T.C.

MİLLÎ EĞİTİM BAKANLIĞI

MEGEP
(MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN
GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ)

KİMYA TEKNOLOJİSİ

BOYA ÜRETİMİ

ANKARA, 2009
 Milli Eğitim Bakanlığı tarafından geliştirilen modüller;
• Talim ve Terbiye Kurulu Başkanlığının 05.09.2008 tarih ve 186 sayılı Kararı ile
onaylanan, Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında kademeli olarak
yaygınlaştırılan çerçeve öğretim programlarında amaçlanan mesleki yeterlikleri
kazandırmaya yönelik geliştirilmiş öğretim materyalleridir (Ders Notlarıdır).
• Modüller, bireylere mesleki yeterlik kazandırmak ve bireysel öğrenmeye
rehberlik etmek amacıyla öğrenme materyali olarak hazırlanmış, denenmek ve
geliştirilmek üzere Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında
uygulanmaya başlanmıştır.
• Modüller teknolojik gelişmelere paralel olarak, amaçlanan yeterliği
kazandırmak koşulu ile eğitim öğretim sırasında geliştirilebilir ve yapılması
önerilen değişiklikler Bakanlıkta ilgili birime bildirilir.
• Örgün ve yaygın eğitim kurumları, işletmeler ve kendi kendine mesleki yeterlik
kazanmak isteyen bireyler modüllere internet üzerinden ulaşılabilirler.
• Basılmış modüller, eğitim kurumlarında öğrencilere ücretsiz olarak dağıtılır.
• Modüller hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz ve ücret karşılığında
satılamaz.
 İÇİNDEKİLER

AÇIKLAMALAR ....................................................................................................................ii
GİRİŞ ....................................................................................................................................... 1
ÖĞRENME FAALİYETİ–1 .................................................................................................... 3
1. PLASTİK BOYA ÜRETMEK............................................................................................. 3
1.1. Genel Bilgi .................................................................................................................... 3
1.1.1. İlk Karıştırma Prosesi ............................................................................................ 5
1.1.2. Dispersiyon............................................................................................................ 6
1.1.3. Alt İlave Prosesi..................................................................................................... 7
1.1.4. Üretim Ekipmanları ............................................................................................... 8
1.2. Boyaların Kuruma Mekanizması .................................................................................. 9
1.2.1. Solvent Evaporasyonu ile Kuruma ........................................................................ 9
1.2.2. Kimyasal Reaksiyon ile Kuruma ........................................................................... 9
1.3. Plastik Boyanın Üretilmesi ......................................................................................... 10
1.3.1. Örnek Reçeteler ................................................................................................... 12
1.3.2. Plastik Boyadan Beklenen Özellikler .................................................................. 14
1.4. Plastik Boya Üretim Makineleri ................................................................................. 14
1.4.1. Karıştırıcılar (mikserler) ...................................................................................... 14
1.4.2. Boya Ezme Makinesi........................................................................................... 17
1.4.3. Filtrasyon Makinesi ............................................................................................. 19
1.5. Su Bazlı Boyaların Özellikleri .................................................................................... 20
1.5.1. Mat Boyalar (Plastik Boya) ................................................................................. 20
1.5.2. Yarı Mat Boyalar (Saten Boya) ........................................................................... 20
UYGULAMA FAALİYETİ .............................................................................................. 21
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME .................................................................................... 23
ÖĞRENME FAALİYETİ–2 .................................................................................................. 25
2. SENTETİK BOYA ÜRETMEK ........................................................................................ 25
2.1. Sentetik Boyaların Üretilmesi ..................................................................................... 25
2.1.1. Örnek Reçeteler ................................................................................................... 29
2.2. Sentetik Boyadan Beklenen Özellikler ....................................................................... 30
2.3. Yaş Boya Üzerinde Yapılan Testler ve Kontroller ..................................................... 31
2.3.1. Gözle İnceleme .................................................................................................... 31
2.3.2. Viskozite.............................................................................................................. 31
2.3.3. Yoğunluk ............................................................................................................. 32
2.4. Sentetik Boya Üretim Makineleri ............................................................................... 33
2.4.1. Disolverler ........................................................................................................... 33
2.4.2. Boncuk Değirmenleri (Perl Mili)......................................................................... 37
2.4.3. Üçlü Silindirler .................................................................................................... 41
2.5. Solvent Bazlı Boyaların Özellikleri ............................................................................ 42
UYGULAMA FAALİYETİ .............................................................................................. 43
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME .................................................................................... 45
MODÜL DEĞERLENDİRME .............................................................................................. 47
CEVAP ANAHTARLARI ..................................................................................................... 49
KAYNAKÇA ......................................................................................................................... 50

i
 AÇIKLAMALAR
AÇIKLAMALAR
KOD 524KI0064

ALAN Kimya ve İşleme

DAL Boya Üretimi ve Uygulama

MODÜLÜN ADI Boya Üretimi

Plastik ve sentetik boyaların üretimini, üretim
MODÜLÜN TANIMI makinelerinin özelliklerini inceleyebilme bilgi ve
becerilerinin kazandırıldığı öğrenme materyalidir.
SÜRE 40/32
ÖN KOŞUL
Plastik ve sentetik boya üretmek, üretim makinelerini
YETERLİK
tanımak
Genel Amaç

Ürünün ham hâlden mamul hâle gelinceye kadar

geçirdiği prosesleri dikkate alarak boya üretebileceksiniz.
MODÜLÜN AMACI
Amaçlar

1. Plastik boya üretebileceksiniz.Sentetik boya

üretebileceksiniz.
EĞİTİM ÖĞRETİM
ORTAMLARI VE Boya laboratuarı, boya atölyesi
DONANIMLARI

Modülün içinde yer alan her faaliyetten sonra verilen

ölçme araçları ile kazandığınız bilgi ve becerileri ölçerek
kendi kendinizi değerlendireceksiniz.
ÖLÇME VE
DEĞERLENDİRME Öğretmen modül sonunda ölçme aracı kullanarak ( test,
çoktan seçmeli, doğru-yanlış vb.) kullanarak modül
uygulamaları ile kazandığınız bilgi ve becerileri ölçerek sizi
değerlendirilecektir.

ii
 GİRİŞ

GİRİŞ
Sevgili Öğrenci,

Bu modül, kimya ve işleme alanında yer alan boya üretimi ve uygulama dalı içerisinde
“Boya Üretimi” adı altında sizleri bilgi ve beceri sahibi yapacaktır.

Hemen hemen bütün sanayi ürünleri ve hatta etrafımızdaki kullandığımız bütün

eşyalar, evimiz, arabamız değişik özellikteki ve tipteki rengârenk boyalarla hem korunur
hem de görünümleri güzelleştirilir. Boyanın kaliteli ve uzun ömürlü olması için doğal olarak
kaliteli ham maddeler kullanılması, kuralına uygun üretim aşamalarından geçmesi gerekir.

Boyalar, su bazlı ve solvent bazlı olarak üretilmektedirler. Son yıllarda gelişen

teknolojiyle beraber su bazlı boyaların önemi ve ağırlığı artmıştır. Ayrıca nano teknolojisinin
boyalar üzerindeki araştırma ve uygulama çalışmaları hızla devam etmektedir.

1
2
 ÖĞRENME FAALİYETİ–1
ÖĞRENME FAALİYETİ–1

AMAÇ

Gerekli ortam sağlandığında, kuralına uygun olarak plastik boya üretebilecek bilgi ve
beceriye sahip olabileceksiniz.

ARAŞTIRMA

Su bazlı boyaların solvent bazlı boyalara göre üstünlükleri nelerdir? Araştırınız.

1. PLASTİK BOYA ÜRETMEK

1.1. Genel Bilgi
Boya üretiminin başlıca önemli noktası dispersiyondur. Dispersiyon ile ilgili birçok
terim kullanılır.
¾ Aglemerat: Orijinal büyüklükteki pigment taneciklerinin köşe ve kenarlarından
tutarak bir araya getirdiği pigment topluluğudur. Yapısı dolayısıyla içindeki boş
alanlara bağlayıcı dolabildiği için kolay parçalanabilirler.
¾ Agregat: Pigment taneciklerinin yüzeylerinden birleşerek meydana getirdiği
topluluktur. Parçalanıp dağılmaları oldukça zordur.
¾ Flokülasyon: Bir sıvı içinde dağılmış pigment tanecikleri eğer dispersiyon
kuvvetleri yeterli değilse bir araya gelip büyük gruplar oluştururlar. Bu gruplara
flokül denir. Bunları bir arada tutan kuvvetler aglemeratlardan çok daha zayıftır.
¾ Binder: Taşıyıcının uçucu olmayan kısmıdır.
¾ Taşıyıcı: Pigmentin içine dispers edildiği sıvı fazdır.
¾ Rezin: Binderi oluşturan tek tek polimerlerdir.
Boya üretimindeki dispersiyon işlemini üç ayrı safhada inceleyebiliriz:
¾ Islanma: Pigment hava temas yüzeyinin pigment taşıyıcı iç yüzeyine
değişmesidir.
¾ Parçalanma: Gerek duyulan dispersiyon derecesine ulaşılıncaya kadar flokül,
aglemeratların ve az da olsa agregatların parçalanmasıdır.

3
 ¾ Dispersiyon stabilizasyonu: Elde edilen mamuldeki pigmentlerin dispers
hâlinin korunmasıdır. Stabilizasyonun sağlanması için katı taneciklerin birbirine
çok fazla yaklaşması önlenir.

Grafik 1.1: Boyaların üretim oranları

Boyanın istenilen niteliğe uygun ve istenilen renkte imali için daha önceden
hazırlanmış, belirlenmiş kodları olan maddelerin ve miktarlarının yazılı olduğu üretim
kartları vardır. Bu kartlar; kullanılacak malzemenin stoktan alınmasını, üretim işlemlerinin
yapılmasını ve ambalajlanabilir duruma gelinceye kadar boyanın takip edilmesini sağlar.

Boyanın oluştuğu kimyasalların her birinin boyaya sağladığı bir özellik vardır. Ancak
bu katkının sağlanabilmesi için uygun ortam ve uygun oranda homojen karışımına dikkat
edilmelidir.
Özellikle boya, üretim sırasında viskozitesinin ve yoğunluğunun istenilen aralıklarda
olması için testlerden geçirilir. Boya üretim aşamaları aşağıdaki gibidir:

¾ İlk karıştırma
¾ Makine geçiş (MG)
¾ Renk (alt ilave)

İlk karıştırma aşamasında reçine, pigment varsa dolgu malzemesi belli oranlarda
karıştırılıp, buradan homojen bir solüsyon eldilir. Ayrıca katkı maddelerinin reçine içine
karışabilmesi sağlanır. İlk amaç, pigmentleri reçineye yedirmektir. İlk aşamada 20-50 µ tane
büyüklüğünü 5-10 µ’luk bir büyüklüğe taşımak gerekir. Bunun için karışım makine geçişten
3–4 pas geçer.

Reçine Reçine
Pigment DYNO Katkı Kalite
(Dolgu) MİLL Solvent Kontrol

4
 ¾ İlk karıştırma:
Pigmentin yeterli bağlayıcı ile karıştırılarak dispersiyon için uygun viskoziteye
getirilmesidir (pasta).

¾ Dispersiyon:
Pastanın Mill’den geçirilerek pigment partiküllerinin hedeflenen tane iriliğine
düşürülmesidir.

¾ Alt ilave:
Dispersiyonu tamamlanan pastanın varsa alt ilavelerinin verilerek formülün
tamamlanmasıdır.

¾ Renk yapma:
Renk komponentlerini kullanarak istenen renge ulaşılmasıdır.

¾ Kalite kontrol:
Fiziksel özelliklerin ve performans gereksinimlerinin belirlenmesi için testlerin
yapılmasıdır.

Boya Üretim Basamakları

S.No Proses Adımı Etkin Parametre Üretim Ekipmanı
1 İlk Karıştırma Kesme Hızlı-Laminar Yüksek Devirli Karıştırıcı
2 Dispersiyon Sürtünme Güçleri Bead Mill
3 Alt İlave Türbilans Altında Karıştırma Karıştırma Tankı

Tablo1.1: Boya üretim basamakları

1.1.1. İlk Karıştırma Prosesi

¾ Bağımsız makina değişkenleri

• Dev / dak
• Karıştırma çapı
• Karıştırıcı dipten uzaklığı
• Süre

¾ Bağımlı makina değişkenler

• Tüketilen güç
• Sıcaklık

R
Resim1.1: Karıştırıcı

5
1.1.2. Dispersiyon

Pigment partiküllerinin bağlayıcı içerisinde homojen olarak dağılmasıdır.

