DESCRIPCION GENERAL DE LOS EQUIPOS

1. HORNOS.

Los hornos son equipos industriales en los que se entrega el calor generado por
la oxidación de un combustible a una carga de crudo que circula por dentro de
unos tubos de una manera similar a una caldera.
Los primeros hornos empleados en la industria petrolera se inspiraron en las
calderas cilíndricas horizontales de destilación de alcohol y licores, que se
calentaban por las llamas de un hogar, con una muy mala transmisión de calor,
y que producían un fuerte depósito de Coque por la descomposición del crudo,
dañándose por el recalentamiento de la porción del cilindro que estaba
directamente expuesto a las llamas en el hogar, lo que limitaba su vida útil a
solamente unas semanas.
La instalación de "tubos de humos" que se atravesaban al cuerpo cilíndrico en
dirección de su eje, como en ciertos tipos de calderas, mejoró notablemente su
operación, incrementando a la vez su capacidad.
Estos Hornos eran de funcionamiento discontinuo, debiendo descargarse y
limpiarse antes de recibir una nueva carga de crudo. La operación continua,
indispensable en las grandes refinerías, sólo era posible haciendo trabajar una
batería de alambiques en serie, de modo que cada uno calentara el liquido
traspasado del anterior, en una diferencia de temperatura relativamente
pequeña. El trabajo en gran escala, por este sistema, requería entonces de
grandes instalaciones, que ocupaban mucho espacio y que eran de difícil
control.
La elaboración de crudos emulsificados con mucho agua, que producían
abundante espuma, llevó a intentar en pequeña escala el empleo de hornos
tubulares, en los que el crudo circulaba por un serpentín calentado directamente
por las llamas del hogar. El éxito obtenido condujo a instalaciones cada vez
mayores, generándose así el Horno tubular característico de la industria actual.
Aceleró este cambio la introducción de los procesos de Cracking térmico, que
exigió el uso de equipos que pudieran resistir mayores presiones y altas
temperaturas que las utilizadas hasta entonces. La respuesta lógica del
problema la constituyeron los Hornos tubulares con la consiguiente reducción
de espacio y de personal y la facilidad de control inherente a su empleo.
Cuando se construyeron los primeros Hornos de este tipo, no se apreciaba el
importante papel que en ellos desempeñaba la transferencia de calor por
convección, de modo que sólo se aprovechaba el calor transmitido por
radiación. Con el nuevo diseño, los tubos próximos a las llamas absorbían calor
tan rápidamente que se producían grandes cantidades de Coque que los
obstruían parcial o completamente, en cambio los tubos ubicados lejos de los
quemadores absorbían tan poco calor que su aprovechamiento era muy malo.
Una costosa experiencia demostró que la eliminación de los primeros tubos muy
calientes no hacía más que agravar la situación porque se recalentaban los
siguientes. Finalmente, una mejor comprensión de las leyes de la transmisión de
calor y el hecho de que la mayor parte de la superficie de los tubos debían
recibirlo por radiación y no por convección, condujo a los diseñadores a las
formas actuales.
En un Horno se distinguen dos secciones de calentamiento, claramente
diferenciadas, una sección de radiación y una sección de convección, según cual
sea la forma de calentamiento predominante, como transición entre ambas,
existe comúnmente una pantalla de radiación (Shield), constituida por unos
pocos tubos colocados antes de la sección de convección, que reciben calor tanto
por radiación como por convección.
En la sección de radiación, los tubos no se colocan nunca en el camino de las
llamas, sino lateralmente, en las paredes, techo y/o piso de la cámara de
combustión. El volumen de ésta no es de fundamental importancia en lo que se
refiere al proceso mismo de la combustión, pero es necesario darles ciertas
dimensiones mínimas para lograr una buena distribución de la energía radiante.
Generalmente se usa una sola fila de tubos, a veces dos y a lo más tres, por el
efecto de pantalla de las filas más próximas a los quemadores.
En la sección de convección, las filas de tubos más próximas a la cámara de
combustión también absorben calor por radiación, especialmente la primera fila
y por esta razón los tubos de esta fila (pantalla de radiación) son los más
expuestos a percances.
Para efectuar y controlar la combustión, los Hornos están provistos de
quemadores con sus respectivos registros de aire, de un dámper para regular el
tiraje dentro del Horno y de una cámara de combustión o caja de fuego, que es
el espacio donde se produce la combustión.
Para que haya una adecuada circulación de aire, los Hornos deben ser
herméticos, permitiendo la entrada de aire sólo a través de los registros
especialmente diseñados para este objeto. La hermeticidad la da la estructura
del Horno, formada por las vigas que le confieren la resistencia mecánica
necesaria para su rigidez y por planchas de acero soldadas entre sí que unen
estas vigas. La superficie o manto normalmente se denomina casing.
Protege el casing del calor proveniente desde el interior, una cubierta de
material aislante adosada a él con la ayuda de pequeñas mallas o clips de acero
inoxidable. Esta cubierta aislante no debe permitir el paso de gases de
combustión hacia el casing, por lo que no debe tener grietas y no debe estar
separada o desprendida de él.
Una capa de pintura de aluminio, aplicada sobre una capa de pintura antióxido
protege el casing del medio ambiente. Esta pintura soporta hasta 250ºC.
Las partes más calientes del casing están recubiertas con una pintura de
aluminio con silicona, que soporta hasta 500ºC.
Tanto en el diseño como en la operación de los Hornos, se tiene siempre
presente la tendencia del crudo, o de sus productos, a descomponerse formando
coque que se deposita en las paredes interiores de los tubos.
Al formarse coque no sólo se dificulta el flujo y por lo tanto, la capacidad del
equipo, sino también disminuye enormemente la transmisión del calor, por lo
aislante del coque. La temperatura de los tubos aumenta, lo que rápidamente
disminuye su resistencia. Por esto se instalan termocuplas de metal, que
permiten medir la temperatura de la superficie exterior de los tubos, la cual no
debe exceder nunca de ciertos parámetros o valores máximos que dependen de
la presión de trabajo y de la naturaleza del metal de los tubos.
Los Hornos modernos se pueden dividir, de acuerdo a su empleo, en tres clases:
A. Hornos en los cuales sólo se desea calentar el material con el
objeto de destilarlo, sin que se pretenda producir su descomposición o
cracking. En ellos, el efecto destructivo del tiempo de calentamiento, tan
importante en el cracking, se trata de reducir al mínimo compatible con la
temperatura que es necesario alcanzar. Ejemplo de este tipo de Horno es el
de crudo.
B. Aquellos en que, además del calentamiento, se desean una
descomposición química de los productos por un elevado nivel térmico.
Este tipo se diseña para dar el máximo efecto "temperatura - tiempo" a las
altas temperaturas de operación en unidades de cracking de destilados
livianos, en las que no se utiliza una cámara de reacción. Se construye de
modo que se obtenga una sección de reacción en el Horno mismo, donde se
produce muy poco o ningún aumento de temperatura.
C. Los Hornos en que se desea obtener sólo una descomposición
parcial del producto, efectuándose el resto en una cámara de reacción,
generalmente no calentada exteriormente. Estos Hornos son de diseño y
construcción más difíciles, porque se tratan en ellos productos que muchas
veces son extraordinariamente sensibles a las variaciones de las
condiciones en que se efectúa el cracking. Se construyen para un efecto
"temperatura - tiempo" que permita una temperatura de salida que asegure
el funcionamiento efectivo de las cámaras de reacción, sin una
descomposición excesiva en el Horno y el consiguiente deposito de coque
en los tubos.

Fig. Nº2 "Hornos de Petrox".

Cualquiera que sea el tipo de Horno empleado, se trata siempre de lograr la
máxima absorción de calor compatible con el servicio que se pretende lograr.
Desde este punto de vista, entre el gas y el fuel oíl como combustible, es
preferible emplear el primero tanto como sea posible, porque las llamas de fuel
oíl irradian muy intensamente y tienden, por lo tanto, a causar recalentamientos
locales.
1. TORRES DE REFINACION.
1. El Proceso de Destilación.

La destilación es un proceso que se usa para separar una mezcla

de líquidos en sus componentes individuales. Aunque las mezclas
pueden ser de más de dos componentes, en este caso nos
referiremos únicamente a la mezcla de dos componentes.
Para hacer una separación por destilación, es fundamental que
los componentes de las mezclas tengan puntos de ebullición
diferentes. Entre más grande la diferencia entre los puntos de
ebullición, más puro los productos de la destilación.
Para ver los gráficos seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Fig.Nº3 "Ilustración gráfica de la destilación"
Fig. Nº4 "Calderines de Destilación"
La figura Nº3, es un diagrama de la temperatura y composición
para mezclas de benceno y tolueno. La línea inferior se llama
línea del liquido. Es una gráfica de la temperatura a la cual
hierven varias mezclas de benceno y tolueno. Hay que notar en la
línea que el tolueno puro hierve a 110,4ºC y el benceno puro a
80ºC. Las mezclas de benceno y tolueno hierven a temperaturas
intermedias entre estos dos puntos. El punto de ebullición varía
según la composición y aumenta cuando el porcentaje de tolueno
es mayor en la mezcla.
La línea superior se llama línea de vapor y es una gráfica de las
temperaturas mínimas en que la mezcla de tolueno y benceno
pueden permanecer como vapor. Si una composición en estado
gaseoso se enfría a una temperatura más baja que su punto
correspondiente en la línea de vapor, la mezcla comienza a
condensarse. Los puntos de condensación del tolueno y el
benceno puros son los mismos puntos de ebullición. Pero los
puntos de condensación para las mezclas de ambos están
también situados entre los puntos de condensación del benceno y
tolueno puro y aumentan en valor con el aumento de porcentaje
de tolueno en el vapor. Se debe notar que la temperatura en la
cual cualquier mezcla hierve es más baja que la temperatura a la
cual principia a condensarse.
Cuando una mezcla de benceno y tolueno hierve, el vapor que se
forma tiene una composición diferente (porcentaje de ambos)
que la mezcla que lo formó. El vapor que se forma siempre tiene
una concentración más alta del componente más volátil
(benceno) que el liquido que está hirviendo.
Una mezcla de 30% de benceno y 70% de tolueno representada
por "X", figura Nº3, hierve a 98,4ºC. Esto se determina trazando
una línea vertical desde X para interceptar la línea del liquido (A)
y luego trazando una línea horizontal a la escala de la
temperatura hasta obtener la intersección "T". El vapor que sale
inicialmente de este liquido cuando empieza a hervir tendrá una
composición de 51% de benceno y 49% de tolueno, representada
por el punto X1. Esta composición se determina continuando la
línea horizontal desde T hasta A hasta interceptar la línea de
vapor en A1 y luego verticalmente a X1. El vapor entonces, es
mucho más rico en el componente más volátil, benceno, que en el
liquido.
Si el liquido de composición X1 se calienta hasta 92ºC, comienza
a hervir. El punto de ebullición se determina trazando una línea
vertical de X1 a la línea de liquido, al punto "B" y luego
horizontalmente a la escala de temperatura T1. El vapor que sale
inicialmente de este liquido cuando comience a hervir tendrá una
composición de 72% de benceno y 28% de tolueno. Esto se
determina continuando la línea horizontal de T1 a B, hasta B1 en
la línea de vapor y luego verticalmente hasta X2.
Repitiendo este proceso se llega al punto en que el resultado es
benceno puro. En cada caso, solamente una porción pequeña del
vapor producido se saca hacia el paso siguiente, pues como el
vapor que sale inicialmente es rico en benceno, deja un liquido
que es rico en tolueno que a su vez produce un vapor más rico en
tolueno que el vapor inicial. Si todo el liquido se evapora, el
vapor tendrá la composición original del liquido.
La figura Nº4 es una serie de calderines con conexiones para el
liquido y el vapor. Supongamos que el calderín "A" contiene una
mezcla de tolueno y benceno de composición "X" en la figura
Nº3; el calderín "B", un liquido de composición X1; el calderín
"C" un liquido de composición X2; etc. Si el calderín A se calienta
y el liquido hierve a una temperatura "T", el vapor que va al
calderín B tendrá la misma composición que el liquido en B. El
vapor que entra al calderín B se mezcla con el liquido y se
produce un intercambio de calor, produciendo un vapor de
composición X2. Este vapor se mezcla con el liquido de la misma
composición en el calderín C y es más rico en benceno que el
vapor que entra al calderín B.
El liquido en B se seguiría enriqueciendo en tolueno
sucesivamente, si no fuera porque el liquido con alto porcentaje
de benceno le está entrando continuamente de calderín C. El
liquido en el calderín B se mantiene a una composición
constante, como en los otros calderines. Con suficientes
calderines conectados en serie es posible obtener benceno puro
en el calderín más alto y tolueno puro en el calderín más bajo.
Esta es la manera en la cual están construidas las Torres de
destilación.
2. Funcionamiento de una Torre Refinadora.

La torre de refinación o destilación, es un tubo vertical que

contiene una serie de platos o bandejas cuyo propósito es mezclar
el liquido y el vapor de una manera similar a la descrita con los
calderines.
La figura Nº5 y Nº5.1, muestra las partes esenciales de una Torre
de destilación. La alimentación entra continuamente sobre una
de las bandejas intermedias, llamada bandeja o plato de
alimentación. El vapor que sale por la cúspide de la columna se
condensa totalmente, desviándose una parte como reflujo y la
otra se extrae continuamente como producto destilado. También,
de modo continuo, sale del fondo del hervidor una fracción
empobrecida en el componente volátil y rica en el componente de
baja volatilidad.
Las bandejas retienen una cantidad determinada de liquido.
Continuamente llega a cada uno una corriente de liquido
procedente del superior y otra de vapor que viene del inferior. Al
mezclarse el vapor con el liquido éste hierve, con formación de
un liquido y vapor en equilibrio. El vapor asciende a la bandeja
superior y el liquido desciende a la inferior.
A lo largo de la columna hay una variación continua de la
concentración de la mezcla. El vapor se concentra en el
componente más volátil a medida que asciende y el liquido se
concentra en el menos volátil al descender.
Los vapores que salen por la parte superior de la Torre de
refinación se condensan y luego pasan a una bomba que se llama
la bomba de reflujo. El líquido en la descarga de la bomba se
divide en dos flujos, uno que es el destilado, el cual se remueve
continuamente de la Torre y el otro que se llama el reflujo y que
retorna de nuevo al extremo superior de la Torre. La cantidad de
reflujo dividida por la cantidad de destilado por unidad de
tiempo, se llama comúnmente "la relación de reflujo".
Toda separación por destilación tiene una relación de reflujo
mínima por debajo de la cual es imposible refinar los
componentes de la mezcla, aunque la Torre tenga un número
muy grande de bandejas.
Un aumento en la relación de reflujo resulta en un aumento en la
cantidad de vapor que se usa en el hervidor, agua en el
condensador y diámetro de la Torre para obtener la misma
cantidad de producto.
La disminución de la relación de reflujo resulta en un aumento
en el numero de bandejas para efectuar la separación, o sea en
una Torre mucho más alta y mas costosa.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Estas dos condiciones se balancean y se obtiene lo que se llama
"reflujo óptimo", con el cual el costo de la producción del
producto requerido es mínimo. Esto fija el numero de bandejas
en la Torre y la relación de reflujo a la que hay que operarla.
Unas bandejas o platos extras en la Torre se agregan para
asegurar una buena separación y para compensar por cambios
bruscos en la operación de la Torre.
Fig. Nº5 "componentes generales de una Torre
Atmosférica"
 Fig. Nº5.1 "componentes generales de una Torre al
Vacío"
3. Tipos de Torres de Refinación.

Hay dos tipos de Torres de refinación que se usan en la industria, la Torre de

relleno y la Torre de bandejas o platos. La primera es la más simple de las dos y
no corresponde a las Torres analizadas.
A. Torres de Relleno.

La Torre de relleno es meramente un cilindro hueco que se llena con unas

piezas de tamaños uniformes que se llaman empaque. El tipo de empaque
más común es el anillo de Raschig que es un cilindro hueco de paredes
delgadas que se hace generalmente de porcelana.
El líquido sale por el fondo de la Torre y pasa al hervidor donde es
calentado y evaporado. Los vapores del hervidor entran a la Torre debajo
del espacio lleno de empaque y sube por entre el empaque hacia la parte
superior de la Torre.
 El líquido que se va a separar entra a la Torre por un lado en la parte alta
de ésta, cayendo dentro de un distribuidor, el distribuidor tiene una
cantidad de tubos huecos cortados en sesgo.
Este tipo de Torres, tiene como ventajas, que es muy simple de construir y
su costo inicial es bajo. Se pueden fabricar de material que resisten la
corrosión así que se pueden utilizar para separar mezclas corrosivas. Es
ideal para el trabajo en laboratorios y de plantas pilotos.
Sin embargo, posee desventajas como si se aumenta el diámetro y la altura
de la torre, su eficiencia disminuye. Por esta razón no se usan para refinar
grandes cantidades de líquidos. El máximo diámetro de estas Torres es de
30 pulgadas.
B. Torre de Bandejas.

La construcción de una Torre de bandejas típica se muestra en la figura Nº6.

Los varios tipos de Torres de bandejas difieren principalmente en el tipo de
bandeja o plato que se usa dentro de ellas. Las Torres con "copa de destilación"
son las más comunes en la industria. Cuando están bien diseñadas trabajan
bien, son eficientes y tienen la ventaja de que se pueden operar en un rango
bastante amplio de capacidad.
Otro tipo de Torre que tiene platos menos complicados que los de copas de
destilación son la de "platos perforados". Estos platos son hechos de una lamina
de acero cortada para encajar dentro de la Torre y perforados de una cierta
manera con huecos hasta de ½ pulgada de diámetro. Su funcionamiento es
inconstante cuando se reduce el flujo de vapor por los huecos, por debajo de
cierta cantidad. Si el flujo se reduce todavía más, el resultado es que una gran
proporción del reflujo pasa derecho por los huecos y el plato pierde su
efectividad. Esta es su principal desventaja.
Las Torres de platos perforados, sin embargo, tienen varias ventajas. Son más
baratas de construir que las Torres de copas de destilación y son más eficientes
que éstas bajo condiciones similares de operación con la misma distancia entre
platos. La Torre de platos perforados es especialmente efectiva en los casos que
hay que manejar altos volúmenes de líquido (alta relación de reflujo), pues no
tienen las copas de destilación que ofrecen resistencia al flujo cruzado del
liquido en el plato que resulta en una acumulación de líquido en la bandeja. Se
usa mucho cuando se requiere una baja retención de líquido en la Torre, una
baja resistencia al flujo de vapor por las bandejas y una alta eficiencia, tal como
en la destilación bajo vacío. Estas características hacen la Torre de platos
perforados ideal para manejar líquidos que tienen la tendencia a
descomponerse cuando están expuestos al calor por largo tiempo.
Este tipo de Torres se pueden construir para que funcionen satisfactoriamente
en los tamaños grandes donde las Torres de relleno son muy ineficientes.
Fig. Nº6 "Corte Longitudinal de una Torre de Bandejas"
Otro tipo de bandeja que son popular es la de válvulas de balastro, la cual se
muestra en la figura Nº7. Sus ventajas principales son:
 i. Una eficiencia máxima a baja carga, lo que resulta en una mínima
cantidad de material fuera de grado producido durante el arranque de la
Torre.
ii. Alta eficiencia cuando funciona a una carga máxima cerca del punto de
inundación.
iii. Alta eficiencia a cargas medianas.
iv. La combinación de baja perdida de presión a través de ellas y u alta
eficiencia en los sistemas de vacío resulta en una perdida de presión muy
baja en estas Torres.
v. Debido a su diseño, la parte movible no se adhiere fácilmente a la parte
estacionaria y por lo tanto no hay problema de que se peguen y se queden
cerradas. Por esto son recomendadas en usos donde el líquido que está
siendo destilado no es muy limpio.

Fig. Nº7 "Bandeja o Plato de Destilación con Válvulas

Tipo Ballastro, Represa y Bajante"
CAPITULO III
COMPONENTES DE LOS EQUIPOS
1. COMPONENTES DE LOS HORNOS.
A. CASING.

También llamado manto o superficie exterior del Horno, está constituido

por planchas de acero al carbono, por lo general ASTM A-238 de ¼" (6,35
mm) de espesor y están protegidas del medio ambiente por capas de
pintura de aluminio con silicona, sin aplicación de antióxido, que soporta
hasta 500ºC. También son componentes del Casing las mirillas de
observación y puertas de inspección que facilitan la entrada del personal al
interior del Horno.
B. GUIAS Y SOPORTES.

Las guías y soportes, varían su diseño y material de fabricación,

dependiendo éstos del tipo del Horno y al medio a que están expuestos
durante su operación. Estos por lo general van unidos al Casing. Su función
principal es evitar desplazamientos laterales por vibraciones producidas
por el paso del crudo a través del interior de los tubos. Tienen un largo de
380 mm y un diámetro de 40mm. Son de acero refractario A297 Gr HT.
Sus propiedades mecánicas son:
Tracción = 70.000 psi mínimo.
Pto. Fluencia = 40.000 psi mínimo.
Alargamiento = 10 % en 2".
Dureza = 180 BHN hasta 200 BHN con tratamiento.
C. CAPA AISLANTE Y REFRACTARIOS.

Los hornos están recubiertos en su parte interior por una capa aislante, que
tiene como función evitar la pérdida de calor hacia el ambiente, y proteger
el casing tanto de la alta temperatura como de la corrosión que generan los
gases de combustión al enfriarse.
En general, la aislación de un Horno está constituida por una capa de pasta
antiácido adherida al casing, una capa de lana mineral y sobre ésta, una
pared de ladrillos de arcilla. Estos ladrillos van sujetos al casing por medio
de ganchos y están unidos entre sí por una pasta de mortero aislante
especial, que a su vez se utiliza en una capa superficial que cubre la pared
de ladrillos. En la zona de los techos y de las chimeneas, las capas son
remplazadas por concreto refractario o por concreto aislante, que va
adosados al casing por un sistema diferente de soportación.
La humedad que permanece aún después de fraguado el Horno, es
eliminada subiendo lentamente la temperatura, evitando que se endurezca
solo la parte superficial de la pared más cercana a la fuente de calor, lo que
impediría el paso de vapores a través de ella, presionando el ladrillo o el
concreto que, al romperse, desprenderse o agrietarse, permitiría el paso de
los gases de combustión, produciendo calentamiento locales en el casing.
En la actualidad, la pared de ladrillos aislante está siendo reemplazada por
seis capas de lana cerámica de diferente densidad, que soportan
temperaturas hasta de 3200ºF (1760ºC) y que están sujetas al casing
mediante clips metálicos, cuyas temperaturas de trabajo oscilan entre
2000º y 2600ºF (1093º y 1427ºC).
Este sistema permite una mayor temperatura de trabajo y su instalación es
más simple y rápida.
En cuanto a los pisos de los Hornos, están además recubiertos por una
capa de ladrillos refractarios y de este mismo material son los conos de
radiación de los quemadores.
En la zona de convección existen algunas corridas de ladrillo sobresalientes
de la pared, que sirven para guiar el paso de los gases de combustión.
D. TUBOS.

Los tubos de los Hornos son fabricados de acero al carbono o de aleaciones

de acero con cromo o molibdeno. En las secciones de convección se utilizan
de preferencia los primeros, pero en las secciones de radiación son de
aceros especiales, dado que el acero al carbono no resiste temperaturas
próximas al rojo vivo (600ºC) si que se produzca una reducción de su
resistencia. Por otra parte, los aceros especiales son resistentes a la
corrosión, especialmente los aceros al cromo que, con la adición de un
pequeño porcentaje de molibdeno, pueden soportar temperaturas muy
altas sin pérdidas de sus propiedades mecánicas.
Los tubos son los portadores de la carga al horno, la que viene de otras
fuentes de calor que han aumentado su temperatura hasta cierto punto,
para salir desde el Horno a la temperatura requerida.
Los tubos de la zona de radiación absorben calor como rayos de energía,
pasando en línea directa desde la llama; en la pantalla o techo de radiación
reciben calor por radiación y por convección, en tanto que en la zona de
convección absorben calor, en su mayor parte, de los gases de combustión
calientes que fluyen desde la caja de fuego hacia la chimenea.
La resistencia mecánica del metal de los tubos se reduce violentamente al
exponer a los tubos a temperaturas extraordinariamente altas. De ahí que
se fijen temperaturas máximas de metales en las operación de los Hornos y
que sea de tanta importancia el control de las llamas de los quemadores
para evitar calentamientos locales por choque de aquellas en los tubos.
Estas altas temperaturas, junto con afectar al material de los tubos,
producen la formación de coque en su interior impidiendo una eficiente
transmisión de calor, con la consecuente pérdida de carga en el flujo y una
mayor temperatura en el hogar, dada la condición aislante del coque.
Los tubos en los Hornos horizontales están conectados en los extremos por
medio de codos de retorno de 180º soldados y desmontables, denominados
cabezales, los cuales posibilitan su inspección; estos se han ido
modificando en sus diseños, siendo de cabezales no desmontables,
soldados a los tubos en los extremos, al igual que en los Hornos verticales.
En aquellos Hornos que poseen zona de convección, los tubos de esta zona
están provistos de aletas, con el fin de conseguir una superficie mayor de
absorción de calor. Aplicada adecuadamente, esta superficie aumenta en
forma considerable la transferencia de calor y es muy conveniente si la
 metalurgia de la aleta es la adecuada para el nivel de temperatura que debe
soportar.
Se estima que el espaciamiento ideal entre aletas es una distancia igual a la
altura de éstas, adoptando una configuración tal que posibilite un fácil
acceso del gas caliente a su superficie. Este mejoramiento de la
transferencia de calor se debe además a otro factor, asociado más bien a la
radiación que a la convección. Los extremos esteriores de las aletas
entregan su calor al tubo por conducción, lo que requiere que la parte de la
aleta más distante del tubo esté a una temperatura mayor que la superficie
a la cual está unida. En esta condición se produce radiación desde el
extremo de la aleta a la superficie del tubo en considerable cantidad, a
pesar de la diferencia de temperatura relativamente pequeña. Si las aletas
están más espaciadas, hay menos potencial de radiación porque el área
para la recepción de la energía radiante está restringida por el efecto de la
sombra originada por las aletas.
Tabla Nº2 "Dimensionamiento de los Tubos"

Num Ubicaci Díam Espe Mater Lar Superf Rango Absorción Temp.
ero ón etro sor ial go icie de Máxim
de a

Tubo Exter ( plg ( ft ) Expue Absor Total de

s no ) sta ción Opera
(
ción
( ºC )
B
T
U
/
h
r

( plg ) ( ft2 ) ( BTU

hr/ft2 )

Secció Sch Ac.

n 40 Carb
ono

120 de 5,563 0,258 A- 17 14.00 2.080 29,1 E6 500

106- 0
62 T

Convec Gr. B
ción
 Secció Sch Ac.
n 40 Carb
ono

8 de 5,563 0,258 A- 17 935 3.240 3,03 E6 500

106-
62 T

(vap Convec Gr. B

or) ción

Secció Sch Ac.

n 40 A-
335-
65

36 de 5,563 0,258 Gr. 17 840 9.550 8 E6 620

P5
(5%
Cr ;

Convec 0,5%
ción Mo)

Secció Sch Ac.

n 40 A-
335-
65

64 de 5,563 0,258 Gr. 44 4.230 12.00 50,7 E6 620

P5 0
(5%
Cr ;

Radiaci 0,5%
ón Mo)

El excesivo espaciamiento entre aletas impide, por otra parte, que éstas
cumplan plenamente su objetivo. Al estar demasiado espaciadas tienden a
formar sus propias áreas de turbulencia que estimulan el entrampamiento
del material mineral aislante proveniente del quemado del combustible.
Por el contrario, cuando están demasiado juntas no se produce esta
deposición de sólidos entre ellas porque se origina una restricción del flujo
de gases calientes a través de los espacios que separan una de otra, pero no
absorben la cantidad de calor de diseño y en consecuencia, no constituyen
una adecuada fuente de recuperación de calor de los gases.
E. TERMOCUPLAS.
 Las termocuplas van soldadas a las paredes de los tubos, para poder
controlar la temperatura del metal de los tubos, evitando que se exceda la
temperatura máxima permisible. La termocupla esta constituida por dos
alambres de diferente metal, unidos en un extremo. Debido a las
diferencias de temperatura, un material se carga positivamente y el otro
negativamente, generándose de este modo un voltaje. Este varía de acuerdo
con las variaciones de temperatura de la junta, por lo cual un aumento en
el voltaje es indicación de un aumento de temperatura del metal del tubo;
estos aumentos son captados y almacenados por un computador, siendo de
vital importancia esta información, para así poder detectar cualquier
aumento de temperatura superior a lo normal.
F. QUEMADORES.

Un quemador es un dispositivo construido en metal refractario que acepta

cantidades especificas de aire y combustible, mezclándolos en la forma más
homogénea posible, para permitir el quemado de este combustible mediante
procesos químicos exotérmicos estables.
El quemador es la principal fuente de energía para establecer condiciones
satisfactorias del movimiento de los gases en un Horno. Además de suministrar
energía inercial para este movimiento, el quemador debe también ser capaz de
entregar una satisfactoria difusión del calor a los gases, sin dañar los tubos o las
áreas de transferencia de calor. Su función es dar calor al producto que fluye por
los tubos, en forma uniforme, a fin de obtener un perfil estable de temperatura.
Debe poseer capacidad para dispersar el calor a la atmósfera gaseosa del Horno;
es la capacidad relativa para dispersar este calor, lo que decide el uso de un
determinado quemador para un Horno específico. Ningún elemento en el
diseño básico del Horno es más importante que la elección de quemadores
adecuados para el servicio que se va a realizar con el combustible disponible.
Con respecto a la ubicación de los quemadores, es posible que en la mayoría de
los casos, es más económico instalar quemadores laterales, porque no es
necesario incurrir en gastos para levantar el Horno con el fin de proporcionar
más espacio. Sin embargo, cuando los quemadores están en la pared, la primera
reducción de costo se obtiene a expensas de un menor rendimiento. Con iguales
condiciones limitantes, la combustión en un Horno es de un 25% más activa con
quemadores en el piso. esto se debe a:
• Mejor uso de volumen de combustión.
• Mejor distribución de calor.
• Mejor control del calor y una combustión más uniforme en todas las
áreas de los tubos.

Por otra parte, en cualquier sistema de combustión, la operación será más

eficiente cuando se usa una cantidad relativamente grande de quemadores
pequeños, en lugar de lo contrario. La capacidad de los quemadores para
dispersar el calor a la atmósfera del Horno, será proporcional a la cantidad de
quemadores utilizados.
La combustión se produce cuando el combustible es mezclado con el aire y es
encendido. Las partes de admisión de aire en el quemador pueden ser; un
registro de aire para el aire secundario, una puerta controlable que lo provee de
aire primario o medios regulables para la entrada de aire terciario.
En la industria del petróleo se usan principalmente dos tipos de quemadores,
estos son:
• Quemadores de Fuel Gas.
• Quemadores combinados de Fuel Oíl y Fuel Gas.

En la actualidad, se ha incorporado como mejora en los combustibles para los

quemadores, casi en un 100 por ciento, el gas natural, con buenos resultados en
los deterioros de estos mismos. Todos los quemadores disponen de un piloto de
Fuel gas, que tiene por función mantener una llama constante a la salida del
combustible del quemador para que, ante un eventual corte de combustible,
pueda ser reencendido inmediatamente y no se acumule aquel en la cámara de
combustión, produciendo una mezcla explosiva en ella.
Los quemadores se encienden una vez que ha sido encendido su piloto.
1. COMPONENTES DE LAS TORRES.

A. EL EVAPORADOR.

La función del evaporador es evaporar el líquido que se quiere destilar y de

esta manera suministrar vapor y calor al fondo de la torre, los cuales se
necesitan para efectuar la separación. El evaporador puede estar en el
fondo de la torre o puede ser un equipo diferente de la torre, el cual está
conectado a la parte baja de la torre por medio de una línea para líquido y
una línea para vapores.
Este último arreglo es el más común en la industria. Al evaporador se le
llama calderín en una torre de destilación continua.
B. LA TORRE.

La torre es el equipo en el cual se separan los componentes de la mezcla de

líquidos. Las torres pueden ser de dos tipos: de bandejas y de relleno. La
torre de bandejas tiene una serie de platos, colocados uno sobre otro a
iguales distancias. La torre de relleno está llena de unas piezas pequeñas de
metal, de cerámica o de plástico que se llaman empaque.
Dentro de la torre siempre existe una diferencia de temperatura entre la
parte alta y la parte baja, ésta última siendo la más caliente. Por ésta razón,
los vapores menos volátiles se condensan al subir por la torre y retornan de
nuevo al fondo de la torre mientras que los vapores más volátiles (los que
ebullen a la temperatura más baja) suben por la torre y salen por la parte
alta por la línea de vapor.
Las substancias más volátiles que salen por lo alto de la torre se llaman los
"topes de destilación", o el "material ligero" y las substancias menos
volátiles que ebullen a una temperatura más alta de la torre se les llaman
"fondos".
C. EL CONDENSADOR Y EL ACUMULADOR.
 El condensador es la tercera pieza en la torre de destilación. Su función es
enfriar y condensar los vapores que salen de la parte alta de la torre. El
líquido luego fluye al "acumulador de reflujo" que es un tanque donde se
colecta el condensado para luego alimentarlo a la bomba de reflujo. Esta
divide el condensado en dos partes, una que retorna a la parte alta de la
torre para que baje por dentro de ésta y condense las substancias menos
volátiles y la otra que es el producto, al que se le llama "destilado".
D. COLECTOR O BANDEJAS CHIMENEAS.

Es un colector que utiliza toda la sección de la torre y que permite el paso

del vapor que asciende, mediante elevadores o raiser. Se utilizan cuando se
desea contaminación mínima en el producto de fondo.
Comparadas con downcomer trapout, las bandejas chimenea proveen
tiempo de residencia adicional y una mejor separación de líquido / vapor y
eliminan el problema de goteo de los arreglos con downcomer trapout.
E. MANHOLES.

La entrada hacia el interior de una torre de destilación es vía Manhole. Estos

son colocados en la columna, en forma tal, que cada uno sirve de 10 a 20
bandejas. Los diámetros recomendables de Manhole varían entre 16 a 24 plg.
Cada vez que sea posible, deben orientarse en la misma dirección todos los
Manhole. También es preferible que todos los Manhole enfrenten el sistema de
acceso principal hacia la columna. Los Manhole alineados ocuparán un
segmento del total de la circunferencia de la torre, el cual no debe ser ocupado
por ninguna corrida de cañerías.
CAPITULO IV
CONDICIONES CAUSANTES DE DETERIORO O FALLA
1. ASPECTOS GENERALES

Prácticamente todos los equipos de una refinería sufren deterioro

como resultado de las condiciones a que se ven expuestos.
Bajo condiciones normales este deterioro es usual, pero no siempre
gradual. Esto generalmente ocurre como perdida de metal y
ocasionalmente como cambios estructurales o químicos en el metal
que resultan sin perdida de material. Cuando el equipo está sometido
a condiciones anormales el deterioro puede ser mucho más rápido.
Las condiciones anormales pueden resultar de operaciones mal
efectuadas, causadas por ejemplo, por fallas de instrumentos, agua en
lugares que están normalmente secos y puede ser el resultado de
incendios, terremotos o vientos muy fuertes.
Los equipos nuevos y materiales comprados para ser usados en una
refinería son generalmente de acuerdo a especificaciones. Estas
especificaciones tienen en cuenta las condiciones a las cuales los
equipos operarán y son normalmente basadas en códigos y estándares
aceptados y reconocidos.
Los equipos nuevos también son fabricados por la propia refinería o
contratistas. El diseño y fabricación de esos equipos están, como regla,
también basados en códigos y estándares ya aceptados.
Siendo la primera función de cualquier inspector, asegurarse que el
equipo está libre para operar, es de la mayor importancia reconocer y
estudiar las causa de las fallas. Los materiales nuevos y equipos
comprados o fabricados en la refinería deben ser inspeccionados para
determinar si cumplen o no con las (estándares) especificaciones y si
no lo están deben ser rechazados o aceptados según criterio del
inspector.
Los equipos en operación deben también ser inspeccionados
periódicamente para establecer una medida proporcional del desgaste
del metal, ya que esa variación determinará la frecuencia de las
inspecciones y la predicción de la vida útil del equipo. Cuando el
deterioro no va acompañado por pérdida del metal, ésta
frecuentemente se muestra como una grieta difícil de reparar con
soldadura. En estos casos un examen metalúrgico se requiere para
determinar la causa exacta.
Para desarrollar un plan de inspección para equipos que operan a
elevadas temperaturas (generalmente en el rango de 750º-1000ºF
(400º - 540ºC), dependiendo de las condiciones de operación y
aleación), debe ser considerado lo siguiente para evaluar la vida útil
restante:
a. Deformación por desprendimiento y ruptura por tensión.
b. El crecimiento de la fisura por el desprendimiento.
c. El efecto del hidrógeno en el desprendimiento.
d. La interacción del desprendimiento y la fatiga.
e. Los posibles efectos metalúrgicos, incluso una reducción en la
ductilidad.
Contaminantes en los fluidos manejados en los equipos de presión,
como el azufre, el cloro, el ácido sulfúrico, hidrógeno, carbono,
cianuros, ácidos, agua, u otras especies corrosivas pueden reaccionar
con los metales y causar la corrosión. Son comunes, fluctuaciones de
tensión significativas o cambios de ellas en las partes de los equipos,
particularmente en los puntos de alta tensión secundaria. Si las
tensiones son altas y los cambios de estas son frecuentes, puede
ocurrir la falla de partes debido a la fatiga. Las fallas por fatiga en los
equipos de presión también pueden ocurrir debido a las temperaturas
cíclicas y los cambios de presión. En situaciones dónde se sueldan
metales con coeficientes térmicos de expansión diferentes, pueden
ambos resultar ser susceptibles a la fatiga térmica y algunas veces las
grietas se inician cuando el equipo está parado y a temperatura
ambiente.
En algunas operaciones se presentan múltiples condiciones causantes
de deterioro, como la corrosión y la erosión. Cuando esto ocurre, la
pérdida del espesor del metal es bastante más elevada que
 comparándolas en forma separada corrosión y erosión, en general la
pérdida de metal tiene su tiempo. Puntuales informes de dichas
pérdidas (desgastes) son muy relevantes para los cálculos de la vida
útil de los equipos. La perdida de metal, por otra parte, no siempre es
constante, pero está en función de ciertas variables como sal y sulfuro
que contiene el petróleo crudo y las temperaturas de operación. Es
esencial, por lo tanto, que el inspector esté siempre atento día a día de
la operación de los equipos y así, él mantener sus informes a
intervalos frecuentes.
Cuando un equipo es sometido a temperaturas más altas de las que
fue diseñado, a menudo ocurren distorsiones y debido a que los
metales se hace blandos a altas temperaturas, esas distorsiones
pueden resultar en una falla en particular en los puntos de
concentración de esfuerzos. Si la temperatura llega a ser excesiva,
también pueden ocurrir en los metales cambios químicos y
estructurales y llegar a ser un equipo debilitado. Dichos cambios a
menudo ocurren como resultado de un incendio y cualquier equipo
que ha sido expuesto al fuego debe considerarse debilitado.
A temperatura de congelamiento, el agua y algunos químicos
manejados en los equipos pueden congelarse, causando roturas en
cañerías y estanques. Este incidente es muy común en refinerías del
norte de USA y Canadá.
Presiones excesivas rara vez contribuyen a la falla de un equipo bajo
condiciones normales, porque casi siempre están protegidos por
válvulas de seguridad. Fallas bajo estas condiciones pueden, por
supuesto, ocurrir ante la presencia de una perdida excesiva de metal o
grietas y ranuras que originan debilitamientos no detectados.
La mayoría de las fallas en los equipos por sobre presión ha sido por
excesivas temperaturas del metal, llevadas a condiciones anormales.
Incendios por ejemplo, en estos casos, aunque tengan válvula de
seguridad, el metal puede llegar a ser tan débil que la falla ocurre a
presiones bajo la abertura de la válvula de seguridad. La sobrecarga de
los equipos es un problema de inspección poco frecuente.
2. CORROSIÓN

Es la destrucción o alteración gradual de un metal o aleación y de sus

propiedades mecánicas causado por un ataque químico directo o por una
reacción electroquímica.
Tipo, grado y velocidad de la corrosión dependen de las características de los
fluidos cargados en los equipos. En este caso, es "crudo" que se hace circular por
los serpentines de los hornos para calentarlo y enviarlo posteriormente a las
torres de destilación.
Un porcentaje de la carga está formado por los ya denominados contaminantes,
azufre, cloro, material sólido, etc. La cantidad de estos ácidos presentes
determinan el grado y tipo de corrosión que tendrán los metales.
Es particularmente notoria la corrosión por el interior de los tubos en las partes
en que se unen los tubos con los fittings. Esta corrosión es llamada "corrosión
galvánica". Este tipo de ataque ocurre cuando dos metales distintos están en
contacto en presencia de un medio electrolítico. La tendencia de los metales a
corroerse dependerá de sus diferencias de potencial, que es la fuerza que
impulsa la reacción de corrosión. Además, mientras mayor sea la conductividad
del medio, mayor será la corrosión.
El mayor desgaste de los metales en este tipo de zonas se debe también a la
erosión producida por la discontinuidad de pared en estos sectores. (la pared no
es lisa).
Otros tipos de corrosión son las llamadas "corrosión por agrietamiento" y
"corrosión por fatiga".
La corrosión por agrietamiento se define como el agrietamiento o fisura del
material bajo los efectos combinados de los esfuerzos (estáticos), a los cuales
están sometidos los elementos, y de la corrosión. Este tipo de corrosión no se
percibe a simple vista.
En la corrosión por fatiga, el material se agrieta bajo la acción combinada de la
corrosión y de los esfuerzos cíclicos.
Por otro lado, los combustibles quemados en los hornos para calentar la carga,
son una mezcla de fuel oil y fuel gas. Cuando este combustible tiene un alto
contenido de azufre, uno de los productos de combustión formados y
depositados en las superficies exteriores de los tubos y en la pared interior del
casing, es el sulfato de azufre. El sulfato es inofensivo durante los periodos de
operación, pero cuando estos depósitos se dejan enfriar éste se torna altamente
higroscópico y absorbe humedad del ambiente, produciéndose ácido sulfúrico
que ataca todo metal con el cual toma contacto.
Esto es particularmente grave en las paredes de las cubiertas metálicas
interiores de los equipos, las cuales se encuentran mas frías que el resto del
equipo, depositándose el H2SO4 provocando graves daños por corrosión. Esta
corrosión es altamente localizada, por puntos (pitting). Este tipo de corrosión es
muy destructivo ya que con una mínima perdida de material se pueden producir
agujeros por los cuales se producirán escapes o infiltraciones de productos no
deseados. Favorece este tipo de ataque, lugares en donde se puede depositar y
acumular el ácido (hendiduras, recovecos, etc.). La única manera segura de
detectar éste tipo de corrosión es mediante inspección visual y con radiografías,
e incluso para asegurarse, las superficies inspeccionadas deben estar limpias.
Cuando el combustible tiene un alto contenido de vanadio, los metales con
temperaturas en el rango de 1200ºF - 1400ºF, están expuestos a un rápido
ataque del pentóxido de vanadio (V2O5). El V2O5 se deposita sobre las
superficies de metal caliente y causa fundiciones y derretimientos. Después que
cierta cantidad se ha acumulado, esta se cae y el ciclo vuelve a comenzar.
Los daños provocados por V2O5 pueden resumirse en el siguiente listado:
• Grave daño metalúrgico cuando aumenta la temperatura.
• Daño del refractario, en los hornos, por formación de una capa de
eutécticos en la superficie que, con la temperatura critica, puede destruirlo.
• Como el V2O5 es el catalizador principal para la conversión del anhídrido
sulfuroso, SO2, en anhídrido sulfúrico, SO3, aumenta en gran medida la
 presión parcial del SO3 en los gases del horno, acelerando la corrosión por el
azufre.

A través del análisis químico, independiente de su sofisticación, no se puede

predecir cuantitativamente el grado de corrosión sin relacionarlos con los
rangos de corrosión obtenidos en la refinería misma y la experiencia de los
operadores. Con estos parámetros se podrían anticipar valores de corrosión.
También los metales sufren de "corrosión intergranular". En esta corrosión, el
ataque se concentra en los bordes de los limites de grano, extendiéndose a
través de ellos hasta inutilizar el material afectado, sin que haya una corrosión
general apreciable.
Los materiales más frecuentemente afectados son los aceros inoxidables
austeníticos, las aleaciones de alto contenido de níquel y aleaciones de aluminio.
En el caso de los aceros inoxidables austeníticos, parte del cromo se combina
con el carbono para formar carburo de cromo, el cual es precipitado en los
bordes de grano cuando la aleación se calienta o se enfría en el rango de 427ºC a
818ºC. La velocidad y grado de formación del carburo de cromo están en
función del tiempo, temperatura y contenido de carbono.
1. Corrosión Tipo Herrumbre

La velocidad del flujo a través de los serpentines del horno o si se

producen choques o golpes de fluido debido a los cambios de
dirección, pueden causar erosión en los tubos y fittings,
produciéndose lo que se denomina herrumbre. Este aumento
excesivo en la velocidad puede ocurrir cuando la carga del horno
es excesiva.
Actualmente, no existe un monitoreo de velocidades en los
serpentines.
El fluido debe tener una velocidad tal que el régimen sea
turbulento para lograr una optima transferencia de calor y evitar
las coquificaciones.
A medida que el fluido se va calentando en su paso a través del
horno, se van desprendiendo vapores por su ebullición. Este
cambio de estado aumenta significativamente el volumen de la
sustancia que escurre, con el consiguiente aumento en la rapidez
del flujo. La velocidad de entrada varia entre 0.9 y 2 m/s, y la de
salida llega a 20 m/s.
Los tubos también sufren erosión por su superficie exterior. Esta
es producida por un choque directo de las llamas sobre los tubos
y también por el roce mecánico entre los tubos y los soportes de
estos. Este roce se debe a las constantes variaciones en las
dilataciones de los tubos debido a las variaciones de
temperaturas.
La erosión provocada por la humedad ambiental en los ladrillos y
concretos ubicados en el exterior del horno pueden provocar que
a la larga la humedad atmosférica ingrese al horno provocando
 agrietamientos, desmoronamientos, etc., en los refractarios y
aislación interna, además que aumenta la formación de ácido
sulfúrico, sobre todo cuando el horno se encuentra detenido por
alguna razón.
2. Corrosión Bajo El Aislamiento

Las inspecciones exteriores de los sistemas de tuberías aislados deben incluir

una revisión de la totalidad del conjunto como sistema de aislamiento por
condiciones que podrían llevar a la corrosión bajo el aislamiento (CUI) y por los
continuos signos de CUI (Corrosión Under Insulation). Los orígenes de la
humedad pueden abarcar la lluvia, filtraciones de agua, condensación, e
inundación de los sistemas. Las formas más comunes de CUI están localizadas
en la corrosión de aceros al carbono y en la corrosión de cloruro que genera
tensión agrietando los aceros inoxidables austeníticos.
Aquí se proporcionan las pautas identificando las potenciales áreas de CUI para
la inspección. La magnitud de un programa de inspección del CUI puede variar,
dependiendo de las situaciones climáticas locales, las zonas marítimas pueden
requerir un programa muy activo; considerando que las zonas mediterráneas
son más secas y frescas, estas pueden no necesitar un programa muy extenso.
• Sistemas de Tuberías Aislados Susceptible a CUI.

Ciertas áreas y tipos de sistemas de tuberías son potencialmente más

susceptibles a CUI, incluyendo lo siguiente:
a. El Área expuesta a la llovizna del overspray de las torres de refrigeración.
b. El Área expuesta a la emisión de escapes de vapores.
c. El Área expuesta a la inundación de los sistemas.
d. Las Áreas sujetas a los derramamientos del proceso, ingreso de
humedad y los vapores o gases ácidos.
e. Los sistemas de tubería de acero al Carbono, incluyendo aquéllas
aisladas para protección del personal, operando entre 25ºF-250ºF (-
4ºC~120ºC). CUI es particularmente agresivo donde se operan a estas
temperaturas que causan la condensación frecuente y continua o
reevaporación de la humedad atmosférica.
f. Los sistemas de tubería de acero al Carbono que normalmente operan
en servicio sobre los 250ºF (120ºC) pero están en el servicio
intermitentemente.
g. Perfiles y uniones que sobresalen de las tuberías aisladas y operan a
una temperatura diferente que la temperatura de operación de la línea
activa.
h. Los sistemas de tuberías de aceros inoxidables austeníticos que operan
entre 150ºF-400ºF (65ºC - 204ºC). (Estos sistemas son susceptibles a las
grietas de corrosión de cloruro por tensión.)
i. Sistemas de tuberías Vibrantes que tienen la tendencia de provocar
daño al encamisado de aislamiento proporcionando un camino al ingreso
del agua.
 j. Los sistemas de tuberías del trazado de vapor que puedan experimentar
goteras en el trazado, especialmente en las uniones de tubos bajo el
aislamiento.
k. Los sistemas de tuberías con deterioró en el revestimiento y/o envolturas.
- Situaciones Comunes en los Sistemas de Tuberías Susceptibles a CUI.
Las áreas de los sistemas de tuberías nombrados en el ítem anterior, pueden
tener situaciones específicas dentro de ellos, que lo hacen más susceptible a
CUI, incluyendo los siguientes:
a. Toda las penetraciones o brechas en los sistemas de encamisado de
aislamiento, como:
1. Perfiles (las aberturas, desagües, y otros artículos similares).
2. Soporte de la cañería y otros apoyos.
3. Las válvulas y uniones (superficie con aislamiento irregular).
4. Apernado del pedestal de la cañería.
5. Trazado de vapor que entuba las penetraciones.
b. La terminación del aislamiento en los flanges y otros componentes de
las cañerías.
c. Dañó o perdida del encamisado de aislamiento.
d. Las junta del encamisado de aislamiento localizado en la superficie
horizontal de la cañería o sobreponer inadecuadamente el selló del
encamisado de aislamiento.
e. La Terminación del aislamiento en una cañería vertical.
f. El calafateo se ha endurecido, se ha separado, o se ha perdido.
g. Protuberancias o manchas en el sistema del encamisado de aislamiento
o bandas perdidas. (las protuberancias pueden indicar el aumento del
efecto de la corrosión.)
h. Los puntos bajos en los sistemas de cañerías que tienen una abertura
conocida en el sistema de aislamiento, incluyendo los puntos bajos en
largos tramos de cañería sin apoyo.
i. Flanges de acero con baja aleación de carbono, pernos, y otros
componentes bajo el material aislante en los sistemas de cañerías de alta
aleación.
Zonas dónde se ha tenido que remover los tapones de aislamiento para permitir
las dimensiones de espesor de cañería, la cañería aislada debe recibir una
atención particular. Estos tapones deben reemplazarse rápidamente y deben ser
sellados. Algunos tipos de tapones desmontables están comercialmente
disponibles, que permiten la inspección e identificación de puntos de inspección
para las referencias futuras.
1. Falla Por Fatiga De Corrosión
Fatiga por corrosión es el término que se usa para describir el fenómeno de
agrietaduras, incluyendo la iniciación y propagación, en materiales bajo las
acciones combinadas de fluctuaciones, como fuerzas cíclicas en un ambiente
corrosivo. Es reconocido que los daños de fatiga por corrosión, dependen
principalmente de la interacción entre cargas metalúrgicas y los parámetros
ambientales. Un ambiente agresivo usualmente tiene un efecto nocivo en la vida
de los materiales, produciendo daños en ciclos de pocas fuerzas, que los que
podrían necesitarse en un ambiente inerte.
Es importante tener presente que la fatiga por corrosión involucra la acción de
combinar las fuerzas cíclicas con las reacciones que se producirán durante estos
espacios de tiempo, por ejemplo, en superficies de metal desnudos expuestos en
un área con fatiga. La fatiga por corrosión no se ve necesariamente
comprometida, si las fuerzas cíclicas y las expuestas en ambientes corrosivos
son continuas o alternas. En los procesos microscópicos es donde se aprecia el
inicio de grietas por fatiga, generada por la presencia de una substancia química
agresiva la que produce el crecimiento de las grietas. Aun no se conoce por qué
ocurre, pero los datos macroscópicos demuestran estos efectos.
En la fatiga por corrosión la magnitud de la carga cíclica y el número de veces
que es aplicada no son solamente los únicos parámetros de carga crítica. El
tiempo que depende del efecto del medio son también de gran importancia.
Las grietas de fatiga por corrosión son siempre iniciadas en la superficie, a
menos que bajo la superficie se encuentren defectos que actúan como puntos de
concentración de fuerzas que facilitan la iniciación de grietas en la superficie.
Las características de la superficie varia según la aleación y el ambiente
específico. En aceros al carbono las grietas a menudo originan perforaciones
hemisféricas que presentan gran cantidad de corrosión. Las grietas son
transgranulares y pueden exhibir una pequeña cantidad de grietas similares a
un ramaje.
La ayuda del medioambiente en el crecimiento de grietas por fatiga en los
metales, es un fenómeno complejo y es influenciada por cargas metalúrgicas y
variables ambientales. En una aleación dada, además de los efectos
mencionados, la proporción o razón del crecimiento de la grieta pueden cambiar
en gran magnitud con las variaciones de los parámetros de carga, tales como
carga estática, rangos de intensidad y la forma y frecuencia de la onda de carga.
La vida útil de un equipo o estructura es a menudo determinada por el número
de ciclos de carga que se requieren para que la grieta crezca a un tamaño crítico
para que ocurra la fractura.
En ambientes no agresivos, la frecuencia cíclica generalmente tiene poco efecto
en los comportamientos de la fatiga. Por otro lado, en ambientes agresivos, la
carga por fatiga es fuertemente dependiente de la frecuencia. Al observar una
dependencia de fatiga por esfuerzos o fatiga de vida por la frecuencia, esta es a
menudo considerada como un mecanismo de falla.
El tratamiento térmico que altera la microestructura y la distribución de
aleaciones y elementos con impurezas, puede influenciar significativamente el
comportamiento de la fatiga por corrosión.
Algunas veces el origen de la grieta es relacionado más a una microestructura
heterogénea que a una distribución de tensión.
1. OXIDACIÓN Y DESCASCARAMIENTO

La oxidación y el descascaramiento a los cuales nos referimos ocurren

por el exterior de los tubos y puede ser una condición localizada o
estar a lo largo de todos los tubos del horno.
La oxidación y el descascaramiento es el resultado de un
sobrecalentamiento del horno (junto con la suciedad de los tubos
debido a los productos de combustión y la presencia de oxígeno), que
lleva a un aumento de temperatura de metales a niveles tales que la
oxidación ocurre.
El oxido forma una capa o cascara protectora de hematita y magnetita
muy dura sobre el tubo y lo protege impidiendo que la oxidación
continúe. Variaciones en la temperatura del metal provocan
deformaciones del material y hacen que esta cascara se rompa y se
desprenda produciéndose un descascaramiento del tubo dejando
nuevamente una superficie limpia a la vista en la cual comienza
nuevamente el proceso de oxidación. Este descascaramiento continuo
produce una disminución del espesor de pared de los tubos.
Ciertos elementos de aleación (Cr, Si, Al), aumentan la resistencia a la
oxidación hasta aproximadamente 600ºC y de ahí, a mayores
temperaturas se necesitara una aleación con mayor porcentaje de Cr
para resistir mejor la oxidación.
Los daños producidos por la oxidación exterior de la carcaza del
horno, se deben principalmente a las condiciones climáticas y de los
gases industriales presentes en el ambiente. En un ambiente húmedo,
la oxidación de la superficie es mayor, sobre todo si se encuentra sin
pintar.
2. DEFORMACIONES EN TUBOS

Los tubos se deforman debido a una disminución en su resistencia

estructural causado por una desigual temperatura de metales a lo
largo del tubo. Los hundimientos y abolladuras se localizan de
preferencia a la altura de los soportes.
Esta disminución de la resistencia de los metales por las altas
temperaturas y esfuerzos por largos periodos de tiempo pueden
causar en los tubos, deformaciones localizadas o creep. La falla por
creep puede prevenirse usando valores de esfuerzos basados en las
propiedades de los metales a altas temperaturas. El creep se produce
cuando hay sobrecalentamiento localizado, aumentando la
temperatura del metal sobre un área especifica, en la cual el tubo no
puede resistir los esfuerzos por estar sometido a presión.
3. CAMBIOS MICROESTRUCTURALES

Aceros expuestos a altas temperaturas y cargados por largos periodos

de tiempo sufren cambios metalúrgicos. Estos cambios pueden
producir efectos tales como carburización, descarburización,
crecimientos de granos y agrietamientos por los esfuerzos.
Todos estos fenómenos llevan a una reducción general de las
propiedades mecánicas (resistencia al esfuerzo, ductilidad, etc.) que
podrían eventualmente llevar a una falla total del material. Algunos
materiales, tales como acero con 5% Cr y 0,5% Mo con fósforo y otros
elementos sobre 0,015%, pueden ser afectados por endurecimiento
por precipitación después de un largo período de tiempo expuestos a
altas temperaturas del horno. El resultado son microfisuras por
pérdida de ductilidad y capacidad de deformación elástica (el material
se fragiliza). Además la presencia de tensiones debido a las
variaciones de temperatura junto con la fragilización del material,
ayudan al crecimiento de las microfisuras originando grietas
macroscópicas que se transforman en roturas. Todo esto sucede
cuando los elementos antes nombrados (Cr, Mo, etc.), se precipitan a
los limites de grano después de más o menos un año expuestos a
temperaturas de 300ºC - 600ºC. Para temperaturas de
aproximadamente 150ºC ya se puede encontrar un débil
agrietamiento del metal.
La precipitación de carburo se produce en los límites de grano que
impiden la fluencia de los granos entre sí, luego, se producen grietas
intercristalinas.
El fenómeno de carburización no es muy importante en los hornos de
Topping y vacío debido a que los rangos de temperaturas en los que
trabajan no son muy altos.
4. COQUE, CONDICIONES DEL FUEGO Y VELOCIDAD DE LA
CARGA.

Algunos tipos de "cargas" tienen la tendencia a descomponerse y

producir depósitos de coque o sales en las paredes interiores.
Estos depósitos, aunque no son causa directa del deterioro, pueden
tener una gran influencia en la temperatura del metal y pueden por lo
tanto, causar deterioro secundario.
La remoción de estos depósitos puede causar erosión. Al formarse
coque, no solo se dificulta el flujo y la capacidad del equipo, sino que
también disminuye la transmisión de calor, por la condición
relativamente aislante del coque, y considerando que se controla una
temperatura de salida en cada serpentín (coil), se obtiene una
disminución de la eficiencia. Esto se traduce en un aumento del calor
aportado al horno y de las temperaturas de metal en las caras
expuestas a la radiación. Al aumentar la temperatura de metales, la
resistencia de ellos disminuye.
Las temperaturas no deben exceder de ciertos valores máximos que
dependen de la presión de trabajo y de la naturaleza del metal de los
tubos.
Si la velocidad del fluido por los tubos es muy baja, se puede producir
recalentamientos locales y formación de coque.
 La temperatura del metal de los tubos puede variar a lo largo de estos
y de un tubo a otro dependiendo de la ubicación del tubo dentro del
horno.
Una de las causas de esto son las condiciones inadecuadas de fuego
del horno, es decir, mal control de la forma y tamaño de las llamas.
Si el control es malo, las llamas podrían estar chocando en los tubos
directamente lo cual provoca recalentamientos localizados (con la
consiguiente formación de coque), y una rápida oxidación junto con
cambios metalúrgicos (microestructurales) y erosión.
Cuando debido a las malas condiciones de fuego parte del combustible
no se quema en el horno, este puede sufrir su ignición en la chimenea
o en el hogar, provocando explosiones las cuales dañan gravemente la
mampostería y aislación la cual debe ser inspeccionada a la brevedad.
En hornos cuya carga es superior a 2500 m³, como es el caso de los
hornos de Topping y Vacío, el flujo se divide en varios serpentines
paralelos para mantener las pérdidas de carga en niveles aceptables.
Esta división tiene el inconveniente que si la resistencia al
escurrimiento en un ramal es mayor que en otro, la velocidad será
menor en aquél. Si la velocidad llega a ser muy baja, se puede producir
recalentamientos locales y formación de coque, lo cual aumenta la
resistencia al escurrimiento por ese ramal haciendo que la velocidad
sea menor agravándose así el problema.
5. CREEP, SUCIEDAD DEL COMBUSTIBLE Y MALA
ATOMIZACIÓN.

El creep o termofluencia, como se explico, es un fenómeno por el cual se

produce deformación inelástica en función del tiempo, para tensiones
constantes aplicadas en materiales que se encuentran a determinadas
temperaturas.
Los tubos y fittings de los serpentines sufren daño por creep dado que por ellos
circula el crudo a altas temperaturas y presiones. El creep en los tubos, para
cada tipo de material, comienza a ocurrir a determinada temperatura (para
cierta presión de operación).
El creep es la causa de la ruptura de tubos después de un largo período de
operación. Una presión excesiva puede causar un rápido creep del metal
resultando en pandeos, agrietamientos y roturas.
Los pasadores de los soportes de los serpentines se pandean debido al creep al
estar sometido a altas temperaturas y a tensión constante.
Las materias minerales que son típicas de los aceites residuales utilizados como
combustibles de los hornos, son inherentes de los hidrocarburos. Que no es
posible extraerlos a través del desalado del crudo, procedimiento utilizado en la
refinería para la eliminación del sodio, calcio, magnesio y sales de hierro,
presentes en la soluciones salinas emulsificadas existentes. Al quemar todos
estos elementos es lógico que los quemadores se ensucien. A pesar de que se
llevan registros de la "suciedad" del combustible en la forma de un porcentaje,
este varía tanto en el tiempo, que no se puede predecir el grado de
ensuciamiento de los quemadores a través de ese numero.
La mala atomización se produce cuando no son correctos los porcentajes de
vapor y combustibles, o cuando el vapor de atomización no tiene la presión y
temperaturas necesarias para atomizar el combustible. Esta es una falla del
operador del horno y es muy ocasional pero, cuando sucede, ensucia de tal
forma el quemador, que este debe ser retirado y limpiado.
La mezcla quemada en los hornos, contiene vapor y combustible (fuel oil y fuel
gas), los cuales son atomizados al interior del hogar.
8. ATAQUE POR HIDROGENO.

Es un mecanismo de daño asociado a los aceros al carbono y de baja aleación

cuando están expuestos en ambientes con hidrógeno a temperaturas del orden
de 220ºC. Con el hidrógeno a mayores presiones y temperaturas aumenta la
factibilidad que el hidrógeno atómico penetre en la estructura del metal
reaccionando con el carburo de fierro y otros, dando como resultado metano
según la siguiente reacción.
2H2+Fe3C→CH4+3Feα
A temperaturas sobre los 220ºC comienza la descarburización, desapareciendo
la perlita, el hidrógeno ataca al Fe3C (libre + perlita) y a temperaturas menores
de 220ºC sólo ataca el Fe3C de la perlita.
El gas metano resultante no se disuelve en el fierro por el contrario, nuclea
como burbuja cerca de los carburos, luego en la medida que aumenta la presión
interna, se forman huecos y grietas. Los defectos generados reducen la
resistencia y ductilidad de los aceros. El ataque por hidrógeno es básicamente
una reacción por descarburización, que degrada las propiedades del material a
las temperaturas de operación.
El ataque por hidrógeno en los aceros al carbono puede llegar al fisuramiento,
en cambio en los aceros aleados con carburos estables de Cromo, Vanadio,
Niobio y Molibdeno la susceptibilidad al fisuramiento es menor. El acero 2¼Cr-
1Mo sufre descarburización cuando está expuesto a altas temperaturas y
presiones de hidrógeno, pero es menos factible que sé fisure.
El ataque por hidrógeno puede ser superficial o en el interior, provocando en
ambos casos descarburización. La superficie descarburada se caracteriza por un
contenido de carbono menor que debiera ser más dúctil pero, sin embargo, es
débil y blando.
La susceptibilidad al ataque por hidrógeno en los aceros ferríticos puede ser
estimada con las "curvas de Nelson", las cuales indican la región de temperatura
y presión en la cual un
acero específico puede sufrir el ataque.
 Fig. Nº8 "Curva de Nelson para materiales de Cr-Mo"
La figura Nº8 muestra la curva de Nelson donde se indica los límites de
operación para distintos materiales de Cr-Mo.
La línea continua (___) corresponde al límite del ataque por hidrógeno, la línea
segmentada (-----) indica el límite de descarburización; (este último fenómeno
puede ser importante en piezas que soportan fatiga por cuanto, la
descarburización reduce la resistencia a la fatiga, dependiendo de la magnitud
de los ciclos).
El daño en los aceros es precedido por un período llamado tiempo de
incubación, durante el cual los cambios en las propiedades no son detectados
con los ensayos rutinarios. Durante la "incubación" la presión del material
aumenta en la cavidad sobrepasando las fuerzas de tensión superficial opuestas,
de tal forma que la cavidad puede exceder el tamaño de núcleo crítico y hacerse
estable.
Después del tiempo de incubación, la densidad de las burbujas crece
rápidamente con el tiempo llegando a la saturación y por ende a la generación
de las fisuras.
Los factores que afectan al ataque por hidrógeno se clasifican como:
• Variables del medio ambiente (presión, temperatura y esfuerzos).
• Variables del material (contenido de aleantes, impurezas, tratamientos
térmicos, tamaño de grano, trabajado en frío).

La reacción formada de metano dada por la ecuación general 2H2+C↔CH4 es

exotérmica, donde la presión de equilibrio del metano crece con la presión de
hidrógeno y con la temperatura.
Los esfuerzos causan el deslizamiento de los límites de granos que producen
lugares como concentración de esfuerzos que favorecen la nucleación de
burbujas de metano.
La presencia de carburos estables de aleantes y microaleantes aumenta la
resistencia del acero frente al ataque por hidrógeno que se explica por las
siguientes razones.
• Disminuye la actividad del carbono a formar metano.
• Mayor resistencia de la matriz por presencia de carburos, luego impide el
crecimiento de las burbujas de metano.
• Se reduce el deslizamiento de límites de grano y por ende se reducen los
lugares favorables a la nucleación de las burbujas de metano.

El efecto del tratamiento térmico sobre la susceptibilidad al ataque por

hidrógeno se puede resumir en:
• La estructura de normalizado y revenido resiste mejor que la estructura
de temple y revenido siempre que la temperatura de austenización sea
inferior a 1000ºC, lo cual se atribuye al menor tamaño de grano y mejor
distribución y naturaleza de los carburos.
• Tratamientos térmicos prolongados de postsoldadura favorecen la
precipitación y formación de carburos más estables.

La presencia de menores concentraciones de impurezas favorece la resistencia al

ataque por hidrógeno puesto que se reducen los lugares de nucleación de
defectos, grietas y burbujas de metano.
1. Daños Generales Por Ataque De Hidrógeno.

El daño por hidrógeno se presenta en todos los equipos fabricados en base a

aleaciones ferrosas de microestructura ferrítica pues es la ferrita el
microconstituyente más sensible al hidrógeno.
La presencia de hidrógeno en los aceros afecta la resistencia máxima, la
ductilidad y la tenacidad. En la figura Nº9 se muestra la variación de las
propiedades mecánicas de aceros diferentes, cuando están expuestos a
temperaturas y presión de hidrógeno de 30 Mpa durante 360 horas. (15 días)
El daño por hidrógeno incluye diferentes fenómenos donde se puede
mencionar: La fragilidad, el ataque y el ampollamiento por hidrógeno.
Se ha demostrado que los carburos M3C como cementita Fe3C y otros son
menos estables a la presencia de hidrógeno, que los carburos aleados del tipo
M2C, M7C3, M23C6 y M6C.
En la figura Nº10 se muestra el rango de temperatura donde son estables los
diferentes carburos.
Fig. Nº9 "Variación de propiedades mecánicas"

Fig.Nº10 "Rangos de temperatura para los carburos"

• Fragilidad por hidrógeno.
 Este mecanismo de daño se presenta a temperaturas menores de 450ºC
siendo reversible y minimizable, por cuanto se puede reducir mediante
ciclos de enfriamientos y calentamientos adecuados. Es un daño que a
diferencia del ataque, reduce la tenacidad del acero a bajas temperaturas
e impone restricciones en las etapas de partida y parada de los procesos.
En equipos de hidrogeneración que operan a 540ºC se produce la
absorción de hidrógeno en el acero. Luego si son enfriados con una
velocidad suficientemente lenta, inferior a 40ºC/hr y sin detenciones,
entonces se produce la difusión del hidrógeno a la superficie,
minimizando así la fragilidad.
En general, los ciclos de paradas (enfriamientos escalonados) permiten
restaurar la ductilidad de los aceros eliminando el hidrógeno atrapado
por difusión.
Los aceros y aleaciones con mayores resistencias mecánicas son más
susceptibles a la fragilidad por hidrógeno, la martensita no revenida, los
carburos laminares de Fe3C son entre otros los más susceptibles al
agrietamiento por hidrógeno.
Luego, en aceros al carbono y aleados la dureza que condiciona la
resistencia, se restringe a un máximo de 22 HRc cuando trabajan en
ambientes hidrogenados.
• Ampollamiento por hidrógeno.

Es un mecanismo que involucra el daño por hidrógeno en aceros no

endurecidos y expuestos a temperaturas ambiente y cercana a ella.
(menores de 450ºC)
El hidrógeno atómico que penetra en el acero forma hidrógeno molecular
y se concentra en zonas defectuosas como son concentraciones de
inclusiones alargadas y límites de grano con inclusiones.
Los componentes de aceros expuestos a ambientes ácidos y corrosivos
favorecen la concentración de hidrógeno hacia el interior del acero, luego
al aumentar la presión interna se produce la fisura o ampollamiento en
las zonas con mayores inhomogeneidades.
• Detección del daño por hidrógeno.

La inspección y detección del daño por hidrógeno es más compleja que

detectar fenómenos de oxidación y sulfidación. No existen evidencias
visibles del ataque y los métodos END convencionales son limitados.
La descarburización se detecta midiendo la dureza superficial y con
metalografía de réplica. Pero la profundidad del ataque, es decir, la
descarburización interna y fisuramiento sólo pueden determinarse con
metalografía y medición de dureza a través del espesor.
La técnica radiografíca es inaplicable para detectar las microfisuras y
parece ser que la técnica del ultrasonido es la única apropiada por cuanto
se han detectado atenuaciones crecientes del pulso ultrasónico en
presencia de fisuras.
El metano atrapado puede detectarse y medirse después de fracturar una
muestra en una cámara de vacío.
Un ensayo simple consiste en doblar y desdoblar a temperatura ambiente
una muestra. La ductilidad normal de un acero de bajo carbono permite
doblar la muestra plana en un ángulo de 180º sin fracturarse. En cambio
las probetas con daño por hidrógeno se fracturan para ángulos menores a
180º.
Las curvas de Nelson son curvas basadas en información experimental e
industrial que definen el límite confiable de operación en función de
presión de hidrógeno y temperatura.
El conocimiento y uso adecuado de estas curvas permite determinar la
magnitud del daño por hidrógeno.
CAPITULO V
CONSECUENCIAS DEL DETERIORO O FALLA
1. ADELGAZAMIENTO.

La disminución del espesor de paredes en torres y hornos,

especialmente en los tubos de los hornos, es critica, ya que la
consecuencia más probable, si no es detectado a tiempo, es la rotura.
El que un tubo se rompa se considera como una falla catastrófica y el
horno deberá ser detenido de inmediato, ya que el crudo que circula
por los serpentines es combustible y se produciría un incendio de gran
envergadura.
Las causas del adelgazamiento son principalmente corrosión,
oxidación y erosión.
La disminución del espesor de pared de los tubos debe buscarse de
preferencia en los extremos de los tubos y en las caras expuestas
directamente a las llamas.
También los mantos y casing sufren adelgazamiento, por el lado
interior especialmente y deben detectarse con métodos de radiografía,
inspección visual y ultrasonido.
2. CONSECUENCIAS DE LA TEMPERATURA.

La dinámica del funcionamiento de los hornos los obliga a estar

sometidos a altas temperaturas, para así, lograr una adecuada
destilación en las torres. De esta manera, las altas temperaturas de
metales que alcanza el horno son necesarias para lograr calentar el
crudo que posteriormente será destilado.
El problema es que si estas temperaturas escapan del control y son
excesivas para la metalurgia del horno se produce una importante
disminución en la vida útil de los metales afectados, especialmente en
los tubos de los serpentines.
Otras consecuencias que se pueden observar son el pandeo o
curvaturas, hundimientos, descascaramiento y ampollamiento,
 cambios metalúrgicos microestructurales, aceleración de la corrosión,
etc.
Pero no tan solo las altas temperaturas afectan a los metales, sino
también las bajas.
Debajo de los 430ºF, ocurre la fragilización y el ampollamiento. Un
ejemplo sería una tubería que contiene crudo de ácido mixto con la
salmuera. La fragilización, causada por la infiltración de hidrógeno en
el metal, reduce la ductilidad del metal y el esfuerzo tensor. Ya sea
elevando o disminuyendo la temperatura, la tensión aumentará la
solubilidad del hidrógeno.
Los resultados abrasadores de la infiltración del hidrógeno que
normalmente crea un aumento de la presión de hidrógeno molecular
que no puede dispersar en un metal, se concentran en las
laminaciones, inclusiones, núcleos y forma granos en los límites. Tal
concentración puede producir la deformación local y, la destrucción
total de una pared del equipo.
Los aceros inoxidables austeníticos son esencialmente inmunes al
daño de hidrógeno. Sin embargo, bajo el trabajo del frío severo, los
austeníticos pueden transformarse en martensita y ponerse
susceptibles al daño. Semejante condición puede descubrirse debido a
que el acero está adquiriendo un alto grado de magnetismo.
3. DESPRENDIMIENTO Y CAÍDA.

Cuando se desprende parte de la aislación y mampostería de las

paredes, la cubierta exterior del horno (casing) queda expuesta a
mayores temperaturas, a golpes de llama y a la acción directa del
azufre, oxigeno y vanadio presente en los humos. Esto hace que la vida
útil del trozo de metal expuesto sea muy inferior a lo presupuestado
debiendo detenerse el horno para remplazar la parte afectada.
Además este desprendimiento aumenta las pérdidas de calor al
ambiente con el consecuente aumento en el consumo de combustible
para calentar la misma carga de crudo.
El desprendimiento y caída de las bandejas en las torres provocadas
por el flujo de vapor y liquido ascendente y descendente, más la
corrosión acumulada por la condensación de agentes agresivos, tiene
como resultado una disminución de la eficiencia del equipo y daños en
las bandejas inferiores a la desprendida.
4. PERDIDA DE PROPIEDADES MECÁNICAS.

Este fenómeno es especialmente notorio en los tubos de los serpentines.

El que un material pierda sus propiedades mecánicas significa que disminuyen
los valores de resistencia a esfuerzos (de ruptura y fluencia) y disminuye la
ductilidad del material debido principalmente a la carburización y al
crecimiento de granos lo cual hace que el material se torne frágil.
Esto significa que es más fácil que los tubos, por ejemplo, se rompan ante
cambios bruscos de presión y/o temperaturas propios de la dinámica de
operación del horno. La disminución de propiedades mecánicas se puede medir
a través de ensayos mecánicos para calcular la resiliencia (capacidad para
absorber energía en forma de impactos) del material, esfuerzos por unidad de
área y deformación.
5. CAMBIOS FÍSICOS Y METALÚRGICOS.

Todos los metales y aleaciones están expuestos a sufrir cambios a

elevadas temperaturas o por efecto de otro tipo de fallas. Estos
cambios pueden ser clasificados en dos amplias categorías: cambios
estructurales y cambios químicos.
Metales y aleaciones están compuestos de uno o más tipos de
pequeños cristales, a menudo llamados "granos." El cambio
estructural se refiere a cualquier cambio que ocurre en el cristal o
grano.
1. Cambios estructurales.

• Crecimiento de granos:

En general, mientras más pequeño el tamaño del grano en un metal o

aleación, el esfuerzo tensor es mayor y menor el esfuerzo de ruptura.
Por consiguiente, se producen mejores metales con un tamaño de grano
adecuado bajo las condiciones de operación en que serán usados, y
cualquier cambio en este tamaño es perjudicial.
Cuando los aceros ferríticos están calentados sobre una cierta
temperatura (1350ºF para los aceros blandos), ocurre el crecimiento de
grano y esto lleva a bajar en general el esfuerzo tensor. Por esta razón,
cualquier equipo de aceros blandos que ha estado calentado sobre
1350ºF durante algún tiempo, por ejemplo, en un fuego, puede tener un
tamaño de grano aumentado, el resultado será que la fuerza original de la
parte pueda haber disminuido y el factor original de seguridad reducido.
Los aceros austeníticos y aceros de aleación de níquel-cromo sufren
crecimientos de granos cuando es calentado sobre aproximadamente
1600ºF. La temperatura exacta requerida depende de la práctica
industrial usada al hacer el acero, y puede ser ligeramente bajo o
considerablemente superior que 1600ºF.
El efecto del tiempo y temperatura en el crecimiento de los granos es
similar a los aceros ferríticos.
• Grafitización:

Cierto aceros ferríticos, cuando operan por largos periodos de tiempo en

el rango de 825ºF a 1400ºF, pueden sufrir cambios de tipo estructural
llamados "Grafitización".
El carburo de cementita que dan los aceros ferríticos desestabiliza los
esfuerzos internos, y en estos rangos de temperatura, puede
descomponerse en cristales de hierro (la ferrita) y en nódulos de grafito
(el carbono). Esta descomposición es conocida como la grafitización.
 Remplazando la dureza del carburo, con débiles grafitos y aceros suaves
que bajan las fuerzas en los aceros.
Otros fenómenos que influyen en los cambios físicos o estructurales son por
ejemplo, la "dureza", provocada cuando los aceros ferríticos se calientan sobre
1350ºF, comienza a formarse la austenita, solución de hierro y carbono. Al
enfriarse lentamente, la austenita se transforma nuevamente en ferrita y
cementita, pero si el acero es enfriado rápidamente, la martensita, en lugar de la
ferrita y cementita, es creada. La martensita es extremadamente dura y es esta
substancia la que provoca la dureza.
La "precipitación de carburos" es otro de los fenómenos que les ocurre a los
aceros inoxidables austeníticos, se cree que es la precipitación de un carburo de
cromo complejo que se aloja en los limites de granos. Esto tiene lugar cuando
los aceros austeníticos son calentados en el rango de 750ºF a 1650ºF.
2. Cambios químicos metalúrgicos.

El cambio químico se refiere a un cambio en la composición química de un

metal como opuesto a un cambio estrictamente estructural o cambio de fase.
No siempre puede disociarse los cambios químicos de los cambios estructurales
porque los cambios de composición química pueden producir completamente
nuevas estructuras, acompañados de cambios en las propiedades.
Sometido a las altas temperaturas, los elementos y compuestos químicos tienen
poco o ningún efecto en los metales y aleaciones, pero a temperaturas
atmosféricas pueden ponerse sumamente destructivos, produciendo
agrietamientos severos, desintegración, fragilización o debilitamiento en los
materiales.
• La Carburización:

Se llama carburización a la difusión de carbono sólido en el acero

elemental en contacto con un material carbonífero (como es el petróleo
procesado) a altas temperaturas. El resultado de semejante aumento del
carbono es la tendencia al endurecimiento de los aceros ferríticos, de esta
forma, si un acero carburizado se enfría después de estar sometido un
largo periodo de tiempo a las altas temperaturas, es probable que ocurra
el endurecimiento del material y esto de cómo resultado una fisura.
La carburización depende de la proporción de difusión de carbono en un
metal elemental y aumenta rápidamente con los aumentos de
temperaturas. Algunos de los hidrocarburos saturados pueden acelerar
este proceso. La carburización se encuentra a menudo donde está
presente el coke, sin embargo, cuando en los tubos del horno se presenta
el coke, aumenta la temperatura del metal. Por esta razón, es difícil
determinar si la presencia del coke o las temperaturas altas del metal
llevan a la carburización.
Los aceros austeníticos parecen ser más resistentes a la carburización.
• Descarburización:
 La descarburización puede definirse como la pérdida de carbono de la
superficie de una aleación ferrosa como resultado de calentar el material
en un medio que reacciona con el carbono. La descarburización es
normalmente el resultado de la oxidación a altas temperaturas. Cuando
el carbono está alejado de la superficie de un acero, la capa de esta
superficie se convierte en hierro, que trae como resultado una
considerable baja del esfuerzo tensor, dureza y esfuerzo de fatiga. La
apariencia de la capa descarburizada normalmente no es tan seria a
menos que el efecto de la fatiga esté presente. Sin embargo, su ocurrencia
operando el equipo es evidencia de que el acero se ha sobre calentado,
además de otros efectos que pueden estar presentes. La descarburización
sólo puede encontrarse a través de exámenes metalúrgicos. Para los
propósitos prácticos, la descarburización está limitada en el servicio de la
refinería a los aceros ferríticos.
CAPITULO VI
MANTENCIÓN DE LOS EQUIPOS
1. TÓPICOS GENERALES DE MANTENCIÓN.

En general el mantenimiento se presenta bajo tres situaciones:

• Ejecución sin planeamiento y sin control (periodo de 1914 a 1930).
• Ejecución con planeamiento y sin control (periodo de 1930 a 1950).
• Ejecución con planeamiento y con control (de 1950 en adelante).

Estas situaciones evolutivas se caracterizan por la reducción de costos y

aumento de fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
1. Objetivos del mantenimiento.

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y posterior

informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos
objetivos determinados. Cualquier sofisticación del sistema debe ser
complementada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se
enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.
En el caso del mantenimiento su organización debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes objetivos:
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida útil de las máquinas.

1. MÉTODOS UTILIZADOS EN LA MANTENCIÓN DE LOS

EQUIPOS.

1. Mantenimiento preventivo (MP) definido en Petrox

S.A.

La mantención preventiva (MP) consiste en la planeación sistemática,

programación y terminación a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario
que se diseña para garantizar la mayor disponibilidad del equipo e instalaciones,
prolongar la vida útil de los activos de capital y reducir los costos. Este trabajo
abarca inspección, limpieza, reemplazo y reparación (de fallas menores). Se
programa por año (anual) para realizar en intervalos planeados regulares
(periodicidad, frecuencia).
La MP es la inspección periódica de los equipos de la planta y sus fuentes de
alimentación, para localizar los problemas potenciales y desarrollados previo a
una falla declarada y de esta manera, ejecutar una mantención correctiva
mientras el problema está en su fase menor. El objetivo de las inspecciones de
mantenimiento preventivo es bajar los costos de operación y mantenimiento.
La MP es una mantención periódica basada en el tiempo de corrida,
independiente de la condición del equipo. Normalmente se llevan registros
históricos para obtener tendencias de desgaste, corrosión y otros.
Adicionalmente a la mantención predictiva, se efectuará mantención preventiva
basada en las recomendaciones de los fabricantes, experiencias en equipos
similares y de los resultados obtenidos en las mantenciones predictivas
correspondientes a cada equipo.
Dentro de la mantención preventiva tenemos:
• Análisis de fallas: Estudios de los antecedentes o historial, tendiente a
determinar la(s) causa(s) con el fin de tomar las acciones correspondientes
para evitar que se repitan.
• Paro de planta:

Durante una detención programada de la planta se efectuará una

inspección a los equipos que no puedan ser intervenidos con la planta en
servicio, basándose en aspectos sintomáticos derivados de las
mantenciones predictivas, antecedentes operacionales, recomendaciones
del fabricante y requerimientos normativos regulatorios.
1. Mantención correctiva (MC) o a la falla definida en
Petrox S.A.

El mantenimiento correctivo consiste en la reparación de la maquina una vez

producida la falla.
Este tipo de mantenimiento es más fácil de implementar y el equipo no se
interviene mientras está en funcionamiento.
La mantención correctiva no permite programar ni planificar las acciones. Las
intervenciones consisten en remplazo del equipo o una reparación provisoria
que de tiempo para poder planificar y programar adecuadamente una
mantención eficaz con posterioridad.
Ante una falla inesperada, recomendación o sugerencia de intervención, se
deben seguir los siguientes pasos:
• Solicitud de trabajo:

Cualquier trabajo debe ser solicitado mediante una orden de trabajo a

través del programa computacional "Máximo Serie 5" existente en la red,
en forma clara y con la mayor información posible.
 • Planificación de trabajos:

El coordinador tendrá la responsabilidad de planificar y programar los

trabajos solicitados. Las órdenes de trabajo (OT) serán incorporadas y
transmitidas a las divisiones de mantención correspondiente mediante
software, el que además contiene un archivo de fallas, permitiendo tener
el historial del equipo.
• Ejecución de los trabajos:

La OT será derivada a la división correspondiente de acuerdo a la

criticidad de ésta, a la especialidad responsable y a la disponibilidad de
personal.
1. Mantención predictiva (MPD) definida en Petrox
S.A.

Es la extrapolación de las tendencias gráficas de las lecturas físicas medidas,

contra un limite técnico conocido para detectar, analizar y corregir problemas
en el equipo antes de la ocurrencia de fallas. El MPD puede requerir de la
instalación permanente de equipo de monitoreo. Ciertamente involucra la toma
de mediciones periódicas, como es el caso de la tensión, presión, desgaste, calor,
etc.
El MPD debe cubrir el equipo cuya falla interrumpiría o detendría la
producción, aumentaría los gastos, la contaminación y el control de la
seguridad. También debería cubrir algunos equipos según criterios de
operaciones y mantención.
El mantenimiento predictivo predice fallas y las previene en función de acciones
periódicas, basadas en informaciones estadísticas y análisis de síntomas.
En la inspección predictiva se miden los valores de condiciones iniciales de
fallas o valores de orígenes de fallas a través de sensores adecuados, con el
equipo en funcionamiento y sin interrumpir el proceso. Estos valores se tratan
matemáticamente, se analizan, prediciendo la ocurrencia de la anomalía y
posibilitando la optimización de los tiempos de intervención del equipo.
El control predictivo ejecuta la mantención en el punto exacto en que se
interfiere la confiabilidad del sistema, es decir, tal control determina el punto
óptimo para efectuar y/o ejecutar la mantención preventiva en equipos en el
cual la probabilidad de falla alcanza valores indeseables.
La determinación de este punto óptimo se puede hacer por análisis estadístico
(análisis de falla, probabilidad de fallas, tasas de fallas) y/o análisis de síntomas
(monitoreo).
Los objetivos específicos del mantenimiento predictivo son los siguientes:
• Vigilancia de maquinas.
• Diagnósticos de los problemas.
• Pronósticos de vida.
Para determinar las condiciones de los equipos y sistemas de proceso, se
utilizarán distintas técnicas de diagnósticos, aplicables a todos aquellos, cuyas
acciones se deben realizar con equipos en servicio y estas son:
• Inspección visual.
• Medición de vibración.
• Medición de la temperatura.
• Medición de espesor.
• Medición de eficiencia.
• Termografía.
• Detección de fugas.

1. Mantención proactiva (MPR).

Aplica tecnologías avanzadas para la investigación y corrección de fallas, con la

finalidad de incrementar la vida útil de los equipos con la meta ideal de eliminar
la mantención correctiva.
Tecnología de mantenimiento con la cual se ha mejorado las tecnologías de MP
y MPD. Este MPR se enfoca hacia la reducción del mantenimiento total
requerido y a la maximización de la vida útil de los equipos por medio de la
eliminación sistemática de las fuentes de fallas, evita y detecta las anomalías que
producen fallas.
CAPITULO VII
HISTORIAL DE FALLAS
7.1 Tablas del Historial
 CAPITULO VIII
ANÁLISIS DE RESULTADOS
1. ANÁLISIS DEL ESTUDIO

Este capitulo tiene como objetivo analizar los resultados obtenidos durante el
proceso de investigación, para las causas de fallas en equipos estáticos.
Al abordar la solución de problemas empíricos hay que tratar de conocer más
profundamente el sistema de estudio ya que sólo así podemos asegurar la
correcta modelación del sistema real a escala de laboratorio. De lo contrario se
arriesga obtener resultados diametralmente opuestos de los que se observan en
las condiciones industriales.
Una vez asegurado el primer aspecto es posible aún obtener resultados
contrarios a los esperados según los principios más generales. En ese caso no se
debe rechazar, sino concebir los experimentos apropiados que confirmen la
realidad de dicho comportamiento y buscar teórica y experimentalmente la
explicación de dicho comportamiento. No se debe realizar una evaluación sin
una idea de lo que se debe esperar, ni aferrarse a una idea predeterminada. Esto
es válido especialmente en sistemas de alta complejidad estructural y
fenomenológica.
La solución más apropiada a una situación indeseada es normalmente aquella
que elimina las causas del problema, ya que constituye la solución definitiva y
con pocos riesgos. El empleo de soluciones "pasivas" que menguan el fenómeno
pero no eliminan sus raíces sólo debe ser empleado en el caso de que resulte
significativamente más económico o que desde el punto de vista tecnológico, la
vía radical, pueda ocasionar afectaciones importantes en el proceso productivo y
por tanto sean inaceptables.
Se debe tener cuidado con la elección del método de combate para menguar los
problemas de corrosión, ya que procedimientos anticorrosivos que parecen
obvios pueden resultar más perjudiciales que el ataque original.
Como se ha podido observar de lo aquí expuesto el estudio y solución de
problemas en sistemas complejos requiere, además de un profundo
conocimiento teórico y práctico del tema, el venir acompañado de un trabajo de
observación y análisis muy flexible, tratando de descubrir y comprender el
cúmulo de interacciones presente en estos complejos sistemas.
• SOBREDISEÑO

El sobrediseño de estructuras se refiere al uso de miembros estructurales más

pesados o placas más gruesas, anticipándose a las pérdidas de material por los
efectos de la corrosión; esto es especificar placas de espesores muy gruesos por
hábito o por costumbre en lugar de placas más ligeras, protegiéndolas contra los
efectos de la corrosión.
La principal desventaja del sobrediseño es que no se puede predecir con
exactitud la vida de servicio y el costo de reemplazo del material corroído.
Por ejemplo: Supongamos que una estructura metálica sin ninguna protección
tendrá una vida de X años, y el costo de reemplazo será Y pesos, pero si X
resulta menor que lo anticipado, y si Y es mayor, el costo de la estructura puede
ser varias veces más de lo esperado.
• USO DE INHIBIDORES DE CORROSION

El uso de diversas sustancias o inhibidores como aditivos a los ambientes

corrosivos, para reducir la corrosión de los metales en el ambiente, es un medio
importante de combate de la corrosión. En general, resulta más atractivo en
sistemas cerrados de recirculación, cuando el costo del inhibidor sea bajo.
Como ejemplos típicos de los inhibidores utilizados para minimizar la corrosión
del acero en soluciones acuosas, se tienen los cromatos, los fosfatos y los
silicatos. Los materiales de sulfuros orgánicos y amidas resultan con frecuencia
eficaz para minimizar la corrosión del acero en solución ácida.
El uso de inhibidores no se limita al control de la corrosión del acero, sino que,
con frecuencia, son eficientes con el acero inoxidable y otros materiales de
aleación.
La eficiencia de un inhibidor dado aumenta gradualmente con el incremento de
la concentración; pero los que se consideran convenientes desde el punto de
vista práctico y el económico se usan en cantidades de menos de 0.1% en peso.
En algunos casos, la cantidad de inhibidor que se encuentra presente es crítica,
ya que una deficiencia puede dar como resultado un ataque localizado o de
picaduras, con la consecuencia de que los resultados son todavía más
destructivos que si no se encontrara presente el inhibidor.
Por lo que, la consideración para utilizar inhibidores debe incluír la revisión de
la experiencia en sistemas similares o la investigación de necesidades y
limitaciones en nuevos sistemas.
• CORROSION

El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en evidencia el
proceso natural de que los metales vuelven a su condición primitiva y que ello
conlleva deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que provoca la
investigación y el planteamiento de fórmulas que permitan alargar la vida útil
de los materiales sometidos a este proceso.
En la protección catódica entran en juego múltiples factores los cuales hay que
tomar en cuenta al momento del diseño del sistema, inclusive es un acto de
investigación conjunta con otras disciplinas mas allá de la metalurgia, como la
química y la electrónica.
En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte dentro
del mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado el sinnúmero de
condiciones a los cuales se encuentran sometidos los metales que forman
equipos y herramientas.
Como última conclusión está el hecho de que hay que ahondar en estos
conocimientos pues ellos formarán parte integral de la labor que debe
desempeñar un Ingeniero de Mantenimiento.
El Hierro y el Acero se oxidan rápidamente cuando se encuentran expuestos a la
acción de la atmósfera, formando oxido de hierro sobre la superficie de las
piezas, lo que deteriora las mismas.
Conociendo la importancia que tiene para el constructor de maquinas o equipos,
la prolongación de la vida útil de los mismos, se ha realizado este trabajo, para
ayudar a tomar decisiones respecto del tratamiento a realizar en un
determinado proyecto. Dentro de los tratamientos más comunes podemos
mencionar los siguientes:
• Pinturas de todo tipo.
• Recubrimientos plásticos.
• Recubrimientos Electrolíticos.
• Galvanizado por inmersión en caliente.
• Las pinturas:

Las hay de varias calidades y características, pero básicamente son utilizadas

para aquellas piezas que no deben ser expuestas a medios ambientes muy
agresivos y en lugares donde el acceso para volver a pintar no sea un
inconveniente. Para dar buenos resultados las piezas a pintar deben tener una
muy buena preparación previa de la superficie. Dado que las mayorías de las
pinturas poseen muy poca resistencia mecánica, su uso esta limitado
básicamente para piezas delicadas y que no sufrirán golpes o roces.
• Recubrimientos Plásticos:
Se utilizan para piezas muy especificas, donde se requiere un recubrimiento algo
más resistente y de mayor espesor que la pintura. Tiene la desventaja al igual
que las pinturas, que una vez que se rompió la protección, él oxido comienza a
trabajar por debajo de la misma.
• Recubrimientos Electrolíticos:

Son depósitos de metales que se aplican en forma electrostática, hay varios

metales(incluso algunos se aplican en capas de distintos metales), pero los mas
utilizados para aplicar sobre el hierro es el zincado; Depósito de Zinc que se
aplica en forma electrostática y en espesores que oscilan entre 5 a 25 micrones.
Estos recubrimientos tienen la particularidad de que pueden ser pasivados con
distintos productos químicos.
Estos tratamientos al ser depósitos metálicos tienen mayor resistencia mecánica
que cualquier pintura, y la particularidad de que si se rompe la película de zinc
existirá una protección catódica que no permitirá que la corrosión siga
avanzando.
• Galvanizado por inmersión en caliente:

Este recubrimiento que se realiza por inmersión de las piezas dentro de un baño
de zinc de alta pureza fundido, es la mejor protección que existe para piezas de
hierro o acero que deben soportar durísimas condiciones climáticas. Por sus
características entre el hierro y el zinc, se produce una aleación, al nivel de la
capa limite hacia la superficie exterior, proporcionándole una extraordinaria
resistencia al deterioro mecánico. Debido a la diferencia de potencial
electroquímico del zinc y del hierro, este recubrimiento también presenta una
protección catódica que protege las superficies desprovistas del avance de la
corrosión.
Otra ventaja que poseen los depósitos de zinc, es que él oxido de zinc que se
forma en la superficie de contacto con el aire o el agua, forma una película
compacta y protectora en alto grado, que reduce la velocidad de corrosión del
mismo zinc.
Los espesores de capa que se logran con el galvanizado por inmersión en
caliente son muy superiores a los del zincado electrolítico, siendo los
recomendados por las normas internacionales de 85 micrones mínimo
(promedio). La eficiencia de estos recubrimientos esta en relación directa con su
espesor, y con un espesor de 85 micrones se logra una resistencia superior a las
700 hs. de cámara de niebla salina.
Los datos siguientes nos dan una orientación de lo que puede durar un
recubrimiento de 85 micrones mínimo según en el ambiente en que se
encuentre.
Tipo de Ambiente (*) Duración de un recubrimiento de 610 gr./m² (85 µ)
Rural 34 años
Marino 28 años
Industrial (poco agresivo) 19 años
Industrial (normal) 15 años
Industrial (muy agresivo) 05 años
En la actualidad los países productores de petróleo disponen de crudos con
cualidades cada día mas bajas [alto contenido de azufre, índices de acidez (TAN)
mas elevados y otras impurezas], exigiendo el desarrollo de nuevas tecnologías
para un mejor control de los fenómenos de corrosión.
La velocidad de flujo, H2S emulcionado, azufre, TAN, la temperatura y el
contenido de cromo en aleación son las variables más importantes en el control
de corrosión. Sin embargo correlacionar una variable con otra medir el efecto
combinado sobre el índice de corrosividad es tarea difícil y en ocasiones
imposibles, por el simple hecho de que existen interrelaciones, tal es el caso del
H2S, que depende de la temperatura y de la naturaleza de los compuestos
sulfurados.
El efecto combinado de las diferentes variables ocasiona que los fenómenos de
corrosión se presenten del tipo generalizado, por picadura, en el limite de grano.
La agresividad corrosiva de la atmósfera industrial en la que operan las
instalaciones petroleras es un variable determinante en la selección y el
programa de aplicación de los recubrimientos adecuados para preservar la
integridad de sus componentes. El manejo de materias primas corrosivas, la
producción y/o recepción de emanaciones industriales y los entornos marítimo
tropicales hacen que la composición y la corrosividad de la atmósfera sean muy
variables en las microondas de las plantas. Se discute la metodología para
determinar la agresividad corrosiva de cada punto en una planta industrial
especialmente en lo referente a compuestos de azufre, cloro y humedad de
acuerdo con la norma ISO9323. Asimismo se discuerda la relevancia del
conocimiento de la corrosividad atmosférica en la creación de sistemas expertos
de protección de instalaciones industriales.
1. Hornos.

En la actualidad, las inspecciones visuales se realizan antes de

que ocurran las fallas, detectándolas con anticipación, para así,
planificar mejor las detenciones programadas de los equipos.
Este sistema se aplica con éxito en la refinería, comprobándose
en las reparaciones efectuadas sin detención de los equipos.
Las inspecciones con ultrasonido se hacen desde bastante tiempo
en la refinería, logrando en la actualidad una base de datos sobre
adelgazamiento de metales en los hornos para obtener
tendencias, lo cual implica tener puntos o sectores previamente
definidos, en donde se efectúan las mediciones en cada
inspección realizada.
También con la termografía hace poco se detecto, en una sección
de convección del horno B-1, una falla en la aislación, siendo
reparada con el horno funcionando mediante inyección de
espuma refractaria. Esto implica que en la actualidad un variado
tipo de inspecciones es valido para establecer y recuperar tanto
elementos de los Hornos, como de las Torres.
Entonces los distintos tipos de inspecciones en conjunto con el
exhaustivo mantenimiento harán posible recuperar y evitar
problemas que atesten contra altos costos del dejar de producir
sumándose con las reparaciones.
Los equipos en operación deben entonces ser inspeccionados
periódicamente para establecer una medida proporcional del
desgaste del metal, ya que esa variación determinara la
frecuencia de las inspecciones y la predicción de la vida útil del
equipo. Cuando el deterioro no va acompañado por pérdida del
metal, ésta frecuentemente se muestra como una grieta difícil de
reparar con soldadura. En estos casos un examen metalúrgico se
requiere para determinar la causa exacta.
Para desarrollar un plan de inspección para equipos que operan a
elevadas temperaturas [generalmente en el rango de 750º-
1000ºF (400º - 540ºC), dependiendo de las condiciones de
operación y aleación], debe ser considerado lo siguiente para
evaluar la vida útil restante:
a. Deformación por desprendimiento y ruptura por tensión.
b. El crecimiento de la fisura por el desprendimiento.
c. El efecto del hidrógeno en el desprendimiento.
d. La interacción del desprendimiento y la fatiga.
e. Los posibles efectos metalúrgicos, incluso una reducción en la
ductilidad.
Además contaminantes en los fluidos manejados en los equipos
de presión, como el azufre, el cloro, el ácido sulfúrico, hidrógeno,
carbono, cianuros, ácidos, agua, u otras especies corrosivas
pueden reaccionar con los metales y causar la corrosión. Son
comunes, fluctuaciones de tensión significativas o cambios de
ellas en las partes de los equipos, particularmente en los puntos
de alta tensión secundaria. Si las tensiones son altas y los
cambios de estas son frecuentes, puede ocurrir la falla de partes
debido a la fatiga. Las fallas de fatiga en los equipos de presión
también pueden ocurrir debido a las temperaturas cíclicas y los
cambios de presión. En situaciones dónde se sueldan metales con
coeficientes termales de expansión diferentes, pueden ambos
resultar ser susceptibles a la fatiga termal y algunas veces las
grietas se inician cuando el equipo está parado y a temperatura
ambiente.
En algunas operaciones se presentan múltiples condiciones
causantes de deterioro, como la corrosión y la erosión. Cuando
esto ocurre, la pérdida del espesor del metal es bastante más
elevada que comparándolas en forma separada corrosión y
erosión, en general la pérdida de metal tiene su tiempo.
Puntuales informes de dichas pérdidas (desgastes) son muy
relevantes para los cálculos de la vida útil de los equipos. La
perdida de metal, por otra parte, no siempre es constante, pero
 está en función de ciertas variables como sal y sulfuro que
contiene el petróleo crudo y las temperaturas de operación. Es
esencial, por lo tanto, estar siempre vigilante día a día de la
operación de los equipos y así, él mantener sus informes a
intervalos frecuentes.
2. Torres.

Las torres de la unidad Topping y Vacío I, se encuentran en servicio desde el

inicio de la operación de la refinería de ENAP- Petrox Concepción (año 1966).
Como consecuencia de la operación, durante el periodo señalado, se ha
producido un desgaste interior en el sector superior de ambos equipos.
Adicional a lo anterior, los extremos superiores de los equipos, que operan a
temperaturas superficiales que permiten la condensación de humedad (menor a
120ºC), han experimentado externamente el fenómeno de deterioro
denominado Corrosión Bajo Aislación (CUI).
Los deterioros descritos, han redundado en disminución de espesor de paredes
de ambas torres, existiendo puntos en la parte superior (manto y cabezal),
donde estas se encuentran bajo o cercano al espesor de retiro del equipo.
Instalándose parches exteriores de acero en los sectores para prolongar su vida
útil.
La zona intermedia de ambas torres se encuentra parcialmente revestidas con
Strip Lined de acero inoxidable A-240 tipo 405 y parte del sector superior de la
torre E-1 esta además revestida con monel. En general el lined ha
experimentado agrietamiento en los cordones de soldadura de unión con el
manto y la soldadura de tapón. A través de mediciones exteriores se ha podido
constatar que el revestimiento ha protegido las paredes de un desgaste mayor.
Por otra parte, la competencia por el mercado, motiva a la empresa a comprar
crudos más baratos, los que por lo general, posee altos contenidos de azufre y
mercaptanos, lo que los hace más agresivos.
La zona inferior de ambas torres, presenta un buen estado por lo general, tanto
en el manto como en el deterioro del Clad.
CAPITULO IX
CONCLUSIONES
1. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO.

Prácticamente todos los equipos de una refinería sufren deterioro

como resultado de las condiciones a que se ven expuestos.
Bajo condiciones normales este deterioro es usual, pero no siempre
gradual. Esto generalmente ocurre como perdida de metal y
ocasionalmente como cambios estructurales o químicos en el metal
que resultan sin perdida de material. Cuando el equipo está sometido
a condiciones anormales, el deterioro puede ser mucho más rápido.
Las condiciones anormales pueden resultar de operaciones mal
efectuadas, causadas por ejemplo, por fallas de instrumentos, agua en
lugares que están normalmente secos y puede ser el resultado de
incendios, terremotos o vientos muy fuertes.
 Los equipos nuevos y materiales comprados para ser usados en una
refinería son generalmente de acuerdo a especificaciones. Estas
especificaciones tienen en cuenta las condiciones a las cuales los
equipos operarán y son normalmente basadas en códigos y estándares
aceptados y reconocidos.
1. Hornos.

• Mantener los instrumentos de medición de temperatura, en optimas

condiciones, protegiéndolos para conseguir una mayor vida útil
(termocuplas).
• Mantener un registro, según la norma API, del crudo que ingresa a los
hornos y de las variables de operación, en la planilla de balance diario.
Logrando, además, tener un control del tipo de crudo que ingresa y sus
elementos constituyentes para dar prioridad en las inspecciones a los equipos
que han trabajado bajo crudos de menor costo (Marlim).
• Perfeccionar los sistemas de cálculos de las velocidades por los
serpentines.
• Mantener las estructuras externas (chimenea, escalas, plataformas y
casing), con mayor protección, de pintura o aislantes.
• Disminuir en un año el próximo periodo de parada de planta,
aumentando la confiabilidad del equipo.

1. Torres.

Se considera que a pesar de encontrarse en servicio ambas torres desde el inicio

de las operaciones de la planta (año 1966), estás han sufrido múltiples
transformaciones, desde el nivel de carga procesada, hasta ampliaciones y
modificaciones estructurales, por lo cual se concluye que la data de tiempo es un
factor más a considerar, como otros expuestos, pero que no representa el más
importante o critico.
Dado el grado de deterioro actual de las torres y asumiendo el escenario de
procesar un alto porcentaje de crudo más económico (Marlim), se recomienda
cambiar los tramos expuestos a temperaturas inferior y media. No se cambian
los tramos inferiores revestidos con Clad A-240 tipo 405.
Esto se sustenta en lo siguiente:
• Los tramos superiores de ambas torres tienen una perdida considerable
de espesor debido principalmente al deterioro por corrosión bajo aislación.
• Las zonas intermedias, revestidas internamente con lined de acero
inoxidable A-240 tipo 405, presentan numerosas grietas, defecto asociado al
proceso de soldadura.
• Se puede concluir que es difícil obtener soldaduras libres de grietas en
revestimientos de gran extensión (Strip Lined). Lo anterior es consecuencia
de la diferencia de espesor entre el revestimiento y el metal base. Esto no
sucede con el revestimiento de Clad.
• Para la mantención, se dificulta la limpieza par realizar reparaciones, ya
que en la practica, el área a reparar, presenta contaminación con producto, lo
que finalmente redunda en la existencia de microgrietas interiores, las cuales
no se detectan con los métodos convencionales de inspección.
 • En la recomendación de Petrobras, procesador de crudos con alto
contenido de Ácido Naftenico se plantea el uso de revestimientos sólidos
(acero carbono, Clad A-240 tipo 316 y acero inoxidable tipo 316 ó 317 con
contenidos superiores a 2,5% de Mo).
• Para las zonas intermedias se ha preferido especificar, acero carbono A-
515, Clad A-240 tipo 316L en remplazo de 316, debido a que por su bajo
contenido de carbono es menos susceptible a la precipitación de carburos
asociada a procesos de soldadura a realizar durante la fabricación y/o
trabajos de mantención posterior.

GLOSARIO
A
Aceite o crudo: Es la porción del petróleo que es líquida en el yacimiento, y
permanece líquida a condiciones atmosféricas de presión y temperatura.
Aceros Austeníticos: Son todas aquellas aleaciones que tienen menos de 2,06
% de carbono. Es una estructura cúbica de cara centrada, es la fase gamma (γ)
en el diagrama Fe-C.
Acido: Compuesto que cuando se disuelve en agua produce iones H+.
B
Bandejas: Bandejas o platos hechos de una lamina de acero cortada para
encajar dentro de la torre y con perforaciones que permiten el paso del vapor.
Benceno: Hidrocarburo de fórmula C6H6, perteneciente a la seria cíclica
aromática, que se obtiene de la destilación seca de la hulla. Es un líquido
incoloro, volátil e inflamable. El benceno es un agente que disuelve muy bien las
grasas y otras sustancias, por lo que se utiliza como quitamanchas y en la
fabricación de barnices como disolvente de las resinas.
Butano: Hidrocarburo saturado gaseoso (C4H10), presente en las emanaciones
gaseosas de los pozos de petróleo y de los productos del cracking de los aceites
pesados.
C
Casing: Es la cubierta exterior metálica, o carcaza del Horno.
Catalizador: Agente o sustancia capaz de acelerar o retardar una reacción, sin
alterar el resultado final de la misma. Substancia que aumenta la velocidad de
un proceso químico sin consumirse en la reacción.
Clad: Revestimientos de aceros inoxidables.
Coil: El coil es el serpentín del horno, el cual se conforma por la serie de tubos
(dentro de los cuales circula la carga o crudo) y sus elementos de unión.
Coque: Materia carbonosa sólida y de color gris, resultante de la destilación del
carbón. Sus propiedades son algo distintas a las del carbón, siendo más
compacto y más liviano y con mucho menos cantidad de cenizas. El coque se
deposita como capa o costra dura por el interior de los tubos del serpentín.
Coquización: Proceso de descomposición térmica que produce hidrocarburos
ligeros a partir de residuos pesados. Un subproducto de este proceso es el
coque.
Cracking o Craqueo: Transformación de las fracciones del petróleo en
productos de menor peso molecular, análogos a la bencina. Proceso en el que se
rompe y modifica la estructura molecular de los hidrocarburos contenidos en el
petróleo, para transformar los productos pesados en productos ligeros de mayor
valor comercial.
Craqueo catalítico: Rompimiento y modificación de la estructura molecular
que se lleva a cabo en presencia de un catalizador.
Creep: El Creep o termofluencia es una deformación del metal que produce
agrietamientos. Se presenta cuando la tensión o esfuerzos se mantienen
constante y se sobrepasa una cierta deformación unitaria.
El Creep induce a una falla por fractura cuando se sobrepasan los valores del
diagrama de termofluencia para el material considerado.
Crudo: Petróleo aún sin procesar, tal y como se obtiene del subsuelo.
Crudo ligero: Petróleo con baja densidad y viscosidad. Normalmente tiene
gran contenido de destilados.
Crudo pesado: Petróleo con alta densidad y viscosidad, y generalmente bajo
contenido de destilados.
D
Dampers: Se encuentra en la chimenea del Horno y es el regulador de tiro o
válvula que controla la velocidad a la que los gases de combustión abandonan el
Horno.
Decoquificar: Son una serie de procedimientos, para desprender de los tubos
de los serpentines, las capas o depósitos de coque.
En general, consiste en golpes de vapor de alta presión seguidos de inyecciones
de aire y combustible liviano.
La idea es desprender las capas de Coque mediante el vapor y lo que quede
quemarlo en forma controlada regulando la cantidad de aire que se ingrese.
Desintegración: Rompimiento molecular por medio de altas temperatura y
presión para formar fragmentos más pequeños.
Destilación: Operación que se realiza calentando cuerpos sólidos y,
recogiendo los gases y vapores que se desprenden. Proceso que consiste en
hervir un líquido para formar vapor y luego condensar el vapor para formar
nuevamente el líquido. Se usa para separar compuestos líquidos de sus
impurezas.
Destilación fraccionada: Proceso de destilación en donde los compuestos
que tienen diferentes temperaturas de ebullición pueden ser separados. La
destilación se efectúa calentando la mezcla en un recipiente (retorta) para
provocar la ebullición del componente más volátil, y obligando a los vapores a
pasar por un refrigerante, donde se enfríen y se condensan. Progresivamente se
modifican tanto la composición de la mezcla contenida en el recipiente, como la
del vapor que está en equilibrio con ella. Es, pues, posible recoger el destilado en
fracciones de diferente composición; la más volátil y la menos volátil se recogen
separadamente y las fracciones intermedias se destilan de nuevo, hasta lograr la
separación en los diversos componentes de la mezcla.
Desulfuración: Proceso de eliminación de compuestos de azufre a las
fracciones del petróleo.
E
Etileno: Materia prima básica para la producción de plásticos (petroquímica).
F
Fitting: Son todos los elementos de unión de los tubos rectos.
Fuel Oil: Combustible para calderas y hornos. Se emplea como combustible
para generar vapor o energía eléctrica. Ejemplo de ello son las plantas
termoeléctricas de energía, también es usado para motores de propulsión
marinos. El control de sus características afecta principalmente a: La viscosidad,
que se determina midiendo, a la temperatura de utilización, en el tiempo de
flujo de una determinada cantidad de aceite a través de un orificio calibrado,
verificando así que el producto podrá ser bombeado fácilmente. La potencia
calorífica, se evalúa en el calorímetro mediante la combustión en oxígeno de una
cantidad pequeña de fuel-oil situada en una bomba metálica. La viscosidad, que
se determina midiendo, a la temperatura de utilización, en el tiempo de flujo de
una determinada cantidad de aceite a través de un orificio calibrado, verificando
así que el producto podrá ser bombeado fácilmente. La potencia calorífica, se
evalúa en el calorímetro mediante la combustión en oxígeno de una cantidad
pequeña de fuel-oil situada en una bomba metálica. El contenido del azufre, que
se obtiene igualmente con una bomba de oxígeno midiendo la cantidad de
anhídrido sulfuroso producido. El punto de encendido. El contenido de agua y
sedimentos.
G
Gas Natural: Es la porción del petróleo que existe en fase gaseosa o en
solución en el aceite en los yacimientos, y es gaseosa a condiciones atmosféricas.
El gas natural está constituido principalmente por metano con proporciones
variables de otros hidrocarburos (etano, propano, butanos, pentanos y gasolina
natural) y de contaminantes diversos. El objetivo del procesamiento del gas
natural es eliminar los contaminantes, incluyendo los componentes corrosivos
(agua y ácido sulfhídrico, este último también por su carácter contaminante),
los que reducen el poder calorífico (dióxido de carbono y nitrógeno) y los que
forman depósitos sólidos a bajas temperaturas (nuevamente agua y dióxido de
carbono), para después separar los hidrocarburos más pesados que el metano,
que constituyen materias primas básicas para la industria petroquímica. Las
etapas normales en el procesamiento del gas natural son la deshidratación
(eliminación de agua, usualmente con adsorbentes sólidos, como alúmina o
mallas moleculares), el endulzamiento (eliminación de ácido sulfhídrico y
dióxido de carbono con soluciones absorbentes en un esquema similar al
descrito para los procesos de endulzamiento de gas de refinería), y la
recuperación criogénica de etano e hidrocarburos más pesados (condensación
de estos componentes a bajas temperaturas, del orden de 100¡C, y destilación
fraccionada de los líquidos condensados). Otras etapas complementarias son el
fraccionamiento de los hidrocarburos recuperados y la conversión del ácido
sulfhídrico a azufre.
H
Hematita: Sesquióxido de hierro, de formula Fe2O3, romboédrico. Es un tipo
de oxidación del Fe y se deposita en la superficie del metal de los tubos
expuestos a altas temperaturas, se caracteriza por impedir que continué la
oxidación del metal.
Hidrocarburos: Son compuestos químicos de carbón (83% a 87%) e
hidrógeno (10 a 14%). Compuesto orgánico que contiene carbono e hidrógeno
únicamente.
I
Isomerización: Procedimiento que convierte la cadena recta de los
hidrocarburos parafínicos en una cadena ramificada. El rearreglo de la
estructura de un compuesto sin aumentar o disminuir ninguno de sus
componentes.
K
Kerosene: Fracción del petróleo bruto que destila, a aproximadamente entre
150¡ y 300¡ Celsius. Se emplea como carburante y como combustible doméstico.
A fin de limitar los riesgos inherentes a la manipulación de un producto
fácilmente inflamable, su volatilidad está limitada por un contenido en gasolina
que se mantiene inferior al 10%, verificado en el test de destilación, mientras
que otro aparato mide el punto de encendido, que es la temperatura a la cual un
producto petrolífero calentado suavemente comienza a desprender suficientes
vapores como para provocar su inflamación súbita al contacto con una llama.
Un petróleo bien depurado debe poder arder durante largas horas sin humear y
sin desprender carbonilla, lo que se verifica empíricamente por medio de
lámparas normalizadas. Kerosene de aviación: Combustible empleado por
aviones a reacción, turbohélice y algunos helicópteros. Se le conoce como Jet A-
1. Se mide su resistencia a la corrosión, a la congelación y a la formación de
emulsiones acuosas, así como su estabilidad térmica; este último test se realiza
en el fuel coker, aparato que reproduce en laboratorio las condiciones de
alimentación y de precalentamiento sufrida por el kerosene en las turbinas del
avión.
L
Liner: Placas de cuña o planchas de revestimiento con perforaciones en la
periferia, las cuales se rellenan con soldadura, uniéndose al manto original. Se
utilizan para cubrir las zonas de los equipos que poseen bajo espesor.
Lubricantes: Dentro de la industria en general, los lubricantes juegan un
papel fundamental, pues evitan que el contacto continuo entre partes móviles de
una máquina provoque esfuerzos por fricción que puedan llevarla a un mal
funcionamiento e inclusive a su destrucción. Durante la refinación del petróleo
es posible, si se desea, producir bases de lubricantes, las cuales deben cumplir
en forma muy estricta con el rango de viscosidad que las caracteriza. La materia
prima para obtener las bases de lubricantes es el residuo de la destilación
atmosférica del petróleo, el cual se redestila a condiciones de vacío para generar
cortes específicos que se denominan: especialidades, neutro ligero y neutro,
generándose además en otro proceso de desasfaltización del residuo de vacío
por extracción con solventes, cortes adicionales que se denominan: neutro
pesado, pesado y cilindros. Extremadamente diversos según su destino, estos
productos nobles de refino sufren primero los controles clásicos de
inflamabilidad (punto de encendido) y de fluidez (viscosidad, punto de
derrame), pero importa por encima de todo probarlos en las condiciones reales
o simuladas de su utilización futura.
M
Magnetita: Es un óxido Ferrosoférrico de formula FeO, Fe2O 3, que cristaliza
en el sistema cúbico, en octaedros. Se forma en la superficie del metal cuando es
expuesto a temperaturas mayores de 400ºC. Se caracteriza por impedir que
continúe el proceso de oxidación del metal y por tener propiedades magnéticas.
Manhole: Acceso para registro de inspecciones e ingreso de inspectores al
equipo.
N
Nafta: Fracción ligera del petróleo natural, que se obtiene en la destilación de
la gasolina.
Naftaleno (Naftalina): Hidrocarburo sólido, procedente del alquitrán de
hulla, usado como desinfectante.
Naftenos: Hidrocarburos cíclicos saturados, generalmente contienen cinco o
seis carbonos en el anillo.
O
OPEP: Organización de Países Productores de Petróleo, fundada el 14 de
septiembre de 1960 por cinco países: Arabia Saudita, Irak, Irán, Kuwait y
Venezuela, como respuesta al enorme poderío que entonces tenía un puñado de
grandes transnacionales de Occidente, llamadas "las Siete Hermanas" (Exxon,
Mobil, Texaco, Chevron y Gulf de Estados Unidos, y las europeas British
Petroleum y Shell), las cuales imponían sus precios y sus condiciones a los
productores de crudo. Los actuales miembros de la OPEP son Argelia, Libia,
Nigeria, Indonesia, Irán, Irak, Kuwait, Qatar, Arabia Saudita, Emiratos Arabes
Unidos y Venezuela. La OPEP en su conjunto produce el 40% del crudo que se
consume en el mundo y posee el 78% de las reservas probadas del planeta.
P
Petróleo: El aceite mineral o petróleo se encuentra en el interior de la tierra y
se compone principalmente de carbono e hidrógeno; por ello, se trata de un
hidrocarburo y no un mineral, ya que procede de sustancias orgánicas. La
palabra petróleo, proviene de las voces latinas petra y oleum, que significan
piedra y aceite, respectivamente, no porque sea aceite de piedra, sino por estar
aprisionado entre piedras.
Procesos petroquímicos: Además de los combustibles, del petróleo se
obtienen derivados que permiten la producción de compuestos químicos que
son la base de diversas cadenas productivas que terminan en una amplia gama
de productos conocidos genéricamente como productos petroquímicos, que se
utilizan en las industrias de fertilizantes, plásticos, alimenticia, farmacéutica,
química y textil, entre otras. Las principales cadenas petroquímicas son las del
gas natural, las olefinas ligeras (etileno, propileno y butenos) y la de los
aromáticos. La cadena del gas natural se inicia con el proceso de reformación
con vapor por medio del cual el metano reacciona catalíticamente con agua para
producir el llamado gas de síntesis, que consiste en una mezcla de hidrógeno y
óxidos de carbono. El descubrimiento de este proceso permitió la producción a
gran escala de hidrógeno, haciendo factible la producción posterior de amoníaco
por su reacción con nitrógeno, separado del aire. El amoníaco es la base en la
producción de fertilizantes. También a partir de los componentes del gas de
síntesis se produce metanol, materia prima en la producción de metil-terbutil-
éter y teramil-metil-éter, componentes de la gasolina; otra aplicación es su uso
como solvente en la industria de pinturas. La cadena del etileno se inicia a partir
del etano recuperado del gas natural en las plantas criogénicas, el cual se somete
a un proceso de descomposición térmica para producir etileno principalmente,
aunque también se forma hidrógeno, propano, propileno, butano, butilenos,
butadieno y gasolina pirolítica. Del etileno se producen un gran número de
derivados, como las diferentes clases de polietilenos cuyas características
dependen del proceso de polimerización; su aplicación se encuentra en la
producción de plásticos, recubrimientos, moldes, etc.
Propano: Hidrocarburo saturado de tres carbonos. Es un gas incoloro,
inflamable, que se halla en el gas natural. Sirve como combustible.
R
Refinación: Se aplica a todas las operaciones cuyo objeto es la fabricación u
obtención de los diferentes productos derivados del petróleo.
Revamping: Significa cambiar todos o la mayoría de los tubos del serpentín
del horno.
T
Temperatura De Humos: Es la temperatura de los gases calientes producto
de la combustión, se miden con termocuplas.
Temperatura De Metal: Es la temperatura que tiene la pared exterior
metálica (aquella en contacto con los gases calientes) de los tubos de los
serpentines, estas temperaturas se controlan a través de termocuplas.
Tolueno: Hidrocarburo (metilbencenol) de la serie aromática, usado en la
preparación de colorantes, disolventes, medicamentos y trinitrotolueno.
Torre de destilación (Topping): Equipo en el que se lleva a cabo el proceso
de separación de las fracciones, mediante etapas sucesivas de evaporación y
condensación.
Trinitrotolueno o Trinitrotoluol (TNT): Producto sólido cristalino,
derivado del tolueno, que se usa como explosivo. Es tóxico y produce dermatitis.
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5.Peña Saavedra, Oscar, (1999). Aseguramiento de la calidad en
mantención de equipos estáticos. Universidad de Concepción, facultad de
ingeniería. Informe memoria de titulo para optar al titulo de Ingeniero
Civil Mecánico; 147 pág.
6. Apeleo Curin, Patricio, (2001). Determinación de equipos
rotatorios críticos elaborando para ellos planes y procedimientos de
mantención en la planta Topping y Vacío I de la refinería de petróleo
 Petrox S.A. Universidad del Bio-Bio. Concepción, Chile. Trabajo de
titulación para el titulo de Ingeniero Civil Industrial mención Mecánica.
7.Archivos técnicos de los equipos E-1, E-51, B-1 y B-51. Petrox S.A.
División de programación de mantención.
8.Metals Handbook, (1986). V.11. Failure analysis and prevention, 9th.ed.
Metals Park, Ohio. American Society for Metals.
9. Columna de destilación, (1983). Petrox S.A. Refinería de petróleo;
143 pág.
10. Lara Barbieri, Pablo, (1996). Predicción de comportamiento de
hornos de proceso en la refinería de petróleo Petrox S.A. a través de la
técnica con termografía. Universidad del Bio-Bio. Talcahuano, Chile.
Seminario de titulo para optar al titulo de Ingeniero de Ejecución
Mecánico.
11. Suarez P, Alfonso, (1968). Manual de equipos para plantas
químicas. Dow chemicals latin america.
12. Silva E, Carlos, (1978). Diseño mecánico para equipos de una
planta química. Universidad de Concepción. Informe para optar al titulo de
Ingeniero Civil Mecánico.
13. Hütte, (1964). Manual del Ingeniero. Editorial Guastavo Gili S.A.,
Barcelona, España. Traducción del alemán de la 28ª edición.
14. Matamala R, Gullermo, profesor Ingeniero Civil Químico, (1978).
Proceso de corrosión localizada.
15. Günther B, Bruno, Ingeniero Civil Mecánico, (1978). Análisis de
fallas en equipos industriales.
16. http://www.enap.cl
17. http://www.petrox.cl
18. http://www.api.org
19. http://www.opec.org
20. http://www2.petrobras.com.br

ANEXO "A"
CORROSIÓN LOCALIZADA
PROCESO DE CORROSIÓN LOCALIZADA
1. Importancia De La Corrosión y Su Evaluación
Económica.

La corrosión es uno de los fenómenos de deterioro de los materiales (metales,

concreto, madera, etc.), motivado por una reacción con el medio ambiente en
que son usados.
El fenómeno de corrosión no siempre involucra una modificación de peso o un
deterioro visible a simple vista, ya que muchas formas de corrosión se
manifiestan por un cambio de las propiedades de los materiales, disminuyendo
su resistencia.
El deterioro de los materiales por corrosión, significa cifras cuantiosas para la
gran mayoría de los países.
La obtención de metales y aleaciones en general, significan gastar recursos
minerales y energéticos no renovables, aumentando el costo de obtención a
medida que las minas se agotan o la energía se encarece.
En Chile, por causas geográficas y climáticas, se presentan condiciones muy
favorables para la corrosión. La industria por razones principalmente de
transporte han debido instalarse en las costas o en las zonas muy cercanas a
ella; existiendo lo que se llama "atmósfera marina", que en la mayoría de los
casos es mucho más agresiva que el típico "ambiente industrial".
La valorización de las pérdidas económicas tanto directas como indirectas que
originan los procesos de corrosión, es compleja aún dentro de un mismo tipo de
industria.
Los factores mínimos que deben considerarse podríamos enumerarlos del
siguiente modo:
• Costos directos.

a.Remplazo o reposición de maquinarias o equipos corroídos.

b. Mantenimiento preventivo.

• Costos indirectos.

a.Sobre diseño de espesor por corrosión para obtener una vida útil
aceptable.
b. Paralización de plantas por deterioro de la corrosión.
c.Pérdida de la eficiencia; los productos de la corrosión y el sobrediseño
por espesor, disminuyen la velocidad de transferencia de calor en los
intercambiadores.
d. Contaminación e inutilización de los productos.
e.Pérdidas en equipos adyacentes a los cuales les ocurren fallas por
corrosión.

• Costos sociales.

a.Fallas en equipos pueden causar explosiones, escapes de productos

tóxicos, incendios, etc.
b.Se pueden originar accidentes fatales o afectar a la salud, por los
productos que escapan de los equipos corroídos.
c.Los materiales corroídos presentan generalmente aspectos desagradables
a la vista, influyendo en el ambiente de trabajo.

1. Tipos de corrosión.

Pretender hacer una clasificación de la corrosión, es un tema polémico, pues

nunca pueden abordarse todas las variables que lo afectan.
Tomando en cuenta la apariencia del material corroído, la corrosión puede
clasificarse en:
a.Corrosión uniforme.
b. Corrosión localizada.

a. Corrosión uniforme.
 Es un deterioro homogéneo en la mayor parte de la superficie metálica, lo
cual facilita calcular la vida útil del material corroído. Se le considera la
forma más benigna de corrosión, ya que normalmente produce un
deterioro aceptable que no podemos eliminar totalmente por razones
económicas.
b. Corrosión localizada.

Se la conoce como el fenómeno en que pequeñas zonas o áreas del metal son
afectadas, constituyendo con ello a la forma más peligrosa de corrosión. Este
deterioro queda clasificado dentro de la "corrosión inaceptable", donde aspecto
económico se vuelve secundario y el factor decisivo es el grado de confianza que
se puede depositar en los materiales resistentes. Ejemplos: perdida de hélices en
barcos, figuración de componentes estructurales en aviones, etc.
Los fenómenos de corrosión localizada que se visualizan a simple vista se llaman
macroscópicos y los que necesitan una inspección por un elemento óptico de
aumento, se denominan microscópicos.
• Corrosión Localizada macroscópica.

Dentro del deterioro por corrosión localizada microscópica, tenemos entre los
más relevantes:
• Corrosión Galvánica.

Se genera al utilizar metales diferentes, los cuales se usan

generando una diferencia de potencial en le medio electrolítico
conductor.
• Corrosión por Erosión.

Donde la velocidad de ataque normal del medio agresivo

electroquímico, es incrementado por un efecto de tipo mecánico.
Se distinguen los deterioros por Erosión por líquidos, cavilación y
fricción entre metales.
• Corrosión por hendidura.
 El medio agresivo se concentra en ciertas ranuras o huecos
existentes en el material por diseño o construcción, acelerando el
ataque en esas zonas.
• Corrosión por picado.

La corrosión se propaga hacia el interior del metal en forma de

canales cilíndricos o de otras formas geométricas, motivado por el
deterioro de las capas pasivas por la presencia de uniones
agresivas (cloruros, percloratos, etc.)
• Corrosión Localizada microscópica.

Entre los deterioros más importantes, se encuentran:

• Corrosión Intergranular.

Deterioro que se verifica entre las fases de una aleación, por tener
diferente composición entre el material del grano. La disolución
de una fase es mas activa que otra.
• Corrosión bajo Tensión.

Aumento del deterioro al unirse los efectos del medio agresivo,

con los originados por tensiones mecánicas de tracción, ya sean
aplicados o residuales. Los materiales se fracturan para valores de
la tensión inferiores al limite de fluencia.
• Corrosión Fatiga.
 El material se fractura bajo condiciones de esfuerzos ciclicos
repetitivos, considerablemente mas bajos que el limite de
resistencia.
2. Variables Que Influyen En La Velocidad Del Deterioro.

La corrosión definida como el deterioro de los materiales, por el medio en

que son usados; depende de una infinidad de variables que podemos
agruparlas en factores inherentes al medio corrosivo y del material.
1. Factores de tipo metalúrgico:

• Naturaleza del material o de la aleación.

• Presencia de inclusiones en la superficie.
• Homogeneidad de su estructura.
• Tratamientos técnicos.
• Tensiones residuales.
• Grietas, entalladuras o defectos superficiales.
• Incrustaciones de óxidos, en depósitos continuos, semiporosos y porosos.

1. Factores del medio ambiente.

• Temperatura
• Naturaleza del medio corrosivo (liquido, gases, sales fundidos, suelo,
etc.)
• Concentración de oxigeno
• PH
• Presencia de humedad
• Presencia de contaminantes
• Concentración del principal agente agresivo
• Tensiones aplicadas al material (compresión, tracción, cíclicos, etc.)

2. Corrosión Por Picado.

La corrosión por picado es una forma muy frecuente de ataque. El

deterioro del material se ubica en puntos aislados de superficies metalizas
pasivas, propagándose hacia el interior del metal en forma de canales
cilíndricos, cónicos o de otra forma geométrica.
La velocidad del ataque en la picadura, puede llegar a ser del orden de
30.000 a 1.000.000 de veces más rápida que en el resto de la superficie. En
la practica se presenta como perforación de cañerías, estanque y equipos en
general; quedando el material deteriorado en unos mm2 y permaneciendo
el resto del material en forma pasiva con un mínimo de ataque. Es decir, la
magnitud del daño producido no guarda una relación con la cantidad de
material existente.
El anión que aparece más frecuentemente como el causante del picado, es
el cloruro; su presencia abundante en la naturaleza y muy particularmente
en ambientes marinos, hace del cloruro un agente agresivo. De gran
importancia. Otros aniones que causan picado son los bromuros, ioduros,
percloratos, sulfatos, nitratos, sulfocianuros, etc.; siendo el anión agresivo
de comportamiento diverso ante diferentes metales.
 Para la aparición de picado, es necesario que la concentración del unión
agresivo sea superior a una cierta concentración límite y que para el hierro
en presencia del ión cloruro es mayor que 3x10E4 (mol/lt) de iones C1.
Está generalmente aceptado que el picado empieza a un cierto potencial
crítico, conocido como potencial de picado.
1. Variables de proceso que influyan en el picado de los materiales.

Dentro de las variables que más se relacionan con cualquier proceso industrial,
tenemos que destacar algunas que están íntimamente relacionadas con el
fenómeno de picado, a saber:
• PH de la solución a medio agresivo.
• Concentración del principal anión agresivo.
• La temperatura del medio.
• Efecto de los aniones inhibidores del picado.

Todas estas variedades enumeradas, influyen sobre el potencial de picado del

metal y por lo tanto, su cuantificación significa, en cierto modo, controlar el
proceso de deterioro.
1. Consideraciones Metalúrgicas que caracterizan al picado.

La presencia de un aleante en un metal, puede modificar en forma

apreciable su potencial de picado. Por ejemplo en aleaciones Fe-Cr, al
variar el contenido de cromo desde un 25% a un 40%, el porcentaje de
picado en presencia de cloruros sube de + 0.2 a + 0.9 Venh.
Aleaciones de Ni–Cr, desplazan el potencial de picado de + 0.28 Venh
para contenidos menores de 5% en Cr, a + 0.75 Venh en aleaciones
con mas de 18% en cromo.
El agregado de No en los aceros inoxidables, mejora las propiedades
de resistencia al picado.
2. Proteccion contra el picado.

Este deterioro puede controlarse fundamentalmente de dos maneras:

a.Controlando el potencial.
b. Mediante uso de inhibidores.

2. Corrosión Intergranular.

La corrosión intergranular es una forma de ataque localizado, que se

presenta como una disolución preferencial a las zonas adyacentes al limite
del grano del metal o aleación. Este deterioro puede conseguir la
desintegración del material o inutilizarlo por una disminución de sus
propiedades de resistencia, tanto química como mecánica.
El ataque intergranular se presenta en numerosos materiales, tales como
acero inoxidables austeníticos y ferríticos, aleaciones de níquel (Incolay,
Inconel, Hastelloy, etc.), aleaciones de aluminio, etc.
La explicación de la corrosión intergranular esta vinculada con cambios
estructurales, que ocurren preferentemente en los limites de grano y en las
zonas adyacentes a ellos. Precipitándose en estas zonas compuestos
intermetálicos, que contribuyen a la formación de fases sólidas de diferente
composición; o a la segregación de algún elemento que le infiere
características anódicas, en relación al material del grano.
1. Fenómenos de corrosión intergranular de los aceros inoxidables,
por procesos de soldadura.

El tratamiento térmico impropio de los aceros inoxidables

austeníticos o ferríticos, es una de las causas primordiales para que
estos materiales queden susceptibles a la corrosión intergranular. La
temperatura y tiempos específicos que inducen la susceptibilidad a
este deterioro, se denominan tratamientos térmicos sensibilizadores.
Los procesos de soldaduras responden a los fenómenos térmicos
sensibilizadores, en forma semejante a un tratamiento térmico.
2. Mecanismos de corrosión de los aceros inoxidables.

La susceptibilidad a la corrosión intergranular de los aceros

inoxidables en general, aumenta a mayor contenido de carbono. La
solubilidad del carbón en la aleación varia fundamentalmente con la
temperatura, así para temperatura de recocido de 1066°C es soluble
un 0.07% en peso a temperatura de ambiente. Las consecuencias de
un rápido enfriamiento desde la temperatura de recocido, hasta la
temperatura de ambiente, consisten en una sobresaturación de
carbono en la solución, que tiende a precipitar como carburo rico en
cromo en el rango de sensibilización del acero. La formula del carburo
sería (Cr, Fe)23 C6 donde el contenido de cromo llega a ser del orden
de 70% en peso.
La teoría mas aceptada relativa a la corrosión intergranular de los
aceros inoxidables sensibilizados, se relaciona con un agotamiento del
cromo en la aleación adyacente a un enriquecimiento, formado en los
limites del grano por la precipitación de carburos.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
3. La soldadura en los aceros inoxidables ferríticos.

El acero inoxidable ferrítico tiene una estructura cubica centrada en le

cuerpo, son magnéticos y no aceptan tratamientos térmicos, obteniéndose
un endurecimiento moderado por trabajado en frío.
Ejemplos de estos materiales los encontramos en los aceros AISI 405, 430,
446, etc., Cuyos contenidos de cromo oscilan entre 12 a 27%C (0.03%), Si
(1.0%), y otros elementos en menor proporción.
Los aceros inoxidables ferríticos han recibido menor atención y estudio que
los austeníticos pero últimamente por el aumento del precio del níquel, por
su resistencia a la corrosión bajo tensión y a sus mejores costos de
obtención; se ha incrementado la investigación al respecto. Los aspectos
negativos en su dificultad de trabajo, son propensos a factura frágil y
 susceptible a corrosión intergranular en una gran variedad de medios (por
ejemplo agua.)
Los tratamientos de sensibilización de los aceros inoxidables ferríticos, se
producen por calentamientos sobre los 927°C; independientemente que el
temple se verifique en agua o por enfriamiento por aire desde esa
temperatura.
En el caso de soldadura de los aceros inoxidables ferríticos la zona que se
sensibiliza corresponde al rango de temperatura más alta, es decir, aquellas
zonas calentadas sobre 927°C. Esto quiere decir que las zonas afectadas por
corrosión intergranular serán las soldaduras mismas y la zona
inmediatamente adyacente a ella, diferenciándose austeníticos donde el
ataque se localiza a una corta distancia de la soldadura.
3. Mecanismos De Corrosión De Los Aceros Inoxidables
Ferríticos.

La mayor parte de los investigadores sostienen la teoría del agotamiento en

cromo, como la explicación de mecanismo de ataque por corrosión
intergranular de los aceros ferríticos. Todos concuerdan que la
precipitación de carburos (GR 23 c 6 ) y nitruros ( cr2 n ) , ocurren en un
rango de temperatura de alrededor de 427 a 927°C en el rango inferior de
precipitación 427 a 704°C, el agotamiento del cromo ocurre cuando el
material es mantenido en ese rango por períodos prolongados de tiempo, si
dado que la difusión del cromo es baja : a esas temperaturas y la
precipitación de carburos, por ser casi instantánea, es homogénea en todo
el material. En el rango superior de temperatura la difusión de cromo
aumenta y disminuye el grado de agotamiento en cromo. La diferencia
principal con un acero austenítico, es que con la baja solubilidad del
carbono y nitrógeno en la ferrita, comparado con la austenita la reacción de
precipitación ocurre más rápidamente y además se facilita una segregación
de C y N a los limites de granos, mientras mayor sea la temperatura.
1. Estabilización de los aceros

a.Austenítico.

• Tratamiento térmico de 950 a 1150°C seguido de un enfriamiento rápido

por templado en agua, facilita la disolución de los carbonos y homogeneiza el
material.
• Reducción del tamaño del grano, contribuye a una densidad menor de
precipitados por unidad de área.
• Disminuyendo el contenido de carbono a valores del orden de 0.03% o
manteniendo una relación % Cr – 80% C ≥ 16.8
• Adicionando al acero elementos ávidos de C, tales como el Ti y Nb, los
cuales forman carburos a temperaturas más altas que los de cromo.

a.Ferríticos.

• Usando estos materiales en condiciones de recocido a unos 788°C.

• Adicionando elementos estabilizadores como Ti, Nb.
 • Para eliminar la susceptibilidad al ataque intergranular, los aceros
ferríticos deben contener cantidades de carbono menores que 0.005% y
nitrógeno menores que 0.05%.

2. Corrosión Por Erosión.

La utilización de los materiales origina deterioros de ellos por las diferentes

solicitaciones a que queda expuesto. El termino solicitación, involucra una
acción conjunta de un esfuerzo mecánico (tracción, compresión fricción,
torsión, etc.) y de un ataque químico y electroquímico por el medio ambiente
(aire, agua, agua de mar, ácidos, vapor, lubricantes, etc.); que actúan en forma
simultanea sobre la superficie metálica, produciendo un efecto de destrucción.
Bajo la denominación de erosión se conocen varios tipos de fenómenos de
corrosión localizada, cuyos procesos de deterioro ofrecen una morfológica muy
variada; así podemos mencionar:
a.Corrosión por erosión.
b. Cavilación.
c.Choque por líquidos.
d. Choque por sólidos.
e.Corrosión por fricción.

Todos los cuales envuelven la acción conjunta de un daño mecánico activado

por el medio ambiente.
1. Corrosión por Erosión.

La corrosión por erosión es un fenómeno de aceleración del índice de

deterioro de un metal, debido a movimientos relativos entre el fluido
corrosivo y la superficie metálica.
Prácticamente todos los metales y aleaciones son susceptibles al daño
por erosión, dependiendo sobre manera del desarrollo de un film
superficial o film pasivo, que actúa como protector al aislar el metal
del medio corrosivo.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Además todos los medios corrosivos pueden producir corrosión por
erosión, incluyendo gases, soluciones acuosas, medios orgánicos,
metales líquidos, etc. Los sólidos en suspensión son particularmente
destructivos bajo el punto de vista de corrosión por erosión.
Este fenómeno se presenta normalmente en sistemas de cañerías,
codos, válvulas, bombas, boquillas, toberas, alabes de turbinos, líneas
de vapor, hélice, etc.
2. Medidas de protección.

Para buscar una protección contra la corrosión por erosión, podemos señalar en
orden de importancia los siguientes métodos clásicos:
a.Elección del material.
 Es interesante conocer el comportamiento de los materiales a este tipo de
desgaste y juzgar la influencia que puedan tener en ellos o aleaciones
semejantes, parámetros tales como tratamientos térmicos, mecánicos,
estado superficial, composición química, etc.
b. Análisis de diseño.

El estudio de diseño constituye un método para evaluar la vida útil del

material, con relación a su menor costo; enfocando cambios en la forma
geométrica y no del material seleccionado.
El daño por corrosión - erosión puede ser reducido a través de mejoras en
el diseño, que aseguren un flujo laminar y eviten los cambios bruscos de
dirección en fluidos en movimientos.
c.Modificaciones del medio ambiente.

La desaireación, adición de inhibidores, la sedimentación, filtración,

cambio de Ph, disminución de la temperatura, etc.; son factores que
pueden servir para minimizar el fenómeno de corrosión por erosión. Cada
caso debe ser estudiado en forma particular, pues son muchas las variables
que intervienen.
d. Uso de revestimientos.

Constituye una barrera eficaz entre el metal y el medio ambiente, aunque

no siempre es factible de emplearlo para resolver los problemas de
corrosión – erosión.
e.Empleo de protección catódica.

Se utiliza en forma muy limitada para reducir los ataques provenientes del
efecto electroquímico, en el fenómeno de corrosión por erosión.
ANEXO "B"
NORMAS REFERIDAS AL TEMA
Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating,
Repair, and Alteration
Downstream Segment
API 510
EIGHTH EDITION, JUNE 1997
ADDENDUM 1, DECEMBER 1998
ADDENDUM 2, DECEMBER 2000
A
m
e
r
i
 c
a
n
P
e
t
r
o
l
e
o
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I
n
s
ti
t
u
t
e
Helping You
Get The Job
Done Right.
GUIDE
FOR
INSPECTION OF REFINERY EQUIPMENT
CHAPTER II
CONDITIONS CAUSING DETERIORATION OR FAILURE
FIRST EDITION
1957
SECOND EDITION
1973
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
Division of Refining
50 West 50th Street
New York 20, N. Y.

ANEXO "C"
TABLAS Y ESQUEMAS
 DIVISIÓN PLANTA EQUIPO E-1
TOPPING I
PROGRAMACI
ÓN

DE
MANTENCIÓN
REGISTRO EQUIP 24-09-01
DE O E-1
MEDICIÓN
DE
ESPESORE Última 14-
S Modificación 08-
02
 EVALUACIÓN DEL MANTO E-1

Pun Espes Corros Espes Fecha: Fecha: Fecha:

to or ión or

de Nomi Permiti de Espe % Tasa Espe % Tasa Espe % Tasa

Ins nal da Retiro sor Vid Corr. sor Vid Corr. sor Vid Corr.
p.
a a a

Medi Útil mm/a Medi Útil mm/a Medi Útil mm/añ

do ño do ño do o

1 9.5 3.2 6.3 - -1.9 - -1.9 - -1.9

196.6 196.6 196.6

2 9.5 3.2 6.3 - -1.9 - -1.9 - -1.9

196.6 196.6 196.6

3 9.5 3.2 6.3 - -1.9 - -1.9 - -1.9

196.6 196.6 196.6

4 9.5 3.2 6.3 - -1.9 - -1.9 - -1.9

196.6 196.6 196.6

EVALUACIÓN DE LOS SOPORTES DE LAS ESCALERAS DE LA TORRE E-1

Pun Espes Corros Espesor Fecha: Fecha: Fecha:

to or ión
de

Insp Nomi Permiti de Espe % Tasa Espe % Tasa Espe % Tasa

. nal da Retiro sor Vid Corr. sor Vida Corr. sor Vid Corr.
Medi a Medi Útil Medi a
do Útil do do Útil
 mm/a mm/a mm/a
ño ño ño

1 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

2 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

3 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

4 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

5 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

6 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

7 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

8 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

9 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

10 9.5 3.2 6.3 - -1.9 -196.6 -1.9 - -1.9

196.6 196.
6

DIVISIÓN PLANTA EQUIP

PROGRAM TOPPIN I O Nº B-
ACIÓN DE
1
MANTENC
IÓN
REGIST Fecha 2
RO DE de 8-
MEDICI Elabor 0
ÓN DE ación 9-
 ESPES 0
ORES 1

Última 14
Modificac -
ión 08
-
02

TABLA "CAUSA DE FALLAS EN TORRES E-1 Y E-51"

TABLA "CAUSA DE FALLAS EN HORNOS B-1 Y B-51"
 Elemento Falla Causa Tipo causa %
incidencia

Casing bajespes Corrosio Corrosión 60.00%

Casing grietas Corrosio Exceso de temp. 40.00%

Casing rotura Corrosio

Casing deformac Excetemp

Casing despintu Excetemp

Nº de fallas 5 100%

Elemento Falla Causa Tipo causa % incidencia

Coliradi grietas Corrosio/ Corrosión 8.33%

erosion

Coliradi pandcurv Excetemp Erosión 8.33%

Coliradi abultloc Excetemp Exceso de temp. 83.33%

Coliradi hundimie Excetemp

Coliradi rompimie Excetemp

Coliradi coquitub Excetemp 100%

Nº de fallas 6

Elemento Falla Causa Tipo causa % incidencia

Banconv Grietas Corrosio/ Corrosión 6.25%

erosion

Banconv Pandcurv Excetemp Erosión 6.25%

Banconv Abultami Excetemp Exceso de temp. 62.50%

Banconv Hundimie Excetemp Erosión por flujo p. 12.50%

Banconv Rompimie Excetemp Suciedad ext. de tubos 12.50%

Banconv Bajespes Erosfluj

Banconv Coquitub Excetemp

Banconv Perdefici Suciext

Nº de fallas 8 100%

Elemento Falla Causa Tipo causa % incidencia

Dampers Deformad Excetemp Exceso de temp. 33.33%

Dampers Bajespes Corrosio Corrosión por temp. 33.33%

Dampers Trabado Mecdañad Mecanismo dañado 33.33%

Nº de fallas 3 100%

Elemento Falla Causa Tipo causa % incidencia

Quemadfo Sucio Residcom Corrosión 35.71%

Quemadfo fundido Excetemp Exceso de temp. 32.14%

Quemadfg Sucio Residcom Residuos combustibl. 21.43%

Quemadfg fundido Excetemp Daño químico 3.57%

Soportes Bajespes Corrosio Tapa mal montada 7.14%

Soportes Deformac Excetemp

Refracta Dañodesp Excetemp/

dañoquim

Chimenea Grietas Corrosio

Chimenea Rotura Corrosio

Piloto Sucio Residcom

Piloto fundido Excetemp

Escyplat fracunio Corrosio

 Escyplat Bajespes Corrosio

Domo Filtrtap Tapmalmo

Nº de fallas 14 100%

AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS
Los autores agradecen sinceramente a la refinería de petróleo PETROX S.A. por
la oportunidad y el interés para realizar este trabajo, al departamento de
mantención y a su división de programación de mantención, dirigida por el
Ingeniero Sr. Ricardo Bustamante, al ingeniero patrocinante Sr. Ernesto Urrea
L., y al Ingeniero Sr. Fernando Alvarez por sus valiosos comentarios. A todo el
equipo de seguridad de la planta, en especial a su jefe el Ingeniero Sr. Edmundo
Manrriquez. A la Bibliotecaria Sra. Mónica Arrau, por su apoyo técnico y al Ing.
Nv. Mc. Sr. Alberto Trostel por sus valiosas traducciones de manuales técnicos.
Agradecemos también al Instituto Profesional INACAP Talcahuano y a todos los
profesores que aportaron con sus conocimientos en nuestra formación como
profesionales.
Dedico este trabajo a Dios, la Patria y a mi Familia.
A mis abuelos, el Ingeniero Sr. Alfredo Trostel Ströem (q.e.p.d.) y la Sra.
Lucrecia Lobos Silva (q.e.p.d.), al jefe de aduanas Sr. Luis Acuña Boggano
(q.e.p.d.) y la Sra. María Coello Casanova, a mi padre, el Ing. Nv. Mc. C.C. (R)
Sr. Alberto Trostel L. y a mi madre, Sra. Teresa Acuña C., a mis hermanos, el
Técnico Sr. Alberto Trostel A., el Técnico Sr. Ricardo Trostel A., el Ingeniero Sr.
Christian Trostel A., y al Ingeniero Teniente Sr. Pablo Trostel A.
Con cariño,... Roberto.
A mi esposa, Araselly Parra, además de mis hijas Vania y Sofía, quienes me
llenan de amor siempre...
A mi hermana y mi madre, que con su cariño no han dejado de alentarme por la
vida...
A la familia Parra Montecinos en especial al Sr. Felisario Parra, de quien nunca
he dejado de sentir apoyo...
Y a mi padre el Sr. José Alarcón sin duda por quien soy como soy...
Ramiro...
A todos los que a través de pequeñas y grandes gestiones contribuyeron a la
gestación de esta memoria... gracias.

José Ramiro Alarcón Cortez

Roberto Trostel Acuña
robtrostel[arroba]hispavista.com
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