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Propósito
Introducción
Estudio de las materias primas e insumos
Localización del proyecto
Tamaño del proyecto
Ingeniería del proyecto
Método Lange
Método de escalación
Método cualitativo por puntos
Método cuantitativo de Vogel
Método diagrama de recorrido
Método SLP
Producir
Introducción
Dentro del estudio técnico se procura contestar las preguntas ¿cómo producir lo que el
mercado demanda? ¿Cuál debe ser la combinación de factores productivos? ¿Dónde
producir? ¿ Que materias primas e insumos se requieren? ¿Qué equipos e instalaciones
físicas se necesitan?¿Cuánto y cuándo producir?
Para esto el estudio técnico cuenta con los antecedentes de los otros estudios, a los cuales
sirve en forma interactiva, en un proceso iterativo para encontrar la mejor solución.
• 1.3 DISPONIBILIDAD
El detalle con que se realicen los programas de producción permitirá realizar las actividades
fabriles en forma eficiente, minimizando las pérdidas de tiempo de los empleados y de la
maquinaria y equipos de proceso.
Muchas veces se obliga al formulador del proyecto a localizar la planta cerca de la fuente de
materias primas. Conviene también determinar los costos unitarios de transporte de la materia
prima, insumos y servicios, cuantificando distancias que habrá de recorrer y procurando
reducir al mínimo los costos totales de transporte.
Deberá calcularse el porcentaje de la oferta de materias primas utilizado por otras plantas,
para determinar la disponibilidad para la nueva planta en proyecto.
Cuando se dispone de series estadísticas del pasado mediato e inmediato, referidas a los
volúmenes producidos de materias primas, es posible usar métodos matemáticos para
conocer el comportamiento pasado de las materias primas y, con base en los datos, estimar la
disponibilidad actual así como la proyección para un futuro mediato.
Las proyecciones deben considerar los factores que pueden afectar la disponibilidad y
precio de las materias primas e insumos.
Las condiciones de abastecimiento también pueden ser de otra índole. Tal es el caso de
ciertas materias primas que requieren para su explotación de licencia o concesión. Si
no se cumplen los requisitos es materialmente imposible la adquisición de los insumos.
Localización del proyecto
OBJETIVO ESPECÍFICO
El objetivo que persigue es lograr una posición de competencia basada en menores costos de
transporte y en la rapidez del servicio. Esta parte es fundamental y de consecuencias a largo
plazo, ya que una vez emplazada la empresa, no es cosa posible cambiar de domicilio
• 2.1 MACROLOCALIZACIÓN
Consiste en conocer si la industria quedará cerca de las materias primas o cerca del mercado
en que se venderán los productos. Por eso se habla de industrias orientadas al mercado y de
industrias orientadas a los insumos.
La primera condicionante será de los costos de transporte. Conviene advertir que no solo
interesan los pesos de los materiales, sino también el volumen, ya que normalmente se aplica
la tarifa que por un factor u otro resulte más alta. Además, las materias primas, por lo general,
pagan menores tarifas de transportes que por los productos terminados.
Los cálculos no plantean problemas especiales, ya que la ingeniería del proyecto y el análisis
de la demanda derivada, indicarán la cantidad, naturaleza y fuente de los insumos requeridos.
Hay proyectos en los que será mínimo el costo total de transporte de los insumos hacia la
fábrica, así como de los productos hacia el mercado. En consecuencia, es posible determinar
una serie de puntos geográficos en los que se puede seleccionar la localización final más
adecuada.
La incidencia de ese factor sobre la localización está en el costo que representa para la
empresa en estudio, sobre todo si la mano de obra requerida es de alta calificación o
especializada. El esquema para analizar ésta fuerza locacional, considerando constantes los
demás factores es:
• Investigar cuáles son los niveles de sueldos y salarios en las posibles localizaciones del
proyecto y su disponibilidad.
c. Infraestructura
La infraestructura mínima necesaria para la ubicación del proyecto está integrada por los
siguientes elementos: fuentes de suministro de agua; facilidades para la eliminación de
desechos; disponibilidad de energía eléctrica y combustible; servicios públicos diversos; etc.
• Marco jurídico. Con el fin de ordenar el crecimiento industrial los países adoptan una
política deliberada para diversificar geográficamente la producción. Para ello
promueven la instalación industrial en determinadas zonas y ciudades creando al
mismo tiempo parques industriales y ofrecen incentivos fiscales o de otro orden.
La suma de todos los factores contemplados representa el 100% y se puede expresar como
se indica en la figura denominada Criterios de selección de alternativas. Cada uno de los
grupos o factores considerados se puede reducir o ampliar según las características del
proyecto que se trate.
La asignación de peso a cada uno de los factores de ubicación la pueden hacer los
promotores o accionistas principales del proyecto (forma directa) o realizarse por medio de
entrevistas de apreciación (forma indirecta).
Por otra parte, también se grafica cada uno de los factores en el rango de la alternativa menos
favorable y más favorable dándoles valor de cero y diez. Por medio de una combinación de
los dos parámetros anteriores, se establecen los pesos relativos para cada uno de los factores
o condicionantes.
A la técnica que establece la forma de medición indirecta de éstos pesos se le conoce como
Toma de Decisiones bajo objetivos múltiples.
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
La calificación global para cada alternativa es la suma de la calificación de cada atributo por
su peso. Como ejemplo se presentan las figuras siguientes cuyos factores se presentan por
grupos.
FACTORES ALTERNATIVAS
1 2 3 4 5
Comerciales U1 V1 W1 Y1 Z1
Laborales U2 V2 W2 Y2 Z2
Operacionales U3 V3 W3 Y3 Z3
Económicos U4 V4 W4 Y4 Z4
Sociales U5 V5 W5 Y5 Z5
La superficie disponible en cada caso debe cubrir el área requerida de terreno para el
proyecto y expansiones futuras, considerando un tiempo igual al plazo de vida del proyecto.
Cuando un proyecto es grande y/o costoso, es más conveniente disponer de áreas de
expansión que cambiar de lugar de la planta. Por ejemplo, una fábrica de bienes de capital
donde la cimentación para la maquinaria pesada es muy costosa.
En los proyectos de industrias ligeras, sin costo de cimentaciones especiales, conviene
ajustarse a las necesidades presentes de espacio, ya que en caso de expansión podría ser
más conveniente, reubicar el proyecto en otro lugar, que mantener el costo de una superficie
grande para el futuro.
Con el estudio topográfico se sabe qué tipo de nivelación va a requerir el terreno y su
incidencia en el tipo de construcción.
2. Mecánica de suelos
El costo del terreno no se considera factor determinante para la selección. Una infraestructura
y vías de comunicación aledañas adecuadas, pueden compensar las diferencias de precios
entre las posibles opciones. Se puede ahorrar en construcción y operación.
Un terreno ubicado dentro de un parque industrial tiene garantizada la infraestructura y
posición estratégica para su adecuada operatividad.
Una forma para evaluar las alternativas de ubicación consiste en comparar las inversiones y
los costos de operación que se tendrían en cada línea. Éste método requiere una serie de
cálculos que necesitan información pocas veces disponible.
Ante la relativa complejidad del método anterior, frecuentemente se usa un método análogo al
presentado en la sección de macrolocalización de evaluación por puntos, que consiste en
asignar a cada uno de los factores determinantes de la ubicación, un valor relativo según su
importancia, a juicio del empresario y de los técnicos que participan en la formulación del
proyecto.
Tamaño del proyecto
• OBJETIVO ESPECÍFICO.
El tamaño del proyecto esta definido por su capacidad física o real de producción de bienes o
servicios, durante un período de operación normal.
Esta capacidad se expresa en cantidad producida por unidad de tiempo, es decir, volumen,
peso, valor o número de unidades de producto elaboradas por ciclo de operación, puede
plantearse por indicadores indirectos, como el monto de inversión, el monto de ocupación
efectiva de mano de obra o la generación de ventas o de valor agregado.
En la determinación del tamaño de un proyecto existen, por lo menos, dos puntos de vista: El
técnico o de ingeniería y el económico. El primero define a la capacidad o tamaño como el
nivel máximo de producción que puede obtenerse de una operación con determinados
equipos e instalaciones. Por su parte, el económico define la capacidad como el nivel de
producción que, utilizando todos los recursos invertidos, reduce al mínimo los costos unitarios
o bien, que genera las máximas utilidades.
• La capacidad real: es el promedio por unidad de tiempo que alcanza una empresa en
un lapso determinado, teniendo en cuenta todas las posibles contingencias que se
presentan en la producción de un artículo, esto es, la producción alcanzable en
condiciones normales de operación.
• La capacidad empleada o utilizada: es la producción lograda conforme a las
condiciones que dicta el mercado y que puede ubicarse como máximo en los límites
técnicos o por debajo de la capacidad real.
Tomando en cuenta los ingresos mínimos previstos para que la empresa sobreviva en
el mercado.
La demanda no satisfecha o por satisfacer, es uno de los factores que condicionan el tamaño
de un proyecto. El tamaño propuesto sólo puede aceptarse en caso de que la demanda sea
claramente superior a dicho tamaño. Si el tamaño se acerca al de la demanda, aumenta el
riesgo y por lo menos debe cuidarse que la demanda sea superior al punto de equilibrio del
proyecto.
Deberán considerarse las variaciones de la demanda en función del ingreso, de los precios
(elasticidad-precio de la demanda), de los factores demográficos, de los cambios en la
distribución geográfica del mercado (dimensión del mercado) y de la influencia del tamaño en
los costos.
b. Suministros de insumos
Los volúmenes y las características de las materias primas, así como la localización de sus
áreas de producción, son los factores que se toman para ajustar el tamaño de la planta, debe
revisarse en función de la dispersión de las áreas de producción, de la infraestructura de
comunicación y transporte y de las características de la materia prima, ya que el costo de
transporte de la materia prima determinará el radio máximo de aprovisionamiento que es
posible utilizar.
c. Economías de escala
Se conocen como economías de escala las reducciones en los costos de operación de una
planta industrial, estas reducciones se deben a incrementos en el tamaño, a aumentos en el
período de operación por diversificación de la producción o bien a la extensión de las
actividades empresariales, a través del uso de facilidades de organización, producción o
comercialización de otras empresas.
Las economías de escala pueden ser resultado de diversos aspectos, a mayor escala se
obtiene:
Los recursos para cubrir las necesidades de un proyecto industrial de iniciativa privada
pueden provenir de dos fuentes principales:
Si los recursos económicos propios y ajenos permiten escoger entre varios tamaños, sería
aconsejable seleccionar aquel tamaño que pueda financiarse con mayor comodidad y
seguridad y que a la vez ofrezca, de ser posible, los menores costos y mejores rendimientos
de capital.
Si existe flexibilidad en la instalación de la planta (si el equipo y tecnología lo permiten) se
puede considerar como una alternativa viable, la instalación del proyecto por etapas.
Probar la viabilidad técnica del proyecto, aportando información que permita su evaluación
técnica y económica, y proporcionando los fundamentos técnicos sobre los cuales se diseñara
y ejecutará el proyecto.
Con todos estos antecedentes se procederá a localizar información relativa a las tecnologías
disponibles en el mercado y que pueden utilizarse en el proceso de producción del bien o
servicio objeto de estudio.
Las especificaciones del producto comprenden los detalles que lo definen. Estos incluyen: la
definición genérica, su unidad de medida, calidad, descripción de materiales, cantidad,
acabados, tolerancia, fórmulas y normas de funcionamiento, dibujos técnicos y detalles de
producción, necesarios para obtener el resultado final.
Las características del producto deben compararse con las normas aceptadas nacional o
internacionalmente y con las de productos similares; con el fin de asegurar la calidad y la
competitividad.
Para definir y describir el proceso seleccionado del proyecto es necesario tener conocimiento
de las alternativas tecnológicas viables y accesibles; La selección del proceso de producción
está íntimamente relacionada con la selección de la tecnología de producción.
Es importante que el equipo de tecnología haya sido probada antes, para garantizar su
eficiencia.
Si las tecnologías innovadoras deben ser analizadas con detalle, mayormente las tecnologías
obsoletas. Este hecho conduce a revisar tecnologías avanzadas que permitan ahorrar en los
insumos y en la inversión, y que puedan lograr aumentos en la producción y seguridad.
Existen otros factores que deben tomarse en cuenta para la selección de la tecnología. Entre
estos deben analizarse los procesos intensivos en el uso de la mano de obra, aplicables a
lugares en donde los costos por este rubro son bajos. Los procesos automatizados que se
utilizan en producción masiva, las restricciones de contaminación ambiental, las políticas de
sustitución de importaciones, rechazo de dependencia tecnológica, restricciones en divisas,
etc.
4.3. TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.
El costo unitario del producto o servicio es más bajo en el sistema continuo que en el
intermitente. Esto se debe principalmente a las economías de escala, con las cuales
pueden aprovecharse descuentos en la compra de grandes cantidades, existen mayor
productividad por la especialización de la mano de obra y por el uso de máquinas
especializadas, prorrateo de los costos fijos entre un mayor número de unidades, etc.
El tiempo requerido para la producción generalmente es menor en los sistemas de
producción continúa que los intermitentes. En los sistemas de producción en masa los
artículos salen de la línea de ensamble con intervalo de pocos minutos. En un sistema
intermitente de producción, por lo general los productos están en un estado de
terminación parcial durante varios días o varias semanas.
Los costos de almacenamiento son más bajos en un sistema de producción continua
debido a que la materia prima se almacena durante un tiempo mas corto y los
inventarios de artículos en proceso se mueven por la planta con mucha rapidez.
Las inversiones en un sistema de producción intermitente son menores que en un
sistema de producción continua, debido a que el uso de maquinaria especializada,
equipo de trayectoria fija, costos de control, etc. son menores.
La Mercadotecnia utilizada en un sistema de producción continua está dirigida al
desarrollo de canales de distribución para el gran volumen de la producción, y a
persuadir a los clientes de aceptar productos estandarizados. En la producción
intermitente la mercadotecnia esta orientada a obtener y cumplir pedidos individuales
para diversos productos y por lo tanto es menos sensible a las fluctuaciones de la
demanda.
El objetivo de este punto es describir la secuencia de operaciones que transforma los insumos
desde su estado inicial hasta llegar a obtener los productos en su estado final.
o Que dentro del sistema productivo existan varios procesos que actúen en forma
paralela, sin conexión alguna entre sí.
o Que existan estacionalidades o series de producción diferentes y no
simultáneas.
Si la desagregación es insuficiente para describir el proceso habrá que definir con precisión lo
que es un proceso unitario. Los criterios utilizados para describir un proceso unitario son:
Diagramas de flujo del proceso total: En estos diagramas se identificarán los procesos
unitarios y sus interrelaciones.
• Diagramas de bloques
El diagrama de flujo de proceso está diseñado para ayudar al análisis del sistema de
producción en términos de la secuencia de las operaciones ejecutadas. Este diagrama
proporciona información con relación a las operaciones, almacenamiento, transportaciones,
inspecciones y demoras. Se usan símbolos para expresar gráficamente las secuencias de las
actividades.
El diagrama gráfico de flujo está dibujado de manera que el flujo y las operaciones del
proceso destaquen de inmediato. Se utilizan flechas para indicar la dirección del flujo, se
indican temperaturas, presiones y cantidades del flujo en diversos puntos significativos del
diagrama.
Se hace con el objeto de incluir datos sobre las relaciones técnicas de transformación de las
materias primas e insumos diversos tales como productos finales, productos intermedios,
subproductos y residuos. También para incluir datos sobre el consumo de energía utilizable
durante todo el proceso productivo. Esta información aportará los coeficientes unitarios
destinados a la cuantificación física y económica de los insumos en los procesos de
producción.
Para elaborar estos balances, se requiere aplicar los coeficientes técnicos para cada etapa del
proceso en conjunto. En estas etapas y operaciones se van mostrando las cantidades de cada
insumo, así como las condiciones de presión, humedad y temperatura. El balance de
materiales se puede presentar en forma de cuadro o bien incluirse en el diagrama de flujo del
proceso.
Es un reporte escrito de las etapas de producción del proyecto, por unidad de tiempo. La
realización de este programa es importante para los demás aspectos de la ingeniería de
proyecto.
El programa de producción se puede realizar desde dos vertientes: Con base a un estudio de
Mercado y con base en las Materias Primas.
En el primer caso se parte del conocimiento del volumen de productos que se pretende
entregar al mercado.
En función de este volumen y el balance de materiales se cuantificará físicamente los
requerimientos totales.
En el segundo caso, se parte del volumen de la materia prima que se desea procesar, hasta
llegar a la obtención del producto final.
4.8 MAQUINARIA Y EQUIPO.
Con la descripción del proceso productivo, con el del programa de producción y con el tamaño
del proyecto, se deben especificar los equipos, la maquinaria y las herramientas necesarias,
describiendo a su vez las características principales como son: tipo, capacidad, rendimiento,
vida útil, peso, dimensiones, costo, etc.
a. Selección y especificaciones
Los factores técnicos que intervienen en la selección de equipos y sus proveedores son, entre
otros:
El manejo de materiales puede ser lo que origine un mayor consumo de mano de obra o
energía, y sobre todo, puede representar un porcentaje importante del tiempo total del ciclo de
producción.
Los objetivos que se deben buscar al hacer una selección de métodos y equipos de manejo
de materiales son:
Para que estos objetivos puedan alcanzarse es necesario observar los siguientes principios:
La selección tanto de los equipos de proceso, como de los relacionados con el manejo y
transporte de materiales, dentro y fuera de la planta, servirá de base para el
dimensionamiento y distribución de las áreas de proceso y almacenamiento. Asimismo servirá
para ubicarlos equipos dentro de los edificios.
Incremento del ánimo de los empleados: El arreglo de la planta debe crear un ambiente
favorable para evitar presiones o conflictos, y contribuir a mantener la armonía de los
trabajadores, en beneficio de la productividad.
Utilización del espacio disponible: Éste debe usarse en su totalidad para elevar al máximo
el rendimiento sobre la inversión de la planta.
1.- El tipo de producto(ya sea un bien o servicio, el diseño del producto y los estándares de
calidad).
3.- El volumen de producción (tipo continúo y alto volumen producido o intermitente y bajo
volumen de producción).
Existen tres tipos básicos de producción y son los siguientes:
Por producto. Agrupa a los Existe una alta utilización de las personas y
trabajadores y al equipo de acuerdo con el equipo, el cual es muy especializado y
la secuencia de operaciones sobre el costoso. El costo del manejo de materiales es
producto o usuario. El trabajo es bajo y la mano de obra no es especializada.
continúo y se guía por instrucciones Los empleados efectúan tareas rutinarias y el
estandarizadas. trabajo se vuelve aburrido. El control de la
producción es simplificado, con operaciones
interdependientes, y por esto la mayoría de
estas distribuciones son flexibles.
El número de personas necesarias para la operación del proyecto debe calcularse con base
en el programa de producción y en la operación de los equipos, está en función de los turnos
de los trabajadores necesarios y de las operaciones auxiliares, tales como mantenimiento de
materiales, limpieza, supervisión, etc.
Tomando como fuente de información los diagramas de flujo y los balances de materia y
energía, así como el programa de producción, se calculan las necesidades en unidades
físicas y monetarias por periodo de las diferentes materias primas e insumos, servicios (agua,
vapor, aire, comprimido, energía eléctrica) y materiales de consumo (refacciones,
herramientas, empaques, lubricantes, combustibles, etc.)
a. Requerimientos de superficie.
Los planos de los edificios se complementan con los proyectos de instalaciones eléctricas,
telefónicas, hidráulicas, sanitarias, protección contra incendios, etc.
Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria, así como del área
necesaria para la operación, de las circulaciones, los movimientos de materiales y todos los
demás factores que afectan el área de producción, se logra determinar su tamaño.
Áreas de servicios: los servicios necesarios en una planta se dividen en servicios primarios,
agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso y almacenamiento y movimiento de materias
primas y productos; y servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento,
servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas, protección contra incendios, sistemas
de drenaje y de eliminación de desechos de la planta, aire para la planta y seguridad.
Área para futuras ampliaciones: es necesario planear el área para futuros desarrollos con el
fin de evitar distribuciones caóticas.
b. Edificaciones y costos.
Se debe determinar los requerimientos y especificaciones que deben cumplir las diferentes
construcciones como son:
Dimensiones en planta
Resistencias del piso
Especificaciones de materiales para el piso
Resistencias y otras características funcionales para muros y columnas, tipos de
cubierta
Niveles de iluminación natural y artificial
Necesidades de puertas y otros accesos
Requerimientos de instalaciones especiales como clima artificial, loseta antiderrapante,
andenes y mezanines, instalaciones subterráneas
Características de las instalaciones exteriores, etc.
Una vez conocida la superficie total requerida, así como el tipo de edificaciones se procede a
estimar el costo del terreno, de las obras civiles de las instalaciones auxiliares, etc. Es posible
contar en esta etapa, con parámetros de costo unitario para cada tipo de construcción o para
cada tipo de actividad, lo que ayuda a tener una buena aproximación del monto de inversión
por estos conceptos.
El calendario es la guía para la planeación y el registro del avance durante toda la obra. Debe
indicar las fechas de iniciación y terminación de negociaciones en las entidades que
financiarán el proyecto, de las autoridades de cuya aprobación depende; de los estudios
finales de ingeniería, de la construcción de las obras, adquisición, transporte y montaje de
maquinaria y equipos y de la puesta en marcha e iniciación de las operaciones.
Para elaborar el calendario es necesario enlistar los materiales que controlan el avance de la
obra. Hacer el diagrama de flujo y el plano de distribución de la planta es útil para tener
fuentes de información adicional.
En tales situaciones existen ciertos métodos para estimar la magnitud de las inversiones fijas,
entre estos están:
Regla del exponente decimal. Es útil cuando se conoce la inversión fija de una planta
similar a la proyectada pero de diferente tamaño.
En donde:
IB= inversión fija de la planta
IB = inversión fija de una planta similar, conocida
CB = capacidad proyectada de la planta B
CA = capacidad instalada de la planta A
n = exponente cuyo valor oscila entre .3 y .5 para instalaciones muy pequeñas o bien para
procesos que requieren condiciones extremas de presión o temperatura. Entre .6 y .7 para el
promedio de plantas químicas y entre .8 y .95 para plantas muy grandes que emplean equipos
múltiples.
En donde:
I = inversión fija para la planta que se proyecta
E= inversión en equipo principal de la misma planta
L= factor de LANG, que depende del estado físico de los materiales en proceso. En el caso de
sólidos L = 3.0, en procesos que manejan sólidos y líquidos L = 4.1; para procesos que
operan con fluidos L = 4.8
En donde:
EB = inversión en equipo principal para la planta que se proyecta
EA = inversión del equipo según la cotización obtenida para una planta similar pero con
capacidad CA.
Cuando se cuenta con el detalle de la inversión fija de una planta semejante a la que se
proyecta , pero con capacidad diferente, se usa la siguiente expresión:
IB = ( f1 + f2 OA ) ( CB/CA ) n + GA
En donde:
IB = inversión fija de la planta que se proyecta
EA = costo de inversión en obra civil de A.
GA = costo de inversión ( indirecto) correspondiente a: Ingeniería Básica y detalle,
Administración del proyecto; contingencias y utilidades del contratista.
CA = capacidad de la planta A
CB = capacidad de la planta que se proyecta
n = exponente que puede tomar valores 0.3-0.5, 0.6-0.7 y 0.8-0.95, según lo descrito en el
inciso a.
F1 = factor de actualización del costo de inversión; se obtiene dividiendo el índice de costos
del año en que se realiza el estudio entre el índice de costos, correspondiente al año en que
se efectuó la inversión de la planta que se conoce.
F2 = factor de actualización de costo de la obra civil.
Método de Lange
• Es un modelo particular para fijar la capacidad óptima de la producción de una nueva
planta, en base a una hipótesis real de que existe una relación funcional entre el monto de la
inversión y la capacidad productiva del proyecto, permitiendo considerar a la inversión inicial
como medida directa de la capacidad de producción (el tamaño).
Una relación similar se establece entre Inversión inicial y Costo de producción, según:
I 2 ⎡ P2 ⎤
f
= donde Ii es la inversión inicial, Pi es la capacidad de producción y f es
I1 ⎢⎣ P1 ⎥⎦ el factor de volumen.
Nótese que al tener un exponente positivo (f), la relación es creciente, al contrario que
la anterior, y la inversión inicial se vuelve linealmente proporcional a la escala cuando f = 1.
El método Lange consiste en buscar el mínimo del valor D en la ecuación siguiente, donde D
representa el costo total integrando la Inversión inicial y el costo de producción calculado
como costo unitario por cantidad de unidades producidas o servicios prestados. La ecuación
es:
O, gráficamente:
Lange mejoró el modelo incorporando el valor tiempo del dinero enlos costos. Para ello
corrigió la ecuación anterior, descontando los costos de operación que supone que se
desembolsan en n períodos y a comienzos de cada año. La expresión así corregida queda de
la siguiente forma:
n −1
C
D = I 0(C ) + ∑ = mínimo
(1+i)
t
i =0
donde:
C = costo de producción.
I0= inversión inicial.
i = tasa de descuento.
t = periodos considerados en al análisis
Para que al final, el costo total alcanzará su nivel mínimo cuando el incremento de la inversión
inicial sea igual a la suma descontada de los costos de operación, que esa mayor inversión
permite ahorrar.
Método de escalación
Una forma más detallada de determinar la capacidad óptima de producción es considerar la
capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las ventajas y
desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo y horas extras. Cuando se
desconoce la disponibilidad de capital para invertir, este método es muy útil.
Se investigan las capacidades de equipos disponibles en el mercado y se calcula la máxima
producción al trabajar tres turnos, lo cual, de hecho, proporciona una gama de capacidades de
producción. Posteriormente hay que considerar, dadas las características del proceso, los
días que se trabajarán al año y si el proceso productivo puede detenerse en cualquier
momento sin perjuicio del mismo o de los costos de producción.
Método cualitativo por puntos
Consiste en asignar factores cuantitativos a una serie de factores que se consideran
relevantes para la localización. Esto conduce a una comparación cuantitativa de diferentes
sitios. El método permite ponderar factores de preferencia para el investigador al tomar la
decisión. Se sugiere aplicar el siguiente procedimiento para jerarquizar los factores
cualitativos.
La ventaja de ese método es que es sencillo y rápido, pero su principal desventaja es que
tanto el peso asignado, como la calificación que se otorga a cada factor relevante, dependen
exclusivamente de las preferencias del investigador y, por tanto, podrían no ser reproducibles.
Entre los factores que se pueden considerar para realizar la evaluación, se encuentran
los siguientes:
1. Factores geográficos, relacionados con las condiciones naturales que rigen en las
distintas zonas del país, como el clima, los niveles de contaminación y desechos, las
comunicaciones, etc.
2. Factores institucionales que son los relacionados con planes y las estrategias de
desarrollo y descentralización industrial.
3. Factores sociales, los relacionados con la adaptación del proyecto al ambiente y la
comunidad. Se refieren al nivel general de los servicios sociales con que cuenta la
comunidad.
4. Factores económicos, que se refieren a los costos de los suministros e insumos en esa
localidad.
Este método apunta al análisis de los costos de transporte, tanto de materias primas como de
productos terminados. El problema del método consiste en reducir al mínimo posible los
costos de transporte destinado a satisfacer los requerimientos totales de demanda y
abastecimiento de materiales. Los supuestos, también consideradas como desventajas del
método, son:
1. Los costos de transporte son una función lineal del número de unidades embarcadas.
2. Tanto la oferta como la demanda se expresan en unidades homogéneas.
3. Los costos unitarios de transporte no varían de acuerdo con la cantidad transportada.
4. La oferta y la demanda deben ser iguales.
5. Las cantidades de oferta y demanda no varían con el tiempo.
6. No considera más efectos para la localización que los costos del transporte.
Entre sus ventajas está que es un método preciso y totalmente imparcial. Todos los datos se
llevan a una matriz oferta – demanda u origen y destino. Se escogerá aquel sitio que produzca
los menores costos de transporte, tanto de la materia prima como del producto terminado.
Una condición indispensable para que la matriz tenga solución es que la suma de toda la
oferta sea igual a toda la demanda. Si esto no fuera así, la matriz daría una solución
degenerada. Los pasos para resolver la matriz son:
1. Calcular la diferencia entre los dos costos más pequeños en cada fila y en cada
columna y escribir los números resultantes al lado derecho y en la base de cada fila y
columna.
2. Seleccionar el renglón o la columna que tenga la mayor diferencia de costo y asignar
tantas unidades como sea posible a la casilla de costo más bajo. En caso de empaté,
se selecciona el renglón o columna que tenga la casilla más baja en costo.
3. No considerar en situaciones posteriores el renglón o columnas que haya sido
satisfecho.
4. Usar una matriz ya reducida al eliminar renglones y columnas. Repetir los pasos del
uno al tres, hasta que toda la oferta haya sido asignada a toda la demanda y ésta haya
sido satisfecha en su totalidad.
Hay que mencionar que todos los métodos de localización dejan de lado hechos importan0tes,
pero no cuantificables, tales como preferencias o conveniencias de los inversionistas por
instalarse en un sitio determinado, independientemente de los resultados del análisis, lo cual
invalidaría cualquier técnica que se empleara.