1.

GİRİŞ

İnsanlar gemilerden yararlanmaya tarih öncesi dönemlerde

başlamışlardır. Yüzen ağaç parçalarından ilham alınarak içi oyulmuş ağaç
kütüklerinden ilk gemiler meydana getirildi.
Zamanla gemi inşaatı yeni buluşlara tanıklık etti. Kalaslardan gemi
tekneleri yapıldı ek yerleri muhtelif maddelerle takviye edilerek su geçmez hale
getirildi. Bu gemilerin baş ve kıç kısımları gergi halatları vasıtasıyla birbirlerine
bağlanırdı.
Eski mısırlıların milattan 3000 yıl kadar önce bu şekildeki ilkel gemileri
kullandıkları bilinen bier gerçektir. Akdeniz’de finikeliler, eski yunanlılar,eski
romalılar,kuzeyde iskandinavyalılar gemi inşaatında büyük bir mesafe
katederek omurga ve postaları olan gemiler meydana getirdiler.
Bu gemilerin hareket ettirilmesinde rüzgar ve insan gücü kullandılar. Bu gemiler
arasında 50 kürekli 60 metre boyuna kadar olanları vardır.
Medeniyetin ilerlemesiyle teknik imkanlar arttı, ihtiyaçlar büyüdü. Kürek ve
yelken kuvveti ile gemilerin istenilen sürate erişmesi güçleşti. Bunun neticesi
olarakta makine gücü ile hareket eden gemiler yapılmaya başlandı. 1788
yılında İngiltere’de ilk buharlı gemi yapıldı . Ardından Amerika’da bu gelişmeyi
takip ettti ve clermont adında 42 metre boyundaki yandan çarklı buharlı
geminin inşaasını tamamladı.
Svannah adındaki bier diğer amerikan gemiside 1829 yılında atlantik
okyanusunu aşarak bir ilki gerçekleştirdi.

Makine gücünün gemilerde kullanılması sonucunda daha büyük

gemilerin yapılması mümkün oldu. Ancak ağaç mukavemet bakımından büyük
gemilerin yapımına olanak sağlamadığından dolayı 19. Yüzyılda demir ve
günümüzün en önemli gemi inşaa malzemesi olan celik gemilerin yapımına
başlandı. Önceleri demir ve agaç karışık olarak kullanılır, gemilerin omurga ve
postaları demirden dış kaplama ve güverteleri agaçtan yapılırdı.
Demirden yapılmış ilk gemiler arasında en bilindik olanları şunlardır, 1843’de
İngiltere’de yapılan boyu 87,23 metre, genişliği 15,56 metre,yüksekliği 9,91
metre ve deplasmanı 3000 ton olan ‘great britain’ ile yine İngiltere’de yapılan
207 metre boy, 25 metre genişlik, 17 metre yükseklik ve 2700 ton ağırlığındaki
‘great eastern’ ...
Bu gemilerin pervaneleri ve bunun yanında yandan iki adet çarkı mevcuttu.

19.yüzyılın ikinci yarısında daha süratli gemiler iki ve daha çok pervaneli
olarak yapıldı. 20.yüzyılda gemi inşaatında daha büyük hamleler yapıldı. Büyük
süratli ve komforlu gemilerin inşaası birbirini takip etti. 291 metre boyundaki
‘bismark’ dünyanın en büyük gemisiydi. Ardından 1929da yapılan
‘Europa’,’Bremen’ ve ’Quen Elisabeth’ .o dönemdeki en muhteşem gemiler
olarak tarihe geçtiler.

1
 20.yüzyılda gemilerde motor kuvvetinden istifade edilmeye başlandı ve
buna bağlı olarakta gemi inşaa sektörü hızla gelişti.
Gemi inşaatı tekniği günümüze gelene kadar oldukça hızlı ve başarılı bir
şekilde gelişti. Günümüzde gemi inşaasında elektrik kaynağı geniş ölcüde
kullanılmakta ve çelik,alüminyum,ve suni malzemelerden yararlanılmaktadır.
Model tecrübeleri sayesinde gemilere en elverişli şekil verilerek ekonomi ve
mükemmellik sağlanmaktadır.

2.GEMİ İNŞAASINDA KULLANILAN BAŞLICA MALZEMELER.

Gemilerin yapıldığı ve tamir edildiği tersanelerde başlıca şu malzemeler

kullanılır,

1. Madenler.(Çelikler, dökme demir ve diğer malzemeler)

2. Agaç (Keresteler)
3.Suni maddeler ve yardımcı malzemeler.

2.1. Çelik
Bu bölümde çelik yapımı, çentik duyarlılığı , çelik ve kaynak
kullanılmasındaki spesifikasyonlardan bahsedilecektir.
Günümüzde gemi inşaatında kullanılan en önemli malzeme çeliktir. Çelik
bilindiği gibi terkibinde %1,7 ye kadar karbon bulunan demir ve karbon
alaşımıdır.
Ancak çelik içeriğinde nispeten düşük yüzdelerde başka madenlerde
bulunabilir. Çelik yardımcı bier muameley tabi tutulmadan doğrudan doğruya
dövülerek işlenebilir. Çelikten dökümde yapılabilir.
Terkibinde %2,5-3,5 karbon bulunan demir ve karbon alaşımlarına dökme
demir adı verilir. Döküme elverişlidir ancak dövülerek işlenemez.

Gemi inşaatında çelik, dökme çelik ve hadde çeliği ( levha ve profil

olarak) en çok kullanılan yapı malzemeleridir.
Dökme çelik kullanılmak istendiği taktirde uygun büyüklükteki bier çelik parçası
derim hanelerde şahmerdan ve çekiçlerle dövülerek istenilen şekil verilir veya
dökümhaneler-de modele göre kalıplanarak dökülür. Hadde çeliği veya hadde
mamülleri ise çelik haddehanelerinde muhtelif ölçü ve kalınlıklarda levha ve
profil şeklinde imal edilerek piyasaya sunulur.

Çelik saçlar düz, bier yüzü baklavalı veya kabartmalı olarak imal edilirler.
Baklavalı ve kabartmalı saçlar üzerinde yürürken ayak kaymaması için bazı
döşemelerde kullanılırlar.

Düz saçlar 0,5-50 mm kalınlıklarda yapılırlar. Ancak gerekli hallerde

daha kalın çelik saçlarda imal edilebilir. 5 mm az kalınlıktaki levhalara ince saç
adı verilir. Bunların enleri 1 m boyları ise 4 m kadardır. 5 mm den daha kalın
levhalar için aşağıdaki tablo yardımıyla bier fikir sahibi olunabilir.

2
2.1.1. Çelik türleri

Euronorm 20-74 e göre çelikler kimyasal bileşimlerine veya kullanım

yerinde istenen özelliklere göre sınıflandırılır. Kimyasal bileşim açısından
alaşımlı ve alaşımsız olarak iki gruba ayrılır.
Kullanım amaçlarını dikkate alan temel ayırım ise şöyledir; kütle çelikleri
( alaşımsız) kaliteli çelikler( alaşımsız, alaşımlı), asal çelikler ( alaşımsız
,alaşımlı).

Kütle çelikleri dayanım ve süneklik değerleri dışında her hangi bir özellik
gözetilmeden, genel amaçlarla kullanılırlar. Kaliteli çelikler ise yeriine göre
kaynağa uygunluk, gevrek kırılmaya duyarsızlık, derin çekilebilme, otomat
tezgahlarında işlenebilme gibi bazı niteliklerede sahip olacak şekilde özenle
üretilen çeliklerdir. Asal çelikler özel üretim koşullarından dolayı kaliteli
çeliklerden daha az katışkı içerirler. Yüksek alaşımlı çeliklerin asal olması
zorunludur. Öte yandan kullanım alanları bakımından konstrüksiyon vetakım
çelikleri olarakta bir sınıflandırma yapılabilir.

2.1.1.1. Yapı çelikleri

Kimyasal etkilere dayanıklılık ve imalat sırasında sertleştirme işlemi

öngörülmeyen konstrüksiyon çelikleridir. Kullanım yerine göre seçilmelerinde,
öncelikle akma sınırının yüksek olması göz önünde bulundurulur. Bunun
yanında yeterli süneklik ve gerekli hallerde tokluk da aranan özelliklerdir. Bu
arada söz konusu çeliklerin en basşta kaynak olmak üzere, soğuk şekil verme
gibi bazı imal usülleriyle ilgili teknolojik özellikleride büyük önem taşımaktadır.
Çoğu kez malzeme niteliği olarak kabul edilmesine karşın gerçekte yöntem ve
konstruksiyon öğelerini de içerenkaynak kabiliyeti aşağıda belirtilen üç alt
kavrama ayrılarak açıklanabilir.

• Kaynağa elverişlilik ; kaynak bağlantısının uygulanan bir yöntemle

gerçekleştiril-
mesin de , seçilen malzemenin metalurjik, kimyasal ve fiziksel özellikler
açısından her hangi bir olumsuzluk yaratmamasıdır.
Dönüşüm gösteren çeliklerin kaynak işleminde ısıdan etkilenen bölge
yeterli sünekliğe sahipse, kaynağa uygunluğun var olduğu genellikle
söylenebilir. Bunun için genellikle alınacak önlemlerle martenzit oluşumu
engellenmeli veya meydana gelebilecek martenzitin bir ölçüde tok olmasını
sağlamak için çeliğin karbon miktarı sınırlanmalıdır.

• Kaynak güvenliği; öncelikle malzemeye bağlı olan kaynağa uygunluk

konstrüksiyonun gevrek kırılmaya karşı güvenli olması için yeterli değildir.
Yani konstrüksiyonun öngörülen işletme koşulları altında gevrekleşme ve
çatlama tehlikesinden uzak kalması, çelik özellikleri yanında başka bazı

3
 özelliklerinde imalatçı tarafından dikkate alınmasını gerektirir. Söz konusu
etkenler tasarım( saç kalınlığı, dikiş türü, çentik etkisi) ve zorlama durumu
olarak iki gruba ayrılır.

• Kaynağın yapılabilirliği ; belirli bir konstrüksiyonun seçilen kaynak

yöntemiyle gerçekleştirilebilmesidir.

4.1.1.2. Genel yapı çelikleri

Alaşımsız ve çoğunlukla kütle çeliği olarak sıcal şekillendirmeden sonra

normalleştirilmiş veya bazende soğuk şekil verilmiş olarak kullanılırlar. Bu
çeliklerden özellikle çekme ve akma dayanımları göz önünde tutularak yer altı
ve yer üstü inşaatları, köprü depolama kabı, taşıt ve makine yapımı gibi çeşitli
mühendislik alanlarında yararlanılır.

Tablo.1. EURONORM 27-74 ‘ e göre çelik işaretleri

4
Bu çeliklerin iç yapıları ferritik ve perlitiktir. Dayanım değerleri şu faktörler
sayesinde artar; katı çözelti sertleşmesi, tane sınırları, perlit oranı. Kaynağa
uygunluk bakımından karbon mitarı, gevrek kırılmaya duyarsızlık için ise geçiş
sıcaklığı veya çentik vurma tokluğu bir ölçü olarak alınabilir. Sonuç olarak
kaynak işlemi söz konusu ise çelikler sadece dayanımlarına göre tokluk
özelliklerine göre de seçilmelidir. Diğer bağlantılarda ise malzemenin tok
olması bağlantının dayanımını etkilemez.

Tablo. 2. DİN 17100’ e göre çeliklerin mekanik özellikleri

4.1.1.3.İnce saçlar

Genellikle alaşımsız çeliklerden soğuk şekil verilme sonrası

yumuşatılmış, kalınlıkları 3mm ‘nin altında olan saçlardır. Şekil verme ve yüzey
kaplama işlemlerine uygun çeliklerdir. İnce saçlarda dayanım değerleri çoğu
kez ikinci planda kalır. Öncelikle derin çekme ve benzeri şekil verme
yöntemlerinin uygulanması için süneklik aranır. İç yapının ince taneli olması ve

5
saç yüzeyinin belirli bir duruma getirilmesi de önemlidir. Yüksek dayanım
istenen bazı uygulamalarda saçın şekil değiştirme kabiliyetinin azalması
pahasına da olsa karbon miktarını artırmak veya başta mangan olmak üzere
alaşım elementi katmak yoluna gidilebilir.

Az karbonlu yumuşak çeliklere özgü belirgin akmadan dolayı ince

saçlardan parça yapımında yüzey görünümünü bozan bantlar oluşabilir. Bu
olay başta azot olmak üzere çözünmüş atomların dislokasyonlarla
etkileşiminden ileri gelir.

İnce saçlar genellikle eritme ve direnç kaynağına uygundurlar.ancak

kalınlığı 1 mm ‘ nin altında olan saçlara oksi-asetilen kaynağı gibi ilave
malzeme gerektirmeyen uygulamalarda çelikteki kalıntıların miktar ve türü
özenle kontrol edilmelidir. Kalıntılar eriyik içinde viskozite artışı ve köpürme
meydana getirerek kaynak metalinin
gözenekli olmasına yol açarlar.

4.1.1.4. Yüksek dayanımlı yapı çelikleri

çeliklerde dayanım artırma yöntemleri iç yapıya bağlıdır. İç yapıları

bakımından çelikler ferritik, ferritik-perlitik, martenzitik ve östenitik olmak üzere
dört gruba ayrılır.
Konstruksiyonlarda yüksek dayanımlı öeliklerin kullanılması aşağıdaki
noktaların göz önünde tutulmasını gerektirir.
• Boyutların sadece çekme gerilmelerine göre seçilmesi yeterli olabilmelidir.
• Yüksek dayanımlı malzeme seçerek et kalınlığının azaltılmasında
paslanmadan gelebilecek bir sınırlama vardır. Bu bakımdan atmosfer
etkisine dayanıklı yapı çeliklerinin kullanılması önem kazanır.
• Statik dayanımın yükselmesi yorulma dayanımını da belli oranda artırmakla
birlikte , çentik duyarlılığınıda fazlalaştırır.
• Yüksek dayanımlı çeliklerde süneklik genellikle düşer yani gevrek kırılma
eğilimi artar. Konstrüksiyon ne kadar özenli yapılsada meydana gelebilecek
hata olasılığıda gözden kaçırılmamalıdır.

4.1.1.5. Paslanmaz ve aside dayanıklı çelikler

Normal alaşımsız ve az alaşımlı çelikler korozif etkilere dayanıklı

değillerdir. Bileşimlerinde en az %12 Cr bulunanlar ise yüzeylerine kuvvetle
bağlanan yoğun, tok ve çok ince bir oksit tabakasından ötütü pasifleşir, yani
indirgeyici olmayan ortamlarda korozyona karşı direnç kazanırlar. Ancak bu
çeliklerde krom karbür oluşursa krom miktarı %12 lik değerin altına düşebilir.
Böylece korozyona dayanıklılık özelliği kaybolur. Dolayısıyla çelik bileşimindeki
karbon derişikliği yükseltildikçe karbon miktarı artırılmalı veya karbür yapma
eğilimi kromdan fazla olan belirli elementler katılarak krom karbür oluşumu
engellenmelidir.

6
 Paslanmaz çeliklerde alaşım elementleri önem sırasına göre krom,
nikel, molibden ve mangandır. Bunlardan krom ve nikel iç yapının ferritik veya
östenitik olmasını sağlarlar.

4.1.1.5.1. Ferritik Cr çelikleri

İç yapıları ve mekanik özellikleri mekanik işlemlerle değişmez. Ancak

kuvvetli östenit yapıcı olan karbon belirli bir miktara ulaşınca kromun ferrit
yapıcı etkisi prtadan kalkar. Böylece yüksek sıcaklıkta oluşan östenitin soğuma
hızına bağlı dönüşüm ürününe göre perlitik veya genellikle havada su alan
martenzitik paslanmaz krom çelikleri elde edilir. Ferritik çeliklerin taneler arası
gerilme korozyonuna duyarşlılıkları azdır. Östenitik krom-nikel çeliklerine göre
kükürtlü gazlara karşı daha dirençlidirler. Temelde amonyak ve temel genel
korozyona dayanımlı olan bu çelikler noktasal taneler içi ve taneler arası
korozyona uğrayabilir. Bu durum da öncelikle iç yapıdaki heterojenliklerden
kaynaklanır. Dolayısıyla korozyon dayanımı uygun ısıl işlemler yardımıyla
iyileştirilebilir.
Geçiş sıcaklığının yüksekliğinden dolayı çentik vurma toklukları oda
sıcaklığında düşük olan bu çeliklerde üst sıcaklıklara doğru gidildikçe tutma
süresine bağlı olarak aşağıda açıklanan 3 gevrekleşme bölgesi görünür.
• 400-500 derece arasında fazla kalmış ve yavaş soğutulmuş % 15 den fazla
krom içeren çeliklerde çökelmelerin neden olduğu 475 derece
gevrekleşmesi görülür.
• 600-800 derece arası fazla tutma sonucu yüksek kromlu ferritik ve bazı
östenitik çeliklere %50 Cr-%50 Fe den oluşan sigma fazı oluşur.
• 950 derece üzerinde ise tane irileşmesine ek olarak tane sınırlarında krom
karbür çökeltileri oluşur.

Bu çeliklerde kaynak işleminden önce tokluğu artırmak için 150-200 derece

arasında ön ısıtma ve kaynak sonrası tavı yapılmalıdır. Tane irileşmesi ve
karbür çökelmelerine karşı kaynak sırasında ısı girişi düşük tutulmalıdır.
Tokluğu yükselten östenitik türdeki ilave malzemesi kullanılarak kaynak
dikişinin çatlama eğilimi azaltılmalıdır.

4.1.1.5.2. Östenitik Cr-Ni çelikleri

Korozyona dayanıklı çeliklerin en önemli bölümünü oluştururlar.

Manyetik olmayan bu çeliklere östenitik iç yapıları dönüşüm göstermediği için
normalleştirme ve sertleştirme ısıl işlemleri uygulanmaz. Korozyonu önlemek
için gerekli olan kromun ferrit yapıcı etkisini, östenit yapıcı alaşım elementi
kullanarak ortadan kaldırmak mümkündür. Ancak bu amaçlai kuvvetli östenit
yapıcı olamasına karşın karbür meydana getirerek korozyon davranışını
zayıflatan karbonun oranını yükseltmek yerine aynı zamanda oksitleyici
redükleyici asitlere de dayanıklı olan nikelden yararlanılır.

7
 Kükürtsüz korozif ortamlarda östenitik çelikler ferritiklerden genellikle
daha iyi sonuç verirler. Molibden katılmasıyla organik ve çeşitli mineral asitlere,
tuzlara karşı daha fazla direnç kazanırlar. Bu çeliklerin dezavantajlarından biri
sıcak çatlama eğilimi göstermeleridir. Ayrıca bu çeliklerdeki en büyük sorun
krom-karbür çökelmesidir. Bu karbürler taneler arası korozyona ve tane
ayrılmasına neden olurlar. Bu olayda krom miktarının korozyona dayanıklılık
sınırının altına düşmesi büyük rol oynar. Östenitik çelikler kaynağa çok
elverişlidirler. Gemi inşaa sektöründe bu özelliklerinden dolayı oldukça yoğun
kullanım alanları vardır. Bu çeliklerde sünekliğin yanında tokluk değeride
oldıkça yüksek bir değerdedir. Kaynak esnasında ısıdan etkilenen bölgelerde
herhangi bir sertleşme görülmez. Sadece kaynak dikişi yanında kritik sıcaklığa
ısınan ve yavaş soğuyan dar bir şerit boyunca karbürler ayrışabilir. Bu nedenle
kaynak edilecek çelikler gerektiğinde stabilize türden seçilmelidir. Ayrıca
östenitik çeliklerin isi iletim katsayısı küçük , ısıl genleşme katsayısı büyük
olduğundan çarpılma tehlikesine karşı kaynak sırasındaki ısı girdisinin düşük
tutulması yararlıdır. Taneler arası korozyonu önlemek için çeliğe stablizatör
(karbona ilgisikromdan daha fazla olan elementler) maddeler katılabilir.

Bazı fabrikalar dahada büyük ölçülerde saç levhalar üretebilmektedirler.

Saç levhaların ölçüleri şu şekilde gösterilir.

Örneğin: 500x1500x7 ( 5000 sayısı levhanın uzunluğunu , 1500 sayısı

levhanın genişligini , 7 sayısıda levhanın kalınlığını mm cinsinden gösterir)

2.1.1. Çelik yapımı

Gemilerde kullanılan çelikler başlıca şu üç yöntemden biri ile

yapılmaktadır. Gemi çeliklerinde yüksek mukavemet ve korozyona karşı
dayanım aranan en büyük özelliklerdendir.

a) Siemens-Martin
b) Thomas yöntemi
c) Bazik oksijen veya oksijen üfleme yöntemi
d) Elektrik ark yöntemi.

2.1.1.1. Siemens-Martin

Siemen-Martin yöntemi gemilerde kullanılan çeliklerin yapımında

senelerce kullanılmıştır..
Oksitleme ve gerekebilecek olan eritme siemens-martin ocağının tekne
şeklindeki haznesinde gerçekleştirilir. Rejeneratif yakma sistemiyle çok yüksek
sıcaklıklara ulaşılabilir. Bu sistemde baca gazları ısısından faydalanılarak ön
ısıtılan hava ve yanıcı gaz ayrı kanallardan üflenerek ocak şarjı üzerinde alev
oluştururlar. Oksitleme süresi diğer yöntemlerden oldukça uzundur. En önemli
olay karbonun , CO gazına dönüşme-

8
sidir. Yükselen gaz kabarcıkları yani kaynama olayı sayesinde banyo iyice
karışır. Tüm eriyik içinde oksitleme reaksyonu homojen bier hal alır.

Hammadde olarak katı veya sıvı pik demir ile hurda kullanılır. Pik demir
içindeki karbon hurdada bulunan demir oksitleri (pas,tufal) indirger. Isı dıştan
verildiği için karışımdaki hurda miktarı yüksek tutulabilir. Çeliğin kaliteside
eritilen hurda miktarına doğrudan bağlıdır. Bu nedenle yüksek kaliteli çelik
imalatında haddehane artıkları veya yüksek kaliteli diğer hurdalardan
yararlanılabilir.

Üstten ısıtılan ve sıcak olan cürufun reaksiyon kabiliyeti çok yüksektir.

Bu yüzden bazik karakterli ocaklarda çok düşük fosfor (%0,02), kükürt
(%0,03) ve azot oranları elde edilebilir. Hurdadaki alaşım elementleri sıvı
metalde kolaylıkla çözülebilir. Uzun oksitleme süresi bileşimin cok hassas
saglanmasına olanak tanır. Dış kaynaklı ısıtmadan dolayı eriyiğin donması söz
konusu degildir. Alaşım elementleri oksitlenmeden sonrada katılabilir.

2.1.1.2. Thomas yöntemi

Siemens-Martin yöntemine göre daha yeni olan bu yöntemde reaksiyon

hızının artırılmasında oksijen kullanılır.
Oksitleme bazik astarlı konvertörlerde yapılır. Bu yuzden fosforca zengin olan
pik demirden çelik üretilmesi mümkün olur. Gereken hava konverterin çok
sayıda kanal içeren tabanından sıvı pik üzerine üflenir. Bu yöntemde sadece
silisyum ve mangan degil karbonda fosfordan önce yandığından istenen
karbon miktarı oksıtlenmeden sonra ferromangan veya spiegel katılarak
sağlanabilir.
Thomas çeliğinde gosfor ve azot miktarları oldukça yüksektir. Fosfor ve
azot gevrekleşmeye neden oldukları için thomas çeliğinin üretimi almanyada
büyük ölçüde durdurulmuştur. Thomas çeliğinini kullanıldığı sistemlere
uygulanacak değişiklik veya tamir işlemlerinde çok dikkatli davranılmalıdır.
Thomas çeliğinde mekanik özelliklerle bağlantılı olarak kaynak kabiliyetide
oldukça kötüdür.

2.1.1.3. Oksijen üfleme yöntemi

Avusturya’da ilk kez 1949’da endüstriyel ölçekte uygulanmıştır. Elde

edilen çelikteki azot miktarının çok az olmasını sağlayan saf oksijen su ile
soğutulan bir borudan pik üzerine üflenir. Oksijenin metale ilk rastladığı yerdeki
büyük sıcaklık etkisiyle astarın tahrip olmaması için üfleme Thomas
konverterindek, gibi tabandan yapılmaz. Hava yerine oksijen kullanımından
gelen sıcaklık artışı thomas yöntemindeki yanma sırasınıda değiştirir. Fosfor
karbondan önce yanar ,böylece fosfor miktarı cok azalır. Banyoya % 25 ‘e
kadar hurda katılabilir. Bir diğer ekonomik üstünlükte pik türünün seçimindeki
serbestliktir.

9
 Oksijen üfleme yöntemiyle kaliteli,düşük katışkılı,kaynağa elverişli
çelikler ekonomik olarak üretililir. Bu yöntem günümüzde siemens-martin
yönteminin yerini almaktadır.

2.1.1.4. Elektrikli yöntemler

bu yöntemde gereken enerji ark veya indüksiyon ile sağlanır. Yüksek

alaşımlı çeliklerin üretilmesi için;

• Ocaktaki oksijen aktivitesi mümkün olduğu kadar düşük tutulmalıdır. Aksi

halde alaşım elementide yanar.
• Yüksek ocak sıcaklıklarına erişilebilmelidir. Böylece alaşım elemntleri
banyoya daha kolay girer.

Bu koşullar ancak elektrikli eritme yöntemiyle sağlanabilir. Yakıttan dolayı

katışkıların artması sorunu yoktur. Gereken oksitleme işlemi demir cevheri
veya oksijenle yapılır. Yüksek dayanımlı ve yüksek alasşımlı çeliklerde özellikle
yeterlitoklukbakımından çözünmüş gaz miktarı çok az olmalıdır. Bu amaçla
hidrojen ve azotun giderilmesi oksijene göre çok daha zordur.

Eriyen elektrotlu ark yönteminde;sürekli biçimde metal banyosuna doğru

hareket ettirilen çelik elektrot oluşturduğu elektrik arkıyla vakum altında eritilir.
Gaz veya sıvı haldeki reaksiyon ürünleri bu ortamda çeliği daha kolay terkeder.
Kükürt ve fosfor ise kimyasal olarak giderilir. Bu yöntemle elde edilen çeliklerin
dinamik zorlamalara karşı dayanımları ve çentik vurma toklukları oldukça iyidir.

2.1.1.5. Oksijeni alma işlemleri

Çelik yapımında metalurjik durumları göz önüne alan birinci derecede

reaksiyon karbon ve oksijen karışımının bier gaz ortamı oluşturmasıdır.Çelik
yapımında kullanılan yöntem ve oksijeni alma işlemi elde edilen çeliğin türünü
oluşturur. Oksit giderme işleminde oksijene karşı kimyasal ilgileri demirden
daha fazla olan aşağıdaki elementlerden yararlanılır.

Mn-V-C-Si-Ti-B-Zr-Al

2.1.2. Kaynar çelikler (U)

Bu tür çeliklerin oksijeni az miktarda alınmış olup genel olarak 12,5 mm

kalılığa kadar olan levhaların yapımında kullanılırlar. Bu nedenle bu çeliğin
kullanım alanı daha az önemli elemanların imalatıyla sınırlı tutulmuştur.
Gözeneksiz , karbon ve katışkıları çok az olan demir tabakası kaynar çelikler
için karekteristiktir. .

10
2.1.3. Durgun çelikler (R)

Tamamen oksijeni alınmıştır olup en önemli tekne bünyesel elemanları

için önerilmektedir. Eş dagılmış yani homojen olan iç yapısı bu tür çelikleri
bilhassa kalın levhalar için çok uygun kılar. Oksit giderme işlemi silisyum ve
alüminyumun yardımıyla gerçekleştirilir. Durgun çelik imali için silisyum
katkısının %0,10 dan daha fazla olması gerekir. Durgun çelik katılaşmaya
başladığında elde edilen ingotun üst bölümlerinde belirli büzülme oyukları veya
boru şeklindek, gaz boşlukları meydana gelir. İngotun bu kısmı (lunker)
kesilerek atılır. Kafa lunkeri blok haddesinde kesilir. Dolayısıyla
durgunlaştırılmış çelikte üretim verimi durgunlaştırılmamış celiklerden biraz
daha düşüktür. Makrosegragasyonlar kaynar çeliğe göre yok denecek kadar
azdır.
Kaynar çelik ingotlarındaki gibi demir tabakası bulunmadığından durgun
çeliklerde haddelenen yarı mamüllerin yüzey kalitesi iyi değildir. Derin çekme
saçları bu nedenle çoğunlukla kaynar veya şekil değiştirme kabiliyetine büyük
önem veriliyorsa düşük karbonlı özel durgun çeliklerden imal edilirler.
Aşağıdaki hallerde çelik durgun dökülmek zorundandır.

• Dökme çelikler ; gemi inşaatında en çok kullanılan materyaldir.

Dökülen parçalara daha sonra haddeleme veya dövme gibi şekil
verme işlemleri uygulanamayacağı için gözeneksiz yapıda olmaları
istenir.

• Sert çelikler ; %0,25 den fazla karbon içeren çeliklerde oksijen

miktarı düşük olduğundan katılaşma sırasında ortaya çıkan CO gazı
ingotu terkedemeyecek kadar azdır. Kalite açısından sakınca yaratan
bu durumu önlemek için çelik durgunlaştırılır.

2.1.4. Yarı durgun çelikler

Durgun çeliğe oranla daha az oksijeni alınmıştır. Daha az oksijeni

alınmış olmasına karşın kaynar çeliğe oranla daha çok kullanılır. Yapımı
durgun çelikten daha ucuz ve içinde boru şeklindeki gaz boşlukları daha az
bulunduğu için kaynak edilen çeliklerde daha çok kullanılır. Yani kaynak
kabiliyetleri yeterli düzeydedir. Bu yüzden levha ve profil olarak gemilerde
kullanılan çeliklerin büyük çoğunluğu yarı durgun çelikten yapılır.

.2.1.5. Özel durgun çelikler (RR)

Sıvı çeliğe mangan ve silisyuma ek olarak alüminyum katılıp kalan

oksijen aliminyum oksit ‘e azot ise AlN ‘e dönüştürülür. Böylece oksijenin
yanında şekil değiştirme yaşlanmasına neden olan azotun gevrekleştirici
etkiside ortadan kaldırılmış olur. AlN parçacıkların katılaşmada çekirdek rolünü
oynaması ve iç yapının ince taneli olmasını sağlar. Sonuç olarak dayanım

11
tokluk değerleri önemli ölçüde ve olumlu yönde değişir. Akma sınırı ve çentik
vurma tokluğu artar, geçiş sıcaklığı düşer.

2.1.6. Isıl işlem

Gemi yapımında kullanılan çeliğin büyük bır bölümü haddelenmiş olarak

piyasaya sunulur. Bununla beraber geminin kritik bölgeleri için çentik
mukavemeti yüksek olan malzeme veya yüksek mukavemetli çelikler
istendiğinde normalizasyon ısıl işlemi istenir. İç yapının inceltilmesi çelik ölçülü
oranlarda alüminyum veya diğer yapı inceltici elemanların katkısıyla elde edilir.
Tamamen öldürülmüs, ince taneli normalize edilmiş karbon çeliği kontrollü bır
kimyasal birleşme uygun olarak istenirse çentik darbe dayanımı yüksek olan
çelikler elde edilebilir. Su verme ve temperleme işlemleri ile daha sert ve
yüksek mukavemetli çelikler elde edilebilir. Fakat bu işlemler düşük alaşımlı
veya alaşımsız çelikler için kullanılır.

2.1.7. Levhalar

Levhalar üç tür işlemle elde edilmekte olup bunlar ;kenar kesmeli

levhalar, düz haddelenen levhalar, veya devamlı şerit hadde levhalarıdır.
Kenar kesmeli levhalar her iki yönde haddeleme özelliği taşımaktadır.
Her iki yönde haddeleme işlemine cross rolling adı verilir. Bitirme işlemleri
arasında soğutma, düzeltme, serme, damgalama, kesme ve kontrol
bulunmaktadır. Bu türde yapılan çeliklerin genellikle boyuna ve enine
doğrultularda çok iyi çentik mukavemetleri vardır.

Düz haddelenen levhaların, her iki yönde haddeleme işleminden

geçirilmedikle-ri için enine doğrultuda düşük uzama özelliği vardır. Bu tür çelik
üreten fabrikalarda biri yatay diğeri düşey doğrultuda iki adet hadde vardır.
Düşey hadde silindiri yan kesme olmadan levhanın enine boyutunu elde eder.

Devamlı şerit haddeleme işlemi daha çok ince ve geniş levhaların

yapımında kullanılır. Ara sıra kütükler devamlı şerit haddelemeye girmeden
önce belirli bır derecede her iki yönde haddeleme işleminden geçerler. Bu
durumda levhaların her iiki doğrultudaki nitelikleri kenar kesmeli ve devamlı
şerit hadde işlemleri ile yapılan çeliklerinkinin arasındadır.

2.1.8. Yüksek mukavemetli çelikler

istenilen mekanik özellikler ve kaynağa elverişlilik bakımından yüksek

mukavemetli çeliklerin seçimi büyük bır özenle yapılmalıdır. Yüksek
mukavemetli çelik saçların gemilerde kullanılması iki gruba ayrılabilir.

a) Akma sınırı 345 MPA =50.000 psi= 3502 kg/mm² olan yüksek
mukavemetli karbon çelikleri.

12
 b) Akma sınırı 690 MPA =100.000 psi =70,4 kg/mm²’ye kadar çıkan
düşük alaşımlı sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve temperlenmiş
çelikler.

Yüksek mukavemetli çelikler genelde şu durumlarda kullanılırlar.

• Geminin çelik tekne ağırlığını azaltmak

• Yüksek gerilmelerin oluştuğu bölgelerde çok kalın levhaların

kullanılmasını önlemek için. Düşük alaşımlı nikel çelikleri alçak,
bilhassa –57 derecenin altında sıcaklık isteyen yerlerde üstün çentik
mukavemetli oldukları için yüksek gerilmelerin olduğu yerlerde
kullanılırlar.

2.1.9. Çeliğin çentik sertliği özellikleri ve levha kalınlığının çentik

dayanımına etkisi

Malzemenin çentik sertliği veya çarpmalara dayanıklılığı, yük altındaki

plastik şekil değiştirmesinde yuttuğu enerji olarak tanımlanır. Malzemenin bu
özelliği metalürjik veya mekanik çatlamalar yada çentiklerin oluşması
esnasında ansızın çatlamaya karşın dayanıklılığını artırır. Çatlamadan önce
çok az veya hiç enerji plastik olarak yutulmamışsa ve kopma yarık tipinde ise
malzeme gevrek olarak tanımlanır. Çeliğin bu özelliği büyük ölçüde sıcaklığa
bağlı olduğundan dönüşüm sıcaklığı çentik sertliği için bır kriter olmuştur.
Gerçekte dönüşüm dar bir sıcaklık bölgesinde oluşur.
Çentik sertliğinin veya dayanımının ölçülmesi için çentik darbe parçaya çentik
darbe deneyi uygulanır.

Metalurjik bakımdan aynı gruptan veya dökümden bir çelik için daha
kalın levhalar ince levhalara göre çentik etkisine daha fazla duyarlıdırlar. Bu
durum daha fazla çelik fabrikasında haddeleme sırasındaki bitirme
sıcaklıklıklarındaki değişikliklere bağlıdır. Levha kalınlığını 12.5 mm den 38
mm ye artırmak bazı durumlarda çarpma dönüşüm sıcaklığını 10 ila 20 derece
arasında yükseltir.

Belirli yerlerde,daha kalın levhalar için daha büyük çentik sertliği olan
çelik kullanma yoluyla bu kalınlık etkisi ortadan kaldırılabilir. Herşeye rağmen
kalın levhaların kullanılmasında yerleri neresi olursa olsun çok dikkatli
davranmak gerekir.

13
 Şekil.1. ABS’in D türü çeliği için tipik V-çentiği dönüşüm sıcaklığı egrisi.

2.1.10. Haddelenmiş levhaların yönsel özellikleri,soğuk şekillendirmenin

malzemeye etkisi ve yorulma

Levhalar haddelenirken iç yapı haddeleme yönünde uzar. Sonuç olarak

boyuna alınan deney parçalarının çentik vurma değerleri enine alınan deney
parçalarınınkinden daha yüksek olarak bulunur. Bu nedenden dolayı gemilerin
kaplama saçlarının sarılmasında levhaların baş ve kıç yönlerinde boyuna
olarak bulunmasına dikkat edilmelidir. Böylece haddelemenin boyuna olduğu
yönde gelecek olan gerilmelere uygun hareket edilmiş olur.

Kalınlık boyunca yani levha yüzeyine dik yönde levhaların çentik sertliği
daha azdır. Buna ek olarak kalınlık yönünde levhanın kopma mukavemeti ve
esnekliği azalmaktadır. Bu nedenden levhaların kalınlığı yönünde yüksek
yüksek kopma gerilmelerinin taşınmasını istemeyen dizaynlar kullanılmalıdır.

Soğuk şekil verme ; malzemede değişik hasarlar oluşturur. Birinci olarak

flençleme veya fazla şekil verme sonucu malzeme yüzeyinde çatlaklar v.b
kusurlar oluşar. İkinci olarak aşırı derecede soğuk şekil verilmiş parçalarda
çentik dayanımında ve sertlikte düşme gözlemlenir. Bazı çeliklerde gerilmelerin
sürekliliği sonucunda ters bier etki oluşabilirki bunuda orta dereceli bır ısıtma
hızlandırır.

Soğuk şekillendirmede çentik sertliğindeki azalma çelik yaklaşık olarak

%3 ‘den fazla gerildiği zaman ortaya çıkar. Karine döküm saçların veya şiyer-
stringer döküm saçların haddelenmesi sorun yaratmaz. Bununla beraber kalın
saçların ufak yarı çaplara haddelenmeleri çentik sertliğini etkiler.

14
 Tekne çeliğinin zorlanma yaşlanması genellikle az görülen bır olay
olmakla birlikte buna karşın gerekli önlemler ; Bessemer çeliği zorlanma
sonucu yaşlanmada esnekliğinden çok kaybettiği için bu tür çeliğin soğuk şekil
verilmesi gerekli herhangi bır yapısal eleman için kullanılmaması şeklinde
algılanmalıdır.
Bilhassa kalın levhalarda makasta kesilmiş kenarların düzeltilmesi buralardan
herhangi bier çatlamanın başlaması olasılığını ortadan kaldırır.

Geminin yapısında yorulmanın önemli bir unsur olduğuna dair pek az

kanıt vardır. Yüksek mukavemetli çeliklerin yorulma özelliklerinin normal
mukavemetli çeliklerinkinden daha fazla olmadığı bilinmektedir. Bu sebepten
dolayı akma mukavemetinin artışından dolayı yorulma mukavemetinde belirgin
bier artış olmaz. Yüksek mukavemetli çelikleri kullanan bazı dizaynlar akma
noktaları karşılaştırılınca bazen pek ileri sayılmaya bilir. Bundan dolayı,yüksek
mukavemetli çelikler kullanıldığında bazı kritik ayrıntıların dizaynına gerekli
önem verilmelidir.

3. ÇELİK SPESİFİKASYONLARI

3.1. Normal ve yüksek mukavemetli çelikler

American bureau of shipping (ABS) VE American society for testing and

materials (ASTM) tekne çelikleri için benzer kurallar çıkarmışlardır. Tablo1 ve
Tablo 2 ‘de teknelerin yapımında kullanılacak normal mukavemetli ve yüksek
mukavemetli çelikler için ABS ‘ in kurallar kitabındaki istekleri gösterilmiştir.
Ülkemizde bu standartlar Türk loydu tarafından belirlenmektedirler. Aynı
zamanda ASTM spesifikasyonunun A-131 bölümüde bu çelikleri kapsar.

Aksi istenmedikçe profiller ve lamalar A türü veya AH türü isteklerine

uyan çeliklerden yapılmalıdır.
Yüksek gerilim ve alçak sıcaklıktaki servis gibi özel uygulamada kullanılan
çeliğin ticari türleri şunlardır ;

ASTM A 537 sınıf 1, A 537 sınıf 2, A 514, A 518 ve A 517 .

3.2. Levha kalınlık sınırlamaları.

Tekne yapısındaki yerine göre çeliğin değişik türlerinin kalınlık

sınırlamaları Tablo 3’ de verilmiştir.

3.3. Amerikan donanması

Amerikan donanmasının yumuşak çelik, yüksek kopma ve düşük

alaşımlı yüksek mukavemet çelikleri için spesifikasyonları vardır.

15
MIL-S-22698 spesifikasyonu gemilerde kullanılan yapısal karbon çeliklerini
içine almakta olup ABS’in normal mukavemetteki tekne çeliklerine ait
spesifikasyonu ile tam bır uyuşma halindedir. Kalın levhalar için, her iki
spesifikasyonda çentik sertliğini elde edebilmel amacıyla normalizasyon ister.
Yüksek kopma mukavemetli çelik için amerikan donanması spesifikasyonu
MIL-S-16113,HT türüdür. Bu bır karbon manganez çeliği olup akma sınırı
kalınlığa bağlı olarak en az 290-245 MPA arasında değişmektedir.

Akma sınırları 345-690 arasında olan sulama yoluyla hızlı sogutulmus

ve temperlenmiş çelikler amerikan deniz kuvvetleri malzeme satın alma
spesifikasyonlarıyla belirlenmiştir.

Yeni araştırmalar sonucunda yüksek sertlik isteyen kaynaklı

konstrüksiyonlar için akma sınırı 860-1035 MPA arasında çeliklerin yapımına
başlanmıştır.

Amerikan donanması MIL-S-24113 (gemiler) spesifikasyonu sulama

yoluyla hızlı soğutulmuş vede temperlenmiş karbon- manganez çeliklerini
kapsar.
.

16
Tablo.3. Normal mukavemetli tekne çelikleri için ABS istekleri

17
Tablo.4. Yüksek mukavemetli AH32, DH32 ve EH32 türü çelikler için ABS
istekleri

18
 Tablo.5. ABS çelik türleri için kalınlık sınırları

Not :

1) 51 mm’ den kalın olan saçlar özel olarak onaylanmış spesifikasyonlara göre
yapılmalıdır.

2) Sintine dönümü, şiyer sacı, mukavemet güvertesi, ambar agzı kenar saçı,
stringer levhası gibi yerlerde kurallarca özel malzemelerin kullanılması
gerekli haller olabilir.

3) Gemi yarı boyunda tekne alt saçı (karine), şiyer sacı ve mukavemet
güvertesi sacı dışında 51 mm kalınlığa kadar kabul edilebilir.

4) Kurallara uygun bır dabıl batım uygulanmışsa sintine dönüm saçı için en
fazla 19 mm kabul edılebilir.

Akma sınırı345-485 arasında olup çentik istekleride belirlenmiştir. Bu

spesifikasyonda aynı zamanda ASTM A537 ‘ye benzer normalize edilmiş çelik

19
türünü kapsar.Düşük alaşımlı sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve
menevişlenmiş HY80 ve HY100 çelikleri MIL-S-16216 da verilmiştir.

ABS ve amerikan kıyı koruma örgütü (U.S.Coast guard) sıvılaştırılmış

petrol gazı (LPG) ve sıvılaştırılmış doğal gaz (LNG) gibi sıvı gazların düşük
sıcaklıklarda taşınmaları için kurallar çıkarmıştır. Genel olarak birinci derecede
yük tanklarında kullanılacak olan çelik saçlar için 4 türlü servis sıcaklığı aralığı
vardır.

1) 0 ºC üzerindeki servis sıcaklıkları için ABS’in B ve D türü normal

mukavemetli saçlar haddlendiği gibi kullanılabilir.

2) 0 ºC ve -18 ºC arasındaki servis sıcaklıkları için ABS’ in E ve CS türü çelik

saçlar kullanılabilir.

3) -18 ºC ve -57 ºC arasındaki servis sıcaklıkları için kullanılacak çelik 5,5 ºC

çentik darbe deneyi isteklerine çalışma sıcaklığının altındaki derecelerde
uygun olmalıdır.

4) -57 ºC ve -196 ºC arasındaki sıcaklıklar için östenitik paslanmaz çelikler,

nikel alaşımlı çelikler veya alüminyum alaşımlı çeliklerin kullanılması istenir.
Çalışma sıcaklıklarına bağlı olarak nikel alasımlı çeliklerde nikel oranı %
2,25-9,0 arasında değişebilir. ASTM ‘in nikel yüzdesi 2,25 olan A203 türleri
–62 ºC ‘a kadar kullanılabilir. Nikel yüzdesi 9,0 olan A353 ve A553 türleri
-196 ºC’ ye kadar kullanılabilir. Ana malzemenin kaynak metalinin ve ısı
geçiş bölgesinin çentik özellikleri belirlenen isteklere uygun olmalıdır.

-18 ºC den düşük servis sıcaklıklarında her kaynak yönteminde kaynak metali,
ergime hattı, ısı geciş bölgesi için darbe çentik deneylerinin yapılması istenir.
Tekne yapısından ayrı olarak yapılan ikinci derecedeki tanklarda bu tankların
yakınlarındaki bölgelerde ve tekne yapısında olan birinci derecedeki tanklarda
daha düşük servis sıcaklıkları olduğu için kullanılan tekne çeliğinin normal
tekne çeliğine göre daha üstün çentik sertliği olan türdeki çeliğin kullanılması
istenir.

4. GEMİ İNŞAASINDA MALZEMELERİN SEÇİLMESİ VE UYGULANAN ISIL

İŞLEMLER

4.1. Malzemelerin seçimi

Dizayner, normal servis koşullarında çatlamaya dayanacak malzemeleri

seçmelidir. Örneğin : Değişik devamsızlıkların olduğu ve yüksek gerilimlere
maruz kalan yerlerde daha büyük çentik sertlikliğine sahip çelikleri
kullanmalıdır. Aynı şekildenormalden daha düşük sıcaklıklara maruz kalan
yerlerde çalışacak malzemelerinde çentik sertlikleri oldukça yüksek olmalıdır.

20
 Her nekadar malzemelerin seçilmesi büyük ölçüde klaslama
kuruluşlarının (ülkemizde TURK LOYDU klaslama kuralları geçerlidir)
kurallarınca sınırlandırılmış olsada yapısal iş için kullanılacak çeliğin çok
değişik türlerinin bulunabileceği düsünülmelidir. Bazı türler kontrollü sıcaklık
haddelemesi, yapı inceltmesi veya normalizasyon gibi yöntemlerin kullanılması
sonucu daha da belirginleştirir.

Gün geçtikçe artan bir oranda ticaret gemilerinin dış kaplamasında,

güvertelerinde, baş ve kıç direklerinde vede yük donanımı direklerinde yüksek
mukavemetli çelikler kullanılmaktadır. Bu çeliklerin bir sürü değişik tipleri çok
bir geniş alanda özellikleri değişen bir şekilde haddelendikleri gibi normalize
edilmiş olarak veya sulama yolula hızlı soğutılmuş ve temperlenmiş durumlarda
sunulmaktadır.

Şekil.2. Dış kaplama

Kopma mukavemeti özelliklerine ek olarak çentik sertliği, yorulma ve

kaynatılabilme özellikleri çeliğin seçiminde belirli bir uygulama için önceden
belirlenmelidir. Şüphesiz en son onay klaslama kuruluşlarından alınmalıdır.
Bazen bu kuruluşlar kullanılması düşünülen çelik türünün kimyasal analizini,
dizayn ve malzeme nin (kaynak metalinide kapsayacak şekilde) uygunluğunu
gösterecek deneyleri veya her ikisinide isteyebilir.

21
 Bazı durumlarda malzemelerin seçilmesi bilhassa özel kaynak
yöntemlerinin, ve kaliteli kaynakçıların bulunabilmesine bağlıdır. Yüksek
mukavemetli çeliklerinveya normal mukavemetli çeliklerin kullanılması geniş
ölçüde araçların elde edilebilmesine, malzemelere ve işçiliğe bağlıdır. Herhangi
br hasar olduğunda çıkabilecek onarımların yapılabilmesi için,tekne üzerinde
nerelerde yüksek mukavemetli çeliklerin,sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve
temperlenmiş çeliklerin kulllanıldığını gösteren resimlerin bulunması istenir. Bu
resimlerle birlikte malzemenin yapımında kullanılan yöntemler ve önerilen
onarım yöntemleri de verilmelidir.

Gemi inşaası için kullanılan çelik parçaların dayanım, tokluk özellikleri ve

tane büyüklüklerini ayarlamak için şu yöntemler uygulanır.

4.2. Uygulanan ısıl işlemler

4.2.1. Normalizasyon

Normalizasyon işleminde amaç küçük ve eş eksenli tanelerde oluşan

ferritik-perlitik bir iç yapıya ulaşmaktır. Normalizasyon tavlaması soğuk şekil
verme , döküm, sıcak haddeleme, kaynak, yayınma tavı gibi işlemlerden sonra
tane yapısını inceltmek için uygulanır. Elde edilen normal içyapı mekanik
özelliklerde tokluğu artıtıcı yönde iyileşme sağlar.
Ötektoid altı çeliklerde verilen ısı parçanın şekline uygun olarak
auyarlanmalıdır. İşlemde başarı sağlanması için aşırı ısıtma

aşırı tutma (belirlenen uygun sürenin aşılması ) önlenmelidir. Her iki

durumdada tane irileşmesi tehlikesi vardır. İri taneli östenitten oluşan ferritik-
perlitik iç yapıda iri taneli olur. Pahalı ,tufal oluşturucu ve ince etli büyük
parçaların fırın içinde desteklenmesini gerektiren normalleştirme tavı, bu
nedenlerle sadece konstrüksiyonun güvenliği açısından zorunlu ise yapılır.
Ancak çelik döküm parçalarda gevrek olan (WİDMANNSTAETTEN)
içyapıyı yok etmek için bu işleme sıklıkla baş vurulur.ısıl işlem sonucu oluşan
yapının vurma tokluğu oldukça iyidir. Büyük dövme parçaların ve hadde
üürnlerinin yavaş soğumaları nedeniyle ortaya çıkan iri taneli iç yapısını
inceltmek için bu yöntem sıklıkla kullanılır.
Perçinli ‘çatlak durdurucusu armuzların yerini günümüzde özel çentik sertliği
olan malzemeler almıştır..

4.2.2. Sulama

4.2.2.1. Basit sulama

Su veya yağ gibi tek bir ortamda sürekli soğutma yöntemidir. Sertleşme
derinliği az olan alaşımsız çeliklerde iç ve dış yüzeyler arası sıcaklık farkından
dolayı çatlamalar oluşabileceğinden karmaşık parçalara uygulanmalıdır. Bu bu
parçalar yağdada soğutula bilen alaşımlı çeliklerden yapılmalıdır.

22
4.2.2.2. Kesikli sulama

Östenitlenen parça 300 ile 400 derece arası sıcaklığa kadar suda daha
sonra iç ve dış yüzeylerdeki sıcaklık farkı dengelenmeden yavaş olarak yağda
soğutulur. Bu yöntem gemi imalatında kullanılan çelikler için pek tercih
edilmeyen bir yöntemdir.

4.2.2.3. Martemperleme

Östenitlenen çeliğin belirli bir sıcaklıkta sabit tutulan tuz eriyiğiyle banyo
edilmesidir. İç ve dış sıcaklık dengesi sağlanana kadar çelik bu banyoda
tutulur.
Daha sonra beynit dönüşümü başlamadan buradan alınır ve yağda su
verilerek işlem tamamlanır. Bu yöntem geneşlde alaşımlı çeliklee uygulanır.
Ancak ince kesitli alaşımsız çelikler içinde uygulanabilen bir yöntemdir.

5. PASLANMA VE KOROZYONDAN KORUMA.

Malzeme yüzeleri dış etkenler nedeniyle oldukça zarar görürler. Havanın

oksijeni malzemeyi teşkil eden elemanlarla reaksiyona girerek pas oluşturur.
Bir diğer etkide malzemenin elektrolitik etkilerle aşınıp incelmesidir.

Gemileri teşkil eden çelik malzemeler bilhassa deniz suyunun etkisiyle

okside olur. Dış yüzeyler sürekli paslanır. Du içinde kalan bölümlerde bilhassa
galvanik tesirlerle aşınırlar. Bu galvanik tesirler iki ayrı cins madenin ( çelik ve
bakır bronzu). Deniz suyu içinde birlikte bulunmasıyla ortaya çıkar. İki maden
arasında tuzlu su içerisinde bir akım meydana gelir. Bu akım madenlerden
birini tahrip eder. Mesela bronz pervaneli bir geminin pervanesi ile çelik tekne
arasında meydana gelen elektrik akımı çelik aksamı tahrip eder. Bundan
başka haddede çekilerek elde edilen çelik saçların üst yüzeyinde hadde
kabuğu adı verilen bir oksit tabakası bulunur. Bu hadde kabuğuda deniz suyu
içinde farklı bir maden gibi tesir ederek çelik aksamı tahrip eder.

Gemi çeliklerinin yukarıdaki etkilerden korunması gerekir. Bunun içim ilk

yapılacak iş çelik malzemenin hadde kabuğunun temizlenmesidir. İnşaattan
evvel malzeme paslanmaya terk edilerek paslanan hadde kabuğu tel fırça ile
temizlenebilir. Bu işin daha çabuk yapılması istenirse kum püskürtme raspası
yapmalı veya asitlerle hadde kabuğunu ortadan kaldırmalıdır. 8 mm den kalın
saç levhalarda bu işlem alev temizleme cihazlarıyla gerçekleştirilebilir.

Bu şekilde kir ve pas tabakalarının temizlenmesinin ardından muhtelif

koruyucu boyalar sürülerek gemi teknesini teşkil eden çelik malzemeler
korunur. Teknenin su altında kalan kısmının boyanması, paslanma ve
aşınmaya karşı olduğu gibi denizde yaşayan canlıların (midye istiridye)

23
yapışarak geminin süratini kesmelerinide önler. Su üstü boyalarda
koruyucudur.

Çeliklere astar olarak paslanmayı önleyici boya sürülür. Bu boya

genellikle çinkokromattan yapılmıştır. Ancak su altındaki kısımlara klor
kauçuklu sülyen sürülür.

Son zamanlarda gemi yapımında kullanılan alüminyumda çelik

malzemeye aşındırıcı etki yapar. Bunu önlemek için araya izolasyon malzemesi
konulmalıdır. Gemide kullanılan çelik aksamların büyük bir bölümü boya yerine
galvanizleme yöntemiyle korunur. Galvaniz kaplama boyadan daha uzun
ömürlüdür. Buna katodik korunma adı verilir.

Şekil.3. Bronz pervane ve bodoslama üzerinde katodik korunma yolları

24
6. ÇELİK GEMİ TEKNESİNİN BÖLÜMLERİ VE KULLANILAN ÇELİK
SAÇLAR

Gemi teknesi omurga, dış kaplama, güverte, perde, posta,

bodoslama, kemere, stringer, dikme gibi pek çok sayıda elemanın
birleşmesinden meydana gelir. Bu elemanlar teknenin emniyetini,
dayanıklılığını, su geçirmezliğini sağlar.

6.1. Omurga.

Orta ve büyük boy gemilerin yapımında levha omurga kullanılır. Levha

omurga taban saçlarının orta kısmını teşkil eder. Omurga saçları taban
saçlarından daha kalın ve daha dayanıklıdır.

Şekil.4. Levha omurganın konumu

6.2. Baş ve kıç bodoslama.

Gemi teknesin baş ve uç kısımlarını teşkil eder. Baş bodoslama

omurganın baş taradan başlar ve güverteye kadar devam eder. Eskiden dik
olarak yapılan baş bodoslama son zamanlarda meyilli olarak yapılmaktadır.
Baş bodoslama lama demirden dikdörtgen kesitli olarak, veya dökme çelikten
imal edilir. Ayrıca saç levhaların elektrik kaynağı ile birleştirilmeleri sonucuda
oluşturulabilirler.
Aşağıda saç levhaların elektrik kaynagıyla birleştirilmesiyle meydana gelen baş
bodoslamanın resmi görülmektedir.

Şekil.5. Kızakta bir geminin saçlardan kaynakla yapılmış baş bodoslaması.

25
 Kıç bodoslama ise gemi teknesinin kıç taraf ucunu meydana getirir. Yan duvar
ve taban kaplamaları kıç bodoslamada birleşirler. Kıç bodoslamada dökme
çelikten vede kıvrılmış saçların elektrik kaynagıyla birleştirilmesinden meydana
gelir.

6.3. Gemilerde taban kısmı

Kızakta veya havuzda bulunan veya bir kazada oturan gemide dış
kaplamanın taban kısmı en çok zorlamaya maruz kalır. Suda yüzen bir gemide,
en büyük su basıncını taban kısmı karşılar. Bu sebepten dolayı gemilerin taban
kısımlarının kuvvetli malzemeden yapılması gerekir. Bu bölgelerin imalatında
yüksek mukavemetli darbe dayanımı iyi olan çelik malzemeler kullanılır.
Saçlardan yapılmış döşekler gemi tabanını takviye ederler. Umumiyetle
döşekler enine olarak, gemi boyunca muntazam aralıklarla sıralanan saç
malzemelerden yapılırlar. Küçük gemilerde taban tek kat saç (singlbotum)
olarak yapılır. Orta büyüklükte ve büyük gemilerde taban çift kat yapılır
(dabılbotum).

Şekil. 6. Dabılbotum atölyede yapılırken

Şekil.7. Dabılbatum kızakta

Şekil .7 de kızakta bir dabılbotum parçası görülüyor. Geminin taban

kısmını oluşturan dabılbotumun üzerinde yan duvarlar ve çelik perdeler
konularak inşaata devam edilecektir. Dabılbotum döşeklerinin hepsi saçlardan
yapılabileceği gibi kısmen köşebent ve bayraklardan da yapılan açık döşek
şeklinde de olabilir.

26
6.4. Postalar

Postalar geminin kaburgalarını teşkil eder. Tekneye şekil verir ve su

basıncına karşı dış kaplama saçlarına mukavemet sağlar. Postaların şekilleri
ve kesitleri gemi tipine ve büyüklüğüne göre değişir. Postalar eşit aralıklarla
gemi boyunca sıralanır. Uç kısımlarda daha sıktır. Şekil.8 ‘de saç kaplamaları
henüz konmamış inşaat halindeki bir geminin postaları görünmektedir.

Şekil.8. Kaplama saçları konulmadan önce postaların görünüşü

6.5. Güverte

Bir geminin en üstte bulunan devamlı güvertesi mukavemet güvertesi

veya ana bağ güvertesidir. Bu güverte dış kaplama ile, sağlam bir tarzda,
stringer köşebenti vasıtasıyla, perçinle veya köşebentsiz olarak kaynakla
birleştirilir. Günümüzde çoğunlukla kaynaklı birleştirme kullanılmaktadır. Dış
kaplamaya bağlanan kenar saçına stringer saçı denir. Stringer saçı diğer
güverte kaplama saçlarından daha kalın yapılır.

27
 Şekil.9. Güverte saçları.

Stringer saçını dış kaplamaya stringer köşebentiyle bağlanır. Güverte

kaplamaları ambar ağızları kadar ince yapılır. Ambar ağzı köşelerine cift kat
saç koyulur veya köşelere kalın saç parçalar alıştırılarak kaynak edilir.

Küçük gemilerin güvertelerinin tamamen saç kaplanması lüzumsuzdur.

Bu gemielrin ambar ağızı kenarlarına dar levhalar ve çapraz saç şeritler
bağlandıktan sonra güverte tamamen ağaç kaplanır.

Şekil.10. Alt güverte

28
6.6. Dış kaplama

Dış kaplama gemi teknesinin su geçmez ve basınçlara dayanıklı

kabuğunu teşkil eder. Dış kaplama 2,5 metreye kadar genişlikte ve 10-12
metreye kadar uzunlukta kalın dayanımı yüksek olan saç malzemelerden
yapılır.

Şekil.11. Bir yük gemisinin orta kesiti.

Şekildeki orta kesit resminde omurga levhasından itibaren A, B, C, D ... harfleri

ile işaretlenen dış kaplama saç sıraları görünmektedir. Bunlar sırasıyla omurga
levhası, taban saçları, sintine dönümü sırası, yan duvar saçı ve şiyer saçı
olarak adlandırılır.

29
 Şekil.12. Omurga, taban ve sintine dönüm saçları

Şekik.12 de kızakta yapılmakta olan bir geminin omurga levhaları, taban saçları
ve kısmen yerine konulmuş fazla eğimli sintine dönümü saçları görülmektedir.

İki sıralı saçın birbirlerine bağlantılarına armuz, aynı sırada uc uca

eklenen iki levhanın ekine sokra denir. Sokralar kaynakla birleştirilirler ancak
armuzların birleştirilmesinde perçinde kullanılabiilir. Dış kaplama saçları düz
bir satıh teşkil ederler. Sintine dönüm saçı yuvarlak eğimli olmakla birlikte
bazen köşeli olarakta yapılabilir.

6.7. Perde ve tanklar

gemi teknesini bölümlere ayıran enine ve boyuna duvarlara perde adı

verilir. Bu perdeler gemi teknesine mukavemet verirler ve batma tehlikesine

30
karşı emniyet sağlarlar. Bütün çelik gemilerde baş bodoslamanın arkasından
gemi boyunun 1/20 mesafesinde su geçmez bir müsademe perdesi bulunur.
Makine ve kazan daireleri ambarlarda su geçmez perdelerle ayrılırlar. Yolcu
gemilerindede batma tehlikesine karşı kanun ve tüzüklere uygun olarak
perdeler yapılır. Perdeler umumiyetle yatay olarak sıralanmış yüksek
mukavemetteki çelik saçların birbirlerine eklenmeleri sonucunda yapılmışlardır.
Bu perdelerin üzerine ise dikey olarak çelik profiller bağlanır.

Şekil.13. Bir tankerde enine ve boyuna perdeler.

Şekil.14. Yolcu gemisinde perdeler.

Şekil.15. Bir tankerde perdeler

Perdeler su ve toz geçmez veya yangın perdesi gibi muhtelif

maksatlardan birini veya bir kaçını karşılamak üzere yapılırlar. Bunun yanında
sadece tankların çalkalanmasını önlemek için yarım perdelerde yapılır.

31
6.9. Ambar ağızları ve şaft yolu

Ambar ağızları ambarlara yük konulup çıkartılmasına yarayan güverte

açıklıklarıdır. Yükleme ve boşaltmayı kolaylaştırmak için ambar ağızları büyük
yapılırlar. Ambar ağızlarının etrafına mezarna denilen geniş çerçeveler
yerleştirilir.

Şaft yolu makine dairesinden kıç pike kadar devam eden bir tüneldir.
Makine dairesi ortada olan gemilerde şaft yolu kıç ambarların alt tarafından
geçer. Aynı zamanda her hangi bir kaza anında şaft yolundan gemiye su
geçmesini önlemek amacıyla şaft yolu su geçirmez çelik saçlarla kaplanır.

Perdeler gibi şaft yolu da saç levhaların birbirine kaynakla veya perçinle
birleştirilmesiyle imal edilirler.

Şekil.16. Yapılmakta olan bir gemide şaft yolu

32
7. SAÇ VE PROFİLLERİN İŞLENMESİ

7.1. Çelik saçların düzeltilmesi

Saç ve profil imal eden tesislerden alınan saçlar haddeden geçtikten

sonra düzgün olmayan soğumalar nedeniyle çoğu kez dalgalı, kenarları kıvrık
veya kısmen eğrilmiş halde bulunabilirler.

Dalgalı saç ve profillerin işlenmesi ve markalanması oldukça güçtür.

Kaynak veya perçinle birleştirmeler sonucunda ilave gerilmeler oluşur. Bu
nedenle kaynak çekmeleri daha da artmış olur. Bu dalgalanmayı veya çökmeyi
giderme işlem,ne düzeltme adı verilir. Düzeltme soğuk olarak saç düzeltme
silindirleri kullanılarak veya özel hallerde el ile örs üzerinde dövülerek yapılır.

Gemi inşaasında iki düzeltme işlemi vardır, ön düzeltme ve ön işleme

sonrası düzeltme.

Ön düzeltme istif sonrasında yapılır ve saç profillerin gördüğü ilk işlemdir. Bu

işlemden sonra saçlar markalama ve diğer işlemler için atölyeye sevk edilir.

Saçların saç düzeltme silindirleriyle düzeltilme işlemi şu şekildedir,

dalgalı veya çökmüş formda bulunan saç levhalar iki sıralı dönel silindirler
arasına konveyör yardımıyla sevk edilir. Ana silindirlerin sağladığı basınç ile
saçlar yavaş yavaş düzeltilirler. Düzeltme işlemi sırasında cökmelerimn fazla
olduğu bölgelerde destekleme görevini görmek ve işlemi kolaylaştırmak
amacıyla destek silindirleri kullanılır. Çökmeler önemli ölçüde sıçratma etkisi
gösterdiklerinden daha zor düzeltilir.
Bu nedenle ince saçların düzeltilmesinde çok sayıda silindir kullanılır. Kalın
saçlar beşli veya yedili silindirlerle düzeltilirle. Düzeltme silindirlerinden önce ve
sonra düzenlenen makaralı konveyörler vasıtasıyla saçların sevki ve silindire
girmesi kolaylaştırılır.

Şekil.17. 5 ana silindirli saç düzeltme silindirinde saçların düzeltilme işlemi.

1-Altsilindirler,2- Üst silindirler,3- Destek silindirler, 4-yardımcı silindirler,
5-Konveyör

Ancak saç düzeltildikten sonra kalıcı bir düzlük meydana geleceği için bu
işlemdeki sertleşme metalin mekanik özelliklerinde de bir miktar değişiklik
meydana getirir. Çok fazla çökmüş saçlar birkaç kere silindirlerden
geçirilecekleri için işleme sertleşmesi oldukça büyük değerlerde olacaktır.

33
7.2. Alevle ve mekanik olarak saçların kesilmesi.

Alevle kesme işlemi gemi inşaasında oldukça kullanılan bir yöntemdir.

Alevle kesmenin temel prensibi metal elemanın saf oksijen hüzmesiyle
yakılmasına dayanır. Makinayla alevle kesme işlemi elle kesme işlemine göre
daha üstündür. Makinelerle her büyüklükte saçın kesilmesi mümkündür ayrıca
düz kesme işleminin yanında eğrisel yönde kesme işlemi de kolaylıkla
yapılabilir. Kesme işlemi sırasında aynı zamanda kaynak ağızlarıda
hazırlanabilir.

Saçların mekanik olarak kesilmesi ; saç işleme atölyesindeki çeşitli

tiplerdeki makinelerle yapılır. Düz kenarlı saçlar giyotin makas veya universal
makaslarla , eğrisel kenarlı saçlar eğrilik yarıçapları büyükse universal
makasla küçük ise dönel bıçaklı makas ile kesilirler.
Giyotin makaslarda kesme işlemi makas boyunca bıçağın tek hareketiyle
sağlanır. Bu makaslarla 20-50 mm ye kadar olan saçlar kesilebilir. Makasın alt
tarafındaki bıçak makas gövdesine sabit olarak bağlanmıştır. Makas çalışmaya
başlayınca üst bıçak alta doğru hareket eder. Saçlar giyotin makas bıçakları
arasına konveyörler veya makaralı sehpalar aracılığıyla sevk edilir. Sevk edilen
saçın uygun pozisyonda yerleştirildiği kontrol edildikten sonra makas
çalıştırılabilir. Önce makine şaftına monte ediliş ekzantriklere bağlı stopller saç
üzerine bastırılır sonra bıçaklar harekete geçirilir. Kabza formundaki özel
aparatlar, kesme işlemi bittikten sonra bıçağı ayırır ve bıçak üst konuma
yükselir. Bir çok makas tipinde tutucular (stoperler) bir elektirik motoru ile
hareket ettirilirler. Bu suretle saçın uygun konumda olup olmadığını kontrolü
sağlanmış olur.
• Üniversal makaslar: Üniversal makaslar giyotin makaslar gibi metal
malzemelerin kesilmesi için kullanılır. Ancak üniversal makaslarla doğrusal
ve eğrisel kesimler yapıla bilir. Tek taraflı, çift taraflı ve kombine üniversal
makaslar kullanılmaktadır. En çok kulanılan tip kombine olan makaslardır.
Bu tiplerde gövdenin bir tarafında saç kesmek için bıçaklar diğer tarafında
delgi orta kısmında ise malzemenin kesilmesi için ayrı bıçaklar bulunur.
Kesileçek saç kalınlığı 20-32 mm kadardır. Makas iki üç kişi tarafında
çalıştırıla bilir. En büyük dezavantajı saç kesmede kesme hareketinin
defalarca tekrarlanması zorunludur. Her defada saçın konumu değiştirilir,
kesim hattı hassas değildir hatta saçın kesilen kısmı eğilir, daha sonra bir
düzeltme işlemi gerektirir.
• Dönel bıçaklı makaslar: Disk makaslar, giyotin makaslar kadar düzgün
kesim yapan, yüksek verimli makaslardır. Eğrisel ve düzgün olmayan saç
kesimlerinde kullanılırlar bu bıçaklar iki döner bıçağa sahiptirler.

34
 Dönel bıçaklar zıt yönde dönerler
ve aralarındaki açı ayarlanabilir.
Bu suretle düz ve açılı kesme
yapıla bilir. Disk makası çalıştıran
elamanın kalifiye olma zorunlulu-
ğu ve kesilen parçanın bükülmesi,
disk makasın gemi inşaatında kulla-
nılmasını oldukça sınırlamıştır.
Bazı tiplerinde alt bıçak düşeydir ve
sabittir .
Şekil.18. Dönel bıçaklı makaslar.

• İnce saç kesme makasları: 3 mm kalınlığa kadar olan ince saçlar, sabit
veya seyyar titreşimli makaslar ile kesilirler. Titreşimli makaslar esas olarak
malzemenin eğrisel ve düzgün olmayan kesimlerinde kullanılır. Elektrikli ve
havalı seyyar makaslar özellikle gemideki çalışmalar için uygundur.

7.3. Soğuk şekil verme

Saçlara silindirik ve konik sekil vermek için soğuk şekil verme presleri
kullanılır. Bunlar hidrolik presler, giyotin tipindeki presler ve saç bükme
silindirleridir. Çok karmaşık eğimli saçlara sıcak şekil vermek oldukça zor bir
işçiliği gerektirir . Bu işlemlerin soğuk olarak yapılması ile işçilikten %60-70
tasarruf sağlanır. Ayrıca soğuk şekil vermenin bir çok üstünlüğü de vardır;
masrafların azalması daha az zamanda eğme yapıla bilmesi, fırına gerek
kalmaması, tamir ve bakımın kolaylaşmasın ve daha az sahaya gerek
duyulması gibi.

7.3.1. Saç bükme silindirlerinde şekil verme:

Saçlara soğuk şekil verme işinde üçlü ve dörtlü saç bükme silindirleri
kullanılır.
Kapalı silindirik bükme için, açık gövdeli bükme silindiri kullanılır.Üst
silindir
hareketlidir. Bükülecek saç, prese nakledilir ve kalkmış durumdaki silindirin
altına getirilir. Bu işlem atölyedeki tavan kreyni veya diğer bir aparatla
yapılır. Ayrıca konveyörler de kullanılabilir. Üst silindir saçın üzerine indirilir
ve bastırılır. Bastırma kuvveti eğrilik yarıçapına göre ayarlanır. Silindirler
çalıştırılır ve saç ileri geri hareket eder üst silindir giderek bastırılır. Eğer
konik form verilecekse, üst silindir, alt silindire paralel durumda değil açılı
olacek şekilde ayarlanır. Konik form silindirlerin dönmesi ve üst silindirin
giderek alt silindire yaklaşması ile verilir.

35
 Şekil. 19.Saçlara flenç basmak üzere ayarlanan silindirler.

Üçlü silindir saçlara flenç basmak için kullanılır. Bu işlem için, üst silindire özel
bir aparat takılır ve saç alt silindirlerinin üstüne yerleştirilen ara parça üzerine
konulur.

Bazen saçlar balyozla düzeltilerek silindire yollanırlar. Silindirde ilk formu

verilen saçlara, bazı haller ve presle ve ya sıcak işleme ile nihai şekil verilir.
Saçlar sıcak ve ya soğuk işlensin mutlaka nihai markalamaya tabi tutulurlar ve
kesilirler. Çift düzlemli eğmelerde ise saçlar aönce enine eğim verilir daha
sonra üst silindir yükseltilerek 90º döndürülür ve boyna eğim için ilk duruma
getirilir. Maksimum saç eğimi üst silindir ekseninin aşağısında olmalıdır. 1-1,5
mt boyunda, kalınlığı saçın maksimum enine eğiminden biraz daha fazla olan
çelik ara parçası saçın boyunca, saç ortasına yerleştirilir. Saç ve ara parça
silindirden birlikte geçerler; saçın merkezinden boyuna lifler uzatılmış olur ve
buda gerekli boyuna eğimi temin eder.

Şekil.20. Boyuna eğimle çift eğimli saça ara parça kullanılarak şekil verilmesi.
a) çanak-biçimli saçta
b) semer- biçimli saçlar.

Saçlara iki yönlü veya karmaşık eğim verme işlemi oldukça zordur. Bu
saçlara şekil verilmeden önce, boyuna kenarları uzatılır. Bu işlem düzeltme
veya eğme silindirlerinde kenarlar boyunca ara parça kullanılarak yapılır. Sonra
saça enine yönde bilinen yolda şekil verilir ve tümsek kısmı üste gelecek
şekilde ters çevrilir, alt silindirlerle saç arasına yerleştirilmiş olan ara parça ile
birlikte silindirlerden geçirilir.

36
 Çift eğimli saçların eğim kontrolü, 3 boyuna şablon ve 3-5 enine şablonla
kontrol edilir. Silindir ve eğilecek saçın eğrilik yarı çapı, silindirin yarı çapından
büyük olmalıdır.

Saçın küresel veya çanak şeklinde olması gerekiyorsa, önce saçın

ekseni silindirden geçilir, semer şeklini alması gerekiyorsa, önce saçın
kenarları geçirilir.

Saçlara dalga- biçiminde korugeyt yapılacaksa, bu işlem saç bükme

silindirinde yapılır. Burada bu korugeyt yarıçapı, silindir yarı çapından büyük
olmalıdır.

S şeklinde saç eğiminde , eğim hattı önce tebeşirle işaretlenir. Saçın bir
kenarı tebeşir hattı boyunca silindirden geçirilir, sonra saç ters döndürülür ve
diğer kenar boyunca tekrar eğilir. Bu tip eğmeler içinde uygun kalınlıkta ara
parçalar kullanılır.

Hava kanalı, kaporta v.s işlerde kullanılan ince saçların ( 1-2 mm

kalınlıkta) eğimi için 30-100 mm çapta 0,4-2,0 mt boyda silindirlere haiz 3’lü, el
kumandalı bükme silindirleri kullanılır. Silindirler, kol ve dişliler yardımıyla
döndürülür. Bu tip silindirler bazen 4,0mm kalınlığa kadar olan saçların eğimi
içinde kullanılır.

• Saçlara preslerde şekil verme: Birden fazla eğime sahip saçlara şekil verme
, silindirlerden başka presler ile de yapılmaktadır. Bu hidrolik presler
genellikle 250-750 ton basma kuvvetinde olurlar . Ancak kalın saçlara şekil
vermede kullanılan preslerin basma kuvvetleri 2000 tona kadar çıkar .

Eğme işlemleri için üniversal ve özel kalıplar kullanılır . Üniversal preste

takılıp sökülebilir kalıp tutucusunun bağlandığı taban pleyti , kalıp tutucusuna
bağlanan söküle bilir kalıplar , presin kafasına sabitleştirilmiş kalıp tutucusuna
bağlanmış sökülebilir üst kalıp bulunur .

Şekil.21.Üniversal preste silindirik kalıplar

37
 Bu düzenleme ile , üniversal pres silindirik kalıp takımıyla donatılmış olur
, bu da saçların tek yönde eğilmesini sağlar . Baş bodoslama saçları , iç bükey
kenarlı omurga saçları bu tip forma sahip saçlardır .

Şekil.22.Çok yönlü eğriliğe sahip saçların presle soğuk bükülmüş halleri

a)Bodoslama saçı
b)İç bükey kenarlı omurga saçı
c)Stern tüp saçı
d)Sintine dönüm saçı
e)Kıç taraf saçı
f)Semer şeklinde eğilmiş saç

Eğriliğin başladığı noktalar , saç kesildikten sonra belirli bir toleransla

saç üzerine markalanır. Çelik şeritlerden yapılmış geçici şablonlar , saçın
ekseni ve kenarları boyunca kalıplardan çıkarılır. Markalandıktan sonra saç,
kreyn ile taşınarak pres kalıbına yerleştirilir ve şekil verilir.

Bir kenar boyunca eğme işlemleri bittikten sonra saç çevrilerek aynı
tarzda diğer kenarlar eğilir. Eğer saç boyunca eğimin değişerek gitmesi
isternirse, kalıp tutucular, alt saç desteklenerek açılı olarak ayarlanılır.

Eğer boyuna eğme yapılacaksa, metal takviye parçaları kullanılır. Bu

parçalar saçın enine kesit şekline uygun eğriliğe haizdir. Bu parçaların biri saç
üzerine, kalıp eksenine gelecek şekilde, diğer ikiside kalıp uçlarına gelecek
şekilde saçın altına yerleştirilir. Üst kalıp aşağıya doğru bastıkça, saçın boyuna
lifleri uzar ve böylece gerekli eğrilik sağlanmış olur.

Eğrilen saç kreynler ile alınır ve kalıplarla kontrol edilir. Kalıbın kenarları
saç yüzeyine tam olarak temas etmelidir.
Silindirik üniversal pres kalıpları, az boyuna eğimli olan saçlara çift
yönlü eğim vermekte kullanılır (metal takviye parçaları kullanılarak):

38
Sintine dönümü saçları ve kıç dönümü saçları çift yönlü eğime haizdirler ve
preslerde, çanak kalıplara şekil verilirler. Bu halde üniversal presin kalıp
tutucuları arasına alt kalıplar yerleştirilir. Çanak kalıp da üst kalıp tutucusuna
cıvata ile bağlanır. Pres çalıştırılarak, saça istenilen şekil verilir. Saç alt kalıp
üzerine konulur ve şekil verme süresince enine ve boyuma hareket ettirilir.
Saçın eğriliğinin her zaman alt ve üst kalıplarla tam uyuşma göstermemesi
nedeniyle, saç metal destek parçalarıyla ayarlanır. Enine ve boyuna eğrilik yarı
çapını azaltmak gayesiyle, iki boyuna iki de enine şerit, alt kalıbın kenarları
boyunca yerleştirilir. Bu halde üst kalıp, alt kalıp ekseni boyunca saç üzerine
konulan şerite temas eder.

Şekil.23. Universal saç bükme presi için çanak kalıplar.

İki tarafıda ayrı eğriliğe sahip saçlara semer- biçimi kalıp takımı ile şekil
verilir. Bu tip eğme yukarıda izah edilen eğmelerle benzer işlemlere sahiptir.

Küresel şekle sahip kıç taraf saçları özel tipte kaynaklı kalıp ile eğilir.
Şablon yardımıyla küresel şekil verilmiş olan alt kalıp iç bükeydir ve presin
taban pleytine bağlanır. Üst kalıbın alt yüzeyi dış bükey- küresel şekildedir ve
presin kafasına bağlanır. Saç kreyn ile alt kalıp üstüne yerleştirilir ve presle
istenilen şekil verilir. Saçların eğim kontrolünde, şablon veya kalıpların saça
tam olarak uyum göstermesi gerekir.

• Saçların giyotin tipinde eğme ve şekillendirme presleriyle eğilmesi: Çok

sayıda çeşitli tekne elemanları ve (baş, kıç omurga saçları, özel şekilli
bölme ve perde saçları, korugeyt saçları, direk saçları, hava kanalı saçları,
elektrik panel saçları ve çok değişik şekilli diğer elemanlar ) giyotin tipinde
eğme ve şekillendirme presleriyle şekillendirilirler.

Bu makinelerde, elemanlar özel ve üniversal kalıplar vasıtasıyla

şekillendirilir. Özel kalıplar çok sayıda benzer parçaların
şekillendirilmesinde kullanılır. Üniversal kalıplar ise nispeten daha az sayıda
benzer parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Şekil.24.teki universal kalıp
kanal-kesitli elemanların şekillendirilmesinde kullanılır. Pres, flenç basma
gayesinde kullanıldığında flenç genişliğine göre ayarlanan stoper, alt kalıba
bağlanır, birkaç eğimli karmaşık elemanlar veya kutu kesitlere şekil
verildiğinde eğik üst kalıplı üniversal kalıplar kullanılır.

39
 Şekil.24.Üniversal eğme kalıpları
a)düz üst kalıplı b) eğik üst kalıplı

Bu preslerin kullanılması halinde eğim kontrolü ve eğim toleransları flençleme

preslerinde olduğu gibidir. Presler iki kişilik ekiplerle çaliştırılır.

7.4.Ağız hazırlama işlemleri

Ağız hazırlama bir çok durumda elemanların kenarları , saç düzlemine

göre istenilen bir açıda düzenlenerek kaynak işlemleri için hazırlanılır.

Alevle kesme işleminde kenarları açılı olarak kesilmemiş (ağzı

açılmamış) saçlara, kenar düzeltme makinesinde ağız açılır. Bu makine saçın
kenarları düz yada açılı olarak düzeltilir. Alevle kesme işlemi neticesinde
dalgalı hale gelmiş 15-20 mm veya daha kalın saçlar yada makinede
işlenebilirler.

Bu makinenin gövdesi, kapalı kesitli döküm bir taban ile yanlardaki

bağlantı parçalarından ibarettir. İşlenecek saç, taban üzerine yatırılır ve vidalı
pabuçlarla üzerine bastırılır.(bu bastırma elektronil, hidtolik veya pnömatik
yöntemle olabilir).

Daha verimli çalışmak için boyutları, makine işlenecek en geniş saça

uygun olan ilave bir kaynak konstrüksiyonlu tabanda makine tabanının arka
tarafına yerleştirilir. Üzerinde işleme takımı bulunan araba tüm makine boyunca
taban yüzeyine hareket eder. Bu hareket gövdedeki gayd lar üzerinde olur.
Hareket klavuz vida ile sağlanır. Daha modern tiplerinde araba hareketi
krenmayer ve düz dişli ile sağlanır. Düz dişli arabaya bağlıdır. Suport üzerinde
bir veya iki kesici takım bulunur. Eğer bir takım varsa takımı 180º döndürücü bir
aparat takılır. Bu suretle takımın her iki yönde hareketine, olanak verilmiş olur.
Eğer suportta iki takım bulunuyorsa takımlardan biri arabanın karşı yöndeki
hareketinde kullanılır.

40
 Şekil.25.saçın kenarlarının işlenmesinden önce durumunun geyç ile kontrolü
1)Geyç takılmış suport 2)Makine pleytine yerleştirilmiş saç

Saç işlenmeden önce, yerleştirme durumu suport üzerine monte edilmiş

olan bir geyç ile kontrol edilir. Üzerinde ince uç bulunan geyç, saçın
kenarındaki marka hattı üzerinde gezdirilerek ayarlama yapılır.

25-30 mm kalınlığa kadar saçların işlenmesinde kenarlar

boyuncabulunan düz parça çıkarılabilir. Eğer daha ince saçlar işleniyorsa,
kenar boyunca aşağıya doğru hareket edebilen özel takımlar kullanılır.

Ters dönebilir takımlar kullanıldığında, takımın doğru durumda olup

olmadığı dikkatle izlenmelidir. Takım : merkezinin saç kalınlığının yarı
noktasından, 3 mm den az olmamak üzere, üzerinde olacak şekilde
ayarlanmalıdır. Takım bu durumdayken, düz parça tarafından takım üzerine
tatbik edilen kuvvet takımın alt bölgesine yoğunlaştırılır. Düz parçanın kalınlığı
takımı yatay olarak hareket ettirilerek ayarlanır ve takım yerleştirilirken düşey
olarak hareket ettirilir. Açılı kenar hazırlanacaksa, takım açılı olarak ayarlanır.

Kesici takımın hızı çelik kalitesi ve saç kalınlığına göre değişir.

Kesici takımlar özel makinelerde bilenmelidir. Çalışma esnasında bazen

takımlar darbe yüklerine maruz kalabilirler, bu nedenle yüksek kaliteli
çeliklerden yapılırlar. Sert metal uçlu takımlar darbe yüküne uygun olmadığı
için kullanılmaz. Bu makinelerde suport hareketi 15 mt dir.

Saç kenarları alevle kesilirken aynı zamanda kaynak ağzı için açılı
olarak kesilebilmektedir. Bu nedenle ağız hazırlama makinelerinin kullanımı
terk edilmiştir.

7.5. Flençleme ve delme

Küçük tekne elemanlarına flenç aşağıdaki yollarla basılır.

• E1 kumandalı kenar kıvırma makineleri ile

• Flençleme makineleri ile.

41
• Saçlara her türlü şekil verebilen her hangi bir presle

• Üniversal saç bükme presiyle

Hidrolik makinelerde, flenç basılacak kısım çeneler arasına özel kademeli

bir kama ile ve hidrolik kriko yardımıyla tutturulur. ; sonra yatay silindir saç
üzerine basarak flenç leme yapar.

Şekil.26. Flençleme makinesinin hareketini gösteren diyagram

a) Gövde
b) Hareketli parça
c) Tahrik elemanı
d) Sökülebilir parça
e) Stoper
f) Kenetler
g) Saçın flenç basılmadan önceki durumu
h) Flenç basıldıktan sonraki durumu

Şekilde görülen flençleme makinesinde saç flenç için markalanmış hatta göre
ayarlanarak yerleştirilir. Yerleştirme kontrol edildikten sonra, eğilecek kısım
makinenin alt ve üst çeneleri arasına sıkıştırılır. Dönel parçanın saçı düşey
konuma getirmesiyle flenç basılmış olur. Makinenin üst çenesinde bulunan
sökülebilir. Parçanın kalınlığı eğilecek saç kalınlığı kadar olmalıdır. Uzun
kenarlı durumlarda bu parça iki veya üç bölümlü olur. Küçük elemanlara flenç
basıldığında bir arada birkaç parça makineye yerleştirilir be bir hareketle
birden fazla elemana flenç basılmış olur.

Bu işlemler saçın boyutlarına ve işin karmaşıklığına göre iki kişi

tarafından yapılır.

42
8.KAYNAK

Günümüzde gemi inşaasında perçin ve diğer elemanlarla oluşturulan

birleştirmelerin yerini kaynak lı bağlantılar almıştır. Kaynaklı bağlantılar doğal
olarak çok daha iyi sızdırmazlık sağlarlar. Kaynak tekniği üç amaca yönelik
olarak uygulanmaktadır.
• İmalat amaçlı
• Tamir amaçlı
• Yüzey kaplama amaçlı

Bir imalat yöntemi olarak kaynak tekniği diğer imalat yöntemlerine kıyasla
çok daha fazla önem taşımaktadır. Boru hatları, 100 000 tonluk dev süper
tankerler, petrol platformları gibi hemen hemen bütün prodüksiyonlarda kaynak
vazgeçilemez konumdadır ve bu ürünlerin temel imalat yöntemini teşkil
etmektedir. Ülkemizde özellikle oksi-asetilen ve elektrik ark kaynak
yöntemlerinin kuullanılma alanları büyük gelişme göstermiştir.

Diğer üretim yöntemlerinin olanak vermediği tamir işlemlerindede kaynak

tekniği başarı ile kullanılmaktadır. Bu nedenle yüksek mukavemetlerin
aranmadığı her türlü çelik konstrüksiyonda rahatlıkla kullanılabilecek kaynak
elektrotları geliştirilmiştir.

Yüzey kaplama veya dolgu amaçlı kaynak uygulaması, parçaların

değişik amaçlarla yüzeylerinin aynı veya farklı ilave malzemelerle kaplanması
olarak tanımlanabilir. Bu tip bir işleme mekanik aşınmalar veya kimyasal
aşınmalar sonucunda gerek duyulabileceği gibi, bu tür zorlama ve etkilere
maruz kalacağı önceden bilinen parçaların , yüksek dirençli malzemelerle
kaplanması amacına dönük olarak da baş vurulabilir.

Kaynak dıştan görünüşte şekil sürekliliği gösteren bir birleştirme

yöntemidir. Gerçekten kesite dışardan baktığımızda özellikle kaynak yerinin altı
ve üstü tesviye edildiğinde sanki ek yeri yokmuş gibi görünür.

Kaynakla yapılan üretimde seçilen malzemenin mümkün olduğu kadar

ana malzeme ile aynı ergime sıcaklığına sahip olması öngörülmektedir.
Kaynak tekniğinde kullanılan eş malzeme deyimi metalurjik anlamda eşitlik
olarak düşünülmekte, bir birleştirmede kaynak bölgesinde tüm malzemelerin
birbirleri içinde karışabilmeleri anlamını taşımaktadır.

Kaynak yönteminin ve kullanılacak dolgu metalinin seçimi, kaynatılacak

malzemeye, kaynak pozisyon sınırlamalarına, işin sırasına ve düzenine,
araçların portatifliğine geniş ölçüde bağlıdır. Kaynakla birleştirme yöntemlerinin
pek çok kuruluşlarca kalite kontrolleri istenir. Her tersanenin içinde normal
olarak kullanılan kaynak yönteminin onaylanması için gerekli deneylerin
yapılması klaslama kuruluşlarınca istenir.

43
8.1.Metallerin kaynağında kullanılan başlıca kaynak yöntemleri.

Metallerin eritme kaynağında başlıca olarak, aşağıdaki usuller kullanılır.

1) Eritme kaynağı usulleri

1.1) Döküm eritme kaynağı

1.2) Elektrik direnç eritme kaynağı

1.3) Gaz eritme kaynağı

1.4) Elektrik ark kaynağı

1.4.1) Karbon arkı ile kaynak

1.4.2) Metal arkı ile kaynak

1.4.3) Koruyucu gazla kaynak ( Gaz altı kaynağı)

A- TIG kaynağı

a) Normal TIG kaynağı

b) Plazma TIG kaynağı

c) Ark atom kaynağı

B-MIG kaynağı

a) Normal MIG kaynağı

b) Aktif gazla MIG kaynağı

1.4.4) Metal koruyucu altında (yalıtılmış elektrod ile) kaynak

1.4.5) Tozaltı kaynağı

1.5) elektron bombardumanı ile kaynak

1.6) Lazer ışını ile kaynak

2. Basınç kaynağı usulleri

2.1) Soğuk basınç kaynağı

44
2.2) Ultrasonik kaynak

2.3) Sürtünme kaynağı

2.4) Ocak kaynağı

2.5) Döküm basınç kaynağı

2.6) Gaz basınç kaynağı

2.7) Elektrik direnç kaynağı

2.8) Elektrik ark basınç kaynağı

2.9) Difüzyon kaynağı

Ülkemizde alışılmış oksi- asetilen ve elektrik ark kaynak yöntemlerinin

kullanılma alanları büyük bir gelişme göstermektedir. Gemi yapımı, çelik
konstrüksiyon , basınçlı kaplar ve büyük makine konstrüksiyonlarında toz altı
kaynağının klasik tek tel ile yapılan yöntemi geniş çapta kullanılmasına karşın,
çift telle yapılan tandem, seri ve paralel yöntemleriyle bant elşektrot
uygulaması henüz yoktur.

Gaz altında yapılan MAG kaynağı, son 10 yıl içerisinde, artan oranda
endüstrimizin çeşitli alanlarında, örneğin buhar kazanları, gemi yapımı, çelik
konstrüksiyon... v.b. , uygulama alanları bulunmaktadır. Soygaz atmosferi
altında yapılan TIG ve MIG kaynağı yönemleri yüksek alaşımlı çelik ve demir
dışı malzemelerin kaynağında yaygın biçimde kullanılmaktadır. Kimya
endüstrisi, petro kimya tesisleri, gıda endüstrisi bunların başlıca örnekleri
arasındadır.

Lazer ve elektron ışınları ile kaynak Hava Kuvvetleri’ nin yanı sıra özel
sektör işletmelerinde de kullanılmaktadır. Örneğin; Renoult otomobil
fabrikasında elektron ışınları yoluyla kaynak yapılmaktadır. Plazma ile
kesmenin kullanıldığı bir çok endüstri dalı mevcuttur. Sürtünme kaynağı
matkap uçları ve süpap üretiminde kullanılmaktadır. Çift tabanlı tencere üretimi
ülkemizde uygulanan difüzyon kaynağına ait örnekler arasındadır.

Nümerik kontrollü ve programlı oksijen ile kesme makinaları

tersanelerimize girmiştir. Kaynak dikişlerinin muayene ve kontrolü de
özellikle1970’ li yıllardan sonrageniş çapta uygulama alanına girmiştir. Bu
arada TSE’de kaynak standartlarının çıkarılmasına hız verilmiştir. Özellikle dış
pazarlara açılan ülkemiz endüstrisinde kalitenin temini için muayene ve
kontrolün ciddi olarak yapılmasının önemi büyüktür .
Bu gün ülkemizde her tür örtülü elektrod, toz altı ve gaz altı kaynak
telleri, özlü teller, yumuşak ve sert lehim tel ve alaşımları , bütün kaynak

45
gazları, elektrik ark kaynak makinaları toz altı ve gaz altı kaynak cihazları, oksi-
asetilen kaynak üfleçleri ve detantörleri, nokta kaynağı makineleri, oksijenle
kesme ve lehimleme dekapanları üretilmekte ve çeşitli ülkelere ihraç
edilmektedir.

8.2. Malzemelerin kaynak kabiliyeti

Bir metalsel malzeme, şayet ısının tesiri altında kalan bölgedeki,

özellikleri fazla miktarda tahribe uğramamışsa kaynağa uygun olarak kabul
edilebilir. Bazı hallerde bu bölgedeki özelliklerin korunması bakımından, özel
önlem ve yöntemlere gerek duyulabilir; işte bu gibi durumlarda malzemenin
kaynak kabiliyeti incelenmesi gerekir.

Kaynak kabiliyeti kesin ve kantitatif olarak ifade edilmeyen, kompleks bir

anlamı olan bir özelliktir. Millet arası kaynak endüstrisi IX nolu komisyonu
kayak kabiliyetini şu şekilde açıklamaktadır :

Bir metalsel malzeme verilen bir yöntem ile bir dereceye kadar kaynak
edilebilir ;uygun bir yöntem uygulanarak metalik bağlantı elde edildiği zaman,
bağlantı yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyona etkisi bakımından,
belirlenmiş bulunan özellikleri sağlamalıdır.

Açıklamadan da görüldüğü gibi kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye ait

bir özellik değildir, aynı zamanda kaynak yöntemine ve konstrüksiyona da
bağlıdır. Bir malzeme bir kaynak yönteminde gayet iyi bir kaynak kabiliyeti
göstermesine rağmen diğer bir yöntemde zayıf bir kaynak kabiliyetine sahip
olabilir. Örneğin, alüminyum ve paslanmaz çelikler oksi- asetilen yönteminde
zayıf bir kaynak kabiliyeti göstermelerine karşın, gazaltı (MIG-TIG) yönteminde
iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptirler.

Şekil.27. Kaynak kabiliyetinin mazleme üretim yöntemi ve konstrüksiyona bağlılığı.

46
 Şekil.28. DIN 8528’ e göre kaynak kabiliyetini etkileyen faktörlerin şematik
gösterilmesi.

Bir metalsel malzeme yüksek derecede kaynak kabiliyetine sahiptir

denildiği zaman, özel önlemlere başvurulmadan, tatminkar bir kaynak
kalitesin,in elde edilemeyeceği anlamı ortaya çıkmaktadır.

Kaynak kabiliyeti, derecesini belirten özellikler , yukarıda da belirtilmiş

olduğu gibi malzemeye ve konstrüksiyona ve kaynak yöntemine bağlı olarak
değişir, iyi bir kaynak kabiliyeti derecesinde kaynak bölgesinin mekanik ve
kimyasal özellikleri mümkün olduğu kadar esas metale yaklaşmış olmalıdır.

47
9.GEMİ İNŞAASINDA KULLANILAN KAYNAK YÖNTEMLERİ

Gemi yapımında en fazla kullanılan kaynak yöntemi pastalı elektrodlar

la elle yapılan metal-ark kaynağıdır. Bununla beraber, bir çok otomatik ve yarı
otomatik yöntemler başarı ile kullanılmaktadır. Bunlar ;toz altı, gaz metal –ark,
toz çekirdekli ark, curuf altı ve MAG yöntemleridir. Curuf altı ve MAG gibi
yöntemler kalın kesitli parçaların bir tek paso da kaynatılabilmesini sağlar. Özel
toz altı kaynakları uzun bir kaynağın tek taraftan kaynatılmasını sağlayabilir.
Gelecekte elektron ışın kaynağı veya lazer ışın kaynağı yöntemleri gemi
yapımında uygulama sahaları bulabilir. Bu bölümde gemi yapımında kullanılan
belirli kaynak yöntemleri anlatılmaktadır.

Kaynak yönteminin ve kullanılacak dolgu metalinin seçimi, kaynatılacak

malzemeye, kaynak pozisyon sınırlamalarına, işin sırasına ve düzenine ve
araçların portatifliğine geniş ölçüde bağlıdır. Kaynak yöntemi ve dolgu metali
öyle seçilmelidir ki sonuçta elde edilen kaynak dikişinin mekanik özellikleri
kaynatılan ana metalinkine eş değer olsun.

Kaynakla birleştirme yöntemlerinin pek çok kuruluşlarca kalite kontrolleri

istenir. Her tersane içinde normal olarak kullanılan kaynak yönteminin
onaylanması için gerekli deneylerin yapılması klaslama kuruluşlarınca istenir.

9.1. Örtülü metal –ark kaynağı

İyi bir kaynak dikişinin elde edilmesini etkileyen faktörler, kaynak

birleştirme dizaynı, içeriye girilebilme, kaynak ağızının hazırlanmasındaki
doğruluk, kaynak araçlarının uygunluğu, yukarıda anlatılan kaynak yöntemleri
ve kaynakçıların ustalığı belirlenmesi için, kullanılacak elektrodların değişik
tiplerin karakteristikleri ve her biri için tercih edilen kaynak tekniğinin yetiştirme
kurslarının uygulanması gereklidir.

Bazı elektrod türleri aynı mukavemet aralıklarındaki diğer elektrodlarla

karşılaştırıldıklarında daha az uzaman örneği gösterirler. Düşük uzaması olan
E6012,E6013 ve E7014 gibi elektrodların, mukavemet güverteleri dış kaplama,
dabılbatum tank üstü kaplaması v.s, gibi ana mukavemet elemanlarının
kaynağında kullanılması onaylanmaz.

Otomatik gravite kaynağında özel olarak yapılmış yüksek demir oksidi ve

demir tozu örtülü elektrodlar köşe kaynağı yapmada kullanılır. Elektrodların
boyu yaklaşık olarak 635-760 mm olup, bir kaynakçı özel olarak yapılmış
presleri kullanarak aynı anda 4-6 elektrodu kullanabilir. 3 ayaklı pensenin bazı
dar yerlerde kullanılması zor olduğu zamanlar özel olarak yapılmış ve yaylı
olan penseler kullanılabilir.

48
 Tablo.6.Gemi yapımında en çok kullanılan elektrodlar.

Elektrodların her birinin değişik kaynak durumları için ölçü sınırlandırmaları

vardır. En alttaki üç elektrod yatay durumdaki köşe kaynakları ve düz
durumdaki kaynaklar için uygundur.

9.1.1. Elektrodların saklanması

Elektrodlar karışma olmaması, hasar görmemesi veya gereksiz şekilde

nemlenmemeleri için temiz ve kuru bir ortamda saklanmalıdır. Değişik elektrod
tipleri çeşitli nem kontrolleri isterler. E6010 ve E6011 elektrod tipleri iyi
yanmaları için örtülerinde biraz nem isterler ve genel olarak ıslanmamaları ve
uzun süre çok fazla nemli havada kalmama koşuluyla kullanılmadan önce
kurutulmaları gerekmez . Tekrar kurutma derecesi 66 dereceyi geçmemelidir.

Hidrojenli elektrodlar, kullanılmadan hemen öncesine kadar özel şekilde

korunmuş kutularda saklanmalı ve tamamen kuru olmalıdır. Kutulardan bir
defa çıkarıldıktan sonra ise 120 derece ile230 derece arasındaki fırınlarda
saklanmalıdır. Yüksek mukavemetli ile yüksek gerilmelere maruz normal
mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında , tiplerine bağlı olarak elektrodların
260- 4258 derece arasında bir saat süreyle kurutulmaları iyi olur. Eğer hemen
kullanılmayacaklarsa fırınlarda saklanmalıdırlar.

Düşük hidrojenli elektrodların örtüleri ortam sıcaklıklarında havanın

nemini çeker. Nemlenme süresi ortam sıcaklığına ve nem oranına, elektrod
tipine ve işin yapılış şekline göre 4 ile 9 saat arasında değişir. Daha kritik
durumlarda kaynak yapmak için veya bazı yüksek mukavemetli çeliklerin
kaynatılmasında bilhassa nemli bir havada bu süre 4 saatten daha az olabilir.

49
Yüksek nemli hava koşullarında yaklaşık olarak 120 derecede çalışan portatif
fırınlar kullanılmalıdır.

Arka tarafı bantlama ; Arka tarafı temizlemeden tek taraflı kaynak

işleminin yapılabilmesi için cam yönü gibi değişik tipte arka taraftan destekleme
malzemeleri yapıştırıcıların yardımıyla yerine tutulur diğerleri ise kaynatılacak
bağlantının arka tarafına ( köküne) sıkıştırılır. Bazı durumlarda otomatik veya
yarı otomatik kaynaklarda arka taraftan destekleme bandı kullanmadan önce
arka kök pasoları el kaynağı ile kaynatılır. Arkadaki bantı yakmamaya özen
gösterilmelidir. Bazı durumlarda bandın yanmaması için geçici olarak bandın
üzerine bakır levha konur.

Şekil.29. Gravite kaynağı

9.2. Toz altı kaynağı

Toz altı kaynağı yöntemi düz levha blokların (güvertelerin, perdelerin,dış

kaplama saçlarının, karine ve bordadaki düz kısımlarının) armuz ve
sokralarının kaynağında ve düz yatay pozisyonlarındaki köşe kaynaklarının
yapılmasında geniş ölçüde kullanılır.

Bu yöntem aynı zamanda kızaktaki tekne üzerindeki güvertelerin armuz

ve sokralarının toz altı kaynak makinasının hareketi aşağıya doğru biraz
eğimliyken kullanılır ve bu eğim 19 mm den daha kalın levhaların tek pasoda
kaynatılmasında 1 dereceyi geçmez ve çok pasoya göre kaynak ağzı açılmış
kaynak bağlantılarında ve köşe kaynaklarında 3 dereceyi geçmez. Bununla
beraber bir çok kaynak yukarıya doğru yapılır.

50
 Tekne üzerindeki güverte kaplamasının toz altı kaynağında, alt
tarafından elde yapılmış bir kök pasosu veya arka tarafında bir bantla
desteklenmiş üst taraftan bir kök pasosu atılır ve daha sonra üst taraftan toz
altı kaynağı bitirilir.

Tersanelerin kendilerinin saç kaynağına göre değişen standart bir

kaynak yöntemi kaynak ağzı bağlantılarının uygulanması gereklidir. Kontrol
edilmesi gerekli olanlar elektrod tipi ve ölçüsü, nem miktarı, akım, voltaj,
ilerleme hızı, tozun türü ve incelik derecesidir. Kaynakçılar kaynak ağzının
açılmasındaki değişiklikler ve anormal durumda bu standartlardan ne gibi
sapmalar olabileceğini bilmelidirler.

Kaynak ağzının temizliği, levha kenarının hazırlanması ve montajı elde

yapılan kaynağa göre daha fazla özen ister. Metod kaynakları çatlamaların
önüne geçebilecek kadar boyda yapılmalıdır. Levhaları bir arada tutabilecek
kadar kısa ve sık olmalıdır. Kaynak yapılırken çatlamış olan metod kaynakları
temizlenerek çıkarılmalıdır.

Kaynatılacak her iki uçta taşıntı lamaları bulunmalıdır. Bunlar toz altı
kaynağında taşıntıları sağlar. Bu taşıntı lamaları ana levhalara gayet iyi bir
şekilde kaynatılmalı ve kaynak anında ana levhalar ayrılmalıdır. Bu taşıntı
lamalarında da aynen ana levhaların kaynak ağzı şekli devam ettirilmelidir. Her
paso kaynak mümkün olduğu kadar taşıntı lamalarının en ucundan başlamalı
ve toz altı kaynak makinesinin başlığı ana levhaya ulaştığında kaynak koşulları
oluşmalıdır. Bazı durumlarda kaynak pasosu diğer uca ulaşmadan önce bitirilir.

Makine daha sonra diğer uçtaki taşıntı lamasından karşıt yönde kaynağa
başlar ve ilk durulan noktada kaynak işlemi bitirilir. Diğer durumlarda kaynak
işlemine durmaksızın öbür uçtaki taşıntı lamasının sonuna kadar devam edilir.

Geri adımlı tipi kaynak sırası iki levha ile birlikte kullanıldığı zaman
büzülmeleri ve kaynağın her iki ucundaki sıcak çatlama olasılıklarını azaltır.
Armuzun ilk 2-2,5 mt lik kısmı kaynak makinesi ile geri adımlı yöntemle
kaynatılır. Daha sonra kaynak karşıt yönden ilk başlangıç doğrultusunda
tamamlanır.

Şekil.30. Tek taraflı toz altı kaynağında tipik bağlantı detayları

51
 Kaynak ağzına paralel olarak monte edilmiş bir ray üzerinde hareket
eden taşıyıcının kullanıldığı araç en çok tercih edilendir. Her ne kadar tek arklı
sistemler çok kullanılıyorsa da iki veya üç elektrodlu makinelerde yapılan
kaynağı çoğaltmak için kullanılır. Birden fazla elektrotlu makinelere ek olarak
yapılan kaynağı çoğaltmak için sıcak tel ve toz metal katkıları (özel yöntem
deneyleri istenemektedir) gibi özel metodlar kullanılır.

Çelikler özellikle yüsek mukavemetli çelikler düşük servis sıcaklıkları için

kaynatıldıklarında genellikle istenilen çentik sertliğini elde etmek için normalden
fazla sayıda paso ile kaynatılırlar.

Şekil.31.Stifnerlerin levha paneline otomatik köşe kaynağı.

52
 Tek taraflı otomatik toz altı kaynak yöntemi geliştirilmiş olup karşı tarafta
en az kaynak onarımı ile güvenilir kaynaklar elde edilebilir. En çok kullanılan
karşıt taraftan destekleme yöntemlerinden biri şekil .30. da verilmiştir. Özel
kalitede bir toz kullanılmıştır. Bu toz yüksek ısıya dayanıklı olmalı ve ergimiş
hale gelen kaynak metalinin aşağıya akmasına enhgel olarak istenilen bir
kaynak dikişi oluşmasını sağlamalıdır. Bakır bant desteklemesinde genellikle
hava basıncının yardımı ile tozu eş dağılımlı bazınç altında tutar ve bir kaynak
ağzı açılması istenmez. Kaynatılacak levhala ya mekanikyöntemlerle veya
mıknatısların yarımı ile kaynak süresince yerlerinde tutulur.

Blok hazırlama atölyesinde yapıldığı gibi kaynatılacak elemanların

birbirine sıkı bir şekilde yapışmasının gerekli olduğu zamanlarda köşe
kaynakları otomatik olarak yapılabilir. Bu tür kaynak levha panellerine stifnerleri
veya görderleri bağlamada veya t şeklinde saç tan yapılan derin görderlerin
yapımında kullanılır. Buda şekil.31 de gösterilmektedir.

Makaraya sarılmış kaynak besleme teli ve tozun kuru bir yerde

saklanması gereklidir, böylece temiz bir kaynak dikiş yüzeyi elde edilebilir.
Kaynak süresince düşük hidrojen tipi bir örtü oluşturan tozun kaynak
işleminden önce nem oranı yüksek ise bir kurutma işleminden geçirilmesi iyi
olur.

9.2.1.Toz altı kaynağında kullanılan kaynak telleri

Toz altı kaynağında kullanılan kaynak telleri, yüksek kaliteli ve özellikle

elektrik ocaklarında ergitilerek üretilen çeliklerdir. Normal tellerden farklı
kimyasal bileşimi ile kaynak yerinin metalurjik emniyeti bakımından gerekli olan
manganez miktarının yüksek oluşudur. Çeşitli amaçlar için genellikle 1,2 – 12
mm çapında kalibre edilmiş kaynak telleri kullanılır. Bu tellerin yüzlerinin
tamamen düz ve pürüzsüz, yağ, pislik ve pastan uzak olmaları gereklidir.
Coğunllukla bu teller bakırla kaplı olarak piyasaya sürülür. Tellerin üzerindeki
bakır tabakası meme içerisindeki akımın geçişini iyileştirdiği gibi paslanmaya
karşıda telleri korur. Üzeri paslı teller memede kontak zorunlulukları ve
memenin çabuk aşınmasına neden olduklarından, kesin olarak
kullanılmamalıdır. Ayrıca teller uygun olmayan aşınmış yada büyük çaplı
memelere kullanılırsa kontak zorlukları doğururlar. Buda ,akımın ünform bir
şekilde arka gelmesine engel olduğundan kaynak yerine verilen ısı miktarı
değişir. Sonuçta da dikişin hatalı çıkmasına neden olur .

Toz altında kullanılan teller özellikle birleşimdeki manganez miktarına

göre sınıflandırılır. DIN 8557 veya AWS. 5.1765T/ASTMA558-65 e göre toz
altı kaynağında kullanılan tellerin kimyasal birleşimleri aşağıdaki şekillerde
verilmiştir. DIN668 egörede kaynak tellerinin toleranslarıda görülmektedir.

53
Tablo.7. DIN 8557 ye göre toz altı kaynağında kullanışlan tellerin kimyasal
birleşimleri.

Tablo.8. AWS,A5-65T / ASTMA 558 –65T ye göre toz altı kaynağında

kullanılan tellerin kimyasal bileşimleri.

Tablo.9.DIN 668 e göre kaynak tellerinin toleransları

54
 Toz altı kaynağında kaynak metalinin alaşımlandırılması için genel
olarak aşağıdaki üç yol kullanılır.

a) alaşımlı tel ile kaynak yapmak

b)alaşımsız bir tel ile alaşımlı bir kaynak tozu kombinezonunu seçmek

c)kompoze bir elektrot kullanmak. Bu elektrotlar, alaşım elemanı içeren bir örtü
ile alaşımsız bir telden meydana gelir.

9.2.2. Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozları

Toz altı kaynağında kullanılan bir kaynak tozu, genel olarak, örtülü bir
elektrot ile yapılan kaynakta örtünün sağladığı aynı işi görür yani kaynak
işlemine fiziksel ve metalurjik bakımdan etkir.

Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozlarını çeşitli bakımlardan

sınıflandırmak mümkündür:

A)Kaynağın amacına göre

• Hızlı kaynak tozları

• Derin girmeli kaynak tozları
• İnce saç kaynağı tozları
• Aralık doldurma kabiliyetine sahip kaynak tozları

B) Yapım şekline göre

• Ergimiş kaynak tozları

• Sinterlenmiş kaynak tozları
• Aglomere kaynak tozları

C) Kimyasal karakterine göre

• Asit karakterli tozlar

• Bazik karakterli tozlar
• Nötr karakterli tozlar

D) Manganez miktarına göre

• Yüksek manganezli tozlar

• Orta manganezli tozlar
• Manganezsiz tozlar olmak üzere sınıflandırılır

55
Şekil.32.Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozunun bileşimine bağlı olarak
özellikleri

Şekil.33. Ergimiş metal tozların üretimi

56
 Şekil.34. Toz altı kaynağının prensibi.

9.3. Gaz altı kaynağı

Gaz altı kaynağı genel olarak kaynak yeri bir gaz ile korunan özel bir ark
kaynağı usulüdür. Kullanılan elektrot ve gazların cinslerine göre koruyucu gaz
kaynak usullerini çeşitli sınıflara ayırmak mümkündür. Bu güne kadar pratikte
kullanılan koruyucu gaz kaynak usullerini aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz.

a) Erimeyen elektrotla yapılan gaz altı kaynağı

• Erimeyen iki elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü
• Erimeyen bir elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü

Tablo.10. Gaz altı kaynak usulleri

57
b) Eriyen elektrodla yapılan gaz altı kaynağı
• Soy gaz atmosferi altında eriyen metal elektrotla yapılan gaz altı kaynak
usulü
• -karbon di oksit atmosferi altında eriyen metal elektrotla yapılan gaz altı
kaynak usulü
- Çıplak elektrotla karbodioksit atmosferi altında kaynak
- Karbondioksit atmosferi altında özel kaynak usulleri
- Koruyucu ek maddelerle karbondioksit atmosferi altında yapılan kaynak
usulleri

Gaz altı kaynağı uygulama örnekleri

9.4.Gaz metal ark kaynağı

Gaz metal ark kaynağı yönteminde arkın olduğu yere devamlı olarak bir
besleme teli gelmekte ve oluşan ark gaz ile örtülmektedir .işlem otomatik
veya yarı otomatik olabilir. Yarı otomatik yönteminde kaynak teli ve gaz elde
tutulan bir tabancaya esnek hortumlar içinde verilir. Örtü olarak kullanılan
gazlar arasında karbondioksit veya argon ve karbondioksit karışımları,
oksijen ve hatta nitrojen vardır.

Bu ark kaynağı yöntemi çeliğin kaynağında olduğu gibi

alüminyum,titanyum ve diğer demir olmayan metallerin kaynağında da
kullanılır. Aynı zamanda bu yöntem sonunda elde edilen kaynağı ark
bölgesindeki düşük hidrojenin oluşması ve çentik sertliğinin çok iyi olması
yüzünden akma mukavemeti 550 MPa ve daha fazla olan düşük alaşımlı
çeliklerin kaynağında kullanılır. Bu yöntemde yüzey temizliği diğer bütün
yöntemlere oranla çok daha önemlidir.

Gaz metal ark kaynağının diğer türleri püskürtme nakli,kısa devri arkı ve
titreyen arktır. Püskürtme naklinin belirgin özellikleri yüksek kaynak
doldurması ve yüksek akım derecesi olup kalın levhaların düz pozisyonda

58
kaynağında tercih edilir. Kısa devre arkı ısı girişini azaltır ve ince levhaların
düz pozisyonlardan başka pozisyonlarda kullanılmasını sağlar. Bu yöntemin
yarı otomatik bir yöntem oluşu tartışılır. Titreşimli ark yöntemi 2 düzey
arasında değişen bir akımdır. Üst düzey en fazla akımı alt düzey ise en
düşük akımı gösterir. Bu yöntem her pozisyondaki kaynak için kullanılır ve
kalın levhaların kaynatılmasında bir hassa avantajlıdır.

9.5. Toz çekirdekli ark kaynağı:

Toz çekirdekli ark kaynağı gaz metal ark kaynağına benzemektedir

yanlız kaynak besleme telinin çekirdeğinde bir toz bulunmakta olup örtü
gazı kullanıla bilir veya kullanılmaya bilir. Bununla beraber bu toz kaynakta
arkın hareketini ve metalurjik tepkilerini değiştirmeyerek bunları dıştan
örtülü normal elektrotların hareket ve tepkilerine eş değer kıllar. Bu
değişiklikler bu yöntemi daha kullanışlı duruma getirir ve atölye dışındaki
kaynaklarda daha çok kullanılır. dik ve tavan kaynakları belirli tel türleri ile
yapılabilir.

Kullanılan tozlar istenilen metalurjik gereksinmelere göre örtü gazının

kullanılıp kullanılmamasına bağlı olarak seçilir. Genellikle çentik sertliği ve
hataların azaltılması açısından örtü olarak gaz kullanılması uygundur.
Kopma mukavemetini, çentik değerlerini ve sertliği artırmak için toz halinde
metallerde katkı olarak kullanılabilir.

Yüksek mukavemetli çeliklerin kaynağı için çekirdeğindeki toza

alaşımların katıldıpı kaynak telleri vardır. Henüz standart spesifikasyonlar
oluşturulmamıştır. Bu yüzden özel kalite deneyleri klaslama kuruluşlarının
isteklerine uygun olarak yapılır. Normal karbon çeliklerinin toz çekirdekli
ektrodları AWS A5.20 de toz çekirdekli ark kaynağı için yumuşak çelik
elektrodları adı altında verilmiştir.

E70T-1 tipi genel olarak tek ve çok pasolu kaynaklar için uygun olup
E70T-2 den daha fazla yüzey karışımlarına duyarlıdır. E70T-2 tipinin
çekirdeğinde ana metalde tek pasolu kaynak kullanılacağı zaöman
paslanmaya veya çapağa karşı daha az duyarlı olmasını sağlayan tekrar
oksitleyici katkı elemanları vardır. Bir kural olarak E70T-2tipi iki pasodan
daha fazlasını isteyen kaynaklarda kullanılmalıdır.

E70T5 tipi herhangi bir karbon çelik özlü kaynak teli ile en iyi çentik
sertliğini veren kaynaklar yapar. Bununla beraber E70T-1 ve E70T-2
elektroduna göre daha az kullanma kolaylığı olduğu için bu tip elektrodlar
çok yüksek çentik sertliği istenmediği sürece kullanılmazlar.

59
Bu sınıflandırma aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.

Tablo.11.Toz çekirdekli karbon çeliği telleri.

9.6. Curuf altı ve MAG kaynağı

Curuf altı ve MAG otomatik kaynak yöntemleri olup metallerin düşey

pozisyonda kaynatılmasında kullanılır. MAG yönteminde kaynatılacak ana
metalin tipine bağlı olarak toz çekirdekli veya yalnız tel genellikle
karbondioksit veya diğer bir gaz örtüsü altında beslenir. Bu yöntemler
özellikle 40 mm den daha kalın levhaların birleştirilmesinde kullanılmakta
olup kullanılma sahası 20 mm kalınlığa kadar düşebilir.

Her ne kadar bu iki yöntemin teknelerin yapımında kullanılmaları sınırlı

ise de bu yöntem tekne üzerindeki düşey kaynakların yapımında kullanılır.
Şiyer saçının sokrasının bu iki yöntemle kaynağı yalnız kaynak dikişindeki
ısı geçiş bölgesindeki çentik sertliği ve diğer fiziksel özellikleri elde
edilebildiği durumlarda yapılabilir.

MAG kaynağında kaynak ağzına gelen kaynak telinin ve ana metalin

oluşturduğu curufu devamlı bir döküm işlemi şeklinde ergitecek elektrik
akımı geçer. Kaynak ağzının her iki yanındaki su ile soğutulmuş bakırdan
kayıcı ayaklar ergimiş kaynak metaline destek olarak aşağıdaki kısımda
kaynak katılaştıkça yukarıya doğru hareket eder. MAG kaynak yönteminde
işlem curuf altı kaynak yöntemine çok benzemektedir. Yalnız kaynak arka
toz yerine gaz ile örtülerek kurutulmaktadır.

60
61
 Şekil.35.Düşey curuf altı ve mag kaynağı.

9.7.Yanabilen boru yönelticili kaynak

Düşey kaynakların kısa boyları kaynak ağızlarının etrafına sabit

(durağan) ayakların bulunduğu ve curufaltı kaynak yönteminin değişik bir
türüyle yapılabilir. Ayaklar kalın bakırdan yapılmış olup su ile
soğutulmaktadır. (şekil.36. da görüldüğü gibi)

Kaynak ağzının içine bir yöneltici boru yerleştirilmiş olup bunun içinden
kaynak teli beslenir. Yöneltici boru kaynak işlemi ilerledikçe gerekli olan ek
tozun (flux) sağlanabilmesi ve çelik boruyu yan duvarlardan izole edebilmek
için tozla örtülmüştür. Kaynak işlemine başlamadan önce biraz demir tozu
ve toz eklenir. Bu yöntemle kaynak, boyuna postalanır ek kaynaklarına
benzer kısa kaynakların yapılmasında kullanılır.

Bu yöntemin uzun düşey bir sokranın kaynatılmasına uygulanmasında

birkaç adet boru beraber bağlanır. Bu durumda bakır ayaklar şekil 36 da
gösterildiği gibi yukarıya doğru aralıklarla sıra ile hareket eden tipten olur
veya sabit bir tek uzun ayak kullanılır.

62
 Şekil.36. Yanabilen boru yönelticili kaynak.
9.8. Saplama kaynağı

Çelik saplamaların kaynatılan uçları solit (katı) veya granüle tozu ile
doldurulmuştur. Toz bir ark dengeleştiricisi ve tekrar oksitlenme ortamı
şeklinde hareket eder.

İki tür saplama kaynağı tabancası vardır:

Ark ve porselen çıkışlı. Porselen çıkışlı tabancası ufak çapta tutucuların

kaynatılması için uygundur. Ark sisteminde sapmaların uçların çevresine
ergimiş olan metali yerinde tutmak ve kaynağı atmosferin etkisinden korumak
için porselen parçaları çevrilir.

Saplama kaynağı, saplamaların çeşitli ölçülerine kaynak pozisyonlarına

ve değişik iş durumlarına göre makine ayarlarını bilecek şekilde yetiştirilmiş
kaynakçıların kullanılmasını ister. Kullanma yöntemleri istenen voltaj, amperaj
ve zaman ayarlamasını belirleyecek deneylere dayanarak saptanmalıdır.

En iyi sonuçlar saplamaların birleştirilecek yüzeylere dik olacak şekilde

konmasını sağlayacak bir aygıt kullanılarak elde edilir. Kaynak işleminden
önce saplamaların etrafındaki yüzeyin temizlenmesi, parlatılması ve
kurutulması gerekmektedir. Büyük sapmaların kaynatılması için doğru
ayarlama esas olup yeterli alkım fazlasıyla sağlanmalıdır.

Her kaynak işleminin başlangıcında hurda bir levha üzerine kaynatılan

sapmaların bir kaçı örnek olarak çekiçle levha üzerinde düz oluncaya kadar
eğilmeli ve böylece kaynağın istenene uygun olup olmadığı denenmelidir. Bu
denemenin yapılacak saplama kaynağının uygun koşullarda yapılıp
yapılmadığını gösterir. Özel araçlar kullanılarak yapılan eğme ve burulma gibi
diğer deneyler bazı durumlarda istenebilir.

9.9. Termit kaynağı

Artık zamanımızda pek az kullanılmakta olan termit kayanğı yöntemi kıç

bodoslama dönem bosası dövme ve dökümleri gibi ağır ve büyük parçaların
birleştirilmesinde kullanılır.

Hava ile birleşme sonucu alüminyum ve demir oksidi karışımı oluşur.

Karışımı yerinde bir pota tutarken, ergimiş metal bağlantıyı doldurur. Ergimiş
metal karışımından curufların çıkartılabilmesi için yükselticiler kullanılır. bu
işlemin en önemli olan işi birleştirilecek çelik parçaların önceden baştan başa
ısıtılmış olmasının gerekmesidir.

63
9.10. Yüksek mukavemetli çeliklerin ve düşük sıcaklık çeliklerinin kaynağı

Normal mukavemetli çeliklerin kaynağıyla karşılaştırıldığında yüksek

mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında elektrodların seçimi ön ısıtma ve
pasolar arası geçiş sıcaklığının kontrolü gereklidir. Önemli bütün elemanların
birleştirilmesinde eş değer mukavemeti verecek düşük hidrojenli elektrotlar ve
verilen ısının kontrolü gereklidir.

Normal mukavemetli çelikler yüksek mukavemetli çeliklere kaynatılacağı

zaman, düşük hidrojenli elektrotların kullanılması gereklidir, fakat yüksek
mukavemetli çeliğin mukavemetine uygunluk aranmaz. Yüksek gerilmelerin
oluşması durumları için düşük mukavemetli kaynak dikişleri veren elektrotların
kullanılması tercih edilir. Bununla beraber yüksek mukavemetli çelikler için
aranan elektrot nemlilik koşulları istenmelidir.

- Alçak sıcaklık servisi

-18ºC daki sıcaklığın altında kullanılacak normal veya yüksek mukavemetli

çeliklerin en düşük kullanma sıcaklıklarının 5,5 ºC altındaki sıcaklıktaki çentik
sertliklerinin bazı koşullara uygunluğu aranır. Kaynak metali ve ısı geçiş bölgesi
ana metalinkine eş değer çentik sertliklerini sağlamalıdır. Bu koşulları
sağlamak için genellikle verilen ısının kontrolü ile yapılan yöntem deneylerinin
yapılması gereklidir. Bunun sonucu, örtülü metal ark veya toz altı kaynağı
yöntemleri için normal çeliklere oranla daha fazla paso sayısı ve paso geçiş
sıcaklıklarının kontrol edilmesi gerekebilir.

9.11. Su verme yoluyla hızlı soğutulmuş ve menevişlenmiş düşük alaşımlı

çeliklerin kaynağı

Akma mukavemetleri arasında değişen sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve

meneviş verilmiş olan düşük alaşımlı çeliklerin kaynatılması için özel kaynak
yöntemleri gereklidir. Kaynak metali ve ısı geçiş bölgesi kaynağın çentik sertliği
için gereklilikle kritik bir bölgedir.

En az ön ısıtma ve en fazla pasolar arası geçiş sıcaklığı ile belirli oranda ısı
verilmesi gereklidir. Toz altı veya diğer otomatik kaynak yöntemleri
kullanılabilir. Fakat bunlarda çok özenli bir şekilde ısı verilmesinin kontrolü
gerekli olup. Özel yöntem kalite kontrollerinin sağlanması gereklidir. Kaynak
spesifikasyonlarının ve çelik yapımcılarının öğütlerinin uygulanması çok
önemlidir. Bunlarla beraber, bazı otomatik kaynak yöntemlerinin çentik
özellikleri koşullarına uyma olanağı bulunmaya bilir.

Kritik bölgelerde ve büyük köşelerde kullanılan menevişleme pasoları biraz

konkav olmalıdır. Bu pasolar bitirme pasolarının topuklarındaki çatlamaya
yatkınlık olasılığını azaltmada tesirli olurlar.

64
 Şekil.37. Kaynak ağzı açılmış alın kaynaklarında ve köşe kaynaklarında
menevişleme pasoları ( 2 ve 5)

Kaynak ağızları kömür arkı yöntemiyle hazırlandığı zamanlar eğer

yöntem yanlış uygulanmamışsa birleşen yüzeylerde kalın ve sert bir tabaka
oluşabilir. Bu sert tabaka yoluyla parlak bir yüzey elde edilinceye kadar
temizlenmelidir.

65