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72.02
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72.02-Industrias I Separación de sólidos en sólidos
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4 SEPARACIÓN DE SÓLIDOS DE SÓLIDOS
La separación de materiales sólidos se hace con el objeto de clasificar las partículas de materia de
acuerdo a sus tamaños o de acuerdo a sus características. Ejemplos de los primeros son la
separación de rocas en distintos rangos de tamaños (por zarandeo, tamizado, separaciones
hidráulicas o neumáticas); y, de los segundos, la separación de minerales de su ganga (por
separación magnética o concentración hidráulica).
Según el tamaño y características del material a separar se utilizan distintos tipos de aparatos para
la separación de materiales sólidos; en la tabla siguiente se da una clasificación de dichos aparatos.
4.2.1 Parrillas
Se fabrican de barrotes de acero de sección trapecial con la base menor hacia abajo, o con rieles
que se instalan con el patín hacia arriba. Pueden ser fijas u oscilante (Figura Nº1).
Barrotes Rieles
• Fijas: Se utilizan para separación previa de trozos grandes que sobrepasan la abertura de la
carga de la trituradora o a la entrada de los transportadores (elevadores, tornillos, etc.) para
retener trozos demasiado grandes.
• Oscilantes: La oscilación se produce por el giro de un eje y una excéntrica, donde las parrillas
se encuentran desfasadas a 180º y están suspendidas en la parte inferior.
Tejido Metálico : Alambre de acero blando, bronce, latón, cobre, zinc, etc.
Chapas Perforadas
Aberturas cuadradas
Aberturas redondas
Aberturas hexagonales
Agujeros
Alambres
Tejidos Metálicos
Rejilla metálica con orificios cuadrados
Rejilla metálica con orificios rectangulares
Vista en Corte
Mallas
Existen varios tipos de zarandas, entre las que merecen destacarse, dentro de las vibratorias, las de
inercia y las electromagnéticas.
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La zaranda de inercia esta compuesta de una especie de cajón (armazón) que cuenta con 1,2 o 3
pisos de tejidos metálicos (tamices). El tejido de diámetro mas grande es el superior y el de menor
diámetro (tamaño de malla) es el inferior. (Figura Nº3)
El marco (cajón) de la zaranda esta montado sobre 3 pares de resortes y esta atravesado,
transversalmente, por un eje, con una polea (en un extremo) al que se acopla un motor a través de
correas trapezoidales. El eje cuenta, además, con dos volantes de contrapeso. El movimiento del
eje, y los contrapesos de los volantes hace que vibre todo el marco (cajón) de la zaranda.
El tejido metálico esta inclinado unos 20º respecto de la horizontal y el material a clasificar ingresa
al piso superior y merced a la vibración e inclinación del tejido metálico el material va avanzando
y si es de tamaño inferior al tamaño de la malla pasa al piso mas abajo. El material que no pasa
sale por el extremo del tejido opuesto al que entro. De esta forma se consigue, si hay 3 pisos de
tejido metálico, separar el material en 4 tamaños.
El mas fino, que pasa por todos los tejidos, el que le sigue que pasa dos pisos pero sale por el
extremo del inferior, el que le sigue que pasa solo un piso y el que no pasa el primer piso.
Al material que no pasa un tejido metálico (tamiz) se lo denomina rechazo.
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Alimentació
n VISTA LATERAL VISTA EN CORTE
72.02 Industrias I
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3 5
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Material Grueso
2 6
Material
Fino
1
Figura Nº3. Zaranda de Inercia
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Electroimán
Interruptor
Armadura
Resorte
Bastidor
Pueden ser cilíndricas, cónicas, prismáticas, piramidales, etc. Las más comunes son las cilíndricas
(Figura Nº5). Son giratorias, se encuentran inclinadas respecto de la horizontal de 5º a 7º. Las
mallas más pequeñas se ubican del lado de la entrada del material y las más grandes a la salida.
Para un D: diámetro de 0,10 m. y L: longitud de 1,6 m. se pueden producir 50 ton / hora de
material clasificado, a una velocidad de 25 r.p.m y con un motor de 2,5 HP.
Por su bajo rendimiento, unido a un costo de mantenimiento elevado, estas cribas han ido
desapareciendo de canteras y lavaderos de minerales que era donde mas se las usaba. Se usan aun
en el cribado de basuras urbanas, por el acondicionamiento de la materia provocado por el batido
enérgico que produce. Los apoyos de estas cribas se detallan en la Figura Nº6.
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Cilindro
Material de
rechazo
Materia Material Materia
l medio l
fino grueso
A
Piñón
Pestaña
de llanta
Motor
Rodillo
de Empuje
Corona
Rodillos
Rodillos A de apoyo
de apoyo
Es un método muy utilizado para concentrar minerales que poseen una propiedad, conforme a su
naturaleza, de atracción magnética. En algunos casos se aumenta las características magnéticas del
mineral sometiéndolos a procesos de tostación o calcinación (PIRITAS –FeS2- y SIDERITAS –
CO3.Fe-). Un mineral sumamente apto para concentrarlo por este método es la magnetita (Fe3O4 ).
Considerando la escala de fuerza de atracción magnética, para un valor 100 del hierro metálico, le
corresponde 40 a la magnetita. La hematita (Fe2O3) que tiene valor 2, se torna fuertemente
magnética cuando se la tuesta.
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Entre los separadores magnéticos dos son los que se destacan, los de tambor y los de cinta.
Cuenta con dos tambores, uno fijo interno, con la mitad del mismo que tiene un campo magnético
(zona rayada del esquema). El tambor exterior es concéntrico al primero y gira. En su superficie
cuenta con salientes.
Ambos tambores se encuentran en el interior de una caja que tiene en su parte superior una boca de
entrada para el material a separar y en la inferior dos bocas de salida saliendo por una de ellas el
material no magnético (ganga) y por el otro el magnético (mineral).
El material a separar ingresa al aparato y cae sobre el tambor, el no magnético, por gravedad cae y
sale por la boca de descarga (a la de la derecha en Figura Nº7), el magnético se adhiere al tambor (
por efecto del campo magnético) y va girando con el tambor exterior hasta que abandona el campo
magnético, lugar donde cae por gravedad saliendo por la otra boca de descarga.
