KAYNAKLI

BİRLEŞTİRMELERİN
MUAYENE YÖNTEMLERİ
TAHRİBATLI YÖNTEMLER
Tahribatlı yöntemler aşağıda tanımlanan bilgileri
sağlamak amacı ile kaynatılmış parçalar
üzerinde hasar meydana getirerek yapılır.
a-) Kaynak dikişi; ısıdan etkilenmiş bölge ve
ana metal ile kaynak bağlantısının mekanik
özelliklerini belirlemek,
b-) Malzemenin kaynak yapılabilirlik
derecelerini belirlemek,
c-) Kay metotlarının veya işlem
değişkenlerinin kaynak özelliklerine etkisini
belirlemek.
1. Çekme ve Akma Dayanımı
2. Yorulma Dayanımı
3. Çentik Darbe Dayanımı
4. Sertlik Deneyleri
 Çekme ve Akma Dayanımı
Çekme deneyi, kaynak metalini akma sınırı ve
sünekliği ile kaynak bağlantısının çekme
dayanımını bulmak için yapılır
Çekme deneyinde standart çubuğa sürekli artan
bir çekme kuvveti uygulanır. Numuneye
uygulanan kuvvet, önce orantılı bir uzamaya,
belirli bir yük değerinin aşılması ile birlikte önce
az daha sonra şiddetli bir biçimde kalıcı uzama
meydana getirir.
 Yorulma Dayanımı
Yükleme derecesi sürekli değişen bir
malzeme, elastik bölgede, akma sınırının
altında bile kırılmaktadır. Örneğin çok düzgün
olmayan yollarda yaklaşık 100 km hızla
giden bir taşıtın mil ya da akslarından bir
saniyede belki de 10 kez çekme basma
gerilimlerinin çevrimi altındadır. Taşıtların
olağan ömürleri boyunca bu durumun
milyonlarca kez olması mümkündür. Yorulma
dediğimiz olay çevrimsel yük altında
malzemenin dayanım biçimidir.
Yorulmaya yol açan çevrimsel gerilmeler
çoğunlukla akma gerilimi atında, fakat her türlü
durumda da çekme gerilme sınırının altındadır
Yorulma kırılmasına uğramış bir yüzeyde çatlak
başlangıcından itibaren sürtünen yüzey düzgün
ve deniz dalgasını andıran bir biçimdedir.Geriye
Kalan kısım ise uygulanan yükü kaldıramayıp
kopan bölgedir. Bu kısmın görüntüsü kaba ve
pütürlüdür
Küçük Gerilmeler Altında Dönen Bir Milin
Yorulma Kırılmasının Şematik Olarak
Gösterilmesi
Kaynaklı Yapılarda Yorulma
Yorulma; dinamik ve değişken yüklere maruz
kaynaklı konstrüksiyonlarda özellikle yüzey
hataları ve yüksek gerilim yığılmalarının olduğu
noktalardan, çatlakların başlaması ve büyümesi
hadisesidir. Tasarımcılar konstrüksiyon
hesaplarını normal olarak ortalama çekme ve
basma yüklerini esas alarak yaparlar. Delikler,
pencereler, ataşmanlar, eklemler ve diğer ani
şekil değişiklikleri civarında oluşan yerel
zorlanma yığılmaları genellikle ihmal edilir
Tasarımcının dikkati çoğunlukla ortalama
maksimum zorlanmanın olduğu bölgeye
yöneldiği için daha düşük ortalama
zorlanma bölgesinde, fakat yüksek
zorlanma yığılmalarının olduğu nokta,
yorulma çatlaklarının kolaylıkla
başlayacağı bir yer olacaktır. Değişik
gerilmeler altındaki konstrüksiyonlarda
kaynak dikiş yüksekliği, kaynak metali ile
ana metal arasındaki geçiş bölgesinde
gerilim yığılmasına sebebiyet verir ve
bağlantıdaki çatlak buradan başlar.
Köprü inşaatlarında yorulma dayanımı
dikkate alınmaktadır. Uzun süreli ve
güvenilir bir servis ömrü için kaynaklı
bağlantıların özenle birleştirilmesi
gerekmektedir. Bütün demir yolu ve diğer
yol köprülerinde servisten önce bir test
yüklemesi yapılmaktadır. Bu işlem
sırasında kaynak bölgesinde plastik
deformasyon oluşur ve bölge kalıcı bir
basma gerilimine maruz kalır, oluşan
basma gerilme dayanımı önemli ölçüde
artırmaktadır.
Çatlak nüfusiyet noksanlığı ve yanma
olukları olmayan bir alın kaynak dikişi
perçinli ve civatalı bağlantılardan daha
yüksek yorulma ömrüne sahiptir. Eğer
kaynak fazlalıkları alınarak ana malzeme
yüzeyi ile aynı seviyeye getirilirse servis
ömrü daha da uzayacaktır.
Köşe kaynakları alın kaynaklara nazaran
daha yüksek zorlanma yığılmalarına yol
açarlar ve yorulma ömürleri alın
kaynaklarının 1/5’i civarındadır.
Yorulma çatlaklarının önlenmesi ancak
detay dizaynının dikkatle yapılması ile
mümkündür. Değişen yüklere maruz kalan
kaynaklı konstrüksiyonlarda; aralıklı
(kesik) kaynak dikişi, ani kesit değişimleri,
keskin köşelerden kaçınılmalı takviye
levhaları, bayraklar v.s. mümkün
olduğunca az kullanılmalıdır.
Yorulma
Kırılmasının
Başlangıç
Sebepleri
1-) Aşırı Çalışma
Yüklenmesi
2-) Fena Tasarım
3-) Tali takviye
fitings
4-) Titreşim
5-) Korozif Çevre
6-) Zayıf Kaynak
Kabiliyeti
7-) Kusurlu hazırlık
8-) Fena kaynak
şekli
Yorulma
Çatlaklarının
Tipik Başlama
Noktaları
 Çentik Darbe Dayanımı
Çentiklerin çekme, basma, kesme ve
burma gibi sabit yükler altındaki
davranışları darbe altındaki
dayanımlarından oldukça farklıdır. Bu
özellik darbe deneyi ile ölçülür. Darbe
dayanımı, çarpma yükleri altında kırılmaya
karşı gösterilen dirençtir. Malzemenin
darbe dayanımı, kırılan malzemede
absorbe edilen enerji miktarı ile ölçülür.
Darbe dayanım testleri genellikle -60 0F,
-50 0F, 40 0F, -200 0F, 0 0F, 14 0F, 32
0F, 50 0F, 68 0F’si sıcaklıklarında yapılır.
Bütün sıcaklıklar kullanılmakla birlikte 5
sıcaklıktan alınan değerler ile grafik çizilir.
Değişimin çok olduğu nokta, değişim
sıcaklığı olarak anılır. Malzemelerin sünek
veya kırılgan olduğu, kırılan numunenin
yüzeyine bakılarak anlaşılabilir.
Kaynaklı Yapılarda Gevrek Kırılma
Çelik malzemeler normal şartlarda yüksekçe bir plastik
deformasyona ( %10 - %35 ) uğradıktan sonra kopar.
Oysaki son yüzyılda önceden hissedilmeyen ve aniden
oluşmuş yüzlerce kırılma hadisesi mevcuttur. Ortaya
çıkan bu örneklerin hepsinde plastik deformasyonun
olmaması, havanın soğuk olması, kırılmayı meydana
getiren yükün önemsiz oluşu ortak noktadır. Kırık
kesitlere bakıldığında deformasyonun olmayışı (max
%2), kesitin levha yüzeyine dik, kırık yüzeyin parlak ve
taneli oluşu dikkat çekmektedir. Bütün bu göstergeler
perçinli bağlantılarından sonra kaynaklı bağlantıların da
gevrek kırılmaya uğradığını göstermektedir.
Gevrek kırılmaların çoğu (-40, +10 0C)
civarındaki sıcaklıklarda olduğu
bilinmektedir. Bazı malzemelerde kırılma
daha yüksek sıcaklıklarda olabilir. Bu
çeliğin geçiş sıcaklığına bağlıdır.
Kaynaklı bağlantının tokluğu yalnız
koruyucu gaza bağlı değildir. İlave telin
içindeki bileşenler tokluğu direkt olarak
etkilemektedir. J. Morris ve D. E. Hilton
tarafından yapılan bir araştırmada tel
bileşimindeki nikel oranı arttıkça toklukta
artmıştır.
Çelikler özellikle yalın karbonlu çelikler ile
düşük alaşımlı çelikler, belirli bir sıcaklık
aralığında sünek davranım gösterirken
düşük sıcaklıklarda gevrek davranım içine
girmektedirler.
Sünek davranım biçiminden gevrek
davanım biçimine geçişi simgeleyen geçiş
sıcaklığı (Tg), vardır. Bu sıcaklık tek bir
sıcaklıkta değil belli bir aralıktadır. Bazı
çeliklerde bu aralık 30 0C olurken
bazılarında 3-5 0C gibi bir dar aralıktadır.
Bu aralık ne kadar dar olursa ani kırılma o
kadar çabuk olur.
Yalın karbonlu çelikler
ile düşük alaşımlı
çeliklerde karbon
yüzdesi arttıkça Tg
sıcaklığı da yükselir.
Yüzde karbon miktarı
azaldıkça tokluk
artmaktadır. Düşük
karbonlu çeliklerde
Mn/C oranı 3/1
olmalıdır. Bu oran
arttıkça Tg, sıcaklığı
da düşer, fakat bu
oran 7/1 geçmelidir.
Tokluk özelliğinin yüksek istendiği uygulamalar için
çeliğin tane boyutu küçültülmeli, ayrıca perlit oranları
ile %’si ve % Nf (özgürazot) oranlarının düşürülmesi
gerekir.
Çeliğin iç yapısı içinde yerleşmiş ve özellikle ince uzun
çizgi biçiminde birikintiler oluşturmuş kalıntılar tokluk
özelliğini olumsuz yönde etkiler . Bütün bu
nedenlerden dolayı yüksek tokluk istenen durumlarda
%S, %P, %O2, %Nf, %Si en düşük düzeylerde
tutulmalıdır.
Darbe dayanımını olumsuz yönde etkileyen diğer bir
faktörde sertliktir. Sertlik yükseldikçe tozluk özelliğinde
bir düşme görülür.
Haddelenmiş ya da dövülmüş çeliklerin tokluk özelliği
numunenin çıkarılış yönüne göre değişim
göstermektedir.
 Sertlik Deneyleri
Daha sert bir yapıda olan muayene cisminin
batması sırasında numune iç yapısının
gösterdiği dirence sertlik denir. Bu muayene özel
bir numune hazırlanmasına gerek göstermeden
malzeme parçası üzerinde yapılabilir. Sertlik
muayeneleri bu sebeple çok uygulanır.
Kullanılan standart batıcı ucun biçimine,
uygulanan yüke ve oluşan izin değerlendirme
yöntemine göre geliştirilen üç farklı sertlik sayısı
türü Brinell (HB), Rokwell (HR), Vickers (HV)’tir.
Brinell sertlik muayenesi 400 HB’ye kadar
olan sertlikler için, sertleştirilmiş çelikten
imal edilmiş bilyalar kullanılır. Bilya çapları
10,5,2.5,1 mm’dir. Standart bilya p yükü ile
malzeme yüzeyine bastırılır, oluşan plastik
izin çapı ölçülür, P yükü oluşan izin S
yüzey alanına bölünerek Brinel sertlik
sayısı elde edilir. Ayrıca ölçümlerin sağlıklı
olabilmesi için iz çapı (d) 0.2 D ve 0.7 D
arasında bulunmalıdır. Sertliği alınan
malzemeye bilya çapına bağlı olarak, 300
Kg’a kadar bir yük kullanılabilir.
Rocwell sertlik muayenesi ; Önce 10 kg.lık küçük
bir yük uygulanarak ilk yükleme yapılır. Böylece
uç malzeme üzerine bastırılır ve onu yerinde
tutar. Sertlik ölçme cihazı sıfır düzeyine
ayarlandıktan sonra, büyük yük uygulanır. Bu
büyük yük uygulana toplam yük olup, derinlik
ölçmesi sadece küçük yükten büyük yüke kadar
artıştan ileri gelen derinlik artışına bağlıdır.
Büyük uygulandıktan ve kaldırıldıktan sonra,
standart işleme göre küçük yük hala uygulanır
durumda iken, Sertlik ölçme cihazının gösterdiği
değer, o malzemenin Rockwell sertlik değeridir
Vickers Sertlik muayenesi ; Vickers sertlik
deneyi için tepe açısı 136o olan piramit
şekilli bir elmas uç kullanılır. Deney yükü 1
kg ile 120 kg arasında değişmektedir.
Belirli bir yükte malzeme yüzeyine
bastırılan batıcı uç bir dörtgen oluşturur ve
dörtgenin iki köşegeninin ortalaması alınır.
Vickers sertlik değeri, kg olarak ifade
edilen deney yükünün (F), mm2 olarak
ifade edilen izin alanına bölümüdür.
Vickers en duyarlı sertlik ölçme yöntemidir.
Özellikle araştırma amacı ile mikro
sertlikleri ölçmeye elverişlidir.
 TAHRİBATSIZ MUAYENE
Tahribatsız muayeneler, muayene edilen
parça üzerinde hiçbir tahribat veya iz
bırakmazlar; bu bakımdan bu yöntemler
genellikle bitmiş parçalara uygulanır ve
deney sonucu olarak da parçanın hata
içerip içermediği belirlenir. Bu deneyler
sonucunda özgül değer sayıları edilmez.
 Tahribatsız Muayene Yöntemleri
1. Gözle Muayene
2. Penetrant Muayenesi
3. Manyetik Parçacıkla Muayene
4. Girdap Akımları Muayenesi
5. Radyografik Muayene
6. Ultrasonik Muayene
 1. Gözle Muayene
Çıplak göz ve bir büyüteç yardımıyla
kaynak bağlantıları üzerinde birçok hata
kolaylıkla görülebilir. Hatta bu konuda
tecrübeli bir kişi kaynak hızı, akım şiddeti,
ark boyu ve elektrot çapının uygun seçilip
seçilmediğini dahi böyle bir muayene
sonucunda söyleyebilir
Gözle muayene sonucunda aşağıdaki
hatalar kolaylıkla belirlenebilir.
Yanma olukları,
Uygun olmayan kaynak dikişi boyutları,
İç köşe dikişlerinin asimetriliği,
Yüzey çatlakları,
Yüzeye çıkmış gözenekler,
Uygun olmayan dikiş tırtılları,
Kraterler,
Yeniden başlama noktaları,
Kök pasolarda nüfuziyet azlığı ve fazlalığı
 2.Penetran Sıvıyla Muayene
Yöntemi
Yüzey hatalarının tespitinde kullanılan bir
yöntemdir. Muayene yüzeyine açık
süreksizlikler, içine kapiler etki ile nüfuz
etmiş olan penetran sıvısı geliştirici
tarafından tekrar yüzeye çekilerek
süreksizlik belirtileri elde edilir.
Süreksizlikler çatlak türü ise çizgisel
belirtiler, gözenek türü ise yuvarlak
belirtiler elde edilir.
Bu yöntemde penetran sıvı parça üzerine
püskürtülür.Yüzeyde kalan fazla sıvı temizlenir
ve daha sonra yüzeye bir geliştirici uygulanarak
yüzeye açık olan çatlak ve çatlak ve hataların
içindeki sıvı yüzeye çekilir.Sıvı genellikle parlak
renkli veya florasan parçacıklar, içerdiğinden
mor ötesi ışığın altında süreksizdirler.
Penetrasyon testi genel anlamda kaynaklı veya
seri üretimi yapılan parçalarda yüzey çatlağı
kontrolü için yapılmaktadır.
Flüoresan penetran (girici) sıvıyla ultraviyole
ışınları altında yapılan test resimleri
3.Manyetik Parçacıkla Muayene
Manyetik parçacık testi, manyetik
(mıknatıslanabilir) malzemelerden yapılmış
parçaların yüzeyinde veya yüzeye yakın bir
yerde bulunan çatlak, boşluk, katmer, damar
veya metalsel olmayan yabancı madde
topluluklarının belirlenmesinde uygulanan bir
tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem
mıknatıslanmış parça içinde, manyetik akı
çizgilerinin hata önünde distorsiyona uğrama
esasına dayanır.
Muayene edilecek parça önce özel bir
düzenek yardımıyla mıknatıslandırılır ve
sonra yüzeyine ince toz halinde manyetik
malzeme püskürtülür veya içinde
emulsifiye edilmiş demir tozu bulunan yağ
parça üzerine akıtılır; manyetik akının
kuvvet çizgileri boyunca demir tozları
sıralanır; eğer malzemede bir hata varsa
manyetik tozlar hatanın bulunduğu yerde
kümelenir.
Hata parça yüzeyine açıksa manyetik
tozların kümelenmesi şiddetlidir; hata
yüzeye açık olmadığı zaman, yüzeyin
altındaki hatalarda kümelenme zayıftır;
hata daha derine indikçe kümelenme
görünmez hale gelir.
Bu yöntem özellikle yüzey çatlaklarının
varlıklarının ve yerlerinin belirlenmesinde
çok iyi sonuçlar verir. Yuvarlak küresel
hatalar manyetik akıyı şiddetli distorsiyona
uğratmadıklarından tozların görülebilecek
biçimde kümelenmesine neden olamazlar.
Manyetik Parçacık Deneyinin Uygulama Biçimleri
(a) Deney Cihazı ile,
(b) Sürekli Mıknatıslar Yardımı ile.
4.Girdap Akımları Muayenesi
Girdap akımı metodu, kesin teorik altyapısı
ile olgunlaşmış ve güvenilir bir Tahribatsız
Malzeme Muayenesi yöntemidir. Otomotiv
sektöründe ve uçak endüstrisinde geniş bir
kullanım alanı vardır. Ayrıca güç
santrallerinde muayene ve bakım işlerinde
ve aynı zamanda da proses kontrollerinde
yoğunlukla kullanılmaktadır.
Tahribatsız muayene uygulamalarında girdap akımı
prop ve bobinleri birkaç Hz’den birkaç MHz’e
değişen belirli frekans aralıklarında, malzemelerin
elektromagnetik alanlara cevabını ölçerler. Bu
cevaplardan; sertlik, sertlik derinliği, kalınlık,
korozyon kalınlığı şeklindeki malzemenin yapısal
durumu ile, porozite ve yüzey çatlakları gibi hatalar
çıkartılabilir. Girdap akımı probunun sorguladığı iki
özellik elektriksel iletkenlik (kondüktivite) ve
magnetik geçirgenlik (permeabilite)’ dir. Bu yüzden
bu metot genellikle metaller gibi sadece iletken
malzemelerin testinde kullanılır. Fakat bunun yanı
sıra grafit, epoxy kompozit gibi düşük iletkenlikli
malzemelerde de uygulanabilir
Girdap Akımı Testlerinin Uygulama Alanları
1. Metal folyoların, yaprakların, boruların ve diğer tarafına
ulaşılamayan makine parçalarının kalınlıklarının ölçülmesinde,
2. Ana malzeme üzerindeki kaplama kalınlıklarının ölçülmesinde
(kaplama ve ana malzemenin elektriksel ve magnetik özelliklerinin
çok farklı olduğu durumlarda),
3. Yapısal olarak malzemeleri tanımak ve birbirinden ayırmak için
4. Çatlaklar, boşluklar, atlamalar, izler, kesikler, delikler ve benzeri
malzeme süreksizliklerini tespit etmek için,
5. Isıl işlem koşullarını ve metalik yapılardaki yanma kusurlarının
tanımlanması ve kontrol edilmesi amacıyla,
6. Çelik ve bazı demir alaşımlarındaki sertlik ve sertlik derinliklerinin
belirlenmesinde,
7. Yeraltı boruları, gömülü bombalar, mayınlar veya maden
cevherleri gibi gizli metalik objelerin tespitinde,
8. Konveyörlerdeki malzemelerin ve mekanizmaların görünmeyen
parçalarının hareketini tespit etmek ve sıralama ve zamanlama
işlemlerini yapmak amacıyla,
9. Simetrik işlenmiş veya taslanıp parlatılmış metalik parçaların,
örneğin rulman bilyaları, bilezikleri ve küçük makine parçalarının
hassas boyut ölçümleri için kullanılır.
 Girdap Akımı Testlerinin Avantajları Ve
Dezavantajları
1. Girdap akımları beton içerisindeki metallerin testinde
kullanılır.
2. Girdap akımları temas gerektirmez. Magnetik partikül,
penetrant, ultrasonik yöntemler gibi yöntemlere göre
belirgin bir üstünlüğü vardır. Bu sayede otomatik ve hızlı
teste izin verir.
3. Penetrant ve magnetik partikül metotlarında olduğu
gibi yüzey temizliği ve hazırlığı gerektirmez.
4. Radyografik muayene yöntemlerine göre temiz,
güvenli ve düşük maliyetlidir.
5. Yüksek sıcaklıklarda uygulama imkânı sağlayan birkaç
yöntemden biridir. ( Tel kontrollerinde ~1100°C’yi asan
malzeme sıcaklıklarında)
6. Taşınması kolay sistemlerdir.
7. Girdap akımı metotları, malzeme parametreleri ve
geometriksel olarak geniş bir yelpazede oldukça hassas
metotlardır
 5.Radyografik Muayene
Radyografi, x ve y ışınlarını malzemenin
içinin muayenesinde kullanılan bir
tahribatsız deney yöntemidir. Radyografik
muayene, hataların kalıcı olarak film
üzerinde görülmesi ve normal koşullarda
kolayca açıklanabilmesi nedeni ile yavaş
ve pahalı bir yöntem olmasına rağmen
özellikle gözenek, kalıntı, çatlak ve
boşlukların saptanmasında çok yaygın bir
biçimde uygulanmaktadır.
Bu yöntemde kullanılan x- ışınları, elektronik bir
cihaz tarafından; y- ışınları ise, radyoaktif bir
element tarafından üretilir. Bu ışınlar,
malzemeden geçerken malzemenin kalınlığına
ve yoğunluğuna bağlı olarak bir kısmı absorbe
edilir. Malzeme tarafından absorbe edilmeyen
enerji, film üzerine etkir, film üzerinde görülen
koyu renkler o bölgeye çok fazla enerjinin
gittiğini gösterir. Malzeme içinde gözenek,
çatlak, boşluk gibi süreksizlikler o noktada
malzeme kalınlığının azalmasına neden
olduklarından film üzerinde koyu şekiller halinde
görülür. Buna karşın malzeme içinde tungsten
gibi ağır metal kalıntısının bulunması ise film
üzerinde beyaz olarak görülür.
Bu yöntem çok ufak yüzeyli çatlakların kolaylıkla
belirlenememesine ayrıca işlem esnasında
uygulanan ışınların insan sağlığı için çok tehlikeli
olmasına, muayenenin maliyetinin pahalı ve
süresinin uzun olmasına karşın özellikle pipe-
line ve basınçlı kaplardaki, akaryakıt
depolarındaki, gemilerdeki kaynak dikişlerinin
muayenesinde çok yaygın bir uygulama alanına
sahiptir. Hatalarının biçimlerinin film üzerinde
görülebilmesi ve filmlerin daha ilerideki
muayeneler için doküman olarak saklanabilmesi
yöntemin en önemli avantajlarındandır.
Radyografik Muayeneler Yardımı ile Kaynak
Dikişindeki Hataların Saptanması (Röntgen
(x- ışınları) ile )
Radyografik Muayeneler Yardımı ile
Kaynak Dikişindeki Hataların Saptanması
(Radyoaktif Element Yardımı ile )
 6.Ultrasonik Muayene
Kaynak dikişlerinin ultrasonik yöntem ile
tahribatsız muayenesinde ses dalgalarını
andıran mekanik titreşimler kullanılır.
Ultrasonik muayenede algılanan ve
elektriğe dönüştürülen titreşimler bir katot
ışınları tüpünün ekranında dalgalar (pikler)
halinde rahatlıkla görülebilir.
 Malzemeye uygulanan ultrasonik titreşimler
malzemeden geçerken herhangi bir çatlak,
boşluk, katmer, gözenek, curuf kalıntısı gibi
herhangi bir süreksizlikle karşılaştığında
titreşimin bir kısmı bunlardan yansıyarak
algılayıcı proba gider ve bu şekilde ekran
üzerinde uygulanan ve yansıyan titreşimleri
gösteren iki dalga (pik) arasında üçüncü bir
dalga görülür. Bu şekilde parça içinde bir
süreksizliğin varlığı görülmüş olur. iki dalga
(darbe-pik) arasında görülen bu yansıma
dalgasının analizi ile hatanın yüzeyden uzaklığı
ve büyüklüğü belirlenebilir.
Diğer tahribatsız muayene yöntemlerine göre
üstünlükleri

Çok kalın kesitlerde dahi ses dalgalarının iyi

girici karakteristiği nedeni ile iç süreksizliklerin
belirlenmesine olanak sağlar.
Küçük hatalarda oldukça hassas bir biçimde
belirlenebilir.
İç hatanın konumu, boyutu ve şekli belirlenebilir.
Muayene, parçanın bir tarafından yapılabilir.
Portatif donanımlar ile büyük parçalar yerinde
muayene edilebilir.
Çalışma esnasında gerek personele ve diğer
donanımlara bir tehlike yaratmaz.
Avantajlarına karşın bu yöntemin de bazı
sınırlamaları vardır :
Muayene için çok iyi yetişmiş, tecrübeli elemana
ihtiyaç vardır.
Yüzeyi çok pürüzlü, düzgün olmayan biçimli
kaynak bağlantılarının muayenesinde zorluk
vardır. Örneğin; iç köşe dikişleri.
Bu yöntemde, yüzey hataları görülemeyebilir.
İş parçası ile prob arasına ultrasonik titreşimleri
iletebilmek için yağ gibi tabakaya ihtiyaç vardır.
Aleti kalibre edebilmek ve hata büyüklüğünü
değerlendirebilmek için referans standartlarına
gerek vardır.
 Ultrasonik Titreşimler Yardımı ile Hataların Saptanması
(a) Malzeme içinde , (b) Kaynak Dikişinde, (c) Hatanın Ekranda Görüntüsü
 KAYNAK AŞAMASINDA KALİTE
GÜVENCESİNİN SAĞLANMASI ve
ARTTIRILMASI
Kaynak kalitesinin, kaynak işlemi
yapılırken sağlanması ve artırılması o
anda etkin durumdaki kaynak
değişkenlerinin kontrolünü, ortaya çıkacak
olumsuzlukların tespit edilerek
giderilmesini ve düzeltilmiş şartların
devamlılığının sağlanmasını gerektirir.
Kaynağın yapılmasına başlama anına kadar
geçen süre zarfında yapılan hazırlıkların
(tasarım, ağız açma, temizlik, dolgu malzemesi
ve kaynak tüketilenlerinin seçimi v.b.) kaynak
kalitesine direkt etkisi vardır. Ancak kaynak
başladıktan sonra bu parametre ve etkenlerde
değişiklik yapma imkanı yoktur. Bu durum
kaynak öncesi hazırlık aşamasının kaynağın
kalitesi içindeki yerini ve önemini göstermektedir.
Kaynak öncesi hazırlık aşamasında yapılacak bir
hata yada yetersizliğin kaynak başladıktan sonra
fark edilerek giderilmesi işçilik ve zaman kaybına
sebep olacağı gibi üretim maliyetini de arttırır.
Kaynak kalitesinin üretim aşamasında kontrolü; kaynakla
eşzamanlı uygulanan görsel yada tahribatsız muayene
yöntemleri ve gelişmiş kontrol teknikleri kullanan
sistemler ile sağlanabilir. Kullanılan yönteme göre
farklılık göstermekle birlikte, eşzamanlı yapılan bu
muayene ve kontrol tekniklerinde; kaynak parametreleri,
kaynak dikişinin boyutları, görüntüsü, konumlanması,
kaynak yüzeyi, kaynak banyosu, kaynak arkı, ark sesi,
ark ışıması, ve tespit edilebilen kaynak hataları gibi
özellikler gözlemlenir. Yapılan gözlemleme sonucu
kaynak kalitesi için olumsuzluk arz eden parametrelerin
düzeltilmesi ve hataların da giderilmesine çalışılır.
Gözlemleme sonucu elde edilen verilerin
değerlendirmesi yapılırken daha önceden belirlenmiş
kaynak yöntem şartnamelerinden, standartlardan veya
varsa ilgili çalışmaya özgü kalite prosedürlerinden
yararlanılır.