MİKROALAŞIMLI ÇELİKLERİN İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM

ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ AÇISINDAN

DEĞERLENDİRİLMESİ

Sadi ŞAN

YÜKSEK LİSANS TEZİ

MAKİNE EĞİTİMİ

GAZİ ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

ŞUBAT 2007
ANKARA
Sadi ŞAN tarafından hazırlanan MİKROALAŞIMLI ÇELİKLERİN
İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ
AÇISINDAN DEĞERLENDİRİLMESİ adlı bu tezin YÜKSEK LİSANS tezi
olarak uygun olduğunu onaylarım.

Prof.Dr. Mahmut GÜLESİN

Tez Yöneticisi

Bu çalışma jürimiz tarafından oy birliği ile Makine Eğitimi Bölümü Ana Bilim
Dalında Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir.

Başkan : Prof.Dr. Ulvi ŞEKER

Üye : Prof.Dr. Mahmut GÜLESİN

Üye : Doç.Dr. Ferhat GÜL

Üye : Yrd.Doç.Dr. Abdulkadir GÜLLÜ

Üye : Yrd.Doç.Dr. Hakan DİLİPAK

Tarih : 01/02/2007

Bu tez Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü tez yazım kurallarına uygundur.
 TEZ BİLDİRİMİ

Tez içindeki bütün bilgilerin etik davranış ve akademik kurallar çerçevesinde elde
edilerek sunulduğunu, ayrıca tez yazım kurallarına uygun olarak hazırlanan bu
çalışmada orijinal olmayan her türlü kaynağa eksiksiz atıf yapıldığını bildiririm.

Sadi ŞAN
 iv

MİKROALAŞIMLI ÇELİKLERİN İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM

ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ AÇISINDAN
DEĞERLENDİRİLMESİ
Yüksek Lisans Tezi

Sadi ŞAN

GAZİ ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

Şubat 2007

ÖZET

Bu çalışmada orta karbonlu vanadyum mikroalaşımlı (38MnVS5) çeliğin

işlenebilirlik özellikleri; takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri
açısından değerlendirilmiştir. Kesici uç olarak Mitsubishi SNMG-MS
120408 kodlu, P20 kaplamasız UTi20T, PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N
koruyucu katmanlı VP15TF ve CVD yöntemi ile kaplanmış TiCN/Al2 O3 /TiN

koruyucu katmanlı UC6010 karbür kesici uçlar kullanılmıştır. Deneylerde

kullanılan kesme parametreleri; kesme hızı 150-200-250-300-400 m/min,
ilerleme hızı 0,15-0,25-,035 mm/rev ve 2,5 mm sabit kesme derinliği
kullanılmıştır. Elde edilen sonuçlara göre; tüm kesici takımlar için, kesme
hızının düşmesiyle, takım ömrü belirgin bir şekilde artmıştır. PVD yöntemi
ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takım, tüm
takımların kullanıldığı 150 m/min kesme hızı değerinde diğer kesici
takımlara göre daha yüksek takım ömrü sergilemiştir. VP15TF ve UC6010
kesici takımlarda krater aşınması gözlenmez iken, yan yüzeyde aşınma
kriterine ulaşıncaya kadar düzenli bir aşınma gözlenmiş, kesici burnunda ve
yardımcı kesici kenara yakın yerlerde aşınmalar oluşmuştur. 0,35 ilerleme
değerinde ve yüksek kesme hızlarında UC6010 kesici takımda ilaveten
plastik deformasyon gözlenmiştir. En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde
 v

edildiği 250 m/min kesme hızında kullanılan kesici uçların çeşidine göre; en
iyi yüzey pürüzlülüğü PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu
katmanlı VP15TF kesici takımla (0,73µm) elde edilmiştir. İlerlemenin yüzey
pürüzlülüğüne etkisinin kesme hızından daha önemli olduğu sonucuna
varılmıştır. ilerleme ile yüzey pürüzlülüğü arasında doğru orantılı bir ilişki
vardır. İlerlemenin artmasıyla, yüzey pürüzlülüğü de artmıştır. Kesme hızı
ile yüzey pürüzlülüğü arasındaki ilişki 250 m/min kesme hızına kadar ters
orantılı bu hızdan sonra doğru orantılı olarak gelişmektedir.

Bilim Kodu :708.3.028

Anahtar Kelimeler :Mikroalaşımlı çelik, işlenebilirlik, takım aşınması, yüzey
pürüzlülüğü
Sayfa Adedi :133
Tez Yöneticisi :Prof. Dr. Mahmut GÜLESİN
 iv

MİKROALAŞIMLI ÇELİKLERİN İŞLENEBİLİRLİĞİNİN TAKIM

ÖMRÜ VE YÜZEY PÜRÜZLÜLÜĞÜ AÇISINDAN
DEĞERLENDİRİLMESİ
Yüksek Lisans Tezi

Sadi ŞAN

GAZİ ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

Şubat 2007

ÖZET

Bu çalışmada orta karbonlu vanadyum mikroalaşımlı (38MnVS5) çeliğin

işlenebilirlik özellikleri; takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri
açısından değerlendirilmiştir. Kesici uç olarak Mitsubishi SNMG-MS
120408 kodlu, P20 kaplamasız UTi20T, PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N
koruyucu katmanlı VP15TF ve CVD yöntemi ile kaplanmış TiCN/Al2 O3 /TiN

koruyucu katmanlı UC6010 karbür kesici uçlar kullanılmıştır. Deneylerde

kullanılan kesme parametreleri; kesme hızı 150-200-250-300-400 m/min,
ilerleme hızı 0,15-0,25-,035 mm/rev ve 2,5 mm sabit kesme derinliği
kullanılmıştır. Elde edilen sonuçlara göre; tüm kesici takımlar için, kesme
hızının düşmesiyle, takım ömrü belirgin bir şekilde artmıştır. PVD yöntemi
ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takım, tüm
takımların kullanıldığı 150 m/min kesme hızı değerinde diğer kesici
takımlara göre daha yüksek takım ömrü sergilemiştir. VP15TF ve UC6010
kesici takımlarda krater aşınması gözlenmez iken, yan yüzeyde aşınma
kriterine ulaşıncaya kadar düzenli bir aşınma gözlenmiş, kesici burnunda ve
yardımcı kesici kenara yakın yerlerde aşınmalar oluşmuştur. 0,35 ilerleme
değerinde ve yüksek kesme hızlarında UC6010 kesici takımda ilaveten
plastik deformasyon gözlenmiştir. En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde
 vii

that the effect of the feed rate on the surface roughness is more important than
the cutting speed. There is a proportional relation between feed rate and surface
roughness. The surface roughness increased with the increasing of the feed rate.
The relation between cutting speed and surface roughness was inversly
proportional until 250 m/min, but after this cutting speed it was proportional.

Science Code :708.3.028

Key Words :Microalloyed steel, machinability, tool wear, surface
roughness
Page Number :133
Adviser :Prof. Dr. Mahmut GÜLESİN
 viii

TEŞEKKÜR

Çalışmalarım boyunca değerli yardım ve katkılarıyla beni yönlendiren hocam Prof.

Dr. Mahmut GÜLESİN’e yine kesici takımların temininde yardımlarından dolayı
hocam Prof. Dr. Ulvi ŞEKER’e ve atölye çalışmalarımda yardımcı olan Arş.Gör.
Mustafa GÜNAY’a ve manevi destekleriyle beni hiçbir zaman yalnız bırakmayan
çok değerli eşime teşekkürü bir borç bilirim.
 ix

İÇİNDEKİLER

Sayfa

ÖZET .................................................................................................................... iv

ABSTRACT .......................................................................................................... vi

TEŞEKKÜR ......................................................................................................... viii

İÇİNDEKİLER...................................................................................................... .ix

ÇİZELGELERİN LİSTESİ ................................................................................... xiii

ŞEKİLLERİN LİSTESİ .........................................................................................xiv

SİMGELER VE KISALTMALAR ...................................................................... xvii

1. GİRİŞ ................................................................................................................ 1

2. LİTERATÜR TARAMASI ................................................................................ 3

3. MİKROALAŞIMLI ÇELİKLER........................................................................ 14

3.1. Mikroalaşımlı Çeliklerin Tanımı ................................................................. 14

3.2. Mikroalaşımlı Çeliklerin Gelişimi ............................................................... 14

3.3. Mikroalaşımlı Çeliklerin Üretim Çeşitleri ve Aşamaları .............................. 16

3.3.1. Yassı ürünler .................................................................................... 16

3.3.2. Mikroalaşımlı boru çelikleri.............................................................. 20

3.3.3. Dövme ürünler.................................................................................. 21

3.4. Mikroalaşım Elementleri............................................................................. 25

3.4.1. Mikroalaşım elementlerinin rolü ....................................................... 26

3.4.2. Mikroalaşım çökeltilerinin etkileri .................................................... 32

3.5. Mikroalaşımlı Çeliklerde Dayanım Arttırıcı Mekanizmalar ......................... 35

3.5.1.Tane boyutunu küçültme.................................................................... 36

3.5.2.Çökelme sertleşmesi .......................................................................... 37

 x

Sayfa

4. TALAŞ KALDIRMANIN ESASLARI .............................................................. 39

4.1. Metal Kesme Mekaniği ............................................................................... 39

4.1.1.Talaş kaldırma teorileri ...................................................................... 39

4.2. Talaş Oluşumu ve Geometrisi ..................................................................... 40

4.2.1. Talaş oluşumu................................................................................... 40

4.2.2 Talaş tipleri........................................................................................ 41

4.2.3.Talaş şekilleri .................................................................................... 43

4.3. Talaş Kaldırmada Isı Oluşumu ve Sıcaklık Dağılımı ................................... 44

4.4. Takım Aşınması .......................................................................................... 46

4.4.1. Aşınma mekanizmaları ..................................................................... 46

4.4.2. Takım aşınma tipleri ......................................................................... 49

4.5. Yüzey Pürüzlülüğü ...................................................................................... 51

4.5.1. İdeal yüzey pürüzlülüğü.................................................................... 52

4.5.2. Doğal yüzey pürüzlülüğü .................................................................. 53

5. İŞLENEBİLİRLİK VE İŞLENEBİLİRLİĞİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER......... 55

5.1. İşlenebilirlik ................................................................................................ 55

5.1.1. İş parçası malzeme özelliklerinin etkisi............................................. 57

5.1.2. Malzemenin kimyasal yapısı, asıl işlem ve alaşım elementleri .......... 61

5.2. İşlenebilirliğin Ölçülmesi ............................................................................ 64

6. MALZEME VE METOT ................................................................................... 67

6.1. Malzeme ..................................................................................................... 67

6.1.2. Kimyasal bileşim .............................................................................. 67

 xi

Sayfa

6.1.3. Malzemenin mekanik özellikleri ....................................................... 67

6.1.4. Malzemenin mikro yapısı.................................................................. 68

6.1.5 Numunelerin hazırlanması ................................................................. 68

6.1.6. Kesici takım ve takım tutucu seçimi.................................................. 69

6.2. Metot ........................................................................................................ 70

6.2.1. Kesme parametrelerinin seçimi ......................................................... 70

6.2.2. Takım ömrü için ön deneylerin yapılması ......................................... 71

6.2.3. Deneysel teknikler ............................................................................ 71

6.2.4. Takım ömrü deneyinin yapılması ...................................................... 72

6.2.5. Yanak aşınmasının ölçülmesi............................................................ 72

6.2.6. Yüzey pürüzlülüğünün ölçülmesi...................................................... 73

7. DENEY SONUÇLARI VE TARTIŞMA............................................................ 74

7.1. Değerlendirme Esasları ............................................................................... 74

7.2. Kesme Hızı – Takım Ömrü İlişkisi (V-T).................................................... 94

7.3 Kaldırılan Talaş Hacmi – Takım Ömrü İlişkisi .......................................... ..81

7.4 Yüzey Pürüzlülüğünün Değerlendirilmesi ................................................. ..86

7.4.1. Kesme hızının yüzey pürüzlülüğüne etkisi ...................................... ..86

7.4.2. İlerlemenin yüzey pürüzlülüğüne etkisi........................................... ..92

8. SONUÇ VE ÖNERİLER ................................................................................. ..94

8.1. Sonuçlar.................................................................................................... ..94

8.2. Öneriler .................................................................................................... ..95

KAYNAKLAR.................................................................................................... ..97
 xii

Sayfa

EKLER................................................................................................................ 102
EK-1 Takım aşınması – takım ömrü verileri......................................................... 103
EK-2 Yüzey pürüzlülük değerleri verileri............................................................. 124

ÖZGEÇMİŞ......................................................................................................... 133
 xiii

ÇİZELGELERİN LİSTESİ

Çizelge Sayfa

Çizelge 3.1. EN 10267’de bulunan kaliteler ve kimyasal analizleri......................... 24

Çizelge 3.2. Çökelme mekanizmasıyla sertleşen ferritik-perlitik çelikler

(SEW101)........................................................................................... 37

Çizelge 6.1. 38MnVS5 mikroalaşımlı çeliğin kimyasal bileşimi............................. 67

Çizelge 6.2. Mekanik özellikleri............................................................................. 67

Çizelge 6.3. Kullanılan kesici uç ve özellikleri....................................................... 69

Çizelge 6.4. Kesme şartları .................................................................................... 70

Çizelge 7.1. Yüzey pürüzlülük değerleri................................................................. 86

 xiv

ŞEKİLLERİN LİSTESİ

Şekil Sayfa

Şekil 3.1. Mikroalaşımlı çelik üretim işlemi ........................................................... 15

Şekil 3.2. Çeşitli mikroalaşım çeliklerinin tane büyüme karakteristikleri ................ 16

Şekil 3.3. Kontrollü haddelemenin etkisi................................................................ 17

Şekil 3.4. Kontrollü haddeleme aşamaları ve östenit tanelerinin değişimleri.............18

Şekil 3.5. Ferrit tane boyutu ile dönüşüm sıcaklığı arasındaki ilişki........................ 19

Şekil 3.6. Mikroalaşımlı çelikler ile ıslah çeliklerinin dövme sonrası

Aşamaları ............................................................................................... 20

Şekil 3.7. Ferrit tane ve perlit hacim oranının soğuma hızına göre değişimi............ 21

Şekil 3.8. 38MnSiVS5 kalite mikroalaşım çeliğinin 900˚C normalizasyon

sonrası mekanik değerlerdeki değişim .................................................... 22

Şekil 3.9. Mikroalaşım elementlerinin çeliğe etkileri.............................................. 25

Şekil 3.10. Niobyumun çeliğin mikro yapısına etkisi............................................. 26

Şekil 3.11. Ti’un mikroalaşım çeliklerinin dönüşümü ve yapısı üzerine

etkileri .................................................................................................. 27

Şekil 3.12. Vanadyumun mikroalaşımlı çeliklerin dönüşümü ve yapısı

üzerine etkisi ....................................................................................... 29

Şekil 3.13. Çeliğin mikro yapısı üzerinde mikroalaşım çökeltilerinin etkileri ......... 31

Şekil 3.14. Mikroalaşım elementlerinin oluşturdukları bileşikler ............................ 32

Şekil 3.15. Soğuma süresince dönüşüm sıcaklığına bağlı olarak mikroalaşım

karbonitrürlerinin oluşması ................................................................... 33

Şekil 3.16. Çeşitli sertleştirme mekanizmalarının akma dayanımına etkisi.............. 34

Şekil 3.17. Mikroalaşımlı çeliklerde uygulanan sertleştirme

mekanizmalarının mekanik özelliklere etkisi ........................................ 35

Şekil 3.18. Nb, V ve Ti çökeltilerinin boyut ve hacimsel oranının çökelme

sertleşmesine etkisi ............................................................................... 36
 xv

Şekil Sayfa

Şekil 3.19. Çökelti tanesi ile dislokasyonun etkileşimi ........................................... 37

Şekil 4.1. Talaş oluşum modeli a) Talaş oluşumunda kart modeli

b) Dik kesmenin şematik gösterimi......................................................... 40

Şekil 4.2. Talaş tipleri a) Sürekli Talaş b) Kesintili Talaş c) Yığıntı Talaş .............. 41

Şekil 4.3. Talaş şekilleri ve işlenebilirlik etkisi....................................................... 43

Şekil 4.4. İşlenen malzemeyle ilişkili olarak talaş tipi oluşumu .............................. 44

Şekil 4.5. Dik kesmede ısı oluşumu........................................................................ 45

Şekil 4.6. Dik kesmede talaş ve iş parçası arasındaki sıcaklık dağılımı ................... 45

Şekil 4.7. Talaş kaldırmada temel aşınma mekanizmaları....................................... 47

Şekil 4.8. Yanak aşınması, krater aşınması ve analizi için bölgeler......................... 51

Şekil 4.9. Yuvarlak uçlu bir takım için oluşan yüzey pürüzlülüğü .......................... 52

Şekil 4.10. Tanımlanmış bir yüzey yapısının esas parametreleri ............................. 53

Şekil 5.1. Malzemelerdeki karbon oranının mekanik özelliklere etkisi.................... 57

Şekil 5.2. Çekme dayanımı (TS) ile sertlik (HB) ve süneklik

(D) arasındaki ilişki ................................................................................ 58

Şekil 5.3. Termal iletkenlik (TC) ile işlenebilirlik değeri (M) arasındaki
ilişki....................................................................................................... 59

Şekil 5.4. Zaman aşınma miktarı eğrileri a) Yan yüzey aşınması için
b) Krater aşınması için ........................................................................... 66

Şekil 6.1. Deney numunesinin mikroyapısı ............................................................ 68

Şekil 6.2. Deney numunesi..................................................................................... 69

Şekil 6.3. Deneylerde kullanılacak takım tutucu..................................................... 70

Şekil 6.4. Kesici ucun yanak aşınmasının ölçülmesi ............................................... 73

Şekil 7.1. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) ................... 75

Şekil 7.2. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T)................... 77
 xvi

Şekil Sayfa

Şekil 7.3. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T)................... 79

Şekil 7.4. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi............. 81

Şekil 7.5. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi ............ 82

Şekil 7.6. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi ............ 83

Şekil 7.7. Kesici uçların tümüne ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi ....... 84

Şekil 7.8. f=0,15 mm/dev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü ........... 87

Şekil 7.9. f=0,25 mm/dev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü ........... 88

Şekil 7.10. f=0,35 mm/dev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü ......... 89

Şekil 7.11. İlerleme değerlerinin tamamı için kesme hızına bağlı – Ra yüzey
pürüzlülüğü ilişkisi ............................................................................... 90

Şekil 7.12. 250 m/dak. kesme hızında ilerleme – Ra yüzey pürüzlülüğü

ilişkisi................................................................................................... 92
 xvii

SİMGELER VE KISALTMALAR

Bu çalışmada kullanılmış bazı simgeler ve kısaltmalar, açıklamaları ile birlikte

aşağıda sunulmuştur.

Simgeler Açıklama

Al2O3 Alüminyumoksit

AlN Alüminyumnitrür

Ct Taylor sabiti

f İlerleme hızı (mm/rev)

FeO Demiroksit

KB Krater genişliği (mm)

KM Krater merkezinin uca uzaklığı (mm)

KT Krater derinliği (mm)

MnO Manganoksit

MnS Mangansülfür

NbC Niobyumkarbür

NbCN Niobyumkarbonitrür

NbN Niobyumnitrür

Qm İkinci deformasyon bölgesi boyunca sürtünmeli ısı

oluşumu (oC)

Qmax Maksimum ısı (oC)

Qo İş parçası başlangıç sıcaklığı (oC)

Qs Birincil deformasyon bölgesi boyunca geçen

malzemedeki sıcaklık artışı (oC)
 xviii

Simgeler Açıklama

rε Kesici uç yarıçapı (mm)

Ra Ortalama yüzey pürüzlülüğü (µm)

Rmax Maksimum yüzey pürüzlülüğü (µm)

T Takım ömrü (dak)

TiN Titanyumnitrür

tc Oluşan talaş kalınlığı (mm)

to Talaş derinliği (mm)

V Kesme hızı (m/min)

VC Vanadyumkarbür

VCN Vanadyumkarbonitrür

VN Vanadyumnitrür

VB Yanak aşınması (mm)

Vc Talaş uzaklaşma hızı (m/min)

Φ Kesme açısı (o)

α Kesici takım talaş açısı (o)

Kısaltmalar Açıklama

BSD Bilgisayar sayısal denetim

BUE Bult-Up-Edge (Yığma kenar)

CEN European Standardization Committee (Avrupa

Standartlar Komitesi)

CVD Chemical Vapor Deposition (Kimyasal Buhar

Çökertme)
 xix

Kısaltmalar Açıklama

DMA Dövme Mikro Alaşımlı Çelikler

EN 10267 Çökelme Sertleşmeli Ferritik-Perlitik Çelikler’in

standardı

HB Brinel Sertlik Değeri

HSLA Hight Strenght Low Alloy (Yüksek Dayanım Düşük

Alaşım)

ITAB Isının Tesiri Altında Kalan Bölge

PVD Physical Vapor Deposition (Fiziksel Buhar Çökertme )

SEM Scanning Electron Microscope (Tarama Elektron

Mikroskobu)

TS Türk Standartları

YDDA Yüksek Dayanımlı Düşük Alaşımlı

YT Yığıntı Talaş
 1

1. GİRİŞ

Teknolojik gelişmelerle birlikte; teknolojinin gereksinimi olan araç, gereç ve

malzemelerinin üretiminde de buna bağlı olarak gelişmeler olmaktadır. Son yüzyılda
çelik metalurjisinde, teknolojik gelişmelere paralel olarak çok önemli gelişmeler
olmuştur. Mikroalaşımlı çelikler, yüksek mukavemet, tokluk ve iyi kaynak
edilebilirlik kabiliyeti gibi özellikleri nedeniyle otomotiv sektöründen bina yapımına
kadar çok geniş bir kullanım alanına sahiptir. Mikroalaşım çeliklerinde bulunan
vanadyum, niobyum, titanyum, boron ve alüminyum gibi elementlerin oluşturdukları
karbonitrürler tane büyümesini, dislokasyonların hareketini ve yeniden kristalleşmeyi
engelleyerek, çeliğin dayanımını artırmaktadır.

Mikroalaşımlı çeliklerin üretimi esnasında, kimyasal bileşim ayarlamalarında karbon,

fosfor gibi elementler, ağırlıkça % oranları mümkün olduğunca düşük tutularak,
şekillendirebilirlik kabiliyeti özelliğini azaltmadan, çökelme ve tane boyutunu
küçültme mekanizmaları kullanılarak dayanım artışını sağlamaktadır.

En çok kullanılan mikroalaşım elementleri vanadyum, niobyum, alüminyum ve

titanyumdur. Bu elementler çeliğe % 0,10 - 0,20 ağırlık mertebesinde tek olarak ya
da değişik kombinasyonlar dahilinde ilave edilmektedir. Mikroalaşımlamanın amacı
dayanım, tokluk, şekillendirebilirlik ve kaynak kabiliyeti gibi özelliklerde ısıl
işlemlere gerek kalmaksızın pahalı alaşım elementlerinden tasarruf ederek çelik
üretimini mümkün olduğunca ekonomik olarak gerçekleştirmektir.

Yapılan literatür araştırmalarında, düşük veya orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin

işlenebilirliğinin, takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü açısından detaylı olarak
araştırılmadığı görülmüştür. Bu nedenle gerçekleştirilen bu çalışmada, orta karbonlu
mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirlikleri, takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri
araştırılarak bir değerlendirme yapılmıştır. Bu işlem için çap/boy oranı 1/10
değerinden daha az olacak şekilde temin edilen mikroalaşımlı çelikler üzerinde,
bilgisayarlı sayısal denetimli torna tezgahında karbür kesici takımlar kullanılarak
 2

işlenebilirlik deneyleri yapılmıştır. Kullanılan işlenebilirlik parametreleri, kesici

takımın uç yarıçapına bağlı olarak TS 10329’da önerilen uygun ilerleme hızı
aralığında ve uygun talaş derinliğinde, kesici takım üreticisi firma tarafından önerilen
ilerleme hızı, kesme hızı ve talaş derinliği miktarları dikkate alınarak seçilmiştir.
İşlenebilirlik deneyleri sonucunda kesici takım aşınmaları, optik mikroskop
kullanılarak ölçümler yapılmıştır. Yüzey pürüzlülük ölçüm cihazı kullanılarak
işlenen yüzeylerin yüzey pürüzlülük değerleri tespit edilmiştir. Elde edilen
işlenebilirlik verileri değerlendirilerek, mikroalaşımlı çeliklerin karbür kesici
takımlardan en iyi şekilde faydalanarak işlenebilmeleri için gerekli optimum kesme
parametrelerinin tespiti gerçekleştirilmiştir. Deneyler sonucunda elde edilen
grafiklere uygulanan, polinom benzeştirme işlemiyle oluşturulan grafikler ve buna
bağlı denklemler. Denenmeyen kesme hızı ve ilerleme değerleri içinde çok rahat
kullanılabileceğini göstermiştir. Bu polinom denklemlerinin çıkarılmasıyla, grafik
olmadan da çok küçük sapmalarla, bu eşitliklerin takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü
değerlerinin tespitinde kullanılabileceğini göstermiştir.
 3

2. LİTERATÜR TARAMASI

Çemtaş, İşlenebilirliğin artırılması için % 0,020-0,060 arasında S ilavesi yapılmış

ferrit-perlit yapıdaki mikroalaşımlı çelik ile 42CrMoS4 çeliğinin işlenebilirliğini
kıyaslamıştır. Aynı miktarda kesici uç aşınması ve talaş kaldırma miktarı dikkate
alındığında; 42CrMoS4 çelikte kesme hızı 30-40 m/min mikroalaşımlı çelikte 65-80
m/min olduğu ve mikroalaşımlı çeliklerin kesme hızının daha fazla olduğu
gözlemlenmiştir [1].

Davis ve arkadaşları, orta karbonlu Ti-V-N ve V-N mikroalaşımlı ferritik-perlitik ve

bainitik dövme çeliklerinin kırılma davranışları üzerine yaptıkları çalışmada,
mikroyapının Cr ve Ca eklenmiş veya eklenmemiş, orta karbonlu Ti-V-N ve V-N
mikroalaşımlı kükürtlendirilmiş dövme çeliklerinin gerilme ve darbe davranışı
%75’e kadar haddeleme işleminden önce ve sonra kararlı halde olduğunu
belirtmişlerdir. Eklenen titanyumun östenit’in tane büyüklüğünü incelttiği, kaba
haldeki (Ti,V)(C,V) parçacıklarının oluşmasını sağladığı ve eklenen titanyumun ısı
geçişi ile tokluğu düşürdüğü gözlemlenmiştir. Sünek kırılmadaki değişimin kalıntı
boyutunun ayrımı (Ca eklenmesiyle) ile kararlı hale gelen üst enerji seviyesini
etkilemediğini, kalıntı boyutu ve şekli (Ca eklenmesi ve dövülmesiyle modifiye
edilir) daha alt seviyeye haddelenerek elde edildiğini belirtmişlerdir. Cr eklenmesi ile
çeliğin sertleşebilirliğinin artması, mikroyapıda ferrit ve perlit yerine beynit
oluşumuna neden olduğunu, beynitin küçük bir bölümü (%7) dayanıklılık seviyesinin
artmasını desteklediğini, bununla beraber geri kalan büyük bir bölümü (%83) gerilme
dayanıklılığının artmasında fazla etkili olmadığını ve dayanıklılık direncini
azalttığını gözlemlemişlerdir. Beynit miktarının, çeliklerin kırılma özelliklerinin
kalıntı boyutu ve şeklinin diğer mikroyapısal özellikleri üzerindeki baskın etkisini
etkilemediğini gözlemlemişlerdir [2].

Ollilainen ve arkadaşları, orta karbonlu vanadyum mikroalaşımlı dövme çeliklerin

işlenebilirliğini ıslah çeliklerinkiyle karşılaştırmışlardır. Her iki çeliğin işlenebilirliği
(farklı mikroyapılarına rağmen) Bilgisayar Sayısal Denetimli (BSD) torna tezgahında
tornalama, frezeleme, delme ve delik içi vida açma gibi geleneksel metotlarla
 4

yapılmıştır. Mikroalaşımlı çelikte derin delik delmede problemler oluştuğunu, ancak

bu problemlerden metalurjik araçlarla ya da kesme parametrelerindeki değişikliklerle
kaçınmanın mümkün olabileceğini söylemişlerdir [3].

Sampei ve arkadaşları, tarafından ısıl işlem uygulanmadan sıcak haddelenmiş

bileşenler için mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirliği, tornalama ve delme
işlemlerinde araştırılmışlardır. Ferririt-perlitik mikroalaşımlı çeliklerin tornalamadaki
işlenebilirliğinin ıslah çelikleri ile aynı seviyede olduğunu ve yığıntı talaşının
oluşumundaki farklılığına göre ferritik-perlitik mikroalaşımlı çeliklerin delinebilirliği
ıslah çeliklerinden üstün olduğunu gözlemlemişlerdir. Düşük karbonlu beynitik
mikroalaşımlı çeliklerin tornalamadaki işlenebilirliği ise, bu çeliklerin karbür oranı
ıslah çeliklerininkinden daha az olduğu için üstün olduğunu, ancak düşük karbonlu
beynitik mikroalaşımlı çeliklerin delinebilirliğinin MnS oranı ıslah çeliklerinkinden
daha az olduğu için; ıslah çeliklerinin delinebilirliğinin daha iyi olduğunu
belirtmişlerdir [4].

Matsushima ve arkadaşları, mikroalaşımlı çeliklerin işlenmesinde kullanılan

matkapların takım ömürlerini arttırma metotlarını araştırmışlardır. Islah çeliğinin
işlenmesine kıyasla, mikroalaşımlı çeliğin işlenmesinde kesici kenardaki aşınmayı,
matkabın bilenmesine rağmen tamamen kaldırmak mümkün olmadığını
belirtmişlerdir. Delmedeki küçük genleşmeler yüzünden kesici kenarda büyük
aşınmalar oluştuğunu bunun sebebini, mikroalaşımlı çeliğin tokluğundaki azalmaya
atfetmişlerdir. Düşük karbonlu mikroalaşımlı çelikte yüksek tokluğun oluşması
nedeni ile aşınma direnci daha yüksek matkapların kullanılmasıyla, takım ömründe
artma olacağını söylemişlerdir [5].

Bhattacharya, çalışmasında orta karbonlu bir mikroalaşımlı çeliğin işlenebilirliğini

değerlendirmiştir. Sonuçları aynı sertlikte temperlenmiş alaşımlı bir çelikte
bulunanlarla karşılaştırılmıştır. İşlenebilirlik bütün yüksek hız çeliği takımlarla
sürekli tornalama testi, vargelleme testi ve delme testi kullanılarak
değerlendirilmiştir. Sonuçta tornalamada, mikroalaşımlı çelik en az temperlenmiş
alaşımlı çeliğe eşdeğer, vargelleme ve delmede ise daha iyi sonuç vermiştir. Talaş
 5

oluşum sürecinde mikroalaşımlı çelik talaş kalınlığının farklı koşullarında kesintili

talaş oluşumunun gözlendiğini bütün bunlar işlenebilirlikte iyileşmeyi sağladığını
söylemiştir [6].

Ollilainen ve arkadaşları, yüksek dayanımlı orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin

işlenebilirliği ve mekanik özellikleri üzerine yaptıkları çalışmada; yüksek dayanımlı
(gerilme mukavemeti 900 N/mm2 üzerinde) vanadyum mikroalaşımlı çeliklerin
mukavemetini arttırmada en etkili elementlerin krom ve manganez olduğunu, Cr +
Mn alaşımlı çeliğin küçük V(C,N) karbür ve nitrürler sayesinde yüksek dayanım
gösterdiğini belirtmişlerdir. Darbe, gerilme ve yorulma mekanik testlerinin iyi sonuç
verdiğini, mikroalaşım ve ıslah çeliklerinin mekanik özelliklerinin esas itibariyle eşit
olduğunu söylemişlerdir. İstisnai durum olarak mikroalaşımlı çeliğin düşük darbe
dayanımı ve yüksek yorulma dayanımına sahip olduğunu belirtmişlerdir. Yüksek
dayanımlı mikroalaşımlı çeliklerin işlenebilirliği, ıslah çelikleri ile karşılaştırılmıştır.
Farklı bir etkinin derin delik delmede gözlendiğini ve işlenebilirliği geliştirmede
kalsiyum kullanımının düşünülebileceğini belirtmişlerdir [7].

Bhattacharya çalışmasında, çubuklar halindeki mikroalaşımlı çelikleri, belirli

haddeleme oranlarında değişik çaplarda haddelemiştir. Deneyleri tornalama, vargelde
işleme ve delme testleri ile gerçekleştirmiştir. İşlenebilirlik üzerinde düşük
haddeleme oranının olumsuz etkileri gözlemlenmiştir. Bazı durumlarda işlenebilirlik,
artan haddeleme oranıyla azalmıştır. Bunun sebebi yüksek haddeleme oranlı
çubukların az miktarda da olsa haddeleme sertleşmesine maruz kalmaları olarak
belirtilmiştir [8].

Davies ve arkadaşları, hava ile soğutulmuş dövme mikroalaşımlı çeliklerin yorulma

ve işlenebilirlik performansı ile ilgili yaptıkları çalışmada; bu çeliklerin işlenebilirlik
ve yorulma özelliklerinin uygun olduğunu gözlemlemişlerdir. Yorulma
özelliklerinin, östenit tane büyümesi öncesi pekleşmeden kaynaklandığını, ayrıca
statik dayanım seviyesine bağlı olmadığını belirtmişlerdir. İşlenebilirlik
çalışmalarında mümkün olduğunca zor işlenebilirliğin sülfür ve kalsiyum
 6

modifikasyonlu bir alaşımlamayla, gerekli yüksek statik dayanım seviyelerinde

aşılabileceğini söylemişlerdir [9].

Ashraf ve arkadaşları, fiziksel buhar çökertme yöntemi (PVD) ile TiN kaplanmış
(T1) ve kimyasal buhar çökertme yöntemi (CVD) ile Ti(C,N)/TiC/Al2O3 kaplanmış
(T2) kesici uçların performansını değerlendirmek için, mikroalaşımlı bir çelik
kullanarak yaptıkları çalışmada; yüksek kesme hızları ve ilerleme oranın da gözlenen
etkin aşınma tipleri T1 için ikinci kesici kenarda kırılma ve T2 için aşırı burun
aşınması olarak gözlemlemişlerdir. T1 üzerindeki aşınma mekanizmaları, difüzyon
aşınması ve sürtünme aşınma mekanizmaları iken, T2 için çoğunlukla plastik
deformasyon olduğunu söylemişlerdir [10].

Winkler, çalışmasında, mikroalaşımlı, modifiye edilmiş, özel olarak işlenmiş, ticari

karbon çelikleri de dahil olmak üzere dokuz farklı çelik derecelendirmesinde delme
ve tornalama deneyleri yapmıştır. Kesici takım olarak HSS, kaplamasız ve kaplamalı
TiC-Al2O3 kesici takımlar kullanmıştır. Çeliklerin kontrollü soğutulması sonucu,
artırılmış kükürt içeriği veya özel oksijen giderme işlemiyle birlikte, çeliklerin
üretiminde bilhassa olumlu bir aşınma davranışına öncülük ettiğini tespit etmiştir
[11].

Reh ve arkadaşları, bor ile alaşımlanmış yeni kolay işlenebilen çelik

geliştirmişlerdir. Borun kesme kuvveti ve aşınmayı azaltması ve de daha uygun talaş
oluşumu nedeniyle, çeliğin işlenebilirliğini geliştirdiğini tespit etmişlerdir. Bor
alaşımlı kolay işlenebilen çeliklerin, otomatik tornalarda 70 ile 90 m/min kesme
hızlarında işlenebildiğini tespit etmişlerdir [12].

Inoue ve arkadaşı, orta karbonlu mikroalaşımlı dövme çeliklerin tokluğu üzerinde

karbon, manganez, krom ve vanadyum elementlerinin etkisini, mikroyapısal
gözlemlerle ve darbe test cihazı ile incelemişlerdir. Karbon, manganez ve krom
elementleri eklendiği zaman perlit alanının arttığını, diğer taraftan, manganez ve
krom elementlerinin artışı perlitin katmanlar arası boşluğu küçülttüğünü,
vanadyumun sertlik hariç mikroyapı üzerinde az miktarda etkili olduğunu, çatlak
 7

aktivasyon enerjisinin katmanlar arası boşlukla ilgili olduğunu açıklamışlardır.

Çatlak yayılma enerjisi esasen ferrit alanı ve ferrit tokluğuyla ilgili olduğunu,
manganez ve kromun çatlak aktivasyon enerjisini arttırdığını, çatlak yayılma
enerjisini azalttığını ve sonuç olarak darbe değerlerini iyileştirdiğini, karbon ve
vanadyumun çatlak yayılma enerjisini etkilediğini ve her bir elementin sertlik için
karbon ve vanadyum içeriğinin en uygun kombinasyonundan oluştuğunu
söylemişlerdir [13].

Brandis ve arkadaşları, 1970’lerin başında Almanya’da presle şekillendirilerek

otomobil parçaları uygulamalarında kullanılmak için geliştirilen mikroalaşımlı orta
karbonlu çeliklerin, termomekanik davranışlar, dövme testleri, simülasyonunu
Gleeble 1500 simülasyon sistemiyle gerçekleştirilmişlerdir. Termomekanik olarak
ele alınan Gleeble modellerinden, gerilim için gerekli modeller oluşturularak,
yorulma ve darbe testleri yapmışlardır. 900 oC civarı sıcaklıklarda deformasyonların
darbe tokluğu yüksek ve düşük gerilme dayanımının değerlerine yol açtığını, artan
veya azalan sıcak şekillendirme sıcaklığıyla, gerilme dayanımının daha yüksek
değerleri ve darbe tokluğunun daha düşük değerlerinin ölçülebildiğini tespit
etmişlerdir. Mikroalaşımlı orta karbonlu çeliklerin mekanik özelliklerinin esasen
şekillendirme sıcaklığı ve gerçek gerilme ile etkilendiğini, mikroalaşımlı orta
karbonlu çeliklerin farklı kullanım özelliklerine bağlı olarak özel ihtiyaçlar için
ayarlanabileceğini söylemişlerdir [14].

Chakrabarti ve arkadaşı, sıcak dövülmüş düşük karbonlu Nb eklenmiş HSLA (0,03-

0,05%C, 0,85-1,25%Mn, 0,3%Cr, 0,2%Ni, 0,05-0,15%Nb) çeliklerin mekanik
özellikleri ve ısıl işlem tepkisini araştırdıkları çalışmalarında, Fe-Si-2%Mg-4%Ca
alaşımlarıyla çeliklerdeki kalıntıların değişiminin tornalama testleri esnasında takım
o
aşınmasını azalttığını tesbit etmişlerdir. Bu çeliklerin 1100 C’den hava ile
soğutularak uygun olarak kuvvetlendirilmiş olabileceğini, tavlanmış çeliklerin oda
sıcaklığı darbe tokluğu -40 oC’de ortaya çıkan pürüzlü keskin çapaklara rağmen
oldukça yüksek olduğunu, 950 oC dereceden itibaren havada sertleştirilmiş çeliklerin
-40 oC derecede bile iyi tokluk sağladığını, hafif ikincil sertleşme tepkisi 400-500 oC
 8

derecede çeliklerin havada sertleştirilmesi esnasında oluştuğunu ortaya çıkarmışlardır

[15].

Krishnadev ve arkadaşları, bakırın çökelmesiyle kuvvetlendirilmiş HSLA çeliğin

mekanik özelikleri ve çatlama morfolojisi üzerinde, dönüşümünde ve mikroyapıdaki
ısıl işlemin etkilerini karşılaştırdıkları çalışmalarında sertlik, gerilme özellikleri ve
kırılma tokluğu mekanik özellikleri araştırmışlardır. Charpy numunelerinin ve kalın
numunelerin düşen ağırlık ile yırtılma testi, kırılma tokluğu ve kırık başlama ve
yayılma davranışını incelemişlerdir. Sonuç olarak sertlikteki değişimi bakır
çökelmesinin derece ve tipindeki değişiklikler ile ilgili olabileceğini belirlemişlerdir
[16].

Zhao ve arkadaşları, çalışmalarında orta karbonlu mikroalaşımlı dövme çeliğin

curuf-metal dengesinin ardından camsı dış ve iç kaynaklı oksit kalıntılar meydana
getirebilecek curuf kompozisyonunu saptamaya çalışmışlardır. Kalsiyum
iyileştirmesinin, yüksek hızda işleme koşulları altında takım aşınmasını azaltan
camsı dış kaynaklı kalsiyum-alüminyum silikat kalıntılarının büyük bir bölümünü
oluşturduğunu, sıcak dövme esnasında termomekanik işlem ince ferrit + perlit
mikroyapılar ve karbonitrür çökeltileri oluşturduğunu, bu mikroyapısal değişiklikler
klasik sıcak şekillendirmelere kıyasla sıcak şekillendirmenin dayanım ve sünekliğini
attırdığını söylemişlerdir [17].

Ollilainen ve arkadaşları, hava ile soğutulmuş orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin

sertlik ve mikroyapısı üzerinde silisyum, vanadyum ve azotun etkisini araştırdıkları
çalışmalarında, dört orta karbonlu mikroalaşımlı çeliğin (38MnSi6, 38MnSiV5 ve
yüksek silisyum (SiV) ve azot (SiVN) içerikli modifikasyonlar) yapısal
incelemelerinin bir karşılaştırmasını yapmışlardır. Mikroyapı ve sertlikte %0,005
den %0,16’ya vanadyum ve %0,5’den %1,3’e artan silisyum konsantrasyonunun
etkisini bulmaya çalışmışlardır. Yüksek silisyumlu çeliğe eklenen azotun rolünü de
dikkate alarak, vanadyum ve silisyumun en yüksek seviyelerini içeren çeliklerin
yapısında daha düzgün dağıtılmış proötektoik ferritin yüksek bölümünün bir
parçasına sahip olduğunu, proötektoik ferritin yüksek bölümünün bir parçası ince
 9

östenit tane büyüklüğü öncesi ile ilgili olduğunu, azot ve vanadyumun en yüksek
yoğunluğu V(C,N) çökeltilerinin rastgele olmayan dağılımının sebep olduğunu
bulmuşlardır. Çökeltilerin ısıl işlem esnasında östenit tane büyümesini engelleyen
tutma araçları gibi davranarak çözünmediğini, azotun yüksek silisyumlu çeliğin
yapısında belirgin bir etki göstermediğini, proötektik ferritin mikrosertliğinin 213 ve
334 HV0.2 arasında vanadyum ve silisyum katkılarıyla arttığını belirtmişlerdir [18].

Nakamura ve arkadaşları, piston kolu için yüksek yorulma mukavemetli kolay

işlenen çelik geliştirmek için yaptıkları çalışmalarında; yorulma mukavemeti ve
işlenebilirlik üzerinde C, Mn, Cr, V, S, Pb, ve Ca gibi alaşım elementlerinin etkileri
araştırmışlardır. %1.1Mn-%0.5 Cr yüksek yorulma dayanımı elde etmek için en iyi
kombinasyon olduğunu, karbon miktarını %0,33 e kadar azaltarak ve sertlik kontrolü
için artan vanadyum miktarı, S ve Pb ile kolay işleme derecelerinin yorulma
mukavemetini geliştirdiğini yüksek tokluk verdiğini belirtmişlerdir. Deneyler
sonunda %0,33C-%1,05Mn-%0,5Cr-%0,12V-%0,055S-%0,20Pb-Ca’dan oluşan
kimyasal kompozisyon elde etmişlerdir. Bu kompozisyondaki çelik mikroalaşımlı
dövme çeliğin klasik yüksek dayanımlı tipinden (%0,39C-%1,05Mn-%0,11V) %26
daha yüksek yorulma dayanımına sahip olduğunu tespit etmişlerdir. Yeni bir piston
kolu tasarlamışlar ve bu piston kolunun ağırlığının yaklaşık olarak klasik olandan
%15 daha az olduğunu tespit etmişlerdir [19].

Boehnke ve arkadaşları, sülfürün, kalsiyumlu sülfür gibi tellürlü sülfürün

işlenebilirliğe etkisini araştırdıkları çalışmalarında, mekanik özelliklere etkisi ve
davranışlarının ardından mikroalaşımlı orta karbon çeliklerinin, normalleştirilmiş
koşuldaki Cf 53 çeliği ve AISI 4140 (42CrMo4) çeliğin ıslah koşullarında
işlenebilirliğini araştırmışlardır. İşlenebilirlik deneyleri, karbür ve HSS kesici
takımlarla tornalama işlemleri ile gerçekleştirilmiştir. Deneylerin sonucunda tellürün
işlenebilirliğin mekanik özelliklerini ciddi manada etkilediğini bulmuşlardır [20].

Abukhshim ve arkadaşları, yüksek dayanımlı alaşımlı çeliğin yüksek hızla

tornalanmasında ısı dağılımını araştırdıkları çalışmalarında, yüksek kesme hızlarında
metaller işlenirken iş parçasındaki yumuşamayı artıran ve bundan dolayı kesme
 10

kuvvetlerini düşüren birincil kayma düzleminde yüksek sıcaklıklar oluşturduğunu

buna dayanarak yüksek dayanımlı alaşımlı çeliğin (AISI/SAE-4140) yüksek hızda,
tornalanmasında kesici takımındaki ısı dağılım miktarının tahmini üzerine bir
çalışma yapmışlardır. Amaçları kesilme düzlemindeki ısıl alanın karakterize edilmesi
ve bu şekilde yüksek hızda işlemenin mekanizmalarının kavranmasıdır. Deneyleri
200 ve 1200 m/min arasındaki kesme hızlarında dik kesmede gerçekleştirmiş ve
takım yüzeyindeki aşınmanın sıcaklık ölçümlerini yapmışlardır. Bu sıcaklıklar, sonlu
elemanlar ısıl analizinden elde edilen kesici takımındaki sıcaklık dağılımlarıyla
karşılaştırılmıştır. Sonuçta; takım talaş ara yüzeyinde kesici takıma iletilen ikincil ısı
kaynağının oranının kesme hızıyla önemli ölçüde değiştiği, 1200 m/min’da yüksek
hızla işleme bölgesinde %65’e yakın seviyeye yükseldiği tespit edilmiştir. Bu
sonucun yüksek hızla işleme operasyonlarında kesici kenar aşınması ve kesici
takımların ısıl genleşmesinin başlaması ile ilişkili olduğu belirtilmiştir [21].

Dhar ve arkadaşları, araştırmalarında takım talaş ara yüzey sıcaklığı, takım aşınması,
ölçü tamlığı ve standart ilerleme hızı koşulları altındaki AISI 4140 çelik tornalama
bitirme yüzeyi üzerinde, sıvı azot püskürtmesi aracılığıyla kriyojenik soğutmanın
rolünü incelemişlerdir. Bitirme yüzeyi ve ölçüsel tamlığın AISI 4140 çeliğin
tornalanmasında kriyojenik soğutma şartlarında önemli ölçüde iyileştirildiğini,
günümüz teknikleriyle kriyojenik soğutmanın yanak aşınmasında önemli azalmalara
neden olduğunu ve bu nedenle beklenen iyileştirilmiş takım ömrünü sağladığını
belirtmişlerdir. Kriyojenik soğutmanın uygun takım-talaş etkileşimi ve kesme bölgesi
sıcaklığında önemli azalmalar sağladığını tespit etmişlerdir [22].

Harju ve arkadaşları, çalışmalarında modifiye edilmiş ve edilmemiş ticari amaçlı

ıslah çelikleri (AISI 4140) ile kuru tornalama deneyleri yapmışlardır. Titanyum nitrür
kaplamalı HSS ve H13 takım çeliği kesici takım malzemesi olarak kullanılmıştır.
Koruyucu katmanın türü ve çeliklerin içerisindeki kalıntılar X-ray Enerji Ayırıcı
Spektroskobu (EAS), Tarama Elektron Mikroskobu (TEM) ve X-ray Fotoelektron
Spektroskobu (XFS) gibi çözümlemeli takımları kullanarak incelenmişlerdir. TiN
kaplamalı bir takımla Ca eklenmiş çelik tornalanırken Ca’nın koruyucu katmanı tek
 11

başına oluşturamayacağını, ama diğer çelik alaşım elementleri ve Ca birleşimli

çeliğin işlenebilirliğinin artmasında etkili olacağını tespit etmişlerdir [23].

Harju ve arkadaşları, titanyumnitrür kaplamalı takımların aşınma ömründe malzeme

bileşiminin etkisini araştırdıkları çalışmalarında; AISI 4140’a yakın özellikler
gösteren üç ıslah çeliği, hem titanyum nitrür kaplamalı hem de kaplamasız HSS uçlar
kullanılarak kuru tornalamada karşılaştırmışlardır. A, B, C çeliklerinden B ve C
çeliklerine kalsiyum eklenmiş iken A çeliği kalsiyum içermemektedir. B çeliği
kaplamasız HSS uçlarla yapılan kuru tornalamada en iyi sonucu vermiştir. B çeliği,
A çeliğinin 2 katından fazla C çeliği ile 1,5 katı daha fazla aşınma ömrü elde
edilmiştir. TiN kaplamalı kesici uçlarla kesme hızının yükseldiği ve performansın
önemli ölçüde değiştiği tespit edilmiştir. C çeliğinin en iyi ikinci çelik olduğu, A
çeliğinden yaklaşık 26 kat, B çeliğinden ise 9 kat daha fazla aşınma ömrü verdiği, C
çeliği tornalanırken aşınma yüzeyindeki yapışkan koruyucu tabakanın
formasyonunun değişimi aşınma ömründeki gözlem farklılıklarını açıklayacak bir
mekanizma şeklinde olduğu açıklanmıştır [24].

Kankaanpaa ve arkadaşları, TiN kaplamalı HSS kesici takımlar kullanılarak Ca

eklenmiş çeliklerin işlenbilirliği üzerinde yaptıkları çalışmalarında; tornalama
testlerini TiN kaplamalı ve kaplamasız HSS kesici takımlarla gerçekleştirmişlerdir. İş
parçası malzemesi olarak AISI 4140 ve AISI 8620 çelikleri kullanmışlardır. Her bir
çeliğin Ca miktarı araştırılmıştır. Ca miktarı belirli sınırlarda olduğunda ve HSS
kaplamasız takımlarla işlendiği zaman, standart değerlerden daha uzun takım ömrü
elde edildiği, kesici takımlar TiN kaplandığında, Ca ekleme dereceleriyle takım
ömrünün %40 ile %500 arasında arttığını tespit etmişlerdir [25].

Motorcu ve arkadaşı, çalışmalarında alumina esaslı seramik kesiciler kullanılarak,

sertleştirilmiş AISI 1040 çeliğinin (56 HRC) kuru olarak tornalanmasında, en düşük
Ra yüzey pürüzlülüklerini verecek optimum kesme parametrelerini belirlemek
amacıyla Taguchi metodu kullanılmışlardır. Ortogonal tasarım, sinyal-gürültü (S/N)
oranı ve grafiksel yöntemlerle tornalama operasyonunda iş parçasının yüzey
pürüzlülüğünü etkileyen kesme parametreleri, uç yarıçapı etkileri ve bu faktörlerin
 12

etkileşimleri analiz edilmiştir. Seçilen kesme şartları aralığında en iyi yüzey

pürüzlülük değerlerini veren birinci ve ikinci dereceden regresyon denklemleri
oluşturulmuştur. Deneysel sonuçlarla birinci ve ikinci dereceden denklemlerden elde
edilen teorik değerler karşılaştırılmıştır. Deneysel sonuçlara göre, kesici takım uç
yarıçapı yüzey pürüzlülüğünü etkileyen diğer kontrol faktörlerine göre en etkili etken
olurken, bunu ilerleme miktarı izlemiştir. Bununla birlikte, diğer kontrol faktörlerinin
etkilerinin anlamsız olduğunu söylemişlerdir [26].

Motorcu ve arkadaşı, AISI 4140 çeliğinin farklı kaplamalı karbür ve sermet kesici
takımlarla işlenebilirliğini inceledikleri çalışmalarında; iki kaplamalı karbür takım
malzemesi; TP100 ve TP1000 ve sermet kesici takımlarla AISI 4140 çeliği üzerinde
işlenebilirlik deneyleri yapmışlardır. İşleme testleri, ilerleme miktarı ve talaş
derinliği sabit tutularak değişik kesme hızlarında kuru kesme şartlarında
gerçekleştirilmiştir. Tüm takımlar için, kesme hızının düşmesiyle, takım ömrü
belirgin bir şekilde artmıştır. Sermet takımlar kaplamalı karbür takımlardan daha iyi
takım ömrü performansı sergilemiştir [27].

Kılıçlı ve arkadaşları, farklı mikroyapılara sahip AISI 4140 çeliğinin işlenmesinde

yüzey pürüzlülüğü ve talaş atılabilirliğini inceledikleri çalışmalarında; tam tavlama,
su verme+temperleme ve küreselleştirme, ısıl işlemi uygulanmış AISI 4140 çeliğinin
yüzey pürüzlülükleri ve talaş atılabilirlik davranışlarını incelenmişlerdir. Numuneler,
talaş derinliği sabit tutularak kuru kesme şartları altında farklı kesme hızı ve ilerleme
miktarlarında işlenmiştir. Deneysel sonuçlara göre, en düşük yüzey pürüzlülüğü daha
düşük kesme hızı ve ilerleme miktarlarında su verilmiş+temperlenmiş numunelerde
elde edilmiştir. Küreselleştirilmiş numunelerde küreselleştirme süresinin artmasıyla
yüzey pürüzlülüğü artmış ve numunelerin tamamında, ilerleme miktarının artmasıyla
yüzey pürüzlülüğü artmıştır. Isıl işlemlerin talaş atılabilirlik üzerine belirgin bir
etkisinin olmadığını fakat; tüm kesme hızlarında ve en yüksek ilerleme miktarında
daha iyi talaş atılabilirlik elde edildiğini söylemişlerdir [28].

Yapılan literatür araştırmalarında, düşük veya orta karbonlu mikroalaşımlı çeliklerin

işlenebilirliği ile ilgili yeterli sayıda çalışmaya rastlanamamıştır. Mikroalaşımlı
 13

çeliklerin ıslah çeliklerine bir alternatif olarak üretilmesi nedeni ile ıslah çeliklerine
ait çalışmalara ve çift fazlı çelik türleri ile ilgili yapılan işlenebilirlik araştırmalarına
da literatürde yer verilmiştir. Mikroalaşımlı çelikler ile ilgili araştırmalara bir
yenisini eklemek amacıyla gerçekleştirilen bu çalışmada, orta karbonlu mikroalaşımlı
çeliklerin işlenebilirlikleri, takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü kriterleri araştırılarak
bir değerlendirme yapılmıştır.
 14

3. MİKROALAŞIMLI ÇELİKLER

3.1. Mikroalaşımlı Çeliklerin Tanımı

Yüksek dayanımlı düşük alaşımlı çelikler (YDDA) veya high strenght-low alloyed
(HSLA) olarak da adlandırılan mikroalaşımlı çelikler, kuvvetli karbür ya da nitrür
yapıcı elementlerden çok az miktarlarda ilave edilerek mekanik özellikleri
geliştirilmiş çeliklerdir. Mikroalaşımlı çelikler, günümüzde farklı sertleştirme
mekanizmaları, uygun termomekanik işlemler ve düşük C içeriklerden dolayı
mukavemet, tokluk veya düşük sıcaklıklarda gevrek kırılma emniyeti ve kaynak
edilebilirlik gibi özelliklerin bileşimine sahip bir malzeme grubu olarak
tanımlanabilir [29].

Mikroalaşımlı çelikler üretim şekillerine göre, dövme amaçlı mamuller ve yassı

mamuller olarak ikiye ayrılmakla birlikte, boru çelikleri olarak da üretilmektedir.
Uygulamalar çoğunlukla yassı ürünlerde gerçekleşmekte olup, günümüzde dövme
amaçlı ürünlerde, özellikle otomotiv sektöründe kullanılmakta ve yaygınlaşmaktadır.

Mikroalaşımlı çeliklerin özellikleri, çeliğin mikro yapısı ve kimyasal bileşimi ile

ilişkilidir. Mikro yapının kontrolü ise çelik bileşimine, östenitleme sıcaklığına, ilk ve
son haddelemeden sonra dönüşümün kontrolüne bağlıdır. Bu yüzden istenen
özellikler çelik bileşimi ve üretim işlemi kontrol edilerek sağlanır [30].

3.2. Mikroalaşımlı Çeliklerin Gelişimi

Bu çeliklerin ilk üretimi 1900’lü yılların başında gerçekleştirilmiştir. İlk olarak

alaşımlama (mangan-nikel-krom) ile başlanmıştır. Başlangıçta, yüksek çekme
dayanımı elde etmek için pahalı olmayan alaşım elementi olan karbon %0,3
miktarında kullanılmıştır. 1834 yılında İngiltere’de karbonu %0,27, manganı %1,5
olan ve akma sınırı 350 N/mm2 olan çelik ile Almanya’da 1930 yıllarında kullanılan
 15

St52 standardı çelik, o dönemlerin hep daha yüksek dayanımlı yapı çelikleri
geliştirilmeleri sonucu ortaya çıkan çeliklere örnektirler [31].

İkinci dünya savaşından sonra kaynaklı birleştirmelerin gündeme gelmesiyle akma

sınırı üzerinde ferrit tane incelmesinin olumlu etkisi görülmüştür. 1950’li yılların
başında yapı-özellik ilişkisi ile ilgili yeni gelişmeler, normalleştirilmiş ince taneli
çelikleri ortaya çıkarmıştır [32]. 1950’li yıllardan sonra Avrupa’da kontrollü
haddelemenin, normalleştirmenin yerini alması ile mikroalaşımlı çelikler ortaya
çıkmıştır. 1958 yılında, kontrollü haddeleme tekniğinin C-Mn çelikleri için gelişimi,
Al ilavesi ve Mn/C oranının yükseltilmesi ile gerçekleştirilmiş olup başlangıçta tane
inceltilmesi AlN ile yapılmıştır. Nb, V ve Ti gibi elementlerin ferrit içinde küçük
çökeltiler oluşturmasının, dayanımda artışa neden olduğu görülmüştür. Ayrıca, Nb
ile mikroalaşımlandırılmış çelikte Mn miktarının arttırılmasının östenit-ferrit
dönüşüm sıcaklığını düşürdüğü ve Nb(CN)’lerin miktarının artması, dayanım artışını
getirirken yeniden kristalleşmeyi geciktirdiği ortaya konmuştur.

1960’lı yıllarda petrol ve doğal gaz taşımacılığında kullanılan yüksek dayanımlı

mikroalaşımlı çeliklerin Nb ve V ilavesi ile imalata alınması ve aynı yıllarda
termomekanik haddeleme yönteminin geliştirilmesi ile yüksek dayanıma, yüksek
tokluk değerine ve iyi kaynaklanabilme özelliğine sahip çelikler üretilmiştir. Japonya
ilk olarak Nb ile mikroalaşımlamayı 1963’de gerçekleştirmiştir [33].

Günümüzde ise geliştirilen kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma tekniği ile

mikroalaşımlı çeliklerin üretimi hızlanmıştır. Özellikle dövme amaçlı mikroalaşımlı
çeliklerin otomotiv sektöründe sağladığı hafiflik ve diğer ıslah çelikleriyle aynı
mekanik özellikleri taşıması nedeniyle tercih edilmektedir.
 16

3.3. Mikroalaşımlı Çeliklerin Üretim Çeşitleri ve Aşamaları

Günümüzde üretilen mikroalaşımlı çeliklerin çoğunluğu yassı mamul olarak

üretilmekle birlikte son yıllarda dövme amaçlı mikroalaşımlı çeliklerin üretimi de hız
kazanmıştır.

3.3.1. Yassı ürünler

Yassı ürünlerin üretimi dört aşamada gerçekleştirilmektedir. Bunlar;

a. Döküm,
b. Östenitleştirme (Çözündürme tavı),
c. Kontrollü haddeleme,
d. Kontrollü soğutmadır. Şekil 3.1’de mikroalaşımlı çeliklerin üretiminde kullanılan
işlem basamakları görülmektedir.

a)Yeniden ısıtılmış
γ

Döküm
1) Yeniden Isıtma

b)Yeniden kristalleşmiş
Sıcaklık (°C)

Ön Deformasyon
Bekleme
2)Sıcak Haddeleme

Son Deformasyon

c)Deforme Edilmiş
3)Soğutma Hava

Süre
Şekil 3.1. Mikroalaşımlı çelik üretim işlemi [29]

Yassı ürünlerde mikroalaşımlamayla birlikte uygun bir termomekanik işlemin

yapılması gerekir. Kontrollü haddeleme ile gerçekleştirilen bu işlemde, genelde
1000–1200˚C’ de yapılan ön deformasyona, düşük sıcaklıklarda (700-800˚C) nihai
 17

bir deformasyon eklenir. Haddeleme sonrası değişik soğuma hızları kullanılarak

mikro yapının ince taneli ferrit veya beynitten oluşması sağlanır. Soğuma şartlarına
bağlı olarak az miktarlarda perlit veya martenzit de elde edilir [34].

Östenitleştirme (çözündürme tavlaması)

Yüksek sıcaklıklarda (1100-1200˚C) östenit tane boyutu, birbirini izleyen sıcak

deformasyon ve yeniden kristalleşmeyle mümkün olduğu kadar küçültülmek
istenmektedir. Östenitleştirme sıcaklığına bağlı olarak mikroalaşım elementleri ya
tane küçültücü ya da, çökelme sertleştiricisi olarak etki eder [29].

Çeliğin ısıtılması süresince çökelmiş karbonitrür parçacıklarının ince şekilde

yayılmaları östenit tane sınırlarının kilitlenmesine neden olup, tane büyümesini
önlemektedir. Ancak yeterince yüksek sıcaklıklarda ve/veya yeterince uzun
sürelerde, parçacıklar çözünür ve/veya kabalaşarak tane sınırı kilit etkisi zayıflar ve
tane kabalaşması olur [33]. Şekil 3.2 mikroalaşım elementlerinin, östenitleme
sıcaklığına bağlı olarak östenit tane ebadında meydana gelen değişimi
göstermektedir.

Mikroalaşım elementlerinin etkisini maksimum seviyede kullanmak için tüm

mikroalaşım elementlerini östenit tanesinin büyümesine imkan vermeden
çözündürmek gerekir [33].

Şekil 3.2. Çeşitli mikroalaşım çeliklerinin tane büyüme karakteristikleri [29]

 18

Kontrollü haddeleme ve kontrollü soğutma

Kontrollü haddeleme işleminde sıcaklık, haddeleme işleminin belirli bölümlerinde

kontrol altında tutulur. Her bir hadde geçişinde hadde merdanelerinin indirgeme
miktarı önceden belirlenir ve en son bitirme sıcaklığı tanımlanır [35]. Kontrollü
haddeleme, gerekli sıcaklıkta ısıtma ile başlar, haddeleme sırasında sıcaklık ve
deformasyon kontrol edilir ve haddeleme sonrası belli bir hızla soğutma ile son
bulur. Özellikle kangal olarak sarılan şerit ve levhaların sarma hızı ve sarma sıcaklığı
da kontrol edilir [33]. Kontrollü haddeleme ve soğutmadaki ana amaç; östenit yapıyı
en ince ferrit yapıya dönüştürmektir. Şekil 3.3 ’te kontrollü haddelemenin yapı
üzerindeki değişikliği gösterilmektedir.

Östenitleştirme

Ön Deformasyon

Son Deformasyon
Sıcaklık, (°C)

Havada Soğutma
Hızlandırılmış Soğutma

Süre

Şekil 3.3. Kontrollü haddelemenin etkisi [30]

Kontrollü haddelemenin aşamaları ve östenit tanelerinin gösterdiği değişimler Şekil

3.4 ’te görülmektedir.
 19

Şekil 3.4. Kontrollü haddeleme aşamaları ve östenit tanelerinin değişimleri [33]

Kontrollü haddelemede istenilen özellikler, maliyet ve imkanlar doğrultusunda 3 ayrı

metod ile yapılabilir [35]:

1. Konvensiyonel kontrollü haddeleme (östenitin yeniden kristalleşmediği bölgede

deformasyon),
2. Yeniden kristalleşmeli kontrollü haddeleme (östenitin yeniden kristalleştiği
bölgede deformasyon),
3. Östenit-Ferrit çift fazlı alanında deformasyon.

Bu üç farklı yöntemin hepside yeniden kristalleşmeli bir ön haddeleme işlemini

içerirler. Bu işlem yaklaşık 1100–1200˚C sıcaklıklarda östenit tane boyutu, birbirini
izleyen deformasyon ve yeniden kristalleşme ile mümkün olduğu kadar
küçültülmelidir [29]. Soğutma hızı ne kadar büyük olursa veya sıcaklığı ne kadar
düşük olursa verilen östenit yapısında o denli küçük ferrit tane boyutu oluşmaktadır.
Şekil 3.5 ’te ferrit tane boyutunun dönüşüm sıcaklığına bağlı olduğu görülmektedir.
Ancak böyle bir ilişki farklı çelik bileşimleri ve östenit tane boyutları için
değişecektir.
 20

Şekil 3.5. Ferrit tane boyutu ile dönüşüm sıcaklığı arasındaki ilişki [33]

3.3.2. Mikroalaşımlı boru çelikleri

Mikroalaşımlı çelikler, yüksek dayanım, yüksek tokluk ve yüksek kaynak kabiliyeti

nedeniyle doğal gaz ve çeşitli boru hatlarında da kullanılmaktadır. Petrol ve doğal
gaz boru hatlarında kullanılan mikroalaşımlı çeliklerin üretimi 1960’lı yıllarda
başlamıştır. Özellikle bu yıllardan sonra, mikroalaşımlı çeliklerin üretilmesi daha
büyük çaplı ve yüksek basınca dayanıklı boruların imal edilmesini sağlamıştır.
Basınca dayanım artarken, boruların çapları da 400 mm’den 1500 mm’ye kadar
çıkmıştır. Petrol ve doğal gaz taşımacılığında kullanılan borulardaki basınç 1900’lü
yıllarda 2 atm. iken, 1930’lu yıllarda 30 atm., 1960’lı yıllarda 65 atm., 1980’li
yıllarda 80 atm. günümüzde ise 120 atm.’in üzerine çıkmıştır [33].
 21

3.3.3. Dövme ürünler

Mikroalaşımlı dövme çelikler (DMA), orta karbonlu ıslah çeliklerinin yerine

geliştirilmişlerdir. Mikroalaşımlı yassı ve dövme ürünlerin alaşım tasarımı, özellikle
karbon miktarında büyük farklılıklar gösterir. Dövme işlemi günümüzde sadece
kontrollü soğutma mekanizmasıyla çalıştığından % 0,025’lik bir karbon miktarı alt
sınır olarak görülür [34].

Islah çeliklerinde yapı temperlenmiş martenzit olarak ortaya çıkarken; mikroalaşımlı

dövme çeliklerde ince ferrit-perlit yapı görülür. Ancak hem tane küçülmesi etkisi ile
hem de çökelti sertleşmesi nedeni ile mikroalaşımlı dövme çeliklerde ıslah
çelikleriyle aynı mekanik özellikler görülür [1]. Geleneksel ısıl işlem aşamaları ile
mikroalaşımlı dövme çeliklerde uygulanan işlem aşamaları Şekil 3.6’da
görülmektedir.

Şekil 3.6. Mikroalaşımlı çelikler ile ıslah çeliklerinin dövme sonrası aşamaları [1]

Şekilden de anlaşıldığı gibi dövme işleminden sonra yapılan kontrollü soğutma ile
ısıl işlemin ortadan kaldırılması ve azalan alaşım elementi nedeniyle bu çelikler de
maliyetin düşük olduğu açıkça görülmektedir.
 22

Mikroalaşımlı dövme çeliklerde kontrollü soğutma

Soğuma hızı ile perlit yapının hacimsel oranı artmakta, ferrit taneleri ile perlit
lameller arasındaki boşluk küçülmektedir. Bu değişimler çeliğin mekanik
özelliklerini artırmaktadır. Şekil 3.7’de soğuma hızının ferrit tane büyüklüğüne ve
perlit hacim oranına etkisi görülmektedir. Burada mekanik özelliklerde artış sağlayan
kontrollü soğutma yaklaşık 75˚C/dak. dır. Dövme işlemi sonrası fanlar yardımı ile bu
koşullar sağlanmaktadır. Şekil 3.8’de ise 38MnSiVS5 mikroalaşım çeliğinin 900˚C
normalizasyon sonrası, durgun hava ve hızlı soğutmanın mekanik özelliklere etkisi
görülmektedir. Grafiklerden de görüldüğü gibi 900˚C normalizasyon sonrası hızlı
soğutmayla yapılan işlemde, durgun havada yapılan soğutma işlemine göre hem
çekme özelliklerinde hem de toklukta bir artış olmaktadır.

(a)

(b)
Şekil 3.7 Ferrit tane ve perlit hacim oranının soğuma hızına göre değişimi a) Ferrit
tane büyüklüğü, b) Perlit hacim oranı [1]
 23

N / mm2 760

755

750

745

740
Durgun Hızlı Soğ.
Durgun
Hava hava Hızlı soğ.

(a)

40

39
Joule2

38

37

36

35
Durgun Hızlı Soğ.
Durgun
Hava hava Hızlı soğ.
( b)

Şekil 3.8. 38MnSiVS5 kalite mikroalaşım çeliğinin 900˚C normalizasyon sonrası

mekanik değerlerdeki değişim a) Çekme dayanımı b) Çentik tokluğu [1]
 24

Mikroalaşımlı dövme çeliklerin avantajları

Genel üretim yöntemi ve özelliklerine bakıldığında, mikroalaşımlı dövme çeliklerin

avantajlarını şöyle sıralayabiliriz.

1. Kullanılan alaşım miktarı azdır.

2. Isıl işlem gerektirmez.
3. Üretim imkânı daha hızlıdır.
4. Zaman ve enerji kayıpları azdır.
5. Gerilme, yorulma ve sertlik özellikleri ıslah çeliklerinkine eşittir.
6. Ağırlık yönünden daha hafiftirler.

Mikroalaşımlı dövme çeliklerin kalite standartları ve kullanılma alanları

Değişik kullanım alanları (Yüksek dayanım isteyen çelik yapı elemanlarında,

otomotiv sektöründe, ağırlık yönünden hafif fakat dayanım yönünden yüksek çekme
dayanımı istenen yerlerde vs.) nedeniyle oluşan kimyasal analiz farklılıkları bir
standart ihtiyacını doğurmuştur. 1988 yılında Almanya’da dört çeşit kaliteyi içeren
ve bunların mekanik özelliklerini gösteren bir kitapçık yayınlanmıştır. 1998 yılında
ise, Çizelge 3.1’de görüldüğü gibi Avrupa Standartları Komitesi (CEN) tarafından
EN 10267-“Çökelme Sertleşmeli Ferritik-Perlitik Çelikler” standardı onaylanarak
yayınlanmıştır [1].

Mikroalaşımlı dövme çelikler özellikle yüksek dayanım isteyen yapı elemanlarında,

otomotiv sektöründe fiyat ve ağırlık yönünden tasarruf sağlamaları nedeniyle tercih
edilir.

Otomotiv sektöründe kullanılan bazı parçalar şunlardır [30];

1. Statik olarak çalışan krank milleri, pistonlar, biyel kolları
2. Dinamik olarak çalışan aks ve direksiyon elemanları gibi.
 25

Çizelge 3.1. EN 10267’de bulunan kaliteler ve kimyasal analizleri [1]

KİMYASAL ANALİZ (% AĞIRLIK)

ADI: C Si Mn PMax. S N V
19MnVS6 0.15 0.15 1.20 0.025 0.020 0.010 0.08
0.22 0.80 1.60 0.060 0.020 0.20
30MnVS6 0.26 0.15 1.20 0.025 0.020 0.010 0.08
0.33 0.80 1.60 0.060 0.020 0.20
38MnVS6 0.34 0.15 1.20 0.025 0.020 0.010 0.08
0.41 0.80 1.60 0.060 0.020 0.20
46MnVS6 0.42 0.15 1.20 0.025 0.020 0.010 0.08
0.49 0.80 1.60 0.060 0.020 0.20
46MnVS3 0.42 0.15 1.20 0.025 0.020 0.010 0.08
0.49 0.80 1.60 0.060 0.020 0.20

3.4. Mikroalaşım Elementleri

Genelde, karbür yada nitrür yapıcı özellikleri nedeniyle mikroalaşım elementleri

olarak Niobyum, titanyum, vanadyum ve alüminyum kullanılmaktadır. Mikroalaşım
elementlerinin ana rolü tane boyutunu küçültmek, yeniden kristalleşmeyi engellemek
ve çökelme sertleşmesine katkıda bulunmaktır.

Mikroalaşım elementleri mikro yapı özelliklerini şu şekilde etkilerler [29].

1. Karbonitrür çökelmesi,
2. Katı çözelti,
3. Nitrürlerin oluşumu esnasında katı çözeltiden azotun alınmasıdır.

Mikroalaşım elementlerinin tane sınırı hareketine ve yeniden kristalleşmeye etkisi

karbonitrür çökeltilerinin bir sonucudur. Mikroalaşım çökelekleri östenitte
çözünmeden kalmış veya soğuma sırasında meydana gelmiş olabilir. Ayrıca,
çökelme hızı plastik deformasyonun artmasıyla artar (gerinim sonucu çökelme).
 26

Çözelti içindeki mikroalaşım elementlerinin östenitin yeniden kristalleşmesine etkisi

çok zayıftır. Çökelmiş partiküller ile tane sınırı hareketinin engellenmesi, çözünen
atomların etkisinden çok daha fazladır [1]. Mikroalaşım elementleri çeşitli
mekanizmalarla çeliklerin mikro yapılarını kontrol ederler ve ayrıca
mikroalaşımlama ile bu mekanizmalar değişiklik göstermektedirler. Şekil 3.9’da
mikroalaşım elementlerinin çeliğe etkileri görülmektedir.

Element Mekanizma Yapı üzerindeki

etki
Ti, Nb
Çözünmeyen
parçacıklar Östenit tane incelmesi Tane
inceltme
Nb, Ti

Yeniden kristalleşmenin Tekstür

Östenit’te Nb, Ti gecikmesi
çökelme

Nb, Ti
Dönüşüm gecikmesi Dislokasyon
sertleşmesi
Östenit’te Ti, Nb
katı çözelti

Ferrit yada faz sınırları Çökelme

V,Ti, Nb çökelmesi sertleşmesi

Şekil 3.9. Mikroalaşım elementlerinin çeliğe etkileri [33]

3.4.1. Mikroalaşım elementlerinin rolü

Mikroalaşım çelikleri çoğunlukla birden fazla mikroalaşım elementi içerir. Yaygın

olarak kullanılan mikroalaşım elementleri; niobyum (Nb), vanadyum (V), titanyum
(Ti), alüminyum (Al) dur. Bunun yanında azot, silisyum, karbon, bakır, mangan ve
fosforda kullanılmaktadır. Bu mikroalaşım elementlerinin etkileri aşağıda
açıklanmaktadır.
 27

Niobyum (Nb)

En etkili mikroalaşım elementi olarak bilinir. Nitrür ve karbür oluşturur.

Niobyumkarbür pratikte, 1000˚C’ nin altında oluşmakta ve östenitin yeniden
kristalleşmesini engelleyerek, küçük ferrit tanelerinin oluşmasına neden olmaktadır.
Niobyum’un, kontrollü haddeleme işleminde kullanımında bazı sınırlamalar vardır.
NbC’ ün etkili olabilmesi için yeniden ısıtma sıcaklığında tamamen çözelti içinde
olması gerekir. Böylece ince parçacıklar şeklinde çökelerek akma sınırında artışa
neden olurlar. NbC’ün çözeltiye girebilmesi için yeniden ısıtma sıcaklığının yüksek
(1300°C) ve yeterince uzun süreli olması gerekir [33]. Yüksek sıcaklığa çıkmak ve
çözeltiye almak ise masrafı artıracaktır.

Çözünmemiş KATI ERİYİK İÇİ NİOBYUM

Niobyum-karbonitrür
tanecikleri ∼200nm

Östenit çökeltileri Ferrit çökeltileri

∼20nm ∼2nm

Östenitleştirme Yeniden Yeniden Dönüşümün

sırasında östenit kristalleşmeden kristalleşmenin geciktirilmesi
tane büyümesinin sonra ikincil tane geciktirilmesi
geciktirilmesi büyümesinin
geciktirilmesi

Östenit tane Östenit tane

inceltmesi uzaması

Çökelme
Yorulma/çek İnce ferrit taneleri Lameller arası sertleşmesi
me dayanım ve perlit kolonileri mesafenin ile dayanım
oranının ile tokluk artışı azalması ile artışı
artması dayanım artışı

Şekil 3.10. Niobyumun çeliğin mikro yapısına etkisi [34]

 28

Şekil 3.10’da Nb’un mikroalaşımlı çeliğin mikro yapısına etkisi görülmektedir.

Ortalama 200 nm boyutlu NbC tanecikleri tane büyümesini engeller. Östenit içi
oluşan 20 nm’lik tanecikler ise yeniden kristalleşmeyi geciktirir. Çökelti sertleşmesi,
2 μm boyutlu çok küçük çökeleklerle gerçekleşmektedir [34].

Titanyum (Ti)

Titanyum çok yüksek sıcaklıklarda nitrür oluşturur. Bu nitrürler haddeleme ve

dövme işlemi sırasında östenitin tane büyümesini engeller. Ayrıca, TiN partikülleri
ısı tesiri altında kalan bölgenin (ITAB) en sıcak kısımlarında çözünmeden kalabilir.
Bu nedenle TiN partikülleri ITAB’ın kaba taneli yapısını ince taneli yapıya
dönüştüren en etkin mikroalaşım çökeleklerinden biridir. Ti’nin etkili olabilmesi için,
çelik katılaşmadan hemen sonra 25 ve 35 ˚C/dak hızında soğutulmalıdır [33].
Titanyumun çelik üzerine etkileri Şekil 3.11’de görülmektedir.

TİTANYUM

Östenit fazında
çökelme

Östenit tanelerinin İnce taneli ferrit

stabilleşmesi

Faz sınırı
çökelmesi

Ferrit fazında
çökelme

Ara yer
elementlerinin
bağlanması

Şekil 3.11. Ti’un mikroalaşım çeliklerinin dönüşümü ve yapısı üzerine etkileri [33]
 29

Çelik içerisinde titanyum miktarı olması gerekenden fazla olursa TiN ile birlikte
TiC’de oluşur. TiC’ün çözünebilirliği TiN’den fazla, fakat NbC ile benzerdir. Bu
nedenle TiC düşük östenit sıcaklıklarında (100°C) çökelerek östenit tane büyümesini
engeller [36].

Vanadyum (V)

Vanadyum, titanyum ve niobyumun oluşturduğu sıcaklıklardan daha düşük

sıcaklıklarda nitrür ve karbür çökeltileri oluşturur. Vanadyumun, tane boyutunu
kontrol etmek için, titanyum ve niobyum kadar yaygın bir kullanım alanı yoktur.
Yüksek karbonlu çeliklerde (%0,4 C) özellikle azot oranı yüksek ise, çelik östenitik
yapıda iken VN oluşabilmekte ve niobyuma benzer şekilde dövme tane boyutunu
inceltmektedir [33]. Vanadyumun mikroalaşımlı çeliklerin içyapısına ve faz
dönüşümüne etkisi Şekil 3.12’de görülmektedir.

Ferrit içerisinde VN, AlN ile birlikte tane büyümesini engeller ve ince ferrit
oluşmasını sağlar. Kontrollü haddelemeden önce normalize edilmiş çeliklerde,
yüksek dayanımlı boru hatlarında VCN çökelerek haddeleme sırasında yüksek
dayanım sağlar [29].

Vanadyumun çökelme sertleşmesine etkisinden dolayı çeliğin akma mukavemeti,

artan vanadyum miktarı ile artar. Tane inceltme etkisinin zayıf olması nedeniyle,
vanadyumun tokluğa etkisi zayıftır. Vanadyum östenit içinde oldukça çözünür
olmasına karşın, ferrit içerisinde az çözünür. Diğer mikroalaşımların aksine,
vanadyumun ferrit oluşumunu engellemediği hatta ferriti stabilleştirdiği
bilinmektedir. V özellikle kaynak işleminde önemlidir, östenit tane sınırlarında ve
östenit tane içinde ferrit oluşumunu sağlar ve böylece ITAB bölgesinde tokluk
artışına neden olur [33].
 30

VANADYUM

Östenitte çökelme

Östenitin Deforme olmuş, İnce taneli ferrit

stabilleşmesi uzamış taneler

Ferritin tane sınırlarında

oluşumu ve stabilleşmesi

Faz sınırı
çökelmesi

Ferritte çökelme

Sertleşebilme

Martenzit Çift fazlı

adacıklı yapı çelikler

Ara yer
elementlerinin
bağlanması

Şekil 3.12. Vanadyumun mikroalaşımlı çeliklerin dönüşümü ve yapısı üzerine etkisi

[33]

Alüminyum (Al)

Alüminyum çok yavaş çökelir ve sadece nitrür oluşturur. Alüminyumnitrür,

1000˚C’nin üzerinde çözünür, ancak çelik hızla ısıtılırsa, çözelti dışında belirli bir
zaman kalabilir ve böylece küçük tane boyutu sağlamak için kullanılır. AlN’ü diğer
nitrürlerden ayıran en büyük özelliği yapısının hegzagonal sıkı paket olmasıdır [37].
 31

Karbon (C)

Karbon miktarının fazla olması, perlit yapısının artmasına neden olmakla birlikte
tokluk ve kaynak kabiliyetinde bir azalmaya neden olmaktadır. Bunun yanında akma
dayanımında artış sağlamaktadır. Yüksek miktarlarda karbon kullanımı martenzit ve
beynitik yapı oluşumunu sağlar. Mikroalaşımlı çeliklerde karbonun maksimum
kullanımı, sıcak haddeleme koşulları altında yaklaşık % 0,2 dir. Ancak otomotiv
sanayisinde kullanılan dövme parçalarda, sadece kontrollü soğutma mekanizmasıyla
çalıştığı için karbon miktarı % 0,25’in üzerindedir [35].

Azot (N)

Mikroalaşımlı çeliklerde azot kullanımı %0,02 seviyesindedir. Bazı uygulamalarda

% 0,005 seviyesinde sınırlandırılmıştır. Vanadyumlu çeliklerde azotun ilavesi
önemlidir, çünkü çökelme sertleşmesini artırır. V–N çeliklerinde oluşan VN’ün,
VC’e göre östenit içerisinde daha az çözünürlüğe sahip olması, onun tane
küçültülmesinde daha etkin rol oynamasını sağlar [33].

Silisyum (Si)

Silisyum, ergimiş çelik içerisinde deoksidan olarak kullanılır. Bu nedenle % 0,35

civarında kullanılmaktadır. Silisyum katı çözelti sertleşmesi sağlayarak akma
dayanımında artış sağlar. Kaynak edilecek yerlerde %0,3’den fazla kullanımı
toklukta ve kaynak kabiliyetinde düşmeye neden olur [29].

Fosfor (P)

Ferrit içinde etkili bir katı çözelti sertleştiricisidir. Korozyon dayanımını artırır. %
0,05’den düşük kullanımlarda östenit tane sınırlarında meydana gelen
segregasyonların yol açtığı kırılganlığa neden olur. Bakır ile birlikte kullanımı
önemli ölçüde korozyon dayanımı sağlar [29].
 32

Mangan (Mn)

Mikroalaşımlı çelikler yaklaşık olarak %1,5 mangan içerirler. Manganın oluşan

iğnesel ferritin tane küçültülmesine etkisi bu miktarlardan daha yüksek miktarlarda
önemsizdir. Bu nedenle maksimum mangan miktarı %1,3 – 1,7 arasındadır [29].

3.4.2. Mikroalaşım çökeltilerinin etkileri

Mikroalaşımlı çeliklerde çökeltiler, çeliğin özelliklerine önemli ölçüde etki

etmektedir. Şekil 3.13’de çeliğin mikro yapısı üzerindeki mikroalaşım çökeltilerinin
etkisi görülmektedir. Ayrıca Şekil 3.14 mikroalaşım elementlerinin oluşturdukları
bileşikleri göstermektedir.

Tane İnce östenit İnce ferrit

büyümesini taneleri
taneleri
Östenit önlemek

Yeniden
kristalleşmeyi Deforme olmuş, İnce ferrit
önlemek uzamış taneler taneleri

Alaşım Ferritin
çekirdekleşmesi

Tane büyümesini
önlemek
Ferrit

Çökelme
sertleşmesi

Şekil 3.13. Çeliğin mikro yapısı üzerinde mikroalaşım çökeltilerinin etkileri [33]

Mikroalaşım elementleri seçilirken; bu elementlerin çözünebilirlikleri ve çökelti

oluşturmalarına dikkat edilmektedir. Mikroalaşım elementlerinin karbür ve nitrür
oluşturabilmeleri, onlara çökelme sertleştirmesi özelliğini kazandırmaktadır [38].
 33

Şekil 3.14. Mikroalaşım elementlerinin oluşturdukları bileşikler [38]

Karbür ve nitrür çökelmesi

Mikroalaşım çeliklerinde karbonitrür partiküllerinin çökelmesi üç aşamada meydana

gelmektedir. I. aşamada oluşan çökelekler sıvı faz içerisinde ve katılaşma sırasında
veya katılaşmadan sonra sıvı-katı ara yüzeyinde ve δ-ferrit içerisinde meydana
gelirler (TiN). Bu çökelekler çok kararlı fakat östenitin yeniden kristalleşmesini
engellemek için çok büyüktürler, küçük olanları ısıl işlem veya kaynak sırasında
östenit tanelerinin kabalaşmasını engelleyebilirler [37].

II. aşamada, oluşan çökelekler sıcaklık düşerken sıcak deformasyon sürecinde (örnek
olarak kontrollü haddeleme) meydana gelmektedir. Bu çökelekler östenitin yeniden
kristalleşmesini geciktirirler (NbCN, AlN). Mikroalaşım çeliklerindeki tane
büyümesi bu aşamada oluşan çökeleklerle engellenmektedir [37].

III. aşamada, oluşan çökelekler östenit-ferrit faz dönüşümü sırasında ve sonrasında

meydana gelmektedir. Bu tip çökelekler γ-α ara yüzeyinde ve ferrit içerisinde
çekirdekleşmektedir. Ferrit fazındaki çökelek sertleşmesi bu değişim sürecinde
oluşur ve küçük taneli çökelekler meydana gelir (VCN) [37].
 34

Sıcaklık ve soğuma hızının çökelmeye etkisi

Mikroalaşım çökeleklerinin çeliğin mekanik özelliklerini etkilemedeki rolü meydana

geldiği sıcaklıkla doğrudan ilgilidir. Şekil 3.15, haddeleme veya dövme işleminden
sonra çelik soğurken karbür ve nitrürlerin oluşum sıcaklığını göstermektedir.

Şekil 3.15. Soğuma süresince dönüşüm sıcaklığına bağlı olarak mikroalaşım

karbonitrürlerinin oluşması [33]

Soğuma hızı ne kadar yüksek ise, çökeleklerin oluştuğu sıcaklık o kadar düşük
olacaktır. Soğuma hızı, çökeleklerin östenitte mi yoksa ferrit içerisinde mi
çökeleceğini belirlemektedir [33]. En yüksek sıcaklıkta birden fazla alaşım elemanı
tarafından oluşturulan karbür ve nitrür çökeltileri çelikte baskın bir etkiye sahiptir
[29]. Bunun nedeni aşağıda belirtilmiştir.

1. Soğuma sırasında ilk önce bu çökeltilerin meydana gelmesi çeliğin özelliklerini

etkiler.
2. Yüksek sıcaklıklarda nitrürlerin veya karbürlerin oluşması, mikroalaşım
elementlerinin miktarını düşürerek, düşük sıcaklıklarda karbonitrür oluşumunu
engeller.
 35

3. Düşük sıcaklıklarda yalnız başına karbür ve nitrür oluşturmuş alaşımlar, daha

yüksek sıcaklıklarda karbonitrür şeklinde oluşabilirler.
4. Oluşan nitrürler ile katı çözeltideki azot azalır. Böylece azotun kırılganlık ve
sertleşebilirlik üzerine etkisi azaltılmış ve/veya kaldırılmış olur.

3.5. Mikroalaşımlı Çeliklerde Dayanım Arttırıcı Mekanizmalar

Mikroalaşımlı çeliklerde en fazla kullanılan sertleştirme mekanizmaları, tane

boyutunu küçültme ve çökelme sertleşmesi ile ilgilidir. Bunun yanında, katı eriyik
sertleşmesi ve deformasyon sertleşmesi de (pekleşme) kullanılan yöntemlerdendir.
Bu çeliklerde görülen en büyük gelişme, ferrit tane boyutunun, hem akma sınırı hem
de sünek–gevrek geçiş sıcaklığına olan etkisinin belirlenmesi olmuştur [33].

Bu mekanizmaların tek başına gösterdikleri etki çok önemli değildir. Şekil 3.16’da
bu mekanizmaların akma dayanımına etkisi görülmektedir [39].

Şekil 3.16. Çeşitli sertleştirme mekanizmalarının akma dayanımına etkisi [34]

Değişik sertleştirme mekanizmalarının mikroalaşımlı çeliklerin dayanım ve tokluk

özelliklerine etkisi, Şekil 3.17’de görülmektedir. Tane küçültme mekanizmasıyla
 36

dayanım ve tokluk aynı anda artırılmaktadır. Çökelek ve dislokasyon sertleşmesi

mekanizmaları ile dayanımın arttığı ancak, tokluğun düştüğü görülmektedir [34].

Şekil 3.17. Mikroalaşımlı çeliklerde uygulanan sertleştirme mekanizmalarının

mekanik özelliklere etkisi [34]

3.5.1. Tane boyutunu küçültme

Tane boyutunu küçültme hem dayanımı hem de tokluğu artıran tek sertleştirme
mekanizmasıdır. Mikroalaşımlı çeliklerin östenitleştirilmesinden hemen sonra
uygulanan yüksek deformasyon miktarının amacı; bu sıcaklıkta oluşan östenit tane
boyutunu küçültmektir. Yeniden kristalleşmiş östenit tanesinin son boyutu,
başlangıçtaki tane boyutunun, deformasyon gerinmesinin, deformasyon sıcaklığının
ve tane sınırı hareketini engelleyen ince partiküllerin dağılımının bir fonksiyonu
olarak hesaplanmaktadır [29].

Küçük tane üretmek için ana faktörler şunlardır [30];

1. Östenitleştirme sıcaklığında tane büyümesini geciktirmek,

2. Yeniden kristalleşmenin geciktirilmesi,
3. Ferrit çekirdeklenme bölgesinde artma,
4. Ferrit tane büyümesinin geciktirilmesi.
 37

Tane küçültmede etkili olan diğer bir faktörde hızlı soğutmadır (Accelerated
cooling). Ferrit taneleri kontrollü haddeleme ile de küçültülebilmektedir [30].

3.5.2. Çökelme sertleşmesi

Çökelme sertleşmesi için mikroalaşım elementlerinin karbon ve azotla oluşturdukları

bileşiklerin tipi, boyutu ve dağılımı önemlidir. Şekil 3.18’de Nb, V, Ti’ un
oluşturduğu karbonitrür çökeltilerinin miktar ve boyutlarına bağlı olarak dayanım
artışına etkisi gösterilmiştir. Pratikte östenit içi yüksek çözünürlüğü nedeniyle en
etkili element Vanadyumdur [34].

Özellikle dövme ürünlerde ilk çalışmalar, çökelme sertleştirmesindeki yoğun etkisi

nedeniyle Vanadyum katkısıyla yapılmış ve ferritik-perlitik mikro yapı
Vanadyumkarbür tipi çökeleklerle sertleştirilmiştir. Çökelek oluşumu ise, basit
kontrollü soğutma ile sadece boyutsal olarak sınırlandırılmıştır. Bu tip mikroalaşımlı
çelikler Almanya’da 1988 yılı sonunda, “Çökelme mekanizmasıyla sertleşen ferritik-
perlitik çelikler” (AFP çelikleri) olarak standartlaştırılmıştır. SEW101 den alınan
çelik kompozisyonları Çizelge 3.2’de verilmektedir.

Şekil 3.18. Nb, V ve Ti çökeltilerinin boyut ve hacimsel oranının çökelme

sertleşmesine etkisi (x = çökeltilerin boyutu (μm), Fv = çökelti
hacmidir) [34]
 38

Çizelge 3.2. Çökelme mekanizmasıyla sertleşen ferritik-perlitik çelikler (SEW101)

[34]

ÇELİK TİPİ C Si Mn P S V
KISA MALZEME
İŞARETİ NUMARASI KÜTLESEL MİKTAR (%)
49MnVS3 1,1199 0,44/0,50 ≤ 0,50 0,70/1,00 ≤ 0,035 0,030/0,065 0,08/0,13
38MnSiVS5 1,5231 0,35/0,40 0,50/0,80 1,20/1,50 ≤ 0,035 0,030/0,065 0,08/0,13
27MnSiVS6 1,5232 0,25/0,30 0,50/0,80 1,30/1,60 ≤ 0,035 0,030/0,050 0,08/0,13
44MnSiVS6 1,5233 0,42/0,47 0,50/0,80 1,30/1,60 ≤ 0,035 0,020/0,035 0,010/0,15

Çökelme sertleştirmesinin esası, çökeleklerin dislokasyonların hareketini engellemesi

prensibine dayanmaktadır, bu olay Şekil 3.19’da açıkça görülmektedir. Hareket eden
dislokasyon çökelti tanesine çarparak duraksar, malzemenin akma ve çekme
dayanımında bir artışa neden olur [34].

Şekil 3.19. Çökelti tanesi ile dislokasyonun etkileşimi [34]

 39

4. TALAŞ KALDIRMANIN ESASLARI

4.1. Metal Kesme Mekaniği

4.1.1. Talaş kaldırma teorileri

İmalat sayesinde malzemelerin verimli şekilde işlenmesi için yeterli bilgi, sadece
kesilen malzeme hakkında değil, aynı zamanda değişik şartlar altında, kesici takım
malzemesi, kesici şekli ve nasıl yapılacağı hakkında da gereklidir. Son 20 yıldan beri
birçok yeni takım malzemeleri ve takım tezgahları geliştirilmiş, daha yüksek kesme
hızlarında çalışma imkanı sağlanmış ve bunlar da üretim artışına yol açmıştır. Bütün
bu faktörler dikkate alındığında takım tezgahları ile talaş kaldırma teorisi ve
uygulama alanı sürekli araştırılmaktadır. Talaş kaldırma fiziği açısından, malzemenin
nasıl kesildiği veya kesici takımın malzemeye yaklaştığı yerde gerçekte nelerin
olduğunu beklide tam anlamadan yüzlerce yıldan beri insanoğlu metalleri kesmek
için kesici takımları kullanmaktadır [40].

Talaş kaldırma analizleri ile ilgili detaylı çalışmalar, talaşta farklı gerilme ve uzama
ile neticelenen birkaç bilinen modelin var olduğunu göstermektedir. Bu kesme
modellerinin başlıcaları şunlardır;

• Timme yaklaşımı,
• Ernst ve Merchant yaklaşımı,
• Lee and Shafer yaklaşımı,
• Shaw, Cook ve Finne yaklaşımı,
• Hill yaklaşımı,
• Okushima ve Hitami yaklaşımı,
• Zorev yaklaşımı,
• Astakhov yaklaşımı,
olarak sıralanabilir [40].
 40

4.2. Talaş Oluşumu ve Geometrisi

4.2.1. Talaş oluşumu

Talaş kaldırma işlemlerinin çoğu, iş parçasının istenilen ölçü ve boyuta

getirilebilmesi için üzerinden talaş veya küçük parçacıkların ayrılmasını gerektirir.
Talaşın oluşması için; kesici olarak kullanılan takımın, iş parçasından daha sert ve
aşınma direncinin daha yüksek olması gerekmektedir. Ayrıca, talaş derinliği ve
ilerlemeyle birlikte uygun kesici uç geometrisine, yeterli kesme hızı ve iş parçasının
direncini yenecek güce ihtiyaç vardır [41].

Talaş oluşumu, Şekil 4.1 a’ da gösterilen “kart modeli” teorisine göre birincil
deformasyon bölgesi içinde oluşan belirli bir kesme düzlemi boyunca meydana gelir.
Kesme düzlemine kadar malzeme elastik olarak uzatılır. İlk deformasyon, oluşan bu
düzlem üzerinde başlar ve kesme düzlemleri boyunca devam eder. Kesme sırasında
bu şekilde kırılan malzeme tabakasına “talaş” denir [41].
.

İkincil
deformasyon
to böl.

Birincil deformasyon bölgesi

) )
(b)
(a)

Şekil 4.1. Talaş oluşum modeli a) Talaş oluşumunda kart modeli b) Dik kesmenin
şematik gösterimi [41]

Talaşın parça üzerinden ayrıldığı düzleme kesme düzlemi, bu düzlemin kesme

yönüyle yaptığı açıya ( φ ) kesme açısı denir. Kesme düzlemi boyunca parçadan
ayrılacak deforme edilmiş talaşın genişliği (b), kalınlığı (to) ile ifade edilirken, oluşan
 41

talaşın kalınlığı (tc) to’ dan daha fazladır. Talaş kaldırma sırasında takım, kesme
yönünde kesme hızı (V) ile ilerler ve talaş, parçadan Vc hızı ile uzaklaşır. Takım
yüzeyi boyunca yapışma ve sürtünme etkisi ile oluşan ikincil deformasyon bölgesi
oluşur (Şekil 4.1.b) [41].

4.2.2. Talaş tipleri

Talaşlar işlenen malzemenin cinsi, kesme hızı, ilerleme/talaş derinliği ve takım

geometrisi parametrelere bağlı olarak değişik tiplerde oluşur;

Talaş tipi, kesme şartları ve yüzey kalitesi hakkında bilgi veren bir faktördür. Ayrıca
talaş tipi, talaşlı imalatın zorluğu veya kolaylığında da etkili olmaktadır. Uzun ve
sürekli talaşın çıkması takım veya tezgaha dolaşmasına, malzeme ve yüzey
kalitesinin bozulmasına ve kesici ucun zarar görmesine neden olur. Talaş, oluşum
mekanizmasına göre üç tip talaş meydana gelir (Şekil 4.2). Bunlar;

• Sürekli Talaş (Akma talaş)

• Süreksiz Talaş (kesintili veya kırık talaş)
• Yığıntı Talaş (YT, Bult-Up Edge - BUE) [41].

(a) (b) (c)

Şekil 4.2. Talaş tipleri a) Sürekli Talaş b) Kesintili Talaş c) Yığıntı Talaş [41]
 42

Sürekli talaş (akma talaş)

Bu talaş tipi genellikle sünek malzemelerin yüksek hızlarda işlenmesi sonucunda

oluşmaktadır (Şekil 4.2.a). Sürekli talaş, kesici takımın önünde talaş kaldırılan
malzemenin sürekli deformasyonu ile ve makro düzeyde çatlaksız olarak meydana
gelir. Talaş, yüksek deformasyondan dolayı sertleşir ve sertliğin artması ile kesici
takım aşınmasını arttırır. Sürekli talaşlar, bant, spiral veya değişik helisel şekillerde
oluşabilmektedir. Bu tip talaş, sünek iş parçası, düşük talaş derinliği ve düşük
ilerleme miktarı, keskin kesici uçlu takım, büyük talaş açılı kesici uç, yüksek kesme
hızları, kesme sıvısı kullanılarak kesici uç ve iş parçasının soğuk tutulması, talaş
akma direncinin minimum olduğu durumlarda oluşur [41].

Süreksiz talaş (kesintili veya kırık talaş)

Talaş oluşumu sırasında malzeme aşırı plastik deformasyona uğrar ve eğer malzeme
kırılgansa kısmen şekillenen talaşla birlikte birincil deformasyon bölgesinde kırılma
oluşur. Bu şartlar altında talaş dilimlenmiştir ve oluşan talaş kesintilidir (Şekil 4.2.b).
Kesme sırasında değişen ayrılma hızı (Vc) sıkışmada en düşük, talaş kopmasında en
büyük değeri alır. Takım talaş yüzeyinin yüklenmesi ise bunun tersinedir. Sürekli
talaş tipine göre, periyodik değişen kesme kuvvetinin genliği büyük frekansı
küçüktür [41].

Yığıntı talaş (Bult-up Edge - BUE)

İşlenen yüzey boyunca devamlı olarak çıkan talaşın kesici takım yüzeyine
yapışmasıyla oluşan talaş tipidir. Sıcaklığın düşük olduğu kesme hızlarında, soğutma
sıvısı kullanılmadığı durumlarda, kesici takım önündeki metale uygulanan basma
kuvveti ve aşırı sürtünmeden dolayı talaşın sürekli deformasyona uğramasıyla,
kesme düzlemine dik açıdaki bir düzlem boyunca talaştan kopmalar meydana gelir.
Talaştan ayrılan küçük parçacıklar takıma yapışır. Kesici takıma sinterlenerek yığılan
bu parçacıklar yığıntı talaş (YT veya BUE) olarak isimlendirilir (Şekil 4.2.c). Bu
talaş ikincil deformasyon bölgesinde oluşmaktadır.
 43

Çıkan talaştan daha sert olan YT, kararlı ya da kararsız olabilmektedir. Kararsız
YT’nin bir kısmı, çıkan talaş tarafından uzaklaştırılırken bir kısmı da kesme
esnasında talaştan ayrılıp, işlenen yüzeye gömülerek yüzey pürüzlülüğünü olumsuz
yönde etkilemektedir. Ayrıca çok sert olan YT kesici ucun aşınmasına neden
olmaktadır.

Kararlı YT ise, kesici takım ucunda kayma gerilmesinin ve etkin talaş açısının
artışına sebep olur. Aynı zamanda kesici uç ile talaş arasında temas alanını
kısıtlayarak kesme kuvvetlerini arttırır. Bu tip talaşların elde edildiği işlemler de
malzemenin yüzey kalitesini olumsuz yönde etkiler [41].

4.2.3. Talaş şekilleri

Bir çok değişkene bağlı olarak ortaya çıkan talaş biçimleri, işlenebilirlik açısından
değerlendirilerek gösterilmiştir (Şekil 4.3).

Sürekli talaşlar bant şeklinde, spiral veya değişik helisel şekillerde oluşmalarına
rağmen, talaşlı işlem açısından ideal talaşlar kısa spiral ve helisel şekilli talaşlardır.
Uzun talaş oluşumu operatör için tehlikeli olmakla birlikte, talaşın kaldırılması için
gereken zaman bakımından verimliliği azaltır, işlenen yüzeyin kalitesini bozabilir
[41].

Şekil 4.3. Talaş şekilleri ve işlenebilirlik etkisi [ 41]

 44

Malzeme Cinsine Bağlı Olarak Talaş Oluşumları

1 2

3 4

5 6

Şekil 4.4. İşlenen malzemeyle ilişkili olarak talaş tipi oluşumu [42]

1. Paslanmaz çeliklerin çoğunda olduğu gibi lamelli talaş oluşumu

2. Dökme demirlerin çoğunda olduğu gibi kısa (kopuk) talaş oluşumu
3. Pek çok süper alaşımda olduğu gibi değişken, yüksek kuvvetle talaş oluşumu
4. Alüminyum gibi yumuşak malzemelerde olduğu gibi, düşük kuvvetle talaş
oluşumu
5. Pek çok çelik malzemede olduğu gibi sürekli, uzun talaş oluşumu
6. Sert malzemelerin işlenmesinde olduğu gibi yüksek basınç/sıcaklıkla talaş
oluşumu
7. Titanyumda olduğu gibi dilimli (parçalı) talaş oluşumu [42].

4.3. Talaş Kaldırmada Isı Oluşumu ve Sıcaklık Dağılımı

Talaş kaldırma işleminde harcanan enerji oldukça küçük bir bölgede toplanır. Bu
enerjinin çok küçük bir kısmı iş parçasında ve talaşta yüksek dislokasyon yoğunluğu
veya deformasyon enerjisi şeklinde depolanır. Enerjinin diğer büyük bir kısmı ise
 45

ısıya dönüşür. Kesme bölgesi iş parçasının içerisine doğru sürekli olarak hareket
eder, oluşan ısının çok az kısmı malzeme ve kesici üzerinde kalırken, %80’den
büyük bir kısmı talaşla birlikte ortamdan atılır Şekil 4.5 ’de gösterildiği gibi enerjini
ısıya dönüşümü, birincil (AB) ve ikincil (BC) plastik deformasyon bölgesi içinde
oluşur. Eğer, kesici takım yeterince keskin değilse, iş parçası yeni yüzeyi ve takım
arasında sürtünme sebebi ile üçüncü bir ısı kaynağı (BD) oluşacaktır. Şekil 4.6’da,
dik kesme sırasında talaş ve iş parçasında oluşan deneysel sıcaklık dağılımı
gösterilmektedir. Kesici takıma doğru hareket eden malzemedeki X noktası birincil
deformasyon bölgesine doğru yaklaşır ve geçer. X noktası bu bölgeden ayrılana
kadar ısıtılır ve talaş içine doğru taşınır. Y noktası her iki deformasyon bölgesinden
geçer ve ikincil deformasyon bölgesinden ayrılana kadar ısıtılır. Bu nokta, talaş
gövdesinde ısı iletimi yoluyla soğutulur ve talaşta düzgün bir sıcaklık dağılımı
oluşturur. Böylece kesici kenardan belirli bir mesafede takım yüzeyi boyunca
maksimum sıcaklık oluşur. İş parçası içinde kalan Z noktası birincil deformasyon
bölgesinde ısı iletimi yoluyla ısıtılır [41].

Şekil 4.5. Dik kesmede ısı oluşumu Şekil 4.6. Dik kesmede talaş ve iş parçası
[41] arasındaki sıcaklık dağılımı
[41]
 46

Talaş içindeki maksimum sıcaklık ikincil deformasyon bölgesinde oluşur ve

aşağıdaki eşitlikle verilir.

Qmax=Qm+Qs+Qo Burada;

Qm: İkincil deformasyon bölgesi boyunca oluşan sıcaklık

Qs: Birincil deformasyon bölgesi boyunca geçen malzemedeki sıcaklık artışı
Qo: İş parçası başlangıç sıcaklığı
olarak tarif edilmektedir [41].

4.4. Takım Aşınması

Talaşlı işlemlerde takım malzemesi termal ve mekanik yüklenmeler altında aşınır ve

kesme yeteneğini kaybeder. Bu nedenle herhangi bir talaşlı işlem sisteminde hangi
aşınma mekanizmalarının devreye girdiğini belirlemek için takım üzerindeki
yüklenmelerin bilinmesi gerekir. Kesici kenarın ömrü, kenar geometrisini
değiştirmeye çalışan yüklenmelerle belirlenir. Bu tribolojik sistemin elemanları
arasındaki karşılıklı zorlanmalar neticesinde meydana gelen aşınmanın değişik türleri
ve bundan dolayı da farklı sınıflandırmalar gerekmektedir. Aşınma; soğutma sıvısı
tipi, sıcaklık, yük, kesme parametreleri, malzeme, ürünün yüzey bitirme işlemi ve
sertlik gibi özelliklerin değiştirilmesinden etkilenmektedir. Takım aşınması kesici
takım üzerindeki mekanik, termal, kimyasal ve sürtünme faktörlerine bağlı ve takım-
iş parçası-işleme şartları arasındaki karşılıklı etkileşimin bir sonucu olarak meydana
gelmektedir [41].

4.4.1. Aşınma mekanizmaları

Esas yük faktörleri sebebi ile talaş kaldırma sırasında meydana gelen temel aşınma
mekanizmaları aşağıda sıralanmıştır (Şekil 4.7).

1. Abrasiv ile aşınma, 2. Difüzyon ile aşınma, 3. Yorulma ile aşınma, 4. Yapışma ile
aşınma [41].
 47

1 2

3 4

Şekil 4.7. Talaş kaldırmada temel aşınma mekanizmaları [41]

Abrasiv ile aşınma

Abrasiv aşınması, triboloji biliminde bir sürtünme sistemi içerisinde sert malzemenin
yumuşak karşıtını çizerek aşındırmasıdır. Bu sert malzemeler, karşıtlarını taşlama
işleminde olduğu gibi malzemeden parça koparılması olayı ile benzer işlem gösterir
[41].

Abrasiv ile aşınmada yumuşak malzeme mikro-sabanlama, mikro-talaş kaldırma,

mikro-kırılma ve mikro-yorulma yoluyla aşınır. Genelde takım malzemeleri, abrasiv
aşınmalarının engellenmesi için daha sert malzemelerden yapılır. Ancak iş parçası
malzemesinde, örneğin bazı alaşımlı çeliklerde oksit, nitrür ve karbür fazları
bulunabilir [41].

Mikroyapısında sivri köşeli parçacıklar bulunduran malzemeler, sert ve küresel

parçacıklara sahip olanlardan daha fazla aşındırmaya sebep olmaktadır. Aşındırıcı
tanecikler; abrasiv aşınma mekanizması ve takım yüzeyinde kazıma etkisi ile
aşınmaya ve biraz da krater (çukur) tipi aşınmaya neden olurlar [41].
 48

Difüzyon ile aşınma

İş parçası talaşı ile takım malzemesi arasındaki temas yüzeyinde artan sıcaklık
difüzyona (atomik düzeyde yayılmasına) neden olur ve böylece takım-talaş arasında
her iki yöne gerçekleşen element hareketiyle takım malzemesi mikroyapısal değişime
uğrayarak yumuşar [41].

Malzemeler arasındaki metalurjik ilişki aşınma mekanizmasının miktarını belirler.

Örneğin, çelik ve tungsten karbür birbirine karşı difüzyon aşınmasını geliştirme
eğilimindedir. Bu durum, takımın talaş yüzeyinde bir krater oluşumu ile sonuçlanır.
Difüzyon ile aşınma mekanizması çoğunlukla sıcaklığa bağlıdır, bu nedenle yüksek
kesme hızında fazla oluşur [41].

Yorulma ile aşınma

Yorulma ile aşınma, yetersiz tokluk nedeni ile talaşlı işlem sırasında takım
malzemesinde çatlaklar meydana gelir. Kesme anında titreşimlerin olması yorulma
ile oluşan aşınmaları hızlandırabilir. Kesme sırasında titreşim oluşması tezgahın
zayıf rijitliğinden gelebileceği gibi, çok kaba yüzeylerin işlenmesinde, süreksiz
(darbeli) kesme işlemlerinde de oluşabilir. Titreşimli ve periyodik darbeli talaşlı
işlemde, sıcaklık etkisi altında kritik bir periyodik yüklenme sayısının aşılmasıyla
takım malzemesi termal olarak yorulur. Yorulma sonucu oluşan çatlaklar ilerleyerek,
takım malzemesinin mikroskobik boyutta küçük parçaların kopmasına neden olur
[41].

Yapışma ile aşınma

Kesme sırasında oluşan yeni yüzeyler son derece temiz ve doğal olarak reaksiyona
açıktır. Temiz metal yüzeyleri birbirine temas ettirildiklerinde, yüzeylerdeki
elektrostatik düzensizlikler sebebiyle kaynama için bir eğilim söz konusudur. Eğer
bir yüzey diğer bir yüzey üzerinde hareket halinde ise, kaynamanın olduğu bölgeler
kırılacaktır. Düşük kesme hızlarında oluşturulan talaşın alt kenarı ile kesici takım
 49

yüzeyi arasında basınçlı bir kaynak meydana gelebilir. Basınçlı kaynak, talaş alt
yüzeyinin takımla temasında atomlar arası bağlantı gerçekleştirerek oluşur. Daima
yoğun plastik deformasyondan geçen malzeme sert malzemenin üstüne yapışır.
Böyle bir ara ilişki, takım temas yüzeyinde iş parçası malzemesinin ince filmler
halinde yapışmasına ve böylece kesici köşe üzerinde yığıntı oluşmasına neden olur.
Yığıntı talaş olarak adlandırılan yoğun soğuk sertleşmiş iş parçası malzemesi kesme
görevini üstlenir. Dinamik bir oluşum gösteren yığıntı köşelerinde periyodik olarak
kopan parçalar takımın talaş ve serbest yüzeyini aşındırır. Adhezyon, plastik
deformasyon yetenekli tüm iş parçası malzemelerinde düşük ve orta dereceli kesme
hızlarında görülür [41].

4.4.3. Takım aşınma tipleri

Malzemenin talaşlı işlenmesinde işlenebilme kabiliyetini belirleyen kriterler; yüzey

pürüzlülüğü, kesme kuvvetleri, talaş kökü morfolojisi ve takım aşınması olarak
sıralanabilir. Takım aşınması malzemelerin işlenebilirliğinde önemli bir yer
tutmaktadır. Diğer işlenebilirlik kriterleri üzerinde de etkili olan aşınma, maliyet ve
verimlilik açısından da önemlidir. Yukarıda bahsedilen aşınma mekanizmalarından
biri veya birkaçı bir araya gelerek aşınma şekillerini oluşturmaktadır [41].

Yan yüzey (yanak) aşınması

Serbest yüzey aşınması, aşınma mekanizmalarından sürtünme aşınması yoluyla

meydana gelir ve genel bir aşınma şeklidir. Artan serbest yüzey ve uç kısımdaki
aşınma, kenar geometrisinin bozulmasına sebep olur. Normal olarak serbest yüzey
aşınma bölgesi, esas kesici kenarın düz kısmının orta bölgesi boyunca genellikle
üniform genişliğe sahiptir (Şekil 4.8) [41].

Çentik aşınması

Çentik aşınması kesici kenar ile iş parçasının temas ettiği bölgede oluşan özel bir
aşınma tipidir. Bu aşınma tipinde oluşan çentikler bazı durumlarda kesici takımın
 50

kullanılamaz hale gelmesine sebep olabilmektedir. Çentiğin boyutları büyük ölçüde

kesici takımın takım tutucu üzerine yerleştirilmesindeki hassasiyete bağlıdır. Bu
aşınma şekli yapışmalı aşınma mekanizması ile oluşmaktadır [41].

Krater aşınması

Krater aşınması talaş yüzeyinin kesici kenara paralel aşınarak çukurlaşmasıdır ve en

sık rastlanan yüz aşınma tipidir. Kesici kenardan uzak derin ve geniş bir krater, kesici
kenara yakın daha az derin ve dar kraterden daha tehlikesizdir. Bu nedenle krater
derinliği KT, takım ömrü kriteri olarak ilerlemeye bağlı verilir (Şekil 4.8). Çok
yüksek kesme hızlarında kesici takım üzerinde meydana gelen yüksek sıcaklığın
neden olduğu ısıl yumuşamadan dolayı takım yüzeyi oldukça hızlı aşınır. Karbürlü
kesici takım malzemeleri de yüksek sıcaklıklarda sertliklerini kaybedebilmekte ve
katı hal difüzyonu ile hızlı bir aşınmaya maruz kalabilmektedir [41].

Serbest yan kenar aşınması

Tornada işlenen yüzey esas olarak takımın ucu ve tali kesme kenarı tarafından
şekillendirilir. Bu nedenle aşınma ile takımın ucundaki değişme işlenen yüzeyin
kalitesini etkiler. Küçük ilerlemelerin verildiği bitirme tornalamalarında bir kesme
periyodu sonunda genellikle tali yanın üzerinde birkaç oluk oluşur. Bu oluklar
işlenen yüzeyin pürüzlülüğünü arttırır.

Yüksek kesme hızlarında veya ilerlemelerinde talaş kaldırırken artan sıcaklık, KT

veya VBB aşınma kriterlerine ulaşılamadan tali yanın oksitlenmesi sonucu
aşınmasına sebep olabilir [41].
 51

Şekil 4.8. Yanak aşınması, krater aşınması ve analizi için bölgeler [41]

4.5. Yüzey Pürüzlülüğü

Bir parça işlendikten sonra yüzeyde dalgalanma ve yüzey pürüzlülüğü oluşur.

Pürüzlülük, üretim metotlarından kaynaklanır.

Yüzey pürüzlülüğünü etkileyen faktörler şöyle sıralanabilir; Kesici uç yarıçapı,

ilerleme, takım kesici kenarının keskinliği, işleme esnasında malzemenin yırtılması,
işlenen yüzeyde yığıntı talaşın kalması.
 52

Talaşlı imalat uygulamalarında işlenebilirliğin ölçülmesindeki ölçütlerden birisi olan

yüzey kalitesi ile yüzey pürüzlülüğü aşağıdaki iki bağımsız değişkenle ölçülebilir.

1. İdeal yüzey pürüzlülüğü; kesici takımın geometrisi ve ilerleme hızının sonucudur.

2. Doğal yüzey pürüzlülüğü; talaş kaldırma işlemlerindeki düzensizliklerin
sonucudur [41].

4.5.1. İdeal yüzey pürüzlülüğü

İdeal kesici takım seçilerek (hatalar, vuruntular, yığıntı talaş, titreşim ve takımın
hatalı bağlanması v.b. etkenlerin minimize edilmesi) kesici uç biçimine ve ilerlemeye
bağlı olarak elde edilen en iyi yüzey pürüzlülüğü “ideal” yüzey pürüzlülüğü olarak
adlandırılabilir. Yüzey pürüzlülüğü ölçümlerinde en çok kullanılan yöntem Ra
aritmetik ortalama değeri olarak bilinir. Genellikle, pratik kesme işlemlerinde
kullanılan takımların ucu yuvarlatılmıştır. İdeal şartlarda bu tür takımla işlenen yüzey
Şekil 4.9’da gösterilmiştir. Böyle bir yüzey için matematiksel ortalama pürüzlülük
değerini veren teorik eşitliğin esası, uç kavis yarıçapı ve ilerleme ile yakından

bağıntılıdır. Uç kavis yarıçapı rε olduğunda;

Ra = 0,00321.f 2/ r ε yazılabilir [41].

Şekil 4.9. Yuvarlak uçlu bir takım için oluşan yüzey pürüzlülüğü [ 41]
 53

Şekil 4.10. Tanımlanmış bir yüzey yapısının esas parametreleri [43]

4.5.2. Doğal yüzey pürüzlülüğü

Doğal yüzey pürüzlülüğü, gerçek yüzey pürüzlülüğünün büyük bir kısmını içerir.
Doğal yüzey pürüzlülüğünü, takım tezgahı, iş bağlama sistemi, takım sistemi ve
 54

çalışma ortamı gibi faktörler etkiler. Doğal yüzey pürüzlülüğüne neden olan temel
etkenlerden biri de yığıntı talaşın (YT) oluşmasıdır. Kararsız YT devamlı olarak
oluşur ve kopar. Bu durum, daha pürüzlü bir yüzeyin oluşmasına neden olur [41].
 55

5. İŞLENEBİLİRLİK VE İŞLENEBİLİRLİĞİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

5.1. İşlenebilirlik

İşlenebilirlik, genellikle, “iş parçası malzemesinin ne kadar kolay işlenebileceği veya

bir kesici takımla iş parçasının istenilen biçime getirilmesindeki ihtiyaçlar
anlamında, işlenebilme yeteneği” olarak tanımlanmaktadır. Orta karbonlu çelik, ısıl
direnci yüksek bir alaşımla karşılaştırıldığında daha kolay işlenmektedir. Yine benzer
şekilde gri dökme demir, çil dökme demirden daha kolay işlenmektedir. Daha basit
anlamda işlenebilirlik ise, bir malzemenin istenen biçimde, boyutta veya yüzey
kalitesinde işlenebilmesinin kolaylığını veya zorluğunu gösteren bir kavramdır [41].

Herhangi bir talaşlı imalat işlemine başlamadan önce saptanan tezgah tipi, kesme
hızı, ilerleme miktarı, talaş derinliği, iş parçasının kimyasal bileşimi, mikroyapısı, ısıl
işlem, saflık, kesici takım tipi ve malzemesi, kesme sıvısı gibi değişkenler, işlem
sırasında oluşan kesme kuvvetleri, talaş kaldırma sıcaklıkları, talaş özellikleri gibi
değerler ve işlem sonucunda ortaya çıkan iş parçası yüzey kalitesi, toplam maliyet ve
işlem süresi gibi sonuçların hepsi birden işlenebilirlik verilerini oluşturmaktadır [41].

Talaş kaldırma yönteminin teknolojik planlaması yapılırken, iş parçasının

mikroyapısı, dayanımı, sünekliği, ısıl iletkenliği ve sertliği göz önüne alınır. Çok
sünek metaller işlenirken yığma talaş oluşması nedeniyle işlenebilirlikleri kötüdür.
Bununla birlikte, soğuk deformasyon işlemi ile sertliğin arttırılması sünek ve
yumuşak metallerin yüzey kalitesi bakımından işlenebilirliğini arttırır [41].

Düşük süneklik değerleri metallerin işlenmesinde genellikle olumlu etkiye sahiptir.

Düşük süneklik kesme işlemi için gerekli gücü azaltır ve uygun talaş biçiminin
oluşmasını sağlar. Bu nedenle iyi işlenebilirlik sertlik ve sünekliğin belirli değerler
arasında olmasına bağlıdır. İşlenen malzemenin yüksek ısı iletkenliği, kesme
işleminde üretilen ısının kesme bölgesinden hızla uzaklaşması işlenebilirlik açısından
faydalıdır [41].
 56

Talaş kaldırma sırasında, kesme düzlemi boyunca oluşan plastik deformasyon

sonucu bu bölgedeki malzemenin mukavemeti artar. Artış, deformasyon hızına ve
işlenen malzemenin deformasyon sertleşmesine bağlıdır. Çeliğin işlenmesinde
deformasyon miktarı yüksektir ve kesme kenarına çok yakındır. Yüksek pekleşme
hızı talaş oluşumunda daha çok enerjiye ihtiyaç duyulmasına sebep olmaktadır [41].

İş parçası malzemesinin işleme yöntemini etkileyen tüm özellikleri ve ihtiyaç

duyulan dokümantasyon, tüm malzeme tedarikçilerinden kolayca elde edilemez. İş
parçası malzemesinin metalürjisi, kimyasal yapısı, mekanik özellikleri, ısıl işlemi,
katkıları, kalıntıları (inklüzyonları) yüzey tabakası vb. özellikleri, kesici kenar, takım
bağlama, takım tezgahı, operasyon ve işleme şartları gibi parametreler işlenebilirlik
üzerinde etkilidir. Malzemeler için işlenebilirlik değerleri, en ideal durumlarda bile,
daha ileri düzeyde optimizasyon için başlangıç değerlerine kılavuzluk etmektedir. İş
parçası malzemesini tanımak için, başarılı bir işleme operasyonun
gerçekleştirilmesini sağlayan faktörlerin değerlendirilmesinde modern ve esnek bir
yaklaşım esastır. İşlenebilirliği geliştirmek için; döküm kalitesini iyileştirmek,
malzemeyi kolay işlenebilir hale getirmek, takım malzemesini, takım geometrisini,
bağlama şartlarını veya kesme sıvısını vb. değiştirmek gerekebilir [42,44].

Kullanılabilir iş parçası malzemesi verileri ve işleme deneylerinin bir

kombinasyonuyla, işlenebilirlik değerlendirilmesi geniş üretim şartlarına uygun
olarak gerçekleştirilebilir. Bununla beraber, düzenlemenin birinde iyi olan
işlenebilirlik, bir diğerinde iyi olmayabilir. Örnek olarak; bir iş parçası malzemesinin
sertliği ve dayanımı işlenebilirliği belirten tipik bir örnek olmayabilir. Kalıntılar
(inklüzyonlar), kolay işleyebilme katkıları, mikro yapı, sert ve aşındırıcı bileşenler,
sıvanma eğilimi vb. faktörler önemli olabilir. Belli bir iş parçası için iyi işlenebilirlik
sergileyen bir takım tipi ve malzemesi, diğer bir iş parçası malzemesi için uygun
olmayabilir. İş parçasının işlenebilme kabiliyeti ve etkinliği çeşitli faktörlere göre
belirlenir. Bunlar;
• İş parçası malzemesi,
• Takım tezgahı,
 57

• İşleme biçimi,
• Takım,
• Kesme parametreleri,
• Kesme sıvısı vb.’ dir [42].

5.1.1. İş parçası malzeme özelliklerinin etkisi

İşlenebilirliğin değerlendirilmesi ve işleme şartlarının optimizasyonu amacı ile

yaygın kullanılan iş parçası malzemeleri gözden geçirildiğinde öncelikle temel
malzeme özellikleri ve bunların işlenebilirliği nasıl etkilediği dikkate alınmalıdır.

Şekil 5.1.’deki diyagramlar, “ karbon muhtevası “ ile değişen dört temel mekanik
malzeme özelliğindeki genel eğilimi göstermektedir. Bunlar; A: Çekme Dayanımı B:
Sertlik C: Darbe Dayanımı D: Uzama (Yüzde uzama – süneklik) [42,44].

Şekil 5.1. Malzemelerdeki karbon oranının mekanik özelliklere etkisi [42,44]

Sertlik ve dayanım

Genellikle, düşük sertlik ve dayanım değeri iyi işlenebilirlik için tercih edilir. Düşük
yüzey kalitesine, çapak oluşmasına ve kısa takım ömrüne sebep olan BUE
oluşmasından dolayı problemlere yol açan çok sünek malzemeler bu durumun
dışındadır. Soğuk çekme işlemleri ve benzeri yollarla artırılmış sertlik pozitif bir
etkiye sahiptir [42,44].
 58

Süneklik

Düşük süneklik değeri genellikle olumludur. Düşük süneklik talaş oluşumu için bir
avantajdır ve verimli bir talaş kaldırma söz konusudur. Düşük süneklik yüksek
sertlikle oluşur ve bunun tersi yüksek süneklik, düşük sertlik demektir. İyi
işlenebilirlik, genellikle sertlik ve süneklik arasındaki bir uzlaşma noktasındadır.
Şekil 5.2 ’de çekme dayanımı (TS), sertlik (HB) ve süneklik (D) arasındaki ilişki
görülmektedir[42,44].

Şekil 5.2. Çekme dayanımı (TS) ile sertlik (HB) ve süneklik (D) arasındaki ilişki
[42,44]

Termal iletkenlik

Yüksek ısıl iletkenliğin anlamı, talaş kaldırma işleminde oluşan ısının, süratle kesme
bölgesinden uzaklaştırılması demektir. İşleme açısından bakıldığında, yukarıdaki
sebeple yüksek değerde termal iletkenlik genellikle faydalıdır. Termal iletkenlik
işlenebilirlik açısından önemli bir rol oynayabilir fakat maalesef, bazı alaşım grupları
için daha fazla iyileştirilmesi mümkün değildir. Şekil 5.3 ’de, bazı malzemelerin
termal iletkenlikleri (TC), ile yaklaşık işlenebilirlik değerleri (M) arasındaki ilişkisini
göstermektedir: 1- Alüminyum, 2 - Alaşımsız Çelik, 3- Alaşımlı Çelik, 4- Paslanmaz
Çelik, 5- HSTR Alaşımlar [42,44].
 59

Şekil 5.3. Termal iletkenlik (TC) ile işlenebilirlik değeri (M) arasındaki ilişki [42,44]

Pekleşme (deformasyon sertleşmesi)

Plastik deformasyon sırasında metallerin dayanımı değişkendir. Dayanımdaki artış,

deformasyon yüzdesine ve malzemenin pekleşme kabiliyetine bağlıdır. Yüksek
pekleşme oranın anlamı, deformasyon oranındaki artışa bağlı olarak hızlı bir
dayanım artışıdır [42,44].

Çelikler işlenirken, deformasyon miktarı oldukça bölgeseldir ve özellikle kesici

kenara yakındır. Yüksek pekleşme oranına sahip malzemelere örnek olarak östenitik
paslanmaz çelikler ve çeşitli yüksek sıcaklık alaşımları verilebilir. Karbonlu çelikler,
oldukça düşük pekleşme oranına sahip malzemelere örnek olarak gösterilebilir
[42,44].

Yüksek pekleşme oranı, talaş oluşumu için çok daha fazla enerji ihtiyacı (yüksek
özgül kesme kuvveti) demektir. Sertlikteki ciddi bir artış daha sonra, işlenmiş
yüzeyde ince bir katman oluşmasına sebep olur. Pekleşmeyle sertleşmiş tabakanın
kalınlığı, ilerleme değeri ile aynı olursa, kesici kenar, şiddetli gerilimlere maruz
kalacaktır. Pekleşme ile oluşan tabakanın kalınlığı ve sertlik düzeyi kesici kenardaki
deformasyon miktarıyla orantılıdır. Büyük bir talaş açısına sahip keskin bir kesici
kenar, deformasyon miktarını azaltır. Bu sebeple, pozitif bir geometri, katmanın
azaltılmasına yardımcı olacak ve bunun sonucu olarak da kesici kenardaki gerilmeler
 60

azalacaktır. Bununla beraber pekleşme, BUE oluşumunu engellemek için bir avantaj
olabilir [42,44].

Kalıntılar (İnklüzyonlar)

Malzemenin yapısı içerisinde iki tip kalıntıdan söz etmek mümkündür. Makro
kalıntılar, boyutu 150 μ m’den büyük olan kalıntılardır. Bunlar genellikle, çok sert
ve aşındırıcı özelliğe sahiptirler. Düşük kaliteli çeliklerde bulunan kalıntılar, üst
curuf veya uygun olmayan curuf alma vb. gibi fırınlama sırasındaki üretimden
kaynaklanır. Pek çok ani takım kırılma problemleri muhtemelen bu tip kalıntılarla
açıklanabilir. Mikro kalıntılar, değişik miktarlarda, çelik içinde daima mevcuttur.
Bunların işlenebilirlik üzerindeki etkisi üçe ayrılabilir [42,44]:

1- Alüminatlar ve spineller gibi kalıntılar istenmeyen kalıntılardır. Bunlar sert ve

aşındırıcı özelliktedir.
2- Nispeten istenmeyen kalıntılar, demir ve mangan oksitlerdir (FeO, MnO).
Bunların deforme edilebilme kabiliyeti bir önceki gruptan daha yüksektir.
3- İstenen kalıntılar, yüksek kesme hızlarında, silikatlardır. Bunun sebebi, silikatlar,
yeterince yüksek kesme sıcaklıklarında yumuşarlar ve bu sayede kesme bölgesinde
olumlu etki yapan bir katman oluşturulurlar. Bu katman, takım aşınmasını geciktirir
[42,44].

Günümüzde, SiCa’la deoksidasyona maruz bırakılmış, kalsiyum deoksidasyonlu

çelikler mevcuttur. Bu çeliklerde düşük ergime sıcaklığına sahip kalıntılar, nispeten
yüksek kesme hızları için uygundur [42,44].

Kolay işleme katkıları

Çeliğin işlenebilirliğini geliştirmek için kurşun, kükürt, fosfor, silisyum ve mangan

ilave edilir. Kolay işlenebilen çeliklerdeki kükürt miktarı işlenebilirliği iyileştirilmiş
çeliklerdekinin on katıdır. Yeterli miktarda mangan ihtiva eden çelik sağlandığında,
 61

kükürt ve mangan, mangan sülfata dönüşecektir. Talaş oluşumu sırasında bu sülfat

kalıntılar, düşük dayanımlı düzlemler oluşturacak şekilde plastik deformasyona uğrar
ve böylece çatlak oluşumu ve yayılımı için gerekli enerji azalır. Bu birinci kesme
bölgesindeki deformasyonu kolaylaştırır. Kayma açısının ve talaş yarıçapının
artmasına sebep olurken talaş kalınlığının takım/talaş temas boyunda ve işleme
sıcaklığında azalmaya sebep olur. Sülfat, takım/talaş ara yüzeyinde bir yağlayıcı gibi
görev yapar. Sülfatların boyutu, biçimi ve dağılımı da işlenebilirliği tayin eden
faktörler arasındadır [42,44].

Diğer yaygın kullanılan katkı elemanlarından kurşun da, mangan sülfata benzer
davranışlar sergiler. Kurşun ve kükürtün beraber ilave edilmesi de yaygındır. Yeni
bir katkı elemanı olan “ selenyum” da genellikle kükürtle beraber kullanılır. Sülfür
ve selenyum katkısı kolay işlenebilir çelikler, karbonlu çelikler ve ferritik-
martensitik ve östenitik paslanmaz çeliklerde yaygındır. Kurşunlu veya yeniden
sülfürize edilmiş kurşunlu çelikler sadece karbonlu çeliklerde mevcuttur [42,44].

5.1.2. Malzemenin kimyasal yapısı, ısıl işlem ve alaşım elementleri

İşlenen malzemenin kimyasal yapısı, ısıl işlem ve alaşım elementleri işlenebilirliği

etkiler.

Malzemenin kimyasal yapısı

Bazı yapılar aşındırıcı özelliktedir ve malzemenin dayanımı yapı tipiyle değişir.

Çeliklerdeki aşındırıcı bileşen karbürlerdir. Bunların miktarı ve biçimi, malzeme
özelliklerini doğrudan etkiler. Karbon diğer alaşım elementlerinin miktarını ve
yapısını doğrudan etkiler [42,44].

Karbon, karbonlu çeliklerdeki en önemli alaşım elementi olup, muhtevasına bağlı

olarak çok farklı yapılar elde edilebilir. Oda sıcaklığında ve sertleştirme işlemi
uygulanmamış şartlarda, çelikte östenite ilave olarak üç tip fazdan söz etmek
 62

mümkündür ve bunlar işlenebilirliği doğrudan etkiler. Bu fazlar; ferrit, perlit,

sementit’tir [42,44].

Ferrit, yumuşak ve sünek özelliklere sahipken, bir demir-karbon bileşiği olan

sementit, elde edilebilecek en sert yapıdır ve su verme ile elde edilebilecek
martenzitden bile serttir. Perlit ise, ferrit ve sementitin lameller şeklinde bir
karışımıdır. Lameller, ferrit ve sementit şeklinde sıralanmış olup, sertlik açısından
orta değerlerde yer alır. Perlitin sertliği aynı zamanda lamellerin boyutuna bağlıdır.
İnce lamel tipli perlit, kaba olana göre daha serttir. Çünkü bünyesinde daha fazla
sementit barındırır. Çeliğin yapısındaki ferrit, perlit ve sementit miktarı, temelde
doğrudan çeliğin muhtevasına bağlıdır. Sementitin yüksek aşındırıcı özelliğinden
dolayı, küçük bir miktar sementit bile, takım ömrü ve işlenebilirliği dikkate değer
ölçüde etkiler. Ferritik çelikler genellikle martenzitik çeliklere göre daha iyi
işlenebilirlik özellikleri sergilerler [42,44].

Haddeleme ve ısıl işlem

Aşağıdaki işlemler de işlenebilirliliği etkileyen faktörlerdir. Haddeleme ve ısıl

işlemler uygulanarak malzemenin işlenebilirlik özellikleri değiştirilir. Bu işlemler
şunlardır:

• Sıcak haddeleme,
• Normalize (ıslah) işlemi,
• Tavlama (Yumuşatma tavlaması / Gerilim giderme tavlaması),
• Sertleştirme ve temperleme

Sıcak haddelenmiş iş parçası genellikle homojen olmayan, kaba bir yapıya sahiptir.
Bunun sebebi, sıcak haddeleme sonrasında malzeme uzun süre yüksek sıcaklıklara
maruz kalır ve bu da nispeten kaba bir yapının oluşmasına sebep olur. İşlenebilirlik
açısından bakıldığında, homojen olmayan bu yapı, malzemenin düzgün olmayan
dağılım miktarına bağlı olarak boşluklara sebep olur. Bu da işlenebilirlik açısından
 63

olumlu bir özellik değildir. Normalizasyon işlemi sırasında malzeme östenit

bölgesindeki sıcaklığa çıkarılır. Malzeme yapısı tamamen östenite dönüştükten sonra
malzeme hızlı bir şekilde oda sıcaklığına geri soğutulur. Bu işlem, sıcak haddeleme
şartlarından daha ince ve homojen bir yapı elde etmek için uygulanır.
Normalizasyonun en temel amacı, malzemenin tokluk davranışını iyileştirmektir.
Daha düzgün yapıdan dolayı, işlenebilirlik düzeyinde de bir iyileşme sağlanır
[42,44].

Yumuşatma tavlaması, gerilim giderme tavlaması ile karıştırılmaktadır. Gerilim

giderme tavlamasının amacı, isminden de anlaşılacağı gibi malzemede, su verme
veya soğuk şekillendirme şartlarında oluşan gerilmelerin giderilmesidir. Eğer bu
gerilmeler giderilmeden bırakılacak olursa, talaş kaldırma sırasında serbest kalacak
ve iş parçasının geometrisini ve toleranslarını etkileyecektir. Gerilim giderme
tavlaması düşük sıcaklıklarda gerçekleştirilen bir işlem olup yapıyı etkilemez ve
dolayısı ile işlenebilirlik üzerinde de etkisi yoktur [42,44].

Soğuk şekillendirilmiş bir malzeme genellikle, normalizasyon veya yumuşatma

tavlamasına maruz bırakılır. Nispeten küçük boyutlu kütükler veya iş parçalarına
uygulanır. Küçük iş parçalarında üniform bir yapı elde etmek daha kolaydır. Soğuk
şekillendirme küçülme miktarına (deformasyon yüzdesine) bağlı olarak dayanımı
arttırır. Soğuk şekillendirme aşağıdaki hususlar açısından, işleme şartları için uygun
durumlar sergiler:

• Daha iyi yüzey yapısı

• YT oluşumunu azaltma eğilimi
• Çapak oluşmasını azaltma eğilimi

İş parçasının sertliği, takım aşınmasının değerini etkiler yaklaşık 200 HB’ye sahip
malzemelerin sementit karbür takımlarla işlenmesinde orta düzeyde bir aşınma
meydana gelirken sertlikteki artma bunun üzerinde önemli rol oynar. Bununla
 64

beraber, nispeten yumuşak malzemeler YT oluşturma eğilimi sergiler ve dolasıyla

nispeten sert malzemelerde olduğu gibi işlenebilirliği negatif olarak etkiler [42,44].

5.2. İşlenebilirliğin Ölçülmesi

İşlenebilirlik ölçümünün kesin olarak kabul edilen genel bir metodu veya standardı
yoktur. Ancak takım ömrü deneyleriyle ilgili standartlara göre standart işlenebilirlik
deneyleri yapılabilir.

İşlenebilirlik deneyleri;

• İşlemeli deneyler
• İşlemesiz deneyler
olmak üzere iki temel kategoriye ayrılabilir [41].

Bir malzemenin işlenebilirliği, aşağıda belirtilen kriterlerden birine veya daha

fazlasına göre ölçülebilir.

Takım ömrü: Takımdaki standart bir aşınma miktarı veya takım kullanılamaz duruma
gelmeden önce standart kesme şartları altında kaldırılan talaş miktarı ya da talaş
kaldırma süresidir.

Kesme hızı: Standart kesme şartları ve takımla, belirlenen bir zaman aralığında talaş
kaldırma işleminin başarı ile sürdürüldüğü maksimum kesme hızı belirlenir.

Kesme kuvvetleri veya güç tüketimi: Takım üzerine etkiyen kesme kuvvetleri belirli
şartlarda dinamometre ile ölçülür.

Yüzey kalitesi: Belirli işleme parametrelerine göre işlenen parçanın yüzeyindeki

pürüzlülük değeri ölçülür.
 65

Talaş Biçimi: Standart kesme şartları altında, takımın kesme etkisine göre oluşan
talaşın biçimi belirlenir.

Takım ömrü-kesme hızı ilişkisi: 1907 yılında Taylor takım ömrü ile kesme hızı
arasında aşağıdaki bağıntıyı bulmuştur.

Vc.T α = Ct (4.1)
Burada;
Vc: Kesme hızı (m/min)
T: Takım ömrü (min)
α : Deney sabiti
Ct: Taylor sabiti, olarak tanımlanır [41].

Takım ömrü-kesme hızı ilişkisi içerisinde işlenebilirliğin değerlendirilmesi söz

konusu olduğunda aşağıda belirtilen “Torna kalemleri için ömür deneyi” standartları
kullanılabilir [41].

• ANSI/ASME B94. 55M

• ISO 3685-E
• TS 10329

Bununla birlikte otomat tezgahlarında işlenebilirlik deneyleri için ASTM E618-81

standardı kullanılabilir.

Belirlenen bir zaman dilimi içinde (genellikle 30-60 min) takımın bozulmasına sebep
olacak kesme hızını (V30-V60) ölçerek veya belirli kesme hızlarında kriter olarak
alınan standart bir takım aşınma miktarına kadar geçen kesme süresi ölçülerek,
işlenebilirliği değerlendirmek en çok kullanılan yöntemdir. Yukarıda belirtilen deney
standartlarının esası V-T eğrilerinin çıkarılmasına dayanır. Standart kesme takımında
meydana gelen etkin aşınma tipine göre (krater veya yan yüzey aşınması) farklı
kesme hızları için zaman-aşınma miktarı eğrileri hazırlanır (Şekil 5.4) [41].
 66

a) b)

Şekil 5.4. Zaman aşınma miktarı eğrileri a) Yan yüzey aşınması için b) Krater
aşınması için [41]
 67

6. MALZEME VE METOT

6.1. Malzeme

Bu çalışmada (CEN) EN10267 standardında orta karbonlu Vanadyum mikroalaşımlı

(38MnVS5), yüksek dayanımlı düşük alaşımlı (YDDA) çelik olarak adlandırılan
çelik deney numunesi olarak seçilmiştir.

6.1.2. Kimyasal bileşim

Deney malzemesi olarak kullanılan çeliğin kimyasal analizi; malzemenin temin

edildiği fabrikanın göndermiş olduğu malzeme sertifikasından alınarak Çizelge
6.1’de verilmiştir.

Çizelge 6.1. 38MnVS5 Mikroalaşımlı çeliğin kimyasal bileşimi [45]

KİMYASAL ANALİZ (% AĞIRLIK)
C Si Mn P S Cr Mo Ni V Al Cu Sn
0.38 0.59 1.35 0.01 0.03 0.24 0.07 0.13 0.092 0.034 0.2 0.14

6.1.3. Malzemenin mekanik özellikleri

Deney malzemesi olarak kullanılan çeliğin mekanik özellikleri malzemenin temin

edildiği fabrikanın göndermiş olduğu malzeme sertifikasından alınarak Çizelge
6.2’de verilmiştir.

Çizelge 6.2. Mekanik özellikleri [45]

Sertlik Akma Gerilmesi Çekme Gerilmesi Uzama

HRc MPa MPa %
20 664 887 21
 68

6.1.4. Malzemenin mikro yapısı

Deneylerde kullanılan numunelerinin mikroyapısı Şekil 6.1’de verilmiştir. Mikroyapı

fotoğrafı için numune önce zımparalanmış ve parlatma işlemine tabi tutulmuştur.
Daha sonra dağlama işlemi yapılarak fotoğrafı çekilmiştir.

Ferrit

Perlit

Şekil 6.1. Deney numunesinin mikroyapısı [46]

6.1.5. Numunelerin hazırlanması

Deneylerde kullanılan çelik malzeme Bursa Asil Çelik fabrikasında üretilen

125mmX125mmX6m boyunda (≈700 kg) kütük malzemedir. Bu kütük malzemeden,
boyları 250 mm-280 mm olan 20 adet ham numuneler kesilmiş ve torna tezgahında
120 mm çapında deney numuneleri haline getirilmiştir. Deney malzemesi TS 10329
göz önünde bulundurularak boy/çap oranı 10/1’den küçük olacak şekilde
hazırlanmıştır. Numuneler; ayna-punta arasında işlemeye uygun olacak biçimde
 69

numunelerin ucuna 6,3 mm çapında ve 120 derece koruyucu havşası olan punta
deliği açılmış ayna tarafına ise daha küçük çapta kademe oluşturulmuştur. Bu sayede
talaş kaldırma sırasında numunenin ayna içerisinde kayması ihtimali engellenmiştir.
Deneyde kullanılan numuneler titreşimin meydana geldiği kritik çapa ulaştığında,
deneye bu aşamadan sonra yeni numune ile devam edilmiştir ( Şekil 6.2).

Şekil 6.2. Deney numunesi [46]

6.1.6. Kesici takım ve takım tutucu seçimi

Çizelge 6.3. Kullanılan kesici uç ve özellikleri [46]

SNMG 120408 - MS
UTİ20T UC6010 TiCN/Al2O3/TiN VP15TF (Al,Ti)N
Kaplamasız kesici uç Koruyucu kaplamalı kesici uç Koruyucu kaplamalı kesici uç

Deneylerde sementit karbür uçlar tercih edilmiştir. Mekanik sıkmalı tip olan uçlar
düşük karbonlu çelik malzeme için, ISO P20 kalitesine karşılık gelecek şekilde
Mitsubishi firmasından temin edilmiştir. Bu uçlara uygun PSBNR 2525 M12 takım
tutucu kullanılmıştır (Şekil 6.3).
 70

Şekil 6.3. Deneylerde kullanılacak takım tutucu [46]

6.2. Metot

6.2.1. Kesme parametrelerinin seçimi

Takım ömrü deneyi tornalama testleri, TS 10329 standardı ve kesici takım üretici
firması tarafından tavsiye edilen değerler ışığında, Çizelge 6.4’de verilen kesme
şartları altında kuru olarak gerçekleştirilmiştir. Her bir kesme şartı için beş farklı
kesme hızı seçilmiştir. Bu deneylerde kullanılan kesme hızları mümkün olduğunca
minimum ve maksimum değerler arasında seçilmeye çalışılmıştır.

Çizelge 6.4. Kesme şartları [46]

Kesme Hızı, V (m/min) İlerleme f (mm/rev) Talaş Derinliği to (mm)

150-200-250-300-400 0,15-0,25-0,35 2,5

 71

6.2.2. Takım ömrü için ön deneylerin yapılması

Takım ömrü ön deneyleri, takım ömrü esas deneyleri için belirlenen metot ve
parametrelerin, az sayıdaki aynı deney numunelerine uygulanan bir metot olarak
düşünülmüş ve aşağıda belirtilen noktalar amaçlanmıştır;
a) Bir kesme hızı aralığının belirlenmesi,
b) CNC tezgahının programlanması ve ayarlarının doğru olarak yapılması,
c) Kesici uç aşınmasının ölçümünde yeter hassasiyette bir yöntem tespit edilmesi,
d) Önceden tespit edilemeyecek hataların yerinde görülmesi ve önlem alınması,
e) Uygun bir çalışma düzeninin belirlenmesi.

6.2.3. Deneysel teknikler

Talaş kaldırma deneyleri, Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi
Bölümü Talaşlı Üretim Anabilim Dalı Laboratuarında bulunan Johnford TC35 marka
sanayi tipi CNC torna tezgahında gerçekleştirilmiştir. Tezgah gücü 10 KW, devir
sayısı maksimum 3500 dev/dak olup kademesiz olarak devir kontrolü yapılmaktadır.
Deneyleri etkilememesi için ilk defa bağlanan deney numunelerinin dış yüzeyleri,
ayrı bir kesici ile tornalanarak deneysel çalışmalara başlanmıştır. Ön aşınma
deneylerinde kesici takım aşınma sürelerinin uzun olması deney numunelerinin
yetersiz kalabileceği endişesini doğurmuş bu nedenle takım ömürlerinin
tanımlanmasında yanak aşınması VBB=0,2 mm olarak alınmıştır.

Kesici takım yan yüzey aşınması, Mitutoyo marka verniyer bölüntülü, 0,005 mm
hassasiyette ölçme yapabilen optik mikroskopla ile incelenmiş ve ölçülmüştür.

Yüzey pürüzlülük değerlerinin ölçümü için MAHR-Perthometer M1 pürüzlülük

ölçme aleti kullanılmıştır. Her yeni deneyin başlangıcında boyuna tornalamaların
yapıldığı yüzeyler üzerinde yapılan ölçümler, iş parçası eksenine paralel olacak
şekilde ve iş parçası kendi ekseni etrafında yaklaşık 120° döndürülerek her yüzeyden
3 ölçüm değeri alınarak yapılmıştır. İş parçası üzerinde işleme sırasında oluşan yüzey
 72

pürüzlülüğü değerlerinin ölçümleri için kesme uzunluğu (Cut-off) 0,8 mm ve

değerlendirme uzunluğu 5,6 mm olarak seçilmiştir.

6.2.4. Takım ömrü deneylerinin yapılması

Takım tutucu tezgah taretine TS 10329’da belirtilen ölçü toleransları dahilinde

bağlanmış ve ilgili deney grubuna ait deney tamamlanıncaya kadar sökülmemiş ve
yerinden oynatılmamıştır. Daha önce hazırlanmış olan numune ayna-punta arasına
bağlanmış ve salgısı giderilinceye kadar ayrı bir kesici ile talaş kaldırılmıştır. Kesme
Hızı-Takım Ömrü V – T eğrisi için seçilen beş farklı kesme hızında kesme yapılmış,
her farklı kesme hızı için, yeni bir kesici kenar kullanılmıştır. Yapılan ön takım ömrü
deneyi sonuçlarından elde edilen veriler ışığında, yaklaşık olarak tespit edilen süre
kadar kesme işlemleri gerçekleştirildikten sonra, kesici uç kenarındaki yan yüzey
aşınmaları ölçülmüştür. Kesme süresi; kesme hızı, ilerleme değeri, boy ve çap
değerleri kullanılarak hesaplanmıştır. Ölçülen takım aşınması-takım ömrü değerleri,
EK-1’de verilmiştir.

6.2.5. Yanak aşınmasının ölçülmesi

Aşınmanın ölçülebilmesi için optik mikroskop kullanılmıştır. Mikroskobun X-Y

eksenlerinde hareket eden tablasının, X doğrultusundaki ilerlemesini ölçebilecek
0,005 mm hassasiyetinde bir tambur bulunmaktadır. Bu sayede, kesici ucun aşınan
yan yüzeyinin 0,005 mm hassasiyette ölçülebilmesi sağlanmıştır. Mikroskobun göz
merceğine takılı bulunan “+” şeklindeki işaret, ölçüme referans olacak bir koordinat
sistemini oluşturmuştur. Şekil 6.4’de gösterildiği gibi aşınma ölçümünün
yapılabilmesi için kesici, iki adet destek arasında mikroskobun tablasına
yerleştirilmiştir. Gözlenen ucun talaş ve yan yüzey birleşme köşesi dikey (Y-Y)
koordinat ekseni ile çakıştırılmış, daha sonra tabla X-X doğrultusunda gezdirilerek
VBB ölçümleri yapılmıştır. Okunan değerler eklerdeki veri tablosuna işlenmiştir. Her
kesme hızında belirli süre aralıklarında ölçümler tekrarlanmıştır.
 73

Bakış

Ölçme
Düzlemi

Şekil 6.4. Kesici ucun yanak aşınmasının ölçülmesi [46]

6.2.6. Yüzey pürüzlülüğünün ölçülmesi

Ölçümlerde, yüzeydeki girinti ve çıkıntıların toplam alanlarının eşit olduğu düzlem

referans kabul ederek, bu düzleme göre üstte ve altta kalan alanların eşit olduğu
ikinci bir düzleme olan uzaklığın ölçüldüğü ortalama yüzey pürüzlülük değeri olan
Ra ölçümü dikkate alınmıştır.

Her yeni deneyin başlangıcında boyuna tornalamaların yapıldığı yüzeyler üzerinde

yapılan ölçümler iş parçası eksenine paralel olacak şekilde ve iş parçası kendi ekseni
etrafında yaklaşık 120° döndürülerek her yüzeyden ölçüm değeri alınarak
yapılmıştır. Ölçülen değerler EK-2’de bulunan yüzey pürüzlülük değerleri veri
tablosuna kaydedilmiştir.
 74

7. DENEY SONUÇLARI VE TARTIŞMA

7.1. Değerlendirme Esasları

Talaş kaldırma deneyleri sırasında, kesici takım aşınmasını etkileyen pek çok faktör
söz konusudur. Bunlardan en önemlileri; kesme hızı, ilerleme, kesici takım-malzeme
çifti arasındaki ilişkidir. Bunların yanında kesici takım geometrisi, kesme derinliği,
takım tutucu ve tezgah rijitliğinin de takım ömrüne etkisi vardır [40.41,42,44].

Bu çalışmada, farklı özellikteki kesici takımlar kullanılarak, Vanadyum

mikroalaşımlı orta karbonlu çelik numuneler üzerinde talaş kaldırma deneyleri
yapılmıştır. Sabit talaş derinliği, üç farklı ilerleme, beş farklı kesme hızında
gerçekleştirilen deneyler sonucunda; kesme hızı-takım ömrü, kaldırılan talaş hacmi-
takım ömrü ve yüzey pürüzlülüğü ile ilgili grafikler elde edilmiştir. Ön aşınma
deneyi sonuçları ışığında takım ömrü kriteri olarak alınan VBB=0.2 mm aşınma
miktarı için kesici uca bağlı VBB-T ilişkileri değerlendirilmiştir.

7.2. Kesme Hızı –Takım Ömrü İlişkisi (V-T)

UTİ20T kaplamasız kesici takımlar ile 2,5 mm sabit kesme derinliği değerinde beş
farklı kesme hızı, üç ayrı ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucunda elde edilen
takım ömürleri Şekil 7.1’de gösterilmiştir.
 75

30
f=0,15 f=0,25 f=0,35
Polinom (f=0,15) Üs (f=0,25) Üs (f=0,35)

25
3 2
y(f=0,15) = -4E-06x + 0,0041x - 1,3478x + 149,4
Takım Ömrü (T) dakika

2
R =1
20
y(f=0,25) = 1E+11x-4,5973 y(f=0,35) = 8E+11x
-5,2349

R2 = 0,9304 2
R = 0,9606
15

10

0
150 200 250 300 350 400
Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.1. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) [46]

Şekil 7.1’de görüldüğü gibi en uzun takım ömrü V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15
mm/rev ilerleme değerinde 24,4 dakikada oluşmuştur. V=150 m/min kesme hızı
değerinde ilerlemenin 0,15 mm/rev’den 0,25 mm/rev değerine (%66,6) arttırılması
ile takım ömrü %36,4 azalmıştır. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde kesme hızının 150
m/min’den 200 m/min değerine (%33,3) arttırılması ile takım ömrü %67,2 (8 dakika)
azalmıştır. V=150 m/min kesme hızı değerinde ilerlemenin 0,25 mm/rev’den 0,35
mm/rev değerine (%40) arttırılması ile takım ömrü %74 azalmıştır. 0,25 mm/rev
ilerleme değerinde kesme hızının 150 m/min’den 200 m/min değerine (%33,3)
arttırılması ile takım ömrü %83,8 (2,5 dakika) azalmıştır. 0,15 mm/rev ilerleme
değerinde 200 m/min kesme hızı değerinden sonra takım ömürleri 5 dakikanın
altında oluşmuştur. Yine 0,25 mm/rev ilerleme değerinde 150 m/min ilerleme
değerinden sonra ve 0,35 mm/rev ilerleme değerinde takım ömürleri 5 dakikanın
altında oluşmuştur. Kesme hızları sabit tutulup ilerleme değerleri arttırıldığı zaman
 76

takım ömürlerinin azaldığı görülmektedir. İlerlemenin sabit seçilip kesme hızlarının

arttırıldığı deneylerde takım ömürleri kesme hızına ters orantı olacak şekilde
azalmıştır. Bu durumun muhtemel sebebi artan ilerleme değerleriyle paralel olarak
kesme kuvvetlerinin artmasıdır. Artan kuvvetler ile birlikte kesici takım üzerine etki
eden basıncın ve ısının artmasının aşınma mekanizmalarını hızlandırdığı
düşünülmektedir. Kesme hızlarının artması ile birlikte kesilme esnasında birinci
deformasyon bölgesinde oluşan ısı ve ikinci deformasyon bölgesinde meydana gelen
talaş akma hızı ve sürtünme katsayısına bağlı olarak takım/talaş ara yüzeyindeki
yüksek sıcaklıklar, kaplamasız takımlarda, çelik malzemenin kimyasal çekiciliği ile
oluşan yüksek difüzyon eğilimi için olumsuz bir özellik sergilediği düşünülmektedir.
Bu durumun, kaplamasız takımlarda oluşan aşınmanın en temel sebebi olduğu
söylenebilir. Yapılan benzer deneylerde kaplamasız kesici takımlardaki bu olumsuz
etkinin ortadan kaldırılması için, bu tür takımlara kaplama yapılmasının yaygın bir
uygulama olduğu belirtilmiştir [47]. Buradan Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu
çeliklerin UTİ20T kaplamasız kesici takımlar ile yapılan kesme deneylerinde; kesme
hızının takım ömrüne ilerlemeden daha fazla etkisi olduğu ortaya çıkmıştır.

CVD yöntemi ile TiCN/Al2O3 /TiN koruyucu kaplamalı UC6010 kesici takımlar

kullanılarak 2,5 mm sabit kesme derinliği değerinde beş farklı kesme hızı, üç ayrı
ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucunda elde edilen takım ömürleri Şekil
7.2’de gösterilmiştir.
 77

105
f=0,15 f=0,25 f=0,35
Polinom (f=0,15) Polinom (f=0,25) Polinom (f=0,35)

90
2
y(f=0,15) = 0,0012x - 0,978x + 207,63
2
R = 0,9618
75
Takım Ömrü(T) dakika

2
y(f=0,25) = 0,001x - 0,8223x + 166,04
2
R = 0,9947
60
2
y(f=0,35) = 0,0007x - 0,5681x + 108,94
2
R = 0,9608
45

30

15

0
150 200 250 300 350 400
Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.2. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) [46]

Şekil 7.2 den görüldüğü üzere UTİ20T kesici takımda olduğu gibi bu kesici takımda
da en uzun takım ömrüne V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 mm/rev ilerleme
değerinde (88 dakika) ulaşılmıştır. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde kesme hızının
150 m/min’den 200 m/min’ne çıkarılması ile takım ömründe %42,8 azalma meydana
gelmiştir. 0,15 mm/rev ilerleme değerinde 200 m/min ile 250 m/min kesme hızı
aralığında, kesme hızının (%25) artışı takım ömrünü %12,52 azaltmıştır. Bu değer
0,25 mm/rev ilerleme değeri için %31,25’ dir. 0,35 mm/rev ilerleme değeri için
%20,4 bulunmuştur. Bu kesici takıma ait yapılan deneylerde takım ömründe 150
m/min kesme hızı değerinden 200 m/min kesme hızı değerine kadar kesme hızı etkili
olmuştur. 200 m/min ile 250 m/min kesme hızı aralığındaki artışta bu etki azalmış
ilerleme değeri daha etkili olmuştur. 250 m/min kesme hızından sonra kesme hızının
etkisi tekrar artmıştır. 0,35 mm/rev ilerleme değerinde 300 m/min kesme hızı
 78

değerinde takım ömrü 5 dakikanın altında oluşmuştur. Yine 400 m/min da tüm
ilerleme değerlerinde takım ömürleri 5 dakikanın altında oluşmuştur. UC6010 kesici
takımın UTİ20T kaplamasız kesici takıma göre daha iyi performans sergilemesinin
sebebi, üzerinde mevcut olan üç kat kaplama ile açıklanabilir [26]. Anlatılan bu
durumun muhtemel sebepleri olarak, tüm ilerleme değerleri için 150 m/min kesme
hızı değeri ile 200 m/min kesme hızı aralığındaki artış ile birlikte kesme esnasında
kesici takım kesme kenarından geçen malzeme miktarı ve aşındırıcı taneciklerdir.
Bunun yanında birinci deformasyon bölgesinde oluşan ısı ve ikinci deformasyon
bölgesinde meydana gelen talaş akma hızı ve sürtünme katsayısına bağlı olarak
takım/talaş ara yüzeyindeki yüksek sıcaklıklar ve temas mesafesi aşınmanın
muhtemel sebepleridir. 200 m/min kesme hızında takım ömrü üzerinde ilerleme
değeri daha etkili olmuştur. Muhtemelen artan ilerleme değerleriyle paralel olarak
kesme kuvvetlerinin artmasıdır. Artan kuvvetler ile birlikte kesici takım kesme
kenarına etki eden ısının artışının aşınma mekanizmalarını hızlandırdığı
düşünülmektedir. Ayrıca ilerlemenin artması ile kesici takım kesme kenarından
geçen malzeme ve malzeme içerisindeki aşındırıcı tanecik miktarının artması ile
aşınmanın hızlandığı düşünülmektedir. Kesme hızı 200 m/min ile 250 m/min
aralığında takım ömrü üzerinde daha az etkili olmuştur. Bunun sebebi, bu kesme hızı
aralığında artan sıcaklığa bağlı olarak, deformasyon işleminin kolaylaşması, iş
parçası malzemesinin, kesici kenar ve burun radyusü çevresinde rahat bir şekilde
deforme edilmesi ve akma bölgesinde oluşan yüksek sıcaklıklara bağlı olarak
açıklanabilir [48]. 250 m/min ile 400 m/min aralığındaki kesme hızı artışlarının
takım ömrü üzerindeki olumsuz etkisinin sebebi olarak, kesme esnasında artan kesme
hızı ile birlikte artan ısının ve basıncın etkisine, kesici takım üzerinde bulunan
koruyucu tabakaların etkisini azaltması ve aşınma mekanizmalarının daha etkili bir
şekilde gelişmesi olarak açıklanabilir.

PVD yöntemi ile (Al,Ti)N koruyucu kaplamalı VP15TF kesici takımlar ile 2,5 mm
sabit kesme derinliği değerinde beş farklı kesme hızı, üç ayrı ilerleme değerinde
yapılan deneyler sonucunda elde edilen takım ömürleri Şekil 7.3’de gösterilmiştir.
 79

120
f=0,15 f=0,25 f=0,35
Polinom (f=0,15) Polinom (f=0,25) Polinom (f=0,35)
105 2
y(f=0,15) = 0,0015x - 1,196x + 245,69
2
R = 0,957
90
2
y(f=0,25) = 0,0013x - 0,9747x + 192,03
Takım Ömrü (T) dakika

2
75 R = 0,9927
2
y(f=0,35) = 0,0009x - 0,6747x + 127,28
2
60 R = 0,9711

45

30

15

0
150 200 250 300 350 400
Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.3. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kesme hızı ilişkisi (V-T) [46]

Şekil 7.2 den görüldüğü üzere hem UTİ20T hem de UC6010 kesici takımda olduğu
gibi bu kesici takımda da en uzun takım ömrüne V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15
mm/rev ilerleme değerinde (102 dakika) ulaşılmıştır. Bu kesici takıma ait yapılan
deneylerde takım ömründe 150 m/min kesme hızı değerinden 200 m/min kesme hızı
değerine kadar (%46 azalma) kesme hızı etkili olmuştur. 200 m/min ile 250 m/min
kesme hızı aralığındaki artışta (%9 azalma) bu etki azalmış ilerleme hızı daha etkili
olmuştur. V=200 m/min kesme hızı değerinde ilerleme 0,15 mm/rev’den 0,25
mm/rev’ e (%66) arttırıldığı zaman takım ömründe %21 azalma meydana gelmiştir.
250 m/min kesme hızından sonra kesme hızının takım ömrü üzerindeki olumsuz
etkisi tekrar artmıştır. 0,35 mm/rev ilerleme değerinde 300 m/min kesme hızı
değerinde takım ömürü 5 dakikanın altında oluşmuştur. Yine 400 m/min da tüm
ilerleme değerlerinde takım ömürleri 5 dakikanın altında oluşmuştur.

Tahminen üç ilerleme değerleri için 150 m/min kesme hızı ile 200 m/min kesme hızı
aralığındaki artış ile birlikte kesme esnasında kesici takım kesme kenarından geçen
 80

malzeme miktarı ve aşındırıcı taneciklerdir. Bunun yanında birincil deformasyon

bölgesinde oluşan ısı ve ikincil deformasyon bölgesindeki talaş akma hızı ile
sürtünme katsayısına bağlı olarak takım/talaş ara yüzeyindeki yüksek sıcaklıklar ve
temas mesafesi aşınmanın muhtemel sebepleridir. 200 m/min kesme hızında takım
ömrü üzerinde ilerleme değeri daha etkili olmuştur. Burada, muhtemelen artan
ilerlemeye paralel olarak kesme kuvvetlerinin arttığı düşünülmektedir. Artan
kuvvetler ile birlikte kesici takım kesme kenarına etki eden ısının artışının aşınma
mekanizmalarını hızlandırdığı düşünülmektedir. Ayrıca ilerlemenin artması ile kesici
takım kesme kenarından geçen malzeme ve malzeme içerisindeki aşındırıcı tanecik
miktarının artması ile aşınmanın hızlandığı düşünülmektedir. 200 m/min ile 250
m/min aralığında kesme hızı takım ömrü üzerinde daha az etkili olmuştur. Bunun
sebebi bu kesme hızı aralığında artan sıcaklığa bağlı olarak, deformasyon işleminin
kolaylaşması, iş parçası malzemesinin, kesici kenar ve burun radyüsü çevresinde
rahat bir şekilde deforme edilmesi ve akma bölgesinde meydana gelen yüksek
sıcaklıklar ile açıklanabilir [48]. 250 m/min ile 400 m/min aralığındaki kesme hızı
artışlarının takım ömrü üzerindeki olumsuz etkisinin sebebi kesme esnasında artan
ısının ve basıncın etkisine karşı kesici takım üzerinde bulunan koruyucu tabakaların
etkisini azaltması ve aşınma mekanizmalarının daha etkili bir şekilde gelişmesi ile
açıklanabilir. Bununla birlikte vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çeliğin tane
sınırlarına yerleşmiş karbür ve nitrür çökeltilerinin aşınmaya etkisinden söz etmek
mümkündür [34]. Tane sınırına yerleşerek dislakosyonların hareketini engelleyen
karbür ve nitrür çökeltilerinin kesme esnasında takım-talaş ara yüzeyinde kesici
takım üzerinde sürtünme aşınması mekanizmasının etkisiyle takım ömrünün
azalmasına neden olduğu düşünülmektedir. Ayrıca çökeltilerin dislokasyon
hareketlerini zorlaştırması ile sıcaklıklar artacak ve bu da takım ömründe bir azalma
etkisi yaratacaktır. Bu sebeplere bağlı olarak en uzun takım ömrü değeri VP15TF
kesici uç ile elde edilmiş olup, bunun nedeni olarak kesici ucun PVD yöntemi ile
(Al,Ti)N kaplanmış bir uç tipi olması gösterilebilir. (Al,Ti)N kaplamanın yüksek
basınç ve sıcaklık değerlerine karşı direncinin iyi olduğu bilinmektedir [49,50].
 81

7.3. Kaldırılan Talaş Hacmi – Takım Ömrü İlişkisi

UTİ20T kaplamasız kesici takımlar ile yapılan deneyler sonucunda yanak aşınma
miktarı VBB =0,2mm aşınma değeri kriteri için takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi
ilişkisi Şekil 7.4’de verilmiştir.

500
V=150
V=150

400
cm3

300
kaldırılan talaş hacmi

2
y(f=0,15) = -0,2089x + 21,848x + 35,215
2
R = 0,9966
200 V=200
2
V=150 y(f=0,25) = -0,5392x + 37,619x + 15,257
2
R =1
2
V=200 y(f=0,35) = 3,1337x + 26,048x + 16,976
100 V=250 2
R = 0,9997
V=300
f=0,15 f=0,25 f=0,35
Polinom ( f=0,15) Polinom (f=0,25) Polinom (f=0,35)
0
0 5 10 15 20 25 30
Takım Ömrü (T) dakika

Şekil 7.4. UTİ20T kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46]

Şekil 7.4’de görüldüğü gibi en iyi takım ömrü performansı (15,5 dakika) kaldırılan
talaş hacmi (468,8 cm3) açısından değerlendirildiği zaman V=150 m/min kesme hızı
ve f=0,25 mm/rev ilerleme değerlerinde oluşmuştur. En uzun işleme zamanı (24,4
dakika) kriteri açısından (444 cm3) takım ömrü performansı V=150 m/min kesme
hızı ve f=0,15 ilerleme derlerinde elde edilmiştir. Şekil 7.4’ten anlaşılacağı gibi
takım ömrü sadece işleme zamanı olarak değil kesici takımın kaldırmış olduğu en
fazla talaş hacmi olarak da değerlendirilebilir.
 82

CVD yöntemi ile TiCN/Al2O3 /TiN koruyucu kaplamalı UC6010 kesici takımlar ile

yapılan deneyler sonucunda, yanak aşınma miktarı VBB =0,2 mm aşınma değeri
kriteri için takım ömrü-kaldırılan talaş kacmi ilişkisi Şekil 7.5’de verilmiştir.

2500

f =0,15 f=0,25 f=0,35

Polinom (f =0,15) Polinom (f =0,25) Polinom (f=0,35)

2000 V=150

V=150
kaldırılan talaş hacmi cm3

V=200 V=150
1500
V=250
V=250
V=250 V=200 V=200

1000 y (f =0,15) = -0,2056x 2 + 35,235x + 62,741

R2 = 0,9831
V=300
V=300 y (f =0,25) = -0,4223x 2 + 56,531x + 76,225
500 R2 = 0,996

y (f =0,35) = -0,8517x 2 + 75,388x + 70,474

V=400 R2 = 0,9906
0
0 20 40 60 80 100
Takım Ömrü (T) dakika

Şekil 7.5. UC6010 kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46]

Şekil 7.5’de en iyi takım ömrü performansı (66,2 dakika) kaldırılan talaş hacmi
(1981 cm3) açısından değerlendirildiği zaman, V=150 m/min kesme hızı ve f=0,25
mm/rev ilerleme değerlerinde elde edilmiştir. İşleme zamanı (88 dakika) baz
alındığında (1581 cm3) takım ömrü performansı V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15
ilerleme değerlerinde elde edilmiştir. Aynı aşınma miktarı ve kaldırılan talaş hacmi
dikkate alınarak bir değerlendirme yapılacak olursa, V=200 m/min ve f=0,25 mm/rev
değerlerinde 1595 cm3 (40 dakika) talaş kaldırılmış, V=150 m/min ve f=0,15 mm/rev
değerlerinde 1581 cm3 (88 dakika) talaş kaldırılmıştır. Sonuç olarak V=200 m/min
ve f=0,25 mm/rev değerlerinde % 54 zamandan tasarruf elde edilmiş olur.
 83

PVD yöntemi ile (Al,Ti)N koruyucu kaplamalı VP15TF kesici takımlar ile yapılan
deneyler sonucunda yanak aşınma miktarı VBB =0,2 mm aşınma değeri kriteri için
takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi Şekil 7.6’da verilmiştir.

2500

V=150

V=150
2000

V=150
V=200
kaldırılan talaş hacmi cm3

1500 V=250 V=250

V=200
V=250 V=200
2
y(f=0,15) = -0,1673x + 34,3x + 69,7
2
R = 0,9814
1000
2
y(f=0,25) = -0,3433x + 54,335x + 97,701
2
R = 0,9953
V=300
2
V=300 y(f=0,35) = -0,6575x + 72,175x + 88,54
500 2
R = 0,9906
V=300

V=400 f=0,15 f=0,25 f=0,35

Polinom (f=0,15) Polinom (f=0,25) Polinom (f=0,35)
0
0 20 40 60 80 100 120
Takım Ömrü (T) dakika

Şekil 7.6. VP15TF kesici uca ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46]

Şekil 7.6’da görüldüğü gibi diğer iki kesici takımda gözlenen sonuçlar burada da
aynıdır. En iyi takım ömrü performansı (75,4 dakika) kaldırılan talaş hacmi (2256
cm3) açısından değerlendirildiğinde V=150 m/min kesme hızı ve f=0,25 mm/rev
ilerleme değerlerinde elde edilmiştir. İşleme zamanı (102 dakika) baz alındığında
(1834 cm3) takım ömrü performansı V=150 m/min kesme hızı ve f=0,15 ilerleme
değerlerinde elde edilmiştir. Kaldırılan talaş hacmi (%18,7) ve işleme zamanı (%26)
açısından V=150 m/min kesme hızı ve f=0,25 mm/rev ilerleme değerleri
parametreleri avantajlı görünmektedir.
 84

Tüm kesici takımların performansının bir arada değerlendirilmesiyle oluşturulan

grafik Şekil 7.7’de verilmiştir.

2500

V=150

V=150
2000 V=150

V=150
V=150
V=200

V=200 V=150
3
cm

1500 V=250 V=250

V=200 V=250
kaldırılan talaş hacmi

V=250 V=250 V=200

V=250 V=200 V=200
UTİ20T f=0,15
UTİ20T f=0,25
1000
UTİ20T f=0,35
UC6010 f=0,15
UC6010 f=0,25
UC6010 f=0,35
VP15TF f=0,15
500
VP15TF f=0,25
VP15TF f=0,35

0
0 20 40 60 80 100 120
Takım Ömrü (T) dakika

Şekil 7.7. Kesici uçların tümüne ait takım ömrü-kaldırılan talaş hacmi ilişkisi [46]

Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çelik üzerinde yapılan deneyler sonucunda

maksimum takım ömrü, işleme zamanı açısından incelenecek olursa V=150 m/min
kesme hızı, f=0,15 mm/rev ilerleme ve 102 dakika işleme zamanı ile fiziksel buhar
çökertme yöntemiyle kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takıma
aittir. Bunu ikinci sırada aynı kesme hızı ve ilerleme değerinde 88 dakika işleme
 85

zamanı ile kimyasal buhar çökertme yöntemiyle kaplanmış TiCN/Al2O3/TiN

koruyucu katmanlara sahip UC6010 kesici takım takip etmektedir. Üçüncü sırada ise
V=150 m/min kesme hızı, f=0,25 mm/rev ilerleme ve 75 dakika işleme zamanıyla
yine VP15TF kesici takıma aittir. Aynı yanak aşınma miktarında kaldırılan talaş
hacmini baz alarak yapılacak olan bir değerlendirmede 2256,3 cm3 talaş hacmi için;
en iyi takım ömrü V=150 m/min kesme hızı, f=0,25 mm/rev ilerleme ve 75 dakika
işleme zamanıyla VP15TF kesici takıma aittir. İkinci sıra 2053,8 cm3 talaş hacmi ile
V=150 m/min kesme hızı, f=0,35 mm/rev ilerleme ve 49 dakika işleme zamanıyla
yine VP15TF kesici takıma aittir. Bunları 1981,3 cm3 talaş hacmi ile V=150 m/min
kesme hızı, f=0,25 mm/rev ilerleme ve 66 dakika işleme zamanıyla yine UC6010
kesici takım izlemiştir. En düşük performansı UTİ20T kaplamasız kesici uç
göstermiştir.

Genel bir değerlendirme yapılacak olursa; Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu

çeliklerin işlenmesi esnasında en uzun takım ömrü, hem kaldırılan talaş hacmi hem
de işleme zamanı açısından VP15TF kesici uç tipi ile elde edilmiştir. Bunun sebebi
olarak, kesici ucun PVD yöntemi ile (Al,Ti)N kaplanmış bir uç tipi olması
gösterilebilir. (Al,Ti)N kaplamanın yüksek basınç ve sıcaklık değerlerine karşı
direncinin iyi olduğu bilinmektedir [49,50]. Buna bağlı olarak takım ömrü değerinin
arttığı düşünülmektedir. Yapılan deneylerde kullanılan numuneler 125x125 mm kare
malzemeden tornalanarak yuvarlak hale getirilmiş ve kullanılmıştır. Ayrıca
Vanadyum mikroalaşımlı orta karbonlu çeliğin yapısının ferrit + perlit yapıda olması
işleme esnasında kesici ucun yumuşak (ferrit) ve sert (perlit) yapıdan geçmesini
sağlamaktadır. Kesilme esnasında birinci deformasyon bölgesinde oluşan yüksek
sıcaklıkların ferritin yoğun plastik deformasyondan geçmesine neden olduğu,
bununda birinci deformasyon bölgesinde çatlak oluşumunu ve kesmeyi
kolaylaştırdığı bu sayede işlenebilirliği arttırdığı düşünülmektedir [51].

Ayrıca yapılan sürekli tornalama deneyleri esnasında tüm kesme hızı değerlerinde
f=0,15 mm/rev ilerleme değerinde elde edilen talaş dolaşık talaş tipidir. Deneyler
 86

esnasında talaş sarması, deney numunesi yüzey kalitesinin de bozulmasına sebep

olmaktadır.

7.4. Yüzey Pürüzlülüğünün Değerlendirilmesi

7.4.1. Kesme hızının yüzey pürüzlülüğüne etkisi

Üç ayrı kesici takım, beş ayrı kesme hızı, üç ayrı ilerleme değeri ve 2,5 mm sabit
derinlik değeri parametreleri ile yapılan deneyler sonucunda oluşan yüzey pürüzlülük
değerleri Çizelge 7.1’de verilmiştir.

Çizelge 7.1. Yüzey pürüzlülük değerleri [46]

Yüzey pürüzlülüğü
Deney Kesme derinliği İlerleme Kesme hızı
Ra (µm)
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min)
UTİ20T UC6010 VP15TF
1 150 1,36 1,21 1,17
2 200 1,24 0,86 0,99
3 0,15 250 0,94 0,83 0,73
4 300 1,10 1,12 0,84
5 400 1,30 1,30 1,10
6 150 2,74 2,60 2,40
7 2,5 200 2,64 2,40 2,20
8 0,25 250 2,28 2,25 2,00
9 300 2,36 2,29 2,29
10 400 2,82 2,60 2,60
11 150 5,44 5,11 5,00
12 200 5,04 4,85 4,75
13 0,35 250 4,80 4,70 4,64
14 300 5,00 4,95 4,91
15 400 5,25 5,10 5,00

0,15 mm/rev ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucu elde edilen verilerden
oluşturulan grafik Şekil 7.8’ de verilmiştir.
 87

1,70
UTi20T UC6010 VP15TF
Polinom (UTi20T) Polinom (UC6010) Polinom (VP15TF)

1,30
Yüzey Pürüzlülüğü (Ra) µm

0,90

3 2
y(UC6010) = -3E-07x + 0,0003x - 0,0712x + 7,0668
2
0,50 R = 0,9859

2
y(UTİ20T) = 2E-05x - 0,0112x + 2,6097 y(VP15TF) = 2E-05x2 - 0,0128x + 2,5927
2 2
R = 0,8041 R = 0,9148

0,10
150 200 250 300 350 400
Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.8. f=0,15 mm/rev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü [46]

0,15 mm/rev ilerleme değerinde oluşan yüzey pürüzlülüğü Şekil 7.8’de gözlendiği
gibi, kesme hızının artması ile pürüzlülük değerlerinde, 250 m/min kesme hızına
kadar bir iyileşme göstermektedir. Bu hızdan sonra pürüzlülük tekrar artmaktadır.
0,15 mm/rev ilerleme değerinde en iyi pürüzlülük değeri (0.73 µm) 250 m/min
kesme hızında VP15TF kesici takımla elde edilmiştir. Daha sonra UC6010 ve
UTİ20T kesici takımlarla elde edilen yüzey pürüzlülük değerleri gelmektedir. 250
m/min kesme hızı değerinde VP15TF kesici takımla elde edilen pürüzlülük değeri
UTİ20T kesici ile elde edilen değerden %22 daha iyidir. Bu durumun VP15TF kesici
üzerinde bulunan koruyucu kaplamanın etkisinden kaynaklandığı düşünülmektedir.

0,25 mm/rev ilerleme değerinde yapılan deneyler sonucu elde edilen verilerden
oluşturulan grafik Şekil 7.9’ da verilmiştir.
 88

3,00
UTİ20T UC6010 VP15TF
2,80 Polinom (UTİ20T) Polinom (UC6010) Polinom (VP15TF)

2,60
Yüzey Pürüzlülüğü (Ra) µm

2,40

2,20

2,00
3 2
1,80 y(UTİ20T) = 1E-07x - 7E-05x + 0,0085x + 2,5885
2
R = 0,9124
1,60
3 2
y(VP15F) = -1E-07x + 0,0001x - 0,0409x + 5,9538
2
1,40 R = 0,9078
2
1,20 y(UC6010) = 2E-05x - 0,012x + 3,9136
2
R = 0,99
1,00
150 200 250 300 350 400
Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.9. f=0,25 mm/rev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü [46]

Şekil 7.9’da görüldüğü gibi 0,25 mm/rev ilerleme değerinde yüzey pürüzlülüğünde
250 m/min kesme hızına kadar bir iyileşme gözlenmektedir. Daha sonra kesme hızı
arttıkça pürüzlülük değeri tekrar artmaktadır. 0,25 mm/rev ilerleme değerinde en iyi
pürüzlülük değeri (2,00 µm) 250 m/min kesme hızında VP15TF kesici takımla elde
edilmiştir. Daha sonra UC6010 ve ona çok yakın değerlerde UTİ20T kesici
takımlarla elde edilen yüzey pürüzlülük değerleri gelmektedir.

0,35 mm/rev ilerleme değerinde üç ayrı kesici takımla yapılan deneyler sonucunda
elde edilen verilerden oluşturulan grafik Şekil 7.10’ da verilmiştir.
 89

6,00
UTİ20T UC6010 VP15TF
Polinom (UTİ20T) Polinom (UC6010) Polinom (VP15TF)

5,50
Yüzey Pürüzlülüğü (Ra) µm

5,00

4,50
3 2
y(UTİ20T) = -2E-07x + 0,0002x - 0,0549x + 10,298
2
R = 0,9626

4,00 3 2
y(UC6010) = -2E-07x + 0,0002x - 0,0508x + 9,4024
2
R = 0,9177

3,50 3 2
y(VP15TF) = -2E-07x + 0,0002x - 0,0556x + 9,6027
2
R = 0,9143

3,00
150 200 250 300 350 400
Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.10. f=0,35 mm/rev ilerleme değerinde oluşan Ra yüzey pürüzlülüğü [46]

Şekil 7.10’da görüldüğü gibi 0,35 mm/rev ilerleme değerinde kullanılan kesici
takımlar için yüzey pürüzlülüğünde 250 m/min kesme hızına kadar iyileşme
gözlenmektedir. Sonrasında kesme hızı arttıkça pürüzlülük değeri tekrar artmaktadır.
0,35 mm/rev ilerleme değerinde en iyi Ra pürüzlülük değeri (4,64 µm) 250 m/min
kesme hızında VP15TF kesici takımla elde edilmiştir. Daha sonra UC6010 ve ona
çok yakın değerlerde UTİ20T kesici takımlarla elde edilen yüzey pürüzlülük
değerleri gelmektedir. VP15TF kesici takım için kesme hızı 150 m/min’den 250
m/min’ne çıkarıldığı zaman kesme hızında %7,7 iyileşme gözlenmiştir.

Üç ayrı kesici takımla yapılan deneyler sonucunda elde edilen verilerden oluşturulan
toplu grafik Şekil 7.11’ de verilmiştir.
 90

6,00

5,00
µm

UTi20T f=0,15
4,00 UC6010 f=0,15
Yüzey Pürüzlülüğü (Ra)

VP15TF f=0,15

UTİ20T f=0,25
3,00
UC6010 f=0,25

VP15TF f=0,25

UTİ20T f=0,35
2,00
UC6010 f=0,35

VP15TF f=0,35

1,00

0,00
50 100 150 200 250 300 350 400
Kesme Hızı (V) m/min

Şekil 7.11. İlerleme değerlerinin tamamı için kesme hızına bağlı – Ra yüzey
pürüzlülüğü ilişkisi [46]

Şekil 7.11’de görüldüğü gibi üç ayrı ilerleme değerlerinde elde edilen yüzey
pürüzlülükleri karşılaştırıldıklarında şu sonuçlar elde edilmiştir. 0,15 mm/rev
ilerleme değeri için en iyi yüzey pürüzlülük değeri 250 m/min kesme hızı değerinde
Ra=0,73 µm ile VP15TF kesici takıma aittir. Sırasıyla bunu aynı kesme hızı
değerinde Ra=0,83 ve 0,94 µm değerleriyle UC6010 ve UTİ20T kesici uçlar takip
etmiştir. 0,25 mm/rev ilerleme değeri için en iyi yüzey pürüzlülük değeri yine 250
m/min kesme hızı değerinde Ra=2,0 µm ile VP15TF kesici takıma aittir. Sırasıyla
bunu 300 m/min kesme hızı değerinde Ra=2.20 µm ile UTİ20T ve 250 m/min kesme
hızı değerinde Ra=2,25 µm ile UC6010 kesici uçlar takip etmiştir. 0,35 mm/rev
ilerleme değeri için en iyi yüzey pürüzlülük değeri 250 m/min kesme hızı değerinde
Ra=4,64 µm ile VP15TF kesici takıma aittir. Sırasıyla bunu aynı kesme hızı
değerinde Ra=4,7 ve Ra=4,8 µm değerleriyle UC6010 ve UTİ20T kesici uçlar takip
 91

etmiştir. Kesici uçlar arasında aynı ilerleme ve kesme hızı değerindeki yüzey
pürüzlülük değerlerinde küçük farklılıklar, kesici üzerindeki kaplamanın sürtünmeye
karşı olan etkisinden kaynaklandığı düşünülmektedir. Şekil 7.11’de görüldüğü gibi
artan kesme hızı ile birlikte yüzey pürüzlülüklerinde azalmalar görülmüş fakat daha
sonra tekrar artmıştır. Deneylerde genelde 250 m/min. kesme hızına kadar yüzey
pürüzlülüklerinde iyileşme devam etmiştir. Daha sonra artan kesme hızı ile birlikte
yüzey pürüzlülüğünde küçük artışlar yaşanmıştır. Vanadyum mikroalaşımlı orta
karbonlu çeliğin mikroyapısı ferrit + perlit yapıdadır. Kesme hızına bağlı olarak
değişen yüzey pürüzlülüğünün muhtemel sebebi düşük kesme hızlarında kesici ucun
uygulamış olduğu deformasyon hızı ve oranına bağlı olarak ferritin pekleşmesi
sonucu ferrit ile perlit arasındaki dayanım farkının azalması olarak gösterilebilir.
Bunun etkisi ile mikro çatlakların oluşumunun gecikmesi sonucu kesme bölgesinde
sünek yırtılmalardan dolayı yüzey kalitesi olumsuz etkilenmiştir. Kesme hızındaki
artışa bağlı olarak, yüzey pürüzlülüğündeki iyileşme, beklenen bir özellik olup yüzey
pürüzlülüğünü iyileştirmek için kesme hızının arttırılmasının en yaygın yöntem
olduğu bilinmektedir [48]. Kesme hızının artmasıyla (250m/min’e kadar) iyileşen
yüzey pürüzlülüğü’nün sebebi, yüksek hızlarda artan sıcaklığa bağlı olarak kesme
bölgesinde deformasyon işleminin kolaylaşması iş parçası malzemesinin, kesici
kenar ve burun radyüsü çevresinde rahat bir şekilde deforme edilmesi ve bu sayede
herhangi bir yırtılma olmadan şekillendirilebilmesi ile açıklanabilir.

250 m/min’den sonra artan kesme hızı ile kötüleşen yüzey pürüzlülüğünün sebebi;
birinci deformasyon bölgesinde artan kesme hızı ile birlikte ısının artması, ferritin
perlit bantları arasında çok çabuk bir şekilde deforme olarak mikro çatlakların
oluşmasını sağlaması, kesme bölgesinde oluşan mikro çatlaklardan dolayı yüzey
kalitesinin olumsuz etkilenmesi olduğu düşünülmektedir. Ayrıca artan kesme hızına
bağlı olarak oluşan yüksek ısı ve basıncın etkisi ile meydana gelen aşınma
mekanizmaları, kesici takımda meydana gelen pürüzlülük değerini arttırdığı
düşünülmektedir [52].
 92

7.4.2. İlerlemenin yüzey pürüzlülüğüne etkisi

Yüzey pürüzlülüğüne etki eden faktörler sıralanacak olursa; ilerleme değeri,

kesicinin uç yarıçapı, kesme hızı, kesme derinliği, iş parçası malzemesi, takım
tezgahının rijitliği gibi vb. etkenler sıralanabilir. Üç ayrı kesici takım ve belirlenmiş
olan kesme parametreleri ile yapılan deneylerde ilerleme değerlerindeki artışla
birlikte pürüzlülük değerleri de artış göstermektedir. Minimum yüzey
pürüzlülüğünün elde edildiği V=250 m/min kesme hızında elde edilen değerlerden
oluşturulan Şekil 7.12’de bu durum gözlenmektedir. Diğer kesme hızı değerlerinde
de benzer durum oluşmaktadır. Bu nedenle sadece en iyi yüzey pürüzlülüğünün elde
edildiği kesme hızı değerinde oluşan yüzey pürüzlülüğü için grafik oluşturulmuştur.
Bu grafiğin diğerlerini de temsil ettiği düşünülmektedir.

6,00
UTİ20T UC6010 VP15TF
Polinom (UTİ20T) Polinom (UC6010) Polinom (VP15TF)

5,00
2
y(VP15TF) = 68,5x - 14,7x + 1,3938
µm

2
R =1
4,00
Yüzey Pürüzlülüğü (Ra)

2
y(UC6010) = 51,5x - 6,4x + 0,6313
2
R =1
3,00
2
y(UTİ20T) = 51x - 6,2x + 0,7225
2
R =1
2,00

1,00

V=250 m/min
0,00
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
İlerleme (f) mm/rev

Şekil 7.12. 250 m/min kesme hızında ilerleme – Ra yüzey pürüzlülüğü ilişkisi [46]

Şekil 7.12’de görüldüğü gibi VP15TF kesici uç için ilerlemenin 0,15 mm/rev’den
0,25 mm/rev’e çıkarılması ile pürüzlülük değeri %173,9 artmıştır. 0,25 mm/rev’den
 93

0,35 mm/rev’e çıkarıldığı zaman pürüzlülük değeri %132 artarak kötüleşmiştir.

İlerlemenin artması ile yüzey pürüzlülük değerinin artması literatür ile paralellik
göstermektedir [28,48,53]. Şekil 7.12’de görüldüğü üzere en iyi yüzey pürüzlülük
değerleri VP15TF kesici uç ile yapılan deneyler sonucunda elde edilmiştir. Bunun
muhtemel sebebi VP15TF kesici ucun koruyucu katmanı olan (Al,Ti)N kaplaması
gösterilebilr. İlerleme değerleri baz alındığında diğer kesici uçlar ile yapılan deneyler
sonucunda elde edilen pürüzlülük değerleri aynı eğilimi sergilemiştir. Yani
ilerlemenin artması ile yüzey pürüzlülük değerleri artmıştır.
 94

8. SONUÇ VE ÖNERİLER

8.1. Sonuçlar

Orta karbonlu Vanadyum mikroalaşımlı 38MnVS5 çeliği için yapılan talaş kaldırma
deneyleri sonuçları aşağıdaki gibi özetlenebilir.

• Tüm kesici takımlar için, kesme hızının düşmesiyle, takım ömrü belirgin bir
şekilde artmıştır.

• PVD yöntemi ile kaplanmış (Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takım,
150 m/min kesme hızı değerinde diğer kesici takımlara göre daha yüksek takım ömrü
sergilemiştir.

• İşleme zamanı baz alındığı zaman en iyi takım ömrü 150 m/min kesme hızı ve
0,15 mm/rev ilerleme değerinde VP15TF kesici takımla elde edilmiştir

• Kaldırılan talaş miktarı açısından en iyi takım ömrü 150 m/min kesme hızı ve 0,25
mm/rev ilerleme değerinde yine VP15TF kesici takımla elde edilmiştir

• VP15TF kesici takım, UC6010 kesici takıma göre aynı kesme şartlarında takım
ömründe zaman bazında %16, kaldırılan talaş miktarı bazında %14 artış göstermiştir.

• UTi20T kaplamasız kesici takım yan kenar aşınma kriterine ulaşıncaya kadar
düzenli bir aşınma gözlenmiş, bu aşamadan sonra hızlı bir krater ve yanak aşınması
oluşmuş bu nedenle de takım ömürleri kısa oluşmuştur. Yükselen kesme hızı
değerlerinde ise, her iki aşınma tipi de aktif olmuş ve çok kısa sürelerde takımlar
aşınmıştır.

• VP15TF ve UC6010 kesici takımlarda krater aşınması gözlenmez iken, yan

yüzeyde aşınma kriterine ulaşıncaya kadar düzenli bir aşınma gözlenmiş, kesici
burnunda ve yardımcı kesici kenara yakın yerlerde aşınmalar oluşmuştur. Buna ek
olarak 0,35 mm/rev ilerleme değerinde ve yüksek kesme hızlarında UC6010 kesici
takımda plastik deformasyon gözlenmiştir.
 95

• En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde edildiği 250 m/min kesme hızında kullanılan
kesici uçların çeşidine göre; en iyi yüzey pürüzlülüğü PVD yöntemi ile kaplanmış
(Al,Ti)N koruyucu katmanlı VP15TF kesici takımla (0,73 µm) elde edilmiştir. Bunu
sırayla CVD yöntemi ile kaplanmış TiCN/Al2O3/TiN koruyucu katmanlı UC6010

kesici (0,83 µm) ve kaplamasız UTİ20T kesici (0,94 µm) takımlar takip etmiştir.

• En iyi yüzey pürüzlülüğünün elde edildiği 250 m/min kesme hızı değerinde
ilerleme miktarının (0,35 mm/rev) %57,14 azaltılmasıyla (0,15 mm/rev) yüzey
pürüzlülüğünde %84,26 iyileşme sağlanmış, kesme hızının (150 m/min) %66,6
arttırılmasıyla (250 m/min) yüzey pürüzlülüğünde %37,6 iyileşme elde edilmiştir.

• İlerlemenin yüzey pürüzlülüğüne etkisinin kesme hızından daha önemli olduğu

doğrulanmıştır.

• İlerleme ile yüzey pürüzlülüğü arasında doğru orantılı bir ilişki vardır. İlerlemenin
artmasıyla, yüzey pürüzlülüğü de artmıştır.

• Kesme hızı ile yüzey pürüzlülüğü arasındaki ilişki 250 m/min kesme hızına kadar
ters orantılı, bu hızdan sonra doğru orantılı olarak gelişmektedir.

8.2. Öneriler

Yapılan çalışmada orta karbonlu Vanadyum mikroalaşımlı çeliğin işlenebilirliği

takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü açısından değerlendirilmiştir. Bu çalışmaya ek
olarak aşağıdaki çalışmalar yapılabilir:

• Bu çalışmada işlenebilirlik kriterlerinden sadece takım ömrü ve yüzey

pürüzlülüğü değerlendirilmiştir. Numune sayısı arttırılmak suretiyle kesme
kuvvetleri, talaş oluşumu, BUE eğilimi gibi kriterlerin de belirlenmesi mümkündür.

• Benzer bir çalışma yapılarak kesme parametrelerinin optimizasyonu ile uygun

takım geometrisi ve takım sınıfının seçimi için kriterler belirlenebilir.

• Malzemenin mekanik özelliklerine bağlı aşınma dirençleri tespit edilebilir.

 96

• Farklı Vanadyum miktarı içeren çelikler kullanılarak yapılacak deneylerde

Vanadyum elementinin işlenebilirlik üzerine etkileri araştırılabilir.

• Deney numunelerine ısıl işlem uygulanarak mikro yapıları değiştirilebilir ve

uygulanan ısıl işlemlerin işlenebilirlik üzerindeki etkileri araştırılabilir.
 97

KAYNAKLAR

1. Karabulut, H., “Mikroalaşımlı Çeliklerde Yaşlanma Sertleşmesinin Mekanik

Özelliklere Etkisi”, Yüksek Lisans Tezi, Zonguldak Karaelmas Üniversitesi
Fen Bilimleri Enstitüsü, Karabük, Zonguldak, 3-49 (2003).

2. Davis, C.L., Balart, M.J., Strangwood, M., “Fracture Behaviour In Medium-

Carbon Ti–V–N And V–N Microalloyed Ferritic-Pearlitic And Bainitic Forging
Steels With Enhanced Machinability”, Materials Science and Engineering A”,
328 : 48-57 (2002).

3. Ollilainen, V.; Lahti, I.; Pontinen, H.; Heiskala, E., “Machinablity Comparasion
When Substituting Microalloyed Forging Steel For Quenched and Tempered
Steel”, Fundamentals of Microalloying Forging Steels, Proceedings of an
International Symposium, Golden, CO, USA, 461-474 (1987).

4. Sampei, T., Shiraga, T., Matsumoto, K., Ishizaki, S., Kido, H., “Machinability
Of Microalloyed Bar Steels For Hot Forged Components Without Subsequent
Heat Treatment”, NKK Technical Review, 59 : 44-52, (1990).

5. Matsushima, Y., Nakamura, M., Takeshita, H., Akiba, S., “Improvement Of

Drilling Machinability Of Microalloyed Steel”, KOBELCO Technology
Review, 17 : 38-43 (1994).

6. Bhattacharya, D., “Machinability of a medium carbon microalloyed bar steel”,

Metallurgical Soc of AIME, 62 : 475-490 (1987).

7. Ollilainen, V., Hurmola, H., “Mechanical Properties and Machinability of a

High Strength, Medium Carbon, Microalloyed Steel”, Sel of Mater for Serv
Environ, 1 : 18-31 (1987).

8. Bhattacharya, D., “Effect Of Reduction Ratio On The Machinability Of A

Medium Carbon Microalloyed Steel”, Journal of Materials Engineering and
Performance, 3(4) : 484-489 (1994).

9. Davies, T. D., Hurd, N. J., Irving, P. E., “Fatigue And Machinability

Performance Of Air Cooled Forging Steels”, Metallurgical Soc of AIME, 62:
435-460 (1987).

10. Ashraf, J., Kabiru A., O., “Turning of High Strength Steel Alloy With PVD-
And CVD-Coated Inserts”, ASTM Special Technical Publication, 1362: 71-85,
(1999).

11. Winkler, H., “Machinability Of Low-Alloy Carbon Steels After Controlled

Cooling”, Fortschritt-Berichte der VDI-Zeitschriften, Reihe 2:
Betriebstechnik, 56 : 138 (1983).
 98

12. Reh, B., Voigt, W., Finger, U., Schultz, W., “Development Of A Microalloyed
Free-Cutting Steel”, Neue Huette, December, 24 (12) : 451-454 (1979).

13. Inoue, K., Nakamura, S., “Influence Of Chemical Compositions On Toughness

Of Ferrite-Pearlite Type Microalloyed Steel”, Proceedings of the 1996
Symposium on Fundamentals and Applications of Microalloying Forging
Steels, Golden, CO, USA, 345-355, (1996).

14. Brandis, H., Huchtemann, B., Schmidt, W., “Effect Of The Forming Conditions
On The Mechanical Properties Of The Microalloyed Pearlitic Steels”, Thyssen
Edelstahl Technische Berichte, 14 (2) : 135-142 (1988).

15. Chakrabarti, A.K., Chattopadhyay, A.B., “A Study On Hot Forged Low Carbon
Steels”, Transactions of the Indian Institute of Metals, December, 53 : 611-
616 (2000).

16. Krishnadev, M. R., Bouchard, R., Romhanyi, K., Voyzelle, B., “Fracture-
Microstructure-Mechanical Property Relations In An Advanced HSLA Steel”,
Microstructural Science, 14 : 189-203 (1987).

17. Zhao, P., Zhang, X., Patterson, A., Boyd, D., “Thermomechanical Processing
And Inclusion Engineering Of Microalloyed Forging Steels”, Microalloyed
Steels 2002, 1: ASM International, Ohio, United States, 141-147 (2002).

18. Ollilainen, V., Kasprzak, W., Holappa L., “The Effect Of Silicon, Vanadium
And Nitrogen On The Microstructure And Hardness Of Air Cooled Medium
Carbon Low Alloy Steels”, Journal Of Materials Processing Technology,
March, 134 (3) : 405-412 (2003).

19. Nakamura, S., Mizuno, K., Matsubara, T., Sato, Y., “Development Of High
Fatigue Strength Free Machining Microalloyed Steel For Connecting Rods”,
New Engine Design and Engine Component Technology, 972 :, SAE Special
Publications, Detroit, Michigan, 23-30 (1993).

20. Boehnke, K., Engineer, S., Fleischer, H. J., Schueler, V., “Effect Of Sulfur,
Sulfur With Tellurium As Well As Sulfur With Calcium On Machinability And
Mechanical Properties Of Some Stainless Steels With Different
Microstructures”, Thyssen Edelstahl Technische Berichte, December, 10( 2) :
158-173 (1984).

21. Abukhshim, N.A., Mativenga, P.T., Sheikh, M.A., “Investigation Of Heat

Partition In High Speed Turning Of High Strength Alloy Steel”, International
Journal of Machine Tools and Manufacture, December, 45(15) : 1687-1695
(2005).
 99

22. Dhar, N. R., Paul, S., Chattopadhyay, A. B., “Machining Of AISI 4140 Steel
Under Cryogenic Cooling—Tool Wear, Surface Roughness And Dimensional
Deviation”, Journal of Materials Processing Technology, May, 123 (3) : 483-
489 (2002).

23. Harju, E., Kivivuori, S., Korhonen, A. S., “Formation Of A Wear Resistant
Non-Metallic Protective Layer On PVD-Coated Cutting And Forming Tools”,
Surface and Coatings Technology , February, 112 (1-3) : 98-102 (1999).

24. Harju, E., Korhonen, A. S., Jiang, L., Ristolainen, E., “Effect Of Work Material
Composition On The Wear Life Of TiN-Coated Tools”, Surface and Coatings
Technology, November, 85( 3) : 189-203 (1996).

25. Kankaanpaa, H., Pontinen, H., Korhonen, A. S., “Machinability Of Calcium-

Treated Steels Using TiN-Coated High-Speed Steel Tools”, Materials Science
and Technology, Feb, 3 ( 2) : 155-158 (1987).

26. Motorcu, A. R., Şahin, Y., “Sertleştirilmiş AISI 1040 Çeliğinin Seramik Kesici
Takımla İşlenmesinde Yüzey Pürüzlülüğünün Taguchi Metodu İle
Değerlendirilmesi”, On Birinci Uluslararası Makina Tasarım ve İmalat
Kongresi, Antalya, Türkiye, 13 - 15 Ekim, 1-13 (2004).

27. Motorcu, A. R., Şahin, Y., “AISI 4140 Çeliğinin Farklı Kaplamalı Karbür Ve
Sermet Kesici Takımlarla İşlenebilirliği”, On Birinci Uluslararası Makina
Tasarım ve İmalat Kongresi, Antalya, Türkiye, 13 - 15 Ekim, 1-13 (2004).

28. Kılıçlı, V., Motorcu, A. R., Erdoğan M., Şahin, Y., “Farklı Mikroyapılara Sahip
AISI 4140 Çeliğinin İşlenmesinde Yüzey Pürüzlülüğü Ve Talaş Atılabilirliğinin
Deneysel Olarak İncelenmesi”, On Birinci Uluslararası Makina Tasarım ve
İmalat Kongresi, Antalya, Türkiye, 13 - 15 Ekim, 1-15 (2004).

29. Topateş, T., “Mikroalaşımlı Çeliklerin Termomekanik İşlemi Sırasında Değişen

Proses Parametrelerinin Mikroyapı ve Mekanik Özellikler Üzerine Etkisi”,
Y.Lisans Tezi, Y.T.Ü. Metalurji Mühendisliği Ana Bilim Dalı, İstanbul, 8-40
(1995).

30. Çeviker, I., “Mikroalaşımlı Dövme Çeliklerde Mikroyapısal Karakterizasyon ve

Mikroyapı-Mekanik Özellikler İlişkisi”, Y.Lisans Tezi, İ.T.Ü. Fen Bilimleri
Enstitüsü, İstanbul, 6-30 (1991).

31. Tekin, E., “Modern Yapı Çelikleri Eğitim Semineri”, Metalurji Mühendisliği
Bölümü, ODTÜ-Sem, Ankara, 92 (1995).

32. Pickering, F.B., “High Strength Low Alloy Steels A Decade of Progres”,
Microalloying 75 Proceedings, 3-21 (1975).
 100

33. Koltuk, F., “Mikroalaşımlı Çeliklerin İkincil Sıcak Şekillendirlmesinde

Özelliklerin Optimizasyonunun İncelenmesi”, Doktora Tezi, Y.T.Ü. Fen
Bilimleri Enstitüsü Metalurji Ana Bilim Dalı, İstanbul, 3-66 (1996).

34. Asil Çelik, “Mikroalaşımlama”, Teknik Yayın, 11 : 2-22 (1994).

35. Metalls Handbook, “Properties and Selections”, Volume 1 Tenth Edition, ASM
International Publ. 398-410 (1994).

36. Gündüz, S., “Strain Ageing Phenomena In Microalloyed Steels”, Ph.D. Thesis,
University of Leeds, 1-60 (2000).

37. Gladman, T., “Physical Metallurgy of Microalloyed Medium Carbon

Engineering Steels”, Ironmaking and Steelmaking, 16, 241 (1989).

38. Tekin, E., “Modern Yapı Çelikleri Eğitim Semineri”, Metalurji Mühendisliği
Bölümü, ODTÜ-Sem, Ankara, 92 (1995).

39. Bakkaloğlu,A. “Mikroalaşımlı Çeliklerin Termomekanik İşlemleri ve Özellikler

Üzerinde Proses Parametrelerinin ve Rekristalizasyonun Etkisi”, 6.Uluslararası
Makina Tasarım ve İmalat Kongresi 21-23 Eylül, ODTÜ, Ankara, 263-267
(1994).

40. Şahin,Y., “Talaş Kaldırma Prensipler 1”, Nobel Yayın Dağıtım, Ankara,
146,147-148 (2000).

41. Aydın, B., “AA2014 Alaşımında Yaşlandırma Isıl İşleminin İşlenebilirlik

Özellikleri Üzerindeki Etkilerinin İncelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 4-33 (2002).

42. Kasap, M., “AISI Östenitik Paslanmaz Çeliklerin İşlenebilirliğinde En Uygun

Kesme Parametrelerinin ve İşleme Şartlarının Deneysel Olarak Araştırılması”,
Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 19-30
(2001).

43. Güllü, A., “Silindirik Taşlamada İstenen Yüzey Pürüzlülüğünü Elde Etmek İçin
Taşlama Parametrelerinin Bilgisayar Yardımıyla Optimizasyonu”, Doktora
Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 32 (1995).

44. Aşkun, Y., “Östemperlenmiş Küresel Grafitli Dökme Demirlerin

İşlenebilirliğinin Kesme Kuvvetleri ve Yüzey Pürüzlülüğü Açısından
Değerlendirilmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara, 25-37 (2001).

45. Malzemenin Özellikleri, Asil Çelik, Bursa, (2006)

 101

46. Şan, S. Arşivinde, (2007)

47. Habalı, K., Gökkaya, H., “Kaplamasız Sementit Karbür Kesici Takımlarda
Takım-Talaş Ara Yüzey Sıcaklığının Deneysel Olarak Araştırılması”,
Pamukkale Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Mühendislik Bilimleri
Dergisi, 11 (1) : 115-121 (2005).

48. Gökkaya, H., Sur, G., Dilipak, H., “PVD ve CVD Kaplamalı Sementit Karbür
Kesici Takımların İşleme Parameterlerine Bağlı Olarak Yüzey Pürüzlülüğüne
Etkisinin Deneysel Olarak İncelenmesi”, Teknoloji Dergisi, 7 (3) : 473-478
(2004).

49. Göbel, T., Menzel, S., Hecker, M., Brückner, W., Wetzig, K., Genzel, C., “
Stress measurements in thermal loaded (Ti, Al)N hard coatings”, Proceedings
of the 7th International Conference on Plasma Surface Engineering,
Garmisch-Partenkirchen, Germany, September, 17-21 (2000).

50. Savaşkan, M. “Deney Tasarımı Yöntemlerinin Karşılaştırmalı Kullanımı İle

İnce Sert Seramik Kaplı Matkap Uçlarının Performans Değerlendirmesi Ve
Optimizasyonu” Doktora Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitiüsü, İstanbul, 60-100 (2003).

51. Yeşil, H., “Düşük Karbonlu Çelik Malzemelerde Haddeleme Yön ve Miktarının
İşlenebilirlik Üzerine Etkileri”, Doktora Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara, 43-66 (2003).

52. Çiftçi, İ., “Östenitik Paslanmaz Çeliklerin İşlenmesinde Kesici Takım

Kaplamasının ve Kesme Hızının Kesme Kuvvetleri ve Yüzey Pürüzlülüğüne
Etkisi”, Gazi Üniversitesi Mühendislik Mimarlık Fakültesi Dergisi, 20 (2) :
205-209 (2005).

53. Can, A., “AISI 5140 Çeliğinin Sermet, PVD ile TiAlN – CVD ile TiN
Kaplanmış Kesici Uçlarla Tornalanmasında Kesme Değişkenleri, Kaplama
Cinsi veTakım Aşınmasının Yüzey Pürüzlülüğüne Etkisinin Deneysel
İncelenmesi”, Yüksek Lisans Tezi, Gazi ÜniversitesiFen Bilimleri Enstitüsü,
Ankara, 60-100 (2003).
 102

EKLER
 103

EK-1 Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.1. UTİ20T kesici için V=150 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:72,6 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:1 İş parçasının uzunluğu:223 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 62,6 3 0,05 56,6
2 57,6 5 0,08 38,2
3 47,6 8 0,1 57,4
4 32,6 12 0,13 78
5 118 15 0,14 55,7
6 113 20 0,165 92,1
7 103 25 0,21 92,3
8 98 30 0,25 92,2
9 88 35 0,26 92,5
10 78 40 0,29 92,6
11 68 45 0,305 93,4

Çizelge 1.2. UTİ20T kesici için V=200 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:67 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:2 İş parçasının uzunluğu:258 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 62 1 0,05 24,2
2 118 3 0,12 48,5
3 113 6 0,16 73,6 burunda 0,19 aşınma
4 113 8 0,2 49,1 burunda 0,25 aşınma, etkin krater
aşınması gözlendi
5 108 10 0,21 49,7 burunda 0,28 aşınma
6 103 12 0,23 49,8
7 103 13 0,24 25,1
8 103 15 0,28 49,5
9 98 17 0,31 49,7 burunda 0,55 aşınma
 104

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.3 UTİ20T kesici için V=250 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:45 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:3 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 38 1 0,08 32,9
2 28 2 0,17 33,6
3 117,5 4 0,24 62,4
4 112,5 6 0,29 62,4 burunda kırılma 0,98

Çizelge 1.4. UTİ20T kesici için V=300 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:60 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:4 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 52,5 0,5 0,1 20,5
2 47,5 1 0,18 20,4
3 42,5 1,5 0,22 20,5
4 32,5 3 0,25 59,9
5 27,5 3,35 0,35 20,4 kesici kenarda kırılma

Çizelge 1.5. UTİ20T kesici için V=400 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:113 mm
derinliği:2,5 mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:5 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 112,5 0,1 0,14 7,2
2 112,5 0,5 0,24 21,3
 105

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.6. UTİ20T kesici için V=150 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:115 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:6 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 113 3 0,075 93
2 108 5 0,1 62,4
3 92,5 7 0,115 62,7
4 82,5 10 0,14 93,7
5 72,5 13 0,17 93,9
6 62,5 15 0,18 63,4 burunda ve yardımcı kesici
kenarda aşınma
7 52,5 17,5 0,375 79,6 ksici uçta kırılma

Çizelge 1.7. UTİ20T kesici için V=200 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:93 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:7 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 93 1 0,09 42,7
2 88 2 0,135 42,8
3 102,5 2,5 0,2 22,3
4 97,5 3 0,21 22,3
5 97,5 4 0,24 43,8
6 92,5 5 0,28 43,9
7 87,5 6 0,32 42,8 burunda 0,44 aşınma
 106

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.8. UTİ20T kesici için V=250 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:82,5 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:1 Kenar No:8 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 82,5 0,5 0,14 27,6
2 82,5 1 0,3 27,6

Çizelge 1.9. UTİ20T kesici için V=300 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:77,5 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:2 Kenar No:9 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 77,5 0,1 0,05 9,2
2 77,5 0,5 0,335 27,6

Çizelge 1.10. UTİ20T kesici için V=400 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:77,5 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:2 Kenar No:10 İş parçasının uzunluğu:225 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 77,5 0,1 0,06 12,2
2 77,5 0,3 0,56 20,4
 107

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.11. UTİ20T kesici için V=150 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:123,6 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:2 Kenar No:11 İş parçasının uzunluğu:258 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (mm) (cm3)
1 118,6 1 0,07 44,5
2 113,6 2 0,1 44,7
3 113,6 3 0,13 44,7
4 108,6 4 0,19 44,7
5 108,6 4,5 0,21 23,3
6 108,6 5 0,23 23,3
7 103,6 5,5 0,25 23,3
8 103,6 6 0,26 23,3
9 103,6 6,5 0,285 23,3
10 98,6 7 23,3 kesici uç kırıldı

Çizelge 1.12. UTİ20T kesici için V=200 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:80 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:2 Kenar No:12 İş parçasının uzunluğu:258 mm

Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler

No: (dak.) VBB (mm) (cm3)
1 73 0,5 0,09 31,5
2 73 1 0,26 31,5
3 102,5 1,3 0,33 19,9
 108

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.13. UTİ20T kesici için V=250 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,35 mm/revTalaş İşlenmeden önceki çap:107,5 mm

derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:2 Kenar No:13 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (mm) (cm3)
1 107,5 0,1 0,08 10,5
2 107,5 0,3 0,28 17,6
3 107,5 0,5 0,5 17,6 Kesici uçta aşırı kitle kaybı

Çizelge 1.14. UTİ20T kesici için V=300 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,35 mm/revTalaş İşlenmeden önceki çap:107,5 mm

derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:2 Kenar No:14 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (mm) (cm3)
1 107,5 0,05 0,195 4,7
2 107,5 0,12 0,55 6,3 kesici uçta aşıtı kitle kaybı

Çizelge 1.15 UTİ20T kesici için V=400 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:80
derinliği:2,5
Kesici Adı:UTi20T Kesici No:2 Kenar No:15 İş parçasının uzunluğu:258
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dk.) VBB (mm) (cm3)
1 105 0,017 0,1 18,8
2 0,033 0,64 18,3
 109

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.16. UC6010 kesici için V=150 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,15 mm/revTalaş İşlenmeden önceki çap:68 mm

derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:1 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (mm) (cm3)
1 68 2 0,02 37,9
2 48 10 0,035 189,1
3 113 20 0,05 183,6
4 103 30 0,055 184,1
5 88 40 0,065 184,8
6 78 45 0,08 91,6
7 53 55 0,105 187,3
8 120 65 0,135 183,4
9 115 75 0,16 183,6
10 105 85 0,195 184,1
11 95 95 0,21 184
12 80 105 0,235 184,6
13 70 110 0,265 93,5

Çizelge 1.17. UC6010 kesici için V=200 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:78 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:2 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 78 2 0,04 50,3
2 73 3 0,05 25,9
3 63 6 0,05 75,7
4 53 9 0,06 76,2
5 43 12 0,06 77
6 28 15 0,08 78,5
7 113 25 0,11 244
8 103 35 0,14 245,3
9 93 45 0,18 245,9
10 83 55 0,22 245,8
11 68 65 0,27 246,8
 110

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.18. UC6010 kesici için V=250 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:63 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:3 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 63 1 0,02 32,4
2 63 2 0,03 32,4
3 58 6 0,06 154,3
4 35 10 0,08 129,4
5 112 15 0,1 153,7
6 102 20 0,13 154,1
7 92 30 0,15 154,5
8 77 40 0,18 155,4
9 62 45 0,21 154,8

Çizelge 1.19. UC6010 kesici için V=300 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:73 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:4 İş parçasının uzunluğu:260,5 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 73 1 0,035 37,4
2 73 2 0,045 37,4
3 63 3,5 0,055 56,5
4 58 5 0,08 56,3
5 48 7 0,1 75,8
6 28 10 0,13 117,4
7 118 15 0,18 183,8
8 103 18,5 0,23 128,7
 111

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.20. UC6010 kesici için V=400 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:98 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:5 İş parçasının uzunluğu:260,5 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 98 0,5 0,04 25,1
2 98 1 0,07 25,1
3 93 2 0,11 49,2
4 88 3 0,19 49,1
5 88 3,5 0,22 24,9
6 83 4 0,29 24,6

Çizelge 1.21. UC6010 kesici için V=150 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:78 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:6 İş parçasının uzunluğu:260,5 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 78 2 0,02 62,4
2 68 5 0,035 93,4
3 58 10 0,045 155,8
4 118 15 0,05 152,4
5 108 17,5 0,055 76,5
6 103 20 0,06 76,5
7 98 30 0,1 306,5
8 68 40 0,13 310,2
9 118 50 0,15 304,9
10 98 60 0,18 306,5
11 68 70 0,21 310,2
 112

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.22. UC6010 kesici için V=200 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:7 İş parçasının uzunluğu:260 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 1 0,03 40,7
2 118 3 0,04 81,3
3 113 5 0,05 81,7
4 103 10 0,06 204,4
5 88 20 0,09 409,3
6 118 30 0,15 406,7
7 98 35 0,18 204,5
8 78 40 0,2 205,3
9 58 45 0,25 208

Çizelge 1.23. UC6010 kesici için V=250 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:1 Kenar No:8 İş parçasının uzunluğu:260 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 1 0,03 51,2
2 118 3 0,04 101,8
3 108 5 0,06 102,2
4 103 10 0,1 254,8
5 93 16 0,12 306,8
6 68 21 0,14 258,2
7 120 25 0,18 203,7
8 110 30 0,22 254,5
 113

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.24. UC6010 kesici için V=300 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:90 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:2 Kenar No:9 İş parçasının uzunluğu:260 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 90 1 0,03 61,5
2 85 3 0,08 123,6
3 75 5 0,12 124
4 65 7 0,15 124
5 50 10 0,19 188,3
6 118 13 0,24 182,9

Çizelge 1.25. UC6010 kesici için V=400 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:108 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:2 Kenar No:10 İş parçasının uzunluğu:260 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 108 0,067 0,02 5,8
2 108 0,5 0,05 35,4
3 108 1 0,1 40,9
4 103 1,5 0,16 40,9
5 103 2 0,21 40,9
6 98 2,5 0,27 41
 114

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.26. UC6010 kesici için V=150 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:98 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:2 Kenar No:11 İş parçasının uzunluğu:260 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 98 0,5 0,015 21,6
2 98 3 0,035 107
3 88 5 0,045 86
4 83 7 0,05 86,1
5 73 10 0,065 129,5
6 120 20 0,1 426,3
7 95 30 0,15 428,5
8 60 40 0,19 435,2
9 118 48,7 0,295 370,5

Çizelge 1.27. UC6010 kesici için V=200 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:93 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:2 Kenar No:12 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 93 0,5 0,02 28,7
2 88 5 0,06 257,9
3 68 10 0,07 577,2
4 118 14 0,1 284,4
5 98 15 0,12 57
6 93 17 0,14 114,6
7 83 20 0,17 172,1
8 68 22 0,21 115,6
9 53 25 0,25 174,8
10 118 27 0,29 113,9
11 108 29 0,32 113,8
 115

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.28. UC6010 kesici için V=250 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:98 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:2 Kenar No:13 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 98 0,5 0,03 35,4
2 93 1,5 0,05 71,6
3 88 3 0,06 107,5
4 78 5 0,08 143,9
5 63 8 0,11 217
6 118 10 0,13 142,5
7 108 14 0,17 142,3
8 98 17 0,19 214,3
9 78 20 0,28 215,3 burunda 0,31 aşınma

Çizelge 1.29. UC6010 kesici için V=300 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:58 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:2 Kenar No:14 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 58 0,5 0,05 43,9
2 53 1 0,07 43,7
3 43 1,37 0,08 33
4 38 1,75 0,085 33,4
5 118 2,5 0,095 64,2
6 113 3 0,12 42,7
7 113 3,5 0,14 42,7
8 108 4 0,155 43,1
9 108 5 0,22 85,6 burunda 0,26 aşınma
 116

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.30. UC6010 kesici için V=400 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:103 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:UC6010 Kesici No:2 Kenar No:15 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 103 0,5 0,06 56,6
2 98 1 0,09 56,5
3 93 1,5 0,19 57,3
4 93 1,66 0,29 17,9 burunda 0,265 aşınma

Çizelge 1.31. VP15TF kesici için V=150 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:88 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:1 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 88 3 0,02 55,2
2 83 10 0,025 129,1
3 68 20 0,03 185,6
4 120 30 0,035 182,8
5 110 40 0,04 183,1
6 100 45 0,045 91,7
7 95 55 0,06 91,9
8 85 65 0,08 184,2
9 75 75 0,11 185
10 55 85 0,13 187,2
11 118 95 0,17 182,9
12 103 105 0,21 183,3
13 93 110 0,25 91,9
 117

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.32. VP15TF kesici için V=200 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:88 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:2 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 88 3 0,02 73,5
2 78 6 0,03 73,9
3 73 9 0,04 74
4 63 12 0,06 74,5
5 53 15 0,08 74,9
6 120 25 0,1 243,1
7 105 35 0,12 244,3
8 85 45 0,16 245,7
9 65 55 0,2 247,7
10 35 65 0,24 245

Çizelge 1.33. VP15TF kesici için V=250 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:3 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 2 0,02 60,9
2 118 4 0,05 60,9
3 113 6 0,06 60,9
4 108 10 0,07 122,1
5 98 15 0,09 153
6 83 20 0,12 153,7
7 68 30 0,14 309,3
8 118 40 0,16 304,6
9 98 50 0,2 306
10 73 52 0,24 61,7
 118

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.34. VP15TF kesici için V=300 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:68 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:4 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 68 1 0,02 37
2 63 2 0,03 37,7
3 58 3,5 0,04 56
4 48 5 0,07 56,6
5 118 7 0,085 73,2
6 113 10 0,15 109,7
7 103 15 0,19 183,3
8 88 20 0,25 184,2
9 73 22,3 0,3 85,1

Çizelge 1.35. VP15TF kesici için V=400 m/min, f=0,15 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,15 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:68 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:5 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 68 0,5 0,03 24,7
2 68 1 0,07 24,7
3 63 2 0,1 49,5
4 58 3 0,17 49,9
5 48 4 0,21 50,4
6 38 4,5 0,24 25,3
7 33 5 0,29 25,9
8 118 5,6 0,32 29,2
 119

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.36. VP15TF kesici için V=150 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:6 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 3 0,03 91,3
2 108 5 0,035 61,1
3 103 10 0,04 152,7
4 93 15 0,045 153
5 78 17,5 0,05 76,9
6 73 20 0,055 77,2
7 68 30 0,07 309,3
8 118 40 0,095 304,6
9 98 50 0,12 306
10 73 60 0,14 308,6
11 118 70 0,17 304,6
12 98 75 0,195 153
13 83 77,2 0,215 67,5

Çizelge 1.37. VP15TF kesici için V=200 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:78 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:7 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 78 1 0,02 41,1
2 73 3 0,03 82,3
3 63 5 0,03 82,9
4 118 10 0,05 203
5 108 20 0,07 407,5
6 78 30 0,13 410,6
7 118 35 0,15 203
8 108 40 0,18 203,3
9 93 45 0,21 204,1
10 78 50 0,24 205,3
 120

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.38. VP15TF kesici için V=250 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:1 Kenar No:8 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 1 0,03 50,9
2 118 3 0,04 101,5
3 108 5 0,07 101,7
4 98 10 0,09 255
5 78 15 0,11 256,6
6 118 20 0,13 254
7 98 25 0,16 255
8 83 30 0,2 256,5
9 58 35 0,23 258,6

Çizelge 1.39. VP15TF kesici için V=300 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]
Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:2 Kenar No:9 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 1 0,035 60,9
2 118 2 0,05 60,9
3 113 5 0,07 183,1
4 98 7 0,1 122,1
5 88 9 0,13 122,6
6 78 10 0,16 61,8
7 68 12 0,21 123,9
8 58 15 0,27 186,8
 121

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.40. VP15TF kesici için V=400 m/min, f=0,25 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,25 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:2 Kenar No:10 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 0,5 0,03 41
2 118 1 0,05 41
3 113 1,5 0,1 40,4
4 113 2 0,15 40,4
5 108 2,5 0,2 40,9
6 103 3 0,28 40,4

Çizelge 1.41. VP15TF kesici için V=150 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :150 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:98 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:2 Kenar No:11 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 98 1 0,02 42,7
2 98 3 0,025 85,7
3 93 5 0,03 86
4 83 6,8 0,035 77,4
5 78 10 0,045 137,9
6 63 20 0,08 434,3
7 118 30 0,12 426,3
8 88 40 0,17 429,6
9 118 50 0,21 426,3
10 88 54,5 0,28 193,4
 122

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.42. VP15TF kesici için V=200 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :200 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:118 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:2 Kenar No:12 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 118 1 0,02 56,9
2 118 3 0,03 113,6
3 103 5 0,04 113,9
4 93 10 0,06 286
5 73 15 0,1 287,8
6 43 17 0,12 117,7
7 118 20 0,15 170,5
8 108 25 0,21 285,1
9 98 27 0,25 114,3
10 88 29 0,29 114,3

Çizelge 1.43. VP15TF kesici için V=250 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :250 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:78 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:2 Kenar No:13 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 78 2 0,04 143,9
2 63 5 0,05 217
3 118 8 0,05 213
4 103 10 0,08 142,4
5 93 12 0,11 143,3
6 83 15 0,14 214,8
7 63 17 0,17 144,9
8 48 19 0,21 146,5
9 118 20 0,28 70,8
 123

EK-1 (Devam) Takım aşınması – takım ömrü verileri

Çizelge 1.44. VP15TF kesici için V=300 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :300 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:108 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:2 Kenar No:14 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 108 1 0,03 85,6
2 103 2 0,045 85,7
3 98 3,7 0,08 145,1
4 88 4 0,11 25,3
5 88 5 0,18 86
6 78 6 0,28 86,1

Çizelge 1.45. VP15TF kesici için V=400 m/min, f=0,35 mm/rev değerleri için veriler
[46]

Kesme hızı :400 m/min İlerleme:0,35 mm/rev Talaş İşlenmeden önceki çap:108 mm
derinliği:2,5
mm
Kesici Adı:VP15TF Kesici No:2 Kenar No:14 İş parçasının uzunluğu:250 mm
Ölçme Çap D (mm) Süre t Aşınma Talaş Miktarı Düşünceler
No: (dak.) VBB (cm3)
(mm)
1 68 0,5 0,03 43,2
2 63 1 0,07 43,4
3 58 1,17 0,11 15,1
4 58 1,8 0,2 55,2
5 48 2,1 0,28 26,5
 124

EK-2 Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.1. UTİ20T kesici için f=0,15 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
UTİ20T
Ra ort 1,36
Ra1 1,34
1 150
Ra2 1,36
Ra3 1,38
Ra ort 1,24
Ra1 1,19
2 200
Ra2 1,28
Ra3 1,22
Ra ort 0,94
Ra1 0,96
3 2,5 0,15 250
Ra2 0,97
Ra3 0,89
Ra ort 1,1
Ra1 1,09
4 300
Ra2 1,12
Ra3 1,09
Ra ort 1,3
Ra1 1,29
5 400
Ra2 1,3
Ra3 1,3
 125

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.2. UTİ20T kesici için f=0,25 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
UTİ20T
Ra ort 2,74
Ra1 2,68
6 150
Ra2 2,75
Ra3 2,789
Ra ort 2,64
Ra1 2,62
7 200
Ra2 2,66
Ra3 2,63
Ra ort 2,28
Ra1 2,25
8 2,5 0,25 250
Ra2 2,35
Ra3 2,25
Ra ort 2,36
Ra1 2,362
9 300
Ra2 2,355
Ra3 2,352
Ra ort 2,82
Ra1 2,865
10 400
Ra2 2,789
Ra3 2,806
 126

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.3. UTİ20T kesici için f=0,35 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
UTİ20T
Ra ort 5,44
Ra1 5,348
11 150
Ra2 5,418
Ra3 5,553
Ra ort 5,04
Ra1 5,062
12 200
Ra2 5,027
Ra3 5,029
Ra ort 4,8
Ra1 4,729
13 2,5 0,35 250
Ra2 4,81
Ra3 4,854
Ra ort 5
Ra1 4,98
14 300
Ra2 5,02
Ra3 5,01
Ra ort 5,25
Ra1 5,185
15 400
Ra2 5,278
Ra3 5,281
 127

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.4. UC6010 kesici için f=0,15 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
UC6010
Ra ort 1,21
Ra1 1,252
1 150
Ra2 1,166
Ra3 1,215
Ra ort 0,86
Ra1 0,849
2 200
Ra2 0,862
Ra3 0,867
Ra ort 0,83
Ra1 0,851
3 2,5 0,15 250
Ra2 0,816
Ra3 0,833
Ra ort 1,12
Ra1 1,102
4 300
Ra2 1,125
Ra3 1,12
Ra ort 1,3
Ra1 1,307
5 400
Ra2 1,302
Ra3 1,3
 128

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.5. UC6010 kesici için f=0,25 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
UC6010
Ra ort 2,6
Ra1 2,62
6 150
Ra2 2,586
Ra3 2,589
Ra ort 2,4
Ra1 2,342
7 200
Ra2 2,451
Ra3 2,402
Ra ort 2,25
Ra1 2,247
8 2,5 0,25 250
Ra2 2,277
Ra3 2,233
Ra ort 2,29
Ra1 2,285
9 300
Ra2 2,277
Ra3 2,293
Ra ort 2,6
Ra1 2,561
10 400
Ra2 2,572
Ra3 2,681
 129

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.6. UC6010 kesici için f=0,35 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
UC6010
Ra ort 5,11
Ra1 5,105
11 150
Ra2 5,093
Ra3 5,132
Ra ort 4,85
Ra1 4,877
12 200
Ra2 4,816
Ra3 4,845
Ra ort 4,7
Ra1 4,677
13 2,5 0,35 250
Ra2 4,716
Ra3 4,692
Ra ort 4,95
Ra1 4,977
14 300
Ra2 4,916
Ra3 4,945
Ra ort 5,1
Ra1 5,103
15 400
Ra2 5,102
Ra3 5,091
 130

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.7. VP15TF kesici için f=0,15 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
VP15TF
Ra ort 1,17
Ra1 1,171
1 150
Ra2 1,184
Ra3 1,164
Ra ort 0,99
Ra1 1,101
2 200
Ra2 0,973
Ra3 0,888
Ra ort 0,73
Ra1 0,756
3 2,5 0,15 250
Ra2 0,728
Ra3 0,719
Ra ort 0,84
Ra1 0,86
4 300
Ra2 0,833
Ra3 0,823
Ra ort 1,1
Ra1 1,09
5 400
Ra2 1,11
Ra3 1,09
 131

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.8. VP15TF kesici için f=0,25 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
VP15TF
Ra ort 2,4
Ra1 2,41
6 150
Ra2 2,402
Ra3 2,398
Ra ort 2,2
Ra1 2,202
7 200
Ra2 2,19
Ra3 2,22
Ra ort 2
Ra1 1,952
8 2,5 0,25 250
Ra2 1,925
Ra3 2,11
Ra ort 2,29
Ra1 2,271
9 300
Ra2 2,277
Ra3 2,314
Ra ort 2,6
Ra1 2,625
10 400
Ra2 2,591
Ra3 2,593
 132

EK-2 (Devam) Yüzey pürüzlülük değerleri verileri

Çizelge 2.9. VP15TF kesici için f=0,35 mm/rev ilerlemede pürüzlülük verileri [46]

Kesme Yüzey pürüzlülüğü

Deney derinliği İlerleme Kesme hızı
no a (mm) f (mm/rev) V (m/min) Ra (µm)
VP15TF
Ra ort 5
Ra1 4,992
11 150
Ra2 4,997
Ra3 5,012
Ra ort 4,75
Ra1 4,772
12 200
Ra2 4,745
Ra3 4,731
Ra ort 4,64
Ra1 4,61
13 2,5 0,35 250
Ra2 4,609
Ra3 4,692
Ra ort 4,91
Ra1 4,914
14 300
Ra2 4,866
Ra3 4,954
Ra ort 5
Ra1 4,98
15 400
Ra2 5,02
Ra3 5,01
 133

ÖZGEÇMİŞ

Kişisel Bilgiler
Soyadı, adı : ŞAN, Sadi
Uyruğu : T.C.
Doğum tarihi ve yeri : 01.11.1975 Serik
Medeni hali : Evli
Telefon : 0 (312) 796 20 20
Faks : 0 (312) 796 04 16
e-mail : sadisan@hotmail.com

Eğitim
Derece Eğitim Birimi Mezuniyet tarihi
Lisans Fırat Üniversitesi/ Makine Eğitimi Bölümü 1997
Lise Antalya Teknik Lisesi 1993

İş Deneyimi
Yıl Yer Görev
2006- Çayırhan Turgay Ciner ÇPL Müdür Yardımcısı
2004-2006 Çayırhan Turgay Ciner ÇPL Tesviye Öğretmeni
2001-2004 Kilimli And.Mes., Teknik lise ve EML Tesviye Böl.K. Ş.
1999-2001 Kilimli And.Mes., Teknik lise ve EML Tesviye Öğretmeni
1998-1999 Furkan Makine ISO 9000 Grv.

Yabancı Dil
İngilizce

Hobiler
Bilgisayar teknolojileri, Borsa, Voleybol