Licença de uso exclusivo para Furnas Centrais Elétricas S.A.

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FEV 1985 NBR 8798

Execução e controle de obras em
alvenaria estrutural de blocos vazados
ABNT-Associação
Brasileira de
de concreto
Normas Técnicas

Sede:
Rio de Janeiro
Av. Treze de Maio, 13 - 28º andar
CEP 20003-900 - Caixa Postal 1680
Rio de Janeiro - RJ
Tel.: PABX (021) 210 -3122
Fax: (021) 240-8249/532-2143
Endereço Telegráfico:
NORMATÉCNICA

Procedimento
Origem: Projeto 02:003.04-011/1984
CB-02 - Comitê Brasileiro de Construção Civil
Copyright © 1985, CE-02:003.04 - Comissão de Estudo de Alvenaria Estrutural de Blocos de
ABNT–Associação Brasileira
de Normas Técnicas Concreto
Printed in Brazil/
Impresso no Brasil Palavras-chave: Alvenaria. Bloco de concreto. Concreto 15 páginas
Todos os direitos reservados

SUMÁRIO NBR 5737 - Cimento Portland de moderada resistên-

1 Objetivo cia a sulfatos e moderado calor de hidratação (MRS)
2 Documentos complementares e cimento Portland de alta resistência a sulfatos
3 Definições (ARS) - Especificação
4 Condições gerais
NBR 5738 - Moldagem e cura de corpos-de-prova
5 Condições específicas
de concreto cilíndricos ou prismáticos - Método de
6 Inspeção
ensaio
1 Objetivo NBR 5739 - Ensaio de compressão de corpos-de-
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis que devem prova cilíndricos de concreto - Método de ensaio
ser obedecidas na execução e no controle de obras em NBR 5741 - Cimento Portland - Extração e prepara-
alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto, não ção de amostras - Método de ensaio
armada, parcialmente armada e armada.
NBR 6118 - Projeto e execução de obras de concreto
1.2 Além das condições desta Norma, devem ser obe- armado - Especificação
decidas as de outras normas especiais citadas e as exi-
gências peculiares a cada caso. NBR 6136 - Blocos vazados de concreto simples para
alvenaria estrutural - Especificação
1.3 A tecnologia de que trata esta Norma, bem como suas
restrições, devem ser mencionadas nos memoriais das NBR 6471 - Cal virgem e cal hidratada - Retirada e
incorporações. preparação de amostra - Método de ensaio
2 Documentos complementares NBR 7175 - Cal hidratada para argamassas -
Na aplicação desta Norma é necessário consultar: Especificação

NBR 5732 - Cimento Portland comum - Especificação NBR 7190 - Cálculo e execução de estruturas de
madeira - Procedimento
NBR 5733 - Cimento Portland de alta resistência
inicial - Especificação NBR 7211 - Agregados para concreto - Especificação

NBR 5735 - Cimento Portland de alto forno - Espe- NBR 7215 - Ensaio de cimento Portland - Método de
cificação ensaio
NBR 5736 - Cimento Portland pozolânico - Espe- NBR 7216 - Amostragem de agregados - Método de
cificação ensaio
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NBR 7223 - Concreto - Determinação de consistência
pelo abatimento do tronco de cone - Método de ensaio
NBR 7480 - Barras e fios de aço destinados a arma-
duras para concreto armado - Especificação
NBR 8215 - Prismas de blocos vazados de concreto
simples para alvenaria estrutural - Preparo e ensaio
à compressão - Método de ensaio
ASTM-C-91 - Masonry cement, espec. for
3 Definições
Para os efeitos desta Norma são adotadas as definições
de 3.1 a 3.29.
3.1 Material
Constituinte dos elementos da obra.
3.2 Elemento
Parte elementar da obra, constituída por material natural
ou de fabricação industrial.
3.3 Componente
Parte da obra suficientemente elaborada, constituída da
reunião de elementos e/ou materiais.
3.4 Estruturas de alvenaria não armada de blocos
vazados de concreto
Estruturas de alvenaria nas quais as armaduras têm
finalidade construtiva e de amarração, não sendo estas
consideradas na absorção dos esforços calculados.
3.5 Estruturas de alvenaria parcialmente armada de
blocos vazados de concreto
Estruturas de alvenaria nas quais são dispostas arma-
duras localizadas em certas regiões para resistir aos es-
forços calculados segundo esta Norma.
3.6 Estruturas de alvenaria armada de blocos vazados
de concreto
Estruturas de alvenaria nas quais são dispostas ar-
maduras ao longo do componente estrutural, constituindo
um todo solidário com os elementos da alvenaria, para
resistir aos esforços calculados segundo esta Norma.
3.7 Parede
Componente laminar vertical apoiado de modo contínuo
em toda a sua base, com comprimento maior que 1/5 de
sua altura.
3.7.1 Parede portante
Toda parede admitida no projeto como suporte de outras
cargas, além do seu peso próprio.
NBR 8798/1985
3.7.2 Parede não portante
Toda parede não admitida no projeto como suporte de
outras cargas, além do seu peso próprio.
3.7.3 Parede de contraventamento
Toda parede portante, admitida no projeto, absorvendo
forças horizontais provenientes de ações externas e/ou
de efeitos de 2ª ordem.
3.8 Pilar
3.8.1 Componente estrutural vertical em que a maior
dimensão de sua seção transversal utilizada no cálculo
do esforço resistente é menor do que 1/5 de sua altura.
3.8.2 No caso das figuras compostas de retângulos (em L,
em T, em Z, etc.), a limitação prevalece para cada ramo
distinto.
3.9 Cinta
Componente estrutural apoiado continuamente na
parede, ligado ou não às lajes ou vergas das aberturas,
com a finalidade de transmitir cargas uniformes à parede
que lhe dá apoio ou ainda servir de travamento e
amarração.
3.10 Coxim
Componente estrutural não contínuo apoiado na parede,
possuindo relação de comprimento para altura menor ou
igual a 3, com a finalidade de distribuir cargas con-
centradas à parede que lhe dá apoio.
3.11 Verga
Componente estrutural colocado sobre ou sob os vãos
de aberturas das paredes com a finalidade de transmitir
esforços verticais aos trechos de parede adjacentes às
aberturas.
3.12 Enrijecedor
Componente estrutural, horizontal ou vertical, vinculado
a uma parede portante, com a finalidade de obter
enrijecimento na direção perpendicular à parede. O enri-
jecedor pode ser embutido total ou parcialmente na
parede, podendo, quando vertical, absorver cargas se-
gundo seu eixo.
3.13 Diafragma
3.13.1 Componente estrutural laminar trabalhando como
chapa em seu plano e que, quando horizontal e conve-
nientemente ligada às paredes portantes, tem a finalidade
de transmitir esforços de seu plano médio às paredes.
3.13.2 Admite-se que as lajes maciças ou lajes painéis
(devidamente solidarizadas entre si) têm o funcionamento
de diafragmas rígidos, enquanto as lajes nervuradas mis-
tas, quando analisadas perpendicularmente à direção
de suas nervuras, têm o funcionamento de diafragmas
semi-rígidos, necessitando de reforços complementares
de forma a objetivar a efetiva transmissão dos esforços
às paredes.
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3.14 Travamento
Componente estrutural do tipo barra, cuja função é limitar
ou anular deslocamentos normais ao plano dos esforços
solicitantes de outros componentes estruturais a ele
vinculados externamente.
3.15 Excentricidade
Distância do eixo baricêntrico do componente estrutural
ao eixo da resultante das cargas.
3.16 Excentricidade estrutural
Excentricidade resultante da posição prevista para a
carga.
3.17 Excentricidade acidental
Excentricidade resultante de imprecisão na execução.
3.18 Juntas de controle
Juntas usualmente verticais e interrompidas, criadas nos
painéis de alvenaria e seccionando todos os elementos.
3.19 Juntas de dilatação
Juntas usualmente verticais e contínuas, seccionando
todos os componentes estruturais, isolando trechos da
construção.
3.20 Argamassa de assentamento
Elemento utilizado na ligação entre os blocos de concreto,
garantindo distribuição uniforme de esforços, composto
de cimento, agregado miúdo, água e cal ou outra adição
destinada a conferir plasticidade e retenção de água de
hidratação à mistura.
3.21 Graute
Elemento para preenchimento dos vazios dos blocos e
canaletas de concreto para solidarização da armadura a
estes elementos e aumento de capacidade portante,
composto de cimento, agregado miúdo, agregado graú-
do, água e cal ou outra adição destinada a conferir tra-
balhabilidade e retenção de água de hidratação à mis-
tura.
3.22 Graute fino
Graute cujo agregado possui dimensão máxima inferior
ou igual a 4,8 mm.
3.23 Graute grosso
Graute cujo agregado possui dimensão superior a
4,8 mm.
3.24 Dosagem
Conjunto de operações para o estabelecimento do traço
de uma argamassa ou um graute.
3
3.25 Traço
Expressão das proporções adequadas a cada caso, entre
as quantidades dos materiais que compõem argamassa
ou um graute.
3.26 Controle de produção
Conjunto de operações que permite ao produtor manter
a qualidade do produto dentro de padrões preestabe-
lecidos.
3.27 Controle de aceitação
Conjunto de verificações destinadas a comprovar se o
produto atende a padrões previamente estabelecidos nas
especificações e no projeto da obra.
3.28 Argamassas semipreparadas
Produtos aos quais falta obrigatoriamente água e
opcionalmente cimento; para se obter, através de mistura
adequada, uma argamassa.
3.29 Grauteamento
Conjunto de operações de preparo dos vazios dos blocos
e canaletas, lançamento, adensamento e cura do graute.
4 Condições gerais
4.1 Materiais e elementos
4.1.1 Blocos
Os blocos devem atender a NBR 6136.
Nota: Recomenda-se a utilização de blocos somente com idades
superiores a 21 dias, para evitar os efeitos da retração
hidráulica inicial e irreversível.
4.1.2 Argamassa de assentamento e graute
4.1.2.1 Materiais e constituintes:
a) cimento:
- cimento Portland comum (deve atender a
NBR 5732);
- cimento Portland de alta resistência inicial (deve
atender a NBR 5733);
- cimento Portland de alto forno (deve atender a
NBR 5735);
- cimento Portland pozolânico (deve atender a
NBR 5736);
- cimento Portland de moderada resistência a sul-
fatos e moderado calor de hidratação e cimento
Portland de alta resistência a sulfatos (devem
atender a NBR 5737);
b) cal hidratada (deve satisfazer aos requisitos da
NBR 7175);
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c) agregados (devem atender a NBR 7211);
d) água:
- a água destinada ao amassamento da arga-
massa e do graute deve ser isenta de teores
prejudiciais de substâncias estranhas;
- presumem-se satisfatórias as águas potáveis e
as que tenham pH entre 5,8 e 8,0 e respeitem os
limites máximos da Tabela 1;
- em casos especiais, a critério do responsável da
obra, devem ser consideradas outras substân-
cias prejudiciais;
- os limites da Tabela 1 incluem as substâncias
trazidas à argamassa ou ao graute pelo
agregado;
- no caso de não ser atendido qualquer dos limites
da Tabela 1, a água só pode ser usada se obe-
decer às recomendações e limitações de-
correntes de estudo em laboratório nacional
idôneo;
e) aditivos e adições:
- os aditivos e adições só podem ser usados se
obedecerem às normas brasileiras (especifi-
cações) ou, na falta destas, se as suas pro-
priedades tiverem sido verificadas experimen-
talmente em laboratório nacional idôneo, tendo
sido considerados satisfatórios;
- para fins desta Norma, são permitidos os óxidos
puros de origem mineral utilizados como co-
rantes.
Tabela 1 - Limites máximos
Matéria orgânica (expressa em 3 mg/L
oxigênio consumido)
Resíduo sólido 500 mg/L
−
Sulfatos (expressos em íons SO4 ) 300 mg/L
Cloretos (expressos em íons Cl- ) 500 mg/L
Açúcar 5 mg/L
4.1.2.2 Dosagem experimental
4.1.2.2.1 A dosagem experimental tem por finalidade esta-
belecer o traço da argamassa e/ou graute para que estes
tenham a resistência e a trabalhabilidade previstas, ex-
pressa esta última pela consistência. Pode ser feita por
qualquer método baseado na correlação entre as ca-
racterísticas de resistência e durabilidade do graute e/ou
argamassa e a relação água/cimento, levando-se em
conta a trabalhabilidade desejada e satisfazendo-se as
seguintes condições:
a) a fixação da relação água/cimento deve decorrer:
- da resistência de dosagem aos 28 dias (fad28 ou
fgd28), ou na idade prevista no plano de obra para
que a resistência seja atingida;
NBR 8798/1985
- das peculiaridades da obra relativas à sua du-
rabilidade, tais como impermeabilidade, re-
sistência à ação de líquidos e gases agressivos,
a altas temperaturas e variações bruscas de tem-
peratura e umidade e relativas à prevenção con-
tra retração exagerada;
b) a trabalhabilidade deve ser compatível com as ca-
racterísticas dos materiais constituintes, com o
equipamento a ser empregado na mistura, trans-
porte, lançamento e, no caso do graute, aden-
samento, bem como a eventuais peculiaridades
da fabricação e aplicação do graute e/ou arga-
massa;
c) o teor de cal em relação ao cimento (em volume),
não deve ultrapassar os limites de 0,25 para
argamassas e de 0,10 para grautes; a fixação
desse teor deve decorrer:
- da capacidade de retenção de água necessária
à hidratação do cimento e diminuição da
retração;
- da possibilidade de se obterem a resistência e a
trabalhabilidade desejadas, ao mínimo custo,
satisfeita a 2ª subalínea de 4.1.2.2.1-a);
d) a dimensão máxima do agregado do graute deve
ser inferior a 1/3 da menor dimensão dos furos a
preencher.
4.1.2.2.2 Quando for conhecido o desvio-padrão sn da re-
sistência, determinado em ensaios com corpos-de-prova
da obra considerada ou de outra cujo graute e/ou arga-
massa tenham sido executados com o mesmo equipa-
mento e iguais organizações e controle de qualidade, as
resistências de dosagem (faj ou fgj) devem ser calculadas
pelas fórmulas:
faj = fak + 1,65 sd
fgj = fgk + 1,65 sd
Onde:
fak = resistência característica de projeto da arga-
massa
fgk = resistência característica de projeto do graute
sd = desvio-padrão de dosagem, determinado pela
expressão:
sd = xn . sn
xn tem o valor determinado conforme abaixo, de acordo
com o número n de ensaios:
n < 20 20 25 30 50 200
(A)
xn 1,35 1,30 1,25 1,20 1,10
(A)
Adotar o critério dado pela Tabela 2.
Notas: a) fak e fgk são resistências características de projeto da
argamassa e do graute, respectivamente, à mesma
idade.
b) Não se deve tomar sd com valor inferior a 2,0 MPa.
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4.1.2.2.3 Se não for conhecido o desvio-padrão sn, o cons- 4.1.3 Aço

trutor deve indicar, para efeito da dosagem inicial, o modo
como pretende conduzir a construção, de acordo com o
qual deve ser fixada a tensão da dosagem segundo o cri-
tério da Tabela 2 (em todos os casos deve ser feito o con-
trole da resistência, durante o decorrer da obra, conforme
os Capítulos 5 e 6).
4.1.2.3 Dosagem não experimental
A dosagem não experimental, feita no canteiro da obra,
por processo rudimentar, somente deve ser permitida para
obras de pequeno vulto, respeitadas as seguintes con-
dições e dispensado o controle da resistência:
a) a resistência característica do prisma fpk de projeto
deve ser menor ou igual a 6,0 MPa para prisma
oco, na área líquida, ou 3,0 MPa para prisma cheio;
b) a trabalhabilidade necessária ao graute e/ou à ar-
gamassa deve ser obtida com o proporcionamento
especificado na Tabela 3;
c) a adequabilidade da proporção agregado graúdo/
agregado miúdo deve ser verificada com os ma-
teriais da obra, respeitando-se os limites da Ta-
bela 3.
4.1.2.4 Desempenho
A argamassa e o graute devem atender as exigências da
Tabela 4. Nos casos especiais de haver necessidade de
uso de elementos que não cumpram alguma das es-
pecificações da Tabela 4, é necessária a comprovação
experimental de desempenho satisfatório, principalmente
dos pontos de vista de propriedades como a trabalha-
bilidade, a resistência à compressão medida em painéis
em verdadeira grandeza, a resistência à penetração de
água em ensaio simulado de vento e chuva, a deforma-
bilidade e a durabilidade.
O aço deve atender a NBR 7480.
4.1.4 Controle de aceitação
4.1.4.1 Blocos
O controle de aceitação dos blocos deve seguir o prescrito
na NBR 6136.
4.1.4.2 Cimento
Deve obedecer ao seguinte:
a) amostragem:
- deve ser coletada uma amostra de cimento por
lote, conforme a NBR 5741, considerando-se
como lote a quantidade de cimento fabricada
com matéria-prima de mesma procedência, equi-
pamento e processos constantes, não exce-
dendo os seguintes limites:
Uma carreta
Cimento a granel Um vagão ou 30 toneladas,
prevalecendo a menor quantidade
Cimento ensacado 400 sacos ou 20 toneladas
b) responsabilidade pela qualidade do lote:
- o comprador deve enviar para ensaio as amostras
de cimento coletadas e verificar o atendimento à
especificação correspondente; o fabricante é res-
ponsável pelo atendimento das especificações
citadas em 4.1.2.1-a), bem como pelas impli-
cações decorrentes do emprego de cimento re-
cusável na obra.

Tabela 2 - Critérios para estabelecimento da tensão de dosagem, quando é desconhecido o desvio-padrão sn

Assistência de Medida dos materiais Determinação do sd a

profissional teor de umidade adotar
tecnologista Cimento Cal Agregado Água(A) freqüente (MPa)
de concreto

Sim Massa Massa Massa Massa Sim 4,0

Volume

Sim Massa Volume Volume Massa Sim 5,5

Volume

- Massa Volume Volume Massa - 7,0

Volume

(A)
O volume deve ser determinado por medidor adequado.

Nota: A determinação do teor de umidade dos agregados deve ser feita por método considerado preciso.
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6
Tabela 3 - Condições mínimas para dosagem não experimental de graute e argamassa

Materiais

Elemento Traço Agregados

Cal Água
Cimento hidratada Miúdo D máx. = 4,8 mm Graúdo D máx. = 19 mm

seco umidade 5% seco umidade 5%

inchamento 25% inchamento 10%

massa 1,00 ≤ 0,04 ≤ 2,30 - - - ≤ 0,75

(em proporção)
≤ 88 dm3 - - - ≤ 37 dm3
Graute em volume 1 saco ≤ 3,5 dm3
fino - ≤ 110 dm3 - - ≤ 32 dm3

por m3 ≥ 450 kg ≤ 1000 dm3 - - - ≤ 450 dm3

de graute ≤ 24 kg
≤ 600 kg - ≤ 1250 dm3 - - ≤ 380 dm3

massa 1,00 ≤ 0,04 ≤ 2,20 - ≤ 1,70 - ≤ 0,70

(em proporção)
≤ 88 dm3 - ≤ 66 dm3 - ≤ 35 dm3
em volume 1 saco ≤ 3,5 dm3
Graute - ≤ 110 dm3 - ≤ 73 dm3 ≤ 26 dm3
grosso
por m3 ≥ 350 kg ≤ 900 dm3 - ≤ 600 dm3 - ≤ 350 dm3
de graute ≤ 24 kg
≤ 500 kg - ≤ 1130 dm3 - ≤ 660 dm3 ≤ 280 dm3

massa 1,00 ≤ 0,12 ≤ 4,0 - - - ≤ 0,80

(em proporção)
≤ 133 dm3 - - - ≤ 40 dm3
em volume 1 saco ≤ 10 dm 3

NBR 8798/1985
Argamassa - ≤ 166 dm3 - - ≤ 32 dm3

por m3 ≥ 400 kg ≤ 1000 dm3 - - - ≤ 320 dm3

de argamassa ≤ 60 kg
≤ 600 kg - ≤ 1250 dm3 - - ≤ 240 dm3
Nota: A dimensão máxima do agregado do graute deve ser inferior a 1/3 da menor dimensão dos vazios a preencher.
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Tabela 4 - Exigências mínimas para argamassa e graute

Argamassa Graute
Propriedades
Exigência Método Exigência Método

Consistência(A) 230 ± 10 mm NBR 7215 20 ± 3 cm(C) NBR 7223

Retenção de água ≥ 75% ASTM C-91(B) - -

Resistência à compressão ≥ 9 MPa ≥ 14 MPa NBR 5738

axial ou NBR 7215 ou NBR 5739
≥ fakj(D) ≥ fgkj(D)

(A)
Medida no máximo após 15 min do amassamento com a quantidade máxima de água a ser empregada.

(B)
Até que se publique norma brasileira sobre o assunto.

(C)
De 17 a 20 cm para adensamento por apiloamento; de 20 a 23 cm apara adensamento pelo peso próprio do material (quando o graute
é simplesmente vertido nos furos da alvenaria); quando for usado vibrador mecânico adequado, a consistência deve ser o menos
fluida possível.

(D)
fakj e fgkj = resistências características à idade de j dias expressas no projeto da obra, respectivamente para a argamassa
e o graute.

4.1.4.3 Cal hidratada 4.1.4.6 Aditivos/responsabilidade pela qualidade do lote

Deve obedecer ao seguinte: 4.1.4.6.1 O fabricante é responsável pelo atendimento das

a) amostragem:
- deve ser coletada uma amostra de cal hidratada
por lote, conforme a NBR 6471, considerando-
se como lote a quantidade de cal hidratada de
um mesmo fornecimento, fabricada com matéria-
prima de mesma procedência, equipamentos e
processos constantes, não excedendo o limite
de 20 toneladas ou 1000 sacos;
especificações de 4.1.2.1-e), bem como pela manutenção
das características do lote em questão, similares às ca-
racterísticas do lote empregado na comprovação expe-
rimental de desempenho, quando exigida.
4.1.4.6.2 De cada fornecimento de aditivo deve ser retirada
uma amostra de 1 L, ou quantidade de pó para compo-
sição de 1 L, para eventuais comprovações de compo-
sição e/ou desempenho.
4.1.4.7 Argamassas semipreparadas

b) responsabilidade pela qualidade do lote:

- o comprador deve enviar para ensaio as amos-
tras de cal hidratada coletadas e verificar o aten-
dimento à especificação de 4.1.2.1-b);
4.1.4.7.1 Deve-se coletar uma amostra de material por lote,
considerando-se como este a argamassa fabricada com
matéria-prima de mesma procedência, equipamento e
processos constantes, não excedendo limites de 20 tone-
ladas de material tal como entregue.

- o fabricante é responsável pelo atendimento da 4.1.4.7.2 A amostra deve atender ao prescrito na Tabe-
especificação, bem como pelas implicações de- la 4, quando ensaiada de acordo com as prescrições do
correntes do emprego da cal hidratada recusável fabricante e o modo de emprego na hora.
na obra.
4.1.4.8 Aço
4.1.4.4 Agregados
O controle e as condições de aceitação são os prescritos
Deve ser coletada uma amostra de agregado por lote, na NBR 7480.
conforme a NBR 7216, considerando-se como lote má-
ximo a quantidade de 50 m3 de agregado de mesma pro- 4.1.5 Armazenamento
cedência. O controle de aceitação deve seguir o prescrito
na NBR 7211. 4.1.5.1 Blocos

4.1.4.5 Água Os blocos devem ser armazenados preferivelmente de

No caso de águas provindas do abastecimento público,
é dispensável o controle de aceitação; em outros casos,
deve ser coletada e ensaiada uma amostra de água no
início da obra e a cada período máximo de dois meses. A
água deve atender a 4.1.2.1-d).
modo a serem empregados na ordem cronológica de rece-
bimento, isolados do solo de modo a evitar contaminação
por umidade ou materiais presentes no mesmo. As pilhas
devem ter altura máxima de 2,0 m e comprimento ou
largura máxima de 5,0 m, devendo ser preferivelmente
protegidas da chuva.
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4.1.5.2 Cimento
4.1.5.2.1 O cimento deve ser armazenado em local sufici-
entemente protegido da ação das intempéries, da umi-
dade do solo, paredes ou tetos de depósitos e de outros
agentes nocivos às suas qualidades. Lotes recebidos em
épocas diversas não devem ser misturados, mas colo-
cados em pilhas separadas de maneira a facilitar a ins-
peção e o emprego na ordem cronológica de recebimento.
4.1.5.2.2 Se o armazenamento do cimento for previsto para
períodos menores que 15 dias, pode-se utilizar pilhas com
até 15 sacos de cimento superpostos; quando a previsão
de utilização envolver períodos maiores de arma-
zenamento, recomenda-se a formação de pilhas de até
dez sacos superpostos.
4.1.5.3 Cal hidratada
A cal hidratada deve ser armazenada em local sufi-
cientemente protegido da ação das intempéries, da umi-
dade do solo, paredes ou teto de depósitos e de outros
agentes nocivos às suas qualidades. Lotes recebidos em
épocas diversas não devem ser misturados, mas colo-
cados em pilhas separadas de maneira a facilitar a ins-
peção e o emprego da ordem cronológica de recebimento.
A cal hidratada em pasta deve ser mantida submersa.
4.1.5.4 Agregados
Os agregados miúdos e graúdos devem ser depositados
em plataformas separadas, onde não haja possibilidade
de se misturarem com outros agregados ou com materiais
estranhos que venham a prejudicar sua qualidade. Os
montes de estocagem devem dispor de sistema ade-
quado de drenagem.
4.1.5.5 Aditivos e adições
4.1.5.5.1 Os aditivos devem ser armazenados em em-
balagens fornecidas pelo fabricante e em locais secos e
frescos, ao abrigo das intempéries. Especificações par-
ticulares do fabricante devem ser seguidas à risca.
4.1.5.5.2 Os lotes de aditivos e adições devem ser iden-
tificados e utilizados na ordem cronológica de rece-
bimento.
4.1.5.5.3 As adições em pó devem ser armazenadas ao
abrigo da umidade e contaminação de substâncias
estranhas.
4.1.5.6 Argamassas semipreparadas
4.1.5.6.1 O armazenamento deve seguir as instruções do
fabricante no tocante ao período máximo de armazena-
mento. O material, se embalado, deve ser mantido nas
embalagens originais fechadas.
4.1.5.6.2 O armazenamento deve ser ao abrigo do sol, das
intempéries e da umidade, sem contato com pisos, pa-
redes ou tetos dos depósitos. A disposição do material
deve permitir facilidade de inspeção e emprego na ordem
cronológica de recebimento. A altura máxima das pilhas
é de dez sacos.
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4.1.5.7 Aço
4.1.5.7.1 O armazenamento deve ser feito sobre suportes
que não permitam o contato do aço com o solo.
4.1.5.7.2 O período de armazenamento deve ser pequeno
o suficiente para evitar a formação de placas de oxidação
do material e a deposição de partículas de pó, óleo ou
graxa presentes no ar, que possam prejudicar a ade-
rência.
4.2 Execução
4.2.1 Argamassas
4.2.1.1 Medida dos materiais
Obedece ao seguinte:
a) medir o cimento, quando usado a granel, em
massa, com tolerância de 3%; no caso de cimento
ensacado, pode ser considerado o peso nominal
do saco;
b) medir os agregados miúdos em massa ou volume,
com tolerância de 3%, devendo-se sempre levar
em conta a influência da umidade;
c) medir a água em volume ou massa com tolerância
de 3%;
d) medir o aditivo líquido em volume ou massa com
tolerância de 5%;
- devem ser tomados cuidados especiais na do-
sagem do aditivo;
- seguir fielmente as instruções do fabricante, dis-
solvendo o aditivo previamente na água de
amassamento antes da mistura com os demais
materiais;
e) medir o aditivo em pó em massa com tolerância
de 5%;
f) medir a cal hidratada e outras adições em massa
ou volume, com tolerância de 3%;
- no caso da cal hidratada em pasta, deve-se sem-
pre levar em conta a água presente na mesma.
4.2.1.2 Mistura manual
4.2.1.2.1 O amassamento manual da argamassa, a em-
pregar-se excepcionalmente em pequenos volumes ou
em obras de pequeno porte, deve ser realizado sobre
um estrado ou superfície plana impermeável e resistente.
4.4.1.2.2 Misturar primeiramente a seco os agregados e o
cimento, de maneira a obter-se cor uniforme; em seguida
adicionar aos poucos a água necessária, prosseguindo
com a mistura até a obtenção de uma massa de aspecto
uniforme. Não é permitido amassar-se, de cada vez, volu-
me de argamassa superior ao correspondente a 50 kg
de cimento.
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4.2.1.2.3 Quando for empregada pasta de cal, em lugar
de cal hidratada em pó, aquela deve ser lançada por
último, colocando-se toda a água no início da mistura,
descontando-se a água contida na pasta de cal.
4.2.1.3 Mistura mecânica
4.2.1.3.1 Sempre que se empregar misturador para amas-
samento mecânico deve-se seguir o procedimento
abaixo:
a) lançar parte da água e todo o agregado, pondo o
misturador em funcionamento;
b) lançar o cimento com o misturador já em funcio-
namento; e,
c) após algumas voltas do misturador, lançar a cal
hidratada e o resto da água.
4.2.1.3.2 O amassamento mecânico em canteiro deve
durar, sem interrupção, o tempo necessário para permitir
a homogeneização da mistura de todos os materiais, in-
clusive eventuais aditivos; a duração necessária aumenta
com o volume da amassada, devendo ser tanto mais
quanto mais seca a argamassa. O tempo mínimo de amas-
samento, em segundos, após terem sido colocados todos
os materiais no misturador deve ser 240 d, 120 d,
ou 60 d , conforme o eixo do misturador seja respecti-
vamente inclinado, horizontal ou vertical, sendo d o diâ-
metro máximo do tambor (em metros).
4.2.1.3.3 Nos misturadores de produção contínua devem
ser descartadas as primeiras amassadas até se alcançar
a homogeneização necessária, sendo seguidas ins-
truções particulares do fabricante do equipamento.
4.2.1.4 Remistura
Deve obedecer ao seguinte:
a) remistura para restabelecimento da trabalha-
bilidade (“retempero”):
- a argamassa pode ser remisturada nos caixões
de madeira junto aos pedreiros, manualmente,
sempre que isso se fizer necessário para resta-
belecer a trabalhabilidade inicial;
- este procedimento só pode ser efetuado dentro
do prazo de início de pega do cimento que está
sendo utilizado, que em média é da ordem de
2,5 h, podendo ser inferior em clima quente;
- não se deve cobrir de água a argamassa nem
tentar dissolver porções já endurecidas; neste
caso as porções devem ser rejeitadas;
b) argamassas semipreparadas na obra:
- no caso de prazos muito dilatados de espera, a
argamassa pode ser misturada e transportada a
seco, adicionando-se água na caixa do pedreiro;
- quando o prazo de espera previsto superar
2,5 h, deve-se secar a areia;
- tomando essa precaução o prazo máximo de
espera tolerado é 10 h;
9
c) argamassas semipreparadas comerciais:
- neste caso, uma vez abertas as embalagens,
valem as restrições referentes às alíneas an-
teriores e exigências particulares do fabricante.
4.2.1.5 Transporte
Deve obedecer ao seguinte:
a) a argamassa deve ser transportada de modo a
não sofrer evaporação, perda de constituintes ou
segregação dos materiais;
b) em dias quentes, com sol forte ou ventos acen-
tuados, é recomendável cobrir as caixas de ar-
gamassa com panos e/ou sacos úmidos;
c) ao final da operação de transporte, a argamassa
deve ser homogeneizada manualmente em seu
recipiente.
4.2.2 Graute
4.2.2.1 Medida dos materiais
Além de serem seguidas as prescrições de 4.2.1.1, deve-
se medir o agregado graúdo em massa ou volume com
tolerância de 3%.
4.2.2.2 Mistura manual
4.2.2.2.1 O amassamento manual do graute, a empregar-
se excepcionalmente em pequenos volumes ou em obras
de pequeno porte, deve ser realizado sobre um estrado
ou superfície plana impermeável e resistente. Misturar
primeiramente a seco os agregados e o cimento, de ma-
neira a obter cor uniforme; em seguida, adicionar aos
poucos a água necessária, prosseguindo a mistura até
conseguir massa de aspecto uniforme.
4.2.2.2.2 Não é permitido amassar, de uma só vez, volume
superior de graute ao correspondente a 50 kg de cimento.
4.2.2.3 Mistura mecânica
4.2.2.3.1 O amassamento mecânico em canteiro deve du-
rar, sem interrupção, o tempo necessário à homogenei-
zação da mistura de todos os elementos, inclusive adi-
tivos; a duração necessária aumenta com o volume da
amassada e será tanto maior quanto mais seco o graute.
O tempo mínimo de amassamento, contado após terem
sido colocados todos os materiais, em segundos, deve
ser de 240 d,120 d ou 60 d, conforme o eixo do mis-
turador seja respectivamente inclinado, horizontal ou
vertical, sendo d o diâmetro máximo do tambor (em
metros). Nos misturadores de produção contínua devem
ser descartadas as primeiras amassadas até se alcançar
a homogeneização necessária, sendo seguidas ins-
truções particulares do fabricante do equipamento.
4.2.2.3.2 A ordem preferível para colocação dos materiais
no misturador em funcionamento é a seguinte: agregado
graúdo, parte da água, agregado miúdo mais cimento,
mais cal ou outras adições e restante da água. Quando
for empregada pasta da cal extinta na obra, esta deve ser
lançada por último.
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4.2.2.4 Transporte
4.2.2.4.1 O graute deve ser transportado do local do
amassamento para o de lançamento em um tempo com-
patível com o início da pega do cimento e o meio utilizado
deve ser tal que não acarrete desagregação ou segre-
gação de seus elementos ou perda sensível de qualquer
deles por vazamento ou evaporação.
4.2.2.4.2 O sistema de transporte deve, sempre que pos-
sível, não permitir depósito intermediário. Se este for ne-
cessário, no manuseio do graute devem ser tomadas pre-
cauções para evitar sua desagregação ou segregação.
4.2.3 Armações
4.2.3.1 Emprego de diferentes classes e categoria de aço
4.2.3.1.1 Não podem ser empregados na obra aços de
qualidades diferentes das especificadas no projeto, sem
aprovação prévia do projetista.
4.2.3.1.2 Quando previsto o emprego de aços de quali-
dades diversas, devem ser tomadas as necessárias pre-
cauções para evitar a troca involuntária.
4.2.3.2 Limpeza
As barras de aço devem ser convenientemente limpas
de quaisquer substâncias prejudiciais à aderência, re-
tirando-se as escamas eventualmente destacadas por
corrosão.
4.2.3.3 Dobramento
O dobramento das barras, inclusive para os ganchos,
deve ser feito com os raios de curvatura previstos no
projeto. As barras de aço Classe B devem ser sempre do-
bradas a frio.
4.2.3.4 Emendas
4.2.3.4.1 As emendas de barras de armadura devem ser
feitas de acordo com o previsto no projeto.
4.2.3.4.2 Quanto às emendas com solda, a solda só pode
ser:
a) por pressão (caldeamento);
b) com eletrodo.
4.2.3.4.3 As máquinas soldadoras devem ter caracte-
rísticas elétricas e mecânicas apropriadas à qualidade
do aço e à bitola da barra e ser de regulagem automática.
4.2.3.4.4 Nas emendas por pressão, as extremidades das
barras devem ser planas e normais aos eixos e, nas com
eletrodo, as extremidades devem ser chanfradas, de-
vendo-se limpar perfeitamente as superfícies.
4.2.3.4.5 Proíbe-se a solda em barras de aço Classe B.
4.2.3.4.6 A solda de barras de aço CA-50 A deve ser feita
com eletrodos adequados, preaquecimento e resfria-
mento gradual.
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4.2.3.4.7 Devem ser realizados ensaios prévios na solda
na forma e com o equipamento e o pessoal a serem em-
pregados na obra, assim como ensaios posteriores para
controle.
4.2.3.4.8 Se qualquer resultado dos ensaios prévios, com
os corpos-de-prova emendados ou não emendados, não
satisfizer às especificações, deve ser procurada a causa
da deficiência (no material, no processo de solda ou no
desempenho do operador) e, feitas as devidas correções,
os ensaios devem ser repetidos na mesma forma anterior.
Se a média aritmética do oitavo inferior dos resultados
dos ensaios de controle for menor que o valor espe-
cificado para o aço empregado, todo o lote será consi-
derado com essa resistência à ruptura e com a resistência
ao escoamento correspondente à de ruptura dividida por
1,2, devendo ajuizar-se, em face do projeto e da locali-
zação da emenda na estrutura, da possibilidade ou não
do emprego das barras do lote.
4.2.3.5 Montagem
4.2.3.5.1 A armadura deve ser colocada de modo que du-
rante o lançamento do graute se mantenha na posição
indicada no projeto, conservando-se inalteradas as dis-
tâncias das barras entre si e as faces internas dos blocos.
4.2.3.5.2 Permite-se, para isso, o uso de arame e de taru-
gos de aço ou de tacos de argamassa; nunca, porém,
deve ser admitido o emprego de calços de aço cujo co-
brimento, depois de lançado o graute, tenha espessura
menor que a prescrita nas disposições construtivas da
norma sobre a alvenaria estrutural de blocos vazados de
concreto.
4.2.3.6 Barras de espera
As barras de espera devem ser devidamente protegidas
contra a corrosão; ao ser retomada a concretagem, devem
ser perfeitamente limpas (ver 4.2.3.2) de modo a permitir
boa aderência.
4.2.4 Escoramento
4.2.4.1 Dimensionamento
4.2.4.1.1 Os escoramentos devem ser dimensionados e
construídos obedecendo às prescrições das normas
brasileiras para estruturas de madeira (NBR 7190) e para
estruturas metálicas.
4.2.4.1.2 O escoramento deve ser projetado de modo a
não sofrer, sob a ação de seu peso, do peso da estrutura
e das cargas acidentais que possam atuar durante a exe-
cução da obra, deformações prejudiciais à forma da es-
trutura ou que possam causar esforços na mesma fase
de endurecimento da argamassa e/ou graute. Não se
admitem pontaletes de madeira com diâmetro ou menor
lado da seção retangular inferior a 5 cm, para madeiras
duras, e 7 cm para madeiras moles.
4.2.4.1.3 Os pontaletes com mais de 3 m de comprimento
devem ser contraventados, salvo se for demonstrada
desnecessidade desta medida para evitar a flambagem.
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4.2.4.1.4 Devem ser tomadas as precauções necessárias
para evitar recalques prejudiciais provocados no solo ou
na parte da estrutura que suporta o escoramento, pelas
cargas por este transmitidas.
4.2.4.2 Madeira
O teor de umidade natural da madeira deve ser compatível
com o tempo a decorrer entre a execução do escoramento
e da estrutura. No caso de se prever que esse tempo ul-
trapasse dois meses, a madeira a ser empregada deve
ter o teor de umidade correspondente ao estado seco do
ar.
4.2.4.2.1 Emendas nos pontaletes
Cada pontalete de madeira só pode ter uma emenda, a
qual não deve ser feita no terço médio do seu compri-
mento. Nas emendas, os topos das duas peças a emendar
devem ser planos e normais ao eixo comum. Devem ser
empregadas cobrejuntas em toda a volta das emendas.
4.2.4.2.2 Precauções contra incêndio
Devem ser tomadas nas obras as devidas precauções
para proteger o escoramento contra os riscos de incêndio,
tais como cuidados nas instalações elétricas provisórias,
remoção de resíduos combustíveis e limitação no emprego
de fontes de calor.
4.2.4.3 Dispositivos para retirada do escoramento
A construção do escoramento deve ser feita de modo a
haver facilidade na retirada de seus diversos elementos
separadamente, se necessário. Para que se possa fazer
essa retirada sem choques, o escoramento deve ser
apoiado sobre cunhas, caixas de areia ou outros dis-
positivos apropriados a esse fim.
4.2.5 Assentamento
4.2.5.1 Nivelamento, alinhamento e prumo
4.2.5.1.1 A base para assentamento da alvenaria deve
ser executada plana e em nível, exigindo-se discrepância
do plano horizontal inferior a 0,5 cm em 2 m.
4.2.5.1.2 Cada fiada deve ser assentada com o auxílio de
fios flexíveis estirados horizontal e paralelamente ao plano
da parede, de modo que um observador situado próximo
a uma das extremidade do fio não constante, a olho nu,
curvatura resultante do efeito da gravidade ou do vento.
4.2.5.1.3 A fixação dos fios deve ser feita em guias perfei-
tamente aprumadas nas extremidades das paredes,
podendo as guias ser os próprios cantos das mesmas,
executados com antecedência. As extremidades dos fios
devem ser niveladas por processo satisfatório.
4.2.5.1.4 O alinhamento vertical das juntas deve ser obtido
com auxílio de fio prumo ou gabarito modular.
4.2.5.1.5 Nestas condições as tolerâncias máximas de
nivelamento, alinhamento e prumo são as especificadas
em 5.1.3.
11
4.2.5.2 Colocação da argamassa
Obedece às seguintes condições:
a) os locais de aplicação da argamassa de assen-
tamento, assim como os blocos, devem estar lim-
pos e sem agregados soltos, graxa, pó, água em
excesso ou qualquer outra substância que impeça
a perfeita aderência e união entre a argamassa e
os substratos;
b) a quantidade de argamassa a ser aplicada não
deve corresponder a um tempo de colocação dos
blocos que supere o início da pega ou perda da
trabalhabilidade;
c) a argamassa deve ser aplicada em todas as
paredes do bloco para formação da junta horizontal
e em dois cordões verticais nos bordos de uma
das extremidades do bloco para formação da junta
vertical;
- os cordões devem ter espessura tal que, após o
assentamento dos blocos, as juntas resultantes
tenham espessura de (10 ± 3) mm, proibindo-se
calços de qualquer natureza;
- outras espessuras de juntas poderão estar pre-
vistas em projeto, desde que de eficiência com-
provada em ensaios de desempenho;
d) em dias muito quentes, secos e com ventos, a
superfície de assentamento dos blocos deve ser
levemente umedecida com brocha de pintor,
alguns minutos antes da aplicação da argamassa;
e) a argamassa não deve avançar no interior dos
vazios do bloco mais que 1 cm, no momento do
assentamento, principalmente para deixar livre o
espaço destinado ao enchimento com graute e
garantir melhor impermeabilidade da junta;
- em alvenarias ocas, esse cuidado evita desper-
dícios, apesar de não ser essencial do ponto de
vista da segurança da estrutura;
- recomenda-se, para atingir este objetivo, o uso
de instrumental e técnica adequados;
f) o excesso de argamassa retirado das juntas pode
ser remisturado com a argamassa fresca; a
argamassa que tenha caído no chão ou no an-
daime deve ser descartada.
4.2.5.3 Colocação dos blocos
4.2.5.3.1 Os blocos devem ser assentados sobre as fiadas
já compostas, de forma que a movimentação dos mesmos
para os ajustes de posição seja a mínima possível, princi-
palmente com relação ao cisalhamento da argamassa
fresca.
4.2.5.3.2 Todos os ajustes para dar o alinhamento,
nivelamento e prumo de cada bloco até sua posição
definitiva devem ser realizados de preferência com o au-
xílio de martelo, durante o período de boa trabalhabilidade
da argamassa, seguindo-se as prescrições de 4.2.5.1.
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4.2.5.3.3 A espessura resultante das juntas deve ser tal
como descrito em 4.2.5.2.
4.2.5.4 Acabamento das juntas
4.2.5.4.1 Nos casos em que a alvenaria não seja revestida,
depois que uma seção da parede tenha sido construída
e a argamassa endurecido o suficiente para resistir à
pressão do polegar, porém ainda não resista à formação
de marcas com a unha, deve-se proceder ao acabamento
da junta com o auxílio de ferramentas que comprimam a
argamassa de encontro aos blocos, proporcionando um
perfil côncavo arredondado ou formato de V.
4.2.5.4.2 As ferramentas devem manter-se a uma in-
clinação pequena em relação ao plano da parede, de
maneira a compactar a argamassa, sem arrastá-la para
fora da junta.
4.2.5.4.3 Nos casos em que a alvenaria seja revestida, as
juntas podem ser rasadas imediatamente após o assen-
tamento, tendo-se o cuidado de não remover as porções
de argamassa internas à junta nem deslocar os blocos
de suas posições relativas.
4.2.6 Grauteamento
4.2.6.1 Preparo dos locais a grautear
Deve obedecer ao seguinte:
a) visitas:
- devem ser executados furos de dimensões
mínimas de 7,5 cm de largura por 10 cm de altura
ao pé de cada vazio a grautear;
b) limpeza dos vazios:
- deve-se retirar cuidadosamente, através das vi-
sitas, todo material estranho presente no fundo
dos vazios verticais;
- os excessos de argamassa que ficam salientes
no interior dos vazios verticais ou canaletas
devem também ser removidos;
c) colocação das ferragens:
- após a limpeza dos vazios deve-se colocar a
armadura vertical ou horizontal de modo a obe-
decer às prescrições de projeto, evitando a possi-
bilidade de alterações no posicionamento du-
rante o grauteamento, mediante o uso de dispo-
sitivos posicionadores distanciados entre si no
máximo 1,6 m, colocados obrigatoriamente na
extremidade superior do furo;
d) preparo das canaletas:
- deve-se providenciar um confinamento horizontal
que impeça a entrada do graute em furos e vazios
não previstos;
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e) molhagem:
- os vazios verticais ou canaletas devem ser
saturados para evitar excessiva absorção da
água do graute;
- tal operação deve ser feita imediatamente antes
de iniciar-se o grauteamento.
4.2.6.2 Lançamento
4.2.6.2.1 O lançamento do graute deve efetuar-se no
mínimo 24 h após o assentamento das paredes a serem
preenchidas.
4.2.6.2.2 A altura máxima de lançamento permitida é de
3,0 m com uso de adensamento manual ou mecânico e
1,6 m sem adensamento e com obrigatoriedade de
existência de furos de visita ao pé de cada trecho a
grautear.
4.2.6.2.3 No início do lançamento deve-se verificar a saída
do graute através do furo de visita, obturando-se este úl-
timo a seguir.
4.2.6.2.4 No caso de lançamento em alturas corres-
pondentes a frações do pé-direito, deve-se lançar o graute
até que o nível superior do mesmo atinja metade da altura
da última fiada.
4.2.6.2.5 O número máximo de juntas de grauteamento
permitido é de duas juntas por trecho vertical de 3 m.
4.2.6.3 Adensamento
4.2.6.3.1 No adensamento do graute deve-se objetivar a
maior compacidade possível, preenchendo-se comple-
tamente os vazios e suas reentrâncias sem ocorrer se-
gregação dos materiais.
4.2.6.3.2 No adensamento manual, deve-se usar haste
metálica de diâmetro entre 10 mm e 15 mm e comprimento
suficiente para atingir a base do furo a preencher. Proíbe-
se o uso da própria armadura para este fim. À medida
que o graute vai sendo lançado, deve-se adensá-lo em
camadas sucessivas de altura da ordem de 40 cm, fazen-
do com que a haste penetre na camada de modo a atingir
o topo da antecedente.
4.2.6.3.3 No adensamento mecânico, deve-se usar
vibrador de agulha que não afete as ligações entre blocos
e argamassa, não devendo as camadas de lançamento
ter altura superior ao comprimento da agulha. O tempo
de vibração deve ser suficientemente grande para
eliminação de bolhas, e pequeno para evitar a segrega-
ção dos materiais.
4.2.6.3.4 O tempo de lançamento entre camadas suces-
sivas não deve superar 30 min.
4.2.6.3.5 É recomendável o readensamento do graute cer-
ca de 15 a 20 min após o adensamento para evitar os
efeitos da retração inicial.
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4.2.6.4 Cura - NBR 7223: 30 ± 10 mm;

4.2.6.4.1 Em condições de baixa umidade do ar, os blocos
envolventes das colunas e canaletas de graute devem
permanecer umedecidos durante os primeiros sete dias
de idade quando se usar cimento Portland comum,
três dias quando se usar cimento de alta resistência inicial
e dez dias quando se usar cimento pozolânico ou de alto
forno.
4.2.6.4.2 Nas cintas ou elementos onde o graute perma-
neça com grande superfície exposta, a cura do mesmo
deve ser feita com o auxílio de meios que garantam a
manutenção de umedecimento constante, tais como ca-
mada de areia ou serragem, etc.
4.2.6.4.3 Os períodos mínimos de cura em tais condições
são os mesmos prescritos acima, a não ser que a su-
perfície venha a ser coberta por novas fiadas de blocos.
b) outros processos:
- os índices devem ser estabelecidos experimental-
mente.
5.1.1.3 Fazem parte das operações do controle de pro-
dução a verificação e eventual correção da observância
dos tempos máximos de manuseio prescritos em 4.2.1.4
e 4.2.5.2, e da fidelidade do proporcionamento dos
materiais ao estabelecido na dosagem da argamassa.
5.1.2 Do graute
5.1.2.1 O parâmetro do controle de produção a ser adotado
deve ser a consistência (NBR 7223), a ser mantida dentro
dos limites.
A = A’ ± 15 mm

5 Condições específicas Onde:

5.1 Controle de produção A’ = abatimento médio adotado na dosagem do

graute
O objetivo do controle de produção é avaliar uma ou mais
propriedades do elemento ou componente produzido a A = abatimento medido ao final da mistura do graute
intervir no processo de produção para manter essa(s)
5.1.2.2 Fazem parte das operações do controle de pro-
propriedade(s) dentro de limites considerados satis-
dução a verificação e eventual correção da observância
fatórios, quer do ponto de vista técnico, quer do econô-
do tempo máximo de manuseio prescrito em 4.2.2.4 e da
mico.
fidelidade do proporcionamento dos materiais ao estabe-
5.1.1 Da argamassa lecimento na dosagem do graute.

5.1.1.1 O principal parâmetro de controle de produção é a 5.1.3 Dos componentes

consistência, podendo-se empregar a “mesa de fluidez”
descrita na NBR 7215 ou o “tronco de cone de Abrams”,
descrito na NBR 7223.
5.1.1.2 O controle se faz verificando se a consistência está
dentro de um dos limites estabelecidos abaixo:
a) para assentamento com colher de pedreiro, em
cordões:
O controle de produção deve basear-se na verificação
das tolerâncias dimensionais da Tabela 5 e tomada de
rápidas providências corretivas, quando necessárias. As
verificações devem ser feitas antes de qualquer operação
de grauteamento, ou no máximo a cada meio pé-direito
assentado, no caso de trechos de alvenarias não grau-
teadas.

- NBR 7215: 230 ± 10 mm;

Tabela 5 - Tolerâncias dimensionais
Fator Tolerância

Espessura ± 3 mm(A)
Junta horizontal
± 2 mm/m
Nível ± 10 mm no máximo
Espessura ± 3 mm(A)
Junta vertical
± 2 mm/m
Alinhamento vertical ± 10 mm no máximo
± 2 mm/m
Vertical ± 10 mm no máximo por piso
Alinhamento ± 25 mm na altura total
da parede
Horizontal ± 2 mm/m
± 10 mm no máximo
Variação no nível entre ± 1 mm/m
elementos de piso adjacentes
Superfície superior
das paredes portantes
Variação no nível dentro da largura
± 1,5 mm
de cada bloco isoladamente
(A)
Tolerância referida a juntas de 10 mm de espessura nominal; nos demais casos, considerar ± 30% da espessura correspondente.
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6 Inspeção n - 1
m= se n ímpar
2
6.1 Controle de aceitação
n = número de exemplares da amostra
6.1.1 Argamassa e graute
f1, f2 ... fn = resistência dos exemplares em ordem
crescente de magnitude
Para argamassas e grautes, o parâmetros de controle
deve ser a resistência à compressão, obtida no ensaio b) o valor da resistência do exemplar é o maior valor
de cilindros, moldados e rompidos de acordo com a Ta- obtido entre os resultados dos corpos-de-prova
bela 6. que o compõem,

n 6 7 8 10 12 14 16 ≥ 18
6.1.1.1 Amostragem
ψ 6 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02 1,04
6.1.1.1.1 A estrutura deve ser dividida em lotes de prefe-
rência constituídos de argamassas ou grautes, utilizando

os mesmos materiais, proporções e características. Na fak  maior entre
ausência de outras informações o lote deve corresponder 4  fak e fak
 1 3
à argamassa ou ao graute utilizado em no máximo um
andar, ou uma semana de produção, ou 200 m2 de área
construída, ou 500 m2 de parede, prevalecendo a menor

quantidade. fgk 4  maior entre
 fgk1 e fgk3
6.1.1.1.2 A amostra que representa o lote deve constituir-
se de seis exemplares no mínimo. Cada exemplar deve 
constituir-se preferivelmente de dois ou mais corpos-de- fak , est  menor entre
prova, moldados com a argamassa ou graute de uma só  fak2e fak4
massada no mesmo ato e destinados à mesma data de
ruptura (exemplares de um só corpo-de-prova podem ser
usados quando se espera uma baixa variabilidade “den- 
fgk , est  menor entre
tro do ensaio”). fgk e fgk
 2 4

6.1.1.2 Aceitação e rejeição c) condições de aceitação do lote:

Obedece ao seguinte procedimento: - fak, est ≥ fak para argamassas, e

- fgk, est ≥ fgk para grautes.

a) deve-se comparar a resistência característica do
projeto (fak para a argamassa e fgk para o graute)
com a resistência característica estimada (fak, est
para a argamassa e fgk, est para o graute) dada
pelas fórmulas:
6.1.2 Componentes
O parâmetro de aceitação do componente parede deve
ser a resistência à compressão medida no ensaio de
prismas cheios ou ocos, conforme a NBR 8215.

f1 + f2 +... fm-1 6.1.2.1 Amostragem

fak1 ou fgk1 = 2 - fm
m −1
A estrutura deve ser dividida em lotes de preferência cons-
tituídos de argamassas, grautes e blocos de mesmos lo-
f1 + ... fn tes. Na ausência destas informações, cada lote deve cor-
fak2 ou fgk2 = 0,85 responder aos componentes, perfazendo no máximo: uma
n
semana de produção, ou um andar, ou 200 m2 de área
construída, ou 500 m2 de parede, prevalecendo a menor
fak ou fgk = ψ 6 f1(1) quantidade.
3 3

6.1.2.1.2 A amostra representativa do lote deve constituir-

Onde: se de no mínimo seis exemplares. Cada exemplar deve
constituir-se de um ou mais prismas, preparados alea-
toriamente durante a execução do correspondente lote,
n utilizando-se os mesmos operadores, equipamentos, ar-
m= se n par, ou
2 gamassa e graute.

(1)
A notação ψ 6 foi adotada para coerência com a NBR 6118.
 Licença de uso exclusivo para Furnas Centrais Elétricas S.A.
NBR 8798/1985 Cópia impressa pelo sistema CENWEB em 02/04/2006 15

Tabela 6 - Métodos para ensaios de aceitação

Procedimento de

Material Dimensões dos corpos-de-prova

Moldagem Ruptura à
e cura compressão

Argamassa NBR 5738 NBR 7215 Altura: 10 cm

Diâmetro: 5 cm

Mínima altura: 15 cm
Graute NBR 5738 NBR 5739 Diâmetro: 7,5 cm

6.1.2.2 Aceitação e rejeição f1, f2 ... fn = resistência dos exemplares em ordem

crescente de magnitude
Obedece ao seguinte procedimento:
b) o valor da resistência do exemplar é o maior valor
a) deve-se comparar a resistência característica do obtido entre os resultados dos prismas que o
projeto (f pk) com a resistência característica compõem
estimada (fpk, est) dada pelas fórmulas:
n 6 7 8 10 12 14 16 ≥ 18
f1 + f2 + ... fm - 1
fpk1 = 2 − fm ψ 6 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02 1,04
m−1

f1 + ... fn
fpk2 = 0,85
n

fpk  maior entre
4  fpk1 e fpk3
fpk3 =ψ 6 f1,

Onde:

fpk , est  menor entre
fpk e fpk
m=
n
se n par, ou  2 4
2

c) condição de aceitação do lote:

n- 1
m= se n ímpar
2
fpk , est ≥ fpk
n = número de exemplares da amostra