1.

GİRİŞ
Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir. 1.1.Stajın konusu: Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. 1.2.Stajın amacı: Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır. 1.3.Stajyerin yükümlülükleri: Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ
2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir? Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur. Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler. Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ HAM PETROL Nafta Gas Oil Etan Propan Bütan DOĞAL GAZ Kondensat Plastikler Kauçuklar Elyaflar Boyalar Gübreler Deterjanlar Solventler İlaç & kozmatik

İlk ve Ara Ürünler

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri 2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur. Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi, geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını önemli oranda yükseltmiştir. Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni oluşturmaktadır. Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler şeklinde görülmektedir. 2

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir. Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye yönelmektedirler. Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir. Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır. En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım oranları ve kar marjları beklenmektedir. 2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık 116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır. Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla Petkim kurulmuştur. Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır. Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR, KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

000 t/y PS) şirketleridir.000 t/y KS. 27. Rafineri-Petrokimya entegrasyonu. temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük üretici olarak. Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü. Türkiye'de kişi başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken. 2003 yılında yurtiçi petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Bu durum.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri • • • • Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin rekabet edebilme gücünde artış. gelişmiş ülkeler ve dünya ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon yatırımları yapmaktadır. 40.000 t/y PS) ve Başer Petrokimya (40. 2. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise taleple aynı hızda artmamaktadır.3.000 t/y DMT). hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir. bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg arasında değişmektedir. Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı. hızlı nüfus artışı vb. sektörün çok yüksek olan katma değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır. Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir. 20. TÜPRAŞ (33. Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep. petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki mevcut ve beklenen gelişmeler. Türkiye petrokimya sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca.Petkim. 4 . yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır.000 t/y SBR. Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz son derece yetersiz kalmakta. ülkemizde dünya ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir.000 t/y BDX. 33. Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde yeni petrokimyasal yatırımları. Bu nedenlerden dolayı. Türkiye'de halen faaliyet gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise. Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına rağmen. Petkim. SASA (240.000 t/y CBR. Ülkemizin kalkınma çabaları.

Ş Hakkında Genel bilgiler Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I.• • • Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler. PETKİM. Petkim. özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya ortalamasının en az iki katıdır. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde.5. 03.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur. Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir.PETKİM A. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. Etilen Fabrikasında 120. Beş Yıllık Plan döneminin başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş. 3291 sayılı kanunun 13.9. önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. 3. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir.Ş. 2003 yılında. Halka açık bir şirket olan Petkim. planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık yatırım yapılmış olacaktır. Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.000 ton/yıl. Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin. maddesindeki hükme istinaden 11.Ş. Yarımca Kompleksinde 1970 yılında. Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.Ş 3.Petkim A.000 ton/yıl.04.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır. özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri A. Hızla artan talebi karşılamak için. Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi. 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını sürdürmektedir. III. 5 .’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir.1. fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında. üretim kapasitesinin. yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim Petrokimya A. Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme göstermiştir.1986 gün. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması kararlaştırılmıştır. PETKİM 28.

Ş. Polistiren üniteleri işletmeye alındı. otomotiv.08. Petlas Lastik Sanayi A. • Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.Polipropilen Fabrikasında 64. • Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi. Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır.1976 tarihinde Petkim’in öncülüğünde.2. ilaç. ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Petkim yılda 3. ekonomik yaşamımıza yaptığı katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır. Yarımca’da kuruldu. kuruldu. Polietilen. • Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi. • Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A. tarım. 3. kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir.Petkim Tarihçesi 1965 – 1970 • Petkim Petrokimya A. Sentetik Kauçuklar. VCM ve PVC ünitelerinin yapımı tamamlandı ve deneme işletmesine alındı. sosyal. 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır. • Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır. • Yarımca Kompleksi’nin Etilen. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı. boya. inşaat. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar. • Petkim’in sermayesi 1. Stiren. 1976 – 1977 • Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri işletmeye alındı. • Karbon Siyahı. elektronik.Ş. elektrik. 6 .Ayrıca. • Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı. 1971 – 1975 • Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı. deterjan. Klor Alkali. • Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu. çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel.5 milyar TL’ye çıkarıldı.Ş. 19.

5 milyar TL’ye çıkarıldı 1978 – 1983 • Petkim Holding A.Ş. CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı. • 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi. • Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı. • Aliağa ve Yarımca müesseseleri.• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.in sermayesi sırasıyla 8. YYPE. Yarımca Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü. Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi.1990 tarihli bilançoları esas alınarak. Yarımca Kompleksi’nde 1995 yılında PVC. Sermayesi. 1990 – 1995 • Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye. Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. Yarımca Kompleksi ise. • 28. 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı. PS. KS. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti.Ş.08. SBR. bünyesine katıldı. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü. • Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı. • Merkez Teşkilatı.. PP ve ACN fabrikalarında.Ş. 1984 – 1989 • Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı. • TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç 7 . bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı. 1996 – 1999 • TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı.Ş. 31. • Petkim’in sermayesi 2. • Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE. adı altında bağlı ortaklık haline getirildi.05. ve YARPET A. Petkim Holding A. ALPET A. • Petkim Holding A.Ş. • Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET. 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı.Ş.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı.

2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117. fabrika.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa Kompleksi’ne transferi tamamlandı. 01.000 ton/yıl’dan 96.750 milyar TL’na yükseltildi.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30. 2000 • Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100. • Yılda 10.11.10. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66. • Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli.11.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17. reaktör ilavesi yıl içinde tamamlandı. Yönetim Kurulu 01.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01.Ş. 2001 • Petkim Holding A. • 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında “Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı.000 milyar TL’ndan 204.Ş.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi projesinde türbin montajı tamamlandı. 2002 • Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı. • Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi.09.000 ton/yıl’a çıkarıldı.04. ÖYK kararının Resmi Gazete’de yayınlanmasıyla 01. • YYPE Fabrikası 2..11.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı. 8 . 19. 2003 • Petkim Holding A. Bu karar doğrultusunda.yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı elde edildi.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis bitirilerek işletmeye alındı. 2.

AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları Aralık ayı ortalarında başladı. Yönetim Kurulu’nun 31. 2005 • PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen. • Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A. AYPE ve PP fabrikaları tevsi çalışmaları tamamlandı.03. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi. • Petkim Holding A. • Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı.Ş. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı. hava kalitesi konusundaki çalışmalarıyla mansiyon aldı.2004 • Etilen. • Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı. Gaz türbininin montajı devam ediyor.Ş. 9 .. AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a. testlere başlandı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet sözleşmesi imzalandı. • Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi. 2006 • 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde. PP fabrikası kapasitesi 80 000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a. tarihinin en yüksek üretim ve satışına ulaşıldı. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı.

Petkim’deki Birimler Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. PLASTİK İŞLEME FABRİKASI TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ MASTERBATCH ÜNİTESİ Yardımcı İşletme Üniteleri GÜZELHİSAR BARAJI SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ DEMİ ÜNİTESİ SOĞUTMA SUYU KULELERİ BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ HAVA AZOT ÜNİTESİ ATIK GİDERME ÜNİTESİ LİMAN POLİPROPİLEN FABRİKASI AKRİLONİTRİL FABRİKASI ETİLEN GLİKOL FABRİKASI AROMATİKLER FABRİKASI SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI KLOR ALKALİ FABRİKASI VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI Tablo.1.3.1.3.3.1.Ana Fabrikalar 3.1.Petkim’deki Birimler Fabrikalar ETİLEN FABRİKASI ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB. 3.Etilen Fabrikası 10 .3. ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.

1985 : 1993 : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM.Chem Ltd. ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır.2. Ltd İngiltere : Kutlutaş.1. Aromatik Yağ .04.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir.Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 520000 ton/yıl : Stone & Webster Eng. Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen Fabrikası'nda. İngiltere : Tekfen-Türkiye : 21.03. Ltd. İngiltere aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95.Türkiye : 19. Hidrojen Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için. 2005 : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 190000 ton/yıl : Imperial Chemical Ind. Fabrikada yüksek basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup.3. Bütan ve Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır. Ham Benzin. Ana Girdiler Ürünler : Etilen : AYPE (F2-12. Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için. G03-5. C4.1985 : 1995. Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Nafta : Etilen. Propilen (Kimyasal Saflıkta). İngiltere ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder. Aromatikler fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene dönüştürülmektedir. 3. H2-8) 11 . Ltd. Propilen (Polimer : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen. Ham Benzin ve Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda. Vinil Saflıkta).

sera örtüsü.Almanya : : Etilen AYPE-T (G03-21T. . 4000 ton/yıl FFS Rulo Film : Windmöller-PETKİM : 24. kumaş ve metal kaplamaları.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 120000 ton/yıl : Sahtec-Hollanda : Tokar A.1.3.Türkiye : 24.3.1.1. granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır. hortum. Ana Girdiler Ürünler 21T. 3. ev eşyası. kablo kılıflama. rotasyonlar. 1-Blow film ekstruzyonu. tüp.3.2. ev eşyası. oyuncak. ambalaj filmi.1986 : 2005 : İki aşamalı proseste.Masterbatch Ünitesi Kapasite : 10000 ton/yıl 12 : 4000 ton/yıl Baskılı torba. F2-21T. boru. G08-21T.Ş. H2-21T. I10-19T) Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası. F5- kg. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.4. kumaş ve metal kaplamaları. şişe. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 .4.2005 : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır. hortum. şişe.Torba Üretim Ünitesi Kapasite Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi 2-Torba üretimi Ana Girdiler Kullanım Alanları 3.Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası. 3.04.3. sera örtüsü. a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır.295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir. ambalaj filmi. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri kazanılmaktadır. I22-19T. : AYPE (G03-5) : Pellet. oyuncak.05.1. tüp. rotasyonlar.Plastik İşleme Fabrikası 3.4.3.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır. boru. kablo kılıflama.1.

Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : 102)Çuvallık (MH-418. polimerizasyonu sonucu elde edilir. MH-220) : Örgü. seralık film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır. EH-241.1. halat. Ataktik polimer ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur. halsli UV Masterbatch.Türkiye : 14. 2005 Polipropilen.Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi Ana Girdiler Ürünler Masterbatch (UV 03 H) Masterbatch (UV 04 H). Japonya : AEA.1985 : 1993. masa örtüleri. propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde.Akrilonitril Fabrikası Kapasite : 90000 ton/yıl 13 . : : Atilla Doğan.3.Polipropilen Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : 144000 ton/yıl : Mitsubishi Petrochemical Co. Infrared Masterbatch. EH-112. & Mitsubishi Co. G03-5) Nikelli UV Masterbatch.5.08. Film ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi Masterbatch. halı ipliği.1993 : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin. Japonya : Chiyoda Eng Ltd.04. çuval. Infrared Kampaund.Türkiye : 14. UV-H Kampaund. İsotaktik polimer. katkı maddeleri : AYPE (H2-8. Plaka halinde kesilerek piyasaya verilir. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik polipropilen oluşur.6. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. Masterbatch (UV 05 H) Kullanım Alanları 3. UV-N Kampaund.1.3. EH- 3. propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir. paspas : Propilen (Polimer Saflıkta) PP Elyaflık (EH-251.

1985 : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol : Propilen (Polimer Saflıkta). pet şişe : Etilen. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır.3. daha sonra Etilen Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır. Dietilen Glikol 14 . : Antifiriz.Etilen Glikol Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 89000 ton/yıl MEG : Shell Research Ltd. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3.08.Türkiye :12. Hollanda : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd.1985 : 1993 Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır.1.12. Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi.7. tekstil ürünleri. Ltd Japonya : AEA. Amonyak : Akrilonitril(ACN) : Akrilik elyaf. Oksijen : Monoetilen Glikol (MEG) . ABD : Badger Pan Americe İngiltere : Entes. battaniye. akışkan yatak tipi reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir. &Mitsui Co. örgü yünü (orlon). Ana Girdiler Ürünler (DEG). ABS reçineleri. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır.Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : Vistron Corp. halı. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi. Ağır Glikoller Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. kumaş. Fabrikası "SHELL" prosesidir. poliester elyaf.Türkiye : 15.

Türkiye : 28. boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde.A İtalya : Alarko. Adsorbsiyon. Japonya : Enka.9.3. Paraksilen: PTA üretiminde. dietil ftalat üretiminde. PET reçine üretiminde. Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi. Paraksilen. C5 Hidrokarbonlar ise Benzin üretiminde kullanılmaktadır. C5 Hidrokarbonlar : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların çıkış noktasını oluşturmaktadır. 136000 ton/yıl Paraxylene : Universal Oil Products (UOP)-ABD : JGC Corparation Nissho Iwai Corp.Saf Tereftalik Asit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : : 70000 ton/yıl : Standart Oil Co.1987 Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim yapmaktadır. hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.3. 3.Türkiye : 22. Kaprolaktamın ana hammaddesidir.Aromatikler Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 134000 ton/yıl Benzen.P.1985 : 2005 : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi 2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi 3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri 4)Destilasyon. Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin : Benzen. (Indiana) ABD : Technipetrol S.1.03. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal temizliğinde. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) . Ana Girdiler Ürünler : Paraksilen : Saf Tereftalik Asit (PTA) 15 . Aynı zamanda LAB Deterjanların.8.04. Ortoksilen.3.1. tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde.Desorbsiyon. ilaç endüstrisi.

3. Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir. Ana Girdiler : Tuz 16 .1985 : 2000 : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması : Ortaksilen : Ftalik Anhidrit (PA) : Boya sanayinde. gibi plastifiyan lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır.A. Oronzio De Nora Permelec S. Inc.Kullanım Alanları imalatında kullanılmaktadır.1. 3. Int. c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur. polietilen tereftalat 3. 114000 ton/yıl Kostik (%100) : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya Tevsi: Chlorine engineers Corp.Klor Alkali Fabrikası Kapasite Lisansör firma : 100000 ton/yıl Klor Gazı . DOP vb. trevira gibi ipliklerin imalinde). perilen.05. b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır.11. Haziran-2000 tarihinden itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir.12. alkid reçinesi yapımında.10. Fransa : Atilla DOĞAN. : Poliester elyafı (dacron. çeşitli glikollerle : : 34000 ton/yıl : Atochem Fransa : Krebs & Cie S. U.P.Ftalik Anhidrit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi kademede yapılmaktadır. Türkiye : 19. terilen.K. poliester reçine ve poliester film yapımında.1985 ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır. Üretim üç kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde. Türkiye : 04.3.A İTALYA Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : Entes./Japonya Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic.1.

kağıt hamuru.13. Türkiye : 09. S-39.1986 : 1995.3. suni ipek ve film sanayinde. tekstil. ayakkabı tabanları. çeşitli yapı malzemeleri (kapı.1. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : VCM : PVC Süspansiyon (S-23. alüminyum. Solvay İngiltere/ Belçika : Alarko.12. sabun ve deterjan sanayinde.07.Ürünler Kullanım Alanları : Klor. S-65) : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları. 3. piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.1.2003 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. fittings imalinde) ambalaj filmi.2001 : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri.1986 : 1995. Sudkostik : Klor. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde.A İtalya 4 hattan oluşmaktadır. pis su boruları. gıda sanayinde.çeşitli tüp ve diğer şişeler imali.Polivinil Klorür Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi : 150000 ton/yıl : Solvay /Belçika : Alarko.P.03. 3. yer karoları. PVC ürünü. petrol ve petrokimya sanayinde.Vinil Klorür Monomer Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 152000 ton/yıl : ICI. Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür Monomer'in eldesinde.A İtalya 17 .pencere doğramaları. Vinil Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile elde edilir. Sudkostik: Kağıt.P.3. S-27. kablo kaplamaları. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. Türkiye : 19. panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri imalinde kullanılmaktadır. nebati yağ sanayinde kullanılmaktadır.

01.2. Afken . 3.2.FRANSA.400 – 1.3. 104m. Otv– FRANSA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.578 m³ / h max. ham su. proses suyu.TÜRKİYE (I.2.S. OTV – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA.İ’ de olan temel su kaynağıdır. 4. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3.Su Ön Arıtma Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5.1983 Tevsii Tarihi : 2005 Kullanım Alanları : Yangın suyu.200 m³ / h Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.I – TÜRKİYE : Klor gazı.3.1984 18 D. Hat) İşletmeye Alınış Tarihi : 01.).Demi Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1.700 m³ / h Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA.Hat) OTV .ALMANYA. . Permutit – İNGİLTERE.Hat) Montaj Firması : Alke . Akfen . debi.Yardımcı İşletme Üniteleri 3. Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80.3.800 m³ / h normal debi Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi . Etilen : VCM : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır.578 m³ / h max.2.Güzelhisar Barajı Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE Yağış Alanı : 450 km² Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m² Su seviyesi: 63m.TÜRKİYE (II.TÜRKİYE (II.) Aktif Hacim : 137 Milyon m³ Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³ Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat montajı yapılmış. Hat). 7. işletme hakkı D.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir. (min. debi. Enka .01.1.000 m³ 3.800 m³ / h normal debi Tevsi sonrası Kapasitesi: 8.3. (max.S.TÜRKİYE (I.Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY prosesidir.3. soğutma suyu ve içme suyu. (normal). Permutit – İNGİLTERE. 107m.2.

Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE. vent gaz 3.3. Nippon Sanso-JAPONYA Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 14.1984 Tevsii Tarihi : 2005 Montaj Firması : Ali EREN .TÜRKİYE 3. 17.7 MW 3. hidrojen.1 adet 20 MW.7 MW (Kondenserli) Turbo Jeneratör Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB .Ltd. fuel gaz.000 N m³ / h gaz azot .000 m³ / h Tevsi sonrası Kapasite: 100.2.1984 (Ünite 2) . fuel oil.4.1994 (Ünite 3) 19 .EREN İNŞ.000 N m³ / h gaz oksijen Lisansör Firma : Nuovo .2. 12.01.1994 (Ünite 3) Tevsii Tarihi : 17.5. / JAPAN Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.7.İSVİÇRE Montaj Firması : Tokar .3.Hava Azot Ünitesi Kapasite : 43. . Tumaş .3.07.TÜRKİYE SPIG/SWS – İTALYA İşletmeye Alınış Tarihi : 01. Mitsubishi-JAPONYA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo .1984 Ana Girdiler : Doğal Gaz.1984 Tevsii Tarihi : 2001 Toplam Üretim Gücü : 169.Soğutma Suyu Kuleleri Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.000 m³ / h Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA. Alke .6.1985 (Ünite 1) .3.Buhar Üretim Ünitesi Kapasite : 1200 ton/saat XHS Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind.Elektrik Üretim Ünitesi Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) .Pignone-İTALYA .700 N m³ / h hava.01.Marsis – TÜRKİYE Tevsii Tarihi : 1998 – 2006 3.2.Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.Pignone İTALYA.02. 26.01.2.Alke Marsis. 02.01.1 adet 21.01.

3. derinlik 2 Nolu iskele : 175 m.V.Polimer Saflıkta Propilen (PSP) Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. derinlik 5 Nolu iskele : 219 m. Etilen Oksit.1984 Arıtım Verimliliği : % 90 BOD.8. Derinlik 3. PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde.4. derinlik Kuru yük iskelesi : 175 m. boy.4. 10/17 m.Petkim’de Üretilen Ürünler 3. 120 m³ / h evsel atık su. 1.Atık Giderme Ünitesi Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su. Fabrika içinde gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. Yüksek Yoğunluk Polietilen ).01.000 m³ / h kimyasal atık su Lisansör Firma : O. Tank depolama şartları: • Sıcaklık • Basınç : -104 OC : 100 mm H2O Kullanım Alanları. boy.50 m. boy. 9. boy. İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı 2 Adet Kuru Yük Rıhtımı 1 Adet Tuz İskelesi İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. boy.3.4.1.00 m.2. – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01. 3. 9. 6.2.4.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.50 m. % 99. derinlik Tuz iskelesi : 190 m. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir.Etilen Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır.8 saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak 20 .1.3.T. % 60 COD 3. Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen.1.9. 6.1.2. Etilen Glikol eldesinde kullanılır.Liman Kullanım Amacı : Petkim ve 3.50 m.

3.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP) Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. ACN (Akrilonitril) üretiminde. Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları. • Sıcaklık • Basınç : 20 .30 OC : 11 .5. Polipropilen üretiminde.CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır. MEK ( Metil etil keton) eldesinde.Ham C4 Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir.3. Fazlası satılmaktadır. Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde. Propilen Oksit üretiminde kullanılır. 3. Sıvı olarak depolanır.12 kg/cm2 ‘ dir Kullanım Alanları. Akrilonitril (ACN) üretiminde. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır.4. Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 48-50 OC : Atmosferiktir Kullanım Alanları.4.Ham Benzin 21 . ( H2C = CH . 3.6.1. Sıvı olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 0C : 10-12 kg/cm2 dir Kullanım Alanları.ullanılmaktadır. Kompleks içinde ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. Karbon siyahı eldesinde kullanılır.Aromatik Yağ Hammadde naftanın % 3. Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır. LPG yapımında.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir. 3.1. LPG hazırlanmasında.4.4. Propilen eldesinde kullanılır.1. Kullanım Alanları. MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde. Depolama Şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 OC : 3 kg/cm2 dir İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için.1.4.

Petilen. şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir.1.2. Yoğunluk : 0. Erime Sıcaklığı Silindirin Üç Bölgesi Kafa Sıcaklığı Parison Sıcaklığı : 190-210 OC : 180 . G 03-5 Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası. Kerosen. şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir.4. Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı. Özellikler : Üstün parlaklık.4. oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır.1. Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama.2.Petilen.4. yüksek molekül ağırlıklı.YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. Toluen ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra. Yoğunluk: 0.2. Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak.2. Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı Erime Akış İndisi (MFI): 2.Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir.6 Gr/10 Dak. geniş kullanım alanı. tel ve kablo ekstrüzyonu.190 . 3. düşük pusluluk. boru.4. Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen.190 OC : 190 OC : 195 OC 22 .3.3. H 2-8 Kullanma Alanları.3.4.Petilen YY S 0464 Özellikleri: Petilen YY S 0464. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen. İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir.920 Gr/cm3 3. Erime Akış İndisi (MFI): 2. iyi mekanik optik özellikler.4.921 Gr/cm3 3. hidrojene benzin üretilerek rafineriye satılır. F 2-12 Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir.0 Gr/10 Dak. Yoğunluğu : 0. Kullanma Alanları. kimyasallar. Şişirme ile kalıplama.Petilen. 27-30 OC’ lik atmosferik tanklarda depolanır.920 Gr/cm3 3.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.

....Endüstriyel amaçlı..Şişe kasası ... .Petilen YY B 0153 Özellikleri: PETİLEN YY B 0153. 170 C2. A2 Vida Devri (rpm) Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) Çekme Hızı (m/min) 3. kanalizasyon.3... Kullanma Alanları..Alet kutusu -Yükleme kasası İşlenim Alanları: Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne..4.3. sulama dağıtım şebekeleri. İşlenim Alanlar: Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34 Silindir Sıcaklığı (OC) : C1... etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir....4. . 200 C4.3.  Boru imali : Su dağıtımı.... Kullanma Alanları.Petilen YY I 668 Özellikleri: Petilen YY I 668..... Makine 1 Reçine Sıcaklığı (OC) Kalıp sıcaklığı Yükleme zamanı (Sn) 260 40 4 23 Makine 2 200 40 1000/800 10 : 200.. A1.. 190. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen.Sebze ve meyve taşımacılığında ....2.. 190 : 40 : 20 :3 Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 .. 190 C3. yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir...... 200 Kafa Sıcaklığı (OC)AD. kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir.3..

3.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. 3.4. 3. Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır.4.4 Petvinil S-65/R68 Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller.1 Petvinil S -23/59 Kullanım Alanları : Rijid Ekstrüzyon Film Ekstrüzyonu Rijid Enjeksiyon : komplike kesitli profiller.4.4.5. 3.  İşleme Kolaylığı  Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet  Kimyasal maddelere karşı mukavemet 24 . Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai. : Muhtelif fittingler.4. Kullanma Alanları. -Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları. ürünlerin imalatı.3.2 Petvinil S -27/R63 Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller .3 Petvinil S-39/71 Kullanım Alanları : Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar. terlik ve benzerleri. Şerit ve mono flaman imalatında Özellikleri.4. EH-102 Kullanım Alanları. -Fleksibil contalar ve ipler.4.1 Petoplen. PP Fabrikasında Üretilen Ürün 3. hortum ve profiller. -saydam veya opak rijid levhalar : saydam ve renkli film imali.4.5.Tutma zamanı (Sn) Isıtma zamanı (Sn) Enjeksiyon hızı 3.4.Petilen YY F 0954 1 5 YÜKSEK 6 30 DÜŞÜK Özellikleri: Petilen YY F 0954.4.4.4. Muhtelif parçalar. etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir. Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru.4. -Fleksibil film ve parçalar 3. sandaletler.4.

Renksiz.kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak. Zehirleyici olmaması  İyi elektriki özellikler  Yüksek darbe mukavemeti 3.2 Paraksilen Özellikler. hoş kokulu bir sıvıdır.8. boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.3 Ortoksilen Özellikler. İyi bir çözücüdür.6.Renksiz.4.8. İyi bir çözücüdür. • Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb. Kullanım Alanları: PTA. ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Sudaki çözünürlüğü azdır. kuru temizlemede. deterjan sanayiinde. metal aksamın temizlenmesinde. Alkol.1 Saf Tereftalik Asit (PTA) Kullanım Alanları. matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde. 25 . alkil reçinesi yapımında. Sudaki çözünürlüğü azdır.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Renksiz. hoş kokulu bir sıvıdır. Büyük oranda polyester elyaf imalatında. PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır.6.4.8. • Boya sanayiinde. düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde.1 Benzen Özellikler. kaprolaktam üretiminde. 3. organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır. deri . Asetik asit. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.4.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. 3.7.4. Eter.4.4. (100 mg suda 0. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır. 3. sarı renkli ve isli alevle yanar.4. Sudaki çözünürlüğü azdır. 3.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.1 Ftalik Anhitdrit Kullanım Alanları. kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür.

diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler 26 . İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. patlayıcı madde üretiminde . • Molekül Ağırlığı. lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde. Akrilik elyaf. • Renksiz.2DEG Özellikler.8. %100 3. Fenil Metan. 3.10. Sudaki çözünürlüğü azdır. %100 3. hoş kokulu bir sıvıdır.10. 62.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler 3.4.9 gr/mol • Kaynama noktası. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.4 Toluen Özellikler. • Renksiz. Motor Yakıtı.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.1 Akrilonitril Kullanım Alanları.9. battaniye. Ortotoluik asidi. bazı ilaçların. 3. 1. Metil Benzen olarakta bilinir. kokusuz ve sıvıdır. 1.4. Pigmentler.Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit). Toluen. kumaş. İlaç. İyi bir çözücüdür.113 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü.4. 106. 3. Boya.1MEG Özellikler.12 gr/mol • Kaynama noktası. Toluol. halı.117 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır. • Molekül Ağırlığı. Kullanım Alanları.4. Renksiz.4.11. ABS reçineleri. örgü yünü (orlon). boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde. 1970C • Yoğunluğu. temizlik materyali olarak.4.10. parfümlerin. Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 2450C • Yoğunluğu.4. karakteristik kokuda ve sıvıdır. Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup.

9 OC (Nşa) . HCL ürünü CA Fabrikası. 3. kağıt hamuru.7 O C .4.0 Oc : : : . organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde. 3.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27) Kullanım Alanlar. 3.15 g/cm3 (OC) Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 3.11. sabun ve deterjan sanayiinde.5.11. Kağıt.5 ppM : 1.12.4. -HCL -FE -Yoğunluk : % 27-30 : 0. tekstil.13.4.5 Oc -35.4.1 Klor Özellikler.78. Kimyasal yıkamalarda kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ.1 Vinil Klorür Monomer (VCM) Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır.000 ton/yıl klor üretilir .4.0 OC 3. alüminyum. Tesis de 75. Özellikler. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine.3. keskin hoş kokulu olup. Tesis de 84.2 Etilen Diklorür (EDC) Normal şartlarda sıvı halinde.Personel Durumu Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup.12.12.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır. “Kapsam Dışı ” ve 27 . Kaynama Noktası Donma Noktası Parlama Noktası Özellikler. nebati yağ sanayiinde kullanılır. petrol ve petrokimya sanayiinde. BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından kullanılmaktadır. atmosferik tanklarda depolanmaktadır. -Kaynama Noktası -Donma Noktası : : 83.4. DM Fabrikası. Başka yaygın kullanımı yoktur [6].000 ton / yıl kostik üretilir . Özellikler.Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır. suni ipek ve film sanayiinde.159.2 Sudkostik Özellikler.

boya ve ilaçların üretiminde kullanılır.OKUL LİSE VE %61.2.32 %14. Özlük hakları. oksidasyon.Ş. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit. polyesterlerin. 28 .78 ERKEK TAHSİL %100 %92. MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi olarak çalışan personeldir.92 DENGİ ORTA VE İLK %18. Aliağa Petrokimya Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası.1. plastifiyanların.Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır. yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş 34. Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri mevcuttur. İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir. Özlük hakları.65 YÜK.68 %81.65 TAHSİL KADIN 2-3 YILLIK MESLEK %1.68 TEKNİK İDARİ DİĞER %65.Ftalik Anhidrit Fabrikası Petkim Petrokimya Holding A. 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile belirlenir.000 ton/yıl kapasiteli olup. Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen. BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir. Pektim PA fabrikası.Çalışan Dağılımı YÜKSEK %17. Genel Müdürlüğü’nün.68 Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir.64 %3. bu kompleks içindeki kapasitesi en düşük fabrikadır.38 TOPLAM Tablo. kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon kısımlarından ibarettir. kompleks içindeki Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır. ÇALIŞMA STATÜSÜ KAPSAM DIŞI KAPSAM İÇİ ÖZEL GÜVENLİK TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET DAĞILIMI %7.FTALİK ANHİDRİT(PA) 4. 4.89 %12.73 %21.

A.5 131 ºC Buharlaşma Isısı.4. 4. boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit (PA) orto-ksilenin basınç. 1 fabrika yöneticisi.01 Katı: 29 . 4.Fiziksel Özellikler Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler. Fabrikada. ºC………….4. 1 proses kontrol teknisyeni. Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir. 4.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri 4. Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19. 4 formen.3 formen yardımcısı.. 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi.Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır. PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık terkedilmiştir.6 Donma Noktası (Kuru Hava). a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH Lisansör firma Atochem . mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S. 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır..’dır.1. PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası. pulcuklar. ºC…………….131. 3 uzman mühendis. Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri : Sıvı: Molekül Ağırlığı. Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller halinde bulunabilir.. ºC (Kapalı Kap)………….284.. gr/mol………………….15. 7 operatör.Ftalik Anhidrit’in Tanımı Plastifiyanların. Polietilen Müdürlüğüne bağlıdır.151(304 ºF) Normal Kaynama Noktası. sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.11± 0. kcal/g-mol……….rombik veya monoklinik şekilde kristallenir.12.. 3 panel operatörü.148. 1 üretim mühendisi.11 Parlama noktası.2.1985’tir. polyesterlerin.3.

Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan.DBP. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır.1. 4. Tüketim %si Plastifiyanlar Alkid ve doymamış polyester reçineleri Boyar maddeler.Kullanım Alanları Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir. daha iyi mekanik özellikler.En çok kullanılan plastifiyanlar DOP. PVC pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.2.fiziksel ve kimyasal dayanıklılık. ftalik asitin orto anhidritindir. kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar. plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet. 30 . ayrıca benzen halkasına özgü çeşitli reaksiyonlara da girer.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar.4 ºC……………………….DIDP ve DINP’dir. ilaçlar ve diğerleri 50 45 5 Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin (plastifiyanlar) üretimidir.Spesifik Gravite. Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle.4.Kimyasal Özellikler Ftalik Anhidrit.527 4. dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir.DIOP. Termoplastikler..Açık formülü şu şekildedir.5.

Azo boyaları ı. ftalik anhidritin.Üretim Alternatifleri 4.2. a. 4. kullanılabilir bir hale getirilmiştir.3. Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu Antrakion türevleri e.1. 31 .Bunlar arasında çabuk kuruma.Sentetik tanin j. Elde edilen bu polyesterler daha sonra stiren. Kullanım alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya takviyesiz olarak üretilir. ftalik anhidrit ve doymamış asit veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder. d. havaya dayanıklılık. dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur.İndonthren boyaları f. b.6.4 tetra kloronaftalinin nitrik asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır. boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir.Tarihçe Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1. Sonraları kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda üretilmiştir. gliserin.İndigo ve kinalin türevleri.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son kaplamaya iyi özellikler kazandırır. c.6.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi.Ftalosiyonin pigmentleri h.yüzyılın sonlarında.Ftalimid türevleri.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları. Sıvı faz metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş. Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç. tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik sanayinde de kullanılır. Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol. esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir.19.Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri.Flaventren boyaları g. pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle reaksiyonu sonucu elde edilir.

toprak alkali oksitleri. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin bir karışımıdır.Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile. Fakat genel literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir. Ondan sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın temasta bulunur.Hammaddeler Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik verimin %25’i kadar olduğu görüldü. magnezyum oksit. Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent alındı. tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. Fakat her iki ülkede ana girdi hala naftalindi. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde katalist olarak gösterilmiştir. 4. diğer metalik oksitler. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin oksidasyonunu gerçekleştirdi.6. Wohl firmasının hakları (talepleri) sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı terkedildi.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak olamamıştır. Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. abest veya inert malzemeler olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin %82’ si kadardır. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir. İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak kaldı. Erimiş naftalin buharlaştırılr. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg 32 .2.S) ftalik anhidrit (PAN) vermesi kesildi. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler. Ayrıca çeşitli oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu metodlardan hiçbiri 1.

Ticari üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla gerçekleştiriliyordu. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu. Bunun nedeni düşük verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde çok artmasından dolayıdır.(teorik olarak ) Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol. 1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi. Naftalinin verimi 1. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol Naftalini. Teorik olarak ortoksilen kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. 1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı. Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da olduğu gibi. Naftalin ftalik anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti.57 ıb PAN/ıb. düşük verime rağmen naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı.395 ıb PAN/ıb idi. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat 1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır. diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan) artmaya başladı. Ve yaygın bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. 33 . Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu görülmüştür. Ortoksilen temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif hammadde olarak öne sürülüyordu. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese edilebilir.aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden sonra gerçekleşti. katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. oysa ortoksilenin verimi ise 1.

1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi. Bakiyesi ise (%90) naftalin çıkışlı idi.97 Ib ftalik anhidrit/Ib ortoksilendir. Kısa zaman sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği bulundu. (1.”) bir tanesi de Amerika da (American Cyanamid) kuruldu. Von Heyden prosesinde 0. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi sağlanamadı.Hammadde olarak naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. Temas süresi 4-5 s’dir. Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking (parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi. Farbenindustrie firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden tarafından düzeltildi ve geliştirildi.Reaksiyon Sistemleri Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde). 34 .Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı naftalini. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu.Katalist olarak V2O5 kullanılır.I.Bu gelişmelere paralel olarak. Bir reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile sınırlandırılmıştır. 1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda idi. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı.04 Ib ftalik anhidrit/Ib besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden prosesini kullanır. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I.Katalistin ömrü sınırsızdır.C. 4.3.000 metrik ton/yıl olacak şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır. 1. Yan ürünler nisbeten azdır.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari bir birim işletmeye açıldı.6.Yüksek verim elde edilir.(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır. ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu.

Sıcaklık 400-475 ºC’dir. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır.2. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1.maddede verilen prosesten daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. prosesten daha faydalıdır. Tipik prosesler. (Birleşik devletler kapasitesinin % 50’si. (1967 yılında) Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı sayılır derecede verim avantajı vardır. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz oksidasyon proseside duyurulmuştur.Yüksek sıcak prosesinde verim 0. Chevron(oronite). Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma sistemidir. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Fakat günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal katalist sistemi temelleri üstündedir. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals Corparation tarafından karışık ksilenlerin.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta hava ile oksidasyonu prosesi. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır.4-0. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi temel alınır. Bu teorik verimin %72’ si kadardır. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. Temas zamanı 0. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit olacak şekildedir. Böylece hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide 35 . 4. Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. Verim yukarıda 1.6 sn arasındadır. American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (FosterWheeler) tarafından geliştirilmiştir. prosesin hemen altındadır.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir. 3. Bununla birlikte 1966 yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki fabrikalardan da bahsedilmiştir. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme naftalin olacak şekildedir.9-0. Naftalin kullanılırsa verim 0. Fakat naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise Bulger. Monsanto. Scientific Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz sirkülasyonu ile sağlanır. karışık ftalik. Ortoksilen mevcut katalistlerle 1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. isoftalik ve tereftalik asitlere oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin üçüncü sırasında sayılabilir. Ruhröl.

Ortoksilenin özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit) eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır. Bu buharı soğutarak yapılır. 1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının ayrılmasıdır. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır.HAMMADDE Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. 36 . Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak kristalleşir. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu son saflaştırma için kullanılmıştır.G. Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır. Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi.önemli ölçüde azalmıştır. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Distillenmiş ürün son saf ürün olarak toplanır. Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik anhidrit duvarlarda birikiyordu. 5. Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya çıktı. İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan ayırmak için yeni bir metod geliştirildi.(sülfirik asit. Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da mümkündür. Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu.3 Ib ftalik anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir.7. Bu ayırma yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak oldukça kolaydı. (BASF tarafından ve I. Saflaştırma prosesleri birbirine çok benzer. kostik veya bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek kullanılır. 4. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1.

5.1.Ortoksilenin Tanımı Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 5.2.Fiziksel Özellikleri Molekül ağırlığı:106.16 Parlama noktası: 17.2 ºC Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC Patlama sınırları: % 1.0-6.0 Spesifik gravitesi: 0.880 Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir. Kaynama noktası: 143.6 ºC 5.3.Toksik Özellikleri Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir. Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir. Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir. Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır. Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır. Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ
Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu sonucu elde edilir. V2O5 C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

37

Bu proses üç kademeyi kapsar: a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu. b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham PA’nın ayrılması, c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması. Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır. PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 6.1.Oksidasyon Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde edilir. Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir: Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır. Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler. 6.1.1.Ortoksilen Devresi Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2” filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir. 6.1.2.Gaz Proses Devreleri Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek hava üfleyicisine gelir. 38

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır. Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir. Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir. Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır. Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir. Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5 (Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline döner. Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki susturucudan atmosfere verilir. Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir. Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde katalistin sıcaklık profili gözlenir. Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler. 6.1.3.Tuz Devreleri Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır. Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir: %40 NaNO2 %53 KNO3 %7 NaNO3 Sodyum nitrat Potasyum nitrat Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir. Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper ısıtıcıya gönderilir.

39

Elektrikli tuz ısıtıcısı.6 barlık ve 3. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal maddeler katılır. Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani. Tankı 1. Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır. Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye bağlanmıştır. 6. Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank içinde 105 ºC’de muhafaza edilir. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir. Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur.1. 1. Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır.7 barlık buhar kondesatların girşi 3. Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar karışımı tuz siklonuna gönderilir.Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur. Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar. Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır. ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma sıcaklığına getirmek için kullanılır. Tankın ısıtılması 3. Ekipman aleve dayanıklı olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır.4. seviye fazlalılığında. 40 . Reaktör tüpleri içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma pompası ile devreye beslenir. fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir.Flash kabından kondensatların girişi. kanala boşaltılır.Diğer girişler.Su ve Buhar Devreleri Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu tankaına su girişleri vardır. 2.7 barlık buhar ile yapılır. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal maddeler ilave edilir.Demineralize su girişi 4.

Yüksek basınç buhar üreticisinden çıkan buhar .7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini beslemek için kullanılır. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır. tanktaki suyu ısıtır. 41 .Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3. Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su. yüksek sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir. Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla sıcaklık sabit tutulur. önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3.7 barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine beslenir. daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune alınarak kontrol edilir. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler ve şunları beslerler: • • 6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su. buhar süper ısıtıcısına gönderilir. Flaş dramındaki 3. Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı. Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir. bir kısmı da kazan besleme suyu ön ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir.7 bar civarındaki buhar. Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir. kazan besleme suyu tankında ve ön ısıtıcısında kullanılır. Bu yüksek basınçlı kızgın buhar komplekse ihraç edilir. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya. Burada 365 ºC’de gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. hidrazin hidrat çözeltisi tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. Bu durum ekonomizerdeki herhangi bir emülsiyonu önler.7 barlık buhar. basıncı 3.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır. Bu pompalaların kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler. Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Bazı başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. Çalıştırma sırasında 3.

inert gaz azot. 40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır. süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi.Kondensasyon – Post Combustion (PCU) Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir şekilde çalışması ile yapılır.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur. 2. 42 . Flaş kabının alt çıkışındaki su.6.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde soğutulurlar. a.5. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda çalışırlar. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı olmaktadır. 6.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA tankına akar.Mikserden sonra. ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut ekipmanlara üflenir 1. reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar üreticisine gönderilir. Gaz devresi mikser ile reaktörler arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir. katı hale geçer. 6.Reaktörler çıkışında. Çalıştırma işlemleri sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır. İkinci ekonomizer 3. Şöyleki. Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü donatılmıştır. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde edilir.Tracingler (İzleme Hattı) Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir. 11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler.1. Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün engellenmesini önler. b.Yardımcı Gaz Devreleri Yangın durumunda.Yüksek basınçlı buhar üretici. burada depolanır. 6. sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal verirler.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır.2. emniyet sistemleri ile donatılmıştır.1. ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir.

Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir. Karbon monoksit. burada topping kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler. Herhangi bir anda. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler. diğer sıcak gaz içine püskürtülürler. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. belli bir programa göre çalışan uzaktan kontrollu valfler ile yapılır. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler. CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su buharına dönüştürerek atmosfere verilir. bu defa ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar. tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz içinden ayrılır.2. Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi. Ayrıca yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık ürünleri ile beraber karışırlar.Gaz Proses Devreleri Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir fazdadır. Sonuçta bütün organik ve yan ürünler. 6. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar. Ayrıca bu sistemde basınç düşüşü çok azdır. yakılmak üzere Post Combustion Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık artık gazlar PCU’ya gelirler. Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde kurulmuşlardır. Gazlar. 43 . Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile donatılmışlardır. Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar.c. iki kondensör kondensasyon fazında iken. diğeri ya soğutma ya da eritme fazında olmaktadır. Bu buharlaşan artık ürünler.1.

2.2. 44 .2.Sıcak Yağ Devresi Sıcak yağ devresi. Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. Sıcak gilotherm RD’nin bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir.1. Farklı seviyelerdeki katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir. Bu soğuk yağ devresi sürekli olarak devrededir. sirkülasyon pompasını. yağ soğutucusu fanları. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur. erime fazında olan kondensöre yapılır. kondensörlere besleme hattını.2. 6. Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile beslenmektedir.3.Hava Devresi PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır. kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık bir azot basıncı mevcuttur.3. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı kullanılır.Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı vardır.Gilotherm RD Devresi Bu devre iki ana kısımdan ibarettir. iki sirkülasyon pompasını. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür. kondensör besleme hattını. 6. Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir. Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir. Bu tanklar arasında bir dengeleme hattı mevcuttur. Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. a) Sıcak yağ devresi b) Soğuk yağ devresi 6. bu hava fan sayesinde üniteye gönderilir. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede olmaktadır.2. 6. yağ ön ısıtıcısını. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış halindedir.2.3.Soğuk Yağ Devresi Soğuk yağ devresi. dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar. Bu iş kondensörlerin hem girişinde hem çıkışında yapılır. ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile kontrol edilir. Sıcak yağ beslemesi.

Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar: 1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu. 6. Ve içersindeki PA. ( 60 ºC ) 2-1 saat boyunca eritme operasyonu.Ham PA Devresi Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA. kondensör gaz prosesi dışındadır.2. ham PA tankına akar.5 saatlik bir periot ile çalışır. (170 ºC) 3-0. ham PA pompası ile destilasyon bölümüne gönderilir. Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış. yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır. Her bir kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep olurlar. diğer kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır. Yani her 1. iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada soğutma fazındadır. Ve kondensör sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir. Soğutma ve eritme fazının başlangıcında. Yani içinden gaz geçmez. Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir. Kondensör hala gaz prosesi dışındadır. Bu fark 1. kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden geçerler. Yağ ısıtıcı devresi her 1.5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken. Herhangi bir anda. Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. Kondensör bu aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur.6.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir.Yağ soğutucu devresi hem kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü kondensörü soğutur.5.5 saat boyunca soğutma operasyonu. 45 . Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar.Kondensasyon Operasyonu Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.4. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri besleme düzeneği mevcuttur.5 saattir.2. Bu işlem bilindiği gibi 3 saat sürer. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka doğru akar.

6. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde edilir. Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar.b. Depo edilen saf ftalik anhidrit.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur. 6. RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar. depolanır. topping kolonuna gönderilir ve burada maleik anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır. Kolon tepesinden alınan bu ürünler yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir.1.2. Borularda akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı vardır.7. • • • Sirkülasyon pompaları Isıtma cihazları Tüketim noktaları 46 .3.3. Pelletleme bölümü hariç bekleme.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir. 6.Gilotherm TH Devresi Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir.2. Bekleme kabında. PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar. topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak yapılırlar. Destilasyon vakum altında yapılır. 6. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır.Destilasyon Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına gönderilir. karıştırılır. Ham PA boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır. Diğer ağır ürünler (zift v. Bu valflerin açması sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. daha sonra topping kolona gönderilir.6.Azot Devresi Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı örtüsü ile donatılmıştır.Tracingler Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake (pulcuk) haline getirilir ve paketlenir.

Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır. Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir. Operasyon devresi şunları içerir: a.. Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir.Kimyasal Devreler Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir. ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla depolama kabına bağlıdır. b.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir. Bu filtrede diğer tüketim noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır. c.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir. g.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. Yardımcı devreler şunlardır: a. Bu pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir. c.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir. Bütün yardımcı.• • Depolama tankı Genleşme kabı Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır. d. Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır. d.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi e.PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. fabrika emniyet sistemine bağlıdırlar.3. Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır. b.2. 6.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider. f. h. Devrelerin boşalması ve tüm boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır. PA burada 280 ºC’ye kadar 47 .Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir.

Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Geriye kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir. Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Bu kolonda 34 adet tepsi vardır. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun reboilerine gönderilir. Bu kondensörlerde finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar.Yardımcı Devreler 6. Su soğutmalı bir ceket sayesinde soğutulur. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar. Kolonun üzerinde kondensör vardır. Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. Daha sonra bu gazlar atmosfere bırakılır. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi ile kontrol edilir. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı buharlaştırıcısına gelir. Sirkülasyon. İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon yapan su ile soğutulur.3. 6. Topping reboileri gilotherm TH ile ısıtılır. şaftların üzerindeki küçük bir türbin vasıtasıyla yapılır. Topping kolonu kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir. Bu kondensör kolon tepesindeki uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri 48 . Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon işlemine tabi tutulur. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar gönderilerek yapılır. Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler vasıtası ile kontrol edilir.3. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Aynı zamanda kondensöre kazan besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir.3.3. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır. Distilasyon kolonunun tepe kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler.ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir.3.2.3. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır.Sealleri Soğutma Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle yapan gilotherm TH ile soğutulur. tepsisine verilir. 6. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek PCU’nun katalist yatağında yakılır.1.

topping kolonu reboilerı.Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır.3. 49 . Soğutma ve kondensasyon için soğutma suyu kullanılır. Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması. Alt limiti sabit tutmak için azot verilir. a)Kondensasyon. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA. düzenli aralıklarla çalışan yağlama pompası tarafından yapılır. Tank da azot basıncı altında tutulur. valfler ile atmosfere bağlantılı olur.3.4.4. 6. distilasyon kolon kondenseri.3. atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur. emniyet kondenseri ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir azot akışı ile techiz edilmişlerdir. distilasyon kolon reboilerı. 6. 6.Azot Devreleri Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur. azotun fazlasını havaya vermek için kondensörler kullanılır. Bekleme kabı. Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg vasıtasıyla ara depolama tankına gelir. b)Eritme.3. Bu depolamada herhangi bir hava girişini önlemek için basınç. Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. Yani. Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür. saf PA tankına depolanır. c)Soğutma. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır. Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince. Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir.3. Tanktaki basınç üst limitten fazla ise. topping kolon kondenseri.

Flakerlerde bulunan PA. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal edilirler.1.1.Kolon Tepsileri 50 . Bütün PA devresi. Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır. 304 paslanmaz çelik.Kolonlar Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. Pulcuklama ve paketleme sistemi. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır. toz giderme işlemine tabi tutulur. fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına gelir. 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir. daha az uçucu olan bileşenlerce zenginleşmektedir. titanyum. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon çelik.1. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır. 7. Hastelloy. 7. İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. Aynı şekilde sıvı fazda.2. Monel. Yani. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler. Destilasyon için buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır. Örneğin %10 etil alkol içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50 olmaktadır. Incoloy. 316 paslanmaz çelik. yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır. İşlem bu ayrımı yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır. Bağıl uçuculuk basit olarak belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir. PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE ÖZELLİKLERİ 7. 7. gibi malzemelerden yapılabilirler. Destilasyon kolonunda yukarı doğru yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler bakımında sürekli zenginleşir. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır. Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar.1.

verimleri daha düşüktür. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle.Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir. dual flow tepsi.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir. valve. Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar. Aktif tepsi bölümü gaz sıvı downcomer gaz Şekil. 3.Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir. buble cap.Genelde. Genel olarak şu avantajlara sahiptir: .Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde. .Operasyon esnekliği daha fazladır.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi düşünülebilir. Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir. . 2. Düşük sıvı yükleri için uygun olmayabilirler. . Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle sınırlı kullanım alanları vardır. Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere alternatif olabilmelerine karşılık.2. bu iki faz arasında kütle transferi sağlamaktır. downcomer olan tepsilerdir.Kolon tepsilerinde akış 1. farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve. düşük maliyetli.Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde 51 .

Bu amaçlarla da çeşitli tipte eşanjörler kullanılabilmektedir. Genellikle.kullanılabilirler. Bu teknikte yüksek sıvı türbülant hızı. basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı kondensasyon için tercih edilmektedir.Reboiler : Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. kirlenmenin etkisinin azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir. Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse. 52 . d. Birçok değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir. 4. b. Petrokimya sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı. patlayıcı ve parlayıcı ve düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları kullanılmaktadır. c. Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir.Kondenserler : Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır. kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için kullanılır.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir. kirlenmeyi minimumda tutar. Bu.2. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler ve daha pahalıdırlar.Kompresörler Pompalar sıvıları . bir sıvı sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır.3. Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama. özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir.Pompalar Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması amacıyla kullanılmaktadır.Isıtıcı ve Soğutucular : Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir. Kompresörler. 7.1. 7. Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp eşanjör tipidir.Yardımcı Ekipmanlar a. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır.

sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Emniyet vanası Gate Vana: En çok kullanılan vanadır.Pompalar Pompa. Tek yönlü vana h. Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer. Vana çeşitleri. Gate vana b. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir. Basınç farkı çok fazladır. Sıvıyı düşük basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur. Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Bu bilyenin ortasından bir delik açılmıştır. yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir. 7. Globe vana c. Diyafram vana f. Santrifüj kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. hareketini önleyen vanadır. Gaz ve sıvıların akışını ayarlar. fazla hacimde ve düşük basınçtaki gazlar için çok verimlidir.4. Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır. borunun çapı kadardır. 7.3. Plug vana. Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan. Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır. bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır. 53 . Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır. burada disk silindir şeklinde veya kısmen koni şeklindedir. a.Vanalar Vana. Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. Delik. Kelebek vana g. Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Sistem basıncı vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır. Akış miktarının ayarı çok zordur. Santrifüj kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır. Bilyeli vana (küresel) d. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın geçmesi için kullanılır.Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. Plug vana e. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar. Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır.

Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır. Bu miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. konveksiyon kısmı ve ekonomizer kısmı. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava gerekir. Gaz.Pistonlu Pompalar Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston. Böylece. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir.5. 54 .Santrifüj Pompalar Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar elde edilir. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30. fuel gaz. Brulor içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu söylenebilir.Fırınlar Fırın. Piston alt konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. b. Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür: a.Fırın ile elde edilir. piston alanına. sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. Bu çalışma prensibine göre. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. bir silindir içinde yukarı ve aşağı yönde hareket eder. 7. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi Şekil 2 . Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için oksijen gereklidir. silindirik bir muhafaza içine yerleştirilirler. Yanmanın tam olması. daha sonra bu enerji basınca dönüştürülür. Fırınlarda kullanılan yakıtlar. Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım. piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. kömür. Brulor tipi yakıta göre değişir. sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar. fuel oil. bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir. yanma sırasında oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. nafta olabilir.Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi prensibini kullanarak çalışır. fuel oil ve nafta ile çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. pistonun hareket ettiği mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır.

Bu alış-veriş ısı transferi olarak tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir: i. v. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters yönden girer ve çıkarlar. Yoğunlaştırıcı (kondenser) b. Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Dip ısıtıcı (reboiler) e. tüp demeti aynalar bölme plakaları shell (kabuk kısmı) kafa kapakları 55 . Akışkanın biri içteki borudan. Isı transfer alanını istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır. iii. ısı bir akışkandan diğerine geçer. ii. Aşırı ısıtıcı f. Sıcak olan akışkan ısısını vererek soğurken.7. Isısı fazla olan akışkandan.6. Isıtıcı d. Akışkanlar ısı değiştiricilere paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. İki akışkandan soğuk olanı. düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere ısı ilavesi. az sıcak veya soğuk olana transfer olur. Soğutucu c. iv. çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Isı değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. Buharlaştırıcı (vaporiser) En basit ısı değiştirici. soğutucu ortam olarak adlandırılır Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır: a. diğeri dıştaki borudan geçer. Değişik sıcaklıkta olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde.

buharın kaçmasına izin vermeden. ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur. buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar buharın önünde itilir. Buhar hatlarında olduğu gibi. Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak. • • • Oluşan kondensi tahliye etmek. ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir. buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar gelir. bu hava. Devreye almada. Aksi takdirde. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır. yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer. bu kondensin de ekipman içersinde kalmasına izin verilmemelidir. buharın bulunduğu hacimde. Bir buhar sistemi kapatıldığında. birikmeye başlar.Tüpler. buharı kapanlamak. içinden geçen maddenin özellikleri. Bu yüzden buhar kapanları. kondensi tahliye etmede kullanılır. sıcaklık ve basınçları göz önüne alınarak seçilir. Şekil. havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de 56 .3. Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler. Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek. Genellikle tüp ve gövde malzemeleri. Buradan hava. Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde. Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde.Isı Değiştirici Çeşitleri 7. hava. ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir.7. Bu sebeple bir buhar kapanı.

fakat bu kondens kapana doğru aktıkça sıcaklığını kaybeder. kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda.sahip olmalıdır. Bir yüzey üzerinden akan bir gaz. Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir: a. b. • Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli analizler 57 . oluşan kondens buhar sıcaklığındadır. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü. c. Buhar yoğuştukça. bir yüzey üzerinde akan buhar ile. Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür. bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay. PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir: • Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri • Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol analizleri • Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri • Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik çalışmalar • Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım. efektif ısı transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir. bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan. bir valfi açılacak. kondens seviyesi yükseldikçe. 8. • Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik servis faaliyetleri • Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım. Aksi takdirde.YARDIMCI BİRİMLER 8. bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse. buhar sıcaklığının altında belirli bir değere düştüğünde. termodinamik kapanlarda diskin valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar.1. Bu sıcaklık. termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar. Örneğin. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. bir şamandıra yükselecek. buhar. şamandıra kalkamayacak ve böylece valf kapalı kalacaktır.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar.

müşterilerimize taleplerine yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra. kütüphanemiz. kimyasal madde ve yedek parçalarının temini. • SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. • Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi . • Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz. • Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma. katkı maddeleri ve ürünlerinden numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte. piyasada yaygın olan ürünler tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır 58 . prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır.1. ASTM vb.2 Teknik Servis Çalışmaları • Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri. kaynaklar kullanılarak cevaplanmaktadır. değişik standartlar. Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır.1.• Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım. • ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için. 8. standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma. İncelenen tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde. performans kriterleri kapsamında izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır. • Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat müşteriye gidilerek.1 Kalite Kontrol Çalışmaları • Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma. internet vb. 8.

gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları.• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler. kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır . • Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının.2. Petkim Ar-Ge Merkezi Türk Sanayicisine. analiz. En yüksek katma değerin teknolojik gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi. Sürekli gelişmekte olan teknoloji. literatür bilgileri ile desteklenerek. Genel Kimya ve Enstrumental Analiz. bilim adamlarına analiz. transfer edilen teknolojilerin ülke koşullarına adaptasyonu. 59 . uluslararası siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır. Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır. tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken. mevcut ürünler için yeni kullanım alanlarının yaratılması. yan ürün değerlendirme. 8. modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde ArGe faaliyetleri bulunmaktadır.Petkim AR-GE Merkezi Bugün. katma değeri yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. Sonuçlar. Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. şartnameye esas olabilecek testler yapılmaktadır. Petrokimya Sanayi gibi. bir yandan işletme sorun ve darboğazlarına çözüm bulma. Katalitik Reaksiyonlar. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra. altyapısını daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı hedeflemektedir. Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme hızı yüksek bir sanayi dalında. müşteri sorunlarına çözüm oluşturma. daha sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak. Proses Tasarımı ve Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır.

proseslerde işlem görmesi. Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi. Risk Grubunda yer almaktadır. PETKİM bu önlemleri almak için. Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme. Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır. Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı sıra Türk sanayicisine. çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır. optimizasyon. Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. Gelişen teknolojiler takip edilerek. ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses simülasyonu.Petkim Ar-Ge Merkezi. Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması. Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında . Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir. Şirketimizde yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar kullanılmaktadır.İş Sağlığı ve Güvenliği Faaliyet alanı bakımından parlayıcı. Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri. Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı. patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM. üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları. mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır. • • • • • • Kalitatif ve kantitatif analizler. Proses tasarımı. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine getirmeyi. 8.3.1. Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim oluşturmuştur.3. Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler 8. 60 . • • • • Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi.

ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır. Alınan eğitimler : • Stratejik Yönetimin Gücü • Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne ) • Performansın Ölçümü • Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi • Süreç Yönetimi 61 . Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile donatılmıştır. PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın suyu pompa sistemi kurulmuştur. 9. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlısulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur. Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir.PETKİM VE KALİTE 9. Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla.Toplam Kalite Uygulamaları Petkim .2. Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10 8.1. Bu kapsamda. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına müdahale edilmektedir. 22 Kasım 2004 tarihinde. bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır. Türkiye Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış bulunmaktadır. Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı.• • • İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı ve gerçekleştirmeyi.3.Yangına Karşı Alınan Önlemler adet itfaiye aracı mevcuttur. Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır. Bu program çerçevesinde bir taraftan eğitimler alınmakta.

Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda. örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil edilmiştir. Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır.Kalite Yönetim Sistemi Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket.52 kg/h 62 .4.HESAPLAMALAR 10.1.Topping Kolonu F2 = 78. Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır.65 kg/h F3 = 54. 10. Müşterilerine Dünya Standartlarında en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistem standardına uygun olarak. 9. Sürekli iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur.73 kg/h F1 = 4193.2.Kütle Denkliği Şekil.• Süreç İyileştirme • Süreç Rehberliği • Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri • Katılımlı Çalıştay Yönetimi Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar : • Kurumsal Performans Yönetimi • Süreç Modelleme ve İyileştirme • Öneri Sistemi • Öz değerlendirme Eğitimler.

14 0.87 63 .68 0. benzoik asit (BZA). sitrakonik asit.01 0.65 Tablo.4. ftalat. maleik anhidrit.F4 = 4215. diğerleri Tablo. benzoik asit. maleik anhidrit (MAN). maleik anhidrit. su. toluik asit (AOT).05 0. sitrakonik asit.69 kg/h F1 : Ftalik anhidrit (PAN). ftalat (PHTAL).46 3. toluik asit F3 : Ftalik anhidrit. diğerleri F4 : Ftalik anhidrit.42 0. sitrakonik anhidrit (CAN).25 1.06 0. diğerleri (DIV) F2 : Ftalik anhidrit.3.F2 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN BZA H2O AOT Kütlece % 94. maleik anhidrit.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA PHTAL AOT DIV Kütlece % 98. benzoik asit. toluik asit. benzoik asit.25 0.21 0.

21 23.6.Tablo.73 0.59 10.35 0 0 64 .F3 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA AOT DIV Kütlece % 45.77 3.65 16.05 Tablo.F4 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN Kütlece % 99.5.

73 kg/h*0.52 kg/h*0.73 kg/h*0.52 kg/h*0.0014 = 54.0006 65 .103 kg/h≈ 0.73 kg/h + 4215.65 kg/h*0.42 kg/h Bileşen bazında kütle denkliği: PAN: F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN 4193.73 kg/h*0.2359 + 0 12.52 kg/h*0.16 kg/h AOT: F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT 4193.0006 = 4215.52 kg/h*0.9868 + 78.0025 = 54.0021 + 78.52 kg/h*0.9446 = 54.1673 9.73 kg/h*0.17 kg/h ≈ 4270.91 kg/h CAN: F1*xCAN = F3*xCAN 4193.4521 + 4215.0025 + 78.0087 = 54.0001 + 78.69 kg/h*0.88 kg/h≈ 12.42 kg/h PHTAL: F1*xPHTAL = F4*xPHTAL 4193.65 kg/h = 54.06 0.82 kg/h BZA: F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA 4193.46 kg/h ≈ 4212.0077 1.52 kg/h*0.62 kg/h MAN: F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN 4193.73 kg/h*0.9935 4212.BZA PHTAL DIV 0 0.69 kg/h 4272.87 kg/h ≈ 5.1065 5.59 Toplam kütle denkliği: F1 + F 2 = F3 + F 4 4193.003 kg/h≈ 9.52 kg/h + 78.0305 = 54.65 kg/h*0.65 kg/h*0.69 kg/h*0.65 kg/h*0.

63*10-3 T2 + 3.2.0065 = 54.54kg/h 10.966*10-9 T3 (kj/kmol.69 kg/h*0.25 kg/h≈ 26.5.0175 T – 2.5 + 1.36 kj/kg Cp (ok) = 36.52 kg/h≈ 2.50 kg/h DIV: F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV 4193.K) mok = 4200 kg/h mhava = 88000 kg/h MAhava = 29 kg/kmol MAok = 106.∆Hçıkış = Q 160 ( mhava* 25 ∫ 140 Cphava*dT + mok * 25 ∫ 144 *Cpok*dT) – [( mhava* 25 ∫ 144 Cphava*dT + ( mok*( 25 ∫ Cp*dT + ∆Hvok)] = Q 160 144 ∫ 144 ( Cphava*dT ) – (mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) = Q ∆Hvok = 347.1967*10-2 T + 0.Venturi Mikser Hava 88000 kg/h 160 ºC Hava 88000 kg/h Orto-ksilen 4200 kg/h 144 ºC Orto-ksilen 4200 kg/h 140 ºC ∆Hgiriş .Enerji Denkliği Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması Şekil.0305 + 4215.4802*10-5 T2 – 1.K) 66 .02*10-6 T3 (kj/kmol.167 kg/kmol Cp (hava) = 28.11 + 0.2.52 kg/h*0.0059 27.73 kg/h*0.

25) kj/kmol*(1kmol/106.5 + 0. Pektim.11*(160-144) + 0. büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum.SONUÇ Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Petkim Petrokimya A.5 (144 – 140) + 1. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde 67 .966*10-9*(1604-1444)*0.756 = -95510. çevre yönetimini. Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.160 ∆Hhava = mhava* 144 ∫ Cp*dT ∆Hhava =[28. Hammadde olarak orto-ksilen kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi.530 kW 11.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h ∆Hhava = 1385016. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum. Staj süresi boyunca.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını karşılayamamaktadır. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır.02*10-6*(1444 – 1404)*0. çevre ve iş sağlığı konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden sağlanmaktadır.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3) .Ş.1967*10-2*(1602 – 1442)*0. Stajım boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim. Şirket. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet yapan en güçlü şirketidir.93 kj/h Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son derece önemlidir.1. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır.756 kj/h Q = 1385016.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) + 3.0175*(1442 – 1402)*0.828 – 1480527. iş sağlığı ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir. dünya şirketleri arasında daha önemli bir konuma gelmesine yardımcı olacaktır. üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı.167kg) + 347.5 – 2.828 kj/h 144 ∆Hok = mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) ∆Hok = [(36.36 kj/kg] *4200 kg/h ∆Hok = 1480527.

çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır.petkim.. kurum yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım. Petkim Petrokimya Holding A. Ftalik Anhidrit Fabrikası. Petkim Petrokimya Holding A. Üretim El Kitabı 3.Ş. İşletme Talimatları 4.. Ftalik Anhidrit Fabrikası. Eğitim Notları 2. Ftalik Anhidrit Fabrikası. Petkim Petrokimya Holding A.olan tesis.Ş. Petkim Petrokimya Holding A. www.Ş.com. 12.tr 68 . çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler.Ş.KAYNAKLAR 1..

EKLER 69 .

6.Şekil.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı 70 .

Şekil.Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması 71 .7.

8.Şekil.Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması 72 .

9.PA Fabrikası Yerleşim Planı 73 .Şekil.

Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması 74 .10.Şekil.

75 .

Şekil.11.PA Fabrikası Akım Şeması 76 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful