TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP.

HỒ CHÍ MINH
KHOA: CƠ KHÍ – CÔNG NGHỆ

TRUYỀN ĐỘNG BÁNH MA SÁT

I. Khái niệm chung

1. Cấu tạo và nguyên lý làm việc
Truyền động bánh ma sát truyền chuyển động và cơ năng nhờ ma sát sinh ra tại chỗ
tiếp xúc của các bánh ma sát. Để tạo ra ma sát cần phải tác dụng lực ép các bánh lại
với nhau .
S1, n1
Q const
S1

S2, n2
S2 var
Hình 2.1

1.2 Phân loại

- Theo hình thức tiếp xúc, truyền động bánh ma sát được chia làm hai loại là bộ
truyền tiếp xúc ngoài và bộ truyền tiếp xúc trong.
- Theo khả năng điều chỉnh tỉ số truyền, người ta chia ra bộ truyền không điều chỉnh
được tỷ số truyền (hình 2.1a, b) hay điều chỉnh được tỷ số truyền còn gọi là bộ biến
tốc ma sát (hình 2.1c).
2. Ưu nhược điểm và phạm vi sử dụng
a. Ưu điểm
Bánh ma sát có cấu tạo đơn giản; làm việc êm, có khả năng điều chỉnh vô cấp tốc
độ.
b. Nhược điểm
- Lực tác dụng lên trục và ổ khá lớn
- Tỉ số truyền không ổn định, do có hiện tượng trượt
- Khả năng tải tương đối thấp (so với bánh răng).
c. Phạm vi sử dụng
- Truyền động bánh ma sát thường dùng để truyền công suất nhỏ hoặc trung bình
(dưới 20 kw); vận tốc v ≤ (15 ÷ 20 ) m/s; tỉ số truyền i ≤ 7; hiệu suất η = 0,80 ÷
0,95.
- Chủ yếu dùng trong các máy vận chuyển, dụng cụ đo, các thiết bị cần trục v.v…
II. Cơ học truyền động bánh ma sát
1 Hiện tượng trượt trong truyền động bánh ma sát
Trượt là nguyên nhân gây mòn, giảm hiệu suất, làm cho tỉ số truyền không ổn định.
Có ba dạng: trượt hình học, trượt đàn hồi và trượt trơn.
a. Trượt hình học
- Vận tốc vòng trên của bề mặt làm việc của con lăn 1 là hằng số trên suốt chiều
rộng của nó và bằng v1. Trong khi đó, vận tốc v2 tại những điểm tiếp xúc khác nhau
của đĩa 2 thay đổi tỉ lệ với khoảng cách từ những điểm này đến tâm đĩa (v 2 = v2max
tại mép đĩa 2). Như vậy, với kết cấu đang xét, lăn thuần túy (v 1 = v2) chỉ xảy ra tại
điểm P nằm trên đường tiếp xúc. Điểm P gọi là tâm lăn được xác định theo đường
kính d2 sao cho n1/ n2 = d2/d1. Ở tất cả điểm còn lại trên đường tiếp xúc, đều trượt
với vận tốc trượt vt = v1-v2.
- Khi chịu moment ngoài M1, tâm lăn P không nằm chính giữa đường tiếp xúc mà
dịch chuyển một khoảng ∆. Trị số ∆ có thể xác định theo: ∆= T1.b/(f.Fe.d1)
T1: momen xoắn trên bánh 1.
b: chiều rộng bánh 1.
f : hệ số ma sát.
Fe : lực ép.
d1: đường kính bánh 1.
Đồng thời xác định được trị số lớn nhất của vận tốc trượt
vt = (2v1/d1).(b/2 +∆) = π.n1 (b/2 + ∆)/ (30u)
Như vậy, trượt hình học xuất hiện trên diện tích tiếp xúc dọc theo đường sinh của
bánh ma sát và phụ thuộc vào hình dạng bánh ma sát và phụ thuộc vào hình dạng
bánh ma sát: khi chiều dài tiếp xúc càng lớn thì trượt càng nhiều (ở đây, chiều dài
tiếp xúc bằng chiều rộng con lăn).

b. Trượt đàn hồi

 _ Trượt đàn hồi xảy ra do biến dạng đàn hồi tại vùng
tiếp xúc của các bánh ma sát theo phương tiếp
tuyến. Trong bất kỳ bộ truyền ma sát nào khi làm
việc đều có trượt đàn hồi.
_ Nguyên nhân gây ra trượt đàn hồi: khi truyền
mômen xoắn các phân tố bề mặt bánh chủ động đi
vào vùng tiếp xúc, bắt đầu từ điểm tiếp xúc 1 thì bị
nén lại và đi ra khỏi điểm 3 thì bị dãn (hình 2.3).
Ngược lại các phân tố bề mặt bánh bị động thì bị
dãn ra khi vào điểm 1 và bị nén chùn lại khi ra khỏi
điểm 3. Thực ra sự thay đổi biến dạng (từ nén sang
dãn và ngược lại) không phải bắt đầu ngay từ điểm 1
mà bắt đấu từ điểm 2 nào đó trên cung tiếp xúc.
Hiện tượng dãn và chùn không đều nhau của các
phân tố trên bề mặt các bánh ma sát ở cung 2 – 3
gây nên sự trượt. Hiện tượng trượt này gọi là hiện
tượng trượt đàn hồi, xảy ra do tính chất đàn hồi của
Hình 2.3 vật liệu bánh ma sát. Cung 2 – 3 gọi là cung trượt
(hợp lực ma sát trên cung 2 – 3 cân bằng với lực
vòng).

c. Trượt trơn
- Khi tải trọng tăng, cung trượt đàn hồi cũng tăng. Nếu tiếp tục tăng lực vòng P,
đến lúc nào đó cung trượt sẽ bằng cung tiếp xúc. Đó là giới hạn của hiện tượng
trượt đàn hồi. Khi đó, nếu tiếp tục tăng P thì P > Fms, xảy ra hiện tượng trượt trơn:
bánh 1 quay, bánh 2 đứng yên gây mòn cục bộ, xước bề mặt.
- Chú ý không nên dùng hiện tượng trượt trơn trong bộ truyền ma sát để ngăn ngừa
quá tải vì như vậy sẽ làm hỏng bộ truyền.
2. Vận tốc và tỷ số truyền
a. Truyền động bánh ma sát trụ
Gọi v1, v2 lần lượt là vận tốc vòng của bánh dẫn đường kính D1 và bánh bị dẫn
đường kính D2 ,ta có:
π .D1.n1 π .D2 .n2
v1 = ( m / s) và v2 = ( m / s) (2-1)
60.1000 60.1000
Vì có hiện tượng trượt nên v2 < v1.
( v1 − v2 )
Gọi ξ là hệ số trượt; ξ = ta có v2 = (1 – ξ).v1
v1
n D D
Vậy: tỷ số truyền i = n = D 1 − ξ ; D
1 2 2

2 1( ) 1

với (hệ số trượt ξ = 1 ÷ 3%).

 b. Truyền động bánh ma sát nón
Gọi D1 và D2 là đường kính trung bình của
các bánh ma sát nón dẫn 1 và bị dẫn 2. Ta
có:
n D D
Tỷ số truyền i = n = D 1 − ξ ; D
1 2 2

2 1 ( ) 1

mà D1 = 2(L – 0,5b)sinφ1 (2-2a)

D2 = 2(L – 0,5b)sinφ2 (2-2b)
Suy ra :
n1 sin ϕ 2 tgϕ 2
i= = = ≈ tgϕ 2 (2-3)
n2 ( 1 − ξ ) .sin ϕ1 ( 1 − ξ )
Hình 2.4
với L : chiều dài đường sinh côn (mm)
b : chiều dài tiếp xúc đo dọc theo đường sinh của bánh ma sát côn (mm)
φ1 và φ2 : góc côn bánh 1 và 2 (độ)
c.Bộ biến tốc mặt đĩa
Con laê
n (chuûñoä
ng)
con lăn
n1
Gọi R1 bán kính của con lăn.
Bán kính làm việc của mặt

R1
đĩa thay đổi trong khoảng
Rmin ÷ Rmax, nên số vòng Rmin
quay trong một phút của đĩa R Ñóa (bòñoä
ng)
này cũng thay đổi trong
khoảng nmax ÷ nmin.
R max
Ta có tỷ số truyền : n2
n1 R2 Hình 2.5
i= =
n2 R1 ( 1 − ξ )

n1 Rmax
imax = =
nmin R1 ( 1 − ξ )

n1 Rmin
imin = =
nmax R1 ( 1 − ξ )
nmax Rmax
Khoảng điều chỉnh tốc độ D = = ; Thông thường hạn chế D ≤ 3.
nmin Rmin
3. Lực ép trong bộ truyền bánh ma sát
Để hình thành ma sát ở vùng tiếp xúc giữa các bánh ma sát, người ta phải ép các
bánh ma sát lại với nhau. Để xác định lực ép trước hết ta phải tính lực pháp tuyến
cần thiết (hình 2.6).
a. Lực pháp tuyến cần thiết (Q)
Điều kiện để bộ truyền bánh ma sát không bị trượt là: Fms ≥ P
Fms = f. Q
với P: lực vòng
f : hệ số ma sát
Q : là lực pháp tuyến (N)
Để an toàn lấy : Fms = k. P
với k : hệ số an toàn (k = 1,25 ÷ 1,5)
P : lực vòng (N)
k .P
Như vậy: Fms = f. Q = k. P ⇒ Q= (2-4)
f
b. Lực ép cần thiết (S)
* Trường hợp bộ truyền bánh ma sát trụ
k .P
S =Q =
f
* Trường hợp bộ truyền bánh ma sát nón
Có thể ép bánh 1 vào bánh 2 với lực ép S 1 hoặc ngược lại với lực ép S2. Dựa vào
điều kiện cân bằng ta có:
S1 = Q.sinφ1 (2-5a)
S2 = Q.sinφ2 (2-5b
Nếu bộ truyền giảm tốc: D1 < D2 ⇒ sin φ1 < sin φ2  S1 < S2
4. Lực tác dụng lên trục
a. Truyền động bánh ma sát trụ
Lực tác dụng vuông góc với
trục:
P
Pr1 = Pr 2 = P 2 + S 2
Pr1
k .P
với S = ; suy ra:
f
2
k
Pr1 = Pr 2 = P 1 +   Pr2
 f 
(2-6) P
Pr1
b. Truyền động bánh ma
sát nón
P
S1

Hình 2.6
Pr2
P
S2
 r ur r
Theo hình vẽ ta có: Pr, = P + Pr

với : Pr1 = S2 = Q.cosφ1

và Pr2 = S1 = Q .cosφ2
k .P
mà Q=
f
2
k 
Suy ra: P = P 1 +  .cos ϕ1 
'
r1
 f 
2
k 
và P = P 1 +  .cos ϕ2 
'
r2
(2-7)
 f 

III. Tính toán bộ truyền bánh ma sát

1. Các dạng hư hỏng và chỉ tiêu tính toán
- Dưới tác dụng của lực ép, tại các vùng tiếp xúc của các bánh ma sát sinh ra ứng
suất tiếp xúc. Khi các bánh chuyển động, vùng tiếp xúc thay đổi, do đó ứng suất
tiếp xúc tại mỗi điểm trên bề mặt làm việc của bánh ma sát cũng thay đổi theo chu
kỳ mạch động gián đoạn.
- Nếu bộ truyền được bôi trơn đầy đủ, bề mặt hỏng chủ yếu do tróc rỗ vì mỏi.
- Nếu bộ truyền làm việc khô hoặc nửa ướt bánh ma sát bị mòn hoặc bị xước lớp bề
mặt.
Để tránh các dạng hỏng chủ yếu trên, phải tính toán sức bền tiếp xúc bộ truyền bánh
ma sát.
2. Tính sức bền tiếp xúc bộ truyền bánh ma sát
- Tính ứng suất tiếp xúc theo công thức Héc:
Q.E
σ tx = 0, 418 (2-8)
b.ρ
trong đó: Q: lực pháp tuyến tại vùng tiếp xúc (N)
b : chiều dài tiếp xúc (mm)
ρ : bán kính cong tương đương (mm)
E : môdun đàn hồi của vật liệu (N/mm2)
a. Đối với bộ truyền động bánh ma sát trụ
Từ công thức ( ), ta có:
k .P k 2 M 1 k 2 9,55.106.N1
Q= = =
f f D1 f D1 n1
 D2 ± D1 D1 ( i ± 1) 2A
mà A = = ⇒ D1 = ;
2 2 i ±1

k .N ( i ± 1) k .N ( i ± 1)
Vậy Q = 9.55 x106. = 9,55.106 (2-9)
f . A.n1 f . A.i.n2
Bán kính cong tương đương
2 2( D2 ± D1 ) 2( i ± 1) ( i ± 1)
2
1 1 1 2
= ± = ± = = =
ρ ρ1 ρ 2 D2 D1 D1 D2 i.D1 A.i
Modun đàn hồi tương đương
2E1 E2
E= (N/mm2)
E1 + E2
Thay Q, ρ vào công thức Hec, ta có công thức kiểm nghiệm sức bền tiếp xúc của
bộ truyền bánh ma sát trụ :

1290 k .N .E ( i ± 1)
3

σ tx = ≤ [ σ ] tx (2-10)
A.i f .n2 .b

b
Đặt ψ A = là hệ số chiều rộng bánh ma sát (ψA = 0,2÷0,4 )
A
Thay b = ψA. A vào CT kiểm nghiệm và biến đổi ta có công thức thiết kế
2
k .N .E  1290 
A ≥ (i ± 1) 3 .  (2-11)
f .n2 .ψ A  i[σ ]tx 

Trong đó: A : khoảng cách trục (mm)

k : hệ số an toàn
f : hệ số ma sát
n2 : số vòng quay trong một phút của bánh bị dẫn (v/p)
N : công suất trên trục dẫn (kw)
i = n1/n2 : tỉ số truyền
[σ]tx : ứng suất tiếp xúc cho phép (N/mm2)
Dấu ‘ + ‘ứng với trường hợp tiếp xúc ngoài; dấu ‘ – ‘ trường hợp tiếp xúc trong.
b. Đối với truyền động bánh ma sát nón
Từ hình vẽ ta thấy: ρ1 = (L – 0,5b).tgφ1 và ρ2 = (L – 0,5b).tgφ2

1
Lưu ý: i = tgϕ2 =
tgϕ1

Hình 2.7
 ρ1 ρ 2 i. ( L − 0,5b )
Bán kính cong tương đương: ρ = =
ρ1 + ρ 2 i2 +1
Lực pháp tuyến
k 2 N
Q= . .9,55.106.
f D1 n1
với n1 = i. n2;

1 D
mà: L − 0.5b = D22 + D12 = 1 i 2 + 1
2 2
2 ( L − 0,5b )
Do đó : D1 =
i2 +1

k N i2 + 1
=> Q = 9,55.10 . . . 6

f n2 ( L − 0,5b ) .i

Thay các giá trị Q, ρ vào công thức Hezt, ta có công thức kiểm nghiệm sức bền tiếp
xúc của bộ truyền bánh ma sát nón:
1290 k .N .E 2
( ) ≤ [ σ ] tx
3/2
σ tx = . i +1 (2-12)
( L − 0,5b ) .i f .b.n2

b
Đặt ψL = , (ψL = 0,20 ÷ 0,25)
L
ψL : hệ số chiều rộng bánh ma sát nón.
Vậy ψL. L = b thay b vào công thức ( ) ta có:
2
k .E.N  1290 
L ≥ i2 + 1 3   (2-13)
f .ψ L .n2  ( 1 − 0,5ψ L ) .i.[ σ ] tx 
Trong đó: L : chiều dài nón (mm)
b : chiều rộng tiếp xúc dọc theo đường sinh bánh ma sát (mm)
Các đại lượng khác giống như trường hợp bánh ma sát trụ. Trường hợp các bộ
truyền bánh ma sát làm bằng vật liệu phi kim, người ta còn qui ước tính theo công
thức:
Q
qn = ≤ [ qn ] (2-14)
b
với [qn] (N/mm) : cường độ lực pháp tuyến cho phép, tra bảng trong sổ tay.
+ Tếchtôlít với thép hoặc gang, lấy [qn] = (40 ÷ 80) N/mm,
+ Phíp với thép hoặc gang, lấy [qn] = (35÷ 40) N/mm,
+ Da với gang, lấy [qn] = (15 ÷ 25) N/mm,
+ Gỗ với gang, lấy [qn] = (2,5 ÷ 5) N/mm.
IV. Vật liệu và ứng suất cho phép
1. Vật liệu
Thường dùng thép tôi, có thể dùng gang. Có thể dùng bánh ma sát thép đã tôi
hoặc gang với bánh ma sát bằng tếctôlit hoặc phíp. Trường hợp tải trọng nhỏ có thể
dùng bánh ma sát gỗ hoặc bọc da, vải cao su, amiăng ép làm việc với bánh thép
hoặc gang. Bánh dẫn nên làm bằng vật liệu mềm hơn bánh bị dẫn để khi bị trượt
trơn ít bị mòn vẹt.
2. Ứng suất cho phép
Ứng suất tiếp xúc [σ]tx có thể lấy bằng giới hạn mỏi bề mặt của vật liệu. Đối
với thép tôi có HRC ≥ 60 có thể lấy [σ]tx = 800 ÷ 1200 N/mm2 khi tiếp xúc ban đầu
theo đường; chọn [σ]tx = 2500 N/mm2 khi tiếp xúc ban đầu theo điểm.
Đối với têctôlit, khi tiếp xúc ban đầu theo đường, có thể lấy [σ]tx = 80 ÷ 100N/mm2.

NGUỒN : TAILIEU.VN
http://www.google.com.vn/images?
um=1&hl=vi&tbs=isch:1&sa=X&ei=N6eHTeC4I4HvcIfciIoD&ved=0CDIQBS
gA&q=friction+wheel&spell=1&biw=1366&bih=601