1.

GİRİŞ VE AMAÇ

Alüminyum ve alaşımları günümüzde bir çok endüstri dallarında kullanım

olanağı mevcut bir elementtir. Alüminyum ve alaşımları hafif metal alaşımları olmalaaı
nedeniyle ısıl işlemler sonucu mekanik özellikleri iyileştirilebilir.

Burada ısıl işlemler sonucu mekanik özelliklerinin çeitli alüminyum ve

alaşımlarında incelenerek kaynak kabiliyetleri incelenmeye çalışılmıştır.

Döküm, dövme ve işleme ile ilgili elde edilmesi güç olan parçalarda kullanılan
kaynak usullerinin, parça üzerindeki etkisi ve kaynak öncesi yapılan ısıl işlemlerin,
kaynak işleminden sonraki mukavemetlerinin değişimi bu projede incelenmeye
çalışılmıştır.

2.1 Alüminyum ve Alaşımların Tarihçesi

1911 yılında Alman metalurjisti ALFRED WILM uçak endüstrisinde

kullanılabilecek çok hafif ve sağlam bir alüminyum alaşımını geliştirmeye çalıştı.

1919 yılında NERİCA-WALTENBERG-SCOTT yaşlanmış olabilmesi için

alaşımının nasıl bir faz diyagramına sahip olması gerektiğini buldular.

1920’de FRAENKEL ve SENG yaşlanma sırasında elektrik iletkenliği

değişimini tesbit ettiler.

1926da SCHMIDT ve WASSERMAMN yaşlanma esnasında castis

parametresinin değişimini tesbit ettiler.

1930’da FRAENKEL aşırı yaşlanmayı gözledi ve açıkladı.

1935’de WASSERMANN ve WEENT alüminyum bakır alaşımlarında X-

ışınları ile inceleme yaparak alüminyum bakır denge diyagramında görülen 0 fazına

1
benzer fakat aynı olmayana bir faz gördüler ve 0 ile gösterip “trancition lattice” (geçiş
latisi) adını verip aynı isimli teoriyi ortaya attılar.

1936 FINK ve SMITH yaşlanma sertleşmesinin ilk kademelerinde meydan gelen

çökeltileri duraluminde metolografik olarak tesbit ettiler.

1938’de GUINIER ve PRESTON yaşlanma sertleşmesinin kaynağını teşkil eden

“GP” zonlarını buldular.

Günümüzde yaşlanma teorisinin MEHL ve JEFFER tarafından ortaya atıldı.

2.2 Alüminyum ve Alaşımlarının Özellikleri:

2.2.1 Alüminyum Özellikleri

Alüminyum hafif metaller gurubuna giren ve teknik alanda çok kullanılan bir
etaldir. Özgül ağırlığı 3.8 gr/cm3’den küçük olan elemanlar hafif metaller grubuna girer.
Hafif metaller sınıfında alüminyum, magnezyum, potasyum, lityum ve berilyum
bulunur. Bunlardan özellikle alüminyum ve magnezyum en önemlileridir.
Alüminyumun önemli olmasının sebebi hafif olmasıdır. Ayrıca yüksek elektrik ve ısıl
iletkenliği atmosferik dayanıklılığı, imal kolaylığı ve diğer metaller ile yüksek çekme
mukavemetine sahip alaşımlar oluşturabilmesi diğer önemli hususlardır.

Alüminyum doğada bol bulunduğu için kullanılma sahaları çoktur. Bütün

metallerde yaygın olana yer kabuğunun %15’ini (Al203)olarak oluşturmaktadır (3)

Alüminyum kaynak, sıcak ve soğuk lehim ve ya mekanim bağlanma usulleri ile

kolayca birleştirilebilmektedir. Alüminyum diğer metallerde kullanılan cihazlar ve
teknikle birleştirme yöntemini belirleyen faktördür. (4)

2.2 Alüminyumun Genel Karakteristikleri:

Alüminyum ağırlık olarak hafiftir. Bazı alaşımlar yumuşak çelikle mukayese
edilecek derecede sağlamdır. Sıfır derecenin altında şekil değiştirme kabiliyetine

2
sahiptir. Karozyona direnci fazladır. Zehirleyici değildir. Elektrik ve ısı iletkenliği
iyidir. Isı ve ışığa çok iyi yansıtır. Manyetik değildir. (3)

Alüminyum imali kolaydır. Bükülebilir. Haddelenebilir,

Preslenebilir, çekilebilir, bükülüp uzatılabilir ve rulo haline getirilebilir. Metal ayrıca
çekiçle dövülüp, kızdırılıp işlenebilir veya kalıptan çekilerek çok büyük şekiller
verilebilir. (3)

2.3 Birleştirme ile ilgili Karakteristikler (4)

Saf alüminyum 1220 F’dan ergir. Alaşımları ise alaşım muhteviyatına göre 900-
1220 F’da ergir. Kaynak ya da lehimleme sırasında alüminyum ısınsa da rengi
değişmez. Bu yüzden metalin ergime noktasına gelip gelmediği kolay gözlenemez.

Çeliğe nazaran yüksek ısı iletkenliği, ergitme kaynağı için fazla ısı verilmesi
gereklidir. Büyük parçalarda ön ısıtma gereklidir.

Yüksek elektrik iletkenliğinden dolayı ise çelikle mukayese edilirse yüksek

akımlar gerekecek ve direnç kaynağında kaynak süresi kısa tutulacaktır. Kaynak
değişkenlerinin de daha keskin kontrolleri gerekecektir.

Alüminyum alaşımları havayla temas edince hemen yapışkan ve kolay

giderilemez bir oksit filmi oluşturur. Ergitme kaynağında alimünyum parça ve ilave
metalin uygun birleşmesi ve lehimlemenin veya yapıştırmanın iyi olması için bu oksit
film takip edilmelidir. Temizleyici maddelerde, soygaz atmosferlerindeki koruyucu gaz
arkıyla veya mekanik ya da kimyasal yöntemlerle oksit filmi giderilmeye çalışılır.

2.4 Alüminyumun Başlıca Özellikleri:

Alüminyum ve alaşımların kaynağında müspet neticeler almak için alüminyum
ve alaşımlarının özelliklerini iyi bilmek gerekir.

3
 2.4.1 Alüminyum Saflık Dereceleri (2)
Gıda ve elektrik endüstrisinde kullanılan alüminyum %99,99 saflık
derecesindedir. Alüminyum borular ve saçlar %99,5 ile %99,8 bazen %98-99
derecesinde saftırlar. Geri kalan kısımlar genellikle silisyum ve demirden ibarettir.
Demir (Al3fe) alüminyum 250-350 C’da tavlanırsa, katı eriyik halinde bulunan silisyum,
alüminyumdan ayrılır. 350 C üzerinde tekrar katı eriyik haline geçer. Silisyumun
ayrılmasıyla alüminyum mukavemeti düşer. Bu nedenle soğurken bu bölgeyi hızlı
geçmek gerekir. Kaynaktan sonra dikiş 400 C’den itibaren birdenbire suya daldırılarak
çabuk soğutulmalıdır.

Alüminyum 99,0-99,5-99,7,99,8-99,9-99,99 saflıkta üretilir. %99,99 saflıktaki

alüminyum yüksek nitelikte alüminyum olarak bilinir. Burada fiziksel ve mekanik
özellikler belirli şekilde kendini gösterir.

Yüksek nitelikteki alüminyum yumuşak, kolay işlenebilir, ısı ve ışığı verimi bir
şekilde yansıtır; ısı ve elektriği iyi iletir, korozyona karşı çok dayanıklıdır.

2.4.2 Alüminyumun Fiziksel Özellikleri: (2)

aton ağırlığı 26,97
özgül ağırlık
Dökme Al 2,65-2,69(gr/cm3)
Hadde Al 2,7 (gr/cm3)
Ergime noktası 658 C
Kayama noktası 1800 C
Isı geçirgenlik katsayısı 173

Sıcaklık tesiri ile uzama:

0..50 C 1,17 (mm/m)
100 C 2,38 (mm/m)
200 C 4,94 (mm/m)
400 C 10,60 (mm/m)
500 C 13,70 (mm/m)

4
 Kendini çekme miktarı 1,7..1,8%
Katı halden sıvı hale geçerken
Meydana gelen hacim büyümesi 6,5%

2.4.3 Alüminyum Mukavemet Özelikleri (2)

Mukavemet özellikleri, malzemenin saflığına ve imal şekline bağlıdır.

Döküm Al. Hadde Al. Is. İşl.Tb. Tut. Al.

2
Çekme muk. (kg/mm ) 9-12 18-28 7-11
Akma muk (kg/mm2) 3-4 16-24 5-11
Uzama (%) 18-25 3-5 30-40
Büzülme (%) 40-55 60-85 80-95
Sertlik (Brinell) 24-32 45-60 80-95

Saf alüminyum dinamik dayanıklılığı, statik dayanıklılığının 0,4-0,5 katıdır.

Soğuk şekil değiştirmiş alüminyuma kaynak yapıldığında ısıdan etkilenen
bölgenin mukavemeti düşer. Kaynak esnasında parça tavlandığı için mukavemeti
azalmaktadır. Kaynaktan sonra parça soğuk olarak çekiçlenirse dayanıklılık kazanır.

2.4.4 Korozyona Karşı Mukavemet (2)

Alüminyum oksijene karşı ilgisi çok fazladır. Hava ile temas neticesinde, kısa
zaman oksijen ile birleşerek alümin (Al2O3) oluşturur. Bunun sonucu bütün yüzeyi çok
renkli alümin tabakası ile örtülür. Alüminyum bu özellikleri korozyona karşı
mukavemetini yükseltmektedir. Oluşan bu oksit tabakası su ile yıkamak suretiyle
çıkartılmaz. Alüminyum bu özelliği kullanma sahasını genişletmiştir. Soğuk şekil
değiştirme korozyon mukavemetini düşürür. Alüminyum saflık derecesi azaldığı
takdirde de korozyon mukavemeti düşer. Yabancı elemanlar, korozyon mukavemetini
azaltmaktadır.

2.4.5 Soğuk Şekil Değiştirme ve Sıcak Değiştirme (2)

Sıcak ve soğuk şekil değiştirme, yeniden billurlaşma sıcaklığı yardımıyla şu
şekilde ifade edilir: Soğuk şekil değiştirme, yeniden billurlaşma sıcaklığının altında

5
sıcak şekil değiştirme ve yeninden billurlaşma sıcaklığı üzerinde yapılan şekil
değiştirmedir.

Soğuk şekil değiştirmeden sonra taneler bozulmuş olarak kalır; sıcak şekil
değiştirmeden sonra ise taneler tekrar düzgün bir halde teşekkül eder.

Alüminyum oda sıcaklığında soğuk şekil değiştirildiği takdirde, çekme ve akma

mukavemeti yükselir. Buna karşılık uzama miktarı ve şekil değiştirme kabiliyeti azalır.
Bu artma ve azalma şekil değiştirme (haddeleme) derecesi bağlıdır. Sert (yani soğuk
şekil değiştirmiş) alüminyum, yumuşak alüminyumdan daha az bir korozyon
mukavemetine sahiptir.

Daha önce soğuk şekil değiştirmiş bir alüminyum parça sıcak şekil
değiştirilebilir. Fakat kaynakta olduğu gibi mukavemet düşer. Sıcak şekil değiştirme
sıcaklığı 300-450 C arasındadır.

2.5 Alüminyum Alaşımları ve Özellikleri

Alüminyum katılan alaşım elemanları, mukavemet özelliklerini yükseltir.
Özellikle mukavemet artar. Başlıca alaşım elemanları: Magnezyum, manganez,
silisyum, bakır, çinko ve bazen de kurşun, nikel ve titandan ibarettir.

Alaşım elemanları alaşım için üç farklı halde bulunur:

1) Alüminyum içinde katı halde eriyebilirler (katı eriyik)
2) Karı halde alüminyumda erimeyip veya sınırlı eriyip mekanik bir karışım
teşkil ederler.
3) Alüminyumla veya birbirleriyle metallerarası veya kimyasal bileşik teşkil
ederler.

Alüminyum alaşımları imal tarzına göre iki ana gruba ayrılabilir:

1) Hadde alaşımları (dövülmüş alaşımlar)
2) Döküm alaşımlar

6
 Hadde Alaşımlar: (4)
Bu alaşımlar da ısıl işlem neticesinde sertleşen ve tabii sert alaşımlar olmak
üzere ikiye ayrılır. Dökme dövme, haddeleme, çekme ve ekstruziyon gibi mekanik
operasyonlar istenilen harici şekilleri elde etmek için kullanıldığı gibi, ısıl işlemler de,
iç yapıyı değiştirerek sertlik, mukavemet süreklilik v.s. iç yapıyı mekanik özeliklere
tesir etmek üzere kullanılır.

Döküm Alaşımlar: (4)

Başlıca döküm alaşımları şunlardır.
AlCu, AlZnCu, AlCuNi, AlSi, AlSiNi, AlSiMg, AlMg, AlMgmm, AlMgSi.

2.6 Alüminyum ve Alaşımlarda Isıl İşlemler

2.6.1 Isıl İşlem Esası
Alüminyum ile ısıl işlem neticesinde sertleşen alüminyum alaşımları arasında şu
fark vardır. alüminyum tavlandıktan sonra mukavemetini bir miktar kaybeder ve yalnız
soğuk şekil değiştirme neticesinde sertleşir. Buna karşılık sertleşen alüminyum
alaşımları, belirli sıcaklıklarda belli zaman bekletilerek mukavemeti ve sertliği
yükseltilebilir. Bu bekletmeye yaslandırma* ve bu olaya da ayrışma sertleşmesi denir.
Yaşlandırma belirli sıcaklıkta yapılırsa suni yaşlandırma oda sıcaklığında
yapılırsa tabii yaşlandırma adını alır.
Bir alüminyum alaşımının ısıl işlemle sertleştirilmesi 4 kademede incelenir:
1) Önceden tayin edilen bir sıcaklığa kadar ısıtma.
2) Belirlenen bir sürede bu sıcaklıkta bekletme.
3) Düşük bir sıcaklığa hızla su verme.
4) Su vermeye takiben, yaşlandırma veya çökelme sertleşmesi.

2.6.2 Tavlama
Mekanik yollarla elde edilen işlenmiş alüminyum alaşımların çok zaman birçok
imal işlemlerinden sonra tavlama işlemini tatbik etmek lazımdır. Tavlama soğuk şekil
değiştirme neticesinde sertleşmiş olan malzemeden sertliği kaldırmak veya ısıl işleme
tabi tutularak yaşlandırılan malzemeyi yumuşatmak için kullanılır.

*
Yaşlandırma olayı ileri bölümde detaylı olarak antıldı.

7
 Yapıda mevcut tanelerin yeniden krsitalleşmesini sağlamak amacıyla, alaşımı
eritmek ve çökeltme ısıl işlemleri sıcaklıkları arasında bir derece kadar ısıtmak
tavlamanın esasıdır.

Bu işlem yaşlanma sertleşmesinin, sertleşme etkilerini yok eder. metalin soğuk

işleme tabi tutulması da sertliğini ve çekme mukavemetini arttırır. Fakat sürekliliğini
azaltır. Metalin soğuk olarak işlenmesini devam ettirebilmek için tavlama işlemi
uygulanarak metal yumuşatılır.

Isıl işlemde alaşım tav süresi önemlidir. Örneğin yeniden billurlaştırma

işleminde alaşım gereken sıcaklık ve sürede tutulmazsa yeninden teşekkül eden
kristallerin şekil ve özelliklerini tamamıyla değiştirmezler. Bunu sağlamak için belirli
sıcaklık ve zaman süresinde alaşımı bekletmek gerekir. Ayrıca tavlanan alaşımın kenar
kısımlarının ve ince yerlerinin hızlı tavlama ile bozulmaması için sıcaklığı yavaş yavaş
arttırmak gerekir.

A
B
C
E
F
G
Sicaklik

D
°C

Zaman
`t`

Şekil 1: Saf alüminyum soğuma eğrisi

8
 Tamamıyla sıvı halde iken A noktasında bulunan saf metalin soğuma sırasında
sıcaklığın zaman bağlı olarak değişimi şekilde görülmektedir. Sıcaklık azalıp B
noktasına gelince bu noktada katılaşma ve billurlaşma başlar. Saf alüminyumun
katılaşma noktası 658 C’dir. saf maddeler sıvı halden katı hale geçerken, sıvılar katılara
ısı verirler. Katılaşma başlangıcından katılaşma sonuna kadar (katılaşma süresince)
sıcaklık sabit kalır.

Bu durum soğuma eğrisinde BC doğrusu ile gösterilir. Tamamıyla katılaştıktan

sonra, sıcaklık D eğrisi boyunca zamana bağlı olarak düşmeye devam eder. bu eğri
sadece saf mahsustur.

Birbiri içinde erimiş, tamamen ergimiş iki saf maddenin birlikte soğuması
incelenirse, burada sıcaklık fazlası kanuna göre katılaşma sırasında değişir. Yani
katılaşma sabit sıcaklıkta olmayıp, E, F, G gibi bir katılaşma aralığında meydana gelir.
Soğuma eğrisi katılaşmanın başladığı ve bittiği noktalarda kires kırılma gösterir.

2.6.3 Solusyona Alma İşlemi

Solüsyona alma işlemi de kendi arasında safhalar şeklindedir.

2.6.3.1 Önceden Tayin Edilen Bir Sıcaklığa Kadar Isıtma (2)

Bu işlemin amacı alüminyum içindeki esirliği düşük sıcaklıklarda az buna
karşılık yüksek sıcaklıklarda fazla olan alaşım elemanlarının erisliliğini, alaşımı yüksek
sıcaklıklara çıkarmak suretiyle artırmaktadır. Yalnız burada dikkat edilmesi gereken
noktalar şunlardır.

A) Bu işlemin yapıldığı sıcaklık hassasiyetle seçilmelidir. Çünkü eriyebilen

elemanlar alüminyum içinde katı eriyik halinde kalmalıdır. Çok düşük sıcaklıklarda az
mukavemet elde edilemeyeceği gibi çok yüksek sıcaklıklarda eriyebilen elemanların
ergime tehlikesi mevcuttur. Ayrıca ergime olacak çok yüksek sıcaklıklarda kullanılması
halinde renk değişimi meydana gelir ve su verme sırasında gerilmeler artar. Bu nedenle
mevcut alaşım elemanlarının içinde en düşük ergime sıcaklığına sahip olan elementin
ergime sıcaklığının altında bir sıcaklık derecesi seçilmelidir. Bu alaşımlarda küçük bir

9
sıcaklık artışı malzemenin ergimesine sebep olur ki, bu takdirde alaşımı tamamen
ergitmek gerekir.

B) Isıtma hızı çok önemlidir. Genellikle orta hızlı bir ısıtma tavsiye edilir. şayet
yavaş ısıtma tatbik edilirse, eriyebilen elemanların difüzyonu fazla olur. Aynı zamanda
büyük tanelerin teşekkülüne meyil gösterir. Şayet malzeme soğuk şekil değiştirmeye
tabi tutulmuş ise dane büyümesine engel olmak için ısıtma hızı yeter derecede yüksek
olmalıdır. Genel olarak söylenebilir ki, malzeme kritik denecek kadar soğuk şekil
değiştirme miktarı mevcut değil ise dane büyümesi tehlikesi yoktur.

2.6.3.2 Belirli Bir Süre Bekletme (2)

Isıtma hızı çok önemlidir, bunu belirtmiştik. Bunun yanında bekletme süresi de
büyük önem taşımaktadır. Bekletme süresi, malzemenin çıkarıldığı sıcaklığa, tavlama
şekline, malzemenin cinsine ve buna benzer faktörlere bağlı olarak değişir. Uzun bir
süre bekletme dane büyümesine difüzyonun artmasına ve renksizleşmeye neden olur.
Sıcaklıkta bekletme süresinin ölçülmesine, malzemenin en soğuk kısmının istenilen
minimum sıcaklık değerine varıldığında başlanır. Tablolar bu esasa göre tesbit edilir
düzenlenmiştir.

Bekletme süresi alaşımın cinsine bağlı olarak, ince parçalarda 10 dakikadan

başlar ve kalın parçalarda 12 saate kadar çıkar. Kalın parçalar için itibari olarak
kesitteki kalınlığın her 1,5 cm’si için 1 saat bekleme süresi kabul edilir. bekletme süresi
bütün eriyebilen elemanların katı eriyik haline geçebilmelerini sağlayacak kadar uzun
seçilir. Kısaltılmış bir bekleme süresinin etkileri çok kötü olduğu gibi fazla bekletmede
de oksidasyon tehlikesi artar.

2.6.3.3 Isıtmanın Meydana Getirdiği Değişiklikler (2)

Bu değişiklikleri aşağıdaki gibi maddeler halinde incelemek daha uygun olur.

2.6.3.3.1 Üniform Dağılımı

Yapı aşırı doymuş hale gelmiştir. Ayrıca bu sıcaklıkta bekletme yapılarak
homojen bir dağılım sağlanmıştır.

10
 2.6.3.3.2 Toparlanma
Isıl işleme tabi tutma esnasında meydana gelir. Bu sayede iç gerilmelerden bir
kısmı ortadan kalkar. Bu sırada soğuk işlem sırasında kaybolan şekil alma özelliği
yeninden kazanılmış olur. Bu işleme gerilim giderme tavı da denir.

2.6.3.3.3 Yeniden Kristalleşme

Soğuk işlenmiş malzeme, yeter derecede yüksek bir sıcaklığa kadar ısıtıldığında,
soğuk şekil değiştirme sonucu meydana gelmiş olan parçalanmış partiküller
malzemenin tabi tutulduğu şekil değiştirme derecesi yeterli ise, yeniden gerilimsiz
tanecikler oluştururlar. Bu olaya yeniden kristalleşme denir.

Soğuk şekil değiştirme esnasında meydana gelen yüksek enerjili noktalar, yeni
danelerin meydana gelmesinde çekirdek rolü oynar. Soğuk şekil değiştirme derecesi
yeterli değil ise yeninden kristalleşme olmaz.

Kullanılan sıcaklık derecesine yeninden kristalleşmeyi meydan getirecek kadar

tam soğuk şekil değiştirme varsa elde edilen malzeme gayet iri daneli olur.

2.6.3.3.4 Dane Büyümesi

Yeniden kristalleşmeden sonra yeni daneler az enerjili duruma gelmek üzere
büyümeye adaydırlar. Bu büyümeye etki eden nedenleri maddeler halinde şöyle
sıralayabiliriz.

a) Başlangıçtaki dane büyüklüğü:

Ancak küçük soğuk şekil değiştirme derecelerinde kendini gösterir. Belirli bir
soğuk şekil değiştirme derecesinde elde edilen sertleşme derecesi, iri daneli malzemeler
için daha az olmak üzere, malzemenin dane büyüklüğüne tabiidir. Plastik şekil
değiştirme derecesinin az olduğu hallerde başlangıçtaki malzemenin dane
büyüklüğünün, son dane büyüklüğüne, kayda değer derecede tesiri vardır.

11
 b) Soğuk şekil değiştirme derecesi:
Limitli fakat kritik derecede bir soğuk şekil değiştirmeye maruz malzeme,
yeninden kristalleştirmeden sonra anormal derecede büyük danelere sahip olurlar.

c) Isıtma Hızı:
Küçük bir ısıtma hızı, normalden büyük toplama periyodunun sebep
olacağından, yeninden kristalleşme ile elde edilen daneler biraz iri olur.

d) Son sıcaklık derecesi:

Yeniden kristalleştirmeden sonra daneler büyümeye meğillidirler. Bu büyüme
danelerin en alçak dereceli enerji seviyesine sahip olmak istemeleri yüzündendir. Teorik
olarak son sıcaklığın yükselmesi danelerin büyümesin yardım eder.

e) Yüksek sıcaklıkta bekletme süresi:

Yüksek sıcaklıkta bekletme süresi arttıkça danelerin büyüme oranı da artar.

f) Malzemenin terkibi

2.6.3.4 Su Verme
Eriyebilen elemanların katı eriyik haline geçmelerinden sonra yeninden
çökelmelerine engel olmak veya geciktirmek amacıyla malzemeye su vermek gerekir.
üç farklı su verme metodu mevcuttur. Bu üç metot, istenen özelliklere ve gösterdikleri
kolaylıklara göre kullanılır.

2.6.3.4.1 Soğuk Suda Su Verme

Hafif dövmeli elde olunan alaşımlara soğuk su banyolarında su verilir. Su verme
önceki su sıcaklık max. 300C olmalıdır. Sıcaklık değişimi 10C geçmemesi için yeterli
hacimde su bulundurulmamalıdır. Böyle bir su verme şekli çok etkilidir.

2.6.3.4.2 Sıcak Suda Su Verme

Büyük ve kalın kesitli dökme parçalara 75-90 C’de hatta kaynar suda, yani 100
C’da su verilir.

12
 Bu tip su verme, distarsiyonu minimum kılar ve eşit olmayan sıcaklık
dağılışından doğan çatlama tehlikesi önlenmiş olur. Su vermede kullanılan suyun
sıcaklığı malzemenin korozyon mukavemetine büyük ölçüde etki etmeye dövme
alaşımlarda, bu tip su verme usulü kullanılır. Şunu da belirtelim ki, kalın kesitli
parçaların korozyon mukavemeti ince kesitli parçalarda olduğu kadar kritik değildir.

2.6.3.4.3 Püskürterek Su Verme

Yüksek hızla su püskürtülerek su verme usulü, levhalar ve geniş yüzeyli
parçalara tatbik edilir. Bu tip su verme distarsiyonu minimum kılar ve su vermeden
dolayı olan çatlamayı önler. 2017 ve 2024 için korozyon mukavemetini azalttığından
kullanılmaz.

2.6.4 Solüsyona Alma ve Su Verme Sırasında Dikkat Edilecek Noktalar ve

Karşılaşılan Güçlükler
Bekletme süresi ile su verme arasında önemli bir ilişki vardır. malzemenin
fırından çıkarılıp su verilmesine kadar geçen süre gayet önemlidir. Bu süre mümkün
olduğu kadar minimum seviyeye indirilmelidir. 2017, 2024, 7178 alaşımları levha
halinde iken bu süre 10sn. geçmemelidir. Fakat kesit büyüdükçe bu süre uzatılabilir.

Malzemeyi su vermeden önce soğutmaya terk etme katı eriyiklerin çökelmesine

sebep olabilir. Bu çökelme dane sınırlarında ve kayma düzlemlerinde oluştuğundan,
şekil değiştirme kabiliyetleri azalır. Ayrıca bazı alaşımlarda da daneler arası korozyon
mukavemetine etki eder. (2024, 2017)

Isıl işleme tabi tutulabilen alaşımlar herhangi bir kötü etki görülmeksizin birçok
defa solüsyona alma ısıl işlemine tabii tutulabilir. Yalnız levhalarda bu durum sınırlıdır.

Solüsyona Alma ve Su Verme Sırasında Karşılaşılan Zorluklar

A) Düşük çekme ve akma mukavemeti:
Sebepleri:
a) Kısa sürede bekletme veya düşük sıcaklıkta tavlama
b) Fırında su banyosuna geç nakletme

13
 c) Yavaş su verme
d) Aşırı ısıtma
e) Yüksek sıcaklıkta oksitlenme

B) Daneler Arası Korozyon:

Bu korozyon tuzlu atmosferde uzun süre bekletmekten ileri gelir. Bu, daneler
arası korozyon, çekme mukavemetini ve yüzde uzamayı düşürür.

C) Aşırı Tavlama
Otektik ergimesi, dane sınırı ergimesine sebep olur. mukavemeti azaltır.

D) Fazla Deformasyon ve Kayma

Sebepleri:
a) Fırında ısıtılmanın homojen olmaması halinde, parça yüzeyinin çeşitli
noktalarının farklı sıcaklıklarda bulunması
b) Isıtma peryodu esnasında parçanın iyi yerleştirilmemiş olması
c) Çok tesirli bir su verme kullanılması

E) % Uzamanın Düşük Olması

Sebepleri:
a) Aşırı tavlama
b) Yüksek sıcaklıkta oksitlenme
c) Su vermeden sonra fazla sertleşme
d) Hatalı işlenme

2.6.5 Yaşlanma Olayı (5)

Yaşlanma ile sertleşme elde etmek için önce katı eriyiğe alma yapılır. ardından
aşırı katı eriyik elde etmek için alaşıma su verilir. Su verme işlemi genel olarak çökelme
süratinin çok yavaş olduğu bir sıcaklıkta yapılır. Su verdikten sonra çökelmenin çok
uzun bir sürede meydana gelmesine engel olmak için alaşım ortalama bir sıcaklığa
ısıtılır. Şekil 2’de XA ve XB kademeleri yaşlanarak sertleşmeyi göstermektedir.

14
 X: kati eriyik
XA: su verilmis, kati eriyik
sakli
XB: yaslanmis, cokelme
X baslamis
XC: asiri yaslanma, cokelmeler
buyumus

A D B C

Şekil 2: Yaşlanma Kademeleri

Ayrıntılı incelemeler yaşlanma sertleşmesini şöyle açıklamaktadır: Aşırı doymuş

atomlar belli kristal düzlemleri boyunca toplanma eğilimi gösterirler. Bu eriyikteki CU
atomlarını toplanması (eriyen atomlar) diğer taraftan Cu yoğunluğunu azaltır, daha az
aşırı doymuş ve dolayısıyla daha kararlı bir kristal yapısı oluşturur. Bu durumdaki bakır
atomları henüz fark edilecek bir faz yapmamışlardır, hududun iki tarafındaki iki yapı
arasında atom bağlaçları vardır. Dislakasyon hareketinin bu düzensiz alanlardan
geçmesi zordur. Bu sebeple metal sertleşir dolayısıyla gerilmeler altında deformasyona
daha dayanıklı olur.

Bölgesel toplama olayı uzun süre devam ederse hakiki bir çökelme ve aşırı
yaşlanma veya yumuşama olur.

2.6.5.1 Tanımı
Aşırı doymuş bir katı fazdan zaman ve sıcaklığın etkisi ile yani bir fazın
meydana gelmesi olayına teknolojide “yaşlanma olayı” diyoruz. Burada dikkat edilecek
husus, meydana getirilen ikili fazın (üçlü ve daha fazla olabilir)

15
 B şeklinde değil de B fazının fazı içinde hapsedilerek meydana getirilmesi
gerektiğidir. Bu durum ise katı-hal reaksiyonları vasıtasıyla gerçekleştirilebilir. Aslında
esas olarak yaşlanma olayı da bir katı-hal reaksiyonudur.

Yaşlanma olayı uygulanabildiği alaşımlarda müsbet yönde büyük mekanik

özellik değişimleri oluşturur.

2.6.5.2 Safhaları
Yaşlanmanın bir katı-hal reaksiyonu olduğunu belirtmiştik. Bir reaksiyonun
meydana gelmesi ise bazı özel şartların varlığı ile mümkün olur. reaksiyon
başlangıcında ise beli safhalardan geçerek, evrimini tamamlar. Bu genel açıklamada
olduğu gibi yaşlanma olayı da bazı şartların sağlanmasıyla ve bazı safhalardan geçerek
evrimini tamamlar.

2.6.5.2.1 Solüsyon Alma

Alaşım tek fazlı bölgeye kadar ısıtılır. Aşırı doymuş hale getirilir ve
homogenizasyon sağlamak için bir süre bu sıcaklıkta tutulur.

2.6.5.2.2 Su Verme
Eriyebilen elemanlar katı eriyik haline geçtikten sonra yeniden çökelmelerine
engel olmak için malzemeye su vermek gerekir. Su verme sırasında katı eriyik kararsız
hale gelir ve çökelme eğilimindedir.

2.6.5.2.3 Çökelme
Aşırı doymuş alaşım birden soğutulduğunda eriyebilirlik sınırlarının hemen
altında, atomların kolaylıkla yayınladığı gren hudutlarında çökmeler yaşlanma
yayınmanın daha zor olduğu gren için çökelme alçak sıcaklıklarda devam eder.

2.6.5.2 Yaşlan Teorisi

Yaşlanma olayını izah eden bir çok teori ortaya atılmış olmasına rağmen
bunlardan en tutarlısı 1935 yılında Wassermann ve Weert tarafından ortaya atılmıştır.
Uzun çalışmalar sonucu ortaya konan bu teori şöyledir.

16
 Bu iki bilgin teorilerini Al-Cu alaşımını X-ışını ile inceledikten sonra ortaya
atmışlardır. Bu incelemelerde Wasserman ve Weert Al-Cu denge diyagramından
görülen θ fazı ya da CuAl2’a benzeyen bir faz gördüler.

Çok küçük partiküllerden ibaret olan bu faz aynı θ fazı gibi fakat, matriks ile
θ fazı arasında bir kompozisyondaydı. Bu faza geçiş fazı (geçiş latisi) adını verip θ ile
gösterdiler. Ayrıca içinde bulunduğu matrikse bağlı olarak yönlenme özelliğine bağlı
olarak yönlenme özelliğine bağlı olduğunu buldular. Yaptıkları açıklamada da dengeli
çökeltinin ancak bu geçiş latisinin gelişip büyümesi ile meydana geldiğini belirttiler.

Daha sonra, Mehl, Barret ve Geisler Widmanstatten yapılarının oluşumuna

ilişkin bir teori ortaya attılar. Teoriye göre bu yapının oluşumu: Nükleasyon kademesine
ve içinde oluştuğu matriksle kohorent (atom dizilişi uygun) bir yapı oluşturmasına
çökelen tanelerin büyümesine ihtiyaç gösterir. Atom dizilişleri uygun olması buradaki
en önemli faktördür. Atom dizilişleri çökelti ve matriks gibi kristalografik yönden kesin
bir sütrüktür tarafından paylaşılmalıdır.

Çok tabiidir ki her bir yapı ve atom düzlemi benzer atomik dizilere ve boşluklara
sahip olmalıdır. Öyle ki küçük bir şekil değişimi ile uygunluk sağlansın. Bu teoride
yaşlanma sertleşmesi matriks içine bir şekilde değiştirme ile ve onları koherent safhada
birbirine uyduracak çökelme ile ilgili tutulmuştur. Aşırı yaşlanmanın nedeni olarak da,
yapının oluşumu ile koherensliğin kaybolması gösterilmiştir. Daha sonraları bu teoriye
“Transmisyon Latis Teorisi” adı verilmiştir.

1938’de Preston ve Guinier birbirlerinden habersiz olarak transmisyon latis

çökelmesinin bir önceki kademesini buldular. Diffüze olmuş değişmelerin matriks
bölgesinde olduğunu gösterdiler. Şayet çözünen atomlar, çözücü atomlardan boyut
yönünden önemli miktarda farklı ise matriks latisi distarsiona uğrar. Fakat yeni ve kesin
olmayan kristal strüktürleri bu kademede de zenginleşen bölgelerde birleşemez. Bu
bölgelerde “BUINIER-PRESTON” ya da “GP” zonu denir.

17
 Guinier’in açıklamasına göre GP zonları düğüm yada salkım şeklindedir ve
yaşlanma sertleşmesinin kaynağını tekil etmektedirler. Geissler ve arkadaşları, Guinier
ve Preston tarafından gözlenen difaksion için ayrı bir açıklama yaptılar.

Onlar difüze çizgileri, çok küçük boyutlardaki partiküller ve bu partikülleri de

θ ′ transmisyon latisinin ilk büyütme durumunun kaynağı olarak açıkladılar. Bu görüşe
göre GP zonları transmisyon latisinin büyümesi ile oluşur. Bugün en iyi açıklamayı
yapan teori yukarıdaki açıklamaların ve gelişmelerin bir sonucudur. Şöyle ki:

Alaşımdaki kimyasal elemanların yer ye konsatre olması sonucunda çökeleğin

ilkel çekirdekleri oluşur. Bu çekirdekler eriyen metal atomları cinsinden zengindirler.
Bu nedenle, çekirdeklerin büyümesi de ancak eriyen atomların bu çekirdeklere
yayınmasıyla mümkündür. Çökelmenin yayınma ile kontrol edilebilir olması, çökeltme
ısıl işlem sıcaklığı yükseldikçe çökelme hızının niçin arttığını açıklamak için yeterlidir.

Çökelmenin ilk safhalarında ikinci faz hemen teşekkül etmekte fakatikinci faza
benzer bir transmisyon latisi katı eriyikle sıkı temas halinde büyümektedir. Aşağıdaki
şekilde “Aşırı yoğun katı eriyik” – “Transmisyon latisi” – “Dengeli Çökelek” şematik
olarak görülmektedir.

Solvent Solute Eriten Eriyen

atom atom atom atom

Şekil 3:

18
 Şemada görüldüğü gibi transmisyon kafesinde iki yapı arasında bir atom dizilişi
uygunluğu mevcut ise katı eriyik distorsiona uğramaktadır. Çökelek başlangıçta
genellikle küçük boyutludur ve çubuk şeklindedir. Boyutları küçük olduğu sürece de
normal difraksiyon ışıması yerine Guiner Preston ilkeleri olarak belirtilen özel X ışınları
yansımaları oluşur.
Birçok çökelme sertleşmesi sistemlerinde billur yapıları transmisyon kafesi
teşkil edecek derecede gelişmeden sonra ana kafesten ayrılır ve denge halinde çökelek
durumuna geçerler. Denge çökeleği içinde oluştuğu matrikse göre belirli doğrultularda
bulunuyorsa da ara billur yapılarını teşkil eden bu kafes arasında atom atoma bir
uyuşum yani koherans durumu yoktur. Fakat denge çökeleğinin meydana getirdiği
sertlik düşüktür. Dolayısıyla aşırı yaşlanma (yumuşama) bu dengeli yapının oluşumu ile
ilgilidir. Birçok alaşım sistemlerine ara yapı yeterli miktarda bir kafes distorsionu
meydana getirmeden önce çökeleği oluşturduğundan önemli derecede sertleşme olur.

2.6.5.4 Yaşlanma Sertleşmesini Doğuran Sebepler

Bu konuya malzemenin yaşlanabilmesi için sahip olması gereken özellikler
açısından bakarak aşağıdaki şekilde açıklamak mümkündür.
Alaşım denge diyagramında aşağıdaki durumlardan birinin bulunması
gerekmektedir:

α α veya l α+β
veya
β α α'
α α
α+β β
α + α'

A %B A %B A %B
(a) (b) (c)

19
 Şekil 4:
a) Denge diyagramından yatık bir soluüs bulunmalıdır.
b) Kritik sıcaklık altında katı eriyik karışım aralığı olmalıdır.
c) Yüksek sıcaklıklarda eriyen ara fazlı katı eriyik olmalıdır.

B) Çöken faz ile matriks arasında bir koheransın yani latis benzerliğinin
bulunması gerekir.

C) Çökelecek olan ikinci fazı oluşturacak olan geçiş latisinin meydana gelmesi
gerekmektedir.

