1.

GİRİŞ Günümüz teknoloji çağında endüstri ve ticaretin globalleşmesi, rekabeti de beraberinde getirmiş, kalite ise rekabetin en önemli unsuru olmuştur. Tüketici alışkanlıklarının, en iyi kaliteyi en ucuza edinme isteği, firmaların ürün ve hizmetlerindeki hata oranını en aza indirme ve maliyeti de en düşük seviyeye çekme çabalarını arttırmıştır. Günümüzde tüketiciler, bir ürünü satın aldıktan sonra bir kalite kontrol işlemine başvurmadan, ürünün kalitesine, daha ürünü almadan güvenmek eğiliminde olduklarından, firmalar da bunu gerçekleştirmenin yollarını aramaktadır. Üstün kalite, hatasız ürün veya hizmet ile eşanlamlı düşünülmeye başlanmıştır. Bu gelişme, hatalı ürünlerin hatasızların içinden ayıklanması yerine, sistemin hatasız üretim yapacak şekilde kurulmasını gerekli kılmaktadır. Böylece kalite, en son aşamada değil, üretimin tüm aşamalarında ortaya çıkmakta, bir başka deyişle, kalitenin kendisi üretilmektedir. Bu şekilde hatalar ortaya çıkmadan önlendiği için, maliyetlerde düşmekte ve dolayısıyla rekabette önemli bir koşul olan ucuzluk da sağlanmış olmaktadır (Anık ve Vural, 1996). Üretimin tüm aşamalarında, hataların oluşmasına fırsat vermeden üretmek, tarım makinaları üretimi ile uğraşan sektörlerde de önem kazanmalı ve kalite çalışmalarına daha fazla zaman ayırmaları gerekmektedir. Tarım makinalarının imalatı ve kullanımı alanında çeşitli imalat hataları ile karşılaşılmaktadır. Bu hatalar ve nedenleri araştırılarak ortaya konulmalı, etkin önlemler alınmalı ve kaliteli üretim için gerekenler geciktirilmeden yapılmalıdır. Bunun için tarım makinalarının geçerli ulusal ya da uluslar arası standartlara uygunluğunun sağlanması gereklidir. Trakya Yöresi, ülkemizin tarımsal mekanizasyona elverişli arazi yapısıyla özellikle buğday ve ayçiçeği üretiminde önemli bir konuma sahiptir. Diğer tarımsal ürünlerden soğan, şeker pancarı, çeltik, karpuz-kavun, üzüm ve bazı hububat ürünlerinin de geniş bir alanda ekim, dikim ve hasadı yapılmakla birlikte, en fazla tarımsal makinalaşma ile buğday ve ayçiçeği üretiminde karşılaşılmaktadır. Buna paralel olarak, tarım alet ve makina üreten sanayi de gözle görülebilir bir büyüme evresine girmektedir. Özellikle Tekirdağ ve ilçeleri Hayrabolu’da, Malkara’da daha yoğun ve gelişmiş düzeyde üretici grupları ile karşılaşılmaktadır. Makinaların günümüz teknolojisi ile üretilmesi mutlaka kalitenin yanında başarıyı da getirecektir. Ancak başarının sadece makina, malzeme ve kalifiye işçilikle kazanılamayacağı bilinmelidir. Bunlarla birlikte sistemlerin de ön plana çıkması gerekmektedir. Son yıllarda ISO 9000 Standartları, kalite sistemlerinin kurulmasında iyi bir rehberlik görevi üstlenmiştir. 1.1. Kalite çalışmalarının tarihsel gelişimi İnsanlığın tarihi kadar eski olan üretim faaliyeti sonunda ortaya çıkan mal ve hizmetin amaçlanan gereksinmeyi karşılama derecesi, yani kalitesi de eski çağlardan beri önem verilen bir konu olmuştur. Ortaçağlardan günümüze dek yaşayan çıraklık, kalfalık ve ustalık kavramları kaliteye verilen önemin simgeleri sayılabilir. Batıdaki sanayileşme devrimi ile beraber pek çok konuda olduğu gibi kalite konusunda da önemli gelişmeler oldu, gereksinmeler karşısında yeni kavramlar ortaya çıktı. Kalite kavramının üretim faaliyeti kadar uzun bir geçmişi olduğu söylenebilir. I. ve II. Dünya Savaşlarının çarpıcı etkileri, teknoloji ve ulaşımda sağlanan olağanüstü başarılar, kalitede ustalığın ötesinde kavram ve yöntemlerin ortaya çıkmasını sağladı. İlk takım tezgahlarının ortaya çıktığı 18. asır sonlarından II. Dünya Savaşına kadar, muayene ve kalite kontrol eş anlamlı kullanılıyordu. Bu alandaki gelişme ve yeniliklerin özellikle yüzyılımızın ilk çeyreğinden sonra hız kazandığı göze çarpmaktadır. Sonraları "Toplam Kalite Kontrol" dönemi başlar. İstatistiğin kalite kontrol problemlerinin çözümlenmesinde bir araç olarak

kullanılması ise 1920’lerde başlar. Teorik temellerin oluşturulması ve deneme niteliğindeki ilk uygulamalardan sonra A.B.D.’nin çeşitli bilimsel ve mesleki kuruluşları arasında sıkı bir işbirliği kuruldu. American Society for Testing Materials (ASTM), American Standards Association (ASA), American Society for Mechanical Engineers (ASME) ve benzeri kuruluşlar çeşitli eğitim ve yayın faaliyetleri ile endüstrinin bu konuda bilinçlenmesi ve uygulamaya geçmesi yolunda çaba harcadılar (Kobu, 1987). II. Dünya Savaşı’ndan sonra ortaya çıkan iki kutuplu dünya ekonomisi, 1989 yılında Berlin Duvarı’nın yıkılışı ile yeni bir şekil almış ve 1990 yılından itibaren serbest piyasa ekonomisi olarak tüm dünya üzerinde bir rüzgar gibi esmeye başlamıştır. Rekabette temel unsurlar, düşük fiyat, mükemmel kalite ve hızlı teslimattır. Rekabette kalite kavramına, multidisipliner bir yaklaşım ile bakılmalı, bir ölçme veya kontrolden çok, başlı başına bir sistem olarak ele alınmalıdır. Rekabet, kaliteyi laboratuardan çıkarmış, multidisipliner tabanda ölçülebilen ve ölçülemeyen parametrelere sahip bir sisteme dönüştürmüştür. Kalite için geliştirilen birçok yaklaşım mevcut olup, tümü kalite sistemleri çatısı altında incelenmektedir. Günümüzde zamana dayalı rekabet stratejisi büyük önem kazanmıştır. Bir bakıma hız, kar veya servetle özdeşleşmiştir. Proaktif bir kalite güvence sisteminde işletmenin her faaliyetinde yer alan parametreler, birbirinden ayrılmaz bir bütün olarak ele alınır (Yerebakan, 1998). 1.2. İmalat hatalarını önlemede kalite kontrolün rolü Ürün kalitesinin korunmasında girdi malların kalite düzeyi çok önemlidir. Kötü malzemenin girdiği bir işletmeden, kötü ürün çıkması kaçınılmazdır. Giriş kontrolü yapmadan malzemeyi üretime sokmak çok ciddi bir risktir. Bu bakımdan işletme mutlaka bir giriş kalite kontrol sistemi oluşturmak zorundadır. Böylelikle kötü malzeme ile işlem yapılması ve bundan dolayı oluşacak zaman ve para kayıpları engellenecektir. Üretim aşamasında ise, kalite planları ve dökümante edilmiş prosedürlere göre test ve kontroller yapılmalıdır. Bu süreç zarfında ortaya çıkan her yarı mamul, ilgili prosedür ya da kalite planları doğrultusunda yapılan muayene ve deney sonuçları alınana ve ürün doğrulanıncaya kadar bir sonraki aşamaya gönderilmemelidir. Kalite planları doğrultusunda ürün kalitesinin korunması için son muayene ve deneylerin yapılması gereklidir. Aktiviteler tamamlanıp kayıt altına alındıktan sonra yetkili personelce gözden geçirilmeli ve ancak onaylandıktan sonra sevkiyata gönderilmelidir. Üründen beklenen koşulların tümü doğrulanmalı, kabul edilemez ürünler karantinaya alınmalıdır. İşlemler sırasında, kırmızı-işlem yapma (hold), sarı-karantina, mavi-hasarlı ve yeşil-serbest, doğrulanmış, anlamına gelen renkli etiketler kullanılmalıdır. Şekil 1.1. de kalite kontrolünde kullanılan uyarı örnekleri verilmiştir.

TARİH........KONTROLÖR.........

TARİH........KONTROLÖR.........

İŞLEM YAPMA
SEBEP:..........................

SERBEST-OK
SEBEP:..........................

TARİH........KONTROLÖR.........

TARİH........KONTROLÖR.........

KARANTİNA
SEBEP:..........................

HASARLI
SEBEP:..........................

Şekil 1.1. Kalite kontrol elemanlarınca kullanılan uyarı örnekleri İmalat hatalarını önlemede İstatistiksel Proses Kontrolünün önemi her geçen gün artmaktadır. İPK bir ürünün en ekonomik ve yararlı bir tarzda üretilmesini sağlamak amacıyla veri toplamak, analiz etmek, yorumlamak ve çözüm yolları önermek üzere istatistik prensip ve tekniklerin üretimin tüm aşamalarında kullanılmasıdır. İPK üretimin önceden belirlenmiş kalite spesifikasyonlarına uygunluğunu sağlayan, standartlara bağlılığı hedef alan, uygun olmayan ürün üretimini en aza indirgemekte kullanılan bir araçtır. Bütün işlemler, makina, takım, yöntem, malzeme, operatör, bakım ve çevre şartlarından kaynaklanan bir değişime uğrarlar. İşlenen parçaların ölçüleri-özellikleri arasında küçük de olsa mutlaka birbirine göre fark vardır. Farklılığın genel sebepleri; titreşim, sıcaklık, nem ve gerilim dalgalanması olduğu gibi, özel sebepleri de takım kırılması, takım aşınması, gevşeyen bağlantılar, tezgah boşlukları, yatak aşınmaları, malzeme cinsleri ve operatör tecrübesizlikleri olabilir. İstatistiksel yöntemlerin kullanılmasında karşılaşılan sorunların en önemlisi veri toplamadır. Yanlış ya da gerçeklerle bağdaşmayan veriler, yetersiz veri toplama yöntemleri, veri iletiminden doğan hatalar ve hatalı matematiksel işlemler, anormal değerlerin kullanılması, uygun istatistiksel yöntemlerin belirlenmemesi ve deneyimsiz kişilerin yaptıkları yanlış uygulamalardan kaçınılması gereklidir. Gerçek verilere dayanmayan fikirler ve kişisel görüşler, kalitenin geliştirilmesinde başlangıç noktası olamazlar. Uygun yöntemlerle toplanan veriler toplandığı şekliyle kalırlarsa rakam yığınından öteye gidemez ve prosesteki değişmelerin anlaşılmasına olanak tanımazlar. Toplanan verilerin tasnifi, değerlendirilmesi ve amaca uygun bir şekilde ifadesi gereklidir. Veriler, ya mevcut durumu tespit etmek için ya da prosesi kontrol altında tutmak ve iyileştirmek için toplanırlar. Verilerin toplanmasında dikkate alınacak konular şöyle sıralanabilir; -Verilerin ne amaçla toplandığı belirlenmelidir. -Nerede, ne zaman ve kim tarafından toplandığı bilinmelidir. -Veriler toplandığı yere göre sınıflandırılmalıdır. -Kullanılacak ölçü aletleri, ölçü birimleri, parti miktarları ve veri sayısı belirlenmelidir. -Veriler hazırlanan bir form üzerine kaydedilmelidir. -Ölçüm yöntemleri ve cihazların doğru olması, periyodik bakımlarının gerçekleştirilmiş ve kalibrasyonlarının yapılmış olması verilerin güvenilir olması açısından önemlidir.

Bir pnömatik ekim makinasının %47’sinin işletme atelyesinde. Endüstrinin her alanında kalite kontrolcülerin vazgeçemeyeceği testler arasındaki yerini korumaktadır. 1. İmalat hatalarını önlemede tahribatsız testlerin önemi Tahribatsız deneyler . yaylar. 1. kullanılacak personelin eğitimi de çok önemli bir konudur. Tarım makinaları üreten pek çok işletmeci özellikle döküm malzemeleri fason olarak dışarıya yaptırmaktadırlar.4. En fazla kullanılanlar. Tarım makinası üreticilerinin dışarıdan hazır olarak aldıkları malzemelerin başında civata-somunlar. bu konuda uzman kişilerle çözümlenmesi gereklidir. rulman yataklar.1. Magnetik Parçacıklarla Test (MPT-Magnetik Partikül Test).3. Ayrıca yapılan birleştirmelerin büyük oranda kaynaklı imalata dayalı olduğu düşünülürse. Ayrıca malzemeyi tahrip etmeden. Kaynaklı imalatta karşılaşılabilecek pek çok sorunun yine. dökümcünün gönderdiği her malzemenin kontrol edilmeden kullanılıyor olmasıdır. özellikle kaynakların sızdırmazlık kontrolünde uygulanan testlerden (basınçlı hava. Döküm malzemeler gibi uç demirlerinin de uygun bir ısıl işlemle yüksek sertlik derecelerinde imal edilmeleri istenmelidir. sağlamlığını bozmadan hatalı olanlardan ayırma işlemidir. 1990). hangi kalite düzeyi ve standartlara sahip olması gerektiği çok iyi belirtilmelidir.4. kaynak makinaları ve sarf malzemeleri üreten kuruluşlarla da yeterli bir diyalog içerisinde olmadığı görülmektedir.1. makinayı % 50 oranında yan sanayi ürünleri ile tamamladıkları önceden araştırılmıştır. Eğer bir firma girdi kontrolü ile ilgili ciddi çalışmalar yapmak istiyorsa. girdi aşamasında daha fazla karşılaşılmaktadır. tekerlek-lastik. Günümüzde üretimin her safhasında uygulanabilen pek çok türde tahribatsız deney türü vardır ve gelişen teknoloji ile önemi daha da artmaktadır. uç demirler. Girici Sıvılarla Kontrol (PTPenetrant Test). her türlü döküm malzemesi. tedarikçiden istenilen her malzemenin özellikleri çok iyi açıklanmalı. vakum kutusu. köpük testleri) de günümüzde geniş ölçüde faydalanılmaktadır. zincirler. mukavemet değerlerini ve tam olarak ne tür bir döküm malzemesi istediğini teknik olarak açıklamalı ve bir şartname ile döküm malzemesi çok iyi tanımlanmalıdır. Eğer önceden yapılacak bir anlaşma ile muhtemel hatalar. Yan sanayi ile tarım makinaları üreticisi ilişkisi Tarım makinaları üreticileri özellikle ayçiçeği ve buğday üretiminde kullanılan makinaları üretirken. Burada en büyük sorun. Ancak tarım makinaları üreticilerinin. Üreticiden malzeme spesifikasyonunu. Ultrases Dalgaları ile Test (UT-Ultrasonik Test) ve Radyoaktif ışınlarla yapılan test (RT-Radyografik Test) sayılabilir. Gözle Kontrol (VT-Visual Test). hareket ileten organlar. Burada iletişim kuran kişilerin veya satın alma personelinin teknik eleman olmaları gerektiği gibi malzemeden çok iyi anlamaları da zorunludur. tolerans ve kriterler belirlenirse daha kaliteli bir yan sanayi ürünü elde edilmiş olur. bakımı. Özellikle balta ayaklar için aşınmaya dayanıklı daha sert özellikler istenmelidir. kaynak makinalarının verimli ve doğru çalıştırılması. Genel malzeme hataları Genel malzeme hatalarına. % 53’ünün ise yan sanayide yaptırıldığı ya da hazır olarak sağlandığı bulunmuştur (Karagöz. . basınçlı su. plastik parçalar ve daha pek çok malzeme bunlara eklenebilir.NDT (Non-DestructiveTest) üretilen sağlam mamullerin yararlılığını koruyarak. dişliler. satın alma birimi ile paralel düşünmek zorundadır. Mamul ya da yarı mamul.

Boşluk tipi hatalar Gaz boşlukları: Genelde küresel biçimde ve düzgün yüzeylere sahip olan bu tip hatalar yapılarının çok düzgün olmaları nedeniyle radyografik film veya monitörden kolayca tespit edilebilir. hatalar malzeme cinsine. gazların ortamdan uzaklaşmasına olanak sağlamayacak kadar kısa sürede meydana geliyorsa. erimiş metaldeki hidrojen gazından kaynaklanmaktadır. tanımlanabilmesi ve muhtemel sebeplerinin neler olabileceği konusunda fikir yürütülmesi. bazı işlem hataları. Döküm sıcaklığı azaltılarak. Bilinen en eski şekillendirme yöntemi olan döküm. Aygün (1999). boyutta ve görüntüde olabilir. döküm hatalarının önce tanımlanarak parçada yerinin ve boyutunun belirlenmesi daha sonra da hataların oluşum nedenlerinin araştırılarak ortadan kaldırılmasının gerekliliği üzerinde durmuştur.Bunlardan başka boya ve kaplama malzemeleriyle ilgili problemlerde yetkili kurumlarla birlikte çözüm yoluna gidilmelidir. sıvı metalin kalıba döküldükten son katılaşma haline gelinceye kadar ki sürede farklı etkenlere bağlı olarak oluşur. birçok nedenlerin ortak bir sonucu da olabilir. kalıpçı ve maça yapımcısının kontrolü dışında meydana gelmekle beraber. Kum dökümde. Döküm hatalarını radyografi veya radyoskopi yöntemleri ile tespitindeki görsel anlamı ile boşluk tipi ve çatlak tipi olmak üzere ikiye ayırabiliriz. Yine birçok nedenin birlikte etkilemesi ile tek bir hata oluşabilmektedir. hızlı maden akışı düzenlenerek ve döküm sıcaklığı artırılarak önlenebilir. araştırmasında hatasız bir döküm elde etmek için. Bu hatalar ile karşılaşıldığında. kumun gaz geçirgenliği artırılarak. Genelde. en gelişmiş yöntem ile seramik kalıplara doldurulması ve katılaşmasıdır. Tahribatsız muayenenin parçaya zarar vermeden uygulanabilecek tek hata belirleme yöntemi olduğunu vurgulamıştır. birçok hata doğrudan doğruya insan faktöründen kaynaklanır. tarım makinaları sanayicimiz için çok önemlidir. havalandırma delikleri açılarak. Mikrogözeneklilik: Alüminyum ve magnezyum alaşımlarında bölgesel olarak tane sınırlarında oluşan çok ince gözenekliliktir.2.4. dökümün üst yüzeyine yakın veya yüzeyin hemen altında oluşurlar. sıvı metalin en basit yöntem ile kum kalıba. Tarım makinaları üreticileri satın aldıkları boyanın imalatçıları ile yeterli bilgi ve tecrübe alışverişi yapmadığı için halen çok yaygın boya ve korozyon sorunları yaşamaktadır. Bir döküm hatası. çekme ve hatalar oluşur. Çok sayıda küçük gözenekten oluşmuş gözeneklilik. Eğer katılaşma. Döküm hataları ile ilgili genel tanımlamalar Yan sanayi ürünü döküm malzemelerde. kumun nem miktarı azaltılarak. Döküm hataları. malzeme içinde bu tip hatalar oluşacaktır. 1. Aynı zamanda. Kalıp veya maça gazlarından dolayı oluşan gaz boşlukları. Gözeneklilik (porosity) : Döküm parçasının en son soğuyan bölgesinde görülen küçük gözeneklerdir. her bir döküm alaşımının katılaşması sırasında benzer bir mekanizma yani yapı oluşumu. dizaynı kalın . parça boyutuna ve proses kontrolü gibi birçok değişkene bağlı olarak farklı şekilde. Temelde. Boşlukların boyutları değişmekle birlikte bir araya toplanmış gaz boşlukları da gözenekliliği oluşturur. kalıp dizaynına. sadece bir tek sebebin fonksiyonu olabildiği gibi. Alüminyum alaşımlarında gaz alma işleminin tam olarak yapılamaması veya döküm sırasında hava ile fazla teması tüm döküm parçada dağılmış gaz boşlukları meydana getirir. kalıp metal reaksiyonu sonucu hidrojen gazının çıkması yüzeyde veya yüzeyin hemen altında 1 mm çapında iğne başı (pinhole) tipi boşluklar oluşturur.

kalın kesitlerde bu tür hatalar mikroçekinti olarak ortaya çıkar. Bu tip hatalar katılaşma noktası sıcaklığında. Bunlar yuvarlak ve derinliği çok az olan yüzey bozuklukları şeklindedir. sülfür ve fosfor gibi ergime noktaları düşük olan elementlerin katılaşma ara yüzeyi boyunca merkeze ulaşmaları ve burada katılaşmaları ile meydana gelir. Süngerimsi çekinti (Sponge shrinkage) : Birbirleri ile bağlantısız küçük çekme boşluklarının oluşturduğu bölgelerdir. besleyici ve çil hesapları doğru yapılarak önlenebilir. Çeşitli . Mikroçekinti: Döküm parçasının en son katılaşan bölgesinde. Sıcak yırtılma (Hot tear) : Parçanın soğuması sırasında ortaya çıkan gerilimlerin oluşturduğu çatlaklardır ve et kalınlığının kalından inceye doğru değiştiği bölgelerde tane sınırları boyunca oluşur. kalıp içindeki gazın tamamen boşaltılamaması ve düşük döküm hızında çalışılması. Genelde ince kesitlerde oluşur. ince kesitlerde kalıp tamamen dolmadan metalin donmasına neden olur. karbon eşdeğeri azaltılarak. döküm sıcaklığı azaltılarak. Kum. Bu tip hatalar.kesitleri elimine edecek şekilde değiştirerek. Parçanın farklı yerlerinde ve yüke maruz kalan yerlerinde oluşur. Yüzey çukurları (Blow holes) : Sıcak ergimiş metal nemli ve kirli kalıba döküldüğünde. çekmenin sınırlandığı ve gerilimsiz soğumanın mümkün olmadığı durumlarda meydana gelir. Metal yürümemesi: Metal akışkanlığının düşük olması. sıcak metal nemin hemen buhara dönüşmesine neden olur ve yüzeyden içe doğru bir seri sıralı boşluklar oluşturur. metale maksimum dayanma değeri üzerinde statik yük uygulanması sonucu oluşurlar. pek çok küçük çekme boşluğunun oluşturduğu dallanma şeklinde olan taneler arası çekme boşluklarıdır. karbon. çil kullanılarak ve fosfor içeriği azaltılarak bu hatanın oluşumu önlenebilir. Belli bir elementin zenginleşmesi genellikle merkeze doğru olur. dizaynı kalın kesitleri elimine edecek şekilde modifike ederek ve çil kullanarak bu tip hatanın oluşumu önlenebilir. Segrigasyon: Alüminyum ve magnezyum gibi düşük atom numarasına sahip alaşımlarda. cüruf ve diğer kalıntılar: Kalıptan veya yolluk sisteminden düşen kumlar katılaşma sırasında malzeme içerisinde kalır. kalın kesitlerde ve besleyici ağızlarında oluşan hatalardır. Ayrıca metale cüruf karışmasından veya ergitme sırasında yüzeye çıkamayan oksit ve pislik ise cüruf kalıntılarını oluşturur. Çekme boşluğu: Belli bir şekli olmayan. en son soğuyan bölgelerde yeterli sıvı metal girdisi olmamasından dolayı oluşur. Korrosiv ortamlarda statik yük uygulaması. Bazen mikroçekintiden büyüktür ve görüntü olarak süngere benzer. bazı bölgelerin bazı alaşım elementlerince daha fazla zenginleşmesi bu bölgelerde konsantrasyon farklılıkları oluşturur. Metalin katılaşması ve soğuması sırasında. Önce dökülen metalin yüzeyinde bir oksit tabakası oluşur ve sonradan dökülen metalle birleşme sağlanamaz. Çatlak : Soğuk çatlaklar. Çatlak tipi hatalar. Diğer döküm hataları Soğuk birleşme: Döküm bir seferde yapılmamışsa bu tip hatalar ortaya çıkar. Döküm sıcaklığı azaltılarak. Bu durum döküm sıcaklığı artırılarak ve kalıp hızlı ve kesintisiz doldurularak giderilebilir. gerilimli korozyon çatlaklarına neden olur.

Kalıntılar gerek kaynak kesitini zayıflatmaları ve gerekse de çatlak başlangıcına neden olduklarından arzu edilmezler. Kalıntılar. Arc-Tech Firması'nın "MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi" yayınlarından yararlanılmıştır. Kötü ağız dizaynı. Kaynak anında ergimenin bütün malzeme kalınlığınca aynı olmaması sonucunda. Birleştirme azlığı (Yetersiz ergime) . bu olayın tersi gerçekleşir yani merkez bazı alaşım elementlerince fakirleşir. • Kök pasosunun kötü çekilmesi. kav ve diğer demir olmayan yabancı maddelerin varlığı neden olur. Ayrıca MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi ve ergiyen elektrod ile yapılan gazaltı kaynağında en çok karşılaşılan hata türleri ve bunların nedenleri üzerinde. Yüksek ısı girdisi ile çok hızlı kaynak uygulaması. Oluklar dikiş boyunca. Isı girdisi ve çil kullanılarak alaşım elementlerinin homojen dağılımı sağlanabilir. Kaynak hataları ile ilgili genel tanımlamalar Kaynak hatalarının değerlendirilmesi ve tanımlamasında. “TS 7536 / Ekim 1989. kaynak . • Akım şiddetinin yüksek seçilmesi. MİG-MAG kaynak yönteminde curuf kalıntısı problemi. Nüfuziyet azlığı.alüminyum alaşımlarında. Bu hata ana malzemede ve dikişin kenarında oyuk veya çentik şeklinde ortaya çıkar. Bunlar curuf ve oksit kalıntılarıdır. Nedenleri. örtülü elektrod halinde olduğu gibi büyük bir sorun değildir çünkü. • Esas metalin aşırı derecede paslı olması.5. • Akım şiddetinin uygun seçilmemesi. bağlantının alt kısımlarında kırılmaya neden olabilecek oyuk ve çentikler oluşur. Bu maddeler. Nedenleri. • Kaynakçının aşırı hızla çalışması. sürekli veya kesintili olarak devam eder. • Uygun kaynak ağzı açılmaması. Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynağında iki tür kalıntı ile karşılaşılır. Kaynak metali ile esas metal veya üs tüste yığılan kaynak metaline ait pasolar arasında birleşmeyen kısımların bulunması sonucunda bu hata ortaya çıkar. Yetersiz ısı girdisi. Hatalı bir teknik uygulanması. • • • • • • Kirli kaynak ağzı yan yüzleri. Çok büyük kaynak ağız genişliği. Yanma olukları kaynak dikişi kesitini zayıflattıklarından ve çentik etkisi yaptıklarından özellikle. esas metal veya ek kaynak metalinin tamamen ergimesine engel olduğundan yetersiz bir birleşme ortaya çıkar. • Elektrodun fazla zig-zag hareketler yapması. 1. dinamik zorlamaların etkisi altındaki bağlantılarda istenmezler. • Birleştirme yerinin geometrisine uygun bir elektrod çapının seçilmemesi. Yanma olukları veya çentikler. oksit. MIG-MAG kaynağında nüfuziyet azlığının oluşmasının nedenleri. • Kaynak sırasında elektrodun yanlış açıyla tutulması. Kaynak hataları ve metalik malzemelerin ergitme kaynağında meydana gelen hataların sınıflandırılması” standardından faydalanılmıştır. Birleşme azlığına genellikle curuf.

Bu olaya kaynaktan sonra ısıdan etkilenen bölgenin sertleşmesi neden olmaktadır. MİG-MAG kaynağında yanlış manipülasyon da taşmaya neden olur. Taşmanın . Ayrıca kaynak dikiş kesitinin ana metalin kalınlığı yanında çok küçük olması da bu çatlaklara neden olur. boylamasına ve krater çatlakları gibi gruplarda sınıflandırılır. parçaya verilen ısının çabuk dağılması önlenmelidir. Kaynak metalinde oluşan çatlaklar. demir dışı metallerde de kükürt ve çinko içermesi sonucu karşılaşılır. yüksek mukavemetli çeliklerde daha sık olarak rastlanır. Bu taşma ya tek tek bölgeler halinde ya da bütün dikiş boyunca ortaya çıkmaktadır. Gereğinden fazla kalın elektrod kullanmaktan kaçınılmalıdır. fosfor ve kurşun içermesi. • Kaynak dikişinde oluşan gerilmeleri azaltmak amacı ile öntav-preheat uygulamak. Ana metalin bileşimi. Çatlaklara genellikle dikişteki bölgesel gerilmeler neden olmaktadır. • Temiz koruyucu gaz kullanmak. Kaynak yerinin bir hava akımı ile çabuk soğutulması veya düşük ortam sıcaklıkları çatlama eğilimini artırır. Özellikle. yüksek karbonlu ve alaşımlı.banyosu curuf örtüsü yerine bir koruyucu gaz atmosferi tarafından korunmaktadır. soğuma hızı ve çekme gerilmeleri bu tür çatlakların başlıca nedenleridir. Yumuşak çeliklerde kükürt gibi bazı alaşım elementlerinin fazlalığı da çatlamaya neden olur. • Parçaya verilen ısı miktarı arttırılmalıdır. Kaynak hataları arasında en tehlikelileri çatlaklar olup. önceden tavlama işlemi uygulanmadığı durumlarda. • Çelikler halinde yüksek manganlı kaynak elektrodu kullanmak. Kaynak dikişinin taşması. Önlemek için. Çatlaklar . iç gerilmelerin dağılmasında önemli rol oynar. Sıcak çatlaklara çeliklerde ana metalin fazla kükürt. • Kaynak edilecek parçalara kaynaktan önce ve sonra tav uygulanmalıdır. Kaynak metalinin esas metal üzerine birleşme olmadan taşması durumudur. Biçim bakımından enlemesine. Oluşum şekline göre de kaynak banyosu katılaşmaya başladığı anda oluşan sıcak çatlaklar ve kaynak metali katılaştıktan sonra ortaya çıkan soğuk çatlaklar olarak da gruplandırılırlar. Esas metalde oluşan çatlaklar. • Kaynak dikişinin (kök pasonun) boyutlarını arttırmak. • Kaynak ağzı geometrisini. puntalama işleminden ve arkı kaynak ağzının dışında tutuşturmaktan kaçınılmalıdır. Kaynak sırasındaki çarpılma ve çekmelere karşı koyan kuvvetler. Ana metalde oluşan çatlaklara yalın karbonlu ve az alaşımlı yumuşak çeliklerde nadiren. • Sıcak çatlak oluşumunu teşvik eden elementler içermeyen esas metal kullanmak. Bu yüzden parçaların olabildiğince serbest hareket edebilecek konumda olmaları istenir. yatay dikişlerin (korniş) kaynağında torçun tutuş açısına ve el hareketine dikkat edilmelidir. (yüksek akım şiddeti ile geniş pasolar çekilmelidir). dikiş biçimini değiştirmek. • Sertleşme eğilimi fazla çeliklerin kaynağında. çatlak içeren bir kaynaklı bağlantının gerek dinamik ve gerekse statik zorlanmasına izin verilmez. Ancak özellikle çeliklerin kaynağında kullanılan bazı tür elektrodlar dikiş üzerinde çok az miktarlarda camsı bir curuf oluştururlar. yatay ve düşey düzlemdeki. • Ortam sıcaklığının 0°C ve altında bulunduğu durumlarda yapı çeliklerinin kaynağında dahi hafif bir önısıtmaya gerek vardır. • Çok pasolu kaynaklarda. Bu olaya kaynak hızını azaltıp ark gerilimini yükselterek engel olunabilir. Çok pasolu kaynakta bir sonraki pasoya başlamadan önce bunların temizlenmesi özellikle önerilen bir konudur. Sıcak çatlakların oluşumu için engeller.

diğer bakımlardan hatasız fakat dikişin biçim ve boyutu bakımından farklı kaynaklar bu gruba girer. kaynak bölgesine rutubet taşınması. Bunlar gerek kaynak dikişinin gerekse ana metalin yüzeyinde istenmeyen ve kesinlikle temizlenmesi gereken küresel kabarcıklar oluştururlar. Sıçrantılar (spatter). Genel olarak CO2 gazı koruyucu gaz olarak kullanılması halinde. sıçrantılarla tıkanmış gaz nozulu. Şekil 1-Offset or mismatch(Hi-Lo) . Şekil 3. çekilen pasoların sayısı ve kaynak hızı gösterilir.İnternal concavity (suck back) – Kökte konkavite. Şekil 6. Bu tür hatalara nedenler olarak.İnterpass slag inclusions – Pasolar arası curuf kalıntıları. fazla içbükey veya dışbükey. Gözenekler. Hatalı kaynak biçimi ve boyutu. kalınlık azlığı ve eşit olmayan dikiş uzunluğu şekillerinde olabilmektedir. yüzey bozukluğu. Bu hatanın bağlantının dayanımı yönünden görünür bir etkisi yoktur. uygun olmayan koruyucu gaz türü.1. örtülü elektrod ile yapılmış punta üzerine MIG-MAG ile paso çekilmesi.External undercut – Dışta yanma oluğu. Kaynak sırasında çeşitli nedenlerle oluşan patlamaların etkisiyle oluşan küçük metal parçacıklarının çevreye sıçrantısıdır. akım şiddetinin uygun seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışılmasının da önemli etkisi vardır. Gözenekler dikişin taşıyıcı kesitini azalttığı için dayanım değerlerini de düşürür ve aynı zamanda yerel gerilme birikmelerine neden olurlar. kaynak ağızlarının iyi hazırlanmaması. Nedenleri.İncomplete or lack of penetration – Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet.Elongated slag lines (Wagon tracks) – Sıralı curuf kalıntısı. kirli tel veya iş parçası. elektrod çapının uygun seçilmemesi.Burn through – Kökte lokal konkavite. Aşırı sıçrantı kaynak dikişinin görünüşünü bozduğu gibi gereksiz elektrod tüketimine de neden olur. fazla uzun serbest tel ucu.Offset or mismatch with LOP (lack of penetration) .Excessive penetration – Aşırı nüfuziyet. Şekil 4. Çok çeşitli oluşum nedeni olan gözenekler kaynak banyosunda sıkışıp kalan gazların oluşturduğu boşluklardır. yanlış torç açısı.External concavity or insufficient fill – Yüzeyde eksik nüfuziyet. Şekil 2. aşırı yüksek kaynak hızı sayılabilir. Şekil 11.önlenmesinde. 1. Şekil 8. çünkü bu noktalarda bir gerilme yığılması oluştururlar. Şekil 9. uygulanan akım şiddeti. Şekil 10. Dupont’un NDT sistemi referans fotoğrafları görsel açıdan daha iyi fikir vereceği düşünülerek aynı kontrast ve fonda Ek-5 ve Ek-6’da aşağıda açıklanan sıraya göre verilmiştir. zayıf gaz koruması. . Taşmalar özellikle dinamik zorlamalarda tehlikelidir.5.İnternal (root) undercut – İçte (kökte) yanma oluğu Şekil 7. genel olarak kaynağa yatkın olmayan ana metal. kaynak metalini veya ana metali bir keski veya tel fırça ile temizlemek gerekir bu da zaman kaybına neden olur. diğer gazlara göre daha fazla sıçrantı görülür. Şekil 5. uyumsuz tel. Genellikle. kökte sarkma. Sıçrantıyı yok etmek için . Bunlar gaz kabarcığı denilen tek tek yuvarlak veya gaz kanalı diye adlandırılan uzunlamasına boşluklar halinde dikiş içinde yer alırlar. Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynak yönteminde en sık karşılaşılan kaynak hatası gözeneklerdir.Ölçüsüz kaynak ağzı (kaçıklık). Yanlış çalışma tekniği. Genel kaynak hatalarının radyografik görüntüleri Kaynakların radyografilerinin değerlendirmesinde “Dupont NDT Systems Radiographer’s Weld Interpretation Reference “ fotoğraflarından yararlanılmıştır.ölçüsüz kaynak ağzı (kökte nüfuziyetsizlik). çok yüksek ve çok düşük ark gerilimi. Bu hatalar.

Boya miktarı azaltılmalı. Açıklama: .Scattered porosity – Dağınık (saçılmış) gaz boşlukları.Yüksek nemli ortamda uygulama .Şekil 12.Boya yüzeyinin yaşlanması Çözüm: 320 nolu zımpara kağıdı ile yüzey temizlenir ve üzerine bir primer surfacer (astar) atılır.10 retarder ilave edilir. Şekil 14. tabanca daha seri kullanılmalıdır.Transverse crack – Enine çatlak.Tinere % 5. Açıklama: Boyanın viskozitesine çok dikkat edilmeli.6.Tabancanın yüzeye çok yakın tutulması .Solventlerin çok seri buharlaşması .Sütlenmiş yüzeye retarder katılmış ince bir film geçilir .Yeni kurumuş bir sentetik yüzeye kuvvetli solventler içeren selülozik malzeme atılmamalıdır. Şekil 15.Üst katın çok kalın uygulanması .Yetersiz veya dikkatsiz yüzey temizliği . . Şekil 13.Tabancanın yüzeyden çok uzak tutulması . Tamamen kuruduktan ve zımparalandıktan sonra üst kat atılır. Açıklama: Boyaya uygun tiner katılır.Interpass cold lap – Pasolar arası soğuk bindirme. Boya hataları ile ilgili genel tanımlamalar Boya uygulaması herhangi bir işçinin yapabileceği basit bir iş değildir.Alt katın tamamen kurumasından önce ikinci bir kat uygulanması . yüksek basınçlı uygulamalarda yaklaşık 30 cm olmalıdır. Şekil 17.Kötü tiner kompozisyonu Çözüm: . Şekil 18. Orange pell. .Tabancanın yüzeye dik açıyla tutulmayıp çeşitli açı ve şekillerde tutulması nedeniyle boyanın bir noktada yığılması Çözüm: .Çok boya kullanmak .Püskürtücü odasından kuvvetli hava çekişi . 1.Boya akmaya başladığında akıntı yumuşak bir fırça ile dağıtılmalı. gerekirse akmalar zımparalanmalı .Longitudinal root crack – Kökte boyuna çatlak.Düzensiz kuruma . Pratikte rastlanan en önemli hatalar ve bunların önlenmesi için alınacak tedbirler şu şekilde özetlenebilir. Şekil 16.Root pass aligned porosity – Kök pasoda sıralı gaz kanalları.Cluster porosity – Yoğun gruplaşmış gaz boşlukları.Lack of side wall fusion (LOF) – Yan yüzeyde nüfuziyetsizlik. tabancanın yüzeyden uzaklığı normal uygulamalarda 20 cm.Püskürtücü odasından yüksek nem gelmesi.Alt kat tamamen kurumalıdır.Boya ve yüzey arasındaki sıcaklık farklılıkları . Yanlış uygulamalar ve yetersiz bir işçinin yapacağı hatalar boya ömrünün azalmasına neden olur. Lifting veya boyanın kalkması: Nedenleri: .Viskozitenin uygun olmaması.Püskürtücü basıncının kötü olması . tabancanın yakın tutulması .Yetersiz inceltme .portakallanma Nedenleri: . Blusning-sütlenme: Nedenleri: . Akma veya sarkma: Nedenleri: .

Eğer çok sıcak havalarda uygulama zorunluysa boya içine % 5-10 retarder ilave edilmelidir.Yetersiz veya çok yüksek atomizasyon .Kalın uygulama . Çözüm: Yukarıdaki nedenleri önleyecek önlemlerin alınması.Sentetik boyalarda uygulama sonrası 24 saat içinde güneş ışınlarından ve çok sıcak havadan sakınmalı.kaynama Nedeni: Kuru sprey tatbikatı veya sıcak havada çok kalın film atılması Çözüm: . Tüm boyalar zamanla okside olurlar. İkinci bir kat atıldığında boya üzerinde fish eyes-balık gözü denilen açılmalar oluşur. .Sprey havasına yağ ve su karışması .Metallerin yetersiz yüzey temizliği .Çözüm: Portakallı yüzeyi 400-600 numara zımpara ile yaş zımparalayıp üzerine yukarıda bahsedilen nedenlere dikkat edilerek bir kat daha atılır.Çok kalın film .Tavsiye edilen tinerin kullanılması ve çok seri buharlaşan tinerlerden sakınmalı. atılan kat üzerine boyanın solventlerinin tamamen buharlaşmasına yetecek bir süre bıraktıktan sonra ikinci bir kat atılmalı .Solventlerin çok seri buharlaşması Trinkling-kırışma Nedenler: . Bu oksidasyon çok çabuk oluyorsa bu bir boya hatasıdır. . Alligatör-skin.Boya ile yüzey arasındaki büyük sıcaklık farklılıkları .Korozyon .Alt kat kurumadan ikinci bir kat atılması . Silicone-silikon problemleri Polisaj veya waxlar silikon içereceğinden ikinci bir uygulamada sorun çıkması muhtemeldir.Çok kalın uygulama yapılmamalı.kabuk Nedenleri: .Çok kalın uygulamalardan kaçınılır.Uygulama öncesi yüzeyde kalan el izleri . Chalking–tebeşirlenme Güneş ve hava şartlarındaki değişmelerle beraber boyanın okside olmasından kaynaklanır. Blistering-kabarcıklaşma Nedenleri: .Hatalı tiner kullanımı . Bu süre çok kısa olmadığı taktirde oluşan tebeşirlenme polisajla giderilmeye çalışılır. .Çok yüksek nem. Pin holes.Boyanın kuruma karakterleri çevre sıcaklığına bağlı olması dolayısıyla uygun olmayan sıcaklıkta uygulama yapılması Çözüm: .

tahıl ekim makinası ve kültüvatör üreten en büyük beş işletmede. gerekse işletme açısından doğurduğu zararlar uzun süreden beri bilinmektedir. İngiliz kalite uzmanlarından Nixon. Buğday ve ayçiçeği. Malzeme ve kaynak çalışmalarında metalurjik yapı ile ilgili. makinanın işlevini daha erken yitirmesine ve daha da önemlisi.J. Tarım makinası imalatçıları üretimlerini her aşamada kontrol etmeden veya kontrol sistemini kurmadan üretim yaptığı sürece.M. Araştırmanın amacı. düzeltici önlemlerin alınmasında üreticiyi bilgilendirmek ve proseste hiç yapılmayan bazı test ve kontrollerle kalite düzeylerini belirlemek olmuştur. ABD’li kalite uzmanı Dr. 1983 yılında Fransa’da 130 örnek işletmede kalitesizliğin maliyeti araştırılmış ve 1982 verilerine göre yapılan araştırmada kalitesizliğin maliyetinin işçi başına 12860 Fransız Frangı olduğu tespit edilmiştir. kaynak ve kaynaklı birleştirmeler ve boya işlemleri üzerinde durulmuştur. ülke ekonomisinin kayıplarının ne ölçüde büyük olduğu ortaya çıkar. mikroyapı incelemesi. kimyasal analiz. daha kaliteli ürün ve imalat için ileri bir adım atılacaktır. işletmelerde kalitesizliğin maliyetinin. Tarım makinaları üretiminde kullanılacak malzemelerin kontrolü büyük önem taşımaktadır. Ayrıca iyi yapılamayan boya ve kaplama nedeniyle binlerce ton metalin korozyona uğrayarak doğaya karışıp gitmesine. toprağa karışıp giden metalin eşdeğeri enerji kaybına yol açmaktadır. Juran ise. malzeme ve bazı önemli yan sanayi ürünleri. Araştırmanın önemi ve amacı Kalitesiz üretimin gerek ülke ekonomisi. her sene binlerce ton çeliğin toprağa karışmasına neden olmaktadır.7. Yan sanayi ürünü pek çok döküm malzemenin istenen özellikte olmaması ve sadece balta ayakların istenen sertlikte dökülememesi. Araştırmada bu ürünlerin işlenmesinde kullanılan tahıl ekim makinaları ve kültüvatörlerin imalatında karşılaşılan genel kalite sorunları ele alınmıştır. kalite düzeltme giderlerini işçi başına yıllık 500-1000 ABD Doları civarında olduğunu tahmin etmiştir. . ya da kültüvatör uç demirlerinin uygun ısıl işlem görmeden yetersiz ölçülerde sertleştirilmesi.1. her üretici firma kendi bünyesinde değerlendirerek kalıcı ve önleyici tedbirleri alabilirse. Trakya Yöresinin en fazla üretilen tarımsal ürünleridir. Bunlara istenen kalite ve sağlamlıkta yapılamayan kaynak ve diğer birleştirme elemanlarının kopması ve kırılmasıyla ortaya çıkan kayıpları da eklersek. Bu ise zaman ve maliyet kayıplarını büyük ölçüde azaltacaktır. bu işletmelerin net satışlarının %8-10’u. Endüstride kalitesizliğin güncel maliyetini tahmin etmek ve böylece ekonomik sonuçlarını ortaya koyarak işletme yönetimlerinin karar organlarına ışık tutmak amacıyla sanayileşmiş bazı ülkelerde yapılan diagnostik analizlere dayalı araştırmalar. 1950’li yıllarda yaptığı araştırmalarında amaca uymayan bir üretimin maliyetinin işçi başına yıllık 180-520 İngiliz Sterlini olduğunu. Üretimde girdi olarak kullanılacak malzemelerin belirlenen kalite seviyesinde olması. Araştırma ile ortaya çıkarılan hataları. katma değerlerinin ise %15-18’i olduğunu ortaya koymuştur (Tan ve Peşkircioğlu. mekanik testler ve tahribatsız testler ile boya kalitesini belirleyici önemli testler ve korozyon direnç testleri üzerinde araştırmalar durulmuştur. kaliteyi etkileyen bazı imalat hatalarını ortaya koyarak. 1991). imalat hataları ile karşılaşması kaçınılmazdır. kuruluşların üretim aşamasında malzemelerden kaynaklanacak bazı olumsuzlukları en baştan tespit edip gidermesini sağlayacaktır. Çalışmalarda.

Yaklaşık yirmi yıl kadar geçmişe dönüldüğünde. kendine rakip yaratma endişesi gibi geçerli nedenler yatmaktadır. işletmenin birçok çeşit üzerinde faaliyet göstermesi. çekme dayanımı ve mikroyapı açısından ilgili TS’lerle karşılaştırılması yapılmıştır. Bu davranışın temelinde yan sanayinin. ekim makinalarında kullanılan normal sac. tarım makinalarında kalite kavramı. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR 2. sertlik deneyi. gereksinmeyi kantite/ kalite olarak karşılayamaması ve buna dayalı güvensizlik.1. ancak pek yol alınamayan bir konudur. Tesadüfi örnekleme yöntemi ile altı firmadan alınan örneklerin kimyasal analiz. teknik eleman yetersizliğinden dolayı malzeme seçiminin iyi yapılamaması. ” Kalite” kavramı. tarım makinaları tasarımında kalite kavramı ve malzeme sorununu ele almışlardır. farklı tarafların katılımıyla bir dizi ortak önlem almak ve dil birliği yaratmak zorunlu görülmektedir. ekonomik değişiklik ve teknik/teknolojik gelişmelere paralel olarak ileriye dönük "araştırma/yeni ürün yaratma" düzeyine geçme gereği duymuşlardır. kalitenin ölçülebilir/ tekrarlanabilir/karşılaştırılabilir değerlerle tanımlanması ve objektif yöntemlerle sınanması sürekli olarak tartışılan. ve çekme dayanımı sonucunda elde edilen bulguların ilgili standartlara uygun olmadığını ortaya koymuştur. bugün uluslararası ticaret kodlamalarında yer alan tarım alet ve makinalarının pek çoğunda Türkiye koşullarında geliştirilmiş model ve tipler mevcuttur. Birsin (1996). imalatta kullanılacak istenilen kalitede malzemenin zamanında ve yeterince bulunamaması. Son tüketici konumundaki çiftçi de kalite/fiyat ilişkisi bakımından her zaman rasyonel davranmadığından ülkemizde "kalitesiz tarım makinaları parkı" genişlemesini önlemek amacıyla. mevcut kapasitenin daha yüksek oranda kullanılması. Araştırmasının yürütüldüğü işletmenin imal ettiği pnömatik ekim makinası parçalarının % 47 ‘si işletme atelyesinde. Tarımsal mekanizasyon üzerine bazı kalite ve sistem çalışmaları Karagöz (1990). makina üretiminde karar verme döngüsünün her aşamasında maliyet üzerinde de etkisi olan bir başka filtredir. dökme çelik ve dökme demir denemeye almıştır. Sonuçlarda kimyasal analiz. Bunlar. yıllık üretim miktarlarını. sertlik. imalat akışının düzensizliği. . düşük maliyet düşünülerek malzemenin teknik özelliklerinin göz ardı edilmesi. Parametrelerin çokluğu ve etkileşimlerinin karmaşıklığı nedeniyle. %53’ünün ise yan sanayide yaptırıldığını ya da hazır olarak sağlandığını ortaya koymuştur. Tekirdağ’da pnömatik ekim makinası imalatının durumu ve makinanın her bir parçası için imalat evrelerini ayrı ayrı inceleyerek imalat yapan işletme ve atelye düzenlerini. her parçanın kendisi tarafından yapılmasıdır. Başlangıçta yabancı kaynaklı makinaları örnek alma veya birbirinden kopya çekme şeklinde üretilse bile. personel durumu ve mevcut tezgah kapasitelerini ortaya çıkaran bir araştırma yapmıştır. eski deneyimlere dayanarak "ustalık" düzeyinde üretim yapan küçük ölçekli tarım makinaları imalatçıları. atelye alanı. Ulusoy ve ark. Kalite teriminin tanımındaki güçlükler nedeniyle son yıllarda.2. tarım makinaları imalatçılarının eğilimi. (1995). tasarım/geliştirme/üretim sürecinin kullanıcının tatminine yönelik "güvenilirlik ve kalite güvencesi" kavramıyla bütünleştirilmesi (ISO 9000 Serisi) ön plana çıkmıştır. kar marjını arttırma düşüncesi. Elde edilen bulgulara göre ekim makinası üreten firmaların malzeme ve işletmeyle ilgili sorunları söz konusudur. ekim makinalarında kullanılan malzemelerin standartlara uygunluğunun saptanması üzerine yaptığı araştırmasında. imal edilen makinanın satıştan önce test edilme olanağının olmamasıdır. Ülkemizde.

Çiftçilerin sadece traktör için periyodik bakım alışkanlığına sahip olduğu. daha fazla aşınmaya maruz kalan kısımlar almaktadır. (2001). . dizayn ve imalat işlemlerinin. Klasik anlamda tarım makinaları kullanımının giderek azaltılarak tekniğe uygun tarım makinaları hem imalatının hem de kullanımının yaygınlaşmaya başladığı günümüzde diğer sektörlerde olduğu gibi tarım makinalarında da kalite mantığının ele alınmasını zorunlu hale getirmiştir. Amaç üretilen tarım makinalarının müşterilerinin beklentilerine ve gereksinmelerine göre imalatın yönlendirilmesi olmaktadır. • Üretilecek makinanın istenilen fonksiyonları yerine getirmesi • Gerinim ve dayanım optimizasyonu • Maliyet planlanması • Makinanın ve montaj öncesinde. Teknolojik gelişmeler her sektörde yeni düşüncelerin uygulamaya girmesine yol açarken çoğu zaman amaç verimliliği sağlayacak parametreler üzerinde yoğunlaşmaya neden olmaktadır. tarım makinalarının kalitesi üzerindeki etkisi üzerinde yaptığı çalışmasında. Makinalardaki arızalar büyük oranda aşınmaya bağlı etkenlerden kaynaklanmakta ve bu nedenle arızalanan makina elemanlarında birinci sırayı. Bu amaç doğrultusunda tarım makinaları imalat ve kullanımında yönetim araçlarının bilinmesi. Son yıllarda her sektörde olduğu gibi tarım makinaları imalat sektöründe de kalite faktörü ön plana alınmaya başlanmıştır. proses ile ilgili sürekli eğitim ve kurs gereksinimi Uygun finansal kaynak ve kredi olanakları Isıl işlem departmanının kurulması Kalite güvence bölümünün kurulması.Lammers (1996). dizaynın kaliteye etkisini aşağıdaki şu ana başlıklarla vermiştir. Bunun sonunda sürekli olarak proses geliştirme ve ürün geliştirme çabaları ön plana çıkmaktadır. işin çözümünde en büyük etken olacaktır. tarım makinaları imalatında kalite geliştirmede istatistiksel proses kontrol tekniğinin uygulanması konusunu işlemişlerdir. üretilmesi gereken bir özellik olarak ele alınmaktadır. asıl olarak tarım alet ve makinalarının arızalanma olasılıklarının diğer deyişle makina güvenilirliğinin belirlenmesi amacıyla ele alınmış olup. diğer makinalarda ise belirli bir periyoda bağlı olmayan bakımların geçerli olduğu görülmektedir. kontrol edilmesi gereken bir özellik değil. imalat kalitesi (on-line quality) ve kullanım kalitesidir. Kayhan ve Özkan (2001). tarım makinaları imalat ve kullanımında kalite mantığı çerçevesinde yönetim araçlarının incelenmesini açıklamışlardır. Artık klasik işletme yapıları yerini kalite mantığına göre hareket eden işletmelere terk etmekte böylece bir taraftan verimlilik sağlanırken bir taraftan da gelişmeye yönelik çabaların hızla uygulamaya girmesine yol açmaktadır. • • • • • İmalat İşlemlerinin kaliteye etkisini ise aşağıdaki şu ana başlıklarla açıklamıştır. tasarım kalitesi (off-line quality. Arın ve Eker (2001). Tunalıgil ve ark. parçalarının testi. Günümüzde kalite. Bu araştırma. Bu durumda kaliteyi belirleyen öğeler. Günümüzde verimlilik kavramı içersinde ele alınan konuların başında da kalite kavramı ön plana çıkmaktadır. Uygun hammadde kullanılması Kalifiye ve tecrübeli insan gücü. 1997-2000 yılları arasında Trakya Yöresindeki 30 adet tarım işletmesinde kayıt ve anket yöntemi ile yürütülmüştür. Trakya Yöresinde kullanılan bazı tarım makinalarındaki arızalar ve ekonomik sonuçları üzerinde durmuşlardır.

aşınmalarının enerji eşdeğerini hesaplamıştır. Ekonomik ve teknik açıdan böylesine önemli bir konuda araştırma çalışmalarını yoğunlaştırmak ve yeni çözümler sunmanın kaçınılmaz olduğunu vurgulamıştır. Ege Bölgesinde imal edilen bazı toprak işleme aletlerinin aşınma miktarlarını saptamaya yönelik araştırmalarında. ülkemizdeki tarım makinaları imalatının kalite açısından incelenmesi üzerine yaptığı bir araştırmada. belirli alanda ve belirli sürede çalışmalarında oluşan aşınma miktarlarını. Tekirdağ ilinde kullanılan tarım alet ve makinaların kullanım ömrünün saptanması üzerine yaptığı araştırmasında. Sertleştirme işleminin malzemenin aşınmaya karşı direncini iyileştirmede tek başına etkili olmadığını göstermiş ve sertliğin aynı malzeme türlerinde göreceli olarak aşınma direncini iyileştirdiği sonucuna varmıştır. kalite oluşturulmasında engelleyici faktör olarak karşımıza çıkmaktadır. su. St 60. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatçıları belirli bir kalite anlayışına sahip değillerdir. Ayrıca örnek malzeme seçilerek bu malzemeden çizel uç demiri imal ederek uygulanan ısıl işlemin. Böylece üretimi yapılan tarım ürününün kalitesi ve verimi önemli ölçüde artacaktır. Göktürk (1995). Ayrıca aşındırıcı tane çapının aşınma miktarı üzerinde önemli bir etkisinin olduğunu saptamıştır. Karamış (1985). araştırmasında kültüvatör uç demirlerinin imalatında yaygın olarak kullanılan 60SiMn5 yay çeliğine çeşitli ısıl işlem kombinasyonları uygulanmış ve sonuçta malzemenin kimyasal değişimini. bu çalışmalardaki ürün kayıplarını azaltacaktır. ISO 9000 standartlarını benimseyip uygulamaktan geçtiğini vurgulamıştır. .15x106 MJ ‘lük bir enerji kaybı olduğunu ortaya koymuştur. toprak işleme organlarının hepsinde aşınma ile sertlik arasında ters bir ilişki olduğunu vurgulamıştır. Kantarcı (1982). kaliteli imalat yapabilmenin yolu. gübre ve tarımsal savaş ilaçlarının yanı sıra tarımsal üretimden üstün bir verim elde etmek için mekanizasyon araçlarının uygun olması.2. 42CrMo4 malzemelerden yapılmış uç demirlerini karşılaştırmıştır. St 42. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatında genellikle fabrika ya da işletme içinde işlem akış planlarının bulunmayışı. araştırmasında toprak işleme aletlerinin aşınmasını incelemiş ve tarım makinaları imalatçılarının uç demiri malzemesi olarak kullandıkları. Bu aşınma miktarının eşdeğeri olarak. Akça (2001). Tarım makinalarının işlevi ve malzeme özellikleri ile ilgili çalışmalar Ulusoy (1977). aşınmaya etkisini saptamıştır. tarımsal işlerin yerinde yapılması için önemlidir.Kuşlar (2001). tohumluk. 841. araştırmasında tarımda verimliliği etkileyen toprak işleme aletleri iş elemanlarının. Uygun makina seçimi ve bunların tarımsal işletmelerde kullanılması tarımsal çalışmaların sürelerini kısaltacağı gibi. St 70 ve 41Cr4. araştırmasında Trakya Yöresinde üretilen çizel ve kombikürüm tipi toprak işleme ve hazırlama ekipmanlarının uç demirlerinin tarla ve laboratuar koşullarında. Yılda yaklaşık 9701850 kilogram çeliğin aşınma neticesinde toprağa karıştığını saptamıştır. 2. Organizasyon akış şemalarında yer alan birimlerin görev ve yetkileri açık bir şekilde ortaya konulmalıdır. malzeme sertliği ile aşınma arasındaki ilişki üzerinde durmuştur. mikroyapısını ve malzemenin mekanik özelliklerini saptamıştır. Farklı malzemelerin aşınma miktarları arasında farklar olduğunu ve malzeme sertliği arttıkça aşınma miktarının azaldığını ortaya koymuştur. Bu nedenle öncelikle kalite çalışmalarında organizasyon akış şemalarının oluşturulması gerekir. tarımsal üretimin yapılabilmesi için gerekli olan toprak. Bayhan (1996).

dikim ve gübreleme makinası. aşınmanın ayçiçek sapı parçalamada 7 gram ve buğday sapı parçalamada 5 gram düzeyine düştüğü görülmüştür.7’si toprak işleme alet ve makinası.'de ve Çizelge 2.1. Denemelerde. parçalayıcı bıçakları ve makinanın işlevsel özelliklerini tarla ve laboratuar koşullarında incelemiştir. bıçakların hacimsel kayıplarının %7 oranında azaldığı tespit edilmiştir. %67. Denemeye alınan bıçaklarda kullanılan malzemelerin standartlara uygun olduğu. Böylece aynı malzemeyi. %9.1998) Makina Türü Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör Türkiye 81222 139212 69787 383488 TÜRKİYE VE TEKİRDAĞ’A GÖRE DAĞILIM Tekirdağ 2855 11188 2693 17391 Edirne - Kırklareli - . araştırmasında sap parçalama makinalarının. Bıçaklara ısıl işlem uygulaması sonucunda. %18. ancak sertlik derecelerinin yeterli olmaması nedeniyle aşınmanın daha fazla olduğu saptanmıştır. malzeme özellikleri.'de verilmiştir. mibzerler ve kültüvatörler (DİE. kombine tahıl mibzeri ve üniversal mibzer olarak ele alınan pnömatik ekim makinaları ile mibzerler ile kültüvatörlerin Türkiye genelinde ve Trakya İllerine göre sayıları Çizelge 2.1. örnek olarak sap parçalayıcı bıçak imal eden firmalardan alınan örneklerin. yapılan ısıl işlem sonucundaki değişim değerleri saptanmıştır. incelemelerde bu özellikteki makinalar üzerinde çalışılmıştır.2. Trakya Yöresi’ndeki firmaların %83. yörenin ihtiyaçları doğrultusunda en fazla ayçiçeği ve buğday ekim makinaları ürettikleri için. Türkiye ve Tekirdağ’da tarım alet ve makina varlığı. mibzerler ve kültüvatörler (Anonymous.7’si ekim. sertlik durumları tespit edildikten sonra.3’ü hasat ve harman makinası.6’sı Edirne ve %9. 2000) Makina Türü Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör TÜRKİYE VE TRAKYA İLLERİNE GÖRE DAĞILIM Türkiye 84910 151869 72161 402145 Tekirdağ 2832 11395 2752 17484 Edirne 6545 4008 6512 16387 Kırklareli 1507 7552 2745 6343 Çizelge 2. Ayrıca ısıl işlem sonunda. %7’si bitki koruma makinası ve %4.Trakya Yöresinde tarım makinaları imalatçılarının %72. Araştırmaların yapıldığı imalatçı firmalar.3’ü Kırklareli’nde bulunmaktadır. Babacan (2001).1’i Tekirdağ. ısıl işlem uygulaması ile aşınmada %80-85 iyileşme elde edilmektedir. Çizelge 2. DİE ‘nün 2000 yılı bilgilerine göre tahıl mibzeri.7’si sulama makinası üretmektedir.2. aynı işlemde kullanarak. Tarımsal alet ve makinaların Türkiye ve illere göre sayıları.

5 artmıştır.Çizelge 2. Anadolu’nun pek çok yöresinde Trakya ve Tekirdağ’da üretilen tarım makinaları kullanılmaktadır. Kombine tahıl mibzeri sayısı.7 azalmıştır.1 artmıştır. Türkiye genelinde % 9 artarken Tekirdağ’da % 1.’ da iki yıllık gelişme incelendiğinde. Türkiye genelinde % 3.4 artarken Tekirdağ’da % 2.5 artarken Tekirdağ’da % 0.8 artmıştır. . ve 2.8.9. tahıl mibzeri sayısı Türkiye genelinde % 4. Türkiye genelinde % 4.8 artarken Tekirdağ’da % 0. Yukarıdaki veriler kullanımla ilgili sayılar olduğundan Trakya Yöresinde üretilen makina sayısını yansıtmamaktadır. Kültüvatör varlığı. Üniversal mibzer varlığı.

halk arasındaki adıyla "mibzer" üretiminin malzeme girdisi. Üniversal ekim makinası Tahıl ekim makinaları ayak tiplerine göre uçtan yaylı baltalı. Üniversal ekim makinası genel görünüşü Şekil 3.'de ve teknik özellikleri ise Çizelge 3. civatasomun ve yaylar ele alınmıştır. imalat işlemleri ve kontrolünü özetleyen üretim proses akış diyagramı Ek13‘te verilmiştir.1. yaylı baltalı ve tek diskli olarak üç farklı türde üretilirler.1.1.1. balta ayaklar. 3.1. MATERYAL VE YÖNTEMLER 3. Materyal Araştırmada materyal olarak.1. uç demirler.'de verilmiştir. imalatı en fazla sayıda gerçekleştirilen üniversal ekim makinaları. yan sanayi. Üniversal ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3.1. pnömatik hassas ekim makinaları ve kültüvatörler ile bu makinaların yapımında kullanılan mamul veya yarı mamul bazı yan sanayi ürünleri. Şekil 3. Üniversal ekim makinası teknik özellikleri Tip: Uçtan yaylı balta ayaklı 18 sıralı Genişlik Yükseklik Uzunluk Tohum depo hacmi Gübre depo hacmi Gübresiz depo hacmi Sıra arası mesafe İş Genişliği Ekici ayak sayısı Çalışma hızı Gerekli güç Ağırlık Birim mm mm mm lt lt lt mm mm Adet km/h kW kg Değer 2484 1550 1450 235 295 488 125 2500 20 5-7 37-44 710 . Üniversal ekim makinasının. Ayrıca bu makina ve parçaların yapımında kullanılan kaynak ve boya işlemleri de incelenerek kalite düzeylerini belirleyici çalışmalar yapılmıştır.3.

Üniversal ekim makinası-uçtan yaylı balta ayaklı (solda) ve yaylı balta ayaklı (sağda) yan görünüşleri .Şekil 3.2.2. BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN BAĞLANTILAR ÇEKME-BASMA YAYLARI BALTA AYAKLAR Şekil 3.'de Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları.’te ise yan görünüşleri verilmiştir. Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları Şekil 3.3.3. Şekil 3.

Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3. 2. uygun bir fan tarafından oluşturulan hava akımı. imalat işlemleri ve kontrolü özetleyen. süpürge otu. ve 6 sıralı tipleri üretilmektedir. Genel olarak traktör kuyruk milinden alınan hareketle. teknik özellikleri ise Çizelge 3. Pnömatik hassas ekim makinası-4 sıralı gübre depolu Pnömatik ekim makinaları sıraya ekilen tohumları hassas olarak ekebilen.2. Pnömatik hassas ekim makinası üretiminin malzeme girdisi. 4.’de ve incelemeye alınan elemanları Şekil 3. traktöre üç nokta askı düzeni ile bağlanabilen.2.'te.4. karpuz.5. başta ayçiçeği. üretim proses akış diyagramı Ek-13‘te verilmiştir. lifi alınmış pamuk tohumu. tekleme ve taşıma işini görür. çalışma şekli bakımından en gelişmiş makinalardır. Araştırmada üretilen makinalar emme havalı ekici düzene sahip makinalardır. ekici düzenle bağlantılı olarak tohumun dolma. delikli disk-plakadır. mısır soya yer fıstığı.'de verilmiştir. Şekil 3. Kapalı bir yapı görünümündeki sistemde. Pnömatik hassas ekim makinası teknik özellikleri 4 Sıralı Gübre Depolu Genişlik Yükseklik Uzunluk Tohum depo hacmi Gübre depo hacmi Disk delik sayısı Disk delik çapı Sıra arası mesafe Sıra üzeri mesafe Çalışma hızı Gerekli güç Ağırlık Birim Adet mm " lt " Adet mm " " km/h kW kg Değer 2950 1520 2000 4×23 2×156 Değişken 1-6 250-900 8-50 5-7 37-52 700 . Pnömatik hassas ekim makinaları. Genellikle gübre depolu ve deposuz olarak.2. Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Şekil 3.3. 5.1. kabak.4. sebze ve soğan tohumların hassas ekimlerini yapabilen makinalardır. domates. tohumların tek tek depodan alınıp ekilmesinde etkili olan parça. Araştırmada hem gübre deposuz hem de gübre depolu tipi ele alınmıştır.

3.6.6. 4 sıralı.'te. gübre depolu pnömatik hassas ekim makinasının. Pnömatik hassas ekim makinasında incelenen elemanlar Şekil 3.'da gösterilen ön ve yan görünüşe göre ana elemanları tanıtılmıştır.5.3. Pnomatik hassas ekim makinası ön görünüşü (solda) ve yan görünüşü (sağda) Çizelge 3. Pnomatik hassas ekim makinası-4 sıralı gübre depolu-ana elemanları Parça No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Adı Üç nokta askı sistemi Makina ana taşıyıcı şase Emici fan Çizel kolu ve diski Tohum emiş hortumu Tohum sandığı Tohum hücresi Toprak açıcı Tohum ekici balta Toprak kapatıcı çapa Arka baskı tekerleği Parça No 12 13 14 15 16 17 23 24 25 26 Adı Toprak kapatıcı çapa yayı Baskı tekerleği derinlik ayar kolu Gübre sandıkları Gübre sandığı bağlantı şasesi Gübre hortumu Gübre ayağı ve baltası Ön disk bağlantı civatası Tohum ünitesi hareket tekerleği Gübre grubu hareket tekerleği Şaft giriş mili . Çizelge 3. Şekil 3.BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN ÇÖZEBİLİR BAĞLANTILAR YAYLAR BALTA AYAKLAR Şekil 3.

merdane(dönel tırmık) ana elemanlarını oluşturur. (d ve e) yaysız ayaklar . Kombikürüm teknik özellikleri Kombikürüm Ayak sayısı Taşıma genişliği Yükseklik Uzunluk İş genişliği Ayak arası mesafe Çalışma hızı Traktör gücü Ağırlık Merdaneli ağırlık Birim Adet mm " " " " km/h kw kg kg Değer 17 2285 1250 2250 2000 120 6-10 30-37 300 440 Şekil 3. Şekil 3.1. (b ve c) yarım yaylı ayaklar.4. Çeşitli kültüvatör ayakları (a) S-şeklinde . çatı(kaynaklı).'de ise teknik özellikleri verilmiştir. Kombikürümler-yaylı ve dönel tırmık Kombikürümler ikincil toprak işleme aletlerinden olup.7. Şekil 3.7.3.'de ise kültüvatör ayak yapıları verilmiştir.3. Çizelge 3.8. BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN YAY YAYLI AYAKLAR VE UÇ DEMİRLERİ DÖNEL TIRMIK Şekil 3.8.7. çatıya bağlı yaylı ayaklar ve uç demirleri. Kombikürüm genel görünüşü Çizelge 3.'de kombikürümün genel görünüşü. askı düzeni.

. küçük çaplı boru. 9 S 20K. Kullanılan tüm yayların. Q St 34 Cq 22. C 45.0.8 6. civata ve somun.4.1. C 15 K. döküm parçaları ile saç ve demir malzemeler işletmecilerin en fazla talepte bulundukları malzemeler olarak göze çarpmaktadır 3. Civata ve somunlar için uygun çelik çeşitleri Çizelge 3. Yan sanayiden karşılanan malzemelerin listesi bir hayli fazla olmasına karşın.1.M20 civatalar.1.60 arasında değişen ve SAE’ ye göre 1040. QSt 34 St 34K. altı köşeli M6 .8 6. Civata ve somunlar için uygun çelik çeşitleri (TÜKEL. Cq45. 1060 olarak adlandırılan çeliklerdir. C 45 - 3.4.4.9 8.'de verilmiştir.53. profil demir ve saç malzemeler sayılabilir. çubuk demir. Civata ve somunlar Araştırmaların yapıldığı tarım makinalarında kullanılan bağlama elemanları genellikle dış vidalı bağlama elemanları olup. 35 Cr 4 41 Cr 4 Talaşlı şekillendirme için St 34 KG St 37 KG.1. imal edecekleri makinanın türüne göre çok çeşitli çelik malzemeler kullanmaktadırlar.35S 20K C 35. ve TS 1441' le basma yayları.I ve . TS 1442 ile de çekme yayları incelenmiştir. bu yan sanayi ürünlerini incelenmesi gereken materyal kapsamına sokmuştur. Çizelge 3. QSt 34 Cq 35. Çeki yaylarında standart kanca formları dışında makinanın kullanım amacına uygun kanca formları da kullanılmaktadır. geniş lamalar. Saç Malzemeler Tarım makinaları imalatçıları. Yan sanayi ürünleri Tarım makinaları imalatçıları ürettikleri makinanın parçalarının % 50’sine yakın bir bölümünü yan sanayiden hazır mamul ya da yarı mamul olarak sağlamaktadırlar. C 35K. karbon % 0. C 35 C 45 C 35.4. Çekme ve basma yayları Silindirik helisel basma yayları ve çekme yayları. % 0. vidalar ve saplamalardan oluşmaktadır.6 6.8 10. üzerinde çalışılan tarım makinalarında çok sayıda kullanılıyor olması. Cq 35 Cq 35K Cq 45 St 37. çeşitli çeki ve bası yayları. Genellikle soğuk şekillendirilmiş kaliteli ve özel çeliklerden üretilen yaylardır.045 olup. MUSt 34. St 37K.6 4. 3.5.15S20 K St 60 KG. Bunlar arasında en fazla kullanılmakta olanlar.9 Sıcak şekillendirme için St 34 St 37. St 37.6 4. imalat kalitesi 6.6 5. C15 St 50. 34 Cr 4 41 Cr 4 Soğuk şekillendirme için St 34 St 34. ) s 20 KG 35 S 20 K.2.L profilleri (köşebent).1.8 ile 8. Cq 35K. C 35 KG St 37K. Soğuk çekilmiş bant halinde yay çelikleri olarak ta bilinirler.8 civata ve somunlardır. civata ve somunlar gibi çinko ile kaplanmış olarak kullanıldıkları gözlenmiştir. C 45 KG St 50K.5. En fazla tüketilen malzemeler içinde.8 5. TS 1440. Fosfor ve kükürt her biri max.3.3. U . MUSt 34. 1979) Kalite 3.

Aşınmaya maruz döküm malzemeler için aşınmayı en aza indiren element yüzde değerleri Çizelge 3. Avrupa tipi ekici ayak diye bilinen balta ayaklar. Cr % 0. Şekil 3.80 Mn % 0. ve Şekil 3. 1.60 Mn ve % 2.da sırasıyla bu tip ayaklar gösterilmiştir. S % 0. S.10. Balta ayaklarda ayarlanabilen ekim derinliği 2-6 cm arasında değişir. da verilmiştir. çok fazla aşınmaya maruz kalırlar. 1979) C % 3.Tip balta ayak-gübre ekici Tarım makinalarında kullanılan balta ayaklarda ve uç demirlerinde.10 max.60-0.60 . Aşınma mukavemeti için tavsiye edilen elementler (TÜKEL. P. Buna karşın derin ekim isteyen tohumların ekilmesi bu ayaklarla zordur. Balta ayaklarla çok yüzeysel ekim yapılabildiğinden. gübre ayağı baltası da 2. dökümden yapılmış bir göğüs kısmı ile buna iki taraftan perçinle veya kaynakla bağlanmış olan kanatçıklardan oluşur. ayağı topraktan çıkmaya zorladığından ekim derinliği ek yüklemelerle arttırılabilir. gerek aşınma özelliğini gerekse sertlik değerlerini önemli ölçüde etkilemektedir.4.10. ekim derinliği az olan tohumların ekiminde başarılı bir şekilde kullanılabilirler. sifero ve çelik döküm olarak karşımıza çıkmaktadır. Çapa ayakların tersine bu ayaklarda geniş batma açısından dolayı bileşke direnç kuvveti.25 Si % 0.9.Tip balta ayak-tohum ekici Şekil 3.9. dar sıra ekim için geliştirilmiş olan makinalarda kullanılmasına neden olmuştur.75 Si. Si.6 C içeriğinde erişilmiştir (TÜKEL 1979). bazı önemli elementlerin (C.4.50-0.Tip. Öte yandan çeki dirençleri de düşüktür. Araştırmalarda tohum ekici baltalar (büyük kütleli) 1. Şekil 3. Döküm malzemelerde en iyi aşınma mukavemetine % 0.1.Tip olarak adlandırılmıştır. % 0. Çizelge 3. bir ayak 2-6 kp çeki direnci gösterir.80 P % 0.6. Balta ayaklar diğer ekici ayaklara göre daha dar bir şerit içerisinde toprakta şekil değişikliği yaptıklarından. Bu nitelikleri. Mn.6.3.40-0.30 max. Farklı tiplerde imal edilen bu malzemeler. 2. Balta ayaklar Trakya Yöresi tarım makinaları üreticilerinin imal ettikleri pnömatik hassas ekim makinaları ve üniversal ekim makinalarında kullanılan balta ayaklar genellikle pik. Cr) yüzde içerikleri. makina üzerine daha küçük sıra arası uzaklıkları ile dizilebilirler.

Keskin kenarlar 25-40 mm genişliğinde ve yaklaşık 500 B.4. Karbonlu çelikten yapılan kültüvatör uç demirleri kalınlığı. Bu uç demirleri 1.12. Bu uç demirleri 2. parçalama ve kabartma işlemlerini uç demirleri yaparlar. 1986). En yaygın olarak kullanılan uç demirleri her iki ucu da keskinleştirilmiş ve aşındığında ters çevrilerek diğer ucu kullanılabilen dar uç demirleridir.11.11.Tip (çizel) uç demirleri olarak adlandırılmış olup şekil 3.Tip uç demirleri olarak adlandırılmış olup şekil 3. kesme genişliğine göre kaz ayaklarında 3-6 mm. Kesme genişlikleri 300 mm’ye kadar olan bu uç demirleri ile yabancı ot savaşında başarılı sonuçlar alınmaktadır.D.'de gösterilmiştir.Tip (çizel) uç demirleri . Şekil 3. Kesme genişliği 55 mm dolaylarında olan dar uç demirleri ikincil toprak işlemede yaygın olarak kullanılırlar. sertleştirilir (GÖKÇEBAY. dar uç demirlerinde 7-10 mm arasında değişir. 2. Bitkiler arası toprak işlemede ve kuru tarım bölgelerinde yeğlenen uç demiri tipi ise kaz ayağı şeklinde olan uç demiridir.1.'de gösterilmiştir.Tip (dar) uç demirleri Şekil 3. yırtma.5.3.12. 1.S. Kültüvatör uç demirleri Kültüvatörlerde kesme.

3.1.5. Ana malzeme sacı kaynaklı test plakaları Ana malzeme sacı ile kaynatılan test plakalarından, mekanik testlerin yapılabilmesi için çekme, bükme ve makro test örnekleri alınmıştır. Çekme deneyinde kullanılan örnekler, WPS 1G, 2G, 3G kaynaklı test plakaları 10mm kalınlıkta, esas metali St 37 malzeme ve dolgu metali de SG 2 kaynak teli malzemesi seçilmiştir. Makro test için WPQ 1F, 2F, 3F köşe kaynaklı test plakaları aynı malzeme olup sadece kalınlığı 5mm'dir. Bu malzemelerin mukavemet değerleri, TS 5618’e göre çizelge 3.7.'de verilmiştir. Çekme deneyinde mukavemetin esas malzemeye göre değerlendirildiği göz önüne alınarak, kaynak metalinin de çekme ve akma değerleri en az esas malzeme kadar olması istenir. Şekil 3.13.'te Ana malzeme sacı-alın kaynaklı test plakaları, Şekil 3.14.'te ise Ana malzeme sacı-köşe kaynaklı test plakaları gösterilmiştir. Çizelge 3.7. Kaynak metalinin çekme, akma ve % uzama değerleri (TS 5618, EN 440)
Esas Metal Sembol Çekme Dayanımı En Az En Az Sembol Akma Uzama % Dayanımı N/mm2 Dolgu Teli (AWS) ER70S-6 Çekme Dayanımı

En Az En Az Akma Uzama % Dayanımı N/mm2 ksi ksi N/mm2 N/mm2 Y 42 500-640 420 22 SG 2 72 60 22 496,42 413,69 (Saf kaynak metali kütlesinde bağlantı yerinden alınan enine deney parçasında en az çekme değeri, kaynatılan ana metalin en az çekme mukavemetinin %10’u kadar düşük değerde olabilir)

Şekil 3.13. Ana malzeme sacı-alın kaynaklı test plakaları

Şekil 3.14. Ana malzeme sacı-köşe kaynaklı test plakaları

3.1.6. Boya test ve kontrol panelleri Boya testinde kullanılan test panelleri genellikle, firmaların kullandığı 0,8 ile 1,5mm kalınlıklarda ve yaklaşık 1m2 boyutlarda saç malzemelere, proses sırasında hangi boya kullanılıyorsa, boyatılarak elde edilmiştir. En az bir hafta kuruması için beklendikten sonra giyotin makasta 80×150mm boyutlarda kesilerek laboratuar koşullarına hazırlanmıştır. Kesilen sacların boyasız kenar yüzeyleri bantlanarak boyayı kirletmemesi sağlanmış ve marker ile tanımlamaları yapılmıştır. Boya test ve kontrol panelleri-test sonrası görünüşü Şekil 3.15.'te verilmiştir.

Şekil 3.15. Boya test ve kontrol panelleri-test sonrası görünüşü

3.2. Yöntemler 3.2.1. Mikroyapının incelenmesi Metal mikroskopları altında incelenen döküm ve uç demiri örneklerinin metalurjik dokularının değerlendirilmesinde "ASM Metals Handbook 8th edition, Atlas of Microstructures of Industrial Alloys" elkitabından yararlanılmıştır. Metalografik muayene için örnek, sırasıyla kalından inceye doğru zımpara kağıdı ile ısıtılmadan zımparalanır ve sonunda özel çuha üzerinde polisaj pastası ile ıslak uygulamayla parlatılır. Metal örnekler yeterince büyük kesilemezse bakalite almak gerekir. Parlatılmış örnek kısa süreli bir dağlamadan sonra hazır hale getirilir. Asit olarak genellikle nital (%3-5 nitrik asit ve alkol) kullanılır ve bir kısım kristal türü reaksiyona girerken bir tür kristal yapı hiç etkilenmez. Dağlamanın etkisi ile bazı kristal çeşitleri üzerinde kısmen renkli ayrışmalar da meydana gelebilir (SERFİÇELİ, 2000). 3.2.2. Kimyasal analiz Yöntem kimyasal analiz için hazırlanan örneklere, argon koruyucu gazı ortamında, elektrik ark yoluyla enerji verilerek uygulanmıştır. Elementlerin metal içindeki yüzde değerleri, bilgisayar ortamına çok az bir bekleme ile aktarılarak, verilere ulaşılmıştır. Araştırmalarda veriler (Kutes ve Hema AŞ.)nin kimyasal analiz test cihazlarından sağlanmıştır. Aynı firmalardan elde edilen prosedürler ve TS 2799 izlenerek test sonuçları değerlendirilmiştir. 3.2.3. Sertlik ölçme yöntemi Kaynak metali, ana malzeme ve döküm parçalarının sertlik ölçümlerinde TS 7226 "Sertlik Deneyi, Kaynak Dolgu Metali İçin", TS 139 (Brinell sertlik), TS 140 (Rockwell sertlik) standartlarından faydalanılmıştır. Sertlik ölçme deneyleri, Hema ve Tekirdağ MYO Makina Laboratuarlarında, deney ortam şartlarına uygun olarak yapılmıştır. 3.2.4. Yay deformasyon testi TS 1440 Yaylar, (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Telden Soğuk Sarılmış, TS 1441 Yaylar, (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Çubuktan Sıcak Sarılmış, TS 1442 Yaylar, (Çekmeye Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Çubuktan Soğuk Sarılmış standartlarına göre Hema Hidrolik A.Ş.’ de çeki ve bası yayları için kullanılan Amsler yay test cihazı ile yapılmıştır. İşletmenin özel yay kontrolü için hazırladığı TS 1440’ koşullarını da kapsayan prosedüründen de faydalanılmıştır. Yine cihaz için hazırlanan KG.10.004 kullanma talimatına uyularak deneyler gerçekleştirilmiştir. 3.2.5. Çekme deneyi (Tensile test) ASME Section IX. QW-463, TS 138 " Çekme Deneyleri-Metalik Malzemeler İçin" standartlarından faydalanılmıştır. Bir çekme deneyi, çekme deney parçası, düşük hızda, düzgün ve darbesiz olarak kopuncaya kadar uzatılarak yapılır. Deney sırasında malzemenin sabit olarak artan ve kesit üzerine eşit olarak dağılmış çekme kuvveti etkisi altındaki davranışı takip edilir. Çekme deneyi sonucunda, malzemenin çekme mukavemeti, akma sınırı, elastiklik modülü, kopma uzaması ve kopma büzülmesi gibi değerleri ortaya çıkar (Anık, 1977).

Şekil 3.35 6. ( 19mm) Frezede karşılıklı olarak paralel yüzeyler elde edinceye kadar düzlenecek T 10in.3.17.17. Test plakalarının çekme ve bükme testi uygulanacak bölgeleri QW. (25mm) Distorsiyon Şekil 3. (1.2.1(a) PLATES.35mm X 6.462.16.1.463.1/16 TO ¾ IN. Şekil 3.(250mm veya istenen kadar) y W 6.5mm – 19mm) X= Kaynak dikiş kabı dahil kalınlık (Reinforcement included) Y= çekme parçası kalınlığı T= Kaynak dikiş kabı hariç kalınlık (Reinforcement excluded) W= Genişlik. Hurdaya 1-Çekme deneyi 2-Kökten Eğme 3-Yüzden Eğme 4-Kökten Eğme 5-Yüzden Eğme 6-Çekme Deneyi Hurdaya Atılacak Parçası Parçası Parçası Parçası Parçası Parçası Atılacak Şekil 3.5. de ise Çekme örneklerinin istenilen boyutları verilmiştir. da Test plakalarının çekme ve bükme testi uygulanacak bölgeleri. QW-463 “Order of Removal “izlenmiştir (Uçtakiler çekme. Çekme ve bükme test örneklerinin hazırlanması Kaynak testleri ve çekme deney parçaların hazırlanmasında ASME IX.35mm 6. Çekme örneklerinin istenilen boyutları QW.1(a) TENSİON – REDUCED SECTION – PLATE . ortadaki dört adet bükme için).35mm R min 1 in.16. 3/4in.

1.2) de açıklandığı şekliyle uygulanmıştır.2. A B=1/2 A C=6t +1/8 C Rmin =3/4in.2 GUIDED-BEND ROLLER JIG (Eğme deney düzeneği) Şekil 3. yüzden (kaynak yüzeyi) ve kökten bükülmek suretiyle kaynağın kırılmalar olmadan katlanabilir veya katlanamaz özelliği ortaya çıkarılır. Burada ASME IX. bükme test örneklerinin hazırlanmasını şematik olarak açıklamaktadır. Bükme test örneklerinin hazırlanması Şekil 3.19.min(150mm) 1 1/2in(32mm) y T Şekil 3.(32mm) y T Şekil 3. 6in.18. Bükme-eğme deneyi ASME IX.6. de Eğme/bükme deney düzeneği (QW-462.(19mm) Şekil 3.19. Eğme/bükme deney düzeneği (QW-466.2) 3.2.20.20. Yüzden bükme test örnekleri (3 ve 5 numaralar) 6in. Şekil 3. QW-466.3.'de Kökten bükme test örnekleri (2 ve 4 numaralar) QW-462.6.'da Yüzden bükme test örnekleri (3 ve 5 numaralar). Kökten bükme test örnekleri (2 ve 4 numaralar) QW-462 .18. QW-463’e göre hazırlanmış deney parçalarının QW-462’ de açıklanan ölçülerde hazırlanmış bir düzenekte.min(150mm) 11/2in.

fillet size = T Bükme/Kırma Yönü Kaynakta Durup başlama yeri(ortaya yakın) Hurdaya çıkarılacak(karşılıklı 25mm) 3 in.3.4(b) Fillet Welds-Performance ve TS pr EN 1320'den de faydalanılmıştır. QW-462. şematik olarak verilmiştir.de ise makrotest örneğinden istenen kesit.4(b) Köşe kaynaklı test parçaları uçlardan yaklaşık 25 mm.21. Makrotest örneklerinin hazırlanması ve istenilen boyutlar Şekil 3.(100mm) 6in. T 4in. Kaynakçıya malzeme kalınlığından büyük olmama koşuluyla tek bir paso kaynak yaptırılır.(75mm) 4in.22. T= 3/16 in to 3/8 in. Şekil 3.22. sağlamların ise kırılmadan büküldüğü gözlenir.2. İstenen kalitede olmayan kaynakların kırıldığı. kesit alınarak kaynak nüfuziyeti de incelenir. Bu yöntemde. kesildikten sonra ince zımpara ile çok iyi temizlenip silinerek dağlanmış ve kaynakların nüfuziyetleri incelenmiştir. Köşe kaynakları kırma deneyi (Makrotest) Köşe kaynağı kalifikasyonu makrotest parçasının hazırlanması ve uygulamasında ASME Section IX.7. Makro test örneğinden istenilen kesit QW.(150mm) Şekil 3. .462.76mm’ den 9. Şekil 3.52mm’ye kadar) Max. köşe kaynaklarının eğme veya darbeye karşı mukavemeti ölçüldüğü gibi. Ortada veya ortaya yakın bir yerde durdurulup yeniden başlatılır.’de makrotest örneklerinin hazırlanması ve istenilen boyutlar ile kırma yönü görülmektedir.(4.21.

3. mikroskop. Her bir kaynakçı için. 1F. bakılması gereken max. bütün bilgileri içeren ve özetleyen Ek-3 bilgi formu hazırlanmıştır. aletlerle de uygulanır. toplam 10 kaynakçı üzerinde ve sadece 1G (yatay pozisyonda) kalifikasyon test kaynağı uygulanmıştır. WPS 1G (yatay kaynak).11. Bu koşullar. teleskop. İmalat kaynağı prosedür testi (WPS. Ancak bu dokümanların son revizyonları ile çalışılması ve onaylı olması gereklidir.2. Prosedür test kaynakları önemli olduğu için. . gözmalzeme uzaklığı ile açısı da önemli değerlerdir. Visual test olarak da bilinen gözle kontrol. Uyulması gereken tolerans ve kabul kriterleri çok iyi açıklanmalıdır. alın kaynağında) Welder Performance Qualification – Kaynakçı kalifikasyon testi. Yatırım masrafı gerektirmediği için ucuz ve sorunları hemen çözüme götürdüğü için de her sektörde uygulama avantajına sahiptir. WPS 2G (yan kaynak) ve WPS 3G (dik kaynak) olarak üç ayrı pozisyonda yaptırılarak uygulanmıştır. standart. • Personel olarak ele alındığında. 3. köşe kaynağında) Araştırma yapılan beş ayrı imalatçıdan. WPS kaynak testleri uygulanmıştır. temizlik derecesi. kalibrasyonlarının periyodik olarak yapılması gereklidir. personelin kalifiye olması ve sertifikalandırılması zorunludur. 2F ve 3F (Fillet/köşe) pozisyonlarında kalifikasyon test kaynağı da yaptırılmıştır. Göz ve boyut kontrol (visual test) yöntemi TS pr EN 970 "Kaynaklı Birleştirmelerin Gözle Muayenesi". ayna vb. araştırmaların yapıldığı beş ayrı işletmeden. • Sürekli yeniliklere açık olması için kurs. TS EN 288-5 standardından da faydalanılmıştır. TS 6868 "Kaynakçılara Yeterlilik Sertifikası Verilme Esasları" standardından yararlanılmıştır. Kaynakçı kalifikasyon testi (WPQ. Direkt olarak gözle ve 10 x büyütmeli büyüteçlerle yapıldığı gibi. prosedür ve spesifikasyonlara da büyük ölçüde gereksinim vardır. kalifikasyon testinde başarılı olan birer kaynakçı seçilerek. • Kontrol ve ölçüm yapılacak ortam koşulları da çok önemlidir. Çünkü visual test sadece tecrübeli personelin yapabileceği bir iştir.10. TS 2399 "Tahribatsız Muayene-Gözle Muayenede Yardımcı Aygıtlar " standartlarından yararlanılmıştır. minör hatalar varsa “kabul edilebilir”. nemi. • Doküman olarak proje. hata giderildikten sonra geriye kalıcı belge ya da döküman bırakmama gibi bir dezavantajı vardır. bütün bilgileri içeren ve özetleyen Ek-1’de verilen form işlenmiştir. resim.8.2. majör hatalar varsa “tamir gerekir” ya da kabul edilemez ve yeniden yapılması gerekirse “red” şeklinde değerlendirme yapılmıştır. sağlam gözlere sahip olunması. ikişer kaynakçı seçilerek. Her bir kaynakçı için. kaynak proses bilgilerini içeren ve özetleyen Ek-2 formu hazırlanmıştır. Gözle kontrolün pek çok avantajları yanında.2.2. Değerlendirmeler yapılırken mevcut standart ve normlar göz önüne alınarak. Test uygulanış açısından çok kolay görünmesine karşın bazı ön koşullar yerine getirilmeden yapılırsa büyük sakıncalar doğurabilir. “hata görülmedi”. Ortam sıcaklığı. Her bir prosedür kaynakçısı için. genellikle alın kaynağı için seçilen kaynakçılara aynı zamanda. aydınlatma ve ışık şiddeti. alın kaynağında) Welder Procedure Qualification – İmalatçı Prosedür Kaynağı olarak bilinen bu test .3. renk körlüğü olmaması. günümüzde her alanda uygulanan bir tahribatsız muayenedir. Kaynakçı kalifikasyon testi (WPQ. eğer gözlük kullanılıyorsa düzenli olarak göz kontrollerinin yapılması gerekir. • Kullanılan ölçü alet ve boyut kontrol gereçlerinin de iyi ve bakımlı durumda tutulması. seminer ve eğitimlere gereken önemin verilmesi.9. dolaylı olarak ta monitör. ve min. 3.

Döküm hataları olarak açıklanan hatalar ile görünümleri de içeren tanımlamalar ve kriterler hazırlanarak.11. Uç demirlerin göz ve boyut kontrolü Uç demirlerin gözle kontrolü için mevcut visual test prosedüründen yararlanılmıştır. çelikten mamul normal dişli somunlar için mukavemet sınıfları ve deneyler".2.1.2.11. Kaynak parametrelerinin ve ısı girdisinin ölçümü Kaynak yapılırken gözlemlenen kaynak parametreleri.4. akım-amper. 3.f.2. Kaynak proses ve göz kontrolü 3. metrik". TS 1442 standartları ile özel Hema A. 3.Ş.11. direnç-voltaj ve ilerleme hızı ölçülerek kaynakçı bilgi formlarına (Ek-1. Firmasının malzeme giriş test ve prosedürlerinden de faydalanılmıştır.). 3. TS 80 "Bağlama Elemanları-Vida Dişi Açılmış-Genel Esaslar standartları ile özel olarak hazırlanmış Hema A. ısıl işlem hataları ile görünümleri de içeren tanımlamalar ve kriterler hazırlanarak.5.Ş.2. Çekme ve basma yaylarının göz ve boyut kontrolü Silindirik helisel basma yayları için TS 1440.Gerilim 60= Düzeltme faktörü S = (cm/dak) kaynak ilerleme hızı .11.11.1. Döküm parçaların göz ve boyut kontrolü Döküm malzemelerin (balta ayaklar) gözle kontrolü için mevcut visual test prosedüründen yararlanılmıştır.3.2. A × V × 60 Isı Girdisi = ---------------------(Heat İnput) S ( cm/dak) (J/cm) A =Amper-Akım şiddeti V= Voltaj. Firmasının malzeme giriş test ve prosedürlerinden de faydalanılmıştır.2.2.4. 3. malzemenin gözle kontrolü yapılır.3. Civata ve somunların göz ve boyut kontrolü TS 61 "Bağlama elemanları-Vidalar.2. kaynağın göz kontrolü gibi yapılır. Isı girdilerinin hesaplanmasında aşağıda verilen eşitlikten yararlanılmıştır (ASME Section IX QW-282. TS 1026 "Somunlar-Altıköşe.11.3) işlenmiştir. TS 1441.5. Amper ve voltaj (Yu Fong dijital clamp meter) ile ark süresi de Hanhart model kronometre ile ölçülerek bulunmuştur. Genel malzeme hataları olarak açıklanan sıcak ve soğuk şekil vermeler.

528 135290 3.23.g.e.g.6 3.8. (a) Köşe kaynağı tam ölçüsünde (b) Çeşitli ölçü ağızlı yaprak geyçler (c) Ayak boyutu fazla (d) Amerikan tipi geyçle ayak yüksekliği ölçümü (e) İçbükeylik ölçümü (f) Dışbükeylik ölçümü (g) Kapak yüksekliği ölçümü Şekil 3. Çizelge 3.11.b.5. terimler ve tarifler ". de verilmiştir.c.' de çeşitli kaynak geyçleri ve bunların kullanımı ile ilgili şekiller verilmiştir.8.b.Alaşımsız çeliklerin MAG kaynağı için önerilen kaynak parametreleri Çizelge 3.2.c.f.f.a.d. Şekil 3.2 18.2.d. 1998) Yöntem : MAG kaynağı Uygulama : Yarı otomatik Malzeme kalınlığı mm Ağız türü Aralık mm Ağız açısı (°) Paso sayısı Tel çapı mm Malzeme: Alaşımsız çelik Tel (elektrod): SG 2 DIN 8559 Kaynak gerilimi V Kaynak akımı A Tel ilerleme m/dak Koruyucu gaz debisi lt/dak Kaynak metali g/m Koruyucu gaz tüketimi lt/dak Kaynak süresi (tk) dak/m 10 V-Alın 2.5 50 3 1.2-9 10-15 591 134 10.a. TS prEN 970 Kaynak-Ergitme kaynaklı birleştirmelerin gözle muayenesi. gibi standartlardan faydalanılmıştır. TS 2399. Visual Inspection. Çeşitli kaynak geyçlerinin kullanılması . TS 7536 "Kaynak hataları-metalik malzemelerin ergitme kaynağı için-sınıflandırma. Alaşımsız çeliklerin MAG kaynağı için önerilen kaynak parametreleri (TÜLBENTÇİ.23. Kaynakların göz ve boyut kontrolü ASME Section V.e.

rafineriler. kullanılan malzemeleri ve bilgileri basitçe açıklayan rapor. Bütün işlemleri. Ç. boru hatları. aşamalarında uygulanan en güvenilir NDT yöntemi olarak bilinmektedir. 292. 1989 Radiographic Inspection.E. boşluk. e. bu hatalar içerisine sızan kırmızı penetrant boya. NDT Training Program. doğal gaz depolama tankları. Penetrant test ASME VIII. geliştirici (genellikle beyaz) boyanın üzerine çıkarak yerini ve büyüklüğünü belirtir.M. Malzeme yüzeyindeki ve yüzeye açık süreksizliklerin ortaya çıkarılmasında kullanılan. petro-kimya tesisleri. film gibi yıllarca saklanabilecek kalıcı belge sağlaması en büyük üstünlük faktörüdür.Terimler" standartlardan faydalanılmıştır.Son temizlik antikorozyon solvent ve uçucularla çok iyi yapılmalıdır.Yüzey temizliği b.) varsa .Yeterli süre sonunda yüzeydeki penetrant boya (genellikle kırmızı) sadece bez kullanma koşuluyla silinir. Liquid Penetrant Method.13. TR302 (Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi) yayın ve standartlarından yararlanılarak aşağıda açıklanmıştır. 5dak. Subsection A. uygulaması basit. Günümüz teknolojisinde halen. malzemelere de uygulanabilir. TR-287. Malzeme büyüklüğü. Test genellikle altı aşamada tamamlanır. Ancak yüzeye açık hataların. ve max. toz ve yabancı maddelerle tıkanma olasılığına karşı.E. f. a.12.A.2.M. çok iyi yüzey temizliği gerekir. enerji üretim santralleri (nükleer. Continuing Education In Nondestructive Testing. . ASNT (The American Society for Nondestructive Testing). Nondestructive Methods of Examination. Eğer malzeme yüzeyinde süreksizlikler (çatlak. Subsection A. plastik vb.N. seramik.Yüzeyin tamamen temizliği sağlandıktan sonra geliştirici (developer) tatbik edilir. 291. 303 nolu yayın ve TS 8824" Tahribatsız Muayene Metodları-Radyografik Muayene . maliyeti düşük ve portatif olması sebebiyle her alanda karşılaşılabilecek bir tahribatsız muayene deneyidir.3. 3. Section V. Section V.Yine en az 7 dakika ile maksimum 30 dakika kadar beklenilerek değerlendirme yapılır. 30 dakika beklenir) c.N. Öncelikle test malzemesinin gözle kontrolden onay alması gerekir. Radyografi testi ASME VIII. Testin başarılı olabilmesi için malzeme yüzeyinin çok iyi temizlenmiş olması zorunludur. Penetrant test kaynak ve döküm sanayinde çok geniş bir uygulama alanına sahiptir. boyutu ne olursa olsun her yerde ve sert yapı ve dokuya sahip ise cam. Ç. termik ve hidrolik) yapım ve kurulum. d. testi uygulayan kişi tarafından yazılarak ilgili yerlere iletilir.Sıvı penetrantın uygulaması (15-52 °C ve min.2. Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre pahalı olması ve dikkatli çalışılma gereğinin yanında.A. curuf vs.. Radyografi ile halen tıp sektöründen her türlü sanayi alanına kadar uzanan geniş bir yelpazede çalışılmaktadır. Nondestructive Methods of Examination.

Radyografi testinde görüntü almak için görünür ışıkta olduğu gibi. Malzeme kalınlığına ve cinsine bağlı olarak malzemeyi kat eden ışınlar (X-ray. γ-ray) zayıflamış olarak filme ulaşırlar ve filmi karartırlar. mR/h Bir maddenin özelliklerini kaybetmeden bölünebileceği en küçük parça atomdur. fotokimyasal etki ve biyolojik etki gibi yan etkiler ortaya çıkar. Işınım enerjileri.) koparılması sonucu geride (+) yüklü ve iyon denilen bir atom kalır. İyonlaştırıcı özellikleri olup geçtikleri ortamdaki atomların dış yörüngelerinden elektron koparırlar. bir fotoğraf filminin X ya da γ ışınları kullanılarak karartılması esasına dayanır.13. X ve gamma ışınları arasında oluşum ve enerji dağılımları gibi çeşitli farklılıklar gözlenir. J= 1R’lik bir doz 1gr havada normal şartlar altında (P=1. Sapma ve kırılmaya uğramadan malzemelere nüfuz edip içinden geçebilirler. Gamma ışınları ise bazı radyoaktif elementlerin (radyoizotopların) Co-60.61×1012) iyon çifti oluşturan radyasyon miktarı. Radyografi testinde kullanılan X-ray ve γ-ray ışınlarının üretim ve oluşum şekli dışında bir farkları yoktur. görüntü üzerinden ölçülebilir. kalınlık farklılıklarının ve iç yapıdaki hacimsel süreksizliklerin de bir film üzerinde görünür hale getirildiği çok önemli bir tahribatsız test yöntemidir. çekirdeği oluşturan (+) yüklü protonlar. Şekil 3. Bir cismin sadece profilinin değil. keV. Bir plaka kaynağından film alma tekniğinin şematik gösterilişi Source-ışın kaynağı( X ve γ ışınları) X ve Gamma ışınları kısa dalga boyuna sahip elektromanyetik ışınlardır. yani boşluk. Işınım şiddetleri (radyografik muayenede doz hızı olarak tanımlanır). Radyografi testinin temel prensipleri Radyografi girici ışınlarla fotoğraf alma tekniğidir. Test edilecek malzemenin bir tarafına ışın kaynağı (source) diğer tarafına ise film yerleştirilir. . Radyoaktivite ışınım miktarı(doz) birimi röntgen(R) dir. Ir-192. çatlak ve kalıntı gibi hataların film düzlemine paralel iki boyutu. bu kesitlerden geçen ışınlar kalınlığa bağlı olarak ve değişik ölçülerde zayıflayarak filme ulaşırlar ve film üzerinde farklı kararmalar oluşur ki buna kontrast denilmektedir.2. Görünür ışıkta olduğu gibi doğrusal ve ışık hızında yayılan enerji paketlerinden oluşurlar. Yb-169 bozunması ile elde edilir.3. X ışınları (röntgen ışınları) özel katot tüplerinden elektriksel olarak üretilir. Source (ışın kaynağı-odak) FFD: Film odak mesafesi FFD Kurşun metre IQI Film ID Kaynaklı test parçası Film Şekil 3. Tm-170. Böylece elektron (e. X ve gama ışınlarının tanımlanmasında faydalanılan birimler. J= R/h. Radyografik görüntü üç boyutlu cisimlerin iki boyutlu izdüşümüdür.24. elektron volt olarak tanımlanırlar (eV. MeV).293mg/cm2) 1. Atom merkezinde kendi kütlesinin hemen tamamını oluşturan (+) yüklü çekirdek ve bu çekirdeğin etrafında belirli yörüngelerde dönen(-) yüklü elektronlardan oluşan bir sistemdir. yüksüz nötronlar ve çekirdek etrafında dönen (-) yüklü elektronlardır. Se-75 . İşte bu iyonlaşma neticesinde flüor ışıma.24. Malzeme farklı kalınlıkta bölgelere sahipse. Bu yöntemde radyasyonla çalışıldığı için güvenlik kurallarının çok iyi bilinmesi ve uygulanması zorunludur.'te radyografi tekniği ve esas elemanları basitçe gösterilmiştir. Süreksizliklerin.1. Atomun esas itibariyle 3 temel parçacıktan oluştuğu kabul edilebilir.

Işın kaynağı.'te ışın kaynağı-izotop ışınlama konumunda görülmektedir. Örneğin. Işınlama kabı. ışınlama kafası gibi elemanlardan oluşur. kapalı kaynak (source). İzotopu hareket ettiren mekanik çevirme kolu Şekil 3. 60 z= 27. Endüstriyel radyografide kullanılan gamma cihazları Gamma cihazları TS 5737' ye göre kapalı bir radyoaktif kaynaktan salınan gama radyasyonunun endüstride kullanılmasına uygun olarak tasarlanmıştır. farklı nötron sayılarına sahip çekirdeklere izotop adı verilir. Şekil 3.26. protonlarla nötronların toplamına kütle numarası denir ve (A) ile gösterilir.26.27.25.'de gösterilmiştir. source taşıyıcı.25. A= 60 27Co Aynı proton. Mekanik çevirme kolu Şekil 3.izotop ışınlama konumunda Şekil 3.Çekirdek içerisindeki proton sayısı atom numarasıdır ve (z) ile gösterilir. Şekil 3. İzotop koruyucu kabı .27. gönderme borusu. uzaktan kumanda aleti.'da ve izotop koruyucu kabı ise Şekil 3. Radyoaktif özellik gösteren izotoplar da radyoizotop olarak adlandırılır.

film görüntü kalite belirteçleri (IQI). 1) Karanlık odada istenen özellikte filmlerin yeterli boyutlarda kesilerek. Fixing ve developing (geliştirme) işlemlerinden sonra kurutulan filmler değerlendirmeye hazırlanır. yani Cüri cinsinden ışın değeridir.13. Şekil 3. bunların kasetlenmesi gerekmez. Gerekli bilgiler ise. Daha sonra gerektiğinde incelenmek üzere arşive kaldırılır.2. geniş-dar ve hazır rulo şeklinde imal edilirler ki. ince kurşun levhalar arasında. de Radyografi yönteminin aşamaları gösterilmiştir. İŞLEMLER Film hazırlanır Çekim tekniği belirlenir İŞLEM YERİ KARANLIK ODA SAHA / ATELYE Işınlama süresi belirlenir Film tanıtımı yapılır ve ışınlanır SAHA / ATELYE SAHA Film proses işlemine girer KARANLIK ODA/ LABORATUAR KARANLIK ODA Değerlendirme ve rapor hazırlanır Şekil 3. 3) Malzeme-ışın kaynağı mesafesinin belirlenir. boru veya döküm malzemelerin şekline göre çekim tekniği belirlenir. Gerek şantiye gerekse işletme şartlarında aşağıdaki işlemler sırası takip edilir.Viewer-Işık kasası da denen cihazlarda değerlendirilerek raporlar hazırlanır. 4) Film üzerine lokasyonu belirlemek için kurşun rakamlı şeritmetre ve kimliği tanıtıcı bilgiler için kurşun harflerin yerleştirilmesi bitince. 6) Hesaplanan ışınlama süresi kadar beklendikten sonra izotop tekrar koruma kabının içersine sokulur. 8) Film karanlık oda şartlarında.28. film türü. 2) Filmi alınacak malzemenin plaka. Bazı filmler kapalı. otomatik olarak ta yapılabilir. radyo-izotopun aktivitesi.28. ışık geçirmez plastik kılıflara konarak kasetlenirler.2. 5) Gerekli güvenlik önlemlerinin alındığından emin olunduktan sonra. Radyografi yönteminin aşamaları . Burada işlem manuel yani el ile yapıldığı gibi. banyo-proses işlemi için dark room’a (karanlık odaya) gönderilir.3. malzemenin ışın tarafındaki yüzeyine yerleştirilir. Radyografi yönteminin işlem sırasıyla açıklaması Tahribatsız muayeneler içersinde uygulanış açısından en uzun ve zahmetli olduğu kadar. Bu işlem expose-time yani uygun ışınlama süresinin hesaplanması için hazırlanmış aristo tipi cetvellerden faydalanılır. en riskli olanı radyografi yöntemidir. malzeme kalınlığı ve cinsi. 7) Işınlanan yani görüntüsü alınan film. izotop mekanik çevirmeli kol aracılığıyla istenen konuma gönderilir.

izotopun kolimatöre gitme süresi en çok 10 saniye olmalıdır. izotop cinsine ve aktivitesine (gamma–ray) bağlıdır. . 13-Radyoaktif izotoplar özel bir araçla ve gerekli önlemler alınarak (çelik ya da kurşun bir kutu içersinde) taşınmalı ve aracın üzerinde radyoaktif madde taşındığına dair işaretler kullanılmalıdır.Çalışma bölgesi 40 µSv/h’lık alan. özellikle kan sayımı değerleri personel dosyasında saklanmalıdır. Vücudumuzun radyasyona hassasiyeti organdan organa değişir. mümkün olduğunca kısa tutulmalı. malzeme kalınlığına. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu Radyasyon Güvenliği Tüzüğü’ne göre en önemli kurallar. 11-Fim badge’leri her ay ilgili kuruluşlara (ülkemizde Küçük Çekmece Nükleer Araştırma Merkezi) gönderilerek sonuçların yine kaydedilmesi gerekmektedir. bu ortamda yiyecek ve içecek bulundurulmamalı. Radyasyon ile çalışmanın riskleri büyük olması sebebiyle. oksijenli su ya da hücre zehiri olarak adlandırılır. cilt yanıkları. uyarıcı ışıldaklar v. işe başlarken check-up yaptırmalı. 9-Tüm çalışanların üzerinde kalem dozimetresi. fim badge’i. mümkün olan en kısa süre içinde ve en güvenli bir şekilde gidilmelidir.2. yemek yenmemelidir. 12-Bu işle çalışacak personele. Hücre zehiri oluştuğu hücreyi tahrip ettiği gibi enzimlerle taşınarak diğer hücreleri de tahrip edebilir. 15-Olası bir kaza durumunda (örneğin izotopun dışarıda kalması) mümkün olan en kısa sürede bölge emniyet şeridi ile çevrilerek yetkili kurum ve kuruluşlara (Küçük Çekmece Nükleer Araştırma Merkezi) haber verilmelidir. düzenli olarak yapılmalı.b. kullanılan film cinsine. 4-Bu işle çalışan personel teorik ve pratik olarak çok iyi eğitilmelidir. gelişme çağındaki yapı bozuklukları da genetik etkilerdir. herkesin özel dosyalarına işlenmelidir. uyarı işaretleri (şeritler. iyonlaştırıcı özelliğinden dolayı. bu bölgeye giriş ve çıkışlar kontrol altında tutulmalıdır. 5-Kurşun plaka ve benzeri donanımla çekimlerde çok iyi zırhlama (perdeleme) yapılmalı ve mutlaka kolimatör (ışın çıkış düzeneği) kullanılmalıdır. Radyoaktif ışınım. 1. özellikle kılavuz kablosunda hiçbir hasarın olmamasına dikkat edilmelidir. Radyasyonun genel ilk etkileri/belirtileri. 3-Kapalı bir ortamda çalışılıyorsa. 10-Her çalışma günü sonunda kalem dozimetrede okunan doz değerleri. Bu oluşan yeni yapı. uyarıcı doz hızı ölçer radyakmetre türü cihazlar olmalıdır. Bu amaçla genel ulaşım araçları kesinlikle kullanılmamalıdır. 7-Kullanılan tüm donanımın bakımı. 8.) ile belirlenip. korunmak için pek çok kurala uyulması zorunludur. su moleküllerini birbirinden ayırarak yeni bir yapı meydana getirebilir.3. tüp voltajı ve tüp akımına (X-ray). Radyografi ve güvenlik Tüm canlı organizmaların yapı taşları hücrelerdir. Işınlama süresi (expose time). çekim sınıfına.Işınlama süresi mümkün olduğunca kısa olmalıdır. Sonraki etkiler ise lösemi ve kanser hastalığı gibi tehlikelerdir.13.3. 14-Gidilecek yere trafik kurallarına uyarak. 2-Gereksiz ışınlamalardan kaçınılmalıdır. saç dökülmesi ve ölüm somatik. istenilen yoğunluğa. Hücre sıvısının %80’ i sudan oluşmaktadır. 6-Kolimatör ile izotop koruyucu kabı arasındaki mesafe.

Bu kritik süreler içinde ikinci kat uygulandığında boya da kabarma. Boya uygulamalarında yapılan test ve kontroller Boya uygulamalarında yapılan test ve kontrollerde Dewilüx Ar-Ge Çalışmaları. Her işletmede bu formlar dikkatlice doldurularak daha sonra yapılan laboratuar testlerinde ne denli etkili olduğu saptanmıştır.3. 160 °C / 20 dak gibi) Boyanın tam olarak kürlenebilmesi. 3. .1. Fırın kurumalı boyalar (kuruma için belirli bir sıcaklıkta ve belirli bir süre bekletilen boyalardır. sıcaklığı ve nemi sabit tutulan bir klima odasında (20°C / 55 ±5RH) muhafaza edilmeli. Boyalı paneller testten önce son 24 saat. 3. Bu terimlerden yaygın olarak kullanılan bazıları. paneller üzerindeki kuru boya film kalınlığı 35 ± 3 µm olmalıdır. boya montaj kurumasını tamamlamıştır. relatif nem ölçümü. Film bozulmuyorsa tam kuruma olmuş demektir. Boya filmine hafifçe parmakla bastırıldığında boya filminin bozulmadığı. Boyaları kuruma şekilleri bakımından iki gruba ayırmak mümkündür. Boya uygulama ortamında yapılan test ve kontrol Araştırmaların yapıldığı işletmelerde boya uygulamalarının hangi koşullarda ve nasıl yapıldığını belirlemek amacıyla.14. çözücü buharlaşmasıyla kuruyan boyalar. Uygulanmış yaş boya filmi üzerine belirli periyodlarla pamuk lifleri düşürülür ve hafifçe üflenir. Hava kurumalı boyalar (oksidasyon kurumalı boyalar. yani kendinden beklenilen fiziksel ve kimyasal özelliklerini tam olarak tam olarak kazanabilmesi için kuruma süresinin ve bu süre içinde boya filminin bulunduğu ortam ve koşulların (nem. Boyalar test panellerine uygulandıktan sonra bir dizi kimyasal ve fiziksel değişiklikler geçirerek kuruyacaktır. Aksi belirtilmedikçe hava kurumalı boyalar uygulamadan 7 gün sonra. yapışma zayıflaması gibi film bozuklukları görülür. Ortam ve kurutma koşullarının uygunluğu Boya ortamında yapılan kontroller. sıcaklık) etkisi çok büyüktür. Baş parmak ucuyla kol dik tutularak boya filmine basılır ve yine en fazla kol kuvveti uygulanarak baş parmak 90° çevrilir.14. Kolu dik tutarak baş parmakla boya filmine uygulanabilecek maksimum kuvvet uygulandığında film bozulmuyorsa veya kalan iz yumuşak bir bezle silindiğinde kayboluyorsa. uygulama ve kurutma işlemlerinin sağlıklı yapılıp yapılmadığının kontrolü vs. Hava kurumalı boyaların kuruması için ise oldukça uzun bir süreç olup bu sürecin çeşitli aşamaları aynı anlamda olan veya anlamları birbirine çok yakın olan farklı terimlerle ifade edilebilir. • Tam kuruma. parmağa boya bulaşmadığı ana kadar geçen süredir.1.14. iki bileşenli boyalar). • Montaj kuruması.Ş. Akzo Nobel Ar-Ge ve Laboratuar çalışmaları Marshall Boya. fırın kurumalı boyalar ise fırın çıkışından 24 saat sonra test edilmeli. bütün bilgileri içeren bir Ek-4 bilgi formu hazırlanmıştır. • Toz kuruması. • Retüş edilebilirlik (recoating) . Toz dökülerek (160 mesh CaCo3 ) veya işaret parmağını boya yüzeyine çok hafif sürterek te tespit edilebilir. kırışma. Kalite Kontrol El Kitapçıklarından faydalanılmıştır. ortam hava sıcaklığı ve malzeme yüzey sıcaklığının ölçümü. • Dokunma kuruması.2. Kuruma süresinin kontrolü: Fırın kurumalı boyalarda kuruma süresi zaten belirli bir süre bekletilerek belirlenir.2. Bazı boyaların üzerine şu veya bu nedenle ikinci bir kat uygulamak gerekirse.1. Jotun Boya ve Esmer Teknik A. Lifler iz bırakmadan hafif üfleme ile boya yüzeyinden uzaklaştırıldığı ana kadar geçen süredir.120 °C / 30 dak. boyanın doğru hazırlanıp hazırlanmadığının kontrolü.2. ikinci katın uygulanabilmesi için geçmesi için geçen süre en az ve en çok olarak belirtilir.

Burada ilk duruma dönüş söz konusu olabilirde olmayabilirde. 36 inç-lb 35 µm kuru film.2. sertliği. 25 kg-cm 35 µm kuru film.14.2. Konik bükme ve silindirik bükme testleri gibi boya filminin elastikiyetini belirlemede kullanılan testlerden olup.8 mm 225 x 365 x 0. ASTM D 2794-93 Boya filminin üzerine sürüldüğü yüzeyle birlikte ani darbelere karşı direncinin ölçüldüğü bu testte. Boya filminin esnekliğinin darbe ile belirlenmesi amacıyla yapılır.2. Laboratuar koşullarında yapılan test ve kontroller Bu bölümde açıklanan testlerin uygulamasında (Akzo Nobel ve Jotun) boya firmalarının kalite kontrol laboratuarlarından faydalanılmıştır. Ne kadar zaman sonra zımpara yapılabileceğini gösterir. Her ne kadar boya filmlerinin elastikiyeti uzama katsayısı olarak uygun bir yöntemle oluşturulan serbest boya filminde ölçülebilirse de yine genel olarak pratikte boya filminin elastikiyeti filmin kendi elastikiyeti. Panel boyutları testte taraf olan kişilerce karşılıklı olarak herhangi bir ölçüde belirlenebilirse de bir çok spesifikasyonda belirtilmiş olması bakımından. 3. yüzeyi düzgün soğuk çekilmiş çelikten kesilerek hazırlanmalıdır. .14. 75 x 150 x 0. ASTM D 2794-69.14. darbe direnci olarak alınır. Bilindiği gibi çelik atmosferik çevreden etkilendiğinden hazırlanan paneller kullanıma kadar geçen depolamabekleme süresince pasa karşı koruyucu bir madde ile korunmalıdır.1. Genel olarak elastikiyet ölçme testleri çok ağır testlerdir. filmin deforme olmadan uzatılıp bükülebileceği maksimum değeri Erichsen deformasyon cihazı ile saptamak amacı ile yapılır.8 mm boyutlarındaki paneller boya testleri için uygundur. Boya türü malzemeler için elastikiyet boya filminin herhangi bir arıza göstermeden bükülebilmesi ve uzatılabilmesi olarak tanımlanabilir.2. 3. Astarlar için önemlidir. yapışması ve uygulandığı yüzeyin özelliklerinin bir bileşkesi olarak ölçülür. Boya testleri için kullanılacak çelik paneller passız. Bu işleme boya filminde bir bozulma (çatlama.2.) meydana gelinceye kadar her seferinde yükseklik biraz daha arttırılarak devam edilir. Boya filminin herhangi bir bozulma göstermeden direnç gösterdiği en fazla yükseklik. kabarma. Boyaların performansını belirlemek üzere sayısı çok fazla olan ve objektif olarak değerlendirilmesi zor olan değişkenlerin kontrol edilebilmesi için boya testlerinde kullanılan panellerin çok itinalı seçilmesi ve hazırlanması gerekir. Örneğin. Elastikiyet-derin çekme testi Amaç. Sonuçlarda bulunan en fazla yükseklik inç. ucu yarı küresel şekilde olan belirli bir ağırlık yatay durumdaki boyalı panel üzerine dik olarak belirli bir mesafeden düşürülür. Test panellerinin hazırlanması.2. Çelik paneller. Darbe direnci testi Amaç.pound veya kg–cm olarak ifade edilir ve panel cinsi film kalınlığı ile birlikte verilir.• Zımparalama süresi.2. İlgili standart. 3. pullanma vs.8 mm * (testlerin yapıldığı boyutlar) 100 x 365 x 0.

Boya filminde yırtılma. yüzey pürüzlülüğü ve kirleri gibi kontrol edilmesi son derece güç olan birçok etmen boyalarda bu tür yöntemlerin uygulanmasını olanaksız kılar.14. Elastikiyet ölçümü için kullanılan cihazlar. Çatlama olup olmadığına bakılır ve bir seri kontrol yapılarak çatlamanın olmadığı en küçük silindir bulunur. 12. TSH-1503G Yapışma iki yüzeyin bir arada tutulduğu durumdur. Yapışma testi Amaç. çatlama gözlendiği anda cihaz durdurulur ve yapılan bombenin derinliği Erichsen elastikiyet değeri olarak ( mm biriminde) ifade edilir. Örneğin. Yüzeylerin bir arada tutulmasını kimyasal ve/veya fiziksel kuvvetler sağlar. çıplak saç panelde veya 10 mm mandrel. Bu nedenle boyalarda yapışmanın ölçülmesi için yapışmayı sağlayan bütün güçlerin toplamının ölçülmesi esasına dayanan yöntemler kullanılmaktadır. 8. IDerin çekme (Erichsen Cupping Test) IIKonik bükme IIISilindirik bükme Derin çekme testinde boyalı panel çıplak yüzeyinden hidrolik bir küresel ucun ilerlemesiyle çukurlaştırılır. bu mikro ara kesitte. etkin olan kuvvetleri ölçmek üzere iyi bir yöntem geliştirilememiştir. Kuru boya filminin metal yüzeyine veya bir diğer uygulama yüzeyine yapışmasını test etmek amacı ile kullanılır. bunların uygulamadan sonra davranışları. Ayrıca bütün varsayımlar olsa bile halen. çözücü ve katkı maddeleri gibi nitelik ve nicelikleri çok farklı birçok maddenin boya da bulunuşu.8 35 µm kuru film Silindirik bükme testinde çapları. çatlama yok 35 µm kuru film . 3. Bunun için geliştirilmeye çalışılan yöntemler birçok varsayımların büyük kısmı geçersiz kalır. 14 mm mandrel. 20. Bu işlem yavaş yavaş devam ederken büyüteç ile boya filminin durumu gözlenir. . Bunlardan önceden kararlaştırılmış biri seçilerek boyalı panel bunun üzerinde 1-2 saniye içinde 180° bükülür. 5. 4.3. Konik bükme testinde panel konik bir mandrel etrafında 15 saniye içinde 180° bükülür ve boya filminde çatlamaların uzadığı mesafe koninin küçük tabanından itibaren ölçülerek ( mm ) olarak verilir veya hesapla filmin uzama yüzdesi bulunur.2. sıcaklık ve paneli esneterek uzatan kuvvetin etki hızına fazlasıyla bağlıdır. 10. 2. pigment. Bu nedenle testlerin sabit nemde (% 55 ± 5 relatif nemde) yapılması ve test panellerinin en az 24 saat bu ortamda bekletilmesi gerekir. Reçine. ASTM D 3359.Elastikiyet özelliği nem. İlgili standart. Örneğin. çıplak saç panelde. 6. uygulanan yüzeyin çok heterojen olması. 16. İki yüzeyin birbiriyle temas ettiği mikro ara yüzeyde bu kimyasal ve fiziksel kuvvetleri ölçmek son derece güçtür. 25 ve 32mm olan bir seri silindirik mandrel kullanılır. çatlama yok 35 µm kuru film . Sonuçlar silindir çapı ve film kalınlığı ile birlikte verilir. 3.2. Konik bükme: 20mm çatlama 35 µm kuru film Konik bükme: %13.

Tarama (kareleme) : Daha çok bu yöntem kullanılır. Bantla panel arasında kalan hava kabarcıkları parmakla ovularak giderilir. . film kalınlığı ve kuruma şartları verilmelidir. Yapışkan bandı bir ucu serbest bırakılarak diğer ucundan tutulan bant ani bir hareketle yüzeye dik olarak çekilir. Yapışma testi-tarama (kareleme) Şekil 3.29. I. Yapışma testi-çapraz çizgi II. Şekil 3. Sonuçlar banda yapışarak boşalan karelerin toplam alanı (%) olarak ifade edilir.Çapraz çizgi. astar olup olmadığı. Boya filmi üzerinde 1mm ara ile birbirini dik olarak kesen 11 yatay ve 11 düşey çizgi çizilir. Film kalınlığı Çizgi aralığı 60 µm ‘ dan küçük 1mm 60-120 µm arası 2mm 120 µm’ dan büyük 3mm Sonuçlar verilirken boyanın tatbik edildiği yüzeyin cinsi.'da verilen tarama (kareleme) test çizgi aralıkları film kalınlığına bağlı olarak üç şekilde hazırlanır. Şekil 3.29. Yapışması zayıf olan boya filmleri için kullanılır. Boya filmi üzerinde 1.Yapışma testi iki şekilde yapılır.5 – 2 cm uzunluğunda 45 ° açılı iki çapraz çizgi çizilir. Çizgi üzerine yan kenarları 135° ‘lik açıların karşısına gelecek şekilde yapışkan bant yapıştırılır.30.30. Ancak bunu ölçmek pratik olmadığından pratik değerlendirme beş ayrı kategoride yapılır.'da açıklandığı gibi uygulanarak değerlendirme yapılır. Böylece 1cm2’lik alan 100 eşit parçaya bölünür. Yapışkan bant Şekil 3.

parlaklık derecesi. 3. Çizelge 3. birkaç kare kısmen veya tamamen boşalmıştır. Boyasız alan % 65’ ten çok.2. 45. Işık kaynağı I0 αi αr I Detektör Parlaklık ≈ I / I0 (specular gloss) Test Paneli Şekil 3. Şekil 3. boyası dökülmüş alan toplam alanın % 5’ini geçmemelidir. Işık boya ve astar üzerine 20. Sadece çiziklerin kesim noktalarında çok az miktarda boya dökülmüş. Cihaz ışın kaynağından çıkan ışınları.ASTM D-3359 ‘a göre yapışma testi sonuçlarının karşılaştırılması Çizelge 3.2. ASTM D 523-89 Parlaklık bir yüzeyin üzerine düşen ışınları yansıtması demek olup. Boyasız kalan alan toplam alanın %15’ini geçmemelidir. Çizikler boyunca geniş bantlar halinde boya filmi dökülmüştür. Parlaklığın ölçümü ifadesi birkaç şekilde yapılabilirse de yaygın olarak yüzeyden yansıtılan ışığın şiddetinin belirli bir açıda yüzeye düşen ışık şiddetine oranı olarak ifade edilir.'da verilmiştir. İlgili standart.14. Parlaklık ölçümü (gloss test) Amaç.31. 60 ve 85° ‘lif açılarla plaka üzerine düşürülür. DIN 53151) Değerlendirme ASTM D-3359 Mükemmel –5 Çok iyi – 4 İyi – 3 Orta – 2 Kötü – 1 0 Değerlendirme DIN 53151 Mükemmel Gt – 0 Çok iyi Gt – 1 İyi Gt – 2 Orta Gt – 3 Kötü Gt – 4 - AÇIKLAMA Çiziklerin kenarları tamamen muntazam. Parlaklık ölçümü foto-elektrik cihazlarla yapılır ve esas olarak bu cihazlar bu cihazlar bir ışın kaynağı ile yansıyan ışının şiddetini ölçen bir detektörden ibarettir.4. tarama ile meydana getirilen karelerin hiçbiri dökülmemiş. Son kat boyaların parlaklığı genellikle 45 ve 60 ° ‘lerde ölçülür. Boyasız alan toplam alanın % 35’ini geçmemelidir. Çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya filmi dökülmüş. Boyasız alan toplam alanın % 65’ini geçmemelidir.31. Yapışma testinin değerlendirilmesi (ASTM D-3359. birkaç kare kısmen boşalmıştır. bir kaynaktan gelen ışınlarla yüzeyde oluşan görüntünün netlik derecesi ile ifade edilir.9.' de parlaklık ölçümü şematik olarak gösterilmiştir. Yatay ve düşey çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya filmi dökülmüş. Yansıtma ilkesine göre parlaklık ölçme amacı ile kullanılır. parlaklığı ölçülecek yüzeye değişik açılardan düşürebilecek niteliktedir.9. Birçok kare kısmen veya tamamen boşalmıştır. Parlaklık ölçümü şematik gösterimi .

Kuru film kalınlığı ölçümü TS 149’ a göre açıklanan. . a.Parlaklık boyanın pigment bağlayıcı oranın içindeki dolgu maddelerinin miktarına.Işığın yüzeye geliş açısı b.2. Bant sonrası kopan boya filmleri değerlendirilir.2.8°C. cross-cut bıçağı. %5’lik tuzlu su.2.2 pH değerini verecek özellikte olmalıdır. boya kalınlık ölçümü de mağnetik aletlerle yapılmaktadır. Testin değerlendirme işlemi 15 dakika içinde tamamlanmalıdır.2. damıtık su kule sıcaklığı 47. ) gibi. Uzun süreli testlerde belirli aralıklarla görsel kontroller yapılmalıdır. Cihaz probunu film kalınlığı ölçülecek yüzeyin üzerine tutmak yeterli olmaktadır. Ayrıca cihazla ölçümlere başlanmadan önce kalibre edilmesini sağlayan folyolar. 45° ------63 Multiangle Gardner Glossmeter 60° -----98 mic.5. Öte yandan özellikle dekoratif amaçla kullanılan boyalarda parlaklık son derece önemlidir. Değerlendirmede. korozif ortamlarda kullanılacak paslanmayı önleyecek boya sistemlerinin performansını ölçmek amacıyla geliştirilmiş bir testtir. Çalışabilir durumdaki test cihazının damıtık su ve tuzlu su yeterlilik kontrolleri yapıldıktan sonra çizilmiş paneller. kalibrasyon yapılmasına da olanak sağladığı için her zaman hassas ölçüm yapmak mümkündür. çizilmiş kısımlar üste gelecek şekilde oturtulur. boyalı test plakaları veya parçalar üzerine saç yüzeyine inecek kadar ( X ) şeklinde çizgi çizilir. boya kalınlık ölçme metodudur. Hızlandırılmış dayanım testlerinden olup.5 – 7. Bu metodla metal yüzeyler üzerine yapılan boya ve kaplama uygulamalarında. Parlaklık ölçüm aracında okunan değer.Panelin cinsi c. boya üretiminde ezilme aşamasının yeterli derecede yapılıp yapılmadığına bağlıdır ve bunların toplam etkilerinin sonucu ortaya çıkan bir özelliktir. Kullanılan tuzlu su kabin içi sıcaklığında (35°C) yoğuşma ile toplanıp test edildiğinde. ortam ısısında kürlenebilen vernik. Korozyon direnci (tuzlu sis) testi Amaç. 1-2cm. Günümüz teknolojisinde anında ve kesin netice veren aletler rağbet gördüğü için. Kabin içi sıcaklığı. damıtık su kule sıcaklığı. blister (kabarcık) boyutlarını ve yoğunluğunu gösteren ASTM figürleri. 6. kuru film çıplak saç plakada.14. varsa X ( cross) ta ve paneldeki blister incelenip kaydedilir. Örneğin ( test sıcaklığı 35°C. eninde ve-ge bant. İlgili standartlar. atomizasyonu sağlayan hava basıncı ASTM B-117-73’e uygun olarak seçilmelidir. Değerlendirme sonrasında ilgili şartnamede öngörülen test süresi sonunda tolore edilebilecek maksimum hasar oluşmamışsa. Daha sonra X boyunca şeffaf bant yapıştırılıp havası iyice alındıktan sonra yapışma testinde olduğu gibi hızla 180° çekilir. dikeyle 15° .Ölçüm yapılan aracın cinsi. Uygulama.Film kalınlığı d. Test süreleri kullanım kolaylığı yönünden 24 saatin katları biçiminde seçilmelidir. Film kalınlığı kontrol edilmiş. ASTM B-117-85 Gerekli Araçlar. Panellerin yanları ve arkaları dayanıklı bir boya ile kapatılmalıdır. ek panel konularak test süresi maksimum hasar noktasına kadar uzatılır. hava basıncı 15 psı. Panel yerleştirilmesinde dikkat edilecek diğer bir husus da herhangi bir panelden diğeri üzerine yoğuşmuş tuzlu su düşmemesini sağlamaktır. Test süresi isteğe göre değişebilmektedir. Test panellerinin birbiriyle veya herhangi bir yabancı malzeme ile temas etmemesine dikkat edilmelidir. Korozyon test cihazı. Düzgün bir şekle sahip olmayan ya da çok büyük paneller cihazdaki yardımcı araçlara uygun şekilde yerleştirilip test edilmelidirler. Test sonunda cihazdan çıkarılan paneller çeşme suyu ile yıkanıp dikkatlice kurutulur. markası ile birlikte verilir. 3. "Mağnetik Aletle Ölçme Metodu" en hassas ve hızlı.6. 3.30° açı yapabilecek yerleşime uygun hazırlanmış kütüklere. dijital ekran üzerinde ve mikron hassasiyetinde okuma sağlanmaktadır.14. Örneğin.

Sonuç ve değerlendirme. QCT(Coil Coating test) cihazı Uygulama.Blister. film kalınlığı... sıcaklık ayarları..film kalınlığının ölçülmesi gibi kontroller yapılır. İlgili Standartlar. Test panellerinin yerleştirilmesi esnasında paneller arasında boşluklar oluşur ise. Test sonunda incelenen özellikler çizikten itibaren pas ilerlemesi. Test panellerinin boyalı yüzeylerine (X) şeklinde... Test sırasında yapılan kontrolde panel. cross-cut karton bıçağı ile saca kadar inerek çizgi çizilir. Film kalınlığı: 35 µm. d. test parametreleri bildirilerek kayıt edilir. İlkesel olarak ASTM D 4585-87 Gerekli Araçlar. Genellikle 96 saatlik uygulama sonucunda test panelleri üzerinde yapılan bazı inceleme ve kontrollerde. 3. sis üreten kule filtrelerindeki tıkanmalar. test cihazında su buharı kaybına ve sıcaklık dalgalanmasına sebebiyet vermektedir.birkaç.. pH.. a. Puan: 70 (0 ile 100 arasında kötüden iyiye doğru olacak şekilde bir puanlandırma standardı geliştirilebilir). Test panelleri. X’ ta ve paneldeki genel paslanma ve pas kusması. QCT cihazının iç tarafına gelecek şekilde yerleştirilir. Tuzlu sis testi: 96 saat. Bu test boya filminin mutlak yoğuşmanın bulunduğu ortamda nem direncinin belirlenmesi amacıyla yapılmaktadır. lokal no: 8MD Bant sonrası açılma: 1cm (min-0/max-1. Test devam ederken paneller için gerekiyorsa ara kontroller yapılabilir. b. vb. bu boşluklar bir bant yardımıyla kapatılır. yüzey. QCT testi sonucu (şartnamede belirtilen süre sonunda) elde edilen sonuçların şartnamede istenilen sınırlar içinde olup olmadığı kontrol edilir. blister ve pas yönlerinden incelenir. Test panellerinin konulacağı raflar. İstenilen test sıcaklığı bu test için 50°C ‘dir.Tarih:.2.7. Örnek olarak panelin test sonundaki zayıflamalarını şu şekilde kaydetmek mümkündür. çalışma kodu:. Bu sıcaklığa ulaşmak için termostat ayarlanır. Sonuçlar ilgili dosyaya kaydedilir. Şartnamede bu test için belirlenen süreye ulaşılıncaya kadar cihaz sürekli çalıştırılır.. Test paneli kontrol için yerinden alındığında. c. 1mm’den büyük boşluklar ve 2mm çapından daha büyük açıklıklar. Testin tekrarlanabilirliğini etkileyen faktörler şöyle sıralanabilir. • Uygulamanın yapıldığı panelin yeterince temizlenememesi.Değerlendirilmesi tamamlanan paneller koruyucu bir vernikle kapatılıp. Korozyon direnci (nem) testi (QCT) Amaç. • Test koşullarındaki değişiklikler.5) Görsel değerlendirme: Panelde pas kusması var. Korozyon direnci testlerinin sonuç ve raporlarında kullanılan bazı harflerin açıklamaları.görünüm.. çatlama ve matlaşma şeklinde olabilir. basınç ayarları.yapışma. blister..14. ürün gamı. yanlış panel yerleştirimleri ve test süre bölünmeleridir. X ‘ta blister. B: Blister-kabarcık D: Dense-yoğunluk P: Panel MD: Medium dense-orta düzeyde yoğunluk X: Cross (çapraz çizik) M: Medium-orta düzey F: Few. boş bir panel kontrol için alınan panelin yerine konur. pas ilerlemesine izin verilmeksizin saklanır...2. sonuçlar. test panelleri veya korozyona karşı dirençli boş panellerle tamamen doldurulur. çok az . QCT test cihazının tabanında bulunan su haznesi 25mm derinliğinde damıtılmış su ile doldurulur. No:6M Panelde blister. Sonuç ve değerlendirme.

tesadüf bloklarında 5 × 3 × 3 faktöriyel deneme deseninde değerlendirilmiştir.2. Civata-somunlar. çekme deneyi.15.3. Çekme deney sonucunda elde edilen bulgular. tesadüf bloklarında 3 × 2 faktöriyel deneme desenine göre istatistiksel analizleri yapılmıştır. Boya kalınlıkları. çekme ve basma yayları. çekme örnekleri sertlik değerleri. SPSS paket programından faydalanarak varyans analizinde değerlendirilmiştir. çekme ve basma yayları ve bükme deney sonuçları. boya kalınlıkları ve boya korozyon test sonuçları. tesadüf bloklarında 5 × 3 faktöriyel deneme deseninde değerlendirilmiş. 2000). Fisher kesin ki kare (non-parametrik) testi ile değerlendirilmiştir. İstatistiksel yöntemler Civata-somunlar. . korozyon test sonuçları da Fisher kesin ki kare non-parametrik test ile değerlendirilmiştir (SOYSAL. bükme deneyi. Çekme deney örneklerinin sertlik ölçüm sonuçları.

5 ve 250 kg yüklerde kullanılabilen. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı. 3.3. polaroid fotoğraf alma özelliği. Mikroyapı inceleme düzeni Cihaz adı: Metalurjik Mikroskop Kullanıldığı Yer:T.1.9. HV olmak üzere 5 değişik türde sertlik ölçme Cihaz adı: OFFİCİNE GALİLEO. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı. . işlem sırasına göre 320.Ü.O. Araştırmalarda kullanılan ölçü alet ve cihazlar Araştırmalarda kullanılan alet cihaz ve düzenlerin genel görünüşleri aşağıda açıklanan sıraya uygun olarak EK-7. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı.3. Tekirdağ M. Çorlu Cihaz adı: Kimyasal Analiz. D tipi prob ve yapıştırma pastası. DUROMETRİ-Hardness Testers Kullanıldığı yer:T. Switzerland Özellikleri: Dijital ekran. 285x612x930mm boyutlarında ve 150 kg.11 ve 12' de verilmiştir. 31. Orijin. 3. ve Panasonic Mini CCTV Monitör Cihaz adı: Metalurjik Mikroskop Kullanıldığı Yer: HEMA Hidrolik A. Sertlik ölçüm cihazları Cihaz adı: Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı (Portable Hardness Test Instrument) Kullanıldığı yer:T. 220mm çalışma alanına sahip.Ş. Çerkezköy Model: Foundry – MASTER. HS-Shore. Tekirdağ Model: EQUOTİP.Ş. spektrometre Kullanıldığı yer:HEMA Hidrolik A. Vakum optik emisyon spektrometre 3.Y. 100.Ü. HB. Tekirdağ Model: Nikon Optiphot. HRB.Y. D tipi standart blok.3. Tekirdağ M. kalite kontrol laboratuarı. 200 ve 400 büyütme yapabilen mercekler. Tekirdağ Model: Ergotest Comp 25R. Orijin. kalite kontrol laboratuarı.Ş.3. Tekirdağ M.2 / 60/ 62.3. Çerkezköy Model: Zwick ZHV 10 Metalografi mikroskopu ve sertlik ölçüm cihazı Üreticilere ait örneklerin metal mikroskobunda inceleme için hazırlanmasında özel sıvı soğutmalı testereler.3.2. 10 kg ön yüklemeli. Japan Özellikleri: 50. İtaly Özellikleri: Dijital ekran. Kimyasal analiz düzeni Cihaz adı: Kimyasal Analiz. spektrometre Kullanıldığı yer: KUTES A.Ü.Y.5/100/125/125/150/187. Orijin.O.O. 600 ve 800 nolu zımparalarla yapılan silme ve parlatma (polisaj) düzenekleri kullanılmıştır.10. HRC. HRC sertlik ölçümü yapabilen. kalibrasyon blok ve 51x36x12cm boyutlarında çanta ile toplam 6 kg ağırlığında.8. Düşey 295mm ve yatay.

O. 40x ve 50x büyütme yapabilen lensler. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Tekirdağ M.Y. 500 HP Screen. Orijin: Japonya 3. 3. Tekirdağ M.7. 6g 89 Civatalar için 3. Orijin. İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez) Ölçü aleti adı: Vida Mastarları (Tampon ve Delik Tip) Kullanıldığı yer:T.001 inç okuma hassasiyetli.M 20 x 2. 300x75mm malzeme bağlama boşluğuna sahip. USA Cihaz adı: Fowler Digital Height Gauge (Dijital mihengir) Kullanıldığı yer:T.5.3. Tekirdağ Özellikleri: 305mm (12") kapasiteli. 0.Y. Kalite Kontrol Laboratuarı. Kalite Kontrol Laboratuarı.5mm dikey çalışma alanına sahip. 31.M 8 x 1.3. takım odası tipi. Tekirdağ Özellikleri: Siyah granite.M 18 x 2. Optik komparatör (projeksiyon) Cihaz adı: Micro-vu. Çerkezköy Model: ODC 003 Üretim Tarihi: Haz. 63. Kalite Kontrol Laboratuarı.M 14 x 2 6. Tekirdağ M.5 7.3.Ü.Ş. karbid uçlu.5 4.Ş. Çekme ve bükme/ kırma test cihazları Cihaz adı: ALŞA Çekme ve Basma Cihazı Kullanıldığı yer: HEMA Hidrolik A. Kapasite: 250 kN. USA Özellikleri: Cam ekran çapı: 300mm. Tekirdağ Özellikleri: 1.M 12 x 1. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.3.25 3.M 10 x 1. Çerkezköy Amsler 3.5 6H 89 Somun için.M 6 x 1 2. Dijital mihengir ve granit pleyt Cihaz adı: Starret 85016 surface plate Kullanıldığı yer:T.O.Ü.5mm odak mesafesine sahip. Çerkezköy Model: AG-250 kNG SHİMADZU TSE-Sertifika No:801 .Y.8.4. USA . Orijin.01mm.Ü. 20x. 10x.3.75 5. 0. 500 HP Optical Comparatör Kullanıldığı yer:T.3.Ü. Orijin. Yay deformasyon test cihazı Cihaz adı: Kullanıldığı yer: Model: Amsler Yay Deformasyon Test Cihazı HEMA Hidrolik A. Boyutları.Ş. Tekirdağ Model: Micro-vu. 150mm yatay. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.O.6. 40 ton.Y.O. 300x450x75mm. 1982 Seri No: 118 Kapasite . Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Orijin: Türkiye Cihaz adı: AUTO GRAPH Çekme ve Basma Test Cihazı Kullanıldığı yer: ARC TECH A. Tekirdağ M.

Y. Kaynak ağzı ve profili ölçüm geyçleri Alet Adı: 1-Alın ve köşe kaynakları boyutlarının ölçümünde kullanılan geyç(gauge) 2. X5ER Model. Tekirdağ M. Pil. büyüteç. mikrometre. Rezistans ve Frekans ölçme özelliklerine sahip.Ü. METHODS AB&C Non halogenated solvent 3. 209x77x36mm. Tekirdağ M. İridyum 192. kurşun şeritmetre. Tekirdağ Model: BT-68 TYPE II. çelik gönyeler.4x90.3.10. Ağırlık. Tekirdağ Model : YF.Y.02. kronometre . Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.2002 Kullanıldığı yer: T. Orijin: Taiwan Özellikleri: AC Akım (20-600A). boyutlar. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.13.çene açıklığı. Tekirdağ 3. Otomatik kapanma 30 dakika. Rezistans ölçme.5x43mm. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Tekirdağ M. 701560 seri nolu radyasyon ölçer . İSTANBUL Özellikleri: İzotop. Penetrant test malzemeleri Malzeme adı:BT-68 Penetrant Red Dye Batch No:P20010515 / 15. Model: NEB 211.12. 31/2 dijital. çelik şeritmetre. BT-69 TYPE I &II METHOD C Class2. 57mm.3. 520gr. METHODS B&C.Ü. Alet Adı:(2) YU FONG DİGİTAL CLAMP METER Kullanıldığı yer:T.Ü. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.O.8020. Ağırlık. yapıştırıcı bantlar. 31/2 dijital. çelik şeritmetre. Kaynak parametreleri ölçü aletleri Alet adı:(1) 1000A AC/DC PENS AMPERMETRE Kullanıldığı yer:T. metal marker. 9V. BT-70 TYPE I & II FORM d.2001 BT-70 Developer Batch No: 20020111 / 11.O. boyutlar.Y.3. Seri No: 23 Orijin. Tekirdağ Model : CİE 2605. 275. 57mmx70x18 Busbar. Orijin: Taiwan Özellikleri: DC ve AC Akım.Ü. Max.Ü. Tekirdağ M.Y.Y.3.Alın kaynağında kaynak ağzı açısı kontrol mastarı.03.O. AC Voltaj (200-750V).2001 BT-69 Cleaner Remover (Solvent) Batch No:CN20010328 / 28. Alet Adı:(3) HANHART Felix stop watch-kronometre Kullanıldığı yer:T. Ekran. Alet adı: Graetz marka.1) Kullanıldığı yer: İMKOSAN Metal İmalat ve Röntgen Kontrol San. geyci Kullanıldığı yer:T. Radyografi test cihazı ve gereçleri Cihaz adı: GAMMAMAT Radyografi cihazı (şekil 18.O. DC ve AC Voltaj. Tekirdağ M. Max. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.Köşe kaynakları için yapılmış özel tip geyçler 3.O. Kullanıldığı yer: T. Germany Gereç Adı: Film Kasetleri (ışık geçirmez plastik).5. İnce kurşun plakalar.O.3. el feneri.3.Köşe kaynakları için yapılmış özel tip geyçler 4.9. Tic. kurşun harf takımı. Tekirdağ 3. çeşitli tiplerde geyçler.11. fleksibil metal uçlu mıknatıs. Ekran. Tekirdağ M. Orijin: Germany Alet Adı:(4) Crayons (ısı tebeşirleri) 3. Tekirdağ Model : Hassasiyet 1/10 second(saniye).Ü. Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri Ölçü aleti adı: Kumpas. 260gr.Y. çene açıklığı.

Kalite Kontrol Laboratuarı. Korozyon direnci-nem testi (QCT) cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A.3. filmin oluşturulması ve kurutulup hazır duruma getirilmesini sağlayan kimyasallar.3. İzmir 3. emaye. Kalite Kontrol Laboratuarı.3. telli penetrametre.3. dakikada 40 okuma yapabilen. Tic.Ş.Ş. Minimum kaplama kalınlığı 300µm ve uygun çalışma sıcaklığı. çerçeveler. Çorlu 3. 3. Kalite Kontrol Laboratuarı.19. Tip: W10 FE 10-16 Gereç Adı: Sürgülü cetvel (expose time)ışınlama süresi ölçüm aleti Gereç Adı: Karanlık oda (dark room) banyo proses. Kalite D5 FW. plastik.20. galvaniz. İzmir 3. Çorlu Model ve Özellikleri: Elcometer 345 modeli demir ve çeliğin üzerindeki manyetik olmayan kaplamanın kalınlığını.15. boya. İzmir 3.3. İzmir 3. ısıtıcılar. 0 ile 50°C (32-120 °F) 3. Kalite Kontrol Laboratuarı. Parlaklık ölçme cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. kırmızı bant.14. Kalite Kontrol Laboratuarı. Yapışma kontrolü test aletleri Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. kurutma dolabı Gereç Adı: Radyasyon ile çalışma kurallarına uygun uyarıcı levhalar.Ş.Orjin:Belgium Gereç Adı: Işık kasası (Viewer) karanlık odada film değerlendirme aracı Gereç Adı: Görüntü kalite belirteci.Ş. ışıldaklı uyarıcılar.17. Kuru boya film kalınlığı ölçü aleti Cihaz adı: ELCOMETER 345 Kullanıldığı yer: ESMER TEKNİK A. sert krom. Erichsen deformasyon-derin çekme test cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A.Kullanıldığı yer:İMKOSAN Metal İmalat ve Röntgen Kontrol San. İzmir .16.18.Ş. elektrolitik olmayan nikel gibi kaplamalar üzerinde kullanılabilir. boyutları 56x24x120mm. Darbe direnci test cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. Dijital göstergeli ekran. Kalite Kontrol Laboratuarı. özel lamba. İSTANBUL Gereç Adı: Endüstriyel X-RAY Film. termometre.3.21.Ş.3. 10x48 cm AGFA. radyasyon alarm cihazı ve diğer güvenlik önlem aletleri. Korozyon direnci-tuzlu sis test cihazı Cihaz adı: Kullanıldığı yer: Erichsen Tuz Sprey Cihazı Akzo Nobel A. Boyahane nem ve sıcaklık ölçme aleti Cihaz adı: Kullanıldığı yer: HT-3001 C DİGİTAL Humudity / Temperature Meter ESMER TEKNİK A. İzmir 3.3. ağırlık pillerle 115 gr.Ş.Ş.

62 -%Mn 0./4. 1. 200 × %C 3. A ve B tipi lamel grafitli damarlar (koyu).Tip balta ayakların mikroyapıları Şekil Yapılan testler sonucunda denemeye alınan balta ayaklarda. D-Örneği.64 -%Mn 0. 200 × %C 3. parlatılmış yüzey Şekil 4.3.6. D-Örneği.2. 'daki mikroyapılara rastlanmıştır. İ-Örneği.1.10.47 aşınma dirençli ve yüksek karbonlu alaşımlı dökme demir mikroyapısı. 200 × %C 3.4. .91-%Si 0.6.2.4. ferritik yapı (açık renk) içersinde düzensiz olarak dağılmış.8.1./4. G-Örneği.4.1. dağlanmış yüzey 200 × Kaba lamel ve taneli grafit (koyu) formu A tipi kır dökme demir yapısında. G-Örneği.5. parlatılmış yüzey Şekil 4. Şekil 4. ferritik (açık) iç yapıda dağılmış.61-%Si 0. ARAŞTIRMA SONUÇLARI 4. 4. Şekil 4. Şekil 4.76-%Si 0.5. dağlanmış yüzey 200 × Küresel ve lamel lifler(koyu)./4. Mikroyapı (metalurjik doku incelemesi) 4. İ-Örneği.3./4.1./4./4.72 -%Mn 0.9./4./4./4.7. ferritik yapı içinde belirsiz dağılım göstermiştir. dağlanmış yüzey 200 × 5-8 boyutlu.53 kaba lamel grafitler (koyu). parlatılmış yüzey Şekil 4.39 küresel grafitli yapı tamamlanmamış yüksek karbonlu dökme demir.1.65-%Cr 0.

08 dana gözü şekilli. parlatılmış yüzey Şekil 4.11-%Si 1. sınıfı 50 ve 7 boyutunda %30 düzeyinde sferolaşmış dökme demir mikroyapısı.44-%Si 2.8.200 × %C 3. dağlanmış yüzey 200 × Küresel grafit yapı (koyu yuvarlaklar) serbest ferritle (açık renk) çevrilmiş perlit matriksi içindedir. küreselleşmiş grafitli dökme demir.7.10. K-Örneği. M-Örneği.9.4. M-Örneği. 200 × %C 3. % 75 ferritik yapı. parlatılmış yüzey Şekil 4.16 -%Mn 0. .32 -%Mn 0. Şekil 4. Şekil 4. dağlanmış yüzey 200 × E tipi lamel grafitler (koyu siyah) interdentritik segregasyon içersinde dağınık yapıdadır. K-Örneği.

'deki mikroyapılara rastlanmıştır. dağlanmış yüzey 200 × %C 0. dağlanmış yüzey . Şekil 4.36-%Si 0.11.12. 200 × %C 4. 60-45-12 derecesinde küresel grafitler (koyu) ve ferrit (açık) ince perlit matriksi içinde dağılmış yapıda. Şekil 4./4.075 Düşük karbonlu çelik döküm.37 -%Mn 0.36 -%Mn 0. Şekil 4. de olduğu gibi karbon oranı daha az olan sementit-demir karbürlü (koyu) ve ferritik (açık) yapı görünümünde. balta ayaklarda.14.Tip balta ayakların mikroyapıları Yapılan testler sonucunda denemeye alınan 4.15.36-%Si 0.1. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.4./4.049 Düşük karbonlu çelik döküm. M-Örneği. Ferrit kristalleri (açık).77-%Cr 0.25-%Si 0.38-%Cr 0. sementit (koyu) bölgeler daha azalmış mikroyapıdadır.2. 2.48 -%Mn 0. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.14.12. K-Örneği. alaşımlı dökme demir. 200 × %C 0. Şekil Şekil 4. demir karbürsementit (koyu). İ-Örneği. G-Örneği.13./4.4-%Ni 0.1 Düşük karbonlu çelik döküm.43 -%Mn 0.12. D-Örneği.56-%Cr 0. dağlanmış yüzey Şekil 4.36 Düşük karbonlu çelik döküm. Sementit (koyu) ve ferritik (açık) perlit yapı içerisinde dağılmış yapıda./4. Ferritik yapı (açık).11 Yüksek karbonlu.13.05-%Si 0.38-%Cr 0. Şekil 4.15. perlitik yapıdadır.11.14 -%Mn 0.73-%Cr 0.20-%Si 0.

73-%Cr 0.74-%Cr 0. östenitik yapı hakimdir. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.20.7-%Mn 0.28-%Cr 0. Şekil 4. yağda sertleştirilmiş.25-%Mn 1. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.50-%Cr 0.56-%Si > 1. Ferritik ana yapı içine sementit homojen olarak dağılmış./4.3-%Si 0.1.39 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) .19.18. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.89-%Cr 0.076 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) .Tip uç demirlerinin mikroyapıları Yapılan testler sonucunda denemeye alınan 4. Isıl işlem görmüş. Şekil 4.16-%Mn 0. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısındadır.'deki mikroyapılara rastlanmıştır. dağlanmış yüzey Şekil 4.19. K-Örneği.4. M-Örneği. uç demirlerinde. beyaz noktalar (karbid) olup.003 Düşük karbonlu çelik (SAE 1008) ./4.14 yay çeliği (SAE 9260) .18.16.14 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) . . İ-Örneği.31-%Si 0./4. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı.062-%Si 0. Şekil Şekil 4./4. D-Örneği.26-%Mn 0.17. 200 × %C 0.17.20.26-%Si 0.16. Büyük geniş(koyu siyah)grafit. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı.21-%Mn 0.3. Kültüvatör 1. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı. dağlanmış yüzey 200 × %C 0. G-Örneği. Şekil 4.

0000 0.0853 0. En yüksek sertlik değeri (48 HRC)'nin İFirmasının örneğinde ve (47.1635 0.0436 0.074 G 3. %Cr değerlerinin ise sadece İ-Firmasında uygun olduğu görülmektedir.0000 94.0011 0.0011 0.0002 0.0138 0.0810 0.0046 0. İ-Firmasında (48. D-Firmasında (47.0000 0.635 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde.2. Kimyasal analiz sonuçları 4.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında. Çizelge 4.0093 0.Tip balta ayakların kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI %C % Si %S %P % Mn % Ni % Cr % Mo % Cu % Ti % Sn % Al % Pb %B % Bi % Mg % Fe D 3.0060 0.0022 95.0272 0.0008 0.0035 94.0817 0.1.0716 0.'de verilmiştir.3259 0.0209 0.5355 0. Kutes Döküm Fabrikasında yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen onyedi ayrı elementin (%) değerleri. Çizelge 4.0012 0.6150 0.4732 0.2.4409 2.0132 0.1. .7699 0.0016 0.0488 93.0875 0.0006 0.0000 0.0140 0.0066 0.0032 0.0009 94.0313 0.1214 0.Tip balta ayakların.0055 0. Döküm balta ayakların kimyasal analiz sonuçları Tarım makinaları üreticilerinden alınan.0606 0. K-Firmasında (10.9166 0. Çizelge 3.3488 0.0460 0.0812 0.0000 0.0483 0. G-Örneği GG 25-lamel grafitli dökme demir.0583 0.0026 0.6408 0.0035 0.0084 0.1190 1.0001 0. malzeme seçiminin bu firmalar tarafından doğru yapıldığı görüşünü onaylamaktadır.0410 0.3928 0.1.0000 0. İ-Örneği çelik döküm. K-Örneği GGG 50 küresel grafitli dökme demir (sifero) ve M-Örneğinin de siferolaşmanın yeterli olmadığı çelik döküm grubunda olduğu sonucuna varılmıştır.0229 0.0000 0.4052 0.6599 0.5 HRC).0186 0.0124 0.0412 0. döküm malzemelerden 1.4’de verilen aşınmaya dayanıklı elementlerin (%) değerleri ile karşılaştırıldığında.1420 0. %Mn sadece G ve İFirmalarında uygun.6. G-Firmasında (0 HRC).609 FİRMA ADI İ 3.0567 0.0024 0.7 HRC) ve MFirmasında (0 HRC) değerleri ölçülmüştür.729 M 3.199 K 3.0106 0. Çizelge 4.6290 0. karbon ve silis yüzdelerinin hepsinde uygun olduğu.0033 0.6 HRC).0000 0.4. 1.7220 0. D-Örneği SAE-1010 çelik döküm.0043 0.0567 0.0129 0.0009 0.0004 0.0675 0.0011 0.6 HRC) ile D-Firmasının örneğinde ölçülmesi.

025 0.373 0.031 0.010 0. G-Örneği SAE-1015 çelik döküm.005 0. Çizelge 4.012 0.085 0.010 0.002 0. D-Örneği SAE-1010 çelik döküm.0024 0. malzeme seçiminin bu firma tarafından doğru yapıldığını göstermektedir.002 G 98.037 < 0.017 0.051 0.0013 0.387 0.026 0.020 0.010 0.107 0.0017 0.004 0. 2.004 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde.2.002 < 0.002 0.002 < 0.014 0.7 HRC).002 0.006 0.016 0.563 0.020 < 0. Çizelge 4. K-Firmasında (3 HRC) ve M-Firmasında (0 HRC) değerleri ölçülmüştür.011 0.054 0.008 < 0.0002 < 0. G-Firmasında (0 HRC).031 0.0002 0.387 0.049 0. K-Örneği SAE-1040 çelik döküm ve M-Örneği SAE-1030 çelik döküm olduğu sonucuna varılmıştır.16 0.009 0.009 0.002 0.002 0. En yüksek sertlik değeri (45.004 0.018 < 0.041 0.008 < 0.040 0.006 0. Çizelge 4.066 0.053 0.369 0.058 < 0.092 0.2'de verilmiştir.149 0.016 < 0.106 0.0017 0.027 0.Ş.4’deki değerlerle karşılaştırıldığında.731 0. 2.004 0.402 0.002 0.252 0.366 0.025 0.21 0.022 0.93 0.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.7 HRC)'nin İ-Firmasının örneğinde ölçülmesi. İ-Firmasında (45.003 FİRMA ADI İ 94.005 0.6.14 0. D-Firmasında (0 HRC).020 0.005 0.15 < 0.002 0.036 0.037 0. Tip döküm balta ayakların sonuçlarıda Çizelge 3.005 0.002 0.006 0.778 0.005 K 98.430 0. döküm malzemelerden 2. en uygun değerlere İ-Firmasının örneğinde karşılaşılmaktadır.008 0.002 0.002 0.063 0.003 M 98.217 0. Fabrikasında yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen yirmiiki ayrı elementin değerleri.366 0.004 0.006 0.078 0.Tip balta ayakların kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI % Fe %C % Si % Mn %P %S % Cr % Mo % Ni % Pb %V % Al % As %B % Ca % Co % Cu % Nb % Sn % Ti %W % Zr D 98.23 4.Tarım makinaları üreticilerinden alınan.0003 < 0.075 0. .0005 < 0.021 0.0002 < 0.483 0.057 0.017 < 0.Tip balta ayakların Hema Hidrolik A.011 0. İ-Örneği 34Cr4 yüksek karbonlu çelik döküm.116 0.074 0.004 0.002 0.

392 0.016 0.255 0.0010 0.564 > 1.024 0.002 0.030 0.003 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde. Kültüvatör uç demirlerinin kimyasal analiz sonuçları Tarım makinaları üreticilerinden alınan.098 0. İ-örneği SAE1030 çelik.002 0.021 0.013 0.24 0.265 0.4. Çizelge 4.6.2 HRC) ile M-Firmasının örneğinde.168 0.014 0.062 0.048 0.0010 0.899 0.0018 < 0.211 0. Çizelge 4.041 0.006 < 0.011 0.017 0.016 0.037 0.007 0.2 HRC).2.004 0.011 0.3. 1. Fabrikası’nda yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen yirmi iki ayrı elementin değerleri Çizelge 4.003 0.012 0.027 0.005 FİRMA ADI İ 98.Tip (dar) kültüvatör uç demirlerinin Hema Hidrolik A.017 < 0.012 < 0.050 0.17 0.076 0.020 0.005 G 97.004 M 96.025 < 0.06 0.266 0.0005 0.002 < 0.009 < 0.134 0.016 0. G-Firmasında (43.700 0.'de verilmiştir. malzeme seçiminin bu firmalar tarafından doğru yapıldığını göstermektedir.280 0.312 0.042 0.003 0.002 0.0010 > 0.745 0. İ-Firmasında (3 HRC).003 0.028 0.005 0.018 0.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.029 < 0.235 0.005 0.003 0.731 0.84 0.131 0.002 0.025 0. D-örneği SAE-1008 düşük karbonlu çelik.007 0.002 0.0009 0. Aşınma dayanımı ve sertlik açısından ele alındığında en uygun malzemelerin G ve Mfirmalarında olduğu gözlenmektedir.008 < 0.14 0.Tip (dar) uç demirlerinin kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI % Fe %C % Si % Mn %P %S % Cr % Mo % Ni % Pb %V % Al % As %B % Ca % Co % Cu % Nb % Sn % Ti %W % Zr D 99. K-Firmasında (11 HRC) ve M-Firmasında (54 HRC) değerleri ölçülmüştür.011 < 0.025 0.011 0.0010 0.014 0.006 0.002 0.024 0.002 0.027 0.0010 0. 1.212 0.3.0005 0. K-örneği SAE-1030 çelik döküm ve M-örneği SAE9260 yay çeliği olduğu sonucuna varılmıştır.007 0.038 0.149 0.501 < 0.Ş.002 K 97. G-örneği SAE-1030 orta karbonlu çelik.007 < 0.349 0.056 0.067 0.005 0.027 0. D-Firmasında (0 HRC).002 0. En yüksek sertlik değeri (54 HRC)'nin M-Firmasının örneğinde ve (43.009 0. ölçülmesi.3 0.053 0. .002 0.0010 0.2.259 1.142 0.

4.3. Balta ayakların ve uç demirlerin (HRC ve HB) sertlik değerleri FİRMA ADI PARÇA ADI HRC D HB HRC G HB İ HRC HB HRC K HB HRC M HB 1.0092 S 0.0012 DIN 17100 Normu ile karşılaştırıldığında. test malzemesi St 37’ ye karşılık gelmektedir. Balta ayakların ve uç demirlerin sertlik değerleri Döküm balta ayakların ve uç demirlerin sertlik ölçümleri çizelge 4. Çizelge 4.0261 Sn 0.0036 Mn 0. 47.Tip balta ayak (Çelik döküm) Uç demiri D Yüksek karbonlu dökme demir SAE1010 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1008 Düşük karbonlu çelik G GG25 Pik döküm SAE1015 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1030 Düşük karbonlu çelik FİRMA ADI İ Yüksek karbonlu dökme demir 34CR4 Yüksek karbonlu dökme demir (alaşımlı) SAE1030 Düşük karbonlu çelik K GGG50 sifero döküm SAE1040 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1030 Düşük karbonlu çelik M Siferolaşma yetersiz dökme demir SAE1030 Düşük karbonlu çelik döküm SAE9260 Yay çeliği 4.3688 Ni 0.7 3 - 599 407 218 145 10.'da verilmiştir.'deki malzeme sınıflandırması yapılmıştır.5 45.4.Tip uç demiri 2. Çizelge 4.0074 P 0.7 3 11 11.'de verilen kimyasal analizi yaptırılmıştır.5 140 43.1. WPS test plakasının kimyasal analizi % Element C 0.4.Tip Balta ayak Pik/sifero/çelik döküm 2.3 163 131.0014 Cu 0. Kimyasal analiz sonuçlarının değerlendirilmesi Kimyasal analiz sonuçlarına göre Çizelge 4.0103 Cr 0.4.5 215. Çizelge 4.9 54 23 304. Ana malzeme sacı kimyasal analiz sonucu Satıcıdan St-37 malzeme olarak istenen esas metalin.3 156 651 245 .2 - 186 154 402 136 48.4.Tip uç demiri (-) 0 HRC değeri ölçülmüştür. WPS-prosedür kaynak testlerinde aynı esas malzeme kaynatılmıştır.2.6.0027 Mo 0.6 - 607.3.0504 Si 0.Tip balta ayak 1.6 163 265 128 23. Denemelerde güvenilir sonuçlar alınması amacıyla.5. Sertlik ölçüm sonuçları 4.2.6. Çizelge 4.5. malzeme sertifikası verilemediği için.3.Tip balta ayak 2. Kimyasal analiz sonuçlarına göre malzeme sınıfı PARÇA ADI 1.

5 99.5 142.5 120 101 107 106.'de ve ölçüm değerleri de Çizelge 4.5 135 121.5 94.3. BÖLGE KAYNAK METALİ (3-Noktası) WPS-1G 31 987 44 574 36 074 23134 30946 33653 27621 24695 27383 27463 43523 24539 20046 52073 38112 D WPS-2G WPS-3G WPS-1G G WPS-2G WPS-3G WPS-1G İ WPS-2G WPS-3G WPS-1G K WPS-2G WPS-3G WPS-1G M WPS-2G WPS-3G Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 137 134 102 103 95 108 121 122 108.5 91.5 97.5 138 127.5 147.5 88. Çekme örneklerinde sertlik ölçüm noktaları Çizelge 4. Isı etki bölgesi (HAZ)’de (2-4 noktaları ölçüm ortalaması) ve kaynak metali üzerinde (3 noktasında ölçüm) yapılmıştır.5 147 127. BÖLGE ESAS METAL (1-5 Noktaları) 2. 3 2 4 1 5 Şekil 4. esas metalde (1-5 noktaları ölçüm ortalaması).5 94.5 112 223 138.5 155 106 144 142 157 161 156 180 204 180 150 120 161 173 163 173 149 155 177 193 151 186 159 155 157 220 181 188 169 178 174 163 .’de verilmiştir.7.2.4.5 137 129 107 94 117.7.5 98.21.5 95 98 128.5 155. BÖLGE ISI ETKİ BÖLGESİ (2-4 Noktaları) 3.5 131.5 137. Çekme örneklerinin HB-Sertlik değerleri FİRM A KAYNAK METODU Top.5 129.21. WPS Testleri çekme örneklerinin sertlik değerleri WPS testlerinden elde edilen çekme deney örneklerinin beş ayrı yerinde yapılan sertlik ölçüm noktaları Şekil 4.5 127. Ölçümler.5 98 139 135 117 112. Isı Girdisi J/cm Çekme Örnek No SERTLİK ÖLÇÜM BÖLGESİ 1.5 101 84 132 147.5 126.5 110.5 91.5 135.5 96.

'de verilmiştir.4.49 G 84 204 130. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin firmalarla ilgisi D Min 94. kaynaklı parçada aşırı yüksek ve düşük sertlik değerlerinin oluşmamasını sağlamıştır.3.006 0.63A 32.000 0.182 1223.92 2663. .92 4554.80 M 98 188 139.22 FİRMALAR İ K 94 88.44A 30. çekme örnekleri sertlik ölçüm değerlerinin.23 4.991 1138.12a 1651265.28 327.50 39.847 F Değeri 142.'da verilmiştir. incelendiğinde.19A 30.21 7887.000 0.80 27.75A 142.10 Çekme örneği sertlik değeri ( HB ) Çizelge 4.000 0.423 . WPS Testleri çekme örneklerinin sertlik değerleri ile ilgili istatistiksel bulgular WPS testlerinden elde edilen çekme örneklerinin sertlik ölçüm değerleri ile ilgili varyasyon analizi.71 %VK 18. Çizelge 4.3.5 193 220 133.22 1.85 14.9.63) ile G-Firmasında elde edilmiştir.28 1. İş parçalarının kaynak sırasında ve kaynak bitiminde. firmalarda.54 22.8. bölgelerde ve KM × Bölge interaksiyonunda önemli bulunmuştur (Fh=2.116 332. α=0. Çekme örnekleri sertlik değerleri açısından irdelendiğinde.294 Olasılık 0.40 51962.01).243 KARAR Önemli Önemli Önemli Önemli Önemsiz Önemsiz Önemli Önemsiz Çizelge 4. kaynak metodlarında.04 3943.8.10 12143.132 269.302 0. aynı doğal ortamlarda yavaşça soğutulması. Çizelge 4.21 1.01)= 32. Sapma 24.314 0.83A Std.5 Max 180 Ortalamalar 130.88 AÖF(P<0. Çizelge 4.70 25981.9.000 0. firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.19) ile KFirmasında elde edilirken en düşük sertlik değeri (HB 130.95 25.25 HKO 38367.97 5586. Çekme örneklerinin sertlik ölçüm değerleri varyans analizi Varyasyon Kaynağı Genel Blok (Firma) KM (Kaynak Metodu) BÖLGE FİRMA × KM FİRMA × BÖLGE KM × BÖLGE FİRMA × KM × BÖLGE HATA TOPLAM SD 45 5 2 2 8 8 4 16 45 90 HKT 1726537.8. incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 142.83 22. Önemli bulunan konular ile ilgili AÖF analizi ve ortalamalar.49 330253.744 349. Çizelge 4.61 96.12 1738680.57 2616.9.

Sapma % VK AÖF(P<0.'de verilmiştir.30A 19. Bölgede (esas metal) elde edilmiştir.11. sertlik değeri (HB 109.Bölge Esas metal 2. Çizelge 4.06) ile WPS1G Kaynak metodunda elde edilirken en düşük ortalama sertlik değeri (HB 122.01)=32. Kaynak ve diğer ısıl işlemlerde malzeme iç yapısındaki dönüşüm sabit bir sıcaklıkta değil.10 incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 145.43 14. Çeliğin içerdiği karbon ve diğer alaşım elementleri. Ergiyerek kaynak metalini oluşturan dolgu teli ve esas metal bir kaynak banyosu meydana getirdikten sonra soğuyarak tekrar katılaşır.14 28. Kaynak sırasında en yüksek sıcaklık kaynak metalinde ortaya çıkar.5 137.01)=32.33B 15. Çekme örneklerinin sertlik değerlerinin ölçüm bölgeleri ile ilgisi Çizelge 4.69 120 220 167. kaynak metalinin sertliğini ve sertleşebilme kabiliyetini etkiler.Bölgede (kaynak metalinde) elde edilirken en düşük ort.06 22.da verilmiştir.5 223 138. kaynak metodları arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. Bu bakımdan sertleşebilme kabiliyeti.71) ile WPS2G Kaynak metodunda elde edilmiştir.10.11 84 155.Bölge Kaynak metali Çekme Örneği Sertlik Değeri ( HB ) Min Max Ortalamalar Std. devamlı bir soğuma-transformasyon ile gerçekleşir.87 15.11. Sertleşme kabiliyeti kritik soğuma hızı ile doğrudan ilgilidir (ANIK 1975).Bölge Isı etki bölgesi 3.3) ile 3.10.46 22. Çekme örneklerinin sertlik değerleri açısından. çeliğin kaynak sonrası kaynak bölgesinde göstereceği sertliğin bir bakıma ölçüsüdür (TÜLBENTÇİ.33 39.Çekme örneklerinin sertlik değerlerinin kaynak metodları (WPS 1G/2G/3G) ile ilgisi Çizelge 4. İç yapı değişiklikleri en fazla kaynak metalinde. Sertlik genel olarak çeliğin içerdiği karbon miktarının bir fonksiyonudur.48B 25. ikinci olarak ısı etkileşim bölgesinde ve esas metalde ölçülmesi doğal bir sonuçtur. Çekme örneklerinin sertlik değerleri açısından. Çizelge 4. Sertleşebilme kabiliyeti ise çeliğin östenit bölgesinden itibaren ani olarak soğutulması sonucu ortaya çıkan martenzitik yapının oluşma kolaylığının bir ölçüsüdür.49 120 204 145.9 11. daha sonra ısıdan etkileşen bölgede ve esas metalde meydana gelir. Sapma % VK AÖF(P<0.29 Çizelge 4. Kaynak metodları arasında farklı ısı girdileri elde edilmesine rağmen sertlik değerlerini aşırı düzeyde etkilememiştir. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin kaynak metodları ile ilgisi WPS-1G Çekme örneği sertlik değeri ( HB ) Min Max Ortalamalar Std.5 129.5 109. 1998).3) ile 1.37 WPS-3G 91.5 19.76 WPS-2G 84 178 122. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin bölgelerle ilgisi 1.49 88. Genel olarak sertlik değerleri de en yüksek kaynak metalinde.89 Çizelge 4.11 incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 167.71 27. bölgeler arasında istatistiksel olarak bir farklılık gözlenmiştir. .

56 62. akma dayanımı.6 296.87 48.75 5. WPS Testleri çekme deney sonuçları Çekme deneyinde.81 46.56 48.7 465.64 140.31 260.65 230.7 356. üç ayrı kaynak metodu ve ısı girdisi ölçümü ile her metod için iki adet çekme örneğinden (toplam 30 adet) elde edilen değerler Çizelge 4.04 115.5 35.5 32.48 192.31 38.42 301.73 144.23 365.31 44.52 WPS-1G 23 134 30 946 33 653 G WPS-2G WPS-3G WPS-1G 27 621 24 695 27 383 İ WPS-2G WPS-3G WPS-1G 27 463 43 523 24 539 K WPS-2G WPS-3G WPS-1G 28 046 52 073 38 112 M WPS-2G WPS-3G ** : Kopma kaynak metalinden olmuştur * : Kopma esas metalden olmuştur Genel olarak bir çekme deneyinde.75 112.06 50.5 226.2 18.38 145.94 142.03 352.4 476.55 28.73 362.75 63.18 27. Isı Girdisi J/cm Çekme Örnek No Örnek Kesiti mm2 Akma Yükü KN Akma Dayanımı N/mm2 Çekme Yükü KN Çekme Dayanımı N/mm2 Uzama % Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ** BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ** BAŞARILI** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ** BAŞARILI * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARILI** BAŞARILI* WPS-1G 31 987 44 574 36 074 D WPS-2G WPS-3G Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 139.3 359.52 50.6 6.14 345.54 134.2 33.25 11.14 134.75 52.25 33 45.57 3.33 350.1 448.67 146. .02 11.56 130.’de verilmiştir.87 130.06 59.12 51.25 42.92 226.25 27.5 28.15 28.31 42.03 145.12.57 15.87 50.49 128.75 63.37 43.62 32.12 49.15 7.46 34. beş ayrı üretici.22 27.58 133.06 34.08 38.43 23.75 30 10.4 141.12 52.55 6.6 400.77 232.4 6.25 23.21 122.05 315.94 137.31 38 61 36 22 60.15 207.5 30. Çizelge 4.77 372.12 49.79 135.27 139.'e göre değerlendirilmiştir.1 48.75 20.92 31.87 436. Ancak kriterleri sağlayan kaynaktan kopmalar da başarılı sayılmaktadır.93 144 121.51 136.85 346.34 473.56 134.9 32.93 29.59 466.43 60.49 443.18 44.25 7.6 361.55 191.75 1 8.4 52.37 67.9 83.7 15.394 114.18 52.76 44.12 6 45.92 3. çekme dayanımı ve % uzamalar olup. WPS-1G/2G/3G Çekme deney sonuçları FİRM A KAYNAK METODU Top.18 51.12 138.98 389.84 303.3 277.43 63.75 33.43 63.1 27.78 145.45 142.43 53.06 14.4.96 335.16 302.12.35 168.31 49.08 227.06 62.18 6.04 347.4 18.12 240 226.67 340. esas metalin kaynak metaline göre daha yumuşak ve sünek yapıya sahip olmasından dolayı kopmanın esas metalden olması beklenir.81 64.62 6.67 414. DIN 8559 ve TS 5618 ‘den alınarak hazırlanan Çizelge 3.23 232.75 32.37 12.73 224.5 423.69 432.15 465.25 31.2 238.5 13.6 251.02 151.29 490.21 401.75 34.21 356. Deney sonuçları.27 316.3.95 136.4.2 31.68 109.62 32.69 341.56 53.84 130.

istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır .4.13’ de verilmiştir.71 22493.1 HKO 13504.13 1. Akma dayanımı ile ilgili bulgular Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS kaynak prosedürlerine ilişkin akma dayanımları ile ilgili veri analizi çizelge 4.55 44987.49 4.85 8.05 ) Çizelge 4. . Çizelge 4. akma dayanımı değerleri açısından.25 238922.623 Fc %5 2.63 11946.4.21 1.4. firmalar arasında.66 17243.49 KARAR %1 4.11 F Değeri 1. WPS Testleri çekme deneyi istatistiksel sonuçlar 4.82 2449.1. çekme örnekleri arasında ve kaynak metodu × çekme örneği interaksiyonunda-karşılıklı etkileşiminde.48 38781.13' de akma dayanımı ile ilgili varyans analizi incelendiğinde.35 3.1.1.43 5. kaynak metodları arasında.91 2449.30 54018.87 3.48 19390.85 Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz ( P >0.13.65 86218.883 0.10 5. Akma dayanımı ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon kaynağı Genel Blok (Firma) Alt grup KM (Kaynak Metodu) ÇN (Çekme Örneği) KM × ÇN Hata SD 29 4 5 2 1 2 20 HKT 379159.

53 13545.85 Önemsiz Önemli Önemsiz Önemsiz Çekme deneyinde kullanılan örneklerin çekme dayanımı açısından sonuçlar İncelendiğinde (Çizelge 4.70 476. kaynak metodları (WPS-1G.87 52332.30 2 ( N/mm ) Ortalamalar 312.95 HKO 5728.49 4.15' de verilmiştir.14 N/mm2 elde edilmesi düşük ve uygun ilerleme hızı ort.14).71 Çekme dayanımı açısından WPS-1G ile WPS-2G arasında istatistiksel açıdan farklılık bulunmamıştır.50 490. Bunun neticesi de çekme dayanımı düşmektedir.36 16683.35 3. Çekme dayanımının kaynak metodları ile ilgisi WPS-1G Min 191.14’ de verilmiştir.01)= 171.65 F Değeri 1.4. En düşük ortalama çekme dayanımı değeri ise 312. 414.10 5.53 27090.27 WPS-3G 277. 1998). α=0.72cm/dak kaynak hızı ile WPS-1G kaynak metodunda elde edilmiştir. WPS-3G dik pozisyonda yapılan ve diğer metodlara göre zorluk derecesi daha yüksek olan bir kaynak metodudur.05 Fc %5 2.76 3.51B 87. Kaynak ilerleme hızı arttıkça malzemeye giren ısı enerjisi düşmekte ve nüfuziyeti de azaltmaktadır.14 88752.84 376. Çekme dayanımı ile ilgili bulgular Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS kaynak prosedürlerine ilişkin çekme dayanımları ile ilgili varyans analiz sonuçları Çizelge 4.15.85 8.4. 85.43 83415.22cm/dak ile ve yüksek ısı girdisi sayesinde olmuştur. Yapılan istatistiksel analiz sonucunda önemli bulunan konuların AÖF değerlendirmesi ile ilgili ortalamalar Çizelge 4. 2G.01).43 5.22 16.69 414. 3G) arasındaki farklılık önemli bulunmuştur ( Fh=5.87 3.60 AÖF(P<0.14A 69.67 Çekme Dayanımı Max 361.94 N/mm2 ile ve ort. Çizelge 4. Aşırı derecede yavaş kaynak hızı da fazla miktarda kaynak metalinin yığılması ve nüfuziyetin azalması demektir (TÜLBENTÇİ.89 ** 0.14. . Kaynak hızının artması birim boya verilen ısının azalmasına ve dolayısıyla da esas metalin ergiyen miktarlarının azalmasına neden olur ve bu da nüfuziyeti azaltır.07 4437.89 .20 3993.49 KARAR %1 4. 95.86 WPS-2G 224. Burada daha yüksek çekme dayanımı değeri .29 5.1 3393.25 22913.23 % VK 18. WPS-3G diğer iki metoda göre farklı bir grup oluşturmuştur.94B Std.2. Sapma 58. Çekme dayanımı ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon Kaynağı Genel Blok (Firma) Alt grup KM ÇN KM × ÇN Hata SD 29 4 5 2 1 2 20 HKT 195082. Çizelge 4.1.17 26166.62 23.

Çekme dayanımı ile ilgili regresyon grafiği Şekil 4.22.'de ve çekme dayanımı ile kaynak metodları arasındaki ilişki Şekil 4.23.'de verilen grafikle açıklanmıştır.

Beklenen %

Gözlenen % Şekil 4.22. Çekme dayanımı ile İlgili regresyon grafiği

Şekil 4.23. Çekme dayanımı ile kaynak metodları arasındaki ilişki

Şekil 4.23 incelendiğinde çekme dayanım değerlerini en çok etkileyen, kaynak metodları ve pozisyona göre ayarlanan kaynak hızları olmuştur. Grafik incelendiğinde hız azaldıkça çekme dayanım değerlerinin yükseldiği, ters orantılı bir ilişki görülmektedir.

4.4.1.3.

Uzama yüzdeleri ile ilgili bulgular

Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS Kaynak prosedürlerine ilişkin uzama yüzdeleri ile ilgili varyans analiz sonuçları çizelge 4.16’ da verilmiştir. Çizelge 4.16. Çekme örneklerinin uzama yüzdeleri ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon Kaynağı
Genel Blok (Firma) Alt grup KM (Kaynak Metodu) ÇN (Çekme Örneği) KM × ÇN Hata

SD
29 4 5 2 1 2 20

HKT
14297,84 1165,13 554,29 220,21 76,23 257,85 1854,5

HKO
291,28 110,86 110,11 76,23 128,93 92,73

Olasılık %5
3,14 * 1,19 0,82 1,39 2,87 3,49 4,35 3,49

Fc %1
4,43 5,85 8,10 5,85

KARAR
Önemli Önemsiz Önemsiz Önemsiz

Çekme deneyinde kullanılan örneklerde uzama yüzdeleri açısından sonuçlar incelendiğinde (çizelge 4.16); firmalar arasında, istatistiksel farklılık önemli bulunmuştur ( Fh=3,14 , α=0,05). Uzama yüzdeleri açısından kaynak metodları, çekme örnekleri ve KM × ÇN interaksiyonunda istatistiksel olarak farklılık önemsiz bulunmuştur. Yapılan istatistiksel analiz sonucunda önemli bulunan konuların AÖF değerlendirmesi ile ilgili bulgular Çizelge 4.17 ‘de verilmiştir. Çizelge 4.17. Uzama ile ilgili ortalamalar çizelgesi D Min 13,2 Max 35,5 Ortalamalar 28,83A Std. Sapma 8,10 %VK 28,09 AÖF(P<0,01)= 16,61 G 6,4 28,75 18,03A 9,76 54,13 FİRMALAR İ 6,25 33,15 21,95A 12,0 54,66 K 3,57 30,0 15,33A 11,75 76,64 M 1,0 18,75 10,37B 6,2 59,78

Uzama (%)

Uzama yüzdeleri ile ilgili ortalamalar çizelgesi incelendiğinde D, G, İ ve K-firmaları arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. En düşük uzama yüzdesi (%10,37) MFirmasında gözlenmiştir. Çizelge incelendiğinde en düşük uzama yüzdesi %10,37 ile M-Firmasında, en yüksek yüzde uzaması ise %28,83 ile D-Firmasında gözlenmiştir. Uzamalar aynı esas malzemede ele alındığı için kaynağın nüfuziyetiyle ilgilidir. Kaynak nüfuziyetinin en iyi olduğu DFirmasında en yüksek çekme dayanımı ortalaması (393,87 N/mm2 ) elde edilmesi bu hipotezi doğrulamaktadır. Ortalama uzama yüzdelerinde olduğu gibi ortalama çekme dayanım değerlerinin de en düşük M-Firması ile K-Firmasında gözlenmesi bir rastlantı değildir. Bu firmalarda beş çekme örneğinin de kaynaktan kopması başarısızlığın diğer bir göstergesidir (Çizelge 4.12).

Uzama yüzdesi ile ilgili regresyon grafiği Şekil 4.24.'te ve Firmalarda % uzama değerlerinin karşılaştırılması Şekil 4.23.'de verilen grafikle açıklanmıştır.

Beklenen %

Gözlenen % Şekil 4.24. Uzama % ile ilgili regresyon

Şekil 4.25. Firmalarda % uzama değerlerinin karşılaştırılması 4.4.1.4. Akma dayanımı, çekme dayanımı ve % uzama değerleri arasındaki korelasyon Akma dayanımı, çekme dayanımı ve % uzama değerleri arasındaki korelasyon Çizelge 4.18.'de verilmiştir. Çizelge 4.18. AD, ÇD ve % UZ arasındaki korelasyon AD
Akma dayanımı Çekme dayanımı % Uzama 1 0,714** 0,576**

ÇD
0,714** 1 0494**

% UZ
0,576** 0,494** 1

Çizelge 4.18.de görüldüğü gibi, çekme dayanımı ile akma dayanımı arasındaki ilişki oldukça yüksek (0,714**) bulunmuştur.

20. bükme deney sonuçlarında da diğer firmalardan ayrı bir grup oluşturmuştur.19. M-Firması tek başına bir grup oluşturmaktadır.da verilmiştir.99 5.4.99 KARAR Önemli (α=0. İ ve K-Firmaları da yine ayrı bir grup oluşturarak ikinci derecede . WPS 1G/2G/3G bükme deney sonuçları FİRMA KAYNAK METODU Toplam ısı girdisi J/cm Bükme örnek adedi (Yüzden:2 Kökten:2) Bükme testi BAŞARILI Adet Bükme testi BAŞARISIZ Adet WPS 1G 31987 4 4 WPS 2G D 44574 4 0 WPS 3G 36074 4 4 WPS 1G 23134 4 4 WPS 2G G 30946 4 4 WPS 3G 33653 4 0 WPS 1G 27621 4 2 WPS 2G İ 24695 4 0 WPS 3G 27383 4 4 WPS 1G 27463 4 4 WPS 2G K 24523 4 2 WPS 3G 24539 4 0 WPS 1G 28046 4 2 WPS 2G M 52073 4 0 WPS 3G 38112 4 0 BAŞARILI : Yüzden ve kökten bükme sonucunda kaynak metalinde çatlak ve kırılmalar görülmemiştir.’de ortaya konmuştur.01) Önemli (α=0.20.99 5.'de bükme deney sonuçları irdelendiğinde. 30 adedi yüzden bükme) deney sonuçları Çizelge 4. Bükme deneyi istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh %5 12.01) Önemli (α=0.2.21 9. İ-Firması ile K-Firması ayrı bir grup oluştururken.21 χc %1 5.05) Önemsiz Çizelge 4. Kaynaklı test örneklerinin bükme deneylerinde elde edilen sonuçlar.05) Önemli (α=0. WPS Testleri bükme deneyi sonuçları WPS test sonuçlarından elde edilen toplam 60 adet bükme test örneğinin (30 adedi kökten.21 9.4.1.21 9.83 9.99 5.99 5. D-Firması ile G-Firması bir grup.2. çekme dayanım değerleri ve %uzama ile büyük ölçüde ilgili olduğu göze çarpmaktadır.21 9.02** 8* 8* 4.02** 12. En yüksek çekme dayanımı özelliği görülen D ve G-Firmaları.19. WPS Testleri bükme deneyi istatistik sonuçları 2 Firmalarda bükme deneyleri ile ilgili sonuçlara göre χ analizi uygulanmış ve firmalar arasında istatistiksel olarak farklılıkları Çizelge 4.4. BAŞARISIZ : Yüzden ve kökten bükme sonucunda kaynak metalinde çatlak ve kırılmalar olmuştur 0 4 0 0 0 4 2 4 0 0 2 4 2 4 4 4.20. Çizelge 4. Çizelge 4.

60. 4. genel olarak yetersiz nüfuziyet ve düzensiz kaynak dikişi gibi hatalar göze çarpmaktadır. Şekil 4. . Ayrıca Şekil 4.8'de önerilen kaynak parametreleri değerlerine göre tatmin edici bulunmamıştır.de görüldüğü gibi uzama yüzdesi ortalaması en düşük % 10.başarılı görülürken M-Firması tek başına bir grup oluşturarak en düşük başarı düzeyinde kalmıştır.70.25.65. Çizelge 4.37 ile MFirmasında gözlenmiştir. ve 4.39. Çizelge 3.. Uzama yüzdesinin düşük olması bükme deney sonucunu olumsuz yönde etkileyerek kaynak dikişinin yeterli elastiklik düzeyine ulaşamadığını göstermektedir.'te verilen kaynak radyografilerinde.'da MFirmasının elde ettiği test parametreleri ve ısı girdileri değerleri.

B. E. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan lokal kırılma Kaynaktan lokal kırılma Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ BAŞARISIZ Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece G ve K-Firmalarının test örnekleri başarılı olmuştur. R.21. kaynak bölgelerinde tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir. S.23. İ. H. İ. Diğer firmaların test örneklerinin kaynaklarında tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir. 1F pozisyonu sonuçları Çizelge 4.21. Makrotest sonuçları (2F pozisyonu) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M H. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan lokal kırılma Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Kırılma veya kopma görülmedi Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece M-Firmasının test örneği başarılı olmuştur.'de verilmiştir.22. Çizelge 4.'de ve 3F pozisyonu sonuçları ise Çizelge 4. A. Diğer Firmaların test örneklerinde. Çizelge 4.K. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan lokal kırılma Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan kırıldı Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece İ ve K-Firmalarının test örnekleri başarılı olmuştur. N. Çizelge 4. Ç.M. İ. R.B. . A.22.K.5.E.M. A. Y.K. Makrotest sonuçları (3F pozisyonu) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M R. H. Makrotest sonuçları (1F pozisyonu) ( 1F pozisyonunda ikişer kaynakçı test edilmiştir) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M R.F.K.Ö.Ç. G. Makrotest (köşe kaynaklı örneklerin kırma/bükme) sonuçları Makrotest örnekleri.E.M. 2F pozisyonu Çizelge 4.T. E.23. M.'de.Y. M.4.Ç. Diğer firmaların test örneklerinin kaynaklarında tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir.Y.

çekme (30 örnek). WPS-1G/F. WPS-3G/F Çekme.24 . Kaynakların mekanik test sonuçlarına göre başarı oranları Firmalardan alınan kaynaklı test parçalarından elde edilen. Çizelge 4.6. bükme ve makrotest sonuçlarının karşılaştırılması D Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri G Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri I Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri K Makrotest Örneği 4 1 Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri Çekme deney örnekleri 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 1 2 1 × √ × 1 2 × × √ 1 2 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 × × × 3 × × × 3 × √ × 1 2 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 × √ √ 2 1 × × × 0 3 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 × √ × 1 2 × × × 3 × × × 3 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 √ √ × 2 1 × × √ 1 2 × × √ 1 2 √ × × 1 2 Başarılı: 10 Başarısız: 11 Başarılı: 10 Başarısız: 11 Başarı oranı: %47 Başarılı: 9 Başarısız: 12 Başarı oranı: %42 Başarılı: 8 Başarısız: 13 Başarı oranı: %38 Başarılı: 5 Başarısız: 16 Başarı oranı: %47 Başarı oranı: % = Başarılı × = Başarısız .'te verilen başarı oranları saptanmıştır. bükme (60 örnek) ve makrotest (15 örnek) ile yapılan toplam 105 adet test örneği sonuçlarına göre.24.√ 4. Çizelge 4. WPS-2G/F.

G-Firması %38 ve D-Firması %16 olarak sıralanmıştır. MFirması %50 . ölçüler uygun. % 38 Döküm boşlukları.25. Döküm boşlukları. İ-Firması %94. fazla girintili yüzeyler gözleniyor. kalıp ve kum hataları.7. Döküm balta ayakların gözle kontrolü FİRMA MALZEME Uygun Uygun değil Malzeme Uygun adedi malzeme oranı (%) AÇIKLAMA Gözlenen dış yüzey döküm hataları Büyük hacımlı döküm boşlukları. kalıp ve kum hataları.Tip ve 2. Döküm boşlukları ve girintili yüzey en az düzeyde. Büyük hacımlı döküm boşlukları.25. Küçük döküm boşlukları ve girintili yüzeyler var. 2. ölçüler uygun. kalıp ve kum hataları. % 83 Büyük hacımlı döküm boşlukları. kalıp ve kum hatalarına rastlanmadı. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında. Büyük hacımlı döküm boşlukları. fazla girintili yüzeye sahip. 1. toplam 18 adet döküm malzeme üzerinde yapılan incelemelerde. Döküm boşlukları ve girintili yüzey en az düzeyde.Tip döküm balta TOPLAM 1.Tip balta ayakların göz ve boyut kontrolleri Çizelge 4.'te verilmiştir. yine çok sayıda kalıp ve kumdan kaynaklanan hatalarla karşılaşılmaktadır.4.Tip balta ayakların göz ve boyut kontrol sonuçları Döküm malzemeden yapılmış 1. fazla girintili yüzeyler hahim. 9 adedi 1. en iyi görünümlü döküm balta ayak kullanan firmalar.Tip döküm balta TOPLAM G Döküm boşlukları ve girintili yüzeyler gözleniyor.Tip döküm balta TOPLAM 1. fazla girintili yüzeyler var. Çizelge 4. kalıp ve kum hatalarına rastlanmadı. .Tip döküm balta 1 2 3 3 4 7 9 8 17 8 7 15 4 5 9 8 7 15 6 5 11 0 1 1 1 2 3 5 4 9 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 %50 % 94 %16 D 2.Tip döküm balta 2.Tip döküm balta 2.Tip olmak üzere.Tip ve 9 adedi 2.Tip döküm balta TOPLAM 1. kalıp ve kumdan kaynaklanan hatalarla da çok sık karşılaşılmaktadır.Tip döküm balta 2. kalıp ve kum hataları.25. Göz ve boyut kontrol sonuçları 4.Tip döküm balta TOPLAM 1. 1. incelendiğinde her gruptan rasgele alınan. en fazla göze çarpan hatalar döküm boşlukları ve kendini çekmeler olup. K-Firması %83.Tip döküm malzemelerde de en fazla görülen hatalar döküm boşlukları ve yüzey pürüzlülükleri olup.7.Tip döküm balta 2. İ K M Çizelge 4.1.Tip ve 2.

Tip çizel uç demirlerinde en fazla görülen hatalar.7. Gözle kontrollerde ve diş mastarlarında yapılan kontrollerde. . preslerde düzgün şekil verilmediği ve hatalı ısıl işlemle sertleştirme yapılırken de tufalleşmenin önlenemediği gözlenmiştir. 1.26. dişlerin temiz ve düzgün işlenmemiş. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında. diş formlarının içte olmasının. G.Tip kültüvatör uç demirlerinde ve 2. Civata ve somun üreticileri içinde standartlara en uygun ürün olarak Norm civatayı görmekteyiz. somunlar daha iyi ve uygun çıkmış. taşımalarda darbe. K-Firması %83.'da verilmiştir.Tip (dar) ve 2. yine K-Firmasının kullandığı Denet markalı civata ve somunlarla.sırayı paylaşmaktadırlar.Tip uç demirleri 2. K.Tip uç demirleri 1. ezik ve çapaklı görünümleri olmuştur.Tip uç demirleri 1.26. ezilme ve kirlenmeye karşı civatalara oranla daha iyi korunduğu gözlenmiştir.Tip uç demirleri % 83 % 66 Form hataları ve yüzeydeki tufaller daha az Form hataları ve yüzeydeki tufaller daha az M Çizelge 4. G-Firmasının kullandığı Berk markalı civata ve somunlar uygun bulunmuştur.7.4.Tip uç demirleri 2. M ve D firmalarının hepsinde kullanılan Norm markalı civata ve somunlar uygun ve kabul edilebilir bulunmuş. G-Firması %72 .Tip(çizel) uç demirlerinin göz ve boyut kontrol sonuçları Isıl işlemle sertleştirilmiş 1. M-Firması %66 ve D-Firması %55 bulunmuştur. Civata ve somunların göz ve boyut kontrol sonuçları 4.3.Tip uç demirleri 2. İ-Firması %88. Diğer üreticilerden Denet ve Berk’ te kalite açısından 2. ısıl işlem öncesi şekil verme operasyonlarından kaynaklanan form hataları olup. 1. uygun şekil ve görünümlü uç demiri kullanma oranları sırasıyla.Tip Uç demirlerin göz ve boyut kontrollerinden elde edilen bulgular Çizelge 4. İ.Tip uç demirleri 2.2. genellikle asimetrik ve tufalli yüzeyler gözlenmekte Form hatalı ve tufalli yüzeyler daha az Form hatalı ve tufalli yüzeyler daha az Form hatasız ve temiz yüzeylere sahip Form hatasız ve temiz yüzeylere sahip Form hatası ve tufalli yüzeyler daha az düzeyde Form hatası ve tufalli yüzeyler daha az D 1. 4.Tip uç demirleri TOPLAM 1.3. Optik komparatörden elde edilen sonuçlar Optik komparatör ile yapılan göz ve boyut kontrolleri sonucunda.Tip ve 2. Uç demirlerin gözle kontrolü FİRMA MALZEME Uygun Uygun değil Malzeme adedi Uygun malzeme Oranı (%) AÇIKLAMA Gözlenen dış yüzey hataları Form hataları ve tufalli yüzeyler var Form hataları.Tip uç demirleri 1. toplam 18 adet uç demiri incelendiğinde. Çizelge 4. Gözle yapılan kontrollerde en çok görülen hatalar. 9 adedi 1.26.7.Tip uç demirleri 4 6 10 7 6 13 8 8 16 7 8 15 7 5 12 5 3 8 2 3 5 1 1 2 2 1 3 2 4 6 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 % 55 % 72 % 88 G İ K 2.1. incelendiğinde her gruptan rasgele alınan.Tip(çizel) olmak üzere.Tip (dar) ve 9 adedi 2.

21 9. Yapılan araştırmalar sonucunda da bu tür malzemelerin.'de verilmiştir.33 0.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Civataların dış çap vida mastarlarıyla yapılan uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.2.21 9. 609) FİRMA TEKRAR M20 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 × × × √ × × × × × √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × ×√ × √ √ × √ √ √ CİVATALAR VE DEĞERLENDİRME M16 √ √ × √ × × √ × × √ √ × √ √ × √ × × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ × √ × × M12 √ ×× √ √ × √ × × √ √ √ √ √ × √ × × √√ √ √ √ × √ √ × √√ √ √ ×√ √ √ × √ ×√ √ √ × √ √ × M10 √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ × × √ √ × M8 √ √ × √ √ × √ × × TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM UYGUN 8 7 5 20 12 9 10 31 13 14 13 40 12 13 12 37 10 9 11 29 UYGUN DEĞİL 7 8 10 25 3 6 5 14 2 1 2 5 3 2 3 8 5 6 5 16 TOPLAM ADET 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 TOPLAM BAŞARI D % 44 G % 68 İ % 88 K %82 M % 64 √ : Uygun × : Uygun değil Çizelge 4. 961.'de.28.7. . genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin edildikleri gözlenmiştir.99 5.28. Civataların dış çap vida mastarlarıyla uygunluk kontrolü (DIN 960.27.99 5. hazır mamul olarak satın aldıkları civatalar arasında kalite açısından büyük farklılıklar görülmediği anlaşılmaktadır.99 5.44 0.21 9.21 χc %1 5.99 5. Civataların kontroluna ilişkin istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 1. civataların kontrolüne ilişkin istatistiksel bulgular ise Çizelge 4.4.24 1. İç ve dış çap vida mastarlarından elde edilen sonuçlar Civataların dış çap vida mastarları ile yapılan uygunluk kontrolü Çizelge 4. Bu sonuca göre firmaların.27.3.40 %5 9.21 9.30 0. 962. Çizelge 4.

99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Somunların iç çap vida mastarlarıyla yapılan uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. İ-Firması %88 civata -%91 somun.21 χc %1 5.Somunların iç çap vida mastarları ile yapılan uygunluk kontrolü Çizelge 4. Somunların χ analizine ilişkin istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 1. M-Firması %64 civata -%75 somun ve D-Firması %44 civata -%73 somun. bulunmuştur. K-Firması %82 civata -%84 somun.24 0.21 9.36 0.30. G-Firması %68 civata -%77 somun.29.21 9.29. Bu sonuca göre firmalar.99 5. en kaliteli ve iyi görünümlü civata-somun kullanan firmalar sırasıyla.99 5.68 %5 9.21 9. Somunların iç çap mastarlarıyla uygunluk kontrolü (DIN 962 ) FİRMA TEKRAR M20 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ × × √ √ × ×√ √ SOMUNLAR VE DEĞERLENDİRME M16 √ ×√ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ × √ M12 ×√ √ √ √ × √ √ √ × √ √ √ √ × √ × √ √√ √ √ × √ √ √ √ ×√ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × M10 √ √ × × √ √ √ √ × √ √ √ √ × √ √ √ × √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ M8 √ √ × √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √√ √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × × √ √ √ √ √ TOPLAM UYGUN 11 10 13 34 12 11 12 35 14 13 14 41 11 14 13 38 10 11 12 33 UYGUN DEĞİL 4 5 2 11 3 4 3 10 1 2 1 4 4 1 2 7 5 4 3 12 TOPLAM ADET 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 TOPLAM BAŞARI D % 75 G % 77 İ % 91 K % 84 M % 73 √ : Uygun × : Uygun değil 2 Çizelge 4. hazır olarak satın aldıkları somunları da civatalar gibi genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin etmektedirler.'da ve somunların kontrolüne ilişkin istatistiksel bulgular ise Çizelge 4.99 5.99 5.'da verilmiştir. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında.53 2.21 9. Çizelge 4.30. .60 0.

Tip çekme ve basma yayları olarak Çizelge 4. Çizelge 4.Tip 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ × √ × ×√ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ × √ √ √ √ × √ √ × √ √ BASMA YAYI 1.TİP ÇEKME YAYI 2.7. Yayların χ analizine ilişkin istatistik sonuçları ise Çizelge 4.'de.32.33.'de açıklanmıştır.Tip × × √ × √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × × √ √ √ √ √ × √ × × √ × √ √ 2. Çekme ve basma yaylarının özellikleri YAYLAR Çekme (DIN 2097 ) ve Basma (DIN 2095 ) Yaylarının Özellikleri d Dm L0 Sargı sayısı Yüksüz boy Tel çapı Ort. Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları Tarım makinalarında tohum ekici düzenlerde en çok kullanılan 2’şer tip çekme ve basma yayı incelenmiştir.TİP ÇEKME YAYI 1. 1. son sarım yüzeyleri taşlanmış Son sarım yüzeyleri taşlanmamış 1.Tip ×√ √ × × √ √ √ √ × ×√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ × √ UYGUN UYGUN DEĞİL TOPLAM ADET TOPLAM BAŞARI 2.32.5 43 44 37 22 12 16 Tip (h) İngiliz kanca (a) Yarım Alman kanca Düz. Bunlar.4.5 24 28 116 162 205 5 6 6. sargı çapı mm mm mm 70 2.Tip ve 2.31. Çizelge 4.Tip √ √ √ × √ × TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM √ √ √ × × √ TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM 4 4 3 11 7 5 6 18 8 6 5 19 7 6 7 20 5 5 7 17 4 4 5 13 1 3 2 6 0 2 3 5 1 2 1 4 3 3 1 7 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 D % 45 G % 75 İ % 79 K % 83 M % 70 √ : Uygun × : Uygun değil .TİP BASMA YAYI 2.TİP BASMA YAYI Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları Çizelge 4.4.'te verilmiştir. Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları FİRMA TEKRAR YAYLARIN DEFORMASYONA UYGUNLUĞU 2 ÇEKME YAYI 1.31.

34.7. İ.Çizelge 4.32 1. M-Firması %70 D-Firması %45 olarak bulunmuştur. M. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında.99 5.21 9.1.7.B.'te verilmiştir. S. düzensiz paso Sıçrantı Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir İ Ç.T.5. Sonuçlar.99 5. yanma oluğu Aşırı kaynak.M. her firmadan ikişer kaynakçı test edilmiş ve sonuçlar Çizelge 4.Y. tarım makinaları üretici firmalarının yan sanayiden hazır olarak aldıkları yayları. . genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin ettiklerini göstermektedir.Sınıflandırma Terimler ve Tarifler “ standardına göre değerlendirilmiştir.21 χc %1 5.34. G. 4. WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolü FİRMA D G Kaynakçı R. M WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolünde kaynaklar kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. A.21 9.M. TS 7536 / Ekim 1989 “ Kaynak Hataları Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı için .21 9.K. Y. WPQ Kalifikasyon testlerinin (alın kaynaklı) gözle kontrolü ASME Section V. en iyi görünümlü ve kaliteli çekme-basma yayı kullanan firmalar sırasıyla.5. Kaynak ön yüz Eksik dolgu Hızlı çekilmiş kaynak (düzensiz yüzey) Az sıçrantı Hataya rastlanmadı Eksik dolgu Az sıçrantı. geniş ve yüksek kapak Az sıçrantı. E.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Çekme ve basma yaylarının deformasyon testi uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. yüzeyde eksik dolgu Fazla sıçrantı. WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolünde.32 3.21 9. Çizelge 4. Kaynakların göz ve boyut kontrol sonuçları 4. 4.2. düzensiz yüzey Az sıçrantı Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Az sıçrantı Hataya rastlanmadı Boşluk (Gaz gözeneği) Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Az sıçrantı.D. R.61 %5 9. R. K A. K-Firması %83. Visual Inspection.52 1. Yayların χ analizine ilişkin istatistik sonuçları Firma D G İ K M 2 χh 0.5.99 5. İFirması %79.53 0.7.99 5.33. G-Firması %75.F.

5 34 22.2 32 53.8 84 33.5 5.37.3 105 27.2 109. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm G TOPLAM G TOPLAM G TOPLAM WPS 1G WPS 2G WPS 3G 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 3 1 1 1 1.2 1.5 29.7 48.2 1.5 112.5 11 11 11 11 11 8.38.5.5 5.6 95.25 108 27.5 8.5 26 26 22 34 21 22 22 21 86 74 105 80 259 110 60 65 57 292 65 60 55 50 230 5.5 140 597. İ-Firması.'da verilmiştir.5 12 12 12 20 20 20 12 12 12 12 5152 12792 9677 27621 8855 9926 5914 24695 5540 6718 7581 7544 27383 .4.2 34.36.27 13.7 27.27 41.8 26.2 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ 185 200 200 385 190 200 200 390 220 235 240 695 21 21 21 63 23 24 24 71 26 27 27 80 44 66 31 141 55 68 43 166 45 48 43 136 8.39.2 28.35.7.3 14 14 14 - 6838 11088 5208 23134 9614 13056 8276 30946 10306 12202 11145 33653 Çizelge 4.5 5.37.5 5. G-Firması.5 23 31.2 22 34.3 31.20 - 9946 14616 7425 31987 17537 9672 10343 7022 44574 10101 10032 9221 6720 36074 Çizelge 4.5 5.2 30 75.5 5./ 4.35. WPS 1G.8 99. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm İ TOPLAM İ TOPLAM İ WPS 1G WPS 2G WPS 3G TOPLAM 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 4 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ “ 200 205 210 615 175 220 220 615 140 170 175 180 23 24 24 71 23 24 24 18 19 19 19 75 28 65 48 141 55 47 28 130 55 52 57 55 219 8 8 9 8 8 9 6 6 6 6 53.5 185 190 190 160 755 24 24 25 73 26. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm D TOPLAM D WPS 1G WPS 2G TOPLAM D WPS 3G TOPLAM 1 2 3 3 1 2 3 4 4 1 2 3 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ “ DC + “ “ “ 140 145 165 450 150 155 152.5 5. WPS 1G.2 1.3 27.5 5.36.31 67.2 1. Çizelge 4.5 5. WPS Prosedür testlerinin kaynak parametreleri ve ısı girdileri sonuçları Firmalara ait WPS Prosedür testlerinin kaynak parametreleri ve ısı girdileri sonuçları sırasıyla Çizelge 4.2 1.6 25 23 26./ 4. D-Firması ./ 4.2.91 23 25 27. WPS 1G.4 24./ 4.5 8.5 5.

27 41.39.1 17.2 DC + “ “ DC + “ “ “ “ DC + “ “ “ 200 210 210 620 165 195 195 165 180 900 130 210 220 220 780 21 23 23 67 20 20 20 20 20 100 20 21 21 21 83 51 62 36 149 80 55 75 25 65 250 38 36 32 45 151 4.'da verilen çekme ve bükme test sonuçlarını büyük ölçüde etkilediği görülmüştür. Sonuçlar incelendiğinde.2 1.2 1. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm K TOPLAM K WPS 1G WPS 2G 1 2 3 3 1 2 3 4 5 5 1 2 3 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1. kaynaklı bağlantının dayanımı.6 95. 1996). özellikle Çizelge 4.5 9.12. Bu nedenle kaynak işleminin bir kalite sistemi tarafından kontrol edilmesi gerekir (Anık ve Vural. Bu faktörler.5 9. M-Firması.27 18. kullanılan kaynak ilave malzemelerinden ve ısı girdilerinden etkilenirler. 4.1 12 “ “ 12 “ “ “ “ 10 “ “ “ 8568 11940 6955.5 5 5 5 5 5 5 5 5 29. K-Firması. metalurjik yapısı veya korozyon direnci tespit edilemez. WPS 1G.5.4 15.8 11 “ “ 11 “ “ - 9408 9324 9314 28046 17785 20059 14229 52073 12003 13763 12346 38112 Elde edilen sonuçlara göre ısı girdilerinin kaynak kalitesini.6 70.5 9.5 5 5 4. uygun ve tavsiye edilen kaynak parametreleri ile çalışmanın gerekliliği ortaya çıkmıştır.Çizelge 4.8 33.4 25 26.4 24. çentik darbe tokluğu.7 75.2 24.5 8.4 41.19.95 39.2 27463 10560 8603 11700 3300 9360 43523 3959 6350 5914 8316 24539 TOPLAM K TOPLAM WPS 3G Çizelge 4.4 19.3 161. .4 52.3. ve 4.2 20 60 23 148.6 46.2 1. Kaynağa ne kadar iyi bir tahribatsız muayene yöntemi uygulanırsa uygulansın.75 27. WPS 1G.5 8 9 9 23. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm M TOPLAM M TOPLAM M TOPLAM WPS 1G WPS 2G WPS 3G 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ 175 180 195 550 220 235 210 665 220 230 230 680 21 21 21 63 22 22 22 66 22 22 22 66 64 60 58 182 86 97 77 260 62 68 61 191 8.38.2 22 24.5 9.7.

R.7. WPS-1G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı R.M./ 4.K.Ö. Çizelge 4. WPS-2G.E.40. E. M. WPS Prosedür test parçalarının gözle kontrolü ASME Section V.42. N. A. .K.M.B. WPS-3G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı R. TS 7536/Ekim 1989 "Kaynak Hataları-Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı İçin-Sınıflandırma Terimler ve Tarifler" standardına göre değerlendirilmiştir. taşma-bindirme Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Undercut Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Küçük undercut Kabul / Red az Kabul edilebilir Kabul edilebilir Çizelge 4.'de verilmiştir.4.Y. İ. H. İ. Visual Inspection.41.42. Kaynak ön yüz Küçük undercut Geniş ve düşük kapak Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Yüksek kap ve fazla undercut Tamir gerekir Kabul edilebilir Kabul / Red Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz Kabul edilebilir kapak WPS-1G ve WPS-2G prosedür test kaynakları kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. Kaynak ön yüz Küçük boyutlu undercut. İ. M. Kaynak ön yüz Sıçrantı Hataya rastlanmadı Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kaynak arka yüz Gaz boşluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul Kabul Çizelge 4.3.Ö. WPS-3G prosedür kaynaklarından sadece İ-Firmasına ait test parçasında tamir gerekecek ölçüde kaynak hatası (yüksek kap ve undercut) gözlenmiş.Ç.5.G. diğerleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. WPS-3G prosedür testlerinin gözle kontrolleri sırasıyla Çizelge 4./ 4.Ç.K. H. A.40.M. sıçrantı Yüksek kapak ve sıçrantılar Yetersiz kapak ve küçük undercut Düzensiz ve yüksek kapak Düzensiz ve yüksek kapak Kaynak arka yüz Küçük boyutlu undercut. WPS-1G.41. WPS-2G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı H.E.

Ç. İ.Y. ortaya yakın noktada durdurularak tekrar başlama sağlanmış ve böylece parametrelere dikkat edilmiştir. R.'te verilmiştir. Ç. M. A.T.43. E. Y. Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Çizelge 4.7.45. S. Ç.44. diğer test örnekleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. H. TS 7536 / Ekim 1989 “ Kaynak Hataları .5. R.K.45. Visual Inspection. A. Çizelge 4. Tek bir paso ve maksimum malzeme kalınlığı ölçüsünde kaynatılmasına dikkat edilmiş.Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı için . Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarında G-Firmasının örneği ve Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarında ise G ile İ-Firmalarının örnekleri red edilmiş. M.4(b) de açıklandığı gibi hazırlanmış test parçaları kaynak yapılmıştır.B. E. K. ve Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Çizelge 4. E. Makrotest-köşe kaynakların gözle kontrolü ASME Section IX.4. QW-462.B A. Sonuçlar incelendiğinde. . K. N. gaz boşlukları var Fazla Dışbükeylik var Kökte çok az boşluk var Hataya rastlanmadı Kesitte değerlendirme Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet orta Nüfuziyet iyi Kabul / Red Kabul edilebilir Red Red Kabul edilebilir Kabul D G İ K M R. M.44. Ö.43. gaz boşlukları var Hataya rastlanmadı Kökte az boşluk var Kökte az boşluk var Kesitte değerlendirme Nüfuziyet orta Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet iyi Nüfuziyet orta Nüfuziyet zayıf Kabul / Red Kabul edilebilir Red Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir D G İ K M H.F. Makrotest (1F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Sıçrantı var Sıçrantı var Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Sıçrantı var Sıçrantı var Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Sıçrantı var Sıçrantı var Kesitte değerlendirme Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet iyi Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet orta Nüfuziyet iyi Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir D G İ K M R.'te verilmiştir. Y. Makrotest (1F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolünde ikişer örnek değerlendirilmiş ve sonuçlar Çizelge 4.K.Sınıflandırma Terimler ve Tarifler “ Standardına göre değerlendirilmiştir. G. ASME Section V.4. Çizelge 4. H. E.M. İ. Çizelge 4. Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Hataya rastlanmadı Gözenekler.M. Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Hataya rastlanmadı Gözenekler. İ.

30 / 4. Şekil 4.34.5. G-Firması. Makrotest (1F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan testler sonucunda.B. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. Nüfuziyet iyi.F.5. kaynak formu uygun görülmektedir.33. kaynakçı A. kaynakçı H.30. Şekil 4. Nüfuziyet iyi.B.28. Şekil 4. kaynakçı Y. kaynak formu eksik görülmektedir. D-Firması. Şekil 4.Y.K.26.32.27. Şekil 4.32 / 4.33 / 4. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. D-Firması. kaynak formu uygun görülmektedir. kaynakçı İ. kaynak formu uygun görülmektedir. . İ-Firması.29.34 / 4. kaynak formu uygun görülmektedir.M.5.27 / 4. Nüfuziyet iyi.4. kaynakçı A.35. K-Firması. İ-Firması.31. Şekil 4. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. Şekil 4. kaynakçı M. kaynakçı R. Nüfuziyet orta.35. K-Firması.5.1. Şekil 4.7.26 / 4.T. kaynakçı E. Makrotest kaynak kesitlerinin dağlanarak incelenmesi Makrotest kaynak kesitleri (1F pozisyonu) 4. Nüfuziyet iyi.G. Şekil 4.7.S. M-Firması. G-Firması.29 / 4.M. kaynakçı Ç. kaynakçı R.'de gösterilen kesitler elde edilmiştir. M-Firması.31/ 4. Şekil 4. Şekil 4.28 / 4.

5.'da görüntülenen kaynak kesitleri elde edilmiştir. İ-Firması. kaynakçı: M. Şekil 4.36 / 4.7.Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. Şekil 4. kaynakçı: İ. M-Firması. Kökte az boşluk bırakılmış.K.37. 4. Makrotest kaynak kesitleri (2F pozisyonu) Makrotest (2F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan incelemelerde.Y.38 / 4.5.Ç. kaynakçı: R.40.39. gaz boşluklu ve gözenekli yapı olduğu görülmektedir.K. Nüfuziyet ve kaynak formu orta düzeyde olduğu gözlenmektedir. kaynakçı: H. Şekil 4.39 / 4. Şekil 4. Şekil 4. kaynakçı: E. G-Firması.40.36. Nüfuziyetin zayıf. . Kökte az boşluk bırakılmış. Şekil 4. D-Firması.38. K-Firması. Nüfuziyet ve kaynak formu iyi düzeyde olduğu görülmektedir.37 / 4.E.2. Nüfuziyet zayıf ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir. Nüfuziyet zayıf ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir.

Şekil 4. kaynakçı: İ. Şekil 4. D-Firması.M.43.42 / 4.Ö. Makrotest kaynak kesitleri (3F pozisyonu) Makrotest (3F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan incelemelerde.3. kaynak formu orta düzeyde olduğu görülmektedir. Nüfuziyet ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir. Nüfuziyet iyi.44 / 4. kaynakçı: A.41 / 4. kaynakçı: N. Şekil 4. gaz boşluklu ve gözenekli yapı olduğu görülmektedir.'de görüntülenen kaynak kesitleri elde edilmiştir. Şekil 4. Nüfuziyetin zayıf.43 / 4. Şekil 4. Fazla dışbükeylik göze çarpmaktadır.41.4. İ-Firması. Kökte az boşluk bırakılmış.5.7.45.5. kaynakçı: R. Şekil 4. kaynak formu orta düzeyde olduğu görülmektedir.Ç.K. G-Firması.45.44.42. Nüfuziyetin zayıf. Nüfuziyet iyi. .E. kaynakçı: H. M-Firması. K-Firması.

48. A.K.Ö.‘de verilmiştir. WPS 2G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı H. Kaynak ön yüz Küçük undercut Sıçrantı ve yüksek kapak Yetersiz kapak ve küçük undercut Düzensiz ve yüksek kapak Düzensiz ve yüksek kapak Kaynak arka yüz Küçük undercut. Kaynak ön yüz Sıçrantılar Hataya rastlanmadı Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kaynak arka yüz Küçük boşluklar Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Yüzeyde gaz curufları Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Çizelge 4. H. E. İ.K./ 4.Y.47.8. İ. Çizelge 4.Ö. Penetrant test sonuçları WPS 1G.E.M. R. . Kaynak ön yüz Küçük undercut Geniş ve düşük kapak Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Tamir Gerekir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Sonuçlar incelendiğinde sadece İ-Firmasının WPS 3G prosedür kaynaklarında tamir gerekecek düzeyde hataya rastlanmış.4.K. İ.M.46. H.G. 2G ve 3G prosedür kaynaklarına.47. WPS 1G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı R. diğer test örnekleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur.E.B. az taşma Hataya rastlanmadı Undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Çizelge 4.M. A./ 4. M. N. göz testi yapıldıktan hemen sonra PT uygulanmış ve alınan sonuçlar Çizelge 4.Ç.46.Ç. WPS 3G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı R.48. M.

' de gösterilmiştir.G. kaynakçı E.51/ 4. rapordan alınan açıklamalar yanında. Ek-5 ve 6'da. dışta yanma oluğu ve porozite var. Ek-5'te. G.Firması.S.Firması.4. D.47 / 4. Ek-5'te. D.54 / 4. Ek-5'te.M En belirgin hata.48 / 4. ışık kasasından dijital fotoğraf makinası ile alınarak bilgisayara kaydedilmiş. Şekil-9 Şekil 4.46 / 4. Şekil 4. kaynakçı Y. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet çok belirgin olarak görülmektedir. Kısmi olarak kökte yetersiz nüfuziyet saptanmaktadır. kaynakçı R.46. Şekil-9 Şekil 4.Firması. Referans. kaynakçı A.50 / 4.1. WPQ Kalifikasyon kaynağı radyografileri (1G pozisyonu) WPQ Kalifikasyon kaynağı radyografileri (1G pozisyonu).9. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet olarak görülüyor. Kökte bölgesel. 4. Referans. görüntüleri de aşağıda verilmiştir.49. oradan da yazıcıyla çıktıları elde edilmiştir.53 / 4.9. Şekil-5-9-15 .Y.49 / 4.55.Firması. Radyografi test prosedürüne uygun olarak ve yetkili kalifiye personellerce filmleri alınan kaynakçı testleri.48. Üretici firmalara ait radyografi filmlerinin siyah beyaz (negatif) görüntüleri. prosedür testleri ve diğer yan sanayi ürünü metal ve döküm malzemelerin radyografi test sonuçları. Radyografi test sonuçları ASME SECTİON V. yetersiz nüfuziyet. Şekil 4.47. Şekil-9 Şekil 4.52 / 4. Referans. G. Referans.

Şekil-4-5 Şekil 4. Şekil-14 Şekil 4. Referans.T. kaynakçı M. Referans. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet çok belirgin olarak görülmektedir. kaynakçı: R. M. Referans. K. Şekil-2-6 Şekil 4.Şekil 4.M.F. Sürekli olmayan kökte yetersiz nüfuziyet ve kökte sarkma var. Ek-5'te.54. Aşırı nüfuziyet-kökte sarkma görülmektedir.51. İ-Firması. Ek-5'te. Ek-5'te. Ek-5'te. Referans.Firması. kaynakçı: A. kaynakçı İ.B.9 Şekil 4.52.53. M-Firması. Şekil-9 Şekil 4. K-Firması. Ek-6'da. Bölgesel ve aralıklı kökte yetersiz nüfuziyet ile sıçrantılar görülüyor. Referans. Referans.K. Geniş ve düzensiz kaynak ve saçılmış gaz boşlukları görülmektedir. Şekil-4. kaynakçı Ç.Firması.50.55.Firması. İ.D. kaynakçı R. Şekil-4 . Aşırı nüfuziyet ve dışta yanma oluğu görülmektedir. Ek-5'te.

Küçük boyutlarda dışta yanma oluğu var.56. Şekil-5 Şekil 4.56 / 4.Ö. Şekil 4. kaynakçı R. Referans. Yoğun gruplaşmış gaz boşlukları ve kökte çatlak görülmektedir. K-Firması. Referans.60. Şekil 4.M.57. Ek-6'da. kaynakçı İ. G-Firması. Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. M-Firması. Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4.9. kaynakçı A. Belirgin bir hataya rastlanmadı .4. kaynakçı M.58. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (1G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (1G pozisyonu).'da gösterilmiştir.59 / 4.59.58 / 4.2. İ-Firması. Ek-5'te.B.M.57 / 4.G. Şekil-15-18 Şekil 4. D-Firması. kaynakçı H.60.

kaynakçı: İ. kaynakçı: M.'de gösterilmiştir. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (2G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (2G pozisyonu). D-Firması.Y.9. K-Firması. Ek-6'te.64. Referans. Şekil 4.E.61.65.K. G-Firması.63. Şekil-8 Şekil 4.64 / 4. Şekil-13 . Şekil-5 Şekil 4. kaynakçı: H. kaynakçı: R.62. Dışta yanma oluğu ve akma-sıçrantılar gözlenmektedir.61 / 4. Düzensiz bindirme ve pasolar arası soğuk bindirmeler var. Düzensiz ve pasolar arası soğuk bindirme var. İ-Firması.K.3. Referans. Şekil 4.63 / 4. Referans. Ek-6'te.4.62 / 4.Ç. Kökte lokal konkavite (iki bölgede) görülüyor. Şekil-13 Şekil 4. Referans. Ek-5'te. Şekil 4. M-Firması. kaynakçı: E. Ek-5'te. Belirgin bir hataya rastlanmadı.65.

kaynakçı: N. Ek-5-6'da.K. kaynakçı: R. Dağınık ve yoğun gruplaşmış gaz boşlukları görülmektedir. kaynakçı: H. Şekil 4. İ-Firması.68.4. kaynakçı: İ. Şekil-4-13 .67.9.67 / 4. Ek-6'da. Şekil 4.4. Şekil 4.70. Aşırı Nüfuziyet ve dışta yanma oluğu var.Ö.68 / 4.70. M-Firması. Referans.Ç. Referans. Şekil-12-14 Şekil 4. Ek-6'da.E. kaynakçı: A. G-Firması. Pasolar arası soğuk bindirme ve aşırı nüfuziyet hataları gözleniyor. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (3G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (3G pozisyonu). Referans. Şekil-14-15 Şekil 4.66 / 4. D-Firması.M.69. K-Firması. Referans.'de gösterilmiştir. Belirgin bir hataya rastlanmadı.66. Yan yüzeyde nüfuziyetsizlik ve dağınık gaz boşlukları belirgin. Ek-5'te. Şekil-4-5 Şekil 4.69 / 4.

74 / 4.73.72 / 4.Tip(dar) uç demirlerin birlikte alınan radyografileri Şekil 4.Tip Balta ayakların ve 1. D-Firması 2.71 / 4.9. Şekil 4.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal ve dikine büyük çatlaklar gözlenmektedir.Tip (dar) uç demirlerin radyografileri Döküm 2.75.Tip balta ayak ve 1. 2. Şekil 4.Tip balta ayak ve 1. Şekil 4.73 / 4.5. G-Firması 2. .Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir. İ-Firması 2.4.Tip balta ayak ve 1.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.71.72.'de gösterilmiştir.Tip balta ayaklar ve 1.

Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir. K-Firması 2.Şekil 4.Tip balta ayak ve 1.74. Şekil 4.Tip balta ayak ve 1. .Tip uç demiri Balta ayakta büyük çaplı döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.75. M-Firması 2.

Şekil 4. İ-Firması 1.Tip-dar uç demiri radyografisi Belirgin bir hataya rastlanmadı. Şekil 4.Tip (çizel) uç demirlerin birlikte alınan radyografileri.76 / 4. Şekil 4.79 / 4.9. K-Firması 2.4.Tip (dar) ve 2.77 / 4.79.Tip (dar) ve 2.Tip-dar ve 2.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir. D-Firması 1. .Tip-çizel uç demirlerin radyografisi 2. G-Firması 1.77. 1.Tip-dar uç demirlerin radyografisi Belirgin bir hataya rastlanmadı. Şekil 4.Tip-dar ve 2.Tip (çizel) uç demirlerin radyografileri Isıl işlemle sertleştirilmiş 1. Şekil 4. M-Firması 1.76.78.78 / 4. Şekil 4.Tip-çizel uç demirlerin radyografisi 2.Tip-çizel uç demiri radyografisi 2.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir.80.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir.6.'de gösterilmiştir.80.

83. Farklı balta uçları Kılcal çatlaklar ve dağınık gaz boşlukları görülmektedir.84 / 4.4. civata-somun ve yayların radyografileri Farklı döküm ürünleri. Balta ayaklar ve civatalar Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4.82 / 4. Şekil 4.81. Şekil 4.85.'de gösterilmiştir.9.85. Farklı döküm ürünleri. Civata-somun ve rulman yatağı Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. Çekme ve basma yayı Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4.83 / 4.7.84. civata-somun ve yayların birlikte alınmış radyografileri.81 / 4.82. Balta ayaklar Alt konumdaki balta ayakta büyük boyutlu gaz boşlukları görülmektedir. . Şekil 4.

Tekrar D 4B 1B 0B G 4-5B 4B 1B İ 5B 3B 3B K 5B 3B 4B M 4-5B 1B 2B Şekil 4.Tekrar 3.'de verilmiş ve Boya yapışma derecelerinin karşılaştırılması Çizelge Şekil 4.53. Yapışma test sonuçları FİRMA BULGULAR ( 0B -5B ) ( 0B -5B ) ( 0B-5B ) 1.'te ve Kuru boya kalınlıklarının karşılaştırılması ise Şekil 4. Boya kontrol ve test sonuçları Boya ile ilgili testler.10.86.5 >8 7 İ 1 >8 7 K 1.Ş.10. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4.Tekrar 3.Tekrar 2.Tekrar 3.50.Tekrar 2.10.Tekrar Ön / Arka D <10 <5 50 <10 FİRMA G <10 <10 60 <10 İ >36 18 60 <10 K >36 >36 >100 >100 M <20 18 50 <10 4.cm) 1. 4.4.2.cm) (kg.86.49.3.87. çizelge ya da şekillerle verilmiştir.50. Yapışma test sonuçları Çizelge 4. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4.5 >8 >8 M 1. Boya yapışma derecelerinin karşılaştırılması .5 >8 FİRMA G 6.52.'da. Yapışma test sonuçları Çizelge 4.'de.4 6 6 4.cm) (kg.10. Darbe direnci test sonuçları BULGULAR (kg. Akzo Nobel A.'de.49. ve Jotun Boya A.1.51.'de verilmiştir.Ş. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4.'daki grafikle açıklanmıştır. Derin çekme test sonuçları BULGULAR ( mm ) ( mm ) ( mm 1. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4.Tekrar 2. Parlaklık (gloss) test sonuçları Çizelge 4. Kalite kontrol laboratuarlarında gerçekleştirilmiş ve elde edilen bulgular. Kuru boya film kalınlıkları Çizelge 4.51.Tekrar D >8 3.

9 4.2 72.10.4 95 M 50 53.Tekrar 2.2 87.87.6 93. Tekrar 3.2 41 81 55.52.1 K 16 19 80.3 60.4.5.53.9 72. Tekrar D 88 96 28 74. Parlaklık (gloss) test sonuçları Çizelge 4.4. Tekrar 3.5 G 91.6 81. Parlaklık (gloss) test sonuçları FİRMA BULGULAR 60° 85° 20° 60° 20° 60° 1. Kuru boya film kalınlığı ölçüm sonuçları Çizelge 4. Tekrar 2.8 87 38. Kuru boya kalınlıklarının karşılaştırılması .5 92 70. Kuru boya film kalınlıkları BULGULAR (µm) (µm) (µm D 48-54 60-61 80-106 FİRMA G İ 57-61 35-44 85-90 80-85 87-107 30-41 K 19-22 120-128 30-42 M 54-64 113-129 28-37 1.2 81.3 87.5 58.1 İ 30 42.10. Tekrar Şekil 4.2 36.

07 16308.69 3.4 82. en büyük ve en küçük değerleri göstermektedir.6 81 40.55.6.8 95.4.0 32.4 70.10.49 1159.53.8166 5.44 60.78 ORTALAMA G ORTALAMA İ ORTALAMA K ORTALAMA M ORTALAMA TOPLA M Çizelge 4. Çizelge 4. boyamalarda ve FİRMA × BOYAMA interaksiyonunda önemli bulunmuştur (α<0.66 341250.2 60.9235 8.06 25.54 27241.33 2904.93 N-ölçme sayısı 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 25 25 25 75 1 D 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 48 60 106 57 85 107 35 80 41 19 120 42 54 113 37 2 50.91 0.44 31. Boya kalınlıkları ile ilgili istatistiksel bulgular FİRMA BOYAMA KALINLIK µm Ortalama Standart Sapma 2.38 59.6 87.62 34760.78 4.2048 3.46 1.000 Çizelge 4. Çizelge 4.0 121.0299 21.8 46.663 19.5 125 40 55 118 35 1 2 3 TOP.'te Boya kalınlıkları ile ilgili istatistiksel bulgular verilmiştir.3589 6.7815 1.08 23. firmalar arasında. incelendiğinde boya kalınlıkları arasındaki istatistiksel farklılık.84 68250.13 30.7 125.38 58.54.22 95.03 184.4 53.'te ise Boya kalınlıkları ile ilgili varyans analizi verilmiştir.000 0.5 100 59 90 102 38 82 40 21.2 68.54.3808 0.2 60.5 10. Çizelge 4. Bu ölçümlerde her bir test örneği için beş ayrı kalınlık değeri bulunmuştur.66 1409.76 66.81 1.1145 5.6733 1.38 32616.31 4345. 3 53 61 95 61 87 90 42 85 39 22 127 38 60 120 32 4 54 60 85 60 89 87 44 83 30 20 126 31 62 125 28 5 52 61 80 61 88 92 43 82 32 21 128 30 64 129 30 51.52 694.2 36. Boya kalınlıkları varyans analizi Varyasyon Kaynağı Genel FİRMA BOYAMA FİRMA × BOYAMA Hata Toplam SD HKT HKO F değeri Olasılık 15 5 2 8 60 75 408627.55.000 0.000 0.55.6469 38.68 15.2042 3.72 410037.7 59.5029 16.'te verilen kuru boya film kalınlıkları. .06 20.4037 47.4 36. Boya kalınlık kontrolünün istatistiksel sonuçları Çizelge 4.01).5 93.

01)=7. Boyamalar arasında da istatistiksel farklılıklar önemli bulunmuştur (Çizelge 4.7C 47.69 20.10 K 19 128 60. Araştırmalarda her boyama işleminde farklı tecrübelere sahip boyacıların uygulama yaptıkları gözlenmiştir. D-Firmasında her boyamada farklı boya markası kullanıldığı gözlenmiştir (Çizelge 4.22C 15.45 AÖF(P<0. Çizelge 4.'de Boya kalınlıkları boyama işlemi açısından incelenmiştir.46 %VK 28. 106 Ort.44 51.'da Boya kalınlıklarının firmalar açısından incelenmesi ile ilgili ortalamalar verilmiş ve Çizelge 4.). Boya kalınlıklarının boyama işlemi açısından incelenmesi Boya Kalınlıkları (µm) Min. minumum kalınlık ise (19 µm) ile K-Firmasında ölçülmüştür (Çizelge 4.34 Boyama-3 28 107 58.60 İ 30 44 53.13 26. İ-Firması ve K-Firması arasında istatistiksel olarak farklılık bulunmuştur.38A 25.57). 68. . SD %VK AÖF(P<0. K-firması ve G-Firmasında pek fazla değişmezken. Ort. 48 Max.57. Kullanılan boya markaları İ-Firması.01)=7.81 41.32 Boyama-1 19 64 46.80 Boya kalınlıkları firmalar açısından incelendiğinde maximum kalınlık (129 µm) ile MFirmasında.32 G 57 107 81A 16.58 Boyama-2 60 129 95.67.56.8B 38.06D 21.56). Diğer üç firma kurutma fırını kullanmakta ve son kat boyalarını Akzo marka boya ile yapmaktadırlar.56.78 78. Boya kalınlıkları açısından D-Firması ile M-Firması arasında bir farklılık bulunmazken G-Firması.63 Çizelge 4.76B 30. M-Firması.71 M 28 129 70.38B SD 19.Çizelge 4.57.06 32. Max. D-Firması ile M-Firmalarında kurutma fırını olmayıp doğal kurutma yöntemi ile boyalarını kurutmaktadırlar. Boya kalınlıklarının firmalar açısından incelenmesi Boya Kalınlıkları (µm) D Min.68 54.

1 27-41 19-22 1 . TEKRAR 2. TEKRAR 2.58.2 87.3 87.2 < 10 >8 4B 60 < 10 7 1B >36 1 5B 30 42.Firmalarda boya kalitesinin araştırılması için yapılan testlerin ve elde edilen bulguların. Çizelge 4.58.2 60-61 36.'de karşılaştırılması yapılmıştır. TEKRAR İ 3. TEKRAR 2.9 72.5 5B 16 19 20°/ 60° Boya film kalınlığı 48-54 µm 28 74.cm Derin çekme mm Yapışma 0B-5B Parlaklık 60°/ 85° <10 >8 4B 88 96 <5 3. Firmalarda boya test sonuçlarının karşılaştırılması FİRMALAR D TEST ADI 1.6 93. TEKRAR 1. TEKRAR 1. Çizelge 4.8 87 80-85 38.5 18 >8 3B 60 < 10 7 3B >36 1. TEKRAR T Darbe direnci kg.3 85-90 60. TEKRAR G 3.5 76-126 57-61 72. TEKRAR 1.1 109-127 35-44 58.5 4B 5B 91.5 1B 50 < 10 >8 0B < 10 6.6 81. TEKRAR 3.

20. Korozyon direnci .61.7. Tuzlu sis testi sonuçları (1.100. Tuzlu sis testi sonuçları (2. Tuzlu sis testi sonuçları (3.tuzlu sis testi sonuçları Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan tuzlu sis testi.100. üç tekrarlı olarak yapılmış ve sonuçlar sırasıyla Çizelge 4.Tekrar) BULGULAR Blister Pas Açılma Film kalınlığı (µm) 85-90 X’ta ≈0.61.60 / 4.5cm açılma 75-85 90-95 Lokal kopma 135-140 80-85 Bant eninde açılma var 101-105 D X: 6+8MD P: Yok G X: 4+6MD P: 6F Lokal FİRMA İ X: 6+8MD P: YOK K X: 2+4+6M P: YOK M X: 4M P: 6MD Çizelge 4.Tekrar) BULGULAR Blister Pas Açılma Film kalınlığı (µm) 90-95 Cross’ta lokal kopma var 50-55 100 X’te ≈0.5cm açılma (Lokal) 78-83 95-100 X’ta ≈0.5cm açılma var 61-66 90-95 Bant eninde açılma var 32-34 D X: 6+8F P: Yok G X: 4+6M P: Yok FİRMA İ X: 2+8M P: 4+6F K M X: 4+6+8MD P: Yok 90-95 Bant eninde lokal kopma var 57-58 X: 8D P: 8D Aşırı pas kusması <50 Yok 17-19 Çizelge 4.59.Tekrar) BULGULAR Blister miktarı-M Blister boyutu-C (0–5) Pas Açılma VAR Film kalınlığı (µm) 78-98 YOK 82-102 VAR 29-40 YOK 28-40 YOK 27-35 D M0C0 G M0C0 FİRMA İ M0C0 K M1C1 M M0C0 >3mm 0 >3mm 0 0 .60. Çizelge 4.4.59 / 4.7cm açılma 45-46 85-90 X’ta ≈0.'de verilmiştir.50.10.

63.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma Film kalınlığı (µm) D 8D Matlaşma var 0B(saçtan) G 6+8D Matlaşma yok 0B(saçtan) FİRMA İ 8D Hafif matlaşma var Blister boyutunda noktasal 26-29 K Yok Matlaşma ve paslanma var 5B M 8D Matlaşma yok 0B(astardan) 42-52 55-65 15-16 60 Çizelge 4. Korozyon direnci-nem testi sonuçları Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan nem testi.63 / 4.4.64. Nem testi sonuçları (2. Nem testi sonuçları (3.10.62.64.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma Film kalınlığı (µm) D M4C3 %60 Parlaklık kaybı var 0B 75-105 G M5C2 Parlaklık kaybı yok 0B 85-105 FİRMA İ M2C3 Parlaklık kaybı yok 2B 28-42 K M0C0 M M5C2 Parlaklık kaybı Parlaklık kaybı yok yok 1B 29-41 0B 26-33 .62 / 4.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma 0B Film kalınlığı (µm) 58-60 0B 76-81 4B 89-94 0B 121-132 D 8D Matlaşma Var G 6D Matlaşma yok FİRMA İ 6+8D Matlaşma Yok K Yok Matlaşma Yok M 6D Matlaşma yok 1B (Blister boyutunda kopma) 67-78 Çizelge 4. Nem testi sonuçları (1.'te verilmiştir. üç tekrarlı olarak yapılmış ve sonuçlar sırasıyla Çizelge 4. Çizelge 4.8.

63 6.27 0.65.65.'te firmaların başarı oranları çıkarılmıştır.66. göz önüne alınarak yapılan χ2 analizine ilişkin istatistiksel bulgular Çizelge 4.23 2 0.9. Firmalarda korozyon sonuçları ile ilgili istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 0. yöntem ve işlemler dikkate alınarak korozyon testleri irdelendiğinde. Bu sonuca göre firmaların uyguladıkları boya. Korozyon testleri ile ilgili istatistik bulgular Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan tuzlu sis testi ve nem testinden elde edilen sonuçlara göre. Çizelge 4.4.63 χc %1 3.63 6.84 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Korozyon testleri sonuçlarına göre firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. .84 3. Çizelge 4.27 %5 6.65. aralarında pek farklılık görülmediği.84 3.84 3.63 6. Çizelge 4. Çizelge 4.63 6.84 3.98 0.'te verilen bilgiler. firmaların boya uygulama koşullarının benzer yanlarını ortaya koymaktadır.10.66’da verilmiştir. korozyona dayanıklı boya yapılamadığı kanısı ortaya çıkmaktadır.65. Firmalarda korozyon test sonuçları ile ilgili başarı oranları FİRMA TEKRAR KOROZYON TESTİ Tuzlu sis testi Paslanma Blister × √ √ Blister × × √ Blister × √ √ Blister √ √ × Blister × × √ Açılma × × × Paslanma √ √ × Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Nem testi Blister × × × Blister × × × Blister × × × Blister × √ √ Blister × × × Matlaşma × × × Matlaşma √ √ √ Matlaşma √ √ √ Matlaşma × √ √ Matlaşma √ √ √ TOPLAM BAŞARI Başarılı Başarısız % Başarı D 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ √ × Paslanma √ √ √ Paslanma × √ × Paslanma × √ √ Paslanma √ √ √ 6 12 33 Açılma × × √ Açılma × × × Açılma √ × √ Açılma × × √ G 11 7 61 İ 9 9 55 K 13 5 72 M 11 7 61 √ = BAŞARILI × = BAŞARISIZ Çizelge 4.

araştırmaların yapıldığı işletmelerin boya uygulama koşullarını karşılaştırmaktadır. Akzo 4 4 5 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Özel Fırında Özel Fırında Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile K 55 64 52.boya temizlik işlemi (**) 2.boya 2.boya 1.5 Akzo.boya D 54 67 47.boya 3.boya 3.boya 3.boya 2. Genç. Çizelge.boya 2.boya 1.5 2 3 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Özel Fırında Özel Fırında Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile ÖLÇÜLEN / GÖZLENEN Ortam nem kontrolü ( RH %) Ortam sıcaklık Kontrolü ( °C ) Kullanılan boya Üretici adı Tekrar 1.10.boya (*) (**) K-Firması denemeler sırasında işletmelerine özel bir kurutma fırını ilave etmiştir. Akzo Kanat.4. Boya uygulama ortamında yapılan gözlem ve kontroller Araştırmalar sırasında boya ile ilgili bilgi formlarından (Ek-4) faydalanılarak Çizelge 4. Firmaların boya uygulama koşullarının karşılaştırılması FİRMALAR İ 53 63 54 21 26 18 Akzo Akzo Akzo 1.boya Kurutma şekli (*) 1.boya Boya öncesi yüzey 1.67. .Genç.2 22 24 13 Akzo.boya 3. Kanat.boya 3. Dyo Hob.boya 2. Dyo. Ebru 5 5 1 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Doğal ortamda Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile G 54 59 56 23 27 19 Penta.'deki bilgiler özetlenmiştir. Hob Hob.boya 3. kanat Akzo.boya 2.boya 1.boya 3.boya 2. Adolin. kanat Yok 7 8 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile M 53 57 54 23 25 18 Sintaş Sintaş Sintaş 6 6 7 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Doğal ortamda Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Boyacı tecrübesi ( yıl) Boya proses tipi 1. İ-Firması denemeler sonuçlanmak üzere iken yüzey temizliği için kumlama ünitesi kurmuştur. kanat Akzo. Çizelge 4.1 22 25 17.67.10. Penta Kanat.

5.Tip dar uç demirlerin Çizelge 4.7 HRC ) ölçülmüş diğerlerinde çok düşük değerlerle karşılaşılmıştır. pürüzlü yüzey. kum boşlukları. İ ve D-Örneklerinin ise ısıl işlem görmüş-temperlenmiş döküm oldukları sonucuna varılmıştır. diğer örneklerden farklılığını ortaya koymaktadır. Kaynak ve testleri ile ilgili tartışma ve öneriler. K-Örneğinin SAE 1030 düşük karbonlu çelik ve M-Örneğinin ise SAE 9260 yay çeliği olduğu sonucuna varılmıştır. en yüksek sertlik değeri yüksek karbonlu yapıya bağlı olarak sırasıyla. döküm boşlukları.91) arasında olan pik döküm malzeme yapısına uymaktadır. oksit ve curuf inklüzyonları ve kalıp hatalarından kaynaklanan kaçıklıklar en fazla gözlenen hatalar olmuştur.1.Tip balta ayaklarda olduğu gibi en yüksek İ-Firmasının örneğinde (45.5 HRC). İ ve D-Örneklerindeki yüzde değerleri. M-Örneğinde (23. DÖrneğinde (47.'te verilen M-Firmasının örneğinde görülmektedir. yüksek sertlik derecelerinin rastlantı olmadığı sonucunu vermektedir. G-Örneğinde sertlik değeri düşük olduğundan (0 HRC) değerine karşın (186 HB) ölçülmüştür.4’de belirtildiği gibi kimyasal analiz ve mikroyapı incelemeleri sonucu. KÖrneğinin GGG 50 sifero-küresel grafitli döküm olduğu. K ve G-Firmalarının kullandıkları 1. kum boşlukları. 5. Tip döküm baltaların Çizelge 4. G-Örneği SAE 1015. M-Örneği SAE 1030 düşük karbonlu çelik ve İ-Örneği ise 34Cr4 yüksek karbonlu (%4 C) çelik olduğu sonucuna varılmıştır.Tip balta ayakların gözle kontrol sonuçlarında da döküm boşlukları. Sertlik değerleri de 1. En fazla döküm boşlukları ve çatlakları ise Şekil 4.4’de belirtildiği gibi kimyasal analiz ve mikroyapı incelemeleri sonucunda. Sertlik değerleri kimyasal yapı ve doku incelemesinde de açıklandığı gibi.6 HRC). M-Örneğindeki %Mn ve %Cr değerleri de bir hayli yüksek bulunmuş ve malzemeye sertlik kazandırmıştır. çalışma ortamındaki darbe ve yüklere karşı dayanıklılığını düşürerek. Gözle kontrol sonuçlarına göre en fazla rastlanan hatalar. pürüzlü yüzeyler. Yan sanayi ürünleri ile ilgili tartışma ve öneriler 5. Kimyasal analiz sonuçlarına göre beş ayrı firmanın örneği de yüksek karbonlu (%C 3. Radyografi testi 10 × 24 film boyutlarına sığmadığı için uygulanamamıştır.11 ile 3.75. İ-Örneğinde (48. Boya ve korozyonla ilgili tartışma ve önerilerdir.2 ve çizelge 4. 2. Tip balta ayakların sertlik düzeylerinin çok düşük olduğu tedarikçi firmalarla görüşerek önlem almaları gerekmektedir. oksit ve curuf inklüzyonları ve kalıp hatalarından kaynaklanan kaçıklıklar olarak gözlenmiştir. Yan sanayi ürünleri ile ilgili tartışma ve öneriler. Döküm balta ayaklar 1. D-Örneğinin SAE 1008. İÖrneğinin SAE 1030. G-Örneğinin SAE 1030. 2.1. Ayrıca aşınma ve sertlik değerini yükselten elementlerden Cr ve Mn'ın. D-Örneği SAE 1010. K-Örneğinde küresel grafit yapı oluşumu görülmekte ve bunu sağlayan Mg ve Cu elementlerinin yüzdeleri. .Tip döküm balta ayaklar üzerinde uygulanan mikroyapı-doku incelemelerinde.1.9 HRC) ve K-Örneğinde (10.3 ve 4. G ve M-Örneklerinin ise GG 25 kır döküm olduğu. TARTIŞMA VE ÖNERİLER Araştırmada elde edilen bulgular üç ana başlıkta açıklanmıştır. Bilindiği gibi balta ayakların hatalı döküm sonucu iç yapılarında oluşan çatlaklar ve boşluklar. K-Örneği SAE 1040. Firmalardan alınan balta ayak örneklerinin radyografi testlerinde. döküm boşlukları ve döküm çatlaklarına rastlanmıştır.7 HRC) ölçülmüştür. 1. kırılmalara neden olmaktadır.

M10. Gözle kontrol sonuçlarına göre tufal ile kaplı bir yüzey gözlenmiştir. Yine İ-Firması %77 başarı oranı ile ilk sırada ve Norm Civata markasını kullandığı görülmektedir. Kullanılan civataların tedarikçisi araştırıldığında Norm Civata markası öne çıkmaktadır.Tip dar uç demirleri gibi düşük karbonlu çelik olduklarını kabul etmek gerekir. Denet ve Berk markalı ürünler gözle kontrolde başarılı olmuş. Radyografi sonuçlarında bükmelerden dolayı oldukça derin darbe izleri görülmektedir. M12.1. Radyografi sonuçlarında önemli sayılabilecek hatalara rastlanmamıştır. HEMA A.1. Civata ve somunlar Civata ve somunların göz ve boyut kontrolleri. İ-Firması %91.Tip çizel uç demirlerin kimyasal analizleri yapılmamış ancak aynı tedarikçiden temin edildikleri ve aynı tür malzemeden üretildikleri için 1. Diğer firmalarda da civataya oranla başarı oranlarının biraz daha yüksek oluşu. Civatalar üzerinde yapılan üç tekrarlı kontroller sonucunda toplam onbeşer adet çoğunlukla altı köşe başlı civatalarda geçer-geçmez mastarlara göre uygun malzeme kullanma oranları (çizelge 4. M16. D-Firması %44. K-Firması %84 ve MFirması %73 olarak gözlenmiştir. Başarı oranı en yüksek (%88) ile İ-Firması göze çarpmaktadır.) ise herhangi bir hataya rastlanmamıştır.28. K-Firmasında %82 ve M-Firmasında %64 olarak bulunmuştur. Gözle kontrol sonucuna göre de M-Firmasının örneği dışında diğer üreticilerin çizel uç demirlerinde tufal ve form bozuklukları en fazla göze çarpan hatalar olarak gözlenmiştir. ve 4. M8 ölçülerinde beş ayrı tip civata ve somun örneklerinin her birinden üçer örnek alınarak işletmede yapılan dişli mastar kontrol sonucunda on beş adet civata somun tedarikçisi içerisinde ancak. Metiş marka spiral yay üreten Çanakkale yapımı yay Firması göze çarpmaktadır. Bu sonuca göre uç demirlerin ısıl işlemle sertleştirmede yetersiz oldukları görülmektedir.82/4. Optik komparatör iş mastarları ve Fowler dijital mihengir ile yapılmıştır. Diğer firmalarda kullanılan çizel uç demirlerinde ölçülen sertlik değerlerinin çok düşük oldukları gözlenmiştir. Somunlar için yapılan işlemler civatalardan farklı olmayıp diş mastarlarla yapılan aynı kontrol ve araştırmalar sonucunda somunlarda uygunluk oranları (çizelge 4. Norm. somun vida dişlerinin içte oluşu. diğer firmalarda çok düşük düzeylerde kalmıştır.33. D-Firması %75. D-Firması %45. Sertlik ölçüm sonuçları da bu görüşü doğrular değerlerde olup en yüksek sertlik derecesi yine M-Firmasının çizel uç örneğinde ölçülmüştür (23 HRC). ve 4. G-Firması %77. 5.27. G-Firması %68.32.29 ve 4. D-Firması .Sertlik ölçüm sonuçlarına göre de en yüksek sertlik derecesi M-Örneğinde (54 HRC) ölçülmüştür.) sırasıyla. İ-Firmasında %88. Metrik M20. Diğer firmaların 1.Ş. İ-Firması %79.83.3.81/4. 5.Tip uç demirlerinde alınan sertlik değerleri K-Örneğinde (11 HRC) ölçülmüş. K-Firması %83 ve M-Firması %70’lik başarı oranları elde etmişlerdir. Bazı civata ve somunların radyografik testlerinde (Şekil 4. 2.’deki uygun malzeme başarı oranları elde edilmiştir. Kalite Kontrol laboratuarında yapılan testlerde elde sonuçlar sırasıyla. darbe ve ezilmelere karşı daha korunaklı oluşu gösterilebilir. Uygun malzeme kullanma oranı en yüksek olan K-Firmasının tedarikçisi araştırıldığında. diğer ürünler ya optik komparatörde ya da diş mastarlarında uygun bulunmamışlardır. G-Firması %75.2. Çekme ve basma yayları Çekme ve basma yaylarından iki ayrı tip ve ikişer adet örnek toplanarak göz ve boyut kontrolünden geçenlerin deformasyon testi uygulanarak çizelge 4.30) sırasıyla şöyledir. En düşük uygunluk oranına sahip DFirması ise çoğunlukla kendi ürettiği yayları kullandıklarını belirtmişlerdir.

kaynaklarının test ve kontrollerinde. İ ve M-Firmalarının birer adet kaynağı başarılı olmuş. WPQ-Makrotest köşe kaynakları testi (1F/2F/3F pozisyonu).35’e kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. kabul edilebilir (minör) hatalar gözlenmiştir. Ayrıca Bağımsız Devletler Topluluğuna ait ülkelerden de ucuz ithal saçlar sağlanmaktadır. kaynak işlemi ile ilgili veriler bu forma işlenmiştir. Çizelge 4. Bu sonuçlar.24’e göre makrotest örneklerinin kırma test sonuçlarına göre ancak K-Firmasının iki. on ayrı kaynakçının da testte başarısız olmalarına sebebiyet verecek kadar hatalı kaynak yaptıklarını ortaya koymaktadır.1.4. Şekil 4. G. üç ayrı kaynak testi üzerinde çalışılmıştır. WPQ-Kaynakçı kalifikasyon test plakalarının radyografi test neticelerinde.26. WPS-İmalatçı prosedür testidir. Çizelge 4. şimdiye kadar konusuyla ilgili ciddi bir eğitim almadığını belgelemektedir. Bazı test kaynaklarının sağlamlığı konusunda. kaynak sırasında ve sonrasında gözlenen gerekli bilgileri içeren Ek-1. kabarcık ve sıçrantılar en fazla rastlanan kaynak hatalar olarak göze çarpmaktadır. dağlanmış yüzeylerde nüfuziyetler incelenmiştir. WPQ-1F pozisyonunda ve WPQ-kalifikasyon test kaynakçılarına yaptırılmıştır. Alın kaynaklı test plakalarının gözle ve boyut kontrollerinde (çizelge 4. Her üreticiden ikişer kaynakçı olmak üzere on adet kaynakçı üzerinde ve sadece 1G pozisyonunda uygulanmıştır.Kaynakçı performans-kalifikasyon testi. Kaynak öncesinde. Şekil 4.44’de verildiği gibi beş adet köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış ve sadece G-Firmasının test örneği red . makrotest köşe kaynaklarının testi. WPQ-2F yan duvar köşe kaynağında beşer adet kaynakçı (WPS-2G pozisyonunda kaynak yapan kaynakçılarla aynı) test edilmiştir.’ dan 4. tarım makinaları üreticilerimizin en fazla uyguladıkları imalat yöntemlerinden biri olduğu için. Ön ve arka yüzler üzerinde yapılan kontrollerde. WPQ. WPQ-Kaynakçı kalifikasyon testleri (1G pozisyonu).55’e kadar olan radyografik test görüntüleri. Burada kaynakçı personelinin eğitimi gibi bazı imalatçıların kaynak makina ve teçhizatlarının bakımına gereken önemi vermedikleri söylenebilir. DFirmasının kaynakları ise başarısız olmuştur. 'deki form kullanılmış ve her kaynakçı için uygulanmıştır. 5.46’dan Şekil 4.43’de verildiği gibi on adet makrotest köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış ve kabul edilir bulunmuştur. 5. Radyografilerini aldığımız (Şekil 4. WPQkalifikasyon Alın kaynağında olduğu gibi EK-2’te verilen bilgiler doldurulmuş. Özellikle kökte yetersiz nüfuziyet. Kaynak ve testleri ile ilgili tartışma ve öneriler Kaynak işlemi. Bilindiği gibi Ereğli Demir Çelik sacları üzerinde her türlü tanıtıcı bilgi olması hatalı ürün kullanımını önlemektedir. Saçlar İmalatçıların çoğunda Erdemir sacı kullanıldığı gözlenmiştir. uzun süredir kaynakçı olarak çalışan personelin. makrotest sonuçlarına bakılarak karar verilmiştir.81) çekme ve basma yaylarında da hata gözlenmemiştir. Çizelge 4.34) reddedilmeyi gerektirecek kadar önemli bir hataya rastlanmamıştır.dışındaki üreticilerin çekme ve basma yaylarının gözle ve boyut kontrolleri sonucunda uygunsuzluğa rastlanmamıştır. özellikle MIG-MAG kaynağı. Bunlar.2.

G-Firmasının sadece WPS-2G’de bir adet çekme örneği başarılı olmuştur.7. İ ve D-firmalarının kaynakları testte kırılarak başarısız olmuştur. WPS-Prosedür testi (1G/2G/3G pozisyonu).' de görüntülenmiştir. G.'da. gaz ve benzeri sarf malzemeleri gözden geçirmeleri gerekmektedir. diğerleri "kabul edilir" bulunmuştur. WPQ-3F dik köşe kaynağında beşer adet kaynakçı (WPS-3G pozisyonunda kaynak yapan kaynakçılar) test edilmiştir. G ve İ-Firmalarının test örnekleri red edilmiş. Şekil 4. WPS3G kaynaklarının radyografileri de Şekil-4. WPS. Çizelge 4.41. WPS-2G kaynaklarının PT sonuçları Çizelge 4.48’de verilmiş ve gözle kontrolde olduğu gibi "kabul edilebilir" onayı almışlardır. Bazı kaynaklarda küçük boyutlarda yanma oluğu.Bükme test örneklerinin bükme deneyi sonuçları Çizelge 4. Ek-3.' den 4. Şekil 4. Çizelge 4.'te. iki adet kökten) test parçaları hazırlanmıştır. Bu test için bazı kaynakçılar önceden WPQ ve makrotest kaynaklarında başarısız olmalarına rağmen kısa süreli bir açıklama ve bilgilendirme sonrası tekrar teste alınmışlardır. dağlanmış yüzeylerde kaynak nüfuziyetleri incelenmiştir. 4-Radyografi testinden sonra kaynaklar Şekil 3. bir imalatta uygulanan en önemli kaynak testidir. D-Firmasının WPS-1G’de ve WPS-3G’de dörder örnekleri .'dan 4. 3-Gözle kontrol ve penetrant testlerden onay alındıktan sonra kaynaklı plakaların radyografik testleri yapılmış ve WPS-1G kaynaklarının radyografileri Şekil4. 1-Çizelge 4.’de belirtilen bilgi formu bu testte kaynak yapan. WPS-3G prosedür testinde.'a kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. ‘da verilmiştir. 7. İFirmasının WPS-2G’de ve WPS-3G’de birer çekme örneği başarılı olmuş.40.66/67/68/69/70. sıçrantı ve yüksek kapak hataları gözlenmesine rağmen kaynaklar. G. sadece D-Firmasının kaynağında. Makrotest sonuçlarına göre sadece İ ve K-Firmalarının kaynakları başarılı olmuş. K.47’de ve WPS-3G kaynaklarının PT sonuçları Çizelge 4.46’da. K-Firmasının başarılı örneği gözlenmemiştir. gözle kontrolden onay almışlardır. kullandıkları tel. WPS-2G kaynaklarının radyografileri Şekil-4.16’da açıklandığı gibi kesilerek.edilmiş. M-Firmasının da sadece iki adet WPS-3G çekme örnekleri başarılı olmuştur. köşe kaynak kesitinde gaz boşlukları ve İ-Firmasının örneğinde fazla dışbükey kaynak kesiti belirgin olarak görülmektedir.'de değerler HB sertlik değerinde verilmiştir.'de verilmiştir. G-Firmasının köşe kaynak kesitinde gaz boşlukları belirgin olarak görülmektedir. G-Firmasının ve İ-Firmasının kaynaklarında porosity-gaz boşluklarına rastlanmıştır.42’de WPS-3G kaynaklarının gözle kontrol sonuçları verilmiştir.12.45’de verildiği gibi beş adet köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış.61/62/63/64/65.56/57/58/59/60. her firmanın kaynakçısı için hazırlanmış ve doldurulmuştur.41’de WPS-2G ve Çizelge 4.'e kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. G-Firmasının örneğinde. 2.her bir test plakasından iki adet çekme ve dört adet bükme (iki adet yüzden. D ve M-Firmalarının kaynakları ise başarısız olmuştur. Bu neticelere göre beş firmanın da. WPS-1G prosedür testinde.36. dağlanmış yüzeylerde kaynak nüfuziyetleri incelenmiştir. 6-Çekme test örneklerinin çekme deneyi sonuçları Çizelge 4. diğerleri "kabul edilir" bulunmuştur. WPS-2G prosedür testinde sadece D-Firmasının kaynağında yüzeyde sıçrantılar . 5-Hazırlanan çekme test örnekleri üzerinde beş noktada sertlik ölçülmüş ve çizelge 4. öncelikle kaynak makinalarını ve teçhizatlarını.45.19. yüzeyde ve kabul değerleri içersinde porosity-gaz boşluğuna rastlanmıştır. Makrotest sonuçlarına göre sadece M-Firmasının kaynağı başarılı olmuş. Değerlendirilmeler sırasıyla.WPS-1G kaynaklarının penetrant test sonuçları Çizelge 4. Değerlendirilmeler sırasıyla. Diğer dört firmanın kaynakları da hatasız bulunmuştur. D-Firmasının WPS-2G’de ve WPS-3G’de birer çekme örneği başarılı olmuştur.40’da WPS-1G. Daha sonra sırasıyla aşağıdaki NDT ve mekanik test işlemleri yapılmıştır.

Ayrıca kaynakçılarına eğitim. Masraflı ve zaman alacağı düşünülerek diğer kumlama ve asitle temizleme gibi güvenilir yöntemlere ilgi gösterilmemektedir. tiner veya benzine emdirilmiş bez kullanarak yapmaktadırlar. tamamen ayrılması gerekir. G-Firmasının WPS-1G ve WPS-2G bükme test örnekleri başarılı. İ-Firması %42. beş üreticinin de imalatta yaptıkları kaynaklı birleştirmelerin. Öncelikle boya ile ilgili işlemlerin imalathane ortamından. tarım makinaları imalatçıları. boya öncesi temizliğin en ucuz ve kolay yolu.67. Kaynak makinalarının. kir. bükme ve makrotest) karşılaştırması ve başarı oranları Çizelge 4. Elde edilen sonuçlar. eski boya artıkları ve benzeri organik kirlerin temizlenmesi amacıyla yapılan bu uygulama.başarılı olmuş. WPS-3G'de başarısız olmuştur. Araştırma sonuçlarına göre üreticilerin boya uygulaması ile ilgili herhangi bir prosedür veya talimat izlemedikleri gözlenmektedir. yapışma. Firmaların gerek güvenlik gerekse temiz ve sağlıklı çalışma ortamı açısından bakıldığında. Boya işlemi. aynı bez kullanılarak temiz yüzeylerinde kirlenmesine neden olmaktadır. ayrı birer boya atelyelerine gereksinimleri olduğu söylenebilir. CO2 ya da karışım gazı tedarikçileri ile diyaloga girmeleri önerilir. ezilme ve kirlenmelerine neden olunmaktadır. sahip oldukları kurutma fırınlarıyla avantajlı konumlarını sürdürmekle birlikte. Ayrıca taşıma ve transport işlemlerinde kullanılan yöntemlerde. boyalı yüzeylerde oldukça ciddi hasarlara neden olmaktadır. Araştırmalarda boya işlemi yapılırken uyulması gereken kuralların yeterince bilinmediği ve boya işlemlerinin uygulayıcıları boyacıların yeterli eğitim ve tecrübe düzeyine sahip olmadıkları gözlenmiştir. boyalı yüzeylerin önemli ölçüde çizilme. M-Firmasında sadece iki adet WPS-1G bükme örnekleri başarılı olmuştur. açıklanan maddeleri yeterince temizleyemediği gibi. Diğer bir ortak sorun ise. imalathane içinde bir köşede boya işlemini sürdürmektedirler.’de oluşturulan bilgiler. WPS-2G bükme örnekleri ise başarısız olmuştur. az miktarda malzeme boyanacağı durumlarda. Asıl giderilmesi gereken pas ve oksitlenmiş yüzeye ise hiçbir etkisi olmamaktadır.24. darbe ve deformasyon testleri ile de dayanıklılıklarını ortaya koymak olmuştur. Boya ve korozyonla ilgili tartışma ve öneriler Bilindiği gibi boya işlemleri korozyonu önleme açısından çok önemli olduğu için araştırmaların bir boyutu da boya film kalınlıklarını ölçme. WPS-2G'de başarısız olmuştur. İ ve KFirmaları. donanım veya teçhizatlarının bir an önce gözden geçirilmesi. gres. . Yağ. D-Firması başarı oranı %47. Değerlendirmeler sırasıyla. Boya test ve kontrollerinde elde edilen bulgulardan da anlaşılacağı gibi. gelecekte ürünlerinde ciddi sorunlara neden olabileceğini ortaya koymaktadır. kaynak teli ve kullanılan argon. firmaların boya uygulama koşullarını özetlemektedir. taleplerin karşılanmakta zorluk çekildiği dönemlerde boyanmış malzemelerin kuruma sürecini tamamlamadan montaja sokulmasıyla. tecrübe kazandırmalı ve kalifiye olmaları sağlanmalıdır.’de verilmiştir. 5. G. ekonomik olmadığı için fırını kullanmayıp. KFirması %38 ve M-Firması %23 oranında gerçekleşmiştir.Firmasının WPS-1G’de dört ve WPS-2G’de iki adet bükme test örneği başarılı. Çizelge 4. WPS-3G'de başarısız olmuştur. G. doğal kurutma yöntemini seçmektedirler. Toplam beş tarım makinaları üreticisi ile yürütülen kaynakla ilgili mekanik testlerin (çekme. K. İ ve KFirmaları.3. G-Firması %47. İ-Firmasının WPS1G’de iki ve WPS-3G’de dört adet bükme örneği başarılı olurken. beş ayrı tarım makinaları üreticisinin de uygulama alanında olan bir proses olarak göze çarpmaktadır. seminer ya da kurslar düzenleyerek. M ve D-firmaları ayrı bir kısmı boyahane olarak kullanırken.

cm’ den büyük). incelendiğinde.4 mm ) ve İ-Firmasının panelinde (1mm) bulunarak. G ve D-Firmalarında ise 10 kg.86’da.86. kötü elastikiyet değerleri gözlenmiştir. sadece K-Firmasının değeri 36 kg. Tekrarda elde edilen sonuçlara göre. Tekrarda yapılan derin çekme test sonuçlarına göre K. . sadece K-Firmasının değeri 36 kg.Firmalarının panelleri (mat).5 mm ölçülerek kötü elastikiyet değeri saptanmıştır.Tekrarda elde edilen bulgulara göre K ve İFirmalarının panellerinde değerler uygun (36 kg.G . 2. M-Firmasının paneli 6 mm-iyi. Darbe direnci test sonuçlarında.Laboratuar test sonuçları ile ilgili tartışma.51. G-Firmasının panelinde iyi (6. darbe dirençlerinin zayıf olduğu sonucuna varılır. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4. İ ve G-Firmasının panellerinde 8mm’ den büyük bulunarak en iyi değerler ölçülmüş.52’de. M-Firmasında 2B-orta ve D-Firmasında ise 0B-çok kötü yapışma değerleri saptanmıştır. 2. D . İ-Firmasında 3B-iyi. K ve G-Firmalarının panellerinde 4B-çok iyi.Tekrarda alınan sonuçlara göre beş üreticinin de panellerinde 5B-mükemmel sonucu alınmıştır.yarı mat. MFirmasında (1. Değerler iyiden kötüye doğru sıralanırsa. ve Şekil 4. G-Firmasının panelinde 4B-çok iyi.cm’ den küçük olması sebebiyle. Tekrarda elde edilen sonuçlara göre. K ve İ. İ ve M-Firmalarının panelinde 18 kg. Tekrarda da en zayıf darbe direnç değerini aldığı gözlenmiştir. G ve İ-Firmasının panelinde 7mm-iyi. D-Firmasının panelinde çok iyi (8mm’den büyük).5mm). Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4.53’de ve şekil 4.cm’den küçük değerler bulunarak D-Örneği’nin 2. 3. K ve İ. Tekrarda alınan sonuçlarda yapışma oranları oldukça düşük çıkmıştır. M ve D-Firmalarında ise 1B-kötü yapışma değerleri saptanmıştır. M-Firmasının panelinde ise 6 mm -iyi ölçülerek en zayıf elastikiyet değeri saptanmıştır. Yapışma test sonuçları Çizelge 4. Yapışma test sonuçlarında Çizelge 4. İ ve M-Firmalarının panellerinde sadece arka yüzeylerde limiti geçebilmiştir.87’de verilmiştir. K-Firmasında (1. D-Firmasının paneli ise 3.50’de açıklandığı gibi.cm ve D-Firmasında 5 kg. Tekrarda yapılan derin çekme test sonuçlarına göre K. ve D-Firmalarının panellerinde 8mm’ den büyük bulunarak en iyi değerler ölçülmüş.cm . Kuru boya film kalınlıkları ise Çizelge 4. G-Firmasının panelinde 15 kg. 1. M-Firmasında 20’den küçük.cm’den büyük (100’den büyük.cm’ den büyük (uygun bulunmuş). G ve D-Firmalarının panelleri ise (parlak) olarak değerlendirilmiştir. Tekrarda alınan sonuçlara göre elastikiyet iyiden kötüye doğru sıralanırsa.50’de. M.5mm).49’da.51’de ve Şekil 4. 3.Firmalarında 3Biyi. Değerler iyiden kötüye doğru sıralanırsa. Parlaklık–gloss test sonuçları. 1.Tekrar sonuçlarına göre 60° de yapılan ölçümler sonucunda. Parlaklık-gloss test sonuçları Çizelge 4. 2. 3. 1. uygun bulunmuş). 1. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4. Tekrarda alınan sonuçlarda yapışma oranları oldukça düşük çıkmıştır.

60° ‘de yapılan ölçümlerde beş firmanın panellerinde 70 üzeri değerler saptanmış. 2. blister ve açılma değerlerinin incelendiği Çizelge 4.’de sonuçlar verilmiş. İ-Firmasında (27-41µm) ve DFirmasında (76-126µm). Çizelge 4. KFirmasında %77 ve M-Firmasında %66 olarak saptanmıştır. 1. bu kadar yüksek değerler ölçülmesinin ana nedenlerinden biri. K-Firmasının paneli en fazla mat ve D-Firmasının paneli ise en parlak olarak gözlenmiştir. Tekrarda alınan sonuçlara göre.53.55/4.66.57. korozyon testi istatistiksel analiz bulguları elde edilmiştir.54/4. Çizelge 4. Çizelge 4. İ-Firmasında %66. İ-Firmasında (35-44µm) ve KFirmasında (19-22µm). Tekrarda alınan sonuçlara göre. 3.65’te. K-Firmasında (31-42µm).Tekrarda ise alınan sonuçlara göre kalınlıklar şöyledir. 3.5 ile parlaklığı en zayıf paneller olarak ölçülmüştür. Ölçülen kalınlıklar.59/4. Film kalınlık sonuçlarının 2.2 ile parlaklığı en az paneller ölçülmüştür.66’da istatistiksel analizleri yapılmıştır. G-Firmasında %66. ve Şekil 4. 2. K-Firmasında (120-128µm). kalından inceye doğru şöyle sıralanmıştır.61.’de açıklanmıştır.87.56/4. K-Firması 95 değeri ile en parlak ve D-Firması ise 72. İ-Firmasının panelinde de minimum 35 µm sınır değerine yakın kalınlıklar ölçülmüştür. boya işlemini yapan personel tarafından 1.tekrar ve 3. D-Firmasında %44. G-(85-90µm). 2.62/4.’de sonuçlar verilmiş. Çizelge 4.tekrar ve 3.tekrarda elde edilen düşük değerlere karşı önlem alınmış olmasıdır.tekrar test sonuçları birlikte incelenmiş ve başarı oranları.65 ve 4. 60° ‘de yapılan ölçümlerde beş firmanın panellerinde 70 üzeri değerler verdiği için. D-Firmasında (48-54µm). . G-Firmasında (109-127µm). Çizelge 4.tekrar test sonuçlarına göre başarı oranları. G-Firmasında (57-61µm). Çizelge 4. Tuzlu sis testi.64. Kalınlıklarla ilgili istatistiksel bulgular ve varyans analiz sonuçları. M-Firmasında (113129µm). D-Firmasında %22. MFirmasında (28-37µm).60/4.tekrar.tekrarında.’e göre 1.tekrar.85° ‘de alınan sonuçlara göre. Çizelge 4. K-Firmasında %66 ve M-Firmasında %55 olarak belirlenmiştir. İ-Firmasında (80-85µm) ve D-Firmasında (60-61µm).Tekrarda ise alınan sonuçlar oldukça tatmin edici bulunmuştur. M-Firmasında (5464µm).65. Korozyon direncinin paslanma.63/4.65.Tekrarda alınan sonuçlara göre ölçülen boya film kalınlıkları. Bu sonuçlara göre K-Firmasının paneli. Korozyon direncinin paslanma. minimum 35µm boya film kalınlığını dahi sağlayamamaktadır. İ-Firmasında %33.’da tuzlu sis deney sonuçları ile birlikte. G-Firmasında %55. parlak sonucuna varılmıştır. blister ve matlaşma özelliklerinin değerlendirildiği nem testinde. değerlendirilme sırası yine bozulmamış. parlak sonucuna varılmıştır. incelendiğinde 1. Nem testi. 2. en kalından en inceye doğru şöyle sıralanmaktadır. ve 4. K-Firmasında 92 değeri ile en parlak ve D-Firmasında ölçülen 74.

%61 ile G ve M-firmaları. en yüksek başarıyı %72 ile KFirması. gerekli her konuda yardımlaşmalıdırlar. Diğer firmalarda boya tedarikçi firmalarıyla düzenli olarak diyalog içerisinde olmalı. .Korozyon direnç testleri birlikte değerlendirildiğinde. Bu sonuçlar ışığında D-Firmasının boya uygulamalarını tekrar gözden geçirerek gerekli önlemleri alması gerekmektedir. %55 ile İ-Firması ve %33 başarı oranı ile D-Firması gelmektedir.

79-84 .R. 12.N. Ç. YILDIRIM. 8. İstanbul.302. Endüstriyel Uygulama Bölümü.A. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. S. YILDIRIM.. N.N. F..R. Tarım Makinaları İmalat ve Kullanımında Kalite Mantığı Çerçevesinde Yönetim Araçlarının İncelenmesi. T. Kütüphanesi. TÜLBENTÇİ. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. İstanbul.. F. E.M. Tarımsal Mekanizasyon 20.T. Kütüphanesi.N.. 13. YILDIRIM. K. F.. Ç. 2000. Kasım 1990. İstanbul. Ş. Endüstriyel Uygulama Bölümü. M. 5. s. A. A. İstanbul. N.291. Ekim 1991. AKGÜN..R. 1991 1991Örtülü Elektrod İle Elektrik Ark Kaynağı.. Gedik Holding A. AKGÜN. M..R.301.M. ANIK. 1983. Mayıs 1992. İstanbul. Ç. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi.. S.R. Tahribatsız Test: Radyografik Donanım.. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.. S. 15..303. A. ANIK. BAŞ. 2001.. Ç. 10. Kaynak Tekniği Cilt. F. 2001. A. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.A. F. T. ADSAN. S. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.. AKGÜN. BAŞ.R.. A. Ulusal Kongresi. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi.A. Temmuz 1991. T.E. 2. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Şanlıurfa.M. Kaynak Tekniği Cilt. EKER. İstanbul. ANONYMOUS. 3.290.E. Fen Bilimleri Enstitüsü. 14. İstanbul. 13-15 Eylül. N. 3. Tahribatsız Test: Malzeme Süreksizlikleri. AKGÜN. BAŞ. Otomatik (İleri) Kaynak Teknolojisi. G.M. ARIN. K. N. Endüstriyel Uygulama Bölümü. Mayıs 1991. Milli Eğitim Basımevi.T.292. Endüstriyel Uygulama Bölümü. Tahribatsız Test: Sıvı Penetrant.KAYNAKLAR 1. 1984. Tekirdağ. N.N. A. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Trakya İlinde Kullanılan Tarım Alet ve Makinaların Kullanım Ömrünün Saptanması Üzerine Bir Araştırma. Temmuz 1991. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.Ü. TEMEL M. A. AKGÜN. B.A. F. İstanbul.. ANIK. Tahribatsız Test: Radyograf Elde Etmek. AKÇA.E. YILDIRIM. DİE. BAŞ. TARIMSAL YAPI (ÜRETİM. T. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. İstanbul. A. Endüstriyel Uygulama Bölümü. 4..M.. BAŞ. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. İstanbul.E. Endüstriyel Uygulama Bölümü. Nisan 1990.N. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. AKGÜN. Sayı: 1030. Ç.. DEĞER). Tahribatsız Test: Radyografi Film Çekimi. Kaynak Teknolojisi El Kitabı. 9.287.E.. T. Ergör Matbaası.. AKSU. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. İ. AKSU. T. KALUÇ. A.M. S.Ü. İ.R.Ü.N. ANIK. 6. T.. Tahribatsız Test: Radyografi Tekniği – Seviye 1. 11.A. 1975.. 2... YILDIRIM. A. Yüksek Lisans Tezi.. 7. Sayı: 883.A. FİYAT. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Endüstriyel Uygulama Bölümü. T. 1972.A.. A.N.. İstanbul. İstanbul. Ç. Ç.M. F. A.E.E. Tahribatsız Test: Radyografi İçin Karanlık Oda ve Banyo İşlemleri. AKGÜN.

29.. Kütüphanesi. ANIK... 22. BABACAN. S. NDT Training Program. H. Tahribatsız Test: Radyografi İçin Radyasyon Fiziği.. İ. Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Controlled Condensation. ASTM. SECTİON IX. Sayı: 670. BİNGÖLDAĞ. AYGÜN. K. Fen Bilimleri Enstitüsü. Nondestructive Methods of Examination. Designation: D 523-89 (Reapproved 1994). The American Society for Nondestructive Testing 1979. Continuing Education In Nondestructive Testing. Döküm Hatalarının Radyografik ve Radyoskopik Muayene Yöntemleri ile Belirlenmesi. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. 2001. Fen Bilimleri Enstitüsü. Doktora Tezi. Ankara. 1966. Designation: D 4585-97. M. Endüstriyel Uygulama Bölümü. ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE AND AMERICAN NATIONAL STANDARD. s. Designation: D 3359-97. ASNT. ASTM Designation: E 1114-92.. 1996. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Uluslar arası Tahribatsız Muayene sempozyumu ve Sergisi. TÜLBENTÇİ. Standard Test Method for Determining the Focal Size of Iridium-192 Industrial Radiographhic Sources. Uluslararası Tahribatsız Muayene sempozyumu ve Sergisi. Standard Test Methods for 23. M. Tekirdağ. ASME-VIII. 1999.Ü. 1989 USA. 1999 1. 185-191 26. Section V. ASTM.T. T. BAGGERUD. A. 1. Designation: D 714-87. İstanbul. Doktora Tezi. BAYHAN. BİLDİRİLER KİTABI.. 25. ASTM. Ohio USA.10 . Philedelphia PA 19103. 18. 21.10 . Kaynak Metalurjisi. 30. 1989 Edition USA. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. 24. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. 19. PROCEEDİNGS.. Y. Second Edition. 20. Tekirdağ.Ü. Standard Method of Salt Spray (Fog) Testing. T.. LIQUID PENETRANT METHOD.09-01.. Ankara. 29. ASTM. ASTM. Trakya Yöresinde İmal Edilen Bazı Toprak İşleme Aletlerinin Uç Demirlerindeki Aşınma ve Aşınmaya Etkili Bazı Etkenlerin Saptanması Üzerinde Bir Araştırma.. 29. Standard Test Methods for Specular Gloss. USA.16. KURTÇEBE. Qualification Standard for Welding and brazing Operatörs.. M. . A. Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test. . 28. 27. (Reapproved 1994) Evaluating Degree of Blistering of Paints.Ü.. Designation: B 117-85. Subsection A.09-01. 17. T. AKSU. Anız Toprak İşlemede Bitki Artıklarının Toprağa Karıştırılmasında Kullanılan Döner Parçalayıcıların İşleyici Organlarının Geliştirilmesi Üzerine Bir Araştırma.

CANADA. 2002.E. .. F. UYTES. Toprak İşleme Aletlerine İlişkin Hesaplama Yöntemleri. GEV. 45. s: 327-334 33. Fifth (revised) Edition. Tarım Makinaları 1. Http:/www. Nisan 1991.vnetsys. 37.htm. Ders Kitabı:289. London. EN 440 EUROPEAN STANDARD.Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels .Ü. W. Ankara.. H. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.011. Kimya Mühendisleri Odası. Toronto 7. O.ac.ve M. CANADIAN WELDING BUREAU. M. Ekim Makinalarında Kullanılan Malzemelerin.. 39. American Welding Society. January 1990. MÜREKKEP VE YARDIMCI MADDELER SANAYİ KONGRESİ VE SERGİSİ. Ankara. İstanbul. 1995. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Standartlara Uygunluğunun Saptanması Üzerine Bir Araştırma. http://www. Uygulama Klavuzu: 242. S. EKİNCİ. 32. Kadıköy İstanbul. H. T. GÖKÇEBAY. DIN 54111 Part 1. Giriş Muayene Prosedürü. Ziraat Fakültesi.A. B-1050 Brussels. BİRSİN. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. ve Muayene Enstitüsü. 40. Weld Quality Control and Inspection.. GALYER.M. Araştırma. Ankara Üniversitesi Ziraat Fakültesi Yayınları.. Yüksek Lisans Tezi.uytes.Classification.. 1996. VERNİK. Welding Information Network. Tekirdağ.B. GÖKTÜRK. YAVUZCAN. Non-destructive testing Radiographic Examination of metallic Materials by x-ray or gamma rays. Endüstriyel Uygulama Bölümü.O. htt://vnsgate. C. Tarım Makinaları Anabilim Dalı.295. Steels for General Structural Purposes Quality Specifications. 42. No:979.html. B. 44. A Division of Canadian Standards Association...com/win/index. htt://www. Ankara. Welding consumables . Fen Bilimleri Enstitüsü. J.Ş.N. 34. 1995.M. T.. ULUSLAR ARASI BOYA.org. Ş. Yüksek Lisans Tezi. 38. ÖZGÜLER. DURSUN..tr/ipk.cam. 1986.amweld. American Society Metallurji Organisation.org.A. T. Kültüvatör Uç Demirlerine uygulanan Farklı Isıl İşlemlerin Mekanik Özelliklere Etkilerinin Karşılaştırılması Üzerine Bir Araştırma. ÇERKEZKÖY. Gedik Eğitim Vakfı. 47. 43. R.G. Kaynak Teknolojisi Eğitim. 36. III. METROLOGY FOR ENGİNEERS.dow. 22-24 Kasım BİLDİRİLER. Doküman No: 1. September 1994. Tekirdağ. Yayın No:1. BOYA’95.31.. SHOTBOLT. 46. International Institute of Welding.M. HEMA ENDÜSTRİ A. Tahribatsız Test: Tahribatsız Testle İlgili Üretim İşlemleri ve Hataların Oluş Nedenleri. May 1988.com.Ü. Luton College of Higher Education.. A.. Ç.Ü. B. EROL.asminternational. http://www.R. 35. Yayın No: 1421. Fen Bilimleri Enstitüsü.uk/iiw/iiw. 41. DIN 17100 DEUTSCHE NORMEN September 1966. T. 48.

İndustrial X-Ray İnterpretation. 59. 8th. K. 1999 A. Ülkemizdeki Tarım Makinaları İmalatının Kalite Açısından İncelenmesi Üzerine Bir Araştırma. Tekirdağ. 65. 1985.Ü.49. 1987 İstanbul. USA. ANKARA. M. Boya El Kitabı.. İşletme Fakültesi. Fen Bilimleri Enstitüsü. S. Uluslar arası Tarımsal Mekanizasyon ve Enerji Kongresi. Endüstriyel Kalite Kontolu. T. ÖZKAN. 61. ÖZDAŞ. Basım).. TMMOB.. Welding Technology Institute of Australia.592-597 55.. E. 52. Aralık 1998. Makina . Yüksek Lisans Tezi. Ü. M.au. 1977.T.. Toprak İşleme Aletlerinde İş Organlarının Aşınmasının Etüdü. İ. İstanbul. M. 1982. 63. M. İstanbul. TMMOB Makina Mühendisleri Odası Aylık Yayın Organı. F. Ege Üniversitesi Ziraat Fakültesi Yayınları No: 545. 13-15 Eylül. E. LAMMERS. Malzeme Bilgisi. İ. Toprak İşleme Makinaları (1. 2001. K. Tarımsal Mekanizasyon 20. . KEÇECİOĞLU.Elektrik Fakültesi. American Society for Metals. SCHNEEMAN. B.. İstanbul. Atlas of Microstructures of Industrial Alloys. KUŞLAR. GÜRLEYİK Y. Htt://www.. Ulusal Kongresi. 51. KANTARCI.Ü.. Ankara..E. USA. 1996. SELÇUK. 7. 1995. Trakya Bölgesinde Kullanılan Bazı Tarım Makinalarındaki Arızalar ve Ekonomik Sonuçları. 1990. 64. H. G. KOBU.Ü. METALS HANDBOOK..Ü.com. E. Metal Mesleğinde Tablolar. 50. 54.wtia. Ankara . Ohio 44073. Sayı: 467. 1964. Bornava-İzmir 2002. JUNGBLUTH. KAYHAN.. Makina Konstrüksiyonu. Sanayii’nde Kaynak 58. 53. 1972. KARAGÖZ. s:48-56. 62..B. Tekirdağ İlinde Pnömatik Ekim Makinası İmalatında Kullanılan Tezgahlar ve İşlemler. S. GÜLSOYLU. E.Ü. İstanbul Üniversitesi Yayınları No: 3425.. Kütüphanesi.T. H.. 57. 2001 Tekirdağ. Doktora Tezi. 2000. Library of Congress Catalog Card Number 68-59309. s. T. Mühendis ve Makina. G. Makina Fakültesi. 56. Kimya Mühendisleri Odası İstanbul Şubesi. ISBN: 975 94854-6-X.M. JUSTİN. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Şanlıurfa. 6. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. PAKSOY. President X-Ray Products Corporation Pico Rivera. KOENIGSBERGER. Y. Yayınları 2919.. DEMİR DÖKÜMHANESİ. İ.Ü. Ankara. Sayı: 579. KARAMIŞ. Fen Bilimleri Enstitüsü. Edition Vol. California. Toprak İşleme Aletlerinde Aşınma.N. S.. SERFİÇELİ.T. Trabzon. Yüksek Lisans Tezi. 60. Doktora Tezi. Kayseri.

79. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.. İPK 01. Ulusal Kongresi. ISO 9000 ve Kalibrasyon Eğitimi . TÜRK STANDARDLARI. 13-15 Eylül.66. T. Tekirdağ. Bakanlıklar Ankara. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TÜRK STANDARDLARI.İ. 78. 1995. K-Q. PEŞKİRCİOĞLU.C. T. T. Kalite yönetimi ve Kalite Sistemi Elemanları-Kılavuz.. Bakanlıklar. Kaynak-Ergitme Kaynaklı Birleştirmelerin Gözle MuayenesiWelding-Visual Examination of Fusion Welded Joints. Tarım Makinaları İmalatında Kalite Geliştirmede İstatistiksel Proses Kontrol Tekniğinin Uygulanması. SOYSAL.. MPM Yayını. B. ANKARA. K. Malzeme. ANKARA. TS EN 288-5. Şanlıurfa. ACAR. 75. Bakanlıklar. TÜRK STANDARDLARI. 80. s. 1979. . 73. 69. ANKARA. TÜRK STANDARDLARI. TS-IS0 9003/Aralık 1991. TÜKEL. 76. ANKARA.M.13-14 70. N. TÜLBENTÇİ. K. Ankara. Yayın No:95. MIG-MAG Eriyen Elektrod ile Gazaltı Kaynağı.. Makina Bölümü. Kalite SistemleriTasarım/Geliştirme. Üretim Tesis ve Hizmette Kalite Güvencesi Modeli. Tarımsal Mekanizasyon 20.D. M. s: 27 68.. ANKARA.. Bakanlıklar. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TÜRK STANDARDLARI. Ders notu No: 64 .İ. Bakanlıklar. İstanbul 1990. 77. TS-IS0 9004/Aralık 1991. TS-IS0 9005/Aralık 1991. EKER. Malzeme ve Ölçme Tekniği Kürsüsü. Bakanlıklar Ankara. TS-IS0 9002/Aralık 1991. 4/4/1996. 2000. İstatistiksel Proses Kontrol Eğitim Notu. TS prEN 970. GH Yayını. Kalite Sistemleri-Son Muayene ve Deneylerde Kalite Güvencesi Modeli. TSE-ISO-EN 9000. TAN. İ. ANKARA. N.. 81. 72. s.G. MIG / MAG Gazaltı Kaynak Yöntemi. Kalite yönetimi ve Kalite Güvencesi Standardları-Seçim ve Kullanım Kılavuzu.C. TAYSAD – KOSGEB. 74. Metalik Malzemelerin Kaynak Prosedürlerinin Şartnamesi ve Onayı Kısım 5. Metalik Malzemeler-Kaynaklı Birleştirmeler-Kırılma Deneyleri. Kalite Sözlüğü Bakanlıklar.A. TUNALIGİL.C. Biometrinin Prensipleri ( İstatistik I ve II Ders Notları ) T. İstanbul. 67. A. Kalitesizliğin Maliyeti.III. Bakanlıklar Ankara. Demir-Karbon Alaşımları. S. B. TÜLBENTÇİ. TS-IS0 9000/Aralık 1991. Kalite Sistemleri-Üretim ve Tesiste Kalite Güvencesi Modeli.. 82. TS-IS0 9001/Aralık 1991. 221-303 71. Tekirdağ Ziraat Fakültesi.. TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ. 2001. 1991. İstanbul. Bakanlıklar. TS prEN 1320. 29/3/96. TÜRK STANDARDLARI.M.Ü. 1998 İstanbul.

Soğuk Sarılmış. Kaynak Hataları-Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı İçinSınıflandırma. Düşük ve Güçlü Büyüteçlerin Seçimi. 84.C.C. T. Kaynakçılara Yeterlilik Sertifikası Verilme Esasları-Çelik kaynağı için.C. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Bakanlıklar Ankara. T. T. Çekme Deneyleri-Metalik malzemeler için. TS 2799. 96. 8/11/1973. TS 7226. Bakanlıklar Ankara. 8/11/1973 Yaylar (Basınca Çalışan) Silindirik Helisel. Yuvarlak Telden. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Alevle ve Plazma ile Kesme Hataları-Sınıflandırma. 16/5/89. Bakanlıklar Ankara. 94. 21/03/1988. Bakanlıklar Ankara.C. 88. T.C. 93. Terimler ve Tarifler. TS 139. 85. Yuvarlak Çubuktan Sıcak Sarılmış. 24/10/1989. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T. TS 1441. TS 5618. Bakanlıklar Ankara. 1992. TS 2765.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 7536. Bakanlıklar Ankara.C.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Gözle Muayenede Yardımcı Aygıtlar. T. T. Sertlik Deneyi-Kaynak Dolgu Metali için-Testing of Filler Metals by Means of Weld Metal Specimens-Test Piece for Determining the hardness for Surfacing. 97. 11/4/1995. TS 7227. Elektrotlar ve Teller. Bakanlıklar Ankara. TS 1026 Bağlama Elemanları-Somunlar. Demir ve Çeliklerin Kimyasal Analiz Metodları. T.C. Sertlik Deneyi 87. 99. T. 91. Bakanlıklar Ankara. TS 6868. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Bakanlıklar Ankara.83. Metalik Malzemenin Brinell Sertlik Deneyi. . T. 1978. Bakanlıklar Ankara. 92. Bakanlıklar Ankara.C. Bakanlıklar Ankara. 18/4/1988. 98.Alaşımsız ve Düşük Alaşımlı Çeliklerin Gazaltı Ark Kaynağı İçin. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T. T. Muayene ve Deney İçin Örnek Alma Metodları. 95. 86. Soğuk Sarılmış.C. T. Terimler ve Tarifler. Tahribatsız Muayeneler. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 89. Bakanlıklar Ankara.C. Yuvarlak Telden. 1977. TS 140. TS 1442.C. Metal ve Metal Alaşımlarının Korozyonu-Genel Terimler ve Tarifler. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 1992. TS 2399. Bakanlıklar Ankara. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Bakanlıklar Ankara. Rockwell Sertlik Deneyi (Metalik Malzemeler İçin). Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Yaylar (Çekmeye Çalışan) Silindirik-Helisel. TS 61 Bağlama elemanları-Vidalar. 90. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 5371. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 138. Bakanlıklar Ankara. Bakanlıklar Ankara. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 1440.C. Yaylar (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel.C.C. 11/4/1989. 8/11/1973. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.

T. GÜZEL. KOÇ. Bursa. Bakanlıklar Ankara. Mühendisler İçin Korozyon. İzmir. Bazı Toprak İşleme Alet ve Makinalarında İş Organlarının Aşınması Üzerinde Araştırmalar. ANIK. Tarımsal Mekanizasyon 16. USA. ISO 9000 DANIŞMAN. M.. ÜLGER... Welding İnspection. C. ULUSOY. AKDEMİR. Çev. B. Ulusal Kongresi. 104. Y. AWS. S. TS 7706. EKER.. Seventh Edition. 106.. 105. B. P. N. E. 12/12/1989. Kalite Yöneticisi El Kitabı. 2002. CANADA.. E. 111.. Ü. Fakülteler matbaası. Kimya Mühendisleri Odası İstanbul şubesi. ÇAKMAK. H. 7-9 . İstanbul. 101. 108. Metals and Their Weldability. Tahribatsız Muayene metodları-Radyografik muayene-Terimler. 109. N. W. Ziraat Fakültesi. S. Weissbach. Bakanlıklar Ankara. B.O. Malzeme Bilgisi ve Muayenesi. Y.C. Brussels. ULUSOY. B. s. T. Welding Handbook 1982. SAĞLAM. YEREBAKAN. 1998. Kaynak İlave Metallerinin Deneyi-Kaynak Metali Örnekleri Yardımıyla Ark Kaynaklı Deney Parçalarının Mekanik ve Teknolojik Deneyleri. E.M. ANIK. BAYHAN.. Canadian Welding Bureau. F. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 107.. 5-7 Eylül.Belgium. MEYER LTD. ÜLGER... YALÇIN. İstanbul. Doçentlik Tezi.E.M. Toronto. WALTON.100. 110. Theoretical Course. 1977. T. Y. A Division of Canadian Standards Association.. KAYİŞOĞLU. Tarım Makinaları Tasarımında Kalite Kavramı ve Malzeme Sorunu. T.B.C. 1995. BAYHAN. USA. 102. Authorized İnspection Agency. TS 8824. TECHNICAL DATA REQUIREMENTS FOR SYSTEMS ENGİNEERİNG AND SUPPORT. WELD QUALİTY CONTROL AND INSPECTION. Tarım Makinaları İlkeleri (Gözden geçirilmiş ikinci baskı). E. PINAR. VİNÇOTTE.. Volume -4. P. 103.. THOMAS. Library of Congress Catalog Card Number 65-14084.

Penetrant test malzemeleri Radyografi test cihazı ve gereçleri. pnömatik hassas ekim makinası. Yapışma kontrolü test aletleri. İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez). çekme bükme test cihazları Yay deformasyon test cihazı. kimyasal analiz düzeni Sertlik ölçüm cihazları. Dijital mihengir ve granit pleyt Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri. Üniversal ekim makinası. mikroyapı inceleme düzeni. Boyahane nem ve sıcaklık ölçüm aleti. Korozyon direnci test cihazları (tuzlu sis-nem testi) İmalat İşlem Diyagramları. Kuru boya film kalınlığı ölçme aleti Boya direnci test cihazı. yaylı ayaklı döner tırmıklı kültüvatör 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 .EKLER Ek-1 Ek-2 Ek-3 Ek-4 Ek-5 Ek-6 Ek-7 Ek-8 Ek-9 Ek-10 Ek-11 Ek-12 Ek-13 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-köşe kaynağında WPS Prosedür Kaynak Testi Bilgi Formu. Optik komparatör (projeksiyon).alın kaynağında Boya Uygulama Bilgi Formu Genel kaynak hataları referans radyografik görüntüler (Dupont NDT systems radiographer's weld interpretation reference) Şekil 1-9 Genel kaynak hataları referans radyografik görüntüler (Dupont NDT systems radiographer's weld interpretation reference) Şekil 10-18 Araştırmada Kullanılan Alet ve Cihazlar.

etc. etc. Weld Metal.Radyografik Test Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld. MANUFACTURER’S RECORD OF WELDER OR WELDING OPERATOR QUALIFICATION TESTS(WPQ) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): 60° Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): 2 10mm 1 3 Kaynak Kesiti(Joint Dizaynı ve kaynak sırası) Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal.Fracture Test Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Remarks(Açıklamalar) .) (QW-402) ASME P-No.Ek-1 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPQ-WELDERS PERFORMANCE QUALIFICATION(Kaynakçı Performans Testleri).T. to ASME P-No. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Manufacturer-İmalatçı: Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G. Welded From Both Sides.) (QW-405) Backing Gas for GTAW.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P.T-Penetran Test R. 5G. Flux.

T-Visual Test (Gözle Kontrol) P.Ek-2 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-köşe kaynağında WPQ-WELDERS PERFORMANCE QUALIFICATION(Kaynakçı Performans Testleri).Fracture Test Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Remarks(Açıklamalar) . 5G. etc. MANUFACTURER’S RECORD OF WELDER OR WELDING OPERATOR QUALIFICATION TESTS(WPQ) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Manufacturer-İmalatçı: Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G.Radyografik Test Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld.T-Penetran Test R. to ASME P-No. etc. Welded From Both Sides. Weld Metal.) (QW-402) ASME P-No. Flux.T.) (QW-405) Backing Gas for GTAW.

) (QW-405) Backing Gas for GTAW. Flux. to ASME P-No.) (QW-402) ASME P-No. 5G.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P. etc.Fracture Test Welding Test Conducted by (Test kaynağını yürüten): Nondestructive Tests Conducted by (Tahribatsız Testleri Yürüten): Mechanical Tests Conducted by (Mekanik Testleri Yürüten): Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Elektrod/Tel Çapı mm AkımTürü/ kutup Akım A Gerilim V Tel İlerleme hızı (m/d) Kaynak İlerlemeHızı (cm/d) Gaz Debisi Lt/d Isı Girdisi J/cm Remarks(Açıklamalar) . Weld Metal. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G.Radyografik Test Bend-Eğme Testi ( 2 adet yüzden) Bend-Eğme Testi ( 2 adet kökten) Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld.Ek-3 WPS Prosedür Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPS-WELDİNG PROCEDURE SPECIFICATION(İmalatçının Kaynak İşlem Spesifikasyonu) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): 60° 2 10mm 1 3 Kaynak Kesiti(Joint Dizaynı ve kaynak sırası) Paso No 1 2 3 Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal.T. Welded From Both Sides. etc.T-Penetran Test R.

....... 3.. 2........ ÖLÇME Cihazı: ELCOMETER 345 ÖLÇÜM NO (µm) ÖLÇÜM NO (µm) MAKİNA Türü:................ 4.................... Sıcaklık............... 6......... KAT: BOYA ÖNCESİ TEMİZLİK : 1.... KUMLAMA PİKLİNG (ASİTLE) BENZİN VEYA TİNERLE TEL FIRÇA VEYA BEZLE TAŞLAMA HİÇBİRİ MONTAJDAKİ ÜRÜNÜN KURU BOYA KALINLIK KONTROLÜ (µm) ÖLÇME SAYISI : Her bir makinanın rasgele 20 ayrı noktasından yapılan ölçümler..Ek-4 Boya Uygulama Bilgi Formu Tarih: / / RH(Relative Humidity %): TEMP(0C): TARIM MAK..... 5....İMALATÇISI : BOYACI ADI : BOYA PROSES TİPİ : BOYA MAKİNASI : KULLANILAN BOYA TÜRÜ VE İMALATCISI : ÜRETİM TARİHİ VEYA PARTİ NO : FIRIN veya DOĞAL KURUTMA : FIRIN Kurutma ise ÖZELLİKLERİ : FIRINLAMA ile Kurutuluyorsa..Süre:... (µm) ÖLÇÜM NO (µm) ÖLÇÜM NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 .. KAT: BOYA 3..................... KAT: ASTAR 2................... 1....... MAKİNA No: ..

Ek-5 Genel Kaynak Hataları Referans Radyografik Görüntüler (Dupont NDT Systems Radiodrapher's Weld İnterpretation Reference) Şekil 1-9 Şekil-1 Şekil-2 Şekil-3 Şekil-4 Şekil-5 Şekil-6 Şekil-7 Şekil-8 Şekil-9 .

Ek-6 Genel Kaynak Hataları Referans Radyografik Görüntüler (Dupont NDT Systems Radiodrapher's Weld İnterpretation Reference) Şekil 10-18 Şekil-10 Şekil-11 Şekil-12 Şekil-13 Şekil-14 Şekil-15 Şekil-16 Şekil-17 Şekil-18 .

spektrometre Model : Foundry – MASTER. Japan Cihaz adı : Metalurjik Mikroskop Model : Zwick ZHV 10 Metalografi mikroskobu ve sertlik ölçüm cihazı Cihaz adı : Kimyasal Analiz. Orijin. Vakum optik emisyon spektrometre .Ek-7 ARAŞTIRMADA KULLANILAN ALET VE CİHAZLAR Cihaz adı : Metalurjik Mikroskop Model : Nikon Optiphot.

Ek-8

Cihaz adı : OFFİCİNE GALİLEO, DUROMETRİ- Sertlik Ölçüm Cihazı Model : Ergotest Comp 25R, Orijin; İtalya

Cihaz adı : Portable Hardness Test Instrument-Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı Model : EQUOTİP, Orjin; Switzerland

Çekme ve bükme test cihazları Cihaz adı : ALŞA Çekme ve Basma Cihazı Model : ODC 003 Üretim Tarihi: Haz. 1982 Seri No: 118

Cihaz adı : AUTO GRAPH Çekme ve Basma Test Cihazı Model : AG-250 kNG SHİMADZU

Ek-9

Yay deformasyon test cihazı Cihaz adı : Amsler Yay Deformasyon Test Cihazı

Optik komparatör (projeksiyon) Cihaz adı : Micro-vu, 500 HP Optical Comparatör

İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez) Ölçü aleti adı : Vida Mastarları (Tampon ve Delik Tip)

Dijital mihengir ve Granit pleyt Cihaz adı : Starret 85016 surface plate Cihaz adı : Fowler Digital Height Gauge- Dijital mihengir

Ek-10

Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri

Kaynak parametreleri ölçü aletleri Alet Adı:(1)1000A AC/DC Pens ampermetre Alet Adı:(2)YU FONG Dijital clamp meter Alet Adı:(3)HANHART Felix stop watch-kronometre , Alet Adı:(3): Isı tebeşeri

Kaynak ağzı ve profili ölçüm geyçleri; 1-Amerikan tipi çok amaçlı geyç 2-Köşe kaynak kontrol geyci, 3-Köşe kaynak için yaprak geyç 4-Kaynak ağzı açısı için yaprak geyç

Penetrant test malzemeleri Malzeme adı:BT-68 Penetrant Red Dye Batch BT-69 Cleaner Remover (Solvent) Batch No:CN20010328 / 28.03.2001

İridyum 192. Model: NEB 211.Ek-11 Radyografi test cihazı ve gereçleri Cihaz adı : GAMMAMAT Radyografi cihazı Özellikleri : İzotop. Seri No: 23 Cihaz adı: Viewer-Film yorumlama ışık kasası. Radyakmetre(radyasyon ölçer) Boyahane nem ve sıcaklık ölçme aleti Cihaz adı : HT-3001 C DİGİTAL Humudity / Temperature Meter Kuru boya film kalınlığı ölçme aleti Cihaz adı: ELCOMETER 345 .

Ek-12 Darbe direnci test cihazı Tubular impact tester-Tüp darbe direnci test cihazı Yapışma kontrolü test aleti Cross Hatch Cutter-Çapraz ve kare çizici/kesici Korozyon direnci-tuzlu sis test cihazı Cihaz adı : Salt spray corrosion cabinets-Tuz sprey cihazı Korozyon direnci-nem testi cihazı Cihaz adı : Humidity cabinets-Nem dolabı cihazı .

Ek-13 İMALAT İŞLEM DİYAGRAMLARI Üniversal ekim makinası imalat işlem diyagramı Pnömatik hassas ekim makinası imalat işlem diyagramı Kombikürüm imalat işlem diyagramı .

Ş. İhsan SOYSAL’a. Muhittin ÖZDEN’e.TEŞEKKÜR Tez çalışmalarımın planlanması. GEDİK A. . Teknisyen Arslancan DEMİRKIRAN'a. Gör. Selçuk ARIN’a. Birol KAYİŞOĞLU’na ve diğer Tarım Makinaları Öğretim Üyelerine. Dr. Prof. Yard. Dr. Kalite Güvence Müdürü Selçuk ÖZGÜLER ve laboratuar personeline. Dr. Çalışmalarımı işletmelerinde sürdürmeme izin veren İRTEM. TSE Tekirdağ ve Edirne Mahalli Temsilciliklerine teşekkürü bir borç bilirim. Bana her zaman manevi destekleri ile güç veren aileme. KUTES A. Meslekdaşım ve yeğenim Ege YILDIZOĞLU'na teşekkür ederim. Dr. Atilla BABACAN’a. Prof. Dr. Bülent EKER’e. Teknisyen Mansur SARIGÜL’e ve Bilgin TERZİ'ye.Ş. E. Bahattin AKDEMİR’e. Meslek Yüksekokulu personeli mesai arkadaşlarım Dr. Dr. Mehmet TURAN’a. Gör. ESMER TEKNİK A. Öğr. HEMA Hidrolik A. OERLİKON Eğitim müdürü Hacı DOLUTAŞ’a. Dr. Yöneticisi Erdoğan AVCI ve çalışanlarına. Y. Dr.Ş. Poyraz ÜLGER’e. Prof. GÜNGÖR. Doç. MERTSAN VE DURMAZ KARDEŞLER Tarım Makinaları imalatçılarına. AKZO NOBEL Kalite Güvence Müdürü Demet EROL’a. Dr. Selçuk ALBUT’a. Prof. Tarım Makinaları Anabilim Dalı hocalarım Prof. yürütülmesi ve ortaya çıkarılmasında yardımlarını ve ilgilerini esirgemeyen başta danışman hocam Prof.Ş. Prof. Öğr. Dr. Tuncay TUNA’ya. Kalite Güvence Müdürü Nazmi SUCUKÇU’ya. Doç. Savaş DALMIŞ’a. Dr. Dr. eşime ve kızıma şükranlarımı sunuyorum. Kamil ALİBAŞ'a. Eğitim Müdürü Prof. JOTUN BOYA Kalite Güvence Müdürü Bülent SEZGİN’e. Dr. ARCTECH Firması Eğitim ve teknik danışmanı Prof. İMKOSAN A. Teknisyen Füruzan BALCI’ya. Kutsal TÜLBENTÇİ’ye ve Kalite Kontrol Bölümü çalışanlarına. Prof. Kemal GÜRKAN’a. Ş. KURT. Müdürü ve sahibi Mehmet ESMER’e.

Evliyim ve bir kız çocuk babasıyım. 1997’ de aynı anabilim dalında ve Prof Dr.Ü. Tekirdağ Meslek Yüksekokulunda öğretim görevlisi olarak çalışmaya başladım. Bu proje kapsamında İngiltere'de yedi aylık süre ile teknik eğitim ve kurslara gönderildim. Fen Bilimleri Enstitüsü Tarım Makinaları Anabilim Dalında Prof Dr. Endüstriyel Eğitim Projesi kapsamında. Halen Tekirdağ Meslek Yüksekokulunda öğretim görevlisi ve Makine 1. T. Zonguldak Mühendislik Fakültesi. değişik projelerde kalite kontrol ve kaynak mühendisi olarak 1992 yılına kadar çalıştım. ENKA ve STFA Firmalarında. 1993 yılında T. . İlk ve orta öğrenimimi Düzce’de tamamladım. 1992 yılında YÖK/Dünya Bankası II. Makine Mühendisliğinde devam ettim ve 1982’ de mezun oldum. Yüksek öğrenimime Hacettepe Üniversitesi. Selçuk ARIN'ın danışmanlığında yüksek lisans öğrenimime başladım ve 1996’ da tamamladım.ÖZGEÇMİŞ 1957 yılında Düzce’de doğdum.Öğretim Program Danışmanlığı görevimi sürdürmekteyim.Ü. Selçuk ARIN'ın danışmanlığında doktoraya başladım. Askerlik hizmetimi asteğmen olarak 1984’te tamamladıktan sonra bazı özel şirketlerde makine mühendisi olarak görev aldım.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful