Kullanılan tuzlu su kabin içi sıcaklığında (35°C) yoğuşma ile toplanıp test edildiğinde. Korozyon test cihazı. Film kalınlığı kontrol edilmiş. Cihaz probunu film kalınlığı ölçülecek yüzeyin üzerine tutmak yeterli olmaktadır. dijital ekran üzerinde ve mikron hassasiyetinde okuma sağlanmaktadır. Test süreleri kullanım kolaylığı yönünden 24 saatin katları biçiminde seçilmelidir. korozif ortamlarda kullanılacak paslanmayı önleyecek boya sistemlerinin performansını ölçmek amacıyla geliştirilmiş bir testtir. boyalı test plakaları veya parçalar üzerine saç yüzeyine inecek kadar ( X ) şeklinde çizgi çizilir. Panel yerleştirilmesinde dikkat edilecek diğer bir husus da herhangi bir panelden diğeri üzerine yoğuşmuş tuzlu su düşmemesini sağlamaktır. Değerlendirme sonrasında ilgili şartnamede öngörülen test süresi sonunda tolore edilebilecek maksimum hasar oluşmamışsa. 3. 6. Bant sonrası kopan boya filmleri değerlendirilir. 1-2cm.Film kalınlığı d. ) gibi. dikeyle 15° . a. Uzun süreli testlerde belirli aralıklarla görsel kontroller yapılmalıdır. Test süresi isteğe göre değişebilmektedir. . Düzgün bir şekle sahip olmayan ya da çok büyük paneller cihazdaki yardımcı araçlara uygun şekilde yerleştirilip test edilmelidirler. Korozyon direnci (tuzlu sis) testi Amaç. boya kalınlık ölçümü de mağnetik aletlerle yapılmaktadır. eninde ve-ge bant. Günümüz teknolojisinde anında ve kesin netice veren aletler rağbet gördüğü için. çizilmiş kısımlar üste gelecek şekilde oturtulur.5.Parlaklık boyanın pigment bağlayıcı oranın içindeki dolgu maddelerinin miktarına. boya kalınlık ölçme metodudur. Kabin içi sıcaklığı. damıtık su kule sıcaklığı 47. Öte yandan özellikle dekoratif amaçla kullanılan boyalarda parlaklık son derece önemlidir. "Mağnetik Aletle Ölçme Metodu" en hassas ve hızlı.30° açı yapabilecek yerleşime uygun hazırlanmış kütüklere. boya üretiminde ezilme aşamasının yeterli derecede yapılıp yapılmadığına bağlıdır ve bunların toplam etkilerinin sonucu ortaya çıkan bir özelliktir. Değerlendirmede. atomizasyonu sağlayan hava basıncı ASTM B-117-73’e uygun olarak seçilmelidir. varsa X ( cross) ta ve paneldeki blister incelenip kaydedilir. Ayrıca cihazla ölçümlere başlanmadan önce kalibre edilmesini sağlayan folyolar. Hızlandırılmış dayanım testlerinden olup. 3. Test panellerinin birbiriyle veya herhangi bir yabancı malzeme ile temas etmemesine dikkat edilmelidir.Panelin cinsi c. Örneğin ( test sıcaklığı 35°C. 45° ------63 Multiangle Gardner Glossmeter 60° -----98 mic.14. Bu metodla metal yüzeyler üzerine yapılan boya ve kaplama uygulamalarında.14. ortam ısısında kürlenebilen vernik. kuru film çıplak saç plakada.8°C. Daha sonra X boyunca şeffaf bant yapıştırılıp havası iyice alındıktan sonra yapışma testinde olduğu gibi hızla 180° çekilir. Örneğin. Çalışabilir durumdaki test cihazının damıtık su ve tuzlu su yeterlilik kontrolleri yapıldıktan sonra çizilmiş paneller. ASTM B-117-85 Gerekli Araçlar.2 pH değerini verecek özellikte olmalıdır. kalibrasyon yapılmasına da olanak sağladığı için her zaman hassas ölçüm yapmak mümkündür.2. Parlaklık ölçüm aracında okunan değer. Testin değerlendirme işlemi 15 dakika içinde tamamlanmalıdır.5 – 7. markası ile birlikte verilir. damıtık su kule sıcaklığı.2. blister (kabarcık) boyutlarını ve yoğunluğunu gösteren ASTM figürleri.

test cihazında su buharı kaybına ve sıcaklık dalgalanmasına sebebiyet vermektedir.yapışma. Testin tekrarlanabilirliğini etkileyen faktörler şöyle sıralanabilir. film kalınlığı..2.. çok az . Bu test boya filminin mutlak yoğuşmanın bulunduğu ortamda nem direncinin belirlenmesi amacıyla yapılmaktadır. sıcaklık ayarları.. pas ilerlemesine izin verilmeksizin saklanır. • Uygulamanın yapıldığı panelin yeterince temizlenememesi. QCT test cihazının tabanında bulunan su haznesi 25mm derinliğinde damıtılmış su ile doldurulur. Test sırasında yapılan kontrolde panel.. Test panellerinin yerleştirilmesi esnasında paneller arasında boşluklar oluşur ise.. • Test koşullarındaki değişiklikler. Korozyon direnci (nem) testi (QCT) Amaç. çalışma kodu:. QCT cihazının iç tarafına gelecek şekilde yerleştirilir. d.birkaç. test parametreleri bildirilerek kayıt edilir. X ‘ta blister. Bu sıcaklığa ulaşmak için termostat ayarlanır. Puan: 70 (0 ile 100 arasında kötüden iyiye doğru olacak şekilde bir puanlandırma standardı geliştirilebilir). çatlama ve matlaşma şeklinde olabilir. bu boşluklar bir bant yardımıyla kapatılır. pH. c. Sonuçlar ilgili dosyaya kaydedilir.2. X’ ta ve paneldeki genel paslanma ve pas kusması. Tuzlu sis testi: 96 saat.görünüm. vb. a. Örnek olarak panelin test sonundaki zayıflamalarını şu şekilde kaydetmek mümkündür. İstenilen test sıcaklığı bu test için 50°C ‘dir. b. yanlış panel yerleştirimleri ve test süre bölünmeleridir. boş bir panel kontrol için alınan panelin yerine konur. QCT testi sonucu (şartnamede belirtilen süre sonunda) elde edilen sonuçların şartnamede istenilen sınırlar içinde olup olmadığı kontrol edilir.14. No:6M Panelde blister.. Test devam ederken paneller için gerekiyorsa ara kontroller yapılabilir. Genellikle 96 saatlik uygulama sonucunda test panelleri üzerinde yapılan bazı inceleme ve kontrollerde... Test sonunda incelenen özellikler çizikten itibaren pas ilerlemesi. blister. Korozyon direnci testlerinin sonuç ve raporlarında kullanılan bazı harflerin açıklamaları. Test panelleri. Şartnamede bu test için belirlenen süreye ulaşılıncaya kadar cihaz sürekli çalıştırılır. 1mm’den büyük boşluklar ve 2mm çapından daha büyük açıklıklar.Değerlendirilmesi tamamlanan paneller koruyucu bir vernikle kapatılıp.. Sonuç ve değerlendirme. yüzey. lokal no: 8MD Bant sonrası açılma: 1cm (min-0/max-1.. B: Blister-kabarcık D: Dense-yoğunluk P: Panel MD: Medium dense-orta düzeyde yoğunluk X: Cross (çapraz çizik) M: Medium-orta düzey F: Few. 3.. Film kalınlığı: 35 µm.5) Görsel değerlendirme: Panelde pas kusması var. Sonuç ve değerlendirme. basınç ayarları. Test panellerinin konulacağı raflar.. sis üreten kule filtrelerindeki tıkanmalar.Tarih:. test panelleri veya korozyona karşı dirençli boş panellerle tamamen doldurulur. sonuçlar. İlkesel olarak ASTM D 4585-87 Gerekli Araçlar. İlgili Standartlar.7. Test panellerinin boyalı yüzeylerine (X) şeklinde. Test paneli kontrol için yerinden alındığında. cross-cut karton bıçağı ile saca kadar inerek çizgi çizilir.Blister. blister ve pas yönlerinden incelenir.film kalınlığının ölçülmesi gibi kontroller yapılır. QCT(Coil Coating test) cihazı Uygulama. ürün gamı.

Çekme deney örneklerinin sertlik ölçüm sonuçları.2. Fisher kesin ki kare (non-parametrik) testi ile değerlendirilmiştir. 2000). boya kalınlıkları ve boya korozyon test sonuçları. çekme ve basma yayları. çekme deneyi.3. Civata-somunlar. Çekme deney sonucunda elde edilen bulgular. SPSS paket programından faydalanarak varyans analizinde değerlendirilmiştir. tesadüf bloklarında 5 × 3 × 3 faktöriyel deneme deseninde değerlendirilmiştir. çekme ve basma yayları ve bükme deney sonuçları.15. bükme deneyi. tesadüf bloklarında 5 × 3 faktöriyel deneme deseninde değerlendirilmiş. çekme örnekleri sertlik değerleri. tesadüf bloklarında 3 × 2 faktöriyel deneme desenine göre istatistiksel analizleri yapılmıştır. korozyon test sonuçları da Fisher kesin ki kare non-parametrik test ile değerlendirilmiştir (SOYSAL. . İstatistiksel yöntemler Civata-somunlar. Boya kalınlıkları.

kalite kontrol laboratuarı. Çorlu Cihaz adı: Kimyasal Analiz. HB. kalibrasyon blok ve 51x36x12cm boyutlarında çanta ile toplam 6 kg ağırlığında. Tekirdağ M.2 / 60/ 62. D tipi standart blok.1. Orijin. İtaly Özellikleri: Dijital ekran. Kimyasal analiz düzeni Cihaz adı: Kimyasal Analiz.Y. Switzerland Özellikleri: Dijital ekran. D tipi prob ve yapıştırma pastası. Vakum optik emisyon spektrometre 3. HS-Shore. Çerkezköy Model: Zwick ZHV 10 Metalografi mikroskopu ve sertlik ölçüm cihazı Üreticilere ait örneklerin metal mikroskobunda inceleme için hazırlanmasında özel sıvı soğutmalı testereler. 31. spektrometre Kullanıldığı yer:HEMA Hidrolik A.Ü. 200 ve 400 büyütme yapabilen mercekler. Orijin. HV olmak üzere 5 değişik türde sertlik ölçme Cihaz adı: OFFİCİNE GALİLEO. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı. Tekirdağ Model: EQUOTİP.2. ve Panasonic Mini CCTV Monitör Cihaz adı: Metalurjik Mikroskop Kullanıldığı Yer: HEMA Hidrolik A.Y. 600 ve 800 nolu zımparalarla yapılan silme ve parlatma (polisaj) düzenekleri kullanılmıştır. HRB.Ş. 220mm çalışma alanına sahip. polaroid fotoğraf alma özelliği. Orijin. Araştırmalarda kullanılan ölçü alet ve cihazlar Araştırmalarda kullanılan alet cihaz ve düzenlerin genel görünüşleri aşağıda açıklanan sıraya uygun olarak EK-7.5 ve 250 kg yüklerde kullanılabilen.Ş. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı. kalite kontrol laboratuarı. Tekirdağ M. Çerkezköy Model: Foundry – MASTER.9. işlem sırasına göre 320.5/100/125/125/150/187. DUROMETRİ-Hardness Testers Kullanıldığı yer:T. Tekirdağ M. HRC sertlik ölçümü yapabilen. 3. . Mikroyapı inceleme düzeni Cihaz adı: Metalurjik Mikroskop Kullanıldığı Yer:T. 100. Tekirdağ Model: Ergotest Comp 25R.Ş. 285x612x930mm boyutlarında ve 150 kg.Y. Tekirdağ Model: Nikon Optiphot.3.O. Sertlik ölçüm cihazları Cihaz adı: Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı (Portable Hardness Test Instrument) Kullanıldığı yer:T.11 ve 12' de verilmiştir.10. Düşey 295mm ve yatay. spektrometre Kullanıldığı yer: KUTES A.Ü. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı.3.3.O.O. 10 kg ön yüklemeli.3.8. HRC.3. 3. Japan Özellikleri: 50.Ü.3.

Tekirdağ M.Y. Kalite Kontrol Laboratuarı. Kalite Kontrol Laboratuarı. Yay deformasyon test cihazı Cihaz adı: Kullanıldığı yer: Model: Amsler Yay Deformasyon Test Cihazı HEMA Hidrolik A.3. Çerkezköy Amsler 3. Tekirdağ M. 63.Ş.6.M 12 x 1. 300x75mm malzeme bağlama boşluğuna sahip. 300x450x75mm. 500 HP Optical Comparatör Kullanıldığı yer:T.Y. 0. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. 3. Orijin.Y. Orijin. 0. 20x.O. 500 HP Screen. Çerkezköy Model: ODC 003 Üretim Tarihi: Haz. USA .5 7.3. Tekirdağ Özellikleri: 1. 6g 89 Civatalar için 3. Orijin: Japonya 3.5.Ü.7.O. Çekme ve bükme/ kırma test cihazları Cihaz adı: ALŞA Çekme ve Basma Cihazı Kullanıldığı yer: HEMA Hidrolik A.001 inç okuma hassasiyetli.M 6 x 1 2.5mm dikey çalışma alanına sahip.4.Ü.Ü.M 8 x 1. karbid uçlu. Boyutları.O.8. İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez) Ölçü aleti adı: Vida Mastarları (Tampon ve Delik Tip) Kullanıldığı yer:T.5 6H 89 Somun için. Optik komparatör (projeksiyon) Cihaz adı: Micro-vu. Tekirdağ M. Çerkezköy Model: AG-250 kNG SHİMADZU TSE-Sertifika No:801 .3.3. USA Özellikleri: Cam ekran çapı: 300mm. 40 ton. Kalite Kontrol Laboratuarı. 40x ve 50x büyütme yapabilen lensler. Tekirdağ M.Y.75 5.5mm odak mesafesine sahip.O. 31.M 10 x 1.5 4.3. Orijin.Ş. Tekirdağ Model: Micro-vu.M 20 x 2. 10x. Orijin: Türkiye Cihaz adı: AUTO GRAPH Çekme ve Basma Test Cihazı Kullanıldığı yer: ARC TECH A.01mm. takım odası tipi. Dijital mihengir ve granit pleyt Cihaz adı: Starret 85016 surface plate Kullanıldığı yer:T. Tekirdağ Özellikleri: Siyah granite.M 18 x 2. USA Cihaz adı: Fowler Digital Height Gauge (Dijital mihengir) Kullanıldığı yer:T. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Tekirdağ Özellikleri: 305mm (12") kapasiteli.M 14 x 2 6.Ş. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Kapasite: 250 kN. 1982 Seri No: 118 Kapasite .Ü. 150mm yatay.3.25 3.

209x77x36mm. Alet Adı:(2) YU FONG DİGİTAL CLAMP METER Kullanıldığı yer:T.3. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Tekirdağ Model : CİE 2605. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. boyutlar. çeşitli tiplerde geyçler.Ü. 31/2 dijital.8020.O. 275. 260gr.Y.Köşe kaynakları için yapılmış özel tip geyçler 4. 9V. İnce kurşun plakalar.12.O.Ü.Y.Ü. Kaynak parametreleri ölçü aletleri Alet adı:(1) 1000A AC/DC PENS AMPERMETRE Kullanıldığı yer:T.Ü.O. Tekirdağ M. X5ER Model. 57mmx70x18 Busbar. Max.Y.Ü.Köşe kaynakları için yapılmış özel tip geyçler 3. Ekran. BT-70 TYPE I & II FORM d.13.11. BT-69 TYPE I &II METHOD C Class2. Tekirdağ Model : YF.Alın kaynağında kaynak ağzı açısı kontrol mastarı.5.1) Kullanıldığı yer: İMKOSAN Metal İmalat ve Röntgen Kontrol San. Alet adı: Graetz marka. çene açıklığı. Model: NEB 211. 31/2 dijital. Kullanıldığı yer: T. Kaynak ağzı ve profili ölçüm geyçleri Alet Adı: 1-Alın ve köşe kaynakları boyutlarının ölçümünde kullanılan geyç(gauge) 2. 520gr. DC ve AC Voltaj.2001 BT-69 Cleaner Remover (Solvent) Batch No:CN20010328 / 28. Tic. yapıştırıcı bantlar. Radyografi test cihazı ve gereçleri Cihaz adı: GAMMAMAT Radyografi cihazı (şekil 18. Otomatik kapanma 30 dakika. Tekirdağ Model: BT-68 TYPE II. çelik gönyeler. Orijin: Germany Alet Adı:(4) Crayons (ısı tebeşirleri) 3. 57mm. kurşun harf takımı.Y.O.9.2001 BT-70 Developer Batch No: 20020111 / 11. Tekirdağ 3.Ü.4x90. Max. Germany Gereç Adı: Film Kasetleri (ışık geçirmez plastik). Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.3. Penetrant test malzemeleri Malzeme adı:BT-68 Penetrant Red Dye Batch No:P20010515 / 15.Y.3. kronometre . METHODS B&C.03. kurşun şeritmetre. metal marker. Tekirdağ M. Ekran. Ağırlık. Rezistans ve Frekans ölçme özelliklerine sahip.02. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.10. 701560 seri nolu radyasyon ölçer .Y. Orijin: Taiwan Özellikleri: DC ve AC Akım. Alet Adı:(3) HANHART Felix stop watch-kronometre Kullanıldığı yer:T.2002 Kullanıldığı yer: T. Ağırlık.O. Tekirdağ M. geyci Kullanıldığı yer:T. el feneri. çelik şeritmetre. büyüteç. AC Voltaj (200-750V). Rezistans ölçme. boyutlar. İSTANBUL Özellikleri: İzotop. mikrometre. fleksibil metal uçlu mıknatıs. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.3. Pil.çene açıklığı. Tekirdağ M.3. İridyum 192. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Seri No: 23 Orijin.3.5x43mm. Orijin: Taiwan Özellikleri: AC Akım (20-600A). METHODS AB&C Non halogenated solvent 3. Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri Ölçü aleti adı: Kumpas. Tekirdağ M. Tekirdağ Model : Hassasiyet 1/10 second(saniye). çelik şeritmetre. Tekirdağ M. Tekirdağ 3.O.

Parlaklık ölçme cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. Kalite Kontrol Laboratuarı. 10x48 cm AGFA. Kuru boya film kalınlığı ölçü aleti Cihaz adı: ELCOMETER 345 Kullanıldığı yer: ESMER TEKNİK A.3.Ş. filmin oluşturulması ve kurutulup hazır duruma getirilmesini sağlayan kimyasallar.3. elektrolitik olmayan nikel gibi kaplamalar üzerinde kullanılabilir.14.3. Kalite Kontrol Laboratuarı.3. 0 ile 50°C (32-120 °F) 3.Ş. Dijital göstergeli ekran.3. İzmir 3.3. Yapışma kontrolü test aletleri Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. İzmir . Çorlu Model ve Özellikleri: Elcometer 345 modeli demir ve çeliğin üzerindeki manyetik olmayan kaplamanın kalınlığını. Minimum kaplama kalınlığı 300µm ve uygun çalışma sıcaklığı. boyutları 56x24x120mm. Kalite D5 FW. ısıtıcılar. İzmir 3.17.Kullanıldığı yer:İMKOSAN Metal İmalat ve Röntgen Kontrol San. kırmızı bant.Ş. kurutma dolabı Gereç Adı: Radyasyon ile çalışma kurallarına uygun uyarıcı levhalar. emaye. özel lamba.21.18. İzmir 3.20.Ş.Ş. Darbe direnci test cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. Korozyon direnci-tuzlu sis test cihazı Cihaz adı: Kullanıldığı yer: Erichsen Tuz Sprey Cihazı Akzo Nobel A. Kalite Kontrol Laboratuarı. ağırlık pillerle 115 gr. Korozyon direnci-nem testi (QCT) cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. Tip: W10 FE 10-16 Gereç Adı: Sürgülü cetvel (expose time)ışınlama süresi ölçüm aleti Gereç Adı: Karanlık oda (dark room) banyo proses. dakikada 40 okuma yapabilen. İzmir 3.3. Boyahane nem ve sıcaklık ölçme aleti Cihaz adı: Kullanıldığı yer: HT-3001 C DİGİTAL Humudity / Temperature Meter ESMER TEKNİK A. çerçeveler. Erichsen deformasyon-derin çekme test cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. boya. galvaniz. plastik. telli penetrametre.16. İSTANBUL Gereç Adı: Endüstriyel X-RAY Film. Kalite Kontrol Laboratuarı.Ş.19. Kalite Kontrol Laboratuarı. termometre. sert krom. radyasyon alarm cihazı ve diğer güvenlik önlem aletleri. Tic. Çorlu 3.15.Ş. İzmir 3. 3.3.Orjin:Belgium Gereç Adı: Işık kasası (Viewer) karanlık odada film değerlendirme aracı Gereç Adı: Görüntü kalite belirteci. ışıldaklı uyarıcılar. Kalite Kontrol Laboratuarı.Ş.

53 kaba lamel grafitler (koyu).47 aşınma dirençli ve yüksek karbonlu alaşımlı dökme demir mikroyapısı. G-Örneği.1. 1.Tip balta ayakların mikroyapıları Şekil Yapılan testler sonucunda denemeye alınan balta ayaklarda.72 -%Mn 0.7. D-Örneği./4. ferritik yapı (açık renk) içersinde düzensiz olarak dağılmış.4. 200 × %C 3.61-%Si 0.6./4.2. parlatılmış yüzey Şekil 4. 200 × %C 3. ferritik (açık) iç yapıda dağılmış./4.1./4.3./4. 'daki mikroyapılara rastlanmıştır. dağlanmış yüzey 200 × Küresel ve lamel lifler(koyu).8. G-Örneği./4. Şekil 4. . Mikroyapı (metalurjik doku incelemesi) 4.91-%Si 0.10. ARAŞTIRMA SONUÇLARI 4. 200 × %C 3.1. A ve B tipi lamel grafitli damarlar (koyu).4.4. dağlanmış yüzey 200 × Kaba lamel ve taneli grafit (koyu) formu A tipi kır dökme demir yapısında.1. parlatılmış yüzey Şekil 4. Şekil 4. İ-Örneği. D-Örneği. Şekil 4./4. İ-Örneği. parlatılmış yüzey Şekil 4.39 küresel grafitli yapı tamamlanmamış yüksek karbonlu dökme demir.64 -%Mn 0. dağlanmış yüzey 200 × 5-8 boyutlu.9.2.6.5./4. ferritik yapı içinde belirsiz dağılım göstermiştir.62 -%Mn 0.65-%Cr 0./4. 4.1.76-%Si 0.5.3.

