El Método Marshall

para el Diseño de
Mezclas Asfálticas
en Caliente
C li

gcorredorm@cantv net
gcorredorm@cantv.net
Aplicación del Método Marshall en los Estados Unidos, para 1995.

En Venezuela, Centro y Suramérica,

se emplea exclusivamente el Marshall (2007)
Desarrollado inicialmente para mezclas de concreto asfáltico
á
densamente gradadas con tamaño máximo de 25 mm.
4.75 mm

19.0 mm

9.5 mm

25.0 mm

12 5 mm
12.5

37.5 mm
El Método
é resulta en mezclas con:
Suficiente estabilidad para soportar las cargas sin deformarse
El Método
é resulta en mezclas con:
Bajo contenido de aire para desarrollar buena durabilidad
El Método resulta en mezclas con:
Adecuada trabajabilidad para permitir una fácil compactación
Ensayos preliminares sobre los agregados:

„ Estructura granulométrica
„ Desgaste Los Ángeles
„ Arena Equivalente
„ P tí l alargadas
Partículas l d y planas
l
„ Caras producidas por fractura
„ Peso unitario suelto
„ Gravedad Específica Masiva (Bulk)
„ Gravedad Específica Aparente
Recordar especialmente el ensayo de Gravedad Específica de
Los agregados: gruesos, intermedios y finos.
Y que en los finos (Pasa tamiz 200) tiene mucha importancia
la corrección por la temperatura a la cual se ejecuta el ensayo,
y que éste ensayo debe ser reportado a 23ºC (gruesos, intermedios
y finos)
Preparación de las muestras para el ensayo Marshall

Fracciones recomendadas:
• 1” – ¾”
• ¾” – 3/8”
• 3/8” - # 4
•#4-#8
• Pasante # 8
Se toma cada una de las bandejas que contienen fracciones de tamaño
diferente y se van pesando acumuladamente, hasta lograr un peso total
de agregados de 1.200 gramos.
Se preparan 18 “pesadas”, de tal manera que cada pesada tenga
exactamente la misma distribución granulométrica:
Selección del
tipo de ligante

10
5

Viscosity, Pa s
1
.5
Visco .33 Compaction
C ti Range
R
.2 Mixing Range

.1
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Temperature, C
Pesado,, mezclado y compactación
p de las briquetas
q
 IImportancia
t i del
d l cálculo
ál l correcto
t
de la pesada de ligante
¿Cuánto debe ser la pesada del ligante para
que represente el 5% del peso total de la
mezcla?
 ¿Cuánto debe ser la pesada en gramos del
ligante para que represente el 5% del peso
total de la mezcla?
Si el ligante es el 5%,
5% los agregados son el 95%

Por lo tanto:

Pesada del ligante = 1200 * 5 / 95 = 63,18 g

Verificación:

% ligante = {63,18 g / (63.18 + 1.200) }

= 5.00%
Mezclado
mecánico
en
laboratorio
Mezclado
manual
en
laboratorio
Cuando se está haciendo control de calidad de mezcla en planta,
se toma una muestra de mezcla ya elaborada en planta, se
cuartea y se prepara la briqueta.
Precalentar los moldes
Precalentar los moldes
 10
Viiscosity, Pa s 5

1
.5
.3 Compaction Range
.2 Mixing Range

.11
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Temperature, C
Compactadora
manual
Compactadora
mecánica
Se aplica
li ell número
ú de
d golpes
l por la
l cara superior
i ded la
l briqueta
b i
Se aplica
li ell número
ú de
d golpes
l por la
l cara inferior
i f i de d la
l briqueta
b i
 Guía para mantener
verticalidad en caída del martillo

Mecanismo de amarre de la briqueta

Placa superior
Pl i en
Acero de 1 pulg.
Martillo 10 lbs, 18 pulg.
de altura de caída

Pedestal normalizado
Importancia de
respetar
espeta la
rigidez del
pedestal
de compactación
 Se dejan enfriar las briquetas (pastillas)
hasta que puedan ser extraídas del molde
sin deformarse

No se deben enfriar con

chorro de agua
 Se dejan enfriar las briquetas (pastillas)
hasta que puedan ser extraídas del molde
sin deformarse

No se deben enfriar con

chorro de agua
 Se p
prepara
p un total de 15 briquetas
q

4% 4.5% 5% 5.5% 6%

Cada grupo de 3,
tiene el mismo Entre cada “punto de
contenido de asfalto asfalto” debe haber una
y forma
o a unu “pu
punto
to diferencia de 0.5% de
de asfalto” contenido de ligante
Se recomienda que la altura de cada briqueta sea lo mas cercano a las
2.5 pulgadas, para que el “factor de corrección” por volumen esté entre
0.96 y 1.04, y así las densidades de briquetas
q serán similares, ante la
energía de compactación constante del martillo Marshall.
 Tabla I

FACTORES DE CORRECCION DE LA ESTABILIDAD MEDIDA

EN BRIQUETAS ELABORADAS SIGUIENDO EL
METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS

Volumen de la Altura aproximada de la briqueta Factor multiplicador

briqueta (cm3) mm pulgadas de la “estabilidad
leída”
368 a 379 46.0 1 13/16 1.79
380 a 392 47.6 1 7/8 1.67
393 a 405 49 2
49.2 1 15/16 1 56
1.56
406 a 420 50.8 2 1.47
421 a 431 52.4 2 1/16 1.39
432 a 443 54.0 2 1/8 1.32
444 a 456 55 6
55.6 2 3/16 1 25
1.25
457 a 470 57.2 2¼ 1.19
471 a 482 58.7 2 5/16 1.14
483 a 495 60.3 2 3/8 1.09
496 a 508 61.9 2 7/16 1.04
509 a 522 63.5 2½ 1.00
523 a 535 64.0 2 9/16 0.96
536 a 546 65.1 2 5/8 0.93
547 a 559 66.7 2 11/16 0.89
560 a 573 68.3 2¾ 0.86
574 a 585 71.4 2 13/16 0.83
586 a 598 73.0. 2 7/8 0.81
599 a 610 74.6 2 15/16 0.78
611 a 625 76 2
76.2 3 0 76
0.76
Análisis de densidad y vacíos
Peso de la briqueta
q “al aire”
Peso d
P de lla briqueta
bi t
“sumergida en agua”

Se seca superficialmente la briqueta

 Y se vuelve a pesar al aire, “después de sumergida y
con superficie seca”

Volumen de la briqueta =

Peso al aire ((sss)) – Peso sumergido

g

Peso unitario de la briqueta = Peso al aire / (peso al aire “sss” – peso sumergido)

(Gmb)
Se grafican los resultados de “peso unitario” para cada “punto de asfalto”:
El “Ensayo de Rice” o Gravedad Específica Máxima
de la mezcla sin vacíos

Se realiza por triplicado sobre muestras de la mezcla sin compactar,

para la mezcla con el contenido de ligante que corresponda al
“Punto de asfalto “medio del rango de diseño.
El “Ensayo
Ensayo de Rice
Rice” o Gravedad Específica Máxima de la mezcla sin vacíos
El “Ensayo de Rice” o Gravedad Específica Máxima de la mezcla sin vacíos
El “Ensayo de Rice” o Gravedad Específica Máxima de la mezcla sin vacíos
 Se realiza por triplicado en la mezcla
con contenido de ligante igual al
medio del rango de diseño

Gravedad máxima de la mezcla sin compactar y sin vacíos = Gmm

¿Q é permite
¿Qué it medir
di ell Ensayo
E RICE?
 V = (Gmm
Vv (G – Gmb)
G b) / G
Gmm

VAM = 100 – ((Ps * Gmb) / Gsb)

Vll = (VAM – Vv) / VAM

 Efecto del “tiempo de curado” en los valores de Gmm

a sin vacíos 2.440

2.435

2.430
de la mezcla

2 425
2.425

2.420
Gmm)

2.415
(G
dad Máxima d

2.410

2.405

2.400 Mantener en horno

Densid

2.395
a temperatura
de compactación
2.390
0 1 2 3 4 5 6
Tiempo de curado de la mezcla (Horas)
Curva de “vacíos totales ((%)) –vs- contenido de ligante”
g
Curva de “VAM (%) –vs- contenido de ligante”
Curva de “Vacíos llenados (%) –vs- contenido de ligante”
Determinación
D t i ió de
d las
l propiedades
i d d
“mecánicas” de la mezcla:

Estabilidad
(lbs)

D f
Deformación
ió (fl
(flujo)
j )
(0.01 pulgadas)
Baño de temperatura constante (60ºC)
Baño de temperatura constante (60ºC)

Agua a 60 ºC
¿Por qué se le llama
“Baño de María”?
¿Por qué se le llama
“Baño de María”?
Nombre correcto = Baño de temperatura constante
Estabilidad:
Carga máxima antes
de la rotura
Estabilidad: Carga máxima antes de la rotura
La estabilidad leída
í es
función de los resultados
de la calibración del
anillo
ill
 Tabla I

FACTORES DE CORRECCION DE LA ESTABILIDAD MEDIDA

EN BRIQUETAS ELABORADAS SIGUIENDO EL
METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS

Volumen de la Altura aproximada de la briqueta Factor multiplicador

briqueta (cm3) mm pulgadas de la “estabilidad
leída”
368 a 379 46.0 1 13/16 1.79
380 a 392 47.6 1 7/8 1.67
393 a 405 49 2
49.2 1 15/16 1 56
1.56
406 a 420 50.8 2 1.47
421 a 431 52.4 2 1/16 1.39
432 a 443 54.0 2 1/8 1.32
444 a 456 55 6
55.6 2 3/16 1 25
1.25
457 a 470 57.2 2¼ 1.19
471 a 482 58.7 2 5/16 1.14
483 a 495 60.3 2 3/8 1.09
496 a 508 61.9 2 7/16 1.04
509 a 522 63.5 2½ 1.00
523 a 535 64.0 2 9/16 0.96
536 a 546 65.1 2 5/8 0.93
547 a 559 66.7 2 11/16 0.89
560 a 573 68.3 2¾ 0.86
574 a 585 71.4 2 13/16 0.83
586 a 598 73.0. 2 7/8 0.81
599 a 610 74.6 2 15/16 0.78
611 a 625 76 2
76.2 3 0 76
0.76
Flujo: deformación diametral en el momento de la rotura
Flujo: deformación diametral en el momento de la rotura
Estabilidad Marshall (lbs) –vs- contenido de ligante
Deformación (flujo) Marshall (0.01 pulg) –vs- contenido de ligante
Selección del contenido
óptimo de ligante

¿C ál % ligante?
¿Cuál li t ?
Paso 1: Entrar en la curva de “Vv –vs- % ligante” con
ell valor
l medio
di de
d las
l especificaciones
ifi i para los
l VvV (3%-5%)
(3% 5%)

% de ligante para el 4% de Vv = 4.8%

Paso 2: Con el 4.8 de % de ligante seleccionado en el Paso 1,
se entra en cada una de las otras 5 curvas, y de cada una de
ellas se lee el correspondiente valor:

Peso unitario para el 4.8% de ligante = 2.425 kg/m3

Estabilidad Marshall para el 4.8% de ligante = 3.280 lbs.
Flujo Marshall para el 4.8% de ligante = 10.8 / 100 pulg.
VAM para el 4.8%
4 8% de ligante = 12.4
12 4 %
Vll para ell 4.8%
4 8% de
d ligante
li t = 67%
Resumen de ppropiedades
p p
para la mezcla
con el 4.8% de contenido de ligante:

„ Peso unitario = 2.425 kg/m3

„ Estabilidad Marshall = 3.280 lbs.
„ Flujo Marshall = 11.8
11 8 / 100 pulg.
pulg
„ Vacíos totales = 4% (valor de entrada)
„ VAM = 12.4%
„ Vll = 67%
Paso 3: los valores obtenidos en los pasos 1&2 se comparan con los de la
Especificación aplicable:

Especificación seleccionada (INVEAS 2004), para “tránsito alto”, y para una

Mezcla Tipo M25:

TRÁNSITO
Propiedades
Marshall ALTO MEDIO BAJO
Nº de golpes por
cara 75 75 50
% vacíos totales (1) 3-5 3-5 3-5
% vacíos llenados 65-75 65-75 65-78
Estabilidad Marshall
(mínima) lbs 2.200 1.800 1.600
Flujo (pulg/100) 8-14 8-14 8-16
Vacíos del agregado
g g valor según
g Tabla 8, en función del tamaño nominal
mineral (VAM) máximo del agregado y el % de vacíos
(1) calculados en base a la densidad máxima teórica determinada según
el ensayo de Rice (Método ASTM D-2041)
 Valores Mínimos de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM)
(VAM), en función del
Tamaño Nominal Máximo del Agregado y del % de vacíos totales de la mezcla

Contenido de vacíos totales en la

mezcla (%)
Tamaño nominal máximo
(mm) 3.0 4.0 5.0
25 4
25.4 11 12 13
19.1 12 13 14
12.5 13 14 15
9.5 14 15 16
Nota: interpolar linealmente en caso de que el porcentaje de vacíos totales se
encuentre entre los valores enteros indicados
En nuestro diseño:

Propiedad Unidad Valor Especificación Condición

Peso Kg/m3 2.425 No aplica OK

Unitario

Estabilidad Lbs. 3.280 > 2.200 OK

Flujo 0.01 pulg. 11.8 8 – 14 OK

Vv % 4.0 3–5 OK

VAM % 12.4 > 12% OK

Vll % 67 65 - 75 OK
Paso 4: Aprobación del diseño

En nuestro ejemplo:

Ya que la mezcla con el 4.8% (expresado como %

en peso de mezcla total) de contenido de ligante
satisface todas las exigencias de la
Especificación, éste porcentaje se
selecciona
l i como “contenido
“ t id óptimo”
ó ti ” de
d
ligante, y se pasa a la etapa de “producción
en planta”.
Paso 5: Producción en planta con mezcla con el 4.8% de ligante, y granulometría
Igual a la empleada en la preparación de las briquetas de laboratorio:

Propiedad Mezcla en Mezcla en

laboratorio planta
P
Peso unitario
it i 2 425
2.425 kg/m3 2 392 kg/m3
2.392
Estabilidad 3.280 lbs. 2.850 lbs.

Flujo 11.8 (0.01 pulg) 12.3 (0.01 pulg)

Vv 4.0 % 3.6 %
VAM 12.4 % 12.9 %
Vll 67 % 72 %
Los resultados de la “mezcla en planta”
serán empleados para establecer los
criterios de “aceptación
ó y rechazo” en
obra,, durante la etapa
p de producción
p
industrial
Importancia de la graficación de la curva de Vv

5
v (%)
Vv

2
2
R = 0.9986
1

0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
% de ligante
Importancia de la graficación de la curva de Vv

90
9.0
otales (Vv) % 8.0
7.0
6.0
5.0
40
4.0
Vacíos to

3.0
2.0
V

1.0
0.0
4 00
4.00 4 50
4.50 5 00
5.00 5 50
5.50 6 00
6.00
% Cemento asfáltico
Importancia de la graficación de la curva de Vv

90
9.0

Vacíos tottales (Vv)) % 8.0

7.0
6.0
5.0
40
4.0
3.0
2.0
V

1.0
0.0
4.00 4.50 5.00 5.50 6.00 6.50 7.00 7.50 8.00
% Cemento asfáltico
Importancia de la graficación de la curva de Vv

5
%)
Vv (%

1
R2 = 0.8142
0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
% de ligante
Importancia de la graficación de la curva de Vv

8 Curva potencial
7

5
%)
Vv (%

1
R2 = 0.897
0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
% de ligante
Importancia de la graficación de la curva de Vv

9.0
8.0
Vacíos tottales (Vv) %

70
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
V

1.0
0.0
4 00 4.50
4.00 4 50 5.00
5 00 5.50
5 50 6.00
6 00 6.50
6 50 7.00
7 00 7.50
7 50 8.00
8 00
% Cemento asfáltico
Las nuevas tendencias en el
ensayo de mezclas asfálticas
Rotura de muestras mediante
la “Mordaza
Mordaza Lottman”
Lottman
La Mordaza Lottman
 2P
St =
πDt
El compactador
Ggratorio para la
preparación
de briquetas
Superpave
Resistencia a la fatiga
El “Analizador de
Pavimentos de
Asfalto (APA)

(Cámara climatizada
para medición
de ahuellamiento))
El “Analizador de
Pavimentos de
Asfalto (APA)

(Cámara climatizada
para medición
de ahuellamiento))
Medición del ahuellamiento
El “Analizador de Pavimentos
d A
de Asfalto
f lt (APA)
Otras novedades en la evaluación de mezclas:
Otras novedades en la evaluación de mezclas:
El Método Marshall
para el Diseño de
Mezclas Asfálticas
en Caliente
C li