Pigment partiküllerinin bağlayıcılar tarafından ıslanması pigment dispersiyonunda
büyük önem taşır.

Pigmentlerin bağlayıcı tarafından ıslanması hem pigment partikül yüzeyinin yapısına

hem de ıslatıcı sıvının yapısına bağlıdır.

Islatıcı özelliği düşük olan bağlayıcıların kullanıldığı durumlarda pigment

partiküllerinin bağlayıcı tarafından ıslatılması, organik sıvılarla (katkı malzemesi, ıslatıcı)
sağlanır.

Tane iriliklerine göre dispersiyonlar şu şekilde sınıflandırılabilir:

¾ Kaba dispersiyon: Tane iriliği 1–3 mikron
¾ Orta dispersiyon: Tane iriliği 0,3–1 mikron
¾ İnce dispersiyon: Tane iriliği 0,2 mikron
¾ Karışık disperisyon: İnce tane iriliğinden, kaba tane iriliğine kadar olan farklı
tanecikleri içerir.

Resim 1.2: Dispersiyon makinesi

Pigment dispersiyonu, birbirini izleyen üç ayrı aşamada incelenebilir:

¾ Pigment parçacıklarını sarmış olan hava tabakasıyla bağlayıcının yer

değiştirmesi ve taneciklerin ıslanması

¾ Aglomeratların, agregat ve primer parçacıklara kadar parçalanması ve bunların

bağlayıcı ile sarılması

¾ Dispersiyonun stabilizasyonu
6
 Genelde dispersiyonda primer parçacıklara kadar ezilme istenir. Ancak bazen eldeki
şartlar buna olanak vermez ve dispersiyonda agregatlardan öteye gidilemez. Bu durumda
dispersiyon istenilen şartları yerine getiriyorsa agregatla yetinilir. Aksi hâlde uygun
dispersiyon makinesi ve viskozite seçimi, uygun katkı maddelerinin (ıslatıcılar) ilavesi
gerekir.

Bazen de pigment dispersiyonu o kadar şiddetli olur ki pigment primer parçacıkları da

öğütülür. Dispersiyonda böyle bir şey kesinlikle istenmez. Zira pigmentin örtücülük, renk
şiddeti, ışık haslığı vb. gibi tüm optik özellikleri ve kimyasal dayanıklılığı değişir. Genelde
bir pigment dispersiyonunda primer tanecikler (agregatlar) bir arada bulunur.

Pigment primer parçacıklarının ıslanmasını o pigmentle, verilen bağlayıcı çözeltisi

arasında oluşan yüzey gerilim belirler ve çoğunlukla bu yüzey gerilimi düşürmek için ıslatıcı
ajanlar kullanılır.

Agregat ve aglomeratların parçalanarak primer parçacıklara kadar bölünmeleri,

ıslanmanın yanında öğütücü cihazların etkinliğine, dispersiyon süresinin uzunluğuna
ve uygulanan dispers formülasyonuna bağlıdır.

İlk iki aşamanın iyi bir performansla yerine getirilmesi, dispersiyona iyi bir
stabilizasyon kazandırır. Ayrıca gereken aditif ilaveleriyle mükemmel bir stabilizasyon
sağlanır.

İyi bir boya imalatı, uygun bir ham madde seçimi, iyi bir ezme (dispersiyon) ve iyi bir
formülasyonu gerektirir. Bu üç parametrenin optimumu oluşturduğu zaman, iyi bir pigment
dispersiyonundan söz edebiliriz.

İyi bir dispersiyon, uygun makine ve ona uygun reçete ile yapılır.

Bu aparatlar:
¾ Mikserler (karıştırıcılar)
¾ Yüksek devirli karıştırıcılar
¾ Boncuk değirmenleri
¾ Üçlü silindirler
¾ Bilyalı değirmenler

1.1.3. Alt İlave Prosesi

Pigmentlerin ve dolguların kararlı dispersiyonları olan pigment pastalarına uygun
eklemelerin yapılabildiği boyaların elde edilmesi sürecidir. Renk işleme, özellikle son kat
boyalarda istenen rengin elde edilmesi için bazı renk bileşenlerinin veya pastalarının ilave
yapmak da alt ilave prosesinin bir adımıdır. Alt ilave prosesi, fiziksel açıdan bir ekleme ve
karıştırarak homojenleştirme prosesidir.
Renk eşleme, bir boyanın renginin bir referans renge yaklaştırılmasıdır. Referans renk,
kimi zaman boya uygulanmış bir panel, kimi zaman bir yaş boya, kimi zaman bir eşya
parçası, kimi zaman da bir standart renktir. Boya uygulanarak kurutulmuş panellerin
renklerinin hem gözle hem de renk ölçüm cihazına okutturulmasıyla karşılaştırma
yapılmaktadır.
7
 Renk eşleme sırasında, belli bir pigment bileşimine getirilen boya uygulanarak kuru
film elde edilmekte ve rengi, referans rengiyle mukayese edilmektedir.

Alt ilave aşamalarında dikkat edilecek hususlar:

İlave edilen yarı ürün ve ham maddeler arasında minimum düzeyde viskozite ve
sıcaklık farkı olmalıdır.
Kuvvetli çözücüler alt ilavede girilmelidir.

Yüksek viskoziteli yarı ürünler ilave edilmeden önce nihai formülde yer alan uygun
çözücü veya bağlayıcı ile akışkan hâle getirilmelidir.

Alt ilave işlemleri karıştırma esnasında yapılmalıdır.

Resim 1.3: Üretim tankı

1.1.4. Üretim Ekipmanları

¾ Stok tankları
¾ Üretim tankları
¾ Toz yükleme sistemi (reimelt)
¾ Dispensing sistem (füll)
¾ Scada otomasyon sistemi
¾ Dissolverler
¾ Karıştırıcılar
¾ Bead-mill’ler
¾ Dolum makineleri

8
1.2. Boyaların Kuruma Mekanizması
Genel olarak boyaların kurutulmasında solvent evaporasyonu ile kuruma ve kimyasal
reaksiyon ile kuruma yöntemleri uygulanır.

1.2.1. Solvent Evaporasyonu ile Kuruma

Boya, ihtiva ettiği uçucu sıvıların (solvent) buharlaşması ve polimerleşme ile kurur.
Solvent içinde çözünmüş hâlde bulunan lineer polimer, solvent uçunca bir film oluşturur.
Selülozik boyalan ve PVA bazlı emülsiyonları örnek olarak gösterebiliriz.

Bu çeşit boyalar film meydana getirdikten sonra ihtiva ettikleri solvent karışımı ile
temas ettikleri zaman tekrar çözünebilirler.

1.2.2. Kimyasal Reaksiyon ile Kuruma

Boya üretiminde kullanılan bağlayıcılar çapraz bağ yapma özelliğine sahip ise boya
filmine sağlamlık ve sertlik kazandırılır. Sertleşen boya filmi kendi solventi ile tekrar
çözünmez. Bu durumda boyanın performansı yükselir veya azalır.

Kimyasal reaksiyon ile kurumayı iki farklı yöntemle yapabiliriz:

¾ Oksidasyon polimerizasyonu
¾ Polimerizasyon

1.2.2.1. Oksidasyon Polimerizasyonu

Bu tür kimyasal reaksiyon; doymamış, kuruyan yağlardan yapılmış bağlayıcılar ile

havanın oksijeni arasında olur. RH yağ asidi ester olarak kabul edildiğinde;

RH + O2→ R - OOH Hidroperoksit olur.

Hidroperoksit stabil olmadığından iki serbest radikale ayrışır. Bunlardan biri

hidroksildir.

R.OOH →RO. + OH

Diğer bir ester molekülü diğer serbest hidroksil radikali ile birleşebilir ve alkali
radikali oluşturur.

RH + OH → R. + H2O

Aynı zamanda başka bir ester molekülü diğer serbest radikalle reaksiyona girebilir.

RH + RO → ROH + R.

9
 Boyanın kuruması esnasında aşağıdaki serbest radikaller oluşur. Bu radikaller yağdaki
konjuge ve izole bağların bulunduğu karbonda gerçekleşir.
RO. , R., .OH
Bu şekilde birleşen moleküller, gittikçe büyüyerek polimer meydana getirirler.
Reaksiyon başladıktan bir müddet sonra peroksit ve hidroperoksit miktarı maksimuma ulaşır
ve sonra düşmeye başlar. Oksijen miktarı boya filmi üzerinde fazladır. Polimerizasyon başlar
ve viskozite kuru bir film tabakası teşekkül edene kadar yükselir. Oksijen
konsantrasyonunun yüksek olması nedeniyle ilk kuruma yüzeyde olur. Oksijen içerlere nüfuz
ettikçe iç taraflarda kurumaya başlar. Bağlayıcı ağırlığının hemen hemen % 10–12’si kadar
oksijen absorbe edilir. Bu şekilde kuruyan boyalarda kullanılan kurutucuların esas
fonksiyonu katalitiktir ve iki yönde etki eder.

Oksijenin boya filmine geçişini etkiler.

Peroksitlerin serbest radikallere dönüşümünü hızlandırır.

Kobalt ve mangan naftanat gibi kurutucular ise her iki fonksiyonu da gösterirler ve
bunlara primer kurutucular denir. Kurşun naftanat ise sadece oksijen geçişini hızlandırır. Bu
çeşit kurutuculara da sekonder kurutucular denir. Kalsiyum naftanat da bu gruba girer.

1.1.2.2. Polimerizasyon
Bazı boya bağlayıcılarının polimerizasyonu yüksek sıcaklıklarda olur. Bu çeşit
boyalara fırın boyalar denir. Polimerizasyonun olabilmesi için sıcaklığın, boya cinsine göre
90-200oC’ ye yükseltilmesi gerekir. Buna malenin formaldehit ihtiva eden boyaları örnek
verebiliriz. Diğer taraftan normal sıcaklıkta katılma polimerizasyonu ile kuruyan boyalar da
mevcuttur. Bunlar çift veya üç komponentli boyalardır. Kullanılmadan önce karıştırılır.
Bunlara örnek olarak Epoksi- Poliamid sistemleri verebiliriz.

Bütün koruma çeşitlerinde ortak olan ve kurumaya etken olan diğer faktörler boya
filminin kalınlığı, tatbik edilen yüzeyin cinsi, rutubet, sıcaklık ve ışıktır.

1.3. Plastik Boyanın Üretilmesi

İlk etapta makineye su alınır, kalgon karıştırılarak suyun kireçlenmesi önlenir.
Arkasından texapon konularak mikser makine 1400 devirde 10 dakika karıştırılır. Sonra
dehidron C konularak oluşan köpük önlenir. Antifriz görevi yapan M.E.G. katılır ve 10
dakika dinlenmeye bırakılır, bu aşamada M.E.G dinlenme sırasında boyanın donmasını
önler. Daha sonra titan ve kalsit karışımın içine katılarak makine 20 dakika daha çalışır.
Natrosol girilerek boyananın kaygan olmasını sağlar. Tutkal katılır böylece boyanın
yapışması sağlanır. Zehir katılarak boyanın çürümesi önlenir. En son aşamada amonyak
katılır ve boyanın içindeki asitlik giderilir. Bu aşamalardan sonra makine 30 dakika kadar
çalıştırılır ve boya bir saat kadar dinlenmeye bırakılır ve işlem sona erer.

Eğer formülde poliüretan karıştırıcı kullanılacaksa viskozite kontrol edilerek girilir.

Karıştırma esnasında topaklanma önlenir. Poliüretan karıştırıcılar tam sonucunu bir gün
sonra gösterir.
10
 Bağlayıcı girildikten sonra yüksek devire çıkılmaz. Boya ısınır ve bağlayıcı
bozulabilir.

Boyada köpük oluşmuşsa 100–150 devirde yarım saat ya da bir saat karıştırılarak
köpük atılabilir.

Plastik boyaların imalatında dolgu maddeleri, bilhassa çok ince kalsiyum karbonatlar
kullanılmaktadır. Bu dolgu maddelerinin boya ezme makineleri(karıştırıcı) tarafından suyun
içerisinde topakçık oluşturmadan ve kıvamı zamanla artmayacak şekilde kolayca ve iyice
dağılmaları mutlaka sağlanmalıdır.

Parlak plastik boya imal edebilmek için mutlaka özel kalınlaştırıcılar kullanmak
gerekmektedir. Kalınlaştırıcı; dolgun film, rahat sürülme ve filmin iyi yayılması gibi
özellikler katar.

İnşaat boyaları üretiminde oluşturulacak mamuller yapı itibarı ile sentetik boyalar,
emülsiye boyalar, vernikler, dış cephe kaplamaları, tiner, renk pastaları ve renk pınarı bazları
olmak üzere ayrılmaktadırlar. Sentetik veya emülsiye boya üretiminde ilk işlem "ilk
karıştırma"dır.

İlk karıştırma işleminde hangi grup ürün üretilecek ise bu ürünün formül kartı
oluşturulur. Formül kartında bulunan ham maddeler ya manüel olarak üretim kazanı
platformuna alınır ya da silo baslar ile istenilen kazanlara alınır. Bu işlemde ilk karıştırma
kazanlarına sıvı ham maddeler alındıktan sonra katı ham maddeler ilave edilerek karıştırma
işlemi yapılır. İlk karıştırma bittiğinde dispersiyon durumu kontrol edilmelidir. Sentetik ve
emülsiye boyaların ilk karıştırma işlemleri aynı sırayı takip ederken daha sonraki işlemler
farklılık göstermektedir (Şema 1.1).

Şema 1.1: İlk karıştırma

11
 İlk karıştırma işleminden sonra genel olarak aşağıdaki işlem sırası uygulanır (Şema
1.2).

Şema 1.2: Plastik (emülsiyon) boya üretimi

1.3.1. Örnek Reçeteler

Plastik boya başlangıç reçetesi(ekonomik)

Ham madde miktarı (kg)

Musluk suyu 280

Küf önleyici (bodaxin tx) 2
Shmf ofsat (calgon pt) 2
Disperzant (coatex pt) 3
Kalınlaştırıcı (celalol 30) 5
Titan, rutil (cristal 121) 80
Özel ince kalsit (ultracite) 400
Örtücü dolgu 90
Binder=tutkal 120
Köpük kesici (bussetti 234) 3
Asitlik giderici (amonyak NH3) 3

TOPLAM………………………………………~1000 KG

12
 Plastik boya başlangıç reçetesi(antibakteriyel--lüks)

Ham madde miktarı ( kg)

Musluk suyu 263

Küf önleyici (bodaxin tx) 2
Disperzant (coatex p90) 3
Kalınlaştırıcı (celalol 30) 2
Titan, rutil (cristal 121) 200
Özel ince kalsit (ultracite) 90
Örtücü dolgu 120
Binder=tutkal 220
Köpük kesici (bussetti 234) 3
Asitlik giderici (amonyak ) 3
Örtme arttıran kalınlaştırıcı (RHEO 3000) 10
Duvar küfü ve yosunu önleyici (cinon af) 5
Renk pastası (colormix)

TOPLAM…………………………………….~1000 KG

Tablo 1.2: Solvent bazlı boya ile su bazlı boyanın karşılaştırılması

Su bazlı plastik boyalar, her türlü yüzeye mükemmel bir yapışma gösterir. Esnek
yapısı sayesinde çatlama, dökülme yapmaz. Mükemmel beyazlığa ve örtücülüğe sahiptir. Su
ile silinme ve yıkanmaya dayanıklıdır. Teneffüs edebilme özelliği ile duvardaki rutubetin
dışarı atılmasını sağlar. Kolay uygulanır. Çabuk kurur. Renkleri solmaz.
13
 Resim 1.4: Boyaların depolanması

1.3.2. Plastik Boyadan Beklenen Özellikler

Dahili plastik (pva esaslı) boyalardan beklenen özellikler

Bu tip boyalardan örtücülük, beyazlık, silinebilirlik, dekoratiflik beklenmektedir.
Harici plastik (akrilik esaslı) boyalardan beklenen özellikler
Örtücülük, dış atmosferik şartlara dayanıklılık, solmama özelliği, dekoratiflik
istenmektedir.

1.4. Plastik Boya Üretim Makineleri

1.4.1. Karıştırıcılar (mikserler)

Karıştırıcılar çeşitli ebatlardaki karıştırma kazanlarında

( 1lt–10000 lt ve üzeri) sıvı ve katı komponentlerin homojen
bir şekilde karışmasını sağlayan cihazlardır. Çevresel hızları
8–12 m/sn olup işlevleri sadece homojen bir karışımı yerine
getirmektir ama yaptıkları iş dispersiyon değildir. Buna ne
çevresel hızları ne de formilasyonları uygundur.
Karıştırıcılardan istenen de yalnız karıştırma yapmalarıdır.
Kazana önce sıvı komponentler konulur ve buna
karıştırma altında toz komponentler (pigment +dolgu)
porsiyonlar hâlinde ilave edilir. Ortalama 10–15 dakika
karıştırılarak homojen bir dağılım elde edilir. Toz
komponentlerin ilavesi esnasında, torbayı karıştırma kazanına
birden boşaltmadan kesinlikle kaçınılmalıdır. Böyle
durumlarda oluşan sert pigment topakları ezmek çok güçtür.
Resim 1.5: Karıştırıcı-disperser
14
 Bir disperserin istenen fonksiyonu ve verimi göstermesi için aşağıda belirtilen
hususlar göz önünde bulundurulmalıdır.
Kuru pigmentlerin ıslatılması gerekir.
Pigment topraklarının(aglomeratlarının) dispersiyonu gerekir.
Pastanın karıştırılması gerekir.
1.4.1.1. Kuru Pigmentlerin Islatılması
Vernik, disperser bıçağını kapayacak şekilde konur. Makine çalıştırılır. Bu sırada
bıçağın tam merkezde olması gerekir. Çünkü en iyi ıslatma bu konumda elde edilir. Kuru
pigment, girdabın teşekkül ettiği yere dökülür ve vernik tarafından absorbe edilir edilmez
ilave edilir. Bu ilave başlangıçta çok hızlı yapılmalı daha sonra gittikçe yavaşlatılmalıdır.
Yüklemenin başlangıcında bıçak tabana yakın olmalı ve düşük hızda çalıştırılmalıdır.
Bir girdap teşekkülü için bıçak ara sıra yükseltilmeli ve pigment ilave edildikçe hız da
orantılı olarak yükseltilmelidir. Yükleme sırasında kenarlar kazınarak aşağıya alınmalıdır.
Aksi takdirde boya içinde pütürler meydana gelir.
Pigment ilavesi sırasında bıçak hızının düşük olması; sıçrama, çarpıntı gibi
istenmeyen oluşumlara mani olamadığı gibi tozlanmaya ve dispersiyona ters etki eden fazla
ısı artışına da engel olur. Pigment karışımı ile hazırlanacak pastalar için genel kural, dispersi
zor olan pigmentlerin önce ilave edilmesidir.
1.4.1.2. Pigment Topraklarının(Aglomeratlarının) Dispersiyonu
Pigment ilavesinden birkaç dakika sonra, hiçbir kuru pigment ve topak, pastanın
yüzeyinde, kabın kenarında veya bıçak şaftında görülmezse, makine durdurulur ve bıçak
kabın merkeziyle kenarı arasındaki mesafenin ortasına getirilir. Bunun sebebi, pastanın
sadece merkezde olan hareketine, fazla ısı oluşumuna ve dolayısıyla fazla güç kaybına mani
olmaktır. Bu hareket aynı zaman da dispersiyon verimini % 25–50 arttırır. Şaft etrafında
dönen derin bir girdap yerine daha küçük birkaç girdap meydana gelir. Bu girdapların
derinlikleri ve mesafeleri, pastanın viskozitesine, şaftın bulunduğu yere, bıçağın
büyüklüğüne, yüksekliğine, şekline ve hızına bağlıdır.
Optimum bıçak hızı genelde 4500-6000 ft/dk (23-30m/sn.)dır. Fakat dilatant
pastalarda bu hız 3000 ft/dk (15,3 m/sn.)nin altına düşebilir.
Dispersiyonu kontrol eden değişkenler aşağıdaki tabloda belirtilmiştir.

DEĞİŞKEN DİSPERSİYON
Bıçak çapı D
Disperser kabının çapı 2.8D
Kap içindeki pastanın yüksekliği D-2D
Bıçağın kabın dibinden yüksekliği 0.5D-D
Bıçağın çevresel hızı 23-30m/sn
Vernik solidi %25-55
Pasta PVC %42-46
Dispersiyon zamanı 10-15 dakika
Tabo1.3: Dispersiyonu kontrol eden değişkenler
15
 Dispersiyon verimi, dispersiyonun başlangıcında düşük temperatür, yüksek viskozite
ve kuvvetli kesme dolayısıyla yüksektir. Sonunda bu verim belirgin şekilde düşer.

1.4.1.3. Pastanın Karışımı

Pastanın iyi karıştırılması iyi bir dispersiyon için şarttır. Dispersiyon zamanı ne kadar
uzun olursa olsun, iyi bir karıştırma sağlanamazsa istenilen netice alınamaz. Disperserin
çalışması sırasında, içindeki pastanın yuvarlanarak karışması, herhangi bir sıçrama ve
çarpmanın görülmemesi gerekir. Karıştırma sırasında bıçağın bir kısmı da görülmelidir.
Pastanın dönme yönü öyle olmalıdır ki üst dış tarafta olan bir pigment taneciği karıştırma
kabında bir dönüşü tamamlamadan önce girdabın altına inmelidir. İyi bir karıştırmanın
olabilmesi için genel olarak bıçak, kabın ihtiva ettiği pastanın takriben orta mesafesinde
bulunmalıdır. Diğer taraftan pasta viskozitesi arttıkça kap içindeki pasta yüksekliğinin
azalması ve kap çapının küçültülmesi gerekir.

Resim1.6: Karıştırma işlemi

1.4.1.4. Dispersiyon Talimatı

¾ Disperser çalıştırılmadan önce bıçak ortaya getirilir.

¾ Bıçak merkezde kalmak şartıyla tabana doğru en sona indirilir.
¾ Bıçağı kaplayacak kadar vernik konur.
¾ Makine düşük devirde çalıştırılır.
¾ Girdabın teşekkül ettiği yere pigmentler mümkün olduğu kadar hızlı ilave edilir.
(Dispersiyonu zor olan pigmentler önce ilave edilmelidir.)
¾ Tam bir girdap teşekkülü için bıçak arada yükseltilir.
¾ Pigment ilave hızı gittikçe azaltılır.
¾ Pigment miktarı arttıkça bıçak hızı orantılı olarak artırılır.
¾ Yükleme sırasında arada kap kenarları kazınır.
¾ Birkaç dakika karıştırmaya devam edilir.
¾ Pastanın yüzeyinde, kabın kenarında veya bıçak şaftında hiçbir kuru pigment
kalmayınca makine durdurulur.
¾ Bıçak kabın merkeziyle kenarı arasındaki mesafenin ortasına getirilir.
¾ Bıçağın tabandan yüksekliği, pasta yüksekliğinin yarısı kadar olmalıdır.
¾ Bıçağın hızı 23–30 m/sn.ye çıkarılır.
¾ Disperserin çalışması sırasında, içindeki pastanın yuvarlanarak karışması,
herhangi bir sıçramanın ve çarpmanın görülmemesi gerekir.
¾ Karıştırma sırasında bıçağın bir kısmının görülmesi gerekir.
¾ Pigment yüklemesinin bitiminden itibaren, dispersiyon 10-15 dakika içinde
tamamlanmalıdır.
16
1.4.2. Boya Ezme Makinesi
Ürünün ezilmesi için gerekli olan enerji, diskler yardımıyla ezme bilyelerine aktarılır.
Hız kontrol cihazıyla kumanda edilen bir dişli pompa vasıtasıyla ürün sürekli olarak ezme
haznesine basılır. Ürünün, hazne içinde kalma süresi pompa hızının ayarlanmasıyla
gerçekleştirilir. Bilyelerin hazne içinde tutulması ve çıkış aralığı ayarlanabilir, döner diskler
ile sağlanır. Hazne içine aktarılan karıştırma ve ezme işlemleri için enerjinin uygun olması
gereklidir.

Resim 1.7: Boya ezme makinesi

Makinenin bazı özellikleri şunlardır:

Öğütme haznesi çift cidarlı ve su soğutmalıdır. Spiral akışlı su ceketi sayesinde etkin
bir soğutma özelliğine sahiptir.
Şaft sızdırmazlığı, tek tesirli mekanik salmastra teflon lipseal sistemi veya çift tesirli
kartuş tipi mekanik salmastra ile sağlanmaktadır.
Çift tesirli kartuş tipi, mekanik salmastra sızdırmazlık sisteminde ise sürtünme
yüzeyleri ürün tarafında tungsten karbür / silisyum karbür, rulman yatağı tarafında seramik /
karbon şeklindedir. Tampon sıvı olarak gliserin kullanılmakta ve mekanik salmastra, kapalı
devre gliserin soğutma ve yıkaması ile korunmaktadır.
Tampon sıvı basıncı ve akışı manüel valf ve basınç göstergesi ile izlenip
ayarlanabilmektedir. Gliserin haznesi de ayrıca soğutulmaktadır. Salmastraya ait tüm
elastomerler, en agresif solventlerin direk temasına dahi dayanabilecek şekilde seçilmektedir.

17
 Ürün çıkışı / bilye ayrımı, rotor / stator hareketli tungsten karbür mal çıkış ağızları
vasıtası ile sağlanmaktadır. Çıkış aralığı, kullanılan bilye çapına göre kolaylıkla
ayarlanabilmektedir.

Karıştırıcı disk çevresel hızları motor kasnağının değişmesi ile ayarlanabilmektedir.

Gövde üzerindeki kumanda paneli; motor kumandaları için start/stop butonları,

besleme pompası hız kontrolü için potansiyometre, ampermetre, acil durdurma butonu ve
ayarlanabilir elektronik sıcaklık ve basınç kontrollerinden oluşmaktadır. Ex – Proof
makinelerde kullanıcı tercihine göre Ex – Proof kontaklı manometre ve termometre ile
basınç ve sıcaklık kontrolü de sağlanabilmektedir.

Makine önüne kolaylıkla akuple edilebilen ray sistemi sayesinde makine detaylı iç
temizliği, bilye ve makine bakımı, parça değişimi gibi işlemler sadece birkaç adet somun ve
cıvata sökülerek kolaylıkla yapılabilmektedir.

Makinelerin üretim kapasitesi; dispers edilmek istenen pastanın cinsi, dispers

formülasyonu, istenilen incelik değeri, ezilecek pastadaki katı madde konsantrasyonu,
pigmentlerin ezilme kabiliyeti, ürün viskozitesi, kullanılacak ezici bilyelerin cinsi, bilye çapı,
ezilecek malzemeye uygunluğu, ezilecek pastanın geçiş hızı, öğütme haznesi içerisinde
dispersiyon esnasında kalış süresi gibi birçok değişken parametreye bağlı olup optimum
değerler operasyon esnasında elde edilebilir. Genel olarak pompa debisi verilerine göre
öğütme haznesi, hacmine bağlı olarak 80–1300 kg/saat değerleri arasında değişkenlik
gösterebilmektedir.

1.4.2.1. Dispersiyon Makinesinin Bağımsız Değişkenleri

¾ Disk uç hızı
¾ Disk tipi
¾ Kum doluluk oranı
¾ Kum çapı
¾ Dispersiyon debisi
¾ Soğutma suyu debisi
¾ Pas sayısı
¾ Elek aralık boyu

1.4.2.2. Dispersiyon Makinesinin Bağımlı Değişkenleri

¾ Harcanan güç
¾ Dispersiyon sıcaklığı
¾ Basınç
¾ Makine aşınması
¾ Kum aşınması
¾ Ürün kalitesi

18
1.4.3. Filtrasyon Makinesi

Boyada istenmeyen partiküllerin filtre

malzemeleri yardımı ile tutulması işlemidir.
Filtre amaçlı kullanılan malzemeler şunlardır:

¾ Kartuş
¾ İpek elek
¾ Polyester torba
¾ Gaf filtre torbası

Resim 1.8: Filtrasyon makinesi

Tekerlekli bir şase üzerine monteli, tek veya çift filtre gruplu olarak imal
edilebilmektedirler. Çift filtre grubunun avantajı, işlem yapılan grupta herhangi bir tıkanma,
kirlenme gibi bir problem yaşandığı anda, işlemi durdurmadan diğer gruba by-pass yapılarak
sürekliliğin sağlanmasıdır.

Makinenin özellikleri şunlardır:

Makine filtre gruplarına ürün, redaktörlü motor tahrikli, frekans konvektörü vasıtası
ile hız kontrollü, dolayısı ile debi kontrollü olan dişli tip bir pompa vasıtası ile basınçlı
olarak verilmektedir.

Proses güvenliği açısından, basınç değeri kontaklı bir manometre vasıtası ile kontrol
altında tutulmakta, set edilen basınç değerine ulaşıldığında makinenin otomatik olarak
durması sağlanabilmektedir.

İpek filtre elemanlarının ürün basıncına dayanabilmesi için paslanmaz çelik, delikli
filtre kartuşları kullanılmaktadır. İpek filtre elemanı öncelikle kartuşa geçirilmekte ve bu
kartuşla beraber makineye akuple edilmektedir.

Filtre kartuşlarının montesi ve demontesi, sadece dört adet bağlantı elemanının

gevşetilmesi sayesinde kolaylıkla açılabilen filtre grubu üst kapağı vasıtası ile oldukça pratik
bir şekilde gerçekleştirilebilmektedir.

Küresel vana kontrollü by-pass sistemi sayesinde işlem esnasında bir gruptan diğerine
geçiş son derece hızlıdır.

Filtre elemanı olarak ağız kısmı çelik çember takviyeli keçe olan ipek torbalar
kullanılmaktadır. Süzülecek ürünün özelliğine ve nihai süzme değerine göre çeşitli mikron
mertebelerindeki geçirgenlikler de seçilebilmektedir.

19
1.5. Su Bazlı Boyaların Özellikleri
Su ile inceltilen boyalara su bazlı boyalar denir. Çünkü su bazlı boyalar kokusuzdur.
Uygulamadan kısa bir süre sonra boyanan mekânlar kullanıma açılabilir.

Avantajları şunlardır:
¾ Çevreye ve insan sağlığına zarar vermez.
¾ Çabuk kurur. İkinci kat boya bir kaç saat içinde sürülebilir.
¾ Silinebilir.
¾ Teneffüs etme özelliğine sahiptir.
¾ Uygulanması kolaydır.
¾ Su ile kolayca temizlenir.

Amerika ve Avrupa, insan sağlığına zarar vermeyen yapısı ve çevreci kimliğinden

dolayı su bazlı boyalara yönelmiştir. Su bazlı plastik ve saten boyalar beton yüzeylerde,
parlak boyalar ise kapı, pencere ve metal yüzeylerde kullanılır.

Su bazlı boyalar, parlaklık derecelerine göre mat, yarı mat ve parlak olarak
sınıflandırılabilir.

1.5.1. Mat Boyalar (Plastik Boya)

Su bazlı mat boyalara halk arasında “plastik boya” denir. Plastik boyalar kaygan bir
yapıya sahip değildir ve tam silinebilme özellikleri yoktur. Bu yüzden, plastik boya ile
boyanmış duvarların çok sık ve ıslak bezle silinmesi boyanın renk kaybına uğramasına ya da
lekelerin boya üzerinde iz bırakmasına neden olabilir.

Tavanlar için, özel üretilmiş su bazlı mat boyaların kullanılması tavsiye edilir.
Kapatma gücü yüksek olan ve teneffüs etme özelliğine sahip su bazlı plastik tavan
boyalarıdır.

1.5.2. Yarı Mat Boyalar (Saten Boya)

Yarı mat boyalara halk arasında “saten boya” denir. Saten boyalar, yüzey hatalarını
gizleme özelliklerinden dolayı macun ya da alçı ile düzeltilmiş yüzeylerde dekoratif amaçlı
uygulanır.

Kaygan bir yapıda olan saten boyalar, tam silinebilme özelliğine sahiptir. Su itme ve
buhar geçirgenliği özellikleri sayesinde suyun boya tarafından emilmesine ve lekelerin
silinirken boyaya bulaşmasına izin vermezler.

20
 UYGULAMAFAALİYETİ
UYGULAMA FAALİYETİ

¾ Plastik boya üretimine ilişkin aşağıdaki uygulamayı yapınız.

¾ Uygulamada kullanılacak hammadde numunelerini hazırlayınız.

İşlem Basamakları Öneriler

¾ Pasta dairesinde dispers kazanına önce su

koyunuz.

¾ Çalışma ortamınızı
hazırlayınız.
¾ Laboratuvar veya çalışma
önlüğünüzü giyiniz.
¾ Laboratuvar veya atölye
güvenlik kurallarına uygun
hareket ediniz ve dikkatli
çalışınız.

¾ Katkı maddeleri, kalınlaştırıcı maddeler koyarak

karıştırma işlemine devam ediniz.

¾ Karıştırma işlemi yaparken

mutlaka öğretmeninizden
yardım alınız.

21
¾ Dolgu maddeleri ve pigment ilave ederek yüksek
hızla dispersiyon işlemini yapınız.

¾ Makinede çalışırken dikkatli

olunuz.

¾ Oluşan pastaya bağlayıcı ilave ederek karıştırınız.

¾ Doğru oranlarda ham madde

ilave ettiğinizden emin olunuz.

¾ Hazırlanan beyaz boya renk dairesine alındıktan ¾ Çalışırken mutlaka eldiven ve

sonra ezilmiş pigmentleri ilave ediniz. maske kullanınız.

¾ Kullandığınız araç gereci temizleyerek yerine ¾ Kullandığınız bütün

kaldırınız. malzemeleri uygun bir şekilde
¾ Plastik boya üretimi uygulaması esasında nelere temizleyiniz ve yerine
dikkat ettiğinizi not ediniz. kaldırınız.

22
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME

Aşağıdaki soruları dikkatlice okuyunuz ve doğru seçeneği işaretleyiniz.

1. Aşağıdakilerden hangisi dispersiyon ile ilgili terimlerden değildir?

A) Aglemerat
B) Rezin
C) Binder
D) Hepsi

2. Pigment partiküllerinin bağlayıcı içinde homojen olarak dağılmasına ne denir?

A) Alt ilave
B) Dispersiyon
C) Renk eşleme
D) Hiçbiri

3. Aşağıdakilerden hangisi plastik boya üretim ekipmanlarındandır?

A) Dissolver
B) Karıştırıcılar
C) Dispersiyon sistemleri
D) Hepsi

4. Aşağıdakilerden hangisi su bazlı plastik boya özelliklerinden değildir?

A) Renkleri solabilir.
B) Yüzeyin hava almasını sağlar.
C) Çabuk kurur.
D) Silinme ve yıkanmaya dayanıklıdır.

5. Aşağıdakilerden hangisi kalınlaştırıcıların boyaya kattığı özelliklerden değildir?

A) Dolgun film
B) Rahat sürülme
C) Mat renk
D) Filmin iyi yayılması

DEĞERLENDİRME

Sorulara verdiğiniz cevaplar ile cevap anahtarınızı karşılaştırınız. Yanlış cevap

verdiyseniz öğrenme faaliyetinin ilgili bölümüne dönerek konuyu tekrar ediniz.

23
UYGULAMAI TEST

Uygulama faaliyetinde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda

ölçünüz.

DEĞERLENDİRME ÖLÇÜTLERİ Evet Hayır

Uygulamaya başlamadan malzeme listesi yaparak bunları

1.
temin ettiniz mi?

2. Dispers kazanına önce su koydunuz mu?

Katkı maddeleri, kalınlaştırıcı maddeler koyarak karıştırma

3. işlemine devam ettiniz mi?

Dolgu maddeleri ve pigment ilave ederek yüksek hızla

4.
dispersiyon işlemini yaptınız mı?

5. Oluşan pastaya bağlayıcı ilave ederek karıştırdınız mı?

Hazırlanan beyaz boya renk dairesine alındıktan sonra ezilmiş

6.
pigmentleri ilave ettiniz mi?

DEĞERLENDİRME

Bu faaliyet sırasında bilgi konularında veya uygulamalı iş parçalarında anlamadığınız

veya beceri kazanamadığınız konuları tekrar ediniz. Konuları arkadaşlarınızla tartışınız.
Kendinizi yeterli görüyorsanız diğer öğrenme faaliyetine geçiniz. Yetersiz olduğunuzu
düşünüyorsanız öğretmeninize danışınız.

24
 ÖĞRENME FAALİYETİ–2
ÖĞRENME FAALİYETİ–2

AMAÇ

Gerekli ortam sağlandığında, kuralına uygun sentetik boya üretebilecek bilgi ve

beceriye sahip olabileceksiniz.

ARAŞTIRMA

¾ Nano teknolojinin boya sektöründeki yeri ve önemi nedir? Araştırınız.

2. SENTETİK BOYA ÜRETMEK

2.1. Sentetik Boyaların Üretilmesi
Sentetik boya üretiminde Dissolver( yüksek devirli karıştırıcı) ve Pearl-mill (öğütücü)
makineleri kullanılmaktadır.

Sentetik boya üretiminde kullanılan malzemeleri ana hatlarıyla şu şekilde

sıralayabiliriz:

¾ Bağlayıcı (solvent bazlı reçine)

¾ Solvent
¾ Pigment
¾ Dolgu malzemesi
¾ Diğer

Sentetik boya üretimi için gerekli olan malzemelerin uygun zamanda, uygun miktarda
dispersiyonu ile gerçekleşir. Prosesin tamamı üç aşamada meydana gelir.

¾ Ön karıştırma: Reçetede hazırlanmış ham maddelerin sentetik reçine ile

mikserde yüksek hızda karıştırılıp boyanın ezme aşamasına hazırlanmasıdır.

¾ Öğütme: Ön karıştırması tamamlanmış malzemenin ezilmesi için pearll-mill

cihazından geçirilmesidir. Cihaz boya içerisinde var olan pigment dolgu
karışımının istenilen inceliğe getirilmesini sağlayan öğütme makinesidir.

¾ İlaveler: İstenilen inceliğe getirilmiş boyanın skatifler ve diğer malzemelerinin

ilave edilmesidir.

25
 İlaveler tamamlandıktan sonra renk ve viskozite gibi özellikleri sabitlenmiş
malzemeden alınan numune, kalite kontrol laboratuvarına gönderilir. Kalite kontrol
laboratuvarında boyanın karakteristik özelliklerinin standart olup olmadığı yapılan testlerle
denetlenir. Bu özellikler viskozite, yoğunluk, parlaklık, çizilme direnci, darbe dayanımı gibi
özelliklerdir. Standartlara uygun olduğu belirlenen ürün dolum aşamasına geçer.
Bu gruba giren boyaların ham maddesi, maden kömüründen elde edilen katrandır. Bu
madde her zaman kok(maden) kömüründen sağlanmaz. Turf ve linyit kömürlerinden de kuru
damıtma yoluyla elde edilir. Ayrıca gürgen (kayın) ve ardıç ağaçlarının kuru damıtılmasıyla
kazanda toplanan buhar soğutulur. Siyah, kıvamlı bir madde elde edilir.
Katran, çok eskiden beri bilinen bir malzeme olup empirme ve eski Mısırlılarda boya
işlerinde kullanılırdı.
Kömür katranı, hava gazı fabrikasyonundan sonra bulunmuştur. Önceleri bu damıtma
artığının ne yapılacağı bilinmediğinden belirli bir kısmı empirme yapımında kullanılır, geri
kalanı ise fabrikalar için önemli sorun oluştururdu. Katran, kimyasal olarak organik
hidrokarbon sınıfına girer. İçinde asitli maddeler toz kireçle nötrleştirilerek pas boyası olarak
kullanılır. Yeni araştırmalar sonucu; hiçbir ekonomik yük getirmeksizin, yüzlerce maddenin
ana maddesi olmuştur. Bu maddeler, katranın aşamalı damıtılması sonucu elde edilir.
Araştırmalar, aromat (aromatik solvent- koku) ve kurşun içeren sentetik boyaların,
insan vücudunda birikerek ciddi sağlık sorunlarına yol açtığını göstermektedir. Aromatik
solvent/ koku birikiminin, ileri vakalarda kansere, sinir sistemi problemlerine ve hamilelerde
düşüğe neden olabileceği; kurşun birikiminin ise sinir sistemine, metabolizmanın gelişimine,
üreme sistemine büyük zararları olduğu iddia edilmektedir. Kurşundan en çok etkilenenler,
kurşun içeren maddelerle karşı karşıya gelinen meslek gruplarıdır. Bu grupların başında boya
uygulayıcıları gelmektedir. Kurşun bu mekânlarda yaşayanlar için de tehlike
oluşturmaktadır.
Özellikle çocuklar, sinir sistemlerinin gelişim hâlinde olmasından dolayı, kurşun
zehirlenmelerinde yetişkinlerden daha duyarlıdırlar. Avrupa boya endüstrisi son yıllarda
sentetik boyaları aromatik solventsiz ve kurşunsuz üretme yönünde çalışmalar yapmakta,
ürünlerini bu yönde geliştirmektedir. Günümüzde, Avrupa’da, aromatik solvent ve kurşun
içeren sentetik boyaların kullanımına ilişkin yasal kısıtlamalar getirilmiştir.

Grafik 2.1: Otomotiv endüstrisinde su bazlı boyaya geçiş trendi

26
 Sentetik boyalar, alkid bağlayıcı esaslı boyalardır. Duvar, ahşap, metal, alçı gibi her
türlü yüzeyler üzerine son kat olarak uygulanabilir.

Resim 2.1: Ham madde

Aşağıdaki sırayla anka üç ayrı hattan pigment, dolgu, bağlayıcı solvent karıştırma
işlemi yapılır (doğal olarak bunların miktarı, disolver optimum dispers formülasyonuna
uygun olmalıdır).

Bağlayıcı çözeltisi için solvent ve aditifleri takiben pigment ve dolgu (toz hâlinde)
karıştırılır ve ön dispersiyon yapılır.

Disolverde dispersiyon tamamlandıktan sonra aynı tankta, eğer hacim yeterli değilse
bir başka büyük mikser tankına alınır. Boncuk değirmeni optimum dispers formülasyonuna
uygun gelecek şekilde karıştırma altında bağlayıcı çözeltisi ve solvent ilave edilir.

Boncuk değirmeninden ezilmiş olarak çıkan dispersiyon (ezme işlemi ) yapılır.

Boncuk değirmeninden ezilmiş olarak çıkan dispersiyon, diğer tanka gelir. Burada son
ürüne (reçeteye) uyacak miktarda bağlayıcı çözeltisi, karıştırma altında, ayrıca solvent ve
gerekiyorsa renk tonu pastaları ilave edilir.

Laboratuvar testleri yapılır.

Doluma geçilir.

Görüldüğü gibi disolver, genel olarak son dispersiyon cihazı olmayıp yalnız bir ön
dispersiyon makinesidir. Bazı özel hâllerde ( örneğin plastik boya) imalatında son disperse
cihazı olarak kullanılır.

Disolverde ön dispersiyona uğratılmış disperse edilecek boya, muhakkak boncuk

değirmeninden geçirilmelidir.
27
 Resim 2.2: Ham madde ilavesi

Şema 2.1: Sentetik boya için ilk karıştırma

Dispersiyon işleminden sonra sentetik boyalar ara depolama tanklarına alınır ve ezme
makinelerinden geçirilir. Bu işlemde temel amaç, partikül boyutlarının 5 mikronun altına
inmesidir. Böylece parlak veya yarı mat olan sentetik boyalarda uygulama sonrası kusursuz
bir yüzey elde edilmesi sağlanmaktadır. İlk karıştırma işleminden sonra sentetik boyaların
işlemleri şemada görüldüğü gibi devam etmektedir.

28
 Şema 2.2: Sentetik boya üretimi

2.1.1. Örnek Reçeteler

Parlaklığı düşük sentetik boya –beyaz (EKONOMİK TİP)

Ham madde miktarı (kg)

Titan 160
Dolgu maddesi 100
Bağlayıcı 710
Kurutucu(derinlemesine) 9
Kurutucu(yüzey) 3
Islatıcı-stabilizan 11
Islatıcı- disperzan 3
Çökme önleyici 2
Kaymak önleyici 2
İnceltici(white sprite)

TOPLAM………………….~1000 KG

Solvent bazlı boya kalın bir film oluşturarak duvarın nefes almasını asgariye indirir.
Su bazlı boyada bu tam tersidir. Solvent bazlı boya daha parlak bir görünümde olup boya
sonrası kısa bir süre için, kullanılan yerde boya kokusu bırakır. Su bazlı boya kokusuzdur.
Solvent bazlı boyalar duvarın nefes alma özelliğini asgariye indirir. Kuruma sırasında
içindeki solvent buharlaşacağından ortamda boya kokusu bırakır. Tamamen kuruma
gerçekleştikten sonra koku kalmaz.

29
 Mat sentetik boya – beyaz ( İYİ KALİTE)

Ham madde miktar (kg)

Alkit 300
Çökme önleyici 2
Islatıcı 3
Titan, rutil 150
Dolgu maddesi 360
Beyaz dolgu 90
Kobalt kurutucu 1
Kurşun kurutucu 3
Kalsiyum kurutucu 1
Kaymak önleyici 3
İnceltici (white sprite) 87

TOPLAM……………………1000 Kg

2.2. Sentetik Boyadan Beklenen Özellikler

Örtücülük, fırça ile rahat uygulanması, parlaklık kalıcılığı, sararmama, solmama,
silinirken sabun ve deterjanlardan etkilenmeme, dış koşullarda atmosferik şartlara
dayanıklılık ve dekoratifliktir. Yukarıdaki özelliklere dikkat edilirse, dekoratiflik çok önemli
bir özellik olmasına rağmen diğer özellikler boyanın uzun ömürlü olması ile ilgilidir. Bunun
yanında uygun olmayan yüzey hazırlığı, boyanın hatalı uygulanması ve kullanılması, uygun
olmayan hava şartları boyadan iyi sonuç alınmasını en az % 50 olumsuz etkiler.

Resim 2.3: Boya varilleri

Kullanılacak boyaların TSE standartlarına uygun olması istenmektedir. Su bazlı

boyalarda TS 5808’e, sentetik boya ve verniklerin TS 39’a, dış cephe hazır sıvalarının ve
boyalarının TS 7847’ye uygun olması gerekir.

30
2.3. Yaş Boya Üzerinde Yapılan Testler ve Kontroller
2.3.1. Gözle İnceleme
¾ Ambalajda boş hacmin tespiti: Boya ambalajı içinde hava boşluğunun
yaklaşık hacmi ambalajın toplam hacminin %'si olarak belirlenmelidir.
¾ Kaymaklaşma: Ambalajı içinde bulunan boyanın yüzeyinde kaymak tabakası
olup olmadığı, varsa bu tabakanın kalınlığı, sert veya yumuşak olduğu tespit
edilmelidir. Eğer kaymaklaşma varsa ve çok kalın değilse kaymak tabakası
bozulmadan alınmalı ve boya süzüldükten sonra kullanılmalıdır.
¾ Jel oluşumu: Boyanın kıvamı kontrol edilerek jel olup olmadığı kontrol
edilmelidir. Kontrol sırasında jelleşme ile "tiksotropi"yi ayırt etmek gerekir.
Jelleşme yönünde olan bir boyayı karıştırarak akıcı hâle getirmek mümkün
değildir, öte yandan jelimsi bir görünümü olan tiksotropik boyalar karıştırma ile
akıcı bir özellik kazanırlar.
¾ Faz ayrışması: Boya içinde nitelikleri çok farklı maddelerin bulunduğu bilinir.
Bunların fazlar hâlinde birbirlerinden ayrılıp ayrılmadığı not edilir.
¾ Çökme: Boyada çökme olup olmadığı bir spatula ile kontrol edilir. Çökme
varsa çökmenin niteliği "sert" veya "yumuşak" çökme olarak belirtilir. Çökme
yapan bir boya, çökelek iyice karıştırılıp homojenize edilmeden
kullanılmamalıdır. Bu işlem sırasında yine çökmenin niteliği "kolay
karıştırılabilir", "zor karıştırılabilir" veya "karıştırılamaz" olarak belirtilmelidir.
¾ Yabancı maddeler: Boya içinde yabancı madde olup olmadığı, süzme yapılıp
yapılmadığı belirtilir.
¾ Etiketler: Etiketler üzerinde boyanın kod numarası, üretim tarihi ve parti
numarası, müşteri ismi gibi bilgiler bulunmalıdır.
2.3.2. Viskozite
Boyanın ilk akla gelen önemli bir özelliği olup her zaman spesifikasyonlarda belirtilen
bir değerdir. Satın almada karşılaştırma bakımından gerekli bir özellik olduğu gibi boyanın
kullanılabilme niteliklerini de belirler.
Boya kuruma ve/veya dekorasyon amacıyla belirli bir yüzeye belirli bir araçla
uygulanacaktır. Bu nedenle boyanın bu özelliğinin (viskozite, akıcılık, kıvam), boyanın
amaca uygun şekilde kullanılmasını sağlaması gerekir. İlave olarak boyanın viskozitesi
özellikle uygulama sırasında fonksiyonel olan yayılma, sarkma, akma, fırça veya tabanca ile
uygulanabilirliği vb. özelliklerini etkilediğinden önemi yukarıda belirtilenden daha fazladır.
Gelişen boya teknolojisi ile birlikte viskozite ve buna bağlı bulunan diğer boya
özelliklerini ölçmek için birçok araç geliştirilmiştir. Bu araç ve yöntemlerin bir kısmı çok
özel ve kısıtlı bir çevrede kullanılırken bir kısmı da çok karmaşık cihazların kullanımını
gerektirir ki ancak boya araştırma laboratuvarında kullanılır.

31
 Viskozite ölçümünde kullanılan araç türleri şunlardır:
¾ Kapiler viskometreler
¾ Akış tipi viskometreler
¾ Dönülü viskometreler
¾ Bilyalı viskometreler
¾ Diğer viskometreler
Bunlar arasında boya ve astar söz konusu olduğunda DÎN CUP (DÎN), FORD CUP
(astm-D 1200) EMILA, ICI Cone and Plate viskometreleri yaygın olarak kullanılan tiplerdir.
Ancak hangi yöntem veya araç kullanılırsa kullanılsın viskozite ölçümü sırasında sıcaklığın
kontrolü son derece önemlidir. Bilindiği gibi viskozite, sıcaklığa büyük ölçüde bağlı olup
özellikle yüksek viskozitelerde 2–3 derecelik sıcaklık farkı, sonucu % 10–20 etkiler.
¾ Yöntem (DİN CUP ile viskozite ölçümü): Hangi viskozimetre kullanılırsa
kullanılsın viskozite ölçme cihazı temiz olmalı, arka arkaya ölçümler
yapılıyorsa temizlenmelidir. Özellikle deliğin temizliğine dikkat edilmelidir.
Su banyosunda boyanın sıcaklığı 20 ± 0,5°C'ye (veya üretici ile alıcının anlaştığı
başka bir sıcaklık değerine) getirilir, iyice karıştırılan ve içinde hava kabarcığı olmayan
boya, tam yatay olarak sehpası üzerinde duran DÎN CUP içine deliği parmakla kapatılarak
tamamen doluncaya kadar doldurulur. Kap içine hava kabarcığı girmemeli, girmişse bunların
çıkışı için bir süre beklenmelidir. Parmak delikten çekildiği anda kronometre çalıştırılır ve
devamlı, kesintisiz boya akışı bitip boya damlamaya başladığı anda kronometre durdurulur.
Mümkünse akış sırasında veya ölçümden hemen sonra boya sıcaklığı tekrar kontrol edilir.
Bu şekilde kabın boşalması için geçen süre saniye olarak tespit edilir ve en az iki ölçüm
yapılır.
Sonuç: Ölçümden elde edilen değer, ölçümün yapıldığı sıcaklık ve viskozimetrenin
tipi belirtilerek verilir. 63"/DÎN CUP 4/20°C, 96"/FORD CUP 4/25°C vb.
2.3.3. Yoğunluk
Ağırlık ve hacim arasındaki ilişkiyi gösteren bu değer boyanın fonksiyonel özellikleri
arasına girmemekle birlikte boya tüketiminin hesaplanabilmesi için gerekli olabilir. Ancak
boyanın formülasyonu ve ambalajlanması (ambalaj büyüklüğü ve tipinin seçimi) sırasında,
gerek ham maddelerin, gerekse bitmiş boyanın yoğunlukları önemlidir. Ayrıca dünyanın
büyük kısmında hacim esasına göre pazarlanan boyaların ülkemizde de ağırlık esasından
vazgeçilerek hacim esasında pazarlanması söz konusu olduğunda, bu değerin
spesifikasyonlarda verilmesi gereklidir.
Yöntem: Yoğunluk genellikle 100 ml hacminde özel olarak yapılmış yoğunluk
kabında (piknometre) ölçülür. Yoğunluk kabı, darası alındıktan sonra çok az taşacak şekilde
boya ile doldurulur. Kapağı kapatılarak taşan boya temizlenir ve tekrar tartılır, iki tartım
arasındaki fark 100 ml boyanın ağırlığı olup boyanın yoğunluğu hesaplanır. Ölçümler
yapılırken boya sıcaklığı yine 20°C’ olmalı ve kullanılan terazi en az 0,01 g hassasiyetinde
olmalıdır.
Sonuç: Boya yoğunluğu gr/cm3 olarak, ölçümün yapıldığı sıcaklık belirtilerek verilir:
"1.163 gr/cm3 20°C’ de" vb.
32
2.4. Sentetik Boya Üretim Makineleri
2.4.1. Disolverler
Disolverler yüksek devirli ön dispers edicilerdir, öğütücü küreleri yoktur. Çevresel hız
20-25 m/sn. ve dispersiyon süresi 20 m/sn.lik hıza ulaştıktan itibaren 15 dakikadır. Viskozite
alanı 10.000 mPas ve üzeridir. Disolverler kademesiz devir ayarlı olduklarından, düşük
devirlerde karıştırıcı, yüksek devirlerde de (20–25 m/sn.lik çevresel hızlarda) disperzer
olarak kullanılır.
Disolver ana tahrik motorunu içeren, yüksekliği ayarlanabilir köprüye sahiptir.
Köprünün bir ucu silindirik ana gövdeye monte edilmiş olup köprü bu gövde üzerinde
hidrolik olarak yukarı ve aşağıya hareket eder. Köprünün diğer ucunda mil ve milin ucunda
disolver organı bulunmaktadır. Ana motordan mile tahrik, variatör kayışıyla geçer ve
buradaki kayış/ kasnak düzeneği ile kademesiz devir ayar yapılır.
Disolverler zemin üzerinde kullanılabilir veya bir üst kata monta edilip tavana asılı
dört tanka kadar servis verebilir.
Laboratuvar çapında 1-2 kW motordan başlayıp işletme çapında 150-180 kW motora
kadar çeşitli güçte olanları vardır. İşletme çapında olan disolverin motor gücü disolver
organına bağlı olarak 40 kW’dan aşağı olmamalıdır.
Disolver ile yapılacak bir dispersiyonda üç parametre söz konusudur.
Didisolver organı ile kazan arasındaki geometri
20–25 m/san.lik çevresel hız ve 20m/sn.ye ulaştıktan sonra 15 dakikalık bir
dispersiyon süresi
İdeal bir laminer akımı temin edecek dispers formülasyonu

Resim 2.4. Disolver

33
2.4.1.1. Disolver Dipers Formülasyonu

Disolver dispers formülasyonu, öğütücü küreler olmadığı için mutlaka laminer akım
göstermelidir, kesinlikle turbulenz akım olmamalıdır. Laminer akımda katmanlar birbiri
üzerinden kayarak geçer ve içerdikleri pigment partikülleri birbirine sürterek kendi
kendilerini ezer. Laminer akım için, sistemin akışkanlığı dilatant karakter göstermektedir.
Türbülans akımda katmanların birbiri üzerinden kaymaları söz konusu değildir ve türbülans
akım boncuk değirmeninde istenen akışkanlık karakteridir.

Eğer sistemde 10.000 mPas ve üzeri bir değer yakalanamıyorsa o sistemde ezilme
olmaz. Disolverdeezilme, vurma şeklinde düşünülemez, tam aksine sürtme olarak
düşünülmelidir. Boncuk değirmeninde vurma, disolverde sürtme söz konusudur.
Disolverde çalışırken uygulanan dispers formülasyonu ile laminer akımın oluşup
oluşmadığı kontrol edilmelidir.

Çevresel hız ve ezilecek boyanın kap içindeki sirkülasyonu sonucu, iyi bir dispers
formülasyonunda dispersiyon kazanına üstten bakılınca sıvının yukarıdan aşağı doğru
daralan bir koni oluşturduğu görülür. Buna "trombe" (girdap) adı verilir. Trombe laminer
akımda ortaya çıkarken türbulans akımda trombe meydana gelmez.

Disolver dispers formülasyonu ile çalışılırken koni mutlaka oluşmalı ve koninin

ucunda da disolver organı görünmelidir.

Disolverde olması gereken hareketler ve trombe aşağıdaki resimde görülmektedir.

Şekil 2.1: Disolverde olması gereken hareketler

Kazana üstten bakışta, dispers malzemesinin 20–25 m/sn.lik bir çevresel hızdaki
toplam hareketleri, Şekil 2.1’de görülmektedir. Meydana gelen laminer akım bir yukarıdan
aşağıya, bir de aşağıdan yukarıya dalga dalga yayılan bir koniyi oluşturur.
34
 Disolverde dispersiyona başlarken önce bağlayıcı çözeltisi, sonra sürekli karıştırma
altında solvent, aditifler, bunlardan sonra toz hâlindeki pigment ve dolgular birdenbire değil,
porsiyonlar hâlinde ilave edilir.

Daha önce de belirttiğimiz gibi dispersiyon esnasında kazan içinde laminer akım
teşkili ile katmanların birbirine sürtünmesinin sonucu, ısınma ortaya çıkacak ve bu ısı
viskozitenin düşmesine neden olacaktır.

Toz komponentlerin ilavesinden hemen sonra, 20–25 m/sn. ilk çevresel hıza
ulaşılamaz. 3–5 dakika içinde sıcaklığın artması, viskozitenin düşmesi ve buna bağlı olarak
ana tahrik motorunun çektiği akımın (amperin) düşmesiyle yavaş yavaş devir sayısı artar ve
20 m/sn.ye ulaşıldığı andan itibaren 15 dakika sayılır. 15 dakikanın sonunda dispersiyona
son verilir.

Ortalama olarak sıcaklık, 50–60 °C’dır. Ancak bazı durumlarda 70°C hatta 80 °C’ a
çıkabilir. Bundan dolayı dispers edilecek boyanın karakteri önceden iyi bilinmelidir.

Disolverde laminer akım, geometri ve 20–25 m/sn.lik çevresel hız (15 dakika süreli)
çok önemli parametrelerdir ve mutlaka uyulması gerekir. Birinin farklı olması tüm
dispersiyonu bozar. Disolverin mekanik parametrelerinin yanında, tüm bu şartlara uygun
boyu dispers formülasyonu (mill-base) ile optimum dispersiyon gerçekleştirilir.

Laminer akımı yakalayacak formülasyonda ağırlıkça pigment yüzdesi, anorganik

pigmentlerde bağlayıcıya bağlı olarak, 50- 80 % arasında, organik pigmentlerde bağlayıcıya
bağlı olarak 15- 30 % arasında değişir.

Disolverin diskontinü bir dispersiyon aparatı olması ve kolay disperze edilebilen

pigmentler dışında ezilmeyi son dispersiyon kademesine kadar götürememesi, bu aparat için
bir dezavantajdır. Bundan ötürü bir ön disperze edici olarak dikkate alınması gerekir.

Bunun yanı sıra dispersiyon süresinin çok kısa olması (15 dakika), seri hâlde çalışma
imkânını vermesi, öğütücü kürelere ihtiyaç göstermemesi, temizlenmesinin az bir zaman
alması, bunlara ek olarak alçak devirden yüksek devre, dolayısıyla düşük çevresel hızdan,
yüksek çevresel hıza kadar istenen hızda çalışma olanağını vermesi vb. birçok yararlı
yönleri vardır. Ezilecek boyanın 15 dakika dissolverde ve bir ön dispersiyondan sonra, kum
değirmeninde son öğütülmesine geçilir. İkinci aparatın kapasitesi ortalama 50 % oranında
artar. Ancak su bazlı ve pigment olarak yalnız titandioksit içeren inşaat boyalarında, disolver
tek başına kullanılabilir.

2.4.1.2. Çift Milli Disolverler

Disolverler genelde tek mil ve bunun üzerinde tek

disolver aparatı içerir. Bunun yanında çift milli disolverler de
yaklaşık otuz yıldan bu yana boya imalatında kullanılmaktadır.
Çift milli disolverlerin üç disolver organı bulunur.

Şekil 2.2: Çift milli disolverlerin üç organı

35
 Bu miller birbirlerine ters yönde döner ve her iki milin üzerindeki organların meydana
getirdiği akımın birleştiği noktada çevresel hız 30 m/sn.nin üzerine çıkar.
Bu ortaya çıkan sürat 25 m/sn.den daha iyi dispersiyon yapmayacaktır ama disolver
organlarının kesişme noktasında ortaya çıkan diferenz hız, tüm kazanın içinde dispers
edilecek boyanın, çok daha iyi bir sirkülasyonunu sağlayacak, çok daha az ölü noktanın
oluşmasına neden olacak ve dispersiyonun kalitesini yükseltecektir.
Pratikte çift milli disolverlerin tek milli disolverlere oranla 5–10% daha etkin
dispersiyon aparatı oldukları tespit edilmiştir.
2.4.1.3. Kapalı Sistemde Çalışan Disolverler
Günümüzde tamamen kapalı sistemde çalışan disolverler, gittikçe daha fazla kullanım
alanı bulmaktadır.
Tüm disolver birimleri kapalı bir kazana monte edilmiş olup kazanla birlikte komple
bir ünite oluşturur. Kazan üstü bombede üç tahrik motoru vardır. Bunlar; karıştırma mili(
sağ), disolver mili(sol) ve sıyırıcı mildir.
Katı komponentlerin dolumu esnasında karıştırıcı mili çalışır, daha sonra disolver mili
devreye girip dispersiyon tamamlanır.

Şekil 2.3: Kapalı sistemde çalışan disolver

Bunlarda karıştırıcı ve disolver milleri ayrı ayrı tahrik aldıklarından disolver mili için
kademesiz devir ayarlı bir sisteme ihtiyaç yoktur. Ancak disolver tahrik motoru çift
devirlidir.
Disperze edilecek boyanın (veya sıvının) çok viskoz olması hâlinde, üçüncü tahrikle
çeperdeki ölü noktalarda oluşan birikintiler, sıyırıcı ile alınarak dispersiyona iştirak ettirilir.
Yukarıdaki resimde aynı sistemin tek tahrikli olanı görülmektedir. İşlevi bir önceki ile
aynı olup tüm dispersiyon, tek mil ve üzerindeki organla yerine getirilir. Bu disperze ediciler
2.000 lt-14.000 it hacime kadar kazan büyüklüğe sahip olup aynı ünitede hem boya imalatı,
hem de sıva imalatı mümkündür.
36
2.4.2. Boncuk Değirmenleri (Perl Mili)

Üçlü silindir, özellikle küreli değirmenlerden 1950’li yıllarda kum değirmenlerine

geçiş olmuş ve kum değirmeni Birleşik Amerika’da 1952’de patentleşmiştir. Bu patent,
öğütücü küre olarak kumu (Ottavva Sand) öngördüğü için bu öğütücüler, " sand mili " olarak
literatüre geçmiştir. 1957’de Du Pont Firması kum değirmenini (sand mili), boya imalatında
kullanılabilir noktaya getirmiştir. Daha sonraları öğütücü küre olarak cam veya çelik boncuk
kullanılarak boncuk değirmenleri (perl mili) kullanıma girmiştir. Kısaca kum değirmeni veya
boncuk değirmeni prensipte aynı olup öğütücü küreleri farklıdır.

Resim 2.5: Daire kesitli boncuk değirmeni ve çift kamaralı kare kesitli boncuk değirmeni

Yukarıdaki resimde görüldüğü gibi boncuk değirmenleri seri bir şekilde çalışır ve
aşağıdaki dört ana parçadan oluşur.

¾ Şanzımanla donatılmış pompa

¾ Üzerinde aşağıdan yukarıya doğru sıralanmış öğütücü dilimlerini (disklerini)
içeren karıştırıcı mil
¾ Bu milin içinde bulunduğu soğutma ceketli ezme kazanı (ezme haznesi)
¾ Ana tahrik ünitesi (elektrik motoru veya hidrolik tahrik)

2.4.2.1. Boncuk Değirmeninin Çalışma Prensibi

Ezilecek boya komponentleri, daha önce bir kazanda karışmış ve disolverde ön

dispersiyona uğramış olarak besleme pompası aracılığıyla boncuk değirmeni ezme haznesine
alttan verilir. Pompayı kendisine bağlı şanzımanla kademesiz ayar imkânı vardır.

37
 Seri çalışan boncuk değirmeninde pompa ayarı çok önemlidir. Zira pompa ayarı
malın kazan içinde kalış süresini, dolayısıyla ezilme süresini etkiler. Hızlı geçiş kısa ezilme
süresini; ağır geçiş, uzun ezilme süresini meydana getirir. Bu itibarla istenen inceliğe
ulaştıktan sonra kazan çıkışından kronometre ile örneğin dakikada kaç litre, dolayısıyla
saatte kaç litre mal geçtiği belirlenir. Bundan sonra pompa ayarına dokunulmaz ve geçişin
hep aynı debide olup olmadığı belli aralıklarla kontrol edilir. Herhangi bir nedenle debi
değişirse, yeniden yukarıda anlatıldığı şekilde debi tespiti yapılır ve bir daha
değiştirmeksizin imalata devam edilir. İmalat muhakkak sabit debide sürdürülmelidir.

Debi ayarı yapılırken değirmenden geçen boya ayrı bir kazana alınır. Debi ayarını
yaptıktan sonra da öğütme haznesi iç hacmi kadar boya (örneğin hazne 100 lt ise,
değirmenden ilk geçen 100 lt), yukarıdaki ayrı kazana alınır. Ancak bundan sonra değirmen
çıkışı ezilen boya mal kazanına verilir. Öncekiler yeniden değirmen girişine verilerek bir
daha disperze edilir.

Milin tahrikiyle üzerindeki dilimler, 8-12 m/sn.lik bir çevresel hızla dönmeğe başlar.
Ezilecek boyayla öğütme kürelerini bir karışım olarak kabul edersek bu karışım
öğütme dilimler kenarlarından haznenin iç yüzeyine doğru süratle itilir. Bu sürat dilim
kenarlarında maksimum, hazne iç yüzeyinde minimumdur. Bunun sonucu, uyguladığımız
mekanik enerjinin büyüklüğüne ve disklerin toplam yüzeyine bağlı olarak kesme kuvveti ve
kanatların haznenin iç yüzüne olan uzaklıklarıyla orantılı olarak kesme eğimi ortaya çıkar.

Ayrıca her iki disk arasında bir ezilme kamarası oluşur ve burada turbulenz akım söz
konusudur. Aglomeratlar, iki faktöre (kesme kuvveti ve kesme eğimi) bağlı olarak
kazandıkları süratle karşılarına gelen bir kütle ile çarpışmaları sonucu parçalanır. Bu
karşılarına gelen kütle öğütücü boncuklardır. Öğütücü boncuk kum olduğu gibi çeşitli
büyüklükteki ve çeşitli kimyasal bileşimdeki küreler de olabilir. Ancak aglomeratların
kendisi de bir öğütücü kütle gibi birbirleriyle çarpışarak ezmeye yardım eder. İşte bu anda
ezilen boyanın, başka bir deyimle dispersiyon maddesinin göstereceği akışkanlık özelliği
önemli bir rol oynamağa başlar.

Çarpışmanın sıklığı ve şiddeti oranında iyi bir ezilme yapılmış olur. Bu da uygulanan
mekanik enerjinin yüksekliği ve aparatın geometrik büyüklüklerinin ortaya çıkardığı
kesme kuvveti ve kesme eğimi ile sistemin göstereceği akışkanlık özelliğine sıkı sıkıya
bağlıdır.

2.4.2.2. Konvansiyonel Boncuk Değirmenleri

Konvansiyonel boncuk değirmenleri atmosfere karşı açık konumda olup dikey

kazanlıdır ve kazanın üst tarafına çepeçevre oturmuş bir elek kovasını içerir. Ezilecek boya
aşağıdan girip ezilmesini ve dolayısıyla dispersiyonunu tamamlamış olarak kazanı üst
taraftan terk ederken öğütücü küreler içerde kalmalıdır. Bir başka deyimle, boyanın kazanı
terk ettiği bölgede boyayla öğütücü küreler arasında bir ayrılma (seperasyon) sağlanmalıdır
ki, bu işlemi elek kovası yerine getirir. Elekten geçen boya dışarı alınır, küreler kazan içinde
kalır.

38
2.4.2.3. Kapalı Boncuk Değirmenleri

Zaman içinde, özellikle mekanik salmastralı sistemlerin gelişmesiyle boncuk

değirmenleri de büyük bir gelişme göstermiştir. Elek kovası kalkmış, yerine içinde mekanik
salmastra içeren bir kafa monte edilmiş ve mekanik salmastra sayesinde kazan gövdesiyle
kafa tarafındaki tahrik kısmı mükemmel bir şekilde contalanmıştır. Bunun sonucu kapalı
sistem boncuk değirmenleri imal edilmiştir. Bugün dikey kazanlı, yatay kazanlı, daire kesitli,
kare kesitli olmak üzere birçok boncuk değirmeni kullanılmaktadır. Bunların tümü atmosfere
karşı kapalı olup dispersiyonun bittiği uç noktada öğütücü küre / boya ayrılması bir tür
kapalı elek sistemiyle yapılır. Bu kapalı tip boncuk değirmenlerinin konvansiyonel tip
(atmosfere açık) boncuk değirmenlerine karşı birçok üstün tarafları vardır.

Bunlardan bazıları şunlardır:

¾ Atmosfere kapalı olduklarından, imalatın kesilmesi, ertesi güne bırakılması

hâlinde, herhangi bir çözücü uçması ve boyanın kuruması söz konusu olmayıp
akşam durdurulan makine, ertesi gün sabah butona basarak çalıştırılır (kazan
içinde çökme olmaması kaydıyla).
¾ Kapalı bir sistem olduğundan çok daha yüksek bir viskozite alanında çalışabilir.
Dolayısıyla kapalı sistem boncuk değirmenleri, konsantrasyon üçgeninde
Daniel akışkanlık eğrisine yakın bölgedeki viskozite alanına belli bir mesafeye
kadar yaklaşır. Bu değirmenlerde dişli pompa ile besleme yapılır ve dişli
pompanın basabildiği viskozite yüksekliğine çıkılabilir. Bu imkân özellikle
optimum dispers formülasyonunda operatöre çok önemli imkânlar
sağlar(yüksek pigment konsantrasyonunda çalışma gibi).
¾ Çıkış vanasının belli bir düzeyde kapalı konuma getirilmesiyle kazan içinde üç
bara kadar çıkabilen bir basınç yaratılarak daha yüksek performansta ezme
sağlanabilir.
¾ Dispersiyon esnasında atmosferle temasa gelince etkilenebilecek boyalar kapalı
tiplerde atmosfer teması olmaksızın dispers edilebilir.
¾ Boya ve öğütücü küre ayrılması kazan içinde kapalı ortamda olduğundan
boyanın kazan üzerinden taşması sorunu yoktur.

2.4.2.4. Yatay - Dikey Kazanlı Boncuk Değirmenleri

Bazı kapalı boncuk değirmeni imalatçıları öğütme kazanını yatay konumda, bazıları
dikey konumda imal etmektedir. Yatay ve dikey konumda olmasının dispersiyon efektine
çok etkili olduğu saptanmamıştır.

Olsa olsa dikey konumda olanların belli bir avantajı olabilir. Disperze edilecek boya,
pompayla aşağıdan verilip yukarıya doğru çıkarken hâliyle öğütücü küreler kendi
ağırlıklarıyla aşağıya doğru basacak ve böylece ilave karşı bir basınç oluşacaktır. Bunun
sonucu dispersiyon kalitesine pozitif bir katkı sağlanır.

39
 Resim 2.6: Dikey öğütme hazneli Pearl-Mill

2.4.2.5. Farklı Kazan Kesitlerinin Dispersiyona Etkisi

Boncuk değirmenlerinin öğütme kazanlarının kesitleri de dispersiyona etki eden bir
başka parametredir. Yapılan bir araştırmada aşağıda gösterilen kesitler incelendi. Bu
araştırmada renk kuvveti baz alınmış ve aynı şartlarda yapılan dispersiyonda, en yüksek
renk kuvvetini gösteren sisteme, en iyi puan verilmiştir. Buna göre en kötü sonuç daire
kesitte alınırken en iyi netice kare kesitte alınmıştır. Daire kesitte milin kazan içindeki
dönüşü esnasında öğütücü küreler ve boya, kazanın çeperini yalayarak geçer. Kare kesitte bir
dönüşte yatay düzlemde her bir köşeye gelişte çarpma (kompresyon), geri dönme
(dekompresyon) meydana gelir ve bir dönüş tamamlandığı vakit, bunlar toplam dört defa
ortaya çıkmış olur.
Bunun sonucu aynı şartlarda yapılan dispersiyonda, kare kesitin, konvansiyonel daire
kesite oranla 2-4 kat daha fazla verimli olduğu bildirilmektedir. Öğütücü küre olarak
¾ 68,5 % ZrO2
¾ 31,5 % SiO2
içeren zirkon boncuklar daha fazla tavsiye edilmektedir ( Resim 2.7). Bunların fiziksel
özellikleri aşağıda verilmiştir.
¾ Dolum ağırlığı: 2,36 lt/kg
¾ Sertlik: 7 mohs
¾ Renk: Beyaz
¾ Yoğunluğu: 3,76 g/cm3
40
 Resim 2.7: Zirkonyum boncukları

Çift kamaralı boncuk değirmenlerinde tavsiye edilen zirkon boncukları; 1. kamara için
0 1.6 - 2,5 mm; 2. kamara için 0 1,0 - 1,6 mm’dir.

Zirkon boncukların çalışma ömürleri cam boncuklara oranla üç defa daha uzundur.
Gerek konvansiyonel gerekse kapalı tip boncuk değirmenlerinde de disolverde olduğu gibi
ilerleyen dispersiyon süresiyle ısı açığa çıkacaktır. Tüm kazanlar çift cidarlı olup dışta
soğutma ceketi vardır ve su ile soğutulur. Soğutma suyu hattının montaj şekli çok önemlidir.
Giriş suyu, genellikle pompayla beslenen 5-6 bardaki sirkülasyon suyu olmaktadır. Bu
basınçtaki su, soğutma ceketine verilirse şişme veya çatlamalar olabilir. Bunu önlemek için
giriş flanşı her zaman çıkış flanşının yarısı kadar olmalıdır. Örneğin 1 inch boru (veya
flanşla) ile giriş yapılıyorsa, çıkış minimum 2 inch olmalıdır.

2.4.3. Üçlü Silindirler

Üçlü silindirlerde ezme aşağıdaki resimde görüldüğü gibi öğütülecek boyanın valsler
arasından geçerken ezilmesiyle meydana gelir.

Tane iriliğinin 10 mikron ve altına inmesi istendiğine göre, vals aralıklarının da tüm
eksen boyunca 10 mikronun altında tutulması gerekir. Bu da üçlü silindirlerin ne derece
hassas cihazlar olmaları gerektiğini ortaya çıkarıyor.

Silindirler aşağıdaki bölümlerden meydana gelir:

¾ Besleme silindir
¾ Merkez silindir
¾ Toplama silindir

Besleme silindiri, disperze edilecek boyayı merkez silindire taşır. Burada besleme
silindiriyle merkez silindir arasında ortaya çıkan çok yüksek bir kesme kuvveti ile boyanın
ezilmesi söz konusudur. Aynı düşünce tarzı toplama silindiri için de geçerlidir.

41
 Resim.2.8: Üçlü silindir

Her ne kadar üçlü silindirler bugün boya sanayisinde çok az kullanım alanına sahiptir.
Ancak yüksek viskoziteli malzemelerin, örneğin macunların dispersiyonunda ve ezilmesinde
üçlü silindirler bugün hâla vazgeçilmez dispersiyon makineleridir. Kapalı tip boncuk
değirmenleri besleme pompasının basabileceği en yüksek viskozitede boya karışımını
basabilir ama macunlar için üçlü silindir gerekir. Üçlü silindirin viskozite alanı
konsantrasyon üçgeninde Daniel akışkanlık eğrisinin hemen sol tarafındadır ve bu çalışma
aralığı üçlü silindirlerde bir pompanın basamadığı yüksek viskozitedeki bir boya veya macun
karışımının ezilmesine olanak sağlar.

2.5. Solvent Bazlı Boyaların Özellikleri

Tiner ile inceltilen boyalara “solvent bazlı” denir. Solvent bazlı boyalar uygulama ve
kuruma esnasında koku verir. Bu yüzden boyanan mekânlar birkaç gün havalandırılmalı ve
mümkünse uygulama bir maske ile yapılmalıdır.

Solvent bazlı boyaların kuruması için uzun bir süreye ihtiyaç vardır. Temizliği ise
kimyasal çözücülerin yardımı olmaksızın kolayca gerçekleşmediğinden zararlı yan etkiler
içerir. Özellikle çocuk sahibi ailelerin, astım hastaları ve alerjisi olan evlerin solvent bazlı
boyalar ile boyanmaması önerilir.

Günümüzde, duvar boyalarında saten ve plastik boyalar tercih edilmekte, solvent bazlı
boyalar ahşap kapı pencere ve metalleri boyamak için kullanılmaktadır.

Son yıllarda nanoteknolojisinin gelişmesiyle boya sektörü de büyük bir gelişme içine
girmiştir.

42
UYGULAMA FAALİYETİ
UYGULAMA FAALİYETİ

¾ Sentetik boya üretimine ilişkin aşağıdaki uygulamayı yapınız.

¾ Uygulamada kullanılacak ham maddeleri hazırlayınız.

İşlem Basamakları Öneriler

¾ Reçeteye göre gerekli tartımları yapıp dispers
kazanlarına yükleyiniz. Alkidleri pompalarla
kazana yükleyiniz.

¾ Çalışma ortamınızı
hazırlayınız.
¾ Laboratuvar veya çalışma
önlüğünüzü giyiniz.
¾ Laboratuvar veya atölye
güvenlik kurallarına
uygunhareket ediniz ve
dikkatli çalışınız.

¾ Karıştırma işlemi yapınız. ¾ Karıştırma işlemi yaparken

öğretmeninizden yardım
isteyiniz.

43
¾ Ezme ve renk ayarı dispers edilen ham boya
permillden kum değirmenlerinden istenilen ezilme
derecesine gelinceye kadar birkaç defa geçirmek
suretiyle ezme işlemi yapınız.

¾ Ezme işlemi esnasında çok

dikkatli olunuz.

¾ İstenilen ezilme derecesine gelmiş boyayı rengine

göre kazanlara alınız.

¾ Doğru ölçüm ve gözlem

yapınız.

¾ Performans artırıcı ilave katkı maddeleri konarak ¾ Çalışırken mutlaka eldiven ve

boyanın iyi özellikler kazanmasını sağlayınız. maske kullanınız.

¾ Kullandığınız araç gereci temizleyerek yerine ¾ Kullandığınız bütün

kaldırınız. malzemeleri uygun bir şekilde
¾ Sentetik boya uygulaması esnasında nelere dikkat temizleyiniz ve yerine
ettiğinizi not ediniz. kaldırınız.
44
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME
ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME

Aşağıdaki soruları dikkatlice okuyunuz ve doğru seçeneği işaretleyiniz.

1. Aşağıdakilerden hangisi sentetik boya üretim proseslerindendir?

A) Ön karıştırma
B) Öğütme
C) İlaveler
D) Hepsi

2. Aşağıdakilerden hangisi yaş boya üzerinde yapılan testlerden değildir?

A) Gözle inceleme
B) Renk
C) Viskozite
D) Yoğunluk

3. Yüksek devirli karıştırıcı olarak adlandırılan makine hangisidir?

A) Dissolver
B) Üçlü silindir
C) Pearl-mill
D) Hiçbiri

4. Aşağıdakilerden hangisi solvent bazlı boyaların özelliklerinden değildir?

A) Uygulama esnasında kokar
B) Geç kurur
C) Erken kurur
D) Temizliği zordur

5. Disolverde dispersiyon süresi ne kadar olmalıdır?

A) 5 dk
B) 15 dk
C) 30 dk
D) 45 dk

DEĞERLENDİRME

Sorulara verdiğiniz cevaplar ile cevap anahtarınızı karşılaştırınız, cevaplarınız doğru

ise uygulamalı teste geçiniz. Yanlış cevap verdiyseniz öğrenme faaliyetinin ilgili bölümüne
dönerek konuyu tekrar ediniz.

45
UYGULAMALI TEST

Uygulama faaliyetinde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz.

DEĞERLENDİRME ÖLÇÜTLERİ Evet Hayır

Uygulamaya başlamadan malzeme listesi yaparak bunları temin

1.
ettiniz mi?

Reçeteye göre gerekli tartımları yapıp, dispers kazanlarına

2.
yüklediniz mi?

3. Alkidleri pompalarla kazana yüklediniz mi?

4. Karıştırma işlemi yaptınız mı?

Ezme ve renk ayarı dispers edilen ham boya permillden kum

5. değirmenlerinden istenilen ezilme derecesine gelinceye kadar
birkaç defa geçirmek suretiyle ezme işlemi yaptınız mı?

İstenilen ezilme derecesine gelmiş boyayı rengine göre

6.
kazanlara aldınız mı?

Performans artırıcı ilave katkı maddeleri konarak boyanın iyi

7.
özellikler kazanmasını sağladınız mı?

DEĞERLENDİRME

Bu faaliyet sırasında bilgi konularında veya uygulamalı iş parçalarında anlamadığınız

veya beceri kazanamadığınız konuları tekrar ediniz. Konuları arkadaşlarınızla tartışınız.
Kendinizi yeterli görüyorsanız diğer “Modül Değerlendirme”ye geçiniz. Yetersiz
olduğunuzu düşünüyorsanız öğretmeninize danışınız.

46
 MODÜL DEĞERLENDİRME

MODÜL DEĞERLENDİRME
Aşağıdaki soruları dikkatlice okuyunuz ve doğru seçeneği işaretleyiniz.

1. Pigment partiküllerinin bağlayıcı içinde homojen olarak dağılmasına ne denir?

A) Alt ilave
B) Dispersiyon
C) Renk eşleme
D) Hiçbiri

2. Aşağıdakilerden hangisi su bazlı plastik boya özelliklerinden değildir?

A) Renkleri solabilir.
B) Yüzeyin hava almasını sağlar.
C) Çabuk kurur.
D) Silinme ve yıkanmaya dayanıklıdır.

3. Aşağıdakilerden hangisi kalınlaştırıcıların boyaya kattığı özelliklerden değildir?

A) Dolgun film
B) Rahat sürülme
C) Mat renk
D) Filmin iyi yayılması

4. Aşağıdakilerden hangisi yaş boya üzerinde yapılan testlerden değildir?

A) Gözle inceleme
B) Renk
C) Viskozite
D) Yoğunluk

5. Disolverde dispersiyon süresi ne kadar olmalıdır?

A) 5 dk
B) 15 dk
C) 30 dk
D) 45 dk

6. Aşağıdakilerin hangisinde boya üretimi en yüksek orana sahiptir?

A) Otomotiv sektörü
B) Mobilya sektörü
C) Metal sektörü
D) İnşaat sektörü

7. Aşağıdaki makinelerden hangisi eskisi kadar kullanılmamaktadır?

A) Karıştırıcılar
B) Dissolverler
C) Üçlü silindirler
D) Pearl -miller

47
8. Aşağıdaki malzemelerden hangisi filtrasyon amaçlı kullanılır?
A) Kartuş
B) İpek elek
C) Polyester torba
D) Hepsi

9. Sentetik boyalar üretilirken ara depolama tankına alınıp ezme makinelerinden geçirilir.
Bu işlemde partikül boyutu, kaç mikronun altına indirilmesi amaçlanır?
A) 5
B) 10
C) 20
D) 50

10. Aşağıdaki yaş boya testlerinden hangisi gözle yapılamaz?

A) Kaymaklaşma
B) Çökme
C) Yoğunluk
D) Jel oluşumu

DEĞERLENDİRME

Yapılan değerlendirme sonunda yanlış cevaplarınızla ilgili konuları bir daha gözden
geçiriniz. Kendinizi yeterli görmüyorsanız modülü tekrar ediniz.

48
 CEVAP ANAHTARLARI
CEVAP ANAHTARLARI
ÖĞRENME FAALİYETİ 1’İN CEVAP ANAHTARI

1. D
2. B
3. D
4. A
5. C

ÖĞRENME FAALİYETİ 2’NİN CEVAP ANAHTARI

1. D
2. B
3. A
4. C
5. B

MODÜL DEĞERLENDİRMENİN CEVAP ANAHTARI

1. B
2. A
3. C
4. B
5. B
6. D
7. C
8. D
9. A
10. C

49
 KAYNAKÇA
KAYNAKÇA
¾ GERÇEK Selahattin, Boya Laboratuvarı, Milli Eğitim Yayınları, İstanbul,
1987.

¾ TUNÇGENÇ Mustafa, Genel Boya Bilgileri, Akzo Nobel Kemipol, İzmir,

2004.

50