Şekil 4.7.10. M-Örneği. 200 × %C 3. sınıfı 50 ve 7 boyutunda %30 düzeyinde sferolaşmış dökme demir mikroyapısı. dağlanmış yüzey 200 × Küresel grafit yapı (koyu yuvarlaklar) serbest ferritle (açık renk) çevrilmiş perlit matriksi içindedir. küreselleşmiş grafitli dökme demir. .200 × %C 3. parlatılmış yüzey Şekil 4.16 -%Mn 0. Şekil 4.44-%Si 2.08 dana gözü şekilli. parlatılmış yüzey Şekil 4. K-Örneği. M-Örneği.9.32 -%Mn 0. % 75 ferritik yapı. K-Örneği.8.11-%Si 1.4. dağlanmış yüzey 200 × E tipi lamel grafitler (koyu siyah) interdentritik segregasyon içersinde dağınık yapıdadır.

4-%Ni 0.14. D-Örneği./4. Şekil 4. perlitik yapıdadır.05-%Si 0. demir karbürsementit (koyu).12.1 Düşük karbonlu çelik döküm./4. Şekil Şekil 4.36-%Si 0. K-Örneği.075 Düşük karbonlu çelik döküm. İ-Örneği./4. Ferrit kristalleri (açık).37 -%Mn 0.12. Şekil 4.38-%Cr 0. sementit (koyu) bölgeler daha azalmış mikroyapıdadır.38-%Cr 0.049 Düşük karbonlu çelik döküm.56-%Cr 0.36 -%Mn 0.77-%Cr 0.36-%Si 0. G-Örneği. dağlanmış yüzey . balta ayaklarda.'deki mikroyapılara rastlanmıştır. dağlanmış yüzey 200 × %C 0. alaşımlı dökme demir.4. Şekil 4.14. 200 × %C 4.36 Düşük karbonlu çelik döküm.1.Tip balta ayakların mikroyapıları Yapılan testler sonucunda denemeye alınan 4.11. de olduğu gibi karbon oranı daha az olan sementit-demir karbürlü (koyu) ve ferritik (açık) yapı görünümünde.73-%Cr 0.13.20-%Si 0. dağlanmış yüzey Şekil 4.12.14 -%Mn 0. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.15. Sementit (koyu) ve ferritik (açık) perlit yapı içerisinde dağılmış yapıda. 2. M-Örneği. 60-45-12 derecesinde küresel grafitler (koyu) ve ferrit (açık) ince perlit matriksi içinde dağılmış yapıda. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.2. 200 × %C 0.11 Yüksek karbonlu.13./4.48 -%Mn 0. Ferritik yapı (açık).25-%Si 0.15.43 -%Mn 0.11. Şekil 4.

17. 200 × %C 0. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı.28-%Cr 0.3. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısındadır.56-%Si > 1.19.31-%Si 0.20. İ-Örneği. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı. Şekil 4.19.74-%Cr 0.'deki mikroyapılara rastlanmıştır.73-%Cr 0. Kültüvatör 1.39 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) .7-%Mn 0.076 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) .18.21-%Mn 0. G-Örneği.4. Büyük geniş(koyu siyah)grafit./4. dağlanmış yüzey 200 × %C 0./4. dağlanmış yüzey Şekil 4.20.003 Düşük karbonlu çelik (SAE 1008) . dağlanmış yüzey 200 × %C 0.16.16-%Mn 0.50-%Cr 0. M-Örneği.Tip uç demirlerinin mikroyapıları Yapılan testler sonucunda denemeye alınan 4. Şekil 4. Ferritik ana yapı içine sementit homojen olarak dağılmış. Şekil 4. uç demirlerinde. Şekil Şekil 4. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı. östenitik yapı hakimdir.26-%Si 0.18. . dağlanmış yüzey 200 × %C 0.3-%Si 0.062-%Si 0./4.14 yay çeliği (SAE 9260) .17. K-Örneği.89-%Cr 0.16.14 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) . yağda sertleştirilmiş./4.1. Isıl işlem görmüş. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.25-%Mn 1. D-Örneği.26-%Mn 0. beyaz noktalar (karbid) olup.

0875 0.0209 0.0032 0.1. karbon ve silis yüzdelerinin hepsinde uygun olduğu.0567 0.0001 0.2.0093 0.0024 0.0011 0.199 K 3.'de verilmiştir.0138 0.9166 0.3488 0.0008 0. G-Firmasında (0 HRC).6408 0.0606 0. D-Örneği SAE-1010 çelik döküm.0567 0. G-Örneği GG 25-lamel grafitli dökme demir.0000 0.0009 94. %Cr değerlerinin ise sadece İ-Firmasında uygun olduğu görülmektedir.0006 0.0000 0.0000 94.4052 0. Kimyasal analiz sonuçları 4.Tip balta ayakların kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI %C % Si %S %P % Mn % Ni % Cr % Mo % Cu % Ti % Sn % Al % Pb %B % Bi % Mg % Fe D 3.0022 95.6599 0. Çizelge 4.0124 0. K-Örneği GGG 50 küresel grafitli dökme demir (sifero) ve M-Örneğinin de siferolaşmanın yeterli olmadığı çelik döküm grubunda olduğu sonucuna varılmıştır.0229 0.0460 0.0106 0.635 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde.6150 0. Çizelge 3.0129 0.0012 0.1190 1.4732 0.0583 0.0140 0.4’de verilen aşınmaya dayanıklı elementlerin (%) değerleri ile karşılaştırıldığında.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.7699 0. Kutes Döküm Fabrikasında yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen onyedi ayrı elementin (%) değerleri.2.6. Çizelge 4.0035 94.0035 0.0043 0. En yüksek sertlik değeri (48 HRC)'nin İFirmasının örneğinde ve (47.7 HRC) ve MFirmasında (0 HRC) değerleri ölçülmüştür.0084 0. döküm malzemelerden 1.6290 0.609 FİRMA ADI İ 3.1.074 G 3.4.0810 0. İ-Firmasında (48.6 HRC) ile D-Firmasının örneğinde ölçülmesi.0812 0.7220 0. K-Firmasında (10.0046 0.0016 0.0132 0.0004 0. 1.0060 0.0436 0.1. Döküm balta ayakların kimyasal analiz sonuçları Tarım makinaları üreticilerinden alınan.0853 0.0410 0.1214 0.0002 0. .1635 0.0412 0. Çizelge 4.4409 2.5355 0.0055 0.0272 0.0011 0.0009 0.0066 0.5 HRC).Tip balta ayakların.1420 0.0488 93.0033 0.0817 0.0000 0.3928 0.0675 0.0000 0.0313 0. malzeme seçiminin bu firmalar tarafından doğru yapıldığı görüşünü onaylamaktadır.0026 0. İ-Örneği çelik döküm.0000 0.3259 0. D-Firmasında (47.0483 0.0011 0. %Mn sadece G ve İFirmalarında uygun.0186 0.6 HRC).729 M 3.0000 0.0000 0.0716 0.

020 0.025 0.022 0.4’deki değerlerle karşılaştırıldığında.2.078 0.006 0.7 HRC).011 0.004 0.004 0.027 0.011 0.016 < 0.0017 0.402 0. D-Firmasında (0 HRC).Ş.0005 < 0.15 < 0.025 0. .106 0.002 0.009 0.Tip balta ayakların kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI % Fe %C % Si % Mn %P %S % Cr % Mo % Ni % Pb %V % Al % As %B % Ca % Co % Cu % Nb % Sn % Ti %W % Zr D 98.369 0.Tarım makinaları üreticilerinden alınan.387 0.040 0. G-Örneği SAE-1015 çelik döküm.731 0. 2. K-Örneği SAE-1040 çelik döküm ve M-Örneği SAE-1030 çelik döküm olduğu sonucuna varılmıştır.005 0.0003 < 0.020 < 0.217 0.075 0.092 0.049 0.026 0.074 0. D-Örneği SAE-1010 çelik döküm.010 0.002 0.373 0.149 0.002 0.14 0. 2.005 K 98. İ-Firmasında (45.005 0. Çizelge 4. malzeme seçiminin bu firma tarafından doğru yapıldığını göstermektedir.085 0.031 0.004 0. Çizelge 4.366 0.003 FİRMA ADI İ 94.002 0.057 0.93 0. Fabrikasında yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen yirmiiki ayrı elementin değerleri.006 0.002 0.018 < 0.778 0. Tip döküm balta ayakların sonuçlarıda Çizelge 3.014 0.23 4.063 0.051 0. En yüksek sertlik değeri (45.016 0.058 < 0.020 0. İ-Örneği 34Cr4 yüksek karbonlu çelik döküm.004 0.010 0.0002 0.008 0.006 0. K-Firmasında (3 HRC) ve M-Firmasında (0 HRC) değerleri ölçülmüştür.005 0.563 0.0002 < 0.107 0.Tip balta ayakların Hema Hidrolik A.0024 0.009 0.053 0. Çizelge 4.037 0.006 0.21 0.008 < 0.0002 < 0.003 M 98.002 0.6.004 0.008 < 0.017 0. döküm malzemelerden 2.0013 0.031 0.002 < 0.021 0.002 0.002 0.017 < 0.012 0.066 0.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.002 < 0.116 0.041 0.005 0.2'de verilmiştir.16 0.010 0.002 0.002 0.037 < 0.366 0.0017 0.483 0.004 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde.036 0.252 0.054 0. G-Firmasında (0 HRC). en uygun değerlere İ-Firmasının örneğinde karşılaşılmaktadır.002 G 98.387 0.002 0.430 0.7 HRC)'nin İ-Firmasının örneğinde ölçülmesi.

002 0.017 0.018 0.'de verilmiştir.067 0.002 K 97.3.013 0.006 0.007 0.745 0.005 0.6.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.002 < 0.003 0.392 0. ölçülmesi. K-örneği SAE-1030 çelik döküm ve M-örneği SAE9260 yay çeliği olduğu sonucuna varılmıştır.211 0.2.0018 < 0. D-örneği SAE-1008 düşük karbonlu çelik.0009 0.041 0.Tip (dar) uç demirlerinin kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI % Fe %C % Si % Mn %P %S % Cr % Mo % Ni % Pb %V % Al % As %B % Ca % Co % Cu % Nb % Sn % Ti %W % Zr D 99.024 0.028 0.Ş.2 HRC).017 < 0.005 G 97.008 < 0.038 0.0010 0. G-örneği SAE-1030 orta karbonlu çelik.002 0.021 0.012 < 0.011 0.007 < 0.003 0.002 0.003 0.005 FİRMA ADI İ 98.025 0.004 M 96.098 0.005 0.24 0.020 0. Fabrikası’nda yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen yirmi iki ayrı elementin değerleri Çizelge 4.003 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde. 1.235 0.212 0.0010 0.016 0. İ-Firmasında (3 HRC).056 0.Tip (dar) kültüvatör uç demirlerinin Hema Hidrolik A.899 0.002 0.003 0.14 0.016 0.002 0. Çizelge 4.266 0.002 0.3 0.142 0.011 0.027 0.002 0. D-Firmasında (0 HRC).564 > 1.84 0.17 0.004 0.012 0.053 0.005 0.280 0.4.030 0.149 0.0010 0. Çizelge 4.255 0.076 0.014 0. Kültüvatör uç demirlerinin kimyasal analiz sonuçları Tarım makinaları üreticilerinden alınan.042 0.009 < 0.0010 0.029 < 0.501 < 0. G-Firmasında (43. K-Firmasında (11 HRC) ve M-Firmasında (54 HRC) değerleri ölçülmüştür.131 0.134 0.037 0.025 0.027 0.06 0. İ-örneği SAE1030 çelik.0005 0.0010 > 0.0005 0.312 0.3.011 < 0.349 0.016 0.009 0.259 1.700 0.048 0.024 0. malzeme seçiminin bu firmalar tarafından doğru yapıldığını göstermektedir.014 0.007 0. Aşınma dayanımı ve sertlik açısından ele alındığında en uygun malzemelerin G ve Mfirmalarında olduğu gözlenmektedir. .731 0.0010 0. 1. En yüksek sertlik değeri (54 HRC)'nin M-Firmasının örneğinde ve (43.2 HRC) ile M-Firmasının örneğinde.168 0.025 < 0.006 < 0.2.011 0.265 0.007 0.002 0.027 0.050 0.062 0.002 0.

0074 P 0. Çizelge 4.Tip uç demiri (-) 0 HRC değeri ölçülmüştür.9 54 23 304.6.3 156 651 245 . Kimyasal analiz sonuçlarının değerlendirilmesi Kimyasal analiz sonuçlarına göre Çizelge 4. 4.Tip balta ayak (Çelik döküm) Uç demiri D Yüksek karbonlu dökme demir SAE1010 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1008 Düşük karbonlu çelik G GG25 Pik döküm SAE1015 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1030 Düşük karbonlu çelik FİRMA ADI İ Yüksek karbonlu dökme demir 34CR4 Yüksek karbonlu dökme demir (alaşımlı) SAE1030 Düşük karbonlu çelik K GGG50 sifero döküm SAE1040 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1030 Düşük karbonlu çelik M Siferolaşma yetersiz dökme demir SAE1030 Düşük karbonlu çelik döküm SAE9260 Yay çeliği 4.0504 Si 0. test malzemesi St 37’ ye karşılık gelmektedir.Tip uç demiri 2. Çizelge 4. Ana malzeme sacı kimyasal analiz sonucu Satıcıdan St-37 malzeme olarak istenen esas metalin.Tip Balta ayak Pik/sifero/çelik döküm 2.3.0014 Cu 0.4.'de verilen kimyasal analizi yaptırılmıştır.2 - 186 154 402 136 48.2.6 163 265 128 23.0012 DIN 17100 Normu ile karşılaştırıldığında.3688 Ni 0.6 - 607.0036 Mn 0.5.Tip balta ayak 1.5. 47.7 3 11 11.3 163 131. Sertlik ölçüm sonuçları 4.3.5 45.5 215.2. Kimyasal analiz sonuçlarına göre malzeme sınıfı PARÇA ADI 1.0261 Sn 0. malzeme sertifikası verilemediği için.3.4.'da verilmiştir.0092 S 0.Tip balta ayak 2.0103 Cr 0. WPS-prosedür kaynak testlerinde aynı esas malzeme kaynatılmıştır. Balta ayakların ve uç demirlerin sertlik değerleri Döküm balta ayakların ve uç demirlerin sertlik ölçümleri çizelge 4. Çizelge 4. Çizelge 4.0027 Mo 0.5 140 43.'deki malzeme sınıflandırması yapılmıştır. Balta ayakların ve uç demirlerin (HRC ve HB) sertlik değerleri FİRMA ADI PARÇA ADI HRC D HB HRC G HB İ HRC HB HRC K HB HRC M HB 1.6.4. Denemelerde güvenilir sonuçlar alınması amacıyla. WPS test plakasının kimyasal analizi % Element C 0.7 3 - 599 407 218 145 10.4.1.

5 155. Ölçümler.5 98.21.5 129.5 94.5 91.5 135.5 137.21.5 112 223 138.5 147.5 101 84 132 147.5 110. Çekme örneklerinin HB-Sertlik değerleri FİRM A KAYNAK METODU Top.5 147 127.5 94.7. WPS Testleri çekme örneklerinin sertlik değerleri WPS testlerinden elde edilen çekme deney örneklerinin beş ayrı yerinde yapılan sertlik ölçüm noktaları Şekil 4. BÖLGE KAYNAK METALİ (3-Noktası) WPS-1G 31 987 44 574 36 074 23134 30946 33653 27621 24695 27383 27463 43523 24539 20046 52073 38112 D WPS-2G WPS-3G WPS-1G G WPS-2G WPS-3G WPS-1G İ WPS-2G WPS-3G WPS-1G K WPS-2G WPS-3G WPS-1G M WPS-2G WPS-3G Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 137 134 102 103 95 108 121 122 108.5 131.5 99.5 126.5 98 139 135 117 112. 3 2 4 1 5 Şekil 4.5 155 106 144 142 157 161 156 180 204 180 150 120 161 173 163 173 149 155 177 193 151 186 159 155 157 220 181 188 169 178 174 163 .5 120 101 107 106. Isı Girdisi J/cm Çekme Örnek No SERTLİK ÖLÇÜM BÖLGESİ 1.7.5 97.5 91. BÖLGE ISI ETKİ BÖLGESİ (2-4 Noktaları) 3.5 137 129 107 94 117.'de ve ölçüm değerleri de Çizelge 4.5 142.5 88.5 96.’de verilmiştir.5 95 98 128. BÖLGE ESAS METAL (1-5 Noktaları) 2.2.5 138 127.5 127. Çekme örneklerinde sertlik ölçüm noktaları Çizelge 4.3. Isı etki bölgesi (HAZ)’de (2-4 noktaları ölçüm ortalaması) ve kaynak metali üzerinde (3 noktasında ölçüm) yapılmıştır.4. esas metalde (1-5 noktaları ölçüm ortalaması).5 135 121.

22 FİRMALAR İ K 94 88.302 0.95 25.44A 30.25 HKO 38367.423 .01)= 32.000 0.006 0.5 193 220 133.243 KARAR Önemli Önemli Önemli Önemli Önemsiz Önemsiz Önemli Önemsiz Çizelge 4.132 269.12 1738680.75A 142. .991 1138.70 25981.8.19A 30.61 96.847 F Değeri 142.21 1. firmalarda.8.9.01).80 M 98 188 139. incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 142.57 2616.10 12143.04 3943.116 332.83A Std. bölgelerde ve KM × Bölge interaksiyonunda önemli bulunmuştur (Fh=2.80 27. Çizelge 4. firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.10 Çekme örneği sertlik değeri ( HB ) Çizelge 4. aynı doğal ortamlarda yavaşça soğutulması.9. çekme örnekleri sertlik ölçüm değerlerinin.28 327. kaynaklı parçada aşırı yüksek ve düşük sertlik değerlerinin oluşmamasını sağlamıştır. Önemli bulunan konular ile ilgili AÖF analizi ve ortalamalar.12a 1651265.294 Olasılık 0.28 1. Sapma 24.92 4554.50 39. İş parçalarının kaynak sırasında ve kaynak bitiminde.8.'da verilmiştir.71 %VK 18.000 0.000 0.49 G 84 204 130. α=0.'de verilmiştir. Çizelge 4.5 Max 180 Ortalamalar 130.85 14.92 2663.49 330253. Çekme örnekleri sertlik değerleri açısından irdelendiğinde.63) ile G-Firmasında elde edilmiştir.97 5586.88 AÖF(P<0. WPS Testleri çekme örneklerinin sertlik değerleri ile ilgili istatistiksel bulgular WPS testlerinden elde edilen çekme örneklerinin sertlik ölçüm değerleri ile ilgili varyasyon analizi. Çizelge 4.000 0.21 7887. kaynak metodlarında.54 22.4.9.19) ile KFirmasında elde edilirken en düşük sertlik değeri (HB 130.182 1223.40 51962.63A 32.3.314 0. Çizelge 4. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin firmalarla ilgisi D Min 94.744 349. Çekme örneklerinin sertlik ölçüm değerleri varyans analizi Varyasyon Kaynağı Genel Blok (Firma) KM (Kaynak Metodu) BÖLGE FİRMA × KM FİRMA × BÖLGE KM × BÖLGE FİRMA × KM × BÖLGE HATA TOPLAM SD 45 5 2 2 8 8 4 16 45 90 HKT 1726537.83 22.23 4. incelendiğinde.22 1.3.

Bölge Esas metal 2. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin kaynak metodları ile ilgisi WPS-1G Çekme örneği sertlik değeri ( HB ) Min Max Ortalamalar Std.5 109. Kaynak sırasında en yüksek sıcaklık kaynak metalinde ortaya çıkar. Sertlik genel olarak çeliğin içerdiği karbon miktarının bir fonksiyonudur. kaynak metodları arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.33 39. ikinci olarak ısı etkileşim bölgesinde ve esas metalde ölçülmesi doğal bir sonuçtur.71 27. Kaynak metodları arasında farklı ısı girdileri elde edilmesine rağmen sertlik değerlerini aşırı düzeyde etkilememiştir.43 14. Ergiyerek kaynak metalini oluşturan dolgu teli ve esas metal bir kaynak banyosu meydana getirdikten sonra soğuyarak tekrar katılaşır. Sapma % VK AÖF(P<0.3) ile 3.11.11 84 155. çeliğin kaynak sonrası kaynak bölgesinde göstereceği sertliğin bir bakıma ölçüsüdür (TÜLBENTÇİ.29 Çizelge 4.33B 15. Bu bakımdan sertleşebilme kabiliyeti. 1998).01)=32.Bölge Isı etki bölgesi 3.76 WPS-2G 84 178 122.10.30A 19.10. bölgeler arasında istatistiksel olarak bir farklılık gözlenmiştir.11. Çeliğin içerdiği karbon ve diğer alaşım elementleri. Bölgede (esas metal) elde edilmiştir. daha sonra ısıdan etkileşen bölgede ve esas metalde meydana gelir.5 19.48B 25. İç yapı değişiklikleri en fazla kaynak metalinde.'de verilmiştir.89 Çizelge 4.49 88.46 22. Çekme örneklerinin sertlik değerleri açısından.5 223 138. devamlı bir soğuma-transformasyon ile gerçekleşir. sertlik değeri (HB 109.5 129. Çizelge 4.71) ile WPS2G Kaynak metodunda elde edilmiştir.69 120 220 167. Sertleşme kabiliyeti kritik soğuma hızı ile doğrudan ilgilidir (ANIK 1975).11 incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 167.3) ile 1. Çekme örneklerinin sertlik değerlerinin ölçüm bölgeleri ile ilgisi Çizelge 4.01)=32.06) ile WPS1G Kaynak metodunda elde edilirken en düşük ortalama sertlik değeri (HB 122. Kaynak ve diğer ısıl işlemlerde malzeme iç yapısındaki dönüşüm sabit bir sıcaklıkta değil.9 11.49 120 204 145.5 137.10 incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 145. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin bölgelerle ilgisi 1. Sertleşebilme kabiliyeti ise çeliğin östenit bölgesinden itibaren ani olarak soğutulması sonucu ortaya çıkan martenzitik yapının oluşma kolaylığının bir ölçüsüdür. Genel olarak sertlik değerleri de en yüksek kaynak metalinde. kaynak metalinin sertliğini ve sertleşebilme kabiliyetini etkiler.14 28.06 22. Sapma % VK AÖF(P<0.87 15.Çekme örneklerinin sertlik değerlerinin kaynak metodları (WPS 1G/2G/3G) ile ilgisi Çizelge 4. Çekme örneklerinin sertlik değerleri açısından.37 WPS-3G 91.Bölgede (kaynak metalinde) elde edilirken en düşük ort. .Bölge Kaynak metali Çekme Örneği Sertlik Değeri ( HB ) Min Max Ortalamalar Std. Çizelge 4.da verilmiştir.

