MAKİNE

MÜHENDİSİ

CİLT III

1
İÇİNDEKİLER
İzalasyon………………………………………………………………………………………………………….3
Bor Madeninin Enerji Alanındaki Önemi…………………………………………………………….31
Soğutma Grupları Hakkında Bilgiler………………………………………………………………….. 38
Soğuk Hava Deposu…………………………………………………………………………………………. 45
Lityum Bromüt Su Absorsiyonlu Soğutucu…………………………………………………………. 83
Türbin ve Çeşitleri……………………………………………………………………………………………. 93
Ege Bölgesinde Jeotermal…………………………………………………………………………………. 98
Termal Proje……………………………………………………………………………………………………. 112
Güneş Kollektörleri………………………………………………………………………………………….. 120
İklimlendirme ve Klima……………………………………………………………………………………. 142
Santrüfüjlü Pompalar………………………………………………………………………………………..152
Mikrodalga ve Gıda sanayiinde Kullanımı………………………………………………………….. 163

2
İZALASYON

3
 1. GİRİŞ

İnsanlar, enerji kaynaklarıyla ısınmaya başladıklarından itibaren teknolojik

buluşlarında yardımıyla yaratılan ısıyı maksimum miktarda ortamda tutarak, faydalanmaya
çalışmışlardır. Böylece enerjiden tasarruf ve maliyetten de tasarrufu amaçlamışlardır.

Plastikler, alanında yapılan yeni buluşlar ve gelişmeler sadece ısı izolasyonu değil,
diğer bütün alanlarda kullanımda ve yapımda kolaylıklar sağladığı için ısı izolasyonunda
da en çok tercih edilen malzemelerdir. Bunun yanında ucuz olduğu için hava ile
izolasyonda sık sık tercih edilmektedir.

Tabiki günümüzde ısı izolasyonlarında kullanılan malzemelerin sadece ısı iletim kat-
sayılarının düşük olması istenmemekte, kullanılacağı ortama göre avantajları ve dezavantaj-
ları düşünülerek seçim yapılmaktadır.

2. ISI İZOLASYON MALZEMELERİNDEN İSTENİLEN ÖZELLİKLER

Isı izolasyonu için kullanılan malzemelerin seçimlerinde , kullanılma yerlerine göre

bazı özellikleri gerçekleyip gerçeklemediklerine dikkat edilir . Mesela izolasyon malzeme-
lerinin hafiflikleri ile sarsıntılara karşı ufalanmamaları taşıtlarda önemli olduğu gibi , rutu-
betli ortamlardaki çalışmalarda da rutubete karşı mukavim olmaları , buhar difüzyonuna
mü- saade etmemeleri arzu edilir .

Muhtelif kullanma yerlerine göre , ısı izolasyonu malzemelerinin aşağıda yazılı

özelliklerinden ilgili olanları gözönüne alınarak seçim yapılır .

. Özgül hacmi
. Hacım ve şekil değişimlerine karşı mukavemeti – yığılma olması gibi –
. Konstruksiyonlarda işleme kolaylığı – kolay işçilik gibi –
. Basma zorlanmalarına karşı şekil değiştirme mukavemeti
. Çeki zorlanmalarına karşı şekil değiştirme mukavemeti
. Kimyasal nötürlüğü
. Çürüme ve ufalanmaya mukavemetli olması
. Buhar difüsyonuna mukavemetli olması
. Sürekli , periyodik veya kısa tesirli sıcaklıklarda ısı izolasyonu fonksiyonunu değiştirmemesi
. Tatbik edilecek konstruksiyona uygun olması – hafiflik gibi –
. Ucuz olması
. Yanıcı olmaması
. Kokusuz olması
. Dengeli olması - zamanla izolasyon özelliğinin azalmaması –
. Isı iletim katsayısının küçük değerleri haiz olması
. Böcek ve hayvanların barınmaması

Isı izolasyon malzemeleri , elektrik izolasyon malzemelerinin aksine gözeneklidir .

Gözenekli yapı , liflerin , tanelerin yığın şeklinde bulunmaları , köpüklü malzeme veya
herhangi bir bileşiğin , meydana getirdiği bazı kısmi elemanlarının çıkartılması yahut
yakılması ile elde olunur .

Mesela yanmış olan kil , sünger taşı (bims) , tüf (tuff) , cüruf , alçı gibi malzemelerden
muhtelif izolasyon malzemeleri yapılmaktadır.

4
3. ISI İZOLASYON MALZEMELERİ

Teknikte kullanılan ısı izolasyon malzemeleri (ısı izolasyonu malzeme ile yapılır);
- Organik asıllı
- Anorganik asıllı
- Sentetik asıllı
olmak üzere başlıca üç grupta toplanabilir . Bazı hallerde organik yapıda , anorganik bağla-
yıcı elemanlar bulunabileceği gibi , anorganik yapıda da organik bağlayıcı elemanların bu-
lunması mümkündür .(2)

3.1. İZOLASYON MALZEMELERİNİN FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ

-Gözenekli özgül ağırlık

İzolasyon malzemelerinin gözenekli özgül ağırlıkları γ = 10 ila 1000 kg/m3 arasında

değişmektedir. İzolasyon malzemeleri karakterleri icabı çok sayıda gözenek ihtiva ettiklerine
göre sıkıştırmaya bağlı olarak gözeneklerin hacimlerinde değişmeler olur. Sıkıştırma kuvveti
büyük ise demir, bakır, gibi katı hal meydana gelir ki özgül ağırlık mefhumundan bu
katının birim hacminin ağırlığı anlaşılır. Gözenekli yapıda sıkıştırma -basma- kuvvetine
bağlı olarak hacim ve dolayısıyla özgül ağırlık değiştiği cihetle gözenekli özgül ağırlık
deyiminin kullanılması uygun görülmüştür.(tablo 1)

Tablo 1. muhtelif özgül ağırlıktaki organik ve anorganik asıllı izolasyon

malzemelerinin muhtelif gözenekli özgül ağırlıklarda hacimsel olarak ihtiva
ettikleri gözenek yüzdeleri

Gözenekli Organik malzeme Anorganik malzeme

özgül hacim 1500 kg/m3 2600 kg/m3
Hacimsel olarak % de gözenek
10 99,5 99,7
100 93,5 96
300 80 88,5
500 67 81
1000 33 61,5
1500 - 42,5
2000 - 23

Aynı bir ham malzemeden hareketle farklı gözenekli özgül ağırlıkta izolasyon
malzemeleri elde edilebilir. Gözenek özgül ağırlığı da ısı iletim katsayısı ile özgül ısıya tesir
eder. Taneli veya toz halindeki izolasyon malzemelerinde tanelerin birbirlerine göre
konumları önemlidir.

En sık ve dengeli yerleşme şekli birbirine ikişer noktadan temas eden aynı
büyüklükteki üç adet kürenin üzerine yerleştirilen dördüncü küre halinin genleştirilmiş
şeklidir. Bu şekilde kürelerin büyüklüğüne bağlı olmadan ara boşluklar % 25,94 dür. Kurşun
tane halinde % 28,3 ila 31,8 arasında, demir tane halinde ise % 35,5 civarındadır.
Değerlerin değişmesinde yüzeylerin pürüzlülüklerinin büyük etkisi olmaktadır.
Şayet farklı büyüklükteki küresel taneler nazara alınırsa ara boşluklar daha az olur
dolayısıyla özgül ağırlık artar.

Kurutulmuş kum ile beton karışımında ara boşluk % 15 değerine düşer. Şayet iyi bir
karıştırma yapılır ve tane çapları farklı olursa % 5 değerine kadar düşüldüğü de vakidir.(2)

5
- Özgül ısı ve rutubet

İzolasyon malzemelerinin ısınarak kendi bünyesinde tuttuğu ısı yönünden özgül ısı
önemlidir.

Anorganik ısı izolasyonu malzemelerinde özgül ısı c = 0,21 kcal/kg°C civarında

alınabilir.

Özgül ısı alında sıcaklığa bağlı olarak değişim gösterir ve sıcaklıkla fazlalaşır.
Ayrıca izolasyon maddesinin ihtiva ettiği rutubet miktarı da özgül ısının yükselmesine
sebep olur.(tablo 2) (2)

Tablo 2. Muhtelif malzemelerin için özgül ısılar verilmiştir.

Adı Özgül ısı (kcal/kg°C)

0°C - 100°C 0°C - 300°C 20°C - 600°C 20°C - 900°C
Alçı 0,20 0,21 - -
Asbest 0,20 - - -
Asfalt 0,22 - - -
Beton 0,304 - - -
Bitüm 0,41 – 0,46 - - -
Curuf 0,18 - - -
Camyünü 0,19 – 0,21 0,22 0,25 0,27
Ham ipek 0,33 - - -
Jüt 0,32 - - -
Kizelgur 0,21 0,22 – 0,26 - -
Şekillendirilmiş 0,20 - 0,226 0,238
kizelgur
Kuvarz 0,19 - - -
Kaolin, kil 0,22 - - -
Kum 0,19 – 0,22 - - -
Magnezit 0,24 - - -
Mantar 0,40 - - -
Zifli mantar 0,31 – 0,36 - - -
Porselen 0,19 0,21 0,233 -
Tuğla 0,18 – 0,22 - - -
Turba 0,45 - - -

Tablo 3. Rutubet izolasyon malzemelerinin özgül ısılarına etkisi

Ağırkıkça rutubet Özgül ısı kcal/kg°C

yüzdesi Anorganik Tahta ve benzeri
0 0,21 0,32
1 0,22 0,33
5 0,25 0,36
10 0,28 0,39
20 0,34 0,44
50 - 0,55

6
-Isı iletim katsayısı

Isı iletim katsayısı sıcaklığa ve özgül ağırlığa göre değişmektedir. Ayrıca rutubetin
de bu değişimlere tesiri olmaktadır.(tablo 4)

Tablo 4. organik izolasyon malzemelerinin muhtelif özgül ağırlıklardaki ısı

iletim katsayıları

Özgül
hacim Mantar Mineralize Organikli Organik Lifsiz
kg/m3 levha ağaç lif lifli şilte kcal/mh°C
kcal/mh°C Kcal/mh°C kcal/mh°C kcal/mh°C
20 - - - - 0,030
50 0,029 - - 0,030 0,032
100 0,032 - - 0,030 0,033
200 0,040 0,050 0,038 0,038 0,041
300 0,048 0,056 0,040 - -
400 0,055 0,067 0,044 - -
500 0,062 0,083 0,050 - -
600 - 0,106 0,060 - -

Malzemelerin lift durumlarına göre de - iç yapı şeklinde bağlı olarak - yani liflerin
enine veya boyuna olmasına göre ısı iletim katsayısı değişmektedir.(2)

Tablo 5. tahta için bu özellik belirtilmiştir.

Özgül Tam kuru

hacim kcal/mh°C
kg/m3
200 0,048
300 0,064
400 0,079
500 0,095
600 0,111
700 0,127
800 0,143
900 0,159

3.2. ORGANİK ASILLI ISI İZOLASYON MALZEMELERİ

Lif , tane ve köpük şeklinde olabilirler .

Lif şeklindeki organik izolasyon malzemeleri pamuk , yün , ipek , jüt , saç , saman ,
tahta tahta kıymıkları , talaş ve turbdur .
Tane şeklinde olanlar , mantar , turb , toz halinde talaştır .
Köpük şeklinde olanlar ise , sertleştirilmiş suni melamin reçinesidir . Bağlayıcı ele-
man olarak genellikle katran , asfalt , alçı , çimento , suni reçine , reçine , kola kullanılır .
Anorganik bağlama elemanları, ısı iletim katsayısını organik bağlama elemanlarına
nazaran yükseltir . Asfalt , katran ve reçine gibi bağlayıcı malzemeler aynı zamanda rutubet
yönünden muhafaza malzemesi olarak da iş görürler . Fakat yanıcıdırlar ve 150 – 250 °C
arasında bağlayıcı eleman olarak işlem görürler.
Organik ısı izolasyon malzemelerine kullanma yerinin özelliklerine göre , keçe ,
kumaş , levha gibi muhtelif şekiller verilebilir.(2)

7
3.2.1. OLUKLU MUKAVVALAR

Tahta kıymıklarından mukavva imalinde yararlanılabilir . Bu halde bağlayıcı elemana

ihtiyaç yoktur . Asfalt veya lak emdirilerek rutubete karşı mukavemet arttırılır . Oluklu mu-
kavvalar hava kanalları teşkil edecek şekilde monte edilerek ısı iletim katsayısı k = 0,005
kcal/mh°C değerine kadar düşürülür .Yoğuşan suların birikmeleri tehlikesi sebebiyle soğut-
ma tesisleri ile ilgili izolasyonlarda tercih edilmez. En yüksek 80°C sıcaklığa kadar
kullanışlıdır .(2)

3.2.2. PAMUK KEÇELERİ

Pamuk artıklarının keçemsi hale getirilmesi neticesinde k = 0,06 kcal/mh°C olacak

şekilde γ = 0,5 gr/cm3 özgül ağırlığında izolasyon malzemesi elde olunur . Mahzurları
oluklu mukavvaya benzer . Levha halindeki keçe düz ve eğik satıhlar ile hava akımına
mani olu-nacak yerlerde tercih edilirler.(2)

3.2.3. TAHTA LİFLİ HAFİF YAPI LEVHALARI

Köknar kıymıkları eleklerde ayrılarak buhar ile yumşatılır ve bilare lifli yapı haline
getirilir . Lifler ile su ve fenol reçinesi uygun bir oranda karıştırılarak merdaneler
arasından geçirilip belirli kalınlıkta levha halinde elde olunurlar . Kalınlıkları 6 ila 13 mm
arasında olup , -k- ısı iletim katsayısı ise sıcaklık ile rutubete bağlı olarak değişir ve
aşağıdaki tablo 6’de verilen verilen değerleri alır . Bugün Avrupa’da birçok memlekette
mesela İsviçre’de Pavatex , İsveç’de Treetex – Platten isimleri altında piyasaya sürülmekte
ve binalarını iç dekorasyonunda çok kullanılmaktadır.(2)

Tablo 6 - Tahta lifli yapı levhalarının ısı iletim katsayıları –k-(kcal/mh°C)

Ortalama sıcaklık(°C)
0 10 20 30

Ağırlıkça %7,6 rutubet 0,035 0,039 0,044 0,048

Kuru 0,031 0,035 0,040 0,044

3.2.4. ANORGANİK BAĞLAMA ELEMANLI TAHTA LİFLİ YAPI LEVHALARI

Tahta kıymıklarının eleklerde ayrılarak portlant çimentosu veya diğer anorganik
bağlama elemanı kullanılarak hafif yapı levhaları elde olunur . Bu levhaların basma zorlan-
malarına mukavemetleri çok yüksek olup , prefabrik evlerde çok kullanılır . Ortalama olarak
γ = 326 kg/m3 ve k = 0,068 kcal/mh°C değerindedir.(2)

3.2.5. TURB İZOLASYON LEVHALARI

Özel bir bağlayıcı elemana ihtiyaç göstermeden turbun pres edilmesiyle elde olunur.
En yüksek 100 °C sıcaklığa kadar kullanılabilir , ortalama γ = 162,5 kg/m3 özgül ağırlığında
ve k = 0,0335 – 0,041 kcal/mh°C ısı iletim katsayısı değerindedir . Hareket halindeki
soğutma tesislerinde çok tercih edilir.(2)

8
3.2.6. HALAT , HORTUM ŞEKLİNDEKİ ORGANİK İZOLASYON MALZEMELERİ

Pamuk ve jüt artıkları saç örgüsüne benzer formlarda halat şekline getirilir .
Hortum şeklinde olanların içleri mantar taneleri , kizelgur gibi izolasyon malemeleri ile
doldurulur. Her iki şekil bilhassa sıcak su geçen boruların izolasyonunda kullanılırlar .
Yoğuşma sebe-biyle soğuk izolasyonuna ve 90°C nin üzerindeki sıcaklıklar için izolasyona
uygun değildir-ler.(2)

3.2.7. TANELİ İZOLASYON MALZEMELERİ - MANTAR –

Taneli izolasyon malzemelerinin en önemlisi mantardır . Meşe mantarı bilhassa

Portekiz , İspanya ve Cezayir’de çok miktarda bulunup , tabii haliyle hava gözenekli taneler
halindedir . Öğütme , ayırma , suya bastırma gibi işlemlerle kalite yükseltilir . 400°C de hava
gönderilerek hem gözenekler arttırılır hem de küflenmenin önüne geçilir.

-Kuru taneli doldurma

Isı izolasyonu yapılacak kısımda meydana getirilen boşluklara kuru mantar taneleri
doldurulur . Ortalama γ = 40-50 kg/m3 özgül ağırlığında ve pratik kullanma sıcaklığı olan
100°C ye kadar k = 0,028 – 0,038 kcal/mh°C değerindedir . En yüksek 150°C ye kadar kul-
lanılabilir .

-Levha ve sekillendirilmis haldeki mantar

Pratikte bilhassa işçilik ve konstruksiyon bakımlarından kolaylık olmak üzere

basınç-la levha haline veya boru gibi şekle getirilmiş mantar kullanılır . Mantar tanelerine
zift em-dirilerek istenilen şekilde pres edilirler . Bu şekilde elde edilen levha veya
şekillendirilmiş haldeki mantarların özgül ağırlıkları γ = 120-150 kg/m3 arasında değişir ve
ısı iletim katsa-yıları da k = 0,030 – 0,038 kcal/mh°C değerlerini alır . Şayet izole edilecek
kısımda hava ge-çirgenliğini de önlenmek isteniyorsa , özgül ağırlık γ = 250 kg/m3 olacak
şekilde pres edilir-ler . Bu halde mantar en fazla 110°C kadar kullanılabilir . Şayet alt
kısmına kizelgur tabaka-sı konursa 140°C ye kadar yükselen sıcaklıklarda da
kullanılabilirler . Pratikte bilhassa soğ-uk hava tesislerinde , terleme olan duvar , döşeme ve
tavanlarda , havalandırma kanallarında , ısıtma ve sıcak su devrelerinde , alçak basınç
kazanlarında pres edilmiş mantar tercih edilir . Mantar levhalar döşenmelerinden önce
temasta bulunulacak yüzeylere bitüm ihtiva eden harç veya zift tatbik edilir . Sanayide ise
kizelgur ihtiva eden harç kullanılır.(2)

3.3. ANORGANİK ASILLI ISI İZOLASYON MALZEMELERİ

Anorganik asıllı ısı izolasyon malzemeleri lif , tane ve toz halindeki anorganik
maddelerden meydana gelir .

Cam yünü , cürüf yünü , erimiş mineraller , asbest kizelgur , sünger taşı , magnezit ,
ba-ca kurumu , kömür tozu , kül ise tane şeklinde anorganik maddelerdir . Bağlayıcı eleman
ol-arak portlant çimentosu tercih edilmek üzere çimento , alçı kullanılır . Yüksek sıcaklıklar
için kil ve kuvarz gibi seramik cinsi bağlayıcı elemanlardan faydalanılır.(2)

3.3.1. CAM YÜNÜ

Cam yüksek sıcaklıkta muhtelif malzemenin bir arada erimesi ve aralarında kim-
yasal bir bağ bulunmaması esasına dayanır .

9
 Ham madde olarak muhtelif cinsleri için SiO 2 (kuvarz kumu) , Na2CO3 (soda) , K2CO3
(potas) , Na2SO4 , CaCO3 (mermer) , CaCO3 , MgCO3 (dolomit) , CaO , MgO , PbO , Pb3O4 ,
metaloksitleri , fosfat , çinko oksit , arsenik muhtelif oranlarda kullanılır .
Alkaliler (Na , K gibi) ile PbO erime noktasını düşürür ve camın mukavemet ve sertliğini
azaltırlar .

% 71 SiO2 , % 5,4 H3BO3 (Bor asidi) , % 18 Na2CO3 ,

% 9 K2CO3 , %14,5 CaCO3 , % 6 Al(OH)3 olursa 1450°C de eriyen cam elde edilir.
Renksiz camda ;
% 70 SiO2 , % 10 Na2O , %5 K2O , % 8 CaO , %4 Al2O3 , % 3 B2O3
bulunur . Ayrıca Cu2O3 mavi , Cu2O kırmızı , Se (selen) kırmızı MnO2 menekşe rengi verir-
ler .

Cam , izolasyon malzemesi olarak çapları mikron boyutunda olan ince lifler haline
getirilerek kullanılır .
Cam yünü elde edilmesi için hammadde oranları yukarıda verilenlerden farklı
olup , ortalama olarak %54 SiO2 , %15,7 Al2(OH)3 , %0,5 Fe2O3 , %16 CaO , %3,8 MgO , %8
bo-roksit alınır .

İmal usulüne göre takriben 3-40 mikron çapındaki liflerden meydana gelmiş olup ,
500°C gibi yüksek sıcaklıklara kadar kullanılır. Özel olarak imal edilip 700°C sıcaklığa ka-
dar kullanılan cinsleri de mevcuttur. Daha yüksek sıcaklıklar için arada ya hava boşluğu
bırakılır veya kizelgur gibi daha yüksek sıcaklıklara mukavim izolasyon malzemeleri araya
yerleştirilir. Özgül ağırlıkları takriben 15-200 kg/m3 arasında değişip ısı iletim katsayıları
0°C sıcaklıkta k = 0,028 kcal/mh°C değerinden 450°C sıcaklıkta k = 0,065 kcal/mh°C değe-
rine kadar artar. Özgül ısısı 0,18 kcal/kg°C gibi çok küçük değerde olduğundan aralıklı ça-
lışmalar için uygundur. Diğer izolasyon malzemelerine nazaran pratikte oldukça geniş bir
kullanma sahası bulan cam yününün aşağıdaki özelliklerini belirtmekte fayda vardır.
- yanıcı değildir
- dış kuvvetler tesiriyle kolayca deformasyona uğrar
- higroskobik değildir
- kimyasal olarak nötrdür , korozyon tehlikesi yoktur
- atmosferik şartlara dayanıklıdır
- asitlere karşı (hidrofluorik asit hariç) dayanıklıdır
- küf tutmaz
- haşerelerin yuvalanması olmaz
- bıçakla kolayca istenilen şekilde kesilebilir
- işçiliği kolaydır
- vana gibi çok girintili olan parçaların izolasyonlarına uygundur
- deri ile temas edince kaşındırır bu sebeple eldiven kullanılması tavsiye olunur
- sarsıntı ve ufalanmaya mukavimdir

Pratikte bilhassa buzdolaplarında , havagazı fırınlarında , merkezi ısıtma sistemlerinde ,

duvar , döşeme ve tavanlarda , sanayide , vana izolasyonlarında , taşıtlarda çok fazla kullanıl-
maktadır.
Cam yünü aşağıdaki farklı usullere göre elde olunur.
- Çubuk çekme usulü (Stabziehverfahren)
- Hazne tambur usulü (Trommelverfahren veya Gosslarverfahren)
- Meme çekme usulü (Düsenziehverfahren)
- Meme üfleme usulü (Düsenblasenverfahren)
- Savurma usulü (Schleuderverfahren)
- Kombine savurma ve uzatma usulü (Schleuderziehverfahren veya TEL verfahren)

10
-Çubuk çekme usulü

Bu eski bir usuldür. Ortalama 3-4 cm çapındaki cam çubuğun bir ucu 1200°C er-
gime sıcaklığına kadar ısıtılır ve diğer bir cam çubuk bu uca yaklaştırılarak çok hızlı ola-
rak çekilir.Aynı prensibin daha geliştirilmiş bir hali olarak takriben 110 cm uzunluğunda
ve 4 mm çapındaki 50 ile 100 adet cam çubuk 10 mm aralıkla düşey olarak hareket
ettirile-rek alt uçları bir alev veya elektriki ısıtıcı ile 1200°C ye kadar ısıtılır. Sıra halindeki
cam çubukların tam altında 1 metre çapında ve 1 metre uzunluğunda 2500 d/d hız ile
dönen tambur bulunur. 0,85 m/h hız ile düşey hareket eden cam çubukların eriyen
uçlarından tam-bur üzerine düşen cam damlaları 6-10 µ çapında ince lifler halinde
tambur üzerine sarılır-lar. 100 çubuktan 1 saatte 0,8 - 2,5 kg arasında cam yünü elde
edilir.

- Tambur usulü

Bir sonraki kısımda anlatılacak meme çekme usulünün ilk tatbik şeklidir.50 cm
uzunluğundaki şamot kaplı bir kabın tabanında 1-2 mm çapında 20 ila 40 tane kadar
delik bulunur. Kabın içine cam kırıkları doldurularak gaz , yağ veya elektriki olarak 1200°C
ye kadar ısıtılır. Kabın dip tarafında eriyen camın viskozitesi belirli bir değere düşünce
delik-lerden aşağıya akmaya başlar. Deliklerin tam altında dönmekte olan tambura
sarılarak takri-ben 15 µ çapında cam liflerinden meydana gelmiş bir tabaka elde edilir.

-Meme çekme usulü

Tambur usulünde kullanılan şamot kaplı kap yerine takriben 1 litre hacminde
meme denilen küçük kaplar kullanılır. Alt kısımda 1-2 mm çapında platin veya platin –
iridyumdan meme uçları bulunur.

İlk defa 1919 yılında kullanılan bu usule göre 1430°C ye kadar ısınan cam meme
ucundan alt taraftaki yatay tambur üzerine akarak 100 m/s hız ile çekilir ve 5-6 µ
çapında cam lifler elde edilir. 1 meme ucundan takriben 0,6-0,9 kg/h cam yünü elde edilir
ve 100 tane meme yanyana bulunur. Bu usule göre , ortalama % 95 üniform kalınlıkta cam
lifleri elde edilmektedir.

-Meme üfleme usulü

Meme üfleme usulü eski ve yeni usul olmak üzere 2 kısımdır. Bugün kullanılmayan
eski usule parçalama usulü de denilebilir. Eritme kabından erimiş olarak akan cam sadece
bir taraftan buhar veya nadiren hava üflemek suretiyle parçalanır ve parçalara ayrılan kıs-
ımlar aynı zamanda ince lifler haline getirilir. Bu sebeple de , lifler kısa olmaktadır.
Yeni usule göre , meme uçlarından akan camın mekanik bir şekilde çekilmesi söz konusu
değildir. Cam liflerin meydana gelmesi meme uçlarından akan cama buhar , hava veya gaz
üflenmesi ile olur ve bu sebeple de pnömatik çekme usulü de denilebilir.
Buhar , hava veya gaz meme uçlarından akan cama paralel gönderilerek oldukça u-zun ve
homogen lifler elde edilir. Owens Corning Firması tarafından cam yünü için gelişti-rilen bu
usul sonraları taş ve cürüf yünü için de kullanılmaya başlanmıştır.
Bu usule göre , 5 – 30 cm uzunluğunda 6 – 10 µ çapında lifler elde edilir. Bir tek memenin
verimi saatte 1,5 – 2,5 kg civarındadır. % 35 ila 40 arasında tanecik ihtiva eder. Avrupa’da
imalat 1959 yılında . 22000 ton iken 1965 yılında , 17800 tona düşmüştür. Grünzweig –
Hartmann Firması bu usulü taş yünü için % 50 – 55 SiO2, % 30 – 35 CaO, % 2,5 – 4
Na2O, K2O geliştirmiştir.

11
-Savurma usulü

Gaz veya yağ alevi ile ısıtılan kabın içine konan cam kırıkları 1300°C ye kadar ısı-
tılır ve kabın altındaki delikten 3000 – 4000 d/d hız ile dönen seramik bir tabla üzerine
erimiş cam dökülür. Merkezkaç kuvvet tesiriyle seramik tabla üzerine dökülen erimiş cam
küçük bilyalar halinde savrularak, çok ince film tabakası meydana gelir.
Savrulan bilyalar arkasında bir lif meydana getirerek, uzaklaşır ve küçülür. Bir yan-dan
küçük bilyanın uzaklaşması, diğer yandan seramik tablanın dönmesi lifleri uzatır. Elde
edilen lifler çok kalındır ve ortalama 12 – 40 µ çapında, 10 – 30 cm uzunluğunda olup,
saat-te 40 – 50 kg elde edilirler.

Hager usulü iyileştirmek için aşağıdaki muhtelif tedbirler alınarak, aynı prensibe da-
yanan başka usullerde tatbik edilmektedir.

Bergia – Savurma usulü, Hager metodunda 10 – 30 cm uzunluğundaki lif çaplarının

oldukça kalın 12 – 40 µ arasında bulunması ve takriben % 50 tanecikler meydana gelmesi
aleyhte faktör olup, bu hususu kırık cam kullanılma imkanı nisbeten telafi etmektedir.

Bu mahzuru ortadan kaldırmak için halka meme (Ringdüsenaerfahren) usulü

gelişti-rilmiştir. Geliştirilen bu usule göre, ateşe dayanıklı seramik tablaya yivler (oluklar)
yapıl-mıştır. Ayrıca, seramik tablanın kenarına ilave edilen delikler yardımıyla cam liflerinin
çap-ları 10 – 12 µ ’a kadar düşürülmüşse de, liflerin uzunlukları daha da kısalmıştır. Tanecik
yüz-desi de % 30 ila % 40’a düşmüştür.Bu mahzur sebebiyle bu metottan vazgeçilmeye
başlan-mıştır.

Messler – Savurma usulü, bu usul daha ziyade Bazalt yünü için geliştirilmiştir. Dönen
tabla seramik yerine Nikel – Krom alaşımından yapılmıştır. Hammaddenin konduğu ve
ısıtıl-dığı silindirik kap ekseni etrafında dönen bir alev ile 900°C kadar ısıtılmaktadır. Lif
çapları 9 – 12 µ arasında değişmektedir.

Johns – Manville usulü, John – Manville büyük bir Amerikan firması olup, daha ziya-
de cürüf yünü imali için geliştirilmiştir.

Hammaddenin 1600°C sıcaklığa kadar ısıtıldığı kap 1,2 metre çapında 5 metre yük-
sekliğinde olup, günde 30 ton kapasitelidir.

Bu usule göre, Nikel – Krom alaşımlarından yapılmış 200, 300 ve 1300 mm çapın-
daki tamburlar 2000, 5000 ve 5500 d/d hız ile dönerler. Çapraz durumdaki bu tamburlar
üzerine gelen erimiş cam, merkezkaç kuvveti ile ince lifler haline gelir. Lif çapı 4 ila 6 µ
arasında değişmektedir.

-Kombine savurma uzatma usulü

Kombine savurma usulüne savurma işlemindeki merkezkaç kuvvet ile çekme

işlemin-deki uzatma müşterek tatbik edilerek yüksek kalitede cam yünü elde edilir.
1959 yılından beri tatbik olunan bu usul Laboratorium Etude Thermique’de 1956 yı-lında
planlanmış olup, TEL usulü olarak da adlandırılır.

1943 Mayısında alınan bir patent ile Hager usulünde dönen seramik tabla yerine,
dönen bir hazne ve haznenin de etrafında erimiş camın merkezkaç kuvvet ile fırladığı de-
likler göz önüne alınmıştır.

12
 Üstüste 9 tane olmak üzere çevrede 30 ar yani toplam 270 delik bulunur.
Haznenin etrafında da halka şeklinde yanma kamerası bulunup yanmış sıcak gazlar
delikleri yalıyacak şekilde yüksek hız ile aşağıya doğru üflenir. 3000 d/d veya daha yüksek
devir ile dönen haznenin deliklerinden 1300°C de erimiş olarak merkezkaç kuvvet ile
savrulan cam lifleri yüksek hızlı gaz ile aşağıya doğru yöneltilir ve bir nevi çekme olarak
uzatılır. Kombine sa-vurma usulüne göre, 5 µ çapına kadar inilen cam liflerinin uzunluğu
5

– 15 cm arasında de-ğişir.
Sistemde ufak bir değişiklikle 25 cm uzunluğunda lifler de elde edilebilir. Bu meto-da göre
kullanılan hammaddenin oranları
SiO2..........................% 60 – 65
Na2O, K2O...............% 14 – 16
B2O3.........................%2–6
arasında deişip, lif çapları 3 µ ’a kadar düşürülmüştür.(tablo7)

Tablo 7. Muhtelif Usule Göre Yapılan Cam Yünlerinin Özellikleri

Çapı Uzunluğu Tane Debi

Usul
µ cm % kg/h
Çubuk çekme 10 5 _ 2,5
Tambur 15 5 _ _
Meme çekme 6 5 _ 0,9
Meme üfleme 10 5-30 40 2,5
Savurma(Hager) 12-40 10-30 50 50
Kombine(TEL) 3-5 5-25 _ _
Savurma Uzatma

Cam yünü imalinin en son usulü olan kombine savurma ve uzatma usulü, gerekli
lif çaplarının çok küçük olması, gerek lif uzunluklarının gaz akımına göre ayarlanabilmesi
ve gerekse hiç tanecik bulunmaması gibi müsbet olan özellikleri neticesinde geniş bir
tatbik sahası bulmuştur.(2)

3.3.2. CÜRÜF YÜNÜ

Cürüf yünü metalürji sanayinin bir yan ürünü olup, sıvı haldeki cürufun lif haline
getirilmesi ile elde olunur. Cam yününe nazaran yapısı homojen olmayıp çoğu hallerde
kimyasal bakımdan nötr değildir. En yüksek 750°C sıcaklığa kadar dayanıklı olup, özgül
ağırlıkları 1500 ila 350 kg/m3 arasında değişir. Isı iletim katsayısı da, özgül hacme ve
sıcaklığa bağlı olarak değiştiği için 100°C sıcaklık ve γ = 150 kg/m3 de k=0,041 kcal/mh°C
değerinden 500°C sıcaklık ve γ = 350 kg/m3 de k = 0,108 kcal/mh°C değerine kadar deği-
şir.Cürüf yünü çoğu kez mineral yün olarak da adlandırılıp vana, flanş ve boru izolasyon-
larında kullanılır. Cam yününe nazaran daha ucuz olup, biraz daha yüksek sıcaklığa
dayanık-lıdır.(2)

3.3.3. ASBEST

Kısa olan asbest lifleri, anorganik su camı potasyumlu silikat bağlayıcı eleman
yardı-mıyla püskürtme izolasyon yapılır. Tabanca ile ısı izolasyonu yapılacak yüzeye
püskürtülen asbest lifleri ile yüzeyde hiçbir delik kalmayacak şekilde istenilen kalınlıkta
izolasyon temin edilir. Bu sekilde izolasyon ses izolasyonu için de faydalı olduğu gibi
yangın tehlikesine karşı da tercih olunur.(2)

13
3.3.4. KİZELGUR

Aslında bitkisel bir yapı olup, kuvarz ihtiva eder. Bitkisel yapı hayatiyetini kaybedin-
ce çok küçük gözenekler teşekkül eder. Kirecimsi hale getirilmekle ihtiva ettiği organik kı-
sımlar kaybolur ve öğütülerek arzu edilen incelikte elde olunur. Yanmaz ve yüksek sıcaklık-
larda kullanılabilir. Kizelgur sanayide muhtelif şekilde tatbik olunur.

-Toz halinde kuru kizelgur

Ara boşlukları doldurma yoluyla ısı izolasyonunda faydalanılır. Özgül ağırlığı 210 ila
315 kg/m3 arasında değişip, ögül ağırlığa göre 100 °C sıcaklıkta ısı iletim katsayısı k=0,048
ila 0.052 kcal/mh°C değerlerini alır. En fazla 1000°C sıcaklığa kadar kullanılabilir ve bu sı-
caklıkta ısı iletim katsayısı takriben k = 0,135 kcal/mh°C değerindedir.

-Şekillendirilmiş kizelgur

Kizelgur bağlayıcı eleman olarak kil veya kalker ilave edilerek yakılır ve çok yük-
sek sıcaklıkta ateşe dayanıklı kizelgur taşı elde olunur. Özgül ağırlığı γ = 300 ila 700
kg/m3
arasında değişip ısı iletim katsayısı ise 100°C sıcaklıkta k = 0,069 kcal/mh°C değerinden
1000°C sıcaklıkta k = 0,305 kcal/mh°C değerine kadar yükselir.
Diatomit cinsi 1000°C, Diatomit F ateşe dayanıklı cinsi ise 1500°C ye kadar kulla-nışlıdır.

Tablo 8’te özgül ağırlık ve sıcaklık değişimlerine bağlı olarak ısı iletim kat-sayısının
aldığı değerler görülmektedir.(2)

3.3.5. MAGNEZYUM KARBONAT

Tabii mağnezit taşının (MgO) kireçlendirilmesi, sonra CO2 ve su ile karıştırılması

ile elde olunur. Yüksek sıcaklıklarda çatlaması sebebiyle ancak 270°C sıcaklığa kadar uy-
gundur.(2)

Tablo 8. Diatomit kizelgur taşının muhtelif özgül ağırlık ve sıcaklıklarda ısı

ile-tim katsayısının değişimi

Özgül ağırlık Isı iletim katsayısı (kcal/mh°C) Basınç

Adı
kg/m3 kg/m2
100°C 400°C 800°C 1000°C

300 0,069 0,110 0,166 _ 2-6

Diatomit
330 0,074 0,115 0,171 _ 2,5-7

Diatomit 700 0,127 0,169 0,225 _ 27-45

F ateşe
dayanıklı 700 0,17 0,215 0,275 0,305 30-40

14
3.3.6. MAGNEZİT

Mağnezit aslında çok gevşek ve toz halinde olup, asbest lifleri ile karıştırılarak iste-
nilen şekilde pres edilir. Yüksek sıcaklıklarda kizelgur malzemesiyle karışık olarak
kullanılır.

Genellikle 200°C sıcaklığa kadar kullanışlı olup, ısı iletim katsayısı k = 0,047 ila 0,059 kcal/
mh°C değerleri arasında değişir.(2)

3.3.7. PERLİT

Perlit bir silikat türü olup bünyesinde ortalama % 70 – 75 arasında SiO2 - silisyum
dioksit – bulunur. Diğer bileşenleri % 12 – 16 arasında Al 3O3, % 4-5 arasında K2O, % 2 – 4
arasında Na2O, % 0,5 – 2 arasında F2O3, % 0,1 – 0,5 arasında CaO, % 2-6 arasında H2O ve
%0,1 den daha az MgO, TiO2, MnO2, Cr, Ba, PbO, S bulunur.
Perlit ham olarak gri ve siyah arasında muhtelif renk tonlarında olup özgül ağırlığı 2,2 –
2,4 gr/cm3 arasındadır. (tablo 9)

Tablo 9. Perlitin özellikleri

Yumuşama sıcaklığı 800 - 1100°C

Ergime sıcaklığı 1315 - 1390
Özgül ısısı 0,20 kcal/kg°C
Rutubet % 0,5
Özgül ağırlığı 2,2 – 2,4 gr/cm3

Perlit özel olarak yapılan döner fırınlarda 800 - 1100°C civarında ısıl işleme tabi
tutularak genişler -patlar- ve küçük tanelere dönüşür. Hacımca genişleme 10 – 30 misli
arasında olur rengi beyazlaşır.

Genleşmiş perlit olarak ısı iletim katsayısı yoğunluk ve kullanma sıcaklığına bağlı
olarak çok düşük değerlere düşer. Bu özelliğinden dolayı ısı izolasyon malzemesi olarak
kullanılır.
Genleşmiş perlitin yoğunluğu 30 – 190 kg/cm3, ısı iletim katsayısı 0,034 – 0,040 kcal/mh°C
arasında olup ses izolasyonu özelliği de 125 Hz’de 18 db civarındadır ayrıca su emme
özelliği vardır.

Perlit yapılarda ve sanayide ısı izolasyon malzemesi olarak muhtelif şekillerde kulla-nılır.

Gevşek dolgu şekli

Perlitin su emme özelliği olduğundan genleşmiş perlit silikonla işleme tabi tutulup
bu özelliği kaldırılır. Bu haliyle ateşe dayanıklı olup küflenme olmaz ve -269 ile 1090 °C
sıcaklık aralığında olmak üzere hem yapılarda sandviç, briket duvarlarda olduğu gibi, hem
örneğin -190°C civarındaki nitrojen tanklarının ve hem de örneğin 1000°C civarındaki çelik
kütüklerin, veya ara sıcaklıklardaki çeşitli fırınların ısı izolasyonlarında kullanılır.
Gevşek dolgu olarak kullanıldığında özgül ağırlığı 80 – 130 kg/m3 arasında değişir.(2)

15
Perlit betonu

Mukavemetinin düşük olması sebebiyle perlit betonu taşıyıcı yük gelmeyen perde
duvarları, çatı ve bina döşemelerinde kullanılır.

Genleşmiş perlit, alçı ve katkı maddelerinden yapılan bölme panolarının ısı iletim
katsayıları 0,16 kcal/mh°C civarındadır.(2)

Tablo 10. Perlit betonu özellikleri

Kuru Islak M Basınç Çekme Aderans Isı iletim

Yoğ. Yoğ Dayanımı Dayanımı katsayısı
Kg/m3 Kg/m3 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 W/mK

A 576 808 24,13-34,47 6,20 6,80 0,10-0,12

B 488 728 15,85-23,44 4,10 4,00 0,09-0,10

C 432 648 9,65-13,78 3,30 2,10 0,08-0,09

D 352 584 5,52-8,61 1,60 - 0,07-0,08

3.4. SENTETİK ASILLI ISI İZOLASYON MALZEMELERİ

Plastik köpükler olarak da adlandırılarak sentetik asıllı izolasyon malzemelerini ham

madde ve elde ediliş, boşluk yapısı, köpürme şekli ile sertlik derecesine göre sınıflandır-
mak mümkündür.(2)

Ham madde ve elde ediliş şekilleri

- Polikondenzasyon reaksiyonları sonucu Üre-Formaldehit ve Fenol-

- Polimerizasyon reaksiyonları sonucu -polivinil klorür (PVC) ve polistiren (PS)-
- Poliadiyon reaksiyonları sonucu -Poliüretan-(tablo 11,12)

Gözenek yapısı şekilleri

- Açık gözenekli, boşluklar birbirleri ve dış ortam ile ince kanallar tarafından bağıntılı
olurlar.
- Kapalı gözenekli, boşluklar arasında kanallar ile bağıntı yoktur.
- Karışık gözenekli, açık ve kapalı gözenekler çeşitli oranlarda karışık bulunurlar.

Köpürtme şekilleri

- Gaz karışım yolu - hava veya kimyasal etkisi olmayan bir gaz ile ham maddenin çok
hızlı köpüklendirilmesi –
- Fiziksel yol - freon gibi organik asıllı çözücü maddelerin hammadde ile karıştırı-
lıp belirli derecede buharlaşmaları sonucu veya inert gazların çözümlenmesi ile
köpüklendir-me –
- Kimyasal yol - kimyasal reaksiyon sonucu –

16
Sertlik dereceleri

- Yumuşak olanlar
- Sert olanlar - gevrek veya elastik olabilirler –
- Yarı sert olanlar

Tablo 11. Sentetik asıllı izolasyon malzemelerinin özgül ağırlıkları

Hammadde Gözenekli Gözeneksiz

kg/m3 kg/m3
Üre – Formaldehit 6 -12 1450
Fenol Formaldehit 30 - 120 1400 - 1900
Polistrol 13 - 30 1050
Sert Poliüretan 30 – 150 1200
Sert PVC 35 - 75 1380

Tablo 12. Sentetik asıllı izolasyon malzemelerinin özellikleri

Hammmadde Reaksiyon çeşidi Gözenek Sertlik Yol –usul- Tesis Yapılış

şekli

ÜreFormaldehit polikondenzasyon açık gevrek karıştırma sabit veya devamlı

taşınabilir
Fenol- polikondensazyon karışık gevrek fiziksel sabit veya devamı tek
Formaldehit taşınabilir form
Polistrol polimerizasyon kapalı elastik fiziksel sabit tek form
Sert Poliüretan poliadisyon karışık gevrek fiziksel, sabit veya devamlı ,
kimyasal taşınabilir tek form
Yumuşak poliadisyon açık yumuşak fiziksel, sabit devamlı
Poliüretan elastik kimyasal
Sert PVC polimerizasyon kapalı elastik fiziksel, sabit Tek form
veya açık kimyasal
Yumuşak PVC polimerizasyon kapalı Yumuşak fiziksel, sabit devamlı,
veya açık elastik kimyasal tek form

3.4.1. POLİÜRETANLAR (PUR)

Rijit ve elastomer olarak, ayrıca bunların köpükleri tiplerinde de üretilen poliüretan

reçineleri birçok sanayi dallarında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. İnşaat
elemanlarından makine parçalarına, ısı izolasyon malzemeleri ve organ yapımı gibi çok
değişik yerlerde sarfedilebilen bu plastikler kullanımı kolay ve ucuz bir malzemedir.
Reçinenin büyük bir bölümü hücresel yapılı köpük olarak, kalan kısımlar rijit ve elastomer
parça – malzeme ve lif imalinde kullanılmaktadır.(3)

ELDE EDİLMESİ

Poliüretanlar bir izosiyonatla bir polialkolün oda sıcaklığında katılma

polimerizasyonu sonucunda elde edilirler. Polialkol yerine bazen polieterde kullanılır.
İzosiyonatlar ise amin ve poliaminlerin fosgenasyonunda elde edilir.

R – NH2 + COCL2 = R – NCO + 2HCL

Amin Fosgen İzosiyonat

17
HO(CH2)xOH + OCN(CH2)x CNO = [ - O (CH2)x OCONH (CH2)xNHCO - ]y
Polialkol Diizosiyanat Poliüretan

Poliüretan sentezinde çok kullanılan izosiyanatlar:

TDI : Toluen (tolyene) diizosiyanat,
MDI : Metilen difenil izosiyanat,
PMDI : Polimerik diizosiyanat,
Ayrıca alifatik diizosiyanatlar da daha az olmak üzere kullanılır.
Kullanılan polialkoller ise bunlar polieter veya poliester bazlı makroglikollerdir. Ancak
izosiyanatla katılma tepkimesine girecek hidroksil grubu ihtiva etmelidirler. Polietilen
bazlılar genelde polialkilen oksit grubu ihtiva eden makroglikollerdir.
Poliüretan yapımında izosiyanat ve polialkol ana maddeleri dışında gerek köpük yaptırmak
ve gerekse çeşitli özellikler kazandırılmak üzere aşağıdaki yardımcı maddeler de kullanılır.

-Tersiyer amin : Katalizör, suyun izosiyanat grubunu parçalayarak köpük yapıcı CO2’in
çıkmasını kolaylaştırır.
-Su : Parçalanmayı sağlar, Triklorofluorometan da kullanılır.
-Yüzey aktif madde : Homojen büyüklükte hücre oluşumu içindir.
-Fosfor bromür : Yanma direnci verir.
-İzosiyanürat : Alev ve yanma direnci ile rijitlik verir.

Bazen su yerine triklorofluorometan kullanıldığında, bu maddenin kaynama noktası 23°C

olduğundan, köpük oluşumunu doğrudan doğruya sağlar.
Poliüretanlar, kapalı gözenekli gevrek ve açık gözenekli yumuşak elastik olmak üzere iki
tipte yapılırlar.(1)

-Yumuşak poliüretan yapımı ve özellikleri

Sabit olan tesislerde poliyester esaslı Moltopren S blokköpürme şeklinde ve polieter

esaslı Moltopren T ise blok ile form yani kalıp köpük şeklinde elde edilir.

Blok köpükte diizosiyanat (desmodur T), polialkol (desmofen) ve su, Moltopren S

için desmofen 2200,210 ve desmodur T 6 5, moltopren T için desmofen 3300, 3400, 3500,
3600, 3700 ve desmodur T 80 kullanılır. Ayrıca sübye ve stabilize hale getiren reaksiyon
hızlandırıcılardan faydalanılır.

Dişli pompa ile memeli karıştırıcıya gelen polialkol burada diizosiyonat ve

reaksiyon hızlandırıcı ile karışır, alt tarafta hareket eden bandın üzerine akıtılır. Karıştırıcı
ileri geri hareket ederek bant üzeri motopren kaplanır. 2 metre genişlik ve 0,7 metre
yükseklikte saatte 8 ton kapasiteli tesisler mevcuttur.

Yumuşak moltopren - 40 ile 100°C arasında kullanılabilir ve özgül ağırlığı 20 – 70

kg/m3 arasında değişir. 0°C deki ısıl iletim katsayısı 0,033 kcal/mh°C civarındadır.
Yumuşak moltopren duvar ve döşemelerde, taşıtlarda ısı ile ses izolasyonları için kullanılır.
(1)

-Sert poliüretan yapımı ve özellikleri

Yumuşak poliüretan yapımında kullanılan ana maddeler kullanılır. Polialkol daha

fazla hidroksil ihtiva eder. Çözücü maddenin cinsine göre (tablo 13) kullanma sınırları,
difüzyon direnç faktörleri, akpalı gözenek yüzdesi ile ısı iletim katsayıları değişir.

18
 Tablo 13. Çözücü madde cinsine göre sert poliüretan özellikleri
γ = 30 – 50 kg/m3

Isı iletim Kullanma Kapalı Difüzyon

katsayısı sınırı gözenek direnç
kcal/mh°C °C yüzdesi faktörü
%
CO2 F 0,32 -200, +120 50 – 60 15 – 20
11 (CCl3F) 0,021 – 0,023 -30, +80 90 – 95 60 – 80
CO2 + CCl3F 0,022 - 0,024 -200, +100 90 - 95 60 – 80

Sert poliüretan bilhassa soğuk ve + 100°C ye kadar ısı izolasyonunda kullanılır.

Ayrıca taşıyıcı eleman olarak da çalışmaları bir avantajdır.(1)

KÖPÜK YAPIM ve DÖKÜMÜ

Bir dozaj pompasıda ihtiva eden poliüretan işleme makinasının baş kısmında yuka-
rıda sayılan maddeler belirli oranlarda karıştırılan malzeme ile beraber kalıba fışkırtılır. Su
ve katalizör etkisiyle parçalanma sonucu oluşan CO2 hemen köpük meydana getirir.
RNCO + H2O = R-NH2 + CO2

R’NCO + RNH2 = RNHCONHR’

Üre gruplarıyla elastomer köpük böylece çapraz-kenet bağlı yapı kazanmış olur.(3)

ESNEK KÖPÜK İMALİ

Çıkış maddesi olarak 80/20 TDI (toluen diizosiyanat) kullanılır. Bu madde %80 2,4
TDI, %20’de 2,6 TDI’dan ibarettir. Köpük için %80 oranında 80/20 TDI, %20 oranında da
PMDI (polimetilen diizosiyanat) kullanılır yarı esnek köpük yapılacak ise PMDI %100 ora-
nında kullanılır.
Köpük yapımı tesise bağlı olmak üzere üç şekildedir:

- Tek kademe yöntemi

Bütün girdiler karıştırılarak köpürmeye bırakılır.

-Önpolimer yöntemi
İzosiyanat ve poliol önceden karıştırılır ve önpolimer elde edilir, sonra katalizörler
katılarak köpük oluşturulur.

-Karışık yöntem
İzosiyanata bir kısım poliol karıştırılır, kalan poliola da katalizör diğer dolgu madde-leri
ilave edilerek köpük yapımı sağlanır.

Her üç yönteme göre tesislerde özel karıştırma sistemleri vardır. Süreksiz

karıştırma-da haznedeki girdiler köpürme tepkimesi başlayana kadar karıştırmaya devam
edilir sonra, kalıba dökülür. Bunun kontrolü zordur. Malzeme kaybı yanında her defasında
karıştırıcının temizlenmesi işçiliği vardır. Sürekli karıştırmada ise zayiat yoktur. Her dolgu
maddesi için bir dozaj pompası veya besleme sistemi bulunur.(3)

- Esnek köpük özellikleri

Yoğunluğu 15 kg/m3’den 750 kg/m3’e kadar çok amaçlı olarak üretilen esnek PUR
köpük malzemelerin sıcaklık direnci en çok 120°C’dir. Hafif, esnek ve yalıtma özellikleri çok
iyi olan malzeme kimyasal bakımdan vasat dirençli polimerdir. Seyreltik asit ve bazlar-la
19
aktif olmayan çözücülere direnci iyidir. Mekanik dayanımı azdır. (çekme day. 1–4 kgf/cm 2)
Darbe ve aşınma dayanımı ile küfe karşı direnci iyidir.(1)

RİJİT KÖPÜK İMALİ

Bu ürün de izosiyanat bazlı olup “izosiyanat” ihtiva eder. Üretim şekli

tamamen es-nek köpük gibidir. Çoğu rijit köpükler polimetilen diizosiyanat’ın
izosiyanat grup sayısı mol başına 2.7 olmalıdır. Poliol ile normalde 1/1 olan
tepkimedeki madde miktarı izosiyanürat lehine 2/1 olursa izosiyanüratın
fazlası trimerizasyona sarfedilir. Yine tersiyer amin ve su katalizör olarak
kullanılır.(1)

Rijit poliüretan köpüklerin özellikleri

Rijit köpükler çok geniş olan kullanım alanına göre 1.6 – 960 kg/m 3 yoğunluk aralı-
ğında imal edilirler. Düşük yoğunluklu (32 kgf/m3) olan tiplerin ısı ve elektrik yalıtmaları
çok iyidir. Isı yalıtma değeri bu malzeme için (4.4 – 5) 10 -5cal/cm2 .cm.°C. saniyedir. 50-60
yoğunluktakiler sanayi amaçlar, 33 – 52 genel amaçlar ve 900 – 1050 yoğunluktaki
malzeme-de RIM(*) içindir. Aleve dirençli çok özel tipleri uzun araştırmalar sonucu
yapılmış olup ya doğrudan kaplama veya levhalar halinde kullanılırlar.(1)

3.4.2. POLİÜRETAN ELASTOMERLER

Bunlar doğrusal polimerler olup toluen diizosiyanat veya metilen difenil diizosiyanat
ile bifonksiyonel poliollerden (polieter, poliester...) elde edilirler. Polieterler elastomere
düşük yoğunluk, iyi hidroliz, küf dayanımı ve iyi dielektrik özellikler için katılırlar.
Poliesterler ise yüksek yoğunluk, aşınma ve yırtılma dayanımı ile çözgen direnci vermek
için kullanılırlar.

(*) RIM: Reaction injection machine, Cihaz ağız kısmında tepkime ile polimerin
oluşumu ve kalıplanması Mermi parçaları imali gibi)
Poliüretan elastomerler döküm, termoplast ve öğütülebilir gom şeklinde üretilirler.
Sonuncusu birincil plastikler gibi değildir.

Diğer
elastomerlere göre daha ucuz olan poliüretan elestomerleri ozon, küf, nem, oksi-dasyon ve
aşınmaya daha dayanıklıdır. Döküm poliüretan elastomerlerin çoğu termoset yapı-dadır.
Alifatik çözücülere, seyreltik asit ve bazlara karşı dayanıklıdırlar. Soğukta darbe daya-
nımları yüksektir. Döküm elastomerlerin sertliği 50 shore A’dan azdır. Yani bir yumuşak
lastik ayarındadır. Termoplast elastomer sertliği ise 10A – 80D shore değerindedir.

Poliüretan elastomerlerine cam ve karbon elyafı katılarak mekanik özellikleri, özel

ve çeşitli dolgularla da UV, hidroliz ve oksidasyon dirençleri arttırılır.(1)

3.4.3. POLİÜRETAN KAPLAMA

Köpük ve elastomer olarak uygulanabilir. Köpük poliüretan kaplama daha çok yalıt-
ma amacıyla yapılır. İçten veya dıştan karıştırmalı özel tabancalarıyla RIM usulüne göre
püskürtülür. Özel koruyucu donanımı gerektirir. Tipik kullanım yerleri kapılar, su ısıtıcıları,
çatı kaplamaları, soğutucular ve buz kutuları imalidir.

Elastomer kaplama iyi yapışma, çabuk kür, cidar esnekliği ve kimyasal direnç gibi
özellikler dolayısıyla yaygın olarak kullanılmaktadır. İzosiyanat ve ön polimer toluen

20
diizosi-yanat bazlıdır. Bazen alifatik yapı da sararmayı önleme ve pigmentli kullanım
bakımlarından uygulanmaktadır.ASTM Standartlarında 5 sınıf kaplama tarif edilmiştir.(3)

3.4.4. PVC, POLİVİNİL KLORİD

Sert, yumuşak, opak ve saydam tipler halinde termoplast bir ürün olarak üretilen
PVC özellikle plastikleştirici ile işlenmiş şekilde yaygın olarak kullanılan bir malzemedir.
Yurdu-muzda da “petvinil” adıyla, PETKİM tarafından 150000 ton/yıl kurulu kapasite ile
üretilen PVC, özellikle kablo yapımında güçlükle ve pahalı bir şekilde kullanılan lastiğin
egemenliği-ni ortadan kaldırmıştır. Zira hem üretim kolaylığı, hem ucuzluk ve hem de
çevre koşullarına daha dirençli olmasından dolayı PVC bu sanayi dalındaki yerini almıştır.
PVC, Türk Standardları Enstitüsünce hem hammadde olarak, hem de biçimlendirilmiş
ürünler olarak standart kapsamlarına alınmıştır.(2)

ELDE EDİLMESİ

PVC’nin monomeri “vinil klorid”dir.CH2 = CHCl bileşim formülündeki monomer

-14°C’de kaynayan bir gazdır. Eski yıllarda geniş ölçüde asetilen ile tuz asiti tepkimesinden
elde edilirdi. Bugün asetilen yerine etilen kullanılmaktadır. Bu çıkış maddelerinden önce 1.2
diklor etan elde edilir, daha sonra bu ürün pirolizle (ısıl bozulma) tuz asiti gazı ve vinil
klorid karışımına çevrilir. Karışımdaki vinil klorid ayrılarak PVC polimerizasyonu için
kulla-nılır.

Ekzotermik olan vinil klorid polimerizasyonu üç şekilde yapılabilmektedir. Bunlar ö-

nem sırasına göre süspansiyon, emülsiyon ve kütle polimerizasyonlarıdır. Süspansiyon poli-
merizasyonu için:

Vinil klorid önce basınçlı tepkime kabında sıvı monomere çevrilir. Tepkime kazanın-
da mekanik bir karıştırıcı kullanılarak monomer sulu faza dağıtılır. Süspanzoid madde
olarak polivinil alkol, jelatin veya karboksi metil selüloz kullanılır. Uygun basınç ve sıcaklık
koşul-larında polimerizasyon başlar. Ekzotermik olay soğutma ile telafi edilir. Bütün vinil
klorid polimerizasyonlarında başlangıçta tepkime kazanına katılan peroksit, perkarbonat
veya peres-terler ayrışarak olayı başlatırlar. Tepkime süresince sıvı monomer toz halinde
polimere dö-nüşür. Gözenekli bir yapıda olan tanecikler iyi kalite bir plastikleştirici ve
diğer katkı mad-deleriyle karıştırılır. Trikrezil fosfat kullanıldığında yumuşak PVC, plastize
edilmez veya az oranda epoksi gibi bir plastikleştirici kullanılırsa rijit PVC üretimi yapılır.
Yumuşak PVC için kullanılan trikrezil fosfat, düşük sıcaklık kırılmalarını da önlediğinden
diğerlerini tercih edilir.

PVC’nin oluşum denklemini basit olarak aşağıdaki gibi verebiliriz:

CH2 = CHCl + CH2 = CHCl + ... n tane - CH2 – CHCl – CH2 – CHCl - ... n

PVC yapılmasında ilk adım olarak karbon (C) ile yanmış kalk (CaO), sıcaklığı 2500
ila 3000°C ye yükseltilmiş elektrikli ocaklarda ısıtılarak kalsiyum karbit (CaC)2 elde edilir.
İkinci adımda kalsiyum karpit, su ile birleşerek Ca(OH2) ve asetilen (C2H2) meydana
gelir.
Üçüncü adımda asetilen (C2H2) ile klorürasit (HCl) yüksek basınç altında birleşerek
Vinilklorür (CHCl) ve CH2 elde edilir.

21
 Vinilklorür ise hidrojenperoksit (H2O2) veya sıcaklık yükselmesi ile polimerizasyon
sonucu polivinilklorür haline geçer.

Polivinilklorür köpüğünün gözenek yapısı elde ediliş şekline bağlıdır.

Yüksek basınçlı halde kapalı gözenekli, düşük basınçlı halde açık ve kapalı gözenek-li,
basınçsız halde ise açık gözenekli yapı meydana gelir.
Fiziksel yoldan köpük elde edilmesinde PVC maddesi içine atıl bir gaz veya gaz karışımı
gönderilir.
Kimyasal yoldan köpük elde edilmesinde ise katı haldeki köpük malzemesinin ısı
te-siri ile bozulması ve azot (N2) açığa çıkmasından faydalanılır.
PVC köpüğünün yüksek basınçlı yoldan elde edilmesinde 40 ila 60 kısım PVC 3 ila
15 kısım köpürtücü madde ile 40 ila 60 kısım yumuşatıcı madde kullanılır. Bu oranlara
gö-re PVC köpüğü yumuşaktır. Sert PVC köpüğü için ise 100 kısım PVC ve 20 kısım da
kö-pürtücü madde kullanılır.
PVC köpüğünün alçak basınçlı yoldan elde edilmesinde 100 kısım PVC ile 4 kısım
köpürtücü madde kullanılır.
Basınçsız yoldan elde edilme halinde PVC için karbon dioksit (CO2), azot (N2) veya
hava gönderilerek karıştırılır, dönen bant üzerine dökülür ve kurutma kanallarında 165-
175°C ye kadar 3 ila 15 dakika arasında ısıtılır. Müddet arttıkça kapalı gözenek sayısı
azalırken açık gözenek sayısı artar.
Yüksek basınçlı yoldan elde edilen Polivinilklorür köpüğü 50°C sıcaklığa kadar kul-
lanılabilir ve 0°C sıcaklıktaki ısı iletim katsayısı 0,033 kcal/mh°C dir.(1)

ÖZELLİKLERİ

PVC’nin yumuşak, rijit, opak ve saydam türleri vardır. Ayrıca dolgu maddeleri de, el-
de edilmek istenilen özelliklere göre karıştırılabilir.
Bağıl yoğunluğu 1.4 civarındadır. Yumuşak PVC vasat mekanik özelliklere sahiptir.
Çekme dayanımı 140 – 240 kgf/cm2 kadardır. Rijit malzeme ise 400 – 500 kgf/cm 2 gibi
yük-sekçe çekme dayanım değerlerine sahiptir.
Bir termoplast plastik olarak PVC hemen her biçimlendirme sürecine uygundur.
Fiziksel dayanımı, elektriksel yalıtma özelliği iyidir.
Birçok kimyasal maddelerle harmanlanarak özellikleri iyileştirilen PVC, ayrıca
kopoli-merize olabilir. % 5 – 40 oranında vinil asetatla kopolimerize edildiğinde özellikleri
geliştirilir. % 10 kadar viniliden klorid ile çekme dayanımı % 10 – 20 yükselir. Dietil maleat
veya dietil fumarat ile kopolimerize edildiğinde yumuşama noktası yükselir, akrilik
esterlerle de iyi işlenebilmesi sağlanır.

22
 Sert PVC 80°C’de yumuşamaya başlar, 170 - 180°C’lerde de bozulur. Basınç altında
40°C, normal atmosfer basıncında da 80°C’ye kadar kullanılabilir.
PVC enjeksiyon kalıplanmasında HCl (tuz asiti gazı) çıktığında kalıp malzemelerinin
korozyona dayanıklı (paslanmaz) olması gerekir.
PVC’nin kimyasal direnci iyi sayılır. Oksijen, ozon ve klora dirençli olmakla beraber
brom, fluor, 60°C’nin üzerindeki sülfat asiti ve nitrat asiti, polimeri etkiler. Bunların dışında
asitlere dayanır. Organik asitler, alkoller ve alifatik hidrokarbonlar PVC’yi etkilemez, ancak
etilen diklorid, ketonlar, nitrobenzen veya tetrahidro furan çözer.(2)

3.4.5. POLİETİLEN , PE

Günümüzde plastikler içinde en fazla üretilen polietilen, toplam plastiklerin % 40’ı

kadar bir tüketim oranına sahiptir. Alçak, orta, yüksek ve çok yüksek yoğunluk türlerinde
üretilen polietilenin yaygın olanları alçak ve yüksek yoğunluklu olanlarıdır.

Etilenin (CH2 = CH2) yüksek basınçta (1000 ila 3000 kg/cm2) ve 20°C sıcaklıkta
polimerizasyonu ile polietilen ( - CH2 – CH2 – CH2 -) elde edilir. Düşük basınçlı yoldan da
polietilen elde edilmekte olup fiziksel özellikleri farklıdır.(tablo 14)

Tablo 14. Düşük basınçlı ve yüksek basınçlı polietilenin özellikleri

Yüksek basınçlı yol Düşük basınçlı yol

Kullanma sıcaklığı °C - 60 , + 95 - 15 , + 120
Özgül ağırlık kg/m3 0,92 0,95

Isı iletim katsayısı 0,30 0,36

Kcal/mh°C

Yüksek basınçlı yoldan köpük ve ince levha alçak basınçlı yoldan köpük şeklinde
elde edilir.(2)

3.4.5.1. ALÇAK YOĞUNLUKLU POLİETİLEN

ELDE EDİLMESİ

Dallanmış yada standart polietilen diye tanımlanabilen alçak yoğunluklu polietilen

bugün etilenin yüksek basınç polimerizasyonu ile elde edilir. 1000 – 3000 atmosfer
basınçta, 250°C sıcaklıkta polimerleşme karışık bir şekilde tamamlanır. Katı üründe
çözünmüş olarak % 50-60 kadar kristal halde polimer bulunur. Diğer kısımlar dallanmış ve
zincirli polimerler-den ibarettir. Karışımdaki kristal polietilen 115°C’de erir, bazı çözücülerde
sıcakta çözünür.

Polietilenin oluşum denklemini basit bir katılma polimerizasyonu halinde göstermek

mümkündür:
(CH2 = CH2)n = .. – CH2 - CH2 – CH2 -...n
ancak tepkime çok çeşitli şekillerde yürüyerek ara ürünler, uzun zincirli dallanmış ürünler
ve nihayet molekül kütlesi birkaç binden başlayıp milyonlara varan polimerler mey-dana
getirmek üzere karışık bir şekilde cereyan eder.

23
 Alçak yoğunluklu polietilende katı kristal yapı azdır. Bunun aksine uzun, dallanmış
zincirler yapının çoğunu oluşturur. Bu sebeplerden dolayı kütle nispeten yumuşak bir
yapıdadır. Bu yumşaklık derecesini sert lastik veya yumuşak kablo plastiklerinden daha
sert, rijit plastiklerden daha yumuşak şekilde kabaca tarifleyebiliriz.(1)

ÖZELLİKLERİ

Alçak yoğunluklu polietilen süt beyaz renkte, opak, dokunulduğunda mum hissi
veren, plastize PVC’den biraz sert, film halinde puslu, çok ince ise saydam olabilen bir
malzemedir.

Alçak yoğunluklu polietilen, kimyasal maddelere ve korozyona dayanıklı bir

plastiktir. Adi sıcaklıkta hiçbir çözücü çözmez, fakat sıcakta benzen ve karbontetraklorid
gibi çözücülerde şişer. 100°C’de tuz asiti, sülfat asiti ve derişik nitrat asiti 24 saatlik bir
zaman periyodunda etkilemez. Daha uzun zamanda, şartlara bağlı olarak, polietilen az veya
çok et-kilenir. Bilhassa basınç altında kimyasallara karşı direnci düşerek çatlamalara uğrar.
Katkı maddeleri olmayan ve dallanmış yapıda bulunmayan polietilen ışığa ve açık hava
şartlarına pek dayanıklı değildir. Ergeç polimer yapısı tahrip olur. Ancak karbon siyahı,
kendisiyle uy-umlu bir plastikleştirici, UV stabilizatörü gibi katık maddeleriyle direnci ve
ömrü artar. Yer altı kablolarında olduğu gibi hava ve ışık teması kesilen polietilen
bozulmadan yıllarca da-yanır.

Alçak yoğunluklu polietilen 80 - 85°C’ye kadar kullanılabilir, yüksek sıcaklıkta gitgide

yumuşar ve nihayet mum kokusu vererek parçalanır.

Mekanik dayanımı orta derece olup uzaması ve darbe (vurma) dayanımı yüksektir.
Yapısına bağlı olarak çekme dayanımı 100 – 300 kgf/cm2’dir.

Elektrik yalıtımı çok iyi olup yüksek frekanskı yerlerde teflon grubu plastiklerden
hemen sonra gelen uygun bir malzemedir.

Alçak yoğunluklu polietilen levha ve parça halinde çubuk sıcak hava ve diğer yön-
temlerle kaynak edilebilir. Folyo veya film halinde de sıcak dikişle yapıştırılabilir.(1)

3.4.5.2. YÜKSEK YOĞUNLUKLU POLİETİLEN

ELDE EDİLMESİ

Yüksek yoğunluklu polietilen bugün birkaç yöntemle elde edilebilmektedir. Radikal

polimerizasyonunda yüksek basınç uygulanır. Koordinasyon polimerizasyonunda alçak
basınç ve 50 – 75 °C sıcaklıkta katalitik sentez yapılır. Katalizör olarak heptanda çözünmüş
titan tetraklorid ve alüminyum alkil kullanılır. Polimerizasyon ısısı soğutularak giderilir. Ele
geçen polimer formu toz veya granüldür. Sıvı ortamda süzülerek alındıktan sonra
kurutularak ambalajlanır.

Yüksek yoğunluklu polietilen sentezinde diğer yol “metal oksit katalizörlü polimeri-
zasyon”da etilen gazı parafinde çözülür, 60 - 200°C sıcaklıkta, 35 atm basınç altında, belirli
bir sürede işlem tamamlanır. Soğutma ve çözücü buharlaştırılmasından sonra ürün elde
edi-lir.

“Doğrusal” (lineer) polietilen” de denilen yüksek yoğunluklu polietilen % 90 oranında

kristal hal ihtiva eder. Ana zincir en az 200 karbon atomludur. ASTM standartlarında Tip

24
3 ve Tip 4 olarak tanımlanan yüksek yoğunluklu polietilen’in bağıl yoğunluğu 0,940 ve
daha yukarı olarak verilmiştir.(1)

ÖZELLİKLERİ

Yüksek yoğunluk polietilen, görünüm olarak alçak yoğunluklu polietilen’e benzerse

de ondan çok daha sert, molekül kütlesi 150000 – 400000 dolaylarında bir polimerdir.
Suya, kimyasal maddelere direnci iyidir. Işık ve açık hava koşullarına alçak yoğunluklu
polieti-len’de olduğu gibi dayanıklı değildir. Özel dolgularla bu direnç arttırılabilir. Mekanik
özel-likler çok iyi olup, özellikle darbe ve çekme dayanımları yüksektir. Bazı dolgu
maddeleriyle de özellikler daha da iyileştirilir. Normalde çekme dayanımı 225 – 350
kgf/cm2 civarındadır. Sıcaklık dayanımı 100°C’nin üzerindedir.

Enjeksiyon, ekstrüksiyon, toz, kaplama, film çekme, döner kalıplama gibi birçok
biçim-lendirmelere uygun bir malzemedir. Enjeksiyon kalıp sıcaklığının 50 - 70°C’de
tutulması ci-hazdan çıkan ürün kalitesini yükseltir.

Yüksek yoğunluklu polietilen elektriksel uygulamalara da çok elverişlidir.(1)

3.4.5.3. ÇOK YÜKSEK MOL AĞIRLIKLI POLİETİLEN

Yeni bir ürün olarak ASTM standarlarında bağıl viskozitesi 2.3 ve daha büyük ola-
rak tanımlanan, elektriksel, kimyasal ve fiziksel verileri yüksek yoğunluklu polietilene’e ben-
ziyen fakat molekül kütlesinin çok yüksek oluşu yanında darbe ve aşınma dayanımlarıyla,
özel süreç karakteristiklerine sahip çok değerli bir malzemedir. Molekül kütlesi 3000000
ve-ya daha yukarı değerlerdedir.(2)

3.4.6. POLİSTROL

Benzol (C6H6) ve etilen (CH2 = CH2) ile alüminyum klorür (AlCl3) birleşmeleri so-
nucu etillenzol (C6H3 – CH2 – CH3) elde edilir. Polimerizasyon ile de polistrol meydana ge-
lir. Polistrol 70°C ye kadar dayanıklı olup ısı iletim katsayısı 0,12 kcal/mh°C’dir.

Sitirofleks, 0,02 ila 0,15 mm kalınlığındaki polistrol levhaların yanyana dizilmelerin-

den meydana gelmiştir. Elastik ve bükülebilir özellikte olan sitirofleks sarsıntıyla
ufalanmaz, özgül ağırlığı tabaka kalınlığına bağlı olmakla beraber 12 kg/m 3 civarındadır ve
-40°C ila 80°C sıcaklıkları arasında kullanılabilir 20°C sıcaklıktaki ısı iletim katsayısı 0,029
kcal/mh°C dir.

Polistrol köpükleri sitropor, eksporit, izokolor, poresta, isopor, lamipor, nobipor gibi
isimlerle satılır. 75°C sıcaklığı kadar kullanılabilirler, yapıştırma için 80°C kadar ısıtılmış
bitüm ile temas etmesinde de mahzur yoktur. Benzol, keton, madeni yağ ve benzine karşı
mukavim değildir.

Isı iletim katsayıları da -150°C sıcaklıkta 0,013 - 100°C sıcaklıkta 0,018, -50°C sıcak-
lıkta 0,0275 ve +50°C sıcaklıkta da 0,0375 kcal/mh°C değerini alır.(3)

3.4.7. POLİSTİREN PLASTİK KÖPÜK

Ambalajlama ve ısı (veya soğukluk) yalıtımları uygulamalarında polistiren köpük

kullanımı oldukça fazla ve yaygındır. Korozyona uğrama, küflenme, çürüme gibi istenmeyen
özellikleri taşımaması, ucuz olabilmesi onun kullanımdaki etkinliğini açıklamaktadır.(1)

25
ELDE EDİLMESİ

Polistirenin hammaddesi (monomeri) stirendir. Stiren ise benzen ve etilenden

yapılır. Alüminyum kloridin katalizörlüğü ile, basınç altında etilen gazı benzen içerisinden
geçirilir. 90°C’de katılma tepkimesi sonucu etil benzen oluşur.

Elde edilen etil benzen demir oksit ve magnezyum oksit karışımı katalizörlüğünde,
600°C sıcaklıkta dehidrojenasyon (hidrojen atılması) ile vinil benzen, yani stirene dönüşür.
Elde edilen stiren destillenerek saflaştırılır.

Vinil benzen monomeri süspansiyon veya kütle polimerizasyonu ile polistirene dö-
nüştürülür. Çözelti veya emulsiyon polimerizasyonu ile de polistiren elde edilirse de bazı
nedenlerle bugün tercih edilmemektedir. Stirenin kütle polimerizasyonu inhibitörsüz
stirenin peroksit başlatıcısı ile bir karıştırma kabında ön polimerleşmesi ile başlar. Daha
sonra ısı transferiyle tepkime karışımdaki polimerin doygunluk konsantrasyonuna kadar
asıl polimeri-zasyon devam eder. Normalde, yeteri kadar viskoz, %30 polimer
konsantrasyonunda 4,5∅ x 12 m ölçüsünde bir silindirik kaba aktarılır. Devamlı dolu
bulunacak şekilde sıvı hal muha-faza edilerek, varsa kaçaklarda da önlenerek kulenin üst
kısmı soğutulmak, altı da ısıtılmak suretiyle kontrollü polimerizasyonda erimiş polimerin
dipte toplanması sağlanır. Daha sonra silindirden bir lüle grubu yardımıyla alınan ince
çubuk plastikler soğutulur, parçalanır ve kalıplamaya hazır olarak ambalajlanır.

Polistiren plastik köpük [EPS,(expandable polystyrene beads)] başlıca iki yöntemle

elde edilir. Bunlar polimerizasyon ve emprenye etme yöntemleridir.(1)

-Polimerizasyon Yöntemi

Bu yöntemde stiren monomeri, su ve katalist süspansiyon halinde açık kapta sert

boncuk kademesine kadar ısıtılır. Sonra kapalı halde basınç uygulanır. Bir süre sonra da
şişirme elemanı (n-pentan) ilave edilerek 50 – 52°C’de pişirilir. Daha sonra da kap boşal-
tılarak yeniden aynı maksat için kullanıma verilir.(1)

-Empreyne Yöntemi

Belirli eleklerden geçirilerek ön işlemi yapılmış polistiren tanecikleri su içinde

pentan ile süspansiyon haline getirilerek basınç altında ısıtılır, soğutularak boşaltılır.

Polimerizasyon tekniğinde şişkin granüller değişik hacimlerde üretilir. Empreyne

tekniğinde de ön işlemli plastik tanecikler kullanılır. Her iki yöntemde de taneler pentanın
polistiren matrislerde çevrilmiş olmasıyla ele geçmiş olur.

Polistiren granülün tesiste işlenmesi üç kademede gerçekleştirilir. Bunlar, ön

genleşme, yaşlandırma (olgunlaştırma) ve kalıplamadır.

Ön genleşmede özel kalıba alınan granüller 80°C’ye kadar arttırılan sıcaklıkta, ba-
sıncın da yükseldiği bir ortamda (içindeki pentandan dolayı) büyürler. İç hücrelerin
büyüme-siyle yoğunluk azalır. Bu işlemlerde değişik yoğunlukta granüller meydana
geleceğinden bunlardan hafif olanlar genleşme kabının yukarısında, ağır olanlar da alt
taraflarında birikir-ler. Dahili bir karıştırıcı pervane yardımıyla granüller kabın yukarısına
doğru yol alır. Böyle-ce kısmen homojenlik sağlanır. Genleşme kabından dışarı alınan şişkin
granüller 36°C’nin altında düşürülecek ve pentan buharlarının uzaklaştırılmasını sağlayacak
bir soğutma işlemi-ne tabi tutulurlar. Yaşlandırma (olgunlaştırma) işlemi yoğunluk ve diğer
isteklere bağlı ola-rak 4-24 saatte tamamlanır.

26
Bütün kalıplama sistemleri aynı süreç kademelerine sahiptir:

Doldurma, buharlı ısıtma ve havalandırma, soğutma ve çıkarma. Ancak kalıplama

sis-temleri küçük işlem farkları taşır. Blok kalıplamada istenen yoğunluğa göre doldurma
kolay-dır. Bazen hızlı çalışmak için basınçlı yükleme de yapılabilir. Alışılagelen ince cidarlı
kalıp-lamalarda kalıbın doldurulması özel yapılı granüllerle olur.

Buharla ısıtma ön şişirilmesi yapılıp kalıba zayıfça doldurulmuş granüller tekrar bu-
hara maruz bırakılır. Buhar, buhar odacığı deliklerinden geçerek kalıbın iç cidarları aracılığı
ile ön şişmeli granülleri hava sirkülasyonu sağlayarak ısıtılır, etkili sıcaklığı alan granüller
yumuşar ve biraz daha şişerler. Sıcaklık yeteri kadar yükselince granüller içindeki pentan
da ayrılarak granül cidarları birbirine kaynar. Böylece sıcaklık, basınç ve süreye bağlı olarak
çeşitli yoğunluklarda kalıplama yapılabilir. Gazın da neden olduğu yüksek basınç, buharın
kesilmesi ve soğuma sonucu düşer.

İnce cidarlı küçük parçaların dökümü için devre periyodu 6 saniye, blok dökümler
için ise 15 – 20 dakikadır. Sıcak hava ve vakumun uygulandığı modern yöntemlerde bu
süre %50-70 oranında düşer, ayrıca ürün kalitesi de yükselir.(1)

3.4.8. FENOLİK PLASTİKLER

ELDE EDİLMESİ

Fenol veya fenol türevleriyle formaldehit, reçinenin çıkış maddeleridir. Bunların yoğ-
uşma polimerizasyonu için katalizör olarak asitli yada alkali maddeler kullanılır. Fenol
yeri-ne türevlerinin kullanılması halinde lastik ve yağlarla uyumlu, daha yüksek kaliteli
ürünler elde edilir.(1)

Katalizör olarak asit veya alkali kullanıldığında tepkimeler başka türlü yürür:

-Asit Katalizörlü Reçine

İki kademeli veya “Novalac” reçine imali de denilen bu yöntemde katalizör olarak
asit kullanılır. Tepkime kazanına koyulan maddelerden formaldehit/fenol oranı 0.8/1’dir.
Be-lirli sıcaklık koşullarında tepkime başlayarak önce metilol oluşur. Bu madde ortamdaki
fenol-le birleşir ve dihidroksi difenilmetan meydana gelir. Bu madde sıcakta eriyebilen,
çözünebi-len doğurusal yapıdadır. Novalac reçine denilen bu ön ürüne ikinci kademe
olarak heksa (heksametilen tetramin=urotropin) ilavesi yapılmak suretiyle kalıplama
sırasında yoğuşma polimerizasyon ürünününde çapraz- kenet bağlarının oluşumu sağlanır.
(1)

-Alkali Katalizörlü Reçine

Tek kademeli reçine imali olup bu yöntemde alkali katalizör kullanılır. Tepkimede
kullanılacak olan formaldehit/fenol oranı 1.25/1 dir. Formaldehit yeteri kadar kullanıldığı
için heksa ilavesine gerek olmaksızın kalıplamada kür sağlanır. Bu yöntemle elde edilen
reçineye “Resole” reçinesi denir.

Tepkime daha fazla formaldehit ve alkali katalizörlüğünde devam ederek yoğuşma

ile metilen köprülü Resole reçinesini verir.

Elde edilecek ürün kalitesi açısından tepkimelerin kontrollü bir şekilde sona
erdirilmesi gerekmektedir. Her iki şekilde de elde edilen reçineler, odun unu, mineral

27
madde, cam lif gibi dolgu maddeleriyle karıştırılmış halde piyasaya verilirler. Bazen de
kumaş ve cam doku gibi pekiştiriciler kullanılarak yapısı sağlamlaştırılır.(1)

ÖZELLİKLERİ

Fenolik reçineler oldukça sert, basınç kalıplama termoset ürünlerdir. Sıcaklık

dayanıklığı, elektriksel yalıtma, boyut kararlılığı en belirgin özellikleridir.

Çekme dayanımı, tiplerine göre 300-1200 kgf/cm2 arasında değişmektedir. Uzama

termoplastların aksine çok küçük değerlerdedir. Değişik tipler için % 0,2-4 dolaylarındadır.
Keza, darbe dayanımları da dolgu maddelerine göre büyük değişim gösterir.

Genel olarak kimyasal özellikleri iyi değildir. Kuvvetli alkali maddeler reçineyi
parçalarken tuz asiti yüzeysel olarak etkiler. Akışkanlara ve asetik asit çözeltisine direnç
gösteren reçineyi kuvvetli oksitleyiciler (nitrat asiti gibi) dolgu maddesine göre az veya çok
etkiler.

Darbe dayanımlı tipler kendine bu özelliği verecek selülozik, mineral veya cam
elyafı dolgu ihtiva eder. Yüksek olan darbe dayanımı 533 J/çentik m.dir. dolgudan dolayı
hacim faktörü büyüktür.

Sızdırmaz tip, çok parlak, döner kalıplama veya basınç kalıplama süreçlerine uygun
bir malzemedir. Hassas yerlerde kullanılır.

Elektrik reçinesi mineral dolgulu olup yaltma özelliği yüksektir. Su absorbsiyonu

azdır. Özel dolguların ark dayanımı 180 saniyenin üzerindedir.

Isıya dayanıklılar mineral dolguludur. Kısa süre 200°C’ye dayanabilir. Bazı türler
250°C’ye kadar yine kısa süre için dayanabilir. Dolgu maddesine bağlı olarak uzun süre
150-180°C’lere dayanabilirler.

Özel amaç reçinelerin kimyasal direnci arttırılmış olup, bunun dışında bir çok iyi
özelliklere sahiptir.(1)

3.4.9. MELAMİN FORMALDEHİT, ÜRE FORMALDEHİT, ÜRE FORMALDEHİT

REÇİNELERİ

Amino reçineleri formaldehit ile amino (NH2) grubu ihtiva eden çeşitli bileşiklerin
kontrollü tepkimeler sonucu elde edilen termoset ürünlerdir. Üre-Formaldehit ve Melanin-
Formaldehit reçineleri bu sınıfın belli başlı örnekleridir. Bunlar sıvı, püskürtme-kurutulmuş
katı ve dolgulu kalıplama tozu veya granül halinde piyasaya verilir.

Amino reçinesinden yapılan parçalar sert, dayanıklı ve elektrik yalıtma özellikleri

çok iyidir. Birçok bakımlardan fenoliklerden üstündür.(3)

ELDE EDİLMESİ

Üre-Formaldehit reçinesi üre ile formaldehitin yoğuşma tepkimesi sonunda elde

edilir. Başlangıçta monomer katılma ürünü, daha sonra da bir mol üreye iki mol
formaldehit katılarak Dimetilol üre meydana getirilir. Bu madde de asitli ortamda
kondensazyona uğrayarak sağlam metilen veya metilen eter bağları havi reçineyi oluşturur.
Bu ürün su kaybederek bir dizi çapraz-kenet reaksiyonlar sonucu (>N-CH-N<) köprü-leri
oluşturulur. Böylece rijit ürün meydana gelir.

28
Melamin-formaldehit reçinesi:

Melamin, tıpkı siyanamidin bir trimeri görünümündedir. Melamine 6 mol

formaldehitin katılmasıyla heksametilol melamin oluşur.

Asit katalizörlüğünde bu ürün kondensazyonla erimez, rijit, metilen veya metilen

eter köprülü polimeri meydana getirir. Tepkime sıcaklığı, PH, komponentlerin oranı ve
monomer derecesine bağlı olarak değişik özelliklerde reçine elde edilir.

Sıvı reçine ise önce elde edilmiş olan metilol ile metil alkol veya butil alkolün
beraberce tepkimeye sokulması sonucu imal edilir. Bu metillenmiş veya butillenmiş
reçineler hidroksil, karboksil ve amid fonksiyonel gruplarını ihtiva eden bileşiklerle
ısıtılacak olursa katı, çözgen dayanımlı kaplama malzemesi haline geçer. Amino reçinesi ve
reaktifler arasındaki eter değişim tepkimeleri çapraz kenet bağlı film polimerini oluşturur.
(1)

ÖZELLİKLERİ

Amino reçineleri hafif pastel, renksiz ve berraktır. Ayrıca renklendirilebilirler. Çekme

dayanımları ve sertlikleri fenoliklere göre daha yüksek değerlerdedir. Kendi aralarında
melamin grubu üre reçinelerinden daha vasıflıdır.

Isı dirençleri yüksek, iyi dielektrik özelliklerine sahiptirler. Yüksek polariteleri dolayı-
sıyla indüksiyon fırınlarında (yüksek frekans ocakları) homojen olarak ön ısıtmaları
yapılabilir. Melaminler 90-120°C’lik ön ısıtılmayla tabi tutulursa da üre reçineleri için bu
işlem gereksizdir. Melaminler 150-550 atm ve 180°C’de, Üre reçinesi 140-1400°C atm ve
125-170°C’de basınç kalıplama ile biçimlendirilebilirler.

Çözücü ve yağlara karşı gösterdiği direnç ve yüzeysel sertlik amino reçinelerinin

önemli özelliklerindendir.(1)

5. HAVA TABAKALARI İLE ISI İZOLASYONU

Bilindiği üzere hareketsiz haldeki hava tabakaları da ısının geçişine karşı direnç
teşkil ederler. Hava tabakasının yatay ve düşey olmasına ve hatta yatay tabakalarda ısının
aşağıdan yukarıya veya yukarıdan aşağıya geçmesine göre bu direnç değişir. (tablo 15, 16)

Tablo 15. Muhtelif hava tabakası kalınlıklarında ve hava tabakasının durumuna göre ısı
iletim katsayıları

Kalınlık (cm) 0,5 1 2 4 6 8 10 15 20

Konum Isı iletim katsayıları kcal/mh°C
Düşey 0,037 0,056 0,099 0,190 0,286 0,385 0,485 0,740 1,00
Yatay (ısı yukarıya) 0,038 0,061 0,113 0,217 0,319 0,423 0,526 0,785 1,04
Yatay (ısı aşağıya) 0,037 0,055 0,091 0,161 0,231 0,301 0,370 0,543 0,72

29
Tablo 16. Muhtelif hava tabakası kalınlıklarında yatay duran borular için ısı iletim
katsayıları verilmiştir.

Hava Yüzeylerin 100 mm çapında boru 200 mm çapında boru 400 mm çapında
tabakası sıcaklık boru
sıcaklığı farkı
°C °C

Kalınlık 20 50 100 200 20 50 100 200 20 50 100 200

0 10 0,097 0,207 0,38 0,71 0,097 0,224 0,42 0,79 0,10 0,23 0,46 0,88
10 0,188 0,394 0,67 1,09 0,195 0,440 0,79 1,34 0,22 0,47 0,89 1,64
100 50 0,205 0,434 0,76 1,33 0,210 0,479 0,88 1,58 0,22 0,51 0,98 1,88
100 0,215 0,456 0,81 1,38 0,218 0,498 0,92 1,64 0,23 0,53 1,03 1,93
10 0,349 0,718 1,18 1,82 0,370 0,813 1,44 2,37 0,41 0,87 1,67 2,99
200 50 0,360 0,757 1,26 2,02 0,378 0,851 1,50 2,55 0,41 0,91 1,73 3,16
100 0,368 0,777 1,30 2,10 0,385 0,870 1,54 2,65 0,42 0,93 1,77 3,27
10 0,94 1,94 3,15 4,67 1,01 2,23 3,87 6,32 1,14 2,41 4,55 8,06
400 50 0,95 1,97 3,20 4,82 1,02 2,25 3,91 6,47 1,14 2,43 4,59 8,18
100 0,95 1,99 3,23 4,91 1,02 2,27 3,94 6,56 1,15 2,45 4,61 8,28

Tabloların incelenmelerinden hava tabakası kalınlığı arttıkça ısı iletim katsayılarının

büyüdüğü dolayısıyla ısı kaybının artığı görülmektedir. Bu sebeple hava tabakalarını ince
levhalarla daha küçük kalınlıkta bölümlere ayırmak yoluna gidilmiştir. Tatbik edilen
yollardan en çok tutulanı hava tabakasının Alfol -çikilota kağıdı- ile kısımlara ayrılmasıdır.
Düz yerleştirmede küçük tabakalar arasında mesafa 10 ila 15 mm arasında değişip Alfol
kalınlığı 15 mikron civarındadır. Büklümlü yerleştirmede küçük tabakalar arasındaki mesafe
homojen olmamakla beraber 8 ila 10 mm arasında değişir ve Alfol kalınlığı da 7 mikron
civarındadır.(tablo 17)
.
Tablo 17. Alfol levhaları arasındaki 10 mm mesafeye ve sıcaklıklara göre ısı iletim
katsayılarının değişimleri görülmektedir

Ortal Isı iletim katsayısı kcal/mh°C

ama sıcaklık Düz Bükümlü
°C Duvar Boru
0 0,027 0,034 0,040
50 0,030 0,041 0,047
100 0,033 0,047 0,053
150 0,037 0,053 0,059
200 0,042 - 0,066
300 0,053 - 0,078

Pratikte çok ince Alfol yerine ince alüminyum levhaların kullanılmaları da vakidir.(2)

30
 BOR MADENİNİN
ENERJİ
ALANINDAKİ ÖNEMİ

31
BOR

AMAÇ

Bor, Türkiye'nin coğrafi konumu kadar büyük bir öneme sahip, stratejik bir kaynaktır.
Arap ülkelerinin petrolü, Rusya'nın doğalgazı onlar için ne ifade ediyorsa, bor da Türkiye için
aynı anlama gelmektedir. Bor madeni nedir? Türkiye için neden bu kadar önemlidir?Bu
yazımızda bu konular üzerinde duracağız.

GİRİŞ

BOR madeni ilk bakışta beyaz bir kayayı andırıyor. Çok sert ve ısıya dayanıklı. Doğada
serbest bir element olarak değil, tuz şeklinde bulunuyor. Ülkemizde bulunan 'bor'un kalitesi de
diğerlerine oranla daha yüksek. Toprağın 40 metre altında bulunan borun işlenmesi de, diğer
elementlerle az karıştığı için kolay. Bor, periyodik sistemin üçüncü grubunun başında yer alan
bir elementtir. Bu gurubun diğer üyeleri metal olmasına karşın Bor ametal sayılmaktadır.
Ancak, diğer elementlere olan yüksek kimyasal ilgisi nedeniyle doğada serbest halde
bulunmayan bor'un meydana getirdiği minerallerin, çok eski tarihlerden beri tanındığı ve
kullanıldığı bilinmektedir. En yaygın bor bileşikleri; borik asit ve bor'un sodyum, kalsiyum ve
magnezyum ile meydana getirdiği bileşiklerdir.

BORUN TARİHÇESİ

Bor'un en çok kullanılan türü olan Boraks binlerce yıldan beri bilinmektedir Mısırlılar ve
Mezopotamya Uygarlıklarının, bazı hastalıkların tedavisi ve ölülerin mumyalanmasında,
Çinlilerin porselenlerinin cilalanmasında, Babillilerin kıymetli metallerinin ergitilmesinde
boraks kullandıkları bilinmektedir.

Modern bor endüstrisi ise 13. yy.'da boraksın Marco polo tarafından Tibet'den Avrupa'ya
getirilmesiyle başlamıştır. 1771 yılında, İtalya'nın Tuscani bölgesindeki sıcak su kaynaklarında
Sassolit bulunduğu anlaşılmış, 1852' de Şili'de endüstriyel anlamda ilk boraks madenciliği
başlamıştır. Nevada, California, Caliko Mountain ve Kramer yöresindeki yatakların bulunarak
işletilmeye alınmasıyla ABD Dünya bor gereksinimini karşılayan birinci ülke haline gelmiştir.
Türkiye' de ilk işletmenin, 1861 yılında çıkartılan "Maadin Nizannamesi" uyarınca 1865 yılında
bir Fransız şirketine İşletme imtiyazı verilmesiyle, başladığı bilinmektedir.
1950 yılında Bigadiç ve 1952 yılında Mustafa Kemal Paşa yöresindeki kolemanit yatakları
bulunmuştur. 1956 yılında Kütahya Emet Kolemanit. 1961 yılında Eskişehir Kırka Boraks
yataklarının bulunması ve işletilmeye başlatılmasıyla Türkiye, dünya bor üretimi içinde 1955
yıllarında %3 olan payını 1962 de %15 , 1977 de %39 düzeyine yükselmiş ve giderek artan üretimi
nedeniyle de günümüzde ABD'nin en önemli rakibi haline gelmiştir.

BOR'UN KULLANIM ALANLARI

Roket yakıtından, diş macununa kadar her alanda kullanılan bor, sanayinin tuzu olarak
adlandırılabilir. İşte 400'den fazla üründe "olmazsa olmaz" denilen borun hayatımızdaki yeri:
Borcamlarda kulanılan bor, motor yağlarında ve çelik jantlarda da kullanılıyor. Ayrıca araba
boyalarının içine katılan bor, parlaklığı ve kolay çizilmemeyi sağlıyor. Lastiklerin içindeki çelik
teller de borla güçlendiriliyor. Bilgisayarlar, cep telefonları, walkmenler bugün bu kadar
küçükse, bunu 'bor'a borçlu. Çünkü bilginin akışını sağlayan ince optik lifler, bor almadan
sağlam olamıyor. Tarım ilaçlarında da bor var. Yalnız, çok kullanılırsa öldürüyor, dozunda olursa
verimi artıran gübre oluşuyor. Bisküvi, pasta gibi gıda ürünlerinin yapıldığı kalıplarda da bor
kullanılıyor. Eğer bor olmasaydı, kalıplar yüksek ısıya dayanmayacaktı. Ahşap ürünler, uzun
ömürlü ve bozulmadan kalabilmeleri için, bor bulunan bir madde ile işleme tabi tutuluyor.

32
Seramik sanayiinde; fayansların parlaklığı ve sertliği bor sayesinde oluyor. Porselen tabaklar da
bor sayesinde var. Çamaşırları beyaz yapan aslında bor. Ateşe dayanıklı olduğu için yanmaz
kumaş üretiminde de kullanılıyor. Tıp ve ilaç sanayiinde; diş macunlarında, yanık ve yara
kremlerinde de bor var. Losyonlarda ve kremlerde de bor olduğunu unutmayın. Y Yakıt sanayii;
borun en değerli olduğu sektör bu. Çünkü borlu yakıtlar itme güçlerinin fazlalığından dolayı,
roket, füze ve savaş uçaklarında kullanılıyor. Çok yakın bir gelecekte borlu yakıtların, diğer
motorlarda da kullanılacağı söyleniyor. Bu durumda borun önemi bir kat daha artıyor.
Amerikalılar'ın havada infilak eden uzay mekiği Challenger'in sağlam kalan tek parçası, Türk
borundan yapılan baş kısmı. Bu bile, Türkiye'nin elindeki gücün kanıtı.
Bor o kadar değerli ki, yakın gelecekte zenginliğin simgesi olacağı söyleniyor. Türkiye'nin
elindeki bor rezervi, tüm dünyanın bor ihtiyacını tek başına 400 yıl karşılayacak düzeyde... Ama
biz Türkler'in bundan haberi yok!.. Bu zengin maden, adeta ders kitaplarında saklanmış kalmış...
Bor üzerinde çalışan uzmanların çoğunluğu, madenlerin özelleştirilmesine karşı. Çünkü bu denli
zengin yatakların başka devletlerin kontrolüne geçmesini istemiyorlar... Bazı uzmanların
dediğine göre, Amerikalılar, ülkelerindeki bor madenlerini kapatıp, Türkiye'den alım yapmaya
başlamış. Çünkü Türk boru, hem kaliteli hem çok daha ucuz...
Dünyada bor mineral ve bileşiklerini tüketen sanayi dalları toplam B203 tonajı bazında
aşağıdaki gibi sıralamak mümkündür.

A) Cam sanayi (Isıya dayanıklı cam ve elyaf imali)

B) Seramik sanayi (Emaye, Frit ve Sır imali)
C) Temizleme ve beyazlatma (Deterjan) sanayi
D) Yanmayı önleyici maddeler
E) Tarım (Gübre ve zirai ilaç yapımı)
F) Metallurji (Ergimeyi hızlandırıcı ve çeliğin sertleştirilmesi)
G) Nükleer uygulama (Atom reaktörlerinde)
H) Diğer kullanım alanları (Dericilik , fotoğrafçılık, ilaç).

Bor mineral ve bileşiklerinin ülkemiz içinde kullanılması çok kısıtlıdır. Kırka (Eskişehir) ve
Bandırma (Balıkesir) de yer alan tesislerde bor cevherleri rafine ürünlere dönüştürülmektedir.

TÜRKİYE BOR MADENCİLİĞİ

Türkiye'de bilinen başlıca borat yatakları Batı Anadolu'da yer almakta ve bu yataklar
dünya rezervinin % 60-70'ine sahip bulunmaktadır.

Türkiye rezervinin % 37'si Bigadiç, % 34 Emet, % 28'i Kırka ve % l Kestelek bölgesinde

bunmaktadır.

Bigadiç işletmesinde başlıca bor mineralleri kolemanit ve üleksit' tir. Boratlar 1-8 m.
Kalınlıkta tabakalar halinde killer arasında yer alırlar. Kapalı ve açık ocaklardan üretilen tüvenan
cevherler 600.000 ton/yıl tüvenan cevher yıkama kapasiteli konsantratörde zenginleştirilecek,
25-125 mm, 3-25 mm ve O, 2-3 mm kolemanit konsantreleri ile 3-125 mm ve O, 2-3 mm üleksit
konsantreleri elde edilir.

ETİBANK BİGADİÇ MADENLERİ İŞLETMELERİ MÜESSESELERİ M

MÜDÜRLÜĞÜ

Bigadiç yöresinde bor yataklarının bulunuşu 1950 yılında , Muharrem GİRGlN isimli
amatör madencinin topladığının kolemanit olduğunun anlaşılmasıyla mümkün olmuştur.
Aramaların başlamasıyla hızla gelişen bölgede dört Türk ve bir Fransız şirketleri tarafından kısa
sürede 17 adet ocak açılmıştır.

33
 Müessese Müdürlüğü Balıkesir iline bağlı Bigadiç ilçesi 12 km kuzeydoğusunda Osmanca
köyü mevkiinde kuruludur. İdari tesisler ve Konsantratör tesisi burada yer almakta olup, halen
tüvenan cevher üretim faliyetlerinin sürdürüldüğü Simav kapalı ocağı 2,5 km Acep Açık ocağı 3
km, Günevi Açık ocağı 8 km ve Arkagünevi Kapalı ocağı merkez tesislerine 8 km uzaklıktadır.
Müessese personeli için sosyal tesisler olarak Bigadiç ilçe yakınında 64 lojmanı , misafirhanesi ve
lokali vardır.

BİGADİÇ BÖLGESİ BOR REZERVİ

Bigadiç bor yatakları rezerv bakımından Türkiye' nin en önemli yataklarıdır. Yörede
Etibank'ın faaliyete başlattığı 1976 yılında 30 milyon ton olarak bilinen toplam rezerv bölgede
gerçekleştirilen toplam derinliği 65419 metre olan 512 adet sondaj çalışması sonunda
bulunanların ilavesi ile 630 milyon ton düzeyine yükseltilmiştir.

ARAŞTIRMA

Bor Stratejik Maden miydi?

Soğuk savaşın en uç noktası olan 1950 yılında, yüksek enerji yakıtı ile çalışacak uzun
menzilli savaş başlıkları taşıyan ABD füzelerinde bor yakıtı kullanılması düşünüldü.

1951 Yılında bor madenleri ve bileşikleri "stratejik madde" olarak nitelendirilerek,

ihracatta kontrole tabi tutuldu.

ABD'nde 1953 yılında "Zip" projesi uygulamaya kondu. Yakıt üretimi için sekiz fabrika kuruldu.

1957 Yılında Yakal Borasit AŞ'den Doğu Almanya'ya kolemanit götüren gemi NATO
tarafından Çanakkale'de durduruldu. O yıl Türkiye’yi ve Ayrupa ülkelerini de içine alacak
şekilde, ABD ile bir anlaşma yapılarak, demir perde ülkelerine bor satışlarına izin verilmedi.

1957 Yılında ABD yönetimi, Amerika dışındaki bor madenleri için stratejik bir stok
oluşturmaya karar verdi. Türkiye'den 1957 - 1959 yılları arasında, ABD Sümerbank’a gönderdiği
yün karşılığında, toplam 68.000 ton bor madeni alarak ABD’de depolandı.

Rusların roketlerinde yakıt olarak bor kullanmadığı öğrenilince 1959 yılında "Zip" projesi
durduruldu.

Bu proje sonuna kadar ABD, Türkiye'den aldığı stokların sadece 5 tonunu kullandı. Gerisi
on yıl daha stokta kaldı, hatta üzerlerinde ağaç bitti ve sonunda US Borax'a devredildi. Bu proje
sona erdirilene kadar, yalnız Malta (New York)’taki fabrika için 1 milyar dolar harcandı.

Bu sıralarda NATO,Türkiye’den Varşova Paktı ülkelerine yapılacak bor madeni

ihracatlarını yıllık 7500 tonla sınırlamıştı. 1962 yılında kota 30.000 tona çıkarıldıysa da, bor
madenleri 1963 yılında NATO’nun stratejik maddeler listesinden tamamen çıkarıldı.

1968 Yılında Sanayi Bakanı olan Fethi Çelikbaş, o sıralardaki bir basın toplantısında, bor
madenlerinin NATO'nun stratejik maddeler listesinden çıkması için 1963 yılında nasıl mücadele
ettiğini anlatıyordu. Türkiye'nin bor madeni ihracatı 1967 de 200 bin tona çıktığı halde sadece
Polonya 12 bin ton bor madeni satın aldı. 1966 Yılında Bandırma'daki ilk boraks fabrikası,
Polonyalılara yaptırıldı. Fabrikanın bedeli Polonya'ya kolemanit olarak ödendi

34
Bor Stratejik Maden

Yakın bir gelecekte şu anda motorlu araçlarda kullanılan petrolün (benzin, mazot)
alternatifi "bor" madeni olacağını bilim adamları ifade etmektedir. Dünyanın 400 yıllık ihtiyacını
tek başına karşılayacak 2.5 milyar tonluk bor madeni ülkemizde mevcuttur. CIA ve ABD'nin
Ortadoğu Araştırmalar Enstitüsünün hazırladığı "Bor Raporu"na göre dünya bor rezervlerinin
yüzde 70'i Türkiye'dedir. Bor bir nevi Türkiye'nin petrolü ve doğalgazıdır. Ve ETİ Bor bürokratik
hantallığına rağmen 2000 yılında kâr eden KİT'lerin 6'ncı sırasında yer alarak, 150 milyon dolar
kâr sağlamıştır. Verimli bir çalışma ile bunun 1 milyar dolara çıkacağını uzmanlar söylemektedir.
ETİ Bor'un rakibi olan U.S.Borax, ABD şirketidir. Kaldı ki Türkiye 'bor'un tonunu iç piyasada
230 dolara satarken; dış ülkelere 141 dolardan ihraç etmektedir. Dünya pazarının yüzde 88 bor
ihtiyacını, Türkiye karşılamaktadır. Bor madeninde Türkiye tekel ülkedir. ABD 'bor'a gözünü
dikmiştir. Bor madenlerinin değeri 900 milyar dolaradır.

Kamuoyu, dünyadaki bor rezervinin yüzde 70'ten fazlasının Türkiye'de olduğunu ve en az

2.5 milyar ton bora sahip olduğumuzu ve bunun ise dünya piyasa değerlerine göre 1 trilyon dolar
olduğunu, Türkiye'deki borun dünyanın 350 yıllık ihtiyacını karşılayabileceğini ve sanayide en az
450 maddede kullanıldığını ilk defa öğrenmişlerdir.

Bor 1978 yılında devletleştirilmiş olup; bunu işleten Eti- Bor kâr etmekte ise de, verimli
değildir. İstenildiği takdirde bu kârı en az 5 misline yani 1 milyar dolara çıkarmak mümkündür.
Elbette borun özelleştirilmesi maskesi altında (şimdiden tespit edilen) muhtemelen ABD
şirketlerine ölü eşek fiyatına satılmasına karşıyız. Ama devlet dövize ihtiyaç duyduğu bu kriz
döneminde borun mümkün olan kârını neden 1 milyar dolara çıkarmıyor? Bunu engelleyen
güçler kimlerdir. Dünya bor piyasasında büyük gelir sağlayan uluslararası şirketler, bu gelirini
Türkiye'den bor alarak yapmaktadırlar. Bor kamulaştırılmadan önce gelir 50 milyon dolar idi.
Bugün 300 milyon ise de, uzmanlara göre bu gelirin 1.5 milyar dolara çıkarılması mümkündür.
Deterjan sanayiinden kullanılan "sodyum perborat"ı ithal etmekteyiz. Bu ise Türkiye'nin ucuza
sattığı tinkal ve perborattan yapılır. Hammaddeyi ucuza satıp sodyum perboratı fahiş fiyata
alıyoruz. AB ülkeleri kazanıyor. Avrupa'ya hammaddeyi 140 dolara satıyoruz. 667 dolar fazlası ile
817 dolara satın alıyoruz. Yıllık kaybımız 150 milyon dolardır. Yani bordan kazanılan 300 milyon
doların yarısı sadece deterjan sanayiinde kullanılan (sodyum perborat)'a gidiyor. ABD ve AB,
Türkiye'yi bir bor deposu olarak görmektedir. İç piyasada 250 dolar olan boru dışarıda 140
dolara satıyoruz. Dünya piyasasında satılan borun yüzde 88'i Türk malıdır. Ama kazanan ABD'li
firmalardır. TEKEL, ABD'nindir. Bor madeninin Türkiye'de işlenmesini önlemek için iç piyasada
250 dolara satılıyor ve sanayici boru işleyemiyor.

SONUÇ

GENEL DEGERLENDIRME VE ÖNERILER

1-Bor ve ferrokrom tesislerinin kurulusunda Batı'lıların nasıl yaklaştığını belirtmiştik. Birçok

oyalama ve zorluğa rağmen tesisler kurulmuştur. Ayni durum trona için de geçerlidir. Her zaman
bor tuzları Batı'nın gündeminde olmuştur. Dünya bor rezervlerinin %70 ine sahip olan Türkiye,
dünya pazarının da %35 ini kontrol etmektedir. Bor üretimini ve pazarlamasını tek elde tutan
ülkemiz önemli avantajlar elde etmiştir. Ancak, Bati her yönüyle cazip olan bu kaynağa karsı
isteklerini sürdürmektedir. "Bu nedenle 1986 yılında Morgan Bank'ın hazırladığı Özelleştirme
Master Planında Etibank için holding modeli öngörülmüş, bor ve krom gibi yüksek karlı
isletmelerin satış listesine alınması önerilmiştir".

2-Doğal kaynaklarımızın iyi değerlendirilmesinin gerekliliğini tekrarlamak isteriz. Bir ülkenin

doğal kaynaklara sahip olması çok önemlidir. Ancak bu kaynakları nasıl kullandığınız, nasıl
değerlendirdiğiniz de en az o kadar önemlidir. Dünyada çok zengin kaynaklara sahip olan
ülkeler, hala geri kalmışlık kategorisinde yer almaktadır.

35
3-Bor, Türkiye için çok önemli doğal kaynaktır. Bu kaynağı ülke menfaatleri doğrultusunda
değerlendirmek, nihai bor türevlerinin üretimini gerçekleştirmek ve birilerine peşkeş
çektirmemek hepimizin görevidir.

4-Etibank, madencilik sektörünün geçmişte lokomotifi olmuştur. Günümüzde de bu özelliğini

sürdürmelidir. Bor türevleri, Seydişehir Alüminyum ,Yüzüncü Yıl Gümüş Tesisleri'nin kapasite
artırımı ve yenileme projeleri biran önce hayata geçirilmelidir.

5-Yıllardır savsaklanan Batili Tekellerin oyuncağı haline gelen Trona yatağının da zaman
geçirilmeden isletmeye alınması ülke menfaatinedir. Birilerinin isteğine bırakılırsa bir yirmi yıl
daha hiçbir şey yapılmadan geçirilecektir.

6-Türkiye sanayileşmesini tamamlayamadığından, nihai ürünün eldesini sağlayacak teknolojileri

de gerçekleştirememiştir. Gelecekte ihtiyacımız olacak cevherleri, bugün, hammadde olarak
ihraç ettiğimiz bir gerçektir. Hammadde ihracı ile yeterli katma değer sağlanamaz. Katma
değerin yurt içinde kalması için Ar-Ge'ye ve teknolojik yatırımlara önem verilmelidir.

7- 21.yüzyıla girerken, maden isçisi asgari ücretle, mühendisler ise komik ücretlerle bu sektörde
çalışmaktadır. Birçok alanda mühendisin önemini hala kavrayamamış sözde madenciler
mevcuttur.

8-Hala ülkemizde teknik ve teknolojik gelişmelerden uzak üretim gerçekleştiriliyor. 1 m2 kesitli

kuyudan, hem isçi, hem de cevher çıkarılmakta. Kova içinde çıkrık yardımıyla insan, malzeme ve
cevher nakli yapılmaktadır. Bu örnekleri çoğaltmak mümkün. Hem düşündüren hem de
utanılacak bir manzara.

9-Enerji üretiminde öncelikle öz kaynaklarımızın değerlendirilmesi gerekir. Bazı kolaylıklar

nedeniyle ithalat cazip gelebilir, ancak bu durum ülkeye uzun vadede bir şey kazandırmaz.

10-Madencilik sektöründeki KİT’lerin bugün çeşitli nedenlerle içine düşürüldükleri durumdan

biran önce çıkarılmaları gerekmektedir. Yapılmayan yatırımlar nedeniyle meydana gelen
teknolojik sorunların çözümü ve politik baskılar sonucu bozulan çalışma barisin yeniden
sağlanması zorunludur. Özerk bir yapının oluşturulması, çalışanların örgütleri aracılığı ile
yönetimin erkinde temsil edilmeleri ve kamu kuruluşları, politik baskılardan uzak, verimlilik
ilkesi çerçevesinde yeniden yapılandırılmalıdır.

11-Madencilik ve çevre dengesi ülkenin gerçeklerine göre ele alınmalı, "Bilgi sahibi olmadan fikir
sahibi olarak" slogancı bir anlayışla her şeye karsı çıkmak hiç kimseye birsek kazandırmaz.
Bilimsel verilerin ışığında, ekolojik dengeyi bozmadan gereken her türlü önlem alınarak üretim
gerçekleştirilmelidir.

12-Maden armacılığı konusunda 1980'lerden beri izlenen politikalar iflas etmiştir. Bugün,
Ülkemizin doğal kaynaklarının yeterli düzeyde aranmadığını söyleyebiliriz. Maden aramacılığını
bir altyapı hizmeti olarak görüyoruz. MTA yeniden yapılandırılmalı, her yönüyle ele alınmalı ve
içine düşürüldüğü olumsuzluklardan kurtarılmalıdır.

13-Madencilik sektörü genellikle günlük politikalarla yönetilmiştir. Sağlıklı bir devlet politikası
belirlendiği söylenemez. Gelişmiş ülkeler madenlerin temini konusunda uzun vadeli politikalar
oluşturmuşlardır. Dünya hammadde kaynakları sinirlidir. Türkiye mevcut kaynaklarını çok iyi
değerlendirmelidir. Gelecekle ilgili politikaları saptamalıdır. Sanayileşmiş bir Türkiye bugün
tükettiği cevher miktarının 4-5 katini tüketecektir. Hammaddenin, ne kadarını öz kaynaklardan,

36
ne kadarını ithal yoluyla karşılayacaktır. Madencilik sektöründe uzun erimli politikalar ve
stratejiler oluşturmalıdır.

İstanbul Teknik Üniversitesi Maden Fakültesi Öğretim Görevlisi Prof. Dr. Güven Önal'a göre
"BOR=REFAH"tır.Bor madenleri ülkemizin bağımsızlığı kadar önemlidir. Uyanık ve şuurlu
olmaya mecburuz.Bu konunun önemini anlayalım etrafımıza anlatalım.

37
SOĞUTMA GRUPLARI

HAKKINDA BİLGİLER

38
SU SOGUTMA GRUPLARI OPTIMUM SEÇIMI

Kapasite Tesbiti Su sogutma grubu kapasitesi isi kazanci hesaplarindan belli bir emniyet
katsayisi ve diversite faktörü kullanilarak tesbit edilir.

Su Rejimi Tesbiti Sogutma grubunun su rejiminin tesbiti, cihaz çig noktasinin bulunmasi
sureti ile yapilir. Cihaz çig noktasi, havayi sartlandiran cihazin (klima santrali vb.) serpantin
yüzey sicakligini belirtir. CÇN(ADP), efektif duyulur isi orani dogrusunun doyma egrisini kestigi
nokta olarak tesbit edilir. Mahallin psikrometrik diyagrami çizilirken CÇN çok düsük degerlere
ulasirsa, daha düsük bir nem orani saglanabilir ve sogutucu batarya küçülür. Ancak bu durumda
sogutma yükü de arttigindan, bunu temin edecek daha düsük sicaklikta sogutucu akiskan
kullanilmasi zorunlu hale gelir. Bu nedenle genel kural olarak konfor klimasi uygulamalarinda
istenilen oda sartlarini temin etmek üzere olabildigince yüksek CÇN sicakliginin seçimi en
ekonomik yoldur. Pratik olarak CÇN'nin yaklasik 1-1.5 C altinda bir su rejimi kullanmak klima
seçimlerinde iyi sonuç verir. Örnegin: CÇN = 11.5 C ise su rejimi 6/10 CÇN = 13.5 C ise su rejimi
7/12 veya 6/12 CÇN = 14 C ise su rejimi 7/13 gibi

Hava ve Su Sogutmali Kondenserli Grup Tercihi Burada, hava ve su sogutmali

kondenserli gruplarin performanslari karsilastirilacaktir. Ancak performanslari daha kötü
olmalarina ragmen bazi durumlarda hava sogutmali gruplarin kullanilmalari tercih
edilmektedir. Bunlar:

1. Su bulunma imkanlarinin kisitli olmasi veya suyun çok pahali elde edilmesi
2. Elektrigin bol ve ucuz olmasi
3. Bölgenin çok soguk olmasi, gece/gündüz sicaklik farkliliklarindan dolayi don tehlikesinin
ortaya çiktigi yerler.
4. Kisin sogutma grubunun çalisma zorunlulugunun olmasi
5. Isletmenin küçük olmasi ve dolayisiyla isletmeci personelin çok az sayida istihdam edildigi,
elektrik giderlerindeki artisin çok önemli olmadigi yerler.
6. Çok küçük kapasiteli cihazlar vs.
7. Yer kisitlamasi nedeniyle bir makina dairesinin olusturulamadigi ve grubun disari konulma
zorunda oldugu yerler.

Hava ve su sogutmali gruplari belirlerken ve karsilastirirken asagidaki hususlar göz

önüne alinmalidir. * Hava sogutmali gruplarda her 1 C'lik dis hava sicakligindaki artis için
kapasite yaklasik %1 düsmektedir. Ayni anda kompresörün çektigi güç ise yaklasik %1
artmaktadir. * Hava sogutmali gruplarda yükseklik arttikça kapasite düsmektedir. Bu,
Ankara'da %1 mertebesindedir. * Pistonlu hava sogutmali gruplarda R22 yerine R134a
kullanildiginda kapasite yaklasik %32 düsmektedir, ancak çekilen güç de düstügünden COP,
grubun tipine göre daha iyi olabilmektedir. * Su sogutmali gruplarin kompresörleri, hava
sogutmali gruplarin kompresörlerinden yaklasik %17-37 daha az güç çekmektedir. * Su
sogutmali gruplar, tüm pompalar ve kule fanlarinin çektigi güçler dahil edilse dahi,hava
sogutmali gruplardan %17-30 arasinda daha az güç çekmektedir. * Su sogutmali gruplarin COP
degerleri hava sogutmalilardan %30-60(bazen daha fazla) daha iyidir. * Su sogutmali gruplarda
kondenzasyon basinci hava sogutmali gruplara göre ortalama %25 daha düsüktür. * Su
sogutmali gruplarin agirliklari hava sogutmali gruplara göre ortalama %22-35 daha azdir. * Su
sogutma gruplarinin izdüsüm alanlari hava sogutmali gruplara göre ortalama %70 daha
düsüktür. Ancak kule ihtiyaci vardir. * Su sogutma gruplarinin ilk yatirim maliyetleri, hava
sogutmali gruplara göre %25 mertebesinde daha düsüktür. Kule, kule pompalari, kule
termostati, ilave montaj malzemelerini koydugumuzda ise ilk yatirim maliyetleri, kapasiteler
büyüdükçe %10 civarinda daha düsük olmaktadir. * Vidali kompresörlü gruplar, pistonlu
kompresörlü gruplara göre %4-30'a kadar daha az güç çekmektedirler. Özellikle su sogutmali
tiplerde bu, çok belirgin olmaktadir. * Grup kapasiteleri büyüdükçe, su sogutma gruplari hem

39
isletme hem de ilk yatirim maliyetleri yönünden çok daha ekonomik olmaktadir. * Santrifüj
kompresörlü gruplar, su sogutmali kondenserli tercih edilmektedir.

Yari Hermetik/Açik Tip Kompresörlü Grup Seçimini Etkileyen Faktörler

a. açik tip kompresörlü gruplar motoru ile kompresörünün bir kaplin vasitasiyla bir sase
üzerinde birlestirildigi gruplardir.
b. Yari hermetik kompresörlerde, kompresör ve motor kapali durumdadir, ancak kompresör
kismina ulasmadan motor sökülüp, tamir edilip, tekrar yerine takilabilmektedir. Gaz devresi
tamamen kapali olup, kompresör çalismasa dahi gazin kaçacagi körük gibi bir yer yoktur. Bu
özelliginden dolayi yari hermetik kompresörler kullanilacak sogutma gruplarinin tercih
edilmesinde önemli bir rol oynamaktadir.
c. Açik tip rotary kompresörlü gruplarda kaçak orani %2-4 olup yeni teknolojilerin yardimi ile ve
ilave ekipmanla %0.5-2 seviyelerine indirilebilmekte iken yari hermetik tiplerde %0.1
seviyelerindedir.
d. Açik tip kompresörler çevresindeki hava ile soguduklarindan özellikle yüksek kapasitelerde
makina dairesini isitirlar. Bu durumda makina dairesi sicakligi 40 C'yi geçmemek üzere
sogutulmali ya da havalandirilmalidir.
e. Açik tip kompresörlü gruplar kullanildiginda makina dairesine bir termostat monte edilmeli
ve alarm vs'ye baglanmali, sicaklik çok yükseldiginde grup durdurulmalidir.
f. Yari hermetik kompresörlerde, motorlar sogutucu akiskan ile sogutulduklarindan, motor
yüzeyi oldukça serin ve temiz kalabilmekte bu da motor ömrünü uzatmaktadir.
g. Açik tip kompresörlü gruplarda motorlar, motor imalatçisinin tavsiyelerine uygun olarak rotor
uçlari, sargilar ve fan kanatçik aralari 6 ayda bir temizlenmelidir. Aksi taktirde çevresindeki hava
ile soguyan açik tip motorlar, bu hava kirli oldugundan daha da isinirlar.
h. Açik tip kompresörler kullanildiginda, saftin etrafindaki körükten gaz kaçagi olabileceginden,
bunu tesbit için makina dairesine zamaninda müdahale amaciyla gaz sensörleri konulmalidir.
i. Özellikle büyük motorlara sahip gruplarda motor yandigi taktirde santiyede, gruplarda kaplin
ayari yapmak konusunda ustalar egitilmelidir, aksi taktirde yataklarin bozulmasi, saft kesmesi
gibi problemlerle karsilasilabilir.
j. Açik tip kompresörlerde, motorun çektigi gücün isiya dönüsen kismi sogutucu akiskanin
sicakligini yükseltmedigi için bu kisim cihazin performansina ilave edilmektedir. Ancak mahalin
havalandirilmasi ve/veya sogutmasi için ilave bir enerji harcanmasi gerektiginden bu enerji
dikkate alinmalidir.
k. isletme personelinin egitimi açik tip kompresörlü gruplarin bulundugu yerlerde özellikle
önemlidir.

Cihazlarin Enerji Tüketimlerinin Hesaplanmasinda Dikkat Edilecek Hususlar

a. COP degerleri ve çekilen toplam güçler hesaplanir. COP=Net kapasite/Çekilen toplam güç Su
sogutmali tiplerde kule fanlarinin güçleri de ilave edildigi taktirde sistemin tüm enerji tüketimi
ortaya çikar.
b. Açik tip kompresörlü gruplarda çekilen güç hesaplanirken yukaridakilere ilaveten makina
dairesinin sogutulmasi ya da havalandirmasi için gereken enerji gözönüne alinir. Motor
gücü...................................................... KW Makina dairesine yayilan isi=Motor gücü X (0.05-
0.10) KW Havalandirma için gerekli hava debisi..................... m3/h Fanin çektigi
güç.............................................. KW Gereken sogutma............................................. KW
c. Gruplarin maliyet mukayeselerinde ise;
1. Ilk yatirim maliyeti ($)
2. Çekilen enerji maliyetleri($) (yillik, 5 yillik, 20 yillik) hesaplanmali ve bulunan toplam
maliyetler karsilastirilmalidir.

40
Pistonlu, Scroll, Vidali, Santrifüj, Absorbsiyonlu Tip Kompresör Seçiminde Pratik
Bilgiler

a. Domestik uygulamalarda küçük kapasitelerde scroll veya hermetik kompresörlü gruplar

genellikle hava sogutmali kondenserli olarak kullanilabilmektedir.
b. yari hermetik pistonlu kompresörler yaklasik 500 KW sogutma kapasitesi civarina kadar su
sogutma gruplarinda fizibil olarak kullanilabilmektedir (daha yüksek kapasitelerde de imalatlar
mevcuttur).
c. Vidali kompresörler su anda yaklasik 500.000 - 1.000.000 Kcal/h arasindaki kapasitelerde
fizibil olabilmektedir.
d. Daha büyük kapasitelerde santrifüj kompresörlü gruplar daha uygun olmakta ve daha yaygin
kullanilmaktadir.
e. Özellikle sicak suyun (min.85-90C) atildigi kojenerasyon sistemlerinin bulundugu tesislerde
absorbsiyonlu gruplar alternatifsiz olmaktadir.

Cihaz Verimlerinin (COP) Sogutma Grubu Seçimine Etkisi

1. COP=Coefficient of Performance, Bir sogutma grubunun performansinin en önemli
göstergesidir. COP=Sogutma kapasitesi(KW)/çekilen güç(KW) olarak hesaplanir.
Eurovent, COP degeri hesaplanmasini bir baza oturtmustur. Buna göre;

a. Hava Sogutmali gruplar için Toplam çekilen güç=Kompresörün çektigi

güç+Kondenser fanlarinin çektigi güç+Evaporatör pompasi gücü Burada;
Evaporatör pompa gücü(KW)= [Evaporatör su debisi(m3/sn) * Evaporatör bas.
kaybi (kPa)] /0.3 olarak hesaplanir. Eurovent, cihazin kapasitesi bulunurken; kapasiteden
evaporatör pompa gücünün çikarilmasini, bunun isiya dönüsüp kapasiteyi düsürdügü
gerekçesiyle, sart kosmaktadir. Cihaz net sogutma kapasitesi= sogutma kapasitesi -
Evaporatör pompa gücü olarak hesaplanir ve Cihaz net kapasitesi(KW) COP =
---------------------------------------- Çekilen toplam güç(KW) olarak bulunur.

b. Su Sogutmali gruplar için Toplam çekilen güç= Kompresörün çektigi

güç+Evaporatör pompa gücü+Kondenser pompa gücü(KW) Pompa güçleri
yukaridaki sekilde hesaplanir. Cihaz net kapasitesi=sogutma kapasitesi - Evaporatör
pompa gücü olarak hesaplanir. Cihaz net kapasitesi(KW) COP =
------------------------------ Çekilen toplam güç(KW) olarak bulunur.

2. COP sadece tam yükte degil kismi yüklerde de hesaplanmalidir. Çünkü sogutma gruplari
%100 tam yükte çok az bir süre çalisirlar. Bu amaçla sogutma gruplarinin %75, %50 ve %25
kapasitelerdeki performans degerleri kullanilarak IPLV/APLV (Integrated/Applied Part
Load Value) kavramlari ortaya çikarilmistir. IPLV/APLV = 0.17A+0.39B+0.33C+0.11D
Burada; A= %100 yükteki COP degeri B= %75 yükteki COP degeri C=%50 yükteki COP degeri
D=%25 yükteki COP degeri Cihazlarin tam yükteki tipik COP degerlerine bakacak olursak;
Pistonlu kompresörlü havasogutmali gruplarda COP=2.60-2.90 Pistonlu kompresörlü
susogutmali gruplarda COP=3.50-4.50 Vidali kompresörlü havasogutmali gruplarda
COP=2.60-3.00 Vidali kompresörlü susogutmali gruplarda COP=4.70-6.3 Santrifüj
kompresörlü su sogutmali kompresörlerde COP=5.3-6.3 Bu degerler rejim sartlarina göre
degisebilmektedir. Cihazlarin kismi yükteki verimleri ise kompresör sayisina göre degismektedir.
Genel olarak sogutma devresinde birden fazla kompresör bulunan sogutma gruplarinda, kismi
yüklerde örnegin tek kompresör çalisirken dahi tüm evaporatör yüzeyi kullaniliyorsa cihazin
COP degeri artmaktadir. Ancak tek kompresörlü cihazlarda kismi yüklerde COP degeri tip ve
konstrüksiyona bagli olarak düsebilmektedir.

41
Hava Sogutmali Gruplari Seçerken Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

1. Ihtiyaç duyulan minimum kapasiteler saglanmalidir.

2. Yükseklik faktörü göz önüne alinmali, kapasiteler rakima göre düzeltilmelidir.
3. Kontrol sekli; mikroislemci, evaporatör çikis suyu sicakligini ölçüp ihtiyaca göre kapasite
kontrolü yaparken, cihazin en verimli noktada çalisabilmesi için ayni anda gerekli datalari alip,
kondenser fani-genlesme valfi-kompresör üçlemesinin en uygun kombinasyonunu bulup
çalistirdigi cihazlar tercih edilmelidir.
4. Zaman zaman dis hava sicakligi çok yüksek degerlere ulastiginda bile (Ta=47-51C), grup
kapasitesindeki düsmelere ragmen çalisabilir olmalidir.
5. cihazları mümkün oldugunca yüksek basinçtan korumak için kondenser hava debileri yüksek
olmali, düsük veya orta basinçli sogutucu akiskanlar tercih edilmelidir. Basinçlara örnek verecek
olursak: Tcond= 55C için R134a basinci = yaklasik 14 bar Tcond=55C için R22 basinci =
yaklasik 21 bar Tcond=55C için R407c basinci = yaklasik 21.4-24 bar
6. COP degerleri tam ve kismi yüklerde en yüksek cihazlar seçilmelidir.
7. Evaporatör su tarafi basinç kaybi degerleri mümkünse 60 kPa'i geçmemeli, daha düsük
evaporatör basinç kaybi olan gruplar tercih edilmelidir.
8. Cihazlarin boyutlari kontrol edilmeli, mümkün oldugunca izdüsüm alani düsük olan gruplar
tercih edilmelidir.
9. Gürültü seviyesinin önemli oldugu yerlerde pratik olarak, serbest alan (free field) sartlarda
5m mesafede ses basinç degerinin 75dBA'yi geçmedigi gruplar seçilmeli, daha düsük gürültü
seviyesine sahip gruplar tercih edilmelidir.
10. Deniz kenarina monte edilecek ve tuzlu ve korozif bir atmosfere maruz kalacak olan olan
gruplarin sac aksami "Tuz Testi Sertifikali" (örnegin 500 saat tus sprey testi), kondenser
bataryalari en azindan özel korumali (birkaç sene koruyabilir), ancak mümkünse bakir
boru/bakir kanatli seçilmelidir.
11. Seçilen gruptaki kompresör sayisi ile sogutucu akiskan devre sayisi mutlaka sartnamelere
yazilmalidir.

Su Sogutmali Kondenserli Gruplarin Seçiminde Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

1. Ihtiyaç duyulan minimum kapasiteler saglanmalidir.

2. Kontrol sekli, cihazin verimli çalismasini temin eden ve kolay kullanilan tipler tercih
edilmelidir.
3. COP degerleri tam ve kismi yüklerde en yüksek cihazlar seçilmelidir.
4. Evaporatör ve kondenser tarafi su basinç kaybi degerleri mümkünse 60 kPa'i geçmemeli,
daha düsük evaporatör basinç kaybi olan gruplar tercih edilmelidir.
5. Kompresör tipi ve adetleri mutlaka belirlenmelidir.
6. Küçük tesislerde isletmeci ve su problemleri varsa mümkün oldugunca seçilmemelidir.
7. Sogutucu akiskan devresi en az iki olarak seçildigi taktirde minimum çalisma emniyeti
saglanmaktadir.

Santrifüj Kompresörlü Su Sogutma Gruplarinin Seçiminde Dikkat Edilmesi

Gereken Hususlar

1. Sogutucu akiskan olarak pozitif basinçli R134a gazi tercih edilmelidir. Hemen hemen tüm
imalatçıların R134a ile çalışan cihazları mevcuttur.
2. COP degerleri santrifüj gruplarda çok yüksek olabilir, bu nedenle COP'nin minimum degeri
belirtilmelidir. Santrifüj gruplarda COP degeri 6 civarinda seçilmelidir.
3. Santrifüj gruplarda kondenser ve evaporatör basinç kayiplari çok daha önemlidir, direkt
olarak fiyati etkiler. Bu nedenle maksimum basinç kaybi degerleri belirtilmelidir. Basinç kaybi
ayni zamanda kondenser ve evaporatör pompalarinin çektigi gücü de arttirdigindan, belirlenen
limitlerin üzerindeki sogutma gruplari tercih edilmemelidir.

42
4. Su rejimleri sicaklik farklari arttirildikça COP degeri düsmektedir. Örnegin: 7/12; 29/34
(sicaklik farki 5C) Su rejiminde COP=5.682 7/12: 30/36 (sicaklik farki 6C) Su rejiminde
COP=5.208
5. Cihazin istenen çikis suyu sicaklik degeri arttirildikça cihazin COP degeri artmaktadir.
Örnegin: 29/34 ve 6/12C'de COP=5.31 29/34 ve 7/13C'de COP=5.556
6. Kondenser suyu giris sicakligi arttikça, kondenzasyon sicakligi artmakta ve COP degeri
düsmektedir.
7. Santrifüj gruplarin çalisma emniyeti açisindan, zorunlu kalmadikça tek kademeli (tek çarkli)
tipler tercih edilmelidir.
8. Cihazin COP degeri düstükçe fiyati da düsmektedir.
9. Santrifüj kompresörlerde surge problemi yasanmamasi için kismi yüklerde çalisma
performans degerleri de bilgisayar çiktilari halinde istenmelidir.
10. Cihazlar genelde kismi yüklerde çalistiklarindan kismi yük verimleri yüksek olan cihazlar
tercih edilmelidir. Bunun için APLV/IPLV degerleri mukayese edilebilir.
11. "Marine water box" baglanti sekli, makina dairesinde yer var ise, özellikle kondenserde
temizlik kolayligi açisindan tercih edilebilir.
12. Büyük tesislerde pump-out sisteminin kurulmasi, ariza durumlarinda gazin bosaltilip tekrar
sarj edilme kolayligi saglamasi nedeniyle tercih edilebilir.

Isi Geri Kazanimli Gruplar Isi geri kazanimli gruplarda genellikle iki adet kondenser
bulunur. Bu ikinci kondenser, sicak su üretimine yardimci olarak bir ön isitma saglar. ancak;

a. Kondenser çikis suyu sicakligi yüksek oldugu taktirde çekilen enerji çok artar. Örnegin, 35C
yerine 40C kondenser suyu çikis sicakligi, çekilen gücü yaklasik %19 arttirabilir. Bu nedenle
mümkün oldugunca düsük sicak su rejimi seçilmelidir.

b. Kisin ise sogutma grubu, çalisma ihtiyaci olsa bile genellikle kismi yüklerde çalisacagindan
yukaridaki durum daha da önem kazanmaktadir.

c. Kondenser su çikis sicakliginin artmasi için kondenzasyon sicakliginin istenen su çikis

sicakliginin da üzerinde artmasi gerekir. Bu da cihazin verimini azaltip çekilen enerjiyi
arttirirken, ayni zamanda cihaz yüksek basinçta da çalisacagindan hem gürültülü çalismaya ve
titresime neden olur, hem de sürekli bu durumda çalistigi taktirde cihazin ömrü azalir.

d. Isi geri kazanimini sogutma gruplarinda uygulamak için cihazdaki verim düsmelerinin neden
oldugu fazla enerji sarfiyatlari ile birlikte ilave kondenser, borulama, otomatik, esanjörler de
hesaplanarak sistemin fizibil olup olmadigi kontrol edilmelidir.

43
Sogutucu Akiskanlar Sogutma grubu seçiminde, kullanilan sogutucu akiskanlar büyük önem
arz etmektedir.

a. Pistonlu kompresörlerde R22 ve R407c gazlari daha yüksek sogutma kapasitelerini

saglamaktadirlar. Ancak R22'li pistonlu bir grupta gerekli gaz, yag, conta, genlesme valfi,
solenoid valf vs. gibi degisiklikler yapilsa ve R407c sarj edilse bile kapasite yaklasik %5 kadar
düsebilmektedir. Bu nedenle ozon tabakasina zarar vermeyen gazlar tercih edilecekse veya daha
sonradan gaz degistirilecekse, projelendirme asamasinda bu durum göz önüne alinmalidir. Gaz
kaçagi olmasi durumunda R407c gazi saf gaz olmadigindan ve ayni zamanda 6 derecelik bir
"glide" oldugundan hangi gazdan ne kadar kaçtigi belli degildir. Bu nedenle ya gaz bosaltilip yeni
gaz sarj edilmelidir, ya da grup imalatçisi izin veriyorsa kaçan gazin üzerine R407c gazi sarj
edilebilir. Ancak bu durumda gazin kompozisyonu degistiginden ilave %5'e kadar kapasite
düsümleri olabilir. Pistonlu kompresörlü gruplarda R134a kullanildiginda R22'ye göre %30-35
kapasite düsümü oldugundan verim degeri (COP) iyi olsa bile ilk yatirim maliyetini çok
arttirdigindan tercih edilmemektedir.

b. Özellikle scroll kompresörlü gruplarda R410a uygulamalari baslamis olup, gelecekte R22'li
pistonlu gruplarin yerini bu tip gruplarin alacagi beklenmektedir. R410a'nin çok verimli bir gaz
olmasina karsin en önemli sorunu gaz basinci olup; R410a, R22'ye göre yaklasik %58
mertebesinde daha basinçlidir. Bu nedenle bu teknolojinin gelismesi beklenmektedir.

c. Vidali kompresörlü gruplarda su anda R22, R134a, R407c, R410a sogutucu akiskanlariyla
çalışan seçeneklerin tamami piyasada bulunabilmekte ise de; basincinin digerlerine göre çok
düsük olmasi, sera etkisinin diger gazlara göre daha az olmasi, COP degerinin R22'ye çok yakin
olmasi, zehirleyici ve patlayici özelliginin bulunmamasi, saf gaz olmasi, üzerinde hiçbir
yasaklama bulunmamasi, bilesiminde klor atomu olmayip ozon tabakasina hiçbir zarar
vermeyen (ODP=0) HFC(hidro floro karbon) sinifi gazlardan olmasi ve R134a'ya göre dizayn
edilen gruplarda performansinin çok yüksek olmasi sebepleri ile vidali gruplarda R134a gazi
giderek daha yaygin olarak kullanilmaktadir. Su anda vidali grup imalatçilarinin baslicalari
R134a gazi ile çalışan vidali gruplari imal ve teklif etmektedirler.

d. Santrifüj kompresörlü su sogutma gruplarinda hemen hemen tüm imalatçilar R134a gazi
kullanmaktadirlar.

e. Isil özellikleri iyi olmasina karsin erkek farelerin pankreas ve testislerinde iyi huylu tümör
olusturdugu gerekçesiyle, negatif basinçli bir gaz olan R123 gazi tercih edilmemektedir. Bu gaz
da ayni zamanda R22 gibi HCFC(hidro floro kloro karbon) sinifinda olup dünyada belli bir
program dahilinde yasaklanan sogutucu akiskanlardandir.

f. Son yillarda ozon tabakasinda delinmelerin artmasi ve dünya sicakliginin giderek yükselmesi
nedenleriyle, çevreci örgütlerin de baskisiyla, ozon tabakasina zarar verebilecek ve sera etkisini
attiracak sogutucu akiskanlarin da yasaklanmasi gündemdedir. Bu yasaklamalarla ilgili hemen
her gün birtakim kararlar alinmaktadir. Türkiye de bu kararlara uymakta ve takip etmektedir. Bu
nedenle sogutma gruplari seçilirken sogutucu akiskanlarla ilgili son durumu iyi incelemek
gerekmektedir. Aksi taktirde sogutma grubu henüz çalismadan, sogutucu akiskanin ülkemizde
dolasimi yasaklanmis da olabilir.

44
SOĞUK HAVA

DEPOSU

45
İÇİNDEKİLER

Önsöz
İçindekiler
Giriş
Semboller
BÖLÜM 1
Genel Termodinamik Bilgiler Ve Soğutma Ve Teorik Esası Araştırması
BÖLÜM 2
2.1 Soğutmanın Tanımı
2.2 Tanımlar
BÖLÜM 3
3.Soğuk Depoların Kuruluş Esasları
3.1 Mutfak Tipi Soğuk Depolar
3.2 Koltuk Soğuk Depolar
3.3 Tüketim Bölgeleri İçin Soğuk Depolar
3.4 Üretim Bölgeleri İçin Soğuk Depolar
3.5 Pazarlama Bölgeleri İçin Soğuk Depolar
3.6 Terminal, İstasyon Ve Liman Tipi Soğuk Depolar
BÖLÜM 4
Soğutucu Akışkanlar
BÖLÜM 5
Soğuk Depo Projesi
5.1. Ön Bilgi Ve Kabuller
5.2. Oda Alanlarının Belirlenmesi
5.3. Isı Transferi Katsayılarının Hesaplanması
5.4. Soğutma Yüklerinin Hesabı
5.4.1 Duvar, Kapı, Döşeme Ve Tavandan Geçen Transmisyon Isısı
5.4.2 Radyasyonla Gecen Isı Miktarı
5.4.3 İş İcabı Soğuk Hava Deposu Personeli Tarafından Neşredilen Isı
5.4.4 Işıklar,Motorlar ve Diğer Isı Üreten Cihazlardan Neşredilen Isı
5.4.5 Dışarıdan Sızıntı İle Soğuk Depoya Giren Vantilasyon İçin Kullanılan Taze Havayı Soğuk
Depo Rejimine Getirmek İçin Gerekli Isı :
5.4.6 Soğuk Depoya Alınan Gıda Maddesinin Muhafaza Rejimine Getirmek İçin Gerekli Isı
5.4.7 Depoların Toplam Soğutma Kapasitesi
5.5 Çevrim Hesapları
5.5.1 Kondanser ( Yoğuşturucu) Hesapları
5.5.2 Evaparatör ( Buharlaştırıcı ) Hesapları
5.6 Boru Çaplarının Belirlenmesi
BÖLÜM 6
Soğutma Sistemindeki Cihazlar

46
GİRİŞ

Gıda maddesi, atmosfer şartlarında uzun süre muhafaza edilemez. Belirli bir süre içinde
gıda maddesi olarak değerlendirilemez ve tüketilmez ise bozulmaya ve çürümeye terk edilir. Bu
durum, dört bir yanında açlık tehlikesi olan dünyamızda çok önemli bir yer tutar. Bu israfın ve
ekonomik kaybın önlenmesi gerekmektedir.

Üretildikleri taze olarak tüketimlerine imkan olmayan veya o yılın o maddelerce eksik
olan zamanlarda kullanılabilmesi için muhafaza edilmeleri gerektiğinden, soğutma sistemleri ile
soğutulan soğuk dolap ve odalar geliştirilmiştir.

Gıda maddelerinin çeşitliliği ve her birinin soğuk muhafaza şartları buna ilavaten
üreticinin besin maddelerini bozulmadan saklama istekleri soğuk depoculuğun ticarette
benimsenmesini sağlamıştır. Bu nedenle soğuk dolap ve odaların temel yapı elemanı olan
soğutma sistemlerinin iyi bilinmesi ve uygulanması ileride edineceğimiz mesleğimiz açısından
çok önemlidir.

SEMBOLLER

A : Alan m2
L : İzalasyon Kalınlığı m
λ : Isı İletim Katsayısı Kcal/m h °C
α : Yüzey Film Katsayısı Kcal/m2 h °C
k : Toplam Isı İletim Katsayısı Kcal/m2 h °C
Q : Isı Miktarı Kcal/h
∆T : Sıcaklık Farkı °C
ν : Özgül Hacim m3/kg
m : Kütlesel Debi kg/s
cp : Sabit Basınçta Özgül Isı Kcal/kg °C
P : Basınç kpa
H : Entalpi kj/kg
W1 : Kompresörün Teorik İşi kj/kg
N1 : Kompresörün Teorik Gücü kw
r : Kompresörün Sıkıştırma Oranı
η i : İndike Verim
η m : Mekanik Verim
U : Hız m/s
D : Boru Çapı m

47
BÖLÜM 1

GENEL TERMODİNAMİK BİLGİLER VE SOĞUTMA VE TEORİK ESASI

ARAŞTIRMASI

1.1 ISI : Isı enerjinin bir türüdür ve bugün mevcut ölçü cihazlarıyla direkt olarak olarak
ölçülmesi mümkün değildir. Isı’nın ölçü birimi olarak soğutmacılıkta Kilo Kalori “Kcal’’ (+14.5
ºC ‘ deki 1Kg suyun sıcaklığı 1 ºC artırmak için verilmesi gereken ısıdır.)

1.2 SICAKLIK : Sıcaklık bağıl bir değerdir ve maddenin ısı sıklığını ( konsantrasyonunu ) ifade
eder. Genellikle bir referans noktaya göre , daha soğuk veya daha sıcak olarak ifade edilir.

1.3 AĞIRLIK : Bir cismin ,dünyanın yer çekimi kuvvetinin ,etki seviyesi o cismin “ Ağırlığı “
olarak tarif edilir.

1.4 HACİM : Bir cismin dolu bir kaptan taşırdığı sıvı miktarı olarak tarif edilir ve birimi metre
küp ‘tür. Litre sık olarak kullanılan hacim birimi olup 1Litre =1dm3 =0.001 m3 olmaktadır .

1.5 ÖZGÜL HACİM : Cismin birim hacminin ağırlığıdır ve daha çok , gazlar,buharlar ve hava
için kullanılır. En sık rastlanan birimi m 3/kg dır .

1.6 ISINMA ISISI ( ÖZGÜL ISI ) : Birim ağırlıktaki bir kütlenin sıcaklığının ,birim sıcaklık
kadar artırmak için , ilavesi gereken ısı miktarı olup her değişik tür madde için faklı olduğu
gibi ,aynı maddenin değişik konumları (Katı ,Sıvı,Gaz ) içinde faklıdır.

1.7 DUYULUR ISI : Maddenin sıcaklığını değiştiren ısıya duyulur ısı adı verilir .Gizli ısı ve
Duyulur ısının beraberce işlem gördüğü hallerde “Toplam ısı” söz konusu olur.Bir sıvı maddenin
buharlaşma sıcaklığı , bulunduğu kaptaki basıncın seviyesine bağlı olarak değişir .Keza
buharlaşma ısısı da değişik buharlaşma sıcaklıklarında birbirinden faklıdır.Örneğin normal
atmosfer şartlarında su 100 ºC ‘de kaynar ve buharlaşma ısısı 538.9 Kcal /Kg’ dır.Halbuki 50 ºC
‘de 0.126 ata mutlak basınçta (690 mm Hg vakum )buharlaşma ısısı 569 Kcal /Kg ‘dır .

1.8 MÜKEMMEL GAZ VE BUHAR KARIŞIMLARI : Bir gaz + buhar karışımını oluşturan
bütün bileşenler gaz halinde bulunuyorsa ,karışım doymamış haldedir .Doymamış karışımda ,
buharın kısmı basıncı Pb ,Pd doyma basıncından küçüktür . Eğer bir gaz buhar karışımındaki
buhar , doyma basıncında ve sıcaklığında ise , karışıma doymuş karışım adı verilir . Doymuş
haldeki karışım bir gaz fazı ile yoğuşma sonucu elde edilen bir sıvı veya katı fazından oluşur . Sıvı
veya katı fazı gaz içinde dispers şeklinde dağılmış halde buluna bileceği gibi içerisinde
bulunduğu kabın tabanında da toplanabilir.Her iki halde de, gaz fazı ile faz arasında denge
mevcuttur. .Burada , sıvı veya katı fazı içerisinde erimiş halde gaz bulunmadığı ve denge halinde
buharın kısmı basıncının , karışımın sıcaklığına uyan doyma basıncına eşit olduğu
varsayılacaktır.

1.9 ÇİĞ NOKTASI : 1 noktasında , T1 sıcaklığında ve Pb basıncında bulunan Gaz + buhar

karışımı , doymuş karışım durumundadır . Doymuş halde bulunan bu karışımın sabit sıcaklıkta

T
K
Pd=sbt

v=sbt P=sbt
Pd
T1 4 1
3 Gaz+buharkarışımı
2
Çiğ 5 ileilgili bölge
noktası
48 S
sıkıştırılması ile buharın basıncı , karışım sıcaklığındaki doyma basıncına eşit olduğunda , 4
noktasına gelindiğinde karışım doymuş karışımı oluşturur . Basınç artırılmaya devam edilirse
yoğuşma meydana gelir . Eğer , bir noktasındaki basınç ve sıcaklığa sahip gaz buhar karışımı
(Pb=sbt ) sabit basınçta soğutulursa , karışımın basıncı sabit kaldığından karışımların kısmı
basınçları da sabit kalır . Karışım 1-2 eğrisi boyunca soğur ve 2 noktasında karışım doymuş hale
gelir. Bu iki noktasına çiğ noktası , buna karşılık gelen sıcaklığa , çiğ noktası sıcaklığı denir . Gaz
+buhar karışımı 1 durumundan itibaren sabit basınç altında değil de , sabit hacimde altında
soğutulursa , 1-5 eğrisi takip edilerek 5 noktasına gelinir ve bu noktada yoğuşma başlar . bu
noktaya uyan sıcaklık , 1 halindeki karışımın çiğ noktası sıcaklığından düşüktür .
1.10 YAŞ TERMOMETRE ( YT ) VE KURU TERMOMETRE ( KT )
SICAKLIKLARI :

Havanın göreceli neminin veya nemlilik derecesinin , nemli hava ile ilgili diyagram ile
belirlenmesinde , psychrometre denilir, iki termometreden oluşan bir cihaz kullanılır .Cihazın
termometrelerinden birinin haznesi çıplak olup , nem miktarı tespit edilmek istenen nemli
havanın sıcaklığının ölçülmesi için kullanılır. Bu termometre ile ölçülen sıcaklığa KT kuru
termometre sıcaklığı ismi verilir.

Haznesi ıslak sargı bezi ile sarılı diğer termometrenin bulunduğu bölümden doymamış
nemli hava , ıslak beze temas ederek geçerken , bu esnada havadan ve termometreden , suya , ısıl
denge sağlanacak şekilde ısı geçişi olur . bunun sonucunda , bu termometreden YT yaş
termometre sıcaklığı adı verilen ve kuru termometre sıcaklığından daha düşük bir sıcaklık
belirlenir . Yaş termometre sıcaklığı için , Tçiğ . nok . < YT < KT ifadesi geçerlidir . Yanı bu sıcaklık ,
daima çiğ noktası sıcaklıklığı ile kuru termometre arasındadır . doymamış nemli havanın ,
termometrelerin bulunduğu ortamdan yaklaşık 2 ila 2.5 m/s hız ile geçirilmesi gerektiği
belirtilmiştir .

BÖLÜM 2

2.1 SOĞUTMANIN TANIMI

Bir maddenin veya ortamın sıcaklığını onu çevreleyen hacim sıcaklığının altına indirmek
ve orada muhafaza etmek üzere ısının alınması işlemine soğutma diyebiliriz.Genel olarak
soğutma çevre sıcaklığının altına inilmesidir.

2.2 TANIMLAR

2.2.1 SOĞUK DEPO

Gıda maddelerinin normal atmosferde saklanabilir sürelerinden daha uzun süre

saklanabilmeleri için ihtiyaca uygun koşullarda soğutulan ve nem durumu kontrol edilen, dış
atmosferden ısı ve nem kazancına karşı yalıtılmış kapalı hacimlerdir.

2.2.2 SOĞUTMA REJİMİ

Gıda maddelerinin belirli bir süre saklanabilmesi için gerekli soğuk depo havasının
sıcaklık, nem durumu ve nem dolaşımı koşullarıdır.

2.2.3 SOĞUTMA YÜKÜ

Soğuk deponun, soğutma rejiminde tutulabilmesi için soğuk depodan çıkarılması veya
dışarıya atılması için gerekli ısı miktarıdır.

49
2.2.4 SOĞUTMA DEVRESİ

Soğutma rejimini temin eden ve üzerinde esas olarak soğutucu, emme borusu,
kompresör, basma borusu, kondansör, sıvı tankı, sıvı borusu ve genleşme valfi vb. makine ve
tesisat bulunan kapalı bir devredir.

2.2.5 SOĞUTUCU AKIŞKAN

Soğutma devresinde dolaştırılan ve buharlaşma ile yoğuşturma arasında durum

değiştirerek soğutma rejimine uygun sıcaklıkta buharlaşan akışkandır.

2.2.6 EMME BORUSU

Soğutucuda buharlaşan düşük basınçlı soğutucu akışkan buharının kompresör emme

girişine taşınmasını sağlayan borudur.

2.2.7 KOMPRESÖR

Soğutucuda buharlaşan düşük basınçlı soğutucu akışkan buharını emerek daha yüksek
bir basınç ve sıcaklık altında kondansere basan bir iş makinasıdır.

2.2.8 BASMA BORUSU

Kompresörün bastığı yüksek basınç ve sıcaklık altındaki soğutucu akışkan buharının

kondansere taşınmasını sağlayan borudur.

2.2.9 KONDANSER

Soğutma kompresörü tarafından yüksek basınç ve sıcaklık altında basılan soğutucu

akışkan buharının yoğunlaşmasını ve ısı geçişini sağlayan belirli ısı yayma yüzeyine sahip bir
tesisat elemanıdır.

2.2.10 SIVI TANKI

Soğutma tesisatında sıvı soğutucu akışkanın topladığı ve genellikle silindir biçimli

tanktır.

2.2.11 SIVI BORUSU

Sıvı tankında biriken sıvı soğutucu akışkanın genleşme valfine kadar taşınmasını
sağlayan bir borudur.

2.2.12 GENLEŞME VALFİ

Sıvı soğutucu akışkanın bir termodinamik kısma altında genleştiği bir valf veya dar
boğazdır.

Sıvı soğutucu akışkanın sabit ısı tutumu altında durum değiştirerek genleşmesi sonucu
basınç ve sıcaklık düşmesine uğradığı ve bu arada kısmen buhar ve kısmen sıvı durumuna
dönüştüğü bir valf veya dar boğazdır.

50
2.2.13 YÜKSEK BASINÇ TARAFI

Bir soğutucu devresinde kompresörün basma tarafından basma borusu, kondanser, sıvı
borusu ve genleşme valfine kadar olan tesisat elamanlarının tümüdür.

2.2.14 ALÇAK BASINÇ TARAFI

Bir soğutma devresinde genleşme valfinden başlayarak soğutucu, emme borusu ve

kompresörün emişine kadar olan tesisat elamanlarının tümüdür.

2.2.15 YOĞUŞMA BASINCI

Bir soğutma devresinde yoğuşma basıncının maksimum değeri üst basınç olarak 15 × 105
pascaldır.

2.2.16 YOĞUŞMA SICAKLIĞI

Su ile soğutmalı kondansörlerde yoğuşma sıcaklığı +25 °C ile +60 °C arasında seçilmeli
ve ancak üst basınç olarak maksimum 15 × 105 pascal yoğuşma basıncı esası da soğutucu
akışkan türü belirlenmelidir.

2.2.17 BUHARLAŞMA BASINCI

Buharlaşma basıncı alt basınç veya mutlak basınç olarak 0.75 × 105 pascalın altındaki vakum
değerine inmemelidir.

2.2.18 BUHARLAŞMA SICAKLIĞI

Buharlaşma sıcaklığı soğuk depo rejim sıcaklığının en çok 10 – 15 °C altında olmalıdır.

2.2.19 SİSTEM KAPASİTESİ

Sistem kapasitesi bir soğutma devresinin soğumakta olan soğuk depolardan emdiği ısı
miktarıdır.

BÖLÜM 3
3.SOĞUK DEPOLARIN KURULUŞ ESASLARI

Soğuk depolar genellikle ticari amaçlara göre çok değişik tip mahal ve bölgelerde
yapılabilirler. Bütün bu hususlar tamamen ticari esaslara göre belirlenirler.

3.1 MUTFAK TİPİ SOĞUK DEPOLAR

Genellikle büyük mutfaklarda, fabrika, okul, yurt, hastane, askeri birlikler ve çeşitli iş
yerlerinde buzdolapları ihtiyacı karşılayamazlar. Bu gibi yerlerde satın alma imkanı ve şartlarına
göre boyut ve tipinin belirlenmesi için soğuk depo veya depolara ihtiyaç olur. Bu esaslara göre
boyut ve tipi belirlenen soğuk depolara mutfak tipi soğuk depolar denir.

51
3.2 KOLTUK SOĞUK DEPOLAR

Toptan gıda maddesi ticareti yapan firmalarla büyük gıda maddesi pazarlama firmaları
genellikle teşhir ve yer imkanları bakımından sınırlıdırlar. Bu gibi durumlarda bu cins firmalar,
bir soğuk depodan sürekli mal takviyesi yapmak durumundadırlar. Bu durum aşırı bir külfet ve
nakliye masrafı gerektirir.

Bu durumun önüne geçmek için genellikle toptan gıda maddesi ticareti yapan firma
ticarethanelerinin uygun bir mahalline veya bodrum katlarına uygun boyut ve tipte soğuk
depolar tesis ederler. Bu tip soğuk depolara koltuk soğuk depoları denir.

3.3 TÜKETİM BÖLGELERİ İÇİN SOĞUK DEPOLAR

Soğuk depoculuk ülkemizde önce tüketim bölgelerinde başlamış olup, bugün de

genellikle tüketim bölgelerine kurulan soğuk depolar çoğunluktadır. Bu tip soğuk depolar
genellikle büyük ve çok masraflı soğuk depolardır.
3.4 ÜRETİM BÖLGELERİ İÇİN SOĞUK DEPOLAR

Son zamanlarda soğuk depoculuk ülkemizde üretim bölgelerine de doğrudan

yayılmaktadır. Üretim bölgelerinde tesis edilen soğuk depolar genellikle taşıma ve sevk için gıda
maddesi toplama mahiyetinde olup küçük soğuk depolardır.

3.5 PAZARLAMA BÖLGELERİ İÇİN SOĞUK DEPOLAR

Büyük ölçüde pazarlama bölgeleri genellikle hal olarak isimlendirilir. Gıda maddesinin
bozulmadan ve çürüme temayülü göstermeden tüketime arzı esas olduğuna göre gıda maddesi
ihtiyaca göre üretim bölgesinde tüketim bölgesine kadar soğuk muhafaza altında tutulmalıdır,
buna soğuk depoculukta soğutma zinciri denir. Bu nedenle soğutma zinciri çerçevesinde
pazarlanmak üzere şehir hallerine getirilen gıda maddeleri için buralarda ihtiyaca uygun olarak
soğuk depo veya donmuş depolar, soğutma zincirinin kopmadan sirkülasyonu için çok önemli
bir ihtiyaçtır.

3.6 TERMİNAL, İSTASYON VE LİMAN TİPİ SOĞUK DEPOLAR

Taşıt aracı cinsine göre nakliyatın başlama ve bitim noktaları genellikle terminal, liman
ve istasyonlardır.

Bu amaçla terminal, istasyon ve limanlarda da soğuk depolar tesis edilir. Bu soğuk

depolar bilhassa büyük nakliyat gemilerinin yükleme ve boşaltma yaptığı limanlarda soğutma
zinciri kopmadan ve geminin yeterli zamanda yükleme veya boşaltılmasına imkan verecek boyut
ve tipte olmalıdır.

BÖLÜM 4

SOĞUTUCU AKIŞKANLAR

Bir soğutma çevriminde ısının bir ortamdan alınıp başka bir ortama
nakledilmesinde ara madde olarak yararlanılan soğutucu akışkanlar ısı alış verişini
genellikle sıvı halden buhar haline (Soğutucu – Evaporatör devresinde) ve buhar halden
sıvı haline (Yoğuşturucu – Kondenser devresi) dönüşerek sağlarlar. Bu durum bilhassa
buhar sıkıştırma çevrimlerinde geçerlidir.

52
 Soğutucu akışkanların, yukarıda tarif edilen görevleri ekonomik ve güvenilir bir
şekilde yerine getirebilmesi için bazı kimyasal ve fiziksel özelliklere sahip olmaları gerekir.
Bu özellikler, uygulama ve çalışma şartlarının durumuna göre değişeceği gibi her zaman
bu özelliklerin hepsini yerine getirmek mümkün olmayabilir. Genel kaide olarak bir
soğutucu akışkanda aranması gereken özellikler şunlardır :

• Az bir enerji (güç) sarfı ile daha çok soğutma elde edilebilmelidir.
• Soğutucu akışkanın buharlaşma ısısı yüksek olmalıdır.
• Evaporatörde basınç mümkün olduğu kadar yüksek olmalıdır.
• Yoğuşma (Kondenser) basıncı düşük olmalıdır.
• Viskozitesi düşük ve yüzey gerilimi (kılcallığı) az olmalıdır. (Bu özellik, yüksek ısı
geçişini sağlayan, damlaşarak yoğuşmayı zorlaştırmaktadır ve kondenserde bu
istenmez)
• Emniyetli ve güvenilir olmalıdır.
• Yağlama yağı ile ve soğutma devresindeki elemanlar ile zararlı sonuç verebilecek
reaksiyonlara girmemelidir.
• Soğutma devresinde bulunması gereken rutubet (su) ile bulunması halinde bile çok
zararlı reaksiyonlar meydana getirmelidir.
• Sistemden kaçması halinde, bilhassa yiyecek maddeleri üzerinde zararlı etki
yapmamalıdır.
• Sistemden kaçarak havaya karışması halinde civardaki insanlara (ve diğer canlılara)
zarar vermemelidir.
• Havaya karıştığında yanıcı ve patlayıcı bir ortam meydana getirmemelidir.
• Çalışma şartlarındaki basınç ve sıcaklıkların en uç sınırlarında dahi ayrışıp
çözülmemeli, bütün özelliklerine muhafaza etmelidir.
• Elektriksel özellikleri (bilhassa Hermetik tip kompresörler için) uygun olmalıdır.

Bu özelliklerin hepsini birden her şart altında yerine getirebilen üniversal bir
refrijeran madde (soğutucu akışkan) mevcut değildir.

Bilhassa emniyet ve güvenirlik yönünden iyi olan, ayrıca iyi bir ısıl özelliğe de
sahip olan refrijeran madde için 1920 ‘lerde araştırmalar fluokarbon refrijeranların (floride
edilmiş hidrokarbonların) bulunmasını sağlamıştır. halokarbon (halojene edilmiş
hidrokarbonlar) ailesinden olan fluokarbonlar, metan (CH 4) veya etan (C2H6) içerisindeki
hidrojen atomlarından bir veya birkaçının yerine sentez yerine klor, flor veya brom
(halojen) yerleştirmek suretiyle elde edilmektedir. Fluokarbonlardan en sık rastlanılanlar ;
metandaki 4 hidrojen atomu yerine 2 klor ile 2 flor ikame edilen dichloro-difluoro-
methane / CCl2F2 (freon-12 veya R12) ve yine metandaki 4 hidrojen yerine 1 klor ile 2 flor
atomu yerleştirilen chlorodifluoromethane (freon-22 veya R-22) soğutucu akışkanlarıdır. En
sık rastlanan diğer soğutucu akışkanlar :

R-12 (CCl2F2) : Bugün, soğutma maksadı için en çok kullanılan soğutucu akışkandır.
Zehirli, patlayıcı ve yanıcı olmaması sebebiyle tamamen emniyetli bir maddedir. En
ekstrem çalışma şartlarında dahi stabil ve bozulmayan, özelliklerini kaybetmeyen bir
maddedir. Ancak, açık bir aleve veya aşırı sıcaklığa haiz bir ısıtıcı ile temas ettirilirse
çözüşür ve zehirli bileşkelere ayrışır. Kondenserde, ısı transferi ve yoğuşma sıcaklıkları
bakımından oldukça iyi bir durum gösterir. Yağlama yağı ile tüm çalışma şartlarında
karışabilir ve yağın kompresöre dönüşü basit önlemlere sağlanabilir. Yağı çözücü (Solvent)
özelliği, kondenser ve evaparatör ısı geçiş yüzeylerinde yağın toplanıp ısı geçiş
yüzeylerinde yağın toplanıp ısı geçişini azaltmasını önler.

53
 Buharlaşma ısısının düşük olması sebebiyle sistemde dolaşması gereken akışkan
debisi fazladır. Fakat bu önemli bir mahzur olmadığı gibi küçük sistemlerde, akış
kontrolünün daha iyi yapılması yönünden tercih edilir. Büyük sistemlerde ise buhar
yoğunluğunun fazlalığı ile birim soğutma için gerekli soğutma hacmi R-22, R-500 ve R-
717 (Amonyak) dan çok farklı değildir. Birim soğutma için harcanan beygir gücü de
takriben aynı seviyededir.

R-22 (CHClF2) : Diğer fluo-karbon soğutucu akışkanlarda olduğu gibi R-22 ‘ de emniyetle
kullanılabilecek zehirsiz, yanmayan, patlamayan bir akışkandır. R22, derin soğutma
uygulamalarına cevap vermek üzere geliştirilmiş bir soğutucu akışkandır, fakat paket tipi
klima cihazlarında, ev tipi ve ticari tip soğutucularda da, bilhassa daha kompakt
kompresör gerektirmesi (R-12 ‘ye nazaran takriben 0.60 katı) ve dolayısıyla yer kazancı
sağlaması yönünden tercih edilir. Çalışma basınçları ve sıcaklıkları R-12 den daha yüksek
seviyede ve fakat birim soğutma kapasitesi için gerekli tahrik gücü takriben aynıdır. Çıkış
sıcaklıklarının oldukça yüksek olması sebebiyle, bunun aşırı sebeplere ulaşmasına engel
olmak için emişteki kızgınlık derecesini mümkün mertebede düşük tutmalıdır (Bilhassa
hermetik tip kompresörlerde). Hava soğutmalı kondenser kullanıldığında kondenser
kapasitesi (alanı) ihtiyaçtan biraz yüksek tutulmalıdır. Derin soğutma uygulamalarında,
aşırı çıkış sıcaklıkları ile karşılaşılabileceğinden (yüksek sıkıştırma oranı sebebiyle)
silindirlerin su gömlekli olması tavsiye edilir. Yağ dönüşünü sağlamak için R-12 ‘ye
nazaran daha dikkatli ve iyi işlenmiş dönüş boruları döşenmeli, derin soğutma
uygulamalarında muhakkak yağ ayırıcı konulmalıdır. R-12 yağ ile daha çabuk ve iyi
karışmaktadır. Su ile ise R-22 daha çabuk ve yüksek oranda karışır.

R-717 (AMONYAK) : Bugün, fluo-karbon ailesinin dışında geniş ölçüde kullanılmaya

devam eden tek soğutucu akışkan amonyaktır. Zehirleyici ve bir ölçüde yanıcı-patlayıcı
olmasına rağmen mükemmel ısıl özelliklere sahip olması sebebiyle, iyi eğitilmiş işletme
personeli ile ve zehirleyici etkisinin fazla önem taşımadığı hallerde, büyük soğuk
depoculukta, buz üretiminde, buz pateni sahalarında ve donmuş paketleme
uygulamalarında başarıyla kullanılmaktadır. Buharlaşma ısısının yüksek oluşu ve buhar
özgül hacminin de oldukça düşük olması sistemde dolaştırılması gereken akışkan
miktarının düşük seviyede olmasını sağlar. R-22 ‘de olduğu gibi çıkış sıcaklıkları yüksek
seviyeli olup kompresör kafa ve silindirlerinin su soğutma gömlekli olması tercih edilir..
Amonyak yağ ile karışmaz, fakat karterdeki çalkantı ve silindirdeki yüksek
hızlar yağın sisteme sürüklenmesine sebep olur. Bu nedenle, gerek kompresör
çıkışına yağ ayırıcı koymak suretiyle, gerekse evaporatörden kompresöre yağın
dönüşünü kolaylaştıracak tarzda boru tertibiyle yağın kompresör karterine
birikmesi sağlanmalıdır.

Soğutma Sistemlerine Şarj Edilecek Soğutucu Akışkan Miktarının Belirlenmesi

Soğutma ve iklimlendirme sistemlerinin fonksiyonlarını tam olarak yerine getirebilmeleri

için, bu sistemlerde uygun miktarlarda soğutucu akışkanın bulunması gerekir.

Soğutucu akışkanın gerekenden az olması durumunda sistem içinde yeterli debide

akışkan sirkülasyonu sağlayamadığı için kompresör emiş basıncı azalır ve sistemin soğutma
kapasitesi düşer.

Soğutucu akışkanın gerekenden fazla olması durumunda ise kondenserde aşırı miktarda
sıvı akışkan bulunur ve kompresör basma basıncı gereken değerinden fazla bir değere çıkar.
Yüksek soğutucu akışkan debisi için yetersiz kalan evaporatörden çıkan akışkan kızgın buhar
halinde olmayıp, doymuş sıvı doymuş buhar karışımından oluşur.Akümülatöründe yetersiz
kalması sebebi ile kompresöre sıvı akışkan girmesi sebebi ile kompresör valflerinin zarar

54
görmesi önlenemez bir durum arz edecektir.Ayrıca bu durum kompresör yağının sıvı akışkan
tarafından dışarı sürüklenmesine yol açacaktır.

Büyük kapasitede çalışan kompresöre gerekli olan sıvı reficrean sıvı tayini çok önemli
olmaz iken düşük kapasitelerde çalışan sistemler için bu durum önem arz etmektedir.Bu şarj
miktarı kritik şarj miktarı olarak da adlandırılır.Kritik şarjın değeri ise sistemin soğutma
kapasitesine, boru hatlarının uzunluğuna, soğutucu akışkanın türü ve çalışma sıcaklığına bağlı
olarak değişir.

BÖLÜM 5

SOĞUK DEPO PROJESİ

5.1 PROJE KONUSU

25 ton balığın soğuk depolanması, 50 ton peynirin soğuk depolanması ve 20 ton balığın
dondurulması için soğuk hava deposu tasarımı yapılacaktır.

PROJE HESAPLARI YAPILIRKEN KULLANILACAK VERİLER

-Soguk hava deposunun yapılacağı yer: İSTANBUL

-Dış hava sıcaklığı : +33oC
-Dış hava bağıl nemi : % 47
-Yaş termometre sıcaklığı : +24oC
-İzafi nem : % 63
-Soğuk odalar iç nemi : % 80
-Soğuk oda döşeme sıcaklığı(Toprak) : +25oC
-Soğuk hava tavan sıcaklığı : +33oC
-Kompresör odası sıcaklığı : 33+5=38oC
-Balık muhafaza odası sıcaklığı : -2oC
-Balık ön soğutma odası sıcaklığı : 0o C
-Balık şoklama odası sıcaklığı : -30oC
-Şoklanmış balık bekletme odası
sıcaklığı : -25oC
-Peynir muhafaza odası sıcaklığı : +1oC
-Balıkların depoya giriş sıcaklıkları : +24oC
-Koridor sıcaklıkları : +25oC alınmıştır.
-Peynirin depoya giriş sıcaklığı : + 30oC

5.2 SOĞUK HAVA DEPOSU ODALARININ ALANLARININ HESAPLANMASI

25 TON BALIK (SOĞUTULACAK)

1m2 ’ye 250 kg NOT:Balıklar sandıklar içinde
x 25000 kg saklanacaktır.
_______________

x = 25000 = 100m2
250

% 25 oda kullanma faktörü eklenirse:

ABM= 100.1,25 =125 m2

55
50 TON PEYNİR(DEPOLAMA)

Tavan yüksekliği 3m olan soğuk hava depomuzda 1 m2 alana istif edilebilecek olan mal
miktarı 1920 kg dır.1 m2 ’ye 20 kg’ lık 96 adet teneke konulacaktır.

1 m2 ’ye 1920 kg
x 50000 kg
_______________

x = 26 m2

% 25 ’lik hareket alanınıda eklersek:

APM= 32,5 m2

20 TON BALIK (DONDURULACAK)

1) Balık için ön soğutma odası alanı (OoC)

Soğuk depolamada sandıkla 250 kg/m2 balık depolanabilir.

Günde toplam kapasitenin % 5’i kadar mal geldiği kabul edildi.
Balık ön soğutma odasında 24 saat bekletilir.
20 ton x 0,05 = 1 ton /gün

250 kg 1 m 2’ye
1000 kg x
_________________
x= 4 m2
% 25 hareket alanı eklenirse:
Aös= 4 x 1,25= 5,0 m2

2) Balık için şoklama odası alanı (-30 oC)

Balık şoklama odasında 24 saat bekletilir.

Günde toplam kapasitenin % 5’i kadar mal geldiği kabul edildi.
20 ton x 0,05 = 1 ton / gün

250 kg 1 m 2’ye
1000 kg x
_________________
x= 4 m2

% 25 hareket alanı eklenirse:

AŞOK= 4 x 1,25= 5,0 m2
3) Dondurulmuş balık muhafaza odası alanı(-25oC)

450 kg 1 m2’ye
20000 kg x
_________________

x = 44,5 m2

% 25 hareket alanı eklenirse:

ADBM = 44,5 x 1,25 = 56 m2

56
Toplam alan: 125+32,5+5+5+56=223,5 m2

YAPI ELEMANLARININ (λ) ISI İLETİM KATSAYILARI (kcal/mh oC)

Ytong tuğla (hafif) 0,45 kcal/ mh oC

Çimento sıva 1,2 kcal/ mh oC

Kireçli sıva 0,6 kcal/ mh oC

Blokaj 1,3 kcal/ mh oC

Zemin mozaiği 1,5 kcal/ mh oC

Grobeton 1,1 kcal/ mh oC

Demirli beton 1,3 kcal/ mh oC

Strofor 0,035 kcal/ mh oC

Ruberoit (buhar kesici) 0,12 kcal/ mh oC

5.3 TOPLAM ISI GEÇİŞ KATSAYILARININ HESABI

Dış duvarlarda:

λ(kcal/
 mh oC)
Yapı elemanları L (m)

• Kireçli sıva 0,03 0,75

• Dolu tuğla(hafif) 0,23 0,45
• Çimento sıva 0,03 1,2
• Buhar kesici 0,02 0,12
• Strofor 0,15 0,035
• Buhar kesici 0,02 0,12
• Çimento sıva 0,03 1,2
• Dolu tuğla 0,23 0,45
• Çimento sıva 0,02 1,2

α Dış = 20 kcal /m2h oC α İç = 7 kcal /m2h oC

1/KDD = 1/7 + 0,03/0,75 + 0,23/0,45 + 0,03/1,2 + 0,02/0,12 + 0,15/0,035 + 0,02/0,12

+0,03/1,2 + 0,23/0,45 + 0,02/1,2 + 1/20
57
1/KDD= 0,142 + 0,04 + 0,511 + 0,025 + 0,0166 + 4,285 + 0,0166 + 0,025 + 0,511 + 0,0166 + 0,05

1/KDD = 5,639

KDD= 0,177 kcal /m2h oC

İç duvarlarda:

λ(kcal/
 mh oC)
Yapı elemanları L (m)

• Çimento sıva 0,02 1,2

• Strofor 0,15 0,035
• Dolu tuğla 0,23 0,45
• Çimento sıva 0,02 1,2

α iç = α dış = 7 kcal /m2h oC

1/KİD= 1/7 + 0,02/1,2 + 0,15/0,035 + 0,23/0,45 + 0,02/1,2 + 1/7 = 0,142 + 0,0166 + 4,285 +
0,511 + 0,0166 +0,142 =5,113

KİD = 0,195 kcal /m2h oC

Döşemede:

λ(kcal/
 mh oC)
Yapı elemanları L (m)

• Blokaj 0,1 1,3

• Grobeton
0,1 1,1

• Buhar kesici 0,02 0,12

• Strofor 0,10 0,035
• Buhar kesici 0,02 0,12
• Demirli beton 0,1 1,3
• Karo mozaik 0,03 0,9

α iç = 7 kcal / m2h oC
α dış = ∞
1/KDÖ = 1/∞ + 0,1/1,3 + 0,1/1,1 + 0,02/0,12 + 0,1/0,035 + 0,02/0,12 + 0,1/1,3 + 0,03/0,9 +1/7
KDÖ = 0,25 kcal / m2h oC

Tavanda:

58
 λ(kcal/
 mh oC)
Yapı elemanları L (m)

• Asfalt yalıtım 0,02 0,15

• Demirli beton 0,1 1,3
• Tavan sıvası 0,04 0,78
• Buhar kesici 0,04 0,12
• Strofor 0,10 0,035
• Tavan sıvası 0,04 0,78

α iç = 5 kcal / m2h oC
α dış = 20 kcal / m2h oC

1/KTA= 1/20 + 0,02/0,15 + 0,1/1,3 + 0,04/0,78 + 0,04/0,12 + 0,1/0,035 +0,04/0,78 + 1/5

KTA= 0,266 kcal / m2h oC

Soğutma odalarının kapıları için:

λ(kcal/
 mh oC)
Yapı elemanları L (m)

• İnce saç levha 0,003 50

• Cam yünü 0,15 0,04
• İnce saç levha 0,003 50

α iç = 7 kcal / m2h oC α dış = 20 kcal / m2h oC

1/KKapı= 1/7 + 0,003/50 + 0,15/0,04 + 0,003/50 + 1/20 = 3,952

KKapı= 0,253 kcal / m2h oC

5.4 SOĞUTMA YÜKLERİNİN HESABI

Soğutma yükü hesabı ısı kaynaklarına göre yapılmıştır.

1) Duvar,kapı,döşeme ve tavandan geçen ısı
2) Radyasyonla teras,çatı ve güneşe bakan kapı ve duvarlardan geçen güneş ısısı
3) İş icabı faaliyet gösteren soğuk depo personeli tarafından neşredilen ısı
4) Işıklar,motorlar veya mevcut olabilecek ısı üretim cihazlarının yaydığı ısı
5) Dışardan sızıntı ile soğuk depoya giren veya vantilasyon için kullanılan taze havayı soğuk
depo rejimine getirmek için alınması gereken ısı

5.4.1 DUVAR , KAPI , DÖŞEME VE TAVANDAN GEÇEN ISI

a) BALIK MUHAFAZA ODASI İÇİN:

Dış duvardan geçen ısı:

59
 Q = K.A.∆T
QDD = 0,177.(25.3).[(33) - (-2)]= 464,625 kcal/h

İç duvardan geçen ısı

Q = K.A.∆T
QİD1=0,195.(5.3).[(38 - (-2)]=117 kcal/h
QİD2=0,195.(5.3).[1 - (-2)] = 8,775 kcal/h
QİD3=0,195.(20.3 - 2,8.1,8).[(25) - (-2)] = 289,364 kcal/h

Tavandan geçen ısı

Q = K.A.∆T
Qta=0,266.125.[(33) - (-2)] =1163,75 kcal/h

Döşemeden geçen ısı

*Zemin sıcaklığı 25oC alındı.

Q = K.A.∆T
QDö=0,25.125.(25+2) = 843,75 kcal/h

Kapıdan geçen ısı

Kapının boyutları:
Yükseklik:2,8 m
Genişlik :1,8 m

Q = K.A.∆T
QKapı=0,253.2,8.1,8.[(25) - (-2)] = 34,428 kcal/h
QBM1=2821,692 kcal/h

b)PEYNİR ODASI İÇİN:

Dış duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDD1=0,177.3.6,5.(33 - 1) = 110,448 kcal/h
QDD2=0,177.3.5.(33 - 1) = 84,96 kcal/h

İç duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QİD=0,195.(6,5.3 - 2,8.1,8).(25 - 1) = 67,672 kcal/h

Tavandan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QTa=0,266.6,5.5.(33 - 1) = 276,64 kcal/h

Döşemeden geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDÖ=0,25.6,5.5.(25 - 1) = 195 kcal/h

60
Kapıdan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QKapı=0,253.2,8.1,8.(25 - 1) = 30,60 kcal/h

QP1=765,32 kcal/h

c)BALIK ÖN SOĞUTMA ODASI İÇİN:

Dış duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDD= 0,177.2,0.3.(33 - 0) = 35,046 kcal/h

İç duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QİD1=0,195.2,5.3.(20 - 0) = 29,25 kcal/h
QİD2=0,195.[(2,0.3 - 2,8.1,8)].(25 - 0) = 4,68 kcal/h

Tavandan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QTa=0,266.2,5.2.(33 - 0) = 43,89 kcal/h

Döşemeden geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDÖ=0,25.2,5.2.(25 - 0) = 31,25 kcal/h

Kapıdan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QKapı=0,253.2,8.1,8.(25 - 0) = 31,878 kcal/h

QBÖS1= 175,994 kcal/h

d) BALIK ŞOKLAMA ODASI İÇİN:

Dış duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDD= 0,177.2,0.3.[33 - (-30)] = 66,906 kcal/h

İç duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QİD1=0,195.2,5.3.[0 - (-30)] = 43,875 kcal/h
QİD2 =0,195.2,5.3.[(-25) - (-30)] = 7,312 kcal/h
QİD3 =0,195.[2,0.3 - 2,8.1,8].[(25) - (-30)] = 10,296 kcal/h

Tavandan geçen ısı:

61
Q = K.A.∆T
QTa=0,266.2,5.2[(33) – (-30)] = 83,79 kcal/h

Döşemeden geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDÖ=0,25.2,5.2.[(25) – (-30)] = 68,75 kcal/h

Kapıdan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
Qkapı=0,253.2,8.1,8.[(25) – (-30)] = 70,1316 kcal/h

QBŞO1 = 351,066 kcal/h

e)DONMUŞ BALIK MUHAFAZA ODASI İÇİN:

Dış duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDD1= 0,177.22,4.3.[(30) – (-25)] = 689,875 kcal/h
QDD2 = 0,177.2,5.3.[(30) – (-25)] =76,995 kcal/h

İç duvardan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QİD=0,195.[22,4.3 – 2,8.1,8].[(25) – (-25)] = 606 kcal/h

Tavandan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QTa=0,266.22,4.2,5.[(33) – (-25)] =863,968 kcal/h

Döşemeden geçen ısı:

Q = K.A.∆T
QDÖ=0,25.22,4.2,5.[(25) – (-25)] = 700 kcal/h

Kapıdan geçen ısı:

Q = K.A.∆T
Qkapı=0,253.2,8.1,8.[(25) – (-25)] = 63,756 kcal/h

QDBMO1= 3000,594 kcal/h

5.4.2 RADYASYONLA GEÇEN ISILAR

İstanbul ili yaklaşık 45o enleminde ve tesisin dış duvarları ile çatısı açık renge boyalıdır.

PEYNİR MUHAFAZA ODASI

• Batıya bakan yüzey için max. solar radyasyon miktarı saat 18:00’da , ∆T= 7,2oC

QB = K.A.∆T = 0,177.5.3.7,2 = 19,116 kcal/h

62
 • Kuzeye bakan yüzey için max. solar radyasyon miktarı

QK = 0
• Çatı için max. solar radyasyon miktarı

∆T = 3,9 oC
QÇ = K.A.∆T = 0,266.6,5.5.3,9 = 33,715 kcal/h
QP2 = 52,831 kcal/h

BALIK MUHAFAZA ODASI

• Kuzeye bakan yüzey için max. solar radyasyon miktarı

QK = 0

• Çatı için max. solar radyasyon miktarı

∆T = 3,9 oC
QÇ = K.A.∆T = 0,266.125.3,9 = 129,675 kcal/h

QBM2 = 129,675 kcal/h

BALIK ÖN SOĞUTMA ODASI

• Saat 14:00’da güneye bakan yüzey için max. solar radyasyon miktarı
∆T = 3,3 oC

QG = K.A.∆T =0,177.2,0.3.3,3 = 3,504

• Çatı için max. solar radyasyon miktarı

∆T = 11,7 oC
QÇ = K.A.∆T = 0,266.2,5.2.11,7 = 15,561 kcal/h
QBÖS2 = 18,865 kcal/h

BALIK ŞOKLAMA ODASI

• Güneye bakan yüzeylerde max. solar radyasyon miktarı saat 14:00’da

∆T = 3,3 oC

QG = K.A.∆T =0,177.2,0.3.3,3 = 3,504 kcal/h

• Çatı için max. solar radyasyon miktarı

∆T = 11,7 oC
QÇ = K.A.∆T = 0,266.2,5.2.11,7 = 15,561 kcal/h
QBŞO2 = 18,865 kcal/h

DONMUŞ BALIK MUHAFAZA ODASI

• Güneye bakan yüzeylerde max. solar radyasyon miktarı saat 14:00’da

∆T = 3,3 oC

63
 QG = K.A.∆T =0,177.22,4.3.3,3 =39,251 kcal/h

• Doğuya bakan yüzeylerde max. solar radyasyon miktarı saat 10:00’da

∆T = 7,2 oC

QD = K.A.∆T =0,177.2,5.2.7,2 = 6,372 kcal/h

• Çatı için max. solar radyasyon miktarı

∆T = 11,7oC
QÇ = K.A.∆T = 0,266.22,4.2,5.11,7 = 174,283 kcal/h
QDBMO2 = 219,906 kcal/h

5.4.3 İŞ İCABI SOĞUK DEPO PERSONELİ TARAFINDAN NEŞREDİLEN ISI

Peynir muhafaza odası : 32,5 m2

Balık muhafaza odası : 125 m2
Balık ön soğutma odası : 5 m2
Balık şoklama odası : 5 m2
Donmuş balık bekletme odası : 56 m2
_________________________________________________

Toplam alan : 223,5 m2

Depo alanı 223,5 m2 olduğu için 3 işçi yeterlidir.1 adet fork-lift kullanılacaktır.
El arabası ile çalışan
1 işçi = 250 kcal/h
2işçi = 500 kcal/h
Fork-lift operatörü = 200 kcal/h
Qİ = 500+200 = 700 kcal/h

1 m2’ye düşen ısı miktarı = 700 / 223,5 = 3,131 kcal/h

QP3 = 32,5.3,131 = 101,757 kcal/h

QBM3 =125.3,131 = 391,375 kcal/h
QBÖS3 = 5.3,131 = 15,655 kcal/h
QBŞ3 = 5.3,131 = 15,655 kcal/h
QDBM3 = 56.3,131 = 175,336 kcal/h

64
5.4.4 IŞIKLAR,MOTORLAR VEYA DİĞER ISI ÜRETEN CİHAZLARDAN
NEŞREDİLEN ISI

IŞIKLARDAN YAYILAN ISI

Peynir muhafaza odası:

32,5 m2’lik bu odaya 100 wattlık 1 adet lamba koyabiliriz.

QP4 = 100.1.0,860 =86 kcal/h

Balık muhafaza odası:

125 m2’lik bu alana 100 wattlık 5 adet lamba koyabiliriz.

QBM4 = 100.5.0,860 = 430 kcal/h

Balık ön soğutma odası:

5,0 m2’lik bu odaya 100 wattlık 1 adet lamba koyabiliriz.

QBÖS4 = 100.1.0,860 = 86,0 kcal/h

Balık şoklama odası:

5,0 m2’lik bu odaya 100 wattlık 1 adet lamba koyabiliriz.
QBŞO4 = 100.1.0,860 = 86,0 kcal/h

Donmuş balık muhafaza odası:

56 m2’lik bu odaya 100 wattlık 2 adet lamba koyabiliriz.

QDBMO4 = 100.2.0,860 = 172 kcal/h

VANTİLATÖR MOTORUNDAN YAYILAN ISI:

Her 30 m2 alana yaklaşık 250 watt gücünde soğutucu vantilatör motoru yerleştirilir.

Peynir muhafaza odası:

32,5 m2 bu alana 1 adet vantilatör motoru konulur.

QP5 = 1.250.0,860 = 215 kcal/h

Balık muhafaza odası:

125 m2 bu odaya 4 adet vantilatör motoru konulur.

QBM5= 4.250.0,860 = 860 kcal/h

Balık ön soğutma odası:

1 adet vantilatör motoru konulur.

QBÖS5 = 1.250.0,860 = 215 kcal/h

Balık şoklama odası:

1 adet vantilatör motoru konur.

65
QBŞO5 = 1.250.0,860 = 215 kcal/h

Donmuş balık bekletme odası:

56 m2 ’ye 2 adet vantilatör motoru konulur.

QDBM5 = 2.250.0,860 = 430 kcal/h

5.4.5 DIŞARDAN SIZINTIYLA SOĞUK DEPOYA GİREN VE VANTİLASYON İÇİN

KULLANILAN TAZE HAVAYI SOĞUK DEPO REJİMİNE GETİRMEK İÇİN
ALINMASI GEREKEN ISI MİKTARI :

Standart olarak 21 oC sıcaklıkta , 1 atm basıncında , 1 kg kuru hava 0,833 m3 /kg

özgül hacim kaplanmaktadır.Sıcaklığın değişmesiyle havanın hacmi de değişeceğinden , her
sıcaklık için 1 kg havanın hacmi ayrı ayrı hesaplanmalıdır.

V1 = İlk özgül hacim (m3 /kg)

T1 = İlk mutlak sıcaklık (ok)
V2 = Son özgül hacim (m3 /kg )
T2 = Son mutlak sıcaklık (ok)

m / V1 = ٩ = kg/ m3 = 1 / V

P. V1 / P. V2 = m . R . T1 / m . R . T2
1 = m / V1 . T1
1 / V1 . T1 = 1 / V2 . T2
1 = m / V2 . T2
(21 + 273) / 0,833 = ( 33 + 273)
V2 = 0,867 m3 /kg

a) Peynir muhafaza odası:

Peynir muhafaza odasında günde 30 defa hava değişimi esas kabul edildiğine göre;
• Oda hacmi:

V = 5.6,5.3 = 97,5 m3
• Günde değişen hava miktarı:

V = 97,5 . 30 = 2925 m3 / gün

• Havanın kütlesel debisi:

M = V / V2 = 2925 / 0,867 = 3373,7 kg / gün = 140,57 kg/h

QPMS = m. Cp .∆T
Cp = 0,109 kcal / h oC
QP6 = 140,57 . 0,109 . (33 – 1) = 409,308 kcal / h

b) Balık muhafaza odası :

Balık muhafaza odasında günde 35 defa hava değişimi esas kabul edildiğine göre;

• Oda hacmi:

66
V = 5.25.3 = 375 m3
• Günde değişen hava miktarı :

V = 375.35 = 13125 m3
• Havanın kütlesel debisi:
M = V / V2 = 13125 / 0,867 = 15138,408 kg / gün = 630,76 kg / h
QBM6 = 630,76.0,109. [(33) – (-2)] = 2406,376 kcal / h

c) Balık ön soğutma odası :

Balık ön soğutma odasında günde 75 defa hava değişimi olduğu esas kabul edildi.

• Oda hacmi:

V = 2,5.2,0.3 = 22,5 m3
• Günde değişen hava miktarı:

V = 22,5. 75 = 1687,5 m3
Cp = 0,109 kcal / h oC

• Havanın kütlesel debisi :

M = V / V2 = 1687,5 / 0,867 = 1946,366 kg / gün = 81,098 kg / h

QBÖS6 = 81,098 . 0,109 .(33) = 291,711 kcal / h

d) Balık şoklama odası :

Balık saklama odasında günde 50 defa hava değişimi olduğu esas kabul edildi.

• Oda hacmi:

V = 2,5 . 2 .3 = 22,5 m3
• Günde değişen hava miktarı :

V = 22,5.50 = 1125 m3
• Havanın kütlesel debisi:

M = V / V2 = 1125 / 0,867 = 1297,577 kg / gün = 54,065 kg / h

QBŞ6 = 54,065. 0,109 .[(33) – (-30)] = 371,269 kcal / h

e) Donmuş balık muhafaza odası:

Bu odada günde 25 defa hava değişimi kabul edildiğine göre ;

• Oda hacmi:

V ═ 2,5.22,4.3 = 56.3 = 168 m3

• Günde değişen hava miktarı:

V = 168 . 25 = 4200 m3

67
 • Havanın kütlesel debisi:

M = V / V2 = 4200 / 0,867 = 4844,29 kg / gün = 201,845 kg / h

QDBM6 = 201,845 . 0,109 . [(33) – (-25)] = 1276,066 kcal /h

5.4.6 SOĞUK DEPOYA ALINAN GIDA MADDELERİNİ MUHAFAZA REJİMİNE GETİRMEK

İÇİN ALINMASI GEREKEN ISI:

a) Peynir depolama odası (+1 oC) :

Cp = 0,5 kcal / kg oC

Depoya her gün depodaki malın % 5’i kadar mal koyalım.Peynir odaya 30 oC
de girmekte ve +1 oC’ye 24 saatte soğutulur.

M = 50000 . 0,05 = 2500 kg / gün

QP7 = M . Cp . ∆T = 2500 / 24 . 0,5 . (30 – 1) = 1510,416 kcal / h

b) Balık muhafaza odası (-2 oC) :

Balıklar odaya 24 oC sıcaklıkla girmekte ve -2 oC’ye 24 saatte soğutulur.

Bu odada depolanacak balığın her gün % 5’i kadar mal geldiğini kabul edelim.

Cp = 0,8 kcal / kg oC
M = 25000 . 0,05 = 1250 kg / gün
QBM7 = M . Cp . ∆T = 1250 / 24 .0,8 .[(24) – (-2)] = 1083,33 kcal / h

c) Balık ön soğutma odası :

Balıklar odaya 24 oC’de girmekte ve 0 oC’ ye 24 saatte soğutulur.

Cp = 0,8 kcal / kg oC
M = 1000 kg / gün
QBÖS7 = M . Cp . ∆T = 1000 / 24 . 0,8 . (24 - 0) = 800 kcal / h

d) Balık şoklama odası :

Balıklar şoklama odasında 0 oC’de girer ve (-30) oC’ye 24 saatte soğutulur.

Cp = 0,8 kcal / kg oC
M = 1000 kg / gün
QBŞ7 = M . Cp . ∆T = 1000 / 24 . 0,8 . [(0) – (-30)] = 1000 kcal / h

e) Donmuş balık muhafaza odası :

QDBM7 = 0 kcal / h

68
5.4.7 ODALARIN TOPLAM SOĞUTMA YÜKLERİ

• Peynir muhafaza odası :

QPMt = QP1 + QP2 + QP3 +QP4 +QP5 + QP6 + QP7

QPMt = 765,321 + 52,831 +101,757 +86 + 2,5 + 409,308 + 1510,416

QPMt = 3143,33 kcal / h

• Balık muhafaza odası:

QBMt = QBM1 + QBM2 + QBM3 +QBM4 +QBM5 + QBM6 + QBM7

QBMt = 2821,692 + 129,675 + 391,375 + 430 + 860 + 2406,376 + 1083,33

QBMt = 8122,448 kcal / h

• Balık ön soğutma odası:

QBÖSt = QBÖS1 + QBÖS2 + QBÖS3 +QBÖS4 +QBÖS5 + QBÖS6 + QBÖS7

QBÖSt = 175,994 + 18,865 + 15,655 + 86 + 2,5 + 291,711 + 800

QBÖSt = 1603,225 kcal / h

• Balık şoklama odası :

QBŞOt = QBŞO1 + QBŞO2 + QBŞO3 + QBŞO4 + QBŞO5 + QBŞO6 +QBŞO7

QBŞOt = 351,066 + 18,865 + 15,655 + 86 + 215 + 371,269 + 1000

QBŞOt = 2057,855 kcal / h

• Donmuş balık muhafaza odası :

QDBMt = QDBM1 + QDBM2 +QDBM3 + QDBM4 + QDBM5 + QDBM6 + QDBM7

QDBMt = 3000,594 + 219,906 + 175,336 + 172 + 430 +1276,066

QDBMt = 5273,902 kcal / h

69
SOĞUK HAVA DEPOSUNUN TOPLAM SOĞUTMA YÜKÜ:

QTSY = QTopP + QTopBM + QTopBÖS + QTopBŞ + QTopDBM

QTSY = 20200,76 kcal /h

5.5 ÇEVRİM HESAPLARI

Yoğuşma sıcaklığı : + 40 oC
Buharlaşma sıcaklığı : - 40 oC

T = + 40 oC için P = 16 ata
To = - 40 oC için Po = 0,732 ata

P / Po = 16 / 0,732 = 21,857 > 8 olduğu için sistem çift kademeli yapılmalıdır.

PM = (P . Po )½ + 0,35
PM = (16 . 0,732)½ + 0,35
PM = 3,77

h Kcal / kg v m3 / kg
h1 388 V1 1,58
h2 442 V2 0,45
h3 400 V3 0,35
h4 450 V4 0,104
h5 146 V5 0,0014
h6 146 V6 0,055

h7 96 V7 0,005
h8 96 V8 0,182

SOĞUTUCU AKIŞKAN MİKTARININ BULUNMASI

QTSY = MAB . (h1 - h8 )

MAB = QTSY / (h1 - h8 )
MAB = 20200,76 / (388 – 96) = 69,2 kg / h

Serbest genişleme kabı dengesinden :

MAB . (h3 - h7 ) = MYB .(h2 – h6)

MYB = MAB . (h3 - h7 ) / (h2 – h6)
MYB = 69,2 . (400 – 96) / (442 – 146)
MYB = 71 kg / h

70
KOMPRESÖR HESAPLARI

a) Alçak basınç kompresörünün teorik işi ;

WTEO.AB = h2 – h1
WTEO.AB = 442 – 388
WTEO.AB = 54 kcal / kg

b) Alçak basınç kompresörünün teorik gücü ;

NTEO.AB = MAB . WTEO.AB

NTEO.AB = 69,2 kg / h . 54 kcal / kg
NTEO.AB = 3736,8 kcal / h
NTEO.AB = 4,34 kW

c) Yüksek basınç kompresörünün teorik işi ;

WTEO.YB = h4 – h3
WTEO.YB = 450 – 400
WTEO.YB = 50 kcal / kg

d) Yüksek basınç kompresörünün teorik gücü ;

NTEO.YB = MYB . WTEO.YB

NTEO.YB = 71 kg / h . 50 kcal / kg
NTEO.YB = 3550 kcal / h
NTEO.YB = 4,12 kW

e) Sıkıştırma oranı ;

r = P / P0
r = 16 / 0,732
r = 21,857

f) Politropik hal değiştirme katsayısı ;

• Yüksek basınç kompresörü için :

n = ( LnP – LnPm ) / (LnV3 – Ln V4 ) = Ln (P / PM ) / Ln (V3 / V4 )

n = Ln (16 / 3,77 ) / Ln (0,35 / 0,104 )
n = 1,445 / 1,213
n = 1,19

• Alçak basınç kompresörü için :

n = (LnPm – LnP0 ) / (Lnv1 – Lnv2 )

n = Ln (Pm / P0 ) / Ln (v1 - v2 )
n = Ln (3,77 / 0,732 ) / Ln (1,58 / 0,45)
n = 1,639 / 1,256
n = 1,3

71
g)Volümetrik Verim

Mutedil iklim bölgesinde;

• Alçak Basınç Kompresörü İçin

ηv = ηTP. [1- (VSO / VS).[(1,1.PM / 0,9.PO)1/n – 1]]

ηTP=Termik ve pompalama verimi=0,85
VSO /VS = Silindir ölü hacminin,piston süpürme hacmine oranı
VSO /VS = 0,05 kabulüyle
ηv =0,85.[1 – (0,05).[(1,1.3,77 / 0,9.0,732)1/1,3 – 1]]
ηv = 0,85.(1 – 0,155) = 0,7182 = %71,82

• Yüksek Basınç Kompresörü İçin

ηv = ηTP. [1- (VSO / VS).[(1,1.P / 0,9.PM)1/n – 1]]

ηv =0,85.[1 – (0,05).[(1,1.16 / 0,9.3,77)1/1,19 – 1]]
ηv =0,85.(1 – 0,149) = 0,723= %72,3

h) Kompresörün Gerçek Gücünün Bulunması

• Alçak Basınç Kompresörü İçin

ηi = 0,8 ve ηm = 0,9 kabulüyle

NEF = NTEO.AB / ηi.ηm = 4,34 / 0,8.0,9 = 6,027 Kw

• Yüksek Basınç Kompresörü İçin

ηi = 0,8 ve ηm = 0,9 kabulüyle

NEF.YB = NTEO.YB / ηi.ηm =4,12 / 0,8.0,9 = 5,722 Kw

i)Kompresörün Süpürme Hacmi

• Alçak Basınç Kompresörü İçin

VAB = mAB.v1 / ηVAB

VAB = 69,2.1,58 / 0,7182
VAB = 152,236 m3 / h

• Yüksek Basınç Kompresörü İçin

VYB = mYB.v3 / ηVYB

VYB = 71.0,35 / 0,723
VYB = 34,37 m3 / h

72
5.5.1 KONDENSER (YOĞUŞTURUCU) HESAPLARI

a)Kondenserin Özgül Isı Yükü

qKOND = h4 – h5
qKOND = 450 – 146 = 304 kcal / kg

b) Kondenserin Isı Yükü

QKOND = mYB.qKOND
QKOND = 71.304 = 21584 kcal / h

5.5.2 EVAPARATÖR (BUHARLAŞTIRICI ) HESAPLARI

a)Evaparatörün Özgül Isı Yükü

qEVAP = h1 – h8
qEVAP = 388 – 96 = 292 kcal / kg

b)Evaparatörün Isı Yükü

QEVAP = mAB.qEVAP
QEVAP = 69,2.292 = 20206,4 kcal / h

c)Peynir Muhafaza Odası

QPMT = 3143,33 kcal / h değeri QPMT = 3200 kcal / h olarak alındı.

M1 = QPMT / qEVAP
M1 = 3200 / 292 = 10,958 kg / h
Peynir muhafaza odasına 3200 kcal / h kapasitesinde 1 adet evaparatör kullanıldı.

d)Balık Muhafaza Odası

QBMT = 8122,448 kcal /h değeri QBMT = 8200 kcal / h olarak alındı.

M2 = QBMT / qEVAP
M2 = 8200 / 292 = 28 kg /h
Bu odamızın alanı büyük olduğu için,soğutma işleminin homojen olarak yapılabilmesi için 2 adet
evaparatör kullanıldı.
M2* = 28 / 2 = 14 kg / h bir evaparatöre gelen akışkan miktarı.
Balık muhafaza odasına herbiri 4100 kcal / h kapasitesinde 2 adet evaparatör kullanıldı.

e)Balık Ön Soğutma Odası

QBÖST = 1603,225 kcal / h değeri QBÖST = 1700 kcal / h olarak alındı.

M3 = QBÖST / qEVAP
M3 = 1700 / 292 = 50821 kg / h
Balık ön soğutma odasına 1 adet 1700 kcal /h kapasitesinde evaparatör kullanıldı.

f)Balık Şoklama Odası

QBŞOT = 2057,855 kcal / h değeri QBŞOT = 2100 kcal / h olarak alındı.

M4 = QBŞOT / qEVAP
M4 = 2100 / 292 = 7,191 kg / h
Balık şoklama odasına 2100 kcal / h kapasitesinde 1 adet evaparatör kullanıdı.

73
g)Donmuş Balık Muhafaza Odası

QDBMT = 5273,902 kcal / h değeri QDBMT = 5300 kcal / h olarak alındı.

M5 = QDBMT / qEVAP
M5 = 5300 / 292 = 18,15 kg / h
Donmuş balık muhafaza odasına herbiri 2650 kcal / h kapasitesinde 2 adet evaparatör kullanıldı.
M5* = 18,15 / 2 = 9 kg / h bir evaparatöre gelen akışkan miktarı.

5.6 BORU ÇAPI HESAPLARI

A.W = m.v
A = π.D2/ 4
D2 = (4.106.m.v) / (3600. π.W)

EMME HATTI

1.BORU

m1 = 10,958 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.10,958.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 306,327
D1 = 17,05 mm

2.BORU

m2 = 14 kg /h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.14.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 391,365
D2 = 19078 mm

3.BORU

m3 = m1 + m2 = 24,958 kg /h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.24,958.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 697,693
D3 = 26,413 mm

4.BORU

m4 = 5,821 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.5,821.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 162,724
D4 = 12,766 mm

74
5.BORU

m5 = m3 + m4 = 30,779 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.30,779.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 860,417
D5 = 29,332 mm

6.BORU

m6 = 7,191 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.7,191.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 201,022
D6 = 14,178 mm

7.BORU

m7 = m5 + m6 = 37,97 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.37,97.1,58) / (3600. π.20)
D2 =1061,44
D7 = 32,579 mm

8.BORU

m8 = 9 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.9.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 251,592
D8 = 15,861 mm

9.BORU

m9 = m7 + m8 = 46,97 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.46,97.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 1313,032
D9 = 36,235 mm

10.BORU

m10 = 14 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.14.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 391,365
D10 = 19,78 mm

75
11.BORU

m11 = m9 + m10 = 60,97 kg / h

v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.60,97.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 1704,398
D11 = 41,284 mm

12.BORU

m12 = 9 kg / h
v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.9.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 251,592
D12 = 15,861 mm

13.BORU

m13 = m11 + m12 = 69,97 kg / h

v1 = 1,58 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.69,97.1,58) / (3600. π.20)
D2 = 1956
D13 = 44,226 mm

BASMA HATTI

14. BORU

m14 = m13 = 69,97 kg / h

v = 0,35 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.69,97.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 433,289
D14 = 20,815 mm

15.BORU

m15 = 35 kg /h
v = 0,35 m3 / kg
W = 20 m /sn
D2 = (4.106.35.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 216,737
D15 = 14,722 mm

SIVI HATTI

16.BORU

m16 = 69,97 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn

76
D2 = (4.106.69,97.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 23,108
D16 = 4,8 mm

17.BORU

m17 = 9 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.9.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 2,97
D17 = 1,72 mm

18.BORU

m18 = 60,97 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.60,97.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 20,136
D18 = 4,48 mm

19.BORU

m19 = 14 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.14.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 13,871
D19 = 3,72 mm

20.BORU

m20 = 46,97 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.46,97.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 15,512
D20 = 3,95 mm

21.BORU

m21 = 9 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.9.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 2,972
D21 = 1,75mm

22.BORU

m22 = 37,97 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg

77
W =1,5 m / sn
D2 = (4.106.37,97.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 12,540
D22 = 3,55 mm

23.BORU

m23 = 7,191 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W =1,5 m / sn
D2 = (4.106.7,191.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 2,4
D23 = 1,55 mm

24.BORU

m24 = 30,779 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.30,779.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 10,165
D24 = 3,2 mm

25.BORU

m25 = 5,821 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.5,821.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 1,922
D25 = 1,4 mm

26.BORU

m26 = 24,958 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.24,958.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 8,242
D26 = 2,87 mm

27.BORU

m27 = 14 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.14.0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 4,623
D27 = 2,15 mm

78
28.BORU

m28 = 10,958 kg / h
v = 0,0014 m3 / kg
W = 1,5 m / sn
D2 = (4.106.10,958 .0,0014) / (3600. π.1,5)
D2 = 3,619
D28 = 1,9 mm

D (çap) mm
D1 17,5
D2 19,78
D3 26,413
D4 12,756
D5 29,332
D6 14,178
D7 32,579
D8 15,861
D9 36,235
D10 19,78
D11 41,284
D12 15,861
D13 44,226
D14 20,815
D15 14,722
D16 4,8
D17 1,72
D18 4,48
D19 3,72
D20 3,95
D21 1,75
D22 3,55
D23 1,55
D24 3,2
D25 1,4
D26 2,87
D27 2,15
D28 1,9

79
BÖLÜM 6

SOĞUTMA SİSTEMİNDEKİ CİHAZLAR

1-Kondansör :

Soğutma sisteminde soğutucu akışkanın evaporatörden aldığı ısı ile kompresördeki

sıkıştırma işlemi sırasında ilave olunan ısının sistemden alınması kondansörde yapılır. Böylece
akışkan sıvı haline gelerek basınçlandırılır ve tekrar genişletilerek evaporatörden ısı alacak
duruma getirilir.

2-Evaporatör :

Evaporatör sıvı akışkanın buharlaştığı ve bu sırada bulunduğu ortamdan ısı alan

cihazlardır. Kondansörden direk olarak veya akışkan deposundan geçerek ve kuru tip sistemde
genleşme valfi, kılcal boru veya benzeri bir basınç düşürücü elamanda adyabatik olarak
genişletildikten sonra evaporatöre sıvı buhar karışımı şeklinde giren akışkanın büyük bir kısmı
sıvı haldedir. Evaporatörden ısı alarak buharlaşan akışkanın bir miktar daha ısı verilmesi veya
kızgın buhar durumuna gelmesinin bir çok faydaları vardır.

Direkt veya sıvı temaslı olarak çalışan evaporatörlerin hepsinde de akışkan basıncı
kondansör tarafındaki basınca oranla çok daha düşüktür. Bu nedenle avaporatör tarafına
sistemin alçak basınç tarafı adı verilir.

3-Kompresör :

Kompresörün sistemdeki görevi buharlaştırıcıdaki ısı ile yüklü soğutucu akışkan

sürekliliğini sağlamak ve buhar halindeki soğutucu akışkanın basıncını kompresördeki yoğuşma
sıcaklığının karşıtı olan seviyeye çıkarmaktır.

4-Termostatik Genleşme Valfi :

Sıcaklık ve basınca göre çalışan bu valfler küçük veya orta büyüklükteki tesislerde
kullanılmakta olup günümüzde geniş kullanma alanı bulmuştur. Çok büyük tesislerde hariç
amonyaklı soğutma tesislerinde de bu çok valflere sık rastlanır.

Valfin amacı, el ayar valfi veya otomatik valflerde olduğu gibi, sabit bir soğutma gücü
veya buharlaşma basıncı temin etmek olmayıp, muhtelif işletme şartlarında buharlaştırıcının
daima mümkün olan en yüksek soğutma gücünü temin etmesidir. Buna göre, şayet soğutucuda
çok hızlı buharlaşma oluyorsa çok fazla sıvı, yavaş buharlaşma oluyorsa daha az sıvı vermek
gerekir.

5-Selenoid Valf :

Soğutma sisteminde, sıvı veya gaz halindeki akışını elektrik sinyaliyle, uzaktan kumandalı
bir şekilde açıp kapatabilmeye yararlar. Valfin normal açık veya normal kapalı yapılış şekline
göre valf, yerçekimi etkisiyle, yay etkisiyle veya akışkanın kendi basıncıyla normal konumda
iken, elektrik sinyaliyle meydana gelen manyetik bir alanın sağlanmadığı hareket vasıtasıyla
normalin aksi konuma girer.

80
6-Yağ Ayırıcı :

Yağ ayırıcının görevi, kompresörde çıkan gazların beraberlerinde taşıdıkları yağlanma

yağlarını kompresöre iade etmektir. Her ne kadar yağı ayırıp otomatik olarak kompresöre
yollarsa da en az miktarda yağ buna rağmen kondenser ve yoğutucuya kaçabilir. Bu nedenle
tesisin projesinin yapımında yağ geriye dönüşü dikkate alınmalıdır.

7-Filtre-Kurutucu :

Soğutma sisteminde arızaların %80’i direkt veya dolaylı şekilde sistemde nem oluşumuna
bağlıdır. Denilebilir ki soğutma sistemine nem kesinlikle girmemeli, girerse de hızla sistemden
atılmalıdır.
Nemin zararları :

• Genleşme valfinde suyun donarak akışı engellemesi

• Metal korozyonu
• Bakır kaplama olayı
• Kimyasal zincirleme reaksiyonları devam ettirmesidir.

Bu nedenle önce nemin soğutma sistemine girmesi önlenmeli, girmişse süratle atılmalı
sistemde kalan veya çalışma esnasında sonradan giren nemde derhal tutulmalıdır. Bu sonuncu
önlem filtre-kurutucu adıyla tanımlanan elamanlarla yapılmaktadır.

8-Gözetleme Camı :

Soğutma sistemindeki akışkanın akışını görmek veya akışkan içinde bulunabilecek nemi
kontrol etmek ve akışkan şartı hakkında bilgi almak maksadıyla değişik türden gözetleme, seviye
ve nemi kontrol etme elemanları geliştirilmiştir. Sıvı gözetleme maksadıyla kullanılan ve
gözetleme camı diye anılan elaman genellikle filtre-kurutuculardan sonra, sıvı kontrol
elamanlarından önce konulur.

9-Yüksek Basınç Presostadı :

Bu cihaz bir basınç şalteri olup kompresörün çıkış borusu üzerine bağlanır. Basınç,
ayarlanan ve müsaade edilen miktarı aşınca kompresörü çeviren elektrik motorunun elektrik
aldığı manyetik şaltere ait bobinin sargılarında geçen akımı keserek kompresörün durmasına
sebep olur.

10-Alçak Basınç Presostadı :

Yapı itibariyle yüksek basınç presostadı gibi olup ondan farkı, elektrik devresini belli bir
basıncın altına düşürüldüğünde açması yani kopresörün durmasıdır.

11–Soğutma Suyu Ayar Valfi :

Bu valflerin görevi, su soğutmalı kondenserlerde suyun gerektiğinden fazla sarfiyatını

önlemektir.Kondanser basıncına bağlı olarak çalışırlar ve kondanser basıncı arttıkça valfi açmak
suretiyle gereği kadar suyun kondansere girmesini sağlarken kondanser basıncının artması
artması halinde su geçişi kısılır.

81
12–Çekvalf :

Çekvalfler soğutma tesislerinde, normal akış yönünün tersi yönünde akış meydana
gelmemesi istenen yerlerde kullanılır. Çekvalf normal yöndeki akış sırasında valfin giriş ve çıkış
ağızları arasında meydana gelen basınç farkıyla açılır.

13–Sıvı Tankı :

Kondansörde sıvılaştırılmış olan soğutucu akışının devamlı olarak evaporatör

besleyebilmesi için kondanser ile termostatik genleşme valfi arasında sıvı tankı konur.

Sıvı tankları çelik şaçlardan imal edilir. Üzerinde bir veya iki tane servis valfi vardır.
Servis valflerinden birisi sıvı hattı ile depo arasında diğeri ise kondanser ile depo arasına konur.
Yatık ve dik olmak üzere iki durumda devreye bağlanırlar. Sıvı tankları devrenin gazını tamamen
alacak şekilde ve üst kısmında %20 boşluk bulunmak üzere dizayn edilirler.

14–Emme ve Basma Manometresi :

Emme manometresi emme hattındaki basıncı, basma manometresi, basma hattındaki basıncı
ölçmeye yarar.

82
LİTYUM BROMÜT

SU ABSORSİYONLU

SOĞUTUCU

83
LİTYUM BROMÜT - SU ABSORSİYONLU SOĞUTUCU

Giriş

Absorsiyonlu soğutucu, değişik basınç seviyelerin de soğutucunun buharlaşma ve

yoğuşma yoğuşma işlemlerinin gerçekleşmesi ve de mekanik sıkıştırmalı soğutucularda olduğu
gibi buharın sıkışmasına dayanan çevrim sonucu oluşan ısı transferi prensibiyle çalışmaktadır,

İki çevrim aasındaki fark, absorbe çevriminde mekanik sıkıştırmalı çevrimde kullanılan
komprasör yerine ısı ile çalışan generatör ile basınç farkının yaratılmasıdır.( fiziko – kimyasal
proses )

Absorbsiyon Soğutma Prosesi

Basit tek etkili absorbsiyon sistemi şematik olarak aşağıda gösterilmiştir.

Şekil 1. Basit tek etkili absorbsiyon sistemi

Sistemin çalışan akışkanını soğutucu solüsyonu ce birbiri ile yüksek kimyasal benzerlikte
olan absorberdan oluşur. Isı, soğutucu ve absorberın ayrıştığı yer olan generatörde solüsyona
eklenir. Li – Br sistemlerinde olduğu gibi saf absorber materyali uçucu olmayana kadar çevrim
için yeterli olmaktadır. Ancak amonyak – su sistemlerinde saf absorber materyali uçucu olana
kadar damıtma cihazına ihtiyaç vardır. Çünkü soğutucu tamamen absorberdan ayrılmış
olmalıdır, yoksa evaparatördeki buharlaşmaya engel olur. Tekrar üretilen absorber normalde
azda olsa soğutucu içerir. Eğer absorber materyali katılaşma eğiliminde ise Li – Br Su sisteminde
olduğu gibi, saf absorber materyalini her seferinde çözülmüş şekilde tutmak için yeterli
soğutucuya ihtiyaç vardır. Genel pratik uygulama generatör içinde aşırı ısınmadan kaçınarak
tekrar üretilen absorberın kristalleşmesini engellemek için içindebir miktar absorberın
kalmasına izin verilir.

Buharlaşan soğutucu konderserde suya dönüştükten sonra ısısı soğutma kulesinden

atılır. Daha sonra yüksek basınç ( generatör ve kondenser ) kısımı düşük basınç evapartörüne
doğru genişler. Buradan da soğutucu buharlaştırıcısı ile ortam soğutulur.

84
Performans İşlevleri

Absorbsiyonlu soğutucunun soğutma kapasitesi ve soğutma tesir katsayısı, soğutma suyu

sıcaklığı ve soğutama kulesi suyunun sıcaklığı gibi çalışma şartlarına göre değişiklik gösterir.
Şekilde bu şematik olarak göstrilmektedir.

Şekil 2. Absorbsiyonlu soğutucunun temel giriş çıkışları

Operasyon şartlarına göre absorbsiyonlu soğutucunun soğutma kapasitesi ve soğutma

tesir katsayısının değişiminin denklemsel biçimlenmiş halinin en genel ve ampirik şekli ise
şöyledir.

2 (1)
Y = A + Bx + Cx

Burda (Y) absorbsiyonlu soğutucunun soğutma kapasitesini yada soğutma tesir

katsayısını göstermektedir.

(x) ise konderser suyu sıcaklığı yada soğutma suyu debisi gibi bağımsız operasyon
koşullarını simgelemektedir.

85
Tek etkili absorbsiyonlu soğutucu

Tek etkili absorbsiyonlu soğutucular genellikle iki bölümden meydana gelir. Birincisi
yüksek basınç (absorber ve evaparatör kısmından), ikinciside alçak basınç (generatör ve
kondenser ) bölümünden meydana gelir.

Materyal ve Enerji Dengesi

Şekil 2’ de absorbsiyonlu soğutucunun temel giriş çıkışları gösterilmiştir.

Girenler şöyle olmaktadır.

1. Genellikle düşük basınçlı buhar şeklinde yada sıcak su formunda olan enerji kaynağından
alınan termal enerji.
2. Ortamdan alınan düşük sıcaklıktaki tremal enerji.
3. Absorbsiyon çevriminde, absorberı ve soğutma sıvısını sirküle edebilmek için gerekli olan
elektrik enerjisi.

Çıkanlar ise şöyledir.

Termal enerjinin çıkışı orta derecedeki sıcaklık düşümünden elde edilir. Basit enerji
dengesi bize göstermektedir ki, sıcaklık düşümünü buhar yada sıcak su kaynağından elde edilen
enerji girdisinin toplamına eşit olmaktadır.

Ticari literatüre göre iyi bir tek etkili absorbsiyonlu soğutucunun soğutma tesir katsayısı
0.6 – 0.65 arasındadır. Soğutma tesir katsayısı yardımcı kondenser suyu dolaşımı soğuk su
sikülasyonun için nede soğutma kulesi fanları için gerekli enerjiyi içermez.

Değişken opersayon şartlarına göre performans

Normal kapasitede çalışan tek etkili absorbsiyonlu soğutucu üniteleri şu şartlara göre
çalışmaktadır.

- 12 psig doymuş buhar yada buna eşdeğer sıcak su.

- 29,4 ºC (85 ºF) conderser suyu
- 36 gpm/ton conderser suyu debisi.
- 6.6 ºC lık (44 ºF) soğutma suyunun debisi.
- Standart Li-Br debisi.

Performans değişimlerinin sonucunda oluşan 6 standart operasyon şartlarının her birindeki

değişimin performans sonuçlarına etkisi aşağıda açıklanmıştır.

86
Buhara Eşit Isı Kaynağı;

Standart tek etkili absorbsiyonlu hava şartlandırıcı için gerekli buhar basıncı 0.29 – 2.03 kPa
‘dır, (2 – 14 psig). Aşağıdaki şekilde tam yüklü kapasitenin buhar basıncının artıp azalmasıyla
değişimini göstermektedir. Düşük buhar basınçlarının gizli ısılarının düşük olamsından dolayı
generatöre daha az enerji gider bu yüzden daha az buharlaşma olur.

Şekil 3. Tam yüklü kapasitenin buhar basıncının artıp azalmasıyla değişimini

Aşağıdaki şekilde ise, ısı kaynağının sıcak su olması durumunda tam yük soğutma
kapasitesi için gerekeli akış ve su sıcaklığı Şekil 4’ ten tespit edilir.

Şekil 4. Isı kaynağının sıcak su olması durumunda tam yük soğutma kapasitesi için gerekeli akış
ve su sıcaklığı

Denklem 1 ‘de verilen sıcak su debisi ve generatörde istenen su basıncı ile A, B, C

katsayılarının kullanımıyla sıcak su besleme sıcaklığı tespit edilebilir. İstenilen sıcak su debisi ve
generatöre giden buhar basıncı verilmektedir.

87
 Nominal 12 psia olan buhar basıncı, buhar besleme valfindeki 3 psia’lık basınç düşmesi
kabul edilerek 3 psia olarak görülür. Şekil 3 ve 4 ‘te ısı kaynağı olarak doymuş buhar aynı
soğutma kapasitesindeki sıcak su kaynağının kullanılması halinde sonuçların yani tam yükün
tespit edilme metodunu gösterir.

Şekil 4‘te 103.8ºC (219ºF) ile 126.6ºC (260ºF) arasındaki değişimi göstermektedir.Çıkan su
sıcaklığı 100ºC (212ºF) olduğu kabul edilmiştir.

Şekil 5 ‘te ise giren su sıcaklığına azaltılmasına göre soğutma kapasitesindeki ve soğutma tesir
katsayısındaki değişimi göstermektedir.

Şekil 5. Giren su sıcaklığına azaltılmasına göre soğutma kapasitesindeki ve soğutma tesir

katsayısındaki değişimi
Sıcak su debisi 2.8 gpm/ton olarak kabul edilmiştir.Nominal kapasite yada soğutma tesir
katsayısı ile giren sıcak su sıcaklığı arasındaki cebirsel ilişki şekil 5 ‘ten sağlanılabilir.

Konderser Suyu Sıcaklığı

Şekil 6’da görüldüğü gibi düşük kondenser sıcaklığı absorbsiyonlu soğutucunun potensiyel full
yük kapasitesini arttırır. Ancak konderser giriş sıcaklığı 23.8ºC’nin (75ºF) altına düşerse max
kapasite makinanın kontrol ünitesi tarafından aşırı ısınma sebebi ile düşürülür.

Şekil 6. soğutma kulesi giriş suyu sıcaklığının tek etkili absorbsiyonlu soğutucu kapasitesine
etkisi.

88
23.8ºC den (75ºF) yüksek olarak verilen herhangi bir konderser giriş suyu sıcaklığı ile çıkış
sıcaklığı arasındaki bağıntı aşağıdadır.

T1 = T2 + PL × [ (Cap + Heat + Aux) / (1800×TON) ] (2)

T1 = Konderser suyu çıkış sıcaklığı (ºF)

T2 = Konderser suyu giriş sıcaklığı (ºF)
Cap = Soğutma kapasitesi(cooling capacity) (Btu/h)
Heat = Isı kaynağından alınan enerji (Btu/h)
Aux = Yardımcı eleman elektrik ihtiyacının ısıl karşılığı (Btu/h)
TON = Nominal kapasite (ton)
PL = Tam yükün oranı (tam yüklü hal, %90)

Kondenser giriş suyu sıcaklığı ile soğuk su çıkış sıcaklığı arasındaki bağıntı ve nominal soğutma
kapasite yüzdesi formül 2 ile hasaplamnır.

Y = Nominal soğutma kapasitesi yüzdesi

X1 = Konderser giriş suyu sıcaklığı (ºF) (75 < X1 < 90)
X2 = Soğuk su çıkış sıcaklığı (ºF) (40 < X2 < 50)

Formül 2’de bulunan değerler şekil 6’da görülen eğrilerin ± 2% düzeltilmiş halidir.
Üç eğri; 6.7ºC deki (44ºF) nominal soğuk su çıkış sıcaklığı ve belirlenen (kabul edilen) max ve
min soğuk su çıkış sıcaklıklarıdır.Giren soğuk su sıcaklığının dalgalandığı kabul edilir.Çünkü bu
durum gerçek soğutma kapasitesine bağlı olarak gerçekleşir.

Düşük kondense edilmiş su sıcaklığının etkisi sonucu bir miktar cop un üzerindedir.Şekil
7 ‘de 98.8 ºC’nin (210ºF) altında sıcak su yada buhar ısı kaynaklı uygulamalarda giriş konderser
suyu sıcaklığı ıslak termometre düşüşü gibi dalgalanır. 98.8 – 115.5ºC (210 – 240ºF) arası
generatöre sıcak su girişi ile minimum kabul edilebilir. Konderser suyu girişi sıklıkla 23.8ºC ‘de

(75ºF) set edilir.

Şekil 7. Kondenser giriş sıcaklığının soğutma tesir katsayısına etkisi

89
Konderser Sıvısı Debisi (Akış Oranı)

Şekil 8 ‘de gösterildiği gibi konderser su debisi arttırıldığında soğuma kapasiteside o oranda
artar. Genellikle debi bir kez (hesaplandığında) dizayn edildiğinde, operasyondaki tüm yük
giderleri için aynı kalır.

Şekil 8. Konderser su debisi artışının soğutma tesir katsayısına etkisi

Şekil 9 ‘de ise konderser suyu dizaynı için gerekli sınır buhar oranını ve konderser suyu sıcaklık
artışı gösterilmiştir.

Şekil 9. Konderser suyu dizaynı için gerekli sınır buhar oranını ve konderser suyu sıcaklık artışı

Konderser suyu sıcaklığı girişi soğutma kulesi dizayn değerlerine uygun olarak belirtilir. Daha
sonra çıkan konderser suyu sıcaklığı denklem 2 ile hesaplanır.

90
Soğuk Su Sıcaklığı (chilled water temperature)

Üretici firma dizayn soğuyma tesir katsayısı kabullerine göre 4.4 – 10ºC (40 – 50ºF)
arasında kabul edilir.

Generatöre Giren Li–Br Debisi

Absorber ve generatör arasında dolaşan solüsyon miktarı, üniteden çıkan zayıf yada
güçlü solüsyon konsantrasyon çıkışına bağlı olarak değişir, keza operasyon verimide değişir.
Genellikle yüksek konsantrasyon en iyi soğutma tesir katsayısını verir. Absorberdan generatöre
giden solüsyon akışının düşmesi konsantrasyonu ve soğutma tesir katsayısınıda yükseltir.
Bununla beraber artışa eşit ısı kaynağı sıcaklığınada ihtiyaç vardır.Kristalizasyon sınırına olan
eğilim yüzünden değişkenlerin değişim aralığında bazı ek limitler ter alır.

En uygun yüzdesi soğutma tesir katsayısını iyileştirir. Bu durumda genellikle ünitenin

olması gereken nominal kapasite yüzdesinden büyük olarak gerçekleşir.

Maliyetl Fakörleri

Yaklaşık Sermaye Maliyeti

Şekil 10 ‘da 100 – 1660 ton nominal kapasite aralığında çalışan tek etkili Li-Br absorbsiyonlu
soğutucunun toplam sermaye maliyetini göstermektedir.

Şekil 10. Li-Br absorbsiyonlu soğutucunun toplam sermaye maliyetini

98.8ºC (210ºF) ısı kaynaklı 3 ton kapasiteli bir ünitenin yaklaşık 3,000$, toplam inşa
maliyeti ise 5000$ ‘dir. 25 tonluk 107.2ºC’lik (225ºF) sıcak su beslemeli sistem ise 11,000$ ünite
maliyeti ve toplamda 28,000$’dır.

Ekipman fiyatları üreticinin tavsiye ettiği yardımcı ekipmanlarla birlikte [ ekonomiser,

demand limiter, pozitif konsantrasyon limiteri (sistemin kristalize olmasını önler,böyle bir
durumda sistemi durdurarak korumaya alır) ], boru devreleri kontrol ekipmanları ile birlikte
toplam yatırım maliyeti değişiklik gösterir.

91
Absorbsiyonlu soğutucunun verimli kullanımı

Absorbsiyonlu soğutucunun optimizasyonu için aşağıdaki işlemler yapılabilir.

1. Operasyon için gerekli generatör sıcaklığını düşürmek.
2. Soğutma suyu sıcaklığını yükseltmek.
3. Soğutma tesir katsayısını arttırmak.

Tüm bu gelişim olanakları ünite üzerindeki ısı değiştirici yüzeyinin büyütülmesi ile de yapılabilir.
Ancak bu işlem maliyeti arttırır.

Amonyak – Su Absorbsiyonlu Soğutucu

Yalnızca A.B.D. de ticari olarak kullanılabilinen amonyak – su absorbsiyonlu sistemleri,

direk gaz yakmalı sistemlerdir. Birkaç Avrupalı firma amonyak – su absorbsiyonlu soğutucunun
üretimi için başvurmuş ancak ANS B9 Safety Code Group 2 ’ye göre içinde amonyak kullanılan
ekipmanlar bulunduğundan, bu ülkelerde Li-Br ‘lü ünitelerin üretimine izin verildiği halde,
amonyak – sulu sistemlerin üretimine izin verilmemiştir.

82.2ºC (180ºF) üzerinde ısı kaynağı sıcaklığı ile çalışan bir Li-Br ünitesi ile
karşılaştırıldığında amonyak – su sistemleri ticari kullanıma izin verilmeyen aşağıdaki
davranışlara sahiptir.

1. İç basınç ve onunla ilgili pompalama için gerekli güç ihtiyacı yüksektir.

2. Sistem daha komplextir. Basit Li-Br ünitelerine nazaran, generatör çıkışına amonyak ve su
buharını ayrıştşrmak için ayrı bir ekipman ve işlem gerektirir.
3. Soğutma tesir katsayısı daha düşüktür.

Amonyak – su soğurutucu absorber kombinasyonu güneş enerjili absorbsiyonlu klima sistemleri

için birinci adaydır. Ancak ticari kullanım için daha zaman vardır.

92
 TÜRBİN
VE
ÇEŞİTLERİ

93
Francis türbinleri :

--Salyangozlu ve açık su odalı olarak iki çeşittir.

--Bu türbinler reaksiyon türbinleridir yani suyun basınç enerjisini mekanik enerjiye çevirirler.
--Suyun akış doğrultusu radyaldır.
--Değişken yüklerde iyi verim alınan türbinler değildirler.
--Bu türbinler özgül hızlarına göre alçak hızlı,orta hızlı ve yüksek hızlı olmak üzere üç
gruba ayrılırlar.Hız değerleri sırası ile(ns)60-125 yavaş,125-225 orta,225-400 hızlı’dır.
--Özgül hız değerinin 60’dan küçük olmamasının nedeni bu durumda çark kanalının çok dar ve
uzun olarak kayıpları arttırıp verimi düşürmesidir.
--Kavitasyon dağılımları diğer reaksiyon türbinlerine göre daha düşüktür.
--Bu türbinler n ve H gibi değerlerden başka yalnızca  parametresine bağlıdır yani ayar olanağı
tektir.
--Sabit yüklerde çok iyi verim alınabilir.
--Alçak hızlı tiplerinde ambalman hızında debi nominal değerin altındadır.
--Son yıllarda çark profili üzerinde yapılan geliştirmelerle ambalman hızları oldukça
küçülmüştür.
--Salyangozlu tiplerde zararlı titreşimleri önlemek için kanat sayısı ile çark kanat sayısının
aralarında ortak bölen olmaması istenir.

Bazı büyük güçlü Francis türbinleri:

Santral Yer Güç Düşü Devir

Stornorrfors İsveç 200000 75 125

Grand Coulée USA 172000 106 400

Bersimls Kanada 180000 240 103,6

Chute des Passes Kanada 200000 170 200

Keban Türkiye 250000 145 166,7

Kara Kaya Türkiye 400000 100 -----

Krasnoyarsk Rusya 650000 110 -----

Churchill Falls Kanada 820000 336 -----

İtaipu Brezilya 950000 150 -----

94
Bazı büyük düşülü Francis türbinleri:

Santral Yer Güç Düşü Devir

Hemsil Norveç 510 50000 750

Flonnay İsviçre 454 63000 750

Vinstra Norveç 445 69000 500

Paradela Portekiz 430 76000 600

Kaplan türbinleri:

--Yüksek özgül hızlarda kısmi yüklerdeki verimi düzeltebilmek ve türbine değişik yük ve
düşülerde çalışma kolaylığı sağlayabilmek için bu türbinler hareketli palalı türbinlerdir.
--Alçak düşü ve yüksek debide çalışırlar.
--Düşünün alçak olmasının sebebi kavitasyon direncinin azlığıdır.
--Bu türbinler nehir üstü santraller için çok ideal bir türbin tipidir.
--Akış tam olarak ekseneldir.
--Özgül hızları 700d/d’den büyüktür.
--Özgül hızın bu kadar büyük olması türbin ve jeneratör boyutlarını küçülterek maliyeti azaltır
bu nedenle Francis’ten daha avantajlıdır.
--Ek olarak pala ayar mekanizmasını bünyesinde bulundurur.
--Özgül hız büyüdükçe sıvının kanatlara girebilmesi için pala sayısı azalır.
--Ambalman hızları Francis’e göre yüksektir.
--Kaplan türbinlerinde ambalman debisi nominal debinin üzerindedir.
--Bu türbinlerde ayar yalnızca n, H ve  değerlerine bağlı değildir;bunların yanında  kanat açısı
değeride söz konusudur.
--Bu şekilde bir türbin yalnızca (N;n) dağ eğrisi ile temsil edilebilir.
--Değişken düşülerde en uygun türbin tipidir.
--Salyangoz geometrileri Francis’teki gibi dairesel değil,hızlar daha düşük olduğu için genelde
yarım daire şeklindedir.
--Son olarak salyangozlar beton yapılardır.

USKUR :

--Kaplan türbinleri ile birçok benzerlikleri bardır.

--Bu türbinlerde bahsettiğim diğer iki türbin gibi reaksiyon türbinleridir.
--Kaplan türbininden ayıran başlıca özellik palalarının sabit olmasıdır.
--Özgül hızları 500d/d’dan büyüktür.
--Bu türbinlerde akış tam ekseneldir.
--Ambalman hızları Francis’e göre yüksektir.
--Çarkları buharlı gemilerdeki uskura benzediğinden uskur çark veya uskur türbinleri diye
adlandırılırlar.
--Boyutlandırma hesaplamaları dahil geri kalan tüm özellikleri kaplan türbinleriyle aynıdır.
--Özgül hızları büyüdükçe pala sayıları azalır.

95
 ns Düşü Pala adeti

950-1100 2-3 3

800-950 3-10 4

600-800 10-16 5

500-600 16-25 6

400-500 >25 7-8

Bazı yüksek güçlü kaplan türbinleri :

Santral Yer Güç Düşü

Kulbyshev Rusya 160000 ----

Snake River USA 143000 27

Dalles Dam USA 123000 45

Ligga İsveç 250000 40

Mc Nary Dam USA 111000 24

Donzére Mondragon Fransa 70000 25

96
Bazı büyük düşülü kaplan türbinleri:

Santral Yer Düşü Güç Devir

Membia İtalya 88 18000 375

Bort-rhue Fransa 70 31000 375

Rochetta İtalya 56 5000 500

Laselle İsveç 52 87000 150

97
EGE BÖLGESİNDE

JEOTERMAL

98
Ege Bölgesi'nin geleceği jeotermal enerjide

Ege Bölgesi'nin doğal sıcak su kaynakları bakımından zenginliğine dikkat çekilerek,

işadamları bu konuda yatırıma davet edildi.

Jeotermal enerjinin konut ısıtmadan, seracılığa, tesktile kadar birçok alanda

kullanılabileceği belirtildi.

Babadağlı Sanayiciler ve İşadamları Derneği (BASİAD) tarafından hazırlanan Denizli ve

Komşu İllerin Kalkınmasında Jeotermal Enerji'nin Önemi konulu raporda, bölgenin 30 derece
ile 242 derece sıcaklık aralığında zengin yeraltı su kaynaklarına sahip olduğu vurgulandı.

Rapora göre yörede sıcak yeraltı suyu, Denizli Kızıldere'de elektrik üretimi, Kütahya
Simav, Balıkesir Gönen'de konutların ısıtılmasında kullanılıyor. Jeotermal enerjiden yöredeki
bazı hamam ve otellerde kaplıca olarak yararlanılıyor. Jeotermal enerjinin büyük bölümü ise
kullanılmadan, ziyan oluyor.

Kullanılmayan doğal yeraltı sıcak suyu derelere akıtılırken sadece enerji boşa gitmekle
kalmıyor, bu sular aynı zamanda yüksek sıcaklık, içindeki kimyasal ve minareller nedeniyle
akarsulara da zarar veriyor.

Rapora göre kullanılmayan sıcak suyun akıtıldığı Büyük Menderes ırmağı ve kolları,
Söke, Aydın, Çine, Nazilli ve Akçay ovalarında yüksek oranda bor tespit edildi. Menemen Toprak
Su Enstitüsü de, yüksek tuzluluk ve bor kirliliği nedeniyle 130 bin hektar alanın zarar gördüğünü
ve tarımsal üretimin düştüğünü rapor etti.

Jeotermal enerjinin kullanımı ile hem çevresel olumsuzlukların ortadan kaldırılacağı

hem de bedava enerjiden yararlanılacağı belirtilen raporda; "Özel sektörün jeotermal enerji
alanında yatırıma girmesi ve bunun devletçe teşvik edilmesi yörenin kalkınmasında alternatif
sektörler oluşturabilir.

Jeotermal enerjiden tarım, sağlık turizmi ve diğer sektörlerde yararlanılması konusunda

girişimciye yardımcı olunmalıdır" denildi.

Yahya ÖZPINAR tarafından hazırlanan BASİAD raporuna göre en ekonomik ve çevreci

enerji olan jeotermal enerji için, Denizli'de 16, Kütahya'da 12, İzmir'de 11, Aydın'da 7, Manisa'da
6, Afyon'da 5, Uşak ve Muğla'da da 2'şer kaynak bulunuyor.

Toplam 61 kaynaktan sadece Denizli Kızıldere kaynağı elektrik üretimi için kullanılıyor.

Türkiye'nin bu alandaki ilk santralı olan santraldan 20,5 MW'lik elektrik üretiliyor.
Salihli, Simav, Aydın ve Afyon'da jeotermal enerji ile ısınacak inşaat halinde, bitmiş veya
fizibilitesi tamanlanmış toplam 69 bin 500 toplu konut projesi bulunuyor.

Jeotermal enerji ile merkezi olarak ısıtılabilecek yerler ise şöyle sıralandı; İzmir de
Balçova, Seferihisar, Dikili ilçeleri, Manisa'da Salihli, Turgutlu ilçeleri, Afyon il merkezi, Sandıklı
ve Bolvadin ilçeleri, Denizli il merkezi, Sarayköy, Buldan, Yenicekent, Gölemezli, Karakayıt ve
Kızıldere ilçeleri.

Raporda, yörede yeraltı sıcak suyundan yararlanarak yapılabilecek yatırımlar ise suyun
sıcaklık derecesine göre değişmek üzere şöyle belirlendi: "Kağıt hamuru üretimi, amonyak
absorsiyumu ile soğutma, hidrojen sülfit üretimi, kereste ve diyatomit kurutulması, balık ve balık
yiyecekleri, çiftlik ürünlerinin kurutulması, konservecilik, şeker ve tuz üretimi, şarap ve bira
üretimi, tekstilde ipliklerin bayanması, beyazlatılması, dericilik, saf su üretimi, çimento

99
kurutulması, organik madde, deniz ürünleri, ot, meyve, sebze kurutulması, balık kurutulması ve
yıkanması, seraların ve toprağın ısıtılması, kümes, ağıl, ahır, konut vs. ısıtılması, mantar üretimi,
kaplıca tedavi amaçlı hidroterapi merkezleri."

EGE BÖLGESİ

KONUMU: Yurdumuzun batısında alan bakımından 5. büyük bölgemizdir. Kuzeyinde Marmara

,doğusunda İç Anadolu ve güneyinde Akdeniz Bölgeleri vardır. Batısında ise ismini aldığı Ege
denizi bulunmaktadır.

YER ŞEKİLLERİ: Bölgedeki yer şekillerinin bir kısmı yer kabuğu hareketleri ile oluşan
(Orojenez-Dağ oluşumu) kırılmalarla meydana gelmiştir. Kırılma yerlerinde yükselen yerler
Horst (dağ), çöken yerler de Grabeni (çöküntü ovası) oluşturmuştur. Horst ve graben
oluşumunun en fazla olduğu bölgemizdir.

Horstlar; Kaz d.,Madra d., Yunt d., Boz dağlar, Aydın dağları ve Menteşe dağlarıdır.
Grabenler; Edremit, Bakırçay, Gediz, K.Menderes ve B.Menderes’tir.
Bölgenin batısında dağlar kıyıya dik uzanmıştır. Bunun sonucunda;

Girinti-çıkıntı fazladır. Bir çok koy ve körfez oluşmuştur. Körfezler; Edremit, Dikili, Çandarlı,
İzmir, Kuşadası, Güllük ve Gökovadır.
İç kesimlere ulaşım kolaydır. Limanların hinterlandı (ard bölgesi) geniştir. Yani geniş alana
hitap eder.
Deniz etkisi iç kesimlere kadar sokulabilir.
Enine kıyı tipi oluşmuştur.
Kıta sahanlığı (kıyıdan 200 m derinliğe kadar olan deniz) geniştir.

Bölgenin güney batısında(Menteşe yöresinde) dağların uzanışı değişmiştir. Dağlar burada

K.batı-G.Doğu yönlüdür. Bu kıyılarda akarsu vadilerinin deniz suları altında kalması sonucu
oluşan kıyı tipine Ria tipi kıyılar denir.

Manisa- Kula çevresinde volkanizma ile oluşmuş küçük koniler vardır.

İç kesimlerde yükselti artmakta ve dağların doğrultusu değişmektedir. Burada en önemli yüksek
düzlük Yazılı kaya platosudur.

İKLİM VE BİTKİ ÖRTÜSÜ:

Bölgenin batısında iç kesimlere kadar etkili olan iklim Akdeniz İklimidir. Yazlar sıcak ve kurak
kışlar ılık ve yağışlıdır.

En sıcak ay ortalaması 27-28°C , en soğuk ay ortalaması 8-10 °C dir. Yıllık ortalama 17-18°C dir.
Kar yağışı ve don olayı çok ender görülür.
En fazla yağış kışın , en az yağış yazın düşer.
Kışın görülen yağışlar Cephesel kökenlidir.
Yıllık yağış miktarı yükseltiye göre değişir. Ortalama 600-1000 mm arasındadır.

Bitki örtüsü maki dediğimiz bodur bitki topluluğudur. Maki; mersin, defne, kocayemiş, zeytin,
zakkum, keçiboynuzu, kermez meşesi vb bitkilerden oluşur. Yüksek yerlerde ormanlar vardır
(kızılçam ormanları) .

Bölgede Akdeniz iklimi güneyden kuzeye doğru enlemin, batıdan doğuya doğru da yükseltinin
etkisiyle bozulur.

100
İç kesimlere doğru gidildikçe yükseltinin artması ve deniz etkisinden uzaklaşma sebebiyle
karasal iklime geçilir. Bu sebeple iç kesimlerde kışlar soğuk ve kar yağışlı geçer. Bitki örtüsü
bozkırdır. Yükseklerde yer yer meşe ormanları vardır.

AKARSU VE GÖLLERİ

Bölgenin başlıca akarsuları çöküntü ovalarını geçerek Ege Denizine dökülen Bakırçay,
Gediz, K. ve B. Menderes akarsularıdır. Yatak eğimleri az olduğundan akarsularda menderes
olayının en fazla görüldüğü bölgemizdir. Döküldükleri denizde alüvyonları biriktirmek suretiyle
delta ovaları oluşturmaktadırlar. Örnek: önceleri liman kenti olan tarihi Milet ve Efes kentlerinin
bugün iç kesimde kalması.

Başlıca gölleri Marmara ve Bafa( Çamiçi) gölleridir. Bu göller oluşum bakımından

alüvyon set gölüne örnektir. Bölgede ayrıca Gediz’de Demirköprü, B.Menderes üzerinde Kemer
ve Adıgüzel baraj gölleri vardır.

EKONOMİK FAALİYETLER

TARIM:

Bölgenin batısında bulunan verimli tarım alanlarında iklim şartları da elverişli olduğu için ticari
tarım ürün çeşitliliği fazladır. Yetiştirilen ürünler;
Zeytin(%58): Bölgenin batısındaki çöküntü ovaları ve kenarlarında tarımı yapılabilmektedir. En
fazla Edremit-Ayvalık-Burhaniye çevresinde yoğunluk kazanmıştır.
Üzüm(%40):. Manisa, İzmir ve Denizli çevresinde üretilen çekirdeksiz üzümler kurutulmaktadır.
Önemli ihracat ürünümüzdür.
Haşhaş(%86): Devlet kontrolünde Afyon başta olmak üzere , Uşak, Kütahya, Denizli ve son
olarak ta Manisa’nın bazı ilçelerinde tarımı yapılmaktadır.
Tütün(%55): Bölgenin batısında Manisa, İzmir, Aydın, Muğla, Denizli çevrelerinde tarımı
gelişmiştir.
İncir(%82): En fazla Aydın çevresinde (B.ve K.Menderes ovalarında) tarımı yapılmaktadır.
Pamuk(%39): Bölgenin batısındaki bütün çöküntü ovalarında tarımı yapılmaktadır.
Patates: İzmir-Ödemiş çevresinde yoğun olarak tarımı yapılır.
Turunçgiller(%11):Bölgenin batısında İzmir’e kadar olan güney kıyılarında tarımı yapılır. Ayrıca
iç kesimlere kadar (150-200 km) da sokulabilmektedir. Sebebi dağların denize dik olmasıdır.
Sebze(%20): Bölgenin batısında kışların ılık geçmesinden dolayı seracılık faaliyetleri ile sebze
üretimi bütün yıl yapılabilmektedir.
Susam (%24): Batıdaki çöküntü ovalarında tarımı yapılabilmektedir.
Buğday(%10): Bölgenin her yerinde buğday yetiştirilebilmektedir. Ancak daha çok İç Batı
Anadolu Bölümünde tarımı gelişmiştir.
Arpa(%14): Tarımı daha çok iç kesimlerde gelişmiştir.
Ş.Pancarı(%11): Afyon , Uşak, Kütahya çevresinde tarımı gelişmiştir.

HAYVANCILIK:

Büyük kentler çevresinde (İzmir-Manisa-Denizli) kümes hayvancılığı, Muğla, Aydın,

İzmir, Manisa çevresinde arıcılık, kıyılarda balıkçılık( Bodrum-Marmaris kıyılarında sünger
avcılığı da yapılır), Menteşe yöresinde kıl keçisi yetiştiriciliği gelişmiştir. Ayrıca şeker fabrikaları
ile büyük kentler çevresinde büyük baş hayvancılık, iç kesimlerde de koyun yetiştiriciliği
gelişmiştir.

101
MADENLER

Linyit: Türkiye’de en fazla linyitin çıkarıldığı ve en kaliteli linyitlerin bulunduğu bölgemizdir.

Linyit yatakları fazla olduğu için termik santraller de fazladır. Bölgede Linyit; Manisa(Soma),
Aydın, Muğla (Yatağan ), Kütahya (Tavşanlı,Tunçbilek, Seyit Ömer, Değirmisaz) ve Denizli
çevresinde çıkarılmaktadır.
Demir:Edremit (Kaz dağı) çevresinde çıkarılır.
Bor Mineralleri:Kütahya-Emet
Civa: İzmir (Ödemiş-Karaburun-Çeşme), Uşak (Eşme)
Tuz: İzmir-Çamaltı Tuzlası
Mermer: Afyon, Kütahya, Manisa çevresi
Krom: Kütahya, Muğla çevresi.
Zımparataşı: İzmir-Aydın-Muğla çevresi

SANAYİ

Marmara Bölgesinden sonra sanayinin en fazla geliştiği bölgemizdir.

Dokuma: Denizli, Aydın (Nazilli) İzmir, Manisa .
Petro-kimya: İzmir-Aliağa.
Deri-Kösele: İzmir, Manisa, Uşak
Şeker: Afyon, Uşak, Kütahya
Çini-porselen: Kütahya
Çimento:İzmir, Denizli, Afyon
Gübre:Kütahya ,İzmir
Termik santral: Muğla (Yatağan-Gökova), Manisa-Soma, Kütahya( Tunçbilek-Seyitömer)
Jeotermal enerji santrali:Denizli-Sarayköy
Halı-Kilim: Manisa (Kula,Demirci, Gördes), Kütahya (Simav), Muğla-Milas, Denizli-Tavas.
Kağıt: Afyon-Çay, İzmir
Otomotiv:İzmir
Elektronik eşya: İzmir, Manisa, Aydın-Nazilli, Denizli,
Mobilya: İzmir-Karabağlar
Deterjan: İzmir, Manisa
İlaç: İzmir
Sigara: İzmir, Manisa-Akhisar (Açılmayı bekliyor)
Seramik:Kütahya , Manisa (Turgutlu-Akhisar)
Tuğla-Kiremit: Manisa (Turgutlu-Salihli-Alaşehir-Akhisar) ,Aydın

TURİZM

Marmara Bölgesinden sonra turizmin en fazla geliştiği bölgemizdir. En fazla gelişen turizm
etkinliği deniz turizmidir. Ayrıca tarihi eserler bakımından da zengindir. Efes, Meryemana,
Bergama, Bodrum, Sart ,Milet ,Pamukkale(Hieropolis) , Çavdarhisar bölgedeki başlıca antik
kentlerdir. Pamukkale travertenleri ile önemli turizm kentimizdir. Sağlık turizmi
(Balçova,Çeşme, Pamukkale, Karahayıt, Eynal) ve milli parklar (Dilek yarımadası, Spil Dağı)
diğer turizm kaynaklarıdır.

NÜFUS VE YERLEŞME

Marmara Bölgesinden sonra en fazla göç alan bölgemizdir. Göçlerle bölge nüfusu sürekli
artmaktadır. Yaz döneminde bölgenin batısında turizm ve tarım işçi göçünden dolayı da
mevsimlik nüfus artışı görülür.Nüfus genelde bölgenin batısındaki çöküntü ovaları kenarında
toplanmıştır. İç kesimlerde nüfus seyrektir. Sebebi iklimin karasal olması, sanayinin
gelişmemesidir. Kıyıda menteşe yöresi yer şekillerinin engebeli olmasından dolayı seyrek
nüfuslanmıştır.

102
EGE BÖLGESİ’NİN BÖLÜMLERİ

ASIL EGE (KIYI) BÖLÜMÜ

Çöküntü ovalarının son bulduğu yere kadar devam eder. Önemli yerleşim birimleri; İzmir,
Manisa, Denizli, Aydın ve Muğla’dır.

Akdeniz iklimi görülür

Verimli tarım alanları geniş alan kaplar.Ticari tarım ürün çeşidi fazladır
Sanayi ve ticaret gelişmiştir. Ticaretin gelişmesinde her yıl İzmir’de düzenlenen uluslar arası
fuarın da etkisi vardır.

Türkiye’nin en büyük ihracat limanı olan İzmir Limanı bu bölümdedir. İzmir limanının
gelişmesinde; hinterlandının geniş olması(iç kesimlerle bağlantısının iyi olması) ve çevresindeki
tarım alanlarında ticari tarım ürünlerinin yetişmesi etkili olmuştur.

Nüfus yoğunluğu Türkiye ortalamasının üstündedir.

ilk demiryolu Aydın-İzmir arasında yapılmıştır. Bugün Muğla hariç bütün illerinden demiryolu
geçmektedir.
Türkiye’nin tek jeotermal enerji santralı Denizli –Sarayköy’dedir
ilk dokuma fabrikamız Aydın-Nazilli’de açılmıştır.
Türkiye ekonomisine daha çok tarım, sanayi ve turizm yönüyle katkı sağlar.

İÇBATI ANADOLU BÖLÜMÜ

Afyon, Uşak ve Kütahya’yı içine alan bölümdür.

*Karasal iklim etkilidir. Tarım ürün çeşidi azdır. Başlıca tarım ürünleri buğday, arpa, ş.pancarı
ve haşhaştır.
*Sanayi gelişmemiştir.
*Nüfus seyrektir.
*Ekonomimize katkısı daha çok tarım ve hayvancılıktır.

Ege Bölgesi

Ege bölgesi Türkiye'nin denize doğru geniş bir biçimde açılan tek bölgesidir. Yaklaşık
79.000 km2lik yüzölçümüyle ülke topraklarının %11'ini kaplar. Anadolu'nun batısında bulunan
bölge, adını komşu olduğu denizden alır. İzmir, Aydın, Manisa, Kütahya ve çok küçük bazı
kesimleri dışında Uşak illeri tamamen bölge içinde kalır. Muğla, Denizli ve Afyon illerinin bazı
toprakları ise Akdeniz ve İç Anadolu bölgelerinin sınırları içerisindedir. Aynı şekilde, Marmara
bölgesinde yer alan Balıkesir ilinin Ege kıyıları ile Bursa'nın bazı ilçeleri Ege bölgesine taşar.

Ege Bölgesi sanayi etkinlikleri bakımından Marmara Bölgesi'nden sonra ikinci sırada yer
alır. Tekstil, gıda ve otomotiv sanayii başta olmak üzere makina, yedek parça ve diğer sanayi
kuruluşları İzmir'de, yağ sanayii Ayvalık ve Edremit yöresinde yoğunlaşmıştır. Uşak, Kütahya ve
Afyon'da şeker, Kütahya'da azot fabrikaları vardır. Pamuklu dokumacılık İzmir, Uşak, Aydın,
Nazilli ve özellikle Denizli'de yaygınlaşmıştır. Denizli, tüm bölgenin en önemli tekstil merkezi
olup buradan yurtdışına ihracat yapılmaktadır. Halıcılık ise İç Batı Anadolu kesiminde Uşak,
Kula, Gördes, Simav ve Demirci'de gelişmiştir. Afyon, mermeri ve mermer üretim tesisleriyle
tanınır. İzmir Körfezi'ndeki Çamaltı Tuzlası, Türkiye'nin en önemli tuz üretim merkezidir. Bölge
Soma, Tunçbilek ve Yatağan'daki termik, Kemer ve Demirköprü'deki hidroelektrik santralleriyle

103
Türkiye'nin toplam elektrik üretimine önemli katkılarda bulunur. İzmir yakınlarındaki Aliağa'da
büyük bir petrol rafinerisi vardır.

Ege Bölgesi'nde ekili ve dikili alanlar büyük yer kaplar. İç Batı Anadolu bölümünde,
meyvecilik ve bağcılık ağırlık kazanır. Türkiye'nin tütün üretiminin yarısından çoğunu Ege
bölgesi karşılar. Bölgenin, ülkenin toplam pamuk üretimindeki payı ise üçte bire yakındır. Gediz
Ovası'nın kurutularak yurtiçi ve özellikle yurtdışına ihraç edilen çekirdeksiz üzümü, Büyük
Menderes Ovası'nın inciri ve Edremit Körfezi'nin zeytin ve zeytinyağı üretimi bölge ekonomisine
büyük katkıda bulunur. Bölge, Türkiye üzüm üretiminin üçte birinden fazlasını, incir üretiminin
ise beşte dördünü karşılar. Türkiyedeki zeytin ağaçlarının %48'i bu bölgede dir. Turunçgiller de
bölgenin önemli bir ihraç ürünüdür.

Turizmin oldukça geliştiği Ege Bölgesi, ülke ekonomisine önemli bir katkı sağlar.
Bodrumlu ünlü tarih yazarı Heredot'un deyimiyle "Dünyanın en güzel gökyüzüne ve en iyi
iklimine sahip" Ege kıyıları boyunca körfezler, yarımadalar, koylar, adalar ve ince kumlu plajlar
ardarda sıralanır. Asırlar boyu sayısız mitolojik olaylarla içiçe yaşamış olan bölgede, adım başı
tiyatroları, mabetleri, agoraları ve kaleleri ile ünlü antik kentlere rastlanır. Bu kentler zaman
tünelinde gerçekleştirdikleri kent planlamaları ve felsefe, tıp, matematik, astronomi, mimari ve
diğer sanat alanlarındaki başarılı performansları ile Batı uygarlığının temelini oluşturmuşlardır.

COGRAFİ KONUM

Bilindiği üzere Ege Bölgesi morfolojisi üçüncü ve dördüncü jeolojik zamanda

oluşmuştur.Kuzeyden ve güneyden Alp kıvrımlarının etkisiyle sıkışarak büyük çöküntü
alanları,kıvrıklar ve fay hatları meydana gelmiştir.BU morfoloji bugün kendisini denize dik inen
dağlar ve aralarındaki vadilerde gösterir.İzmir Ege kıyı bölgesinin tipik bir örneği gibidir.
Kuzeyde MADRA DAĞLARI, güneyde KUŞADASI KÖRFEZİ, batıda ÇEŞME
YARIMADASI'nın TEKE BURNU, doğuda ise Aydın – Manisa il sınırları ile
çevrilmiş,11.973 km2 'lik bir alana yayılan İzmir batıda kendi adıyla anılan körfezle
kucaklaşır.Batı Anadolu sahilinin orta kısmında yer alan OĞLAK ADASI yanında başlayan
körfez,onun karşısında bulunan KARABURUN'da sona erer. Oğlak Adası'nın 13 mil
güneydoğusuna inildiğinde, körfezin doğuya doğru uzanarak iç İzmir Körfezi oluşturduğu
görülür. Körfezin uzunluğu Karaburun'dan Yenikale geçidine kadar 17.3 mil,toplamı ise 26 mil
kadardır.Genişliği en az 1.2 milden en çok 5 mile kadar değişir. 38-24 kuzey enlemi ile 27-10
doğu boylamında bulunan İzmir'in içinde bulunduğu Ege Bölgesi Fay Sisteminin doğu-batı
doğrultusunda uzanan tektonik hatları,körfezi aralarındaki çukurlara alırlar.Körfezin güney
sahilini takiben fay üzerinde Urla içmeleri, Balçova (Agamennon) Ilıcıları ve suyu kısmen ılık
olan Meles kaynakları(Halkapınar) yer alır.İzmir morfolojisi farklı görünümler taşır.İli üç
yönden çevreleyen ve yerleşim alanının arkasını kuşatan dağlar ve bunların oluşturduğu
horizonal çizgiler ile yerleşim alnının yoğunlaştığı sahil çizgisi arasında kalan ve yer yer iç
kısımlara kadar uzanan sahil şeridi ve düzlükler üzerinde çevre dağlarından kopup sıçramış
tepeler morfolojik bünyenin temel çizgilerini meydana getirir.Dağlar arasında verimli ovalar ve
vadiler ılımlı deniz ikliminin içerilere kadar etkili olmasını sağlar.En yüksek noktasında
(Karatepe) 1075 metreye uzanan YAMANLAR DAĞI ve onun yamaçlarından oluşan silsile
,İzmir'i kuzeyden çevreleyen arazi yükselmeleridir. Yamanlar silsilesi kuzeyde Dumanlı ve Kara
Hasan Dağları ile devam eder.Ova düzlüklerinin kusey batısında iirili ufaklı tepe ve tepecikler
halinde sahile kadar inen Sivridağ,Ayrıdağ,Şaphane Dağı ve Karadağ yer alır. İzmir'in güney ve
güneybatısını kuşatan Karabelen Dağları Yamanlara göre daha sert ve dik karekterlidir.Şehrin
doğusunda en belirli arazi yükselmesi Nif Dağı (1.510 metre), ve onun batıya uzanan
tepeleridir.Gerilerde Mahmut Dağları ve Bozdağ'lar ile birleşerek uzun ve sarp görünüşlü silsileyi
oluşturan Nifler, Belkahve yöresinde başlayarak alçalır,bir yandan Bornova diğer yandan da
Buca sırtlarını teşkil eder. Kuzey ve güney doğrultusunda 200 km. doğu-batı doğrultusunda ise
180 km. genişliğinde olan İzmir'de denizden yükseklik 50 cm'den başlayarak Basmane yöresine
doğru tatlı bir meyille 7 metreye uzanır ve tepelere doğru artar.Bu yükseklik MADRA

104
DAĞLARI'nda 1250 metreyi geçerken bu dağların güneyinde yer alan ve 126 km.
uzunluğundaki Bakırçay'ın suladığı ve Çandarlı Körfezi'ne kadar uzanan BAKIRÇAY
OVASI'nda azalır.Bakırçay Ovası'nın güneyinde yer alan YUNT DAĞLARI kendi
doğrultusundaki SULTAN DAĞI ve güneyindeki DUMANLI DAĞLAR ile birleşir.Dumanlı
Dağları'nın güneyinde Türkiye'nin ve bölgenin en verimli ovasını sulayan ve ona adını veren 350
km. uzunluğundaki GEDİZ IRMAĞI yer alır.Gediz Irmağı kendi adıyla anılan verimli GEDİZ
DELTASI 'nı oluşturarak, Menemen Boğazı'ndan geçer ve denize dökülür.Bozdağ'dan çıkarak
Ödemiş ve Tire ilçelerinden geçip Kuşadası'nda denize dökülen KÜÇÜK MENDERES
IRMAĞI 140 km.uzunluğundadır.Ve kendi anılan verimli ova topraklarını sular.İzmir'de büyük
göl yoktur,irili ufaklı göllerden söz edilirki,başlıcalarını BOZDAĞ'ın batısında tatlı
suyunu,oluşturduğu bitki örtüsü ve temiz havası ile GÖLCÜK GÖL'ü,Yamanlar Dağı
üzerindeki tipik krater gölü olan KARAGÖL,Torbalı-Selçuk arasında sığ bir göl olan BELEVİ
GÖL'ü ve Küçük Menderes'in getirdiği alivyonlardan oluşan ÇAKALBOĞAZ GÖL'ü olarak
sayabiliriz. Genel olarak dantel gibi işlenmiş çok girintili ve çıkıntılı bir sahil çizgisine sahip olan
İzmir Körfezi ,Bostanlı ile İnciraltı arasında 30 km. uzunluğundaki sahili oluşturur.

Toprak bütün sahil boyunca alinyonlardan oluşmuş bir yapı gösterir. Dere boyunca
içerilere doğru bu genç toprak örtüsü doğuda BORNOVA,kuzeyde ise KARŞIYAKA
düzlüklerini örterek,yeşil bitki örtüsünü ve ziraate elverişli toprakları oluşturur.Sahili çevreleyen
yüksek tepelerde ise kırmızı Akdeniz toprakları metaryallerini içeren taşlık arazi,üzeri birkaç cm
kalınlığında kahverengi toprak ile kaplıdır.Buca yöresi toprağıda kuru tarla ziraatçiliğine
elverişli,orta verimlilikte kahverengi toprak tabakasıyla örtülüdür.

