Boya El Kitabı İçindekiler 1.

K OROZ YO N U N BO Y AL AR İLE K O NTROL ALTINA ALI NM A SI
1.1. B OYALAR KOROZYONU NASIL GECİKTİRİ R ? 1.1.1. 1.1.2. 1.1.3. ASTAR BOYALAR ARAKAT BOYALAR SONKAT BOYALAR

2. BOY A U Y G UL AM A SI N D A Dİ K K AT EDİLECEK HU S U SL AR
2.1. GENEL HUSUSLAR 2.2. YÜZEY TEMİZLİĞİ 2.3. B OYANIN UYGULANMASI

3. ÜRÜ N KALİTE KO NTROL BELGESİ 4. G Ü VE NLİK BİLGİ F ORML ARI V E DÜZENLENMESİ ( M S D S) 5. BOY A U Y G UL AM A EKİ P M A NLARI VE SEÇİMİ
5.1. YARDIM CI EKİPMANLAR 5.1.1. KOMPRESÖRLER 5.1.2. HAVA FİLTRELERİ 5.1.3. HAVA HORTUMLARI 5.1.4. HAVA BASINCI AYARLAYICILARI 5.2. B OYA PÜSKÜRT ME EKİPMANLARI VE SEÇİMİ 5.2.1. PÜSKÜRTME YÖNTEMLERİ 5.2.1.1. HAVALI PÜSKÜRTME 5.2.1.1.1. BOYA TABANCALARI 5.2.1.1.1.1. BESLEME ÇEŞİTLERİNE GÖRE HAVALI BOYA

HAVALI BOYA TABANCASININ YAPISI KULLANILABİLMESİ

5.2.1.1.1.2. BOYA TABANCASININ DOĞRU İÇİN DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR 5.2.1.1.1.3. BOYA ATIMI

5.2.1.1.1.4. HAVALI BOYA TABANCASININ HATALI ATIŞ ŞEKİLLERİ VE NEDENLERİ 5.2.1.1.1.5. KONTROLÜ BOYA TABANCASININ VERİMLİ ÇALIŞMASININ

5.2.1.2. BASINÇLI TANK KULLANILARAK PÜSKÜRTME 5.2.1.2.1. 5.2.1.2.1.1. 5.2.1.2.1.2. ASSISTED) POMPALI PÜSKÜRTME HAVASIZ PÜSKÜRTME (AIRLESS) HAVA TAKVİYELİ HAVASIZ PÜSKÜRTME (AIR-

5.2.2. UYGULAMA EKİPMANLARININ VERİM VE HIZLARINA GÖRE SEÇİMİ

Boya El Kitabı İçindekiler 6. BOY A K U S URLARI , NE DENLERİ VE ÇÖZÜMLERİ
6.1. İĞNE DELİKÇİKLE Rİ – KAYNAMA 6.2. PORTAKALLANMA 6.3. SÜTLENME 6.4. KIRIŞMA VE KALKMA 6.5. AKMA VE SARKMA 6.6. B OYADAN VE ÇEVREDEN GELEN TOZ VE PİSLİK 6.7. KURU PÜSKÜRT ME VE TOZUMA 6.8. B OYANIN BAT MASI 6.9. KABAR CIKLANMA 6.10. PASLANMA 6.11. Ç ATLAMA 6.12. PARLAKLIK KAYBI 6.13. ZAYIF YAPIŞMA 6.14. NEM KABAR CIKLARI 6.15. İPLİKLENME

7. RÖTUŞ İ ŞLEMLERİ
7.1. R ÖTUŞ YAPMA ORTAMININ KOŞULLARI 7.2. R ÖTUŞ İÇİN GEREKLİ BOYAMA EKİPMANININ HAZIRLANMASI 7.3. R ÖTUŞ YAPILACAK YÜZEYİN HAZIRL ANMASI 7.4. R ÖTUŞ İŞLEMİ İÇİN KULLANILACAK B OYANIN HAZIRLANMASI 7.5. B OYANIN YÜZEYE TATBİKİ 7.6. UYGULAMADA DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR 7.7. UYGULAMANIN TAMAMLANMASI

1. K OROZ YO N U N BO Y AL AR İLE K O NTROL ALTINA ALI NM A SI
1.1. B OYALAR KOROZYONU NASIL GECİKTİRİ R ? Korozyonun geciktirilmesi için elektro kimyasal tepkimelerin yavaşlatılması gerekir. Antikorozif boyalar bu tepkimeleri çeşitli şekillerde kontrol ederler. Antikorozif Boyalar, 1) 2) Su ve oksijenin metal yüzeye ulaşmasını önlerler. İçinde kullanılan korozyon önleyici pigmentler, korozyon hızını yavaşlatır veya durdururlar.

Bu pigmentler; • Demir yüzeyi pasifize ederler. • Alkali özelliktedirler. 3) Galvanik etki ile korozyonu geciktirirler. Demirden daha aktif metal tozları (çinko, kurşun, alüminyum) pigment olarak kullanılabilir. Metal ile elektriksel temasa girerler ve demire göre katodik nitelikte olacaklarından korozyonu yavaşlatırlar. 4) Anot – katot arasında elektrik akımını keserek veya yavaşlatarak korozyon hızını azaltırlar. Antikorozif boyaların kuru filmlerinin elektrik direnci yüksektir. Sonuç olarak, korozyonu önleyebilmek için iyi bir antikorozif boya seçilmelidir. Bu boya astar, arakat, sonkat, vernik olabilir. Beklenileni sağlaması için aşağıdaki özellikleri içeren boyaların üretici firmadan istenmesi gereklidir; • Metal yüzeye yapışması çok iyi olmalıdır. • Korozyonu yavaşlatıcı antikorozif pigmentleri yeterli miktarda içermelidir. • İstenilen kuru film kalınlığını verebilmeli ve işlenebilirliği iyi olmalıdır. • Geçirgenliği az olmalıdır. • İçinde bulunduğu çevre /ortam koşullarından etkilenmemelidir. • Küf önleyici, makro ve mikro organizmaların yapacağı zararı önleyiciler kullanılmalıdır. Koruyucu boya tiplerini genel olarak astar, arakat, sonkat boyalar olarak sınıflandırabiliriz. 1.1.1. ASTAR BOYALAR : Korozyon yavaşlatıcı, örtme ve görünüş özelliklerini (renk) sağlayıcı ve doldurma gücü yüksek boyalardır. Tek kat uygulamada kalın kuru film verebilirler. Metal yüzeye öncelikle astar uygulanır. 1.1.2. ARAKAT BOYALAR : Astar ile sonkat arasında ürünlerdir. Astarın ince kuru film bırakması durumunda arakat önerilir. Korozyonu yavaşlatıcı pigmentler içermelidir. Arakat boyaların, mutlaka astar ve üzerine uygulanacak sonkat boyaya uyuşma ile yapışma özellikleri olmalıdır. - Astar kuru filmi ince ise, - Antikorozif değilse, - Üzerine uygulanacak sonkat uygulandığı astara yapışmıyorsa, - Korozyon için istenilen toplam kuru film elde edilemiyorsa arakat boyaların kullanılması gereklidir. 1.1.3. SONKAT BOYALAR : Dekoratif, belirli özellikleri verme yanında korozyon elemanlarını geçirmeme özelliğine sahip, kullanma ortamına uygun bağlayıcılar ile yapılan boyalardır. Mat, yarı mat ve parlak olarak üretilebilirler.

Sonkat boyalar aşağıdaki özellikleri içermelidir; - Kullanılan pigmentler güneş ışığına ve harici şartlara dayanmalıdır. - Astar boyaya veya kullanılacaksa arakata iyi yapışmalıdır. - Açık atmosferde kalacaksa ultraviole ışınlarına dayanmalıdır. - Tebeşirlenme olmamalı veya uzun sürede çok az olmalıdır.

1

2. Ayrıca boyanın parlaklık. uygun kimyasallar ile (deterjan.1.2. tekrar temizlenmeli ve pürüzlendirilmelidir. GENEL HUSUSLAR 2. yoğunluk.2. Temizlenmiş kuru yüzeylere. gres vb. Boya üretici firma şartnamede istenilen kalite sistemine. organik çözücü vs. 2.Örtme gücü iyi olmalıdır.2.2. üretim tarihi gibi bilgiler bulunmalıdır. Kullanılacak hava kompresörleri.) tamamen temizlenmelidir. 2. Silis kumunun iletkenlik değeri 50 mikrosimens/cm’yi geçmemelidir. 2.2.1. Yüzey temizliği işlemleri tecrübeli personel ve uygun ekipman ile yapılmalıdır. 2. çalışma ortamına üretici firmanın isim ve etiketini taşıyan orijinal ve kapalı ambalajıyla getirilmelidir. 2.7. yayılma düzgün olmalıdır. . Kullanılacak boya. 2. Diğer kirlilik yaratacak maddeler yüksek basınçlı tatlı su ile yıkanmalı ve kurutulmalıdır.2.1.Akma yapmamalı.3.Parlaklığı kullanım yerine uygun olmalıdır. Temizliği tamamlanan yüzeylere zaman geçirmeden boya uygulanması yapılmalıdır. Uygulama sırasında gerekli iş güvenlik tedbirleri mutlaka alınmalıdır.1. . YÜZEY TEMİZLİĞİ 2.1.2.2. 2.5. 2.8. Astar katın uygulanması.Kuru film bırakma özelliği. Kullanılacak kumun tane iriliği istenilen yüzey pürüzlülüğüne göre seçilmelidir.3. Kullanılacak tüm astar ve boyaların Güvenl i k B i l g i For m lar ı (MSDS) boya üretici firma tarafından hazırlanıp boya kullanıcılarına iletilmelidir. ürünleri ise yasal zorunluluk kapsamında olan TSE belgelerine sahip olmalıdır.Aşınma direnci çok az olmalıdır.1. hacimce katı miktarı optimum olmalıdır. 2. BOY A U Y G UL AM A SI N D A Dİ K K AT EDİLECEK HU S U SL AR 2. temiz.6.4.Elastikiyet ve sertlik istenilene uygun olmalıdır. her bir kumlama nozzle’u için nozzle çıkışında 7 atm (100 psi) basınç sağlayacak şekilde 9 m3/dakika yağsız ve kuru hava sağlamalıdır. kostik.2.). Yüzey temizliği sırasında bağıl nem oranı tercihen %80' in altında olmalı. o partiyi temsil eden ve boya üretici firmasının düzenlediği Ürün Onay Raporu ile birlikte temin edilmelidir. viskozite gibi teknik özellikleri yer almalıdır.3.Su buharı geçirgenliği az olmalıdır.1. .5. . ambalaj üzerindeki ürün kodu. Yüzey temizliği ve tüm boya uygulamaları sırasında ortam şartlarının ölçümleri de dahil olmak üzere bütün ölçümleri yapabilecek ekipmanlara ve yeterli teknik bilgiye sahip bir supervizörün sahada bulundurulması önerilir. kapatıcılık. 2. raspa temizliğini takiben en geç 6 saat içerisinde yapılmalıdır.2. 2. 2. Bozulmuş yüzeyler kurutulmalı. Raspa temizliğinden sonra yüzeydeki tozlar. Kullanılacak tüm astar ve boyalar. Temizleme ve boyama işleri arasında geçen sürede yüzey okside olur veya rutubetlenirse kesinlikle boya uygulaması yapılmamalıdır. çelik sıcaklığı çiğlenme noktasının mutlaka en az 3 °C üstünde olmalıdır. kuru ve elenmiş. parti numarası.1. kuru ve yüksek basınçlı hava veya emici pompalar kullanılarak uzaklaştırılmalıdır.2. 2 . B OYANIN UYGULANMASI 2. . uygun tane iriliğindeki silis kumu veya grit kullanılarak TS EN ISO 8501-1 1988'e göre Sa 2 1/2 mertebesinde raspa temizliği yapılmalıdır.3. . Çelik yüzeylerdeki yabancı maddeler (yağ.4. 2. Ürün onay raporunda.1..

