i

ÖNSÖZ

Plastik giderek artan ve sürekli geliştirilmeye çalışılan günümüz sanayisinin

yükselen yıldızıdır. Mazhar Zorlu Holding bünyesinde olan EGEPLAST Ege Plastik
Sanayi ve Ticaret A.Ş’de geçen yaz döneminde işletme – organizasyon stajımı yapana
kadar, plastik sektörünün ne denli önemli ve gelişmekte olan bir sanayi kolu olduğunu
bilmiyordum. Orada bulunduğum üç haftalık periyotta plastik konusunu detayı ile
inceleme fırsatı buldum. Ve gördüm ki plastik sektörü giderek büyüyor, daha çok alana
yayılıyor ve daha çok teknik (kalifiye) elaman istiyor. Makine mühendislerinin plastik
alanında neler yaptığını (polimerlerin üretilmesi, özellikleri, işlenmesi, plastik ve
kompozit malzeme imali ve sadece bu dalla ilgili olan plastik ve kompozit ürün
uygulamaları, ürün tasarımı ve performans değerlendirmesi gibi) görme fırsatı buldum.
Edindiğim bu tecrübeler de bitirme ödevimi hazırlarken bana kılavuzluk etti.

İlk ve Orta öğrenimimi Manisa’nın Turgutlu ilçesinde, lise öğrenimimi de

Manisa A.M.L’de tamamladıktan sonra S.D.Ü Makine Mühendisliğine girdim ve halen
burada öğrenimimi sürdürmekteyim. Ayrıca Türkiye Basketbol Federasyonu Isparta
Bölgesi Ulusal Hakemi olarak, hakemlik kariyerimi sürdürmekteyim.

Çalışmalarım sırasında bana yardımcı olan başta annem ve babam olmak üzere
sayın hocam Yrd. Doç. Dr. Kamil DELİKANLI’ya, EGEPLAST personeline ve
özellikle de sayın Fikret ÇAMAŞIRCIOĞLU’na teşekkürlerimi bir borç bilirim.

Saygılarımla.

Hüseyin Yapar

Mayıs 2002 Isparta

 ii

İÇİNDEKİLER

ÖNSÖZ......................................................................................................................................................i
Hüseyin Yapar ...........................................................................................................................i
İÇİNDEKİLER.....................................................................................ii
ŞEKİLLER LİSTESİ.................................................................................................................................iii
1.GİRİŞ.........................................................................................................................................................1
PETROKİMYA PLASTİK SEKTÖRÜ VE TÜRKİYE’DEKİ GELİŞİMİNE KISA BİR BAKIŞ ....1
2. PLASTİKLERE AİT TEMEL BİLGİLER...........................................................................................3
2.1. Giriş....................................................................................................................................................3
2.2. Plastikler neden yapılırlar?..............................................................................................................4
2.3. Plastiklerin sınıflandırılmaları........................................................................................................4
2.4. Plastiklerin tanımlanmaları.............................................................................................................5
2.5. Plastiklerin fiziksel özellikleri..........................................................................................................6
3. PLASTİKLERİN SINIFLANDIRILMASI...........................................................................................9
3.1. Plastik kategorilerinin tanıtılması...................................................................................................9
3.2. Termoplastikler.................................................................................................................................9
3.3. Çapraz bağlı plastikler (Elastomerler ve termosetler)................................................................11
4. PLASTİKLERİN KARIŞIM YAPILMASI (COMPOUNDİNG).....................................................13
4.1 Genel bakış...........................................................................................................................................13
4.2 Katkı ilavesi ve ölçümleme..............................................................................................................13
Katkılar.....................................................................................................................13
4.3. Karıştırma.......................................................................................................................................14
4.4. Plastikleştirme................................................................................................................................16
4.5 Ufak parçalar haline getirmek (Pelletizing)..................................................................................17
4.6. Boyut küçültme...............................................................................................................................18
5. PLASTİKLERİN İŞLENMESİ VE FABRİKASYONU....................................................................18
5.1. Fabrikasyon ve işleme metotları....................................................................................................18
5.2 Termoplastiklerin şekil verme metotları.......................................................................................20
6. PLASTİK BORU İŞLEME METODLARI.........................................................................................21
6.1. Ekstruzyon Tesisleri ve Metodları.............................................................................................21
6.1.1. Boru Profil ve Hortum İmalat Tesisleri.......................................................21
6.1.2. Ekstruder ......................................................................................................23
6.1.2.1. Giriş..................................................................................................................................23
6.1.2.2. Tek Vidalı Ekstrudeklerin Yapısı...............................................................................26
6.1.2.2.1. Vida...........................................................................................................................27
6.1.2.2.1.1. Ventli (Süpablı) Vidalar................................................................................31
6.1.2.2.1.2. Vida Ucu............................................................................................................32
6.1.2.2.2. Eritme Silindiri.........................................................................................................32
6.1.2.2.3. Beslenme Bunkeri....................................................................................................34
6.1.2.2.5. Dişli............................................................................................................................36
6.1.2.2.6. Vida Yatağı...............................................................................................................38
6.1.2.2.7. Isıtma ve Soğutma Sistemleri...............................................................................39
6.1.2.2.8. Sıcaklık Kontrolü....................................................................................................40
6.1.2.3. Tek Vidalı Ekstruderlerde Yeni Gelişmeler................................................................42
6.1.2.4. Tek Vidalı Ekstruderlerde Endüstriyel İmalat Mühendisliği......................................44
6.1.2.4.1. Çalışma Birimlerinde Vidanın Yapısal Düzenlemesi........................................44
6.1.2.4.2. Plastiklerin Vida İçindeki Hareketi.......................................................................45
6.1.2.4.3. Plastiklerin Erimesi................................................................................................45
6.2. Enjeksiyon.......................................................................................................................................46
6.2.1. Plastik Enjeksiyonu Nedir?.............................................................................46
6.2.2. Enjeksiyon İşleminin Elemanları ...................................................................50
6.2.2.1 Enjeksiyon makinası..........................................................................................................50
6.2.2.1.1 Enjeksiyon ünitesi.......................................................................................................50
 iii

6.2.2.2.1.2 Mengene ünitesi....................................................................................................52

6.2.2.2. Kalıp...................................................................................................................................55
6.2.2.2.1 Yolluk sistemi..............................................................................................................56
6.2.2.2.2. Kalıp boşluğu..............................................................................................................58
6.2.2.2.3. İtici sistemi..................................................................................................................59
KAYNAKÇA .............................................................................................................................................60

ŞEKİLLER LİSTESİ

Şekil 2.1. Plastiklerin sınıflandırılmaları...................................................................................................4

Şekil.3.1. Plastiklerin sınıflandırılmaları...................................................................................................9
Şekil.3.2. Lineer ve dallanmış zincir molekülleri......................................................................................9
Şekil.3.3. Amorf ve semikristal termoplastiklerin yapıları....................................................................11
Şekil.3.4. Elastomer ve termosetlerin yapıları.........................................................................................12
Şekil 4. l Karışım yapma tipleri................................................................................................................13
Şekil 4.2. Serbest düşmeli mikser.............................................................................................................15
Şekil 4.3. Türbülanslı mikser (Wirbel mikseri).......................................................................................15
Şekil 4.4. Bir makaslama merdane değirmeni ile sürekli karıştırıcı.....................................................16
Şekil 4.5. İç mikser.....................................................................................................................................16
Şekil 4.6. İplik pelletizer............................................................................................................................17
Şekil 4.7. Sıcak pelletizer...........................................................................................................................17
Şekil 4.8. Kesme değirmeni.......................................................................................................................18
Şekil. 5.1. Fabrikasyon ve işleme metotlarına toplu bir bakış...............................................................19
Şekil 5.2. işleme ve şekil verme metotları................................................................................................20
Şekil 6.1. Boru eksturzyon tesisi.............................................................................................................23
Şekil 6.3. Sumatra zamkı (Guttopercha) ile 19.asırda kablo kaplamada kullanılan vidalı bir pres.. 24
Şekil 6.4. MAT tekniğine göre imal edilmiş bir ekstruder.....................................................................25
Şekil 6.5. Bir ekstruderin şematik olarak çizimi.....................................................................................27
 iv

Şekil 6.6. Eksüuder Vidası.........................................................................................................................27

Şekil 6.7.Üç zonlu vida...............................................................................................................................28
Şekil 6.8. Gövde çapı devamlı bir şekilde artan vida...........................................................................28
Şekil. 6.9. Bir vidanın kodlaması..............................................................................................................28
Şekil 6.10. Vida çapı ile orantılı vida adımı.............................................................................................30
Şekil 6.11. Değişik tipte vidalar...............................................................................................................31
Şekil 6.12. Farklı vida uçları.....................................................................................................................32
Şekil 6.13. Taşıyıcı kov anlı eritme silindiri.............................................................................................33
Şekil 6.14. Vida diş üstü ile silindir arasındaki açıklık...........................................................................33
Şekil 6.15. Besleme bunkerleri..................................................................................................................34
Şekil 6.16. Karıştırıcılı besleme bunkeri.................................................................................................35
Şekil 6.17. Bir ekstruder dişlisi.................................................................................................................36
Şekil 6.18. İki değişik pozisyonda sınırsız değişken dişli (PIV - Dişli)..................................................37
Şekil 6.19.a. Vida yatağı........................................................................................................................38
Şekil 6.19.b.Çok yarıklı şaft (1) ve vida şaftı (2)...................................................................................38
Şekil 6.20. Ekstruder silindiri için ısıtıcı buhar......................................................................................39
Şekil 6.21. Besleme bölümü su soğutması................................................................................................39
Şekil 6.22. Bir termokapılın çalışma metodu...........................................................................................40
Şekil 6.23. Elektronik kontrolör...............................................................................................................41
Şekil 6.24. Tek vidalı bir ekstruderin yivli besleme bölümü..................................................................42
Şekil 6.25. Vidaların karıştırma ve Makaslama bölümleri....................................................................44
Şekil 6.26 Üç zonlu bir vidanın yapısı......................................................................................................44
Şekil 6.27. Vida dişleri arasında erime işlemi..........................................................................................46
Şekil 6.28. Plastik enjeksiyon tekniğiyle üretilmiş tipik eşyalar............................................................47
Şekil 6.29. Bir plastik enjeksiyon makinası.............................................................................................48
Şekil 6.30. Bir enjeksiyon prosesi.............................................................................................................49
Şekil 6.31. Ocak ve helezon.......................................................................................................................51
Şekil 6.32. Bir enjeksiyon makinasının mengene sistemi.......................................................................52
Şekil 6.33. Tek makaslı mekanik bir mengene sistemi...........................................................................54
Şekil 6.34 Tam hidrolik bir mengene sistemi..........................................................................................55
Şekil 6.35 Bir enjeksiyon kalıbının yapısı................................................................................................56
Şekil 6.36. Basit bir kalıp yolluk sistemi..................................................................................................57
Şekil 6.37. Çıkıntılı hareketli par çak bir kalıp.......................................................................................58
Şekil 6.38. İtici sistemi...............................................................................................................................60
 1

1.GİRİŞ

PETROKİMYA PLASTİK SEKTÖRÜ VE TÜRKİYE’DEKİ GELİŞİMİNE KISA

BİR BAKIŞ

Günlük hayatımızda plastik eşya kullanımı her gün biraz daha artmaktadır.
Eskiden ağaç, metal, yün, pamuk, kağıt, vesaire gibi geleneksel malzemelerden imal
edilen bir çok eşya bugün plastik esaslı malzemelerden yapılmaktadır. Elektronik
cihazların, beyaz eşyaların, giysilerin, inşaat malzemelerinin, döşemelerin vb.
yapılarında plastik malzeme miktarı giderek artmaktadır. Mühendislik plastikleri ada
verilen ve sayıları zamanla hızla artan malzemeler makine ve teçhizatlarda metallerin
yerini almaktadır.

Plastik malzemelerin tarihi çok yenidir. İkinci Dünya savaşı öncesinde ilk
plastikler kömür hammaddesi kullanılarak üretilmiş ancak daha sonraki yıllarda
kömürün yerini petrol almıştır. Plastiklerin memleketimizde kullanımı takriben 1880
yılında başlar. Bu tarihe kadar Lületaşı ve kehribardan imal edilen çeşitli süs eşyaları,
ithal edilen çubuk galalitlerin ülkemize girmesiyle, plastiklerden üretilmeye
başlanmıştır. Yurdumuzda plastik işleme sanayi 1955 senesinden sonra kurulmaya
başlamış, plastiğin günlük yaşantımıza geniş çapta girmesiyle, bu sanayi kolu günden
güne gelişmiştir. Plastiğin bu önlenemez yükselişi başlıca iki özelliğinden
kaynaklanmaktadır:

- Plastikler metallere göre hafif, ısı ve elektriğe karşı daha yalıtkan olup, kimyasal
ve fiziksel özellikleri ile birçok üstünlüğe sahiptir.

- Plastikler hammadde olarak daha bol, daha ucuz ve imalat süreçleri daha basit
ve bunun sonucu olarak daha ekonomiktir.

- Bu iki üstünlük plastiğin otomotiv, havacılık, yapı, elektrik – elektronik

sanayileri başta olmak üzere hemen hemen tüm sanayilerde kullanımı
kaçınılmaz hale getirmektedir.

Ülkemizin kalkınmasına paralel olarak gerçekleşen plastik mamullerin

tüketimindeki artış, plastik sanayiinin ve bu sanayi hammaddelerinin dışa bağımlılığını
azaltacak yatırımların yapılmasına neden olmuştur. Plastik sektörünün en büyük
girdileri olan petrokimyasal maddeleri üretmek üzere PETKİM Petrokimya A.Ş.
 2

kurulmuş ve Petkimin kurulması ile petrokimya plastik sektörü inanılmaz bir yükselişe
geçerek her çeşit plastik üretimi yapan tesis sayısı giderek artmıştır. 1970’li yılların
başında ülkemizde ilk defa YARPET A.Ş.’de termoplastiklerin üretimi
gerçekleştirilmiştir. Artan talebi karşılamak için Petkim A.Ş. Aliağa’da ülkemizin ikinci
Petrokimya kompleksi olan Alpet A.Ş’yi kurmuş ve 1985’li yılların plastik hammadde
üretimine başlamıştır.

Bugün Türk sanayii her türlü plastik teknolojisini kullandığı gibi, makine ve
teçhizat üretiminde de önemli bir yere sahiptir. İmalatlarında ana hammadde veya
yardımcı girdi olarak plastik malzemeleri kullanan fabrikalarımızın sayıları gün
geçtikçe artmakta ve bu fabrikalarda yüz binlerce insan çalışmaktadır.

Günümüzde gelişmişliğin bir göstergesi olarak değerlendirilen plstik

maddelerinin tüketimi, işlenilmesi, kullanım alanları konularında yoğun çalışmalar
yapılmaktadır.
 3

2. PLASTİKLERE AİT TEMEL BİLGİLER

2.1. Giriş

Plastik adı tek bir malzeme için kullanılmaz. Demir veya alüminyumu ifade
etmek için metal ismi kullanıldığı gibi, plastik ismi de farklı özellikte, farklı yapıda ve
farklı bileşimde birçok malzemeyi ifade etmek için kullanılmaktadır. Plastiklerin özel-
likleri çok değişkendir ve bu nedenle plastikler genellikle yün ve metal gibi sayısız
geleneksel malzeme ile yer değiştirmek veya onların tamamlayıcıları olarak
kullanılırlar.

Plastik sanayinin gelişmesi ikinci dünya savaşının bitiminden sonra başlamıştır.

Başlangıçta ham madde için kömür kullanılmıştır, çünkü 1950 lerin ortalarına kadar
petrol yeteri kadar ekonomik değildi. Ham maddenin kömürden petrole dönüşümü
plastik sanayini hızla geliştirmiştir . Birçok yeni ürün art arda bulunarak özellikle metal
malzemeye büyük bir alternatif oluşturdu. Plastik malzemelerin Ekstruzyon, enjeksiyon
ve diğer üretim yöntemleri ile kolay ve kitlesel üretimi, bu dönüşümü genişletti,
hızlandırdı ve bu günkü seviyelere getirdi. Plastik malzemelerin diğer birçok
malzemenin yerini alması, henüz devam eden bir süreçtir ve önümüzdeki yıllarda, şimdi
metal ağaç ve yün kullanılan birçok ürün, daha çok plastik malzemelerden üretilecektir.

Bütün plastiklerde bir şey ortaktır. Plastikler makromolekül olarak bilinen çok
uzun molekül zincirlerinden oluşurlar. Söz konusu moleküller bir gerdanlık üzerindeki
boncuklar gibi tek sıra olarak dizilmişlerdir. Bir plastiği birçok bireysel iplikler içeren
bir yün topuna benzer bir şey olarak düşünebiliriz. Bu toptan bir ipliği çekip çıkarmak
çok güçtür, çünkü top içindeki uzun moleküller bir birlerini sıkıca tutmaktadırlar.
Makro molekülü yapan çok sayıda bireysel yapı elemanı "monomer" olarak
isimlendirilir (mono=tek, meros=parça). Bu bakımdan makro moleküller ve böylece
plastiklerin kendileri genellikle polimer olarak da isimlendirilir (poly=birçok).

Plastikleri meydana getirenler, makromolekül şeklinde organik bileşimler içeren

malzemelerdir. Bu bileşimler doğal ürünlerin dönüşümü ile veya yapay (sentetik) olarak
yaratılmışlardır. Kural olarak bu malzemeler belli şartlar altında (örneğin sıcaklık ve
basınç) işlendiği zaman şekillendirilebilir veya plastik de formasyon uğrarlar.
 4

2.2. Plastikler neden yapılırlar?

Polimerler için esas maddeler "monomerler" olarak isimlendirilirler. Birçok

farklı polimeri genellikle tek bir temel maddeden üretim sürecini değiştirerek veya
farklı karışımlar yaratarak üretmek mümkündür.

Monomerler için ham maddeler öncelikle ham petrol ve doğal gazdır. Polimerler
için karbon tek esas element olduğu için teorik olarak kömür, yün ve hatta atmosferik
CO2 den monomerler yaratmak mümkündür. Ancak bu maddeler kullanılmaz, çünkü
gaz ve yağdan monomerleri üretmek daha ekonomiktir. Bazı monomerler benzin ve
fueloillin rafine edilmesi esnasında yıllarca atık ürün olarak meydana gelmişlerdir.
Plastiklerin büyük tüketimi şimdi bu "atık monomerlerin" özel olarak üretimini gerekli
kılmıştır.

2.3. Plastiklerin sınıflandırılmaları

Üç ana plastik malzeme grubu birbirlerinden ayrılır. Aşağıdaki şekil bu üç grubu

örneklerle sunmaktadır:

Şekil 2.1. Plastiklerin sınıflandırılmaları

Tennoplastikler (termos=sıcak, plasso=şekillenir, şekillenebilir) eriyebilir ve

eritilebilirdirler. Defalarca tekrar eriyik haline gelirler ve birçok solvent içinde
çözülebilir ve en azından şişerler. Oda sıcaklığında yumuşak şarttan şekil verilebilir
veya rijid (sert, eğilmez) sertliğe değişirler. Amorf (şekilsiz) termoplastikler molekül
yapısı ve şeffaflık bakımından cama benzerdir. Bu yönden sütlü ve donuk bir görüntüye
sahip semikristal termoplastiklerden ayrılırlar. bir plastik cam gibi şeffaf olduğu zaman,
onun amorf bir termoplastik olduğunu kabul etmek yeteri kadar emniyetlidir. (Bununla
 5

birlikte istisnalar vardır, örneğin polimetipenten.) Termoplastikler miktarsal olarak

plastiklerin en büyük bölümünü oluştururlar.

Termosetler sıkıca çapraz bağlı, sert plastiklerdir, yani çapraz bağlantılar ile
birbirine yaklaşırlar, plastik de formasyona kapalı, birleştirilmez ve yüksek derecede
sıcaklık geçirmezdirler. Termosetler çok yoğun çapraz bağlantılı oldukları için
çözülmeleri imkansızdır ve kimyasal olarak şişmeleri çok güçtür. Elektrikli aksamların
çoğu termosetlerden imal edilirler.

Elastomerler (elastiki=yay gibi, meros=parça) eritilmez ve çözülmezler, ancak

şişebilirler. Elastomerler hafif çapraz bağlantılıdırlar (yani çapraz bağlantılar ayrıdırlar)
ve bu nedenle oda sıcaklığında yumuşak, esnek bir durumda bulunurlar. Elastomerlere
örnekler olarak otomobil lastikleri ve kauçuk contalar sayılabilir.

"Termoplastik elastomerler" olarak isimlendirilen bazı elastomer tipleri

ısıtıldıklarında çapraz bağlantı yok olur. Bu malzemeler geleneksel elastomerlerden
farklı olarak kolayca tekrar işlenirler.

2.4. Plastiklerin tanımlanmaları

Standart pratik her plastiğin, onun kimyasal yapısını belirten bir sembol
ardışıklığı tarafından tanımlanmasını sağlar. İlave harfler (kodlar) onun kullanılışını,
dolgusunu ve yoğunluk veya viskozite gibi temel özelliklerini belirtir. Bir örnek aşağıda
verilmiştir:
Plastiğin tanımlanması
PE - LLD veya LLDPE
Malzeme adı
Lineer alçak- yoğunluk polietilen
Temel polimer ürünün kısaltılmış gösterimi
PE = polietilen
İlave özellikler için kod harfleri
L = farklı özellikler için ilk kod harfi L = lineer
L = farklı özellikler için ikinci kod harfi L = alçak
D = farklı özellikler için üçüncü kod harfi D = yoğunluk
 6

2.5. Plastiklerin fiziksel özellikleri

Plastikler hafiftir:

Plastikler hafif inşaat malzemeleridir, genellikle seramik veya metallerden

hafiftirler. Birçok plastik sudan hafiftir ve bu nedenle yüzebilirler. Uçak inşaatında,
otomobil üretiminde, ambalajlamada ve spor eşyalarında hafif aksamlar olarak
kullanılırlar. Örneğin Alüminyum, plastik polietilene göre üç defa daha, çelik ise sekiz
defa daha ağırdır.

Örneğin CD dakikada 200 ile 500 devir hızla döner. CD çalar motorunun hemen
dönmeye başlaması için CD nin hafif olması çok önemlidir

Plastiklerin işlenmesi kolaydır:

Plastiklerin işlenme sıcaklıkları oda sıcaklığından yaklaşık 250 C dereceye

kadar, özel durumlarda 400 C dereceye kadar değişen aralıktadır. (Bu sıcaklığı 1400 C
derece olan çeliğin işlenme sıcaklığı ile karşılaştırın.) Düşük sıcaklık işlenmeyi kolay-
laştırdığı gibi karşılaştırılmalı olarak daha az enerji gerektirir. Bu nedenle üretim
maliyetleri karmaşık parçalarda dahi oldukça düşüktür. Enjeksiyon kalıplama,
Ekstruzyon gibi değişik işleme metotları ilerde anlatılacaktır,

Plastiklerin özellikleri katkı maddeleri ile geliştirilebilir:

Düşük işleme sıcaklığı, aynı zamanda bazı boya ve ilaçlarının ve pigmentlerin,

dolguların (örneğin yün tozu veya mineral tozu), takviye edicilerin (örneğin cam veya
karbon elyafları) plastik malzemeye katılmasını olanaklı hale getirmiştir. Böylece
renklendirme ve renkli malzeme üretilerek, birçok durumda ek kaplama işlemini
gereksiz hale getirmiştir.

Toz ve kum şeklindeki inorganik dolgular büyük oranda kullanılabilir. (%50 ye

kadar), Onlar elastikiyet modülünü ve mukavemetini artırırlar ve plastiğin daha verimli
olmasına yardımcı olurlar. Yün elyafların (tekstil) fabrikasyonu ve selüloz ağlan gibi
organik dolgular dayanıklılığı artırırlar. Örneğin otomobil lastiklerine karbon siyahı
katılarak mekanik özellikleri (aşınma direnci), ısıl geçirgenliği ve ışığa karşı direnci
geliştirilir. Yumuşatıcıların katılması (belli esterler ve vakserler) sert plastiğin mekanik
karakteristiklerini değiştirilebilir ve elastomer benzeri bir duruma ulaştırır.
 7

Cam ve karbon elyafları takviye olarak kullanılan malzeme örnekleridir. Bunlar

kısa veya uzun elyaf olarak, yün veya hasır olarak çeşitli şekillerde kullanılırlar.
Plastiğin içine elyafın etkili bir şekilde konulması dayanıklılık ve rijidliği büyük ölçüde
artırır.

Yoğunlukları başlangıç maddesinin yoğunluğunun yüzde birine indirilebilir

sentetik (yapay) köpük plastiklerini yaratmak için üfleme malzemeleri kullanılır.
Köpüklenmiş plastik süreçleri özellikle izolasyon özellikleri için uygundur ve bunlarla
çok hafif inşaat aksamları imal etmek mümkündür.

Plastikler düşük geçirgenliğe sahiptir:

Plastikler elektrik akımına (elektrik kablosu olarak) ve soğuk veya sıcağa karşı
yalıtkandırlar. Örneklere plastik fincan izolatörler ve buz dolaptan dahildir. Plastiklerin
ısı geçirgenlik kabiliyeti metallerden yaklaşık 1000 defa daha azdır.

Plastiklerin metallerle karşılaştırıldığında az olan elektrik geçirgenliği,

plastiklerin pratik olarak serbest elektronlara sahip olmaması nedeni ile açıklanır. Bu
elektronlar metallerdeki ısı ve elektrik geçirgenliğinden sorumludurlar. Plastiklerin bu
özellikleri bir takım katkı maddeleri kullanılarak büyük ölçüde değiştirilebilir. Plastikler
bu nedenle izolasyon malzemesi olarak kullanılmak için elverişlidirler. Bununla birlikte
düşük ısı derecede geçirgenliği, plastiklerin üretim sürçlerinde bazı sorunlar yaratır
Örneğin ergime ısısı malzemenin iç bölümlerine çok yavaş iletilir.

Uygun izolasyon etkisinin bir sonucu olarak plastikler statik elektrik şarj
edebilirler. Eğer işlemeden önce plastiğe iletken malzemeler (örneğin metal tozu)
katılırsa izolasyon etkisi azalır. Bunun sonucu olarak elektrik şarj etme meyli de azalır.

Plastikler birçok kimyasala karşı dirençlidir:

Plastik maddelerde atom bağlantıları metallerdeki ilgili mekanizmadan çok

farklıdır. Bu nedenler plastikler paslanmaya karşı metaller kadar duyarlı değillerdir.
Bazı plastikler asitlere, bazlara ve tuz eriyiklerine karşı çok dirençlidirler. Bununla bir-
likte birçok durumda benzin alkol gibi organik solventlerde (eriticilerde) eriyebilirler.
Bunun için CD kirlendiği zaman terebentin ile temizlenmemelidir; çünkü bu madde
plastiğe zarar verebilir. Plastiği en iyi çözen solvent plastik bileşiminin benzeri
bileşimdir.
 8

Plastikler geçirgendir (nüfuz edilebilirdir):

Bir maddenin diğerine nüfuz etmesi (örneğin gazın) yayılma (diffüzyon) olarak
isimlendirilir. Yüksek derecede bir gaz nüfuz etmesi - moleküller arasındaki büyük
mesafeden dolayı (örneğin alçak yoğunluk) - bazı zamanlar dezavantajdır. Bununla
birlikte söz konusu geçirgenlik bir plastikten diğerine değişir. Verilen bir uygulama için
uygun plastiği bulmak için araştırmacılar örneğin imalatçı tarafından verilen
şartnamelerden veya veri tablolarından yoğunluk ve diğer malzeme karakteristiklerini
elde ederler. Ancak söz konusu geçirgenlik deniz suyu tuz alma zarları (membranları),
bazı ambalaj filmleri, yapay organ değiştirme gibi bazı uygulamalar için gereklidir.

Plastikler genellikle tekrar kullanılabilirdirler (rejenere edilebilirdirler):

Plastikler çeşitli metotlarla tekrar kullanılabilirler. Aynı zamanda ekonomik

olarak rejenere edilemeyen çeşitli plastiklerin yakılmasından enerji elde etmek
mümkündür. Bununla birlikte bazı malzemeler sorunsuz yakılamazlar. Bu özellikle klor
(PVC gibi) veya flüor (ticari ismi ile Teflon veya PTFE) içeren maddeler için önemlidir.
Bu plastiklerin yakılması zehirli gazlar yaratır.

Plastiklerin atılması için akla yakın bir yaklaşım her plastik ürüne, bir tanıtıcı
sembol sağlanmaktır. Bir plastik rejenere edildiği zaman bu sembol plastiğin nelerden
yapıldığının belirlenmesine yardımcı olur. Böylece yakma sürecinden önce sorunlu
malzemeleri ayırmak veya plastikleri cinslerine ayırmak ve kategorileri ayrıca tekrar
ergitmek mümkün olur.

Plastiklerin diğer özellikleri:

Bazı plastikler esnektir. Mukavemet ve elastikiyet modülleri plastikler arasında

geniş çapta değişmesine rağmen, metallerin ilgili özellikleri ile karşılaştırıldığında
plastikler önemli ölçüde daha düşüktürler. Birçok durumda elastikiyet derecesi imalatta
ve uygulamada bir avantajdır. Birçok plastikler mineral esaslı camlardan, camın optik
özelliklerinden fedakarlık edilmeden daha iyi darbe direnci gösterirler. Diğer bir deyişle
plastikler cam gibi kırılgan değillerdir. (Buna karşılık kolay çizilirler.) Bu nedenle
plastikler inşaat, otomobil üretimi ve gözlük camı gibi uygulamalarda artan bir şekilde
diğer malzemeler ile yer değiştirmektedirler.
 9

3. PLASTİKLERİN SINIFLANDIRILMASI

3.1. Plastik kategorilerinin tanıtılması

Daha önce görüldüğü gibi plastik içinde çeşitli bağlantı kuvvetleri bulunur.
Plastikler molekül yapılarına ve söz konusu bağlama mekanizmasının tiplerine göre
sınıflandırılırlar. Şekil.3.1. bu kategorilerin bir özetini vermektedir.

Şekil.3.1. Plastiklerin sınıflandırılmaları.

Semikristal termoplastikler, amorf termoplastikler, termosetler ve elastomerler

olarak dört kategori aşağıda biraz daha ayrıntılı olarak incelenmiştir.

3.2. Termoplastikler

Molekül arası kuvvetler tarafından bir arada tutulan lineer veya dallanmış
zincirleri ile makro moleküller içeren plastikler "termoplastikler" olarak
isimlendirilirler. Molekül arası kuvvetlerin mukavemeti diğer faktörlere arasında
dalların veya yan zincirlerin sayısına ve tipine bağlıdır (Şekil.3.2.).

Şekil.3.2. Lineer ve dallanmış zincir molekülleri

 10

"Termoplastikler" terimi "termos" (sıcak, ısı) ve "plastik" (şekil verilebilir,

kalıplanabilir) kelimelerinden türetilmiştir. Çünkü sıcaklık uygulayarak moleküller arası
kuvvetleri zayıflatılabilir ve plastik kalıplanabilir.

Amorf termoplastikler:

Yüksek derecede dallanmış molekül zincirleri ve uzun kenar zincirleri ile bu

plastikler düzensiz yapıları dolaysı ile herhangi bir bölgede paketlenmiş durumda olarak
kabul edilmezler. Bu tipin zincir molekülleri karmakarışık bir top veya pamuk tutamı
gibi birbirine sarılmıştır. Plastik yapılaşmamıştır (= amorf). Bu nedenle bir "amorf
termoplastik" olarak tarif edilir.

Amorf termoplastikler cam gibi şeffaf olduklarından (renklendirilmemiş olarak

temin edilirler), bu plastikler sentetik (yapay) veya organik camlar olarak da
tanımlanırlar. Örneğin CD amorf bir termoplastik ten imal edilir. Bu plastik cam gibi
şeffaf olduğundan, lazer ışını alüminyum veya altın yansıtıcı katın yardımı ile, plastik
içindeki alçak basınç alanlarını (çukurları) tarayabilir. Lazer bu bilgiyi daha sonra bunu
müziğe dönüştüren CD çalara gönderir.

Semikristal plastikler:

Eğer makromoleküller sadece hafif dallanma gösteriyorlarsa (yani sadece pek az

kenar zincirleri) veya çok tertipli ise, bireysel molekül zincirlerinin bazı bölgeleri sıkıca
tertiplenmeye izin verecek şekilde düzenli bir tertip içinde uzanacaktır. Moleküllerin
tertipli düzenlenmiş bulunduğu bölgeler "kristalizasyon" bölgeleri ve "kristal bölgeler"
olarak tanımlanır. Bununla birlikte polimerizasyon işlemi içinde birbirine sarılmış uzun
molekül zincirleri komple bir kristalizasyon ulaşmağa olanaksız hale getirirler.

Zincir moleküllerin sadece belirli bölgeleri yoğun bir düzenli tertip içinde
bulunduğu halde dahi, diğer bölümler oldukça düzensizdir. Bu düzensiz bölgeler "amorf
bölgeler" olarak isimlendirilir. Hem kristal, hem de amorf bölgeler içeren
termoplastikler böylece "semikristal termoplastikler" olarak isimlendirilirler.

Renklendirilmedikleri zaman dahi semikristal termoplastikler asla cam gibi

şeffaf değillerdir. Bunun yerine amorf ve kristal bölgeler arasında sınırlarda ışığın
kırılması meydana gelerek, plastiği görüntüde her zaman bir miktar dumanlı ve sütlü
yapar.
 11

Şekil.3.3. de amorf ve semikristal termoplastik bölgelerde makromolekül

düzenlemelerinin şematik temsilleri görülmektedir.

Şekil.3.3. Amorf ve semikristal termoplastiklerin yapıları

3.3. Çapraz bağlı plastikler (Elastomerler ve termosetler)

Termoplastikler kategorisinden ayrı olarak, bireysel molekül zincirlerinin enine

bağlantılar (köprüler) tarafından bağlandığı plastik kategorileri de vardır. Bu enine
bağlantılar (köprüler) "çapraz bağlantı" olarak da tarif edilmekte ve bu malzemelere
"çapraz bağlantılı" denilmektedir. Elastomerler ve termosetler olarak da isimlendirilen
kategoriler, her birinin çapraz bağlantılarının bolluğuna göre.birbirlerinden ayrılırlar. Bu
malzemelerdeki moleküller sadece molekül arası kuvvetlerle değil, aynı zamanda
atomik bağlantılar ile bir arada tutulurlar.

Elastomerler:

Elastomerlerin zincir molekülleri rasgele düzenlenmiştir ve nispeten az çapraz

bağlantılar gösterirler. Bu polimer kategorisi, geniş bir ağ gibi hafif çapraz bağıntılı
olarak düşünebilir.

Elastomerler oda sıcaklığında kauçuk gibi hareket ederler. Çapraz bağlantılar

bireysel molekül zincirlerinin bir diğeri ilgili hareket etme kabiliyetlerini şiddetle
sınırlar. Makromoleküller içindeki atomik bağlantılar gibi, köprülerdeki atomik
bağlantılar, sadece çok yüksek sıcaklıklarda kırılabilirler ve sıcaklık düştüğü zaman
tekrar teşkil edilmezler. Elastomerler bu nedenle ne ergir, ne de çözülebilirler. Bununla
birlikte elastomerler belli bir genişliğe kadar şişebilir ve moleküller arasında çok az
çapraz bağlantılar gösterdikleri için yağ ve benzin gibi küçük moleküller elastomer
zincirleri arasındaki alanlara nüfuz edebilirler.
 12

Termosetler:

Diğer bir kategori, zincir moleküllerinin düzenli olmayan bir tertibini gösteren
termosetler tarafından temsil edilir. Elastomerlerin yapısı ile karşılaştırıldığında
moleküller arasındaki çapraz bağlantılarda, önemli ölçüde daha büyük bolluk
gösterirler. Böyle kesif bir şekilde çapraz bağıntılı zincir moleküllerden yapılmış
plastikler "termosetler olarak isimlendirilirler.

Oda sıcaklığında kesif çapraz bağlantılı moleküller çok sert ve kuvvetli fakat
kırılgandırlar (yani darbeye karşı duyarlı). Termoplastiklerle karşılaştırıldığında,
ısıtıldıkları zaman daha çok yumuşama gösterirler. Elastomereler ergimedikleri gibi
termosetler de ergimezler ve bu kesif çapraz bağlantılarda dolayı şişmeleri de mümkün
değildir.

Şekil.3.4. de elastomer ve termoset içindeki moleküllerin tertibi ve bunların

çapraz bağlantılarının şematik bir temsili görülmektedir.

Şekil.3.4. Elastomer ve termosetlerin yapıları

 13

4. PLASTİKLERİN KARIŞIM YAPILMASI (COMPOUNDİNG)

4.1 Genel bakış

Bir plastiğin bir ham malzemeden nasıl yapıldığı görülmüştü. Bu plastiğin onun
ilerdeki kullanılışına uygun özelliklere sahip solduğu kadar, iyi işlenebilir olmasını
güvenceye almak gerekir. Karışım yapma veya "compounding" plastiğe işleme ve
kullanma için gerekli özellikleri sağlar. Şekil 4. l çeşitli tip bileşim yapma konuları için
bir genel bakış sağlar.

Şekil 4. l Karışım yapma tipleri

Karışım yapma iki önemli fonksiyon sağlar. Birincisi geniş çapta farklı
miktarlarda olabilen katkıların bütün malzemeye baştan başa dağıtılmış olmasını sağlar.
İkincisi hem maddeyi işlemeyi kolaylaştıracak bir şekle dönüştürür (örneğin bir
granülleştirme).

4.2 Katkı ilavesi ve ölçümleme

Katkılar
Plastiğe birtakım katkılar eklenerek onun özellikleri değiştirilebilir.

Tablo 4.1. Plastik işlemede kullanılan katkılar

Katkılar Etkileri
Antioksidantlar (ısı stabilizatörleri) Plastiğin oksidsyon bozulmalarına neden
Işık stabilizatörleri olan reaksiyonlarına engel olur
Yağlayıcılar Plastiğin ışığa maruz olmasının
Yumuşatıcılar (ültraviyole ışık) yarattı bozulma nedeni
Pigmentler reaksiyonlarım önler
Akviye maddeleri Plastikleştirme esnasında plastiğin işleme
özelliklerini etkiler
Daha düşük elastisite modülleri plastiği
renklendirir
Elastisite modüllerini yükseltir
 14

Yukarıda örnek olarak, ısı stabilizatörleri ve yumuşatıcılar kullanılarak, böyle

katkıların etkileri daha detaylı olarak incelenecektir. Bir ısı stabilizatörü plastiğin
bozulmadan istenilen sıcaklığa dayanmasına izin verir. Bu katkı böylece plastiğin işlen-
mesini kolaylaştırır.

Yumuşatıcılar doğal olarak rijit ve kırılgan olan plastiğe esneklik ve

genişleyebilirlik sağlarlar. Bu durum plastiklerin tamamen yeni uygulama alanlarına
girmesini mümkün hale getirir. Örneğin normalde rijit ve kırılgan olan plastikten esnek
ve kırılmaz film yapmak mümkündür. Söz konusu katkılar böylece plastiğin performans
karakteristiğini değiştirirler.

Ölçümleme:

Ham madde olan plastik ile katkı malzemelerini başarılı bir şekilde karışım
yapılmaları tek, tek komponentlerin (karşıma katılan maddelerin) hassas ölçülmesine
bağlıdır. Söz konusu ölçümleme iki şekilde yapılabilir. Maddeler ya hacimsel olarak
ölçülür, ya da ağırlık olarak ölçülür.

Hacim ile ölçmenin dezavantajı karşılaştırmalı bir duyarlılık eksikliğidir. Bu

duyarsızlığın nedeni maddelerin genellikle granül durumda bulunmasından kaynaklanır.
Granüller arasında bulunan boşluklar boyuta göre değişirler. Sonuç olarak ben zer
hacimler, aslında birçok durumda verilen maddenin farklı miktarlarını temsil ederler.
Bu metodun avantajı, ölçme ekipmanının daha ucuz olmasıdır. Ağırlık ile ölçme metodu
ise önemli oranda hassas ve otomasyonu çok daha kolaydır. Ancak metot daha
masraflıdır.

4.3. Karıştırma

Karıştırmada amaç katkı maddelerinin plastik içinde mümkün olduğu kadar eşit
dağılımıdır. Bir kural olarak karıştırma, parti tarzında çalışan makinelerde yapılır. Bu
makineler, karıştırılan madde arasında göreceli hareket üretirler. Makineler başlıca iki
metoda göre çalışırlar.

Soğuk karıştırma:

Soğuk karıştırma oda sıcaklığında yapılır. Bireysel komponentler sadece birlikte

harman yapılı. Bu metoda bir örnek serbest düşüşlü mikser olup (Şekil 4.2), burada
karıştırma yer çekimi etkisi ile yapılır. Özellikle farklı granül boyutlarındaki
 15

malzemeler için uygundur.

Şekil 4.2. Serbest düşmeli mikser

Sıcak karıştırma:

Sıcak karıştırma karıştırılan malzemenin ısıtılmasını gerektirir. 140 C dereceye

kadar olan sıcaklıklarda belirli katkılar erir ve plastiğin içine nüfuz ederler. Sıcak
miksere bir örnek, bir ısıtıcı ve bir soğutucu miksere sahip olan "türbülans mikseri ve
Wirbel mikseri" dir (Şekil 4.3.). Bu mikserin yüksek hızlı karıştırıcı paletleri,
karıştırılan malzemelerin parti bileşik külleri arasında kuvvetli bir göreceli hareket
üretirler. Malzeme sürtünme ısısı ve bazı durumlarda dışarıdan ısıtma sonucunda ile
birbiri ile kaynaştırılır. Tamamen karışmış olan malzeme, ısıtıcı mikserden depolama
amacı ile soğutucu miksere transfer edilir.

Şekil 4.3. Türbülanslı mikser (Wirbel mikseri)

 16

4.4. Plastikleştirme

Plastikleştirme tamamen karıştırılmış plastiği daha sonraki işlemler için

yumuşak bir hale dönüştürür. Plastikleştirmenin diğer etkisi plastiğin artan
homojenliğidir. Büyük miktarlardaki katkı maddeleri de (dolgular) bu operasyon
aşamasında ilave edilebilir. Bu durum sıcak mikserde ekonomik değildir. Merdane
değirmenler ve vida makineleri bu operasyon için uygundur.

Şekil 4.4. bir makaslama merdane değirmen ile sürekli karıştırıcının bir örneğini
göstermektedir.

Şekil 4.4. Bir makaslama merdane değirmeni ile sürekli karıştırıcı

İç mikser (Şekil 4.5.) parti karıştırmada kullanılan bir hamurlaştırıcı örneğidir.

Bu uygulamalar, özellikle yüksek makaslama kuvvetleri gerektirdiği için, kauçuk
karışımları ve sert plastiklere dolgu malzemesi katılmasında uygundur. Karıştırıcı
hücresinin içeriği havalı şahmerdan kullanılarak basınç altında tutulur. Bu durum
karıştırma işlemini çabuklaştırır.

Şekil 4.5. İç mikser

 17

4.5 Ufak parçalar haline getirmek (Pelletizing)

"Ufak parçalar haline getirmek (pelletizing)" terimi plastiği küçük ve kolay akan
parçalar haline kesme işlemi için kullanılır. Bu işlemin sıcak ve soğuk olarak iki değişik
tipi bulunmaktadır. Soğuk işlemde plastikleştirilmiş malzeme önce soğutulur ve sonra
parçalara kesilir (Şekil 4.6.).

Şekil 4.6. İplik pelletizer

Dezavantajı kesme operasyonunun kalan parçalar üzerinde sivri kalıntılar

bırakması ve bu nedenle malzemenin kolay akmamasıdır. Sıcak işlemde plastik bir
ekstrüder içinde plastikleştirilir. Malzeme ekstrüder kalıbı olarak hizmet eden basit bir
delikli plaka içinde geçirilir. Meydana gelen iplikler bir bıçakla kesilerek elde edilen
parçalar hava veya su ile soğutulur. Bu metot Şekil 4.7.de görülmektedir. Metodun bir
avantajı bu parçaların henüz ılık iken daha kolay akmasına izin veren keskin kenarlar ve
sivri kalıntılar olmamasıdır.

Şekil 4.7. Sıcak pelletizer

 18

4.6. Boyut küçültme

Boyut küçültme plastiği işleme için daha kolay bir forma dönüştürür. Toprak
haline getirmek bölümünde boyut küçültmenin bir uygulaması ile ilgili bilgi verilmiştir.
Rejenere etmek giderek daha önemli hale gelen diğer bir sahadır. Rejenarasyonda hurda
ve atıkların tekrar kullanılacak şekilde boyutları küçültür. Şekil 4.8. de görülen döner
değirmenler genellikle bu amaç için kullanılır.

Şekil 4.8. Kesme değirmeni

5. PLASTİKLERİN İŞLENMESİ VE FABRİKASYONU

5.1. Fabrikasyon ve işleme metotları

Kimyasal süreçlerde imal edilmiş ham plastik malzemeden tüketici tarafından

kullanılan plastik ürüne geçmek için bazı ara işlemler gereklidir. Plastikler için temel
maddeler petrokimya fabrikalarında granül, toz, macun ve sıvı şeklinde imal edilirler.

Yarı bitmiş ürünler çeşitli fabrikasyon teknikleri ile (örneğin tekrar şekil verme)
bitmiş ürünlere dönüştürülmek için bekleyen ara ürünlerdir. Yarı ürünlere plastik
tabakalar, filmler, boru ve profiller dahildir. Bitmiş maddeler veya bitmiş ürünler ilk
şekillendirme işlemleri (örneğin enjeksiyon kalıplama) ile imal edilirler, örnekler plastik
kovalar, dişliler ve yuvalardır. Termoplastikler ve termosetler için proses (işlem) ve
fabrikasyon metotlarına toplu bir bakış Şekil. 5.1 de görülmektedir.
 19

İşlem ve şekil Termosetler Termoplastikler verme

teknikleri
İlk işlemler - Bir kimyasal reaksiyon meydana Kalıplama bileşimler
gelirken aynı zamanda kalıplama termoplastik (moulding
bileşimleri (compounds) compounds) bir durumda iken
şekillendirilir. şekillendirir.
- Termoset kalıplama bileşimleri
- Sıvı reaksiyon reçineleri
Termoforming Yarı bitmiş ürünler
termoelastiki bir durumda
şekillendirilir.
Takım tezgahı Kesme operasyonları ile Kesme operasyonları ile
şekillendirme şekillendirme
Bağlantı Mekanik bağlantı metotları yapıştırma Mekanik bağlantı metotları
yapma (yapışık bağlama) yapıştırma (yapışık bağlama)
Kaynak

Şekil. 5.1. Fabrikasyon ve işleme metotlarına toplu bir bakış

Dikkat edileceği bu toplu bakışta gibi termosetler için bir Rejenereasyon metodu
belirtilmemiştir. (Bu durum elastomerlere de aynıdır). Çapraz bağlantılı plastikler
herhangi bir sıcaklık aralığında termoplastik durumda bulunmazlar. Bunun için kür
işlemlerinden sonra artık tekrar şekil verilemezler.

Takım tezgahı ile işleme torna, freze ve testere ile kesme işlemlerini gerektiren
mekanik şekil verme metotları için genel bir terimdir. İrtibatlandırma plastikleri
birleştirmek için kullanılan genel bir terimdir. Bu metotlara yapıştırma ve kaynak
olduğu gibi dikiş ve perçin gibi mekanik ekleme metotları dahildir.

Tekrar şekillendirme, takım tezgahı ile işleme ve İrtibatlandırma fabrikasyon

metotları genel başlığı altında bir araya getirilir ve burada başlangıçtaki şekil verme
(ektruzyon, enjeksiyon kalıplama gibi) işlemleri proses metotları olarak düşünülür.
 20

5.2 Termoplastiklerin şekil verme metotları

Şekil. 5.2 de çeşitli işlem ve şekillendirme metotları termoplastiklerin malzeme

durumları ile ilgili olarak listelenmiştir. Bu sınıflandırmaya çapraz bağlantılı plastikler
(termosetler ve elastomereler) dahil edilmemiştir. Eğer termoset veya elasatomerden
imal edilmiş bir ürün çapraz bağlantı tamamlandığı zaman son şekline henüz ulaşmamış
ise sadece takım tezgahı veya bağlantı yapma ile şekillendirilebilir. Bu malzemeleri
kaynatmak da mümkün değildir çünkü bunlar hiçbir sıcaklık aralığında termoplastik bir
şartı kabul etmezler.

İşleme ve şekil verme Malzeme durumu Termoplastik

teknikleri
İlk işleme Rijit Ekstrüzyon
Döküm
Silindirden geçirmek
Enjeksiyon kalıplama
Kompresyon kalıplama
Tekrar şekillendirme Bükmek/eğmek
Kabartma-çentikleme
Gerilim şekillendirme
Vakum şekillendirme
Bileşik metodlar
Takım tezgahları Delme
Tornalama
Frezeleme
Planya etme
Testereleme
Kesme
Taşlama
Bağlantı yapma Vidalama Kaynak yapma
Perçinleme
Yapıştırma
Yapışık bağlama

Şekil 5.2. işleme ve şekil verme metotları

 21

6. PLASTİK BORU İŞLEME METODLARI

6.1. Ekstruzyon Tesisleri ve Metodları

6.1.1. Boru Profil ve Hortum İmalat Tesisleri

Borular sert plastiklerden yapılır. Hortumlar ise yumuşak plastiklerden yapılır.

Boruların yapımında kullanılan ham maddeler: Sert PVC yumuşak ve sert PE,
PP, PA, SB, AB S ve PMMA'dır. Hortumlar ise yumuşak PVC'den yapılır.

Boru imalatı yapan bir ekstruzyon tesisi doğrusal ve düz bir çekme kafası olan
bir ekstrudcr, bir kalibrasyon (boyutlandırma) cihazı, bir su banyosu veya bir kaç adet
su duşu, bir paletli veya makaralı çektirme, bir kesme cihazı ve muhtemelen (polielilen
malzemeler için) bir sarma makarasından oluşur. (Şekil 6.1).

Granül halde bir madde işleneceği zaman tek vidalı bir ekstruder seçilecektir.
Toz madde (PVC gibi) işleneceği zaman çift vidalı bir ekstruder kullanılacaktır.
Kalibrasyon cihazı seçimi söz konusu boyutlara ve boruların kullanım yerine göre
yapılır. Büyük borularda yalnızca basınçlı hava ile dış kalibrasyon ve çekme civatası
uygulanabilir. Daha küçük çaplı borular çeşitli kalibrasyon metodlarının seçimine
imkan verir. Boyutlarında küçük değişiklik olan borularda vakum yoluyla yapılan
kalibrasyon çok yaygındır.

Genel olarak borularda soğutma bölümü bir su banyosudur. Geniş çaplı

borularda ise boru çevresi civarına dağıtılmış bir kaç adet su duşu kullanılır. Şayet
borular markalanmak istenirse, firmanın adı, borunun ebatları, yükü, kalitesi gibi
soğutma işleminden sonra kabartma veya etiketle damgalamak sureti ile yapılır. Sonra
boru çekme suretiyle kalibre edilip kenar düzeltme kılavuzuna beslenir. Testerenin
limit. switch'i kenar düzeltme kılavuzunun sonuna monte edilir. Testerenin kendisi
çekme cihazından sonra monte edilir

Elektrik mühendisliğinde kullanılan sert PVC'den yapılan oluklu borular veya

ıslak pisliklerin drain borusu olarak kullanılan dişli borular özel bir kalibrasyona ihtiyaç
gösterirler. Bu boruların çekiminde kullanılan ekstruder ise aynı şekilde düz boruların
imalatında kullanılan ekstruderin aynısıdır, bununla birlikte ekstruder kafasının çıkış
tarafı farklı dizayndadır. (Şekil 6.2.).
 22

Plastik boru doğrudan kalibrasyon cihazına uzatılan bir ağız aracılığı ile
kalibrasyon cihazı içine beslenir. Bu cihaz aynı zamanda basınçlı hava vasıtası ile
borunun erken genişlemesini engellemek için sürekli olarak çekme cihazı gibi görev
görür. Sürekli olarak dönen bir çift zincir kalibrasyon ekipmanı olarak kullanılır. Bu
zincir yarım plakalar görünümünde ayrı ayrı bölümler olarak monte edilir.

Basınçlı hava mandrel içindeki delikten verilir. Hava oluklu kalıp içindeki
plastik boruya basınç uygular. Çekme civatası mandrele doğru sıkılır, kalıplama
segmanları lüzumsuz bir su banyosu yerine erimiş polimeri soğutur. Ek bir çekme cihazı
da aynı zamanda konmayabilir.

Oluklu borular büyük makaralara sarılabilirler.

Yumuşak PVC'den hortumların imalatı hiç bir kalibrasyon sistemine ihtiyaç

göstermediğinden boruların imalatı kadar karışık değildirler. Plastik hortum bir su
banyosundan geçer ve daldırma silindirleri vasıtası ile boru su altına bastırılır. Sonra
taşıma silindiri aracılığı ile sarma makarasına verilir.

Bir kural olarak boruların ve hortumların çekilmesinde daha önce tanımlanan

aynı noktalar profillerin çekilmesinde de uygulanır. Sert plastiklerden imal edilen içi
boş profiller bir kalibrasyon cihazı aracılığı ile stabilize edilirler.

İnce cidarlı açık profiller kalibrasyon odalarından çekilirler, ince cidarlı profiller
her zaman su soğutmasına ihtiyaç göstermezler. Bundan başka karışık profillerde giriş
ve çıkış her durumda yeterli bir şekilde sızdırmaz yapılamamaktadır. Bundan dolayı
hava duşları veya su siprey kanalları sık sık kullanılır veya diğer durumlarda su
soğutmalı içi boş odacıklar kullanılır. Paletin zincir segmanları profillerin hassasiyetine
bağlı olarak lastik veya köpüklü lastikle kaplanır. Kesme veya sarma işlemi borular
veya hortumlarda yapıldığı gibi benzer bir şekilde yapılır.

Kütük halindeki içi dolu çubuklar hemen die'den sonra gelen bir su banyosundan
çekilirler ve bu banyo die'den izole edilmiştir veya bu çubuklar tavlanarak
ölçülendirilmiş bir die'den çekilirler. Bu şekilde erimiş plastik açık hava ile temasa
geçmez. Bu şekilde su ile ani soğutmanın nedeni yavaş soğuyarak çekmeyi önlemek
için katı çubuk içinde ekstruder tarafından yeterince oluşturulan basıncın çubuğu
kopartmasını (kırmasını) önlemektir.
 23

Şekil 6.1. Boru eksturzyon tesisi

l. Ekstruder 2. Hortum çekme kafası 3. Kalibrasyon cihazı

4. Su banyosu 5. Palet 6. Kesme testeresi 7. Kenar düzeltme kılavuzu

Şekil 6.2. Basınçlı hava ve kalibrasyon zinciri ile oluklu bir borunun
dışkalibrasyonu.

1. Die 2. Die yuvası 3. Basınçlı hava çıkısı

4. Sızdırmazlık tapası 5. Kalibrasyon zinciri

6.1.2. Ekstruder

6.1.2.1. Giriş

"Ekstruder" kelimesi İngilizce'den türetilmiş olup kelime anlamı "vida baskısı"

("screw press") dır.

Ekstruder, sürekli bir şekilde çalışarak plastik ham maddesini basınç ve sıcaklık
altında vida baskısı ile bir sonraki işlem için die'dan yan mamul olarak çıkaran bir
makinadır.
 24

Ekstruzyon işleminde metod, sabit çaplı bir silindir içinde vida dönüşü ile malı
vida dişleri arasında vida sonundaki çıkış açıklığına getirmektir.

Sürekli nakil, diğer bir deyişle dönen sonsuz vida sistemi çok uzun zamandan
beri; yaklaşık 3000 yıldır biliniyor. Bu metod halihazırda Mısırlılar tarafından toprağı
nemlendirmek için kullanılmaktadır.

Yüksek moleküler ağırlıklı malzemelerin preslenmesi için kullanılan ilk vida,

Sumatra zamkı (Guttopercha) ile deniz altı kablolarını kaplamak amacıyla 19. asrın
ortasında geliştirilmiştir. Modern ekstruderlerle karşılaştırıldığında; bu makinaların çok
basit bir konstrüksiyonda ve çok kısa vidaya sahip oldukları görülür.

Şekil 6.3. Sumatra zamkı (Guttopercha) ile 19.asırda kablo kaplamada kullanılan
vidalı bir pres.

Bununla beraber modern ekstruder uygulamaları gün geçtikçe çeşitlilik

kazanmaktadır.

Ekstruder, kompaundun nakliyesi, ve eritme işleminden başka, erimiş

kompaundu sıkıştırmalı ve homojenleştirmelidir.

Geçmişte dizayn edilen ekstruderlerle şu andakiler karşılaştırıldığında göze

çarpan önemli bir karakteristik, konstrüksiyon uzunluğudur, örneğin vida dolayısıyla
silindir boyu eskiye göre çok uzundur. Değişik plastiklerin profil, boru, plaka, film ve
diğer imalat sahalarında işlenmesinden ayrı olarak, ekstruderler plastiklerin birbirleri ile
karıştırılarak kompaund yapılması proseslerinde de kullanılırlar.
 25

Kompaund işleminin anlamı plastik ham maddesinin stabilizerler boyar

maddeler gibi yardımcı işleme malzemeleri ile karıştırılması ve granül halinde veya
başka bir formda kesilip ara mamul olarak elde edilmesidir.

Son zamanlarda geliştirilen ekstruderlerde, mekanik bir araya getirme tekniği

(mechanical assembly technigue) MAT uygulanmaktadır.

Ekstrudere ait değişik parçalar, örneğin motor, dişli, silindir ve vida bir dizi
halinde hazırlanmakta ve amaca uygun olarak istenildiğinde büyük yada küçük parça,
kısmi olarak kolayca değiştirilebilmektedir.

Şekil 6.4. MAT tekniğine göre imal edilmiş bir ekstruder.

Tek başına bir ekstruder tam bir plastik işleme makinesi değildir, fakat erimiş
plastik tedarikinde birinci makinedir. Bununla birlikte bir ekstruzyon fabrikasında en
önemli ekipmandır. Eğer kalıp ekstruderin kafasına monte edilirse erimiş plastik
kalıptaki şekli alacak ve kalıp açıldığında hava ile karşılaşacaktır. Malzemenin
ekstruder silindirinden dışarı çıkmasından sonra, malzemenin yumuşak halde bulunması
nedeniyle işlenen plastikteki boyut kararlılığını (stabilizasyonunu) sağlamak üzere
ekstrudere bir cihaz monte edilmelidir. Kalıpta malzemenin istenilen boyutlara gelmesi
için kalıp profili boyunca düzgün bir soğutma işlemi yapılır. Kalıptaki soğutma
işlemine, içerdeki ısı tamamen uzaklaştırılıncaya kadar devam edilir.

Genel olarak soğutma sisteminde böyle bir amaç için su banyosu veya hava
fanları kullanılır.
 26

Daha sonra ekstruder nihai çıkış ünitesi, halat yada ip şeklindeki plastik
malzemesinin sabit bir hızda akmasını sağlar. Malzeme özelliklerine bağlı olarak, halat
yada ip halindeki plastik maddesi ya bir makaraya sarılabilir (yumuşak plastikler) yada
değişik boylarda kesilebilir ve daha sonra yığın halinde toplanabilir (sert, kırılgan
plastikler).

Ekstruderler tek vidalı ve çok vidalı olmak üzere alt gruplara ayrılırlar. Çift
vidalı ekstruderler özellikle toz halindeki plastik maddelerin işlenmesi için
geliştirilmişlerdir.

6.1.2.2. Tek Vidalı Ekstrudeklerin Yapısı

Şekil 6.5’deki bir standart ekstruderin parçaları şunlardır:

Vida
Silindir
Besleme bunkeri
Tahrik motoru
Redüksiyon dişlisi
Silindir için ısıtma elemanları

Ekstruderler her zaman her yerde kullanılırlar, yani ekstruderler mümkün olan
bütkün plastik kompaundların işlemeye muktedirdirler. Fakat farklı plastik malzemeler
sıcaklık ve makaslama kuvveti (shear stress) konusunda farklı uygulamalar gerektirir.
Vida hızı, sıcaklığa duyarlı plastiklerle çalışıldığında genellikle mümkün olduğu kadar
düşük seçilmelidir. Bu, neden büyük makinalarda son derece değişken dişli
sistemlerinin kullanıldığını ve hızı kontrol edilebilen motorların istenildiğini gösterir.
Bağımsız olarak her zonda, ısıtma elemanlarından başka soğutma elemanları da
durumlara bağlı olarak gerekli olabilir. Bu durumda her ısıtma elemanı yanına bir de
soğutma cihazı monte edilir.

Silindirin bir bölümü direkt olarak besleme bunkeri ile irtibatlıdır. Burası,
malzemenin eriyip; beslenen malzemenin vidaya olan kışını engellenememesi yani
blokaj olmaması için soğutulur.
 27

6.1.2.2.1. Vida

Estruderin en önemli parçası vidadır.

Ekstrude edilecek malzeme miktarı ve kalitesi ile ilgili optimal noktalara bağlı
olarak dizayn ve imal edilen vidaların üretimi de, büyük gayretler sarf edilir. Sipiral
biçimli bir derinleştirme işlemi, yani diş açma işlemi, silindir şeklindeki metal bir
malzemeye, plastiğin ileri itilmesini sağlayacak bir biçimde şekil verilmesi olarak
tanımlanır (Şekil 6.6). Bir çok derinleştirmenin (diş açma) rod üzerinde yan yana yer
alması sonucunda çok dişli bir vida ortaya çıkar. Vidanın ucuna sivrilik verecek bir
parça takılır. Pratik uygulamalar için sadece bir kaç tip vida geometrisi kendisini ispat
etmiştir. Dünyada kati, tam manasıyla kendini ispat etmiş vida yoktur, mamafih Şekil
6.7. ve 6.8'de gösterilen vidalarla plastiklerin büyük bir çoğunluğunu işlemek
mümkündür. Şekil 9'da üç zonlu bir vida, Şekil 6.8'de ise çapı düzgün devamlı bir
şekilde artan vida gövdesi görülmektedir.

Şekil 6.5. Bir ekstruderin şematik olarak çizimi.

1. Vida 4. Motor
2. Silindir 5. Dişli
3. Besleme bunkeri 6. Isıtma elemanları

Şekil 6.6. Eksüuder Vidası.

 28

Şekil 6.7.Üç zonlu vida

Şekil 6.8. Gövde çapı devamlı bir şekilde artan vida

Şekil. 6.9. Bir vidanın kodlaması

Operasyon açısından her iki vida ya yaklaşık birbirine eşdeğerdir.

Aşağıda bir vidayı karakterize etmek için kullanılan önemli semboller

verilmiştir:

- Uzunluk (L) ve Çap (D) dır. L/D oranı bu değerler kullanılarak hesap edilir.

- Diş dibi derinliği (hl, h2) Farklı diş bölümlerinin uzunlukları (Ll, L2, L3) Diş üstü diş
kalınlığı (e) iki diş arası mesafe, adım (t) Hatve (b) Helix açısı (o) (Şekil 6.9).
 29

Ekstruderin ne derece büyük olduğunu ve randımanının ne olduğunu tahmin etmek için,

vida çapı ve L/D oranı çok yaygın bir şekilde kullanılır.

Aşağıda verilen açıklama bir ekstruderin nasıl tarif edildiğine dair bir örnektir.

- 90 mm'lik ekstruder 20 D vida uzunluğu

- Burada 90 ekstruderin çapım mm olarak ifade eder. 20 D ise ekstruder vidasının

efektif uzunluğunun 20x90=1800 mm olduğunu gösterir.

- Yukarıdaki gibi bir ifadeden, vidanın mutlak uzunluğu anlaşılmamalı, efektif uzunluk
anlaşılmalıdır.

- Son zamanlarda ekstruder vidasında ölçülen tork değeri de ekstruderi tanımlayan

karakteristiklere dahil edilmektedir.

- Ekstruderde dişli merkezi bir ünitedir ve onun nakil ettiği maksimum tork değeri
ekstruderin verimliliğini tayin eder.

- Genel olarak ekstruder imalatçıları belli ölçülerde ekstruder yaparlar.

Yaygın olarak kullanılan vida çapları:

- 45, 60, 90, 120, 160, 200, 250 mm vida çapı, vida uzunluğu ise 20 den 30 D'ye kadar.

- Bahçe sulama hortumları, döner sürgü rodları 45 mm'lik küçük vidalı ekstruderlerle
üretilebilecek eşyalara örnek olarak verilebilir.

- 250 mm vida çaplı büyük ekstruderlerle ise yaklaşık im çapında boru imalatı ve plastik
kompaund üretimi yapılır.

- Diş dibi derinliği (hl ve h2), yaklaşık olarak vida sıkıştırma oranını ve ekstruderin
çıkış kapasitesini belirlemede önemlidir.

Pratikte, vidanın sıkıştırma oranı, birinci bölmedeki diş dibi derinliği ile vida
sonunda yer alan sıkıştırma bölümündeki diş dibi derinliği arasındaki oran olarak ifade
edilir.

h2: hl = l : x

Ekstruderin optimal çıkış miktarını belirlemede pratik tecrübe sonuçları da

dikkate alınmalı ve ona göre kapasite belirlenmelidir. Eğer vida dişlerinin derinliği
fazlaysa vidanın malzemeyi nakil etme kapasitesi yüksek olacaktır.
 30

Fakat bunun yanı sıra vidanın karıştırma verimi düşecek, plastik malzeme vida
boyunca hareket ederken daha geç erimeye başlayacaktır. Şayet vida diş dibi derinliği
çok düşük ise yukarıdakilerin tam tersi söz konusudur.

Plastik kompaundların sıkıştırılması, sıkıştırma oranına bağlıdır. Bir ekstruderde

sıkıştırma işlemi yapılırken ekstrudere beslenen toz, pelet yada granül haldeki plastik
maddesi içinde hava ihtiva edeceğinden, içerde hapsolan havanın geri tarafa doğru
atılması gereklidir.

Sert haldeki plastik malzemesi ekstruder içinde erimiş hale geçer geçmez, içinde
hava ihtiva etmesine kesinlikle müsade edilmez. Eğer erimiş haldeki plastik içinde hava
mevcutsa ekstruderden çıkan malzemenin profilinde kabarcıklaşmaya ve düzensizliklere
neden olur.

İki diş arasındaki mesafe yani adım, diş üstü kalınlığı ve helix açısı vida
ölçüsüne uygun olup, çoğu durumlarda vida adımı, vida çapının belli oranlarında seçilir.
(Şekil 10) Yukarda bahis edilen ve tanımlanan vida tiplerine ilaveten özel uygulamalar
için kullanılan diğer vida tipleri de mevcuttur. Bunlardan bazıları Şekil 6.11' de
gösterilmiştir.

Vidaların burulma sertliği, yırtılma ve korozyon (PVC) durumları ile ilgili

olarak gereken ilave modifikasyonlar vida üzerinde tesis edilir. Bu yüzden vida
imalatında alimünyumlu çelik kullanılır. Bu çelik ısıl işlem görmüş olup, 100 kp/mm2
sertliği garanti eder ve kırılganlığı giderilmiştir. Yüzey sertliği amonyak gazı ile
nitrasyon sonucu 600°C de elde edilmiştir.

Korozyona dayanıklı vidalar, krom kaplamalı olup genellikle çok düzgün bir
şekilde yüzey düzgünleştirme (polishing) işlemine tabi tutulmuşlardır.

Şekil 6.10. Vida çapı ile orantılı vida adımı

 31

1. Üç zonlu tek dişli vida

2. Üç zonlu çift dişli vida
3. Besleme bölümü tek dişli,
sıkıştırma ve dozaj kısmı çift dişli
vida
4. Küçülen adımlı, sabit diş dibi
derinlikli tek dişli vida
5. l ve 2 no'lu vidaların kombinasyonu
olan tek dişli vida
6. Küçük sıkıştırma zonlu tek dişli
vida
7. Torpedo kafalı tek dişli vida
8. Ventli tek dişli vida

Şekil 6.11. Değişik tipte vidalar

6.1.2.2.1.1. Ventli (Süpablı) Vidalar

Ventli vida, biri diğerinin arkasında yer alan iki üç dişli vidadan meydana
getirilmiştir.

Vida ile basılan plastik içinde bulunan buharlaşabilir bileşikler, orta bölmede diş
hacminin aniden arılığı yerde dışarı atılırlar. Bu tip vidalar, sadece plastik eritildiği
zaman ucuca birleşiklerin oluştuğu yerlerde, genellikle plastik malzemesinin kompaund
yapıldığı kısımda kullanılır. Uçucu buharlaşabilir birleşenler, granül haldeki plastik
hammaddesindeki nemden ve plastik maddesi veya buna katılan ilave maddelerin
dekompozisyonuna veya seperayonuna bağlı olarak ortaya çıkarlar.

Kısa sıkıştırma bölmesine sahip vidalar, bilhassa dar erime sıcaklığı aralığına
sahip polietilen ve polyamid gibi plastikler için dizayn edilen ekstruderlerde
kullanılırlar.
 32

6.1.2.2.1.2. Vida Ucu

Vida uçları açılarına göre farklılık gösterirler. Genellikle konik biçimli uçlar
yaygındır. Diğer tiplerde istenilen amaca uygun olarak kullanılabilir fakat vida uçları
kendisinden sonra gelen kalıba uygun olmalıdır (Şekil 6.12).

Şekil 6.12. Farklı vida uçları

6.1.2.2.2. Eritme Silindiri

Silindir ve vidanın yumuşatma ünitesidir.

Silindir tek parçadan oluşmuştur, bununla beraber silindir ceket ve taşıyıcı

kovan da ihtiva edebilir (Şekil 6.13).

Özellikle içteki silindir yüzeyi, işletme esnasında vidanın silindire sürtmesi ile
doğacak olan aşınmadan korumak için ısıl işlem görmüş olmalıdır. Silindir ceketi
yüksek mukavemetli çelikten imal edilmelidir. Özellikle yıpranma ve korozyona karşı
direncinin yüksek olması nedeniyle taşıyıcı kovan alüminyum çeliğinden yapılmalıdır.
Plastik maddenin veya buna katılan ilave maddelerin dekompozisyonu sonucu oluşan
kimyasal maddeler içteki silindirin metalik yüzeyinde kimyasal değişikliklere neden
olabilir ve korozyona başlatabilir.
 33

Şekil 6.13. Taşıyıcı kov anlı eritme silindiri

Şekil 6.14. Vida diş üstü ile silindir arasındaki açıklık.

Silindirin iç yüzeyindeki metal, vidanın yüzeyde hasar yapmasını önlemek

amacıyla vida malzemesinden daha sert seçilir. Silindir ve vida arasında belli bir açıklık
muhafaza edilerek vida ile silindirin direkt teması önlenir (Şekil 6.14). Silindir ve vida
ile mümkün olan en iyi operasyonu elde etmek için, silindirin iç yüzeyi biley taşı ile
bileylenir ve silindirin iç kısmında boylamasına yivler açılır. Diğer taraftan vida diş üstü
tamamen düz bir yüzeye sahiptir. Malzemenin vidaya beslenebilmesi için silindirin arka
kısmında bir açıklık vardır. Besleme bunkeri silindir üzerindeki bu açıklığa monte
edilmiştir. Silindir düzgün bir şekilde ekstrudere bağlanmıştır.
 34

6.1.2.2.3. Beslenme Bunkeri

Ekstrudere ham madde (granül veya toz halde) besleme bunkeri vasıtasıyla
sağlanır.

Besleme bunkeri çeperlerinin malzemesinin düzgün bir şekilde dibe akmasını

sağlamak amacıyla kafi derecede eğimli olması gerekmektedir. Çoğu durumlarda
besleme bunkerleri konik biçimde dizayn edilirler. Fakat dikdörtgenler prizması
şeklinde besleme bunkeri de dizayn etmek mümkündür. Bunker içindeki malın
seviyesini görmek için bunkerin dibine yakın bir konumda seviye kontrol camı yer alır.

Ekstruderi durdurduğumuz zaman vidaya istenildiğinde beslemeyi kesmek için

besleme bunkeri altına ya bir klape ya da sürgülü vana konur. Bu besleme boğazı ile
silindir arasında yer alır. Yukarıda bahsedilen birinci metod, besleme bunkerinin
kaydırılarak besleme boğazından ayrılması, besleme hoperinin kolayca boşaltılması ve
malzeme değişikliği açısından bir lakım avantajlar sağlar. Eğer besleme bunkeri,
besleme boğazından yeterince uzak bir şekilde ayrılırsa; besleme bunkerindeki bir oluk
vasıtasıyla değiştirilecek olan malzemenin dışarı akıtılması sağlanabilir.

Şekil 6.15. Besleme bunkerleri

Böylesine basit bunkerlerden başka, çok zayıf serbest akış özelliğine sahip toz
cinsi maddeler için kullanılan karıştırıcılı veya elektromağnetik vibratörlü besleme
bunkerleri de mevcuttur (Şekil 6.16.). Hava içindeki nemi kolayca absorbe eden plastik
hammaddeleri, özel olarak geliştirilmiş besleme bunkerleri vasıtasıyla ekstrudere
beslenirler. Bunların arasında sıcak hava akımlı ve vakumlu sıcaklık kontrol sistemine
 35

sahip besleme bunkerleri mevcuttur. Vakumlu bunkerler de ekstrudere beslenen plastik

içindeki havayı uzaklaştırmaya muktedirdirler. Malzeme içersinden hava uzaklaştırma
işlemi esas olarak tozlar için uygulanır. Bu ekstruder verimliliğini ve ekstrude edilmiş
ürünün kalitesini arttırır.

6.1.2.2.4. Tahrik Sistemleri

Ekstruder vidasının dönmesini sağlamak için bir motor gerekir. Bu motor yarı
rijid haldeki plastik malzemesini nakletmeye ve sıkıştırmaya yeterli derecede yüksek
güce sahip olmalıdır. Motorun tahrik gücü plastik cinsine ve vida çapına bağlıdır.
Motorun tahrik gücü plastik cinsine ve çapına bağlıdır. Küçük ekstruderler için (45 mm
vida) 10 KW'lik elektrik motoru, büyük ekstruderler için ise 250 KW'ye varan elektrik
motorları kullanılır.

Şekil 6.16. Karıştırıcılı besleme bunkeri.

Evvelce de bahsedildiği gibi değişik plastikler, değişik hızlarda işlenirler.

Yukarıdaki sebepten dolayı, ekstruderlerde değişken devirli motorlar çok yaygın

bir şekilde kullanılır.

Komütatörlü motorlar, doğru akım motorları, hidrolik motorlar bu gruba aittir.

 36

Komütalörlü motorlar rotor için akım injeksiyonlu çok fazlı indüksiyon

motorlarıdır,injeksiyon fırçaları hareket edebilir bu yüzden tork değeri her zaman sabit
olduğu halde değişik motor hızları elde edilebilir. Son zamanlarda doğru akım
motorlarının kullanımı artmakladır. Elektrikli malzemeler imalat sanayiindeki büyük
gelişmeye paralel olarak, çok yüksek akım çeken A.C. motorları thyristor kullanarak
D.C. motora çevirmek büyük bir problem değildir.

Şişirme kalıplama işletmeleri gibi yerlerde, çeşitli işler için hidrolik bir ünite
gerektiğinden, hidrolik tahrikli motorların kullanımı bu yerlerde yaygındır.

Eğer hız bir dişli vasıtasıyla değiştirilirse, sabit hızlı çok fazlı bir indüksiyon
motoru kullanılır.

6.1.2.2.5. Dişli

Plastik maddesini mümkün olan en iyi yolla işlemek için vida hızının elektrik
motoruna göre uygun olması istenir. Bunun için çok yüksek hıza sahip elektrik motor
hızlarının; 1500 veya 3000 rpm gibi hızlardan yaklaşık 20 ile 150 rpm arası hızlara
düşürülmesi gereklidir. Bunun için vida ile elektrik motoru arasında redüksiyon dişlisi
kullanılır. Devir sayısı derece derece değişik çaplardaki dişliler vasıtasıyla azaltılır ve
kuvvet çalışan ana şafta iletilir. Şekil 6.17'de böyle bir dişliyi göstermektedir.

Devir azaltma işlemi dişli bir zincirle veya bir kayış vasıtasıyla da yapılabilir.

Şekil 6.17. Bir ekstruder dişlisi.

 37

Devir arttırma yada azaltma işlemi zincir dişlisinin veya kayış kasnağının
değiştirilmesiyle sağlanır. Ekstruder devrini bir çeşit sürat değiştirme düzeni vasıtasıyla
dişli çark düzeni ile değiştirmek de mümkündür. Fakat böyle bir sistemde sadece
spesifik hızlar ayarlanabilir, istenilen her hızın kontrolü sadece özel olarak dizayn
edilmiş dişli vasıtayla sağlanabilir.

Sınırsız hız kontrollü değişken dişliler elektrik motoru ile redüktör arasına
yerleştirilmiştir. PIV - dişli (pozitif sınırsız değişken dişli) ekstruderlerde en çok
kullanılan bir hız ayar sistemidir.

PIV dişli sistemi iki çift konik kasnak ihtiva eden iki setten oluşmuş olup bir rod
vasıtasıyla kendi aksları istikametinde hareket edebilecek şekilde dizayn edilmişlerdir.
Her iki kasnak çifti arasında bir akstan diğerine kuvveti iletmek üzere bir zincir
mevcuttur. Eğer çiftlerden birisindeki konik kasnaklara rod vasıtasıyla bir baskı gelirse
kasnaklar arasındaki zincir kasnak merkezinden dışarı doğru itilecektir. Zincir boyunun
değiştirilemeyeceği bir gerçek olduğundan ve her iki çift kasnak merkezlerindeki miller
arasındaki mesafe de hep sabit kalacağından, ikinci kasnak çifti arasındaki mesafe
açılacak ve zincir ikinci kasnak çifti göbeğindeki mile doğru hareket edecektir. Hal
böyle olunca zincir tahrik açısı geniş bir aralıkta geçişsiz bir şekilde
değiştirilebilecektir. Böylece ekstruder vidasına sınırsız sayıda değişik devir
kazandırmak mümkün olacaktır. (Şekil 6.18).

Şekil 6.18. İki değişik pozisyonda sınırsız değişken dişli (PIV - Dişli)

Değişik yüklerde zincirin kaymasını önlemek için konik dişli kasnak iç

yüzeylerine yivler açılmıştır.
 38

6.1.2.2.6. Vida Yatağı

Vidayı tutan şaft, ekstruzyon prosesi esnasında vida üzerine taşınan aksiyal
kuvveti absorbe edecek şekilde çok iyi saportlanmalıdır.

Bu yüzden basınç yatağı (thrust bcaring) kullanılır. Basınç yatağı yatak

muhafazası vasıtasıyla saportlanmıştır.

Vidanın dönüşü ilave bir bilyalı yatak vasıtasıyla sağlanır. Tahriğin olduğu
tarafta vida bir şafta sahip olup, bu şaft vida üzerine gelen torku iletmeye yarar. Bu saf
ün arka tarafına dişli çark sistemi yerleştirilmiş olup, şafta dişli çark sistemindeki karşı
dişliler, tahriki iletir (Şekil 6.19).

Şekil 6.19.a. Vida yatağı

Eğer iki metal yüzey birbirine temas ediyorsa, yağlama gerekir. Şayet ufak tipte
makinalar söz konusu ise dişli kasnakları ve şaftlar tamamen elle yağlanır. Şayet büyük
makineler söz konusu ise, bu yüzeyler için gerekli yağ transfer edecek bir yağ
sirkülasyon pompası kullanılır

Yağlama yağı dişli sisteminin en aşağı noktasında toplanır ve içerisindeki

pislikten arındırılmak üzere filitrelenerek pompayla tekrar sisteme gönderilir.

Şekil 6.19.b.Çok yarıklı şaft (1) ve vida şaftı (2)

 39

6.1.2.2.7. Isıtma ve Soğutma Sistemleri

Erimiş plastik malzemesine bağlı olarak normal ekstruderlerin silindirleri ısıtıcılı

bandlarla donatılmıştır (Şekil 6.5).

Ekstruder besleme bölgesinden başlayarak kafaya kadar birbirinden bağımsız

olarak çalışan sıcaklık kontrolörleri ve ısıtma bölmeleri ekstruder üzerine monte
edilmiştir. Burada kullanılan ısıtıcı bandlar, resistanslı elektrikli ısıtıcılar ihtiva ederler.
Bunun yanı sıra buhar yada sıvı kullanarak ekstruder bölmelerini ısıtmak mümkündür.

Rezistanslı elektrikli ısıtıcıların montajı ve kontrolü kolay olduğundan daha çok

kullanılırlar. Isıtıcı elementler silindirin dış yüzeyine yerleştirilir. Bu elementler silindir
üzerine muntazam bir şekilde oturtulmalıdır. Eğer ekstruder silindiri üzerine konan
ısıtıcı bandlarla büyük bir zorlama varsa ısıtıcı bandlar üzerine ısı reflektörleri veya
ekstruder silindiri üzerine ısıtıcı bandları yerine silindiri çepeçevre saran ısıtma
kartuşları monte edilebilir..

Şekil 6.20. Ekstruder silindiri için ısıtıcı buhar

1. Silindir 2. Mıknatıs özelliği olmayan bir metal içine yerleştirilmiş

ısıtma kartuşu 3. Isı izolasyonu

Şekil 6.21. Besleme bölümü su soğutması

 40

Suyun dolaşacağı borular bakırdan yapılır ve silindir dışındaki yivlere silindir

boyunca sarılır ve su ana girişine bağlanır. Soğutma suyunun girişine konan bir selenoid
vana ile soğutma soyunu açmak ve kapamak şeklinde, silindir zon sıcaklığı ana sıcaklık
kontrol sisteminden gelen sinyalle kontrol edilir. Çoğu durumlarda vidanın içten
soğutulması gereklidir. Vida içinde boydan boya silindirik bir delik mevcut olup vida
içine sokulan bir soğutma suyu sondası ve vida arkasına bağlanacak bir döner bağlantı
ile vida içten soğutulur.

6.1.2.2.8. Sıcaklık Kontrolü

Ekstruderde, her zaman aynı tipte üretim yapılıyorsa ekstruder zonlarını önceden
belirlenen sabit set sıcaklıklarında tutmak, önemlidir.

Fakat bu durum dahili ve harici etkiler nedeniyle pek sağlanmaz. Bu etkilere

örnek olarak şunlar söylenebilir: Yüksek hız, lod değişimi, bir kapının yada pencerenin
açılması, çevre sıcaklığı. Ayrıca ekstruderler temelde üniversal makinalar olarak
yapılmışlardır ve bu yüzden bir çok uygulama için uygun olmalıdırlar.

Değişik plastik maddeleri, değişik erime sıcaklığı gerektirir. Bu, neden

ekstruderlerin ısı verimlerinin yüksek olduğunu gösterir. Gerçek işletme sıcaklıkları
yüksek ısı verimi gerektirmez. Kontrol cihazı, ekstruder içindeki plastik eriyip, daha
önceden manuel olarak ayarlanan erime sıcaklığına geldiği zaman hızlı bir şekilde
ısıtıcının enerjisini keser. Eğer sıcaklık set noktasının altına düşerse, kontrol cihazı
ısıtmayı devreye alır. Burada bir "On-OFF" kontrol söz konusudur. ON-OFF kontrol,
kontrolörün kalitesine ve kontrol sisteminin dizaynına göre set noktasından bir derecelik
sapmalara göre erime sıcaklığını istenilen değerde muhafaza eder.

Şekil 6.22. Bir termokapılın çalışma metodu

1. Sensör 2. Referans 3. Metal tel (demir) 4. Metal tel (constant) 5.

Voltmetre
 41

Şekil 6.23. Elektronik kontrolör

Sıcaklığı kontrol etmek için, ilk önce onu ölçmelisin.

Alkollü termometreler, termokapıllar ve rezistanslı termometreler ekstruder

silindir zonlarındaki sıcaklıkları ölçmede kullanılır.

iki farklı metal teli veya iki farklı alaşım teli Şekil 6.22'de gösterildiği gibi uç
yapacak sekide birleştirildiği zaman, birleşme noktası ısıtılırsa tellerin uçlarında bir
voltaj farkı oluşur. Referans bağlantı kutusu, lehimlenmiş uçtan mümkün olduğu kadar
uzakta monte edilir ve soğuk muhafaza edilir. Voltaj, ölçüm noktası ile termokapıl
arasındaki farkın artması ile

yükselir. Bu termokapıl elementinin çalışma metodudur (Şekil 6.22). Sıcaklık

kontrolü, kontrolörün bağımsız olarak ürettiği nominal değerdeki voltaj ile değiştirilir.
Kontrolörün istenilen sıcaklığa uygun olarak gönderdiği voltaj, termokapıl elemanının
gönderdiği gerçek voltaj ile karşılaştırılır. Eğer her iki voltaj arasında bir fark varsa
buna göre ekstruder silindirinde ısıtıcılar devreye girer veya çıkar. Kontrolörün ürettiği
voltaj değişken bir rezistansla sağlanır. Şekil 6.23'deki kontrolörde, kontrolör set noktası
ve ölçülen sıcaklık değerleri görülmektedir.

Günümüzde elektronik kontrolörler diğerlerine göre en modern kontrolörler olup

yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bununla beraber diğer kontrolörler de çok yaygın
bir şekilde kullanılır. Elektronik kontrolörlerde de kontrol prensibi aynı olup gerçek
voltaj değeri ile nominal değer karşılaştırılır, hata sinyaline göre ısıtıcılar devreye girer
veya devre dışı kalır.

Çoğu hallerde switch kabini ile ekstruder elektrik aksamı aynı yerde yer alır.
Ana şalter ve tüm hassas cihazlar switch kabinine monte edilmiş olup, işletme
 42

personeline kontrol ve çalışına kolaylığı sağlar.

6.1.2.3. Tek Vidalı Ekstruderlerde Yeni Gelişmeler

Son zamanlarda ekstruzyon kapasitesi, yivli besleme bölümü ile

artırılabilmektedir. Bu sistem ilk önce toz halindeki polyolefinlerin işlenmesinde
uygulanmıştır. Ekstruder silindiri iç çapı boyunca çepeçevre yaklaşık 3D mesafeye
kadar uzunlamasına bir çok yiv şeklinde kanala sahiptir (Şekil 6.24). Böyle bir dizaynda
iyi bir besleme sağlanmış olur.

Silindirin dikey kesitine bakıldığında yivlerin diş açılı veya yarı dairesel bir
şekilde olduğu görülür. Çoğu durumda dik açılı yivler tercih edilir. Besleme bölmesinde
işlenilen plastiğin erimesini önlemek için devamlı ve yoğun bir soğutma gereklidir.
Aynı zamanda burada uygulanan soğutma, yivlerin içinin erimiş plastikle dolmasını
önler ve yivlerin etkili bir şekilde çalışmasını sağlar. Bu durumda vidanın tozu yada
granülü ileri doğru itmesi çok daha kolay ve etkili olur. Böyle bir dizayn sayesinde
konvansiyonel ekstruderlerde mevcut olan, eksrudere mal yedirememe durumu ortadan
kaldırılmış olur.

Şekil 6.24. Tek vidalı bir ekstruderin yivli besleme bölümü.

1. Isıtıcılı silindir
2. Besleme boğazı
3. Isı izolasyonu
4. Soğutma kanalı
5. Yivli kovan
 43

6. Yivler

Yivli-besleme silindiri, zorla yedirme şeklinde bir besleme imkanı sağlar.

Böyle bir sistemin, ekstrudere daha iyi bir besleme kapasitesi sağlamaktan başka
işlenecek olan plastiğin, daha erken sıkıştırılması ve plastik içinde hapsolan havanın
besleme bunkerinden daha kolay dışarı atılması gibi avantajları vardır.

Islah edilmiş uygun bir besleme ile, kısaltılmış silindir bölümlerine sahip
ekstruderle, homojen bir melt elde etmek güçlükle sağlanır.

Fakat işlenen plastiğin miktarı düşünülecek olursa böyle bir ekstruderin

ekonomik olarak rantabıl çalışmadığı ortaya çıkar. Bu durumda uygun ıslah edilmiş bir
besleme ile daha fazla miktarda mal işlemek için, yeterli homojenizasyonu sağlamak
diğer metodlar gözden geçirilmelidir.

Vidaların makaslama ve karıştırma bölümleri, malın homojenizasyonu ve

plastikleştirilmesi ile ilgili önemli ıslah çalışmalarını etkileyebilir.

Ekstruderde işlenen plastik eridikten hemen sonra bir makaslama bölümüne

girer. (Shcaring section) Burada erimiş mal vida ile silindir arasındaki çok ince
yarıklardan ileri doğru geçmek zorundadır.

Makaslama etkisine uygun olarak, erimiş plastik fazla miktarda ısıtılır ve

inceltilir.
 44

Şekil 6.25. Vidaların karıştırma ve Makaslama bölümleri.

Eğer makaslama bölümünden sonra direkt olarak karıştırma bölümü gelirse,

özellikle dağılma etkisi çok uygun olur. Karıştırma işlemi ekstruder vidası üzerine
yerleştirilmiş iğneler vasıtasıyla erimiş plastiğin dağıtılması ve tekrar birleştirilmesiyle
sağlanır.

6.1.2.4. Tek Vidalı Ekstruderlerde Endüstriyel İmalat Mühendisliği

Başlangıçta da bahs edildiği gibi, ekstruder işlenecek olan plastiği vida

kuvvetiyle itmeli, eritmeli, sıkıştırman ve homojenize etmelidir.

6.1.2.4.1. Çalışma Birimlerinde Vidanın Yapısal Düzenlemesi

Bir ekstruder silindirindeki proses, vida dizayn edilirken dikkate alınmalıdır. Üç

zonlu bir vidayı tekrar gözden geçirelim (Şekil 6.26).

Şekil 6.26 Üç zonlu bir vidanın yapısı.

Bir ekstruder silindiri içinde erimiş fazdaki proses, silindir besleme boğazından
belli bir mesafeden sonra başlar. Ekstruder silindirinde bu noktaya kadar olan proses
sadece vidanın itme gücüyle olan bir transport prosesidir.

Bu durum vidanın ilk bölmesine niye besleme bölmesi denildiğini gayet iyi izah
eder. Plastik erimeye başladığı zaman, hapsolmuş hava uzaklaşmalıdır. Erimiş plastiğin
içinden geçtiği hacim vida gövde çapının arttırılması vasıtasıyla azaltılır. Dolayısı ile
sabit akış hızındaki erimiş plastiğin aktığı hacim azaldıkça basınç artacağından, içerde
hapis olan hava erimiş plastiğin akış yönünün tersine, geriye doğru hareket eder ve
besleme bunkerinden dışarı çıkar. Böylece erimiş mal sıcak silindir çeperi ile daha iyi
temas eder. Vidanın bu bölümünde, basınç ve sıcaklığın etkisiyle katı halden erimiş hale
 45

geçer. Yukarıdaki nedenden dolayı burası geçiş zonu veya sıkıştırma zonu diye
adlandırılır.

Son vida bölmesi, dozaj (metering) bölmesi olup, burada erimiş plastik
homojenize edilir ve kafaya (die) transfer edilir, iyi bir homojenleştirme için dozaj
(metering) bölmesindeki diş dibi derinliği daha küçük olmalıdır, İngilizce manada
output yani çıkış bölümü, dozaj bölümü olarak tarif edilir. "Metering zone" kelimesi diş
gibi derinliğine bağlı olarak ekstruderin kafasından çıkan mal miktarını belirtir.

Günümüzde bunun sadece bir kısmının doğru olduğunu biliyoruz. Ekstruderdeki

basınç oranı hesaba katılmamaktadır.

Ekstruder vidası üç zon olarak tanzim edilmiş olup, bu zonlardan hiç birisi tek
başına bağımsız olarak çalışamaz ve bu zonlar bağımsız bölmelermiş gibi
değerlendirilemez. Daha doğrusu bu üç bölme aralarında kesin bir sınır olmayan tek bir
ünite gibidir. Erimiş haldeki plastik akışı hiç bir yerde durdurulmaz devamlı bir şekilde
vidanın diğer bölümlerine akar. Devamlı bir şekilde artan çapa sahip vida üzerinde
bölmeler arasında önceden bir hudut tayin etmek mümkün değildir.

6.1.2.4.2. Plastiklerin Vida İçindeki Hareketi

Çoğu hallerde plastikler, ekstrudere besleme bunkeri üzerinden granül halinde

beslenirler. Vidanın besleme bölümüne dökülen granüller dişler arasındaki hacme dolar
ve vidanın dönmesiyle vida üzerindeki dişlerin çevirme hareketi sonucu silindir sonuna
doğru itilirler. Fakat bu iş, sadece vida yüzeyi ile granül ve silindir yüzeyi arasında belli
sürtünme oranları olursa başarılabilir. Silindir iç yüzeyinin ve vida dış yüzeyinin
sürtünme kat sayıları çok küçük olmalıdır, aksi takdirde vida besleme bölümünde mal
topaklaşır ve vida ile boşa dönmeye başlar ve besleme yapılamaz.

Sürtünme katsayısı iki değişik maddenin yüzeylerinin birbirine teması sonucu

yüzeyde oluşan kuvvetten kaynaklanan bir faktör olup, böyle yüzeylerin tabiatıdır.

Plastiğin vidada erimiş halde ilerlemesi esnasında aksiyal hareket yönünden

sapması arzu edilmez. Şayet böyle bir durum olursa malzemenin sabit erime ihtiyacı
karşılanamaz, bunun sonucu olarak homojenleştirme işlemi tatminkar olmaz.

6.1.2.4.3. Plastiklerin Erimesi

 46

Plastik maddesi içindeki erimemiş halde bulunan partiküllerin erimiş faza

geçirilmesi için bütün erimemiş partiküller, sıcak silindir yüzeyi vasıtasıyla ısıtılır.

Eğer plastik ısı iletimi açısından zayıfsa, bütün partiküllerin istenilen erime
sıcaklığına, silindirden olan ısı transferiyle çıkarılması çok zor sağlanır. Eğer vida
dişleri arasındaki plastiğin tamamı, sadece silindir çeperlerinden sağlanan ısıyla
eritilirse, silindir iç yüzeyi ile devamlı bir şekilde temas eden plastik maddesi yanar.

Vidanın, diş üst yüzeyleri, devamlı bir şekilde silindir iç yüzeyi içinde döner ve
erimiş plastik partiküllerini kazıyarak silindir yüzeyini temizler.

Vida dişinin plastiği iten kenarı önündeki, yani iki diş arasındaki hacimde Şekil
30'da da görüldüğü gibi erimiş plastik kendi etrafında dönmeye başlar ve daha .henüz
erimemiş plastik partikülleri vidanın hareketi ile vida boyunca taşınır. Ne zaman ki
devamlı ısı alışverişi gerçekleşti, erimemiş partiküllerin tamamı erir ve vida dişlerinin
itici kenarının etkisiyle ve vidanın dönüşüyle tamamen erimiş hale gelen plastik, silindir
sonuna doğru itilir (Şekil 30).

Şekil 6.27. Vida dişleri arasında erime işlemi.

6.2. Enjeksiyon

6.2.1. Plastik Enjeksiyonu Nedir?

Şu anda plastik malzemeleri biçimlendirmede "basınçlı kalıplama, döner

kalıplama, döküm kalıplama, basınçta ısı ile biçimlendirme, şişirme ve enjeksiyon
kalıplama gibi" teknikler kullanılmaktadır. İşte püskürtmeli kalıplama ya da enjeksiyon
kalıplama da denilen plastik enjeksiyon işlemi, plastik eşya üretiminde kullanılan ve
kullanımı her geçen gün diğerlerine göre artan en önemli metotlardandır. Hammaddenin
tek bir işlemle istenen şekilde kalıplanabilmesini sağlaması ve birçok durumda imal
 47

edilen ürün için son işlem uygulamaları gerektirmemesi, bu metodu seri mal üretimi için
oldukça uygun bir hale getirmektedir.

Şekil 6.28. Plastik enjeksiyon tekniğiyle üretilmiş tipik eşyalar

Plastik enjeksiyon işleminin önemli avantajlarından biri, bu metotla, otomize

edilmiş üretim hatlarının bir tek basamağında bile çok kompleks yapılara sahip ürün
elde edilebilmesidir. Oyuncaklar, otomobil parçaları, ev eşyaları, çeşitli elektronik
parçaları gibi günlük hayatta rastladığımız plastik ürünlerin birçoğu plastik enjeksiyon
işlemi ile üretilmişlerdir (Şekil 6.28).

Şekil 6.29'da enjeksiyon işlemi için gerekli ekipman görülmektedir. Bu ekipman

başlıca "enjeksiyon makinası" ve "kalıp" olmak üzere iki ana kısımdan oluşur.

Bir enjeksiyon makinasının başlıca komponentleri:

- plastikasyon (plastikleştirme)ve enjeksiyon ünitesi,
-.mengene ünitesi,
- kontrol sistemi,
- kalıp ve kalıp elemanları (kalıp ısı kontrol cihazları, sıcak yolluk ısı kontrol
cihazları gibi)'dir (Şekil 6.29).
 48

Şekil 6.29. Bir plastik enjeksiyon makinası

Bugün kullanılan enjeksiyon makinalarının belli limitler dahilinde, farklı

geometrilere sahip hemen hemen her tür eşya üretimi sağlayan farklı kalıplar
kullanabilme özellikleri, bu makinaların sözde üniversal makina olarak
adlandırılmalarına sebep olmuştur.

Bir enjeksiyon işleminin en önemli elemanı kalıptır. Bir kalıp, enjeksiyon

makinasının mengene ünitesine monte edilen en az iki parçadan oluşur. Genelde farklı
geometride mallar için farklı kalıplar gerekir. Her kalıbın içine plastik malzemenin
enjekte edildiği ve enjekte edilen malzemeye şeklini veren bir boşluğu (kalıp boşluğu)
vardır.

Enjeksiyon işlemi tam olarak aşağıdaki basamaklardan oluşur (Şekil 6.30 ):

1. Plastikasyonun başlaması: Helezon dönerek bir yandan malzeme hunisinden

ocağın içine plastik hammaddeyi alırken bir yandan da erimeye başlayan malzemeyi
ocağa aldığı malzeme sayesinde ileri, meme boşluğuna doğru iter. Helezon bu işlemleri
yaparken eksenel olarak geriye doğru hareket eder.

2. Plastikasyonun bitmesi Helezonun dönmesi durur. Memede artık enjeksiyon

yapmaya yetecek kadar malzeme vardır.

3. Kalıbın kapanması: Mengene, kalıp parçaları tam olarak üst üste gelecek
şekilde sıkıca kapanır.
 49

Şekil 6.30. Bir enjeksiyon prosesi

4. Enjeksiyonun başlaması: Helezon dönmeden, eksenel olarak ileri hareketiyle

eriyik malzemeyi kalıp boşluğuna doğru iter yani enjekte eder.
5. Enjeksiyonun bitmesi ve kalıbın içindeki malzemenin soğuması: Artık sıcak
malzeme kalıp boşluklarını tam olarak doldurmuş ve hemen soğumaya başlamıştır.
Kalıba enjekte edilen sıcak mal daha düşük sıcaklıktaki kalıpla temas eder etmez
soğumaya başlar ve çekme yapar yani büzüşür. İşte malzemenin bu büzüşmesini
engellemek için biraz daha malzeme kalıba nakledilir (ütüleme veya tutma basınçları
safhası) NOT: Aslında bu olayı şöyle de anlatabiliriz.
Enjeksiyon işlemi, özellikle kompleks geometriye sahip kalıplar kullanılırken
ikiye ayrılır:
Birincisi normal enjeksiyon işlemi: Malın kalıba belli bir basınç ve değişik
hızlarda enjekte edildiği bölümdür.
İkincisi ütüleme işlemi: Kalıba basılan malzemenin çekmesine veya
çapaklanmasına engel olmak üzere belirlenen bir konumdan itibaren değişik basınçlar
ve belli bir hızda enjeksiyon işleminin devam etmesidir. Pratikte ütüleme safhası denen
bu bölüme tutma basınçları safhası da denir ve biz şimdiden sonra bu safhayı sadece
tutma basınçları safhası olarak isimlendireceğiz. Bu safhaya "tutma basıncı safhası"
değil de "tutma basınçları safhası" denmesinin sebebi ise, ileride de anlatılacağı gibi bu
safhada kalıp içindeki malzemeye bir değil birden çok basınç değerleri uygulanmasıdır.
6. Ürünün kalıptan dışarı atılması: Kalıplanan malzeme yeterince soğuduktan
sonra kalıp açılır ve ürün, itici denen sistem yardımıyla kalıptan dışarı atılır. Bu arada
2. basamak (plastikasyon) sona ermiş ve kalıp bir sonraki enjeksiyon için hazır hale
gelmiştir (3.basamak).
Enjeksiyon olayını bir kez daha şöyle özetleyebiliriz: Hammadde
üreticisinden sağlanan toz veya tanecik halindeki plastik malzeme, enjeksiyon grubu
gövdesine bağlı malzeme hunisinin içine konur. Buradan helezonun dönme
hareketi yardımıyla ocağa alınan malzeme yine helezon sayesinde meme boşluğuna
doğru itilir. Huniden enjeksiyon grubuna giren plastik malzeme meme boşluğuna
 50

doğru itilirken, ocağın etrafına sarılmış olan ısıtıcılarla ve maruz kaldığı sürtünme
sayesinde ısıtılır ve eritilir. Meme boşluğuna dolan eriyiğin miktarının artmasıyla
helezon arkaya doğru itilir. Helezon, arka sviç aktive olana kadar yani ayarlanan
konum değerine ulaşana kadar geriye doğru yine ocak içerisine mal alarak gelir ve
durur. Bu, enjeksiyon grubunun mal alma işlemidir. Sviç veya cetvel değeri yani mal
alma konumu, kullanılan kalıbın gramajına yani kalıba basılacak malın ağırlığına
göre ayarlanır. Eğer ocağa gerekenden fazla mal alınırsa enjeksiyon gerektiği şekilde
yapılamaz. Çünkü böylece enjeksiyon sırasında kalıba zarar verilebilir veya
parçanın çapak yapmasına neden olunabilir. Eğer gerekli miktarda mal alınamazsa bu
da eksik veya bozuk parça üretimine neden olabilir.
Bir sonraki işlem kalıbın kapanmasıdır. Bir kalıp imal edilmek istenen ürüne son
şeklini veren boşluğa veya boşluklara sahip en az iki parçadan oluşur. Daha sonraki
işlem, helezonun bir piston gibi hareket ederek meme boşluğundaki eriyik durumdaki
plastik malzemeyi kalıp boşluğuna ilmesidir (4. basamak) Bu da enjeksiyon işlemidir.
Bu işlem sırasında helezon dönmez, sadece ileri doğru hareket eder (5. basamak).
Enjeksiyondan hemen sonra malzemeye tutma basınçları uygulanır.

Kalıp içerisindeki yeterince soğumuş malzeme, kalıp açıldıktan sonra bir itici
(ejektör) sistemiyle kalıptan dışarı atılır (6. basamak). Böylece bir enjeksiyon çevrimi
bitmiştir ve diğer bir çevrim başlamaya hazırdır artık.

6.2.2. Enjeksiyon İşleminin Elemanları

6.2.2.1 Enjeksiyon makinası

6.2.2.1.1 Enjeksiyon ünitesi

Enjeksiyon ünitesinin yani enjeksiyon grubunun ana amacını, plastik malzemeyi

eritmek ve kalıba basmak şeklinde özetleyebiliriz. Sürekli aynı ağırlıkta ve aynı kalitede
parça üretimi için kalıba basılan malzeme miktarı her seferinde aynı olmalıdır. Bunun
için enjeksiyon grubu sürekli aynı sıcaklıkta homojen malzeme baskısı yapabilmelidir.

Plastik teknolojisinin ilk zamanlarında, piston tipi enjeksiyon makinaları

kullanılıyordu. Bu makinalarda plastik malzeme sadece ocaktan aldığı ısı ile
eritiliyordu. Günümüzde artık yaygın bir şekilde tercih edilen makinalar ise enjeksiyon
pistonu görevi de gören helezonlar kullanmaktadırlar (Şekil 6.31). Bu makinalarda
 51

helezon döner ve aynı anda huniden de mal alır. Helezonun dönme hareketiyle ileri
doğru itilen malzeme, aynı zamanda hem helezonun oluşturduğu sürtünme ısısı ve hem
de ocak ısıtıcılarından aldığı ısıyla erir.

Eriyerek ileri hareket eden plastik malzeme meme boşluğuna depolanır.

Helezon, kalıbı dolduracak kadar malzeme meme boşluğuna doluncaya kadar, yani mal
alma konumuna ulaşıncaya kadar geri gider. Geri hareketi esnasında helezonun
arkasında oluşan geri basıncı, hidrolik piston belli bir değerde sabit tutar. Bu sayede
helezonun geri dönme hızı azaltılarak daha homojen bir karışım elde edilmesi sağlanır.
Plastikasyon işlemi bitip meme boşluğu yeterince malzemeyle dolduktan sonra helezon,
bir piston gibi yüksek basınçla ileri doğru hareket ederek plastik malzemeyi meme
boşluğundan kalıp içine enjekte eder. Meme ucundan çıkarken malzemenin sahip
olduğu basınç değerleri genelde 500 bar ile 2500 bar (l bar = 0.1 MPa) gibi çok yüksek
değerler olup bunlara "enjeksiyon basıncı" denir.

Şekil 6.31. Ocak ve helezon

Enjeksiyon makinalarında enjeksiyon grubu, ileri-geri rahatça hareket

edebilecek şekilde dizayn edilir (Şekil 6.30). Çünkü meme ve kalıp girişi çoğu zaman
sadece enjeksiyon ve tutma basınçları safhalarında temas halindedir. Yani enjeksiyon
işlemi sırasında, kalıbın ve malzemenin özelliklerine göre grubun ileri-geri hareketi
gerekebilir. Oldukça seri yapılan enjeksiyon işlemleri göz önüne alınırsa grubun
rahatlıkla ileri-geri hareket etmesinin gerekliliği anlaşılabilir. Böylesi durumlarda meme
ucuyla kalıp girişi arasındaki temas, hem memenin kalıbı ısıtması hem de soğutulan
 52

kalıbın memeyi soğutmasını önlemek amacıyla oldukça kısa süreli olmalıdır. Çünkü
fazla soğuyan meme ucu içindeki malzemenin de soğuyup memeyi tıkamasına neden
olabilir. Bu da ocak basıncının yükselmesiyle tehlikeli bir hal alabilir.

6.2.2.2.1.2 Mengene ünitesi

Bir enjeksiyon makinasının mengene ünitesinin başlıca görevleri;

- kalıbı kapamak,
- enjekte edilen malzemenin ürün haline dönüşmesi için kalıbı kapalı tutmak ve
- ürünün çıkarılması için kalıbı açmak şeklindedir.
Bir enjeksiyon makinasının mengene sistemi yatay prese benzer (Şekil 6.32). Bu
sistem ana olarak;
- bir sabit plaka,
- bir hareketli plaka,
- bir L-plaka (destek plakası) ve
- hareketli plakanın hareketini sağlayan bir tahrik sisteminden meydana gelir. Bu
tahrik sistemi de genelde hidrolik bir sistemdir.

Şekil 6.32. Bir enjeksiyon makinasının mengene sistemi

Kalıplar en az iki ana parçadan meydana gelirler. İki parçalı kalıbın bir parçası
eksenel hareket eden hareketli plakaya, diğer parçası ise sabit plakaya monte edilir. L-
plaka normalde hareketli olmayıp sadece farklı büyüklüklerdeki yani farklı
 53

kalınlıklardaki kalıp ayarlan için eksenel olarak genelde bir redüktörlü motorla, bazen
de bir hidrolik motorla hareket ettirilir. Enjeksiyon sırasında kalıpiçi basıncının dış
basınçtan çok daha büyük değerlere çıkması, kalıbın açılmasına ve malzemenin
taşmasına yani çapak yapmasına sebebiyet verebilir. Ürüne son işlem gerektiren çapak
oluşumu, zaman ve enerji kaybına neden olduğu için hiç de istenilen bir durum değildir.
Bu sebeple bir enjeksiyon makinasının mengene sistemi, kalıbı gerekli kuvvetle kapalı
tutabilmelidir. İşte burada "kalıp kapama kuvveti" denen ve makinanın gücünü
dolayısıyla büyüklüğünü belirten bir karakteristiği ortaya çıkar. Enjeksiyon
makinalarının büyüklüğünü belirlemedeki en önemli özellik olan "kalıp kapama
kuvveti" daha çok 25 ton ile 5000 ton (metrik ton) sınırları içindedir. Ama bazen bu
sınırların dışına da çıkabilir.

Mengene sistemlerine göre en genel iki tip makina üzerinde durabiliriz. Bunlar
mekanik mengene sistemli ve hidrolik mengene sistemli makinalardır. Günümüzde en
çok çift makaslı mekanik mengene sistemli makinalar kullanılmasına rağmen burada
sadece, çalışma prensibi daha rahat anlaşılabilsin diye tek makaslı mengene
sistemine kısaca göz atılmıştır.

Şekil 6.32'deki gibi bir makinada mengene hareketleri bir makas sistemi
tarafından sağlanmaktadır. Bu makas sistemi nadiren elektrikli olsa da çoğu zaman
hidrolik kontrollüdür. Makasların geri hareketi mengeneyi yani kalıbı açarken ileri
hareketi de mengeneyi kapatır ve yapısından dolayı kapama kuvvetinin oluşmasını
sağlar. Şekil 6.33'de mengenenin yaptığı hareketler görülmektedir. Mengene kapanırken
makas G2'' noktasından G2" noktasının üzerinde bulunduğu rotayı takip ederek G2
noktasına gelir. Kalıp kapama, makas eksenleri Gı, G2 ve Gs aynı doğrultuya ulaştığında
yani düz bir çizgi oluşturduklarında sağlanmış olur. Kapama sırasında hareketli plaka
G3' noktasından G3" yolunu takip ederek Ga noktasına ulaşır (Şekil 6.33).
 54

Şekil 6.33. Tek makaslı mekanik bir mengene sistemi

Bir makaslı mengene sisteminin en önemli avantajı dikkat çekici kinematiğidir.

Makina kalıp kapamaya düşük ve sabit bir hızla başlar. Sonra hızı artarak maksimuma
çakan hareketli plakanın bu noktadan sonra hızı düşer, mengene yavaşça kapanır ve
kilitlenir.

İkinci tip mengene sistemi, hem mengene hareketlerinin hem de kilitlenmenin

sadece hidrolik olarak sağlandığı "tam hidrolik mengene sistemi"dir. Bu tür mengeneye
sahip makinalara "silindir sıkmak makinalar" da denir. Tam hidrolik mengene
sistemlerinde genelde mengene hareketlerinin hızlı yapılmasını sağlayan küçük kesit
alanına sahip uzun bir silindir ve kilitlemeyi sağlayan geniş kesit alanlı bir silindir
kullanılır. Tabi silindir sayıları ve yapıları tasarımlarına göre çok çeşitlilik arz
etmektedir (Şekil 6.34).

Tam hidrolik mengene sistemlerinin birçok avantajları vardır. Bunlardan biri,

kapama kuvvetinin net olarak hesaplanabilmesi ve ayarlanabilmesidir. Hidrolik
sistemlerde makinaya yeni bir kalıp bağlansa bile mekanik sistemlerdeki gibi L-
plakanın redüktörle veya hidromotorla ayarlanmasına gerek kalmaz. Bu sayede,
istenmeyen kalıp deformasyonlan da önlenmiş olur. Hidrolik mengene sistemlerinde
yüksek işlem hassasiyeti ve yüksek hızlar rahatça

sağlanabilirken genelde mekanik mengene sistemlerinden de daha ucuza mal

olurlar.
 55

Şekil 6.34 Tam hidrolik bir mengene sistemi

Hidrolik mengene sisteminin dezavantajlarından biri ise, mengene ünitesinde

kullanılan akışkanın yani yağın her ne kadar çok az bir sıkıştırılabilirliği varsa da, bu
akışkanın hiçbir zaman ideal sıvı özellikleri gösterememesi ve dolayısıyla tam hidrolik
mengene sisteminin mekanik mengene sistemi kadar sağlam ve rijit olamamasıdır.
Ayrıca bu sistemde hareket ettirilen yağın miktarının mekanik sistemdekine oranla çok
daha fazla olması, bu makinaların enerji ihtiyacının da mekanik mengene sistemli
makinalara oranla daha fazla olmasına neden olur. Yine de saydığımız avantajlarından
dolayı tam hidrolik mengene sistemleri hassas işlerde daha çok tercih edilmektedir.

6.2.2.2. Kalıp

Enjeksiyon işleminin en önemli elemanlarından biri, belki de en önemlisi

kalıptır. Çünkü baskı kalıba yapılır. İki veya daha fazla parçadan oluşan kalıplar,
üretilen her parça için farklı yapıda ve özelliktedir.

Bir kalıp;
-erimiş malzemenin kalıp boşlukları içinde rahatça akışını sağlayabilmeli,
-erimiş malzemeye istenen son şeklini verebilmeli,
-son şeklini almış malzemeyi soğutup ürün haline getirebilmeli (çapraz örgülü
malzemeleri -lastik gibi- ısıtabilmeli)
-ürünü sağlıklı bir şekilde dışarı alabilmelidir. Bir kalıp ana olarak dört parçadan
oluşur:
1. yolluk sistemi : Eriyik malzemeyi alır ve boşluklara dağıtır.
2. Kalıp boşluğu : Eriyik malzemeye son şeklini verir.
3. Isı sistemi : Eriyik malzemeyi soğutur (veya ısıtır).
4. itici sistemi : Ürün haline gelmiş malzemeyi kalıp dışına atar.

Şekil 6.35'de herhangi bir kalıp görülmektedir. Yalnız kalıpların makina ve

üretilecek parça özelliklerine göre çok çeşitli ve değişik tasarımlarda olabileceği
unutulmamalıdır.
 56

Makinaya kolayca bağlanabilmesi gereken ve ana olarak yukarıdaki parçalardan

oluşan bir kalıp, gerektiğinde fazladan isteklere cevap verebilecek şekilde dizayn
edilebilir. Kalıbın makinaya bağlanırken tam merkezlenmesi için, yani meme ucunun
kalıp besleme burcunun merkezine tam denk gelebilmesi için yerleştirme halkası (kalıp
flanşı da denir) kullanılır (Şekil 6.35-4).

Bir de kalıbın en önemli özelliklerinden birisi tabi ki, içinde ürün haline gelen
malzemenin güvenli şekilde, ürüne hiç zarar vermeden dışarı çıkarılmasını sağlamaktır.
Bu da kalıbın en az iki parçadan oluşmasını gerektirir. Biri hareketli plaka (gezer plaka
da denir), diğeri sabit plaka üzerinde bulunan kalıp parçaları her baskıda rahatça açılıp
tekrar üst üste gelecek şekilde kapanabilmelidir. Bunun için kalıp parçalarının tam
olarak üst üste gelmesi kılavuz pimleri sayesinde sağlanmalıdır (Şekil 6.35-5).

Şekil 6.35 Bir enjeksiyon kalıbının yapısı

6.2.2.2.1 Yolluk sistemi

Yolluk sisteminin görevi, kalıba enjekte edilen eriyik malzemeyi kalıp

boşluğuna veya boşluklarına dağıtmaktır (Şekil 6.36).

Enjeksiyon süresince meme ucu kalıp yolluk burcuyla temas halinde olup
buradan kalıba çok yüksek basınçlarda sıcak malzeme enjekte edilir. Birden fazla
boşluklu kalıplarda ana yolluk kanalına ulaşan malzeme buradan yolluklarla girişi çok
küçük kesit alanlarına sahip boşluklara aktarılır. Kalıp boşluklarının girişinin çok küçük
olmasının bir sebebi ürün haline gelecek malzeme üzerinde oluşması muhtemel gözle
görünür işaretleri veya izleri azaltmaktır. Diğer bir sebep de boşluğa ulaşana kadar
 57

soğumaya başlamış malzemeye sürtünmeyle ısı vermektir.

Çok boşluklu bir kalıp, eriyik malzemenin aynı anda üniform bir biçimde, bütün
boşluklara aynı ısı ve aynı basınçta dolmasını sağlayacak şekilde dizayn edilmeli ve
işlenmelidir. Aksi takdirde, aynı baskıda üretilen ürünlerin kaliteleri ve özellikleri
birbirinden çok farklı olabilir.

Kalıp boşluğu girişleri kaynak (birleşme) çizgilerini önleyebilecek veya en

azından minimuma indirebilecek şekilde yerleştirilmelidir. Kaynak çizgileri, bir
boşluğun iki veya daha fazla girişe sahip olduğu veya eriyik malzemenin kalıp göbeği
gibi engeller etrafında geçmesi gerektiği durumlarda, yani malzemenin farklı yönlerden
gelip birleştiği durumlarda ortaya çıkarlar. Eğer birleşme istenen şekilde olmazsa,
üretilen parçanın mekanik mukavemeti düşebileceği gibi üzerinde görünür işaretler de
meydana gelebilir.

Şekil 6.36. Basit bir kalıp yolluk sistemi

Kalıp boşluğu girişleri, mümkünse parçanın et kalınlığının en fazla olduğu

bölgelerde olmalıdır. Çünkü kalıp içinde soğuyan malzeme büzülmeye ve çekmeye
başlar. İşte enjeksiyondan sonra tutma basınçlarının uygulanmasının sebebi, kalıp içinde
her yere yeterli miktarda eriyik malzeme gitmesini sağlamak yani parçada meydana
gelebilecek deformasyonlara engel olmaktır. Bu da ancak malzeme tam olarak soğuyup
akıcılığını yitirmeden sağlanabilir. Kalınlığı fazla olan bölgelerin daha geç soğuyacağı
ve tutma basınçları safhasında bu bölgelere daha kolay malzeme takviyesi yapmaya
devam edilebileceği gözönünde bulundurulursa, boşluk girişlerinin neden buralarda
olması gerektiği anlaşılır.

Bir diğer husus da boşluğa giren malzemenin akış yönü ile ilgilidir. Malzeme
 58

direkt olarak boşluğa enjekte edilirse açık püskürtme (öpen jet) olayı meydana gelebilir.
Bunu önlemek amacıyla malzemeyi, direkt enjekte edildiği noktanın karşısındaki kalıp
duvarına doğru değil de kalıp duvarının bir kenarı boyunca kalıp boşluğuna enjekte
etmek gerekir. Çünkü açık püskürtme olayı genelde ürünün görünür derecede
enjeksiyon izleri taşımasına neden olur.

6.2.2.2.2. Kalıp boşluğu

Kalıp boşluğu, içine enjekte edilen sıcak haldeki eriyik malzemeye son şeklini
verir. Çıkıntılarla beraber kompleks şekiller oluşturan kalıplar genellikle sadece sabit
parçalardan değil, mengene kapandığında malzemeye son şeklini veren boşluğu
oluşturmak üzere, birbirine kenetlenen hareketli parçalardan da oluşabilir (Şekil 6.37).
Kalıbın bu şekilde hareketli parçalardan oluşmasının en önemli sebebi ürünün kalıp
dışına rahatça çıkarılmasını sağlamaktır. Çıkıntılar ise daha ziyade deliklerin etrafında
mukavemet kazandırmak ve bağlantıyı sağlamak üzere düzenlenirler. Kalıp tasarlarken
çıkıntılarla ilgili şu hususlara da dikkat etmek faydalı olacaktır:

1. Çıkıntılara genişçe kavis veya pahlar verilmelidir.

2. Yerleri malzeme akışına yardımcı olacak şekilde düzenlenmeli, gerekirse
kaburga ile birleştirilerek akış kolaylaştırılmalıdır.
3. Kalıbın üst kısmında yer aldığı taktirde burada gaz toplanmasına neden olabilir.
Mümkünse bu durumdan kaçınılmalıdır.
4. Kaburgalar gibi 5°'lik eğimler verilmelidir.
5. Geniş çıkıntılar düzenlendiği taktirde üniformluğu sağlamak için içleri
boşaltılmalıdır.

Şekil 6.37. Çıkıntılı hareketli par çak bir kalıp

 59

Enjeksiyon tekniğiyle imal edilen bir ürünün özellikleri makinaya ve çalışma

şartlarına bağlı olduğu kadar kalıp tasarımıyla da ilgilidir. Kalıp boşluklarındaki ve
yolluk sistemindeki akış işlemi polimer makromoleküllerinin oryantasyonunu,
dolayısıyla parçanın iç gerilmelerini etkiler. Kalıp içindeki bu ve buna benzer olaylar
sonuçta ürünün özelliklerini yani kalitesini belirler.

6.2.2.2.3. İtici sistemi

Herhangi bir kalıptan ürün elde edebilmek için kalıbın en az iki parçadan
meydana gelmesi gerektiğini belirtmiştik. Baskı yapıldıktan sonra kalıp, bölme
çizgisinden ayrılır ve ürün haline gelmiş malzeme ya elle alınır ya da bir itici sistemi
tarafından kalıptan dışarı atılır (Şekil 6.38). Kalıbın özelliğine göre pimlerden veya
halkalardan meydana gelen kalıp iticisi, kalıp açıldığında ürünün kaldığı tarafta yani
hareketli plaka tarafında, kalıp içinde gömülü olup kalıp açıldıktan sonra ürünü dışarı
iter. Kalıp üzerinde itici görevi gören parça veya parçalar makinanın ana itici sistemine
bağlanır. Yani makinanın itici pistonu kalıbın iticisini çalıştırır ve ona hareket verir.

Bir kalıbın iki parçası, makina tarafından tam üstü üste gelecek şekilde
kapatılabilmelidir. Kalıp parçalarının en doğru şekilde pozisyonlanması için de bir veya
daha fazla ayarlama parçası (kalıp flanşı gibi) kullanılır. Kalıp parçalarının, hem yüksek
basınçta boşluklara enjekte edilen malın dışarı çıkışına engel olacak, hem de mal
boşluğa dolarken boşluk içindeki havanın dışarı çıkışına yardımcı olacak şekilde
kapatılması sağlanmalıdır. Kompleks parçaların kalıp dışına çıkarılması daha zordur.
Bunun için kalıbın ikiden fazla hareketli parçaya sahip olması gerekmektedir.
 60

Şekil 6.38. İtici sistemi

KAYNAKÇA

1. PLASTİK DÜNYASI : T.M.M.O.B. YAYINLARI

2. PLASTİK TEKNOLOJİSİNE GİRİŞ : MAZHAR ZORLU ANADOLU TEKNİK

ve PLASTİK ENDÜSTRİ MESLEK LİSESİ YAYINLARI

3. PLASTİK İNCELEME TEKNOLOJİSİ : ALİAĞA PETROKİMYA SANAYİ ve

TİCARET A.Ş. YAYINLARI

4. POLİPROPİLENİN İŞLEME ve FABRİKASYONUNDAKİ PROBLEMLER ve

ÇÖZÜMLERİ : ALİAĞA PETROKİMYA SAN. Ve TİC. A.Ş. YAYINLARI

5. YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN ve PLASTİKLERİN ÖZELLİKLERİ

İLE İŞLETME TEKNOLOJİLERİ EL KİTABI : ALİAĞA PETROKİMYA
SAN. ve TİC. A.Ş. YAYINLARI

6. PLASTİKLER ve PLASTİK ENJEKSİYON TEKNOLOJİSİNE GİRİŞ : PAGEV

YAYINLARI

7. PLASTİK DERGİSİ Sayı: 42-51 : PAGEV YAYINLARI

8. PLASTİK VE AMBALAJ TEKNOLOJİSİ DERGİSİ Sayı: 36-55