A.

) STANDARTLARIN ÖNEMİ

Standartları yaratan unsurlar ;

• Tüketici istekleri
• Üretimin rasyonelleştirilmesi
• Ticari ilişkiler
• Devlet politikaları
• Doğayı koruma önlemleridir

Genel olaraktekstil mamülünde mal iadesine yol açan nedenlerin

• % 15 boyt değişimi
• % 30 – 35 renk haslıkları
• % 10 – 15 lekeler
• % 15 i mekanik ve kimyasal zararlardan kaynaklanmaktadır.

B.) DOKUMA KUMAŞTA KALİTE FAKTÖRLERİ

Ana hatları ile dokuma kumaş ile ilgili özellikler aşağıdaki şekildedir.

• Atkı ve çözgü sıklığı

• Kumaş kalınlığı
• Atkı ve çözgü ipliklerinin numarası
• Gramaj , metrekare ağırlığı
• Kumaş eni
• Kumaş yoğunluğu
• Örgü ( doku ) tipi

C.) DOKUMA KUMAŞIN PERFORMANS ÖZELLİKLERİ

• Uzama ve esneme
• Kopma mukavemeti
• Kopma uzaması
• Patlama mukavemeti
• Yırtılma mukavemeti
• Germe mukavemeti
• Aşınma ve sürtünme dayanımı
• Şekil verilebilirlik
• Dikilebilirlik
• Doku kaymazlığı
• Tiftiklenme ve tüğlenme

D.) DOKUMA KUMAŞLARIN YAPILARI

Dokuma kumaşların üretimi için en az iki iplik sistemi gereklidir.Çözgü ve atkı ipliği denilen bu iplik
sistemleri belli bir düzüne göre birbirleri ile 90 derece açı ile bağlantılar yaparak dokuma kumaşı
meydana getirirler.
D. 1 . ) DOKUMA KUMAŞLARDA UZAMA VE ELASTİKİYET

Dokuma kumaşların uzama ve elastikiyetleri özel esnek iplikler kullanılmadığı taktirde örme
kumaşlara göre çok düşüktür.
Atkı ipliği yönünde az çözgü ipliği yönünde hemen hemen hiç esneme yoktur.Dokuma kumaşlar en
fazla diyagonal yönde uzama ve esneme gösterir.Bu nedenle normalde dokuma kumaşlar vücudu
sarmaz ve vücut hareketine karşı koymaya meğillidir.

D. 2. )DOKUMA KUMAŞLARDA UZAMA VE ELASTİKİYET

Dokuma kumaşlarda kumaşın çekmesine önemli rol oynayan iç gerilimler yapının stabilliği
nedeniyle örmelere göre daha fazla oluşmadığından boyut kayıpları yani çekme miktarları örme
kumaşlara göre düşüktür.

D. 3. ) MUKAVEMET DAYANIMI

Dokuma kumaşların dayanımı genel olarak elyafın cins ve kalitesine, ipliklerin mukavemetine
ipliklerin yapısına büküm miktarına ve iplik sıklıklarına bağlıdır.

D. 4. ) DOKUMA KUMAŞLARIN NEM ALMA KABİLİYETİ

Dokuma kumaşlarda kopma yırtılma aşınma gibi mukavemet performansları ön plana çıkar.Dokuma
kumaşta nem alma kabiliyeti elyaf cinsine iplik yapısına kumaş konstiriksiyonuna ve terbiye
işlemlerine bağlıdır.

D.5 .) DOKUMA KUMAŞLARDA BOLLAŞMA SARKMA

Dokuma kumaşların dik açıyla kesişen iki iplik sistemli stabil yapıları nedeniyle özel kumaşlar
dışında bollaşma problemleri pek fazla yoktur.
Ancak yinede giyim eşyalarında diz dirsek gibi yerlerde oluşan bollaşmalar bazı kumaşlarda problem
yaratmaktadır.

E .) BOYUTSAL DEĞİŞİM ( ÇEKME VE BOLLAŞMA )

Kumaş eninde ve boyunda meydana gelen artma yada azalma yani ölçü deişiklikleri boyutsal değişim
olarak adlandırılır.
Boyuttaki azalma çekme olarak artma ise bollaşma olarak adlandırılır.
Boyutsal değişimler genellikle orjinal boyutun yüzdesi olarak ifade edilir.Atkı ve çözgü yönünde ayrı
ayrı olarak belirlenir.Kumaş üretimi esnasında hep boydan çektirildiği için en fazla problem bu yönde
olmaktadır.
Kumaşlarda yıkamadan sonra meydana gelen sarkma ve bollaşma çekmeden daha az görülen
problemdir.Bu nedenle boyut değişiminde asıl problem kumaşın çekmesi yani küçülmesidir.

E. 1.) ÇEKME BOYUT KÜÇÜLMESİ

Çekme kumaşta ısı , nem , su temizleme işlemlerinin etkisiyle boyuna ve enine kısalmadır.
Çekme ; ıslatma buharlama yıkama gibi yaş işlemler veya kuru ısı ile işlem sonucu oluşabilir.

Boyutsal değişiklikler şu etkenler sonucu ortaya çıkar.

• ıslanma
 • yıkama
• ütüleme
• tamburlu kurutucuda kurutma
• buharlama

birinci ve ikinci yıkamadan sonraki kuvvetli çekmeden sonra diğer yıkamalarda çok yavaş ve tedrici
şekilde çekmeoluşumu devam edebilir

E. 2.) DOKUMA KUMAŞLARDA ÇEKME.

Dokuma kumaşlar üç aşamada çekmeye uğrarlar

1.. Dokuma makinasında gerilim altında dokunankumaşın dokuma makinasından çıktıktan sonra
enden ve boydan % 0,1 – 8 oranında çekmesidir.

2.. Terbiye işlemleri sırasında özellikle yaş işlemlerde % 1 – 4 oranında çekerler.

3.. Kullanım sırasında yıkama , kuru temizleme ,kurutma gibi işlemlerde ortaya çıkan çekmedir.
Dokuma kumaşlarda % 1 den az çekmelerin giysinin giyiminde yada ölçülerinde hiçbir etkisi yoktur.
Dokuma kumaşta birbirini dik olarak kesen ve birbirinin altından üstünden geçen atkı ve çözgü
iplikleri ıslandığında liflerdeki şişme nedeniyle birbirlerinin altından üstünden geçebilmek için daha
dik dalgalı bir şekil alır.
Bu durum , kurumadan sonra tamamen ortadan kalkarak kumaş enine ve boyuna çekmiş olmaktadır.

E.3. ) TAMBURLU KURUTUCUDA ORTAYA ÇIKAN ÇEKME

Evlerde tamburlu kurutucuların kullanılmasından sonra çekme problemi daha önemli bir boyut
kazanmıştır.
Burada serbest hareket ve sıcaklık nedeniyle yüksek derecede çekme görülmektedir.
Bu nedenle birçok mamül terbiye dairesini terketmeden tumbler adı verilen kurutucularda , tamburlu
kurutucularda görülen etki ile kurutularak çekmesi sağlanmaktadır.

F.) BOYUTSAL DEĞİŞİM ÇEKME BOLLAŞMA TESTLERİ

• Kumaştaki çekme yada bollaşma miktarının bilinmesi

• Terbiye işlemlerinin aşırı bir en artışı veya uzamaya neden olup olmadığının kontrol edilmesi
• Konfeksiyonda kumaşı hazır giyim haline getirirken sondaki çekme oranı düşünülerek gerekli
payların verilerek kesim yapması açısından önem taşır.
• Konfeksiyonda tüm giyisi parçaları astar , ipik , kumaş ve aksesuar çekme açısından
incelenmelidir.Aksi halde giyiside patlak yada şekilsel bir bozukluk ( çarpıklık) ortaya
çıkabilir.

Giyisinin çekmesine birçok faktör sebep olabilir ;

Su , ısı , kuru temizleme çözücüleri ve çalkalama gibi
Çekme için yapılan testler son ürün olan giysinin temizleme tipini yansıtmalıdır.

Çekme testlerinde yapılan hesaplama şekli genel olarak aşağıdaki şekilde hesaplanır.

% Çekme = Orjinal Uzunluk-Son Uzunluk / Orjinal Uzunluk

Ancak boyut değişiminin çekme yada bollaşma şeklinde olması

% Çekme = ( Son Uzunluk- Orjinal Uzunluk) / Orjinal Uzunluk

formülü ile bulunur.

(-) değer kısalmayı,

(+) değer bollaşmayı verir.

F.1.) RELAKSİYON ÇEKMESİ TESTİ:

En basit olarak kumaşın çekmesi ; kumaş üzerinde işaretlenmiş bir aralığın işlemden önce ve
sonra ölçülmesi ile hesaplanabilir. Kumaşın çekme % si yıkanmış kumaş boyutu ile yıkandıktan
sonraki kumaş boyutu arasındaki farkın yıkanmamış kumaş boyutuna oranıdır.

Örneğin; Başlangıçta 90 cm olan kumaş, yıkama ve kurutmadan sonra 84 cm’ ye çekilmiş ise
çözgü yönünde çekme şu şekilde hesaplanır:

% Çekme=(90-84)/90*100= % 6,6

Hesaplamada kolaylık olması açısından numune olarak alınan kumaş 50 veya 100 cm gibi tam
değerler alır.

F.1.a) Numune Alma:

Numune standart atmosfer koşullarında (20 C +-2 ve % 65 +- bağıl nem) 12 saat bırakılır. 1 m
boyutunda numune alınır. Hiç bir zaman yırtılarak numune alınmaz. Yıkama makinada yapılacaksa
en az 1,5 kg kumaş örneği gerekir. Kesilen numune bir masa üzerine yayılarak kırışıklıkları düzeltilir.
Hiç germeden çözgü ve atkı istikametinde en az 50 şer cm aralıklarla

3’er çizgi çizilir. Çizgiler 2,5 cm içeriden olmalıdır.

Başka bir şekilde ise çizgi çizilmez, sadece uçlara işaret konur.

F.2.) ÜTÜLENMEDEN SONRAKİ BOYUT DEĞİŞİM TESTİ:

Yıkama testinde olduğu gibi hazırlanan numune yaklaşık 140 g/m2 gramajındaki % 200 su içeren
pamuklu bez serilerek 200 C de 40 g/cm2 basınç veren ütü ile ütülenir. Deney öncesi ve deney
sonrası boyutları dikkate alınarak % çekmeleri hesaplanır.

Ütü Yüzeyi=60*20 cm
İkiye katlanmış pamuklu ütü bezinin nem miktarı: % 150
Ütü bezinin gramajı: 130-150 g/m2
Ütüleme Sıcaklıgı: 220 C
Ütüleme Basıncı: 42 g/cm2
Ütüleme Süresi: 15 sn

G.) ÇEKMEZLİK, BOYUT DEĞİŞMEZLİĞİ, BOYUT STABİLİTESİ:

Çekmezlik yani boyutsal stabilite tekstil metaryelinin ısı, nem,su ve temizlemeye maruz
kaldığında orjinal şekil, uzunluk ve enini koruma kabiliyetidir.
Giyisinin boyutsal stabilitesi daha küçük bir boyuta küçülmesi yada daha büyük bir boyuta karşı
koymak üzere planlanmıştır.

G.1.) Boyutsal Stabilitenin Amaçları:

a. Giyisinin rahatlığı ve bakımı.

b. Şeklini muhafaza etmesi.
 c. Kumaşın çekmemesi.
d. Esnemeye ve bollaşmaya karşı koyması.
e. Konfeksiyon işlemlerinde rahatlık ve güven.

G.2.) Çekmez Tekstillerin Anlamı:

Çekmez normal kullanım koşullarını taklit etmek üzere tasarlanmış deneylere dayanan belirli
standartlara uyan boyutsal stabilite gösteren çekmeye dirençli tekstil maddelerini tanımlar.

H. ) EN VE BOY AYARI

Kumaşın eni kumaşın bir kenarından dğer kenarına olan uzaklıktır.

En iki esasa göre belirlenir.
• Tüm kumaş eni
• Efektif ( yuvarlanılan ) kumaş eni

H. 1 ) Dokuma kumaşta kumaş eni

Dokuma kumaşta kumaş eni ölçümü yapılırken aşağıdaki noktalara dikkat edilir.

• Ölçüm kumaş kenarına dik olarak genellikle kenar bölgesi hariçolacak şekşlde yapılır.
• Kumaş düz bir şekilde yayılmış olmalı kırışıklıklar katlar olmamalı gerilimsiz bir şekilde
serilmiş olmalıdır.
• Ölçüm kumaş topunun uç kısımlarında değil ortalarında yapılmalıdır.

I .) KUMAŞ AĞIRLIĞI ( GRAMAJ )

Genel olarak ön terbiye işlemlerinde tekstil mamülleri ağırlık kaybına uğrarlar.Bu en fazla pamukluda
pişirme işleminde yünlüde karbonize işleminde ,ipekte pişirme işleminde ( serisin uzaklaştırmada)
ortaya çıkar.
Pişirme işlemiyle pamuklu mamüldeki yağ mum pektin gibi yabancı maddeler giderilir.
İyi bir pişirmede ağırlık kaybı % 7 olur.
Apre işlemi ise ön terbiye işleminin tersine kumaş gramajının arttığı işlemdir.Nişasta , kaolin
polivinil alkol gibi maddeler kumaşa ağırlık kazandırır.

I. 1 ) KUMAŞ AĞIRLIĞI ( GRAMAJIN ) ÖNEMİ

Ağırlık yada gramaj önemli bir kumaş özelliğidir.Belirli bir kumaşın birim alanının ağırlığı olarak
ölçülen değerdir.
Aynı tipteki iki kumaşın kıyaslanmasında bir faktördür.

I. 2 )DOKUMA KUMAŞTA BİRİM AĞIRLIK

Kumaşlar satılırken genellikle birim kumaş ağırlığında kumaş özelliklerinden birisi olarak belirtilir.
Kumaşların birim ağırlıkları santimetredeki iplik sayısı kadar ,kumaş yapılarında kullanılan iplik
numaralarına göre de farklılık gösterir.
Kumaş yapımında ortaya çıkan kumaş eni değişimleride kumaşın birim ağırlığını etkileyecektir.

J. ) KUMAŞ GRAMAJININ SAPTANMASI

Gramaj ; birim alanın ağırlığıdır. Kumaşın ağırlığı yaklaşık dört şekilde ifade edilir.
 A.) Kumaşların metrekare ağırlığı gr/m²
B.) Kumaşların metretül ağırlığı gr/m
C.) Kumaşların yardakaresinin ons cinsinden ağırlığı ons/yarda²
D.) Kumaşların yardatülünün ons cinsinden ağırlığı ons/yarda

J. 1 ) KUMAŞLARIN METREKARE ( m²) AĞIRLIĞI

Kumaşların metrekare ağırlığı ;bir metrekare alana sahip kumaşın gram cinsinden ağırlığıdır.Yani bir
metreeninde bir metre boyunda kumaş parçasının ağırlığıdır.
Kumaşlarda gramaj saptaması cetvel ve terazi ile saptanacağı gibi özel olarak geliştirilmiş otamatik
ölçme cihazlarıda vardır.

Gramaj aleti ile kumaşların metrekare ağırlığının bulunması

Kumaşların metrekare tespit etmek için kullanılan gramaj aleti iki parçadan meydana gelir.Bunlardan
bir tanesi 100 cm² olan bir daire şeklinde kumaş kesmeye yarayan kesim aletidir.
Bu alet lastik bir ve kesici parçadan oluşur.Kumaş lastik altlığın üzerine gerilimsiz vedüz bir şekilde
konularak kesme aletiyle kesim yapılır.
İkinci alet ise kesilen 100 cm² alanı numunenin tartıldığı ve metrekare ağırlığınıngrm cinsinden
okunduğu hassas terazidir.

Ölçülü kesilerek hazırlanmış kumaş numunelerinin ağırlığının hesaplanması

Bu hesaplama yöntemi , daha çok kartela türü tanıtım araçlarıyla gelen kumaş numunelerinin
metrekare ağırlıklarının hesaplanmasında kullanılır.
Burada dikkat edilmesi gereken husus , numune genellikle küçük parça olduğu için , tartımn hassas
terazide çok dikkatli bir şekilde yapılması gerekliliğidir.
Mümkübnse aynı tip kumaş numunelerinin iki üç tanesinin tartımı yapılarak ortalaması alınmalıdır.

Metretül ağırlığı ( g/m)

M.T. Ağırlığı = Kumaş Ağırlığı / kumaş uzunluğu

Metrekare ağırlığı bilinen bir kumaşın metretül ağırlığı:

M.T. Ağırlığı= g / m = metrekare ağırlığı * kumaş eni

LABORATUARDA KULLANILAN TEMEL KİMYASALLAR VE KULLANIM
ALANLARI
 • Sodyum karbonat ( soda )

Na2CO3 formülündedir ve molekül ağırlığı 106.004 gr/mol değerindedir. Piyasada kalsine soda
( Na2CO3 ) ve nadiren de kristal soda
( Na2CO3.10H2O ) halinde bulunur. Fiziksel görünümü katı ve beyazdır.

Tanınması : sodanın sudaki çözeltileri hidroliz sonucunda bazik özellik gösterir. İndikatör
kağıdını maviye boyar. Sodaya ya da soda çözeltisine seyreltik hidro klorik asit döküldüğünde
CO2 açığa çıkar. Bu gaz bir boru ile içerisinde doymuş Ba (OH)2 çözeltisi bulunan bir deney
tüpüne gönderilirse , berrak çözelti bulanır ve beyaz baryumkarbonat çökmeye başlar.

Kantitatif Analizi : Soda tuz olmasına rağmen hidroliz nedeni ile çözeltileri baz özelliği gösterir.
Yani kuvvetli asit ile titre edilebilir. Yalnız indikatör olarak metiloranj veya metilrot
kullanılmalıdır.

Kullanım Alanları

1. pamuklu ve keten gibi selülozik elyafların pişirilmesinde

2. bazlardan zarar görmesi istenilmeyen tekstil mamüllerinin nötralizasyon işleminde
3. bazik ortam gerektiren boyama işlemlerinde kalevi ortamı sağlamak amacı ile

• Sodyum hidroksit ( sudkostik)

NaOH formülündedir ve molekü ağırlığı 40 gr/mol’dür. Piyasada katı pul

kostik ya da %32.5 lik çözelti şeklinde bulunur.

Tanınması : Kuvvetli bir bazdır. İndikatör kağıdını koyu maviye boyar. Sodyum iyonları
içerdiğinden sudkostik eriyiğine daldırılıp çıkartılan bir platin tel aleve tutulduğunda alevi sarıya
boyar.

Kantitatif Analizi : Kuvvetli bir baz olduğundan dolayı , kolaylıkla kuvvetli bir asitle titre
edilebilir. Asit olarak genellikle HCI kullanılır. İndikatör olarak metiloranj veya fenolftalein
kullanılabilir. Sudkostiğin çözünmesinde veya derişik sudkostik çözeltisinin seyreltilmesinde
kaynatılmış damıtık su kullanılması neticenin daha sağlıklı olmasını sağlar.

Kullanım Alanları :

1. pamuklu ön terbiye işlemlerinin hemen hemen hepsinde

2. pamuklu mamüllerin boyanmasında
3. özellikle küp boyar maddeleri ile küpleme işleminde kullanılır.

Hidroklorik asit ( HCI )

Mol ağırlığı 36.465 gr/mol değerindedir. Piyasada dumanlı derişik hidroklorik asit % 36-38
miktarlarında bulunur.

Tanınması : Karakteristik , genze kaçan dumanından hemen tanınabilir. Bunun yanında kuvvetli
asit olduğundan indikatör kağıdı pH ı 0-1 değerleri arasında gösterir. Seyreltilmiş hidroklorik asit
çözeltisine , seyreltilmiş gümüş nitrat çözeltisi damlatıldığında beyaz gümüşklorür çöker.
 Kantitatif Analizi : Hidroklorik asidin dekantitatif analizi ayarlı sodyumhidroksit çözeltisi ile
titre edilerek kolay bir şekilde yapılabilir

Kullanım Alanları :

1. nötrleştirme işlemlerinde
2. asitleme işlemlerinde
3. yünlü mamüllerin karbonizasyon işleminde
4. sülfirik asidin kullanıldığı her alanda.
5. polyester- pamuk karışımı kumaşlarda kumaştaki pamuk oranının belirlenmesinde
( laboratuarda yapılan pratik uygulama)

Asetik Asit ( sirke asidi)

CH3COOH formülündedir ve molekül ağırlığı 60.052 gr/mol değerindedir. Piyasada %30 luk
ya da %60 lık asetik asit olarak bulunduğu gibi buz sirkesi adı altında %99-100 olarak da özel
amaçlar için üretilmektedir.

Tanınması : asetik asit karakteristik sirke kokusundan tanınır. ( sirke %3-8 lik asetik asit
çözeltisidir )

Kantitatif Analizi : Zayıf bir asit olduğundan kuvvetli bir bazla titre edilebilir. Yalnız indikatör
olarak fenolftalein kullanılması gerekir.

FORMİK ASİT(HCOOH):

Bakterilere küf ve mayalara etki eder...

Mikrobik bozunmayı önlemek için gıdalarda koruyucu olarak kulanılır... ( Karınca salgısında bol
miktarda bulunur)
.

SORBİK ASİT (HC6H7O2):

Küf ve mayaların gelişmesine engel olur.Bu özelliğinden dolayı yiyeceklerde antimikrobik

koruyucu olarak kullanılır. Kokusu lezzeti yoktur.

SÜLFÜRİK ASİT (H2SO4):

Endüstüride kullanılan en önemli asit ve dünyada en çok üretilen kimyasallardan biridir. SO2
gazı kullanılarak Kontakt metodu denilen bir metotla üretilir. Endüstride birçok alanda kullanılan bu
asit,özellikle gübre üretiminde,amonyum sülfat üretiminde,patlayıcı yapımında,boya
sanayinde,petrokimya sanayinde kullanılmaktadır.

BENZOİK ASİT (C6H5COOOH):

Beyaz renkli iğne ve yaprakçık görünümünde bir maddedir.Gıdalarda mikrobik bozunmayı

önlemek için kullanılır. En çok kullanıldığı alanlar,meyva suyu,marmelat,reçel,gazlı
,içecekler,turşular ,ketçap ve benzeri ürünlerdir. Benzoik asit, bir çok bitkinin yaprak ,kabuk ve
meyvelerinde bulunur.Benzoik asit genellikle sodyum tuzu olarak (Sodyum benzoat) kullanılır. İlave
edildiği bitkinin tadını etkiler.

FOLİK ASİT :

Folik asit dokularında az da olsa bulunur.Folik asit en çok koyu yeşil yapraklı sebzeler ve gıda
olarak kullanılan hayvanların böbrek ve karaciğerlerinde bulunur. Biftek, huhubat,
sebzeler,domates,peynir ve sütte az miktarda bulunur.Folik asit eksikliğinde vücutta anemi
(kansızlık )ortaya çıkar.

HİDROJEN SÜLFÜR (H2S):

Renksiz bir gazdır. Kokmuş yumurtayı andıran bir kokusu vardır. Çok zehirlidir. Uzun zaman
solunduğunda insanı öldürebilir. Havada seyreltik olarak bulunduğunda yorgunluk ve baş ağrısı
yapar.

NİTRİK ASIT(HNO3):

Nitrik asit,dinamit yapımında kullanılır. Nitrik asitin gliserin ile reaksiyonundan nitrogliserin
meydana gelir. Ayrıca nitrik asit NH4NO3 içeren gübrelerin üretiminde kullanılır.

FOSFORİK ASİT (H3PO4):

Saf fosforik asit,renksiz kristaller halinde bir katıdır. Fosforik asit,en çok fosfatlı gübrelerin
yapımında ve ilaç endüstrisinde kullanılır.

HİDROFLORİK ASİT(HF):

Hidroflorik asit yüksek oktanlı benzin yapımında ,sentetik kriyolit (Na3AlF6) imalatında
kullanılır. Ayrıca hidroflorik asit camların üzerine şekiller yapmak için kullanılır. Bu iş için,önce cam
eşya yüzeyi bir parafin tabakası ile kaplanır.

Sonra parafinin üzerine bir çelik kalem ile istenen şekil çizilir. Bu çizgilere hidrojen florür
gazı veya çözeltisi tatbik edilir. Camdaki parafin temizlendikten sonra camda yalnız sabit şekiller
kalır.

BOYA İÇİN ÇÖZÜNÜRLÜK TESTİ

Piyasada kullanılan boyaların çözünürlüklerinin belli bir değerin altına düşmemesi gerekir.
Boyanın boyanacak kumaşa iyice nüfuz edebilmesi için flotte içinde belli bir çözünürlük değerini
sağlaması gerekmektedir.
 Herhangi bir boyanın belli bir derişimdeki çözeltisinin vakum cihazından geçiş süresinin
tayini ile bu boyanın çözünürlük değeri belirlenmektedir. İki adet filtre kağıdı ( 2’lik ve 4’lük olmak
üzere ) üzerinden geçen boya çözeltisinin geçiş süresi boya çözünürlüğü hakkında kesin bir bilgi
oluşturur. Bu süre 10-15 saniye arasında ise boyanın çözünürlüğü iyi kabul edilir.
Çözünürlük testi sırasında analiz edilen boyanın içerdiği safsızlık oranı da ortaya çıkar. Filtre
kağıtları test sonrasında kurutularak tartılır. İşlem görmeden önceki ağırlıkları da dikkate alınarak
boyanın ( eğer varsa) ihtiva ettiği safsızlık miktarı belirlenmiş olur.

HASLIK ÖLÇÜMLERİ

Haslık ölçme işlemleri, kısaca kumaş üzerine fikse ettirilen boyanın ışık, sürtme , ter gibi günlük
hayatta sık sık karşımıza çıkan dış etkenlere karşı direncinin belirlenmesi amacıyla yapılan testlerdir.
Bu dış etmenlere karşı boyanın direncinin belli bir değerin altına düşmemesi boyada aranan bir
özelliktir. Bu testlerin laboratuarda nasıl gerçekleştirildiği özetle aşağıda anlatılmıştır ;

ISO 105-CO6 TESTİNE GÖRE YIKAMA HASLIĞI TESTİ

1.0 AMAÇ:
1.1 Boyanmış ipliğin daha sonraki kullanımında boya akıtıp akıtmayacağını tespit etmektir.

2.0 UYGULAMA ALANI:

2.1 Çile halinde boyanan ipliklerin şüpheli durumlarında ve koyu renklerde uygulanır.

3.0 PRENSİP:
3.1 Yapılacak işlem sonucu Gri skala ISO 105-AO3’ e göre haslık değeri 4 ve daha yukarı ise mal
onaylanır, daha düşük ise boyalı iplik yıkamaya alınır.

4.0 ARAÇ GEREÇ:

_ GYROWASH yıkama makinesi ve kullanma kılavuzu,
_ Makas,
_ Cetvel,
_ Gri skalaISO 105-AO3,Termometre,
_ 150 cc ‘ lik mezür,
_ 50 Adet çelik bilye,
_ 1 adet 120 cc’ lik beher,
_ 1 adet 1 lt’lik beher,
_ deterjan
_ Sodyum Perborat,
_ Destile su ,
_ Çoklu mukayese kumaşı ,
_ Boyalı ipliğin 4 cm.10 cm boyutlarında rib trikosu.

5.0 EMNİYET:
5.1 Herhangi bir emniyet tedbirine gerek yoktur.

6.0 İŞLEM:
6.1 Boyalı ipliğin 4 cm . 10 cm’lik rib trikosu hazırlanır.
6.2 10 . 4 cm boyutlarında çoklu mukayese kumaşı ve boyalı ipliğin rib trikosu kısa kenarlarından
biri boyunca veya tercihen yün tarafından dikilir.
6.3 Her tüpün içine 10 adet 6 mm çaplı paslanmaz çelik bilye atılır. Tüplerin kapağı kapatılır.
Makine 40C’ye ısıtılmak üzere ayarlanıp, çalıştırılır.
6.4 1 gr Sodyum Perborat tartılır.
6.5 4 gr deterjan tartılır.
6.6 40 C sıcaklıkta 1 lt destile suda Sodyum Perborat ve deterjan çözülür. Çözelti her kullanımdan
önce taze hazırlanmış olmalıdır.
6.7 Numune önceden 40 C’ye ısıtılmış ve içine çelik bilyeler bulunan tüp içine konulur.
6.8 Her bir tüp içine taze hazırlanmış 40 C’de 150 cc deterjan çözeltisi konulur.
6.9 GYROWASH yıkama makinesi 30 dk 40 C koşullarında ayarlanarak çalıştırma butonuna basılır.
6.10 Makine durduğunda numuneler tüplerden alınarak iki ayrı beher içindeki 100 cc ve 40 C olan
suda 1’er dk durulanır.
6.11 Numunelerin kurutulması 60 C’yi aşmayan sıcaklıkta etüv içinde havada asılı olarak ve çok
mukayese kumaş ile boyalı numune birbirine değmeyecek şekilde gerçekleştirilir.

7.0 ŞAHİT NUMUNE HAZIRLANMASI:

7.1 1 Adet 4 . 10 cm ebatlarındaki çoklu mukayese kumaşı yanında renkli triko olmadan İŞLEM 6.0’
da tarif edilen işlemlere tabi tutulur.
7.2 Daha sonra hazırlanmış olan bu şahit numune haslık tayinlerinde referans olarak kullanılır.

8.0 HASLIK TAYİNİ:

8.1 ISO 105-AO3 Gri skala ile kurutulmuş çoklu mukayese kumaşı üzerindeki lekelenme tayin
edilecektir.
8.2 Değerlendirme ışık kabini içerisinde D65 Gün Işığı kullanılarak yapılır.
8.3 Çoklu mukayese kumaşı 45 derece eğimli, gri renkli platform üzerine konulur.
8.4 Boyalı iplik trikosu ile birlikte işlem gören çoklu mukayese kumaşı ve şahit pencereden birarada
görülebilecek şekilde siyah pencere bu kumaşların üzerine konulur.
8.5 Şahit ve çoklu mukayese kumaşı arasındaki lekelenme farkının ISO 105-AO3 Gri skala
üzerindeki lekelenme değerlerinden hangisine daha uygun olduğu tespit edilir ve haslık test raporuna
kaydedilir.
8.6 Lekelenme miktarı direkt olarak haslık değerinin ifadesidir.
8.7 Haslık değeri 4 ve yukarısında bir değer ise mal onaylanır. Aksi bir durum söz konusu ise mal
yıkamaya alınır.

ISO 105-E04 STANDARTINA GÖRE TERLEME HASLIĞI TESTİ

1.0 AMAÇ:
1.1 Boyanmış ipliğin daha sonraki kullanımda insan vücudundaki ter ve sıcaklık koşullarında
yanındaki renk üzerinde bir lekelenme yapıp yapmadığını görmektir.

2.0 UYGULAMA ALANI:

2.1 Çile halinde boyanan ipliklerin koyu renkli tonlarına kimya laboratuarında insan vücudu sıcaklığı
ve ter ortamı şartları uygulanarak multifibre kumaş üzerindeki lekelenmeyi görmektir.

3.0 PRENSİP:
3.1 Yapılacak işlem sonucu boyanmış ipliğin multifibre kumaş üzerinde meydana getirebileceği
kirlenme Gri skala (ISO 105-AO3) ile tespit edilir. Haslık değeri 4 ve yukarısı ise mal temiz olarak
kabul edilir. Aksi halde mal yıkamaya alınır.

4.0 ARAÇ GEREÇ:

_ Perspirometre,
_ Perspirometre ağırlığı,
_ Cam ya da akrilik reçine plakalar,
_ Islak ve kuru sürtme haslığı testleri için 10 .4 cm boyutlarında örülmüş numune rib trikosu,
_ Gri scala ISO 105-AO3,
_ Destile su,
_ Numune adedi kadar 120 cc’ lik cam beher,
_ Etüv (37 C+2 derecede sabit),
_ 1 gr Histidine Monohidroklorit Monohidrat (C6H9O2N3.HCL.H2O),
_ 10 gr Sodyum Klorür,
_ 5 gr Disodyumhidrojen Fosfat (Na2HPO4 . 12H2O),
_ 2.2 gr Sodyum Dihidrojen Ortofosfat Dihidrat (NaH2PO.2H2O),
_ 0.1 MOL Sodyum Hidroksit çözeltisi,
_ Çoklu mukayese kumaşı .

5.0 EMNİYET:
5.1 Kimyasal maddelerin el,yüz ve göze temasından kaçınılmalıdır. Temas halinde bol soğuk su ile
temas bölgesi yıkanır. Göze temas ederse yıkamayı takiben acilen doktora gidilmelidir.

6.0 İŞLEM:
6.1 4.10 cm boyutlarındaki numune triko yine 4.10 cm boyutlarındaki çoklu mukayese kumaşı ,çoklu
mukayese kumaşının ön yüzü triko yüzü temasta olacak şekilde her iki parçanın kısa kenarlarından
biri boyunca dikilir.
6.2 Tartılıp bir yere yazılır.

6.3 ALKALİ TEST:

6.3-1 0.5 gr Histidine Monohidroklorit Monohidrat
5 gr Sodyum Klorür
5 gr Disodyumhidrojen Fosfat
6.3-2 Hep birlikte 950 cc destile suda çözülür.
6.3-3 0.1 mol/1 Sodyum Hidroksit ile ph=8’e ayarlanır.
6.3-4 Çözelti 1000 cc’ ye tamamlanır.
6.3-5 Numune 1/50 banyo oranında alkali test çözeltisi ile ıslatılır.
6.3-6 Bir cam plakayla bastırmak suretiyle numunenin havası alınır.
6.3-7 Numune çözelti içinde 30 dk bekletilir.
6.3-8 Numuneyi beherin içinden alıp düzgün bir şekilde cam akrilik reçine plakalardan biri üzerine
yayılır.
6.3-9 Bir baget yardımıyla numune üzerindeki aşırı suyu alınır.
6.3-10 Numune üzerine bir adet daha akrilik reçine plaka koyulur.
6.3-11 Perspirometre’nin ağırlıkları arasında analizi yapılacak numune bulunan plakalar üzerine
yerleştirilir. Daha fazla baskı uygulanmadan serbest konumda iken vidaları sıkılır.
6.3-12 Perspirometre’yi yan yatırarak plakalar arasındaki suyun akması sağlanır.
6.3-13 Perspirometre yana yatık konumda olacak şekilde iken 37 0C olan etüve yerleştirilir ve 4 saat
bekletilir.
6.3-14 Perspirometre etüvden çıkarılıp vidası gevşetilerek plakalar arasındaki numuneler alınır.
6.3-15 Numuneler halen kurumamışsa 60 0C’ yi aşmayan bir sıcaklıkta sadece dikiş noktalarından
temas edecek bir pozisyonda havada asarak numuneler kurutulur.
6.3-16 Haslık tayini asit testide bittikten sonra her iki test için beraberce yapılır, değerler haslık test
formuna yazılır.
NOT:Asit testide 6.3 ALKALİ TESTDEKİ gibidir.

7.0 ŞAHİT NUMUNE HAZIRLANMASI:

7.1 1’er adet 4.10 cm ebatlarındaki çoklu mukayese kumaşı yanında renkli triko olmadan alkali test
asit testte tarif edilen işlemlere tabii tutulur.
7.2 Daha sonra hazırlanmış olan şahit numuneler haslık tayinlerinde referans olarak kullanılır.

8.0 HASLIK TAYİNİ:

8.1 Gri scala ISO 105-A03 ile çoklu mukayese kumaşı üzerindeki lekelenme tayin edilecektir.
8.2 Değerlendirme ışık kabini içerisinde D65 Gün Işığı kullanılarak yapılır.
8.3 Çoklu mukayese kumaşı 45 derece eğimli, gri renkli platform üzerine konulur.
8.4 Boyalı iplik trikosu ile birlikte işlem gören çoklu mukayese kumaşı ve şahit pencereden bir arada
görülebilecek şekilde siyah göz bu kumaşların üzerine konulur.
8.5 Şahit ve çoklu mukayese kumaşı üzerindeki lekelenme farkını Gri scala ISO 105-A03 üzerindeki
lekelenme değerlerinden hangisine daha uygun olduğu tespit edilir ve haslık test raporuna kaydedilir.
8.6 Lekelenme miktarı direkt olarak haslık değerinin ifadesidir.
8.7 Haslık değeri 4 ve yukarısı ise mal onaylanır, aksi bir durum söz konusu ise mal yıkamaya alınır.

ISO X12 STANDARDINA GÖRE SÜRTME HASLIĞI TESTİ

1.0 AMAÇ:
1.1 Boyanmış ipliğin daha sonraki kullanımda sürtünme etkisiyle sürtünen kumaşı lekeleyip
lekelemediğini görmektir.

2.0 UYGULAMA ALANI:

2.1 Çile halinde boyanan ipliklerin sonraki kullanımında sürtünme etkisiyle sürtünen kumaşı
lekeleyip lekelemediğini görmektir.

3.0 PRENSİP:
3.1 Yapılan işlem sonucu pamuklu sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme değeri Gri Scala A02’ ye
göre 4 ve daha yukarı ise mal temiz olarak kabul edilir. Aşağı değerde ise mal yıkamaya alınır.

4.0 ARAÇ GEREÇ:

== Crockmeter (sürtme testi aparatı)
== Islak ve kuru sürtme haslığı testleri için 14.5 cm’ den az olmayan rib triko
== Pamuklu sürtme kumaşı (5.5cm)
== Gri Scala (ISO 105-A03)
== Destile su
== Etüv

5.0 EMNİYET:
5.1 Herhangi bir emniyet tedbirine gerek yoktur.
6.0 İŞLEM:

6.1 KURU SÜRTME HASLIĞI

6.1-1 14.5 cm’ den az olmayan numune triko dokuma yönü uzunlamasına olarak test aleti üzerindeki
yolu takip edecek biçimde germek suretiyle yerleştirilir.
6.1-2 Pamuk sürtme kumaşı klape ile sürtme parmağı üzerine gerdirilerek tutturulur.
6.1-3 10 sn de 10 kez öne ve arkaya olacak şekilde kuru numune üzerinde 10 cm’ lik bir uzunluk
boyunca düz bir hat üzerinde ileri geri sürtme işlemi kuru sürtme kumaşı ile uygulanır.
6.1-4 Pamuklu sürtme kumaşı üzerinde oluşan yuvarlak halka normal bir daire şeklinde olmayıp
birbiri üzerine binmiş iki daire şeklinde görülüyorsa pamuklu sürtme kumaşı sürtme parmağı
üzerinde kaymış demektir. Bu durumda deney geçersiz sayılır ve deney tekrar edilir.
6.1-5 Haslık tayini Yaş Sürtme Haslığı testi bitirildikten sonra her iki sürtme haslığı testi için
beraberce yapılır, değerler Haslık Testi Formuna yazılır.

6.2 YAŞ SÜRTME HASLIĞI:

6.2-1 14.5 cm den az olmayan boyalı iplik rib trikosu dokuma yönü uzunlamasına olarak test aleti
üzerindeki yolu takip edecek biçimde germek suretiyle yerleştirilir.
6.2-2 Pamuk sürtme kumaşı içinde destile su bulunan behere batırılır.
6.2-3 Islatılmış pamuk sürtme kumaşı dörde katlanır.
6.2-4 Dörde katlanmış bulunan pamuk sürtme kumaşı iki parmak arasında hafifçe sıkılır. Bu şekilde
pamuk sürtme kumaşın kendi ağırlığı kadar suyun yapısını alması sağlanmış olur.
6.2-5 Islatılmış pamuk sürtme kumaşı klape ile sürtme parmağı üzerine gerdirilerek tutturulur.
6.2-6 10 sn‘ de 10 kez öne ve arkaya olacak şekilde kuru numune üzerinde 10 cm’ lik bir uzunluk
boyunca düz bir hat üzerinde ileri geri sürtme işlemi ıslatılmış sürtme kumaşı ile uygulanır.
6.2-7 Sürtme işlemi tamamlandıktan sonra sürtme parmağındaki klape gevşetilerek ıslak pamuklu
sürtme kumaşı buradan alınır.
6.2-8 Sürtmeye tabi tutulmuş olan ıslak pamuklu sürtme kumaşı oda sıcaklığında kurutulur.
6.2-9 Pamuklu sürtme kumaşı üzerinde oluşan yuvarlak halka normal bir daire olmayıp birbiri
üzerine binmiş iki daire şeklinde görülüyorsa pamuklu sürtme kumaşı sürtme parmağı üzerinde
kaymış demektir. Bu durumda deney geçersiz sayılır ve deney tekrar edilir.

7.0 HASLIK TAYİNİ:

7.1 Gri scala ile kurutulmuş pamuk sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme tayin edilecektir.
7.2 Değerlendirme ışık kabini içerisinde D65 Gün Işığı kullanılarak yapılır.
7.4 Pamuklu sürtme kumaşın 45 derece eğimli, gri renkli platform üzerine konulur.
7.5 Pamuklu sürtme kumaşı üzerindeki lekelenme miktarının Gri Scala ISO 105-AO3 üzerindeki
lekelenme miktarlarından hangisine daha uygun olduğu tespit edilir ve haslık test raporu kaydedilir.
7.6 Lekelenme miktarı direkt olarak haslık değerinin ifadesidir.
7.7 Haslık değeri 4 ve yukarısında ise mal onaylanır, aksi bir durum söz konusu ise mal yıkamaya
alınır.
DENİM VE ENZİMATİK TAŞ YIKAMA
Günümüzde en çok kullanılan giyim eşyalarından biri olan "Jean"le ilgili ilk tarihi kayıtlar "Genoese"
veya "Genes" adı le 16. yüzyılın ikinci yarısında ticaretle uğraşan Cenova'lı denizcilerin giydiği
kıyafetlere kadar uzanmaktadır. "Jean" kavramı ise 1960'lı yıllarda oluşmuştur ve Levis'in (Levi Strauss
& Co.) denim kumaştan üretmiş olduğu pantolonlara verilen ad olarak bilinmektedir.
Bir tesadüf sonucu 1970 yıllarında bulunan ve bu arada yeni bir endüstrisinde doğmasına sebep olan
denim yıkama yönteminin 20. yüzyılın bu son günlerinde de halen önemli bir sanayi dalı olarak devam
etmekte olduğunu görmekteyiz.
Günümüzde, yıkama sanayiinde indigo boyalı denim kumaşta istenilen renk kaybı, yumuşaklık ve
kullanılmış havası ile birlikte mavi ve beyaz iplikler arasındaki yüksek kontrast, ilk olarak özel
kimyasallarla yapılan denemelerle başlayarak, ponza taşlarının yıkama proseslerine girmesi ile birlikte
gelişmiş ve son olarak pamuklu kumaşlar için geliştirilen "selülaz enzimleri"nin kullanımıyla yeni bir
boyut kazanmıştır.
1980 yılından önce yapılan denim yıkama işlemlerinde istenilen görüntü ve alınacak efekti sağlamak için
kullanılan ponza taşları, işletmelerde depolama zorlukları ile birlikte yıkama makinaları ve giderlerindeki
tıkanmalar, aşırı ve hızlı yıpranmalar sonucu yüksek bakım ve tamir maliyetleri gibi birçok problemi de
beraberinde getirmiştir. Ayrıca kullanılan taşlar, proses sürelerinin artması ile ilgili sebeplerden dolayı
kumaş üzerinde de olumsuz etkiler göstermeye başlamıştır.
Bahsedilen problemler, ponza taşının yerini alabilecek materyallerin araştırılması ihtiyacını doğurmuştur.
Yapılan çalışmalar sonucunda 1980'li yıllara kadar yıkama proseslerinde kullanılmakta olan ponza
taşlarıyla yapılan yıkamalarda taşların verdiği aşındırma efektine benzer bir görüntüyü verebilen selülaz
enzimleri bulunmuştur. Şelülaz enzimleri, bu yıllardan itibaren yıkama sanayiinde sürekli olarak
kullanılmaya başlanmıştır.

Geçtiğimiz on sene içerisinde selülaz enzimleri, sürekli olarak incelenmiş ve geliştirilmiştir. Selülaz
enzimleri, yıkama sanayiinde proses sürelerini önemli ölçüde azaltmış ve kompleks yıkama
prosedürlerini kolaylaştırmıştır. İstenilen değişik yıkama efektleri bu enzimler sayesinde daha kolay
alınmaya başlanmıştır. Kullanılan diğer kimyasal ve su miktarı, reel olarak minimum değerlere çekilmiş
ve çevre ile insan sağlığına zarar verebilen birçok kimyasal madde de işlemlerden çıkartılmıştır. Bununla
birlikte yıkama proseslerine verilen ponza taşlarının miktarı önemli ölçüde azaltılmış, hatta bazı
yıkamalarda tamamen kaldırılarak makina ve aparatlara verilen zararlar asgari seviyelere çekilmiştir.
Gemsan, 1994 yılından itibaren tekstil proseslerinde kullanılan diğer enzimlerle birlikte, taş yıkama
sanayiide kullanılan selülaz enzimlerinin formülasyonlarıyla ilgili çalışmalarını İstanbul Halkalı'da
bulunan Ar&Ge merkezinde yapmaktadır. Çalışmalarına başladığı ilk günlerden itibaren, yıkama sanayii
için birçok taş yıkama enzimi formüle etmiştir. Ürün kalitesini ve teknik gücünü Türkiye piyasasına
kabul ettiren Gemsan, yıkama sanayiinde kullanılan enzimlerinin tanıtımını yurt dışında da
gerçekleştirerek bu ürünleri ihracat paletine katmış ve uluslararası piyasalarda da diğer ürünlerinde
olduğu gibi enzimlerle ilgili gücünü ve kalitesini bir kez daha ortaya koymuştur
Son yıllarda kimyasal malzeme üreten, satan veya ithal eden bazı firmaların, özellikle yıkama sanayiini
hedef alan ürünleri ile değişik fiyat politikaları uygulayarak, piyasalardaki rekabet/üstünlük dengelerini
değiştirmeye yönelik çalışmaları ise rekabet edilmesi zor olan "Gemstone Süper Aktif-N" adlı taş yıkama
enzimimizin formüle edilmesiyle sona ermiştir.
Endüstri parametreleri ve değişken proses şartları göz önünde bulundurularak yapılan hassas laboratuar
çalışmaları sonucunda, 1997 yılı içerisinde piyasaya sürülen yüksek aktiviteye sahip Gemstone Süper
Aktif-N, kısa sürede yurt içerisinde olduğu gibi yurt dışındaki birçok kullanıcıya da büyük avantajlar
sunmuştur.

Gemstone Süper Aktif-N, pamuklu (selülozik) kumaşlarda taş yıkama efektini çok iyi şekilde sağlayan
bir selülaz enzimidir. Adından da anlaşılacağı gibi süper aktiviteye sahip olan enzimimiz, az
miktarlardaki kullanımıyla hızlı ve iyi bir efekt alınmasını sağlamış ve 40-45°C gibi düşük
sıcaklıklardaki çalışmasıyla işletmelere önemli ölçüde enerji tasarrufunu da beraberinde getirmiştir.
Güçlü ve özel tampon malzemelerle formüle edilerek, denim yıkama proseslerinde meydana gelebilen
ani pH değişimlerini önleyen formülasyonu sayesinde geri boyama problemini de minimum düzeyde
tutan, süperaktif bir taş yıkama enzimi halini almıştır.
Yapılan çalışmalar Gemstone Süper Aktif-N ile yapılan taş yıkamalarda, geri boyamanın diğer enzimlere
oranla çok daha düşük seviyelerde kaldığını göstermektedir. Bununla birlikte denim kumaş üzerindeki
etkisi ise yine diğer birçok enzime oranla daha hızlı ve kısa sürede gerçekleşmekte ve bu da proses
süresini önemli ölçüde azaltmaktadır. Kısa sürede istenilen efekte ulaşılması ise optimal pH ve sıcaklıkta,
özellikle denim yıkama proseslerinde selüloza karşı daha fazla etkili olan ve şimdiye kadar geliştirilmiş
konvansiyonel enzimlerden farklı olan biyoteknoloji ve mühendislik ürünü selülaz enzimlerinin
(Engineered Component Cellulase) geliştirilmiş olması ile açıklanabilir.
Yıkama sanayiinde kullanılan denim kumaşların üretiminin, üretici firmalar arasında farklılıklar
göstermesi ve standardın her zaman mümkün olmaması veya kullanılan indigo boya, proses farklılıkları
ve diğer bazı işlem parametrelerinden dolayı bazı kumaşlardaki geri boyama, diğer kumaşlara oranla
daha fazla olabilir ve işletmelerde aynı şartlarda yapılan yıkamalara rağmen istenmeyen bir şekilde
ortaya çıkabilir. Bu ve benzeri durumlarda, enzimle birlikte mamullerin taş yıkaması esnasında, geri
boyamayı engellemek amacı ile geliştirilmiş olan dispergatörlerimizden Reaktif W veya özellikle
problemli ve koyu mavi, mavi-mavi kumaşlarda da Gemsol SBS adlı konsantre bir taş yıkama
dispergatörü kullanılırsa alınacak renk kontrastı artacak ve geri boyama probleminin de çözümlendiği
görülecektir.
Yıkama sürecinde geri boyamanın ana nedenlerinden biri olan pH değişimlerini minimize eden
formülasyonu ile taş yıkama banyolarına verilen Gemsol SBS, dengeli ve kuvvetli dispers özelliği
sayesinde, mamullerin yıkama süreçlerinde oluşabilecek geri boyamaya sebep veren indigo boyanın,
banyo içerisinde askıda kalmasını sağlayarak işlem sonunda banyodan atılmasını sağlar ve kumaş üzerine
geri dönerek yapışmasını, kumaş ile tekrar reaksiyona girmesini engeller.
Enzimatik taş yıkamalarda kullanılan başlıca kimyasallardan olan selülaz enzimleri ve dispers
malzemeleri ile ilgili olarak bahsedilen yüksek aktiviteye sahip Gemstone Süper AktifN ve konsantre bir
taş yıkama dispergatörü olan Gemsol SBS adlı ürünlerimizin kullanım miktarları reel olarak düşük
olmakla birlikte, işletmeler ve kullanıcılar içinde birçok avantajı beraberinde sunarak, düzgün ve abrajsız
bir yıkama yapılmasını sağlayacaktır.