3. Uygulama sırasında sarfiyatlar ve kayıplar kaydedilerek kontrol altına alınmalıdır. boya uygulamasına daha sonra başlanılmalıdır. Kestirme uygulamaları sadece fırça ile yapılmalıdır. 2.2.3. Her kat boya kuru film kalınlığı boya sisteminde belirtilen kalınlıkta olmalıdır. 2.3. 3 .6. Yaş ve kuru film kalınlıklarının. 3.2.3. ÜRÜ N KALİTE KO NTROL BELGESİ Fabrikamızda üretilen her parti ürün kalite kontrol servisinde belirlenmiş kalite standardına göre gerekli testlere tabi tutulur. 2. üretici tarafından önerilmemiş ise inceltici katılmamalıdır. Boya uygulaması tecrübeli personel ve uygun ekipman ile yapılmalıdır.5. Kalınlık ölçümleri üst üste sürülen katların toplamına göre yapılmalıdır.3.3. Boyada oluşacak akıntılar minimumda tutulmalı ve önlenemeyenler tamir edilmelidir. Yağmur.3. Tüm boyalı yüzeyler kaplama işi tamamlanana kadar temiz ve kuru tutulmalıdır.3. non-explosive aydınlatma ve ekipman kullanımına özen gösterilmelidir. İki bileşenli boya uygulamalarında sertleştirici karıştırıldıktan sonra teknik bültenlerde belirtilen süre kadar beklenmeli. Onaylanmış her parti ürün için Ürün Onay Raporu düzenlenir. tuzlu ortam. Bu raporun birinci ve ikinci sütunu ürünün belirlenmiş kalite kriterlerini. akma. İki bileşenli boya hazırlanırken boyanın karışım ömrü göz önüne alınarak kullanılacak miktarda boya karıştırılmalıdır.10. Uygulama fırça.3.3. airless (havasız tabanca) ile yapılmalıdır. damlama ve sarkmaları önleyecek şekilde uygulanmalıdır.4.11. Kuru film kalınlığı yetersiz olan tüm bölgeler. Katılması gerektiği hallerde ise yalnız karıştırma işlemi sırasında önerilen tip ve miktar katılmalıdır. 2. Boya uygulaması başlamadan önce keskin köşe ve kenarlarda kestirme uygulamaları yapılmalıdır. Astar veya boyaya. olması gereken boya film kalınlıklarına uygunluğu ve tüketim düzenli olarak kontrol edilmelidir. 2. sis sebebi ile veya çevre nispi rutubetinden ötürü metal yüzey üzerinde yoğunlaşma olması halinde boyanacak sathın ıslak olduğu durumlarda boya uygulaması yapılmamalıdır. 2. Bağıl nemin % 80' i aştığı durumlarda boya uygulaması yapılmamalıdır. Uygulama esnasında boya üreticisi firmasının teknik bülteninde belirtilen katlar arasında beklenmesi gereken minimum ve maksimum sürelere uyulmalıdır. Uygulamanın güvenlik içerisinde yapılması için havalandırma. son sütunu kontrol sonuçlarını içerir. Yeterli performansa ulaşan ürünler onaylanarak satışa sunulur. üst kat uygulama süresi içerisinde istenilen kalınlığa ulaştırılmalıdır. dikkatli bir işçilikle. Boyama işinde kullanılan alet ve ekipmanlar yeterli temizlikte ve tam çalışır durumda olmalıdır.3. rulo. 2. 2. kar.8. 2. Bütün boya işleri. kaynak dikişleri keskin köşe ve kenarlar muhakkak boyanmalıdır.7.9. Boya işlerinin yapıldığı yerlerde yangın ve emniyet kurallarına uygun tedbirler eksiksiz olarak alınmalıdır. Kestirme uygulaması yapılırken.

4 .

5.S.İlk Yardım Tedbirleri. Bu yasal bir zorunluluktur.Bileşimi / İçindekiler Hakkında Bilgi. 11. işletmelerindeki riskleri bilmeleri.Kaza Sonucu Yayılmaya Karşı Tedbirler.07. Bu formun birinci kısmında ürün adı yer almaktadır. tüketicilerimizin bilgilendirilmesi ve uygulamada daha bilinçli olması adına ürünlerimiz için Güvenlik Bilgi Formları düzenleyerek müşterilerimize ulaştırma gayreti içindeyiz. toksidite.Toksikolojik Bilgi. kullanılması ve imha edilmesine kadar geçen tüm süreçlerde teknik emniyet.Madde / Müstahzar ve Şirket / İş Sahibinin Tanıtımı. Güvenlik Bilgi Formları’nın Düzenlenmesi’ne ilişkin usul ve esaslar tebliği gereğince Boya ve Boya yardımcı malzemelerinin Güvenlik Bilgi Formları düzenlenmesi ve tüketiciye ulaştırılması zorunlu kılınmıştır. 2. Türkiye Cumhuriyeti’nde. 14.4. G Ü VE NLİK BİLGİ F ORML ARI V E DÜZENLENMESİ ( M S D S) Bütün gelişmiş dünya ülkelerinde kullanılan kimyasal maddeler üreticiden tüketiciye ulaştırılırken beraberinde “M.Diğer Bilgiler. yangın. 13. 6.S” Güvenlik Bilgi Formları tüketiciye verilir. 16. 5 .03.D.11. 11.Mevzuat Bilgisi. Tüketicilerimizin. 9. Kanat Boya A. İkinci kısım 16 maddeden oluşmakta ve üretici firmaya ait bilgi ile birlikte ürünün sağlık ve emniyet ile ilgili bilgilerini içermektedir.2002 tarih ve 24692 sayılı Resmi Gazete de yayımlanıp yürürlüğe giren. depolanması. 1. Malzeme Güvenlik Bilgi Formları.Ekolojik Bilgi.Bertaraf Bilgileri.1993 tarih ve 21634 sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren “ Tehlikeli Kimyasallar Yönetmeliği’nin 6. çevreye etkisi yönünden dikkat edilmesi gereken bilgileri içerir. olarak. 4.Maruz Kalma Kontrolleri / Kişisel Korunma.Taşımacılık Bilgisi. 10.Tehlikelerin Tanıtımı. 15.Kararlılık ve Reaktivite.Ş.2001 tarih ve 24575 sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren değişik 22’nci maddesi gereğince hazırlanıp 11. bu malzemenin taşınması.Yangınla Mücadele Tedbirleri.Kullanma ve Depolama. 3. 12. sağlık. 8. 7. Güvenl i k B i l g i Form u aşağıdaki ana başlıklardan oluşur.Fiziksel ve Kimyasal Özellikler. alınacak tedbirleri planlayabilmeleri için satın aldıkları ürünlerin Güvenlik Bilgi Formlarını istemelerini öneriyoruz.

Buharı solumayın.R67 R10.KANAT A. 4.Cildi su ve sabun ile yıkayın ya da uygun cilt temizleyicileri ile temizleyin. zararlı ve tahriş edici olarak sınıflandırılır. GÜVENLİK BİLGİ FOR MU 91/155/EC Avrupa Birliği direktifi ve onun düzeltmeleri (93/112/EC. Ma dde /M üs ta hzar Adı ve K od u : Hazırlama Tarihi:22/09/2003 Kanat HB Alifatik Poliüretan Sonkat Boya 14020 Kanat HB Alifatik Poliüretan sertleştirici 64010 GBF Revizyon No/Tarihi:00 4 kısım w/w 1 kısım w/w TK-GBF-005 1.R66.6 diisocyanate 3.Bilinç kaybı tehlikesi doğarsa pozisyonu istenmelidir.5-15 15-35 15-30 Semboller Xn F.gemi üretim çeliklerinde kullanılır. sis halinde su tavsiye edilir.Ş.karbondioksit ve karbonmonoksit gibi gazların yanında farklı gazlar açığa çıkar.R37.2001/58/EC) ile 11/03/2002 tarih . Solu nma s ı Halin de :Kişi temiz havaya çıkarılmalı.Göze bulaşmasından kaçının.Jet halinde su kullanmayın.Göz ve deri temasından kaçının.R38.Ş. 6.07.Portatif solunum cihazı kullanın.R38 R10.MADDE/MÜSTAHZAR VE ŞİRKET/İŞ SAHİBİNİN TANITIMI M üs ta hzar Adı ve K od u : Ürü n G urub u : Ma dde /M ü s ta hzarın k u lla n ım yeri: Firmanın Ta n ıtımı: Acil Durum Te lefon u : 2.Xi T Risk tanımları R20.R36 R23. Çözücü tiner ve solvent kullanmayın.R42/43 Kanat HB Alifatik Poliüretan Sonkat Boya 14020 Kanat HB Alifatik Poliüretan sertleştirici 64010 Sonkat Boya Çelik konstrüksiyonlarda. Şuursuz halde ise ağızdan hiçbir şey vermeyin.1993 tarih ve 21634 sayılı) ve 67/548/EEC Avrupa Birliği direktifine göre sağlığa ve çevreye zararlı maddeler Bileşenler Alkylbenzen Xylene N-Butyl Acetate 1-Methoxy-2-Propyl Acetate HDI 1.Kusturmayın. Te hli ke ler:Yanma sırasında kimyasal bozunma sonucu.R20.kuru kimyevi toz. Yan gınla m üca dele de k or u y uc u e k i p ma n :Komple koruyucu elbise giyin.24692 sayılı Güvenlik Bilgi Formlarının Düzenlenmesine ilişkin Usul ve Esasları Tebliğine uygun olarak hazırlanmıştır.BİLEŞİMİ/İÇİNDEKİLER HAKKINDA BİLGİ Tehlikeli kimyasallar yönetmeliği (11.Koruyucu elbise kullanın.sıcak tutulmalı ve dinlendirilmelidir.Göz kapaklarını açık tutarak tıbbi yardım isteyin.karbondioksit.R21.Solunum cihazı kullanın.TEHLİKELERİN TANITIMI Bu madde/müstahzar 2001/58/EC Avrupa Birliği direktifine göre alevlenir.R36. korunmalı ve tıbbi yardım Cas-no 001330-20-7 123-86-4 108-65-6 822-06-0 EINECs-no 215-535-7 204-658-1 203-603-9 212-485-8 %w/w . Kanat Boya A.R65 R10.Yutmaktan kaçının. 6 . Ta vs i ye ler:Söndürme sırasında suyla yapılan müdahale ile taşınan atıkların kanalizasyona ve toprağa karışmasını önleyin. Gözle Te mas ta:Derhal temiz suyla 5-10 dk yıkayın.Ağzı suyla çalkalayın ve suyu azar azar yudumlayın 5.10-40 15-30 .metal endüstrisinde.Alev kaynaklarından uzak tutun.KAZA SONUCU YAYILMAYA KARŞI ÖNLEMLER Kişisel ö n le mler:Gereksiz kişileri sahadan uzaklaştırın.Xi F.Xn F.YANGINLA MÜCADELE ÖNLEMLERİ Yan gın s ö n d ürme ma dde leri:Alkole dayanıklı köpük.İLK YARDIM ÖNLEMLERİ Belirtiler ve E t kileri:Olabilecek her türlü şüpheli durumda veya belirti görüldüğünde tıbbi müdahaleye başvurulmalıdır. Cilt ile te mas ta:Kirlenmiş elbiseleri çıkartın. 02328789500 Yutulma s ı Halin de :Yutulması halinde derhal tıbbi yardıma başvurun. Solunum sistemini ve cildi tahriş eder.R36/37/38.

Gözün K orun ma s ı:Sıvı sıçramasına karşın koruyucu gözlük kullanın.MARUZ KALMA KONTROLLERİ/KİŞİSEL KORUMA 8 . E li n K orun ma s ı:Deri ile teması halinde koruyucu nitril veya butil esaslı lastik.Ambalajda ve uıygulama ekipmanında topraklama ile statik elektrik bertaraf yöntemlerini kullanın.Kanallara sızan kaçakları yerel idareye bildirin.25-1.Depolama sahasında sigara içmeyin.(Bak Madde 7) Sıcak cisim ve ateşten uzak tutunuz Kaçınılmas ı Gereken Ma teryaller: Oksitleyiciler. Cildi n K orun ma s ı:Pamuklu veya pamuklu/sentetik giysiler kullanın.kuvvetli alkali ve asitlerden uzak tutunuz. Güvenli elektrikli aletler kullanın. Te mizlik Metotları:Sıvı absorblayıcı kum. 8. 9.6 diisocyanate Alkyl benzen 8 .Kullanırken ambalaj kapaklarını kapalı tutun. Ürünün kullanıldığı yerde yemek ve içmek uygun değildir.toprak gibi malzemelerle bent oluşturarak suya ve toprağa karışmasını önleyin.toprağa ve kanalizasyona karışmasını önleyin. Madde 7 ve 8'e uygun olarak emniyetli bir şekilde yoketmek üzere uygun kaba koyun.FİZİKSEL VE KİMYASAL ÖZELLİKLER Genel Bilgiler Görünüş: sıvı Koku: Aromatik Önemli Sağlık.toprak) bent yaparak akmasını önleyin.Güvenlik ve Çevre Bilgileri PH: Kaynama noktası:Parlama Noktası:>32OC Alev alabilirlik:Patlayıcılık özelliği:Oksitlenme özellikleri:Buhar basıncı:Nispi Yoğunluk:1. Dep olama:Direkt güneş ışığı.ısıtıcı ve alev kaynaklarından uzak tutun.Uygun havalandırma sağlayın. Müsaade Edilen Azami Konsantrasyon(MAK değeri) 435 mg/m3 710 mg/m3 270 mg/m3 270 mg/m3 120 mg/m3 7 . Kıvılcım çıkarmayan el aletleri kullanın.KULLANMA VE DEPOLAMA Kulla nma:Kullanılan yerde yeterli havalandırmayı sağlayın.28 gr/ml Çözünürlük suda:Çözünürlük yağda:Dağılım katsayısı:n-oktanol/suViskozite: Buhar yoğunluğu:Buharlaşma hızı:Diğer Bilgiler:Karışabilirlik:İletkenlik:Kendiliğinden alev alma sıcaklığı:10.Maruz Kalma Kon tr o lleri: Mesleki Maruz Kalma Kontrolleri: Solu n um Sis temini n K oru nma s ı:Yerel havalandırmanın uygun olmadığı yerlerde eğer eğer partikül konsantrasyonu veya çözücü buharı olması gerekli maruz kalma sınırının altında değilse uygun solunum koruyucu ekipman kullanılmalıdır. 2 .uzun eldiven kullanın.Çevresel ö n le mler:Suya.Serin ve kuru yerde muhafaza edin.Depoda kazara devrilen ambalajdan sızan ürünü. Te hli ke li B oz u n ma Ürü n leri:Bu konuyla ilgili herhangi bir veri yoktur.Maruz Kalma L imit Değerleri: Madde: Xylene N-Butyl Acetate 1-Methoxy-2-Propyl Acetate HDI 1.Uzaklaştırma için Madde 13'e bakın. uygun absorblayıcı maddelerle (kum. 7.KARARLILIK VE REAKTİVİTE Kaçınılmas ı Gereken D uru mlar:Önerilen depolama koşullarında stabildir. 1 .

EKOLOJİK BİLGİ Bu ürün ile ilgili ekolojik bir test verisi yoktur.Ürün KISIM 1'de belirtilen amaçlar dışında kullanılmamalıdır. R67:Buharları uyuşukluğa ve baş dönmesine neden olabilir.Ürünün kullanımındaki özel koşullar tedarikçinin kontrolü dışında olduğundan.tüketici konuyla ilgili mevzuatın gerektirdiklerini sağlamaktan sorumludur.Kanalizasyona ve su kanallarına karışmasına izin verilmemelidir.BERTARAF BİLGİSİ Sıvı atıklar kanalizasyon ve su yollarına karışmasına izin verilmemelidir. 14. R41:Ciddi göz hasarları tehlikesi R43:Cilt ile temasında alerji yapabilir. Te hli ke li Özellikler: F:Alevlenebilir. R65:Zararlı:Yutulması halinde akciğerde hasara neden olabilir. 13.Özel durumlar için teknik performans ve uygunluğu garanti edilmez. R10:Alevlenir.Bu güvenlik bilgi formundaki bilgiler günümüz milli mevzuatın oluşturduğu duruma dayanmakta olup.Kimyasal Madde Düzenlemelerinin bir gerekliliği olarak hazırlanmıştır. R20:Solunması halinde sağlığa zararlıdır.TOKSİKOLOJİK BİLGİLER Bu ürün ile ilgili zehirlilik bilgisi içeren bir veri yoktur.6 Diisocyanate içerir.emniyet ve çevresel bakımlardan yol gösterir.TAŞIMA BİLGİSİ Nakliye Şe kli ADR (Karayolu) Detaylar Nakliye Adı:Yanıcı sıvı UN Numarası:1263 Paint Nakliye Adı: UN Numarası:1263 Paint Deniz kirleticiliği:Var 15.DİĞER BİLGİLER Bölüm 2'deki risklerin açıklanması: R10:Alevlenir. Bu güvenlik bilgi formundaki bilgiler. R11:Kolay alevlenir. 12. S16:Tutuşturucu kaynaklardan uzak tutun-sigara içmeyin. R38:Cildi tahriş eder. İçerik: Ris k D urumları: Alkylbenzen ve HDI 1.11. R37:Solunum sistemini tahriş eder. S23:Aerosollerini solumayın. R36:Gözleri tahriş eder. R66:Tekrarlanan maruz kalmalarda deride kuruluğa ve çatlaklara neden olabilir.Solvent bazlı atıklar biyolojik arıtma tesisine deşarj edilmemelidir. Gü ve nlik Ta v s i ye leri: 16.sağlık. S22:Tozlarını solumayın. 8 . R42/43:Solunduğunda ve cilt ile temasında alerji yapabilir. R20:Solunması halinde sağlığa zararlıdır. S9:Kabı çok iyi havalandırılan ortamda muhafaza edin.MEVZUAT BİLGİSİ Sınıf:3 IMDG (Deniz yo l u) Sınıf:3 EmS No: .Atıklar ve kullanılmış ambalajlar "Tehlikeli Kimyasallar Yönetmeliği"nin Y12 kategorisine uygun olarak bertaraf edilmelidir. R36:Gözleri tahriş eder. R21:Cilt ile temasında sağlığa zararlıdır. Xn:Zararlıdır. S37:Uygun koruyucu eldiven takın. S24:Cilt ile temasından sakının.3-05 MFAG tablo no:310 Ambalaj grubu:III 1/07/2003 tarih ve 21634 sayılı "Tehlikeli Kimyasallar Yönetmeliği"ne ve 93/18/EC sayılı Avrupa Biriliği direktifine göre ürün aşağıda belirtildiği gibi etiketlenmelidir. S3:Serin yerde muhafaza edin.

kendi tüketim ihtiyaçlarına ve bulundukları coğrafi bölgenin iklim koşullarına göre havayı önce soğutmak sureti ile şartlandıran. Boya uygulayıcıları.1. Bu sağlanamadığı durumda boya filmi yüzeyinde bozukluklar meydana gelir veya uygulama ekipmanı zarar görebilir. Kompresörden çıkan hava. sıkıştırdığı havayı bir depo içine pompalayıp istenen basınç altında tutmaktır. rutubeti. BOY A U Y G UL AM A EKİ P M A NLARI VE SEÇİMİ Boya uygulaması genel olarak. kompresör yağı. Boya Püskürtme Ekipmanları ♣ Havalı Püskürtme ♣ Basınçlı Tank Kullanılarak Püskürtme ♣ Pompalı Püskürtme 5. KOMPRESÖRLER Kompresörler. Kompresör seçimi yapılırken. Hava kompresörleri değişik yapıda olmalarına rağmen amaçları. YARDIM CI EKİPMANLAR 5. 5. Hava ile beraber havada mevcut olan rutubet ve tozlar da emilir.2. boya tabancasının ve boyahanede hava ile çalışan aletlerin hava ihtiyacını karşılamak için kullanılırlar. su ve tozlarla hava deposuna gider. İki tip kompresör vardır. HAVA FİLTRELERİ Kaliteli bir boya filminin elde edilebilmesi için. havayı şartlandıran ve taşıyan ekipmanlar da boya uygulama ekipmanlarının bir parçası olmaktadır. yüksek çalışma basınçları ve büyük hava debileri ile pistonlu kompresörlere göre daha verimlidirler. Bu işlem rulo. Buna göre aşağıdaki sıralamayı yapabiliriz.1. Püskürtme metodu ile boya uygulandığında genellikle basınçlı hava kullanılması zorunludur. Hava kompresörü üzerinde kompresör üreticisinin yerleştirdiği bir filtre vardır.5. fırça gibi elemanlarla yapılsa da sanayide istenen kalitede yüzey elde edilebilmesi ve işin süratli yapılabilmesi ancak püskürtme metodu ile mümkündür. 1. Hava deposu altından tahliye edildiğinde bu durum gözlenebilir. hortumlar ve borulardaki hava kaybının karşılanması için gerekli olan hava miktarının toplamından % 26 daha fazla kapasiteli kompresör seçmelidir. Hava üreten. ambalaj içinde bulunan boyanın boyanacak yüzeye istenen kalitede kaplama yapacak şekilde transfer edilmesidir. boya uygulama ekipmanlarına gelen hava. yağsız ve neminden arındırılmış (kuru) olmalıdır.1. • Pistonlu Kompresör • Vidalı kompresör Vidalı kompresörler. Sıkıştırma sırasında sıkıştırma oranına bağlı olarak rutubet su haline döner. Yardımcı Ekipmanlar ♣ Hava Üreteçleri –Kompresör ♣ Hava Şartlandırıcıları – Hava Filtreleri ♣ Hava Taşıyıcıları – Hortumlar ♣ Hava Basınç Ayarlayıcıları – Regülatörler 2. Hava kompresörü atmosferdeki havayı emerek sıkıştırır. tozsuz. Bu filtre genel kullanım amaçlıdır.1. yağı ve tozu tutan filtreleri 9 .

DIN CUP 4 ile 40 saniye için II ve III nolu yöntemler c. boya tabancasının hareketini engellemeyecek kadar esnek. ♣ Uygulama yapılacak yüzeyin alan büyüklüğü ve uygulama yeri. 10 . Hortum uzunluğu artarsa hava basıncında düşme olur. Boya viskozitesi yüksek ve kumlanmış bir yüzeyde 150-200 mikron kuru film kalınlığı isteniyorsa pompalı püskürtme (airless. 5.Pompalı püskürtme Örneğin. HAVA BASINCI AYARLAYICILARI Kompresörde üretilip basınçlı hava tankında depolanan hava basıncı genel olarak 7-8 bar değerindedir. ♣ Uygulanacak boyanın tüketim miktarı. Kullanılan uygulama ekipmanına.Havalı püskürtme II. HAVA HORTUMLARI Hava tabancaları. 10 metrenin üzerinde hortum uzunluğu ile çalışma gerektiğinde 13 mm.1.3. DIN CUP 4 ile 20 saniye için I. Bunun için basınçlı hava hattı üzerine regülatör mutlaka yerleştirilmelidir. ♣ Boyanan yüzeyde beklenen yüzey kalitesi (dekoratif görünüm). Önerilen hortum iç çapı 9 mm. yerde sürtünmesinden dolayı aşınmaya ve kullanılan hava basıncına dayanıklı olmalıdır.1.). ♣ Uygulama hızı. Tüketilecek boya miktarı 40-50 kg civarında ve düşük viskoziteli bir boya kullanılacaksa havalı püskürtme seçilebilir. Püskürtme yöntemleri üç ana başlık altında toplanabilir. ♣ Uygulama kayıplarının oranı. çaplı hortum kullanılması önerilir.) seçilmelidir. B OYA PÜSKÜRT ME EKİPMANLARI VE SEÇİMİ Boya uygulama yöntemi ve ekipman seçerken aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır. sonkat. dir. DIN CUP 4 ile 60-80 saniye için sadece III nolu yöntem seçilebilir. metalik vs. uygulanan astar ve sonkat boyanın cinsine göre kullanılacak havanın basınç değerinin ayarlanması gerekir. air-assisted vb. uygulanacak boyanın viskozitesine bağlı olarak uygulama yöntemi aşağıdaki gibi seçilebilir.Basınçlı tank kullanılarak püskürtme III. Yüksek parlaklık veya iyi kalitede metalik yüzey istendiğinde mutlaka havalı püskürtme tercih edilmelidir. I. a. ♣ Uygulama sonrası istenen boya kuru film kalınlığı. 9 mm çaplı hortumlar en fazla 8-10 metre uzunlukta kullanılmalıdır. II ve III nolu yöntemler b.2. ♣ Uygulanacak boyanın viskozitesi. 5. 5. ♣ Boyanın yapısı ( astar.4.temin ederek kompresörden çıkan hava hattına monte etmelidirler.

Yüksek debi düşük basınç sistemi ile boya debisi artmış.5. dir. I. Tabanca öngörülen şartlarda kullanıldığı takdirde verim %75-80’ lere ulaşmaktadır. Tabancaya hava 3-3. Havalı boya tabancalarında Konvansiyonel.50 ). basınçta girip.4 bar II.0 – 3. HVLP ve Compliant olmak üzere üç farklı çalışma sistemi mevcuttur. yüzeyden geriye gelen tanecik sayısı çok azalmış. Bu sebeple yüzey kalitesi çok iyi değildir. yüzeye çarpar ve geri gelir. Memeden püskürtülen yüksek basınçlı hava-boya karışımı. Bu karışım pulverize edilerek tabanca çıkışında bulunan hava başlığından dışarı atılır. Uygulama uzaklığı 20-25 cm. boyahava karışımı 0. Boyama verimi düşüktür. Hava-Boya Karışımı Çıkış Basıncı 3.5 bar Hava Giriş Basıncı 11 . Özet olarak. HVLP TİP TABANCALAR Konvansiyonel tip boya tabancalarındaki uygunsuzlukları düzeltmek için tabancadan çıkan boya-hava karışım basıncı ve hızı düşürülmüştür. Bu olay bulut şeklinde görülür ve bulutlanma diye adlandırılabilir. Uygulama uzaklığı 10-15 cm. Boya memesi üzerindeki delik sayısı artırılmıştır.7 atm. Tabanca çıkışındaki basınç ne kadar yüksek olursa yüzeye çarpma sırasında boyanan yüzeyden geri gelen ve etrafa saçılan atomize ya da pulverize boya taneleri o kadar çok olur. boya veya boya karışımlarını basınçlı hava ile pulverize edip istenen yüzeye aktaran ekipmanlardır.5 atm.2.1. yüzeye transfer edilen boya miktarı artar ve tabanca verimi o oranda yükselir. Geliştirilmiş bu yeni tip tabancalar HVLP (High Volume Low Pressure) olarak adlandırılır. tozuma düşük olduğu için filtrelerin çabuk kirlenmesini önlemektedir. ye düşürülmüştür. Havalı tabancalarda hava ve boya tabancaya ayrı ayrı kanallardan gelip tabancada karışırlar. HAVALI PÜSKÜRTME Havalı boya tabancaları.1.5 – 4 bar Hava Giriş Basıncı Hava-Boya Karışımı Çıkış Basıncı ~ 0. Boya kabininde yapılan astar ve boya uygulamalarında.2. KONVANSİYONEL TİP TABANCALAR Tabancaya verilen hava yaklaşık olarak aynı basınçla tabancayı terk eder. basınçta çıkmaktadır. tabancadan çıkan hava ve boya karışımının basıncı ne kadar düşük ise yüzey kalitesi o oranda iyileşir. Tabancadan dışarı çıkan hava-boya karışımının basıncı boya filmi yüzeyinin kalitesini ve boya uygulama kayıplarını belirler. (%30. PÜSKÜRTME YÖNTEMLERİ 5.5 .1. 3. verimlilik ve boyanan yüzeyin kalitesi yükselmiştir. Yakın çalışma ve düşük basınçta yapılan atım tozumayı azaltmıştır.7 bar 3.

12 .11 m2 alan boyanabilir. Uygulama sırasında haznenin üzerindeki delik açık tutulmalıdır.2.7 m2 ii. • • Alttan Hazneli Boya Tabancaları Üstten Kavanozlu Boya Tabancaları • ALTTAN HAZNELİ BOYA TABANCALARI Tabanca içinden geçmekte olan havanın vakum hücresinde meydana getirdiği düşük basıncın etkisi ile haznedeki sıvıyı tabanca memesine sürükleyip püskürtebilen tabancalardır.♣ 1 litre boya ile aynı kuru film kalınlığı için. ♣ Boya zayiatını düşürür. Bu tabancaların kavanozundaki üst kapak contasının deliği açık olmalıdır. Bu tip tabancalarda püskürtülecek boyanın viskozitesi en fazla Din Cup 4 ile 25 saniye olmalıdır. ♣ İş verimini yükseltir. Uygulama uzaklığı 10-15 cm arasıdır. En az % 60 verimle çalışmayı garanti etmektedir. Aksi halde boya memeye doğru akmaz.. BOYA BESLEME ÇEŞİTLERİNE GÖRE HAVALI BOYA TABANCALARI Boya besleme çeşitlerine göre 2 çeşit havalı boya tabanca tipi mevcuttur.1. COMPLIANT TİP TABANCALAR HVLP tip tabancanın düşük basınçlı çalışma özelliği korunarak uygulayıcıların istekleri dikkate alınarak geliştirilmiş bir modeldir. 3-4 bar hava girişi ve ~ 0. ♣ Kayıpları azaltır. HVLP Tabanca ile……………………………. • ÜSTTEN KAVANOZLU BOYA TABANCALARI Bu tipteki tabancalarda boya kendi ağırlığı (yer çekimi kuvveti) ile tabancanın boya memesine gelir.1. i. tabanca içinden geçen havadan bağımsızdır. HVLP tip tabanca ile yüzeye yakın çalışmak. Hava hücresinden gelen hava ile karışarak tabancadan çıkar. III. Boyanın memeye akışı.7 bar çıkış basıncı ile ideal bir uygulama sağlamaktadır.1. Yüksek boya debisi özelliği yoktur. Aksi halde boya hazneden yukarıya doğru hareket etmeyecek veya kesikli bir püskürtme oluşacaktır. 5. Konvansiyonel Tabanca ile………………….

8.5. 11. 7. 6. 3. HAVALI BOYA TABANCASININ YAPISI TABANCA GİRİŞLERİ VE AYARLAR 1. 4. PERDE AYARI BOYA DEBİSİ AYARI HAVA DEBİSİ AYARI HAVA GİRİŞİ TETİK VAKUM HÜCRESİ BOYA HAZNESİ BOYA GİRİŞİ ATOMİZE BÖLGESİ(NOZZLE) İĞNE BOYNUZ HAVA KANALLARI BOYA MEMESİ HAVA BAŞLIĞI Boya tabancasının en çok aşınan ve en önemli parçaları şunlardır: ♣ Hava başlığı ♣ Boya memesi ♣ Boya iğnesi 13 . 12. 2.1.2.1. 5. 10. 9.1.1. 13.

Bu nedenle tabancaya gelen havanın basıncı önemlidir.5 – 4. Boya tabancası ile yüzey arasındaki mesafe HVLP tabancalarda 10-15 cm. Boya tabancasının meme setini meydana getiren parçalar ve görevleri aşağıda verilmiştir 1-Hava Baş l ı ğ ı : Püskürtme tabancasının ön kısmında bulunan basınçlı havayı boya uygulanan yüzey üzerine sevk ederek atomize eden ve püskürtme şekli meydana getiren parçadır.2.0 bar olmalıdır.2.Bu üç parçanın hepsi meme seti olarak isimlendirilir.3 mm. Aksi halde tabancanın boya atışı düzgün olmaz. En uygun püskürtme basıncı HVLP boya tabancalarında 3. olarak kullanıldığı zaman tabancadan yeteri kadar verim alınamaz.3. Boya uygulandıktan sonra tabancanın meme setinin sökülerek temizlenmesi gerekir. Meme setinin paslanmaz çelikten yapılmış olanları tercih edilmelidir. 2. boya iğnesi 1.0 . Çünkü paslanmaz çelik aşınmaya ve paslanmaya karşı daha dayanıklıdır. BOYA TABANCASININ DOĞRU KULLANILABİLMESİ İÇİN DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR Püskürtme yapılırken boya memesinin ve boya iğnesinin ömrünü uzatmak için tabancanın boya iğnesinin tam açık vaziyette kullanılması tavsiye edilir.1. Konvansiyonel tabancalarda 3.3. Fakat aslında hata tabancaya yeterli miktarda basınçlı hava gelmemesidir. BOYA ATIMI Boya tabancası kullanılırken yüzeye dik. konvansiyonel tabancalarda 20 .1. 3.5 bar.1. Aksi takdirde boya tabancasının tetiği verimli çalışmaz ve tabancadan boya düzgün çıkmaz. Hava hücresi ve boya memesi 1. boya memesine düzgün bir şekilde gelmesini sağlayan parçadır..5 mm.2. olmalıdır.B oya Memes i : Hava hücresinin hemen arkasında bulunan ve boyayı belirli miktarda basınçlı hava akımı içine sevk eden parçadır. Daha yüksek ve daha düşük basınçta boya uygulandığı zaman boyanın yüzeyinin düzgünlüğünden renk tonuna kadar farklılıklar meydana gelir. Bu gibi durumlarda hatanın kullanılan boya tabancasında veya kullanılan boya malzemesinde olduğu düşünülür. Hava hücresi ve boya memesinin üzerindeki deliklerin açık olması ve boya iğnesinin düzgün olması gerekir. püskürtme hareketi yüzeye paralel olmalıdır. 14 .1.25 cm. Basınç kaybı nedeniyle düşük hava basıncı ile yapılan boya uygulamaları düzgün ve parlak olmaz. Boya iğnesinin ucunun düzgünlüğü çok önemlidir.1. 5. 5.B oya İğnes i : Boya akımını açıp kapamaya yarayan ve boyanın.1.

Hava basıncı 4 bar’ a getirilir.1. Tabancayı yüzey üzerinde sağa-sola hareket ettirirken yeni atılan boya katı bir evvelki katın HVLP tabancalarda %75. Boya tabancasının yüzey üzerinde meydana getirdiği şekle göre tabancanın düzgün atıp atmadığı ve hata sebebi anlaşılır.1.• • • • • • Boyama hareketi düzgün hareketlerle yapılmalıdır. Boya dik bir yüzey üzerine 15-20 cm mesafeden püskürtülerek tabanca kontrol edilir. Tabanca 45 derecelik bir eğim yaptığında boyanın %65'i kayıp olacaktır 5. Tabanca yüzeye çok yakın tutulursa yüzeyde fazla boya toplanır. Yüzeyde boya tozunun fazlalaşmasına sebep olur.4. konvansiyonel tabancalarda %50 üzerinden geçmelidir. Tabanca yüzeyden çok uzak tutulursa. HAVALI BOYA TABANCASININ HATALI ATIŞ ŞEKİLLERİ VE NEDENLERİ Boya işlemine başlamadan önce hava ayarı. Boya tabancası ile uygulanacak olan malzemenin kalınlığına göre uygun meme çapında boya tabancası kullanmak gerekir. NORMAL ATIM ŞEKLİ 15 .1. YANLIŞ UYGULAMA DOĞ R U UYGUL A M A Bilek esnek olmadığı takdirde tabanca kavisli hareket edecek ve yüzeyde değişik kalınlıklarda boya filmi oluşacaktır.2. Tabancadan fazla malzeme çıkacağı için yayılma iyi olmaz ve akma olayı meydana gelir. tetik ayarı. Bu durumda boyanın akmaması için boya tabancasının hızlı hareket ettirilmesi gerekir. dar-geniş ayarı tam açılır. boya yüzeye kuru düşer. Boyama süresince tabanca yüzeye dik tutulmalıdır. · İnce bir malzemeyi de kalın meme çaplı boya tabancası ile uygulanmamalıdır. · Kalın bir malzemeyi ince meme çaplı bir tabanca ile uygulanmamalıdır. Boya tabancası yüzeye eğik vaziyette tutularak püskürtme yapılmamalıdır. Bu şekillerin açıklamaları aşağıdadır.

3 .Boya memesinin kirliliği.Malzeme girişi yetersiz. 16 .PÜSKÜRTME ORTADA ÇOK ZAYIF Nedenleri: 1 .Boya memesinin kirliliği.Boya basıncı çok yüksek.Boya meme çapı çok büyük. 2 .Hava basıncı yeterli değil.Hava başlığının kirliliği. 3 . PÜSKÜRTME ORTADA ÇOK KUVVETLİ Nedenleri: 1 .Deliklerin kısmen tıkanmış olması. 2 . 4 . 3 .Malzemenin viskozitesi fazla.Hava başlığının kirliliği.Deliklerin kısmen tıkanmış olması. 3 .Malzeme basıncı çok az. PÜSKÜRTME YUKARIDA VE AŞAĞIDA ÇOK KUVVETLİ Nedenleri: 1 . 2 . (basınçlı kaplar kullanıldığında) PÜSKÜRTME SAĞDA VE SOLDA ÇOK KUVVETLİ Nedenleri: 1 .Hava basıncı çok fazla. 2 .

1.5.2. Eğer boya akıntıları birim zamanda farklı mesafeler almış ise tabanca verimi düşüktür.2.1.1. POMPALI PÜSKÜRTME Pompalı boya uygulamalarında elde edilecek yüzeyin dekoratifliğine göre 2 farklı yöntemle çalışan pompalı boya püskürtme ekipmanı mevcuttur.1. Bu uygulama tipi ile diğer uygulama tiplerine göre daha standart bir boya debisi elde edilir ve daha yüksek viskoziteli boya uygulamaları yapılabilir. Aynı renkte ve büyük miktarlarda boya tüketimlerinde kullanılırlar.1. Oluşan elips şeklindeki boya lekesinden aşağıya süzülecek boya akıntıları takip edilir.1.1. BASINÇLI TANK KULLANILARAK PÜSKÜRTME Bu tip uygulamalarda püskürtülecek sıvı kapalı bir kapta üzerine basınç uygulanarak tabancaya gönderilir. Yüksek Verimli Boya Tabancası Düşük Verimli Boya Tabancası 5. Boya memesi yatay hale getirilir ve yüzeye dik olarak uygulama yapılır. BOYA TABANCASININ VERİMLİ ÇALIŞMASININ KONTROLÜ Tabanca perde ayarı tam olarak açılır. Boya akıntıları birim zamanda aynı mesafeyi kat ediyorsa tabanca verimli kabul edilir.2. • Airless – Havasız Püskürtme • Air-Assisted – Hava Takviyeli Havasız Püskürtme 17 . 5.1. Boya girişi tabancanın haznenin takıldığı kısımdan gerçekleşir.1.

Bu ekipmanlar. Uygulama mesafesi meme numarasına ve uygulama basıncına göre tespit edilir. Kullanılan Hava Basıncı: 3 bar Uygulama Basıncı: 3 X 33 = 99 bar’dır. katı basınçla yüzeye püskürtebilmektedirler. Ekipman tabancaya gelen boyayı aynı basınç ile püskürtür.1.2. Sıkıştırma oranlarına göre kullanılan hava basıncının 70-80 kat basınçla ürünü yüzeye püskürtme yeteneklerine sahiptirler. bir pompa yardımıyla ürüne hava karıştırmadan yüzeye aktarabilen boya uygulama ekipmanlarıdır. ♣Birim zamanda yüzeye aktardığı ürün miktarı. Örneğin 33:1 oranındaki bir airless pompa için.1. 18 . HAVA TAHRİKLİ AIRLESS Bir kompresörden aldığı havayı kullanarak boya pompasını harekete geçirerek çalışmaktadırlar. HAVASIZ PÜSKÜRTME (AIRLESS) Airlessler. Uygulama sırasında bulutlanmanın olmadığı nokta ideal uygulama mesafesidir. Airless pompalar arasında en güçlü olan tiptir. Bu tip ekipmanlarda tabanca ile perde ayarı yapmak mümkün değildir.1. Çalışma prensibi ve kullandığı enerji türüne göre üç tipte airless pompa mevcuttur.68. Hava tahrikli tipler boyayı kullandığı hava basıncının 33. ambalaj içindeki geniş viskozite ve yoğunluk aralığındaki (yüksek viskoziteli ürünler dahil) boya ve kaplama malzemelerini.5. ♣Yüksek uygulama hızları. ♣Düşük kayıp oranları.40 cm) ve hızlı çalışmak gereklidir. Boya uygulamalarında yüzeyden uzak ( 30. 400-450 bar boya püskürtme basıncı. 80 vs. ♣Yüksek viskoziteli ürünleri uygulayabilme kolaylığı. • Hava Tahrikli • Elektrik Motorlu • Benzin Motorlu I.2. ♣90 m. 12-14 lt/dk boya debisi ile çalışabilmektedirler. 41. Tabanca üstündeki memeyi değiştirerek farklı perde genişlikleri elde edilebilir.’ ye kadar uzayabilen hortumları. Bunlar. gibi üstün özellikleri nedeniyle ağır sanayide tercih edilmektedirler. 45.

Pompa verimleri olarak airless tipleri arasında orta seviyede ekipmanlardandır. III. BENZİN MOTORLU AIRLESS Benzin motoruyla pompaya hareket vererek çalışmaktadır. 19 . • Viskoziteye Göre: Yüksek viskozite değerine sahip ürünlerde büyük çaplı meme kullanılması memenin tıkanmaması ve pompanın rahat çalışabilmesi açısından uygun olacaktır. tane boyutu ve en önemlisi uygulama yapılacak yüzeyin boyutları meme seçiminde önemli kriterlerdir. ELEKTRİK MOTORLU AIRLESS Boya pompasına hareket veren elektrikle çalışan bir motora sahiptir. Bu tip airless pompalar genellikle yol çizgi boyaları ve tekstüre boya uygulamalarında kullanılmaktadır. Küçük çaplı meme kullanıldığı takdirde ürün sık sık memeyi tıkayacak ve uygulamayı aksatacaktır. • Boya Tipine Göre: Astar. IV. Ancak taşıma kolaylığı ve elektrikle çalışması nedeniyle istenen her yere rahatlıkla taşınabilme ve kullanılabilme özelliğine sahiptir. AIRLESS POMPALARDA MEME SEÇİMİ Püskürtülecek ürünün viskozitesi. mastik ya da solventsiz ürünler geniş çaplı meme kullanılarak uygulanmalıdır.II. Uygulama basıncı ve boya debisi bakımından en zayıf airless tipidir. Pompanın verimi max. 5lt/dk debiye kadar çıkabilmektedir. Düşük viskoziteli ürünlerde tüm çaplı memeler kullanılır ancak büyük çaplı meme ile uygulamalarında sarkma problemleri yaşanabilir. 250 bar basınç ve max. Sonkat ürünlerin uygulanmasında tüm meme çeşitleri kullanılabilir.

038 cm = 0. mm 50 100 150 300 400 500 600 700 800 Boyanacak Malzemeni n Genişliği.38 mm Aşağıdaki tablo kullanılarak. mikron Malzemeni n Genişliği. Memenin oluşturduğu perdenin genişliği uygulama yapılan yüzeyin genişliğinden fazla olmamalıdır. Büyük boyutlara sahip yüzeylerde yapılacak uygulamalarda yüzeye göre çok küçük perdeli meme kullanılması işin süresini dolaysısıyla işin maliyetini artıracaktır.ω) meme çapının inch cinsinden gerçek değerinin 1000 ile çarpımıdır.015 inch= 0. Ayrıca 30-40 cm uygulama mesafesinden yaklaşık olarak perde genişliğini verir. 15→ 0. Tablo 2 – Meme Seçimi Tablosu Boyanacak Yaş Film Kalınlığı.• Yüzeyin Boyutları: Meme seçiminde ürünün püskürtüleceği yüzeyin boyutu doğrudan kayıp ve uygulama hızını etkileyeceği için önemlidir. Aksi halde geniş perde yüzeyin kenarlarından taşıp büyük kayıplara neden olacaktır. yaş film kalınlıkları ve uygulama yapılacak alana göre kullanılabilecek meme seçilebilir. υϖω I–İlk hane (υ)memenin oluşturduğu perdenin açısını verir. mm 315-317 415-417 515-517 615-617 715-717 815-817 Meme No 200 250 300 317-319 319-321 321-323 321-323 323-325 417-419 419-421 421-423 421-423 423-425 517-519 519-521 521-523 521-523 523-525 617-619 619-621 621-623 621-623 623-625 717-719 719-721 721-723 721-723 723-725 817-819 819-821 821-823 821-823 823-825 20 . 5→50o perde açısı 5→25-30 cm perde genişliği (30-40 cm uygulama mesafesi için) Tablo 1 – Meme Numarasına Göre Perde Açısı ve Perde Genişliği Tablosu Meme No Perde Açı s ı 30-40 cm Uygulama Mesafes i nden Perde Geni ş l i ğ i 1xx 10o 5-10 cm 2xx 20o 10-15 cm 3xx 30o 15-20 cm 4xx 40o 20-25 cm 5xx 50o 25-30 cm 6xx 60o 30-35 cm 7xx 70o 35-40 cm 8xx 80o 40-45 cm 9xx 85o 45-50 cm II – İkinci ve üçüncü hane (ϖ. 5 1 5 nolu meme için.

Grafik 1 – Uygulama Yöntemlerine Göre Uygulama Verimi Grafik 2 – Uygulama Yöntemlerine Göre Uygulama Hızı 21 .2. boyanın memeden çıktığı noktada hava boynuzları ile desteklenerek yönlendirilmesi sağlanır.5.2. aşağıda verilen uygulama hızı ve uygulama verimi grafiklerini kullanılarak seçmek doğru olacaktır.1.1.2. Bu uygulamada amaç. Atomize Bölgesi Hava Girişi Boya Girişi 5.1. UYGULAMA EKİPMANLARININ VERİM VE HIZLARINA GÖRE SEÇİMİ Püskürtme ekipmanlarını. HAVA TAKVİYELİ HAVASIZ PÜSKÜRTME (AIR-ASSISTED) Çalışma prensipleri airlessler gibidir. Tek farkları. boyanın airless’ e göre daha fazla atomize edilip daha dekoratif bir görüntü elde etmektir.2.

• Uygulamanın çok kalın veya ince yaş film olarak yapılması. • Boyanacak metal yüzeyin sıcak olması. 6. BOY A K U S URLARI . İĞNE DELİKÇİKLE Rİ – KAYNAMA Yaş boya filminin kuruma sırasında içinde kalan. • Püskürtme kabininde hava cereyanı bulunması. • Tabanca memesinin çok küçük olması. • Çok hızlı tip srtleştirici veya tiner kullanılması.1. Nedenleri : • Solventlerin kaynaması.2. 22 . Boya püskürtme tabancasının boyanacak yüzeye çok yakın veya uzak tutulması. NE DENLERİ VE ÇÖZÜMLERİ 6. PORTAKALLANMA Yaş boya filminin iyi yayılamaması nedeniyle. • Boyanın çok kalın uygulanması ve sıcak ortamda boya uygulaması yapılması.6. Nedenleri : • Yanlış uygulama tekniği. Düzel t i l mes i : • Zımparalanarak yüzey bozukluğu giderilir. • Bozukluğa neden olan kriterler ortadan kaldırılır. Düzel t i l mes i : Boya iyice sertleştikten sonra. • Önerilen tiner yerine kalitesiz ve yanlış tiner kullanılması. • Yeterli ön buharlaşma (Flash-off) ve katlar arasında yeterli bekleme süresinin verilmemesi. • Eğer aşırı derecede portakallanma varsa 400 numara zımpara kağıdı ile yaş zımpara yapılır ve yeniden boyanır. kabarcıklanma yapan ve sonra uzaklaşamayan solventlerin kuru boya filmi üzerinde bıraktıkları küçük delikçiklerdir. • Uygulama basıncının çok düşük olması. yüzeyde portakal kabuğu görünümünde kuru film oluşmasıdır. • Katlar arasındaki bekleme sürelerinin çok uzun tutulması. • Portakallı yüzeye ince pasta çekilir ve cilalanır. • Uygulama viskozitesinin çok ince veya kalın olması.

Nedenleri : • Tabancanın yüzeye çok yakın tutulması.5. • Kötü kurutma koşulları. Nedenleri : • Kalitesiz ve uygun olmayan tiner kullanılması. 6. • Hava basıncının düşük olması. Düzel t i l mes i : Eğer akan veya sarkan kısım henüz yaş ise. • Boyanın gelişini azaltmadan püskürtme fanı genişliğinin azaltılması. henüz alt katlar yaş iken çok çabuk kuruması. • Tabancanın çok yavaş hareket ettirilmesi. sonkatta görülen sütlenmenin alt katları da etkilediğidir.4. • Kabinde yeterince hava dolaşımı ve ısının sağlanamaması. Unutulmaması gereken çok önemli bir nokta. • Yanlış ve kalitesiz tiner veya çok yavaş buharlaşan tiner kullanılması. Nedenleri : • Sentetik hava kurumalı astar ve sonkatların birinci katının uygulanmasından sonra ikinci katı uygulamak için kritik süreyi aşarak uygulama için çok fazla gecikilmesi. Genellikle soğuk ve nemli havalarda meydana gelir. • Püskürtme aparatının bozulması. yüksek nem. • Püskürtmenin düzensiz hareketlerle yapılması. • Uygun olmayan ortamlarda boyama işleminin yapılması.3. AKMA VE SARKMA Dikey veya eğimli yüzeylerin boyanması sırasında yaş boyanın uygulandığı yüzeye tutunamayarak akması olayıdır.6. Eğer boya filmi tamamen kurumuş ve sertleşmiş ise film 400 nolu zımpara kağıdı ile yaş zımparalanır ve tekrar boyanır. bu da atmosferdeki nemin boya filmi içinde yoğunlaşarak sütlenmeye yol açmasına neden olur. 23 . • Kabindeki hava akımının ve sıcaklığın normal olmaması.(Örneğin düşük sıcaklık. Düzel t i l mes i : • Sütlenme az ise boya filmi iyice sertleştikten sonra yüzeyin cilalanarak sütlülüğün giderilmesi gerekir. • Kırışma çok fazla ise metale kadar boya sökülüp yeniden boyanmalıdır. Nitroselüloz veya diğer tip boyalardaki çözücülerin çok çabuk uçması yüzeyin ani soğumasına. SÜTLENME Yüzeyin boya uygulamasından sonra sütlü ve mat bir görünüm almasıdır. • Sütlenme çok fazla ise boya filmi sertleştikten sonra yaş zımpara yapılıp yeniden boyanması gerekir. • Kabinde hava cereyanının fazla olması. • İlk katın yüksek ısıda fırınlandıktan sonra üzerine ikinci katın uygulanması. • Soğuk ve nemli havalarda çok çabuk buharlaşan tiner kullanılması. bir fırça ile düzeltilip tabancayla dikkatlice boya uygulanarak sorun halledilebilir. Boya filminde kalan nem daha sonra kabarcık oluşumuna ve katlar arasında yapışmanın zayıflamasına sebep olur. KIRIŞMA VE KALKMA Boyada bulunan çözücülerin daha önce uygulanan boya filmini etkileyerek çözmesi olayıdır. • Eski bir boya filmi üzerine iyice zımpara yapılmadan yeni bir katın atılması.) • Yüzeyin. • Uygulama viskozitsinin çok yüksek veya çok düşük olması. 6. • Sentetik bir boyanın iki selülozik kat arasında kalacak şekilde uygulanması. Düzel t i l mes i : • Kırışma ve kalkma az ise boya iyice kürlendikten sonra o bölgenin zımparalanarak yeniden boyanması gereklidir. • Boyanın çok kalın uygulanması. aşırı hava akımı gibi.

oyuklara vs. daha sonra cilalanarak sorun giderilebilir. • Sonkatlarda ince zımpara ile zımpara yapılıp. B OYADAN VE ÇEVREDEN GELEN TOZ VE PİSLİK Boyama sırasında çevreden. Nedenleri : • Tabancanın yüzeyden çok uzakta tutulması. • Uygun olmayan yanlış ve kalitesiz tiner kullanılması. boyadan veya bir başka boyadan gelen boya tozlarının boya filmi içine girerek boya filminin yüzey görüntüsünü bozmasıdır. • Püskürtme kabininde toz birikimine mani olunmaması ve biriken tozların temizlenmemesi • Kompresörden çıkan havanın filtre edilmemesi veya yetersiz filtre edilmesi. • Viskozitenin çok düşük veya çok yüksek olması. • Paslı ve kirli boya kapları kullanılması. 6. sonra cilalanarak sorun giderilebilir. elyaf ve iplikçikler birikmesi.6. • Zımpara tozlarının kabine girişine engel olunmaması. Düzel t i l mes i : • Astarda bu sorun görülmüş ise film iyice sertleştikten sonra zımpara yapılıp giderilecektir. Düzel t i l mes i : • Pislik çok az ve yüzeyde ise hafif zımpara yapılıp .7. • Püskürtme kabininde hava akımının ve hızının yüksek olması. • Hava basıncının yüksek olması. Nedenleri : • Püskürtme kabinine gelen havanın filtre edilmemesi veya yetersiz filtre edilmesi. • Boyama işleminden önce bağlantı yerlerine. hava tutulmaması. Örneğin yüksek kapasiteli kafayla küçük nozzle kullanılması. • Operatörün elbisesinde toz. • Tabancanın yüzeyden çok çabuk geçmesi. 24 . • Uygun olmayan tabanca seti kullanılması. • Sıcak ve kuru havalarda çok çabuk buharlaşan tiner kullanılması. • Pislik fazla ve derinde ise zımpara yapılıp yeniden boyama işlemi yapılmalıdır. KURU PÜSKÜRT ME VE TOZUMA Boyanın yüzeye toz şeklinde düşmesi nedeni ile kuru filmde parlaklık ve yapışma kaybı şeklinde görülen yüzey problemidir.6.

fosforik asitli metal temizleyici uygulandıktan sonra pas oluşması. Nedenleri : • Boya işleminden önce iyi bir yüzey temizliği yapılmaması. • Boya işleminden önce yüzyde kalan parmak izleri. Nedenleri : • Hava basıncının düşük olması. astardaki zımpara izlerini ve metalin çizgilerini göstermesidir. KABAR CIKLANMA Boyama işleminden sonra yaş film içinde hapsolan havanın filmin çabuk kuruması halinde film içinde kalarak hava kabarcığı oluşturması olayıdır. Fakat diğer sonkatlarda film çok ince zımpara kağıdı ile zımparalanır ve tekrar boyanır. Düzel t i l mes i : • Film nitroselüloz esaslı ise sorun vernik işlemi ile giderilebilir. 25 . • Katlardan birinin veya hepsinin çok kalın katlar şeklinde uygulanması. • Çok kalın zımpara kullanılması ve bu izlere boyanın batması. Nedenleri : • Katlar arasında yetersiz kuruma zamanı verilmesi. silinmemiş ve kendiliğinden kurumuş su. Düzel t i l mes i : • Boya metale kadar sökülür. • Isı kaynağının uygulanan boyaya göre çok sıcak veya çok yakın olması. • Isının boyama işleminden hemen sonra uygulanması. • Katlar arasında yeterli ön buharlaşma süresi verilmemesi. Kraterler metale kadar inerler ve paslanmayı oluştururlar.6. • Yanlış ve kalitesiz tiner kullanılması.10. 6. • Boyanın çok kalın katlar halinde uygulanması.9. B OYANIN BAT MASI Genellikle metalik boyalarda kuruma ilerledikçe filmin parlaklığını kaybederek alttaki düzgün olmayan yüzeyi. Yüzeyde oluşan kabarcıklar zamanla patlayarak açılırlar. • Yüksek pigmentasyon içeren astarların her defasında iyice karıştırılarak uygulanmaması.8. PASLANMA Yüzey problemleri nedeni ile iyi korunamayan metallerde korozyon oluşumunun gözlenmesidir. Düzel t i l mes i : • Sorunun görüldüğü derinliğe veya gerekiyorsa metale kadar zımpara yapılıp yüzeyin yeniden boyanması gereklidir. • Astarın girintili-çıkıntılı yüzey verecek biçimde kuru atılması. • Nem ve kimyasalların boya filmindeki çatlaklardan geçerek metale ulaşması pası oluşturur. Pastan etkilenmiş bölgeler metal parlaklığı elde edilene kadar iyice temizlenir. 6.

sabun. yağ. özellikle macunlarda. ZAYIF YAPIŞMA Boya kuru filminin uygulandığı yüzeye tutunamayıp dış etkenlerin ve kuvvetlerin etkisiyle soyulması.6. • Maskeleme işleminde kullanılan bantların boya kuruduktan sonra sökülmesi. • Yanlış veya kalitesiz tiner kullanılması. • Metal yüzey hazırlanmasının (yağ alma. Eğer ince çatlama ve mikrokabarcıklar oluşmuş ise boya sökülerek yeniden boyanmalıdır. • Zımparanın yeterince veya hiç yapılmamış olması. • Boya katlarının çok kalın uygulanması. su gibi kompres havadan. • Yanlış sertleştirici ve oranını kullanmak. • Parlaklığı ve kuruma hızını artırıcı bazı kimyasal maddelerin denenmeden boyada kullanılması. üretimde kullanılan bazı malzemelerden gelebilecek yabancı maddelerin boyama işleminden önce iyi temizlenmemesi. yüzeyden ayrılmasıdır. gres. Nedenleri : • Yüzeyde bulunabilecek mum. • Birbiri üstüne gelen katlar arasında yeterince kuruma süresi verilmemesi.13. PARLAKLIK KAYBI Boyanın yüzeye uygulanmasından hemen veya bir süre sonra ortaya çıkan matlaşmadır. • Yanlış oranda tiner ve sertleştirici kullanılması. 6. silikon. • Çok kalın tatbikatlarda. Nedenleri : • Yüzey iyice temizlenmemiş ise çatlama meydana gelebilir.11.12. • Yanlış katkı maddelerinin kullanılması. • Yanlış ve kalitesiz tiner kullanılması. fosfatlama gibi) yeterince yapılmaması veya hiç yapılmaması. 6. • Yüzey profilinin uygulanacak boya kuru film kalınlığına uygun ölçüde hazırlanmaması. kabinden. Nedenleri : • Nem kabarcıklarının oluşması nedeniyle yüzey pürüzlülüğünün artması ve yüzeyde farklı yansımalar oluşması. • Ön buharlaşma ve kurumayı hızlandırmak için yaş boyaya kompres hava üflenmesi. 26 . • Metal yüzeyi veya sonkat için uygun olmayan astar kullanılması. Düzel t i l mes i : Sorunlu bölgeler zımparalanır ve yeniden boyanır. bir önceki katın iyice kurumasını beklemeden bir sonraki katın uygulanması. sonra cila yapılır. Düzel t i l mes i : • Parlaklık kaybı az ise hafif bir pasta cila ile sorun giderilebilir. Parlaklık kaybı fazla ise önce pasta çekilir. Ç ATLAMA Çatlama sonkatın altında daha önce oluşmuş ince çatlama ve kabarcıklanma gibi sorunların sonucunda oluşur.

6. • Suda çözünen tuzların varlığı. Nedenleri : • Boya katları arasındaki yapışmanın ve ilk kat astarın metale yapışmasının yetersiz olması. 6. • Çok ince atılmış boya katları. NEM KABAR CIKLARI Boya filmi içinde kalan nemin oluşturduğu film bozukluklarıdır. Bölgesel tamiratları önlemek açısından macun ve astar zımparasını çok dikkatli yaparak kat kalınlığının çok inceltilmemesine özen gösterilmelidir. Ancak boyada aşağıdaki sapmalardan herhangi biri mevcut ise.15. • Boyanın karıştırıldıktan sonra gereğinden fazla bekletilmesi. kuru havalarda filmi hızla terkeder ve genellikle bu dönüşüm fazla bir zarar vermez. • Kurallarına uygun olarak çevreye zarar vermeden imha edilmesi. • Üretici firma ile iletişime geçilerek çözümünün belirlenmesi. • Boya yapımcısının tavsiye ettiği ve nem kabarcıklarına karşı dirençli sistemlerin kullanılması. • Boya üreticisi tarafından önerilen film kalınlığının sağlanması.14. Düzel t i l mes i : • Birbirine yapışması dengeli sistem kullanılması. Yüzeylerin zımpara artıklarından tamamen temizlenmesi ve yeni bir kat atmadan önce yüzeyin tamamen kurutulması gerekmektedir. • 2 Komponentli boyalarda yanlış boya seçiminin yapılması.Düzel t i l mes i : • Yapışma zayıf ise boyanın sökülerek yüzeyin yeniden boyanması gerekir. • Boya katlarının birbirinden farklı olması. Boyanın yapısının bozulduğunu veya uygun çözücü solvent ile çözülmediğini gösterir. Nedenleri : Düzel t i l mes i : • Uygun solvent kullanılmaması.(Pot-life) • Ambalaj içindeki boyanın depolanma ömrünün dolmuş olması. Nemli havalarda boya katları arasına nüfuz eden nem. 27 . İPLİKLENME Boya tabanca memesinden lif lif çıkmaktadır. nem kabarcıklarının oluşma ihtimali kuvvetlidir.

Bu aralığının dışında bir sıcaklılıkta uygulama yapılmamalıdır.3.3.2.4.3. Rötuş yapılacak olan yüzeyde boya tamamen deforme olmuş. mevcut ise dijital bir tartı ile yoksa ölçü çubuğu kullanarak yapılmalıdır. metal yüzey açığa çıkmış ise ISO 8501-1 1998 standardına göre.2. 7. 7.4.2. tel fırça veya zımpara ile temizlenmelidir.1.2.4. 7. Depodan teslim edilen boyanın raf ömrünün dolmamış olmasına dikkat edilmelidir.1.4. 7. Rötuş yapılacak olan yüzeyde astar + arakat deforme olmamış. • Bağıl nemin %80’i aştığı durumlarda boya uygulaması yapılmamalıdır.3. Rötuş işlemi sırasında kullanılacak ekipmanlar.1. • Sonkat rötuşlaması için ise R u l o – Fırça – Haval ı Tabanca olarak seçilmelidir.3. gres vs. yağmur. kir tatlı su ile yıkanıp diğer yabancı maddeler (yağ. arakat + sonkat deforme olmuş ise. • Havalı tabanca kullanılacak ise. • Astar ve arakat rötuşlaması için Rulo – Fırça olarak seçilmelidir. • Fırça kullanılacak ise boyanacak yüzeyin büyüklüğüne uygun boyutta fırça seçilmeli.) organik solventler ya da temizlik maddeleri ile temizlenmelidir.2. gres vs.3.1. • Karışım homojen hale gelinceye kadar karıştırılmalıdır. Direkt güneş altında ve/veya rüzgarlı havalarda uygulama yapılmamalıdır. 7. kar. sonkat deforme olmuş ise. Çift komponentli boyalar için: • Boya üreticisi firmanın belirlediği kodlardaki ürünler beraber kullanılmalıdır.üst edilerek. 28 . R ÖTUŞ YAPILACAK YÜZEYİN HAZIRL ANMASI 7. Uygulamada. • Rulo uygulaması geniş ve düzgün yüzeylerde yapılmalıdır. ambalajı açıldıktan sonra gerekirse mekanik karıştırıcı kullanılarak homojen bir şekilde karıştırılmalıdır. kullanılacak tabanca çok iyi tanınmalı.3. 7. Rötuş işlemi için yapılacak boya uygulamasında kullanılacak alet ve ekipmanlar temiz ve tam çalışır durumda olmalıdır.2.5. fırçanın kılları sert olmamalıdır. • Yüzey sıcaklığı havadaki su buharının yüzey üzerinde yoğuşmaması için çiğlenme noktasının (dew point) en az 3 °C üzerinde olmalıdır. yüzey St-3 mertebesine kadar çanak fırça. 7. Boya ambalajı açılmadan önce alt. Astar hariç diğer arakat ve sonkat boyalarda yapılacak rötuş işlemlerinde ve kat üstü kat uygulamalarında yüzeyin zımpara ile pürüzlendirilerek uygulamaya geçilmesi şarttır. 7. Boyanın rötuşlama için uygulanacağı. 7. RÖTUŞ İ ŞLEMLERİ 7.1. Rötuş yapılacak olan yüzeyde astar deforme olmamış.3.2. tuzlu ortam ve sis gibi nedenler ile boyanacak yüzeyin ıslak olduğu durumlarda boya uygulaması yapılmamalıdır 7. üretici firmanın önerilerine uyulmalı. • Boya-sertleştirici karışımları teknik bültenlerde belirtilen karışım oranlarında.3. 7.1. R ÖTUŞ YAPMA ORTAMININ KOŞULLARI 7. kir tatlı su ile yıkanıp diğer yabancı maddeler (yağ. R ÖTUŞ İÇİN GEREKLİ BOYAMA EKİPMANININ HAZIRLANMASI 7. 7.7. • Ortamdaki bağıl nemin metal yüzey üzerinde yoğuşması sebebi ile. R ÖTUŞ İŞLEMİ İÇİN KULLANILACAK B OYANIN HAZIRLANMASI 7. veya. yüzeydeki toz. Mekanik temizlik işleminden sonra yüzeydeki tozlar temiz ve kuru kompresör havası ile veya emici pompalar ile temizlenmelidir. püskürtme yapılırken basınç 4-5 atmosfer arasında olmalıdır. • Ortam sıcaklığı +5 ile +35 °C arasında olmalıdır.) organik solventler ya da temizlik maddeleri ile temizlenip kurutulduktan sonra zımpara yapılmak sureti ile yüzey pürüzlendirilmelidir. Kapalı ortamlarda yapılacak uygulamalarda havalandırmaya dikkat edilmelidir.4. yüzeydeki toz.2.1.

yüzeyden gereğinden fazla geçmeksizin uygulama yapılmalıdır.7. boya üreticisinin uygulama için önerdiği değerden yüksek olması durumunda. boya uygulamasına daha sonra başlanmalıdır. kapağı ve pimleri sıkıca kapatılarak depoya teslim edilmelidir.2. 7. 29 . Uygulama esnasında boya üreticisi firmanın teknik bülteninde belirtilen. • Boya-sertleştirici karışımı kalması halinde. boya ve sertleştirici tam olarak karıştırıldıktan sonra tavsiye edilen miktarda ilave edilmelidir. boyanın karışım ömrü (pot-life) göz önüne alınarak kullanılacak miktarda boya sertleştiricisi ile karıştırılmalıdır. fırça boya kutusuna yarıya kadar daldırılmalı. Uygulama bittikten sonra kullanılan uygulama ekipmanları.7. boya üreticisi firmanın belirttiği pot-life (yaşam ömrü) içerisinde kullanılmayacak ise imha edilmelidir. Uygulama.• • • Boya hazırlanırken.2. yağmur ve direk güneş ışığı altında bırakılmamalıdır. • R u l o ile yapılıyorsa.1. Kullanılacak tiner. • Fırça ile yapılıyorsa. 7. Çevre veya boyanacak parça yüzeyinin. 7. • Haval ı tabanca ile yapılıyorsa. tabanca boyanacak yüzeye dik ve 25-40 cm mesafeden yüzeye paralel harekelerle yapılmalıdır.5. Sertleştirici karıştırıldıktan sonra teknik bültenlerde belirtilen süre kadar beklenmeli. • Çift komponentli boyalar için tiner ve sertleştirici karıştırılmamış boya kalması durumunda. UYGULAMANIN TAMAMLANMASI 7. Rüzgar hızının saatte 24 km' den fazla olması durumunda 7. 7. Uygulama sonrasında.6. uygulanacak yüzey ile 75°'lik açı yapacak şekilde tutularak fazla bastırmadan. uygun ortamda bulundurulmalı. katlar arasında beklenmesi gereken minimum ve maksimum sürelere uyulmalıdır.5. boya üreticisinin belirttiği sıcaklıklara göre düşük veya fazla olması durumunda.7. B OYANIN YÜZEYE TATBİKİ 7.6. 7.3.7. Bağıl nem oranının. • • • • 7. Boyanan parçalar tam kuruma gerçekleşinceye kadar. kabarcık oluşmaması için çok hızlı ve bastırarak uygulama yapılmamalıdır.1. üzerlerinde ve içlerinde boya artıkları kalmayacak ve bir daha ki uygulamaya hazır olacak şekilde temizlenmelidir. UYGULAMADA DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR Aşağıdaki durumlarda uygulama yapılmamalıdır. Yüzeyin ıslak olması durumunda.5.1.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful