http://www.monografias.com/trabajos55/agregados/agregados2.

shtml
es.wikipedia.org/wiki/Grava_(hormigón)
http://html.rincondelvago.com/granulometria-del-cemento.html

http://es.scribd.com/doc/40955103/Agregado-Grueso
http://www.construaprende.com/Lab/12/Prac12_2.htm

AGREGADO GRUESO

La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormigón o

concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos
resultados en la preparación de estructuras de hormigón.

Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión alta con
un elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el tamaño máximo de
agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5 ).

En principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño máximo

del agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia debido al
aumento de la superficie específica de las partículas.

Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de 76 mm. es apenas un 10% de la

correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para agregados extremadamente
buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50 a 60% de la resistencia
de la pasta a los 7 días.

Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado grueso,
de la reacción química entre los componentes de la pasta de cemento y los agregados.

Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del agregado es el hecho de que
existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en una partícula de mayor
tamaño provocadas por los procesos de explotación de las canteras (dinamitado) y
debido a la reducción de tamaño (trituración), lo cual lo convertirá en un material
indeseable para su utilización en concreto.

También se considera que la alta resistencia producida por agregados de menor

tamaño se debe a una baja en la concentración de esfuerzos alrededor de las
partículas, la cual es causada por la diferencia de los módulos elásticos de la pasta y el
agregado

Se ha demostrado que la grava triturada produce resistencias mayores que la

redondeada.- Esto se debe a la trabazón mecánica que se desarrolla en las partículas
angulosas.

Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva debido al aumento en el

requerimiento de agua y disminución de la trabajabilidad a que esto conlleva.
El agregado ideal debe ser limpio, cúbico, anguloso, triturado 100%, con un mínimo de
partículas planas y elongadas.

Composición

El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El
tamaño mínimo será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y
sin recubrimiento de materiales extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse,
deberán ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el
lavado.

La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca o grava triturada
deberá ser generalmente cúbica y deberá estar razonablemente libre de partículas
delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños.

Calidad

En general, el agregado grueso deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 33 (El
uso de la norma está sujeto de acuerdo al país en el cual se aplíque la misma ya que
las especificaciones de cada una de estas varían de acuerdo con la región o país). Los
porcentajes de sustancias dañinas en cada fracción del agregado grueso, en el
momento de la descarga en la planta de concreto, no deberán superar los siguientes
límites:

Sustancia Norma Límite máximo (%)

Material que pasa por el tamiz No. 200 (ASTM C 117) máx. 0.5

Materiales ligeros (ASTM C 123) máx. 1

Grumos de arcilla (ASTM C 142) máx. 0.5

Otras sustancias dañinas - máx. 1

Pérdida por intemperismo (ASTM C 88, método Na2SO4) máx. 12

Pérdida por abrasión en la máquina de Los Ángeles ASTM C 131 y C 535 máx.
40

Tamaño

A menos que específicamente se indique lo contrario, el tamaño máximo del agregado

que deberá usarse en las diferentes partes de la obra será:

Tamaño máximo Uso general

51 mm (2") Estructuras de concreto en masa: muros, losas y pilares de más de 1 m

de espesor.

38 mm (1½") Muros, losas, vigas, pilares, etc., de 30 cm a 1 m de espesor.

19 mm (3/4”) Muros delgados, losas, alcantarillas, etc., de menos de 30 cm de

espesor.

Granulometría
La granulometría consiste en un análisis de separación para conocer los
% de granos de cada tamaño.
El agregado debe tener una graduación dada de acuerdo con su tamaño máximo y
dentro de los límites fijados por las especificaciones de la norma.

Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a la medición y gradación

que se lleva a cabo de los granos de una formación sedimentaria, de los materiales
sedimentarios, así como de los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de
sus propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los correspondientes a
cada uno de los tamaños previstos por una escala granulométrica.

El análisis granulométrico se refiere a la determinación de la cantidad en porciento de

los diversos tamaños de las partículas que constituyen el suelo. Para el conocimiento
de la composición granulométrica de un determinado suelo existen diferentes
procedimientos. Para clasificar por tamaños las partículas, el procedimiento más
expedito es el que se determina por análisis de tamices. Dicho análisis es utilizado para
determinar la distribución de tamaños o gradación de cuatro agregados disponibles y
conseguir la mejor combinación posible de acuerdo a las especificaciones del "American
Society of Testing and Materials" ASTM). Estos cuatro agregados son arena de playa,
arena de río, gravilla y piedra.

La granulometría y el tamaño máximo del agregado afectan las proporciones relativas

de los agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad,
capacidad de bombeo, economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto.
Las variaciones en la granulometría pueden afectar seriamente a la uniformidad del
concreto de una revoltura a otra. Las arenas muy finas a menudo resultan
antieconómicas; las arenas muy gruesas y el agregado grueso pueden producir mezclas
rígidas, no trabajables.

Conocida la composición granulométrica del material, se le representa gráficamente

para formas la llamada curva granulométrica del mismo.

El agregado grueso debe estar bien gradado entre los límites fino y grueso y debe llegar
a la planta de concreto separado en tamaños normales cuyas granulometrías se indican
a continuación:
Tamiz U.S.Standard Dimensión de la malla (mm) Porcentaje en peso que pasa por los
tamices individuales

- - 19 mm 38 mm 51 mm

2" 50 - 100 100

1½" 38 - 95-100 95-100

1" 25 100 - 35-70

3/4" 19 90-100 35-70 -

½" 13 - - 10-30

3/8" 10 20-55 10-30 -

N° 4 4.8 0-10 0-5 0-5

N° 8 2.4 0-5 - -

Método de determinación granulométrico

El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las
partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de
coladores) que actúen como filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices. Pero para una medición más exacta se utiliza un
granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder determinar su
tamaño.

El análisis o prueba de tamices se lleva a cabo cerniendo los agregados a

través de una serie de tamices o cedazos enumerados. Estos tamices están
en orden de tamaño descendente 2”, 1 ½”, 1”, ¾”,1/2”, 3/8”, y No.4 y fondo,
para agregado grueso. El número de los tamices indica las aperturas del
tamiz por pulgada lineal y cada tamiz tiene un diámetro igual a la mitad del
diámetro del tamiz que le precede. Esta numeración varía debido al grueso
del alambre utilizado para la malla. El uso de todos los tamices dependerá de
la precisión que se requiera o de las especificaciones

• MÓDULO DE FINURA

El modulo de finura (MF) del agregado grueso o del agregado fino se

obtiene, conforme a la norma ASTM C-125, sumando los porcentajes
acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie
especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.

El modulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor

 sea el modo de finura, más grueso será el agregado.

El modulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones
de los de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.

Tabla #. Clasificación de la arena por su módulo de finura

Arena Módulo de
finura
Gruesa 2.9 - 3.2
Median 2.2 - 2.9
a
Fina 1.5 - 2.2
Muy fina 1.5

Normalmente para concreto debe usarse arena con M.F entre 2.2 y
3.2 prefiriéndose a arena media.

Masa Unitaria en Agregados Gruesos

Esta norma es aplicada en agregados de tamaño menor a 6´ (150 mm),

para la masa unitaria de agregados finos, gruesos y mixtos; en condiciones de material
suelto y compactado.
La masa unitaria es la relación entre la masa del material y un volumen ocupado por el
mismo expresado en kg/m³. Hay dos valores para esta relación: La masa unitaria suelta
y la masa unitaria apisonada, la primera se utiliza para convertir de masa a volumen,
para conocer el consumo de agregados por metro cúbico de concreto.
La segunda se usa para conocer el volumen del material apilado. En ambos casos, esta
masa se debe obtener con material en estado seco-saturado, para fines de
comparación.

Gravedad Especifica y Absorción

‡ Absorción.-Aumento en el peso de los agregados debido al agua en los poros del

material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas,
expresado como un porcentaje del peso seco.
‡Gravedad Específica.- relación entre la masa (o peso en el aire) de una unidad de
volumen de un material a la masa del mismo volumen de agua a una temperatura
indicada. Los valores son
adimensionales.
‡Gravedad Especifica Aparente.- Relación entre el peso en el aire de una unidad de
volumen de la parte impermeable del agregado a una temperatura indicada a el peso in
el aire de un igual volumen de agua destilada libre de gas a una temperatura dada.
ABRASION

La resistencia a la abrasion, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que

depende principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra
importancia cuando las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el
caso de pisos y pavimentos, para lo cual los agregados que se utilizan deben estar
duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo procedimiento se
encuentra descrito en la Norma ASTM C 131para los agregados gruesos. Dicho método
más conocido como el de la Máquina de los Angeles, consiste básicamente en colocar
una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de acero que está
montado horizontalmente. Se añade una carga de bolas de acero y se le aplica un
número determinado
de revoluciones. El choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y
los efectos se miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa
del material desgastado expresándolo como porcentaje inicial.

Porcentaje de desgaste = [ Pa ± Pb ] / Pa

Donde
Pa es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)
Pb es la masa de la muestra seca despues del ensayo, lavada sobre el tamiz 1.68 mm

En el ensayo de resistencia a la abrasion o al desgaste se utiliza la Maquina de los

Angeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco de acero de 500
mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a
un dispositivo exterior que puede transmitirle un movimiento de rotación alrededor del
eje. El tambor tiene una abertura para la introducción del material de ensayo y de la
carga abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes
condiciones:

a. asegurar un cierre hermético que impida la perdida del material y del polvo.
b. Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de que por la
disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se tenga certeza de que el
material no puede tener contacto con la tapa durante el ensayo.
c. Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la fijación rígida de la
tapa al tambor y su remoción fácil.

El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una pestaña o

saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de 90 mm
aproximadamente. Esta pestaña debe estar montada mediante pernos u otros medios
que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la pestaña debe ser tal que la
distancia de la misma hasta la abertura, medida sobre la pared del cilindro en dirección
de la rotación, no sea menor de 1250 mm. La pestaña debe reemplazarse con un perfil
de hierro en ángulo fijado interiormente a la tapa de la boca de entrada, en cuyo caso el
sentido de la rotación debe ser tal que la carga sea arrastrada por la cara exterior del
ángulo.
Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48 mm de
diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende del material que se
ensaya, tal como se indica en la siguiente tabla :
TIPO NO. DE ESFERAS MASA DE LAS ESFERAS (grms)
A 12 5000 +- 25
B 11 4584 +- 25
C 8 3330 +- 25
D 6 2500 +- 25