ÖNSÖZ

Dövme ürünlerinin kullanılma alanı çok geniştir. Farkında olmasak da birçok yerde bu
ürünlerle karşılaşmaktayız. Cıvatalar, perçinler, çubuklar, türbin milleri, paralar, madalyalar,
dişliler, el aletleri, hava taşıtı parçaları dövme yolu ile üretilen elemanlara örnektir.

Bugünün makinalarının ve teçhizatının çalışma imkan ve kapasiteleri geniş ölçüde

dövme parçalarda erişilebilen özelliklere bağlıdır. Dövme parçalar ve sağladıkları performans
karakteristikleri olmaksızın otomobiller, uçaklar, kamyonlar, tarım aletleri, inşaat makinaları,
füzeler, sınai motorlar ve makinalar, milli savunma araç ve gereçleri yapılamazlardı.

Bu çalışma içerisinde öncelikle dövme yöntemi ele alınmıştır. Bu konuya bağlı

kalınarak dövme yönteminin üstünlükleri, diğer yöntemlerle karşılaştırılması, üretilen
ürünlerin kalite kontrolü, dövme hataları ve son olarak da bu projeyi hazırlarken inceleme
fırsatını bulduğum bir dövme tesisindeki örnek ürünler ve bu ürünlerin üretilme
aşamalarından bahsedilmiştir.

Çalışmamı hazırlarken çok çeşitli kaynaklardan yararlanmış olup, kaynakları

hazırlayıp kullanıma sunan herkese ve kütüphanelerinden faydalanma imkanı sağladıkları için
Tübitak‟a teşekkür ederim.

Bu çalışmanın tamamlanmasında sağladığı katkılar nedeniyle Yapı – Tek Çelik Sanayi

A.Ş. nin değerli mühendisi Erkut Bey‟e, bu projeyi hazırlarken bana yol gösteren ve benden
yardımlarını esirgemeyen değerli hocam Yrd. Doç. Dr. Tülin ŞAHİN „e teşekkür ederim.

1
Ġçindekiler

ÖNSÖZ .................................................................................................................................1
1. GĠRĠġ VE TÜRKĠYE’DE DÖVME SANAYĠ GELĠġĠMĠ..............................................4
1.1 GİRİŞ ...........................................................................................................................4
1.2 TÜRKİYE‟DE DÖVME SANAYİ VE GELİŞİMİ ........................................................5
2. DÖVME PARÇALARIN ÖNEMĠ ...................................................................................6
3.DÖVME PARÇALARIN ÜSTÜNLÜKLERĠ ...................................................................8
3.1 DÖVME İŞLEMİNİN TEMEL ÜSTÜNLÜKLERİ .......................................................8
3.1.1 Kaliteli Malzemeler ................................................................................................8
3.1.2 Yüksek mukavemet .............................................................................................. 10
3.1.3 Yapısal Bütünlük ..................................................................................................10
3.1.4 Darbe ve Yorulma Mukavemeti ............................................................................ 12
3.1.5 Yüksek Düzgünlük ............................................................................................... 13
3.1.6 Malzemenin Düzgünlüğü ...................................................................................... 13
3.1.7 Boyutsal Aynılık (Uniformity) .............................................................................. 13
3.1.8 Geniş Malzeme ve Özellik Bölgesi ....................................................................... 14
3.1.9 Boyut ve biçimde geniş uygulama......................................................................... 15
4. DĠĞER ĠMALAT USULLERĠYLE KARġILAġTIRMA ............................................. 17
4.1 KAYNAK ................................................................................................................... 17
4.2 TALAŞ KALDIRMA ................................................................................................. 17
4.3 MONTAJ .................................................................................................................... 18
4.4 YÜZEY ŞARTLANDIRILMASI ................................................................................ 18
5. DÖVME PARÇA KULLANMANIN EKONOMĠK ÜSTÜNLÜKLERĠ ...................... 19
6. DÖVME PARÇALARININ KALĠTE KONTROLÜ .................................................... 22
6.1 İşlem (Proses) Kontrolü ............................................................................................... 24
6.2 Nihai Muayene ............................................................................................................ 26
6.3 Dövme Bütünlüğü Kontrol Metodları .......................................................................... 26
6.4 Prototip ve Numune Dövme Parçaların Değerlendirilmesi ........................................... 27
6.5 Klasik Kalıpta Dövme Parçalar İçin Boyut Toleransları............................................... 28
7. DÖVME ESNASINDA OLUġABĠLECEK HATALAR ............................................... 29
7.1 Kalınlığın Fazla Olması ............................................................................................... 30
7.2 Kalınlığın Düşük Olması ............................................................................................. 30
7.3 Malzeme Yürümesi .....................................................................................................31

2
 7.4 Doldurmama ............................................................................................................... 32
7.5 Tufal ve Yüzey Kalitesi ............................................................................................... 32
7.6 Sertlik ......................................................................................................................... 33
7.7 Tane Büyümesi .......................................................................................................... 34
7.8 Katmer ........................................................................................................................ 34
7.9 Çatlak.......................................................................................................................... 35
7.10 Kaçıklık .................................................................................................................... 36
7.11 Çapak ........................................................................................................................ 37
7.12 Çökme....................................................................................................................... 37
7.13 Sıyırma ..................................................................................................................... 38
7.14 Saçak (sakal) ............................................................................................................. 38
7.15 Batma ve Ezilme ....................................................................................................... 38
7.16 Eğrilme Ve Burulma ................................................................................................. 39
7.17. Dekarbürizasyon ...................................................................................................... 39
7.18. Şekil ve Boyut Hataları ............................................................................................ 39
7.19. Korozyon ................................................................................................................. 40
7.20. Isıl işlem hatası......................................................................................................... 41
7.21. Yabancı maddeden kaynaklanan hatalar ...................................................................41
8. BĠR DÖVME TESĠSĠNDE ÜRETĠMĠN ĠNCELENMESĠ ............................................ 41
9 . SONUÇ VE DEĞERLENDĠRME ................................................................................ 55
KAYNAKÇA ...................................................................................................................... 56

3
1. GĠRĠġ VE TÜRKĠYE’DE DÖVME SANAYĠ GELĠġĠMĠ
1.1 GĠRĠġ

Dövme üretiminde kullanılan çeşitli karakter ve güçteki çekiçler ve presler, kapalı ve

açık kalıp kullananlar olarak iki gruba ayrılabilir. Bu tezgahların alt ve üst koçlarına monte
edilmiş kalıplar arasına, dövme sıcaklığına tavlanmış metal parçası üzerine, darbe kuvvetleri
uygulanarak, metal parçanın plastik deformasyona ( kalıcı şekil değiştirmeye ) uğratılmasına
dövme (forging) denir.

Ağır, az adetli, hassas ölçü gerektirmeyen ve karmaşık şekiller içermeyen parçaların

dövme üretiminde açık kalıplar; yüksek adetli, dar ölçü toleranslı ve karmaşık şekilli
parçaların dövme üretiminde kapalı dövme kalıpları kullanılır. Dövme parça ağırlıkları 0,50
kg ile 10 ton ve üzerinde olabilir. Yukarıda tarif edilen sıcak dövme işlemi yanında, son
yıllarda ılık ve soğuk dövme de yapılmaktadır.

Konvensiyonel çekiç ve pres dövme üretimleri dışında, sıcak kafa toplama (hot
upsetteing), haddeleme (roll forging), dairesel haddeleme (ring rolling), diğer karakteristik
dövme türlerini ifade eder. Bu tür dövme üretimlerinin yapıldığı tezgahlar, karakter olarak
çekiç ve preslerden çok farklıdır. Açık veya kapalı dövme kalıpları, yüksek alaşımlı takım
çeliklerinden imal edilirler. (SAE 2714 gibi.)

Dövme yöntemi ile üretilmiş demir ve demirdışı metal aksam parçaları, otomotiv,
havacılık, savunma, madencilik, ağır hizmet araçları, iş makinaları ve her türlü makina
sanayiinde kullanılırlar. Dünya‟daki dövme sanayii hammaddelerini aşağıdaki şekilde
sıralamak mümkündür.

- Yapı ( imalat) çelikleri

- Paslanmaz çelikleri

- Takım çelikleri

- Alüminyum alaşımları

- Bakır ve bakır alaşımları

- Magnezyum alaşımları

- Nikel alaşımları

- Titanyum alaşımları

Karbon çelikleri ve az alaşımlı çelikler diye ikiye ayrılan, yapı çeliklerinden üretilmiş
dövmeler, en fazla otomotiv sanayii ve her türlü makina imalat sanayinde kullanım alanı
bulurken; paslanmaz çelik, alüminyum alaşım, titanyum alaşım ve nikel alaşım dövmeleri,
ağırlıklı olarak, havacılık ve harp sanayinin en kritik aksam parçalarının üretiminde
kullanılmaktadır.

4
Dövme üretimi operasyon ve ünitelerinin aşağıdaki şekilde özetlenmesi mümkündür:

1- Kesim ünitesi: Metal hammadde şerit testerelerde, makaslarda veya diğer özel tezgahlarda
istenen boyutlara kesilir. Operasyon : Kesim

2- Çekiç, pres ve diğer dövme tezgahlarının ve metalin ısıtıldığı tav fırınlarının yer aldığı
bölüm dövmehane olarak isimlendirilir. Operasyon : Dövme

3- Mekanik özelliklerinin kazandırıldığı bölüm: Operasyon : Isıl İşlem

4- Laboratuarlar: Metalurji, fiziksel testlerin ve ölçüsel kontrollerin yapıldığı laboratuarlar,

Operasyon : Kalite Temin

5- Kalıp Üretim Ünitesi : Dövme operasyonunda kullanılan açık veya kapalı kalıpların üretimi
için gerekli tezgah ve teçhizatın olduğu bölüm ( Kalıphane )

1.2 TÜRKĠYE’DE DÖVME SANAYĠ VE GELĠġĠMĠ

Türkiye dövme sanayiinde ilk adımlar 1960lı yıllarda MKE tarafından atılmış,
savunma sanayi başta olmak üzere kamu kuruluşlarının ihtiyaç duyduğu dövme parça üretimi
başlatılmış ve ülkenin ilk dövmecileri yetiştirilmiştir. Bu dönemlerde mevcut bulunan küçük
ölçekli ve düşük kapasiteli çok az sayıdaki dövme tesislerinde el aletleri ve basit makine
parçaları üretilmekte iken 1960lı yılların sonlarında otomotiv sanayinin kurulmasına paralel
olarak özel sektör dövme tesisleri kurulup gelişmiştir.

Gerçek anlamda dövme tesisleri yatırımları, otomotiv sanayinin gelişmesine paralel

olarak kurulmuştur. Bundan önceki dönemlerde, çok küçük ölçekli ve bir iki düşük kapasiteli
dövme tezgahı olan tesisler vardı. Ağırlıklı olarak el aletleri ve özel amaçlı basit makina
aksam parçaları üretiyorlardı.

Ülkemizde 1960lı yılların sonlarında yatırımlara başlayan özel sektör dövme tesisleri,
otomotiv ve makina sanayine üretim yapma düşüncesiyle kurulduğundan sadece yapı (imalat)
çeliği hammaddesinden dövme üretimine başlamış ve bu tür dövme üretimi ile faaliyetlerini
sürdürmüştür. Dövme parçalar, büyük oranda kapalı kalıplar ile üretilmektedir. Yapı ( imalat )
çelikleri dövme üretim teknolojisi, diğer demir dışı dövme teknolojilerine göre daha kolay ve
birim satış fiyatları daha düşüktür.

Dövme konusunda, kapalı ekonomi döneminde yurt içinde pazar bulan dövme sanayi
tesislerinden bazıları kesimhane, dövmehane, ısıl işlem ve kalıphane üniteleri ile, kaliteyi
temin eden laboratuarlara devamlı yatırımlar yaparak büyümüşlerdir. Müşterinin talep ettiği
teknik şartları sağlamak ve kaliteyi temin etmek için, dövme kalıp tasarımlarını ve dövme
üretim teknolojisini geliştirmiş ve eğitim için gelişmiş ülkelerden teknik bilgi satın
almışlardır. Bu yatırımlar sonucu, dövme sanayinde bilgi birikimi ve yetişmiş insan gücü
oluşmuştur.

5
 Ülkemiz dövme sanayii üretiminin %75-80 civarındaki en büyük bölümünü, otomotiv
sanayii ürünleri teşkil etmektedir. Otomotiv sanayiine üretilen söz konusu dövme ara
mamullerini; öndingil, önakson, arka aks mili, biyel kolu, krank, ayna dişli, kardan şaft
parçaları, pinyon dişli, diğer her türlü dişli taslakları, bakla ve makara, şeklinde sıralamak
mümkündür. Bu dövme parçaları işlendikten sonra; otomobil, traktör, kamyon, minibüs ve
otobüslerin, ön ve arka akslarında, motor, şanzıman ve diğer mekanik aktarma organlarında
kullanılmaktadır. Otomotiv sanayi dışında iş makinalarına, askeri araçlara, demiryollarına ve
el aletlerine de dövme parça üretilmektedir. Dövme parçaların ağırlığı 0,10 kg ile 120 kg
arasında değişmektedir.

2. DÖVME PARÇALARIN ÖNEMĠ

Eskiden dövme işi metalin ısıtılıp çekiçle dövülerek şekillendirilmesi işlemiydi.
Bugün, metalin dövme için her zaman ısıtılması gerekmez ve dövme işi darbe veya sıkıştırma
basıncı uygulayan çeşitli tip ağır makinalarla ve hassasiyetle yapılabilir.

Dövme işlemi dövme bilimi ile gittikçe artan bir hızla büyümektedir. Mekanik
parçalar için çalışma koşulları daha ağır olunca, dövme tekniği ile metale şekil vermek yeterli
olmamıştır ve daha fazla özellik katmak gerekmiştir. Dövme, metallerin yapısını incelterek ve
kontrol ederek yükseltilmiş mekanik özelliklerin elde edilmesini sağlar. Ayrıca dövme,
metalde parça şeklini takip eden liflerin akışıyla sürekli tane akışı sağlar ve malzemeden en
yüksek mukavemet elde edilmesine olanak verir.

ġekil 2.1. Çekiçle Dövme

6
 ġekil 2.2. Demircinin kol gücü bunun gibi bir dövme çekiciyle birçok defa büyütülmüştür.

Teknik olarak dövme, metalin şekillendirilerek faydasının arttırılması, inceltilmesi ve

darbe veya basınç altında kontrollü plastik şekil değiştirme yoluyla mekanik özelliklerinin
yükseltilmesi olarak tanımlanabilir.

Dövme parçalar genel olarak makinalarda veya tesisatta kritik şok veya gerilme
noktalarında özellikle güvenilirliğin ve insan emniyetinin önemli olduğu yerlerde kullanılır.
Yine dövme parçalarda bulunan çeşitli şekil, boyut ve özellikler bugünkü kullanılma alanını
genişletmiştir ve gelecekteki dövme parça kullanma potansiyeli günümüzdeki durumun çok-
ötesinde olacağı tahmin edilmektedir.

ġekil 2.3. Jet Motoru Fanları güvenirlik ve yüksek performans değerleri için dövülerek imal
edilen binlerce hayati parça arasındaki örneklerdendir.

7
 Boyut olarak dövme parçaları, birkaç gram ağırlıktaki parçalarından birkaç ton
ağırlığındaki yapı elemanlarına kadar değişirler. Buna ek olarak şekil yönünden dövme
parçalar gerekli olan her şekilde yapılabilirler. Dövme parçalar, çok düşük sıcaklıklardan
1650°C ın üzerine kadar olduğu gibi çalışma koşullarının meydana getirebildiği azami
korozyon şartlarında da hizmet ederler. Bunlar aynı malzemelerden elde edilen diğer tip
parçalarla ekonomik olarak rekabet edebilirler.

3. DÖVME PARÇALARIN ÜSTÜNLÜKLERĠ

Metallerin sıcak işlenme metodu yüzyıllardan beri bilinmiş ve pek çok mamul tipinde
mukavemet, sağlamlık, güvenilirlik ve en yüksek kaliteyi elde etmek için kullanılmıştır.
Günümüzde çalışma sıcaklıkları, yükler ve gerilmeler arttıkça, güvenilirlik ve sağlamlık daha
kritikleştikçe dövme parçaların üstünlükleri eskisinden çok daha büyük bir önem
kazanmaktadır.

Bu bölümün amacı dövme metodunun (process) bünyesinden gelen bir çok

üstünlükleri açıklamak ve bu üstünlüklerin önemli ekonomik faydalarını incelemektir.

Modern metal işleme ve imalat tekniklerinde gittikçe artan hızlı değişimlerin ışığında,
dövme mamullerinin temel üstünlüklerini sebepleriyle açıklayacak olursak:

o Bugünün yüksek hız dünyasında dövme parçalar bir çok konstrüksiyonun daha yüksek
yüklere ve büyük gerilmelere dayanmasını mümkün kılmıştır.
o Dövme teknolojisindeki yeni ilerlemeler şimdiye kadar dövülemeyen malzemeler
dahil dövme parçalarda elde edilebilen karakteristik özelliklerini büyük ölçüde
arttırmıştır.
o Ekonomik olarak dövme mamulleri eskiden olduğundan çok daha caziptir. Çünkü
azami güvenilirlik, daha küçük tolerans yetenekleri ve dövme parçaların işlenmesinde
ve otomatik metodlarla sonraki operasyonlardaki yüksek verim önemli üstünlüklerdir.

3.1 DÖVME ĠġLEMĠNĠN TEMEL ÜSTÜNLÜKLERĠ

Esas olarak dövme işlemi metalin basma veya darbe altında istenilen şekle
getirilmesidir. Malzemenin bu kontrollü (genelde yüksek sıcaklıklarda) şekillendirilmesi daha
büyük metalurjik sağlamlık ve mekanik özelliklerde yükselme sonucu verir.

3.1.1 Kaliteli Malzemeler

Pek çok halde dövülecek ham madde, ingotun dentrit yapısını inceltmek, döküm
işleminden gelen kusurları gidermek ve yapının kalitesini daha da iyileştirmek için malzeme
tedarikçisi tarafından bir ön işlem görmüştür. Bu işlem genel olarak, mümkün gözenekli
yapıyı ortadan kaldıran, ana metalin kristal yapısını incelten ve metal olmayan katıkların ve
alaşım ayrılmalarını işleme yönünde akmasını sağlayan basınç altında malzemenin kesitini
küçülten haddeleme veya serbest dövme (preste sıcak basma, cogging) işlemleri şeklinde
uygulanır (Şekil 3.1. , Şekil 3.2.).

8
ġekil 3.1. Bir karbon çeliğinin daha sonraki haddeleme işlemlerine hazırlık olarak bir ingot
haddesinden geçirilmesi.

ġekil 3.2. Bir kütüğün tane yapısını ve akış hatlarının işleme yönünde gelişmesini gösteren
resim.

9
3.1.2 Yüksek mukavemet

Dövme işlemi sırasında en uygun ışıl işlem için üniform malzeme elde etmek üzere
malzemenin gravürlü kalıplar içerisinde sıcak işlenmesi ile yeniden kristalleşme ve tane
incelmesi meydana geldiğinden daha fazla (kalite yükselmesi) gelişme sağlanır. Bu durumda
belli bir malzemenin dövme işleminde, parçadan parçaya en az özellik değişimleriyle en
yüksek potansiyel mukavemetini geliştirmek mümkündür. Verilen bir malzemede, daha
büyük bir sağlamlık, kimyasal bileşikteki düzgünlük ve daha ince tane yapısı ile olduğu kadar,
daha büyük mukavemet ve süreklilikleri dolayısıyla dövme parçalar, bir çok uygulamada
döküm malzemelerden daha elverişlidirler. Dövme parçalar durum veya hacim bakımından
döküm parçaların katılaşması sırasında uğradıkları değişikliklere maruz değildirler.

ġekil 3.3. Döküm, hadde mamulü çubuk ve dövmenin tane yapısını gösteren şematik
diyagram

İstenilen parça geometrisine yaklaşma derecesi nisbeten daha ileri dövme kalıpları için
ödenecek daha çok para veya daha az para ve sonradan daha çok işleme hususunda verilecek
karara bağlıdır.

Dövme parçalar kaynak parçalara göre de daha dayanımlıdır. Çünkü kaynak verimleri
nadiren 100% e eşittir ve kaynaklar nadiren gözeneklilikten (porosity) tamamiyle arıdır. Bir
kaynak metalurjik bir çentiktir ve yüksek gerilmelere maruz parçalarda, ileri muayene usulleri
gerektirir.

3.1.3 Yapısal Bütünlük

Malzemenin kontrollü plastik deformasyonuyla elde edilen diğer üstünlüklere ek

olarak erişilen yapısal güvenilirlik derecesine diğer herhangi bir metal işleme metodu ile
erişilememiştir, Gerilme veya darbe altındaki parçaların beklenmeyen kırılmalarına sebep
olabilen iç gaz cepleri veya boşlukları dövme ile yok edilir. Dövme işlemi alaşımların veya
metal olmayan katıkların kütlesel ayrılmalarına (bir yerde kümelenme) engel olarak kimyasal
bakımdan üstün bir düzgünlük sağlar. Bu elemanların ayrılmaları malzemeye ısıl işlemlere
önceden bilinmeyen bir tepki gösterme niteliği kazandırır ve parçanın yük altındaki
performansını tehlikeye sokar.

10
 Örnek olarak parçalarda fevkalâde bütünlüğün arandığı bir saha olan füze yapımında
güvenilirlik en önemli faktördür. Bu, uzay tatbikatı için büyük takviye itme kirişleri, küçük ek
parçalar ve orta büyüklükte çeşitli parçalar için tipik olarak dövme parçaların belirtilmesinin
bir sebebidir.

Aynı güvenilirlik anlayışı inşaat makinalarında kullanılan motorlara bağlı çift yönlü
fanın imalatçısını dövme fan göbeği imaline yöneltmiştir (Şekil 2.4.). Daha önceki göbek
(dövme değildi) proje şartnamelerine uygun olarak çalıştı, fakat mühendisler parçanın
süreksiz bir yapı veya bulunamayan iç çatlaklar dolayısıyla dakikada 1800 devir dönmesi
esnasında yabancı bir nesne tarafından darbe görmesi halinde kırılabileceğini ileri sürdüler.
Buna uyarak bu göbekler proje değişikliği, işleme tezgâhı veya eş çalışan parça değişikliğine
ihtiyaç olmadan son maliyette bir artış olmadan dövmeye dönüştürüldü. Sonuç olarak, başta
dövme malzemesinin yapısal bütünlüğü dolayısıyla ekonomik olarak fevkalâde emniyet
derecesi sağlayan fan göbekleri ortaya çıktı.

Tasarımcı için dövme parçaların yapısal bütünlüğü önemli bir husustur. Kendi
projelerinde önceden hesaplanana uyacak malzemelerin kullanılmasına dayanarak iç kusurlar
olabileceği ihtimali için pahalı özel işlemler olmadan gerçekçi emniyet faktörlerine erişebilir.

İmalatçı yönünden dövme parçaların bünyesinden gelen yapısal güvenilirlik daha az

muayene gerekleri, ısıl işleme karşı gösterdiği üniform özellik ve aynı işlenebilme özelliği
gibi üstünlükler sağlar, bunların hepsi daha hızlı imalata ve düşük maliyete katkıda bulunur-
lar.

ġekil 3.4 : Bu fan göbeği inşaat makinaları için C1141 malzemeden dövülmüş olup 18 kg
ağırlıkta ve dış çapı 343 mm dir. Başka metodla yapılmış bir parça yerine kullanılmıştır.

11
3.1.4 Darbe ve Yorulma Mukavemeti

Herhangi bir parçanın güvenilirliği düşünüldüğünde mekanik mamullerin pek çok

tiplerinde günümüzün daha yüksek hızlara ve daha büyük yüklere doğru olan eğilimi dikkate
alınmalıdır. Tasarımcılar ve malzeme mühendisleri parçanın toplam güvenilirliğinin bir kısmı
olarak yorulma ve darbeye karşı mukavemetin artan önemini takdir etmektedirler. Dövme
mamulleri nominal gerilemelere, bunun yanında çoğu zaman proje kriterini aşabilen
beklenmeyen darbe yükleri altında kırılmaya dayanacak süneklikle, bu şartları sağlamlıkla
yerine getirirler.

Dövme işlemi (tane akışının işlem yönüne akışı suretiyle) bir malzemede mümkün
azami darbe ve yorulma mukavemetini geliştirir. Başka herhangi bir metal işleme metodunda
elde edilebilenlerden daha büyük değerlere erişebilir. Şu halde dövme parçalar diğer metal
mamullerinde mümkün olandan daha uzun bir beklenen ömür (life expectancy) verirler.

Dövülmüş malzemede elde edilebilen özelliklerin iyi bir kombinasyonunun

üstünlüğünü kullanarak, tasarımcı performans karakteristiklerini veya emniyeti tehlikeye
sokmaksızın kesit kalınlığını azaltmak üzere daha yüksek (mukavemet/ağırlık) oranını,
kullanabilir (Şekil 3.5.). Ağırlık azalması, hatta daha ucuz malzemeden yapılan parçalarda
bile, bir parçanın çalışma ömrü üzerinde önemli bir maliyet tasarruf una ulaşabilir.

ġekil 3.5. : 364 gram ağırlıkta kamyon jant tırnakları (Whell rim clamp) çalışmada (solda)
başarısızdı ve 224 gram ağırlıkta C1045 çelik dövme (sağda) olanlarla değiştirildi. Sonuç
olarak ağırlık yüzde 40 azaldı ve mukavemet 2,5 kat arttı.

12
3.1.5 Yüksek Düzgünlük

Metal parçaların nümerik kontrollü ve otomatik işleme metodunun sürekli

gelişmesiyle birlikte, parçaların üniform yapı özelliği, malzeme bileşimi, yapısı ve geometrisi
gittikçe önemli olmaktadır. Bir parçadan diğerine ve gruptan gruba malzemenin düzgünlüğü
ısıl işleme karşı daima aynı özelliklerin elde edilmesinde zorunludur. Bu alanlarda dövme
mamuller önemli üstünlükler sağlar.

3.1.6 Malzemenin Düzgünlüğü

Aylar veya yıllar içinde imal edilen farklı miktarlardaki dövme parçaların
malzemesinde çok yüksek bir benzerlik vardır. Dövme tesisleri belli başlı metal
imalatçılarının metal bileşiminin sıkı bir kontrolünü sağlayan sertifika raporlarına ve kalite
kontrol usullerindeki kabul testine itimat edebilirler.

Dövme parçalar malzeme bileşiminin belli sınırlar içinde aynılığını ele alarak
parçadan parçaya iç yapı düzgünlüğü ile karakterize edilirler. Bu özellikle dövme parçaların
istenilen şekle tesadüfi malzeme akışından ziyade dikkatle kontrol edilen imalat safhaları ile
getirilmesi nedeniyledir. Tane akışı her bir parçada sabit kalıp gravürleri içerisinde kademeli
bir deformasyonla aynı tarzda geliştirilir. Malzeme bileşiminin ve yapının dövme
malzemelerinde parçadan parçaya ve gruptan gruba üniform oluşu ısıl işleme karşı aynı tepki
özelliği gösterme, işleme özelliğinde minimum farklılık ve bitmiş parçalarda aynı özellik
seviyeleri temin eder.

3.1.7 Boyutsal Aynılık (Uniformity)

Gravür kalıp dövme parçalarının boyutsal karakteristikleri bütün imalat çevriminde

parçadan parçaya dikkat çekecek derecede dengelidir. Birinci parçadan son parçaya kadar bu
istisnai şekil sürekliliği başlıca dövme parçaların içinde şekillendirildiği özel çelikten
kalıplarda bulunan gravürler dolayısıyladır. Gerçek anlamda birbirlerini takip eden dövme
parçalar aynı gravürden elde edilir. Dövme işlemi her parça için parça şeklinin pozitif -
negatif - pozitif geçişini gerektirmez. Şu halde bu transfer sırasındaki çarpılma imkanı ortadan
kaldırılmıştır. Benzer şekilde bazı metal işleme metodları mamullerinde tek parçalar arasında
boyutsal farklılıklara sebep olan ani bağlama aparatı veya takım değişiklikleri dövme
imalâtında olmaz.

Dövme parçaların boyutlarının sürekli hassasiyeti programlı bir üretim muayene ve

kontrolü ile ayrıca sağlanmış olur. Nisbeten uzun imalat sürelerinde, kalıp gravürünün yavaş
yavaş olarak aşınmasının önemli bir faktör olduğu hallerde herhangi değişiklikleri tolerans
sınırları içinde tutmak suretiyle istenilen hassasiyet seviyesini sağlamak üzere düzeltici kalıp
bakım usulleri geliştirilmiştir.

Dövme parçaların bünyesinden gelen boyutsal aynılık müşteri muayene gereklerini

azaltır, verimli ve yüksek hızlı taşıma, otomasyon işlemlerini kolaylaştırır.

13
3.1.8 GeniĢ Malzeme ve Özellik Bölgesi

İlk bakışta bütün metallerin dövülmesi mümkün olduğundan dövme mamullerinde

mevcut fiziksel ve mekanik özellikler bölgesi, demirsel olan ve olmayan bütün metaller
metalurjisini kapsar. Malzemelere, alaşım bileşimlerine ve ısıl işleme bağlı olarak çekme ve
kopma mukavemeti, uzama, kesit daralması, sertlik, darbe ve yorulma mukavemetlerinin tam
bir skalası mevcuttur.

Ayrıca dövme parçalar aşağıdaki karakteristikleri gerektiren tatbikat için özel olarak
elverişli bileşimlerdeki malzemelerden imal edilirler :

(1) ısıya direnç, (2) korozyona dayanma, (3) sürtünmeye dayanma, (4) çok düşük sıcaklıklara
dayanma, (5) manyetik ve anti-manyetik özellikler.

Aşağıdaki özet dövülebilir malzemelerin geniş bir bölgesini göstermede yardımcı olur:

Alüminyum alaşımları kolayca dövülür. Başlıca uçak ve ulaşım sanayilerinde yapı ve

motor tatbikatında 200 °C yi geçmeyen sıcaklıklar için, dövülmüş alüminyum düşük özgül
ağırlık ile iyi mukavemet/ağırlık oranını bünyesinde birleştirir.

Magnezyum dövmeler, bazı alaşımların (mesela magnezyum-toryum) kısa bir hizmet

süresi için 370°C ye kadar kullanılmasına rağmen, genelde 260° C nin altındaki sıcaklıklar
için kullanılırlar. Magnezyum dövmeler etkin olarak hafif yapılarda kullanılırlar ve ticari
metaller içerisinde özgül ağırlığı en düşük olanıdır.

Bakır, pirinç ve bronz dövmeye çok elverişlidir, korozyona mukavemet gerektiren,

elektrik ve ısı iletkenlik istenen koşullar için önemlidirler. Düşük karbon ve az alaşımlı
çelikler 430 - 480 °C ye kadar sıcaklıklar için imal edilen dövme parçalar içinde en büyük
yeri tutarlar. Bu malzemeler nisbeten düşük malzeme maliyeti, işleme kolaylıkları ve iyi
mekanik özellikler gibi üstünlükler sağlar. Çeliğin proje esnekliği, büyük ölçüde tasarımcıya
bitmiş dövme parçada özelliklerin geniş bir seçimi imkanını vererek ısıl işleme farklı
özellikler göstermesidir.

Çeliğin özel alaşımlarının bazı konstrüksiyonlarda oda sıcaklığında dövme parçaların

210 Kg/mm2 nin üzerinde akma sınırına sahip olduğu görülür. Her tip dövme parçalar,
ulaştırma, tahrik gücü, madencilik sanayileri, sınaî ve tarımsal makinalarda ve techizat da
olduğu kadar, füzelerde ve uçak tatbikatında da önemlidirler.

Paslanmaz çelik dövmeler nisbeten düşük sıcaklıklarda özellikle korozyonun bir

problem olduğu koşullarda geniş ölçüde kullanılır. 680 °C a kadar yüksek gerilme ve 980 °C a
kadar alçak gerileme çalışmaları için kimya, gıda, petrol, sağlık hizmetleri sanayilerindeki
çeşitli koşullarda, basınçlı kaplar ve buhar türbinlerinde paslanmaz çelik dövme parçalar
kullanılır.

Nikel esaslı süper alaşım dövme parçaları 650 °C - 980 °C arasındaki çalışma koşulları
için en iyi malzeme özelliği verirler. Bunlar özellikle sürünme - kırılma mukavemeti ve
paslanma direnci bakımından son derece önemlidirler. Yapı elemanları, türbin parçaları ve

14
valfler çok kullanılan örnekleri temsil ederler. Örnek olarak nikel - esaslı veya kobalt - esaslı
süper alaşımdan dövülmüş türbin çarkları oda sıcaklığında 105 Kg/mm2 ye 760° C ta 91
Kg/mm2 ye kadar çekme mukavemeti (orantı sınırı), oda sıcaklığında ve yukarısında % 10
uzama ile ve 980° C ta 35 saat için gerilme kırılma mukavemeti 14 Kg/mm2 ye kadar
mukavemet değerleri verebilir.

Titanyum dövme parçalar başlıca 540° C a kadar sıcaklıklarda kullanılırlar ve yüksek

mukavemet - düşük yoğunluk ve fevkalade korozyon direnci ile önemlidirler. Titanyum
alaşımları oda sıcaklığında alaşıma bağlı olarak 84 -127 Kg/mm2 akma mukavemeti verirler.
Dövülebilen parça şekilleri çelikte mümkün olanlarla hemen hemen özdeştir ve çeliğe göre
yüzde 40 daha hafiftir. Kullanım alanları uçak motor parçalarını ve yapı elemanlarını, gemi
parçalarını, ulaştırma ve kimya sanayiilerindeki valfları ve bağlantı elemanlarını (fitting)
kapsar.

Refrakter metal dövme parçalar ileri kimyasal, elektriki ve nükleer tahrik sistemlerini
ve uçuş araçlarını ilgilendiren yüksek sıcaklık koşulları için önem kazanmışlardır.
Kolumbiyum, molibden, tantal, tungsten metalleri ve alaşımları günümüzde yüksek
sıcaklıklarda sürünme mukavemetini yükseltmek gereken uygulamalar için dövülmektedir.

Berilyum dövme parçalar özellikle nükleer yapısal ve ısıl alanlarda kullanılmaktadır.

Berilyumu sinterlenmiş külçe veya toz şeklinde işlemek üzere dövme teknikleri
geliştirilmiştir.

Zirkonyum ve hafniyum dövme parçalar nisbeten sınırlı miktarlarda imal edilirler ve

hemen hemen yalnız nükleer alanlarda kullanılırlar.

Çok düşük sıcaklık uygulamaları için bazı alüminyum, östenitik paslanmaz çelik,
titanyum ve nikel esaslı alaşımlardan dövülmüş parçalar gerekli, sağlamlık ve yüksek
mukavemet/ağırlık oranlarına sahiptirler ve süneklik - gevreklik problemleri yoktur.

Dövme mamullerinde kullanılabilecek geniş malzeme listesine ek olarak, ısıl işlem

sayesinde, malzemelerde mühendislik özelliklerine bazı ayrı bir esneklik verilebilir, örnek
olarak çelik dövme parçalar kolayca yumuşatılır, temperlenir, sertleştirilir veya karbürlenir ve
özel yüzey sertleştirme işlemleri uygulanabilir.

3.1.9 Boyut ve biçimde geniĢ uygulama

Dövme parçalar (Şekil 3.6.) deki gibi bir inçten küçük parçalardan 3 metrenin,
üzerindeki uzunluklara kadar (Şekil 3.7.) ekonomik olarak çok geniş bir boyut aralığında imal
edilirler.

15
 ġekil 3.6. 28 gramdan hafif bir masa hesap makinası dövme parçaları.

ġekil 3.7. Bir alüminyum jet uçağı mesnet kirişi 3.55 m uzunlukta ve 318 kg ağırlıktadır.
Daha büyük ve daha ağır dövme parçalar uçak- uzay sanayi için tasarlandığı gibi imal
edilmektedir.

Parça büyüklüğü yönünden proje fleksibilitesi dışında, değişik dövme metodlarının

farklı özellik ve karakteristikleri sayesinde, çok çeşitli parça geometrilerinin ekonomik
üretimi mümkün olmuştur. Son yıllarda özel zımbalama, delme, kesme, kalibreleme
işlemlerinin daha geniş olarak kullanılması ile ekonomik anlamda dövülen parçaların
çeşitliliği olduğu kadar büyük hassasiyetle (dar tolerans) yapılabilirliği de önemli ölçüde
artmıştır. Bununla beraber küçük delikli içten geçişli, çift girişli cepler ve önemli kalıp açısı
sınırlandırmaları olan parçalar genellikle daha gelişmiş takım ve dövme sırasında daha
karmaşık işlem gerektirirler ve daha büyük boyutlarda daha ekonomik olurlar.

16
4. DĠĞER ĠMALAT USULLERĠYLE KARġILAġTIRMA
Dövme metodunun sağladığı performans karekteristiklerindeki önemli üstünlükler
dövme parçaların kullanılışını hiç bir şekilde sınırlamaz. Dövme mamulleri ısıl işlem, kaynak,
talaş kaldırma, kesme, montaj ve yüzey şartlandırma gibi diğer çeşitli imalat işlemlerine
uygulanabilme özelliği yönünden diğer metodlarla imal edilen metal parçalara, eşit veya
üstündürler.

4.1 KAYNAK

Kaynak yapmaya elverişli dövme parçalar kaynak ile kolayca birleştirilebilir.

Gözenekliliğin ve diğer yapı kusurlarının bulunmayışı ile, ince tane yapısı, dövme parçalarda
kaynak yüzeylerindeki malzeme yapısı, çeşitli kaynak tekniklerinin herhangi biri için sağlam
ve verimli kaynağı elde etmede mümkün olan en iyi koşulları sağlar.

ġekil 4.1. Kamyona montajlı hidrolik yükleyici için yapılmış olan bu dövme merkez mili, mil
kısmı ile üst plakayı ve tek bir parça halinde birleştirerek flanşın hemen altındaki gerilme,
toplanma noktaları boyunca kesintisiz bir dayanım sağlar. Dövme, nispeten düşük gerilmeli
bölgede mil uzantısına küt kaynakla birleştirilmiştir.

4.2 TALAġ KALDIRMA

Malzemelerin işlenebilirliği dövme ile olumsuz şekilde etkilenmez. Aksine iç

süreksizliklerin ortadan kalkması ve yüzey boşluklarının bulunmayışı dövme parçalarda
tornalama, frezeleme, delme, iç boşaltma ve broşlama, kesme, gibi talaş kaldırma işlemleri
için güvenilir bir işleme mamulu oluşturur. Dövme parçalar elektrokimyasal işleme (ECM),
kimyasal frezeleme, elektriksel aşındırma (boşaltma) (EDM) ve plazma Jet teknikleri gibi
metodlar ile son şekillendirme için aynı şekilde elverişlidirler.

17
ġekil 4.2. Dövme ile üretilen mamul talaşlı imalata göre daha küçük çapta imal edilerek aynı
gerilmelere dayanabilir.

ġekil 4.3. Dövme ile kontrollü bir tane akışı, yüksek mukavemet, tokluk elde edilir. Dövülen
parçaların çoğu sonradan işlenir veya ısıl işleme tabi tutulur.

4.3 MONTAJ

Yekpare dövme parçalar genellikle montaj gereğini ortadan kaldıracak şekilde

projelendirilebilirlerse de, şüphesiz dövme parçalar kaynak, civata veya perçin gibi
birleştirmelerle her tip bileşik imalata elverişlidirler.

4.4 YÜZEY ġARTLANDIRILMASI

Dövme ürünleri malzemeye, dövme metoduna, kalibreleme ve doğrultma gibi

yardımcı işlemlere bağlı olarak 10 mikrondan 2 mikrona kadar yüzey düzgünlüğüne
elverişlidir. Bir çok uygulama için dövme parçalar yüzey şartlandırma veya işleme gereği

18
olmadan kullanmaya hazır olarak imal edilirler. Bununla beraber dövülmüş parçaların
yüzeyleri kaplama, parlatma, boyama veya arzu edilen süsleme veya koruyucu kaplamaları
için elverişlidirler.

5. DÖVME PARÇA KULLANMANIN EKONOMĠK ÜSTÜNLÜKLERĠ

Dövme parçaların üstün fonksiyonel karakteristikleri hemen hemen daima ekonomik
üstünlüğe dönüşür. Diğer faktörler bunun yanında dövme parçaların kullanılması dolayısıyla
maliyet düşüşüne, katkıda bulunan fırsatlar olarak ortaya çıkar.

Dövme işleminin kendisi mamul talebindeki değişikliklere çabucak uyabilir.

ġekil 5.1. Bir paletli traktöre ait 14,2 kg ağırlığında dövme bir ara yatak (solda), döküm parça
(sağda) yerine kullanılmıştır. Üstün yüzey kalitesi ve görünüşten başka C1040‟tan dövülen bu
parça bozukları (red) ortadan kaldırarak imalat gecikmelerini azaltmış, imalatçıya önemli
maliyet tasarrufu sağlamıştır.

ġekil 5.2. Yüksek mukavemetli dövme parçalara tipik bir örnek: tarım aletlerinde kullanılan
8,6 kg ağırlıkta bir ön aks. Malzeme A 8642 çelik , uzunluk 280 mm.

19
ġekil 5.3. Endüstriyel motorlar için dövülen pek çeşitli kranklardan biri 45 kg ağırlıktaki
parçadır. Malzeme 1046 çelik , uzunluk 785 mm.

ġekil 5.4. Tarım teçhizatı için bir supap tuşu, 3,6 kg ağırlık ve 183 mm boy. Malzeme A
4140.

ġekil 5.5. Bu aks ağır hizmet tipi bir harman ġekil 5.6. Kültivatör parçası A 5140
makinasına ait olup C 1046 dan dövülmüştür. çeliğinden dövülmüştür.
16,8 kg ağırlıkta 304 mm uzunluktadır.
20
 ġekil 5.7. Önceleri bu tarım teçhizatı ortak parçaları dökümden yapılırdı. Bugün üstün
özellikleri ve ekonomi sebebiyle tipik olarak dövmedirler. Parça C 1018 çeliğinden 0.54 kg
ağırlıkta ve 152 mm boyutundadır.

ġekil 5.8. Mukavemet ve mutlak güvenirlik gereğiyle bütün cerrahi ve dişçilik malzemeleri
dövme olarak imal edilirler.

21
 ġekil 5.9. Dövme olarak imal edilen el aletleri resimde görüldüğü gibi çok büyük çeşitlilik
gösterir.

6. DÖVME PARÇALARININ KALĠTE KONTROLÜ

Mukavemet, güvenilirlik ve emniyetin önemli faktörler olduğu kritik uygulamalarda
kullanılan dövme parçalarda dolayısıyla dövme sanayiindeki fabrikalarda etkin kalite kontrol
usulleri uygulanır.

Dövmede, kalite kontrolü özellikle metalurjik sağlamlık, şart koşulan özellik

seviyelerinin ve boyutsal hassasiyetin garantisi konularını kapsar. Birçok hallerde, kalite
kontrolü hammaddenin kabulünden başlar, imalatın her kademesinde ve dövme parçaların
muayenesi ile devam eder.

Gelen hammaddenin kontrol, muayene ve testi için kullanılan metodlar ve sistemler

değişir. Fakat her dövme tesisi malzemelerin liste kontrolünü sürdürmek ve karışıklıklara
mani olmak için gerekli ölçü ve önlemleri alır. Dövme taslak malzemesi fabrikaya geldiği
zaman kotlanır, işaretlenir ve belirli iş için tayin edilir.

Gerekli görülürse gelen malzeme laboratuvar tarafından temize çıkarılıncaya kadar

(malzemenin istenen kalitesinin incelenmesi) bir geçici ambarda karantinaya alınır. İstenen
bilgiler her bir iş grubu için imalat operasyonlarını takip eden etiketler üzerinde endekslenir.

Dövülecek çubuk ve kütüklerin, göz muayenesi umumiyetle malzemenin ara

taşımaları ve taslak kesme işlemleri esnasında yapılır (Şekil 6.1.). Dövme işlemini olumsuz,
etkileyebilecek ve kusurlu dövme parçalarına sebep olabilecek olan yüzey
düzgünsüzlüklerinin bulunması halinde malzeme ya red edilir veya kusurlar giderilir.

22
Özellikle kritik uygulamalarda herhangi bir şekilde bulunabilecek en küçük çatlak veya
dikişleri aramak için hammadde magnetik veya fluoresan parçacık muayenesine tabi tutulur
(Çelik fabrikasında ve dövme tesisinde).

ġekil 6.1. Çubuklar ara taşıma ve kesme sırasında yüzey düzgünsüzlükleri için göz
muayenesine tabi tutulurlar.

ġekil 6.2. Hammaddenin otomatik dikiş derinlik endikatörü ile muayenesi.

23
 ġekil 6.3. Bir dövme tesisi laboratuarında vakum ergime cihazı. Süper alaşım bileşiminin
fevkalade hassas analizini yapar.

Müşteri şartnamesine bağlı olarak, ham maddelerin bileşimini, yapısını ve özelliklerini

araştırmak için çeşitli metalurjik testler yapılabilir. Bunlar sertleşebilme, çekme, darbe ve
gerilme kırılma özellikleri standart testlerini içerir. İstisnaî hassasiyet gereken hallerde şekil
6.3.'de görüldüğü gibi vakum füzyonu teçhizatı kullanılabilir. Malzeme bileşimlerinin çok
hassas tayinleri otomatik X ışını spektrografları ve elektronik kayıt spektrometreleri
vasıtasıyla yapılabilir.

Son kullanma gereklerinin (veya ihtiyaçları) iyice anlaşılmasından sonra talimatlar

dövme tesisi baş metalurjisti veya baş mühendisi tarafından hazırlanır. Bu talimatlar belirli bir
iş için kullanılacak malzeme kalitesini belirtir ve siparişin imalat safhasında geçireceği
hazırlama ısıtma, dövme, test ve muayene metodlarını ayrıntılı olarak açıklar. Malzemenin
göreceği tam ısıl işlemi temin etmek için fırın sıcaklıkları ayrıca belirtilir.

6.1 ĠĢlem (Proses) Kontrolü

Dövme kalıbı biter bitmez boyutsal hassasiyet bakımından dikkatle kontrol edilir.
Kalıp gravürlerinin dövme sıcaklığında vereceği gerçek şekli elde etmek üzere kurşun veya
plaste kalıp deneme modelleri dökülür. Dövme fabrikasının kalıp gravürlerinin hassasiyetini
tahkikinden sonra (Şekil 6.4.)kalıp deneme numunesi genelde imalat başlamadan önce tasdik
etmesi için müşteriye gönderilir. Kalıbın deneme çalışması sırasında müşterinin tasdiki alın-
dıktan ve kalıplar dövme teçhizatına tespit edildikten sonra her iki kalıp yarısının eşleşen
yüzeyleri doğru pozisyon kontroluna tabi tutulurlar. Numune dövme parçalar imal ve boyutsal
hassasiyet için derhal kontrol edilirler. Müşteri spesifikasyonuna bağlı olarak numune parçalar
metalurjik yapı ve özelliklerin incelenmesi için laboratuvara gönderilebilirler.

İmalatın başlaması ancak gerekli metalurjik ve boyut kontrolleri ve tasdiki yapıldıktan

sonra olur.

İmalat esnasında, fırın sıcaklığı ve taslak parçaların sıcaklığı, optimum termik aralıkta
olmasını sağlamak ve planlanan dövme metoduna uygunluğunu garanti etmek için dikkatle

24
kontrol edilirler. Belirli aralıklarla sıcak kontrolcüler imalat ünitesinden dövme parçalan,
alarak genelde dövme parçalar soğumadan boyut hassasiyetini kontrol ederler. Modeller, ölçü
mastarları, ıskalalar kullanarak kalite kontrol elemanları kabul edilemeyen değişiklikleri
çabucak bulurlar, imalatı durdururlar ve gerekli düzeltmelerin yapıldığını görürler. Numuneler
imalat sırasında ve imalatın sonunda kalıp aşınmasını kontrol etmek için ayrıca resim
üzerinden de inceleme ve muayeneye tabi tutulur.

ġekil 6.4. Kalıp gravürlerinin boyutsal hassasiyetinin son incelenmesi kalıp

inceleme numunesinin kontrolü ile yapılır.

ġekil 6.5. Sıcak kontrolü manipülatör parçayı çapak presinden çıkartırken dövme parça
boyutlarını kumpasla kontrol ediyor.

25
6.2 Nihai Muayene

Dövme parçalar soğuduğu zaman uygun sayıdaki numuneler (birkaç parçadan grubun
yüzde yüzüne kadar, önceden seçilen numune alma planına göre) kalite kontrol testleri için
alınırlar. Bu testler boya nüfuz, ultrasonik, magnetik veya fluoresan parçacık testleri ve
metalurjik özellikler için çeşitli muayene ve kontrolleri içerebilir.

Bitirme işlemlerinin tamamlanması üzerine (dövme parça yüzeylerinin ve boyutlarının

güvenilir muayenesine elveren tufal ve yağdan temizlendikten sonra) özel aparatlar ve ölçü
mastarları kullanılarak boyutsal hassasiyetin nihai kontrolü yapılır (Şekil 6.6.).

ġekil 6.6. Bir dövme parçanın özel aparatlar kullanılarak boyutsal kontrolü.

6.3 Dövme Bütünlüğü Kontrol Metodları

Dövme parçaların metalurjik sağlamlığını teyit için iş parçası üzerindeki etkilerine

göre çeşitli test metodları mevcuttur ( tahribatlı ve tahribatsız muayene). Muayene derecesi ve
çeşitli test metodlarmın kullanılması konusunda son sözü söyleyen alıcının şartnameleridir. Şu
halde, aşağıdaki test metodları genel olarak ve bilhassa ancak belirtildikleri yerde kullanılırlar.
Dövme parçalarda kullanılan kontrol metodları:

A)TAHRİBATSIZ MUAYENE

a)Gözle nüfuziyet tekniği

b)Magnetik parçacık metodları

c)Ultrasonik muayene

d)Endüksiyon akım testi

e)X- Işını muayenesi

26
f)Makrografik muayene

g)Yapının fotomikrografisi

2) MEKANİK ÖZELLİKLERİN MUAYENESİ

a)Sertlik ölçme testi

b)Çekme testi

c)Darbe testi

d)Yorulma testi

6.4 Prototip ve Numune Dövme Parçaların Değerlendirilmesi

Servis şartlarının ağır olduğu veya dövme parçanın şeklinin kompleks oluşunun
performansını ilgilendirdiği hallerde konstrüksiyon ve kalitenin değerlendirilmesi için
muayene çubuğu yaklaşımı çalışmayı canlandırmak için gerçek parçayı yüklemek suretiyle,
tamamlanır. Yük statik veya dinamik olabilir ve burulma veya kırılma suretiyle tahribata
sebep olmak üzere hesap edilebilir.

Kullanılan alet ve teçhizat, yüklerin büyüklüğü ve dövme parçanın ortaya çıkan

zorlanması hakkında bilgi verir. Bilinen burulmanın ölçülmesine ek olarak dövme yüzeyi
üzerindeki kritik bölgelerde konu olan zorlanmayı (ve dolayısıyla gerilmeyi) hesaplamak için
zorlanma ölçerleri “strain gage” kullanılır. Bu tür zorlanma ölçerleri gerilmelerin sayısal
olarak ölçülmesine imkan sağlarlar.

Zorlanma ölçerlere (strain gage) bir alternatif olarak dövme parça, gevrek bir duruma
sertleştiren bir sıvı ile fırçayla veya püskürtme suretiyle kaplanabilir. Kaplama gerilmeye
maruz olmayan parçaya tatbik edilir ve yükleme sıvı sertleştikten sonra yapılır. Şeklin
deformasyonu gevrek kaplama tabakasının kırılmasına sebep olur. Böylelikle gerilmeye konu
olan bölgeler kolayca incelenebilir. Gerilmenin yönü ve büyüklüğü çatlağın bulunduğu yer ve
şeklinden tahmin edilebilir. Başlıca avantajları uygulanmasının kolay oluşundan ve yüzeyin
tamamen örtülebilmesindedir.

27
 ġekil 6.7. Strain gage (uzama teli) ile gerilme ölçülmesi.

6.5 Klasik Kalıpta Dövme Parçalar Ġçin Boyut Toleransları

Bütün imalat metodları için doğru olduğu gibi, dövme mamullerinin imalatında
uygulanabilen hassasiyet derecesine de sınırlamalar vardır. Teorik tamlık (exactness) nadiren
erişilen bir durumdur.

Dövme parçaları ve mamulleri, imalatçılarının ve müşterilerinin tecrübesi bu

toleransların uygulanmasında hemen hemen hepsi için uygun boyutsal hassasiyet temin
ederler. Eğer özel hallerde daha sınırlayıcı toleranslar tavsiyeye değer görülürse müşteri ile
imalatçının dövme mühendisi arasında bir karşılıklı fikir alma önemlidir. Daha sınırlayıcı
boyut toleransları gerektiren özel şartların bulunduğu hallerde imalattan önce alıcı ile satıcı
arasında özel şartlar, üzerinde anlaşmaya varılır.

Sanayideki tecrübe göstermektedir ki, dövme parçalardaki boyutsal değişiklikler genel

olarak ilgili boyutların fonksiyonudurlar. Standartlar bu anlayışa dayanır ve seri imalat
teçhizatında normal işletme şartlarında dövülen muayene parçalarının ölçülmesiyle tayin
edilmişlerdir.

28
7. DÖVME ESNASINDA OLUġABĠLECEK HATALAR
Dövme prosesinde proses öncesi ve proses esnasında değişik hatalar sözkonusudur.

Bunlar ;

• Hammadde hataları,

• Malzeme kesim aşamasında çıkan hatalar,

• Malzeme ısıtma aşamasında çıkan hatalar,

• Dövme sırasında ortaya çıkan hatalar,

• Kalıptan kaynaklanan hatalar

olarak sıralanabilir.

Bunların yanında dövme prosesinde karşılaşılan ve bu bahsi geçecek olan hatalar

dışında ortaya çıkan hatalarda mevcuttur. Bu kayıplar proses hatalarından ayrı olup üretim
maliyetinin artmaması için minimum seviyede tutulmaları gerekir. Bunlardan bazıları şu
şekilde sıralanabilir.

Malzeme kesim işlemi sırasında oluşan kesme kayıpları,

Gereğinden fazla çıkan çapak kayıpları,

Bu çalışmada dövme safhasında ortaya çıkan hatalar çeşitli görsel örneklemeler

sunularak incelenmeye çalışılmıştır.

ġekil 7.1. Dövme kusurlarına toplu bakış.

29
7.1 Kalınlığın Fazla Olması

Kalıpların derin işlenmesi parça kalınlığının fazla olmasına neden olacağından, kalıbın
temas yüzeyinden bir miktar talaş kaldırarak parçaya göre kalıbın revize edilmesi ile hata
giderilebilir. Kalıpta çapak hattının yeterli olmaması da parçanın dövülmesi esnasında oluşan
çapağın çapak hattından taşıp iki kalıbın birbirine yaklaşmasını önleyerek parçanın
kalınlığının kaba olmasına sebebiyet verebilir. Bu problemde çapak hattının genişletilmesiyle
önlenebilir. Ancak tezgah gücünün yetersiz gelmesi, dövülecek malzeme tavının düşük olması
da parçada kaba kalınlığa neden olur. Bunun sonucunda Şekil 7.2. dekine benzer
deformasyonlar oluşabilir. ( Örnek: Şekil 7.2.)

ġekil 7.2. Dövülen malzemenin kalın kalması sonucu parça kopması

7.2 Kalınlığın DüĢük Olması

Kalıp derinliğinin az olması durumu, parça kalınlığının düşük olmasına neden

olacağından ya kalıp yüzeylerine kaynak atılır veya kalıp yeniden işlenir. Isınan malzeme
genişleyeceğinden dövme sırasında hacim olarak genişlemiş durumda olan parça, soğuduğu
zaman bütün ölçülerinden geometriye bağlı olmakla birlikte % 1,5 civarında bir küçülme
meydana gelir. Yani dövülüp soğumuş olan parçanın ölçüleri ile kalıp ölçüleri arasında fark
vardır. Bu fark göz önüne alınmadan hazırlanmış olan kalıplarla dövülen parçalarda, boyut
düşüklüğü görülür. Kalıpta şişmelerin meydana gelmesiyle malzeme bu boşlukları da
dolduracağından, parça kalınlığının düşük olmasına sebebiyet verir. Şişen bölgelerin tamir
edilmesiyle hata önlenebilir. Çekiç hızı ve vuruş sayısı da kalınlığı düşürür. Dövülecek
malzemenin tavının fazla olması ve malzemenin kabuk bağlaması da bir diğer problem
kaynağıdır. Ancak tavın malzeme cinsine göre ayarlanması ve kabuğun dökülmesi hesaba
katılarak malzemenin uygun boyda kesilmesiyle giderilebilir. (Şekil 7.3.)

30
 ġekil 7.3. Kalınlığın düşük olması sebebiyle Biyelde oluşan boyutsal hata

7.3 Malzeme Yürümesi

Dövülecek parçanın geometrisine bağlı olarak ince veya derin bölgeleri olan kalıplar
yapıldığı zaman, malzeme bu bölgelere zor yürür. Malzeme akışı dövme sıcaklığının
arttırılmasına rağmen yine yetersiz olursa bir veya iki ön hazırlık kalıbı yapılıp iki ya da daha
fazla aşamada dövmeyle giderilebilir. ( Örnek: Şekil 7.4.)

ġekil 7.4. Malzeme yürümesi değişik boyutlarda görüntülenmiştir.

31
7.4 Doldurmama

Ön dövmenin yetersizliği ve ezme prosesinin gereği gibi yapılamaması malzemenin kalıbı

tam dolduramamasına neden olur. Dövülecek malzemenin et kalınlığının az olması da
probleme sebebiyet verebilir. İyi bir yağlamanın olmayışı da doldurmamaya neden olabilir.
Ayrıca malzeme gramajının yetersiz olması, tavının düşük olması ve ocakta malzemenin
yanarak bir kısmının tufal olarak malzemeden ayrılması da bu problemin nedenlerindendir.
(Örnek: Şekil 7.5)

ġekil 7.5. Biyelde Doldurmama hatasına örnekler.

7.5 Tufal ve Yüzey Kalitesi

Isınan malzeme üzerinde bir kabuk tabakası oluşur. Bu tabaka tufal olarak adlandırılır.
Malzemenin aşırı yanması ve fırında meydana gelen herhangi bir arızada malzemenin fırında
fazla kalarak yanması, tufal oluşumunu arttıran faktörlerdendir. Dövme işlemi sırasında
parçanın yüzeyinden bu tufaller temizlenmelidir. Eğer temizlenmezse dövme işleminden
sonra temizleme yapıldığı zaman parça üzerinde pürüzler hatta çukurluklar meydana gelir.
Tufal düşük dövme sıcaklıklarında azalır. Malzemenin tav sıcaklığına kadar ısıtıldıktan sonra
soğuyup tekrar ısıtılması da tufal miktarını arttırıcı bir etkendir. Malzeme tavlamada tufal
oluşumu tavlama fırınında kullanılan yakıt cinsinin yanma kararlılığına bağlı olarak da
değişir. ( Örnek: Şekil 7.6)

32
 ġekil 7.6. Biyelde tufalın temizlenmesi sonrası açığa çıkan hata.

7.6 Sertlik

Dövülen parça, dövme işleminden sonra ani soğumaya bırakılırsa malzeme cinsine
göre farklı oranlarda sertlik alır. Bu durumu önlemek için dövülen parçalar kapalı ve ısı
yalıtımlı haznelerde yavaş yavaş soğumaya bırakılmalıdır. Bu da yeterli olmuyorsa ayrıca
sertlik giderme tavlamasına tabi tutulur. En uygun yöntem atmosfer kontrollü fırında uygun
sıcaklık ve sürede malzeme ısıl işleme tabi tutulup aynı ortamda kontrollü soğutulmalıdır.
(Örnek: Şekil 7.7.)

ġekil 7.7. a)Normal tavlama ve sertlikte parçanın aldığı düzgün form.

b)Parçanın sert olması sebebiyle gerilimlerden dolayı oluşan bozuk form.

33
7.7 Tane Büyümesi

Bilindiği gibi küçük tane yapısına sahip olan malzeme mukavemet açısından büyük
taneli malzemeden daha dirençlidir. Dövme işlemi sırasında çok yüksek sıcaklıklara çıkılması
malzeme yanmasına ve tane büyümesine sebep olur. Mümkün olduğunca alt dövme
sıcaklıklarında çalışılmalıdır. Ayrıca son vuruşların 800~850°C civarında yapılması da küçük
tane yapısının oluşumuna yardımcı olacak ve parçaya tokluk kazandıracaktır. Bunların
yanısıra malzemede yapılacak olan ısıl işlem safhaları tane büyümesini doğrudan etkileyebilir.
(Örnek: Şekil 7.8.)

ġekil 7.8. Tane büyümesi ve malzeme yanması sonucu oluşan deformasyonlar ve tane
büyümesinin detaylı şekli.

7.8 Katmer

Katmer dövme parçada iki ayrı hattın darbe sonucu bir araya gelip tek parça görünümü
almasından meydana gelen ve istenmeyen bir durumdur. Kalıp hataları kalıp dizaynı
hatalarından, dövme malzemesinin yanlış seçiminden ve malzemedeki önceden mevcut olan
katmer hataları sonucunda meydana gelebilir. Bunun için kullanılan malzemenin katmerli
olmamasına dikkat edilmelidir. Ayrıca kalıp dizaynı yapılırken malzemenin rahat
yürüyebileceği bir geometri seçilmelidir. Şayet dövme iki kademede gerçekleştiriliyorsa ön
dövme prosesi ile dövme kalıbı gravürleri uyumlu olmalıdır. Malzemede çatlak ve patlak
olması durumunda dövülen parçada hata katmermiş gibi görünse de aslında parça çatlak
içerir. (Örnek: Şekil 7.9.)

34
 ġekil 7.9. Biyelde katmer hatalarına örnekler.

7.9 Çatlak

Çok tehlike arz eden bir sorundur. Özellikle gözle görülemeyen kılcal çatlaklar
parçanın mukavemetini büyük ölçüde düşürürler. Can güvenliği (emniyet) taşıyan yerlerde
kullanılan dövme parçalar bu konuda özellikle incelenmelidir. Çatlak birçok sebepten
meydana gelebilir. Birincisi kullanılan malzeme içinde mevcut olan çatlaklar ki bu
malzemenin iyi tetkik edilip alınmasıyla önlenebilir. Çatlak ayrıca dövme sırasında da
meydana gelebilir. Dövme tavının altındaki sıcaklıklarda malzemenin plastik şekil değiştirme
kabiliyetinin düşük olması sebebiyle yapılan dövme işlemi, parçanın iç ya da dış yüzeyinde
çatlaklara sebep olabilir. Ayrıca çok yüksek kuvvetler altındaki dövme işlemlerinde malzeme
yeterince sıcak olsa bile tek bir darbe anında aşırı şekil değiştirme meydana getiriliyorsa,
kılcal çatlamalar meydana gelebilir. Bunun için parçanın büyüklüğüne göre vuruş kuvveti
seçilmelidir. Dövülen sıcak parçanın suya sokulması da çatlak oluşması açısından tehlikeli bir
durumdur. Sıcak parçanın ani soğutulması da çatlağa sebebiyet verebilir. Bu nedenle dövülen
parçaların havayla kendi halinde yavaş yavaş soğutulması gerekir. Ayrıca malzeme kesiminde
kullanılan testereden kaynaklanan kesim hataları da çatlağa neden olabilir. (Örnek: Şekil 7.10.
, Şekil 7.11.)

35
 ġekil 7.10 İngotta üretimden oluşan merkezi çatlak.

ġekil 7.11. Dövme sırasında oluşan çatlağa örnek.

7.10 Kaçıklık

Parçada oluşabilecek kaçıklığın önlenmesi için, buna sebep olan kalıp kaçıklığının
kalıplar arasında sıkı bir ayar yapılarak düzeltilmesi gerekir. Şayet ön dövmede aşırı bir
kaçıklık söz konusu ise bunun asıl dövme işleminde giderilmesi son derece zordur.
Kafeslemeli ve merkezleme pimli kalıplarda kalıp boşluğu 0.2 mm‟yi geçmemelidir.
Kafesleme ve pimlerin aşınmış olması kaçıklığa sebebiyet verebilir. Bu problem ancak tadilat
ya da pimlerin değiştirilmesi ile giderilir. Kalıp ağzında meydana gelen açılmalar da kaçıklığa
yol açabilir. Bu durumda da tadilata gerek duyulur. Tezgahlardaki kızak boşluğu kaçıklığa
neden olacağından bu boşluğun giderilmesi problemi önleyecektir. Parçalarda bunların
dışında ayar kaynaklı ve kalıp kaynaklı kaçıklık problemleri de ortaya çıkabilir. (Örnek: Şekil
7.12.)

36
 ġekil 7.12. Soğuk dövmede alt ve üst kalıp pimlerinin ayarsızlığı kaynaklı parça kaçıklığı.
(sağdaki parça kabul, solda işaret edilen parça red )

7.11 Çapak

Çapak kesme kalıbının ölçülerinin büyük olması, aşınması ve kısmi kırılması parça
üzerinde çapak kalmasına neden olabilir. Çapak kesme kalıbının parçaya uymaması ve
tezgaha iyi bağlanmaması da çapak sorununu ortaya çıkarabilir. Bu problem kalıpların tadilatı
ile ortadan kaldırılabilir. Operatörün parçayı kalıba tam oturtamaması, seri basımlarda kalıpta
çapak parçalarının birikmesi ve üst kalıp ile alt kalıbın boşluklu olması da çapak problemine
yol açabilir.

7.12 Çökme

Kalıptaki şişmeler, kalıp sertliğinin az olması ve soğuk malzeme dövülmesi nedeniyle

kalıpta meydana gelen deformasyonlar dövülecek parçalar üzerinde çökmelere sebebiyet
verebilir. Kalıpta meydana gelen deformasyonların tadilatı ile problemler giderilebilir.
Kalıptaki çökme hatası dövülen parça üzerine ya şişkinlik veya çukurluk olarak çıkar. (Şekil
7.13.)

ġekil 7.13. Biyel dövme kalıbında meydana gelen deformasyon sonucu çökme oluşumu.

37
7.13 Sıyırma

Çapak kalıbında kesme açısı olmaması, parçanın çapak kalıbına düzgün konulmaması ve
çapak kalıbının küçük olması parçada sıyırmalara neden olur.

7.14 Saçak (sakal)

Dövme ile kesme kalıbı arasındaki ölçü farklılığı sıyırmaya neden olur. Sıyırmanın
boyunun parça yüzeyini aşması ise saçağı meydana getirir. Dövme kalıbında çapak hattının
tek tarafta olması önce sıyırmaya sonra saçağa neden olur. Şayet çapak hattı her iki kalıpta da
olursa sıyırma parçanın üzerine yayılacağından bir problem teşkil etmeyecektir.

7.15 Batma ve Ezilme

Dövülen parçanın soğumadan herhangi bir yere çarpması esnasında yüzeyine batan
parçacıklar nedeniyle yüzeyinde ezilmeler görülür. Dövme esnasında parçanın üst kalıba
yapıştığında, çıkarmak istenirken alt kalıbın üzerine düşmesi veya sıcak parçaların kasa içine
atılmaları da parça yüzeyinde ezilmelere yol açabilir.

( Örnek: Şekil 7.14)

ġekil 7.14. Biyelde batma hatası.

38
7.16 Eğrilme Ve Burulma

Dövme kalıbı ile çapak kesme kalıbı arasındaki uyumsuzluktan dolayı çapak kalıbında
parça bükülebilir. Kalıpların birbirleriyle uyumlarının gerçekleştirilmesiyle bu problem
ortadan kalkabilir. Delik zımbasının büyük olması ve körelmesiyle de problem oluşabilir.
Ayrıca sıcak parçaların kasaya atılması da eğilmeye yol açabilir. Herhangi bir probleme
olanak vermemek için alt ve üst kesme kalıpları ile parça yüzeyinin birbirlerine paralel olması
gerekir. (Örnek: Şekil 7.15.)

ġekil 7.15. Dövme parçada eğrilme ve burulma.

7.17 Dekarbürizasyon

Dövme işleminin sıcaklığı dövülecek olan malzemenin alaşımlı ya da normal çelik

oluşuna bağlı olarak belli bir aralıkta değişir ( 800~1100 °C ) . Ortalama 900~950 °C arasında
olan dövme sıcaklığı kontrol edilemez ve 1200 °C‟nin üzerine çıkarsa dövülecek parçanın dış
yüzeylerinde dekarbürizasyon denilen karbonun yanması durumu görülür. Bu ise dövülen
çeliğin karbon oranının değişmesine sebep olacağı için istenmeyen bir durumdur. Bu durum
ısı kontrollü ocaklarda ısının sabit tutulması ile önlenebilir.

7.18 ġekil ve Boyut Hataları

Hatalı kalıp dizaynı, ayarı ve aşınması nedeniyle meydana gelir. Ön şekillendirme,

yağlama ve parça temizliği de boyuta etki eder. Kalıp dizaynı ve dövme tezgahının
kapasitesinin parçaya uygunluğu boyut ve malzeme özellikleri açısından en önemli
faktörlerdir. (Örnek: Şekil 7.16.)

39
 ġekil 7.16. Dövme parçada katlama hatası.

7.19 Korozyon

Malzemenin içerisinde ingottan gelen yabancı maddeler veya ingot dökümünde tam
giderilemeyen cüruf, dövme parçaların yük taşıma kapasitelerini düşürerek kırılmalarına
sebebiyet verir (oluşan korozif etki). Bunların engellenebilmesi için daha ingotun döküm
safhasından itibaren yabancı madde girişine ve cürufun giderilmesine dikkat edilmelidir.
(Örnek: Şekil 7.17.)

ġekil 7.17. Dövme parçalarda korozif etki ve kırılma örnekleri.

40
7.20 Isıl iĢlem hatası

Isıl işlemde uygun koşullarda tavlanmayan veya gerilim giderme uygulanmayan

parçalar işlem esnası veya kullanma safhalarında felaket sonuçlara yol açabilir. Böyle
koşullarda kalmamak ve bunu engelleyebilmek için ısıl işlem safhalarının titizlikle
uygulanarak bunların kontrollerinin düzenli yapılması gerekir.

7.21 Yabancı maddeden kaynaklanan hatalar

Yabancı madde sayılabilecek malzemelerin ingota karışması veya dövme sırasında

kalıp yüzeyinden dövme parça içeriğine karışması ile bu kaynaklı hatalar oluşur. Bu hataların
engellenebilmesi için ingot ve dövme parçanın üretim aşamalarının hepsinde, yabancı
maddelere karşı uygulanabilecek kontrol ve hata önlemeleri faydalı olacaktır. Bu tarz hatalar
ingotta dövme yapılana kadar tespit edilirse problem olmamaktadır. Ancak bu tespitler
zamanında yapılamazsa, özellikle güvenlik parçalarında çok hayati arızalara sebep olabilirler.
Bu hataların kök nedenleri iyi tespit edilmeli ve bunlara karşı geçici tedbirlerden çok kalıcı ve
bir daha olmasını önleyici faaliyetler yapılması esastır.

8. BĠR DÖVME TESĠSĠNDE ÜRETĠMĠN ĠNCELENMESĠ

Bu çalışmamı hazırlarken inceleme fırsatını bulduğum bir dövme tesisinin örnek
ürünlerini ve üretim aşamalarını bu konu başlığı altında görebilirsiniz.

ġekil 8.1. Dövülecek ve kullanılacak malzemeler malzeme ambarında grup grup

dizilmişlerdir.
41
 ġekil 8.2 Malzemelerin üzerindeki etiketlerde malzemenin özellikleri bulunmaktadır.

ġekil 8.3. Ham malzemeden dövülecek malzemeler uygun ebatlarda kesiliyor. Uygun ebatlar
mühendisler tarafından bilgisayar destekli programlarda hesaplanmaktadır.

42
 ġekil 8.4. Uygun ebatlarda kesilmiş dövülecek malzemeler görülmektedir.

ġekil 8.5. Elektrikli indüksiyon fırını (öndeki) ve Doğalgazlı Tav fırını (arkadaki).

Sıcak dövme işlemi uygulanacağı malzemelerin ısıtılmasında kullanılmaktadırlar.

Elektrikli fırının elektrik masrafı çok fazla olduğu için mümkün olduğu kadar az kullanılmaya
çalışılmaktadır.

43
 ġekil 8.6. Elektrik indiksiyon fırını kontrol paneli.

ġekil 8.7. Şekildeki preste bir sonraki işlemler için ön şekillendirme işleminin yapıldığı
görülmektedir.

44
 ġekil 8.8. Gravürlü Son şekillendirmenin yapıldığı MPP13 Pres. Pres hava basıncı ile
çalışmakta ve kol ile kontrol edilmektedir. Cürufların giderilmesi için işlem sırasında yağ
verilmektedir.

Malzemeler genelde 1200 °C sıcaklıkta dövülmektedir. Eğer malzeme sıcaklıkları

1200 °C değil de 1300 °C e çıkarsa fırında çok fazla tufal oluşur ve malzemeye de tufal batma
olasılığı artar, ürünün yüzeyi bozulur. 1200 °C derece de oluşan tufal ise genelde malzeme
yüzeyinde olur. Taşlama ve kumlama yöntemleri ile bu tufallar kolayca giderilebilir.

ġekil 8.9. Bazı çeliklerin maksimum dövme sıcaklığı şekilde görülmektedir.

45
ġekil 8.10. Gravürlü Son şekillendirmenin yapıldığı MPP13 Pres ten çıkan çapaklı ürün.

ġekil 8.11. Görülen preste üretilen ürüne göre hazırlanmış olan çapak giderme kalıbı
bulunmaktadır.

46
 ġekil 8.12. Düz çapak kesme kalıbı ve kesme işlemi

İş parçası kalıba yerleştirildikten sonra üstünden bir yastıkla itilir. Kalıbın kesme ağzı
iş parçasının tam ayırma çizgisine göre yapıldığından tam düz olarak keser. Bu tür kalıplar
çoğunlukla pres tablasındaki delikten geçebilen küçük parçalar için kullanılır.

ġekil 8.13. Çapağı alınan ürünler görülmektedir.

47
 ġekil 8.14. Yukarıda bir yatay pres görülmektedir.

Bu preste mil gibi yuvarlak kesitli parçalar üretilmektedir. Pres ayaktan pedallıdır.
Malzeme mümkün olduğunca konik olmalıdır ki malzemenin akışı kolay olsun. Üzerinde 4
tane gravür bulunmaktadır. Çalışan kişi malzemeyi sırayla gravürlere yerleştirmekte ve ayak
pedalıyla presin kapanmasını sağlamaktadır.

ġekil 8.15. Yatay prese girecek parçalar delikli tav fırınında ısıtılarak dövme işlemine
hazırlanmaktadır.
48
ġekil 8.16. Yatay preste 4 kademede şekillendirilen ürün görülmektedir ( ortada).

ġekil 8.17. Bir dövme işleminin kademeleri görülmektedir.

49
ġekil 8.18. Dövme ile üretilmiş ürünlerin üzerindeki tufaller görülmektedir.

ġekil 8.19. Üretilmiş olan parçaların üzerindeki tufaller temizlenirler.

50
ġekil 8.20. Üretilen ürünlerin üzerindeki istenmeyen kısımların taşlamayla
temizlenmesi görülmektedir.

ġekil 8.21. Kuyu tipi ısıl işlem fırınları.

51
 ġekil 8.22. Sürekli tip ısıl işlem fırınları.

Üretilen ürünler gerektiğinde sürekli veya kuyu tipi fırınlarda ısıl işlem
görmektedir.

ġekil 8.23. Kullanıma hazır üretilmiş kalıplar (Tesisin kalıphanesinde üretilmişlerdir).

52
 ġekil 8.24. Bir kalıbın yakından görünüşü.

ġekil 8.25. Yukarıda yağlanmış kalıplar görülmektedir.

53
 Dövme kalıplarında dövülen parçanın aşındırma etkisi yağlayıcılarla azaltılabilir.
Yağlama ile dövme işleminden kalan tufal parçacıkları uzaklaştırılabilir. Aşırı yağlama da
kalıp yüzeyi için zararlıdır. Çünkü sıcaklığın yoğun olduğu yerlerde karbürizasyona yol
açabilir. Bu bölgeler, sıcak çatlama başlangıç noktası olabilir.

ġekil 8.26. Kalıpların presteki durumları görülmektedir.

54
9. SONUÇ VE DEĞERLENDĠRME
İmalat esnasında çıkan ve zamanında farkedilemeyen dövme hatalarından ortaya çıkan
kalite hataları tüm dünyada milyarlarca amerikan dolarına mal olmaktadır . Özellikle dövme
parçalarda teknoloji gelişimine rağmen yaşanabilecek hataların zamanında tespiti bu kayıpları
bir nebze olsun azaltacaktır. Bu sebeple yapılmış olan bu çalışmalar kayıpların azalmasına
yardımcı olacaktır.

Ayrıca bu çalışmamı hazırlarken teknolojik seviye açısından ülkemizdeki büyük

dövme tesislerinin sanayileşmiş ülkelerdeki tesislere yaklaştığı ve benzerlik gösterdiğini
gözlemekle birlikte, küçük ve orta ölçekli işletmelerin teknolojik seviyelerinin düşük düzeyde
olduğu kolayca gözlemledim. Büyük ve bazı orta işletmeler dünyadaki gelişmelere paralel
olarak CAD, CAM, CAE programlarını kullanıp, modern malzeme kontrol ve ölçme
laboratuarlarına sahipken, bu imkanlara sahip olmayan ve hatta kalifiye elemandan yoksun
çok sayıda küçük ve orta ölçekli dövme tesislerinin kaliteli üretim sorunları yaşadığı
görülmektedir. Zaten çok düşük kapasite kullanımı ile çalışan bu işletmelerin, yetersiz
teknolojik imkanlar ve kalifiye eleman eksikliğinin de eklenmesi ile pazar bulmakta
zorlandıkları gözlenmektedir. Çelik hammadde ve enerji maliyetlerinin Avrupa ülkeleri
seviyesinin üzerinde olması ise Türkiye Dövme Sanayiinin rekabet gücünü önemli ölçüde
azaltmakta gerek büyük gerekse küçük ve orta ölçekli dövme tesislerinin gelişmesine engel
oluşturmaktadır.

Dünyadaki gelişmelere göre yeterince ilerleme gösteremeyen ve geride kaldığı

gözlenen, aslında belirli bir kapasiteye sahip olan Türk dövme sektörü, kapasite kullanım
oranını hızla yükselterek dünya dövme sanayi içinde hakkettiği yeri en kısa sürede
almalıdır.

55
 KAYNAKÇA

1) Dr. T, ALTAN., M , GEVREK ., “Dövme Teçhizatı , Kullanma Alanları ve Sınırlar”,

T.B.T.A.K Malzeme Araştırma Ünitesi, Kocaeli 1977.

2) “Forging Design Handbook ASM”, Metal Parks, Ohio 1972.

3) “Forging Industry Handbook”, Forging Industry Association, Cleveland, Ohio 1970.

4) BOZKURT, Y. , SALMAN, S., “Dövme Prosesinde KarĢılaĢılan Üretim Hataları ve

Çözüm Önerileri” , Kalıp ve Teknolojileri Dergisi, Sayı 13, Cilt 1, Sayfa 96-103 , 2007.

5) ĠMREK , H ., PEKUZ , Y ., “Dövme Proses Hataları ve Çözümleri” , Mühendis ve

Makine Dergisi, 2002.

6) TSCHAETSCH, H,. “Metal Forming Practice”, Springer-Verlag Printed, Dresden,

Germany 2006.

7) VURAL , O., ÖZDÖNGÜL , N. , SERTKAYA , S. , ALANYALI , E. ,“Dövme hataları

kataloğu” Ford Otosan Ekim 2004

8) ALANYALI ,Ö., “Sanayide KarĢılaĢılan Dövme Kusurlarının Görsel Olarak

Yorumlanması”, Yüksek Lisans Tezi , Eskişehir Osmangazi Üniversitesi , Haziran 2006 .

9) Sekizinci BeĢ Yıllık Kalkınma Planı “Demir-Çelik Sanayii Özel Ġhtisas Komisyonu
Raporu” Ankara, 2000

56