A

i
MAGNEZYA PARÇACIK TAKVİYELİ AL MATRİSLİ KOMPOZİTİN

VAKUM İNFİLTRASYON YÖNTEMİ İLE ÜRETİLMESİ VE
ÖZELLİKLERİNİN İNCELENMESİ
Recep ÇALIN
DOKTORA
METAL EĞİTİMİ
GAZİ ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
HAZİRAN 2006
ANKARA
ii
Recep ÇALIN tarafından hazırlanan MAGNEZYA PARÇACIK TAKVİYELİ AL

MATRİSLİ KOMPOZİTİN VAKUM İNFİLTRASYON YÖNTEMİ İLE
ÜRETİLMESİ VE ÖZELLİKLERİNİN İNCELENMESİ adlı bu tezin Doktora tezi
olarak uygun olduğunu onaylarım.
Doç. Dr. Ramazan ÇITAK

Tez Yöneticisi
Bu çalışma, jürimiz tarafından Metal Eğitimi Anabilim Dalında Doktora tezi olarak
kabul edilmiştir.
Başkan: : Prof. Dr. Ercan CANDAN
Üye : Doç. Dr. Ramazan ÇITAK
Üye : Doç. Dr. Süleyman GÜNDÜZ
Üye : Doç. Dr. Ferhat GÜL
Üye : Doç. Dr. Kadir KOCATEPE
Tarih : ../ .. /….
Bu tez, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü tez yazım kurallarına uygundur.
iii
TEZ BİLDİRİMİ
Tez içindeki bütün bilgilerin etik davranış ve akademik kurallar çerçevesinde elde
edilerek sunulduğunu, ayrıca tez yazım kurallarına uygun olarak hazırlanan bu
çalışmada orijinal olmayan her türlü kaynağa eksiksiz atıf yapıldığını bildiririm.
Recep ÇALIN
iv
MAGNEZYA PARÇACIK TAKVİYELİ AL MATRİSLİ KOMPOZİTİN

VAKUM İNFİLTRASYON YÖNTEMİ İLE ÜRETİLMESİ VE
ÖZELLİKLERİNİN İNCELENMESİ
(Doktora Tezi)
Recep ÇALIN
GAZİ ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
Haziran 2006
ÖZET
Kompozit malzemeler, geçtiğimiz asırda geliştirilmiş ve kullanım alanı hızla

artan bir mühendislik malzemesi grubudur. Pek çok farklı kompozit malzeme
ve üretim türü mevcut olup her geçen gün bunlara yenileri eklenmektedir. Bu
kompozit malzemelerden birisi metal matrisli kompozitlerdir (MMK). Metal
matrisli kompozitlerde, başta Al olmak üzere Ti, Mg ve bunların alaşımları gibi
hafif metal ve alaşımları matris olarak yaygın şekilde kullanılmaktadır. Takviye
elemanı olarak ise Al2O3, SiC, SiO2, TiC ve MgO gibi seramik ve refrakterler
yaygın olarak kullanılmaktadır. Metal matrisli kompozitlerin üretilmesinde
döküm, toz metalurjisi, in-situ, ve infiltrasyon (içsızma) gibi farklı yöntemler
kullanılmaktadır. İçsızma yönteminde basınçsız (serbest), basınçlı ve vakumlu
iç sızma gibi uygulamalar yapılmaktadır. Bu çalışmada Al matrisli MgO
parçacık takviyeli kompozit malzemenin vakumlu içsızma yöntemi ile
üretilmesinde, parametrelerin etkileri araştırılmıştır. Parçacık tane boyutu,
içsızma sıcaklığı ve süresi, takviye hacim oranı, vakum değeri ve matrisin ve
takviyenin fiziksel ve kimyasal özellikleri, içsızmada önemli parametrelerdir.
Bu parametrelerin, içsızma mesafesi, kompozitin mikroyapısı, kırılma dayanımı
ve sertliği üzerindeki etkileri belirlenmiştir. Artan içsızma sıcaklığı ve süresi,
takviye tane boyutu, vakum değeri ve sıvı matrisin Mg içeriğinin içsızma
mesafesini arttırdığı, artan takviye hacim oranının ise aksine bir etki gösterdiği
v
tespit edilmiştir. Uygun şartlarda 3 dakikalık içsızma süresi belirlenen

yükseklik için yeterli olmaktadır. Kompozitin gözenekliliği, içsızmayı
zorlaştıran şartlarda artmaktadır. Kırılma dayanımı ise matrisin Mg içeriği
dışındaki diğer parametreler ile artmaktadır.
Bilim Kodu : 626.19.01

Anahtar Kelimeler : Kompozitler, İçsızma, İnfiltrasyon MgO, Alüminyum
Sayfa Adedi : 119
Tez Yöneticisi : Doç.Dr. Ramazan ÇITAK
vi
PRODUCTION OF PARTICULATE MAGNESIA REINFORCED AL

MATRIX COMPOSITE BY VACUUM INFILTRATION METHOD AND
INVESTIGATION OF THEIR PROPERTIES
(Ph.D. Thesis)
Recep ÇALIN
GAZI UNIVERSITY
INSTITUTE OF SCIENCE AND TECHNOLOGY
June 2006
ABSTRACT
Composite materials are one group of engineering materials that were

developed in last century and have being used in an increasing ratio. There are
different types of composite materials and production methods and new type of
these materials and production methods have being developed. One type of
these materials is metal matrix composites (MMC). In metal matrix composites,
light metals such as Mg, Ti and especially Al are used as matrix. As for
reinforcement, some ceramics and refractories such as Al2O3, SiC, SiO and
MgO have being commonly used. Different methods such as casting, powder
metallurgy, in-situ and infiltration are used for composite production.
Pressureless, pressure and vacuum infiltration techniques are carried out for
infiltration techniques. In this study, effect of parameters in production of Al
matrix MgO reinforced composite by vacuum infiltration, has been investigated.
Particle size, infiltration temperature and duration, reinforcement volume ratio,
vacuum value and chemical and physical properties of matrix and
reinforcement are important parameters in infiltration. Effects of these
parameters on microstructure, fracture strength and hardness of composite
have been determined. It has been determined that increasing infiltration
temperature and duration, reinforcement particle size, vacuum value and Mg
content of matrix increased infiltration distance and increasing reinforcement
vii
volume ratio showed an adverse effect. Infiltration duration of 3 min is enough

for given infiltration height in adequate conditions. It has been also found that
porosity of composite increases with the conditions that have adverse effects on
infiltration. Fracture strength of composite has been increased with increasing
parameters except for Mg content of matrix.
Science Code : 626.19.01

Key Words : Composites, Infiltration, MgO, Aluminum
Page Number : 119
Adviser : Assist. Prof. Dr. Ramazan ÇITAK
viii
TEŞEKKÜR
Çalışmaların süresince beni yönlendiren ve yardımlarını esirgemeyen değerli Hocam

Doç. Dr. Ramazan ÇITAK’a, Tez İzleme Komitesi Üyesi Doç. Dr. Ferhat GÜL’e,
vakum ünitesinin tasarlanması ve kurulmasında yardımlarından dolayı MKE Bölge
Müdürlüğü makine mühendisleri Recep ERGEÇOĞLU, Mehmet BULUT, Fikret
OLGUN’a ergitme ocağı ve sıkıştırma ünitesinin tasarımında yardımlarından dolayı
Kırıkkale End. Mes. Lisesi makine teknikeri Durmuş Ulvi YAHŞİ ve Hid. Pnömatik
bölüm şefi A. Hamdi MAHMUTOĞLU’na, elektron mikroskobu incelemelerindeki
yardımlarından dolayı K.Ü. Fen Edb: Fak. Ögretim üyesi Yrd. Doç. Dr. Selçuk
AKTÜRK’e, G.Ü. Tek. Eğt. Fak. ögretim görevlisi Dr. Bülent BOSTAN, Dr. Ahmet
GÜRAL, Hanifi ÇİVNİCİ’ye, sertlik ölçümlerindeki yardımlarından dolayı MKE
Pirinç Fabrikası fizik laboratuarı şefi Uğur UÇARSU’ya, tez yazımında
yardımlarından dolayı Kırıkkale End. Mes. Lisesi Elektronik Bölüm şefi ve
öğretmenleri S. KILIÇ ve A. OĞUZ’a, Ahmet ÖZCAN’a, tez yazım denetimininden
dolayı Yahya UCA’ya, doktora çalışmalarım boyunca aracıyla Ankara’ya götürüp
getiren değerli büyüğümüz K.Ü. Güzel Sanatlar Fakültesi öğretim görevlisi Hüseyin
GENCER’e, tez çalışmam boyunca moral desteklerinden dolayı Kırıkkale End. Mes.
Lisesi döküm bölümü öğretmenlerine, okulumuz öğretmen ve idarecilerine, özellikle
tez çalışmam süresince gösterdikleri sabır ve anlayıştan dolayı sevgili eşim Nur
kızım Sena ve oğlum Hasan ÇALIN’a teşekkür ederim.
ix
İÇİNDEKİLER
Sayfa
ÖZET ......................................................................................................................iv
ABSTRACT............................................................................................................ vi
TEŞEKKÜR..........................................................................................................viii
İÇİNDEKİLER………………………………………………………………………ix
ÇİZELGELERİN LİSTESİ…………………………………………………………xii
ŞEKİLLERİN LİSTESİ……………………………………………………………..xv
RESİMLERİN LİSTESİ…………………………………………………………..xviii
SİMGELER VE KISALTMALAR ......................................................................... xx
1. GİRİŞ................................................................................................................... 1
2. KOMPOZİT MALZEMELER.............................................................................. 4
2.1. Kompozitler ...................................................................................................4
2.2. Kompozitlerin Sınıflandırılması .....................................................................4
2.3. Metal Matrisli Kompozitler ............................................................................6
2.3.1. MMK’ler için matris malzemeler.........................................................7
2.3.2. MMK’ler için takviye elemanları.........................................................8
2.4. Magnezya (MgO)...........................................................................................9
2.5. Kompozitlerin Üretim Yöntemleri................................................................10
2.5.1. Sıvı hal işlemleri................................................................................11
2.5.2. Katı hal işlemleri ...............................................................................13
2.5.3. İn-situ işlemler ..................................................................................14
2.6. İnfiltrasyon Yöntemi ....................................................................................15
2.6.1. Vakum infiltrasyon............................................................................17

x
Sayfa
2.6.2. Basınçlı infiltrasyon...........................................................................18
2.6.3. Basınçsız infiltrasyon ........................................................................21
2.7. İnfiltrasyonu Etkileyen Faktörler..................................................................22
2.7.1. Takviye tane boyutu ..........................................................................22
2.7.2. İnfiltrasyon süresi ..............................................................................23
2.7.3. İnfiltrasyon sıcaklığı ..........................................................................24
2.7.4. Takviye hacim oranı ..........................................................................26
2.7.5. İnfiltrasyon basıncı ............................................................................28
2.7.6. Alaşım...............................................................................................30
2.7.7. Islatma...............................................................................................32
2.8. Kompozitlerde Kırılma ................................................................................35
3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR ............................................................................. 38
3.1. Malzeme ve Metot .......................................................................................38
3.2. Tozların Cam Tüp İçerisine Doldurulması....................................................39
3.3. Matris Al Alaşımının Ergitilmesi .................................................................40
3.4. Vakumun uygulanması.................................................................................42
3.5. İnfiltrasyon İşlemi ........................................................................................43
3.5.1. Takviye tane boyutu ..........................................................................43
3.5.2. Takviye hacim oranı ..........................................................................44
3.5.3. Sıcaklık .............................................................................................45
3.5.4. İnfiltrasyon süresi ..............................................................................46
3.5.5. Vakum değeri ....................................................................................46
3.5.6. Sıvı matrisin magnezyum içeriği........................................................47

xi
Sayfa
3.6. Yoğunluk ve Gözeneklilik Belirlemesi .........................................................48
3.7. Sertlik Deneyleri ..........................................................................................49
3.8. Çapraz Kırılma Deneyleri ............................................................................49
3.9. Metalografik İncelemeler .............................................................................50
4. SONUÇLAR VE TARTIŞMA ........................................................................... 51
4.1. Takviye Tane Boyutuna Göre T-H Oranı......................................................51
4.2. Vakum İnfiltrasyon Mesafeleri.....................................................................51
4.2.1. Takviye tane boyutunun infiltrasyon mesafesine etkisi ......................51
4.2.2. Takviye hacim oranının infiltrasyon mesafesine etkisi .......................57
4.2.3. Sıcaklığın infiltrasyon mesafesine etkisi ............................................64
4.2.4. Sürenin infiltrasyon mesafesine etkisi................................................70
4.2.5. Vakum değerinin infiltrasyon mesafesine etkisi .................................74
4.2.6. Sıvı matrisin magnezyum miktarının infiltrasyon mesafesine etkisi ...78
4.2.7. İnfiltrasyon başlangıç sıcaklığı ..........................................................90
4.3. Sertlik Deney Sonuçları ...............................................................................92
4.4. Çapraz Kırılma Deney Sonuçları..................................................................98
5. SONUÇ VE ÖNERİLER.................................................................................. 105
KAYNAKLAR .................................................................................................... 108
ÖZGEÇMİŞ ......................................................................................................... 119

xii
ÇİZELGELERİN LİSTESİ
Çizelge Sayfa
Çizelge 3.1. İnfiltrasyon deneylerinde kullanılan takviye elemanı

magnezyanın bileşimi …...…………………………………………….38
Çizelge 3.2. İnfiltrasyon deneylerinde kullanılan sıvı matrisin bileşimi…………....38
Çizelge 3.3. Deneylerde kullanılan MgO’in tane boyutu ve

infiltrasyon sıcaklıkları………………………………………………...44
Çizelge 3.4. % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle, 500 mmHg vakumda
3 dakika sürede yapılan deneylerde kullanılan T-H oranı,
takviye tane boyutu ve infiltrasyon sıcaklıkları………………………..44
Çizelge 3.5. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg vakumda
% 0.5 Mg’lu sıvı matrisle 3 dakika sürede yapılan deneylerde
kullanılan T-H oranı ve infiltrasyon sıcaklıkları……………………….45
Çizelge 3.6. 105 µm tane boyutundaki MgO, % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle,
500 mmHg vakumda yapılan deneylerde kullanılan sıcaklık ve
infiltrasyon süreleri…………………….………………………………46
Çizelge 4.1. İnfiltrasyon deneylerinde kullanılan MgO tozların oluşturdukları

T-H oranları………………...……….…………………………………51
Çizelge 4.2. Takviye tane boyutu ve sıcaklığa bağlı, 500 mmHg vakumda saf
Al’ ile 3 dakika süreyle yapılan deneylerde, vakum infiltrasyon
mesafeleri……………………………………………………………....52
Çizelge 4.3. 700oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede saf Al
matrisle yapılan deneylerde üretilen kompozitlerin takviye tane
boyutuna bağlı yoğunluk ve gözeneklilik deney sonuçları...…………53
Çizelge 4.4. Farklı takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg vakumda
% 0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede sıcaklık ve T-H oranına
bağlı vakum infiltrasyon deney sonuçları……………………...………58
Çizelge 4.5. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mm Hg vakumda
% 0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin
sıcaklık ve T-H oranına bağlı gözenek miktarları……………………...60
Çizelge 4.6. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg
vakumda % 0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede T-H
oranın ve infiltrasyon sıcaklığına bağlı infiltrasyon mesafeleri………..64
xiii
Çizelge Sayfa
3 dakika sürede % 0.5 Mg’lu sıvı matrisle üretilen kompozitlerin
T-H oranı ve infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözeneklilik
deney sonuçları…………………………………...……………………65
Çizelge 4.8. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, % 0,5 Mg ihtiva eden
sıvı matrisle, 500 mmHg vakumda T-H oranı ve infiltrasyon
süresine bağlı deney sonuçları ………………………………………...70
Çizelge 4.9. % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle 105 µm takviye tane
boyutundaki hacimce % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO takviyeli
tozlarla 3 dakika sürede sıcaklık ve vakum değerine bağlı
vakum infiltrasyon deney sonuçları…………..………………….……75
Çizelge 4.10. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO
takviye oranındaki tozlarla, 730, 750, 800oC sıcaklıklarda, 500
mmHg vakumda, 3 dakika sürede magnezyum miktarına bağlı
vakum İnfiltrasyon deney sonuçları…………………………….…….79
Çizelge 4.11. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO
takviye oranındaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg
vakumda, 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin magnezyum
miktarına bağlı gözeneklilik deney sonuçları………………………...81
% 0.5 Mg’lu sıvı matrisle 3 dakika sürede T-H oranı ve
infiltrasyon sıcaklığına bağlı deney sonuçları………………….……..90
Çizelge 4.13. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla

500 mmHg vakumda 3 dakika sürede % 0.5 Mg’lu sıvı matrisle
üretilen kompozitlerin infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözeneklilik
deney sonuçları………………………………………………………..91
matrisle yapılan deneylerde üretilen kompozitlerin takviye
tane boyutuna bağlı sertlik deney sonuçları……………………….….93
Çizelge 4.15. 750oC 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede % 0.5 Mg’lu sıvı
matrisle üretilen kompozitlerin T-H oranı ve takviye boyutuna
bağlı sertlik deney sonuçları…….......………………………………..94
Çizelge 4.16. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla

500 mmHg vakumda 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin
infiltrasyon sıcaklığına bağlı sertlik deney sonuçları………………….95
xiv
Çizelge Sayfa
Çizelge 4.17. 105 µm takviye tane boyutundaki % 30 MgO takviye

oranındaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda,
3 dakika sürede üretilen kompozitlerin magnezyum miktarına
bağlı sertlik deney sonuçları……...………………………………......97
tane boyutuna bağlı çapraz kırılma deney sonuçları………….……....98
Çizelge 4.19. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda,

500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede, % 3 Mg’lu sıvı matrisle
üretilen kompozitlerin T-H oranına bağlı çapraz kırılma
deney sonuçları ……………………………...…………………….…99
Çizelge 4.20. 105 µm takviye tane boyutundaki % 20 MgO takviye

oranındaki tozlarla, 730oC sıcaklıkta, 500 mmHg vakumda,
3 dakikada üretilen kompozitlerde sıvı matrisin magnezyum
miktarına bağlı çapraz kırılma deney sonuçları……………………..100
xv
ŞEKİLLERİN LİSTESİ
Şekil Sayfa
Şekil 2.1. Takviye elemanının şekline göre kompozit çeşitleri………………………6
Şekil 2.2. Sıvı matrisin gözenekli bir yapıda şematik olarak yükselmesi…………...17
Şekil 2.3. Vakum infiltrasyon yöntemi……………………………………………...17
Şekil 2.4. Basınçlı infiltrasyon yöntemi……………………………………………..19
Şekil 2.5. Orta basınçlı infiltrasyon yöntemi……………………………………….20
Şekil 2.6. Savurma basınçlı infiltrasyon tekniği…………………………………….20
Şekil 2.7. Basınçsız infiltrasyon yöntemi…………………………………………...21
Şekil 2.8. Takviye tozlarının cam kap içerisinde oluşturdukları dolu

hacim ve gözenekler….…………………………..………………………26
Şekil 2.9. Bir sıvı damlasının katı bir yüzeyle temasıyla oluşan yüzey
gerilimleri ve temas açısı……...…………………………….……………33
Şekil 2.10. Kırılma tipleri…………………………………………………………...35
Şekil 2.11. Çapraz kırılma test düzeneği……………………………………………37
Şekil 3.1. İnfiltrasyona hazır haldeki cam boru içerisindeki toz………….………....40
Şekil 3.2. Vakum infiltrasyon deney düzeneği...……………………………………41
Şekil 3.3. İçerisinde Al tozları bulunmayan blok parçalarda eksik

infiltrasyon durumunda kompozit ve takviyenin
şematik olarak görünüşü……………………………………...…………..47
Şekil 4.1. Saf Al matrisle, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede

sıcaklık ve takviye tane boyutuna bağlı infiltrasyon
mesafesinin değişimi……………………………………………………...52
Şekil 4.2. Farklı takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg vakumda
% 0,5 Mg miktarında 3 dakika süre ile yapılan deneylerde sıcaklık
ve T-H oranına bağlı infiltrasyon mesafesinin değişimi………………….60
Şekil 4.3. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mm Hg vakumda
% 0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin
sıcaklık ve T-H oranına bağlı gözenek miktarlarının değişimi…………...60
xvi
Şekil Sayfa
Şekil 4.4. 105 µm takviye tane boyutunda 500 mmHg vakumda % 0,5 Mg’ lu
sıvı matrisle 3 dakika süreyle T-H oranına bağlı sıcaklığın
infiltrasyon mesafesine etkisi……………………………………...……...64
Şekil 4.5. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg vakumda
3 dakika sürede üretilen kompozitlerin T-H oranı ve infiltrasyon
sıcaklığına bağlı gözenek miktarlarının değişimi…………………….….65
Şekil 4.6. %0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle, 500 mmHg vakum altında T-H
oranına bağlı sürenin infiltrasyon mesafesine etkisi. ..……………...……71
Şekil 4.7. % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle 105 µm takviye boyutundaki
tozlara farklı sıcaklıklarda 3 dakika sürede yapılan deneylerde
T-H oranı ve vakum değerine bağlı infiltrasyon mesafesinin değişimi…..76
Şekil 4.8. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, 500 mmHg vakumda,
3 dakika sürede yapılan deneylerde T-H oranına bağlı sıvı
matrisin magnezyum içeriğinin infiltrasyon mesafesine etkisi…………...80
Şekil 4.9. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO
takviye oranındaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg
vakumda, 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin sıvı matrisin
magnezyum içeriğine bağlı gözenek miktarlarının değişimi………..…...81
Şekil 4.10. 105 µm takviye tane boyutuna sahip hacimce % 30 MgO

takviyeli tozların 730oC sıcaklık, 600 mmHg vakumda,
% 3 Mg’ lu matrisle 3 dakikada infiltre edilen kompozitlerin
mikroyapısı ve Al-MgO arayüzeyinden alınan EDX analiz sonucu…….86
Şekil 4.11. 105 µm takviye boyutuna sahip hacimce % 30 MgO takviyeli

tozların 750oC sıcaklık, 600 mmHg vakumda, % 4 Mg’lu
matrisle 3 dakikada infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı ve
Al-MgO arayüzeyinden alınan EDX analiz sonucu……………………..87
Şekil 4.12. 105 µm takviye tane boyutuna sahip hacimce % 40 MgO takviyeli
tozların 730oC sıcaklık, 600 mmHg vakumda, % 3 Mg’ lu matrisle
3 dakikada infiltre edilen kompozitlere ait XRD analiz sonuçları..……..88
Şekil 4.13. 105 µm takviye tane boyutuna sahip hacimce % 40 MgO

takviyeli tozların 730oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, saf Al
matrisle 3 dakikada infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı ve
farklı bölgeden alınan EDX analiz sonucu……………….………….….89
xvii
Şekil Sayfa
Şekil 4.14. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10 ve 20 MgO takviye

oranındaki tozlarda 500 mmHg vakumda % 0.5 Mg’lu sıvı
matrisle 3 dakika sürede sıcaklığın infiltrasyon mesafesine etkisi….......90
Şekil 4.15. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500
mmHg vakumda 3 dakika sürede % 0.5 Mg’lu sıvı matrisle üretilen
kompozitlerin infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözenek miktarlarının
değişimi.……………………………………………..………….……….91
Şekil 4.16. 700oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede saf Al
boyutuna bağlı sertlik değişimi………………………………………….93
Şekil 4.17. 750oC 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede % 0.5 Mg’lu sıvı
matrisle üretilen kompozitlerin T-H oranı ve MgO tane
boyutuna bağlı sertlik değerlerinin değişimi…....…...……………...…...94
Şekil 4.18. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla

500 mmHg vakumda 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin
infiltrasyon sıcaklığına bağlı sertlik değerlerinin değişimi……...………95
Şekil 4.19. 105 µm takviye tane boyutundaki % 30 MgO takviye oranındaki

tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3 dakika
sürede üretilen kompozitlerde, sıvı matrisin magnezyum
miktarının sertlikle ilişkisi…………………...…………………….…....97
Şekil 4.20. 700oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede saf Al
matrisle yapılan deneylerde üretilen kompozitlerin takviye tane
boyutu ve kırılma dayanımı ilişkisi…………………………………..….98
Şekil 4.21. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda,

500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede, % 3 Mg’lu sıvı matrisle
üretilen kompozitlerin T-H oranına bağlı kırılma dayanımının
değişimi……………………………………………………………….....99
Şekil 4.22. 105 µm takviye tane boyutundaki % 20 MgO takviye oranındaki

tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3 dakika
sürede üretilen kompozitlerin sıvı matrisin magnezyum miktarına
bağlı kırılma dayanımının değişimi…………………………………....101
xviii
RESİMLERİN LİSTESİ
Resim Sayfa
Resim 3.1. Vakum infiltrasyon deney düzeneği…………………………………….42
Resim 4.1. 700oC sıcaklık, 500 mmHg ve 3 dakika sürede infiltre edilen
tozların mikroyapısı. …………………………………………………...56
hacimce % 56 MgO takviyeli 210 µm takviye tane boyutuna
sahip tozların mikroyapısı……………………………………………….57
Resim 4.3. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarla 730oC sıcaklık,
500 mmHg vakumda % 0,5 Mg ilaveli sıvı matrisle 3 dakika
sürede infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı ………………..……...63
Resim 4.4. 105 µm tane boyutuna sahip % 20 T-H oranında 500 mmHg
vakumda 3 dakika sürede infiltre edilen kompozitlerin
mikroyapısı ……………………………………………..………………68
Resim 4.5. 105 µm tane boyutuna sahip % 10 T-H oranında 500 mmHg
vakumda 3 dakika sürede infiltre edilen kompozitlerin
mikroyapısı ……………………………..………………………………69
Resim 4.6. 105 µm takviye tane boyutuna sahip hacimce % 10 MgO

takviyeli tozların 730oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda
infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı a) 1 dakika b) 3 dakika ……...73
Resim 4.7. 105 µm takviye tane boyutuna sahip hacimce % 20 MgO

takviyeli tozların 800oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda,
saf alüminyum matrisle 3 dakikada infiltre edilen
kompozitlerin mikroyapısı………………………………………………84
Resim 4.8. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki

tozlarla 500 mmHg vakumda 750oC sıcaklıkta 3 dakika
sürede üretilen kompozitlerin Vickers mikrosertlik
numunelerinin görüntüsü X100 ……………………………………..…96
Resim 4.9. 590 µm takviye tane boyutu, % 58 T-H oranı, 500 mmHg
vakumda, 700oC sıcaklıkta ve 3 dakika sürede saf Al matrisle
üretilen kompozitlerin kırık yüzeyinin tarama elektron
mikroskobunda çekilen görüntüsü.……………………….…..……...102
xix
Resim Sayfa
vakumda, 750oC sıcaklıkta ve 3 dakika sürede saf Al matrisle
mikroskobunda çekilen görüntüsü……………………..………….....102
Resim 4.11. 105 µm takviye tane boyutuna sahip hacimce % 30 MgO takviyeli
tozların 730oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, % 3 Mg’ lu matrisle
3 dakikada infiltre edilen kompozitlerin kırılma yüzeylerinin
tarama elektron mikroskobunda çekilen mikroyapıları……………...102
vakumda, 750oC sıcaklıkta ve 3 dakika sürede % 4 Mg/Al matrisle
mikroskobunda çekilen görüntüsü………….……………..…………103
vakumda, 730oC sıcaklıkta ve 6 dakika sürede % % 0.5 Mg/Al
matrisle üretilen kompozitlerin kırık yüzeyinin tarama elektron
mikroskobunda çekilen görüntüsü...……..………………..…...……103
xx
SİMGELER VE KISALTMALAR
Bu çalışmada kullanılmış bazı simgeler ve kısaltmalar, açıklamaları ile birlikte

aşağıda sunulmuştur.
Simgeler Açıklama
MgO Magnezya (Magnezyum oksit)

SiC Silisyum karbür
SiO2 Silisyumdioksit
Al2O3 Alüminyum oksit
MgAl2O4 Magnezyum spinel
Kısaltmalar Açıklama
MMK Metal Matrisli Kompozit

PVD Fiziksel Buhar Birikim
CVD Kimyasal Buhar Birikim
T-H Takviye Hacim Oranı
1
1. GİRİŞ
1900’lü yılların ikinci yarısından sonra, geleneksel malzemelerin tek başlarına

gelişen teknolojinin ihtiyaçlarını karşılayamaz hale gelmesiyle, kompozit
malzemelerin üretimi ve mekanik özellikleri üzerinde araştırma ve geliştirme
faaliyetleri artarak devam etmiştir. Özellikle havacılık, otomotiv ve denizcilik
endüstrisinde hafif ve dayanıklı malzeme ihtiyaçları, bu araştırmaları daha da
genişletmektedir. Yüksek sıcaklık dayanımı ve boyutsal kararlılığa olan gereksinim
kompozit malzemelerin gelişmesinde önemli rol oynamaktadır [1].
Kompozit malzemelerin üretiminde bütün mühendislik malzemeleri yaygın olarak

kullanılmakta ve her geçen gün farklı takviye elemanları denenmektedir.
Alüminyum, magnezyum, silisyum ve alaşımları MMK üretiminde, hafif ve sünek
olmalarından dolayı en çok kullanılan matris malzemeleridir. Alüminyum gibi
doğada çok bulunan, işleme kolaylığına sahip, hafif, korozyon direnci ve takviye
edilebilirlik gibi özelliklere sahip malzemeler genel tercih sebebini teşkil eder. Bu
özelliklerini, takviye elamanı sayesinde daha da geliştirerek, yüksek çekme
mukavemeti, ergime sıcaklığı, ısıl kararlılık, kolay üretilebilirlik özelliklerinin
artırılması söz konusudur. Alüminyum alaşımlarının düşük ergime sıcaklıkları
onların kullanılmasında problemdir. Yüksek sıcaklık uygulamalarında Ti ve
alaşımları kullanılmaktadır.
Alüminyum matrisli kompozitlerin üretilmesinde SiC, Al2O3, C ve SiO2 gibi farklı

takviye elemanları kullanılmaktadır. Bunların özellikleri geliştirilerek uzay, havacılık
ve birçok ticari alanda kullanılmaktadır [2]. Alüminyum matrisler kısa fiberler
(viskerler), uzun (sürekli) fiberler ve parçacıklarla güçlendirilerek kompozit
üretiminde kullanılmaktadırlar.
MMK’ler katı ve sıvı hal işlemleri uygulanarak birçok üretim yöntemleriyle

üretilirler. Bunlar toz metalurjisi gibi katı hal işlemleri ve infiltrasyon, döküm,
sıkıştırmalı döküm, karıştırmalı döküm ve püskürtme çökelmesi gibi sıvı hal
işlemleridir [3, 4].
2
Ayrıca sıcak haddeleme ve difüzyon birleştirme yöntemi de metalin ergime

sıcaklığının altında bir sıcaklıkta tek flament fiber kullanılarak MMK üretiminde
başarı ile kullanılan yöntemlerdir [5-7].
Katı hal işlemleri MMK üretilmesinde oldukça başarılıdırlar. Ancak çok pahalıdırlar.
Parçacık takviyeli MMK üretiminde toz metalurjisi yöntemi yaygın olarak
kullanılmaktadır. Yöntemde presleme, ön şekil verme ve sinterleme gibi işlemler
kullanılmaktadır [1]. Bazen ikincil işlemlere ihtiyaç duyulması yöntemin pahalı
olmasına neden olmaktadır. Ayrıca seramiklerin sinterleme işlemlerinin yüksek
sıcaklıklarda olması özellikle alüminyum ve magnezyum gibi metallerde yanma
kayıplarına sebep olmaktadır.
Sıvı hal işlemleri katı hal işlemlerine göre daha ekonomiktir. Döküm yöntemlerinde
parçacıkların sıvı içerisinde topaklanması veya çökelmesi ve gözenekler döküm
yönteminde karşılaşılan başlıca problemlerdir [8].
Karıştırmalı döküm yönteminde takviye hacim oranında sınırlamalar vardır. % 30’un

üzerinde takviye hacim oranlarında kompozitlerde gözenek miktarları artmaktadır
[9]. Son yıllarda yüksek takviye hacim oranlarındaki MMK üretiminde farklı
yöntemler geliştirilmiştir. MMK, savurma döküm tekniğinde yüksek basınç
kullanılarak başarıyla üretilebilmektedir [10].
MMK’lerde özellikle alüminyum matrisli kompozitlerin üretilmesinde sıvı hal

işlemlerinden infiltrasyon yöntemi birçok uygulamada kullanılmaktadır [11-13].
İnfiltrasyon yönteminde % 50’ye varan takviye-hacim oranlarında MMK’ler basınçlı,
basınçsız ve vakum İnfiltrasyon yöntemiyle üretilebilmektedir. İnfiltrasyon
yönteminde kılcal basınç, infiltrasyon süresi, sıvı metal sıcaklığı, alaşım, takviye
hacim oranı ve parçacık boyutu işlem parametreleri olarak ele alınmaktadır [14].
Sıvı hal işlemleri katı hal işlemlerine göre daha ekonomik olmasına rağmen, birçok
seramik malzemenin alüminyum matris tarafından ıslatılması oldukça zordur. Bu
3
durum seramik ile metal arayüzeyinde ıslatmama, boşluk ve eksik infiltrasyona sebep
olmaktadır [15].
Alüminyum matrisin seramikleri ıslatmaması ve oksit tabakasının oluşması, matrisle

takviye arasında metallerarası bileşik oluşması kompozitlerin özellikleri üzerinde
olumsuz etki etmektedir [16]. Ancak bu durum alüminyum içerisine mağnezyum
ilave edilerek aşılmaktadır. Alüminyum içerisine magnezyum ilavesi ıslatma ve
infiltrasyon davranışlarını arttıran etki göstermektedir [17, 18].
İnfiltrasyon yöntemiyle MMK malzeme üretimi oldukça ekonomik bir yöntemdir.

Yüksek teknolojilere ve pahalı gereçlere ihtiyaç duyulmaz [19].
MgO metal matrisli kompozit üretilmesinde farklı uygulamalarda takviye elemanı

olarak kullanılmaktadır [20-26].
Bu çalışmada ülkemiz kaynağı olan ve Kütahya ili civarında yaygın olarak bulunan
% 98 saflıktaki MgO, takviye elemanı olarak kullanılarak Al/MgO kompozitlerinin
vakum infiltrasyon yöntemiyle üretilmesine çalışılmıştır. Sıvı metal sıcaklığı,
infiltrasyon süresi, MgO tane büyüklüğü, takviye hacim oranı, vakum değeri ve sıvı
matrisin magnezyum içeriği üretim parametreleri olarak ele alınmış ve üretim
parametrelerinin infiltrasyon davranışı ile kompozitlerin özellikleri üzerindeki
etkileri incelenmeye çalışılmıştır.
4
2. KOMPOZİT MALZEMELER
2.1. Kompozitler
Kompozit malzeme iki ya da daha fazla değişik malzemenin en iyi özelliklerini yeni
ve tek bir malzemede toplamak amacıyla, makro düzeyde birleştirilmesi ile
oluşturulan malzemeler olarak adlandırılır [1]. Kompozitler hakkında uygun bir ortak
tanım yoktur. Fakat herhangi bir tanım genellikle şu noktaları içermelidir.
1. Kompozit, iki ya da daha fazla fiziksel olarak ayrı ve mekaniksel olarak ayrılabilir
malzemelerden meydana gelir.
2. Kompozit, iki farklı malzemenin birisinin (takviye malzemesi) diğeri (matris

malzemesi) içerisinde dağılımıyla meydana gelir.
3. Kompozitlerin özellikleri kompoziti meydana getiren malzemelerin özelliklerinden

çok farklıdır. Bazı durumlarda özellikleri çok üstündür.
Mühendislikte, metaller, plastikler ve seramikler olmak üzere üç gurup malzeme

yaygın olarak kullanılmaktadır. Kompozitlerin üretiminde hemen hemen bütün
mühendislik malzemeleri matris malzemesi olarak kullanılırken gün geçtikçe farklı
takviye elemanları denenmektedir. Kompozit malzeme genellikle parçacık veya elyaf
şeklindeki takviye elemanlarıyla güçlendirilmiş bir bağlayıcı (matris) malzemeden
müteşekkildir [27].
2.2. Kompozitlerin Sınıflandırılması
Kompozitler genellikle kullanılan matris malzemesi ve takviye elemanının şekline ve

cinsine göre sınıflandırılırlar.
Matris malzemesine göre kompozitler;

5
a. Polimer matrisli kompozitler

b. Seramik matrisli kompozitler
c. Metal matrisli kompozitler
Polimer matrisli kompozitler, düşük yoğunluk, ekonomiklik, kolay üretilebilirlik,

mekanik özelliklerinin iyi olmaları ve yalıtkanlık gibi özelliklerinden dolayı
endüstride yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Kompozit malzemelerin sıcaklık
dayanımını büyük oranda matris malzemesi belirler. Plastik esaslı kompozitlerin ısıl
dayanımlarının düşük olması onların bir dezavantajıdır. Plastik esaslı kompozitler;
yayma yöntemi, basma kalıplama ve transfer kalıplama, soğuk pres kalıplama, helisel
sarma, torba kalıp ve profil çekme yöntemleri kullanılarak üretilirler [3].
Seramikler ergime sıcaklıkları yüksek, yoğunlukları ve ısıl genleşme katsayıları

düşük, yalıtkan ve sert malzemelerdir. Ancak aşırı derecede gevrek malzemelerdir.
Kimyasal ve ısıl etkilere karşı dirençleri yüksektir. Metaller saf halde yumuşak ve
dayanımları düşük ancak alaşım yapılmak suretiyle sınırsız özellikler elde edilebilir.
Metaller çoğunlukla seramik, nadiren refrakter takviye elemanları ile güçlendirilerek
metal matrisli kompozit malzemeler üretilmektedir. Şekil 2.1’de takviye elemanının
şekline göre kompozit çeşitleri görülmektedir.
Takviye elemanının şekline göre kompozitler;
a. Tekflament
b. Uzun ve kısa elyaf (fiber)
c. Parçacık
d. Laminant (Katmerli)
olarak sınıflandırılırlar.
6
Şekil 2.1. Takviye elemanının şekline göre kompozit çeşitleri
Kompozit malzemeleri detaylı olarak belirtmek için kullanılan matris ve takviye

elemanını belirterek ifade edilmesi yaygın bir uygulamadır. (Al matris, Ti matris,
SiC fiber, Al2O3 parçacıklı veya Al / SiC kompozitler gibi)
2.3. Metal Matrisli Kompozitler
MMK, ana yapıyı metalin oluşturduğu ve takviye elemanı olarak da seramik ya da

refrakter bir takviye elemanın kullanıldığı kompozitlerdir. Bu malzemelerin
seçiminde hemen hemen hiçbir sınırlama yoktur. Deneysel çalışmalara bakıldığında
çok farklı türlerin kullanıldığı göze çarpar. Son 45-50 yıldır MMK’ler ile ilgili pek
çok araştırma yapılmış ve literatürde olumlu şekilde yer almıştır [28-34]. Ancak
bunların optimum kullanım şartlarının belirlenmesinde ve pratikte kullanılmasında
temel bazı şartlar aranır. Bunları şöyle sıralamak mümkündür;
1. Yüksek elastikiyet modülü.

2. Yüksek mukavemet.
3. Yüksek tokluk ve darbe özellikleri.
4. Yüksek elektrik ve termal iletkenlik.
5. Isıl şoklar ve sıcaklık değişikliklerine karşı düşük hassasiyet ve iyi sürünme
direnci.
6. Sürekli mükemmel özellik.
7
7. İyi yüzey dayanımı ve yüzey çatlaklarına karşı düşük hassasiyet.

8. Tasarım, üretim, biçimlendirme, birleştirme ve son işleme bakımından mükemmel
teknolojik birikim [35-42].
2.3.1. MMK’ler için matris malzemeler
Matris malzemeleri takviye elemanlarını bir arada tutarak birkaç kritik fonksiyonu da
yerine getirirler. Matris malzemeleri takviye elemanlarına yük aktarımı yaparlarken
takviye elemanlarını aşınmaya ve korozyona karşı korurlar. Takviye elemanlarından
kırılgan çatlakların yayılmasını engeller. Matris malzemeleri kayma, basma, akma,
sürünme, dielektrik ve termo mekanik özelliklerini de belirler [43]. Kompozit
malzemelerde matristen beklenen özellikler başta hafiflik olmak üzere korozyon
direnci, kırılma tokluğu ve takviye elemanı ile uyumluluğudur.
Metal matrisli kompozitler için hemen hemen bütün mühendislik malzemeleri matris
olarak kullanılabilmektedir. Bunların başlıcaları Al, Ti, Mg, Cu, Fe, Co, Mo, ve Ni
gibi metaller ile bunların alaşımlarıdır. Alüminyumun hafifliği, işleme kolaylığı,
korozyon direnci ve takviye elemanı ile uyumluluğu, en yaygın kullanılan matris
malzemesi olmasında etkili olmuştur. Alüminyumun düşük ergime sıcaklığı yüksek
sıcaklıklarda kullanımını sınırlandırmaktadır. Bu durumlarda titanyum ve alaşımları
çok kullanılan matris malzemelerdir. Ayrıca özellikleri takviye elemanı sayesinde
daha da geliştirerek, yüksek çekme mukavemeti, ergime sıcaklığı, termal kararlılık,
kolay üretilebilirlik özelliklerinin artırılması söz konusudur.
Ayrıca magnezyumun da matris malzemesi olarak kullanılması her geçen gün

yaygınlaşmaktadır. Mg ve alaşımları düşük yoğunluklarından dolayı otomotiv ve
uzay sanayinde kullanılmaktadır. Mekanik ve fiziksel özellikleri kullanılmasına
sınırlama getirmekle birlikte, seramik parçacıklarla kullanılarak bu sınırlamalara
rağmen aşınma direnci ve genleşme özellikleri geliştirilerek mühendislik malzemesi
olarak kullanılmaktadır [44].
8
2.3.2. MMK’ler için takviye elemanları
Kompozit malzemelerde takviye elemanının görevi yükü taşıyarak matrisin

dayanımını arttırmaktır. Kompozitlerde takviye elemanları tekflament, kısa fiberler
(vişkerler), uzun fiberler veya parçacıklar şeklinde bulunabilirler. Yüksek elastikiyet
modülü, düşük yoğunluk, yüksek çekme mukavemeti, termal kararlılık, matris
malzemesi ile uyumluluk takviye elemanlarından beklenilen özelliklerdir [45-50].
Metal matrisli kompozitlerde kullanılan başlıca takviye elemanları Al2O3, SiC, B4C,
TiB2, TiC, WC, W, ve C dir.
Xian-ging vd., (2002) çalışmalarında takviye elemanı olarak, matrisin infiltre

olabileceği ağ yapıya sahip ağaç seramik kullanmışlardır [51]. Ağaç seramiklere
ZK60A Mg alaşımı infiltre ederek kompozit malzemenin mekanik özelliklerini
araştırmışlardır. Deneysel çalışmaların sonuçlarında ZK60A alaşımının, iyi infiltre
olarak gözeneklerin büyük çoğunluğunu doldurduğu gözlenmiş ve mekanik
özelliklerde artış olduğu tespit edilmiştir.
Rogers vd., gözeneklerin yer değiştirerek doldurulması metodu ile yoğun

seramik/metal kompozitler üretmişlerdir [52]. Mg taşıyan sıvıyı 900-1000 oC’da ön
şekillendirilmiş oksit (Al2O3 veya MgAl2O4) içerisine basınçsız olarak infiltre
etmişlerdir. İnfiltre sonrası sıvı içerisindeki Mg ön şekillendirilmiş parça içindeki
oksit ile yer değiştirme reaksiyonuna uğramıştır. Sonuç oksit ürünü (MgO veya
MgAl2O4) başlangıç oksidinden daha fazla hacim oluşturmuştur. Ön şekillendirilmiş
Ni Al2O4 durumunda yer değiştiren nikel sıvıdaki Al ve katıdaki Fe ile reaksiyona
girerek katı Fe-Ni-Al alaşımı oluşturmuştur (reaksiyon girişimli katılaşma). Bu
reaksiyonlarla üretilen artan katı hacmi (yeni oksit veya yeni oksit ve metal)
gözenekleri doldurarak, minimum boyutsal değişimli yoğun parçalar üretilmesini
sağlamıştır (sinterlemesiz yoğunlaştırma). Eş- sürekli MgAl2O4/Fe-Ni-Al
kompozitler oda sıcaklığında, ortalama 398 MPa çekme mukavemeti ve 13,2 MPa
kırılma tokluğu göstermişlerdir.
9
Rogers vd., çalışmalarında toz metalurjisi ve sıvı infiltrasyonu metodlarıyla

BaAl2O4- MgAl2O4- ZrO2 sisteminde kompozit üretimi gerçekleştirmişlerdir [53].
Toz metalurjisi işleminde, istenen stokiometride Ba, Mg, Al, Al2O3 ve ZrO2 karışımı
(% 50 sünek metal) yüksek enerji titreşimli bilye değirmenlerinde hazırlanmış.
Öğütülen toz % 80 yoğunlukta tek yönlü olarak preslenmiş, oksidasyon ve oksit
oluşumunu sağlamak için 100 oC’tan 1650 oC’a kadar O2 ortamında tavlanmıştır. Sıvı
infiltrasyon metodunda % 5 gözenekli Al2O3-ZrO2 kompaktlar % 5 H2-Ar
atmosferinde eşit dağılımlı basınçta sıvı Mg ile infiltre edilmiştir. Katılaşma sonrası
yoğun ham parçalar oksidasyon ve bileşik oluşmasını sağlamak için 425 oC’tan 1650
o
C’a kadar O2 içinde ısıl işleme tabi tutulmuştur.
2.4. Magnezya (MgO)
Magnezya bazik özellikteki bir metal oksittir. Magnezya büyük oranda magnezit ve
magnezyum karbonatın (MgCO3) söndürülmesinden (kalsine edilmesinden) üretilir.
Diğer önemli magnezya kaynakları da deniz suyu, yeraltı tuz yatakları ve tuzlu
sularda bulunan magnezyum hidroksittir (Mg(OH)2).
Magnezyum % 2‘lik oranla tabiatta en çok bulunan sekizinci elementtir. 700 –

1000oC’larda kalsine edilmiş magnezya asitlerin nötrleştirilmesinde, plastik ve
kauçuk uygulamalarında; 1000 – 1500oC’larda kalsine edilen magnezyum oksit,
kimyasal aktivitesinin düşük olmasından dolayı gübre ve hayvan yemi üretiminde;
2650oC’ın üzerinde kalsine edilmiş magnezyanın ergitilmesiyle de elektrik
uygulamaları ve refrakter endüstrisinde kullanılmaktadır.
Magnezya;
İyi refrakter özelliği,

Yüksek korozyon direnci,
Yüksek ısıl iletkenlik,
Düşük elektrik iletkenliği,
İnfiraruj ışınlarını geçirgenliği
10
gibi özelliklerinden dolayı refrakter üretimi ve elektrik uygulamalarında

kullanılmaktadır [54].
Çelik endüstrisinde korozyon direnci yüksek karbon emdirilmiş refrakter tuğla olarak
kullanılır. Magnezya sipinel veya krom kombinasyonları şeklinde demir alaşımları,
demir dışı alaşımlar, çimento ve cam sanayinde refrakter tuğla olarak kullanılır.
Dökülebilir ve püskürtülebilir magnezya, çelik transfer uygulamalarında astar
malzemesi olarak kullanılır.
Süper alaşım endüstrisi, nükleer enerji ve kimya sanayiinde magnezya krozeler

kullanılır. Potaların 2400oC’da havada, 1700oC‘da indirgeyici atmosferde, 1600oC’da
vakum altında ve 1400oC’da da hidrojen ortamında kararlı olduğu literatürde
görülmüştür.
Magnezya tozları elektrikli ısıtıcılar, bulaşık makineleri ve pişirme fırınlarında

kontaktör; dizel motorlarında ateşleme subap uygulamalarında takviye elemanı
olarak kullanılır.
Ektrüze edilmiş magnezya ısıl çift uygulamalarında çevre etkilerden koruyucu örtü
olarak kullanılır. Termo mekanik özelliklerinden dolayı fren sistemlerinde takviye
elemanı, elektro-optik özelliklerinden dolayı plazma gösteri ekranlarında koruyucu
film olarak kullanılır. Yüksek saflıktaki magnezya ince yarı iletken filmlerde
kullanılır.
2.5. Kompozitlerin Üretim Yöntemleri
Kompozit malzemelerin mekanik özellikleri matris ile takviye elemanı ikilisinin

uyumlu ve iyi bir bağ oluşturmalarına bağlıdır. Bu bağların kalitesi matrisin takviye
elemanını iyi ıslatabilmesinin yanı sıra seçilen üretim yöntemi ile de yakından
ilgilidir. Üretim yöntemleri;
a. Sıvı hal işlemleri

11
b. Katı hal işlemleri

c. İn-situ işlemler
olmak üzere üç ana gurupta toplanabilir [43].
2.5.1. Sıvı hal işlemleri
Sıvı hal üretim işlemleri, ergitilmiş matris malzemelerinin takviye elemanları ile
herhangi bir şekilde temasa geçirilerek aralarında bağ oluşturma işlemleridir [55].
Yaygın olarak kullanılan sıvı hal üretim işlemlerini şöyle sıralamak mümkündür.
1. İnfiltrasyon
2. Sıkıştırmalı döküm
3. Basınçlı döküm
4. Yarı katı döküm
5. Karıştırmalı döküm
6. Püskürtme çökelmesi
İnfiltrasyon yöntemi normal atmosferde veya vakumlanmış kalıplarda ön şekil

verilmiş (preform) parçalar içerisinde sıvı metalin basınçlı veya basınçsız olarak
doldurulması işlemidir [56]. Katılaşma sırasında gözeneklerin yüzeyleri
çekirdekleşme bölgeleri olarak davranıp ince tanelerin oluşmasında yardımcı olur.
Bu yöntemlerle özellikle magnezyum ve alüminyum alaşım matrisli kompozitler
başarı ile üretilmektedir.
Sıkıştırılmalı döküm yönteminde, takviye elemanından oluşan blok parça kalıba

yerleştirilerek sıvı metalin kalıp içerisine 70-100 MPa basınç altında dökülmesi ve
basınç altında katılaştırılması ile kompozit malzeme üretilmektedir [27, 57]. Basınç
altında döküm ve katılaşmadan dolayı parçalarda gözenek, gaz boşlukları ve çekme
gibi döküm hataları yok denecek kadar azdır. Sistemin yüksek hidrolik basınç
gereksinimi, büyük parçaların üretimine imkan vermemesi gibi dezavantajları söz
konusudur.
12
Basınçlı dökümde sıkıştırılmalı döküme benzer fakat kullanılan yükler daha

düşüktür. Genellikle 10-15 MPa basınç bu tür dökümler için yeterli görülmekte ve
büyük boyutlu parçaların üretilmesi mümkün olmaktadır [58].
Savurma döküm yönteminde de merkezkaç kuvvetinden yararlanılarak, sıvı metal

döner kalıp içerisine basınçla gönderilir. Döküm parçaların basınç altında yönlü
katılaşması sağlanır. Genellikle silindirik ve simetrik parçaların dökümü yatay
eksenli olarak yapılırken, simetrik olmayan parçalar bir dikey yolluk etrafında
sıralanarak dökülebilirler. Gaz boşlukları ve inkilüzyonlar merkezkaç kuvvetinin
etkisiyle içyüzeyde toplanırlar. Yoğunluk farklılığının fazla olduğu metallerin
dökümünde yaygın olarak segregasyon hatası görülmektedir [59-63].
Yarı katı döküm işleminde parçacıklar veya kısa fiberlerin sıvıya ilave edilip
karıştırılması ve yarı katı hale getirilerek veya önceden yarı katı hale getirilmiş sıvı
içerisine takviye elemanlarının katılarak dökülmesi işlemidir. Bu yöntemde
parçacıkların yüzme ve çökme gibi problemlerinin en aza indirilmesi mümkündür
[64].
Karıştırılmalı döküm yönteminde takviye elemanları sıvı metal içerisine ilave edilip
karıştırılır ve homojen bir karışım sağlandıktan sonra kalıplara dökülerek
katılaşmaya bırakılır. Homojen bir yapı elde edilirken gözenek ve boşluklar sistemin
başlıca problemidir.
Püskürtme çökelmesinde bir atomizerden akan sıvı içerisine takviye elemanı

tozlarının katılarak atomize edilen yarı katı damlacıkların bir kalıp üzerinde
toplanması ile matris ve takviye elemanları karıştırılır. Toz metalürjisi tekniği ile
kompozit üretimi sağlanır. Atomize olan tozların hızlı soğumasından dolayı ince tane
yapıları elde edilir. Bu metod da alüminyum gibi ergime derecesi nisbeten düşük
olan metallere uygulanmalıdır. Son parçanın şekli ise atomize etme şartlarına,
toplayıcı kalıp hareketine ve şekline bağlıdır [3].
13
2.5.2. Katı hal işlemleri
Katı hal üretim yöntemlerinde matris malzemesinin ergime sıcaklığı altındaki bir
sıcaklıkta farklı işlemler uygulanarak kompozit malzeme üretilir. Katı hal üretim
yöntemlerinin başlıcaları;
1- Toz metalürjisi
2- Difüzyonla birleştirme
3- Sıcak haddeleme
Toz metalürjisi yöntemi en yaygın kullanılan kompozit malzeme üretim tekniğidir.

Bu yöntemle toz halindeki matris ve takviye elemanları birlikte karıştırılarak
mekanik olarak alaşımlanır ve istenilen şekli oluşturmak için kalıba konularak
preslenir. Preslemeden sonra sinterleme işlemi uygulanır. Sinterleme sonrasında
püskürtme veya haddeleme gibi ikincil işlemler son şekil verme için gerekli olabilir.
Türker M. vd.,(1999) % 15 SiC katkılı Al tozlarını MA yöntemiyle üretmişler ve Al-

SiC tozlarının mekanik alaşımlama değirmeninde öğütme zamanının kompozit toz
yapısına etkisini araştırmışlardır. Artan alaşımlama süresi ile katmanlı bir yapı
oluşmuş ve bu katmanlar arasına takviye SiC partikülleri giderek homojen bir yapı
oluşturmuş ve kompozitlerin sertlik değerinde artış olduğu tespit edilmiştir.
Optimum toz boyutuna erişilmediğinden daha uzun süreli MA işlemine ihtiyaç
duyulduğunu belirtmişlerdir [65].
Arık vd.,(1999) MA yöntemiyle Al matrisli alüminyum karbür (Al4C3) takviyeli

kompozit malzeme üretmişlerdir. En fazla (Al4C3 ) dönüşümünün 600oC sıcaklık ve
7,5 saat MA süresinde elde edildiğini belirtmişlerdir [66-68].
Gingu vd.,(1999) Al/SiC tozlarını 200 MPa preslemiş ve 600oC sıcaklıkta 3 saat
süreyle 1,5 MPa vakumda sinterleyerek homojen bir yapıda kompozit üretmişlerdir.
MA işleminden dolayı 10-100 µm büyüklüğündeki SiC tozlar Al tozları içerisinde
homojen dağılmış ve SiC tozlar matris boşluklarını daha iyi doldurmuştur. Daha
14
küçük SiC tozlarının daha az gözenek oluşturduğunu ve bu tozların öğütme işlemi

sırasında daha az kırılma riski taşıdığını belirtmişlerdir [69].
Hiçyılmaz vd.,(1999) Gaz atomizasyonu ile üretilen 45, 63 ve 106 µm

büyüklüğündeki Al tozlarına ağırlıkça % 1, 5, 10 oranlarında SiC ve alümina katarak
600 MPa basınçta preslemişlerdir. Azot gazı içerisinde 600oC sıcaklıkta ve 30 dakika
sürede sinterleme işlemiyle 55 mm boy ve 10x10 mm kesitte kompozitler
üretmişlerdir. Mikroyapı incelemelerinde sert faz dışında % 10 gözenek tespit
etmişlerdir. Toz boyutunun azalmasıyla kompozitlerin mekanik özelliklerinin
iyileştiğini belirtmişlerdir [70].
Difüzyonla birleştirme yönteminde levha veya yaprak şeklindeki matris malzemeleri

ile levha veya uzun fiber şeklindeki takviye elemanları üst üste konularak birlikte
ergime sıcaklığının altında bir sıcaklıkta preslenerek difüzyon birleşmeleri sağlanır
[71]. Matris ve takviye elemanlarının birleşecek yüzeylerinin düzgün, temiz ve
oksitsiz olması difüzyonla birleşmenin başarısında önemli bir rol oynar.
Sıcak haddeleme işlemleri difüzyonla birleştirme işlemine benzer. Bu yöntemde

levha halindeki matrisler ile bunların arasına konulan fiberler yüksek sıcaklıklarda
haddelenir. Daha sonra basınç kaldırılır ve termal uzamalarda uyumsuzluklardan ileri
gelen kalıcı gerilmeleri en aza indirmek için, komple parça yavaş şekilde soğumaya
bırakılır [72, 73]. Geliştirilen yöntemlerle takviye fazının hacimsel oranı % 40’a
kadar çıkarılmıştır [5-7].
Fiberlerin fiziksel buhar çökelmesi (PVD) veya kimyasal buhar çökelmesi (CVD)
gibi teknikler ile kaplanarak birlikte preslenmeleri ile kompozit malzeme üretimi de
yapılabilmektedir [1-3].
2.5.3. İn-situ işlemler
Bu tür kompozit üretim tekniklerinde malzeme içerisinde farklı fazların

oluşturulması ve bu fazlardan birinin veya bazılarının matris; diğerlerinin de takviye
15
elemanı olarak davranması ile kompozit üretimi sağlanır. Bu işlemlerde farklı birkaç
yöntem kullanılır.
1. Ötektiklerin yönlü katılaştırılması

2. Tercihli yönlendirilmiş metal oksidasyonu
3. Ekzotermik reaksiyon işlemi
Ötektik bileşimde olan bir ergiyik kontrollü olarak katılaştırılırsa yan yana dizilmiş
iki farklı fazda katılaşırlar. Fazlardan biri yeterli miktarda ise enerji bakımından fiber
oluşturmaya elverişlidirler.
Lanxide Corporotion [43] tarafından geliştirilen tercihli yönlendirilmiş metal

oksidasyonu işlemlerinde Mg ilave edilmiş Al eriyiğinin yüksek sıcaklığa
çıkarılmasıyla alümina kabuğun kararsız hale geçmesi ve kılcal hareketlerle seramik
parçacıkların ergiyik içerisinde oluşması prensibine dayanmaktadır.
Martin Marietta Corporation [43] tarafından geliştirilen ekzotermik reaksiyon işlemi,

farklı karışımların kendi kendine yayılan bir reaksiyonunun oluşturduğu yüksek bir
sıcaklığa ısıtılmasıyla intermetalik bileşikler içerisinde çok ince bir dağılımla
seramik parçacıklar elde edilir. Bu işlemlerde sıcak izostatik presleme gibi ikincil bir
işlemde iyi sonuç alınmaktadır.
2.6. İnfiltrasyon Yöntemi
Sıvı matrisin gözenekli bir yapı içerisine infiltrasyonu basınç veya vakum yardımıyla
elde edilir. Ayrıca sıvı damlacıkları katıyı ıslattığı zaman dışardan bir etki
olmaksızın, gözenekli bir yapı içerisine sıvının kendi kendine infiltrasyonu
gerçekleşir [44, 74-77].
Sıvı metal matrisin gözenekli seramik takviyeye infiltrasyonu, yüzeye sızma

prensibine, kılcallık etkisine dayanmaktadır. Genellikle metal oksitlerde temas açısı
90o den büyüktür. Bu nedenle, ıslatma kriteri olarak katı yüzeyde bulunan kılcal
16
aralıklara ve pürüzlü yüzeylere metal sızmasını sağlamak için dış basıncı gerekli
kılmaktadır [78, 79].
− 2 Df
∆p = (2.1)
r
Burada, r, kılcallık yarıçapı, Df = γ sbCosθ , γsb, sıvı-buhar yüzey gerilimi, ve θ, sıvı
matris ile takviye arasındaki temas açısıdır.
Liplike-Young eşitliğinden Eş.2.2’de infiltrasyon için gerekli basınç;
2γ sb .Cosθ
∆p = (2.2)
r
Burada r, kılcallık yarıçapıdır.
Belli takviye hacim oranında sıkıştırılmış tozlardan oluşan blok parçanın içerisine,
sıvı matrisin infiltrasyonu için matematiksel ifade Eş.2.3’de verilmiştir.
6λγ sb .Cosθ (1 − w)
∆p = (2.3)
d .w
Denklemi ile belirlenir. ∆ρ infiltrasyonun gerçekleşebilmesi için gerekli eşik

basınçtır. w , takviyedeki gözenek oranı, d, ortalama parçacık çapı, γsb ve θ sırasıyla,
sıvı-buhar yüzey gerilimi ve sıvı matris ile takviye arasındaki temas açısıdır. λ ise
geometri faktörüdür. Denklem, takviye hacim oranı ve ortalama parçacık boyutunun
bir fonksiyonu olarak ifade edilmektedir [8, 27, 78, 80].
Şekil 2.2’de sıvı matrisin gözenekli bir yapıda, takviye parçacıklarının arasındaki
kılcal boşluklarda ilerlemesi şematik olarak görülmektedir.
17
Şekil 2.2. Sıvı matrisin gözenekli bir yapıda şematik olarak yükselmesi
2.6.1. Vakum infiltrasyon
Vakum infiltrasyon yönteminde sıvı matris, negatif bir basınç uygulanarak gözenekli
takviye içerisine infiltre olmaktadır [27]. Yöntem basit ve oldukça ekonomiktir. Şekil
2.3’de şematik olarak vakum infiltrasyon yöntemi görülmektedir.
Şekil 2.3. Vakum infiltrasyon yöntemi

18
Özellikle Al alaşımlarında sıvı matrisin yüzeyinde oksit tabakası oluşması,

takviyenin ıslatılmasını zorlaştırdığından infiltrasyonu olumsuz etkilemektedir. Bu
durum sıvı matrise, takviyeyi ıslatma kabiliyetini arttırıcı elementler ilavesiyle ve
seramik takviyenin Cu ve Ni gibi elementlerle kaplanmasıyla aşılmaktadır [17, 27,
81].
Acılar tarafından % 55’e varan takviye hacim oranına kadar SiC tozlara % 9,42 Si, %
0,36 Mg’lu alüminyum alaşımını vakum infiltrasyon yöntemi kullanarak başarı ile
infiltre edilmiştir. İnfiltrasyon davranışı sıcaklık, süre, SiC tozların oksidasyonu,
takviye hacim oranı gibi değişik parametrelerden etkilenmiştir [82].
Yüksek takviye hacim oranındaki SiC blok parçalara 400-500 mmHg vakum
değerinde, düşük takviye hacim oranındaki tozlara ise 200 mmHg vakum değerinde
tam infiltrasyon elde etmişlerdir. 640 ve 800 oC sıcaklıklarda 120-180 saniye
optimum infiltrasyon süresi olarak belirlenmiştir. Artan sıcaklık ve sürelerde
infiltrasyon oranının arttığı belirtilmiştir.
Thakur and Dhindaw (2001) % 50 takviye hacim oranındaki SiC tozlara Al ve Mg

alaşımı infiltre etmişlerdir. Mg ilaveli kompozitler Al’lu kompozitlere göre daha iyi
infiltre olmuşlar ve iyi ıslatabilirlik özelliği göstermişlerdir. Tozların Cu ve Ni ile
kaplanmasının Al esaslı kompozitlerde arayüzey özelliklerini geliştirdiği
belirtilmiştir [17].
2.6.2. Basınçlı infiltrasyon
Basınçlı infiltrasyon yönteminde sıvı matris, ön şekillendirilmiş blok parça veya

yatak içerisine basınçlı gaz ile iletilerek kompozit malzemeler üretilmektedir [83-85].
Şekil 2.4’de basınçlı infiltrasyon yöntemi şematik olarak gösterilmektedir. Şekilde

çelik tüp içerisine yerleştirilen seramik takviyeye sıvı metal belirli basınçtaki gaz
yardımı ile infiltre olmaktadır. İnfiltrasyonu kolaylaştırmak için kalıbın alt kısmında
gaz çıkışını sağlayacak kanal bulunmaktadır. Basınçlı infiltrasyon yönteminde
19
infiltrasyon basıncı, takviye hacim oranı, kalıp ön ısıtma sıcaklığı, takviye parçacık
boyutu, infiltrasyon süresi ve sıvı metal sıcaklığı işlem parametreleri olarak ele
alınmaktadır [3, 85-86].
Şekil 2.4. Basınçlı infiltrasyon yöntemi [2]
Bu yöntemde vakum destekli yüksek basınç kullanılarak sıvı matris fiber takviyelere
başarı ile infiltre olmakta ve kompozitler basınç altında katılaşmaktadır Ancak
yüksek basınç uygulanmasının, zaman zaman fiberlerde deformasyona sebep olduğu
belirtilmiştir [2]. Bu durumu ortadan kaldırmak için orta basınçlı infiltrasyon tekniği
geliştirilmiş ve fiber takviyelere sıvı Al matris başarı ile infiltre edilmiştir [87]. Şekil
2.5’de orta basınçlı infiltrasyon yöntemi şematik olarak görülmektedir.
20
Şekil 2.5. Orta basınçlı infiltrasyon yöntemi [87]
Şekil 2.5’de görüldüğü gibi infiltrasyon 3 aşamada gerçekleşmektedir. Birinci

aşamada fiber takviye, sıvı matris sıcaklığının üzerinde bir sıcaklığa ısıtılmaktadır (Tf
ve Tm sırasıyla 730 ve 700oC). İkinci aşamada 10 bar basıncındaki azot gazı
yardımıyla sıvı alüminyum matris, 10 saniye süreyle alümina fiberlere infiltre
olmaktadır. Son aşamada ikinci aşamanın hemen ardından gözeneklerin azaltılması
için 90 bar basınçtaki azot gazı verilerek sıvı matrisin katılaşması sağlanmaktadır
[87].
Basınçlı infiltrasyon yöntemi kullanılarak metal matrisli kompozit malzeme

üretilmesinde farklı bir yöntem geliştirilmiştir [10]. Yöntemde metal matrisli
kompozitler, yüksek basınç kullanılarak savurma tekniğiyle üretilmektedir. Şekil
2.6’da savurma basınçlı infiltrasyon tekniği görülmektedir.
Şekil 2.6. Savurma basınçlı infiltrasyon tekniği [10]

21
Yöntemde döner kalıbın dip kısmına sıkıştırılan seramik tozlara, savurma basıncı
uygulanarak sıvı matris infiltre edilmektedir. Kalıp dönme hızı, savurma kuvvetini
etkilediğinden önemli işlem parametresidir [10].
2.6.3. Basınçsız infiltrasyon
Basınçsız infiltrasyon yönteminde sıvı metal parçacık takviye içerisine, basınç

uygulanmaksızın kendi kendine infiltre olabilmektedir. Basınçsız infiltrasyonda sıvı
matrise Mg ilavesi ve azot atmosferi infiltrasyonu kolaylaştırmaktadır. Mg, sıvı
alüminyumun seramik parçacıkları ıslatmasını geliştirerek infiltrasyonu
sağlamaktadır [27, 88-91].
Şekil 2.7’de basınçsız infiltrasyon yöntemi şematik olarak görülmektedir. Yöntemde

sıvı ingot yatak içerisine yerleştirilen blok parçaya azot atmosferinde sıvı matris
infiltre olmaktadır. Sıcaklık, parçacık büyüklüğü, Mg içeriği, takviye hacim oranı,
süre ve seramik takviyenin kaplanması işlem parametreleridir [77].
Şekil 2.7. Basınçsız infiltrasyon yöntemi
Alaşım seramik sistemi 800-1000oC arasında ısıtılmaktadır ve infiltrasyonun

gelişimini sağlayan reaksiyon denklemi;
N2 + 3Mg = Mg3N2
22
İnfiltrasyon sırasındaki reaksiyon denklemi ise;
Mg3N2 + 2Al = AlN + 3Mg
şeklinde yazılabilir [3].
İnfiltrasyon sıcaklığında Mg buharlaşır. Takviye yüzeyini kaplayan magnezyum

nitrit (Mg3N2) oluşturmak üzere azot atmosferi ile Mg reaksiyona girer. (Mg3N2) sıvı
matrisin takviye faza dışardan bir etki olmaksızın infiltrasyonuna imkan sağlayan bir
bileşiktir [3].
Sıvı matrisin takviyeyi iyi ıslatabilmesi için uygun sıcaklık ve atmosfere ihtiyaç
duyulur. 850-900oC sıcaklık ve Ar ortamı Mg/TiC sisteminde kompozitlerin
basınçsız infiltrasyon yöntemi ile üretilmesinde optimum parametrelerdir. Yöntemde
kompozitler son ölçüye yakın olarak üretilirler [44].
2.7. İnfiltrasyonu Etkileyen Faktörler
2.7.1. Takviye tane boyutu
Takviye parçacıkları arasında oluşan infiltrasyon öncesi boşluklar, takviye tane

büyüklüğüne bağlı olarak infiltrasyonu etkilemektedir. Büyük tane boyutuna sahip
takviye elemanları arasında, infiltrasyon öncesi boşlukların büyük olmasıyla sıvı
matrisin bu gözeneklere infiltrasyonu kolaylaşmaktadır.
Chong., (1993) SiC tozlara basınçlı infiltrasyon yöntemiyle 2014 Al alaşımı

infiltrasyonunda artan parçacık boyutunun infiltrasyon için gerekli eşik basıncı
azalttığını tespit etmişlerdir [92].
Elwahed ve Asar., (1998) Al (Al2O3)p sisteminde basınçlı infiltrasyon yöntemiyle

kompozit malzemeler üretmişlerdir. Artan takviye boyutunda infiltrasyon
mesafesinin arttığı ve % gözenek miktarının azaldığını belirtmişlerdir [85].
23
Martinez., (2003) SiC tozlara Al-Si-Mg alaşımını basınçsız olarak infiltre

etmişlerdir. Parçacık boyutu ve sıvı matrisin Mg miktarının artmasıyla infiltrasyon
mesafesi artmış ve maksimum infiltrasyon derecesi 20 µm SiC tane büyüklüğündeki
SiC tozlara % 6 Mg ihtiva eden alüminyum alaşımı ile elde edildiğini belirtmişlerdir
[18].
Candan vd., (2000) 12,8, 22,8 ve 36,7 µm büyüklüğündeki SiC tozlara 400-900 KPa
basınç ile sıvı Al alaşımı infiltre etmişler ve infiltrasyon davranışını bilgisayar
yardımıyla gözlemişlerdir. Artan SiC tane boyutunda infiltrasyon süresinin azaldığını
belirtmişlerdir [93].
2.7.2. İnfiltrasyon süresi
İnfiltrasyonun gerçekleşebilmesi için diğer işlem parameterelerine bağlı olmakla

birlikte bir kuluçka süresine ihtiyaç duyulmaktadır [77, 94].
Rodriques-Reyes (2003), Al-Si-Mg/ SiCp kompozitleri basınçsız infiltrasyon yöntemi

ile üretmişler ve artan infiltrasyon sıcaklıklarında kuluçka süresinin azaldığını tespit
etmişlerdir. Kuluçka süresinin sıcaklığa bağlı bir periyot olduğunu, ancak sıcaklık ve
zaman parametrelerinin ortak etkisinin göz ardı edilebileceğini belirtmişlerdir [77].
Kevorkijan., (1999) Sıvı infiltrasyon yöntemi ile SiC, Si3N4, AlN, Mg3N2 ve TiO2
seramik parçacıklara % 7 Si, % 0,3 Mg ihtiva eden 356-T6 alüminyum alaşımını
infiltre etmişlerdir. Sonuç olarak infiltrasyon mesafesinin, infiltrasyon süresi ve
sıcaklığına bağlı lineer olarak arttığını tespit etmişlerdir [76].
Acılar (2002), % 55’ e varan takviye hacim oranlarındaki SiC tozlara vakum
infiltrasyon yöntemi ile % 9,42 Si, % 0,36 Mg’ lu alüminyum alaşımını başarı ile
infiltre etmişlerdir. Sıcaklığa bağlı olmakla birlikte, 120-180 saniye optimum
infiltrasyon süresi olarak belirtilmiştir. İnfiltrasyon oranının artan infiltrasyon
sürelerinde arttığını tespit etmiştir [82].
24
Fletcher vd., (1991) % 55 takviye hacim oranındaki SiC tozlara kapasitans tekniği
uygulayarak basınçlı infiltrasyon yöntemiyle Al alaşımı infiltre etmişlerdir. Deneysel
çalışmalar sonucunda, infiltrasyon mesafesinin zamanın kareköküne oranlı tutarlı
sonuçlar verdiğini tespit etmişlerdir [84].
Contreras., (2004) % 56 T-H oranındaki Mg/TiC sisteminde kararlı bir infiltrasyon

kuluçka süresinin, infiltrasyon sıcaklığı ve ıslatma davranışı ile ilgili olduğunu ileri
sürmüştür [44].
Lianxi vd., (1998) kısa fiberli alümina yapı içerisine Al-1,5 Mg alaşımını basınç
yardımıyla infiltre etmişlerdir. İnfiltrasyon oranı ve kuluçka süresinin uygulanan
basınçtan önemli ölçüde etkilendiğini tespit etmişlerdir. İnfiltrasyonun
gerçekleşebilmesi için bir kuluçka süresine ihtiyaç olduğu ve kuluçka süresinin artan
basınçla azaldığını belirtmişlerdir. İnfiltrasyon mesafesi ile infiltrasyon süresi
arasında sabit basınç altında parabolik bir ilişki olduğunu belirtmişlerdir [94].
Morelli vd ., (1998) Al2O3 fiberlere, Al-% 4 Cu-% 1 Mg-% 1 Ag alaşımını 1-3 MPa
gaz basıncında infiltre etmişlerdir. Bu alaşımda saffil için 750oC sıcaklıkta
infiltrasyon basıncını 3 MPa olarak belirlemişlerdir. Ayrıca artan basınç değerlerinde
infiltrasyon süresinin azaldığını belirtmişlerdir [95].
2.7.3. İnfiltrasyon sıcaklığı
Sıcaklık, infiltrasyon yönteminde en önemli üretim parametrelerinden biridir. Artan

infiltrasyon sıcaklıklarında, sıvı matrisin, akıcılığı artarak, takviye taneleri arasındaki
gözeneklerden infiltre olması kolaylaşmaktadır.
Rodriques-Reyes (2003), Al-Si-Mg / SiCp kompozitlerinin basınçsız infiltrasyon

yöntemi ile üretilmesinde en önemli parametrenin sıcaklık olduğunu belirtmiştir. SiC
blok parçaların infiltrasyonu artan sıcaklıkla, azalan kuluçka süresiyle
gerçekleştirilmiş ve bu periyodun özellikle sıcaklığa bağlı olduğu belirtilmiştir [77].
25
Acılar ve Gül (2002) düşük hacim oranındaki SiCp/Al-10 Si kompozitlerinin vakum

infiltrasyonunda, 660oC ve 180 saniyede 50 mm infiltrasyon elde ederken sıcaklığın
600oC sıcaklığa düşürülmesiyle infiltrasyonun zorlaştığını ve zayıf infiltrasyon
meydana getirdiğini belirtmişlerdir [96-97].
Chong vd., (1993) Al/SiCp kompozitlerinin basınçlı infiltrasyon yöntemi ile

üretilmesinde, sıvı metal aşırı ısıtma sıcaklığının artmasıyla eşik basıncın azaldığını
tespit etmişlerdir. Ayrıca artan sıvı aşırı ısıtma sıcaklıklarında kompozitlerin gözenek
miktarının azaldığını tespit etmişlerdir [92].
Acılar (2002) % 55’e varan takviye hacim oranlarındaki SiCp tozlara vakum
infiltrasyon yöntemi ile % 9,42 Si, % 0,36 Mg’lu alüminyum alaşımını infiltre
etmişlerdir. Takviye hacim oranına bağlı olmakla birlikte 640-800 oC sıcaklıkları
optimum infiltrasyon sıcaklığı olarak tespit edilmiştir [82].
Demir ve Altınok, (2004) Al-Al2O3/SiC kompozitleri basınçlı infiltrasyon

yöntemiyle üretmişlerdir. Çalışmalar sonucunda, infiltrasyon sıcaklığının infiltrasyon
için önemli bir parametre olduğunu belirtmişler ve artan infiltrasyon sıcaklıklarında
kompozitlerin yoğunluğu artarak, kopma özelliklerinin arttığını tespit etmişlerdir. %
13 T-H oranında 800 oC sıcaklık ve 3 MPa infiltrasyon basıncında 558 MPa kopma
gerilimi elde edildiğini belirtmişlerdir [86].
Contreras vd., (2004) % 56 takviye hacim oranındaki Mg/TiC kompozitleri 850-

900oC sıcaklıklarda argon atmosferinde, basınçsız infiltrasyon yöntemiyle
üretmişlerdir. Artan infiltrasyon sıcaklıklarında sıvı matrisin takviyeyi başarılı bir
ıslatma eğilimi gösterdiğini belirtmişlerdir. Kompozitlerin mekanik özelliklerinin iyi
bir ıslatmaya bağlı olmakla birlikte artan infiltrasyon sıcaklıklarında artış gösterdiği
Arslan vd., (2000) B4C-Al kompozitlerini basınçsız infiltrasyon yöntemiyle

üretmişlerdir. 1000-1400oC sıcaklıkta ön şekillendirilmiş parçalara Al-Cu alaşımı
26
infiltre edilmiş ve artan infiltrasyon sıcaklıklarında Al B12 C2 bileşiğinin oluştuğunu

2.7.4. Takviye hacim oranı
Kompozit malzeme, takviye malzemesinin matris malzemesi içerisinde dağılımıyla

meydana gelir. Kompozit malzeme içerisinde, takviye malzemesinin hacimce
miktarına, takviye hacim oranı ifadesi kullanmaktadır. İnfiltrasyon yönteminde
takviye-hacim oranı infiltrasyon davranışını ve kompozitlerin özelliklerini belirleyen
parametrelerden biridir. Kompozitlerin, gözeneklilik, sertlik, çekme dayanımı ve
aşınma gibi özellikleri takviye hacim oranı ile doğrudan ilgilidir. Ayrıca infiltrasyon
ile kompozit üretiminde T-H oranının önemli bir etkisi vardır.
Şekil 2.8’ de görüldüğü gibi takviye tozları cam kap içerisine yerleştirildiğinde
oluşan hacim; Eş.2.4’ de verilen takviye tozlarının hacmi ve gözenek hacminin
toplamına eşittir:
Şekil 2.8. Takviye tozlarının cam kap içerisinde oluşturdukları dolu hacim ve
gözenekler.
V = Vtakviye + Vgözenek (2.4)
Kompozit malzemelerde T-H oranları Eş.2.5 ve Eş.2.6’ da ifade edildiği gibi

hesaplanır.
Takviye tozlarının oluşturduğu hacim ise Eş.2.5’de görüldüğü gibi takviye ağırlığının
özgül ağırlığa bölünmesine eşittir:
27
Vtakviye = m / d (2.5)
T-H oranı ise Eş.2.6’da görüldüğü gibi takviyenin oluşturduğu hacmin toplam hacme
oranına eşittir:
T-H oranı = Vtakviye / Vkompozit (2.6)
Bir başka ifade ile cam kap içerisinde takviye tozlarının gerçek ağırlığının teorik
ağırlığına oranı % T-H oranını vermektedir.
Takviyenin kompozit içersindeki oranı ise Eş.2.7’de görüldüğü gibi hesaplanır:
Wk = Wf . Vf + Wm . Vm (2.7)
Burada;
Wk: Kompozitlerin ağırlığı

Wf: Fiber ağırlığı
Vf: Fiber hacmi
Wm: Matris ağırlığı
Vm: Matris hacmi
Durman vd., (1993) % 10, 15, 20, 25 ve 30 takviye hacim oranlarındaki Saffil
fiberlerden oluşan takviyeye alüminyum-silisyum esaslı LM.13 alaşımını basınçlı
olarak infiltre etmişlerdir. Artan Saffil hacim oranlarında kompozitlerin gözenek
miktarının arttığı belirtilmiştir. Bu artış özellikle % 10-15 Saffil hacim oranı
aralığında hızla gerçekleşmiş. Kompozitlerin sertliklerinin artan Saffil hacim oranı
ile arttığı belirtilmiştir [99].
Acılar (2002) Al-% 9,42 Si-% 0,36 Mg/SiC kompozitlerin vakum infiltrasyon
yöntemiyle üretilmesinde kompozitlerin yoğunluklarının artan T-H oranıyla arttığını
tespit etmiştir [82].
28
Acılar ve Gül (2002) Düşük hacim oranındaki SiCp/Al-10 Si MMK’leri vakum

infiltrasyon yöntemiyle üretmişlerdir. Bu yöntemle düşük takviye hacim oranındaki
kompozitlerin düşük sıcaklık ve sürede üretilmelerinin mümkün olabileceğini
belirtmişlerdir. Kontrollü azot atmosferi blok parça içerisinde Mg tozu kullanımının,
yöntemin gereksinimi olduğunu belirtmişlerdir. % 10 SiCp içeren toz karışım için
600oC sıcaklık ve 120 saniyelik infiltrasyon süresinin uygun şartlar olduğunu ve
takviye hacim oranının artmasının infiltrasyon mesafesini önemli derecede azalttığını
belirtmişlerdir. [97]
Kurnaz vd., (1993) Çinko-alüminyum esaslı ZA.12 alaşımını % 10, 15, 20, ve 30
takviye hacim oranlarında kısa Saffil fiber içeren takviyelere 0.1-3 MPa arasında
değişen basınçlarda infiltre etmişler ve metal matrisli kompozitler üretmişlerdir. Her
bir hacim oranındaki ön şekillendirilmiş parça için infiltrasyonun belirli bir basınç
aralığında gerçekleştiğini tespit etmişlerdir. Fiber hacim oranının artması ile daha
yüksek basınca ihtiyaç duyulmuş ve infiltrasyon davranışının artan fiber hacim oranı
ile kötüleştiğini belirtmişlerdir [100].
Çırakoğlu vd., (1995) Alüminyum matrisli AlN-B4C kompozit malzemelerinin

üretimini vakum infiltrasyon yöntemi kullanarak gerçekleştirmişlerdir. Ağırlıkça %
1, 2, 4 ve 10 B4C içeren AlN-B4C seramik toz karışımları, ön şekillendirildikten
sonra 1400-1600oC sıcaklıklarda 1 saat süreyle azot akışı altında, indüksiyon
fırınında sinterlemişlerdir. İnfiltrasyon deneyleri 50 torr ve 400 torr argon
atmosferinde 1250oC sıcaklıkta 20 dakika süreyle gerçekleştirilmiştir. B4C içeriğinin
artmasıyla gözenek çapının azaldığı belirtilmiştir [101].
2.7.5. İnfiltrasyon basıncı
İnfiltrasyon yönteminde basınç miktarı, sıvı matrisin blok parça içerisindeki kılcal
boşluklardan ilerlemesini ve gözenekleri doldurmasını önemli ölçüde etkilemektedir.
İnfiltrasyon, önceden belirtildiği gibi takviye parçacıkları arasında matrisin kılcal
basınç ile ilerlemesiyle oluşmaktadır. Ancak bu işlemin olabilmesi için matris-
takviye uyumu ve gözenek boyları etkili olmaktadır. Bu uygunluğun olmadığı
29
yerlerde kılcal basınca yardımcı olmak üzere infiltrasyona karşı kuvvetleri yenmek
için dışardan basınç uygulanması gerekli olabilmektedir.
Elwahed ve Assar (1998) Al(Al2O3)p sisteminde basınçlı infiltrasyon yöntemiyle

kompozit malzeme üretmişlerdir. Artan basınç değerlerinde infiltrasyon mesafesi
artarken, kompozitlerin % gözenek miktarında azalma olduğunu tespit etmişlerdir.
63-90 µm boyutundaki alümina tozlarda 0,3 MPa basınçta gözenek miktarının
maksimum % 2,4 değerine ulaştığı belirtilmiştir [85].
Acılar (2002) Al-% 9,42 Si-% 0,36 Mg/SiC kompozitleri vakum infiltrasyon
yöntemiyle üretmişlerdir. Yüksek takviye hacim oranlarında 400-500 mmHg vakum
değeri infiltrasyon için yeterli olurken, düşük T-H oranlarında gerekli vakum
değerinin 200 mmHg değerinde olduğunu belirtmiştir [82].
Lianxi vd., (1998) Al-1,5 Mg/Al2O3 kısa fiberli kompozitlerin basınçlı infiltrasyon
yöntemiyle üretilmesinde, artan basınç değerlerinde infiltrasyon oranının arttığını
Demir ve Altınkok (2004) Al-Al2O3/SiC kompozitleri basınçlı infiltrasyon

yöntemiyle üretmişlerdir. Sonuç olarak artan basınç değerlerinde kompozitlerin
yoğunlukları ve dayanımlarının arttığını belirtmişlerdir [86].
Candan vd., (1997) % 53 takviye hacim oranındaki SiC tozlara 330oC sıcaklıkta saf
kalay, 750oC sıcaklıkta saf alüminyum ve dört farklı alüminyum alaşımı infiltre
etmişlerdir. Çalışmalarında infiltrasyon için gerekli eşik basıncın belirlenmesinde
temas açısı ile ilgili olan yüzey geriliminin etkisini araştırmışlardır. Saf alüminyum,
alüminyum alaşımları ve saf kalay için gereken eşik basıncı belirlemişlerdir. Saf Al
için 565 KPa, Al-3,4 Mg için 518 KPa, Al-8,6 Mg için 411 KPa, Al-13,9 Mg için
320 KPa, Al-5 Ti için 540 KPa ve saf kalay için 350 KPa olarak tespit etmişlerdir
[102].
30
Candan vd., (2000) SiC tozlara sıvı Al alaşımının basınçlı infiltrasyonun da, artan
infiltrasyon basıncında infiltrasyon süresinin azaldığını belirtmişlerdir [93].
Asthana and Rohatgi (1991) 30-500 µm çapında ve 1-25 µm kalınlığında SiC

plakalardan oluşan yataklara 2014 Al alaşımını basınçla infiltre etmişlerdir. SiC
plakalar Cu ile kaplanmış ve SiC plakaların matris içerisinde homojen olarak
dağıldığını tespit etmişlerdir. SiC plakaların Cu ile kaplanmasıyla daha düşük basınç
seviyelerinde infiltrasyonun tamamlanabildiği belirtilmiştir. Kaplanmamış SiC
plakalara 761oC sıcaklıkta, 6,46 Atm basınç ve 7 dakika süre ile infiltrasyon
yapıldığında plakalar etrafında boşluklar meydana gelmiş. Aynı şartlarda Cu ile
kaplanmış SiC plakalara sıvı matrisin başarı ile infiltre olduğunu belirtmişlerdir [81].
Lai and Chung (1994) Al/Al2O3, Al/AlN, Al/SiC kompozitleri basınçlı infiltrasyon
yöntemiyle üretmişlerdir. 670-800oC sıcaklıklarda 24, 31 ve 41 MPa basınçlarda 3-7
dakika süreyle infiltrasyon deneyleri yapmışlardır. Çalışmalar sonucunda Al/AlN
kompozitlerde artan infiltrasyon basıncında gözenek miktarında azalma tespit
etmişlerdir. % 60 T-H oranında 24 MPa infiltrasyon basıncında % 12,4 gözenek
miktarı, 31 MPa basınçta % 5,4 değerine düşmüştür. % 5 Mg ilavesiyle 24 MPa
infiltrasyon basıncında gözenek miktarı maksimum % 2,7 değerine ulaşmıştır.
Al/ SiC kompozitlerde Al/AlN kompozitlere göre 41 MPa basınçta daha az gözenek
miktarı tespit edilmiştir. Al/Al2O3 kompozitlerin aynı şartlarda Al/AlN kompozitlere
göre daha fazla gözenekli yapıya sahip olduğu belirtilmiştir [19].
Wannasin and Flemings (2005) SiC, TiC Al2 O3 tozlara %15 Sn-Pb alaşımını
savurma basıncı ile infiltre etmişlerdir. Artan kalıp dönme hızlarında savurma
kuvveti de artarak 15 MPa basınçta tam infiltrasyon elde etmişlerdir [10].
2.7.6. Alaşım
MMK’lerde takviye ile matris malzemesinin uyumu kompozitlerin özelliklerini

etkileyen parametrelerden biridir. İnfiltrasyon yönteminde sıvı matrisin takviyeyi
31
ıslatma kabiliyeti, infiltrasyon mesafesini önemli ölçüde etkilemektedir. Al matrisli

kompozit malzemelerin infiltrasyonunda birçok araştırmada, sıvı matrisin Mg
içeriğinin infiltrasyonu arttıran etki gösterdiği belirtilmiştir.
Aghajanian and Rocazella (1991) basınçsız infiltrasyon yöntemiyle Al2O3 ve SiC

parçacık takviyeli, alüminyum matrisli kompozit malzeme üretmişlerdir. % 75 Ar ve
% 25 N2 atmosferinde tam infiltrasyon elde etmişlerdir. Atmosferde azot miktarının
artmasıyla AlN miktarı da artmış, AlN miktarının artmasıyla infiltrasyon artmıştır.
Ayrıca üretim parametrelerine bağlı olmakla birlikte infiltrasyonun gerçekleşebilmesi
için kritik bir Mg miktarına ihtiyaç olduğu belirtilmiştir. Bu miktar % 0.5-1 Mg
oranıdır. 900 oC sıcaklık, 5 saat süre % 100 azot atmosferi ve Mg ilavesi optimum
çalışma parametreleri olarak belirtilmiştir. Sıvı matris içine Cu ilavesinin
infiltrasyonu geciktirdiği Si ilavesi ile de infiltrasyonun arttığı belirtilmiştir [15].
Chong vd., (1993)’nin yaptığı çalışmada SiC tozlara basınçlı infiltrasyon yöntemiyle
2014 Al alaşımının infiltrasyonuna saf Al’a % 4,2 Cu ilavesinin eşik basıncı arttırdığı
Candan vd., (1997) % 53 takviye hacim oranındaki 23 µm SiC tozlara % 13,9 Mg

ilaveli sıvı alüminyum alaşımını basınçla infiltre etmişlerdir. % 13,9 Mg ilavesinde
eşik basınç 570 KPa’dan 320 KPa değerine düştüğü belirtilmiştir. Ayrıca Mg
ilavesinin sıvı matris ile takviye arasındaki ıslatma açısını düşürdüğünü tespit
etmişlerdir [102].
Lee vd., (1998) Al-3 % Mg/SiC kompozitleri basınçlı infiltrasyon yöntemi ile
üretmişlerdir. Mg ilavesi ile düşük sıcaklıklarda bile (700oC) infiltrasyonun
gerçekleşebileceğini belirtmişlerdir [75].
Rodriquez-Reyes vd., (2003) Al-Sİ-Mg/SiCp kompozitlerin basınçsız infiltrasyon

yöntemiyle üretilmesinde 1050oC’ın üzerindeki sıcaklıklarda Mg’un infiltrasyonu
arttırıcı etkisinin azaldığını tespit etmişlerdir [77].
32
Martinez vd., (2003) SiC tozlara Al-Si-Mg alaşımını basınçsız olarak infiltre
etmişlerdir. İnfiltrasyon derecesinin, artan Mg miktarları ile arttığını belirtmişlerdir
[18].
Thakur ve Dhindaw (2001) 100 µm tane boyutundaki SiC tozlara vakum infiltrasyon
yöntemi ile ticari saflıkta sıvı Al ve Mg infiltre etmişlerdir. Tozlar Cu ve Ni ile
kaplanmıştır. Mg içeren kompozitler Al içeren kompozitlere göre daha iyi
ıslatabilirlik özelliği göstermişlerdir. Tozların Cu ve Ni ile kaplanması, Al esaslı
kompozitlerdeki arayüzey kalitesini arttırdığını belirtmişlerdir [17].
2.7.7. Islatma
Islatma özelliği, sıvı matris ve takviyenin oluşturduğu serbest enerji değişimine

bağlıdır. İki elektriksel yüzey birbirine yeteri kadar yaklaştığı zaman fiziksel çekim
kuvveti mevcut olur ve bu durum katı bir yüzeyin sıvıyla ıslatılması halinde daha iyi
anlaşılır [3].
İki yüzey fiziksel temas halinde olduğu zaman gerçek molekülsel temas, toplam
yüzeyin sadece küçük bir kısmında meydana gelir. Ayrıca katı yüzeyindeki kirlilik
ve oksitler kuvvetli bir yapışmaya engel olacaktır [103]. Takviye yüzeyinin etkili
ıslanması için sıvı matris katı yüzeyinin her noktasına temas etmelidir.
Bir sıvının katılaşması esnasında yapılan iş Eş.2.8’deki Püpre denklemi ile ifade
edilir [78].
WA= γ sb+ γ kb -
γ
ks (2.8)
Burada; WA, sıvının katılaşması esnasındaki yapılan iş, γ sb, sıvının serbest enerjisi,
γ kb, katının serbest enerjisi, γ ks, sıvı-katı arayüzeyi serbest enerjisidir.
33
Şekil 2.9’da bir sıvı damlasının katı üzerine düşmesiyle oluşan yüzey gerilimleri ve
temas açısı şematik olarak görülmektedir.
Şekil 2.9. Bir sıvı damlasının katı bir yüzeyle temasıyla oluşan yüzey gerilimleri ve
temas açısı
Bileşenler arasındaki maksimum bağ, arayüzey serbest enerjisi en aza indirildiğinde

ortaya çıkar. Şekil 2.9’da görüldüğü gibi düzgün bir katı yüzey üzerine düşen sıvı
damlasının fiziksel durumu Young denklemi ile ifade edilir [8, 80, 103].
γ kb= γ ks + γ kb Cosθ (2.9)
Eş 2.8 ve Eş 2.9 birleştirildiğinde sıvının katılaşma esnasında yapılan iş;
WA= γ sb+( 1+Cosθ) (2.10)
denklemi ile ifade edilir. Böylece sıvı ve katı arasında oluşan bağ, sıvının yüzey
gerilimi ve temas açısıyla ilgilidir. Küçük temas açıları iyi ıslanabilirlik, büyük temas
açıları ise kötü ıslanabilirliği sergilemektedir.
θ = O o tam ıslatma, θ =18O o ıslatmanın olmadığını γ kb < γ ks olursa θ, 9Oo den

büyük olacağından ıslatma olmaz. θ < 9O o ise ıslanabilirliğin iyi olduğu söylenebilir
[3, 8, 103].
Seramik takviyenin çeşitli metallerle kaplanması, sıvı matrise alaşım elementi

ilavesi, ısıl işlem uygulanması arayüzey enerjisini ve sıvı matrisin yüzey gerilimini
düşürerek ıslatma özelliğini arttırmaktadır [3, 15, 104].
34
Thakur ve Dhindaw (2001) SiC tozlara vakum infiltrasyon yöntemi ile sıvı Al ve Mg
infiltre etmişlerdir. % 50 T-H oranındaki SiC blok parçalar Ni ve Cu ile kaplanmış,
500-650oC sıcaklıklarda ön ısıtma yapmışlardır. Takviyenin Cu ve Ni ile kaplanması,
Al esaslı kompozitlerde arayüzey kalitesini arttırdığı ayrıca Mg ilavesinin
ıslatabilirliği arttırdığını belirtmişlerdir [17].
Candan vd., (1997) 23 µm SiC tozlara basınçla Al, Mg alaşımı infiltre etmişlerdir.
Sıvı matrise Mg ilavesiyle sıvı matris ile takviye arasında ıslatma açısının düştüğünü
tespit etmişlerdir [105].
Asthana (1991) SiC plakalardan oluşan yataklara 2014 Al alaşımını 761 oC sıcaklık
ve 6,46 At basınçta 7 dakika süreyle infiltre etmişlerdir. SiC tozların bakır ile
kaplanmasıyla daha düşük basınçlarda infiltrasyonun tamamlanabildiğini
Lee (1998) Al-3 Mg/SiC kompozitlerinin basınçsız olarak infiltrasyonunda Mg ve N2

gazının kimyasal reaksiyonu sonucu Mg3N2 oluşarak ıslatmayı geliştirdiğini ifade
etmişlerdir [75].
Aghajanian (1991) basınçsız infiltrasyon yöntemi ile Al2 O3 ve SiC parçacık

takviyeli, alüminyum matrisli kompozit malzemeler üretmişlerdir. Parçacıkların
ıslatılabilmesi için Mg ilavesi ve N2 atmosferine ihtiyaç olduğunu belirtmişlerdir
[15].
Contreras (2004) % 56 T-H oranındaki Mg/TiC kompozitleri 850-950oC
sıcaklıklarda basınçsız infiltrasyon yöntemiyle üretmişlerdir. Artan infiltrasyon
sıcaklıklarında sıvı matrisin takviyeyi ıslatma eğiliminin arttığını belirtmişlerdir [44].
Branfenbrener (2005) B4C, TiC, TiB2 ve SiC tozlarla 15 MPa basınçta % 50-75
takviye hacim oranlarında blok parçalar elde etmişler. 800oC sıcaklıkta basınçsız
infiltrasyon yöntemiyle blok parçalara argon ve mağnezyum buharı atmosferinde Mg
ve alaşımı infiltre etmişlerdir. Islatma açısını 15o-20o arasında tespit etmişlerdir. B4 C
parçacıklarda, arayüzeyde MgO ve Mg2C3 oluştuğunu belirtmişlerdir [106].
35
2.8. Kompozitlerde Kırılma
Malzemelerin yapılarında boşluklar ve çatlaklar olduğunda, çekme dayanımı, akma

dayanımı ve eğilme dayanımı gerçek değerlerinde değildirler. Başka bir ifadeyle
malzemelerin gerçek dayanımlarını vermezler. Bu durum farklı kırılma mekaniği
gelişmesine yol açmıştır [107, 108]. Bu yaklaşım malzemede fiziksel hataların
olması durumunda klasik yöntemlerin yerini almıştır. Kırılma mekaniğinde ana
temalardan birisi çatlak başlamasına bağlı iyi belirlenmiş parametreler sağlamaktır
[109, 110].
Gerinim enerjisi salınım oranı, gerilim yoğunlaşma faktörü, çatlak dibi ilerlemesi ve
J integrali gibi parametreler özel durumlarda çatlak dibi şartlarının
karakterizasyonunda kullanılmaktadırlar [111, 112]. Bu parametrelerin kritik
değerlerinin elde edilmesi çatlak başlangıcı için uygun şartların belirlenmesini sağlar
[113-117].
Katı bir yapı içerisindeki çatlak üç farklı şekilde bulunabilir (Şekil 2.10). Normal
gerilmeler açılma türü (I.tip), düzlem kayması ya da kayma türü (II. tip) ve yırtılma
türü (III. tip) çatlaklara neden olur. Birçok uygulamada çatlak herhangi ikisinin veya
üçünün bileşimi şeklinde olabilir.
Şekil 2.10. Kırılma tipleri
Parçacık takviyeli MMK’lerde kırılma mekanizmalarının tanımlanması malzemeler

için üretim, mikroyapı ve özelliklerinin ilişkileri bakımından önemlidir. Bazı
araştırmacılar [118, 119] MMK’lerde kırılma mekanizmaları üzerinde çalışmışlar ve
36
genel yaklaşım MMK’lerde kırılmanın, çatlak dibinde yoğunlaşan boşlukların sünek

deformasyon mekanizması ile oluştuğunu ifade etmişlerdir.
Düzensiz şekillenmiş parçacıklar MMK’lerde yüksek gerilmeye ve bu nedenle

plastik akmalara neden olur. Bunun sonucunda arayüzey bağ kuvvetlerine bağlı
olarak, parçacıkların çatlamasına veya ayrılmalarına, sonuç olarak boşluk oluşumuna
ve bunların birleşerek kırılmaya neden olacak şekilde çatlak dibine akmalarına neden
olurlar.
Divecha vd., (1981) MMK’lerin kırılma tokluklarının belirlenmesinde çoğunlukla

fiber takviyeli kompozitlerin stres yoğunlaşma faktörlerinin belirlenmesi ile sınırlı
olduğunu belirtmişlerdir. Parçacık takviyeli MMK’lerde hacimce % 15 SiC takviyeli
2024, 2061 ve 5456 Al alaşımları için gerilim yoğunlaşma faktörü belirlemişlerdir
[120].
Tsangrakis ve diğerleri [121] yanal çentikli çarpma gerilme numuneleri kullanarak %

30 SiC takviyeli 6061 ve 7055 Al alaşımlı matrisler için şarta bağımlı kırılma
toklukları belirlemişlerdir. Ayrıca kırılma tokluğunun yöne bağımlı olmadığını
belirlemişlerdir.
Daimaru vd., [1985] parçacık takviyeli Al matrisli kompozitler için makroskobik

kırılma yüzey enerjisini (Yf) değerlendirmişlerdir. (Yf)’ni tam kırılma işlemi
sırasında absorbe edilen enerji olarak tanımlamışlardır. Parçacık takviyeli
kompozitlerde kırılma yüzey enerjisi için teorik bir model belirlemişlerdir [122]
Stephens vd., (1988) Al-Si kompozitlerin kırılma toklukları üzerinde parçacık tipinin
ve büyüklüğünün etkisini belirlemişlerdir. Aynı takviye hacim oranında en büyük
parçacıklı kompozitlerin en yüksek kırılma tokluğu göstermeye meyilli olduğunu ve
parçacıklar arası mesafenin artmasıyla kırılma tokluğunun arttığını belirlemişlerdir
[123]
37
Ögel ve Kaya (1999) Al-Cu-SiC sisteminde MMK’leri azot atmosferi altında tek
yönden basmalı bir kalıpta sıcak presleme yöntemiyle gözenek içermeyecek şekilde
üretmişlerdir. Matris Al-5 % Cu alaşımı olarak seçilmiş, % 15 SiC (10 µm) takviye
fazı olarak kullanılmıştır. Katılan Cu tozunun sıvı faz oluşturduğu ve yoğunluğu
arttırdığını belirtmişlerdir. Kırık yüzeylerde sünek kırılma tespit etmişlerdir [73].
Demir ve Altınkok Al/SiC kompozitlerde artan infiltrasyon sıcaklıklarında

kompozitlerin yoğunluklarının da artarak kopma dayanımının arttığını
belirlemişlerdir [86].
Kompozitlerin kırılma dayanımları Eş.2.11’daki formülle hesaplanır. Uygulamalarda

kullanılan çapraz kırılma aparatı Şekil 2.11’de şematik olarak verilmiştir.
3.P.I
ÇKM= MPa (2.11)
2
2.b.h
ÇKM: Çapraz kırılma mukavemeti (MPa)

P: Deney parçasının kırıldığı anda ölçülen yük (N)
I: Destekler arası uzaklık (25,4 ± 3 mm)
b: Deney parçasının genişliği (mm)
h: Deney parçasının yüksekliği (mm)
P (yük) Üst blok

Numune Baskı Silindiri
Destek silindiri
Alt blok
25,4 ± 0.3mm
Şekil 2.11. Çapraz kırılma test düzeneği

38
3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR
3.1. Malzeme ve Metot
Kompozit malzeme üretilmesinde, takviye elemanı olarak Kütahya ili civarında elde
edilen ve kimyasal bileşimi Çizelge 3.1’ de verilen magnezya (MgO), matris olarak
kimyasal bileşimi Çizelge 3.2’ de verilen Al alaşımı ve sıvı alüminyumun
ıslatılabilirlik özelliğini geliştirmek amacıyla Al- % 0,5, 1, 2, 3, 4 Mg alaşımları
kullanıldı.
Çizelge 3. 1. İnfiltrasyon deneylerinde kullanılan takviye elemanı magnezyanın

bileşimi.
Magnezyumoksit Demiroksit Silisyumdioksit kalsiyumoksit

%98 0,6 1 0,4
Çizelge 3. 2. İnfiltrasyon deneylerinde kullanılan sıvı matrisin bileşimi.
Si Fe Cu Mn Ti Cr Ni Pb Mg Al
0,1 0,4 0,06 0,165 0,022 0,137 0,2 0,062 - Kalan
Kompozit malzemelerin vakum infiltrasyon yöntemi ile üretilmesinde farklı

parametreler uygulanarak çok sayıda ön çalışma yapılmıştır. Başlangıçta 3-5 µm
boyutuna sahip saf magnezya tozları ile farklı hacim takviye oranlarındaki blok
parçalar, değişik sıcaklık ve sürelerde sıvı Al ve Al-Mg alaşımına daldırılarak
infiltrasyon çalışmaları yapıldı.
Bu çalışmalar sonucunda uygulanan bütün vakum ve alaşım değerlerinde infiltrasyon

ya hiç oluşmadı ya da çok kısa mesafelerde gerçekleşti. Bunun nedeninin magnezya
tozlarının çok küçük boyutlarda olması olarak tahmin edildi. Bu çalışmalardan sonra
deneylerde ülkemizde bol miktarda bulunan % 98 saflıktaki magnezya tozları
kullanıldı.
39
% 98 saflıktaki 74, 105, 149, 210, 297, 420 ve 590 µm tane boyutlarında magnezya
tozlarından üretilen farklı takviye hacim oranlarındaki blok parçalara değişik
sıcaklıklarda infiltrasyon deneyleri yapıldı. Sonra da % 10, 20, 30, 40 ve 52 T-H
oranlarına sahip 105 µm tane büyüklüğündeki takviye tozlardan oluşan blok
parçaların farklı alaşım, sıcaklık, vakum değeri, ve sürelerde infiltrasyon davranışları
incelendi.
3.2. Tozların Cam Tüp İçerisine Doldurulması
İnfiltrasyon deneylerinde Şekil 3.1’de görülen, 10 mm dış çapında 1 mm et

kalınlığına sahip 300 mm boyunda ısıya dayanıklı cam borular kullanıldı. Cam
borunun alt kısmına paslanmaz çelik filtre ve tozların dökülmesini önlemek için filtre
üzerine alüminyum folyo yerleştirildi. 5 mm yükseklik oluşturan filtrenin üst kısmı
cam tüp üzerine kalemle çizilerek işaretlendi.
% 98 saflıktaki 74, 105, 149, 210, 297, 420 ve 590 µm tane boyutlarında magnezya
tozları cam tüp içerisine serbest halde 50 mm yükseklik oluşturacak şekilde tartıldı.
74, 105, 149, 210, 297, 420 ve 590 µm tane boyutlarında magnezya tozlarının
ağırlıkları sırasıyla 3,717, 4,400, 4,555, 4,723, 4,775, 4,819 ve 4,892 gram olarak
belirlendi. Magnezya tozları tozların üst kısmı düz hale gelecek şekilde ısıya
dayanıklı cam boru içerisine yerleştirildi. Tartılan takviye tozların T-H oranları
Eş.2.6’daki formüle göre belirlendi. Malzeme tam infiltre olduğunda gözeneklere
matris, dolu kısma ise takviye denildiğinde, MgO tozlarının cam tüp içerisinde
oluşturduğu hacme, takviye-hacim (T-H) oranı ifadesi kullanıldı.
Cam boru içerisinde bulunan magnezya tozlarının üst kısmına paslanmaz çelik filtre
yerleştirildi. Filtrenin üzerine 2 mm kalınlığında alümina battaniye alümina
battaniyenin üzerine de 80 gram ağırlık konuldu. Böylece tozların vakum sırasında
yukarı çıkması engellendi. Ayrıca sıvı metalin vakum ünitesine zarar vermesini
engellemek için eşanjörün ön kısmına paslanmaz çelik filtre kullanıldı.
40
T-H oranını azaltmak için MgO tozları içerisine Eş.2.7’ deki karışım kuralına göre
Al tozları karıştırılarak % 10, 20, 30 ve 40 T-H oranları elde edildi. Karışımın
homojen olması için MgO toz boyutuna eşit Al tozları kullanıldı. MgO ve Al tozları
bir saat süre ile 1000 devir/dakika ile dönen değirmende karıştırılarak homojen bir
karışım elde edildi.
Şekil 3.1. İnfiltrasyona hazır haldeki cam boru içerisindeki toz.
3.3. Matris Al Alaşımının Ergitilmesi
Deneysel çalışmalarda matris malzemesinin ergitilmesi için Şekil 3.2’ de görülen

elektrikli ergitme ocağı tasarlandı ve kullanıldı. Ocağın imalinde gerekli
hesaplamalar yapılarak 2,80 mm çapında nikrotal direnç teli kullanıldı. Ocağın
yapımında pota malzemesi olarak Ǿ 114 x 250 mm ölçülerinde 316 paslanmaz çelik
kullanıldı. Potanın alt kısmı kaynak ile birleştirildi.
41
Şekil 3.2.Vakum infiltrasyon deney düzeneği
Ocağın yapımında, direnç teli 28 mm çapında sipirler halinde sarıldı. Direnç telinin
etrafı bant ile sarılarak refrakter malzemenin sipir aralarına girmesi engellendi.
Refrakter nüveyi oluşturmak için 135 mm ve 240 mm çapında sac kalıp hazırlandı.
Önce tel 135 mm çapında kalıba sarıldı ve daha sonra 240 mm çapında dış kalıp
yerleştirildi. Kalıp boşluğu direnç teli içerisinde kalacak şekilde refrakter malzeme
ile dolduruldu. Refrakter malzeme katılaştıktan sonra tel etrafındaki bant, akım
verilerek kaldırıldı ve refrakter nüve 300oC’da iki saat süre ile sinterlendi. Refrakter
nüve çelik gövde içerisine yerleştirilerek ısı yalıtımı için etrafı alümina battaniye ile
sarıldı.
Elektrik bağlantıları dış gövdeden yalıtımlı olarak yapıldı. Çelik gövde ayaklar
üzerine tespit edilerek ocağın dönmesi ve gerektiğinde potadaki sıvı metalin
dökülebilmesi sağlandı. Potanın üst kısmına flanş kaynatılarak potanın ocak
gövdesine oturması sağlandı. Ocak gövdesine, sıcaklık ünitesi ve infiltrasyon tüpü
yerleştirilecek şekilde aparat tasarlandı ve kullanıldı.
42
Sıcaklık ölçümü için Cr – Ni esaslı ısıl çift kullanıldı. Isıl çift, ocak gövdesine monte
edilen elektronik göstergeli sıcaklık kontrol ünitesine bağlandı. Isıl çift sıvı metale
daldırılarak sıcaklık göstergeden okundu. Isıl çift ile elektronik sıcaklık göstergesi
arasına kontaktör bağlantısı yapılarak, infiltrasyon sıcaklığı ± 5oC’da sabit tutuldu.
Resim 3.1‘ de infiltrasyon ocağı ve kontrol donanımının genel görünüşü verilmiştir.
Resim 3.1. Vakum infiltrasyon deney düzeneği
3.4. Vakumun uygulanması
Kompresörden Ventury prensibi ile vakum üretildi. Vakum değeri el ile kontrol
edilebilir akış, kontrol valfine bağlı manometrenin göstergesinden ölçüldü.
İnfiltrasyon esnasında oluşabilecek sıcak havanın vakum ünitesini olumsuz
etkilememesi için vakum kaynağı ile cam tüp arasında 6 mm çapında bakır boru
kullanıldı. Bakır boru ile cam tüp arasındaki sızdırmazlık teflon conta ile sağlandı.
Bakır boru spiral şeklinde bükülerek su dolu kap içine yerleştirildi. Böylece soğutma
sistemi (eşanjör) vakum ünitesine yerleştirilerek uzun süreli çalışma imkanı sağlandı.
200, 300, 400, 500 ve 600 mmHg vakum değerlerinde infiltrasyon deneyleri yapıldı.
Vakum değerleri ± 10 mmHg’da sabit tutuldu. Vakum süresi cam boru sıvı metal
içine daldırıldığında kronometre yardımıyla belirlendi.
43
3.5. İnfiltrasyon İşlemi
İnfiltrasyonun gerçekleştirileceği cam boru ile bakır boru arasındaki bağlantı hızlı
birleştirme elemanları (quick–cuplin) ile sağlandı. Hızlı birleştirme elemanları ile
daha kısa sürede, seri olarak deneyler yapıldı.
Cam borular sıvı metal içerisine daldırılmadan önce istenilen vakum değeri elde
edildi. Cam boru istenilen vakum değerine ulaşıldıktan sonra pota içerisindeki sıvı
metale daldırıldı. İnfiltrasyon deneyleri normal atmosferde yapıldı. Planlanan
infiltrasyon süresi tamamlandıktan sonra vakum kesilerek cam boru potadan
çıkartıldı. İnfiltrasyon işlemi tamamlandıktan sonra cam borular silis kumuna
gömülerek oda sıcaklığına soğumaları için 1 saat bekletildi. Daha sonra cam borular
kırılarak numuneler çıkartıldı. Her numune üretimi için ayrı cam boru kullanıldı.
3.5.1. Takviye tane boyutu
Takviye tane boyutlarına bağlı infiltrasyon deneylerinde, 74, 105, 149, 210, 297, 420
ve 590 µm tane boyutlarındaki MgO tozları kullanıldı. Bu tozlardan oluşan blok
parçalara, önce 500 mmHg vakum, 3 dakika süre, 700oC infiltrasyon sıcaklığı ve saf
Al matrisle infiltrasyon deneyleri yapıldı. 297, 420 ve 590 µm tane büyüklüğündeki
MgO tozlarından oluşan blok parçalarda 700oC sıcaklıkta yapılan deneylerde tam
infiltrasyon elde edildiğinden, bu tozlarla yüksek sıcaklıklarda deneyler yapılmadı.
Saf Al matrisle, 210 µm ve daha küçük takviye tane boyutuna sahip tozlardan oluşan
blok parçalarla yapılan deneylerde infiltrasyon gerçekleşmediğinden, deneylere saf
Al matrise % 0,5 Mg ilave edilerek, Çizelge 3.3’de verilen sıcaklıklarda 74, 105,
149, 210 µm tane büyüklüğündeki MgO tozlardan oluşan blok parçalarla devam
edildi.
44
Çizelge 3.3. Deneylerde kullanılan MgO’in tane boyutu ve infiltrasyon sıcaklıkları.
Takviye
İnfiltrasyon sıcaklığı
Boyutu o
C
µm
210 720 750 * *
149 720 750 800 850
105 720 750 800 850
74 720 750 800 850
210 µm MgO tozlarda 750oC sıcaklıkta yapılan deneylerde tam infiltrasyon elde
edildiğinden, bu tozlarla (*) sıcaklıklarda deneyler yapılmadı.
3.5.2. Takviye hacim oranı
T-H oranına bağlı infiltrasyon deneylerinde 105, 149 ve 210 µm tane boyutlarına
sahip MgO takviyelerinden oluşan blok parçalar kullanıldı. Blok parçalara 3 dakika
süre ile 500 mmHg vakum ve % 0,5 Mg’lu sıvı matrisle, Çizelge 3.4’de verilen
sıcaklık ve T-H oranlarında infiltrasyon işlemleri yapıldı.
Çizelge 3.4. % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle, 500 mmHg vakumda 3 dakika
sürede yapılan deneylerde kullanılan T-H oranı, takviye tane boyutu ve
infiltrasyon sıcaklıkları.
Takviye
İnfiltrasyon sıcaklığı
Boyutu MgO o
C
µm %
10 730 750 800 850
20 730 750 800 850
105
149 30 730 750 800 850
210 40 730 750 800 850
52-54-56 730 750 800 850
297, 420 ve 590 µm tane boyutlarındaki MgO tozlarından oluşan blok parçalarda
yüksek T-H oranlarında 700oC sıcaklıkta yapılan deneylerde tam infiltrasyon elde
edildiğinden, bu tozlarla düşük T-H oranlarında deneyler yapılmadı.
45
3.5.3. Sıcaklık
Sıcaklığa bağlı infiltrasyon deneylerinde 105 µm MgO tane boyutundan elde edilen
% 10, 20, 30, 40 ve 52 T-H oranındaki blok parçalara 730, 750, 800 ve 850 oC
sıcaklıklarda deneyler yapıldı. Deneyler 3 dakika süre ile 500 mmHg vakum ve %
0,5 Mg’lu sıvı matrisle yapıldı.
Ayrıca infiltrasyon başlangıç sıcaklıklarının belirlenmesi amacıyla, 105 µm MgO

tane boyutundadaki tozlarla Çizelge 3.5’de verilen sıcaklık ve T-H oranlarında
infiltrasyon deneyleri yapıldı. Deneyler 3 dakika süre ile 500 mmHg vakum ve % 0,5
Mg içeren Al matris ile gerçekleştirildi.
Çizelge 3.5. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg vakumda % 0,5
Mg’lu sıvı matrisle 3 dakika sürede yapılan deneylerde kullanılan T-H
oranı ve infiltrasyon sıcaklıkları.
T-H oranı Sıcaklık

% o
C
10 660 670 680 700 730

20 660 670 680 700 730
30 * * 680 700 730
40 * * * 700 730
52 * * * 700 730
* Bu sıcaklıklarda deney yapılmadı.
o
% 30 T-H oranındaki blok parçalarda 680 C sıcaklıkta infiltrasyon elde
edilemediğinden daha düşük sıcaklıklarda infiltrasyon deneyleri yapılmadı. % 40 ve
o
52 T-H oranındaki blok parçalarda 700 C sıcaklıkta infiltrasyon elde
edilemediğinden daha düşük sıcaklıklarda infiltrasyon deneyleri yapılmadı
46
3.5.4. İnfiltrasyon süresi
İnfiltrasyon süresine bağlı deneylerde 105 µm tane boyutlarına sahip MgO’den

oluşan % 10, 20, 30, 40 ve 52 T-H oranındaki blok parçalara, 500 mmHg vakum ve
% 0,5 Mg’lu sıvı matrisle, Çizelge 3.6’da verilen sıcaklık ve sürelerde infiltrasyon
deneyleri yapıldı.
Çizelge 3.6. 105 µm tane boyutundaki MgO, % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle, 500
mmHg vakumda yapılan deneylerde kullanılan sıcaklık ve infiltrasyon
süreleri.
Sıcaklık oC İnfiltrasyon süresi (dakika)

730 1 2 3 4 5 6
800 1 2 3 4 5 6
% 10, 20 ve 30 T-H oranlarındaki blok parçalara 800 oC sıcaklıkta 4 dakika sürede

tam infiltrasyon elde edildiğinden 5 ve 6 dakika sürelerde infiltrasyon deneyleri
yapılmadı.
3.5.5. Vakum değeri
Vakum değerine bağlı yapılan infiltrasyon deneyleri, % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı
matrisle, 3 dakika sürede, 730, 750, 800 ve 850 oC sıcaklıklarda, 105 µm tane
boyutuna sahip takviyeden oluşan blok parçalara yapıldı. Deneylerde 200, 300, 400,
500 ve 600 mmHg vakum değeri uygulandı. % 10, 20 ve 30 T-H oranındaki tozlarda
bir alt vakum ve sıcaklık değerlerinde tam infiltrasyon elde edildiğinden Çizelge
4.9’daki (*) sıcaklık ve vakum değerlerinde infiltrasyon deneyleri yapılmamıştır. %
40 ve 52 T-H oranındaki tozlarda bir üst vakum ve sıcaklık değerlerinde sıvı matris
infiltre olmadığından Çizelge 4.9’daki (*) sıcaklık ve vakum değerlerinde
infiltrasyon deneyleri yapılmamıştır.
47
3.5.6. Sıvı matrisin magnezyum içeriği
Sıvı matrisin Mg içeriğine bağlı yapılan infiltrasyon deneyleri, 105 µm tane

boyutuna sahip MgO’den oluşan % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO T-H oranındaki blok
parçalara 730, 750 ve 800oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda ve 3 dakika süre ile
yapıldı. Her deney saf Al ve Al- % 1, 2, 3 ve 4 Mg bileşimleri için ayrı ayrı yapıldı.
730oC sıcaklıkta % 10 T-H oranında % 2 Mg miktarında tam infiltrasyon elde

edildiğinden % 3 ve % 4 Mg miktarlarında deneyler yapılmadı.
750oC sıcaklıkta % 10 T-H oranında % 1 Mg miktarında tam infiltrasyon elde

edildiğinden % 1’in üzerindeki Mg miktarlarında deneyler yapılmadı. Aynı sıcaklıkta
% 20 ve 30 T-H oranında % 2 Mg miktarında tam infiltrasyon elde edildiğinden % 3
ve 4 Mg oranlarında deneyler yapılmadı.
800oC sıcaklıkta % 10, 20 ve 30 T-H oranında % 1 Mg miktarında tam infiltrasyon

elde edildiğinden % 1’in üzerindeki Mg miktarlarında deneyler yapılmadı.
Üretilen kompozit malzemelerin infiltrasyon mesafelerinin ölçümü cam borular

kırılarak yapıldı. Eksik infiltrasyon durumunda, içerisinde Al tozları bulunmayan
blok parçalarda sıvı matrisin infiltre olmayan kısımları Şekil 3.3’de şematik olarak
görüldüğü gibi, kompozit malzemeden toz halde ayrıldı. Böylece infiltrasyon
mesafesi kompozit malzeme üzerinden ölçüldü.
Şekil 3.3. İçerisinde Al tozları bulunmayan blok parçalarda eksik infiltrasyon

durumunda kompozit ve takviyenin şematik olarak görünüşü.
48
% 10, 20, 30 ve 40 T-H oranlarındaki blok parçalarda sıvı matrisin infiltre olmayan
kısımları, kompozit malzemeden mukavemetsiz parça şeklinde ayrıldığı tespit edildi
Böylece bu parçalarda infiltrasyon mesafesi kompozit malzeme üzerinden ölçüldü.
3.6. Yoğunluk ve Gözeneklilik Belirlemesi
Üretilen kompozitlerin yoğunluklarının ölçülmesi Arşimet prensibine göre Eş.3.1’de

verilen formüle göre hesaplanmıştır.
Deneysel Yoğunluk = Ghavada (3.1)

Ghavada−Gsuda
Burada ;
Ghavada : Kompozitin havada tartılan ağırlığı

Gsuda : Kompozitin suda tartılan ağırlığı
Kompozitlerin havadaki ağırlıkları tespit edilmiş, daha sonra saf su içerisinde tartılan
kompozitlerin ağırlıkları belirlenerek Eş.3.1’deki formüle göre deneysel yoğunlukları
hesaplanmıştır.
Kompozitlerin teorik yoğunlukları ise; Eş.2.7’de verilen karışım kuralına göre

hesaplanmıştır.
Deneysel ve teorik yoğunlukları belirlenen kompozitlerin gözenek miktarları
Eş.3.2’deki formüle göre belirlenmiştir.
dTeorik − dDeneysel (3.2)

%Gözenek = X 100
dTeorik
49
3.7. Sertlik Deneyleri
İnfiltrasyon yöntemiyle üretilen kompozit malzemelerin sertlik ölçümleri Brinel

sertlik ölçme yöntemiyle yapıldı. Takviye tane boyutuna bağlı 700oC sıcaklıkta saf
Al matrisle infiltrasyon deneylerinde üretilen 590, 420 ve 297 µm tane boyutundaki
kompozitlerin genel sertlik ölçümleri yapıldı.
T-H oranına bağlı 105, 149 ve 210 µm tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52 T-H
oranlarındaki sıcaklıkta % 0,5 Mg içeren Al matrisle üretilen kompozitlerin genel
sertlik değerleri tespit edildi.
105 µm tane boyutundaki % 10 T-H oranındaki % 0,5 Mg içeren Al matrisle 670,

680, 700, 730, 750 ve 800oC sıcaklıklarda infiltrasyon sıcaklığına bağlı üretilen
kompozitlerin genel ve mikrosertlik değerleri belirlendi
105 µm tane boyutunda % 30 T-H oranındaki 730oC sıcaklıkta saf Al ve % 1, 2, 3 ve

4 Mg içeren sıvı matrisle üretilen kompozitlerin genel sertlik değerleri belirlendi
Numuneler eksene paralel kesilmek suretiyle sertlik ölçümleri gerçekleştirildi.

Deneylerde 2,5 mm çelik bilya uç ve 15,67 kg yük uygulandı. Her numune için en az
8 ölçüm yapıldı ve ortalama sertlik değerleri elde edildi. Mikrosertlik ölçümleri için
Vickers sertlik ölçme cihazında 100 gram yük kullanıldı. 8 adet ölçümün ortalaması
alınarak mikrosertlik değerleri tespit edildi.
3.8. Çapraz Kırılma Deneyleri
Üretilen kompozitlerin boyutları standart numunenin boyutundan küçük olduğundan

standart numune hazırlanamamakla birlikte vakum infiltrasyon yöntemiyle üretilen
kompozit malzemeler 3x5x25,4 mm ölçülerine getirilerek çapraz kırılma deney
numuneleri elde edildi. Numuneler parlatıldı. Daha sonra bu numuneler çapraz
kırılma aparatında kırılma deneyine tabi tutuldular. Deneyler tam infiltrasyon
sağlanan kompozit malzemelere uygulandı. Deneyler 0,04 kN/sn sabit yükleme
50
hızında gerçekleştirildi. Kompozitlerin kırılma dayanımları Eş.2.11’daki formüle

göre belirlendi.
3.9. Metalografik İncelemeler
İnfiltrasyon yöntemi ile üretilen kompozitler, cam boru kırılarak çıkartıldı.

Kompozitler eksene dik ve paralel kesilmek suretiyle, sıvı matrisin kompakt
içerisindeki infiltrasyon davranışı incelendi.
Numuneler eksene dik ve paralel olarak kesilip 1200 numaraya kadar SiC zımparalar
ile zımparalandı ve parlatma işlemi yapıldı. Optik mikroskop ve JOEL-5600, JSM
with EDS marka elektron tarama mikroskobu (SEM) ile 20 kV hızlandırma gerilimi
altında mikroyapıları incelendi. Numunelere genel ve noktasal olarak EDX analizi
yapıldı. Ayrıca kırık yüzeyler elektron mikroskobunda incelenerek matris-takviye
davranışları belirlendi.
% 3 Mg ilaveli sıvı matrisle yapılan infiltrasyon deneylerinde üretilen

kompozitlerden kesilen parçalar XRD analizleri için toz haline getirildi. XRD
analizleri yapılarak oluşan faz dönüşümleri belirlendi.
51
4. SONUÇLAR VE TARTIŞMA
4.1. Takviye Tane Boyutuna Göre T-H Oranı
Çizelge 4.1’de İnfiltrasyon deneylerinde kullanılan MgO tozların oluşturdukları T-H

oranları görülmektedir.
Çizelge 4.1. İnfiltrasyon deneylerinde kullanılan MgO tozların oluşturdukları T-H

oranları.
Takviye tane boyutu

74 105 149 210 297 420 590
(µm)
Takviye hacim oranı
44 52 54 56 56,6 57 58
(%)
Küçük tane boyutuna sahip MgO tozları düşük takviye hacim oranı oluştururken,
büyük tane boyutuna sahip MgO tozların daha yüksek T-H oranı oluşturduğu
görüldü. Bunun nedeni küçük taneli takviyede ara yüzey alanlarının fazla olmasından
dolayı taneler arası gözeneklerin bütün hacme dağılması ve gözenek miktarlarının
fazla olmasıdır.
4.2. Vakum İnfiltrasyon Mesafeleri
4.2.1. Takviye tane boyutunun infiltrasyon mesafesine etkisi
Çizelge 4.2 ve Şekil 4.1’de farklı tane boyutundaki MgO ile, 500 mmHg vakumda,
saf alüminyumla 3 dakika süre ile farklı sıcaklıklarda yapılan infiltrasyon mesafesi
sonuçları verilmiştir.
52
Çizelge 4.2. Takviye tane boyutu ve sıcaklığa bağlı, 500 mmHg vakumda saf Al’ ile
3 dakika süre ile yapılan deneylerde, vakum infiltrasyon mesafeleri.
MgO İnfiltrasyon mesafesi (mm)

Tane
Boyutu 700oC 720oC 750oC 800oC 850oC
µm
590 50 * * * *
420 50 * * * *
297 50 * * * *
210 0 12 50 * *
149 0 5 16 40 50
105 0 2 5 15 30
74 0 0 0 8 15
* Bu sıcaklıklarda deney yapılmadı.
Şekil 4.1. Saf Al matrisle, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede sıcaklık ve takviye
tane boyutuna bağlı infiltrasyon mesafesinin değişimi
Çizelge 4.3’de 700oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede saf Al matrisle,
farklı tane boyutundaki MgO tozlardan üretilen kompozitlerin ölçülen yoğunluk ve
gözenek miktarları verilmiştir.
53
Çizelge 4.3. 700oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede saf Al matrisle
yapılan deneylerde üretilen kompozitlerin takviye tane boyutuna bağlı
yoğunluk ve gözeneklilik deney sonuçları.
MgO tane Teorik yoğunluk Deneysel yoğunluk Gözenek miktarı

büyüklüğü (gr/cm3) (gr/cm3) %
µm
590 3,0828 3,023 1,94
420 3,0762 2,979 3,16
297 3,0735 2,894 5,54
Çizelge 4.2 ve Şekil 4.1’de görüldüğü gibi 700oC sıcaklıkta saf Al matrisle yapılan
infiltrasyon deneylerinde 590, 420, ve 297 µm tane boyutundaki takviye ile tam
infiltrasyon (50 mm) sağlanmıştır. 210 µm ve daha küçük tane boyutundaki takviye
ile bu sıcaklıklarda infiltrasyon gerçekleşmemiştir. Sıcaklığın 20oC artmasıyla
infiltrasyon mesafesi; 210 µm tozlarda 12 mm, 149 µm tozlarda 5 mm, 105 µm
tozlarda 2 mm mesafeye ulaşmış ancak 74 µm tane boyutundaki MgO tozlarda
infiltrasyon gerçekleşmemiştir.
750oC sıcaklıkta yapılan infiltrasyon deneylerinde, 210 µm boyutundaki tozlarda tam

infiltrasyon sağlanmıştır. 720oC sıcaklıkta, 149 µm tozlarda infiltrasyon mesafesi 5
mm, 750oC sıcaklıkta 16 mm, 800oC sıcaklıkta 40 mm ve 850oC sıcaklıkta tam
infiltrasyon sağlanmıştır. 105 µm tane büyüklüğündeki takviyeden oluşan blok
parçalarda, infiltrasyon mesafesi; 750oC sıcaklıkta 5 mm, 800 oC sıcaklıkta 15 mm
ve 850oC sıcaklıkta 30 mm değerine ulaşmıştır.
74 µm tane büyüklüğündeki takviyeden oluşan blok parçalarda, 700, 720 ve 750oC

sıcaklıklarda yapılan deneylerde infiltrasyon sağlanamazken, sıcaklığın 800oC’a
çıkmasıyla infiltrasyon mesafesi 8 mm, 850oC’a çıkmasıyla da 15 mm değerine
çıkmıştır. 74 ve 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda yüksek infiltrasyon
sıcaklıklarına çıkılmasına rağmen infiltrasyon tamamlanamamıştır.
54
Çizelge 4.2 ve Şekil 4.1’de görüldüğü gibi artan MgO tane boyutlarında infiltrasyon
mesafesinin arttığı görülmüştür. Bunun sebebi, büyük taneli tozların arasında kalan
boşlukların daha büyük olmasından dolayı kılcallık kanununa göre kılcallık
yarıçapının artması infiltrasyon için gerekli eşik basıncı azaltarak sıvı matrisin
boşluklar arasından ilerleyebilmesinin kolaylaşmasıdır. Küçük tane boyutuna sahip
tozlarda daha fazla boşluk olmasına rağmen aradaki boşlukların daha küçük olması
infiltrasyonu azaltan etki göstermiştir. Burada da kılcallık yarıçapının küçülmesiyle
infiltrasyon için daha yüksek kılcal basınca ihtiyaç duyulması infiltrasyonu
zorlaştırmaktadır. Candan vd., [93] Al/SiC sisteminin basınçlı infiltrasyonunda artan
parçacık boyutlarında infiltrasyon süresinin azaldığını tespit etmişlerdir. Benzer
sonuçlar Martinez [18] tarafından da belirtilmiştir.
Çizelge 4.3’de verildiği gibi takviye tane boyutu arttıkça kompozitlerin yoğunluk
değerleri de artmış, takviye tane boyutu azaldıkça matris yapıda gözeneklerin
miktarının arttığı gözlenmiştir. 210 µm takviye tane boyutunda 750oC sıcaklıkta
üretilen kompozitlerde % 8,82 gözenek tespit edilmiştir. 149 µm takviye tane
boyutunda sıcaklığın artmasıyla, 850oC sıcaklıkta üretilen kompozitlerde % 4,15
gözenek tespit edilmiştir.
Takviye tane boyutunun azalmasıyla kompozitlerin gözenek miktarlarında artma

tespit edilmiştir. Küçük taneli tozlarda sıvı matrisin infiltre olabileceği kılcal
boşlukların küçük olması daha yüksek kılcal basınç gerektirdiğinden infiltrasyonu
zorlaştırmakta ve kompozitlerin gözenek miktarları azalan takviye boyutu ile
artmaktadır. Buna neden büyük tane boyutuna sahip numunelerde taneler arasında
kalan infiltrasyon öncesi boşlukların daha büyük olmasından dolayı bu numunelerde
infiltre olan matris boşlukları daha iyi doldurmuş ve yoğunluk artışı meydana
gelmiştir. Artan takviye tane boyutuyla birlikte artan infiltrasyon sıcaklıklarında
infiltrasyon mesafesinin de arttığı görülmüştür. Bu durum artan sıcaklıklarda sıvı
matrisin yüzey geriliminin azalmasından kaynaklanmaktadır.
55
Chong S.Y. [92] Al/SiC sisteminde benzer sonuçlar elde etmiş ve artan partikül
boyutunda infiltrasyon için gerekli eşik basıncın azaldığını belirtmiştir. Elwahwed ve
Asar [85] Al/(Al2O3)p sisteminin basınçlı infiltrasyon yöntemiyle üretilmesinde
benzer sonuçlar elde etmişlerdir.
Resim 4.1’de 700oC sıcaklık, 500 mmHg ve 3 dakika sürede infiltre edilen 590, 420
ve 297 µm takviye tane boyutuna sahip tozlardan üretilen kompozitlerin
mikroyapıları görülmektedir.
Resim 4.1’de kompozitlerdeki gözeneklerin gaz boşluğu ve katılaşma çekmesinden

veya her ikisinin birleşmesinden meydanana gelen boşluklar olduğu
düşünülmektedir. Bu boşluklar, takviye ara bölgelerinde ve takviye-matris
arayüzeyinde oluşmuştur.
56
(a)
(b)
(c)
kompozitlerin mikroyapısı. a) 590 µm b) 420 µm c) 297 µm
57
Resim 4.2’de 700oC sıcaklık, 500 mmHg ve 3 dakika sürede infiltre edilen 210 µm
takviye tane boyutuna sahip tozlardan üretilen kompozitin mikroyapısı
görülmektedir.
Resim 4.2. 750oC sıcaklık, 500 mmHg ve 3 dakika sürede infiltre edilen hacimce %
56 MgO takviyeli 210 µm takviye tane boyutuna sahip kompozitin
mikroyapısı.
Resim 4.2’ de MgO taneleri arasında gözenekler görülmektedir. Bu boşlukların

katılaşma çekmesinden kaynaklandığı sanılmaktadır. Bu durum takviye
malzemesinin ısıl iletkenliği Al matrise göre daha düşük olduğundan takviyeler
arasındaki sıvı gölcüklerin katılaşma sırasındaki çekmesi ile izah edilebilir. Ancak,
katılaşma boşluklarının en son sıvının katılaştığı bölgelerde oluşacağı ve en son
katılaşan sıvının alüminyumun sınırlı gaz eritebilirliğinden dolayı gaz açısından
daha zengin olacağı da dikkate alınmalıdır.
4.2.2. Takviye hacim oranının infiltrasyon mesafesine etkisi
Çizelge 4.4 ve Şekil 4.2’de farklı takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg
vakumda % 0,5 Mg içeren sıvı matrisle 3 dakika sürede sıcaklık ve T-H oranına bağlı
vakum infiltrasyon deney sonuçları verilmiştir.
58
Çizelge 4.4. Farklı takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg vakumda % 0,5
Mg içeren sıvı matrisle 3 dakika sürede sıcaklık ve T-H oranına bağlı
vakum infiltrasyon deney sonuçları.
Takviye İnfiltrasyon mesafesi (mm)

Tane
%
boyutu 730oC 750oC 800oC 850oC
MgO
µm
10 50 50 50 50
20 35 50 50 50
30 18 50 50 50
105 40 5 15 40 50
52 2 5 15 30
10 50 50 50 50
20 50 50 50 50
30 50 50 50 50
149 40 30 50 50 50
54 5 16 40 50
10 50 50 50 *
20 50 50 50 *
210 30 50 50 50 *
40 45 50 50 *
56 12 50 50 *
59
730°C 750°C 800°C 850°C

İnfiltrasyon mesafesi (mm) 60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Takviye hacim oranı (%)
(a)
730°C 750°C 800°C 850°C
İnfiltrasyon mesafesi (mm)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
(b)
730°C 750°C 800°C 850°C
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
(c)
Şekil 4.2. Farklı takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg vakumda % 0,5
Mg miktarında 3 dakika süre ile yapılan deneylerde sıcaklık ve T-H
oranına bağlı infiltrasyon mesafesinin değişimi. a) 105 µm b) 149 µm c)
210 µm
60
Çizelge 4.5 ve Şekil 4.3’de farklı sıcaklık ve T-H oranında üretilen kompozitlerin
Çizelge 4.5. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mm Hg vakumda %
0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin sıcaklık
ve T-H oranına bağlı gözenek miktarları.
Gözenek miktarı (%)

T-H
730 750 800
% o o o
C C C
10 4.48 2.97 1.37
20 6.48 4.23 2.41
30 9.67 5.36 3.29
40 - 17 6.65
52 - 30 8.75
730°C 750°C 800°C

35
30
25
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50
Şekil 4.3. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mm Hg vakumda % 0,5
Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin sıcaklık ve T-
H oranına bağlı gözenek miktarlarının değişimi.
61
Çizelge 4.4 ve Şekil 4.2’de görüldüğü gibi 105 µm takviye tane boyutundaki % 10 T-
H oranındaki tozlarla 730, 750, 800, 850oC sıcaklıklarda yapılan deneylerde 50 mm
infiltrasyon elde edilmiştir. T-H oranının % 20’ye çıkmasıyla 730oC sıcaklıkta 35
mm infiltrasyon mesafesi elde edilmiştir. 750oC ve üzeri sıcaklıklarda yapılan
infiltrasyon deneylerinde 50 mm infiltrasyon sağlanmıştır. % 30 T-H oranındaki
tozlarda 730oC sıcaklıkta 18 mm infiltrasyon sağlanırken, sıcaklığın 750oC’a
çıkmasıyla infiltrasyon tamamlanabilmiştir. % 40 T-H oranındaki tozlarda sadece
850oC sıcaklıkta 50 mm infiltrasyon elde edilmiştir. % 52 T-H oranındaki tozlarda
730oC sıcaklıkta infiltrasyon mesafesi 2 mm, 750oC sıcaklıkta 5 mm, 800oC
sıcaklıkta 15 mm, 850oC sıcaklıkta ise 30 mm olarak gerçekleşmiştir.
149 µm takviye tane boyutuna sahip % 10, 20, 30 MgO takviyeli tozlarda 730, 750,
800, 850oC sıcaklıklarda yapılan infiltrasyon deneylerinde tam infiltrasyon elde
edilmiştir. % 40 MgO takviyeli tozlarda 730oC sıcaklıkta 30 mm infiltrasyon
gerçekleşirken, sıcaklığın 750oC sıcaklığa yükselmesiyle infiltrasyon
tamamlanabilmiştir. % 54 MgO takviyeli tozlarda infiltrasyon mesafesi; 730oC
sıcaklıkta 5 mm, 750oC sıcaklıkta 16 mm, 800oC sıcaklıkta 40 mm iken 850oC
sıcaklıkta yapılan deneylerde infiltrasyon tamamlanabilmiştir.
210 µm takviye tane boyutuna sahip % 10, 20, 30 MgO takviyeli tozlarda 730, 750,
800, 850oC sıcaklıklarda yapılan infiltrasyon deneylerinde tam infiltrasyon elde
edilmiştir. % 40 MgO takviyeli tozlarda 730oC sıcaklıkta 45 mm infiltrasyon
gerçekleşirken, sıcaklığın 750oC’a yükselmesiyle infiltrasyon tamamlanabilmiştir. %
56 MgO takviyeli tozlarda infiltrasyon mesafesi; 730oC sıcaklıkta 12 mm iken 750o C
sıcaklıkta yapılan deneylerde infiltrasyon tamamlanabilmiştir.
105, 149 ve 210 µm takviye tane boyutundaki tozlarla sıcaklık ve T-H oranına bağlı
yapılan deneylerde T-H oranının azalmasıyla infiltrasyon davranışının arttığı
görülmüştür. Ayrıca sıcaklığın artmasıyla da infiltrasyon mesafesinin arttığı
görülmüştür. Bunun nedeni sıcaklıkların artmasıyla blok parça içerisinde bulunan
alüminyum tozları ergiyerek, sıvı matrisin blok parça içerisine infiltre olmasını
kolaylaştırmasıdır. Sıcaklığın artmasıyla sıvı alüminyum matrisin yüzey gerilimi
62
azaldığından kılcallık kanununa göre infiltrasyon için gerekli kılcal basınç artarak
infiltrasyonu arttırıcı etki yapmaktadır. Büyük tane boyutundan oluşan blok
parçalarda infiltrasyon öncesi taneler arasındaki boşlukların büyük olması kılcallık
yarıçapını arttırarak infiltrasyonu kolaylaştırmaktadır.
Çırakoğlu vd.,’nin [101] çalışmalarına benzer olarak bu çalışmada T-H oranının

azalmasıyla infiltrasyon davranışının arttığı görülmüştür. Benzer sonuçlar Kurnaz
vd., [100] tarafından da belirtilmiştir. Çalışmalarında fiber hacim oranının artması ile
daha yüksek basınca ihtiyaç duyulmuş ve infiltrasyon davranışının artan fiber hacim
oranıyla azaldığı belirtilmiştir. Acılar [82] Al/SiC kompozitlerin vakum infiltrasyon
yöntemi ile üretilmesinde benzer sonuçlar elde etmişlerdir.
Çizelge 4.5 ve Şekil 4.3’de görüldüğü gibi 105 µm takviye tane boyutuna sahip
tozlarda, 500 mm Hg vakumda, % 0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede yapılan
deney sonuçlarında Durman vd., [99], Kurnaz vd., [100]’nin çalışmalarına benzer
olarak artan T-H oranlarında kompozitlerin gözenek miktarları da artmıştır. T-H
oranının artmasıyla sıvı matrisin infiltrasyon davranışı kötüleşmektedir. Resim
4.3’de görüldüğü gibi yüksek T-H oranlarında, takviye elemanı ile matris arasında
daha gözenekli bir yapı oluşmaktadır. Acılar [82] Al/SiC kompozitlerin vakum
infiltrasyon yöntemi ile üretilmesinde T-H oranına bağlı gözeneklilik değerlerinde
tam tersi sonuç aldıklarını belirtmişlerdir. Bu çalışmada 750oC sıcaklıkta % 40 ve 52
T-H oranlarında gözenek miktarlarının çok fazla olması, bu T-H oranlarında sırasıyla
15 ve 5 mm gibi çok küçük infiltrasyon mesafelerinin elde edilmesidir. Ayrıca artan
infiltrasyon sıcaklıkları kompozitlerin gözenek miktarlarını azaltmıştır. Bunun
nedeni sıcaklığın artmasıyla sıvı matrisin yüzey gerilimi azalarak boşluklara daha
kolay infiltre olmasıdır.
63
(a)
(b)
(c)
Resim 4.3. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarla 730oC sıcaklık, 500 mmHg
vakumda % 0,5 Mg ilaveli sıvı matrisle 3 dakika sürede infiltre edilen
kompozitlerin mikroyapısı. a) % 10 MgO, b) % 20 MgO, c) % 30 MgO
64
4.2.3. Sıcaklığın infiltrasyon mesafesine etkisi
Çizelge 4.6 ve Şekil 4.4’de 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg
vakumda % 0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede sıcaklık ve T-H oranına bağlı
vakum infiltrasyon deney sonuçları verilmiştir.
Çizelge 4.6. 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarda 500 mmHg vakumda %
0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede T-H oranın ve infiltrasyon
sıcaklığına bağlı infiltrasyon mesafeleri.

Takviye
Tane boyutu % MgO 730oC 750oC 800oC 850oC
µm
10 50 50 50 50
20 35 50 50 50
105
30 18 50 50 50
40 5 15 40 50
52 2 5 15 30
10% 20% 30% 40% 52%

60
50
40
30
20
10
0
700 750 Sıcaklık (°C) 800 850
Şekil 4.4. 105 µm takviye tane boyutunda 500 mmHg vakumda % 0,5 Mg’ lu sıvı
matrisle 3 dakika süreyle T-H oranına bağlı sıcaklığın infiltrasyon
mesafesine etkisi.
65
Çizelge 4.7 ve Şekil 4.5’de 105 µm takviye tane boyutuna sahip tozlarla 500 mmHg
vakumda % 0,5 Mg’ lu sıvı matrisle 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin T-H
oranı ve infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözeneklilik deney sonuçları verilmiştir.
Çizelge 4.7. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg vakumda 3 dakika
sürede % 0.5 Mg’lu sıvı matrisle üretilen kompozitlerin T-H oranı ve
infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözeneklilik deney sonuçları.
T-H Sıcaklık( oC)

Oranı(%) 730 750 800 850
Gözenek
10 4,48 2,97 1,37 1,25
Miktarı
20 6,48 4,23 2,41 1,96
(%)
30 9,67 5,36 3,29 2,34
40 - 17 6,65 3,65
52 - 30 8,75 8,02
10% 20% 30% 40% 52%

35
30
25
20
15
10
5
0
700 750 800 850
İnfiltrasyon sıcaklığı (°C)
Şekil 4.5. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg vakumda 3 dakika
sürede üretilen kompozitlerin T-H oranı ve infiltrasyon sıcaklığına bağlı
gözenek miktarlarının değişimi.
Çizelge 4.6 ve Şekil 4.4’de görüldüğü gibi 105 µm takviye tane boyutundaki % 10 T-
H oranındaki blok parçalarla yapılan deneylerde 730oC sıcaklıkta tam infiltrasyon
elde edilmiştir. % 20 T-H oranındaki tozlarda 730oC sıcaklıkta 35 mm infiltrasyon
66
elde edilirken, sıcaklığın 750oC’a çıkmasıyla infiltrasyon mesafesi 50 mm’ye

yükselmiştir. % 30 T-H oranındaki tozlarda 730oC sıcaklıkta 18 mm infiltrasyon
sağlanırken, sıcaklığın 750oC’a çıkmasıyla infiltrasyon mesafesi 50 mm’ye
yükselmiştir. % 52 T-H oranındaki tozlarda 730oC sıcaklıkta infiltrasyon mesafesi 2
mm, 750oC sıcaklıkta 5 mm, 800oC sıcaklıkta 15 mm, 850oC sıcaklıkta ise 30 mm
olarak gerçekleşmiştir. Çizelge 4.6 ve Şekil 4.4’de görüldüğü gibi artan infiltrasyon
sıcaklıklarında, infiltrasyon mesafesinin arttığı tespit edilmiştir.
Bu sonuçlar pek çok sistemde olduğu gibi MgO-Al sisteminde de, sıcaklığın önemli
bir parametre olduğunu göstermektedir. Sıcaklık arttıkça sıvı matrisin yüzey gerilimi
azalmaktadır. Dolayısıyla sıvı matrisin azalan yüzey gerilimi kılcallık kanununa göre
kılcal basıncı düşürerek infiltrasyon mesafesini arttırmaktadır.
Bu çalışmadakine benzer olarak, basınçlı infiltrasyon yönteminde Chong S.Y. [92]

Al/SiC sisteminde, Demir ve Altınok [86] Al-Al2O3/SiC sisteminde infiltrasyon
sıcaklığının önemli bir parametre olduğunu ve artan sıvı matris sıcaklıklarında
infiltrasyon davranışının arttığını belirtmişlerdir. Ayrıca Contreras vd., [44] Mg/TiC
sisteminin, Rodriquez-Reyes [77] Al-Si-Mg/SiC sisteminin basınçsız infiltrasyon
yöntemiyle infiltrasyonunda bu çalışmadakine benzer, artan sıcaklıklarda infiltrasyon
davranışının arttığını belirtmişlerdir.
Çizelge 4.7 ve Şekil 4.5’de görüldüğü gibi 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla
yapılan deneylerde % 10 T-H oranında, 730oC infiltrasyon sıcaklığında üretilen
kompozitlerin gözenek miktarı % 4,48 olurken, infiltrasyon sıcaklığının 850oC’a
çıkmasıyla gözenek miktarı çok azalarak % 1,25 değerine düşmüştür. Benzer
sonuçlar % 20, 30, 40 ve 52 T-H oranlarında da elde edilmiştir. Artan infiltrasyon
sıcaklıklarında kompozitlerin gözenek miktarının azaldığı belirlenmiştir. Sıcaklığın
artmasıyla infiltrasyon mesafesi artarken, Resim 4.4 ve 4.5’de de görüldüğü gibi
takviye ile matris arasında daha az gözenekli bir yapı görülmektedir. Buna neden
artan sıcaklıklar sıvı matrisin yüzey gerilimini düşürerek sıvı matrisin blok parça
içerisine infiltre olmasını kolaylaştırmasıdır. Benzer sonuçlar farklı sistemlerde
Chong vd., [92], Acılar [82], Demir ve Altınkok [86] tarafından da belirtilmiştir.
67
Resim 4.4 ve 4.5’de farklı sıcaklıklarda üretilen kompozitlerin tarama elektron

mikroskobunda çekilen mikroyapıları görülmektedir. Aynı üretim parametrelerinde
ve farklı sıcaklıklarda üretilen kompozit malzemelerde, düşük sıcaklıklarda tozlarla
sıvı matris arasında gözenekli bir yapı elde edilmiştir. Al tozları etrafında oluşan
oksit tabakası düşük sıcaklıklarda sıvı matris tarafından kırılamamış ve sıvı matris bu
bölgelere infiltre olamadığından daha gözenekli bir kompozit üretilmiştir. Sıcaklığın
artmasıyla infiltrasyon mesafesi artarken, takviye ile matris arasında daha az
gözenekli bir yapı görülmektedir. Sıcaklığın artmasıyla Al tozlarının eriyerek infiltre
olan Al ile daha iyi karıştığı ve boşlukları daha iyi doldurduğu görülmektedir. Bu
durum Al tozları etrafında oluşan oksit tabakasının sıvı matris tarafından kırılarak
sıvı Al’un gözenekli yapıya kolay infiltre olmasındandır.
68
(a)
(b)
(c)
Resim 4.4. 105 µm tane boyutuna sahip % 20 T-H oranında 500 mmHg vakumda 3
dakika sürede infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı. a) 730oC, b)
750oC, c) 800oC
69
(a)
(b)
(c)
Resim 4.5. 105 µm tane boyutuna sahip % 10 T-H oranında 500 mmHg vakumda 3
dakika sürede infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı. a) 680oC, b)
730oC, c) 800oC
70
4.2.4. Sürenin infiltrasyon mesafesine etkisi
Çizelge 4.8 ve Şekil 4.6’da 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52
MgO takviye oranındaki tozlara, 500 mmHg vakumda, % 0,5 Mg içeren sıvı
matrisle 730 ve 800oC sıcaklıklarda yapılan infiltrasyon deney sonuçları
görülmektedir.
Çizelge 4.8. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı
matrisle, 500 mmHg vakumda T-H oranı ve infiltrasyon süresine bağlı
deney sonuçları.
Sıcaklık İnfiltrasyon mesafesi (mm)

T-H
(oC)
(%) 1 dk. 2 dk 3 dk 4 dk 5 dk 6 dk
10 18 48 50 50 50 50
20 12 27 35 35 35 35
30 730 0 8 18 18 18 18
40 0 0 5 5 5 5
52 0 0 2 2 2 2
10 30 50 50 50 * *
20 20 42 50 50 * *
30 800 5 25 50 50 * *
40 0 18 40 40 40 40
52 0 5 15 15 15 15
• Bu sürelerde deney yapılmadı.
71
10% 20% 30% 40% 52%

50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
İnfiltrasyon süresi (dakika)
(a)
10% 20% 30% 40% 52%

İnfilitrasyon mesafesi (mm)
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
İnfiltrasyon süresi (dakika)
(b)
Şekil 4.6. % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle, 500 mmHg vakum altında T-H oranına
bağlı sürenin infiltrasyon mesafesine etkisi. a) 730oC b) 800oC
Çizelge 4.8 ve Şekil 4.6’da görüldüğü gibi 730oC sıcaklıkta % 10 MgO takviyeli
tozlarda, sıvı matris 1 dakikada 18 mm infiltre olurken, infiltrasyon süresinin 2
dakikaya çıkmasıyla infiltrasyon mesafesi 48 mm’ye yükselmiştir. 3 dakika
infiltrasyon sonucunda 50 mm infiltrasyon tamamlanabilmiştir. % 20 MgO takviyeli
tozlarda sıvı matris 1 dakikada 12 mm infiltre olurken, infiltrasyon süresinin 2
dakikaya çıkmasıyla infiltrasyon mesafesi 27 mm’ye yükselmiştir. 3 dakika
infiltrasyon sonucunda infiltrasyon mesafesi 35 mm değerine ulaşmıştır.
72
Deneyler 4, 5, 6 dakika infiltrasyon sürelerinde tekrarlanmış ve infiltrasyon

mesafelerinde artış olmadığı görülmüştür. % 30 ve 40 MgO takviyeli tozlarda 3
dakikada sırasıyla 18 ve 5 mm infiltrasyon değerleri elde edilirken, 3 dakikadan fazla
sürelerde infiltrasyon mesafesinin artmadığı görülmüştür. Aynı şekilde % 52 MgO
takviyeli tozlarda 1 ve 2 dakika infiltrasyon sürelerinde sıvı matris infiltre
olmamıştır. 3 dakikalık infiltrasyon süresinde 2 mm infiltrasyon mesafesi elde
edilirken, artan infiltrasyon sürelerinde infiltrasyon mesafesinin 2 mm değerini
geçemediği görülmüştür.
800oC sıcaklıkta % 10 MgO takviyeli tozlarda, sıvı matris 1 dakikada 30 mm infiltre

olurken, infiltrasyon süresinin 2 dakikaya çıkmasıyla infiltrasyon mesafesi 50 mm’ye
yükselmiştir. Acılar [82] çalışmalarında benzer olarak artan infiltrasyon sürelerinde
infiltrasyon oranının arttığını belirtmişlerdir. Çizelge 4.8 ve Şekil 4.6’da görüldüğü
gibi % 20 ve 30 MgO takviyeli tozlarda infiltrasyon 3 dakikada tamamlanırken, % 40
MgO takviyeli tozlarda 3 dakikada 40 mm infiltrasyon elde edilmiş, 3 dakikadan
fazla sürelerde infiltrasyon mesafesinin artmadığı görülmüştür. % 52 MgO takviyeli
tozlarda 1 dakikalık infiltrasyon sürelerinde sıvı matris infiltre olmamıştır. 2 dakika
infiltrasyon süresinde 5 mm infiltrasyon mesafesi elde edilirken, 2 dakikada
infiltrasyon mesafesi 15 mm değerine yükselmiştir. Artan infiltrasyon sürelerinde
infiltrasyon mesafesinin 15 mm değerini geçmediği görülmüştür
Çizelge 4.8 ve Şekil 4.6’da görüldüğü gibi 3 dakikaya kadar olan sürelerde
infiltrasyon mesafesinde artış olduğu görülmektedir. 3 dakikadan sonra infiltrasyon
süresinin infiltrasyon mesafesine etkisi olmadığı görülmektedir. Buna neden
infiltrasyon süresinin tek başına infiltrasyon mesafesini arttıran etki
gösterememesidir. Rodriques-Reyes [77] ve Lianxi’dekine [94] benzer olarak
sıcaklığın artmasıyla düşük T-H oranlarında, daha kısa sürelerde infiltrasyonun
tamamlandığı görülmektedir. Kevorkijan [76] da benzer bir yaklaşımla infiltrasyon
mesafesinin süre ve sıcaklığa bağlı olarak arttığını tespit etmiştir. Artan sıcaklıklarda
yüksek T-H oranlarında infiltrasyon mesafesinde artış görülürken, bu artış 3 dakikayı
aşan sürelerde bile infiltrasyonun tamamlanmasına yetmemiştir. 3 dakikalık süre, 50
mm boyundaki kompozit malzemelerin vakum infiltrasyon yöntemi ile üretilmesinde
73
optimum infiltrasyon süresi olarak belirlenmiştir. Artan T-H oranlarında sürenin

arttırılması, tek başına infiltrasyonun tamamlanmasını sağlamadığı görülmüştür.
Morelli vd., [95] basınçlı infiltrasyonda artan infiltrasyon basınçlarında infiltrasyon
süresinin azaldığını tespit etmişlerdir.
730oC sıcaklıkta % 10 MgO takviyeli tozlardan üretilen kompozitlerde sırasıyla 1

dakikada % 10,66, 2 dakikada % 6,34 ve 3 dakikada % 4,48 gözenek miktarları tespit
edilmiştir. Sürenin artmasıyla 6 dakikada üretilen kompozitlerde gözenek miktarında
değişme olmadığı belirlenmiştir. 1 dakika süre ile yapılan infiltrasyon deneylerinde
sıvı matris tam infiltre olmamış ve Resim 4.6’da kompozitlerin tarama elektron
mikroskobunda çekilen mikroyapılarında da görüldüğü gibi takviye ile matris
arasında gözenekli bir yapı ortaya çıkmıştır.
(a) (b)
tozların 730oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda infiltre edilen
kompozitlerin mikroyapısı. a) 1 dakika b) 3 dakika
Fletcher vd., [84]’deki gibi bu çalışmada da infiltrasyon süresinin artmasıyla sıvı

metal tam infiltre olmuş ve matrisle takviye elemanı arasındaki gözenek miktarında
azalma görülmüştür. 3 dakikayı geçen infiltrasyon sürelerinde sıvı matrisin
infiltrasyon mesafesinde artış görülmezken, mikroyapıdaki gözenek miktarında da
azalma olmadığı görülmüştür.
74
İnfiltrasyon sıcaklığının artmasıyla, düşük T-H oranlarında daha kısa sürelerde

infiltrasyonun tamamlandığı görülmüştür.
4.2.5. Vakum değerinin infiltrasyon mesafesine etkisi
Çizelge 4.9 ve Şekil 4.7’de % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle 105 µm takviye tane
boyutundaki hacimce % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO takviyeli tozlarla 3 dakika sürede
sıcaklık ve vakum değerine bağlı vakum infiltrasyon deney sonuçları görülmektedir.
75
Çizelge 4.9. % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle 105 µm takviye tane boyutundaki
hacimce % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO takviyeli tozlarla 3 dakika sürede
sıcaklık ve vakum değerine bağlı vakum infiltrasyon deney sonuçları.

Hacimce
Vakum
% MgO 730oC 750oC 800oC 850oC
mmHg
200 0 15 25 50
300 25 30 40 50
10 400 50 50 50 50
500 50 50 50 50
600 * * * *
200 0 0 0 0
300 4 15 15 40
20 400 25 50 50 50
500 35 * * *
600 35 * * *
200 * 0 0 0
300 0 0 12 30
30 400 5 25 50 50
500 18 50 50 50
600 18 50 50 *
200 * * 0 0
300 0 0 0 13
40 400 0 10 20 30
500 0 15 40 50
600 5 15 40 50
200 * * * *
300 * * * 0
52 400 0 0 0 10
500 2 5 15 30
600 2 5 15 30
76
10% 20% 30% 40% 52%

60
50
40
30
20
10
0
100 200 300 400 500 600
Vakum (mmHg)
(a)
10% 20% 30% 40% 52%
60
50
40
30
20
10
0
100 200 300 400 500 600
Vakum (mmHg)
(b)
10% 20% 30% 40% 52%
60
50
40
30
20
10
0
100 200 300 400 500 600
Vakum (mmHg)
(c)
Şekil 4.7. % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle 105 µm takviye boyutundaki tozlara
farklı sıcaklıklarda 3 dakika sürede yapılan deneylerde T-H oranı ve
vakum değerine bağlı infiltrasyon mesafesinin değişimi. a) 730oC b)
750oC c) 800oC d) 850oC.
77
İnfiltrasyon mesafesi (mm) 10% 20% 30% 40% 52%

60
50
40
30
20
10
0
100 200 300 400 500 600
Vakum (mmHg)
Şekil 4.7. (Devamı) % 0,5 Mg ihtiva eden sıvı matrisle 105 µm takviye boyutundaki
tozlara farklı sıcaklıklarda 3 dakika sürede yapılan deneylerde T-H oranı
ve vakum değerine bağlı infiltrasyon mesafesinin değişimi. a) 730oC b)
750oC c) 800oC d) 850oC.
Çizelge 4.9 ve Şekil 4.7’de verildiği gibi % 10 MgO takviyeli tozlarda 200 mmHg
vakum değerinde yalnız 850oC sıcaklıkta tam infiltrasyon elde edilmiştir. 730, 750 ve
800oC sıcaklıklarda yapılan deneylerde infiltrasyon 400 mmHg vakumda
tamamlanabilmiştir. % 20 MgO takviyeli tozlarda 730oC sıcaklıkta infiltrasyon
tamamlanamazken 750, 800 ve 850oC sıcaklıklarda 400 mmHg vakumda infiltrasyon
tamamlanmıştır.
% 30 MgO takviyeli tozlarda 730oC sıcaklıkta 500 mmHg vakumda 18 mm

infiltrasyon elde edilirken 750oC sıcaklıkta aynı vakum değerinde infiltrasyon
mesafesi 50 mm değerine yükselmiştir. 800 ve 850oC sıcaklıklarda yapılan
deneylerde 50 mm infiltrasyon 400, 500 ve 600 mmHg vakum değerlerinde elde
edilmiştir. % 40 MgO takviyeli tozlarda 730, 750 ve 800oC sıcaklıklarda infiltrasyon
tamamlanamazken 850oC sıcaklıkta 500 mmHg vakum da 50 mm infiltrasyon elde
edilmiştir. % 52 MgO takviyeli tozlarda sıcaklık ve vakum değerlerinin artmasıyla
infiltrasyon mesafesi artarken sıvı matris tam infiltre olmamıştır.
Çizelge 4.9 ve Şekil 4.7’de görüldüğü gibi 105 µm takviye tane boyutundaki
hacimce % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO takviyeli tozlarla yapılan deneylerde, Elwahed
ve Asar [85], Demir ve Altınkok [86], Lianxi [94], Candan vd., [93] Morelli [95],
Asthana ve Rohatgi’nin [81] farklı sistemlerde basınçlı infiltrasyon yöntemi ile
78
yaptıkları çalışmalarına benzer olarak bu çalışmada da vakum değerinin artmasıyla

infiltrasyon mesafesinin arttığı görülmektedir. Vakum değerinin artması sıvı matrisin
MgO taneleri arasından infiltre olmasını kolaylaştırdığı sanılmaktadır. Sıcaklığın
artmasıyla daha düşük vakum değerlerinde infiltrasyonun tamamlandığı
görülmektedir. Bu durum artan infiltrasyon sıcaklıklarının sıvı matrisin yüzey
gerilimini azaltarak daha düşük kılcal basınç gerektirdiğinden sıvı matrisin
infiltrasyonunu kolaylaştırdığına bağlanmaktadır.
105 µm takviye tane boyutundaki tozlarda düşük T-H oranında daha küçük vakum
değerlerinde infiltrasyonun tamamlandığı görülmektedir. Düşük T-H oranlarında
blok parça içerisinde bulunan Al tozları miktar olarak fazladır. Bunlar sıvı hale
geçerek sıvı matrisin infiltre olmasına yardımcı olmaktadır. Acılar ve Gül [97]
benzer sonuçlar elde etmişlerdir.
4.2.6. Sıvı matrisin magnezyum miktarının infiltrasyon mesafesine etkisi
Çizelge 4.10 ve Şekil 4.8’de 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve
52 MgO takviye oranındaki tozlara, 730, 750, 800oC sıcaklıklarda, 500 mmHg
vakumda, 3 dakika sürede ve farklı magnezyum miktarlarındaki sıvı matrisle yapılan
infiltrasyon deney sonuçları görülmektedir.
79
Çizelge 4.10. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO takviye
oranındaki tozlarla, 730, 750, 800oC sıcaklıklarda, 500 mmHg
vakumda, 3 dakika sürede magnezyum miktarına bağlı vakum
İnfiltrasyon deney sonuçları.

Sıcaklık
T-H o %0 %1 %2 %3 %4
C
% Mg Mg Mg Mg Mg
10 50 50 50 * *
20 35 40 50 50 50
30 730 18 20 46 50 50
40 5 8 40 50 50
52 2 5 15 50 50
10 50 50 * * *
20 50 50 50 * *
30 750 50 50 50 * *
40 15 22 50 50 50
52 5 10 38 50 50
10 50 50 * * *
20 50 50 * * *
800
30 50 50 * * *
40 40 43 50 50 50
52 15 18 45 50 50
* Deney yapılmadı.
80
10% 20% 30% 40% 52%

50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
Matrisin Mg içeriği (%)
(a)
10% 20% 30% 40% 52%
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
(b)
10% 20% 30% 40% 52%
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4
(c)
Şekil 4.8. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, 500 mmHg vakumda, 3 dakika
sürede yapılan deneylerde T-H oranına bağlı sıvı matrisin magnezyum
içeriğinin infiltrasyon mesafesine etkisi. a) 730oC b) 750oC c) 800oC
81
Çizelge 4.11 ve Şekil 4.9’da 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve
52 MgO takviye oranındaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3
dakika sürede üretilen kompozitlerin T-H ve sıvı matrisin Mg miktarına bağlı,
Çizelge 4.11. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO takviye
oranındaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3
dakika sürede üretilen kompozitlerin magnezyum miktarına bağlı
gözeneklilik deney sonuçları.

T-H % % % % %
0 Mg 1 Mg 2 Mg 3 Mg 4 Mg
10 4,48 4,02 3,32 - -
20 6.48 4.40 3.66 2.70 1.36
30 9.67 9.02 4.80 3.32 2.45
40 - - 5.47 4.01 3.60
52 - - 9.46 4.29 3.66
10% 20% 30% 40% 52%

12
10
6
4
0
0 1 2 3 4
Şekil 4.9. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10, 20, 30, 40 ve 52 MgO takviye
oranındaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3 dakika
sürede üretilen kompozitlerin sıvı matrisin magnezyum içeriğine bağlı
gözenek miktarlarının değişimi.
82
Çizelge 4.10 ve Şekil 4.8’de görüldüğü gibi 730oC sıcaklıkta % 10 MgO takviyeli
tozlarla 3 dakika sürede, saf alüminyum matrisle yapılan deneylerde 50 mm
infiltrasyon mesafesi elde edilmiştir. % 20 MgO takviyeli tozlarda 35 mm
infiltrasyon mesafesi elde edildiği görülmektedir. % 1 Mg miktarında 40 mm
infiltrasyon sağlanırken, % 2 Mg ilaveli sıvı matrisle yapılan deneylerde tam
infiltrasyon sağlandığı görülmektedir. % 30, 40 ve 52 MgO takviyeli tozlarda sıvı
matrisin Mg içeriğinin artmasıyla infiltrasyon mesafesinin arttığı görülürken % 3 Mg
miktarlarında bu tozlarda tam infiltrasyon elde edilmiştir.
750oC sıcaklıkta % 10, 20 ve 30 MgO takviyeli tozlarla 3 dakika sürede, saf

alüminyum matrisle yapılan deneylerde 50 mm infiltrasyon mesafesi elde edilmiştir.
% 40 MgO takviyeli tozlarda 750oC sıcaklıkta saf alüminyum matrisle yapılan
deneylerde sıvı matrisin 15 mm infiltre olduğu görülmektedir. % 1 Mg miktarında
infiltrasyon mesafesinde 7 mm artış sağlanmış, % 2 Mg ilaveli sıvı matrisle yapılan
deneylerde 50 mm infiltrasyon sağlandığı görülmektedir. 750oC sıcaklıkta % 52
MgO takviyeli tozlarda % 3 Mg miktarında tam infiltrasyon elde edildiği
görülmektedir.
800oC sıcaklıkta % 10, 20 ve 30 MgO takviyeli tozlarla 3 dakika sürede, saf

alüminyum matrisle yapılan deneylerde 50 mm infiltrasyon mesafesi elde edilmiştir.
Aynı sıcaklıkta % 40 MgO takviyeli tozlarda saf alüminyum matrisle yapılan
deneylerde 40 mm infiltrasyon mesafesi elde edilirken % 1 Mg miktarında 43 mm ve
Mg miktarının % 2’ye çıkmasıyla da 50 mm infiltrasyon mesafesi elde edilmiştir. %
52 MgO takviyeli tozlarda saf alüminyum matrisle yapılan deneylerde 15 mm
infiltrasyon mesafesi elde edilirken, tam infiltrasyon % 3 Mg miktarında elde
edilmiştir. Lee vd., [75] çalışmalarında bu çalışmada elde edilen değerlere benzer
olarak Mg ilavesiyle düşük sıcaklıklarda bile (700oC) infiltrasyonun gerçekleştiği
sonucunu elde etmişlerdir.
Aghajanian ve Rocazella [15] çalışmalarında 66 µm tane boyutundaki % 52 T-H

oranındaki Al2O3 takviyeye % 10 Mg ilaveli sıvı matrisle 800oC sıcaklıkta
83
infiltrasyon elde edememişlerdir. Bu çalışmada ise % 3 Mg ilaveli sıvı matrisle aynı

sıcaklıkta tam infiltrasyon sağlanabilmiştir.
Çizelge 4.10 ve Şekil 4.8’de görüldüğü gibi, Rodriquez-Reyes [77], Thakur ve

Dhindaw [17], Martinez vd., [18]’in farklı sistemlerde yaptıkları çalışmalarına
benzer olarak, bu çalışmada da sıvı matrisin Mg miktarının artmasıyla infiltrasyon
mesafesinin arttığı görülmektedir. Artan Mg miktarlarında, daha düşük sıcaklıklarda
ve yüksek T-H oranlarında infiltrasyon tamamlanabilmektedir. Aghajanian ve
Rocazella [15], Candan vd., [102] farklı sistemlerde benzer sonuçları elde
etmişlerdir. Candan [105] Al/SiC sisteminin basınçlı infiltrasyonunda sıvı matrisin
artan Mg oranlarında infiltrasyon için gerekli kılcal basıncın belirlenmesinde temas
açısı ve yüzey geriliminin etkisini araştırmıştır. Sıvı matrisin artan Mg oranlarında
ıslatma açısı, θo ve yüzey gerilimi, γsb azalarak infiltrasyon için gerekli kılcal basınç
değerini azalttığını belirtmiştir. Yüksek sıcaklıklar sıvı matrisin yüzey gerilimini
azaltırken, sıvı Al’un Mg miktarının artmasıyla da, Candan [105]’ın belirttiği gibi
sıvı matrisin MgO parçacıklarını ıslatabilme kabiliyetinin artmasıyla infiltrasyon
mesafesinin arttığı sanılmaktadır.. Lee vd., [75] Al-3% Mg/SiC sisteminin basınçsız
infiltrasyonunda daha düşük sıcaklıklarda bile Mg ilavesiyle tam infiltrasyon elde
edilebileceğini belirtmişlerdir.
Çizelge 4.11 ve Şekil 4.9’da görüldüğü gibi saf Al matrisle % 20 T-H oranında
üretilen kompozitlerde % 6,48 gözenek miktarı elde edilmiştir. Mg miktarının
artmasıyla kompozitlerin gözenek miktarları azalmış ve % 4 Mg miktarında % 1,36
gözenekli kompozitler üretilmiştir. % 40 ve % 52 T-H oranlarında sırasıyla 2 ve 5
mm infiltrasyon değerleri elde edildiğinden kompozitlerin gözenek miktarları
ölçülmemiştir. Artan Mg miktarlarında kompozitlerin gözenek miktarlarında da
azalma olduğu belirlenmiştir. Mg ilavesiyle sıvı matrisin takviyeyi ıslatma kabiliyeti
artarak blok parça içerisine daha iyi infiltre olması ve infiltrasyon öncesi boşlukları
daha iyi doldurarak kompozitlerin gözenek miktarlarını azaltmaktadır.
84
Saf alüminyum matrisle yapılan infiltrasyon deneylerinde Resim 4.7’de

kompozitlerin tarama elektron mikroskobunda çekilen mikroyapısında da görüldüğü
gibi, matrisle takviye arasında herhangi bir reaksiyon olmadığı anlaşılmaktadır.
tozların 800oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, saf alüminyum matrisle 3
dakikada infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı.
Sıvı matrisin Mg miktarının artmasıyla Şekil 4.10 ve 4.11’de görüldüğü gibi matrisle
takviye arasında farklı bir faz oluştuğu belirlenmiştir. Artan Mg miktarıyla oluşan
arayüzeyin genişliği de artmaktadır. Ayrıca EDX analiz sonuçlarında, arayüzeyde
Mg miktarı sıvı matrisin Mg miktarının artmasıyla arttığı tespit edilmiştir. Al-Mg
alaşımlarında oksijenin mevcudiyeti ile Mg-Spinel (MgAl2O4) oluşması eğilimidir.
[124-125]. Arayüzeyde oluşan bu fazın Mg-Spinel olabileceği sanılmaktadır.
Arayüzeyde oluşan spinelin de ıslatmaya katkı yaptığı sanılmaktadır.
Jin [124] ve Reyes [125]’in çalışmalarında belirttiği gibi, MgAl2O4 oluşması Al, Mg
ve O2 sistemlerinde yaygın olarak görülen bir reaksiyondur. Burada da yapıdaki Mg
ve Al aşağıdaki şekilde reaksiyona girerek az da olsa spinel oluşturduğu
sanılmaktadır.
85
Mg + 2Al + 2O2 → MgAl2O4
Şekil 4.10 ve 4.11’de % 3 ve 4 Mg ilaveli sıvı Al matrisle infiltre edilen

kompozitlerin mikroyapıları ve Al-MgO arayüzeyinden alınan EDX analiz sonuçları
görülmektedir.
86
tozların 730oC sıcaklık, 600 mmHg vakumda, % 3 Mg’ lu matrisle 3
dakikada infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı ve Al-MgO
arayüzeyinden alınan EDX analiz sonucu.
87
Şekil 4.11. 105 µm takviye boyutuna sahip hacimce % 30 MgO takviyeli tozların
750oC sıcaklık, 600 mmHg vakumda, % 4 Mg’lu matrisle 3 dakikada
infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı ve Al-MgO arayüzeyinden
alınan EDX analiz sonucu.
Şekil 4.12’de 730oC sıcaklık, % 40 MgO takviyeli, % 3 Mg’ lu matrisle üretilen

kompozitlere ait XRD sonuçları görülmektedir.
88
tozların 730oC sıcaklık, 600 mmHg vakumda, % 3 Mg’ lu matrisle 3 dakikada
infiltre edilen kompozitlere ait XRD analiz sonuçları.
Şekil 4.12’de yapıda Al, MgO ve çok az MgAl2O4 fazı görülmektedir. MgO’in
miktarı yaklaşık % 44 civarında görülmektedir. Bunun nedeni koruyucu atmosfer
kullanılmadığı için, alaşımdaki magnezyumun bu sıcaklıkta aşağıdaki reaksiyon ile
oksitlenerek takviye miktarını arttırdığı sanılmaktadır.
Mg + 1/2 O2 → MgO
Mikroyapı incelemelerinde bazı kompozitlerde Şekil 4.13’de görülen iğnemsi şekilli

ayrı bir faz oluştuğu gözlenmiştir. Buna neden, uzun süreli çalışmalar neticesinde
sıvı matrisin kimyasal bileşiminin çelik potadan etkilenmesi olarak tespit edilmiştir.
89
tozların 730oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, saf Al matrisle 3
dakikada infiltre edilen kompozitlerin mikroyapısı ve farklı bölgeden
alınan EDX analiz sonucu.
90
4.2.7. İnfiltrasyon başlangıç sıcaklığı
Çizelge 4.12 ve Şekil 4.14’de çalışmalara ilave olarak, 105 µm takviye tane
boyutundaki tozlarla 500 mmHg vakumda % 0.5 Mg’lu sıvı matrisle 3 dakika sürede,
infiltrasyon başlangıç sıcaklığının belirlenmesi amacıyla yapılan T-H oranı ve
infiltrasyon sıcaklığına bağlı deney sonuçları görülmektedir.
Çizelge 4.12. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg vakumda % 0.5
Mg’lu sıvı matrisle 3 dakika sürede T-H oranı ve infiltrasyon
sıcaklığına bağlı deney sonuçları.
T-H İnfiltrasyon mesafesi (mm)

Oranı 660 670 680 700 730
o o o o o
% C C C C C
10 0 10 45 50 50
20 0 0 8 25 35
30 * * 0 8 18
40 * * * 0 5
52 * * * 0 2
10% 20% 30% 40% 52%

60
50
40
30
20
10
0
660 680 700 720
Şekil 4.14. 105 µm takviye tane boyutundaki % 10 ve 20 MgO takviye oranındaki

tozlarda 500 mmHg vakumda % 0.5 Mg’lu sıvı matrisle 3 dakika sürede
sıcaklığın infiltrasyon mesafesine etkisi.
91
Çizelge 4.13 ve Şekil 4.15’de çalışmalara ilave olarak, 105 µm takviye tane
boyutundaki % 10 T-H oranındaki tozlarla 500 mmHg vakumda 3 dakika sürede,
infiltrasyon başlangıç sıcaklığının belirlenmesi amacıyla yapılan deneylerde üretilen
kompozitlerin infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözeneklilik deney sonuçları
görülmektedir.
Çizelge 4.13. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500
mmHg vakumda 3 dakika sürede % 0.5Mg’lu sıvı matrisle üretilen
kompozitlerin infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözeneklilik deney
sonuçları.
Sıcaklık ( oC) 670 680 700 730 750 800
Gözenek miktarı (%) 10,60 10,32 7,56 4,48 2,97 1,37
12
10
0
660 680 700 720 740 760 780 800
İnfilitrasyon sıcaklığı (°C)
Şekil 4.15. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg
vakumda 3 dakika sürede% 0,5 Mg’lu sıvı matrisle üretilen kompozitlerin
infiltrasyon sıcaklığına bağlı gözenek miktarlarının değişimi.
Çizelge 4.12 ve Şekil 4.14’de görüldüğü gibi % 10 MgO takviye oranındaki 105 µm
takviye tane boyutundaki tozlarda 660oC sıcaklıkta infiltrasyon elde edilememiştir.
İnfiltrasyon mesafesi 670oC sıcaklıkta 10 mm, 680oC sıcaklıkta 45 mm ve 700oC
sıcaklıkta 50 mm değerine ulaşmıştır. % 20 MgO takviye oranındaki tozlarda 660 ve
670oC sıcaklıklarda sıvı metal infiltre olmamıştır. 680oC sıcaklıkta 8 mm ve 700oC
92
sıcaklıkta 25 mm ve 730oC sıcaklıkta 35 mm infiltrasyon elde edilmiştir. % 30 MgO

takviye oranındaki tozlarda 700oC sıcaklıkta 8 mm, 730oC sıcaklıkta 18 mm
infiltrasyon elde edilmiştir. % 40 ve 52 MgO takviye oranındaki tozlarda 730oC
sıcaklıkta sırasıyla 2 ve 5 mm infiltrasyon elde edilmiştir.
Çizelge 4.12 ve Şekil 4.14’de görüldüğü gibi 105 µm takviye tane boyutundaki
tozlarda infiltrasyon başlangıç sıcaklıkları, % 10 T-H oranında 670oC, % 20 T-H
oranında 680oC, % 30 T-H oranında 700oC, % 40 ve 52 T-H oranında 730oC olarak
belirlenmiştir. Artan infiltrasyon sıcaklıklarında infiltrasyon mesafesi artmıştır. Buna
neden artan sıcaklıklar sıvı matrisin yüzey gerilimini azaltarak blok parça içerisine
infiltre olmasını kolaylaştırmasıdır. Chong S.Y. [92] Al/SiC sisteminde, Contreras
vd., [44] Mg/TiC sisteminde, Demir ve Altınok [86] Al-Al2O3/SiC sisteminde bu
çalışmadakine benzer olarak, infiltrasyon sıcaklığının önemli bir parametre olduğunu
ve artan sıvı matris sıcaklıklarında infiltrasyon davranışının arttığını belirtmişlerdir.
Çizelge 4.13 ve Şekil 4.15’de % 10 T-H oranındaki kompozitlerin infiltrasyon

sıcaklığına bağlı gözenek miktarlarının değişimi görülmektedir. Artan infiltrasyon
sıcaklıklarında kompozitlerin gözenek miktarları azalmaktadır. Buna neden artan
sıcaklıklar yüzey gerilimi düşen sıvı matrisin blok parça içerisine infiltre olmasını
kolaylaştırmasıdır. Benzer sonuçlar Chong vd., [92], Acılar ve Gül [97], Demir ve
Altınkok [86] tarafından da belirtilmiştir.
4.3. Sertlik Deney Sonuçları
İnfiltrasyon deneylerinde üretilen kompozitlerin genel ve mikrosertlik değerleri

belirlenmiştir. Çizelge 4.14 ve Şekil 4.16’da takviye tane büyüklüğüne bağlı,
kompozitlerin sertlik değerleri görülmektedir.
93
sertlik deney sonuçları.
MgO tane boyutu T-H oranı

Sertlik HB
µm %
590 58,0 104
420 57,0 96
297 56,6 94
106
104
102
Sertlik (HB)
100
98
96
94
92
250 350 450 550
Takviye tane boyutu (µm)
Şekil 4.16. 700oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede saf Al matrisle
yapılan deneylerde üretilen kompozitlerin takviye boyutuna bağlı sertlik
değişimi.
Çizelge 4.14 ve Şekil 4.16’da görüldüğü gibi 590 µm takviye tane boyutundan
üretilen kompozitlerde 104 Brinel sertlik değeri elde edilirken, 297 µm takviye tane
boyutundan üretilen kompozitlerde sertlik 94 Brinel değerine düşmüştür. Artan
takviye tane büyüklüklerinde üretilen kompozitlerin sertlikleri de artmaktadır. Büyük
taneli tozlarda hacimce MgO miktarının artmakta ayrıca büyük taneli tozlarda,
infiltrasyon öncesi boşlukların büyük olmasından dolayı ve üretilen kompozitler daha
az gözenek miktarına sahiptir. Gözenek oranı fazla olan kompozitlerde sertliğin
düşük çıkması ölçümlerin gözeneklere denk gelmesinden kaynaklandığı
sanılmaktadır. Çizelge 4.15 ve Şekil 4.17’de kompozitlerin T-H oranı ve takviye tane
boyutuna bağlı sertlik değerleri verilmiştir.
94
Çizelge 4.15. 750 oC 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede % 0,5 Mg’lu sıvı matrisle
üretilen kompozitlerin T-H oranı ve takviye boyutuna bağlı sertlik
deney sonuçları.
Takviye Sertlik (HB)

tane boyutu
T-H oranı
µm
10 20 30 40 52
105 49 52 59 72 82
149 49 57 62 74 84
210 54 67 69 80 89
105 µm 149 µm 210 µm

90
70
Sertlik(HB)
50
30
10
0 10 20 30 40 50 60
Şekil 4.17. 750 oC 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede % 0.5 Mg’lu sıvı matrisle
üretilen kompozitlerin T-H oranı ve MgO tane boyutuna bağlı sertlik
değerlerinin değişimi.
Çizelge 4.15 ve Şekil 4.17’de görüldüğü gibi 105 µm takviye tane boyutundaki % 10
T-H oranındaki tozlardan üretilen kompozitlerde 49 Brinel sertlik değeri elde
edilmiştir. T-H oranının artmasıyla sertlik değerleri artmış ve % 52 T-H oranındaki
kompozitlerde 82 Brinel sertlik değeri elde edilmiştir. Benzer sonuçlar 149 ve 210
µm takviye tane boyutundaki tozlardan üretilen kompozitlerde de elde edilmiştir.
95
Çizelge 4.15 ve Şekil 4.17’de görüldüğü gibi artan T-H oranlarında infiltrasyon
mesafesi azalırken, üretilen kompozitlerin sertliklerinin arttığı belirlenmiştir. Buna
neden, artan T-H oranıyla kompozit içerisindeki seramik partüküllerin artmasıdır.
Her ne kadar T-H oranının artmasıyla gözenek miktarı artsa da takviye artışının
etkisi gözenek etkisinden yüksek olmaktadır.
Çizelge 4.16 ve Şekil 4.18’de % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki
tozlarla 500 mmHg vakumda 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin infiltrasyon
sıcaklığına bağlı sertlik değerleri verilmiştir.
Çizelge 4.16. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500
mmHg vakumda 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin infiltrasyon
sıcaklığına bağlı sertlik deney sonuçları.
Sıcaklık (oC) 670 680 700 730 750 800
Sertlik (HB) 41 41 45 45 49 61
65
60
55
Sertlik (HB)
50
45
40
35
660 680 700 720 740 760 780 800
Şekil 4.18. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500 mmHg
vakumda 3 dakika sürede üretilen kompozitlerin infiltrasyon sıcaklığına
bağlı sertlik değerlerinin değişimi.
96
Artan infiltrasyon sıcaklıklarında üretilen kompozitlerin sertlik değerlerinin arttığı

Çizelge 4.16 ve Şekil 4.18’de görülmektedir. Şekil 4.5’de verildiği gibi sıcaklık artışı
kompozitlerdeki gözenek miktarını önemli ölçüde etkilemekte gözenekli yapıda ise
sertlik değerleri düşük çıkmaktadır. Benzer sonuçlar Chong [92], Durman [99] ve
Kurnaz [100] tarafından belirtilmiştir.
Sertlik üzerinde sıcaklığın etkisini belirlemek için Al matrisin mikrosertliği

ölçüldüğünde 670oC sıcaklıkta 37 Vickers değeri elde edilirken, 800oC sıcaklıkta 33
Vickers sertlik değeri elde edilmiştir. Artan infiltrasyon sıcaklıklarında matrisin
sertliğinde az da olsa bir azalma olduğu belirlenmiştir. Resim 4.8’de 750oC sıcaklıkta
üretilen kompozitlerin mikrosertlik numunelerinin görüntüsü görülmektedir.
Resim 4.8. % 10 T-H oranında 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla 500
mmHg vakumda 750oC sıcaklıkta 3 dakika sürede üretilen
kompozitlerin Vickers mikrosertlik numunelerinin görüntüsü X100.
Çizelge 4.17 ve Şekil 4.19’da sıvı matrisin Mg içeriğine bağlı sertlik deney sonuçları
görülmektedir.
97
Çizelge 4.17. 105 µm takviye tane boyutundaki % 30 MgO takviye oranındaki

tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede
üretilen kompozitlerin magnezyum miktarına bağlı sertlik deney
sonuçları.
Sıvı matrisin Mg
miktarı Sertlik HB
(%)
0 59
1 63
2 66
3 74
4 80
90
80
Sertlik (HB)
70
60
50
0 1 2 3 4
Şekil 4.19. 105 µm takviye tane boyutundaki % 30 MgO takviye oranındaki tozlarla,
730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede üretilen
kompozitlerde, sıvı matrisin magnezyum miktarının sertlikle ilişkisi.
Çizelge 4.17 ve Şekil 4.19’da görüldüğü gibi % 30 MgO takviye oranındaki tozlarla
730oC sıcaklıkta saf Al matrisle üretilen kompozitlerde 59 HB sertlik değeri elde
edilmiştir. Sıvı matrisin Mg miktarının artmasıyla kompozitlerin sertlik değeri
artarak, % 4 Mg miktarında üretilen kompozitlerde 80 HB sertlik değeri elde
edilmiştir. Ayrıca Şekil 4.10 ve 4.11’de görülen Mg-Spinel olduğu sanılan fazın 383
Vickers sertlik değerine sahip olduğu tespit edilmiştir. Sıvı matrise Mg ilave
edildiğinde, artan Mg miktarlarında üretilen kompozitlerin sertlik değerleri de
artmıştır. Bu artışın katı eriyik mukavemetlenmesinden kaynaklandığı sanılmaktadır.
98
Ayrıca artan sıvı matrisin Mg miktarlarında kompozitlerdeki gözenek miktarlarını

azaltarak ürün kompozitlerin genel sertliğini arttırmaktadır.
4.4. Çapraz Kırılma Deney Sonuçları
Çizelge 4.18 ve Şekil 4.20’de takviye tane büyüklüğüne bağlı kırılma dayanımları
görülmektedir.
çapraz kırılma deney sonuçları.
Takviye tane T-H oranı Kırılma dayanımı

büyüklüğü (%) MPa
µm
590 58,0 267
420 57,0 254
297 56,6 245
270
Kırılma Dayanımı(MPa)
265
260
255
250
245
240
250 350 450 550
Takviye tane boyutu (µm)
Şekil 4.20. 700oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede saf Al matrisle
yapılan deneylerde üretilen kompozitlerin takviye tane boyutu ve çapraz
kırılma dayanımı ilişkisi.
Çizelge 4.18 ve Şekil 4.20’de görüldüğü gibi deney sonuçlarında Stephens vd.,
[123]’nin çalışmalarına benzer olarak, artan takviye tane boyutlarıyla kompozitlerin
çapraz kırılma dayanımları artmaktadır. Demir ve Altınkok [86] gözenek miktarının
kompozitlerin çapraz kırılma dayanımını etkilediğini belirtmişlerdir. 590, 420 ve 297
99
µm tozlarda birbirlerine yakın değerler elde edilirken, 750oC sıcaklıkta % 56 T-H

oranındaki 210 µm tozlardan üretilen kompozitlerde 136 MPa kırılma dayanımı elde
edilmiştir. Bunun nedeni bu kompozitlerde gözenek miktarının fazla olmasıdır.
850oC sıcaklıkta % 54 T-H oranındaki 149 µm tozlardan üretilen kompozitlerde 215
MPa kırılma dayanımı elde edilmiştir. Burada küçük tane boyutuna rağmen kırılma
dayanımının artması infiltrasyon sıcaklığının artmasıyla gözenek miktarındaki
azalmanın etkisine bağlanmıştır.
Çizelge 4.19 ve Şekil 4.21’de üretilen kompozitlerin T-H oranına bağlı kırılma
dayanımları verilmiştir.
Çizelge 4.19. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500
mmHg vakumda, 3 dakika sürede, % 3 Mg’lu sıvı matrisle üretilen
kompozitlerin T-H oranına bağlı çapraz kırılma deney sonuçları.
T-H Kırılma Dayanımı

% MPa
10 287
20 245
30 211
40 139
52 92
280
240
200
160
120
80
0 10 20 30 40 50 60
Şekil 4.21. 105 µm takviye tane boyutundaki tozlarla, 730oC sıcaklıklarda, 500
mmHg vakumda, 3 dakika sürede, % 3 Mg’lu sıvı matrisle üretilen
kompozitlerin T-H oranına bağlı çapraz kırılma dayanımının değişimi.
100
Çizelge 4.19 ve Şekil 4.21’de görüldüğü gibi % 10 T-H oranındaki kompozitlerde

287 MPa kırılma dayanımı elde edilmiştir. Artan T-H oranlarında kompozitlerin
kırılma dayanımları azalmış ve % 52 T-H oranındaki kompozitlerde 92 MPa kırılma
dayanımı değeri elde edilmiştir. T-H oranının artmasıyla infiltrasyon davranışının
kötüleştiği ve gözenekli bir yapının oluştuğu tespit edilmiştir. Gözenekler ise
malzemelerin kırılma tokluğunu kötü yönde etkilemektedir. Burada da aynı şekilde
artan gözeneklerin kırılma dayanımını düşürdüğü sanılmaktadır. Chong’un [92]
çalışmasında belirttiği gibi kompozit içerisinde gözenek miktarının artmasıyla
mekanik özellikler olumsuz yönde etkilenmiştir.
Çizelge 4.20 ve Şekil 4.22’de kompozitlerin sıvı matrisin magnezyum miktarına

bağlı kırılma dayanımları verilmiştir.
Çizelge 4.20. 105 µm takviye tane boyutundaki % 20 MgO takviye oranındaki

tozlarla, 730oC sıcaklıkta, 500 mmHg vakumda, 3 dakikada üretilen
kompozitlerde sıvı matrisin magnezyum miktarına bağlı çapraz
kırılma deney sonuçları.
Sıvı matrisin Kırılma

Mg miktarı Dayanımı
(%) MPa
0 294
1 281
2 267
3 245
4 196
101
280
250
220
190
0 1 2 3 4
Şekil 4.22. 105 µm takviye tane boyutundaki % 20 MgO takviye oranındaki tozlarla,
730oC sıcaklıklarda, 500 mmHg vakumda, 3 dakika sürede üretilen
kompozitlerin sıvı matrisin magnezyum miktarına bağlı kırılma
dayanımının değişimi.
Çizelge 4.20 ve Şekil 4.22’de görüldüğü gibi saf Al matrisle üretilen kompozitlerde
294 MPa kırılma dayanımı elde edilmiştir. Sıvı matrisin Mg miktarının artmasıyla
üretilen kmopozitlerin kırılma dayanımları azalmış ve % 4 Mg miktarında üretilen
kompozitlerin kırılma dayanımı değeri 196 MPa olarak elde edilmiştir. Çalışma
sonucunda sıvı matrisin artan magnezyum miktarlarında kompozitlerin kırılma
dayanımlarında azalma olmaktadır.
Bu çalışmada üretilen kompozitlerin gözenek miktarlarının artmasıyla kırılma

dayanımlarının azaldığı belirlenmiştir. Ayrıca sıvı matrisin Mg içeriğinin artmasıyla
infiltrasyon mesafesi artarken, kompozitlerin kırılma dayanımlarında azalma tespit
edilmiştir. Sıvı matrisin Mg içeriğinin artmasıyla gözenek miktarlarındaki azalmanın
kompozitlerin kırılma dayanımlarını arttıracağı beklenirken aksine azalttığı tespit
edilmiştir. Bu durum aslında çelişki gibi görülmektedir. Ancak Şekil 4.10, ve 4.11’de
da görülen arayüzeyin Mg-Spinel (MgAl2O4) fazı olabileceği ve Lloyd [124]’un
belirttiği gibi, (MgAl2O4) matris-takviye arayüzeyini olumsuz yönde etkileyerek,
kompozitlerin kırılma dayanımlarını azalttığı sanılmaktadır. Resim 4.19, 4.10, 4.11,
4.12 ve 4.13’de kompozitlerin kırık yüzeylerinin mikroyapıları görülmektedir.
102
a) b) c)
Resim 4.9. 590 µm takviye tane boyutu, % 58 T-H oranı, 500 mmHg vakumda,
700oC sıcaklıkta ve 3 dakika sürede saf Al matrisle üretilen
kompozitlerin kırık yüzeyinin tarama elektron mikroskobunda çekilen
görüntüsü. a) kompozit, b) matris, c) takviye
a) b) c)
750oC sıcaklıkta ve 3 dakika sürede saf Al matrisle üretilen
kompozitlerin kırık yüzeyinin tarama elektron mikroskobunda çekilen
görüntüsü. a) kompozit, b) matris, c) takviye
a) b) c)
tozların 730oC sıcaklık, 500 mmHg vakumda, % 3 Mg’ lu matrisle 3
dakikada infiltre edilen kompozitin kırılma yüzeyinin tarama elektron
mikroskobunda çekilen mikroyapıları. a) kompozit, b) matris, c) takviye
103
750oC sıcaklıkta ve 3 dakika sürede % 4 Mg/Al matrisle üretilen
kompozitin kırık yüzeyinin tarama elektron mikroskobunda çekilen
görüntüsü.
730oC sıcaklıkta ve 6 dakika sürede % 0.5 Mg/Al matrisle üretilen
kompozitin kırık yüzeyinin tarama elektron mikroskobunda çekilen
görüntüsü.
104
Kırık yüzey görüntüleri incelendiğinde kırılmanın genelde gevrek kırılma şeklinde

geliştiği tespit edilmiştir. Bazı bölgelerde özellikle matrisin kırıldığı küçük alanlarda
sünek kırılma noktaları görülmektedir. Ayrıca kırılmanın çoğunlukla matris-takviye
arayüzeyinde meydana geldiği bununda ıslatma probleminin yanında matris-takviye
arayüzeyinde yoğunlaşan boşluklardan kaynaklandığı sanılmaktadır.
105
5. SONUÇ VE ÖNERİLER
Deneysel çalışmalarda farklı takviye tane büyüklüğüne sahip % 10, 20, 30, 40, 52 T-
H oranlarındaki MgO tozlara sıvı alüminyum matris vakum infiltrasyon yöntemiyle
infiltre edilerek kompozit malzemeler üretilmiştir. Üretilen kompozitlerin mikroyapı,
gözenek miktarı, sertlik, kırılma tokluğu gibi özellikleri incelenmiştir. Kompozitlerin
vakum infiltrasyon yöntemi ile üretilmesi birçok işlem parametresinden etkilenmiştir.
Sıcaklık, infiltrasyon süresi, MgO toz tane boyutu, T-H oranı, alaşımın Mg içeriği
infiltrasyon davranışına etki etmiş ve elde edilen sonuçlar aşağıda belirtilmiştir.
Küçük tane boyutuna sahip MgO tozları cam tüp içerisinde düşük takviye hacim
oranı oluştururken, büyük tane boyutuna sahip MgO tozların daha yüksek T-H oranı
oluşturduğu tespit edilmiştir. Küçük taneli tozlarda, tozların yüzey alanının fazla
olması daha gözenekli bir yapı oluştururken gözenek boyutlarının küçük olmasına
yol açmıştır. Büyük taneli tozlarda ise gözenek miktarı az olmasına rağmen gözenek
boyutları büyük olmaktadır.
Büyük tane boyutundaki ve içerisinde Al tozu olmayan blok parçalarda tam

infiltrasyon için düşük infiltrasyon sıcaklıkları yeterli olurken, küçük takviye tane
boyutundaki tozlarda infiltrasyonun tamamlanabilmesi için daha yüksek infiltrasyon
sıcaklıkları gerekmektedir.
Artan takviye tane boyutunda infiltrasyon mesafesi artmaktadır. Büyük tane

boyutuna sahip numunelerde taneler arasında kalan infiltrasyon öncesi boşlukların
daha büyük olmasından dolayı bu numunelerde infiltre olan matris boşlukları daha
iyi doldurmuş ve daha fazla infiltrasyon mesafeleri elde edilmiştir. Bu büyük taneler
kılcal basıncı azaltarak sıvı Al’un ilerlemesini kolaylaştırmış ve infiltrasyona
yardımcı etki yapmıştır.
Küçük taneli tozlarda ise aynı sıcaklıklarda daha kısa infiltrasyon mesafeleri elde
edilmiştir. Artan takviye tane boyutunda infiltrasyon mesafesi artarken kompozitlerin
106
gözenek miktarlarında da azalma olmaktadır. Bunun da aynı şekilde gözenek

boyutundan kaynaklandığı sanılmaktadır.
T-H oranının artmasıyla infiltrasyon zorlaşmaktadır. Düşük T-H oranlarında takviye

parçacıkları arasındaki gözenekler büyük ve bu arayerlerde alüminyum vardır.
Dolayısıyla T-H oranı azaldıkça infiltrasyonu bu iki değişken kolaylaştırmaktadır.
Parçacıklar arasındaki gözeneklerin büyük olması infiltrasyonu kolaylaştırmakta ve
T-H oranını düşürmek için katılan Al eriyerek infiltrasyona katkıda bulunmaktadır.
Ayrıca düşük T-H oranlarında düşük sıcaklıklarda infiltrasyon gerçekleşmektedir.
Artan infiltrasyon sıcaklıkları, her şartta infiltrasyonu kolaylaştırmaktadır. T-H

oranının artması, vakum değerinin düşmesi gibi infiltrasyonu zorlaştıran
problemlerin aşılması için sıvı metal sıcaklığının arttırılması faydalı olmaktadır.
Vakum infiltrasyon yönteminde optimum infiltrasyon süresinin 3 dakika olduğu

tespit edilmiştir. 3 dakikaya kadar artan infiltrasyon sürelerinde infiltrasyon
mesafesinin arttığı belirlenmiş, 3 dakikayı aşan infiltrasyon sürelerinde sürenin,
infiltrasyon mesafesine etkisi olmadığı belirlenmiştir. İnfiltrasyon artan matris
sıcaklığı, sıvı matrisin Mg içeriği gibi faktörlerle daha kısa sürelerde de
tamamlanabilmektedir. İnfitrasyonun tamamlanmadığı durumlarda sürenin herhangi
bir katkısı yoktur.
Vakum değeri infiltrasyon davranışını etkileyen faktörlerden biri olarak

belirlenmiştir. Yüksek T-H oranlarında tam infiltrasyon için vakum değeri ile birlikte
sıcaklığın da arttırılması gerekmektedir.
Al-MgO sisteminin vakumlu infiltrasyonunda, alüminyum matrisin Mg içeriği

önemli bir parametre olarak belirlenmiştir. Artan Mg içeriği infiltrasyonu
kolaylaştırıcı etki göstermektedir.
Yapılan çalışmada bütün şartlarda % 3 Mg ilavesi infiltrasyonun tamamlanmasını

sağlamıştır. Daha yüksek sıcaklıklarda ve düşük takviye hacim oranlarında düşük Mg
107
oranlı matrisle de infiltrasyon tamamlanmıştır. Ancak Mg miktarının artması

takviye-matris arayüzeyinde oluşan spinel miktarını arttırdığı sanılmaktadır. Artan
spinel miktarı ise kırılma dayanımını kötü yönde etkilemektedir.
İnfiltrasyonu kolaylaştıran bütün parametreler, ürün kompozitin yoğunluğunu

arttırıcı etki yapmıştır.
Kompozitlerin genel sertlik değeri infiltrasyonun artmasıyla genel olarak artmıştır.

Artan T-H oranında ise artış daha da fazla olmuştur. Genel artışın kompozitlerdeki
gözenek azalmasına bağlı olduğu sanılmaktadır T-H oranına bağlı sertlik artışı ise
MgO’in artışına bağlanmıştır.
Matrisin Mg içeriği hariç infiltrasyonu kolaylaştırıcı etki gösteren parametreler

kompozitin kırılma dayanımını da arttırmıştır. Kırılma dayanımındaki bu artışın
kompozitlerdeki gözenek miktarı ile bağlantılı olduğu sanılmaktadır. Matrisin Mg
içeriği ile kırılma dayanımındaki azalmanın ise Mg-Spinel oluşmasına bağlanmıştır.
Vakum infiltrasyon metodu ile Al-MgO kompozit üretiminde T-H oranı, takviye tane
boyutu, sıcaklık, matrisin Mg içeriği, vakum değeri ve sürenin az veya çok bir etkisi
vardır. Bunlardan sürenin etkisi diğerlerine nazaran çok olmamakla birlikte
infiltrasyonun tamamlanması için belirli bir süre gerekli olmaktadır. Bu
parametrelerden bazıları değiştirilmez durumda olduğunda diğerlerinden biri veya bir
kaçının istenen yönde değiştirilmesiyle kompozit üretimi mümküm olabilir. Örneğin
takviye tane büyüklüğü değiştirilemez ise sıcaklığı veya matrisin Mg miktarını
arttırarak problem giderilebilir.
Vakum infiltrasyon yöntemi ileri teknoloji ve kompleks cihazlar gerektirmediğinden

oldukça ekonomik ve uygulanması kolaydır. Bu yöntemde kullanılan vakum
değerinin 1 atm’i geçememesi sistemin dezavantajıdır. Daha yüksek T-H oranlarında
eksik infiltrasyon ile karşılaşmak mümkündür. Bundan dolayıdır ki, küçük tane
boyutlu daha yüksek T-H oranlarındaki kompozit malzemelerin üretilmesi için
yüksek basınçların kullanılabilirliği ve basınçlı infiltrasyon tekniğinin etkileri
araştırılabilir.
108
KAYNAKLAR
1. Sarıtaş S. ‘‘Engineering Metallurgy And Materials’’, Ankara, 5-30 (1995).
2. Elomari, S., et al., ‘‘Thermal Expansion Behavior of Particulate Metal-Matrix

Composites’’, Composites Science and Technology 58: 369-376 (1997).
3. Şahin, Y., ‘‘Kompozit Malzemelere Giriş’’, Gazi Kitabevi, Ankara, 91-134

(2000).
4. Buhrmaster, C. L., Clark, D. E. And Smart, U., ‘‘Spray Casting Aluminum and
Al/SiC Composites’’, J. Of Metals, 44 (1988).
5. Bedir, F., Ögel, B., ‘‘TiC ve SiC katkılı Al kompozitlerinin azot atmosferi altında
sıcak preslenmesi’’, 10. Uluslararası Metalurji ve Malzeme Kongresi Bildiriler
Kitabı Cilt III, 24-28 Mayıs İstanbul, 1713-1719 (2000).
6. Gürhan, C., Ögel, B., Bor, Ş., ‘‘Bakır esaslı şekil bellekli alaşımların saf
tozlardan sıcak preslenerek üretilmesi’’, 10. Uluslararası Metalurji ve Malzeme
Kongresi Bildiriler Kitabı Cilt III, 24-28 Mayıs İstanbul, 1721-1724 (2000).
7. Şimşir, M., Güngör, Ö., Ögel, B., ‘‘Al-Cu ve Al-Cu-Mg toz karışımlarının azot
atmosferi altında sıcak presleme çalışmaları’’, 10. Uluslararası Metalurji ve
Malzeme Kongresi Bildiriler Kitabı Cilt III, 24-28 Mayıs, İstanbul, 1781-1788
(2000).
8. Oh, S. Y., Cornie, J. A. And Russel, C., ‘‘Wetting of ceramic particulates with
liquit aluminum alloys: part I. experimental techniques’’, Met. Trans., V 20 (A):
519-527 (1989).
9. Gül, F., ‘‘Seramik parçacık takviyeli kompozitlerin üretim yöntemleri ve

özellikleri’’, M.Ü. Fen Bil. Dergisi, 15 : 101-114 (1999).
10. Wannasin, J., Flemings M. C., ‘‘Fabrication of metal matrix composites by a

high-pressure centrifugal infiltration process’’, J. Of Materials Processing
Technology, Elsevier, 169: 143-149 (2005).
11. Göller, G., et al., ‘‘Basınçlı infiltrasyon yöntemiyle üretilmiş Cu-C kompozitlerin
tribolojik davranışının karakterizasyonu’’, 9. Uluslararası Metalurji ve Malzeme
Kongresi, 11-15 Haziran, 1305-1309 (1997).
12. Couteau, O., and Schaller, R., ‘‘Effect of fiber orientation on the transient
damping in metal matrix composites’’, Mat. Sci and Eng., Elsevier, A 387 : 862-
866 (2003).
109
13. Dhandapani, S. P., Jayaram, V., and Surappa, M. K., ‘‘Growth and
microstructure of Al2O3-SiC-Si(Al) composites prepared by reactive infiltration
of silicon carbide preforms’’, Acta Met. Ma., 42 : 649-656 (1994).
14. Dong, Q., Chen, et al., ‘‘Synthesis of TiCp reinforced magnesium matrix
composites by in situ reactive infiltration process’’, Materials Letters, 58 : 920-
926 (2003).
15. Aghajanian, M. K., Rocazella, M. A., Burke, J. T., Keck, S. D., ‘‘The fabrication
of metal matrix composites by a pressureless infiltration technigue’’, Journal of
Materials Science, 26: 447-454 (1991).
16. Chu, S., and Wu, R., ‘‘The structure and bending properties of squeze-cast
composites of A356 aluminium alloy reinforced with alumina particles’’,
Composites Science and Technology, 59: 157-162 (1997).
17. Thakur, S. K., and Dhindaw, B. K., ‘‘The influence of interfacial characteristics
between SiCp and Mg/Al metal matrix on wear coefficient of friction and
microhardness’’, Wear, 247: 191-201 (2000).
18. Martinez,J. A., Pech-Canul, M. I., Rodriguez-Reyes, M., De La Pena, J. L.,

‘‘Effect of processing parameters on the degree of infiltration of SiCp preforms
by Al-Si-Mg alloys’’, Materials Letters, 57: 4332-4335 (2003).
19. Lai, S. W., and Chung, D. D. L., ‘‘Fabrication of particulate aluminium-matrix

composites by liquid metal infiltration’’, J. Of Mat. Sci., Chapman & Hall, 3128
(1994).
20. David, E., Stanciu, V., Stefanescu, D., Nicolae, A. C., ‘‘Microstructure and
properties of tha sintered composites from zeolite 4A and Magnesium oxide’’, J.
Of Mat. Proc. Tech., Elsevier, 119: 288-292 (2001).
21. Hakansson, M., Jiang, Q., Helin, M., Putkonen, M., ‘‘Cathodic(III) chelate
electrochemiluminescence at oxide-covered magnesium and n-ZnO:Al/MgO
composite electrodes’’, Electrochimica Acta, Elsevier, 271-279 (2005).
22. Choi, J. S., Kwon, H. H., Lim, T. H., Hong, S. A., Lee, H. I., ‘‘Development of
nichel catalyst supported on MgO-TiO2 composite oxside for DIR-MCFC’’,
Catalysis Today, Elsevier, 93-95: 553-560 (2004).
23. Anton, N., Gamboa, R., Amigo, V., Torralba, J. M., ‘‘Liquid phase sintering of
CMC’s on clinker Portland’’, J. Of European Ceramic Society, 20: 2215-2224
(2000).
24. Hamzawy, E. M., El-Kheshen, A. A., Zawrah, M. F., ‘‘Densification and

properties of glass/cordierite composites’’, Ceramics International, Elsevier.,
31: 383-389 (2005).
110
25. Tsetsekou, A., ‘‘A comparison study of tialite ceramics doped with various oxide
materials and tialite-mullite composites: microstructural, thermal and mechanical
properties’’, J. Of European Ceramic Society, Elsevier, 25: 335-348 (2004).
26. Liu, Y., Hong, L., ‘‘Fabrication and characterization of (Pd/Ag)-La0.2 Sr0.8 CoO3-δ
composite membrane on porous asymmetric substrates’’, J. Of Membrane
Science, Elsevier, 224: 137-150 (2003).
27. Cornie, J. A., et al., ‘‘Solidification processing of metal matrix composites’’,

Ceramic Bulletin The American Ceramic Society, 65: 293-303 (1986).
28. Ma, Q. S., Chen, Z. H., Zheng, W., Hu, H., ‘‘Processing and characterization of
particles Si-O-C composites via pyrolysis of polysiloxane SiC or/and Al fillers’’,
Ceramics International, Elsevier, 31 (N) 8 : 1045-1051 (2005).
29. Bostan, B., Özdemir, A. T., and Kalkanli, A., ‘‘Microstructure characteristics in
Al-C system after mechanical alloying and high temperature treatment’’, Powder
Metallurgy, 47, (1): 37 (2004).
30. Stefanescu, D. M., et al., ‘‘Behavior of ceramic particles at the solid-liquid metal
interface in metal matrix composites’’, Met. Trans., 19 (A): 2847-2854 (1988).
31. Zhou, W., Hu, W., and Zhang, D., ‘‘Study on the making of metal-matrix
interpenetrating phase composites’’, Scripta Materials, 39 (12): 1743-1748
(1998).
32. Yılmaz, M., Altıntaş, S., ‘‘Parçacık SiC takviyeli alüminyum esaslı
kompozitlerin mikroyapı ve aşınma özellikleri’’, 7. Uluslararası Metalurji ve
Malzeme Kongresi, 4-8 Mayıs, Ankara, 1175-1181 (1993).
33. Gedeon, S. A. And Tangerini, I., ‘‘A new method for bonding metal matrix
composite during casting’’, Mat. Sci. And Eng., Elsevier Sequoia, A 144 : 237-
241 (1991).
34. Berghezan, A., ‘‘Basic design concepts and spesific methods for the fabrication
of metal matrix composites materials’’, Advance In Composite Materials, ed., G.
Piatti, 5-17 (1978).
35. Kreider, K. G., ‘‘In Composite Materials’’, Ed by K. G. Kreider, Academic Pres,

4 : 1 (1974).
36. Kamat, S. V., ‘‘Fracture toughness of particulate-reinforced alumiium matrix

composites’’, Ph.D. Thesis, The Ohio State University, 22-38 (1988).
111
37. Alpas, A. T. And Zhang, J., ‘‘Effect of microstructure (particulate size and
volume fraction) and counterface material on the sliding wear resistance of
particulate reinforced aluminum matrix composites’’, Met. Trans., 25 (A): 969
(1994).
38. Gonzalez-Doncel, G. And Sherby, O. D., ‘‘High temperature creep behavior of

metal matrix aluminum- SiC composites’’, Acta Metal Materials, Pergamon Pres
Ltd 41 : 2797 (1993).
39. Song, S. G et al., ‘‘Reinforcement shape effects on the fracture behavior and
ductility of particulate-reinforced 6061-Al matrix composites’’, Met. Trans., V
27 : 3739 (1996).
40. Hadianfard, M. J., Healy, J. And Mai, Y. W., ‘‘The influence of temperature on
the mechanical and fracture properties of a 20 V % ceramic particulate-reinforced
Al matrix composites’’, J. Of Mat. Sci., Chapman & Hall, 3906 (1994).
41. Waku, Y., et al., ‘‘Influence of particle size and volume percent of flaky Mo
particles on the mechanical properties of Al2O3/Mo composites’’, Met. And Mat.
Trans., 27 (A): 3307 (1996).
42. Lilholt, H., ‘‘Mechanical behavior of composites’’, Advance in Composites

Materials, 209 (1978).
43. Hull, D., ‘‘An Introduction to Composite Materials’’, Cambridge University

Pres, 71-79 (1992).
44. Contreras, A., Lopez, V. H. And Bedolla, E., ‘‘Mg/TiC composites manufactured
by presureless melt infiltration’’, Scripta Materialia, 51 : 249-253 (2004).
45. Alpas, A. T. And Zhang, J., ‘‘Wetting of ceramic particulates with liquid
aluminum alloys; part 1, Experimental Techniques’’, Met. Trans., 20 (A): 527
(1989).
46. Roschen, S., ‘‘Discussion of behavior of ceramic particles at the solid-liquid

metal interface in metal matrix composites’’, Met. Trans., 23 (A): 2326 (1992).
47. Taya, M., Arsenault, R. J., ‘‘Metal matrix composite’’, Thermomecanical

Behavior, Pergamon Pres, 34-42 (1989).
48. Clyne, T. W., Withers, P. J., ‘‘An Intruduction to Metal Matrix Composites’’,
Cambridge Solid State Science Series, Cambridge University Pres, 18-34 (1993).
49. ASM, ‘‘Composites’’, Engineered Materials Handbook, 4 : 16-34 (1993).
50. Krader, G., Ed., ‘‘Metal Matrix Composite’’, Academic Pres, 4 : 58-90 (1974).
112
51. Xie, X., Xiang, F. T., Zhang, D., Wu, R., ‘‘Increasing the mechanical properties
of high damping woodceramics by infiltration with a magnesium alloy’’,
Composites Science and Technology, 62 : 1341-1346 (2002).
52. Rogers, K. A., Kumar, P., Citak, R. and Sandhage, K. H., ‘‘The displacive
compensation of porosity (DCP) method for fabricating dense oxidemetal
composites ad modest temperatures with small dimensional changes, Innovative
Processing/Synthesis: Ceramics, Glasses’’, Composites II. Ceram. Trans., The
American Ceramic Society, Westerville, OH, 94 : 140-152 (1988).
53. Rogers, K. A., Citak, R., Kumar, P. and Sandhage, K. H., ‘‘Syntheses of alkaline
earth aluminate/zirconia composites from metal-bearing precursors’’, 22. Annual
Cocoa Beach Conference and Exposition, also Published in Ceramic
Engineering and Science Proceedings, Cocoa Beach, Fla. USA., 20-24 (1988).
54. Eryılmaz, Ö. ve Özgen S., ‘‘Magnezya-alümina spinel dökülebilir refrakterler’’,

10. Uluslararası Metalurji ve Malzeme Kongresi Bildiriler Kitabı 24-28 Mayıs
İstanbul, Cilt III, 1659-1666 (2000).
55. Çıtak, R., ‘‘Metalik Baryum Alüminyum Başlangıç Tozlarının Düşük Sıcaklıkta
Oksidasyonu ile Alüminyum Matrisli Kompozit Üretimi’’, Doktora Tezi. G.Ü.
Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 26-39 (1998).
56. Chou, T. W. et al. 1987, ‘‘Non-linear elastic behaviour of flexible fibre

composites’’ Composite, V 16 : 187 (1987).
57. Singh, J., et al., ‘‘Wear behavior of squeeze cast Al- Al2O3-MgO particulate
MMC’s under dry sliding conditions’’, AFS Transactions, 815 (1991).
58. Bhagat, R. B., ‘‘High Pressure İnfiltration Casting Manifacturing Net Shape
Composites With a Unique Interface’’, Mat, Sci. And Eng., Elsevier Sequoia, A
144 : 243-250 (1991).
59. Simith, H. H., and Marchel, D. J., ‘‘Effect of Thermal and Thermomecanical
Treatment on the Mechanical Properties of Centrifugally Cast Alloy 718’’
Materials Science and Engineering, A 102 : 161-168 (1988).
60. Çalın, R., ‘‘Savurma Dökümde Optimum Üretim Parametrelerinin Tespiti’’,

Yüksek Lisans Tezi, G.Ü. Fen Bilimleri Enstitüs,ü Ankara, 51-67 (1993).
61. Webster, P. D., ‘‘Fundamentals of Foundry Technology’’, Parcullis pres, Redhill,

490-495 (1980).
62. Çavuşoğlu, E. N., ‘‘Döküm Teknolojisi’’, İ.T.Ü. İstanbul, 173-181 (1982).

113
63. Akbulut, H., Durman, M., ‘‘SiC partikül takviyeli Al-Si metal matriksli
kompozitlerin santrifüj dökümü’’, 8. Uluslar arası Metalurji ve Malzeme
Kongresi, 6-9 Haziran, Ankara, 687-692 (1995).
64. Vives, C. Et al. ‘‘Fabrication of Metal Matrix Composites Using a Helical

Induction Stirrer’’, Mat Sci and Eng., Elsevier Sequoia, A 173 :. 239 (1993).
65. Türker, M., vd., ‘‘Al-Sic tozların mekanik alaşımlama değirmeninde öğütme
zamanının kompozit toz yapısına etkisinin araştırılması’’, Uluslararası Katılımlı
2. Ulusal Toz Metalurjisi Konferansı, 15-17 Eylül, ODTÜ, Ankara, 425-429
(1999).
66. Arık, H., Türker, M. Ve Sarıtaş, S., 1999, ‘‘Mekanik alaşımlama ile alüminyum
matrisli Alüminyum karbür (Al4C3) kompozit malzeme üretimi’’, Uluslararası
Katılımlı 2. Ulusal Toz Metalurjisi Konferansı, 15-17 Eylül, ODTÜ, Ankara,
433-440 (1999).
67. Türker, M., ‘‘Effect of content on the sintering behavior of silver nanopowders
produced by inert gas condensation’’, Turkish J. Eng.Env. Sci., Tübitak, 26 :
285-291 (2001).
68. Arik, H., ‘‘Production and characterization of in stitu Al4 C3 reinforced

aluminum-based composite produced by mechanical alloying technique’’,
Materials Design, 25 : 31-40 (2003).
69. Gingu, O., Orban, R. L., Mangra, M., Sıma, G., ‘‘New method Al/SiC composite
elaboration by pm technology’’, Uluslararası Katılımlı 2. Ulusal Toz Metalurjisi
Konferansı, 15-17 Eylül, ODTÜ, Ankara, 323-327 (1999).
70. Hiçyılmaz, N., Aydın, Ş. Ve Sarıtaş, S., ‘‘Toz metalurjisi ile üretilmiş alüminyum
esaslı tanecikli kompozitlerin mekanik özellikleri’’, Uluslararası Katılımlı 2.
Ulusal Toz Metalurjisi Konferansı, 15-17 Eylül, ODTÜ, Ankara, 621-629
(1999).
71. Tekeli, S., Çetinkaya, C., ‘‘Investigation of bonding strength of TZP/Al2O3

composites diffusion bonded with similar or dissimilar materials’’, 10.
Uluslararası Metalurji ve Malzeme Kongresi, Bildiriler Kitabı, 24-28 Mayıs
İstanbul, Cilt III ,1863-1866 (2000).
72. Clyne, T. W., Withers, P. J., ‘‘An Introduction to Composite Materials’’,

Cambridge University Pres, 319-351 (1993).
73. Ögel, B., Kaya, G., ‘‘Alüminyum-SiC kompozitlerin konvensiyonel sıcak

presleme yöntemi ile üretimi’’, Uluslararası Katılımlı 2. Ulusal Toz Metalurjisi
Konferansı, 15-17 Eylül, ODTÜ, Ankara, 631-635 (1999).
114
74. Ralph, B., Yuen, H. C. And Lee, W. B., ‘‘The processing of metal matrix
composites-an overview’’, J. Of Mat. Proc. Tech., 63 : 339-353 (1997).
75. Lee, K. B., Lee, K, W., Heo, S. W., Kwon, H., ‘‘The effect of infiltration
temperature and time on Al-Mg/SiC/sub p/ composites fabricated by presureless
infiltration method’’, J of Korean Institute ov metals and Materials, V 36, n 2 :
242-248 (1998).
76. Kevorkijan, V. M., ‘‘The reactive infiltration of porous ceramic media by a

molten alumium alloy’’, Composites Science and Technology, 59 : 683-686
(1999).
77. Rodrigez-Reyes, M., Pech-Canul, M. I., Parras- Medecigo, E. E., Gorokhovsky,

A., ‘‘Effect of Mg loss the kinetics of presureless infiltration in the processing
Al-Si-Mg/SiCp composites’’, Materials Letters 57 : 2081-2089 (2003).
78. Delennay, F., Froyen, L., Deruyttere, A., ‘‘Review the wetting of solids by
molten metals and its relation to the preperation of the metal-matrix
composites’’, J. Of Mat. Sci., 22 : 1-16 (1987).
79. Michaud, V., Mortensen, A., ‘‘Infiltration processing of fibre reinforced

composites governing phenomena’’, Composites Part, A 32 : 981-996 (2001).
80. Mortensen, A. And Cornie, J. A., ‘‘On the infiltration of metal-matrix

composites’’, Met. Trans., 18 (A): 1160-1163 (1987).
81. Asthana, R., and Rohatgi, P. K., ‘‘Solidification synthesis of pressure-infiltrated

Al aloy 2104-SiC platelet composites’’, Mat. Sci. and Eng., A, 144 : 169-178
(1991).
82. Acılar, M., ‘‘Al/SiC kompozitlerin vakum infiltrasyon yöntemi ile üretimi ve
aşınma davranışlarının araştırılması’’, Doktora Tezi, G.Ü. Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara, 95-121 (2002).
83. Ahlatci, H., Candan, E., Cimenoglu, H., ‘‘Mechanical properties of Al-60 pct
SiCp composites alloyed with Mg’’, Met. And Mat. Trans., A, 5 : 2127-2141
(2004).
84. Fletcher, T. R., Cornie, J. A. and Russell, K. C., ‘‘A capacitance technique for
studying pressure infiltration’’, Mat. Sci. and Eng., A, 144 : 159-163 (1991).
85. Elwahed, M., Asar, M., ‘‘Fabrication of matrix composite by infiltration

process-part 2 Experimental study’’, J. Of Mat. Proc. Tech., 86 : 152-158
(1999).
115
86. Demir, A., Altinkok, N., ‘‘Effect of gas pressure infiltration on microstructure
and bending strenght of porous Al2O3/SiC-reinforced aluminium matrix
composites’’, Composites Science and Technology, 64 : 2067-2074 (2004).
87. Ducret, D., et al., ‘‘Characterization of anisotropic elastic constant of continuous

alumina fibre reinforced aluminium matrix composite processed by medium
pressure infiltration’’, Composites Part A 31 : 45-55 (2000).
88. Parras- Medecigo, E., M., Pech-Canul, M. I., Rodrigez-Reyes, Gorokhovsky, A.,
‘‘Effect of processing parameters on the production of blayer-graded Al//SiC p
composites by pressureless infiltration’’, Materials Letters, 56 : 460-464 (2002).
89. Figueiredo, J. L., ‘‘Carbon Fibers Fflaments and Composites Series’’ E, Applied
Sciences, London, 177 : 378-381 (1989).
90. Akıncı, H., Ögel, B., ‘‘Al-SiC kompozitlerin infiltrasyon yöntemi ile üretilmesi’’,
10. Uluslar arası Metalurji ve Malzeme Kongresi Bildiriler Kitabı Cilt III, 24-28
Mayıs, İstanbul, 1773-1779 (2000).
91. Watari, T., et al., ‘‘Reactive infiltration of magnesium vapor into alumina powder
compacts’’, J. Of European Ceramic Society, 19 : 1889-1893 (1999).
92. Chong, S. Y., Atkinson, H. V. and Jones, H., ‘‘Effect of ceramic particle size,
melt superheat, impurites and alloy conditions on threshold pressure for
infiltration on SiC powder compacts by aluminium-based melts’’, Mat. Sci and
Eng., 173 : 233-237 (1993).
93. Candan, E., Atkinson, H. V. and Jones, H., ‘‘Effect of ceramic particle size, and
applied pressure on time to complete infiltration of liquid aluminium into SiC
powder compacts’’, Mat. Sci and Eng., 35 : 4955-4960 (2000).
94. Lianxi, H., Yiwen, Y., Shoujing, L., Xu, X., ‘‘Investigating on the kinetics
infiltration of liquid aluminium into an alumina fibrous preform’’, J. Of
Materials Processing Technology, Elsevier, 94 : 227-230 (1999).
95. Morelli, E. C., et al., ‘‘Processing characterization of aluminium based MMCs

produced by gas pressure infiltration’’, Mat. Sci and Eng., A 251 : 48-57 (1998).
96. Acılar, M., Gül, F., ‘‘Abrasive wear behaviour of Al-10Si/30-55 vol% SiCp
cımposites produced by vacuum infiltration technique’’, Materials and Design,
20 : 1-10 (2004).
97. Acılar, M., Gül, F., ‘‘Vakum infiltrasyon yöntemi ile Al-10Si/SiCp kompozitlerin
üretimi ve geliştirilmesi’’, Politeknik Dergisi, 4 : Özel Sayı 21-27 (2002).
116
98. Arslan, G., Kara, F., Turan, S., ‘‘Quantitative phase analysis B4C-Al composites
and their effect on infiltration’’, 10. Uluslar arası Metalurji ve Malzeme
Kongresi, Bildiriler Kitabı Cilt III, 24-28 Mayıs, İstanbul, 1847-1851, (2000).
99. Durman, M., Akbulut, H. ve Yılmaz, F., ‘‘1993, Saffil (δ- Al2O3) fiber takviyeli
aslüminyum-silisyum metal matriks kompozitlerin üretimi ve özelliklerinin
incelenmesi’’, 7. Uluslararası Metalurji ve Malzeme Kongresi, 4-8 Mayıs,
Ankara, 1141-1153 (1993).
100. Kurnaz, S. C., Akbulut, H., ve Durman, M., ‘‘Saffil (δ- Al2O3) fiber çinko-
alüminyum alaşımı (ZA.12) metal matriks kompozitlerin infiltrasyon yöntemi ile
üretimi ve özelliklerinin incelenmesi’’, 7. Uluslararası Metalurji ve Malzeme
Kongresi, 4-8 Mayıs, Ankara,1155-1161 (1993).
101. Çırakoğlu, M., vd., ‘‘AlN-B4C/Al kompozitlerinin infiltrasyon yöntemi ile üretim
şartlarının incelenmesi’’, 8. Uluslararası Metalurji ve Malzeme Kongresi, 6-9
Haziran, İstanbul, 1307-1315 (1993).
102. Candan, E., Atkinson, H. V. and Jones, H., ‘‘Effect of magnesium alloying
additions on infiltration threshold pressure and structure of SiC powder compacts
infiltrated by aluminium based melts’’, Journal of Materials Science, 32 : 289-
294 (1997).
103. Oh, S. Y., Cornie, J. A. And Russel, C., ‘‘Wetting of ceramic particulates with
liquit aluminum alloys: part I.I Study of wettability’’, Met. Trans., 20 A : 533
(1989).
104. Domsa, S., Orban, R., Constantinescu, V., ‘‘Some basic aspects non-
conventional pm processing route-sintering by infiltration of loose powders’’,
Second International Conference on Powder Metallurgy, 6-8 July, Romania,
77-80 (2000).
105. Candan, E., Atkinson, H. V. and Jones, H., ‘‘Role of surface tension in relation to
contact angle in determining threshold pressure for melt infiltration ceramic
powder compacts’’, Scripta Materialia, 38 : 999-1012 (1998).
106. Bronfenbrener, I., Moisa, S., Frage, N., Dariel, M.P., ‘‘Abrasive wear resistance
of seramic-metal composites manufactured by infiltration of unsintered ceramic
compacts with molten pure magnesium or magnesium-alloys’’, Third
International Conference on Powder Metallurgy, 7-9 July, Romania, 313-317
(2005).
107. Griffith, A.A., ‘‘ Royal Society of London’’, Phil. Trans., Pergamon, A 221 :
163 (1921).
108. Irwin, G. R., ‘‘in Encyclopedia of Physics’’, Kluwer, 6 : 256 (1958)

117
109. Irwin, G. R., J. of Appl.. Mech. 24 : 361 (1957).
110. Broek, D., ‘‘Simplified determination of J-integral and its availability as a strain
intensity parameter at notc tıp, elementary engineering fracture mechanics’’,
Martinus Nichoff, The Hage, 72 (1982).
111. Paris, P. C. and Sih, G. C. M., ‘‘ASTM-STP 381’’, Philadelphia, 30 : 23-45

(1965).
112. ASTM Standarts, E-399, ‘‘Standart test method for plane-strain fracture
toughness of metallic materials’’, 1-17 (1997).
113. Srawley, J. E., ‘‘Wide range stres intensity factor expressions forASTM, E 399,
Standart Fracture Toughness Specimens’’, Int. J. of Frac., 12 : 475 (1976).
114. ASTM Standarts, Ps 070-97, ‘‘Standart test methods for the determination of
fracture toughness of advanced ceramics at ambient temperature’’, ASTM, 97
(1998).
115. Srinivasan, M. And Seshadri, S. G., ‘‘Application of single edge notched beam
and indentation techniques to determine fracture toughness of alpha silicon
carbide, Fracture Mechanics for Ceramics, Rocks and Concrete’’, ASTM, 46
(1980).
116. Nose, T. And Fujii, T., ‘‘Evaluation of fracture toughness for ceramic materials
by single-edge-precracked-beam method’’, J. of Am. Cer. Soc., The American
Ceramic Society Inc., 71 : 328 (1988).
117. Bar-on I. Et al., ‘‘Fracture toughness of ceramic precracked bend bars’’, J. of

Am. Cer. Soc., The American Ceramic Society Inc, 73 : 2519 (1990).
118. Crowe, C. R. And Gray, R. A., ‘‘Failure mechanism in high performance

materials’’, Proc. 19 the Meeting of High Performance Group, Gaithesburg,
157 (1984).
119. Nutt, S. R. And Duva, J. M., ‘‘A Failure mechanism in Al/SiC composites’’, Scr.
Metal., V 20 : 1055 (1986).
120. Divecha, A. P., Fishman, S. G. And Karmarkar, S. D., J. of Metals, V 33 : 12

(1981).
121. Tsangarakis, N., Andrews, B. O. And Carallaro, C., J. of Composites Materials,

V 21 : 481 (1987).
122. Daimaru, A., Hata, T. And Taya, M., ‘‘ASTM-STP 864’’, ASM, 505 (1985).
123. Stephens, J. J., Lucus, J. P. And Hosking, F. M., Scr. Metal., V 22 : 28 (1988).
118
124. Jin, I. And Lloyd, D. J., ‘‘Control of interfacial chemical reaction in alumina-
reinforced aluminum MMCs’’, AFS Trans., 94-161, 683-686 (1994).
125. Rodrigez-Reyes, M., Pech-Canul, Rendon-Angelos, J. C., Lopez-Cuevas, J.,

‘‘Limiting the development of Al4 C3 to prevent degradation of Al/SiC p
composites processed by presureless infiltration’’, Composites Science and
Technology, 66 : 1056-1062 (2005).
119
ÖZGEÇMİŞ
Kişisel Bilgiler
Soyadı, adı : ÇALIN, Recep
Uyruğu : T.C.
Doğum tarihi ve yeri : 10.11.1964 İstanbul
Medeni hali : Evli
Telefon : 0 (318) 224 27 42
Faks : 0 (318) 224 26 69
e-mail : recepcalin@hotmail.com.
Eğitim
Derece Eğitim Birimi Mezuniyet tarihi
Yüksek lisans Gazi Üniversitesi /Metalurji Bölümü 1993
Lisans Gazi Üniversitesi/ Metalurji Bölümü 1986
Lise Sultanahmet End. Mes. Lisesi 1982
İş Deneyimi
Yıl Yer Görev
1986-2006 Kırıkkale End. Mes. Lisesi Bölüm Şefi
Yabancı Dil
İngilizce
Hobiler
Seramik, Ney

A

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

A

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

i

MAGNEZYA PARÇACIK TAKVİYELİ AL MATRİSLİ KOMPOZİTİN

Recep ÇALIN tarafından hazırlanan MAGNEZYA PARÇACIK TAKVİYELİ AL

Doç. Dr. Ramazan ÇITAK

Başkan: : Prof. Dr. Ercan CANDAN

Üye : Doç. Dr. Ramazan ÇITAK

Üye : Doç. Dr. Süleyman GÜNDÜZ

Üye : Doç. Dr. Ferhat GÜL

Üye : Doç. Dr. Kadir KOCATEPE

Tarih : ../ .. /….

MAGNEZYA PARÇACIK TAKVİYELİ AL MATRİSLİ KOMPOZİTİN

Kompozit malzemeler, geçtiğimiz asırda geliştirilmiş ve kullanım alanı hızla

tespit edilmiştir. Uygun şartlarda 3 dakikalık içsızma süresi belirlenen

Bilim Kodu : 626.19.01

PRODUCTION OF PARTICULATE MAGNESIA REINFORCED AL

Composite materials are one group of engineering materials that were

volume ratio showed an adverse effect. Infiltration duration of 3 min is enough

Science Code : 626.19.01

Çalışmaların süresince beni yönlendiren ve yardımlarını esirgemeyen değerli Hocam

SİMGELER VE KISALTMALAR ......................................................................... xx

2.1. Kompozitler ...................................................................................................4

2.2. Kompozitlerin Sınıflandırılması .....................................................................4

2.3. Metal Matrisli Kompozitler ............................................................................6

2.3.1. MMK’ler için matris malzemeler.........................................................7

2.3.2. MMK’ler için takviye elemanları.........................................................8

2.4. Magnezya (MgO)...........................................................................................9

2.5. Kompozitlerin Üretim Yöntemleri................................................................10

2.5.1. Sıvı hal işlemleri................................................................................11

2.5.2. Katı hal işlemleri ...............................................................................13

2.5.3. İn-situ işlemler ..................................................................................14

2.6. İnfiltrasyon Yöntemi ....................................................................................15

2.6.1. Vakum infiltrasyon............................................................................17

2.6.2. Basınçlı infiltrasyon...........................................................................18

2.6.3. Basınçsız infiltrasyon ........................................................................21

2.7. İnfiltrasyonu Etkileyen Faktörler..................................................................22

2.7.1. Takviye tane boyutu ..........................................................................22

2.7.2. İnfiltrasyon süresi ..............................................................................23

2.7.3. İnfiltrasyon sıcaklığı ..........................................................................24

2.7.4. Takviye hacim oranı ..........................................................................26

2.7.5. İnfiltrasyon basıncı ............................................................................28

2.8. Kompozitlerde Kırılma ................................................................................35

3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR ............................................................................. 38

3.1. Malzeme ve Metot .......................................................................................38

3.2. Tozların Cam Tüp İçerisine Doldurulması....................................................39

3.3. Matris Al Alaşımının Ergitilmesi .................................................................40

3.4. Vakumun uygulanması.................................................................................42

3.5. İnfiltrasyon İşlemi ........................................................................................43

3.5.1. Takviye tane boyutu ..........................................................................43

3.5.2. Takviye hacim oranı ..........................................................................44

3.5.3. Sıcaklık .............................................................................................45

3.5.4. İnfiltrasyon süresi ..............................................................................46

3.5.5. Vakum değeri ....................................................................................46

3.5.6. Sıvı matrisin magnezyum içeriği........................................................47

3.6. Yoğunluk ve Gözeneklilik Belirlemesi .........................................................48

3.7. Sertlik Deneyleri ..........................................................................................49

3.8. Çapraz Kırılma Deneyleri ............................................................................49

3.9. Metalografik İncelemeler .............................................................................50

4. SONUÇLAR VE TARTIŞMA ........................................................................... 51

4.1. Takviye Tane Boyutuna Göre T-H Oranı......................................................51

4.2. Vakum İnfiltrasyon Mesafeleri.....................................................................51

4.2.1. Takviye tane boyutunun infiltrasyon mesafesine etkisi ......................51

4.2.2. Takviye hacim oranının infiltrasyon mesafesine etkisi .......................57

4.2.3. Sıcaklığın infiltrasyon mesafesine etkisi ............................................64