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Poucos metais se apresentam na natureza em estado puro. Por isso, na maior parte dos
casos, aplicam-se os métodos da metalurgia extractiva. Na selecção da técnica mais
adequada de extracção é importante considerar não apenas a estrutura química do
minério, mas também factores como a natureza das impurezas presentes no mineral que,
em alguns casos, têm valor económico.
Antes de passar pela etapa de redução, os minérios são britados, moídos (em alguns
casos), classificados por crivagem e concentrados. O processo de concentração consiste
em aumentar o teor metálico do minério por eliminação da ganga (resíduos não
aproveitáveis). Essa etapa pode ser realizada por gravimetria, flotação, separação
electrostática ou magnética ou outros processos especiais. Ao remover-se a ganga,
reduz-se a quantidade de minério a ser manipulada nas etapas seguintes do processo de
extracção do metal.
(
Poucos métodos de extracção, no entanto, resultam num produto puro. Em geral, o que
se obtém é um metal mais ou menos impuro, que precisa ser tratado para chegar à forma
adequada a suas finalidades comerciais, industriais ou de pesquisa. Nos tratamentos a
frio, o metal endurecido sofre mudanças estruturais ao invés de mudanças químicas.
Nos tratamentos a quente, o metal é amolecido pelo calor, num processo que altera sua
cristalinidade, de tal forma que ele pode então ser trabalhado.
Uma das alternativas para a conformação dos metais é a fundição, que consiste em
verter o metal fundido num molde, onde ele se solidifica e ganha a forma dos objectos
desejados. Objectos de ferro, aço e metais não ferrosos são feitos em moldes. Também
se podem submeter os metais ou ligas a tratamentos mecânicos a partir do material
sólido. A maquinagemcompreende todo processo mecânico onde a peça é o resultado
de um processo de remoção de material) consiste em desgastar o bloco metálico por
ferramentas de corte, mas os tratamentos mecânicos mais importantes são a forja e a
laminação, feitos a partir do metal já transformado em lingotes.