D) Denge diyagramında aranan şartlar dışında çok önemli bazı faktörler de

malzemenin yaşlanma durumuna etki eder. Bu konuya yaşlanmanın teorisi ve safhaları
bölümünde tafsilatlı olarak değinildiğinden burada detaylı açıklanmayacaktır.

E) Bunların dışında yaşlanma sertleşmesini doğrudan asıl sebepleri şu iki madde

altında toplayabiliriz.

1) Çökelen gayet küçük tanecikler, dane halinde ve dane sınırlarında toplanıp,

kaymaya ve deformasyona mani olmak için bir ağ teşkil ederler.
2) Matrikse nazaran daha küçük olan ikame atomları basınç altındaki,
bölgelere, daha büyük olan (yer alan atomları) ise gerilim altındaki bölgelere
yayınarak farklı bir atmosfer yaratırlar. Bu yapı dislokasyonları önler.

2.6.5.5 Yaşlanmaya Etki Eden Faktörler (5)

Bu faktörleri şöyle sıralayabiliriz.
A) SICAKLIK
Sıcaklık arttıkça yaşlanma süresi kısalır. Yani sıcaklık yaşlanma oranını arttırır.

B) GREN HUDUTLARI
İyi grenli alaşımlar aynı sıcaklıkta daha iyi çökebilen ve bu çökelme gren
hudutlarında olur.

20
 C) KOMPOZİSYON
Sabit sıcaklıkta hem yaşlanma hem de maximum sertlik, eriyen elementin artışı
ile artar. Bunun derecesi de eriyebilirlik üst sınırına kadardır.

D) SOĞUK İŞLEM
Soğuk işlem varlığı yaşlanma oranını arttırır.

E) ZAMAN
Yaşlanma zaman doğru orantılıdır.

2.7 Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti (4)

Alüminyum ve alaşımlarının kaynak kabiliyeti- aşağıdaki iki olay ile
açıklanabilir.

1) Yüzeyde, alüminyum daha güç eriyen (2030 C) ve yoğunluğu daha yüksek

olan alümin (Al2O3) oluşması, metal ve alaşımlarının, kaynağa elverişli olmamasına
sebep olmaktadır. Bunun varlığı, dikişinin devamlı olmasını sağlayacak erişmiş
damlacıkların, bağ oluşturmasına engel olmaktadır. Bu zorluğu ortadan kaldırmak için,
alümini eriten ve temizlenmesi kolay olan, bir curub oluşturan özel bir örtü kullanılır.

2) Bazı alaşımlarda kaynak esnasındaki ısıl çevrim, ana katı eriyik içinde
bulunan bileşenlerin, erimiş bölge veya esas malzemede çökelmesine sebep olmaktadır.
Bu çökelme, mekanik özellikleri ve kimyasal etkilere karşı dayanıklılığı azaltmaktadır.

Dövme alaşımlar; koruyucu gaz altında kolaylıkla kaynak edebilirler. Isıl işlem
görmemiş alaşımlara el kaynağı yapıldığı zaman, mukavemetleri, kaynak yapılmamış
aynı alaşıma göre daha düşük olmaktadır. Mukavemetteki azalmaya bağlıdır. Bilindiği
gibi kaynak yerinde üç ayrı bölge oluşur. Erime bölgesi-ısıdan etkilenmiş bölge-ısıdan
etkilenmemiş bölge (değişikliğe uğramayan bölge).

21
 Isıl işlem görmüş alaşımlarda, tel halinde çekilebilme özelliği düşmektedir.
Kaynaktan sonra yaşlandırma sertleşmesi yapılırsa dayanıklılık artar.
2.8 Alüminyum Alaşımların Kaynağı (4)
2.6.1 Tabii Sert Hadde Alaşımlar
AlMn alaşımı esas malzeme ile aynı karışımdaki veya AlSi5 alaşımından
çubuklarla kaynak yapılır.

Az miktarda magnezyum ihtiva eden (%1-3mg) AlMg alaşımlarının kaynak

kabiliyetleri oldukça iyi olur, esas malzeme karışımında bulunan çubuklarla kaynak
yapılır. yüksek magnezyumlu alaşımların kaynağında, yüzeyde gözle görülmeyen bazı
çatlaklar meydana gelir. Bundan ötürü parçanın kaynatan evvel hafif bir ısıtmaya tabii
tutularak çabuk kaynak yapılması icap eder. Bu suretle aynı karışımdaki AlMG5
alaşımının kaynağı yapılabilir. Ayrıca kaynağın dip kısımlara nüfuz etmesi için de bakır
altlıklar kullanılmalıdır. AlMg7 alaşımının kaynağı oldukça zordur. Bu alaşım sıcağı
karşı hassas olduğundan AlMg5 alaşımında söylenen hususlara burada dikkat edilir,
ancak kısa dikişleri kaynak yapmak mümkündür.

AlMgMn alaşımı aynı karışımlı kaynak çubuklarıyla mükemmel kaynak

yapılabilir.

2.8.2 Isıl işlemde Sertleşen Hadde Alanı

AlCuMg alaşımının kaynak için aynı karışımda bulunan veya AlSi5 alaşımındaki
çubuklar kullanılır. Kaynak kabiliyeti iyidir. Fakat kaynağın, ısıl işlemle sertleşmeden
evvelki durumda yapılması gerekir. Aksi halde geçiş bölgelerindeki mukavemet çok
düşer ve kaynaktan sonra ışıl işleme tabii tutulsa bile başlangıçtaki mukavemet elde
edilmez.

AlMgSi alaşımının kaynağı içinde esas malzeme ile aynı karışımda bulunan
veya AlSi5 alaşımından mamul çubuklar kullanılır. Isıl işlemle sertleştirilmeden evvel
kaynak yapılması gerekir.

2.8.3 Döküm Alaşımları

22
 Döküm alaşımlarının kaynaktan evvel petrol veya trikolaratilerle temizlenmesi
ve çatlak yerlerinin mevcutsa iyi bir şekilde meydana çıkarılması gerekir. iç gerilmelere
mani olmak için parçanın bir ocakta ön ısıtmaya tabii tutulması iyi sonuçlar verir.
Parçanın kaynaktan sonra yine ocak içersinde yavaş soğumaya bırakılması gerekir. AlSi
alaşımlarını dekapan kullanılmadan da kaynak yapmak mümkündür. Kaynak
çubuklarının, esas malzeme ile aynı karışımda döküm çubuklar olması gerekir.

2.8.4 Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynağı, Çeliğin Kaynağına Nazaran şu

Sebeplerden Dolayı Daha Zordur
1) Alüminyum yüzeyinde gerek sıvı gerekse katı halde iken havada kaldığı süre
zarfında gayet ince ve sıkı bir alüminyum oksit tabakası meydana gelir. Bu oksit
tabakasının özgül ağırlığı alüminyumdan küçük olduğu için daima kaynak esnasında
ergimiş banyonun üzerini örter. Bu suretle kaynak çubuğundan ergiyerek düşen
damlaların içeriye doğru nüfuz etmesine engel olur.

2) Saf alüminyum ergime sıcaklığı 658 C ve alaşımlarınki ise 575-650 C de

ergidiğinden kaynak esnasında oksit tabakasını ortadan kaldırmak için büyük bir
sıcaklığa ihtiyaç vardır. kaynak esnasında oksit tabakasını ergitmeye çalışırken,
alüminyum ergiyerek akmasına sebep olur.

3) Çeliklerde malzeme tavlandıktan sonra kırmızı renk alır. Oysa alüminyum ve

alaşımları kırmızı rengi almaz. Kullanılırsa kaynağa başlama zamanı kesin olarak kabul
edilemez. Bu sebeple alüminyum ve alaşımlarının kaynağında açık renkli gözlük
camları kullanmak gerekir.

4) Alüminyum ısıl geçirme kabiliyeti, demirden yaklaşık olarak üç defa daha

büyüktür. Bunun için kalan parçaların kaynağında işlemden önce bir ön ısıtmaya gerek
vardır.

5) Alüminyum usu genleşme katsayısı da demire nazaran yaklaşık iki defa daha
büyüktür. Dolayısıyla kaynak esnasında büyük şekil değiştirmeleri meydana gelir. Bu
şekil değiştirmeler ve iç gerilmelerin ortaya çıkmasına neden olur.

23
 2.9 Alüminyum ve Alaşımlarına Uygulanan Kaynak Metotları (4)
2.9.1 Alüminyum ve Alaşımları Gaz Ergitme Kaynağı
Alüminyum ve alaşımlarının gaz ergitme kaynağında genellikle oksiasetilen
alevi kullanılır. Oksiasetilen alevi, 3200 C’lik bir sıcaklık verdiğinden kalın kesitli
parçaların kaynağında başarıyla kullanılmaktadır.

Oksi-Hidrojen alevi 2800 C’lik bir sıcaklık verir ve nadiren ince saçların
kaynağında kullanılır.

Havagazı-oksijen (oksi-havagazı) alevi de, takriben 2000 C’lik bir sıcaklık

oluşturur ve bilhassa ince parçaların kaynağında kullanılır.

2.9.1.1 Dekapan ve Özellikleri

Kaynak esnasında meydana gelen alüminyum oksit dikiş içersinde kalırsa
mukavemete ve korozyona karşı mukavemeti düşürür. Aynı zamanda kaynak
zorluklarının meydana gelmesine neden olur. bunları önlemek için kaynak yaparken
oksiti çözen bir dekapana ihtiyaç vardır. Dekapanın kaynak sıcaklığından önce
ergiyerek, oksit tabakasını çözer ve dikişin yüzeyini osidasyon tesirinden korur.
Dekapan çeşitli maden klorüs ve florüslerinin karışımından ibarettir. İyi bir dekapanda
şu özelikler bulunmalıdır.

1) Oksit tabakasını gayet kolay çözebilmelidir.

2) Ergime derecesi, kaynak yapılacak malzemenin ergime noktasından 50-100
C aşağıda olmalıdır.
3) Ergidiği zaman ergimiş maden banyosunun yüzeyini örtebilmesi için, özgül
ağırlığı alüminyum ve alaşımlarının özgül ağırlığından daha küçük olmalıdır.
4) Kaynak alevinin tesiriyle dekapanın kaynak yerinden kalkmaması için iyi bir
yapışma kabiliyetine sahip olmalıdır.
5) Kaynak esnasında kısmen buharlaşan ve gaz haline geçen dekapanın
buharları zahirli olmamalıdır.

24
 6) Kaynak dikişini korozyona teşvik etmemelidir.
7) Aynı dekapan mümkün olduğu kadar birbirine yakın alaşımlar için
kullanılmalıdır.

Toz halinde dekapan kullanmadan önce kireçsiz saf su ile karıştırılarak lapa
haline getirilir. Kireçli su dekapanın tesir kabiliyetini düşürür. Bu suretle hazırlanan
lapa, daha önce iyice temizlenmiş olan kayak ağızlarına ve kaynak çubuğuna bir kış
fırça ile sürülür. Kaynaktan evvel parçalar bağlanırken sadece kaynak çubuğuna sürmek
kafidir.

2.9.1.2 Kaynak Çubukları ve Kaynak Kabiliyetleri

Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında kullanılan kaynak çubuklarının, esas
malzeme ile aynı karışımda olması gerekir. farklı bir karışım seçildiği zaman, geçiş
bölgesinde bazı hatalar meydana geldiği gibi, farklı ergime dereceleri dolayısıyla
kaynak işlemi de zor yapılır. Aynı zamanda çeşitli elemanların birbirleriyle temasları
neticesi korozyonu doğuran sebep ortaya çıkar.

Saf alüminyum kaynağında aynı karışımlı veya az miktarda titan ihtiva ede
alaşımlar kullanılır. Titan ince taneli bir yapının meydana gelmesine neden olur.

Saf madenler, sabit bir ergime veya katılaşma sıcaklığına sahiptir. Buna karşılık,
alaşımlar bir katılaşma veya ergime aralığına sahiptir. Bu aralığı ergime ve katılaşma
eğrileri sınırlandırılmıştır. Bu enterval dahilinde alaşımlar, kısmen sıvı kısmen de katı
haldedirler. Alaşımların kaynak kabiliyeti de bu aralığın büyüklüğüne bağlıdır.
Alüminyum alaşımlarından ergime aralığı büyük olanlar zor ve küçük olanlar da kolay
kaynak yapılabilir. Yani alaşım içersindeki bulunan alaşım elemanlarının yüzde miktarı
arttıkça, kaynak kabiliyetleri de zorlaşır. Fakat ötektik alaşımlarda müstesna teşkil
ederler. Zira ötektik alaşımlarda da saf madenler gibi muayen scıaklıkta ergir ve
katılaşır.

Soğuk çekilen veya ısıl işlemle sertleştirilen bir malzemenin kaynağından,

alevin tesiriyle dikişin yanındaki bölgelerde mekanik özellikler düşer. Bu suretle

25
yumuşamış bölgede elde edilir. Bu yumuşayan bölgenin genişliği, saçın kalınlığına ve
kaynağın icra şekline bağlıdır. Bu genişlik ortalama 40-80 mm’dir.

2.9.2 Alüminyum ve Alaşımlarının Elektrik Ark Kaynağı (4)

Alüminyum ve alaşımlarda elektrik ark kaynağı bilahhsa kalın parçaları ve fazla
miktarda harekete ihtiyaç gösteren konstrüksiyon elemanlarının birleştirilmesinde iyi
sonuçlar verir. Ayrıca iş kaşe ve bindirme gibi oksikasetilen kaynağı ile yapılması zor
dikişlerde bu şekilde kaynak edilir.

Alüminyum ve alaşımlarının elektrik ark kaynağında kullanılan bütün metal

elektrodlar örtülüdür. Örtü maddesi de alüminyum ve alaşımlarının oksi-asetiken
kaynağında kullanılan dekapanlarla hemen hemen aynı karışımda bulunur ve aynı
vazifeyi görür.

İyi bir elektrod şu özelliklere sahip olması gerekir:

a) İyi bir tutuşma kabiliyetine sahip olmalı
b) Muntazam, sakın ve sıçrama yapmayan bir ergime kabiliyetine haiz
bulunmalıdır.
c) Örtü, yüksek ark sıcaklığında buharlaşma dolayısıyla bozulmayan iyi bir
tesir kabiliyetine sahip olmalıdır.
d) Kaynağı müteakip, örtünün teşkil ettiği curuf kolayca kalkabilmeli
e) Gözeneksiz bir dikiş temin etmeli
f) Örtü mümkün olduğu kadar az hogroskopik olmalı
g) Dikişin mukavemet özellikleri iyi olmalı
h) Örtü, kaynak yaparken meydana gelen alümini çözebilmeli

Kullanılan elektrodların çekirdek malzemelerinin, oksiasetilen kaynağında

olduğu gibi, esas malzeme ile aynı karışımda olması istenir. AlCu ve AlZnCu gibi
alaşımların kaynağında %5-12 Si’lu elektrodlar kullanılır. Mg ihtiva eden alaşımlar,
gayet az veya hiç magnezyum bulunmayan elektrodlar kaynak yapılır.

26
 2.9.2.1 Kaynak Bağlantısının Mukavemeti
Yumuşak alüminyum veya alüminyum alaşımlarında, dikişin mukavemeti daima
esas malmzeme ile aynı değere erişir. Yalnız AlMg alaşımlarında küçük bir mukavemet
düşmesi meydana gelir. Hadde alüminyum ile ısıl işlem neticesinde sertleşen
alüminyum alaşımlarında kaynaktan sonra sıcaklığın tesis ettiği geçiş bölgelerinde
sertlik ve mukavemette düşme olur. Sıcaklığın tesiri altında kalan ve yumuşayan geçiş
mıntıkası, elektrik ark kaynağında, eksiasetilen kaynağına nazaran daha dardır. Eğer
parça işlemeden önce bir ön ısıtmaya tabi tutulursa, bu bölge daha kırılma, sıcaklığın
tesir ettiği bölgede olur. fakat bunun istisnaları mevcuttur. Mesela AlCuMg ve AlCu ve
AlMg gibi ısıl işlemle sertleştirilen alaşımlarda kırılmanın dikişte olduğu da
görülmüştür.

2.9.3 Alüminyum v e Alaşımlarının Koruyucu Gazla Ark Kaynağı (4)

Ark atom kaynağı metal elektronlarla yapılan elektrik ark kaynağın nazaran,
0,5mm gibi ince saçları birleştirme üstünlüğü vardır. Kaynak sürati, metal elektrodlarla
yapılan ark kaynağından az ve oksi-asetilen kaynağından da iki misli daha yüksektir.

Ark atom kaynağında da oksi-asetilen kaynağında kullanılan aynı dekapanlar

kullanılır. Tatbik edilen akım şiddeti, parça kalınlığına bağlıdır.

2.9.3.1 Ark Atom Kaynağının Üstünlükleri

1. Bu kaynak usulünde arkın meydana getirdiği yüksek ısı konsantrasyonu
dolayısıyla, bazı durumda ön ısıtmaya gerek kalmadan kaynak yapılır.
2. Ergimiş maden banyosu, hidrojen gazı ile örtüldüğünde dikişi, havadaki
oksijen ve azotun tesirinden korunur. Ayrıca, alaşım elemanlarının yanma
yüzünden kaybı da önlenmiştir.
3. Normal elektrik ark kaynağı ile 2 mm’den ince saçların kaynağının
yapılmasına karşın, ark atom kaynağında 0,5-2mm arasındaki saçları
mükemmel kaynak yapmak mümkündür.
4. Arka atom kaynağında, oksi-asetilen kaynağına nazaran, daha dar bir
tavlama sahası temin edilir. aynı zamanda tavlama süresi de daha kısadır.

27
 2.9.3.2 Kaynak Dikişinin Mukavemeti
1 mm kalınlığında ve Amg7, AlMg9, AlMgSi ve AlCuMg alaşımları üzerinde
yapılan deneylerde, ark atom kaynağı ile birleştirilen dikişlerin statik mukavemetleri,
oksi-asetilen kaynağı ile bağlanan parçalardan daha yüksek olduğu görülmüştür.
Bilhassa kıvrık olarak birleştirilen alın dikişlerinin mukavemetleri daha fazladır.
Kaynak yapılmış dikişlerin uzamaları her iki kaynak usulünde birbirinden farklıdır. Bazı
alaşımlarda ise ark atom kaynağında daha yüksek bazı alaşımlarda ise ark atom
kaynağından daha fazladır.

Kaynak yapılmış ince dikişlerin kaynaktan sonra çekiçlemekle mukavemet

özelliklerini ıslah etmek mümkündür.

Bununla beraber AlMgSi alaşımlarının, çekiçlemek suretiyle mukavemetin

düşmesine bile sebep olur. AlCuMg alaşımlarında gerilmelerin doğuracağı
çatlamalardan sakınmak için gayet dikkatli bir şekilde çekiçleme yapılması gerekir.

Ark atom kaynağı ile birleştirilen dikişlerin korozyon mukavemeti, genellikle

iyidir. Yapı da oksi-asetilen kaynağına nazaran daha sıkıdır, ark atom kaynağı usulü ile
birleştirilen saf alüminyum kaynak dikişlerinin korozyona karşı dayanıklılığı hemen
hemen kaynak yapılmamış esas malzeme ile aynıdır.

2.9.4 Basınç Kaynağı (4)

A- çekiç Kaynağı
B- Elektrik Direnç Kaynağı
a) Nokta kaynağı
b) Dikiş kaynağı
c) Alın kaynağı
C- Argon atmosferi altında nokta kaynağı

28
 3. SONUÇLARIN İREDELENMESİ
3.1. Isıl İşlem Yardımıyla Al-Cu Alaşımlarının Denge Diyagramında
İncelenmesi
Al alaşımları çökeltmek suretiyle daha sert ve daha mukavemetli bir yapı elde
edilebilir. Al-Cu alaşımlarının islahı için denge diyagramından faydalanmak gerekir.
düşey eksen sıcaklık yatak eksen %0-40 bakır ve %100-60 oranında alüminyumu ifade
eder. Sıcaklığı 700 C civarında bulunan alaşım sıvılaşmış durumdadır. (1 numaralı
nokta) ve Cu, alüminyumda tamamıyla erimiştir. Sıcaklık 645 C’ye (2) düşünce
katılaşma başlar. Katılaşan alaşımın ilk kristalleri saf alüminyumdur. Soğuma devam
ettikçe bu saf alüminyum kristalleri teşekkül edecek olan tanelerin çekirdekleri
olacaktır. Alaşımı 625 C’ye kadar (3) soğutalım. Bu noktada alaşım kısmen sıvı kısmen
katı halde bulunacaktır. Kısmen eriyikten katılaşarak ayrılan ve kısmen de suda kalan
Cu miktarını diyagramdan faydalanarak hesaplamak mümkündür.

700 °C
Ötektik: α + β

Bileşik: Al2Cu

645 °C Bileşik

625 °C
β
Ötektik

580 °C
sıvı +α
548 °C
β
485 °C
Sıcaklık °C

α
α+β

450 °C

0-20 °C
0 0.5 15 33 26 40

Şekil 5: Alüminyum-bakır denge diyagramı

29
 Alaşımı bu sıcaklıkta sabit tutarak, önce (3) noktasından soldaki B eğrisine
yatay bir çizgi çizelim. B eğrisi katılaşma sonu noktalarını ifade eden sıcaklıkları
gösterir (Solidüs) Buradan da yatay eksene dik inilerek Cu miktarı okunur (1,25). Bu
miktar katıda bulunan Cu miktarıdır.

Sıvıda bulunan bakır miktarını bulmak için de (3) deb sağdaki A eprisine yatay
çizilir. A eğrisi ise katılaşma başlangıcı, sıcaklıklarını gösterir. (likidüs) Bu eğriyi kesen
noktadan dik inilerek bulunan değer henüz katılaşmaya başlayan Cu miktarını belli eder
(yaklaşık %15). (3) ve (4) arasında daha alçak sıcaklıklarda oluşan kristaller, daha fazla
bakır ihtiva ederler. Sıvı alaşımlarında bakır miktarı daha fazladır. Böylece A ve B
eğrileri arasındaki alanda alaşım katı kısımla beraber sıvı eriyik halde bulunan
karışımdan ibarettir. Buna katı eriyik adı verilir.

3.1.1 Yayınma ve Difüzyon

(4) noktasında alaşım tamamen katılaşmıştır. Buradan A eğrisine çizilen yatay
çizginin eğriyi kestiği noktada yaklaşık %26 bakır ihtiva eden son katılaşma kristalleri
bulunur. (4) noktasındaki alaşımın merkezinde saf alüminyum kristalleri, kenarından ise
%26 bakır ihtiva eden kristaller bulunur. Halbuki esas alaşımın %3 bakırlı olması
lazımdır. Alaşım soğurken B eğrisinin altında 548 C’de (5) noktasını inceleyelim.
Herhangi bir metal, katı, sıvı, gaz hallerinden mutlaka en az birinde bulunur. Birçok
metal gaz hallerinde mutlaka en az birinde bulunur. Birçok metal ise birden fazla
hallerde bulunabilir. Bunlara faz denir. Al-Cu alaşımında beş faz mevcuttur.

1) A eğrisinin tam üzerinde bulunan ve ilk kristalleri verecek olan sıvı halidir.
2) A ve B eğrileri arasındaki alanda bulunan kısmen sıvı kısmen katı hali.
3) A eğrisinin yukarısında bulunan tamamen sıvı hali.
4) B eğrisinin tam üzerinde bulunan tamamen katı hali.
5) Yatay B eğrisinin altında C eğrisinin solunda bulunan katı fakat değişik hali.

(5) noktasına karşı gelen 548 C sıcaklığı sabit tutarsak oldukça yüksek bir
sıcaklıktaki olaya katı olarak hızla yayınma denir. Yani tane sınırlarında bulunan büyük

30
miktarda bakır, bütün tanelerin içine tesir ederek yayınır ve taneler aynı miktarda bakır
ihtiva ederler.

3.1.2 Çökelme
C eğrisi bakır alüminit (CuAl2) ihtiva eden bir bileşik oluşumunun başlangıcını
gösteren eğridir. Örneğimizde bu bileşik (6) noktasında karşı gelen 485 C’dan aşağı
sıcaklıklarda %3’lük alaşımdan ayrılarak çökelmeye başlar. (7) noktasında bakır
alüminat bileşiği halinde fazla miktarda bakır ayrılmıştır. Bu sıcaklıkta (450 derece)
alaşımın yaklaşık %99’u içinde %25 bakır bulunan, bakır alüminyum karışımından
ibarettir. Geriye kalan bakır, bakır alüminit şeklinde çökelen bileşikte daha fazla
miktarda bakır bulunmaktadır. Alaşımın mukavemetini arttırmak için çökelen
bileşiklerin iriliklerini, dağılışlarını dikkatle takip ve kontrol etmek gerekir.

3.1.3 Su Verme
Al alaşımlarının mukavemetini artırmak için gereken ısıl işlemleri incelersek:
A) Yapılacak ilk iş alaşımın denge diyagramını inceleyerek sıcaklığın B ve C
eğrilerinin solundaki sahaya ve gereken özel sıcaklığa çıkartmaktır. Bu işlemde
çökelekler erir ve istenilen şekilde yeniden çökelmeye uygun olurlar.
B) Erime olayının bütün parçayı etkilemesi için bu özel sıcaklıkta, belirli bir
süre tutulması gerekir.

C) Özel sıcaklıkta belirli bir süre tutulan parça hızla soğuk suya daldırılır. Bu
işleme su verme denir.

Alaşım yüksek sıcaklıkta stabil olan bir katı eriyik halinde yeterli derecede hızla
soğutulursa, stabil olan katı eriyik halinde ayrışmalar ve değişmeler meydana gelmez.
Böylece alaşımın yüksek sıcaklıktaki stabil olan hali alçak sıcaklıkta da aynen elde
edilir ve yüksek sıcaklıktaki özelliklerinden faydalanılır. Mesela, şekildeki (5)
noktasından (8) noktasına kadar yavaş yavaş soğursa Al-Cu katı eriyğinden Bakır
Alüminit bileşiği ayrılır. Soğuma hızı yeter dereceden Bakır Alüminit bileşiği ayrılır.
Soğuma hızı yeter derecede büyük olursa Cu atomları bakır alüminit bileşiğini teşkil
etmek için gruplar halinde toplanırlar ve bu vaziyette kalırlar veya sözü geçen

31
molekülleri teşkil ederler. Her iki halde de katı eriyik kafesinin şekil değiştirme
kabiliyetini yükseltmek gayesiyle sertleştirir. Bu sertleşmeye ayrışma sertleşmesi
denir.

3.2 Soğuk Şekil Değiştirmeye Uğramış Alüminyum Alaşımlarında

Kaynaktan Sonraki İnceleme
Parça önceden bir ısıl işleme tabii tutulmadığı yani sertliği arttırılmadığından
kaynaktan sonra sertliğinde fazla bir düşüş meydana gelmemiştir. Ancak kaynak
esnasında ısı tesiri altında kalmış bölgelerde bir sertlik düşüşü görülmektedir. Daha
sonra yapılan ısıl işlemler sonucu elde edilebilecek sertlik değerlerine ulaşılmıştır.

1. Bölgede yönlenmiş taneler mevcut. Nedeni= Yönlenmiş soğuma Dolgu

kısmında yönlenmiş büyük taneler vardır. eğer katılaşma sırasında soğuma
belirli bir yönsellik gösteriyorsa su transferinin olduğu yönde taneler uzar.
2. Bölgede: Soğuma zamanı arttıkça taneler irileşir. Burası kaynak dolgusuna
en yakın bölgedir. Biraz daha uzak olan bölgede taneler incedir.
3. Bölge: Rekristalizasyon bölgesidir. Oluşması için deformasyona uğramsı
gerekir. birden fazla faza sahip olmalıdır.
4. Bölge: Bu bölgede ısı etkisi sonucu bir değişim meydana gelmez.

Haltpecth Kanunu:
σ = σ o + k.D-1/2
Tane çapı küçüldükçe çok kristalde çekme mukavemeti artar sertlik artar. İri
taneli yapı kırılgan, düşük mukavemetlidir. İnce taneli yapı ise mukavim ve toktur.

Burada kullanılan elektrod tel Al-Si alaşımlıdır. Kullanılan kaynak metodu

Argon (gazlatı) kaynağıdır.

Burada 2024, 2014 alüminyum alaşımlarında eğrilerde de görüldüğü gibi

HaltPecth kanununa göre bir değişim görülmektedir. Değişime uğrayan bölge 40-50
mm civarındadır.

32
 7178 alüminyum alaşımında 40-50 mm civarında fazla bir değişme
göstermemiştir. Ancak kaynak dolgusunun olduğu yerde sertlikte büyük bir düşüş
meydana gelmiştir. Bunun nedeni kullanılan dolgu telinin Al-Si olmamasıdır. Burada
Mg’lu tel kullanılmış olsaydı bu düşüş gözlenmezdi.

Bu alüminyum alaşımları kaynaktan sonra ısıl işleme tabii tutarsak homojen bir
sertlik değişimi elde ederiz.

Kaynak sırasında alüminyum ısıl iletkenliği yüksek olduğundan değişime

uğrayan bölge büyüktür. Yapılan incelemede kaynak yapılmadan önceki sertlik
değerine kaynak dikişinden 100-150 mm uzaklıkta elde edilmiştir.

Soğuk şekil değiştirmiş alüminyum alaşımları uygun dolgu teli ile yapılacak
kaynaktan sonra homojen bir yapı için ısıl işleme tabii tutmak gerekir. Bu yapılmazsa,
kaynak bölgesi ve etkilenmiş bölgede mukavemet değişimi gözlenir. İstenmeyen
durumlar meydana gelebilir.

3.3 Solüsyona Alınmış Alüminyum Alaşımlarında Kaynak Sonrası İnceleme

Numune, solüsyona alındıktan sonra kaynak yapılmış alüminyum alaşımlarında
kaynaktan önceki sertlik değerlerine ulaşılamamıştır. Isı iletiminin yüksek olması
nedeniyle kaynak bölgesinde sertlik düşüşü meydana gelmiştir. Bunun en önemli nedeni
solüsyona alınmış malzemede taneler küçüktür. Ancak kaynak işleminden sonra ısı
iletimi sonucu, taneler kaynak bölgesine yakın yerlerde büyük olarak karşımıza çıkıyor.
HaltPErch kanununa göre taneler büyüdükçe sertlik ve mukavemet azalmıştır.

Soğuk şekil değiştirme derecesi, yeterli olması sonucu taneler solüsyona alma
ısıl işleminden sonra büyük oldukları görülür. Ancak kaynak işleminden sonra kaynak
bölgesinde ısınma ve havada soğuma sonucunda yumuşama görülmüştür. Solüsyona
alma işleminde yapıda çözünmüş olarak bulunan bakır kaynaktan sonra büyük boyutlu
θ taneleri olarak çökelerek yumuşama meydana gelmiştir.

33
 3.4 Yaşlanma İşlemi Görmüş Alüminyum Alaşımlarında Kaynak Sonrası
İnceleme
Suni olarak yaşlandırılarak maksimum sertliğe çıkarılan alüminyum
alaşımlarında, kaynak işlemi sonucu kaynak bölgesi ve etkilenmiş sertlikte büyük bir
düşüş olduğu görülmüştür .

Maksimum sertliğin elde edildiği süreden az bir süre malzeme yaşlandırılırsa

sertlik düşer. Burada da bu olay meydana gelmiştir. Kaynak sırasında malzeme
ısınmıştır. Maksimum sertlik süresinden az bir süre belli sıcaklıkta kalmıştır. Bunun
sonucu olarak malzemede kaynak bölgesinde yumuşama meydana gelmiştir.

Isıl işlem sonucu istenen mukavemete kaynak işleminden sonra ısıl işlem
yapılarak ulaşılabilir. Kaynaktan önce yapılan ısıl işlem kaynaktan sonra bir özeliği
olmaz. Yani istenilen mukavemet değerlerine ulaşmaz. Kaynaktan sonra tekrar malzeme
ısıl işleme tabi tutulsa bile başlangıçtaki mukavemet değerlerini elde edemeyiz. Çünkü
kaynaktan sonra kaynak bölgesinde sertlik düşük kaynaktan önce yapılan ısıl işlem
sonucu yüksektir. Sonradan yaşlandırma işlemi yapılırsa kaynak bölgesi ile etkilenmiş
bölge arasında bir sertlik farklılığı görülür. İstenilen homojen bir sertlik elde edilemez.
Yani kaynak bölgesine aşırı yaşlanma olayı meydana gelir.

4. SONUÇ VE ÖNERİLER

Soğuk şekil değiştirme işleminde kademe şeklinde bir dövme işlemi yapılacaksa
mutlaka arada tavlama işlemi yapmak gerekmektedir. Çünkü soğuk şekilde
değiştirmeye devam etmek için malzemenin yumuşatılması gerekmektedir.

Solüsyona alma işlemi sırasında, su verilerek malzemenin içindeki alaşım

elemanlarının bilinmesi ve ona göre seçilecek sıcaklık ve bekleme sürelerinin
belirlenmesi gerekmektedir.

Suni yaşlandırma olayı, soğuk şekil değiştirmeden sonra yapılırsa, çökelme

sertleşmesi daha iyi sonuç vermektedir.

34
 Önceden bir ısıl işlem görmüş alüminyum alaşımlarında kaynak işleminden
sonra kaynak bölgesindeki sertlikte büyük bir düşme görülmektedir. Bunun sonucu
olarak ısıl işleme tabi tutulursa istenilen mukavemet değerleri elde edilememektedir. Bu
nedenle alüminyum alaşımlarında mutlaka kaynak işleminden sonra ısıl işlem
yapılmaya çalışılmalıdır.

35
KAYNAKÇA

1. W. BONFIELDE, P.K. DATTA

Journal of materials science 2.
2. American Society For Metals
Metals handbook
3. M. Van Lancker
Metallurgy of Alüminimum Alloys
Chapman and Hall Ltd.
4. Alüminyum Alaşımlarda Yaşlanma Olayı
E. Üniversitesi, Doktora Tezi.
5. W. H. DENNIS
Demirdışı Metaller Metalurjisi
Çeviren Doç. Dr. H. Erman TULGAR
6. Burhan OĞUZ
Demirdışı Metaller Kaynağı
7. Burhan OĞUZ
Aşınma Sorunları ve Dolgu Kaynağı
8. Prof. Dr. Doğan Eç GÜCER
Fiziksel Metalurjinin Esasları

36
 İÇİNDEKİLER

ÖNSÖZ
1. GİRİŞ VE AMAÇ 1
2.1 Alüminyum ve Alaşımların Tarihçesi 1
2.2 Alüminyum ve Alaşımlarının Özellikleri 2
2.2.1 Alüminyum Özellikleri 2
2.2 Alüminyumun Genel Karakteristikleri 2
2.3 Birleştirme ile ilgili Karakteristikler 3
2.4 Alüminyumun Başlıca Özellikleri: 3
2.4.1 Alüminyum Saflık Dereceleri 4
2.4.2 Alüminyumun Fiziksel Özellikleri 4
2.4.3 Alüminyum Mukavemet Özelikleri 5
2.4.4 Korozyona Karşı Mukavemet 5
2.4.5 Soğuk Şekil Değiştirme ve Sıcak Değiştirme 5
2.5 Alüminyum Alaşımları ve Özellikleri 6
2.6 Alüminyum ve Alaşımlarda Isıl İşlemler 7
2.6.1 Isıl İşlem Esası 7
2.6.2 Tavlama 7
2.6.3 Solusyona Alma İşlemi 9
2.6.3.1 Önceden Tayin Edilen Bir Sıcaklığa Kadar Isıtma 9
2.6.3.2 Belirli Bir Süre Bekletme 10
2.6.3.3 Isıtmanın Meydana Getirdiği Değişiklikler 10
2.6.3.3.1 Üniform Dağılımı 10
2.6.3.3.2 Toparlanma 11
2.6.3.3.3 Yeniden Kristalleşme 11
2.6.3.3.4 Dane Büyümesi 11
2.6.3.4 Su Verme 12
2.6.3.4.1 Soğuk Suda Su Verme 12
2.6.3.4.2 Sıcak Suda Su Verme 12
2.6.3.4.3 Püskürterek Su Verme 13

37
 2.6.4 Solüsyona Alma ve Su Verme Sırasında Dikkat Edilecek
Noktalar ve Karşılaşılan Güçlükler 13
2.6.5 Yaşlanma Olayı 14
2.6.5.1 Tanımı 15
2.6.5.2 Safhaları 16
2.6.5.2.1 Solüsyon Alma 16
2.6.5.2.2 Su Verme 16
2.6.5.2.3 Çökelme 16
2.6.5.3 Yaşlan Teorisi 16
2.6.5.4 Yaşlanma Sertleşmesini Doğuran Sebepler 19
2.6.5.5 Yaşlanmaya Etki Eden Faktörler 20
2.7 Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynak Kabiliyeti 21
2.8 Alüminyum Alaşımların Kaynağı 22
2.8.1 Tabii Sert Hadde Alaşımlar 22
2.8.2 Isıl işlemde Sertleşen Hadde Alanı 22
2.8.3 Döküm Alaşımları 22
2.8.4 Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynağı, Çeliğin Kaynağına
Nazaran şu Sebeplerden Dolayı Daha Zordur 23
2.9 Alüminyum ve Alaşımlarına Uygulanan Kaynak Metotları 24
2.9.1 Alüminyum ve Alaşımları Gaz Ergitme Kaynağı 24
2.9.1.1 Dekapan ve Özellikleri 24
2.9.1.2 Kaynak Çubukları ve Kaynak Kabiliyetleri 25
2.9.2 Alüminyum ve Alaşımlarının Elektrik Ark Kaynağı 26
2.9.2.1 Kaynak Bağlantısının Mukavemeti 27
2.9.3 Alüminyum v e Alaşımlarının Koruyucu Gazla Ark Kaynağı 27
2.9.3.1 Ark Atom Kaynağının Üstünlükleri 27
2.9.3.2 Kaynak Dikişinin Mukavemeti 28
2.9.4 Basınç Kaynağı 28
3. SONUÇLARIN İREDELENMESİ 29
3.1. Isıl İşlem Yardımıyla Al-Cu Alaşımlarının Denge Diyagramında
İncelenmesi 29
3.1.1 Yayınma ve Difüzyon 30

38
 3.1.2 Çökelme 31
3.1.3 Su Verme 31
3.2 Soğuk Şekil Değiştirmeye Uğramış Alüminyum Alaşımlarında
Kaynaktan Sonraki İnceleme 32
3.3 Solüsyona Alınmış Alüminyum Alaşımlarında Kaynak Sonrası
İnceleme 33
3.4 Yaşlanma İşlemi Görmüş Alüminyum Alaşımlarında Kaynak Sonrası
İnceleme 34
4. SONUÇ VE ÖNERİLER 34
KAYNAKÇA 35

39