1.

GİRİŞ
Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir. 1.1.Stajın konusu: Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. 1.2.Stajın amacı: Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır. 1.3.Stajyerin yükümlülükleri: Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ
2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir? Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur. Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler. Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ HAM PETROL Nafta Gas Oil Etan Propan Bütan DOĞAL GAZ Kondensat Plastikler Kauçuklar Elyaflar Boyalar Gübreler Deterjanlar Solventler İlaç & kozmatik

İlk ve Ara Ürünler

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri 2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur. Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi, geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını önemli oranda yükseltmiştir. Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni oluşturmaktadır. Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler şeklinde görülmektedir. 2

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir. Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye yönelmektedirler. Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir. Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır. En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım oranları ve kar marjları beklenmektedir. 2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık 116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır. Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla Petkim kurulmuştur. Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır. Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR, KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

Türkiye'de kişi başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken. Petkim. ülkemizde dünya ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir. gelişmiş ülkeler ve dünya ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır.000 t/y DMT). 33. Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir. 2003 yılında yurtiçi petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Türkiye petrokimya sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca. Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. 40.3. bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg arasında değişmektedir. sektörün çok yüksek olan katma değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır. Bu nedenlerden dolayı. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir.000 t/y KS.000 t/y BDX. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise taleple aynı hızda artmamaktadır. Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur.Petkim. Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde yeni petrokimyasal yatırımları. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon yatırımları yapmaktadır. 4 . Bu durum. TÜPRAŞ (33. Türkiye'de halen faaliyet gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise. 2. Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri • • • • Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin rekabet edebilme gücünde artış.000 t/y SBR.000 t/y PS) şirketleridir. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz son derece yetersiz kalmakta.000 t/y PS) ve Başer Petrokimya (40. Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına rağmen. 27. SASA (240. Rafineri-Petrokimya entegrasyonu. temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük üretici olarak. petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki mevcut ve beklenen gelişmeler. hızlı nüfus artışı vb. Ülkemizin kalkınma çabaları. Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü. Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep.000 t/y CBR. 20. yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır.

özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya ortalamasının en az iki katıdır. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur. yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim Petrokimya A. Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır. PETKİM 28. Hızla artan talebi karşılamak için. Halka açık bir şirket olan Petkim. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması kararlaştırılmıştır. Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir. 03.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. Petkim.1986 gün.5. Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.Ş. Etilen Fabrikasında 120.Ş. önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. PETKİM.PETKİM A. Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin. maddesindeki hükme istinaden 11.1. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir. 2003 yılında. Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi.• • • Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler. planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık yatırım yapılmış olacaktır.Ş 3.000 ton/yıl.000 ton/yıl. üretim kapasitesinin.Petkim A.Ş Hakkında Genel bilgiler Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir. 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını sürdürmektedir.04. 3. 5 . III. Yarımca Kompleksinde 1970 yılında. 3291 sayılı kanunun 13. Beş Yıllık Plan döneminin başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş. Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.9. fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında. özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri A. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme göstermiştir.

ilaç. deterjan. • Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi. • Yarımca Kompleksi’nin Etilen.5 milyar TL’ye çıkarıldı. 1976 – 1977 • Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri işletmeye alındı. tarım.Ayrıca. kuruldu. 6 . çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel. 19. ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Stiren. • Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı. VCM ve PVC ünitelerinin yapımı tamamlandı ve deneme işletmesine alındı.Petkim Tarihçesi 1965 – 1970 • Petkim Petrokimya A. elektronik. 3. • Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır. Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim.2. Polistiren üniteleri işletmeye alındı. kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir. • Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A. Sentetik Kauçuklar. • Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı. ekonomik yaşamımıza yaptığı katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu. Yarımca’da kuruldu. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar. elektrik.Polipropilen Fabrikasında 64.Ş. • Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi. • Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı. Petlas Lastik Sanayi A.Ş. 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır.Ş. 1971 – 1975 • Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı. Petkim yılda 3. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır. otomotiv. sosyal. boya. inşaat. Polietilen. Klor Alkali. • Petkim’in sermayesi 1.08. • Karbon Siyahı.1976 tarihinde Petkim’in öncülüğünde.

1990 – 1995 • Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye. 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti. Petkim Holding A. YYPE.• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.Ş. KS. bünyesine katıldı.05. 31. • Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE.Ş.5 milyar TL’ye çıkarıldı 1978 – 1983 • Petkim Holding A. • Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı.Ş. • Aliağa ve Yarımca müesseseleri. Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. • Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET. • Merkez Teşkilatı. 1984 – 1989 • Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı. • 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi.in sermayesi sırasıyla 8. Yarımca Kompleksi’nde 1995 yılında PVC. PS. ALPET A. • Petkim Holding A. SBR. • Petkim’in sermayesi 2.Ş. Sermayesi. • TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç 7 . 1996 – 1999 • TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı. Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi..Ş.1990 tarihli bilançoları esas alınarak. ve YARPET A. CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı. Yarımca Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü. bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı.Ş.08. PP ve ACN fabrikalarında. • Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı. • 28. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü. 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı. Yarımca Kompleksi ise. adı altında bağlı ortaklık haline getirildi.

2. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66. • Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli. 8 .000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17.000 ton/yıl’dan 96. reaktör ilavesi yıl içinde tamamlandı. • 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında “Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı.11.yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı elde edildi.000 milyar TL’ndan 204. 2003 • Petkim Holding A.09.04.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa Kompleksi’ne transferi tamamlandı.10. 2001 • Petkim Holding A.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi projesinde türbin montajı tamamlandı. fabrika. • YYPE Fabrikası 2.Ş.000 ton/yıl’a çıkarıldı. 01. Bu karar doğrultusunda.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117..2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi. • Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01.Ş. 19.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı. 2002 • Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis bitirilerek işletmeye alındı. ÖYK kararının Resmi Gazete’de yayınlanmasıyla 01.750 milyar TL’na yükseltildi. Yönetim Kurulu 01. • Yılda 10.11. 2000 • Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30.11.

AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları Aralık ayı ortalarında başladı. hava kalitesi konusundaki çalışmalarıyla mansiyon aldı.Ş. tarihinin en yüksek üretim ve satışına ulaşıldı. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. AYPE ve PP fabrikaları tevsi çalışmaları tamamlandı.03. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı. testlere başlandı.2004 • Etilen.Ş. 9 .. PP fabrikası kapasitesi 80 000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a. • Petkim Holding A. 2005 • PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen. • Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A. 2006 • 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde. • Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi. Yönetim Kurulu’nun 31. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet sözleşmesi imzalandı. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi. Gaz türbininin montajı devam ediyor. • Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı. • Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı.

PLASTİK İŞLEME FABRİKASI TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ MASTERBATCH ÜNİTESİ Yardımcı İşletme Üniteleri GÜZELHİSAR BARAJI SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ DEMİ ÜNİTESİ SOĞUTMA SUYU KULELERİ BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ HAVA AZOT ÜNİTESİ ATIK GİDERME ÜNİTESİ LİMAN POLİPROPİLEN FABRİKASI AKRİLONİTRİL FABRİKASI ETİLEN GLİKOL FABRİKASI AROMATİKLER FABRİKASI SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI KLOR ALKALİ FABRİKASI VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI Tablo.Ana Fabrikalar 3.3. ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB. 3.1.3.3.Petkim’deki Birimler Fabrikalar ETİLEN FABRİKASI ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.1.Petkim’deki Birimler Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.3.1.1.Etilen Fabrikası 10 .

G03-5. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene dönüştürülmektedir.1985 : 1993 : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM. Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda. 2005 : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng.1985 : 1995. İngiltere : Tekfen-Türkiye : 21.03. C4. İngiltere aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95. Ham Benzin. H2-8) 11 . İngiltere ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder. Vinil Saflıkta). Ana Girdiler Ürünler : Etilen : AYPE (F2-12. Ham Benzin ve Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır.Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 520000 ton/yıl : Stone & Webster Eng. Aromatikler fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır. Hidrojen Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için. 3.3.Türkiye : 19. Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için. Aromatik Yağ . Propilen (Polimer : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen. Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen Fabrikası'nda.Chem Ltd. Ltd İngiltere : Kutlutaş. Fabrikada yüksek basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Nafta : Etilen.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 190000 ton/yıl : Imperial Chemical Ind. Ltd. Bütan ve Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır. Ltd.2.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir.04. ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır. Propilen (Kimyasal Saflıkta).1.

kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.4.Ş. ambalaj filmi. sera örtüsü. şişe. ev eşyası. rotasyonlar. 4000 ton/yıl FFS Rulo Film : Windmöller-PETKİM : 24.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır. boru. granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher. tüp.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 120000 ton/yıl : Sahtec-Hollanda : Tokar A. sera örtüsü.1. : AYPE (G03-5) : Pellet. kumaş ve metal kaplamaları. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 .Torba Üretim Ünitesi Kapasite Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi 2-Torba üretimi Ana Girdiler Kullanım Alanları 3. rotasyonlar. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.2005 : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır. hortum.4. oyuncak.1.3.295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir.1. I10-19T) Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası.Masterbatch Ünitesi Kapasite : 10000 ton/yıl 12 : 4000 ton/yıl Baskılı torba. oyuncak. G08-21T.1. 3. tüp. H2-21T. F2-21T.1.4.Plastik İşleme Fabrikası 3.2.3.3.04.Türkiye : 24. Ana Girdiler Ürünler 21T. hortum. ambalaj filmi. I22-19T.3. kablo kılıflama. kablo kılıflama. .05. kumaş ve metal kaplamaları. 3. boru. F5- kg.Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri kazanılmaktadır.1986 : 2005 : İki aşamalı proseste.3.Almanya : : Etilen AYPE-T (G03-21T. a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır. 1-Blow film ekstruzyonu. şişe. ev eşyası.

6. Masterbatch (UV 05 H) Kullanım Alanları 3. seralık film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır.Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi Ana Girdiler Ürünler Masterbatch (UV 03 H) Masterbatch (UV 04 H). EH-112.Polipropilen Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : 144000 ton/yıl : Mitsubishi Petrochemical Co. EH- 3. Film ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi Masterbatch. 2005 Polipropilen. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : 102)Çuvallık (MH-418. Ataktik polimer ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur. Infrared Kampaund. katkı maddeleri : AYPE (H2-8. paspas : Propilen (Polimer Saflıkta) PP Elyaflık (EH-251. Japonya : AEA.1993 : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin. polimerizasyonu sonucu elde edilir. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik polipropilen oluşur. UV-H Kampaund. EH-241. MH-220) : Örgü. : : Atilla Doğan.Türkiye : 14. Infrared Masterbatch.08. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde.3. Plaka halinde kesilerek piyasaya verilir.Akrilonitril Fabrikası Kapasite : 90000 ton/yıl 13 .1985 : 1993. masa örtüleri. İsotaktik polimer. G03-5) Nikelli UV Masterbatch. Japonya : Chiyoda Eng Ltd. propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir. UV-N Kampaund. & Mitsubishi Co.1.5. halsli UV Masterbatch.3. çuval.Türkiye : 14.04. halat.1. halı ipliği.

: Antifiriz.3. kumaş.1985 : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol : Propilen (Polimer Saflıkta).1985 : 1993 Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır.7.Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : Vistron Corp. poliester elyaf. pet şişe : Etilen. battaniye. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi.Etilen Glikol Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 89000 ton/yıl MEG : Shell Research Ltd. örgü yünü (orlon).Türkiye : 15. ABS reçineleri. &Mitsui Co. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır. ABD : Badger Pan Americe İngiltere : Entes. akışkan yatak tipi reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir. halı.Türkiye :12. tekstil ürünleri.12. daha sonra Etilen Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır. Ağır Glikoller Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. Fabrikası "SHELL" prosesidir.08.1. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3. Ltd Japonya : AEA. Oksijen : Monoetilen Glikol (MEG) . Ana Girdiler Ürünler (DEG). Dietilen Glikol 14 . Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi. Hollanda : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd. Amonyak : Akrilonitril(ACN) : Akrilik elyaf.

ilaç endüstrisi. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin : Benzen.Desorbsiyon.3. Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi. Ortoksilen. tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde. Aynı zamanda LAB Deterjanların.3.8.1985 : 2005 : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi 2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi 3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri 4)Destilasyon.1987 Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim yapmaktadır. Kaprolaktamın ana hammaddesidir. boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) . C5 Hidrokarbonlar ise Benzin üretiminde kullanılmaktadır. Japonya : Enka.Türkiye : 28.Saf Tereftalik Asit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : : 70000 ton/yıl : Standart Oil Co. 3.Türkiye : 22. Adsorbsiyon.Aromatikler Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 134000 ton/yıl Benzen. C5 Hidrokarbonlar : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların çıkış noktasını oluşturmaktadır.04. dietil ftalat üretiminde. Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal temizliğinde. (Indiana) ABD : Technipetrol S.9. PET reçine üretiminde. 136000 ton/yıl Paraxylene : Universal Oil Products (UOP)-ABD : JGC Corparation Nissho Iwai Corp.1. Paraksilen: PTA üretiminde. hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.3.03. Paraksilen. Ana Girdiler Ürünler : Paraksilen : Saf Tereftalik Asit (PTA) 15 .A İtalya : Alarko.1.P.

trevira gibi ipliklerin imalinde). gibi plastifiyan lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır.A İTALYA Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : Entes. b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır. çeşitli glikollerle : : 34000 ton/yıl : Atochem Fransa : Krebs & Cie S. Int.A. c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. polietilen tereftalat 3.1985 : 2000 : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması : Ortaksilen : Ftalik Anhidrit (PA) : Boya sanayinde. terilen.12. 114000 ton/yıl Kostik (%100) : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya Tevsi: Chlorine engineers Corp. Inc.P. Fransa : Atilla DOĞAN. poliester reçine ve poliester film yapımında. a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur./Japonya Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic.Klor Alkali Fabrikası Kapasite Lisansör firma : 100000 ton/yıl Klor Gazı . alkid reçinesi yapımında. Ana Girdiler : Tuz 16 .1985 ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır. Üretim üç kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde. Haziran-2000 tarihinden itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir. : Poliester elyafı (dacron.05.11. DOP vb. 3.Kullanım Alanları imalatında kullanılmaktadır. Oronzio De Nora Permelec S. perilen.1. U.3.Ftalik Anhidrit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi kademede yapılmaktadır.10.1.3. Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir. Türkiye : 19.K. Türkiye : 04.

07.3.2001 : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.Ürünler Kullanım Alanları : Klor. S-39. 3. S-65) : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları. yer karoları. ayakkabı tabanları. Sudkostik : Klor. PVC ürünü.3.1986 : 1995. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde. kablo kaplamaları.12. nebati yağ sanayinde kullanılmaktadır. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : VCM : PVC Süspansiyon (S-23. Sudkostik: Kağıt. piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde.1.Vinil Klorür Monomer Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 152000 ton/yıl : ICI. alüminyum. suni ipek ve film sanayinde. sabun ve deterjan sanayinde. pis su boruları. panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri imalinde kullanılmaktadır.A İtalya 4 hattan oluşmaktadır.1986 : 1995. tekstil.P. Vinil Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile elde edilir. gıda sanayinde.çeşitli tüp ve diğer şişeler imali. petrol ve petrokimya sanayinde.A İtalya 17 . Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür Monomer'in eldesinde. Solvay İngiltere/ Belçika : Alarko. Türkiye : 09.13.pencere doğramaları. Türkiye : 19.2003 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P. 3. şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri.1.Polivinil Klorür Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi : 150000 ton/yıl : Solvay /Belçika : Alarko. kağıt hamuru. S-27.03. fittings imalinde) ambalaj filmi. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde. çeşitli yapı malzemeleri (kapı.

OTV – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA. 107m.200 m³ / h Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.Hat) Montaj Firması : Alke . debi. 104m. proses suyu. 3.578 m³ / h max.2.ALMANYA. (max.578 m³ / h max.TÜRKİYE (I.).800 m³ / h normal debi Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi .TÜRKİYE (II.01.3.000 m³ 3.Hat) OTV .TÜRKİYE (II. Otv– FRANSA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.800 m³ / h normal debi Tevsi sonrası Kapasitesi: 8.S. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3.1983 Tevsii Tarihi : 2005 Kullanım Alanları : Yangın suyu.400 – 1.Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY prosesidir. Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80. Afken . ham su. debi. Permutit – İNGİLTERE.3.Demi Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1. .Güzelhisar Barajı Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE Yağış Alanı : 450 km² Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m² Su seviyesi: 63m.I – TÜRKİYE : Klor gazı.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir. soğutma suyu ve içme suyu.İ’ de olan temel su kaynağıdır. Hat) İşletmeye Alınış Tarihi : 01. Akfen . Etilen : VCM : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır. (normal). 4. Permutit – İNGİLTERE.3.2.1.FRANSA.700 m³ / h Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA. Enka .1984 18 D.01. Hat). (min.) Aktif Hacim : 137 Milyon m³ Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³ Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat montajı yapılmış.2.S.3.Su Ön Arıtma Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5. 7.2.Yardımcı İşletme Üniteleri 3.3.2. işletme hakkı D.TÜRKİYE (I.

Tumaş .Buhar Üretim Ünitesi Kapasite : 1200 ton/saat XHS Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind. fuel oil.1984 (Ünite 2) .1994 (Ünite 3) Tevsii Tarihi : 17.700 N m³ / h hava.01.1985 (Ünite 1) . 17.2.EREN İNŞ.1 adet 21.2.000 m³ / h Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA.Hava Azot Ünitesi Kapasite : 43.02.2.Elektrik Üretim Ünitesi Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) .3. vent gaz 3.000 m³ / h Tevsi sonrası Kapasite: 100.1984 Tevsii Tarihi : 2005 Montaj Firması : Ali EREN .4. Nippon Sanso-JAPONYA Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 14. 12.1984 Tevsii Tarihi : 2001 Toplam Üretim Gücü : 169.Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01. hidrojen.Marsis – TÜRKİYE Tevsii Tarihi : 1998 – 2006 3.TÜRKİYE 3.01.5.07.000 N m³ / h gaz oksijen Lisansör Firma : Nuovo .000 N m³ / h gaz azot .01.7 MW (Kondenserli) Turbo Jeneratör Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB .Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE.7 MW 3.1 adet 20 MW.İSVİÇRE Montaj Firması : Tokar .2.Ltd. 02.Alke Marsis. Alke .TÜRKİYE SPIG/SWS – İTALYA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.1994 (Ünite 3) 19 .01. / JAPAN Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01. Mitsubishi-JAPONYA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo . .Pignone-İTALYA .Pignone İTALYA.Soğutma Suyu Kuleleri Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.7.01.3. fuel gaz.3.3. 26.1984 Ana Girdiler : Doğal Gaz.6.

PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde. İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı 2 Adet Kuru Yük Rıhtımı 1 Adet Tuz İskelesi İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. Etilen Oksit.4.Etilen Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır.Petkim’de Üretilen Ürünler 3.3. boy. 120 m³ / h evsel atık su.8.00 m. Derinlik 3. 3. Yüksek Yoğunluk Polietilen ).1. boy. 6.Polimer Saflıkta Propilen (PSP) Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. Fabrika içinde gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır.50 m.000 m³ / h kimyasal atık su Lisansör Firma : O. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir. derinlik Kuru yük iskelesi : 175 m. 9. Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen.8 saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak 20 .2.1. derinlik Tuz iskelesi : 190 m.4. 6.T. boy. derinlik 5 Nolu iskele : 219 m.01.2. boy. % 99. boy.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.Atık Giderme Ünitesi Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su. 1.1. Tank depolama şartları: • Sıcaklık • Basınç : -104 OC : 100 mm H2O Kullanım Alanları.2.50 m. derinlik 2 Nolu iskele : 175 m.50 m.1984 Arıtım Verimliliği : % 90 BOD.9. % 60 COD 3. – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.3.V. 10/17 m.Liman Kullanım Amacı : Petkim ve 3.4.4.1. 9. Etilen Glikol eldesinde kullanılır.3.

4. Fazlası satılmaktadır. Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 48-50 OC : Atmosferiktir Kullanım Alanları.1. Sıvı olarak depolanır.CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır. ACN (Akrilonitril) üretiminde.1.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP) Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir.12 kg/cm2 ‘ dir Kullanım Alanları.3.Ham Benzin 21 . 3. Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde. Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır.1.4.4. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır. Propilen Oksit üretiminde kullanılır. Sıvı olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 0C : 10-12 kg/cm2 dir Kullanım Alanları. ( H2C = CH . Karbon siyahı eldesinde kullanılır.30 OC : 11 . • Sıcaklık • Basınç : 20 . LPG yapımında. Akrilonitril (ACN) üretiminde. 3. Propilen eldesinde kullanılır. MEK ( Metil etil keton) eldesinde. Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları.6. 3.Aromatik Yağ Hammadde naftanın % 3. Kullanım Alanları. Kompleks içinde ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır.4.Ham C4 Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir.1.4.ullanılmaktadır. Polipropilen üretiminde. MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde. LPG hazırlanmasında. Depolama Şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 OC : 3 kg/cm2 dir İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için. 3.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir.5.

YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.3. şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir. yüksek molekül ağırlıklı.Petilen.6 Gr/10 Dak. Kullanma Alanları.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.921 Gr/cm3 3.2. tel ve kablo ekstrüzyonu. Yoğunluğu : 0. oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır. geniş kullanım alanı.2.4. Şişirme ile kalıplama. hidrojene benzin üretilerek rafineriye satılır. Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak. şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir. kimyasallar.Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir.3. Erime Sıcaklığı Silindirin Üç Bölgesi Kafa Sıcaklığı Parison Sıcaklığı : 190-210 OC : 180 .1.3. Özellikler : Üstün parlaklık. iyi mekanik optik özellikler.Petilen YY S 0464 Özellikleri: Petilen YY S 0464. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen.Petilen. Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı Erime Akış İndisi (MFI): 2. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir.920 Gr/cm3 3. 3. İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir.Petilen. 27-30 OC’ lik atmosferik tanklarda depolanır.1.4. Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen. Yoğunluk: 0. Toluen ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra.4. boru.4. düşük pusluluk.0 Gr/10 Dak.2.4. G 03-5 Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası. Erime Akış İndisi (MFI): 2.920 Gr/cm3 3. H 2-8 Kullanma Alanları.190 OC : 190 OC : 195 OC 22 .4. Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama. Yoğunluk : 0. Kerosen.2.190 . F 2-12 Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali. Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı.

kanalizasyon. yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir. 200 C4.3.Alet kutusu -Yükleme kasası İşlenim Alanları: Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne..... Kullanma Alanları.4.. .  Boru imali : Su dağıtımı... A1.Şişe kasası .3.... etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen. 170 C2. A2 Vida Devri (rpm) Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) Çekme Hızı (m/min) 3.. sulama dağıtım şebekeleri. Kullanma Alanları. 200 Kafa Sıcaklığı (OC)AD... 190...3.......4. 190 C3......3. Makine 1 Reçine Sıcaklığı (OC) Kalıp sıcaklığı Yükleme zamanı (Sn) 260 40 4 23 Makine 2 200 40 1000/800 10 : 200. 190 : 40 : 20 :3 Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 .2.Sebze ve meyve taşımacılığında .Endüstriyel amaçlı...... İşlenim Alanlar: Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34 Silindir Sıcaklığı (OC) : C1... kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir.Petilen YY I 668 Özellikleri: Petilen YY I 668...Petilen YY B 0153 Özellikleri: PETİLEN YY B 0153. . etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir..

terlik ve benzerleri.5. Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru.4.4. sandaletler.Tutma zamanı (Sn) Isıtma zamanı (Sn) Enjeksiyon hızı 3. PP Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4. Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai.4.1 Petvinil S -23/59 Kullanım Alanları : Rijid Ekstrüzyon Film Ekstrüzyonu Rijid Enjeksiyon : komplike kesitli profiller.4. -Fleksibil film ve parçalar 3.4.2 Petvinil S -27/R63 Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller .4.4. Şerit ve mono flaman imalatında Özellikleri. 3.3 Petvinil S-39/71 Kullanım Alanları : Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir.1 Petoplen. -Fleksibil contalar ve ipler.4. : Muhtelif fittingler. ürünlerin imalatı. EH-102 Kullanım Alanları.3. -Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları. Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır.Petilen YY F 0954 1 5 YÜKSEK 6 30 DÜŞÜK Özellikleri: Petilen YY F 0954.4. 3. Kullanma Alanları. 3.4.5. 3.4 Petvinil S-65/R68 Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller.4. hortum ve profiller. Muhtelif parçalar.4.  İşleme Kolaylığı  Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet  Kimyasal maddelere karşı mukavemet 24 . -saydam veya opak rijid levhalar : saydam ve renkli film imali.4.

İyi bir çözücüdür. hoş kokulu bir sıvıdır.2 Paraksilen Özellikler.6. metal aksamın temizlenmesinde.4. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup.1 Benzen Özellikler. PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır. deri . Sudaki çözünürlüğü azdır.4. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.3 Ortoksilen Özellikler. 25 . düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. alkil reçinesi yapımında.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. 3. Sudaki çözünürlüğü azdır. ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır.1 Saf Tereftalik Asit (PTA) Kullanım Alanları. organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır.8. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. hoş kokulu bir sıvıdır. 3.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde.4.6. Kullanım Alanları: PTA. 3.8. Asetik asit.4.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.8. 3. Renksiz.4. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde.4.1 Ftalik Anhitdrit Kullanım Alanları. sarı renkli ve isli alevle yanar.kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak. kaprolaktam üretiminde.7. • Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb. Zehirleyici olmaması  İyi elektriki özellikler  Yüksek darbe mukavemeti 3.4. kuru temizlemede. Alkol. Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde.Renksiz. Eter. Büyük oranda polyester elyaf imalatında. deterjan sanayiinde. Sudaki çözünürlüğü azdır. boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. • Boya sanayiinde.4. Renksiz. İyi bir çözücüdür. (100 mg suda 0.

1. patlayıcı madde üretiminde . 3.12 gr/mol • Kaynama noktası. • Renksiz. İyi bir çözücüdür. Toluol. %100 3. • Molekül Ağırlığı. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır. karakteristik kokuda ve sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır.1 Akrilonitril Kullanım Alanları. halı.10.9. Fenil Metan. Ortotoluik asidi. kumaş. 62.9 gr/mol • Kaynama noktası. parfümlerin.113 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü.10.2DEG Özellikler. • Renksiz.117 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. Renksiz.4. diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır. 1.4. 3.10.8. Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır.Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit). 3. İlaç.4.4.1MEG Özellikler. Metil Benzen olarakta bilinir. Pigmentler. Akrilik elyaf.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4 Toluen Özellikler. • Molekül Ağırlığı. 1970C • Yoğunluğu. 106.4. ABS reçineleri. bazı ilaçların. 2450C • Yoğunluğu. %100 3. temizlik materyali olarak. Boya.4. örgü yünü (orlon).4. Kullanım Alanları. boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde.11. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde. battaniye. Motor Yakıtı. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler 26 . hoş kokulu bir sıvıdır. Toluen. Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup. İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. kokusuz ve sıvıdır.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler 3.

nebati yağ sanayiinde kullanılır.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.5 ppM : 1.12. HCL ürünü CA Fabrikası. -HCL -FE -Yoğunluk : % 27-30 : 0. kağıt hamuru.000 ton/yıl klor üretilir . atmosferik tanklarda depolanmaktadır.78.15 g/cm3 (OC) Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. Kağıt.11.3. Başka yaygın kullanımı yoktur [6]. 3. 3.9 OC (Nşa) . Özellikler. suni ipek ve film sanayiinde. Tesis de 84. alüminyum. 3. Özellikler. -Kaynama Noktası -Donma Noktası : : 83.5. BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından kullanılmaktadır.13.0 OC 3.1 Vinil Klorür Monomer (VCM) Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır.4. tekstil. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine.Personel Durumu Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup.Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır.7 O C . organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.12. Kimyasal yıkamalarda kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ. sabun ve deterjan sanayiinde.4.5 Oc -35. 3.2 Etilen Diklorür (EDC) Normal şartlarda sıvı halinde.0 Oc : : : .2 Sudkostik Özellikler.4. DM Fabrikası. Tesis de 75. petrol ve petrokimya sanayiinde.11.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27) Kullanım Alanlar.4. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır. Kaynama Noktası Donma Noktası Parlama Noktası Özellikler.159.1 Klor Özellikler. “Kapsam Dışı ” ve 27 .000 ton / yıl kostik üretilir .12. keskin hoş kokulu olup.4.

Genel Müdürlüğü’nün. plastifiyanların.64 %3. yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş 34. polyesterlerin. 4.65 YÜK. bu kompleks içindeki kapasitesi en düşük fabrikadır.1.Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır. MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi olarak çalışan personeldir. Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen.65 TAHSİL KADIN 2-3 YILLIK MESLEK %1.Çalışan Dağılımı YÜKSEK %17.Ftalik Anhidrit Fabrikası Petkim Petrokimya Holding A.2.OKUL LİSE VE %61. İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir. 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile belirlenir.78 ERKEK TAHSİL %100 %92. 28 .89 %12.68 Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir.FTALİK ANHİDRİT(PA) 4.73 %21.92 DENGİ ORTA VE İLK %18. oksidasyon. Özlük hakları. kompleks içindeki Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır.68 TEKNİK İDARİ DİĞER %65.38 TOPLAM Tablo.Ş. Pektim PA fabrikası.32 %14.000 ton/yıl kapasiteli olup. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit. ÇALIŞMA STATÜSÜ KAPSAM DIŞI KAPSAM İÇİ ÖZEL GÜVENLİK TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET DAĞILIMI %7. Aliağa Petrokimya Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası. BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir. boya ve ilaçların üretiminde kullanılır. Özlük hakları.68 %81. Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri mevcuttur. kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon kısımlarından ibarettir.

a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH Lisansör firma Atochem . 4 formen.rombik veya monoklinik şekilde kristallenir. 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır. Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir. polyesterlerin. PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık terkedilmiştir.3 formen yardımcısı. 4. 1 fabrika yöneticisi. ºC…………….4. 7 operatör.5 131 ºC Buharlaşma Isısı. pulcuklar. Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19. ºC (Kapalı Kap)…………..12. boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit (PA) orto-ksilenin basınç.148..2.1.151(304 ºF) Normal Kaynama Noktası.’dır..284. gr/mol…………………. 3 uzman mühendis.11 Parlama noktası. Polietilen Müdürlüğüne bağlıdır.6 Donma Noktası (Kuru Hava). kcal/g-mol………. ºC………….4. PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi. sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.15. Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller halinde bulunabilir.01 Katı: 29 .Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası..3.1985’tir.131. 1 üretim mühendisi.Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır.. 4.11± 0. Fabrikada.Ftalik Anhidrit’in Tanımı Plastifiyanların. 1 proses kontrol teknisyeni. mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S. 3 panel operatörü.A.Fiziksel Özellikler Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler. Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri : Sıvı: Molekül Ağırlığı.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri 4. 4.

4. daha iyi mekanik özellikler. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır. dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir. Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle.4 ºC……………………….1.Kimyasal Özellikler Ftalik Anhidrit. ftalik asitin orto anhidritindir. Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan..Açık formülü şu şekildedir.527 4.4. Tüketim %si Plastifiyanlar Alkid ve doymamış polyester reçineleri Boyar maddeler.En çok kullanılan plastifiyanlar DOP.DIDP ve DINP’dir.DBP.fiziksel ve kimyasal dayanıklılık. ayrıca benzen halkasına özgü çeşitli reaksiyonlara da girer.5. Termoplastikler. plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet. PVC pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar. 30 . ilaçlar ve diğerleri 50 45 5 Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin (plastifiyanlar) üretimidir.2.DIOP. kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar.Spesifik Gravite.Kullanım Alanları Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir.

Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu Antrakion türevleri e.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son kaplamaya iyi özellikler kazandırır. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi.6. ftalik anhidritin. esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir. Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç. 31 .Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları. ftalik anhidrit ve doymamış asit veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. havaya dayanıklılık.19. gliserin.Ftalimid türevleri. c.3. Sonraları kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda üretilmiştir. Elde edilen bu polyesterler daha sonra stiren.1.Ftalosiyonin pigmentleri h. pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle reaksiyonu sonucu elde edilir.İndigo ve kinalin türevleri. 4. b.Üretim Alternatifleri 4.Tarihçe Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1.İndonthren boyaları f. boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir. Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol.6.Flaventren boyaları g. d.Bunlar arasında çabuk kuruma.yüzyılın sonlarında. tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik sanayinde de kullanılır. dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur.Sentetik tanin j.2. Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır. a.4 tetra kloronaftalinin nitrik asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır. Kullanım alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya takviyesiz olarak üretilir. kullanılabilir bir hale getirilmiştir.Azo boyaları ı.Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri. Sıvı faz metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş.

S) ftalik anhidrit (PAN) vermesi kesildi.Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak olamamıştır. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde katalist olarak gösterilmiştir. abest veya inert malzemeler olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin %82’ si kadardır. Ondan sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın temasta bulunur. toprak alkali oksitleri. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler. Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. 4. Erimiş naftalin buharlaştırılr. diğer metalik oksitler. İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak kaldı. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg 32 . Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U. Ayrıca çeşitli oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu metodlardan hiçbiri 1. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent alındı. Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. Fakat her iki ülkede ana girdi hala naftalindi.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin oksidasyonunu gerçekleştirdi.Hammaddeler Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir.2. magnezyum oksit. Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik verimin %25’i kadar olduğu görüldü.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile. tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin bir karışımıdır. Fakat genel literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir. Wohl firmasının hakları (talepleri) sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı terkedildi.6.

Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır. Ticari üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla gerçekleştiriliyordu. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat 1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır.57 ıb PAN/ıb. oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi. Naftalinin verimi 1. oysa ortoksilenin verimi ise 1. düşük verime rağmen naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da olduğu gibi. 1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı. Ortoksilen temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan) artmaya başladı. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı. Bunun nedeni düşük verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde çok artmasından dolayıdır. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu görülmüştür. Naftalin ftalik anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti.(teorik olarak ) Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol. Teorik olarak ortoksilen kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. 1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol Naftalini. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese edilebilir.395 ıb PAN/ıb idi. Ve yaygın bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı.aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden sonra gerçekleşti. Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif hammadde olarak öne sürülüyordu. 33 . katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir.

C. (1. 1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda idi.Katalist olarak V2O5 kullanılır. Bir reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile sınırlandırılmıştır.Bu gelişmelere paralel olarak. 1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi.97 Ib ftalik anhidrit/Ib ortoksilendir.6. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi sağlanamadı.000 metrik ton/yıl olacak şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır.Reaksiyon Sistemleri Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır.Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu. Yan ürünler nisbeten azdır. 34 .04 Ib ftalik anhidrit/Ib besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden prosesini kullanır.I.Katalistin ömrü sınırsızdır.Yüksek verim elde edilir. 1.”) bir tanesi de Amerika da (American Cyanamid) kuruldu. ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu. Bakiyesi ise (%90) naftalin çıkışlı idi.3. 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu. 4. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden tarafından düzeltildi ve geliştirildi. Von Heyden prosesinde 0. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde).(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır. Farbenindustrie firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. Temas süresi 4-5 s’dir.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari bir birim işletmeye açıldı. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15. Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking (parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi.Hammadde olarak naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. Kısa zaman sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği bulundu. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı naftalini.

Bununla birlikte 1966 yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki fabrikalardan da bahsedilmiştir. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals Corparation tarafından karışık ksilenlerin. Verim yukarıda 1. isoftalik ve tereftalik asitlere oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. karışık ftalik. Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise Bulger. 4. Fakat naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin üçüncü sırasında sayılabilir.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal katalist sistemi temelleri üstündedir. Chevron(oronite). Monsanto.Yüksek sıcak prosesinde verim 0.9-0. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma sistemidir. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz sirkülasyonu ile sağlanır.4-0. Ortoksilen mevcut katalistlerle 1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. prosesten daha faydalıdır. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit olacak şekildedir. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1.2.maddede verilen prosesten daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. Tipik prosesler. (1967 yılında) Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı sayılır derecede verim avantajı vardır. (Birleşik devletler kapasitesinin % 50’si. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme naftalin olacak şekildedir. Scientific Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. Fakat günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır. 3. Naftalin kullanılırsa verim 0. Ruhröl. American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (FosterWheeler) tarafından geliştirilmiştir. Sıcaklık 400-475 ºC’dir.6 sn arasındadır. Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. Bu teorik verimin %72’ si kadardır. Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz oksidasyon proseside duyurulmuştur. prosesin hemen altındadır. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta hava ile oksidasyonu prosesi. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi temel alınır. Temas zamanı 0. Böylece hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide 35 .

Distillenmiş ürün son saf ürün olarak toplanır. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Ortoksilenin özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu son saflaştırma için kullanılmıştır. Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya çıktı. İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan ayırmak için yeni bir metod geliştirildi. 1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir. Bu ayırma yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak oldukça kolaydı.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının ayrılmasıdır.G. kostik veya bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek kullanılır.(sülfirik asit. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır. 5.7. Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak kristalleşir. Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır. Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır.3 Ib ftalik anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir. (BASF tarafından ve I. 4. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır.önemli ölçüde azalmıştır. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi. 36 . Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da mümkündür. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit) eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1.HAMMADDE Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik anhidrit duvarlarda birikiyordu. Saflaştırma prosesleri birbirine çok benzer. Bu buharı soğutarak yapılır.

5.1.Ortoksilenin Tanımı Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 5.2.Fiziksel Özellikleri Molekül ağırlığı:106.16 Parlama noktası: 17.2 ºC Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC Patlama sınırları: % 1.0-6.0 Spesifik gravitesi: 0.880 Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir. Kaynama noktası: 143.6 ºC 5.3.Toksik Özellikleri Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir. Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir. Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir. Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır. Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır. Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ
Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu sonucu elde edilir. V2O5 C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

37

Bu proses üç kademeyi kapsar: a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu. b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham PA’nın ayrılması, c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması. Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır. PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 6.1.Oksidasyon Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde edilir. Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir: Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır. Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler. 6.1.1.Ortoksilen Devresi Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2” filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir. 6.1.2.Gaz Proses Devreleri Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek hava üfleyicisine gelir. 38

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır. Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir. Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir. Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır. Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir. Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5 (Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline döner. Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki susturucudan atmosfere verilir. Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir. Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde katalistin sıcaklık profili gözlenir. Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler. 6.1.3.Tuz Devreleri Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır. Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir: %40 NaNO2 %53 KNO3 %7 NaNO3 Sodyum nitrat Potasyum nitrat Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir. Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper ısıtıcıya gönderilir.

39

4.Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir. Tankı 1. Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur. Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye bağlanmıştır. Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar. Reaktör tüpleri içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma pompası ile devreye beslenir.6 barlık ve 3. Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani. ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma sıcaklığına getirmek için kullanılır. Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir. Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır. Ekipman aleve dayanıklı olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır. Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır. 40 .Su ve Buhar Devreleri Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu tankaına su girişleri vardır.Diğer girişler.1.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank içinde 105 ºC’de muhafaza edilir. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir. seviye fazlalılığında.Demineralize su girişi 4. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal maddeler katılır. Elektrikli tuz ısıtıcısı. Tankın ısıtılması 3. Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır.Flash kabından kondensatların girişi. Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar karışımı tuz siklonuna gönderilir.7 barlık buhar kondesatların girşi 3. 6. 1. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal maddeler ilave edilir.7 barlık buhar ile yapılır. kanala boşaltılır. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır. 2.

7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır.7 bar civarındaki buhar. Bu pompalaların kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler. tanktaki suyu ısıtır. Bazı başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler ve şunları beslerler: • • 6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla sıcaklık sabit tutulur. buhar süper ısıtıcısına gönderilir. daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune alınarak kontrol edilir. Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su. Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini beslemek için kullanılır. Yüksek basınç buhar üreticisinden çıkan buhar . Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı. kazan besleme suyu tankında ve ön ısıtıcısında kullanılır. Çalıştırma sırasında 3.Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3. Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir. Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su. önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya.7 barlık buhar. basıncı 3. Flaş dramındaki 3. Bu durum ekonomizerdeki herhangi bir emülsiyonu önler. hidrazin hidrat çözeltisi tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine beslenir.7 barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır. Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. yüksek sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir. Bu yüksek basınçlı kızgın buhar komplekse ihraç edilir. Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir. Burada 365 ºC’de gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. 41 . bir kısmı da kazan besleme suyu ön ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır.

burada depolanır. ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut ekipmanlara üflenir 1. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde edilir. 6.6. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı olmaktadır.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır.Tracingler (İzleme Hattı) Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur. 6.1. Çalıştırma işlemleri sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır. 42 . Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün engellenmesini önler. reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA tankına akar.Reaktörler çıkışında. 40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir.5.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde soğutulurlar. Şöyleki. 2. emniyet sistemleri ile donatılmıştır. katı hale geçer. ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir. 6. Flaş kabının alt çıkışındaki su. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır. İkinci ekonomizer 3. b. Gaz devresi mikser ile reaktörler arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir. 11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler.1.Kondensasyon – Post Combustion (PCU) Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir şekilde çalışması ile yapılır. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar üreticisine gönderilir.Yüksek basınçlı buhar üretici.2. a. sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal verirler.Mikserden sonra. süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi. Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü donatılmıştır. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır.Yardımcı Gaz Devreleri Yangın durumunda.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. inert gaz azot. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda çalışırlar.

Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler.1. Gazlar.2. Ayrıca yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık ürünleri ile beraber karışırlar. Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde kurulmuşlardır. Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar. burada topping kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir. belli bir programa göre çalışan uzaktan kontrollu valfler ile yapılır. Karbon monoksit. Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi. 43 . bu defa ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar. Ayrıca bu sistemde basınç düşüşü çok azdır. iki kondensör kondensasyon fazında iken. CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su buharına dönüştürerek atmosfere verilir.c. yakılmak üzere Post Combustion Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. Bu buharlaşan artık ürünler. diğer sıcak gaz içine püskürtülürler. 6. diğeri ya soğutma ya da eritme fazında olmaktadır. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile donatılmışlardır. organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık artık gazlar PCU’ya gelirler. tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir. Herhangi bir anda. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz içinden ayrılır. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler.Gaz Proses Devreleri Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir fazdadır. Sonuçta bütün organik ve yan ürünler. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar.

kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. iki sirkülasyon pompasını.2. Farklı seviyelerdeki katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir. 6. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede olmaktadır. Bu iş kondensörlerin hem girişinde hem çıkışında yapılır.3.Sıcak Yağ Devresi Sıcak yağ devresi. Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir.1. Sıcak yağ beslemesi.3.2. a) Sıcak yağ devresi b) Soğuk yağ devresi 6. Bu soğuk yağ devresi sürekli olarak devrededir.Hava Devresi PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır. Sıcak gilotherm RD’nin bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür. 44 .Gilotherm RD Devresi Bu devre iki ana kısımdan ibarettir.2.2. 6. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı vardır.2. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı kullanılır. sirkülasyon pompasını. Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. 6. Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile beslenmektedir. kondensör besleme hattını. Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış halindedir. Bu tanklar arasında bir dengeleme hattı mevcuttur. bu hava fan sayesinde üniteye gönderilir.3. Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir. yağ soğutucusu fanları. dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar. yağ ön ısıtıcısını. Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık bir azot basıncı mevcuttur.2. kondensörlere besleme hattını. ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile kontrol edilir.Soğuk Yağ Devresi Soğuk yağ devresi. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur. erime fazında olan kondensöre yapılır.Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı.

5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken.5.4. Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir. Ve kondensör sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir. Kondensör bu aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur. Her bir kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Yani her 1. Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep olurlar. ham PA pompası ile destilasyon bölümüne gönderilir. Soğutma ve eritme fazının başlangıcında.Kondensasyon Operasyonu Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4. Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış. Bu fark 1.6. (170 ºC) 3-0. ham PA tankına akar. 6. yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır. kondensör gaz prosesi dışındadır.5 saatte 1 saat boyunca çalışır. Ve içersindeki PA. diğer kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır. Yağ ısıtıcı devresi her 1. PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden geçerler. Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. 45 . Kondensör hala gaz prosesi dışındadır.Ham PA Devresi Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA.5 saattir. ( 60 ºC ) 2-1 saat boyunca eritme operasyonu. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar. Yani içinden gaz geçmez.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri besleme düzeneği mevcuttur. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka doğru akar.2.5 saat boyunca soğutma operasyonu. Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar: 1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir.Yağ soğutucu devresi hem kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü kondensörü soğutur. Bu işlem bilindiği gibi 3 saat sürer. kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. Herhangi bir anda.5 saatlik bir periot ile çalışır. iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada soğutma fazındadır.2.

Bu valflerin açması sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit.2. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir.6. Diğer ağır ürünler (zift v. PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar. 6.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar. topping kolonuna gönderilir ve burada maleik anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde edilir.Gilotherm TH Devresi Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir. 6.1. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar.7.3.b. Kolon tepesinden alınan bu ürünler yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. depolanır. 6. topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak yapılırlar.Azot Devresi Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı örtüsü ile donatılmıştır.6. daha sonra topping kolona gönderilir.3. depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake (pulcuk) haline getirilir ve paketlenir. RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar. Destilasyon vakum altında yapılır. Ham PA boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır. Pelletleme bölümü hariç bekleme. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur. Borularda akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı vardır. karıştırılır.Tracingler Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Bekleme kabında. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır.2.Destilasyon Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına gönderilir. Depo edilen saf ftalik anhidrit. • • • Sirkülasyon pompaları Isıtma cihazları Tüketim noktaları 46 .

Bütün yardımcı. Bu pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup. Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır. d. c.3.• • Depolama tankı Genleşme kabı Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi e. d.Kimyasal Devreler Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir.. 6. Operasyon devresi şunları içerir: a. b.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir. g.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır.PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır. Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir. h.2. Bu filtrede diğer tüketim noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır. PA burada 280 ºC’ye kadar 47 . f. ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla depolama kabına bağlıdır.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir. fabrika emniyet sistemine bağlıdırlar.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır. Devrelerin boşalması ve tüm boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır. b. c. Yardımcı devreler şunlardır: a. Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler.

Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri 48 . Distilasyon kolonunun tepe kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler. Su soğutmalı bir ceket sayesinde soğutulur. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi ile kontrol edilir. Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Sirkülasyon. Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler vasıtası ile kontrol edilir. Topping kolonu kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir.Sealleri Soğutma Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle yapan gilotherm TH ile soğutulur. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar.3. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek PCU’nun katalist yatağında yakılır. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar gönderilerek yapılır. 6. Aynı zamanda kondensöre kazan besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir.3. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Geriye kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir. tepsisine verilir.Yardımcı Devreler 6. Bu kondensörlerde finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar. Topping reboileri gilotherm TH ile ısıtılır.ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir.3.3. İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon yapan su ile soğutulur. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır. Daha sonra bu gazlar atmosfere bırakılır.2. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı buharlaştırıcısına gelir. Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. şaftların üzerindeki küçük bir türbin vasıtasıyla yapılır.1. Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon işlemine tabi tutulur. Bu kolonda 34 adet tepsi vardır. Kolonun üzerinde kondensör vardır. 6. Bu kondensör kolon tepesindeki uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur.3. Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun reboilerine gönderilir.3.

Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar. valfler ile atmosfere bağlantılı olur. Soğutma ve kondensasyon için soğutma suyu kullanılır. Bu depolamada herhangi bir hava girişini önlemek için basınç. Bekleme kabı.Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır. 6. 6.3. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. düzenli aralıklarla çalışan yağlama pompası tarafından yapılır. emniyet kondenseri ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir azot akışı ile techiz edilmişlerdir.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg vasıtasıyla ara depolama tankına gelir. Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince. Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur. Tanktaki basınç üst limitten fazla ise.3.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması. Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir. 49 . 6.Azot Devreleri Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur. topping kolon kondenseri. a)Kondensasyon. atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur. Alt limiti sabit tutmak için azot verilir. saf PA tankına depolanır. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır. b)Eritme.3. azotun fazlasını havaya vermek için kondensörler kullanılır. distilasyon kolon kondenseri. distilasyon kolon reboilerı.3. Yani. Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA. Tank da azot basıncı altında tutulur. topping kolonu reboilerı.3. Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür. Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir. c)Soğutma.4.4.

7. titanyum. Aynı şekilde sıvı fazda. PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir. İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır. Yani.2. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır.Kolonlar Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon çelik. fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına gelir. Monel.1.1. 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir. Bütün PA devresi. İşlem bu ayrımı yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal edilirler.Kolon Tepsileri 50 . Örneğin %10 etil alkol içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50 olmaktadır.1. Hastelloy. Destilasyon kolonunda yukarı doğru yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler bakımında sürekli zenginleşir. Pulcuklama ve paketleme sistemi. toz giderme işlemine tabi tutulur. daha az uçucu olan bileşenlerce zenginleşmektedir. yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar.Flakerlerde bulunan PA.1. Incoloy. 7. gibi malzemelerden yapılabilirler. Bağıl uçuculuk basit olarak belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE ÖZELLİKLERİ 7. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır. Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. Destilasyon için buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır. 7. 304 paslanmaz çelik. 316 paslanmaz çelik. Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır.

Genel olarak şu avantajlara sahiptir: . valve. bu iki faz arasında kütle transferi sağlamaktır. . 2.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir.Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde.Kolon tepsilerinde akış 1.2. buble cap.Operasyon esnekliği daha fazladır. . farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve. Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere alternatif olabilmelerine karşılık. 3. Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir.Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde 51 . verimleri daha düşüktür.Genelde. downcomer olan tepsilerdir.Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi düşünülebilir. Aktif tepsi bölümü gaz sıvı downcomer gaz Şekil. düşük maliyetli. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle. . Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar. dual flow tepsi.Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir. Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle sınırlı kullanım alanları vardır. Düşük sıvı yükleri için uygun olmayabilirler.

basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı kondensasyon için tercih edilmektedir.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir. Petrokimya sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı. 52 . Genellikle. b.Kompresörler Pompalar sıvıları . kirlenmenin etkisinin azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir.1. Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp eşanjör tipidir. bir sıvı sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır.Isıtıcı ve Soğutucular : Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir.Pompalar Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması amacıyla kullanılmaktadır.Yardımcı Ekipmanlar a. 4. Kompresörler. c.Kondenserler : Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir. pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler ve daha pahalıdırlar. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır. Bu. kirlenmeyi minimumda tutar. kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için kullanılır. Birçok değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir. 7.Reboiler : Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama. 7. Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse. Bu amaçlarla da çeşitli tipte eşanjörler kullanılabilmektedir.3.kullanılabilirler. d. özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir.2. patlayıcı ve parlayıcı ve düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları kullanılmaktadır. Bu teknikte yüksek sıvı türbülant hızı.

Diyafram vana f. Akış miktarının ayarı çok zordur. fazla hacimde ve düşük basınçtaki gazlar için çok verimlidir. Kelebek vana g. bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır. 53 . yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir. burada disk silindir şeklinde veya kısmen koni şeklindedir.Pompalar Pompa. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir. 7. Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır. Emniyet vanası Gate Vana: En çok kullanılan vanadır. Delik. Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer. sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Globe vana c. Tek yönlü vana h. Gate vana b.4. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar. Plug vana. 7. borunun çapı kadardır. Vana çeşitleri. Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan. Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. Gaz ve sıvıların akışını ayarlar. Sistem basıncı vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır. Sıvıyı düşük basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur. hareketini önleyen vanadır.Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. Bu bilyenin ortasından bir delik açılmıştır.3. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın geçmesi için kullanılır. Santrifüj kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. Bilyeli vana (küresel) d. a. Basınç farkı çok fazladır.Vanalar Vana. Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır. Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. Plug vana e. Santrifüj kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır.

Fırınlarda kullanılan yakıtlar. nafta olabilir. Böylece. fuel oil ve nafta ile çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar. Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür: a. sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır. 54 . 7. bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır. bir silindir içinde yukarı ve aşağı yönde hareket eder.Pistonlu Pompalar Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston.Santrifüj Pompalar Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar. Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise. fuel oil. Yanmanın tam olması. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için oksijen gereklidir. Bu miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. Brulor içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. Gaz. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava gerekir. Bu çalışma prensibine göre. fuel gaz. pistonun hareket ettiği mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır. piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. Piston alt konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. daha sonra bu enerji basınca dönüştürülür. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar elde edilir. konveksiyon kısmı ve ekonomizer kısmı. b. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır.Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi prensibini kullanarak çalışır.Fırın ile elde edilir.Fırınlar Fırın. pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu söylenebilir. yanma sırasında oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. kömür. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30. piston alanına. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi Şekil 2 . silindirik bir muhafaza içine yerleştirilirler. Brulor tipi yakıta göre değişir.5.

tüp demeti aynalar bölme plakaları shell (kabuk kısmı) kafa kapakları 55 . Değişik sıcaklıkta olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde. Bu alış-veriş ısı transferi olarak tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. Aşırı ısıtıcı f. iii. Buharlaştırıcı (vaporiser) En basit ısı değiştirici. ii. soğutucu ortam olarak adlandırılır Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır: a. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters yönden girer ve çıkarlar.6. ısı bir akışkandan diğerine geçer.7. İki akışkandan soğuk olanı. Dip ısıtıcı (reboiler) e. Akışkanın biri içteki borudan. düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir: i. Sıcak olan akışkan ısısını vererek soğurken. Isısı fazla olan akışkandan. bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere ısı ilavesi. Isıtıcı d. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Isı transfer alanını istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır. v. Soğutucu c. Yoğunlaştırıcı (kondenser) b. Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. Isı değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Akışkanlar ısı değiştiricilere paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir. iv. az sıcak veya soğuk olana transfer olur. diğeri dıştaki borudan geçer.

Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır. yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer.Isı Değiştirici Çeşitleri 7. Devreye almada. Aksi takdirde. Bir buhar sistemi kapatıldığında. buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar buharın önünde itilir. Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde. Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak. ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir. havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de 56 . buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar gelir.Tüpler. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir. birikmeye başlar. Buradan hava. hava. buharı kapanlamak. bu hava. bu kondensin de ekipman içersinde kalmasına izin verilmemelidir. Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek. Buhar hatlarında olduğu gibi. Bu sebeple bir buhar kapanı. • • • Oluşan kondensi tahliye etmek. kondensi tahliye etmede kullanılır. buharın bulunduğu hacimde. Bu yüzden buhar kapanları. sıcaklık ve basınçları göz önüne alınarak seçilir. Genellikle tüp ve gövde malzemeleri. ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur.3. Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde. Şekil. ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir.7. içinden geçen maddenin özellikleri. buharın kaçmasına izin vermeden.

efektif ısı transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir. buhar sıcaklığının altında belirli bir değere düştüğünde. Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir: a. fakat bu kondens kapana doğru aktıkça sıcaklığını kaybeder. bir valfi açılacak. buhar. bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse. b. termodinamik kapanlarda diskin valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar. Bu sıcaklık. • Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli analizler 57 .Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan.sahip olmalıdır. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü. PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir: • Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri • Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol analizleri • Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri • Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik çalışmalar • Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım. kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır. bir şamandıra yükselecek. kondens seviyesi yükseldikçe. bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay. bir yüzey üzerinde akan buhar ile.1. oluşan kondens buhar sıcaklığındadır. c.YARDIMCI BİRİMLER 8. Bir yüzey üzerinden akan bir gaz. Buhar yoğuştukça. Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür. Örneğin. • Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik servis faaliyetleri • Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar. Aksi takdirde. şamandıra kalkamayacak ve böylece valf kapalı kalacaktır. fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda. 8.

Ziyaretler sırasında müşterilerimizin kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde. piyasada yaygın olan ürünler tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır 58 .1. prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır. Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır. • Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz.1. internet vb. performans kriterleri kapsamında izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır. İncelenen tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek. kütüphanemiz. • Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi . ASTM vb. müşterilerimize taleplerine yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra. 8. • ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için. kaynaklar kullanılarak cevaplanmaktadır. standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma. • SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. • Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma. değişik standartlar.1 Kalite Kontrol Çalışmaları • Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma. katkı maddeleri ve ürünlerinden numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte.• Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım. kimyasal madde ve yedek parçalarının temini. 8. • Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat müşteriye gidilerek.2 Teknik Servis Çalışmaları • Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri.

Petkim AR-GE Merkezi Bugün. analiz. Sürekli gelişmekte olan teknoloji. şartnameye esas olabilecek testler yapılmaktadır. bir yandan işletme sorun ve darboğazlarına çözüm bulma. literatür bilgileri ile desteklenerek. altyapısını daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı hedeflemektedir. 59 . Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının. Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme hızı yüksek bir sanayi dalında. yan ürün değerlendirme. Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. En yüksek katma değerin teknolojik gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi. bilim adamlarına analiz. katma değeri yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. uluslararası siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır. tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır. 8. mevcut ürünler için yeni kullanım alanlarının yaratılması. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler. daha sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak.2. transfer edilen teknolojilerin ülke koşullarına adaptasyonu. Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır. kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır . Proses Tasarımı ve Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. Sonuçlar. Genel Kimya ve Enstrumental Analiz. gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları. • Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için. tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken. Petkim Ar-Ge Merkezi Türk Sanayicisine.• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta. müşteri sorunlarına çözüm oluşturma. Petrokimya Sanayi gibi. modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde ArGe faaliyetleri bulunmaktadır. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra. Katalitik Reaksiyonlar.

İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine getirmeyi. Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır.İş Sağlığı ve Güvenliği Faaliyet alanı bakımından parlayıcı. Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar. ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses simülasyonu. Şirketimizde yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar kullanılmaktadır. Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim oluşturmuştur.3. Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. 8.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler 8. çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır. Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı sıra Türk sanayicisine. Proses tasarımı. Gelişen teknolojiler takip edilerek. PETKİM bu önlemleri almak için. Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı. Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında . proseslerde işlem görmesi. üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları. • • • • • • Kalitatif ve kantitatif analizler. Risk Grubunda yer almaktadır.3. optimizasyon. patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM. Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi. • • • • Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi. Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması.Petkim Ar-Ge Merkezi. mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır. 60 .1. Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir. Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri. Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir.

Toplam Kalite Uygulamaları Petkim . PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın suyu pompa sistemi kurulmuştur. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına müdahale edilmektedir. 9. 22 Kasım 2004 tarihinde.3. Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10 8.• • • İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı ve gerçekleştirmeyi. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile donatılmıştır. Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı.2. Türkiye Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış bulunmaktadır. Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir. ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır. Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır. Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Bu kapsamda.Yangına Karşı Alınan Önlemler adet itfaiye aracı mevcuttur.PETKİM VE KALİTE 9. Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlısulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur. bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır. Bu program çerçevesinde bir taraftan eğitimler alınmakta. Alınan eğitimler : • Stratejik Yönetimin Gücü • Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne ) • Performansın Ölçümü • Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi • Süreç Yönetimi 61 .1.

Kalite Yönetim Sistemi Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket.HESAPLAMALAR 10.65 kg/h F3 = 54.4.52 kg/h 62 . 9.1.73 kg/h F1 = 4193.Topping Kolonu F2 = 78. 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistem standardına uygun olarak.• Süreç İyileştirme • Süreç Rehberliği • Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri • Katılımlı Çalıştay Yönetimi Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar : • Kurumsal Performans Yönetimi • Süreç Modelleme ve İyileştirme • Öneri Sistemi • Öz değerlendirme Eğitimler. Müşterilerine Dünya Standartlarında en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. 10.Kütle Denkliği Şekil. Sürekli iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur.2. Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda. Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır. Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır. örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil edilmiştir.

sitrakonik anhidrit (CAN). maleik anhidrit.3. benzoik asit. maleik anhidrit.42 0.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA PHTAL AOT DIV Kütlece % 98.F4 = 4215. benzoik asit (BZA). ftalat.69 kg/h F1 : Ftalik anhidrit (PAN). maleik anhidrit (MAN).F2 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN BZA H2O AOT Kütlece % 94. toluik asit F3 : Ftalik anhidrit. maleik anhidrit.25 1.65 Tablo.14 0. diğerleri (DIV) F2 : Ftalik anhidrit. benzoik asit. toluik asit.68 0.87 63 . diğerleri F4 : Ftalik anhidrit. benzoik asit.25 0.46 3.4. su.06 0. toluik asit (AOT).05 0.21 0. diğerleri Tablo. ftalat (PHTAL).01 0. sitrakonik asit. sitrakonik asit.

59 10.05 Tablo.77 3.Tablo.5.65 16.F4 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN Kütlece % 99.73 0.35 0 0 64 .F3 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA AOT DIV Kütlece % 45.21 23.6.

0006 65 .BZA PHTAL DIV 0 0.52 kg/h*0.0087 = 54.0001 + 78.73 kg/h*0.88 kg/h≈ 12.52 kg/h*0.4521 + 4215.0077 1.62 kg/h MAN: F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN 4193.0025 + 78.9868 + 78.65 kg/h*0.73 kg/h*0.69 kg/h*0.0021 + 78.17 kg/h ≈ 4270.65 kg/h*0.69 kg/h*0.003 kg/h≈ 9.0006 = 4215.1065 5.65 kg/h = 54.2359 + 0 12.0014 = 54.73 kg/h*0.87 kg/h ≈ 5.42 kg/h Bileşen bazında kütle denkliği: PAN: F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN 4193.06 0.52 kg/h*0.42 kg/h PHTAL: F1*xPHTAL = F4*xPHTAL 4193.65 kg/h*0.103 kg/h≈ 0.91 kg/h CAN: F1*xCAN = F3*xCAN 4193.59 Toplam kütle denkliği: F1 + F 2 = F3 + F 4 4193.52 kg/h*0.69 kg/h 4272.46 kg/h ≈ 4212.0305 = 54.16 kg/h AOT: F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT 4193.9446 = 54.65 kg/h*0.52 kg/h*0.0025 = 54.73 kg/h*0.73 kg/h + 4215.73 kg/h*0.9935 4212.52 kg/h*0.52 kg/h + 78.1673 9.82 kg/h BZA: F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA 4193.

52 kg/h≈ 2.73 kg/h*0.K) mok = 4200 kg/h mhava = 88000 kg/h MAhava = 29 kg/kmol MAok = 106.63*10-3 T2 + 3.54kg/h 10.Venturi Mikser Hava 88000 kg/h 160 ºC Hava 88000 kg/h Orto-ksilen 4200 kg/h 144 ºC Orto-ksilen 4200 kg/h 140 ºC ∆Hgiriş .1967*10-2 T + 0.02*10-6 T3 (kj/kmol.5 + 1.966*10-9 T3 (kj/kmol.25 kg/h≈ 26.4802*10-5 T2 – 1.5.Enerji Denkliği Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması Şekil.2.167 kg/kmol Cp (hava) = 28.50 kg/h DIV: F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV 4193.11 + 0.0175 T – 2.K) 66 .0305 + 4215.2.0059 27.36 kj/kg Cp (ok) = 36.69 kg/h*0.∆Hçıkış = Q 160 ( mhava* 25 ∫ 140 Cphava*dT + mok * 25 ∫ 144 *Cpok*dT) – [( mhava* 25 ∫ 144 Cphava*dT + ( mok*( 25 ∫ Cp*dT + ∆Hvok)] = Q 160 144 ∫ 144 ( Cphava*dT ) – (mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) = Q ∆Hvok = 347.52 kg/h*0.0065 = 54.

4802*10-5*(1603–1443)*(1/3) . Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır.756 kj/h Q = 1385016. iş sağlığı ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden sağlanmaktadır.530 kW 11. büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum.11*(160-144) + 0.5 – 2. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi. Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) + 3.0175*(1442 – 1402)*0. dünya şirketleri arasında daha önemli bir konuma gelmesine yardımcı olacaktır. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum. Stajım boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim.93 kj/h Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26.828 kj/h 144 ∆Hok = mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) ∆Hok = [(36.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h ∆Hhava = 1385016.Ş.756 = -95510.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını karşılayamamaktadır.SONUÇ Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya Holding A. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde 67 .1. üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım. çevre ve iş sağlığı konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir.02*10-6*(1444 – 1404)*0. Şirket.828 – 1480527.Ş.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son derece önemlidir. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet yapan en güçlü şirketidir. Petkim Petrokimya A.36 kj/kg] *4200 kg/h ∆Hok = 1480527. çevre yönetimini. Hammadde olarak orto-ksilen kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir.5 (144 – 140) + 1.966*10-9*(1604-1444)*0.160 ∆Hhava = mhava* 144 ∫ Cp*dT ∆Hhava =[28. Staj süresi boyunca.167kg) + 347.1967*10-2*(1602 – 1442)*0. Pektim.5 + 0.25) kj/kmol*(1kmol/106.

çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır. Petkim Petrokimya Holding A. Eğitim Notları 2. 12.. İşletme Talimatları 4.Ş.com.. www..olan tesis.Ş.Ş. Petkim Petrokimya Holding A. kurum yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım. Ftalik Anhidrit Fabrikası.tr 68 . çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler. Ftalik Anhidrit Fabrikası. Üretim El Kitabı 3. Ftalik Anhidrit Fabrikası. Petkim Petrokimya Holding A. Petkim Petrokimya Holding A.petkim.KAYNAKLAR 1.Ş.

EKLER 69 .

Şekil.6.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı 70 .

Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması 71 .7.Şekil.

Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması 72 .Şekil.8.

PA Fabrikası Yerleşim Planı 73 .9.Şekil.

10.Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması 74 .Şekil.

75 .

Şekil.PA Fabrikası Akım Şeması 76 .11.