12 52.06 34.5 423.96 335.81 64.03 352.18 44.94 137.76 44.18 51.4 6.18 6.43 60.2 18.14 134.92 226. Çizelge 4.31 42.25 23.92 31.87 48.75 5.25 27.52 WPS-1G 23 134 30 946 33 653 G WPS-2G WPS-3G WPS-1G 27 621 24 695 27 383 İ WPS-2G WPS-3G WPS-1G 27 463 43 523 24 539 K WPS-2G WPS-3G WPS-1G 28 046 52 073 38 112 M WPS-2G WPS-3G ** : Kopma kaynak metalinden olmuştur * : Kopma esas metalden olmuştur Genel olarak bir çekme deneyinde. esas metalin kaynak metaline göre daha yumuşak ve sünek yapıya sahip olmasından dolayı kopmanın esas metalden olması beklenir.77 372.56 62.9 83.95 136.55 28. WPS Testleri çekme deney sonuçları Çekme deneyinde.73 224.37 12.4 52.35 168.15 207.75 63.6 6.’de verilmiştir.38 145.02 151.33 350.31 38.2 33.62 32.69 341.05 315.87 50.62 6.37 67.12.68 109.7 15.42 301.06 50.16 302.31 38 61 36 22 60.12.06 14.'e göre değerlendirilmiştir.46 34.52 50.3.1 27.75 30 10.93 29.27 139.84 303.25 7.92 3.12 49.6 296.9 32.67 146.65 230.75 34.3 359.06 62.3 277.23 365.69 432.85 346.51 136.15 465.56 48.79 135.75 63. beş ayrı üretici.27 316.55 191.08 38. üç ayrı kaynak metodu ve ısı girdisi ölçümü ile her metod için iki adet çekme örneğinden (toplam 30 adet) elde edilen değerler Çizelge 4. DIN 8559 ve TS 5618 ‘den alınarak hazırlanan Çizelge 3.31 260.2 31.04 347.4 476.18 27. çekme dayanımı ve % uzamalar olup.78 145.75 32.45 142.75 33.84 130.18 52.75 52.7 356. .4.1 48.59 466.37 43.12 240 226.75 112.57 3.4 18.75 20.21 122.22 27.5 226.5 30.6 361.56 53.43 63.394 114.58 133.02 11.12 51.08 227.67 414.73 144.6 251.23 232.81 46. WPS-1G/2G/3G Çekme deney sonuçları FİRM A KAYNAK METODU Top.5 32.5 13.67 340.12 6 45.43 63.43 23.48 192.54 134.21 401.56 130. akma dayanımı.14 345.77 232.75 1 8.62 32.15 28.04 115.31 49. Ancak kriterleri sağlayan kaynaktan kopmalar da başarılı sayılmaktadır.21 356.25 42.55 6.49 443.2 238.15 7.29 490.5 35.12 49.25 31.6 400.25 33 45.5 28.93 144 121.64 140.7 465.94 142.87 436.43 53.31 44.98 389.03 145.4.06 59.12 138.87 130.49 128.34 473.57 15.56 134.25 11. Deney sonuçları. Isı Girdisi J/cm Çekme Örnek No Örnek Kesiti mm2 Akma Yükü KN Akma Dayanımı N/mm2 Çekme Yükü KN Çekme Dayanımı N/mm2 Uzama % Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ** BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ** BAŞARILI** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ** BAŞARILI * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARILI** BAŞARILI* WPS-1G 31 987 44 574 36 074 D WPS-2G WPS-3G Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 139.4 141.73 362.1 448.

25 238922. akma dayanımı değerleri açısından. Akma dayanımı ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon kaynağı Genel Blok (Firma) Alt grup KM (Kaynak Metodu) ÇN (Çekme Örneği) KM × ÇN Hata SD 29 4 5 2 1 2 20 HKT 379159.1.87 3.11 F Değeri 1.65 86218.1 HKO 13504.35 3.623 Fc %5 2.883 0.49 4.4.85 Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz ( P >0.85 8.48 38781.13 1.13. Akma dayanımı ile ilgili bulgular Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS kaynak prosedürlerine ilişkin akma dayanımları ile ilgili veri analizi çizelge 4.82 2449. istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır .91 2449. kaynak metodları arasında.1.63 11946.4.66 17243.4. Çizelge 4.1.43 5.55 44987. .49 KARAR %1 4.05 ) Çizelge 4. firmalar arasında.13’ de verilmiştir.71 22493.10 5.13' de akma dayanımı ile ilgili varyans analizi incelendiğinde.48 19390.30 54018. WPS Testleri çekme deneyi istatistiksel sonuçlar 4.21 1. çekme örnekleri arasında ve kaynak metodu × çekme örneği interaksiyonunda-karşılıklı etkileşiminde.

36 16683.94B Std. Bunun neticesi de çekme dayanımı düşmektedir.89 .30 2 ( N/mm ) Ortalamalar 312.14). 85.15' de verilmiştir.94 N/mm2 ile ve ort.70 476.23 % VK 18. En düşük ortalama çekme dayanımı değeri ise 312.1 3393.22cm/dak ile ve yüksek ısı girdisi sayesinde olmuştur.05 Fc %5 2.84 376. Sapma 58.85 8.86 WPS-2G 224.53 27090. 2G.95 HKO 5728.1.14 88752.71 Çekme dayanımı açısından WPS-1G ile WPS-2G arasında istatistiksel açıdan farklılık bulunmamıştır.87 3.43 83415. α=0. Çizelge 4.53 13545.76 3.50 490.65 F Değeri 1.49 KARAR %1 4. 95. 1998). .4. WPS-3G dik pozisyonda yapılan ve diğer metodlara göre zorluk derecesi daha yüksek olan bir kaynak metodudur.72cm/dak kaynak hızı ile WPS-1G kaynak metodunda elde edilmiştir. Çekme dayanımının kaynak metodları ile ilgisi WPS-1G Min 191. WPS-3G diğer iki metoda göre farklı bir grup oluşturmuştur. kaynak metodları (WPS-1G.17 26166.4.22 16.14 N/mm2 elde edilmesi düşük ve uygun ilerleme hızı ort.27 WPS-3G 277. 414. 3G) arasındaki farklılık önemli bulunmuştur ( Fh=5.25 22913.20 3993.15.49 4.14’ de verilmiştir.01)= 171.01).67 Çekme Dayanımı Max 361. Yapılan istatistiksel analiz sonucunda önemli bulunan konuların AÖF değerlendirmesi ile ilgili ortalamalar Çizelge 4.60 AÖF(P<0.87 52332.14.35 3. Çekme dayanımı ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon Kaynağı Genel Blok (Firma) Alt grup KM ÇN KM × ÇN Hata SD 29 4 5 2 1 2 20 HKT 195082. Kaynak hızının artması birim boya verilen ısının azalmasına ve dolayısıyla da esas metalin ergiyen miktarlarının azalmasına neden olur ve bu da nüfuziyeti azaltır.85 Önemsiz Önemli Önemsiz Önemsiz Çekme deneyinde kullanılan örneklerin çekme dayanımı açısından sonuçlar İncelendiğinde (Çizelge 4.43 5.89 ** 0.29 5. Çizelge 4.69 414. Çekme dayanımı ile ilgili bulgular Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS kaynak prosedürlerine ilişkin çekme dayanımları ile ilgili varyans analiz sonuçları Çizelge 4.51B 87.2.62 23.14A 69.10 5. Kaynak ilerleme hızı arttıkça malzemeye giren ısı enerjisi düşmekte ve nüfuziyeti de azaltmaktadır. Burada daha yüksek çekme dayanımı değeri .07 4437. Aşırı derecede yavaş kaynak hızı da fazla miktarda kaynak metalinin yığılması ve nüfuziyetin azalması demektir (TÜLBENTÇİ.

Çekme dayanımı ile ilgili regresyon grafiği Şekil 4.22.'de ve çekme dayanımı ile kaynak metodları arasındaki ilişki Şekil 4.23.'de verilen grafikle açıklanmıştır.

Beklenen %

Gözlenen % Şekil 4.22. Çekme dayanımı ile İlgili regresyon grafiği

Şekil 4.23. Çekme dayanımı ile kaynak metodları arasındaki ilişki

Şekil 4.23 incelendiğinde çekme dayanım değerlerini en çok etkileyen, kaynak metodları ve pozisyona göre ayarlanan kaynak hızları olmuştur. Grafik incelendiğinde hız azaldıkça çekme dayanım değerlerinin yükseldiği, ters orantılı bir ilişki görülmektedir.

4.4.1.3.

Uzama yüzdeleri ile ilgili bulgular

Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS Kaynak prosedürlerine ilişkin uzama yüzdeleri ile ilgili varyans analiz sonuçları çizelge 4.16’ da verilmiştir. Çizelge 4.16. Çekme örneklerinin uzama yüzdeleri ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon Kaynağı
Genel Blok (Firma) Alt grup KM (Kaynak Metodu) ÇN (Çekme Örneği) KM × ÇN Hata

SD
29 4 5 2 1 2 20

HKT
14297,84 1165,13 554,29 220,21 76,23 257,85 1854,5

HKO
291,28 110,86 110,11 76,23 128,93 92,73

Olasılık %5
3,14 * 1,19 0,82 1,39 2,87 3,49 4,35 3,49

Fc %1
4,43 5,85 8,10 5,85

KARAR
Önemli Önemsiz Önemsiz Önemsiz

Çekme deneyinde kullanılan örneklerde uzama yüzdeleri açısından sonuçlar incelendiğinde (çizelge 4.16); firmalar arasında, istatistiksel farklılık önemli bulunmuştur ( Fh=3,14 , α=0,05). Uzama yüzdeleri açısından kaynak metodları, çekme örnekleri ve KM × ÇN interaksiyonunda istatistiksel olarak farklılık önemsiz bulunmuştur. Yapılan istatistiksel analiz sonucunda önemli bulunan konuların AÖF değerlendirmesi ile ilgili bulgular Çizelge 4.17 ‘de verilmiştir. Çizelge 4.17. Uzama ile ilgili ortalamalar çizelgesi D Min 13,2 Max 35,5 Ortalamalar 28,83A Std. Sapma 8,10 %VK 28,09 AÖF(P<0,01)= 16,61 G 6,4 28,75 18,03A 9,76 54,13 FİRMALAR İ 6,25 33,15 21,95A 12,0 54,66 K 3,57 30,0 15,33A 11,75 76,64 M 1,0 18,75 10,37B 6,2 59,78

Uzama (%)

Uzama yüzdeleri ile ilgili ortalamalar çizelgesi incelendiğinde D, G, İ ve K-firmaları arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. En düşük uzama yüzdesi (%10,37) MFirmasında gözlenmiştir. Çizelge incelendiğinde en düşük uzama yüzdesi %10,37 ile M-Firmasında, en yüksek yüzde uzaması ise %28,83 ile D-Firmasında gözlenmiştir. Uzamalar aynı esas malzemede ele alındığı için kaynağın nüfuziyetiyle ilgilidir. Kaynak nüfuziyetinin en iyi olduğu DFirmasında en yüksek çekme dayanımı ortalaması (393,87 N/mm2 ) elde edilmesi bu hipotezi doğrulamaktadır. Ortalama uzama yüzdelerinde olduğu gibi ortalama çekme dayanım değerlerinin de en düşük M-Firması ile K-Firmasında gözlenmesi bir rastlantı değildir. Bu firmalarda beş çekme örneğinin de kaynaktan kopması başarısızlığın diğer bir göstergesidir (Çizelge 4.12).

Uzama yüzdesi ile ilgili regresyon grafiği Şekil 4.24.'te ve Firmalarda % uzama değerlerinin karşılaştırılması Şekil 4.23.'de verilen grafikle açıklanmıştır.

Beklenen %

Gözlenen % Şekil 4.24. Uzama % ile ilgili regresyon

Şekil 4.25. Firmalarda % uzama değerlerinin karşılaştırılması 4.4.1.4. Akma dayanımı, çekme dayanımı ve % uzama değerleri arasındaki korelasyon Akma dayanımı, çekme dayanımı ve % uzama değerleri arasındaki korelasyon Çizelge 4.18.'de verilmiştir. Çizelge 4.18. AD, ÇD ve % UZ arasındaki korelasyon AD
Akma dayanımı Çekme dayanımı % Uzama 1 0,714** 0,576**

ÇD
0,714** 1 0494**

% UZ
0,576** 0,494** 1

Çizelge 4.18.de görüldüğü gibi, çekme dayanımı ile akma dayanımı arasındaki ilişki oldukça yüksek (0,714**) bulunmuştur.

20.1.99 5.4. M-Firması tek başına bir grup oluşturmaktadır. WPS 1G/2G/3G bükme deney sonuçları FİRMA KAYNAK METODU Toplam ısı girdisi J/cm Bükme örnek adedi (Yüzden:2 Kökten:2) Bükme testi BAŞARILI Adet Bükme testi BAŞARISIZ Adet WPS 1G 31987 4 4 WPS 2G D 44574 4 0 WPS 3G 36074 4 4 WPS 1G 23134 4 4 WPS 2G G 30946 4 4 WPS 3G 33653 4 0 WPS 1G 27621 4 2 WPS 2G İ 24695 4 0 WPS 3G 27383 4 4 WPS 1G 27463 4 4 WPS 2G K 24523 4 2 WPS 3G 24539 4 0 WPS 1G 28046 4 2 WPS 2G M 52073 4 0 WPS 3G 38112 4 0 BAŞARILI : Yüzden ve kökten bükme sonucunda kaynak metalinde çatlak ve kırılmalar görülmemiştir.05) Önemsiz Çizelge 4.20.01) Önemli (α=0. bükme deney sonuçlarında da diğer firmalardan ayrı bir grup oluşturmuştur. İ-Firması ile K-Firması ayrı bir grup oluştururken.4.2. çekme dayanım değerleri ve %uzama ile büyük ölçüde ilgili olduğu göze çarpmaktadır. Kaynaklı test örneklerinin bükme deneylerinde elde edilen sonuçlar. BAŞARISIZ : Yüzden ve kökten bükme sonucunda kaynak metalinde çatlak ve kırılmalar olmuştur 0 4 0 0 0 4 2 4 0 0 2 4 2 4 4 4. D-Firması ile G-Firması bir grup.99 5. Bükme deneyi istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh %5 12.02** 12. En yüksek çekme dayanımı özelliği görülen D ve G-Firmaları.19.02** 8* 8* 4.19.99 5.05) Önemli (α=0.21 9.99 KARAR Önemli (α=0.'de bükme deney sonuçları irdelendiğinde. Çizelge 4. WPS Testleri bükme deneyi istatistik sonuçları 2 Firmalarda bükme deneyleri ile ilgili sonuçlara göre χ analizi uygulanmış ve firmalar arasında istatistiksel olarak farklılıkları Çizelge 4.01) Önemli (α=0.83 9. WPS Testleri bükme deneyi sonuçları WPS test sonuçlarından elde edilen toplam 60 adet bükme test örneğinin (30 adedi kökten.2.da verilmiştir. İ ve K-Firmaları da yine ayrı bir grup oluşturarak ikinci derecede .21 χc %1 5.21 9.4.20.21 9.’de ortaya konmuştur.99 5. Çizelge 4. 30 adedi yüzden bükme) deney sonuçları Çizelge 4.21 9.

60. Uzama yüzdesinin düşük olması bükme deney sonucunu olumsuz yönde etkileyerek kaynak dikişinin yeterli elastiklik düzeyine ulaşamadığını göstermektedir. 4. .de görüldüğü gibi uzama yüzdesi ortalaması en düşük % 10. Ayrıca Şekil 4. Çizelge 4..65. genel olarak yetersiz nüfuziyet ve düzensiz kaynak dikişi gibi hatalar göze çarpmaktadır.başarılı görülürken M-Firması tek başına bir grup oluşturarak en düşük başarı düzeyinde kalmıştır.39.70.'da MFirmasının elde ettiği test parametreleri ve ısı girdileri değerleri.'te verilen kaynak radyografilerinde.8'de önerilen kaynak parametreleri değerlerine göre tatmin edici bulunmamıştır.25.37 ile MFirmasında gözlenmiştir. Çizelge 3. ve 4. Şekil 4.

22.E.B. A. S. Diğer firmaların test örneklerinin kaynaklarında tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir. 2F pozisyonu Çizelge 4. R. Diğer Firmaların test örneklerinde.22.4.Y. Makrotest sonuçları (1F pozisyonu) ( 1F pozisyonunda ikişer kaynakçı test edilmiştir) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M R. Çizelge 4. İ. N.K. A. E. H.'de ve 3F pozisyonu sonuçları ise Çizelge 4. A.'de verilmiştir.Ç.Ö.M. İ.E. Çizelge 4.K.K.T.23.21. G. E.Y.Ç. R. Makrotest sonuçları (3F pozisyonu) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M R.23.5.21. M. Makrotest sonuçları (2F pozisyonu) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M H.M. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan lokal kırılma Kaynaktan lokal kırılma Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ BAŞARISIZ Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece G ve K-Firmalarının test örnekleri başarılı olmuştur.F. 1F pozisyonu sonuçları Çizelge 4. kaynak bölgelerinde tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir.B. Makrotest (köşe kaynaklı örneklerin kırma/bükme) sonuçları Makrotest örnekleri. M. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan lokal kırılma Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Kırılma veya kopma görülmedi Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece M-Firmasının test örneği başarılı olmuştur. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan lokal kırılma Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan kırıldı Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece İ ve K-Firmalarının test örnekleri başarılı olmuştur.M. Diğer firmaların test örneklerinin kaynaklarında tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir. .'de. Ç. İ.K. H. Çizelge 4. Y.

WPS-3G/F Çekme. çekme (30 örnek). Çizelge 4. Kaynakların mekanik test sonuçlarına göre başarı oranları Firmalardan alınan kaynaklı test parçalarından elde edilen. WPS-1G/F. Çizelge 4.6.√ 4. bükme ve makrotest sonuçlarının karşılaştırılması D Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri G Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri I Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri K Makrotest Örneği 4 1 Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri Çekme deney örnekleri 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 1 2 1 × √ × 1 2 × × √ 1 2 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 × × × 3 × × × 3 × √ × 1 2 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 × √ √ 2 1 × × × 0 3 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 × √ × 1 2 × × × 3 × × × 3 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 √ √ × 2 1 × × √ 1 2 × × √ 1 2 √ × × 1 2 Başarılı: 10 Başarısız: 11 Başarılı: 10 Başarısız: 11 Başarı oranı: %47 Başarılı: 9 Başarısız: 12 Başarı oranı: %42 Başarılı: 8 Başarısız: 13 Başarı oranı: %38 Başarılı: 5 Başarısız: 16 Başarı oranı: %47 Başarı oranı: % = Başarılı × = Başarısız . WPS-2G/F.'te verilen başarı oranları saptanmıştır.24 .24. bükme (60 örnek) ve makrotest (15 örnek) ile yapılan toplam 105 adet test örneği sonuçlarına göre.

Tip döküm malzemelerde de en fazla görülen hatalar döküm boşlukları ve yüzey pürüzlülükleri olup.Tip olmak üzere.Tip döküm balta TOPLAM 1. toplam 18 adet döküm malzeme üzerinde yapılan incelemelerde.Tip ve 9 adedi 2. Döküm boşlukları ve girintili yüzey en az düzeyde. MFirması %50 . Döküm boşlukları ve girintili yüzey en az düzeyde. K-Firması %83.25.Tip balta ayakların göz ve boyut kontrolleri Çizelge 4. kalıp ve kum hataları.25.Tip balta ayakların göz ve boyut kontrol sonuçları Döküm malzemeden yapılmış 1.Tip döküm balta TOPLAM 1. kalıp ve kum hataları. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında. ölçüler uygun. kalıp ve kumdan kaynaklanan hatalarla da çok sık karşılaşılmaktadır. 1.Tip döküm balta TOPLAM 1.4. fazla girintili yüzeyler gözleniyor. % 83 Büyük hacımlı döküm boşlukları.Tip döküm balta 2. kalıp ve kum hatalarına rastlanmadı.Tip ve 2.25. en iyi görünümlü döküm balta ayak kullanan firmalar. G-Firması %38 ve D-Firması %16 olarak sıralanmıştır. Çizelge 4. kalıp ve kum hatalarına rastlanmadı. yine çok sayıda kalıp ve kumdan kaynaklanan hatalarla karşılaşılmaktadır. fazla girintili yüzeyler var. incelendiğinde her gruptan rasgele alınan. Büyük hacımlı döküm boşlukları. Döküm boşlukları. kalıp ve kum hataları.Tip döküm balta 2. 2. İ K M Çizelge 4. Döküm balta ayakların gözle kontrolü FİRMA MALZEME Uygun Uygun değil Malzeme Uygun adedi malzeme oranı (%) AÇIKLAMA Gözlenen dış yüzey döküm hataları Büyük hacımlı döküm boşlukları.Tip ve 2. .1. Küçük döküm boşlukları ve girintili yüzeyler var.Tip döküm balta TOPLAM 1.'te verilmiştir. 9 adedi 1. 1. Göz ve boyut kontrol sonuçları 4. fazla girintili yüzeyler hahim.Tip döküm balta 1 2 3 3 4 7 9 8 17 8 7 15 4 5 9 8 7 15 6 5 11 0 1 1 1 2 3 5 4 9 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 %50 % 94 %16 D 2. Büyük hacımlı döküm boşlukları.Tip döküm balta 2. ölçüler uygun.Tip döküm balta 2.7. kalıp ve kum hataları.7. % 38 Döküm boşlukları. en fazla göze çarpan hatalar döküm boşlukları ve kendini çekmeler olup. İ-Firması %94. fazla girintili yüzeye sahip.Tip döküm balta TOPLAM G Döküm boşlukları ve girintili yüzeyler gözleniyor.

genellikle asimetrik ve tufalli yüzeyler gözlenmekte Form hatalı ve tufalli yüzeyler daha az Form hatalı ve tufalli yüzeyler daha az Form hatasız ve temiz yüzeylere sahip Form hatasız ve temiz yüzeylere sahip Form hatası ve tufalli yüzeyler daha az düzeyde Form hatası ve tufalli yüzeyler daha az D 1.Tip (dar) ve 2.Tip uç demirleri 4 6 10 7 6 13 8 8 16 7 8 15 7 5 12 5 3 8 2 3 5 1 1 2 2 1 3 2 4 6 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 % 55 % 72 % 88 G İ K 2.7. uygun şekil ve görünümlü uç demiri kullanma oranları sırasıyla. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında.Tip çizel uç demirlerinde en fazla görülen hatalar. ısıl işlem öncesi şekil verme operasyonlarından kaynaklanan form hataları olup.Tip uç demirleri 1. 4.7.'da verilmiştir.26. ezik ve çapaklı görünümleri olmuştur. somunlar daha iyi ve uygun çıkmış.Tip ve 2. G-Firması %72 . İ.Tip uç demirleri % 83 % 66 Form hataları ve yüzeydeki tufaller daha az Form hataları ve yüzeydeki tufaller daha az M Çizelge 4. Civata ve somunların göz ve boyut kontrol sonuçları 4.26. incelendiğinde her gruptan rasgele alınan.Tip kültüvatör uç demirlerinde ve 2.3. Diğer üreticilerden Denet ve Berk’ te kalite açısından 2. Uç demirlerin gözle kontrolü FİRMA MALZEME Uygun Uygun değil Malzeme adedi Uygun malzeme Oranı (%) AÇIKLAMA Gözlenen dış yüzey hataları Form hataları ve tufalli yüzeyler var Form hataları. 9 adedi 1.Tip uç demirleri 2.Tip(çizel) uç demirlerinin göz ve boyut kontrol sonuçları Isıl işlemle sertleştirilmiş 1. Çizelge 4.7. K.Tip Uç demirlerin göz ve boyut kontrollerinden elde edilen bulgular Çizelge 4. preslerde düzgün şekil verilmediği ve hatalı ısıl işlemle sertleştirme yapılırken de tufalleşmenin önlenemediği gözlenmiştir.Tip uç demirleri 1. 1.Tip uç demirleri 1.sırayı paylaşmaktadırlar. 1. Gözle kontrollerde ve diş mastarlarında yapılan kontrollerde.2.4. Civata ve somun üreticileri içinde standartlara en uygun ürün olarak Norm civatayı görmekteyiz. diş formlarının içte olmasının.3. İ-Firması %88. G-Firmasının kullandığı Berk markalı civata ve somunlar uygun bulunmuştur.26. . M-Firması %66 ve D-Firması %55 bulunmuştur.Tip uç demirleri 2.1.Tip (dar) ve 9 adedi 2. taşımalarda darbe.Tip uç demirleri TOPLAM 1.Tip uç demirleri 2. K-Firması %83. Optik komparatörden elde edilen sonuçlar Optik komparatör ile yapılan göz ve boyut kontrolleri sonucunda.Tip(çizel) olmak üzere. dişlerin temiz ve düzgün işlenmemiş. yine K-Firmasının kullandığı Denet markalı civata ve somunlarla. ezilme ve kirlenmeye karşı civatalara oranla daha iyi korunduğu gözlenmiştir. Gözle yapılan kontrollerde en çok görülen hatalar. toplam 18 adet uç demiri incelendiğinde.Tip uç demirleri 2. M ve D firmalarının hepsinde kullanılan Norm markalı civata ve somunlar uygun ve kabul edilebilir bulunmuş. G.

Yapılan araştırmalar sonucunda da bu tür malzemelerin. civataların kontrolüne ilişkin istatistiksel bulgular ise Çizelge 4. . Bu sonuca göre firmaların.3.33 0.99 5. Civataların kontroluna ilişkin istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 1.'de. Civataların dış çap vida mastarlarıyla uygunluk kontrolü (DIN 960. genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin edildikleri gözlenmiştir.24 1.21 9.28.30 0.99 5.21 χc %1 5.7.4.27.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Civataların dış çap vida mastarlarıyla yapılan uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. İç ve dış çap vida mastarlarından elde edilen sonuçlar Civataların dış çap vida mastarları ile yapılan uygunluk kontrolü Çizelge 4.99 5.44 0. hazır mamul olarak satın aldıkları civatalar arasında kalite açısından büyük farklılıklar görülmediği anlaşılmaktadır. Çizelge 4.21 9. 609) FİRMA TEKRAR M20 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 × × × √ × × × × × √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × ×√ × √ √ × √ √ √ CİVATALAR VE DEĞERLENDİRME M16 √ √ × √ × × √ × × √ √ × √ √ × √ × × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ × √ × × M12 √ ×× √ √ × √ × × √ √ √ √ √ × √ × × √√ √ √ √ × √ √ × √√ √ √ ×√ √ √ × √ ×√ √ √ × √ √ × M10 √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ × × √ √ × M8 √ √ × √ √ × √ × × TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM UYGUN 8 7 5 20 12 9 10 31 13 14 13 40 12 13 12 37 10 9 11 29 UYGUN DEĞİL 7 8 10 25 3 6 5 14 2 1 2 5 3 2 3 8 5 6 5 16 TOPLAM ADET 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 TOPLAM BAŞARI D % 44 G % 68 İ % 88 K %82 M % 64 √ : Uygun × : Uygun değil Çizelge 4. 962.21 9.2.99 5.'de verilmiştir.21 9. 961.40 %5 9.28.27.

68 %5 9. bulunmuştur.21 9. en kaliteli ve iyi görünümlü civata-somun kullanan firmalar sırasıyla.30.99 5.21 9. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında. G-Firması %68 civata -%77 somun. Çizelge 4.30.53 2.29.'da ve somunların kontrolüne ilişkin istatistiksel bulgular ise Çizelge 4.29.21 χc %1 5. M-Firması %64 civata -%75 somun ve D-Firması %44 civata -%73 somun.99 5.24 0.21 9. hazır olarak satın aldıkları somunları da civatalar gibi genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin etmektedirler.36 0. Somunların iç çap mastarlarıyla uygunluk kontrolü (DIN 962 ) FİRMA TEKRAR M20 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ × × √ √ × ×√ √ SOMUNLAR VE DEĞERLENDİRME M16 √ ×√ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ × √ M12 ×√ √ √ √ × √ √ √ × √ √ √ √ × √ × √ √√ √ √ × √ √ √ √ ×√ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × M10 √ √ × × √ √ √ √ × √ √ √ √ × √ √ √ × √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ M8 √ √ × √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √√ √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × × √ √ √ √ √ TOPLAM UYGUN 11 10 13 34 12 11 12 35 14 13 14 41 11 14 13 38 10 11 12 33 UYGUN DEĞİL 4 5 2 11 3 4 3 10 1 2 1 4 4 1 2 7 5 4 3 12 TOPLAM ADET 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 TOPLAM BAŞARI D % 75 G % 77 İ % 91 K % 84 M % 73 √ : Uygun × : Uygun değil 2 Çizelge 4. . Somunların χ analizine ilişkin istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 1.99 5.99 5.Somunların iç çap vida mastarları ile yapılan uygunluk kontrolü Çizelge 4.21 9. İ-Firması %88 civata -%91 somun. Bu sonuca göre firmalar.60 0.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Somunların iç çap vida mastarlarıyla yapılan uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.'da verilmiştir. K-Firması %82 civata -%84 somun.

4.Tip √ √ √ × √ × TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM √ √ √ × × √ TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM 4 4 3 11 7 5 6 18 8 6 5 19 7 6 7 20 5 5 7 17 4 4 5 13 1 3 2 6 0 2 3 5 1 2 1 4 3 3 1 7 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 D % 45 G % 75 İ % 79 K % 83 M % 70 √ : Uygun × : Uygun değil . sargı çapı mm mm mm 70 2.32.'de açıklanmıştır.Tip 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ × √ × ×√ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ × √ √ √ √ × √ √ × √ √ BASMA YAYI 1. 1.Tip × × √ × √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × × √ √ √ √ √ × √ × × √ × √ √ 2.31.Tip çekme ve basma yayları olarak Çizelge 4. Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları Tarım makinalarında tohum ekici düzenlerde en çok kullanılan 2’şer tip çekme ve basma yayı incelenmiştir.5 24 28 116 162 205 5 6 6. Çizelge 4. Bunlar. Yayların χ analizine ilişkin istatistik sonuçları ise Çizelge 4.TİP BASMA YAYI 2. Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları FİRMA TEKRAR YAYLARIN DEFORMASYONA UYGUNLUĞU 2 ÇEKME YAYI 1.5 43 44 37 22 12 16 Tip (h) İngiliz kanca (a) Yarım Alman kanca Düz.Tip ×√ √ × × √ √ √ √ × ×√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ × √ UYGUN UYGUN DEĞİL TOPLAM ADET TOPLAM BAŞARI 2.TİP BASMA YAYI Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları Çizelge 4. Çizelge 4.7.4.'te verilmiştir.'de.32. Çekme ve basma yaylarının özellikleri YAYLAR Çekme (DIN 2097 ) ve Basma (DIN 2095 ) Yaylarının Özellikleri d Dm L0 Sargı sayısı Yüksüz boy Tel çapı Ort.33.TİP ÇEKME YAYI 2. son sarım yüzeyleri taşlanmış Son sarım yüzeyleri taşlanmamış 1.31.Tip ve 2.TİP ÇEKME YAYI 1.

yanma oluğu Aşırı kaynak. M WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolünde kaynaklar kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur.21 9. Sonuçlar.T. .21 χc %1 5. S. İ. düzensiz paso Sıçrantı Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir İ Ç. WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolünde.D. 4.21 9.21 9.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Çekme ve basma yaylarının deformasyon testi uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. Çizelge 4.M.99 5. WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolü FİRMA D G Kaynakçı R. G-Firması %75.F. 4. WPQ Kalifikasyon testlerinin (alın kaynaklı) gözle kontrolü ASME Section V. R. düzensiz yüzey Az sıçrantı Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Az sıçrantı Hataya rastlanmadı Boşluk (Gaz gözeneği) Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Az sıçrantı.5.B. A. G.33. M-Firması %70 D-Firması %45 olarak bulunmuştur.Çizelge 4. Kaynak ön yüz Eksik dolgu Hızlı çekilmiş kaynak (düzensiz yüzey) Az sıçrantı Hataya rastlanmadı Eksik dolgu Az sıçrantı. genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin ettiklerini göstermektedir. her firmadan ikişer kaynakçı test edilmiş ve sonuçlar Çizelge 4.34.M. K-Firması %83.52 1.99 5.7. yüzeyde eksik dolgu Fazla sıçrantı.32 1. E.32 3.5. geniş ve yüksek kapak Az sıçrantı.7.99 5.34. Yayların χ analizine ilişkin istatistik sonuçları Firma D G İ K M 2 χh 0. R. en iyi görünümlü ve kaliteli çekme-basma yayı kullanan firmalar sırasıyla. Kaynakların göz ve boyut kontrol sonuçları 4. Y.Sınıflandırma Terimler ve Tarifler “ standardına göre değerlendirilmiştir. M.1.61 %5 9.2. TS 7536 / Ekim 1989 “ Kaynak Hataları Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı için . Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında.K.99 5. Visual Inspection.21 9. K A.53 0. İFirması %79.7.5. tarım makinaları üretici firmalarının yan sanayiden hazır olarak aldıkları yayları.Y.'te verilmiştir.

5 26 26 22 34 21 22 22 21 86 74 105 80 259 110 60 65 57 292 65 60 55 50 230 5.27 13.5 112.2 1. WPS 1G. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm D TOPLAM D WPS 1G WPS 2G TOPLAM D WPS 3G TOPLAM 1 2 3 3 1 2 3 4 4 1 2 3 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ “ DC + “ “ “ 140 145 165 450 150 155 152.5 5.2 109.91 23 25 27. G-Firması.3 27. WPS 1G.2 28.2.2 34.2 32 53.5 140 597.2 1.5 5.5 5.25 108 27.2 1.4 24.36.2 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ 185 200 200 385 190 200 200 390 220 235 240 695 21 21 21 63 23 24 24 71 26 27 27 80 44 66 31 141 55 68 43 166 45 48 43 136 8.5 5.5 23 31.5 185 190 190 160 755 24 24 25 73 26.5 8.7 27.3 31. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm G TOPLAM G TOPLAM G TOPLAM WPS 1G WPS 2G WPS 3G 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 3 1 1 1 1.5 5.5 11 11 11 11 11 8./ 4.5 5.36.5 29./ 4.27 41.5 34 22./ 4.'da verilmiştir.2 30 75.8 84 33.5 5.5 8.5 5.37.7 48./ 4.4.20 - 9946 14616 7425 31987 17537 9672 10343 7022 44574 10101 10032 9221 6720 36074 Çizelge 4.2 1.2 22 34. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm İ TOPLAM İ TOPLAM İ WPS 1G WPS 2G WPS 3G TOPLAM 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 4 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ “ 200 205 210 615 175 220 220 615 140 170 175 180 23 24 24 71 23 24 24 18 19 19 19 75 28 65 48 141 55 47 28 130 55 52 57 55 219 8 8 9 8 8 9 6 6 6 6 53. WPS Prosedür testlerinin kaynak parametreleri ve ısı girdileri sonuçları Firmalara ait WPS Prosedür testlerinin kaynak parametreleri ve ısı girdileri sonuçları sırasıyla Çizelge 4. WPS 1G.3 14 14 14 - 6838 11088 5208 23134 9614 13056 8276 30946 10306 12202 11145 33653 Çizelge 4.5 5.38. İ-Firması. Çizelge 4.3 105 27.5 12 12 12 20 20 20 12 12 12 12 5152 12792 9677 27621 8855 9926 5914 24695 5540 6718 7581 7544 27383 .31 67.7.8 26.6 25 23 26.39.6 95.35.8 99.2 1.5 5.35.5.37. D-Firması .

6 95.27 18.4 25 26.7.2 1.4 19.5 5 5 5 5 5 5 5 5 29.5 5 5 4.2 27463 10560 8603 11700 3300 9360 43523 3959 6350 5914 8316 24539 TOPLAM K TOPLAM WPS 3G Çizelge 4. Kaynağa ne kadar iyi bir tahribatsız muayene yöntemi uygulanırsa uygulansın. 1996).6 46.1 17.2 1.Çizelge 4. K-Firması.5 9.2 22 24.5 9.75 27.4 24.4 52.5 9.1 12 “ “ 12 “ “ “ “ 10 “ “ “ 8568 11940 6955.4 15.39. kaynaklı bağlantının dayanımı. ve 4. Bu nedenle kaynak işleminin bir kalite sistemi tarafından kontrol edilmesi gerekir (Anık ve Vural.2 24.6 70.3.19. Sonuçlar incelendiğinde.38. çentik darbe tokluğu.7 75.95 39.4 41. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm M TOPLAM M TOPLAM M TOPLAM WPS 1G WPS 2G WPS 3G 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ 175 180 195 550 220 235 210 665 220 230 230 680 21 21 21 63 22 22 22 66 22 22 22 66 64 60 58 182 86 97 77 260 62 68 61 191 8.27 41.5. Bu faktörler. M-Firması.5 9.12. kullanılan kaynak ilave malzemelerinden ve ısı girdilerinden etkilenirler.5 8. WPS 1G. WPS 1G.'da verilen çekme ve bükme test sonuçlarını büyük ölçüde etkilediği görülmüştür. 4.2 1.5 8 9 9 23.8 11 “ “ 11 “ “ - 9408 9324 9314 28046 17785 20059 14229 52073 12003 13763 12346 38112 Elde edilen sonuçlara göre ısı girdilerinin kaynak kalitesini.8 33. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm K TOPLAM K WPS 1G WPS 2G 1 2 3 3 1 2 3 4 5 5 1 2 3 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1. metalurjik yapısı veya korozyon direnci tespit edilemez.3 161.2 DC + “ “ DC + “ “ “ “ DC + “ “ “ 200 210 210 620 165 195 195 165 180 900 130 210 220 220 780 21 23 23 67 20 20 20 20 20 100 20 21 21 21 83 51 62 36 149 80 55 75 25 65 250 38 36 32 45 151 4.2 20 60 23 148. uygun ve tavsiye edilen kaynak parametreleri ile çalışmanın gerekliliği ortaya çıkmıştır. . özellikle Çizelge 4.

İ.40. H. WPS-2G.Ç.K. İ. WPS-3G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı R. WPS Prosedür test parçalarının gözle kontrolü ASME Section V. M.B.5.Ç. WPS-1G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı R.Ö.E.K.41. taşma-bindirme Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Undercut Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Küçük undercut Kabul / Red az Kabul edilebilir Kabul edilebilir Çizelge 4.42.M. Kaynak ön yüz Küçük boyutlu undercut.G. H. WPS-3G prosedür kaynaklarından sadece İ-Firmasına ait test parçasında tamir gerekecek ölçüde kaynak hatası (yüksek kap ve undercut) gözlenmiş. M. diğerleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. A. Çizelge 4. Kaynak ön yüz Sıçrantı Hataya rastlanmadı Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kaynak arka yüz Gaz boşluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul Kabul Çizelge 4. Kaynak ön yüz Küçük undercut Geniş ve düşük kapak Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Yüksek kap ve fazla undercut Tamir gerekir Kabul edilebilir Kabul / Red Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz Kabul edilebilir kapak WPS-1G ve WPS-2G prosedür test kaynakları kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur.Y.40.E.41. A. İ.M.4.Ö./ 4.M. WPS-3G prosedür testlerinin gözle kontrolleri sırasıyla Çizelge 4. Visual Inspection.42.3. E. TS 7536/Ekim 1989 "Kaynak Hataları-Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı İçin-Sınıflandırma Terimler ve Tarifler" standardına göre değerlendirilmiştir. N. WPS-1G. R. sıçrantı Yüksek kapak ve sıçrantılar Yetersiz kapak ve küçük undercut Düzensiz ve yüksek kapak Düzensiz ve yüksek kapak Kaynak arka yüz Küçük boyutlu undercut.K.7. WPS-2G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı H./ 4. .'de verilmiştir.

Makrotest (1F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolünde ikişer örnek değerlendirilmiş ve sonuçlar Çizelge 4.7.45. S. H. E. H. Tek bir paso ve maksimum malzeme kalınlığı ölçüsünde kaynatılmasına dikkat edilmiş. Makrotest (1F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Sıçrantı var Sıçrantı var Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Sıçrantı var Sıçrantı var Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Sıçrantı var Sıçrantı var Kesitte değerlendirme Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet iyi Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet orta Nüfuziyet iyi Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir D G İ K M R. Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Çizelge 4. gaz boşlukları var Hataya rastlanmadı Kökte az boşluk var Kökte az boşluk var Kesitte değerlendirme Nüfuziyet orta Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet iyi Nüfuziyet orta Nüfuziyet zayıf Kabul / Red Kabul edilebilir Red Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir D G İ K M H. E. Makrotest-köşe kaynakların gözle kontrolü ASME Section IX.M. M. diğer test örnekleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur.K. .'te verilmiştir. ve Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Çizelge 4. Y. Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarında G-Firmasının örneği ve Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarında ise G ile İ-Firmalarının örnekleri red edilmiş. gaz boşlukları var Fazla Dışbükeylik var Kökte çok az boşluk var Hataya rastlanmadı Kesitte değerlendirme Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet orta Nüfuziyet iyi Kabul / Red Kabul edilebilir Red Red Kabul edilebilir Kabul D G İ K M R.B. Ç. İ. K. A. İ. A. Y. N. TS 7536 / Ekim 1989 “ Kaynak Hataları . M. Ç.Sınıflandırma Terimler ve Tarifler “ Standardına göre değerlendirilmiştir. E. E.44.45. Sonuçlar incelendiğinde.43.4. Çizelge 4. Visual Inspection. K. G. Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Hataya rastlanmadı Gözenekler. QW-462.4. İ.4(b) de açıklandığı gibi hazırlanmış test parçaları kaynak yapılmıştır.F.'te verilmiştir.44. Çizelge 4. R.B A. ortaya yakın noktada durdurularak tekrar başlama sağlanmış ve böylece parametrelere dikkat edilmiştir.M. Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Hataya rastlanmadı Gözenekler. M.43. Ö. R.5. Çizelge 4.K. ASME Section V. Ç.Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı için .Y.T.

kaynakçı R. M-Firması. Şekil 4.Y. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. kaynak formu uygun görülmektedir.28 / 4. Nüfuziyet iyi.34.31/ 4. K-Firması.28.35. Makrotest (1F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan testler sonucunda.M. kaynak formu eksik görülmektedir. Şekil 4. Şekil 4. kaynakçı A.B. Nüfuziyet iyi. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. K-Firması.5. kaynakçı İ. kaynak formu uygun görülmektedir. kaynakçı M. Şekil 4. D-Firması.7. Şekil 4. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. Şekil 4.35.32.27 / 4.34 / 4.29 / 4. İ-Firması. kaynakçı E.29. kaynak formu uygun görülmektedir. kaynakçı Y.5.7.33 / 4.31.S.1. Şekil 4.4. Nüfuziyet iyi.5.27. İ-Firması. Nüfuziyet iyi. D-Firması.30 / 4.F. Şekil 4.G.'de gösterilen kesitler elde edilmiştir.T. Şekil 4. Şekil 4.5. Şekil 4.M.30.26. kaynakçı A. Nüfuziyet orta. . kaynakçı R. kaynakçı Ç. kaynakçı H.K.26 / 4. kaynak formu uygun görülmektedir.B.32 / 4. Makrotest kaynak kesitlerinin dağlanarak incelenmesi Makrotest kaynak kesitleri (1F pozisyonu) 4. G-Firması. M-Firması. G-Firması.33.

39 / 4. Şekil 4. gaz boşluklu ve gözenekli yapı olduğu görülmektedir.38 / 4. kaynakçı: İ.36 / 4.Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir.37 / 4. kaynakçı: H. kaynakçı: R.5. Şekil 4.Ç. Şekil 4. M-Firması. Nüfuziyet zayıf ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir. Kökte az boşluk bırakılmış. Nüfuziyet zayıf ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir.37. Makrotest kaynak kesitleri (2F pozisyonu) Makrotest (2F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan incelemelerde. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir.39.5.38.40.2. . Kökte az boşluk bırakılmış. K-Firması. Nüfuziyet ve kaynak formu iyi düzeyde olduğu görülmektedir. 4.K.36. kaynakçı: M.Y. İ-Firması. Şekil 4. kaynakçı: E. D-Firması. Şekil 4. Şekil 4.7. G-Firması.K. Nüfuziyetin zayıf.'da görüntülenen kaynak kesitleri elde edilmiştir.40. Nüfuziyet ve kaynak formu orta düzeyde olduğu gözlenmektedir.E.

Fazla dışbükeylik göze çarpmaktadır. Şekil 4.Ö. G-Firması.43. Şekil 4. kaynakçı: N. Nüfuziyetin zayıf.45. kaynak formu orta düzeyde olduğu görülmektedir. Nüfuziyet iyi.Ç.E. M-Firması. Nüfuziyet iyi.K.42 / 4.41 / 4.7. kaynakçı: R.4. gaz boşluklu ve gözenekli yapı olduğu görülmektedir. İ-Firması. Şekil 4. Makrotest kaynak kesitleri (3F pozisyonu) Makrotest (3F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan incelemelerde.M. kaynakçı: H. Kökte az boşluk bırakılmış. D-Firması. K-Firması. Şekil 4. Şekil 4. Nüfuziyet ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir. kaynakçı: İ. kaynakçı: A.41.3.44. .44 / 4. kaynak formu orta düzeyde olduğu görülmektedir.5. Şekil 4.5.45.'de görüntülenen kaynak kesitleri elde edilmiştir.43 / 4.42. Nüfuziyetin zayıf.

H.B. Çizelge 4.K. Penetrant test sonuçları WPS 1G.Ö. 2G ve 3G prosedür kaynaklarına. M.K. A.48. R.M. WPS 1G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı R.4. A. Kaynak ön yüz Küçük undercut Sıçrantı ve yüksek kapak Yetersiz kapak ve küçük undercut Düzensiz ve yüksek kapak Düzensiz ve yüksek kapak Kaynak arka yüz Küçük undercut.E. WPS 3G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı R.48.46. N.‘de verilmiştir.M.47. İ.K.47. Kaynak ön yüz Küçük undercut Geniş ve düşük kapak Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Tamir Gerekir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Sonuçlar incelendiğinde sadece İ-Firmasının WPS 3G prosedür kaynaklarında tamir gerekecek düzeyde hataya rastlanmış.Ç. E.8.Ç. WPS 2G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı H.Y. İ.46.E. diğer test örnekleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur./ 4. az taşma Hataya rastlanmadı Undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Çizelge 4.M. İ.G. H. göz testi yapıldıktan hemen sonra PT uygulanmış ve alınan sonuçlar Çizelge 4. M. .Ö. Kaynak ön yüz Sıçrantılar Hataya rastlanmadı Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kaynak arka yüz Küçük boşluklar Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Yüzeyde gaz curufları Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Çizelge 4./ 4.

48.4. Şekil-9 Şekil 4. G.Firması.51/ 4. Şekil-9 Şekil 4.1. D.9.Firması. Şekil-5-9-15 . yetersiz nüfuziyet.Firması.Firması. Kökte bölgesel. Şekil-9 Şekil 4. Kısmi olarak kökte yetersiz nüfuziyet saptanmaktadır.M En belirgin hata. kaynakçı R.50 / 4. Referans. Referans. G. kaynakçı A.S.53 / 4. Ek-5 ve 6'da. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet çok belirgin olarak görülmektedir.49.52 / 4. Ek-5'te.55. Üretici firmalara ait radyografi filmlerinin siyah beyaz (negatif) görüntüleri. ışık kasasından dijital fotoğraf makinası ile alınarak bilgisayara kaydedilmiş.G. oradan da yazıcıyla çıktıları elde edilmiştir.47.47 / 4.9.46. dışta yanma oluğu ve porozite var.54 / 4. Ek-5'te. Radyografi test prosedürüne uygun olarak ve yetkili kalifiye personellerce filmleri alınan kaynakçı testleri. 4. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet olarak görülüyor. görüntüleri de aşağıda verilmiştir. Şekil 4. Radyografi test sonuçları ASME SECTİON V. Ek-5'te. kaynakçı Y.46 / 4.49 / 4. Referans. rapordan alınan açıklamalar yanında.48 / 4. prosedür testleri ve diğer yan sanayi ürünü metal ve döküm malzemelerin radyografi test sonuçları. Referans. Şekil 4. WPQ Kalifikasyon kaynağı radyografileri (1G pozisyonu) WPQ Kalifikasyon kaynağı radyografileri (1G pozisyonu).' de gösterilmiştir. D. kaynakçı E.Y.

Şekil-4-5 Şekil 4. Şekil-9 Şekil 4. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet çok belirgin olarak görülmektedir.Şekil 4. kaynakçı M.55. Aşırı nüfuziyet ve dışta yanma oluğu görülmektedir. Ek-5'te. K. kaynakçı: A. Aşırı nüfuziyet-kökte sarkma görülmektedir. Referans.K. Ek-5'te. İ-Firması. kaynakçı Ç. kaynakçı R. Referans.F.9 Şekil 4. Geniş ve düzensiz kaynak ve saçılmış gaz boşlukları görülmektedir.Firması. Ek-5'te. Şekil-4.52.53. Ek-6'da. Şekil-14 Şekil 4. kaynakçı: R. Şekil-4 . Referans. Şekil-2-6 Şekil 4. Referans. Referans. M.B. M-Firması.50. Ek-5'te. Ek-5'te. Sürekli olmayan kökte yetersiz nüfuziyet ve kökte sarkma var.M.D.Firması. kaynakçı İ. Bölgesel ve aralıklı kökte yetersiz nüfuziyet ile sıçrantılar görülüyor. K-Firması.51.Firması. Referans. İ.54.T.

Küçük boyutlarda dışta yanma oluğu var. Ek-6'da.M. İ-Firması.56 / 4. D-Firması. K-Firması.M.59.58 / 4. kaynakçı H.4.B. Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. Şekil-15-18 Şekil 4. Referans.57 / 4. kaynakçı M. Ek-5'te.60.60. Şekil-5 Şekil 4.'da gösterilmiştir. kaynakçı A. kaynakçı İ. Şekil 4.9. kaynakçı R. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (1G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (1G pozisyonu). Referans. Yoğun gruplaşmış gaz boşlukları ve kökte çatlak görülmektedir. M-Firması.59 / 4. Belirgin bir hataya rastlanmadı . Şekil 4.Ö.G.57.56. G-Firması. Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4.2.58.

Referans. Şekil-5 Şekil 4.64 / 4. kaynakçı: İ. Şekil-13 Şekil 4. Ek-5'te. Referans.65. D-Firması.9. kaynakçı: R.Y. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (2G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (2G pozisyonu). Dışta yanma oluğu ve akma-sıçrantılar gözlenmektedir.61 / 4. Kökte lokal konkavite (iki bölgede) görülüyor. kaynakçı: M.3. K-Firması.63.63 / 4. kaynakçı: E.E. Ek-5'te.K. Şekil 4. Ek-6'te.61. G-Firması. Şekil-8 Şekil 4. Referans.62 / 4. Belirgin bir hataya rastlanmadı.64.62.4.65. Şekil-13 . Düzensiz ve pasolar arası soğuk bindirme var.'de gösterilmiştir.K. Şekil 4.Ç. M-Firması. Düzensiz bindirme ve pasolar arası soğuk bindirmeler var. Referans. İ-Firması. Şekil 4. kaynakçı: H. Ek-6'te.

Şekil 4.4. Aşırı Nüfuziyet ve dışta yanma oluğu var. İ-Firması. Pasolar arası soğuk bindirme ve aşırı nüfuziyet hataları gözleniyor.E.67 / 4. Referans. Referans. M-Firması.M.67. Şekil-4-13 .K.70. kaynakçı: N.69 / 4.66.69.4. Şekil-12-14 Şekil 4. Ek-5-6'da.'de gösterilmiştir. Şekil-14-15 Şekil 4. Şekil-4-5 Şekil 4. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (3G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (3G pozisyonu). kaynakçı: H. Ek-6'da.70. K-Firması. kaynakçı: R.68 / 4. Belirgin bir hataya rastlanmadı. Şekil 4. Dağınık ve yoğun gruplaşmış gaz boşlukları görülmektedir. Ek-6'da. G-Firması. Referans. D-Firması. kaynakçı: İ. Referans.Ö.Ç.68.9. Yan yüzeyde nüfuziyetsizlik ve dağınık gaz boşlukları belirgin.66 / 4. kaynakçı: A. Şekil 4. Ek-5'te.

Şekil 4.Tip Balta ayakların ve 1. D-Firması 2.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal ve dikine büyük çatlaklar gözlenmektedir. .'de gösterilmiştir.73.75.Tip (dar) uç demirlerin radyografileri Döküm 2.72.Tip balta ayak ve 1.Tip balta ayak ve 1.Tip(dar) uç demirlerin birlikte alınan radyografileri Şekil 4.4.72 / 4.74 / 4. Şekil 4.9.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.73 / 4.71 / 4.71. G-Firması 2.Tip balta ayaklar ve 1.Tip balta ayak ve 1. 2. Şekil 4.5. İ-Firması 2.

Şekil 4. .Tip balta ayak ve 1.Tip balta ayak ve 1. M-Firması 2.75.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.Tip uç demiri Balta ayakta büyük çaplı döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.74.Şekil 4. K-Firması 2.

'de gösterilmiştir.4.9. .80.Tip-dar uç demirlerin radyografisi Belirgin bir hataya rastlanmadı. G-Firması 1.76 / 4.Tip-dar ve 2.Tip (dar) ve 2. Şekil 4. K-Firması 2.79 / 4.78 / 4.Tip-çizel uç demirlerin radyografisi 2. Şekil 4. Şekil 4.80. D-Firması 1.79.Tip-dar uç demiri radyografisi Belirgin bir hataya rastlanmadı.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir.Tip (dar) ve 2.Tip (çizel) uç demirlerin radyografileri Isıl işlemle sertleştirilmiş 1.78. M-Firması 1. İ-Firması 1.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir.77. Şekil 4.76. 1.Tip-çizel uç demirlerin radyografisi 2.6.Tip (çizel) uç demirlerin birlikte alınan radyografileri. Şekil 4.77 / 4.Tip-dar ve 2.Tip-çizel uç demiri radyografisi 2. Şekil 4.

Balta ayaklar Alt konumdaki balta ayakta büyük boyutlu gaz boşlukları görülmektedir. Şekil 4.85. Civata-somun ve rulman yatağı Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. civata-somun ve yayların radyografileri Farklı döküm ürünleri.9.7.81 / 4.84 / 4.85. Şekil 4. Farklı döküm ürünleri. Şekil 4.82 / 4. Çekme ve basma yayı Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. . Balta ayaklar ve civatalar Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4.83 / 4.4.82.84.'de gösterilmiştir.81. civata-somun ve yayların birlikte alınmış radyografileri. Farklı balta uçları Kılcal çatlaklar ve dağınık gaz boşlukları görülmektedir.83.

Tekrar D 4B 1B 0B G 4-5B 4B 1B İ 5B 3B 3B K 5B 3B 4B M 4-5B 1B 2B Şekil 4.86. ve Jotun Boya A. Akzo Nobel A.Ş. Yapışma test sonuçları Çizelge 4.Tekrar D >8 3. Kalite kontrol laboratuarlarında gerçekleştirilmiş ve elde edilen bulgular.49.86.5 >8 >8 M 1.10.Tekrar 2. Boya yapışma derecelerinin karşılaştırılması .87.Tekrar 3. Derin çekme test sonuçları BULGULAR ( mm ) ( mm ) ( mm 1.Tekrar Ön / Arka D <10 <5 50 <10 FİRMA G <10 <10 60 <10 İ >36 18 60 <10 K >36 >36 >100 >100 M <20 18 50 <10 4. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4.'daki grafikle açıklanmıştır.'de verilmiştir.10. 4. Yapışma test sonuçları FİRMA BULGULAR ( 0B -5B ) ( 0B -5B ) ( 0B-5B ) 1. Boya kontrol ve test sonuçları Boya ile ilgili testler.Ş.51.4. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4.5 >8 7 İ 1 >8 7 K 1.10.50.'de.4 6 6 4.'te ve Kuru boya kalınlıklarının karşılaştırılması ise Şekil 4.'da.Tekrar 3.2.'de verilmiş ve Boya yapışma derecelerinin karşılaştırılması Çizelge Şekil 4.Tekrar 2.52.10. çizelge ya da şekillerle verilmiştir.cm) (kg. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4.3.51. Parlaklık (gloss) test sonuçları Çizelge 4.1. Yapışma test sonuçları Çizelge 4.5 >8 FİRMA G 6.Tekrar 3.50.'de.Tekrar 2. Kuru boya film kalınlıkları Çizelge 4.49. Darbe direnci test sonuçları BULGULAR (kg.cm) 1.cm) (kg.53. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4.

5 G 91. Tekrar Şekil 4.6 93.4 95 M 50 53. Kuru boya kalınlıklarının karşılaştırılması . Kuru boya film kalınlığı ölçüm sonuçları Çizelge 4.8 87 38. Parlaklık (gloss) test sonuçları Çizelge 4.3 87.53.5 92 70.52. Tekrar 3.4.87.4.2 87. Kuru boya film kalınlıkları BULGULAR (µm) (µm) (µm D 48-54 60-61 80-106 FİRMA G İ 57-61 35-44 85-90 80-85 87-107 30-41 K 19-22 120-128 30-42 M 54-64 113-129 28-37 1.2 72.1 İ 30 42. Parlaklık (gloss) test sonuçları FİRMA BULGULAR 60° 85° 20° 60° 20° 60° 1.10.Tekrar 2.3 60. Tekrar 3.6 81.5.1 K 16 19 80.2 41 81 55. Tekrar D 88 96 28 74.2 36.9 72.2 81.9 4.5 58. Tekrar 2.10.

4 82.000 0.55.22 95.78 4. .31 4345.44 31.6469 38.6 87.54. en büyük ve en küçük değerleri göstermektedir.46 1.84 68250.54.68 15.6733 1. Çizelge 4.5 125 40 55 118 35 1 2 3 TOP. incelendiğinde boya kalınlıkları arasındaki istatistiksel farklılık.53.4 36.0299 21.76 66.62 34760.10.93 N-ölçme sayısı 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 25 25 25 75 1 D 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 48 60 106 57 85 107 35 80 41 19 120 42 54 113 37 2 50.4 70.66 341250.2 68.2048 3.55.03 184.3808 0.'te verilen kuru boya film kalınlıkları. Boya kalınlıkları ile ilgili istatistiksel bulgular FİRMA BOYAMA KALINLIK µm Ortalama Standart Sapma 2.0 121. Boya kalınlıkları varyans analizi Varyasyon Kaynağı Genel FİRMA BOYAMA FİRMA × BOYAMA Hata Toplam SD HKT HKO F değeri Olasılık 15 5 2 8 60 75 408627.000 Çizelge 4. Çizelge 4.72 410037.7 59.8 95.1145 5.4037 47.0 32.2 60.07 16308.5 10.69 3. Çizelge 4.33 2904.38 59.7815 1.52 694.'te ise Boya kalınlıkları ile ilgili varyans analizi verilmiştir.2 60.2042 3.5 93. boyamalarda ve FİRMA × BOYAMA interaksiyonunda önemli bulunmuştur (α<0.08 23.54 27241.78 ORTALAMA G ORTALAMA İ ORTALAMA K ORTALAMA M ORTALAMA TOPLA M Çizelge 4.01).5 100 59 90 102 38 82 40 21.81 1.2 36.6 81 40.000 0.7 125.38 58.3589 6.5029 16.91 0.8166 5.4.663 19.66 1409. Bu ölçümlerde her bir test örneği için beş ayrı kalınlık değeri bulunmuştur.38 32616.44 60.13 30.9235 8. firmalar arasında. Boya kalınlık kontrolünün istatistiksel sonuçları Çizelge 4.06 25.06 20.49 1159.55.'te Boya kalınlıkları ile ilgili istatistiksel bulgular verilmiştir. 3 53 61 95 61 87 90 42 85 39 22 127 38 60 120 32 4 54 60 85 60 89 87 44 83 30 20 126 31 62 125 28 5 52 61 80 61 88 92 43 82 32 21 128 30 64 129 30 51.000 0.8 46.6.4 53.

22C 15. Boya kalınlıklarının firmalar açısından incelenmesi Boya Kalınlıkları (µm) D Min. Diğer üç firma kurutma fırını kullanmakta ve son kat boyalarını Akzo marka boya ile yapmaktadırlar.38B SD 19. D-Firması ile M-Firmalarında kurutma fırını olmayıp doğal kurutma yöntemi ile boyalarını kurutmaktadırlar. Boyamalar arasında da istatistiksel farklılıklar önemli bulunmuştur (Çizelge 4.). D-Firmasında her boyamada farklı boya markası kullanıldığı gözlenmiştir (Çizelge 4.60 İ 30 44 53. Çizelge 4.56. Max. Boya kalınlıklarının boyama işlemi açısından incelenmesi Boya Kalınlıkları (µm) Min. Araştırmalarda her boyama işleminde farklı tecrübelere sahip boyacıların uygulama yaptıkları gözlenmiştir.34 Boyama-3 28 107 58.'de Boya kalınlıkları boyama işlemi açısından incelenmiştir.45 AÖF(P<0.8B 38. İ-Firması ve K-Firması arasında istatistiksel olarak farklılık bulunmuştur.76B 30.69 20.67.06D 21.58 Boyama-2 60 129 95.'da Boya kalınlıklarının firmalar açısından incelenmesi ile ilgili ortalamalar verilmiş ve Çizelge 4.56).81 41.46 %VK 28.57.80 Boya kalınlıkları firmalar açısından incelendiğinde maximum kalınlık (129 µm) ile MFirmasında. 68. Kullanılan boya markaları İ-Firması.56. SD %VK AÖF(P<0.01)=7. 48 Max.68 54.32 G 57 107 81A 16.57. .7C 47. 106 Ort.78 78.06 32.63 Çizelge 4.13 26.Çizelge 4.57).01)=7. minumum kalınlık ise (19 µm) ile K-Firmasında ölçülmüştür (Çizelge 4. M-Firması.44 51.38A 25. Ort.10 K 19 128 60.32 Boyama-1 19 64 46.71 M 28 129 70. Boya kalınlıkları açısından D-Firması ile M-Firması arasında bir farklılık bulunmazken G-Firması. K-firması ve G-Firmasında pek fazla değişmezken.

TEKRAR İ 3. TEKRAR 2.2 87.6 81.5 1B 50 < 10 >8 0B < 10 6.1 27-41 19-22 1 . Çizelge 4.cm Derin çekme mm Yapışma 0B-5B Parlaklık 60°/ 85° <10 >8 4B 88 96 <5 3.3 85-90 60. TEKRAR 1.5 4B 5B 91.2 60-61 36. TEKRAR 2. TEKRAR G 3. TEKRAR 1. TEKRAR 2.2 < 10 >8 4B 60 < 10 7 1B >36 1 5B 30 42.6 93.1 109-127 35-44 58. Çizelge 4. TEKRAR T Darbe direnci kg.58.8 87 80-85 38.Firmalarda boya kalitesinin araştırılması için yapılan testlerin ve elde edilen bulguların.5 5B 16 19 20°/ 60° Boya film kalınlığı 48-54 µm 28 74.5 76-126 57-61 72.9 72. TEKRAR 3.'de karşılaştırılması yapılmıştır. TEKRAR 1.58. Firmalarda boya test sonuçlarının karşılaştırılması FİRMALAR D TEST ADI 1.3 87.5 18 >8 3B 60 < 10 7 3B >36 1.

5cm açılma var 61-66 90-95 Bant eninde açılma var 32-34 D X: 6+8F P: Yok G X: 4+6M P: Yok FİRMA İ X: 2+8M P: 4+6F K M X: 4+6+8MD P: Yok 90-95 Bant eninde lokal kopma var 57-58 X: 8D P: 8D Aşırı pas kusması <50 Yok 17-19 Çizelge 4.100.61.61. Çizelge 4.7.tuzlu sis testi sonuçları Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan tuzlu sis testi.5cm açılma 75-85 90-95 Lokal kopma 135-140 80-85 Bant eninde açılma var 101-105 D X: 6+8MD P: Yok G X: 4+6MD P: 6F Lokal FİRMA İ X: 6+8MD P: YOK K X: 2+4+6M P: YOK M X: 4M P: 6MD Çizelge 4.100.Tekrar) BULGULAR Blister miktarı-M Blister boyutu-C (0–5) Pas Açılma VAR Film kalınlığı (µm) 78-98 YOK 82-102 VAR 29-40 YOK 28-40 YOK 27-35 D M0C0 G M0C0 FİRMA İ M0C0 K M1C1 M M0C0 >3mm 0 >3mm 0 0 .59. üç tekrarlı olarak yapılmış ve sonuçlar sırasıyla Çizelge 4. Tuzlu sis testi sonuçları (3.59 / 4.Tekrar) BULGULAR Blister Pas Açılma Film kalınlığı (µm) 85-90 X’ta ≈0.4.Tekrar) BULGULAR Blister Pas Açılma Film kalınlığı (µm) 90-95 Cross’ta lokal kopma var 50-55 100 X’te ≈0. Tuzlu sis testi sonuçları (2.60 / 4.20.10. Tuzlu sis testi sonuçları (1.'de verilmiştir.5cm açılma (Lokal) 78-83 95-100 X’ta ≈0.7cm açılma 45-46 85-90 X’ta ≈0.50.60. Korozyon direnci .

'te verilmiştir. üç tekrarlı olarak yapılmış ve sonuçlar sırasıyla Çizelge 4.4.8. Nem testi sonuçları (1. Korozyon direnci-nem testi sonuçları Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan nem testi.64.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma 0B Film kalınlığı (µm) 58-60 0B 76-81 4B 89-94 0B 121-132 D 8D Matlaşma Var G 6D Matlaşma yok FİRMA İ 6+8D Matlaşma Yok K Yok Matlaşma Yok M 6D Matlaşma yok 1B (Blister boyutunda kopma) 67-78 Çizelge 4.62. Nem testi sonuçları (3.64.63.10.63 / 4. Çizelge 4.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma Film kalınlığı (µm) D 8D Matlaşma var 0B(saçtan) G 6+8D Matlaşma yok 0B(saçtan) FİRMA İ 8D Hafif matlaşma var Blister boyutunda noktasal 26-29 K Yok Matlaşma ve paslanma var 5B M 8D Matlaşma yok 0B(astardan) 42-52 55-65 15-16 60 Çizelge 4.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma Film kalınlığı (µm) D M4C3 %60 Parlaklık kaybı var 0B 75-105 G M5C2 Parlaklık kaybı yok 0B 85-105 FİRMA İ M2C3 Parlaklık kaybı yok 2B 28-42 K M0C0 M M5C2 Parlaklık kaybı Parlaklık kaybı yok yok 1B 29-41 0B 26-33 .62 / 4. Nem testi sonuçları (2.

23 2 0.84 3.10.63 6.84 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Korozyon testleri sonuçlarına göre firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.27 0.4.63 6. Firmalarda korozyon test sonuçları ile ilgili başarı oranları FİRMA TEKRAR KOROZYON TESTİ Tuzlu sis testi Paslanma Blister × √ √ Blister × × √ Blister × √ √ Blister √ √ × Blister × × √ Açılma × × × Paslanma √ √ × Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Nem testi Blister × × × Blister × × × Blister × × × Blister × √ √ Blister × × × Matlaşma × × × Matlaşma √ √ √ Matlaşma √ √ √ Matlaşma × √ √ Matlaşma √ √ √ TOPLAM BAŞARI Başarılı Başarısız % Başarı D 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ √ × Paslanma √ √ √ Paslanma × √ × Paslanma × √ √ Paslanma √ √ √ 6 12 33 Açılma × × √ Açılma × × × Açılma √ × √ Açılma × × √ G 11 7 61 İ 9 9 55 K 13 5 72 M 11 7 61 √ = BAŞARILI × = BAŞARISIZ Çizelge 4. Çizelge 4.84 3.27 %5 6. aralarında pek farklılık görülmediği. firmaların boya uygulama koşullarının benzer yanlarını ortaya koymaktadır.66’da verilmiştir. Firmalarda korozyon sonuçları ile ilgili istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 0. yöntem ve işlemler dikkate alınarak korozyon testleri irdelendiğinde.65. göz önüne alınarak yapılan χ2 analizine ilişkin istatistiksel bulgular Çizelge 4.63 6.63 6. Bu sonuca göre firmaların uyguladıkları boya. korozyona dayanıklı boya yapılamadığı kanısı ortaya çıkmaktadır. Çizelge 4.9.98 0.84 3.'te verilen bilgiler.63 χc %1 3.65.'te firmaların başarı oranları çıkarılmıştır.65.65.84 3.66. Çizelge 4. Çizelge 4. Korozyon testleri ile ilgili istatistik bulgular Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan tuzlu sis testi ve nem testinden elde edilen sonuçlara göre. .

Firmaların boya uygulama koşullarının karşılaştırılması FİRMALAR İ 53 63 54 21 26 18 Akzo Akzo Akzo 1. İ-Firması denemeler sonuçlanmak üzere iken yüzey temizliği için kumlama ünitesi kurmuştur. kanat Akzo.boya D 54 67 47.boya (*) (**) K-Firması denemeler sırasında işletmelerine özel bir kurutma fırını ilave etmiştir.10.boya Boya öncesi yüzey 1.boya 3. Genç.boya 2.5 2 3 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Özel Fırında Özel Fırında Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile ÖLÇÜLEN / GÖZLENEN Ortam nem kontrolü ( RH %) Ortam sıcaklık Kontrolü ( °C ) Kullanılan boya Üretici adı Tekrar 1.boya 3.4. Çizelge 4. Akzo Kanat. Hob Hob.'deki bilgiler özetlenmiştir. kanat Yok 7 8 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile M 53 57 54 23 25 18 Sintaş Sintaş Sintaş 6 6 7 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Doğal ortamda Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Boyacı tecrübesi ( yıl) Boya proses tipi 1.boya 2.boya 1.Genç. Boya uygulama ortamında yapılan gözlem ve kontroller Araştırmalar sırasında boya ile ilgili bilgi formlarından (Ek-4) faydalanılarak Çizelge 4. .boya 3. Kanat.boya 3. Dyo. Adolin. Akzo 4 4 5 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Özel Fırında Özel Fırında Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile K 55 64 52.1 22 25 17.boya 2.boya 2.67. Penta Kanat. Çizelge.boya 1.boya 1. Ebru 5 5 1 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Doğal ortamda Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile G 54 59 56 23 27 19 Penta.10.67. Dyo Hob. araştırmaların yapıldığı işletmelerin boya uygulama koşullarını karşılaştırmaktadır.2 22 24 13 Akzo.boya temizlik işlemi (**) 2. kanat Akzo.5 Akzo.boya 3.boya 3.boya 2.boya 2.boya Kurutma şekli (*) 1.boya 3.

Sertlik değerleri de 1.'te verilen M-Firmasının örneğinde görülmektedir. Ayrıca aşınma ve sertlik değerini yükselten elementlerden Cr ve Mn'ın. TARTIŞMA VE ÖNERİLER Araştırmada elde edilen bulgular üç ana başlıkta açıklanmıştır. Firmalardan alınan balta ayak örneklerinin radyografi testlerinde.5.Tip balta ayaklarda olduğu gibi en yüksek İ-Firmasının örneğinde (45. Bilindiği gibi balta ayakların hatalı döküm sonucu iç yapılarında oluşan çatlaklar ve boşluklar. Döküm balta ayaklar 1. Radyografi testi 10 × 24 film boyutlarına sığmadığı için uygulanamamıştır. D-Örneği SAE 1010.Tip balta ayakların gözle kontrol sonuçlarında da döküm boşlukları.6 HRC). Tip balta ayakların sertlik düzeylerinin çok düşük olduğu tedarikçi firmalarla görüşerek önlem almaları gerekmektedir. 1. en yüksek sertlik değeri yüksek karbonlu yapıya bağlı olarak sırasıyla. İ-Örneğinde (48.5 HRC). yüksek sertlik derecelerinin rastlantı olmadığı sonucunu vermektedir.1. Kaynak ve testleri ile ilgili tartışma ve öneriler. kum boşlukları. G-Örneği SAE 1015. kırılmalara neden olmaktadır.4’de belirtildiği gibi kimyasal analiz ve mikroyapı incelemeleri sonucu. G-Örneğinde sertlik değeri düşük olduğundan (0 HRC) değerine karşın (186 HB) ölçülmüştür. K-Örneğinde küresel grafit yapı oluşumu görülmekte ve bunu sağlayan Mg ve Cu elementlerinin yüzdeleri. G ve M-Örneklerinin ise GG 25 kır döküm olduğu. KÖrneğinin GGG 50 sifero-küresel grafitli döküm olduğu. 2. M-Örneğinde (23.91) arasında olan pik döküm malzeme yapısına uymaktadır.11 ile 3.Tip dar uç demirlerin Çizelge 4.7 HRC) ölçülmüştür. Sertlik değerleri kimyasal yapı ve doku incelemesinde de açıklandığı gibi. döküm boşlukları. Gözle kontrol sonuçlarına göre en fazla rastlanan hatalar. DÖrneğinde (47. G-Örneğinin SAE 1030.9 HRC) ve K-Örneğinde (10. Kimyasal analiz sonuçlarına göre beş ayrı firmanın örneği de yüksek karbonlu (%C 3. M-Örneğindeki %Mn ve %Cr değerleri de bir hayli yüksek bulunmuş ve malzemeye sertlik kazandırmıştır. M-Örneği SAE 1030 düşük karbonlu çelik ve İ-Örneği ise 34Cr4 yüksek karbonlu (%4 C) çelik olduğu sonucuna varılmıştır.1. Tip döküm baltaların Çizelge 4. İ ve D-Örneklerindeki yüzde değerleri. Yan sanayi ürünleri ile ilgili tartışma ve öneriler 5.75. İ ve D-Örneklerinin ise ısıl işlem görmüş-temperlenmiş döküm oldukları sonucuna varılmıştır. En fazla döküm boşlukları ve çatlakları ise Şekil 4. K-Örneği SAE 1040.1. . çalışma ortamındaki darbe ve yüklere karşı dayanıklılığını düşürerek. oksit ve curuf inklüzyonları ve kalıp hatalarından kaynaklanan kaçıklıklar olarak gözlenmiştir. pürüzlü yüzey.3 ve 4.2 ve çizelge 4. diğer örneklerden farklılığını ortaya koymaktadır. D-Örneğinin SAE 1008. 2.7 HRC ) ölçülmüş diğerlerinde çok düşük değerlerle karşılaşılmıştır. oksit ve curuf inklüzyonları ve kalıp hatalarından kaynaklanan kaçıklıklar en fazla gözlenen hatalar olmuştur. İÖrneğinin SAE 1030.Tip döküm balta ayaklar üzerinde uygulanan mikroyapı-doku incelemelerinde. kum boşlukları. Yan sanayi ürünleri ile ilgili tartışma ve öneriler.4’de belirtildiği gibi kimyasal analiz ve mikroyapı incelemeleri sonucunda. döküm boşlukları ve döküm çatlaklarına rastlanmıştır. 5. pürüzlü yüzeyler. K ve G-Firmalarının kullandıkları 1. Boya ve korozyonla ilgili tartışma ve önerilerdir. K-Örneğinin SAE 1030 düşük karbonlu çelik ve M-Örneğinin ise SAE 9260 yay çeliği olduğu sonucuna varılmıştır.

1.Tip uç demirlerinde alınan sertlik değerleri K-Örneğinde (11 HRC) ölçülmüş.1. K-Firması %83 ve M-Firması %70’lik başarı oranları elde etmişlerdir. Bazı civata ve somunların radyografik testlerinde (Şekil 4. K-Firmasında %82 ve M-Firmasında %64 olarak bulunmuştur.32. D-Firması %75. G-Firması %68.3. K-Firması %84 ve MFirması %73 olarak gözlenmiştir. D-Firması %44. Metrik M20. D-Firması . Gözle kontrol sonucuna göre de M-Firmasının örneği dışında diğer üreticilerin çizel uç demirlerinde tufal ve form bozuklukları en fazla göze çarpan hatalar olarak gözlenmiştir. Diğer firmalarda kullanılan çizel uç demirlerinde ölçülen sertlik değerlerinin çok düşük oldukları gözlenmiştir. Başarı oranı en yüksek (%88) ile İ-Firması göze çarpmaktadır. M8 ölçülerinde beş ayrı tip civata ve somun örneklerinin her birinden üçer örnek alınarak işletmede yapılan dişli mastar kontrol sonucunda on beş adet civata somun tedarikçisi içerisinde ancak. İ-Firmasında %88. Civata ve somunlar Civata ve somunların göz ve boyut kontrolleri. Metiş marka spiral yay üreten Çanakkale yapımı yay Firması göze çarpmaktadır. ve 4.) ise herhangi bir hataya rastlanmamıştır. Optik komparatör iş mastarları ve Fowler dijital mihengir ile yapılmıştır. M10. Uygun malzeme kullanma oranı en yüksek olan K-Firmasının tedarikçisi araştırıldığında. D-Firması %45.30) sırasıyla şöyledir. 5. Gözle kontrol sonuçlarına göre tufal ile kaplı bir yüzey gözlenmiştir. M16.Ş. İ-Firması %91.2. En düşük uygunluk oranına sahip DFirması ise çoğunlukla kendi ürettiği yayları kullandıklarını belirtmişlerdir. G-Firması %77.’deki uygun malzeme başarı oranları elde edilmiştir. Kullanılan civataların tedarikçisi araştırıldığında Norm Civata markası öne çıkmaktadır. Sertlik ölçüm sonuçları da bu görüşü doğrular değerlerde olup en yüksek sertlik derecesi yine M-Firmasının çizel uç örneğinde ölçülmüştür (23 HRC).82/4.Sertlik ölçüm sonuçlarına göre de en yüksek sertlik derecesi M-Örneğinde (54 HRC) ölçülmüştür.29 ve 4. Kalite Kontrol laboratuarında yapılan testlerde elde sonuçlar sırasıyla. G-Firması %75.) sırasıyla. Civatalar üzerinde yapılan üç tekrarlı kontroller sonucunda toplam onbeşer adet çoğunlukla altı köşe başlı civatalarda geçer-geçmez mastarlara göre uygun malzeme kullanma oranları (çizelge 4.27. 5.Tip dar uç demirleri gibi düşük karbonlu çelik olduklarını kabul etmek gerekir. ve 4. Bu sonuca göre uç demirlerin ısıl işlemle sertleştirmede yetersiz oldukları görülmektedir. Radyografi sonuçlarında önemli sayılabilecek hatalara rastlanmamıştır. Çekme ve basma yayları Çekme ve basma yaylarından iki ayrı tip ve ikişer adet örnek toplanarak göz ve boyut kontrolünden geçenlerin deformasyon testi uygulanarak çizelge 4. Somunlar için yapılan işlemler civatalardan farklı olmayıp diş mastarlarla yapılan aynı kontrol ve araştırmalar sonucunda somunlarda uygunluk oranları (çizelge 4.83. Yine İ-Firması %77 başarı oranı ile ilk sırada ve Norm Civata markasını kullandığı görülmektedir. Diğer firmaların 1.28. İ-Firması %79. HEMA A. Norm.Tip çizel uç demirlerin kimyasal analizleri yapılmamış ancak aynı tedarikçiden temin edildikleri ve aynı tür malzemeden üretildikleri için 1. diğer firmalarda çok düşük düzeylerde kalmıştır. darbe ve ezilmelere karşı daha korunaklı oluşu gösterilebilir. diğer ürünler ya optik komparatörde ya da diş mastarlarında uygun bulunmamışlardır.33. Denet ve Berk markalı ürünler gözle kontrolde başarılı olmuş. Radyografi sonuçlarında bükmelerden dolayı oldukça derin darbe izleri görülmektedir. 2. Diğer firmalarda da civataya oranla başarı oranlarının biraz daha yüksek oluşu. somun vida dişlerinin içte oluşu. M12.81/4.

Radyografilerini aldığımız (Şekil 4. WPQkalifikasyon Alın kaynağında olduğu gibi EK-2’te verilen bilgiler doldurulmuş. Bilindiği gibi Ereğli Demir Çelik sacları üzerinde her türlü tanıtıcı bilgi olması hatalı ürün kullanımını önlemektedir. tarım makinaları üreticilerimizin en fazla uyguladıkları imalat yöntemlerinden biri olduğu için.2. makrotest köşe kaynaklarının testi. Şekil 4. WPQ. Saçlar İmalatçıların çoğunda Erdemir sacı kullanıldığı gözlenmiştir. kaynak işlemi ile ilgili veriler bu forma işlenmiştir. 'deki form kullanılmış ve her kaynakçı için uygulanmıştır. WPQ-1F pozisyonunda ve WPQ-kalifikasyon test kaynakçılarına yaptırılmıştır. kabarcık ve sıçrantılar en fazla rastlanan kaynak hatalar olarak göze çarpmaktadır. Her üreticiden ikişer kaynakçı olmak üzere on adet kaynakçı üzerinde ve sadece 1G pozisyonunda uygulanmıştır. WPQ-Makrotest köşe kaynakları testi (1F/2F/3F pozisyonu). kaynaklarının test ve kontrollerinde. Bunlar. makrotest sonuçlarına bakılarak karar verilmiştir.81) çekme ve basma yaylarında da hata gözlenmemiştir. Kaynak ve testleri ile ilgili tartışma ve öneriler Kaynak işlemi.35’e kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. on ayrı kaynakçının da testte başarısız olmalarına sebebiyet verecek kadar hatalı kaynak yaptıklarını ortaya koymaktadır.46’dan Şekil 4.43’de verildiği gibi on adet makrotest köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış ve kabul edilir bulunmuştur.34) reddedilmeyi gerektirecek kadar önemli bir hataya rastlanmamıştır.1. üç ayrı kaynak testi üzerinde çalışılmıştır. Burada kaynakçı personelinin eğitimi gibi bazı imalatçıların kaynak makina ve teçhizatlarının bakımına gereken önemi vermedikleri söylenebilir.44’de verildiği gibi beş adet köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış ve sadece G-Firmasının test örneği red .’ dan 4. WPS-İmalatçı prosedür testidir. uzun süredir kaynakçı olarak çalışan personelin. Çizelge 4. Çizelge 4. Özellikle kökte yetersiz nüfuziyet.dışındaki üreticilerin çekme ve basma yaylarının gözle ve boyut kontrolleri sonucunda uygunsuzluğa rastlanmamıştır. WPQ-Kaynakçı kalifikasyon testleri (1G pozisyonu).26. Alın kaynaklı test plakalarının gözle ve boyut kontrollerinde (çizelge 4. 5. DFirmasının kaynakları ise başarısız olmuştur. özellikle MIG-MAG kaynağı. WPQ-Kaynakçı kalifikasyon test plakalarının radyografi test neticelerinde. Bu sonuçlar. İ ve M-Firmalarının birer adet kaynağı başarılı olmuş.4. Bazı test kaynaklarının sağlamlığı konusunda. 5. kabul edilebilir (minör) hatalar gözlenmiştir.24’e göre makrotest örneklerinin kırma test sonuçlarına göre ancak K-Firmasının iki. kaynak sırasında ve sonrasında gözlenen gerekli bilgileri içeren Ek-1. Çizelge 4. G. Ayrıca Bağımsız Devletler Topluluğuna ait ülkelerden de ucuz ithal saçlar sağlanmaktadır. Şekil 4. Ön ve arka yüzler üzerinde yapılan kontrollerde.55’e kadar olan radyografik test görüntüleri.Kaynakçı performans-kalifikasyon testi. Kaynak öncesinde. dağlanmış yüzeylerde nüfuziyetler incelenmiştir. şimdiye kadar konusuyla ilgili ciddi bir eğitim almadığını belgelemektedir. WPQ-2F yan duvar köşe kaynağında beşer adet kaynakçı (WPS-2G pozisyonunda kaynak yapan kaynakçılarla aynı) test edilmiştir.

Değerlendirilmeler sırasıyla. M-Firmasının da sadece iki adet WPS-3G çekme örnekleri başarılı olmuştur.16’da açıklandığı gibi kesilerek. her firmanın kaynakçısı için hazırlanmış ve doldurulmuştur.'de değerler HB sertlik değerinde verilmiştir. kullandıkları tel. G-Firmasının örneğinde.WPS-1G kaynaklarının penetrant test sonuçları Çizelge 4.' de görüntülenmiştir.66/67/68/69/70. 3-Gözle kontrol ve penetrant testlerden onay alındıktan sonra kaynaklı plakaların radyografik testleri yapılmış ve WPS-1G kaynaklarının radyografileri Şekil4.61/62/63/64/65. diğerleri "kabul edilir" bulunmuştur. Çizelge 4. 4-Radyografi testinden sonra kaynaklar Şekil 3.'de verilmiştir. sıçrantı ve yüksek kapak hataları gözlenmesine rağmen kaynaklar. İFirmasının WPS-2G’de ve WPS-3G’de birer çekme örneği başarılı olmuş.40’da WPS-1G.40. WPS-3G prosedür testinde. Şekil 4.36. G-Firmasının köşe kaynak kesitinde gaz boşlukları belirgin olarak görülmektedir. bir imalatta uygulanan en önemli kaynak testidir. iki adet kökten) test parçaları hazırlanmıştır. Ek-3. Makrotest sonuçlarına göre sadece İ ve K-Firmalarının kaynakları başarılı olmuş. K. gaz ve benzeri sarf malzemeleri gözden geçirmeleri gerekmektedir.'da.45’de verildiği gibi beş adet köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış.46’da. Makrotest sonuçlarına göre sadece M-Firmasının kaynağı başarılı olmuş. D-Firmasının WPS-1G’de ve WPS-3G’de dörder örnekleri . gözle kontrolden onay almışlardır. Bu test için bazı kaynakçılar önceden WPQ ve makrotest kaynaklarında başarısız olmalarına rağmen kısa süreli bir açıklama ve bilgilendirme sonrası tekrar teste alınmışlardır. WPS-2G kaynaklarının PT sonuçları Çizelge 4. 6-Çekme test örneklerinin çekme deneyi sonuçları Çizelge 4.'a kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. WPS-1G prosedür testinde. Değerlendirilmeler sırasıyla. dağlanmış yüzeylerde kaynak nüfuziyetleri incelenmiştir. 5-Hazırlanan çekme test örnekleri üzerinde beş noktada sertlik ölçülmüş ve çizelge 4.' den 4.'dan 4. WPS-Prosedür testi (1G/2G/3G pozisyonu).48’de verilmiş ve gözle kontrolde olduğu gibi "kabul edilebilir" onayı almışlardır. G-Firmasının sadece WPS-2G’de bir adet çekme örneği başarılı olmuştur. G.42’de WPS-3G kaynaklarının gözle kontrol sonuçları verilmiştir. 1-Çizelge 4. köşe kaynak kesitinde gaz boşlukları ve İ-Firmasının örneğinde fazla dışbükey kaynak kesiti belirgin olarak görülmektedir.7.her bir test plakasından iki adet çekme ve dört adet bükme (iki adet yüzden. sadece D-Firmasının kaynağında. Şekil 4.47’de ve WPS-3G kaynaklarının PT sonuçları Çizelge 4.41’de WPS-2G ve Çizelge 4. WPS3G kaynaklarının radyografileri de Şekil-4.56/57/58/59/60. G. D-Firmasının WPS-2G’de ve WPS-3G’de birer çekme örneği başarılı olmuştur. öncelikle kaynak makinalarını ve teçhizatlarını. diğerleri "kabul edilir" bulunmuştur. WPQ-3F dik köşe kaynağında beşer adet kaynakçı (WPS-3G pozisyonunda kaynak yapan kaynakçılar) test edilmiştir.19. Bu neticelere göre beş firmanın da. K-Firmasının başarılı örneği gözlenmemiştir.Bükme test örneklerinin bükme deneyi sonuçları Çizelge 4. Bazı kaynaklarda küçük boyutlarda yanma oluğu.'e kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. Diğer dört firmanın kaynakları da hatasız bulunmuştur. yüzeyde ve kabul değerleri içersinde porosity-gaz boşluğuna rastlanmıştır.41. 2. 7.12. D ve M-Firmalarının kaynakları ise başarısız olmuştur. WPS. WPS-2G kaynaklarının radyografileri Şekil-4.’de belirtilen bilgi formu bu testte kaynak yapan. Daha sonra sırasıyla aşağıdaki NDT ve mekanik test işlemleri yapılmıştır. İ ve D-firmalarının kaynakları testte kırılarak başarısız olmuştur.45. WPS-2G prosedür testinde sadece D-Firmasının kaynağında yüzeyde sıçrantılar . G-Firmasının ve İ-Firmasının kaynaklarında porosity-gaz boşluklarına rastlanmıştır.'te.edilmiş. Çizelge 4. G ve İ-Firmalarının test örnekleri red edilmiş. dağlanmış yüzeylerde kaynak nüfuziyetleri incelenmiştir. ‘da verilmiştir.

İ ve KFirmaları. ezilme ve kirlenmelerine neden olunmaktadır. M-Firmasında sadece iki adet WPS-1G bükme örnekleri başarılı olmuştur. İ-Firması %42. WPS-2G'de başarısız olmuştur. Araştırmalarda boya işlemi yapılırken uyulması gereken kuralların yeterince bilinmediği ve boya işlemlerinin uygulayıcıları boyacıların yeterli eğitim ve tecrübe düzeyine sahip olmadıkları gözlenmiştir. Ayrıca kaynakçılarına eğitim. darbe ve deformasyon testleri ile de dayanıklılıklarını ortaya koymak olmuştur. donanım veya teçhizatlarının bir an önce gözden geçirilmesi. eski boya artıkları ve benzeri organik kirlerin temizlenmesi amacıyla yapılan bu uygulama. G-Firması %47. Değerlendirmeler sırasıyla. . firmaların boya uygulama koşullarını özetlemektedir. doğal kurutma yöntemini seçmektedirler. Ayrıca taşıma ve transport işlemlerinde kullanılan yöntemlerde. sahip oldukları kurutma fırınlarıyla avantajlı konumlarını sürdürmekle birlikte. İ-Firmasının WPS1G’de iki ve WPS-3G’de dört adet bükme örneği başarılı olurken. ayrı birer boya atelyelerine gereksinimleri olduğu söylenebilir. G. az miktarda malzeme boyanacağı durumlarda. tamamen ayrılması gerekir. Firmaların gerek güvenlik gerekse temiz ve sağlıklı çalışma ortamı açısından bakıldığında.’de oluşturulan bilgiler. yapışma. boya öncesi temizliğin en ucuz ve kolay yolu. 5. boyalı yüzeylerde oldukça ciddi hasarlara neden olmaktadır. Çizelge 4. Öncelikle boya ile ilgili işlemlerin imalathane ortamından. Kaynak makinalarının. D-Firması başarı oranı %47. aynı bez kullanılarak temiz yüzeylerinde kirlenmesine neden olmaktadır. WPS-3G'de başarısız olmuştur. tarım makinaları imalatçıları. M ve D-firmaları ayrı bir kısmı boyahane olarak kullanırken.67. Boya test ve kontrollerinde elde edilen bulgulardan da anlaşılacağı gibi. beş üreticinin de imalatta yaptıkları kaynaklı birleştirmelerin.3. Yağ. gelecekte ürünlerinde ciddi sorunlara neden olabileceğini ortaya koymaktadır.Firmasının WPS-1G’de dört ve WPS-2G’de iki adet bükme test örneği başarılı. kaynak teli ve kullanılan argon. WPS-3G'de başarısız olmuştur. seminer ya da kurslar düzenleyerek. WPS-2G bükme örnekleri ise başarısız olmuştur. G-Firmasının WPS-1G ve WPS-2G bükme test örnekleri başarılı. ekonomik olmadığı için fırını kullanmayıp. bükme ve makrotest) karşılaştırması ve başarı oranları Çizelge 4. Diğer bir ortak sorun ise. Toplam beş tarım makinaları üreticisi ile yürütülen kaynakla ilgili mekanik testlerin (çekme. Asıl giderilmesi gereken pas ve oksitlenmiş yüzeye ise hiçbir etkisi olmamaktadır. CO2 ya da karışım gazı tedarikçileri ile diyaloga girmeleri önerilir. K. tecrübe kazandırmalı ve kalifiye olmaları sağlanmalıdır. kir. KFirması %38 ve M-Firması %23 oranında gerçekleşmiştir. boyalı yüzeylerin önemli ölçüde çizilme.24. imalathane içinde bir köşede boya işlemini sürdürmektedirler. taleplerin karşılanmakta zorluk çekildiği dönemlerde boyanmış malzemelerin kuruma sürecini tamamlamadan montaja sokulmasıyla. Boya işlemi. Elde edilen sonuçlar. G. tiner veya benzine emdirilmiş bez kullanarak yapmaktadırlar. gres. Boya ve korozyonla ilgili tartışma ve öneriler Bilindiği gibi boya işlemleri korozyonu önleme açısından çok önemli olduğu için araştırmaların bir boyutu da boya film kalınlıklarını ölçme. beş ayrı tarım makinaları üreticisinin de uygulama alanında olan bir proses olarak göze çarpmaktadır.’de verilmiştir. İ ve KFirmaları.başarılı olmuş. Masraflı ve zaman alacağı düşünülerek diğer kumlama ve asitle temizleme gibi güvenilir yöntemlere ilgi gösterilmemektedir. açıklanan maddeleri yeterince temizleyemediği gibi. Araştırma sonuçlarına göre üreticilerin boya uygulaması ile ilgili herhangi bir prosedür veya talimat izlemedikleri gözlenmektedir.

5mm). ve Şekil 4.cm’ den büyük). 3. M-Firmasında 20’den küçük. G-Firmasının panelinde 4B-çok iyi.5 mm ölçülerek kötü elastikiyet değeri saptanmıştır. Parlaklık-gloss test sonuçları Çizelge 4. Tekrarda elde edilen sonuçlara göre. D . Tekrarda alınan sonuçlarda yapışma oranları oldukça düşük çıkmıştır. Tekrarda elde edilen sonuçlara göre. 1. 3. İ ve M-Firmalarının panellerinde sadece arka yüzeylerde limiti geçebilmiştir.G .49’da. K ve G-Firmalarının panellerinde 4B-çok iyi.86.cm’ den küçük olması sebebiyle. ve D-Firmalarının panellerinde 8mm’ den büyük bulunarak en iyi değerler ölçülmüş.4 mm ) ve İ-Firmasının panelinde (1mm) bulunarak. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4.53’de ve şekil 4. M. Yapışma test sonuçlarında Çizelge 4.cm ve D-Firmasında 5 kg. Yapışma test sonuçları Çizelge 4.Tekrarda elde edilen bulgulara göre K ve İFirmalarının panellerinde değerler uygun (36 kg. D-Firmasının panelinde çok iyi (8mm’den büyük).50’de açıklandığı gibi. 1. Tekrarda yapılan derin çekme test sonuçlarına göre K. Değerler iyiden kötüye doğru sıralanırsa. İ-Firmasında 3B-iyi. K-Firmasında (1.Firmalarının panelleri (mat).Tekrarda alınan sonuçlara göre beş üreticinin de panellerinde 5B-mükemmel sonucu alınmıştır. Tekrarda da en zayıf darbe direnç değerini aldığı gözlenmiştir.cm’den büyük (100’den büyük.yarı mat. Tekrarda yapılan derin çekme test sonuçlarına göre K.50’de. sadece K-Firmasının değeri 36 kg. M-Firmasının panelinde ise 6 mm -iyi ölçülerek en zayıf elastikiyet değeri saptanmıştır. 2. G ve İ-Firmasının panelinde 7mm-iyi. G ve D-Firmalarının panelleri ise (parlak) olarak değerlendirilmiştir.86’da. M-Firmasında 2B-orta ve D-Firmasında ise 0B-çok kötü yapışma değerleri saptanmıştır. Değerler iyiden kötüye doğru sıralanırsa. sadece K-Firmasının değeri 36 kg. 1. uygun bulunmuş). Parlaklık–gloss test sonuçları.52’de. 3. K ve İ. Tekrarda alınan sonuçlara göre elastikiyet iyiden kötüye doğru sıralanırsa.51.cm’den küçük değerler bulunarak D-Örneği’nin 2.cm’ den büyük (uygun bulunmuş). kötü elastikiyet değerleri gözlenmiştir. Kuru boya film kalınlıkları ise Çizelge 4. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4. Darbe direnci test sonuçlarında. İ ve G-Firmasının panellerinde 8mm’ den büyük bulunarak en iyi değerler ölçülmüş. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4. İ ve M-Firmalarının panelinde 18 kg. G-Firmasının panelinde 15 kg. incelendiğinde. 1. K ve İ. 2.cm .Tekrar sonuçlarına göre 60° de yapılan ölçümler sonucunda. darbe dirençlerinin zayıf olduğu sonucuna varılır. G-Firmasının panelinde iyi (6. Tekrarda alınan sonuçlarda yapışma oranları oldukça düşük çıkmıştır. G ve D-Firmalarında ise 10 kg.Firmalarında 3Biyi. M-Firmasının paneli 6 mm-iyi.87’de verilmiştir.51’de ve Şekil 4.Laboratuar test sonuçları ile ilgili tartışma. 2. . D-Firmasının paneli ise 3. M ve D-Firmalarında ise 1B-kötü yapışma değerleri saptanmıştır.5mm). MFirmasında (1.

minimum 35µm boya film kalınlığını dahi sağlayamamaktadır. 2. İ-Firmasında (80-85µm) ve D-Firmasında (60-61µm). Tuzlu sis testi.tekrar ve 3. blister ve açılma değerlerinin incelendiği Çizelge 4. boya işlemini yapan personel tarafından 1. Çizelge 4. Çizelge 4. K-Firması 95 değeri ile en parlak ve D-Firması ise 72. değerlendirilme sırası yine bozulmamış. Bu sonuçlara göre K-Firmasının paneli.tekrarında.65.55/4.85° ‘de alınan sonuçlara göre.65’te.tekrarda elde edilen düşük değerlere karşı önlem alınmış olmasıdır. Korozyon direncinin paslanma. K-Firmasında (31-42µm). 1.57. K-Firmasında 92 değeri ile en parlak ve D-Firmasında ölçülen 74. Tekrarda alınan sonuçlara göre. Film kalınlık sonuçlarının 2. Çizelge 4.tekrar test sonuçlarına göre başarı oranları. 2.62/4. K-Firmasının paneli en fazla mat ve D-Firmasının paneli ise en parlak olarak gözlenmiştir. Çizelge 4.64. parlak sonucuna varılmıştır. KFirmasında %77 ve M-Firmasında %66 olarak saptanmıştır.’e göre 1. G-Firmasında (109-127µm). blister ve matlaşma özelliklerinin değerlendirildiği nem testinde. bu kadar yüksek değerler ölçülmesinin ana nedenlerinden biri.’de sonuçlar verilmiş.Tekrarda ise alınan sonuçlara göre kalınlıklar şöyledir.tekrar ve 3. 3. Nem testi. ve Şekil 4. korozyon testi istatistiksel analiz bulguları elde edilmiştir.54/4. 3. G-(85-90µm). Çizelge 4. 2. İ-Firmasının panelinde de minimum 35 µm sınır değerine yakın kalınlıklar ölçülmüştür.Tekrarda ise alınan sonuçlar oldukça tatmin edici bulunmuştur.60/4.tekrar. incelendiğinde 1. D-Firmasında %22.87.tekrar. G-Firmasında %66. M-Firmasında (5464µm). Çizelge 4. D-Firmasında (48-54µm). İ-Firmasında (27-41µm) ve DFirmasında (76-126µm). parlak sonucuna varılmıştır. G-Firmasında %55.tekrar test sonuçları birlikte incelenmiş ve başarı oranları. K-Firmasında %66 ve M-Firmasında %55 olarak belirlenmiştir. . Tekrarda alınan sonuçlara göre.66’da istatistiksel analizleri yapılmıştır. kalından inceye doğru şöyle sıralanmıştır. Çizelge 4.5 ile parlaklığı en zayıf paneller olarak ölçülmüştür.65 ve 4. G-Firmasında (57-61µm). ve 4. 2.Tekrarda alınan sonuçlara göre ölçülen boya film kalınlıkları.59/4.56/4.2 ile parlaklığı en az paneller ölçülmüştür.’da tuzlu sis deney sonuçları ile birlikte.’de açıklanmıştır. D-Firmasında %44. İ-Firmasında %33. İ-Firmasında (35-44µm) ve KFirmasında (19-22µm).61. İ-Firmasında %66.’de sonuçlar verilmiş. 60° ‘de yapılan ölçümlerde beş firmanın panellerinde 70 üzeri değerler saptanmış.53. en kalından en inceye doğru şöyle sıralanmaktadır. Ölçülen kalınlıklar.65. Korozyon direncinin paslanma. K-Firmasında (120-128µm).63/4. M-Firmasında (113129µm). Kalınlıklarla ilgili istatistiksel bulgular ve varyans analiz sonuçları. MFirmasında (28-37µm).66. 60° ‘de yapılan ölçümlerde beş firmanın panellerinde 70 üzeri değerler verdiği için.

%61 ile G ve M-firmaları. gerekli her konuda yardımlaşmalıdırlar. Diğer firmalarda boya tedarikçi firmalarıyla düzenli olarak diyalog içerisinde olmalı. . Bu sonuçlar ışığında D-Firmasının boya uygulamalarını tekrar gözden geçirerek gerekli önlemleri alması gerekmektedir.Korozyon direnç testleri birlikte değerlendirildiğinde. en yüksek başarıyı %72 ile KFirması. %55 ile İ-Firması ve %33 başarı oranı ile D-Firması gelmektedir.

2001. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. ADSAN. s. Endüstriyel Uygulama Bölümü. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. K...R.M. 6. Kaynak Teknolojisi El Kitabı.302. AKGÜN. T. Endüstriyel Uygulama Bölümü. T.R.. ANIK.Ü.. F. 2000. N.M.. 12. İstanbul. 3.N. YILDIRIM. 1975. A. 15. Tarımsal Mekanizasyon 20. 13.KAYNAKLAR 1. E. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.T.R.R.. ANIK. AKSU. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. 14. İstanbul.Ü.. Tahribatsız Test: Radyografik Donanım. Endüstriyel Uygulama Bölümü. DEĞER). İstanbul.. 7... S. 13-15 Eylül.N. ARIN. TÜLBENTÇİ.290. Sayı: 1030. N. F. Trakya İlinde Kullanılan Tarım Alet ve Makinaların Kullanım Ömrünün Saptanması Üzerine Bir Araştırma. Temmuz 1991. Ş. S. AKÇA. Tahribatsız Test: Radyografi Tekniği – Seviye 1. BAŞ. A. 11.291. Ç.. YILDIRIM. 10.A... 9. N. Yüksek Lisans Tezi. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. AKGÜN.. İstanbul. Kütüphanesi. F. Ekim 1991. 4.. İstanbul..E.E. ANIK. Mayıs 1991. A. Tahribatsız Test: Radyografi İçin Karanlık Oda ve Banyo İşlemleri. Tahribatsız Test: Sıvı Penetrant. İstanbul. Endüstriyel Uygulama Bölümü. Kaynak Tekniği Cilt.. Temmuz 1991. Gedik Holding A.A. YILDIRIM. 3. Endüstriyel Uygulama Bölümü.287.292.. Tahribatsız Test: Radyograf Elde Etmek. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. A. Kütüphanesi. B. FİYAT. S.. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. 2001. Endüstriyel Uygulama Bölümü. A.. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. 2. Şanlıurfa.303. BAŞ. M. A.E.A. Ç.T. AKGÜN. AKGÜN. İ.M.M.A.N. F. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. T. İ.. YILDIRIM. Tahribatsız Test: Malzeme Süreksizlikleri. İstanbul. N.. T.A. T. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. ANONYMOUS. 1972. İstanbul. TEMEL M. 1984. DİE.A.N. EKER. TARIMSAL YAPI (ÜRETİM. A. Tarım Makinaları İmalat ve Kullanımında Kalite Mantığı Çerçevesinde Yönetim Araçlarının İncelenmesi.M.79-84 .E. Tahribatsız Test: Radyografi Film Çekimi. N. AKGÜN. İstanbul. Otomatik (İleri) Kaynak Teknolojisi. Ergör Matbaası. S. T.Ü. T..E. Ulusal Kongresi. Tekirdağ. Kasım 1990. A. Ç. ANIK. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Ç. A. Ç. AKSU.. KALUÇ.A.301. K. Endüstriyel Uygulama Bölümü..R. M. Ç.N.E. S. AKGÜN. BAŞ. F. Sayı: 883.M. İstanbul. 1983. İstanbul. İstanbul.N. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.M. A. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.R. BAŞ. 8. F. 5. Nisan 1990.. YILDIRIM.N. F.E. A. G. 1991 1991Örtülü Elektrod İle Elektrik Ark Kaynağı. T. Milli Eğitim Basımevi. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Fen Bilimleri Enstitüsü. AKGÜN. Mayıs 1992. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi.. Ç. 2.R.. BAŞ. Kaynak Tekniği Cilt. A.

18. Standard Test Methods for 23. Ohio USA. Designation: D 3359-97. 20. KURTÇEBE. Nondestructive Methods of Examination. 28. Ankara.. . USA. Doktora Tezi. 1999. ASNT. Anız Toprak İşlemede Bitki Artıklarının Toprağa Karıştırılmasında Kullanılan Döner Parçalayıcıların İşleyici Organlarının Geliştirilmesi Üzerine Bir Araştırma. AYGÜN.T. Ankara. Designation: B 117-85. Tahribatsız Test: Radyografi İçin Radyasyon Fiziği. TÜLBENTÇİ. BAYHAN. Subsection A. M. Continuing Education In Nondestructive Testing. Fen Bilimleri Enstitüsü. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. The American Society for Nondestructive Testing 1979.09-01. Standard Test Methods for Specular Gloss. ASTM. 1966. Doktora Tezi. Designation: D 714-87. Fen Bilimleri Enstitüsü. 2001.. Döküm Hatalarının Radyografik ve Radyoskopik Muayene Yöntemleri ile Belirlenmesi. Philedelphia PA 19103. 22. 27. . SECTİON IX. Standard Test Method for Determining the Focal Size of Iridium-192 Industrial Radiographhic Sources. Trakya Yöresinde İmal Edilen Bazı Toprak İşleme Aletlerinin Uç Demirlerindeki Aşınma ve Aşınmaya Etkili Bazı Etkenlerin Saptanması Üzerinde Bir Araştırma. (Reapproved 1994) Evaluating Degree of Blistering of Paints. Standard Method of Salt Spray (Fog) Testing. İ.10 . S. AKSU. ASTM. BABACAN.16. 1999 1. BAGGERUD.. 29. ASTM. PROCEEDİNGS. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. ASTM. 19. K. ANIK..09-01. 185-191 26. M. 24. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. A. 17.10 . 1. ASTM. Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test. Uluslar arası Tahribatsız Muayene sempozyumu ve Sergisi. Endüstriyel Uygulama Bölümü. 29.Ü. 29. Designation: D 4585-97. 21. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. İstanbul. ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE AND AMERICAN NATIONAL STANDARD. ASTM Designation: E 1114-92. Sayı: 670. Y. M. ASME-VIII.. Designation: D 523-89 (Reapproved 1994). A. Tekirdağ. Kaynak Metalurjisi. Uluslararası Tahribatsız Muayene sempozyumu ve Sergisi. Kütüphanesi. Tekirdağ. s. Second Edition. Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Controlled Condensation.. Section V. 1989 USA. NDT Training Program..Ü. H....Ü. T. 1989 Edition USA. T.. BİLDİRİLER KİTABI.. 1996. T. Qualification Standard for Welding and brazing Operatörs. BİNGÖLDAĞ. 25. LIQUID PENETRANT METHOD. 30.

A. 44. 48. 45. 22-24 Kasım BİLDİRİLER. 1995. 37. DURSUN.amweld. 36. GEV.. T.. ULUSLAR ARASI BOYA. 2002. . Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.O... GÖKTÜRK. EN 440 EUROPEAN STANDARD. International Institute of Welding. 38.Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels . Ankara. CANADA.G. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. htt://www. B-1050 Brussels. UYTES. 47. 1996. Endüstriyel Uygulama Bölümü.uk/iiw/iiw. İstanbul.M. Nisan 1991. A Division of Canadian Standards Association. Kültüvatör Uç Demirlerine uygulanan Farklı Isıl İşlemlerin Mekanik Özelliklere Etkilerinin Karşılaştırılması Üzerine Bir Araştırma. B. J. 41. http://www. May 1988. C. Standartlara Uygunluğunun Saptanması Üzerine Bir Araştırma. Tekirdağ. Toprak İşleme Aletlerine İlişkin Hesaplama Yöntemleri.M. Ziraat Fakültesi.R. 32. Luton College of Higher Education. Ç. F.M.Ş.Ü.htm.asminternational. VERNİK.. Uygulama Klavuzu: 242.A. BİRSİN.Classification. ÖZGÜLER. American Welding Society..cam. American Society Metallurji Organisation. HEMA ENDÜSTRİ A.uytes. T. 1986. Fen Bilimleri Enstitüsü. Yüksek Lisans Tezi. R. 43. htt://vnsgate. T. 39. O. B. III. 35. Kaynak Teknolojisi Eğitim. Fen Bilimleri Enstitüsü. GÖKÇEBAY. S. Ankara. Giriş Muayene Prosedürü. Tarım Makinaları 1.31.B. Doküman No: 1. http://www. Ş. January 1990. W. Fifth (revised) Edition. Toronto 7.Ü. September 1994.N. EROL. s: 327-334 33. METROLOGY FOR ENGİNEERS.E. Weld Quality Control and Inspection.com. YAVUZCAN. SHOTBOLT. Ekim Makinalarında Kullanılan Malzemelerin. Yayın No: 1421. DIN 17100 DEUTSCHE NORMEN September 1966. T.. Steels for General Structural Purposes Quality Specifications. M. EKİNCİ. CANADIAN WELDING BUREAU. Http:/www.. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Tahribatsız Test: Tahribatsız Testle İlgili Üretim İşlemleri ve Hataların Oluş Nedenleri. Welding consumables . ve Muayene Enstitüsü. Araştırma.Ü.. 34.. DIN 54111 Part 1.ac. BOYA’95. No:979.295. GALYER. Kimya Mühendisleri Odası.dow.vnetsys. MÜREKKEP VE YARDIMCI MADDELER SANAYİ KONGRESİ VE SERGİSİ. Yayın No:1. 42. Ankara Üniversitesi Ziraat Fakültesi Yayınları. Ders Kitabı:289. Ankara. Welding Information Network.011.org. Kadıköy İstanbul.tr/ipk. Non-destructive testing Radiographic Examination of metallic Materials by x-ray or gamma rays. Gedik Eğitim Vakfı. Tekirdağ...html. Yüksek Lisans Tezi.org. H. 1995.A. ÇERKEZKÖY. H. 40..ve M. London.com/win/index. 46.

Makina Fakültesi.M. S. KOBU. 6. American Society for Metals. Sayı: 467.49. B. Doktora Tezi. Kütüphanesi. s. 54. Sayı: 579. PAKSOY. KUŞLAR. 2001. K. 52. Library of Congress Catalog Card Number 68-59309. KOENIGSBERGER. 1964. 7. M. Bornava-İzmir 2002. President X-Ray Products Corporation Pico Rivera. ANKARA. KEÇECİOĞLU.. 1972. 57. T. İ. M. G.. Şanlıurfa. Endüstriyel Kalite Kontolu. METALS HANDBOOK. Tekirdağ.wtia. F. KANTARCI. Ohio 44073. ÖZKAN. H. Kayseri. GÜRLEYİK Y. Kimya Mühendisleri Odası İstanbul Şubesi. Yüksek Lisans Tezi. Makina Konstrüksiyonu. TMMOB Makina Mühendisleri Odası Aylık Yayın Organı. İşletme Fakültesi.592-597 55... 1996. S.au. Edition Vol. Aralık 1998. Toprak İşleme Aletlerinde Aşınma. 1990. 63. 60. İndustrial X-Ray İnterpretation. Ege Üniversitesi Ziraat Fakültesi Yayınları No: 545. K. 64. LAMMERS. .Ü. S. Basım).com. Welding Technology Institute of Australia.Ü. JUSTİN. Toprak İşleme Aletlerinde İş Organlarının Aşınmasının Etüdü. E. 59. Boya El Kitabı. M.T..Ü. Tarımsal Mekanizasyon 20.T. ISBN: 975 94854-6-X. KARAMIŞ. Trakya Bölgesinde Kullanılan Bazı Tarım Makinalarındaki Arızalar ve Ekonomik Sonuçları.N.Ü. Ülkemizdeki Tarım Makinaları İmalatının Kalite Açısından İncelenmesi Üzerine Bir Araştırma. Mühendis ve Makina.. s:48-56.T. 50. Fen Bilimleri Enstitüsü. ÖZDAŞ. DEMİR DÖKÜMHANESİ. California. Doktora Tezi. İstanbul. 2001 Tekirdağ.E. Ü. 1995.Elektrik Fakültesi. Htt://www. Yayınları 2919.. 2000. SERFİÇELİ. Metal Mesleğinde Tablolar. Toprak İşleme Makinaları (1.Ü. Malzeme Bilgisi. 1985. Yüksek Lisans Tezi. KARAGÖZ. E. 51. JUNGBLUTH. T. E.. GÜLSOYLU. TMMOB. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. 61. USA.B... 53. İstanbul.. 56. Uluslar arası Tarımsal Mekanizasyon ve Enerji Kongresi. USA.. 62. Atlas of Microstructures of Industrial Alloys. Ankara . İstanbul. 13-15 Eylül. Fen Bilimleri Enstitüsü.. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. SCHNEEMAN. E. 1999 A. 1987 İstanbul. Ankara. M. 65. Tekirdağ İlinde Pnömatik Ekim Makinası İmalatında Kullanılan Tezgahlar ve İşlemler.Ü. 1977. Makina . İ.. Trabzon. 1982.. 8th. Ankara. H. G. Y. KAYHAN. Sanayii’nde Kaynak 58. İstanbul Üniversitesi Yayınları No: 3425. İ.. Ulusal Kongresi. SELÇUK.

1995. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. İPK 01. Bakanlıklar Ankara. TS-IS0 9001/Aralık 1991. N. A. Malzeme.C.. s. K-Q. B. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. s. 72. 67. TAN. Ulusal Kongresi. 1991. K. SOYSAL. Üretim Tesis ve Hizmette Kalite Güvencesi Modeli. Kalite yönetimi ve Kalite Sistemi Elemanları-Kılavuz. PEŞKİRCİOĞLU. Ankara. T. TÜLBENTÇİ.İ. 82. Kalite Sistemleri-Üretim ve Tesiste Kalite Güvencesi Modeli.A. MPM Yayını. T. İ. K. 78.D. TS-IS0 9004/Aralık 1991. 77. 2000. TÜRK STANDARDLARI. Ders notu No: 64 . Yayın No:95. ANKARA.G. TS-IS0 9005/Aralık 1991. TÜKEL. TSE-ISO-EN 9000. İstanbul 1990.. B. Tarım Makinaları İmalatında Kalite Geliştirmede İstatistiksel Proses Kontrol Tekniğinin Uygulanması. TS prEN 1320. Biometrinin Prensipleri ( İstatistik I ve II Ders Notları ) T. 75. s: 27 68. ISO 9000 ve Kalibrasyon Eğitimi . 221-303 71. ANKARA. . Metalik Malzemeler-Kaynaklı Birleştirmeler-Kırılma Deneyleri. 69. 1979. 73. TÜRK STANDARDLARI. 1998 İstanbul. Bakanlıklar Ankara. TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ. GH Yayını. Malzeme ve Ölçme Tekniği Kürsüsü. Bakanlıklar. Tekirdağ. TS-IS0 9000/Aralık 1991. İstanbul. ANKARA. Bakanlıklar Ankara.C. Kalite Sistemleri-Son Muayene ve Deneylerde Kalite Güvencesi Modeli.. M.66. Bakanlıklar. T. Kalitesizliğin Maliyeti. TÜRK STANDARDLARI.III. Kalite SistemleriTasarım/Geliştirme. 80. MIG-MAG Eriyen Elektrod ile Gazaltı Kaynağı. EKER. S. TÜRK STANDARDLARI. İstanbul. TS-IS0 9003/Aralık 1991. İstatistiksel Proses Kontrol Eğitim Notu. ANKARA. TAYSAD – KOSGEB.Ü. TÜRK STANDARDLARI. ANKARA.. 76. TUNALIGİL. ANKARA. Demir-Karbon Alaşımları. Şanlıurfa. 4/4/1996. 2001.C.İ. 13-15 Eylül. Kalite yönetimi ve Kalite Güvencesi Standardları-Seçim ve Kullanım Kılavuzu. 81. MIG / MAG Gazaltı Kaynak Yöntemi.M.. Metalik Malzemelerin Kaynak Prosedürlerinin Şartnamesi ve Onayı Kısım 5. Tarımsal Mekanizasyon 20. Makina Bölümü. TS EN 288-5. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü..13-14 70.M. 79. TS-IS0 9002/Aralık 1991. TÜLBENTÇİ. Kaynak-Ergitme Kaynaklı Birleştirmelerin Gözle MuayenesiWelding-Visual Examination of Fusion Welded Joints. 74. Bakanlıklar. TS prEN 970. Kalite Sözlüğü Bakanlıklar.. Tekirdağ Ziraat Fakültesi. 29/3/96. Bakanlıklar.. ACAR.. Bakanlıklar. N. TÜRK STANDARDLARI.

11/4/1989. Bakanlıklar Ankara. Bakanlıklar Ankara. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 61 Bağlama elemanları-Vidalar. 16/5/89. Bakanlıklar Ankara. TS 138. 90. TS 1442. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 1440. Gözle Muayenede Yardımcı Aygıtlar.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T. T. Muayene ve Deney İçin Örnek Alma Metodları. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 7226. Kaynakçılara Yeterlilik Sertifikası Verilme Esasları-Çelik kaynağı için. 92. 8/11/1973 Yaylar (Basınca Çalışan) Silindirik Helisel.C.C. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T.C. 88. 96. T. Bakanlıklar Ankara.83. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 91. Tahribatsız Muayeneler. 1978.C. Bakanlıklar Ankara. 86. T. 8/11/1973. Bakanlıklar Ankara. T. Bakanlıklar Ankara. 98.C. T. 8/11/1973. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 97. Terimler ve Tarifler. Demir ve Çeliklerin Kimyasal Analiz Metodları. T. Alevle ve Plazma ile Kesme Hataları-Sınıflandırma. TS 140. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C. T. 11/4/1995. 95. Metal ve Metal Alaşımlarının Korozyonu-Genel Terimler ve Tarifler. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 1992. Bakanlıklar Ankara. 1977. Bakanlıklar Ankara. Soğuk Sarılmış. Terimler ve Tarifler. TS 5618. Bakanlıklar Ankara. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Rockwell Sertlik Deneyi (Metalik Malzemeler İçin). Bakanlıklar Ankara.C. 84. Soğuk Sarılmış. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.Alaşımsız ve Düşük Alaşımlı Çeliklerin Gazaltı Ark Kaynağı İçin. Yaylar (Çekmeye Çalışan) Silindirik-Helisel. TS 5371. TS 7227. Bakanlıklar Ankara. Sertlik Deneyi-Kaynak Dolgu Metali için-Testing of Filler Metals by Means of Weld Metal Specimens-Test Piece for Determining the hardness for Surfacing. .C. TS 2765. TS 1441. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C. T. TS 1026 Bağlama Elemanları-Somunlar. T.C. 89. Yuvarlak Çubuktan Sıcak Sarılmış. Bakanlıklar Ankara. 18/4/1988. T.C. TS 6868. T.C.C. 99. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Bakanlıklar Ankara. Kaynak Hataları-Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı İçinSınıflandırma. Bakanlıklar Ankara. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T. Düşük ve Güçlü Büyüteçlerin Seçimi. 85. 24/10/1989. TS 2399. Elektrotlar ve Teller.C. 1992. Çekme Deneyleri-Metalik malzemeler için. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 21/03/1988. TS 7536. TS 139. Yuvarlak Telden. Bakanlıklar Ankara. Yuvarlak Telden.C. 94. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Sertlik Deneyi 87. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Yaylar (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel. 93. TS 2799.C. Metalik Malzemenin Brinell Sertlik Deneyi. Bakanlıklar Ankara.

E. Bazı Toprak İşleme Alet ve Makinalarında İş Organlarının Aşınması Üzerinde Araştırmalar. T. Tarımsal Mekanizasyon 16. 109. BAYHAN. SAĞLAM. 106.. Fakülteler matbaası. Y. Y. Malzeme Bilgisi ve Muayenesi. Bursa.. Welding Handbook 1982. ISO 9000 DANIŞMAN. Welding İnspection. Metals and Their Weldability. E. BAYHAN. 5-7 Eylül. ÜLGER.. S. 104. S. YALÇIN. Theoretical Course. WELD QUALİTY CONTROL AND INSPECTION.. W.M. CANADA. Canadian Welding Bureau. E. s. 108. 2002. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Seventh Edition. P. 110. N... A Division of Canadian Standards Association. THOMAS. Mühendisler İçin Korozyon. Doçentlik Tezi. Y. Brussels.. N.B. ULUSOY. Toronto. B. AKDEMİR. AWS. Ziraat Fakültesi. ÇAKMAK.. YEREBAKAN. KAYİŞOĞLU. USA.C. 1995. B. Bakanlıklar Ankara. Kimya Mühendisleri Odası İstanbul şubesi. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. GÜZEL. İzmir. İstanbul. P. ÜLGER. Weissbach. 103. Tahribatsız Muayene metodları-Radyografik muayene-Terimler. M.. Çev. C. TS 7706. 107. 111. Library of Congress Catalog Card Number 65-14084. H. 7-9 .E.C.. F. 12/12/1989. T.O.. VİNÇOTTE. USA. Authorized İnspection Agency. EKER. TS 8824. ANIK. Kalite Yöneticisi El Kitabı. PINAR. Volume -4. Ulusal Kongresi. ULUSOY. B. MEYER LTD.. E. WALTON. Bakanlıklar Ankara. T.Belgium. 1998. KOÇ. Tarım Makinaları İlkeleri (Gözden geçirilmiş ikinci baskı). ANIK. B. Kaynak İlave Metallerinin Deneyi-Kaynak Metali Örnekleri Yardımıyla Ark Kaynaklı Deney Parçalarının Mekanik ve Teknolojik Deneyleri. Tarım Makinaları Tasarımında Kalite Kavramı ve Malzeme Sorunu.M. Ü.100.. 1977.. 105. TECHNICAL DATA REQUIREMENTS FOR SYSTEMS ENGİNEERİNG AND SUPPORT. 101. İstanbul. 102.

Üniversal ekim makinası. kimyasal analiz düzeni Sertlik ölçüm cihazları. mikroyapı inceleme düzeni. İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez). Korozyon direnci test cihazları (tuzlu sis-nem testi) İmalat İşlem Diyagramları.EKLER Ek-1 Ek-2 Ek-3 Ek-4 Ek-5 Ek-6 Ek-7 Ek-8 Ek-9 Ek-10 Ek-11 Ek-12 Ek-13 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-köşe kaynağında WPS Prosedür Kaynak Testi Bilgi Formu. pnömatik hassas ekim makinası. Kuru boya film kalınlığı ölçme aleti Boya direnci test cihazı. Yapışma kontrolü test aletleri. Optik komparatör (projeksiyon). Dijital mihengir ve granit pleyt Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri. Boyahane nem ve sıcaklık ölçüm aleti. Penetrant test malzemeleri Radyografi test cihazı ve gereçleri. yaylı ayaklı döner tırmıklı kültüvatör 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 . çekme bükme test cihazları Yay deformasyon test cihazı.alın kaynağında Boya Uygulama Bilgi Formu Genel kaynak hataları referans radyografik görüntüler (Dupont NDT systems radiographer's weld interpretation reference) Şekil 1-9 Genel kaynak hataları referans radyografik görüntüler (Dupont NDT systems radiographer's weld interpretation reference) Şekil 10-18 Araştırmada Kullanılan Alet ve Cihazlar.

etc.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V. MANUFACTURER’S RECORD OF WELDER OR WELDING OPERATOR QUALIFICATION TESTS(WPQ) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): 60° Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): 2 10mm 1 3 Kaynak Kesiti(Joint Dizaynı ve kaynak sırası) Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal. to ASME P-No. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Manufacturer-İmalatçı: Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G.) (QW-405) Backing Gas for GTAW.Fracture Test Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Remarks(Açıklamalar) .T-Penetran Test R. 5G.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P. etc. Weld Metal.Ek-1 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPQ-WELDERS PERFORMANCE QUALIFICATION(Kaynakçı Performans Testleri). Welded From Both Sides.Radyografik Test Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld.T.) (QW-402) ASME P-No. Flux.

Welded From Both Sides.Fracture Test Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Remarks(Açıklamalar) . to ASME P-No. Weld Metal. etc.T. MANUFACTURER’S RECORD OF WELDER OR WELDING OPERATOR QUALIFICATION TESTS(WPQ) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V.) (QW-405) Backing Gas for GTAW.) (QW-402) ASME P-No.T-Penetran Test R. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Manufacturer-İmalatçı: Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G.Radyografik Test Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld.Ek-2 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-köşe kaynağında WPQ-WELDERS PERFORMANCE QUALIFICATION(Kaynakçı Performans Testleri). 5G.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P. Flux. etc.

etc.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P. etc.) (QW-402) ASME P-No.T-Penetran Test R.T.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V. Welded From Both Sides.Radyografik Test Bend-Eğme Testi ( 2 adet yüzden) Bend-Eğme Testi ( 2 adet kökten) Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld. Flux. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G.Fracture Test Welding Test Conducted by (Test kaynağını yürüten): Nondestructive Tests Conducted by (Tahribatsız Testleri Yürüten): Mechanical Tests Conducted by (Mekanik Testleri Yürüten): Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Elektrod/Tel Çapı mm AkımTürü/ kutup Akım A Gerilim V Tel İlerleme hızı (m/d) Kaynak İlerlemeHızı (cm/d) Gaz Debisi Lt/d Isı Girdisi J/cm Remarks(Açıklamalar) .) (QW-405) Backing Gas for GTAW. to ASME P-No. Weld Metal.Ek-3 WPS Prosedür Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPS-WELDİNG PROCEDURE SPECIFICATION(İmalatçının Kaynak İşlem Spesifikasyonu) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): 60° 2 10mm 1 3 Kaynak Kesiti(Joint Dizaynı ve kaynak sırası) Paso No 1 2 3 Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal. 5G.

.......... KUMLAMA PİKLİNG (ASİTLE) BENZİN VEYA TİNERLE TEL FIRÇA VEYA BEZLE TAŞLAMA HİÇBİRİ MONTAJDAKİ ÜRÜNÜN KURU BOYA KALINLIK KONTROLÜ (µm) ÖLÇME SAYISI : Her bir makinanın rasgele 20 ayrı noktasından yapılan ölçümler.. KAT: BOYA 3.... 2. (µm) ÖLÇÜM NO (µm) ÖLÇÜM NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 . 3..İMALATÇISI : BOYACI ADI : BOYA PROSES TİPİ : BOYA MAKİNASI : KULLANILAN BOYA TÜRÜ VE İMALATCISI : ÜRETİM TARİHİ VEYA PARTİ NO : FIRIN veya DOĞAL KURUTMA : FIRIN Kurutma ise ÖZELLİKLERİ : FIRINLAMA ile Kurutuluyorsa. 5........ ÖLÇME Cihazı: ELCOMETER 345 ÖLÇÜM NO (µm) ÖLÇÜM NO (µm) MAKİNA Türü:....................... 1.. KAT: ASTAR 2.... 6. KAT: BOYA ÖNCESİ TEMİZLİK : 1........................................ 4....................Süre:.. Sıcaklık.................. MAKİNA No: ........Ek-4 Boya Uygulama Bilgi Formu Tarih: / / RH(Relative Humidity %): TEMP(0C): TARIM MAK.

Ek-5 Genel Kaynak Hataları Referans Radyografik Görüntüler (Dupont NDT Systems Radiodrapher's Weld İnterpretation Reference) Şekil 1-9 Şekil-1 Şekil-2 Şekil-3 Şekil-4 Şekil-5 Şekil-6 Şekil-7 Şekil-8 Şekil-9 .

Ek-6 Genel Kaynak Hataları Referans Radyografik Görüntüler (Dupont NDT Systems Radiodrapher's Weld İnterpretation Reference) Şekil 10-18 Şekil-10 Şekil-11 Şekil-12 Şekil-13 Şekil-14 Şekil-15 Şekil-16 Şekil-17 Şekil-18 .

Japan Cihaz adı : Metalurjik Mikroskop Model : Zwick ZHV 10 Metalografi mikroskobu ve sertlik ölçüm cihazı Cihaz adı : Kimyasal Analiz.Ek-7 ARAŞTIRMADA KULLANILAN ALET VE CİHAZLAR Cihaz adı : Metalurjik Mikroskop Model : Nikon Optiphot. spektrometre Model : Foundry – MASTER. Vakum optik emisyon spektrometre . Orijin.

Ek-8

Cihaz adı : OFFİCİNE GALİLEO, DUROMETRİ- Sertlik Ölçüm Cihazı Model : Ergotest Comp 25R, Orijin; İtalya

Cihaz adı : Portable Hardness Test Instrument-Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı Model : EQUOTİP, Orjin; Switzerland

Çekme ve bükme test cihazları Cihaz adı : ALŞA Çekme ve Basma Cihazı Model : ODC 003 Üretim Tarihi: Haz. 1982 Seri No: 118

Cihaz adı : AUTO GRAPH Çekme ve Basma Test Cihazı Model : AG-250 kNG SHİMADZU

Ek-9

Yay deformasyon test cihazı Cihaz adı : Amsler Yay Deformasyon Test Cihazı

Optik komparatör (projeksiyon) Cihaz adı : Micro-vu, 500 HP Optical Comparatör

İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez) Ölçü aleti adı : Vida Mastarları (Tampon ve Delik Tip)

Dijital mihengir ve Granit pleyt Cihaz adı : Starret 85016 surface plate Cihaz adı : Fowler Digital Height Gauge- Dijital mihengir

Ek-10

Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri

Kaynak parametreleri ölçü aletleri Alet Adı:(1)1000A AC/DC Pens ampermetre Alet Adı:(2)YU FONG Dijital clamp meter Alet Adı:(3)HANHART Felix stop watch-kronometre , Alet Adı:(3): Isı tebeşeri

Kaynak ağzı ve profili ölçüm geyçleri; 1-Amerikan tipi çok amaçlı geyç 2-Köşe kaynak kontrol geyci, 3-Köşe kaynak için yaprak geyç 4-Kaynak ağzı açısı için yaprak geyç

Penetrant test malzemeleri Malzeme adı:BT-68 Penetrant Red Dye Batch BT-69 Cleaner Remover (Solvent) Batch No:CN20010328 / 28.03.2001

Model: NEB 211.Ek-11 Radyografi test cihazı ve gereçleri Cihaz adı : GAMMAMAT Radyografi cihazı Özellikleri : İzotop. İridyum 192. Radyakmetre(radyasyon ölçer) Boyahane nem ve sıcaklık ölçme aleti Cihaz adı : HT-3001 C DİGİTAL Humudity / Temperature Meter Kuru boya film kalınlığı ölçme aleti Cihaz adı: ELCOMETER 345 . Seri No: 23 Cihaz adı: Viewer-Film yorumlama ışık kasası.

Ek-12 Darbe direnci test cihazı Tubular impact tester-Tüp darbe direnci test cihazı Yapışma kontrolü test aleti Cross Hatch Cutter-Çapraz ve kare çizici/kesici Korozyon direnci-tuzlu sis test cihazı Cihaz adı : Salt spray corrosion cabinets-Tuz sprey cihazı Korozyon direnci-nem testi cihazı Cihaz adı : Humidity cabinets-Nem dolabı cihazı .

Ek-13 İMALAT İŞLEM DİYAGRAMLARI Üniversal ekim makinası imalat işlem diyagramı Pnömatik hassas ekim makinası imalat işlem diyagramı Kombikürüm imalat işlem diyagramı .

Meslek Yüksekokulu personeli mesai arkadaşlarım Dr. Prof. Teknisyen Füruzan BALCI’ya. Doç. Kemal GÜRKAN’a. Kutsal TÜLBENTÇİ’ye ve Kalite Kontrol Bölümü çalışanlarına. ARCTECH Firması Eğitim ve teknik danışmanı Prof. MERTSAN VE DURMAZ KARDEŞLER Tarım Makinaları imalatçılarına. Prof.Ş. Dr. Yöneticisi Erdoğan AVCI ve çalışanlarına. Bahattin AKDEMİR’e. Dr. Dr. Çalışmalarımı işletmelerinde sürdürmeme izin veren İRTEM. Müdürü ve sahibi Mehmet ESMER’e. Kalite Güvence Müdürü Nazmi SUCUKÇU’ya. AKZO NOBEL Kalite Güvence Müdürü Demet EROL’a. E. Kalite Güvence Müdürü Selçuk ÖZGÜLER ve laboratuar personeline. yürütülmesi ve ortaya çıkarılmasında yardımlarını ve ilgilerini esirgemeyen başta danışman hocam Prof. Mehmet TURAN’a. ESMER TEKNİK A. İMKOSAN A. Tarım Makinaları Anabilim Dalı hocalarım Prof. Gör. Prof. Tuncay TUNA’ya. Selçuk ARIN’a. Dr.Ş. Birol KAYİŞOĞLU’na ve diğer Tarım Makinaları Öğretim Üyelerine. JOTUN BOYA Kalite Güvence Müdürü Bülent SEZGİN’e. Teknisyen Arslancan DEMİRKIRAN'a. Gör. Dr. Prof. Bülent EKER’e. Yard. TSE Tekirdağ ve Edirne Mahalli Temsilciliklerine teşekkürü bir borç bilirim. Ş. Prof. Atilla BABACAN’a. Dr. Prof. Dr. Dr. İhsan SOYSAL’a. Öğr. Eğitim Müdürü Prof. Y. Doç. Dr. GÜNGÖR.Ş. Dr. OERLİKON Eğitim müdürü Hacı DOLUTAŞ’a. Öğr. Savaş DALMIŞ’a. Meslekdaşım ve yeğenim Ege YILDIZOĞLU'na teşekkür ederim. Muhittin ÖZDEN’e. Dr. Poyraz ÜLGER’e. eşime ve kızıma şükranlarımı sunuyorum. KUTES A. Kamil ALİBAŞ'a. KURT. Teknisyen Mansur SARIGÜL’e ve Bilgin TERZİ'ye. HEMA Hidrolik A. Dr.TEŞEKKÜR Tez çalışmalarımın planlanması. . Bana her zaman manevi destekleri ile güç veren aileme. Selçuk ALBUT’a.Ş. Dr. GEDİK A.

Makine Mühendisliğinde devam ettim ve 1982’ de mezun oldum. 1997’ de aynı anabilim dalında ve Prof Dr. Selçuk ARIN'ın danışmanlığında doktoraya başladım. Selçuk ARIN'ın danışmanlığında yüksek lisans öğrenimime başladım ve 1996’ da tamamladım.Öğretim Program Danışmanlığı görevimi sürdürmekteyim. Tekirdağ Meslek Yüksekokulunda öğretim görevlisi olarak çalışmaya başladım. 1992 yılında YÖK/Dünya Bankası II. Halen Tekirdağ Meslek Yüksekokulunda öğretim görevlisi ve Makine 1. Zonguldak Mühendislik Fakültesi. T. Yüksek öğrenimime Hacettepe Üniversitesi. ENKA ve STFA Firmalarında. 1993 yılında T. değişik projelerde kalite kontrol ve kaynak mühendisi olarak 1992 yılına kadar çalıştım. . Endüstriyel Eğitim Projesi kapsamında. Evliyim ve bir kız çocuk babasıyım. Fen Bilimleri Enstitüsü Tarım Makinaları Anabilim Dalında Prof Dr.Ü. İlk ve orta öğrenimimi Düzce’de tamamladım.ÖZGEÇMİŞ 1957 yılında Düzce’de doğdum.Ü. Bu proje kapsamında İngiltere'de yedi aylık süre ile teknik eğitim ve kurslara gönderildim. Askerlik hizmetimi asteğmen olarak 1984’te tamamladıktan sonra bazı özel şirketlerde makine mühendisi olarak görev aldım.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful