i

TEŞEKKÜR

Bu tezin hazırlanmasında her türlü desteğini ve sabrını veren Sayın Hocam Yar. Doç.
Dr. Serdar ASLAN’a, mekanik test çalışmalarında yardımlarını esirgemeyen
Mehmet UYSAL’a, gerçekleştirdikleri projeler ve aldıkları başarılarla çalışmama
yön veren tüm SAİTEM (Sakarya Üniversitesi İleri Teknolojiler Uygulama
Topluluğu) üyelerine teşekkürlerimi sunarım.

A. Nisanur TOK
 ii

İÇİNDEKİLER LİSTESİ

ŞEKİLLER LİSTESİ

Şekil 2.1. Lineer bir polimer zincirinin şematik görünüşü…………………. 2

Şekil 2.2. Polimerizasyon…………………………………………………... 3
Şekil 2.3. (a) Termoplastikler ve (b) termosetlerin karşılaştırılması……….. 13
Şekil 3.1. Malzemelerin gerilme deformasyon ilişkisi…………………….. 18
Şekil 3.2. Cam elyaf………………………………………………………... 28
Şekil 3.3. Cam elyafın üretimi……………………………………………… 30
Şekil 3.4. Karbon elyaf……………………………………………………... 31
Şekil 3.5. PAN ve zift prosesleri ile karbon elyaf üretimi………………….. 33
Şekil 3.6 Bor elyaf üretimi………………………………………………… 35
Şekil 3.7. Kevlar……………………………………………………………. 37
Şekil 3.8. Elyaf ve matris malzemelerinin gerilme-uzama diyagramı……... 37
Şekil 3.9. Elle yatırma yöntemi…………………………………………….. 39
Şekil 3.10. Püskürtme yöntemi………………………………………………. 39
Şekil 3.11 Elyaf sarma yöntemi……………………………………………... 40
Şekil 3.12 Reçine transfer kalıplama………………………………………... 41
Şekil 3.13 Vakum bagging………………………………………………….. 43
Şekil 4.1 Sürekli elyaflardan oluşan takviyeli bir kompozitin mikro- 46
mekaniği………………………………………………………….
Şekil 4.2 Tek yönlü ve sürekli elyaflardan oluşan kompozit bir malzeme... 46
Şekil 4.3 Elyaf takviyeli kompozitin gerilme-uzama davranışı…………… 49
Şekil 4.4 Elyaf ekseni doğrultusunda (1 yönünde) yüklenen hacim elemanı 51
Şekil 4.5 Elyaf eksenine dik doğrultuda (2 yönünde) yüklenen bir hacim 51
elemanı…………………………………………………………...
Şekil 4.6 Voight denklemi ve Reuss denklemlerinin karşılaştırılması…….. 53
Şekil 4.8 1-doğrultusunda yüklenen hacim elemanının gösterilmesi……… 55
Şekil 4.9 Kayma gerilmesi ile yüklenen bir hacim elemanı……………….. 56
Şekil 4.10 Bir hacim elemanının kayma deformasyonu…………………….. 57
Şekil 4.11 Elyaf hacim içeriğine göre G12’nin değişimi…………………….. 58

Şekil 4.12. İki farklı elyaf-matris sistemi için gerilme-uzama eğriliği. (a) 60
Sünek matris için ε f < ε m , (b) gevrek matris için ε f > ε m ….
* * * *
 iii

Şekil 4.13. Elyaf hacim oranları ile matris ( ε m * ) ve elyafların ( ε f * ) kırılma 61

uzamalarına göre kompozitin kırılma mekanizmasında değişme..

Şekil 4.14. Tek yönlü elyaflarla takviyeli kompozitte ε f * < ε m * olduğunda 62

çekme dayanımının elyaf hacmine göre değişimi………………..

Şekil 4.15. * *
Tek yönlü elyaf takviyeli kompozitte ε f > ε m olduğunda 63

çekme dayanımının elyaf hacmine göre değişimi……………….

Şekil 4.16. Kesikli ve sürekli elyaflı kompozitlerde elyaf uzunluğunun 66
fonksiyonu olarak çekme dayanımı oranlarının değişimi………..
Şekil 4.17. Matristeki kayma gerilmesi (a), elyaf uzunluğunun (l) 67
fonksiyonu olarak elyaftaki çekme gerilmesi (b, c ve d)………...
Şekil 5.1 Üretimde kullanılan malzemeler………………………………… 72
Şekil 5.2 Karbon fiberi kalıba yatırma işlemi……………………………... 73
Şekil 5.3 Reçinenin karbon fibere emdirilmesi……………………………. 73
Şekil 5.4 Çekme testi numuneleri………………………………………….. 74
Şekil 5.5 Çekme testi cihazı……………………………………………… 75
Şekil 5.6 Gerilme- genleme diyagramı (hız 2 mm/dk)…………………….. 75
Şekil 5.7 Gerilme- genleme diyagramı (hız 5 mm/dk)…………………….. 76

TABLOLAR LİSTESİ

Tablo 2.1. Bazı termoset plastiklerin özellikleri…………………………….. 10

Tablo 3.1. Bazı matris malzemelerinin özellikleri………………………….. 21
Tablo 3.2. Bazı mühendislik seramiklerinin tipik özellikleri……………….. 26
Tablo 3.3. Cam elyafların mekanik özellikleri ve bileşimleri………………. 29
Tablo 5.1 Çekme testi sonuçları……………………………………………. 76
 iv

ÖZET
Bu çalışma kapsamında karbon fiber takviyeli polimer matrisli kompozit malzeme
üretilmiştir. Malzeme üretiminde polimer kompozitler için en çok kullanılan
yöntemlerden biri olan elle yatırma metodu kullanılmıştır. İlk olarak polimerler e
kompozitler hakkında genel bilgiler verilmiştir. Daha sonra alınan numuneler
yardımıyla kompozit malzemenin mekanik özellikleri hakkında bilgi edinilmesi
amaçlanmıştır. Yapılan çekme testi sonucunda numunelerin kopma mukavemet ve
yüzde uzama değerleri bulunmuştur.
v
 1

BÖLÜM 1. GİRİŞ

Günümüzde yaşam koşulları ilerledikçe ihtiyaçlar da fazlalaşmıştır. Kullanılan

mevcut malzemeler ilerleyen teknolojiyle yetersiz kalmış ve daha üstün özellikli
malzemelere ihtiyaç duyulmuştur. Bu ihtiyaçların karşılanması kompozit
malzemelerin üretimini ve bu konudaki araştırmaları hızlandırmıştır. Kompozit
malzemeler iki veya daha fazla malzemelerin bir araya gelmesiyle daha üstün
nitelikte malzemelerin elde edilmesidir.

İlk modern sentetik plastiklerin 1900'lerin başında geliştirilmesinin ardından,

1930'ların sonunda plastik malzemelerin özellikleri diğer malzeme çeşitleri ile boy
ölçüşür düzeyde gelişmeye başlamıştır. Kolay biçim verilebilir olması, metallere
oranla düşük yoğunlukta olması, üstün yüzey kalitesi ve korozyona karşı dayanımı
plastiğin yükselmesindeki en önemli özelliklerdir. Birçok üstün özelliğinin yanı sıra
sertlik ve dayanıklılık özelliklerin düşük olması plastik malzemelerin güçlendirilmesi
için çalışmalar yapılmasına neden olmuştur. Bu eksikliğin giderilmesi amacıyla
1950'lilerde polimer esaslı kompozit malzemeler geliştirilmiştir.

Kompozitler, özellikle polimer kompozitler yüksek mukavemet, boyut ve termal

kararlılık, sertlik, aşınmaya karşı dayanıklılık gibi özellikleriyle pek çok avantajlar
sunarlar. Ayrıca kompozit malzemeler dayanıklılık ve sertlik yönünden metallerle
yarışabilecek olmasına rağmen çok daha hafiftirler.
 2

BÖLÜM 2. POLİMERLER

2.1. Giriş

Polimerler monomer adı verilen küçük moleküllerin ardarda dizilmesi ile oluşan
uzun zincirli yapılardır. Tek bir polimer zincirinde binlerce ya da milyonlarca
monomer bulunur. Polimer zincirini oluşturan monomerlerin özellikleri ve zincirlerin
birbirleri ile olan etkileşimleri polimer malzeme özelliklerinde belirleyici olmaktadır.
Genelde polimer denince ilk akla organik polimerler gelmesine rağmen inorganik
polimerler de oldukça yaygındır. [1]

Şekil 2.1. Lineer bir polimer zincirinin şematik görünüşü

Polimer zincirleri doğrusal yani lineer olabildiği gibi dallanmış yapıda da olabilir, bu
durumda ana zincirden yan dallar ayrılmaktadır. Yan dallar başka ana zincirlere
bağlanıyorsa oluşan polimerlere çapraz bağlı polimerler denir ki, günümüzde
kullanılan polimerlerin yarıya yakını çapraz bağlı yapıdadır. Çapraz bağlı polimerler
hiç bir solventte çözünmezler ancak sıvıları emerek şişerler ve bir jel oluşturular. [1]

Genelde polimerlerde kristal ve amorf bölgeler bir arada bulunmaktadır. Kristal

bölgeler malzemeye sertlik ve kırılganlık, buna karşılık amorf bölgeler malzemeye
 3

tokluk verir. Dolayısıyla malzemenin kristalinite derecesi mekanik özelliklerinde çok

önemlidir. Düzenli yapılar yada linear zincirler kristal oluşumunu kolaylaştırır.
Moleküller arası çekim kuvvetleri de kristaliniteyi arttırmaktadır. Polimerlerin termal
özellikleri onların erime ve camsı geçiş sıcaklıkları ile tanımlanır. Polimer zincirleri
camsı geçiş sıcaklığı Tg nin altında donmuş bir yapıda Tg nin üzerinde ise kauçuksu
durumdadır. Bu sıcaklıkları yan gruplar ya da zincirin sertliği belirlemektedir.
Polimerlerin mekanik özellikleri ise çekme-uzama testleri ile belirlenir. [1]

2.2. Polimerlerin Oluşum Reaksiyonları

Molekülleri zincir oluşturması için meydana gelen reaksiyonlar;

2.2.1. Polimerizasyon

Polimer; MER adı verilen çok sayıda doymamış moleküllerin bir araya gelmesi ile
oluşur.
Örneğin;
– Etilen molekülü basınç, ısı veya katalizör yardımıyla çift bağın teki parçalanır ve
Mer durumuna geçer.
– Mer molekülleri birbirine eklenerek polimerizasyon reaksiyonu oluşur. [2]


Monomer Mer

Polimerizasyon

Polietilen
Şekil 2.2. Polimerizasyon
 4

Yukarıda görüldüğü şekilde n tane molekül birbirine eklenir ve Polietilen meydana

gelmiş olur. “n” MER sayısını ve polimerizasyon derecesini gösterir. MER sayısı
100-1000 arasındadır. Polimerizasyon sonucunda herhangi yan ürün çıkmaz.
Genelde termoplastikler bu reaksiyonla oluşur.[2]

2.2.2. Kopolimerizasyon

Polimerizasyon reaksiyonunda birden fazla farklı türde MER in tekrarlı yapıda bir
araya gelmesi ile oluşur. Kopolimerizasyon yan ürün çıkışı olmaz. Bu reaksiyona
örnek olarak Vinil klorür oluşumu verilebilir. [2]

2.2.3. Poliadisyon

Başlatılması için bir başlangıç moleküle ihtiyaç olduğu reaksiyonlardır. Örnek

olarak; H2O2, etilen monomeriyle reaksiyona girerek yeni bir zincir meydana
gelmesini sağlar. [2]

2.2.4. Polikondanzasyon

Farklı moleküllere sahip MER ler ürün vererek bir araya gelir ve zincir oluşturur. Bu
reaksiyona genelde termoset oluşumunda rastlanır. Reaksiyon sonucunda yan ürün
açığa çıkar. Örnek olarak; Dimethil terefilat ve etil alkolün reaksiyonu neticesi PET
oluşumunu gösterebiliriz.. Reaksiyon sonucunda yan ürün olarak da metil alkol
oluşur. [2]

2.3. Polimer Çeşitleri

3 tip polimer çeşidi mevcuttur.

2.3.1 Termoplastikler

Termoplastikler; ısıtıldıklarında yumuşayan, soğutulduklarında tekrar sertleşen

plastik grubudur. Bütün polimerler düşük sıcaklıklarda yüksek bir katılık (elastik
 5

modülü ve kayma modülü yüksektir) gösterirler ve gevrektirler. Termoplastlar tekrar

tekrar eritebilirler ve çözülebilirler. Bir başka avantajları da çatlak ve kırıkların ısı ile
kaynatılabilmeleridir. Camlaşma sıcaklığı Tg (donma sıcaklığı) denilen belirli bir
sıcaklık bölgesinin üzerinde zincir molekülleri belirli bir ısıl hareketlilik kazanırlar.
Böylece madde daha kolay bükülebilir hale gelir ve sünekleşir. Ancak sekonder
bağlar ve hareket sonucu meydana gelen düğümlenmeler kaymayı engeller. Malzeme
termo-elastik duruma geçer. [3]

Termoplastlar sıcaklığa bağlı olan özelliklere sahiptir:

- Elastik modülü,
- Mukavemet,
- Süneklik. [3]

Termoplastikler lineer moleküllere sahiptirler. Lineer moleküllerde zinciri oluşturan

ünitelerin arasında çok kuvvetli kovalent bağlar bulunmaktadır. Moleküller arasında
ise fiziksel bir bağ bulunmamaktadır. Sadece molekülleri bir arada tutan zayıf
elektrostatik çekme kuvvetleri vardır. Bu moleküller arası kuvvet zincirlerinin
birbirine göre hareketlerini engelleyen, ısıya karşı duyarlı bir kuvvettir. Dolayısıyla
lineer molekül zincirlerinden oluşan bir termoplastik ısıtıldığında moleküller
arsındaki kuvvet zayıflar, molekül zincirleri birbirlerine göre hareket bakımından
sıvılara benzer şekilde serbest haline gelir ve malzemeye bir kalıpta kolayca şekil
verilebilir. Malzeme soğutulduğunda, moleküller arası kuvvet büyür ve molekül
zincirlerini verilen yeni şekilde dondurur. Sıcaklık daha da yükselirse, primer bağlar
teker teker çözülmeye başlar, molekül zincirleri parçalanır ve düşük moleküllü
maddeler haline geçer. Malzeme hasara uğrar. [3]

2.3.1.1. Selüloz türevleri

Selüloz birçok bitkilerde bulunan doğal bir polimerdir ve genellikle pamuk ya da

ağaçtan elde edilir. Ham selüloz suda erir hale getirilerek; saflaştırılır. Bundan sonra
uygun bir kimyasal reaksiyonla rejenere edilir. İşlem, plâstik bir fiber veya tabaka
seklinde çekilmek üzere düzenlenir. Hidrojen bağları dolayısıyla moleküller arası
kuvvetler bir hayli yüksektir; plâstik suda erimez, çok kristalsidir ve ergimeden önce
 6

kömürleşir. Çeşitli fiberler yapılabilir ve bunlar reyon olarak sınıflandırılır. Fiberlerin

dayanımı çekme ile arttırılabilir. Ham selüloz tabakanın bükülebilirliği
kullanılamayacak kadar az olduğundan plâstikleştirilmesi gerekir. En iyi
plâstikleştirici sudur ve plâstik tabakanın gliserine daldırılması ile % 1 oranında
bünyeye girer. Gliserinin plâstikleştirici bir etkisi vardır, fakat su da soğurarak
plastiğin bünyesinde tutar. Başka plâstikleştiriciler de kullanılabilir.
Plâstikleştirilmemiş tabaka su buharına geçirgendir ve paketlemede geçirmez hale
getirilmek üzere kaplanır. [3]

En çok kullanılan kaplama malzemesi selüloz nitrat esaslı bir verniktir. Kaplama
sonunda elde edilen ısı geçirmez film paketlemede kullanılır ve selofon adı ile bilinir.
Başka bir kaplama metodu da selülozun polietilen gibi iki film tabaka arasına
konmasıyla elde edilen “sandviç” filmdir.[3]

Selüloz nitrat, nitrik asidin selülozla reaksiyonundan elde edilir. Bu reaksiyonda

selülozdaki hidroksil gruplarının bir kısmı ya da tamamı yer değiştirirler: Selüloz
nitrat, yanıcılığı dolayısıyla enjeksiyon veya basınçlı kalıplamaya uygun olmamakla
beraber özel üfleme metotları ile masa tenisi topları yapılır. Malzemenin bu şekline
genellikle selüloid adı verilir. Yanıcı olmayan ısıl plastiklerin geliştirilmeleri
selüloidin uygulama alanlarını oldukça sınırlamıştır. Selüloz nitrat tabaka uzun süre
açık havada kaldığı takdirde çatlama ve renk bozulması görülür. Bu plastik çeşitli
çimentolarla birleştirilebilir. Bu amaçla en çok kullanılan eritkenler aseton, eter alkol
karışımı ve amil asetattır. Selüloz asetatın nitrata üstünlüğü yanıcı olmayışıdır.
Selülozun asetilleştirilmesinin ilk ürünü tri asetattır ve hidroksil grupları tamamıyla
yer değiştirmişlerdir. Bu malzeme eritkenlerin çoğunda erimez. Hidroliz işleminden
sonra bileşimleri di asetatla tri asetat arasında değişen çeşitli ürünler haline gelir. Bu
tip plastikler plastikleştirici ile kuru halde karıştırıldıktan sonra tabaka haline
getirilirler ve kalıp pudrası elde etmek için öğütülürler veya standart profiller haline
getirilirler. [3]

