1.

GİRİŞ Günümüz teknoloji çağında endüstri ve ticaretin globalleşmesi, rekabeti de beraberinde getirmiş, kalite ise rekabetin en önemli unsuru olmuştur. Tüketici alışkanlıklarının, en iyi kaliteyi en ucuza edinme isteği, firmaların ürün ve hizmetlerindeki hata oranını en aza indirme ve maliyeti de en düşük seviyeye çekme çabalarını arttırmıştır. Günümüzde tüketiciler, bir ürünü satın aldıktan sonra bir kalite kontrol işlemine başvurmadan, ürünün kalitesine, daha ürünü almadan güvenmek eğiliminde olduklarından, firmalar da bunu gerçekleştirmenin yollarını aramaktadır. Üstün kalite, hatasız ürün veya hizmet ile eşanlamlı düşünülmeye başlanmıştır. Bu gelişme, hatalı ürünlerin hatasızların içinden ayıklanması yerine, sistemin hatasız üretim yapacak şekilde kurulmasını gerekli kılmaktadır. Böylece kalite, en son aşamada değil, üretimin tüm aşamalarında ortaya çıkmakta, bir başka deyişle, kalitenin kendisi üretilmektedir. Bu şekilde hatalar ortaya çıkmadan önlendiği için, maliyetlerde düşmekte ve dolayısıyla rekabette önemli bir koşul olan ucuzluk da sağlanmış olmaktadır (Anık ve Vural, 1996). Üretimin tüm aşamalarında, hataların oluşmasına fırsat vermeden üretmek, tarım makinaları üretimi ile uğraşan sektörlerde de önem kazanmalı ve kalite çalışmalarına daha fazla zaman ayırmaları gerekmektedir. Tarım makinalarının imalatı ve kullanımı alanında çeşitli imalat hataları ile karşılaşılmaktadır. Bu hatalar ve nedenleri araştırılarak ortaya konulmalı, etkin önlemler alınmalı ve kaliteli üretim için gerekenler geciktirilmeden yapılmalıdır. Bunun için tarım makinalarının geçerli ulusal ya da uluslar arası standartlara uygunluğunun sağlanması gereklidir. Trakya Yöresi, ülkemizin tarımsal mekanizasyona elverişli arazi yapısıyla özellikle buğday ve ayçiçeği üretiminde önemli bir konuma sahiptir. Diğer tarımsal ürünlerden soğan, şeker pancarı, çeltik, karpuz-kavun, üzüm ve bazı hububat ürünlerinin de geniş bir alanda ekim, dikim ve hasadı yapılmakla birlikte, en fazla tarımsal makinalaşma ile buğday ve ayçiçeği üretiminde karşılaşılmaktadır. Buna paralel olarak, tarım alet ve makina üreten sanayi de gözle görülebilir bir büyüme evresine girmektedir. Özellikle Tekirdağ ve ilçeleri Hayrabolu’da, Malkara’da daha yoğun ve gelişmiş düzeyde üretici grupları ile karşılaşılmaktadır. Makinaların günümüz teknolojisi ile üretilmesi mutlaka kalitenin yanında başarıyı da getirecektir. Ancak başarının sadece makina, malzeme ve kalifiye işçilikle kazanılamayacağı bilinmelidir. Bunlarla birlikte sistemlerin de ön plana çıkması gerekmektedir. Son yıllarda ISO 9000 Standartları, kalite sistemlerinin kurulmasında iyi bir rehberlik görevi üstlenmiştir. 1.1. Kalite çalışmalarının tarihsel gelişimi İnsanlığın tarihi kadar eski olan üretim faaliyeti sonunda ortaya çıkan mal ve hizmetin amaçlanan gereksinmeyi karşılama derecesi, yani kalitesi de eski çağlardan beri önem verilen bir konu olmuştur. Ortaçağlardan günümüze dek yaşayan çıraklık, kalfalık ve ustalık kavramları kaliteye verilen önemin simgeleri sayılabilir. Batıdaki sanayileşme devrimi ile beraber pek çok konuda olduğu gibi kalite konusunda da önemli gelişmeler oldu, gereksinmeler karşısında yeni kavramlar ortaya çıktı. Kalite kavramının üretim faaliyeti kadar uzun bir geçmişi olduğu söylenebilir. I. ve II. Dünya Savaşlarının çarpıcı etkileri, teknoloji ve ulaşımda sağlanan olağanüstü başarılar, kalitede ustalığın ötesinde kavram ve yöntemlerin ortaya çıkmasını sağladı. İlk takım tezgahlarının ortaya çıktığı 18. asır sonlarından II. Dünya Savaşına kadar, muayene ve kalite kontrol eş anlamlı kullanılıyordu. Bu alandaki gelişme ve yeniliklerin özellikle yüzyılımızın ilk çeyreğinden sonra hız kazandığı göze çarpmaktadır. Sonraları "Toplam Kalite Kontrol" dönemi başlar. İstatistiğin kalite kontrol problemlerinin çözümlenmesinde bir araç olarak

kullanılması ise 1920’lerde başlar. Teorik temellerin oluşturulması ve deneme niteliğindeki ilk uygulamalardan sonra A.B.D.’nin çeşitli bilimsel ve mesleki kuruluşları arasında sıkı bir işbirliği kuruldu. American Society for Testing Materials (ASTM), American Standards Association (ASA), American Society for Mechanical Engineers (ASME) ve benzeri kuruluşlar çeşitli eğitim ve yayın faaliyetleri ile endüstrinin bu konuda bilinçlenmesi ve uygulamaya geçmesi yolunda çaba harcadılar (Kobu, 1987). II. Dünya Savaşı’ndan sonra ortaya çıkan iki kutuplu dünya ekonomisi, 1989 yılında Berlin Duvarı’nın yıkılışı ile yeni bir şekil almış ve 1990 yılından itibaren serbest piyasa ekonomisi olarak tüm dünya üzerinde bir rüzgar gibi esmeye başlamıştır. Rekabette temel unsurlar, düşük fiyat, mükemmel kalite ve hızlı teslimattır. Rekabette kalite kavramına, multidisipliner bir yaklaşım ile bakılmalı, bir ölçme veya kontrolden çok, başlı başına bir sistem olarak ele alınmalıdır. Rekabet, kaliteyi laboratuardan çıkarmış, multidisipliner tabanda ölçülebilen ve ölçülemeyen parametrelere sahip bir sisteme dönüştürmüştür. Kalite için geliştirilen birçok yaklaşım mevcut olup, tümü kalite sistemleri çatısı altında incelenmektedir. Günümüzde zamana dayalı rekabet stratejisi büyük önem kazanmıştır. Bir bakıma hız, kar veya servetle özdeşleşmiştir. Proaktif bir kalite güvence sisteminde işletmenin her faaliyetinde yer alan parametreler, birbirinden ayrılmaz bir bütün olarak ele alınır (Yerebakan, 1998). 1.2. İmalat hatalarını önlemede kalite kontrolün rolü Ürün kalitesinin korunmasında girdi malların kalite düzeyi çok önemlidir. Kötü malzemenin girdiği bir işletmeden, kötü ürün çıkması kaçınılmazdır. Giriş kontrolü yapmadan malzemeyi üretime sokmak çok ciddi bir risktir. Bu bakımdan işletme mutlaka bir giriş kalite kontrol sistemi oluşturmak zorundadır. Böylelikle kötü malzeme ile işlem yapılması ve bundan dolayı oluşacak zaman ve para kayıpları engellenecektir. Üretim aşamasında ise, kalite planları ve dökümante edilmiş prosedürlere göre test ve kontroller yapılmalıdır. Bu süreç zarfında ortaya çıkan her yarı mamul, ilgili prosedür ya da kalite planları doğrultusunda yapılan muayene ve deney sonuçları alınana ve ürün doğrulanıncaya kadar bir sonraki aşamaya gönderilmemelidir. Kalite planları doğrultusunda ürün kalitesinin korunması için son muayene ve deneylerin yapılması gereklidir. Aktiviteler tamamlanıp kayıt altına alındıktan sonra yetkili personelce gözden geçirilmeli ve ancak onaylandıktan sonra sevkiyata gönderilmelidir. Üründen beklenen koşulların tümü doğrulanmalı, kabul edilemez ürünler karantinaya alınmalıdır. İşlemler sırasında, kırmızı-işlem yapma (hold), sarı-karantina, mavi-hasarlı ve yeşil-serbest, doğrulanmış, anlamına gelen renkli etiketler kullanılmalıdır. Şekil 1.1. de kalite kontrolünde kullanılan uyarı örnekleri verilmiştir.

TARİH........KONTROLÖR.........

TARİH........KONTROLÖR.........

İŞLEM YAPMA
SEBEP:..........................

SERBEST-OK
SEBEP:..........................

TARİH........KONTROLÖR.........

TARİH........KONTROLÖR.........

KARANTİNA
SEBEP:..........................

HASARLI
SEBEP:..........................

Şekil 1.1. Kalite kontrol elemanlarınca kullanılan uyarı örnekleri İmalat hatalarını önlemede İstatistiksel Proses Kontrolünün önemi her geçen gün artmaktadır. İPK bir ürünün en ekonomik ve yararlı bir tarzda üretilmesini sağlamak amacıyla veri toplamak, analiz etmek, yorumlamak ve çözüm yolları önermek üzere istatistik prensip ve tekniklerin üretimin tüm aşamalarında kullanılmasıdır. İPK üretimin önceden belirlenmiş kalite spesifikasyonlarına uygunluğunu sağlayan, standartlara bağlılığı hedef alan, uygun olmayan ürün üretimini en aza indirgemekte kullanılan bir araçtır. Bütün işlemler, makina, takım, yöntem, malzeme, operatör, bakım ve çevre şartlarından kaynaklanan bir değişime uğrarlar. İşlenen parçaların ölçüleri-özellikleri arasında küçük de olsa mutlaka birbirine göre fark vardır. Farklılığın genel sebepleri; titreşim, sıcaklık, nem ve gerilim dalgalanması olduğu gibi, özel sebepleri de takım kırılması, takım aşınması, gevşeyen bağlantılar, tezgah boşlukları, yatak aşınmaları, malzeme cinsleri ve operatör tecrübesizlikleri olabilir. İstatistiksel yöntemlerin kullanılmasında karşılaşılan sorunların en önemlisi veri toplamadır. Yanlış ya da gerçeklerle bağdaşmayan veriler, yetersiz veri toplama yöntemleri, veri iletiminden doğan hatalar ve hatalı matematiksel işlemler, anormal değerlerin kullanılması, uygun istatistiksel yöntemlerin belirlenmemesi ve deneyimsiz kişilerin yaptıkları yanlış uygulamalardan kaçınılması gereklidir. Gerçek verilere dayanmayan fikirler ve kişisel görüşler, kalitenin geliştirilmesinde başlangıç noktası olamazlar. Uygun yöntemlerle toplanan veriler toplandığı şekliyle kalırlarsa rakam yığınından öteye gidemez ve prosesteki değişmelerin anlaşılmasına olanak tanımazlar. Toplanan verilerin tasnifi, değerlendirilmesi ve amaca uygun bir şekilde ifadesi gereklidir. Veriler, ya mevcut durumu tespit etmek için ya da prosesi kontrol altında tutmak ve iyileştirmek için toplanırlar. Verilerin toplanmasında dikkate alınacak konular şöyle sıralanabilir; -Verilerin ne amaçla toplandığı belirlenmelidir. -Nerede, ne zaman ve kim tarafından toplandığı bilinmelidir. -Veriler toplandığı yere göre sınıflandırılmalıdır. -Kullanılacak ölçü aletleri, ölçü birimleri, parti miktarları ve veri sayısı belirlenmelidir. -Veriler hazırlanan bir form üzerine kaydedilmelidir. -Ölçüm yöntemleri ve cihazların doğru olması, periyodik bakımlarının gerçekleştirilmiş ve kalibrasyonlarının yapılmış olması verilerin güvenilir olması açısından önemlidir.

dökümcünün gönderdiği her malzemenin kontrol edilmeden kullanılıyor olmasıdır. 1990). hangi kalite düzeyi ve standartlara sahip olması gerektiği çok iyi belirtilmelidir. Magnetik Parçacıklarla Test (MPT-Magnetik Partikül Test). Ultrases Dalgaları ile Test (UT-Ultrasonik Test) ve Radyoaktif ışınlarla yapılan test (RT-Radyografik Test) sayılabilir. sağlamlığını bozmadan hatalı olanlardan ayırma işlemidir. bakımı. yaylar.NDT (Non-DestructiveTest) üretilen sağlam mamullerin yararlılığını koruyarak. tedarikçiden istenilen her malzemenin özellikleri çok iyi açıklanmalı.4. Genel malzeme hataları Genel malzeme hatalarına. Gözle Kontrol (VT-Visual Test). . bu konuda uzman kişilerle çözümlenmesi gereklidir. Ancak tarım makinaları üreticilerinin. Ayrıca malzemeyi tahrip etmeden.1.4. Burada iletişim kuran kişilerin veya satın alma personelinin teknik eleman olmaları gerektiği gibi malzemeden çok iyi anlamaları da zorunludur. Yan sanayi ile tarım makinaları üreticisi ilişkisi Tarım makinaları üreticileri özellikle ayçiçeği ve buğday üretiminde kullanılan makinaları üretirken. 1. kaynak makinalarının verimli ve doğru çalıştırılması. dişliler. Eğer bir firma girdi kontrolü ile ilgili ciddi çalışmalar yapmak istiyorsa. mukavemet değerlerini ve tam olarak ne tür bir döküm malzemesi istediğini teknik olarak açıklamalı ve bir şartname ile döküm malzemesi çok iyi tanımlanmalıdır. Girici Sıvılarla Kontrol (PTPenetrant Test). Bir pnömatik ekim makinasının %47’sinin işletme atelyesinde. vakum kutusu. uç demirler. zincirler. İmalat hatalarını önlemede tahribatsız testlerin önemi Tahribatsız deneyler . 1. Kaynaklı imalatta karşılaşılabilecek pek çok sorunun yine. kaynak makinaları ve sarf malzemeleri üreten kuruluşlarla da yeterli bir diyalog içerisinde olmadığı görülmektedir.1. Döküm malzemeler gibi uç demirlerinin de uygun bir ısıl işlemle yüksek sertlik derecelerinde imal edilmeleri istenmelidir. Mamul ya da yarı mamul. makinayı % 50 oranında yan sanayi ürünleri ile tamamladıkları önceden araştırılmıştır. Tarım makinası üreticilerinin dışarıdan hazır olarak aldıkları malzemelerin başında civata-somunlar. rulman yataklar. Ayrıca yapılan birleştirmelerin büyük oranda kaynaklı imalata dayalı olduğu düşünülürse. hareket ileten organlar. Endüstrinin her alanında kalite kontrolcülerin vazgeçemeyeceği testler arasındaki yerini korumaktadır. En fazla kullanılanlar. Tarım makinaları üreten pek çok işletmeci özellikle döküm malzemeleri fason olarak dışarıya yaptırmaktadırlar. köpük testleri) de günümüzde geniş ölçüde faydalanılmaktadır. tolerans ve kriterler belirlenirse daha kaliteli bir yan sanayi ürünü elde edilmiş olur.3. Özellikle balta ayaklar için aşınmaya dayanıklı daha sert özellikler istenmelidir. her türlü döküm malzemesi. % 53’ünün ise yan sanayide yaptırıldığı ya da hazır olarak sağlandığı bulunmuştur (Karagöz. özellikle kaynakların sızdırmazlık kontrolünde uygulanan testlerden (basınçlı hava. Günümüzde üretimin her safhasında uygulanabilen pek çok türde tahribatsız deney türü vardır ve gelişen teknoloji ile önemi daha da artmaktadır. girdi aşamasında daha fazla karşılaşılmaktadır. plastik parçalar ve daha pek çok malzeme bunlara eklenebilir. tekerlek-lastik. satın alma birimi ile paralel düşünmek zorundadır. basınçlı su. Eğer önceden yapılacak bir anlaşma ile muhtemel hatalar. Burada en büyük sorun. kullanılacak personelin eğitimi de çok önemli bir konudur. Üreticiden malzeme spesifikasyonunu.

araştırmasında hatasız bir döküm elde etmek için. kumun gaz geçirgenliği artırılarak. Döküm hatalarını radyografi veya radyoskopi yöntemleri ile tespitindeki görsel anlamı ile boşluk tipi ve çatlak tipi olmak üzere ikiye ayırabiliriz. Temelde. Aynı zamanda. kalıp metal reaksiyonu sonucu hidrojen gazının çıkması yüzeyde veya yüzeyin hemen altında 1 mm çapında iğne başı (pinhole) tipi boşluklar oluşturur. 1.4.2. Tarım makinaları üreticileri satın aldıkları boyanın imalatçıları ile yeterli bilgi ve tecrübe alışverişi yapmadığı için halen çok yaygın boya ve korozyon sorunları yaşamaktadır. Genelde. hızlı maden akışı düzenlenerek ve döküm sıcaklığı artırılarak önlenebilir. sıvı metalin kalıba döküldükten son katılaşma haline gelinceye kadar ki sürede farklı etkenlere bağlı olarak oluşur. Döküm hataları ile ilgili genel tanımlamalar Yan sanayi ürünü döküm malzemelerde. sıvı metalin en basit yöntem ile kum kalıba. malzeme içinde bu tip hatalar oluşacaktır. hatalar malzeme cinsine. tanımlanabilmesi ve muhtemel sebeplerinin neler olabileceği konusunda fikir yürütülmesi. tarım makinaları sanayicimiz için çok önemlidir. Eğer katılaşma. Kum dökümde. bazı işlem hataları. Alüminyum alaşımlarında gaz alma işleminin tam olarak yapılamaması veya döküm sırasında hava ile fazla teması tüm döküm parçada dağılmış gaz boşlukları meydana getirir. parça boyutuna ve proses kontrolü gibi birçok değişkene bağlı olarak farklı şekilde. Boşlukların boyutları değişmekle birlikte bir araya toplanmış gaz boşlukları da gözenekliliği oluşturur. dizaynı kalın . gazların ortamdan uzaklaşmasına olanak sağlamayacak kadar kısa sürede meydana geliyorsa.Bunlardan başka boya ve kaplama malzemeleriyle ilgili problemlerde yetkili kurumlarla birlikte çözüm yoluna gidilmelidir. sadece bir tek sebebin fonksiyonu olabildiği gibi. boyutta ve görüntüde olabilir. Kalıp veya maça gazlarından dolayı oluşan gaz boşlukları. Bir döküm hatası. Bilinen en eski şekillendirme yöntemi olan döküm. Tahribatsız muayenenin parçaya zarar vermeden uygulanabilecek tek hata belirleme yöntemi olduğunu vurgulamıştır. dökümün üst yüzeyine yakın veya yüzeyin hemen altında oluşurlar. kalıpçı ve maça yapımcısının kontrolü dışında meydana gelmekle beraber. Boşluk tipi hatalar Gaz boşlukları: Genelde küresel biçimde ve düzgün yüzeylere sahip olan bu tip hatalar yapılarının çok düzgün olmaları nedeniyle radyografik film veya monitörden kolayca tespit edilebilir. Döküm sıcaklığı azaltılarak. Çok sayıda küçük gözenekten oluşmuş gözeneklilik. Yine birçok nedenin birlikte etkilemesi ile tek bir hata oluşabilmektedir. birçok hata doğrudan doğruya insan faktöründen kaynaklanır. Gözeneklilik (porosity) : Döküm parçasının en son soğuyan bölgesinde görülen küçük gözeneklerdir. erimiş metaldeki hidrojen gazından kaynaklanmaktadır. döküm hatalarının önce tanımlanarak parçada yerinin ve boyutunun belirlenmesi daha sonra da hataların oluşum nedenlerinin araştırılarak ortadan kaldırılmasının gerekliliği üzerinde durmuştur. çekme ve hatalar oluşur. her bir döküm alaşımının katılaşması sırasında benzer bir mekanizma yani yapı oluşumu. birçok nedenlerin ortak bir sonucu da olabilir. havalandırma delikleri açılarak. Mikrogözeneklilik: Alüminyum ve magnezyum alaşımlarında bölgesel olarak tane sınırlarında oluşan çok ince gözenekliliktir. kumun nem miktarı azaltılarak. en gelişmiş yöntem ile seramik kalıplara doldurulması ve katılaşmasıdır. kalıp dizaynına. Bu hatalar ile karşılaşıldığında. Döküm hataları. Aygün (1999).

Metalin katılaşması ve soğuması sırasında. Yüzey çukurları (Blow holes) : Sıcak ergimiş metal nemli ve kirli kalıba döküldüğünde. Kum. Ayrıca metale cüruf karışmasından veya ergitme sırasında yüzeye çıkamayan oksit ve pislik ise cüruf kalıntılarını oluşturur. Bunlar yuvarlak ve derinliği çok az olan yüzey bozuklukları şeklindedir. pek çok küçük çekme boşluğunun oluşturduğu dallanma şeklinde olan taneler arası çekme boşluklarıdır. Metal yürümemesi: Metal akışkanlığının düşük olması. metale maksimum dayanma değeri üzerinde statik yük uygulanması sonucu oluşurlar. Süngerimsi çekinti (Sponge shrinkage) : Birbirleri ile bağlantısız küçük çekme boşluklarının oluşturduğu bölgelerdir. en son soğuyan bölgelerde yeterli sıvı metal girdisi olmamasından dolayı oluşur. Çekme boşluğu: Belli bir şekli olmayan. Döküm sıcaklığı azaltılarak. Çatlak : Soğuk çatlaklar. ince kesitlerde kalıp tamamen dolmadan metalin donmasına neden olur. kalıp içindeki gazın tamamen boşaltılamaması ve düşük döküm hızında çalışılması. Bu tip hatalar katılaşma noktası sıcaklığında. çil kullanılarak ve fosfor içeriği azaltılarak bu hatanın oluşumu önlenebilir. karbon eşdeğeri azaltılarak. Parçanın farklı yerlerinde ve yüke maruz kalan yerlerinde oluşur. gerilimli korozyon çatlaklarına neden olur. bazı bölgelerin bazı alaşım elementlerince daha fazla zenginleşmesi bu bölgelerde konsantrasyon farklılıkları oluşturur. dizaynı kalın kesitleri elimine edecek şekilde modifike ederek ve çil kullanarak bu tip hatanın oluşumu önlenebilir. Mikroçekinti: Döküm parçasının en son katılaşan bölgesinde. Bu durum döküm sıcaklığı artırılarak ve kalıp hızlı ve kesintisiz doldurularak giderilebilir. besleyici ve çil hesapları doğru yapılarak önlenebilir. çekmenin sınırlandığı ve gerilimsiz soğumanın mümkün olmadığı durumlarda meydana gelir. Bazen mikroçekintiden büyüktür ve görüntü olarak süngere benzer. cüruf ve diğer kalıntılar: Kalıptan veya yolluk sisteminden düşen kumlar katılaşma sırasında malzeme içerisinde kalır. Genelde ince kesitlerde oluşur.kesitleri elimine edecek şekilde değiştirerek. Sıcak yırtılma (Hot tear) : Parçanın soğuması sırasında ortaya çıkan gerilimlerin oluşturduğu çatlaklardır ve et kalınlığının kalından inceye doğru değiştiği bölgelerde tane sınırları boyunca oluşur. Segrigasyon: Alüminyum ve magnezyum gibi düşük atom numarasına sahip alaşımlarda. döküm sıcaklığı azaltılarak. Önce dökülen metalin yüzeyinde bir oksit tabakası oluşur ve sonradan dökülen metalle birleşme sağlanamaz. sıcak metal nemin hemen buhara dönüşmesine neden olur ve yüzeyden içe doğru bir seri sıralı boşluklar oluşturur. kalın kesitlerde bu tür hatalar mikroçekinti olarak ortaya çıkar. Çeşitli . Çatlak tipi hatalar. kalın kesitlerde ve besleyici ağızlarında oluşan hatalardır. karbon. Diğer döküm hataları Soğuk birleşme: Döküm bir seferde yapılmamışsa bu tip hatalar ortaya çıkar. Korrosiv ortamlarda statik yük uygulaması. sülfür ve fosfor gibi ergime noktaları düşük olan elementlerin katılaşma ara yüzeyi boyunca merkeze ulaşmaları ve burada katılaşmaları ile meydana gelir. Bu tip hatalar. Belli bir elementin zenginleşmesi genellikle merkeze doğru olur.

• Birleştirme yerinin geometrisine uygun bir elektrod çapının seçilmemesi. kaynak . sürekli veya kesintili olarak devam eder. oksit. Bu maddeler. dinamik zorlamaların etkisi altındaki bağlantılarda istenmezler. Nüfuziyet azlığı. Yüksek ısı girdisi ile çok hızlı kaynak uygulaması. 1. Kalıntılar. Kaynak hataları ile ilgili genel tanımlamalar Kaynak hatalarının değerlendirilmesi ve tanımlamasında. Kaynak anında ergimenin bütün malzeme kalınlığınca aynı olmaması sonucunda.5. “TS 7536 / Ekim 1989. Isı girdisi ve çil kullanılarak alaşım elementlerinin homojen dağılımı sağlanabilir. • Kaynak sırasında elektrodun yanlış açıyla tutulması. Hatalı bir teknik uygulanması. • Uygun kaynak ağzı açılmaması. örtülü elektrod halinde olduğu gibi büyük bir sorun değildir çünkü. esas metal veya ek kaynak metalinin tamamen ergimesine engel olduğundan yetersiz bir birleşme ortaya çıkar. • Akım şiddetinin yüksek seçilmesi. Yetersiz ısı girdisi.alüminyum alaşımlarında. Kaynak metali ile esas metal veya üs tüste yığılan kaynak metaline ait pasolar arasında birleşmeyen kısımların bulunması sonucunda bu hata ortaya çıkar. MİG-MAG kaynak yönteminde curuf kalıntısı problemi. Çok büyük kaynak ağız genişliği. • Elektrodun fazla zig-zag hareketler yapması. Arc-Tech Firması'nın "MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi" yayınlarından yararlanılmıştır. Yanma olukları veya çentikler. Birleşme azlığına genellikle curuf. Oluklar dikiş boyunca. Bu hata ana malzemede ve dikişin kenarında oyuk veya çentik şeklinde ortaya çıkar. • Esas metalin aşırı derecede paslı olması. Kaynak hataları ve metalik malzemelerin ergitme kaynağında meydana gelen hataların sınıflandırılması” standardından faydalanılmıştır. • Akım şiddetinin uygun seçilmemesi. Birleştirme azlığı (Yetersiz ergime) . • • • • • • Kirli kaynak ağzı yan yüzleri. kav ve diğer demir olmayan yabancı maddelerin varlığı neden olur. • Kök pasosunun kötü çekilmesi. Ayrıca MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi ve ergiyen elektrod ile yapılan gazaltı kaynağında en çok karşılaşılan hata türleri ve bunların nedenleri üzerinde. MIG-MAG kaynağında nüfuziyet azlığının oluşmasının nedenleri. Nedenleri. Kötü ağız dizaynı. bağlantının alt kısımlarında kırılmaya neden olabilecek oyuk ve çentikler oluşur. bu olayın tersi gerçekleşir yani merkez bazı alaşım elementlerince fakirleşir. Bunlar curuf ve oksit kalıntılarıdır. Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynağında iki tür kalıntı ile karşılaşılır. • Kaynakçının aşırı hızla çalışması. Kalıntılar gerek kaynak kesitini zayıflatmaları ve gerekse de çatlak başlangıcına neden olduklarından arzu edilmezler. Nedenleri. Yanma olukları kaynak dikişi kesitini zayıflattıklarından ve çentik etkisi yaptıklarından özellikle.

• Kaynak edilecek parçalara kaynaktan önce ve sonra tav uygulanmalıdır. soğuma hızı ve çekme gerilmeleri bu tür çatlakların başlıca nedenleridir. Ana metalin bileşimi. Taşmanın . yüksek mukavemetli çeliklerde daha sık olarak rastlanır. Önlemek için. • Çelikler halinde yüksek manganlı kaynak elektrodu kullanmak. Sıcak çatlakların oluşumu için engeller. demir dışı metallerde de kükürt ve çinko içermesi sonucu karşılaşılır. • Çok pasolu kaynaklarda. Sıcak çatlaklara çeliklerde ana metalin fazla kükürt. Oluşum şekline göre de kaynak banyosu katılaşmaya başladığı anda oluşan sıcak çatlaklar ve kaynak metali katılaştıktan sonra ortaya çıkan soğuk çatlaklar olarak da gruplandırılırlar. parçaya verilen ısının çabuk dağılması önlenmelidir. • Kaynak dikişinin (kök pasonun) boyutlarını arttırmak. • Sıcak çatlak oluşumunu teşvik eden elementler içermeyen esas metal kullanmak. boylamasına ve krater çatlakları gibi gruplarda sınıflandırılır. • Sertleşme eğilimi fazla çeliklerin kaynağında. Çatlaklara genellikle dikişteki bölgesel gerilmeler neden olmaktadır. Kaynak hataları arasında en tehlikelileri çatlaklar olup. Ancak özellikle çeliklerin kaynağında kullanılan bazı tür elektrodlar dikiş üzerinde çok az miktarlarda camsı bir curuf oluştururlar. yatay ve düşey düzlemdeki. Kaynak yerinin bir hava akımı ile çabuk soğutulması veya düşük ortam sıcaklıkları çatlama eğilimini artırır. • Ortam sıcaklığının 0°C ve altında bulunduğu durumlarda yapı çeliklerinin kaynağında dahi hafif bir önısıtmaya gerek vardır. MİG-MAG kaynağında yanlış manipülasyon da taşmaya neden olur. Bu olaya kaynak hızını azaltıp ark gerilimini yükselterek engel olunabilir. önceden tavlama işlemi uygulanmadığı durumlarda.banyosu curuf örtüsü yerine bir koruyucu gaz atmosferi tarafından korunmaktadır. Ana metalde oluşan çatlaklara yalın karbonlu ve az alaşımlı yumuşak çeliklerde nadiren. • Kaynak dikişinde oluşan gerilmeleri azaltmak amacı ile öntav-preheat uygulamak. Kaynak metalinin esas metal üzerine birleşme olmadan taşması durumudur. Bu olaya kaynaktan sonra ısıdan etkilenen bölgenin sertleşmesi neden olmaktadır. • Kaynak ağzı geometrisini. Yumuşak çeliklerde kükürt gibi bazı alaşım elementlerinin fazlalığı da çatlamaya neden olur. Kaynak dikişinin taşması. Kaynak sırasındaki çarpılma ve çekmelere karşı koyan kuvvetler. iç gerilmelerin dağılmasında önemli rol oynar. (yüksek akım şiddeti ile geniş pasolar çekilmelidir). puntalama işleminden ve arkı kaynak ağzının dışında tutuşturmaktan kaçınılmalıdır. yatay dikişlerin (korniş) kaynağında torçun tutuş açısına ve el hareketine dikkat edilmelidir. Biçim bakımından enlemesine. Özellikle. • Parçaya verilen ısı miktarı arttırılmalıdır. • Temiz koruyucu gaz kullanmak. Çatlaklar . Çok pasolu kaynakta bir sonraki pasoya başlamadan önce bunların temizlenmesi özellikle önerilen bir konudur. fosfor ve kurşun içermesi. dikiş biçimini değiştirmek. Esas metalde oluşan çatlaklar. Gereğinden fazla kalın elektrod kullanmaktan kaçınılmalıdır. Bu taşma ya tek tek bölgeler halinde ya da bütün dikiş boyunca ortaya çıkmaktadır. Bu yüzden parçaların olabildiğince serbest hareket edebilecek konumda olmaları istenir. yüksek karbonlu ve alaşımlı. Ayrıca kaynak dikiş kesitinin ana metalin kalınlığı yanında çok küçük olması da bu çatlaklara neden olur. Kaynak metalinde oluşan çatlaklar. çatlak içeren bir kaynaklı bağlantının gerek dinamik ve gerekse statik zorlanmasına izin verilmez.

External undercut – Dışta yanma oluğu. kirli tel veya iş parçası. zayıf gaz koruması. fazla uzun serbest tel ucu.5. Kaynak sırasında çeşitli nedenlerle oluşan patlamaların etkisiyle oluşan küçük metal parçacıklarının çevreye sıçrantısıdır. Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynak yönteminde en sık karşılaşılan kaynak hatası gözeneklerdir. aşırı yüksek kaynak hızı sayılabilir. Çok çeşitli oluşum nedeni olan gözenekler kaynak banyosunda sıkışıp kalan gazların oluşturduğu boşluklardır.İnternal (root) undercut – İçte (kökte) yanma oluğu Şekil 7.ölçüsüz kaynak ağzı (kökte nüfuziyetsizlik). Genellikle. çekilen pasoların sayısı ve kaynak hızı gösterilir. Yanlış çalışma tekniği. kaynak ağızlarının iyi hazırlanmaması. Aşırı sıçrantı kaynak dikişinin görünüşünü bozduğu gibi gereksiz elektrod tüketimine de neden olur. uyumsuz tel. Dupont’un NDT sistemi referans fotoğrafları görsel açıdan daha iyi fikir vereceği düşünülerek aynı kontrast ve fonda Ek-5 ve Ek-6’da aşağıda açıklanan sıraya göre verilmiştir. Şekil 2. Bu tür hatalara nedenler olarak. sıçrantılarla tıkanmış gaz nozulu. kökte sarkma. Sıçrantıyı yok etmek için . Şekil 5. Şekil 9.İncomplete or lack of penetration – Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet. yüzey bozukluğu. elektrod çapının uygun seçilmemesi. Şekil 4. uygulanan akım şiddeti. Şekil 1-Offset or mismatch(Hi-Lo) . Nedenleri. genel olarak kaynağa yatkın olmayan ana metal.İnterpass slag inclusions – Pasolar arası curuf kalıntıları. Şekil 6. Bu hatalar. Sıçrantılar (spatter). .önlenmesinde. Bunlar gerek kaynak dikişinin gerekse ana metalin yüzeyinde istenmeyen ve kesinlikle temizlenmesi gereken küresel kabarcıklar oluştururlar. Şekil 8. çok yüksek ve çok düşük ark gerilimi. kaynak bölgesine rutubet taşınması. diğer bakımlardan hatasız fakat dikişin biçim ve boyutu bakımından farklı kaynaklar bu gruba girer. Şekil 10. diğer gazlara göre daha fazla sıçrantı görülür.Ölçüsüz kaynak ağzı (kaçıklık). Genel olarak CO2 gazı koruyucu gaz olarak kullanılması halinde.Burn through – Kökte lokal konkavite. Genel kaynak hatalarının radyografik görüntüleri Kaynakların radyografilerinin değerlendirmesinde “Dupont NDT Systems Radiographer’s Weld Interpretation Reference “ fotoğraflarından yararlanılmıştır. Gözenekler.İnternal concavity (suck back) – Kökte konkavite.External concavity or insufficient fill – Yüzeyde eksik nüfuziyet. 1. Şekil 11. çünkü bu noktalarda bir gerilme yığılması oluştururlar. uygun olmayan koruyucu gaz türü. Bunlar gaz kabarcığı denilen tek tek yuvarlak veya gaz kanalı diye adlandırılan uzunlamasına boşluklar halinde dikiş içinde yer alırlar. Bu hatanın bağlantının dayanımı yönünden görünür bir etkisi yoktur. fazla içbükey veya dışbükey.1. kalınlık azlığı ve eşit olmayan dikiş uzunluğu şekillerinde olabilmektedir. yanlış torç açısı.Elongated slag lines (Wagon tracks) – Sıralı curuf kalıntısı. Gözenekler dikişin taşıyıcı kesitini azalttığı için dayanım değerlerini de düşürür ve aynı zamanda yerel gerilme birikmelerine neden olurlar. Şekil 3. kaynak metalini veya ana metali bir keski veya tel fırça ile temizlemek gerekir bu da zaman kaybına neden olur.Offset or mismatch with LOP (lack of penetration) . Taşmalar özellikle dinamik zorlamalarda tehlikelidir. Hatalı kaynak biçimi ve boyutu.Excessive penetration – Aşırı nüfuziyet. akım şiddetinin uygun seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışılmasının da önemli etkisi vardır. örtülü elektrod ile yapılmış punta üzerine MIG-MAG ile paso çekilmesi.

Lack of side wall fusion (LOF) – Yan yüzeyde nüfuziyetsizlik.Püskürtücü basıncının kötü olması .Tabancanın yüzeyden çok uzak tutulması .Boya akmaya başladığında akıntı yumuşak bir fırça ile dağıtılmalı. Şekil 13.Cluster porosity – Yoğun gruplaşmış gaz boşlukları.Alt katın tamamen kurumasından önce ikinci bir kat uygulanması . tabanca daha seri kullanılmalıdır.Yeni kurumuş bir sentetik yüzeye kuvvetli solventler içeren selülozik malzeme atılmamalıdır.Longitudinal root crack – Kökte boyuna çatlak.Yüksek nemli ortamda uygulama .Interpass cold lap – Pasolar arası soğuk bindirme.Solventlerin çok seri buharlaşması . Tamamen kuruduktan ve zımparalandıktan sonra üst kat atılır. Şekil 16.Boya ve yüzey arasındaki sıcaklık farklılıkları .Tabancanın yüzeye dik açıyla tutulmayıp çeşitli açı ve şekillerde tutulması nedeniyle boyanın bir noktada yığılması Çözüm: . Şekil 17.Yetersiz inceltme . .Çok boya kullanmak .Viskozitenin uygun olmaması.Sütlenmiş yüzeye retarder katılmış ince bir film geçilir . Şekil 15.Yetersiz veya dikkatsiz yüzey temizliği .Püskürtücü odasından yüksek nem gelmesi.Root pass aligned porosity – Kök pasoda sıralı gaz kanalları.Üst katın çok kalın uygulanması .Boya yüzeyinin yaşlanması Çözüm: 320 nolu zımpara kağıdı ile yüzey temizlenir ve üzerine bir primer surfacer (astar) atılır. Akma veya sarkma: Nedenleri: . Şekil 18. Açıklama: Boyaya uygun tiner katılır.Scattered porosity – Dağınık (saçılmış) gaz boşlukları.Tinere % 5. gerekirse akmalar zımparalanmalı .Kötü tiner kompozisyonu Çözüm: .Alt kat tamamen kurumalıdır.Tabancanın yüzeye çok yakın tutulması . .Düzensiz kuruma .Boya miktarı azaltılmalı. Blusning-sütlenme: Nedenleri: . Lifting veya boyanın kalkması: Nedenleri: . tabancanın yakın tutulması . Açıklama: Boyanın viskozitesine çok dikkat edilmeli. Boya hataları ile ilgili genel tanımlamalar Boya uygulaması herhangi bir işçinin yapabileceği basit bir iş değildir. Yanlış uygulamalar ve yetersiz bir işçinin yapacağı hatalar boya ömrünün azalmasına neden olur. Açıklama: . tabancanın yüzeyden uzaklığı normal uygulamalarda 20 cm.Transverse crack – Enine çatlak. yüksek basınçlı uygulamalarda yaklaşık 30 cm olmalıdır. 1.Püskürtücü odasından kuvvetli hava çekişi . Orange pell.6.portakallanma Nedenleri: .Şekil 12.10 retarder ilave edilir. Şekil 14. Pratikte rastlanan en önemli hatalar ve bunların önlenmesi için alınacak tedbirler şu şekilde özetlenebilir.

Pin holes. .Çok kalın uygulama yapılmamalı.Tavsiye edilen tinerin kullanılması ve çok seri buharlaşan tinerlerden sakınmalı.Yetersiz veya çok yüksek atomizasyon . Tüm boyalar zamanla okside olurlar. .Solventlerin çok seri buharlaşması Trinkling-kırışma Nedenler: . Alligatör-skin.Çok kalın uygulamalardan kaçınılır.Boyanın kuruma karakterleri çevre sıcaklığına bağlı olması dolayısıyla uygun olmayan sıcaklıkta uygulama yapılması Çözüm: .Uygulama öncesi yüzeyde kalan el izleri .Eğer çok sıcak havalarda uygulama zorunluysa boya içine % 5-10 retarder ilave edilmelidir. İkinci bir kat atıldığında boya üzerinde fish eyes-balık gözü denilen açılmalar oluşur.Çok yüksek nem.Metallerin yetersiz yüzey temizliği .Çözüm: Portakallı yüzeyi 400-600 numara zımpara ile yaş zımparalayıp üzerine yukarıda bahsedilen nedenlere dikkat edilerek bir kat daha atılır. Silicone-silikon problemleri Polisaj veya waxlar silikon içereceğinden ikinci bir uygulamada sorun çıkması muhtemeldir.Alt kat kurumadan ikinci bir kat atılması .Sprey havasına yağ ve su karışması .Hatalı tiner kullanımı . . Bu oksidasyon çok çabuk oluyorsa bu bir boya hatasıdır. Çözüm: Yukarıdaki nedenleri önleyecek önlemlerin alınması.Korozyon .Kalın uygulama .Çok kalın film .Boya ile yüzey arasındaki büyük sıcaklık farklılıkları .kabuk Nedenleri: . atılan kat üzerine boyanın solventlerinin tamamen buharlaşmasına yetecek bir süre bıraktıktan sonra ikinci bir kat atılmalı .kaynama Nedeni: Kuru sprey tatbikatı veya sıcak havada çok kalın film atılması Çözüm: . Blistering-kabarcıklaşma Nedenleri: . Chalking–tebeşirlenme Güneş ve hava şartlarındaki değişmelerle beraber boyanın okside olmasından kaynaklanır.Sentetik boyalarda uygulama sonrası 24 saat içinde güneş ışınlarından ve çok sıcak havadan sakınmalı. Bu süre çok kısa olmadığı taktirde oluşan tebeşirlenme polisajla giderilmeye çalışılır.

7. ülke ekonomisinin kayıplarının ne ölçüde büyük olduğu ortaya çıkar. her üretici firma kendi bünyesinde değerlendirerek kalıcı ve önleyici tedbirleri alabilirse. gerekse işletme açısından doğurduğu zararlar uzun süreden beri bilinmektedir. 1991). kuruluşların üretim aşamasında malzemelerden kaynaklanacak bazı olumsuzlukları en baştan tespit edip gidermesini sağlayacaktır. İngiliz kalite uzmanlarından Nixon. Araştırma ile ortaya çıkarılan hataları. katma değerlerinin ise %15-18’i olduğunu ortaya koymuştur (Tan ve Peşkircioğlu. her sene binlerce ton çeliğin toprağa karışmasına neden olmaktadır. ABD’li kalite uzmanı Dr. bu işletmelerin net satışlarının %8-10’u. 1950’li yıllarda yaptığı araştırmalarında amaca uymayan bir üretimin maliyetinin işçi başına yıllık 180-520 İngiliz Sterlini olduğunu. Trakya Yöresinin en fazla üretilen tarımsal ürünleridir. Tarım makinası imalatçıları üretimlerini her aşamada kontrol etmeden veya kontrol sistemini kurmadan üretim yaptığı sürece.M. kaliteyi etkileyen bazı imalat hatalarını ortaya koyarak. Malzeme ve kaynak çalışmalarında metalurjik yapı ile ilgili. Araştırmada bu ürünlerin işlenmesinde kullanılan tahıl ekim makinaları ve kültüvatörlerin imalatında karşılaşılan genel kalite sorunları ele alınmıştır. Ayrıca iyi yapılamayan boya ve kaplama nedeniyle binlerce ton metalin korozyona uğrayarak doğaya karışıp gitmesine. Araştırmanın amacı. Üretimde girdi olarak kullanılacak malzemelerin belirlenen kalite seviyesinde olması. 1983 yılında Fransa’da 130 örnek işletmede kalitesizliğin maliyeti araştırılmış ve 1982 verilerine göre yapılan araştırmada kalitesizliğin maliyetinin işçi başına 12860 Fransız Frangı olduğu tespit edilmiştir. daha kaliteli ürün ve imalat için ileri bir adım atılacaktır. imalat hataları ile karşılaşması kaçınılmazdır. kimyasal analiz. Buğday ve ayçiçeği. Juran ise. Çalışmalarda. işletmelerde kalitesizliğin maliyetinin. Endüstride kalitesizliğin güncel maliyetini tahmin etmek ve böylece ekonomik sonuçlarını ortaya koyarak işletme yönetimlerinin karar organlarına ışık tutmak amacıyla sanayileşmiş bazı ülkelerde yapılan diagnostik analizlere dayalı araştırmalar. Bunlara istenen kalite ve sağlamlıkta yapılamayan kaynak ve diğer birleştirme elemanlarının kopması ve kırılmasıyla ortaya çıkan kayıpları da eklersek. mekanik testler ve tahribatsız testler ile boya kalitesini belirleyici önemli testler ve korozyon direnç testleri üzerinde araştırmalar durulmuştur. makinanın işlevini daha erken yitirmesine ve daha da önemlisi. Tarım makinaları üretiminde kullanılacak malzemelerin kontrolü büyük önem taşımaktadır. .1. kaynak ve kaynaklı birleştirmeler ve boya işlemleri üzerinde durulmuştur. Araştırmanın önemi ve amacı Kalitesiz üretimin gerek ülke ekonomisi. tahıl ekim makinası ve kültüvatör üreten en büyük beş işletmede. düzeltici önlemlerin alınmasında üreticiyi bilgilendirmek ve proseste hiç yapılmayan bazı test ve kontrollerle kalite düzeylerini belirlemek olmuştur. kalite düzeltme giderlerini işçi başına yıllık 500-1000 ABD Doları civarında olduğunu tahmin etmiştir. Bu ise zaman ve maliyet kayıplarını büyük ölçüde azaltacaktır. malzeme ve bazı önemli yan sanayi ürünleri. Yan sanayi ürünü pek çok döküm malzemenin istenen özellikte olmaması ve sadece balta ayakların istenen sertlikte dökülememesi. toprağa karışıp giden metalin eşdeğeri enerji kaybına yol açmaktadır. mikroyapı incelemesi.J. ya da kültüvatör uç demirlerinin uygun ısıl işlem görmeden yetersiz ölçülerde sertleştirilmesi.

Bunlar.2. eski deneyimlere dayanarak "ustalık" düzeyinde üretim yapan küçük ölçekli tarım makinaları imalatçıları. Başlangıçta yabancı kaynaklı makinaları örnek alma veya birbirinden kopya çekme şeklinde üretilse bile. Son tüketici konumundaki çiftçi de kalite/fiyat ilişkisi bakımından her zaman rasyonel davranmadığından ülkemizde "kalitesiz tarım makinaları parkı" genişlemesini önlemek amacıyla. sertlik deneyi. kar marjını arttırma düşüncesi. Ulusoy ve ark. ekonomik değişiklik ve teknik/teknolojik gelişmelere paralel olarak ileriye dönük "araştırma/yeni ürün yaratma" düzeyine geçme gereği duymuşlardır. düşük maliyet düşünülerek malzemenin teknik özelliklerinin göz ardı edilmesi. sertlik. işletmenin birçok çeşit üzerinde faaliyet göstermesi. tarım makinaları tasarımında kalite kavramı ve malzeme sorununu ele almışlardır. ” Kalite” kavramı. Yaklaşık yirmi yıl kadar geçmişe dönüldüğünde. kalitenin ölçülebilir/ tekrarlanabilir/karşılaştırılabilir değerlerle tanımlanması ve objektif yöntemlerle sınanması sürekli olarak tartışılan. Kalite teriminin tanımındaki güçlükler nedeniyle son yıllarda. Ülkemizde. Birsin (1996). ve çekme dayanımı sonucunda elde edilen bulguların ilgili standartlara uygun olmadığını ortaya koymuştur. %53’ünün ise yan sanayide yaptırıldığını ya da hazır olarak sağlandığını ortaya koymuştur. tarım makinaları imalatçılarının eğilimi. teknik eleman yetersizliğinden dolayı malzeme seçiminin iyi yapılamaması. imalat akışının düzensizliği. Sonuçlarda kimyasal analiz. her parçanın kendisi tarafından yapılmasıdır. bugün uluslararası ticaret kodlamalarında yer alan tarım alet ve makinalarının pek çoğunda Türkiye koşullarında geliştirilmiş model ve tipler mevcuttur. dökme çelik ve dökme demir denemeye almıştır. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR 2. Tekirdağ’da pnömatik ekim makinası imalatının durumu ve makinanın her bir parçası için imalat evrelerini ayrı ayrı inceleyerek imalat yapan işletme ve atelye düzenlerini. gereksinmeyi kantite/ kalite olarak karşılayamaması ve buna dayalı güvensizlik. imal edilen makinanın satıştan önce test edilme olanağının olmamasıdır. atelye alanı. tasarım/geliştirme/üretim sürecinin kullanıcının tatminine yönelik "güvenilirlik ve kalite güvencesi" kavramıyla bütünleştirilmesi (ISO 9000 Serisi) ön plana çıkmıştır. yıllık üretim miktarlarını. farklı tarafların katılımıyla bir dizi ortak önlem almak ve dil birliği yaratmak zorunlu görülmektedir. ancak pek yol alınamayan bir konudur. imalatta kullanılacak istenilen kalitede malzemenin zamanında ve yeterince bulunamaması. Elde edilen bulgulara göre ekim makinası üreten firmaların malzeme ve işletmeyle ilgili sorunları söz konusudur. makina üretiminde karar verme döngüsünün her aşamasında maliyet üzerinde de etkisi olan bir başka filtredir. Tesadüfi örnekleme yöntemi ile altı firmadan alınan örneklerin kimyasal analiz. tarım makinalarında kalite kavramı. mevcut kapasitenin daha yüksek oranda kullanılması. Araştırmasının yürütüldüğü işletmenin imal ettiği pnömatik ekim makinası parçalarının % 47 ‘si işletme atelyesinde. Parametrelerin çokluğu ve etkileşimlerinin karmaşıklığı nedeniyle. (1995). . çekme dayanımı ve mikroyapı açısından ilgili TS’lerle karşılaştırılması yapılmıştır.1. kendine rakip yaratma endişesi gibi geçerli nedenler yatmaktadır. personel durumu ve mevcut tezgah kapasitelerini ortaya çıkaran bir araştırma yapmıştır. ekim makinalarında kullanılan normal sac. Bu davranışın temelinde yan sanayinin. Tarımsal mekanizasyon üzerine bazı kalite ve sistem çalışmaları Karagöz (1990). ekim makinalarında kullanılan malzemelerin standartlara uygunluğunun saptanması üzerine yaptığı araştırmasında.

Bu amaç doğrultusunda tarım makinaları imalat ve kullanımında yönetim araçlarının bilinmesi.Lammers (1996). Trakya Yöresinde kullanılan bazı tarım makinalarındaki arızalar ve ekonomik sonuçları üzerinde durmuşlardır. Teknolojik gelişmeler her sektörde yeni düşüncelerin uygulamaya girmesine yol açarken çoğu zaman amaç verimliliği sağlayacak parametreler üzerinde yoğunlaşmaya neden olmaktadır. imalat kalitesi (on-line quality) ve kullanım kalitesidir. Artık klasik işletme yapıları yerini kalite mantığına göre hareket eden işletmelere terk etmekte böylece bir taraftan verimlilik sağlanırken bir taraftan da gelişmeye yönelik çabaların hızla uygulamaya girmesine yol açmaktadır. • Üretilecek makinanın istenilen fonksiyonları yerine getirmesi • Gerinim ve dayanım optimizasyonu • Maliyet planlanması • Makinanın ve montaj öncesinde. parçalarının testi. Bu durumda kaliteyi belirleyen öğeler. proses ile ilgili sürekli eğitim ve kurs gereksinimi Uygun finansal kaynak ve kredi olanakları Isıl işlem departmanının kurulması Kalite güvence bölümünün kurulması. Bunun sonunda sürekli olarak proses geliştirme ve ürün geliştirme çabaları ön plana çıkmaktadır. Son yıllarda her sektörde olduğu gibi tarım makinaları imalat sektöründe de kalite faktörü ön plana alınmaya başlanmıştır. Kayhan ve Özkan (2001). dizayn ve imalat işlemlerinin. tarım makinaları imalat ve kullanımında kalite mantığı çerçevesinde yönetim araçlarının incelenmesini açıklamışlardır. dizaynın kaliteye etkisini aşağıdaki şu ana başlıklarla vermiştir. Klasik anlamda tarım makinaları kullanımının giderek azaltılarak tekniğe uygun tarım makinaları hem imalatının hem de kullanımının yaygınlaşmaya başladığı günümüzde diğer sektörlerde olduğu gibi tarım makinalarında da kalite mantığının ele alınmasını zorunlu hale getirmiştir. işin çözümünde en büyük etken olacaktır. kontrol edilmesi gereken bir özellik değil. diğer makinalarda ise belirli bir periyoda bağlı olmayan bakımların geçerli olduğu görülmektedir. Uygun hammadde kullanılması Kalifiye ve tecrübeli insan gücü. asıl olarak tarım alet ve makinalarının arızalanma olasılıklarının diğer deyişle makina güvenilirliğinin belirlenmesi amacıyla ele alınmış olup. üretilmesi gereken bir özellik olarak ele alınmaktadır. daha fazla aşınmaya maruz kalan kısımlar almaktadır. Bu araştırma. Makinalardaki arızalar büyük oranda aşınmaya bağlı etkenlerden kaynaklanmakta ve bu nedenle arızalanan makina elemanlarında birinci sırayı. Günümüzde kalite. tarım makinalarının kalitesi üzerindeki etkisi üzerinde yaptığı çalışmasında. 1997-2000 yılları arasında Trakya Yöresindeki 30 adet tarım işletmesinde kayıt ve anket yöntemi ile yürütülmüştür. Günümüzde verimlilik kavramı içersinde ele alınan konuların başında da kalite kavramı ön plana çıkmaktadır. . Çiftçilerin sadece traktör için periyodik bakım alışkanlığına sahip olduğu. tarım makinaları imalatında kalite geliştirmede istatistiksel proses kontrol tekniğinin uygulanması konusunu işlemişlerdir. • • • • • İmalat İşlemlerinin kaliteye etkisini ise aşağıdaki şu ana başlıklarla açıklamıştır. Amaç üretilen tarım makinalarının müşterilerinin beklentilerine ve gereksinmelerine göre imalatın yönlendirilmesi olmaktadır. (2001). tasarım kalitesi (off-line quality. Tunalıgil ve ark. Arın ve Eker (2001).

Organizasyon akış şemalarında yer alan birimlerin görev ve yetkileri açık bir şekilde ortaya konulmalıdır. aşınmaya etkisini saptamıştır. Akça (2001). ülkemizdeki tarım makinaları imalatının kalite açısından incelenmesi üzerine yaptığı bir araştırmada. tarımsal işlerin yerinde yapılması için önemlidir. toprak işleme organlarının hepsinde aşınma ile sertlik arasında ters bir ilişki olduğunu vurgulamıştır. araştırmasında tarımda verimliliği etkileyen toprak işleme aletleri iş elemanlarının. Bu nedenle öncelikle kalite çalışmalarında organizasyon akış şemalarının oluşturulması gerekir. Ayrıca aşındırıcı tane çapının aşınma miktarı üzerinde önemli bir etkisinin olduğunu saptamıştır. 2. St 70 ve 41Cr4. araştırmasında Trakya Yöresinde üretilen çizel ve kombikürüm tipi toprak işleme ve hazırlama ekipmanlarının uç demirlerinin tarla ve laboratuar koşullarında. Bu aşınma miktarının eşdeğeri olarak. Ayrıca örnek malzeme seçilerek bu malzemeden çizel uç demiri imal ederek uygulanan ısıl işlemin. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatında genellikle fabrika ya da işletme içinde işlem akış planlarının bulunmayışı.15x106 MJ ‘lük bir enerji kaybı olduğunu ortaya koymuştur. Ege Bölgesinde imal edilen bazı toprak işleme aletlerinin aşınma miktarlarını saptamaya yönelik araştırmalarında. su. gübre ve tarımsal savaş ilaçlarının yanı sıra tarımsal üretimden üstün bir verim elde etmek için mekanizasyon araçlarının uygun olması. araştırmasında kültüvatör uç demirlerinin imalatında yaygın olarak kullanılan 60SiMn5 yay çeliğine çeşitli ısıl işlem kombinasyonları uygulanmış ve sonuçta malzemenin kimyasal değişimini. ISO 9000 standartlarını benimseyip uygulamaktan geçtiğini vurgulamıştır. tohumluk. belirli alanda ve belirli sürede çalışmalarında oluşan aşınma miktarlarını. St 60. bu çalışmalardaki ürün kayıplarını azaltacaktır. Tekirdağ ilinde kullanılan tarım alet ve makinaların kullanım ömrünün saptanması üzerine yaptığı araştırmasında.2.Kuşlar (2001). kaliteli imalat yapabilmenin yolu. Tarım makinalarının işlevi ve malzeme özellikleri ile ilgili çalışmalar Ulusoy (1977). Göktürk (1995). . tarımsal üretimin yapılabilmesi için gerekli olan toprak. Farklı malzemelerin aşınma miktarları arasında farklar olduğunu ve malzeme sertliği arttıkça aşınma miktarının azaldığını ortaya koymuştur. mikroyapısını ve malzemenin mekanik özelliklerini saptamıştır. Sertleştirme işleminin malzemenin aşınmaya karşı direncini iyileştirmede tek başına etkili olmadığını göstermiş ve sertliğin aynı malzeme türlerinde göreceli olarak aşınma direncini iyileştirdiği sonucuna varmıştır. aşınmalarının enerji eşdeğerini hesaplamıştır. Karamış (1985). Kantarcı (1982). kalite oluşturulmasında engelleyici faktör olarak karşımıza çıkmaktadır. 42CrMo4 malzemelerden yapılmış uç demirlerini karşılaştırmıştır. araştırmasında toprak işleme aletlerinin aşınmasını incelemiş ve tarım makinaları imalatçılarının uç demiri malzemesi olarak kullandıkları. malzeme sertliği ile aşınma arasındaki ilişki üzerinde durmuştur. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatçıları belirli bir kalite anlayışına sahip değillerdir. St 42. Böylece üretimi yapılan tarım ürününün kalitesi ve verimi önemli ölçüde artacaktır. Uygun makina seçimi ve bunların tarımsal işletmelerde kullanılması tarımsal çalışmaların sürelerini kısaltacağı gibi. Bayhan (1996). Yılda yaklaşık 9701850 kilogram çeliğin aşınma neticesinde toprağa karıştığını saptamıştır. 841. Ekonomik ve teknik açıdan böylesine önemli bir konuda araştırma çalışmalarını yoğunlaştırmak ve yeni çözümler sunmanın kaçınılmaz olduğunu vurgulamıştır.

kombine tahıl mibzeri ve üniversal mibzer olarak ele alınan pnömatik ekim makinaları ile mibzerler ile kültüvatörlerin Türkiye genelinde ve Trakya İllerine göre sayıları Çizelge 2. %18. sertlik durumları tespit edildikten sonra. ısıl işlem uygulaması ile aşınmada %80-85 iyileşme elde edilmektedir. Böylece aynı malzemeyi.7’si ekim.1. parçalayıcı bıçakları ve makinanın işlevsel özelliklerini tarla ve laboratuar koşullarında incelemiştir.1.'de verilmiştir.3’ü hasat ve harman makinası. Tarımsal alet ve makinaların Türkiye ve illere göre sayıları. bıçakların hacimsel kayıplarının %7 oranında azaldığı tespit edilmiştir. dikim ve gübreleme makinası. Araştırmaların yapıldığı imalatçı firmalar. mibzerler ve kültüvatörler (Anonymous. Babacan (2001). 2000) Makina Türü Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör TÜRKİYE VE TRAKYA İLLERİNE GÖRE DAĞILIM Türkiye 84910 151869 72161 402145 Tekirdağ 2832 11395 2752 17484 Edirne 6545 4008 6512 16387 Kırklareli 1507 7552 2745 6343 Çizelge 2. örnek olarak sap parçalayıcı bıçak imal eden firmalardan alınan örneklerin. mibzerler ve kültüvatörler (DİE. aşınmanın ayçiçek sapı parçalamada 7 gram ve buğday sapı parçalamada 5 gram düzeyine düştüğü görülmüştür. araştırmasında sap parçalama makinalarının. DİE ‘nün 2000 yılı bilgilerine göre tahıl mibzeri. Çizelge 2.'de ve Çizelge 2. Bıçaklara ısıl işlem uygulaması sonucunda.6’sı Edirne ve %9.1’i Tekirdağ.7’si sulama makinası üretmektedir. Trakya Yöresi’ndeki firmaların %83. incelemelerde bu özellikteki makinalar üzerinde çalışılmıştır. yörenin ihtiyaçları doğrultusunda en fazla ayçiçeği ve buğday ekim makinaları ürettikleri için.Trakya Yöresinde tarım makinaları imalatçılarının %72. yapılan ısıl işlem sonucundaki değişim değerleri saptanmıştır.3’ü Kırklareli’nde bulunmaktadır. aynı işlemde kullanarak. ancak sertlik derecelerinin yeterli olmaması nedeniyle aşınmanın daha fazla olduğu saptanmıştır. %9. %67. Denemeye alınan bıçaklarda kullanılan malzemelerin standartlara uygun olduğu. Ayrıca ısıl işlem sonunda.2.1998) Makina Türü Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör Türkiye 81222 139212 69787 383488 TÜRKİYE VE TEKİRDAĞ’A GÖRE DAĞILIM Tekirdağ 2855 11188 2693 17391 Edirne - Kırklareli - . malzeme özellikleri. Türkiye ve Tekirdağ’da tarım alet ve makina varlığı. Denemelerde.2. %7’si bitki koruma makinası ve %4.7’si toprak işleme alet ve makinası.

8.9. .5 artarken Tekirdağ’da % 0. Üniversal mibzer varlığı.4 artarken Tekirdağ’da % 2.8 artmıştır. Kombine tahıl mibzeri sayısı. Türkiye genelinde % 9 artarken Tekirdağ’da % 1.5 artmıştır. Türkiye genelinde % 4. tahıl mibzeri sayısı Türkiye genelinde % 4. ve 2.1 artmıştır. Anadolu’nun pek çok yöresinde Trakya ve Tekirdağ’da üretilen tarım makinaları kullanılmaktadır. Yukarıdaki veriler kullanımla ilgili sayılar olduğundan Trakya Yöresinde üretilen makina sayısını yansıtmamaktadır. Kültüvatör varlığı.8 artarken Tekirdağ’da % 0. Türkiye genelinde % 3.’ da iki yıllık gelişme incelendiğinde.Çizelge 2.7 azalmıştır.

halk arasındaki adıyla "mibzer" üretiminin malzeme girdisi.'de ve teknik özellikleri ise Çizelge 3. Üniversal ekim makinası Tahıl ekim makinaları ayak tiplerine göre uçtan yaylı baltalı.1.1. civatasomun ve yaylar ele alınmıştır. imalat işlemleri ve kontrolünü özetleyen üretim proses akış diyagramı Ek13‘te verilmiştir. imalatı en fazla sayıda gerçekleştirilen üniversal ekim makinaları. Materyal Araştırmada materyal olarak.1.1. Üniversal ekim makinasının. yan sanayi.1. yaylı baltalı ve tek diskli olarak üç farklı türde üretilirler. Ayrıca bu makina ve parçaların yapımında kullanılan kaynak ve boya işlemleri de incelenerek kalite düzeylerini belirleyici çalışmalar yapılmıştır. Üniversal ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3. Şekil 3.'de verilmiştir. balta ayaklar. 3. MATERYAL VE YÖNTEMLER 3.1. uç demirler.3.1. pnömatik hassas ekim makinaları ve kültüvatörler ile bu makinaların yapımında kullanılan mamul veya yarı mamul bazı yan sanayi ürünleri. Üniversal ekim makinası teknik özellikleri Tip: Uçtan yaylı balta ayaklı 18 sıralı Genişlik Yükseklik Uzunluk Tohum depo hacmi Gübre depo hacmi Gübresiz depo hacmi Sıra arası mesafe İş Genişliği Ekici ayak sayısı Çalışma hızı Gerekli güç Ağırlık Birim mm mm mm lt lt lt mm mm Adet km/h kW kg Değer 2484 1550 1450 235 295 488 125 2500 20 5-7 37-44 710 . Üniversal ekim makinası genel görünüşü Şekil 3.

’te ise yan görünüşleri verilmiştir.2. Şekil 3.2.'de Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları. BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN BAĞLANTILAR ÇEKME-BASMA YAYLARI BALTA AYAKLAR Şekil 3.3. Üniversal ekim makinası-uçtan yaylı balta ayaklı (solda) ve yaylı balta ayaklı (sağda) yan görünüşleri . Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları Şekil 3.Şekil 3.3.

’de ve incelemeye alınan elemanları Şekil 3.'te. lifi alınmış pamuk tohumu.1. teknik özellikleri ise Çizelge 3. Araştırmada üretilen makinalar emme havalı ekici düzene sahip makinalardır.5. Kapalı bir yapı görünümündeki sistemde. çalışma şekli bakımından en gelişmiş makinalardır. karpuz. Şekil 3. Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3.4. Araştırmada hem gübre deposuz hem de gübre depolu tipi ele alınmıştır. 5.2.4. sebze ve soğan tohumların hassas ekimlerini yapabilen makinalardır. ve 6 sıralı tipleri üretilmektedir. imalat işlemleri ve kontrolü özetleyen. Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Şekil 3. kabak. üretim proses akış diyagramı Ek-13‘te verilmiştir. uygun bir fan tarafından oluşturulan hava akımı. delikli disk-plakadır. Pnömatik hassas ekim makinaları.2. Genel olarak traktör kuyruk milinden alınan hareketle. domates.'de verilmiştir. başta ayçiçeği. tohumların tek tek depodan alınıp ekilmesinde etkili olan parça. Pnömatik hassas ekim makinası teknik özellikleri 4 Sıralı Gübre Depolu Genişlik Yükseklik Uzunluk Tohum depo hacmi Gübre depo hacmi Disk delik sayısı Disk delik çapı Sıra arası mesafe Sıra üzeri mesafe Çalışma hızı Gerekli güç Ağırlık Birim Adet mm " lt " Adet mm " " km/h kW kg Değer 2950 1520 2000 4×23 2×156 Değişken 1-6 250-900 8-50 5-7 37-52 700 .3. Pnömatik hassas ekim makinası-4 sıralı gübre depolu Pnömatik ekim makinaları sıraya ekilen tohumları hassas olarak ekebilen. traktöre üç nokta askı düzeni ile bağlanabilen. 2. ekici düzenle bağlantılı olarak tohumun dolma. Pnömatik hassas ekim makinası üretiminin malzeme girdisi. mısır soya yer fıstığı. 4. Genellikle gübre depolu ve deposuz olarak. süpürge otu.2. tekleme ve taşıma işini görür.

3.6. Çizelge 3.3.'da gösterilen ön ve yan görünüşe göre ana elemanları tanıtılmıştır. Pnömatik hassas ekim makinasında incelenen elemanlar Şekil 3. 4 sıralı. Pnomatik hassas ekim makinası-4 sıralı gübre depolu-ana elemanları Parça No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Adı Üç nokta askı sistemi Makina ana taşıyıcı şase Emici fan Çizel kolu ve diski Tohum emiş hortumu Tohum sandığı Tohum hücresi Toprak açıcı Tohum ekici balta Toprak kapatıcı çapa Arka baskı tekerleği Parça No 12 13 14 15 16 17 23 24 25 26 Adı Toprak kapatıcı çapa yayı Baskı tekerleği derinlik ayar kolu Gübre sandıkları Gübre sandığı bağlantı şasesi Gübre hortumu Gübre ayağı ve baltası Ön disk bağlantı civatası Tohum ünitesi hareket tekerleği Gübre grubu hareket tekerleği Şaft giriş mili . gübre depolu pnömatik hassas ekim makinasının.5. Pnomatik hassas ekim makinası ön görünüşü (solda) ve yan görünüşü (sağda) Çizelge 3. Şekil 3.6.BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN ÇÖZEBİLİR BAĞLANTILAR YAYLAR BALTA AYAKLAR Şekil 3.'te.

3.4. Kombikürüm genel görünüşü Çizelge 3. BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN YAY YAYLI AYAKLAR VE UÇ DEMİRLERİ DÖNEL TIRMIK Şekil 3.'de ise teknik özellikleri verilmiştir. merdane(dönel tırmık) ana elemanlarını oluşturur. Şekil 3.7. çatıya bağlı yaylı ayaklar ve uç demirleri.8. Şekil 3. Kombikürüm teknik özellikleri Kombikürüm Ayak sayısı Taşıma genişliği Yükseklik Uzunluk İş genişliği Ayak arası mesafe Çalışma hızı Traktör gücü Ağırlık Merdaneli ağırlık Birim Adet mm " " " " km/h kw kg kg Değer 17 2285 1250 2250 2000 120 6-10 30-37 300 440 Şekil 3.7.3. (b ve c) yarım yaylı ayaklar. çatı(kaynaklı). askı düzeni.1.8. (d ve e) yaysız ayaklar .7. Kombikürümler-yaylı ve dönel tırmık Kombikürümler ikincil toprak işleme aletlerinden olup. Çeşitli kültüvatör ayakları (a) S-şeklinde . Çizelge 3.'de ise kültüvatör ayak yapıları verilmiştir.'de kombikürümün genel görünüşü.

TS 1440.8 civata ve somunlardır. Soğuk çekilmiş bant halinde yay çelikleri olarak ta bilinirler. Fosfor ve kükürt her biri max. C 35K.6 4.9 8. Çeki yaylarında standart kanca formları dışında makinanın kullanım amacına uygun kanca formları da kullanılmaktadır. C 35 C 45 C 35.4. çeşitli çeki ve bası yayları.15S20 K St 60 KG.0. karbon % 0.5.M20 civatalar. 1060 olarak adlandırılan çeliklerdir. Çekme ve basma yayları Silindirik helisel basma yayları ve çekme yayları. C 45.3. MUSt 34. Civata ve somunlar için uygun çelik çeşitleri (TÜKEL. QSt 34 St 34K.1. Bunlar arasında en fazla kullanılmakta olanlar. civata ve somun.8 ile 8. Yan sanayi ürünleri Tarım makinaları imalatçıları ürettikleri makinanın parçalarının % 50’sine yakın bir bölümünü yan sanayiden hazır mamul ya da yarı mamul olarak sağlamaktadırlar.35S 20K C 35.I ve . C15 St 50. çubuk demir. Yan sanayiden karşılanan malzemelerin listesi bir hayli fazla olmasına karşın.1. St 37K. profil demir ve saç malzemeler sayılabilir. 1979) Kalite 3. Çizelge 3. üzerinde çalışılan tarım makinalarında çok sayıda kullanılıyor olması.8 6. U . 3. QSt 34 Cq 35. MUSt 34.4. St 37.2. Kullanılan tüm yayların. Civata ve somunlar için uygun çelik çeşitleri Çizelge 3. Saç Malzemeler Tarım makinaları imalatçıları. Cq45. Cq 35K.8 5. C 45 KG St 50K. Civata ve somunlar Araştırmaların yapıldığı tarım makinalarında kullanılan bağlama elemanları genellikle dış vidalı bağlama elemanları olup.6 5. 34 Cr 4 41 Cr 4 Soğuk şekillendirme için St 34 St 34. bu yan sanayi ürünlerini incelenmesi gereken materyal kapsamına sokmuştur.8 10.9 Sıcak şekillendirme için St 34 St 37. geniş lamalar. C 45 - 3.L profilleri (köşebent).8 6. Genellikle soğuk şekillendirilmiş kaliteli ve özel çeliklerden üretilen yaylardır. 9 S 20K.60 arasında değişen ve SAE’ ye göre 1040.'de verilmiştir. imalat kalitesi 6. En fazla tüketilen malzemeler içinde.045 olup. imal edecekleri makinanın türüne göre çok çeşitli çelik malzemeler kullanmaktadırlar. TS 1442 ile de çekme yayları incelenmiştir.1. Cq 35 Cq 35K Cq 45 St 37. % 0. vidalar ve saplamalardan oluşmaktadır. Q St 34 Cq 22. 35 Cr 4 41 Cr 4 Talaşlı şekillendirme için St 34 KG St 37 KG. altı köşeli M6 . C 35 KG St 37K.4. ) s 20 KG 35 S 20 K.6 6.3. .5.6 4. küçük çaplı boru. C 15 K. ve TS 1441' le basma yayları.53.1. civata ve somunlar gibi çinko ile kaplanmış olarak kullanıldıkları gözlenmiştir. döküm parçaları ile saç ve demir malzemeler işletmecilerin en fazla talepte bulundukları malzemeler olarak göze çarpmaktadır 3.1.4.

gübre ayağı baltası da 2. S % 0.10. dökümden yapılmış bir göğüs kısmı ile buna iki taraftan perçinle veya kaynakla bağlanmış olan kanatçıklardan oluşur. Avrupa tipi ekici ayak diye bilinen balta ayaklar. Çapa ayakların tersine bu ayaklarda geniş batma açısından dolayı bileşke direnç kuvveti. bazı önemli elementlerin (C.25 Si % 0.60 .40-0. 1979) C % 3. Şekil 3. Şekil 3.60-0.80 P % 0.6. Bu nitelikleri. Aşınmaya maruz döküm malzemeler için aşınmayı en aza indiren element yüzde değerleri Çizelge 3.80 Mn % 0.1. dar sıra ekim için geliştirilmiş olan makinalarda kullanılmasına neden olmuştur.6. Balta ayaklarla çok yüzeysel ekim yapılabildiğinden.Tip olarak adlandırılmıştır. 1. gerek aşınma özelliğini gerekse sertlik değerlerini önemli ölçüde etkilemektedir. Araştırmalarda tohum ekici baltalar (büyük kütleli) 1.Tip balta ayak-gübre ekici Tarım makinalarında kullanılan balta ayaklarda ve uç demirlerinde.10 max. bir ayak 2-6 kp çeki direnci gösterir.4.75 Si. Balta ayaklar diğer ekici ayaklara göre daha dar bir şerit içerisinde toprakta şekil değişikliği yaptıklarından. Si. Balta ayaklarda ayarlanabilen ekim derinliği 2-6 cm arasında değişir. Öte yandan çeki dirençleri de düşüktür. Farklı tiplerde imal edilen bu malzemeler. ve Şekil 3. ayağı topraktan çıkmaya zorladığından ekim derinliği ek yüklemelerle arttırılabilir.3.60 Mn ve % 2. Cr % 0. çok fazla aşınmaya maruz kalırlar.da sırasıyla bu tip ayaklar gösterilmiştir. sifero ve çelik döküm olarak karşımıza çıkmaktadır.50-0.10. P. Çizelge 3. Balta ayaklar Trakya Yöresi tarım makinaları üreticilerinin imal ettikleri pnömatik hassas ekim makinaları ve üniversal ekim makinalarında kullanılan balta ayaklar genellikle pik. % 0. Aşınma mukavemeti için tavsiye edilen elementler (TÜKEL. ekim derinliği az olan tohumların ekiminde başarılı bir şekilde kullanılabilirler. Buna karşın derin ekim isteyen tohumların ekilmesi bu ayaklarla zordur.30 max.4. 2. da verilmiştir.Tip balta ayak-tohum ekici Şekil 3.Tip.9. Mn. S. Döküm malzemelerde en iyi aşınma mukavemetine % 0. makina üzerine daha küçük sıra arası uzaklıkları ile dizilebilirler.6 C içeriğinde erişilmiştir (TÜKEL 1979). Cr) yüzde içerikleri.9.

S.3.4.12.11. 2.12. Keskin kenarlar 25-40 mm genişliğinde ve yaklaşık 500 B. Bitkiler arası toprak işlemede ve kuru tarım bölgelerinde yeğlenen uç demiri tipi ise kaz ayağı şeklinde olan uç demiridir. Kültüvatör uç demirleri Kültüvatörlerde kesme. En yaygın olarak kullanılan uç demirleri her iki ucu da keskinleştirilmiş ve aşındığında ters çevrilerek diğer ucu kullanılabilen dar uç demirleridir. Kesme genişlikleri 300 mm’ye kadar olan bu uç demirleri ile yabancı ot savaşında başarılı sonuçlar alınmaktadır. 1. kesme genişliğine göre kaz ayaklarında 3-6 mm.'de gösterilmiştir. Bu uç demirleri 1.Tip (çizel) uç demirleri .D. Bu uç demirleri 2.11.5. yırtma. Karbonlu çelikten yapılan kültüvatör uç demirleri kalınlığı. dar uç demirlerinde 7-10 mm arasında değişir.Tip uç demirleri olarak adlandırılmış olup şekil 3. Kesme genişliği 55 mm dolaylarında olan dar uç demirleri ikincil toprak işlemede yaygın olarak kullanılırlar. 1986). Şekil 3.'de gösterilmiştir.Tip (çizel) uç demirleri olarak adlandırılmış olup şekil 3.Tip (dar) uç demirleri Şekil 3. parçalama ve kabartma işlemlerini uç demirleri yaparlar.1. sertleştirilir (GÖKÇEBAY.

3.1.5. Ana malzeme sacı kaynaklı test plakaları Ana malzeme sacı ile kaynatılan test plakalarından, mekanik testlerin yapılabilmesi için çekme, bükme ve makro test örnekleri alınmıştır. Çekme deneyinde kullanılan örnekler, WPS 1G, 2G, 3G kaynaklı test plakaları 10mm kalınlıkta, esas metali St 37 malzeme ve dolgu metali de SG 2 kaynak teli malzemesi seçilmiştir. Makro test için WPQ 1F, 2F, 3F köşe kaynaklı test plakaları aynı malzeme olup sadece kalınlığı 5mm'dir. Bu malzemelerin mukavemet değerleri, TS 5618’e göre çizelge 3.7.'de verilmiştir. Çekme deneyinde mukavemetin esas malzemeye göre değerlendirildiği göz önüne alınarak, kaynak metalinin de çekme ve akma değerleri en az esas malzeme kadar olması istenir. Şekil 3.13.'te Ana malzeme sacı-alın kaynaklı test plakaları, Şekil 3.14.'te ise Ana malzeme sacı-köşe kaynaklı test plakaları gösterilmiştir. Çizelge 3.7. Kaynak metalinin çekme, akma ve % uzama değerleri (TS 5618, EN 440)
Esas Metal Sembol Çekme Dayanımı En Az En Az Sembol Akma Uzama % Dayanımı N/mm2 Dolgu Teli (AWS) ER70S-6 Çekme Dayanımı

En Az En Az Akma Uzama % Dayanımı N/mm2 ksi ksi N/mm2 N/mm2 Y 42 500-640 420 22 SG 2 72 60 22 496,42 413,69 (Saf kaynak metali kütlesinde bağlantı yerinden alınan enine deney parçasında en az çekme değeri, kaynatılan ana metalin en az çekme mukavemetinin %10’u kadar düşük değerde olabilir)

Şekil 3.13. Ana malzeme sacı-alın kaynaklı test plakaları

Şekil 3.14. Ana malzeme sacı-köşe kaynaklı test plakaları

3.1.6. Boya test ve kontrol panelleri Boya testinde kullanılan test panelleri genellikle, firmaların kullandığı 0,8 ile 1,5mm kalınlıklarda ve yaklaşık 1m2 boyutlarda saç malzemelere, proses sırasında hangi boya kullanılıyorsa, boyatılarak elde edilmiştir. En az bir hafta kuruması için beklendikten sonra giyotin makasta 80×150mm boyutlarda kesilerek laboratuar koşullarına hazırlanmıştır. Kesilen sacların boyasız kenar yüzeyleri bantlanarak boyayı kirletmemesi sağlanmış ve marker ile tanımlamaları yapılmıştır. Boya test ve kontrol panelleri-test sonrası görünüşü Şekil 3.15.'te verilmiştir.

Şekil 3.15. Boya test ve kontrol panelleri-test sonrası görünüşü

3.2. Yöntemler 3.2.1. Mikroyapının incelenmesi Metal mikroskopları altında incelenen döküm ve uç demiri örneklerinin metalurjik dokularının değerlendirilmesinde "ASM Metals Handbook 8th edition, Atlas of Microstructures of Industrial Alloys" elkitabından yararlanılmıştır. Metalografik muayene için örnek, sırasıyla kalından inceye doğru zımpara kağıdı ile ısıtılmadan zımparalanır ve sonunda özel çuha üzerinde polisaj pastası ile ıslak uygulamayla parlatılır. Metal örnekler yeterince büyük kesilemezse bakalite almak gerekir. Parlatılmış örnek kısa süreli bir dağlamadan sonra hazır hale getirilir. Asit olarak genellikle nital (%3-5 nitrik asit ve alkol) kullanılır ve bir kısım kristal türü reaksiyona girerken bir tür kristal yapı hiç etkilenmez. Dağlamanın etkisi ile bazı kristal çeşitleri üzerinde kısmen renkli ayrışmalar da meydana gelebilir (SERFİÇELİ, 2000). 3.2.2. Kimyasal analiz Yöntem kimyasal analiz için hazırlanan örneklere, argon koruyucu gazı ortamında, elektrik ark yoluyla enerji verilerek uygulanmıştır. Elementlerin metal içindeki yüzde değerleri, bilgisayar ortamına çok az bir bekleme ile aktarılarak, verilere ulaşılmıştır. Araştırmalarda veriler (Kutes ve Hema AŞ.)nin kimyasal analiz test cihazlarından sağlanmıştır. Aynı firmalardan elde edilen prosedürler ve TS 2799 izlenerek test sonuçları değerlendirilmiştir. 3.2.3. Sertlik ölçme yöntemi Kaynak metali, ana malzeme ve döküm parçalarının sertlik ölçümlerinde TS 7226 "Sertlik Deneyi, Kaynak Dolgu Metali İçin", TS 139 (Brinell sertlik), TS 140 (Rockwell sertlik) standartlarından faydalanılmıştır. Sertlik ölçme deneyleri, Hema ve Tekirdağ MYO Makina Laboratuarlarında, deney ortam şartlarına uygun olarak yapılmıştır. 3.2.4. Yay deformasyon testi TS 1440 Yaylar, (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Telden Soğuk Sarılmış, TS 1441 Yaylar, (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Çubuktan Sıcak Sarılmış, TS 1442 Yaylar, (Çekmeye Çalışan) Silindirik-Helisel Yuvarlak Çubuktan Soğuk Sarılmış standartlarına göre Hema Hidrolik A.Ş.’ de çeki ve bası yayları için kullanılan Amsler yay test cihazı ile yapılmıştır. İşletmenin özel yay kontrolü için hazırladığı TS 1440’ koşullarını da kapsayan prosedüründen de faydalanılmıştır. Yine cihaz için hazırlanan KG.10.004 kullanma talimatına uyularak deneyler gerçekleştirilmiştir. 3.2.5. Çekme deneyi (Tensile test) ASME Section IX. QW-463, TS 138 " Çekme Deneyleri-Metalik Malzemeler İçin" standartlarından faydalanılmıştır. Bir çekme deneyi, çekme deney parçası, düşük hızda, düzgün ve darbesiz olarak kopuncaya kadar uzatılarak yapılır. Deney sırasında malzemenin sabit olarak artan ve kesit üzerine eşit olarak dağılmış çekme kuvveti etkisi altındaki davranışı takip edilir. Çekme deneyi sonucunda, malzemenin çekme mukavemeti, akma sınırı, elastiklik modülü, kopma uzaması ve kopma büzülmesi gibi değerleri ortaya çıkar (Anık, 1977).

1/16 TO ¾ IN.5mm – 19mm) X= Kaynak dikiş kabı dahil kalınlık (Reinforcement included) Y= çekme parçası kalınlığı T= Kaynak dikiş kabı hariç kalınlık (Reinforcement excluded) W= Genişlik.(250mm veya istenen kadar) y W 6. (1.35mm 6.35mm R min 1 in.17.17.16. Çekme ve bükme test örneklerinin hazırlanması Kaynak testleri ve çekme deney parçaların hazırlanmasında ASME IX. Şekil 3. (25mm) Distorsiyon Şekil 3.1(a) TENSİON – REDUCED SECTION – PLATE . ( 19mm) Frezede karşılıklı olarak paralel yüzeyler elde edinceye kadar düzlenecek T 10in.5.2.463.1.35 6.462. da Test plakalarının çekme ve bükme testi uygulanacak bölgeleri.1(a) PLATES.3.16. Test plakalarının çekme ve bükme testi uygulanacak bölgeleri QW. QW-463 “Order of Removal “izlenmiştir (Uçtakiler çekme. ortadaki dört adet bükme için). Şekil 3.35mm X 6. 3/4in. Çekme örneklerinin istenilen boyutları QW. Hurdaya 1-Çekme deneyi 2-Kökten Eğme 3-Yüzden Eğme 4-Kökten Eğme 5-Yüzden Eğme 6-Çekme Deneyi Hurdaya Atılacak Parçası Parçası Parçası Parçası Parçası Parçası Atılacak Şekil 3. de ise Çekme örneklerinin istenilen boyutları verilmiştir.

20. Burada ASME IX.1. QW-466.min(150mm) 11/2in.18.6.(32mm) y T Şekil 3. Kökten bükme test örnekleri (2 ve 4 numaralar) QW-462 .20. Bükme-eğme deneyi ASME IX.(19mm) Şekil 3.18. A B=1/2 A C=6t +1/8 C Rmin =3/4in. de Eğme/bükme deney düzeneği (QW-462. Şekil 3. QW-463’e göre hazırlanmış deney parçalarının QW-462’ de açıklanan ölçülerde hazırlanmış bir düzenekte. Yüzden bükme test örnekleri (3 ve 5 numaralar) 6in.2) 3. bükme test örneklerinin hazırlanmasını şematik olarak açıklamaktadır. yüzden (kaynak yüzeyi) ve kökten bükülmek suretiyle kaynağın kırılmalar olmadan katlanabilir veya katlanamaz özelliği ortaya çıkarılır. Bükme test örneklerinin hazırlanması Şekil 3.19.2) de açıklandığı şekliyle uygulanmıştır.3.2.min(150mm) 1 1/2in(32mm) y T Şekil 3.19. Eğme/bükme deney düzeneği (QW-466. 6in.2 GUIDED-BEND ROLLER JIG (Eğme deney düzeneği) Şekil 3.6.2.'da Yüzden bükme test örnekleri (3 ve 5 numaralar).'de Kökten bükme test örnekleri (2 ve 4 numaralar) QW-462.

(150mm) Şekil 3. Bu yöntemde.462.4(b) Fillet Welds-Performance ve TS pr EN 1320'den de faydalanılmıştır. şematik olarak verilmiştir.3.(4. T 4in. Makrotest örneklerinin hazırlanması ve istenilen boyutlar Şekil 3. kesildikten sonra ince zımpara ile çok iyi temizlenip silinerek dağlanmış ve kaynakların nüfuziyetleri incelenmiştir. sağlamların ise kırılmadan büküldüğü gözlenir.4(b) Köşe kaynaklı test parçaları uçlardan yaklaşık 25 mm. Köşe kaynakları kırma deneyi (Makrotest) Köşe kaynağı kalifikasyonu makrotest parçasının hazırlanması ve uygulamasında ASME Section IX. kesit alınarak kaynak nüfuziyeti de incelenir.(75mm) 4in.’de makrotest örneklerinin hazırlanması ve istenilen boyutlar ile kırma yönü görülmektedir. Ortada veya ortaya yakın bir yerde durdurulup yeniden başlatılır. QW-462.(100mm) 6in. Kaynakçıya malzeme kalınlığından büyük olmama koşuluyla tek bir paso kaynak yaptırılır. Makro test örneğinden istenilen kesit QW.22.21. köşe kaynaklarının eğme veya darbeye karşı mukavemeti ölçüldüğü gibi.76mm’ den 9. Şekil 3. .7. İstenen kalitede olmayan kaynakların kırıldığı. Şekil 3. T= 3/16 in to 3/8 in.2.22.de ise makrotest örneğinden istenen kesit.52mm’ye kadar) Max. fillet size = T Bükme/Kırma Yönü Kaynakta Durup başlama yeri(ortaya yakın) Hurdaya çıkarılacak(karşılıklı 25mm) 3 in.21.

WPS 2G (yan kaynak) ve WPS 3G (dik kaynak) olarak üç ayrı pozisyonda yaptırılarak uygulanmıştır. Kaynakçı kalifikasyon testi (WPQ. dolaylı olarak ta monitör. Çünkü visual test sadece tecrübeli personelin yapabileceği bir iştir. ve min. Göz ve boyut kontrol (visual test) yöntemi TS pr EN 970 "Kaynaklı Birleştirmelerin Gözle Muayenesi". Prosedür test kaynakları önemli olduğu için. aydınlatma ve ışık şiddeti. TS 6868 "Kaynakçılara Yeterlilik Sertifikası Verilme Esasları" standardından yararlanılmıştır. Her bir prosedür kaynakçısı için. temizlik derecesi. . TS EN 288-5 standardından da faydalanılmıştır. 1F. TS 2399 "Tahribatsız Muayene-Gözle Muayenede Yardımcı Aygıtlar " standartlarından yararlanılmıştır. Her bir kaynakçı için. majör hatalar varsa “tamir gerekir” ya da kabul edilemez ve yeniden yapılması gerekirse “red” şeklinde değerlendirme yapılmıştır. • Personel olarak ele alındığında. Ancak bu dokümanların son revizyonları ile çalışılması ve onaylı olması gereklidir.9. bütün bilgileri içeren ve özetleyen Ek-3 bilgi formu hazırlanmıştır. gözmalzeme uzaklığı ile açısı da önemli değerlerdir. Ortam sıcaklığı. teleskop. personelin kalifiye olması ve sertifikalandırılması zorunludur. prosedür ve spesifikasyonlara da büyük ölçüde gereksinim vardır. mikroskop. İmalat kaynağı prosedür testi (WPS. “hata görülmedi”. kaynak proses bilgilerini içeren ve özetleyen Ek-2 formu hazırlanmıştır. sağlam gözlere sahip olunması. WPS kaynak testleri uygulanmıştır.2. toplam 10 kaynakçı üzerinde ve sadece 1G (yatay pozisyonda) kalifikasyon test kaynağı uygulanmıştır. alın kaynağında) Welder Performance Qualification – Kaynakçı kalifikasyon testi. bakılması gereken max. ikişer kaynakçı seçilerek.2. 2F ve 3F (Fillet/köşe) pozisyonlarında kalifikasyon test kaynağı da yaptırılmıştır. kalifikasyon testinde başarılı olan birer kaynakçı seçilerek. Bu koşullar. 3. Her bir kaynakçı için.10. • Doküman olarak proje. renk körlüğü olmaması.8. resim. • Sürekli yeniliklere açık olması için kurs. Uyulması gereken tolerans ve kabul kriterleri çok iyi açıklanmalıdır. • Kontrol ve ölçüm yapılacak ortam koşulları da çok önemlidir. • Kullanılan ölçü alet ve boyut kontrol gereçlerinin de iyi ve bakımlı durumda tutulması. 3. 3. genellikle alın kaynağı için seçilen kaynakçılara aynı zamanda. standart.2. Gözle kontrolün pek çok avantajları yanında. Kaynakçı kalifikasyon testi (WPQ. WPS 1G (yatay kaynak). günümüzde her alanda uygulanan bir tahribatsız muayenedir. seminer ve eğitimlere gereken önemin verilmesi. hata giderildikten sonra geriye kalıcı belge ya da döküman bırakmama gibi bir dezavantajı vardır. Test uygulanış açısından çok kolay görünmesine karşın bazı ön koşullar yerine getirilmeden yapılırsa büyük sakıncalar doğurabilir. araştırmaların yapıldığı beş ayrı işletmeden.3. kalibrasyonlarının periyodik olarak yapılması gereklidir. Direkt olarak gözle ve 10 x büyütmeli büyüteçlerle yapıldığı gibi. köşe kaynağında) Araştırma yapılan beş ayrı imalatçıdan. bütün bilgileri içeren ve özetleyen Ek-1’de verilen form işlenmiştir. minör hatalar varsa “kabul edilebilir”. ayna vb. Değerlendirmeler yapılırken mevcut standart ve normlar göz önüne alınarak. Yatırım masrafı gerektirmediği için ucuz ve sorunları hemen çözüme götürdüğü için de her sektörde uygulama avantajına sahiptir. aletlerle de uygulanır. alın kaynağında) Welder Procedure Qualification – İmalatçı Prosedür Kaynağı olarak bilinen bu test .2. Visual test olarak da bilinen gözle kontrol.11. eğer gözlük kullanılıyorsa düzenli olarak göz kontrollerinin yapılması gerekir. nemi.

2. ısıl işlem hataları ile görünümleri de içeren tanımlamalar ve kriterler hazırlanarak. Uç demirlerin göz ve boyut kontrolü Uç demirlerin gözle kontrolü için mevcut visual test prosedüründen yararlanılmıştır.1.1.4. Döküm parçaların göz ve boyut kontrolü Döküm malzemelerin (balta ayaklar) gözle kontrolü için mevcut visual test prosedüründen yararlanılmıştır.5.11. Civata ve somunların göz ve boyut kontrolü TS 61 "Bağlama elemanları-Vidalar. Amper ve voltaj (Yu Fong dijital clamp meter) ile ark süresi de Hanhart model kronometre ile ölçülerek bulunmuştur. TS 1026 "Somunlar-Altıköşe.3. Firmasının malzeme giriş test ve prosedürlerinden de faydalanılmıştır.3) işlenmiştir.).2. direnç-voltaj ve ilerleme hızı ölçülerek kaynakçı bilgi formlarına (Ek-1.2.2. akım-amper. TS 1441.Ş.11.Gerilim 60= Düzeltme faktörü S = (cm/dak) kaynak ilerleme hızı . Kaynak parametrelerinin ve ısı girdisinin ölçümü Kaynak yapılırken gözlemlenen kaynak parametreleri.2.Ş. malzemenin gözle kontrolü yapılır. 3.2. TS 80 "Bağlama Elemanları-Vida Dişi Açılmış-Genel Esaslar standartları ile özel olarak hazırlanmış Hema A.11. Firmasının malzeme giriş test ve prosedürlerinden de faydalanılmıştır. TS 1442 standartları ile özel Hema A. Çekme ve basma yaylarının göz ve boyut kontrolü Silindirik helisel basma yayları için TS 1440. Döküm hataları olarak açıklanan hatalar ile görünümleri de içeren tanımlamalar ve kriterler hazırlanarak. kaynağın göz kontrolü gibi yapılır. 3. çelikten mamul normal dişli somunlar için mukavemet sınıfları ve deneyler".11.f. A × V × 60 Isı Girdisi = ---------------------(Heat İnput) S ( cm/dak) (J/cm) A =Amper-Akım şiddeti V= Voltaj.2. metrik".4. 3.11.3. 3. Genel malzeme hataları olarak açıklanan sıcak ve soğuk şekil vermeler.2. Isı girdilerinin hesaplanmasında aşağıda verilen eşitlikten yararlanılmıştır (ASME Section IX QW-282.11.5. Kaynak proses ve göz kontrolü 3.

Çizelge 3. Çeşitli kaynak geyçlerinin kullanılması .2-9 10-15 591 134 10. gibi standartlardan faydalanılmıştır. 1998) Yöntem : MAG kaynağı Uygulama : Yarı otomatik Malzeme kalınlığı mm Ağız türü Aralık mm Ağız açısı (°) Paso sayısı Tel çapı mm Malzeme: Alaşımsız çelik Tel (elektrod): SG 2 DIN 8559 Kaynak gerilimi V Kaynak akımı A Tel ilerleme m/dak Koruyucu gaz debisi lt/dak Kaynak metali g/m Koruyucu gaz tüketimi lt/dak Kaynak süresi (tk) dak/m 10 V-Alın 2.23.d. Şekil 3.5.b.a.11.a. TS 2399. de verilmiştir.2. Kaynakların göz ve boyut kontrolü ASME Section V.e.g.8. Visual Inspection. Alaşımsız çeliklerin MAG kaynağı için önerilen kaynak parametreleri (TÜLBENTÇİ.f.' de çeşitli kaynak geyçleri ve bunların kullanımı ile ilgili şekiller verilmiştir. TS prEN 970 Kaynak-Ergitme kaynaklı birleştirmelerin gözle muayenesi.c. TS 7536 "Kaynak hataları-metalik malzemelerin ergitme kaynağı için-sınıflandırma. terimler ve tarifler ".8.b.e.f.5 50 3 1.2 18.23.g.Alaşımsız çeliklerin MAG kaynağı için önerilen kaynak parametreleri Çizelge 3.d.528 135290 3.2. (a) Köşe kaynağı tam ölçüsünde (b) Çeşitli ölçü ağızlı yaprak geyçler (c) Ayak boyutu fazla (d) Amerikan tipi geyçle ayak yüksekliği ölçümü (e) İçbükeylik ölçümü (f) Dışbükeylik ölçümü (g) Kapak yüksekliği ölçümü Şekil 3.6 3.c.

kullanılan malzemeleri ve bilgileri basitçe açıklayan rapor. Section V. NDT Training Program.A. Günümüz teknolojisinde halen.Yüzey temizliği b. Subsection A. boru hatları. d. Ç. Bütün işlemleri.) varsa . toz ve yabancı maddelerle tıkanma olasılığına karşı.Terimler" standartlardan faydalanılmıştır.M. 30 dakika beklenir) c. petro-kimya tesisleri.N. Eğer malzeme yüzeyinde süreksizlikler (çatlak. geliştirici (genellikle beyaz) boyanın üzerine çıkarak yerini ve büyüklüğünü belirtir. e. 5dak. 292.12. 3. doğal gaz depolama tankları. Penetrant test ASME VIII. uygulaması basit. çok iyi yüzey temizliği gerekir. f. maliyeti düşük ve portatif olması sebebiyle her alanda karşılaşılabilecek bir tahribatsız muayene deneyidir. 1989 Radiographic Inspection.Yine en az 7 dakika ile maksimum 30 dakika kadar beklenilerek değerlendirme yapılır. rafineriler. Continuing Education In Nondestructive Testing. enerji üretim santralleri (nükleer. Malzeme yüzeyindeki ve yüzeye açık süreksizliklerin ortaya çıkarılmasında kullanılan. ve max. TR302 (Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi) yayın ve standartlarından yararlanılarak aşağıda açıklanmıştır. Subsection A. Radyografi testi ASME VIII.2.Yüzeyin tamamen temizliği sağlandıktan sonra geliştirici (developer) tatbik edilir. Nondestructive Methods of Examination.2. malzemelere de uygulanabilir. seramik. Nondestructive Methods of Examination. a. Radyografi ile halen tıp sektöründen her türlü sanayi alanına kadar uzanan geniş bir yelpazede çalışılmaktadır. Öncelikle test malzemesinin gözle kontrolden onay alması gerekir.Sıvı penetrantın uygulaması (15-52 °C ve min. 291. TR-287.Son temizlik antikorozyon solvent ve uçucularla çok iyi yapılmalıdır. Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre pahalı olması ve dikkatli çalışılma gereğinin yanında. film gibi yıllarca saklanabilecek kalıcı belge sağlaması en büyük üstünlük faktörüdür. . boyutu ne olursa olsun her yerde ve sert yapı ve dokuya sahip ise cam.Yeterli süre sonunda yüzeydeki penetrant boya (genellikle kırmızı) sadece bez kullanma koşuluyla silinir. bu hatalar içerisine sızan kırmızı penetrant boya. Liquid Penetrant Method.N. ASNT (The American Society for Nondestructive Testing).A.M.E. Malzeme büyüklüğü.. plastik vb. Test genellikle altı aşamada tamamlanır. curuf vs. Testin başarılı olabilmesi için malzeme yüzeyinin çok iyi temizlenmiş olması zorunludur. termik ve hidrolik) yapım ve kurulum. 303 nolu yayın ve TS 8824" Tahribatsız Muayene Metodları-Radyografik Muayene . Penetrant test kaynak ve döküm sanayinde çok geniş bir uygulama alanına sahiptir.3. boşluk. testi uygulayan kişi tarafından yazılarak ilgili yerlere iletilir. Section V. Ç. Ancak yüzeye açık hataların.E. aşamalarında uygulanan en güvenilir NDT yöntemi olarak bilinmektedir.13.

X ışınları (röntgen ışınları) özel katot tüplerinden elektriksel olarak üretilir. Source (ışın kaynağı-odak) FFD: Film odak mesafesi FFD Kurşun metre IQI Film ID Kaynaklı test parçası Film Şekil 3. keV. Bir cismin sadece profilinin değil. İşte bu iyonlaşma neticesinde flüor ışıma. Böylece elektron (e.1. MeV). yani boşluk.13. Gamma ışınları ise bazı radyoaktif elementlerin (radyoizotopların) Co-60. mR/h Bir maddenin özelliklerini kaybetmeden bölünebileceği en küçük parça atomdur. elektron volt olarak tanımlanırlar (eV.2. Bir plaka kaynağından film alma tekniğinin şematik gösterilişi Source-ışın kaynağı( X ve γ ışınları) X ve Gamma ışınları kısa dalga boyuna sahip elektromanyetik ışınlardır. Test edilecek malzemenin bir tarafına ışın kaynağı (source) diğer tarafına ise film yerleştirilir. Yb-169 bozunması ile elde edilir.24.3.'te radyografi tekniği ve esas elemanları basitçe gösterilmiştir. Işınım enerjileri. Malzeme kalınlığına ve cinsine bağlı olarak malzemeyi kat eden ışınlar (X-ray. Sapma ve kırılmaya uğramadan malzemelere nüfuz edip içinden geçebilirler. Se-75 . Radyografi testinin temel prensipleri Radyografi girici ışınlarla fotoğraf alma tekniğidir. J= R/h. bir fotoğraf filminin X ya da γ ışınları kullanılarak karartılması esasına dayanır. İyonlaştırıcı özellikleri olup geçtikleri ortamdaki atomların dış yörüngelerinden elektron koparırlar. Radyografi testinde kullanılan X-ray ve γ-ray ışınlarının üretim ve oluşum şekli dışında bir farkları yoktur. Süreksizliklerin.24. γ-ray) zayıflamış olarak filme ulaşırlar ve filmi karartırlar. çekirdeği oluşturan (+) yüklü protonlar. Tm-170. Bu yöntemde radyasyonla çalışıldığı için güvenlik kurallarının çok iyi bilinmesi ve uygulanması zorunludur. Atom merkezinde kendi kütlesinin hemen tamamını oluşturan (+) yüklü çekirdek ve bu çekirdeğin etrafında belirli yörüngelerde dönen(-) yüklü elektronlardan oluşan bir sistemdir. çatlak ve kalıntı gibi hataların film düzlemine paralel iki boyutu. Radyografik görüntü üç boyutlu cisimlerin iki boyutlu izdüşümüdür. Radyografi testinde görüntü almak için görünür ışıkta olduğu gibi. kalınlık farklılıklarının ve iç yapıdaki hacimsel süreksizliklerin de bir film üzerinde görünür hale getirildiği çok önemli bir tahribatsız test yöntemidir. Malzeme farklı kalınlıkta bölgelere sahipse. görüntü üzerinden ölçülebilir. Radyoaktivite ışınım miktarı(doz) birimi röntgen(R) dir. Ir-192. Görünür ışıkta olduğu gibi doğrusal ve ışık hızında yayılan enerji paketlerinden oluşurlar. fotokimyasal etki ve biyolojik etki gibi yan etkiler ortaya çıkar. Işınım şiddetleri (radyografik muayenede doz hızı olarak tanımlanır). Şekil 3. J= 1R’lik bir doz 1gr havada normal şartlar altında (P=1.61×1012) iyon çifti oluşturan radyasyon miktarı.293mg/cm2) 1.) koparılması sonucu geride (+) yüklü ve iyon denilen bir atom kalır. Atomun esas itibariyle 3 temel parçacıktan oluştuğu kabul edilebilir. yüksüz nötronlar ve çekirdek etrafında dönen (-) yüklü elektronlardır. X ve gama ışınlarının tanımlanmasında faydalanılan birimler. bu kesitlerden geçen ışınlar kalınlığa bağlı olarak ve değişik ölçülerde zayıflayarak filme ulaşırlar ve film üzerinde farklı kararmalar oluşur ki buna kontrast denilmektedir. X ve gamma ışınları arasında oluşum ve enerji dağılımları gibi çeşitli farklılıklar gözlenir. .

Örneğin. kapalı kaynak (source). Mekanik çevirme kolu Şekil 3. Işınlama kabı. İzotopu hareket ettiren mekanik çevirme kolu Şekil 3. Radyoaktif özellik gösteren izotoplar da radyoizotop olarak adlandırılır. protonlarla nötronların toplamına kütle numarası denir ve (A) ile gösterilir.26.'da ve izotop koruyucu kabı ise Şekil 3.Çekirdek içerisindeki proton sayısı atom numarasıdır ve (z) ile gösterilir. gönderme borusu. ışınlama kafası gibi elemanlardan oluşur. Şekil 3. uzaktan kumanda aleti. 60 z= 27. Işın kaynağı. source taşıyıcı. A= 60 27Co Aynı proton. Şekil 3.27.izotop ışınlama konumunda Şekil 3.25.26.'te ışın kaynağı-izotop ışınlama konumunda görülmektedir. İzotop koruyucu kabı . Endüstriyel radyografide kullanılan gamma cihazları Gamma cihazları TS 5737' ye göre kapalı bir radyoaktif kaynaktan salınan gama radyasyonunun endüstride kullanılmasına uygun olarak tasarlanmıştır. farklı nötron sayılarına sahip çekirdeklere izotop adı verilir.27.'de gösterilmiştir.25.

Bazı filmler kapalı. 5) Gerekli güvenlik önlemlerinin alındığından emin olunduktan sonra. Radyografi yönteminin aşamaları .3. 7) Işınlanan yani görüntüsü alınan film. malzemenin ışın tarafındaki yüzeyine yerleştirilir. izotop mekanik çevirmeli kol aracılığıyla istenen konuma gönderilir. 2) Filmi alınacak malzemenin plaka. 4) Film üzerine lokasyonu belirlemek için kurşun rakamlı şeritmetre ve kimliği tanıtıcı bilgiler için kurşun harflerin yerleştirilmesi bitince.28. ışık geçirmez plastik kılıflara konarak kasetlenirler.2. 6) Hesaplanan ışınlama süresi kadar beklendikten sonra izotop tekrar koruma kabının içersine sokulur.2. Gerekli bilgiler ise. film görüntü kalite belirteçleri (IQI). otomatik olarak ta yapılabilir.28.Viewer-Işık kasası da denen cihazlarda değerlendirilerek raporlar hazırlanır. Şekil 3. film türü. Bu işlem expose-time yani uygun ışınlama süresinin hesaplanması için hazırlanmış aristo tipi cetvellerden faydalanılır. 8) Film karanlık oda şartlarında. 1) Karanlık odada istenen özellikte filmlerin yeterli boyutlarda kesilerek. radyo-izotopun aktivitesi.13. Daha sonra gerektiğinde incelenmek üzere arşive kaldırılır. geniş-dar ve hazır rulo şeklinde imal edilirler ki. Gerek şantiye gerekse işletme şartlarında aşağıdaki işlemler sırası takip edilir. en riskli olanı radyografi yöntemidir. boru veya döküm malzemelerin şekline göre çekim tekniği belirlenir. İŞLEMLER Film hazırlanır Çekim tekniği belirlenir İŞLEM YERİ KARANLIK ODA SAHA / ATELYE Işınlama süresi belirlenir Film tanıtımı yapılır ve ışınlanır SAHA / ATELYE SAHA Film proses işlemine girer KARANLIK ODA/ LABORATUAR KARANLIK ODA Değerlendirme ve rapor hazırlanır Şekil 3. malzeme kalınlığı ve cinsi. yani Cüri cinsinden ışın değeridir. Burada işlem manuel yani el ile yapıldığı gibi. banyo-proses işlemi için dark room’a (karanlık odaya) gönderilir. Fixing ve developing (geliştirme) işlemlerinden sonra kurutulan filmler değerlendirmeye hazırlanır. Radyografi yönteminin işlem sırasıyla açıklaması Tahribatsız muayeneler içersinde uygulanış açısından en uzun ve zahmetli olduğu kadar. de Radyografi yönteminin aşamaları gösterilmiştir. ince kurşun levhalar arasında. 3) Malzeme-ışın kaynağı mesafesinin belirlenir. bunların kasetlenmesi gerekmez.

tüp voltajı ve tüp akımına (X-ray). malzeme kalınlığına. bu ortamda yiyecek ve içecek bulundurulmamalı. Sonraki etkiler ise lösemi ve kanser hastalığı gibi tehlikelerdir. fim badge’i.2.) ile belirlenip. 13-Radyoaktif izotoplar özel bir araçla ve gerekli önlemler alınarak (çelik ya da kurşun bir kutu içersinde) taşınmalı ve aracın üzerinde radyoaktif madde taşındığına dair işaretler kullanılmalıdır. 10-Her çalışma günü sonunda kalem dozimetrede okunan doz değerleri. özellikle kan sayımı değerleri personel dosyasında saklanmalıdır.13. Radyasyonun genel ilk etkileri/belirtileri. 2-Gereksiz ışınlamalardan kaçınılmalıdır.3.3. cilt yanıkları. çekim sınıfına. 14-Gidilecek yere trafik kurallarına uyarak. Bu oluşan yeni yapı. 4-Bu işle çalışan personel teorik ve pratik olarak çok iyi eğitilmelidir.b. düzenli olarak yapılmalı. 5-Kurşun plaka ve benzeri donanımla çekimlerde çok iyi zırhlama (perdeleme) yapılmalı ve mutlaka kolimatör (ışın çıkış düzeneği) kullanılmalıdır. Vücudumuzun radyasyona hassasiyeti organdan organa değişir. kullanılan film cinsine. 3-Kapalı bir ortamda çalışılıyorsa. saç dökülmesi ve ölüm somatik. 1. Bu amaçla genel ulaşım araçları kesinlikle kullanılmamalıdır. 12-Bu işle çalışacak personele. Işınlama süresi (expose time). herkesin özel dosyalarına işlenmelidir. uyarıcı ışıldaklar v. Radyoaktif ışınım. Hücre zehiri oluştuğu hücreyi tahrip ettiği gibi enzimlerle taşınarak diğer hücreleri de tahrip edebilir. 8. Radyografi ve güvenlik Tüm canlı organizmaların yapı taşları hücrelerdir. . 9-Tüm çalışanların üzerinde kalem dozimetresi. oksijenli su ya da hücre zehiri olarak adlandırılır.Çalışma bölgesi 40 µSv/h’lık alan. uyarıcı doz hızı ölçer radyakmetre türü cihazlar olmalıdır. su moleküllerini birbirinden ayırarak yeni bir yapı meydana getirebilir. mümkün olduğunca kısa tutulmalı. iyonlaştırıcı özelliğinden dolayı. izotop cinsine ve aktivitesine (gamma–ray) bağlıdır. 7-Kullanılan tüm donanımın bakımı. yemek yenmemelidir. özellikle kılavuz kablosunda hiçbir hasarın olmamasına dikkat edilmelidir. mümkün olan en kısa süre içinde ve en güvenli bir şekilde gidilmelidir. istenilen yoğunluğa. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu Radyasyon Güvenliği Tüzüğü’ne göre en önemli kurallar. uyarı işaretleri (şeritler. korunmak için pek çok kurala uyulması zorunludur. 11-Fim badge’leri her ay ilgili kuruluşlara (ülkemizde Küçük Çekmece Nükleer Araştırma Merkezi) gönderilerek sonuçların yine kaydedilmesi gerekmektedir. işe başlarken check-up yaptırmalı.Işınlama süresi mümkün olduğunca kısa olmalıdır. gelişme çağındaki yapı bozuklukları da genetik etkilerdir. bu bölgeye giriş ve çıkışlar kontrol altında tutulmalıdır. Hücre sıvısının %80’ i sudan oluşmaktadır. Radyasyon ile çalışmanın riskleri büyük olması sebebiyle. izotopun kolimatöre gitme süresi en çok 10 saniye olmalıdır. 6-Kolimatör ile izotop koruyucu kabı arasındaki mesafe. 15-Olası bir kaza durumunda (örneğin izotopun dışarıda kalması) mümkün olan en kısa sürede bölge emniyet şeridi ile çevrilerek yetkili kurum ve kuruluşlara (Küçük Çekmece Nükleer Araştırma Merkezi) haber verilmelidir.

2.1. 3. Bazı boyaların üzerine şu veya bu nedenle ikinci bir kat uygulamak gerekirse.14. parmağa boya bulaşmadığı ana kadar geçen süredir. Baş parmak ucuyla kol dik tutularak boya filmine basılır ve yine en fazla kol kuvveti uygulanarak baş parmak 90° çevrilir.14. boya montaj kurumasını tamamlamıştır. Hava kurumalı boyalar (oksidasyon kurumalı boyalar. boyanın doğru hazırlanıp hazırlanmadığının kontrolü. Jotun Boya ve Esmer Teknik A. • Montaj kuruması. . Boya uygulamalarında yapılan test ve kontroller Boya uygulamalarında yapılan test ve kontrollerde Dewilüx Ar-Ge Çalışmaları.3.Ş. Boya uygulama ortamında yapılan test ve kontrol Araştırmaların yapıldığı işletmelerde boya uygulamalarının hangi koşullarda ve nasıl yapıldığını belirlemek amacıyla. • Tam kuruma. ortam hava sıcaklığı ve malzeme yüzey sıcaklığının ölçümü.120 °C / 30 dak. çözücü buharlaşmasıyla kuruyan boyalar. iki bileşenli boyalar). kırışma. yani kendinden beklenilen fiziksel ve kimyasal özelliklerini tam olarak tam olarak kazanabilmesi için kuruma süresinin ve bu süre içinde boya filminin bulunduğu ortam ve koşulların (nem. • Retüş edilebilirlik (recoating) .14. fırın kurumalı boyalar ise fırın çıkışından 24 saat sonra test edilmeli. sıcaklığı ve nemi sabit tutulan bir klima odasında (20°C / 55 ±5RH) muhafaza edilmeli. Film bozulmuyorsa tam kuruma olmuş demektir. Hava kurumalı boyaların kuruması için ise oldukça uzun bir süreç olup bu sürecin çeşitli aşamaları aynı anlamda olan veya anlamları birbirine çok yakın olan farklı terimlerle ifade edilebilir. Toz dökülerek (160 mesh CaCo3 ) veya işaret parmağını boya yüzeyine çok hafif sürterek te tespit edilebilir. relatif nem ölçümü. paneller üzerindeki kuru boya film kalınlığı 35 ± 3 µm olmalıdır. Boyaları kuruma şekilleri bakımından iki gruba ayırmak mümkündür.1. Lifler iz bırakmadan hafif üfleme ile boya yüzeyinden uzaklaştırıldığı ana kadar geçen süredir. ikinci katın uygulanabilmesi için geçmesi için geçen süre en az ve en çok olarak belirtilir. Fırın kurumalı boyalar (kuruma için belirli bir sıcaklıkta ve belirli bir süre bekletilen boyalardır. Ortam ve kurutma koşullarının uygunluğu Boya ortamında yapılan kontroller. uygulama ve kurutma işlemlerinin sağlıklı yapılıp yapılmadığının kontrolü vs.1. Bu terimlerden yaygın olarak kullanılan bazıları. bütün bilgileri içeren bir Ek-4 bilgi formu hazırlanmıştır. Uygulanmış yaş boya filmi üzerine belirli periyodlarla pamuk lifleri düşürülür ve hafifçe üflenir. 3. sıcaklık) etkisi çok büyüktür. Bu kritik süreler içinde ikinci kat uygulandığında boya da kabarma. yapışma zayıflaması gibi film bozuklukları görülür. Boya filmine hafifçe parmakla bastırıldığında boya filminin bozulmadığı. 160 °C / 20 dak gibi) Boyanın tam olarak kürlenebilmesi.2. • Dokunma kuruması. • Toz kuruması. Kalite Kontrol El Kitapçıklarından faydalanılmıştır. Akzo Nobel Ar-Ge ve Laboratuar çalışmaları Marshall Boya. Aksi belirtilmedikçe hava kurumalı boyalar uygulamadan 7 gün sonra. Kuruma süresinin kontrolü: Fırın kurumalı boyalarda kuruma süresi zaten belirli bir süre bekletilerek belirlenir. Her işletmede bu formlar dikkatlice doldurularak daha sonra yapılan laboratuar testlerinde ne denli etkili olduğu saptanmıştır. Boyalar test panellerine uygulandıktan sonra bir dizi kimyasal ve fiziksel değişiklikler geçirerek kuruyacaktır. Boyalı paneller testten önce son 24 saat. Kolu dik tutarak baş parmakla boya filmine uygulanabilecek maksimum kuvvet uygulandığında film bozulmuyorsa veya kalan iz yumuşak bir bezle silindiğinde kayboluyorsa.2.

8 mm 225 x 365 x 0. Çelik paneller. sertliği. Her ne kadar boya filmlerinin elastikiyeti uzama katsayısı olarak uygun bir yöntemle oluşturulan serbest boya filminde ölçülebilirse de yine genel olarak pratikte boya filminin elastikiyeti filmin kendi elastikiyeti.2.2. pullanma vs.pound veya kg–cm olarak ifade edilir ve panel cinsi film kalınlığı ile birlikte verilir.14. Sonuçlarda bulunan en fazla yükseklik inç. yüzeyi düzgün soğuk çekilmiş çelikten kesilerek hazırlanmalıdır. ASTM D 2794-69.2. Konik bükme ve silindirik bükme testleri gibi boya filminin elastikiyetini belirlemede kullanılan testlerden olup. Boyaların performansını belirlemek üzere sayısı çok fazla olan ve objektif olarak değerlendirilmesi zor olan değişkenlerin kontrol edilebilmesi için boya testlerinde kullanılan panellerin çok itinalı seçilmesi ve hazırlanması gerekir. Boya testleri için kullanılacak çelik paneller passız. . kabarma. 75 x 150 x 0. filmin deforme olmadan uzatılıp bükülebileceği maksimum değeri Erichsen deformasyon cihazı ile saptamak amacı ile yapılır.14. Darbe direnci testi Amaç. Bilindiği gibi çelik atmosferik çevreden etkilendiğinden hazırlanan paneller kullanıma kadar geçen depolamabekleme süresince pasa karşı koruyucu bir madde ile korunmalıdır. Boya filminin herhangi bir bozulma göstermeden direnç gösterdiği en fazla yükseklik. Panel boyutları testte taraf olan kişilerce karşılıklı olarak herhangi bir ölçüde belirlenebilirse de bir çok spesifikasyonda belirtilmiş olması bakımından. Bu işleme boya filminde bir bozulma (çatlama. Boya filminin esnekliğinin darbe ile belirlenmesi amacıyla yapılır. ucu yarı küresel şekilde olan belirli bir ağırlık yatay durumdaki boyalı panel üzerine dik olarak belirli bir mesafeden düşürülür. Genel olarak elastikiyet ölçme testleri çok ağır testlerdir.14. ASTM D 2794-93 Boya filminin üzerine sürüldüğü yüzeyle birlikte ani darbelere karşı direncinin ölçüldüğü bu testte. Test panellerinin hazırlanması. Laboratuar koşullarında yapılan test ve kontroller Bu bölümde açıklanan testlerin uygulamasında (Akzo Nobel ve Jotun) boya firmalarının kalite kontrol laboratuarlarından faydalanılmıştır. 36 inç-lb 35 µm kuru film.8 mm * (testlerin yapıldığı boyutlar) 100 x 365 x 0. Astarlar için önemlidir. darbe direnci olarak alınır. yapışması ve uygulandığı yüzeyin özelliklerinin bir bileşkesi olarak ölçülür. Boya türü malzemeler için elastikiyet boya filminin herhangi bir arıza göstermeden bükülebilmesi ve uzatılabilmesi olarak tanımlanabilir.2. 3. Örneğin.2.2. Ne kadar zaman sonra zımpara yapılabileceğini gösterir. İlgili standart. 25 kg-cm 35 µm kuru film. Elastikiyet-derin çekme testi Amaç.2.1.8 mm boyutlarındaki paneller boya testleri için uygundur.• Zımparalama süresi. 3. Burada ilk duruma dönüş söz konusu olabilirde olmayabilirde. 3.) meydana gelinceye kadar her seferinde yükseklik biraz daha arttırılarak devam edilir.

Bu nedenle testlerin sabit nemde (% 55 ± 5 relatif nemde) yapılması ve test panellerinin en az 24 saat bu ortamda bekletilmesi gerekir. Elastikiyet ölçümü için kullanılan cihazlar. çıplak saç panelde veya 10 mm mandrel. etkin olan kuvvetleri ölçmek üzere iyi bir yöntem geliştirilememiştir. Reçine. Bunlardan önceden kararlaştırılmış biri seçilerek boyalı panel bunun üzerinde 1-2 saniye içinde 180° bükülür. TSH-1503G Yapışma iki yüzeyin bir arada tutulduğu durumdur. çözücü ve katkı maddeleri gibi nitelik ve nicelikleri çok farklı birçok maddenin boya da bulunuşu. 4. İlgili standart. 5.14.Elastikiyet özelliği nem. ASTM D 3359.2. uygulanan yüzeyin çok heterojen olması. 8. IDerin çekme (Erichsen Cupping Test) IIKonik bükme IIISilindirik bükme Derin çekme testinde boyalı panel çıplak yüzeyinden hidrolik bir küresel ucun ilerlemesiyle çukurlaştırılır. 3. 10. Kuru boya filminin metal yüzeyine veya bir diğer uygulama yüzeyine yapışmasını test etmek amacı ile kullanılır. 3. Çatlama olup olmadığına bakılır ve bir seri kontrol yapılarak çatlamanın olmadığı en küçük silindir bulunur. yüzey pürüzlülüğü ve kirleri gibi kontrol edilmesi son derece güç olan birçok etmen boyalarda bu tür yöntemlerin uygulanmasını olanaksız kılar. pigment. 12. çatlama yok 35 µm kuru film . Bu nedenle boyalarda yapışmanın ölçülmesi için yapışmayı sağlayan bütün güçlerin toplamının ölçülmesi esasına dayanan yöntemler kullanılmaktadır. 25 ve 32mm olan bir seri silindirik mandrel kullanılır. Ayrıca bütün varsayımlar olsa bile halen. Örneğin. çıplak saç panelde. 6.8 35 µm kuru film Silindirik bükme testinde çapları. Bunun için geliştirilmeye çalışılan yöntemler birçok varsayımların büyük kısmı geçersiz kalır. Örneğin. Bu işlem yavaş yavaş devam ederken büyüteç ile boya filminin durumu gözlenir. 20. Konik bükme: 20mm çatlama 35 µm kuru film Konik bükme: %13. İki yüzeyin birbiriyle temas ettiği mikro ara yüzeyde bu kimyasal ve fiziksel kuvvetleri ölçmek son derece güçtür. 14 mm mandrel. Yapışma testi Amaç. 2.2. bu mikro ara kesitte. Sonuçlar silindir çapı ve film kalınlığı ile birlikte verilir. 16. çatlama yok 35 µm kuru film .3. Boya filminde yırtılma. Yüzeylerin bir arada tutulmasını kimyasal ve/veya fiziksel kuvvetler sağlar. . çatlama gözlendiği anda cihaz durdurulur ve yapılan bombenin derinliği Erichsen elastikiyet değeri olarak ( mm biriminde) ifade edilir. sıcaklık ve paneli esneterek uzatan kuvvetin etki hızına fazlasıyla bağlıdır. Konik bükme testinde panel konik bir mandrel etrafında 15 saniye içinde 180° bükülür ve boya filminde çatlamaların uzadığı mesafe koninin küçük tabanından itibaren ölçülerek ( mm ) olarak verilir veya hesapla filmin uzama yüzdesi bulunur. bunların uygulamadan sonra davranışları.

'da açıklandığı gibi uygulanarak değerlendirme yapılır. Bantla panel arasında kalan hava kabarcıkları parmakla ovularak giderilir. Böylece 1cm2’lik alan 100 eşit parçaya bölünür.5 – 2 cm uzunluğunda 45 ° açılı iki çapraz çizgi çizilir. Boya filmi üzerinde 1. Yapışması zayıf olan boya filmleri için kullanılır. astar olup olmadığı. Sonuçlar banda yapışarak boşalan karelerin toplam alanı (%) olarak ifade edilir. Şekil 3. film kalınlığı ve kuruma şartları verilmelidir. Çizgi üzerine yan kenarları 135° ‘lik açıların karşısına gelecek şekilde yapışkan bant yapıştırılır.30. Yapışkan bandı bir ucu serbest bırakılarak diğer ucundan tutulan bant ani bir hareketle yüzeye dik olarak çekilir. . Yapışkan bant Şekil 3.Yapışma testi iki şekilde yapılır.29. Film kalınlığı Çizgi aralığı 60 µm ‘ dan küçük 1mm 60-120 µm arası 2mm 120 µm’ dan büyük 3mm Sonuçlar verilirken boyanın tatbik edildiği yüzeyin cinsi. Şekil 3. Yapışma testi-çapraz çizgi II.Tarama (kareleme) : Daha çok bu yöntem kullanılır.30. I.Çapraz çizgi. Yapışma testi-tarama (kareleme) Şekil 3.'da verilen tarama (kareleme) test çizgi aralıkları film kalınlığına bağlı olarak üç şekilde hazırlanır. Ancak bunu ölçmek pratik olmadığından pratik değerlendirme beş ayrı kategoride yapılır.29. Boya filmi üzerinde 1mm ara ile birbirini dik olarak kesen 11 yatay ve 11 düşey çizgi çizilir.

birkaç kare kısmen veya tamamen boşalmıştır. 45. Boyasız kalan alan toplam alanın %15’ini geçmemelidir.9. Boyasız alan % 65’ ten çok.'da verilmiştir. Boyasız alan toplam alanın % 35’ini geçmemelidir. DIN 53151) Değerlendirme ASTM D-3359 Mükemmel –5 Çok iyi – 4 İyi – 3 Orta – 2 Kötü – 1 0 Değerlendirme DIN 53151 Mükemmel Gt – 0 Çok iyi Gt – 1 İyi Gt – 2 Orta Gt – 3 Kötü Gt – 4 - AÇIKLAMA Çiziklerin kenarları tamamen muntazam. birkaç kare kısmen boşalmıştır.' de parlaklık ölçümü şematik olarak gösterilmiştir. Yapışma testinin değerlendirilmesi (ASTM D-3359.31. Çizikler boyunca geniş bantlar halinde boya filmi dökülmüştür. Çizelge 3. Parlaklık ölçümü (gloss test) Amaç. Işık boya ve astar üzerine 20. Boyasız alan toplam alanın % 65’ini geçmemelidir.4. ASTM D 523-89 Parlaklık bir yüzeyin üzerine düşen ışınları yansıtması demek olup. Cihaz ışın kaynağından çıkan ışınları. İlgili standart. 60 ve 85° ‘lif açılarla plaka üzerine düşürülür.2. 3. Yansıtma ilkesine göre parlaklık ölçme amacı ile kullanılır. Işık kaynağı I0 αi αr I Detektör Parlaklık ≈ I / I0 (specular gloss) Test Paneli Şekil 3. Parlaklık ölçümü foto-elektrik cihazlarla yapılır ve esas olarak bu cihazlar bu cihazlar bir ışın kaynağı ile yansıyan ışının şiddetini ölçen bir detektörden ibarettir. Son kat boyaların parlaklığı genellikle 45 ve 60 ° ‘lerde ölçülür. Şekil 3. parlaklık derecesi.2. parlaklığı ölçülecek yüzeye değişik açılardan düşürebilecek niteliktedir. Birçok kare kısmen veya tamamen boşalmıştır. Sadece çiziklerin kesim noktalarında çok az miktarda boya dökülmüş. tarama ile meydana getirilen karelerin hiçbiri dökülmemiş.14.9.31. Çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya filmi dökülmüş. bir kaynaktan gelen ışınlarla yüzeyde oluşan görüntünün netlik derecesi ile ifade edilir. Parlaklık ölçümü şematik gösterimi .ASTM D-3359 ‘a göre yapışma testi sonuçlarının karşılaştırılması Çizelge 3. Parlaklığın ölçümü ifadesi birkaç şekilde yapılabilirse de yaygın olarak yüzeyden yansıtılan ışığın şiddetinin belirli bir açıda yüzeye düşen ışık şiddetine oranı olarak ifade edilir. boyası dökülmüş alan toplam alanın % 5’ini geçmemelidir. Yatay ve düşey çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya filmi dökülmüş.

"Mağnetik Aletle Ölçme Metodu" en hassas ve hızlı. Değerlendirme sonrasında ilgili şartnamede öngörülen test süresi sonunda tolore edilebilecek maksimum hasar oluşmamışsa.30° açı yapabilecek yerleşime uygun hazırlanmış kütüklere. dikeyle 15° . %5’lik tuzlu su. Kuru film kalınlığı ölçümü TS 149’ a göre açıklanan. Ayrıca cihazla ölçümlere başlanmadan önce kalibre edilmesini sağlayan folyolar. Örneğin ( test sıcaklığı 35°C. Günümüz teknolojisinde anında ve kesin netice veren aletler rağbet gördüğü için. kalibrasyon yapılmasına da olanak sağladığı için her zaman hassas ölçüm yapmak mümkündür. Panellerin yanları ve arkaları dayanıklı bir boya ile kapatılmalıdır. kuru film çıplak saç plakada. ) gibi. varsa X ( cross) ta ve paneldeki blister incelenip kaydedilir.14.2. Çalışabilir durumdaki test cihazının damıtık su ve tuzlu su yeterlilik kontrolleri yapıldıktan sonra çizilmiş paneller. blister (kabarcık) boyutlarını ve yoğunluğunu gösteren ASTM figürleri. Uzun süreli testlerde belirli aralıklarla görsel kontroller yapılmalıdır. korozif ortamlarda kullanılacak paslanmayı önleyecek boya sistemlerinin performansını ölçmek amacıyla geliştirilmiş bir testtir. Değerlendirmede. Test panellerinin birbiriyle veya herhangi bir yabancı malzeme ile temas etmemesine dikkat edilmelidir.2. cross-cut bıçağı.2. ASTM B-117-85 Gerekli Araçlar. boya kalınlık ölçümü de mağnetik aletlerle yapılmaktadır. Daha sonra X boyunca şeffaf bant yapıştırılıp havası iyice alındıktan sonra yapışma testinde olduğu gibi hızla 180° çekilir. Korozyon test cihazı. damıtık su kule sıcaklığı 47. 6. boya kalınlık ölçme metodudur. boyalı test plakaları veya parçalar üzerine saç yüzeyine inecek kadar ( X ) şeklinde çizgi çizilir. Film kalınlığı kontrol edilmiş. Test süresi isteğe göre değişebilmektedir. Testin değerlendirme işlemi 15 dakika içinde tamamlanmalıdır.Ölçüm yapılan aracın cinsi. ek panel konularak test süresi maksimum hasar noktasına kadar uzatılır. İlgili standartlar. atomizasyonu sağlayan hava basıncı ASTM B-117-73’e uygun olarak seçilmelidir.2 pH değerini verecek özellikte olmalıdır.Işığın yüzeye geliş açısı b. Cihaz probunu film kalınlığı ölçülecek yüzeyin üzerine tutmak yeterli olmaktadır. .5 – 7. boya üretiminde ezilme aşamasının yeterli derecede yapılıp yapılmadığına bağlıdır ve bunların toplam etkilerinin sonucu ortaya çıkan bir özelliktir.5. damıtık su kule sıcaklığı. Öte yandan özellikle dekoratif amaçla kullanılan boyalarda parlaklık son derece önemlidir.8°C. Örneğin. Düzgün bir şekle sahip olmayan ya da çok büyük paneller cihazdaki yardımcı araçlara uygun şekilde yerleştirilip test edilmelidirler. 45° ------63 Multiangle Gardner Glossmeter 60° -----98 mic. ortam ısısında kürlenebilen vernik.6.Panelin cinsi c. dijital ekran üzerinde ve mikron hassasiyetinde okuma sağlanmaktadır. Hızlandırılmış dayanım testlerinden olup.2. Korozyon direnci (tuzlu sis) testi Amaç. Bu metodla metal yüzeyler üzerine yapılan boya ve kaplama uygulamalarında. çizilmiş kısımlar üste gelecek şekilde oturtulur. 3. Panel yerleştirilmesinde dikkat edilecek diğer bir husus da herhangi bir panelden diğeri üzerine yoğuşmuş tuzlu su düşmemesini sağlamaktır. Parlaklık ölçüm aracında okunan değer. 3. Kullanılan tuzlu su kabin içi sıcaklığında (35°C) yoğuşma ile toplanıp test edildiğinde.Parlaklık boyanın pigment bağlayıcı oranın içindeki dolgu maddelerinin miktarına. hava basıncı 15 psı. Kabin içi sıcaklığı. a. Bant sonrası kopan boya filmleri değerlendirilir. markası ile birlikte verilir. Uygulama. Test sonunda cihazdan çıkarılan paneller çeşme suyu ile yıkanıp dikkatlice kurutulur. 1-2cm. Test süreleri kullanım kolaylığı yönünden 24 saatin katları biçiminde seçilmelidir. eninde ve-ge bant.Film kalınlığı d.14.

Şartnamede bu test için belirlenen süreye ulaşılıncaya kadar cihaz sürekli çalıştırılır.. Test sırasında yapılan kontrolde panel. 3. Test devam ederken paneller için gerekiyorsa ara kontroller yapılabilir. Sonuçlar ilgili dosyaya kaydedilir.2. Test panellerinin boyalı yüzeylerine (X) şeklinde. Sonuç ve değerlendirme. Tuzlu sis testi: 96 saat. Testin tekrarlanabilirliğini etkileyen faktörler şöyle sıralanabilir.. a. sonuçlar. Test sonunda incelenen özellikler çizikten itibaren pas ilerlemesi.Değerlendirilmesi tamamlanan paneller koruyucu bir vernikle kapatılıp.. cross-cut karton bıçağı ile saca kadar inerek çizgi çizilir. Korozyon direnci testlerinin sonuç ve raporlarında kullanılan bazı harflerin açıklamaları.. sis üreten kule filtrelerindeki tıkanmalar. lokal no: 8MD Bant sonrası açılma: 1cm (min-0/max-1. No:6M Panelde blister. X’ ta ve paneldeki genel paslanma ve pas kusması. Korozyon direnci (nem) testi (QCT) Amaç.14. b.birkaç. QCT test cihazının tabanında bulunan su haznesi 25mm derinliğinde damıtılmış su ile doldurulur. basınç ayarları.. Bu test boya filminin mutlak yoğuşmanın bulunduğu ortamda nem direncinin belirlenmesi amacıyla yapılmaktadır. • Uygulamanın yapıldığı panelin yeterince temizlenememesi.. bu boşluklar bir bant yardımıyla kapatılır. İlkesel olarak ASTM D 4585-87 Gerekli Araçlar.5) Görsel değerlendirme: Panelde pas kusması var. yüzey. blister. çatlama ve matlaşma şeklinde olabilir. blister ve pas yönlerinden incelenir.7.2. 1mm’den büyük boşluklar ve 2mm çapından daha büyük açıklıklar. c. pH.. test parametreleri bildirilerek kayıt edilir. yanlış panel yerleştirimleri ve test süre bölünmeleridir. film kalınlığı. QCT cihazının iç tarafına gelecek şekilde yerleştirilir. Sonuç ve değerlendirme. pas ilerlemesine izin verilmeksizin saklanır. vb..Tarih:. Genellikle 96 saatlik uygulama sonucunda test panelleri üzerinde yapılan bazı inceleme ve kontrollerde.. B: Blister-kabarcık D: Dense-yoğunluk P: Panel MD: Medium dense-orta düzeyde yoğunluk X: Cross (çapraz çizik) M: Medium-orta düzey F: Few.Blister. test panelleri veya korozyona karşı dirençli boş panellerle tamamen doldurulur... Test panellerinin yerleştirilmesi esnasında paneller arasında boşluklar oluşur ise. • Test koşullarındaki değişiklikler. İstenilen test sıcaklığı bu test için 50°C ‘dir. ürün gamı. Film kalınlığı: 35 µm. Puan: 70 (0 ile 100 arasında kötüden iyiye doğru olacak şekilde bir puanlandırma standardı geliştirilebilir).. Test panelleri. test cihazında su buharı kaybına ve sıcaklık dalgalanmasına sebebiyet vermektedir. X ‘ta blister.yapışma. boş bir panel kontrol için alınan panelin yerine konur. Test paneli kontrol için yerinden alındığında. Bu sıcaklığa ulaşmak için termostat ayarlanır. QCT(Coil Coating test) cihazı Uygulama.film kalınlığının ölçülmesi gibi kontroller yapılır. çok az . d. QCT testi sonucu (şartnamede belirtilen süre sonunda) elde edilen sonuçların şartnamede istenilen sınırlar içinde olup olmadığı kontrol edilir. sıcaklık ayarları. İlgili Standartlar.görünüm. Test panellerinin konulacağı raflar. Örnek olarak panelin test sonundaki zayıflamalarını şu şekilde kaydetmek mümkündür. çalışma kodu:.

Civata-somunlar. tesadüf bloklarında 5 × 3 × 3 faktöriyel deneme deseninde değerlendirilmiştir. çekme ve basma yayları. korozyon test sonuçları da Fisher kesin ki kare non-parametrik test ile değerlendirilmiştir (SOYSAL. çekme deneyi. çekme ve basma yayları ve bükme deney sonuçları. İstatistiksel yöntemler Civata-somunlar. tesadüf bloklarında 3 × 2 faktöriyel deneme desenine göre istatistiksel analizleri yapılmıştır. Boya kalınlıkları. çekme örnekleri sertlik değerleri. boya kalınlıkları ve boya korozyon test sonuçları. tesadüf bloklarında 5 × 3 faktöriyel deneme deseninde değerlendirilmiş. Çekme deney örneklerinin sertlik ölçüm sonuçları. SPSS paket programından faydalanarak varyans analizinde değerlendirilmiştir.3.15. bükme deneyi. . 2000). Çekme deney sonucunda elde edilen bulgular.2. Fisher kesin ki kare (non-parametrik) testi ile değerlendirilmiştir.

Orijin.1. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı. 220mm çalışma alanına sahip. Tekirdağ Model: Ergotest Comp 25R.Ü.9. 200 ve 400 büyütme yapabilen mercekler. kalibrasyon blok ve 51x36x12cm boyutlarında çanta ile toplam 6 kg ağırlığında.3.Y.10.3. Tekirdağ Model: Nikon Optiphot.3. 10 kg ön yüklemeli. ve Panasonic Mini CCTV Monitör Cihaz adı: Metalurjik Mikroskop Kullanıldığı Yer: HEMA Hidrolik A.Ü. HRC.5 ve 250 kg yüklerde kullanılabilen.5/100/125/125/150/187. Tekirdağ M.O. . Orijin. 31. HRC sertlik ölçümü yapabilen. 3.Ş. Switzerland Özellikleri: Dijital ekran. kalite kontrol laboratuarı. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı.2.O. D tipi prob ve yapıştırma pastası. kalite kontrol laboratuarı. Tekirdağ Model: EQUOTİP. D tipi standart blok.8. Tekirdağ M. 285x612x930mm boyutlarında ve 150 kg.3.Ü.Ş. spektrometre Kullanıldığı yer:HEMA Hidrolik A. Makina Bölümü Malzeme Laboratuarı.Y. işlem sırasına göre 320. HV olmak üzere 5 değişik türde sertlik ölçme Cihaz adı: OFFİCİNE GALİLEO. Orijin. HB. HS-Shore. Sertlik ölçüm cihazları Cihaz adı: Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı (Portable Hardness Test Instrument) Kullanıldığı yer:T. Mikroyapı inceleme düzeni Cihaz adı: Metalurjik Mikroskop Kullanıldığı Yer:T. HRB.Y. İtaly Özellikleri: Dijital ekran. polaroid fotoğraf alma özelliği.11 ve 12' de verilmiştir. Tekirdağ M. 600 ve 800 nolu zımparalarla yapılan silme ve parlatma (polisaj) düzenekleri kullanılmıştır. Çerkezköy Model: Foundry – MASTER. Kimyasal analiz düzeni Cihaz adı: Kimyasal Analiz. 3. Japan Özellikleri: 50. Vakum optik emisyon spektrometre 3.3. Çorlu Cihaz adı: Kimyasal Analiz. Çerkezköy Model: Zwick ZHV 10 Metalografi mikroskopu ve sertlik ölçüm cihazı Üreticilere ait örneklerin metal mikroskobunda inceleme için hazırlanmasında özel sıvı soğutmalı testereler.2 / 60/ 62.3.Ş. 100. Düşey 295mm ve yatay. DUROMETRİ-Hardness Testers Kullanıldığı yer:T. Araştırmalarda kullanılan ölçü alet ve cihazlar Araştırmalarda kullanılan alet cihaz ve düzenlerin genel görünüşleri aşağıda açıklanan sıraya uygun olarak EK-7.O. spektrometre Kullanıldığı yer: KUTES A.

Tekirdağ M.5 7. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. USA Özellikleri: Cam ekran çapı: 300mm. Kapasite: 250 kN. Tekirdağ M.001 inç okuma hassasiyetli. Tekirdağ M.25 3. 40x ve 50x büyütme yapabilen lensler. 500 HP Screen. 20x.M 8 x 1.Ü. Kalite Kontrol Laboratuarı.O. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.5.O. USA .Ü. 0. Tekirdağ Özellikleri: Siyah granite. Çerkezköy Model: ODC 003 Üretim Tarihi: Haz. 500 HP Optical Comparatör Kullanıldığı yer:T. 150mm yatay.Ş. Tekirdağ Model: Micro-vu.3. Kalite Kontrol Laboratuarı. Yay deformasyon test cihazı Cihaz adı: Kullanıldığı yer: Model: Amsler Yay Deformasyon Test Cihazı HEMA Hidrolik A. Orijin: Japonya 3. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.M 10 x 1. Tekirdağ M.5mm dikey çalışma alanına sahip.Ş. karbid uçlu. Çerkezköy Amsler 3.5mm odak mesafesine sahip.Y.6.4.3.Ş. Orijin. 10x. 3.M 12 x 1. USA Cihaz adı: Fowler Digital Height Gauge (Dijital mihengir) Kullanıldığı yer:T.Ü. Orijin: Türkiye Cihaz adı: AUTO GRAPH Çekme ve Basma Test Cihazı Kullanıldığı yer: ARC TECH A.O.Y.O.3. 300x450x75mm.Ü. Kalite Kontrol Laboratuarı.3.7. 0.3. 31. 63.M 14 x 2 6.M 6 x 1 2. 40 ton.Y. takım odası tipi. 1982 Seri No: 118 Kapasite .3.M 18 x 2.5 4. Orijin. Orijin.Y.8.01mm.M 20 x 2. Boyutları. Dijital mihengir ve granit pleyt Cihaz adı: Starret 85016 surface plate Kullanıldığı yer:T.5 6H 89 Somun için. İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez) Ölçü aleti adı: Vida Mastarları (Tampon ve Delik Tip) Kullanıldığı yer:T. Tekirdağ Özellikleri: 1. Tekirdağ Özellikleri: 305mm (12") kapasiteli. 300x75mm malzeme bağlama boşluğuna sahip.75 5. 6g 89 Civatalar için 3. Çerkezköy Model: AG-250 kNG SHİMADZU TSE-Sertifika No:801 . Çekme ve bükme/ kırma test cihazları Cihaz adı: ALŞA Çekme ve Basma Cihazı Kullanıldığı yer: HEMA Hidrolik A. Optik komparatör (projeksiyon) Cihaz adı: Micro-vu.

Alet Adı:(2) YU FONG DİGİTAL CLAMP METER Kullanıldığı yer:T. Kaynak ağzı ve profili ölçüm geyçleri Alet Adı: 1-Alın ve köşe kaynakları boyutlarının ölçümünde kullanılan geyç(gauge) 2. Tekirdağ M. Orijin: Taiwan Özellikleri: AC Akım (20-600A). çelik şeritmetre.10.Ü. Orijin: Germany Alet Adı:(4) Crayons (ısı tebeşirleri) 3. 31/2 dijital.O.02. yapıştırıcı bantlar. İnce kurşun plakalar. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Kaynak parametreleri ölçü aletleri Alet adı:(1) 1000A AC/DC PENS AMPERMETRE Kullanıldığı yer:T. çelik şeritmetre. 701560 seri nolu radyasyon ölçer . 9V. BT-69 TYPE I &II METHOD C Class2. DC ve AC Voltaj.Ü. Tekirdağ 3. 520gr. Kullanıldığı yer: T. Ekran.O.2001 BT-70 Developer Batch No: 20020111 / 11. fleksibil metal uçlu mıknatıs.2001 BT-69 Cleaner Remover (Solvent) Batch No:CN20010328 / 28. çene açıklığı. 275. METHODS AB&C Non halogenated solvent 3.3.11. Max. Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri Ölçü aleti adı: Kumpas. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. boyutlar. Tekirdağ Model : CİE 2605. Radyografi test cihazı ve gereçleri Cihaz adı: GAMMAMAT Radyografi cihazı (şekil 18. kurşun harf takımı. Tekirdağ M.O.Y.13. Pil. el feneri. 209x77x36mm.Y.5.çene açıklığı. Penetrant test malzemeleri Malzeme adı:BT-68 Penetrant Red Dye Batch No:P20010515 / 15.2002 Kullanıldığı yer: T. 31/2 dijital. İSTANBUL Özellikleri: İzotop. 57mmx70x18 Busbar.9.3. Ekran. kurşun şeritmetre.Köşe kaynakları için yapılmış özel tip geyçler 3.Alın kaynağında kaynak ağzı açısı kontrol mastarı. 57mm.12. boyutlar. Max.Y.Ü. Tekirdağ Model : Hassasiyet 1/10 second(saniye).Y.Y.5x43mm. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.3. Tekirdağ M.Ü. çelik gönyeler. Tekirdağ M. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.3. Alet Adı:(3) HANHART Felix stop watch-kronometre Kullanıldığı yer:T. Tekirdağ 3. METHODS B&C. Orijin: Taiwan Özellikleri: DC ve AC Akım. Tekirdağ M. Seri No: 23 Orijin. X5ER Model. kronometre . Germany Gereç Adı: Film Kasetleri (ışık geçirmez plastik).O. büyüteç. geyci Kullanıldığı yer:T.3. mikrometre. AC Voltaj (200-750V). çeşitli tiplerde geyçler. Rezistans ve Frekans ölçme özelliklerine sahip. Tekirdağ Model : YF. metal marker.O.Y. BT-70 TYPE I & II FORM d. Ağırlık. İridyum 192.Ü. Tekirdağ M.4x90.3. Otomatik kapanma 30 dakika.1) Kullanıldığı yer: İMKOSAN Metal İmalat ve Röntgen Kontrol San. 260gr. Makina Bölümü Metroloji Laboratuarı.O.8020. Rezistans ölçme. Tic.03. Model: NEB 211. Tekirdağ Model: BT-68 TYPE II. Ağırlık.Köşe kaynakları için yapılmış özel tip geyçler 4.Ü. Alet adı: Graetz marka.

3. kurutma dolabı Gereç Adı: Radyasyon ile çalışma kurallarına uygun uyarıcı levhalar. sert krom. İzmir 3. Minimum kaplama kalınlığı 300µm ve uygun çalışma sıcaklığı. özel lamba. Kalite Kontrol Laboratuarı. Darbe direnci test cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. Kalite Kontrol Laboratuarı. telli penetrametre. Kalite D5 FW. 3. 0 ile 50°C (32-120 °F) 3.16. İzmir .Ş. Yapışma kontrolü test aletleri Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. Parlaklık ölçme cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A. kırmızı bant. çerçeveler.Orjin:Belgium Gereç Adı: Işık kasası (Viewer) karanlık odada film değerlendirme aracı Gereç Adı: Görüntü kalite belirteci.3. Korozyon direnci-nem testi (QCT) cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A.14. Kalite Kontrol Laboratuarı.3. 10x48 cm AGFA.Ş. dakikada 40 okuma yapabilen. Çorlu 3. Kalite Kontrol Laboratuarı. boyutları 56x24x120mm.3. İzmir 3.3.17. boya. emaye. Boyahane nem ve sıcaklık ölçme aleti Cihaz adı: Kullanıldığı yer: HT-3001 C DİGİTAL Humudity / Temperature Meter ESMER TEKNİK A. Kalite Kontrol Laboratuarı. İzmir 3. Dijital göstergeli ekran. ağırlık pillerle 115 gr. Kalite Kontrol Laboratuarı.19. İSTANBUL Gereç Adı: Endüstriyel X-RAY Film. İzmir 3.Ş. Erichsen deformasyon-derin çekme test cihazı Kullanıldığı yer: Akzo Nobel A.Ş. Çorlu Model ve Özellikleri: Elcometer 345 modeli demir ve çeliğin üzerindeki manyetik olmayan kaplamanın kalınlığını. Korozyon direnci-tuzlu sis test cihazı Cihaz adı: Kullanıldığı yer: Erichsen Tuz Sprey Cihazı Akzo Nobel A. Tic. plastik. Kuru boya film kalınlığı ölçü aleti Cihaz adı: ELCOMETER 345 Kullanıldığı yer: ESMER TEKNİK A. Tip: W10 FE 10-16 Gereç Adı: Sürgülü cetvel (expose time)ışınlama süresi ölçüm aleti Gereç Adı: Karanlık oda (dark room) banyo proses. filmin oluşturulması ve kurutulup hazır duruma getirilmesini sağlayan kimyasallar. elektrolitik olmayan nikel gibi kaplamalar üzerinde kullanılabilir.3.Ş.Ş.18.21.20. termometre. ışıldaklı uyarıcılar. İzmir 3.15.Kullanıldığı yer:İMKOSAN Metal İmalat ve Röntgen Kontrol San.3. ısıtıcılar. galvaniz.Ş. radyasyon alarm cihazı ve diğer güvenlik önlem aletleri.Ş.3.

9.65-%Cr 0.4.4.2.2.8. parlatılmış yüzey Şekil 4./4. ferritik (açık) iç yapıda dağılmış. 'daki mikroyapılara rastlanmıştır. . G-Örneği.5./4. Şekil 4.1./4.Tip balta ayakların mikroyapıları Şekil Yapılan testler sonucunda denemeye alınan balta ayaklarda.62 -%Mn 0. ferritik yapı (açık renk) içersinde düzensiz olarak dağılmış.91-%Si 0.3./4.61-%Si 0./4.4. D-Örneği. 200 × %C 3. A ve B tipi lamel grafitli damarlar (koyu).10.1. parlatılmış yüzey Şekil 4. ARAŞTIRMA SONUÇLARI 4.7./4. parlatılmış yüzey Şekil 4. ferritik yapı içinde belirsiz dağılım göstermiştir.5. D-Örneği. Mikroyapı (metalurjik doku incelemesi) 4. Şekil 4.64 -%Mn 0. 200 × %C 3./4.6. İ-Örneği. Şekil 4. 200 × %C 3. 4.1. 1. dağlanmış yüzey 200 × Küresel ve lamel lifler(koyu).72 -%Mn 0.76-%Si 0. İ-Örneği./4. dağlanmış yüzey 200 × Kaba lamel ve taneli grafit (koyu) formu A tipi kır dökme demir yapısında./4.53 kaba lamel grafitler (koyu).6.1. dağlanmış yüzey 200 × 5-8 boyutlu. G-Örneği.47 aşınma dirençli ve yüksek karbonlu alaşımlı dökme demir mikroyapısı.39 küresel grafitli yapı tamamlanmamış yüksek karbonlu dökme demir.1.3.

M-Örneği. M-Örneği. dağlanmış yüzey 200 × Küresel grafit yapı (koyu yuvarlaklar) serbest ferritle (açık renk) çevrilmiş perlit matriksi içindedir. K-Örneği.16 -%Mn 0. parlatılmış yüzey Şekil 4. Şekil 4. parlatılmış yüzey Şekil 4.200 × %C 3. % 75 ferritik yapı. sınıfı 50 ve 7 boyutunda %30 düzeyinde sferolaşmış dökme demir mikroyapısı.8. 200 × %C 3.44-%Si 2.11-%Si 1.7.9. Şekil 4. K-Örneği. dağlanmış yüzey 200 × E tipi lamel grafitler (koyu siyah) interdentritik segregasyon içersinde dağınık yapıdadır.32 -%Mn 0.10.4. . küreselleşmiş grafitli dökme demir.08 dana gözü şekilli.

48 -%Mn 0.13.38-%Cr 0. dağlanmış yüzey .20-%Si 0. 200 × %C 4.12. D-Örneği.14. Şekil Şekil 4. Şekil 4.Tip balta ayakların mikroyapıları Yapılan testler sonucunda denemeye alınan 4. 2.38-%Cr 0. dağlanmış yüzey 200 × %C 0. dağlanmış yüzey 200 × %C 0./4.2.05-%Si 0.4-%Ni 0.36-%Si 0. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.11.1.36-%Si 0.12. 60-45-12 derecesinde küresel grafitler (koyu) ve ferrit (açık) ince perlit matriksi içinde dağılmış yapıda. sementit (koyu) bölgeler daha azalmış mikroyapıdadır. G-Örneği. balta ayaklarda.1 Düşük karbonlu çelik döküm./4. 200 × %C 0.77-%Cr 0.14 -%Mn 0.15. de olduğu gibi karbon oranı daha az olan sementit-demir karbürlü (koyu) ve ferritik (açık) yapı görünümünde.36 Düşük karbonlu çelik döküm.4.25-%Si 0.12. Şekil 4.36 -%Mn 0./4. Şekil 4. M-Örneği.049 Düşük karbonlu çelik döküm. İ-Örneği. K-Örneği.14.11. alaşımlı dökme demir.15.37 -%Mn 0. Şekil 4./4.'deki mikroyapılara rastlanmıştır.56-%Cr 0.075 Düşük karbonlu çelik döküm.73-%Cr 0. Sementit (koyu) ve ferritik (açık) perlit yapı içerisinde dağılmış yapıda.13.43 -%Mn 0. perlitik yapıdadır.11 Yüksek karbonlu. Ferritik yapı (açık). Ferrit kristalleri (açık). demir karbürsementit (koyu). dağlanmış yüzey Şekil 4.

Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı.26-%Si 0. Şekil 4.50-%Cr 0. Kültüvatör 1.18.14 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) .062-%Si 0.3-%Si 0.17. Ferritik ana yapı içine sementit homojen olarak dağılmış.56-%Si > 1.076 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) . östenitik yapı hakimdir.21-%Mn 0.20./4.7-%Mn 0.74-%Cr 0.003 Düşük karbonlu çelik (SAE 1008) . dağlanmış yüzey 200 × %C 0. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.16-%Mn 0./4. D-Örneği.18. Şekil 4. dağlanmış yüzey 200 × %C 0.16. İ-Örneği.20.14 yay çeliği (SAE 9260) .17.1.39 Düşük karbonlu çelik (SAE 1030) . Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı.19.19. dağlanmış yüzey Şekil 4. yağda sertleştirilmiş.73-%Cr 0.'deki mikroyapılara rastlanmıştır. Büyük geniş(koyu siyah)grafit. M-Örneği.31-%Si 0. G-Örneği./4.4. 200 × %C 0. Şekil 4. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısındadır.16.26-%Mn 0. Şekil Şekil 4. .89-%Cr 0. K-Örneği.Tip uç demirlerinin mikroyapıları Yapılan testler sonucunda denemeye alınan 4. beyaz noktalar (karbid) olup.25-%Mn 1.28-%Cr 0. uç demirlerinde.3./4. dağlanmış yüzey 200 × %C 0. Isıl işlem görmüş. Yağda sertleştirilmiş malzeme yapısı.

2. D-Firmasında (47.0436 0. Döküm balta ayakların kimyasal analiz sonuçları Tarım makinaları üreticilerinden alınan.0011 0.0853 0.0812 0.1214 0.609 FİRMA ADI İ 3. döküm malzemelerden 1.0567 0.0272 0.0011 0.0055 0.0313 0.0011 0.0026 0.6150 0.3259 0.0875 0.3928 0.7220 0. malzeme seçiminin bu firmalar tarafından doğru yapıldığı görüşünü onaylamaktadır.0106 0.0009 0.0209 0.0093 0.0000 0.3488 0. %Mn sadece G ve İFirmalarında uygun.4052 0. .0006 0.199 K 3.0000 0.0024 0.074 G 3.0583 0.0009 94.9166 0.0000 0.0022 95.0001 0.0066 0.1190 1.0716 0.0124 0.0000 0.4. En yüksek sertlik değeri (48 HRC)'nin İFirmasının örneğinde ve (47. K-Firmasında (10.1420 0. Çizelge 4. Çizelge 4.4’de verilen aşınmaya dayanıklı elementlerin (%) değerleri ile karşılaştırıldığında. Kimyasal analiz sonuçları 4.4732 0.0412 0.1635 0.0016 0.0033 0.1. İ-Firmasında (48.6408 0.0810 0.0004 0.0817 0. G-Örneği GG 25-lamel grafitli dökme demir.0675 0.0043 0.0132 0.0035 94.0000 0.2.729 M 3.7699 0.6.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.0046 0.0084 0.0567 0. 1. Çizelge 4.1.0035 0.1.635 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde.0138 0.0460 0.6 HRC).0140 0. D-Örneği SAE-1010 çelik döküm. karbon ve silis yüzdelerinin hepsinde uygun olduğu.0488 93.7 HRC) ve MFirmasında (0 HRC) değerleri ölçülmüştür.4409 2.0410 0.0000 94.0012 0. K-Örneği GGG 50 küresel grafitli dökme demir (sifero) ve M-Örneğinin de siferolaşmanın yeterli olmadığı çelik döküm grubunda olduğu sonucuna varılmıştır.0000 0.0483 0.0060 0.0129 0. Çizelge 3.6599 0.0008 0.0229 0.Tip balta ayakların kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI %C % Si %S %P % Mn % Ni % Cr % Mo % Cu % Ti % Sn % Al % Pb %B % Bi % Mg % Fe D 3.6290 0. %Cr değerlerinin ise sadece İ-Firmasında uygun olduğu görülmektedir. İ-Örneği çelik döküm.0002 0.'de verilmiştir.5 HRC).0186 0.0000 0.5355 0.0032 0.6 HRC) ile D-Firmasının örneğinde ölçülmesi.0606 0.Tip balta ayakların. Kutes Döküm Fabrikasında yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen onyedi ayrı elementin (%) değerleri. G-Firmasında (0 HRC).

İ-Örneği 34Cr4 yüksek karbonlu çelik döküm.002 0.058 < 0.051 0. K-Firmasında (3 HRC) ve M-Firmasında (0 HRC) değerleri ölçülmüştür.7 HRC)'nin İ-Firmasının örneğinde ölçülmesi.004 0.0002 < 0.483 0. 2.005 K 98.005 0.025 0.373 0.016 < 0.106 0.009 0.002 0. D-Firmasında (0 HRC).037 0. Fabrikasında yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen yirmiiki ayrı elementin değerleri.107 0.014 0.016 0.078 0.0005 < 0.009 0.040 0.006 0. malzeme seçiminin bu firma tarafından doğru yapıldığını göstermektedir.002 0.002 0.005 0.010 0.066 0.012 0. Çizelge 4.075 0.0024 0. döküm malzemelerden 2.2.017 < 0.004 0.369 0. İ-Firmasında (45.6.002 0. D-Örneği SAE-1010 çelik döküm.002 0.0002 < 0.Tip balta ayakların Hema Hidrolik A. Çizelge 4.010 0. G-Örneği SAE-1015 çelik döküm.14 0. 2.7 HRC).031 0.402 0.085 0.004 0.037 < 0.006 0.002 0.026 0.002 G 98.0013 0.022 0.092 0.008 < 0.16 0.020 0.011 0.0002 0.15 < 0.366 0.149 0.93 0.006 0. Tip döküm balta ayakların sonuçlarıda Çizelge 3. K-Örneği SAE-1040 çelik döküm ve M-Örneği SAE-1030 çelik döküm olduğu sonucuna varılmıştır.387 0.005 0.010 0.2'de verilmiştir.031 0.036 0.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.430 0.21 0.778 0.004 0.002 0. . en uygun değerlere İ-Firmasının örneğinde karşılaşılmaktadır.002 0.116 0.011 0.020 < 0.002 0.4’deki değerlerle karşılaştırıldığında.Tarım makinaları üreticilerinden alınan.563 0. En yüksek sertlik değeri (45.006 0.008 < 0.0017 0.004 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde.387 0.002 0.049 0.074 0.025 0.004 0.0017 0.005 0.731 0.027 0.Ş.054 0.217 0.0003 < 0.008 0.002 < 0.053 0.063 0.003 FİRMA ADI İ 94.Tip balta ayakların kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI % Fe %C % Si % Mn %P %S % Cr % Mo % Ni % Pb %V % Al % As %B % Ca % Co % Cu % Nb % Sn % Ti %W % Zr D 98.020 0. Çizelge 4. G-Firmasında (0 HRC).018 < 0.021 0.252 0.002 < 0.057 0.017 0.041 0.366 0.23 4.003 M 98.

İ-örneği SAE1030 çelik.17 0.259 1.349 0.016 0.002 < 0.4.2.0010 0.016 0.392 0. Fabrikası’nda yapılan kimyasal analizleri sonucunda elde edilen yirmi iki ayrı elementin değerleri Çizelge 4.149 0.005 0.027 0. Aşınma dayanımı ve sertlik açısından ele alındığında en uygun malzemelerin G ve Mfirmalarında olduğu gözlenmektedir. En yüksek sertlik değeri (54 HRC)'nin M-Firmasının örneğinde ve (43.3.005 0. malzeme seçiminin bu firmalar tarafından doğru yapıldığını göstermektedir.067 0.011 0.021 0.050 0.011 0.016 0.235 0.24 0.84 0.011 0.004 M 96.3 0. G-örneği SAE-1030 orta karbonlu çelik.018 0.0005 0.053 0.0009 0.255 0.014 0.002 0. 1.'de verilmiştir.Ş.003 0.029 < 0.025 0.038 0.005 FİRMA ADI İ 98. 1.312 0.3.2.0010 0.030 0.700 0.020 0.Tip (dar) kültüvatör uç demirlerinin Hema Hidrolik A.002 K 97.2 HRC).098 0.005 0.037 0.002 0.041 0.003 0.002 0.280 0.028 0.008 < 0.004 0.0010 > 0.'da verilen sertlik değerleri ile karşılaştırıldığında.168 0.002 0.009 0.731 0.042 0.006 < 0. ölçülmesi. Çizelge 4.002 0.Tip (dar) uç demirlerinin kimyasal analiz sonuçları ELEMENT ADI % Fe %C % Si % Mn %P %S % Cr % Mo % Ni % Pb %V % Al % As %B % Ca % Co % Cu % Nb % Sn % Ti %W % Zr D 99.013 0. Çizelge 4.501 < 0.131 0.012 0.142 0.003 0.003 0.002 0.014 0.007 < 0.6.2 HRC) ile M-Firmasının örneğinde.048 0.005 G 97. K-örneği SAE-1030 çelik döküm ve M-örneği SAE9260 yay çeliği olduğu sonucuna varılmıştır.134 0.007 0. K-Firmasında (11 HRC) ve M-Firmasında (54 HRC) değerleri ölçülmüştür.007 0. .564 > 1. G-Firmasında (43.025 < 0.002 0. D-Firmasında (0 HRC).062 0.027 0.002 0.211 0. İ-Firmasında (3 HRC). Kültüvatör uç demirlerinin kimyasal analiz sonuçları Tarım makinaları üreticilerinden alınan.745 0.024 0.0018 < 0.076 0. D-örneği SAE-1008 düşük karbonlu çelik.06 0.009 < 0.003 Yukarıdaki değerler ve kimyasal analiz cihazının bilgisayar ortamına aktardığı verilere dayanarak irdelendiğinde.011 < 0.266 0.265 0.017 < 0.012 < 0.212 0.007 0.0010 0.017 0.0010 0.025 0.024 0.027 0.056 0.0010 0.0005 0.899 0.006 0.14 0.002 0.

2 - 186 154 402 136 48.5 140 43.4.0074 P 0. WPS-prosedür kaynak testlerinde aynı esas malzeme kaynatılmıştır.Tip balta ayak 2. Kimyasal analiz sonuçlarının değerlendirilmesi Kimyasal analiz sonuçlarına göre Çizelge 4.Tip balta ayak (Çelik döküm) Uç demiri D Yüksek karbonlu dökme demir SAE1010 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1008 Düşük karbonlu çelik G GG25 Pik döküm SAE1015 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1030 Düşük karbonlu çelik FİRMA ADI İ Yüksek karbonlu dökme demir 34CR4 Yüksek karbonlu dökme demir (alaşımlı) SAE1030 Düşük karbonlu çelik K GGG50 sifero döküm SAE1040 Düşük karbonlu çelik döküm SAE1030 Düşük karbonlu çelik M Siferolaşma yetersiz dökme demir SAE1030 Düşük karbonlu çelik döküm SAE9260 Yay çeliği 4. Çizelge 4.0261 Sn 0.5.0103 Cr 0.7 3 11 11. Denemelerde güvenilir sonuçlar alınması amacıyla. Çizelge 4. Sertlik ölçüm sonuçları 4. Balta ayakların ve uç demirlerin (HRC ve HB) sertlik değerleri FİRMA ADI PARÇA ADI HRC D HB HRC G HB İ HRC HB HRC K HB HRC M HB 1.4.0092 S 0. Çizelge 4. 4.4. malzeme sertifikası verilemediği için. Çizelge 4.0036 Mn 0.3 163 131.'deki malzeme sınıflandırması yapılmıştır.0012 DIN 17100 Normu ile karşılaştırıldığında.3 156 651 245 .2. WPS test plakasının kimyasal analizi % Element C 0.Tip Balta ayak Pik/sifero/çelik döküm 2.3.7 3 - 599 407 218 145 10. test malzemesi St 37’ ye karşılık gelmektedir.6 163 265 128 23.Tip uç demiri 2.2.6 - 607. Balta ayakların ve uç demirlerin sertlik değerleri Döküm balta ayakların ve uç demirlerin sertlik ölçümleri çizelge 4.6.4.6.0504 Si 0. Ana malzeme sacı kimyasal analiz sonucu Satıcıdan St-37 malzeme olarak istenen esas metalin.3688 Ni 0.5 45. 47.0014 Cu 0.3.5.Tip balta ayak 1.Tip uç demiri (-) 0 HRC değeri ölçülmüştür.1.'de verilen kimyasal analizi yaptırılmıştır.9 54 23 304. Kimyasal analiz sonuçlarına göre malzeme sınıfı PARÇA ADI 1.'da verilmiştir.3.5 215.0027 Mo 0.

5 137 129 107 94 117. Çekme örneklerinde sertlik ölçüm noktaları Çizelge 4.5 155.5 112 223 138.5 94.5 110.5 155 106 144 142 157 161 156 180 204 180 150 120 161 173 163 173 149 155 177 193 151 186 159 155 157 220 181 188 169 178 174 163 .5 142. BÖLGE ESAS METAL (1-5 Noktaları) 2.5 137.’de verilmiştir.7.4.5 98 139 135 117 112.5 147 127.5 98. BÖLGE KAYNAK METALİ (3-Noktası) WPS-1G 31 987 44 574 36 074 23134 30946 33653 27621 24695 27383 27463 43523 24539 20046 52073 38112 D WPS-2G WPS-3G WPS-1G G WPS-2G WPS-3G WPS-1G İ WPS-2G WPS-3G WPS-1G K WPS-2G WPS-3G WPS-1G M WPS-2G WPS-3G Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 137 134 102 103 95 108 121 122 108.5 131.5 135.5 94.5 135 121. BÖLGE ISI ETKİ BÖLGESİ (2-4 Noktaları) 3.5 129.'de ve ölçüm değerleri de Çizelge 4. Isı etki bölgesi (HAZ)’de (2-4 noktaları ölçüm ortalaması) ve kaynak metali üzerinde (3 noktasında ölçüm) yapılmıştır.3.5 95 98 128.5 147.5 97. 3 2 4 1 5 Şekil 4.5 120 101 107 106.5 91.5 88.5 138 127.5 99.7.21.5 96. Ölçümler.5 101 84 132 147. Çekme örneklerinin HB-Sertlik değerleri FİRM A KAYNAK METODU Top.21. esas metalde (1-5 noktaları ölçüm ortalaması).5 91.5 127.2. WPS Testleri çekme örneklerinin sertlik değerleri WPS testlerinden elde edilen çekme deney örneklerinin beş ayrı yerinde yapılan sertlik ölçüm noktaları Şekil 4. Isı Girdisi J/cm Çekme Örnek No SERTLİK ÖLÇÜM BÖLGESİ 1.5 126.

12 1738680. Çizelge 4.85 14.423 .000 0.9.61 96. Çekme örneklerinin sertlik ölçüm değerleri varyans analizi Varyasyon Kaynağı Genel Blok (Firma) KM (Kaynak Metodu) BÖLGE FİRMA × KM FİRMA × BÖLGE KM × BÖLGE FİRMA × KM × BÖLGE HATA TOPLAM SD 45 5 2 2 8 8 4 16 45 90 HKT 1726537.8.3.71 %VK 18.88 AÖF(P<0.10 12143.83 22.000 0.49 330253.19) ile KFirmasında elde edilirken en düşük sertlik değeri (HB 130. .3.25 HKO 38367. Önemli bulunan konular ile ilgili AÖF analizi ve ortalamalar.991 1138.116 332.10 Çekme örneği sertlik değeri ( HB ) Çizelge 4.302 0.8.847 F Değeri 142.01). firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.8. İş parçalarının kaynak sırasında ve kaynak bitiminde.'de verilmiştir.44A 30. Çizelge 4.28 327.744 349. bölgelerde ve KM × Bölge interaksiyonunda önemli bulunmuştur (Fh=2.000 0. firmalarda. Çizelge 4. Çizelge 4.49 G 84 204 130.97 5586.50 39.132 269.92 2663.243 KARAR Önemli Önemli Önemli Önemli Önemsiz Önemsiz Önemli Önemsiz Çizelge 4.4. Sapma 24.70 25981.006 0.5 Max 180 Ortalamalar 130.19A 30. çekme örnekleri sertlik ölçüm değerlerinin.92 4554.04 3943. incelendiğinde.80 27.22 FİRMALAR İ K 94 88.80 M 98 188 139. Çekme örnekleri sertlik değerleri açısından irdelendiğinde.40 51962.182 1223. α=0. incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 142. kaynak metodlarında. kaynaklı parçada aşırı yüksek ve düşük sertlik değerlerinin oluşmamasını sağlamıştır.63) ile G-Firmasında elde edilmiştir.63A 32.95 25.'da verilmiştir.54 22.28 1.000 0.57 2616.22 1. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin firmalarla ilgisi D Min 94.21 1.75A 142.23 4.83A Std.9.5 193 220 133.01)= 32. aynı doğal ortamlarda yavaşça soğutulması.12a 1651265.314 0.294 Olasılık 0.9. WPS Testleri çekme örneklerinin sertlik değerleri ile ilgili istatistiksel bulgular WPS testlerinden elde edilen çekme örneklerinin sertlik ölçüm değerleri ile ilgili varyasyon analizi.21 7887.

01)=32. ikinci olarak ısı etkileşim bölgesinde ve esas metalde ölçülmesi doğal bir sonuçtur.10.3) ile 1.49 120 204 145. Çizelge 4. Sertleşme kabiliyeti kritik soğuma hızı ile doğrudan ilgilidir (ANIK 1975). Çeliğin içerdiği karbon ve diğer alaşım elementleri. Sertlik genel olarak çeliğin içerdiği karbon miktarının bir fonksiyonudur. çeliğin kaynak sonrası kaynak bölgesinde göstereceği sertliğin bir bakıma ölçüsüdür (TÜLBENTÇİ.5 129.Bölge Kaynak metali Çekme Örneği Sertlik Değeri ( HB ) Min Max Ortalamalar Std.87 15. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin bölgelerle ilgisi 1. Kaynak ve diğer ısıl işlemlerde malzeme iç yapısındaki dönüşüm sabit bir sıcaklıkta değil.9 11.71 27.10. Çekme örneklerinin sertlik değerleri açısından.33 39. sertlik değeri (HB 109.37 WPS-3G 91. kaynak metodları arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. Genel olarak sertlik değerleri de en yüksek kaynak metalinde.5 19. Sapma % VK AÖF(P<0.11. 1998).Bölgede (kaynak metalinde) elde edilirken en düşük ort. İç yapı değişiklikleri en fazla kaynak metalinde.da verilmiştir.49 88.29 Çizelge 4. daha sonra ısıdan etkileşen bölgede ve esas metalde meydana gelir.Bölge Esas metal 2.Bölge Isı etki bölgesi 3. .76 WPS-2G 84 178 122.06) ile WPS1G Kaynak metodunda elde edilirken en düşük ortalama sertlik değeri (HB 122. Çekme örneklerinin sertlik değerlerinin ölçüm bölgeleri ile ilgisi Çizelge 4.30A 19.46 22. Bu bakımdan sertleşebilme kabiliyeti. Çekme örnekleri sertlik değerlerinin kaynak metodları ile ilgisi WPS-1G Çekme örneği sertlik değeri ( HB ) Min Max Ortalamalar Std.5 137. kaynak metalinin sertliğini ve sertleşebilme kabiliyetini etkiler.14 28. devamlı bir soğuma-transformasyon ile gerçekleşir. Kaynak metodları arasında farklı ısı girdileri elde edilmesine rağmen sertlik değerlerini aşırı düzeyde etkilememiştir.11. Kaynak sırasında en yüksek sıcaklık kaynak metalinde ortaya çıkar. Bölgede (esas metal) elde edilmiştir.71) ile WPS2G Kaynak metodunda elde edilmiştir.11 84 155.'de verilmiştir. Çizelge 4.5 109.11 incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 167.43 14. Sapma % VK AÖF(P<0. Sertleşebilme kabiliyeti ise çeliğin östenit bölgesinden itibaren ani olarak soğutulması sonucu ortaya çıkan martenzitik yapının oluşma kolaylığının bir ölçüsüdür.89 Çizelge 4. Ergiyerek kaynak metalini oluşturan dolgu teli ve esas metal bir kaynak banyosu meydana getirdikten sonra soğuyarak tekrar katılaşır.69 120 220 167. Çekme örneklerinin sertlik değerleri açısından.48B 25.06 22.Çekme örneklerinin sertlik değerlerinin kaynak metodları (WPS 1G/2G/3G) ile ilgisi Çizelge 4.01)=32.5 223 138. bölgeler arasında istatistiksel olarak bir farklılık gözlenmiştir.3) ile 3.10 incelendiğinde en yüksek ortalama sertlik değeri (HB 145.33B 15.

3 359.9 83.94 137. DIN 8559 ve TS 5618 ‘den alınarak hazırlanan Çizelge 3.25 23. üç ayrı kaynak metodu ve ısı girdisi ölçümü ile her metod için iki adet çekme örneğinden (toplam 30 adet) elde edilen değerler Çizelge 4.4 141.68 109.31 38. akma dayanımı.25 11.6 296.12 6 45.6 251.34 473.15 465.’de verilmiştir.75 33.92 31.02 151.75 5.25 42.93 144 121.12 49.18 6.394 114.15 28.79 135.5 13.75 63.75 63.62 32.56 62.12.21 401.15 207.5 423.5 32.15 7.9 32.'e göre değerlendirilmiştir.43 63.1 448.49 128.06 34.67 340.08 227.81 64.23 232. çekme dayanımı ve % uzamalar olup.56 48.25 7.92 226.75 34.25 27.2 18.46 34.69 341.29 490.31 44.67 414.55 28.37 12.31 38 61 36 22 60.31 49. Çizelge 4.52 50.43 63.75 112.43 53.04 115.02 11.4 476.6 361.64 140.6 400.4.67 146.52 WPS-1G 23 134 30 946 33 653 G WPS-2G WPS-3G WPS-1G 27 621 24 695 27 383 İ WPS-2G WPS-3G WPS-1G 27 463 43 523 24 539 K WPS-2G WPS-3G WPS-1G 28 046 52 073 38 112 M WPS-2G WPS-3G ** : Kopma kaynak metalinden olmuştur * : Kopma esas metalden olmuştur Genel olarak bir çekme deneyinde.04 347.55 191.18 52.37 43.06 50.31 42. .7 356.87 436.1 27.94 142.87 50.57 15.98 389.27 139.3.73 224. Isı Girdisi J/cm Çekme Örnek No Örnek Kesiti mm2 Akma Yükü KN Akma Dayanımı N/mm2 Çekme Yükü KN Çekme Dayanımı N/mm2 Uzama % Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ** BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ** BAŞARILI** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ * BAŞARILI * BAŞARISIZ** BAŞARILI * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ * BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARISIZ** BAŞARILI** BAŞARILI* WPS-1G 31 987 44 574 36 074 D WPS-2G WPS-3G Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 Ç-1 Ç-2 139.85 346.75 20.6 6.56 130.78 145.12 240 226.77 372. WPS Testleri çekme deney sonuçları Çekme deneyinde.16 302.23 365.06 62. beş ayrı üretici.4 18.33 350.2 31.76 44.56 53.75 1 8.77 232.75 52.5 30.06 14.12 51.25 33 45.55 6.42 301.65 230.73 362.57 3.51 136.05 315.62 32.5 35. Ancak kriterleri sağlayan kaynaktan kopmalar da başarılı sayılmaktadır.54 134.3 277.59 466. Deney sonuçları.08 38.12 138.12 52.87 130.7 465.75 30 10.21 356.95 136.58 133.4 6.96 335.2 33.69 432.93 29.38 145.4 52.73 144.5 226.84 130.21 122.14 134.56 134.62 6.43 60.7 15.12.84 303.18 44.1 48.49 443.43 23.03 352.22 27. esas metalin kaynak metaline göre daha yumuşak ve sünek yapıya sahip olmasından dolayı kopmanın esas metalden olması beklenir.06 59.18 27.48 192.2 238.45 142. WPS-1G/2G/3G Çekme deney sonuçları FİRM A KAYNAK METODU Top.27 316.12 49.75 32.87 48.37 67.03 145.81 46.31 260.35 168.5 28.92 3.14 345.4.25 31.18 51.

49 KARAR %1 4.49 4. WPS Testleri çekme deneyi istatistiksel sonuçlar 4. .30 54018.66 17243.21 1.4.1 HKO 13504.13' de akma dayanımı ile ilgili varyans analizi incelendiğinde. kaynak metodları arasında.63 11946.91 2449.48 19390.10 5.55 44987.05 ) Çizelge 4. firmalar arasında.13.48 38781.87 3.71 22493.11 F Değeri 1.1.1. çekme örnekleri arasında ve kaynak metodu × çekme örneği interaksiyonunda-karşılıklı etkileşiminde.883 0.65 86218.43 5. Akma dayanımı ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon kaynağı Genel Blok (Firma) Alt grup KM (Kaynak Metodu) ÇN (Çekme Örneği) KM × ÇN Hata SD 29 4 5 2 1 2 20 HKT 379159.35 3.82 2449.13’ de verilmiştir.1. Çizelge 4. akma dayanımı değerleri açısından. Akma dayanımı ile ilgili bulgular Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS kaynak prosedürlerine ilişkin akma dayanımları ile ilgili veri analizi çizelge 4.4. istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır .4.25 238922.623 Fc %5 2.85 Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz ( P >0.85 8.13 1.

27 WPS-3G 277.4.71 Çekme dayanımı açısından WPS-1G ile WPS-2G arasında istatistiksel açıdan farklılık bulunmamıştır.15.85 8.07 4437.35 3.87 52332.22cm/dak ile ve yüksek ısı girdisi sayesinde olmuştur.43 5.51B 87. 2G. WPS-3G diğer iki metoda göre farklı bir grup oluşturmuştur. 1998). 85.65 F Değeri 1. Çizelge 4.43 83415.01)= 171. .2.01).10 5.4.60 AÖF(P<0.62 23. Sapma 58.1.15' de verilmiştir.29 5.14A 69.72cm/dak kaynak hızı ile WPS-1G kaynak metodunda elde edilmiştir.89 ** 0.89 .94 N/mm2 ile ve ort. Aşırı derecede yavaş kaynak hızı da fazla miktarda kaynak metalinin yığılması ve nüfuziyetin azalması demektir (TÜLBENTÇİ. Çizelge 4.1 3393.14’ de verilmiştir.30 2 ( N/mm ) Ortalamalar 312.87 3.14 88752.14.69 414. Çekme dayanımının kaynak metodları ile ilgisi WPS-1G Min 191.53 13545.36 16683.14).67 Çekme Dayanımı Max 361. 3G) arasındaki farklılık önemli bulunmuştur ( Fh=5. Kaynak hızının artması birim boya verilen ısının azalmasına ve dolayısıyla da esas metalin ergiyen miktarlarının azalmasına neden olur ve bu da nüfuziyeti azaltır.05 Fc %5 2. Çekme dayanımı ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon Kaynağı Genel Blok (Firma) Alt grup KM ÇN KM × ÇN Hata SD 29 4 5 2 1 2 20 HKT 195082.84 376.85 Önemsiz Önemli Önemsiz Önemsiz Çekme deneyinde kullanılan örneklerin çekme dayanımı açısından sonuçlar İncelendiğinde (Çizelge 4.70 476. Kaynak ilerleme hızı arttıkça malzemeye giren ısı enerjisi düşmekte ve nüfuziyeti de azaltmaktadır. α=0.53 27090.23 % VK 18. Yapılan istatistiksel analiz sonucunda önemli bulunan konuların AÖF değerlendirmesi ile ilgili ortalamalar Çizelge 4. Çekme dayanımı ile ilgili bulgular Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS kaynak prosedürlerine ilişkin çekme dayanımları ile ilgili varyans analiz sonuçları Çizelge 4.50 490.49 4.17 26166. Bunun neticesi de çekme dayanımı düşmektedir.25 22913. Burada daha yüksek çekme dayanımı değeri .20 3993.86 WPS-2G 224.49 KARAR %1 4. En düşük ortalama çekme dayanımı değeri ise 312.22 16.76 3. 95.95 HKO 5728.94B Std. kaynak metodları (WPS-1G. WPS-3G dik pozisyonda yapılan ve diğer metodlara göre zorluk derecesi daha yüksek olan bir kaynak metodudur. 414.14 N/mm2 elde edilmesi düşük ve uygun ilerleme hızı ort.

Çekme dayanımı ile ilgili regresyon grafiği Şekil 4.22.'de ve çekme dayanımı ile kaynak metodları arasındaki ilişki Şekil 4.23.'de verilen grafikle açıklanmıştır.

Beklenen %

Gözlenen % Şekil 4.22. Çekme dayanımı ile İlgili regresyon grafiği

Şekil 4.23. Çekme dayanımı ile kaynak metodları arasındaki ilişki

Şekil 4.23 incelendiğinde çekme dayanım değerlerini en çok etkileyen, kaynak metodları ve pozisyona göre ayarlanan kaynak hızları olmuştur. Grafik incelendiğinde hız azaldıkça çekme dayanım değerlerinin yükseldiği, ters orantılı bir ilişki görülmektedir.

4.4.1.3.

Uzama yüzdeleri ile ilgili bulgular

Tarım makinaları imalatçısı beş ayrı firmada uygulanan WPS Kaynak prosedürlerine ilişkin uzama yüzdeleri ile ilgili varyans analiz sonuçları çizelge 4.16’ da verilmiştir. Çizelge 4.16. Çekme örneklerinin uzama yüzdeleri ile ilgili varyasyon analizi Varyasyon Kaynağı
Genel Blok (Firma) Alt grup KM (Kaynak Metodu) ÇN (Çekme Örneği) KM × ÇN Hata

SD
29 4 5 2 1 2 20

HKT
14297,84 1165,13 554,29 220,21 76,23 257,85 1854,5

HKO
291,28 110,86 110,11 76,23 128,93 92,73

Olasılık %5
3,14 * 1,19 0,82 1,39 2,87 3,49 4,35 3,49

Fc %1
4,43 5,85 8,10 5,85

KARAR
Önemli Önemsiz Önemsiz Önemsiz

Çekme deneyinde kullanılan örneklerde uzama yüzdeleri açısından sonuçlar incelendiğinde (çizelge 4.16); firmalar arasında, istatistiksel farklılık önemli bulunmuştur ( Fh=3,14 , α=0,05). Uzama yüzdeleri açısından kaynak metodları, çekme örnekleri ve KM × ÇN interaksiyonunda istatistiksel olarak farklılık önemsiz bulunmuştur. Yapılan istatistiksel analiz sonucunda önemli bulunan konuların AÖF değerlendirmesi ile ilgili bulgular Çizelge 4.17 ‘de verilmiştir. Çizelge 4.17. Uzama ile ilgili ortalamalar çizelgesi D Min 13,2 Max 35,5 Ortalamalar 28,83A Std. Sapma 8,10 %VK 28,09 AÖF(P<0,01)= 16,61 G 6,4 28,75 18,03A 9,76 54,13 FİRMALAR İ 6,25 33,15 21,95A 12,0 54,66 K 3,57 30,0 15,33A 11,75 76,64 M 1,0 18,75 10,37B 6,2 59,78

Uzama (%)

Uzama yüzdeleri ile ilgili ortalamalar çizelgesi incelendiğinde D, G, İ ve K-firmaları arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. En düşük uzama yüzdesi (%10,37) MFirmasında gözlenmiştir. Çizelge incelendiğinde en düşük uzama yüzdesi %10,37 ile M-Firmasında, en yüksek yüzde uzaması ise %28,83 ile D-Firmasında gözlenmiştir. Uzamalar aynı esas malzemede ele alındığı için kaynağın nüfuziyetiyle ilgilidir. Kaynak nüfuziyetinin en iyi olduğu DFirmasında en yüksek çekme dayanımı ortalaması (393,87 N/mm2 ) elde edilmesi bu hipotezi doğrulamaktadır. Ortalama uzama yüzdelerinde olduğu gibi ortalama çekme dayanım değerlerinin de en düşük M-Firması ile K-Firmasında gözlenmesi bir rastlantı değildir. Bu firmalarda beş çekme örneğinin de kaynaktan kopması başarısızlığın diğer bir göstergesidir (Çizelge 4.12).

Uzama yüzdesi ile ilgili regresyon grafiği Şekil 4.24.'te ve Firmalarda % uzama değerlerinin karşılaştırılması Şekil 4.23.'de verilen grafikle açıklanmıştır.

Beklenen %

Gözlenen % Şekil 4.24. Uzama % ile ilgili regresyon

Şekil 4.25. Firmalarda % uzama değerlerinin karşılaştırılması 4.4.1.4. Akma dayanımı, çekme dayanımı ve % uzama değerleri arasındaki korelasyon Akma dayanımı, çekme dayanımı ve % uzama değerleri arasındaki korelasyon Çizelge 4.18.'de verilmiştir. Çizelge 4.18. AD, ÇD ve % UZ arasındaki korelasyon AD
Akma dayanımı Çekme dayanımı % Uzama 1 0,714** 0,576**

ÇD
0,714** 1 0494**

% UZ
0,576** 0,494** 1

Çizelge 4.18.de görüldüğü gibi, çekme dayanımı ile akma dayanımı arasındaki ilişki oldukça yüksek (0,714**) bulunmuştur.

20. Bükme deneyi istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh %5 12. Kaynaklı test örneklerinin bükme deneylerinde elde edilen sonuçlar. bükme deney sonuçlarında da diğer firmalardan ayrı bir grup oluşturmuştur. WPS Testleri bükme deneyi sonuçları WPS test sonuçlarından elde edilen toplam 60 adet bükme test örneğinin (30 adedi kökten. Çizelge 4.21 9.19.05) Önemli (α=0.99 5.20. WPS Testleri bükme deneyi istatistik sonuçları 2 Firmalarda bükme deneyleri ile ilgili sonuçlara göre χ analizi uygulanmış ve firmalar arasında istatistiksel olarak farklılıkları Çizelge 4.4.4.21 9.83 9.99 5.99 KARAR Önemli (α=0. BAŞARISIZ : Yüzden ve kökten bükme sonucunda kaynak metalinde çatlak ve kırılmalar olmuştur 0 4 0 0 0 4 2 4 0 0 2 4 2 4 4 4.19. çekme dayanım değerleri ve %uzama ile büyük ölçüde ilgili olduğu göze çarpmaktadır.da verilmiştir.1. En yüksek çekme dayanımı özelliği görülen D ve G-Firmaları.2. İ-Firması ile K-Firması ayrı bir grup oluştururken.05) Önemsiz Çizelge 4.02** 8* 8* 4.01) Önemli (α=0.’de ortaya konmuştur.99 5.21 9.21 χc %1 5.20. İ ve K-Firmaları da yine ayrı bir grup oluşturarak ikinci derecede . M-Firması tek başına bir grup oluşturmaktadır. Çizelge 4.99 5. WPS 1G/2G/3G bükme deney sonuçları FİRMA KAYNAK METODU Toplam ısı girdisi J/cm Bükme örnek adedi (Yüzden:2 Kökten:2) Bükme testi BAŞARILI Adet Bükme testi BAŞARISIZ Adet WPS 1G 31987 4 4 WPS 2G D 44574 4 0 WPS 3G 36074 4 4 WPS 1G 23134 4 4 WPS 2G G 30946 4 4 WPS 3G 33653 4 0 WPS 1G 27621 4 2 WPS 2G İ 24695 4 0 WPS 3G 27383 4 4 WPS 1G 27463 4 4 WPS 2G K 24523 4 2 WPS 3G 24539 4 0 WPS 1G 28046 4 2 WPS 2G M 52073 4 0 WPS 3G 38112 4 0 BAŞARILI : Yüzden ve kökten bükme sonucunda kaynak metalinde çatlak ve kırılmalar görülmemiştir.01) Önemli (α=0. 30 adedi yüzden bükme) deney sonuçları Çizelge 4.02** 12.'de bükme deney sonuçları irdelendiğinde.21 9.2.4. D-Firması ile G-Firması bir grup.

başarılı görülürken M-Firması tek başına bir grup oluşturarak en düşük başarı düzeyinde kalmıştır.25.39.70. .65.de görüldüğü gibi uzama yüzdesi ortalaması en düşük % 10.'te verilen kaynak radyografilerinde.'da MFirmasının elde ettiği test parametreleri ve ısı girdileri değerleri.60. Çizelge 3. Şekil 4. Uzama yüzdesinin düşük olması bükme deney sonucunu olumsuz yönde etkileyerek kaynak dikişinin yeterli elastiklik düzeyine ulaşamadığını göstermektedir.8'de önerilen kaynak parametreleri değerlerine göre tatmin edici bulunmamıştır. ve 4. genel olarak yetersiz nüfuziyet ve düzensiz kaynak dikişi gibi hatalar göze çarpmaktadır. Ayrıca Şekil 4.. Çizelge 4.37 ile MFirmasında gözlenmiştir. 4.

M. İ.22. M. Ç.23.Y.K. A. Makrotest (köşe kaynaklı örneklerin kırma/bükme) sonuçları Makrotest örnekleri.21.E. Makrotest sonuçları (2F pozisyonu) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M H. 1F pozisyonu sonuçları Çizelge 4. Çizelge 4. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan lokal kırılma Kaynaktan lokal kırılma Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ BAŞARISIZ Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece G ve K-Firmalarının test örnekleri başarılı olmuştur. . İ. Diğer firmaların test örneklerinin kaynaklarında tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir. 2F pozisyonu Çizelge 4. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan lokal kırılma Kırılma veya kopma görülmedi Kırılma veya kopma görülmedi Kaynaktan kırıldı Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI BAŞARILI BAŞARISIZ Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece İ ve K-Firmalarının test örnekleri başarılı olmuştur.B.'de verilmiştir.F. E. A. Çizelge 4.21.K.23. R. A. R. Diğer firmaların test örneklerinin kaynaklarında tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir.Y.K.'de. H.5.M. kaynak bölgelerinde tam ve bölgesel kırılmalar gözlenmiştir. N. Çizelge 4.Ö.T.22. Makrotest sonuçları (3F pozisyonu) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M R.Ç. S. Diğer Firmaların test örneklerinde.M. İ.E. Kaynaktan kırıldı Kaynaktan lokal kırılma Kaynaktan kırıldı Kaynaktan kırıldı Kırılma veya kopma görülmedi Başarılı/ Başarısız BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARISIZ BAŞARILI Kırma/bükme testi sonuçlarına göre sadece M-Firmasının test örneği başarılı olmuştur.4. G. H.'de ve 3F pozisyonu sonuçları ise Çizelge 4. Makrotest sonuçları (1F pozisyonu) ( 1F pozisyonunda ikişer kaynakçı test edilmiştir) FİRMA Kaynakçı AÇIKLAMA D G İ K M R.B.Ç.M. E. Y.K.

'te verilen başarı oranları saptanmıştır. Çizelge 4. bükme ve makrotest sonuçlarının karşılaştırılması D Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri G Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri I Makrotest Örneği Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri K Makrotest Örneği 4 1 Bükme deney örnekleri Çekme deney örnekleri Çekme deney örnekleri 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 4 1 1 2 1 2 3 1 2 1 × √ × 1 2 × × √ 1 2 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 × × × 3 × × × 3 × √ × 1 2 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 × √ √ 2 1 × × × 0 3 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 √ × √ 2 1 × √ × 1 2 × × × 3 × × × 3 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 √ √ × 2 1 √ × × 1 2 √ √ × 2 1 × × √ 1 2 × × √ 1 2 √ × × 1 2 Başarılı: 10 Başarısız: 11 Başarılı: 10 Başarısız: 11 Başarı oranı: %47 Başarılı: 9 Başarısız: 12 Başarı oranı: %42 Başarılı: 8 Başarısız: 13 Başarı oranı: %38 Başarılı: 5 Başarısız: 16 Başarı oranı: %47 Başarı oranı: % = Başarılı × = Başarısız .24 . WPS-3G/F Çekme. WPS-2G/F. çekme (30 örnek). bükme (60 örnek) ve makrotest (15 örnek) ile yapılan toplam 105 adet test örneği sonuçlarına göre. Çizelge 4. WPS-1G/F.6. Kaynakların mekanik test sonuçlarına göre başarı oranları Firmalardan alınan kaynaklı test parçalarından elde edilen.√ 4.24.

kalıp ve kum hataları. yine çok sayıda kalıp ve kumdan kaynaklanan hatalarla karşılaşılmaktadır.Tip olmak üzere.Tip döküm balta 2. K-Firması %83. ölçüler uygun. Döküm balta ayakların gözle kontrolü FİRMA MALZEME Uygun Uygun değil Malzeme Uygun adedi malzeme oranı (%) AÇIKLAMA Gözlenen dış yüzey döküm hataları Büyük hacımlı döküm boşlukları. Küçük döküm boşlukları ve girintili yüzeyler var. MFirması %50 .Tip ve 2. 1.7.Tip döküm balta 1 2 3 3 4 7 9 8 17 8 7 15 4 5 9 8 7 15 6 5 11 0 1 1 1 2 3 5 4 9 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 %50 % 94 %16 D 2. İ-Firması %94. 1. % 38 Döküm boşlukları.'te verilmiştir. İ K M Çizelge 4. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında. fazla girintili yüzeyler hahim. kalıp ve kum hatalarına rastlanmadı.Tip döküm malzemelerde de en fazla görülen hatalar döküm boşlukları ve yüzey pürüzlülükleri olup. Çizelge 4. Döküm boşlukları.Tip ve 9 adedi 2. toplam 18 adet döküm malzeme üzerinde yapılan incelemelerde. Döküm boşlukları ve girintili yüzey en az düzeyde. kalıp ve kum hataları. fazla girintili yüzeyler var.25.Tip döküm balta 2. % 83 Büyük hacımlı döküm boşlukları. incelendiğinde her gruptan rasgele alınan. 9 adedi 1. fazla girintili yüzeye sahip.Tip döküm balta TOPLAM 1.Tip döküm balta TOPLAM 1.Tip balta ayakların göz ve boyut kontrolleri Çizelge 4. . en fazla göze çarpan hatalar döküm boşlukları ve kendini çekmeler olup.25. Büyük hacımlı döküm boşlukları. Döküm boşlukları ve girintili yüzey en az düzeyde. kalıp ve kumdan kaynaklanan hatalarla da çok sık karşılaşılmaktadır. ölçüler uygun.Tip döküm balta TOPLAM 1. Göz ve boyut kontrol sonuçları 4.1.25. fazla girintili yüzeyler gözleniyor.Tip döküm balta 2. G-Firması %38 ve D-Firması %16 olarak sıralanmıştır.Tip ve 2. 2.Tip döküm balta TOPLAM 1. en iyi görünümlü döküm balta ayak kullanan firmalar.Tip döküm balta TOPLAM G Döküm boşlukları ve girintili yüzeyler gözleniyor. kalıp ve kum hataları. Büyük hacımlı döküm boşlukları. kalıp ve kum hatalarına rastlanmadı. kalıp ve kum hataları.Tip balta ayakların göz ve boyut kontrol sonuçları Döküm malzemeden yapılmış 1.Tip döküm balta 2.4.7.

Optik komparatörden elde edilen sonuçlar Optik komparatör ile yapılan göz ve boyut kontrolleri sonucunda.Tip ve 2. 9 adedi 1.Tip Uç demirlerin göz ve boyut kontrollerinden elde edilen bulgular Çizelge 4. M-Firması %66 ve D-Firması %55 bulunmuştur.1. G.Tip uç demirleri 2.Tip (dar) ve 2. Civata ve somunların göz ve boyut kontrol sonuçları 4.Tip(çizel) uç demirlerinin göz ve boyut kontrol sonuçları Isıl işlemle sertleştirilmiş 1. yine K-Firmasının kullandığı Denet markalı civata ve somunlarla. ısıl işlem öncesi şekil verme operasyonlarından kaynaklanan form hataları olup.Tip uç demirleri 2. G-Firması %72 .Tip uç demirleri 1. Gözle yapılan kontrollerde en çok görülen hatalar.Tip uç demirleri % 83 % 66 Form hataları ve yüzeydeki tufaller daha az Form hataları ve yüzeydeki tufaller daha az M Çizelge 4. İ-Firması %88.Tip çizel uç demirlerinde en fazla görülen hatalar. ezik ve çapaklı görünümleri olmuştur. Civata ve somun üreticileri içinde standartlara en uygun ürün olarak Norm civatayı görmekteyiz. Uç demirlerin gözle kontrolü FİRMA MALZEME Uygun Uygun değil Malzeme adedi Uygun malzeme Oranı (%) AÇIKLAMA Gözlenen dış yüzey hataları Form hataları ve tufalli yüzeyler var Form hataları.3.26. preslerde düzgün şekil verilmediği ve hatalı ısıl işlemle sertleştirme yapılırken de tufalleşmenin önlenemediği gözlenmiştir. ezilme ve kirlenmeye karşı civatalara oranla daha iyi korunduğu gözlenmiştir. somunlar daha iyi ve uygun çıkmış.Tip uç demirleri 2. uygun şekil ve görünümlü uç demiri kullanma oranları sırasıyla.'da verilmiştir. 4. 1.26. incelendiğinde her gruptan rasgele alınan.Tip uç demirleri 1.Tip uç demirleri 2.Tip (dar) ve 9 adedi 2. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında.7. taşımalarda darbe.Tip kültüvatör uç demirlerinde ve 2. Diğer üreticilerden Denet ve Berk’ te kalite açısından 2. İ.2. toplam 18 adet uç demiri incelendiğinde.Tip uç demirleri TOPLAM 1.26. M ve D firmalarının hepsinde kullanılan Norm markalı civata ve somunlar uygun ve kabul edilebilir bulunmuş.Tip uç demirleri 1.7. Gözle kontrollerde ve diş mastarlarında yapılan kontrollerde. dişlerin temiz ve düzgün işlenmemiş. K-Firması %83. genellikle asimetrik ve tufalli yüzeyler gözlenmekte Form hatalı ve tufalli yüzeyler daha az Form hatalı ve tufalli yüzeyler daha az Form hatasız ve temiz yüzeylere sahip Form hatasız ve temiz yüzeylere sahip Form hatası ve tufalli yüzeyler daha az düzeyde Form hatası ve tufalli yüzeyler daha az D 1.7.4.3. Çizelge 4.Tip(çizel) olmak üzere. . diş formlarının içte olmasının. K. 1.sırayı paylaşmaktadırlar.Tip uç demirleri 4 6 10 7 6 13 8 8 16 7 8 15 7 5 12 5 3 8 2 3 5 1 1 2 2 1 3 2 4 6 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 9 9 18 % 55 % 72 % 88 G İ K 2. G-Firmasının kullandığı Berk markalı civata ve somunlar uygun bulunmuştur.

2.21 9.3.7. İç ve dış çap vida mastarlarından elde edilen sonuçlar Civataların dış çap vida mastarları ile yapılan uygunluk kontrolü Çizelge 4. 609) FİRMA TEKRAR M20 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 × × × √ × × × × × √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × ×√ × √ √ × √ √ √ CİVATALAR VE DEĞERLENDİRME M16 √ √ × √ × × √ × × √ √ × √ √ × √ × × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ × √ × × M12 √ ×× √ √ × √ × × √ √ √ √ √ × √ × × √√ √ √ √ × √ √ × √√ √ √ ×√ √ √ × √ ×√ √ √ × √ √ × M10 √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ × × √ √ × M8 √ √ × √ √ × √ × × TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM UYGUN 8 7 5 20 12 9 10 31 13 14 13 40 12 13 12 37 10 9 11 29 UYGUN DEĞİL 7 8 10 25 3 6 5 14 2 1 2 5 3 2 3 8 5 6 5 16 TOPLAM ADET 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 TOPLAM BAŞARI D % 44 G % 68 İ % 88 K %82 M % 64 √ : Uygun × : Uygun değil Çizelge 4.'de.99 5. Bu sonuca göre firmaların.'de verilmiştir.27. Civataların dış çap vida mastarlarıyla uygunluk kontrolü (DIN 960.28.4.40 %5 9.21 χc %1 5. civataların kontrolüne ilişkin istatistiksel bulgular ise Çizelge 4.21 9.99 5. genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin edildikleri gözlenmiştir.44 0. Civataların kontroluna ilişkin istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 1. Çizelge 4. hazır mamul olarak satın aldıkları civatalar arasında kalite açısından büyük farklılıklar görülmediği anlaşılmaktadır. 961.21 9. 962. Yapılan araştırmalar sonucunda da bu tür malzemelerin.28.21 9.99 5. .33 0.27.30 0.99 5.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Civataların dış çap vida mastarlarıyla yapılan uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır.24 1.

29.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Somunların iç çap vida mastarlarıyla yapılan uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. Somunların χ analizine ilişkin istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 1. hazır olarak satın aldıkları somunları da civatalar gibi genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin etmektedirler. Somunların iç çap mastarlarıyla uygunluk kontrolü (DIN 962 ) FİRMA TEKRAR M20 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ √ √ √ × × √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ × × √ √ × ×√ √ SOMUNLAR VE DEĞERLENDİRME M16 √ ×√ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ × √ M12 ×√ √ √ √ × √ √ √ × √ √ √ √ × √ × √ √√ √ √ × √ √ √ √ ×√ √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × M10 √ √ × × √ √ √ √ × √ √ √ √ × √ √ √ × √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ M8 √ √ × √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × √ √ × √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √√ √ √ √ TOPLAM √ √ √ √ √ √ √ √ √ TOPLAM √ √ × × √ √ √ √ √ TOPLAM UYGUN 11 10 13 34 12 11 12 35 14 13 14 41 11 14 13 38 10 11 12 33 UYGUN DEĞİL 4 5 2 11 3 4 3 10 1 2 1 4 4 1 2 7 5 4 3 12 TOPLAM ADET 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 15 15 15 45 TOPLAM BAŞARI D % 75 G % 77 İ % 91 K % 84 M % 73 √ : Uygun × : Uygun değil 2 Çizelge 4.24 0.53 2.21 9.36 0. en kaliteli ve iyi görünümlü civata-somun kullanan firmalar sırasıyla.99 5. K-Firması %82 civata -%84 somun.30.21 9.'da verilmiştir. . G-Firması %68 civata -%77 somun.21 9. İ-Firması %88 civata -%91 somun.21 9.29.60 0.30.99 5. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında.99 5.68 %5 9.'da ve somunların kontrolüne ilişkin istatistiksel bulgular ise Çizelge 4.Somunların iç çap vida mastarları ile yapılan uygunluk kontrolü Çizelge 4. M-Firması %64 civata -%75 somun ve D-Firması %44 civata -%73 somun.21 χc %1 5. Çizelge 4. bulunmuştur. Bu sonuca göre firmalar.99 5.

5 43 44 37 22 12 16 Tip (h) İngiliz kanca (a) Yarım Alman kanca Düz. Çizelge 4.'de açıklanmıştır.Tip 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ × √ × ×√ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ × √ × √ √ √ √ × √ √ × √ √ BASMA YAYI 1.Tip √ √ √ × √ × TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM √ √ √ × × √ TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM √ √ √ × √ √ TOPLAM 4 4 3 11 7 5 6 18 8 6 5 19 7 6 7 20 5 5 7 17 4 4 5 13 1 3 2 6 0 2 3 5 1 2 1 4 3 3 1 7 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 8 8 8 24 D % 45 G % 75 İ % 79 K % 83 M % 70 √ : Uygun × : Uygun değil .TİP BASMA YAYI Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları Çizelge 4. Çekme ve basma yaylarının özellikleri YAYLAR Çekme (DIN 2097 ) ve Basma (DIN 2095 ) Yaylarının Özellikleri d Dm L0 Sargı sayısı Yüksüz boy Tel çapı Ort.4.33.Tip ve 2.32.32.31. Çizelge 4.4. son sarım yüzeyleri taşlanmış Son sarım yüzeyleri taşlanmamış 1. sargı çapı mm mm mm 70 2.Tip ×√ √ × × √ √ √ √ × ×√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ × √ √ √ √ √ √ × √ UYGUN UYGUN DEĞİL TOPLAM ADET TOPLAM BAŞARI 2.'te verilmiştir.TİP BASMA YAYI 2. Yayların χ analizine ilişkin istatistik sonuçları ise Çizelge 4.Tip × × √ × √ √ × √ √ × √ √ √ √ √ × × √ √ √ √ √ × √ × × √ × √ √ 2.TİP ÇEKME YAYI 2.'de. 1. Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları FİRMA TEKRAR YAYLARIN DEFORMASYONA UYGUNLUĞU 2 ÇEKME YAYI 1. Çekme ve basma yaylarının deformasyon test sonuçları Tarım makinalarında tohum ekici düzenlerde en çok kullanılan 2’şer tip çekme ve basma yayı incelenmiştir.5 24 28 116 162 205 5 6 6.7. Bunlar.31.Tip çekme ve basma yayları olarak Çizelge 4.TİP ÇEKME YAYI 1.

61 %5 9.21 9.52 1.F. WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolünde.99 5. İFirması %79.99 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Çekme ve basma yaylarının deformasyon testi uygunluk kontrollerinde firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. yüzeyde eksik dolgu Fazla sıçrantı.2.D.Sınıflandırma Terimler ve Tarifler “ standardına göre değerlendirilmiştir. Yayların χ analizine ilişkin istatistik sonuçları Firma D G İ K M 2 χh 0. S. tarım makinaları üretici firmalarının yan sanayiden hazır olarak aldıkları yayları. R.K. Firmaların uygun malzeme kullanmadaki toplam başarı oranları karşılaştırıldığında.99 5.99 5. 4.Y. düzensiz paso Sıçrantı Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir İ Ç.21 9. K A.34. Y. WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolü FİRMA D G Kaynakçı R.7.34. WPQ Kalifikasyon testlerinin (alın kaynaklı) gözle kontrolü ASME Section V. Visual Inspection.B.53 0. geniş ve yüksek kapak Az sıçrantı. Kaynak ön yüz Eksik dolgu Hızlı çekilmiş kaynak (düzensiz yüzey) Az sıçrantı Hataya rastlanmadı Eksik dolgu Az sıçrantı.5. A.M. M.T.7.'te verilmiştir.21 9. her firmadan ikişer kaynakçı test edilmiş ve sonuçlar Çizelge 4. G. . E.M.5. genellikle aynı tedarikçi firmalardan temin ettiklerini göstermektedir. düzensiz yüzey Az sıçrantı Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Az sıçrantı Hataya rastlanmadı Boşluk (Gaz gözeneği) Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Az sıçrantı. Kaynakların göz ve boyut kontrol sonuçları 4. 4. G-Firması %75. M WPQ Kaynakçı kalifikasyon testlerinin (1G pozisyonu) gözle kontrolünde kaynaklar kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. İ. K-Firması %83. en iyi görünümlü ve kaliteli çekme-basma yayı kullanan firmalar sırasıyla.21 9. Sonuçlar.32 3. Çizelge 4.21 χc %1 5.7.32 1. M-Firması %70 D-Firması %45 olarak bulunmuştur. yanma oluğu Aşırı kaynak.5.33.Çizelge 4.1.99 5. TS 7536 / Ekim 1989 “ Kaynak Hataları Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı için . R.

5.5 5.5 185 190 190 160 755 24 24 25 73 26. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm G TOPLAM G TOPLAM G TOPLAM WPS 1G WPS 2G WPS 3G 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 3 1 1 1 1.3 105 27.2 28.5 5. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm D TOPLAM D WPS 1G WPS 2G TOPLAM D WPS 3G TOPLAM 1 2 3 3 1 2 3 4 4 1 2 3 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ “ DC + “ “ “ 140 145 165 450 150 155 152.2 30 75.5 5. WPS 1G.38./ 4.'da verilmiştir.36. WPS Prosedür testlerinin kaynak parametreleri ve ısı girdileri sonuçları Firmalara ait WPS Prosedür testlerinin kaynak parametreleri ve ısı girdileri sonuçları sırasıyla Çizelge 4. İ-Firması.5 34 22. WPS 1G.5 11 11 11 11 11 8.5 26 26 22 34 21 22 22 21 86 74 105 80 259 110 60 65 57 292 65 60 55 50 230 5.2 1.5 5.7 48.3 27. G-Firması.2 34.20 - 9946 14616 7425 31987 17537 9672 10343 7022 44574 10101 10032 9221 6720 36074 Çizelge 4.5 8.2 1./ 4.5 140 597.2 32 53.31 67.5 112.5 5.4 24.37.8 84 33.25 108 27.2 109.27 13.5 29. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm İ TOPLAM İ TOPLAM İ WPS 1G WPS 2G WPS 3G TOPLAM 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 4 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ “ 200 205 210 615 175 220 220 615 140 170 175 180 23 24 24 71 23 24 24 18 19 19 19 75 28 65 48 141 55 47 28 130 55 52 57 55 219 8 8 9 8 8 9 6 6 6 6 53.5 5.5 5./ 4.8 26.7.36.39.91 23 25 27.6 25 23 26.2.27 41.37.2 1. Çizelge 4.5 5.5 12 12 12 20 20 20 12 12 12 12 5152 12792 9677 27621 8855 9926 5914 24695 5540 6718 7581 7544 27383 ./ 4.7 27.5 23 31.8 99.2 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ 185 200 200 385 190 200 200 390 220 235 240 695 21 21 21 63 23 24 24 71 26 27 27 80 44 66 31 141 55 68 43 166 45 48 43 136 8. D-Firması .35.35.3 14 14 14 - 6838 11088 5208 23134 9614 13056 8276 30946 10306 12202 11145 33653 Çizelge 4.4. WPS 1G.5 8.2 1.3 31.2 1.6 95.2 22 34.5 5.5 5.

12. çentik darbe tokluğu.5 9.'da verilen çekme ve bükme test sonuçlarını büyük ölçüde etkilediği görülmüştür. Sonuçlar incelendiğinde.5 9.38.19.5 5 5 4. M-Firması. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm K TOPLAM K WPS 1G WPS 2G 1 2 3 3 1 2 3 4 5 5 1 2 3 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1.4 15. WPS 1G. kaynaklı bağlantının dayanımı.4 25 26.8 11 “ “ 11 “ “ - 9408 9324 9314 28046 17785 20059 14229 52073 12003 13763 12346 38112 Elde edilen sonuçlara göre ısı girdilerinin kaynak kalitesini.2 27463 10560 8603 11700 3300 9360 43523 3959 6350 5914 8316 24539 TOPLAM K TOPLAM WPS 3G Çizelge 4.8 33.1 12 “ “ 12 “ “ “ “ 10 “ “ “ 8568 11940 6955.5 9.5 5 5 5 5 5 5 5 5 29.2 DC + “ “ DC + “ “ “ “ DC + “ “ “ 200 210 210 620 165 195 195 165 180 900 130 210 220 220 780 21 23 23 67 20 20 20 20 20 100 20 21 21 21 83 51 62 36 149 80 55 75 25 65 250 38 36 32 45 151 4.2 20 60 23 148. uygun ve tavsiye edilen kaynak parametreleri ile çalışmanın gerekliliği ortaya çıkmıştır. ve 4. 1996).4 41. Bu nedenle kaynak işleminin bir kalite sistemi tarafından kontrol edilmesi gerekir (Anık ve Vural.1 17. 2G ve 3G prosedür testleri parametreleri ve ısı girdileri FİRMA KAYNAK METODU Paso No Tel çapı mm Akım tipi / kutup Akım Amper Gerilim Volt Ark süresi sn Tel ilerleme hızı cm/d Kaynak İlerleme hızı cm/d Gaz çıkış Debisi lt/d Isı girdisi J/cm M TOPLAM M TOPLAM M TOPLAM WPS 1G WPS 2G WPS 3G 1 2 3 3 1 2 3 3 1 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 DC + “ “ DC + “ “ DC + “ “ 175 180 195 550 220 235 210 665 220 230 230 680 21 21 21 63 22 22 22 66 22 22 22 66 64 60 58 182 86 97 77 260 62 68 61 191 8.95 39. K-Firması. .7.5 9. Bu faktörler. özellikle Çizelge 4.27 18.7 75.2 1.3.5.4 52.3 161.27 41.6 95.Çizelge 4.2 1. Kaynağa ne kadar iyi bir tahribatsız muayene yöntemi uygulanırsa uygulansın. metalurjik yapısı veya korozyon direnci tespit edilemez.6 46.5 8.4 19.4 24.75 27.2 24.2 1.2 22 24. WPS 1G.6 70. 4.39.5 8 9 9 23. kullanılan kaynak ilave malzemelerinden ve ısı girdilerinden etkilenirler.

40.4. H.5. WPS-3G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı R./ 4.41. M.'de verilmiştir.G. WPS-1G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı R.42./ 4. WPS-3G prosedür testlerinin gözle kontrolleri sırasıyla Çizelge 4. .Ö.M. WPS-2G prosedür testlerinin gözle kontrolü FİRMA D G İ K M Kaynakçı H. A.K.B. taşma-bindirme Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Undercut Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Küçük undercut Kabul / Red az Kabul edilebilir Kabul edilebilir Çizelge 4. sıçrantı Yüksek kapak ve sıçrantılar Yetersiz kapak ve küçük undercut Düzensiz ve yüksek kapak Düzensiz ve yüksek kapak Kaynak arka yüz Küçük boyutlu undercut. A. İ.40. WPS-2G. İ. WPS Prosedür test parçalarının gözle kontrolü ASME Section V.K.7. diğerleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. Kaynak ön yüz Sıçrantı Hataya rastlanmadı Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kaynak arka yüz Gaz boşluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul Kabul Çizelge 4.K.Ö.M.E.Ç. R. Kaynak ön yüz Küçük boyutlu undercut.3.42. M. Çizelge 4. Visual Inspection. H. İ. WPS-1G. E. WPS-3G prosedür kaynaklarından sadece İ-Firmasına ait test parçasında tamir gerekecek ölçüde kaynak hatası (yüksek kap ve undercut) gözlenmiş. TS 7536/Ekim 1989 "Kaynak Hataları-Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı İçin-Sınıflandırma Terimler ve Tarifler" standardına göre değerlendirilmiştir.Ç.M.41. N. Kaynak ön yüz Küçük undercut Geniş ve düşük kapak Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Yüksek kap ve fazla undercut Tamir gerekir Kabul edilebilir Kabul / Red Kabul edilebilir Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz Kabul edilebilir kapak WPS-1G ve WPS-2G prosedür test kaynakları kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur.E.Y.

Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarında G-Firmasının örneği ve Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarında ise G ile İ-Firmalarının örnekleri red edilmiş. A.45. Ç. H.5. Y. E.44. Ç. Çizelge 4. TS 7536 / Ekim 1989 “ Kaynak Hataları . G.44.'te verilmiştir. Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Hataya rastlanmadı Gözenekler.Sınıflandırma Terimler ve Tarifler “ Standardına göre değerlendirilmiştir. K. M. N.B. İ.Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı için .7. Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Çizelge 4. S. Sonuçlar incelendiğinde. Y. ASME Section V. E. ortaya yakın noktada durdurularak tekrar başlama sağlanmış ve böylece parametrelere dikkat edilmiştir. M. İ.F. . ve Makrotest (3F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Çizelge 4.K. Ç. R. QW-462. Visual Inspection. Çizelge 4.43.K. Makrotest (2F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Hataya rastlanmadı Gözenekler.M. A.4(b) de açıklandığı gibi hazırlanmış test parçaları kaynak yapılmıştır. R. İ. Tek bir paso ve maksimum malzeme kalınlığı ölçüsünde kaynatılmasına dikkat edilmiş. diğer test örnekleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur. gaz boşlukları var Fazla Dışbükeylik var Kökte çok az boşluk var Hataya rastlanmadı Kesitte değerlendirme Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet orta Nüfuziyet iyi Kabul / Red Kabul edilebilir Red Red Kabul edilebilir Kabul D G İ K M R. E. K. H. Makrotest (1F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolü Firma Kaynakçı sembolü Yüzeyde değerlendirme Sıçrantı var Sıçrantı var Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Sıçrantı var Sıçrantı var Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Sıçrantı var Sıçrantı var Kesitte değerlendirme Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet iyi Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet orta Nüfuziyet iyi Nüfuziyet iyi Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet zayıf Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir D G İ K M R.4.M.T.4. Ö.'te verilmiştir.B A. M. Makrotest (1F pozisyonu) köşe kaynaklarının gözle kontrolünde ikişer örnek değerlendirilmiş ve sonuçlar Çizelge 4.Y. E. Makrotest-köşe kaynakların gözle kontrolü ASME Section IX.45. gaz boşlukları var Hataya rastlanmadı Kökte az boşluk var Kökte az boşluk var Kesitte değerlendirme Nüfuziyet orta Nüfuziyet zayıf Nüfuziyet iyi Nüfuziyet orta Nüfuziyet zayıf Kabul / Red Kabul edilebilir Red Kabul Kabul edilebilir Kabul edilebilir D G İ K M H.43. Çizelge 4.

Y. M-Firması.T.30 / 4.32 / 4. kaynakçı Y.5.35. Şekil 4. kaynakçı A. kaynak formu uygun görülmektedir. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir.26 / 4. Nüfuziyet orta.34. Şekil 4. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. D-Firması.B.30. G-Firması. kaynak formu uygun görülmektedir.5. Nüfuziyet iyi. Şekil 4.33 / 4. Şekil 4. Makrotest kaynak kesitlerinin dağlanarak incelenmesi Makrotest kaynak kesitleri (1F pozisyonu) 4. İ-Firması.31. kaynakçı A.F. Nüfuziyet iyi. Şekil 4.35. D-Firması.26. kaynakçı H.7. kaynak formu uygun görülmektedir.'de gösterilen kesitler elde edilmiştir. kaynak formu eksik görülmektedir.G.4.M.5. kaynakçı İ.29 / 4.7. .29.27.1. kaynak formu uygun görülmektedir.28.27 / 4.32. Şekil 4. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir.5. Şekil 4. kaynakçı R.B. Makrotest (1F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan testler sonucunda. kaynakçı M.M.28 / 4. Şekil 4. Şekil 4. Nüfuziyet iyi.33. Şekil 4. İ-Firması. M-Firması. kaynakçı E.34 / 4. kaynakçı Ç. K-Firması. K-Firması. Şekil 4. Nüfuziyet iyi.K. G-Firması. kaynakçı R.S.31/ 4.

5. Şekil 4.39. kaynakçı: İ. M-Firması.E.Y.37.K. Nüfuziyet zayıf ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir.40.5. Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. Şekil 4. İ-Firması.'da görüntülenen kaynak kesitleri elde edilmiştir. Nüfuziyet ve kaynak formu orta düzeyde olduğu gözlenmektedir. kaynakçı: M.Nüfuziyetin zayıf olduğu gözlenmektedir. Nüfuziyet zayıf ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir. G-Firması.36 / 4.7. Şekil 4.39 / 4. Şekil 4. Nüfuziyetin zayıf. . Şekil 4.40. 4.2.37 / 4.38 / 4. Makrotest kaynak kesitleri (2F pozisyonu) Makrotest (2F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan incelemelerde. Kökte az boşluk bırakılmış. Nüfuziyet ve kaynak formu iyi düzeyde olduğu görülmektedir. D-Firması.Ç. kaynakçı: E.36.38. gaz boşluklu ve gözenekli yapı olduğu görülmektedir. kaynakçı: R. kaynakçı: H. Kökte az boşluk bırakılmış. K-Firması. Şekil 4.K.

Şekil 4. Nüfuziyet ve kaynak formu orta düzeyde gözlenmektedir.41. Nüfuziyet iyi. G-Firması. Şekil 4. Şekil 4.44. D-Firması.Ç.7.Ö.44 / 4. .43 / 4.42.K. Şekil 4.45. kaynakçı: İ. kaynakçı: R.'de görüntülenen kaynak kesitleri elde edilmiştir. Fazla dışbükeylik göze çarpmaktadır. Şekil 4. gaz boşluklu ve gözenekli yapı olduğu görülmektedir.5.M. kaynak formu orta düzeyde olduğu görülmektedir. Nüfuziyetin zayıf. kaynakçı: H.42 / 4.41 / 4.43.45.3.4.5. kaynakçı: A. kaynakçı: N. Nüfuziyet iyi. Nüfuziyetin zayıf. M-Firması. İ-Firması. Makrotest kaynak kesitleri (3F pozisyonu) Makrotest (3F pozisyonu) örnekleri üzerinde yapılan incelemelerde. Kökte az boşluk bırakılmış. K-Firması.E. Şekil 4. kaynak formu orta düzeyde olduğu görülmektedir.

R. N. E. İ./ 4. H. 2G ve 3G prosedür kaynaklarına. M.8. İ. Kaynak ön yüz Küçük undercut Sıçrantı ve yüksek kapak Yetersiz kapak ve küçük undercut Düzensiz ve yüksek kapak Düzensiz ve yüksek kapak Kaynak arka yüz Küçük undercut. WPS 3G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı R. Penetrant test sonuçları WPS 1G.K.48.46. WPS 2G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı H. Çizelge 4.K. H.Ç.Ö. .M. diğer test örnekleri kabul ya da kabul edilebilir bulunmuştur.G.47. Kaynak ön yüz Sıçrantılar Hataya rastlanmadı Küçük yanma oluğu Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Kaynak arka yüz Küçük boşluklar Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Yüzeyde gaz curufları Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Kabul Kabul edilebilir Çizelge 4.Y.Ç.M. az taşma Hataya rastlanmadı Undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Çizelge 4.4.B.K./ 4. A.Ö.47.E.48. İ. WPS 1G prosedür kaynakları penetrant test sonucu FİRMA D G İ K M Kaynakçı R.46.‘de verilmiştir. M. A.E. Kaynak ön yüz Küçük undercut Geniş ve düşük kapak Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kaynak arka yüz Hataya rastlanmadı Hataya rastlanmadı Fazla undercut Hataya rastlanmadı Küçük undercut ve düzensiz kapak Kabul / Red Kabul edilebilir Kabul edilebilir Tamir Gerekir Kabul edilebilir Kabul edilebilir Sonuçlar incelendiğinde sadece İ-Firmasının WPS 3G prosedür kaynaklarında tamir gerekecek düzeyde hataya rastlanmış. göz testi yapıldıktan hemen sonra PT uygulanmış ve alınan sonuçlar Çizelge 4.M.

55. Şekil-9 Şekil 4.Y. Kısmi olarak kökte yetersiz nüfuziyet saptanmaktadır.48 / 4.51/ 4. Şekil-9 Şekil 4. Referans. Ek-5'te. prosedür testleri ve diğer yan sanayi ürünü metal ve döküm malzemelerin radyografi test sonuçları. Radyografi test sonuçları ASME SECTİON V.49 / 4. kaynakçı Y.46 / 4. Ek-5'te. Ek-5'te. dışta yanma oluğu ve porozite var. Üretici firmalara ait radyografi filmlerinin siyah beyaz (negatif) görüntüleri.47 / 4. D. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet olarak görülüyor. D. Ek-5 ve 6'da. ışık kasasından dijital fotoğraf makinası ile alınarak bilgisayara kaydedilmiş. 4.1.9.50 / 4.S. Referans.52 / 4. Şekil 4.49. oradan da yazıcıyla çıktıları elde edilmiştir.G. G. görüntüleri de aşağıda verilmiştir. rapordan alınan açıklamalar yanında.54 / 4.4. Şekil 4.46. Şekil-9 Şekil 4.Firması. G.Firması. Radyografi test prosedürüne uygun olarak ve yetkili kalifiye personellerce filmleri alınan kaynakçı testleri. WPQ Kalifikasyon kaynağı radyografileri (1G pozisyonu) WPQ Kalifikasyon kaynağı radyografileri (1G pozisyonu).53 / 4. Şekil-5-9-15 . Referans. Kökte bölgesel.48. kaynakçı A.' de gösterilmiştir.9.Firması. kaynakçı E. Referans.47. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet çok belirgin olarak görülmektedir. kaynakçı R.M En belirgin hata. yetersiz nüfuziyet.Firması.

D. M.F. İ.Firması.B. kaynakçı Ç. kaynakçı R. Sürekli olmayan kökte yetersiz nüfuziyet ve kökte sarkma var. Ek-5'te. Şekil-9 Şekil 4. Şekil-2-6 Şekil 4. Aşırı nüfuziyet ve dışta yanma oluğu görülmektedir. Ek-5'te. kaynakçı M.52. Ek-5'te. Referans.51.9 Şekil 4.Firması. Referans. Ek-5'te. Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet çok belirgin olarak görülmektedir. Bölgesel ve aralıklı kökte yetersiz nüfuziyet ile sıçrantılar görülüyor. M-Firması. Şekil-4-5 Şekil 4. Şekil-4. Ek-5'te. Aşırı nüfuziyet-kökte sarkma görülmektedir.T.M. K-Firması. kaynakçı İ. K.54.55. Şekil-4 . Geniş ve düzensiz kaynak ve saçılmış gaz boşlukları görülmektedir. kaynakçı: R.Firması. İ-Firması.50. Referans. kaynakçı: A.53.Şekil 4. Ek-6'da. Referans. Şekil-14 Şekil 4.K. Referans. Referans.

9. Ek-6'da. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (1G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (1G pozisyonu).59. Yoğun gruplaşmış gaz boşlukları ve kökte çatlak görülmektedir. Referans.'da gösterilmiştir.M.60.58 / 4.59 / 4. Şekil-15-18 Şekil 4.B.60. kaynakçı M. Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. kaynakçı R. D-Firması. Şekil-5 Şekil 4. Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. Şekil 4. Belirgin bir hataya rastlanmadı . K-Firması.M.2. Küçük boyutlarda dışta yanma oluğu var. İ-Firması. kaynakçı İ. M-Firması.56 / 4. Referans.57 / 4. Şekil 4.4. kaynakçı A. kaynakçı H.Ö. Ek-5'te.58.56. G-Firması.G.57.

Ek-5'te. Şekil 4.Ç. Dışta yanma oluğu ve akma-sıçrantılar gözlenmektedir.65. Ek-5'te.9.4. Şekil-5 Şekil 4.63. Şekil 4. Düzensiz bindirme ve pasolar arası soğuk bindirmeler var.62.63 / 4.'de gösterilmiştir. İ-Firması. kaynakçı: M. D-Firması. Referans.64. Referans. M-Firması.Y. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (2G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (2G pozisyonu). Referans. kaynakçı: E.61 / 4.3. Şekil-8 Şekil 4.K.E. Şekil 4. Şekil-13 .61.62 / 4.64 / 4.65. kaynakçı: R. kaynakçı: İ. G-Firması. Düzensiz ve pasolar arası soğuk bindirme var. K-Firması.K. Şekil-13 Şekil 4. Ek-6'te. Referans. Belirgin bir hataya rastlanmadı. Ek-6'te. Kökte lokal konkavite (iki bölgede) görülüyor. kaynakçı: H.

66 / 4. M-Firması. K-Firması.E.69 / 4. Şekil-4-13 . Şekil-12-14 Şekil 4. kaynakçı: İ. Dağınık ve yoğun gruplaşmış gaz boşlukları görülmektedir.4.K.68.66.67 / 4.Ö. Referans.70. Referans.70. Şekil 4. Pasolar arası soğuk bindirme ve aşırı nüfuziyet hataları gözleniyor.68 / 4. Aşırı Nüfuziyet ve dışta yanma oluğu var.9. kaynakçı: H.67.4. Şekil-4-5 Şekil 4. Şekil 4. D-Firması. Yan yüzeyde nüfuziyetsizlik ve dağınık gaz boşlukları belirgin. Belirgin bir hataya rastlanmadı. G-Firması. kaynakçı: N. Ek-6'da. Ek-5'te.M. kaynakçı: A. Referans. Ek-6'da. İ-Firması. Referans.'de gösterilmiştir. Şekil-14-15 Şekil 4.Ç.69. WPS Prosedür kaynağı radyografileri (3G pozisyonu) WPS Prosedür kaynağı radyografileri (3G pozisyonu). Şekil 4. kaynakçı: R. Ek-5-6'da.

Tip balta ayak ve 1.'de gösterilmiştir. .71.75.9. Şekil 4.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal ve dikine büyük çatlaklar gözlenmektedir.71 / 4.72.Tip Balta ayakların ve 1.74 / 4.4. Şekil 4. 2. D-Firması 2.Tip balta ayak ve 1.Tip balta ayak ve 1.Tip (dar) uç demirlerin radyografileri Döküm 2.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.73 / 4. İ-Firması 2.72 / 4.Tip(dar) uç demirlerin birlikte alınan radyografileri Şekil 4.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir. G-Firması 2.73.Tip balta ayaklar ve 1. Şekil 4.5.

74.Tip uç demiri Balta ayakta döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir.Tip balta ayak ve 1. . K-Firması 2. M-Firması 2.Tip uç demiri Balta ayakta büyük çaplı döküm boşlukları ve kılcal çatlaklar gözlenmektedir. Şekil 4.Tip balta ayak ve 1.Şekil 4.75.

G-Firması 1.76 / 4. Şekil 4.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir. 1.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir.4. Şekil 4.78.77.76.9.79 / 4.Tip-dar ve 2. Şekil 4. D-Firması 1. İ-Firması 1.Tip (çizel) uç demiri hatalı bükme işlemi ve derinliği gözlenmektedir.78 / 4.Tip-çizel uç demirlerin radyografisi 2. . Şekil 4. K-Firması 2.Tip-çizel uç demirlerin radyografisi 2.Tip-çizel uç demiri radyografisi 2.Tip-dar uç demirlerin radyografisi Belirgin bir hataya rastlanmadı.'de gösterilmiştir.77 / 4. M-Firması 1.Tip-dar uç demiri radyografisi Belirgin bir hataya rastlanmadı.80.79. Şekil 4.80.Tip (dar) ve 2. Şekil 4.Tip-dar ve 2.Tip (çizel) uç demirlerin birlikte alınan radyografileri.Tip (dar) ve 2.Tip (çizel) uç demirlerin radyografileri Isıl işlemle sertleştirilmiş 1.6.

Balta ayaklar ve civatalar Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4. Balta ayaklar Alt konumdaki balta ayakta büyük boyutlu gaz boşlukları görülmektedir.81. Farklı balta uçları Kılcal çatlaklar ve dağınık gaz boşlukları görülmektedir. Şekil 4. Çekme ve basma yayı Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4.84 / 4. Şekil 4. Civata-somun ve rulman yatağı Belirgin bir hataya rastlanmadı Şekil 4.4.82.85.81 / 4.84. civata-somun ve yayların radyografileri Farklı döküm ürünleri. .82 / 4.9. Şekil 4.'de gösterilmiştir.83 / 4.83. civata-somun ve yayların birlikte alınmış radyografileri.85.7. Farklı döküm ürünleri.

Tekrar 3.51.4.4 6 6 4. çizelge ya da şekillerle verilmiştir. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4.49.'daki grafikle açıklanmıştır. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4.cm) (kg.Tekrar 2.53. ve Jotun Boya A.86.Ş.52.3.'de verilmiştir. 4.'da.50.5 >8 7 İ 1 >8 7 K 1.10.5 >8 >8 M 1. Boya kontrol ve test sonuçları Boya ile ilgili testler.'de.'de verilmiş ve Boya yapışma derecelerinin karşılaştırılması Çizelge Şekil 4.Tekrar 2.86.Tekrar 3. Derin çekme test sonuçları BULGULAR ( mm ) ( mm ) ( mm 1.50. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4.1.51. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4. Akzo Nobel A.Tekrar 2.'te ve Kuru boya kalınlıklarının karşılaştırılması ise Şekil 4.Tekrar 3. Yapışma test sonuçları Çizelge 4.49. Yapışma test sonuçları Çizelge 4.Tekrar D 4B 1B 0B G 4-5B 4B 1B İ 5B 3B 3B K 5B 3B 4B M 4-5B 1B 2B Şekil 4.10.5 >8 FİRMA G 6.87.cm) 1. Kalite kontrol laboratuarlarında gerçekleştirilmiş ve elde edilen bulgular. Kuru boya film kalınlıkları Çizelge 4.2. Boya yapışma derecelerinin karşılaştırılması . Darbe direnci test sonuçları BULGULAR (kg.10. Parlaklık (gloss) test sonuçları Çizelge 4.'de. Yapışma test sonuçları FİRMA BULGULAR ( 0B -5B ) ( 0B -5B ) ( 0B-5B ) 1.Ş.Tekrar Ön / Arka D <10 <5 50 <10 FİRMA G <10 <10 60 <10 İ >36 18 60 <10 K >36 >36 >100 >100 M <20 18 50 <10 4.cm) (kg.10.Tekrar D >8 3.

4 95 M 50 53.4.8 87 38.1 K 16 19 80. Tekrar D 88 96 28 74.87.5 58.5 92 70. Tekrar 2.5.3 60.2 87. Tekrar 3.2 41 81 55. Parlaklık (gloss) test sonuçları FİRMA BULGULAR 60° 85° 20° 60° 20° 60° 1.9 72.10.52. Kuru boya film kalınlığı ölçüm sonuçları Çizelge 4.2 81. Tekrar 3.6 81. Parlaklık (gloss) test sonuçları Çizelge 4.9 4.10.Tekrar 2. Kuru boya kalınlıklarının karşılaştırılması .6 93. Tekrar Şekil 4.2 36.1 İ 30 42.53.4.3 87.2 72.5 G 91. Kuru boya film kalınlıkları BULGULAR (µm) (µm) (µm D 48-54 60-61 80-106 FİRMA G İ 57-61 35-44 85-90 80-85 87-107 30-41 K 19-22 120-128 30-42 M 54-64 113-129 28-37 1.

06 25.03 184.5 125 40 55 118 35 1 2 3 TOP.8166 5.84 68250.3589 6.4 70.01). Boya kalınlıkları varyans analizi Varyasyon Kaynağı Genel FİRMA BOYAMA FİRMA × BOYAMA Hata Toplam SD HKT HKO F değeri Olasılık 15 5 2 8 60 75 408627.663 19.000 Çizelge 4.'te ise Boya kalınlıkları ile ilgili varyans analizi verilmiştir.54.2048 3.54 27241.44 31.52 694.'te verilen kuru boya film kalınlıkları. Bu ölçümlerde her bir test örneği için beş ayrı kalınlık değeri bulunmuştur.1145 5.2 60.54.4.33 2904. incelendiğinde boya kalınlıkları arasındaki istatistiksel farklılık.46 1.69 3.5 100 59 90 102 38 82 40 21.6733 1.22 95.9235 8.38 32616.93 N-ölçme sayısı 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 5 5 5 15 25 25 25 75 1 D 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 48 60 106 57 85 107 35 80 41 19 120 42 54 113 37 2 50.000 0.31 4345.8 95.13 30.38 59. Çizelge 4.5 10.0 121.4 53. Çizelge 4.8 46.10.6.53.55. Boya kalınlıkları ile ilgili istatistiksel bulgular FİRMA BOYAMA KALINLIK µm Ortalama Standart Sapma 2.6 81 40.62 34760.44 60.2042 3.3808 0. Boya kalınlık kontrolünün istatistiksel sonuçları Çizelge 4.4 82.2 68.'te Boya kalınlıkları ile ilgili istatistiksel bulgular verilmiştir.0299 21.000 0.07 16308.7815 1.66 341250. Çizelge 4.7 59.55.38 58.08 23. en büyük ve en küçük değerleri göstermektedir.76 66.5029 16.06 20.81 1.66 1409. .4037 47. firmalar arasında.78 ORTALAMA G ORTALAMA İ ORTALAMA K ORTALAMA M ORTALAMA TOPLA M Çizelge 4.6469 38.2 60.91 0. boyamalarda ve FİRMA × BOYAMA interaksiyonunda önemli bulunmuştur (α<0.49 1159. 3 53 61 95 61 87 90 42 85 39 22 127 38 60 120 32 4 54 60 85 60 89 87 44 83 30 20 126 31 62 125 28 5 52 61 80 61 88 92 43 82 32 21 128 30 64 129 30 51.68 15.72 410037.78 4.4 36.55.7 125.0 32.6 87.5 93.2 36.000 0.

Araştırmalarda her boyama işleminde farklı tecrübelere sahip boyacıların uygulama yaptıkları gözlenmiştir.63 Çizelge 4.58 Boyama-2 60 129 95.01)=7. Boya kalınlıklarının boyama işlemi açısından incelenmesi Boya Kalınlıkları (µm) Min. D-Firması ile M-Firmalarında kurutma fırını olmayıp doğal kurutma yöntemi ile boyalarını kurutmaktadırlar.01)=7.57. 68.38A 25.10 K 19 128 60. D-Firmasında her boyamada farklı boya markası kullanıldığı gözlenmiştir (Çizelge 4.46 %VK 28. Boya kalınlıklarının firmalar açısından incelenmesi Boya Kalınlıkları (µm) D Min. Diğer üç firma kurutma fırını kullanmakta ve son kat boyalarını Akzo marka boya ile yapmaktadırlar.32 Boyama-1 19 64 46.8B 38.38B SD 19. 48 Max.57).'da Boya kalınlıklarının firmalar açısından incelenmesi ile ilgili ortalamalar verilmiş ve Çizelge 4. Kullanılan boya markaları İ-Firması.68 54.56. İ-Firması ve K-Firması arasında istatistiksel olarak farklılık bulunmuştur.34 Boyama-3 28 107 58.32 G 57 107 81A 16.67.80 Boya kalınlıkları firmalar açısından incelendiğinde maximum kalınlık (129 µm) ile MFirmasında.78 78.45 AÖF(P<0.76B 30.81 41.06D 21.44 51.69 20.13 26. minumum kalınlık ise (19 µm) ile K-Firmasında ölçülmüştür (Çizelge 4.57. K-firması ve G-Firmasında pek fazla değişmezken.Çizelge 4.22C 15.56.71 M 28 129 70.06 32. M-Firması.60 İ 30 44 53. SD %VK AÖF(P<0.7C 47. Boyamalar arasında da istatistiksel farklılıklar önemli bulunmuştur (Çizelge 4. Boya kalınlıkları açısından D-Firması ile M-Firması arasında bir farklılık bulunmazken G-Firması. Ort.56). .'de Boya kalınlıkları boyama işlemi açısından incelenmiştir. Çizelge 4. 106 Ort. Max.).

TEKRAR 2.6 93. Firmalarda boya test sonuçlarının karşılaştırılması FİRMALAR D TEST ADI 1. TEKRAR T Darbe direnci kg. TEKRAR 3.2 87.cm Derin çekme mm Yapışma 0B-5B Parlaklık 60°/ 85° <10 >8 4B 88 96 <5 3.1 27-41 19-22 1 .3 87.'de karşılaştırılması yapılmıştır.5 18 >8 3B 60 < 10 7 3B >36 1. TEKRAR İ 3. Çizelge 4.8 87 80-85 38. Çizelge 4. TEKRAR G 3.5 4B 5B 91. TEKRAR 2.5 76-126 57-61 72.Firmalarda boya kalitesinin araştırılması için yapılan testlerin ve elde edilen bulguların. TEKRAR 2.1 109-127 35-44 58. TEKRAR 1.2 < 10 >8 4B 60 < 10 7 1B >36 1 5B 30 42.6 81.58.5 5B 16 19 20°/ 60° Boya film kalınlığı 48-54 µm 28 74.5 1B 50 < 10 >8 0B < 10 6. TEKRAR 1.2 60-61 36.58. TEKRAR 1.9 72.3 85-90 60.

5cm açılma (Lokal) 78-83 95-100 X’ta ≈0.59 / 4.100.60.60 / 4. Tuzlu sis testi sonuçları (3.4.100.Tekrar) BULGULAR Blister miktarı-M Blister boyutu-C (0–5) Pas Açılma VAR Film kalınlığı (µm) 78-98 YOK 82-102 VAR 29-40 YOK 28-40 YOK 27-35 D M0C0 G M0C0 FİRMA İ M0C0 K M1C1 M M0C0 >3mm 0 >3mm 0 0 .7. Tuzlu sis testi sonuçları (1.61.Tekrar) BULGULAR Blister Pas Açılma Film kalınlığı (µm) 90-95 Cross’ta lokal kopma var 50-55 100 X’te ≈0.50.61.20.7cm açılma 45-46 85-90 X’ta ≈0.10. Korozyon direnci . üç tekrarlı olarak yapılmış ve sonuçlar sırasıyla Çizelge 4.5cm açılma 75-85 90-95 Lokal kopma 135-140 80-85 Bant eninde açılma var 101-105 D X: 6+8MD P: Yok G X: 4+6MD P: 6F Lokal FİRMA İ X: 6+8MD P: YOK K X: 2+4+6M P: YOK M X: 4M P: 6MD Çizelge 4. Çizelge 4.59.5cm açılma var 61-66 90-95 Bant eninde açılma var 32-34 D X: 6+8F P: Yok G X: 4+6M P: Yok FİRMA İ X: 2+8M P: 4+6F K M X: 4+6+8MD P: Yok 90-95 Bant eninde lokal kopma var 57-58 X: 8D P: 8D Aşırı pas kusması <50 Yok 17-19 Çizelge 4.tuzlu sis testi sonuçları Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan tuzlu sis testi.Tekrar) BULGULAR Blister Pas Açılma Film kalınlığı (µm) 85-90 X’ta ≈0.'de verilmiştir. Tuzlu sis testi sonuçları (2.

4. Nem testi sonuçları (2.'te verilmiştir. Korozyon direnci-nem testi sonuçları Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan nem testi.62.63 / 4.64. Nem testi sonuçları (1.8. Nem testi sonuçları (3. Çizelge 4.63.10.64.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma Film kalınlığı (µm) D M4C3 %60 Parlaklık kaybı var 0B 75-105 G M5C2 Parlaklık kaybı yok 0B 85-105 FİRMA İ M2C3 Parlaklık kaybı yok 2B 28-42 K M0C0 M M5C2 Parlaklık kaybı Parlaklık kaybı yok yok 1B 29-41 0B 26-33 .Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma Film kalınlığı (µm) D 8D Matlaşma var 0B(saçtan) G 6+8D Matlaşma yok 0B(saçtan) FİRMA İ 8D Hafif matlaşma var Blister boyutunda noktasal 26-29 K Yok Matlaşma ve paslanma var 5B M 8D Matlaşma yok 0B(astardan) 42-52 55-65 15-16 60 Çizelge 4.Tekrar) BULGULAR Blister Görünüm Yapışma 0B Film kalınlığı (µm) 58-60 0B 76-81 4B 89-94 0B 121-132 D 8D Matlaşma Var G 6D Matlaşma yok FİRMA İ 6+8D Matlaşma Yok K Yok Matlaşma Yok M 6D Matlaşma yok 1B (Blister boyutunda kopma) 67-78 Çizelge 4. üç tekrarlı olarak yapılmış ve sonuçlar sırasıyla Çizelge 4.62 / 4.

Bu sonuca göre firmaların uyguladıkları boya.63 6. yöntem ve işlemler dikkate alınarak korozyon testleri irdelendiğinde.27 %5 6.65.84 3.84 KARAR Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Önemsiz Korozyon testleri sonuçlarına göre firmalar arasında istatistiksel olarak bir farklılık bulunmamıştır. . göz önüne alınarak yapılan χ2 analizine ilişkin istatistiksel bulgular Çizelge 4.'te verilen bilgiler.65. Korozyon testleri ile ilgili istatistik bulgular Boyada korozyon direnç ölçümünde uygulanan tuzlu sis testi ve nem testinden elde edilen sonuçlara göre.4. Firmalarda korozyon test sonuçları ile ilgili başarı oranları FİRMA TEKRAR KOROZYON TESTİ Tuzlu sis testi Paslanma Blister × √ √ Blister × × √ Blister × √ √ Blister √ √ × Blister × × √ Açılma × × × Paslanma √ √ × Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Paslanma √ √ √ Nem testi Blister × × × Blister × × × Blister × × × Blister × √ √ Blister × × × Matlaşma × × × Matlaşma √ √ √ Matlaşma √ √ √ Matlaşma × √ √ Matlaşma √ √ √ TOPLAM BAŞARI Başarılı Başarısız % Başarı D 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 √ √ × Paslanma √ √ √ Paslanma × √ × Paslanma × √ √ Paslanma √ √ √ 6 12 33 Açılma × × √ Açılma × × × Açılma √ × √ Açılma × × √ G 11 7 61 İ 9 9 55 K 13 5 72 M 11 7 61 √ = BAŞARILI × = BAŞARISIZ Çizelge 4.63 6. Firmalarda korozyon sonuçları ile ilgili istatistiksel bulgular Firma D G İ K M χh 0.23 2 0.84 3. Çizelge 4. firmaların boya uygulama koşullarının benzer yanlarını ortaya koymaktadır.9.66.'te firmaların başarı oranları çıkarılmıştır.98 0.65. korozyona dayanıklı boya yapılamadığı kanısı ortaya çıkmaktadır.63 6.65. aralarında pek farklılık görülmediği.84 3. Çizelge 4.84 3.63 6.27 0.10.66’da verilmiştir. Çizelge 4. Çizelge 4.63 χc %1 3.

Firmaların boya uygulama koşullarının karşılaştırılması FİRMALAR İ 53 63 54 21 26 18 Akzo Akzo Akzo 1. Penta Kanat.5 Akzo.'deki bilgiler özetlenmiştir.1 22 25 17.boya 3. Boya uygulama ortamında yapılan gözlem ve kontroller Araştırmalar sırasında boya ile ilgili bilgi formlarından (Ek-4) faydalanılarak Çizelge 4. kanat Yok 7 8 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile M 53 57 54 23 25 18 Sintaş Sintaş Sintaş 6 6 7 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Doğal ortamda Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Boyacı tecrübesi ( yıl) Boya proses tipi 1.boya 3.boya (*) (**) K-Firması denemeler sırasında işletmelerine özel bir kurutma fırını ilave etmiştir. araştırmaların yapıldığı işletmelerin boya uygulama koşullarını karşılaştırmaktadır.4.boya 2.boya D 54 67 47.boya 2.boya 2. Akzo Kanat. Çizelge 4.67.boya 3.boya 2.boya 3.boya 1. Akzo 4 4 5 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Özel Fırında Özel Fırında Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile K 55 64 52. Çizelge.67. Adolin.boya temizlik işlemi (**) 2. kanat Akzo. Kanat.boya 3. Ebru 5 5 1 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Doğal ortamda Doğal ortamda Doğal ortamda Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile G 54 59 56 23 27 19 Penta.2 22 24 13 Akzo.boya 3. İ-Firması denemeler sonuçlanmak üzere iken yüzey temizliği için kumlama ünitesi kurmuştur.boya 1.10. Hob Hob.boya 1. . Dyo.boya 2. Genç.boya 3.Genç.5 2 3 Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Havalı püskürtme ile Özel Fırında Özel Fırında Özel Fırında Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile Benzin veya tinerli bez ile ÖLÇÜLEN / GÖZLENEN Ortam nem kontrolü ( RH %) Ortam sıcaklık Kontrolü ( °C ) Kullanılan boya Üretici adı Tekrar 1.boya Boya öncesi yüzey 1.boya 2.10. Dyo Hob.boya Kurutma şekli (*) 1. kanat Akzo.

3 ve 4.Tip balta ayakların gözle kontrol sonuçlarında da döküm boşlukları. 1. G ve M-Örneklerinin ise GG 25 kır döküm olduğu.5. diğer örneklerden farklılığını ortaya koymaktadır. Firmalardan alınan balta ayak örneklerinin radyografi testlerinde. kırılmalara neden olmaktadır.1. İ ve D-Örneklerindeki yüzde değerleri. çalışma ortamındaki darbe ve yüklere karşı dayanıklılığını düşürerek. K-Örneğinin SAE 1030 düşük karbonlu çelik ve M-Örneğinin ise SAE 9260 yay çeliği olduğu sonucuna varılmıştır. En fazla döküm boşlukları ve çatlakları ise Şekil 4. Yan sanayi ürünleri ile ilgili tartışma ve öneriler. TARTIŞMA VE ÖNERİLER Araştırmada elde edilen bulgular üç ana başlıkta açıklanmıştır.6 HRC).'te verilen M-Firmasının örneğinde görülmektedir. döküm boşlukları. döküm boşlukları ve döküm çatlaklarına rastlanmıştır. . D-Örneği SAE 1010. G-Örneğinin SAE 1030. en yüksek sertlik değeri yüksek karbonlu yapıya bağlı olarak sırasıyla. kum boşlukları. Sertlik değerleri kimyasal yapı ve doku incelemesinde de açıklandığı gibi.4’de belirtildiği gibi kimyasal analiz ve mikroyapı incelemeleri sonucu. M-Örneğindeki %Mn ve %Cr değerleri de bir hayli yüksek bulunmuş ve malzemeye sertlik kazandırmıştır. Sertlik değerleri de 1. Ayrıca aşınma ve sertlik değerini yükselten elementlerden Cr ve Mn'ın. KÖrneğinin GGG 50 sifero-küresel grafitli döküm olduğu. Gözle kontrol sonuçlarına göre en fazla rastlanan hatalar. kum boşlukları. Döküm balta ayaklar 1. oksit ve curuf inklüzyonları ve kalıp hatalarından kaynaklanan kaçıklıklar olarak gözlenmiştir.75.7 HRC) ölçülmüştür.Tip dar uç demirlerin Çizelge 4. G-Örneği SAE 1015. İÖrneğinin SAE 1030. Radyografi testi 10 × 24 film boyutlarına sığmadığı için uygulanamamıştır. Boya ve korozyonla ilgili tartışma ve önerilerdir. D-Örneğinin SAE 1008. Yan sanayi ürünleri ile ilgili tartışma ve öneriler 5.9 HRC) ve K-Örneğinde (10. Bilindiği gibi balta ayakların hatalı döküm sonucu iç yapılarında oluşan çatlaklar ve boşluklar. M-Örneği SAE 1030 düşük karbonlu çelik ve İ-Örneği ise 34Cr4 yüksek karbonlu (%4 C) çelik olduğu sonucuna varılmıştır. K-Örneği SAE 1040. İ ve D-Örneklerinin ise ısıl işlem görmüş-temperlenmiş döküm oldukları sonucuna varılmıştır. K ve G-Firmalarının kullandıkları 1.4’de belirtildiği gibi kimyasal analiz ve mikroyapı incelemeleri sonucunda. G-Örneğinde sertlik değeri düşük olduğundan (0 HRC) değerine karşın (186 HB) ölçülmüştür. Kimyasal analiz sonuçlarına göre beş ayrı firmanın örneği de yüksek karbonlu (%C 3.1.1.11 ile 3. İ-Örneğinde (48.5 HRC). pürüzlü yüzey.2 ve çizelge 4. yüksek sertlik derecelerinin rastlantı olmadığı sonucunu vermektedir.Tip balta ayaklarda olduğu gibi en yüksek İ-Firmasının örneğinde (45. oksit ve curuf inklüzyonları ve kalıp hatalarından kaynaklanan kaçıklıklar en fazla gözlenen hatalar olmuştur. Tip balta ayakların sertlik düzeylerinin çok düşük olduğu tedarikçi firmalarla görüşerek önlem almaları gerekmektedir. M-Örneğinde (23. pürüzlü yüzeyler.7 HRC ) ölçülmüş diğerlerinde çok düşük değerlerle karşılaşılmıştır. 2. Kaynak ve testleri ile ilgili tartışma ve öneriler. Tip döküm baltaların Çizelge 4. K-Örneğinde küresel grafit yapı oluşumu görülmekte ve bunu sağlayan Mg ve Cu elementlerinin yüzdeleri. 2. DÖrneğinde (47.Tip döküm balta ayaklar üzerinde uygulanan mikroyapı-doku incelemelerinde.91) arasında olan pik döküm malzeme yapısına uymaktadır. 5.

Uygun malzeme kullanma oranı en yüksek olan K-Firmasının tedarikçisi araştırıldığında.33. Metrik M20.’deki uygun malzeme başarı oranları elde edilmiştir. M10. K-Firması %83 ve M-Firması %70’lik başarı oranları elde etmişlerdir.Sertlik ölçüm sonuçlarına göre de en yüksek sertlik derecesi M-Örneğinde (54 HRC) ölçülmüştür.Ş. D-Firması %44. Norm.Tip çizel uç demirlerin kimyasal analizleri yapılmamış ancak aynı tedarikçiden temin edildikleri ve aynı tür malzemeden üretildikleri için 1. somun vida dişlerinin içte oluşu.27.3.29 ve 4. En düşük uygunluk oranına sahip DFirması ise çoğunlukla kendi ürettiği yayları kullandıklarını belirtmişlerdir. Metiş marka spiral yay üreten Çanakkale yapımı yay Firması göze çarpmaktadır. Radyografi sonuçlarında önemli sayılabilecek hatalara rastlanmamıştır.Tip uç demirlerinde alınan sertlik değerleri K-Örneğinde (11 HRC) ölçülmüş. Yine İ-Firması %77 başarı oranı ile ilk sırada ve Norm Civata markasını kullandığı görülmektedir. D-Firması %45.30) sırasıyla şöyledir.) ise herhangi bir hataya rastlanmamıştır. Diğer firmalarda kullanılan çizel uç demirlerinde ölçülen sertlik değerlerinin çok düşük oldukları gözlenmiştir. Optik komparatör iş mastarları ve Fowler dijital mihengir ile yapılmıştır. Gözle kontrol sonuçlarına göre tufal ile kaplı bir yüzey gözlenmiştir. darbe ve ezilmelere karşı daha korunaklı oluşu gösterilebilir. Diğer firmaların 1.1. Radyografi sonuçlarında bükmelerden dolayı oldukça derin darbe izleri görülmektedir. 2. İ-Firması %91. Civata ve somunlar Civata ve somunların göz ve boyut kontrolleri. HEMA A. 5.32. D-Firması . M8 ölçülerinde beş ayrı tip civata ve somun örneklerinin her birinden üçer örnek alınarak işletmede yapılan dişli mastar kontrol sonucunda on beş adet civata somun tedarikçisi içerisinde ancak.83. Bu sonuca göre uç demirlerin ısıl işlemle sertleştirmede yetersiz oldukları görülmektedir. K-Firması %84 ve MFirması %73 olarak gözlenmiştir. Çekme ve basma yayları Çekme ve basma yaylarından iki ayrı tip ve ikişer adet örnek toplanarak göz ve boyut kontrolünden geçenlerin deformasyon testi uygulanarak çizelge 4. İ-Firması %79.2. K-Firmasında %82 ve M-Firmasında %64 olarak bulunmuştur. Bazı civata ve somunların radyografik testlerinde (Şekil 4. ve 4. G-Firması %77. ve 4.81/4. G-Firması %75. M12. 5. İ-Firmasında %88. Gözle kontrol sonucuna göre de M-Firmasının örneği dışında diğer üreticilerin çizel uç demirlerinde tufal ve form bozuklukları en fazla göze çarpan hatalar olarak gözlenmiştir. diğer ürünler ya optik komparatörde ya da diş mastarlarında uygun bulunmamışlardır.1. D-Firması %75. Kalite Kontrol laboratuarında yapılan testlerde elde sonuçlar sırasıyla.28. Başarı oranı en yüksek (%88) ile İ-Firması göze çarpmaktadır. Diğer firmalarda da civataya oranla başarı oranlarının biraz daha yüksek oluşu. diğer firmalarda çok düşük düzeylerde kalmıştır. Somunlar için yapılan işlemler civatalardan farklı olmayıp diş mastarlarla yapılan aynı kontrol ve araştırmalar sonucunda somunlarda uygunluk oranları (çizelge 4. M16. G-Firması %68.82/4. Denet ve Berk markalı ürünler gözle kontrolde başarılı olmuş.) sırasıyla. Civatalar üzerinde yapılan üç tekrarlı kontroller sonucunda toplam onbeşer adet çoğunlukla altı köşe başlı civatalarda geçer-geçmez mastarlara göre uygun malzeme kullanma oranları (çizelge 4. Kullanılan civataların tedarikçisi araştırıldığında Norm Civata markası öne çıkmaktadır. Sertlik ölçüm sonuçları da bu görüşü doğrular değerlerde olup en yüksek sertlik derecesi yine M-Firmasının çizel uç örneğinde ölçülmüştür (23 HRC).Tip dar uç demirleri gibi düşük karbonlu çelik olduklarını kabul etmek gerekir.

Saçlar İmalatçıların çoğunda Erdemir sacı kullanıldığı gözlenmiştir. DFirmasının kaynakları ise başarısız olmuştur. Kaynak öncesinde. Kaynak ve testleri ile ilgili tartışma ve öneriler Kaynak işlemi.34) reddedilmeyi gerektirecek kadar önemli bir hataya rastlanmamıştır.44’de verildiği gibi beş adet köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış ve sadece G-Firmasının test örneği red . WPS-İmalatçı prosedür testidir.24’e göre makrotest örneklerinin kırma test sonuçlarına göre ancak K-Firmasının iki. şimdiye kadar konusuyla ilgili ciddi bir eğitim almadığını belgelemektedir. uzun süredir kaynakçı olarak çalışan personelin.43’de verildiği gibi on adet makrotest köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış ve kabul edilir bulunmuştur. WPQ-Kaynakçı kalifikasyon testleri (1G pozisyonu).2. Şekil 4. kabul edilebilir (minör) hatalar gözlenmiştir. on ayrı kaynakçının da testte başarısız olmalarına sebebiyet verecek kadar hatalı kaynak yaptıklarını ortaya koymaktadır. WPQ-1F pozisyonunda ve WPQ-kalifikasyon test kaynakçılarına yaptırılmıştır. Bazı test kaynaklarının sağlamlığı konusunda. kaynak sırasında ve sonrasında gözlenen gerekli bilgileri içeren Ek-1. Çizelge 4. İ ve M-Firmalarının birer adet kaynağı başarılı olmuş. WPQ-Kaynakçı kalifikasyon test plakalarının radyografi test neticelerinde. Ayrıca Bağımsız Devletler Topluluğuna ait ülkelerden de ucuz ithal saçlar sağlanmaktadır.’ dan 4. kaynak işlemi ile ilgili veriler bu forma işlenmiştir. Burada kaynakçı personelinin eğitimi gibi bazı imalatçıların kaynak makina ve teçhizatlarının bakımına gereken önemi vermedikleri söylenebilir. Her üreticiden ikişer kaynakçı olmak üzere on adet kaynakçı üzerinde ve sadece 1G pozisyonunda uygulanmıştır.46’dan Şekil 4. Çizelge 4. makrotest sonuçlarına bakılarak karar verilmiştir. G.1.35’e kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. Şekil 4.dışındaki üreticilerin çekme ve basma yaylarının gözle ve boyut kontrolleri sonucunda uygunsuzluğa rastlanmamıştır.26. kabarcık ve sıçrantılar en fazla rastlanan kaynak hatalar olarak göze çarpmaktadır. Bu sonuçlar. 5. Bunlar. WPQ-Makrotest köşe kaynakları testi (1F/2F/3F pozisyonu). üç ayrı kaynak testi üzerinde çalışılmıştır. 5. WPQkalifikasyon Alın kaynağında olduğu gibi EK-2’te verilen bilgiler doldurulmuş. 'deki form kullanılmış ve her kaynakçı için uygulanmıştır. Çizelge 4. dağlanmış yüzeylerde nüfuziyetler incelenmiştir. Alın kaynaklı test plakalarının gözle ve boyut kontrollerinde (çizelge 4. özellikle MIG-MAG kaynağı. Radyografilerini aldığımız (Şekil 4.Kaynakçı performans-kalifikasyon testi. Özellikle kökte yetersiz nüfuziyet. kaynaklarının test ve kontrollerinde.55’e kadar olan radyografik test görüntüleri. Ön ve arka yüzler üzerinde yapılan kontrollerde. tarım makinaları üreticilerimizin en fazla uyguladıkları imalat yöntemlerinden biri olduğu için. WPQ-2F yan duvar köşe kaynağında beşer adet kaynakçı (WPS-2G pozisyonunda kaynak yapan kaynakçılarla aynı) test edilmiştir. WPQ.4.81) çekme ve basma yaylarında da hata gözlenmemiştir. Bilindiği gibi Ereğli Demir Çelik sacları üzerinde her türlü tanıtıcı bilgi olması hatalı ürün kullanımını önlemektedir. makrotest köşe kaynaklarının testi.

WPS-2G prosedür testinde sadece D-Firmasının kaynağında yüzeyde sıçrantılar . WPS-1G prosedür testinde.’de belirtilen bilgi formu bu testte kaynak yapan. WPQ-3F dik köşe kaynağında beşer adet kaynakçı (WPS-3G pozisyonunda kaynak yapan kaynakçılar) test edilmiştir. WPS-2G kaynaklarının PT sonuçları Çizelge 4. WPS-Prosedür testi (1G/2G/3G pozisyonu). ‘da verilmiştir. köşe kaynak kesitinde gaz boşlukları ve İ-Firmasının örneğinde fazla dışbükey kaynak kesiti belirgin olarak görülmektedir. WPS-3G prosedür testinde. Makrotest sonuçlarına göre sadece İ ve K-Firmalarının kaynakları başarılı olmuş. Çizelge 4.'a kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. her firmanın kaynakçısı için hazırlanmış ve doldurulmuştur.Bükme test örneklerinin bükme deneyi sonuçları Çizelge 4. Ek-3. sıçrantı ve yüksek kapak hataları gözlenmesine rağmen kaynaklar. G-Firmasının sadece WPS-2G’de bir adet çekme örneği başarılı olmuştur. G-Firmasının köşe kaynak kesitinde gaz boşlukları belirgin olarak görülmektedir.WPS-1G kaynaklarının penetrant test sonuçları Çizelge 4.40.' de görüntülenmiştir.' den 4.12.19. öncelikle kaynak makinalarını ve teçhizatlarını. 5-Hazırlanan çekme test örnekleri üzerinde beş noktada sertlik ölçülmüş ve çizelge 4. İ ve D-firmalarının kaynakları testte kırılarak başarısız olmuştur. WPS3G kaynaklarının radyografileri de Şekil-4.66/67/68/69/70. K.'da. 1-Çizelge 4. G. 4-Radyografi testinden sonra kaynaklar Şekil 3. 6-Çekme test örneklerinin çekme deneyi sonuçları Çizelge 4. sadece D-Firmasının kaynağında. 2. Şekil 4. Değerlendirilmeler sırasıyla. İFirmasının WPS-2G’de ve WPS-3G’de birer çekme örneği başarılı olmuş. Makrotest sonuçlarına göre sadece M-Firmasının kaynağı başarılı olmuş. Çizelge 4. WPS.45’de verildiği gibi beş adet köşe kaynağının gözle ve boyut kontrolleri yapılmış. diğerleri "kabul edilir" bulunmuştur. G-Firmasının ve İ-Firmasının kaynaklarında porosity-gaz boşluklarına rastlanmıştır.48’de verilmiş ve gözle kontrolde olduğu gibi "kabul edilebilir" onayı almışlardır.16’da açıklandığı gibi kesilerek. yüzeyde ve kabul değerleri içersinde porosity-gaz boşluğuna rastlanmıştır.41.47’de ve WPS-3G kaynaklarının PT sonuçları Çizelge 4. iki adet kökten) test parçaları hazırlanmıştır.her bir test plakasından iki adet çekme ve dört adet bükme (iki adet yüzden. gaz ve benzeri sarf malzemeleri gözden geçirmeleri gerekmektedir. Şekil 4. Daha sonra sırasıyla aşağıdaki NDT ve mekanik test işlemleri yapılmıştır.40’da WPS-1G.46’da. WPS-2G kaynaklarının radyografileri Şekil-4.'e kadar olan şekillerde de görüldüğü gibi. Bazı kaynaklarda küçük boyutlarda yanma oluğu. dağlanmış yüzeylerde kaynak nüfuziyetleri incelenmiştir. 7. gözle kontrolden onay almışlardır. K-Firmasının başarılı örneği gözlenmemiştir. G ve İ-Firmalarının test örnekleri red edilmiş. D ve M-Firmalarının kaynakları ise başarısız olmuştur.'de değerler HB sertlik değerinde verilmiştir.42’de WPS-3G kaynaklarının gözle kontrol sonuçları verilmiştir. Bu neticelere göre beş firmanın da.'te.7.edilmiş. D-Firmasının WPS-2G’de ve WPS-3G’de birer çekme örneği başarılı olmuştur.56/57/58/59/60. G-Firmasının örneğinde. bir imalatta uygulanan en önemli kaynak testidir. Bu test için bazı kaynakçılar önceden WPQ ve makrotest kaynaklarında başarısız olmalarına rağmen kısa süreli bir açıklama ve bilgilendirme sonrası tekrar teste alınmışlardır. diğerleri "kabul edilir" bulunmuştur. Değerlendirilmeler sırasıyla.45.'dan 4.36. Diğer dört firmanın kaynakları da hatasız bulunmuştur. dağlanmış yüzeylerde kaynak nüfuziyetleri incelenmiştir. D-Firmasının WPS-1G’de ve WPS-3G’de dörder örnekleri . G. 3-Gözle kontrol ve penetrant testlerden onay alındıktan sonra kaynaklı plakaların radyografik testleri yapılmış ve WPS-1G kaynaklarının radyografileri Şekil4. M-Firmasının da sadece iki adet WPS-3G çekme örnekleri başarılı olmuştur.61/62/63/64/65. kullandıkları tel.'de verilmiştir.41’de WPS-2G ve Çizelge 4.

Çizelge 4. boyalı yüzeylerde oldukça ciddi hasarlara neden olmaktadır. WPS-2G bükme örnekleri ise başarısız olmuştur. Boya işlemi. beş ayrı tarım makinaları üreticisinin de uygulama alanında olan bir proses olarak göze çarpmaktadır.’de oluşturulan bilgiler. G. seminer ya da kurslar düzenleyerek. imalathane içinde bir köşede boya işlemini sürdürmektedirler. darbe ve deformasyon testleri ile de dayanıklılıklarını ortaya koymak olmuştur. G. boya öncesi temizliğin en ucuz ve kolay yolu. Diğer bir ortak sorun ise. 5. bükme ve makrotest) karşılaştırması ve başarı oranları Çizelge 4. WPS-3G'de başarısız olmuştur. Kaynak makinalarının.24. donanım veya teçhizatlarının bir an önce gözden geçirilmesi. G-Firmasının WPS-1G ve WPS-2G bükme test örnekleri başarılı. Ayrıca taşıma ve transport işlemlerinde kullanılan yöntemlerde. Öncelikle boya ile ilgili işlemlerin imalathane ortamından. İ ve KFirmaları. Ayrıca kaynakçılarına eğitim. M ve D-firmaları ayrı bir kısmı boyahane olarak kullanırken. G-Firması %47. taleplerin karşılanmakta zorluk çekildiği dönemlerde boyanmış malzemelerin kuruma sürecini tamamlamadan montaja sokulmasıyla. Toplam beş tarım makinaları üreticisi ile yürütülen kaynakla ilgili mekanik testlerin (çekme. açıklanan maddeleri yeterince temizleyemediği gibi. tamamen ayrılması gerekir. Değerlendirmeler sırasıyla.67. Asıl giderilmesi gereken pas ve oksitlenmiş yüzeye ise hiçbir etkisi olmamaktadır. D-Firması başarı oranı %47. doğal kurutma yöntemini seçmektedirler. yapışma. ekonomik olmadığı için fırını kullanmayıp. tecrübe kazandırmalı ve kalifiye olmaları sağlanmalıdır. gres. KFirması %38 ve M-Firması %23 oranında gerçekleşmiştir. kaynak teli ve kullanılan argon. WPS-3G'de başarısız olmuştur.başarılı olmuş. aynı bez kullanılarak temiz yüzeylerinde kirlenmesine neden olmaktadır. İ ve KFirmaları. ezilme ve kirlenmelerine neden olunmaktadır. Firmaların gerek güvenlik gerekse temiz ve sağlıklı çalışma ortamı açısından bakıldığında. CO2 ya da karışım gazı tedarikçileri ile diyaloga girmeleri önerilir.Firmasının WPS-1G’de dört ve WPS-2G’de iki adet bükme test örneği başarılı.’de verilmiştir. Elde edilen sonuçlar. beş üreticinin de imalatta yaptıkları kaynaklı birleştirmelerin. Araştırmalarda boya işlemi yapılırken uyulması gereken kuralların yeterince bilinmediği ve boya işlemlerinin uygulayıcıları boyacıların yeterli eğitim ve tecrübe düzeyine sahip olmadıkları gözlenmiştir. Boya ve korozyonla ilgili tartışma ve öneriler Bilindiği gibi boya işlemleri korozyonu önleme açısından çok önemli olduğu için araştırmaların bir boyutu da boya film kalınlıklarını ölçme. Araştırma sonuçlarına göre üreticilerin boya uygulaması ile ilgili herhangi bir prosedür veya talimat izlemedikleri gözlenmektedir. WPS-2G'de başarısız olmuştur. M-Firmasında sadece iki adet WPS-1G bükme örnekleri başarılı olmuştur. Boya test ve kontrollerinde elde edilen bulgulardan da anlaşılacağı gibi. İ-Firmasının WPS1G’de iki ve WPS-3G’de dört adet bükme örneği başarılı olurken. tiner veya benzine emdirilmiş bez kullanarak yapmaktadırlar. az miktarda malzeme boyanacağı durumlarda.3. tarım makinaları imalatçıları. boyalı yüzeylerin önemli ölçüde çizilme. İ-Firması %42. K. . sahip oldukları kurutma fırınlarıyla avantajlı konumlarını sürdürmekle birlikte. gelecekte ürünlerinde ciddi sorunlara neden olabileceğini ortaya koymaktadır. Masraflı ve zaman alacağı düşünülerek diğer kumlama ve asitle temizleme gibi güvenilir yöntemlere ilgi gösterilmemektedir. firmaların boya uygulama koşullarını özetlemektedir. ayrı birer boya atelyelerine gereksinimleri olduğu söylenebilir. eski boya artıkları ve benzeri organik kirlerin temizlenmesi amacıyla yapılan bu uygulama. kir. Yağ.

5 mm ölçülerek kötü elastikiyet değeri saptanmıştır. K ve İ.86. Derin çekme test sonuçları Çizelge 4. K-Firmasında (1. 2. Parlaklık–gloss test sonuçları. İ ve G-Firmasının panellerinde 8mm’ den büyük bulunarak en iyi değerler ölçülmüş. G ve D-Firmalarında ise 10 kg.51’de ve Şekil 4. . 1. 2. Tekrarda alınan sonuçlara göre elastikiyet iyiden kötüye doğru sıralanırsa. uygun bulunmuş). Kuru boya film kalınlıkları ise Çizelge 4. M-Firmasının panelinde ise 6 mm -iyi ölçülerek en zayıf elastikiyet değeri saptanmıştır. D .cm’ den küçük olması sebebiyle. İ-Firmasında 3B-iyi. ve D-Firmalarının panellerinde 8mm’ den büyük bulunarak en iyi değerler ölçülmüş. Parlaklık-gloss test sonuçları Çizelge 4. Yapışma test sonuçlarında Çizelge 4.cm’den büyük (100’den büyük. G ve İ-Firmasının panelinde 7mm-iyi. G-Firmasının panelinde 15 kg. 3. Yapışma test sonuçları Çizelge 4.86’da.52’de.5mm). K ve İ. Tekrarda alınan sonuçlarda yapışma oranları oldukça düşük çıkmıştır. Değerler iyiden kötüye doğru sıralanırsa.G . G ve D-Firmalarının panelleri ise (parlak) olarak değerlendirilmiştir.cm’ den büyük). Tekrarda da en zayıf darbe direnç değerini aldığı gözlenmiştir. Tekrarda elde edilen sonuçlara göre.Tekrarda alınan sonuçlara göre beş üreticinin de panellerinde 5B-mükemmel sonucu alınmıştır. Tekrarda alınan sonuçlarda yapışma oranları oldukça düşük çıkmıştır.Laboratuar test sonuçları ile ilgili tartışma.Tekrar sonuçlarına göre 60° de yapılan ölçümler sonucunda.Tekrarda elde edilen bulgulara göre K ve İFirmalarının panellerinde değerler uygun (36 kg.4 mm ) ve İ-Firmasının panelinde (1mm) bulunarak. Darbe direnci test sonuçları Çizelge 4.51. D-Firmasının paneli ise 3.cm ve D-Firmasında 5 kg. Darbe direnci test sonuçlarında.5mm). darbe dirençlerinin zayıf olduğu sonucuna varılır. M ve D-Firmalarında ise 1B-kötü yapışma değerleri saptanmıştır.49’da. kötü elastikiyet değerleri gözlenmiştir.cm . ve Şekil 4. sadece K-Firmasının değeri 36 kg. 3.53’de ve şekil 4.50’de açıklandığı gibi.yarı mat.50’de. 1.87’de verilmiştir. M-Firmasında 20’den küçük. 1.cm’den küçük değerler bulunarak D-Örneği’nin 2. G-Firmasının panelinde iyi (6. D-Firmasının panelinde çok iyi (8mm’den büyük). Tekrarda elde edilen sonuçlara göre. Tekrarda yapılan derin çekme test sonuçlarına göre K. K ve G-Firmalarının panellerinde 4B-çok iyi.cm’ den büyük (uygun bulunmuş). Derin çekme test sonuçları Çizelge 4. 2.Firmalarının panelleri (mat). M-Firmasında 2B-orta ve D-Firmasında ise 0B-çok kötü yapışma değerleri saptanmıştır. 3. G-Firmasının panelinde 4B-çok iyi. Değerler iyiden kötüye doğru sıralanırsa. incelendiğinde.Firmalarında 3Biyi. 1. M-Firmasının paneli 6 mm-iyi. M. İ ve M-Firmalarının panelinde 18 kg. MFirmasında (1. İ ve M-Firmalarının panellerinde sadece arka yüzeylerde limiti geçebilmiştir. sadece K-Firmasının değeri 36 kg. Tekrarda yapılan derin çekme test sonuçlarına göre K.

boya işlemini yapan personel tarafından 1.’de açıklanmıştır.’de sonuçlar verilmiş.65.59/4. K-Firmasının paneli en fazla mat ve D-Firmasının paneli ise en parlak olarak gözlenmiştir. G-(85-90µm). Çizelge 4.62/4.tekrar. M-Firmasında (113129µm). parlak sonucuna varılmıştır. 1.64. M-Firmasında (5464µm). K-Firmasında %66 ve M-Firmasında %55 olarak belirlenmiştir. MFirmasında (28-37µm).’e göre 1. G-Firmasında (57-61µm). minimum 35µm boya film kalınlığını dahi sağlayamamaktadır. Tekrarda alınan sonuçlara göre. K-Firmasında (31-42µm). 3. Bu sonuçlara göre K-Firmasının paneli. K-Firmasında (120-128µm).5 ile parlaklığı en zayıf paneller olarak ölçülmüştür. K-Firması 95 değeri ile en parlak ve D-Firması ise 72. İ-Firmasında (80-85µm) ve D-Firmasında (60-61µm).’de sonuçlar verilmiş.tekrar test sonuçları birlikte incelenmiş ve başarı oranları. Tekrarda alınan sonuçlara göre. 2. İ-Firmasının panelinde de minimum 35 µm sınır değerine yakın kalınlıklar ölçülmüştür. Tuzlu sis testi. Çizelge 4.tekrar ve 3.53.56/4. incelendiğinde 1. .’da tuzlu sis deney sonuçları ile birlikte.tekrar.66. korozyon testi istatistiksel analiz bulguları elde edilmiştir.61. Çizelge 4. Ölçülen kalınlıklar.tekrar test sonuçlarına göre başarı oranları.57. İ-Firmasında (27-41µm) ve DFirmasında (76-126µm). kalından inceye doğru şöyle sıralanmıştır. 60° ‘de yapılan ölçümlerde beş firmanın panellerinde 70 üzeri değerler verdiği için. ve 4. blister ve matlaşma özelliklerinin değerlendirildiği nem testinde. Çizelge 4. en kalından en inceye doğru şöyle sıralanmaktadır. Çizelge 4. K-Firmasında 92 değeri ile en parlak ve D-Firmasında ölçülen 74. 2. D-Firmasında %22.65.tekrar ve 3. KFirmasında %77 ve M-Firmasında %66 olarak saptanmıştır. 2. blister ve açılma değerlerinin incelendiği Çizelge 4. Çizelge 4. bu kadar yüksek değerler ölçülmesinin ana nedenlerinden biri. G-Firmasında (109-127µm). Kalınlıklarla ilgili istatistiksel bulgular ve varyans analiz sonuçları.55/4.54/4. Çizelge 4. parlak sonucuna varılmıştır.tekrarında.85° ‘de alınan sonuçlara göre.Tekrarda ise alınan sonuçlara göre kalınlıklar şöyledir.Tekrarda alınan sonuçlara göre ölçülen boya film kalınlıkları. 3. Korozyon direncinin paslanma.60/4. İ-Firmasında %66.63/4.87.65 ve 4. G-Firmasında %66. ve Şekil 4.2 ile parlaklığı en az paneller ölçülmüştür. Korozyon direncinin paslanma. G-Firmasında %55. İ-Firmasında (35-44µm) ve KFirmasında (19-22µm). D-Firmasında (48-54µm). Nem testi. değerlendirilme sırası yine bozulmamış.66’da istatistiksel analizleri yapılmıştır. İ-Firmasında %33.tekrarda elde edilen düşük değerlere karşı önlem alınmış olmasıdır. 2. 60° ‘de yapılan ölçümlerde beş firmanın panellerinde 70 üzeri değerler saptanmış. Film kalınlık sonuçlarının 2.Tekrarda ise alınan sonuçlar oldukça tatmin edici bulunmuştur. D-Firmasında %44.65’te.

%55 ile İ-Firması ve %33 başarı oranı ile D-Firması gelmektedir. gerekli her konuda yardımlaşmalıdırlar. . %61 ile G ve M-firmaları. Diğer firmalarda boya tedarikçi firmalarıyla düzenli olarak diyalog içerisinde olmalı. en yüksek başarıyı %72 ile KFirması.Korozyon direnç testleri birlikte değerlendirildiğinde. Bu sonuçlar ışığında D-Firmasının boya uygulamalarını tekrar gözden geçirerek gerekli önlemleri alması gerekmektedir.

A. TARIMSAL YAPI (ÜRETİM. Ekim 1991. Otomatik (İleri) Kaynak Teknolojisi. F. 7. ADSAN.A. Milli Eğitim Basımevi. İstanbul. 1991 1991Örtülü Elektrod İle Elektrik Ark Kaynağı.N. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. A. N.292. 2001. AKÇA. Mayıs 1991. B.. 8. Tekirdağ.E. 4. 14. İstanbul. Endüstriyel Uygulama Bölümü. 2000. 15. AKGÜN. 1975. Ulusal Kongresi. S. BAŞ. Ergör Matbaası. 3.. A. BAŞ. Endüstriyel Uygulama Bölümü..Ü.. Fen Bilimleri Enstitüsü. Endüstriyel Uygulama Bölümü. Endüstriyel Uygulama Bölümü.. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.E. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.E.M..290. Trakya İlinde Kullanılan Tarım Alet ve Makinaların Kullanım Ömrünün Saptanması Üzerine Bir Araştırma. AKGÜN. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. F. DEĞER).. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.A. A. Tarımsal Mekanizasyon 20. Nisan 1990. İstanbul.N. S. İstanbul.. AKGÜN. Ç.N.M.T. Ç. Tahribatsız Test: Radyografi Film Çekimi. Temmuz 1991.301. Ç. F.N. BAŞ. Ç. M. A.A. Tahribatsız Test: Radyografi Tekniği – Seviye 1. İstanbul. 5.M. T.E.. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu..N. FİYAT. AKSU. Tahribatsız Test: Sıvı Penetrant. 1972. T. DİE.79-84 .E. F. N. İ. BAŞ..R. F. KALUÇ. İstanbul.R. 2.M. Endüstriyel Uygulama Bölümü. İstanbul. Temmuz 1991. 12. Kütüphanesi. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. Ç.M. Mayıs 1992. A. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. S. F. Kütüphanesi. A. Ş. YILDIRIM.. Tahribatsız Test: Radyografi İçin Karanlık Oda ve Banyo İşlemleri. TEMEL M. T. Tahribatsız Test: Malzeme Süreksizlikleri. İstanbul. K. 2.291.. İ. K. N. YILDIRIM.. T.A.M. ANIK.R. Tarım Makinaları İmalat ve Kullanımında Kalite Mantığı Çerçevesinde Yönetim Araçlarının İncelenmesi.. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Yüksek Lisans Tezi.. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. 11. ARIN. s. 9. ANIK.R. Sayı: 1030..E. T. İstanbul.N. Gedik Holding A. 13-15 Eylül.R. BAŞ. A. T.. YILDIRIM.287. 1984.KAYNAKLAR 1... Kaynak Teknolojisi El Kitabı. YILDIRIM.N. 10. A. T.A. EKER. AKGÜN.A. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi.. TÜLBENTÇİ.. T. F. Kaynak Tekniği Cilt. İstanbul. A. E. AKGÜN..303. 3. Sayı: 883. Endüstriyel Uygulama Bölümü. Ç.E. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Endüstriyel Uygulama Bölümü. A... S. ANONYMOUS. İstanbul. İstanbul. AKGÜN. A. G.. S. 1983.. Kasım 1990.R.. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. AKGÜN. 2001. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. ANIK. Tahribatsız Test: Radyograf Elde Etmek. N.T. Şanlıurfa. Ç.Ü. 6. ANIK. M. Tahribatsız Test: Radyografik Donanım.Ü.M.302. N. A. AKSU. 13. YILDIRIM. Kaynak Tekniği Cilt.R.

2001.. 1966. M.. Designation: D 3359-97.T. Uluslararası Tahribatsız Muayene sempozyumu ve Sergisi.. Sayı: 670. 1996. 1989 Edition USA. ASTM. 25. Designation: D 714-87. Ankara. BABACAN. Trakya Yöresinde İmal Edilen Bazı Toprak İşleme Aletlerinin Uç Demirlerindeki Aşınma ve Aşınmaya Etkili Bazı Etkenlerin Saptanması Üzerinde Bir Araştırma. Standard Method of Salt Spray (Fog) Testing. Doktora Tezi. 18. 22. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi. Designation: B 117-85. Standard Test Method for Determining the Focal Size of Iridium-192 Industrial Radiographhic Sources. USA. Ankara.. H. Fen Bilimleri Enstitüsü. AYGÜN. ANIK. 29. . Endüstriyel Uygulama Bölümü. Ohio USA. s. M.. Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test. The American Society for Nondestructive Testing 1979. 29. 1. 1999. 30. . 17. Philedelphia PA 19103. Doktora Tezi. TÜLBENTÇİ. Kütüphanesi... AKSU. ASME-VIII. 185-191 26. S. 21.09-01. ASNT. BAYHAN. Uluslar arası Tahribatsız Muayene sempozyumu ve Sergisi. ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE AND AMERICAN NATIONAL STANDARD. BİNGÖLDAĞ. T.Ü. Standard Test Methods for Specular Gloss. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. T.. BİLDİRİLER KİTABI. LIQUID PENETRANT METHOD. İ. KURTÇEBE. T. 27. Tekirdağ. SECTİON IX. İstanbul. ASTM. Section V.Ü. 28. Anız Toprak İşlemede Bitki Artıklarının Toprağa Karıştırılmasında Kullanılan Döner Parçalayıcıların İşleyici Organlarının Geliştirilmesi Üzerine Bir Araştırma. ASTM. 29. Designation: D 4585-97. Continuing Education In Nondestructive Testing. NDT Training Program.. Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Controlled Condensation. Tahribatsız Test: Radyografi İçin Radyasyon Fiziği. 1999 1. Y. M. Standard Test Methods for 23. Tekirdağ. ASTM.10 . Türkiye Atom Enerjisi Kurumu. Qualification Standard for Welding and brazing Operatörs. PROCEEDİNGS. BAGGERUD. Kaynak Metalurjisi.. Designation: D 523-89 (Reapproved 1994). Nondestructive Methods of Examination. (Reapproved 1994) Evaluating Degree of Blistering of Paints. 19. Second Edition. A.Ü. 20.16.10 . A.. 1989 USA. ASTM Designation: E 1114-92. Fen Bilimleri Enstitüsü.. ASTM.09-01. K. Döküm Hatalarının Radyografik ve Radyoskopik Muayene Yöntemleri ile Belirlenmesi. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. 24. Subsection A.

31. Kadıköy İstanbul. Kültüvatör Uç Demirlerine uygulanan Farklı Isıl İşlemlerin Mekanik Özelliklere Etkilerinin Karşılaştırılması Üzerine Bir Araştırma. Toprak İşleme Aletlerine İlişkin Hesaplama Yöntemleri. 36. September 1994. Fifth (revised) Edition. 45. .295.vnetsys.. DURSUN. 35. S.org.R. A Division of Canadian Standards Association. Ankara. Uygulama Klavuzu: 242. 1995. Doküman No: 1. O. Ankara. Ankara Üniversitesi Ziraat Fakültesi Yayınları. B.Ü... Weld Quality Control and Inspection. Araştırma.Classification. DIN 54111 Part 1.dow.. Gedik Eğitim Vakfı. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Fen Bilimleri Enstitüsü.uytes. 39. Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi..ve M.A. MÜREKKEP VE YARDIMCI MADDELER SANAYİ KONGRESİ VE SERGİSİ. London. 38.E. İstanbul.Ş. VERNİK.M. Tekirdağ. W. 34.amweld. Kimya Mühendisleri Odası. UYTES.011. 1986.. 2002. 44. May 1988. Yüksek Lisans Tezi.. Ş. htt://vnsgate. 46. 43.O. DIN 17100 DEUTSCHE NORMEN September 1966. Steels for General Structural Purposes Quality Specifications.M. ULUSLAR ARASI BOYA. H. Ankara. Fen Bilimleri Enstitüsü. R. Tarım Makinaları 1. Kaynak Teknolojisi Eğitim.Ü. Welding consumables .uk/iiw/iiw. T. GÖKÇEBAY. http://www. B-1050 Brussels.. ve Muayene Enstitüsü. METROLOGY FOR ENGİNEERS. http://www. Luton College of Higher Education. Endüstriyel Uygulama Bölümü. EN 440 EUROPEAN STANDARD. 37. 1995. Tekirdağ. H.. Yayın No: 1421.B. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. J. 47. Non-destructive testing Radiographic Examination of metallic Materials by x-ray or gamma rays.htm.N. January 1990. American Society Metallurji Organisation. CANADA.M. B. American Welding Society.Ü.com. 32. 42.ac. Tahribatsız Test: Tahribatsız Testle İlgili Üretim İşlemleri ve Hataların Oluş Nedenleri. M.. 22-24 Kasım BİLDİRİLER. Yüksek Lisans Tezi. Nisan 1991. C. htt://www.html. ÇERKEZKÖY. BİRSİN. Türkiye Atom Enerjisi Kurumu.tr/ipk. GÖKTÜRK. GALYER.G. EKİNCİ. 1996. Welding Information Network.. Ders Kitabı:289. Ziraat Fakültesi. GEV.org. A. EROL. T.Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels . Ç. CANADIAN WELDING BUREAU.cam. No:979. F. Giriş Muayene Prosedürü. III. Ekim Makinalarında Kullanılan Malzemelerin. International Institute of Welding. ÖZGÜLER. YAVUZCAN. s: 327-334 33.. T.com/win/index. Yayın No:1. HEMA ENDÜSTRİ A. Toronto 7. Standartlara Uygunluğunun Saptanması Üzerine Bir Araştırma. T. BOYA’95. 48.A. Http:/www. 40.. SHOTBOLT. 41.asminternational.

64. 8th. Şanlıurfa. T. E. G.. Makina Fakültesi. Boya El Kitabı. 1990. Tekirdağ. Malzeme Bilgisi. 1977. KOENIGSBERGER. Endüstriyel Kalite Kontolu. 60.. G. Ulusal Kongresi. KANTARCI. Ü. 50. JUNGBLUTH. METALS HANDBOOK. TMMOB Makina Mühendisleri Odası Aylık Yayın Organı. SELÇUK. ISBN: 975 94854-6-X. 1995. California. GÜLSOYLU. ÖZDAŞ. SCHNEEMAN. President X-Ray Products Corporation Pico Rivera. Trabzon. İndustrial X-Ray İnterpretation. 51. ÖZKAN. E.M. 1964.Elektrik Fakültesi. 1987 İstanbul.wtia..Ü. B.Ü. İşletme Fakültesi. Ege Üniversitesi Ziraat Fakültesi Yayınları No: 545.Ü.. USA. M. KARAGÖZ. Ülkemizdeki Tarım Makinaları İmalatının Kalite Açısından İncelenmesi Üzerine Bir Araştırma. s:48-56. Toprak İşleme Aletlerinde Aşınma. Yüksek Lisans Tezi. S. F. USA.Ü. Kütüphanesi.Ü. Sayı: 579. İ. Basım). S. T. İstanbul. 54. Bornava-İzmir 2002. KARAMIŞ.. PAKSOY. Doktora Tezi. Fen Bilimleri Enstitüsü.. Trakya Bölgesinde Kullanılan Bazı Tarım Makinalarındaki Arızalar ve Ekonomik Sonuçları. M. Toprak İşleme Makinaları (1. KOBU. Sanayii’nde Kaynak 58. SERFİÇELİ. Ankara. M. İstanbul. E. 65.B. s. LAMMERS. 2001. KUŞLAR. Htt://www. H. Doktora Tezi. Tarım Makinaları Anabilim Dalı. Atlas of Microstructures of Industrial Alloys. Makina Konstrüksiyonu.E. İstanbul.. Tekirdağ İlinde Pnömatik Ekim Makinası İmalatında Kullanılan Tezgahlar ve İşlemler.. 57. JUSTİN. 53. Kimya Mühendisleri Odası İstanbul Şubesi. Edition Vol. 56.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü. .. Kayseri..T. Mühendis ve Makina. İstanbul Üniversitesi Yayınları No: 3425. S. 52. 1972. KAYHAN. Welding Technology Institute of Australia. 7. M. Yüksek Lisans Tezi. Tarımsal Mekanizasyon 20.. Ankara . Library of Congress Catalog Card Number 68-59309. KEÇECİOĞLU.. 1999 A. DEMİR DÖKÜMHANESİ.N. İ. Y. H. Yayınları 2919.com. TMMOB. Tarım Makinaları Anabilim Dalı.. 63. 6. GÜRLEYİK Y. Makina . 2001 Tekirdağ.. İ. 2000.T. 59. American Society for Metals. E.592-597 55. Aralık 1998. Ankara. 61. Metal Mesleğinde Tablolar. K.49. 1985.. 1982.T. Uluslar arası Tarımsal Mekanizasyon ve Enerji Kongresi.. 13-15 Eylül. K. ANKARA. Ohio 44073. Sayı: 467. Toprak İşleme Aletlerinde İş Organlarının Aşınmasının Etüdü. 62. 1996.au.

Tarımsal Mekanizasyon 20. 77.. Kalite Sözlüğü Bakanlıklar. 67. İstanbul 1990. TS-IS0 9003/Aralık 1991.C. Bakanlıklar. Bakanlıklar Ankara. Ulusal Kongresi. 72. 80. s.. Tekirdağ Ziraat Fakültesi. PEŞKİRCİOĞLU.. TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ.13-14 70. A. TÜRK STANDARDLARI. N. ANKARA. Yayın No:95. Bakanlıklar. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TAYSAD – KOSGEB.İ. TS-IS0 9001/Aralık 1991. TÜRK STANDARDLARI. 73. 4/4/1996. Tekirdağ. T.Ü. Ders notu No: 64 . Kalitesizliğin Maliyeti.III. TSE-ISO-EN 9000. s: 27 68.İ.A. T.M. ANKARA. Bakanlıklar Ankara. Üretim Tesis ve Hizmette Kalite Güvencesi Modeli.C. Kalite Sistemleri-Son Muayene ve Deneylerde Kalite Güvencesi Modeli. ANKARA. S. İstatistiksel Proses Kontrol Eğitim Notu.. 74. 76. 2000. TS EN 288-5. 78. GH Yayını. 13-15 Eylül. s. Bakanlıklar. 79. 221-303 71. 1991.. Malzeme. TÜRK STANDARDLARI. TÜLBENTÇİ. Şanlıurfa. Demir-Karbon Alaşımları. Kalite yönetimi ve Kalite Sistemi Elemanları-Kılavuz. Tarım Makinaları İmalatında Kalite Geliştirmede İstatistiksel Proses Kontrol Tekniğinin Uygulanması. K-Q. Bakanlıklar. ANKARA. 1979. Metalik Malzemeler-Kaynaklı Birleştirmeler-Kırılma Deneyleri.. K. İPK 01. İstanbul. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Malzeme ve Ölçme Tekniği Kürsüsü. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. ACAR. TAN. Kalite yönetimi ve Kalite Güvencesi Standardları-Seçim ve Kullanım Kılavuzu. M. TÜRK STANDARDLARI. TÜKEL. ISO 9000 ve Kalibrasyon Eğitimi . . T.C. ANKARA. TS-IS0 9005/Aralık 1991. TS-IS0 9004/Aralık 1991. Biometrinin Prensipleri ( İstatistik I ve II Ders Notları ) T. İ. Ankara. Makina Bölümü. 1995.M. TS-IS0 9000/Aralık 1991. 69. B. TÜLBENTÇİ.. EKER.D.G. N. K. MIG / MAG Gazaltı Kaynak Yöntemi. B. TÜRK STANDARDLARI. TS-IS0 9002/Aralık 1991. ANKARA. Kaynak-Ergitme Kaynaklı Birleştirmelerin Gözle MuayenesiWelding-Visual Examination of Fusion Welded Joints. TUNALIGİL. 75. İstanbul. Metalik Malzemelerin Kaynak Prosedürlerinin Şartnamesi ve Onayı Kısım 5. 82. TS prEN 1320. MIG-MAG Eriyen Elektrod ile Gazaltı Kaynağı. Kalite Sistemleri-Üretim ve Tesiste Kalite Güvencesi Modeli.. Bakanlıklar Ankara. 1998 İstanbul. TS prEN 970.. 81. Kalite SistemleriTasarım/Geliştirme. MPM Yayını. SOYSAL. 2001. TÜRK STANDARDLARI. 29/3/96. Bakanlıklar.66.

16/5/89. Muayene ve Deney İçin Örnek Alma Metodları. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Soğuk Sarılmış. Elektrotlar ve Teller. T. Yuvarlak Telden. 1977. TS 5618.C. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C. 1978.83. Bakanlıklar Ankara. 11/4/1995. T. T. TS 61 Bağlama elemanları-Vidalar. T.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 92. Bakanlıklar Ankara.C. TS 1442.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T. Bakanlıklar Ankara. Bakanlıklar Ankara. T. Tahribatsız Muayeneler. T. Yuvarlak Çubuktan Sıcak Sarılmış. 11/4/1989. . 90. Yuvarlak Telden. Bakanlıklar Ankara. Bakanlıklar Ankara. 91. Yaylar (Basınca Çalışan) Silindirik-Helisel. 97. Metal ve Metal Alaşımlarının Korozyonu-Genel Terimler ve Tarifler. 85. TS 6868. Alevle ve Plazma ile Kesme Hataları-Sınıflandırma. 98. TS 5371. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Bakanlıklar Ankara. Gözle Muayenede Yardımcı Aygıtlar. 96.C. Bakanlıklar Ankara. TS 1440. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T. T. 94. T. Kaynak Hataları-Metalik Malzemelerin Ergitme Kaynağı İçinSınıflandırma. TS 7536. TS 1026 Bağlama Elemanları-Somunlar.C. Bakanlıklar Ankara.C. 8/11/1973 Yaylar (Basınca Çalışan) Silindirik Helisel. Düşük ve Güçlü Büyüteçlerin Seçimi. 84. Bakanlıklar Ankara. TS 140. Terimler ve Tarifler. Yaylar (Çekmeye Çalışan) Silindirik-Helisel. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C.C.Alaşımsız ve Düşük Alaşımlı Çeliklerin Gazaltı Ark Kaynağı İçin. Bakanlıklar Ankara. T. Bakanlıklar Ankara. T.C. 24/10/1989. Bakanlıklar Ankara. Terimler ve Tarifler. 99. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. TS 1441. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. T. Rockwell Sertlik Deneyi (Metalik Malzemeler İçin). Sertlik Deneyi 87. 1992. Demir ve Çeliklerin Kimyasal Analiz Metodları. Metalik Malzemenin Brinell Sertlik Deneyi. Sertlik Deneyi-Kaynak Dolgu Metali için-Testing of Filler Metals by Means of Weld Metal Specimens-Test Piece for Determining the hardness for Surfacing. Çekme Deneyleri-Metalik malzemeler için. 86.C. 88. Soğuk Sarılmış. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C. T. T. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.C. TS 139. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 21/03/1988.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. Bakanlıklar Ankara. TS 2399. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 89. 1992. Bakanlıklar Ankara. TS 2765. Bakanlıklar Ankara. Bakanlıklar Ankara.C. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. 93. Kaynakçılara Yeterlilik Sertifikası Verilme Esasları-Çelik kaynağı için. 95. 8/11/1973. TS 7227. TS 7226. 8/11/1973. TS 2799. 18/4/1988. TS 138.

Toronto.O. MEYER LTD. Weissbach.C. KOÇ.E. BAYHAN. B. S. SAĞLAM. Bursa. 2002. T. Malzeme Bilgisi ve Muayenesi. ULUSOY. Mühendisler İçin Korozyon. B. 101.C. Welding Handbook 1982.M.. F.Belgium. E. Canadian Welding Bureau. Y. ANIK. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü.M. Bazı Toprak İşleme Alet ve Makinalarında İş Organlarının Aşınması Üzerinde Araştırmalar. E. BAYHAN. 106. Y. CANADA. Volume -4. İzmir. YEREBAKAN.... 1977.B.. Bakanlıklar Ankara. Library of Congress Catalog Card Number 65-14084. Ü. 109. P.100... 102.. EKER. ÜLGER. 104. Y. USA. T. ANIK. AKDEMİR. M. 5-7 Eylül. T. ULUSOY. USA. Theoretical Course. Fakülteler matbaası. P. ISO 9000 DANIŞMAN.. VİNÇOTTE. WALTON. ÇAKMAK. Tarım Makinaları Tasarımında Kalite Kavramı ve Malzeme Sorunu. WELD QUALİTY CONTROL AND INSPECTION.. s. PINAR. 111. E. W. Başbakanlık Türk Standartları Enstitüsü. THOMAS. Kalite Yöneticisi El Kitabı. 12/12/1989. 110. Authorized İnspection Agency. 108. Ulusal Kongresi. H... S. 1998. A Division of Canadian Standards Association. İstanbul. GÜZEL. E. Brussels. 7-9 . KAYİŞOĞLU. Kaynak İlave Metallerinin Deneyi-Kaynak Metali Örnekleri Yardımıyla Ark Kaynaklı Deney Parçalarının Mekanik ve Teknolojik Deneyleri. Doçentlik Tezi.. İstanbul. ÜLGER. N. Ziraat Fakültesi. TS 7706. T. AWS. N. Çev. 107. 103. Kimya Mühendisleri Odası İstanbul şubesi. Bakanlıklar Ankara. Tahribatsız Muayene metodları-Radyografik muayene-Terimler. B. B. Tarım Makinaları İlkeleri (Gözden geçirilmiş ikinci baskı). TECHNICAL DATA REQUIREMENTS FOR SYSTEMS ENGİNEERİNG AND SUPPORT. C. Metals and Their Weldability. Tarımsal Mekanizasyon 16. TS 8824. 1995.. Welding İnspection. 105. Seventh Edition. YALÇIN.

Yapışma kontrolü test aletleri. Kuru boya film kalınlığı ölçme aleti Boya direnci test cihazı. İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez). Optik komparatör (projeksiyon). mikroyapı inceleme düzeni. çekme bükme test cihazları Yay deformasyon test cihazı. yaylı ayaklı döner tırmıklı kültüvatör 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 . kimyasal analiz düzeni Sertlik ölçüm cihazları.alın kaynağında Boya Uygulama Bilgi Formu Genel kaynak hataları referans radyografik görüntüler (Dupont NDT systems radiographer's weld interpretation reference) Şekil 1-9 Genel kaynak hataları referans radyografik görüntüler (Dupont NDT systems radiographer's weld interpretation reference) Şekil 10-18 Araştırmada Kullanılan Alet ve Cihazlar. Üniversal ekim makinası.EKLER Ek-1 Ek-2 Ek-3 Ek-4 Ek-5 Ek-6 Ek-7 Ek-8 Ek-9 Ek-10 Ek-11 Ek-12 Ek-13 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-köşe kaynağında WPS Prosedür Kaynak Testi Bilgi Formu. Boyahane nem ve sıcaklık ölçüm aleti. Dijital mihengir ve granit pleyt Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri. Penetrant test malzemeleri Radyografi test cihazı ve gereçleri. pnömatik hassas ekim makinası. Korozyon direnci test cihazları (tuzlu sis-nem testi) İmalat İşlem Diyagramları.

MANUFACTURER’S RECORD OF WELDER OR WELDING OPERATOR QUALIFICATION TESTS(WPQ) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): 60° Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): 2 10mm 1 3 Kaynak Kesiti(Joint Dizaynı ve kaynak sırası) Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal. to ASME P-No. 5G.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V. etc.) (QW-402) ASME P-No. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Manufacturer-İmalatçı: Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P. Weld Metal.Fracture Test Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Remarks(Açıklamalar) . etc.Ek-1 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPQ-WELDERS PERFORMANCE QUALIFICATION(Kaynakçı Performans Testleri).Radyografik Test Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld.) (QW-405) Backing Gas for GTAW. Welded From Both Sides.T-Penetran Test R. Flux.T.

etc. Flux.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P.Radyografik Test Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld. Weld Metal.Ek-2 WPQ Kaynak Testi Bilgi Formu-köşe kaynağında WPQ-WELDERS PERFORMANCE QUALIFICATION(Kaynakçı Performans Testleri). etc.Fracture Test Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Remarks(Açıklamalar) .) (QW-405) Backing Gas for GTAW. to ASME P-No.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V.T.T-Penetran Test R.) (QW-402) ASME P-No. MANUFACTURER’S RECORD OF WELDER OR WELDING OPERATOR QUALIFICATION TESTS(WPQ) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Manufacturer-İmalatçı: Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G. Welded From Both Sides. 5G.

etc. to ASME P-No.T.Fracture Test Welding Test Conducted by (Test kaynağını yürüten): Nondestructive Tests Conducted by (Tahribatsız Testleri Yürüten): Mechanical Tests Conducted by (Mekanik Testleri Yürüten): Values (Değerler) WBS-Welded from Both Sides Elektrod/Tel Çapı mm AkımTürü/ kutup Akım A Gerilim V Tel İlerleme hızı (m/d) Kaynak İlerlemeHızı (cm/d) Gaz Debisi Lt/d Isı Girdisi J/cm Remarks(Açıklamalar) .Ek-3 WPS Prosedür Kaynak Testi Bilgi Formu-alın kaynağında WPS-WELDİNG PROCEDURE SPECIFICATION(İmalatçının Kaynak İşlem Spesifikasyonu) Manufacturer’s Name: Welder’s Name(Kaynakçı Adı): Welding Process(es) Used(Kullanılan kaynak İşlemi): Base Material Welded(kaynatılan esas malzeme): Date(Tarih): Type(Tip): Thickness(kalınlık): 60° 2 10mm 1 3 Kaynak Kesiti(Joint Dizaynı ve kaynak sırası) Paso No 1 2 3 Manual or Semiautomatic Variables for Each Process ( QW-350) Manuel veya Yarıotomatik Her bir proses için Değişkenler Backing(Metal.Radyografik Test Bend-Eğme Testi ( 2 adet yüzden) Bend-Eğme Testi ( 2 adet kökten) Macro Test Fusion(Makro Test Nüfuziyeti) Fillet Weld.) (QW-405) Backing Gas for GTAW. etc. Flux. Welded From Both Sides.PAW or GMAW (QW-408) (Koruyucu Gaz) GMAW Transfer Mode (QW-409) GMAW Welding Current Type / Polarity Test Results(Test Sonuçları) Test Türü Accept (Kabul) / Reject / Red V.T-Visual Test (Gözle Kontrol) P.) (QW-402) ASME P-No. Weld Metal.T-Penetran Test R. 5G. (QW-403) Plate or Pipe (Enter Diameter if pipe) Filler Metal Specification(SFA): Classification(QW-404) Weld Deposit Thickness for Each Welding Process ( Kaynaklı malzeme kalınlığı) Weld Position( 1G.

.... KAT: BOYA ÖNCESİ TEMİZLİK : 1...... KUMLAMA PİKLİNG (ASİTLE) BENZİN VEYA TİNERLE TEL FIRÇA VEYA BEZLE TAŞLAMA HİÇBİRİ MONTAJDAKİ ÜRÜNÜN KURU BOYA KALINLIK KONTROLÜ (µm) ÖLÇME SAYISI : Her bir makinanın rasgele 20 ayrı noktasından yapılan ölçümler........................ KAT: BOYA 3. 2..... 5.. KAT: ASTAR 2.... MAKİNA No: . ÖLÇME Cihazı: ELCOMETER 345 ÖLÇÜM NO (µm) ÖLÇÜM NO (µm) MAKİNA Türü:... 1..Ek-4 Boya Uygulama Bilgi Formu Tarih: / / RH(Relative Humidity %): TEMP(0C): TARIM MAK........ 4............................ (µm) ÖLÇÜM NO (µm) ÖLÇÜM NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ........ 3.... Sıcaklık...İMALATÇISI : BOYACI ADI : BOYA PROSES TİPİ : BOYA MAKİNASI : KULLANILAN BOYA TÜRÜ VE İMALATCISI : ÜRETİM TARİHİ VEYA PARTİ NO : FIRIN veya DOĞAL KURUTMA : FIRIN Kurutma ise ÖZELLİKLERİ : FIRINLAMA ile Kurutuluyorsa........Süre:.............. 6.......................

Ek-5 Genel Kaynak Hataları Referans Radyografik Görüntüler (Dupont NDT Systems Radiodrapher's Weld İnterpretation Reference) Şekil 1-9 Şekil-1 Şekil-2 Şekil-3 Şekil-4 Şekil-5 Şekil-6 Şekil-7 Şekil-8 Şekil-9 .

Ek-6 Genel Kaynak Hataları Referans Radyografik Görüntüler (Dupont NDT Systems Radiodrapher's Weld İnterpretation Reference) Şekil 10-18 Şekil-10 Şekil-11 Şekil-12 Şekil-13 Şekil-14 Şekil-15 Şekil-16 Şekil-17 Şekil-18 .

Orijin. Japan Cihaz adı : Metalurjik Mikroskop Model : Zwick ZHV 10 Metalografi mikroskobu ve sertlik ölçüm cihazı Cihaz adı : Kimyasal Analiz. Vakum optik emisyon spektrometre . spektrometre Model : Foundry – MASTER.Ek-7 ARAŞTIRMADA KULLANILAN ALET VE CİHAZLAR Cihaz adı : Metalurjik Mikroskop Model : Nikon Optiphot.

Ek-8

Cihaz adı : OFFİCİNE GALİLEO, DUROMETRİ- Sertlik Ölçüm Cihazı Model : Ergotest Comp 25R, Orijin; İtalya

Cihaz adı : Portable Hardness Test Instrument-Portatif Sertlik Ölçüm Cihazı Model : EQUOTİP, Orjin; Switzerland

Çekme ve bükme test cihazları Cihaz adı : ALŞA Çekme ve Basma Cihazı Model : ODC 003 Üretim Tarihi: Haz. 1982 Seri No: 118

Cihaz adı : AUTO GRAPH Çekme ve Basma Test Cihazı Model : AG-250 kNG SHİMADZU

Ek-9

Yay deformasyon test cihazı Cihaz adı : Amsler Yay Deformasyon Test Cihazı

Optik komparatör (projeksiyon) Cihaz adı : Micro-vu, 500 HP Optical Comparatör

İç ve dış çap vida mastarları (geçer-geçmez) Ölçü aleti adı : Vida Mastarları (Tampon ve Delik Tip)

Dijital mihengir ve Granit pleyt Cihaz adı : Starret 85016 surface plate Cihaz adı : Fowler Digital Height Gauge- Dijital mihengir

Ek-10

Göz ve boyut kontrol ölçü aletleri

Kaynak parametreleri ölçü aletleri Alet Adı:(1)1000A AC/DC Pens ampermetre Alet Adı:(2)YU FONG Dijital clamp meter Alet Adı:(3)HANHART Felix stop watch-kronometre , Alet Adı:(3): Isı tebeşeri

Kaynak ağzı ve profili ölçüm geyçleri; 1-Amerikan tipi çok amaçlı geyç 2-Köşe kaynak kontrol geyci, 3-Köşe kaynak için yaprak geyç 4-Kaynak ağzı açısı için yaprak geyç

Penetrant test malzemeleri Malzeme adı:BT-68 Penetrant Red Dye Batch BT-69 Cleaner Remover (Solvent) Batch No:CN20010328 / 28.03.2001

Ek-11 Radyografi test cihazı ve gereçleri Cihaz adı : GAMMAMAT Radyografi cihazı Özellikleri : İzotop. Radyakmetre(radyasyon ölçer) Boyahane nem ve sıcaklık ölçme aleti Cihaz adı : HT-3001 C DİGİTAL Humudity / Temperature Meter Kuru boya film kalınlığı ölçme aleti Cihaz adı: ELCOMETER 345 . Model: NEB 211. Seri No: 23 Cihaz adı: Viewer-Film yorumlama ışık kasası. İridyum 192.

Ek-12 Darbe direnci test cihazı Tubular impact tester-Tüp darbe direnci test cihazı Yapışma kontrolü test aleti Cross Hatch Cutter-Çapraz ve kare çizici/kesici Korozyon direnci-tuzlu sis test cihazı Cihaz adı : Salt spray corrosion cabinets-Tuz sprey cihazı Korozyon direnci-nem testi cihazı Cihaz adı : Humidity cabinets-Nem dolabı cihazı .

Ek-13 İMALAT İŞLEM DİYAGRAMLARI Üniversal ekim makinası imalat işlem diyagramı Pnömatik hassas ekim makinası imalat işlem diyagramı Kombikürüm imalat işlem diyagramı .

Öğr. Doç. Bahattin AKDEMİR’e. Prof. MERTSAN VE DURMAZ KARDEŞLER Tarım Makinaları imalatçılarına. Muhittin ÖZDEN’e. Öğr. JOTUN BOYA Kalite Güvence Müdürü Bülent SEZGİN’e.Ş. AKZO NOBEL Kalite Güvence Müdürü Demet EROL’a. KURT. Dr. Tarım Makinaları Anabilim Dalı hocalarım Prof. Kalite Güvence Müdürü Nazmi SUCUKÇU’ya. Müdürü ve sahibi Mehmet ESMER’e. Prof. Kalite Güvence Müdürü Selçuk ÖZGÜLER ve laboratuar personeline. Gör.Ş. Yöneticisi Erdoğan AVCI ve çalışanlarına. Teknisyen Mansur SARIGÜL’e ve Bilgin TERZİ'ye. Kamil ALİBAŞ'a. Y. Dr. Atilla BABACAN’a. Yard. Bülent EKER’e. Eğitim Müdürü Prof. Prof. Kemal GÜRKAN’a.TEŞEKKÜR Tez çalışmalarımın planlanması. Dr. İMKOSAN A. Dr. Dr. Selçuk ALBUT’a. Dr. Prof. Dr. TSE Tekirdağ ve Edirne Mahalli Temsilciliklerine teşekkürü bir borç bilirim. Teknisyen Arslancan DEMİRKIRAN'a. Dr. ARCTECH Firması Eğitim ve teknik danışmanı Prof. Poyraz ÜLGER’e. Doç. E. İhsan SOYSAL’a. Dr. eşime ve kızıma şükranlarımı sunuyorum. Meslek Yüksekokulu personeli mesai arkadaşlarım Dr. Prof. Meslekdaşım ve yeğenim Ege YILDIZOĞLU'na teşekkür ederim.Ş. yürütülmesi ve ortaya çıkarılmasında yardımlarını ve ilgilerini esirgemeyen başta danışman hocam Prof. OERLİKON Eğitim müdürü Hacı DOLUTAŞ’a. Prof. Çalışmalarımı işletmelerinde sürdürmeme izin veren İRTEM. Bana her zaman manevi destekleri ile güç veren aileme. Savaş DALMIŞ’a. HEMA Hidrolik A. Birol KAYİŞOĞLU’na ve diğer Tarım Makinaları Öğretim Üyelerine. Dr. ESMER TEKNİK A. Gör. KUTES A. . Dr. Dr. GEDİK A. Tuncay TUNA’ya. Teknisyen Füruzan BALCI’ya. GÜNGÖR. Selçuk ARIN’a. Kutsal TÜLBENTÇİ’ye ve Kalite Kontrol Bölümü çalışanlarına. Ş. Dr. Mehmet TURAN’a.Ş.

Endüstriyel Eğitim Projesi kapsamında. T. Makine Mühendisliğinde devam ettim ve 1982’ de mezun oldum.Ü. . 1992 yılında YÖK/Dünya Bankası II. Yüksek öğrenimime Hacettepe Üniversitesi. değişik projelerde kalite kontrol ve kaynak mühendisi olarak 1992 yılına kadar çalıştım.Öğretim Program Danışmanlığı görevimi sürdürmekteyim. Selçuk ARIN'ın danışmanlığında doktoraya başladım. 1993 yılında T. Selçuk ARIN'ın danışmanlığında yüksek lisans öğrenimime başladım ve 1996’ da tamamladım. İlk ve orta öğrenimimi Düzce’de tamamladım. Tekirdağ Meslek Yüksekokulunda öğretim görevlisi olarak çalışmaya başladım.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Tarım Makinaları Anabilim Dalında Prof Dr. Askerlik hizmetimi asteğmen olarak 1984’te tamamladıktan sonra bazı özel şirketlerde makine mühendisi olarak görev aldım. ENKA ve STFA Firmalarında. 1997’ de aynı anabilim dalında ve Prof Dr. Halen Tekirdağ Meslek Yüksekokulunda öğretim görevlisi ve Makine 1. Evliyim ve bir kız çocuk babasıyım.ÖZGEÇMİŞ 1957 yılında Düzce’de doğdum. Zonguldak Mühendislik Fakültesi. Bu proje kapsamında İngiltere'de yedi aylık süre ile teknik eğitim ve kurslara gönderildim.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful