3

BÖLÜM 1. GİRİŞ

Çimento üretim ve kullanım teknolojilerinin birlikte bir yüzyılı aşan gelişmesi

sonunda, günümüz değişik ihtiyaçlarını karşılayan çeşitli cinslerde çimentonun
üretildiği büyük bir endüstri dalının oluştuğu bir gerçektir. Bu gerçeğin, ülkemizde
de, 1950’lerden sonra başlayan ve halen devam etmekte olan hızlı bir gelişme
sürecinin içerisinde bulunduğu bilinmektedir.

Üretim aşamalarının ana başlıkları hammadde prosesi ve boyut küçültme prosesi

olarak incelenebilir. Bu ünitelerde yapılan üretim çalışmalarında üniform bir ürünün
minimum harcamayla yapılması, diğer bir ifadeyle optimum üretimin
gerçekleştirilmesi; kullanılan çok sayıda makinenin verimli kullanılması ve
hammadde parametrelerinin kontrolü ile mümkün olabilir.

Çimento üretimi enerjinin yoğun tüketildiği bir proses olup, günümüz teknolojileri
ile yapılan üretimlerde 1 ton çimento üretmek için 100 Kwh enerji harcanmaktadır..
Günümüzde artan enerji fiyatları ve çimento kalitesinde artan kalite gereksinimleri
üretim aşamalarında optimizasyonu zorunlu hale getirmiştir. Ulusal ve uluslararası
alanda rekabet yapabilmek için çimento fabrikaları enerji ve işçilik masraflarını
minimize ederken yüksek kaliteli ve üniform çimento üretmek durumundadır.
Üretimde kullanılan makinelerin iyi işletilmeleri bu yönden önemlidir. Makinelerin
kullanılabilirlik oranının maksimize edilmesi için bakım onarım planlamasının
yapılması zorunluluk arz eder. Ayrıca çevre açısından üretimlerin sorun teşkil
etmemeleri gerekir. Günümüzde üretilen 1 ton çimentonun maliyetinin % 33’ünü
yakıt, % 33’ünü elektrik enerjisi, % 5-7’sini işçilik giderleri, % 29-27’sini ise bakım
onarım masrafları oluşturmaktadır.

Çimentonun kalitesine etki eden diğer bir konuda çimentonun mukavemetini

etkileyen şartların bulunup onların kalitesini de araştırmaktır.
 4

BÖLÜM 2. ÇİMENTO

2.1. Çimentonun Tanımı

Çimento, ilkel maddeleri kalker ve kil olan mineral parçalarını

(kum,çakıl,tuğla,biriket... vb.) yapıştırmada kullanılan bir malzemedir. Çimentoya bu
yapıştırma özelliğini yerine getirebilmesi için mutlaka ihtiyaç vardır. Çimento birçok
beton karışımında hacimce en küçük yeri işgal eden bileşendir; ancak beton
bileşenleri içinde en önemlisidir [1].

2.2. Çimento Türleri

Çimentoların pek çok türleri vardır. Bunların çoğunluğu Portland türü veya Portland
klinkeri ile belirli oranlarda başka bağlayıcılar karıştırılarak elde edilen türlerdir.
Özel bir talep gerekmediği sürece fabrikalarımız farklı nitelikli çimentoları üretip
piyasaya sevk etmezler. Kullanıcı, yapısına ve ortamına uygun çimento konusunda
bilinçlenmediği sürece de pazarlama koşullarının değişmesini beklememeliyiz.

Günümüzde piyasada bulunan çimentolar TÇ 32.5 (Traslı çimento), PÇ 32.5

(Portland çimento), KÇ 32.5 (Katkılı çimento) ve yüksek dayanımlı Portland
çimentoları olan PÇ 42.5 ve PÇ 52.5’ tur. PÇ 32.5 – PÇ 42.5 – PÇ 52.5 salt Portland
çimento klinkeri içerirler. TÇ 32.5 ve KÇ 32.5’da ise, çimento klinkeri dışında belirli
oranlarda ( % 40’a kadar varan oranlarda) doğal puzolan vardır. Simgeden sonra
görülen sayı, standart çimento harçlarının 28 günlük küp basınç dayanımlarını
N/mm2 cinsinden verirler. (1N/mm2=1 Megapaskal (Mpa) ≅ 10 kgf/cm2)
(N=Newton)
 5

Türk standartlarında üretimde kullanılan hammaddelerin türüne ve çimentonun

mukavemetine göre ayrılmış sınıflar aşağıdaki Tablo 2.1 ve Tablo 2.2’de
özetlenmiştir[1
Tablo 2.1. Çimento Sınıfları[2]

ÇİMENTO KATKILI TRASLI CÜRUFLU UÇUCU SÜLFATA HARÇ

katkısı
CİNSİ KÜLLÜ DAYANIKLI

z
TS NO 19 10156 26 20 640 10157 22

SEMBOL PÇ 32.5 KÇ 32.5 TÇ 32.5 CÇ 32.5 UKÇ 32.5 SDÇ 32.5 HRÇ 16.0
ve PÇ 42.5 CÇ 42.5
DAYANIM PÇ 52.5
SINIFI

KATKI PUZOLAN TRAS CÜRUF UÇUCU PUZOLAN

CİNSİ KÜL

Tablo 2.2. Türk Standartlarındaki Yeni Çimento Tipleri[2]

TS NO ÇİMENTO ADI İŞARETİ

PORTLAND – CURUFLU PCÇ / A
TS 12139 PCÇ / B
ÇİMENTO
PORTLAND – SİLİKA
TS 12141 PSFÇ
FÜME ÇİMENTO
PORTLAND – KALKERLİ PLÇ / A
TS 12140 PLÇ / B
ÇİMENTO
PORTLAND – KOMPOZE PKÇ / A
TS 12143 PKÇ / B
ÇİMENTO
PUZOLANİK PZÇ / A
TS 12144 PZÇ / B
ÇİMENTO
KOMPOZE KZÇ / A
TS 10142 KZÇ / B
ÇİMENTO

TÇ 32.5, KÇ 32.5, PÇ 32.5 çimentoları ile üretilen betonların basınç dayanımı

açısından eşdeğer oldukları görülür. Bu tutum tüketiciyi ve üreticiyi korumak,
güvene almak için düşünülmüş yanlış bir tutumdur. Betonların yeterliliğini sadece
basınç dayanımlarına bağlayarak değerlendirmek aşırı ve hatalara götüren bir
basitleştirmedir. Böylece tüketici, bu üç çimentodan herhangi birini seçmekle
amacına ulaştığını sanmaktadır, halbuki betonlarının şekil değiştirme, geçirimsizlik,
erken çatlama, dış etkilere dayanıklılık açısından büyük farkları olacaktır [2].
 6

2.3. Çimentonun Ana Karma Bileşenleri

Çimentolarda dört ana bileşen vardır. Bunlar karma oksitlerdir.

1- C2S olarak kısaltılan (CaO)2SiO2(bikalsiyum silikat)

2- C3S olarak kısaltılan (CaO)3SiO2(trikalsiyum silikat)
3- C3A olarak kısaltılan (CaO)3Al2O3(trikalsiyum alüminat)
4- C4AF olarak kısaltılan (CaO)4Al2O3Fe2O3(tetrakalsiyum alümino ferrit)

Bunların dışında alçıtaşı (CaSO42H2O) ve minör oksitler dediğimiz birleşmemiş Cao,

MgO, bazı durumlarda Na2O, K2O ve erimeyen maddeler (çoğunlukla SiO2) de
bulunur [2].

2.4. Çimentonun Özelliklerine Ana Karma Bileşenlerin Etkileri

Doğal olarak bu maddelerin taze ve sertleşmiş betonun özelliklerinde,

davranışlarında farklı etkileri mevcuttur. Bunları kısaca özetleyelim:

C2S ve C3S, yani kısaca silikatlar sertleşmiş çimentonun taşıyıcı iskeletini meydana
getirirler.C3S daha hızlı sertleşir ve dayanım kazanır, yüksek dayanımlı çimentolarda
özellikle ilk dayanımı yüksek çimentolarda miktarı fazladır. Sertleşme sırasında daha
çok ısı çıkarır, bu ise kusurdur. C2S ve C3S’in hidratasyonu sırasında kireç (Ca(OH)2)
açığa çıkar. Bu sönmüş kireç miktarı C3S’de daha fazla olur. Bu kireç, çelik
donatının paslanmasını geciktirir, yararlıdır, ancak zamanla yıkanır, yeri boş kalır ve
beton geçirimli olur.

C3A, yani kalsiyum alüminat (trikalsiyum alüminat) çimentonun kimyasal

dayanıklılığında en önemli rolü oynar. Sertleştikten sonra bu bileşen en düşük
dayanıma sahiptir, hidratasyon sırasında büyük ısı çıkarır ve asıl önemlisi kalsiyum
sülfatla, yani alçı veya alçıtaşı ile birleşerek çok büyük hacimli bir tuz (Etrenjit veya
 7

Candlot tuzu) oluşturur. Bu tuz kristalleşmiş, yani hidrate olmuş C3A durumunda da
oluşur ve asıl kötüsü de budur. Zira bu yüksek dereceli genleşme betonu patlatır,
 113

tahrip eder. Sülfatlı ortamlarda kalacak çimentolarda, C3A miktarı düşük çimento
seçmek zorunludur [2].

C4AF’in etkisi C3A’nınkilere benzer, fakat etki daha düşük düzeydedir.

2.5. Çimentolarda Minör Bileşenler ve Bunların Etkileri

Minör bileşenlerden CaO ve MgO, zamanla su alıp hidroksit haline gelirler, bu

dönüşüm hacim artması ile olur ve zararlıdır. Na2O ve K2O ise, beton agregalarının
opal, kalseduvan, tiyplit gibi aktif silis içermeleri durumunda hacim artışına yol
açabilirler. Beton teknolojisinde çok önemli sayılan bu olaya alkali - agrega
reaktivitesi adı verilir. Uzun yıllar sonra dahi ortaya çıkan bu genişleme, önemli
hasarların sebebidir.[2]

KÇ 32.5 ve TÇ 32.5 çimentolarında, portland çimento klinkeri ve alçıtaşında puzolan

veya tras adını verdiğimiz doğal aktif silis içeren maddeler vardır. Bunlar çimento
fırınında pişirilmeden katıldığından çimento üretiminde büyük ekonomi sağlarlar.
Ülkemiz doğal puzolan yönünden zengindir. Çimento sanayinde bu maddelerden
yararlanılması kaçınılmaz ve akılcı bir yaklaşımdır. Bu maddeler, silikatların
hidratasyon ürünü olan kireçle birleşerek sertleşir ve dayanım kazanır. Bu özellikleri
betonun geçirimliliği üzerinde yararlıdır, öte yandan kirecin donatıyı pastan koruma
niteliğini azalttıklarından zararlıdır. Etrenjit oluşumunda da sülfat iyonu dışında
gerekli olan kireç bileşimini azalttıklarından yararlı bir etki meydana getirirler. Doğal
puzolanlar çok farklı kökenli olabilirler:Bazaltik, riyolitik vb.. gibi. Bu farklılık, tüm
KÇ ve TÇ çimentolarının aynı dayanıklılığa sahip olmayacaklarını, en azından farklı
zararlı ortamlarda farklı davranış gösterebileceklerini açıklar. [2]

2.6. Priz Süresi

Beton teknolojisinde çimentonun iki özelliği fazla zamana gerek kalmadan etkilerini
gösterirler. Bunlar priz ve incelik özellikleridir. Priz, çimento hamurunun veya
betonun sıvı kıvamdan katı hale geçmesini tanımlar. Bu geçişin başlaması 2 ile 4 saat
zarfında , sona ermesi 2.5 ile 6 saat zarfında olur. Burada standartta verilen değerler
 114

yerine, uygulamada rastlanan değerler verilmiştir. Uygulamada rastlanan en sakıncalı

durumlar, prizin beklenenin dışında çok ani olarak meydana gelmesidir. Ani priz iki
şekilde oluşur. Bunlar şimşek priz ve yalancı prizdir.

2.6.1. Şimşek priz

Şimşek priz, C3A bileşeninin alçıtaşı ile denetime alınmamasından kaynaklanır. C3A
priz olayını başlatan öğedir, ancak başlamadan sonra işlevi durdurulmazsa ortamdaki
bütün suyu çekerek silikatların hidratasyonlarını tamamen önler, sertleşen çimento
düşük dayanımlı ,kırılgan, işe yaramayan bir madde olur. Şimşek prizi önlemeye ve
meydana gelen kötü durumu gidermeye imkan yoktur. Buna karşılık, yalancı priz
bazı önlemlerle geçiştirilir.[2]

2.6.2. Yalancı priz

Yalancı priz, sıcak klinkere katılan alçıtaşının istenmeyerek alçıya dönüşmesi sonucu
oluşur. Islatılan çimentoda miktarı çok düşük olan bu alçı, tekrar alçıtaşına dönüşür;
sertleşen alçıdır, çimento değildir. Betonyerde karıştırma işlemi uzatılarak bu geçici
etkiden kurtulunur.[2]

2.7. İncelik ve Etkileri

 115

İncelik çimentonun önemli bir özelliğidir. Çimentoya aktivite kazandıran husus onun
ince olarak öğütülmesidir. Çimento ne kadar ince ise dayanımı o kadar yüksek
olur. PÇ 42.5, PÇ 52.5 gibi çimentolar ince öğütülmüş çimentolardır. Bunlarda
ince olan, klinker bileşiminde olan bölümdür. Bu incelik hidratasyon ısısını
yükselten bir diğer faktör olmaktadır. TÇ ve KÇ çimentolarında da kolay
öğütülebilen bazı doğal puzolanlar kullanıldığında incelik fazlalaşır. Ancak bu
ince bölüm, öğütülmüş klinker gibi aktivitesi belirgin olan bir bölüm değildir,
yani hidratasyon ısısını yükseltmesinde fazla etkinliği yoktur. Bunlar
çimentonun su tutma, su kusma ve erken rötre kapasitesi üzerinde negatif etki
meydana getirir. İncelik ‘Blaine özgül yüzeyi’ büyüklüğü ile nicelendirilir.
Hava geçirgenliği ölçülerek saptanan bu büyüklük, bir gram çimentodaki
tanelerin yüzeylerinin toplamı olarak tanımlanır (cm2/g ve m2/kg).
Çimentolarda bu değer 3000-4000 cm2/g arasında değerler alır.[2]

2.8. Hidratasyon Isısı ve Termik Rötre

Çimentolardaki diğer önemli bir sorun hidratasyon ısısıdır. Çimentonun katılaşması,

sertleşmesi fiziksel bir olaydır, ancak bu olayın kökeni kimyasal bir olaya,
hidratasyona dayanır. Hidratasyon, toz çimentoyu oluşturan karma oksitlerin
moleküllerine su alarak kristalleşmeleri şeklinde, basitleştirilerek açıklanabilir. Bu
kimyasal reaksiyon ekzotermiktir, yani ısı çıkararak meydana gelir. Çıkan ısı fazla
olursa betonun iç sıcaklığı çok yükselir; dökümü izleyen daha sonraki saatlerde ise
soğuma başlar ve betonun hacmi küçülmeye başlar. Bu sırada beton katılaşmış
ancak, yeterince dayanım kazanmamıştır (yeşil beton aşaması); büzülme betonun
çatlamasına yol açar. Bu olaya termik rötre adı verilir. Özellikle kütlesi fazla
betonlarda (baraj betonları) olay çok zararlıdır, oldukça derin olan bu çatlaklar su
geçirimliliğine neden olur. Hidratasyon ısısıyla sıcaklığı yükselen betonda plastik
rötre (erken rötre) ihtimalide yüksektir. C3A ve C3S yönünden zengin ve ince
öğütülmüş Portland çimentolarında (PÇ 42.5 ve PÇ 52.5) hidratasyon ısısı genellikle
fazla olur. Buna karşılık TÇ 32.5 ve KÇ 32.5 çimentolarında bu değer yavaş gelişir
ve bu yüzden dayanım kazanma da yavaştır.[3]

2.9. Çimentonun Hazır Betonla Paralel Denetlenmesi

 116

Büyük beton üretiminde ve hazır beton tesislerinde çimento girdisinin titizlikle

denetlenmesi, çıkabilecek hukuksal sorunların çözümü açısından gereklidir. Beton
üretiminde kullanılan çimento türünün, fabrikanın hangi partisinden alındığının
kaydedilmesi lazımdır. Bunun için sevkiyat pusulalarının düzenli bir biçimde,
tarihleri ve kullanıldıkları betonlar belirtilerek saklanması zorunludur. Hatta çimento
silosundan numune alınması ve beton dayanım sonuçları elde edilinceye kadar sıkı
kapatılmış kavanozlar içinde saklanması tavsiye edilir. Böylece betonlarda
çıkabilecek bir kötü sonucun çimentodan kaynaklanıp kaynaklanmadığı
araştırılabilir. Bu tarz bir yaklaşıma, çimentoların beton üretimi ile paralel
denetlenmesi adını verebiliriz.[3]
BÖLÜM 5. ÇİMENTO ÖĞÜTME DEVRELERİ

5.1. Giriş

Çimento üretiminde boyut küçültme işlemleri üretimin en önemli aşamalarından

biridir. Klinker öğütülmeden hiçbir kimyasal reaksiyona girmez ve çimento özelliği
kazanmaz, bunun için öğütülüp kimyasal reaksiyona girecek inceliğe getirmek
lazımdır. Ve bu enerji tüketiminin yoğun olduğu bir prosestir ve sadece çimento
öğütme devrelerinde 35-40 Kwh/ton enerji tüketilmektedir. Buna hammadde
hazırlama işlemlerindeki boyut küçültme enerji sarfiyatları da ilave edildiğinde bu
tüketim 55-60 Kwh/ton mertebelerine ulaşır.

Çimentonun verimli kullanılmasındaki en önemli iki özelliği olan çalışabilirliği ve

basınç dayanımı; nihai ürünün boyut dağılımı, küçültme oranı ve özgül yüzeyi alanı
ile birlikte kimyasal kompozisyonu tarafından belirlenir.

Ürün kalitesindeki giderek artan istekler homojen, üniform ve yüksek kaliteli mamul
üretmeyi zorunlu kılarken, globalleşen dünyada daha düşük maliyetlerle üretim
yaparak ancak pazar payı bulmak mümkün olabilmektedir. Çimento öğütme
devrelerindeki makinelerin daha iyi işletilmesi amacıyla çalışmalar yıllardır
 117

yapılmaktadır. Klasik yöntemler yanında, matematiksel modelleme ve simülasyon bu

amaçla kullanılmakta tesislerin optimum şartlarda işletilmesi, yeni tesis tasarımları
ve geliştirilmesi sayesinde ürün kalitesinin ve tesis kapasitelerinin artırılması
potansiyel olarak karlılığın maksimize edilmesi sağlanmaktadır [3].

Bu bölümde; çimento hammadde öğütmesinde kullanılan sistemlere ana hatları ile

bakıldıktan sonra çimento öğütme devreleri incelenmiş ve deneyler yapılmıştır.
Çimento öğütme devrelerinde yaygın olarak kullanılan ″ hava süpürmeli bilyalı
değirmen″ , ″ yüksek basınçlı merdaneli pres (pressvals)″ ve yüksek verimliliklere
sahip″ separatörler″ incelenmiştir.

5.2. Hammaddenin Hazırlanmasında Kullanılan Öğütme Sistemleri

Çimento hammaddeleri normal olarak 90 mikron elek üstü %10-15 arasında olacak
inceliğe kadar öğütülür, bu da >2800 cm2/g blaine kadar öğütülür. Modern çimento
fabrikalarında hammadde öğütme devrelerinde en çok kullanılan makineler bilyalı
değirmenler, dik değirmenler ve separatörlerdir. Çimento değirmenlerinden daha
geniş çaplı ve boyları daha kısa olan değişik tasarımlardaki bu bilyalı değirmenlerin
ekonomikliğini arttırmak için merdaneli presler (pressvalsler) ön öğütücü olarak
kullanılmaktadır [3].

Çimento hammaddelerinin öğütülmesinde harcanan spesifik enerji tüketimi bilyalı

değirmen kullanıldığında 10-20 Kwh/t, dik değirmen kullanılması durumunda ise
%10-20’lik düşüş söz konusudur. Ancak hammaddenin nemi azaldıkça iki sistem
arasındaki enerji tüketimindeki bu farkta azalacaktır.

Çimento hammaddelerinin çoğunda nem oranı % 4-8 civarında olup, bazı

durumlarda bu oran % 20’nin üzerine çıkabilmektedir. Bu hammaddeleri verimli bir
şekilde öğütmek için öğütme işleminden önce rutubetin uzaklaştırılması gerekir.

Öğütülen malzemenin inceliği separatör işletim parametreleri ile ayarlanır. En uygun

hammadde öğütme sisteminin seçimini etkileyen faktörler;
• Hammaddenin nem miktarı
 118

• Fabrikanın kapasitesi
• Hammaddenin aşındırma özelliği
• Enerji tüketimi
• Sistemin kurulma maliyetidir.

Hammaddelerin çok aşındırıcı olamadığı ve nem miktarının %16-18’den az olduğu

durumlarda dik değirmenler kullanılabilir. Nem oranının %3-6’dan az olması
durumunda özellikle küçük ölçekli sistemlerde dik değirmenlerin enerji tüketimi
açısından bilyalı değirmenlere olan avantajı ortadan kalkar.

Bilyalı değirmenler hammaddenin düşük ve orta nemlilik durumlarında uygun olup,

çok aşındırıcı hammaddelerin öğütülmesinde diğer sistemlere göre avantajları olup
yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu sistemlerde kurutma kapasiteleri değirmen
içindeki kurutmanın optimizasyonu veya primer kırıcıda bir ön kurutucu ile
artırılabilir.

Çimento hammadde öğütme sistemlerinde kullanılan değirmenler tek kompartmanlı

hava süpürmeli bilyalı değirmenlerdir. Hava akımı kurutma işlemi yanında
malzemenin değirmen içinde taşınmasını ve separatöre beslenmesini de sağlar.
Değirmenin iç yüzeyini kaplayan değişik boyutlardaki liner’ler bilyaların değirmen
içinde uygun biçimde dağılmasını sağlarlar.

Ocaktan çıkan hammaddelerin kırılmasında ise, darbe ve vurma kuvveti ile boyut
küçültme yapan çekiçli kırıcılar (impact crusher) yaygın olarak kullanılmaktadır.

5.3. Çimento Öğütmede Kullanılan Sistemler

Bu projede çimento fabrikalarında, ezme ve basınç kuvveti ile boyut küçültme yapan
yüksek basınçlı merdaneli presler (high pressure roller press) YBMP, sürtünme –
darbe ve ezme kuvveti ile boyut küçültme yapan hava süpürmeli bilyalı değirmenler
(air-swept ball mill), ile birlikte statik ve dinamik separatörler içeren öğütme
devreleri incelenmiştir. Yüksek verimliliklere sahip dinamik separatörlerin ve
YBMP’lerin çimento öğütme tesislerinde kullanılması önemli bir gelişmedir. Bu
 119

kırıcılar değirmen öncesi boyut küçültme yapmakta ve separatör ile birlikte

değirmene beslene malzemenin boyut dağılımını tayin etmektedir.

5.3.1. Yüksek basınçlı merdaneli kırıcı

Çimento öğütme teknolojisinde bilyalı değirmenlerden önce YBMP’lerin

kullanılması enerji tasarrufu ve sistem kapasitelerinin arttırılması açısından önemli
bir gelişmedir. YBMP, klinkerin ve diğer katkı maddelerinin iki yatay silindirin
yarattığı ezme ve basınç kuvveti ile kırılan ve kırma esnasında önemli miktarda ince
malzeme oluşturan bir sistemdir. Kırılan malzemede yapısal çatlakların da oluşması
daha sonraki aşamadaki boyut küçültme işleminde kolaylık sağlamaktadır.

Bu sistemde merdaneler arasındaki mesafe, beslenen malzemenin boyutuna ve

sertliğine, istenilen boyut küçültme oranına bağlı olarak merdanelere verilecek
işletme basıncının ve besleme miktarının etkileşiminin optimize edilmesi gerekir.
Ayrıca bu devrelerin optimizasyonunda, YBMP ile kapalı devre çalışan separatörün
devri ve separatör hava akımı parametrelerinin birlikte düşünülmesi gerekir.

Kırıcının çalışma karakteristiği malzemenin makineye beslendiği andan makineyi

ürün olarak terk ettiği ana kadar her bir ünite tarafından belirlenen mevcut çalışma
şartlarında, yaratılan fonksiyonların etkileşimleri esasına dayalıdır. Dolayısıyla
makinenin verimliliği ve ürünün özellikleri, öğütülen malzemenin özellikleri ve
aşağıda belirtilen makinenin çalışma faktörlerine bağlıdır;

• Beslenen malzeme miktarı ve hızı,

• Merdaneleri iten hidrolik kuvvet,
• Merdanelerin devir sayısı,
• Merdaneler arasındaki mesafe.

Kırıcı yatay eksende dönen iki merdane arasında kırma işlemini yapan bir makine
olup aşağıdaki ana kısımlardan oluşmuştur.

Kafes (Press Frame):

 120

Kafes iki parçaya bölünmüş olup altta ve üstte çelik konstrüksiyon mevcuttur. Ayrıca
mesafe ayarlayıcı bir blok ve iki adet kiriş bulunmaktadır. İki parçaya bölünmüş
kafesin taban konstrüksiyonu ortak olup, kafes silindirlere ve hidrolik iticilere
yataklık görevini de görür. Kirişler silindirlerin takılıp sökülmesinde kullanılır.
Malzeme besleyici ve hunisi de kırıcı kafesine monte edilir [3].

Merdaneler (Rollers):

Merdaneler silindir şeklinde demir bir gövdeye sahip olup özel olarak yataklanmıştır.
Yüzeyleri sertleştirilmiş olup aşınmaya karşı dayanıklı bir malzeme ile kaplanmıştır.
Ters yönde dönen silindirler yukarıdan beslenen malzemeyi alarak basınçlı zona
sürükler ve boyut küçültme işlemi gerçekleşir. Silindirlerin üzerinde soğutma
suyunun sirküle ettiği kanallar vardır.

Silindirler arasında çok az bir boşluk olacak şekilde yatakların tasarımlanması

silindirlerin birbirine değerek hasar vermelerini önler. Bu mesafe işletme
gereksinimlerine ve öğütülen malzemenin cinsine bağlı olarak ayarlanabilir.

Yataklar (Bearings):

Silindirler kendi kendine ayarlanabilen yataklara monte edilmiştir. Yataklarda kafese

monte edilmiş yatak bloklarına bağlıdır. Silindirler, biri sabit diğeri de hareketli iki
yatağa sahiptir. Yatakların ömürlerinin uzatılması için koruyucu sistemleri vardır.
Hareketli merdanenin yatağı üzerinde bir hidrolik durdurma mekanizması ve
yatakların otomatik sağlama sistemleri mevcuttur.

Hidrolik Sistem (Hydraulic System):

Silindirler iki taraftan hidrolik olarak itilir ve bu şekilde kırma işlemi esnasında
basınç kuvvetinin üniform olması sağlanır. Buna ilave olarak, hidrolik itme pistonları
 121

aşırı yüklemelerde presin emniyetini de sağlar. Hidrolik sistem, iki silindir bloğu,
hidrolik akümülatör ve boşalma vanaları, yağ tankı ve pompa, basınç ölçer ve ihtiyaç
duyulacak hortum donanımlarından oluşur.

Malzeme Besleme Sistemi ve Kontrolü (Material Feeding System and Control):

Malzemenin makineye beslenmesi ayarlanabilen ve yerçekimi ile çalışan bir sistemle

yapılır. Malzeme yerçekimi etkisi ile iki silindir arasındaki basınçlı zona düşer.
Malzemenin beslendiği boşluk her iki tarafında bulunan yanal tabakaların
ayarlanması ile belirlenir.

Ana Tahrik Ünitesi:

Ana güç ünitesi bir elektrik motoru, hidrolik veya mekanik kavrama sistemi, devir
düşürme dişlilerinden oluşur. Bu sistem, iki değişik çıkış şarf uzantısı press
tarafından dişli ünitesine doğru iki ayrı kavramayı içerir.

İlave Ekipmanlar:

İlave sistemler;

• Merdaneler ve yataklar için su soğutma sistemi,

• Dişli ünitesi için yağ soğutma sisteminden ibarettir.

Yağlama Sistemleri:

Yataklar gres yapı ile dondurulur ve böylelikle çalışma esnasında otomatik olarak
yağlama yapılır. Devir düşürme dişlileri de yağ ile doldurulur ve otomatik olarak
yağlama yapar.

5.3.2. Hava süpürmeli bilyalı değirmen

 122

Değirmenin öğütme kanunları çerçevesinde hareket ettiği kabulü ile modelde

değirmen, büyük boyutta bilyaların bulunduğu birinci kompartman iki eşit reaktör ve
ince boyutlu bilyaların bulunduğu ikinci kompartmanda beş eşit reaktör olarak kabul
etmektedir.

Modelde değirmenin en önemli işletme parametrelerinden biri olan ve malzemenin

değirmen içinde kalma süresini (residence time) etkileyen hava emiş miktarı ayrı bir
parametre ile gösterilmiştir. Çimento değirmenlerinin de hava emişinin birinci
görevi öğütme sırasında klinkeri soğutmak olup buna ilave olarak;

• Değirmen içerisindeki ince malzemeyi uzaklaştırarak değirmen içi klasifikasyon

sağlanması,
• İnce malzemenin uzaklaştırılması ile öğütme verimliliğinin artırılması,
• Öğütme verimini arttırmak için kullanılan organik katkı maddelerinin daha iyi
dağılmasını sağlamaktadır.

Değirmen boyunca oluşan hava akımı türbülans akım rejiminde olup, hava akış
hızına ve değirmen içerisindeki malzemenin boyut dağılımına bağlı olarak belli bir
oranda ince malzemenin hava içerisinde taşınarak değirmeni terk edecek fakat kalın
taneler değirmen içerisine bilyaların arasına düşecektir.

5.3.3. Separatör

Genel amaçlı çok sayıda separatör mevcut olmakla birlikte, çimento öğütme
devrelerinde klasik statik separatörler ve siklon tipi separatörler geçmiş yıllarda
yaygın olarak kullanılmıştır. Çimento sektörü için son yıllara verimlilikleri çok
yüksek separatörler geliştirilmiş ve modern fabrikalarda kullanılmaktadır.
Şekil 4.8’de seperatörün bölümleri görülmektedir.
BÖLÜM 6. PÇ. KLİNKERİNİN TEMEL YAPISI

6.1. Portland Çimentosunun Bileşim Faktörleri

 123

Geniş hacimli bir malzeme kütlesini temsil eden normal Portland Çimentosu İngiliz
Standart Şartnamesi B.S.12’de “normal ve çabuk sertleşen Portland Çimentosu
olarak belirtilen çimento şöyle tanımlanmaktadır:

“Çimento ister normal ister çabuk donan türden olursa olsun, çoğunlukla kalsiyum
silikatlardan oluşan ve esas olarak kireç (CaO) ve silis (SiO2) ile daha az miktarda
alumin (Al2O3) ve demir oksit (Fe2O3) in homojen ve önceden saptanmış miktarlara
göre karışımın kısmi ergimeye kadar pişirilmesiyle oluşan klinkerin öğütülmesi ile
elde edilmektedir.[2]

Çimentoda aşağıda belirtilen hiçbir katkı maddesi ihtiva etmeyecektir.[2]

(a) Su veya alçı veya anhidrid, veya diğer CaSO4 türevleri, veya bunların
kombinasyonları, katkı miktarı sülfirik anhidrid ve kızdırma kaybı limit değerlerini
geçmeyecek şekilde olacaktır.”

Normal Portland Çimentosuna (NPÇ) ve çabuk dona Portland Çimentosuna (NDPÇ)

ilaveten aşağıdaki iki özel çimento tipi de bu tanımlanmanın kapsamına girmektedir.

Beyaz Portland Çimentosu bileşim bakımından beyazlığı sağlamak üzere, gri

çimentodan farklı olmakla beraber B.S. 12’ye uymaktadır.

Sülfata Mukavim Portland Çimentosu (SMPÇ) ise şimdi ayrı bir İngiliz standart
şartnamesi çerçevesine girmektedir.
6.2. PÇ klinkerinin Temel Yapısı

İsteğe uygun ham karışımın kısmi ergime derecesine kadar (%20-30 sıvı faz)
pişirilmesiyle oluşan klinker başlıca 4 kristal yapıda kalsiyum bileşiği karışımından
oluşur, bunların ikisi silis, biri alümin öteki de alümin ve ferrit oksitlerin birlikte
bulunduğu kalsiyum bileşikleridir. Klinkerde bu başlıca 4 kireç (CaO), silis(SiO2)
alümin (Al2O3) ve demir oksit (Fe2O3) ana yapı taşından başka, alkali metal oksitler
(Na2O,K2O), magnezyum (MgO) ve kükürt (başlıca alkali metal ve kalsiyum
 124

sülfatları olarak) içeren ve klinkerin %2-6’sı oranında bir miktarını oluşturan bir çok
ikincil bileşikler de bulunmaktadır.[2}

Bu aşamada, çimento endüstrisinde kullanılan formüller;

Kireç yada CaO ‘C ile

Silis yada SiO2 ‘S ile

Alümin yada Al2O3 ‘A ile

Ve Demir (3) oksit yada Fe2O3 ‘F ile gösterilmektedir.

Klinkerin 4 ana kompeneti şunlardır;

1. Trikalsiyum silikat 3CaO,SiO2, C3S olarak belirtilir. Buna genelde Alite denir,
C3S saf olmayıp katı halde, özellikle MgO ve Al2O3 gibi bazı ikincil bileşiklerle
modifiye olduğu ifade edilmektedir.[2]

2. Dikalsiyum Silikat 2CaO.SiO2 veya C2S’e Belit denir. C2S’in değişik kristal
yapıları bulunup ençok mevcut olan β- C2S’dir, gayri safiyetler nedeniyle stabilize
olmuş bir yapıdır. Bir başka şekilde γ- C2S olup hiçbir hidrolik özellik
taşımadığından mevcudiyeti hiç istenmez.[2]

3. Trikalsiyum alüminat 3CaO. Al2O3 olup C3A olarak gösterilir. Bu bileşik, % 15’
nadiren aşan genellikle %9-12 miktarlarda bulunmaktaysa da çimento karakteristiği
üstünde önemli rolü vardır.[2]

4. Kalsiyum alümino ferrit. Bu bileşik genel olarak tetra kalsiyum alümino ferrit
4CaO. Al2O3.Fe2O3 veya C4AF olarak ifade edilir ise se dikalsiyum ferrit C2F ve
dikalsiyum alüminat C2A kombinasyonları ile tems,il edilen geniş bir aralığa
yayılmış olup C4AF veya C2A.C2F bu kombinasyon aralığının sadece belli bir
bileşimini oluşturmaktadır. ÇSPS’de bu kombinasyon C2A. 2C2F’ye daha yakındır.
[2]
 125

6.3. Çimentonun Kimyasal Bileşimi

PÇ’nin kimyasal bileşimi, içeren bulunan komponentlerin miktarına göre değişir;

Tablo 6.1’de tipik bir PÇ’nin analizini vermekte olup her komponentin
rastlanabilecek varyasyonları da hizalarında gösterilmiştir.

Çimentonun kimyasal yapısı çimento özelliklerini belirleyen değişik faktörler

cinsinden ifade edilmektedir; bu faktörler Tablo 6.1’deki analizlere göre
tartışılacaktır.

Bu faktörler silikat modülü, alümin modülü, kireç doygunluk (KDF) faktörü ve kireç
bağlama (KBF) faktörüdür.[4]

Standart şartnamelerde bulunması gereken miktarların kısıtlandığı bir dizi

komponent daha bulunmaktadır.[4]

1. Çözünmez kalıntı (ÇK). Bu, asitle çözünmeyen maddeler olup genellikle ilave
edilen alçıtaşından gelen topraklardan oluşmaktadır.şartnamede belirtilen metoda
göre tayin edildiklerinde %1.5’ı geçmemeleri gerekir.

2. Magnezyum oksit. Çimentoda buluna magnezyum oksidin oranı %4.0’u

geçmemelidir. Aslında büyük Britanya’daki pek az sayıda çimentolarda
magnezyum oksit, bu miktarın yarısını gaeçmektedir.
3. Kükürt Trioksit(SO3). Çimentoda müsaade edilebilen miktarı SO3 cinsinden, C3A
%7’den yüksekse %3.0’ı, C3A %7’den daha düşükse %2.5’u geçmemelidir.

4. Kızdırma kaybı (KK) vasat iklim koşullarında toplam kızdırma kaybı %3’ü
tropikal iklimlerde ise %4’ü geçmemelidir.

6.4. Silikat Modülü

 126

Bu, çimentodaki SiO2 miktarının, Al2O3 ve Fe2O3 toplamına oranı olup şöyle ifade
edilir;[5]

[%SiO2 / (%Al2O3+%Fe2O3)] veya kısaca [ S / (A+F) ] veya S/R

Bu modülün anlamı silis oranı ne kadar yüksekse, diğer faktörler değişmediği

taktirde çimentodaki kalsiyum silikat oranı da o kadar yüksek demektir.

6.5. Alümin – Demir Oksit Oranı (Alümin Modülü)

Alümin – Demir oksit oranı çimentodaki alüminyum oksidin demir okside oranı olup
şöyle ifade edilir.

%Al2O3 / %Fe2O3 veya kısaca A / F

Tablo 6.1.ADİ, BEYAZ VE SÜLFATA MUKAVİM PORTLAND ÇİMENTOSUNUN TİPİK ANALİZİ[2]

NPÇ BEYAZ PÇ SMPÇ

% % %
 127

SiO2 20.70(18.0-24.0) 22.50 20.50

IR(ÇK) 0.5(kadar – 1.5*) 0.10 0.20
Al2O3 5.75(4.0-8.0) 4.50 3.75
Fe2O3 2.50(1.5-4.5) 0.30 5.50
Mn2O3 0.50(0.03-0.50) 0.03 0.05
TiO2 0.30(0.20-0.40) 0.33 0.30
P2O5 0.15(0.05-0.30) 0.17 0.15
CaO 64.00(62.0-66.0) 67.50 64.50
MgO 1.00(0.7-4.0*) 8.35 0.75
SO3 2.75(1.5-3.0*) 2.50 2.20
LOI 1.50(kadar-3.0*) 1.50 1.50
K2O 0.60(0.1-1.5) 0.10 0.40
Na2O 0.20(0.1-0.9) 0.12 0.20

100.00 100.00 100.00

Serbest Kireç 2.0(0.5-3.0) 2.5 1.0
LSF(KDF) 93.4(88-102) 95.9 96.2
KS(KBF) 90.4 92.2 94.6
S/A+F 2.51(1-4) 4.69 2.22
A/F 2.30(1-4) 15.00 0.68
Mineralojik Yapı
(Bogue) % % %
C3S 4.51 55.8 63.4
C2S 25.3 22.4 11.0
C3A 11.0 11.4 0.6
C4AF 7.6 0.9 16.7
Serbest Kireç 2.0 2.5 1.0
* BS spesifikasyonu limiti
LOI Kızdırma kaybı

Bu oran çimentodaki C3A’nın C4AF’ye oranını tayin eder, bu oran ne kadar yüksekse
C3A’nın oranı da o kadar yüksek demektir. Görüleceği gibi 0.647 gibi bir oran ferrit
faz olarak C4AF ile C3A muhtevasının sıfır olduğu ifade edilmektedir.

6.6. Kireç Doygunluk Faktörü

Genelde amaç mümkün olduğu kadar yüksek C3S içerikli bir klinker üretmektir, tabii
ki bu, mevcut malzemenin toplam kompozisyonuna ve işletme koşullarına bağlı olan
bir husustur. Bu potansiyeli BS 12’de verildiği gibi kireç doygunluk faktörü
cinsinden ifade etmekteyiz.

LFS=[CaO-0.7(SO3) / (2.8(SiO2)+1.2(Al2O3)+0.65(Fe2O3))]
 128

(x 100 yüzde ifade etmek için)

burada parantez içindeki her sembol (toplam çimento ağırlığı itibariyle oksit
yüzdesine tekabül etmektedir ve çözünmez kalıntıda mevcut olanı dikkate
almamaktadır. Bu ifadede SO3’ün tümünün CaO ile birleşmiş olduğu ve 0.7(SO3) de
CaSo4’taki SO3’e eşdeğer CaO’yu temsil ettiği kabul edilmektedir.

Bu ifade, bu malzemelerin denge durumu kombinasyonlarının etütlerinden

çıkartılmıştır. LSF=1 ( veya %100) olduğu zaman mevcut silisin maksimum bölümü
C3S şeklinde olup SiO2, Al2O3, Fe2O3 ve CaO sisteminde pişme ısısında serbest kireç
bulunmamaktadır. LSF’nin 1.0’dan daha düşük değerlerinde SiO2’nin C3S olarak
oranı da giderek azalır ve C2S oranı yükselir.

6.7. Kireç Standardı

Bu deyim C3S miktarı için kullanılmaktadır. Çünkü bütün normal çimentolarda bir
miktar serbest kireç bulunmaktadır, yani, hiçbir komponente bağlanmamış olan
kirecin C3S üretilmesine hiçbir katkısı yoktur. İşte bu nedenle kireç standardı (KS)
diye bir faktör kullanılmaktadır. Bu faktör kireç doygunluk faktöründen sadece
serbest kireci hesaba katması açısından ayrılmaktadır.
KS= [(CaO)-0.7(SO3)-( Serbest CaO)] / [2.8(SiO2)+1.2(Al2O3)+0.65(Fe2O3)]

Bu duruma göre KS= 1 ise mümkün olabilen en çok miktardaki silis C3S şeklinde
bulunuyor demektir. Bütün bunlar silis, alüminyum, demir oksit ve kireç arasındaki
kimyasal etkileşimin denge konumu araştırmaları ile ortaya konmuş bulunmaktadır.

6.8. Çimentonun Fiziksel Özellikleri

Çimento dayanım sınıfları 32.5,32.5R, 42.5, 42.5R, 52.5 ve 52.5R üzere altıya
ayrılmıştır. Bu sınıflandırmada 28 günlük minimum basınç dayanımı değerinin
 129

yanında belirtilmiş olan R harfi erken dayanım koşulu getirmektedir. Tablo 6.8.1’de
standarttaki dayanım sınıflarını ve basınç dayanımı sınırları verilmiştir.[4]

Tablo 6.8.1
Dayanım Sınıfı Basınç Dayanım Sınıfları(n/mm²)
2G 7GGGG 28G
32,5 - >=6 >=322,5 >=52,5
32,5R >=10 - >=322,5 >=52,5
42,5 >=10 - >=42,5 <=52,5
42,5R >=20 - >=42,5 <=52,5
52,5 >=20 - >=52,5
52,5R >=30 - >=52,5

Tablo 6.8.2’de ise 1997 öncesi yürürlüğe girmiş olan Türk Çimento Standartlarındaki
Fiziksel özelliklerle ilgili sınırlar belirtilmiştir.

Tablo 6.8.2[4]
Özellik TS 19 TS 20 TS 21 TS 26 TS TS TS TS TS
640 809 3646 10156 10157
PÇ PÇ PÇ CÇ CÇ BPÇ BPÇ TÇ UKÇ SSÇ EYÇ KÇ SDÇ
32.5 42.5 52.5 32.5 42.5 32.5 42.5 32.5 32.5 32.5 52.5 32.5 32.5
Basınç
Dayanım
ı (n/mm²)
2G >10 >20 >25 >10 >10 >10 >20 >10 >10 >10 >30 >10 >10
7G >21 >31.5 >35.5 >16 >21 >21 >31.5 >21 >21 >21 >40 >21 >21
28G >32.5 >42.5 >52.5 >32.5 >42.5 >32.5 >42.5 >32.5 >32.5 >32.5 >52.5 >32.5 >32.5

İncelik >2800 >2800 >2800 >2800 >2800 >2800 >2800 >2800 >2800 >4000 >3500 >2800 >2800
(Blaine)
İlk Priz >60 >60 >60 >60 >60 >45 >60 >60 >60 >45 >45 >60 >60
(dk)
Son Priz <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <6 <10 <10
(saat)
Hacim G <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <10 <5 <10 <10 <10
(mm)

Tablo 6.8.3.’te 1997’de yürürlüğe giren Türk çimento standartlarındaki fiziksel

sınırlamalar gösterilmiştir.

Tablo 6.8.3. 1997’de yürürlüğe Giren Türk Çimento Standartlarındaki fiziksel

sınırlar[4]
İşaret Dayanım Basınç Dayanımı (N/mm²) İlk Priz Hacim SO3 (%) Cl- (%)
(standart Sınıfı (dk) Genl. (mm)
No) 2G 7G 28G
 130

32.5 - 16 32.5-52.5 >=60 <=10 3.5 0.1

32.5R >=10 - 32.5-52.5 >=60 <=10 3.5 0.1
PCÇ/A 42.5 >=10 - 42.5-62.5 >=60 <=10 3.5 0.1
PCÇ/B 42.5R >=20 - 42.5-62.5 >=60 <=10 4 0.1
(TS12139) 52.5 >=20 - >=52.5 >=45 <=10 4 0.1
52.5R >=30 - >=52.5 >=45 <=10 4 0.1
PLÇ/A
PLÇ/B “ “ “ “ “ “ “ “
(TS 12140)
PSFÇ “
“ “ “ “ “ “ “
(TS 12141
KZÇ/A
KZÇ/B “ “ “ “ “ “ “ “
(TS 12142)
PKÇ/A
PKÇ/B “ “ “ “ “ “ “ “
( TS 12143)
PZÇ/A
PZÇ/B “ “ “ “ “ “ “ “
(TS 12144)

BÖLÜM 7. ANA KLİNKER MİNERALLERİNİN MUKAVEMETE

ETKİSİ

7.1. Giriş

Çimento klinkerinin içindeki ana minerallerinin mukavemete etkilerini laboratuar

şartlarında bulabilmek için her bir mineralin miktarını tek tek değiştirerek ve bu
değişen mineralin miktarı dışındaki diğer mineralleri sabit tutarak bulabiliriz.
Çimentonun mukavemeti agrega ile çimento çamurunun arasındaki bağın kuvveti
kadardır. Ve bu bağ çimentonun kimyası ve mekanik kilidine göre değişir. Bu
bölümde klinker minerallerinin laboratuar şartlarında incelenmesiyle etkilerini
bulunacaktır.

7.2. Ana Klinker Minerallerinin Mukavemete Etkileri

Laboratuar şartlarındaki çimento, klinkerin 1450˚ de 2 saat pişirilmesiyle ve buradan

mukavemete etkisi 3 parametrenin değişimiyle bulunur.

- Alümino modülü, silikat modülü ve kireç doygunluk faktörü.

 131

Laboratuar şartlarında incelenen çimento 3200 g/cm² blaine sahip, ve içine % 6

oranında kireç taşı eklenerek oluşturulmuştur.

7.3. İncelemenin Sonuçları

1- Kireç Doygunluk faktörü=%93, ve Alümino modülü=2.0, silika modülü

değiştirilse;[5]
• silika oranını yükseltirsek mukavemet genellikle yükselir, SO3 yükselmesiyle
mukavemet düşer.
• K2O ve Na2O %1,5 arttırılırsa ve kireç faktörü %100 ise 2 günlük mukavemet
artar.

• K2O ve Na2O eşit miktarlarda katılırsa 28 ve 90 günlük mukavemet azalır.

2- Kireç faktörü=%93 ve silika modülü = 2.4[5]

• Alümino modülünü düşürülürse mukavemet her zaman artar.

• K2O ve Na2O arttırılırsa 28 ve 90 günlük mukavemet hızlı bir biçimde düşer.

3- Silika modülü 2.4 ve alümino modülü 2.0 ise

• Mukavemet kireç faktörünü yükselttiğimiz zaman artar.

• K2O ve Na2O miktarını arttırılınca zaman mukavemet hızla düşer.

Tablo 7.3.1. Alümino modülü 2.0 kireç faktörü %95[5]

SİLİKA MODÜLÜ ALİTE BALİTE C3A C4AF

 132

1.5 50 19 21 10
1.7 54 17 20 9
2.0 58 16 17 9
2.3 61 15 16 8
2.5 63 14 16 7
2.8 65 14 15 6

Tablo 7.3.2. Kireç faktörü %95, silika modülü 2.0

ALÜMİNO
ALİTE BALİTE C3A C4AF
MODÜLÜ
0.5 68 14 0 18
1.0 65 14 6 15
1.5 63 15 10 12
2.0 58 16 17 9
2.5 56 16 20 8
2.8 65 14 15 6

Tablo 7.3.3. Silika modülü 2.0, alümino modülü 2.0

KİREÇÇ
ALİTE BALİTE C3A C4AF
FAKTÖRÜ

85 39 37 15 9
90 50 26 15 9
95 .58 16 17 9
100 69 4 17 10
105 71 6 17 CaO

160 2 günlük 160

mukavemet
7 günlük
140 140
28 günlük
120
 133

100 100
80
60
silika modülü
Şekil 7.1. Silika Modülüne Bağlı Mukavemet Grafiği

Görüldüğü üzere alümino modülü yükseldikçe mukavemet düşer, silika modülü

yükselirse ise artar, C4AF ve C3A’nın bu modüllerde düştüğünü görürüz. Demektir ki
C4AF ve C3A’nın mukavemetle ters bir orana sahiptir. Kireç faktörü, incelik ve
C3S’le ise tam bir doğru orantı içindedir.[5]

7.4. Mukavemetin formüle edilmesi.

Yapılan incelemeler göstermiştir ki mukavemetin formülü:

Mukavemet=1,66 x %C3S - 1,52 x %C4AF - 0,72 x %C3A + 0,12 incelik - 3,2[5]

BÖLÜM 8. TÜRKİYE'DE ÇİMENTO SANAYİSİNDEKİ GELİŞMELER

8.1. Türkiye Çimento Sanayii

8.1.1. Türkiye Çimento Sanayii'nin Gelişimi

Türkiye'de Çimento sanayiinin başlaması ve gelişmesi oldukça eski bir geçmişe

sahiptir. İlk Çimento Fabrikası 1912 yılında işletmeye açılmıştır. Ancak bu tarihe
kadar hidrolik bağlayıcı olarak geçmişi 1885 yılına inen su kireci fabrikaları mevcut
idi ve su kireci üretimi çimento üretiminden daha fazla olmuştur.

İlk Çimento fabrikaları 100-150 ton /gün ve 60-70 ton/gün kapasiteli inşa
edilmiştir.Ülkenin cüz-i bir çimento ihtiyacını karşılayan bu fabrikalar, büyük
miktarlarda ithalatın yapıldığı 1920 yılına kadar yıpratıcı bir iç piyasa rekabetine
 134

girmişlerdir. Bu devrede milli bir sanayi kolu mahiyeti taşıyan çimento sanayiine
Devlet müdahalesi mevzubahis olmamış ve çimento fiyatları düşmüştür.

Fabrikaların kuruluş yerlerinin askeri bölgelerde bulunması, ülkenin I. Dünya

Savaşından yıpranmış olarak çıkması, Dünya İktisadi Buhranının etkisini Türkiye
üzerinde göstermesi ve Devletin bu sanayi koluna müdehale ve yardım etme
imkanını bulamaması çimento sanayii'nin 1925 yılına kadar herhangibir gelişme
göstermesini önlemiştir. 1925 yılından itibaren modern Çimento Fabrikaları
kurulmaya başlanmıştır.

1912 yılında 32000 ton/yıl olan çimento üretim kapasitesi 1940 yılında 268.000
ton/yıl'a yükselmiştir.

YIL ÇİMENTO ÜRETİMİ

Ton/yıl
1912 32.000
1915 12.000
1920 26.000
1925 19.000
1930 104.000
1940 268.000

Bu devre içinde ülkenin çimento ihtiyacı iç üretimin dışında büyük ölçüde ithalat
yapılarak karşılanmıştır. İkinci Dünya Savaşının Dünya ekonomisinde yaptığı etkiler,
Türkiye'de de hissedilmeye başlanmış ve inşaat sektörü genel bir duraklama devrine
girmiştir.İkinci Dünya Savaşının hitamından sonra Türkiye'de yeniden yatırımlara
başlanmış ve bu sürede yeni çimento fabrikaları devreye girmiş ve istihsalde ve
tüketimde yükselme olmuştur

YIL ÇİMENTO ÜRETİMİ

 135

Ton/yıl
1941 168.000
1945 288.000
1946 323.000
1949 375.000

1950 Yılında liberalist görüşe sahip siyasi partinin genel seçimleri büyük ekseriyetle
kazanması ve büyük ölçüde yeni yatırımlara girişmesi, özel sektör tarafından da
çimento sektörüne yatırım yapılmasını teşvik etmiştir. Memleketin çimento
ihtiyacının karşılanması ve başlatılan yatırımların aksamadan yürütülmesi için özel
sektör kuruluşlarının yanında, devlet de kurduğu bir şirket vasıtasıyla yeni çimento
fabrikalarının inşasına başlamıştır. Tüm bu gayretli çalışmaya ve istihsalin
yükseltilmesine rağmen ihtiyaç duyulan çimento karşılanamamış ve 1957 yılına
kadar büyük ölçüde çimento ithalatı devam etmiştir.

YIL İSTİHSAL İTHALAT

Ton/yıl Ton/yıl
1950 517.000 299.000
1955 819.000 811.000
1957 1.261.000 199.000
1958 1.517.000 20.000
1959 1.734.000 2.000
1960 2.038.000 4.000

1960-1963 yılları arasında Türkiye'nin politik yapısında vuku bulan kriz nedeniyle
tüm sanayilerde olduğu gibi Çimento sanayiinde de bir duraklama devri yaşanmıştır.
Yatırımların bir program dahilinde yapılmaya başlandığı 1963 yılını takip eden
yılların çimento ihtiyacının karşılanması için yatırımlarda geç kalınmış ve bu geç
kalınma tekrar tekrar çimento ithalatını gerektirmiştir. Bu duruma hızlı bir çözüm
 136

getirmek ve mümkün olduğu kadar az çimento ithal etmek için aşağıdaki tedbirler
alınmıştır.
-Azami ölçüde katkı maddesi kullanmak,
-Mevcut ünitelerin force çalıştırılması,
-Kuru sisteme dönüş,
-Mevcut fabrikaların tevsi edilmesi,
-Yeni fabrika tesis etmek,
Devlet Planlama Kuruluşunca yapılan ilk 5 yıllık kalkınma planında (1963-1967)
çimento tüketim tahminleri kifayetsiz kalmış ve çimento ithalatı devam etmiştir.

YIL ÜRETİM İTHALAT İHRACAT

Ton/yıl Ton/yıl Ton/yıl
1963 2.967 91 ---
1964 2.940 92 ---
1965 3.244 48 ---
1966 3.865 162 ---
1967 4.249 211 ---
1968 4.735 441 ---
1969 5.730 282 ---
1970 6.295 --- 325
1971 7.589 --- 1.131
1972 8.411 --- 1.144

1970 yılından itibaren çimento sanayiinde üretim fazlalığı başlamış ve bu sebeple

yatırımlar dururken diğer yandan ihracata yönelinmiştir. Ancak ihracat olanaklarının
doğması ve dünya piyasasında çimentonun değer kazanması ve içte tekrar yarımların
başlaması çimento sektöründe 1972 yılından itibaren tekrar yeni fabrikaların
kurulmasını teşvik etmiş ve istihsal yükselmeye başlamıştır.
 137

YIL ÜRETİM ÇİMENTO KLİNKER

Ton/yıl Ton/yıl Ton/yıl
1973 8.834 695 270
1975 10.850 884 37
1977 13.832 905 36
1979 13.812 1.077 95

Türkiye'de 1978 yılından itibaren ekonomik ve siyasi istikrarın hissedilir ölçüde

zedelenmesi, 1980 yılında getirilen ekonomik istikrar tedbirleri ve 1980 yılı Eylül
ayından sonra tatbik edilen yeni para-kredi politikasının sonucu, yatırımların bir plan
içinde, daha doğru bir deyimle politik mülahazalar yerine ekonomik görüşlere göre
ele alınması, halkın yüksek faiz oranlarına itibar ederek parasını inşaata yatırım
yerine banka ve bankerlere yatırması, inşaat sektöründe bir duraklama devri
başlamıştır. 1980 yılında başlayan bu duraklamanın 1981 yılında da ağırlaşarak
devam etmesi, çimento fabrikalarında aşırı stokların birikmesine sebep olmuş ve bu
durum üretimlerin durdurulmasını gerektirmiştir. Bu yıllarda devletçe ihracatı
özendirici tedbirlerin alınması sonucu, çimento üreticileri gerek aşırı stokları
eritebilmek ve gerekse maliyetlerini düşürebilmeyi temin maksadıyla tam kapasite ile
çalışmışlar ve iç tüketim fazlasını ihracata yöneltmişlerdir.

İHRACAT
YIL ÜRETİM Ton/yıl
Ton/yıl ÇİMENTO KLİNKER
1980 12.875 753 35
1981 15.043 3.256 108
1982 15.778 3.980 182
1983 13.595 2.063 268
 138

Ancak 1983 yılından itibaren rakip ülkelerin çimento ihracat kapasitelerinin

yükselmesi, çimento alıcısı ülkelerinin bazılarında yatırımların durması, pazar olan
ülkelerde yeni çimento fabrikalarının devreye girmesi gibi sebeplerle hem pazar
daralmış, hem de ihraç fiyatları büyük ölçüde düşüş göstermiştir. Diğer yandan
rakiplerimize göre FOB fiyatlar bakımından uygun fiyat gösteren memleketimiz
çimento ihraç fiyatları, limanlarımızdaki alt yapı noksanlığı sebebiyle günlük
yükleme miktarındaki düşük tonaj ve navlun fiyatlarındaki yüksekliği C+F veya CIF
teslimatlardaki fiyatlarımız yükseltilmiş ve rekabet şansımızı düşürmüştür.
Pazarımızı teşkil eden ülkeler torbalı çimento alımından vazgeçmiş ve dökme
çimento talep eder duruma gelmiştir. 1983 yılının ilk yarısından itibaren iç tüketimde
meydana gelen artış, ihracatla meydana gelen zorluğu hafifletmiş ve 1984 ve onu
takip eden yıllarda iç tüketimde beklenmedik bir yükselme görülmüştür.

ÇİMENTO İÇ ÇİMENTO
YIL TÜKETİMİ ARTIŞ İTHALAT
1984 13.536 --- ---
1985 15.757 16.2 ---
1986 18.935 20.6 65
1987 23.325 18.8 2.037
1988 23.747 1.8 1.646
1989 23.376 -1.6 507

1983-1988 yılları arsında iç tüketimde görülen ve %20' ye varan yıllık tüketim

yükselmeleri aslında bir patlama değil, 1980-1983 yılları arası vukû olan
duraklamayı telafi edici bir yükselmedir. Türkiye'de çimento tüketimi politik ve
ekonomik krizlerin olmadığı yıllarda ortalama %10-12 nispetinde bir artış
göstermiştir. Nitekim 1980-1989 yılları arasında ortalama yıllık tüketim artışı %10-
12 seviyesini muhafaza etmiştir.
 139

Bölgelerin üretim ve tüketim dengelerine bakıldığı bazı bölgelerde üretim fazlalığı

bazı bölgelerde talep fazlalığı görülmektedir. Bu dengesizliği giderebilmek ve
tüketimi, üretimden yüksek olduğu bölgelerdeki ihtiyacın zamanında ve yeterince
karşılanmasını temin etmek için Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliğince 1987
yılından itibaren "Yıllık Master Plan" hazırlanmış ve bu plana göre tüketimin
üretimden fazla olduğu bölgelere yarı mamul ve mamul aktarılması
programlanmıştır. Diğer yandan Marmara Bölgesindeki talebin karşılanması için
1987-1988 yıllarında ithalat ta yapılmıştır. Çimento tüketimi, 4 Şubat 1988 tarihli
ekonomik kararları takiben 1988 yılının ikinci yarısından itibaren düşmeye başlamış
ve 1988 yılı iç tüketimi 1987 yılına nazaran ancak %1.8 artış göstermiş bu düşme
1989' da devam etmiş ve 1989 yılı iç tüketimi 1988 yılına nazaran -2.1 yüzde ile
23.243.000 ton olmuştur.

ÇİMENTO İÇ ÇİMENTO
YIL TÜKETİM %ARTIŞ İTHALAT İHRAÇ

1990 23.795 1.8 1.148 ---

1991 24.321 2.21 --- 2.402
1992 25.932 6.6 --- 2.830
1993 29.778 14.8 --- 1.889
1994 26.703 -10.3 --- 1.567
1995 30.185 13.0 --- 2.102
1996 32.000 6.3 --- 2.300
1997 36.000 6.3 ---

100

90

80

70
PORTLAND ÇİMENTOSU

60
PUZOLAN KATKILI ÇİMENTO
% MİKTARI

50

40

30

20

10

0
70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97
YILLAR
 140

1997 yılındaki bu %10.3'lük düşüşün ana nedeni 5 Nisan zamanında alınan

ekonomik kararlardır. Düşen iç tüketim sebebiyle üreticiler istihsallerini
durdurmamak için büyük ölçüde ihracata yönelmişler ve 1995 yılında 5.3 milyon ton
ile rekor bir ihracatı gerçekleştirmişlerdir. İhracat 1996 yılında 3.1 milyon ton ile
gerçekleşmiştir.

Türkiye'nin çimento sektörünün gelişimi ile ilgili grafik ŞEKİL I 'de gösterilmiştir.

35

30

25
İÇ S A T IŞ +İT H A L A T
MİKTAR (MİLYON TON)

Ü R E T İM
20

15

10

0
70 71 72 7 3 74 75 7 6 77 78 79 80 81 8 2 83 84 85 86 87 8 8 89 90 9 1 92 93 94 9 5 96 97
Y IL L A R

ŞEKİL I

8.1.2. Türkiye'de Puzolan Katkılı Çimentoların Gelişimi

1962'den önce sadece portland çimentosu üretiliyordu. 1962'de ilk puzolan katkılı
çimento fabrikası yanındaki çelik fabrikasının artıklarını kullanarak cüruf çimentosu
üretimine başlandı. 70'li yıllarla birlikte birkaç diğer küçük fabrikalar da küçük
miktarlarda traslı çimento üretimine başladılar. 1973 yakıt krizinden sonra puzolan
katkılı çimentolar toplam üretimin %20'lerini oluşturuyorlardı. Enerji şiddetinin ve
yakıt fiyatlarının artması yüzünden çimento endüstrisi hasara uğradı. Ve mevcut olan
stoklarını azalttı. Güç hisseleri ortak oldu. Bu durumdan kurtulmak için fueloil yerine
kömür kullanılması, ıslak yöntemden kuru yönteme geçilmesi ve puzolan katkılı
çimentoların daha fazla üretilmesi, yakıttan tasarruf edilmesi öngörüldü.

1973'te puzolan katkılı çimentonun portland çimentosuna oranla %20'lerden 1975'te

%30'lara fırladı ( Kamu sektöründe ). 1978'e kadar hiçbir özel fabrika puzolan
katkılı çimento üretmedi. Bu yıldan sonra özel ve kamu sektöründe puzolan katkılı
çimento üretimi hızlanarak başladı. Ve 1979'da %75'lere varan puzolan katkılı
 141

çimento üretimi 1981'lerde %92'lere ulaştı. Daha sonraları da bu aşamada gitmeye

devam etti. 1983'e kadar portland çimentosunun oranı 4.3'e kadar düştü. ve 1996'da
%18.14'e kadar yükselişe geçti.

Portland çimentosunun 1987'deki düşüşüne son vermesinin sebebi daha kaliteli ve

daha yüksek binalara ihtiyaçtan, kaliteli ve risk taşımayan portland çimentosuna
ihtiyaç artmıştır.ŞEKİL II

Katkılı çimentodan daha fazla puzolana sahip traslı çimento üretimine geçiş yanlış
karar olabilirdi. Tabii yüksek fırın cüruflu çimento ki bu hepsinden daha fazla
puzolan içeriyor: buna da ilginin artması söz konusu idi.Fakat fabrikaların puzolanlar
hakkında bilgi
ve tecrübeleri ilerledikçe bu fikrin yanlış olduğu yani istenilen standartlara ve
kaliteye uygun puzolan katkılı çimentoların üretildiği sürece yeterli şart sağlanmış
oluyordu. Fabrikalarımız

100

90

80
% MİKTARI

70

60 KATKILI ÇİMENTO
TARSLI ÇİMENTO
50
CÜRUFLU ÇİMENTO
40

30

20

10

0
75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97
YILLAR

şu anda bu bilgi ve tecrübeye sahiptir. Hepsinden daha fazla puzolan içeren cüruflu
çimentoya fazla itibar edilmemesinin sebebi cürufun çok ince

öğütülmesi gerektiğinden ileri gelmektedir. Cürufun fazla ince öğütülmesi ise fabrika
kapasitesini %60 oranında düşürür. Böylece fazla mal üretemez ve işçilik yükselir..
Puzolan katkılı çimentolarda ise 1980 'lere kadar katkılı çimento rağbetteydi,
puzolan miktarı en az olan katkılı çimentoydu. Çünkü o zamana kadar puzolanlarla
ilgili fazla bilgi ve tecrübe yoktur. Daha sonra puzolan miktarı fazla olan traslı
çimento daha ucuza mal olduğundan 1988'e kadar tekrar katkılı çimento satışı ve
üretimi yükseldi. Gelişen teknoloji ile öğütme makinelerindeki gelişme sonucu tekrar
 142

traslıya geçiş yapıldı ve şu anda 1997'in sonunda traslı çimentoyla katkılı

çimentonun satış miktarı neredeyse eşitlenmiş durumdadır. Yani traslıya rağbet
yükselerek artmıştır.Cüruflu çimentoya ise daha önce bahsedildiği sebepten dolayı
rağbet yoktur. Teknolojinin ilerlemesi söz konusu fakat cüruf miktarının %85'lere
ulaşması öğütülmeyi çok zorlaştırıyor.
 143

8.2. Türk Çimentolarının Standartları Ve İstenilen Özellikleri

8.2.1. Çimentoların Bileşenleri

Sembol Kızdırma Çözünmeyen MgO SO3 CaO Fe2O3

Kaybı Madde Miktarı

PÇ 4.0 1.5 5.0 3.5

EYÇ 4.0 1.5 5.0 3.5
KÇ 4.0 15.0 5.0 3.5
TÇ 5.0 --- 5.0 3.5
BPÇ 6.0 1.0 5.0 4.0 0.8
CÇ 5.0 --- 10.0 3.5 55
SDÇ 5.0 1.5 5.0 3.5
SSÇ --- 3.0 9.0 >4.5 50
HÇ --- 50.0
UKÇ 5.0 29.0 5.0 4.0
Klinker 3.0 1.5 5.0 3.5

Sembol Klinker Cüruf Tras Uçucu Kül Herhangi Puzolan

PÇ 100
BPÇ 100
EYÇ 100
KÇ 81 19
TÇ 80-60 20-40
SSÇ 35 10-30
UKÇ 90-70
CÇ 20-80 80-20
SDÇ 100
HÇ 40-100 0-60
 144

8.2.2. Çimentolardan İstenen Mekanik İncelemeler

Sınıfı Basınç Mukavemeti Eğilme Mukavemeti

2 Gün 7 Gün 28 Gün

325 10 21 32.5 YENİ

425 20 31.5 42.5 STANDARTLARDA
525 30 40 52.5 İSTENMİYOR
160 --- 10 16
CÇ32.5 10 16 32.5
CÇ42.5 10 21 42.5

8.2.3. Çimentoların Kimyasal Analizi

8.2.4. Türk Standartları ve Standart Çimentolar

Standart Yıl Çimento Basınç Sembol

Mukavemeti

TS 19 1992 Portland Çimentosu 325 PÇ

TS 19 1992 Portland Çimentosu 425 PÇ
TS 19 1992 Portland Çimentosu 525 PÇ
TS 3646 1994 Erken Dayanımı Yüksek 525 EYÇ
Çim.
TS 21 1993 Beyaz Portland Çimento 325 BPÇ
TS 21 1993 Beyaz Portland Çimento 425 BPÇ
TS 26 1992 Traslı Çimento 325 TÇ
TS 1992 Katkılı Çimento 325 KÇ
10156
TS 809 1994 Süper Sulfat Çimentosu 325 SSÇ
TS 1992 Sülfata Dayanıklı 325 SDÇ
10157 Çimento
TS 20 1992 Yüksek Fırın Cüruflu 325 CÇ
 145

Çimento
TS 20 1992 Yüksek Fırın Cüruflu 425 CÇ
Çimento
TS 640 1992 Uçucu Külü Çimento 325 UKÇ
TS 22 1992 Harç Çimentosu 160 HÇ

8.2.5. Yeni Türk Standartlarındaki Eklemeler

YENİ TÜRK STANDARTLARI

KLİNKER CÜRUF SİLİKA FÜME PUZOLAN UÇUCU KÜL KALKER

(%) (%) (%) (%) (%) (%)
PUZOLANİK PZÇ/A 65-89 0 <-------------11-35------------> 0
ÇİMENTO
TS 12144 PZÇ/B 45-64 0 <--------------35-55-----------> 0
KOMPOZİT KZÇ/A 40-64 18-30 0 <---18-30---> 0
ÇİMENTO
TS12142 KZÇ/B 20-39 31-50 0 --31-50--->
PORTLAND PKÇ/A 80-94 <-------------------------------6-20--------------------------------------->
KOMPOZE
TS 12143 PKÇ/B 65-79 <---------------------------21-35----------------------------------------->
PORTLAND PLÇ/A 80-94 0 0 0 0 6-20
KALKERLİ
TS 12140 PLÇ/B 65-79 0 0 0 0 21-35
PORTLAND PCÇ/A 80-94 6-20 0 0 0 0
CÜRUFLU
TS 12193 PCÇ/B 65-79 21-35 0 0 0 0
PORTLAND PSFÇ 90-94 0 6-20 0 0 0
SİLİKA FÜME
TS 12142