Petkim Staj Raporu

1.
GİRİŞ
Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda
yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin
işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir.
1.1.Stajın konusu:
Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik
bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu
işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik
anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin
etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.
1.2.Stajın amacı:
Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon
düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki
uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki
mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile
ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır.
1.3.Stajyerin yükümlülükleri:
Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet
kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.
2.PETROKİMYA SANAYİ
2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir?
Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur.
Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda
nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur.
Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için
ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki
petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve
katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine
ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol
ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da
isimlendirilirler.
Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı
temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları
1
üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi
sağlayan bir sanayi koludur.
PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ

Plastikler
Kauçuklar
HAM PETROL Nafta Elyaflar
Gas Oil Boyalar
Etan Gübreler
İlk ve
Propan Deterjanlar
Ara
Bütan Solventler
Ürünler
DOĞAL GAZ Kondensat İlaç &
kozmatik
Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri

2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya
Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı
temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları
üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi
sağlayan bir sanayi koludur.
Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi,
geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel
taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan
hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını
önemli oranda yükseltmiştir.
Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya
kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni
oluşturmaktadır.
Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep
dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu
değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler
şeklinde görülmektedir.
2
Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı
dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile
başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir.
Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler
rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka
şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye
yönelmektedirler.
Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve
teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar
için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih
edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da
(özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir.
Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler
petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır.
En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel
petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım
oranları ve kar marjları beklenmektedir.
2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık
116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık
talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için
yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır.
Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim
göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla
Petkim kurulmuştur.
Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı
artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite
artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz
kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri
kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır.
Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini
tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında
kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR,
KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.
3
Petkim, temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük
üretici olarak, Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. Türkiye'de halen faaliyet
gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise; SASA (240.000 t/y DMT), TÜPRAŞ
(33.000 t/y SBR, 20.000 t/y CBR, 40.000 t/y KS, 33.000 t/y BDX, 27.000 t/y PS) ve Başer
Petrokimya (40.000 t/y PS) şirketleridir.
Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep, gelişmiş ülkeler ve dünya
ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise
taleple aynı hızda artmamaktadır. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak
üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon
yatırımları yapmaktadır. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz
son derece yetersiz kalmakta, yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin
petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır. Petkim, 2003 yılında yurtiçi
petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Bu durum, Türkiye petrokimya
sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca, sektörün çok yüksek olan katma
değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır.
Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. Türkiye'de kişi
başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken, bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg
arasında değişmektedir.
Ülkemizin kalkınma çabaları, petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki
mevcut ve beklenen gelişmeler, hızlı nüfus artışı vb. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye
petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir.
Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına
rağmen, Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü, ülkemizde dünya
ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir.
Bu nedenlerden dolayı, Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen
hayata geçirilmesi gerekmektedir.
2.3.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri
• Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin
rekabet edebilme gücünde artış,
• Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı,
• Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde
yeni petrokimyasal yatırımları,
• Rafineri-Petrokimya entegrasyonu,
4
• Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler,
• Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi,
• Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.
3.PETKİM A.Ş
3.1.Petkim A.Ş Hakkında Genel bilgiler
Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I. Beş Yıllık Plan döneminin
başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş, yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim
Petrokimya A.Ş. 03.04.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur.
PETKİM, Yarımca Kompleksinde 1970 yılında, önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha
sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. Hızla artan talebi karşılamak için,
fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında, III.
Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması
kararlaştırılmıştır.
Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum
kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır.
Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından
itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme
göstermiştir.
Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin, özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya
ortalamasının en az iki katıdır. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik
tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. Plastik talebindeki artış hızının GSMH
artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir.
Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir.
PETKİM 28.5.1986 gün, 3291 sayılı kanunun 13. maddesindeki hükme istinaden
11.9.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına
alınmıştır.
Halka açık bir şirket olan Petkim, özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup
ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri
A.Ş.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir.
Petkim, 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını
sürdürmektedir. 2003 yılında, planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık
yatırım yapılmış olacaktır. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde, üretim kapasitesinin,
Etilen Fabrikasında 120.000 ton/yıl, Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.000 ton/yıl,
5
Polipropilen Fabrikasında 64.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler
Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme
çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır.
Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim, 50'yi aşan petrokimyasal ürün
yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır. Petkim
'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar; inşaat, tarım, otomotiv, elektrik,
elektronik, ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe
kullanılmaktadır.Ayrıca, ilaç, boya, deterjan, kozmetik gibi birçok sanayi için girdi
üretilmektedir.
Petkim yılda 3.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı,
çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel, sosyal, ekonomik yaşamımıza yaptığı
katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır.
3.2.Petkim Tarihçesi
1965 – 1970
• Petkim Petrokimya A.Ş. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu.
• Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.
• Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı.
• Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A.Ş. Yarımca’da kuruldu.
• Yarımca Kompleksi’nin Etilen, Polietilen, Klor Alkali, VCM ve PVC ünitelerinin yapımı
tamamlandı ve deneme işletmesine alındı.
• Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi.
1971 – 1975
• Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı.
• Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı.
• Petkim’in sermayesi 1,5 milyar TL’ye çıkarıldı.
• Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi.
• Karbon Siyahı, Sentetik Kauçuklar, Stiren, Polistiren üniteleri işletmeye alındı.
1976 – 1977
• Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri
işletmeye alındı.
• Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu, 19.08.1976 tarihinde
Petkim’in öncülüğünde, Petlas Lastik Sanayi A.Ş. kuruldu.
6
• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.Ş., Petkim Holding A.Ş. bünyesine katıldı.
• Petkim’in sermayesi 2,5 milyar TL’ye çıkarıldı
1978 – 1983
• Petkim Holding A.Ş.in sermayesi sırasıyla 8, 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı.
• Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı.
1984 – 1989
• Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı.
• 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer
müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü.
• Aliağa ve Yarımca müesseseleri, ALPET A.Ş. ve YARPET A.Ş. adı altında bağlı ortaklık
haline getirildi.
• 28.05.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı.
• Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı.
1990 – 1995
• Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye, 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı.
• Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET, 31.08.1990 tarihli bilançoları esas
alınarak, bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı.
• Merkez Teşkilatı, Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. Yarımca Kompleksi ise, Yarımca
Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü.
• Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE, YYPE, PP ve ACN fabrikalarında, Yarımca
Kompleksi’nde 1995 yılında PVC, PS, KS, SBR, CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi
ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı.
1996 – 1999
• TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı.
• Petkim Holding A.Ş. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti.
Sermayesi, Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL
artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi.
• TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç
7
yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı
elde edildi.
2000
• Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde
yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis
bitirilerek işletmeye alındı.
• Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli, 2.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi
projesinde türbin montajı tamamlandı.
2001
• Petkim Holding A.Ş., 19.04.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye
Piyasası Kurulu’nun 30.10.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına
ilişkin belgesi ile sermayesi 117.000 milyar TL’ndan 204.750 milyar TL’na yükseltildi.
• Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman
ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi. ÖYK kararının Resmi
Gazete’de yayınlanmasıyla 01.11.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı.
• YYPE Fabrikası 2. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66.000
ton/yıl’dan 96.000 ton/yıl’a çıkarıldı.
• Yılda 10.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17. reaktör
ilavesi yıl içinde tamamlandı.
2002
• Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı
Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı.
2003
• Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu 01.09.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile
Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01.11.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa
Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi.
Bu karar doğrultusunda, fabrika, 01.11.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa
Kompleksi’ne transferi tamamlandı.
• 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında
“Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı.
8
2004
• Etilen, AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları
Aralık ayı ortalarında başladı.
• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet
sözleşmesi imzalandı.
• Petkim Holding A.Ş. Yönetim Kurulu’nun 31.03.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile
Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı.
2005
• PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen, AYPE ve PP fabrikaları tevsi
çalışmaları tamamlandı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a;
AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a, PP fabrikası kapasitesi 80
000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi.
• Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı..
• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim
Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı.
• Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle
ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi.
2006
• 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde, tarihinin en
yüksek üretim ve satışına ulaşıldı.
• Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı.
• Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı
kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı, testlere başlandı. Gaz türbininin montajı devam
ediyor.
• Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi
Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf
5 şirketi arasında yer aldı.
• Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü
Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A.Ş. hava kalitesi konusundaki
çalışmalarıyla mansiyon aldı.
9
3.3.Petkim’deki Birimler
Fabrikalar Yardımcı İşletme Üniteleri
ETİLEN FABRİKASI GÜZELHİSAR BARAJI
ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB. SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ
ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN DEMİ ÜNİTESİ

(TUBULER) FABRİKASI
YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN SOĞUTMA SUYU KULELERİ
FAB.
PLASTİK İŞLEME FABRİKASI BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ
TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ

ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ
MASTERBATCH ÜNİTESİ
HAVA AZOT ÜNİTESİ
POLİPROPİLEN FABRİKASI ATIK GİDERME ÜNİTESİ
AKRİLONİTRİL FABRİKASI LİMAN
ETİLEN GLİKOL FABRİKASI
AROMATİKLER FABRİKASI
SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI
FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI
KLOR ALKALİ FABRİKASI
VİNİL KLORÜR MONOMER

FABRİKASI
POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI
Tablo.1.Petkim’deki Birimler
Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.
3.3.1.Ana Fabrikalar
3.3.1.1.Etilen Fabrikası
10
Kapasite : 520000 ton/yıl
Lisansör firma : Stone & Webster Eng. Ltd. İngiltere
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng. Ltd. İngiltere
Montaj Firması : Tekfen-Türkiye
İşletmeye Alınış Tarihi : 21.03.1985
Tevsii Tarihi : 1995, 2005
Üretim Teknolojisi : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup
ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder. Aromatikler
fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta
buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır.
Ana Girdiler : Nafta
Ürünler : Etilen, Propilen (Kimyasal Saflıkta), Propilen (Polimer
Saflıkta), Ham Benzin, C4, Aromatik Yağ , Hidrojen
Kullanım Alanları : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen, Vinil
Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için, Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen
Fabrikası'nda, Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda, Ham Benzin ve
Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda, Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için, Bütan ve
Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır.
3.3.1.2.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası
Lisansör firma : Imperial Chemical Ind. Ltd İngiltere
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM- Chem Ltd. İngiltere
Montaj Firması : Kutlutaş- Türkiye
Tevsii Tarihi : 1993
Üretim Teknolojisi : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin
aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir
fabrikanın dizayn kapasitesi 95.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir. Fabrikada yüksek
basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup, ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör
kullanılmaktadır. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve
170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene
dönüştürülmektedir. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır.
Ana Girdiler : Etilen
Ürünler : AYPE (F2-12, G03-5, H2-8)
11
Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi, kablo
kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum, tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları,
rotasyonlar, kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.
3.3.1.3.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası
Lisansör firma : Sahtec-Hollanda
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa
Montaj Firması : Tokar A.Ş- Türkiye
Üretim Teknolojisi : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini
temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır. Üretim sürekli proses esasına
dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 - 295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile
etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri
kazanılmaktadır.
Ana Girdiler : Etilen
Ürünler : AYPE-T (G03-21T, G08-21T, F2-21T, H2-21T, F5-
21T, I22-19T, I10-19T)
Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası, sera örtüsü, ambalaj filmi, kablo
kılıflama, ev eşyası, oyuncak, boru, hortum, tüp, şişe, kumaş ve metal kaplamaları,
rotasyonlar, kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.
3.3.1.4.Plastik İşleme Fabrikası
3.3.1.4.1.Torba Üretim Ünitesi
Kapasite : 4000 ton/yıl Baskılı torba, 4000 ton/yıl FFS Rulo Film
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher- Almanya
Montaj Firması : Windmöller-PETKİM
Üretim Teknolojisi : İki aşamalı proseste; 1-Blow film ekstruzyonu,
2-Torba üretimi a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır.
Ana Girdiler : AYPE (G03-5)
Kullanım Alanları : Pellet, granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50
kg.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır.
3.3.1.4.2.Masterbatch Ünitesi
12
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya
Montaj Firması : Atilla Doğan- Türkiye
Üretim Teknolojisi : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin, katkı maddeleri
ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi
Ana Girdiler : AYPE (H2-8, G03-5)
Ürünler : Nikelli UV Masterbatch, halsli UV Masterbatch, Film
Masterbatch, Infrared Masterbatch, Infrared Kampaund, UV-N Kampaund, UV-H Kampaund,
Masterbatch (UV 03 H)
Masterbatch (UV 04 H), Masterbatch (UV 05 H)
Kullanım Alanları : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde, seralık
film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır.
3.3.1.5.Polipropilen Fabrikası
Lisansör firma : Mitsubishi Petrochemical Co. Japonya
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Chiyoda Eng Ltd. & Mitsubishi Co. Japonya
Montaj Firması : AEA- Türkiye
Tevsii Tarihi : 1993, 2005
Üretim Teknolojisi : Polipropilen, propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile
polimerizasyonu sonucu elde edilir. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik
polipropilen oluşur. İsotaktik polimer, propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı
yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir. Bu polimer tozuna çeşitli
stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. Ataktik polimer
ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur. Plaka
halinde kesilerek piyasaya verilir.
Ana Girdiler : Propilen (Polimer Saflıkta)
Ürünler : PP Elyaflık (EH-251, EH-241, EH-112, EH-
102)Çuvallık (MH-418, MH-220)
Kullanım Alanları : Örgü, çuval, halı ipliği, halat, masa örtüleri, paspas
3.3.1.6.Akrilonitril Fabrikası
13
Lisansör firma : Vistron Corp. ABD
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Badger Pan Americe İngiltere
Montaj Firması : Entes- Türkiye
Üretim Teknolojisi : Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik
oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış
Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden
doğmaktadır. Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi, akışkan yatak tipi
reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir.
Ana Girdiler : Propilen (Polimer Saflıkta), Amonyak
Ürünler : Akrilonitril(ACN)
Kullanım Alanları : Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı, battaniye,
ABS reçineleri, akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır.
3.3.1.7.Etilen Glikol Fabrikası
Kapasite : 89000 ton/yıl MEG
Lisansör firma : Shell Research Ltd. Hollanda
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd. &Mitsui Co. Ltd
Japonya
Montaj Firması : AEA- Türkiye
İşletmeye Alınış Tarihi :12.12.1985
Üretim Teknolojisi : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol
Fabrikası "SHELL" prosesidir. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör
mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi, daha sonra Etilen
Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi
esasına dayanır.
Ana Girdiler : Etilen, Oksijen
Ürünler : Monoetilen Glikol (MEG) , Dietilen Glikol
(DEG), Ağır Glikoller
Kullanım Alanları : Antifiriz, poliester elyaf, tekstil ürünleri, pet şişe
üretiminde kullanılmaktadır.
14
3.3.1.8.Aromatikler Fabrikası
Kapasite : 134000 ton/yıl Benzen, 136000 ton/yıl Paraxylene
Lisansör firma : Universal Oil Products (UOP)-ABD
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JGC Corparation Nissho Iwai Corp. Japonya
Montaj Firması : Enka- Türkiye
Üretim Teknolojisi : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi
2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi
3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri
4)Destilasyon, Adsorbsiyon- Desorbsiyon, Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini
kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi.
Ana Girdiler : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin
Ürünler : Benzen, Paraksilen, Ortoksilen, C5 Hidrokarbonlar
Kullanım Alanları : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların
çıkış noktasını oluşturmaktadır. Aynı zamanda LAB Deterjanların, Kaprolaktamın ana
hammaddesidir. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve
metal temizliğinde, boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde, Paraksilen: PTA üretiminde, PET
reçine üretiminde, tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde, Ortoksilen: Ftalik
Anhidrid üretimi, ilaç endüstrisi, dietil ftalat üretiminde, C5 Hidrokarbonlar ise Benzin
3.3.1.9.Saf Tereftalik Asit Fabrikası
Lisansör firma : Standart Oil Co. (Indiana) ABD
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Technipetrol S.P.A İtalya
Montaj Firması : Alarko- Türkiye
Üretim Teknolojisi : Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim
yapmaktadır. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) , hidrojen
ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.
Ana Girdiler : Paraksilen
Ürünler : Saf Tereftalik Asit (PTA)
15
Kullanım Alanları : Poliester elyafı (dacron, terilen, perilen, trevira gibi
ipliklerin imalinde), poliester reçine ve poliester film yapımında, polietilen tereftalat
imalatında kullanılmaktadır.
3.3.1.10.Ftalik Anhidrit Fabrikası
Lisansör firma : Atochem Fransa
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Krebs & Cie S.A. Fransa
Montaj Firması : Atilla DOĞAN, Türkiye
Üretim Teknolojisi : ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır.
Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir. Üretim üç
kademede yapılmaktadır.
a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur.
b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır.
c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir
Ana Girdiler : Ortaksilen
Ürünler : Ftalik Anhidrit (PA)
Kullanım Alanları : Boya sanayinde, alkid reçinesi yapımında, çeşitli glikollerle
kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde, DOP vb. gibi plastifiyan
3.3.1.11.Klor Alkali Fabrikası
Kapasite : 100000 ton/yıl Klor Gazı , 114000 ton/yıl Kostik (%100)
Lisansör firma : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya
Tevsi: Chlorine engineers Corp./Japonya
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic. Int. Inc. U.K. Oronzio De Nora Permelec
S.P.A İTALYA
Montaj Firması : Entes, Türkiye
Üretim Teknolojisi : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması
lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır. Haziran-2000 tarihinden itibaren
üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende
Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir.
Ana Girdiler : Tuz
16
Ürünler : Klor, Sudkostik
Kullanım Alanları : Klor; Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür
Monomer'in eldesinde, piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde, organik boyar
maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan ilaçların
eldesinde; Sudkostik: Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum, sabun ve deterjan sanayinde, tekstil,
petrol ve petrokimya sanayinde, gıda sanayinde, suni ipek ve film sanayinde, nebati yağ
sanayinde kullanılmaktadır.
3.3.1.12.Vinil Klorür Monomer Fabrikası
Lisansör firma : ICI, Solvay İngiltere/ Belçika
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P.A İtalya
Montaj Firması : Alarko, Türkiye
Tevsii Tarihi : 1995,2001
Üretim Teknolojisi : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli
4 hattan oluşmaktadır. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. PVC ürünü, Vinil Klorür
Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile
elde edilir.
Ana Girdiler : VCM
Ürünler : PVC Süspansiyon (S-23, S-27, S-39, S-65)
Kullanım Alanları : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları, pis su
boruları, fittings imalinde) ambalaj filmi, kablo kaplamaları, şeffaf kozmetik ve yağ
şişeleri,çeşitli tüp ve diğer şişeler imali, ayakkabı tabanları, yer karoları, çeşitli yapı
malzemeleri (kapı,pencere doğramaları, panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri
imalinde kullanılmaktadır.
3.3.1.13.Polivinil Klorür Fabrikası
Lisansör firma : Solvay /Belçika
Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P.A İtalya
Montaj Firması : Alarko, Türkiye
Tevsii Tarihi : 1995,2003
17
Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY
prosesidir.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin
reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir.
Ana Girdiler : Klor gazı, Etilen
Ürünler : VCM
Kullanım Alanları : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır.
3.3.2.Yardımcı İşletme Üniteleri
3.3.2.1.Güzelhisar Barajı
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : D.S.I – TÜRKİYE
Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE
Yağış Alanı : 450 km²
Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m²
Su seviyesi: 63m. (min.), 104m. (normal), 107m. (max.)
Aktif Hacim : 137 Milyon m³
Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³
Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim
tarafından inşaat montajı yapılmış, işletme hakkı D.S.İ’ de olan temel su kaynağıdır.
3.3.2.2.Su Ön Arıtma Ünitesi
Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5.578 m³ / h max. debi, 4.800 m³ / h normal debi
Tevsi sonrası Kapasitesi: 8.578 m³ / h max. debi, 7.800 m³ / h normal debi
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi - ALMANYA, Enka - TÜRKİYE (I.Hat)
OTV - FRANSA, Afken - TÜRKİYE (II.Hat)
Montaj Firması : Alke - TÜRKİYE (I. Hat), Akfen - TÜRKİYE (II. Hat)
Kullanım Alanları : Yangın suyu, ham su, proses suyu, soğutma suyu ve içme suyu.
Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80.000 m³
3.3.2.3.Demi Ünitesi
Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1.200 m³ / h
Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.400 – 1.700 m³ / h
Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA, Permutit – İNGİLTERE, OTV – FRANSA
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA, Permutit – İNGİLTERE, Otv–
FRANSA
18
Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE, Alke - Marsis – TÜRKİYE
Tevsii Tarihi : 1998 – 2006
3.3.2.4.Soğutma Suyu Kuleleri
Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.000 m³ / h
Tevsi sonrası Kapasite: 100.000 m³ / h
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA, Tumaş - TÜRKİYE
SPIG/SWS – İTALYA
Montaj Firması : Ali EREN - EREN İNŞ. - Alke Marsis- TÜRKİYE
3.3.2.5.Buhar Üretim Ünitesi
Kapasite : 1200 ton/saat XHS
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind.Ltd. / JAPAN
Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE
Ana Girdiler : Doğal Gaz, fuel oil, fuel gaz, hidrojen, vent gaz
3.3.2.6.Elektrik Üretim Ünitesi
Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) ,1 adet 20 MW,1 adet 21,7 MW
(Kondenserli) Turbo Jeneratör
Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB - İSVİÇRE
Montaj Firması : Tokar - Koray – TÜRKİYE
Toplam Üretim Gücü : 169,7 MW
3.3.2.7.Hava Azot Ünitesi
Kapasite : 43.000 N m³ / h gaz azot , 26.700 N m³ / h hava, 12.000 N m³ / h gaz oksijen
Lisansör Firma : Nuovo - Pignone-İTALYA , Mitsubishi-JAPONYA
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo - Pignone İTALYA, Nippon Sanso-JAPONYA
Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE
İşletmeye Alınış Tarihi : 14.07.1984 (Ünite 2) , 02.02.1985 (Ünite 1) , 17.01.1994 (Ünite 3)
Tevsii Tarihi : 17.01.1994 (Ünite 3)
19
3.3.2.8.Atık Giderme Ünitesi
Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su, 120 m³ / h evsel atık su, 1.000 m³ / h kimyasal atık su
Lisansör Firma : O.T.V. – FRANSA
Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE
Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE
Arıtım Verimliliği : % 90 BOD, % 60 COD
3.3.2.9.Liman
Kullanım Amacı : Petkim ve 3. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir.
İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı
2 Adet Kuru Yük Rıhtımı
1 Adet Tuz İskelesi
İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. boy, 6.50 m. derinlik
2 Nolu iskele : 175 m. boy, 9.50 m. derinlik
Tuz iskelesi : 190 m. boy, 6.00 m. derinlik
5 Nolu iskele : 219 m. boy, 10/17 m. derinlik
Kuru yük iskelesi : 175 m. boy, 9.50 m. Derinlik
3.4.Petkim’de Üretilen Ürünler
3.4.1.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler
3.4.1.1.Etilen
Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır. Fabrika içinde
gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte
fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. Tank depolama şartları:
• Sıcaklık : -104 OC
• Basınç : 100 mm H2O
Kullanım Alanları; Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir
termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen, Yüksek Yoğunluk
Polietilen ). PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde, Etilen Oksit, Etilen Glikol eldesinde
kullanılır.
3.4.1.2.Polimer Saflıkta Propilen (PSP)
Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. % 99.8
saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak
20
ullanılmaktadır. ( H2C = CH - CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen
monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır.
Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları;
• Sıcaklık : 20 - 30 OC
• Basınç : 11 - 12 kg/cm2 ‘ dir
Kullanım Alanları; Polipropilen üretiminde, Akrilonitril (ACN) üretiminde, Propilen Oksit
üretiminde kullanılır.
3.4.1.3.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP)
Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Kompleks içinde
ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. Fazlası satılmaktadır. Sıvı
olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları:
• Sıcaklık : 20-30 0C
• Basınç : 10-12 kg/cm2 dir
Kullanım Alanları; ACN (Akrilonitril) üretiminde, LPG hazırlanmasında, Propilen
eldesinde kullanılır.
3.4.1.4.Ham C4
Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir. İçerisinde yaklaşık
%50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı
satılmaktadır. Sıvı olarak depolanır. Depolama Şartları:
• Sıcaklık : 20-30 OC
• Basınç : 3 kg/cm2 dir
İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için,
Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır.
Kullanım Alanları; Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk
eldesinde, LPG yapımında, MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde, MEK ( Metil etil
keton) eldesinde.
3.4.1.5.Aromatik Yağ
Hammadde naftanın % 3.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir.
Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları:
• Sıcaklık : 48-50 OC
• Basınç : Atmosferiktir
Kullanım Alanları; Karbon siyahı eldesinde kullanılır.
3.4.1.6.Ham Benzin
21
Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir. 27-30 OC’ lik
atmosferik tanklarda depolanır. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen, Toluen
ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra, hidrojene benzin üretilerek rafineriye
satılır.
3.4.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler
3.4.2.1.Petilen, G 03-5
Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası, boru, tel ve kablo ekstrüzyonu, şişirme ile kalıplama
için genel maksat polietilenidir.
Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı, geniş
kullanım alanı.
Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak.
Yoğunluk : 0.921 Gr/cm3
3.4.2.2.Petilen, F 2-12
Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali.
Özellikler : Üstün parlaklık, düşük pusluluk, iyi mekanik optik özellikler.
Erime Akış İndisi (MFI): 2.6 Gr/10 Dak.
Yoğunluğu : 0.920 Gr/cm3
3.4.2.3.Petilen, H 2-8
Kullanma Alanları; Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama.
Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı
Erime Akış İndisi (MFI): 2.0 Gr/10 Dak.
Yoğunluk: 0.920 Gr/cm3
3.4.3.YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler
3.4.3.1.Petilen YY S 0464
Özellikleri: Petilen YY S 0464, Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen,
yüksek molekül ağırlıklı, şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir.
Kullanma Alanları; Şişirme ile kalıplama; Kerosen, kimyasallar, oto yağları ve akışkanlar için
büyük konteynırlar imalinde kullanılır.
İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir. En iyi
parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir.
Erime Sıcaklığı : 190-210 OC
Silindirin Üç Bölgesi : 180 - 190 - 190 OC
Kafa Sıcaklığı : 190 OC
Parison Sıcaklığı : 195 OC
22
3.4.3.2.Petilen YY B 0153
Özellikleri: PETİLEN YY B 0153, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen,
yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir.
Kullanma Alanları;
 Boru imali : Su dağıtımı, kanalizasyon, sulama dağıtım şebekeleri.
İşlenim Alanlar:
Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34
Silindir Sıcaklığı (OC) : C1.......... 170
C2.......... 190
C3.......... 200
C4.......... 200
Kafa Sıcaklığı (OC)AD, A1, A2 : 200, 190, 190
Vida Devri (rpm) : 40
Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) : 20
Çekme Hızı (m/min) :3
3.4.3.3.Petilen YY I 668
Özellikleri: Petilen YY I 668, etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir
polimerdir.
Kullanma Alanları;
- Endüstriyel amaçlı,
- Şişe kasası
- Sebze ve meyve taşımacılığında
- Alet kutusu
-Yükleme kasası
İşlenim Alanları:
Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne, kalıp şekline ve diğer ilgili
faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir.
Makine 1 Makine 2
Reçine Sıcaklığı (OC) 260 200
Kalıp sıcaklığı 40 40
Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 1000/800
Yükleme zamanı (Sn) 4 10
23
Tutma zamanı (Sn) 1 6
Isıtma zamanı (Sn) 5 30
Enjeksiyon hızı YÜKSEK DÜŞÜK
3.4.3.4.Petilen YY F 0954
Özellikleri: Petilen YY F 0954, etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen
filmlik tür bir polimerdir.
Kullanma Alanları; Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır.
3.4.4.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler
3.4.4.1 Petvinil S -23/59
Kullanım Alanları :
Rijid Ekstrüzyon : komplike kesitli profiller, -saydam veya opak rijid levhalar
Film Ekstrüzyonu : saydam ve renkli film imali.
Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai, ürünlerin imalatı.
Rijid Enjeksiyon : Muhtelif fittingler, Muhtelif parçalar.
3.4.4.2 Petvinil S -27/R63
Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller ,
3.4.4.3 Petvinil S-39/71
Kullanım Alanları :
Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar, sandaletler, terlik ve benzerleri,
Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru, hortum ve profiller,
-Fleksibil contalar ve ipler,
-Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları,
-Fleksibil film ve parçalar
3.4.4.4 Petvinil S-65/R68
Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller.
3.4.5. PP Fabrikasında Üretilen Ürün
3.4.5.1 Petoplen, EH-102
Kullanım Alanları; Şerit ve mono flaman imalatında
Özellikleri;
 İşleme Kolaylığı
 Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet
 Kimyasal maddelere karşı mukavemet
24
 Zehirleyici olmaması
 İyi elektriki özellikler
 Yüksek darbe mukavemeti
3.4.6.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün
3.4.6.1 Ftalik Anhitdrit
Kullanım Alanları;
• Boya sanayiinde, alkil reçinesi yapımında.
• Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde
DOP vb. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır.
3.4.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün
3.4.7.1 Saf Tereftalik Asit (PTA)
Kullanım Alanları; Büyük oranda polyester elyaf imalatında, ayrıca reçine film yapımında ve
Pet şişelerinin imalatında kullanılır.
3.4.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler
3.4.8.1 Benzen
Özellikler; Renksiz, düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. Alkol, Eter, Asetik
asit, kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. Sudaki çözünürlüğü azdır. (100
mg suda 0.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Bir çok organik
madde için mükemmel çözücü olup; sarı renkli ve isli alevle yanar.
Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde,
deterjan sanayiinde, kaprolaktam üretiminde, deri - kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı
olarak, kuru temizlemede, metal aksamın temizlenmesinde, matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları
eritmede ve silindir temizliğinde, boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda)
eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır.
3.4.8.2 Paraksilen
Özellikler; Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal
maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.
Kullanım Alanları: PTA, PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak
kullanılır. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde, organik sentez
işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır.
3.4.8.3 Ortoksilen
Özellikler;Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal
maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür.
25
Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde
hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde
hammadde olarak kullanılır.
3.4.8.4 Toluen
Özellikler; Toluen, Toluol, Fenil Metan, Metil Benzen olarakta bilinir. Renksiz, hoş kokulu
bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde
kullanılır. İyi bir çözücüdür.
Kullanım Alanları; Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak
hızla girmiş olup; bazı ilaçların, parfümlerin, lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde
edilmelerinde, patlayıcı madde üretiminde , temizlik materyali olarak, boya sanayiinde ve
petrokimya sanayiinde, diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş
ölçüde kullanılır.
3.4.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün
3.4.9.1 Akrilonitril
Kullanım Alanları; Akrilik elyaf, örgü yünü (orlon), kumaş, halı, battaniye, ABS reçineleri,
akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır.
3.4.10.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler
3.4.10.1MEG
Özellikler;
• Renksiz, karakteristik kokuda ve sıvıdır.
• Molekül Ağırlığı; 62,9 gr/mol
• Kaynama noktası, 1970C
• Yoğunluğu, 1.113 gr/cm3
• Sudaki Çözünürlüğü, %100
3.4.10.2DEG
Özellikler;
• Renksiz, kokusuz ve sıvıdır.
• Molekül Ağırlığı; 106.12 gr/mol
• Kaynama noktası, 2450C
• Yoğunluğu, 1.117 gr/cm3
• Sudaki Çözünürlüğü, %100
3.4.11. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler
26
3.4.11.1 Klor
Özellikler;Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde
kullanılır. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine, organik
boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde, böceklere karşı kullanılan ilaçların
eldesinde kullanılır. Tesis de 75.000 ton/yıl klor üretilir .
3.4.11.2 Sudkostik
Özellikler; Kağıt, kağıt hamuru, alüminyum, sabun ve deterjan sanayiinde, tekstil, petrol ve
petrokimya sanayiinde, suni ipek ve film sanayiinde, nebati yağ sanayiinde kullanılır. Tesis
de 84.000 ton / yıl kostik üretilir .
3.4.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler
3.4.12.1 Vinil Klorür Monomer (VCM)
Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında
ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır. Başka yaygın kullanımı yoktur [6].
Özellikler;
Kaynama Noktası : - 13.9 OC (Nşa)
Donma Noktası : - 159.7 O C
Parlama Noktası : - 78.0 OC
3.4.12.2 Etilen Diklorür (EDC)
Özellikler;
-Kaynama Noktası : 83.5 Oc
-Donma Noktası : -35.0 Oc
Normal şartlarda sıvı halinde, keskin hoş kokulu olup, atmosferik tanklarda depolanmaktadır.
3.4.12.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27)
Kullanım Alanlar; HCL ürünü CA Fabrikası, DM Fabrikası, Kimyasal yıkamalarda
kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ, BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından
kullanılmaktadır.
Özellikler;
-HCL : % 27-30
-FE : 0.5 ppM
-Yoğunluk : 1.15 g/cm3 (OC)
Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir.
3.5.Personel Durumu
Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar
ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup, “Kapsam Dışı ” ve
27
Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır.
BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında
kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir. Özlük hakları, İş sözleşmesi ve Kapsam
Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir.
MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine
tabi olarak çalışan personeldir. Özlük hakları, 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile
belirlenir.
ÇALIŞMA STATÜSÜ TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET
DAĞILIMI
YÜKSEK %17,65
KAPSAM TAHSİL
DIŞI %14,68 TEKNİK %65,89 2-3 YILLIK KADIN %7,32
MESLEK %1,65
YÜK.OKUL
KAPSAM %81,64 İDARİ %12,73 LİSE VE %61,92
İÇİ DENGİ
ÖZEL ORTA VE
GÜVENLİK %3,68 DİĞER %21,38 İLK %18,78 ERKEK %92,68
TAHSİL
TOPLAM %100
Tablo.2.Çalışan Dağılımı
Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir.
4.FTALİK ANHİDRİT(PA)
4.1.Ftalik Anhidrit Fabrikası
Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Genel Müdürlüğü’nün, Aliağa Petrokimya
Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası, bu kompleks içindeki kapasitesi en
düşük fabrikadır. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit, plastifiyanların, polyesterlerin, boya
ve ilaçların üretiminde kullanılır.
Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen, kompleks içindeki
Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır.
Pektim PA fabrikası, yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş
34.000 ton/yıl kapasiteli olup, oksidasyon, kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon
kısımlarından ibarettir.
Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri
mevcuttur.
28
Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve
kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır.
a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD
b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH
Lisansör firma Atochem , mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S.A.’dır.
Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19.12.1985’tir.
PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.
4.2.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması
Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası, Polietilen Müdürlüğüne

bağlıdır. Fabrikada, 1 fabrika yöneticisi, 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi, 3
uzman mühendis, 1 üretim mühendisi, 4 formen,3 formen yardımcısı, 3 panel operatörü, 1
proses kontrol teknisyeni, 7 operatör, 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır.
Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir.
4.3.Ftalik Anhidrit’in Tanımı

Plastifiyanların, polyesterlerin, boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit
(PA) orto-ksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.
Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller
halinde bulunabilir.
PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık
terkedilmiştir.
4.4.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri
4.4.1.Fiziksel Özellikler
Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler,
pulcuklar,rombik veya monoklinik şekilde kristallenir.
Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri :
Sıvı:
Molekül Ağırlığı, gr/mol…………………..148.11
Parlama noktası, ºC (Kapalı Kap)………….151(304 ºF)
Normal Kaynama Noktası, ºC……………...284.5
131 ºC Buharlaşma Isısı, kcal/g-mol……….15.6
Donma Noktası (Kuru Hava), ºC…………...131.11± 0.01
Katı:
29
Spesifik Gravite,4 ºC………………………..1.527
4.4.2.Kimyasal Özellikler
Ftalik Anhidrit, ftalik asitin orto anhidritindir.Açık formülü şu şekildedir.
Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle,
dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir, ayrıca benzen halkasına özgü
çeşitli reaksiyonlara da girer.
4.5.Kullanım Alanları
Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre
tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir.
Tüketim %si
Plastifiyanlar 50
Alkid ve doymamış polyester reçineleri 45
Boyar maddeler, ilaçlar ve diğerleri 5
Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin
(plastifiyanlar) üretimidir. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır.
Termoplastikler, plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet, daha iyi mekanik
özellikler,fiziksel ve kimyasal dayanıklılık, kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi
son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar.
Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan, PVC
pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.En çok kullanılan plastifiyanlar
DOP,DIOP,DBP,DIDP ve DINP’dir.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve
plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar.
30
Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri,
ftalik anhidritin, gliserin, pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle
reaksiyonu sonucu elde edilir.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son
kaplamaya iyi özellikler kazandırır.Bunlar arasında çabuk kuruma, havaya dayanıklılık,
esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir.
Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol, ftalik anhidrit ve doymamış asit
veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. Elde
edilen bu polyesterler daha sonra stiren, dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik
monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur. Kullanım
alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya
takviyesiz olarak üretilir.
Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır.
a.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi,
b.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları.
c.İndigo ve kinalin türevleri.
d.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu
Antrakion türevleri
e.İndonthren boyaları
f.Flaventren boyaları
g.Ftalosiyonin pigmentleri
h.Azo boyaları
ı.Sentetik tanin
j.Ftalimid türevleri.
Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç, tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik
sanayinde de kullanılır. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder.
4.6.Üretim Alternatifleri
4.6.1.Tarihçe
Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1,2,3,4 tetra kloronaftalinin nitrik
asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır. Sonraları
kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz
prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda
üretilmiştir.19.yüzyılın sonlarında, boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması
artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir. Sıvı faz
metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş, kullanılabilir bir hale getirilmiştir.
31
Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla
oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır.
Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir. Ayrıca çeşitli
oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu
metodlardan hiçbiri 1.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak
olamamıştır.
Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U.S) ftalik anhidrit (PAN)
vermesi kesildi. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı.
Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik
verimin %25’i kadar olduğu görüldü.
Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların
ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli
bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent
alındı. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. Fakat genel
literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir.
Erimiş naftalin buharlaştırılr.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile,
tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. Ondan
sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın
temasta bulunur. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin
bir karışımıdır. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde
katalist olarak gösterilmiştir. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler,
magnezyum oksit, toprak alkali oksitleri, diğer metalik oksitler, abest veya inert malzemeler
olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin
%82’ si kadardır.
Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli
ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. Wohl firmasının hakları (talepleri)
sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı
terkedildi.
4.6.2.Hammaddeler
Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Fakat
her iki ülkede ana girdi hala naftalindi.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi.
İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak
kaldı. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin
oksidasyonunu gerçekleştirdi. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg
32
aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden
sonra gerçekleşti. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen
ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu.
Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif
hammadde olarak öne sürülüyordu. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik
anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı. Bunun nedeni düşük
verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde
çok artmasından dolayıdır. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak
metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu
görülmüştür. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese
edilebilir. Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz
reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol
Naftalini, katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon
vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. Ve yaygın
bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat
1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır.
1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl
ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin
katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. Ticari
üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla
gerçekleştiriliyordu. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına
kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda
kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da
olduğu gibi, diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece
rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan)
artmaya başladı.
1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı, düşük verime rağmen
naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Ortoksilen
temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek
verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. Teorik olarak ortoksilen
kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. Naftalinin
verimi 1.57 ıb PAN/ıb, oysa ortoksilenin verimi ise 1.395 ıb PAN/ıb idi. Naftalin ftalik
anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti.(teorik olarak )
Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol, oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi.
33
Bu gelişmelere paralel olarak, ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu.
Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking
(parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında
başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari
bir birim işletmeye açıldı. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United
Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I.C.I.”) bir tanesi de Amerika da
(American Cyanamid) kuruldu. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni
fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının
Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu. Kısa zaman
sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini
veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği
bulundu. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi
sağlanamadı.
1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi. Bakiyesi
ise (%90) naftalin çıkışlı idi. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı.
1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda
idi. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür
katranı naftalini, 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış
malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı.
4.6.3.Reaksiyon Sistemleri
Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır.
1.Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu, Farbenindustrie
firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden
tarafından düzeltildi ve geliştirildi. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. Temas
süresi 4-5 s’dir.Yüksek verim elde edilir.Katalistin ömrü sınırsızdır.Katalist olarak V2O5
kullanılır. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde). Yan ürünler nisbeten azdır. Bir
reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile
sınırlandırılmıştır. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15.000 metrik ton/yıl olacak
şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır. Von Heyden prosesinde 0.97 Ib ftalik anhidrit/Ib
ortoksilendir.(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır.Hammadde olarak
naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. (1.04 Ib ftalik anhidrit/Ib
besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden
prosesini kullanır.
34
2.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta
hava ile oksidasyonu prosesi. Tipik prosesler; Ruhröl, Monsanto, Chevron(oronite), Scientific
Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. Verim yukarıda 1.maddede verilen prosesten
daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. Sıcaklık 400-475 ºC’dir. Temas zamanı 0.4-0.6 sn
arasındadır. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz
sirkülasyonu ile sağlanır. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit
olacak şekildedir. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma
sistemidir. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1. prosesten daha faydalıdır.Yüksek sıcak
prosesinde verim 0.9-0.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir. Bu
teorik verimin %72’ si kadardır. Naftalin kullanılırsa verim 0.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme
naftalin olacak şekildedir. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin
üçüncü sırasında sayılabilir.
3. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi
temel alınır. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1. prosesin hemen altındadır.
Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. Ortoksilen mevcut katalistlerle
1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır. Fakat
naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin
belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. Fakat
günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır. Bununla birlikte 1966
yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki
fabrikalardan da bahsedilmiştir.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit
üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir. (Birleşik devletler
kapasitesinin % 50’si, Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise
Bulger, American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (Foster-
Wheeler) tarafından geliştirilmiştir.
4.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal
katalist sistemi temelleri üstündedir. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals
Corparation tarafından karışık ksilenlerin, karışık ftalik, isoftalik ve tereftalik asitlere
oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır.
Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz
oksidasyon proseside duyurulmuştur. (1967 yılında)
Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı
sayılır derecede verim avantajı vardır. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. Böylece
hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide
35
önemli ölçüde azalmıştır. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1.3 Ib ftalik
anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır.
4.7.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri
Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının
ayrılmasıdır. Bu buharı soğutarak yapılır. Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak
kristalleşir.
Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır. (BASF tarafından ve I.G.
Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini
biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır.
Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat
sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya
çıktı.
İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan
ayırmak için yeni bir metod geliştirildi.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik
anhidrit duvarlarda birikiyordu. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit)
eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi.
Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. Bu ayırma
yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak
oldukça kolaydı.
Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır. Saflaştırma prosesleri
birbirine çok benzer. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır.(sülfirik asit, kostik veya
bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek
kullanılır.
Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da
mümkündür. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Distillenmiş ürün son saf ürün
olarak toplanır. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu
son saflaştırma için kullanılmıştır.
1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı
destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir.
5.HAMMADDE
Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve
proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. Ortoksilenin özellikleri
aşağıdaki gibi sıralanabilir.
36
5.1.Ortoksilenin Tanımı
Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun
bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki
çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir
çözücüdür.
PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak
kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak
kullanılır.
5.2.Fiziksel Özellikleri
Molekül ağırlığı:106.16
Parlama noktası: 17.2 ºC
Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC
Patlama sınırları: % 1.0-6.0
Spesifik gravitesi: 0.880
Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir.
Kaynama noktası: 143.6 ºC
5.3.Toksik Özellikleri
Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz
tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre
içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir.
Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir
maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir.
Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda
devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam
eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir.
Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır.
Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır.
Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.
6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ

Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu
sonucu elde edilir.
V2O5
C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı
37
Bu proses üç kademeyi kapsar:
a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu.
b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham
PA’nın ayrılması,
c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması.
Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır.
PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir.
6.1.Oksidasyon
Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve
ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın
daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde
edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden
geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir.
Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör
sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde
edilir.
Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde
soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir:
Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci
ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır.
Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler.
6.1.1.Ortoksilen Devresi
Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan
pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet
devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer.
Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra
ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının
biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2”
filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını
ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin
durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir.
6.1.2.Gaz Proses Devreleri
Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek
hava üfleyicisine gelir.
38
Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici
girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır.
Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi
mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir.
Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma
durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir.
Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık
buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma
esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır.
Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir.
Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5
(Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline
döner.
Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki
susturucudan atmosfere verilir.
Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler
çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir.
Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde
katalistin sıcaklık profili gözlenir.
Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler.
6.1.3.Tuz Devreleri
Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan
yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından
sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır.
Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir:
%40 NaNO2 Sodyum nitrat
%53 KNO3 Potasyum nitrat
%7 NaNO3 Sodyum nitrat
Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir.
Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu
devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit
tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper
ısıtıcıya gönderilir.
39
Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının
eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur.
Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar. Reaktör tüpleri
içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma
pompası ile devreye beslenir. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü
şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır.
Elektrikli tuz ısıtıcısı, ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma
sıcaklığına getirmek için kullanılır.
Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi
doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır.
Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur. Ekipman aleve dayanıklı
olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır.
Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır.
Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar
karışımı tuz siklonuna gönderilir. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir.
Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye
bağlanmıştır.
6.1.4.Su ve Buhar Devreleri
Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu
tankaına su girişleri vardır.
1.Flash kabından kondensatların girişi,
2.6 barlık ve 3,7 barlık buhar kondesatların girşi
3.Demineralize su girişi
4.Diğer girişler.
Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal
maddeler katılır. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal
maddeler ilave edilir. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve
Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir.
Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani, seviye fazlalılığında,
fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir, kanala boşaltılır. Tankın ısıtılması 3.7 barlık buhar ile
yapılır. Tankı 1.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank
içinde 105 ºC’de muhafaza edilir. Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır.
40
Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3.7 barlık buhar, tanktaki suyu ısıtır. Bazı
başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla
sıcaklık sabit tutulur.
Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini
beslemek için kullanılır. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya, hidrazin hidrat çözeltisi
tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan
besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan
besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine
beslenir.
Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri
durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler
ve şunları beslerler:
• 6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su,
• Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su.
Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Bu pompalaların
kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler.
Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su, önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3.7
barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır, daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci
bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune
alınarak kontrol edilir. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır.
Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir.
Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı, basıncı 3,7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı
çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. Bu durum ekonomizerdeki
herhangi bir emülsiyonu önler.
Flaş dramındaki 3.7 bar civarındaki buhar, kazan besleme suyu tankında ve ön
ısıtıcısında kullanılır. Çalıştırma sırasında 3.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı
buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır, bir kısmı da kazan besleme suyu ön
ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir.
Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir, yüksek
sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir. Yüksek
basınç buhar üreticisinden çıkan buhar , buhar süper ısıtıcısına gönderilir. Burada 365 ºC’de
gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. Bu yüksek basınçlı kızgın
buhar komplekse ihraç edilir.
41
Yüksek basınçlı buhar üretici, emniyet sistemleri ile donatılmıştır. Çalıştırma işlemleri
sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır.
40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir.
İkinci ekonomizer 3.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. Flaş kabının alt çıkışındaki su,
ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar
üreticisine gönderilir. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda
çalışırlar.
11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar
ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde
edilir. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır.
6.1.5.Yardımcı Gaz Devreleri
Yangın durumunda, sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal
verirler, inert gaz azot; ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut
ekipmanlara üflenir
1.Mikserden sonra, reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi.
2.Reaktörler çıkışında, süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi.
Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü
donatılmıştır.
Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün
engellenmesini önler.
6.1.6.Tracingler (İzleme Hattı)
Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir. Gaz devresi mikser ile reaktörler
arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir.
6.2.Kondensasyon – Post Combustion (PCU)
Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir
şekilde çalışması ile yapılır. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman
farkı olmaktadır. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya
kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır. Şöyleki;
a.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde
soğutulurlar.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur, katı hale
geçer.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır.
b.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak
katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA
tankına akar, burada depolanır.
42
c.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve
başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir.
Herhangi bir anda; iki kondensör kondensasyon fazında iken, diğeri ya soğutma ya da
eritme fazında olmaktadır.
Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar, yakılmak üzere Post Combustion
Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde
ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce
yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler.
6.2.1.Gaz Proses Devreleri
Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir
fazdadır.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz
içinden ayrılır. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler.
Karbon monoksit, organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık
artık gazlar PCU’ya gelirler.
Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi; belli bir programa göre çalışan uzaktan
kontrollu valfler ile yapılır.
Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde
kurulmuşlardır.
Gazlar, tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn
edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir. Ayrıca bu sistemde
basınç düşüşü çok azdır. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile
donatılmışlardır. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır.
Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler, burada topping
kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava
ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. Ayrıca
yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık
ürünleri ile beraber karışırlar. Bu buharlaşan artık ürünler, diğer sıcak gaz içine
püskürtülürler.
Sonuçta bütün organik ve yan ürünler, CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı
katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su
buharına dönüştürerek atmosfere verilir.
Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar, bu defa
ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar.
43
Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı, ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile
kontrol edilir.
Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir. Farklı seviyelerdeki
katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir.
6.2.2.Hava Devresi
PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır, bu
hava fan sayesinde üniteye gönderilir. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı
kullanılır.
6.2.3.Gilotherm RD Devresi
Bu devre iki ana kısımdan ibarettir.
a) Sıcak yağ devresi
b) Soğuk yağ devresi
6.2.3.1.Sıcak Yağ Devresi
Sıcak yağ devresi; sirkülasyon pompasını, yağ ön ısıtıcısını, kondensör besleme
hattını, dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar.
Sıcak yağ beslemesi, erime fazında olan kondensöre yapılır. Sıcak gilotherm RD’nin
bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir.
Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı
vardır.
Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık
bir azot basıncı mevcuttur.
6.2.3.2.Soğuk Yağ Devresi
Soğuk yağ devresi; iki sirkülasyon pompasını, yağ soğutucusu fanları, kondensörlere
besleme hattını, kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. Bu soğuk yağ
devresi sürekli olarak devrededir. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede
olmaktadır.
Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında
olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile
beslenmektedir.
Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. Bu iş kondensörlerin
hem girişinde hem çıkışında yapılır. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış
halindedir. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur.
Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. Bu tanklar arasında bir
dengeleme hattı mevcuttur. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür.
44
6.2.4.Kondensasyon Operasyonu
Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4.5 saatlik bir periot ile çalışır. Her bir
kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Bu
fark 1.5 saattir.
Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar:
1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu; PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden
geçerler. Ve içersindeki PA, kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. Kondensör bu
aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur. ( 60 ºC )
2-1 saat boyunca eritme operasyonu; kondensör gaz prosesi dışındadır. Yani içinden
gaz geçmez. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir.
(170 ºC)
3-0.5 saat boyunca soğutma operasyonu; Kondensör hala gaz prosesi dışındadır.
Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir. Ve kondensör
sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir.
Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. Bu
işlem bilindiği gibi 3 saat sürer.
Herhangi bir anda; iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada
soğutma fazındadır.
Yağ ısıtıcı devresi her 1.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.Yağ soğutucu devresi hem
kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü
kondensörü soğutur. Yani her 1.5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken, diğer
kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır.
Soğutma ve eritme fazının başlangıcında, yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için
soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır.
6.2.5.Ham PA Devresi
Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA, ham PA tankına
akar.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka
doğru akar.
Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış, ham PA pompası ile destilasyon
bölümüne gönderilir. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri
besleme düzeneği mevcuttur.
Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep
olurlar. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar.
45
6.2.6.Azot Devresi
Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı
örtüsü ile donatılmıştır. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın
durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır. Bu valflerin açması
sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. Borularda
akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı
vardır.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur.
RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler
vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar.
6.2.7.Tracingler
Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Ham PA
boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar.
6.3.Destilasyon
Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına
gönderilir. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir, karıştırılır, daha sonra
topping kolona gönderilir. Bekleme kabında, PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen
yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar.
Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit, topping kolonuna gönderilir ve burada maleik
anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır. Kolon tepesinden alınan bu ürünler
yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon
kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde
edilir, depolanır. Destilasyon vakum altında yapılır. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler
evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir. Diğer ağır
ürünler (zift v.b.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar.
Depo edilen saf ftalik anhidrit, depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake
(pulcuk) haline getirilir ve paketlenir.
Pelletleme bölümü hariç bekleme, topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak
yapılırlar.
6.3.1.Gilotherm TH Devresi
Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir.
• Sirkülasyon pompaları
• Isıtma cihazları
• Tüketim noktaları
46
• Depolama tankı
• Genleşme kabı
Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu
zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir.
Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır. Bu
pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir.
Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı
önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır.. Devrelerin boşalması ve tüm
boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır.
Operasyon devresi şunları içerir:
a.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup, fabrika emniyet sistemine
bağlıdırlar.
b.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır.
c.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir.
d.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider.
Bütün yardımcı, ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla
depolama kabına bağlıdır. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır.
Yardımcı devreler şunlardır:
a.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir.
b.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir.
c.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.
d.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi
e.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.
f.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir.
g.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir.
h.PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir.
Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet
sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler.
Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir. Bu filtrede diğer tüketim
noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır.
6.3.2.Kimyasal Devreler
Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir. PA burada 280 ºC’ye kadar
47
ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi
ile kontrol edilir.
Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler
vasıtası ile kontrol edilir. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır.
Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon
işlemine tabi tutulur. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır.
Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. tepsisine verilir. Bu kolonda
34 adet tepsi vardır. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır. Topping reboileri
gilotherm TH ile ısıtılır. Kolonun üzerinde kondensör vardır. Bu kondensör kolon tepesindeki
uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir. Aynı zamanda kondensöre kazan
besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir. Topping kolonu
kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar
gönderilerek yapılır. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar. Geriye
kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir.
Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun
reboilerine gönderilir. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı
buharlaştırıcısına gelir. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek
PCU’nun katalist yatağında yakılır. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar
enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Daha sonra bu gazlar
atmosfere bırakılır.
Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi
reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Distilasyon kolonunun tepe
kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler. Bu kondensörlerde
finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar.
6.3.3.Yardımcı Devreler
6.3.3.1.Sealleri Soğutma
Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle
yapan gilotherm TH ile soğutulur. Sirkülasyon, şaftların üzerindeki küçük bir türbin
vasıtasıyla yapılır.
İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon
yapan su ile soğutulur. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur.
Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Su soğutmalı
bir ceket sayesinde soğutulur.
6.3.3.2.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri
48
Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır.
6.3.3.3.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması

İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması, düzenli aralıklarla çalışan yağlama
pompası tarafından yapılır.
6.3.3.4.Azot Devreleri
Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur.
Tank da azot basıncı altında tutulur. Bekleme kabı, topping kolonu reboilerı, distilasyon kolon
reboilerı, topping kolon kondenseri, distilasyon kolon kondenseri, emniyet kondenseri
ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir
azot akışı ile techiz edilmişlerdir. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı
akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır.
6.4.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme
Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg
vasıtasıyla ara depolama tankına gelir.
Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA, saf PA tankına
depolanır.
Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür.
Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur. Bu depolamada herhangi
bir hava girişini önlemek için basınç, atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur.
Alt limiti sabit tutmak için azot verilir.
Tanktaki basınç üst limitten fazla ise, azotun fazlasını havaya vermek için
kondensörler kullanılır. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA
süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. Yani;
a)Kondensasyon,
b)Eritme,
c)Soğutma,
Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. Soğutma ve kondensasyon için
soğutma suyu kullanılır.
Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince, valfler ile atmosfere bağlantılı
olur.
Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir.
Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir.
49
Flakerlerde bulunan PA, fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına
gelir. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler.
PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir.
Pulcuklama ve paketleme sistemi, toz giderme işlemine tabi tutulur.
Bütün PA devresi, 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir.
7.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE

ÖZELLİKLERİ
7.1.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları
Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla
sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. İşlem bu ayrımı
yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır. Destilasyon için
buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır.
İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında
meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. Örneğin %10 etil alkol
içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50
olmaktadır. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen
çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır.
Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. Destilasyon kolonunda yukarı doğru
yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler
bakımında sürekli zenginleşir. Aynı şekilde sıvı fazda, daha az uçucu olan bileşenlerce
zenginleşmektedir. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır.
Yani, yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır. Bağıl uçuculuk basit olarak
belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir.
7.1.1.Kolonlar
Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde
dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon
çelik, 304 paslanmaz çelik, 316 paslanmaz çelik, titanyum, Monel, Hastelloy, Incoloy, gibi
malzemelerden yapılabilirler. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal
edilirler. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır.
Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına
karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır.
7.1.2.Kolon Tepsileri
50
Genelde, farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar
olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve, valve, buble cap, dual flow
tepsi. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle, bu iki
faz arasında kütle transferi sağlamaktır.
Aktif tepsi
bölümü
gaz
downcomer
sıvı
gaz
Şekil.2.Kolon tepsilerinde akış
1.Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde, düşük
maliyetli, downcomer olan tepsilerdir. Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere
alternatif olabilmelerine karşılık, verimleri daha düşüktür. Düşük sıvı yükleri için uygun
olmayabilirler.
2.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi
düşünülebilir. Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar.
Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle
sınırlı kullanım alanları vardır.
3.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir.
Genel olarak şu avantajlara sahiptir:
- Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir.
- Operasyon esnekliği daha fazladır. Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir.
- Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir.
- Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde
51
kullanılabilirler.
4.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları
nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir.
7.1.3.Yardımcı Ekipmanlar
a.Reboiler :
Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. Birçok
değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir.
Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama, bir sıvı
sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır.
Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse, kirlenmenin etkisinin
azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir. Bu teknikte yüksek sıvı
türbülant hızı, kirlenmeyi minimumda tutar.
b.Kondenserler :
Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır.
Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp
eşanjör tipidir. Genellikle, basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı
kondensasyon için tercih edilmektedir. Bu, özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir.
c.Isıtıcı ve Soğutucular :
Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir.
Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir. Bu amaçlarla da çeşitli
tipte eşanjörler kullanılabilmektedir.
d.Pompalar
Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması
amacıyla kullanılmaktadır. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. Petrokimya
sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı, patlayıcı ve parlayıcı ve
düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları
kullanılmaktadır. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla
gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır.
7.2.Kompresörler
Pompalar sıvıları , kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için
kullanılır. Kompresörler, pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler
ve daha pahalıdırlar.
52
Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. Santrifüj
kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır. Santrifüj
kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. Basınç farkı
çok fazladır. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir, fazla hacimde ve düşük basınçtaki
gazlar için çok verimlidir.
7.3.Vanalar
Vana, bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır.
Vana çeşitleri;
a. Gate vana
b. Globe vana
c. Bilyeli vana (küresel)
d. Plug vana
e. Diyafram vana
f. Kelebek vana
g. Tek yönlü vana
h. Emniyet vanası
Gate Vana: En çok kullanılan vanadır. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın
geçmesi için kullanılır.
Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır.
Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. Bu bilyenin ortasından bir delik
açılmıştır. Delik, borunun çapı kadardır. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır.
Akış miktarının ayarı çok zordur.
Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer, burada disk silindir şeklinde veya
kısmen koni şeklindedir. Plug vana, yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir.
Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar.
Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır.
Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Gaz ve sıvıların
akışını ayarlar.
Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan, hareketini önleyen vanadır.
Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. Sistem basıncı
vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır.
7.4.Pompalar
Pompa, sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Sıvıyı düşük
basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur.
53
Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi
prensibini kullanarak çalışır.
Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür:
a.Santrifüj Pompalar
Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar, silindirik bir muhafaza içine
yerleştirilirler. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır, daha sonra bu
enerji basınca dönüştürülür.
b.Pistonlu Pompalar
Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston, bir silindir içinde
yukarı ve aşağı yönde hareket eder. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir
içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. Piston alt
konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında
ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar, sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır.
Böylece, piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. Bu çalışma
prensibine göre, pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu
söylenebilir. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise; piston alanına, pistonun hareket ettiği
mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır.
7.5.Fırınlar
Fırın, bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir.
Fırınlarda kullanılan yakıtlar; kömür, fuel gaz, fuel oil, nafta olabilir. Gaz, fuel oil ve nafta ile
çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. Brulor tipi yakıta göre değişir. Brulor
içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için
oksijen gereklidir. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava
gerekir. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30, sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. Bu
miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. Yanmanın tam olması, yanma sırasında
oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi
Şekil 2 - Fırın ile elde edilir. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar
elde edilir. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir.

Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım, konveksiyon kısmı ve ekonomizer
kısmı.
54
7.6.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları
Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere
ısı ilavesi, bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Değişik sıcaklıkta
olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde, ısı bir akışkandan diğerine geçer. Isısı fazla
olan akışkandan, az sıcak veya soğuk olana transfer olur. Sıcak olan akışkan ısısını vererek
soğurken, düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. Bu alış-veriş ısı transferi olarak
tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. Isı
değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. İki akışkandan soğuk olanı,
soğutucu ortam olarak adlandırılır
Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır:
a. Yoğunlaştırıcı (kondenser)
b. Soğutucu
c. Isıtıcı
d. Dip ısıtıcı (reboiler)
e. Aşırı ısıtıcı
f. Buharlaştırıcı (vaporiser)
En basit ısı değiştirici, çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir.
Akışkanın biri içteki borudan, diğeri dıştaki borudan geçer. Akışkanlar ısı değiştiricilere
paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle
aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters
yönden girer ve çıkarlar.
Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. Isı transfer alanını
istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır.
Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir:
i. tüp demeti
ii. aynalar
iii. bölme plakaları
iv. shell (kabuk kısmı)
v. kafa kapakları
55
Tüpler, ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir. Genellikle
tüp ve gövde malzemeleri; içinden geçen maddenin özellikleri, sıcaklık ve basınçları göz
önüne alınarak seçilir. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir.
Şekil.3.Isı Değiştirici Çeşitleri
7.7.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri

Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır;
• Oluşan kondensi tahliye etmek,
• Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak, buharı kapanlamak,
• Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek.
Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde, ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur.
Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde, buharın bulunduğu
hacimde, birikmeye başlar. Buhar hatlarında olduğu gibi, bu kondensin de ekipman içersinde
kalmasına izin verilmemelidir. Aksi takdirde, ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir.
Bu sebeple bir buhar kapanı, buharın kaçmasına izin vermeden, kondensi tahliye etmede
kullanılır.
Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler. Bir buhar sistemi
kapatıldığında, hava, yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer.
Devreye almada, bu hava, buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar
buharın önünde itilir. Buradan hava, buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar
gelir. Bu yüzden buhar kapanları, havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de
56
sahip olmalıdır. Aksi takdirde, bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse, efektif ısı
transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir.
Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir:
a. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile
çalışırlar. Örneğin, kondens seviyesi yükseldikçe, bir şamandıra yükselecek, bir valfi açılacak,
fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda, şamandıra kalkamayacak ve böylece valf
kapalı kalacaktır.
b.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar.
Buhar yoğuştukça, oluşan kondens buhar sıcaklığındadır, fakat bu kondens kapana doğru
aktıkça sıcaklığını kaybeder. Bu sıcaklık, buhar sıcaklığının altında belirli bir değere
düştüğünde, termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır.
c.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar, bir yüzey üzerinde akan buhar ile,
kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. Bir yüzey üzerinden
akan bir gaz, buhar, bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay, termodinamik kapanlarda diskin
valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar.
8.YARDIMCI BİRİMLER
8.1. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis
Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü, bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı
bulunan, Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür.
PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup
bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir:
• Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri
• Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol
analizleri
• Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri
• Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik
çalışmalar
• Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım.
• Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik
servis faaliyetleri
• Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım.
• Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli
analizler
57
• Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım.
8.1.1 Kalite Kontrol Çalışmaları

• Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri
tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma.
• ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için, ASTM vb.
standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test
yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma.
• Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman
kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma.
• Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz,
kimyasal madde ve yedek parçalarının temini.
• Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin
yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü
laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi .
8.1.2 Teknik Servis Çalışmaları
• Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri,
kütüphanemiz, değişik standartlar, internet vb. kaynaklar kullanılarak
cevaplanmaktadır.
• Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat
müşteriye gidilerek, prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır. İncelenen tüm
müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek, performans kriterleri kapsamında izlenen
“şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır. Şikayetlerle
ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis
Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır.
• SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden
düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin
kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde, katkı maddeleri ve ürünlerinden
numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte, müşterilerimize taleplerine
yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra, piyasada yaygın olan ürünler
tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır
58
• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta, Teknik
Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır.
• Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında
gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için, şartnameye esas olabilecek testler
yapılmaktadır. Sonuçlar, literatür bilgileri ile desteklenerek, daha sonra da firmaların
söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak, kamu
kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır .
8.2.Petkim AR-GE Merkezi
Bugün, modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde Ar-
Ge faaliyetleri bulunmaktadır. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının, uluslararası
siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi
oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek
olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır.
Petrokimya Sanayi gibi, Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme
hızı yüksek bir sanayi dalında, Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan
Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler,
Katalitik Reaksiyonlar, Genel Kimya ve Enstrumental Analiz, Proses Tasarımı ve
Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden
oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla
ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli
kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra, Petkim Ar-Ge Merkezi Türk
Sanayicisine, bilim adamlarına analiz, tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek
Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır.
Sürekli gelişmekte olan teknoloji, gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları, katma değeri
yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli
Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. En yüksek katma değerin teknolojik
gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi, bir yandan işletme sorun ve
darboğazlarına çözüm bulma, yan ürün değerlendirme, transfer edilen teknolojilerin ülke
koşullarına adaptasyonu, müşteri sorunlarına çözüm oluşturma, mevcut ürünler için yeni
kullanım alanlarının yaratılması, analiz, tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra
yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken; altyapısını
daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya
sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı
hedeflemektedir.
59
Petkim Ar-Ge Merkezi, Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı
sıra Türk sanayicisine,
• Kalitatif ve kantitatif analizler,
• Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri,
• Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar,
• Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme,
• Proses tasarımı, optimizasyon, ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses
simülasyonu,
• Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir.
8.3.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler
8.3.1.İş Sağlığı ve Güvenliği
Faaliyet alanı bakımından parlayıcı, patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM,
Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine
ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. Risk Grubunda yer almaktadır.
Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması,
proseslerde işlem görmesi, üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek
tehlikelerden çalışanları, çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi
önlemler alınmaktadır.
Gelişen teknolojiler takip edilerek, mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve
daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır.
Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır.
Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. Şirketimizde yapılan
çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar
kullanılmaktadır.
PETKİM bu önlemleri almak için, Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde
mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim
oluşturmuştur.
Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında ;
• Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi,
• Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı,
• Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi,
• İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine
getirmeyi,
60
• İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı
ve gerçekleştirmeyi,
• Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı,
• Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir.
8.3.2.Yangına Karşı Alınan Önlemler
Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10
adet itfaiye aracı mevcuttur. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına
müdahale edilmektedir.
PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3
adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü
olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın
suyu pompa sistemi kurulmuştur. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile
donatılmıştır.
Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif
yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlı-
sulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur.
Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze
tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır.
9.PETKİM VE KALİTE
9.1.Toplam Kalite Uygulamaları
Petkim , Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve
Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla, 22 Kasım 2004 tarihinde, Türkiye
Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış
bulunmaktadır. Bu kapsamda, ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması
belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır. Bu program çerçevesinde bir taraftan
eğitimler alınmakta, bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları
geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır.
Alınan eğitimler :
• Stratejik Yönetimin Gücü
• Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne )
• Performansın Ölçümü
• Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi
• Süreç Yönetimi
61
• Süreç İyileştirme
• Süreç Rehberliği
• Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri
• Katılımlı Çalıştay Yönetimi
Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar :
• Kurumsal Performans Yönetimi
• Süreç Modelleme ve İyileştirme
• Öneri Sistemi
• Öz değerlendirme
Eğitimler, Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır;
örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına
yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim
programına dahil edilmiştir.
9.2.Kalite Yönetim Sistemi
Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite
Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket, 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim
Sistem standardına uygun olarak, Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları
Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır.
Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda, Müşterilerine Dünya Standartlarında
en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara
uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. Sürekli
iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur.
10.HESAPLAMALAR
10.1.Kütle Denkliği
Şekil.4.Topping Kolonu
F2 = 78.65 kg/h
F3 = 54.73 kg/h
F1 = 4193.52 kg/h
62
F4 = 4215.69 kg/h
F1 : Ftalik anhidrit (PAN), maleik anhidrit (MAN), sitrakonik anhidrit (CAN), benzoik asit
(BZA), ftalat (PHTAL), toluik asit (AOT), diğerleri (DIV)
F2 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, benzoik asit, su, toluik asit
F3 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, sitrakonik asit, benzoik asit, toluik asit, diğerleri
F4 : Ftalik anhidrit, maleik anhidrit, sitrakonik asit, benzoik asit, ftalat, diğerleri
Tablo.3.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu
Bileşenler Kütlece %
PAN 98.68
MAN 0.25
CAN 0.14
BZA 0.21
PHTAL 0.06
AOT 0.01
DIV 0.65
PAN 94.46
MAN 3.05
BZA 0.25
H2O 1.42
AOT 0.87
63
PAN 45.21
MAN 23.59
CAN 10.65
BZA 16.73
AOT 0.77
DIV 3.05
PAN 99.35
MAN 0
CAN 0
64
BZA 0
PHTAL 0.06
DIV 0.59
Toplam kütle denkliği:

F1 + F 2 = F3 + F 4
4193.52 kg/h + 78.65 kg/h = 54.73 kg/h + 4215.69 kg/h
4272.17 kg/h ≈ 4270.42 kg/h
Bileşen bazında kütle denkliği:
PAN:
F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN
4193.52 kg/h*0.9868 + 78.65 kg/h*0.9446 = 54.73 kg/h*0.4521 + 4215.69 kg/h*0.9935
4212.46 kg/h ≈ 4212.62 kg/h
MAN:
F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN
4193.52 kg/h*0.0025 + 78.65 kg/h*0.0305 = 54.73 kg/h*0.2359 + 0
12.88 kg/h≈ 12.91 kg/h
CAN:
F1*xCAN = F3*xCAN
4193.52 kg/h*0.0014 = 54.73 kg/h*0.1065
5.87 kg/h ≈ 5.82 kg/h
BZA:
F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA
4193.52 kg/h*0.0021 + 78.65 kg/h*0.0025 = 54.73 kg/h*0.1673
9.003 kg/h≈ 9.16 kg/h
AOT:
F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT
4193.52 kg/h*0.0001 + 78.65 kg/h*0.0087 = 54.73 kg/h*0.0077
1.103 kg/h≈ 0.42 kg/h
PHTAL:
F1*xPHTAL = F4*xPHTAL
4193.52 kg/h*0.0006 = 4215.69 kg/h*0.0006
65
2.52 kg/h≈ 2.50 kg/h
DIV:
F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV
4193.52 kg/h*0.0065 = 54.73 kg/h*0.0305 + 4215.69 kg/h*0.0059
27.25 kg/h≈ 26.54kg/h
10.2.Enerji Denkliği
Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması
Şekil.5.Venturi Mikser
Hava
Hava 88000 kg/h
88000 kg/h Orto-ksilen
160 ºC 4200 kg/h
144 ºC
Orto-ksilen
4200 kg/h
140 ºC
∆Hgiriş - ∆Hçıkış = Q
160 140 144 144
( mhava* ∫
25
Cphava*dT + mok * ∫
25
*Cpok*dT) – [( mhava* ∫
25
Cphava*dT + ( mok*( ∫
25
Cp*dT +
∆Hvok)] = Q
160 144
∫ ( Cphava*dT ) – (mok*( ∫
140
Cp*dT + ∆Hvok) = Q
144
∆Hvok = 347.36 kj/kg

Cp (ok) = 36.5 + 1.0175 T – 2.63*10-3 T2 + 3.02*10-6 T3 (kj/kmol.K)
mok = 4200 kg/h
mhava = 88000 kg/h
MAhava = 29 kg/kmol
MAok = 106.167 kg/kmol
Cp (hava) = 28.11 + 0.1967*10-2 T + 0.4802*10-5 T2 – 1.966*10-9 T3 (kj/kmol.K)
66
160
∆Hhava = mhava* ∫
144
Cp*dT
∆Hhava =[28.11*(160-144) + 0.1967*10-2*(1602 – 1442)*0.5 + 0.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3)

- 1.966*10-9*(1604-1444)*0.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h
∆Hhava = 1385016.828 kj/h
144
∆Hok = mok*( ∫
140
Cp*dT + ∆Hvok)
∆Hok = [(36.5 (144 – 140) + 1.0175*(1442 – 1402)*0.5 – 2.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) +

3.02*10-6*(1444 – 1404)*0.25) kj/kmol*(1kmol/106.167kg) + 347.36 kj/kg] *4200 kg/h
∆Hok = 1480527.756 kj/h
Q = 1385016.828 – 1480527.756 = -95510.93 kj/h
Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26.530 kW
11.SONUÇ
Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya
Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım. Hammadde olarak orto-ksilen
kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen
Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden
sağlanmaktadır.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır.
Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.
Staj süresi boyunca, büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp
arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum. Tesisi ve üretim
birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum. Stajım
boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim.
Petkim Petrokimya A.Ş. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet
yapan en güçlü şirketidir.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını
karşılayamamaktadır. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat
miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi, dünya şirketleri arasında daha önemli bir
konuma gelmesine yardımcı olacaktır.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son
derece önemlidir. Pektim, üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı, çevre ve iş sağlığı
konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir. Şirket; çevre yönetimini, iş sağlığı
ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan
üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde
67
olan tesis, çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde
çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır.
Petkim Petrokimya Holding A.Ş. çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler, kurum
yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım.
12.KAYNAKLAR
1. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, Eğitim Notları
2. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, Üretim El Kitabı
3. Petkim Petrokimya Holding A.Ş., Ftalik Anhidrit Fabrikası, İşletme Talimatları
4. www.petkim.com.tr
68
EKLER
69
Şekil.6.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı
70
Şekil.7.Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması
71
Şekil.8.Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması
72
Şekil.9.PA Fabrikası Yerleşim Planı
73
Şekil.10.Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması
74
75
Şekil.11.PA Fabrikası Akım Şeması
76

Petkim Staj Raporu

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Petkim Staj Raporu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri

ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB. SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ

ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN DEMİ ÜNİTESİ

TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ

POLİPROPİLEN FABRİKASI ATIK GİDERME ÜNİTESİ

AKRİLONİTRİL FABRİKASI LİMAN

ETİLEN GLİKOL FABRİKASI

SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI

FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI

KLOR ALKALİ FABRİKASI

VİNİL KLORÜR MONOMER

Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası, Polietilen Müdürlüğüne

Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir.

4.3.Ftalik Anhidrit’in Tanımı

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ

6.3.3.3.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması

7.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE

Şekil.2.Kolon tepsilerinde akış

elde edilir. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir.

Şekil.3.Isı Değiştirici Çeşitleri

7.7.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri

8.1.1 Kalite Kontrol Çalışmaları

Tablo.6.F4 Akımının Kütlece Kompozisyonu

Toplam kütle denkliği:

∆Hvok = 347.36 kj/kg

∆Hhava =[28.11*(160-144) + 0.1967*10-2*(1602 – 1442)*0.5 + 0.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3)

∆Hok = [(36.5 (144 – 140) + 1.0175*(1442 – 1402)*0.5 – 2.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) +

You might also like

∆Hhava =[28.11(160-144) + 0.196710-2(1602 – 1442)0.5 + 0.480210-5(1603–1443)*(1/3)

∆Hok = [(36.5 (144 – 140) + 1.0175(1442 – 1402)0.5 – 2.6310-3(1443 – 1403)*(1/3) +