1.

GİRİŞ
Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir. 1.1.Stajın konusu: Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. 1.2.Stajın amacı: Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır. 1.3.Stajyerin yükümlülükleri: Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ
2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir? Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur. Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler. Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ HAM PETROL Nafta Gas Oil Etan Propan Bütan DOĞAL GAZ Kondensat Plastikler Kauçuklar Elyaflar Boyalar Gübreler Deterjanlar Solventler İlaç & kozmatik

İlk ve Ara Ürünler

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri 2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur. Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi, geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını önemli oranda yükseltmiştir. Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni oluşturmaktadır. Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler şeklinde görülmektedir. 2

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir. Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye yönelmektedirler. Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir. Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır. En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım oranları ve kar marjları beklenmektedir. 2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık 116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır. Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla Petkim kurulmuştur. Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır. Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR, KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise taleple aynı hızda artmamaktadır. Bu nedenlerden dolayı.000 t/y PS) ve Başer Petrokimya (40. 2.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri • • • • Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin rekabet edebilme gücünde artış.000 t/y PS) şirketleridir. gelişmiş ülkeler ve dünya ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Bu durum. TÜPRAŞ (33. Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. 40. hızlı nüfus artışı vb. bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg arasında değişmektedir. Rafineri-Petrokimya entegrasyonu.3. petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki mevcut ve beklenen gelişmeler.000 t/y CBR. yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır. 2003 yılında yurtiçi petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü. Ülkemizin kalkınma çabaları. Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz son derece yetersiz kalmakta. SASA (240. Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı. ülkemizde dünya ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir. sektörün çok yüksek olan katma değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır. 27.000 t/y DMT).Petkim.000 t/y KS. Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına rağmen. Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde yeni petrokimyasal yatırımları.000 t/y SBR. 33. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir.000 t/y BDX. 20. Türkiye'de kişi başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken. 4 . temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük üretici olarak. Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir. Petkim. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon yatırımları yapmaktadır. Türkiye'de halen faaliyet gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise. Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep. Türkiye petrokimya sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca.

1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur. Beş Yıllık Plan döneminin başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş.Ş 3.• • • Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler. 5 . III. Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.Ş.Petkim A. Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir.Ş.1. Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır. maddesindeki hükme istinaden 11. Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi.000 ton/yıl. Etilen Fabrikasında 120.04. Halka açık bir şirket olan Petkim. PETKİM 28.5.000 ton/yıl.9. 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını sürdürmektedir.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin. Petkim. önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.Ş Hakkında Genel bilgiler Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I. PETKİM. 2003 yılında. planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık yatırım yapılmış olacaktır. Yarımca Kompleksinde 1970 yılında. 03.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir.PETKİM A. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir. Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme göstermiştir. yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim Petrokimya A. fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması kararlaştırılmıştır. özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri A. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. üretim kapasitesinin. 3. özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya ortalamasının en az iki katıdır. 3291 sayılı kanunun 13. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde. Hızla artan talebi karşılamak için.1986 gün.

• Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi. • Yarımca Kompleksi’nin Etilen. sosyal. Yarımca’da kuruldu. otomotiv. boya.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı.Ş. çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel. Polistiren üniteleri işletmeye alındı. Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim.08. 3. • Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu.Petkim Tarihçesi 1965 – 1970 • Petkim Petrokimya A. Petlas Lastik Sanayi A. • Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi.Ş. elektrik. tarım. ilaç. Sentetik Kauçuklar.Ş.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır. • Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı. elektronik.2. • Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.Ayrıca. deterjan. • Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A. • Petkim’in sermayesi 1. 1971 – 1975 • Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı. 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır. Stiren. Polietilen. inşaat. ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Petkim yılda 3. Klor Alkali. 19. 6 . ekonomik yaşamımıza yaptığı katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır.5 milyar TL’ye çıkarıldı. 1976 – 1977 • Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri işletmeye alındı. VCM ve PVC ünitelerinin yapımı tamamlandı ve deneme işletmesine alındı. • Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı. kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar.Polipropilen Fabrikasında 64. kuruldu.1976 tarihinde Petkim’in öncülüğünde. • Karbon Siyahı. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır.

Sermayesi.Ş.08. ve YARPET A. PP ve ACN fabrikalarında. • Merkez Teşkilatı. YYPE. • Petkim Holding A.Ş. bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı. • Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET. adı altında bağlı ortaklık haline getirildi. 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı. • Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı. 1996 – 1999 • TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı.Ş. KS.1990 tarihli bilançoları esas alınarak. • Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı. 31.• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.Ş.05. • Aliağa ve Yarımca müesseseleri.. • Petkim’in sermayesi 2. CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı. Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. • 28.in sermayesi sırasıyla 8. 1984 – 1989 • Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı. bünyesine katıldı. • 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi. Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi. • TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç 7 . SBR. 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı. • Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE. PS. Yarımca Kompleksi ise. ALPET A. Petkim Holding A.Ş. Yarımca Kompleksi’nde 1995 yılında PVC. 1990 – 1995 • Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye.Ş. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü.5 milyar TL’ye çıkarıldı 1978 – 1983 • Petkim Holding A. Yarımca Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü.

2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa Kompleksi’ne transferi tamamlandı. 2.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi. • Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi. 19.000 milyar TL’ndan 204. • Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli. • 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında “Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı.Ş.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30. • YYPE Fabrikası 2.Ş.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi projesinde türbin montajı tamamlandı. 2000 • Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.750 milyar TL’na yükseltildi.11. 8 . 01. Bu karar doğrultusunda.. 2002 • Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı. ÖYK kararının Resmi Gazete’de yayınlanmasıyla 01.yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı elde edildi. reaktör ilavesi yıl içinde tamamlandı.000 ton/yıl’dan 96.11.04.11.10. • Yılda 10.09. Yönetim Kurulu 01. fabrika.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis bitirilerek işletmeye alındı.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117.000 ton/yıl’a çıkarıldı. 2001 • Petkim Holding A. 2003 • Petkim Holding A.

2005 • PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen.Ş. • Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı.. • Petkim Holding A. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. hava kalitesi konusundaki çalışmalarıyla mansiyon aldı. • Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı. Gaz türbininin montajı devam ediyor. • Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi.03. • Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A. AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları Aralık ayı ortalarında başladı. PP fabrikası kapasitesi 80 000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı. 9 . AYPE ve PP fabrikaları tevsi çalışmaları tamamlandı. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. 2006 • 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde. testlere başlandı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet sözleşmesi imzalandı. AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a. Yönetim Kurulu’nun 31. tarihinin en yüksek üretim ve satışına ulaşıldı.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı.2004 • Etilen.Ş.

3.Petkim’deki Birimler Fabrikalar ETİLEN FABRİKASI ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.1.1.3. ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB. PLASTİK İŞLEME FABRİKASI TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ MASTERBATCH ÜNİTESİ Yardımcı İşletme Üniteleri GÜZELHİSAR BARAJI SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ DEMİ ÜNİTESİ SOĞUTMA SUYU KULELERİ BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ HAVA AZOT ÜNİTESİ ATIK GİDERME ÜNİTESİ LİMAN POLİPROPİLEN FABRİKASI AKRİLONİTRİL FABRİKASI ETİLEN GLİKOL FABRİKASI AROMATİKLER FABRİKASI SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI KLOR ALKALİ FABRİKASI VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI Tablo.3.1.3.Etilen Fabrikası 10 . 3.1.Petkim’deki Birimler Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.Ana Fabrikalar 3.

Türkiye : 19.03. Aromatik Yağ .3. Bütan ve Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır. Ltd. 2005 : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng. Ham Benzin ve Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda. Fabrikada yüksek basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup. Vinil Saflıkta).Chem Ltd. Ana Girdiler Ürünler : Etilen : AYPE (F2-12. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Nafta : Etilen. İngiltere ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder.1985 : 1995. ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır. Hidrojen Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için. Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır. İngiltere : Tekfen-Türkiye : 21.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir.04. Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen Fabrikası'nda. Ltd. Propilen (Kimyasal Saflıkta). Propilen (Polimer : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen. Ltd İngiltere : Kutlutaş. 3. Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene dönüştürülmektedir. H2-8) 11 . C4.2. G03-5. Aromatikler fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır.1. Ham Benzin. İngiltere aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95.Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 520000 ton/yıl : Stone & Webster Eng.1985 : 1993 : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 190000 ton/yıl : Imperial Chemical Ind.

3.1. H2-21T.Masterbatch Ünitesi Kapasite : 10000 ton/yıl 12 : 4000 ton/yıl Baskılı torba.1986 : 2005 : İki aşamalı proseste. ev eşyası. 4000 ton/yıl FFS Rulo Film : Windmöller-PETKİM : 24. a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır.2005 : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır. I22-19T. : AYPE (G03-5) : Pellet. 1-Blow film ekstruzyonu. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri kazanılmaktadır. tüp. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır. hortum.3.4.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 120000 ton/yıl : Sahtec-Hollanda : Tokar A.1.Plastik İşleme Fabrikası 3. kablo kılıflama. granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher.1.3. tüp.Almanya : : Etilen AYPE-T (G03-21T.295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir.Torba Üretim Ünitesi Kapasite Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi 2-Torba üretimi Ana Girdiler Kullanım Alanları 3. rotasyonlar. Ana Girdiler Ürünler 21T.4. kumaş ve metal kaplamaları.3.Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası.Ş.04.Türkiye : 24. kablo kılıflama. şişe. . boru. şişe. ambalaj filmi.1.3. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 . 3. boru. sera örtüsü. F2-21T. F5- kg. oyuncak. hortum. I10-19T) Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası.05. ev eşyası. kumaş ve metal kaplamaları. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır.1. ambalaj filmi. oyuncak.2.3.4. sera örtüsü. rotasyonlar. G08-21T.

04. paspas : Propilen (Polimer Saflıkta) PP Elyaflık (EH-251. UV-H Kampaund. katkı maddeleri : AYPE (H2-8. polimerizasyonu sonucu elde edilir.Türkiye : 14.Polipropilen Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : 144000 ton/yıl : Mitsubishi Petrochemical Co. çuval. & Mitsubishi Co. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. Infrared Masterbatch.08. EH-241. masa örtüleri. G03-5) Nikelli UV Masterbatch.Türkiye : 14. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik polipropilen oluşur.1985 : 1993.5. halat. UV-N Kampaund. EH-112. : : Atilla Doğan. Masterbatch (UV 05 H) Kullanım Alanları 3. halı ipliği.3. Japonya : AEA. Plaka halinde kesilerek piyasaya verilir. seralık film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır. MH-220) : Örgü.Akrilonitril Fabrikası Kapasite : 90000 ton/yıl 13 .1993 : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin.1. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : 102)Çuvallık (MH-418. Ataktik polimer ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur.3. propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir.6. Infrared Kampaund. Japonya : Chiyoda Eng Ltd. 2005 Polipropilen. propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde. İsotaktik polimer. EH- 3. halsli UV Masterbatch. Film ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi Masterbatch.1.Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi Ana Girdiler Ürünler Masterbatch (UV 03 H) Masterbatch (UV 04 H).

1985 : 1993 Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır.1985 : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol : Propilen (Polimer Saflıkta).12. &Mitsui Co.Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : Vistron Corp. örgü yünü (orlon). ABS reçineleri.Etilen Glikol Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 89000 ton/yıl MEG : Shell Research Ltd. Oksijen : Monoetilen Glikol (MEG) . Ana Girdiler Ürünler (DEG). Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır. Ağır Glikoller Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır.3. halı. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3. battaniye. Fabrikası "SHELL" prosesidir.Türkiye : 15. Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi. kumaş. Hollanda : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd.1. pet şişe : Etilen. daha sonra Etilen Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır.7. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi. : Antifiriz. Amonyak : Akrilonitril(ACN) : Akrilik elyaf. Dietilen Glikol 14 . ABD : Badger Pan Americe İngiltere : Entes.08.Türkiye :12. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır. poliester elyaf. tekstil ürünleri. Ltd Japonya : AEA. akışkan yatak tipi reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir.

Paraksilen: PTA üretiminde. (Indiana) ABD : Technipetrol S.Türkiye : 22.P. C5 Hidrokarbonlar : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların çıkış noktasını oluşturmaktadır.Aromatikler Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 134000 ton/yıl Benzen.8.A İtalya : Alarko. boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin : Benzen.04.Saf Tereftalik Asit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : : 70000 ton/yıl : Standart Oil Co. hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.3.Türkiye : 28.3.1. Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi. PET reçine üretiminde. C5 Hidrokarbonlar ise Benzin üretiminde kullanılmaktadır.1987 Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim yapmaktadır.3. Adsorbsiyon. 3. Paraksilen. Japonya : Enka. Kaprolaktamın ana hammaddesidir.9.03. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal temizliğinde.1985 : 2005 : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi 2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi 3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri 4)Destilasyon. Aynı zamanda LAB Deterjanların. ilaç endüstrisi. Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) .1. Ortoksilen. 136000 ton/yıl Paraxylene : Universal Oil Products (UOP)-ABD : JGC Corparation Nissho Iwai Corp.Desorbsiyon. Ana Girdiler Ürünler : Paraksilen : Saf Tereftalik Asit (PTA) 15 . tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde. dietil ftalat üretiminde.

Haziran-2000 tarihinden itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir. çeşitli glikollerle : : 34000 ton/yıl : Atochem Fransa : Krebs & Cie S. 114000 ton/yıl Kostik (%100) : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya Tevsi: Chlorine engineers Corp.3. Türkiye : 04.1985 : 2000 : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması : Ortaksilen : Ftalik Anhidrit (PA) : Boya sanayinde. a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur.Ftalik Anhidrit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi kademede yapılmaktadır. Int. Oronzio De Nora Permelec S.A.10. Türkiye : 19.P.3. Inc. alkid reçinesi yapımında. : Poliester elyafı (dacron. terilen. 3. Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir./Japonya Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic. gibi plastifiyan lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır. perilen.11.1985 ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır. polietilen tereftalat 3. Fransa : Atilla DOĞAN. Ana Girdiler : Tuz 16 . c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. DOP vb.1. U.Klor Alkali Fabrikası Kapasite Lisansör firma : 100000 ton/yıl Klor Gazı .A İTALYA Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : Entes.Kullanım Alanları imalatında kullanılmaktadır.05.1. poliester reçine ve poliester film yapımında. b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır. Üretim üç kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde. trevira gibi ipliklerin imalinde).12.K.

Vinil Klorür Monomer Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 152000 ton/yıl : ICI.1. tekstil.07. Türkiye : 09. Sudkostik: Kağıt. 3. sabun ve deterjan sanayinde. şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri.P.2001 : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.P.çeşitli tüp ve diğer şişeler imali. alüminyum.Polivinil Klorür Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi : 150000 ton/yıl : Solvay /Belçika : Alarko. PVC ürünü. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde. kablo kaplamaları. Türkiye : 19.13. gıda sanayinde. pis su boruları. S-39. Solvay İngiltere/ Belçika : Alarko. ayakkabı tabanları. 3.03.2003 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri imalinde kullanılmaktadır. Vinil Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile elde edilir. yer karoları. S-27.Ürünler Kullanım Alanları : Klor.12.pencere doğramaları. petrol ve petrokimya sanayinde. Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür Monomer'in eldesinde.1986 : 1995.3. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : VCM : PVC Süspansiyon (S-23. suni ipek ve film sanayinde. piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde.3. nebati yağ sanayinde kullanılmaktadır. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. çeşitli yapı malzemeleri (kapı. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde. fittings imalinde) ambalaj filmi.1.1986 : 1995.A İtalya 17 . S-65) : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları.A İtalya 4 hattan oluşmaktadır. Sudkostik : Klor. kağıt hamuru.

Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80. Hat).700 m³ / h Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA. Hat) İşletmeye Alınış Tarihi : 01.Su Ön Arıtma Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5.800 m³ / h normal debi Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi .000 m³ 3.İ’ de olan temel su kaynağıdır. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3. Afken .2. 7.3.400 – 1.1984 18 D.FRANSA. ham su. Otv– FRANSA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.800 m³ / h normal debi Tevsi sonrası Kapasitesi: 8. işletme hakkı D. Permutit – İNGİLTERE.S.578 m³ / h max.01. (max.200 m³ / h Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.Demi Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1.TÜRKİYE (I. (normal).Güzelhisar Barajı Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE Yağış Alanı : 450 km² Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m² Su seviyesi: 63m. Etilen : VCM : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır.3.TÜRKİYE (II.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir.Hat) Montaj Firması : Alke . Enka .2. Akfen . .3.ALMANYA. OTV – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA. (min.578 m³ / h max.). 104m. proses suyu. debi.) Aktif Hacim : 137 Milyon m³ Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³ Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat montajı yapılmış.01.I – TÜRKİYE : Klor gazı.3.1.2. soğutma suyu ve içme suyu.Yardımcı İşletme Üniteleri 3. 4.2.1983 Tevsii Tarihi : 2005 Kullanım Alanları : Yangın suyu.Hat) OTV . 3.2.S. 107m.TÜRKİYE (II.TÜRKİYE (I. debi.3. Permutit – İNGİLTERE.Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY prosesidir.

01.07.2.Marsis – TÜRKİYE Tevsii Tarihi : 1998 – 2006 3.Hava Azot Ünitesi Kapasite : 43.Ltd. 02.000 m³ / h Tevsi sonrası Kapasite: 100.000 N m³ / h gaz oksijen Lisansör Firma : Nuovo .Soğutma Suyu Kuleleri Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.1984 Ana Girdiler : Doğal Gaz.Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.İSVİÇRE Montaj Firması : Tokar . 12.7 MW (Kondenserli) Turbo Jeneratör Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB .1984 Tevsii Tarihi : 2001 Toplam Üretim Gücü : 169.Pignone-İTALYA .000 N m³ / h gaz azot .6.TÜRKİYE 3.Pignone İTALYA.3. 17.Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE. fuel oil.1994 (Ünite 3) 19 .2.1985 (Ünite 1) .7 MW 3. 26.01.Alke Marsis.2. / JAPAN Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.1994 (Ünite 3) Tevsii Tarihi : 17. .3.700 N m³ / h hava.000 m³ / h Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA. vent gaz 3.1984 Tevsii Tarihi : 2005 Montaj Firması : Ali EREN .4. Alke .1 adet 21.EREN İNŞ.2.01. Nippon Sanso-JAPONYA Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 14. fuel gaz.3.02.TÜRKİYE SPIG/SWS – İTALYA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.1984 (Ünite 2) .Buhar Üretim Ünitesi Kapasite : 1200 ton/saat XHS Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind.1 adet 20 MW.Elektrik Üretim Ünitesi Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) .01.5. Mitsubishi-JAPONYA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo .01. Tumaş .3. hidrojen.7.

000 m³ / h kimyasal atık su Lisansör Firma : O. Yüksek Yoğunluk Polietilen ). 10/17 m.V.Atık Giderme Ünitesi Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su.4.1. Derinlik 3. 9.2. derinlik 2 Nolu iskele : 175 m.50 m. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir.2. boy.T. Etilen Glikol eldesinde kullanılır.4.Liman Kullanım Amacı : Petkim ve 3. 120 m³ / h evsel atık su. boy.3. derinlik 5 Nolu iskele : 219 m.4.9. 9.3.1984 Arıtım Verimliliği : % 90 BOD.2. derinlik Kuru yük iskelesi : 175 m.50 m. İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı 2 Adet Kuru Yük Rıhtımı 1 Adet Tuz İskelesi İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.3.4.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. Fabrika içinde gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır.1.1.Etilen Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır. PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde.00 m. boy. Tank depolama şartları: • Sıcaklık • Basınç : -104 OC : 100 mm H2O Kullanım Alanları. 3. derinlik Tuz iskelesi : 190 m.8 saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak 20 .01. 6. % 60 COD 3. 1. boy.50 m. Etilen Oksit.Petkim’de Üretilen Ürünler 3. boy.Polimer Saflıkta Propilen (PSP) Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir.8. % 99. Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen. 6.1.

Ham Benzin 21 . Kompleks içinde ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. • Sıcaklık • Basınç : 20 . MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde. Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır. Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde.4. Sıvı olarak depolanır. Sıvı olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 0C : 10-12 kg/cm2 dir Kullanım Alanları.1.CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır.1. 3.Ham C4 Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir.Aromatik Yağ Hammadde naftanın % 3. Polipropilen üretiminde.4.4. MEK ( Metil etil keton) eldesinde. Propilen Oksit üretiminde kullanılır. Depolama Şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 OC : 3 kg/cm2 dir İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için. Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları.6. Kullanım Alanları. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır.3.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP) Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Karbon siyahı eldesinde kullanılır. Fazlası satılmaktadır. LPG hazırlanmasında.12 kg/cm2 ‘ dir Kullanım Alanları. 3.4.ullanılmaktadır. 3.1.1. ( H2C = CH .5. Propilen eldesinde kullanılır. LPG yapımında. Akrilonitril (ACN) üretiminde.30 OC : 11 .5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir. 3. Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 48-50 OC : Atmosferiktir Kullanım Alanları.4. ACN (Akrilonitril) üretiminde.

H 2-8 Kullanma Alanları. 27-30 OC’ lik atmosferik tanklarda depolanır.2.2. geniş kullanım alanı.3.YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. Erime Akış İndisi (MFI): 2.0 Gr/10 Dak. Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı.2.1. hidrojene benzin üretilerek rafineriye satılır. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen. Yoğunluk : 0. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir.Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir. Erime Sıcaklığı Silindirin Üç Bölgesi Kafa Sıcaklığı Parison Sıcaklığı : 190-210 OC : 180 . şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir.4.920 Gr/cm3 3.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.921 Gr/cm3 3. yüksek molekül ağırlıklı.4.3.4.920 Gr/cm3 3.Petilen.4.4. Yoğunluğu : 0. F 2-12 Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali. Toluen ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra.2.190 OC : 190 OC : 195 OC 22 . Kullanma Alanları. tel ve kablo ekstrüzyonu. düşük pusluluk. Özellikler : Üstün parlaklık. iyi mekanik optik özellikler. Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen. oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır. 3. G 03-5 Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası.3.1. Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak.Petilen YY S 0464 Özellikleri: Petilen YY S 0464.6 Gr/10 Dak. Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı Erime Akış İndisi (MFI): 2.4. şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir. İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir.190 . Şişirme ile kalıplama. kimyasallar.Petilen. Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama. boru.Petilen. Kerosen. Yoğunluk: 0.

Kullanma Alanları. İşlenim Alanlar: Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34 Silindir Sıcaklığı (OC) : C1.......... 190 C3.... A2 Vida Devri (rpm) Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) Çekme Hızı (m/min) 3. ... 200 Kafa Sıcaklığı (OC)AD..Endüstriyel amaçlı. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen... yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir.Petilen YY I 668 Özellikleri: Petilen YY I 668.Şişe kasası .  Boru imali : Su dağıtımı.3.4.Alet kutusu -Yükleme kasası İşlenim Alanları: Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne...3.3. A1..... kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir..Sebze ve meyve taşımacılığında . sulama dağıtım şebekeleri. kanalizasyon.. 200 C4..3..Petilen YY B 0153 Özellikleri: PETİLEN YY B 0153.. 190 : 40 : 20 :3 Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 .. 170 C2.. .. Makine 1 Reçine Sıcaklığı (OC) Kalıp sıcaklığı Yükleme zamanı (Sn) 260 40 4 23 Makine 2 200 40 1000/800 10 : 200.4.2. Kullanma Alanları. 190.. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir.....

hortum ve profiller.2 Petvinil S -27/R63 Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller . Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai. PP Fabrikasında Üretilen Ürün 3. 3. ürünlerin imalatı.5.4.4. Muhtelif parçalar.4.4.1 Petvinil S -23/59 Kullanım Alanları : Rijid Ekstrüzyon Film Ekstrüzyonu Rijid Enjeksiyon : komplike kesitli profiller. : Muhtelif fittingler.4. -Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları. -saydam veya opak rijid levhalar : saydam ve renkli film imali.4. Şerit ve mono flaman imalatında Özellikleri. -Fleksibil contalar ve ipler.Petilen YY F 0954 1 5 YÜKSEK 6 30 DÜŞÜK Özellikleri: Petilen YY F 0954.3 Petvinil S-39/71 Kullanım Alanları : Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar.4 Petvinil S-65/R68 Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller.5. terlik ve benzerleri.4.4.4. 3. Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır.4.4. Kullanma Alanları.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. 3.1 Petoplen.  İşleme Kolaylığı  Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet  Kimyasal maddelere karşı mukavemet 24 . Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru.4. EH-102 Kullanım Alanları. etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir.3. 3. sandaletler.4. -Fleksibil film ve parçalar 3.4.Tutma zamanı (Sn) Isıtma zamanı (Sn) Enjeksiyon hızı 3.

deterjan sanayiinde. Alkol. İyi bir çözücüdür.1 Ftalik Anhitdrit Kullanım Alanları. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde. kuru temizlemede. deri .6. Sudaki çözünürlüğü azdır. Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde. 3.Renksiz. • Boya sanayiinde.8. Renksiz.4. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup. 3. PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Kullanım Alanları: PTA. Zehirleyici olmaması  İyi elektriki özellikler  Yüksek darbe mukavemeti 3.4. metal aksamın temizlenmesinde. (100 mg suda 0. Eter. organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır. matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde. kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. Büyük oranda polyester elyaf imalatında. 3. düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır.1 Benzen Özellikler.3 Ortoksilen Özellikler.4. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. 3.8.4.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. sarı renkli ve isli alevle yanar. kaprolaktam üretiminde. hoş kokulu bir sıvıdır. Asetik asit.4. İyi bir çözücüdür.8. hoş kokulu bir sıvıdır.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. Sudaki çözünürlüğü azdır. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır.kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak.7.1 Saf Tereftalik Asit (PTA) Kullanım Alanları.6. alkil reçinesi yapımında.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. Renksiz. 25 .2 Paraksilen Özellikler.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.4.4.4. boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır. • Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb.

İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. İyi bir çözücüdür. temizlik materyali olarak.113 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. • Renksiz. boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde. kokusuz ve sıvıdır.9.2DEG Özellikler.4.4 Toluen Özellikler.11.10. Metil Benzen olarakta bilinir. kumaş. 62.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler 3. Pigmentler. karakteristik kokuda ve sıvıdır. 2450C • Yoğunluğu.1MEG Özellikler. 3. lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde. İlaç. ABS reçineleri.10. 1. 3. battaniye.10.12 gr/mol • Kaynama noktası. 106. diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır. hoş kokulu bir sıvıdır. bazı ilaçların. Toluen. örgü yünü (orlon). Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır.Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit). parfümlerin.4. halı. %100 3.4.4. Kullanım Alanları. Renksiz. • Renksiz. 1970C • Yoğunluğu. %100 3. 1. • Molekül Ağırlığı. Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup.4.1 Akrilonitril Kullanım Alanları. Sudaki çözünürlüğü azdır.8. Ortotoluik asidi.117 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. Boya. • Molekül Ağırlığı. Fenil Metan. patlayıcı madde üretiminde . Motor Yakıtı.9 gr/mol • Kaynama noktası. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.4. 3.4. Akrilik elyaf. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler 26 .9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. Toluol.

Kağıt.12.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27) Kullanım Alanlar.5 Oc -35.4. “Kapsam Dışı ” ve 27 . DM Fabrikası.11.2 Sudkostik Özellikler.12. tekstil.4.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.Personel Durumu Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup.9 OC (Nşa) . Özellikler. 3. atmosferik tanklarda depolanmaktadır. petrol ve petrokimya sanayiinde. Tesis de 75.0 Oc : : : .Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır. kağıt hamuru.4.13.4.0 OC 3.78.4. keskin hoş kokulu olup. 3. -Kaynama Noktası -Donma Noktası : : 83. Özellikler. 3. suni ipek ve film sanayiinde.15 g/cm3 (OC) Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır. Kaynama Noktası Donma Noktası Parlama Noktası Özellikler.12.000 ton/yıl klor üretilir .159.3.2 Etilen Diklorür (EDC) Normal şartlarda sıvı halinde. -HCL -FE -Yoğunluk : % 27-30 : 0.1 Klor Özellikler. 3. Başka yaygın kullanımı yoktur [6]. HCL ürünü CA Fabrikası. BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından kullanılmaktadır.5 ppM : 1. Kimyasal yıkamalarda kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ. sabun ve deterjan sanayiinde. nebati yağ sanayiinde kullanılır.11. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine. alüminyum.000 ton / yıl kostik üretilir .4.1 Vinil Klorür Monomer (VCM) Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır. Tesis de 84.5.7 O C . organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.

28 .1. Özlük hakları.Ftalik Anhidrit Fabrikası Petkim Petrokimya Holding A.92 DENGİ ORTA VE İLK %18. kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon kısımlarından ibarettir.OKUL LİSE VE %61.65 TAHSİL KADIN 2-3 YILLIK MESLEK %1. Özlük hakları. Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen.Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır. İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit. BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir.FTALİK ANHİDRİT(PA) 4. Pektim PA fabrikası. polyesterlerin. yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş 34. ÇALIŞMA STATÜSÜ KAPSAM DIŞI KAPSAM İÇİ ÖZEL GÜVENLİK TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET DAĞILIMI %7. Aliağa Petrokimya Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası. kompleks içindeki Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır. MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi olarak çalışan personeldir.Çalışan Dağılımı YÜKSEK %17.68 Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir.38 TOPLAM Tablo.32 %14.2. 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile belirlenir.Ş.89 %12. 4.64 %3.78 ERKEK TAHSİL %100 %92.65 YÜK. Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri mevcuttur. bu kompleks içindeki kapasitesi en düşük fabrikadır. plastifiyanların. Genel Müdürlüğü’nün.68 %81. oksidasyon.000 ton/yıl kapasiteli olup.73 %21. boya ve ilaçların üretiminde kullanılır.68 TEKNİK İDARİ DİĞER %65.

12.3. 1 proses kontrol teknisyeni. 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi.. boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit (PA) orto-ksilenin basınç.A. mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası. kcal/g-mol………. 7 operatör.11 Parlama noktası.’dır. ºC (Kapalı Kap)…………. 3 panel operatörü.151(304 ºF) Normal Kaynama Noktası.Ftalik Anhidrit’in Tanımı Plastifiyanların. pulcuklar. ºC………….rombik veya monoklinik şekilde kristallenir.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri 4.3 formen yardımcısı.01 Katı: 29 . PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır. ºC……………. PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık terkedilmiştir.2. 3 uzman mühendis..Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır. Fabrikada.131. sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.148. 1 fabrika yöneticisi. Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri : Sıvı: Molekül Ağırlığı.284. 4...5 131 ºC Buharlaşma Isısı. Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller halinde bulunabilir.15.6 Donma Noktası (Kuru Hava). polyesterlerin. 4.Fiziksel Özellikler Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler..4. a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH Lisansör firma Atochem .11± 0. 4 formen. 1 üretim mühendisi. gr/mol…………………. 4. Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir. Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19.1985’tir. Polietilen Müdürlüğüne bağlıdır.4.1.

Termoplastikler. dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir. 30 . kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar.En çok kullanılan plastifiyanlar DOP.4 ºC………………………. 4. ilaçlar ve diğerleri 50 45 5 Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin (plastifiyanlar) üretimidir. Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle.1.Açık formülü şu şekildedir.Kimyasal Özellikler Ftalik Anhidrit.5.2.Kullanım Alanları Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir. plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet.. Tüketim %si Plastifiyanlar Alkid ve doymamış polyester reçineleri Boyar maddeler. Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan.DBP.527 4.DIDP ve DINP’dir.DIOP. PVC pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar.4. daha iyi mekanik özellikler. ftalik asitin orto anhidritindir. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır.Spesifik Gravite. ayrıca benzen halkasına özgü çeşitli reaksiyonlara da girer.fiziksel ve kimyasal dayanıklılık.

4.yüzyılın sonlarında.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları. 31 .2.Üretim Alternatifleri 4. Kullanım alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya takviyesiz olarak üretilir.Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri.1. ftalik anhidritin.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son kaplamaya iyi özellikler kazandırır. Elde edilen bu polyesterler daha sonra stiren.3. tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik sanayinde de kullanılır.4 tetra kloronaftalinin nitrik asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır. c.Ftalosiyonin pigmentleri h. esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir. b.Azo boyaları ı. a. havaya dayanıklılık. Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol.Sentetik tanin j. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder.6.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu Antrakion türevleri e. pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle reaksiyonu sonucu elde edilir.6.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi.İndonthren boyaları f. dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur. boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir. Sıvı faz metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş.Ftalimid türevleri.19.Bunlar arasında çabuk kuruma.Tarihçe Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1. Sonraları kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda üretilmiştir. d. gliserin. Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır.İndigo ve kinalin türevleri. ftalik anhidrit ve doymamış asit veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. kullanılabilir bir hale getirilmiştir. Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç.Flaventren boyaları g.

abest veya inert malzemeler olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin %82’ si kadardır. 4. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde katalist olarak gösterilmiştir. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin oksidasyonunu gerçekleştirdi. İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak kaldı.S) ftalik anhidrit (PAN) vermesi kesildi.Hammaddeler Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Erimiş naftalin buharlaştırılr.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak olamamıştır. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent alındı. Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik verimin %25’i kadar olduğu görüldü. Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. Fakat genel literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir. Fakat her iki ülkede ana girdi hala naftalindi. Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi. tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. Wohl firmasının hakları (talepleri) sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı terkedildi.Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg 32 . Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U.2. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. magnezyum oksit. diğer metalik oksitler. toprak alkali oksitleri. Ondan sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın temasta bulunur. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler. Ayrıca çeşitli oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu metodlardan hiçbiri 1. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin bir karışımıdır.6. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı.

Naftalinin verimi 1. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol Naftalini. Bunun nedeni düşük verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde çok artmasından dolayıdır. katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan) artmaya başladı. 1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da olduğu gibi. Naftalin ftalik anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti. Ticari üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla gerçekleştiriliyordu. Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu. Teorik olarak ortoksilen kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. 1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı.395 ıb PAN/ıb idi. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu görülmüştür. Ve yaygın bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı.(teorik olarak ) Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat 1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır. düşük verime rağmen naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı. Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif hammadde olarak öne sürülüyordu. oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese edilebilir.aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden sonra gerçekleşti. 33 .57 ıb PAN/ıb. Ortoksilen temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. oysa ortoksilenin verimi ise 1.

Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu. 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I.Katalistin ömrü sınırsızdır.Hammadde olarak naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. 1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda idi. 1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi.6. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi sağlanamadı.04 Ib ftalik anhidrit/Ib besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden prosesini kullanır. Yan ürünler nisbeten azdır.3.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari bir birim işletmeye açıldı. Farbenindustrie firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. 34 .(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır. (1.000 metrik ton/yıl olacak şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır. Von Heyden prosesinde 0.C. 1. Kısa zaman sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği bulundu. 4.I. Bir reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile sınırlandırılmıştır.Yüksek verim elde edilir.Katalist olarak V2O5 kullanılır. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu.Bu gelişmelere paralel olarak.”) bir tanesi de Amerika da (American Cyanamid) kuruldu.Reaksiyon Sistemleri Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır. Temas süresi 4-5 s’dir. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden tarafından düzeltildi ve geliştirildi. Bakiyesi ise (%90) naftalin çıkışlı idi.97 Ib ftalik anhidrit/Ib ortoksilendir. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde). Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking (parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı naftalini. ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu.

3. Ortoksilen mevcut katalistlerle 1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. (Birleşik devletler kapasitesinin % 50’si. Sıcaklık 400-475 ºC’dir.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme naftalin olacak şekildedir. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır.6 sn arasındadır. 4. (1967 yılında) Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı sayılır derecede verim avantajı vardır. Temas zamanı 0. Bununla birlikte 1966 yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki fabrikalardan da bahsedilmiştir. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit olacak şekildedir. Fakat günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır. Chevron(oronite). Bu teorik verimin %72’ si kadardır. Fakat naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Scientific Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. Böylece hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide 35 . Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1. Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise Bulger. Monsanto. American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (FosterWheeler) tarafından geliştirilmiştir. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals Corparation tarafından karışık ksilenlerin. isoftalik ve tereftalik asitlere oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi temel alınır. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır.4-0. Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. karışık ftalik. prosesten daha faydalıdır. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır. prosesin hemen altındadır.2.9-0. Ruhröl. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma sistemidir.maddede verilen prosesten daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. Naftalin kullanılırsa verim 0. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta hava ile oksidasyonu prosesi.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal katalist sistemi temelleri üstündedir. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz sirkülasyonu ile sağlanır. Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz oksidasyon proseside duyurulmuştur. Tipik prosesler. Verim yukarıda 1.Yüksek sıcak prosesinde verim 0. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin üçüncü sırasında sayılabilir.

Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1. 1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit) eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Ortoksilenin özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir.3 Ib ftalik anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir. Bu ayırma yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak oldukça kolaydı.7. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi.önemli ölçüde azalmıştır. Distillenmiş ürün son saf ürün olarak toplanır. 4. Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır. (BASF tarafından ve I. Bu buharı soğutarak yapılır. 36 . Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır. 5.HAMMADDE Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik anhidrit duvarlarda birikiyordu. Saflaştırma prosesleri birbirine çok benzer. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır. Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak kristalleşir. İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan ayırmak için yeni bir metod geliştirildi. Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da mümkündür.G.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının ayrılmasıdır. Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya çıktı. kostik veya bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek kullanılır. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu son saflaştırma için kullanılmıştır.(sülfirik asit. Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır.

5.1.Ortoksilenin Tanımı Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 5.2.Fiziksel Özellikleri Molekül ağırlığı:106.16 Parlama noktası: 17.2 ºC Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC Patlama sınırları: % 1.0-6.0 Spesifik gravitesi: 0.880 Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir. Kaynama noktası: 143.6 ºC 5.3.Toksik Özellikleri Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir. Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir. Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir. Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır. Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır. Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ
Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu sonucu elde edilir. V2O5 C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

37

Bu proses üç kademeyi kapsar: a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu. b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham PA’nın ayrılması, c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması. Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır. PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 6.1.Oksidasyon Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde edilir. Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir: Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır. Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler. 6.1.1.Ortoksilen Devresi Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2” filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir. 6.1.2.Gaz Proses Devreleri Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek hava üfleyicisine gelir. 38

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır. Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir. Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir. Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır. Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir. Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5 (Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline döner. Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki susturucudan atmosfere verilir. Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir. Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde katalistin sıcaklık profili gözlenir. Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler. 6.1.3.Tuz Devreleri Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır. Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir: %40 NaNO2 %53 KNO3 %7 NaNO3 Sodyum nitrat Potasyum nitrat Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir. