P. 1
Ulugu Acisindan Degerlendirilmesi the Evaluation of Mach Inability of Micro Alloyed Steels From the Point of View of Tool Life and Surface Roughness Criteria

Ulugu Acisindan Degerlendirilmesi the Evaluation of Mach Inability of Micro Alloyed Steels From the Point of View of Tool Life and Surface Roughness Criteria

|Views: 211|Likes:
Yayınlayan: sananebilader

More info:

Categories:Topics, Art & Design
Published by: sananebilader on Mar 22, 2011
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/29/2014

pdf

text

original

MİKROALAŞIMLI ÇELİKLERİN İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ AÇISINDAN DEĞERLENDİRİLMESİ

Sadi ŞAN

YÜKSEK LİSANS TEZİ MAKİNE EĞİTİMİ

GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

ŞUBAT 2007
ANKARA

Sadi

ŞAN

tarafından

hazırlanan

MİKROALAŞIMLI

ÇELİKLERİN

İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ AÇISINDAN DEĞERLENDİRİLMESİ adlı bu tezin YÜKSEK LİSANS tezi
olarak uygun olduğunu onaylarım.

Prof.Dr. Mahmut GÜLESİN Tez Yöneticisi

Bu çalışma jürimiz tarafından oy birliği ile Makine Eğitimi Bölümü Ana Bilim Dalında Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir.

Başkan Üye Üye Üye Üye Tarih

: Prof.Dr. Ulvi ŞEKER : Prof.Dr. Mahmut GÜLESİN : Doç.Dr. Ferhat GÜL : Yrd.Doç.Dr. Abdulkadir GÜLLÜ : Yrd.Doç.Dr. Hakan DİLİPAK : 01/02/2007

Bu tez Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü tez yazım kurallarına uygundur.

TEZ BİLDİRİMİ Tez içindeki bütün bilgilerin etik davranış ve akademik kurallar çerçevesinde elde edilerek sunulduğunu, ayrıca tez yazım kurallarına uygun olarak hazırlanan bu çalışmada orijinal olmayan her türlü kaynağa eksiksiz atıf yapıldığını bildiririm.

Sadi ŞAN

iv

MİKROALAŞIMLI ÇELİKLERİN İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ AÇISINDAN DEĞERLENDİRİLMESİ
Yüksek Lisans Tezi Sadi ŞAN GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ Şubat 2007 ÖZET Bu çalışmada orta karbonlu vanadyum mikroalaşımlı (38MnVS5) çeliğin işlenebilirlik özellikleri; takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri açısından değerlendirilmiştir. Kesici uç olarak Mitsubishi SNMG-MS 120408 kodlu, P20 kaplamasız UTi20T, PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF ve CVD yöntemi ile kaplanmış TiCN/Al2 O3 /TiN koruyucu katmanlı UC6010 karbür kesici uçlar kullanılmıştır. Deneylerde kullanılan kesme parametreleri; kesme hızı 150-200-250-300-400 m/min, ilerleme hızı 0,15-0,25-,035 mm/rev ve 2,5 mm sabit kesme derinliği kullanılmıştır. Elde edilen sonuçlara göre; tüm kesici takımlar için, kesme hızının düşmesiyle, takım ömrü belirgin bir şekilde artmıştır. PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takım, tüm takımların kullanıldığı 150 m/min kesme hızı değerinde diğer kesici takımlara göre daha yüksek takım ömrü sergilemiştir. VP15TF ve UC6010 kesici takımlarda krater aşınması gözlenmez iken, yan yüzeyde aşınma kriterine ulaşıncaya kadar düzenli bir aşınma gözlenmiş, kesici burnunda ve yardımcı kesici kenara yakın yerlerde aşınmalar oluşmuştur. 0,35 ilerleme değerinde ve yüksek kesme hızlarında UC6010 plastik deformasyon gözlenmiştir. kesici takımda ilaveten En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde

v

edildiği 250 m/min kesme hızında kullanılan kesici uçların çeşidine göre; en iyi yüzey pürüzlülüğü PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takımla (0,73µm) elde edilmiştir. İlerlemenin yüzey pürüzlülüğüne etkisinin kesme hızından daha önemli olduğu sonucuna varılmıştır. ilerleme ile yüzey pürüzlülüğü arasında doğru orantılı bir ilişki vardır. İlerlemenin artmasıyla, yüzey pürüzlülüğü de artmıştır. Kesme hızı ile yüzey pürüzlülüğü arasındaki ilişki 250 m/min kesme hızına kadar ters orantılı bu hızdan sonra doğru orantılı olarak gelişmektedir.

Bilim Kodu :708.3.028 Anahtar Kelimeler :Mikroalaşımlı çelik, işlenebilirlik, takım aşınması, yüzey pürüzlülüğü Sayfa Adedi :133 Tez Yöneticisi :Prof. Dr. Mahmut GÜLESİN

iv

MİKROALAŞIMLI ÇELİKLERİN İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ AÇISINDAN DEĞERLENDİRİLMESİ
Yüksek Lisans Tezi Sadi ŞAN GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ Şubat 2007 ÖZET Bu çalışmada orta karbonlu vanadyum mikroalaşımlı (38MnVS5) çeliğin işlenebilirlik özellikleri; takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri açısından değerlendirilmiştir. Kesici uç olarak Mitsubishi SNMG-MS 120408 kodlu, P20 kaplamasız UTi20T, PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF ve CVD yöntemi ile kaplanmış TiCN/Al2 O3 /TiN koruyucu katmanlı UC6010 karbür kesici uçlar kullanılmıştır. Deneylerde kullanılan kesme parametreleri; kesme hızı 150-200-250-300-400 m/min, ilerleme hızı 0,15-0,25-,035 mm/rev ve 2,5 mm sabit kesme derinliği kullanılmıştır. Elde edilen sonuçlara göre; tüm kesici takımlar için, kesme hızının düşmesiyle, takım ömrü belirgin bir şekilde artmıştır. PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takım, tüm takımların kullanıldığı 150 m/min kesme hızı değerinde diğer kesici takımlara göre daha yüksek takım ömrü sergilemiştir. VP15TF ve UC6010 kesici takımlarda krater aşınması gözlenmez iken, yan yüzeyde aşınma kriterine ulaşıncaya kadar düzenli bir aşınma gözlenmiş, kesici burnunda ve yardımcı kesici kenara yakın yerlerde aşınmalar oluşmuştur. 0,35 ilerleme değerinde ve yüksek kesme hızlarında UC6010 plastik deformasyon gözlenmiştir. kesici takımda ilaveten En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde

vii

that the effect of the feed rate on the surface roughness is more important than the cutting speed. There is a proportional relation between feed rate and surface roughness. The surface roughness increased with the increasing of the feed rate. The relation between cutting speed and surface roughness was inversly proportional until 250 m/min, but after this cutting speed it was proportional.

Science Code :708.3.028 Key Words :Microalloyed steel, machinability, roughness Page Number :133 Adviser :Prof. Dr. Mahmut GÜLESİN

tool

wear,

surface

viii

TEŞEKKÜR Çalışmalarım boyunca değerli yardım ve katkılarıyla beni yönlendiren hocam Prof. Dr. Mahmut GÜLESİN’e yine kesici takımların temininde yardımlarından dolayı hocam Prof. Dr. Ulvi ŞEKER’e ve atölye çalışmalarımda yardımcı olan Arş.Gör. Mustafa GÜNAY’a ve manevi destekleriyle beni hiçbir zaman yalnız bırakmayan çok değerli eşime teşekkürü bir borç bilirim.

ix

İÇİNDEKİLER Sayfa ÖZET .................................................................................................................... iv ABSTRACT .......................................................................................................... vi TEŞEKKÜR ......................................................................................................... viii İÇİNDEKİLER...................................................................................................... .ix ÇİZELGELERİN LİSTESİ ................................................................................... xiii ŞEKİLLERİN LİSTESİ .........................................................................................xiv SİMGELER VE KISALTMALAR ...................................................................... xvii 1. GİRİŞ ................................................................................................................ 1 2. LİTERATÜR TARAMASI ................................................................................ 3 3. MİKROALAŞIMLI ÇELİKLER........................................................................ 14 3.1. Mikroalaşımlı Çeliklerin Tanımı ................................................................. 14 3.2. Mikroalaşımlı Çeliklerin Gelişimi ............................................................... 14 3.3. Mikroalaşımlı Çeliklerin Üretim Çeşitleri ve Aşamaları .............................. 16 3.3.1. Yassı ürünler .................................................................................... 16 3.3.2. Mikroalaşımlı boru çelikleri.............................................................. 20 3.3.3. Dövme ürünler.................................................................................. 21 3.4. Mikroalaşım Elementleri............................................................................. 25 3.4.1. Mikroalaşım elementlerinin rolü ....................................................... 26 3.4.2. Mikroalaşım çökeltilerinin etkileri .................................................... 32 3.5. Mikroalaşımlı Çeliklerde Dayanım Arttırıcı Mekanizmalar ......................... 35 3.5.1.Tane boyutunu küçültme.................................................................... 36 3.5.2.Çökelme sertleşmesi .......................................................................... 37

x

Sayfa 4. TALAŞ KALDIRMANIN ESASLARI .............................................................. 39 4.1. Metal Kesme Mekaniği ............................................................................... 39 4.1.1.Talaş kaldırma teorileri ...................................................................... 39 4.2. Talaş Oluşumu ve Geometrisi ..................................................................... 40 4.2.1. Talaş oluşumu................................................................................... 40 4.2.2 Talaş tipleri........................................................................................ 41 4.2.3.Talaş şekilleri .................................................................................... 43 4.3. Talaş Kaldırmada Isı Oluşumu ve Sıcaklık Dağılımı ................................... 44 4.4. Takım Aşınması .......................................................................................... 46 4.4.1. Aşınma mekanizmaları ..................................................................... 46 4.4.2. Takım aşınma tipleri ......................................................................... 49 4.5. Yüzey Pürüzlülüğü ...................................................................................... 51 4.5.1. İdeal yüzey pürüzlülüğü.................................................................... 52 4.5.2. Doğal yüzey pürüzlülüğü .................................................................. 53 5. İŞLENEBİLİRLİK VE İŞLENEBİLİRLİĞİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER......... 55 5.1. İşlenebilirlik ................................................................................................ 55 5.1.1. İş parçası malzeme özelliklerinin etkisi............................................. 57 5.1.2. Malzemenin kimyasal yapısı, asıl işlem ve alaşım elementleri .......... 61 5.2. İşlenebilirliğin Ölçülmesi ............................................................................ 64 6. MALZEME VE METOT ................................................................................... 67 6.1. Malzeme ..................................................................................................... 67 6.1.2. Kimyasal bileşim .............................................................................. 67

xi

Sayfa 6.1.3. Malzemenin mekanik özellikleri ....................................................... 67 6.1.4. Malzemenin mikro yapısı.................................................................. 68 6.1.5 Numunelerin hazırlanması ................................................................. 68 6.1.6. Kesici takım ve takım tutucu seçimi.................................................. 69 6.2. Metot ........................................................................................................ 70 6.2.1. Kesme parametrelerinin seçimi ......................................................... 70 6.2.2. Takım ömrü için ön deneylerin yapılması ......................................... 71 6.2.3. Deneysel teknikler ............................................................................ 71 6.2.4. Takım ömrü deneyinin yapılması ...................................................... 72 6.2.5. Yanak aşınmasının ölçülmesi............................................................ 72 6.2.6. Yüzey pürüzlülüğünün ölçülmesi...................................................... 73 7. DENEY SONUÇLARI VE TARTIŞMA............................................................ 74 7.1. Değerlendirme Esasları ............................................................................... 74 7.2. Kesme Hızı – Takım Ömrü İlişkisi (V-T).................................................... 94 7.3 Kaldırılan Talaş Hacmi – Takım Ömrü İlişkisi .......................................... ..81 7.4 Yüzey Pürüzlülüğünün Değerlendirilmesi ................................................. ..86 7.4.1. Kesme hızının yüzey pürüzlülüğüne etkisi ...................................... ..86 7.4.2. İlerlemenin yüzey pürüzlülüğüne etkisi........................................... ..92 8. SONUÇ VE ÖNERİLER ................................................................................. ..94 8.1. Sonuçlar.................................................................................................... ..94 8.2. Öneriler .................................................................................................... ..95 KAYNAKLAR.................................................................................................... ..97

xii

Sayfa EKLER................................................................................................................ 102 EK-1 Takım aşınması – takım ömrü verileri......................................................... 103 EK-2 Yüzey pürüzlülük değerleri verileri............................................................. 124 ÖZGEÇMİŞ......................................................................................................... 133

xiii

ÇİZELGELERİN LİSTESİ

Çizelge

Sayfa

Çizelge 3.1. EN 10267’de bulunan kaliteler ve kimyasal analizleri......................... 24 Çizelge 3.2. Çökelme mekanizmasıyla sertleşen ferritik-perlitik çelikler (SEW101)........................................................................................... 37 Çizelge 6.1. 38MnVS5 mikroalaşımlı çeliğin kimyasal bileşimi............................. 67 Çizelge 6.2. Mekanik özellikleri............................................................................. 67 Çizelge 6.3. Kullanılan kesici uç ve özellikleri....................................................... 69 Çizelge 6.4. Kesme şartları .................................................................................... 70 Çizelge 7.1. Yüzey pürüzlülük değerleri................................................................. 86

xiv

ŞEKİLLERİN LİSTESİ Şekil Sayfa

Şekil 3.1. Mikroalaşımlı çelik üretim işlemi ........................................................... 15 Şekil 3.2. Çeşitli mikroalaşım çeliklerinin tane büyüme karakteristikleri ................ 16 Şekil 3.3. Kontrollü haddelemenin etkisi................................................................ 17 Şekil 3.4. Kontrollü haddeleme aşamaları ve östenit tanelerinin değişimleri.............18 Şekil 3.5. Ferrit tane boyutu ile dönüşüm sıcaklığı arasındaki ilişki........................ 19 Şekil 3.6. Mikroalaşımlı çelikler ile ıslah çeliklerinin dövme sonrası Aşamaları ............................................................................................... 20 Şekil 3.7. Ferrit tane ve perlit hacim oranının soğuma hızına göre değişimi............ 21 Şekil 3.8. 38MnSiVS5 kalite mikroalaşım çeliğinin 900˚C normalizasyon sonrası mekanik değerlerdeki değişim .................................................... 22 Şekil 3.9. Mikroalaşım elementlerinin çeliğe etkileri.............................................. 25 Şekil 3.10. Niobyumun çeliğin mikro yapısına etkisi............................................. 26 Şekil 3.11. Ti’un mikroalaşım çeliklerinin dönüşümü ve yapısı üzerine etkileri .................................................................................................. 27 Şekil 3.12. Vanadyumun mikroalaşımlı çeliklerin dönüşümü ve yapısı üzerine etkisi ....................................................................................... 29 Şekil 3.13. Çeliğin mikro yapısı üzerinde mikroalaşım çökeltilerinin etkileri ......... 31 Şekil 3.14. Mikroalaşım elementlerinin oluşturdukları bileşikler ............................ 32 Şekil 3.15. Soğuma süresince dönüşüm sıcaklığına bağlı olarak mikroalaşım karbonitrürlerinin oluşması ................................................................... 33 Şekil 3.16. Çeşitli sertleştirme mekanizmalarının akma dayanımına etkisi.............. 34 Şekil 3.17. Mikroalaşımlı çeliklerde uygulanan sertleştirme mekanizmalarının mekanik özelliklere etkisi ........................................ 35 Şekil 3.18. Nb, V ve Ti çökeltilerinin boyut ve hacimsel oranının çökelme sertleşmesine etkisi ............................................................................... 36

xv

Şekil

Sayfa

Şekil 3.19. Çökelti tanesi ile dislokasyonun etkileşimi ........................................... 37 Şekil 4.1. Talaş oluşum modeli a) Talaş oluşumunda kart modeli b) Dik kesmenin şematik gösterimi......................................................... 40 Şekil 4.2. Talaş tipleri a) Sürekli Talaş b) Kesintili Talaş c) Yığıntı Talaş .............. 41 Şekil 4.3. Talaş şekilleri ve işlenebilirlik etkisi....................................................... 43 Şekil 4.4. İşlenen malzemeyle ilişkili olarak talaş tipi oluşumu .............................. 44 Şekil 4.5. Dik kesmede ısı oluşumu........................................................................ 45 Şekil 4.6. Dik kesmede talaş ve iş parçası arasındaki sıcaklık dağılımı ................... 45 Şekil 4.7. Talaş kaldırmada temel aşınma mekanizmaları....................................... 47 Şekil 4.8. Yanak aşınması, krater aşınması ve analizi için bölgeler......................... 51 Şekil 4.9. Yuvarlak uçlu bir takım için oluşan yüzey pürüzlülüğü .......................... 52 Şekil 4.10. Tanımlanmış bir yüzey yapısının esas parametreleri ............................. 53 Şekil 5.1. Malzemelerdeki karbon oranının mekanik özelliklere etkisi.................... 57 Şekil 5.2. Çekme dayanımı (TS) ile sertlik (HB) ve süneklik (D) arasındaki ilişki ................................................................................ 58 Şekil 5.3. Termal iletkenlik (TC) ile işlenebilirlik değeri (M) arasındaki ilişki....................................................................................................... 59 Şekil 5.4. Zaman aşınma miktarı eğrileri a) Yan yüzey aşınması için b) Krater aşınması için ........................................................................... 66 Şekil 6.1. Deney numunesinin mikroyapısı ............................................................ 68 Şekil 6.2. Deney numunesi..................................................................................... 69 Şekil 6.3. Deneylerde kullanılacak takım tutucu..................................................... 70 Şekil 6.4. Kesici ucun yanak aşınmasının ölçülmesi ............................................... 73 Şekil 7.1. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) ................... 75 Şekil 7.2. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T)................... 77

xvi

Şekil

Sayfa

Şekil 7.3. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T)................... 79 Şekil 7.4. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi............. 81 Şekil 7.5. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi ............ 82 Şekil 7.6. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi ............ 83 Şekil 7.7. Kesici uçların tümüne ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi ....... 84 Şekil 7.8. f=0,15 mm/dev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü ........... 87 Şekil 7.9. f=0,25 mm/dev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü ........... 88 Şekil 7.10. f=0,35 mm/dev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü ......... 89 Şekil 7.11. İlerleme değerlerinin tamamı için kesme hızına bağlı – Ra yüzey pürüzlülüğü ilişkisi ............................................................................... 90 Şekil 7.12. 250 m/dak. kesme hızında ilerleme – Ra yüzey pürüzlülüğü ilişkisi................................................................................................... 92

xvii

SİMGELER VE KISALTMALAR Bu çalışmada kullanılmış bazı simgeler ve kısaltmalar, açıklamaları ile birlikte aşağıda sunulmuştur. Simgeler Al2O3 AlN Ct f FeO KB KM KT MnO MnS NbC NbCN NbN Qm Qmax Qo Qs Açıklama Alüminyumoksit Alüminyumnitrür Taylor sabiti İlerleme hızı (mm/rev) Demiroksit Krater genişliği (mm) Krater merkezinin uca uzaklığı (mm) Krater derinliği (mm) Manganoksit Mangansülfür Niobyumkarbür Niobyumkarbonitrür Niobyumnitrür İkinci deformasyon bölgesi boyunca sürtünmeli ısı oluşumu (oC) Maksimum ısı (oC) İş parçası başlangıç sıcaklığı (oC) Birincil deformasyon bölgesi malzemedeki sıcaklık artışı (oC) boyunca geçen

xviii

Simgeler rε Ra Rmax T TiN tc to V VC VCN VN VB Vc Φ

Açıklama Kesici uç yarıçapı (mm) Ortalama yüzey pürüzlülüğü (µm) Maksimum yüzey pürüzlülüğü (µm) Takım ömrü (dak) Titanyumnitrür Oluşan talaş kalınlığı (mm) Talaş derinliği (mm) Kesme hızı (m/min) Vanadyumkarbür Vanadyumkarbonitrür Vanadyumnitrür Yanak aşınması (mm) Talaş uzaklaşma hızı (m/min) Kesme açısı (o) Kesici takım talaş açısı (o)

α

Kısaltmalar BSD BUE CEN CVD

Açıklama Bilgisayar sayısal denetim Bult-Up-Edge (Yığma kenar) European Standardization Standartlar Komitesi) Chemical Vapor Çökertme) Committee (Kimyasal (Avrupa Buhar

Deposition

xix

Kısaltmalar DMA EN 10267 HB HSLA ITAB PVD SEM TS YDDA YT

Açıklama Dövme Mikro Alaşımlı Çelikler Çökelme standardı Sertleşmeli Ferritik-Perlitik Çelikler’in

Brinel Sertlik Değeri Hight Strenght Low Alloy (Yüksek Dayanım Düşük Alaşım) Isının Tesiri Altında Kalan Bölge Physical Vapor Deposition (Fiziksel Buhar Çökertme ) Scanning Electron Microscope (Tarama Elektron Mikroskobu) Türk Standartları Yüksek Dayanımlı Düşük Alaşımlı Yığıntı Talaş

1

1. GİRİŞ Teknolojik gelişmelerle birlikte; teknolojinin gereksinimi olan araç, gereç ve malzemelerinin üretiminde de buna bağlı olarak gelişmeler olmaktadır. Son yüzyılda çelik metalurjisinde, teknolojik gelişmelere paralel olarak çok önemli gelişmeler olmuştur. Mikroalaşımlı çelikler, yüksek mukavemet, tokluk ve iyi kaynak edilebilirlik kabiliyeti gibi özellikleri nedeniyle otomotiv sektöründen bina yapımına kadar çok geniş bir kullanım alanına sahiptir. Mikroalaşım çeliklerinde bulunan vanadyum, niobyum, titanyum, boron ve alüminyum gibi elementlerin oluşturdukları karbonitrürler tane büyümesini, dislokasyonların hareketini ve yeniden kristalleşmeyi engelleyerek, çeliğin dayanımını artırmaktadır. Mikroalaşımlı çeliklerin üretimi esnasında, kimyasal bileşim ayarlamalarında karbon, fosfor gibi elementler, ağırlıkça % oranları mümkün olduğunca düşük tutularak, şekillendirebilirlik kabiliyeti özelliğini azaltmadan, çökelme ve tane boyutunu küçültme mekanizmaları kullanılarak dayanım artışını sağlamaktadır. En çok kullanılan mikroalaşım elementleri vanadyum, niobyum, alüminyum ve titanyumdur. Bu elementler çeliğe % 0,10 - 0,20 ağırlık mertebesinde tek olarak ya da değişik kombinasyonlar dahilinde ilave edilmektedir. Mikroalaşımlamanın amacı dayanım, tokluk, şekillendirebilirlik ve kaynak kabiliyeti gibi özelliklerde ısıl işlemlere gerek kalmaksızın pahalı alaşım elementlerinden tasarruf ederek çelik üretimini mümkün olduğunca ekonomik olarak gerçekleştirmektir. Yapılan literatür araştırmalarında, düşük veya orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirliğinin, takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü açısından detaylı olarak araştırılmadığı görülmüştür. Bu nedenle gerçekleştirilen bu çalışmada, orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirlikleri, takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri araştırılarak bir değerlendirme yapılmıştır. Bu işlem için çap/boy oranı 1/10 değerinden daha az olacak şekilde temin edilen mikroalaşımlı çelikler üzerinde, bilgisayarlı sayısal denetimli torna tezgahında karbür kesici takımlar kullanılarak

2

işlenebilirlik deneyleri yapılmıştır. Kullanılan işlenebilirlik parametreleri, kesici takımın uç yarıçapına bağlı olarak TS 10329’da önerilen uygun ilerleme hızı aralığında ve uygun talaş derinliğinde, kesici takım üreticisi firma tarafından önerilen ilerleme hızı, kesme hızı ve talaş derinliği miktarları dikkate alınarak seçilmiştir. İşlenebilirlik deneyleri sonucunda kesici takım aşınmaları, optik mikroskop kullanılarak ölçümler yapılmıştır. Yüzey pürüzlülük ölçüm cihazı kullanılarak işlenen yüzeylerin yüzey pürüzlülük değerleri tespit edilmiştir. Elde edilen işlenebilirlik verileri değerlendirilerek, mikroalaşımlı çeliklerin karbür kesici takımlardan en iyi şekilde faydalanarak işlenebilmeleri için gerekli optimum kesme parametrelerinin tespiti gerçekleştirilmiştir. Deneyler sonucunda elde edilen grafiklere uygulanan, polinom benzeştirme işlemiyle oluşturulan grafikler ve buna bağlı denklemler. Denenmeyen kesme hızı ve ilerleme değerleri içinde çok rahat kullanılabileceğini göstermiştir. Bu polinom denklemlerinin çıkarılmasıyla, grafik olmadan da çok küçük sapmalarla, bu eşitliklerin takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü değerlerinin tespitinde kullanılabileceğini göstermiştir.

3

2. LİTERATÜR TARAMASI Çemtaş, İşlenebilirliğin artırılması için % 0,020-0,060 arasında S ilavesi yapılmış ferrit-perlit yapıdaki mikroalaşımlı çelik ile 42CrMoS4 çeliğinin işlenebilirliğini kıyaslamıştır. Aynı miktarda kesici uç aşınması ve talaş kaldırma miktarı dikkate alındığında; 42CrMoS4 çelikte kesme hızı 30-40 m/min mikroalaşımlı çelikte 65-80 m/min olduğu ve mikroalaşımlı çeliklerin kesme hızının daha fazla olduğu gözlemlenmiştir [1]. Davis ve arkadaşları, orta karbonlu Ti-V-N ve V-N mikroalaşımlı ferritik-perlitik ve bainitik dövme çeliklerinin kırılma davranışları üzerine yaptıkları çalışmada, mikroyapının Cr ve Ca eklenmiş veya eklenmemiş, orta karbonlu Ti-V-N ve V-N mikroalaşımlı kükürtlendirilmiş dövme çeliklerinin gerilme ve darbe davranışı %75’e kadar haddeleme işleminden önce ve sonra kararlı halde olduğunu belirtmişlerdir. Eklenen titanyumun östenit’in tane büyüklüğünü incelttiği, kaba haldeki (Ti,V)(C,V) parçacıklarının oluşmasını sağladığı ve eklenen titanyumun ısı geçişi ile tokluğu düşürdüğü gözlemlenmiştir. Sünek kırılmadaki değişimin kalıntı boyutunun ayrımı (Ca eklenmesiyle) ile kararlı hale gelen üst enerji seviyesini etkilemediğini, kalıntı boyutu ve şekli (Ca eklenmesi ve dövülmesiyle modifiye edilir) daha alt seviyeye haddelenerek elde edildiğini belirtmişlerdir. Cr eklenmesi ile çeliğin sertleşebilirliğinin artması, mikroyapıda ferrit ve perlit yerine beynit oluşumuna neden olduğunu, beynitin küçük bir bölümü (%7) dayanıklılık seviyesinin artmasını desteklediğini, bununla beraber geri kalan büyük bir bölümü (%83) gerilme dayanıklılığının artmasında fazla etkili olmadığını ve dayanıklılık direncini azalttığını gözlemlemişlerdir. Beynit miktarının, çeliklerin kırılma özelliklerinin kalıntı boyutu ve şeklinin diğer mikroyapısal özellikleri üzerindeki baskın etkisini etkilemediğini gözlemlemişlerdir [2]. Ollilainen ve arkadaşları, orta karbonlu vanadyum mikroalaşımlı dövme çeliklerin işlenebilirliğini ıslah çeliklerinkiyle karşılaştırmışlardır. Her iki çeliğin işlenebilirliği (farklı mikroyapılarına rağmen) Bilgisayar Sayısal Denetimli (BSD) torna tezgahında tornalama, frezeleme, delme ve delik içi vida açma gibi geleneksel metotlarla

4

yapılmıştır. Mikroalaşımlı çelikte derin delik delmede problemler oluştuğunu, ancak bu problemlerden metalurjik araçlarla ya da kesme parametrelerindeki değişikliklerle kaçınmanın mümkün olabileceğini söylemişlerdir [3]. Sampei ve arkadaşları, tarafından ısıl işlem uygulanmadan sıcak haddelenmiş bileşenler için mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirliği, tornalama ve delme işlemlerinde araştırılmışlardır. Ferririt-perlitik mikroalaşımlı çeliklerin tornalamadaki işlenebilirliğinin ıslah çelikleri ile aynı seviyede olduğunu ve yığıntı talaşının oluşumundaki farklılığına göre ferritik-perlitik mikroalaşımlı çeliklerin delinebilirliği ıslah çeliklerinden üstün olduğunu gözlemlemişlerdir. Düşük karbonlu beynitik mikroalaşımlı çeliklerin tornalamadaki işlenebilirliği ise, bu çeliklerin karbür oranı ıslah çeliklerininkinden daha az olduğu için üstün olduğunu, ancak düşük karbonlu beynitik mikroalaşımlı çeliklerin delinebilirliğinin MnS oranı ıslah çeliklerinkinden daha az olduğu için; ıslah çeliklerinin delinebilirliğinin daha iyi olduğunu belirtmişlerdir [4]. Matsushima ve arkadaşları, mikroalaşımlı çeliklerin işlenmesinde kullanılan matkapların takım ömürlerini arttırma metotlarını araştırmışlardır. Islah çeliğinin işlenmesine kıyasla, mikroalaşımlı çeliğin işlenmesinde kesici kenardaki aşınmayı, matkabın bilenmesine rağmen tamamen kaldırmak mümkün olmadığını belirtmişlerdir. Delmedeki küçük genleşmeler yüzünden kesici kenarda büyük aşınmalar oluştuğunu bunun sebebini, mikroalaşımlı çeliğin tokluğundaki azalmaya atfetmişlerdir. Düşük karbonlu mikroalaşımlı çelikte yüksek tokluğun oluşması nedeni ile aşınma direnci daha yüksek matkapların kullanılmasıyla, takım ömründe artma olacağını söylemişlerdir [5]. Bhattacharya, çalışmasında orta karbonlu bir mikroalaşımlı çeliğin işlenebilirliğini değerlendirmiştir. Sonuçları aynı sertlikte temperlenmiş alaşımlı bir çelikte bulunanlarla karşılaştırılmıştır. İşlenebilirlik bütün yüksek hız çeliği takımlarla sürekli tornalama testi, vargelleme testi ve delme testi kullanılarak değerlendirilmiştir. Sonuçta tornalamada, mikroalaşımlı çelik en az temperlenmiş alaşımlı çeliğe eşdeğer, vargelleme ve delmede ise daha iyi sonuç vermiştir. Talaş

5

oluşum sürecinde mikroalaşımlı çelik talaş kalınlığının farklı koşullarında kesintili talaş oluşumunun gözlendiğini bütün bunlar işlenebilirlikte iyileşmeyi sağladığını söylemiştir [6]. Ollilainen ve arkadaşları, yüksek dayanımlı orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirliği ve mekanik özellikleri üzerine yaptıkları çalışmada; yüksek dayanımlı (gerilme mukavemeti 900 N/mm2 üzerinde) vanadyum mikroalaşımlı çeliklerin mukavemetini arttırmada en etkili elementlerin krom ve manganez olduğunu, Cr + Mn alaşımlı çeliğin küçük V(C,N) karbür ve nitrürler sayesinde yüksek dayanım gösterdiğini belirtmişlerdir. Darbe, gerilme ve yorulma mekanik testlerinin iyi sonuç verdiğini, mikroalaşım ve ıslah çeliklerinin mekanik özelliklerinin esas itibariyle eşit olduğunu söylemişlerdir. İstisnai durum olarak mikroalaşımlı çeliğin düşük darbe dayanımı ve yüksek yorulma dayanımına sahip olduğunu belirtmişlerdir. Yüksek dayanımlı mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirliği, ıslah çelikleri ile karşılaştırılmıştır. Farklı bir etkinin derin delik delmede gözlendiğini ve işlenebilirliği geliştirmede kalsiyum kullanımının düşünülebileceğini belirtmişlerdir [7]. Bhattacharya çalışmasında, çubuklar halindeki mikroalaşımlı çelikleri, belirli haddeleme oranlarında değişik çaplarda haddelemiştir. Deneyleri tornalama, vargelde işleme ve delme testleri ile gerçekleştirmiştir. İşlenebilirlik üzerinde düşük haddeleme oranının olumsuz etkileri gözlemlenmiştir. Bazı durumlarda işlenebilirlik, artan haddeleme oranıyla azalmıştır. Bunun sebebi yüksek haddeleme oranlı çubukların az miktarda da olsa haddeleme sertleşmesine maruz kalmaları olarak belirtilmiştir [8]. Davies ve arkadaşları, hava ile soğutulmuş dövme mikroalaşımlı çeliklerin yorulma ve işlenebilirlik performansı ile ilgili yaptıkları çalışmada; bu çeliklerin işlenebilirlik ve statik yorulma özelliklerinin seviyesine uygun bağlı olduğunu olmadığını gözlemlemişlerdir. belirtmişlerdir. Yorulma özelliklerinin, östenit tane büyümesi öncesi pekleşmeden kaynaklandığını, ayrıca dayanım İşlenebilirlik çalışmalarında mümkün olduğunca zor işlenebilirliğin sülfür ve kalsiyum

6

modifikasyonlu bir alaşımlamayla, gerekli yüksek statik dayanım seviyelerinde aşılabileceğini söylemişlerdir [9]. Ashraf ve arkadaşları, fiziksel buhar çökertme yöntemi (PVD) ile TiN kaplanmış (T1) ve kimyasal buhar çökertme yöntemi (CVD) ile Ti(C,N)/TiC/Al2O3 kaplanmış (T2) kesici uçların performansını değerlendirmek için, mikroalaşımlı bir çelik kullanarak yaptıkları çalışmada; yüksek kesme hızları ve ilerleme oranın da gözlenen etkin aşınma tipleri T1 için ikinci kesici kenarda kırılma ve T2 için aşırı burun aşınması olarak gözlemlemişlerdir. T1 üzerindeki aşınma mekanizmaları, difüzyon aşınması ve sürtünme aşınma mekanizmaları iken, T2 için çoğunlukla plastik deformasyon olduğunu söylemişlerdir [10]. Winkler, çalışmasında, mikroalaşımlı, modifiye edilmiş, özel olarak işlenmiş, ticari karbon çelikleri de dahil olmak üzere dokuz farklı çelik derecelendirmesinde delme ve tornalama deneyleri yapmıştır. Kesici takım olarak HSS, kaplamasız ve kaplamalı TiC-Al2O3 kesici takımlar kullanmıştır. Çeliklerin kontrollü soğutulması sonucu, artırılmış kükürt içeriği veya özel oksijen giderme işlemiyle birlikte, çeliklerin üretiminde bilhassa olumlu bir aşınma davranışına öncülük ettiğini tespit etmiştir [11]. Reh ve arkadaşları, bor ile alaşımlanmış yeni kolay işlenebilen çelik

geliştirmişlerdir. Borun kesme kuvveti ve aşınmayı azaltması ve de daha uygun talaş oluşumu nedeniyle, çeliğin işlenebilirliğini geliştirdiğini tespit etmişlerdir. Bor alaşımlı kolay işlenebilen çeliklerin, otomatik tornalarda 70 ile 90 m/min kesme hızlarında işlenebildiğini tespit etmişlerdir [12]. Inoue ve arkadaşı, orta karbonlu mikroalaşımlı dövme çeliklerin tokluğu üzerinde karbon, manganez, krom ve vanadyum elementlerinin etkisini, mikroyapısal gözlemlerle ve darbe test cihazı ile incelemişlerdir. Karbon, manganez ve krom elementleri eklendiği zaman perlit alanının arttığını, diğer taraftan, manganez ve krom elementlerinin artışı perlitin katmanlar arası boşluğu küçülttüğünü, vanadyumun sertlik hariç mikroyapı üzerinde az miktarda etkili olduğunu, çatlak

7

aktivasyon enerjisinin katmanlar arası boşlukla ilgili olduğunu açıklamışlardır. Çatlak yayılma enerjisi esasen ferrit alanı ve ferrit tokluğuyla ilgili olduğunu, manganez ve kromun çatlak aktivasyon enerjisini arttırdığını, çatlak yayılma enerjisini azalttığını ve sonuç olarak darbe değerlerini iyileştirdiğini, karbon ve vanadyumun çatlak yayılma enerjisini etkilediğini ve her bir elementin sertlik için karbon ve vanadyum içeriğinin en uygun kombinasyonundan oluştuğunu söylemişlerdir [13]. Brandis ve arkadaşları, 1970’lerin karbonlu çeliklerin, başında Almanya’da presle şekillendirilerek

otomobil parçaları uygulamalarında kullanılmak için geliştirilen mikroalaşımlı orta termomekanik davranışlar, dövme testleri, simülasyonunu Gleeble 1500 simülasyon sistemiyle gerçekleştirilmişlerdir. Termomekanik olarak ele alınan Gleeble modellerinden, gerilim için gerekli modeller oluşturularak, yorulma ve darbe testleri yapmışlardır. 900 oC civarı sıcaklıklarda deformasyonların darbe tokluğu yüksek ve düşük gerilme dayanımının değerlerine yol açtığını, artan veya azalan sıcak şekillendirme sıcaklığıyla, gerilme dayanımının daha yüksek değerleri ve darbe tokluğunun daha düşük değerlerinin ölçülebildiğini tespit etmişlerdir. Mikroalaşımlı orta karbonlu çeliklerin mekanik özelliklerinin esasen şekillendirme sıcaklığı ve gerçek gerilme ile etkilendiğini, mikroalaşımlı orta karbonlu çeliklerin farklı kullanım özelliklerine bağlı olarak özel ihtiyaçlar için ayarlanabileceğini söylemişlerdir [14]. Chakrabarti ve arkadaşı, sıcak dövülmüş düşük karbonlu Nb eklenmiş HSLA (0,030,05%C, 0,85-1,25%Mn, 0,3%Cr, 0,2%Ni, 0,05-0,15%Nb) çeliklerin mekanik özellikleri ve ısıl işlem tepkisini araştırdıkları çalışmalarında, Fe-Si-2%Mg-4%Ca alaşımlarıyla çeliklerdeki kalıntıların değişiminin tornalama testleri esnasında takım aşınmasını azalttığını tesbit etmişlerdir. Bu çeliklerin 1100
o

C’den hava ile

soğutularak uygun olarak kuvvetlendirilmiş olabileceğini, tavlanmış çeliklerin oda sıcaklığı darbe tokluğu -40 oC’de ortaya çıkan pürüzlü keskin çapaklara rağmen oldukça yüksek olduğunu, 950 oC dereceden itibaren havada sertleştirilmiş çeliklerin -40 oC derecede bile iyi tokluk sağladığını, hafif ikincil sertleşme tepkisi 400-500 oC

8

derecede çeliklerin havada sertleştirilmesi esnasında oluştuğunu ortaya çıkarmışlardır [15]. Krishnadev ve arkadaşları, bakırın çökelmesiyle kuvvetlendirilmiş HSLA çeliğin mekanik özelikleri ve çatlama morfolojisi üzerinde, dönüşümünde ve mikroyapıdaki ısıl işlemin etkilerini karşılaştırdıkları çalışmalarında sertlik, gerilme özellikleri ve kırılma tokluğu mekanik özellikleri araştırmışlardır. Charpy numunelerinin ve kalın numunelerin düşen ağırlık ile yırtılma testi, kırılma tokluğu ve kırık başlama ve yayılma davranışını incelemişlerdir. Sonuç olarak sertlikteki değişimi bakır çökelmesinin derece ve tipindeki değişiklikler ile ilgili olabileceğini belirlemişlerdir [16]. Zhao ve arkadaşları, çalışmalarında orta karbonlu mikroalaşımlı dövme çeliğin curuf-metal dengesinin ardından camsı dış ve iç kaynaklı oksit kalıntılar meydana getirebilecek curuf kompozisyonunu saptamaya çalışmışlardır. Kalsiyum iyileştirmesinin, yüksek hızda işleme koşulları altında takım aşınmasını azaltan

camsı dış kaynaklı kalsiyum-alüminyum silikat kalıntılarının büyük bir bölümünü oluşturduğunu, sıcak dövme esnasında termomekanik işlem ince ferrit + perlit mikroyapılar ve karbonitrür çökeltileri oluşturduğunu, bu mikroyapısal değişiklikler klasik sıcak şekillendirmelere kıyasla sıcak şekillendirmenin dayanım ve sünekliğini attırdığını söylemişlerdir [17]. Ollilainen ve arkadaşları, hava ile soğutulmuş orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin sertlik ve mikroyapısı üzerinde silisyum, vanadyum ve azotun etkisini araştırdıkları çalışmalarında, dört orta karbonlu mikroalaşımlı çeliğin (38MnSi6, 38MnSiV5 ve yüksek silisyum (SiV) ve azot (SiVN) içerikli modifikasyonlar) yapısal incelemelerinin bir karşılaştırmasını yapmışlardır. Mikroyapı ve sertlikte %0,005 den %0,16’ya vanadyum ve %0,5’den %1,3’e artan silisyum konsantrasyonunun etkisini bulmaya çalışmışlardır. Yüksek silisyumlu çeliğe eklenen azotun rolünü de dikkate alarak, vanadyum ve silisyumun en yüksek seviyelerini içeren çeliklerin yapısında daha düzgün dağıtılmış proötektoik ferritin yüksek bölümünün bir parçasına sahip olduğunu, proötektoik ferritin yüksek bölümünün bir parçası ince

9

östenit tane büyüklüğü öncesi ile ilgili olduğunu, azot ve vanadyumun en yüksek yoğunluğu V(C,N) çökeltilerinin rastgele olmayan dağılımının sebep olduğunu bulmuşlardır. Çökeltilerin ısıl işlem esnasında östenit tane büyümesini engelleyen tutma araçları gibi davranarak çözünmediğini, azotun yüksek silisyumlu çeliğin yapısında belirgin bir etki göstermediğini, proötektik ferritin mikrosertliğinin 213 ve 334 HV0.2 arasında vanadyum ve silisyum katkılarıyla arttığını belirtmişlerdir [18]. Nakamura ve arkadaşları, piston kolu için yüksek yorulma mukavemetli kolay işlenen çelik geliştirmek için yaptıkları çalışmalarında; yorulma mukavemeti ve işlenebilirlik üzerinde C, Mn, Cr, V, S, Pb, ve Ca gibi alaşım elementlerinin etkileri araştırmışlardır. %1.1Mn-%0.5 Cr yüksek yorulma dayanımı elde etmek için en iyi kombinasyon olduğunu, karbon miktarını %0,33 e kadar azaltarak ve sertlik kontrolü için artan vanadyum miktarı, S ve Pb ile kolay işleme derecelerinin yorulma %0,33C-%1,05Mn-%0,5Cr-%0,12V-%0,055S-%0,20Pb-Ca’dan oluşan mukavemetini geliştirdiğini yüksek tokluk verdiğini belirtmişlerdir. Deneyler sonunda kimyasal kompozisyon elde etmişlerdir. Bu kompozisyondaki çelik mikroalaşımlı dövme çeliğin klasik yüksek dayanımlı tipinden (%0,39C-%1,05Mn-%0,11V) %26 daha yüksek yorulma dayanımına sahip olduğunu tespit etmişlerdir. Yeni bir piston kolu tasarlamışlar ve bu piston kolunun ağırlığının yaklaşık olarak klasik olandan %15 daha az olduğunu tespit etmişlerdir [19]. Boehnke ve arkadaşları, sülfürün, kalsiyumlu sülfür gibi tellürlü sülfürün işlenebilirliğe etkisini araştırdıkları çalışmalarında, mekanik özelliklere etkisi ve davranışlarının ardından mikroalaşımlı orta karbon çeliklerinin, normalleştirilmiş koşuldaki Cf 53 çeliği ve AISI 4140 (42CrMo4) çeliğin ıslah koşullarında işlenebilirliğini araştırmışlardır. İşlenebilirlik deneyleri, karbür ve HSS kesici takımlarla tornalama işlemleri ile gerçekleştirilmiştir. Deneylerin sonucunda tellürün işlenebilirliğin mekanik özelliklerini ciddi manada etkilediğini bulmuşlardır [20]. Abukhshim ve arkadaşları, yüksek dayanımlı alaşımlı çeliğin yüksek hızla tornalanmasında ısı dağılımını araştırdıkları çalışmalarında, yüksek kesme hızlarında metaller işlenirken iş parçasındaki yumuşamayı artıran ve bundan dolayı kesme

10

kuvvetlerini düşüren birincil kayma düzleminde yüksek sıcaklıklar oluşturduğunu buna dayanarak yüksek dayanımlı alaşımlı çeliğin (AISI/SAE-4140) yüksek hızda, tornalanmasında kesici takımındaki ısı dağılım miktarının tahmini üzerine bir çalışma yapmışlardır. Amaçları kesilme düzlemindeki ısıl alanın karakterize edilmesi ve bu şekilde yüksek hızda işlemenin mekanizmalarının kavranmasıdır. Deneyleri 200 ve 1200 m/min arasındaki kesme hızlarında dik kesmede gerçekleştirmiş ve takım yüzeyindeki aşınmanın sıcaklık ölçümlerini yapmışlardır. Bu sıcaklıklar, sonlu elemanlar ısıl analizinden elde edilen kesici takımındaki sıcaklık dağılımlarıyla karşılaştırılmıştır. Sonuçta; takım talaş ara yüzeyinde kesici takıma iletilen ikincil ısı kaynağının oranının kesme hızıyla önemli ölçüde değiştiği, 1200 m/min’da yüksek hızla işleme bölgesinde %65’e yakın seviyeye yükseldiği tespit edilmiştir. Bu sonucun yüksek hızla işleme operasyonlarında kesici kenar aşınması ve kesici takımların ısıl genleşmesinin başlaması ile ilişkili olduğu belirtilmiştir [21]. Dhar ve arkadaşları, araştırmalarında takım talaş ara yüzey sıcaklığı, takım aşınması, ölçü tamlığı ve standart ilerleme hızı koşulları altındaki AISI 4140 çelik tornalama bitirme yüzeyi üzerinde, sıvı azot püskürtmesi aracılığıyla kriyojenik soğutmanın rolünü incelemişlerdir. Bitirme yüzeyi ve ölçüsel tamlığın AISI 4140 çeliğin tornalanmasında kriyojenik soğutma şartlarında önemli ölçüde iyileştirildiğini, günümüz teknikleriyle kriyojenik soğutmanın yanak aşınmasında önemli azalmalara neden olduğunu ve bu nedenle beklenen iyileştirilmiş takım ömrünü sağladığını belirtmişlerdir. Kriyojenik soğutmanın uygun takım-talaş etkileşimi ve kesme bölgesi sıcaklığında önemli azalmalar sağladığını tespit etmişlerdir [22]. Harju ve arkadaşları, çalışmalarında modifiye edilmiş ve edilmemiş ticari amaçlı ıslah çelikleri (AISI 4140) ile kuru tornalama deneyleri yapmışlardır. Titanyum nitrür kaplamalı HSS ve H13 takım çeliği kesici takım malzemesi olarak kullanılmıştır. Koruyucu katmanın türü ve çeliklerin içerisindeki kalıntılar X-ray Enerji Ayırıcı Spektroskobu (EAS), Tarama Elektron Mikroskobu (TEM) ve X-ray Fotoelektron Spektroskobu (XFS) gibi çözümlemeli takımları kullanarak incelenmişlerdir. TiN kaplamalı bir takımla Ca eklenmiş çelik tornalanırken Ca’nın koruyucu katmanı tek

11

başına oluşturamayacağını, ama diğer çelik alaşım elementleri ve Ca birleşimli çeliğin işlenebilirliğinin artmasında etkili olacağını tespit etmişlerdir [23]. Harju ve arkadaşları, titanyumnitrür kaplamalı takımların aşınma ömründe malzeme bileşiminin etkisini araştırdıkları çalışmalarında; AISI 4140’a yakın özellikler gösteren üç ıslah çeliği, hem titanyum nitrür kaplamalı hem de kaplamasız HSS uçlar kullanılarak kuru tornalamada karşılaştırmışlardır. A, B, C çeliklerinden B ve C çeliklerine kalsiyum eklenmiş iken A çeliği kalsiyum içermemektedir. B çeliği kaplamasız HSS uçlarla yapılan kuru tornalamada en iyi sonucu vermiştir. B çeliği, A çeliğinin 2 katından fazla C çeliği ile 1,5 katı daha fazla aşınma ömrü elde edilmiştir. TiN kaplamalı kesici uçlarla kesme hızının yükseldiği ve performansın önemli ölçüde değiştiği tespit edilmiştir. C çeliğinin en iyi ikinci çelik olduğu, A çeliğinden yaklaşık 26 kat, B çeliğinden ise 9 kat daha fazla aşınma ömrü verdiği, C çeliği tornalanırken aşınma yüzeyindeki yapışkan koruyucu tabakanın formasyonunun değişimi aşınma ömründeki gözlem farklılıklarını açıklayacak bir mekanizma şeklinde olduğu açıklanmıştır [24]. Kankaanpaa ve arkadaşları, TiN kaplamalı HSS kesici takımlar kullanılarak Ca eklenmiş çeliklerin işlenbilirliği üzerinde yaptıkları çalışmalarında; tornalama testlerini TiN kaplamalı ve kaplamasız HSS kesici takımlarla gerçekleştirmişlerdir. İş parçası malzemesi olarak AISI 4140 ve AISI 8620 çelikleri kullanmışlardır. Her bir çeliğin Ca miktarı araştırılmıştır. Ca miktarı belirli sınırlarda olduğunda ve HSS kaplamasız takımlarla işlendiği zaman, standart değerlerden daha uzun takım ömrü elde edildiği, kesici takımlar TiN kaplandığında, Ca ekleme dereceleriyle takım ömrünün %40 ile %500 arasında arttığını tespit etmişlerdir [25]. Motorcu ve arkadaşı, çalışmalarında alumina esaslı seramik kesiciler kullanılarak, sertleştirilmiş AISI 1040 çeliğinin (56 HRC) kuru olarak tornalanmasında, en düşük Ra yüzey pürüzlülüklerini verecek optimum kesme parametrelerini belirlemek amacıyla Taguchi metodu kullanılmışlardır. Ortogonal tasarım, sinyal-gürültü (S/N) oranı ve grafiksel yöntemlerle tornalama operasyonunda iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü etkileyen kesme parametreleri, uç yarıçapı etkileri ve bu faktörlerin

12

etkileşimleri analiz edilmiştir. Seçilen kesme şartları aralığında en iyi yüzey pürüzlülük değerlerini veren birinci ve ikinci dereceden regresyon denklemleri oluşturulmuştur. Deneysel sonuçlarla birinci ve ikinci dereceden denklemlerden elde edilen teorik değerler karşılaştırılmıştır. Deneysel sonuçlara göre, kesici takım uç yarıçapı yüzey pürüzlülüğünü etkileyen diğer kontrol faktörlerine göre en etkili etken olurken, bunu ilerleme miktarı izlemiştir. Bununla birlikte, diğer kontrol faktörlerinin etkilerinin anlamsız olduğunu söylemişlerdir [26]. Motorcu ve arkadaşı, AISI 4140 çeliğinin farklı kaplamalı karbür ve sermet kesici takımlarla işlenebilirliğini inceledikleri çalışmalarında; iki kaplamalı karbür takım malzemesi; TP100 ve TP1000 ve sermet kesici takımlarla AISI 4140 çeliği üzerinde işlenebilirlik deneyleri yapmışlardır. İşleme testleri, ilerleme miktarı ve talaş derinliği sabit tutularak değişik kesme hızlarında kuru kesme şartlarında gerçekleştirilmiştir. Tüm takımlar için, kesme hızının düşmesiyle, takım ömrü belirgin bir şekilde artmıştır. Sermet takımlar kaplamalı karbür takımlardan daha iyi takım ömrü performansı sergilemiştir [27]. Kılıçlı ve arkadaşları, farklı mikroyapılara sahip AISI 4140 çeliğinin işlenmesinde yüzey pürüzlülüğü ve talaş atılabilirliğini inceledikleri çalışmalarında; tam tavlama, su verme+temperleme ve küreselleştirme, ısıl işlemi uygulanmış AISI 4140 çeliğinin yüzey pürüzlülükleri ve talaş atılabilirlik davranışlarını incelenmişlerdir. Numuneler, talaş derinliği sabit tutularak kuru kesme şartları altında farklı kesme hızı ve ilerleme miktarlarında işlenmiştir. Deneysel sonuçlara göre, en düşük yüzey pürüzlülüğü daha düşük kesme hızı ve ilerleme miktarlarında su verilmiş+temperlenmiş numunelerde elde edilmiştir. Küreselleştirilmiş numunelerde küreselleştirme süresinin artmasıyla yüzey pürüzlülüğü artmış ve numunelerin tamamında, ilerleme miktarının artmasıyla yüzey pürüzlülüğü artmıştır. Isıl işlemlerin talaş atılabilirlik üzerine belirgin bir etkisinin olmadığını fakat; tüm kesme hızlarında ve en yüksek ilerleme miktarında daha iyi talaş atılabilirlik elde edildiğini söylemişlerdir [28]. Yapılan literatür araştırmalarında, düşük veya orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirliği ile ilgili yeterli sayıda çalışmaya rastlanamamıştır. Mikroalaşımlı

13

çeliklerin ıslah çeliklerine bir alternatif olarak üretilmesi nedeni ile ıslah çeliklerine ait çalışmalara ve çift fazlı çelik türleri ile ilgili yapılan işlenebilirlik araştırmalarına da literatürde yer verilmiştir. Mikroalaşımlı çelikler ile ilgili araştırmalara bir yenisini eklemek amacıyla gerçekleştirilen bu çalışmada, orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirlikleri, takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri araştırılarak bir değerlendirme yapılmıştır.

14

3. MİKROALAŞIMLI ÇELİKLER 3.1. Mikroalaşımlı Çeliklerin Tanımı Yüksek dayanımlı düşük alaşımlı çelikler (YDDA) veya high strenght-low alloyed (HSLA) olarak da adlandırılan mikroalaşımlı çelikler, kuvvetli karbür ya da nitrür yapıcı elementlerden çok az miktarlarda ilave edilerek mekanik özellikleri geliştirilmiş çeliklerdir. Mikroalaşımlı çelikler, günümüzde farklı sertleştirme mekanizmaları, uygun termomekanik işlemler ve düşük C içeriklerden dolayı mukavemet, tokluk veya düşük sıcaklıklarda gevrek kırılma emniyeti ve kaynak edilebilirlik gibi özelliklerin bileşimine sahip bir malzeme grubu olarak tanımlanabilir [29]. Mikroalaşımlı çelikler üretim şekillerine göre, dövme amaçlı mamuller ve yassı mamuller olarak ikiye ayrılmakla birlikte, boru çelikleri olarak da üretilmektedir. Uygulamalar çoğunlukla yassı ürünlerde gerçekleşmekte olup, günümüzde dövme amaçlı ürünlerde, özellikle otomotiv sektöründe kullanılmakta ve yaygınlaşmaktadır. Mikroalaşımlı çeliklerin özellikleri, çeliğin mikro yapısı ve kimyasal bileşimi ile ilişkilidir. Mikro yapının kontrolü ise çelik bileşimine, östenitleme sıcaklığına, ilk ve son haddelemeden sonra dönüşümün kontrolüne bağlıdır. Bu yüzden istenen özellikler çelik bileşimi ve üretim işlemi kontrol edilerek sağlanır [30]. 3.2. Mikroalaşımlı Çeliklerin Gelişimi Bu çeliklerin ilk üretimi 1900’lü yılların başında gerçekleştirilmiştir. İlk olarak alaşımlama (mangan-nikel-krom) ile başlanmıştır. Başlangıçta, yüksek çekme dayanımı elde etmek için pahalı olmayan alaşım elementi olan karbon %0,3 miktarında kullanılmıştır. 1834 yılında İngiltere’de karbonu %0,27, manganı %1,5 olan ve akma sınırı 350 N/mm2 olan çelik ile Almanya’da 1930 yıllarında kullanılan

15

St52 standardı çelik, o dönemlerin hep daha yüksek dayanımlı yapı çelikleri geliştirilmeleri sonucu ortaya çıkan çeliklere örnektirler [31]. İkinci dünya savaşından sonra kaynaklı birleştirmelerin gündeme gelmesiyle akma sınırı üzerinde ferrit tane incelmesinin olumlu etkisi görülmüştür. 1950’li yılların başında yapı-özellik ilişkisi ile ilgili yeni gelişmeler, normalleştirilmiş ince taneli çelikleri ortaya çıkarmıştır [32]. 1950’li yıllardan sonra Avrupa’da kontrollü haddelemenin, normalleştirmenin yerini alması ile mikroalaşımlı çelikler ortaya çıkmıştır. 1958 yılında, kontrollü haddeleme tekniğinin C-Mn çelikleri için gelişimi, Al ilavesi ve Mn/C oranının yükseltilmesi ile gerçekleştirilmiş olup başlangıçta tane inceltilmesi AlN ile yapılmıştır. Nb, V ve Ti gibi elementlerin ferrit içinde küçük çökeltiler oluşturmasının, dayanımda artışa neden olduğu görülmüştür. Ayrıca, Nb ile mikroalaşımlandırılmış çelikte Mn miktarının arttırılmasının östenit-ferrit dönüşüm sıcaklığını düşürdüğü ve Nb(CN)’lerin miktarının artması, dayanım artışını getirirken yeniden kristalleşmeyi geciktirdiği ortaya konmuştur. 1960’lı yıllarda petrol ve doğal gaz taşımacılığında kullanılan yüksek dayanımlı mikroalaşımlı çeliklerin Nb ve V ilavesi ile imalata alınması ve aynı yıllarda termomekanik haddeleme yönteminin geliştirilmesi ile yüksek dayanıma, yüksek tokluk değerine ve iyi kaynaklanabilme özelliğine sahip çelikler üretilmiştir. Japonya ilk olarak Nb ile mikroalaşımlamayı 1963’de gerçekleştirmiştir [33]. Günümüzde ise geliştirilen kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma tekniği ile mikroalaşımlı çeliklerin üretimi hızlanmıştır. Özellikle dövme amaçlı mikroalaşımlı çeliklerin otomotiv sektöründe sağladığı hafiflik ve diğer ıslah çelikleriyle aynı mekanik özellikleri taşıması nedeniyle tercih edilmektedir.

16

3.3. Mikroalaşımlı Çeliklerin Üretim Çeşitleri ve Aşamaları Günümüzde üretilen mikroalaşımlı çeliklerin çoğunluğu yassı mamul olarak üretilmekle birlikte son yıllarda dövme amaçlı mikroalaşımlı çeliklerin üretimi de hız kazanmıştır. 3.3.1. Yassı ürünler Yassı ürünlerin üretimi dört aşamada gerçekleştirilmektedir. Bunlar; a. Döküm, b. Östenitleştirme (Çözündürme tavı), c. Kontrollü haddeleme, d. Kontrollü soğutmadır. Şekil 3.1’de mikroalaşımlı çeliklerin üretiminde kullanılan işlem basamakları görülmektedir.

a)Yeniden ısıtılmış γ Döküm 1) Yeniden Isıtma b)Yeniden kristalleşmiş Ön Deformasyon Bekleme 2)Sıcak Haddeleme Son Deformasyon c)Deforme Edilmiş 3)Soğutma Hava

Sıcaklık (°C)

Süre

Şekil 3.1. Mikroalaşımlı çelik üretim işlemi [29] Yassı ürünlerde mikroalaşımlamayla birlikte uygun bir termomekanik işlemin yapılması gerekir. Kontrollü haddeleme ile gerçekleştirilen bu işlemde, genelde 1000–1200˚C’ de yapılan ön deformasyona, düşük sıcaklıklarda (700-800˚C) nihai

17

bir deformasyon eklenir. Haddeleme sonrası değişik soğuma hızları kullanılarak mikro yapının ince taneli ferrit veya beynitten oluşması sağlanır. Soğuma şartlarına bağlı olarak az miktarlarda perlit veya martenzit de elde edilir [34]. Östenitleştirme (çözündürme tavlaması) Yüksek sıcaklıklarda (1100-1200˚C) östenit tane boyutu, birbirini izleyen sıcak deformasyon ve yeniden kristalleşmeyle mümkün olduğu kadar küçültülmek istenmektedir. Östenitleştirme sıcaklığına bağlı olarak mikroalaşım elementleri ya tane küçültücü ya da, çökelme sertleştiricisi olarak etki eder [29]. Çeliğin ısıtılması süresince çökelmiş karbonitrür parçacıklarının ince şekilde yayılmaları östenit tane sınırlarının kilitlenmesine neden olup, tane büyümesini önlemektedir. Ancak yeterince yüksek sıcaklıklarda ve/veya yeterince uzun sürelerde, parçacıklar çözünür ve/veya kabalaşarak tane sınırı kilit etkisi zayıflar ve tane kabalaşması olur [33]. Şekil 3.2 mikroalaşım elementlerinin, östenitleme sıcaklığına bağlı olarak östenit tane ebadında meydana gelen değişimi göstermektedir. Mikroalaşım elementlerinin etkisini maksimum seviyede kullanmak için tüm mikroalaşım elementlerini östenit tanesinin büyümesine imkan vermeden çözündürmek gerekir [33].

Şekil 3.2. Çeşitli mikroalaşım çeliklerinin tane büyüme karakteristikleri [29]

18

Kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma Kontrollü haddeleme işleminde sıcaklık, haddeleme işleminin belirli bölümlerinde kontrol altında tutulur. Her bir hadde geçişinde hadde merdanelerinin indirgeme miktarı önceden belirlenir ve en son bitirme sıcaklığı tanımlanır [35]. Kontrollü haddeleme, gerekli sıcaklıkta ısıtma ile başlar, haddeleme sırasında sıcaklık ve deformasyon kontrol edilir ve haddeleme sonrası belli bir hızla soğutma ile son bulur. Özellikle kangal olarak sarılan şerit ve levhaların sarma hızı ve sarma sıcaklığı da kontrol edilir [33]. Kontrollü haddeleme ve soğutmadaki ana amaç; östenit yapıyı en ince ferrit yapıya dönüştürmektir. Şekil 3.3 ’te kontrollü haddelemenin yapı üzerindeki değişikliği gösterilmektedir.

Östenitleştirme
Ön Deformasyon Son Deformasyon

Sıcaklık, (°C)

Hızlandırılmış Soğutma

Havada Soğutma

Süre

Şekil 3.3. Kontrollü haddelemenin etkisi [30] Kontrollü haddelemenin aşamaları ve östenit tanelerinin gösterdiği değişimler Şekil 3.4 ’te görülmektedir.

19

Şekil 3.4. Kontrollü haddeleme aşamaları ve östenit tanelerinin değişimleri [33] Kontrollü haddelemede istenilen özellikler, maliyet ve imkanlar doğrultusunda 3 ayrı metod ile yapılabilir [35]: 1. Konvensiyonel kontrollü haddeleme (östenitin yeniden kristalleşmediği bölgede deformasyon), 2. Yeniden kristalleşmeli kontrollü haddeleme (östenitin yeniden kristalleştiği bölgede deformasyon), 3. Östenit-Ferrit çift fazlı alanında deformasyon. Bu üç farklı yöntemin hepside yeniden kristalleşmeli bir ön haddeleme işlemini içerirler. Bu işlem yaklaşık 1100–1200˚C sıcaklıklarda östenit tane boyutu, birbirini izleyen deformasyon ve yeniden kristalleşme ile mümkün olduğu kadar küçültülmelidir [29]. Soğutma hızı ne kadar büyük olursa veya sıcaklığı ne kadar düşük olursa verilen östenit yapısında o denli küçük ferrit tane boyutu oluşmaktadır. Şekil 3.5 ’te ferrit tane boyutunun dönüşüm sıcaklığına bağlı olduğu görülmektedir. Ancak böyle bir ilişki farklı çelik bileşimleri ve östenit tane boyutları için değişecektir.

20

Şekil 3.5. Ferrit tane boyutu ile dönüşüm sıcaklığı arasındaki ilişki [33]

3.3.2. Mikroalaşımlı boru çelikleri Mikroalaşımlı çelikler, yüksek dayanım, yüksek tokluk ve yüksek kaynak kabiliyeti nedeniyle doğal gaz ve çeşitli boru hatlarında da kullanılmaktadır. Petrol ve doğal gaz boru hatlarında kullanılan mikroalaşımlı çeliklerin üretimi 1960’lı yıllarda başlamıştır. Özellikle bu yıllardan sonra, mikroalaşımlı çeliklerin üretilmesi daha büyük çaplı ve yüksek basınca dayanıklı boruların imal edilmesini sağlamıştır. Basınca dayanım artarken, boruların çapları da 400 mm’den 1500 mm’ye kadar çıkmıştır. Petrol ve doğal gaz taşımacılığında kullanılan borulardaki basınç 1900’lü yıllarda 2 atm. iken, 1930’lu yıllarda 30 atm., 1960’lı yıllarda 65 atm., 1980’li yıllarda 80 atm. günümüzde ise 120 atm.’in üzerine çıkmıştır [33].

21

3.3.3. Dövme ürünler Mikroalaşımlı dövme çelikler (DMA), orta karbonlu ıslah çeliklerinin yerine geliştirilmişlerdir. Mikroalaşımlı yassı ve dövme ürünlerin alaşım tasarımı, özellikle karbon miktarında büyük farklılıklar gösterir. Dövme işlemi günümüzde sadece kontrollü soğutma mekanizmasıyla çalıştığından % 0,025’lik bir karbon miktarı alt sınır olarak görülür [34]. Islah çeliklerinde yapı temperlenmiş martenzit olarak ortaya çıkarken; mikroalaşımlı dövme çeliklerde ince ferrit-perlit yapı görülür. Ancak hem tane küçülmesi etkisi ile hem de çökelti sertleşmesi nedeni ile mikroalaşımlı dövme çeliklerde ıslah çelikleriyle aynı mekanik özellikler görülür [1]. Geleneksel ısıl işlem aşamaları ile mikroalaşımlı görülmektedir. dövme çeliklerde uygulanan işlem aşamaları Şekil 3.6’da

Şekil 3.6. Mikroalaşımlı çelikler ile ıslah çeliklerinin dövme sonrası aşamaları [1] Şekilden de anlaşıldığı gibi dövme işleminden sonra yapılan kontrollü soğutma ile ısıl işlemin ortadan kaldırılması ve azalan alaşım elementi nedeniyle bu çelikler de maliyetin düşük olduğu açıkça görülmektedir.

22

Mikroalaşımlı dövme çeliklerde kontrollü soğutma Soğuma hızı ile perlit yapının hacimsel oranı artmakta, ferrit taneleri ile perlit lameller arasındaki boşluk küçülmektedir. Bu değişimler çeliğin mekanik özelliklerini artırmaktadır. Şekil 3.7’de soğuma hızının ferrit tane büyüklüğüne ve perlit hacim oranına etkisi görülmektedir. Burada mekanik özelliklerde artış sağlayan kontrollü soğutma yaklaşık 75˚C/dak. dır. Dövme işlemi sonrası fanlar yardımı ile bu koşullar sağlanmaktadır. Şekil 3.8’de ise 38MnSiVS5 mikroalaşım çeliğinin 900˚C normalizasyon sonrası, durgun hava ve hızlı soğutmanın mekanik özelliklere etkisi görülmektedir. Grafiklerden de görüldüğü gibi 900˚C normalizasyon sonrası hızlı soğutmayla yapılan işlemde, durgun havada yapılan soğutma işlemine göre hem çekme özelliklerinde hem de toklukta bir artış olmaktadır.

(a)

(b) Şekil 3.7 Ferrit tane ve perlit hacim oranının soğuma hızına göre değişimi a) Ferrit tane büyüklüğü, b) Perlit hacim oranı [1]

23

760

N / mm2

755 750 745 740

Durgun Durgun Hava

hava (a)

Hızlı Soğ.

Hızlı soğ.

40
Joule2

39 38 37 36 35
Durgun Hızlı Soğ.

Durgun hava Hava ( b)

Hızlı soğ.

Şekil 3.8. 38MnSiVS5 kalite mikroalaşım çeliğinin 900˚C normalizasyon sonrası mekanik değerlerdeki değişim a) Çekme dayanımı b) Çentik tokluğu [1]

24

Mikroalaşımlı dövme çeliklerin avantajları Genel üretim yöntemi ve özelliklerine bakıldığında, mikroalaşımlı dövme çeliklerin avantajlarını şöyle sıralayabiliriz. 1. Kullanılan alaşım miktarı azdır. 2. Isıl işlem gerektirmez. 3. Üretim imkânı daha hızlıdır. 4. Zaman ve enerji kayıpları azdır. 5. Gerilme, yorulma ve sertlik özellikleri ıslah çeliklerinkine eşittir. 6. Ağırlık yönünden daha hafiftirler. Mikroalaşımlı dövme çeliklerin kalite standartları ve kullanılma alanları Değişik kullanım alanları (Yüksek dayanım isteyen çelik yapı elemanlarında, otomotiv sektöründe, ağırlık yönünden hafif fakat dayanım yönünden yüksek çekme dayanımı istenen yerlerde vs.) nedeniyle oluşan kimyasal analiz farklılıkları bir standart ihtiyacını doğurmuştur. 1988 yılında Almanya’da dört çeşit kaliteyi içeren ve bunların mekanik özelliklerini gösteren bir kitapçık yayınlanmıştır. 1998 yılında ise, Çizelge 3.1’de görüldüğü gibi Avrupa Standartları Komitesi (CEN) tarafından EN 10267-“Çökelme Sertleşmeli Ferritik-Perlitik Çelikler” standardı onaylanarak yayınlanmıştır [1]. Mikroalaşımlı dövme çelikler özellikle yüksek dayanım isteyen yapı elemanlarında, otomotiv sektöründe fiyat ve ağırlık yönünden tasarruf sağlamaları nedeniyle tercih edilir. Otomotiv sektöründe kullanılan bazı parçalar şunlardır [30]; 1. Statik olarak çalışan krank milleri, pistonlar, biyel kolları 2. Dinamik olarak çalışan aks ve direksiyon elemanları gibi.

25

Çizelge 3.1. EN 10267’de bulunan kaliteler ve kimyasal analizleri [1] KİMYASAL ANALİZ (% AĞIRLIK) ADI: 19MnVS6 30MnVS6 38MnVS6 46MnVS6 46MnVS3 C 0.15 0.22 0.26 0.33 0.34 0.41 0.42 0.49 0.42 0.49 Si 0.15 0.80 0.15 0.80 0.15 0.80 0.15 0.80 0.15 0.80 Mn 1.20 1.60 1.20 1.60 1.20 1.60 1.20 1.60 1.20 1.60 0.025 0.025 0.025 0.025 PMax. 0.025 S 0.020 0.060 0.020 0.060 0.020 0.060 0.020 0.060 0.020 0.060 N 0.010 0.020 0.010 0.020 0.010 0.020 0.010 0.020 0.010 0.020 V 0.08 0.20 0.08 0.20 0.08 0.20 0.08 0.20 0.08 0.20

3.4. Mikroalaşım Elementleri Genelde, karbür yada nitrür yapıcı özellikleri nedeniyle mikroalaşım elementleri olarak Niobyum, titanyum, vanadyum ve alüminyum kullanılmaktadır. Mikroalaşım elementlerinin ana rolü tane boyutunu küçültmek, yeniden kristalleşmeyi engellemek ve çökelme sertleşmesine katkıda bulunmaktır. Mikroalaşım elementleri mikro yapı özelliklerini şu şekilde etkilerler [29]. 1. Karbonitrür çökelmesi, 2. Katı çözelti, 3. Nitrürlerin oluşumu esnasında katı çözeltiden azotun alınmasıdır. Mikroalaşım elementlerinin tane sınırı hareketine ve yeniden kristalleşmeye etkisi karbonitrür çökeltilerinin bir sonucudur. Mikroalaşım çökelekleri östenitte çözünmeden kalmış veya soğuma sırasında meydana gelmiş olabilir. Ayrıca, çökelme hızı plastik deformasyonun artmasıyla artar (gerinim sonucu çökelme).

26

Çözelti içindeki mikroalaşım elementlerinin östenitin yeniden kristalleşmesine etkisi çok zayıftır. Çökelmiş partiküller ile tane sınırı hareketinin engellenmesi, çözünen atomların etkisinden çok daha fazladır [1]. Mikroalaşım elementleri çeşitli mekanizmalarla çeliklerin mikro yapılarını kontrol ederler ve ayrıca mikroalaşımlama ile bu mekanizmalar değişiklik göstermektedirler. Şekil 3.9’da mikroalaşım elementlerinin çeliğe etkileri görülmektedir.

Element Çözünmeyen parçacıklar Ti, Nb

Mekanizma

Yapı üzerindeki etki Tane inceltme

Östenit tane incelmesi Nb, Ti Yeniden kristalleşmenin gecikmesi

Östenit’te çökelme

Nb, Ti

Tekstür

Nb, Ti Dönüşüm gecikmesi Östenit’te katı çözelti Ti, Nb Ferrit yada faz sınırları çökelmesi Dislokasyon sertleşmesi

V,Ti, Nb

Çökelme sertleşmesi

Şekil 3.9. Mikroalaşım elementlerinin çeliğe etkileri [33] 3.4.1. Mikroalaşım elementlerinin rolü Mikroalaşım çelikleri çoğunlukla birden fazla mikroalaşım elementi içerir. Yaygın olarak kullanılan mikroalaşım elementleri; niobyum (Nb), vanadyum (V), titanyum (Ti), alüminyum (Al) dur. Bunun yanında azot, silisyum, karbon, bakır, mangan ve fosforda kullanılmaktadır. Bu mikroalaşım elementlerinin etkileri aşağıda açıklanmaktadır.

27

Niobyum (Nb) En etkili mikroalaşım elementi olarak bilinir. Nitrür ve karbür oluşturur. Niobyumkarbür pratikte, 1000˚C’ nin altında oluşmakta ve östenitin yeniden kristalleşmesini engelleyerek, küçük ferrit tanelerinin oluşmasına neden olmaktadır. Niobyum’un, kontrollü haddeleme işleminde kullanımında bazı sınırlamalar vardır. NbC’ ün etkili olabilmesi için yeniden ısıtma sıcaklığında tamamen çözelti içinde olması gerekir. Böylece ince parçacıklar şeklinde çökelerek akma sınırında artışa neden olurlar. NbC’ün çözeltiye girebilmesi için yeniden ısıtma sıcaklığının yüksek (1300°C) ve yeterince uzun süreli olması gerekir [33]. Yüksek sıcaklığa çıkmak ve çözeltiye almak ise masrafı artıracaktır.

Çözünmemiş Niobyum-karbonitrür tanecikleri ∼200nm

KATI ERİYİK İÇİ NİOBYUM

Östenit çökeltileri ∼20nm

Ferrit çökeltileri ∼2nm

Östenitleştirme sırasında östenit tane büyümesinin geciktirilmesi

Yeniden kristalleşmeden sonra ikincil tane büyümesinin geciktirilmesi

Yeniden kristalleşmenin geciktirilmesi

Dönüşümün geciktirilmesi

Östenit tane inceltmesi

Östenit uzaması

tane

Yorulma/çek me dayanım oranının artması

İnce ferrit taneleri ve perlit kolonileri ile tokluk artışı

Lameller arası mesafenin azalması ile dayanım artışı

Çökelme sertleşmesi ile dayanım artışı

Şekil 3.10. Niobyumun çeliğin mikro yapısına etkisi [34]

28

Şekil 3.10’da Nb’un mikroalaşımlı çeliğin mikro yapısına etkisi görülmektedir. Ortalama 200 nm boyutlu NbC tanecikleri tane büyümesini engeller. Östenit içi oluşan 20 nm’lik tanecikler ise yeniden kristalleşmeyi geciktirir. Çökelti sertleşmesi, 2 μm boyutlu çok küçük çökeleklerle gerçekleşmektedir [34]. Titanyum (Ti) Titanyum çok yüksek sıcaklıklarda nitrür oluşturur. Bu nitrürler haddeleme ve dövme işlemi sırasında östenitin tane büyümesini engeller. Ayrıca, TiN partikülleri ısı tesiri altında kalan bölgenin (ITAB) en sıcak kısımlarında çözünmeden kalabilir. Bu nedenle TiN partikülleri ITAB’ın kaba taneli yapısını ince taneli yapıya dönüştüren en etkin mikroalaşım çökeleklerinden biridir. Ti’nin etkili olabilmesi için, çelik katılaşmadan hemen sonra 25 ve 35 ˚C/dak hızında soğutulmalıdır [33]. Titanyumun çelik üzerine etkileri Şekil 3.11’de görülmektedir.

TİTANYUM

Östenit fazında çökelme

Östenit tanelerinin stabilleşmesi

İnce taneli ferrit

Faz sınırı çökelmesi Ferrit fazında çökelme Ara yer elementlerinin bağlanması

Şekil 3.11. Ti’un mikroalaşım çeliklerinin dönüşümü ve yapısı üzerine etkileri [33]

29

Çelik içerisinde titanyum miktarı olması gerekenden fazla olursa TiN ile birlikte TiC’de oluşur. TiC’ün çözünebilirliği TiN’den fazla, fakat NbC ile benzerdir. Bu nedenle TiC düşük östenit sıcaklıklarında (100°C) çökelerek östenit tane büyümesini engeller [36]. Vanadyum (V) Vanadyum, titanyum ve niobyumun oluşturduğu sıcaklıklardan daha düşük sıcaklıklarda nitrür ve karbür çökeltileri oluşturur. Vanadyumun, tane boyutunu kontrol etmek için, titanyum ve niobyum kadar yaygın bir kullanım alanı yoktur. Yüksek karbonlu çeliklerde (%0,4 C) özellikle azot oranı yüksek ise, çelik östenitik yapıda iken VN oluşabilmekte ve niobyuma benzer şekilde dövme tane boyutunu inceltmektedir [33]. Vanadyumun mikroalaşımlı çeliklerin içyapısına ve faz dönüşümüne etkisi Şekil 3.12’de görülmektedir. Ferrit içerisinde VN, AlN ile birlikte tane büyümesini engeller ve ince ferrit oluşmasını sağlar. Kontrollü haddelemeden önce normalize edilmiş çeliklerde, yüksek dayanımlı boru hatlarında VCN çökelerek haddeleme sırasında yüksek dayanım sağlar [29]. Vanadyumun çökelme sertleşmesine etkisinden dolayı çeliğin akma mukavemeti, artan vanadyum miktarı ile artar. Tane inceltme etkisinin zayıf olması nedeniyle, vanadyumun tokluğa etkisi zayıftır. Vanadyum östenit içinde oldukça çözünür olmasına karşın, ferrit içerisinde az çözünür. Diğer mikroalaşımların aksine, vanadyumun ferrit oluşumunu engellemediği hatta ferriti stabilleştirdiği bilinmektedir. V özellikle kaynak işleminde önemlidir, östenit tane sınırlarında ve östenit tane içinde ferrit oluşumunu sağlar ve böylece ITAB bölgesinde tokluk artışına neden olur [33].

30

VANADYUM

Östenitte çökelme

Östenitin stabilleşmesi

Deforme olmuş, uzamış taneler

İnce taneli ferrit

Ferritin tane sınırlarında oluşumu ve stabilleşmesi Faz sınırı çökelmesi Ferritte çökelme Sertleşebilme

Martenzit adacıklı yapı

Çift fazlı çelikler

Ara yer elementlerinin bağlanması

Şekil 3.12. Vanadyumun mikroalaşımlı çeliklerin dönüşümü ve yapısı üzerine etkisi [33] Alüminyum (Al) Alüminyum çok yavaş çökelir ve sadece nitrür oluşturur. Alüminyumnitrür, 1000˚C’nin üzerinde çözünür, ancak çelik hızla ısıtılırsa, çözelti dışında belirli bir zaman kalabilir ve böylece küçük tane boyutu sağlamak için kullanılır. AlN’ü diğer nitrürlerden ayıran en büyük özelliği yapısının hegzagonal sıkı paket olmasıdır [37].

31

Karbon (C) Karbon miktarının fazla olması, perlit yapısının artmasına neden olmakla birlikte tokluk ve kaynak kabiliyetinde bir azalmaya neden olmaktadır. Bunun yanında akma dayanımında artış sağlamaktadır. Yüksek miktarlarda karbon kullanımı martenzit ve beynitik yapı oluşumunu sağlar. Mikroalaşımlı çeliklerde karbonun maksimum kullanımı, sıcak haddeleme koşulları altında yaklaşık % 0,2 dir. Ancak otomotiv sanayisinde kullanılan dövme parçalarda, sadece kontrollü soğutma mekanizmasıyla çalıştığı için karbon miktarı % 0,25’in üzerindedir [35]. Azot (N) Mikroalaşımlı çeliklerde azot kullanımı %0,02 seviyesindedir. Bazı uygulamalarda % 0,005 seviyesinde sınırlandırılmıştır. Vanadyumlu çeliklerde azotun ilavesi önemlidir, çünkü çökelme sertleşmesini artırır. V–N çeliklerinde oluşan VN’ün, VC’e göre östenit içerisinde daha az çözünürlüğe sahip olması, onun tane küçültülmesinde daha etkin rol oynamasını sağlar [33]. Silisyum (Si) Silisyum, ergimiş çelik içerisinde deoksidan olarak kullanılır. Bu nedenle % 0,35 civarında kullanılmaktadır. Silisyum katı çözelti sertleşmesi sağlayarak akma dayanımında artış sağlar. Kaynak edilecek yerlerde %0,3’den fazla kullanımı toklukta ve kaynak kabiliyetinde düşmeye neden olur [29]. Fosfor (P) Ferrit içinde etkili bir katı çözelti sertleştiricisidir. Korozyon dayanımını artırır. % 0,05’den düşük kullanımlarda östenit tane sınırlarında meydana gelen segregasyonların yol açtığı kırılganlığa neden olur. Bakır ile birlikte kullanımı önemli ölçüde korozyon dayanımı sağlar [29].

32

Mangan (Mn) Mikroalaşımlı çelikler yaklaşık olarak %1,5 mangan içerirler. Manganın oluşan iğnesel ferritin tane küçültülmesine etkisi bu miktarlardan daha yüksek miktarlarda önemsizdir. Bu nedenle maksimum mangan miktarı %1,3 – 1,7 arasındadır [29]. 3.4.2. Mikroalaşım çökeltilerinin etkileri Mikroalaşımlı çeliklerde çökeltiler, çeliğin özelliklerine önemli ölçüde etki etmektedir. Şekil 3.13’de çeliğin mikro yapısı üzerindeki mikroalaşım çökeltilerinin etkisi görülmektedir. Ayrıca Şekil 3.14 mikroalaşım elementlerinin oluşturdukları bileşikleri göstermektedir.

Östenit

Tane büyümesini önlemek Yeniden kristalleşmeyi önlemek

İnce östenit taneleri

İnce ferrit taneleri

Deforme olmuş, uzamış taneler

İnce ferrit taneleri

Alaşım

Ferritin çekirdekleşmesi

Ferrit

Tane büyümesini önlemek

Çökelme sertleşmesi

Şekil 3.13. Çeliğin mikro yapısı üzerinde mikroalaşım çökeltilerinin etkileri [33] Mikroalaşım elementleri seçilirken; bu elementlerin çözünebilirlikleri ve çökelti oluşturmalarına dikkat edilmektedir. Mikroalaşım elementlerinin karbür ve nitrür oluşturabilmeleri, onlara çökelme sertleştirmesi özelliğini kazandırmaktadır [38].

33

Şekil 3.14. Mikroalaşım elementlerinin oluşturdukları bileşikler [38] Karbür ve nitrür çökelmesi Mikroalaşım çeliklerinde karbonitrür partiküllerinin çökelmesi üç aşamada meydana gelmektedir. I. aşamada oluşan çökelekler sıvı faz içerisinde ve katılaşma sırasında veya katılaşmadan sonra sıvı-katı ara yüzeyinde ve δ-ferrit içerisinde meydana gelirler (TiN). Bu çökelekler çok kararlı fakat östenitin yeniden kristalleşmesini engellemek için çok büyüktürler, küçük olanları ısıl işlem veya kaynak sırasında östenit tanelerinin kabalaşmasını engelleyebilirler [37]. II. aşamada, oluşan çökelekler sıcaklık düşerken sıcak deformasyon sürecinde (örnek olarak kontrollü haddeleme) meydana gelmektedir. Bu çökelekler östenitin yeniden kristalleşmesini geciktirirler (NbCN, AlN). Mikroalaşım çeliklerindeki tane büyümesi bu aşamada oluşan çökeleklerle engellenmektedir [37]. III. aşamada, oluşan çökelekler östenit-ferrit faz dönüşümü sırasında ve sonrasında meydana gelmektedir. Bu tip çökelekler γ-α ara yüzeyinde ve ferrit içerisinde çekirdekleşmektedir. Ferrit fazındaki çökelek sertleşmesi bu değişim sürecinde oluşur ve küçük taneli çökelekler meydana gelir (VCN) [37].

34

Sıcaklık ve soğuma hızının çökelmeye etkisi Mikroalaşım çökeleklerinin çeliğin mekanik özelliklerini etkilemedeki rolü meydana geldiği sıcaklıkla doğrudan ilgilidir. Şekil 3.15, haddeleme veya dövme işleminden sonra çelik soğurken karbür ve nitrürlerin oluşum sıcaklığını göstermektedir.