İzmir'in coğrafi konumunun turistik yerleşme,özellikle kıyı bandında elverişli olduğu

rahatlıkla belirtilebilir.Girintili ve çıkıntılı kıyı bandı doğal olarak sayısız güzellikte koy ,sahil ve
plajların oluşmu ile sonuçlanır. Gümüldür,Özdere,Foça,Karaburun,Çeşme sahil ve plajlarının
İzmir için ne denli büyük bir turistik önem taşıdığı bilinmektedir.Öte yandan aynı doğal yapı bir
çok balıkçı barınağının veya yat yanaşma yerlerinin oluşmasına neden olmuştur. Nihayet bu
sahil çizgisi ülkemiz ve İzmir açısından önemi görmezlikten gelinemeyecek olan körfezin ve
limanın görümünü tamamlar.İzmir doğal bir turizm ve liman kentidir.

105
AFYONKARAHISAR

Il Trafik Kodu: 03
Yüzölcümü: 14.230 km²
Nüfusu: 794.127 (1997)
Ilceler: --- ilce seciniz --- Basmakci Bayat Bolvadin Cay Cobanlar Dazkiri Dinar Emirdag Evciler
Hocalar Ihsaniye Iscehisar Kizilören Sandikli Sincanli Suhut Sultandagi
Afyonkarahisar Anadolu'da kuzeyi güneye, batiyi da doguya baglayan dogal bir dügüm noktasi
konumundadir. Sehrin sahip oldugu bu konum, Afyon'un kalkinmasinda önemli bir yer
oynamistir!
Afyonkarahisar tarih boyunca adini, çevrede bol miktarda yetisen (halk dilinde hashas denilen)
afyon bitkisinden almistir.

M.Ö. 3000 yilindan baslayarak günümüze kadar yerlesime sahne olan Afyon ili sinirlari
içerisinde Eski Tunç, Hitit, Frig, Lidya, Grek, Roma, Bizans, Selçuklu, Osmanli uygarliklarina ait
kalintilar kendilerine has özellikleri ile hala ayakta durmaktadir. Böylesine tarih ve kültür
zenginlikleri ile dolu olan Afyonkarahisar, halk kültürümüz açisindan da tükenmez bir kaynaktir.

Afyon'un ekonomik ve kültürel gelismesinde tarim, sanayi, madencilik, besicilik gibi

sektörlerin yani sira, dogal ve tarihi degerleri ile termal zenginlikleri içine alan turizm
sektörünün de önemli rolü bulunmaktadir. Termal turizm potansiyelinin yani sira mermer
üretimi açisindan da yurt içinde ve disinda söz sahibidir.

AYDIN

Il Trafik Kodu: 09
Yüzölcümü: 8.007 km²
Nüfusu: 897.821 (1997)
Ilceler: --- ilce seciniz --- Bozdogan Buharkent Cine Germencik Incirliova Karacasu Karpuzlu
Kocarli Kösk Kuyucak Kusadasi Nazilli Söke Sultanhisar Didim Yenipazar
Aydin; Dogu Avrupa, Orta Asya ve Orta Dogu üçgeninin tam ortasinda yer alan, Türkiye'nin
tarim, sanayi ve dis ticaret ile turizm faaliyetlerinin birarada bulundugu, ekonomisi en gelismis
bölgelerden olan Ege Bölgesi içindedir. Aydin ili ilk çaglardan beri verimli topraklari, elverisli,
iklimi, ticaret yollari üzerinde bulunmasi nedeniyle önemli bir yerlesim merkezi olmustur. Tarihi
süreç içerisinde çesitli uygarliklara besiklik etmis, bugün hala geçmisin derin izlerini tasiyan
güzel yurt köselerimizden biridir. Günümüzde de tarimsal faaliyetlerin yogunlugu ve çesitliligi,
turizm olanaklarina sahip bulunmasi il'in önemini giderek artirmaktadir. Aydin, Anadolunun
batisinda, Ege Bölgesi'nin güneybati kesiminde kiyi Ege bölümündedir.Kuzeyinde Izmir, Manisa,
dogusunda Denizli, güneyinde Mugla ve batisindan Ege Denizine açilir.Kuzey ve güneyi daglik,
engebelidir, iki bölüm arasinda iki yandan faylarla sinirlanmis ve sonradan alüvyonlarla
örtülmüs genç bir çöküntü alani olan Büyük Menderes ovasi yeralir. 1. derece deprem alani olan
bölge bir çok kez yikici depremlere maruz kalmistir.Yüzölçümü 8.007 km² dir. 37-38 kuzey
enlemleri ile 27-29 dogu boylamlari arasindadir. Nüfusu, 1997 nüfus sayimina göre 897.821'dir.

İZMİR

İzmir ili ,kuzeyde Midilli Adası karşısında Türkiye ile Midilli arasındaki kanalın doğal
uzantısı olan Dikili Körfezi'nden başlayarak ,Güneyde Küçük Menderes ağzının az ötesine kadar
Ege Denizi boyunca uzanır,Kuşadası yakınlarında Çam Limanı Burnu yakınlarındaona erer ve
yalnızca Küçük Menderes çevresinde içeriye doğru girer.

İlin doğu sınırları boyunca çeşitli dağlar yer alır.Anadolu'nun batısında kendi adının
verildiği körfezi çevreleyen İzmir'in denizden yüksekliği 10 metredir. Bu rakım içlere doğru

106
yükselir.İlin kuzey ve güney sınırlarından 37.40 ; 38.20 kuzey parelelleri (enlem),doğu ve batı
sınırlarından da 26.10; 28.30 doğu meridyenleri (boylam) geçer.

İzmir ili sınırları içinde kalan topraklar çöküntü alanlarındaki ovalardan ve dağlardan,
oluşmuştur.Kozak,Bozdağ,Zeytinlik,Küçük Çavdar ve Büyük Çavdar ilin en önemli
yaylalarıdır.Türkiye'nin en önemli havzalarından Küçük Menderes, Gediz ve Bakırçay İzmir ili
sınırları içinde yer almaktadır.İlin kuzey-güney doğrultusundaki uzunluğu yaklaşık 200
km,doğu-batı doğrultusundaki genişliği ise 180 km olup kapladığı alan ise (yüzölçümü) 11.793
kilometrekaredir.

AKARSULAR

İzmir ili akarsu ağını Bakırçay,Gediz,Küçük Menders,Büyük Menderes,ırmakları

oluşturur. Balıkesir'in güneyindeki dağlık kütleden doğan Bakırçay kabaca doğu-batı
doğrultusunda akarak Çandarlı Körfezi'nde Ege Denizi'ne dökülür. Yazın oldukça çekilen ırmak
yağışlı mevsimlerde kabarır ve taşkınlara yol açar.

Uşak -Kütahya il sınırındaki Murat Dağı'ndan kaynaklanan Gediz Irmağı Dumanlı Dağ'ın
doğusunda il sınırına girer.Batıya doğru akan ırmak İzmir Körfezi' nin kuzeyinde denize
dökülür.Irmağın akım düzeni çok düzensizdir.Yağışlı mevsimlerde taşkınlara yol açar.Gediz
Irmağı, İzmir Körfezi'nin iç bölümünde denize dökülmekteydi.Ancak ırmağın deltası hızlı bir
gelişme gösterdiğinden körfezin tıkanma tehlikesi belirmişti.Bundan dolayı akrsu ağzı
değiştirilerek şimdiki yerine çekilmiştir.Ödemiş'in kuzeyindeki Bozdağ'dan doğan Küçük
Menderes Irmağı ilin güney kesimini doğu-batı doğrultusunda keserek Kuşadası'nın kuzeyinde
bataklık bir alandan Ege Denizi'ne dökülür.Akış rejimi oldukça düzensiz olan ırmak yağşlara ve
kar erimelerine bağlı olarak zaman zaman taşar,yazında çok çekilir.

GÖLLER

İl sınırarı içinde büyük göller yoktur.İldeki küçük göller arasında ;

GÖLCÜK :Ödemiş'in kuzeyinde Bozdağ'ın batısında yer alır.
KARAGÖL : Yamanlar Dağı üzerinde tipik bir krater gölüdür.
BELEVİ GÖLÜ : Torbalı-Selçuk arasında Küçük Menderes'in sol tarafında olup,sığ bir göldür.
ÇAKALBOĞAZ GÖLÜ : Küçük Menderes'in getirdiği alünyonlarla oluşan bir göldür.Tatlı su
avcılığının yapıldığı bu göllerin turistik önemi vardır.

DAĞLAR ve OVALAR

İzmir ilinin başlıca yer şekillerini Ege Kıyılarına dik olarak uzanan dağlarla,bunları
birbirinden ayıran ve aynı yönde uzanan ovalar oluşturur.

İlin güneyinde,yapılarında kristalen(billurlu) şistlerin yaygın olduğu Aydın Dağları uzanır.Bu

dağlar üzerinde en yüksek noktalar CEVİZLİDAĞ (1.732 metre) ve BEYDAĞ (1.672 metre) ' dir.
Menemen'in kuzeydoğusundaki DUMANLIDAĞ (1.098 metre ),il merkezinin kuzeyindeki
YAMANLAR DAĞI(1.075 metre ),bunun doğusunda yer alan MANİSA DAĞI (1.510
metre ),Ödemiş'in kuzeydoğusunda bulunan BOZDAĞ (2.159 metre) Manisa İl sınırındaki
GÖZLÜBABA DAĞ'ı ( 1.890 metre )ve ÇAL DAĞ'ı (1.430 metre), Kozak 'ın kuzeyindeki MADRA
DAĞ'ı (1.338 metre ),Urla Yarımadası'nın kuzeyinde yer alan AK DAĞ (1.218 metre ) ve
Kemalpaşa'nın güneyindeki NİF DAĞ'ı (1.510 metre ), MAHMUT DAĞ'ı (1.387 metre) ilin öteki
önemli yükseltileridir.

107
 Bu dağların doğrultusunda uzanan başlıca ovalar Bakırçay'ın suladığı BAKIRÇAY
OVASI,Gediz Irmağı'nın suladığı GEDİZ OVASI,İzmir Körfezi'nin kuzeyinde genişleyen kesimi
olan MENEMEN OVASI ve Küçük Menderes'in suladığı KÜÇÜK MENDERES OVASI'dır.Bu
ovalar Ege Bölgesi'nde çeşitli ürünlerin yetiştirildiği tarımın yüksek düzeye eriştiği verimli tarım
alanlarıdır.

BİTKİ ÖRTÜSÜ

İlde dağılış gösteren bitki örtüsü Akdeniz İklimi'nin özelliğini taşır.Ancak tarihin eski
dönemlerinden beri büyük uygarlıkların kurulduğu,dolayısıyla sürekli bir yerleşme alanı olan
ilde doğal bitki örtüsü özellikle yerleşme ve tarım alanları çevresinde insanlarca geniş ölçüde
yıkıma uğratılmıştır.

Eski ormanların ortadan kaldırılması sonucu ortaya çıkan maki bitki topluluğu, kimi
yerlerde hemen kıyı gerisinde başlayarak 500-600 metre yükseltiye kadar çıkar.Bakırçay,Gediz
ve Küçük Menderes vadilerinden içeriye doğru sokulan ve özellikle güneye bakan yamaçlarda
geniş bir yayılış gösteren maki toplulukları daha yükseklerde yerini ormana bırakır.

Kuzey ve güneydeki dağların yamaçlarında 500-600 metreden başlayan bu ormanlar

aşağılarda meşe ağaçlarının yayğın olduğu yayvan yapraklı ağaçlardan ,yükseklerde kızılçam ve
karaçamların oluşturduğu iğne yapraklı ağaçlardan oluşur.Başka bir çam türü olan fıstık
çamlarına Bergama'nın kuzeyindeki MADRA DAĞI'nda rastlanır.Kuru orman yapısındaki bu
ormanlarda orman altı çok seyrektir.Ormanlık alanların il toplam yüzölçümündeki payı % 20'dir.

İKLİM

İzmir'de " Yazları sıcak ve kurak,kışları ılık ve yağışlı " olarak tanımlanan "Akdeniz İklimi
" hüküm sürer.Oluk biçimindeki Bakırçay,Gediz ve Küçük Menderes vadileri deniz etkisinin
içerilere kadar sokulmasını sağlar.Yağış en çok sonbahar ve kış, en az yaz aylarına rastlar.Yaz
ayları kurak geçer.Kar yağışları çok azdır ve yılda ortalama 1 günü bile bulmamaktadır.Rüzgar
yönü genellikle yaz mevsiminde batı, öteki mevsimlerde güneydoğudadır.

İlin özellikle kıyı kesimi yaz mevsiminin sıcak günlerinde esen, " İMBAT " adı verilen
nemli deniz meltemi ile serinler.

MANISA

Yüzölçümü= 13.810
Nüfusu = 805.650

Nüf. yogun.= km2' ye 58 kisi

ilin idari bölünüsü
akhisar, alasehir, demirci, gordes, kirkagac, kula, salihli, sarigol, saruhanli, selendi, soma,
turgutlu

IL HAKKINDA GENEL BILGILER

IKLIMI: Akdeniz iklimi gorulur.Yazlar sicak ve kurak, kislar yagisli ve soguk gecer.

TARIM ve EKONOMI: sultaniye, gumustarlasi gibi isimler alan cekirdekzis uzum bakimindan
manisa turkiyede ilk siradadir. Baslica sanayi kuruluslari arasinda, tukas konserve fabrikasi,
turgutlu sut tozu fabrikasi sayilabilir. Ilde ayrica 60 dan fazla zeytinyagi tesisi, 20 tabakhane, 2
sabun, 2 deterjan tesisi vardir.

108
ILIN ADI NERDEN GELIYOR: Manisa sozcugunun ilk bicimi "magnesia" idi. sehri kuranlar
teselyadan gelen magnetlerdir.

AKARSULAR VE GOLLER: gediz irmagi

TURIZM: Manisa sehrinin 5 km dogusunda, akpinar yakinlarinda, greklerin "kybele", hititlerin

"kubaba" dedikleri tanricanin, kayalara oyulmus kabartmalari gorulur. En onemli tarihi
kalintilar sart sehrindeki artemis tapinagidir..
KUTAHYA

Yüzölçümü= 11.875
Nüfusu = 439.967

Nüf. yogun.= km2' ye 37 kisi

ilin idari bölünüsü
simav, gediz, tavsanli, emet, altinbas, domanic
IL HAKKINDA GENEL BILGILER

IKLIMI: Ic anadolunun az yagisli, sertce iklimiyle, ege bolgesinin yagisli ve ilimli iklimi arasinda
bir gecit ozelligi tasir.
TARIM ve EKONOMI: Ekonomi bakimindan hizla gelismektedir. halicilik ve cinicilik cok
ilerlemistir. Baslica endustri kollari sumerbank tugla-kiremit fab., emet kolemanit isletmesi,
kutahya azot saniyi tesisleridir.

ILIN ADI NERDEN GELIYOR: Kutahya ilinin koku, eski yunancada "kotys"in sehri anlamina
gelen "kotiaion" dur. Osmanli turklerinin kutahiye hitap ettikleri sehrin adi sonradan kutahya
olarak dile gelmistir.

AKARSULAR VE GOLLER: gediz nehri

TURIZM: zeus tapinagi, kutahya kalesi, ishak fakih camii, karagoz ahmet bey camii buradadir.

USAK

Yüzölçümü= 5.341
Nüfusu = 207.512

Nüf. yogun.= km2' ye 38 kisi

ilin idari bölünüsü
banaz, esme, karahalli, sivasli, ulubey

IL HAKKINDA GENEL BILGILER

IKLIMI: Usakta akdeniz ikliminin karasal tipi egemendir.

TARIM ve EKONOMI: Halkin gecim kaynaklari cesitlidir. Basta tarim ve hayvancilik sonra hali
dokumaciligi gelmektedir. Seker pancari uretimi, usek seker fabrikasi sayesinde yuksek
yuzeylere ulasmistir.

ILIN ADI NERDEN GELIYOR: Usak sozcugu turkcedir. cocuk ve erkek anlamina gelmektedir.
Sehri orta asyadan gelen turk boylari kurmustur.

AKARSULAR VE GOLLER: banaz cayi

109
TURIZM : Banaz ilcesinin ahat koyunde roma imparatoru trajan adina kurulan kentin kalintilari
vardir. Burda cikan bazi kalintilar afyon muzesindedir.

DENIZLI

Yüzölçümü= 11.898
Nüfusu = 511.160

Nüf. yogun.= km2' ye 43 kisi

ilin idari bölünüsü
acipayam, buldan, cal, cameli, cardak, civril, guney, kale, saraykoy, tavas
IL HAKKINDA GENEL BILGILER

COGRAFI DURUMU: Ege bolgesinin en buyuk dagi olan Honaz dagi denizli ili sinirleri icindedir.
Il merkezinin batisindak ibaba dagi ise cevrenin 2. onemli dagidir.
IKLIMI: Denizlide iklim, ege bolgesindeki diger kesimlerden daha serttir.

TARIM ve EKONOMI: Pamuklu ve ipekli dokumalariyla unludur. Gerkli olan iplik sumerbank
iplik fabrikasindan saglanir. Bunun yani sira dericilik ve bakircilik ilin onemli gecim kaynagidir.
Buyuk menderes vadisi tarima ve meyvecilige oldukca elverislidir. Tavukculukta oldukca
gelismistir. Denizli horozlari yurdumuzun her yaninada arnan en iyi horoz cinsidir.

ILIN ADI NERDEN GELIYOR: Bugunku denizli sehri, eski caglarin unlu "laodikea" sehrinin
yerini almisitr. Germiyan ogullarinin eline gecince donguzlu "domuzlu" adini aldi. Ama bu
kelimeyi pek begenmeyen turkler sonradan denizli olarak degistirdi.

AKARSULAR VE GOLLER: Ilin en onemli akarsuyu sandikli ve dinardan gelen menderes

nehridir.

MUGLA

Yüzölçümü= 13.338
Nüfusu = 368.776

Nüf. yogun.= km2' ye 27 kisi

ilin idari bölünüsü
bodrum, datca, fethiye, koycegiz, marmaris, milas, ula, yatagan

IL HAKKINDA GENEL BILGILER

IKLIMI: Iklimi akdeniz iklimi karakterindedir.

TARIM ve EKONOMI: Mugla ili zeytin agaci bakimindan Aydin ve Izmir illerinden sonra
turkiyede ucuncu siradadir. Mandalina agaclari bakimindan, mugla turkiyede ilk sirayi alir.
Ariciklik cok yaygindir. Sungercilikte ilde buyuk onem tasir. Baslica endustri kuruluslari;
milastaki boksit, fethiyedeki krom isletmeleridir.

ILIN ADI NERDEN GELIYOR: Muglanin helenistik cagdaki adi "mogolo" idi. Bizanslilar
muglaya "alinda" derlerdi. Bu kenti selcuk turklerinden mugul beyin aldigi soylenir ve mugla
sozcugunun bu beyin adindan geldigi sanilmaktadir.

AKARSULAR VE GOLLER: akcay, dalaman cayi

110
TURIZM: Mugla ili turkiyenin en onemli turizm merkezlerindendir. Bodrum ilcesi turistlik
acidan basta gelir. Bodrum da antik eserler arasinda anfitiyatro, agora, mars tapinagi gibi bir cok
kalinti vardir.

111
TERMAL
PROJE

112
BİNA VE ISITMA SİSTEMİNİN ÖZELLİKLERİ

Tesisat Sistemi : Isıtma sistemi olarak kızgın sulu bölgesel sistem uygulanacaktır.
Bina Durumu : Bina serbest konumdadır. Bina 1 bodrum, 1 zemin ve 7 normal kattan
ibarettir. Her katta 2 daire bulunmaktadır.
Bölge : 2. Bölge ( BURSA )
İşletme Durumu : I. İşletme
Dış Sıcaklık : -6 °C Rüzgarlı

ISITILAN ORTAMLARIN SICAKLIKLARI

Oturma Odası + 22 °C
Salon + 22 °C
Ebeveyn Yatak Odası + 20 °C
Çocuk Odası + 20 °C
Antre - WC - Mutfak + 18 °C
Banyo + 26 °C

ISITILMAYAN ORTAMLARIN SICAKLIKLARI

Merdiven + 10 °C
Bodrum + 10 °C
Çatı Arası +2 °C
Eşanjör Dairesi + 18 °C

PENCERE VE KAPILARIN ISI İLETKENLİK KATSAYILARI

Daire Giriş Kapıları 3 kcal / m2h°C

Balkon Kapıları 2.6 kcal / m2h°C
Oda Kapıları 2 kcal / m2h°C
Bina Giriş Kapısı 5 kcal / m2h°C
Pencereler 2.6 kcal / m2h°C

( Isı kaybı hesaplarında 4 °C’ye kadar olan farklar ihmal edilmiştir.)

YAPI BİLEŞENLERİ VE “K” DEĞERLERİNİN HESABI

1-ZEMİNE OTURAN DÖŞEMELER

hi = 5 kcal / m2h°C hd =  kcal / m2hC

Malzemenin adı Kalınlık (cm) Isıl İletkenlik (kcal/mhC)

d1 Seramik kaplama 0.5 0.85
d2 Tesviye betonu 3 1.2
d3 Cürüf dolgu 23 0.19
d4 Koruma betonu 3 1.2
d5 Bitümlü karton 1.5 0.17
d6 Grobeton 10 1.2
d7 Blokaj 15 1.5

113
2-DIŞ DUVAR

hi = 7 kcal / m2h°C hd = 20 kcal/m2Hc

Malzemenin Adı Kalınlık (cm) Isıl iletkenlik

(kcal/mh°C)
d5 İç sıva 2 0.75
d4 Delikli tuğla 8.5 0.40
d3 Strofor 3 0.034
d2 Delikli tuğla 8.5 0.40
d1 Dış sıva 3 1.2

1/K=1/7+0.02/0.75+0.085/0.4+0.03/0.034+0.085/0.4+0.03/1.2+1/20
K=0.644kcal/hm?C

3-DAİRELERİ AYIRAN DUVARLAR ( DD1 )

hi = 7 kcal / m2h°C hi = 7 kcal / m2h°C

Malzemenin Adı Kalınlık (cm) Isıl iletkenlik (kcal/mh°C)

d1 İç sıva 2 0,75
d2 Delikli tuğla 8,5 0,40
d3 Strafor 3 0,034
d4 Delikli tuğla 8,5 0,40
d5 İç sıva 2 0,75

1/K=1/7+0.02/0.75+0.085/0.4+0.03/0.034+0.085/0.4+0.02/0,75+1/20
K=0.607kcal/hm?K

4-İÇ DUVAR

hi = 7 kcal / m2h°C

Malzemenin adı Kalınlık (cm) Isıl iletkenlik (Kcal/mh°C)

d1 İç sıva 2 0,75
d2 Delikli tuğla 8,5 0,4
d3 İç sıva 2 0,75

1/K=1/7+0.02/0.75+0.085/0.4+0.02/0.75+1/7
1/K=1.813kcal/m2hC

5-ZEMİN VE ARA KAT DÖŞEMESİ

hi = 5 kcal / m2h°C hd = 5 kcal / m2hC

Malzeme adı Kalınlık (cm) Isıl İletkenlik(kcal/mhC)

d1 Parke 2 0,12
d2 Tesfiye Betonu 3 1,2
d3 Rende Talaş 5 0,08
d4 Beton 10 1,5
d5İ ç sıva 2 0.75

114
1/K=1/5+0.02/0.12+0.03/1.2+0.05/0.08+0.10/1.5+0.02/0.75+1/5
K=0.763kcal/m2hC

6- BANYO, LAVABO, WC, MUTFAK, ANTRE DÖŞEMELERİ

hi = 5 kcal / m2h°C hd = 5 kcal / m2hC

Malzemenin adı Kalınlık (cm) Isıl İletkenlik (kcal/mhC)

d1 Karomozaik 2 1.1
d2 Tesfiye betonu 3 1.2
d3 Rende Talaş 5 0.035
d4 Beton 10 1.5
d5İ ç sıva 2 0.75

6-ÜZERİ ÇATI İLE ÖRTÜLÜ TAVAN

hi = 7 kcal / m2h°C hd =20kcal / m2h°C

Malzeme adı Kalınlık (cm) Isıl İletkenlik (kcal/mhC)

d1 İç Sıva 2 0,75
d2 Beton 10 1,5
d3 Cam yünü 8 0,035

ODALARDAKİ PENCERELER QENF DEĞERLERİ

MUTFAKLAR ( Z01 - Z12 - Z13 - Z24 - N01 - N12 - N13 - N24 )

l = 2 ( 1,2 + 0,7 ) = 3,8 m
a = 2 R = 0.9 H = 0.84

QENFp = a.l.R.H.t.Ze
QENFp = 2 . 3,8 . 0,9 . 0,84 . 24 . 1
QENFp = 138 kcal / h

Mutfaklarda katlara göre QENF değerleri

KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENF
z 0-3 1,0 138
1 3-6 1,0 138
2 6-9 1,0 138
3 9-12 1,2 165,6
4 12-15 1,2 165,6
5 15-18 1,4 193,2
6 18-21 1,4 193,2
7 21-24 1,5 207

115
SALON ( Z02 - Z11 - Z14 - Z23 - N02 - N11 - N14 - N23 )
150/240 PENCERE
l = 4 ( 1,5+0,7 ) = 8,8 m
a = 2 R = 0.9 H = 0,84

QNFp = a.l.R.H.t.Ze
QENFp =2 . 8,8 . 0,9 . 0,84 . 28
QENFp =372,5 kcal/h

QENFpt =372,5 . 2 =745 kcal/h

90/220 Balkon Kapısı

l = 2 ( 0,9 + 2,2 ) = 6,2 m

a = 2 R = 0.9 H = 0,84

QENFk = a.l.R.H.t.Ze
QENFk = 2 . 6,2 . 0,9 . 0,84 . 28
QENFk = 262,5 kcal / h

160/220 İç Kapı
l=2 ( 0,6 + 2,2 ) + 2 ( 1 + 2,2 ) = 12 m a
= 15 R = 0,9 H = 0,84

QENFk = a.l.R.H.t.Ze
QENFk = 15 . 12 . 0,9 . 0,84 . 4
QENFk = 544 kcal/h

Salonlarda katlara göre QENF değerleri

KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENFp QENFk QEN
Z 0-3 1,0 745 806,5 1551,5
1 3-6 1,0 745 806,5 1551,5
2 6-9 1,0 745 806,5 1551,5
3 9-12 1,2 894 968 1862
4 12-15 1,2 894 968 1862
5 15-18 1,4 1043 1129 2172
6 18-21 1,4 1043 1129 2172
7 21-24 1,5 1117,5 1210 2327,5

ÇOCUK ODASI ( Z03 - Z10 - Z15 - Z22 - N03 - N10 - N15 - N22 )
120/150 PENCERE
l = 2 ( 0,7 + 1,5 ) = 4,4 m
a = 2 R = 0.9 H = 0,84

QENFp = a.l.R.H.t.Ze
QENFp =2 . 4,4 . 0,9 . 0,84 . 26
QENFp = 173 kcal/h

116
Çocuk odalarında katlara göre QENF değerleri
KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENFp
Z 0-3 1,0 173
1 3-6 1,0 173
2 6-9 1,0 173
3 9-12 1,2 207,5
4 12-15 1,2 207,5
5 15-18 1,4 242
6 18-21 1,4 242
7 21-24 1,5 260

OTURMA ODALARI ( Z04 - Z09 - Z16 - Z21 - N04 - N09 - N16 - N21 )
140/150 PENCERE
l = 2 ( 0,7 + 1,5 ) = 4,4 m
a = 2 R = 0.9 H = 0,84

QENFp = a.l.R.H.t.Ze
QENFp = 2 . 4,4 . 0,9 . 0,84 x 28
QENFp = 186,3 kcal / h

QENFpt = 186,3 . 2 = 372,6 kcal/h

90/220 İç Kapı

l = 2 ( 0,9 + 2,2 ) = 6,2 m

a = 15 R = 0.9 H = 0,84

QENFk = a.l.R.H.t.Ze
QENFk = 15 . 6,2 . 0,9 . 0,84 . 4
QENFk = 281 kcal/h

Oturma odalarında katlara göre QENF değerleri

KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENFp QENFk QEN

Z 0-3 1,0 372,6 281 653,6
1 3-6 1,0 372,6 281 653,6
2 6-9 1,0 372,6 281 653,6
3 9-12 1,2 447 337 784
4 12-15 1,2 447 337 784
5 15-18 1,4 521,5 393 914,5
6 18-21 1,4 521,5 393 914,5
7 21-24 1,5 559 421 980

EBE. YATAK ODALARI ( Z05 - Z10 - Z17 - Z20 - N05 - N10 - N17 - N20 )
120/150 PENCERE

l = 2 ( 0,7 + 1,5 ) = 4,4 m

a = 2 R = 0.9 H = 0,84

QENFp = a.l.R.H.t.Ze
QENFp= 2 . 4,4 . 0,9 . 0,84 . 26
QENFp = 173 kcal / h

117
Ebeveyn yatak odalarında katlara göre QENF değerleri
KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENF
Z 0-3 1,0 173
1 3-6 1,0 173
2 6-9 1,0 173
3 9-12 1,2 207,6
4 12-15 1,2 207,6
5 15-18 1,4 242
6 18-21 1,5 242
7 21-24 1,5 260

BANYOLAR ( Z06 - Z07 - Z18 - Z19 - N06 - N07 - N18 - N19 )

45/45 Pencere
l = 2 ( 0,45 + 0,45 ) = 1,8 m
a = 2 R = 0.9 H = 0.84

QENFp = a.l.R.H.t.Ze
QENFp = 2 . 1,8 . 0,9 . 0,84 . 32
QENFp = 87 kcal / h

80/220 İç Kapı
l = 2 ( 0,8 + 2,2 ) = 6 m
a = 15 R = 0.9 H = 0,84

QENFk = a.l.R.H.t.Ze
QENFk = 15 . 6 . 0,9 x 0,84 . 8
QENFk = 544 kcal / h

Banyolarda katlara göre QENF değerleri

KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENFp QENFk QENF
Z-7 0 - 24 1,0 87 544 631

WC ( Z29 - Z30 - Z31 - Z32 - N29 - N30 - N31 - N32 )

45/45 Pencere
l = 2 ( 0,45 + 0,45 ) = 1,8 m
a = 2 R = 0.9 H = 0.84

QENFp = a.l.R.H.t.Ze
QENFp = 2 . 1,8 . 0,9 . 0,84 . 24
QENFp = 65 kcal / h

WC için katlara göre QENF değerleri

KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENF
Z - 13 0 - 42 1,0 65

ANTRE - HOL ( Z25 - Z26 - Z27 - Z28 - N25 - N26 - N27 - N28 )
100/220 Daire Kapısı
l = 2 ( 1 + 2,2 ) = 6,4 m a = 15 R = 0.9 H = 0,84

QENFk = a.l.R.H.t.Ze
QENFk = 15 . 6,4 . 0,9 . 0,84 . 8
QENFk = 580 kcal / h

118
ANTRE VE HOLLER için katlara göre QENF değerleri
KATLAR YÜKSEKLİK (m) E QENFp
Z-7 0 - 24 1,0 580

119
 GÜNEŞ

KOLLEKTÖRLERİ

120
İÇİNDEKİLER

GİRİŞ

1. Güneş Kolektörleri
2. Yoğunlaştırıcı Güneş Enerjisi Sistemleri
3. Dünyadaki Uygulamalar Ve Santraller
4. Türkiye’de Güneş Enerjisi

SONUÇ

121
GİRİŞ

Güneş enerjisi, güneşin çekirdeğinde yer alan füzyon süreci ile açığa çıkan ışıma
enerjisidir, güneşteki hidrojen gazının helyuma dönüşmesi şeklindeki füzyon sürecinden
kaynaklanır. Dünya atmosferinin dışında güneş enerjisinin şiddeti, aşağı yukarı sabit ve 1370
W/m² değerindedir, ancak yeryüzünde 0-1100 W/m2 değerleri arasında değişim gösterir. Bu
enerjinin dünyaya gelen küçük bir bölümü dahi, insanlığın mevcut enerji tüketiminden kat kat
fazladır. Güneş enerjisinden yararlanma konusundaki çalışmalar özellikle 1970'lerden sonra hız
kazanmış, güneş enerjisi sistemleri teknolojik olarak ilerleme ve maliyet bakımından düşme
göstermiş, çevresel olarak temiz bir enerji kaynağı olarak kendini kabul ettirmiştir.

Güneş enerjisi teknolojileri yöntem, malzeme ve teknolojik düzey açısından çok çeşitlilik
göstermekle birlikte iki ana gruba ayrılabilir:

Isıl Güneş Teknolojileri: Bu sistemlerde öncelikle güneş enerjisinden ısı elde edilir. Bu ısı
doğrudan kullanılabileceği gibi elektrik üretiminde de kullanılabilir.

Güneş Pilleri: Fotovoltai piller de denen bu yarı-iletken malzemeler güneş ışığını doğrudan
elektriğe çevirirler.

1.GÜNEŞ KOLLEKTÖRLERİ

a)DÜŞÜK SICAKLIK SİSTEMLERİ

Düzlemsel Güneş Kolektörleri: Güneş enerjisini toplayan ve bir akışkana ısı olarak aktaran
çeşitli tür ve biçimlerdeki aygıtlardır. En çok evlerde sıcak su ısıtma amacıyla kullanılmaktadır.
Ulaştıkları sıcaklık 70°C civarındadır. Düzlemsel güneş kollektörleri, üstten alta doğru, camdan
yapılan üst örtü, cam ile absorban plaka arasında yeterince boşluk, metal veya plastik absorban
plaka, arka ve yan yalıtım ve bu bölümleri içine alan bir kasadan oluşmuştur. Absorban plakanın
yüzeyi genellikte koyu renkte olup bazen seçiciliği artıran bir madde ile kaplanır. Kollektörler,
yörenin enlemine bağlı olarak güneşi maksimum alacak şekilde, sabit bir açıyla yerleştirilirler.
Güneş kollektörlü sistemler tabii dolaşımlı ve pompalı olmak üzere ikiye ayrılır. Bu sistemler
evlerin yanında, yüzme havuzları ve sanayi tesisleri için de sıcak su sağlanmasında kullanılır. Bu
konudaki Ar-Ge çalışmaları sürmekle birlikte, bu sistemler tamamen ticari ortama girmiş
durumdadırlar. Dünya genelinde kurulu bulunan güneş kollektörü alanı 30 milyon m2' nin
üzerindedir. En fazla güneş kollektörü bulunan ülkeler arasında ABD, Japonya, Avustralya İsrail
ve Yunanistan yer almaktadır. Türkiye, 7,5 milyon m² kurulu kollektör alanı ile dünyanın önde
gelen ülkelerinden biri konumundadır.

122
 Güneş Kollektörleri

Vakumlu Güneş Kolektörleri: Bu sistemlerde, vakumlu cam borular ve gerekirse absorban

yüzeyine gelen enerjiyi artırmak için metal ya da cam yansıtıcılar kullanılır. Bunların çıkışları
daha yüksek sıcaklıkta olduğu için (100-120°C), düzlemsel kollektörlerin kullanıldığı yerlerde ve
ayrıca yiyecek dondurma, bina soğutma gibi daha geniş bir yelpazede kullanılabilirler.

Güneş Havuzları: Yaklaşık 5-6 metre derinlikteki suyla kaplı havuzun siyah renkli zemini,
güneş ışınımını yakalayarak 90°C sıcaklıkta sıcak su eldesinde kullanılır. Havuzdaki ısının
dağılımı suya eklenen tuz konsantrasyonu ile düzenlenir, tuz konsantrasyonu en üstten alta
doğru artar. Böylece en üstte soğuk su yüzeyi bulunsa bile havuzun alt kısmında doymuş tuz
konsantrasyonu bulunan bölgede sıcaklık yüksek olur. Bu sıcak su bir eşanjöre pompalanarak ısı
olarak yararlanılabileceği gibi Rankin çevrimi ile elektrik üretiminde de kullanılabilinir. Güneş
havuzları konusunda en fazla İsrail'de çalışma ve uygulama yapılmıştır. Bu ülkede 150 kW
gücünde 5 MW gücünde iki sistemin yanında Avustralya'da 15 kW ve ABD'de 400 kW gücünde
güneş havuzları bulunmaktadır.

Güneş Bacaları: Bu yöntemde güneşin ısı etkisinden dolayı oluşan hava hareketinden
yararlanılarak elektrik üretilir. Güneşe maruz bırakılan şeffaf malzemeyle kaplı bir yapının
içindeki toprak ve hava, çevre sıcaklığından daha çok ısınacaktır. Isınan hava yükseleceği için,
çatı eğimli yapılıp, hava akışı çok yüksek bir bacaya yönlendirilrse baca içinde 15 m/sn hızda
hava akışı-rüzgar oluşacaktır. Baca girişine yerleştirilecek yatay rüzgar türbini bu rüzgarı
elektriğe çevirecektir. Bir tesisin gücü 30-100 MW arasında olabilir.Deneysel bir kaç sistem
dışında uygulaması yoktur.

Su Arıtma Sistemleri: Bu sistemler esas olarak sığ bir havuzdan ibarettir. Havuzun üzerine
eğimli şeffaf-cam yüzeyler kapatılır. Havuzda buharlaşan su bu kapaklar üzerinde yoğunlaşarak
toplanırlar. Bu tür sistemler, temiz su kaynağının bulunmadığı bazı yerleşim yerlerinde yıllardır
kullanılmaktadır. Su arıtma havuzları üzerinde yapılan Ar-Ge çalışmaları ilk yatırım ve işletme
maliyetlerinin azaltılmasına ve verimin artırılmasına yöneliktir.

Güneş Mimarisi :Bina yapı ve tasarımında yapılan değişikliklerle ısıtma, aydınlatma ve

soğutma gerçekleştirilir. Pasif olarak doğal ısı transfer mekaniz-masıyla güneş enerjisi toplanır,
depolanır ve dağıtılır. Ayrıca güneş kollektörleri, güneş pilleri vb. aktif ekipmanlar da
yararlanılabilir.

123
Ürün Kurutma ve Seralar: Güneş enerjisinin tarım alanındaki uygulamala-rıdır. Bu tür
sistemler ilkel pasif yapıda olabileceği gibi, hava hareketini sağlayan aktif bile-şenler de
içerebilir. Bu sistemler dünyada kırsal yörelerde sınırlı bir biçimde kullanılmaktadırlar.

Güneş Ocakları: Çanak şeklinde ya da kutu şeklinde, içi yansıtıcı maddelerle kaplanmış güneş
ocaklarında odakta ısı toplanarak yemek pişirmede kullanılır. Bu yöntem, Hindistan, Çin gibi bir
kaç ülkede yaygın olarak kullanılmaktadır.

b) YOĞUNLAŞTIRICI SİSTEMLER

Parabolik Oluk Kollektörler:Doğrusal yoğunlaştırıcı termal sistemlerin en yaygınıdır.

Kollektörler, kesiti parabolik olan yoğunlaştırıcı dizilerden oluşur. Kolektörün iç kısmındaki
yansıtıcı yüzeyler, güneş enerjisini, kollektörün odağında yer alan ve boydan boya uzanan siyah
bir absorban boruya odaklarlar. Kollektörler genellikle, güneşin doğudan batıya hareketini
izleyen tek eksenli bir izleme sistemi üzerine yerleştirilirler. Enerjiyi toplamak için absorban
boruda bir sıvı dolaştırılır. Toplanan ısı, elektrik üretimi için enerji santraline gönderilir. Bu
sistemler yoğunlaştırma yaptıkları için daha yüksek sıcaklığa ulaşabilirler. (350-400°C) Doğrusal
yoğunlaştırıcı termal sistemler ticari ortama girmiş olup, bu sistemlerin en büyük ve en tanınmış
olanı 350 MW gücündeki şimdiki Kramer&Junction eski Luz International santrallarıdır.

Parabolik Oluk Kolektörler

124
 350 MW gücünde parabolik oluk güneş santralı-Kaliforniya

Parabolik Çanak Sistemler:İki eksende güneşi takip ederek, sürekli olarak güneşi odaklama
bölgesine yoğunlaştırırlar. Termal enerji, odaklama bölgesinden uygun bir çalışma sıvısı ile
alınarak, termodinamik bir dolaşıma gönderilebilir ya da odak bölgesine monte edilen bir
Stirling makine yardımı ile elektrik enerjisine çevrilebilir. Çanak-Stirling bileşimiyle güneş
enerjisinin elektriğe dönüştürülmesinde % 30 civarında verim elde edilmiştir.

Parabolik Çanak Güneş Isıl Elektrik Santralı (İspanya)

Merkezi Alıcı Sistemler:Tek tek odaklama yapan ve heliostat adı verilen aynalardan oluşan
bir alan, güneş enerjisini, alıcı denen bir kule üzerine monte edilmiş ısı eşanjörüne yansıtır ve
yoğunlaştırır. Alıcıda bulunan ve içinden akışkan geçen boru yumağı, güneş enerjisini üç boyutta
hacimsel olarak absorbe eder. Bu sıvı, Rankine makineye pompalanarak elektrik üretilir. Bu
sistemlerde ısı aktarım akışkanı olarak hava da kullanılabilir, bu durumda sıcaklık 800°C'ye
çıkar. Heliostatlar bilgisayar tarafından sürekli kontrol edilerek, alıcının sürekli güneş alması
sağlanır. Bu sistemlerin kapasite ve sıcaklıkları, sanayi ile kıyaslanabilir düzeyde olup Ar-Ge
çalışmaları devam etmektedir.

125
 Solar I Merkezi Alıcı Güneş Isıl Elektrik Santralı (İspanya)

Güneş kollektörlü sıcak su sistemleri, güneş enerjisini toplayan düzlemsel kollektörler, ısınan
suyun toplandığı depo ve bu iki kısım arasında bağlantıyı sağlayan yalıtımlı
borular, pompa ve kontrol edici gibi sistemi tamamlayan elemanlardan oluşmaktadır.

Güneş Kollektörlü Sıcak Su Sistemi

Güneş kollektörlü sistemler tabii dolaşımlı ve pompalı olmak üzere ikiye ayrılırlar. Her iki
sistem de ayrıca açık ve kapalı sistem olarak dizayn edilirler.

Tabii Dolaşımlı Sistemler: Tabii dolaşımlı sistemler ısı transfer akışkanının kendiliğinden
dolaştığı sistemlerdir. Kollektörlerde ısınan suyun yoğunluğunun azalması ve yükselmesi
özelliğine dayanmaktadır. Bu tür sistemlerde depo kollektörün üst seviyesinden en az 30 cm
yukarıda olması gerekmektedir. Deponun alt seviyesinden alınan soğuk (ağır) su
kollektörlerde ısınarak hafifler ve deponun üst seviyesine yükselir. Gün boyu devam eden bu
olay sonunda depodaki su ısınmış olur. Tabii dolaşımlı sistemler daha çok küçük miktarda su
ihtiyaçları için uygulanır. Deponun yukarıda bulunması zorunluluğu nedeniyle büyük
sistemlerde uygulanamazlar. Pompa ve otomatik kontrol devresi gerektirmediği için pompalı
sistemlere göre biraz daha ucuzdur.

Pompalı Sistemler: Isı transfer akışkanının sistemde pompa ile dolaştırıldığı sistemlerdir.

126
Deposunun yukarıda olma zorunluluğu yoktur. Büyük sistemlerde su hatlarındaki direncin
artması sonucu tabii dolaşımın olmaması ve büyük bir deponun yukarıda tutulmasının
zorluğu nedeniyle pompa kullanma zorunluluğu doğmuştur.

Pompalı sistemler otomatik kontrol devresi yardımı ile çalışırlar. Depo tabanına ve kollektör
çıkışına yerleştirilen diferansiyel termostatın sensörleri; kollektörlerdeki suyun depodaki
sudan 10oC daha sıcak olması durumunda pompayı çalıştırarak sıcak suyu depoya alır, bu fark
3 oC olduğunda ise pompayı durdurur. Pompa ve otomatik kontrol devresinin zaman zaman
arızalanması nedeniyle işletilmesi tabii dolaşımlı sistemlere göre daha zordur.

Açık Sistemler: Açık sistemler kullanım suyu ile kollektörlerde dolaşan suyun aynı olduğu
sistemlerdir. Kapalı sistemlere göre verimleri yüksek ve maliyeti ucuzdur. Suyu kireçsiz ve
donma problemlerinin olmadığı bölgelerde kullanılırlar.

Kapalı Sistemler: Kullanım suyu ile ısıtma suyunun farklı olduğu sistemlerdir.
Kollektörlerde ısınan su bir eşanjör vasıtasıyla ısısını kullanım suyuna aktarır. Donma,
kireçlenme ve korozyona karşı çözüm olarak kullanılırlar. Maliyeti açık sistemlere göre daha
yüksek verimleri ise eşanjör nedeniyle daha düşüktür.

DÜZLEMSEL GÜNEŞ KOLLEKTÖRLERİ

Düzlemsel güneş kollektörleri, güneş enerjisinin toplandığı ve herhangi bir akışkana

aktarıldığı çeşitli tür ve biçimlerdeki aygıtlardır.
Düzlemsel güneş kollektörleri, üstten alta doğru, camdan yapılan üst örtü, cam ile absorban
plaka arasında yeterince boşluk, kollektörün en önemli parçası olan absorban plaka, arka ve
yan yalıtım ve yukardaki bölümleri içine alan bir kasadan oluşmuştur (Şekil-2).

Düzlemsel Güneş Kolektörü

Üst örtü: Kollektörlerin üstten olan ısı kayıplarını en aza indirgeyen ve güneş ışınlarının
geçişini engellemeyen bir maddeden olmalıdır. Cam, güneş ışınlarını geçirmesi ve ayrıca
absorban plakadan yayınlanan uzun dalga boylu ışınları geri yansıtması nedeni ile örtü
maddesi olarak son derece uygun bir maddedir. Bilinen pencere camının geçirme katsayısı
0.88’dir. Son zamanlarda özel olarak üretilen düşük demir oksitli camlarda bu değer 0.95
seviyesine ulaşmıştır. Bu tür cam kullanılması verimi % 5 mertebesinde arttırır.

Absorban Plaka: Absorban plaka kollektörün en önemli bölümüdür. Güneş ışınları,

absorban plaka tarafından yutularak ısıya dönüştürülür ve sistemde dolaşan sıvıya aktarılır.

127
Absorban plaka tabanda ve üstte birer manifold ile bunların arasına yerleştirilmiş akışkan
boruları ve yutucu plakadan oluşur. Yutucu plaka ışınları yutması için koyu bir renge
genellikle siyaha boyanmıştır. Kullanılan boyanın yutma katsayısının (absorptivite) yüksek
uzun dalga boylu radyasyonu yayma katsayısının (emissivite) düşük olması gerekmektedir. Bu
nedenle de bu özelliklere sahip seçici yüzeyler kullanılmaktadır. Mat siyah boyanın
yutuculuğu 0. 95 gibi yüksek bir rakam iken yayıcılığı da 0.92 gibi istenmeyen bir değerdedir.
Yapılan seçici yüzeylerde yayma katsayısı 0.1’in altına inmiştir. Seçici yüzey kullanılması
halinde kollektör verimi ortalama % 5 artar.

Absorban plaka, borular ile sıkı temas halinde olmalıdır. Alüminyumda olduğu gibi, akışkan
borularının kanatlarla bir bütün teşkil etmesi en iyi durumdur. Bakır ve sacda bu mümkün
olmadığı için akışkan boruları ile plakanın birbirine temas problemi ortaya çıkmaktadır. Bu
problem ya tamamen yada belli aralıklarla lehim veya kaynak yapmakla çözülebilir.

Isı Yalıtım: Kollektörün arkadan olan ısı kayıplarını minumuma indirmek için absorban
plaka ile kasa arası uygun bir yalıtım maddesi ile yalıtılmalıdır. Absorban plaka sıcaklığı,
kollektörün boş kalması durumunda 150 °C’a kadar ısınması nedeniyle kullanılacak olan
yalıtım malzemesinin sıcak yalıtım malzemesi olması gerekmektedir. Isı iletim katsayıları
düşük ve soğuk yalıtım malzemesi olarak bilinen poliüretan kökenli yalıtım malzemeleri tek
başına kullanılmamalıdır. Bu tür yalıtım malzemeleri, absorban plakaya bakan tarafı sıcak
yalıtım malzemesi ile takviye edilerek kullanılmalıdır.

Kollektör Kasası: Kasa, yalıtkanın ıslanmasını önleyecek biçimde yapılmalıdır. Özellikle

kollektör giriş ve çıkışlarında kasanın tam sızdırmazlığı sağlanmalıdır. Kasanın her yanı 100
kg/m2 (981 Pa=N/m2) basınca dayanıklı olmalıdır (TSE-3680).

Sıvılı kollektörlerde sızdırmazlığın yüzde yüz sağlanamadığı durumlarda camda yoğunlaşan

su buharını dışarıya atmak amacıyla kasanın iki yan kenarına tam karşılıklı ikişer adet 2-3
mm çapında delik açılmalıdır.

Kollektör Enerji Dengesi

Kollektör üzerine gelen güneş ışınımının bir kısmı saydam örtüde yansır, bir kısmı yine
saydam örtüde yutulur ve geri kalan kısmı absorban plakaya (yutucu yüzeye) ulaşır. Absorban
plakaya gelen enerjinin, bir kısmı ısı taşıyıcı akışkana geçerken bir kısmı absorban plakada
depolanır, geri kalan kısmı ışınım, taşınım, ve iletimle çevreye gider. Işınım taşınım ve
iletimle olan ısı kayıplarının toplamı Qk, depolanan enerji Qd, akışkana geçen enerji Qf,
olmak üzere, düzlemsel kollektörler için enerji dengesi:

I.A.(τ .α )=Qf+Qk+Qd

Şeklinde yazılabilir. Burada (τ .α ) kollektör yutma geçirme çarpımı, I kollektör üzerine gelen
güneş enerjisi ve A faydalı yüzey alanı olmak üzere I.A.(τ .α ) çarpımı absorban plaka üzerine
gelen güneş enerjisini verir.

Kollektör Verimi:

Kollektörlerde ısı taşıyıcı akışkanda toplanan güneş enerjisinin, kollektöre gelen güneş
enerjisine oranına kollektör verimi denir. Kollektör giriş suyu sıcaklığı arttıkca verim düşme
eğiliminde olacağından genel bir verim yerine anlık verimden yani verim eğrisinden
bahsetmek daha doğru olacaktır. Kollektör verimi ısı taşıyıcı akışkanın giriş, çıkış sıcaklıkları

128
ve debi değerlerinin sağlıklı ölçülebildiği durumlarda ve en önemlisi çevre sıcaklığının sabit
olduğu durumlarda

η = (m*Cp*( Tçık-Tgir)) / (A*I)

bağıntısıyla hesaplanabilir. Fakat verim eğrisi oluşturulurken çevre sıcaklığı da

değişeceğinden verim bağıntısında Tç çevre sıcaklığı da değişken parametre olarak
bulunmalıdır. Buna bağlı olarak verim,

Qk=-k*A*dt/dx genel ısı transfer denklemi kullanılarak ve Qg kollektöre gelen toplam güneş
enerjisi olmak kaydı ile

η =Qf/Qg=(Qg*(τ *α )-Qk)/Qg=(τ *α )-(Qk/Qg)= (τ *α )-(K*A*(Tort-Tçev))/(I*A)

η =(τ *α )-K(Tort-Tçev)/I

formülüyle hesaplanması daha mantıklıdır. Burada kullanılan K kollektör için ısı kayıp
katsayısıdır.

‘K’ Kollektör Isı Kayıp Katsayısı

Düzlemsel kollektörlerde çevreye olan ısı kaybı kollektörlerin üst alt ve yan yüzeylerinden
olur.

K= Küst + Kalt + Kyan

Şeklinde yazılabilir. Kollektör alt ve yan yüzeylerinden olan ısı kayıpları yalıtım malzemesinin
kalınlığına ve ısı transfer katsayısına bağlıdır. Değeri ‘Küst’ parametresine göre oldukça
küçüktür. Çünkü kollektör üst yüzeyi saydam örtüden dolayı izolasyon yapılamamaktadır ve
toplam ısı kayıplarının % 70’ i bu yüzeyden olmaktadır. ‘k’ yalıtım malzemesi ısı transfer
katsayısı, L yalıtım malzemesi kalınlığı h konveksiyon ısı kayıp katsayısı olmak üzere

Kalt=1/((1/h)+(L/k)) bağıntısıyla hesaplanabilir.

Üstten olan ısı kayıp katsayısının iteratif metotlarla hesaplanması uzun işlemleri
gerektirmektedir. Pratikte basit bağıntılar tercih edilir. Agarwal ve Larson (1981), Küst
değerinin

Bağıntısı ile maksimum ± 0,25 W/m2°K hata ile bulunabileceğini belirtmektedir.Burada,

htd=5,7+3,8V

f=(1-0,04*htd+0,0005*h2td)(1+0,091N)

129
C=250*(1-0,0044*(s-90))

Olup, V (m/s) rüzgar hızı, s(drc) kollektör eğimi, N saydam örtü sayısı, ε L yutucu yüzeyin
ışınım neşretme oranı,ε S saydam örtünün ışınım neşretme oranı TY ve Tçev sırası ile
yutucu yüzey ve çevre sıcaklıklarıdır. Saydam örtü sayısının birden fazla olduğu durumlarda
yukarıdaki denklemin kullanılabilmesi için saydam örtülerin aynı tip olması gerekir. Fiziksel
özellikleri farklı saydam örtü kullanılması durumunda iteratif metotlar kullanılmalıdır.

Teorik olarak hesaplanması çok zor olan K kollektör kayıp katsayısı, kollektör test çalışması
sonucunda elde edilen verim eğrisinden kolayca tespit edilebilmektedir. Kollektörün verimi,
giriş suyu sıcaklığı, çevre sıcaklığı, debi ve radyasyon değerlerine bağlı olarak değişmektedir.
Toplam ısı kayıp katsayısı da bu parametrelere bağlı olarak değişim gösterir. Pratik olarak
verim eğrisinin eğimi toplam ısı kayıp katsayısı değerini verir. Toplam ısı kayıp katsayısı ve
bu eğrinin verim eksenini kestiği noktadaki maksimum verime (ısı yalıtım katsayısının 0
kabul edildiği yani hiç ısı kaybının olmadığı durum) göre kollektörlerin iyi veya kötü olduğuna
karar verilmektedir.

Şekil-6’da toplam ısı kayıp katsayısı (4,16 W/°Cm2) düşük ve yutma geçirme katsayısı (0,82)
büyük olan iyi kabul edilebilecek bir verim eğrisi görülmektedir.

PROJELENDİRME
Güneş kollektörlü sıcak su sistemlerini projelendirmede farklı yöntemler izlenebilir.
Projelendirmede ihtiyacın güneşten karşılanma oranı %100 olmayacağı gibi bu oran % 10’un
altında da olmamalıdır. Genel olarak Mayıs ayında ihtiyacın %70’inin karşılanacağını
düşünerek projelendirmekte yarar vardır. Projelendirmede kişi başına tüketim, konutlarda
50, otel, motel gibi turistik tesislerde 75 ve hastanelerde 100 litre/gün olarak alınır.

Projelendirme konusunda en geçerli yöntem F-Chart yöntemidir. Buna göre kollektöre ait
parametreler aşağıdaki gibi olmalıdır.

0.6<τα<0.9

2.1<UL<8.3

5<F’RA<120 m2

X= FRUL(F’R/FR)(Tref-Ta)t(Ac/L)

Y=FR(τα)n (F’R/FR)(( τα)/( τα)n)HtN(Ac/L)

f=1.029Y-0.065X-0.245Y2+0.0018X20.0215Y3

Burada:
Ac : Kollektör alanı m2

F’R/FR : Kollektör devresi eşanjör verimi (0,90-0,95)

FRUL : kollektör ısı kayıp katsayısı (W/m2°C)

t : Bir aylık toplam süre (saniye)

Ta : çevre sıcaklığı (°C)

130
 Tref : refarans sıcaklığı (100 °C)

L : Aylık toplam ısı yükü (j)

Ht : Kollektör birim yüzeyine gelen aylık ortalam güneş enerjisi (j/m2)

N : Aydaki gün sayısı

(τα)/( τα)n) :Aylık ortalama yutma geçirme çarpımı (0,9-0,95)

f : Faydalanma oranı

Yukarıda verilen f faydalanma oranı mayıs ayında % 70 olacak şekilde Ac kollektör alanı
hesaplanır.

Kollektör Verim Eğrisi

2.YOĞUNLAŞTIRICI GÜNEŞ ENERJİSİ SİSTEMLERİ

YOĞUNLAŞTIRICI SİSTEMLERİN ÖZELLİKLERİ

Güneş enerjisi uygulamalarında düzlemsel güneş kollektör sistemlerinin yanı sıra daha
yüksek sıcaklıklara ulaşmak için yoğunlaştırıcı kollektör sistemleri kullanılmaktadır. Düzlemsel
güneş kollektörleri için kullanılan kavram ve tarifler, yoğunlaştırıcı kollektörler için de geçerlidir.
Bununla birlikte yoğunlaştıcı kollektör teknolojisinin daha karmaşık olması nedeniyle, yeni
tariflerin yapılması gereklidir.

Kollektörlerde güneş enerjisinin düştüğü net alana "açıklık alanı" ve güneş enerjisinin
yutularak ısı enerjisine dönüştürüldüğü yüzeye "alıcı yüzey" denir. Düzlemsel güneş
kollektörlerinde açıklık alanı ile alıcı yüzey alanı birbirine eşittir. Yoğunlaştırıcı kollektörlerde ise
güneş enerjisi, alıcı yüzeye gelmeden önce optik olarak yoğunlaştırıldığı için alıcı yüzey, açıklık
alanından daha küçük olmaktadır.

Güneş enerjisini yoğunlaştıran kollektörlerde en önemli kavramlardan biri

"yoğunlaştırma oranı" dır. Yoğunlaştırma oranı; açıklık alanının alıcı yüzey alanına oranı
şeklinde tarif edilir. Yoğunlaştırma oranı, iki boyutlu yoğunlaştırıcılarda (parabolik oluk) 300, üç
boyutlu yoğunlaştırıcılarda (parabolik çanak) 40000 mertebesindedir.

131
 Bu tür kollektörlerde güneş enerjisi, yansıtıcı veya ışın kırıcı yüzeyler yardımı ile doğrusal
ya da noktasal olarak yoğunlaştırılabilir.

Doğrusal Yoğunlaştırıcılar

Parabolik oluk kollektörler, doğrusal yoğunlaştırma yapan ve kesiti parabolik olan

dizilerden oluşur. Oluğun iç kısmındaki yansıtıcı yüzeyler, güneş enerjisini paraboliğin odağında
yer alan ve boydan boya uzanan siyah bir absorban boruya yansıtır.
Orta derecede sıcaklık isteyen uygulamalarda kullanılan bu sistemlerde, güneş enerjisi bir doğru
üzerinde yoğunlaştırılacağından tek boyutlu hareket ile güneşi izlemek yeterlidir.

Noktasal Yoğunlaştırıcılar

İki boyutta güneşi izleyip noktasal yoğunlaştırma yapan ve daha yüksek sıcaklıklara
ulaşan bu tür sistemler, parabolik çanak ve merkezi alıcı olmak üzere iki gruba ayrılır.
Parabolik çanak kollektörler iki eksende güneşi takip ederek sürekli olarak güneşi odak
noktasına yoğunlaştırırlar.

Merkezi alıcı sistemde, tek tek odaklama yapan ve heliostat adı verilen düzlemsel
aynalardan oluşan bir alan, güneş enerjisini, bir kule üzerine monte edilmiş ve alıcı denilen ısı
eşanjörüne yansıtır. Heliostatlar bilgisayar tarafından kontrol edilerek, alıcının devamlı güneş
alması sağlanır.

YOĞUNLAŞTIRICI SİSTEMLER İLE ELEKTRİK ÜRETİMİ

Bugüne kadar güneş enerjisi ile elektrik üretiminde başlıca iki sistem kullanılmıştır.
Birincisi, güneş enerjisini direkt olarak elektrik enerjisine dönüştüren fotovoltaik sistemlerdir.
Fakat geçen 20 yıl içerisinde fotovoltaik sistem uygulamalarının artışına rağmen, teknolojisinin
karmaşıklığı ve maliyetinin yüksek oluşu, geniş çapta elektrik üretimi için yetersiz olduğunu
ortaya çıkarmıştır. İkinci seçenek ise, güneş enerjisinin yoğunlaştırıcı sistemler kullanılarak
odaklanması sonucunda elde edilen kızgın buhardan, konvansiyonel yöntemlerle elektrik
üretimidir.

Güneş termal güç santralleri, birincil enerji kaynağı olarak güneş enerjisini kullanan
elektrik üretim sistemleridir. Bu sistemler temelde aynı yöntemle çalışmakla birlikte, güneş
enerjisini toplama yöntemleri, yani kullanılan kollektörler bakımından farklılık gösterirler.
Toplama elemanı olarak parabolik oluk kollektörlerin kullanıldığı güç santrallerinde, çalışma
sıvısı kollektörlerin odaklarına yerleştirilmiş olan absorban boru içerisinde dolaştırılır. Daha
sonra, ısınan bu sıvıdan eşanjörler yardımı ile kızgın buhar elde edilir. Parabolik çanak
kollektörler kullanılan sistemlerde de ya aynı yöntem kullanılır ya da merkeze yerleştirilen bir
motor (Stirling) yardımı ile direkt olarak elektrik üretilir. Merkezi alıcılı sistemlerde ise, güneş
ışınları düzlemsel aynalar (heliostat) yardımı ile alıcı denilen ısı eşanjörüne yansıtılır. Alıcıda
ısıtılan çalışma sıvısından konvansiyonel yollarla elektrik elde edilir.

132
Güneş Termal Güç Santrallerinin Tasarım İlkeleri

Güneş termal güç santrallerinin tasarımında dikkate alınması gereken

en önemli parametreler şunlardır;

- Bölge seçimi

- Güneş enerjisi ve iklim değerlendirmesi

- Parametrelerin optimizasyonu

- Bölge Seçimi

- Santralın tesis edileceği ideal bölge seçilirken aşağıdaki kriterler göz önünde
bulundurulmalıdır.

Yıllık yağış miktarının düşük olması,

Bulutsuz ve sissiz bir atmosfere sahip olması,

Hava kirliliğin olmaması,

Ormanlık ve ağaçlık bölgelerden uzak olması,

Rüzgar hızının düşük olması.

Güneş Enerjisi ve iklim Değerlendirmesi

Santralın tesis edileceği bölgenin, yılda en az 2000 saat güneşlenme süresine ve

metrekare başına yıllık l500 kWh'lık bir güneş enerjisi değerine sahip olması gereklidir. Ayrıca,
4 saatlik güneşlenme süresine sahip gün sayısının 150 den az olmaması gereklidir. Yukarıdaki
şartları sağlayan bir bölgede santral tasarımı için aşağıdaki çalışmaların yapılması gerekir.
Uzun Dönem Performans Değerlendirmesi

Yoğunlaştırıcı kollektörlerin uzun dönem performans değerlendirmesi için saatlik direkt

güneş enerjisi değerleri kullanılır. Bu değerler ölçümlerden elde edilemediği zaman, bir model
yardımı ile günlük toplam güneş enerjisi değerlerinden elde edilmelidir. Coğrafi bölge ve
kollektör seçiminin yapılmasında uzun dönem yıllık güneş enerjisi değerlerinden faydalanılır. Bu
değerler aynı zamanda ekonomik analiz için de gereklidir.

İzleme Modülünün Seçimi

Doğrusal yoğunlaştırıcı kollektörler, Kuzey-Güney veya Doğu-Batı doğrultusunda

yerleştirilebilir. Yön seçilirken, maksimum güneş enerjisinin hangi doğrultuda alındığı göz
önünde bulundurularak yerleştirme yapılır. Genelde Kuzey-Güney doğrultusunda yerleştirmekle
en iyi sonuç elde edilir.

133
Parametrelerinin Optimizasyonu

Doğrusal yoğunlaştırma yapan ve ısı transfer akışkanı olarak termal yağ kullanılan
sistemlerde çalışma parametrelerinin optimizasyonu için aşağıdaki kriterler dikkate alınmalıdır.

Isı Transfer Yağının Seçimi : Güneş termal güç santralinin verimli çalışması büyük
ölçüde, uygun ısı transfer akışkanının seçimine bağlıdır. Bu akışkanın dolaştığı sistem parçaları,
0 øC ile 300 øC arasında değişen sıcaklık dalgalanmalarına maruz kalırlar. Bu nedenle güç
santrallerinde kullanılan ısı transfer akışkanında aşağıdaki özellikler aranır.

Yüksek yanma noktası (500 °C'ın üstünde)

Düşük buharlaşma basıncı

Düşük sıcaklıklarda yüksek akışkanlık

Yüksek yoğunluk

Yüksek sıcaklıklarda ( 300 °C) sürekli çalışabilme

Bu kriterlerin hepsini sağlayan bir yağda ayrıca 0 oC ve 300 oC arasında basınç düşmesinin
minimum olması gerekir.

Basınç Düşmesi

İşletme basıncı; santralın önemli çalışma parametrelerinden biridir. İşletme basıncının

maksimum ve minimum değerleri, işletme sıcaklığının maksimum ve minimum değerleri ile
sınırlanır. Bu basıncın alt limiti ısı transfer akışkanının buharlaşmasını engelleyecek bir değerde
olmalıdır.

Boru Boyutlandırması

Sistemdeki sıvının sirkülasyonu için kullanılan boru şebekesi, absorban borulardan ve

esnek hortumlardan oluşur. Kollektörlerdeki absorban borular sabittir. Fakat kollektörler
arasındaki bağlantıyı sağlayan esnek hortumlar hareketli olduğu için uygun olarak
boyutlandırılması önem taşır. Boruların çapının arttırılması, akışkan hızını ve basıncını düşürür.
Hızın düşmesi ile artan ısı kayıpları maliyeti olumsuz yönde etkiler. Bunun için boru çapı
belirlenirken, sistem basınç düşüşünün minimum olmasına ve çalışma basıncının işletme
maliyetini minimum seviyeye getirmesine dikkat edilmelidir.

Kapasite Seçimi

Kollektör giriş ve çıkış sıcaklıkları arasındaki fark maksimum olmalıdır. Bu durumu sağlamak
için:

Isı transfer akışkanı, güneş tarlasından aldığı enerjiyi mümkün olduğunca buhar üretim
sistemine bırakıp, minumum sıcaklıkta geri dönmelidir.

Isı değiştirgeci, buhar üreteci gibi ekipmanların verimliliği arttırılmalıdır.

134
Korozyon

Sistemin ısı kayıplarını minimum seviyeye getirirken prosesin olduğu kısımlar ve

kollektörler korozyondan korunmalıdır. Örneğin ekipman içinde yoğunlaşmasına izin verilen
buharın, ısı değiştirgecinde ıslak buhar korozyonuna neden olmaması için, süper ısıtıcılarda
kızgın buhar haline getirilir.

PARABOLİK OLUK KOLLEKTÖRLERLE ELEKTRİK ÜRETİMİ

Parabolik oluk kollektörlü güç santralleri, güneş tarlası, buhar ve elektrik üretim
sistemlerinden oluşur. Bu santrallerde proses ısısı için, doğrusal yoğunlaştırma yapılarak, güneş
enerjisinden 300 øC'nin üzerinde sıcaklık elde edilir ve ısı transfer akışkanı olarak yüksek
sıcaklıklara dayanıklı termal yağ kullanılır.

Güneş tarlası; bağımsız üniteler şeklinde birbirine paralel bağlanmış parabolik oluk
kollektör gruplarından oluşan alandır. Bu üniteler, gelen güneş enerjisini 4 mm kalınlığında ve
yüksek yansıtma oranına (% 94) sahip aynalar vasıtasıyla, odakta bulunan alıcı boru üzerine
yansıtırlar. Parabolik oluk kollektörler grupları yatay eksen boyunca dönmelerini engellemeyen
metal yapılarla desteklenmiştir. Sistemde aynaların güneşi izlemesini sağlayan bir sensör
bulunur.

Isı toplama elemanı; cam tüp, yüzeyi yaklaşık % 97 lik bir absorbtiviteye sahip çelik alıcı
boru ve cam-metal birleştiricilerden oluşur. Alıcı boru üzerinde meydana gelen yüksek sıcaklık
nedeniyle oluşan ısı kayıplarını azaltmak için, cam tüp ile alıcı boru arasındaki hava
vakumlanmıştır. Bu boşluk basıncı yaklaşık 0.1 atm dir. Isıya dayanıklı cam tüp, yüksek bir
geçirgenliğe ve radyasyon kayıplarını en aza indirgemek için antireflektif bir yapıya sahiptir.
Sıcaklık nedeniyle meydana gelen genleşmelerin etkilerini gidermek için körüklü cam-metal
birleştiriciler kullanılmaktadır.

Güneş tarlası kontrol sistemi; genel kontrol sistemi ve her kollektör grubunda bulunan
lokal kontrol ünitelerinden oluşur. Genel kontrol sistemi güneşlenme durumunu izler ve buna
göre sistemi tamamen ya da kısmen açar ya da kapatır. Bu işlem, lokal kontrol üniteleriyle
iletişim içinde yapılır. Lokal kontrol üniteleri, her kollektör grubunu ayrı ayrı kontrol ederek
güneşin takip edilmesini sağlarlar.

Buhar üretim sistemi; ön ısıtma, buhar üretimi ve süper ısıtma bölümlerinden oluşur. Bu
bölümlerden geçirilerek 371oC ve 100 bar basınca yükseltilen buhar, elektrik üretimi için türbine
gönderilir. Šretimden sonra yeterince soğumayan buhar, yeni bir çevrime gönderilmeden,
yeniden aynı sıcaklığa kadar ısıtılır ve tekrar türbine gönderilir. Bu ikinci çevrimden sonra artık
soğuyan buhar, sıkıştırılıp sıvı hale getirildikten sonra yeni bir çevrime gönderilir.

Güneş enerjili güç santrallerinde, güneş enerjisinin yetersiz kaldığı durumlarda,

kesintisiz elektrik üretimini sağlamak için ilave ısıtıcılar kullanılır. Petrolle ya da doğal gazla
çalışan ilave ısıtıcılar, aynı sıcaklık ve basınçta buhar üretirler. Şekilde gelen güneş enerjisinin
elektriğe dönüştürülmesi ve kaçaklar görülmektedir.

135
Parabolik Oluk Elektrik Santrallarında Elektrik Verimi

4.DÜNYADAKİ UYGULAMALARI VE SANTRALLER

Parabolik oluk kollektörlü sistemler konusunda faaliyet gösteren LUZ İnternational

(ABD), dünyada güneş enerjisiyle üretilen toplam elektriğin % 92'sini gerçekleştirmektedir. Bu
şirket, 1984 yılında başlattığı çalışmalar ile günümüze kadar 9 güç santralini (SEGS: Solar
Electric Generating System) işletmeye sokmuş olup 4 santral ise proje safhasındadır.

80 MW gücündeki SEGS-9, 1990 yılında Harper Gölü'nde inşa edilen santralların ikincisi
olup, inşa edilmesi ve devreye sokulması 8.5 ay gibi kısa bir sürede tamamlanmıştır. SEGS-8 ve
SEGS-9'dan sonra 1994 yılına kadar inşa edilecek olan 4 santral da işletmeye alındığında, 1
milyon insanın elektrik enerjisi ihtiyacını karşılayacak ve toplam 680 MW'lık bir enerji
üretilecektir.

SEGS teknolojisi, güneş enerjisini birincil enerji kaynağı olarak kullanan Rankin çevrimli
buhar türbin sistemine dayanır. Güneş Santralı, parabolik oluk kollektör gruplarından (Solar
Collecting Assemblies-SCA) meydana gelmiştir. Güneşi iki boyutlu olarak takip eden ve yansıtıcı
yüzeyleri vasıtasıyla güneş ışınlarını odaklayarak çelik boru üzerinde yoğunlaştıran kollektörler,
kolonlar üzerine kurulmuş olup, esnek hortumlarla birbirine bağlanmışlardır. Verimi arttırmak
ve ısı kayıplarını en düşük seviyeye getirmek için, absorban olarak kullanılan ve özel bir madde
ile kaplı olan bu çelik boru, içi vakumlanmış cam bir tüp içine yerleştirilmiştir. Boruların içinden
geçirilen ısı transfer akışkanı (sentetik yağ), 380oC civarına kadar ısıtılır ve sistem boyunca
dolaştırılarak türbin jeneratörü için gerekli olan buhar üretilir.

136
SEGS Güneş Santralinin Blok Şeması

Güneş enerjisinin yetersiz olduğu zamanlarda, kesintisiz enerji üretimini sağlamak için,
doğal gazlı ısıtıcı sistem kullanılmaktadır. Güneş enerjisinin yeterli, yetersiz veya hiç olmama
durumuna göre sistem üç değişik şekilde çalışır.

Güneş enerjinin yeterli olduğu durumlarda, ısı transfer akışkanı doğrudan güneş
tarlasından geçer. Yetersiz veya hiç olmama durumlarında ise doğal gazlı ısıtıcılarla desteklenir
veya tamamen bu ısıtıcılar devreye sokulur. Her iki enerji kaynağının da kullanıldığı durumda,
hem güneş enerjisinden hem doğal gazdan yararlanabilmek için by-pass valfıaçık bırakılır. Bu
durumda güneş tarlasında ısınan sıvı, destek ısıtıcılar yardımı ile çalışma sıcaklığına ulaşıncaya
kadar ısıtılır.

SEGS Santrallerinin Ekonomisi

ABD'de yürütülen SEGS projelerinin toplam kurulu gücü 680 MW ve toplam yatırım
maliyeti 2 milyar dolardır. Bu maliyetin 1 milyar dolarlık kısmı çalışır durumdaki 8 santral için
harcanmıştır. Her biri büyük bir yatırım olan bu santraller, özel şirketler tarafından finanse
edilmiştir.

80 MW gücündeki bütün santraller, yaz ayları boyunca ilave güce ihtiyaç duyan Güney
Kaliforniya Edison ve San Diego Gaz ve Elektrik Şirketleri tarafından finanse edilmektedir.
Petrolle çalışan 80 MW gücünde bir güç santralı ile, yatırım maliyeti bundan üç kat daha pahalı
olan eşdeğer bir SEGS santralı arasında enerji üretim maliyeti açısından bir karşılaştırma
yapılmıştır.

Bu karşılaştırmaya göre, ham petrolün varil fiyatının 20 ABD $'ı olduğu

düşünüldüğünde, SEGS santrali % 30 daha pahalı olmaktadır. Ham petrol fiyatının 30 ABD $'ı
olduğu varsayıldığında, maliyetler arasındaki fark % 10'a düşmektedir. Karşılaştırma için 240
MW'lık santrallar gözönüne alınır ve ham petrol fiyatının 20 ABD $'ı olduğu varsayılırsa, SEGS
santralının üretim maliyetinin, petrolle çalışan santralin üretim maliyetinden sadece % 10 daha
pahalı olduğu görülür. Ham petrol fiyatının 30 ABD $'ı olduğu varsayılırsa, güneş santrali
elektrik üretim maliyeti açısından petrollü santrallere göre avantajlı duruma geçmektedir.

137
PARABOLİK ÇANAK KOLLEKTÖRLER

Parabolik çanak kollektörler, yüzeylerine gelen güneş radrasyonunu noktasal olarak

odaklarında yoğunlaştırırlar.Bu kollektörlerin yüzeyleri de parabolik oluk kollektörlerin
yüzeyleri gibi yansıtıcı aynalarla kaplanmıştır. Gelen güneş enerjisi bu aynalar vasıtası ile
odaktaki Stirling motoru üzerine yoğunlaştırılır. Stirling motoru ısı enerjisini elektrik jeneratörü
için gerekli olan mekanik enerjiye dönüştürür.

Elektrik üretiminden başka, bu kollektörler buhar ya da sıcak hava üretimi için de

kullanılır. Parabolik çanak kollektörler ile elde edilen elektrik, diğer yöntemlerle elektrik üreten
santrallere destek amacıyla ve maden ocakları, radar istasyonları ya da uzak köylerin elektrik
ihtiyacının karşılanmasında kullanılır. Ayrıca, endüstride buhar üretimi, yer altı enjeksiyonu,
petrol çıkartılması gibi işlemler için kullanılır.

Bu santraller, küçük modüllerden oluştuğu için enerji ihtiyacı duyulan yerlerin yakınında
ve ihtiyaç duyulan kapasitede tesis edilebilirler. Günümüzde uygulamaları aşağıda verilmiştir.
Günümüzde henüz ekonomik olmayan parabolik çanak ve parabolik oluk kollektörlü sistemlerin
araştırma ve geliştirme çalışmaları sürdürülmektedir. Bu çalışmalarda amaç, birim alan
maliyetini düşürmek ve verimini artırmaktır.

MERKEZİ ALICI GÜÇ SANTRALLERİ

Güneş enerjisini yoğunlaştırarak elektrik üreten diğer bir uygulama da merkezi alıcı güç
santralleridir. Bu santrallerde güneş enerjisi, heliostat denen aynalar yardımı ile bir kule üzerine
yerleştirilmiş olan alıcıya yansıtılır. Bu yolla 1000øC'nin üzerinde sıcaklık elde edilir.
Heliostatlar, merkezi bir bilgisayar yardımı ile güneşi takip ederek güneş enerjisini kule
üzerindeki alıcıya yansıtırlar.

Alıcıda ısıtılan akışkan, buhar jeneratörüne gönderilerek buhar üretilir. Bu buhar, buhar
türbininden geçirilerek elektrik üretilir. Bu çevrimden sonra buhar, kondansatörde soğutma
suyu çevrimi ile soğutulur ve tekrar buhar jeneratorüne döner. Isı transfer akışkanı buhar
jeneratöründen geçtikten sonra alıcıya gönderilir.

DÜNYADAKİ UYGULAMALARI

SOTEL ve Alman DLR şirketleri merkezi yoğunlaştırma ile elektrik üretiminin

uygulanabilirliğini ve teknolojisini araştırmak için bir araya gelerek PHOEBUS grubunu
oluşturmuşlardır. Bu amaçla, Avrupa,Japonya ve ABD de 6 adet santral inşa edilmiştir. Bu
grubun çalışmaları merkezi yoğunlaştırıcı santraller için bir temel oluşturur.

Günümüze kadar tesis edilmiş olan merkezi alıcı sistemlerin işletilmesi sonucunda,
büyük sorunlar ortaya çıkmıştır. Bu sistemlerden 2'si ekonomik olmadığından parçalara
ayrılarak ve 3 taneside kapatılarak proje çalışmalarına son verilmiştir. Dünyada mevcut merkezi
alıcı sistemlerin özellikleri aşağıdaki tabloda verilmiştir.

138
 Teknoloji Türü Sistem Verimi % Maks. Çıkış İlk Yatırım Enerji maliyeti
Sıcaklığı oC Maliyeti $
Elekt. Isı Elekt. Isı
$/kWh $/kWh
Düzlemsel Koll. - 50-70 80 250-1000 - 0.0013-
0.004
Parabolik Oluk 14 46 380 2800 kWe 0.15 0.0053
Parabolik Çanak 24 79 700 5000 kWe 0.28 -
Merkezi Alıcı 15 46 600-700 3000 kWe 0.16 0.004
Tek Kristal Silisyum 12 - - 6000 kWe 0.29 -
Çok Kristal Silisyum 10 - - 6000 kWe 0.29 -
Tek İnce Film 4 - - 5000 kWe 0.25 -
Çoklu İnce Film 7 - - 5000 kWe 0.24 -

Güneş Enerjisi Teknolojileri ve Özellikleri

5.TÜRKİYE'DE GÜNEŞ ENERJİSİ

GÜNEŞ ENERJİSİ POTANSİYELİ

Ülkemiz, coğrafi konumu nedeniyle sahip olduğu güneş enerjisi potansiyeli açısından birçok
ülkeye göre şanslı durumdadır. Devlet Meteoroloji İşleri Genel Müdürlüğünde (DMİ) mevcut
bulunan 1966-1982 yıllarında ölçülen güneşlenme süresi ve ışınım şiddeti verilerinden
yararlanarak EİE tarafından yapılan çalışmaya göre Türkiye'nin ortalama yıllık toplam
güneşlenme süresi 2640 saat (günlük toplam 7,2 saat), ortalama toplam ışınım şiddeti 1311
kWh/m²-yıl (günlük toplam 3,6 kWh/m²) olduğu tespit edilmiştir. Aylara göre Türkiye
güneş enerji potansiyeli ve güneşlenme süresi değerleri ise Tablo-1'de verilmiştir.

Tablo-1 Türkiye'nin Aylık Ortalama Güneş Enerjisi Potansiyeli

AYLAR AYLIK TOPLAM GÜNEŞ ENERJİSİ GÜNEŞLENME SÜRESİ

(Kcal/cm2-ay) (kWh/m2-ay) (Saat/ay)
OCAK 4,45 51,75 103,0
ŞUBAT 5,44 63,27 115,0
MART 8,31 96,65 165,0
NİSAN 10,51 122,23 197,0
MAYIS 13,23 153,86 273,0
HAZİRAN 14,51 168,75 325,0
TEMMUZ 15,08 175,38 365,0
AĞUSTOS 13,62 158,40 343,0
EYLÜL 10,60 123,28 280,0
EKİM 7,73 89,90 214,0
KASIM 5,23 60,82 157,0
ARALIK 4,03 46,87 103,0
TOPLAM 112,74 1311 2640
ORTALAMA 308,0 cal/cm - 3,6 kWh/m2-gün
2
7,2 saat/gün
gün

Türkiye'nin en fazla güneş enerjisi alan bölgesi Güney Doğu Anadolu Bölgesi olup, bunu

139
Akdeniz Bölgesi izlemektedir. Güneş enerjisi potansiyeli ve güneşlenme süresi değerlerinin
bölgelere göre dağılımı da Tablo-2' de verilmiştir.

Ancak, bu değerlerin, Türkiye’nin gerçek potansiyelinden daha az olduğu, daha sonra yapılan
çalışmalar ile anlaşılmıştır. 1992 yılından bu yana EİE ve DMİ, güneş enerjisi değerlerinin
daha sağlıklı olarak ölçülmesi amacıyla enerji amaçlı güneş enerjisi ölçümleri almaktadırlar.
Devam etmekte olan ölçüm çalışmalarının sonucunda, Türkiye güneş enerjisi potansiyelinin
eski değerlerden %20-25 daha fazla çıkması beklenmektedir.

EİE’nin ölçü yaptığı 8 istasyondan alınan yeni ölçümler ve DMİ verileri yardımı ile 57 ile ait
güneş enerjisi ve güneşlenme süreleri değerleri hesaplanarak bir kitapçık halinde basılmıştır.

Tablo-2 Türkiye'nin Yıllık Toplam Güneş Enerjisi Potansiyelinin Bölgelere Göre

Dağılımı

BÖLGE TOPLAM GÜNEŞ ENERJİSİ GÜNEŞLENME SÜRESİ (Saat/yıl)

(kWh/m2-yıl)

G.DOĞU ANADOLU 1460 2993

AKDENİZ 1390 2956
DOĞU ANADOLU 1365 2664
İÇ ANADOLU 1314 2628
EGE 1304 2738
MARMARA 1168 2409
KARADENİZ 1120 1971

GÜNEŞ ENERJİSİ KULLANIMI

Güneş Kolektörleri

Türkiye’de güneş enerjisinin en yaygın kullanımı sıcak su ısıtma sistemleridir.Halen

ülkemizde kurulu olan güneş kollektörü miktarı 2001 yılı için 7,5 milyon m 2 civarındadır.
Çoğu Akdeniz ve Ege Bölgelerinde kullanılmakta olan bu sistemlerden yılda yaklaşık 290 bin
TEP ısı enerjisi üretilmektedir. Sektörde 100'den fazla üretici firmanın bulunduğu ve 2000
kişinin istihdam edildiği tahmin edilmektedir. Yıllık üretim hacmi 750 bin m² olup bu
üretimin bir miktarı da ihraç edilmektedir. Bu haliyle ülkemiz dünyada kayda değer bir güneş
kollektörü üreticisi ve kullanıcısı durumundadır
.
Güneş kollektörlerinin ürettiği ısıl enerjinin birincil enerji tüketimimize katkısı yıllara göre
aşağıda yer almaktadır.

Yıl Güneş Enerjisi Üretimi

(bin TEP )
1998 210
1999 236
2000 262
2001 290

Güneş Pilleri – Fotovoltaik Sistemler

Güneş pilleri, halen ancak elektrik şebekesinin olmadığı, yerleşim yerlerinden uzak yerlerde

140
ekonomik yönden uygun olarak kullanılabilmektedir. Bu nedenle ve istenen güçte
kurulabilmeleri nedeniyle genellikle sinyalizasyon, kırsal elektrik ihtiyacının karşılanması vb.
gibi uygulamalarda kullanılmaktadır. Ülkemizde halen telekom istasyonları, Orman Genel
Müdürlüğü yangın gözetleme istasyonları, deniz fenerleri ve otoyol aydınlatmasında
kullanılan güneş pili kurulu gücü 300kW civarındadır.

SONUÇ:

Kolektörler güneş enerjisini ısı enerjisine dönüştürmede kullanılan yaygın sistemler olmakla
beraber uygun teknik ve ekonomik şartlar dahilinde kullanımı giderek artmaktadır.Güneş
gibi tükenmeyen enerji kaynağını kullanarak daha iyi verim alınabilecek sistemler
geliştirilmektedir.

141
İklimlendirme
Ve
Klima

142
DENEYİN ADI : Klima (İklimlendirme)

DENEYİN AMACI: Klima bölgesinde ihtiyaç duyulan havanın şartlandırılmasında, bütün

proseslerde oluşan ısısal işlemlerde oluşan enerji transferini hesaplamak ve göstermek .

DENEY CİHAZI VE AÇIKLAMALAR:

İstenilen sıcaklık, nemlilik, dağıtım ve akımın gerçekleşmesi için havanın kontrolü olarak
tanımlanan klimanın görülür uygulamaları, evler, hastahaneler, bankalar gibi insanların toplu
olarak bulunduğu yerler, maden ocakları, dükkanlar, ofisler, fabrikalar, kara, hava ve deniz
taţımacılığı gibi yerlerdir.
Klima ünitesi, metal levha muhafaza içinde bulunan birçok üniteden oluşur. Bunlar:
Fanlar, filitreler, ısıtıcılar- soğutucular, nemlendiriciler vs. dir.

1Hız kontrollu santrifüj fan 4 Soğutucu ünite Evaparatörü

2 Buhar üretici sıvı kabı (Boyler) 5 Son ısıtıcı (500 +0.5) kW
3 Ön ısıtıcı (1 +0.5 ) kW 6 Hava hız ölçüm orifisi

ELEMANLAR ve ÖZELLİKLERİ

Hava Debisi 0.13 m3/ s (max)

Fan Santrifüj (ayarlı hız kontrollu) kanatlı 220 V - 50 Hz 120 W
Ön ısıtıcı Genişletilmiş yüzeyli (kanatlı Boru) elektrikli ısıtma elemanları
2 X 1.5kW - 220 V. 50Hz.
Soğutucu Hava soğutmalı kondenserli , hermetik komprasörlü , sıkıştırmalı ünite
Soğutucu R 22 soğutma oranı (1+0.5) kW
Komprasör 220 V. - 50 Hz. 3000 dev/dk. Strok hacmı 25.95 cm3 /dev
Son ısıtıcı Kanatlı borulu elektrikli ısıtma elemanları 2 X (1+0.5)kW
Boyler Atmosfer basıncında çalışan, elektrikli ısıtıcısı bulunan şamandıra seviye kontrollü
buharlaştırma ünitesi (2 X 1.5kW + 1 kW) - 220 V.

ALETLER

Hava Akış Ölçümü Eğik tip manometreli orifis levhası mmSS

Sıcaklık Ölçümü 4 çift 300 mm uzunlukta kuru ve yaş termometreler

FAYDALI BİLGİLER

Laboratuvar tipi klima deney cihazı ünite elemanları 220 V şehir şebekesi ile çalışmaktadır.
Isıtıcı oranları ve verilen güçler 220 V. 50Hz için geçerlidir. Yerel şartlarda onların ısı değerlerini
bulmak için (BÖLGE VOLTAJI / 220 )2 ile çarpılmalıdır.
Normal şartlar altında fan gücü girişi yaklaşık 72 W dır.
Havanın özgül ısısı Cpo= 1.005 kJ/Kg-K
Suyun özgül ısısı Cw = 4.18 kJ/Kg -K
Boylerden ısı kaybı : 4.3 W/ K
z
Orifis kalibrasyonu ma = 0.0504 vD Kg/sn
Burada z : orifis diferansiyeli (mm SS)
vD: Klima ünitesinin D noktasındaki havanın özgül hacmı (Psikometrik diyagramdan
bulunur.)

143
Cihazın Çalıştırılması

Klima cihazının şalterini açmadan önce Boylerde (buhar üreticisi) su seviyesini kontrol
ediniz. Isıtıcı elemanların üzerinde bir su seviyesi bulunmalıdır aksi halde ısıtıcılar patlar. Cam
seviye göstergesinde tabandan itibaren 120 mm su yeterlidir.

Ana şalteri açınız. Bu durumda fan hemen çalışır. Fanın çalışma devri ayarlı reosta ile
kontrol edilebilir. Nem verilmesi isteniyorsa Boylerde bulunan 3 kademeli ısıtıcıları devreye
alınız.( 2 + 2 +1 kW) Fan girişinde bulunan şeffaf hortumdan buhar çıkana kadar ısıtıcılar
çalışacaktır. (4-5 dakika sürer)

Ön ısıtıcı ünitesi (1 + 0.5 ) kW devreye alınarak ve son ısıtıcı (1000 + 500) W devreye
alınarak ısıtma işlemleri sağlanabilir. (Dikkat Soğutucu ünite komprasör şalteri açılmaz)
Soğutma ünitesini çalıştırmak için komprasör şalterini kapatınız ( ön ve son ısıtıcılar devre dışı
olmak üzere) bu durumda evaparatöre giden soğutucu akışkan flowmetreden izlenebilir.
Kondenserin hava soğutma fanı devamlı çalışmaktadır. İstenen soğuk hava şartlarına göre
orifisten geçen hava debisi fan reostası ile ayarlanacaktır. Buradan alınan buhar fan tarafından
klima kanalı içerisine üflenmektedir.

Kanalın ilk kısmında ön ısıtıcı ünitesi bulunmaktadır. (0.5kw-1kw) panelde bulunan

anahtarla ön ısıtıcı rezistansları çalıştırılabilir. Hemen sonunda kuru ve yaş termometre
sıcaklıkları alınabilir. Daha sonraki kısım soğutucu ünitesinin evaporatörüdür. Yalnızca soğutma
deneyleri yapılırken çalışmaktadır. Bundan sonraki hava kanalında son ısıtıcı ünitesi
bulunmaktadır. (1000kw-500kw) her iki yanında ise kuru ve yaş termometreden değerler
alınabilmektedir. Hava kanalının sonunda ortama şartlandırılmış havanın terk edildiği orifis
bulunmaktadır. Buradan mmH2O su basıncı olarak havanın diferansiyel basıncı ölçülür.

Panelde bulunan anahtarların değişik konumlarıyla hava geçiş hızı ayarlanarak

belirlenen noktalardan sıcaklık değerleri alınır.

Yaz şartları soğutma deneyi yapılışı

Sistem aynen yukarıdaki gibi açılır. Fakat su ısıtıcısı, ön ısıtıcı ve son ısıtıcı çalışmaz.
Panelde bulunan komprasör anahtar açılır. Yaklaşık 5-10dk süre beklenir. Soğutucu akışkan (R
22)tüm sistemde dolaşana kadar, buradan flowmetreden soğutucu akışkanın debisi kontrol
edilebilir. Manometrelerden akışkanın evaporatöre ve kondensere giriş noktalarındaki basınç
değerleri alınabilir. Sistem çalışırken belirlenen noktalarda bulunan termometrelerden sıcaklık-
soğukluk değerleri okunup tabloya aktarılır. Ayrıca hava üfleme fanının çeşitli hızlarına göre
ortama verilen havanın son durumu kontrol edilebilir.

144
 GÖZLEM TABLOSU

DENEY NO ÖZELLİK 1 2 3
A Fana hava girişi şartları Kuru tAd
(C)
Yaş tAw
(C)
B Ön ısıtıcıdan sonra hava Kuru tBd
şartları (C)
Yaş tBw
(C)
C Soğutmadan sonra hava Kuru tCd
şartları (C)
Yaş tCw
(C)
D Son ısıtıcıdan sonra hava Kuru tDd
şartları (C)
Yaş tDw
(C)
7 Evaporatörden ayrılan R P7 ( kn/m2)
22
h7 (kJ/kg)
T7 (C)
8 Genişleme valfinden önce P8 (kn/m2)
R 22
h8 (kJ/kg)
T8 (C)
9 Evaporatöre giren R 22 P9 (kn/m2)
h9 (kJ/kg)
T9 (C)
R 22 kütle akış hızı mr (gr/s)
Ön ısıtıcı girişi (panelden Qp (kw)
alınan)
Son ısıtıcı girişi ( “ “) Qr (kw)
Boiler ısı girişi (“ “) Qb (kw)
Orifis diferansiyel basıncı z (mmH2O)
Toplanan yoğuşuk me (gr)
Zaman aralığı x (s)

HESAPLAMALAR (Psikometrik diyagramdan alınır)

hA = 10.8 kJ/kg

A = 0.0104 kg/kg

hB = 13.0 kJ/kg

B = 0.0094 kg/kg

hC = 13.2kJ/kg

C = 0.0121kg/kg

145
 hD = 14.5 kJ/kg

D = 0.0102kg/kg

vD = 0.920 m3/kg

Su buharı tablosundan;
Suyun doymuş buhar entalpisi hg= 2538 kJ/kg
20C deki doymuş sıvı entalpisi he= 83.86 kJ/kg

Hava Akış Hızının Hesabı

Hava akış hızı,

z

ma = 0.0504 VD (1)
z = 2.5 mmSS (orifis diferansiyel basıncı ) okunur
ma = 0.083kg/sn

A ve B Arasındaki Kütle ve Enerji Dengesi

Pf = -0.072 kW

h B=94.4 kJ/kg
h A=51.3 kJ/kg
A w B =0.0219
B m = 0.105 kg/sn
a
w A= 0.0109

Qb =3 kW

Kütlenin korunumuyla;
mw = ma( B-A) (2)
mw = 0.083x10-3 kg/sn

Enerji transfer fonksiyonunu uygulayarak;

Q-P = H

146
 Isı transfer oranı - İş transfer oranı = Entalpi değişim oranı

Isı transfer oranı - İş transfer oranı: = Q - P

= QB + QP - (-Pf) (3)
= 5 + 0.5- (-0.072)
= 5.572 kW

Entalpi değişim oranı: = H

= ma(hB - hA) - mwhw (4)

=0.083x(13 – 10.8) – 0.083x10-3 x84

=0.17 kW

Formül (3) ile (4) karşılaştırılır. (bakınız faydalı bilgiler)

Boilerden ısı kayıbı = 4.3 W/K dir.
(100 - ta)= t (ta çevre sıcaklığı)
100 -20= 80 K
q=t (4.3) (boilerden ısı kaybı W)
q= 80 x4.3 = 344 W

Q = Qb - q = 5- 0.343 kW

Q = 4.656 kW

BOİLER

Teorik Buharlaşma oranı

Buharlaşma oranı:
.
Q
= ∆h
5 – 0.344 =1.897x10-3
2538-83.86

Soğutucu Özellikleri

R 22 P - h diyagramından aşağıdaki R 22 ’nin özellikleri elde edilir.

8 - 9 arasındaki genişleme işleminin adyabatik olduğu kabul edilmiştir.

h 8= h9 = 162 Kj/Kg

x9= 0.28

h7= 314 Kj/Kg

v7= 0.056 m3/Kg

B ve C asındaki Kütle ve Enerji Uygulaması

147
 w = 0.0195
h = 94.4 kJ/kg c
B h C= 75 kJ/kg
w =0.0219
B

B C
m = 0.105 kg/sn
a

yoğuşan su -3
9 7 m e= 0.205 10 kg/sn
evaparatör
-3
m = 142 10 kg/sn
r

Hava akımından dolayı yoğuşma oranı:

=ma(B - C)

=0.083(0.011 - 0.0094)

= 0.835 x 10 -3 kg/sn

Enerji transfer fonksiyonunu uygulayarak;

Isı transfer oranı = Entalpi değişim oranı - İş transfer oranı

B ve C arasında iş transferi yoktur. Bu nedenle

QB - C= ma(hC - hB) + mehe + mr(h1 - h4)

148
 TKT T YT
h = 75 kJ/kg h D= 86.1 kJ/kg
C

w =0.0195 w =0.0190
C D

C D

Q r = 1 kW
C ve D arasında kütle ve enerji dengesinin uygulanması

C  D

QC - D = ma(hD - hC) =0.083 (14.5 – 13.2) = 0.1079 kW

H = macp(tDd - tC) = 0.083 1.005 (37 -25.2) = 1.24 kW

Kompresörün Hacimsel verimi

Kompresöre girişte hacımsel akış

V 1 = mr v1 =0.0142x 0.056 = 7.952 10-4

kompresör süpürme hacmi :

n
VS = 25.95 60 (m3/s)
Vs = 1.254 10-3 m3 /sn

V1

vol = VS = 63 %

Havanın Özgül Isı Kapasitesinin Cp. Belirlenmesi

Nem içeriğinin değişmemesi şartıyla, havanın ısı kapasitesi herbir uygun sabit ısıtma ve
soğutma akış prosesi tarafından belirlenir.

Yöntem

Klima Laboratuvar ünitesini açarak, hava akımı uygun bir değere getirilir ve ön ısıtıcı 2kw’a
getirilir.Şartlar sağlandığı zaman, aşağıdaki gözlemler yapılır.

149
 Fan girişinde kuru termometre sıcaklığı tAd (C) = 23.1 C
Ön ısıtıcıdan sonra kuru termometre sıcaklığı tBd (C) = 42.0 C
Orifisten önce kuru termometre sıcaklığı tDd (C) = 39.5 C
Orifisten önce yaş termometre sıcaklığı tDw (C) = 22.5 C
Orifis diferansiyel basıncı z (mmH2O) = 4 mm SS
Ön ısıtıcı girişi Qp (kw) = 2 KW
Atmosferik basınç 1010mbar

Hesaplamalar

Orifiste havanın özgül hacmi (psikometrik diyagramdan) = 0.9 m3/kg

Bağıl nem oldukça düşük olduğundan özgül hacim şu formülden hesaplanır:
RT

v = p (m3/kg)
v = 0.888 m /Kg

Hava kütle akış hızı:

ma = 0.0504 v D
ma = 0.106 Kg/sn

A ve B arasında sabit akış denklemini uygulayarak ve fan giriş gücünü dikkate almayarak;

QA - B = m(hB - hA)
=mcp(tB - tA)

Q A− B

Cp= m( t B − t A ) kj/kg K (14)

Hesaplanan bu değer 1.005kj/kg K olarak kabul edilen değerle karşılaştırılabilir.

150
SEMBOLLER VE BİRİMLER

Sembol Temel Birim

A Alan m2
H Entalpi J
h Özgül Entalpi J/kg
m Kütle Akış Hızı kg/s
P Güç W
p Basınç (Mutlak) * N/m2 veya Pa
Q Isı Transferi J
Q Isı Transfer Hızı W
t Sıcaklık (Alışılmış) C
v Özgül Hacim m3/kg
x Zaman Aralığı s
z Orifis Diferansiyel Basıncı mmH2O
 Bağıl Nem -
 Yüzde Doyma -
 Özgül Nem -
 Değişim veya Fark -
* Not: 1 Bar = 105 N/m2 = 105 Pa =100kn/m2

EKLER VE / VEYA İFADELER

a Hava
b Boyler
d Kuru termometre (sıcaklığı)
e Yoğuşuk su
f Fan
g Doymuş buhar
j Boyler besleme suyu
p Ön ısıtıcı
r Son ısıtıcı
s Buhar (veya su buharı)
w Yaş termometre (sıcaklık)

7 Evaporatörden ayrılan R 22 sıcaklık noktaları

8 Kondenserden sonra R 22 " "
9 Evaporatöre giren R 22 " "

151
SANTRÜFÜJLÜ

POMPALAR

152
1. 1. SANTRİFÜJ POMPALARIN İŞLETMEYE ALINMASI

a) Tesisat ve pompaların akışkan ile doldurulması: Birkaç istisna dışında hiçbir

santrifüj pompa içi su ile doldurulmadan ve içindeki hava tahliye hava tahliye edilmeden
çalıştırılmamalıdır. İstisnalar, kendini çalıştıran pompalar ve yüksek kapasiteli düşük basınç ve
hızla çalışan pompalardır. Doldurma bu durumda çalıştırma ile aynı zamanda yapılır.

b) Pompa çalıştırmadan önce yapılması gereken son kontroller: Pompa ilk işletmeye alınmadan
birkaç kontrol yapılmalıdır. Rulmanlar kerosene ile yıkanmalı ve temizlenmelidir. Üreticinin
tavsiye ettiği yağlama ile doldurulmalıdır.

Kaplin muhafazası söküldükten sonra, doğru dönme yönü kontrol edilmelidir. Genellikle
pompa gövdesi üzerindeki ok doğru dönüş yönünü gösteriri.

Santrifüj pompanın rotorunu elle döndürmek mümkündür. Sıcak akışkanlarda pompanın

sıcak yada soğuk olmasına rağmen rotor serbest olarak dönmelidir. Eğer herhangi bir zorluk ya
da tutma varsa sebebini bulmadan kesinlikle pompa çalıştırılmamalıdır.

c) Çalıştırma ve durdurma işlemleri: Santrifüj pompanın çalıştırılması için gerekli adımlar

pompa tipine ve işletme şekline bağlıdır. Yedek pompalar hemen işletmeye hazır durumda
beklerler. Emme ve basma hattındaki vanalar açık tutulur ve basma hattındaki çek valf ile pompa
içinden ters akış engellenir.

Çalıştırmada takip edilecek adımlar pompa güç-kapasite eğrisinden oldukça etkilenir.

Yüksek ve orta basma yüksekliğine sahip pompalar (düşük ve orta hızlardaki) sıfır debiden
normal kapasitesine yükselen güç eğrileri vardır. Bu tür pompalar motor üzerindeki yükü
azaltmak için basma hattındaki vana kapalı iken çalıştırılmamalıdır. Bu amaç için bir tek valf de
vazife görebilir. Eğer sistemde diğer bir pompa çalışıyor ise, çek valf pompa gerekli basma
yüksekliğine çıkıncaya kadar açmayacaktır. Eğer pompa kapalı bir vanaya karşı çalıştırılıyorsa
aşırı ısınmayı engellemek için by-pass hattı açılmalıdır. Düşük basma yüksekliği olan
pompaların (yüksek hızlardaki) kapasite kısıtlamasında güç eğrileri hızla artar. Bu yüzden basma
hattı hızla artar. Bu yüzden basma hattı vanası açık olmalı ve çek valf geri akışı engellemelidir.

Motor tahrikli pompalarda ve kapalı bir vanaya karşı çalıştırılacak pompalarda çalıştırma
prosedürleri şunlardır.

1. Emme vanası açık, boşaltmalar kapalı, pompa akışkan ile doldurulmalıdır.

2. Eğer rulman soğutulması için bir devre varsa onun da vanası açılmalıdır.
3. Eğer salmastra kutusu soğutma suyu ile soğutuluyorsa, vanası açılmalıdır.
4. Eğer sızdırmazlık sıvısı devresi varsa, vanası açılmalıdır.
5. Eğer oda sıcaklığı üzerinde akışkanın ısıtılması gerekiyorsa, ısıtma devresi vanası
açılmalıdır. Pompa ısıtıldıktan sonra vanası kapatılmalıdır.
6. Eğer pompa önü kapalı bir devreye karşı çalıştırılacaksa geri dönüş vanası açılmalıdır.
7. Motoru çalıştırın.
8. Basma vanasını yavaşça açın.
9. Salmastra kutusundan sızmayı kontrol edin ve salmastra yağlama akışkan vanasını yeterli
vanayı sağlaması için ayarlayın. Eğer salmastra yeni ise somunları hemen sıkmayın sızıntı
azalana kadar bekleyin.

10. Pompa ve motorun genel mekanik işletmesini kontrol edin.

11. Geri dönüş hattındaki vanayı yeterli akış sağlandığında kapatın.

153
 Eğer pompa basma vanası açık ve çek valfe karşı çalıştırılacaksa yukarıdaki işlemlerdeki
tek değişiklik motor çalışmadan basma vanası açık olmalıdır.

Bazı durumlarda rulman soğutma pompanın kendisi tarafından verilebilir. Bu da

yukarıdaki işlemlerin azalmasına neden olur.

Pompa çalıştırılmada olduğu gibi durdurma işlemleri de pompa tipine ve çalıştığı sisteme
bağlıdır. Genelde kapalı bir vanaya karşı çalışan pompalarda durdurma işlemi şöyledir:

1. Geri dönüş hattındaki vanayı açın.

2. Pompa önündeki vanayı kapatın.
3. Motoru durdurun.
4. Eğer pompa çalışma sıcaklığında tutulmak isteniyorsa ısıtma devresi vanasını açın.
5. Rulman ve salmastra kutusu soğutma devresi vanasını kapatın.
6. Salmastra soğutma suyu pompa dışında bir devreden sağlanıyorsa bu devrenin vanasını
kapatın.
7. Eğer pompa bakım için açılacaksa pompa emme vanasını ve tahliye vanalarını açın.

Eğer pompa kapalı bir vanaya karşı çalıştırılıyorsa 2 ve 3. basamaklar yer değiştirecektir.

d) Yedek pompalara verilecek yardımcı hizmetler:

Yedek pompalar devreye girerken rulman soğutma suları ve salmastra soğutma sularının hazır
durumda olmaları gerekir.

1. Pompanın yedek veya asıl olmasına bakılmaksızın rulman yatakları veya yağı soğutma için
sabit bir akış sağlanmalıdır.
2. Bağlantılar otomatik olarak açıklanabilir olmalıdır.
3. İşletme bağlantılarının kapalı olduğu durumda bir operatör yedek pompa devreye girdikten
hemen sonra bağlantıları açılmalıdır.

Bu yöntemler her bir işletme için özel durumlar göz önüne alınarak kullanılabilir. Bazen
salmastra kutusuna su pompa çalışsın çalışmasın gönderilmelidir. Bu durum özellikle akışkanın
korozif ve mil üzerinde iz bırakacağı zaman önemlidir. Ayrıca vakumda çalışacak bir pompa için
içeriye hava sızmasını engellemek için de lazımdır.

e) Elektrik problemi olan pompaların yeniden çalıştırılması:

Güç kesilmesi sırasında çek valf pompanın ters yönde akışına mani ise yeniden akım
verilerek çalıştırılabilir. Motor kontrol sistemi güç verildiğinde yeniden akım verilerek
çalıştırılabilir. Motor kontrol sistemi güç verildiğinde yeniden devreye girecek şekilde olabilir.
Ayrıca emme tarafında doldurma ve su seviyesini kaybeder ise motoru devreye sokmayan bir
kontrolde olmalıdır.

f) Santrifüj pompaların düşük debilerde işletilmesi:

Pompa üreticileri tarafından pompanın çalışmaması istenen düşük debiler pompa karakteristik
eğrilerinde gösterilir. Santrifüj pompaların düşük debilerde çalışması akışkanın ısınmasına
neden olur. Motor tahrik gücü ile suya verilen güç arasındaki fark pompa içindeki güç kaybını
belirler, rulmanlarda kaybedilenlerin dışındaki güç kayıpları ısıya dönüşür ve pompanın transfer
ettiği akışkana aktarılır. Bu ısının pompa konstrüksiyonuna zarar vermesine ve malzemelerin ısı
dayanımlarının geçilmesine müsaade edilmemelidir.

154
2. SANTRİFÜJ POMPALARIN BAKIMININ YAPILMASI

Pompa tiplerindeki değişiklikler, kapasite aralıkları, tasarım farklılıkları, kullanılan

malzemelerden dolayı burada belirtilen bilgiler en sık rastlanan ve kullanılan pompalara aittir.
Her pompaya servis vermeden önce üreticilerin işletme talimatları kitabını dikkatlice
incelememiz gerekir.

a) Pompa çalışmasının günlük gözlenmesi:

İşletmeciler görevleri başında iken saat başı günlük göz atmalar yapmalı ve gözlenen
“düzensizlikler” anında rapor edilmelidir. Bunlar pompanın çalışma sesindeki değişiklikler,
yataklama sıcaklıklarındaki ani yükselmeler ve pompa sızıntılarıdır. Akış ölçer manometrelerin
okunması ve kontrolü saat başı yapılmalıdır. Eğer kaydedici cihazlar varsa, bunların çıktısından
kapasite, basınç ve enerji tüketimi irdelenmeli ve müdahale edilip edilmeyeceği kontrol
edilmelidir.

b) Pompa çalışmasının altı aylık kontrolü:

Salmastra kutusu parçalarının serbest hareketi altı ayda bir kontrol edilmelidir. Saplama
ile somunlar temizlenmeli ve yağlanmalıdır. Conta ve salmastranın değiştirilmesi gerekir mi diye
kontrol yapılmalıdır. Pompa mili ve motor milinin düzgün olup olmadığı kontrol edilmelidir.
Yağlanan rulmanların yağları akıtılmalı ve yani yağ takviye edilmelidir. Gres yağlı rulmanlar
kontrol edilmeli ve yağ miktarının gereken seviyede olup olmadığına bakılmalıdır.

c) Pompa çalışmasının yıllık kontrolü:

Yılda bir defa kapsamlı bir bakım yapılmalıdır. Altı aylık bakıma ilave olarak, rulmanlar
çıkartılmalı, temizlenmeli, çatlama ve bozukluklar kontrol edilmelidir. Rulman yatakları
dikkatlice temizlenmelidir. Sürtünmeli yataklar çizilmelere ve aşınmalara karşı kontrol
edilmelidir. Temizlik ve kontrolden hemen sonra yağ ve gres ile kaplanmalıdır. Salmastra
kaldırılmalı ve mil aşınma için kontrol edilmelidir. Millerin düzgünlüğünü kontrol için kaplinler
sökülmeli ve milin dikey hareketi kontrol edilmelidir. Orijinal aralıklar %150 aşılması halinde
dikey harekette sebebinin araştırılması gerekir. Rulmanların müsaade ettiği oynamalar kontrol
edilmelidir. Eğer üreticilerin tavsiye ettiği değerler aşılmışsa sebep araştırılmalı ve
düzeltilmelidir.

Tüm yardımcı borulamalar kontrol edilmeli ve yıkanmalıdır. Yardımcı soğutucular

yıkanmalı ve temizlenmelidir. Pompa gövdeleri sökülmeli ve kaplin ayarları yeniden
yapılmalıdır.

Bütün enstrümanlar ve akış ölçen cihazlar kalibre edilmeli ve pompa performansı test
edilmelidir. Eğer parça değişimi söz konusu ise tamirden sonra pompa yeniden test edilmelidir.

d) Komple bakım:

Komple bakımın ne zaman yapılması gerektiğini belirlemek güçtür. Bu pompanın

işletmesine, malzeme ve konstrüksiyonuna, akışkanına komple bakım vs güç kayıpları ve iş
kaybına bakılır. Çok yoğun kullanılan pompalar aylık komple bakım isterken, diğerleri 2-4 yıl
veya daha uzun süre için komple bakım isterler.

Bir pompayı, komple bakım gerektiren şartlar çıkmadıkça açmamalıdır. Bunlar pompa
performansının hissedilir bir şekilde düşmesi, gürültü gelmesi ve motor aşırı yüklenmesi ya da
pompanın bilinen geçmiş performansı ve benzer işletimdeki sonuçlarının değişmesidir.

155
 Beklenmedik anlarda oluşabilecek bakımlar için yeterli sayıda yedek parça
bulundurulmalıdır.

Tamirlerin karmaşıklığı, fabrikada sağlanabilecek kolaylık ve olanaklar ve bir çok gerekli

tamirin yerinde mi, üreticinin fabrikasında mı olması gerektiğini belirler.

e) Yedek ve tamir parçaları:

İşletim sıklığı, bulundurulması gereken minimum yedek parçayı belirler. Eğer geçmiş
deneyim yok ise, pompa imalatçısının tavsiyesine uyulmalıdır. Gecikmelerin bir sigortası olarak;
yedek parçaların, esas ünite satın alırken siparişi verilmelidir. Genel bakımın uygulanan
metotlarına göre bazı tamir parçaları ölçüsü üstünde ve altında sağlanmalıdır.

Pompa işletmeye alındıktan sonra yedek parça siparişi verirken, üreticiye pompa seri
numarası ve isim plakasındaki ölçüsü verilmelidir. Bu bilgiler pompayı tariflemekte önlemlidir
ve gelecek yedek parçanın doğru ölçüsü ve malzemede olmasını sağlar.

f) Bakım ve tamirlerin kaydının tutulması:

Pompa bakım kartlarına altı aylık ve yıllık bakımların çalışma programları girilmektedir.
Dikkat edilmesi gereken tüm hususların kaydı burada olmalıdır. Bu kartlarda ayrıca
değiştirilecek ve tamir edilecek parçalara ait yorumların ve gözlemlerin kaydedileceği bir bölüm
olmalıdır. Aşınmanın sıklığı ve uygulanacak tamir metotlarını içeren pek çok durumda aşınan
parçaların resimlerinin tamir edilmeden önce çekilmesi gerekir. Her bir pompa için yapılacak
tamir ve bakım masraflarının kaydı pompa çalışma saatleri ile birlikte tutulmalıdır. Bu kayıtlar
üzerinde yapılacak çalışma malzeme değişikliğin ya da kontstrüksiyon değişikliğinin doğru
ekonomik bir karar olup olmadığını açıklayacaktır.

g) Pompanın problem teşhisi:

Pompa işletim problemleri hidrolik veya mekanik yapıda olabilir. İlk kategoride bir
pompa akışkanı transfer edemeyebilir, düşük kapasitede transfer edebilir, yetersiz basınç
verebilir, çalışmaya başladıktan sonra doldurulan su azalabilir. İkincisinde çok fazla güç
tüketilebilir. Salmastra kutusunda veya rulmanlarda mekanik güçlük ikazları verebilir. Titreşim,
gürültü veya bazı pompa parçalarının kırılması olabilir.

Her iki kategorinin de birbirine bağlılığı vardır. Örneğin, çalışma aralıklarındaki aşınma
bir mekanik problem olarak sınıflandırılabilir ve sonuçta pompanın net kapasitesinde bir düşüşe
neden olacaktır ki bir hidrolik problemdir. Bir parça kırılmasına ve titreşime neden olmadan
sonuç olarak semptomları ve sebepleri ayrı ayrı sınıflandırmak faydalıdır ve her bir semptom
potansiyel sebepleri belirlemelidir.

3. SANTRİFÜJ POMPA ARIZA BELİRTİLERİ VE MUHTEMEL SEBEPLERİ

Şimdi muhtemel arıza belirtilerinin her biri için muhtemel sebepleri sıralayacağız.
Parantez içinde ilave ettiğimiz (EA) emme arızası, (SA) Sistem arızası, (MA) Mekanik arıza
olduğunu gösteriri.

156
Pompa Su Basmamaktadır, Sebepleri:

1. Pompa ilk hareketi sağlayamamıştır. (EA)

2. Pompa salyangozu veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamıştır. (EA)
3. Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
4. Emme basıncı ile sıvının buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
5. Emme borusunda hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
6. Emme borusu giriş ağzı kafi derecede sıvı için ele alamamaktadır. (EA)
7. Pompa devri düşüktür. (SA)
8. Pampa ters yönde çalışmaktadır. (SA)
9. Sistemin pompa yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır.(SA)
10. Muhtemelen çok düşük su miktarları ile çalışmaktadır, bu şekilde bir çalışma hali için
pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)
11. Fan içinde kanalları tıkayan yabancı bir madde mevcuttur. (MA)

Basılan akışkan miktarları yetersizdir. Bunun sebepleri:

1. Pompa veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamaktadır. (EA)
2. Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)
3. Emme basıncı ile buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)
4. Sıvı çok fazla gaz veya hava ihtiva etmektedir. (EA)
5. Emme borusundan hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)
6. Emme borusuna dışarıdan hava sızmaktadır. (EA)
7. Salmastra kutularından pompa içine hava sızmaktadır. (EA)
8. Dip klapesi çok ufaktır. (EA)
9. Dip klapesi tam olarak açılmamaktadır. (EA)
10. Emme borusu emiş ağzı kati derecede sıvaya dalmamaktadır. (EA)
11. Pompanın devri düşüktür. (EA)
12. Sistemin toplam yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır. (SA)
13. Sıvı viskozitesi çizim değerlerinden farklıdır. (SA)
14. Çok düşük sıvı miktarları ile çalışmaktadır. Bu şekilde bir çalışma hali için pompaların
paralel çalışması uygun değildir. (SA)
15. Fan içinde kanalları tıkayan maddeler mevcuttur. (MA)
16. Aşınma bilezikleri eskimiştir. (MA)
17. Fanda hasar vardır. (MA)
18. Gövde hava tahliye musluğu bozuktur ve sızıntıya sebep olmaktadır. (MA)

4. SANTRİFÜJ POMPA İŞLETMEYE VE BAKIMINDAKİ BAZI KONTROL VE

TAMİRLER

a) Gres yağla yağlanan rulman yatakları kontrolü: Günde 24 saat çalışan bir pompa hiç olmazsa
3 ayda bir gres miktarları kontrol edilmeli gerekli ise takviye edilmelidir. Fazla gresin doğuracağı
zararın, az gresin getireceği zarardan daha fazla olduğu unutulmamalıdır.

Genel olarak rulman yatak muhafazasının üçte birinden daha fazlasının gres yağıyla
doldurulmaması tavsiye olunur. Önemi sebebiyle gres yağının doldurulmasının nasıl
yapılacağının kısaca inceleyelim.

Yatak gövdesinin alt tarafındaki boşaltma tapası çıkartılır, pompa çalışır vaziyette iken
bir miktar gres ilave edilir. Yağın tamamı değiştirilmesi isteniyorsa boşaltma deliğinden yeni yağ
geldiği görülünceye kadar gres ilave edilir. Gres çalışma sıcaklığına erişince fazla gresin akması
son bulur. O zaman boşaltma tapası tekrar yerine takılır.

157
Yağlama miktarı hesabı:

Gr=Dxbx0.005

D=Rulman dış çapı

b=Rulman genişliği

0.005=faktör

gresin yoğunluğu=0.80 kg/dm3

b) Salmastra kutusunun bakımı:

Genellikle pompa çalıştırmaya başlandığında salmastra kutusu henüz tam olarak

sıkılmamış vaziyette olmalıdır. Pompadan veya mevcut ise sızdırmazlık kanalından su mil
boyunca akar, salmastra yavaş yavaş sıkılır, sızıntı hemen hemen durmaya yakın hale gelince
sıkmaya son verilir. Şayet salmastra fazla sıkılmış sızıntı tamamen durmuş ise salmastra
malzemesi ısınarak genleşecek yanacak neticede mili (veya mil gömleğini) aşındıracaktır.
Millerde veya mil gömleklerinde salmastra salgısı altına isabet yerlerdeki menevişlenme ve
aşınmanın sebebi aşırı sıkılmadır.

Eğer yeni salmastra malzemesi eskisini, sıkıştıracak ve sızdırmazlık halkasını oynatarak

sızdırmazlık suyunu tıkayacak ise yeni bir salmastra halkası ilave etmekten sakınmak gerekir.
Genel olarak eski salmastra malzemesinin tamamen değiştirilmesi tavsiye olunur.

Bu salmastra kutusunun yeniden doldurulması sırasında şu hususlara ve sıraya uyulmalıdır:

1. Eski salmastra malzemelerini çıkarıp, salmastra kutusu temizlenir.

2. Yeni salmastra malzemeleri en, çap, boy ev cins bakımından uygunluğu kontrol edilir.
3. Her salmastra halkası ayrı ayrı yerleştirilir ve salmastra kutusu içinde gidebildiği kadar ileri
itilerek dip tarafa tamamen intibak etmesi sağlanır.
4. Her halka ucunun birleşme noktası bir evvelki halkadan 90 veya 180derece farklı olacak
şekilde bir şaşırtmaca ile yerleştirilir.
5. Şayet bu sızdırmazlık halkası (V) ise bunun sızdırmazlık suyu bağlantısı altına girmesi
temin edilir. Müteakip salmastra halkalarının bunun yerinden oynatılmamasına itina edilir.
6. Gerekli miktarda salmastra halkası yerleştirildikten sonra salmastra baskı kapağı
yerleştirilerek saplama somunları sıkıca sıkıştırılır, sonrada somunlar gevşetilerek kapağa biraz
gevşeklik verilir.
7. Yeni konan bir salmastra malzemesinin yerine oturabilmesi için pompa bir iki dakika
aralıkla birkaç defa çalıştırılmalıdır. Böylece salmastra kutusunun devamlı çalışması sırasında
lüzumsuz bir ısınma yapması önlenmiş olur. Pompa bir buhar türbini ile tahrik ediliyor ise aynı
neticeyi sağlamak üzere bir müddet düşük hız ile çalıştırılmalıdır.
8. Salmastra malzemesinin ıslanmasını ve yağlanmasını temin edecek şekilde hafif bir
sızıntıya müsaade edilmelidir.
9. Salmastra baskı kapağı sızıntıyı kesecek kadar sıkılmalı, çok fazla sıkılmamalıdır.

c) Pompa gövdesi: Hiç olmazsa tam revizyon devrelerinde, pompa gövdesi ve su kanalları
tamamen temizlenmeli ve yeniden boyanmalıdır. Şayet gövde içinde aşınmış ve erozyona maruz
kalmış kısımlar mevcut ise bunlar ekseriya kaynak ile (pirinç kaynağı) doldurmak veya pompa
gövdesinin imal edilmiş olduğu malzemenin ve eldeki tamir imkanlarının çeşidine göre metal
püskürtmek suretiyle düzeltilebilir.

158
d) Mil gömlekleri: Aşınmış mil gömlekleri çok defa kaynak ile doldurma veya metal püskürtme
ve taşlama sureti ile yeniden kullanılabilir. Gömlek yerine takıldıktan sonra mil ile konsantrik
olup olmadığını kontrolde fayda vardır. Pompa boyutu, gömlek malzemesinin cinsi ve tamir
işlemi için gerekli imkanların çok çeşitli oluşu, yeni bir gömlek kullanılması ile eski gömleğin
yüzeylerinin düzeltilmesi hususlarında hangisinin daha ekonomik olabileceğinin hesabı da
dikkate alınması gereken faktörlerdir.

e) Kaymalı yataklar: Bir mil ile yatak madeni yüzeyi arasındaki aralığın orijinal aralık değerinin
%150’sinden daha fazla olmasına müsaade edilmemelidir. Yatak madeninin yeniden dökülmesi
sırasında döküm daha ufak çapta bir mile göre yapılır. Sonrada geçerli çap ve aralık verilir. Metal
yatak kısmının maden püskürtme sureti ile de yenilenmesi mümkün olur.

f) Fan ve gövde aşınma bilezikleri (halkaları) toleransları: Aşınma halkalarında bu parçaların

değiştirilmesini gerektirmeyen maksimum aralıkların tespiti pompalarda genel olarak çok
değişik faktörlere bağlıdır. Ancak bir örnek ve değer vermek gerekirse, su pompaları için mevcut
aralığın 0,25 ile 0,40 mm’lik radyal artışı aşınma halkalarının yenilenmesi için ilk ihtar şeklinde
kabul edilmelidir.

g) Aşınma Halkalarının Tamiri:

L tipi aşınma halkası:

L tipi veya düz bir gövde aşınma halkası ihtiva eden pompalarda aşınma halkasının boyut
tashihinde 3 metot vardır.

a) İmalatçı firmadan daha ufak delik çapı ihtiva eden bir yeni gövde aşınma halkası getirilir ve
fan giriş tarafı tornalanmak sureti ile boyutu gerekli şekilde ayarlanır.

b) Aşınmış olan gövde aşınma halkasının yüzeyi kaynak veya metal püskürtme suretiyle
doldurulur ve bu suretle iç çap daha küçük çapta delinir.

Müteakiben yukarıdaki ‘a’ maddesinde olduğu gibi fan torlanarak boyutlar temin edilir.

c) Gövde aşınma halkası daha büyük çapta delinir ve fan giriş tarafı doldurularak büyütülmüş
olan gövde aşınma halkası ile uygun aralık sağlanacak şekilde torna edilir. Ekseriya uygulanan
metot 1.’ Sidir. 2. ve 3. metotların tatbiki zordur. Ancak büyük pompalarda ve gerekli makine ve
teçhizatın bulunduğu tesislerde tatbik edilebilir.

Umumiyetle fan giriş kısmının kaynak ile doldurulması zorluk arz eder ve aşınma yüzeylerinin
yenilenmesi icab ettiği takdirde çift aşınma halkası olan bir pompanın konstrüksiyonu tercih
edilir.

I. veya Düz Aşınma Halkalarının Aralıkları Nasıl Tanzim Edilir?

L tipi veya düz aşınma halkası ile fan aşınma halkası olan bir pompada aşınma halkaları
arasındaki aralık düzenlenir.

Bunun için şu metotlar uygulanılır:

a) Yeni veya daha büyük çaplı bir fan bileziği temin edilir ve eski gövde halkası genişletilerek
yeniden kullanılır.

159
b) Yeni, daha ufak çaplı gövde halkası temin edilir ve ski tan kalkası daha ufak bir çapa torna
edilmek suretiyle yeniden kullanılır.

c) Gerekiyorsa, gövde veya fan halkasının her ikisi de yenilenir.

d) Fan halkası veya gövde halkasının biri kaynak veya metal püskürtmek suretiyle doldurulur ve
diğeri işlenir. Bu suretle orijinal ıslak bağlantı çapının aşağı yukarı muhafazası sağlanmış
olur.fan labirenti fan üzerine vidalanmış olarak iki adettir. Şayet aralıklar fazla ise labirentlerin
yenilenmesi tavsiye olunur.

e) Bir fan üzerine yeni bir aşınma halkası monte edildiği zaman halka yüzeyi umumiyetle mil
konsantrik değildir. Bu sebepten yeni bir halkanın montajını müteakip aşınma yüzeyi kontrol
edilmeli ve icabı halinde işlenmelidir. Bu işlem halkanın sıkı geçme somunlu veya vidalı şekilde
fan üzerine monte edilmesi halinde daima tatbik edilmelidir. Erozyona uğramış veya aşınmış
fanların tamiri mümkün ve doğru mudur? Büyük pompa fanlarının erozyona maruz kalması ve
aşınması halinde genellikle kaynak ve maden püskürtmek suretiyle doldurulmaları yoluna
gidilir. Pompa fanlarının özel karışımlarla imali neticesinde yükselen maliyetleri pompalar için
bir çeşit garanti demektir. Bu çeşit tamiri umumiyetle kaldırır. Fanda husule gelen aşınmaların
sebebi pompanın kavitasyon altında çalışması ise bu takdirde imalatçı firmaya müracaat ederek
çalışmakta olan emme şartları altında pompaya daha uygun bir fan temin edilip edilemeyeceği
sorulur.

f) Bir pompa fanının mekanik dengelenmesi:

Pompa fanının basit bir şekilde dengelenmesi için fan bir mil üzerine geçirilir ve bu mil iki
taraftan aynı seviyede iki paralel ve keskinleştirilmiş mesnet üzerine oturtulur. Şayet fan
dengesiz ise bu mesnetler üzerinde dönerek fanın ağır tarafı alt kısma gelecek şekilde durur.
Fanın dengelenmesi için bu taraftan bir miktar talaş çıkartılır.

Bu işlem fan performansını değiştirmeyecek ve erozyona yol açmayacak şekilde yapılmasına

dikkat edilmesidir. Bu sebeple fanın ağır tarafında delikler açılması uygun değildir. Bu noktada
en pratik yol kapalı fanın ağır tarafından bir miktar malzemenin kaldırılmasıdır. Bu işlem fanın
bir yanından yapılabileceği gibi iki yandan da yapılabilir. Bu hususta fanın kalınlığı ve
kaldırılacak malzeme miktarı dikkate alınarak karar verilir.

Yarı açık fanlarda konstrüksiyonun müsaadesi nispetinde fanın yan tarafından talaş kaldırılacağı
gibi, şayet ağır taraftaki kanatlar aksi taraftakilerden daha kalın ise kanatların alt kısmından da
malzeme kaldırılabilir. Bu son metot bil hassa açık fanlarda tatbik edilen bir metottur.

160
 MİKRODALGA
VE
GIDA SANAYİİNDE
KULLANIMI

161
 MİKRODALGA VE GIDA SANAYİİNDE KULLANIMI
Mikrodalganın İnsan Hayatına Girişi Ve Yaygınlaşması

Mikrodalga teknikleri ve birçok uygulamaları askeri ekipmanların üretim ve dizaynı üzerine

çabaların yoğun olduğu 2. Dünya Savaşı sırasında başlamış ve gelişmiştir.

İlk mikrodalga enerjiyi üreten elektrik tüpleri İngiltere'de Sir John Randall ve Dr. H. A. Boot
tarafından 1940 yılında icat edildi. Bundan 6 yıl sonra Percy Spencer adındaki Raytheon Şirketi
adına radar parçaları üreten Amerikalı bir mühendis, mikrodalga laboratuarına giderken
yanında götürdüğü çikolatasını laboratuardaki bir aygıtın yanına bıraktığında çikolatanın
kendiliğinden çorba gibi olduğunu gördü.Peki şans eseri bulunan bu yöntem yemek pişirmek
için kullanılamaz mıydı? Araştırmalar bu yönde sürdürüldü ve bir yıl içinde Raytheon, sanayi
mutfakları için tasarlanmış ilk mikrodalga fırını tanıttı: 340 kiloluk, hantal ve pişirdiklerini
yakmaması için sürekli dik tutulması gereken bir fırındı bu .1952 yılında üretilen ilk ev modeli
ise yüksek fiyatları nedeniyle o zamanlar fazla yaygınlaşmamıştı.Amana firmasının evlere
yönelik ilk mikrodalga fırın modelini üretmesi için aradan tam yirmi yıl geçti O güne dek
tüketiciler, fırında pişen yemeklerin steril olmadığını veya fırının beyin hasarına yol açtığı gibi
birçok konuda endişe duymuştu.

Ne var ki, 1975 yılına gelindiğinde, mikrodalga fırınlar gazla çalışan fırınları çoktan geride
bırakmıştı. 1997 yılında ise Amerikalıların yüzde doksanının evinde mikrodalga fırınlar vardı.
Mikrodalga fırın, pişirdiği enfes yemekler yerine vıcık vıcık patateslerle anılsa da, soğuyan bir
fincan kahveyi yeniden ısıtmak ya da mısır patlatmak gibi konularda rakip tanımıyordu .

Günümüz gıda endüstrisinde mikrodalga enerji uygulamaları yeni bir teknoloji olmasına
karşın ,çok yaygın bir kullanım alanı bulmakta ve bugün kullanılmakta olan birçok ısısal işlemin
yerini alacak bir başarı ve potansiyel göstermektedir. 1978’de 122 adet olarak bilinen sanayi tipi
mikrodalga ekipman kullanımının ,1991 yılında 360 adet olduğu bildirilmiştir. Bugün ise
endüstriyel olarak kullanılan mikrodalga ekipmanlarının sayısı kesin olarak bilinmemekle
beraber,bunun nedeni daha çok mikrodalga ısıtma uygulamalarını geliştiren birçok mühendislik
kuruluşunun bu bilgileri gizli tutması nedeniyle ortaya çıkmaktadır.

Mikrodalga ısıtma enerjisi 1960’lı yıllardan beri proses mühendisleri tarafından sanayie
uygulanmaktadır. İlk uygulamalar gıda sanayiinde görülmüş çeşitli endüstrilerde ve
laboratuarlarda son on yıldır yaygın olarak mikrodalga kullanılmıştır. Örneğin ,gıda,kağıt,inşaat
malzemeleri,metalürji sanayi,çevre ile ilgili radyoaktif atık ve hastane artıklarının zararsız hale
getirilmesinde kullanım ve uygulama alanı bulmuştur.

Örnekleyecek olursak son ürün kalitesini en iyileştirmek için mikrodalga enerjinin haşlama
işleminde endüstriyel büyüklükte kullanımı üzerine araştırmalarına 1970’li yıllarda başlanmıştır.
Yaklaşık yarım yüzyılı aşkın bir süredir süregelen araştırmalar sonucunda ,mikrodalga
kullanımı insan hayatına teknolojik ekipmanlar sayesinde yaygın bir biçime girmiştir. Bu
ekipmanlardan televizyon ,radyo,telsiz,telefon ve uydu, haberleşme alanında ,osiloskopu tıpta,
mikrodalga fırını gıda teknolojisi alanında ve birçok gelişmiş aleti bilimsel araştırmalarda
insanlık kullanmaktadır. Gıda sanayi açısından mikrodalga teknolojisindeki en önemli gelişme
ise az önce söylediğim gibi mikrodalga ısıtmadır.

Bu ve bunun gibi daha birçok alanda artık hayatımıza girmiş olan mikrodalga nedir???

Mikrodalga nedir?

Elektromanyetik yelpaze içinde değişik isimlerle incelenen ışınlar temelde dalgalar

halinde yayılan ışınlardır ve elde ediliş yöntemleri ,ışının etki özelliği,geleneksel ve fizyolojik
özelliklerine göre birbirinden ayrılırlar.

162
Mikrodalgalar : dalga boyları 1 mm ile 30 cm ve frekansları 300MHz ile 300 GHz arasında
değişen elektromanyetik dalgalardır.Diğer elektromanyetik dalgalarda olduğu gibi dalga ve
parçacık özelliğine sahiptirler. Elektromanyetik radyasyonun bir çeşidi olan mikrodalgalar
,elektromanyetik spektrumda radar dalgaları ile radyo dalgaları arasında yer alırlar.

Elektromanyetik dalgalar foton adı verilen enerji birimleri halinde emilir veya
bırakılırlar. Bir fotonun taşıdığı enerji yayılmanın dalga boyu ve frekansına bağlıdır.

Elektromanyetik ışınların dalga boyları ve frekanslarıyla tanımlandığı ve enerjinin dalga

frekansı ile doğru,dalga boyu ile ters orantılı olduğunu bilmekteyiz.

İncelenen mikrodalga, nükleer veya iyonize olmayan bir ışın şekli olup, TV ve FM radyo
dalgaları gibi elektro manyetik dalgalar şeklinde yayılan bir enerjidir ve tüm elektrikli araçlar
örneğin motorlar ,elektrikli ısıtıcılar mikrodalga yayarlar.

Mikrodalgalar ışık dalgaları gibi hareket ederek metallerden yansırlar,bazı dielektrik

materyaller tarafından absorbe edilirler ve bazı dielektrik materyallerden önemli bir absorbsiyon
etkisinde kalmadan geçerler. Bütün elektromanyetik dalgalarda olduğu gibi mikrodalgalarında
girişim etkileri ve polarizasyon özellikleri vardır.

Mikrodalga uygulanabilmek için bir ürünün dielektrik kaybına sahip olması

gerekmektedir. Yani değişken bir elektromanyetik alan uygulandığında, madde içinde dipolar
elektrik yüklerinin oluşması gerekmektedir. Su molekülleri kolaylıkla dipolar elektrik yükleri
oluşturabildiğinden, su içeren yapıda her ürün ,mikro dalga ile ısıtılmaya uygundur.

Örneğin Gıda sanayiinde halen kullanılmakta olan mikrodalga çözündürme sistemleri 15-
150 kw gücünde 915 MHz kesikli ve 2450 MHz sürekli çalışan hava soğutmalı sistemlerdir.

Mikrodalga Fırınlar Nasıl Etki Gösterir

Mikrodalgalar elektronik devrelerde elektronların hızlandırılmaları ile elde edilir. Yüksek

güçteki mikrodalgalar vakum tüpleri ile üretilmektedir. Elektronik devrelerde ,elektrik
enerjisinin elektromanyetik yayılmaya dönüşüm veriminin yüksek olması ve bu devrelerin kolay
kontrol edilebilmesi nedeniyle,mikrodalga ısıtma uygulamalarında magnetron veya klystron
sürekli mikrodalga üreticisi olarak kullanılırlar.

Biraz öncede değindiğim gibi mikrodalgalar temas ettikleri madde ile etkileşime girerler.
Örneğin ,absorbe edilir,yansıtılır veya hiçbir değişikliğe uğramadan yollarına devam ederler.
Mikrodalgalar gıda maddeleri tarafından absorbe edildiği zaman mikrodalga ışının pozitif ve
negatif merkezlerinin yön değiştirmelerine paralel olarak ,üründe bulunan polar moleküller yön
değiştirirler. Saniyede milyonlarca kez oluşan bu hareket sonucu moleküler sürtünme ısısı açığa
çıkar ve madde ısınır.Yani mikrodalga enerjinin ısı enerjisine dönüşümü bu dalgaların bazı
mikroskobik emme sistemleri tarafından emilmesi ve daha sonra emici madde moleküllerinin ısı
titreşimlerine değişimi şeklindedir .

İşlemin süresi pişirilecek gıdanın su içeriğine ,yoğunluğuna ,dielektrik kayıp faktörüne

,kütlesine bağlıdır. Mikrodalga enerji ile gıda maddesinin ısıtılmasında gıdanın bu özellikleri
dışında , mikrodalganın çalışma frekansı ,gücü,gıdanın kütlesi ,başlangıç sıcaklığı,fiziksel
geometrisi ,ısıl iletkenlik özellikleri,spesifik ısısı gibi birçok parametrede etkili olmaktadır.

Mikrodalga enerjinin ısıya dönüşümü maddenin polarlığıyla doğrudan ilgilidir. Özellikle

meyve ve sebzelerin bileşimlerinde önemli düzeyde bulunan su polar bir molekül olması
neniyle ,mikrodalgaların emilmelerinde etkin bir rol oynar. Normal şartlar altında polar

163
molekülde rasgele dağılmış olan (-) ve (+) yükler,elektrik alanının varlığında ,alan içerisinde
dizilirler (Şekil 1.2) .Elektromanyetik dalga bir molekülün yanından geçerken ,molekül aşağı ve
yukarı salınan bir elektrik alanı etkisinde kalır. Eğer bir elektromanyetik dalganın elektrik alanı
polar moleküldeki atomların arasındaki bağın uzunluğu boyunca salınırsa ,bağ boyunca atomları
itme ve çekme eğilimi gösterir. Bunun sonucunda bir titreşim ortaya çıkar. Eğer elektromanyetik
dalganın elektrik alanı bağ uzunluğuna dik kuvvetler uygularsa , bu durumda molekül dönmeye
başlayacaktır.(Şekil1.3) .

Günümüzde mikrodalga enerji,dondurulmuş ürünlerin çözündürülmesinde,kurutma

,kavurma ve pişirme işlemlerinde kullanılmakta,pastörizasyon,sterilizasyon işlemlerinde ,kek ve
reçellerde küf mantarlarının azaltılmasında ,dondurarak kurutma ve haşlama işlemlerinde
kullanılma olanakları da araştırılmaktadır. Bu işlemleri biraz inceleyelim. Kurutmadan
başlayacak olursak.

Kurutmada mikrodalga katı maddeleri ısıtmaksızın ya da çok az ısıtarak sadece suyu

ısıttığından kuruma homojen ve düşük sıcaklıkta gerçekleşir.
Pasta ve ekmek fırıncılığında ürün içerisinde istenen son sıcaklık hızla sağlanmaktadır.
Diğer yöntemlerle kombine olarak kullanılır.
Isıya duyarlı sıvı gıda maddelerinin düşük sıcaklık ve kısa sürede konsantre etmede.
İç ve yüzey arasında fazla sıcaklık farkı olmadan büyük gıda maddelerini pişirmede.
Son kurutma işlemlerinde geleneksel yöntemlerle kurutulan gıdanın içerisindeki son
nem mikrodalga ile hızla uzaklaştırmada.
Dondurarak kurutmada mikrodalganın buz kristallerini seçici olarak ısıtması dondurarak
kurutmanın son safhalarının hızlandırılmasını sağlar.
Isıtma işlemlerinde ısı aktarım problemleri ortadan kalkar. Yüksek sıcaklıklara gerek
olmadan gıda maddesi homojen olarak ısıtılır.
Pastörizasyonda homojen bir pastörizasyon sağlanır.
Isıtılıp servis yapılan gıda maddelerinin ön pişirme işlemlerinde kullanılır. (donmuş gıda
maddeleri).
Çözgenlerin uzaklaştırılmasında sudan başka birçok çözgen düşük sıcaklıklarda
mikrodalga ile buharlaştırılabilir.
Çözündürme işlemlerinde donmuş gıda maddelerinin hızlı ve kontrollü bir şekilde
çözündürülmesini sağlar.
Enzim İnaktivasyonunda da kullanılır

Mikrodalga Sistemlerinin Uygulama Alanları

GIDA ALANINDA KULLANIM ALANLARI

1. Hamur halindeki gıdalar
2. Taneli gıdalar
3. Ufalanmış gıdalar
4. Yaprak halindeki gıdalar
5. Sulu gıdalar ve sairleri
İşlemler :
1. Gıda maddelerinin kurutulması
2. Sterilizasyon (pastörizasyon)
3. Yemek pişirme
4. Donmuş gıdaların buzunun çözülmesi
5. Unlu gıdaların pişirilmesi v.b.

164
 METALLURJİ ALANINDA KULLANIM ALANLARI
1. Kalıplar
2. Kokiller
3. Kurutma

İşlemler :
1. Elyaf kurutulması
2. Kereste içindeki kurtların yok edilmesi
3. Orman ürünlerinin kurutulması
4. Kömürün iyileştirilmesi

KİMYA ALANINDA KULLANIM ALANLARI

1. Tuzlar
2. Sair kimyasal bileşimler
3. Kuru vb. malzemeler
4. Boyalar
5. Seramik ve porselen
6. Mermer
7. Polimermer
8. Deri
9. Elyaf
10. Boyanmış çile
11. Boyanmış kumaş
12. Selüloz mamuller ve sairleri
a - Kurutma
b - Kaynatma
c - Buharlaştırma
d - Sinterleştirme

İşlemler :

1. Kimyasal reaksiyonların hızlandırılması

2. Tekstilde boyanmış çilelerin kurutulması
3. Yağlı ısıtma sistemleri
4. Selülozik atıkların işlenmesi
5. Kağıt ve karton üretiminde kurutma işlemleri
6. Seramik ve porselen kurutma ve sinterleme işlemleri
7. Ahşapta oluşan mantarların yok edilmesi
8. Plastik ve kauçuk kurutulması vulkanizasyon

Normal fırınları mikrodalga fırınlardan ayıran farklar nelerdir???

Geleneksel ısıtma metotlarında ısı,gıda maddesine kondüksiyon ,konveksiyon ve/veya

radyasyon ile transfer olur.tersine mikrodalga ısıtmada ısı direkt olarak gıda maddesinin içine
girer. Bu yüzden mikrodalga ısıtmada geleneksel ısıtmaya göre daha hızlı bir ısı artışı
gözlenmektedir. Mikrodalga fırının ısıtma etkisi aynı süre içinde elektrikli ısıtıcıya göre daha
fazladır.

Endüstriyel,bilimsel ve tıbbi (I.S.M.) kullanım frekansları sınırlandırılmış olan

mikrodalgaların gıda maddesini ısıtması geleneksel ısıtma yöntemlerinden farklı olarak
gelişmekte ve ürünün merkezinde termal enerjinin oluşumu 10-20 kez daha hızlı olmaktadır.
Konveksiyonel ısıtmada gıdanın dış yüzü ısıtma ortamı içerisindeki sıcak hava ile konveksiyon
yoluyla ısıtılmakta ,daha sonra ısı,ısıtılmış dış yüzeyden gıdanın iç kısmına kondüksiyon yoluyla

165
iletilmektedir. Gıda maddesi içerisinde mikrodalga enerji alanının dağılımı ,gıdanın su içeriği ve
tuz miktarı ile doğrudan ilişkili olan dielektrik özelliklerine de bağlıdır.

Mikrodalga ısıtma sisteminin geleneksel ısıtma sistemlerine göre çok pahalı olması
nedeniyle Türk gıda işletmeleri genelde bu yöntemi kullanmamaktadırlar. Ancak mikrodalga
ısıtma ile pişirme ,haşlama ,kurutma,pastörizasyon, buz çözme ,sterilizasyon ve temperleme gibi
işlemler yüksek verimle kısa zamanda yapılabilmektedirler.

Su ve buharın haşlama ortamı olarak kullanıldığı haşlama ünitelerinin enerji kayıpları

nedeniyle efektif olmaması,dolayısıyla işletme maliyetlerinin yükselmesi yanı sıra işletme
içerisinde fazla yer kaplaması gibi nedenlerle yeni tip haşlama düzenlerinin geliştirilmesi
konusunda çalışmalar halen araştırmacıların ilgisini çekmektedir. Elektrik iletkenliği ve
mikrodalga haşlama ,vakum altınla buharla haşlama,sıcak gaz haşlaması,kızılötesi ışınlarla
haşlama gibi yöntemler üzerinde çalışmalar bugünde halen devam etmektedir. Bunlar içerisinde
mikrodalga enerjinin ısıyı doğrudan gıda maddesinin içerisinde oluşturması ve böylece gıdayı
geleneksel yöntemlerle ısıtmadan daha kısa sürede ,aynı derecede ısıtabilmesi ,mikrodalga
ekipmanlarının az yer kaplaması ile diğer haşlama yöntemlerinin dezavantajlarına bir çözüm
olabileceğini düşündürmektedir.

Bulunan mikrodalga verimi elektrikli ısıtıcıların verimi ile karşılaştırıldığında oldukça

yüksek bir değer olarak gözlemlenmektedir. Verimin yüksek olması işletmeye ,proses süresi ve
proseste harcanan enerji açısından avantaj kazandırmaktadır. Kısaca mikrodalga işleminin daha
ekonomik olduğu belirlenmiştir.

Endüstriyel,bilimsel ve tıbbi ( I.S.M.) kullanım frekansları

Mikrodalgalar ,radyo ve televizyon yayınlarında kullanılan dalgalara yakın olduğundan

,kullanımı sırasında ortaya çıkabilecek etkileşimleri önlemek için sadece ,ulusal veya uluslararası
telekomünikasyon komisyonlarınca onaylanmış frekanslardan ısıtmak amacıyla yararlanılır.
Genel olarak ISM olarak kısaltılan ve endüstriyel ,bilimsel ve tıbbi (Industrial
,Scientific,Medical) bantlar olarak bilinen bu ışınlar 896,915,2450,5800 ve 24125 MHz frekanslı
ışınlardır, sanayide 915 MHz frekanslı ışınlar kullanılır.

Çok geniş bir spektrum da değişik şekillerde elde edilebilen mikrodalgaların kullanım
frekansları ve dalga boyları endüstriyel,bilimsel ve tıbbi amaçlar için sınırlandırılmıştır.
Uluslararası Haberleşme Birliği ( I.T.U.) tarafından düzenlenen mikrodalga kullanım frekansları
değişiklik göstermesine karşın,gıda sanayiinde işleme ve pişirme için başlıca 2450±50MHz ve
915±15 MHz frekanslarının kullanılması öngörülmektedir.

Mikrodalga Ekipmanlarının Endüstriyel Yararları ve Dezavantajı

Yararları :

 Proses süresini azaltmasında mikrodalga sistemleri, konvansiyonel sistemlere

gِöre daha az yer kaplar.Uygulanacak prosesler peş peşe devam edecek şekilde planlanabilir.
İnsan gücü ile yapılan işlerde otomasyona geçilebilir. özellikle gıda maddelerine mikrodalga
uygulamalarında ürün steril hale geleceğinden çok daha az maliyetle standartlara uygun ürün
elde etme imkanı doğmaktadır.
 Az enerji ihtiyacı Mikrodalga ile ısıtma ve kurutma
işlemlerinde,konvansiyonel metotlardan değişik olarak,ürünün bulunduğu sistemin de
ısıtılmasına enerji sarfına gerek kalmadan verilen enerji sadece ürünün ısıtılmasına sarf
edildiğinden büyük bir enerji tasarrufu sağlanmaktadır. Mikrodalga ile ısıtma ve kurutma
işlemlerinde, verilen enerji başlıca ürünün içerdiği nem tarafından yutulmaktadır. ‫ـ‬ürün
doğrudan bir enerji yutmamaktadır. Su ısındığı için ürün de ısınmaktadır.Bu sebeple

166
 mikrodalga ile ısıtma konvansiyonel metoda gِre çok daha düşük seviyelerde kalmaktadır. Bu
oran % 50’ler mertebesindedir.
 Sadece gıdayı ısıtarak paketli gıdaları ısıtabilme olanağını yaratması
 Ekipmanların az yer kaplaması
 Belli bir kalınlığa kadar homojen bir ısı dağılımı sağlaması
 Değişik hacimli maddelerin ısıtılmasında ,işlem süresini kolayca değiştirebilme olanağı
sağlayan esnek işleme hattı
 Ön pişirme işlemlerinde kayıpların azalması : Mikrodalgaların ev tipi fırınlarda pişirme
işleminde kullanılmasında en geniş uygulama alanı olması yanı sıra ,endüstriyel pişirme
işlemlerinde de başarılı uygulamaları bulunmaktadır. Özellikle kanatlıların buhar-mikrodalga
enerji ile pişirilmesi ve sıcak hava-mikrodalga kombinasyonu ile ön pişirme işlemleri önemli
sanayi uygulamalarıdır. Mikrodalga pişirme işlemiyle kanatlıların işlenmesinde su kaybının
azaltılması ile %10 ağırlık artışı olmaktadır. Dondurulma işlemi öncesinde köftelerin belli bir
derecede pişirilmesi için geliştirilen ve INPRO olarak bilinen 2450 MHz de çalışan mikrodalga
pişirme ekipmanı ile 1 ton/h ürün işlenebilmektedir.

Gibi önemli avantajlar sağlayarak gıda sanayiinin ısıl işlemlerinde yeni olanaklar
yaratmaktadır.

Bunları biraz açalım...

Mikrodalganın en büyük avantajı hiç kuskusuz hızlı pişirme, ısıtma ve buz çözme
işlevleri. Alışılmış yöntemlere kıyasla daha az enerji harcayan mikrodalgalar, yiyeceklerdeki
besin değerlerini de daha fazla koruması açısından önemli bir üstünlük sağlıyor.

Dezavantajları :
 Çeşitli bakterilerin oluşumuna olanak verebilir : Mikrodalganın sterilizasyon
konusundaki yetersizliği, çeşitli bakterilerin oluşumuna olanak vererek sağlık alanında ciddi
bir sorun yaratabilir. Özellikle domuz etlerinde bulunan trichinosis adli bakteri, Mikrodalganın
yok edemediği önemli bir hastalık kaynağı.

 Besinlere etkisi : Mikrodalgada pişen yiyeceklerin besin değerleri de yine önemli bir
tartışma konusu. Yiyecek moleküllerini parçaladığı için Mikrodalganın, besinlerin moleküler
yapısını bozduğu ve kimyasal değişimlere yol açarak toksik maddelerin oluşumuna izin verdiği
iddia ediliyor. Örneğin ;
Hassas bir besin maddesi olan süt, çok düşük derecede dahi mikrodalgaya konulduğunda,
hastalıklara karsı koruyucu savunma mekanizmasını zayıflatıyor.
Öte yandan vitamin ve besin değerlerinin korunması açısından mikrodalga fırınlar, diğer
yöntemlerden çok daha avantajlı kabul ediliyor.

Şimdide insanlar için etkilerine değinelim

Mikrodalganın Sağlık Riskleri

Mikrodalga hastalığının en temel belirtileri baş ağrısı, anksiyete, uyku bozuklukları,

yorgunluk, bas dönmesi, göz yorgunluğu, konsantrasyon bozukluğu, kan dolaşımı ve sinir
sisteminde değişiklikler olarak sıralanmakta.

Fırının kapağının gereğinden fazla açılıp kapanması, kapak menteşesi ve tutmaçları,

radyasyon birikimine neden olarak tehlikeyi artırabilecek diğer faktörlerdir. Mikrodalgalar vücut
tarafından emildiği için göz, testis ve beyin gibi hassasiyeti fazla olan organlarda fazlasıyla etkili
olabiliyor. Deri kanseri riski de, mikrodalga etkisi altında artıyor.

167
 Kalp atisini düzenleyen cihaz takılı olan kişiler, mikrodalga riskini daha fazla taşımakta.
Elektronik aygıtlardan etkilenen bu cihaz, kalp atisi dengesinin bozulmasına neden
olabileceğinden, bu kişilerin fırından uzak durmalarında yarar var.

Mikrodalga fırında ısıtma yapılmak istendiğinde , gönderilen elektromanyetik dalgaları

yansıtan malzeme(metal) kullanılmamalıdır. Yansıyan dalgalar elektrik arkı oluşturabilmekte ve
patlamaya sebep verebilmektedir.

Fazla pişirme ise mikrodalga kullanımında yapılan çok genel bir hatadır. Bu yüzden
ısıtma zamanlaması iyi yapılmalıdır. Zira yüksek enerji seviyelerindeki ısıtma küçük miktarları
çok kısa sürede pişirebilir. Hızlı pişirme yüzünden bazı dokuların kırılması sağlanamaz;bu ise
,örneğin ette sert yapı oluşumuna neden olur.

Amerikan Ulusal Standartlar Enstitüsü tarafından yayınlanan standartlarda tüm

vücudun maksimum 10 mW/cm2 düzeyinde mikrodalgaya maruz kalması emniyet düzeyi olarak
belirtilmiş. Bununla birlikte ek bir emniyet sağlamak için ,tüketici tipi ve endüstriyel tip
mikrodalga fırınlarda sızmalar,fırın yüzeyinden 5 cm uzaklıkta 1,000 mW/cm2 olarak
sınırlandırılmıştır. FDA’ ya göre bu değer 2 inch mesafede 5 mW/cm2’dir.

Ev Tipi Mikrodalgaları Güvenle Kullanabilmek İçin

Her şeye rağmen, doğru kullanıldığı müddetçe mikrodalganın en güvenli mutfak

aletlerinden birisidir. Ancak aşırı ısınma ve diğer problemlere karşı bazı tedbirler almak
gerekiyor.

 Çay poşetini veya kahveyi, suya mikrodalgada kaynatmadan önce ekleyin.

 Sıvıları ısıtmadan önce mutlaka karıştırın.
 Mikrodalgaya düğümlenmiş ya da bükülmüş halde bir şey koymayın. Uzmanlar bunu,
üzerinde çok fazla elektrik olan bir tele benzetiyor.
 Hiçbir şeyi çok uzun pişirmeyin. Kulağa çok basit gibi gelse de, çoğu kişi mikrodalgada
ne kadar pişirdiklerine dikkat etmiyor. Ev Aletleri Üreticileri Derneği’ne göre
mikrodalga fırında 2 dakikadan daha uzun süre pişirmek sakıncalı.
 Pişirme süresinin ortasında yemeği karıştırarak isinin ve sıcaklık derecesinin homojen
biçimde dağılmasını sağlayın. Normal fırınların aksine mikrodalgalar yiyecekleri dıştan
içe doğru değil, içerden dışarıya doğru ısıtırlar. Bu yüzden kap soğuk olduğu halde
içindeki yiyecek kaynama noktasını asmış olabilir.
 Yiyeceği mikrodalgadan çıkarır çıkarmaz dokunmayıp biraz zaman tanıyın. Uzmanlar,
kural olarak her bir bardaklık ölçü için 1-2 dakika kadar beklenmesini tavsiye ediyor.
Böylece sıvının ılınması ve yeniden kaynama derecesine düşmesi için vakit tanınmış
oluyor.
 Çocuklara vermeden önce yemeğin birkaç yerinden tadına bakarak sıcaklığını kontrol
edin. Önce iyice karıştırmayı da unutmayın.
 Mikrodalgayı kullanırken yiyeceklere plastik koruyucuların dokunmasına izin
vermeyin. Mikrodalgaya uygun plastik kapaklar kullandığınızdan emin olun.
 Plastik örtüyü bir kösesinden gevşetin. Böylece içindeki buharın dışarı çıkmasına imkan
tanırsınız.
 Plastik örtüyü ya da kapağı açarken yüzünüzden uzak tutun. kapağı kaldırırken kabin
arka tarafından başlayın ve bakmayın.
 Sıcak bir yiyecek veya içecek çıkarırken çocukları mikrodalgadan uzak tutun.
 Biberonları mikrodalgada ısıtmak yerine biberon ısıtıcısı kullanın
 Köpüklü kaplarda yiyecekleri mikrodalgaya koymayın.

168
 Kurutulmuş otları mikrodalgaya sokmayın, tutuşabilirler.
 Mikrodalgada sıvı bir şey ısıtırken döner tabla kullanarak eşit ısınmasını sağlayın.
 Üretici uyarılarını eksiksiz yerine getirilmelidir.
 Fırının çalıştırılmadan önce kapağının kapalı olduğu kontrol edilmelidir.
 Fırın boş iken çalıştırılmamalıdır.
 Fırının içi sık sık temizlenmelidir.
 Tamir sırasında fırının elektrik bağlantısı kesilmelidir.
 Kapak kilitleri kısa devre yapmamalıdır.
 Çocukların fırını kullanmalarına izin verilmemelidir.
 Fırın çalışırken yüzünüzü fırın kapağına yaklaştırmayınız.
 Fırınlar yetkili teknik elemanlar tarafından tamir edilmelidir.
 Herhangi bir endişeli durum oluştuğunda fırınlara kaçak testi yaptırılmalıdır.

169