El tamaño del material a clasificar debe de ser de 1 a 20 mm.; la capacidad de producción es de 50
ton / hora, para un tambor de 0,90 m. de diámetro y 1,10 m. de longitud, utilizando una potencia de
1,5 HP.
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El separador de cinta es similar a una cinta transportadora, cuneta con dos poleas una motora y otra
conducida. La cinta tiene, además, salientes en su superficie.
La polea conductora (izquierda de la Figura) esta magnetizada. El material no magnético cae, por
gravedad, el magnético queda adherido por el campo magnético. Cuando la cinta abandona la
polea cesa el campo magnético y el material magnético cae por gravedad. El tamaño del material a
separar debe ser de 5 a 50 mm. La producción es de 10 ton / hora, para un polea de 0,45 m. de
diámetro y 0,60 m. de ancho.
El aparato trabaja a una velocidad de 50 r.p.m y utiliza un motor de 1,5 HP. de potencia.
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4.3.1 Generalidades
Las separaciones hidráulicas comprenden las separaciones de sólidos de líquidos (tema que se
estudia en la materia Industrias II), y las separaciones de dos o más sólidos entre sí.
Sedimentación
Separación de líquidos de líquidos
Filtración
SEPARACIONES
HIDRÁULICAS
Separación de 2 o más sól. entre sí Clasif. Hidráulica
Concentración
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4.3.2.1 Sedimentación
La separación de las partículas se realiza en el lapso de tiempo en que las partículas alcanzan su
velocidad límite, lo que dura fracciones de segundo, luego siguen con la U1, ya ordenadas por
tamaño, hasta depositarse.
Los granos que integran una capa, es decir que han caído con igual velocidad, se denominan
isódromos (o equidescentes).
Partículas isódramas de distintos materiales cumplen la siguiente condición:
D1 . δ1 = D2 . δ2 = constante (donde D: diámetro partícula y δ: densidad)
La expresión que da la velocidad límite fue planteada por Stokes de la siguiente forma:
U1 = k . (δs – δ1) . Ds
µ1
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Ul
Figura Nº 9
µ1
Figura Nº 10
Supongamos ahora que una partícula cae en una corriente de líquido ascendente. Cuando la
partícula alcanza su velocidad límite se establece una velocidad relativa Ur que será:
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U
Ds ↑
Ds ↓
Figura Nº 11
Por consiguiente, para separar partículas sólidas de dos tamaños distintos en corriente ascendente
de líquido deberá cumplirse:
Ur = U líquido + U1
Y ésta expresión que plantea el caso más generalizado permite calcular Ur por composición de
vectores.
• Separadores de polvos
• Cajas de sedimentación
• Cajas piramidales
• Clasificadores de cono (sencillo y doble)
• Clasificador Dorr (de artesa o rastrillo)
• Mesa de sacudidas (o mesa de minero)
• Hidrociclones
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1. Sólidos a separar
2. Material grueso
3. Material fino
4. Caja cilíndrica
5. Embudo para material grueso
6. Pantalla deflectora
7. Eje hueco
8. Disco distribuidor
9. Paletas
10. Corriente de aire
Figura Nº 12
Son aparatos que se utilizan para separar el polvo fino (finos) del material grueso. Se aplican como
complemento de los molinos, para retirar los finos de dicho aparato.
Como se observa en la Figura es un aparato en forma de recipiente cilíndrico, que termina en la
parte inferior en forma de cono.
Mediante un eje hueco, accionado por un motores da movimiento a una paleta y un disco
distribuidor de los polvos que penetran por dicho eje.
Cuenta además con deflectores, y en la parte inferior, concéntrico al cono, tiene una especie de
embudo. Las paletas, al girar, generan una corriente de aire, tal como se indica en la Figura. Esa
corriente arrastra a los finos que salen por la parte inferior del cono. El material grueso, que no es
arrastrado por la corriente de aire, cae directamente por el embudo. Este material vuelve al molino
para ser nuevamente molido.
Un separador de 3,70 de diámetro puede clasificar 18ton/hera de material y utiliza para ellos una
potencia de 12 HP.
Figura Nº 13
1. Entrada suspensión
2. Salida líquido claro
3. Partículas gruesas
4. Partículas medias
5. Partículas finas
6. Caja de sedimentación
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Las cajas de sedimentación son clasificadores que se usan en minería, para separar los materiales
en tres tamaños distintos.
Como se observa en la Figura se trata de un recipiente que cuenta en su parte inferior con tabiques
separadores de baja altura. La suspensión penetra por un extremo a una cierta velocidad. En el
recipiente, las partículas van sedimentando, naturalmente primero las más gruesas, luego las
medias y por último las finas.
El líquido claro sale por el extremo opuesto a la entrada.
Las cajas de pesca son un tipo de caja de sedimentación, formadas por un canal de madera o
ladrillo, de 2 m. De largo, 0,40 m. De ancho y 0,20 m. De profundidad. Estos aparatos hoy sólo se
emplean en explotaciones mineras de poca importancia.
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Figura Nº 14
1. Suspensión
2. Mat. Grueso y denso
3. Mat. Medio y denso
4. Mat. Medio y liviano
5. Mat. Fino y liviano
6. Líquido claro
7. Entrada de agua
8. Cajas piramidales
Cañería de agua
4.4.1.4 Clasificadores de Cono
Estos aparatos se utilizan para separar mediante una corriente de líquido ascendente partículas
finas de gruesas.
Este aparato es una especie de embudo con un canal en la parte superior, para la descarga de los
finos. La suspensión penetra por la parte superior, y el material grueso desciende por el embudo
hasta salir por el fondo. El material fino, es arrastrado hacia la parte superior mediante una
corriente de agua que asciende desde la parte inferior del embudo, descargándose por un canal
circular.
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Estos clasificadores; pueden trata 20m3/hora, para un diámetro del cono de 1 metro.
1 1. Suspensión
3 2. Material grueso
3. Material fino
4. Corriente ascendente de
agua
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Figura Nº 15
Este aparato es de funcionamiento análogo al anterior, con la diferencia de que cuenta con dos
conos concéntricos. Por el interior, por la parte superior, penetra la suspensión y en sus parte
inferior encuentra un conito derivador (que distribuye uniformemente a la misma). Una corriente
ascendente de agua arrastra hacia la parte superior a los finos, por el espacio comprendido entre
ambos conos.
Las partículas gruesas, con su mayor peso, caen por el fondo del embudo.
Este aparato permite modificar la posición del embudo interior, con lo que se puede regular la
velocidad de la corriente de agua ascendente en el espacio entre conos y, por consiguiente, el
tamaño de partículas a separar.
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1. Suspensión
2. Material grueso
3. Corriente ascedente de agua
4 5
4. Material fino
5. Canal conector de finos Figura Nº 16
6. Cono distribuidor
6
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4.4.1.5 Clasificador Dorr (De artesa o rastrillo)
Este clasificador consta de una caja con plano inclinado (9° a 14°),y un rastrillo (o artesa), que se
desplaza de abajo hacia arriba rascando el plano inclinado, y vuelve hacia abajo pero levantado, es
decir separado del plano inclinado, y vuelve hacia abajo pero levantado, es decir separado del
plano inclinado. En su movimiento ascendente el rastrillo eleva las partículas más gruesas que
salen por la parte superior del plano inclinado. Las partículas finas se mantienen en suspensión y
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salen por rebose por el extremo opuesto. La entrada de la suspensión se hace, como se observa en
la Figura, cerca de la parte inferior del aparato por una abertura lateral.
Estos aparatos pueden tener 1, 2 o 4 rastrillos y una capacidad de producción de 2000 toneladas/24
horas. Las dimensiones del producto sólido a clasificar se encuentran entre 10 y 200 mallas.
La capacidad puede duplicarse respecto a la citada, en aparatos de 4 rastrillos. El aparato consume
potencias bajas, de 2 a 5 HP, y el número de rastrilladas por minuto alrededor de 12 a 30 (las más
rápidas para partículas más gruesas).
El ancho de las cajas varía entre 1,20 m. y 4,80 m. (4 rastrillos), con una longitud de 6 a 9 metros.
Figura Nº 17
Es una mesa de madera (habitualmente recubierta de linoleum) con listones de longitud creciente,
formando ranuras en sentido longitudinal. La mesa es impulsada, con un movimiento de vaivén
mediante un excéntrico y con la ayuda de amortiguadores se consigue que dicho movimiento sea
rápido hacia delante (sentido de la flecha) y lento al retroceder. El aparato cuenta con un
distribuidos de agua que realiza un barrido en sentido perpendicular al movimiento de la mesa.
La combinación del movimiento de la mesa y la corriente de agua permite separar las partículas
sólidas en cuatro clases. El movimiento de la mesa (la sacudida) es predominante sobre la corriente
de agua para las partículas gruesas y densas que por su peso se ubican en el fondo de las ranuras.
En tanto la corriente de agua predomina sobre la sacudida para las partículas finas a las que
arrastra perpendicularmente al eje longitudinal de la mesa. Así, esta combinación de movimientos
permite separar las partículas en cuatro clases, las que se reciben en recipientes dispuestos al borde
de la mesa. La mesa tiene una ligera inclinación respecto al plano horizontal de 2,5°. Las parte más
elevada se encuentra del lado del distribuidor de agua. Los listones de madera se encuentran
espaciados a unos 30 mm. La altura de los listones va disminuyendo desde la parte más elevada a
la inferior. La altura de los mayores es de 15 mm.
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1. Mesa
2. Listones
3. Sentido del vaivén de la mesa
4. Suspensión
5. Agua de barrido
6. Materiales finos y livianos
7. Materiales medios y livianos
8. Materiales medios y densos
9. Materiales gruesos y densos
Listón - Corte
4.4.1.7 Hidrociclones
Los hidrociclones son aparatos que aprovechan la fuerza centrífuga y no la gravedad, como en el
caso de los clasificadores anteriormente descriptos. Esto hace que sean aparatos de menos tamaño
que los anteriores.
Son aparatos forma cilíndrico-cónicas (ver Figura N°19) que cuentan con una tubería de
alimentación (1), una cámara de alimentación (2), un tronco de cono (3), una tubería de salida
inferior (4) y una tubería de rebose (5). La suspensión (sólido-líquido de 10 al 20%), se introduce a
presión elevada en la cámara de alimentación (2), mediante una tubería tangencial (1), tomando un
movimiento en torbellino, alrededor de una columna de aire que se forma en el eje del aparato y se
divide en dos corrientes, una que se evacua por el orificio central de rebose (5) arrastrando las
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partículas finas. La otra sale por el extremo inferior (4) junto a las partículas más grandes (y
pesadas) que han perdido energía cinética por el choque contra las paredes y posterior
deslizamiento por las mismas hacia la salida inferior.
Para tener una idea de tamaños y producción de estos aparatos, se puede señalar que un hidrociclón
de 0,60m. De diámetro puede clasificar alrededor de 200m3/hora de suspensión (con el 25% de
sólidos) y clasificar (levantan)partículas de 150u, para la alimentación de hasta 40mm. Trabaja a
presiones del orden de los 2 barios.
Figura Nº 19
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• Flotación por espuma: La misma se realiza por dispersión de las partículas en la masa de un
líquido (lo que se denomina “pulpa”) al que se le agregan sustancias que actúan sobre la
superficie del mineral y lo hacen unir a burbujas de aire (producidas por la agitación y/o
inyección de aire a la mezcla) las que llevan el mineral a la superficie del líquido y se reúnen
formando una espuma.
Este procedimiento logra una flotación más rápida, completa y selectiva y con mejores
rendimientos que la de superficie.
Aún cuando hasta hace poco el uso de la flotación estaba limitado a la industria minera, en la
actualidad su empleo se está extendiendo a otras tales como la separación de semillas de diferentes
especies vegetales y la remoción de tinta de la pulpa de papel recuperado.
En adelante se profundizará el estudio de este procedimiento por tratarse del más importante.
Como consecuencia de las diferentes propiedades superficiales de los sólidos a separar, algunos
pueden mojarse fácilmente por el líquido en el que está suspendido y otros adsorben aire,
disminuyendo su densidad aparente y tendiendo a flotar.
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Para obtener la formación de espumas (cargada de mineral), es decir, la adherencia entre las
partículas de los minerales deseados a las burbujas de aire, se debe formar una película superficial
hidrofóbica (que repele el agua), sobre las partículas a flotar y una película superficial hidrofílica
(que tiene afinidad por el agua) sobre las otras partículas.
Esto se consigue por el agregado a la pulpa de sustancias denominadas colectores y modificadores.
La superficie del mineral a flotar adsorbe a las moléculas del colector, la que consta de una parte
polar y otra no polar, de acuerdo al esquema siguiente (Figura N° 20)
Parte polar
Figura N° 20 Parte no polar
Parte polar
Aire
Parte no polar
Molécula de espumante
Figura N° 21
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Al reunirse el mineral a flotar con las burbujas de aire se disponen de la siguiente manera (Figura
N°22). Ascendiendo hasta la superficie de la pulpa donde al reunirse con las otras burbujas forman
la espuma.
Aire
Aire
Figura N°22
a) Factores Físicos
• Temperatura de la pulpa
Influye sobre la adsorción. Para cada mineral es necesario buscar la temperatura óptima mediante
ensayos que verifiquen la mejora de flotación.
La práctica señala que el tamaño máximo de flotación industrial varía entre 0,3 y 0,5 mm., con un
máximo de 3 mm para el carbón.
Análisis granulométricos realizados, han determinado que los máximos de rendimiento,
enriquecimiento y separación se obtienen para partículas comprendidas entre 100 µ y 10 µ, lo que
indica que el máximo rendimiento en flotación depende más de las particularidades físicas que la
composición química del mineral.
Las partículas de tamaños inferiores a 10 µ ofrecen las siguientes desventajas:
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• Tamaño de burbuja
a) Para un volumen determinado de aire, deberá éste encontrarse lo más finamente dividido en la
pulpa. De manera de aumentar la probabilidad de contacto con las partículas minerales.
b) Las burbujas cargadas de mineral deberán tener una densidad menor que la pulpa, para poder
flotar y formar la espuma.
b) Factores Químicos
• Adsorción química
• pH
El carácter ácido o básico de la pulpa tiene gran importancia pues de él depende el rendimiento de
la flotación.
La flotación, generalmente, se realiza en medios ligeramente ácidos o alcalinos, con pH que varía
entre 4 y 10.
A efectos de evitar la alteración del pH que suelen agregarse soluciones “buffer” (amortiguadoras)
para regularlo durante el proceso.
• Potencial Redox
En la pulpa existen siempre reacciones Redox, las que pueden afectar el rendimiento en producto
flotado.
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
4.5.4.1 Espumantes
Los espumantes utilizados son compuestos orgánicos heteropolares que contienen grupos
funcionales alcohol (OH), carboxilo (CO.OH), amidas (CONH2), etc.
4.5.4.2 Colectores
El objeto de estas sustancias es unir las burbujas de aire a las partículas minerales que deben flotar
y producir el enriquecimiento de la espuma en mineral.
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a) Xantatos (xantogenatos): son sales de metales alcalinos con el ácido xántico. Los xantatos de
potasio responden a la siguiente fórmula:
S
R- O– C
SK (R: radical alcohólico)
S S- +
R- O– C (R – O – C) + K
SK S
Anión xántico
La acción colectora de los xantatos se basa en los aniones xánticos que es adsorbido con el grupo
polar hacia el mineral a flotar y el radical alcohólico hacia el agua.
Los xantatos son los colectores más enérgicos para los sulfuros (buen poder colector) y su
consumo se encuentra entre 25 g. y 100 g. por tonelada tratada. Son muy solubles, lo que permite
realizar una buena dosificación. Pueden trabajar como colectores selectivos (buena selectividad),
agregados paulatinamente, van actuando sobre cada uno de los minerales a flotar a lo largo del
proceso, además poseen sólo acción colectora, por lo que no tienen influencia sobre la espuma.
Se emplean los etilxantatos alcalinos para los sulfuros de CU, Pb, Zn, Mo y Fe.
R–O SK
P
R–O S
(R: Radical alcohólico)
4.5.4.3 Modificadores
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
b) Agentes reflotadores (activadores): favorece al mineral para que se forme con el colector la
película polar – no polar necesaria para la flotación. Pueden también dar flotabilidad a los
minerales que previamente fueron deprimidos. Ejemplos de estos son: (Cu++.SO3Na2) y
SO3HNa.
Son sustancias que se agregan a la pulpa y cuya función es reunir (colectar) las partículas
minerales en forma de flóculos. Esto favorece la flotación porque la carga de mineral de las
burbujas se hace por adherencia de flóculos, lo que da una carga mayor por unidad de superficie
que la se obtendría por la adherencia de granos aislados.
Para la flotación de sulfuros se usa la flotación selectiva o diferencial. La misma se basa en que
mediante el agregado de reactivos adecuados se separan paso a paso los distintos componentes de
un mineral complejo. Primero se flota el sulfuro más flotable, deprimiéndose los restantes, luego
otro sulfuro y así, sucesivamente los demás.
c) Minerales oxidados: óxidos, hidróxidos, sulfatos, carbonatos, etc. Estos poseen una gran
tendencia a la mojabilidad, lo que hace su flotación tan débil como la ganga. Para flotarlos se
usan dos métodos, el primero consiste en la sulfuración, reemplazando las moléculas de
oxígeno de los minerales por azufre, y flotándose posteriormente como sulfuros, o empleando
colectores cuya parte no polar sea la cadena larga, revistiendo al mineral para que la atracción
entre el mineral y el agua no se produzca. Para este segundo método se usan, preferiblemente,
como colectores sales alcalinas de ácidos grasos superiores.
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Espuma
Aire Espumadera
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Las condiciones que debe cumplir una buena máquina de flotación son:
Generalmente la flotación no se realiza haciendo pasar todo el mineral por todas las células
disponibles, el trabajo se divide en los siguientes grupos de células:
a) Desbastadoras: Estas células tienen por objeto preparar un concentrado que debe seguir
tratándose.
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
ALIMENTACION
(Mena con Pb: 4%; Zn: 6%)
(donde da concentrado de
concentrado blenda
Zn: 58%; Pb: 1,1% y
estéril: Pb: 0,5%; Zn: 0,9%).
ACABADORAS
2° concentrado
Figura N° 24
REACABADORAS
Dentro de los aparatos de flotación, seguidamente, describiremos dos de los más característicos
como son la cuba de flotación CALLOW y la CALLOW - Mas INTOSH. Otra importante es la
DENVER, de la cual, en el punto 5.5, se describe y esquematiza una de laboratorio.
La cuba de flotación Callow, es un aparato con agitación producida por inyección de aire
comprimido. Consta, como se observa en la figura, de una cámara que en su parte inferior tiene un
distribuidor de aire. Básicamente es un canal de anchos que varían entre 0,60 y 0,90 m. Y una
altura de 0,45 a 0,65 m. Y de la longitud requerida según el proceso. El fondo del canal está
recubierto por lonas (sobre marcos de hierro). El aire, se sopla a una presión de 0,3 Kg./cm² y un
caudal de 2,5 a 3 m³/m²-min.
Se aplica a materiales fácilmente flotables.
La alimentación del material a flotar penetra por un costado del canal (lado izquierdo del
esquema), y la espuma, que se forma en la parte superior de la cuba y alcanza un espesor de 0,20 a
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
0,25, se extrae por un extremo del canal, el opuesto a la alimentación. El estéril (las colas) se
eliminan por el costado de la cuba opuesto a la alimentación, saliendo los finos por la parte
superior y los gruesos por la parte inferior.
La misma se esquematiza en la Figura Nº 25.
Esta cuba mejora las condiciones de la anterior, ya que el aire soplado se lo introduce a la cuba a
través de un eje hueco, agujereado, giratorio, colocado en la cuba en el sentido longitudinal de la
misma. En el esquema se observa una vista en corte transversal. El eje hueco al girar, impide el
depósito del material sólido sobre la superficie del cilindro, y que de lo contrario, haría detener
periódicamente detener la operación a efectos de su eliminación. El tubo citado tiene un diámetro
de φ 10”, y gira a una velocidad de 15 r.p.m., cuenta con dos perfiles opuestos soldados que
levantan el material de la parte inferior de la cuba. La alimentación penetra por uno de los
extremos de la cuba y la espuma se descarga por rebose por los costados de la misma. Las colas
salen de la cuba por la parte inferior y el extremo opuesto de la alimentación.
El ancho del aparato es de 0,6; 0,9 ó 1,20 m. El largo de estas cubas varía entre 3,6 y 9 m. En este
último caso, el tubo por donde se sopla el aire (que es un tubo de acero sin costura). Está dividido
en dos partes.
La misma se esquematiza en la Figura Nº 26.
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
RESIDUOS
FINOS
CANAL COLECTOR
DE ESPUMAS AIRE
AIRE
RESIDUOS EJE HUECO
AIRE GRUESOS DISTRIBUIDOR
DE AIRE
Figura N° 25 Figura N° 26
En las Figuras N° 27 y 28 se esquematizan instalaciones de flotación por espumas. Las mismas son
suficientemente explícitas por sí mismas, por lo que no se detallará el recorrido de los materiales y
las operaciones realizadas en cada máquina.
7
4
1
3 13
8 9 10
6
5
11 14
12
1) Transportador de mineral (triturado a 6 mm.)
2) Tolva de mineral
3) Distribuidor
4) Molino de bolas
5) Clasificador de partículas (Dorr)
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
6) Bomba
7) Mezclador
8) Células de flotación acabadoras
9) Células de flotación desbastadoras
10) Células de flotación agotadoras (que dan el estéril que sale por 13 y realimentan 9)
11) Espesador de concentrado
12) Filtro desecador
13) Salida de estéril
14) Mineral para expedición
Mezclador acondicionador
Desbastador
Desechos
Cono
Espesador
Acabador
Concentrado
grueso
Mesa de
Minero
Concentrado
Concentrado Fino Estéril mixto
MINERAL: del 3 al 5% en Pb.
CONCENTRADO: 50 AL 70% en
Pb.
Molino de bolas
Figura Nº 28
34
72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
4.6.1 Introducción
4.7 SEDIMENTACIÓN
35
72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
cantidad pequeña de partículas suspendidas y producir un efluente claro (por ejemplo para la
recuperación las aguas de proceso y lavado).
Para eliminar arenas relativamente gruesas que poseen velocidades de sedimentación relativamente
grandes, la clasificación por gravedad bajo sedimentación libre resulta satisfactoria. Pero para
separar partículas finas menores de un micrón, las velocidades de sedimentación son muy bajas,
por lo tanto las partículas deben aglomerarse o flocularse para formar partículas mayores con
mejor velocidades de sedimentación. Este proceso es generalmente utilizado en la clarificación.
En la sedimentación las partículas floculadas poseen dos características importantes. La primera es
la complicada estructura de los flóculos, pues los agregados tienen enlaces débiles entre las
partículas y retiene una gran cantidad de agua dentro de sus estructuras que acompañan a los
flóculos cuando sedimentan. La segunda característica es la complejidad de su mecanismo de
sedimentación. En la Figura Nº 29.a se muestra una suspensión floculada distribuida
uniformemente en el líquido y dispuesta para sedimentar. Si no hay arenas en la mezcla, la primera
aparición de sólidos en el fondo del sedimentador se debe a la sedimentación de flóculos
originados en la porción inferior de la suspensión. En la Figura Nº 29.b estos sólidos que están
formados por flóculos que descansan suavemente unos sobre otros forman una capa llamada zona
D. Sobre la zona D se forma otra capa llamada zona C, que es la capa de transición y cuyo
contenido en sólidos varía desde el de la suspensión inicial hasta el de la zona D. Sobre la zona C
está la zona B, constituida por la suspensión homogénea de la misma concentración que la
suspensión original. Sobre la zona B está la zona A, la cual si las partículas han sido
completamente floculadas es un líquido claro. En las suspensiones bien floculadas el límite entre
las zonas A y B es nítido. Si quedan partículas sin aglomerar la zona A es turbia y el límite entre
las zonas A y B es confuso.
A
A
B B C B
D
D
Fig. Nº 29.a Fig. Nº 29.d Fig. Nº 29.e
Fig. Nº 29.b Fig. Nº 29.c
Figura Nº 29
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
forma de pequeños surtidores y el espesor de esta zona disminuye. Finalmente, cuando el peso de
sólido alcanza el equilibrio con la fuerza de compresión de los flóculos, se detiene el proceso de
compresión (Figura Nº 29.e), el proceso total que se representa se llama sedimentación.
En la Figura Nº 30 se representa la curva de la altura de las lamas (límite entre las zonas A y B)
frente al tiempo. Durante la primera etapa de sedimentación la velocidad es constante, a medida
que el sólido se acumula en la zona D, la velocidad de sedimentación disminuye y desciende
continuamente hasta que se alcanza la altura final. El punto crítico se alcanza en C.
Figura Nº 30
Las lamas difieren notablemente tanto en velocidades de sedimentación como en las alturas
relativas de las distintas zonas durante la sedimentación. Es necesario un estudio experimental de
cada una para evaluar exactamente sus características de sedimentación.
4.8 EQUIPOS
4.8.1 Espesadores
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
descarga del fondo. El lodo se extrae con una bomba de diafragma. Se utilizan unidades pequeñas
de aproximadamente 2 metros de diámetro para tratar 100 Kg/ hr. hasta máquinas de 100 metros de
diámetro para tratar 750 TN de sólidos por hora
Figura Nº 31
Son de diámetro más pequeños que los anteriores y consiste en un tanque dividido verticalmente
en compartimientos de acero con la misma alimentación repartida uniformemente entre todos y
cada uno de los compartimentos como se muestra en la Figura Nº 32. Cada bandeja se inclina
hacia el centro del tanque, estas bandejas son zonas poco profundas de sedimentación situadas una
encima de otra. Unos agitadores de rastrillo hacen descender la suspención sedimentada desde una
bandeja hasta la siguiente. Los sólidos espesados descienden ,debido a la gravedad, a través de la
zona central por tubos cilíndricos hasta el compartimiento del fondo de donde se retiran. Cada
bandeja se apoya en miembros estructurales radiales debajo del plato y en las paredes del tanque.
La alimentación para el espesador entra primeramente en una caja divisora ubicada en la parte
superior izquierda del tanque que divide el flujo uniformemente entre los compartimientos a través
38
72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Figura Nº 32
Estos espesadores se utilizan cuando se dispone de poco espacio y cuando se necesita retención de
calor ( procesos químicos) , pueden disponerse en baterías de varios de ellos y trabajar en paralelo
( aumento de la capacidad de espesado) o en serie (lavado del sólido).
4.9 CLARIFICADORES
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Figura Nº 33
4.10 FILTRACIÓN
La filtración es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos, este puede ser un líquido o
un gas) que incluye el paso de la mayor parte del fluido a través de un medio poroso que retiene la
mayor parte de las partículas sólidas contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la barrera que
permite que pase el fluido mientras retiene la mayor parte de los sólidos, los cuales se acumulan en
una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtración) por lo que el fluido pasará a través del
lecho de sólidos y la membrana de retención. La mezcla fluye debido a alguna acción impulsora
como la gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza centrífuga. En general, los filtros se
clasifican de acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca la filtración. Los
medios o superficies filtrantes pueden ser polvos granulares como polvo de carbón, amianto, arena,
grava, tierras de variada naturaleza, etc. o fieltros o tejidos. Estos medios deben tener resistencia
química y mecánica.
a) A presión constante: se utiliza cuando se filtra un líquido turbio y forma una torta apenas
sensible a la presión el volumen de filtrado decrece pues disminuye la velocidad de filtrado ya que
a medida que crece el espesor de la torta la resistencia a la filtración es mayor. (Figura Nº 34)
40
72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
p = Cte.
Figura Nº 34
t = tiempo
V = cte. Figura Nº 35
c ) A régimen mixto: Se armonizan las ventajas de los dos anteriores para la filtración de las
sustancias sensibles a la presión. En la primera parte se realiza una filtración a velocidad constante
y poca presión hasta que se forme un lecho suficiente sobre el material filtrante luego se va
aumentando la presión hasta un determinado punto en donde la presión es constante y la velocidad
de filtrado decrece.
41
72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Presión
42
72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
4.10.4 Equipos
a) Filtro de arena
Está formado por un depósito de fondo perforado cubierto por una capa de aproximadamente 30
cm de rocas trituradas o de grava gruesa para sostener la capa superior de arena porosa (de 0,5 a
1,25 m de altura) a través de la cual pasa el fluido en régimen laminar (Figura Nº 36). A través de
válvulas permite efectuar el lavado del lecho de arena por circulación de agua en sentido opuesto
para arrastrar así a los sólidos acumulados Son filtros de gran tamaño y gran superficie filtrante.
Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que sólo contienen pequeñas
proporciones de materiales sólidos en suspensión. Para el tratamiento de agua potable se le agregan
coagulantes como SC4 Fe (So 9) 3 Al 2 que liberan los hidroxilos y se utiliza como medio filtrante
arena de cuarzo. El coque de tamaños clasificados cargado en cajas de madera revestidas en
plomo se utiliza par la filtración de ácido sulfúrico y la piedra caliza triturada en tamaños
adecuados se usa par la filtración de líquidos alcalinos. En todos los caso el material de relleno
grueso se dispone sobre el fondo perforado para que sirva de soporte a los más finos. Los
diferentes tamaños de materiales deberán disponerse en capas de modo que las partículas de
tamaños distintos no se mezclen. La arena utilizada para la filtración ha de tener un tamaño
uniforme de partícula para proporcionar la máxima porosidad y la mayor velocidad de filtración.
b) Filtro nutcha
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Figura Nº 36
Figura Nº 37
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Los filtros de vacío rotatorios se utilizan especialmente en trabajos de gran escala, como
concentrados de flotación, pulpa de papel y bagazo de caña de azúcar. El tambor filtrante está
sumergido en la suspensión a tratar (Figura Nº 38). La aplicación de vacío al medio filtrante
origina la formación de un depósito o torta sobre la superficie exterior del tambor, conforme este
va pasando, en su giro, por la suspensión. El tambor está dividido en segmentos cada uno de los
cuales va conectado a la pieza giratoria de la válvula distribuidora, por la cual se aplica el vacío, se
separa el líquido filtrado y los de lavado y llega al aire. Estos sectores tiene normalmente unos 30
cm de ancho y una longitud igual a la generatriz del tambor. El tambor tiene una velocidad de
rotación muy baja de 1 a 2 r.p.m.. Conforme el tambor gira en el sentido de las agujas del reloj
la torta va adquiriendo espesor progresivamente, mientras que el líquido filtrado continúa pasando
hacia el colector principal. La torta se lava por una serie de boquillas de riego montadas sobre
tubos paralelos al eje del tambor llamadas colectores de lavado. Después del lavado la torta puede
sufrir un apisonado mediante un rodillo para aumentar su densidad y disminuir su contenido en
agua. El líquido de lavado se extrae por escurrido y paso del aire. En la última etapa la torta queda
sometida a un soplo de aire a la presión de 0,35 Kg/ cm 2 de dentro hacia fuera. Este golpe de aire
afloja la torta separándola del medio filtrante y se desprende con ayuda de un raspador o cuchilla.
La superficie de filtrado varía entre 0,3 m2 y 80 m2.
d) Filtro de discos
El funcionamiento de estos filtros es similar a los anteriores con la diferencia que la superficie
filtrante no es el tambor sino las secciones circulares de cada disco por lo que aumenta
considerablemente la superficie filtrante. El filtro está formado por discos filtrantes colocados
sobre un mismo eje. Cada disco tiene su propia fosa donde se coloca la suspensión a filtrar la
filtración se efectúa a través de la superficie del disco. Las superficies de filtrado varían de 2 m2 a
280 m2.. Los discos pueden cambiarse independientemente sin afectar ni detener el l
funcionamiento de los restantes discos del filtro. Cada disco puede filtrar productos distintos si los
líquidos filtrados pueden mezclarse. Si no pueden mezclarse sólo pueden filtrarse dos productos
independientes debido a que pueden colocarse dos válvulas distribuidoras, una en cada extremo del
eje.
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Figura Nº 38
Están formados por un acoplamiento de varias placas cóncavas diseñadas para producir una serie
de cámaras o compartimientos en los que se pueden recoger los sólidos (Figura Nº 39). Las placas
se recubren con un medio filtrante. El sistema cierra mediante la presión ejercida por un pistón
contra la primer placa ( asimetría en sentido longitudinal) llamada cabezal. El líquido turbio llega a
a las cámaras que se forman mediante una bomba no pulsante para evitar que el precipitado se
apelmace. La suspensión se introduce en cada compartimiento bajo presión; el líquido pasa a
través de la lona y sale a través de una tubería dejando detrás una torta húmeda de sólidos. El
líquido filtrado por cada una de las placas llega por las tuberias a una pileta común que se
encuentra debajo de la máquina de filtrado. Una vez que se llenaron las cámaras se sustituye la
corriente de líquido turbio por el de lavado que sigue la misma trayectoria que el anterior al pasar
por la torta formada en la cámara. Una vez lavado el precipitado se escurre enviando una corriente
de aire por la misma canalización. Terminado el ciclo de filtrado, lavado y escurrido se afloja el
piston y se sacuden las placas de a una para que el precipitado se desprenda , recogiéndolo en un
depósito en el mismo sitio.
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Figura Nº 39
El funcionamiento de estos filtros es análogo al de los filtros anteriores. En ellos las cámaras están
constituidas por el espacio hueco de los marcos situados entre dos placas. Las placas y marcos se
acoplan alternadamente adaptando telas de filtración sobre los dos lados de cada placa. El conjunto
se mantiene acoplado, formando una unidad, por aplicación del esfuerzo mecánico de un tornillo o
con ayuda de una prensa hidráulica (Figura Nº 40).
El lodo líquido es bombeado a las CAMARAS (A) rodeadas por LONAS filtrantes (B). Al
bombear la presión se incrementa y fuerza al lodo a atravesar las lonas, provocando que los sólidos
se acumulen y formen una PASTA seca (C).
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
El PISTON (D) hidráulico empuja la PLACA de acero (E) contra las PLACAS de polietileno (F)
haciendo la prensa. El CABEZAL (G) y el SOPORTE terminal (H) son sostenidos por rieles de las
BARRAS de soporte (I), diseñados especialmente.
El filtrado pasa a través de las lonas y es dirigido hacia los canales de las placas y PUERTOS de
drenado (J) del cabezal para descarga. La torta es fácilmente removida haciendo retroceder el
pistón neumático, relajando la presión y separando cada una de las placas, para permitir que la
pasta compactada caiga desde la cámara.
Figura Nº 40
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Estos filtros tienen la ventaja con respecto al de cámaras que debido a la presencia de los marcos el
volumen de precipitado es mayor. Pero el lavado en este tipo de filtros es defectuoso debido a que
la presión se distribuye irregularmente sobre las caras del precipitado. Debido a esto no es
frecuente su utilización cuando es el precipitado lo que nos interesa recoger como resultado de la
filtración.
Una variedad de este tipo de filtro es el filtro prensa de placas y marcos con placas lavadoras
que posee tres componentes fundamentales: las placas ordinarias (no lavadoras), los marcos y las
placas lavadoras (Figura Nº 41)
Figura Nº 41
La placa no lavadora y la placa lavadora se disponen en el filtro entre los marcos. Ambas placas se
encuentran recubiertas por un paño filtrante que retiene los polvos. Para evitar la adherencia del
filtro a las placas, estas poseen un cuadriculado en relieve. En este proceso la alimentación del
líquido turbio llena al marco por la periferia y sale por la periferia de las placas tanto la ordinaria
como las lavadoras. En este trayecto el agua turbia debe pasar obligatoriamente por el paño
filtrante que retiene el sólido y deja pasar el líquido.
El líquido de lavado llega por la periferia cada dos placas, una si otra no, y pasa a través de las dos
tortas contenidas en cada marco a ambos lados de la placa y sale por las llaves dispuestas en la
placa no lavadora. Todos estos tipos de placas pueden diseñarse para trabajar a desagüe cerrado
(conductos aislados para la separación del líquido de filtrado y del agua del lavado, los conductos
pueden estar situados en las esquinas, centro o lugares intermedios entre placas y marcos).
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Estos filtros suelen construirse de materiales diversos como madera, metales y aleaciones. El
material filtrante puede ser lana, seda, nylon, algodón, nitrocelulosa, cloruro de polivinilo, etc. Las
medidas de las placas van de 4” x 4” hasta 61” x 71” y marcos con espesores de 0,125” a 8”. El
número de placas puede llegar hasta 100 y se trabaja con presiones de 7 a 70 kg/cm2. Son filtros
de bajo costo inicial pero con altos costos operativos por la necesidad de mano de obra en la
separación del mismo. Se lo puede utilizar tanto para la obtención de sólidos como para la de
líquidos pero para volumen no demasiados grandes. Se los utilizan en la industria azucarera para la
clarificación de melaza, en la industria de las pinturas para filtración de pigmentos, etc.
Figura Nº 42
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Se utilizan especialmente para la contaminación ambiental pues retienen los sólidos generados en
los distintos procesos industriales liberando el aire limpio. Son equipos de gran eficiencia ya que
llegan a capturar partículas de menores de 0,5 micras con 99% de eficiencia. Sus limitaciones son
la temperatura y la húmeda ya que no pueden manejar flujos a mas de 200 ºC y deben estar
totalmente secos, de lo contrario se queman las bolsas o se apelmaza el polvo y tapan los poros de
las bolsas (Figura Nº 43). Se utilizan en diversos procesos industriales donde se generan polvos:
molienda, embolsado de cemento, etc.
Figura Nº 43
h) Filtro Sparkle
Permite toda operación de procesamiento de filtrado, decantación, clarificación, etc.; con ayuda de
agentes físicos tales como presión, vacío, frío, calor, etc. Debido al ahorro de tiempo sustituye a
los lentos procesos de sedimentación y un ahorro de costos con respecto al filtro prensa. La gran
ventaja es que trabaja en circuito totalmente cerrado, limpio y sin contaminación alguna con el
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
exterior además admite trabajar con todo tipo de filtrantes como tierras activadas, carbón activado,
papeles filtrantes, etc. Se fabrican de acero inoxidable y pueden estar revestidos en corcho duro. El
filtro consta de una caja cilíndrica y resistente a la presión en cuyo interior se alojan una serie de
placas de forma especial, las mismas reciben por un taladro periférico lateral el líquido turbio a
presión y luego de filtrado lo descargan a un conducto central común a todas las placas. La placa
que va en posición más baja es distinta a las demás pues en realidad es un elemento auxiliar del
filtro con llave de vaciado independiente a la canalización de desagüe en general. El objeto de esta
placa es poder filtrar hasta las últimas porciones del líquido turbio. La superficie de filtrado puede
llegar a 14 m2 y la unidad más pequeña construida tiene 0,1 m 2. En general estos filtros se utilizan
cuando los precipitados filtran mal y es necesario emplear presión o calentarlos para disminuir la
viscosidad de los mismos. Como necesita para el lavado una menor cantidad de líquido se los
utiliza para separar líquidos endientes. Se pueden encontrar filtros Sparkler de platos
horizontales en donde el flujo es por gravedad y la torta es estable aún con flujo interrumpido.
Son aptos para filtrado fino. Se utiliza como medio filtrante: tela, malla metálica o papel filtrante.
Por la posición de los platos (horizontal) no hay peligro de pérdida o resbalamiento de la torta y
sólo se necesita una pequeña precapa de ayuda. Las ventajas son: la torta descansa sobre un
soporte horizontal por lo que no es necesario aplicar presión para mantenerlo adherido; el espesor
de la torta es uniforme puesto que el flujo tiene la dirección de la gravedad; la limpieza es fácil
pues es sencillo retirar el cartucho de la cuba y disponiendo un cartucho filtrante de recambio el
tiempo es ínfimo. El filtro Sparkler de platos verticales se lo utiliza para servicios pesados con
alto rendimiento. Tiene un soporte rígido para el cabezal y el tanque, esto hace innecesario el
desarme de las conexiones para abrir el filtro. El tanque tiene una apertura hidráulica que da un
perfecto ajuste entre carcaza y cabezal. Tienen una capacidad de 10 ft2 hasta 2000 ft2 de área
filtrante y los diámetros del tanque hasta 72”. Los ciclos son mas largos que los de platos
horizontales y el agente filtrante debe ser mantenido en posición por presión y comprimido contra
la pared (Figura Nº 44).
52
8
Figura Nº 44
72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
4.11 CENTRIFUGACIÓN
Las partículas del sólido se separan de las líquidas por medio de la acción de la fuerza centrífuga que
es muy superior a la de sedimentación. Se aplica cuando la cantidad de sólidos es muy grande o muy
pequeña, en el primer caso se utilizan las escurridoras o hidroextractores y en el segundo los
clarificadores.
La fuerza centrífuga impartida es:
Fc = m. Vc2 / r
Fc = m. (2 M n r)2 / r = m 4 M2 n2 r
n = velocidad de rotación
Fc = 4 M2 m n 2 r
Por lo tanto para aumentar la separación se puedo variar el radio de giro del aparato pero aumenta
la fragilidad del mismo por lo tanto es más conveniente variar la velocidad de rotación, esto es lo
que caracteriza a los distintos equipos de centrifugación.
4.11.2 Equipos
Es de funcionamiento discontinuo. Consta de una cesta perforada que gira movida por un eje que
puede estar sujeto desde arriba (cestas con diámetros entre 1 y 4 ft) o desde abajo (cestas con
diámetros entre 2 y 9 ft). El material filtrante se deposita sobre la cesta . Después de recogido el
precipitado se hace una limpieza. (Figura Nº 45). Opera a 1000 revoluciones por minuto. Se los
utiliza para la refinación de azúcar y escurrido de telas teñidas.
Funciona en forma continua y consta de una cesta protegida de una carcaza que gira impulsada por
un eje. La pantalla o cuchilla es un tambor que gira un poco más lento que el filtrante y puede
acercarse más o menos a la superficie de la cesta para graduar el espesor de la torta. Su diámetro
varía entre 2 a 4 ft y tiene una capacidad de 1 a 24 TN por hora de sólidos secos. Se usa para el
secado de cristales (Figura Nº 46).
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
Figura Nº 45 Figura Nº 46
c) Supercentrifugas
Son sedimentadores rápidos mas que filtros. Son de muy pequeño diámetro pero la fuerza centrífuga
desarrollada es de 40 a 100 rpm. Su capacidad es de 5 a 20 litros y se utiliza como purificador de
aceite y en separaciones químicas (Figura Nº 47).
.
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Figura Nº 47
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72.02 Industrias I Separación de Fases Sólido - Liquido
4.12 BIBLIOGRAFÍA
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