Kaynak Hatalari Weld Defects

T.C.
MARMARA ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
KAYNAK HATALARI
Adnan TÜRKER
(Teknik Öğretmen)
YÜKSEK LİSANS TEZİ

METAL EĞİTİMİ ANABİLİMDALI
DANIŞMAN
Prof. Dr. İrfan YÜKLER
İSTANBUL 2005
T.C.
KAYNAK HATALARI
Adnan TÜRKER
(Teknik Öğretmen)
(141102220020182)
YÜKSEK LİSANS TEZİ

METAL EĞİTİMİ ANABİLİM DALI
DANIŞMAN
Prof. Dr. İrfan YÜKLER
İSTANBUL 2005
T.C.
KABUL VE ONAY BELGESİ
KAYNAK HATALARI
Adnan TÜRKER’ in “Kaynak Hataları” isimli Lisansüstü tez çalışması, M.Ü. Fen
Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun 14.06.2005 tarih ve
B.30.2.MAR.0.C1.00.00.sek./1735 sayılı kararı ile oluşturulan jüri tarafından Metal
Eğitimi Anabilim Dalı Metal Eğitimi Programında YÜKSEK LİSANS Tezi olarak Kabul
edilmiştir.
Danışman : ( Prof. Dr. İrfan YÜKLER ) (Marmara Üniversitesi)

Üye : ( Yrd. Doç. Dr. Halil DEMİRER ) ( Marmara Üniversitesi)
Üye : ( Yrd. Doç. Dr. Hamdi SÖZÖZ ) ( Marmara Üniversitesi)
Tezin Savunulduğu Tarih : 02.08.2005
ONAY
M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun .................. tarih ve ......................

sayılı kararı ile Adnan TÜRKER’ in Metal Eğitimi Anabilim Dalı Metal Eğitimi
Programında Y.Lisans (MSc.) derecesi alması onanmıştır.
Marmara Üniversitesi
Fen Bilimleri Enstitüsü
Müdürü
ÖNSÖZ
Son yıllarda teknoloji alanında önemli adımlar atılmıştır. Teknolojinin

uygulama alanlarından biri olan kaynak teknolojisi de bu gelişmelerden en çok
etkilenen sektörler arasındadır. Teknolojik gelişmelerin paralelinde hızla gelişen ve
değişen kaynak teknolojisine ‘‘Katkıda bulunmak kaygısıyla’’ yaptığım bu
çalışmamı, bilgi ve psikolojik desteğiyle tamamlamamı sağlayan; Sayın Prof. Dr.
İrfan YÜKLER’ e Lisans ve Yüksek Lisans eğitimimizi en iyi şekilde
tamamlamamız için gayret sarf eden Sayın Yrd. Doç. Dr. İrfan ÇALIŞ’ a Balıkesir –
İstanbul arasındaki yolculuk taleplerimi tebessümle karşılayan kaynağın piri sayın
hocam Öğ. Bnb. Ethem BELEK’ e, manevi desteğinden dolayı Öğ. Bnb. Adem
YILMAZ’ a, lisans eğitimim boyunca desteğini hiç esirgemeyen Sevgili eşim Hülya
TÜRKER’ e ve en nihayetinde, imkanlarını kullandırarak eğitim hayatımı devam
ettirmemi sağlayan Türk Silahlı Kuvvetlerine teşekkür ederim.
Adnan TÜRKER
Haziran 2005
I
İÇİNDEKİLER
SAYFA
ÖNSÖZ………………………………………………………………… I
İÇİNDEKİLER.................................................................................. II
ÖZET ....................................................................................................... V
ABSTRACT .......................................................................................... VI
YENİLİK BEYANI ............................................................................ VII
SEMBOL LİSTESİ ........................................................................... VIII
IX
KISALTMALAR ................................................................................
ŞEKİL LİSTESİ ................................................................................. X
TABLO LİSTESİ ..................................................................………... XIII
BÖLÜM I. GİRİŞ VE AMAÇ ........................................................ 1
I.1. GİRİŞ ........................................................................................ 1

I.2. AMAÇ ...................................................................................... 2
BÖLÜM II. ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK
KAYNAĞI............................................................................................... 4
II.1. ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK KAYNAĞI…... 4

II.2. KAYNAK DONANIMI ……………………………………... 5
II.2.1. Kaynak Temel Elemanları ………................................ 5
II.2.1.1. Kaynak Makineleri………………………………. 5
II.2.1.2. Kaynak Pensi ve Şasesi……………… 6
II.2.1.3. Kaynak Kabloları…………………………………… 7
II
7
II.2.1.4. Elektrotlar…………………………..............
7
4.a. Rutil Elektrotlar...................................................................
4.b. Asit Elektrotlar …………………………………................. 8
4.c. Oksit Elektrotlar……………………………………………... 8
4.d. Bazik Elektrotlar……………………………………………. 8
4.e. Selülozik Elektrotlar…………………………………………. 9
4.f. Derin Nüfuziyet Elektrotları…………………………………. 9
4.g. Demir Tozlu Elektrotlar……………………………………..
9
II.2.2. Kaynak Sırasında Kullanılan Yardımcı Malzemeler..

9
II.2.2 1. Kaynak Maskeleri ve Koruyucu Camlar………… 9
II.2.2.2. Kaynak Masası…………………………………… 10
II.2.2 3. Önlük ve Eldiven………………………………… 10
II.2.2 4. Kaynak Çekici……………………………………. 11
II.2.2.5. Tel Fırça………………………………………….. 11
II.2.2.6. Pens Sehpası……………………………………... 11
II.2.2.7. Kaynak Paravanları……………………………… 11
II.2.2.8. Aspiratör ve Vantilatör…………………………... 11
11
II.3. ELEKTRİK ARKI…………………………………………..
II.3.1. Elektrik Akımı ............................................................... 11
II.3.2. Kaynak Akımı ………………………………………… 12
II.3.3. Ark Türleri..................................................................... 12
II.3.4. Elektrotun Yakılışı……………………………………. 13
II.3.5. Ark Üflemesi ve Önlemleri…………………………… 13
II.3.6. Arkın Oluşmasında Akım Ayarının Önemi…………. 14
II.4. PARÇALARIN KAYNAĞA HAZIRLANMASI………….. 14
II.4.1. Kaynak Ağzı Çeşitleri………………………………… 14
II.4.2. Kaynak Ağzı Açma Araçları…………………………. 16
II.4.3. Puntolama……………………………………………... 16
II.5. KAYNAK YAPMA POZİSYONLARI………………... 17
III.6. KAYNAK YAPIMINDAKİ ŞEKİL DEĞİŞTİRMELER
VE BUNLARA KARŞI ALINACAK ÖNLEMLER……………. 17
BÖLÜM III. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER.....................

19
III.1. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER……………………….. 19

III.1.1. Konum Hatalı Kaynaklar…………………………… 34
III
III.1.2. Yanma Oluğu………………………………………… 34
III.1.3.Yetersiz kaynak doldurması........................................ 35
III.1.4. Aşırı konkav ve konveks dikişler…………………… 36
III.1.5. Aşırı Metal Yığılması………………………………… 40
III.1.6. Katmer………………………………………............... 41
III.1.7. Ark Erimesi…………………………………………... 42
III.1.8. Yetersiz Ergime………………………………………. 42
III.1.9. Nufuziyet Azlığı ……………………………………… 43
III.1.10. Yüzey Gözenekleri………………………………….. 46
III.1.11. Diğerleri……………………………………………... 46
III.1.11.1. Ark Çarpmaları………………………………… 46
III.1.11.2. Sıçramalar……………………………………… 46
III.1.11.3.Cüruf İnkluzyonları…………………………..... 47
III.1.11.4. Oksit İnklüzyonları…………………………….. 49
III.1.11.5. Tungsten İnkluzyonları………………………… 49
III.1.11.6.Ark Kraterleri…………………………………... 49
III.1.11.7. Porozite………………………………………… 49
III.1.11.8. Tabakalaşma…………………………………… 51
III.1.11.9. Dikişler, Katlamalar…………………………… 51
III.1.11.10. Çatlaklar……………………………………… 51
10.a. Kaynak metali çatlakları……………………….. 52
10.b. ITAB çatlakları…………………………………. 57
I. Hidrojen Çatlakları.…………………….......... 57
II. Lameler Yırtılma…………………………… 59
BÖLÜM IV.KAYNAKLARIN MUAYENESİ........................... 60
IV. 1. KAYNAKLARIN MUAYENESİ………………………….. 60

IV.1.1. Tahribatsız Muayeneler……………………............ 60
IV.1.1.1 Göz ile Muayene………………………………… 61
IV.1.1.2. Sıvı Emdirme Yöntemi ile Muayene…………… 62
IV.1.1.3. Manyetik Parçacık Testi………………………… 62
IV.1.1.4. Ultrasonik Titreşimler Yardımı ile Muayene…… 63
IV.1.1.5. Radyografik Muayene………………………….. 66
IV.1.2. Tahribatlı Muayene………………………….............. 67
IV.1.2.1. Çekme…………………………………………… 67
IV.1.2.2. Kırma……………………………........................ 68
IV.1.2.3. Eğme…………………………………….……..... 68
IV
IV.2.4. Kayma Testleri……………………………………….. 69
IV.2. MUAYENE YÖNTEMİNİN SEÇİMİ……………………. 70
BÖLÜM V. KAYNAKLARDA KALİTE
SEVİYESİNİN TESBİTİ …………………………………… 73
V. 1. KAYNAKLARDA KALİTE SEVİYESİNİN

TESBİTİ…………………………………………………….
73
SONUÇLAR ..................................................................................... 93
KAYNAKLAR ..................................................................................... 94
ÖZGEÇMİŞ ........................................................................................ 95
V
ÖZET
Bilgi patlamasının yaşandığı teknolojinin sadece adının telaffuz edildiği

kendisinin ise her alanda yakalanamaz bir truva atı olduğu gerçeğinin yaşandığı
çağımızda, bu tez teknoloji ve gelişmeler düşünüldüğü zaman evrendeki dünyanın
kapladığı yer kadar küçük olan bir konu (kaynak) üzerinde içine girildiği zaman
kıtaları ülkeleri ile koskoca bir dünya olan ve kıtalardan herhangi bir tanesine
eşdeğer örtülü elektrod ile elektrik ark kaynağının donanımı, yöntemi ve kullanılan
elektrotları incelendi.
Üretmek önemli değil pazarda aranan ürünü üretmek ancak hataları ortadan
kaldırmakla mümkün kılına bileceği ilkesinden kaynak süreksizlikleri ( hataları )
nelerdir,nasıl meydana gelir sorularına cevaplar aranmış ve önleme tedbirleri
gerçekçi bir şekilde ortaya konmuştur.
Yapılan birleştirmenin nerede ne kadar kullanılabilirliğinin veya ana yapıyla ne
kadar örtüşüp örtüşmediği gerçeğinin ortaya konulduğu tahribatlı ve tahribatsız
muayene yöntemleri ve en nihayetinde yapılan kaynağın ve oluşabilecek hatanın
uluslararasındaki standartları verilmiştir.
VI
ABSTRACT
In this thesis, hardware of arc welding with covered electrode, methods of

electric arc welding and used electrodes were studied. This subject, a tiny part of the
improving technology which is also a huge branch in itself, is developing in a high
speed as the other improvements of the world.
By using the principle “Producing zero-mistake production is more important
than just producing” the answers for the questions what the welding discontinuities
are and how they happen were searched and precautions were determined in a
realistic way.
Destructive and non-destructive testing methods which describe the usability of
applied welding as time, strength and place or how it overlaps with the main
substance were studied. Eventually international standarts of probable errors and
applied welding were given.
VII
YENİLİK BEYANI
Gelişen dünyayla birlikte etrafımızdaki her şeyin de değiştiğini unutmamak

gerekir.Hele ki su ile kaynağın bile yapıldığı, kaynak sektörü gibi yüksek
teknolojilerin gereksinim duyulduğu bir alanın yerinde sayması beklenemezdi.
Kaynak dünyası yeniliklere kapısını araladıkça, ana sanayisindeki temel
unsurlar da bu değişimden şüphesiz etkilenirler.
Her sektörle bağlantılı ve vazgeçilmezi olan kaynak teknolojileri günümüzde
hızla gelişen başlı başına bir sektör olmuştur. Bundan daha 50-60 yıl öncesinde
şimdiki zamana göre çok ilkel diyebileceğimiz metotlarla kaynak yapılırken;
günümüzde kaynak işlemleri için insan gücüne neredeyse ihtiyaç kalmamıştır.
Yıllardır iki metal parçayı estetik ve sağlam bir şekilde doğrudan birleştirmenin
yolu kaynak bağlantısıdır. Bu çalışmada da kaynağın bu kariyerini korunması için
Kaynak yöntemlerinden birisi olan Örtülü Elektrotla Elektrik Ark Kaynağı ele
alınmış ve mantığı anlatılarak, pratik çözümlerin ortaya konabilmesi için
yapılabilecek kaynak hataları analiz edilmiş ve bunlara karşı gereken koruyucu
hekimlik veya hekimlik yapılmış sonuç olarak önlemeye dönük tedbirler ortaya
konmuştur. Bin aleyh Uluslar arası kaynak standartları hakkında aydınlatıcı bilgi
verilmiş ve yapılan kaynağın veya kaynak hatasının uluslar arasındaki seviyesinin
(standardının) veya kabul edilebilirliğinin ne olduğunun değerlendirilmesi
yapılmıştır.
Sonuç olarak; kaynak teknolojilerine insanlık varoldukça talep artacak; talep
arttıkça teknoloji ilerleyecek ve ilerleyen teknoloji sanayinin tüm dallarına olumlu
bir etki yapacaktır.
Haziran 2005 Prof. Dr. İrfan YÜKLER Adnan TÜRKER
VIII
SEMBOL LİSTESİ
A : Amper
AS : En iyi alın kaynak birleştirmesi
C : Kaynak kalite seviyesi
c/sn : Klon / saniye
D : Kaynak kalite seviyesinde (En kötü kaynak)
d : Yarıçap
K : Köşe dikişi
S : Alın kaynak birleştirmesi
t : Parça kalınlığı
∂ : Yığma açısı
IX
KISALTMALAR
AWS : Amerikan Kaynak Cemiyeti

DADK : Doğru Akımda Doğru Kutuplama
DATK : Doğru Akım Ters Kutuplama
DIN : Alman Standardı
IIW : Uluslararası Kaynak Enstitüsü
ITAB : Isının Tesir Altındaki Bölge
MAG : Metal Aktif Gaz
MIG : Metal İnert Gaz
SÇK : Sıcak Çatlama Kriteri
TIG : Tungsten İnert Gaz
X
ŞEKİL LİSTESİ
SAYFA NO
Şekil II.1 Örtülü Elektrot İle Elektrik Ark Kaynak Donanımı Blok Şeması…… 5
Şekil II.2 Kaynak Pensi, Şasesi ve Kabloları…………………………………... 6

Şekil II.3 Kaynak Alanının, Paravan Kullanılarak Çevreden Yalıtılması……..
10
Şekil II.4 İki Karbon Elektrot Arasında Oluşturulan Arkın Görünüşü…………
12
Şekil II.5 Küt Alın Kaynak Ağzı (Üstte) ve V Alın Kaynak Ağzı (Altta)…….
15
Şekil II.6 Çift Taraflı Açılmış V Kaynak Ağzı(Üstte) ve Tek Taraflı Açılmış U
Kaynak Ağzı(Altta)…………………………………………………. 15
Şekil III.1 Konum Hatalı Kaynak Birleştirmeleri……………………………… 34
Şekil III.2 Kaynak Kesit Geometrisini Etkileyen Süreksizlikler………………. 35
Şekil III.3 Tipik Yetersiz Kaynak Doldurmak Süreksizliği……………………. 35
Şekil III.4 İç Köşe Kaynağı Boyutları…………………………………………. 37
Şekil III.5 İç Köşe Kaynak Profilleri. …………………………………………. 38
Şekil III.6 İç Köşe Kaynak Yüzeyinde Oluşan Gerilmeler…………………….. 39
Şekil III.7 V Alın Kaynağı Kök Pasosunda Büzülme Çatlağı…………………. 39
Şekil III.8. Aşırı Metal Yığılma Açısı………………………………………….. 40
Şekil III.9 Kaynaklı Birleştirmede Aşırı Yığılan Kaynak Metali Açısının 41
Yorulma Mukavemeti Üzerindeki Tesiri…………………………….. 42
Şekil III.10 Kök Açıklığının Kaynak Birleştirmesindeki Tesiri……………….. 43
Şekil III.11 Yetersiz Erime (Şematik)………………………………………….. 43
Şekil III.12 Nüfuziyet Azlığı……………………………………………………
44
Şekil III.13 Kısmî Nufuziyetli olarak Tasarlanmış Kaynak Birleştirmeleri……
Şekil III.14 Yetersiz Kaynak Nufuziyetine Ve Yetersiz Erimeye Tesir Eden
Faktörler Ve Önlemleri……………………………………………….
45
Şekil III.15 Değişik Cüruf İnklüzyonları Görülmektedir………………………
47
Şekil III.16 İnklüzyonların Sebepleri Ve Önlemleri..........................................
48
XI
Şekil III.17 Kaynak Metalinde Bulunan Gaz Porozite Türleri………………... 50
Şekil III.18 Kaynak Metali Ve İş Parçasında Oluşan Çatlakların Bulunma Yeri
Ve Şekline Göre Adlandırılması…………………………………… 52
Şekil III.19 Tipik Kaynak Metali Çatlakları…………………………………… 53
Şekil III.20 S, C Ve Mn’ In Alaşımsız, Düşük Karbonlu Çeliğin Sıcak
Çatlamaya Meyli Üzerine Etkisi…………………………………….. 53
Şekil III.21 Ana metal ITAB Sıcak Çatlama Faktörleri………………………. 55

Şekil III.22 Kaynak Ağzı Açılmış Kaynaklı Birleştirmelerde Dikiş
Boyutlarının Sıcak Çatlamaya Tesiri………………………………… 56
Şekil III.23 Alın Birleştirmesinde Bir Krater Çatlağı………………………… 57
Şekil III.24 Kaynak Edilen Parçada Soğuk Çatlama Sebepleri Ve Önlemler….. 58
Şekil III.25 Kaynak Birleştirilmesinde Tipik Lameler Yırtılma Şekildeki
Oklar Büzülme Gerilmelerini Ve Yönünü Göstermektedir…………..
59
Şekil IV.1 Ultrasonik Titreşimler Yardımı İle Hataların Saptanması…………..
64
Şekil IV.2 Rontgen cihazı ile Radyografik Mayene……………………………
66
Şekil IV.3 Radyografik Muayenede Dikişlerdeki Hataların Film Üzerinde
Görünümü……………………………………………………………. 67
Şekil.IV.4 Çentikli Darbe Deneyleri……………………………………………. 68

Şekil.IV.5 Hidrolik Eğme Ünitesi………………………………………………. 69
Şekil V.1 Alın Dikişlerinde Dikişin Taşkınlığı…………………………………. 78
Şekil V.2 İnce Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü…… 79
Şekil V.3 Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü…........... 80
Şekil V.4 Çift Taraftan Kaynak Edilen Alın Dikişlerinde Kenar Kayması……. 81
Şekil V.5 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Alın Dikişlerinde Kenar Kayması…… 82
Şekil V.6 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Çevresel Boru Dikişlerinde Kenar
Kayması……………………................................................................ 83
Şekil V.7 Alın Dikişlerinde Yanma ve Kenar Çentikleri ( Yanma Olduğu )…… 84
Şekil V.8 Alın Dikişlerinde Kökün Taşkınlığı…………………………………. 86
Şekil V.9 İnce Saçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik )… 87
Şekil V.10 Kalın Şaçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik ). 88
Şekil V.11 Bindirme Birleştirmelerde Dikiş Taşkınlığı………………………... 89
Şekil V.12 Köşe Dikişlerinde Dikişin İçbükeylik………………………………
90
Şekil V.13 Köşe Dikişlerinde Eşit Olmayan Dikiş Kenar Uzunluğu……………
91
Şekil V.14 Köşe Dikişlerinde Kökün Kapanması………………………………
92
XII
TABLO LİSTESİ
SAYFA NO
Tablo III.1 Kaynak Birleştirme Süreksizliklerinin ISO (TSE) Standartlarında
Sınıflandırılması…………………………………………………… 21
Tablo III.2 Kaynak Yöntemine Bağlı Oluşan Süreksizlikler…………………... 33
Tablo IV.1 Kaynak Geometrisine Göre Tahribatsız Muayene Yönteminin
Seçimi………………………………………………………………
70
Tablo IV.2 Süreksizlik Türüne Göre Tahribatsız Muayene Yöntemi Seçme…..
71
Tablo V.1 DIN 8563 Part 3’ e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı
Bağlantılarında Alın Dikişleri İçin Bulgular Ve Değerlendirme
Grupları…………………………………………………………….. 75
Tablo V.2 DIN 8563 Part 3’e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı Bağlantılarında
Köşe Dikişleri İçin Bulgu ve Değerlendirme Grupları……………... 76
Tablo V.3 DIN 8563 Part 3’ e Göre Çeliklerin Eritme Kaynağında Belirli
Boyutlarına İzin Verilen Bulgular………………………………….. 77
XIII
BÖLÜM I
I.1. Giriş
Metaller insanlar tarafından binlerce yıldan beri kullanılmakla birlikte, ilk

yararlı metalin nasıl üretildiğini kimse kesin olarak bilmemektedir.Meteoritlerle yer
yüzeyine gelen metal parçacıklarının yararlı özelliklere sahip olduğunun keşfedilmiş
olması mümkündür.Bakır içeren minerallerin bulunduğu bir yörede yaşayan
insanların bilmeden bu filizleri kamp ateşinde ısıtmış olması ihtimali daha da
fazladır.Uygun şartlar altında,bu olay çekiçle şekillendirilebilen ve saf olmayan bakır
parçacıklarının üretimine neden olmuş olabilir.Orijinleri ne olursa olsun,metallerin
erken çağlarda kullanılmış olduğu bakır alaşımından(bronz) yapılmış aletlerin ortaya
çıkartılması ile kanıtlanmıştır.İlkel yerleşim merkezlerinden baltalar, mızrak uçları
ve süs eşyaları çıkartılmış ve arkeologlar bunların şimdi bronz çağı olarak
adlandırdığımız dönemde üretilip kullanıldığını göstermişlerdir.
Milattan önce 1400 yıllarında Suriyelilerin bulduğu söylenen demirci

kaynağındaki gelişmeler bir yana bırakılırsa, küçük metal parçacıkların birleştirilerek
daha büyük ve daha karmaşık parçaları üretmedeki yetersizlik, mühendislikteki
gelişmeyi 19. yüzyılın başlarına kadar engellemiştir.İtiraf etmek gerekir ki döküm
teknikleri çanların ve topların üretiminde olduğu gibi son haddine kadar
kullanıldı.Ancak elde edilen metal gevrekti ve mukavemeti demircinin çekici
altındaki dövme parçaların mukavemetine nazaran çok daha düşüktü.Ancak dövme
parçalar da küçük boyutlarda üretilebiliyordu ve bu nedenle de birleştirilmelerine
ihtiyaç vardı.Gelişmelerin çoğu askeri gereksinimlerden doğmuştur.Buna en güzel
örnek şövalye zırhlarının perçinlenmesidir.Bu sayede zırhtaki hasara uğramış zırh
parçalarının değiştirilebilmesi sağlanmıştır. Cıvatalama, perçinleme, lehimleme ve
1
son olarak da kaynak gibi birleştirme tekniklerinin ticari boyutlarda ortaya
çıkışı ancak makineye bağlı endüstriyel devrimin gerçekleşmesiyle mümkün
olmuştur.
Bir köprü tasarımcısı, köprü platformunda hareket eden vasıtaların oluşturduğu

değişken yükleri taşıyacak levhaları birbirine birleştirecek yöntemler arar.
Birleştirme işlemlerini mümkün olduğu kadar çabuk yapmak her ne kadar arzulanır
ise de, bu her uygulama için birinci derecede öneme haiz bir husus değildir.Gerçekte
bazı bağlantıların yerinde yapılması zorunlu bir faktör olarak karşımıza çıkabilir.Bu
nedenden dolayı köşe kaynağı kirişlerin sıkça atölyedeki imalatında kullanılırken; bu
kirişlerle ilgili kritik bağlantılar, daha iyi bir kalite kontrolü ve zor yerlerde çalışma
kolaylığı sağlamak gibi yararlarından ötürü yerinde yapılan cıvata bağlantısı ile
gerçekleştirilir.
Buna karşılık, köprüden geçen otomobillerin imalatçısı ise üretim hattında

kullanılabilmeye uygun güvenirlilik, tekrarlanabilirlik ile birlikte yüksek üretim
hızına sahip birleştirme tekniklerini araştırır.Genellikle büyük iş gücü gerektiğinden
bu yöntemler mümkün olduğunca yarı kalifiye operatörler tarafından uygulanmaya
müsait olmalıdır.Bu ise, üretim düzeninin kurulması, kontrolü veya izlenmesi için
uzman personel gerektirir.
I.2. Amaç
Gelecekte bilimin ve mühendisliğin yapı taşlarından biri olacak olan ileri

kaynak teknolojisinde kullanım alanlarıyla daha çok uygulamalarda yer bulacak ve
üniversite eğitiminde de vazgeçilmez mühendislik dallarından biri olmayı daha da
güçlenerek devam ettirecektir.
Bugün çok sayıda kullanılabilir birleştirme tekniği vardır ve günümüzdeki

sorun birleştirmenin nasıl yapılacağı değil, en iyi birleştirme yöntemin nasıl
seçileceğidir. Her yöntemin kendine has özellikleri vardır ve en uygun seçim için
birçok hususun değerlendirilmesi gerekir. Mukavemet, üretim kolaylığı, maliyet,
ömür, korozyon dayanımı ve görünüş gibi faktörlerin göreceli önemi büyük ölçüde
göz önüne alınan uygulamaya bağlıdır.
2
Bu nedenlerle tezde genel kaynak yöntemlerinin atası olan Örtülü elektrotla
elektrik ark kaynağının genel yapılış yöntemleri incelenmiş ve en iyi birleştirmenin
yapılabilmesi için; birleştirmelerde karşılaşılan süreksizliklerden yola çıkılarak en iyi
ye ulaşmak ve birleşmenin yapıldığı kısmın ana malzemeden mekanik özellikler,
mukavemet, üretim kolaylığı, maliyet, ömür, korozyon dayanımı ve görünüş
parametreler değerlendirilerek ana malzemeye en yakın ve istekleri en iyi
karşılayacak optimum süreksizlik çözüm yöntemleri belirlenmiştir.
Giriş bölümünde bahsettiğim gibi Kaynak teknolojisinin en hızlı gelişiminin

savaş dönemlerin de olduğunu ve bununda ancak arz talep ilkesiyle açıklana bileceği
gerçeğidir. Bu nedenle tez Kara Kuvvetleri Astsubay Meslek Yüksek Okulunun
yetiştirmekte olduğu ve Kara Kuvvetlerinin değişik kıta ve ünitelerinde görev
yapacak olan Astsubay öğrencilerine kaynak derslerinde ders notu olarak
kullanılması amacı ile hazırlanmıştır.
3
BÖLÜM II
ÖRTÜLÜ ELEKTROD ELEKTRİK ARK

KAYNAĞI
II.1. ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK KAYNAĞI

KAYNAK: Bir birinin aynı veya erime aralıkları birbirine yakın iki veya daha
fazla metalik veya termoplastik parçayı ısı, basınç veya her ikisini kullanarak aynı
türden bir malzeme katarak veya katmadan birleştirmektir.
ERİTME KAYNAĞI: Metalik malzemeyi yalnız sıcaklığın etkisi ile yerel
olarak ek kaynak metali ile birlikte eritip birleştirmektir.
Ergitme kaynak grubundan olan elektrik ark kaynağında iş parçasına ergime
sıcaklılarının üzerine çıkaracak ısı verilir. Isının oluşmasında elektrik enerjisinden
yararlanılır. Sanayi şebekesinden alınan elektrik akımı, kaynak temel elemanlarından
biri olan kaynak makineleri yardımıyla kaynak akımına dönüştürülür. Kaynak
makineleri, alternatif ve doğru akım üreten makineler olarak iki ana grup
içerisindedir. Jeneratör ve redresör ark kaynak makineleri doğru akım üretirler.
Tranformatör ark kaynak makineleri ise, dalgalı kaynak akım üreteçleridir. Her iki
grup içinde bulunan kaynak makinelerinin birbirine göre üstünlükleri vardır.
4
II. 2. KAYNAK DONANIMI
Kaynak yapıla bilmesi için gerekli malzemeler; kaynak temel elemanları ve

kaynak yardımcı elemanları olmak üzere iki ana grup altında toplanır.
II.2.1. KAYNAK TEMEL ELEMANLARI
Temel elemanlar içerisinde kaynak makinesi, pense, şaseler, kablolar ve

elektrotlar girmektedir. (Bkz. Şekil I.1)
Elektrot pensesi
Elektrot
Akım üreteci
Elektroda
İş parçası
İş parçasına
Şekil II.1 Örtülü Elektrot İle Elektrik Ark Kaynak Donanımı Blok Şeması [2]
II.2.1.1. Kaynak Makineleri
Başta belirtmemiz gerekir ki; elektrik akımı bir elektron hareketidir.

Elektronlar (–) kutup olarak adlandırılan katotlardan (+) kutup olarak adlandırılan
anoda doğru hareket ederler. Elektronların bu hareketine elektrik akımı adı verilir.
Ayrıca (+) ve (–) kutuplar arasında elektronları harekete geçiren bir elektron fazlalığı
vardır. Buna da gerilim adı verilmektedir. Şebeke geriliminin insan vücudu açısından
tehlikeli olması ve bu gerilim ile kaynağa arkı oluşturulduğu taktirde ark esnasından
etrafa metal sıçramaları tehlikeli bir durum arz eder. Bu nedenden dolayı kaynak
makineleri adı verilen gerilim üreteçleri tarafından gerilim (25-55 volt) ve şiddeti
(10-600 amper) kaynak için uygun hale getirilir.
5
Ark kaynağını hem alternatif akımla hem de doğru akımla yapmak
mümkündür. Dolayısıyla kaynak makineleri ;
1. Doğru akım veren kaynak makineleri; kaynak jeneratörleri, kaynak
redresörleri.
2. Alternatif akım veren kaynak makineleri; transformatörler
II.2.1.2. Kaynak Pensi ve Şasesi
Kaynak akımının dolayısıyla ergimenin olaşabilmesi için kaynak makinesinde

üretilen akımın pensten elektrota buradan iş parçasına, sonrada kaynak makinesine
iletilmesi gerekmektedir. İş parçasıyla kaynak makinesi arasındaki akım iletimi
kaynak kablolarıyla sağlanır. Bu kabloya topraklama kablosu adı verilmekte olup, iş
parçasına temasının ağlanmasında, şase adı verilen aparatlardan yararlanmaktadır.
(Bkz.. Şekil II.2)
Şekil II.2 Kaynak Pensi, Şasesi ve Kabloları [2]
6
II.2.1.3. Kaynak Kabloları
Elektrik ark kaynağında birincisi şebekeden kaynak makinesine olan elektrik

bağlantısını sağlayan kablo ve ikincisi kaynak makinesi ile iş parçası arasındaki
bağlantıyı gerçekleştiren kablo olmak üzere iki tür kablo vardır.
II.2.1.4. Elektrotlar
Elektrik ark kaynağında, çok özel istisnai uygulamalar dışında, örtülü elektrot
kullanılır.
Örtülü Elektrotlar: Çıplak telin üzerine daldırma veya presleme ile bir örtü
kaplanması ile elde edilir. 1908 yılında İsveçli Oscar Kjelberg tarafından bulunan
elektrot örtüsü aşağıdaki faydaları sağlamaktadır.
1) Arkın tutuşması ve oluşmasını kolaylaştırır, böylece hem doğru hem de
alternatif akım ile kaynak yapılması mümkün olur.
2) Tavan ve dikine kaynak işlemlerini yapılmasını kolaylaştırır.
3) Dikişin yavaş soğumasını sağlar.
4) Koruyucu gaz ortamı meydana getirir.
5) Erime hızını yükseltir.
6) Erimiş kaynak banyosunu deokside eder.
Örtü karakterine göre örtülü elektrotlar; rutil, oksit, bazik, selülozik karakterli
ve özel elektrotlar olarak sınıflandırılır.
4.a. Rutil Elektrotlar
Örtü ağırlığının yaklaşık %35 ’i titandioksitdir. Eriyen kaynak metali örtü

kalınlığı arttıkça incelen damlalar halinde iş parçasına geçer. Örtü kalınlığının fazla
olması kaynak dikişinin mekanik özelliklerinin de olumlu yönde etkilemekte ve
aralık doldurma kabiliyetini arttırmaktadır. Rutil türdeki örtüye sahip elektrotlar,
dikişi tamamen örten oldukça kalın, rengi kahverenginden siyaha kadar değişen
çabuk katılaşan bir cüruf oluştururlar. Hem doğru hem de dalgalı akımla kaynak
yapılabilir. Oluşturdukları ark yumuşaktır.
7
4.b. Asit Elektrotlar
Örtülerinde daha çok, demir oksit ve manganez bulunur. Kalın örtülü olarak
imal edilirler. Görünüşü arı peteğini andırır ve dikiş üzeriden kolayca kalkar. Bu
elektrotlar çabuk akan düz dikişler verirler ve dikey pozisyonda yukardan aşağıya
doğru kaynaklardan başka her pozisyon için uygundur. Hem doğru hem alternatif
akım ile kullanılabilir. Aralık doldurma kabiliyetleri zayıf olduğundan kaynak
ağzının iyi açılması ve parçaların birbirine iyice uyması gerekir.
4.c. Oksit Elektrotlar
Güzel görünüşlü ve düzgün kaynak dikişlerinin elde edilmesi önemli olduğu

zaman kullanılır. Cüruf çok akıcı olduğundan yatay ve oluk pozisyonlarda
kullanılması önerilmektedir. Ark sıcaklığının yüksek olması nedeni ile aralık
doldurma kabiliyeti düşük,dikiş üzerinde çatlama ihtimali artar.
4.d. Bazik Elektrotlar
Kaynak dikişinde hidrojen olmaması sağlıklı kaynak yapmanın ön şartıdır.

Hidrojen kaynak dikişinde ve ITAB (Isının Tesir Altındaki Bölge)’ da çatlakların
oluşmasına neden olur. Bazik elektrot örtüleri, dikişin hidrojen kopma olasılığının
aza indirecek yapıya sahiptir.
Bazik elektrotlar bütün kaynak konularında kullanılabilen, aralık doldurma kabiliyeti

fazla olan bir elektrottur.
Kaynak metali büyük damlalar halinde geçiş yapar sonuçta elde edilen kaynak
dikişinin mekaniksel özellikleri oldukça iyidir.
Bazik Elektrotların Kullanım alanları;
• İç yapısı bilinmeyen karbonlu ve az karbonlu çeliklerin kaynağında,
• Yüksek miktarda karbon,kükürt,fosfor ve azot içeren çeliklerin kaynağında,
• Farklı karbon içeren çeliklerin birleştirilmesinde,
• Kalın kesitli parçaların kaynağında,
• 0 0C sıcaklıkların altında çalışan makine donanım ve yapıların kaynağında,
• Dinamik zorlamalara maruz kontrüksiyonlarda.
8
4.e. Selülozik Elektrotlar
Ölçülerinde yandıkları zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur.

Çoğunlukla kalın örtülü olarak imal edilirler. Dikiş üzerinde çok az cüruf meydana
getirirler, sıçrama kayıpları yüksektir. Doğru akımda (pozitif kutba bağlanarak) veya
alternatif akımda kullanılır. Her pozisyondaki kaynakta kullanılabilir.
4.f. Derin Nüfuziyet Elektrotları
Kaynak ağzı açma zorunluluğu vardır. İki taraftan birer paso çekilerek 2.d – 2
(d: yarıçap) mm kalınlıktaki saçlara ağız açmadan, alın kaynağı yapmak mümkündür.
Her bir taraftan çekilen pasonun, saç kalınlığının yarısını kaynak etmesi gerektirir.
4.g. Demir Tozlu Elektrotlar
Örtü bileşimi hemen hemen yarıya kadar demir tozundan oluşur. Bunun
faydaları şunlardır:
• Örtüyü iletken hale getirir

• Dikişe geçerek ergime verimini arttırır.
• Elektrotun yüksek verimli olmasına olanak tanır.
II.2.2. Kaynak Sırasında Kullanılan Yardımcı Malzemeler

Kaynak sırasında oluşan ısı, ışık,duman ve radyasyondan kaynakçıyı korumak
için bazı malzemeler kullanılır. Bu malzemeler aşağıda açıklanmıştır.
II.2.2 1. Kaynak Maskeleri ve Koruyucu Camlar
Kaynak arkının ortaya çıkardığı enerjinin %85 i ısı, %15 i ışık enerjisi olarak
değerlendirilmektedir. Işık enerjisinin %10 u ültraviyole, %30 u parlak veya görünen
ışınlar, geri kalanı ise enfraruj ışınlardır. Parlak ve görünen ışınlar gözleri
kamaştırarak geçici görme bozukluklarına neden olur. Bu olayın sürekli olması ise
doğal olarak gözün görme kabiliyetinin azalmasıyla sonuçlanır. Bu nedenle bu zararlı
ışınlardan korunmak için kaynak maskeleri kullanılır.[1]
9
II.2.2.2. Kaynak Masası
Kaynakçının rahat çalışmasına olanak tanıyacak masalar ve aparatlar kullanılır.

(Bkz. Şekil II.3). Kaynak yapılacak iş parçalarının üzerinde konumlandırıldığı ve
değişik pozisyonların verilebildiği masa ve pozisyonerler kullanılır.
Paravan
Emeç
Pens sehpası
Şekil II.3 Kaynak Alanının, Paravan Kullanılarak Çevreden Yalıtılması
Şekil II.3 Kaynak Alanının, Paravan Kullanılarak Çevreden Yalıtılması [2]
II.2.2 3. Önlük ve Eldiven
Kaynak esnasında oluşan ısı ve radyasyonun zararlı etkilerinden korunmak için

normal giysiler yeterli değildir. Normal çalışma kıyafetleri ısıdan etkilenerek bir süre
sonra sertleşir ve parçalanır. Sıçramalardan çıkan küçük parçacıklardan korumaz.
Tüm bu olumsuzluklar nedeniyle kaynakçının ısı ve radyasyon enerjisinden
korunması gerekmektedir. Buda deriden yapılmış özel aksesuarlarla sağlanır. Bunlar;
önlük, eldiven, tozluk ve kolluktur.
10
II.2.2 4. Kaynak Çekici
Cürufun temizlenmesinde kullanılan özel yapıdaki çekiçlerdir.
II.2.2.5. Tel Fırça
Sıçramalardan meydana gelmiş metal parçalarından arındırmak için kullanılır.
II.2.2.6. Pens Sehpası
Kaynağa ara verildiğinde kaynak pensinin konulduğu sehpadır. Elektrik

enerjisine karşı yalıtılmış olmalıdır.
II.2.2.7. Kaynak Paravanları
Kaynak kıvılcım ve ışınlarının çevreye olan zararlarının engellenmesinde

kullanılır.
II.2.2.8. Aspiratör ve Vantilatör
Elektrotu oluşturan maddeler kaynak esnasında yanarak zararlı gazlar

oluşturur. Bunlardan korunmak için aspiratör ve vantilatör kullanılır.
II.3. ELEKTRİK ARKI
II.3.1. ELEKTRİK AKIMI

Bir enerji dönüşümü sonucunda ortaya çıkar kömür, petrol ve nükleer
tepkimelerden meydana gelen ısı yada akarsuların kinetik enerjisinin harekete
dönüşmesi, elektrik sağlayan kaynakları oluşturur.
Elektronlar, bütün atomlarda çekirdeğin çevresindeki yörüngede bulunur.
Elektron akışı; elektrik akımı diye adlandırılır. Birimi amperdir. Bir amper, verilen
bir noktadan bir saniyede (6,24 . 1018) elektronun geçmesi demektir.[2]
Yük klonla ölçülür. Bir amper, bir klon / saniye olarak tanımlanır. (1A=1c/sn)
Elektrik şebekesinden alınan alternatif akım, doğrultmaçlar yardımıyla doğru akıma
çevrilir. Akımın yönü kaynak işleminde kutuplar arasındaki gidişleri değiştirerek
kaynağın niteliğinde oynamalar yapılabilir. Genel olarak doğu akımda elektrot (-)
kutupta ise doğru akımda doğru kutuplama (DADK) adını alır. Elektrot (+) kutupta
11
ise doğru akım ters kutuplama (DATK) olarak anılır. Ters kutuplama, doğru
kutuplamaya göre daha derin bir nüfuziyet elde edilmesini sağlar. Doğru kutuplama
ise ters kutuplamaya göre elektrotun ergime gücü yüksektir.
II.3.2. Kaynak Akımı

Şebekeden alınan 220-380 volt gerilime sahip elektrik akımının, kaynak
makineleri aracığıyla, gerilimin 25-55 volt ve akım şiddetinin 10-600 ampere
değiştirilmesiyle elde edilen ve elektrik ark kaynağında kullanılan akıma kaynak
akımı denir.
II.3.3. Ark Türleri

Elektronlar sürekli olarak elektron yönünden zayıf olan tarafa doğru,
hareketlerini gerçekleştirir.
Elektrottan ayrılan elektronlar, şasenin bağlı olduğu iş parçasına, çok şiddetli
bir şekilde geçiş yaparlar. (Bkz.. Şekil II.4 )
A : Anot
K : Katod
C : Katodik leke
S : Anodik krater
F : Yayılan ısı
L : Ark
Şekil II.4 İki Karbon Elektrot Arasında Oluşturulan Arkın Görünüşü [3]
12
Olay bir bombardımanı andırır. Bir amperlik elektrik akımında 6,24 . 1018 adet
elektron hareketi söz konusu olduğu dikkate alınırsa, sıradan değerlerle yapılan
elektrik ark kaynak şiddetindeki elektron sayısının sayılar ile ifade edilme güçlüğü ve
büyüklüğü daha kolay anlaşılacaktır. Bu oranda büyük elektron geçişi, kaynak alanı
sıcaklığının yüksek değerlere çıkması için yeterlidir.
Elektrot ile iş parçası arasındaki mesafeye ark boyu denir. Ark boyu elektrot
çapından büyük olduğu taktirde ismi uzun ark boyu olur. Elektrot çapından küçük
mesafeler ise kısa ark boyu olarak anılmaktadır.
II.3.4. Elektrotun Yakılışı

Elektrik ark kaynağında üzeri örtü maddesiyle kaplanmış metal çubuklardan
yararlanılır.
Elektrotun çıplak ucu pense takılır. Elektrotu şasenin bağlı olduğu iş parçasına
kısa süreli değdirme ile kaynak akımı elektrottan iş parçasına doğru geçer değdirme
işlemi bir miktar uzatılacak olursa iş parçasına değdiği taraftan başlayarak
kızarmasıyla sonuçlanan olumsuz bir durum açığa çıkar elektrot ile dar hava alanı,
çok kısa sürede ısınıp elektron iletimi için uygun hale getirilebilir. Bu işleme
elektrotun yakılması denir.
II.3.5. Ark Üflemesi ve Önlemleri

Ark oluşurken elektrot ile iş parçası arasındaki hava ısınır ve iletken hale gelir.
Dolayısıyla elektrik ark kaynağı yapılırken ortaya çıkan ark bir iletken olarak
bilinmelidir. Bunun sonucu arkın etrafında da bir manyetik alan oluşması bir
kuraldır. Meydana gelen manyetik alan, arkta bir oynamanın yanında kaynak
banyosunun kontrolünün zorlaşmasına ve bozuk dikişlerin oluşmasına neden olur.
Ark üflemesine karşı alınacak önlemler;
1) Akım değerini azaltmak.
2) Kök dikişi yada geniş punto yapmak.
3) Derin (uzun) kaynaklarda alt destek parçası kullanmak .
4) Şasenin yerini değiştirmek.
5) Şase kablosunu bakır tel ile sararak manyetik akımı nötr hale getirmek.
6) Mümkün olduğunca kısa ark ile kaynağı yapmak.
13
7) Elektrotun konum açısını değiştirmek.
8) Makinenin kutuplarını değiştirmek.
9) İş parçasının konumunu değiştirmek.
II.3.6. Arkın Oluşmasında Akım Ayarının Önemi

Genel olarak çelik ve alaşımları kaynatılırken ayarlanacak akım değeri
kullanılan elektrot çapına göre tespit edilir. Elektrot çekirdek kısmının her bir
milimetresi için 40 amperlik değer herkes tarafından kabul görmüştür.
Elektrot örtü kalınlığına göre yapılan kaynak akım ayarı da kullanılmaktadır.
(d: milimetre olarak elektrot çekirdek çapı)
• İnce örtülü elektrotlarda I = d x (40 - 45) Amper
• Kalın örtülü elektrotlarda I = d x (45 x 50) Amper
• Demir tozlu kalın örtülü elektrotlarda I = d x (50 x 60) Amper
Yatay oluk konumunda verilen sınırların üst değerleri dik ve tavan kaynağında
ise alt değerler kullanılabilir.
II.4. PARÇALARIN KAYNAĞA HAZIRLANMASI
II.4.1. Kaynak Ağzı Çeşitleri

Elektrik ark kaynağı ile yapılan birleştirmelerde aranılan ön koşul;
birleştirmenin istenilen düzeyde sağlam olmasıdır. Bir kaynak dikişinin sağlamlığını
belirleyen belirli değerler vardır. Kaynak dikişinin iş parçasıyla aynı özellikte
oluşması uygun elektrot seçimiyle sağlanır. Kaynakta aranan özelliklerden biri
birleşmenin derinliğidir. Arkın meydana getirdiği sıcaklık, dikiş metalinin
derinliğinin istenilen düzeyde olmasını sağlar. İki tarafında kaynatılması kaydıyla, 8
mm. kalınlığa kadar çelik saçlar kaynak ağzı açmadan birleştirilebilir.
Kaynak ağzı açılmasında temel neden, kaynak bağlantısının kesit boyuna
gereken derinlikte işleyebilmesi olarak belirlenmektedir. Buradan yola çıkarak ;
8mm.den daha kalın iş parçalarında kaynak metalinin derinlere kadar işlenmesi
isteniyorsa kaynak ağzı açma zorunluluğu vardır.
14
Şekil II.5 Küt Alın Kaynak Ağzı (Üstte) ve V Alın Kaynak Ağzı (Altta)
Hazırlama kolaylığı açısından uygulamalarda çoğu kez, V kaynak ağzı tercih

edilir. (Bkz.. Şekil II.5 ) V kaynak ağzının hazırlama kolaylığının nedeni; oksi - gaz
ile kesmeden yararlanılmasıdır. Ayrıca alın kaynağı yapılacak birleştirmelerde U ve J
ağızları tek yada iki taraflı olarak uygulanabilir. (Bkz.. Şekil II.6 ). Bu tür kaynak
ağızlarının hazırlanması daha fazla zaman ve işçilik gerektirdiği için az tercih edilir.
Şekil II.6 Çift Taraflı Açılmış V Kaynak Ağzı(Üstte) ve Tek Taraflı Açılmış U Kaynak
Ağzı(Altta)
15
II.4.2. Kaynak Ağzı Açma Araçları
Genel olarak kaynak ağzı açma araçları üç grup altında toplanmaktadır.
1) Yakarak kesme yapan araçlar
2) Ergiterek kesme yapan araçlar
3) Talaşlı işleme yapan araçlar
Oksijenle kesme üfleci ve makinesi oksi-gaz kesme üfleçleri yada
makinelerinde bulunana mekanizmalar ile yanma sıcaklığına getirilen iş parçasına
daha sonra oksijen gönderilir. Böylece iş parçası cüruflar oluşturularak kesilmiş olur.
Zımpara taşı ve eğe ile kısa sürede kaynak ağzı açma işlemi gerçekleştirilir. Kaba
taneli zımpara taşları kullanılır.
Oksijenle kesme uygulanamayan gereçlere,özel kaynak ağzı açma yöntemleri
uygulanır. Bunlar yakarak kesme ile aynı amaçları taşımasına rağmen temelde farklı
prensiplere sahiptir. Bir gerece ergitilerek kesme işlemi uygulanacak ise en uygun
yöntem ya plazma ile yada karbon arkıyla kesme olacaktır. Her iki yöntemde metalin
ergimesine yol açtığından, yakarak kesmenin sakıncalarını ortadan kaldırması
bakımından önem taşırlar.
Plazma ve karbon arkıyla kesme dışında, talaşlı üretim yapabilen freze, torna
ve vargel türündeki tesviye makineleri de kaynak ağzı açma işleminde
kullanılmaktadır. Özellikle alüminyum gibi metallerin kalın kesitli olanları, uygun
donanım olan atölyelerde bu tür makineler aracılığıyla işlenebilir.
II.4.3. Puntalama
Birleştirilen iş parçalarının kaynak sırasında çarpılmasının engellenmesinin
pratik yollarından biri; puntalama olarak adlandırılan ve parçanın kısa ama aralıklı
dikişler ile sabitlenmesidir.
Puntalama işleminde dikkat edilecek hususlar;
• Aralıklı ve kısa olmalıdır.
• Kaynak işleminde kullanılan elektrot ile puntalamada kullanılan elektrot
aynı olmalı.
• Çıkıntı olacak punta iş parçasının arkasına yapılmalıdır.
Kaynaklı birleştirme yapılacak iş parçasının kalınlığı; 5 mm.den az ise punta
aralığı kalınlığın 30 katı alınır, 5 mm.den fazla ise punta aralığı kalınlığın 20 katı
olarak alınır.
16
II.5. KAYNAK YAPMA POZİSYONLARI
1) Yatay (düz), w
2) Dik (yukarıdan aşağıya F, aşağıdan yukarıya s)
3) Yan (duvar) q
4) Tavan (baş üstü) Ü
5) Tavan iç köşe ve dış köşe (h)
III.6. KAYNAK YAPIMINDAKİ ŞEKİL

DEĞİŞTİRMELER VE BUNLARA KARŞI ALINACAK
ÖNLEMLER
Kaynaklı birleştirmelerde sorunlardan biri; kendini çekme ve çarpılmadır.

Kaynak ısıdan etkilenen bölge olarak bilinen alan kaynak metali ve ITAB kaynak
ısısıyla önce genleşmeye daha sonrada büzülmeye çalışacaktır. Kaynağın ısınma
kısmında metal genleşmesi ve soğuması sırasında büzülme gerçekleşecektir. Bu
olaylar kaynağın ısınan kısımlarında meydana gelir. İş parçalarının ısınmayan
kısımları ısınan bölgenin şekil değiştirmelerini engellemeye çalışır. Bu engellemeler
kaynak bölgesinde gerilmeler oluşturur oluşan gerilmenin şiddetine balı olarak
kaynak bölgesinde elastik şekil değişimi, plastik şekil değişimi ve hatta lokal
kırılmalar (çatlamalar) meydana gelir. Bu olay bir bakıma kaçınılmaz bir fizik
kuralıdır.
Genel olarak kaynaklı birleştirmelerde karşılaşılan biçim değiştirmeler;
• Enine çekme,
• Boyuna çekme ,
• Açısal çarpılma ,
• Kalınlık çekmesi olarak görülür.
Kaynak yapımında parçalarda meydana gelen biçim değişikliklerine karşı
alınacak önlemler, parçanın tasarlanması ve kaynağın yapılması, olarak iki ana grup
içerisinde ele alınır.
17
Parçanın tasarlanması sırasında alınacak önlemler:
1) Kaynak tekniğine uygun bir tasarım yapılmaktadır.
2) Özellikle ince saclarda, mümkün olan hallerde, iç köşe dikişleri aralıklı bir
biçimde düzenlenmelidir.
3) Mümkün olduğunca alın birleştirmeleri tercih edilmelidir.
4) Kaynak dikişleri birbirine çok yakın olmamalıdır.
5) İş parçasının yapısı, kaynak esnasında kendini çekebilmelidir.
Kaynağın yapımı sırasında alınacak önlemler;

1) Uygun bir kaynak sırası takip edilmelidir.
2) Elektrot çapı ve akım ayarı parça kalınlığına uygun olarak belirlenmelidir.
3) Kaynak ağızları kalın dilişler ile doldurulmalıdır.
4) Kısa dikişler çekilmelidir.
5) Puntalama yapılmalıdır.
6) Yanma oluklarına engel olunmalıdır.
18
BÖLÜM III
KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER
III.1. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER
Kaynakla birleştirilen iş parçasının malzemesinde veya birleştirme bölgesinde

mekanik, metalurjik veya fiziksel özelliklerin homojenliğini bozan sebepler
süreksizlik olarak tanımlanmaktadır. Her süreksizlik bir kaynak hatası olarak kabul
edilmez. Kaynaktaki bir süreksizlik kaynaklı birleştirmenin kullanım amacı
uygunluğuna engel teşkil ederse kaynak hatası olarak tanımlanır.
Ergime ile birleştirme yapılan kaynak işlemlerinde meydana gelen
süreksizlikler;
AWS’ nin (Amerikan Kaynak Cemiyeti) yaptığı sınıflandırma aşağıdaki
şekildedir. [13]
• Kaynak yöntemi ve kaynak uygulamasına bağlı oluşanlar.
• Metalürjik mikro yapıdan dolayı oluşanlar.
• Tasarıma bağlı olarak oluşan süreksizlikler.
DIN (Alman Standardı ) normunda süreksizlikler; dış kusurlar ve iç kusurlar

diye iki gurup altında incelenir. [12]
Uluslararası Kaynak Enstitüsü (İnternational İnstitute of Welding, IWW)
süreksizlikleri çatlaklar, boşluklar, kalıntılar, yetersiz ergime ile yetersiz nufuziyet,
dış yüzey hataları ve çeşitli hatalar diye altı ana grup içerisinde tanımlamaktadır. Her
gruba üç haneli sayı verilmiş ve her hata bir rakam ile tanımlanmıştır. ISO standardı
da IIW standardını kullanmaktadır. Bu standardın detayı Tablo II.1’ de
19
gösterilmiştir. Bu standartlarda her ana süreksizlik için üç haneli bir referans
numarası verilmiştir. Örneğin 100 sayısı çatlakları ifade etmektedir. Bu süreksizlikler
grubunun içindeki her alt terim için dört haneli bir referans numarası kullanılmıştır.
Örneğin 101 sayısı boyuna çatlığı ifade ederken 1011 sayısı kaynak metalinde oluşan
boyuna çatlağı ve 1013 sayısı ITAB’ da oluşan boyuna çatlağı ifade eder. [11]
20
Tablo III.1 Kaynak Birleştirme Süreksizliklerinin ISO (TSE) Standartlarında Sınıflandırılması
Referans
Tanıtım ve Açıklama Resimli İzahı
No
1 2 3
Grup No : 1 Çatlaklar
100 Çatlaklar
Soğuma veya gerilmelerin etkisiyle
ortaya çıkabilen katı halde gölgesel
kopmalar ayrılmalar olarak meydana
gelen bir süreksizlik.
1001 Mikro Çatlak
Sadece mikroskop altında görülebilen bir
çatlaktır.
Boyuna çatlak
101 Kaynak kök eksenine paralel olarak
uzanan bir çatlaktır. Aşağıda tanımlanan
bölgelerde gelebilir.
1011 Kaynak metalinde

1012 Kaynağın birleşme yerinde
1013 Isının tesir altındaki bölgede
1014 Ana metalde
102 Enine çatlak
Kaynak kök eksenine dik veya dike
yakın uzanan çatlak
Aşağıdaki yerlerde meydan gelirler.
1021
Kaynak metalinde
1022
Isının tesiri altındaki metalde.
1023
Ana metalde
21
103 Yayılan çatlaklar
Bir ortak noktadan yayılan çatlaklardır.
Aşağıda tanımlanan bölgelerde meydana
gelebilir.
1034 Ana metalde
104 Krater çatlağı

Bir kaynağın uç kraterinde meydana
gelebilen bir çatlaktır.
1045 Boyuna çatlama

1046 Enine çatlama
1047 Yıldız çatlaması
105 Bağlantısız çatlaklar grubu

Aşağıda tanımlanan bölgelerde meydana
gelebilen bağlantısız çatlaklar grubudur.

1054 Ana metalde
106 Dallanan çatlaklar

Ortak bir çatlaktan hasıl olan ve
bağlantısız çatlaklardan (105) ve yayılan
çatlaklardan (103) ayırt edilebilen bir
bağlantılı çatlaklar grubudur.
Aşağıdaki yerlerde meydan gelirler.
1063 Isının tesiri altındaki metalde.
1064 Ana metalde
22
Grup No : 2 Boşluklar
200 Boşluk
201 Gaz boşluğu
İç yapıda sıkışıp kalan gazların
oluşturduğu boşluktur.
2011
Gaz gözeneği
Esas itibariyle küre biçimindeki gaz

boşluğudur.
202 Düzgün dağılmış gözenek
Kaynak metali boyunca düzgün olarak

dağılmış çok sayıda gaz gözeneğidir.
Sıra halindeki gözeneklerde (2014)
karıştırılmamalıdır.
2013 Kümelenmiş gözenek
Grup halinde oluşmuş gaz boşluklarıdır.
2014 Sıra halindeki gözenekler
Kaynak kök eksenine paralel bir çizgi

boyunca sıralanmış gaz gözenekleri.
2015 Uzun boşluk
Ana boyutu, kaynak kök eksenine

yaklaşık paralel olan küresel olmayan
uzun boşluktur.
23
2016 Kurt oyuğu
Serbest kalan gazın oluşturduğu kaynak
metalindeki boru biçimindeki boşluklardır. Kurt
oyuklarının biçim ve konumu katılaşma şekli ve
gaz kaynağı vasıtasıyla tayin edilir. Genellikle
toplu olarak gruplaşmıştır.
2017 Yüzeysel gözenek
Kaynak yüzeyine açılan küçük gaz gözeneğidir.
202 Çekme boşluğu

Bir kaynak panosu sonundaki çekme
boşluğudur ve sonra gelen pasolardan önce
veya pasolar esnasında giderilemez.
2021 Dentritler arası çekme

Soğuma esnasnında dentritler arasında
şekillenen haps olmuş gaz ihtiva edebilen
uzamış çekme boşluğudur. Böyle bir hata
genellikle kaynak köküne dik olarak bulunur.
2024 Krater boşluğu

Bir kaynak pasosu sonundaki çekme boşluğudur
ve sonra gelen pasolardan önce veya pasolar
esnasında giderilemez.
2025 Son krater kanalı

Kaynak enine kesitine doğru azalan bir açık
krater.
203
Mikro çekme
Sadece enine kesitine doğru azalan bir açık
krater.
2031 Dentritler arası mikro çekme
Soğuma esnasında, dentritler arasında
biçimlenen tane sınırlarını takip eden uzamış bir
çekme boşluğudur.
2032 Taneleri kesen mikro çekme
Katılaşma esnasında taneleri kesen uzamış bir
çekme boşluğudur.
24
Grup No : 3 Katı kalıntılar
Katı.kalıntılar
300 Kaynak metali içinde kalan yabancı katı
maddelerdir.
301 Cüruf.kalıntısı
Kaynak metali içinde kalan cüruftur.

Biçimlerinin durumlarına göre
kalıntıları şu durumda olabilir:
3011 Doğrusal
3012 Tek tek
3013 Kümelenmiş
302 Toz.kalıntısı
Kaynak metali içinde kalan tozdur.
Durumlarına göre kalıntıları şu
durumlarda olabilir; Referans 3011 – 3013
3021 Doğrusal
3022 Tek tek
3023 Kümelenmiş
303
Oksit.kalıntısı
Katılaşma esnasında kaynak metalinde
kalan metalik oksitler şu durumlarda
olabilir: Referans 3011 – 3013
Doğrusal
3031
Tek tek
3032
Kümelenmiş
3033
3034 Buruşma
Belirli durumda, özellikle alüminyum
alaşımlarında atmosferik kirlenmeden
yetersiz koruma ve kaynak Referans 3011 – 3013
banyosundaki türbülans
birleşmesinin sebep olabileceği kaba
oksit filmi katmanıdır.
Metalik.kalıntı
304 Kaynak metalinde kalan yabancı metal
parçacıklarıdır. Bunlar:
3041 Referans 3011 – 3013
Tungsten
3042 Bakır
3043 Diğer metaller
25
Grup No : 4 Yetersiz ergime ve nüfuziyet
400 Yetersiz ergime ve nüfuziyet
Yetersiz (Tamamlanmamış) ergime
401 Kaynak metali ve esas metal veya
kaynak metali arasındaki yetersiz
birleşmedir.
Aşağıdaki şekillerde olabilir:
4011 Yetersiz yan duvar ergimesi
4012 Pasolar arası yetersiz ergime
4013 Kaynak kökünde yetersiz ergime
402 Yetersiz (Tamamlanmamış) nüfuziyet

Gerçek ve anma nüfuziyetleri arasındaki
fark.
1-Gerçek.nüfuziyet
2- Anma nüfuziyeti
4021
Tamamlanmamış kök nüfuziyet

Kökün bir veya her iki ergime yüzeyinin
erimemesi.
403 Başaklanma
Bir testere dişi görüntüsü veren,

elektron demeti ve lazer kaynağında
meydana gelen son derece düzensiz
nüfuziyet.
Bu boşlukları, çatlakları, çentikleri vb.
ihtiva edebilir.
26
Grup No: 5 Kusurlu biçim
500 Kusurlu.biçim
Kaynak dış yüzeylerinin kusurlu biçimi
veya hatalı birleştirme geometrisi.
Yanma.oluğu
501 Kaynak esnasında esas metalde, bir kaynak
pasosunun kenarında veya önceden yığılan
kaynak metalindeki düzensiz oluk.
Kesintisiz.yanama.oluğu
5011 Kesintisiz önemli boyda yanma oluğu
Kesintili.yanma.oluğu
5012
Kaynak boyunca aralıklı kısa boyda yanma
oluğu
Çekme.oluğu
5013
Kök pasonun her iki tarafında gözle
görülebilir çekme olukları.
5014 Pasolar arası yanma oluğu

Kaynak pasoları arasında boyuna yöndeki
yanma oluğu.
Bölgesel kesintili yanma oluğu

5015 Kaynak pasoları kenarında veya
yüzeyindeki düzensiz yerleşmiş yanma
olukları.
Aşırı kaynak metali
502 Bir alın kaynağı yüzeyindeki aşırı kaynak

metali
1- Normal
27
503 Aşırı.dış.bükeylik
Bir iç köşe kaynağı yüzeyindeki aşırı kaynak
metali.
1- Normal
Aşırı nüfuziyet (Kök sarkması)

504
Bir kaynak kökünde içeriye çıkıntı yapan aşırı
kaynak metali. Şu şekilde olabilir:
5041 Mevzii aşırı nüfuziyet

5042 Sürekli aşırı nüfuziyet
5043 İçe ergime
505
Yanlış kaynak profili
Esas metal yüzey düzlemi ile kaynak kenarında
kaynak pasosu yüzeyine teğet bir düzlem
arasındaki olması gerekenden küçük açı
1- Normal
Taşma
506
Kenarı kaynak metalinin esas metal yüzeyini
ergitmeden kaplaması. Şu şekilde olabilir:
5061 Kenar.taşması
Kaynak kenarında kenar taşması
Kök.taşması
5062
Kaynak kökünde taşma
28
Doğrusal (Kenar) kaçıklığı
507 (Yanlış hizalama)
Yüzey düzlemleri paralelken istenen aynı paralel
düzlemde olmayan kaynaklı iki parça arasındaki
kaçıklık. Bunlar aşağıdaki gibidir:
5071 Plakalar arasındaki doğrusal kaçıklık
Parçalar plakalıdır.
Borular arasındaki doğrusal kaçıklık
5072
Parçalar borudur.
Açısal.kaçıklık
508 Yüzey düzlemleri paralel veya planlanan açıda
olmayan kaynak edilmiş iki parça arasındaki
kaçıklık.
Sarkma
509
Ağırlık sebebiyle kaynak metali sarkması.
Bunlar çevreye göre aşağıdaki gibi olabilir:
5091 Yatay konumda sarkma

5092 Düz veya tavan konumunda sarkma
5093 İç köşe kaynağında sarkma
5094 Kaynak kenarında sarkma
İçe.yanma
510 Kaynakta bir delikle sonuçlanan kaynak banyosu
çökmesidir.
Tam doldurulmamış kaynak ağzı

511
Kaynak ilave metalinin yeterli yığılamamasının
sebep olduğu bir kaynağın yüzeyindeki boyuna
devamlı veya kesintili bir kanal.
Aşırı derecede simetrik olmayan iç köşe kaynağı

512 (Aşırı derecede eşit olmayan kenar uzunlukları)
1- Anma biçimi
2- Gerçek biçim
29
513 Düzensiz.genişlik
Kaynak genişliğindeki aşırı farklılık
514 Düzensiz yüzey
Aşırı yüzey pürüzlülüğü
Kök iç bükeyliği
515 Bir alın kaynağının kökünde çekmenin sebep olduğu
sığ oluk.
Kök gözeneği
516 Katılaşma anında kaynak metalinin köpürmesi
sebebiyle bir kaynağın kökünde biçimlenen süngerimsi
yapı.
Kötü tekrar başlama

517
Kaynağa tekrar başlamada mevzii bir düzensiz yüzey.
Bu aşağıdaki gibi olabilir:
5171 Kapak pasoda

5172 Kök pasoda
Aşırı çarpılma
520 Kaynakların çekme ve gerilmelerin sebep olduğu
boyutsal çarpılma.
Yanlış kaynak boyutları

521 İstenen kaynak boyutlarından sapma.
Aşırı kaynak kalınlığı

5211 Kaynak kalınlığı çok büyük
1- Anma kalınlığı
2- Gerçek kalınlık
5212 Aşırı kaynak genişliği

Kaynak genişliği çok büyük
30
5213 Yetersiz kaynak yüksekliği
İç köşe kaynağının gerçek kaynak kalınlığı
çok büyük.
Aşırı kaynak yüksekliği
5214 İç köşe kaynağının gerçek kaynak kalınlığı
çok küçük.
Grup No : 6 Çeşitli kusurlar
Çeşitli kusurlar
600 Gurup 1 ve gurup 5 kapsanamayan bütün hatalar.
Ark sapması
601 Kaynak ağzı dışında ark başlatma veya çarptırma
sonucunda kaynağa bitişik esas metal yüzeyi
üzerindeki bölgesel hasar.
Sıçrantı
602 Kaynak metali veya ilave metal dışına atılan ve
esas metal veya katılaşmış kaynak metali
yüzeyine yapışan metal parçacıkları.
Tungsten sıçrantısı
6021 Esas metal veya katılaşmış kaynak metali
yüzeyine elektrottan geçen tungsten parçacıkları
Yırtılmış yüzey
603 Yırtılmış yüzey olarak kaynatılan eklerin kırılarak
çıkartılmasının sebep olduğu yüzey hasarları.
Taşlama izi
604 Taşlamanın sebep olduğu hasar.
Çentik (Keski) izi
605 Bir keski veya diğer takımların kullanılmasının
sebep olduğu hasar.
31
Derin.taşlama
606 Aşırı taşlamanın sebep olduğu iş
parçasındaki yetersiz kalınlık.
607 Punto.kaynak.kusuru
Hatalı punto kaynağından meydana gelen
kusur. Bunlar:
6071 Aralıklı dikiş veya nufuziyetsizlik
6072 Aşağı kaynatılmış hatalı punto
Ters (Karşılıklı) pasoların kaçıklığı

608
Birleştirmenin test taraflarına yapılan iki
dikişin orta eksenleri arasındaki fark.
Meneviş rengi (Gözle görülebilen oksit

610 filmi)
Paslanmaz çeliklerde olduğu kaynak
bölgesindeki hafifçe oksitlenmiş yüzey.
Tufalleşmiş.yüzey
613 Kaynak bölgesinde yoğun olarak
oksitlenmiş yüzey.
Toz.artığı
614 Yüzeyden yeterince giderilmemiş toz
kalıntısı
Toz.artığı
615 Kaynak yüzeyinde yeterince giderilmemiş
cüruf kalıntısı
617 İç köşe kaynakları için yanlış kök aralığı
Birleştirilecek parçaların arasındaki aşırı
veya yetersiz aralık.
618 Şişme
Katılaşma aşamasında uzun süreli tutmadan
kaynaklanan, hafif alaşımlardaki kaynaklı
birleştirmelerde bir yanmanın sebep olduğu
hasar.
32
Kaynak metali ve ITAB’da meydana gelen gerilme yoğunluğunun ana sebebi
süreksizliklerdir. Gerilme üzerindeki süreksizliğin tesirini bilmek için süreksizliğin
boyutları, keskinliği ve köşelerini keskinliği, kaynak bölgesinde oluşan asal
gerilmeleri ve kalıntı gerilmeleri bilmek gerekir. Kaynak bölgesine gelen gerilmeler
veya kaynak bölgesinde oluşan kalıntı gerilmeler süreksizlikleri ilerletmeye veya
yüzeylerin açıklığını arttırmaya teşvik edici konumda ise tehlike, risk artar; yani
benzer hatalar içerisinde büyümesi kaynak gerilmeleri ile kolaylaşan hata daha
tehlikelidir. Yüzeye çıkmış veya yüzeye yakın olan süreksizlikler yüzeyin altında
kalmış olan benzer hatalardan daha zararlı rol oynarlar.
Metallere uygulanan kaynak yöntemlerine göre karşılaşılan tipik süreksizlik
türleri Tablo III.2’ de gösterilmiştir. Her kaynak yönteminde aynı tip süreksizlik
oluşmamaktadır.
Kaynak Curuf Yetersiz Yetersiz Yanma

Porozite Katmer Çatlak
Yöntemi İnkluzyonu Ergime Nufuziyet Oluğu
Plasma Ark X X X X
Örtülü elektrod X X X X X X X
TIG X X X X
MIG - MAG X X X X X X X
Özlü tel X X X X X X X
Tozaltı X X X X X X X
Elektrocuruf X X X X X X X
Laser X X X
Elektron ışını X X X X
Oksi - asetilen X X X X
Sürtünme X
Ultrasonik X
Punta X X
Dikiş X X
Tablo III.2 Kaynak Yöntemine Bağlı Oluşan Süreksizlikler
Süreksizlikler tek tek tanıtıldıktan sonra oluşumlarını önleyecek tavsiye

tedbirleri açıklanacaktır.
33
III.1.1. Konum Hatalı Kaynaklar
Kaynak edilen parçaların kaynak eksenleri ile çakışır konumda
yerleştirilmemesi veya hatalı açıda yerleştirilmesi veya bu konumlarda puntolama
yapıldıktan sonra kaynaklama yapılırsa bu hatalar meydana gelir. Kaynak öncesi
dikkat etmekle bu sorun çözülür.
Şekil III.1 Konum Hatalı Kaynak Birleştirmeleri
III.1.2. Yanma Oluğu

Kaynak metalinin en dış (son) noktasının tam doldurulmaması yüzünden
yanma oluğu meydana gelir. (Bzk Şekil III.3).
Kaynak kesiti metalografik olarak incelenirse yanma oluğu açıkça belli olur.
Yanma oluğu yüzeyde bir çentik oluşturarak gerilme konsantrasyonunu yapar.
Gerilme konsantrasyon şiddeti oluğun geometrisine bağlı olarak değişir.
Yanma oluğu hatalı iş parçası dinamik yükler altında veya düşük sıcaklıklarda
hizmet görüyorsa büyük tehlike arz eder. Yanma oluğu standartların öngördüğü
sıcaklıklar içinde kalırsa; yani derin veya keskin çentik oluşturmuyorsa kaynak hatası
olarak kabul edilmez.
34
Şekil III.2 Kaynak Kesit Geometrisini Etkileyen Süreksizlikler
Yanma olukları hatalı kaynak parametrelerinden yüksek kaynak akımından

veya her ikisinin beraber olmasından dolayı oluşur.
Önlemler;
• Akım yoğunluğunu düşürmek
• Elektrot çapını küçültmek
• Kaynak hızını azaltmak ve sabitlemek
• Uygun aralık kullanmak
• Elektrot açısını değiştirerek ark kuvvetinin sıvı metalli köşelerde
tutması sağlanır.
• Aşırı elektrot zig zag hareketini önlemek
III.1.3.Yetersiz kaynak doldurması

Tasarıma uygun olarak birleştirme bölgesinin kaynak metali ile tam olarak
doldurulmamasından kaynaklanmaktadır. (Bkz Şekil III.3).
Şekil III.3 Tipik Yetersiz Kaynak Doldurmak Süreksizliği
35
Bu süreksizlik kaynağın kesit alanını daraltarak yük taşıma kapasitesini azaltır
ve ayrıca gerilme yığılması yaparak parçanın servisi sırasında hasara yol açar.
Kaynak gerilimi kaynak ilerleme hızı ve kök açıklığı azaltılarak yetersiz kaynak
doldurma hatası minimize edilir. Gerekirse kaynak bölgesine bir veya daha fazla
paso çekilerek hata yok edilir.
III.1.4. Aşırı konkav ve konveks dikişler

İç köşe kaynaklarında (Bkz.Şekil III.4) dikiş profilinde kaynak dikişinin
kesiti boğaz boyutunu tayin eder. Boğaz teorik, gerçek ve efektif olarak üçe ayrılır.
Yükü taşıyan gerçek boğazdır, ancak biz teorik hesaplamalarda teorik boğazı
kullanırız. Fazla dış bükey kaynaklarda daha fazla kaynak metali mevcut olmasına
rağmen kaynağın yük taşıma kapasitesi artmaz. İç bükeylik arttıkça da yük taşıma
kapasitesi düşer.
36
Şekil III.4 İç Köşe Kaynağı Boyutları [2]
37
Şekil III.5’ de arzu edilen, kabul edilebilir ve kabul edilemez iç köşe kaynak
profillerini görmekteyiz.
Şekil III.5 İç Köşe Kaynak Profilleri [2]

a) İstenen ideal profil b) Kabul edilebilir profil c) Kabul edilmeyen profil
38
İç bükey dikiş yüzeylerinde çekme gerilmesi oluşurken dış bükey yüzeylerde
basma gerilmesi oluşur.
Şekil III.6 İç Köşe Kaynak Yüzeyinde Oluşan Gerilmeler
Eğer yüzeyde büzülmeden dolayı büzülme çatlağı oluşursa dış bükey kaynak
dikişi ile kaynak yapılmalıdır. Şekil III.6’ da V alın kaynağında dikiş geometrisinin
çatlama üzerindeki etkisini görmekteyiz. İçbükey dikişin yüzeyinde çekme tarzında
büzülme gerilmesi oluştuğu için dikiş çatlamıştır. Aynı dikiş dışbükey olsa basma
tarzında büzülme gerilmeleri oluşacağı için dikiş çatlamayacaktır.
Şekil III.7 V Alın Kaynağı Kök Pasosunda Büzülme Çatlağı [9]
39
III.1.5. Aşırı Metal Yığılması
Alın kaynaklarında fazla kaynak metali yığmak aşırı kaynak metali sarf
edilmesine yol açar, maliyeti artırır. Aşırı metal yığılması yorulma mukavemetini
etkilemektedir.
Aşırı metal yığılma açısı Şekil III.8’ de gösterilmektedir.
Şekil III.8 Aşırı Metal Yığılma Açısı [9]
a) Aşırı metal yığılmış alın kaynak birleştirmesi ∂ yığma açısını gösterir.

b) Aşırı yığılan metalin hatalı düzeltilmesi
c) Yorulma şartlarında çalışacak uygun birleştirme profili.
Taşlama ile bu açı en aza indirilebilir. Taşlama doğru uygulanırsa açı küçülür.
Taşlama Şekil B deki gibi yapılırsa yorulma dayanımında bir artış sağlanmaz.
Şekil C deki taşlamada ∂ açısı çok küçük hale getirildiği için dikişin yorulma
dayanımı artar.
40
Şekil III.9 Kaynaklı Birleştirmede Aşırı Yığılan Kaynak Metali Açısının Yorulma Mukavemeti
Üzerindeki Tesiri [9]
III.1.6. Katmer
Kaynak dikişinin ucundan veya kökünden kaynak metalinin dışarı taşması
durumuna katmer denir. Katmerin altındaki metal ile bağlantısı yoktur, nufuziyeti
yoktur. Yetersiz ergimiş bir bölge oluşturur. Bu nedenle gerilme yığılmasına yol
açarak servis sırasında çatlak başlamasına yol açabilirler. Katmer oluşumunu
önlemenin yolları;
- Kaynak ilerleme hızını arttırınız.
- Kaynak akımını yükseltiniz.
- İlave metal miktarını azaltınız.
- Uygun elektrot açısı ile çalışınız.
41
III.1.7. Ark Erimesi
Kaynak metalinde kaynak sırasında metalin erimesi sonucu delik oluşmasıdır.
Ark erimesini önlemek için kaynak enerjisi azaltılmalıdır. Akım düşürülmeli ilerleme
hızı arttırılmalıdır.
V, X, J alın kaynaklarında levhalar arası açıklık azaltılmalıdır.
Şekil III.10 fazla kök açıklığı nedeni ile alın kaynağı kök pasosunda ark
erimesinin oluşumu görülmektedir.
Şekil III.10 Kök Açıklığının Kaynak Birleştirmesindeki Tesiri [2]
III.1.8. Yetersiz Ergime

İş parçasının yüzeyinde veya köşelerindeki erime kaynak sırasında yetersiz
kalınca birleşme eksik olmaktadır.
Hatalı kaynak teknikleri, kaynak parçalarının yetersiz ön hazırlığı yanlış
birleştirme dizaynı gibi hatalar yetersiz ergimeye yol açar.
42
(a) (b)
(c)
Şekil III.11 Yetersiz Erime (Şematik) [2]
(a) Kaynak metali ile esas metalin yüzeyi arasındaki erime yetersizliği .
(b) Kaynak pasoları arasındaki erime yetersizliği.
(c) Kök pasosu ile esas metal arasındaki yetersiz erime.
Yetersiz ergime sonucu kaynak ilerleme doğrultusunda iki boyutlu bir hata
oluşur. Hatanın kenar keskinliği direkt olarak oluşum hatalarına bağlıdır.
III.1.9. Nufuziyet Azlığı

Küt, alın, v, x, j ve benzeri alın birleştirmelerinde nufuziyet derinliği olarak en
fazla parça kalınlığı alınır. Farklı kalınlıkta iki parça alın kaynak ile birleştirilirse
nufuziyet derinliği olarak ince parçanın yüksekliği alınır. Yani nufuziyet derinliğinde
aşırı yığılan metal hesaba alınmaz.
Şekil III.12’ da tek pasolu veya çok pasolu kaynaklı birleştirmelerde yetersiz
nufuziyet örnekleri mevcuttur.
Şekil III.12 Nüfuziyet Azlığı [2]
43
ir kaynakta nüfuziyet kesinlikle birleştirilmiş olan miktardan az ise bu birleşme
uygulama için yetersiz kabul edilmektedir. Ancak kısmi nüfuziyetli kaynaklı
birleştirmeleri mevcuttur. Şekil III.13’ de tasarımda kaynak kısmî nüfuziyetli olarak
kabul edildiğinden bir hata bahis konusu değildir.
Şekil III.13 Kısmî Nufuziyetli olarak Tasarlanmış Kaynak Birleştirmeleri
44
Büyük
Elektrot Kirli
Yüzey
Fazla Kök Hatalı

Yüzeyi Elektrot Yetersiz
Açısı Kaynak
Ağzı haz.
Kararsız Düşük Yetersiz Hatalı

Ark Kaynak Açıklık Dikiş Yetersiz
Enj. Şekli Curuf
temizleme
Yüksek Kaynak Ark Isısı Uygun Olmayan

Kaynak Arkın Altındaki Kaynak Geometrisi Arkın Altındaki
Hızı Metali Eritemez Metale Kaynak
enerji ulaşmıyor
Sebepler
YETERSİZ KAYNAK NUFUZİYETİ VE ERGİMESİ
Önlemler
Uygun Arkın Enerjisi

Kaynak Geometrisi Ark Altındaki
Metale Ulaşıyor
Düşük Ark Enerjisi Yeterli Uygun

Kaynak Ark Altındaki Açıklık Dikiş İyi Curuf
Hızı Metali Eritir Şekli temizle-
me
Uygun Uygun
Kararlı Yüksek Kök Elektrot Uygun
Ark Kaynak Yüzeyi TutmaAç. Kaynak
Enerjisi Ağ.açılım
Temiz
Uygun Uygun Çapta Yüzey
Kaynak Elektrot
Tekniği
Şekil III.14 Yetersiz Kaynak Nüfuziyetine ve Yetersiz Erimeye Tesir Eden Faktörler ve Önlemleri [9]
45
Yetersiz nufuziyete ve yetersiz ergimeye neden olan faktörler ve bunların
önleme tedbirleri Şekil III.14’ de tablo halinde verilmiştir. Yetersiz nufuziyete tesir
eden faktörler ile yetersiz ergime faktörleri büyük benzerlik göstermektedir. Bu iki
süreksizlik çok küçük ise radyografik incelemede her zaman tespit edilmemektedir.
Bunlar ultrasonikte tespit edilir.
III.1.10. Yüzey Gözenekleri

Kaynak yüzeyindeki kaynak gözenekleri birim dikiş uzunluğundaki yoğunluğu
kaynak şartlarına bağlı olarak değişir. Ark boyu kutupsal polarite, kaynak ilerleme
hızı, kaynak enerjisi yüzey kalitesini etkiler.
İlk pasoda oluşan gözenekler ikinci paso ile kapatılamaz. Taşlama veya tesviye
ile bu sorun giderilebilir. Yoksa gözenekler cüruf kapanı gibi davranırlar.
III.1.11. Diğerleri
III.1.11.1. Ark Çarpmaları
Metal ile kaynak metalinin birleşmeyen oluşuma sebebiyet veren ark

çarpmalarından kaçınmak gerekir. Ark ile kaynak dikişinde veya ana metalde çok
küçük miktarda ve bir an süren lokal erime veya aşırı ısınan bölge oluşur.
Sıvı metal yüzeyi gözeneği oluşabilir veya aşırı ısınan kısım hızla soğuyunca
su verme çatlağı oluşturabilir. Bu hatalar serviste kırılmalara yol açarlar. Taşlama ile
giderilirler.
III.1.11.2. Sıçramalar
Elektrik ark kaynağında istenmeden, esas metalin yüzeyinde küresel küçük

metal parçacıklarının dağılması olayıdır. Bu hata:
• Elektrodun rutubetli olması
• Akım şiddetinin yüksek olması
• Kaynak yapılırken arkın sık sık kesilmesi başlıca sebepleridir.
Kaynak sonrası temizliği zorlaştırırken kaynak metal kaybına, yüzey
pürüzlülüğüne ve kaynak veriminin düşmesine neden olur.
Sıçrama kayıplarının azalması için tel ve iş parçası yüzey temizliği kaynak
akımı ve kaynak gerilimidir. Kaynak (-) kutbuna bağlanması (+) kutuplu kaynaklara
46
nazaran sıçramayı arttırır. Kaynak ilerleme hızı arttıkça azalır, gereğinden az
koruyucu gaz üflemesi ark korumasını yetersiz bırakırken aşırı üflemede sıçramanın
kaybını arttırır.
III.1.11.3.Cüruf İnklüzyonları
Metalik olmayan (Al2, SiO2, vb. ) malzemelerin bir kısmı kaynak metali
katılaşırken yüzeye çıkamadan kaynak metali içerinde kalması olayıdır. Bu hata en
çok örtülü elektrot, toz altı, özlü tel ve elektro cüruf kaynak yöntemleri ile kaynak
yapılması sırasında oluşur.
Pasolar arası iyi cüruf temizleme yapılmaz ise veya ilk pasoda yanma olukları
var ise cüruf inklüzyonları oluşur.
Şekil III.15’ de Değişik Cüruf İnklüzyonları Görülmektedir.
Toz ve örtünün cinsi inklüzyon türü ve tipini etkiler bazik örtülerde sıvı kaynak
metalinin oksijen çözme oranı az olduğundan az inklüzyon teşekkülü gerçekleşir.
Genellikle üç boyutludurlar ve çapları oluşum çaplarına bağlı olarak değişir.
Bazı kaynaklarda kaynak ekseni boyunca uzanan sürekli ve kesikli çizgiler halinde
de oluşmaktadır.
Cüruf inklüzyonlarının oluşumuna etki eden faktörler ve bunları önleme
tedbirleri Şekil III.16’ de gösterilmektedir.
47
Alt Kısımda Düşük Enerjiye Çok Büyük Elektrodun Kaynak
Yol Açan V Şekilli Birleştirme Ağzının Alt Kısmına Ulaşmaması
veya Konveks Dikiş Formu
Düşük Sıcaklık Yüksek Enerjili Kaynak Curuf V’nin Altına Çöker
Yüksek Viskozite Karıştırma Yüksek Sıcaklık
Curuf Yüzeye Çıkamama Pasolar Arası Curuf Curuf Sıvıya İletilir veya Birleştirme Hattı veya Yüksek Oksijen, Azot,
Durumu Temizlenmemesi Tekrar Eritilir Kök Curuf Mangan, Silisyum ,
Alüminyum Oranı
Sebepler
48
CURUF İNKLUZYONLARI
Önlemler
Fazla Al, N, O, Mu
Uygun Kaynak Enerjisi Pasolar Arası Çok İyi Ve Si Oranından
Curuf Temizleme Uygun Dikiş
Formu Kaçınmak
Uygun Çapta Elektrot
Kullanımı
Yavaş Soğutma
Oranı Uygun Toz Uygun Kaynak
Bileşimi Ağzı
Şekil III.16 İnklüzyonların Sebepleri ve Önlemleri [9]
III.1.11.4. Oksit İnklüzyonları
Kaynak metalini katılaşması sırasında dikişte kalan metal oksitleridir.

Yüzey oksitleri: meselâ, alüminyumun yüzeyinde oluşan Al2O3 ‘ün kaynak
sırasında türbülans dolayısıyla parçalar halinde dikişin içerisinde kalması gibi.
III.1.11.5. Tungsten İnklüzyonları
TIG yönteminde kullanılan erimeyen tungsten elektrotun çeşitli sebepler ile

erimesi sonucu oluşan W kaynak inklüzyonlarıdır. Bu hatanın oluşma sebepleri:
• Kaynak teli sıcak elektroda temas etmiştir.

• Elektrod sıvı metal ile temas etmiştir.
• Akım şiddeti fazladır.
• Yetersiz gaz koruması olmaktadır.
III.1.11.6.Ark Kraterleri
Elektrik kaynağında kraterler arkın söndürüldüğü veya çekilen dikişin bitiş

noktalarıdır.
Bu final noktalara sıvı metalin katılaşması ile çökme olur. Kratere sıvı metali
vererek çökmeyi önlemek için arkı söndürürken geri adım yöntemi uygulanır ve
ikinci defa ark oluşturularak sıvı metal beslenir.
III.1.11.7. Porozite
Kaynak esnasında, sıvı kaynak metaline absorbe olan, çözünen gazlardan

katılaşma safhasında uçamayanlar kaynak metali içerisine hap solarak gaz
boşluklarına sebep olurlar.
Porozite oluşumuna:
• Kaynak yöntemi
• Kaynak şartları
• İş parçasının ve kaynak metalinin kimyasal bileşimi tesir eder.
49
Poroziteye sebep olan gazlar; hidrojen, oksijen, azot, karbon monoksit vb. dir.
Alüminyum ve çelik kaynaklarında olduğu gibi porozitenin ana sebebi hidrojendir.
Azot, Nikel ve çelik alaşımlarının kaynağında poroziteye yol açabilir.
Sıvı kaynak metalinde çözünün oksijende poroziteye yol açabilir. Poroziteler
yuvarlak veya uzatılmış gözyaşı damlası şeklinde boşluklardır.
Boşluk uçları keskin veya büyük radyuslu olabilir. Damlaların boyutları iğne
ucundan büyük boşluklara kadar değişebilir. Poroziteler miktar ve boyutlarına göre
adlandırılır. Bazı porozite örnekleri Şekil III.17 ’de gösterilmiştir.
Şekil III.17 Kaynak Metalinde Bulunan Gaz Porozite Türleri

a. Üniform dağılmış b. Kümelenmiş
c. Lineer d. Helezonik poroziteler
Porozitenin çekme ve akma mukavemeti üzerindeki tesiri paralel olur. % 2-3

kadar porozitenin statik mukavemet üzerindeki tesiri yok denecek kadar azdır.
Porozitenin süneklik üzerindeki menfi tesiri mukavemet üzerindeki tesirinden daha
büyüktür. Kaynak metalinin porozite ile süneklik kaybı o oranda artar. Yüzey
gözeneklerinin yorulma mukavemeti üzerindeki menfi tesiri daha önemlidir. Yüzey
porozitesi yüzey altı porozite den daha çok, fakat çatlaklardan daha az etkili rol
oynar.
50
III.1.11.8. Tabakalaşma
İngot halinde dökülen metal içerisinde gaz boşlukları veya büzülme boşlukları
teşekkül edebilir. İngotun sıcak haddelenmesi sırasında bu boşluklar yassılaşır ve
haddeleme doğrusuna paralel hale gelir. Bazı tabakalar sıcak haddeleme sırasında
kısmen birleşir.
Kaynak edilen levhalarda mevcut olan tabakalara enine gerilmeler teşekkül
edebilir, bu gerilmelerin tesiri ile tabakaların arası açılır. Bu olaya tabaka açılımı adı
verilir.
III.1.11.9. Dikişler, Katlamalar
Sıcak haddelenmiş metallerin yüzeyindeki boylamasına yarıklardır. Eğer yarık

kalıntı gerilmelere veya uygulanan gerilmelere dik ise katlama çatlak gibi davranarak
ilerler. Katlamalar üzerine kaynak yapılması halinde kaynak kırılır.
III.1.11.10. Çatlaklar
Kaynak bölgesinde çok çeşitli çatlaklar olabilir. (Bkz. Şekil III.18) kaynak
bölgesinde oluşan çatlakları değişik şekillerde sınıflandırmak mümkündür.
Tezimizde çatlakları kaynak metali ve ITAB çatlakları olarak iki ana başlık altında
inceleyeceğiz.
51
Şekil III.18 Kaynak metali ve iş parçasında oluşan çatlakların bulunma yeri ve şekline göre
adlandırılması.
(1) Kaynak metali krater çatlağı

(2) Enine kaynak metali çatlağı
(3) Ana metal enine çatlağı
(4) Boyuna kaynak metali çatlağı
(5) Ana metal ayakucu çatlağı
(6) Dikiş altı çatlağı
(7) Ergime hattı çatlağı
(8) Kaynak metali kök çatlağı
(9) Kaynak metali şapka çatlağı
10.a. Kaynak metali çatlakları
Kaynak metalinin çatlakları genellikle kaynak metalinin katılaşması ve

katılaştıktan sonra 300 °C kadar soğuması sırasında meydana gelirler. Yani bu
çatlaklar 1500 – 1200 °C sıcaklıkları arasında oluşur. Bu nedenle bunlara sıcak
çatlaklar adı da verilmektedir. [5]
Kaynak metalinin çatlamasının ana sebebi katılaşma ve katılaşma bittikten
sonra kaynak bölgesinde oluşan büzülmelerdir. Ana metal kaynak metalinin ve
ITAB’ ın büzülmesini engeller. Bu bölgelerde büzülme engellemesinden doğan
çekme gerilmeleri oluşur. Katılaşmanın bittiği sıcaklılarda kaynak metalinin
52
mukavemeti çok küçük değerdedir. Lokal gerilmeler dikişin çekme mukavemetinin
üzerine çıkabilir. Bu durumlarda kaynak dilişinde lokal çatlaklar oluşur.
(Bkz. Şekil III.19)
Şekil III.19 Tipik Kaynak Metali Çatlakları [9]
Kaynak metalinin iri taneli mikro yapısı oluşması, kaynak metalinin tokluğunu
ve sürekliliğini azaltmaktadır. Bu iri taneler sıcak çatlamayı kolaylaştırmaktadır.
Kaynak metalinde bulunan P, S, O gibi empürite elementler, dikişte
segregasyon yaparak çatlama riskini arttırmaktadır. Şekil III.20’ de alaşımsız çelik
kaynağında kükürt oranının
Şekil III.20 S, C ve Mn’ ın alaşımsız, düşük karbonlu çeliğin sıcak çatlamaya meyli üzerine
etkisi [9]
53
çatlama üzerindeki tesirini görmekteyiz. Kaynak metalinde kükürt ve karbon oranı
attıkça sıcak çatlama artmaktadır. Mangan kükürdü MnS olarak bağladığı için
çatlama riskini azaltmaktadır.
Alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin sıcak çatlamaya uğrayıp uğramayacağını
göstermek için aşağıda formüle edilen sıcak çatlama kriteri tespit edilmiştir. SÇK < 4
ise kaynak metalinde sıcak çatlama meydana gelmez.
( III.1 ) SÇK= C[ P + S + (Si/25) + (Ni/100)] . 103 / [3Mn + Cr + Mo + V]
Çeliklerde sıcak çatlamaya sebep olan faktörler ve sıcak çatlamayı önleme

tedbirleri Şekil III.21’ da özetlenmiştir. [9]
54
Kükürdün
Mevcudiyeti
Yüksek Karbon Yüksek Alaşım Çekme

Kükürt İçeriği Oranı Gerilmesi
Segregasyonu
Sebepler
Fazla Kaynak
Ana Metalin Sıcak Çatlaması
Mikro Çatlama
Geliştirilmiş
Önlemler Birleştirme
Tasarımı
55
Kontrollü ısınma
ve soğuma hızı Yüksek Mn:S oranı Düşük Kükürtlü
50:1 veya daha fazla Çelik
Ön tavlama
Düşük Şekil
Değişimi
Şekil III.21 Ana metal ITAB Sıcak Çatlama Faktörleri [9]

En önemli etken çekme tarzındaki büzülme gerilmesidir. Çekme gerilmesinin
şiddetini azaltan tedbirler sıcak çatlamayı önleyecektir. Çekme gerilmesini azaltmak
için kaynak birleştirme tasarımında değişiklik yapılarak dikişin daha fazla serbest
büzülmesi sağlanarak büzülme engelleme gerilmesi azaltılır. Kaynak öncesi ön
tavlama yapılarak kaynak bölgesindeki büzülme gerilmeleri düşürülür. Kaynak
metalinde kükürt, oksijen, fosfor, karbon oranı azaltılarak ta çatlama önlenmektedir.
Kaynak sırasında çekilen dikişin boyutları uygun tutularak büzülme gerilmeleri
kontrol edilir. Elektrik ark kaynaklarında dikiş derinliği arttıkça büzülme çekme
gerilmeleri artar. Dikiş derinliği çok derin olursa dikişte çatlak oluşur. (Bkz.Şekil
III.22)
Şekil III.22 Kaynak Ağzı Açılmış Kaynaklı Birleştirmelerde Dikiş Boyutlarının Sıcak
Çatlamaya Tesiri [5]
Çeliklerin elektik ark kaynağında kaynak metalinde karşılaşılan bir sıcak

çatlama türü krater çatlaklarıdır.
Alaşımsız veya hafif alaşımlı çeliklerin kaynağında elektrodun çabuk çekilmesi
sonucu kaynak metali krater yerinde az yığıldığından zayıf ve kalınlığı ince olur.
Kaynak metalinin katılaşması sırasında emilmesi ile krater çatlağının meydana
gelmesine sebebiyet verir. Alın birleştirmelerinin kök pasolarında görülür.
56
Şekil III.23 Alın Birleştirmesinde Bir Krater Çatlağı [2]
Bu hatayı önlemek için kaynağın veya elektrodun bitimine yakın elektrot çabuk
çekilmez ve krater iyice doldurularak dikişin bu kısmına biraz fazla metal yığılır.
Dikiş bitiminde veya elektrot değiştirilirken 20-25 mm. geriye doğru elektrot yavaşça
çekilerek ark söndürülür.
10.b. ITAB çatlakları
Alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin kaynağı sırasında ITAB’ da görülen en

önemli çatlak türü hidrojen çatlaklarıdır. ITAB’ da ayrıca lameler yırtılma adı verilen
çatlaklar oluşabilir. Bu çatlaklar aşağıda açıklanmıştır.
I. Hidrojen Çatlakları: Kaynak sırasında kaynak bölgesini çevreleyen kaynak
atmosferinde hidrojen atomları bulunabilir. Örtülü elektrot kaynağında örtüde
bulunan nem sıcaklığında yüksek sıcaklığında H ve O atomlarına ayrılır. Ayrıca iş
parçası ve kaynak elektrotu veya kaynak telinde bulunan gres gibi maddelerden ark
atmosferine hidrojen atomu geçer. Bu atomlar sıvı metalde çözünür. Sıvı çelikte 30
ppw kadar çözünebilen hidrojenin katıdaki çözünürlüğü 1 ppw civarındadır. Kaynak
metalinde metalin çözünen bu hidrojen ITAB’ ın iri taneli bölgesine de yayılır.
ITAB’ ın iri taneli bölgesi sert ve gevrek martenzite dönüşebilmektedir. Bu iri taneli
martenzitin sünekliği ve tokluğu yok denecek kadar azdır. Bu bölgeye yayılan
hidrojen bölgenin gevrekliğini daha da arttırır. Bu bölgede büzülmeye bağlı çekme
gerilmeleri oluşur.
(1) Çekme gerilmesi
(2) Gevrek mikro yapı ve
(3) Hidrojen atomları ITAB’ ın iri taneli bölgesinde çatlamaya yol açar.
57
0
Bu çatlaklar 150 C’ nin oluştuğu için soğuk çatlaklar olarak da
adlandırılmaktadır. Şekil III.18’ de ITAB’ da oluşan hidrojen çatlaklarını (5 ve 6
nolular) görmekteyiz.
ITAB’ da oluşan hidrojen çatlaklarının oluşum sebepleri ve önleme tedbirleri
Şekil III.24’ de görülmektedir.
Yüksek kaynak hızı Kirli, Yağlı Veya Hidrojen Potansiyel
ve Düşük Akım Nemli Yüzey Yüksek Elektrod
Kalın levha kalınlığı Düşük Kaynak Ön tavlama

Yüksek ısı iletimi Enerjisi Yok
Kaynak metalinin hızlı soğuması Hidrojen Kirlenmesi
Yüksek Karbon Hatalı Birleştirme Kaynak Metaline Hidrojen

Eşdeğeri Tasarımı Yayımlanması
Sert, gevrek martenzitik Yüksek Gerilme Kaynak Metalinde

mikroyapı Hapis Olan Hidrojen
Sebepler
Ana metalin Soğuk Çatlaması
Hidrojen Çatlakları
Geçikmiş Çatlaklar
Dikiş Altı Çatlaklar
ITAB Çatlakları
Önlemler
Sünek, martenzitik olmayan yapı Kaynak sonrası ısıl işlem, Hidrojensiz Kaynak
Gerilme Giderme
Düşük Karbon Yavaş Soğuma Taşlanmış, fırçalanmış Düşük

Eşdeğeri ve kimyasal temizlenmiş Hidrojenli
temiz yüzey Kaynak
Ön tavlama Yüksek Kaynak

Enerjisi Pasolar arası Sıcaklık
Kontrolü
Yüksek akım ve
Yavaş İlerleme Hızı
Şekil III.24’de Kaynak Edilen Parçada Soğuk Çatlama Sebepleri Ve Önlemler [9]
58
Hataya sebebiyet veren üç sebebin (hidrojen, yüksek çekme gerilmesi, gevrek
mikro yapı) önlenmesi halinde çatlama önlenmektedir. Kaynak bölgesindeki yağ ve
nem önlenince kaynak metaline hidrojen girişi azaltılmaktadır. Kaynak net birim
dikiş enerjisi arttırılarak ve ön tavlama yapılarak hem çekme gerilmesi azaltılmakta
hem de ITAB’ ın gevrek mikro yapıya dönüşmesi engellenmektedir.
II. Lameler Yırtılma:
Kalınlık doğrultusunda süneklik özelliği düşük çelik levhalarda kaynak

büzülme gerilmeleri kalınlık doğrultusunda meydana gelirse lameler yırtılma adı
verilen çatlaklar oluşur. (Bkz.Şekil III.25)
Bu hatayı önleme yolları:
• Sünekliği çok olan düşük kükürtlü çelik kullanılır.
• Ön tavlama yapılır.
• Büzülme gerilmelerinin kalınlık doğrultusunda farklı yönlerde oluşması
sağlanır.
Şekil III.25 Kaynak Birleştirilmesinde Tipik Lameler Yırtılma Şekildeki Oklar Büzülme
Gerilmelerini ve Yönünü Göstermektedir.
59
BÖLÜM IV
KAYNAKLARIN MUAYENESİ
IV. 1. KAYNAKLARIN MUAYENESİ
Kaynak bağlantısının üzerine düşen işlevi yerine getirilmesi için hata

içermemeli ve önceden saptanmış mekanik özellikler sağlamalıdırlar.
Kaynak bağlantılarının değerlendirilmesinde uygulanan muayene yöntemleri

esas olarak ;
a. Tahribatlı muayene yöntemleri

b. Tahribatsız muayene yöntemleri olmak üzere iki ana gruba ayrılır.
IV.1.1. Tahribatsız Muayeneler
Muayene edilen parça üzerinde hiçbir tahribat veya iz bırakmazlar; bu

bakımdan bu yöntemler genellikle bitmiş parçalara uygulanır ve deney sonucu olarak
da parçanın hata içerip içermediği belirlenir.
Tahribatsız Muayene Yöntemleri;
1) Göz ile muayene

2) Sıvı emdirme (Penetran Sıvı)
3) Manyetik parçacık yöntemi ile muayene
4) Radyografi ile muayene
5) Ultrasonik titreşimler yardımıyla muayene
60
Tahribatsız Muayenenin Üstünlükleri;
• Paçanın bizzat kendisi muayene edilir. Dolayısıyla daha güvenli sonuçlara

varılır. Tahribatlı muayenedeki numune alma problemi ve alınan numunenin bütün
kütleyi ne derece temsil etmekte olduğu tereddüdü ortadan kalkar.
• Parçanın farklı özelliklerine ve farklı bölgelerine hassas birçok tahribatsız
muayene aynı anda veya peş peşe uygulanabilir. İstenilen sayıda özellik kontrol
edilebilir.
• Bütün parçalar muayene edilebilir.
• Yorulma ve işletme hasarının gelişimi takip olunabilir.
• Çok pahalı ve tek büyük parçalara esasen, tahribatsız muayeneden başka
uygulanabilecek bir muayene metodu düşünülemez.
• Muayene işin ayağına gitmektedir. Tahribatsız muayene iş akışını bozmaz.
• Tahribatsız muayene imalat esnasında yeni parçalara olduğu kadar
periyodik bakımlarda ve hatta işletme esnasında servisteki parçalara da
uygulanabilir.
Sınırları
Tahribatsız muayene şunları direkt olarak ölçemez;
1) Malzemenin mukavemeti
2) Hasarlaşma yükü
3) Geri kalan işletme ömrü
Uygun seçilmiş tahribatlı deneylerde bunları tayin etmek mümkündür.
IV.1.1.1 Göz ile Muayene
Çıplak göz ve bir büyüteç yardımıyla kaynak bağlantıları üzerinde birçok hata
kolaylıkla görülebilir. Hatta bu konuda tecrübeli bir kişi kaynak hızı, akım şiddeti,
ark boyu ve elektrod çapının uygun seçilip seçilmediğini dahi böyle bir muayene
sonucunda söyleyebilir.
61
Aşağıdaki hatalar belirlenebilir;
• Yanma olukları
• Uygun olmayan kaynak dikişi boyutları
• İç köşe dikişlerinin asimetriği
• Yüzey çatlakları
• Yüzeye çıkmış gözenekler
• Uygun olmayan dikiş tırtıkları
• Kraterler
• Yeniden başlama noktaları
• Kök pasolarda nufuziyet azlığı veya fazlalığı
Bağlantının gözle görülebilen yüzeylerindeki hataları saptanabilir.
IV.1.1.2. Sıvı Emdirme Yöntemi ile Muayene
Yüzey çatlaklarının bir kısmının gözle görülmesi ve yerlerinin belirlenmesi

olası değildir. Buna karşın bu görülme olanağı olmayan çatlaklar dahi kapiler etki ile
yüzeylerini ısıtma özelliğine sahip sıvıları emerler. Sıvı yüzeyden temizlenerek
uzaklaştırıldığında çatlakların içinde artıkları kalır. Bu artıklar ile reaksiyona
girebilecek ikinci bir sıvının veya tozun yüzeye sürülmesi sonucunda çatlakların
bulunduğu yerlerde renkli izler oluşturur. Bazı tür penetran sıvılar ultraviyole ışığı
altında floresans etki yaparak çatlağın daha kolay belirlenmesine olanak sağlarlar.
Sıvı emdirme yöntemi her tür malzemede yüzey çatlaklarının saptanması için
uygulanabilir. Yüzeylerin boya veya poröz, tufal tabakalarıyla kaplı malzemelere bu
yöntem uygulanamadan önce yüzey çok iyi bir şeklide temizlenmelidir. [2]
IV.1.1.3. Manyetik Parçacık Testi
Manyetik parçacık testi, manyetik malzemelerden yapılmış parçaların

yüzeyinde veya yüzeye yakın bir yerde bulunan çatlak, boşluk, katmer, damar veya
metalsel olmayan yabancım madde toplulukları belirlenmesinde uygulanan bir
tahribatsız muayene yöntemidir. Bu yöntem mıknatıslanmış parça için de manyetik
akı çizgilerinin hata önünde distorsiyona uğrama esasına dayanır.
62
Muayene edilecek parça önce özel bir düzenek yardımı ile mıknatıslandırılır ve
sonra ince toz halinde manyetik malzemeye püskürtülür veya emulsifiye edilmiş
demir tozu bulunan yağ ve parça üzerine akıtılır; manyetik akının kuvvet çizgileri
boyunca demir tozları sıralanır, eğer malzemede bir hata varsa manyetik tozlar
hatanın bulunduğu yerde kümelenir.
Hata; parça yüzeyine açıksa manyetik tozların kümelenmesi şiddetlidir; hata

yüzeyi açık olamadığı zaman, yüzeyin altındaki hatalarda kümelenme zayıftır; hata
daha derine indikçe kümelenme görülemez hale gelir.
Bu yöntem yüzey çatlaklarının ve yerlerinin belirlenmesinde çok iyi sonuçlar

verir. Yuvarlak küresel hatalar tozların görülebilecek biçimde kümelenmesine neden
olmazlar.
Parça tüm veya bölgesel olarak manyetikleştirilebilir. Çatlağın manyetik akının

çizgilerine paralel olması halinde çatlağı görmesi mümkün değildir. Bu nedenle
parça birbirine dik doğrultularda muayene edilir.
Alternatif, doğru akım ve mıknatıs kullanılabilir. Mıknatıs kullanıldığında

sadece yüzey çatlakları belirlenebilir.
IV.1.1.4. Ultrasonik Titreşimler Yardımı ile Muayane
Ses dalgalarını andıran mekanik titreşimler kullanılarak muayene yapılır.

Titreştirilen bir piezo elektrik kristal tarafından muayene edilecek parçanın yüzeyine
ultrasonik enerji uygulanır. Ses dalgası halinde çok az bir kayıpla denenen parçayı
kat eden bu titreşim dalgası parçanın arka yüzeyden de piezo elektrik kristal yardımı
ile algılanabilir. (Bkz.Şekil IV.1)
Piezo elektrik kristaller kendilerine uygulanan akım frekansına uygun bir

biçimde bir titreşim hareketi oluşturdukları gibi kendilerine bir mekanik titreşim
uygulandığında bunu da titreşimin frekansına uygun bir elektrik enerjisine
dönüştürme özelliğine sahiptirler. Günümüzde piezo eletrik kristal olarak baryum
titanat veya kurşun zirkonat titanat tercih edilmektedir.
63
Ultrasonik muayenede algılanan ve elektriğe dönüştürülen titreşimler bir katot
ışınları tüpünün ekranında dalgalar halinde rahatlıkla görülebilir.
Malzemeye uygulanan ultrasonik titreşimler malzemeden geçerken

süreksizliklerin olduğu yerlerden titreşimin bir kısmı bunlardan yansıyarak algılayıcı
proba gider. Algılayıcı probda iki dalga (pik) arasında üçüncü bir dalga görülür. İki
dalga arasında görülen bu yansıma dalgasının analizi ile hatanın yüzeyden uzaklığı
ve büyüklüğü belirlenir.
Üstünlükleri;
1) Çok kalın kesitlerdeki süreksizlikler dahi tespit edilebilir.

2) Küçük hatalar hassas bir şekilde belirlenebilir.
3) İç hatanın konumu, boyutu ve şekli belirlenebilir.
4) Muayene parçanın bir tarafından yapılabilir.
5) Büyük parçalar yerinde muayene edilebilir.
6) Personele ve diğer donanımlara zararı yoktur.
Sakıncaları;
• Tecrübeli personel ihtiyacı

• Yüzeyi çok pürüzlü, düzgün olmayan biçimli kaynak bağlantılarının
muayenesi zordur. İç köşe dikişleri,
• Yüzey hataları görülmeyebilir.
• İş parçası ile prob arasında yağ gibi bir tabakaya ihtiyaç vardır.[1]
64
Şekil IV.1 Ultrasonik Titreşimler Yardımı İle Hataların Saptanması[1]
1. Malzeme içinde
2. Kaynak dikişinde
3. Hatanın ekranda görünüşü
65
IV.1.1.5. Radyografik Muayene
Radyografik (x, gama gibi) gibi ışınların parça yüzeyinden geçerek alt kısımda
bulunan filme yansıması röntgen kontrolüdür. (Bkz.Şekil IV.2). Dikiş yüzeyinden
verilen ışınlar kaynak kesitini tarayarak filme ulaşır. Kesitte boşluk, çatlak ve curuf
kalıntısı gibi hatalar varsa ışınlar bu alanlardan tam geçemediği için filmdeki
görüntüde siyah lekeler şeklinde belirlenir. (Bkz.Şekil IV.3). Kaynakların en sağlıklı
kontrolü bu yöntem ile yapılmaktadır.
Şekil IV.2 Röntgen cihazı ile Radyografik Muayene [1]
66
Şekil IV.3 Radyografik Muayenede Dikişlerdeki Hataların Film Üzerinde Görünümü [1]
IV.1.2. Tahribatlı Muayene
Mekaniksel işlem gerektiren testlerdir. Özellikle örnek deney kaynak çubuğu

hazırlanması öngörülen testler, en çok kullanılanlar olup, çekme, kırma, eğme ve
kayma türü testleridir.
IV.1.2.1. Çekme
Normal çekme makineleri için özel standart ölçülerde dikiş kesilerek torna
edilir veya makinenin özelliğine göre frezede işlenir. Hazırlanan test parçası çekme
makinesinde denenerek çekme dayanımı ve uzama değerleri belirlenmektedir.
67
IV.1.2.2. Kırma
Deney için hazırlanan belirli ölçülerdeki parçanın, makineye bağlama tekniğine

göre, bir kenarına çentik (kanal) açılır. Makinenin mengenesine bağlanan parça
çekicin belirli bir yükseklikten düşürülmesi ile kırılır.
Böylece kırılma ani darbeye ( etkiye) karşı olan kırılma direnci ölçülür.
Şekil.IV.4 Çentikli Darbe Deneyleri [1]
IV.1.2.3. Eğme
Özellikle hidrolik preslerde yapılan bu deney kaynağın kenar birleşme özelliği

bakımından çok önemlidir. Eğer kaynak yerinde gözenekler ve batık cisimler varsa
parça belirli bir açısal bükülmeden sonra kırılır. Hatalar dikiş içerisinde görülür.
68
Şekil.IV.5 Hidrolik Eğme Ünitesi[1]
IV.2.4. Kayma Testleri
Bindirme kaynaklar için önemli olan bu testte iki parçanın alt ve üst kısmına
plakalar kaynatılarak parça çekilmeye çalışılır. Parçanın çekilmesi ile kaynaklar
kaymaya (kesilmeye) zorlanmaktadır. Kesme karşıt kuvvetlerin etkisinde kalan
parçalar için önemlidir.
69
IV.2. MUAYNE YÖNTEMİNİN SEÇİMİ
Bir kaynaklı birleştirmeye hangi tahribatsız muayene yönteminin seçileceği

sorusu olabilir. Her yöntemin başarılı alanları mevcuttur. Tablo 7’de kaynak
geometrisine ve Tablo 8’de süreksizlik türüne göre tavsiye edilen yöntemler
görülmektedir.
Tablo IV.1 Kaynak Geometrisine Göre Tahribatsız Muayene Yönteminin Seçimi [7]
Geometri Gözle Penetran Magnetik Radyografik Ultrasonik

Sıvı Partikül
V Kaynak C C C B A
X Kaynak B B B A A
T Kaynak B B B C A
ağzı açılmış
T İç köşe A B A C C
Bindirme
< 6 mm. A B A B C
6 - 15 mm. B B B A B
16 – 50 mm. C C C B A
> 50 mm. C C C B A
* A: Yaygın uygulanabilir
* B: Uygulanabilir
* C: Nadir uygulanabilir
70
Tablo IV.2 Süreksizlik Türüne Göre Tahribatsız Muayene Yöntemi Seçme [7]
Süreksizlik Gözle Penetran Magnetik Ultrasonik

Sıvı Partikül Radyografik
Mikro çatlak A C C C C
Boyuna çatlak C B B A A
Enine çatlak C B B A B
Radyal çatlak C A B A B
Krater çatlağı B B B A C
Homojen
dağılmış C B C A C
porozite
Lineer porozite C B C A C
Uzamış boşluk C C C A B
Kurt boşluk C C C A C
Yüzey
gözenek B A B B C
Çekme
(büzülme) A B B B C
boşluğu
Katı - - - A B
inkluzyon
Curuf - - - A B
inkluzyon
Oksit C - - A B
inkluzyon
Metalik - - - A B
inkluzyon
Yetersiz yan C B B B A
yüzey erimesi
71
Tablo IV.2’ nin devamı
Pasolar arası
yetersiz erime C B B B A
Yetersiz kök
erimesi C B B A B
Yetersiz nufuziyet B B B A B
Yanma oluğu A B B B C
Aşırı metal yığma A - - B C
Fazla konvekslik A - - B C
Fazla nufuziyet - - - B C
Yanlış metal
yığma açısı A - - - -
Katmer B A B C C
Hatalı birleştirme A - - - C
Delik A B C B B
Yetersiz dolmuş
Kaynak ağzı A - - B C
Sıçrama A C C - -
*A: Yaygın uygulanabilir

*B: Uygulanabilir
*C: Nadir uygulanabilir
72
BÖLÜM V
KAYNAKLARDA KALİTE SEVİYESİNİN

TESBİTİ
V. 1. KAYNAKLARDA KALİTE SEVİYESİNİN

TESBİTİ
Dünyada bir çok standarda kaynak dikişlerinin kalite seviyesini

nasıl tespit edileceği tanımlanmıştır. DIN 8563 normuna göre kaynaklı
birleştirmelerde süreksizliklerin değerlendirilmesi ve kaynak
dikişlerinin kalite seviyelerinin nasıl tespit edildiği aşağıda
açıklanmıştır.[12]
DIN 8563 normu kısım 3’ de alın kaynak birleştirmeleri dört (AS,

BS, CS ve DS ) kalite (değerlendirme) grubuna ayrılmıştır. S harfi alın
kaynak birleştirmesini, A, B, C ve D harfleri ise kalite seviyesini
gösterir. Köşe birleştirmelerinde (iç köşe, bindirme, T ve haç
birleştirmeleri) ise üç kalite grubu vardır. Bu gruplar AK, BK ve CK
ile gösterilmiştir. K harfi köşe dikişini ve diğer harfler kalite
seviyesini ifade eder.
Tablo V.1’ da alın kaynak birleştirmelerinde 3,6 mm’ den ince ve

3,6 mm’ den kalın çelik parçalarda hangi süreksizliklerin mevcudiyeti
kabul edilir ve kabul edilmez olduğu görülmektedir. Süreksizliklere
bulgu adı verilmiştir ve iki gruba ayrılmıştır : (1) Dış bulgular ve (2)
73
İç bulgular. Dış bulgular dikişin görünür dış kısmında görülebilen
süreksizliklerin (örneğin dikiş taşkınlığı) ve iç bulgular ise dikişin
içinde kalan ve sadece tahribatsız test yöntemleri (radyografi,
ultrasonografi) ile belirtilen süreksizlikleri (örneğin kaynak
metalindeki porozite, çatlaklar) göstermektedir. Süreksizlikler hangi
kalite seviyesinde tolerans gösterdiğini Tablo V.1’ da görmekteyiz.
Örneğin dikiş taşkınlığına (üstten birinci satır) A, B, C ve D kalite
seviyelerinde müsaade edilirken çatlaklara (alttan ikinci satır) hiç
müsaade edilmez. Tablo V.2’ de ise köşe dikişlerinde süreksizlere
hangi kalite seviyesinde müsaade edilip edilmediği görülmektedir.
Alın ve köşe dikişlerinde belirli boyutlarda müsaade edilen dış

bulguların (dış süreksizlerin) neler olduğu Tablo V.3’ de
görülmektedir.
74
Tablo V.1 DIN 8563 Part 3’ e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı Bağlantılarında Alın
Dikişleri İçin Bulgular Ve Değerlendirme Grupları [12]
Parça kalınlık bölgesi
0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm t > 3,6 mm
Bulgu
Değerlendirme grubu
AS BS CS DS AS BS CS DS
Dış bulgular:
X X X X X X X X
Dikişin taşkınlığı
Kaynak panosunun çöküklüğü - X X X - X X X
Kenar kayması X X X X X X X X
Yanma ve kenar çentiği - X X X - X X X

Açık uç krateri - - X X - - X X
Görünür gözenek - - X X - X X X
Erimiş kaynak metali sıçraması - X X 0 - X X X
Görünür curuf kalıntısı - - X X - - X X
Kaynak ağzının kaynak edilmemiş
- - - 0 - - X 0
kısmında tutuşturma yeri
Kökün taşkınlığı X X X X X X X X
Kökün çöküklüğü - X X X - X X X
Kökte nüfuziyetsizlik - - X X - - X X
Kökte çentik - X X X - X X X
İç bulgular:
X X X 0 X X X 0
Gaz kalıntısı
Curuf kalıntısı X X X X X X X X
Birleşme hatası - - X X - - X X
Yetersiz nüfuziyet - - X X - - X X
Çatlaklar - - - - - - - -
Uç krateri - lunker - - X X - X X X
- : Bulguya müsaade edilmez
x : Bulguya müsaade edilir.
0 : Bulgu için özel talep yok.
75
Tablo V.2 DIN 8563 Part 3’e Göre Çeliklerin Eritme Kaynaklı Bağlantılarında Köşe
Dikişleri İçin Bulgu ve Değerlendirme Grupları [12]
Parça kalınlık bölgesi
Bulgu 0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm t > 3,6 mm

Değerlendirme grubu
AK BK CK AK BK CK
Dış bulgular:
X X 0 X X X
Dikişin taşkınlığı
Bindirme bağlantıda dikiş
- X X
taşkınlığı
Dikişin içbükeyliği - X 0 - X X
Eşit olmayan dikiş dik kenar
X X 0 X X X
uzunlukları
Yanma ve kenar çentiği - X X - X X
Açık uç krateri - X X - X X
Görünür gözenek - X X - X X
Erimiş kaynak metali fışkırması - X 0 X X X

Görünür curuf kalıntısı - X X - X X
Kaynak ağzının kaynak edilmemiş
- - 0 - X 0
kısmında tutuşturma yeri
İç bulgular:
X X 0 X X X
Gaz kalıntısı
Birleşme hatası - X X - X X
Curuf kalıntısı X X X X X X
Çatlaklar - - - - - -
Kökün kapanması X X 0 X X X
- : Bulguya müsaade edilmez
x : Bulguya müsaade edilir
0 : Bulgu için özel talep yok.
76
Tablo V.3 DIN 8563 Part 3’ e göre çeliklerin eritme kaynağında belirli boyutlarına izin verilen bulgular [12]
Alın dikişlerinde Köşe dikişlerinde
Bulgu Gösterildiği şekil
Dikişin taşkınlığı V.1 V.9 ve V.10
Bindirme bağlantıda dikişin

V.11
taşkınlığı
Kapak panosunun çöküklüğü V.2 ve V.3
Kenar kayması
V.4
çift taraftan kaynak
edilen dikişlerde
tek taraftan kaynak
V.5
edilen dikişlerde
dış çapı – 1.00 mm olan
V.6
çevresel boru dikişlerinde
Yanma ve kenar çentiği V.7
Kökün taşkınlığı V.8
Dikişin içbükeyliği V.12
Eşit olmayan dikiş dik kenar

V.13
uzunlukları
Kökün kapanması V.14
Her kalite seviyesi için dış süreksizlik sınırının kaynak edilen iş parçası
kalınlığı ile nasıl değiştiği Şekil V.1’den itibaren gösterilmiştir.
77
Şekil V.1 Alın Dikişlerinde Dikişin Taşkınlığı
Açıklama:
BS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak .

taşmalara müsaade edilir.
CS ve DS Değerlendirme Grupları: Çizgin sınırladığı bölgeyi yerel olarak

78
Şekil V.2 İnce Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü [12]
Açıklama:
Her iki ağızın boylamasına kenarları eritilmelidir.
AS Değerlendirme Grubu: Herhangi bir kapak pasosu çöküklüğüne müsaade

edilmez.
BS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar, tek, yüzeysel ve yerel

sıralı kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir.
CS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar, tek ve yerel sıralı

kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir.
DS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar, tek ve yüzeysel kalan,
79
yerel olarak derin olanlara müsaade edilir.
Şekil V.3 Kalın Çelik Saçlarda Alın Dikişleri Kapak Panosunun Çöküklüğü
Açıklama:
Her iki ağızın boylamasına kenarları eritilmelidir.
AS Değerlendirme Grubu: Herhangi bir kapak pasosu çöküklüğüne müsaade

edilmez.
BS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar, tek, yüzeysel ve yerel

sıralı kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir.
CS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar, tek ve yerel sıralı

kapak pasosu çöküklüğüne müsaade edilir.
DS Değerlendirme Grubu: Çizginin sınırladığı alana kadar, tek ve yüzeysel kalan,

yerel olarak derin olanlara müsaade edilir. [12]
80
Şekil V.4 Çift Taraftan Kaynak Edilen Alın Dikişlerinde Kenar Kayması[12]
81
Şekil V.5 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Alın Dikişlerinde Kenar Kayması
Açıklama:
Kenar kayması, sadece eşit parça kalınlıkları (nominal ölçü kalınlığı t)

durumunda geçerlidir.
82
Şekil V.6 Tek Taraftan Kaynak Edilmiş Çevresel Boru Dikişlerinde Kenar Kayması
t > 3,6 mm için
Açıklama :
Dış çapı ≥ 100 mm olan ince cidarlı borularda, tek taraftan kaynak edilmiş
çevresel boru alın dikişleri için geçerlidir.
83
Kenar kayması, sadece eşit parça kalınlıkları ( nominal ölçü kalınlığı t )
durumda geçerlidir.
Şekil V.7 Alın Dikişlerinde Yanma ve Kenar Çentikleri ( Yanma Olduğu )
0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için
ve l > 3,6 mm
Açıklama:
Burada, kaynak metali ile esas metal arasındaki geçiş bölgesindeki kapak
84
pasosundaki yanma ve kenar çentikleri kastedilmektedir.
AS Değerlendirme Grubu : Çentiklere müsaade edilmez
BS Değerlendirme Grubu : Nominal boyutta olmayan, sınırlı ve yerel çentiklere

müsaade edilir.
CS Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeye kadar olan sınırlı ve yerel

çentiklere müsaade edilir.
DS Değerlendirme Grubu : Maksimum olarak çizginin sınırladığı bölgeye kadar

olan, sınırlı sürekli ve münferit kısa, biraz derin
çentiklere müsaade edilir.
t> 3,6 mm.’ lik parça kalınlıklarında; AS değerlendirme grubunda çentiklere

müsaade edilmez. BS değerlendirme grubunda, maksimum 0,5 mm.’ lik sınırlı
olanlara; CS değerlendirme grubunda; maksimum 1 mm.’ lik yerel sürekli ve
münferit kısa ve derin olanlara müsaade edilir. DS değerlendirme grubunda herhangi
bir talep yoktur.
85
Şekil V.8 Alın Dikişlerinde Kökün Taşkınlığı
0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için
86
Şekil V.9 İnce Saçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik )
0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için
Açıklama :
BK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak

CK Değerlendirme Grubu : Özel bir talep belirlenmemiştir. Ancak dikiş taşkınlığının
87
belirli bir sınırda bulunması gerekir. Yani, BK
değerlendirme grubu çizgisinin üzerine, AK ile BK
değerlendirme gruplarının çizgileri arasındaki farklar
kadar bir bölge eklenmelidir.
Şekil V.10 Kalın Şaçların Köşe Dikişlerinde Dikiş Taşkınlığı ( Dış Bükeylik )
t > 3,6mm için
Açıklama :
88
CK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel olarak taşmamalara

müsaade edilir.
Şekil V.11 Bindirme Birleştirmelerde Dikiş Taşkınlığı
0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için
Açıklama :
AK Değerlendirme Grubu : Herhangi bir dikiş taşkınlığına müsaade edilmez.
89
CK Değerlendirme Grubu : Çizginin sınırladığı bölgeyi yerel olarak taşmalara

müsaade edilir.
Şekil V.12 Köşe Dikişlerinde Dikişin İçbükeylik
t > 3,6 mm ve 0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için
Açıklama :
AK Değerlendirme Grubu : Herhangi bir dikiş içbükeyliğine müsaade edilmez.
90
BK Değerlendirme Grubu : Sadece maksimum çizgiye kadar bir dikiş içbükeyliğine
müsaade edilir.
CK Değerlendirme Grubu : Yerel olarak maksimum çizgiye kadar bir dikiş

içbükeyliğine müsaade edilir.
(t > 3,6 mm ve 0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için, özel bir talep yoktur. Ancak
burada da CK değerlendirme grubunda belirtilen sınırlar açılmamalıdır. )
Şekil V.13 Köşe Dikişlerinde Eşit Olmayan Dikiş Kenar Uzunluğu
t > 3,6 mm ve 0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için köşe dikiş kalınlığı ( nominal ölçü )
91
Açıklama :
BK Değerlendirme Grubu : Çizgisinin sınırladığı bölgeyi yerel ve sınırlı olarak

CK Değerlendirme Grubu : t > 3,6 mm için, çizginin tanımladığı bölgeyi yerel

taşmalara müsaade edilir. 0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm için,
özel bir talep yoktur. Ancak CK çizgisi hiçbir şekilde
aşılmamalıdır.
Şekil V.14 Köşe Dikişlerinde Kökün Kapanması
0,5 mm ≤ t ≤ 3,6 mm
92
BÖLÜM VI
SONUÇLAR
Teknolojik gelişmelere katkıda olmak kaygısıyla birlikten kuvvet doğar

ilkesinden gidersek metaller de bir araya gelmeden birleştirilip şekiller verilmeden
hiçbir anlam yüklenemeyeceği bir gerçektir. Bu nedenle metalik parçaları anlamlı
hale getirip bir ünitenin temel veya yardımcı bir nesnesi konumuna getiren elektrik
ark kaynağıyla birleştirme gelişmeye mahkum ve vazgeçilmez bir yöntemdir.
Birleştirme yöntemlerinin bel kemiğini oluşturan Örtülü Elektrotla Elektrik
Ark Kaynağın incelendi. Bu yöntemin artıları ve eksileriyle değerlendirilip,
hatalarıyla birlikte en doğru çözüm yollarlı önerildi. Yapılan kaynağın değişik
normlarda uluslar arasındaki niteliğinin (seviyesinin) ne olduğu analiz edilip
şekilleriyle birlikte tablolar oluşturuldu.
Sonuç olarak önerilen yöntem ve tekniklerle ve hatalar konusundaki ortaya
konulmuş olan önleme tedbirleri tam anlamıyla uygulanırsa müşteri isteklerine %
100 cevap verebilecek ürünler (birleştirmeler) ortaya konabilir.
93
KAYNAKLAR
Kitaplar
[1] Adsan,K.: “Elektrik Kaynağı”, Emel Matbaacılık Sanayii, Ankara, (1988) 113-
116.
[2] Anık,S.; Tülbentçi,K.; Kaluç,E.: “Örtülü Elektrod ile Elektrik Ark Kaynağı”,
Gedik Holding Yayını, İstanbul, (1991).
[3] Serfiçeli,Y.S.: ‘‘Elektrik Ark ve Oksi – gaz kaynağı’’ Meb Yayınları , Ankara,
(1997)
[4] Giachino,J.W.; Johnson,G.S.: ‘‘Kaynak Teknolojisi’’ Yüksek Teknik Öğretmen
Matbaası, Ankara, (1976)
[5] Oğuz,B.: ‘’Ark Kaynağı’’ Oerlikon Yayını, İstanbul, (1986)
[6] Cary,H.B.: ‘‘Modern Welding Technology’’ Prentice Hall, Englewood Cliffs,
(1979)
[7] ASM Handbook, Volume 6 Welding Brazing and Soldering, Society of Metals,
(1993)
[8] Lancester, J.F.: ‘‘The Physics of Welding’’ Pergamon Pres, Newyork, (1985)
Ders Notları
[9] Yükler,İ.; Çatalgöl,Z.: ‘‘Kaynak Hataları ve Kaynak Kalitesi”, Ders Notu,

Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi, İstanbul, (1996)
Patent ve Standardlar
[10] TS-7536, 7830, 10387.: “Kaynak Hata Standartları”, Türk Standartlar

Enstitüsü, Ankara
[11] ISO Standart No : 5817
[12] DIN Normu 8563 Part I and Part 3
[13] AWS D1.1 – 1996 Structural Welding Code, Steel, AWS, Miami, (1996)
Elektronik Yayınlar
[14] www. Oerlikon.com (Erişim tarihi: Kasım 2004)
94
ÖZGEÇMİŞ
1980 yılı Yozgat doğumlu olan Adnan TÜRKER, ilk ve orta öğrenimini
Yozgat’ta tamamladı. 1995 yılında Çankırı Astsubay Hazırlama Okulu’ na başladı.
1998 yılında Balıkesir Çok Programlı Astsubay Hazırlama Okulu’ ndan mezun oldu.
Aynı yıl Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesini kazandı. 2002 yılında bu
Fakültenin Metal Eğitimi bölümünden ikincilikle mezun oldu. Türk Silahlı
Kuvvetleri nam ve hesabına okuduğu için aynı yıl Teğmen rütbesiyle Kara
Kuvvetleri Komutanlığı Çok Programlı Astsubay Hazırlama Okulu Komutan’ lığı
emrine atandı. 2004 - 2005 Eğitim Öğretim yılında stajyerliğini tamamlayarak Kara
Kuvvetleri Astsubay Meslek Yüksek Okulu Makine Bilimlerine Öğretim Elemanı
olarak atandı. 2004 yılı sonunda evlendi.
95

Kaynak Hatalari Weld Defects

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kaynak Hatalari Weld Defects

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

T.C.

YÜKSEK LİSANS TEZİ

YÜKSEK LİSANS TEZİ

KABUL VE ONAY BELGESİ

Danışman : ( Prof. Dr. İrfan YÜKLER ) (Marmara Üniversitesi)

M.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun .................. tarih ve ......................

Son yıllarda teknoloji alanında önemli adımlar atılmıştır. Teknolojinin

YENİLİK BEYANI ............................................................................ VII

SEMBOL LİSTESİ ........................................................................... VIII

ŞEKİL LİSTESİ ................................................................................. X

TABLO LİSTESİ ..................................................................………... XIII

BÖLÜM I. GİRİŞ VE AMAÇ ........................................................ 1

I.1. GİRİŞ ........................................................................................ 1

BÖLÜM II. ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK

II.1. ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK KAYNAĞI…... 4

II.2.2. Kaynak Sırasında Kullanılan Yardımcı Malzemeler..

BÖLÜM III. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER.....................

III.1. KAYNAKTA SÜREKSİZLİKLER……………………….. 19

BÖLÜM IV.KAYNAKLARIN MUAYENESİ........................... 60

IV. 1. KAYNAKLARIN MUAYENESİ………………………….. 60

BÖLÜM V. KAYNAKLARDA KALİTE

SEVİYESİNİN TESBİTİ …………………………………… 73

V. 1. KAYNAKLARDA KALİTE SEVİYESİNİN

Bilgi patlamasının yaşandığı teknolojinin sadece adının telaffuz edildiği

In this thesis, hardware of arc welding with covered electrode, methods of

Gelişen dünyayla birlikte etrafımızdaki her şeyin de değiştiğini unutmamak

Haziran 2005 Prof. Dr. İrfan YÜKLER Adnan TÜRKER

AWS : Amerikan Kaynak Cemiyeti

Şekil II.2 Kaynak Pensi, Şasesi ve Kabloları…………………………………... 6

Şekil III.21 Ana metal ITAB Sıcak Çatlama Faktörleri………………………. 55

Şekil.IV.4 Çentikli Darbe Deneyleri……………………………………………. 68

Metaller insanlar tarafından binlerce yıldan beri kullanılmakla birlikte, ilk

Milattan önce 1400 yıllarında Suriyelilerin bulduğu söylenen demirci

Bir köprü tasarımcısı, köprü platformunda hareket eden vasıtaların oluşturduğu

Buna karşılık, köprüden geçen otomobillerin imalatçısı ise üretim hattında

Gelecekte bilimin ve mühendisliğin yapı taşlarından biri olacak olan ileri

Bugün çok sayıda kullanılabilir birleştirme tekniği vardır ve günümüzdeki

Giriş bölümünde bahsettiğim gibi Kaynak teknolojisinin en hızlı gelişiminin

ÖRTÜLÜ ELEKTROD ELEKTRİK ARK

II.1. ÖRTÜLÜ ELEKTROT ELEKTRİK ARK KAYNAĞI

Kaynak yapıla bilmesi için gerekli malzemeler; kaynak temel elemanları ve

II.2.1. KAYNAK TEMEL ELEMANLARI

Temel elemanlar içerisinde kaynak makinesi, pense, şaseler, kablolar ve

II.2.1.1. Kaynak Makineleri

Başta belirtmemiz gerekir ki; elektrik akımı bir elektron hareketidir.

II.2.1.2. Kaynak Pensi ve Şasesi

Kaynak akımının dolayısıyla ergimenin olaşabilmesi için kaynak makinesinde

Şekil II.2 Kaynak Pensi, Şasesi ve Kabloları [2]

Elektrik ark kaynağında birincisi şebekeden kaynak makinesine olan elektrik

4.a. Rutil Elektrotlar

Örtü ağırlığının yaklaşık %35 ’i titandioksitdir. Eriyen kaynak metali örtü

4.c. Oksit Elektrotlar

Güzel görünüşlü ve düzgün kaynak dikişlerinin elde edilmesi önemli olduğu

4.d. Bazik Elektrotlar

Kaynak dikişinde hidrojen olmaması sağlıklı kaynak yapmanın ön şartıdır.

Bazik elektrotlar bütün kaynak konularında kullanılabilen, aralık doldurma kabiliyeti

Ölçülerinde yandıkları zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur.

4.f. Derin Nüfuziyet Elektrotları

4.g. Demir Tozlu Elektrotlar

• Örtüyü iletken hale getirir

II.2.2. Kaynak Sırasında Kullanılan Yardımcı Malzemeler

II.2.2 1. Kaynak Maskeleri ve Koruyucu Camlar

Kaynakçının rahat çalışmasına olanak tanıyacak masalar ve aparatlar kullanılır.

Şekil II.3 Kaynak Alanının, Paravan Kullanılarak Çevreden Yalıtılması