Ayrıca kokusuz ve tatsız olup ses dalgalarını yutabilme özellikleri vardır. Kaynak
edilebilir ve parlatılabilirler. Alet sapları, şalter kolları, möble, direksiyon kaplaması,
oyuncak, gözlük çerçevesi, yazı cihazları vb. yerlerde kullanılabilir. [3]
 7

2.3.1.2. Polietilen tereftalat

Yoğunlaşma polimerleştirmesi ile yapılan doğrusal bir polyesterdir. Plastik

kristalsidir ve normal sıcaklıklarda cam geçiş noktasının oldukça altındadır. Ergimiş
halden cam geçiş noktasının altına hızla soğutulduğunda amorf bir plastik elde edilir.
Bu amorf plastik cam geçiş noktasının üzerine ısıtıldığında tekrar kristalleşir. [3]

Polietilen tereftalat fiber halinde çok kullanılır. Fiber ergimiş plastiğin ekstrüzyonu
ile elde edilir. Fiber malzeme halat ve filtre gibi özel uygulamalarla kumaş
yapılmasında kullanılır. Polietilen tereftalat film halinde de bulunur. Film ergimiş
plastikten ekstrüzyonlar elde edilerek amorf bir şekil elde etmek için hızla soğutulur
ve sonra gerilerek cam geçiş noktasının hemen üzerine ısıtılır. Germe önce bir yönde
ve sonra da buna dik yönde uygulanır. Bundan sonra film bir miktar daha ısıtılarak
kristalitlerin film düzleminde yönleşmeleri sağlanır. Bu film yüksek dayanımlı,
geçirgen ve ısıl kararlıdır. Elektriksel özellikleri de oldukça yüksektir. [3]

Elektrik ve elektronik endüstrisinde pek çok uygulama alanları vardır. Conta ve

konveyör bandı gibi mekanik uygulamalarda da kullanılır. Dekorasyon, ciltleme,
daktilo şeridi, fotoğraf filmi diğer uygulama alanları arasında sayılabilir. Ayrıca
kanalizasyon ve temiz su boruları (10 bar’a kadar olan basınçlarda kullanılır;
sürünme eğilimi), paketlemede ve inşaat malzemesi üretiminde kullanılan folyeler,
ev eşyası ve oyuncak yapımı için püskürtme dökme parçalar, kaplar, kablo ve
boruların kılıflandırılması, saç parçaların kaplanmasında kullanılır. [3]

2.3.1.3. Nylon

Doğrusal poliamid tipi plastikler bu genel isimle bilinirler. Nylonlar bir dibazik asitle
bir diaminin yoğunlaşma polimerleştirilmesiyle elde edilirler. Nylonlar amino
asitlerin yoğunlaşma polimerleştirilmeleriyle de yapılabilirler. Nylonlarda en güçlü
molekül arası kuvvetler hidrojen bağlarıdır. [3]
 8

Nylon eriyikten sarma ile fiber haline getirilebilir. Elde edilen fiber gerilerek çekme
dayanımı yükseltilir. Tekstil endüstrisinde, halat, fırça kılı, tenis raket örgüsü gibi
ürünlerde kullanılır. [3]

Nylonların atmosferik rutubet soğurma özellikleri diğer ısıl plastiklerden daha

yüksektir. Soğurum miktarı çeşitli nylonlar arasında değişir ve plastiğin özelliklerini
etkiler. Bunların en sakıncalısı plastiğin elektriksel uygulamalarını sınırlayan yalıtım
direncidir. [3]

Nylonlar imalattan önce iyice kurutulmalıdırlar; aksi halde imalat esnasında ortaya
çıkan buhar nylonun yüzeyini bozabilir. Nylon parçalar normal kalıplama
işlemleriyle imal edilebilirler. Nylonu kalıp içinde polimerleştirmekle de imalat
mümkündür ve bir tona kadar büyük parçalar bu metotla yapılabilir. [3]

Nylonların en önemli özellikleri yüksek mekanik dayanım, aşınma direnci, yüksek

üst sıcaklık limiti ve düşük sürtünme katsayısıdır. Nylonlar pahalıdırlar ve daha çok
özel karakteristikleri yönünden kullanılırlar. Yüksek basınçlı hortum, konveyör
kayışları, yağda dirençli şişeler, aşınma dirençli kablo kılıfları nylondan ekstrüzyon
metodu ile yapılabilir. Nylona cam fiber katmakla mekanik dayanımı ve ısıl bozulma
sıcaklığı yükseltilebilir. [3]

2.3.1.4. Polikarbonatlar

Bir polikarbonat karbonik asidin bir polyesteri olduğuna göre bu plastikler sınıfı
aslında polyester grubunun bir üyesidir. Bu polikarbonatın boyutsal kararlılığı ve
darbe direnci çok yüksektir. Normal sıcaklıkların üzerinde ve altında çok geniş
sıcaklık limitleri içinde mekanik dayanımını korur. Işığa geçirgendir ve pigment
katılmadığı takdirde soluk sarı renklidir. Sürekli açık hava şartlarına dayanıklıdır.
Başlıca sakıncaları bazı eritkenlerle etkilenmesi ve gerilme çatlakları yapmasıdır. [3]

Plastik piyasada kalıp pudrası halinde bulunur ve normal tekniklerle imalata

uygundur. Film halinde de bulunabilir. Bu plastiğin uygulamalarının çoğunda
dielektrik özeliklerinden yararlanılır. Akım taşıyan iletken süpportları, şalter kutu
 9

kapakları ve kondansatör mahfazaları bunlar arasında sayılabilir. Polikarbonat film

kondansatör yapımında kullanılır. Bebek biberonlarından madenci baretlerine kadar
çeşitli uygulamaları vardır ve geçirgenliği dolayısıyla lamba kapakları ve benzer eşya
yapımında kullanılır. [3]

2.3.1.5. Poliasetaller

Doğrudan doğruya formaldehidden yapılmazlar; polimerin kararlı hale

getirilebilmesi için zincirde bazı değişiklikler yapmak gerekir, aksi halde polimer
bozulur. Molekül ağırlıkları değişik olan çeşitli kaliteleri vardır, fakat zincirde
yapılan değişikliğin tipine göre de farklı kaliteler üretilebilir. [3]

Poliasetaller pudra halinde bulunurlar ve ısıl plastikler için geçerli metotlarla

işlenebilirler. Plastiğin rijitlik ve dayanımı yüksektir. En göze çarpan üstünlüğü bu
özelliklerinin geniş sıcaklık, çevresel şartlar ve zaman limitleri arasında
değişmemeleridir. Yorulma direnci çok iyidir. Dielektrik özellikleri iyidir ve plastik
mükemmel bir yalıtıcıdır. Bu plastikten yapılan eşya atölye işlemleriyle bozulmaz ve
sürtünme katsayısı çok düşüktür. [3]

Poliasetal kalıp imalat ürünleri birçok alanlarda magnezyum, alüminyum, çinko ve

pirinç alaşımlarının yerini almaktadır. Yataklar, dişliler, yaylar, zincir baklaları ve
kapı tokmakları bunlar arasında sayılabilir. [3]

2.3.2. Termosetler

Termosetler; ısı ile katalizörle, mor ötesi ışımayla muamele edildiğinde genellikle
çapraz bağlı bir yapı meydana getirerek, sertleşen ve artık tekrar ısıtıldığında
yumuşamayan plastiklerdir. Ayrıca bu malzemeler çözünmezler. Termosetler
kondansasyon polimerizasyonu ile elde edilirler. [4]

Termosetler de plastikler gibi makro moleküllü organik malzemelerdir. Yalnız

bunların makro molekülleri arasında kuvvetli bağlar vardır. Makro moleküller
birbirlerine çeşitli yerlerinden kısa aralıklarla kovalent bağlarla bağlanmış yani
 10

ağlanmışlardır. Bu ağ yapı sıcaklık ve basınç altında oluşur (sertleşir) ve tekrar

çözülmez. Bu sebeple bir daha şekillendirildikten sonra kimyasal yapı bozulana
kadar, tekrar yumuşatmak, şekillendirmek ve kaynatmak mümkün değildir. Sıcak
ortamda kimyasal yapıları bozulana kadar önemli oranda yumuşamadıkları için
sıcaklığa karşı daha dayanıklıdır. [4]

Tablo 2.1 Bazı termoset plastiklerin özellikleri

2.3.2.1. Epoksi

Epoksiler isimlerini lineer polimerlerin uçlarındaki epoksit gruplarından alırlar. Bu

reçinelerin çoğu epiklorohidrin ve bifenol A’dan elde edilmektedir. Epoksi reçineleri
aşağıdaki özelliklerinden dolayı üstün malzeme olarak bilinirler.

Bu özellikler şunlardır: Çeşitli yüzeylere yapışma, polimerin yapısındaki eterden

dolayı direnç, aşınmaya karşı direnç, çok üstün elektriksel özellikler, düşük ve
yüksek sıcaklıklarda pişirilme özelliği ve pişirilme neticesinde yan ürün
oluşturmaması, pişirme sırasında çok az büzülme.

Epoksiler yüzey kalıplama uygulamalarında geniş ölçüde kullanılırlar. Epoksi

kaplanmış kaplar; meyve suyu, deterjan ve alkali temizleyicilere karşı dayanıklıdır.
Kimya endüstrisinde tankların boyanmasında, petrol kuyusu sondaj borusunda da
epoksiler kullanılır. Doğal gaz boruları epoksiler ile gazın toz ve pastan arı olması
sağlanır. Ayrıca laminasyon işlerinde de kullanılır. Epoksi, elyafımsı cam
laminatları, elektrik-elektronik sahasında basılı devrelerin yapımında kullanılır. [4]
 11

2.3.2.2. Fenol formaldehit

Fenol formaldehit bilinen plastik maddelerin en eskisi ve en çok kullanılanıdır.

Çeşitli kimyasal ve mekaniksel özelliklere sahip reçine fenol veya krezol,
formaldehit ve hekzametilen tetraminden elde edilirler.

Fenol formaldehit üretim metoduna göre bir kademeli ve iki kademeli reçine olmak
üzere ikiye ayrılır. Bir ve iki kademeli reçineler ya ayrı ayrı ya da belirli bir oranda
karıştırılarak kullanılırlar.

Fenolik laminatlar radyo ve televizyon kabini, dişli ve yatak, asit ve bazlara karşı
kimyasal uygulamalarda ve elektronik cihazların parçalarının yapımında kullanılırlar.
Kağıt bazlı fenolik reçine laminatı elektriksel basılı devrelerin yapımında kullanılır.
Fenol formaldehit reçinesi ile başlanmış inorganik dolgu maddeleri korozyona
dirençli olması gereken kimyasal ekipmanların yapımında kullanılırlar. Fenolik
reçine köpük olarak ta kullanılır. Yarı geçirgen olan köpük akustik malzemesi, termal
ve şok izolasyonu için kullanılır. Fenolik reçinesi ağaç ve mobilya endüstrisinde
yapıştırıcı olarak, odun talaşlarının sunta haline getirilmesinde yapıştırıcı ve
bağlayıcı olarak kullanılır. [4]

2.3.2.3. Üre formaldehit

Üre bileşimleri (UF), elli yıldan beri kullanılmakta olup kullanımı en yaygın
termosetlerdendir. En önemli özelliği açık renk ve parlak yüzey vermesidir.

Parlak ve açık renkleri nedeniyle üre bileşimleri tuvalet kapağı, muhafaza ve

kapaklar üretiminde kullanılmıştır. Ayrıca elektrik değerleri uygun olduğundan fiş,
priz ve anahtar gibi elektrik malzemeleri daha çok üre formaldehitinden yapılmıştır.
Maliyetin düşük olması da yaygınlaşmasında kolaylık sağlamıştır. [4]
 12

2.3.2.4. Melamin formaldehit

Melamin formaldehit bileşimleri aşağı yukarı 40 yıldır piyasada olup yüzey sertliği,
parlaklık, elektriksel ve ısıl değerleri açısından üre formaldehit bileşimlerinden daha
avantajlıdır. Bu nedenle gerek elektrik sektöründe gerekse mutfak eşyası üretiminde
tercih edilmektedir.

Elektrik sektöründe; klemens, kontaktör ve şalter gibi yerlerde melamin bileşimleri

bu özellikleri nedeniyle kullanılmaktadır. Mineral dolgu veya cam elyafı takviyeli
uygulamalarda bu özellikler daha da geliştirilmiştir. Bazı yerlerde sıcaklığın
250oC’ye kadar çıkması halinde bile deformasyona uğramazlar. Isıya duyarlı
olmaması, koku ve tat bozmaması yanında parlaklık ve renk zenginliği ile melamin
bileşimlerini mutfak eşyası yapımında yaygınlaştırılmıştır. [4]

2.3.2.5. Poliüretan

Poliüretanlar izosiyanatların diğer moleküllerle reaksiyonlarından elde edilen

polimerlerdir. İzosiyanat grubu bir hidroksil grubu ile reaksiyona girerek bir üretan
zinciri verir. En basit poliüretanlar, diizosiyanitlar ve dihidrik alkollerin
polimerleştirilmesiyle elde edilen termoplastiklerdir. Bu tip plastik ticari olarak hem
fiber hemde kalıp pudrası şeklinde yapılmaktadır. Özellikleri yakın olmakla birlikte
genellikle naylondan daha zayıftır.

Rijit köpüklerin elektrik özellikleri ve bir çok eritkenlere karşı dirençleri iyi ise de
kuvvetli asitlere ve alkalilere karşı zayıftırlar. Daha çok ısı ve titreşim yalıtımı için
kullanılırlar. Rijit poliüretan köpükler sandviç tipi yapılarda çok kullanılır. Köpük iki
tabaka arasına iş yerinde yapılmakla yerleştirilirler. İki tarafın köpüğe iyi yapışması
için iyi bir astar boya veya kaplama kullanılır. Bu tip metal sandviç malzemeler daha
çok uçak endüstrisinde kullanılmaktadır. Bu tip yapılarda cam fiber takviyeli
plastiklerde kullanılmaktadır. Bükülebilen köpükler sentetik süngerlerde,
paketlemede ve yastıklamada kullanılır. Köpük bloklardan istenen şekle kesilebilir
veya doğrudan doğruya dökülebilir. Bükülebilir poliüretan köpük alkil izosiyanat
tutkallarla yapıştırılabilir veya kaynatılabilir. [4]
 13

Şekil 2.3. (a) Termoplastikler ve (b) termosetler arasındaki farklar

2.3.3. Elastomerler

Elastomerler, termoset polimerler gibi çapraz bağlı olan uzun zincir moleküllerinden
oluşur. Bunlar, çok düşük gerilmelere maruz kaldığı zaman büyük elastik
deformasyon yapma yeteneği olan polimerlerdir. Bazı polimerler % 500 ve daha
fazla uzama yaparlar ve tekrar orijinal şekline dönerler. [5]

2.4. Polimerlerin Fiziksel, Mekanik ve Kimyasal Özellikleri

Polimer malzemelerin genel özelliği amorf içyapı ve ısıya karşı düşük dayanım
göstermeleridir. Bir çok polimer türünün kesin erime noktaları yoktur ve ergime
büyük bir yavaşlıkla katı halden yüksek akışkanlı sıvı haline geçiş şeklindedir.

Polimerlerin bu özelliğinden yararlanılarak kalıplanması, çekilmesi, şişirilmesi ve

sıkıştırılması mümkün olmuştur. Polimerlerin diğer bir özelliği de uzun süreli
görülen mekanik dayanımların ilk üretimine oranla çok daha çabuk düşme
göstermesidir. Ancak polimerler amorf dış etkilerine yüksek dayanım gösteren ve
doğada yok olmayan malzemelerdir. Genellikle polietilen ve nitroselüloz hariç
diğerlerinde eskime etkisi hiç yoktur. Ayrıca teflon, PVC, melamin ve epoksi gibi
polimer türleri çeşitli kimyasal etkilere yüksek dayanım gösterir. Bu nedenle
korozyon polimerlerin sadece yüzeyini değil tümünü etkiler.
 14

Fiziksel ve Mekanik Özellikler:

1- Polimerler genelde hafiftir.

2- Polimerler yapılarına ve katkı maddelerine bağlı olarak çok sert, sert, yumuşak ve
elastomer özellikleri taşır, sertlik değerleri Shore, Bareole veya Reock Well sitemleri
ile ifade edilir. Bunlar genelde demir dışı metallerin üzerinde uygulanır.

3- Ergimiş bir polimer amorftur ve zincir yöntemleri tesadüfidir. Moleküller lineer

ise yapıları bir pamuk topuzuna benzeyebilir. Ani soğutmak (su vermek) sureti ile
yüksek sıcaklık yapısı düşük sıcaklıkta da elde edilebilir. Böyle bir kitleye uygulanan
çekme ilk deformasyonun çoğunu yapar ve moleküllerin bir yere doğrulmasını
sağlar. Sonuç olarak gerilim, uzama orantısı metallerdeki gibi olmaz çünkü molekül
yönelmesi olduktan sonra polimer zincirine gerilim uygulanınca elastik modülü
yükselir.

4- Polimerler metaller gibi hem elastik hem de plastik şekil değiştirebilirler.

Elastisite modülleri çok küçüktür.

5- Oda sıcaklığında sünme oluşur. Yüksek sıcaklık ve yükleme hızı polimerlerin

mekanik davranışını etkiler.

Deformasyon Hızı: Uzun müddet uygulanan akma sınırındaki bir gerilim metallerde
(krip) yapabilir. Gerilim toplanma noktalarında mahalli olarak atomlar hareket eder.
Yalnız estetik veya elastik ve plastik deformasyonun her ikisinin olup olmayacağını
zaman süresi ve sıcaklık etkiler. Uzun zaman veya daha yüksek sıcaklık, uygulanan
gerilim altında, atomların yeni yerleri hareketine fırsat verir.

Polimerin deformasyonu da metallerinki gibi zamanla bağlantılıdır. Boyut yönünden

molekül hareketi atomlarınkinden daha karışık olmakla beraber molekül bağları,
kuvvetleri daha zayıf olduğundan yüksek sürünme hızı meydana gelir. Ani gerilimler
elastik deformasyon yapmakta fakat çok zayıf gerilim oluşması da dahi uzun zaman
uygulanması plastik deformasyonuna neden olur.
 15

Kimyasal Özellikler: Genelde polimerler asitlere ve bazlara karşı dirençlidirler. Bu

direnç plastik türlerine göre az çok değişir. PE, PP, PTPE, Epoksi, Silikon, Poliester
kuvvetli asitlere ve bazlara dirençli tipik örneklerdir. Akrilik, Fenolik, Poliasetal ve
Termoplast Poliester ise kuvvetli asit ve bazlara karşı direnç göstermeyen ürünlerdir.

Polimerlerin bir çoğu açık hava şartlarından çok etkilenirler. Akrilik, Sülfon, Silikon,
Vinil, Florokarbon polimerleri ile PP, PC, Poliasetol ve Epoksi polimerleri açık hava
şartlarına oldukça dirençlidir. Çözünürlük bakımından Fenolik, Melamin, Poliester,
Epoksi, PA, PE, PP gibi polimerler dirençlidirler. Selüloz, Akrilik, Vinil plastikleri
ile polistiren dirençsiz polimerlerdir. [6]
 16

BÖLÜM 3. KOMPOZİT MALZEMELER

3.1. Giriş

Genel bir tanım yapacak olursak; kompozit malzeme, kimyasal bileşenleri farklı
birbiri içerisinde pratik olarak çözünmeyen iki veya daha fazla malzemenin kullanım
yerindeki aranan özellikleri verebilecek daha uygun malzeme oluşumu için makro
seviyede birleştirilmesi sonucu meydana gelen malzemelerdir. Makroskobik
muayene ile yapı bileşenlerinin ayırt edilmesi mümkündür. Yapılarında birden fazla
sayıda fazın yer aldığı klasik alaşımlar ise makro ölçüde homojen olmalarına karşılık
mikroskobik muayene ile mikro ölçüde heterojen olduğu görülür. [7]

Bu tanıma göre kompozit malzemeler;

a) Dizayn amacı olan (yüksek mukavemet-düşük ağırlık gibi),

b) Dizayn amacı sağlayan birden fazla saf/kompozit malzeme bulunduran (beton

basma-yapı dayanımı),

c) Uygun yöntemle makro/mikro bileşime sahip,

d) İstenmeyen özelliklerin azaltılabilmesi özelliklerine sahip olmalıdır. [8]

Bu tanım çok genel olmasına karşın, kompozit malzeme ile kompozit yapı
çoğunlukla karıştırılmaktadır. Çelik ile çelik bir kafes sistem gibidir. Örneğin, uçak
kanadı kompozit yapı tanımına uyduğu halde bir kompozit malzeme değildir.
Kompozit yapı ile kompozit konstrüksiyon karıştırılmamalı veya ayrımı iyi
yapılmalıdır. [8]

Aşağıda kompozit yapıları bir kaç örnek vererek açıklayabiliriz;

Kimya endüstrisinde çok kullanılan reaktif veya çözeltilerin depolanmasında

kullanılan depoların yapımıdır. Depolarda beklenen özelliklere gelince; aktif
 17

malzemeye karşı dirençli, basınca, darbeye vb. dayanıklı olmalıdır. Dolayısıyla

yüksek mukavemetli ve dayanıklı olmalıdır. Akla ilk gelen paslanmaz çeliktir. Fakat
sonuçta ağır, pahalı, yapımı zor bir malzeme ile bu işi gerçekleştirmiş oluruz, bunun
yerine kimyasal korozyondan korunmak için daha dirençli adi bir paslanmaz bir
çelikten bir ince depo (ve daha ucuz), dışına da yüksek mukavemeti sağlamak için
ise dışarıya bir plastik veya çelik bir kaplama uygun bir yolla birleştirilmesi uygun
olur. Bu durumda bir kompozit malzeme üretilir. [8]

Uçak kanatlarında istenen özellikler; ince yapı + düşük yapı + yayılı eğilme
momentine yüksek dayanım gerekmektedir. Örneğin, kanadı komple çelikten
yapmak mantıksızdır. Bunun yerine, kayma gerilmelerine mukavim iki saç
tabakasına profil şekli verip arasına bal peteği ile kaplama (Honeycomb) yapılır ve
uygun bir şekilde bir birleştirme yapılır. Dolayısıyla istenen görev daha hafif daha
mukavim olarak faklı malzemelerle gerçekleştirilmiş olur. [8]

Mühendislikte en çok kullanılan temel ilke şudur: düşük maliyet istenen yerlerde ilk
önce klasik malzemeler sağlamıyorsa kompozit malzeme dizaynına gidilir. [8]

Kompozit yapılarda birçok birleme derecesi vardır. Mikro yapılarda birleşmelerde,

atomsal, moleküler yapıda birleşim oluşur. Bunlara örnek olarak alaşımlar verilebilir
(sadece tek fazlı alaşımlar). Ayrıca seramikler, polimerler vb., mikro düzeyde yine
kristal vb. yapıda oluşan birleşim vardır. Bunlara da örnek olarak çok fazlı bileşimler
örnek olarak verilebilir. Makro yapıda bileşimler ise en çok bilinen ve kullanılan
kompozitlerdir. Fiberler örnek olarak gösterilebilir. Bunun yanında hem makro hem
mikro yapılar-birleşimli kompozitlerde vardır. [8]

3.2. Kompozit Malzemelerin Genel Özellikleri

Uygulamada, kompozit malzeme üretiminde genellikle aşağıdaki özelliklerden

birinin veya bir kaçının geliştirilmesi amaçlanmaktadır. Bu özelliklerin başlıcaları,

- Mekanik dayanım, basınç, çekme, eğilme, çarpma dayanımı,

- Yorulma dayanımı, aşınma direnci,
 18

- Korozyon direnci,
- Akustik iletkenlik, ses tutuculuğu veya ses yutuculuğu,
- Kırılma tokluğu,
- Elektrik iletkenliği veya elektriksel direnç,
- Yüksek sıcaklığa dayanıklılık,
- Isı iletkenliği veya ısıl direnç,
- Görünüm,
- Rijitlik,
- Ağırlık,

şeklinde sıralanabilir. Ve elbetteki bunları oluştururken birim maliyetinde minimum

düzeyde tutulması önemlidir. Bunları sağlamak için kompozit malzeme üretiminde
farklı yöntemler kullanılmaktadır. Ama kompozit yapımında değişmeyen temel ilke
bileşenlerin zayıf yönlerinin amaç doğrultusunda iyileştirilmesi ve diğer malzeme
özellikleri ile giderilmesiyle birlikte daha nitelikli bir yapının elde edilmesidir. Bir
kompozitin yapısı genelde “matris” olarak kabul edilen sürekli bir faz ile onun içinde
dağlı değişik özelliklere sahip donatım fazından meydana gelmektedir. [9]

Şekil 3.1. Malzemelerin gerilme deformasyon ilişkisi

 19

3.3. Kompozit Malzeme Üretiminde Kullanılan Malzemeler

3.3.1. Matris malzemeleri

Kompozit yapılarda matrisin üç temel fonksiyonu vardır. Bunlar, elyafları bir arada
tutmak, yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden korumaktır. İdeal bir
matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha sonra elyafları
sağlam ve uygun şekilde çevreleyebilecek katı forma kolaylıkla geçebilmelidir. [9]

Kompozit yapılarda yükü taşıyan elyafların fonksiyonların yerine getirmeleri

açısından matrisin mekanik özelliklerinin rolü çok büyüktür. Örneğin matris
malzemesi olmaksızın bir elyaf demeti düşünüldüğünde yük bir yada birkaç elyaf
tarafından taşınacaktır. Matrisin varlığı ise yükün tüm elyaflara eşit dağılımını
sağlayacaktır. Kesme yükü altındaki bir gerilmeye dayanım, elyaflarla matris
arasında iyi bir yapışma ve matrisin yüksek kesme mukavemeti özelliklerini gösterir.
[9]

Elyaf yönlenmelerine dik doğrultuda, matrisin mekanik özellikleri ve elyaf ile matris
arasındaki bağ kuvvetleri, kompozit yapının mukavemetini belirleyici önemli
hususlardır. Matris elyafa göre zayıf ve daha esnektir. Bu özellik kompozit yapıların
tasarımında dikkat edilmesi gereken bir husustur. [8]

Matrisin kesme mukavemeti ve matris ile elyaf arası bağ kuvvetleri çok yüksek ise
elyaf ya da matriste oluşacak bir çatlağın yön değiştirmeksizin ilerlemesi
mümkündür. Bu durumda kompozit gevrek bir malzeme gibi davrandığından kopma
yüzeyi temiz ve parlak bir yapı gösterir. Eğer bağ mukavemeti çok düşükse, elyaflar
boşluktaki bir elyaf demeti gibi davranır. Ve kompozit zayıflar. Orta seviyede bir bağ
mukavemetinde ise, elyaf veya matristen başlayan enlemesine doğru bir çatlak
elyaf/matris ara yüzeyine dönüp elyaf doğrultusunda ilerleyebilir. Bu durumda
kompozit sünek malzemelerin kopması gibi lifli bir yüzey sergiler. [8]

Kompozit malzemelerin üretiminde kullanılan matris malzeme tipleri epoksi,

polyester, vinylester ve fenolik reçinelerdir. Yüksek mukavemet göstermeyen
 20

durumlarda en çok kullanılan en çok kullanılan matris malzemesi polyester

reçinesidir. Gelişimi kompozitlerin üretiminde ise genellikle epoksi reçinesi
kullanılmaktadır. Matris iyileştirmesi çalışmaları özellikle yüksek sıcaklıkta
kullanıma uygun ve düşük nem duyarlılığına sahip yapıların üretilmesi
doğrultusundadır. [8]

3.3.1.1. Polimer matrisler

3.3.1.1.1 Epoksi reçine matrisler

Epoksiler iki ya da daha fazla epoksit içeren bileşenlerden oluşurlar. Polifenol’ün

epikloridin ile bazik şartlarda reaksiyonu sonucu elde edilirler. Epoksilere uygulanan
0
kür işlemleri ile yüksek sıcaklıklara dayanımı 150-200 C’a artırılabilir.
Büzülmesi %2’den azdır. Saydam ve yapışkan hal amorf polimerlerin
karakteristiğidir. Tüm polimerler düşük sıcaklıklarda saydamlaşırlar ve yüksek
sıcaklıklarda kauçuklaşırlar. Geçişin meydana geldiği sıcaklık aralığına “Camsı geçiş
sıcaklığı” adı verilir. Camsı geçiş sıcaklığı maksimum çalışabilme sıcaklığının bir
ölçüsüdür. 100 ºC’a artırılabilir. 150-250 ºC arasında uygulanacak bir kür ile 150-
250 ºC arasında maksimum çalışma sıcaklığı sağlanabilir. Kür işlemleri uygun
katalizörlerin kullanılması ile hızlandırılabilir. [8,9]

Epoksi reçineler, laminat ve döküm uygulamalarında kullanılmaktadır.

Uygulamaların bir çoğunda, reçine ile sertleştirici maddenin kullanılması, hemen
kullanılabilecek, uygun ürünü elde edebilmek için yeterli olabilmektedir. Epoksi
reçinelerin polyerster malzemeye göre sağladığı önemli bir avantaj, sertleşme
sırasında % 1-2 oranında görülen düşük düzeydeki çekme özelliğidir bu hacim kaybı
dolgu maddeleri aracılığıyla uygulama açısından ihmal edilebilecek düzeye, sıfır
mertebesine çekilebilmektedir.
 21

Tablo 3.1. Bazı matris malzemelerinin özellikleri

Avantajları:
1. Kopma mukavemetleri yüksektir.
2. Elyaf yapılarda yüksek bağ mukavemeti sağlarlar.
3. Yüksek aşınma direncine sahiptirler.
4. Uçucu değildirler ve kimyasal dirençleri yüksektir.
5. Düşük ve yüksek sıcaklarda sertleşebilme özelliğine sahiptirler.

Dezavantajları:
1. Polyesterle karıştırıldığında pahalıdırlar.
2. Polyestere oranla yüksek viskoziteye daha az uygundur.

Epoksiler avantajlarının çokluğu ve tüm elyaf malzemelerde kullanılabilme

nedeniyle, yaygın bir kullanım alanına sahiptirler. Genellikle karbon elyaflarla
birlikte kullanılırlar. [8,9]

3.3.1.1.2. Polyester reçine matrisler

Reçine matrikslerin bilinen en eskilerinden ve en çok kullanılanıdır. Islak yatırma

için uygundur. Sertleşmesi egzoterm kimyasal bir polimerizasyon sonucu olur.
Polyester matrisler dibazik asitlerin, dihidrik alkoller (glikol) yada dihidrik
fenollerle karışımının yoğuşması ile şekil alırlar. Polyesterlerin ana tipleri
polyester bileşeninin doymuş asitle yada alternatif malzeme olarak glikolle
modifikasyonu temeline dayanır. Ayrıca kür işlemi ile matrisin esnekliği
iyileştirilerek kopma gerilmesi arttırılabilir. [8,9,10]
 22

Avantajları:

1. Takviyelerin nemini dışarı kolayca atabilmesini sağlayan düşük viskozite.

2. Düşük maliyet
3. İyi çevresel dayanım
4. Çeşitli uygulamalar için geniş bir sınır içinde kolay imal edilebilirlik. [8]

Dezavantajları:

1. Kür sırasındaki yüksek egzotermik reaksiyon zayıf elyaf/matris bağ mukavemetine

neden olur.
2. Sistem gevrekleşmeye eğilimlidir.
3. Çok seyreltik alkalilere bile zayıf kimyasal direnç gösterir. [8]

3.3.1.1.3. Vinilester reçine matrisler

Polyesterlerden sonra bulunmuş bir matriks tipidir. Vinylester reçine ıslak yatırma
için uygundur. En önemli avantajları elyaf ve matris arasında iyiletirilmiş bir bağ
mukavemetine sahip olmalıdır. Polyesterle glikolün bir kısmının yerine
doymamı hidrosilik bileşenlerin kullanılması ile elde edilirler. Korozif
ortamlardaki kullanımlar için donatılı plastik bileşenlerin üretiminde
yararlanılmaktadır. Vinil ester reçineler, polyester reçinelere benzer biçimde
üretilmekte ve epoks reçinelerin sertleşme özelliklerini göstermektedir. Bu
polimerler kimyasal dayanım gerektiren kimya tesislerinde, borularda ve
depolama tanklarında kullanılmaktadır. [8,9,10]

3.3.1.1.4 Fenolik reçine matrisler

Fenol, alkalin şartlar altında formaldehitle yoğuştuğunda polimerizasyon oluşur.

Polimerizasyon asidik şartlar altında yapılır. Fenolik reçinelerin ısı stabiliteleri,
elektrik özellikleri, suya ve alkaliler dışındaki kimyasal maddelere dayanımları
çok iyidir. Bu reçineler 300 0C’ ye kadar sürekli, asbest lifleriyle donatılmaları
halinde ise kısa süreli olarak 1000 0C’ ye kadar kullanılabilmektedirler. [8,9]
 23

3.3.1.1.5. Silikon reçineler

Silikon reçineler, diğerlerinden farklı olarak yapılarında karbon yerine inorganik

esaslı silikonlar bulunan malzemelerdir. Mekanik ve elektriksel özelliklerini çok
az değişikliklerle 250 C0’ye kadar koruyabilen silikon esaslı reçinelerin
kullanımları, mekanik dayanımlarının diğer reçinelere göre daha düşük ve
maliyetinin de genelde daha yüksek olması nedeniyle kısıtlıdır. Süpersonik
arabalarda kullanılırlar. [9]

3.3.1.2. Metal matrisler

Kompoziti sürekli bir arada tutan ve bu bütünlük içinde lifle birlikte

malzemenin özelliklerini belirleyen matris malzemesi olarak metaller, taşıyıcılık
açısından, özellikle polimer matris malzemesine kıyasla yüksek dayanıma
sahiptirler. Üretimleri zor olup maliyeti yüksek olmasına karşın, metal matris
malzemesi kompozitin tokluğunu önemli ölçüde arttırmakta ve yüksek sıcaklık
etkisindeki uygulamalara olanak vermektedir. Metallerin matris malzemesi
olarak kullanılması, yine metal olan birçok ince liflerin üretimiyle başlamıştır. [9]

Kompizit üretiminde metal matris malzemesi olarak, bakır alüminyum, titan,

nikel, gümüş gibi metaller başta gelmektedir. Matris malzemesi erimi halde,
moleküler yapıda, levha veya ince tabaka eklinde olabilmekte ve kullanılan üretim
teknolojisine bağlı olarak dökme, karıştırma, presleme, elektroliz yoluyla
kaplama, haddeleme yöntemleriyle liflerle birleştirilmektedir. Bu birlemede
kullanılacak yüksek dayanımlı lif tel ve kılların zedelenmemesi, tahrip olmaması
sağlanmalıdır. Metal matris içinde en kolay kullanılabilen elyaf bor ve borsic elyaftır.
Bu kompozit malzeme 300 C0 sıcaklığa kadar oda sıcaklığında özelliğini
korumaktadır. Burada kompozitin üretimi 450-500 0 0C sıcaklıkta, sıcak presleme
yöntemiyle yapılır. [9]

Son yıllarda metal matrisli kompozit malzemeler yoğun bir şekilde araştırılmakta,
dayanım/ağırlık oranı yüksek, birçok yeni malzeme ortaya çıkmaktadır. Bu
malzemelerin çoğu hava-uzay sanayi için geliştirilmekle birlikte, bazıları otomobil
 24

sanayi gibi diğer sanayi dallarında da, örneğin otomobil motorlarında uygulama alanı
bulabilmektedir. Genel olarak güçlendirme durumuna göre, metal matrisli kompozit
malzemelerin üç ana türde olduğunu söyleyebiliriz: sürekli lifler, süreksiz lifler ve
parçacıkla güçlendirilenler.[11]

3.3.1.2.1 Sürekli Liflerle Güçlendirilen Metal Matrisli Kompozit Malzemeler

Sürekli lifler, metal matrisli kompozit malzemelere en yüksek eğilmezlik (çekme

modülü) ve dayanımı sağlar. İlk geliştirilen metal matrisli kompozit malzemeler bor
lifleriyle güçlendirilmiş alüminyum alaşımlarıdır. Bu kompozit malzemelerde
kullanılan bor lifleri, volfram telden altlık üzerine bor kimyasal buharının
yığılmasıyla elde edilmektedir. Al-B kompozit malzemesi elde etmek için aralarına B
lifleri yerleştirilmiş alüminyum yapraklar ısı ve basınç etkisiyle birbirine
kaynamaktadır. Bor lifleriyle güçlendirilmiş alüminyum alaşımların bazı mekanik
özellikleri şöyledir: hacimce %51 B katmakla, 6061 alüminyum alaşımının akma
dayanımı 310 MPa’ dan 1417 MPa’ ya, çekme dayanımı ise 69 MPa’ dan 231 MPa’
ya çıkmaktadır. Al-B alaşımlarının uygulama alanına bir örnek olarak uzay
mekiğinin gövde yapı elemanlarını verebiliriz.[11]

3.3.1.2.2 Parçacıklarla ve süreksiz liflerle güçlendirilmiş metal matrisli

kompozit malzemeler

Bu malzemeler güçlendirilmemiş malzemelere göre daha yüksek dayanım, daha

yüksek eğilmezlik ve daha iyi boyutsal kararlılığa sahiptir.[11]

3.3.1.2.3 Parçacıklarla güçlendirilmiş metal matrisli kompozit malzemeler

Yaklaşık 3 ile 200 mm çapında düzensiz şekilli alümina ve silisyum karbür

parçacıkları katılarak yapılan düşük maliyetli metal matrisli kompozit malzeme
alüminyum alaşımıdır. Bazen bir ön kaplama yapılan parçacıklar, erimiş alüminyum
alaşımıyla katıştırılarak daha sonraki üretim işlemlerinde kullanılacak kütükler
halinde dökülür. % 29 SiC katmakla alüminyum alaşımının çekme dayanımı 310
MPa’ dan 496 MPa’ya, çekme modülü de 69 GPa’ dan 103 GP’ ya
 25

yükseltilebilmektedir. Bu malzemelerle üretilen parçalar spor aletlerinde ve motor

parçalarında kullanılır.[11]

3.3.1.2.4 Süreksiz Liflerle Güçlendirilen metal matrisli kompozit malzemeler

Büyük çapta, toz metalürjisi veya eriyik emdirme yöntemiyle üretilmektedir. Toz
metalürjisi yönteminde, yaklaşık 1 ile 3 mm çapında ve 50 ile 200 mm uzunluğunda
iğne şeklindeki silisyum karbür özlifleri metal tozlarıyla karıştırılmakta, sıcak
preslemeyle sıkıştırıldıktan sonra istenen şekle dar çıkılmakta veya dövülmektedir.
%20 SiC özlifi katılmakla 6061 alüminyum alaşımının çekme dayanımı 310 MPa’
dan 480 MPa’ ya, çekme modülü ise 69 GPa’ dan 115 GPa’ ya yükseltilebilmektedir.
Dayanım ve eğilmezlikte parçacıklarla güçlendirilen kompozitlere kıyasla büyük
artışlar elde edilmesine rağmen, toz metalürjisi ve eriyik emdirme yöntemlerinin
pahalı olmasıyla yöntemin kullanımını sınırlanmaktadır. Bu kompozitlerin kullanım
alanlarına örnek olarak füze kılavuz parçalarını ve yüksek başarımlı otomobillerin
pistonlarını gösterebiliriz.[11]

3.3.1.3. Seramik matrisler

Seramikler, metal ve metal olmayan elemanlardan meydana gelen inorganik

bileşikler olup doğada kayaların dış etkilere karşı parçalanıp sonucu oluşan kaolen,
kil vb. maddelerin yüksek sıcaklıkta pişirilmesi ile elde edilen malzemelerdir. Bunlar
farklı şekillerde silikatlar, aluminatlar ile birlikte metal oksitlerden oluşurlar.
Genelde bunlar ya iyonik veya iyonik + kovalent bağ karışımına sahip oldukları için
çok kararlıdırlar. Bu nedenler de çok sert, gevrek ve yüksek sıcaklığa dayanıklıdırlar.

Seramikler, gevrek olduklarından mikro yapısal kusurları çentikler ve mikro çatlaklar

gerilme yığılmasına yol açtıklarından çekme dayanımı düşüktür. Basma dayanımları
ise çok yüksektir. Ancak mikro yapısal kusurları azaltacak şekilde çok ince çaplı
elyaflar üretilerek daha dayanıklı kompozit üretmek mümkün olmaktadır. Bu
malzemelerde kayma direnci çok yüksek olduğundan plastik şekil verme olmaksızın
gevrek tarzda kırılırlar.
 26

Bu seramik malzemelerin yüksek sıcaklık özelliği iyidir. Kompozit yapmak için

böyle seramik malzemeler takviye elemanı olarak kırılganlığı azaltmak için
kullanılmaktadır. Yaygın olarak kullanılan seramik mühendislik malzemeleri olarak
silisyum karbür (SiC), silisyum nitrür (Si3N4) ve aluminyum oksit (Al2O3)
gösterilebilir. Bu seramik mühendislik malzemeleri ile kompozit malzeme
oluşturulduğunda yaklaşık 1200 0C ye kadar kullanılabilmektedir. [11]

Tablo 3.2. Bazı mühendislik seramiklerinin tipik özellikleri

Malzeme Türü Al2O3 ZrO2 Si3N4 SiC
Oda
Sıcaklığında
Dayanım 500 1020 1000 1100
(MPa)
Eğilme
Dayanımı 440 1020 880 500
(MPa)
Termal Şok
Direnci (suda) 200 350 900 370
1200 0C
Sıcaklıkta
Dayanımı 300 350 350 480
(MPa)
Kırılma 4 9 6 4
Tokluğu

3.3.2. Takviye elemanları

Takviye elemanları kompoziti oluşturan en önemli elemanlardan biri olup kompozit

üzerine gelen yükün büyük bir kısmını taşımaktadır. Yükün elyaflara iletilebilmesi
için fazlar arasında fiziksel ve kimyasal uyumun iyi olması, ara yüzey bağının güçlü
olması gerekir. Takviye elemanı ile matriksin ısıl genleşme katsayıları arasındaki
uyum, kalıcı yapısal gerilmelerin oluşması yönünden önemlidir. [11]
 27

Yapılarında çok sayıda farklı malzeme kullanılabilen kompozitlerin

gruplandırılmasında kesin sınırlar çizmek mümkün olmamakla birlikte, yapıdaki
malzemelerinin formuna göre bir sınıflama yapmak mümkündür.

- Elyaflı Kompozitler
- Parçacıklı Kompozitler
- Tabakalı Kompozitler
- Karma Kompozitler [8]

Kompozit üretirken takviye elemanı seçimi, üretim tekniği, üretim esnasında

elyafların matris tarafından ıslatılabilmesi, yönlendirilmeleri ve elyaf içeriği
kompozitin fiziksel ve mekanik özelliklerini belirler. Bu nedenle takviye elemanı
seçimi ve özelliklerinin iyi bilinmesi gerekir. Elyaflardan aranan temel özellikler;

- Yüksek modül ve dayanım

- Düşük yoğunluk
- Kimyasal uyumluluk
- Üretim kolaylığı
- Isıl direnç gibi kriterlere göre incelenip seçilmektedir. [11]

3.3.2.1. Elyaflı kompozitler

Bu kompozit tipi ince elyafların matris yapıda yer almasıyla meydana gelmiştir.
Elyafların matris içindeki yerleşimi kompozit yapının mukavemetini etkileyen
önemli bir unsurdur. Uzun elyafların matris içinde birbirlerine paralel şekilde
yerleştirilmeleri ile elyaflar doğrultusunda yüksek mukavemet sağlanırken, elyaflara
dik doğrultuda oldukça düşük mukavemet elde edilir. iki boyutlu yerleştirilmiş elyaf
takviyelerle her iki yönde de eşit mukavemet sağlanırken, matris yapısında homojen
dağılmış kısa elyaflarla ise izotrop bir yapı oluşturmak mümkündür.

Elyafların mukavemeti kompozit yapının mukavemeti açısından çok önemlidir.

Ayrıca, elyafların uzunluk/çap oranları arttıkça matris tarafından elyaflara iletilen
 28

yük miktarı artmaktadır. Elyaf yapının hatasız olması da mukavemet açısından çok
önemlidir.

Kompozit yapının mukavemetinde önemli olan diğer bir unsur ise elyaf matris
arasındaki bağın yapısıdır. Matris yapıda boşluklar söz konusu ise elyaflarla temas
azalacaktır. Nem absorbsiyonu da elyaf ile matris arasındaki bağı bozan olumsuz bir
özelliktir. [8]

3.3.2.1.1. Cam elyaflar

Cam elyaflar, sıradan bir şişe camından yüksek saflıktaki quartz camına kadar pek
çok tipte imal edilirler. Cam amorf bir malzemedir ve polimerik yapıdadır. Üç
boyutlu moleküler yapıda, bir silisyum atomu dört oksijen atomu ile çevrilmiştir.
Silisyum metalik olmayan hafif bir malzemedir, doğada genellikle oksijenle birlikte
silis (SiO2) şeklinde bulunur. Cam eldesi için silis kumu, katkı malzemeleri ile
birlikte kuru halde iken 1260 ºC civarına ısıtılır ve soğumaya bırakıldığında sert bir
yapı elde edilir.

Şekil 3.2. Cam elyaf

Cam elyafın bazı özellikleri aşağıdaki gibi özetlenebilir ;

 29

1. Yüksek çekme mukavemetine sahiptirler, birim ağırlık başına mukavemeti

çeliğinkinden daha yüksektir.

2. Isıl dirençleri düşüktür. Yanmazlar, ancak yüksek sıcaklıkta yumuşarlar. Bu

özellikleri katkı malzemeleri kullanılarak iyileştirilebilir.

3. Kimyasal malzemelere karşı dirençlidirler.

4. Nem absorbe etme özellikleri yoktur, ancak cam elyaflı kompozitlerde matris ile
cam elyaf arasında nemin etkisi ile bir çözülme olabilir. özel elyaf kaplama işlemleri
ile bu etki ortadan kaldırılabilir.

5. Elektriği iletmezler. Bu özellik sayesinde elektriksel yalıtımın önem kazandığı

durumlarda cam elyaflı kompozitlerin kullanılmasına imkan tanırlar.

Cam elyaf imalinde silis kumuna çeşitli katkı malzemeleri eklendiğinde yapı bu
malzemelerin etkisi ile farklı özellikler kazanır.

Cam elyaflar genellikle plastik veya epoksi reçinelerle kullanılırlar. [8]

Tablo 3.3. Cam elyafların mekanik özellikler ve bileşimleri.

 30

Cam elyaf üretimi

Yüksek kaliteli elyafları üretmek için yüksek saflıktaki malzemelerin homojen

şekilde ergimiş olması, yüksek sıcaklıkta çekilmesi ve hemen koruyucu kaplama
uygulanmış olması gerekmektedir.

Cam elyaflar, camların elektrik fırınında yaklaşık 1200- 1500 0C de ergitilmesi ve

ergiyen camların bir platin alaşımlı olan potanın tabanındaki binlerce delikten hızlı
şekilde aşağı doğru demetler halinde çekilerek ve soğutma bölgesinden geçirilerek
üretilir. Daha sonra kaplaması uygulanması ve demetler halinde makaralara sarılarak
yaklaşık 3 kg’lık halinde depolara gönderilir. Kaplama formülasyonu karışık fakat bu
elyafları hasardan korur. Kaplama maddesi genellikle Silane ihtiva eder. Bu
moleküllerin bir kısmı Si-O bağları aracılığıyla cam ile reaksiyona girerken, silane
üzerindeki organik guruplar reçine ile uyumluluk sağlarlar. [11]

Şekil 3.3. Cam elyafın üretimi

 31

3.3.2.1.2. Karbon elyaflar

Bu elyaflar takviye elemanı olarak kullanılan yüksek çekme dayanımı ve yüksek

elastik modülüne sahip olan karbon elyaflar turbustratik grafitin küçük
kristallerinden oluşan karbonun allotropik formundan biridir. Grafit karbon
atomlarının hegzogonal düzlem katmanında ABABAB sırasıyla düzenli olarak
dizilmesiyle oluşur. Tabakalar içinde atomlar arasında kuvvetli kovalent bağlar
mevcut iken katmanlar arasında çok zayıf bağlar meydana gelir. Grafit düzlem
tabakasında karbon atomlarının moleküler düzeni örümcek ağı oluşturması ile
yağlayıcı özelliklere sahip olur. [11]

Karbon elyaflarda elyaf eksenine normal yönelim edilmiş C-doğrultusu mevcut olup
düzlem katmanı kötü olarak yığılmış ve pek çok kusurlarla katlanmış yanlış
düzenlenmiş veya noksan karbon atomları ile mükemmel olmayan yapıya sahip
olabilir. Bu nedenle bu doğrultuda modül değeri çok düşmektedir. [11]

Şekil 3.4. Karbon elyaf

 32

Karbon elyaf üretimi

Karbon ve grafit elyaflar organik maddelerden üretildikleri için organik fiber olarak
da adlandırılır. Ham madde olarak poli-akro-nitril (PAN), Selüloz (Rayon) ve Zift
(Pitch) olarak kullanılır. Dolayısı ile de üretildikleri maddelere göre isim alırlar.
Günümüzde rayon sadece çok düşük modülle elyaflar için kullanılır. Precursor
polimer ya ıslak ip şeklinde liflendirme ya da ergimiş liflendirilmiş halde ekstrüzyon
işlemi ile fiber şekline dönüşür. PAN esaslı karbon elyaflar %93-95 arasında karbon
içerirken üretim işleminin farklı oluşu nedeniyle grafitlerde %99’ın üzerindedir.
Karbon elyafın gerçek özellikleri üretim metoduna bağlıdır.

Endüstriyel olarak karbon elyaf üretim metotları termal oksidasyon ve organik

precursor kullanılarak grafitleme işlemleridir. Bu işlemler 3 aşamada gerçekleşir.
Bunlar:

- Havada düşük oksitleme sıcaklığı (200-400 0C)

- Soygaz atmosferi altında karbonlama aşaması (1000-1500 0C)
- Soygaz atmosferi altında grafitleme aşaması (2000-2500 0C)

Daha yüksek elastik modülü veya kristalliği elde etmek için 2000 0C’nin üzerinde
bazen 3000 0C de son ısıl işlem uygulanır.

İlk basamakta elyaf oksijeni emerek kısalma önlenir ve polimer stabilize oluşarak
çapraz bağ sağlanırken ikinci aşamada ise elyaf, azot, hidrojen, CO atomları serbest
kalarak atomlarından ayrılır, katranlar ve gazların uçması ile kütlenin yarısı
kaybolarak filament kristalleri bölge 2000 0C de büyür. Elastik modülü; son işlem
sıcaklığına ve precursor tipine, kristalin mükemmelliğine ve boyut etkisine bağlıdır.
Genelde PAN precursor daha basit termal çevriminin daha iyi kalite kontrolü ve bu
nedenle de daha iyi özellikleri vermektedir. PAN işleminde karbonlama öncesi
polimer zincirlerinin sıcak olarak çekilmesiyle oldukça yönlenmiş karbon halkaları
sağlanırken Zift prosesinde mesafazın doğal bir sonucu olarak yüksek derecede
yönlenme gerçekleşebilmektedir.
 33

Şekil 3.5. Karbon fiber üretimi

Kompozit malzemelerde karbon ve grafit elyaflar, çeşitli şekilde, örneğin, sürekli

lifler ve demetler, kırpılmış elyaflar, örgü ve dokunmuş elyaflar olarak
kullanılmaktadır. Sürekli elyafların çapları genellikle 8-10 µm ve iplik demeti
şeklinde yaklaşık 12-120 000 sayıdan oluşabilmektedir. Örgü şeklindeki elyaflar
kompleks şekilli parçaların kalıplanarak üretilmesine daha uygundurlar.

Ticari olarak PAN karbon elyafın iki tipi mevcut olur bunlar; yüksek elastik modüllü
ve yüksek dayanımlı olanıdır. En yüksek modül 2500-3000 0C de üretilir. Ancak,
dayanım ince yapı ve çatlakların dağılımı ile ilgilidir. Organik matrikslerle n iyi
yapışma sağlaması ve elyaf özelliklerini muhafaza etmesi için bir kaplama
uygulanmalı veya bitmiş elyaf yüzeyi oksidasyon işlemine tabi tutulmalıdır. Yüksek
sıcaklık matrikslerinde kullanmak için elyaflar, metal veya seramik koruyucu filmleri
ile de kaplanabilir. Azot atmosferinde kararlı olmasına rağmen 400 0C üzerinde
havada artan oranda oksitlenir.

Yukarıda açıklandığı gibi karbon elyafların yapısal özellikleri şu faktörlere bağlı

olarak değişmektedir. Bunlar;

a) Elyaf doğrultusu
 34

b) Kristalliği
c) Kusurların etkisi olarak özetlenebilir.

Bunlardan; (a) Doğrultu iyileştiği zaman, boyuna çekme dayanımı ve modülü,

elektrik ve ısıl iletkenliği, boyuna negatif ısıl genleşme katsayısı artarken enine
çekme dayanımı ve modülü azalır. (b) Kristalliği iyileştiği zaman, ısıl ve elektrik
iletkenliği boyuna negatif ısıl geneşme katsayısı ve oksidasyon direnci artar. Fakat
boyuna çekme ve basma dayanımı, enine çekme dayanımı ve çekme modülü yanında
boyuna kayma modülü de azalır. (c) Kristal hatası olmadığı zaman, çekme dayanımı,
ısıl iletkenlik ve elektrik iletkenliği ve oksidasyon direnci artar.

Özel olarak karbon elyafın yapısını kontrol etmek için: (a) elyaf doğrultusu elyaf
çekilerek iyileştirilir. Böylece ısıl işlem sırasında kısalma olmaz. (b) Kristallik,
procursorün kimyası ile zamanla büyük oranda belirlenir. Bu keza ısıl işlemle de yani
son sıcaklığa da şiddetle bağlıdır. (c) Kusur içermesi, ham maddelerin saflığı ile ve
elyaf ellenmesi, mekanik temas ile kontrol edilebilir. [11]

3.3.2.1.3. Bor elyaflar

Bor elyaflar aslında kendi içlerinde kompozit yapıdadırlar. 1960’lı yıllarda

üretilmeye başlanan bir malzemedir. Yüksek dayanımlı ve pahalı bir malzeme olan
bor lifleri, günümüzde özellikle metal matris elemanlarıyla birlikte metal matris
malzemesi olarak kullanılmaktadırlar. Elyaf çapı 0,1 mm ile 0,2 mm arasında olan
ve diğer bir çok life göre oldukça kalın bir lif özelliği gösteren malzeme, yüksek
çekme mukavemetine ve elastik modüle sahiptir. [8,9]

Boron elyaf üretimi

Boron elyaf, oda sıcaklığında katı durumda olan hafi elementlerden biri olup çok
seyrek olduğundan klasik tekniklerle üretmek mümkün değildir. Bu nedenle; bor,
hidrojen ile bor triklorürün reaksiyonuyla elektriksel olarak yaklaşık 1300 0C’e
sıcaklığa kadar, ısıtılmış tungsten (w) teli veya son zamanlarda karbon (C) üzerine
çöktürülmesiyle elde edilir.
 35

Kaplama yapılmadan önce hidrojenle ısıtılarak tungstenin dikkatlice temizlenmesi

gerekir. Elyafın dayanımını azaltabilecek aşırı kristal büyümesini önlemek için
sıcaklık dikkatlice kontrol edilmelidir. Tungsten tel yaklaşık 15 mikrometre çapında
iken bu çökeltme istemiyle elyaf çapı 100-200 mikrometre civarında gerçekleşir,
özellikle yüksek basma kuvvetinin gerekli olduğu yerlerde faydalıdır.

Şekil 3.6 Bor elyaf üretimi

Boronun yapısı 2-3 nm çaplı oldukça küçük kristallerden oluştuğu için genellikle
şekilsiz olarak adlandırılır. Ancak elementin üç yapı değişimi mevcuttur. Sıcaklık
800-1100 0C’ de hazırlandığında α-rombohedral sıcaklık 1250 0C’nin üzerinde ise β-
rombohedral son olarak 1300 0C de hidrojenle indirgenmesiyle tetrogonal formları
oluşur. Fakat sadece α ve tetrogonal formları uygulanmaktadır. Bundan dolayı bu
elyaflarda yüksek modül, dayanım ve ergime noktası elde edilmektedir. Bu elyaflar
genellikle de yüksek modüllü ve çekme dayanımlı kompozit malzemelerin
üretiminde tercih edilmektedir.

Yukarıda açıklanan avantajlarına rağmen boron elyaf içindeki tungsten tel nedeniyle
yoğunluğu yüksek olup yaklaşık 19.3 gr/cm 3 ‘dir. Bu nedenle son yıllarda tungsten
çekirdek yerine karbn çekirdek kullanılmaktadır. Karbon çekirdek kullanılmasının
avantajı ise düşük yoğunluğa sahip olmasıdır (1.8 gr/cm3). Fakat tungsten çekirdek
boron ile reaksiyona girebilir ve tungsten bor oluşturur ki çok kristalli boron ile
 36

kaplanır. Karbon çekirdek ise boron ile reaksiyona girmez. Özgül özellikleri normal
olup izotropik olduğundan enine özellikler iyi ve özelliklede basma dayanımı
mükemmeldir.

Kompozit üretimi sırasında boron elyafların Al ve Ti gibi metallerle hızlı reaksiyona

girmesi, tungsten telle boron kaplama sırasında reaksiyon oluşması, difüzyonla
tungsten borodiye dönüşmesi ve dolayısıyla borun dış yüzeyine yakın yerde eksenine
dik şekilde basma oluşur ki bu mekanik davranışlara karşı bunu daha hassas yapar.
Bunu önlemek için boron üzerine kimyasal buharlaştırma metoduyla silisyum karbür
(SiC) veya bor karbür (B4C) kaplanır ve kaplama kalınlığı yaklaşık 25 mikrometre
kadardır. Havada elyaf 400 0C üzerinde oksitlenir ve 1000 0C de bütün dayanımını
kaybeder fakat SiC ile yüzey kaplanırsa veya boron karbür oluşturulursa bu
sıcaklıkta dayanımın %50’sini muhafaza eder. Bundan dolayı bu elyaflar metalik
matriks için uygundur. [11]

3.3.2.1.4. Aramid elyaflar

Aramid “aromatik polyamid”in kısaltılmış adıdır. Polyamidler uzun zincirli

polimerlerdir, aramidin moleküler yapısında altı karbon atomu birbirine hidrojen
atomu ile bağlanmışlardır. [9]

İki farklı tip aramid elyaf mevcuttur. Bunlar Du Pont firması tarafından geliştirilen
Kevlar 29 ve Kevlar 49 ’dur. Aramidin mekanik özellikleri grafit elyaflarda olduğu
gibi elyaf ekseni doğrultusunda çok iyi iken elyaflara dik doğrultuda çok zayıftır.
Aramid elyaflar düşük ağırlık, yüksek çekme mukavemeti ve düşük maliyet
özelliklerine sahiptir. Darbe direnci yüksektir, gevrekliği grafitin gevrekliğinin yarısı
kadardır. Bu nedenle kolay şekil verilebilir. Doğal kimyasallara dirençlidir ancak asit
ve alkalilerden etkilenir. [8]
 37

Şekil 3.7. Kevlar

Her iki kevlarda 2344 MPa değerinde çekme mukavemetine sahiptir ve kopma
uzaması %1.8 ’dir. Kevlar 49’un elastik modülü Kevlar 29’unkinden iki kat fazladır.
Kevlar elyafın yoğunluğu cam ve grafit elyafların yoğunluklarından daha düşüktür.
[8]

Kevlar 49/Epoksi kompozitlerinin darbe mukavemeti grafit/epoksi kompozitlere

oranlar yedi kat, bor/epoksi kompozitlere oranla dört kat daha iyidir. Aramid elyaflar
elektriksel iletkenliğe sahip değildirler. Basma mukavemetlerinin iyi olmamasının
yanı sıra kevlar/epoksi kompozitlerinin nem absorbe etme özellikleri kötüdür. [8]

Şekil 3.8 Elyaf ve matris malzemelerinin gerilme-uzama diyagramı [8]

 38

3.4. Kompozit Malzeme Üretim Yöntemleri

İstenilen özelliklerde ve biçimde kompozit malzeme üretimi için bir çok yöntem
bulunmaktadır. Bu yöntemlerden başlıcaları aşağıdadır.

3.4.1. Elle yatırma (hand lay-up)

Düşük ve orta hacimli temas kalıplama olup, kayık teknesi, tanklar, bina paneleri ve
sandık gibi büyük boyutlu yapısal parçaları için yaygın olarak kullanılan en basit bir
yöntemdir. Genellikle, keçe, dokuma biçimindeki elyaflar takviye elemanı olarak
seçilir. Fakat ek dayanım ve elastik modülü kazandırmak için belirli konumlarda
dokuma şeklindeki elyaflar yanında sürekli cam ve karbon elyaflar da yerleştirilir.

Kalıp reçine ile kaplanılmadan önce kalıptan parça ayrılmasını sağlamak için
polivinil alkol, silikon sürülür. Sonra vizkozitesi yüksek reçine fırçayla kalıp içine
yatırılır. Daha sonra elyafa demeti hazırlanarak dolgu maddeli reçine elyaflar üzerine
emdirilir. Bu şekilde istenilen yön, doğrultuda ve hacim oranlarında arzulanan
kalınlığa ulaşıncaya kadar işlem devam ettirilir. Ancak işlem sırasında hava
kabarcıklarını yok etmek için rülolar kullanılarak kompozit malzeme kalıptan dışarı
çıkartılır. Bu işlemde reçine olarak oda sıcaklığında sertleşen genel amaçlı
polyesterler ve belli epoksilerde kullanılmaktadır. Bu en basit metot olup takımlama
maliyeti düşüktür. Burada keza değişik ölçüdeki parçalar yanında tasarım
değişiklikleri kolaylıkla yapılabilir. Kalıp tek veya çok parçalı olabilir ve bitmiş
yüzeyi iyileştirmek için vakumda torbalama, vb. metotlar uygulanabilir.

Bu işlemde elyaf dağılımının düzensiz olduğu kalınlıktaki değişmeler nedeniyle

düşük kalitede parçalar üretilir. Ancak basit aletler kullanıldığından yatırım maliyeti
düşük ve genellikle prototip veya model gibi az sayıda parça üretimi istendiğinden
tercih edilir. Kullanılan elyaf hacim oranı da sınırlı olup yaklaşık %30 civarındadır.
Ancak elyaf hacim oranı ön gömülmüş elyaf kullanılarak artırılabilir. Bu durum
malzeme özelliklerinin çok önemli olduğu yerlerde tercih edilir. [11]
 39

Şekil 3.9. Elle yatırma yöntemi

3.4.2. Püskürtme (spray-up)

Püskürtme yöntemi elle yatırma yöntemini aletli sekli olarak kabul edilebilir.
Kırpılmış elyaflar kalıp yüzeyine, içine sertleştirici katilmiş reçine ile birlikte özel bir
tabanca ile püskürtülür. Elyafın kırpılma işlemi tabanca üzerinde bulunan ve
bağımsız çalışan bir kırpıcı sayesinde yapılır. Püskürtülme işlemi sonrası yüzeyin bir
rulo ile düzeltilmesiyle ürün hazırlanmış olur. [12]

Şekil 3.10. Püskürtme Yöntemi

 40

3.4.3. Elyaf sarma (filament winding)

Bu yöntem özel biçime sahip ürünlerin seri üretimine uygundur. Elyaf sarma
yöntemi sürekli elyaf liflerinin reçine ile ıslatıldıktan sonra bir makaradan çekilerek
dönen bir kalıp üzerine sarılmasıdır. Sürekli liflerin farklı açılarla kalıba sarılmasıyla
farklı mekanik özelliklerde ürünler elde edilebilir. Yeterli sayıda elyaf katinin
sarılmasından sonra ürün sertleşir. Ardından döner kalıp ayrılır. Bu yöntemle yapılan
ürünler genellikle silindirik, borular, araba şaftları, uçak su tankları, yat direkleri,
dairesel basınç tanklarıdır. [12]

Şekil 3.11 Elyaf sarma yöntemi

3.4.4 Reçine transfer kalıplama rtm / reçine enjeksiyonu

Bu kompozit üretim yönteminde elle yatırma sistemlere daha hızlı ve uzun ömürlü
olmakla birlikte iki parçalı kalıp kullanmak gereklidir. Kalıbın kompozit malzemeyle
yapılması çelik kalıp maliyetine göre daha düşük kalmasına neden olmaktadır. RTM
yöntemi çoğunluk jelkotlu veya jelkotsuz her iki yüzeyinde düzgün olması istenen
parçalarda kullanılır.
Takviye malzemesi kuru olarak keçe, kumaş veya ikisinin kombinasyonu kullanılır.
Takviye malzemesi önceden kalıp boşluğu doldurulacak şekilde kalıba yerleştirilir ve
kalıp kapatılır. Elyaflar matris içinde geç çözünen reçinelerle kaplanarak kalıp
 41

içerisinde sürüklenmesi önlenir. Reçine basınç altında kalıba pompalanır. Bu süreç

daha fazla zaman ister. Matris enjeksiyonu soğuk, ilik veya en çok 80 ºC’ye kadar
ısıtılmış kaplarda uygulanabilir. Bu yöntemde içerideki havanın dışarı çıkarılması ve
reçinenin elyaf içine iyi islemesi için vakum kullanılabilir. Elyafın kalıba
yerleştirilmesini gerektirmesinden dolayı uzun sayılabilecek bir isçilik gerektirir.
Kalıp kapalı olduğu için ise zararlı gazlar azalır ve gözeneksiz bir ürün elde
edilebilir. Bu yöntemle karmaşık parçalar üretilebilir. Concorde uçaklarında, F1
arabalarında bazı parçalar bu yöntemle hazırlanmaktadır. [12]

Şekil 3.12 Reçine transfer kalıplama

3.4.5. Profil çekme / pultruzyon (pultrusion)

Pultruzyon işlemi sürekli sabit kesitli kompozit profil ürünlerin üretilebildiği düşük
maliyetli seri üretim yöntemidir. Pull ve Extrusion kelimelerinden türetilmiştir.
Sisteme beslenen sürekli takviye malzemesi reçine banyosundan geçirildikten sonra
120-150 ºC’ye ısıtılmış şekillendirme kalıbından geçilerek sertleşmesi sağlanır.
Kalıplar genellikle krom kaplanmış parlak çelikten yapılmaktadır. Sürekli elyaf
kullanılmasından dolayı takviye yönünde çok yüksek mekanik mukavemet elde
edilir. Enine yükleri karşılayabilmek için özel dokumalar kullanmak gerekmektedir.
[12]

3.4.6. Hazır kalıplama / compression molding (smc,bmc)

Hazır kalıplama bünyesinde cam elyafı, reçine, katkı ve dolgu malzemeleri içeren
kalıplamaya hazır, hazır kalıplama bileşimleri olarak adlandırılan kompozit
 42

malzemelerin (SMC,BMC) sıcak pres kalıplarla ürüne dönüştürülmesidir. Karmaşık

şekillerin üretilebilmesi, metal parçaların bünye içine gömülebilmesi, farklı cidar
kalınlıkları gibi avantajları bulunmaktadır. Ayrıca ürünün iki yüzü de kalıp ile
şekillenmektedir. Diğer kompozit malzeme üretim tekniklerinin olanak vermediği
delik gibi komplike şekiller elde edilebilmektedir. Iskarta oranı düşüktür. Bu
yöntemin dezavantajları kalıplama bileşimlerinin buzdolaplarında saklanmaları
gerekliliği, kalıpların metal olmasından dolayı diğer kalıplardan daha maliyetli
olması ve büyük parçaların üretimi için büyük ve pahalı preslere ihtiyaç olmasıdır.

Hazır kalıplama yönteminde kullanılan bileşimler içeriklerine göre çeşitlilik

göstermekle beraber en çok iki tür hazır kalıplama bileşimi kullanılmaktadır. [12]

3.4.7. Hazır kalıplama pestili / smc (sheet moulding composites)

SMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ile dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan pestil biçiminde malzemedir. Sürekli lifler, 25-50
mm kırpılmış olarak ve kompozitin toplam ağırlığının %25-30 oranında kullanılır.
Genellikle 1m genişliğinde ve 3mm. kalınlığında üretilir. [12]

3.4.8. Hazır kalıplama hamuru / bmc (bulk moulding composites)

BMC takviye malzemesi olarak kırpılmış lif ve dolgu malzemesi içeren bir reçinenin
önceden birleştirilmesi ile oluşan hamur biçiminde malzemedir.

Hazır kalıplama bileşimlerinin avantajları;

· Çok geniş tasarım esnekliği

· Düzgün yüzey
· Kolayca laklanabilme, boyanabilme ve kalıp içinde yüzeyin kaplanabilmesi
· Geri dönüştürülebilme ve hazırlığında geri dönüşümlü malzeme kullanabilme
· Metal gömme parçaların yerleştirilmesi ile montaj kolaylığı
· Yüksek alev dayanımı
· Sıcaklık dayanımı
 43

· Soğukta kırılgan olmama, enjeksiyon kalıplama (injection moulding)

Bu yöntem RTM’ye benzer bir yöntemdir. Farklılığı reçine/elyaf karışımın kalıp

dışarısında karışmış ve eritilerek basınç altında bos kalıp içine enjekte ediliyor
olmasındadır. Sadece düşük viskoziteye sahip termoset reçineler bu yöntemde
kullanılabilir. Diğer yöntemlere göre daha hızlıdır. Çocuk oyuncaklarından uçak
parçalarına kadar bir çok ürün bu yöntemle üretilebilmektedir. [12]

3.4.9. Vakum bonding / vakum bagging

Kompozit malzeme (genellikle geniş sandviç yapılar) önce bir kalıba yerleştirilir,
ardından bir vakum torbası en üst katman olarak yerleştirilir. İçerideki havanın
emilmesiyle vakum torbası, yatırılan malzemenin üzerine 1 atmosferlik basınç
uygulayarak aşağıya çekilir. Sonraki aşamada tüm bileşim bir fırına yerleştirilerek
reçinenin kür işlemi için ısıtılır. Bu yöntem sıklıkla elyaf sarma ve yatırma teknikleri
ile bağlantılı olarak uygulanır. Kompozit malzeme tamir işlemlerinde de vakum
bagging yöntemi kullanılmaktadır. [12]

Şekil 3.13.Vakum Bagging

3.4.10. Otoklav / autoclave bonding

Termoset kompozit malzemelerin performanslarını artırmak için elyaf/reçine oranını

artırmak ve malzeme içinde oluşabilecek hava boşluklarını tamamen gidermek
gerekmektedir. Bunun sağlanması için malzemeyi yüksek isi ve basınca uygulayarak
 44

sağlanabilir. Vakum bagging yöntemindeki gibi sızdırmaz bir torba ile elyaf/reçine
yatırmasına basınç uygulanabilir. Fakat 1 atmosferden fazla düzenli ve kontrol
edilebilir bir basıncın uygulanabilmesi için dışsal basınca ihtiyaç duyulur. Bu
uygulama için, otoklav yönteminde de uygulanan ve kompleks şekillerde en çok
kontrol edilebilen metot, dışarıdan sıkıştırılmış gazin kompozit malzemenin içinde
bulunduğu kaba verilmesidir.

Otoklav kesin basıncın, ısının ve emişin kontrol edilebildiği basınçlı bir kaptır.
Vacum bagging yöntemi ile benzerdir. Fırın yerine bir otoklav kullanılır. Böylece
özel amaçlar için yüksek kalitede kompozit üretebilmek için kür şartları tam olarak
kontrol edilebilir. Bu yöntem diğerlerine oranla daha uzun sürede uygulanır ve daha
pahalıdır. [12]

3.4.11. Preslenebilir takviyeli termoplastik

Keçe türünde elyaf takviyesi içeren termoplastik reçine ile yapılmış plaka seklinde
preslenebilir kalıplamaya hazır özel amaçlı bir takviyeli termoplastik çeşidini
tanımlamaktadır. GMT nin hazırlanması SMC ye benzemektedir. Ekstruderden
çekilen bir termoplastik levha üzerine yumuşak haldeyken bir elyaf takviyesi
yerleştirilir. Bu katmanların üzerine bir diğer termoplastik levhada yumuşakken
yerleştirilerek soğuk hadde silindirlerinin arasından geçirilir. Sertleşen plakalar
kesilerek preslenmeye hazır duruma getirilir. [12]
 45

BÖLÜM 4. KOMPOZİTLERİN MİKRO MEKANİK ANALİZİ

4.1 Giriş

Takviye elemanı matris ara yüzeyi arasında bağ mukavemetinin, kompozitin

mekanik ve elastik özellikleri üzerine büyük etkisi vardır. Sürekli elyaf takviyeli
kompozitin dayanımları ile formal yapı temin eden kompozit mekaniği; kompoziti
oluşturan bileşenler ile ilgili olup “Kompozitin mikro mekaniği” olarak adlandırılır.
Tek yönde takviyeli kompozitin dayanımı için kompozit mikro mekaniği Şekil 3.1’
de gösterildiği gibi tam olarak tanımlanmıştır. Bu şema, kompozit mikro-mekaniğine
girişleri ve çıkışları tanımlar. Giriş verileri, kompoziti oluşturan, elyaf ve matris,
malzeme özellikleri, geometrik şekil, çevre şartları ve üretim işlemlerinde oluşur.
Çıkışlar ise eksenel çekme dayanımı, darbe direnci, kırılma tokluğu ve termal
etkilerden meydana gelir. Kompozitin mikro-mekaniğinin yapısı; kavramlar,
matematik modeller ve denklemler, belli varsayımlar, fiziksel durumla uyumlu ve
katı mekanik prensiplerine dayanarak oluşturulur. Burada açıklanan denklemlerin
çıkartılmasında yapılan 4 temel varsayım şunlardır:

1) Şekil 4.1’ de şematik olarak gösterildiği gibi sürekli elyaflar kompozitte yükü
taşır.

2) Kompozit malzeme ve kompoziti oluşturan elemanlar Şekil 4.1’ de gösterildiği

gibi lineer elastik olarak davranış gösterirler.

3) Şekil 4.2 de gösterilen kırılma modlarına göre eksenel çekme dayanımları oluşur.

4) Elyaf/matris bileşenleri arasında tam bağ mevcut bulunur.

 46

Şekil 4.1 Sürekli elyaflardan oluşan takviyeli bir kompozitin mikro-mekaniği

Elyaf takviyeli bir kompozitin prensiplerini açıklamak için sürekli elyaflardan oluşan
bu kompozitlerin özelliklerinin, elyaf hacim oranı ve kompoziti oluşturan
bileşenlerin özelliklerine kuvvetle bağlıdır. Kompozitin elastik özellikleri;

E = ƒ ( Eƒ, Vƒ, Em, Vm, vƒ, vm ) ( 4.1)

şeklinde ifade edilebilir. Bu eşitlikte: V: elyaf hacim oranını, küçük m ve f de

sırasıyla matris ve elyafı ifade etmektedir.

Şekil 4.2 Tek yönlü ve sürekli elyaflardan oluşan kompozit bir malzeme
 47

Katı mekanik prensipleri için değişik düzeylerde matematik ile kullanılmasına

rağmen malzemelerin mekaniği burada özetlene denklemleri çıkartmakta kullanılır.
Çünkü her bir özellik için sade şekildeki bu denklemler ile tam açıklığa kavuşabilir.
Elyaf doğrultusu boyunca, Şekil 4.2de 1 ekseni, özellikle klasik olarak sürekli tek
yönlü kompozitleri, elyaf doğrultusuna dik yöndeki 2 ekseni enine kırılma dayanımı,
düzlem içinde 1 – 2 düzlemi keza intralaminer kayma olarak kalınlık boyunca 3
ekseni özellikler ise interlaminer kayma özellikleri olarak adlandırılır.

Bütün takviyeli kompozitlerin özellikleri, açıklanan analiz amaçları için Şekil 4.2’
deki 1, 2 ve 3 doğrultusu ile gösterilen elyaflı kompozit malzemelere göre tanımlanır.
Çoğu kompozitin mekanik ve fiziksel özellikleri uygun olan küçük harflerle
gösterilir. Harfler; özellik, kompozit, elyaf ve matris tipi, düzlem yöne ve
dayanımlardaki hassaslığı belirlemek için seçilir.[11]

4.2 Kompozitlerde Gerilme – Uzama Eğrisi

Elyaf takviyeli bu kompozitlerde deformasyon işlemleri Şekil 4.3’ te gösterildiği gibi

4 kısımda oluşur. Bu eğriler hem sürekli hem de kesikli elyaf takviyeli kompozitler
için de geçerlidir. Fakat kesikli elyaflar kritik boydan fazla olmak kaydıyla nitelik
bakımından aynıdır.

1. aşama: Bu safhada hem matris hem de elastik deforme olur. Kompozitin elastik
modülü Ek, 4.4 denklemi ile karışımlar kuralında paralel toplamaya göre belirlenir.
Metal matrisin elastik modülü yüksek olduğu için kompozitin modülüne matrisin
katkısı oldukça büyüktür. Bunun aksine polimerin elastik modülü metal matristen
daha düşük olduğundan dolayı bunun sonucu olarak da elyafların modülü polimer
matristen normal olarak 2 kat daha yüksektir. Bu da polimerin kompozitin elastik
modülüne katkısının daha az olduğunu gösterir. Bu durumda 4.4 eşitliği;

Ek = Ef . Vf (4.2)

halini alır. Pratikte polimer matrisli kompozitin elastik modülü elyaflar sürekli olsa
bile Ef . Vf‘den bile azdır. Bunun ise (a) düşük uzamalar ve zayıf elyafların kırılması
 48

ve (b) ısıl işlem sırasında elyafların eğilmesinden kaynaklandığı ifade edilebilir.

Yüksek modüllü karbon elyaf kullanıldığında da polimer matrisin katkısı fazla
değildir. Ancak, cam elyaf düşük elastik modüle sahip olduğu için cam elyaf
takviyeli polimer kompozitte (PMK) düşük modüle sahip olur. Birçok uygulamalarda
malzeme ağırlığının minimum tutulması zorunlu olduğundan elastik karakterlerini
değerlendirmek için özgül elastik modülü E/γ parametresi kullanılır. PMK’in
yoğunluğu düşük olup bunun anlamı cam elyaflı plastik kompozit makul bir özgül
modüle sahipken karbon elyaflı plastik kompozit ise çelik ve alüminyum alaşımları
gibi klasik metallerden daha yüksek özgül modüle sahiptir.

2. aşama: Bu aşamada, matris plastik olarak deforme olurken elyaflar halen elastik
davranırlar. Yükün kaldırılması ile elyaf ve matris ilk önce elastik olarak kısalır.
Daha sonra elyafların elastik büzülmesinin devamlılığı dolayısıyla basma
dayanımında matris plastik olarak deforme olur. Bu yarı-elastik davranışla
neticelenen kompozit ilk boyut ve şeklini hemen hemen tekrar kazanır. Burada
gerilme-uzama eğrisi matris doğrusal olmayan deformasyona uğradığından lineer
değildir. Verilen uzamada gerilme-uzama eğrisinin eğimi ikinci modül (Es ) olarak
adlandırılır. Bu da elyafların elastik özelliklerine ve matrisin deformasyon
sertleşmesi miktarına bağlıdır. Buna göre;

dσ m
E s = E f .V f + ( ).Vm
dε m
(4.3)

şeklinde yazılabilir. Bu aşama durumu, özellikle, metal matris için daha belirgindir.
Fakat PMK’ lerin gerilme-uzama eğrilerinde bunu elde etmek çoğu kez zordur. Bu
polimer matrisin doğrusal olmayan davranışları nedeniyle fazla değil fakat d σm /d
εm kadardır ve E f ile karşılaştırıldığında küçüktür. Bundan dolayı 4.2
eşitliğinden E s yaklaşık olarak E f .V f ’ ye eşittir. Burada elyaflar kompozit
yüklenmediğinde orijinal şekline döner. Fakat matriks ise basmada elastik olarak
deforme olur.
 49

3. aşama: Bu aşamada hem matrisin hem de elyafların plastik olarak deformasyonu

sadece belli kompozitlerde olur. Bu gevrek elyaf içeren kompozitlerde mevcut
değildir. Yalnızca kuvvetli metal tel ihtiva eden matrislerde önemlidir.

4.aşama: Bu safhada kompozit sürekli elyaf takviyeli ise 4.19 eşitliği ile kesikli elyaf
takviyeli ile 4.25 eşitliğiyle σ c > σ k verilen gerilimine ulaşıldığında kompozit kırılır.
Ancak bu son deformasyon aşamasında elyaflar kırılır. Daha sonra da bütün
kompozit hızlı şekilde kırılır.[11]

Şekil 4.3 Elyaf takviyeli kompozitin gerilme-uzama davranışı

4.3 Takviyeli Eksenine Paralel Yöndeki Elastik Modülü

Mükemmel bir ara yüzey bağı mevcut olduğu varsayılarak elyaf ekseni
doğrultusunda normal bir kuvvet uygulandığı zaman elyaf ve matris uzama
miktarları aynı olur. Bu durumda;

ε f = ε m = ε11 (4.4)

yazılabilir. Fakat eğer E f > E m ise yani elyaftaki gerilme matristeki gerilmeden
büyükse bu genelde yükün elyaf tarafından taşındığını gösterir ki takviyeli
kompozitlerde durum böyledir. Bu kompozitin toplam kesit alanı A ve uygulanan
kuvvet P olsun. O zamanda;
 50

P1 = σ1 . A

bağıntısı yazılabilir. Bu eşitlikte; σ1 : ortalama göstermektedir. Ancak kompozite

uygulanan yüklerin bir kısmı elyaflar bir kısmı da Şekil 4.4 de gösterildiği gibi,
matris tarafından taşınır. Bu durumda ise;

P = Pf + Pm

şeklinde yazılabilir. Burada da; Pf =σ f . A f ve Pm = σm . Am olduğundan yerine

konulursa;

P = σ f .V f +σ m .Vm = σ1 . A (4.5)

elde edilir. Bu eşitlikte; A f : elyafın kesit alanını, Am : matrisin toplam kesit

alanını, Pc ve Pm ise bunlara karşılık gelen yükleri ifade eder. Şimdi 4.5 ve 4.6
eşitlikleri birbirine eşitlenir. Her iki taraf ε1 ’e bölünürse;

E1 .ε1 = E f .ε1 ( A f / A) + E m .ε1 ( Am / A)

veya

E1 = E f .( A f / A) + E m .( Am / A)

eşitliği elde edilir. Fakat V f = ( A f / A) ve Vm = ( Am / A) olduğundan dolayı;

E1 = E f .V f + E m .Vm ve Vm =1 −V f için;

E1 = E f .V f + E m .(1 −V f )

(4.6)
 51

şeklini alır. Bu eşitlikte; E1 : kompozitin elyaf eksenine paralel yöndeki elastik

modülü, E f : elyafın elastik modülü, E m : matrisin elastik modülü, V f : elyaf
hacim içeriğini ve Vm : matrisin hacim içeriğini göstermektedir. Buna
KARIŞIMLAR KURALINDA PARALEL TOPLAMA veya VOİGHT DENKLEMİ
adı verilir.[11]

Şekil 4.4 Elyaf ekseni doğrultusunda (1 yönünde) yüklenen hacim elemanı

4.4 Takviye Eksenine Dik Yönde Elastik Modülü

Şekil 4.5 de gösterildiği gibi elyafların eksenine dik doğrultuda bir kuvvet
uygulandığını düşünelim. Bu durumda elyaf ve matris üzerinde eşit olarak yük
uygulanır.

Şekil 4.5 Elyaf eksenine dik doğrultuda (2 yönünde) yüklenen bir hacim elemanı

Bu nedenle her bileşen için gerilmesi aynı miktarda meydana gelir. Yani;
 52

σ f = σ m = σ 22

olur. Uzama miktarı da;

σ2 σ2
εf = ve ε m = (4.7)
Ef Em

şeklinde yazılabilir. Ortalama üzerine enine boyutta εf yaklaşık olarak V f .w etki

ederken εm ise Vm .w kadar etki eder. Bu nedenle, toplam enine deformasyon
miktarı ise;

ε2 .w =V f .w.ε f +Vm .w.εm

(4.8)

olur. Veya kompozitteki uzama miktarı, ε2 ;

ε2 =V f .ε f +Vm .εm (4.9)

olur. 4.7 eşitliğinde yerine konulduğunda;

σ2 σ2
ε2 = V f . + Vm . (4.10)
Ef Em

Fakat, σ 2 = E 2 .ε 2 değeri de yerine konularak yeniden düzenlenirse;

V f σ2 V mσ 2
σ 2 = E 2 .ε 2 = E 2 ( + )
Ef Em

veya;
 53

E f .E m
E2 = (4.11)
E f .Vm + E m .V f

eşitliği elde edilir. Bu eşitlik çoğu zaman boyutsal olmayan şu şekilde de;

E2 1
= (4.12)
E m Vm + V f ( E m / E f )

gösterilebilir. Bu bağıntı REUSS denklemi olarak adlandırılır. E f =10 .E m olsa bile

enine elastik modülü yükseltmek için %50 veya daha fazla elyaf içeriği gereklidir.
Yeni, elyaf içeriği çok yüksek olmadıkça elyafların enine elastik modülü üzerine
katkısı fazla değildir. Voight denklemi birçok basit sistemler için kafi derecede
uyumlu neticeler vermesine rağmen enine elastik modülü için daha gerçekçi
modellere ihtiyaç vardır. Enine yükleme gerilmeleri için elyaf ve matristeki
gerilmelerin aynı olması her zaman doğru değildir. Çünkü malzeme boyunca bazı
dilimler hep matriste olduğundan elyaftan daha düşük modül değerleri mevcuttur.
Şekil 4.6 da Voight ve Reuss eşitliklerinin karşılaştırılması gösterilmektedir. Elyaf
hacim içeriği ile E 2 ‘nin değişimi verilebilir. Ayrıca elyaf hacim içeriğine göre
E 2 / E1 ‘in değişimi Şekil 4.7 de gösterilmiştir.

Şekil 4.6 Voight denklemi ve Reuss denklemlerinin karşılaştırılması

Rasgele düzlemsel olarak yönlenmiş elyaflarla takviyeli kompozit malzemelerde

düzeltme veya yeterlik faktörü mevcut olup basit geometrik şekilden kolaylıkla
belirlenir. Bu da rasgele yönlenmiş malzemelerde üç boyutlu rasgele yönlenmiş
malzemelerde sırayla 0.20 ve 0.35 arasında değer alır. 45 0 ’lik takviyeli
 54

kompozitlerde ise bu değer 0.25 ve 0 0 , 45 0 ve 90 0 ’lı takviyeli kompozitlerde ise

bunun yaklaşık değeri, η = 0.35 olarak seçilebilir. Bu tür bir kompozitin elastik
modülü 4.6 eşitliğinde karışımlar kuralında yeterlik faktörü yerine konularak;

E k =η.E f .V f + E m .Vm (4.13)

şeklinde yazılabilir. Uzun elyafla takviyeli kompozitlerde elyaflar boyları aracılığı ile
direkt olarak yüklenirken kısa elyaflı kompozitlerde ise gerilme elyaf-matris ara
yüzeyindeki kayma kuvvetleri aracılığıyla nakledilir. Kayma kuvvetleri ile çekme
dayanımı oluşturan elyaf uçları tamamen yüklenmez. Kısa elyafın yeterlik katsayısı
uzun elyaflardan daha düşüktür. Bu nedenle de kısa elyaf takviyeli kompozitlerde
elastik modül değeri de düşüktür. Bu eşitlikte, η sabiti, elyafların çapları ve matris
özelliklerine bağlıdır. Bunun değeri bir birimden az olup uzun elyaflar için bire
yaklaşır. Kuvvetli bir elyaf-matris ara yüzeyi bağı mevcutsa yaklaşık 1 mm’ den
büyük olduğu söylenebilir. Kayma modülü de benzer olarak hesaplanabilir.[11]

4.5 Poisson Oranı

Poisson oranı (ν12 ) ortalama normal gerilme (σ11 ) altında şekil 4.8 de gösterilen
E1 için yapılan analize benzer bir yaklaşım kullanılarak elde edilebilir. Poisson

oranı aşağıda belirtildiği gibi enine doğrultuda meydana gelen uzama miktarının
boyuna doğrultuda meydana gelen uzama miktarına oranı olup şöyle;

ε 22
Poisson oranı, ν12 = −
ε11
(4.14)

yazılabilir. Burada gerilme durumu ise, σ 1 = σ olup bütün diğer gerilmeler 0’a
eşittir. Bu eşitlikte; ε22 : 2 doğrultusunda yanal uzamayı, ε11 : 1 doğrultusunda
yanal uzama miktarını göstermektedir. Deformasyonlar şekil 4.8 de gösterilmiştir.
Enine deformasyon miktarı ∆w ise;
 55

∆w = −w.ε2 = w.v12 . .ε11 (4.15)

Aynı zamanda;

∆w = ∆m .w + ∆ f .w (4.16)

şeklinde olur. Bu uzamalar nedeniyle iki doğrultudaki yanal uzamalar bileşenin kesiti
ve elyaf geometrisine bağlıdır. Fakat burada elementin bütün kalınlığı kadar olduğu
varsayılmıştır.

Şekil 4.8 1-doğrultusunda yüklenen hacim elemanının gösterilmesi

E 2 elastik modülü için analiz tarzında matris ve elyaf için deformasyonlar;

∆m .w = w.Vm .v m. .ε11

∆f .w = w.V f .v f . .ε11

(4.17)

yazılabilir. Böylece 4.15, 4.16 ve 4.17 eşitlikleri birleştirilir ve ε1 .w ile bölünürse;

v12 =V f .v f . +.Vm .v m.

(4.18)

bağıntısı yazılabilir. Bu eşitlik poisson oranı için bir karışımlar kuralıdır. E1 elastik
modülünün hesaplanmasındaki gibi eğri de elde edilebilir. Ancak v m. =.v f . olursa
 56

elbette, v12 = v m. = v f . = v olduğu açık şekilde görülür. Bu bağıntı ile oldukça hassas
olarak, v12 , değeri hesaplanabilir.[11]

4.6 Kayma Modülü

Düzlem içinde bir laminenin kayma modülü, G12 , elyaf ve matris üzerindeki kayma
gerilmelerinin aynı olduğu varsayılarak malzemelerin mekaniği ile belirlenir. Böyle
bir yükleme durumu Şekil 4.9 da gösterilmiştir.

Şekil 4.9 Kayma gerilmesi ile yüklenen bir hacim elemanı

Temel varsayımdan dolayı;

τ
γm = Gm (4.19)

τ
γf = Gf

eşitlikleri yazılabilir. Elyaf takviyeli kompozitlerin doğrusal olmayan tipik kayma

gerilmesi ve kayma uzaması davranışı ihmal edilir veya bu davranışlar doğrusal
olarak kabul edilir. Mikroskobik bir ölçekte deformasyon miktarları şekil 4.10 da
gösterilmiştir.
 57

Şekil 4.10 Bir hacim elemanın kayma deformasyonu

Toplam kayma deformasyonu şöyle tanımlanabilir.

∆ = γ.w (4.20)

Bu yaklaşık olarak aşağıdaki gibi bileşenlerine de ayrılabilir.

∆m =Vm .w.γ m

∆f =V f .w.γ f

(4.21)

Bu durumda; ∆ = ∆m + ∆ f olduğundan bunlar w ile bölünürse;

γ =Vm .γ m +V f .γ f (4.22)

eşitliği elde edilir, veya bu eşitlik 4.19 eşitliğinde yerine konulursa;

τ
γ = (4.23)
G12

bağıntısı elde edilir. 4.23 eşitliği yeniden düzenlenirse;

τ τ τ
= Vm . +V f (4.24)
G12 Gm Gf
 58

şeklinde yazılır. Bu eşitlikten kayma modülü, G12 , çekilip tekrar düzenlenirse bu

durumda eşitlik;

G m .G f
G12 = Vm .G f +V f .G m
(4.25)

şeklini alır. Bu eşitlikte enine elastik modülü, E 2 ’de elde edilen ifade ile aynı
türdedir. E 2 ’deki gibi G12 ifadesi de matrisle ilgili elastik modülü ile normalize
edilebilir. Yani;

G12 1
=
Gm Gm
Vm + V f .
Gf

(4.26)

şeklinde yazılabilir. Bu bağıntı ile elyaf içeriğine bağlı olarak birkaç G m / G f

değişimi şekil 3.11 de gösterilmiştir. Buradaki G12 ifadesinde de; E 2 ‘deki gibi
matris modülünün etkili olduğunun farkına varılmalıdır. Elyaf hacim içeriği %50’den
büyük olunca G f / Gm = 101 olduğu zaman sadece G12 değeri G m ’nin yaklaşık 2
katına yükselir. [11]

Şekil 4.11 Elyaf hacim içeriğine göre G12 ’nin değişimi

 59

4.7 Elyaf Takviyeli Kompozitlerin Dayanımı

Elyaf takviyeli kompozitlerin elastik özellikleri oldukça hassas şekilde hesaplanırken

bunların dayanımlarının hesaplanmasında hayli sapmalar olmakta, yani, daha az
hassas sonuçlar vermektedir. Çünkü dayanım sadece bileşenlerin özelliklerine değil,
aynı zamanda kırılma mekanizmasına da bağlıdır. Kırılma çatlak ve elyaf üzerinde
bulunan mikroskobik ölçekteki kusurların yayılması ile oluşmaktadır. Bir çatlağın
yayılması kompozitin doğal süreksizliği ile kontrol edilir. Kompozit bir sistemden
diğer bir sisteme göre oldukça değişmektedir. Dayanım bütün elyafların aynı
dayanıma sahip olup olmadığına da bağlıdır. Çoğu elyaflar gevrek olup yüzey
hatalarına karşı etkisi çok hassas olduğundan mekanik özelliklerde benzer elyaf
demetinin üniformluğuna bağlı olarak değişecektir. Şimdi de aynı sürekli elyafları
ihtiva eden malzemeler elyaf eksenine paralel yönde kuvvet uygulandığında
dayanımın hesaplanmasını düşünelim.

Elyaf ve matris ara yüzey bağı yeteri kadar kuvvetli ise elyaf ve matrisin uzama
miktarları aynıdır. Voight eşitliğinde bu varsayımdan hareket edilerek çıkartılmış
olup Voight eşitliği hatırlanırsa;

E11 = E f .V f + E m .(1 −V f )

(4.27)

şeklindedir. Hooke kanunundan elastik modülü;

σ11
= E11 (4.28)
ε11

şeklinde yazılabilir. Elyafların çoğu en azından çekme deneyinde kırılma için

doğrusal elastik davranış gösterirler. Ancak polyester ve epoksi reçineler doğrusal
olmayan gerilme-uzama eğrilerine sahiptirler. Kırılmadan önce aşırı viskoz-elastik
deformasyona maruz kalırlar. Bu durumda gerilmeleri kullanmak daha uygundur. Bu
nedenle 1-1 doğrultusunda gerilme;
 60

σ11 = σ f .V f +σm .(1 −V f )

(4.29)

olur. Bu eşitlikte; σf ve σm : sırası ile elyaf matris üzerindeki gerilmeleri

göstermektedir. σ11 ’in her hangi bir uzama miktarında kompozitin çekme dayanımı
ve kompozitin kırılma dayanımı olmadığı bilinmelidir.

Çekme dayanımı için ifadeyi belirlemek ve elyafın mekanik özellikleri dikkate

alınmalıdır. Özellikle bu kırılma uzaması için hangisinin önemli olduğu değerdir.
Şekil 4.12 de matris ve elyaflar için iki takım gerilme-uzama eğrileri gösterilmiştir.

Bu şekillerden elyaf kırılma uzaması ε f ‘nın matrisin kırılma uzamasından ε m den

* *

küçük olduğunda (a) da iken elyaf daha fazla kırılma uzamasına sahip olduğunda ise
(b) de görülmektedir.

Şekil 4.12 İki farklı elyaf-matris sistemi için gerilme-uzama eğriliği. (a) Sünek matris için ε f < ε m ,
* *

(b) gevrek matris için ε f > ε m

* *

Kırılma serisi elyafların hacim oranına bağlıdır. Fakat elyaf hacim oranı belirli bir
Vmin değeri üzerinde ise elyaflar kırıldığı zaman kompozit de kırılacaktır. Bu
nedenle kompozitin çekme dayanımı;

σ k * = σ f * .V f + σ m ' .Vm (4.30)

 61

olur. Bu eşitlikte; σ f : elyafların çekme dayanımı, σ m : kompozit ve elyafların

* *

kırılma uzamasında matrisin taşıdığı çekme gerilmesini göstermektedir. Bu şekilde

kırılma şematik olarak Şekil 4.13 de gösterilmektedir. Bu şekil 4.13a da ε f < ε m ve

* *

olduğunda elyaf kırıldığında matrisin kırıldığını, Şekil 4.13b de ε f > ε m

* *
V f >Vmin

ve V f <Vmin halinde kompozit kırılmadan önce çok yönlü elyaf kırılması

oluştuğunu, Şekil 4.13c de ε f > ε m ve V f <Vmin şartı ile matris kırıldığı zaman
* *

kompozit kırıldığını ve nihayet Şekil 4.13d de ise ε f > ε m ve V f >Vmin Kompozit

* *

kırılmadan önce çok yönlü matris kırılması oluştuğunu göstermektedir. Vmin altında
küçük hacim içerikli elyaflar için elyaflar kırıldığında yükü taşımak için kafi
derecede matris malzemesi mevcuttur. Bu nedenle kompozit sadece matris

üzerindeki gerilmeler matris çekme dayanımına σ m

*
ulaştığı zaman, kırılır ve
elyaflar da çok yönlü olarak kırılır (Şekil 4.8a). bu şartlar altında elyaflar dayanıma
katkıda bulunmaz ve kompozitin çekme dayanımı aşağıda gösterilmiştir.

Şekil 4.13 Elyaf hacim oranları ile matris ( ε m ) ve elyafların ( ε f ) kırılma uzamalarına göre
* *

kompozitin kırılma mekanizmasında değişme

 62

σ k = σ m + Vm
* *
(4.31)

olur. 4.30 ve 4.31 eşitlikleri şekil 4.14 de grafik olarak gösterilmiştir. Bu grafikten bu
iki eşitlik eşitlenerek Vmin değeri bulunabilir. Yani;

* * ' *
σk min = σ f .Vmin + σ m .Vm = σ m .Vm

bulunur. Vm =1 −V f olduğunda yerine konulursa;

*
σ m .σ m
Vmin = * * ' (4.32)
σ f +σm −σm

elde edilir. Gerçekte elyaflar kritik bir elyaf hacim oranına kadar Vkrit <Vmin dan
biraz fazla olan dayanıma katkısı yoktur. Fakat Vkrit >Vmin olmalıdır. (Şekil 4.15)

Şekil 4.14 Tek yönlü elyaflarla takviyeli kompozitte ε f < ε m olduğunda çekme dayanımının elyaf
* *

hacmine göre değişimi

 63

ε f > ε m olduğunda çekme dayanımının elyaf

* *
Şekil 4.15 Tek yönlü elyaf takviyeli kompozitte
hacmine göre değişimi

Tek yönlü elyaf takviyeli kompozitlerde çekme dayanımı üzerine elyaf hacim oranın
etkisi önceki konularda gösterilmiştir. Fakat burada da bu etki keza Şekil 4.15 de

gösterilmiştir. Burada gevrek matris, yani ε f < ε m olmalıdır. Kritik elyaf içeriğini
* *

belirlemek için 4.16 eşitliğinde;

Vmin = 1 −Vkrit ve σ k * = σ m * konulursa;

σ k * = σ m * = σ f * .Vkrit + σ m ' .(1 − Vkrit )

yazılabilir. Buradan da;

* '
σm −σm
Vkrit = * ' (4.33)
σ f −σm

elde edilir. Bu eşitlikte; σ m ; genellikle, hem σ m ve σ f ’dan küçük olduğundan

' * *

bu denklem yaklaşık olarak;

*
σm
Vkrit = * (4.34)
σf
 64

şeklinde ifade edilebilir. Şimdi de ε f > ε m durumu dikkate alınsın yine elyaf hacim
* *

oranına bağlı olarak iki farklı kırılma olayı ile karşılaşılır. Çok gerek bileşen olan
matris elyaftan önce kırıldığı için yük elyaflara transfer edilir. Düşük elyaf hacim
oranlı kompozitlerde ise elyaflar yükü taşıyamazlar. Böylece de şekil 4.13c’de
görüldüğü gibi kırılır ve kompozitin çekme dayanımı;

σ k = σ f * .V f + σ m * .Vm

(4.35)

şekline dönüşür. Burada; σ f : matrisin kırılma uzamasında elyaflar üzerindeki

'

gerilme şekil 4.12 de görüldüğü gibi göstermektedir. Bunun aksine elyaf hacim oranı
fazla ise önce matris kırıldığı zaman çok miktarda olan elyaflar yükü transfer
edecektir. Matriste şekil 4.13c’de ve şekil 4.13b de görüldüğü gibi, çok yönlü
kırılmalar oluşur. Kompozitin kırılması elyaflar üzerindeki gerilme elyafın kırılma
gerilmesine ulaşıncaya kadar kompozitte kırılma meydana gelmez. Bundan dolayı
fazla elyaf hacim oranlı kompozitte çekme dayanımı;

σ k * = σ f * .V f (4.36)

olur. Gevrek matrisler için elyaf hacim oranına karşılık kompozitin kırılma dayanımı
şekil 4.15’deki gibi Vmin de kırılma mekanizmasındaki değişme önceki iki eşitlik
birbirine eşitlenerek elde edilebilir.

σ k * = σ f ' .Vm + σ m *' .(1 − Vm ) = σ f * .Vmin

Bu eşitlikten kritik olan minimum elyaf içeriği çekilirse;

*
σm
Vmin = * ' * (4.37)
σ f −σ f +σm
 65

şeklinde yazılabilir. Burada şimdiye kadar yapılan analizde bütün elyafların kırılma

dayanımının aynı olduğu varsayılmıştır (σ f ) . Ancak gevrek seramik elyaflar daha

*

önce açıklandığı gibi kristal hataları boyla değiştiğinden dolayı dayanımda hayli
farklılık gösterirler. Dayanımdaki değişmeleri dikkate almak için en basit yol olan

elyafların kırılma dayanım σ f yerine ortalama elyaf dayanımını σort kullanmak

*

faydalıdır. Elyaf dayanında elyaf dağılımının Weilbull modülünün analize edilmesi

sistemi daha da iyileştirecektir. Bu yığılma-zayıflama modeli, zayıf elyafların
kırılacağını ve kırılmış bu li uzunluğundaki elyafların tümünün yükü
taşıyamayacağını varsayar. L’nin yük taşıyıcı olarak düşünüldüğünde elyaf
uzunluğunun etkili olmadığı bilinir. Bu modele göre kompozitin çekme dayanımı

denklemlerinde uygun dayanımının (σ cun ) yerine konulması ile;

*

*
σ küm = σ ort .(l / li .me)1 / m .1 / Γ (1 + 1 / m)
(4.38)

eşitliği elde edilir. Bu eşitlikte; Γ: tabüle edimli gama fonksiyonu, e: tabi logaritma
tabanı ve l: numune kompozitin ölçme uzunluğunu göstermektedir. l i ‘yi doğru
olarak ölçmek zordur fakat l ’nin tipik değerlerini ve diğer parametreleri de 4.38

denkleminde yerine konulduğu zaman σ cun ’nın σort değerinden fazla olduğunu
*

göstermektedir. [11]

4.8 Kısa Elyaf Takviyeli Kompozitlerde Dayanım

Çoğu kompozitler; ya kırpılmış ya da kısa boylu veya whiskerler şeklinde üretilerek

kesikli elyaf içerirler. Bu şekildeki kompozitler aynı elyaf hacim oranlarında her
zaman sürekli elyaf takviyeli kompozitlerden daha düşük dayanım verir. Ancak daha
uzun kesikli elyaflardan oluşan kompozit daha dayanıklıdır. Çok uzun elyaflar için
dayanım sürekli elyaf takviyeli kompozitlere yaklaşmaktadır. (Şekil 4.16). Kesikli
elyaf takviyeli bu kompozitlerin davranışlarını anlamak için elyafta ve elyaf etrafında
gerilme durumu dikkate alınsın.
 66

Şekil 4.16 Kesikli ve sürekli elyaflı kompozitlerde elyaf uzunluğunun fonksiyonu olarak çekme
dayanımı oranlarının değişimi

Daha önce açıklandığı gibi, tek yönlü takviyeli kompozitlere bir kuvvet
uygulandığında kompozit önce elastik olarak deforme olur. Bunun sonucu olarak da
kompozitte meydana gelen uzama miktarları, matris < ε m , elyaf < ε f yani;
ε m = ε c = ε f ile aynıdır. Kesikli kompozitlerde ise bu denkleme uyulmaz. Elyaflara

paralel matris elyaf ara yüzeyinde ve matris içinde meydana gelen gerilmelerin
oluşması sonucu matris içinde ve elyaflarda uzamalarda farklı miktarlarda oluşur. Bu
kayma gerilmesi Şekil 4.17a da gösterildiği gibi elyaf uçlarında maksimum iken
elyaf ortalarında minimum değere sahiptir. Kayma gerilmesi, elyaflar içinde çekme
gerilmesi uçlarda her zaman 0 ile başlar, Şekil 4.17b gösterildiği gibi, elyafların
merkez uzunluğuna doğru artar. Elyaflarda elde edilebilen maksimum çekme

gerilmesi elbette Şekil 4.17c de gösterildiği gibi elyaf çekme dayanımı (σ f ) ’dır.
*

Bu elyafların uzunluğu kritik boy olarak bilinen l c ’ye eşit veya büyük olduğunda
elde edilir. l c ’nin matrisin kayma dayanımı, elyafların çekme dayanımı ve
elyafların (d) ile ilgili olduğu;

lc σf *

= (4.39)
d 2.τ m
 67

şeklinde gösterilebilir. Bu eşitlikte; l c / d oranı; kritik boy/çap oranı olarak

adlandırılır. Bu oran ve l c kompozitten kompozite oldukça farklı olarak değişebilir.

Şekil 4.17 Matristeki kayma gerilmesi (a), elyaf uzunluğunun (l) fonksiyonu olarak elyaftaki çekme
gerilmesi (b, c ve d)

Şekil 4.17’de l > l c ’den büyük olduğu zaman bile elyaf boyu ( l ) üzerinde oluşan

ortalama çekme gerilimi ( σ ), σ f ‘ dan daha az olması gerektiği görülebilir. Bunun

*

da sürekli elyaf takviyeli kompozitler için elde edilen denklem ile kesikli elyaf
takviyeli kompozitlerde elyafların azaltılmış yük taşıma katkısı dikkate alınarak
modifiye edilmelidir. Sürekli takviyeli kompozitler için kesikli elyaf kompozitin

davranışı, elyaf hacim içeriğine ε f ve ε m elyaf matris kırılma uzama değerlerine

* *

bağlıdır. Ancak burada ε f * < ε m * ve yüksek V f ’li kesikli elyaf takviyeli

kompozitler ele alınacaktır. Bu kompozitlerde dayanım; matrisin kırılması veya

elyafların kırılmasının başlatılması ile belirlenebilir. Önce daha önceki kırılma
modları dikkate alınacak olunursa, örneğin; elyaflar üzerinde çekme dayanımı

*
elyafların kırılma gerilmesine (σ f ) > ulaştığında kompozit kırılır. Bunun için

açıkça olması gereken şart ise l ’nin l c den büyük olmasıdır. Elyafın çekme
dayanımına ulaştığı zaman elyaf üzerinde etki eden ortalama çekme gerilimi ve l
arasındaki bağıntı;

* l − lc
σ f =σ f ( ) (4.40)
2.l
 68

yazılabilir. Sürekli elyaf takviyeli kompozitin verilen dayanım eşitliğinde 4.28 de

σ f * yerine σf konularak modifiye edilmiş olarak;

l − lc
σk = σ f *( ).V f + σ m .Vm
'
(4.41)
2.l

halini alır. Bu denklem Şekil 4.13 de grafik olarak gösterilmiştir. l = l c olduğunda

kesikli elyaf takviyeli kompozitin çekme dayanımı, 4.39 eşitliğindeki 2.terim

σm ' .Vm , genellikle, küçük olduğundan sürekli elyaf takviyeli kompozitin yaklaşık
yarısı kadardır. Diğer bir kırılma şekli elyaflar üzerinde çekme gerilmesi elyafların

kırılmasını sağlanmaz. Fakat matris içinde gerilmeler σ m

*
ulaştığı zaman

gerçekleşir. Matris gerilmesi σ m ise ortalama gerilme, σf , l < l c olduğunda;

*

τm
σf =l
d

elde edilir. Bu durumda kesikli düzenlenmiş elyaf takviyeli kompozitin dayanımı

4.16 denkleminin modifikasyonu ile;

τm
σ k * = (l ).V f + σ m .Vm
*
(4.42)
d

halini alır. Dayanımla ilgili önceki bölümünden de belli olduğu gibi kesikli elyaflar
sürekli elyaflardan daha az yeterlidir. Bu nedenle de bu azaltılmış takviye
yetersizliğinin elastik özelliklere de uygulanması yanlış olmaz. Bu durumda ise
karışımlar kuralı;

E k =η.E f .V f + E m .Vm

(4.43)
 69

haline dönüşür. Burada; η : krenchel düzeltme faktörünü göstermekte olup, bu

takviye elemanı türüne göre 0.20-0.35 arasında değişik değerler alır. Bu değerler
şöyle özetlenebilir: takviye elemanı cam ve tek yönlü sürekli elyaflarla
takviyelendirilmiş ise yeterlik faktörü 1; rasgele düzlemde dağılmış fakat kesikli
elyaf mat demeti ve sürekli elyaf mat demeti ile kullanılması halinde yeterlik faktörü
3/8; 3 boyutlu rasgele düzlemsel yönlendirilmiş fakat kırpılmış elyaf ile kalıplanmış
ise yeterlik faktörü 1/5 değerini alır. Diğer elemanlar ve karışık takviyeler için ikiden
fazla bileşen kullanılırsa yukarıdaki denklemde yeni terimler gereklidir. Örneğin,
kırpılmış standart mat kullanıldığında mat bağlayıcı ve matın ağırlığı gibi bileşenler
de işin içine girerek birden fazla takviye elemanı kullanılabilir. Bütün bu faktörler
dikkate alındığında bu eşitlik;

3
E k = E f .( V f 1 + p.V f 2 ) + E b .Vb + E f .V f + E c .V fc )
8
(4.44)

haline dönüşür. Bu eşitlikte; V f 1 : kırpılmış standart matın hacim içeriği, V f 2 :

ikinci takviye elemanın hacim oranı, p: ikinci takviye elemanında elyaf
doğrultusundaki cam oranını küçük harfler sırasıyla b, r ve f c ise bağlayıcı, reçine
ve jel kaplamayı göstermektedir.

Basma dayanımlarına gelince çekme dayanımlarındaki denklemler basma

dayanımları içinde geçerlidir. [11]

4.9 Yoğunluk

Kompoziti oluşturan bileşenlerin yoğunlukları bilindiği takdirde karma malzemenin

de yoğunluğu karışımlar kuralı yardımı ile şöyle hesaplanabilir:

ρk = ρ f .V f + ρm .Vm (4.45)

Bu eşitlikte; ρk : karma malzemenin yoğunluğu ve k, f ve m sırasıyla yine kompozit,

elyaf veya fiber ve matrisin yoğunluklarını göstermektedir. Bir takviyeli kompozitin
 70

özellikleri; kompoziti oluşturan bileşenlerin özelliklerine ve oranlarına baplıdır.

Karışımlar kuralından bu özellikler doğru olarak hesaplanabilir. Örneğin bir parçacık
takviyeli kompozitin yoğunluğu 4.45 eşitliğinden de belirlenebilir.[11]

4.10 Elektrik İletkenliği

Elektrik iletkenliği de yine yoğunlukta olduğu gibi karışımlar kuralından;

K k = K f .V f + K m .Vm

(4.46)

bağıntısı ile hesaplanabilir. Burada; K k : elektrik iletkenliği, k: kompoziti, f: elyafı

ve m: matrisi göstermektedir.[11]

4.11 Elyaf Hacim İçeriğinin Hesaplanması

Bir kompozit malzemenin elastik modülünün hesaplanmasında bu denklemleri

uygulamak için kompoziti oluşturan elemanların modülleri ve elyaf hacim
içeriklerini bilmek gerekir. Elyaf hacim içerikleri, kompozit parça kesitinde
elyafların işgal ettiği veya kapladığı alan, elyafların çapı aşırı ince olduğundan ve
diğer bileşenleri reçine matristen ayırt etmek güçse direkt ölçmek hemen hemen
mümkün değildir. Bu nedenle pratikte elyaf hacim oranları ya bileşenlerin
ağırlıklarından, ağırlık oranları veya ağırlık yüzdeleri % W veya birim yüzey
alanındaki ağırlık, ya da ağırlık olarak ölçülen ve varsayılan, bilinen veya kimyasal
analiz yöntemi ile hesaplanmalıdır.

Bileşenlerin yoğunlukları ve ağırlıkları bilindiğinde birbirine göre hacimleri ve

hacim içerikleri;

W1 W2
Vf1 = ve V f 2 = (4.47)
ρ1 ρ2
 71

ifadeleri ile hesaplanabilir. Bu eşitlikte; V f : bileşenlerin hacmi, W: bileşenlerin

ağırlığı ve ρ : bileşenlerin yoğunluğunu göstermektedir.

1. bileşenin elyaf hacim içeriği, V f 1 ;

Vf1
Vf1 = (4.48)
V f 1 + V f 2 + V f 3 + ... + V fn

W1
ρ1
Vf1 =
W1 W2 W3 W
+ + + ... + n
ρ1 ρ 2 ρ3 ρn

olur. Aynı şekilde 2. bileşenin elyaf hacim içeriği ise V f 2 ;

W2
ρ2
Vf 2 =
W1 W2 W3 W
+ + + ... + n
ρ1 ρ 2 ρ 3 ρn

şeklinde yazılabilir. Bileşenlerin elastik modülleri ya karışımlar ve bilinen veya farklı

reçine durumunda ise takviyesiz dökülen reçine parça üzerinde çekme deneyleri
yapılarak ölçülebilir. Yukarıdaki teoriye göre kompozitin elastik modülünü
hesapladıktan sonra her hangi bir bileşenin belirli kesitinin çekme rijitliği de
hesaplanabilir. Gayet tabidir ki kompozit tabakalarda çekme rijitliği de
hesaplanabilir. Tabakalı bir kompozit, kompozitin her birim yüzey alanı için
bileşenlerin bilinen ağırlıklarından kompozit kalınlığı (t);

W1 W2 W3 Wn
t= + + + ... +
ρ1 ρ2 ρ3 ρn
(4.49)
 72

ifadesi ile bulunabilir. Bu eşitlikte; W1 , W2 ve Wn : bileşenlerin birim

ağırlıklarını, ρ1 , ρ2 ve ρn : bileşenlerin yoğunluklarını ifade etmektedir. Ancak
kalınlık hesaplanmasında, ölçüm birimlerine dikkat edilmelidir. Cam elyafın her
birim alandaki ağırlığı genellikle g / m 2 ile gösterilir. Fakat yoğunluklar, genelde,
gr / cm 3 ’dür. Kalınlığın mm olması gerekliyse bu birimlerle W / ρ oranın 10 3 ile
bölünme gereği vardır. [11]

BÖLÜM 5. DENEYSEL ÇALIŞMA

5.1 Kompozit Malzemenin Üretilmesi

Karbon fiber numuneleri SAITEM tarafından üniversitemiz bünyesinde yürütülen

hidrojen arabası projesi SAHİMO ( Sakarya Üniversitesi Hidro Mobili) ’nun elle
yatırma (hand lay-up) metodu ile üretilen body kısmından kesilerek elde edilmiştir.

Elle yatırma öncesinde ilk olarak ürün alınacak kalıbın hazırlanması gerekmektedir.
Kalıp yüzeyinin pürüzsüzlüğü ürün kalitesini belirleyici en önemli etkendir.

Şekil 5.1 Üretimde kullanılan malzemeler

Karbon elyaf kalıba yatırılmadan önce kalıp temizlenmelidir. Bunun için çeşitli
temizleyiciler kullanılabilir. Kalıp iyice temizlenip ürün almaya hazır hale geldikten
sonra numunenin kalıptan kolay ayrılması için kalıp ayırıcı, kalıp yüzeyine sünger
 73

yardımıyla sürülmüştür. Tüm yüzey kalıp ayırıcı sıvı ile kaplanmış ve oda
sıcaklığında 10 dakika beklenilmiştir.

Şekil 5.2 Karbon fiberi kalıba yatırma işlemi

Sonraki işlem olarak karbon fiber elyaf ve peel ply kesilmişir. Matris malzemesi
olarak vinilester reçine kullanılmıştır. Vinilesterin içersine kullanılan vinilester
miktarının % 2 ‘si kadar kobalt ve % 0.2’si kadar da mac peoksit (dondurucu)
katılmıştır ve homojen olarak kabın içersine dağılana kadar karıştırılmıştır.

Şekil 5.3’dan görüldüğü gibi hazırlanan reçine, karbon elyafına fırça ve rulo yardımı
ile emdirilmiştir.
 74

Şekil 5.3 Reçinenin karbon fibere emdirilmesi

Numunemizde çift yönlü 600 gr/m2 ‘lik karbon elyafından 3 kat kullanılmıştır.

Her bir kat yatırılırken karbon açılarının aynı yöne gelecek şekilde olmasına dikkat
edilmiştir. En son kat yatırıldıktan sonra numune peel ply ile kaplanmış ve
kürleşmeye bırakılmıştır.

Ürünün kürleşmesi kısmen tamamlamasına rağmen, devam eden kimyasal tepkimeler

sebebiyle yapacağı çekmeyi minimuma indirmek için kalıpta 1 gün bekletilmiş ve
ertesi gün kalıptan alınmıştır.

Elde edilen üründen çekme testinde kullanılmak üzere numuneler kesilmiştir.

5.2. Çekme Testi

 75

Şekil 5.4 Çekme testi numuneleri

ASTM standartlarına uygun olarak genişliği 13mm, uzunluğu 165 mm ölçülerinde

kesilen numunelere İnstron marka çekme testi cihazında, 5 mm/dk ve 2 mm/dk
hızlarında çekme testi uygulanmıştır.

Şekil 5.5 Çekme test cihazı

Farklı hızlarda yapılan test sonuçları Grafik 5.1 ve Grafik 5.2 ve verilmiştir.
 76

Şekil 5.6 Gerilme- genleme diyagramı (hız 2 mm/dk)

Grafik 5.7 Gerilme-genleme grafiği (hız 5 mm/dk)

Tablo 5.1 Çekme testi sonuçları

Mukavemet
Numune Çekme hızı % Uzama
(MPa)
 77

2 mm/dak 4500 6.25

5 mm/dak 3900 6.10

Tablo 5.1 ve Şekil 5.6-5.7 den görüldüğü gibi karbon takviyeli polimer kompozit
malzemelerin Kopma mukavemet değerleri 4500 ve 3900 MPa değerlerindedir.
Oldukça yüksek çekme ve kopma mukavemet değerlerine sahip olan bu malzemenin
yoğunluklarının da düşük olduğu göz önüne alındığında spesifik mukavemet
değerlerinin metal malzemelere göre ne kadar yüksek olduğu görebiliriz.

KAYNAKLAR

[1] OKAY, O., Polimerik Malzemelerin Bugünü ve Yarını

İ.T.Ü. Kimya Bölümü, İstanbul, Aralık 2003
http://www.kimya.itu.edu.tr/ookay/Davetli_okay.pdf

[2] ERGÜN, C., Polimer Malzemeler, Malzeme Bilimi Ders Notu, İ.T.Ü.
http://www.mkn.itu.edu.tr/~erguncela/mal201/Polimerler.pdf

[3] Termoplastikler
http://tr.wikipedia.org/wiki/Termoplastikler

[4] Termosetler
http://www.ontma08.com/metal/18208-plastik-malzemeler.html

[5] ESERCİ, D., Alümina, Zirkonya ve Alümina-Zirkonya Kompozit Malzeme

Üretimi, Karakterizasyonu Ve Etkin Difüzyon Sabitinin Bulunması,
Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Temmuz
2007

[6] ÜNAL, O., Plastik Malzemeler, Yapı Malzemesi Ders Notları

[7] TOMA, Ç., Sandviç Kompozit T Bağlantılarında Gerilme Analizi, Bitirme

Projesi, Dokuz Eylül Üniversitesi Makine Mühendisliği, Ocak 2007
 78

[8] ARICAN M. L., Uçak Sanayinde Kullanılan Kompozit Malzemeler

www.xengineer.net

[9] KAZANÇ, V., Kompozit Malzemeler ve Mekanik Özellikleri, Bitirme

Ödevi, Süleyman Demirel Üniversitesi Makine Mühendisliği, 2002

[10 ONUK, K.N.Z., Kompozit Malzemeler, I.T.Ü. Uçak Fakültesi,

] http://www.gidb.itu.edu.tr/staff/odabasi/KAANKOMP.PDF

[11 ŞAHİN, Y., Kompozit Malzemelere Giriş, Gazi Kitap Evi, Ankara, 2000
]
[12 ARICASOY, O., Kompozit Sektör Raporu, Istanbul Ticaret Odası, Aralık
] 2006

ÖZGEÇMİŞ
23 Nisan 1988 yılında Adapazarı’nda ailenin ikinci kızı olarak dünyaya geldi.
İlköğretimini Kurtuluş İlköğretim Okulunda, ortaöğretimini Sakarya Üniversitesi
Vakfı Özel Anadolu Lisesinde tamamladı.