Şekil 3.15. Soğuma süresince dönüşüm sıcaklığına bağlı olarak mikroalaşım karbonitrürlerinin oluşması [33] Soğuma hızı ne kadar yüksek ise, çökeleklerin oluştuğu sıcaklık o kadar düşük olacaktır. Soğuma hızı, çökeleklerin östenitte mi yoksa ferrit içerisinde mi çökeleceğini belirlemektedir [33]. En yüksek sıcaklıkta birden fazla alaşım elemanı tarafından oluşturulan karbür ve nitrür çökeltileri çelikte baskın bir etkiye sahiptir [29]. Bunun nedeni aşağıda belirtilmiştir. 1. Soğuma sırasında ilk önce bu çökeltilerin meydana gelmesi çeliğin özelliklerini etkiler. 2. Yüksek sıcaklıklarda nitrürlerin veya karbürlerin oluşması, mikroalaşım elementlerinin miktarını düşürerek, düşük sıcaklıklarda karbonitrür oluşumunu engeller.

35

3. Düşük sıcaklıklarda yalnız başına karbür ve nitrür oluşturmuş alaşımlar, daha yüksek sıcaklıklarda karbonitrür şeklinde oluşabilirler. 4. Oluşan nitrürler ile katı çözeltideki azot azalır. Böylece azotun kırılganlık ve sertleşebilirlik üzerine etkisi azaltılmış ve/veya kaldırılmış olur. 3.5. Mikroalaşımlı Çeliklerde Dayanım Arttırıcı Mekanizmalar Mikroalaşımlı çeliklerde en fazla kullanılan sertleştirme mekanizmaları, tane boyutunu küçültme ve çökelme sertleşmesi ile ilgilidir. Bunun yanında, katı eriyik sertleşmesi ve deformasyon sertleşmesi de (pekleşme) kullanılan yöntemlerdendir. Bu çeliklerde görülen en büyük gelişme, ferrit tane boyutunun, hem akma sınırı hem de sünek–gevrek geçiş sıcaklığına olan etkisinin belirlenmesi olmuştur [33]. Bu mekanizmaların tek başına gösterdikleri etki çok önemli değildir. Şekil 3.16’da bu mekanizmaların akma dayanımına etkisi görülmektedir [39].

Şekil 3.16. Çeşitli sertleştirme mekanizmalarının akma dayanımına etkisi [34] Değişik sertleştirme mekanizmalarının mikroalaşımlı çeliklerin dayanım ve tokluk özelliklerine etkisi, Şekil 3.17’de görülmektedir. Tane küçültme mekanizmasıyla

36

dayanım ve tokluk aynı anda artırılmaktadır. Çökelek ve dislokasyon sertleşmesi mekanizmaları ile dayanımın arttığı ancak, tokluğun düştüğü görülmektedir [34].

Şekil 3.17. Mikroalaşımlı çeliklerde uygulanan sertleştirme mekanizmalarının mekanik özelliklere etkisi [34] 3.5.1. Tane boyutunu küçültme Tane boyutunu küçültme hem dayanımı hem de tokluğu artıran tek sertleştirme mekanizmasıdır. Mikroalaşımlı çeliklerin östenitleştirilmesinden hemen sonra uygulanan yüksek deformasyon miktarının amacı; bu sıcaklıkta oluşan östenit tane boyutunu küçültmektir. Yeniden kristalleşmiş östenit tanesinin son boyutu, başlangıçtaki tane boyutunun, deformasyon gerinmesinin, deformasyon sıcaklığının ve tane sınırı hareketini engelleyen ince partiküllerin dağılımının bir fonksiyonu olarak hesaplanmaktadır [29]. Küçük tane üretmek için ana faktörler şunlardır [30]; 1. Östenitleştirme sıcaklığında tane büyümesini geciktirmek, 2. Yeniden kristalleşmenin geciktirilmesi, 3. Ferrit çekirdeklenme bölgesinde artma, 4. Ferrit tane büyümesinin geciktirilmesi.

37

Tane küçültmede etkili olan diğer bir faktörde hızlı soğutmadır (Accelerated cooling). Ferrit taneleri kontrollü haddeleme ile de küçültülebilmektedir [30]. 3.5.2. Çökelme sertleşmesi Çökelme sertleşmesi için mikroalaşım elementlerinin karbon ve azotla oluşturdukları bileşiklerin tipi, boyutu ve dağılımı önemlidir. Şekil 3.18’de Nb, V, Ti’ un oluşturduğu karbonitrür çökeltilerinin miktar ve boyutlarına bağlı olarak dayanım artışına etkisi gösterilmiştir. Pratikte östenit içi yüksek çözünürlüğü nedeniyle en etkili element Vanadyumdur [34]. Özellikle dövme ürünlerde ilk çalışmalar, çökelme sertleştirmesindeki yoğun etkisi nedeniyle Vanadyum katkısıyla yapılmış ve ferritik-perlitik mikro yapı Vanadyumkarbür tipi çökeleklerle sertleştirilmiştir. Çökelek oluşumu ise, basit kontrollü soğutma ile sadece boyutsal olarak sınırlandırılmıştır. Bu tip mikroalaşımlı çelikler Almanya’da 1988 yılı sonunda, “Çökelme mekanizmasıyla sertleşen ferritikperlitik çelikler” (AFP çelikleri) olarak standartlaştırılmıştır. SEW101 den alınan çelik kompozisyonları Çizelge 3.2’de verilmektedir.

Şekil 3.18. Nb, V ve Ti çökeltilerinin boyut ve hacimsel oranının çökelme sertleşmesine etkisi (x = çökeltilerin boyutu (μm), Fv = çökelti hacmidir) [34]

38

Çizelge 3.2. Çökelme mekanizmasıyla sertleşen ferritik-perlitik çelikler (SEW101) [34]
ÇELİK TİPİ KISA İŞARETİ 49MnVS3 38MnSiVS5 27MnSiVS6 44MnSiVS6 MALZEME NUMARASI 1,1199 1,5231 1,5232 1,5233 0,44/0,50 ≤ 0,50 KÜTLESEL MİKTAR (%) 0,70/1,00 ≤ 0,035 ≤ 0,035 ≤ 0,035 ≤ 0,035 0,030/0,065 0,030/0,065 0,030/0,050 0,08/0,13 0,08/0,13 0,08/0,13 C Si Mn P S V

0,35/0,40 0,50/0,80 1,20/1,50 0,25/0,30 0,50/0,80 1,30/1,60 0,42/0,47 0,50/0,80 1,30/1,60

0,020/0,035 0,010/0,15

Çökelme sertleştirmesinin esası, çökeleklerin dislokasyonların hareketini engellemesi prensibine dayanmaktadır, bu olay Şekil 3.19’da açıkça görülmektedir. Hareket eden dislokasyon çökelti tanesine çarparak duraksar, dayanımında bir artışa neden olur [34]. malzemenin akma ve çekme

Şekil 3.19. Çökelti tanesi ile dislokasyonun etkileşimi [34]

39

4. TALAŞ KALDIRMANIN ESASLARI 4.1. Metal Kesme Mekaniği 4.1.1. Talaş kaldırma teorileri İmalat sayesinde malzemelerin verimli şekilde işlenmesi için yeterli bilgi, sadece kesilen malzeme hakkında değil, aynı zamanda değişik şartlar altında, kesici takım malzemesi, kesici şekli ve nasıl yapılacağı hakkında da gereklidir. Son 20 yıldan beri birçok yeni takım malzemeleri ve takım tezgahları geliştirilmiş, daha yüksek kesme hızlarında çalışma imkanı sağlanmış ve bunlar da üretim artışına yol açmıştır. Bütün bu faktörler dikkate alındığında takım tezgahları ile talaş kaldırma teorisi ve uygulama alanı sürekli araştırılmaktadır. Talaş kaldırma fiziği açısından, malzemenin nasıl kesildiği veya kesici takımın malzemeye yaklaştığı yerde gerçekte nelerin olduğunu beklide tam anlamadan yüzlerce yıldan beri insanoğlu metalleri kesmek için kesici takımları kullanmaktadır [40]. Talaş kaldırma analizleri ile ilgili detaylı çalışmalar, talaşta farklı gerilme ve uzama ile neticelenen birkaç bilinen modelin var olduğunu göstermektedir. Bu kesme modellerinin başlıcaları şunlardır; • • • • • • • • Timme yaklaşımı, Ernst ve Merchant yaklaşımı, Lee and Shafer yaklaşımı, Shaw, Cook ve Finne yaklaşımı, Hill yaklaşımı, Okushima ve Hitami yaklaşımı, Zorev yaklaşımı, Astakhov yaklaşımı,

olarak sıralanabilir [40].

40

4.2. Talaş Oluşumu ve Geometrisi 4.2.1. Talaş oluşumu Talaş kaldırma işlemlerinin çoğu, iş parçasının istenilen ölçü ve boyuta getirilebilmesi için üzerinden talaş veya küçük parçacıkların ayrılmasını gerektirir. Talaşın oluşması için; kesici olarak kullanılan takımın, iş parçasından daha sert ve aşınma direncinin daha yüksek olması gerekmektedir. Ayrıca, talaş derinliği ve ilerlemeyle birlikte uygun kesici uç geometrisine, yeterli kesme hızı ve iş parçasının direncini yenecek güce ihtiyaç vardır [41]. Talaş oluşumu, Şekil 4.1 a’ da gösterilen “kart modeli” teorisine göre birincil deformasyon bölgesi içinde oluşan belirli bir kesme düzlemi boyunca meydana gelir. Kesme düzlemine kadar malzeme elastik olarak uzatılır. İlk deformasyon, oluşan bu düzlem üzerinde başlar ve kesme düzlemleri boyunca devam eder. Kesme sırasında bu şekilde kırılan malzeme tabakasına “talaş” denir [41]. .

to
Birincil deformasyon bölgesi

İkincil deformasyon böl.

) (a)

) (b)

Şekil 4.1. Talaş oluşum modeli a) Talaş oluşumunda kart modeli b) Dik kesmenin şematik gösterimi [41] Talaşın parça üzerinden ayrıldığı düzleme kesme düzlemi, bu düzlemin kesme yönüyle yaptığı açıya ( φ ) kesme açısı denir. Kesme düzlemi boyunca parçadan ayrılacak deforme edilmiş talaşın genişliği (b), kalınlığı (to) ile ifade edilirken, oluşan

41

talaşın kalınlığı (tc) to’ dan daha fazladır. Talaş kaldırma sırasında takım, kesme yönünde kesme hızı (V) ile ilerler ve talaş, parçadan Vc hızı ile uzaklaşır. Takım yüzeyi boyunca yapışma ve sürtünme etkisi ile oluşan ikincil deformasyon bölgesi oluşur (Şekil 4.1.b) [41]. 4.2.2. Talaş tipleri Talaşlar işlenen malzemenin cinsi, kesme hızı, ilerleme/talaş derinliği ve takım geometrisi parametrelere bağlı olarak değişik tiplerde oluşur; Talaş tipi, kesme şartları ve yüzey kalitesi hakkında bilgi veren bir faktördür. Ayrıca talaş tipi, talaşlı imalatın zorluğu veya kolaylığında da etkili olmaktadır. Uzun ve sürekli talaşın çıkması takım veya tezgaha dolaşmasına, malzeme ve yüzey kalitesinin bozulmasına ve kesici ucun zarar görmesine neden olur. Talaş, oluşum mekanizmasına göre üç tip talaş meydana gelir (Şekil 4.2). Bunlar; • • • Sürekli Talaş (Akma talaş) Süreksiz Talaş (kesintili veya kırık talaş) Yığıntı Talaş (YT, Bult-Up Edge - BUE) [41].

(a)

(b)

(c)

Şekil 4.2. Talaş tipleri a) Sürekli Talaş b) Kesintili Talaş c) Yığıntı Talaş [41]

42

Sürekli talaş (akma talaş) Bu talaş tipi genellikle sünek malzemelerin yüksek hızlarda işlenmesi sonucunda oluşmaktadır (Şekil 4.2.a). Sürekli talaş, kesici takımın önünde talaş kaldırılan malzemenin sürekli deformasyonu ile ve makro düzeyde çatlaksız olarak meydana gelir. Talaş, yüksek deformasyondan dolayı sertleşir ve sertliğin artması ile kesici takım aşınmasını arttırır. Sürekli talaşlar, bant, spiral veya değişik helisel şekillerde oluşabilmektedir. Bu tip talaş, sünek iş parçası, düşük talaş derinliği ve düşük ilerleme miktarı, keskin kesici uçlu takım, büyük talaş açılı kesici uç, yüksek kesme hızları, kesme sıvısı kullanılarak kesici uç ve iş parçasının soğuk tutulması, talaş akma direncinin minimum olduğu durumlarda oluşur [41]. Süreksiz talaş (kesintili veya kırık talaş) Talaş oluşumu sırasında malzeme aşırı plastik deformasyona uğrar ve eğer malzeme kırılgansa kısmen şekillenen talaşla birlikte birincil deformasyon bölgesinde kırılma oluşur. Bu şartlar altında talaş dilimlenmiştir ve oluşan talaş kesintilidir (Şekil 4.2.b). Kesme sırasında değişen ayrılma hızı (Vc) sıkışmada en düşük, talaş kopmasında en büyük değeri alır. Takım talaş yüzeyinin yüklenmesi ise bunun tersinedir. Sürekli talaş tipine göre, periyodik değişen kesme kuvvetinin genliği büyük frekansı küçüktür [41]. Yığıntı talaş (Bult-up Edge - BUE) İşlenen yüzey boyunca devamlı olarak çıkan talaşın kesici takım yüzeyine yapışmasıyla oluşan talaş tipidir. Sıcaklığın düşük olduğu kesme hızlarında, soğutma sıvısı kullanılmadığı durumlarda, kesici takım önündeki metale uygulanan basma kuvveti ve aşırı sürtünmeden dolayı talaşın sürekli deformasyona uğramasıyla, kesme düzlemine dik açıdaki bir düzlem boyunca talaştan kopmalar meydana gelir. Talaştan ayrılan küçük parçacıklar takıma yapışır. Kesici takıma sinterlenerek yığılan bu parçacıklar yığıntı talaş (YT veya BUE) olarak isimlendirilir (Şekil 4.2.c). Bu talaş ikincil deformasyon bölgesinde oluşmaktadır.

43

Çıkan talaştan daha sert olan YT, kararlı ya da kararsız olabilmektedir. Kararsız YT’nin bir kısmı, çıkan talaş tarafından uzaklaştırılırken bir kısmı da kesme esnasında talaştan ayrılıp, işlenen yüzeye gömülerek yüzey pürüzlülüğünü olumsuz yönde etkilemektedir. Ayrıca çok sert olan YT kesici ucun aşınmasına neden olmaktadır. Kararlı YT ise, kesici takım ucunda kayma gerilmesinin ve etkin talaş açısının artışına sebep olur. Aynı zamanda kesici uç ile talaş arasında temas alanını kısıtlayarak kesme kuvvetlerini arttırır. Bu tip talaşların elde edildiği işlemler de malzemenin yüzey kalitesini olumsuz yönde etkiler [41]. 4.2.3. Talaş şekilleri Bir çok değişkene bağlı olarak ortaya çıkan talaş biçimleri, işlenebilirlik açısından değerlendirilerek gösterilmiştir (Şekil 4.3). Sürekli talaşlar bant şeklinde, spiral veya değişik helisel şekillerde oluşmalarına rağmen, talaşlı işlem açısından ideal talaşlar kısa spiral ve helisel şekilli talaşlardır. Uzun talaş oluşumu operatör için tehlikeli olmakla birlikte, talaşın kaldırılması için gereken zaman bakımından verimliliği azaltır, işlenen yüzeyin kalitesini bozabilir [41].

Şekil 4.3. Talaş şekilleri ve işlenebilirlik etkisi [ 41]

44

Malzeme Cinsine Bağlı Olarak Talaş Oluşumları

1

2

3

4

5

6

7

Şekil 4.4. İşlenen malzemeyle ilişkili olarak talaş tipi oluşumu [42] 1. Paslanmaz çeliklerin çoğunda olduğu gibi lamelli talaş oluşumu 2. Dökme demirlerin çoğunda olduğu gibi kısa (kopuk) talaş oluşumu 3. Pek çok süper alaşımda olduğu gibi değişken, yüksek kuvvetle talaş oluşumu 4. Alüminyum gibi yumuşak malzemelerde olduğu gibi, düşük kuvvetle talaş oluşumu 5. Pek çok çelik malzemede olduğu gibi sürekli, uzun talaş oluşumu 6. Sert malzemelerin işlenmesinde olduğu gibi yüksek basınç/sıcaklıkla talaş oluşumu 7. Titanyumda olduğu gibi dilimli (parçalı) talaş oluşumu [42]. 4.3. Talaş Kaldırmada Isı Oluşumu ve Sıcaklık Dağılımı Talaş kaldırma işleminde harcanan enerji oldukça küçük bir bölgede toplanır. Bu enerjinin çok küçük bir kısmı iş parçasında ve talaşta yüksek dislokasyon yoğunluğu veya deformasyon enerjisi şeklinde depolanır. Enerjinin diğer büyük bir kısmı ise

45

ısıya dönüşür. Kesme bölgesi iş parçasının içerisine doğru sürekli olarak hareket eder, oluşan ısının çok az kısmı malzeme ve kesici üzerinde kalırken, %80’den büyük bir kısmı talaşla birlikte ortamdan atılır Şekil 4.5 ’de gösterildiği gibi enerjini ısıya dönüşümü, birincil (AB) ve ikincil (BC) plastik deformasyon bölgesi içinde oluşur. Eğer, kesici takım yeterince keskin değilse, iş parçası yeni yüzeyi ve takım arasında sürtünme sebebi ile üçüncü bir ısı kaynağı (BD) oluşacaktır. Şekil 4.6’da, dik kesme sırasında talaş ve iş parçasında oluşan deneysel sıcaklık dağılımı gösterilmektedir. Kesici takıma doğru hareket eden malzemedeki X noktası birincil deformasyon bölgesine doğru yaklaşır ve geçer. X noktası bu bölgeden ayrılana kadar ısıtılır ve talaş içine doğru taşınır. Y noktası her iki deformasyon bölgesinden geçer ve ikincil deformasyon bölgesinden ayrılana kadar ısıtılır. Bu nokta, talaş gövdesinde ısı iletimi yoluyla soğutulur ve talaşta düzgün bir sıcaklık dağılımı oluşturur. Böylece kesici kenardan belirli bir mesafede takım yüzeyi boyunca maksimum sıcaklık oluşur. İş parçası içinde kalan Z noktası birincil deformasyon bölgesinde ısı iletimi yoluyla ısıtılır [41].

Şekil 4.5. Dik kesmede ısı oluşumu [41]

Şekil 4.6. Dik kesmede talaş ve iş parçası arasındaki sıcaklık dağılımı [41]

46

Talaş içindeki maksimum sıcaklık ikincil deformasyon bölgesinde oluşur ve aşağıdaki eşitlikle verilir. Qmax=Qm+Qs+Qo Burada;

Qm: İkincil deformasyon bölgesi boyunca oluşan sıcaklık Qs: Birincil deformasyon bölgesi boyunca geçen malzemedeki sıcaklık artışı Qo: İş parçası başlangıç sıcaklığı olarak tarif edilmektedir [41]. 4.4. Takım Aşınması Talaşlı işlemlerde takım malzemesi termal ve mekanik yüklenmeler altında aşınır ve kesme yeteneğini kaybeder. Bu nedenle herhangi bir talaşlı işlem sisteminde hangi aşınma mekanizmalarının devreye girdiğini belirlemek için takım üzerindeki yüklenmelerin bilinmesi gerekir. Kesici kenarın ömrü, kenar geometrisini değiştirmeye çalışan yüklenmelerle belirlenir. Bu tribolojik sistemin elemanları arasındaki karşılıklı zorlanmalar neticesinde meydana gelen aşınmanın değişik türleri ve bundan dolayı da farklı sınıflandırmalar gerekmektedir. Aşınma; soğutma sıvısı tipi, sıcaklık, yük, kesme parametreleri, malzeme, ürünün yüzey bitirme işlemi ve sertlik gibi özelliklerin değiştirilmesinden etkilenmektedir. Takım aşınması kesici takım üzerindeki mekanik, termal, kimyasal ve sürtünme faktörlerine bağlı ve takımiş parçası-işleme şartları arasındaki karşılıklı etkileşimin bir sonucu olarak meydana gelmektedir [41]. 4.4.1. Aşınma mekanizmaları Esas yük faktörleri sebebi ile talaş kaldırma sırasında meydana gelen temel aşınma mekanizmaları aşağıda sıralanmıştır (Şekil 4.7). 1. Abrasiv ile aşınma, 2. Difüzyon ile aşınma, 3. Yorulma ile aşınma, 4. Yapışma ile aşınma [41].

47

1

2

3

4

Şekil 4.7. Talaş kaldırmada temel aşınma mekanizmaları [41] Abrasiv ile aşınma Abrasiv aşınması, triboloji biliminde bir sürtünme sistemi içerisinde sert malzemenin yumuşak karşıtını çizerek aşındırmasıdır. Bu sert malzemeler, karşıtlarını taşlama işleminde olduğu gibi malzemeden parça koparılması olayı ile benzer işlem gösterir [41]. Abrasiv ile aşınmada yumuşak malzeme mikro-sabanlama, mikro-talaş kaldırma, mikro-kırılma ve mikro-yorulma yoluyla aşınır. Genelde takım malzemeleri, abrasiv aşınmalarının engellenmesi için daha sert malzemelerden yapılır. Ancak iş parçası malzemesinde, örneğin bazı alaşımlı çeliklerde oksit, nitrür ve karbür fazları bulunabilir [41]. Mikroyapısında sivri köşeli parçacıklar bulunduran malzemeler, sert ve küresel parçacıklara sahip olanlardan daha fazla aşındırmaya sebep olmaktadır. Aşındırıcı tanecikler; abrasiv aşınma mekanizması ve takım yüzeyinde kazıma etkisi ile aşınmaya ve biraz da krater (çukur) tipi aşınmaya neden olurlar [41].

48

Difüzyon ile aşınma İş parçası talaşı ile takım malzemesi arasındaki temas yüzeyinde artan sıcaklık difüzyona (atomik düzeyde yayılmasına) neden olur ve böylece takım-talaş arasında her iki yöne gerçekleşen element hareketiyle takım malzemesi mikroyapısal değişime uğrayarak yumuşar [41]. Malzemeler arasındaki metalurjik ilişki aşınma mekanizmasının miktarını belirler. Örneğin, çelik ve tungsten karbür birbirine karşı difüzyon aşınmasını geliştirme eğilimindedir. Bu durum, takımın talaş yüzeyinde bir krater oluşumu ile sonuçlanır. Difüzyon ile aşınma mekanizması çoğunlukla sıcaklığa bağlıdır, bu nedenle yüksek kesme hızında fazla oluşur [41]. Yorulma ile aşınma Yorulma ile aşınma, yetersiz tokluk nedeni ile talaşlı işlem sırasında takım malzemesinde çatlaklar meydana gelir. Kesme anında titreşimlerin olması yorulma ile oluşan aşınmaları hızlandırabilir. Kesme sırasında titreşim oluşması tezgahın zayıf rijitliğinden gelebileceği gibi, çok kaba yüzeylerin işlenmesinde, süreksiz (darbeli) kesme işlemlerinde de oluşabilir. Titreşimli ve periyodik darbeli talaşlı işlemde, sıcaklık etkisi altında kritik bir periyodik yüklenme sayısının aşılmasıyla takım malzemesi termal olarak yorulur. Yorulma sonucu oluşan çatlaklar ilerleyerek, takım malzemesinin mikroskobik boyutta küçük parçaların kopmasına neden olur [41]. Yapışma ile aşınma Kesme sırasında oluşan yeni yüzeyler son derece temiz ve doğal olarak reaksiyona açıktır. Temiz metal yüzeyleri birbirine temas ettirildiklerinde, yüzeylerdeki elektrostatik düzensizlikler sebebiyle kaynama için bir eğilim söz konusudur. Eğer bir yüzey diğer bir yüzey üzerinde hareket halinde ise, kaynamanın olduğu bölgeler kırılacaktır. Düşük kesme hızlarında oluşturulan talaşın alt kenarı ile kesici takım

49

yüzeyi arasında basınçlı bir kaynak meydana gelebilir. Basınçlı kaynak, talaş alt yüzeyinin takımla temasında atomlar arası bağlantı gerçekleştirerek oluşur. Daima yoğun plastik deformasyondan geçen malzeme sert malzemenin üstüne yapışır. Böyle bir ara ilişki, takım temas yüzeyinde iş parçası malzemesinin ince filmler halinde yapışmasına ve böylece kesici köşe üzerinde yığıntı oluşmasına neden olur. Yığıntı talaş olarak adlandırılan yoğun soğuk sertleşmiş iş parçası malzemesi kesme görevini üstlenir. Dinamik bir oluşum gösteren yığıntı köşelerinde periyodik olarak kopan parçalar takımın talaş ve serbest yüzeyini aşındırır. Adhezyon, plastik deformasyon yetenekli tüm iş parçası malzemelerinde düşük ve orta dereceli kesme hızlarında görülür [41]. 4.4.3. Takım aşınma tipleri Malzemenin talaşlı işlenmesinde işlenebilme kabiliyetini belirleyen kriterler; yüzey pürüzlülüğü, kesme kuvvetleri, talaş kökü morfolojisi ve takım aşınması olarak sıralanabilir. Takım aşınması malzemelerin işlenebilirliğinde önemli bir yer tutmaktadır. Diğer işlenebilirlik kriterleri üzerinde de etkili olan aşınma, maliyet ve verimlilik açısından da önemlidir. Yukarıda bahsedilen aşınma mekanizmalarından biri veya birkaçı bir araya gelerek aşınma şekillerini oluşturmaktadır [41]. Yan yüzey (yanak) aşınması Serbest yüzey aşınması, aşınma mekanizmalarından sürtünme aşınması yoluyla meydana gelir ve genel bir aşınma şeklidir. Artan serbest yüzey ve uç kısımdaki aşınma, kenar geometrisinin bozulmasına sebep olur. Normal olarak serbest yüzey aşınma bölgesi, esas kesici kenarın düz kısmının orta bölgesi boyunca genellikle üniform genişliğe sahiptir (Şekil 4.8) [41]. Çentik aşınması Çentik aşınması kesici kenar ile iş parçasının temas ettiği bölgede oluşan özel bir aşınma tipidir. Bu aşınma tipinde oluşan çentikler bazı durumlarda kesici takımın

50

kullanılamaz hale gelmesine sebep olabilmektedir. Çentiğin boyutları büyük ölçüde kesici takımın takım tutucu üzerine yerleştirilmesindeki hassasiyete bağlıdır. Bu aşınma şekli yapışmalı aşınma mekanizması ile oluşmaktadır [41]. Krater aşınması Krater aşınması talaş yüzeyinin kesici kenara paralel aşınarak çukurlaşmasıdır ve en sık rastlanan yüz aşınma tipidir. Kesici kenardan uzak derin ve geniş bir krater, kesici kenara yakın daha az derin ve dar kraterden daha tehlikesizdir. Bu nedenle krater derinliği KT, takım ömrü kriteri olarak ilerlemeye bağlı verilir (Şekil 4.8). Çok yüksek kesme hızlarında kesici takım üzerinde meydana gelen yüksek sıcaklığın neden olduğu ısıl yumuşamadan dolayı takım yüzeyi oldukça hızlı aşınır. Karbürlü kesici takım malzemeleri de yüksek sıcaklıklarda sertliklerini kaybedebilmekte ve katı hal difüzyonu ile hızlı bir aşınmaya maruz kalabilmektedir [41]. Serbest yan kenar aşınması Tornada işlenen yüzey esas olarak takımın ucu ve tali kesme kenarı tarafından şekillendirilir. Bu nedenle aşınma ile takımın ucundaki değişme işlenen yüzeyin kalitesini etkiler. Küçük ilerlemelerin verildiği bitirme tornalamalarında bir kesme periyodu sonunda genellikle tali yanın üzerinde birkaç oluk oluşur. Bu oluklar işlenen yüzeyin pürüzlülüğünü arttırır. Yüksek kesme hızlarında veya ilerlemelerinde talaş kaldırırken artan sıcaklık, KT veya VBB aşınma kriterlerine ulaşılamadan tali yanın oksitlenmesi sonucu aşınmasına sebep olabilir [41].

51

Şekil 4.8. Yanak aşınması, krater aşınması ve analizi için bölgeler [41] 4.5. Yüzey Pürüzlülüğü Bir parça işlendikten sonra yüzeyde dalgalanma ve yüzey pürüzlülüğü oluşur. Pürüzlülük, üretim metotlarından kaynaklanır. Yüzey pürüzlülüğünü etkileyen faktörler şöyle sıralanabilir; Kesici uç yarıçapı, ilerleme, takım kesici kenarının keskinliği, işleme esnasında malzemenin yırtılması, işlenen yüzeyde yığıntı talaşın kalması.

52

Talaşlı imalat uygulamalarında işlenebilirliğin ölçülmesindeki ölçütlerden birisi olan yüzey kalitesi ile yüzey pürüzlülüğü aşağıdaki iki bağımsız değişkenle ölçülebilir. 1. İdeal yüzey pürüzlülüğü; kesici takımın geometrisi ve ilerleme hızının sonucudur. 2. Doğal yüzey pürüzlülüğü; talaş kaldırma işlemlerindeki düzensizliklerin sonucudur [41]. 4.5.1. İdeal yüzey pürüzlülüğü İdeal kesici takım seçilerek (hatalar, vuruntular, yığıntı talaş, titreşim ve takımın hatalı bağlanması v.b. etkenlerin minimize edilmesi) kesici uç biçimine ve ilerlemeye bağlı olarak elde edilen en iyi yüzey pürüzlülüğü “ideal” yüzey pürüzlülüğü olarak adlandırılabilir. Yüzey pürüzlülüğü ölçümlerinde en çok kullanılan yöntem Ra aritmetik ortalama değeri olarak bilinir. Genellikle, pratik kesme işlemlerinde kullanılan takımların ucu yuvarlatılmıştır. İdeal şartlarda bu tür takımla işlenen yüzey Şekil 4.9’da gösterilmiştir. Böyle bir yüzey için matematiksel ortalama pürüzlülük değerini veren teorik eşitliğin esası, uç kavis yarıçapı ve ilerleme ile yakından bağıntılıdır. Uç kavis yarıçapı

olduğunda;

Ra = 0,00321.f 2/ r ε yazılabilir [41].

Şekil 4.9. Yuvarlak uçlu bir takım için oluşan yüzey pürüzlülüğü [ 41]

53

Şekil 4.10. Tanımlanmış bir yüzey yapısının esas parametreleri [43] 4.5.2. Doğal yüzey pürüzlülüğü Doğal yüzey pürüzlülüğü, gerçek yüzey pürüzlülüğünün büyük bir kısmını içerir. Doğal yüzey pürüzlülüğünü, takım tezgahı, iş bağlama sistemi, takım sistemi ve

54

çalışma ortamı gibi faktörler etkiler. Doğal yüzey pürüzlülüğüne neden olan temel etkenlerden biri de yığıntı talaşın (YT) oluşmasıdır. Kararsız YT devamlı olarak oluşur ve kopar. Bu durum, daha pürüzlü bir yüzeyin oluşmasına neden olur [41].

55

5. İŞLENEBİLİRLİK VE İŞLENEBİLİRLİĞİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER 5.1. İşlenebilirlik İşlenebilirlik, genellikle, “iş parçası malzemesinin ne kadar kolay işlenebileceği veya bir kesici takımla iş parçasının istenilen biçime getirilmesindeki ihtiyaçlar anlamında, işlenebilme yeteneği” olarak tanımlanmaktadır. Orta karbonlu çelik, ısıl direnci yüksek bir alaşımla karşılaştırıldığında daha kolay işlenmektedir. Yine benzer şekilde gri dökme demir, çil dökme demirden daha kolay işlenmektedir. Daha basit anlamda işlenebilirlik ise, bir malzemenin istenen biçimde, boyutta veya yüzey kalitesinde işlenebilmesinin kolaylığını veya zorluğunu gösteren bir kavramdır [41]. Herhangi bir talaşlı imalat işlemine başlamadan önce saptanan tezgah tipi, kesme hızı, ilerleme miktarı, talaş derinliği, iş parçasının kimyasal bileşimi, mikroyapısı, ısıl işlem, saflık, kesici takım tipi ve malzemesi, kesme sıvısı gibi değişkenler, işlem sırasında oluşan kesme kuvvetleri, talaş kaldırma sıcaklıkları, talaş özellikleri gibi değerler ve işlem sonucunda ortaya çıkan iş parçası yüzey kalitesi, toplam maliyet ve işlem süresi gibi sonuçların hepsi birden işlenebilirlik verilerini oluşturmaktadır [41]. Talaş kaldırma yönteminin teknolojik planlaması yapılırken, iş parçasının mikroyapısı, dayanımı, sünekliği, ısıl iletkenliği ve sertliği göz önüne alınır. Çok sünek metaller işlenirken yığma talaş oluşması nedeniyle işlenebilirlikleri kötüdür. Bununla birlikte, soğuk deformasyon işlemi ile sertliğin arttırılması sünek ve yumuşak metallerin yüzey kalitesi bakımından işlenebilirliğini arttırır [41]. Düşük süneklik değerleri metallerin işlenmesinde genellikle olumlu etkiye sahiptir. Düşük süneklik kesme işlemi için gerekli gücü azaltır ve uygun talaş biçiminin oluşmasını sağlar. Bu nedenle iyi işlenebilirlik sertlik ve sünekliğin belirli değerler arasında olmasına bağlıdır. İşlenen malzemenin yüksek ısı iletkenliği, kesme işleminde üretilen ısının kesme bölgesinden hızla uzaklaşması işlenebilirlik açısından faydalıdır [41].

56

Talaş kaldırma sırasında, kesme düzlemi boyunca oluşan plastik deformasyon sonucu bu bölgedeki malzemenin mukavemeti artar. Artış, deformasyon hızına ve işlenen malzemenin deformasyon sertleşmesine bağlıdır. Çeliğin işlenmesinde deformasyon miktarı yüksektir ve kesme kenarına çok yakındır. Yüksek pekleşme hızı talaş oluşumunda daha çok enerjiye ihtiyaç duyulmasına sebep olmaktadır [41]. İş parçası malzemesinin işleme yöntemini etkileyen tüm özellikleri ve ihtiyaç duyulan dokümantasyon, tüm malzeme tedarikçilerinden kolayca elde edilemez. İş parçası malzemesinin metalürjisi, kimyasal yapısı, mekanik özellikleri, ısıl işlemi, katkıları, kalıntıları (inklüzyonları) yüzey tabakası vb. özellikleri, kesici kenar, takım bağlama, takım tezgahı, operasyon ve işleme şartları gibi parametreler işlenebilirlik üzerinde etkilidir. Malzemeler için işlenebilirlik değerleri, en ideal durumlarda bile, daha ileri düzeyde optimizasyon için başlangıç değerlerine kılavuzluk etmektedir. İş parçası malzemesini tanımak için, başarılı bir işleme operasyonun gerçekleştirilmesini sağlayan faktörlerin değerlendirilmesinde modern ve esnek bir yaklaşım esastır. İşlenebilirliği geliştirmek için; döküm kalitesini iyileştirmek, malzemeyi kolay işlenebilir hale getirmek, takım malzemesini, takım geometrisini, bağlama şartlarını veya kesme sıvısını vb. değiştirmek gerekebilir [42,44]. Kullanılabilir iş parçası malzemesi verileri ve işleme deneylerinin bir

kombinasyonuyla, işlenebilirlik değerlendirilmesi geniş üretim şartlarına uygun olarak gerçekleştirilebilir. Bununla beraber, düzenlemenin birinde iyi olan işlenebilirlik, bir diğerinde iyi olmayabilir. Örnek olarak; bir iş parçası malzemesinin sertliği ve dayanımı işlenebilirliği belirten tipik bir örnek olmayabilir. Kalıntılar (inklüzyonlar), kolay işleyebilme katkıları, mikro yapı, sert ve aşındırıcı bileşenler, sıvanma eğilimi vb. faktörler önemli olabilir. Belli bir iş parçası için iyi işlenebilirlik sergileyen bir takım tipi ve malzemesi, diğer bir iş parçası malzemesi için uygun olmayabilir. İş parçasının işlenebilme kabiliyeti ve etkinliği çeşitli faktörlere göre belirlenir. Bunlar; • • İş parçası malzemesi, Takım tezgahı,

57

• • • •

İşleme biçimi, Takım, Kesme parametreleri, Kesme sıvısı vb.’ dir [42].

5.1.1. İş parçası malzeme özelliklerinin etkisi İşlenebilirliğin değerlendirilmesi ve işleme şartlarının optimizasyonu amacı ile yaygın kullanılan iş parçası malzemeleri gözden geçirildiğinde öncelikle temel malzeme özellikleri ve bunların işlenebilirliği nasıl etkilediği dikkate alınmalıdır. Şekil 5.1.’deki diyagramlar, “ karbon muhtevası “ ile değişen dört temel mekanik malzeme özelliğindeki genel eğilimi göstermektedir. Bunlar; A: Çekme Dayanımı B: Sertlik C: Darbe Dayanımı D: Uzama (Yüzde uzama – süneklik) [42,44].

Şekil 5.1. Malzemelerdeki karbon oranının mekanik özelliklere etkisi [42,44] Sertlik ve dayanım Genellikle, düşük sertlik ve dayanım değeri iyi işlenebilirlik için tercih edilir. Düşük yüzey kalitesine, çapak oluşmasına ve kısa takım ömrüne sebep olan BUE oluşmasından dolayı problemlere yol açan çok sünek malzemeler bu durumun dışındadır. Soğuk çekme işlemleri ve benzeri yollarla artırılmış sertlik pozitif bir etkiye sahiptir [42,44].

58

Süneklik Düşük süneklik değeri genellikle olumludur. Düşük süneklik talaş oluşumu için bir avantajdır ve verimli bir talaş kaldırma söz konusudur. Düşük süneklik yüksek sertlikle oluşur ve bunun tersi yüksek süneklik, düşük sertlik demektir. İyi işlenebilirlik, genellikle sertlik ve süneklik arasındaki bir uzlaşma noktasındadır. Şekil 5.2 ’de çekme dayanımı (TS), sertlik (HB) ve süneklik (D) arasındaki ilişki görülmektedir[42,44].

Şekil 5.2. Çekme dayanımı (TS) ile sertlik (HB) ve süneklik (D) arasındaki ilişki [42,44]

Termal iletkenlik Yüksek ısıl iletkenliğin anlamı, talaş kaldırma işleminde oluşan ısının, süratle kesme bölgesinden uzaklaştırılması demektir. İşleme açısından bakıldığında, yukarıdaki sebeple yüksek değerde termal iletkenlik genellikle faydalıdır. Termal iletkenlik işlenebilirlik açısından önemli bir rol oynayabilir fakat maalesef, bazı alaşım grupları için daha fazla iyileştirilmesi mümkün değildir. Şekil 5.3 ’de, bazı malzemelerin termal iletkenlikleri (TC), ile yaklaşık işlenebilirlik değerleri (M) arasındaki ilişkisini göstermektedir: 1- Alüminyum, 2 - Alaşımsız Çelik, 3- Alaşımlı Çelik, 4- Paslanmaz Çelik, 5- HSTR Alaşımlar [42,44].

59

Şekil 5.3. Termal iletkenlik (TC) ile işlenebilirlik değeri (M) arasındaki ilişki [42,44] Pekleşme (deformasyon sertleşmesi) Plastik deformasyon sırasında metallerin dayanımı değişkendir. Dayanımdaki artış, deformasyon yüzdesine ve malzemenin pekleşme kabiliyetine bağlıdır. Yüksek pekleşme oranın anlamı, deformasyon oranındaki artışa bağlı olarak hızlı bir dayanım artışıdır [42,44]. Çelikler işlenirken, deformasyon miktarı oldukça bölgeseldir ve özellikle kesici kenara yakındır. Yüksek pekleşme oranına sahip malzemelere örnek olarak östenitik paslanmaz çelikler ve çeşitli yüksek sıcaklık alaşımları verilebilir. Karbonlu çelikler, oldukça düşük pekleşme oranına sahip malzemelere örnek olarak gösterilebilir [42,44]. Yüksek pekleşme oranı, talaş oluşumu için çok daha fazla enerji ihtiyacı (yüksek özgül kesme kuvveti) demektir. Sertlikteki ciddi bir artış daha sonra, işlenmiş yüzeyde ince bir katman oluşmasına sebep olur. Pekleşmeyle sertleşmiş tabakanın kalınlığı, ilerleme değeri ile aynı olursa, kesici kenar, şiddetli gerilimlere maruz kalacaktır. Pekleşme ile oluşan tabakanın kalınlığı ve sertlik düzeyi kesici kenardaki deformasyon miktarıyla orantılıdır. Büyük bir talaş açısına sahip keskin bir kesici kenar, deformasyon miktarını azaltır. Bu sebeple, pozitif bir geometri, katmanın azaltılmasına yardımcı olacak ve bunun sonucu olarak da kesici kenardaki gerilmeler

60

azalacaktır. Bununla beraber pekleşme, BUE oluşumunu engellemek için bir avantaj olabilir [42,44]. Kalıntılar (İnklüzyonlar) Malzemenin yapısı içerisinde iki tip kalıntıdan söz etmek mümkündür. Makro kalıntılar, boyutu 150 μ m’den büyük olan kalıntılardır. Bunlar genellikle, çok sert ve aşındırıcı özelliğe sahiptirler. Düşük kaliteli çeliklerde bulunan kalıntılar, üst curuf veya uygun olmayan curuf alma vb. gibi fırınlama sırasındaki üretimden kaynaklanır. Pek çok ani takım kırılma problemleri muhtemelen bu tip kalıntılarla açıklanabilir. Mikro kalıntılar, değişik miktarlarda, çelik içinde daima mevcuttur. Bunların işlenebilirlik üzerindeki etkisi üçe ayrılabilir [42,44]: 1- Alüminatlar ve spineller gibi kalıntılar istenmeyen kalıntılardır. Bunlar sert ve aşındırıcı özelliktedir. 2- Nispeten istenmeyen kalıntılar, demir ve mangan oksitlerdir (FeO, MnO). Bunların deforme edilebilme kabiliyeti bir önceki gruptan daha yüksektir. 3- İstenen kalıntılar, yüksek kesme hızlarında, silikatlardır. Bunun sebebi, silikatlar, yeterince yüksek kesme sıcaklıklarında yumuşarlar ve bu sayede kesme bölgesinde olumlu etki yapan bir katman oluşturulurlar. Bu katman, takım aşınmasını geciktirir [42,44]. Günümüzde, SiCa’la deoksidasyona maruz bırakılmış, kalsiyum deoksidasyonlu çelikler mevcuttur. Bu çeliklerde düşük ergime sıcaklığına sahip kalıntılar, nispeten yüksek kesme hızları için uygundur [42,44]. Kolay işleme katkıları Çeliğin işlenebilirliğini geliştirmek için kurşun, kükürt, fosfor, silisyum ve mangan ilave edilir. Kolay işlenebilen çeliklerdeki kükürt miktarı işlenebilirliği iyileştirilmiş çeliklerdekinin on katıdır. Yeterli miktarda mangan ihtiva eden çelik sağlandığında,

61

kükürt ve mangan, mangan sülfata dönüşecektir. Talaş oluşumu sırasında bu sülfat kalıntılar, düşük dayanımlı düzlemler oluşturacak şekilde plastik deformasyona uğrar ve böylece çatlak oluşumu ve yayılımı için gerekli enerji azalır. Bu birinci kesme bölgesindeki deformasyonu kolaylaştırır. Kayma açısının ve talaş yarıçapının artmasına sebep olurken talaş kalınlığının takım/talaş temas boyunda ve işleme sıcaklığında azalmaya sebep olur. Sülfat, takım/talaş ara yüzeyinde bir yağlayıcı gibi görev yapar. Sülfatların boyutu, biçimi ve dağılımı da işlenebilirliği tayin eden faktörler arasındadır [42,44]. Diğer yaygın kullanılan katkı elemanlarından kurşun da, mangan sülfata benzer davranışlar sergiler. Kurşun ve kükürtün beraber ilave edilmesi de yaygındır. Yeni bir katkı elemanı olan “ selenyum” da genellikle kükürtle beraber kullanılır. Sülfür ve selenyum katkısı kolay işlenebilir çelikler, karbonlu çelikler ve ferritikmartensitik ve östenitik paslanmaz çeliklerde yaygındır. Kurşunlu veya yeniden sülfürize edilmiş kurşunlu çelikler sadece karbonlu çeliklerde mevcuttur [42,44]. 5.1.2. Malzemenin kimyasal yapısı, ısıl işlem ve alaşım elementleri İşlenen malzemenin kimyasal yapısı, ısıl işlem ve alaşım elementleri işlenebilirliği etkiler. Malzemenin kimyasal yapısı Bazı yapılar aşındırıcı özelliktedir ve malzemenin dayanımı yapı tipiyle değişir. Çeliklerdeki aşındırıcı bileşen karbürlerdir. Bunların miktarı ve biçimi, malzeme özelliklerini doğrudan etkiler. Karbon diğer alaşım elementlerinin miktarını ve yapısını doğrudan etkiler [42,44]. Karbon, karbonlu çeliklerdeki en önemli alaşım elementi olup, muhtevasına bağlı olarak çok farklı yapılar elde edilebilir. Oda sıcaklığında ve sertleştirme işlemi uygulanmamış şartlarda, çelikte östenite ilave olarak üç tip fazdan söz etmek

62

mümkündür ve bunlar işlenebilirliği doğrudan etkiler. Bu fazlar; ferrit, perlit, sementit’tir [42,44]. Ferrit, yumuşak ve sünek özelliklere sahipken, bir demir-karbon bileşiği olan sementit, elde edilebilecek en sert yapıdır ve su verme ile elde edilebilecek martenzitden bile serttir. Perlit ise, ferrit ve sementitin lameller şeklinde bir karışımıdır. Lameller, ferrit ve sementit şeklinde sıralanmış olup, sertlik açısından orta değerlerde yer alır. Perlitin sertliği aynı zamanda lamellerin boyutuna bağlıdır. İnce lamel tipli perlit, kaba olana göre daha serttir. Çünkü bünyesinde daha fazla sementit barındırır. Çeliğin yapısındaki ferrit, perlit ve sementit miktarı, temelde doğrudan çeliğin muhtevasına bağlıdır. Sementitin yüksek aşındırıcı özelliğinden dolayı, küçük bir miktar sementit bile, takım ömrü ve işlenebilirliği dikkate değer ölçüde etkiler. Ferritik çelikler genellikle martenzitik çeliklere göre daha iyi işlenebilirlik özellikleri sergilerler [42,44]. Haddeleme ve ısıl işlem Aşağıdaki işlemler de işlenebilirliliği etkileyen faktörlerdir. Haddeleme ve ısıl işlemler uygulanarak malzemenin işlenebilirlik özellikleri değiştirilir. Bu işlemler şunlardır: • • • • Sıcak haddeleme, Normalize (ıslah) işlemi, Tavlama (Yumuşatma tavlaması / Gerilim giderme tavlaması), Sertleştirme ve temperleme

Sıcak haddelenmiş iş parçası genellikle homojen olmayan, kaba bir yapıya sahiptir. Bunun sebebi, sıcak haddeleme sonrasında malzeme uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kalır ve bu da nispeten kaba bir yapının oluşmasına sebep olur. İşlenebilirlik açısından bakıldığında, homojen olmayan bu yapı, malzemenin düzgün olmayan dağılım miktarına bağlı olarak boşluklara sebep olur. Bu da işlenebilirlik açısından

63

olumlu bir özellik değildir. Normalizasyon işlemi sırasında malzeme östenit bölgesindeki sıcaklığa çıkarılır. Malzeme yapısı tamamen östenite dönüştükten sonra malzeme hızlı bir şekilde oda sıcaklığına geri soğutulur. Bu işlem, sıcak haddeleme şartlarından daha ince ve homojen bir yapı elde etmek için uygulanır. Normalizasyonun en temel amacı, malzemenin tokluk davranışını iyileştirmektir. Daha düzgün yapıdan dolayı, işlenebilirlik düzeyinde de bir iyileşme sağlanır [42,44]. Yumuşatma tavlaması, gerilim giderme tavlaması ile karıştırılmaktadır. Gerilim giderme tavlamasının amacı, isminden de anlaşılacağı gibi malzemede, su verme veya soğuk şekillendirme şartlarında oluşan gerilmelerin giderilmesidir. Eğer bu gerilmeler giderilmeden bırakılacak olursa, talaş kaldırma sırasında serbest kalacak ve iş parçasının geometrisini ve toleranslarını etkileyecektir. Gerilim giderme tavlaması düşük sıcaklıklarda gerçekleştirilen bir işlem olup yapıyı etkilemez ve dolayısı ile işlenebilirlik üzerinde de etkisi yoktur [42,44]. Soğuk şekillendirilmiş bir malzeme genellikle, normalizasyon veya yumuşatma tavlamasına maruz bırakılır. Nispeten küçük boyutlu kütükler veya iş parçalarına uygulanır. Küçük iş parçalarında üniform bir yapı elde etmek daha kolaydır. Soğuk şekillendirme küçülme miktarına (deformasyon yüzdesine) bağlı olarak dayanımı arttırır. Soğuk şekillendirme aşağıdaki hususlar açısından, işleme şartları için uygun durumlar sergiler: • Daha iyi yüzey yapısı • YT oluşumunu azaltma eğilimi • Çapak oluşmasını azaltma eğilimi İş parçasının sertliği, takım aşınmasının değerini etkiler yaklaşık 200 HB’ye sahip malzemelerin sementit karbür takımlarla işlenmesinde orta düzeyde bir aşınma meydana gelirken sertlikteki artma bunun üzerinde önemli rol oynar. Bununla

64

beraber, nispeten yumuşak malzemeler YT oluşturma eğilimi sergiler ve dolasıyla nispeten sert malzemelerde olduğu gibi işlenebilirliği negatif olarak etkiler [42,44]. 5.2. İşlenebilirliğin Ölçülmesi İşlenebilirlik ölçümünün kesin olarak kabul edilen genel bir metodu veya standardı yoktur. Ancak takım ömrü deneyleriyle ilgili standartlara göre standart işlenebilirlik deneyleri yapılabilir. İşlenebilirlik deneyleri; • İşlemeli deneyler • İşlemesiz deneyler olmak üzere iki temel kategoriye ayrılabilir [41]. Bir malzemenin işlenebilirliği, aşağıda belirtilen kriterlerden birine veya daha fazlasına göre ölçülebilir. Takım ömrü: Takımdaki standart bir aşınma miktarı veya takım kullanılamaz duruma gelmeden önce standart kesme şartları altında kaldırılan talaş miktarı ya da talaş kaldırma süresidir. Kesme hızı: Standart kesme şartları ve takımla, belirlenen bir zaman aralığında talaş kaldırma işleminin başarı ile sürdürüldüğü maksimum kesme hızı belirlenir. Kesme kuvvetleri veya güç tüketimi: Takım üzerine etkiyen kesme kuvvetleri belirli şartlarda dinamometre ile ölçülür. Yüzey kalitesi: Belirli işleme parametrelerine göre işlenen parçanın yüzeyindeki pürüzlülük değeri ölçülür.

65

Talaş Biçimi: Standart kesme şartları altında, takımın kesme etkisine göre oluşan talaşın biçimi belirlenir. Takım ömrü-kesme hızı ilişkisi: 1907 yılında Taylor takım ömrü ile kesme hızı arasında aşağıdaki bağıntıyı bulmuştur. Vc.T α = Ct Burada; Vc: Kesme hızı (m/min) T: Takım ömrü (min) (4.1)

α : Deney sabiti
Ct: Taylor sabiti, olarak tanımlanır [41].

Takım ömrü-kesme hızı ilişkisi içerisinde işlenebilirliğin değerlendirilmesi söz konusu olduğunda aşağıda belirtilen “Torna kalemleri için ömür deneyi” standartları kullanılabilir [41]. • • • ANSI/ASME B94. 55M ISO 3685-E TS 10329

Bununla birlikte otomat tezgahlarında işlenebilirlik deneyleri için ASTM E618-81 standardı kullanılabilir. Belirlenen bir zaman dilimi içinde (genellikle 30-60 min) takımın bozulmasına sebep olacak kesme hızını (V30-V60) ölçerek veya belirli kesme hızlarında kriter olarak alınan standart bir takım aşınma miktarına kadar geçen kesme süresi ölçülerek, işlenebilirliği değerlendirmek en çok kullanılan yöntemdir. Yukarıda belirtilen deney standartlarının esası V-T eğrilerinin çıkarılmasına dayanır. Standart kesme takımında meydana gelen etkin aşınma tipine göre (krater veya yan yüzey aşınması) farklı kesme hızları için zaman-aşınma miktarı eğrileri hazırlanır (Şekil 5.4) [41].

66

a)

b)

Şekil 5.4. Zaman aşınma miktarı eğrileri a) Yan yüzey aşınması için b) Krater aşınması için [41]

67

6. MALZEME VE METOT 6.1. Malzeme Bu çalışmada (CEN) EN10267 standardında orta karbonlu Vanadyum mikroalaşımlı (38MnVS5), yüksek dayanımlı düşük alaşımlı (YDDA) çelik olarak adlandırılan çelik deney numunesi olarak seçilmiştir. 6.1.2. Kimyasal bileşim Deney malzemesi olarak kullanılan çeliğin kimyasal analizi; malzemenin temin edildiği fabrikanın göndermiş olduğu malzeme sertifikasından alınarak Çizelge 6.1’de verilmiştir. Çizelge 6.1. 38MnVS5 Mikroalaşımlı çeliğin kimyasal bileşimi [45]
KİMYASAL ANALİZ (% AĞIRLIK) C 0.38 Si 0.59 Mn 1.35 P 0.01 S 0.03 Cr 0.24 Mo 0.07 Ni 0.13 V 0.092 Al 0.034 Cu 0.2 Sn 0.14

6.1.3. Malzemenin mekanik özellikleri Deney malzemesi olarak kullanılan çeliğin mekanik özellikleri malzemenin temin edildiği fabrikanın göndermiş olduğu malzeme sertifikasından alınarak Çizelge 6.2’de verilmiştir. Çizelge 6.2. Mekanik özellikleri [45] Sertlik HRc 20 Akma Gerilmesi MPa 664 Çekme Gerilmesi MPa 887 Uzama % 21

68

6.1.4. Malzemenin mikro yapısı Deneylerde kullanılan numunelerinin mikroyapısı Şekil 6.1’de verilmiştir. Mikroyapı fotoğrafı için numune önce zımparalanmış ve parlatma işlemine tabi tutulmuştur. Daha sonra dağlama işlemi yapılarak fotoğrafı çekilmiştir.

Ferrit Perlit

Şekil 6.1. Deney numunesinin mikroyapısı [46] 6.1.5. Numunelerin hazırlanması Deneylerde kullanılan çelik malzeme Bursa Asil Çelik fabrikasında üretilen 125mmX125mmX6m boyunda (≈700 kg) kütük malzemedir. Bu kütük malzemeden, boyları 250 mm-280 mm olan 20 adet ham numuneler kesilmiş ve torna tezgahında 120 mm çapında deney numuneleri haline getirilmiştir. Deney malzemesi TS 10329 göz önünde bulundurularak boy/çap oranı 10/1’den küçük olacak şekilde hazırlanmıştır. Numuneler; ayna-punta arasında işlemeye uygun olacak biçimde

69

numunelerin ucuna 6,3 mm çapında ve 120 derece koruyucu havşası olan punta deliği açılmış ayna tarafına ise daha küçük çapta kademe oluşturulmuştur. Bu sayede talaş kaldırma sırasında numunenin ayna içerisinde kayması ihtimali engellenmiştir. Deneyde kullanılan numuneler titreşimin meydana geldiği kritik çapa ulaştığında, deneye bu aşamadan sonra yeni numune ile devam edilmiştir ( Şekil 6.2).

Şekil 6.2. Deney numunesi [46] 6.1.6. Kesici takım ve takım tutucu seçimi Çizelge 6.3. Kullanılan kesici uç ve özellikleri [46] SNMG 120408 - MS UTİ20T UC6010 TiCN/Al2O3/TiN VP15TF (Al,Ti)N Kaplamasız kesici uç Koruyucu kaplamalı kesici uç Koruyucu kaplamalı kesici uç Deneylerde sementit karbür uçlar tercih edilmiştir. Mekanik sıkmalı tip olan uçlar düşük karbonlu çelik malzeme için, ISO P20 kalitesine karşılık gelecek şekilde Mitsubishi firmasından temin edilmiştir. Bu uçlara uygun PSBNR 2525 M12 takım tutucu kullanılmıştır (Şekil 6.3).

70

Şekil 6.3. Deneylerde kullanılacak takım tutucu [46] 6.2. Metot 6.2.1. Kesme parametrelerinin seçimi Takım ömrü deneyi tornalama testleri, TS 10329 standardı ve kesici takım üretici firması tarafından tavsiye edilen değerler ışığında, Çizelge 6.4’de verilen kesme şartları altında kuru olarak gerçekleştirilmiştir. Her bir kesme şartı için beş farklı kesme hızı seçilmiştir. Bu deneylerde kullanılan kesme hızları mümkün olduğunca minimum ve maksimum değerler arasında seçilmeye çalışılmıştır.

Çizelge 6.4. Kesme şartları [46] Kesme Hızı, V (m/min) 150-200-250-300-400 İlerleme f (mm/rev) Talaş Derinliği to (mm) 2,5

0,15-0,25-0,35

71

6.2.2. Takım ömrü için ön deneylerin yapılması Takım ömrü ön deneyleri, takım ömrü esas deneyleri için belirlenen metot ve parametrelerin, az sayıdaki aynı deney numunelerine uygulanan bir metot olarak düşünülmüş ve aşağıda belirtilen noktalar amaçlanmıştır; a) Bir kesme hızı aralığının belirlenmesi, b) CNC tezgahının programlanması ve ayarlarının doğru olarak yapılması, c) Kesici uç aşınmasının ölçümünde yeter hassasiyette bir yöntem tespit edilmesi, d) Önceden tespit edilemeyecek hataların yerinde görülmesi ve önlem alınması, e) Uygun bir çalışma düzeninin belirlenmesi. 6.2.3. Deneysel teknikler Talaş kaldırma deneyleri, Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü Talaşlı Üretim Anabilim Dalı Laboratuarında bulunan Johnford TC35 marka sanayi tipi CNC torna tezgahında gerçekleştirilmiştir. Tezgah gücü 10 KW, devir sayısı maksimum 3500 dev/dak olup kademesiz olarak devir kontrolü yapılmaktadır. Deneyleri etkilememesi için ilk defa bağlanan deney numunelerinin dış yüzeyleri, ayrı bir kesici ile tornalanarak deneysel çalışmalara başlanmıştır. Ön aşınma deneylerinde kesici takım aşınma sürelerinin uzun olması deney numunelerinin yetersiz kalabileceği endişesini doğurmuş bu nedenle takım ömürlerinin tanımlanmasında yanak aşınması VBB=0,2 mm olarak alınmıştır. Kesici takım yan yüzey aşınması, Mitutoyo marka verniyer bölüntülü, 0,005 mm hassasiyette ölçme yapabilen optik mikroskopla ile incelenmiş ve ölçülmüştür. Yüzey pürüzlülük değerlerinin ölçümü için MAHR-Perthometer M1 pürüzlülük ölçme aleti kullanılmıştır. Her yeni deneyin başlangıcında boyuna tornalamaların yapıldığı yüzeyler üzerinde yapılan ölçümler, iş parçası eksenine paralel olacak şekilde ve iş parçası kendi ekseni etrafında yaklaşık 120° döndürülerek her yüzeyden 3 ölçüm değeri alınarak yapılmıştır. İş parçası üzerinde işleme sırasında oluşan yüzey

72

pürüzlülüğü değerlerinin ölçümleri için kesme uzunluğu (Cut-off) değerlendirme uzunluğu 5,6 mm olarak seçilmiştir. 6.2.4. Takım ömrü deneylerinin yapılması

0,8 mm ve

Takım tutucu tezgah taretine TS 10329’da belirtilen ölçü toleransları dahilinde bağlanmış ve ilgili deney grubuna ait deney tamamlanıncaya kadar sökülmemiş ve yerinden oynatılmamıştır. Daha önce hazırlanmış olan numune ayna-punta arasına bağlanmış ve salgısı giderilinceye kadar ayrı bir kesici ile talaş kaldırılmıştır. Kesme Hızı-Takım Ömrü V – T eğrisi için seçilen beş farklı kesme hızında kesme yapılmış, her farklı kesme hızı için, yeni bir kesici kenar kullanılmıştır. Yapılan ön takım ömrü deneyi sonuçlarından elde edilen veriler ışığında, yaklaşık olarak tespit edilen süre kadar kesme işlemleri gerçekleştirildikten sonra, kesici uç kenarındaki yan yüzey aşınmaları ölçülmüştür. Kesme süresi; kesme hızı, ilerleme değeri, boy ve çap değerleri kullanılarak hesaplanmıştır. Ölçülen takım aşınması-takım ömrü değerleri, EK-1’de verilmiştir. 6.2.5. Yanak aşınmasının ölçülmesi Aşınmanın ölçülebilmesi için optik mikroskop kullanılmıştır. Mikroskobun X-Y eksenlerinde hareket eden tablasının, X doğrultusundaki ilerlemesini ölçebilecek 0,005 mm hassasiyetinde bir tambur bulunmaktadır. Bu sayede, kesici ucun aşınan yan yüzeyinin 0,005 mm hassasiyette ölçülebilmesi sağlanmıştır. Mikroskobun göz merceğine takılı bulunan “+” şeklindeki işaret, ölçüme referans olacak bir koordinat sistemini oluşturmuştur. Şekil 6.4’de gösterildiği gibi aşınma ölçümünün yapılabilmesi için kesici, iki adet destek arasında mikroskobun tablasına yerleştirilmiştir. Gözlenen ucun talaş ve yan yüzey birleşme köşesi dikey (Y-Y) koordinat ekseni ile çakıştırılmış, daha sonra tabla X-X doğrultusunda gezdirilerek VBB ölçümleri yapılmıştır. Okunan değerler eklerdeki veri tablosuna işlenmiştir. Her kesme hızında belirli süre aralıklarında ölçümler tekrarlanmıştır.

73

Bakış Ölçme Düzlemi

Şekil 6.4. Kesici ucun yanak aşınmasının ölçülmesi [46]

6.2.6. Yüzey pürüzlülüğünün ölçülmesi Ölçümlerde, yüzeydeki girinti ve çıkıntıların toplam alanlarının eşit olduğu düzlem referans kabul ederek, bu düzleme göre üstte ve altta kalan alanların eşit olduğu ikinci bir düzleme olan uzaklığın ölçüldüğü ortalama yüzey pürüzlülük değeri olan Ra ölçümü dikkate alınmıştır. Her yeni deneyin başlangıcında boyuna tornalamaların yapıldığı yüzeyler üzerinde yapılan ölçümler iş parçası eksenine paralel olacak şekilde ve iş parçası kendi ekseni etrafında yaklaşık 120° döndürülerek her yüzeyden ölçüm değeri alınarak yapılmıştır. Ölçülen değerler EK-2’de bulunan yüzey pürüzlülük değerleri veri tablosuna kaydedilmiştir.

74

7. DENEY SONUÇLARI VE TARTIŞMA 7.1. Değerlendirme Esasları Talaş kaldırma deneyleri sırasında, kesici takım aşınmasını etkileyen pek çok faktör söz konusudur. Bunlardan en önemlileri; kesme hızı, ilerleme, kesici takım-malzeme çifti arasındaki ilişkidir. Bunların yanında kesici takım geometrisi, kesme derinliği, takım tutucu ve tezgah rijitliğinin de takım ömrüne etkisi vardır [40.41,42,44]. Bu çalışmada, farklı özellikteki kesici takımlar kullanılarak, Vanadyum

mikroalaşımlı orta karbonlu çelik numuneler üzerinde talaş kaldırma deneyleri yapılmıştır. Sabit talaş derinliği, üç farklı ilerleme, beş farklı kesme hızında gerçekleştirilen deneyler sonucunda; kesme hızı-takım ömrü, kaldırılan talaş hacmitakım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü ile ilgili grafikler elde edilmiştir. Ön aşınma deneyi sonuçları ışığında takım ömrü kriteri olarak alınan VBB=0.2 mm aşınma miktarı için kesici uca bağlı VBB-T ilişkileri değerlendirilmiştir. 7.2. Kesme Hızı –Takım Ömrü İlişkisi (V-T) UTİ20T kaplamasız kesici takımlar ile 2,5 mm sabit kesme derinliği değerinde beş farklı kesme hızı, üç ayrı ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucunda elde edilen takım ömürleri Şekil 7.1’de gösterilmiştir.

75

30
f=0,15 Polinom (f=0,15) f=0,25 Üs (f=0,25) f=0,35 Üs (f=0,35)

25 Takım Ömrü (T) dakika y(f=0,15) = -4E-06x + 0,0041x - 1,3478x + 149,4 R =1 20 y(f=0,25) = 1E+11x-4,5973 R2 = 0,9304 15 y(f=0,35) = 8E+11x
2 -5,2349 2 3 2

R = 0,9606

10

5

0 150

200

250

300

350 Kesme Hızı (V)

400 m/min

Şekil 7.1. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) [46] Şekil 7.1’de görüldüğü gibi en uzun takım ömrü V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 mm/rev ilerleme değerinde 24,4 dakikada oluşmuştur. V=150 m/min kesme hızı değerinde ilerlemenin 0,15 mm/rev’den 0,25 mm/rev değerine (%66,6) arttırılması ile takım ömrü %36,4 azalmıştır. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde kesme hızının 150 m/min’den 200 m/min değerine (%33,3) arttırılması ile takım ömrü %67,2 (8 dakika) azalmıştır. V=150 m/min kesme hızı değerinde ilerlemenin 0,25 mm/rev’den 0,35 mm/rev değerine (%40) arttırılması ile takım ömrü %74 azalmıştır. 0,25 mm/rev ilerleme değerinde kesme hızının 150 m/min’den 200 m/min değerine (%33,3) arttırılması ile takım ömrü %83,8 (2,5 dakika) azalmıştır. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde 200 m/min kesme hızı değerinden sonra takım ömürleri 5 dakikanın altında oluşmuştur. Yine 0,25 mm/rev ilerleme değerinde 150 m/min ilerleme değerinden sonra ve 0,35 mm/rev ilerleme değerinde takım ömürleri 5 dakikanın altında oluşmuştur. Kesme hızları sabit tutulup ilerleme değerleri arttırıldığı zaman

76

takım ömürlerinin azaldığı görülmektedir. İlerlemenin sabit seçilip kesme hızlarının arttırıldığı deneylerde takım ömürleri kesme hızına ters orantı olacak şekilde azalmıştır. Bu durumun muhtemel sebebi artan ilerleme değerleriyle paralel olarak kesme kuvvetlerinin artmasıdır. Artan kuvvetler ile birlikte kesici takım üzerine etki eden basıncın ve ısının artmasının aşınma mekanizmalarını hızlandırdığı düşünülmektedir. Kesme hızlarının artması ile birlikte kesilme esnasında birinci deformasyon bölgesinde oluşan ısı ve ikinci deformasyon bölgesinde meydana gelen talaş akma hızı ve sürtünme katsayısına bağlı olarak takım/talaş ara yüzeyindeki yüksek sıcaklıklar, kaplamasız takımlarda, çelik malzemenin kimyasal çekiciliği ile oluşan yüksek difüzyon eğilimi için olumsuz bir özellik sergilediği düşünülmektedir. Bu durumun, kaplamasız takımlarda oluşan aşınmanın en temel sebebi olduğu söylenebilir. Yapılan benzer deneylerde kaplamasız kesici takımlardaki bu olumsuz etkinin ortadan kaldırılması için, bu tür takımlara kaplama yapılmasının yaygın bir uygulama olduğu belirtilmiştir [47]. Buradan Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çeliklerin UTİ20T kaplamasız kesici takımlar ile yapılan kesme deneylerinde; kesme hızının takım ömrüne ilerlemeden daha fazla etkisi olduğu ortaya çıkmıştır. CVD yöntemi ile TiCN/Al2O3 /TiN koruyucu kaplamalı UC6010 kesici takımlar kullanılarak 2,5 mm sabit kesme derinliği değerinde beş farklı kesme hızı, üç ayrı ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucunda elde edilen takım ömürleri Şekil 7.2’de gösterilmiştir.

77

105
f=0,15 Polinom (f=0,15) f=0,25 Polinom (f=0,25)
2

f=0,35 Polinom (f=0,35)

90 y(f=0,15) = 0,0012x - 0,978x + 207,63 R = 0,9618 Takım Ömrü(T) dakika 75 y(f=0,25) = 0,001x - 0,8223x + 166,04 R = 0,9947 60 y(f=0,35) = 0,0007x - 0,5681x + 108,94 R = 0,9608 45
2 2 2 2 2

30

15

0 150

200

250

300

350 400 Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.2. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) [46] Şekil 7.2 den görüldüğü üzere UTİ20T kesici takımda olduğu gibi bu kesici takımda da en uzun takım ömrüne V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 mm/rev ilerleme değerinde (88 dakika) ulaşılmıştır. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde kesme hızının 150 m/min’den 200 m/min’ne çıkarılması ile takım ömründe %42,8 azalma meydana gelmiştir. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde 200 m/min ile 250 m/min kesme hızı aralığında, kesme hızının (%25) artışı takım ömrünü %12,52 azaltmıştır. Bu değer 0,25 mm/rev ilerleme değeri için %31,25’ dir. 0,35 mm/rev ilerleme değeri için %20,4 bulunmuştur. Bu kesici takıma ait yapılan deneylerde takım ömründe 150 m/min kesme hızı değerinden 200 m/min kesme hızı değerine kadar kesme hızı etkili olmuştur. 200 m/min ile 250 m/min kesme hızı aralığındaki artışta bu etki azalmış ilerleme değeri daha etkili olmuştur. 250 m/min kesme hızından sonra kesme hızının etkisi tekrar artmıştır. 0,35 mm/rev ilerleme değerinde 300 m/min kesme hızı

78

değerinde takım ömrü 5 dakikanın altında oluşmuştur. Yine 400 m/min da tüm ilerleme değerlerinde takım ömürleri 5 dakikanın altında oluşmuştur. UC6010 kesici takımın UTİ20T kaplamasız kesici takıma göre daha iyi performans sergilemesinin sebebi, üzerinde mevcut olan üç kat kaplama ile açıklanabilir [26]. Anlatılan bu durumun muhtemel sebepleri olarak, tüm ilerleme değerleri için 150 m/min kesme hızı değeri ile 200 m/min kesme hızı aralığındaki artış ile birlikte kesme esnasında kesici takım kesme kenarından geçen malzeme miktarı ve aşındırıcı taneciklerdir. Bunun yanında birinci deformasyon bölgesinde oluşan ısı ve ikinci deformasyon bölgesinde meydana gelen talaş akma hızı ve sürtünme katsayısına bağlı olarak takım/talaş ara yüzeyindeki yüksek sıcaklıklar ve temas mesafesi aşınmanın muhtemel sebepleridir. 200 m/min kesme hızında takım ömrü üzerinde ilerleme değeri daha etkili olmuştur. Muhtemelen artan ilerleme değerleriyle paralel olarak kesme kuvvetlerinin artmasıdır. Artan kuvvetler ile birlikte kesici takım kesme kenarına etki eden ısının artışının aşınma mekanizmalarını hızlandırdığı düşünülmektedir. Ayrıca ilerlemenin artması ile kesici takım kesme kenarından geçen malzeme ve malzeme içerisindeki aşındırıcı tanecik miktarının artması ile aşınmanın hızlandığı düşünülmektedir. Kesme hızı 200 m/min ile 250 m/min aralığında takım ömrü üzerinde daha az etkili olmuştur. Bunun sebebi, bu kesme hızı aralığında artan sıcaklığa bağlı olarak, deformasyon işleminin kolaylaşması, iş parçası malzemesinin, kesici kenar ve burun radyusü çevresinde rahat bir şekilde deforme edilmesi ve akma bölgesinde oluşan yüksek sıcaklıklara bağlı olarak açıklanabilir [48]. 250 m/min ile 400 m/min aralığındaki kesme hızı artışlarının takım ömrü üzerindeki olumsuz etkisinin sebebi olarak, kesme esnasında artan kesme hızı ile birlikte artan ısının ve basıncın etkisine, kesici takım üzerinde bulunan koruyucu tabakaların etkisini azaltması ve aşınma mekanizmalarının daha etkili bir şekilde gelişmesi olarak açıklanabilir. PVD yöntemi ile (Al,Ti)N koruyucu kaplamalı VP15TF kesici takımlar ile 2,5 mm sabit kesme derinliği değerinde beş farklı kesme hızı, üç ayrı ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucunda elde edilen takım ömürleri Şekil 7.3’de gösterilmiştir.

79

120 105 90 Takım Ömrü (T) dakika 75 60 45 30 15 0 150

f=0,15 Polinom (f=0,15)

f=0,25 Polinom (f=0,25)
2

f=0,35 Polinom (f=0,35)

y(f=0,15) = 0,0015x - 1,196x + 245,69 R = 0,957 y(f=0,25) = 0,0013x - 0,9747x + 192,03 R = 0,9927 2 y(f=0,35) = 0,0009x - 0,6747x + 127,28 R = 0,9711
2 2 2 2

200

250

300

350 Kesme Hızı (V)

400 m/min

Şekil 7.3. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) [46] Şekil 7.2 den görüldüğü üzere hem UTİ20T hem de UC6010 kesici takımda olduğu gibi bu kesici takımda da en uzun takım ömrüne V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 mm/rev ilerleme değerinde (102 dakika) ulaşılmıştır. Bu kesici takıma ait yapılan deneylerde takım ömründe 150 m/min kesme hızı değerinden 200 m/min kesme hızı değerine kadar (%46 azalma) kesme hızı etkili olmuştur. 200 m/min ile 250 m/min kesme hızı aralığındaki artışta (%9 azalma) bu etki azalmış ilerleme hızı daha etkili olmuştur. V=200 m/min kesme hızı değerinde ilerleme 0,15 mm/rev’den 0,25 mm/rev’ e (%66) arttırıldığı zaman takım ömründe %21 azalma meydana gelmiştir. 250 m/min kesme hızından sonra kesme hızının takım ömrü üzerindeki olumsuz etkisi tekrar artmıştır. 0,35 mm/rev ilerleme değerinde 300 m/min kesme hızı değerinde takım ömürü 5 dakikanın altında oluşmuştur. Yine 400 m/min da tüm ilerleme değerlerinde takım ömürleri 5 dakikanın altında oluşmuştur. Tahminen üç ilerleme değerleri için 150 m/min kesme hızı ile 200 m/min kesme hızı aralığındaki artış ile birlikte kesme esnasında kesici takım kesme kenarından geçen

80

malzeme miktarı ve aşındırıcı taneciklerdir. Bunun yanında birincil deformasyon bölgesinde oluşan ısı ve ikincil deformasyon bölgesindeki talaş akma hızı ile sürtünme katsayısına bağlı olarak takım/talaş ara yüzeyindeki yüksek sıcaklıklar ve temas mesafesi aşınmanın muhtemel sebepleridir. 200 m/min kesme hızında takım ömrü üzerinde ilerleme değeri daha etkili olmuştur. Burada, muhtemelen artan ilerlemeye paralel olarak kesme kuvvetlerinin arttığı düşünülmektedir. Artan kuvvetler ile birlikte kesici takım kesme kenarına etki eden ısının artışının aşınma mekanizmalarını hızlandırdığı düşünülmektedir. Ayrıca ilerlemenin artması ile kesici takım kesme kenarından geçen malzeme ve malzeme içerisindeki aşındırıcı tanecik miktarının artması ile aşınmanın hızlandığı düşünülmektedir. 200 m/min ile 250 m/min aralığında kesme hızı takım ömrü üzerinde daha az etkili olmuştur. Bunun sebebi bu kesme hızı aralığında artan sıcaklığa bağlı olarak, deformasyon işleminin kolaylaşması, iş parçası malzemesinin, kesici kenar ve burun radyüsü çevresinde rahat bir şekilde deforme edilmesi ve akma bölgesinde meydana gelen yüksek sıcaklıklar ile açıklanabilir [48]. 250 m/min ile 400 m/min aralığındaki kesme hızı artışlarının takım ömrü üzerindeki olumsuz etkisinin sebebi kesme esnasında artan ısının ve basıncın etkisine karşı kesici takım üzerinde bulunan koruyucu tabakaların etkisini azaltması ve aşınma mekanizmalarının daha etkili bir şekilde gelişmesi ile açıklanabilir. Bununla birlikte vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çeliğin tane sınırlarına yerleşmiş karbür ve nitrür çökeltilerinin aşınmaya etkisinden söz etmek mümkündür [34]. Tane sınırına yerleşerek dislakosyonların hareketini engelleyen karbür ve nitrür çökeltilerinin kesme esnasında takım-talaş ara yüzeyinde kesici takım üzerinde sürtünme aşınması mekanizmasının etkisiyle takım ömrünün azalmasına neden olduğu düşünülmektedir. Ayrıca çökeltilerin dislokasyon hareketlerini zorlaştırması ile sıcaklıklar artacak ve bu da takım ömründe bir azalma etkisi yaratacaktır. Bu sebeplere bağlı olarak en uzun takım ömrü değeri VP15TF kesici uç ile elde edilmiş olup, bunun nedeni olarak kesici ucun PVD yöntemi ile (Al,Ti)N kaplanmış bir uç tipi olması gösterilebilir. (Al,Ti)N kaplamanın yüksek basınç ve sıcaklık değerlerine karşı direncinin iyi olduğu bilinmektedir [49,50].

81

7.3. Kaldırılan Talaş Hacmi – Takım Ömrü İlişkisi UTİ20T kaplamasız kesici takımlar ile yapılan deneyler sonucunda yanak aşınma miktarı VBB =0,2mm aşınma değeri kriteri için takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi Şekil 7.4’de verilmiştir.
500 V=150 V=150 400 cm3 kaldırılan talaş hacmi 300
2

y(f=0,15) = -0,2089x + 21,848x + 35,215 200 V=150 V=200 R = 0,9966 y(f=0,25) = -0,5392x + 37,619x + 15,257 R =1 100 V=200 V=250 V=300
f=0,15 Polinom ( f=0,15)
2 2 2 2

y(f=0,35) = 3,1337x + 26,048x + 16,976 R = 0,9997
f=0,25 Polinom (f=0,25) f=0,35 Polinom (f=0,35)
2

0 0 5 10 15 20 25 Takım Ömrü (T) 30 dakika

Şekil 7.4. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46] Şekil 7.4’de görüldüğü gibi en iyi takım ömrü performansı (15,5 dakika) kaldırılan talaş hacmi (468,8 cm3) açısından değerlendirildiği zaman V=150 m/min kesme hızı ve f=0,25 mm/rev ilerleme değerlerinde oluşmuştur. En uzun işleme zamanı (24,4 dakika) kriteri açısından (444 cm3) takım ömrü performansı V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 ilerleme derlerinde elde edilmiştir. Şekil 7.4’ten anlaşılacağı gibi takım ömrü sadece işleme zamanı olarak değil kesici takımın kaldırmış olduğu en fazla talaş hacmi olarak da değerlendirilebilir.

82

CVD yöntemi ile TiCN/Al2O3 /TiN koruyucu kaplamalı UC6010 kesici takımlar ile yapılan deneyler sonucunda, yanak aşınma miktarı VBB =0,2 mm aşınma değeri kriteri için takım ömrü-kaldırılan talaş kacmi ilişkisi Şekil 7.5’de verilmiştir.
2500
f =0,15 Polinom (f =0,15) f=0,25 Polinom (f =0,25) f=0,35 Polinom (f=0,35)

2000 V=150 kaldırılan talaş hacmi cm3 V=200 1500 V=250 V=250 1000 V=300 V=300 500 V=200 V=250 V=200

V=150

V=150

y (f =0,15) = -0,2056x 2 + 35,235x + 62,741 R2 = 0,9831 y (f =0,25) = -0,4223x 2 + 56,531x + 76,225 R2 = 0,996 y (f =0,35) = -0,8517x 2 + 75,388x + 70,474 R2 = 0,9906 20 40 60 80 Takım Ömrü (T) 100 dakika

V=400 0 0

Şekil 7.5. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46] Şekil 7.5’de en iyi takım ömrü performansı (66,2 dakika) kaldırılan talaş hacmi (1981 cm3) açısından değerlendirildiği zaman, V=150 m/min kesme hızı ve f=0,25 mm/rev ilerleme değerlerinde elde edilmiştir. İşleme zamanı (88 dakika) baz alındığında (1581 cm3) takım ömrü performansı V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 ilerleme değerlerinde elde edilmiştir. Aynı aşınma miktarı ve kaldırılan talaş hacmi dikkate alınarak bir değerlendirme yapılacak olursa, V=200 m/min ve f=0,25 mm/rev değerlerinde 1595 cm3 (40 dakika) talaş kaldırılmış, V=150 m/min ve f=0,15 mm/rev değerlerinde 1581 cm3 (88 dakika) talaş kaldırılmıştır. Sonuç olarak V=200 m/min ve f=0,25 mm/rev değerlerinde % 54 zamandan tasarruf elde edilmiş olur.

83

PVD yöntemi ile (Al,Ti)N koruyucu kaplamalı VP15TF kesici takımlar ile yapılan deneyler sonucunda yanak aşınma miktarı VBB =0,2 mm aşınma değeri kriteri için takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi Şekil 7.6’da verilmiştir.

2500 V=150 2000 V=150 V=150

V=200 kaldırılan talaş hacmi cm3 1500 V=250 V=200 V=250 V=250 V=200

y(f=0,15) = -0,1673x + 34,3x + 69,7 1000
2

2

R = 0,9814 y(f=0,25) = -0,3433x + 54,335x + 97,701 R = 0,9953 V=300 V=300 V=300 V=400
f=0,15 Polinom (f=0,15)
2 2

2

500

y(f=0,35) = -0,6575x + 72,175x + 88,54 R = 0,9906
f=0,25 Polinom (f=0,25) f=0,35 Polinom (f=0,35)
2

0 0 20 40 60 80 100 Takım Ömrü (T) 120 dakika

Şekil 7.6. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46] Şekil 7.6’da görüldüğü gibi diğer iki kesici takımda gözlenen sonuçlar burada da aynıdır. En iyi takım ömrü performansı (75,4 dakika) kaldırılan talaş hacmi (2256 cm3) açısından değerlendirildiğinde V=150 m/min kesme hızı ve f=0,25 mm/rev ilerleme değerlerinde elde edilmiştir. İşleme zamanı (102 dakika) baz alındığında (1834 cm3) takım ömrü performansı V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 ilerleme değerlerinde elde edilmiştir. Kaldırılan talaş hacmi (%18,7) ve işleme zamanı (%26) açısından V=150 m/min kesme hızı ve f=0,25 mm/rev ilerleme değerleri parametreleri avantajlı görünmektedir.

84

Tüm kesici takımların performansının bir arada değerlendirilmesiyle oluşturulan grafik Şekil 7.7’de verilmiştir.

2500

V=150

2000

V=150 V=150 V=150

V=150 V=200 V=200 V=150 V=250 V=250 V=200 V=200

cm

3

1500 V=250 V=250

V=250 V=200 V=250 V=200

kaldırılan talaş hacmi

UTİ20T f=0,15 1000 UTİ20T f=0,25 UTİ20T f=0,35 UC6010 f=0,15 UC6010 f=0,25 UC6010 f=0,35 500 VP15TF f=0,15 VP15TF f=0,25 VP15TF f=0,35

0 0 20 40 60 80 100 120

Takım Ömrü (T) dakika

Şekil 7.7. Kesici uçların tümüne ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46] Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çelik üzerinde yapılan deneyler sonucunda maksimum takım ömrü, işleme zamanı açısından incelenecek olursa V=150 m/min kesme hızı, f=0,15 mm/rev ilerleme ve 102 dakika işleme zamanı ile fiziksel buhar çökertme yöntemiyle kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takıma aittir. Bunu ikinci sırada aynı kesme hızı ve ilerleme değerinde 88 dakika işleme

85

zamanı ile kimyasal buhar çökertme yöntemiyle kaplanmış TiCN/Al2O3/TiN koruyucu katmanlara sahip UC6010 kesici takım takip etmektedir. Üçüncü sırada ise V=150 m/min kesme hızı, f=0,25 mm/rev ilerleme ve 75 dakika işleme zamanıyla yine VP15TF kesici takıma aittir. Aynı yanak aşınma miktarında kaldırılan talaş hacmini baz alarak yapılacak olan bir değerlendirmede 2256,3 cm3 talaş hacmi için; en iyi takım ömrü V=150 m/min kesme hızı, f=0,25 mm/rev ilerleme ve 75 dakika işleme zamanıyla VP15TF kesici takıma aittir. İkinci sıra 2053,8 cm3 talaş hacmi ile V=150 m/min kesme hızı, f=0,35 mm/rev ilerleme ve 49 dakika işleme zamanıyla yine VP15TF kesici takıma aittir. Bunları 1981,3 cm3 talaş hacmi ile V=150 m/min kesme hızı, f=0,25 mm/rev ilerleme ve 66 dakika işleme zamanıyla yine UC6010 kesici takım izlemiştir. En düşük performansı UTİ20T kaplamasız kesici uç göstermiştir. Genel bir değerlendirme yapılacak olursa; Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çeliklerin işlenmesi esnasında en uzun takım ömrü, hem kaldırılan talaş hacmi hem de işleme zamanı açısından VP15TF kesici uç tipi ile elde edilmiştir. Bunun sebebi olarak, kesici ucun PVD yöntemi ile (Al,Ti)N kaplanmış bir uç tipi olması gösterilebilir. (Al,Ti)N kaplamanın yüksek basınç ve sıcaklık değerlerine karşı direncinin iyi olduğu bilinmektedir [49,50]. Buna bağlı olarak takım ömrü değerinin arttığı düşünülmektedir. Yapılan deneylerde kullanılan numuneler 125x125 mm kare malzemeden tornalanarak yuvarlak hale getirilmiş ve kullanılmıştır. Ayrıca Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çeliğin yapısının ferrit + perlit yapıda olması işleme esnasında kesici ucun yumuşak (ferrit) ve sert (perlit) yapıdan geçmesini sağlamaktadır. Kesilme esnasında birinci deformasyon bölgesinde oluşan yüksek sıcaklıkların ferritin yoğun plastik deformasyondan geçmesine neden olduğu, bununda birinci deformasyon bölgesinde çatlak oluşumunu kolaylaştırdığı bu sayede işlenebilirliği arttırdığı düşünülmektedir [51]. Ayrıca yapılan sürekli tornalama deneyleri esnasında tüm kesme hızı değerlerinde f=0,15 mm/rev ilerleme değerinde elde edilen talaş dolaşık talaş tipidir. Deneyler ve kesmeyi

86

esnasında talaş sarması, deney numunesi yüzey kalitesinin de bozulmasına sebep olmaktadır. 7.4. Yüzey Pürüzlülüğünün Değerlendirilmesi 7.4.1. Kesme hızının yüzey pürüzlülüğüne etkisi Üç ayrı kesici takım, beş ayrı kesme hızı, üç ayrı ilerleme değeri ve 2,5 mm sabit derinlik değeri parametreleri ile yapılan deneyler sonucunda oluşan yüzey pürüzlülük değerleri Çizelge 7.1’de verilmiştir. Çizelge 7.1. Yüzey pürüzlülük değerleri [46]
Deney no 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Kesme derinliği a (mm) İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) 150 200 250 300 400 150 200 250 300 400 150 200 250 300 400 Yüzey pürüzlülüğü Ra (µm) UTİ20T UC6010 VP15TF 1,36 1,21 1,17 1,24 0,86 0,99 0,94 0,83 0,73 1,10 1,12 0,84 1,30 1,30 1,10 2,74 2,60 2,40 2,64 2,40 2,20 2,28 2,25 2,00 2,36 2,29 2,29 2,82 2,60 2,60 5,44 5,11 5,00 5,04 4,85 4,75 4,80 4,70 4,64 5,00 4,95 4,91 5,25 5,10 5,00

0,15

2,5

0,25

0,35

0,15 mm/rev ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucu elde edilen verilerden oluşturulan grafik Şekil 7.8’ de verilmiştir.

87

1,70
UTi20T Polinom (UTi20T) UC6010 Polinom (UC6010) VP15TF Polinom (VP15TF)

1,30 Yüzey Pürüzlülüğü (Ra) µm

0,90

y(UC6010) = -3E-07x + 0,0003x - 0,0712x + 7,0668 0,50
2

3

2

R = 0,9859 y(UTİ20T) = 2E-05x - 0,0112x + 2,6097 y(VP15TF) = 2E-05x2 - 0,0128x + 2,5927 R = 0,8041
2

2

R = 0,9148

2

0,10 150

200

250

300

350

400

Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.8. f=0,15 mm/rev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü [46] 0,15 mm/rev ilerleme değerinde oluşan yüzey pürüzlülüğü Şekil 7.8’de gözlendiği gibi, kesme hızının artması ile pürüzlülük değerlerinde, 250 m/min kesme hızına kadar bir iyileşme göstermektedir. Bu hızdan sonra pürüzlülük tekrar artmaktadır. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde en iyi pürüzlülük değeri (0.73 µm) 250 m/min kesme hızında VP15TF kesici takımla elde edilmiştir. Daha sonra UC6010 ve UTİ20T kesici takımlarla elde edilen yüzey pürüzlülük değerleri gelmektedir. 250 m/min kesme hızı değerinde VP15TF kesici takımla elde edilen pürüzlülük değeri UTİ20T kesici ile elde edilen değerden %22 daha iyidir. Bu durumun VP15TF kesici üzerinde bulunan koruyucu kaplamanın etkisinden kaynaklandığı düşünülmektedir. 0,25 mm/rev ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucu elde edilen verilerden oluşturulan grafik Şekil 7.9’ da verilmiştir.

88

3,00 2,80 2,60 Yüzey Pürüzlülüğü (Ra) µm 2,40 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,20 1,00 150 y(UTİ20T) = 1E-07x - 7E-05x + 0,0085x + 2,5885 R = 0,9124 y(VP15F) = -1E-07x + 0,0001x - 0,0409x + 5,9538 R = 0,9078 y(UC6010) = 2E-05x - 0,012x + 3,9136 R = 0,99 200 250 300 350 Kesme Hızı (V) 400 m/min
2 2 2 3 2 2 3 2

UTİ20T Polinom (UTİ20T)

UC6010 Polinom (UC6010)

VP15TF Polinom (VP15TF)

Şekil 7.9. f=0,25 mm/rev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü [46]

Şekil 7.9’da görüldüğü gibi 0,25 mm/rev ilerleme değerinde yüzey pürüzlülüğünde 250 m/min kesme hızına kadar bir iyileşme gözlenmektedir. Daha sonra kesme hızı arttıkça pürüzlülük değeri tekrar artmaktadır. 0,25 mm/rev ilerleme değerinde en iyi pürüzlülük değeri (2,00 µm) 250 m/min kesme hızında VP15TF kesici takımla elde edilmiştir. Daha sonra UC6010 ve ona çok yakın değerlerde UTİ20T kesici takımlarla elde edilen yüzey pürüzlülük değerleri gelmektedir. 0,35 mm/rev ilerleme değerinde üç ayrı kesici takımla yapılan deneyler sonucunda elde edilen verilerden oluşturulan grafik Şekil 7.10’ da verilmiştir.

89

6,00
UTİ20T Polinom (UTİ20T) UC6010 Polinom (UC6010) VP15TF Polinom (VP15TF)

5,50 Yüzey Pürüzlülüğü (Ra) µm

5,00

4,50

y(UTİ20T) = -2E-07x + 0,0002x - 0,0549x + 10,298 R = 0,9626 4,00 y(UC6010) = -2E-07x + 0,0002x - 0,0508x + 9,4024 R = 0,9177 3,50 y(VP15TF) = -2E-07x + 0,0002x - 0,0556x + 9,6027 R = 0,9143 3,00 150
2 3 2 2 3 2 2

3

2

200

250

300

350 Kesme Hızı (V)

400 m/min

Şekil 7.10. f=0,35 mm/rev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü [46] Şekil 7.10’da görüldüğü gibi 0,35 mm/rev ilerleme değerinde kullanılan kesici takımlar için yüzey pürüzlülüğünde 250 m/min kesme hızına kadar iyileşme gözlenmektedir. Sonrasında kesme hızı arttıkça pürüzlülük değeri tekrar artmaktadır. 0,35 mm/rev ilerleme değerinde en iyi Ra pürüzlülük değeri (4,64 µm) 250 m/min kesme hızında VP15TF kesici takımla elde edilmiştir. Daha sonra UC6010 ve ona çok yakın değerlerde UTİ20T kesici takımlarla elde edilen yüzey pürüzlülük değerleri gelmektedir. VP15TF kesici takım için kesme hızı 150 m/min’den 250 m/min’ne çıkarıldığı zaman kesme hızında %7,7 iyileşme gözlenmiştir. Üç ayrı kesici takımla yapılan deneyler sonucunda elde edilen verilerden oluşturulan toplu grafik Şekil 7.11’ de verilmiştir.

90

6,00

5,00 µm
UTi20T f=0,15

4,00 Yüzey Pürüzlülüğü (Ra)

UC6010 f=0,15 VP15TF f=0,15 UTİ20T f=0,25

3,00

UC6010 f=0,25 VP15TF f=0,25

2,00

UTİ20T f=0,35 UC6010 f=0,35 VP15TF f=0,35

1,00

0,00 50 100 150 200 250 300 Kesme Hızı (V) 350 m/min 400

Şekil 7.11. İlerleme değerlerinin tamamı için kesme hızına bağlı – Ra yüzey pürüzlülüğü ilişkisi [46] Şekil 7.11’de görüldüğü gibi üç ayrı ilerleme değerlerinde elde edilen yüzey pürüzlülükleri karşılaştırıldıklarında şu sonuçlar elde edilmiştir. 0,15 mm/rev ilerleme değeri için en iyi yüzey pürüzlülük değeri 250 m/min kesme hızı değerinde Ra=0,73 µm ile VP15TF kesici takıma aittir. Sırasıyla bunu aynı kesme hızı değerinde Ra=0,83 ve 0,94 µm değerleriyle UC6010 ve UTİ20T kesici uçlar takip etmiştir. 0,25 mm/rev ilerleme değeri için en iyi yüzey pürüzlülük değeri yine 250 m/min kesme hızı değerinde Ra=2,0 µm ile VP15TF kesici takıma aittir. Sırasıyla bunu 300 m/min kesme hızı değerinde Ra=2.20 µm ile UTİ20T ve 250 m/min kesme hızı değerinde Ra=2,25 µm ile UC6010 kesici uçlar takip etmiştir. 0,35 mm/rev ilerleme değeri için en iyi yüzey pürüzlülük değeri 250 m/min kesme hızı değerinde Ra=4,64 µm ile VP15TF kesici takıma aittir. Sırasıyla bunu aynı kesme hızı değerinde Ra=4,7 ve Ra=4,8 µm değerleriyle UC6010 ve UTİ20T kesici uçlar takip

91

etmiştir. Kesici uçlar arasında aynı ilerleme ve kesme hızı değerindeki yüzey pürüzlülük değerlerinde küçük farklılıklar, kesici üzerindeki kaplamanın sürtünmeye karşı olan etkisinden kaynaklandığı düşünülmektedir. Şekil 7.11’de görüldüğü gibi artan kesme hızı ile birlikte yüzey pürüzlülüklerinde azalmalar görülmüş fakat daha sonra tekrar artmıştır. Deneylerde genelde 250 m/min. kesme hızına kadar yüzey pürüzlülüklerinde iyileşme devam etmiştir. Daha sonra artan kesme hızı ile birlikte yüzey pürüzlülüğünde küçük artışlar yaşanmıştır. Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çeliğin mikroyapısı ferrit + perlit yapıdadır. Kesme hızına bağlı olarak değişen yüzey pürüzlülüğünün muhtemel sebebi düşük kesme hızlarında kesici ucun uygulamış olduğu deformasyon hızı ve oranına bağlı olarak ferritin pekleşmesi sonucu ferrit ile perlit arasındaki dayanım farkının azalması olarak gösterilebilir. Bunun etkisi ile mikro çatlakların oluşumunun gecikmesi sonucu kesme bölgesinde sünek yırtılmalardan dolayı yüzey kalitesi olumsuz etkilenmiştir. Kesme hızındaki artışa bağlı olarak, yüzey pürüzlülüğündeki iyileşme, beklenen bir özellik olup yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmek için kesme hızının arttırılmasının en yaygın yöntem olduğu bilinmektedir [48]. Kesme hızının artmasıyla (250m/min’e kadar) iyileşen yüzey pürüzlülüğü’nün sebebi, yüksek hızlarda artan sıcaklığa bağlı olarak kesme bölgesinde deformasyon işleminin kolaylaşması iş parçası malzemesinin, kesici kenar ve burun radyüsü çevresinde rahat bir şekilde deforme edilmesi ve bu sayede herhangi bir yırtılma olmadan şekillendirilebilmesi ile açıklanabilir. 250 m/min’den sonra artan kesme hızı ile kötüleşen yüzey pürüzlülüğünün sebebi; birinci deformasyon bölgesinde artan kesme hızı ile birlikte ısının artması, ferritin perlit bantları arasında çok çabuk bir şekilde deforme olarak mikro çatlakların oluşmasını sağlaması, kesme bölgesinde oluşan mikro çatlaklardan dolayı yüzey kalitesinin olumsuz etkilenmesi olduğu düşünülmektedir. Ayrıca artan kesme hızına bağlı olarak oluşan yüksek ısı ve basıncın etkisi ile meydana gelen aşınma mekanizmaları, kesici takımda meydana gelen pürüzlülük değerini arttırdığı düşünülmektedir [52].

92

7.4.2. İlerlemenin yüzey pürüzlülüğüne etkisi Yüzey pürüzlülüğüne etki eden faktörler sıralanacak olursa; ilerleme değeri, kesicinin uç yarıçapı, kesme hızı, kesme derinliği, iş parçası malzemesi, takım tezgahının rijitliği gibi vb. etkenler sıralanabilir. Üç ayrı kesici takım ve belirlenmiş olan kesme parametreleri ile yapılan deneylerde ilerleme değerlerindeki artışla birlikte pürüzlülük değerleri de artış göstermektedir. Minimum yüzey pürüzlülüğünün elde edildiği V=250 m/min kesme hızında elde edilen değerlerden oluşturulan Şekil 7.12’de bu durum gözlenmektedir. Diğer kesme hızı değerlerinde de benzer durum oluşmaktadır. Bu nedenle sadece en iyi yüzey pürüzlülüğünün elde edildiği kesme hızı değerinde oluşan yüzey pürüzlülüğü için grafik oluşturulmuştur. Bu grafiğin diğerlerini de temsil ettiği düşünülmektedir.
6,00
UTİ20T Polinom (UTİ20T) UC6010 Polinom (UC6010) VP15TF Polinom (VP15TF)

5,00 µm y(VP15TF) = 68,5x - 14,7x + 1,3938 R =1 4,00 y(UC6010) = 51,5x - 6,4x + 0,6313 R =1 3,00 y(UTİ20T) = 51x - 6,2x + 0,7225 R =1 2,00
2 2 2 2 2 2

Yüzey Pürüzlülüğü (Ra)

1,00 V=250 m/min 0,00 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 İlerleme (f) mm/rev

Şekil 7.12. 250 m/min kesme hızında ilerleme – Ra yüzey pürüzlülüğü ilişkisi [46] Şekil 7.12’de görüldüğü gibi VP15TF kesici uç için ilerlemenin 0,15 mm/rev’den 0,25 mm/rev’e çıkarılması ile pürüzlülük değeri %173,9 artmıştır. 0,25 mm/rev’den

93

0,35 mm/rev’e çıkarıldığı zaman pürüzlülük değeri %132 artarak kötüleşmiştir. İlerlemenin artması ile yüzey pürüzlülük değerinin artması literatür ile paralellik göstermektedir [28,48,53]. Şekil 7.12’de görüldüğü üzere en iyi yüzey pürüzlülük değerleri VP15TF kesici uç ile yapılan deneyler sonucunda elde edilmiştir. Bunun muhtemel sebebi VP15TF kesici ucun koruyucu katmanı olan (Al,Ti)N kaplaması gösterilebilr. İlerleme değerleri baz alındığında diğer kesici uçlar ile yapılan deneyler sonucunda elde edilen pürüzlülük değerleri aynı eğilimi sergilemiştir. Yani ilerlemenin artması ile yüzey pürüzlülük değerleri artmıştır.

94

8. SONUÇ VE ÖNERİLER 8.1. Sonuçlar Orta karbonlu Vanadyum mikroalaşımlı 38MnVS5 çeliği için yapılan talaş kaldırma deneyleri sonuçları aşağıdaki gibi özetlenebilir. • Tüm kesici takımlar için, kesme hızının düşmesiyle, takım ömrü belirgin bir şekilde artmıştır. • PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takım, 150 m/min kesme hızı değerinde diğer kesici takımlara göre daha yüksek takım ömrü sergilemiştir. • İşleme zamanı baz alındığı zaman en iyi takım ömrü 150 m/min kesme hızı ve 0,15 mm/rev ilerleme değerinde VP15TF kesici takımla elde edilmiştir • Kaldırılan talaş miktarı açısından en iyi takım ömrü 150 m/min kesme hızı ve 0,25 mm/rev ilerleme değerinde yine VP15TF kesici takımla elde edilmiştir • VP15TF kesici takım, UC6010 kesici takıma göre aynı kesme şartlarında takım ömründe zaman bazında %16, kaldırılan talaş miktarı bazında %14 artış göstermiştir. • UTi20T kaplamasız kesici takım yan kenar aşınma kriterine ulaşıncaya kadar düzenli bir aşınma gözlenmiş, bu aşamadan sonra hızlı bir krater ve yanak aşınması oluşmuş bu nedenle de takım ömürleri kısa oluşmuştur. Yükselen kesme hızı değerlerinde ise, her iki aşınma tipi de aktif olmuş ve çok kısa sürelerde takımlar aşınmıştır. • VP15TF ve UC6010 kesici takımlarda krater aşınması gözlenmez iken, yan yüzeyde aşınma kriterine ulaşıncaya kadar düzenli bir aşınma gözlenmiş, kesici burnunda ve yardımcı kesici kenara yakın yerlerde aşınmalar oluşmuştur. Buna ek olarak 0,35 mm/rev ilerleme değerinde ve yüksek kesme hızlarında UC6010 kesici takımda plastik deformasyon gözlenmiştir.

95

• En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde edildiği 250 m/min kesme hızında kullanılan kesici uçların çeşidine göre; en iyi yüzey pürüzlülüğü PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takımla (0,73 µm) elde edilmiştir. Bunu sırayla CVD yöntemi ile kaplanmış TiCN/Al2O3/TiN koruyucu katmanlı UC6010 kesici (0,83 µm) ve kaplamasız UTİ20T kesici (0,94 µm) takımlar takip etmiştir. • En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde edildiği 250 m/min kesme hızı değerinde ilerleme miktarının (0,35 mm/rev) %57,14 azaltılmasıyla (0,15 mm/rev) yüzey pürüzlülüğünde %84,26 iyileşme sağlanmış, kesme hızının (150 m/min) %66,6 arttırılmasıyla (250 m/min) yüzey pürüzlülüğünde %37,6 iyileşme elde edilmiştir. • İlerlemenin yüzey pürüzlülüğüne etkisinin kesme hızından daha önemli olduğu doğrulanmıştır. • İlerleme ile yüzey pürüzlülüğü arasında doğru orantılı bir ilişki vardır. İlerlemenin artmasıyla, yüzey pürüzlülüğü de artmıştır. • Kesme hızı ile yüzey pürüzlülüğü arasındaki ilişki 250 m/min kesme hızına kadar ters orantılı, bu hızdan sonra doğru orantılı olarak gelişmektedir.

8.2. Öneriler Yapılan çalışmada orta karbonlu Vanadyum mikroalaşımlı çeliğin işlenebilirliği takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü açısından değerlendirilmiştir. Bu çalışmaya ek olarak aşağıdaki çalışmalar yapılabilir: • Bu çalışmada işlenebilirlik kriterlerinden sadece takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü değerlendirilmiştir. Numune sayısı arttırılmak suretiyle kesme kuvvetleri, talaş oluşumu, BUE eğilimi gibi kriterlerin de belirlenmesi mümkündür. • Benzer bir çalışma yapılarak kesme parametrelerinin optimizasyonu ile uygun takım geometrisi ve takım sınıfının seçimi için kriterler belirlenebilir. • Malzemenin mekanik özelliklerine bağlı aşınma dirençleri tespit edilebilir.

96

• Farklı Vanadyum miktarı içeren çelikler kullanılarak yapılacak deneylerde Vanadyum elementinin işlenebilirlik üzerine etkileri araştırılabilir. • Deney numunelerine ısıl işlem uygulanarak mikro yapıları değiştirilebilir ve uygulanan ısıl işlemlerin işlenebilirlik üzerindeki etkileri araştırılabilir.

97

KAYNAKLAR 1. Karabulut, H., “Mikroalaşımlı Çeliklerde Yaşlanma Sertleşmesinin Mekanik Özelliklere Etkisi”, Yüksek Lisans Tezi, Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Karabük, Zonguldak, 3-49 (2003). 2. Davis, C.L., Balart, M.J., Strangwood, M., “Fracture Behaviour In MediumCarbon Ti–V–N And V–N Microalloyed Ferritic-Pearlitic And Bainitic Forging Steels With Enhanced Machinability”, Materials Science and Engineering A”, 328 : 48-57 (2002). 3. Ollilainen, V.; Lahti, I.; Pontinen, H.; Heiskala, E., “Machinablity Comparasion When Substituting Microalloyed Forging Steel For Quenched and Tempered Steel”, Fundamentals of Microalloying Forging Steels, Proceedings of an International Symposium, Golden, CO, USA, 461-474 (1987). 4. Sampei, T., Shiraga, T., Matsumoto, K., Ishizaki, S., Kido, H., “Machinability Of Microalloyed Bar Steels For Hot Forged Components Without Subsequent Heat Treatment”, NKK Technical Review, 59 : 44-52, (1990). 5. Matsushima, Y., Nakamura, M., Takeshita, H., Akiba, S., “Improvement Of Drilling Machinability Of Microalloyed Steel”, KOBELCO Technology Review, 17 : 38-43 (1994). 6. Bhattacharya, D., “Machinability of a medium carbon microalloyed bar steel”, Metallurgical Soc of AIME, 62 : 475-490 (1987). 7. Ollilainen, V., Hurmola, H., “Mechanical Properties and Machinability of a High Strength, Medium Carbon, Microalloyed Steel”, Sel of Mater for Serv Environ, 1 : 18-31 (1987). 8. Bhattacharya, D., “Effect Of Reduction Ratio On The Machinability Of A Medium Carbon Microalloyed Steel”, Journal of Materials Engineering and Performance, 3(4) : 484-489 (1994). 9. Davies, T. D., Hurd, N. J., Irving, P. E., “Fatigue And Machinability Performance Of Air Cooled Forging Steels”, Metallurgical Soc of AIME, 62: 435-460 (1987). 10. Ashraf, J., Kabiru A., O., “Turning of High Strength Steel Alloy With PVDAnd CVD-Coated Inserts”, ASTM Special Technical Publication, 1362: 71-85, (1999). 11. Winkler, H., “Machinability Of Low-Alloy Carbon Steels After Controlled Cooling”, Fortschritt-Berichte der VDI-Zeitschriften, Reihe 2: Betriebstechnik, 56 : 138 (1983).

98

12. Reh, B., Voigt, W., Finger, U., Schultz, W., “Development Of A Microalloyed Free-Cutting Steel”, Neue Huette, December, 24 (12) : 451-454 (1979). 13. Inoue, K., Nakamura, S., “Influence Of Chemical Compositions On Toughness Of Ferrite-Pearlite Type Microalloyed Steel”, Proceedings of the 1996 Symposium on Fundamentals and Applications of Microalloying Forging Steels, Golden, CO, USA, 345-355, (1996). 14. Brandis, H., Huchtemann, B., Schmidt, W., “Effect Of The Forming Conditions On The Mechanical Properties Of The Microalloyed Pearlitic Steels”, Thyssen Edelstahl Technische Berichte, 14 (2) : 135-142 (1988). 15. Chakrabarti, A.K., Chattopadhyay, A.B., “A Study On Hot Forged Low Carbon Steels”, Transactions of the Indian Institute of Metals, December, 53 : 611616 (2000). 16. Krishnadev, M. R., Bouchard, R., Romhanyi, K., Voyzelle, B., “FractureMicrostructure-Mechanical Property Relations In An Advanced HSLA Steel”, Microstructural Science, 14 : 189-203 (1987). 17. Zhao, P., Zhang, X., Patterson, A., Boyd, D., “Thermomechanical Processing And Inclusion Engineering Of Microalloyed Forging Steels”, Microalloyed Steels 2002, 1: ASM International, Ohio, United States, 141-147 (2002). 18. Ollilainen, V., Kasprzak, W., Holappa L., “The Effect Of Silicon, Vanadium And Nitrogen On The Microstructure And Hardness Of Air Cooled Medium Carbon Low Alloy Steels”, Journal Of Materials Processing Technology, March, 134 (3) : 405-412 (2003). 19. Nakamura, S., Mizuno, K., Matsubara, T., Sato, Y., “Development Of High Fatigue Strength Free Machining Microalloyed Steel For Connecting Rods”, New Engine Design and Engine Component Technology, 972 :, SAE Special Publications, Detroit, Michigan, 23-30 (1993). 20. Boehnke, K., Engineer, S., Fleischer, H. J., Schueler, V., “Effect Of Sulfur, Sulfur With Tellurium As Well As Sulfur With Calcium On Machinability And Mechanical Properties Of Some Stainless Steels With Different Microstructures”, Thyssen Edelstahl Technische Berichte, December, 10( 2) : 158-173 (1984). 21. Abukhshim, N.A., Mativenga, P.T., Sheikh, M.A., “Investigation Of Heat Partition In High Speed Turning Of High Strength Alloy Steel”, International Journal of Machine Tools and Manufacture, December, 45(15) : 1687-1695 (2005).

99

22. Dhar, N. R., Paul, S., Chattopadhyay, A. B., “Machining Of AISI 4140 Steel Under Cryogenic Cooling—Tool Wear, Surface Roughness And Dimensional Deviation”, Journal of Materials Processing Technology, May, 123 (3) : 483489 (2002). 23. Harju, E., Kivivuori, S., Korhonen, A. S., “Formation Of A Wear Resistant Non-Metallic Protective Layer On PVD-Coated Cutting And Forming Tools”, Surface and Coatings Technology , February, 112 (1-3) : 98-102 (1999). 24. Harju, E., Korhonen, A. S., Jiang, L., Ristolainen, E., “Effect Of Work Material Composition On The Wear Life Of TiN-Coated Tools”, Surface and Coatings Technology, November, 85( 3) : 189-203 (1996). 25. Kankaanpaa, H., Pontinen, H., Korhonen, A. S., “Machinability Of CalciumTreated Steels Using TiN-Coated High-Speed Steel Tools”, Materials Science and Technology, Feb, 3 ( 2) : 155-158 (1987). 26. Motorcu, A. R., Şahin, Y., “Sertleştirilmiş AISI 1040 Çeliğinin Seramik Kesici Takımla İşlenmesinde Yüzey Pürüzlülüğünün Taguchi Metodu İle Değerlendirilmesi”, On Birinci Uluslararası Makina Tasarım ve İmalat Kongresi, Antalya, Türkiye, 13 - 15 Ekim, 1-13 (2004). 27. Motorcu, A. R., Şahin, Y., “AISI 4140 Çeliğinin Farklı Kaplamalı Karbür Ve Sermet Kesici Takımlarla İşlenebilirliği”, On Birinci Uluslararası Makina Tasarım ve İmalat Kongresi, Antalya, Türkiye, 13 - 15 Ekim, 1-13 (2004). 28. Kılıçlı, V., Motorcu, A. R., Erdoğan M., Şahin, Y., “Farklı Mikroyapılara Sahip AISI 4140 Çeliğinin İşlenmesinde Yüzey Pürüzlülüğü Ve Talaş Atılabilirliğinin Deneysel Olarak İncelenmesi”, On Birinci Uluslararası Makina Tasarım ve İmalat Kongresi, Antalya, Türkiye, 13 - 15 Ekim, 1-15 (2004). 29. Topateş, T., “Mikroalaşımlı Çeliklerin Termomekanik İşlemi Sırasında Değişen Proses Parametrelerinin Mikroyapı ve Mekanik Özellikler Üzerine Etkisi”, Y.Lisans Tezi, Y.T.Ü. Metalurji Mühendisliği Ana Bilim Dalı, İstanbul, 8-40 (1995). 30. Çeviker, I., “Mikroalaşımlı Dövme Çeliklerde Mikroyapısal Karakterizasyon ve Mikroyapı-Mekanik Özellikler İlişkisi”, Y.Lisans Tezi, İ.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, 6-30 (1991). 31. Tekin, E., “Modern Yapı Çelikleri Eğitim Semineri”, Metalurji Mühendisliği Bölümü, ODTÜ-Sem, Ankara, 92 (1995). 32. Pickering, F.B., “High Strength Low Alloy Steels A Decade of Progres”, Microalloying 75 Proceedings, 3-21 (1975).

100

33. Koltuk, F., “Mikroalaşımlı Çeliklerin İkincil Sıcak Şekillendirlmesinde Özelliklerin Optimizasyonunun İncelenmesi”, Doktora Tezi, Y.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Metalurji Ana Bilim Dalı, İstanbul, 3-66 (1996). 34. Asil Çelik, “Mikroalaşımlama”, Teknik Yayın, 11 : 2-22 (1994). 35. Metalls Handbook, “Properties and Selections”, Volume 1 Tenth Edition, ASM International Publ. 398-410 (1994). 36. Gündüz, S., “Strain Ageing Phenomena In Microalloyed Steels”, Ph.D. Thesis, University of Leeds, 1-60 (2000). 37. Gladman, T., “Physical Metallurgy of Microalloyed Medium Carbon Engineering Steels”, Ironmaking and Steelmaking, 16, 241 (1989). 38. Tekin, E., “Modern Yapı Çelikleri Eğitim Semineri”, Metalurji Mühendisliği Bölümü, ODTÜ-Sem, Ankara, 92 (1995). 39. Bakkaloğlu,A. “Mikroalaşımlı Çeliklerin Termomekanik İşlemleri ve Özellikler Üzerinde Proses Parametrelerinin ve Rekristalizasyonun Etkisi”, 6.Uluslararası Makina Tasarım ve İmalat Kongresi 21-23 Eylül, ODTÜ, Ankara, 263-267 (1994). 40. Şahin,Y., “Talaş Kaldırma Prensipler 1”, Nobel Yayın Dağıtım, Ankara, 146,147-148 (2000). 41. Aydın, B., “AA2014 Alaşımında Yaşlandırma Isıl İşleminin İşlenebilirlik Özellikleri Üzerindeki Etkilerinin İncelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 4-33 (2002). 42. Kasap, M., “AISI Östenitik Paslanmaz Çeliklerin İşlenebilirliğinde En Uygun Kesme Parametrelerinin ve İşleme Şartlarının Deneysel Olarak Araştırılması”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 19-30 (2001). 43. Güllü, A., “Silindirik Taşlamada İstenen Yüzey Pürüzlülüğünü Elde Etmek İçin Taşlama Parametrelerinin Bilgisayar Yardımıyla Optimizasyonu”, Doktora Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 32 (1995). 44. Aşkun, Y., “Östemperlenmiş Küresel Grafitli Dökme Demirlerin İşlenebilirliğinin Kesme Kuvvetleri ve Yüzey Pürüzlülüğü Açısından Değerlendirilmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 25-37 (2001). 45. Malzemenin Özellikleri, Asil Çelik, Bursa, (2006)

101

46. Şan, S. Arşivinde, (2007) 47. Habalı, K., Gökkaya, H., “Kaplamasız Sementit Karbür Kesici Takımlarda Takım-Talaş Ara Yüzey Sıcaklığının Deneysel Olarak Araştırılması”, Pamukkale Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Mühendislik Bilimleri Dergisi, 11 (1) : 115-121 (2005). 48. Gökkaya, H., Sur, G., Dilipak, H., “PVD ve CVD Kaplamalı Sementit Karbür Kesici Takımların İşleme Parameterlerine Bağlı Olarak Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisinin Deneysel Olarak İncelenmesi”, Teknoloji Dergisi, 7 (3) : 473-478 (2004). 49. Göbel, T., Menzel, S., Hecker, M., Brückner, W., Wetzig, K., Genzel, C., “ Stress measurements in thermal loaded (Ti, Al)N hard coatings”, Proceedings of the 7th International Conference on Plasma Surface Engineering, Garmisch-Partenkirchen, Germany, September, 17-21 (2000). 50. Savaşkan, M. “Deney Tasarımı Yöntemlerinin Karşılaştırmalı Kullanımı İle İnce Sert Seramik Kaplı Matkap Uçlarının Performans Değerlendirmesi Ve Optimizasyonu” Doktora Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitiüsü, İstanbul, 60-100 (2003). 51. Yeşil, H., “Düşük Karbonlu Çelik Malzemelerde Haddeleme Yön ve Miktarının İşlenebilirlik Üzerine Etkileri”, Doktora Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 43-66 (2003). 52. Çiftçi, İ., “Östenitik Paslanmaz Çeliklerin İşlenmesinde Kesici Takım Kaplamasının ve Kesme Hızının Kesme Kuvvetleri ve Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisi”, Gazi Üniversitesi Mühendislik Mimarlık Fakültesi Dergisi, 20 (2) : 205-209 (2005). 53. Can, A., “AISI 5140 Çeliğinin Sermet, PVD ile TiAlN – CVD ile TiN Kaplanmış Kesici Uçlarla Tornalanmasında Kesme Değişkenleri, Kaplama Cinsi veTakım Aşınmasının Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisinin Deneysel İncelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi ÜniversitesiFen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 60-100 (2003).

102

EKLER

103

EK-1 Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.1. UTİ20T kesici için V=150 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Çap D (mm) 62,6 57,6 47,6 32,6 118 113 103 98 88 78 68 Kesici No:1 Süre t (dak.) 3 5 8 12 15 20 25 30 35 40 45 Aşınma VBB (mm) 0,05 0,08 0,1 0,13 0,14 0,165 0,21 0,25 0,26 0,29 0,305 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:1 Talaş Miktarı (cm3) 56,6 38,2 57,4 78 55,7 92,1 92,3 92,2 92,5 92,6 93,4 İşlenmeden önceki çap:72,6 mm İş parçasının uzunluğu:223 mm Düşünceler

Çizelge 1.2. UTİ20T kesici için V=200 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 62 118 113 113 108 103 103 103 98 Kesici No:1 Süre t (dak.) 1 3 6 8 10 12 13 15 17 Aşınma VBB (mm) 0,05 0,12 0,16 0,2 0,21 0,23 0,24 0,28 0,31 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:2 Talaş Miktarı (cm3) 24,2 48,5 73,6 49,1 49,7 49,8 25,1 49,5 49,7 İşlenmeden önceki çap:67 mm İş parçasının uzunluğu:258 mm Düşünceler

burunda 0,19 aşınma burunda 0,25 aşınma, etkin krater aşınması gözlendi burunda 0,28 aşınma

burunda 0,55 aşınma

104

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.3 UTİ20T kesici için V=250 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme No: 1 2 3 4 Çap D (mm) 38 28 117,5 112,5 Kesici No:1 Süre t (dak.) 1 2 4 6 Aşınma VBB (mm) 0,08 0,17 0,24 0,29 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:3 Talaş Miktarı (cm3) 32,9 33,6 62,4 62,4 İşlenmeden önceki çap:45 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

burunda kırılma 0,98

Çizelge 1.4. UTİ20T kesici için V=300 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 52,5 47,5 42,5 32,5 27,5 Kesici No:1 Süre t (dak.) 0,5 1 1,5 3 3,35 Aşınma VBB (mm) 0,1 0,18 0,22 0,25 0,35 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:4 Talaş Miktarı (cm3) 20,5 20,4 20,5 59,9 20,4 İşlenmeden önceki çap:60 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

kesici kenarda kırılma

Çizelge 1.5. UTİ20T kesici için V=400 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme No: 1 2 Çap D (mm) 112,5 112,5 Kesici No:1 Süre t (dak.) 0,1 0,5 Aşınma VBB (mm) 0,14 0,24 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:5 Talaş Miktarı (cm3) 7,2 21,3 İşlenmeden önceki çap:113 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

105

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.6. UTİ20T kesici için V=150 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 113 108 92,5 82,5 72,5 62,5 52,5 Kesici No:1 Süre t (dak.) 3 5 7 10 13 15 17,5 Aşınma VBB (mm) 0,075 0,1 0,115 0,14 0,17 0,18 0,375 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:6 Talaş Miktarı (cm3) 93 62,4 62,7 93,7 93,9 63,4 79,6 İşlenmeden önceki çap:115 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

burunda ve yardımcı kesici kenarda aşınma ksici uçta kırılma

Çizelge 1.7. UTİ20T kesici için V=200 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 93 88 102,5 97,5 97,5 92,5 87,5 Kesici No:1 Süre t (dak.) 1 2 2,5 3 4 5 6 Aşınma VBB (mm) 0,09 0,135 0,2 0,21 0,24 0,28 0,32 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:7 Talaş Miktarı (cm3) 42,7 42,8 22,3 22,3 43,8 43,9 42,8 İşlenmeden önceki çap:93 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

burunda 0,44 aşınma

106

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.8. UTİ20T kesici için V=250 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 82,5 82,5 Kesici No:1 Süre t (dak.) 0,5 1 Aşınma VBB (mm) 0,14 0,3 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:8 Talaş Miktarı (cm3) 27,6 27,6 İşlenmeden önceki çap:82,5 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

Çizelge 1.9. UTİ20T kesici için V=300 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 77,5 77,5 Kesici No:2 Süre t (dak.) 0,1 0,5 Aşınma VBB (mm) 0,05 0,335 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:9 Talaş Miktarı (cm3) 9,2 27,6 İşlenmeden önceki çap:77,5 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

Çizelge 1.10. UTİ20T kesici için V=400 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 77,5 77,5 Kesici No:2 Süre t (dak.) 0,1 0,3 Aşınma VBB (mm) 0,06 0,56 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:10 Talaş Miktarı (cm3) 12,2 20,4 İşlenmeden önceki çap:77,5 mm İş parçasının uzunluğu:225 mm Düşünceler

107

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.11. UTİ20T kesici için V=150 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 118,6 2 113,6 3 113,6 4 108,6 5 108,6 6 108,6 7 103,6 8 103,6 9 103,6 10 98,6 Kesici No:2 Süre t (dak.) 1 2 3 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:11 İşlenmeden önceki çap:123,6 mm İş parçasının uzunluğu:258 mm Düşünceler

Aşınma Talaş Miktarı VBB (mm) (cm3) 44,5 0,07 0,1 44,7 0,13 44,7 0,19 44,7 0,21 23,3 0,23 23,3 0,25 23,3 0,26 23,3 0,285 23,3 23,3

kesici uç kırıldı

Çizelge 1.12. UTİ20T kesici için V=200 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 73 2 73 3 102,5 Kesici No:2 Süre t (dak.) 0,5 1 1,3 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:12 İşlenmeden önceki çap:80 mm İş parçasının uzunluğu:258 mm Düşünceler

Aşınma Talaş Miktarı VBB (mm) (cm3) 31,5 0,09 0,26 31,5 0,33 19,9

108

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.13. UTİ20T kesici için V=250 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 107,5 2 107,5 3 107,5 Talaş derinliği:2,5 mm Kesici No:2 Kenar No:13 Süre t Aşınma Talaş Miktarı (dak.) VBB (mm) (cm3) 10,5 0,1 0,08 0,3 0,28 17,6 0,5 0,5 17,6 İşlenmeden önceki çap:107,5 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Kesici uçta aşırı kitle kaybı

Çizelge 1.14. UTİ20T kesici için V=300 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 107,5 2 107,5 Talaş derinliği:2,5 mm Kesici No:2 Kenar No:14 Süre t Aşınma Talaş Miktarı (dak.) VBB (mm) (cm3) 4,7 0,05 0,195 0,12 0,55 6,3 İşlenmeden önceki çap:107,5 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

kesici uçta aşıtı kitle kaybı

Çizelge 1.15 UTİ20T kesici için V=400 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UTi20T Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 105 Talaş derinliği:2,5 Kesici No:2 Kenar No:15 Talaş Miktarı Süre t Aşınma (dk.) VBB (mm) (cm3) 0,017 0,033 0,1 0,64 18,8 18,3 İşlenmeden önceki çap:80 İş parçasının uzunluğu:258 Düşünceler

109

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.16. UC6010 kesici için V=150 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 68 2 48 3 113 4 103 5 88 6 78 7 53 8 120 9 115 10 105 11 95 12 80 13 70 Talaş derinliği:2,5 mm Kesici No:1 Kenar No:1 Süre t Aşınma Talaş Miktarı (dak.) VBB (mm) (cm3) 37,9 2 0,02 10 0,035 189,1 20 0,05 183,6 30 0,055 184,1 40 0,065 184,8 45 0,08 91,6 55 0,105 187,3 65 0,135 183,4 75 0,16 183,6 85 0,195 184,1 95 0,21 184 105 0,235 184,6 110 0,265 93,5 İşlenmeden önceki çap:68 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.17. UC6010 kesici için V=200 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 78 73 63 53 43 28 113 103 93 83 68 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 2 0,04 3 0,05 6 0,05 9 0,06 12 0,06 15 0,08 25 0,11 35 0,14 45 0,18 55 0,22 65 0,27 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:2 Talaş Miktarı (cm3) 50,3 25,9 75,7 76,2 77 78,5 244 245,3 245,9 245,8 246,8 İşlenmeden önceki çap:78 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

110

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.18. UC6010 kesici için V=250 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 63 63 58 35 112 102 92 77 62 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,02 2 0,03 6 0,06 10 0,08 15 0,1 20 0,13 30 0,15 40 0,18 45 0,21 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:3 Talaş Miktarı (cm3) 32,4 32,4 154,3 129,4 153,7 154,1 154,5 155,4 154,8 İşlenmeden önceki çap:63 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.19. UC6010 kesici için V=300 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 73 73 63 58 48 28 118 103 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,035 2 0,045 3,5 0,055 5 0,08 7 0,1 10 0,13 15 0,18 18,5 0,23 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:4 Talaş Miktarı (cm3) 37,4 37,4 56,5 56,3 75,8 117,4 183,8 128,7 İşlenmeden önceki çap:73 mm İş parçasının uzunluğu:260,5 mm Düşünceler

111

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.20. UC6010 kesici için V=400 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 98 98 93 88 88 83 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,04 1 0,07 2 0,11 3 0,19 3,5 0,22 4 0,29 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:5 Talaş Miktarı (cm3) 25,1 25,1 49,2 49,1 24,9 24,6 İşlenmeden önceki çap:98 mm İş parçasının uzunluğu:260,5 mm Düşünceler

Çizelge 1.21. UC6010 kesici için V=150 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 78 68 58 118 108 103 98 68 118 98 68 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 2 0,02 5 0,035 10 0,045 15 0,05 17,5 0,055 20 0,06 30 0,1 40 0,13 50 0,15 60 0,18 70 0,21 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:6 Talaş Miktarı (cm3) 62,4 93,4 155,8 152,4 76,5 76,5 306,5 310,2 304,9 306,5 310,2 İşlenmeden önceki çap:78 mm İş parçasının uzunluğu:260,5 mm Düşünceler

112

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.22. UC6010 kesici için V=200 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 118 118 113 103 88 118 98 78 58 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,03 3 0,04 5 0,05 10 0,06 20 0,09 30 0,15 35 0,18 40 0,2 45 0,25 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:7 Talaş Miktarı (cm3) 40,7 81,3 81,7 204,4 409,3 406,7 204,5 205,3 208 İşlenmeden önceki çap:118 mm İş parçasının uzunluğu:260 mm Düşünceler

Çizelge 1.23. UC6010 kesici için V=250 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 118 118 108 103 93 68 120 110 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,03 3 0,04 5 0,06 10 0,1 16 0,12 21 0,14 25 0,18 30 0,22 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:8 Talaş Miktarı (cm3) 51,2 101,8 102,2 254,8 306,8 258,2 203,7 254,5 İşlenmeden önceki çap:118 mm İş parçasının uzunluğu:260 mm Düşünceler

113

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.24. UC6010 kesici için V=300 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 90 85 75 65 50 118 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,03 3 0,08 5 0,12 7 0,15 10 0,19 13 0,24 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:9 Talaş Miktarı (cm3) 61,5 123,6 124 124 188,3 182,9 İşlenmeden önceki çap:90 mm İş parçasının uzunluğu:260 mm Düşünceler

Çizelge 1.25. UC6010 kesici için V=400 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 108 108 108 103 103 98 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,067 0,02 0,5 0,05 1 0,1 1,5 0,16 2 0,21 2,5 0,27 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:10 Talaş Miktarı (cm3) 5,8 35,4 40,9 40,9 40,9 41 İşlenmeden önceki çap:108 mm İş parçasının uzunluğu:260 mm Düşünceler

114

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.26. UC6010 kesici için V=150 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 98 98 88 83 73 120 95 60 118 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,015 3 0,035 5 0,045 7 0,05 10 0,065 20 0,1 30 0,15 40 0,19 48,7 0,295 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:11 Talaş Miktarı (cm3) 21,6 107 86 86,1 129,5 426,3 428,5 435,2 370,5 İşlenmeden önceki çap:98 mm İş parçasının uzunluğu:260 mm Düşünceler

Çizelge 1.27. UC6010 kesici için V=200 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 93 88 68 118 98 93 83 68 53 118 108 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,02 5 0,06 10 0,07 14 0,1 15 0,12 17 0,14 20 0,17 22 0,21 25 0,25 27 0,29 29 0,32 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:12 Talaş Miktarı (cm3) 28,7 257,9 577,2 284,4 57 114,6 172,1 115,6 174,8 113,9 113,8 İşlenmeden önceki çap:93 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

115

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.28. UC6010 kesici için V=250 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 98 93 88 78 63 118 108 98 78 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,03 1,5 0,05 3 0,06 5 0,08 8 0,11 10 0,13 14 0,17 17 0,19 20 0,28 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:13 Talaş Miktarı (cm3) 35,4 71,6 107,5 143,9 217 142,5 142,3 214,3 215,3 İşlenmeden önceki çap:98 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

burunda 0,31 aşınma

Çizelge 1.29. UC6010 kesici için V=300 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 58 53 43 38 118 113 113 108 108 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,05 1 0,07 1,37 0,08 1,75 0,085 2,5 0,095 3 0,12 3,5 0,14 4 0,155 5 0,22 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:14 Talaş Miktarı (cm3) 43,9 43,7 33 33,4 64,2 42,7 42,7 43,1 85,6 İşlenmeden önceki çap:58 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

burunda 0,26 aşınma

116

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.30. UC6010 kesici için V=400 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:UC6010 Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 103 98 93 93 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,06 1 0,09 1,5 0,19 1,66 0,29 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:15 Talaş Miktarı (cm3) 56,6 56,5 57,3 17,9 İşlenmeden önceki çap:103 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

burunda 0,265 aşınma

Çizelge 1.31. VP15TF kesici için V=150 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 88 83 68 120 110 100 95 85 75 55 118 103 93 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 3 0,02 10 0,025 20 0,03 30 0,035 40 0,04 45 0,045 55 0,06 65 0,08 75 0,11 85 0,13 95 0,17 105 0,21 110 0,25 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:1 Talaş Miktarı (cm3) 55,2 129,1 185,6 182,8 183,1 91,7 91,9 184,2 185 187,2 182,9 183,3 91,9 İşlenmeden önceki çap:88 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

117

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.32. VP15TF kesici için V=200 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 88 78 73 63 53 120 105 85 65 35 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 3 0,02 6 0,03 9 0,04 12 0,06 15 0,08 25 0,1 35 0,12 45 0,16 55 0,2 65 0,24 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:2 Talaş Miktarı (cm3) 73,5 73,9 74 74,5 74,9 243,1 244,3 245,7 247,7 245 İşlenmeden önceki çap:88 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.33. VP15TF kesici için V=250 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 118 118 113 108 98 83 68 118 98 73 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 2 0,02 4 0,05 6 0,06 10 0,07 15 0,09 20 0,12 30 0,14 40 0,16 50 0,2 52 0,24 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:3 Talaş Miktarı (cm3) 60,9 60,9 60,9 122,1 153 153,7 309,3 304,6 306 61,7 İşlenmeden önceki çap:118 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

118

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.34. VP15TF kesici için V=300 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 68 63 58 48 118 113 103 88 73 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,02 2 0,03 3,5 0,04 5 0,07 7 0,085 10 0,15 15 0,19 20 0,25 22,3 0,3 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:4 Talaş Miktarı (cm3) 37 37,7 56 56,6 73,2 109,7 183,3 184,2 85,1 İşlenmeden önceki çap:68 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.35. VP15TF kesici için V=400 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 68 68 63 58 48 38 33 118 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,03 1 0,07 2 0,1 3 0,17 4 0,21 4,5 0,24 5 0,29 5,6 0,32 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:5 Talaş Miktarı (cm3) 24,7 24,7 49,5 49,9 50,4 25,3 25,9 29,2 İşlenmeden önceki çap:68 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

119

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.36. VP15TF kesici için V=150 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 118 108 103 93 78 73 68 118 98 73 118 98 83 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 3 0,03 5 0,035 10 0,04 15 0,045 17,5 0,05 20 0,055 30 0,07 40 0,095 50 0,12 60 0,14 70 0,17 75 0,195 77,2 0,215 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:6 Talaş Miktarı (cm3) 91,3 61,1 152,7 153 76,9 77,2 309,3 304,6 306 308,6 304,6 153 67,5 İşlenmeden önceki çap:118 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.37. VP15TF kesici için V=200 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 78 73 63 118 108 78 118 108 93 78 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,02 3 0,03 5 0,03 10 0,05 20 0,07 30 0,13 35 0,15 40 0,18 45 0,21 50 0,24 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:7 Talaş Miktarı (cm3) 41,1 82,3 82,9 203 407,5 410,6 203 203,3 204,1 205,3 İşlenmeden önceki çap:78 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

120

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.38. VP15TF kesici için V=250 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 118 118 108 98 78 118 98 83 58 Kesici No:1 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,03 3 0,04 5 0,07 10 0,09 15 0,11 20 0,13 25 0,16 30 0,2 35 0,23 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:8 Talaş Miktarı (cm3) 50,9 101,5 101,7 255 256,6 254 255 256,5 258,6 İşlenmeden önceki çap:118 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.39. VP15TF kesici için V=300 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 118 118 113 98 88 78 68 58 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,035 2 0,05 5 0,07 7 0,1 9 0,13 10 0,16 12 0,21 15 0,27 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:9 Talaş Miktarı (cm3) 60,9 60,9 183,1 122,1 122,6 61,8 123,9 186,8 İşlenmeden önceki çap:118 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

121

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.40. VP15TF kesici için V=400 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 118 118 113 113 108 103 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,03 1 0,05 1,5 0,1 2 0,15 2,5 0,2 3 0,28 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:10 Talaş Miktarı (cm3) 41 41 40,4 40,4 40,9 40,4 İşlenmeden önceki çap:118 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.41. VP15TF kesici için V=150 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 98 98 93 83 78 63 118 88 118 88 Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,02 3 0,025 5 0,03 6,8 0,035 10 0,045 20 0,08 30 0,12 40 0,17 50 0,21 54,5 0,28 Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:11 Talaş Miktarı (cm3) 42,7 85,7 86 77,4 137,9 434,3 426,3 429,6 426,3 193,4 İşlenmeden önceki çap:98 mm İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

122

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.42. VP15TF kesici için V=200 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:12 Talaş Miktarı (cm3) 56,9 113,6 113,9 286 287,8 117,7 170,5 285,1 114,3 114,3 İşlenmeden önceki çap:118 mm

Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 118 118 103 93 73 43 118 108 98 88

Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,02 3 0,03 5 0,04 10 0,06 15 0,1 17 0,12 20 0,15 25 0,21 27 0,25 29 0,29

İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.43. VP15TF kesici için V=250 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:13 Talaş Miktarı (cm3) 143,9 217 213 142,4 143,3 214,8 144,9 146,5 70,8 İşlenmeden önceki çap:78 mm

Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 78 63 118 103 93 83 63 48 118

Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 2 0,04 5 0,05 8 0,05 10 0,08 12 0,11 15 0,14 17 0,17 19 0,21 20 0,28

İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

123

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri Çizelge 1.44. VP15TF kesici için V=300 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:14 Talaş Miktarı (cm3) 85,6 85,7 145,1 25,3 86 86,1 İşlenmeden önceki çap:108 mm

Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 6 108 103 98 88 88 78

Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 1 0,03 2 0,045 3,7 0,08 4 0,11 5 0,18 6 0,28

İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

Çizelge 1.45. VP15TF kesici için V=400 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler [46]
Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş derinliği:2,5 mm Kenar No:14 Talaş Miktarı (cm3) 43,2 43,4 15,1 55,2 26,5 İşlenmeden önceki çap:108 mm

Kesici Adı:VP15TF Ölçme Çap D (mm) No: 1 2 3 4 5 68 63 58 58 48

Kesici No:2 Süre t Aşınma (dak.) VBB (mm) 0,5 0,03 1 0,07 1,17 0,11 1,8 0,2 2,1 0,28

İş parçasının uzunluğu:250 mm Düşünceler

124

EK-2 Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.1. UTİ20T kesici için f=0,15 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) UTİ20T 1,36 1,34 1,36 1,38 1,24 1,19 1,28 1,22 0,94 0,96 0,97 0,89 1,1 1,09 1,12 1,09 1,3 1,29 1,3 1,3

1

150

2

200

3

2,5

0,15

250

4

300

5

400

125

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.2. UTİ20T kesici için f=0,25 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) UTİ20T 2,74 2,68 2,75 2,789 2,64 2,62 2,66 2,63 2,28 2,25 2,35 2,25 2,36 2,362 2,355 2,352 2,82 2,865 2,789 2,806

6

150

7

200

8

2,5

0,25

250

9

300

10

400

126

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.3. UTİ20T kesici için f=0,35 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) UTİ20T 5,44 5,348 5,418 5,553 5,04 5,062 5,027 5,029 4,8 4,729 4,81 4,854 5 4,98 5,02 5,01 5,25 5,185 5,278 5,281

11

150

12

200

13

2,5

0,35

250

14

300

15

400

127

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.4. UC6010 kesici için f=0,15 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) UC6010 1,21 1,252 1,166 1,215 0,86 0,849 0,862 0,867 0,83 0,851 0,816 0,833 1,12 1,102 1,125 1,12 1,3 1,307 1,302 1,3

1

150

2

200

3

2,5

0,15

250

4

300

5

400

128

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.5. UC6010 kesici için f=0,25 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) UC6010 2,6 2,62 2,586 2,589 2,4 2,342 2,451 2,402 2,25 2,247 2,277 2,233 2,29 2,285 2,277 2,293 2,6 2,561 2,572 2,681

6

150

7

200

8

2,5

0,25

250

9

300

10

400

129

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.6. UC6010 kesici için f=0,35 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) UC6010 5,11 5,105 5,093 5,132 4,85 4,877 4,816 4,845 4,7 4,677 4,716 4,692 4,95 4,977 4,916 4,945 5,1 5,103 5,102 5,091

11

150

12

200

13

2,5

0,35

250

14

300

15

400

130

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.7. VP15TF kesici için f=0,15 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) VP15TF 1,17 1,171 1,184 1,164 0,99 1,101 0,973 0,888 0,73 0,756 0,728 0,719 0,84 0,86 0,833 0,823 1,1 1,09 1,11 1,09

1

150

2

200

3

2,5

0,15

250

4

300

5

400

131

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.8. VP15TF kesici için f=0,25 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) VP15TF 2,4 2,41 2,402 2,398 2,2 2,202 2,19 2,22 2 1,952 1,925 2,11 2,29 2,271 2,277 2,314 2,6 2,625 2,591 2,593

6

150

7

200

8

2,5

0,25

250

9

300

10

400

132

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri Çizelge 2.9. VP15TF kesici için f=0,35 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]
Kesme Deney derinliği no a (mm) Yüzey pürüzlülüğü İlerleme f (mm/rev) Kesme hızı V (m/min) Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra ort Ra1 Ra2 Ra3 Ra (µm) VP15TF 5 4,992 4,997 5,012 4,75 4,772 4,745 4,731 4,64 4,61 4,609 4,692 4,91 4,914 4,866 4,954 5 4,98 5,02 5,01

11

150

12

200

13

2,5

0,35

250

14

300

15

400

133

ÖZGEÇMİŞ Kişisel Bilgiler Soyadı, adı Uyruğu Medeni hali Telefon Faks e-mail Eğitim Derece Lisans Lise İş Deneyimi Yıl 20062004-2006 2001-2004 1999-2001 1998-1999 Yabancı Dil İngilizce

: ŞAN, Sadi : T.C. : Evli : 0 (312) 796 20 20 : 0 (312) 796 04 16 : sadisan@hotmail.com

Doğum tarihi ve yeri : 01.11.1975 Serik

Eğitim Birimi Mezuniyet tarihi Fırat Üniversitesi/ Makine Eğitimi Bölümü 1997 Antalya Teknik Lisesi 1993

Yer Çayırhan Turgay Ciner ÇPL Çayırhan Turgay Ciner ÇPL Kilimli And.Mes., Teknik lise ve EML Kilimli And.Mes., Teknik lise ve EML Furkan Makine

Görev Müdür Yardımcısı Tesviye Öğretmeni Tesviye Böl.K. Ş. Tesviye Öğretmeni ISO 9000 Grv.

Hobiler Bilgisayar teknolojileri, Borsa, Voleybol

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->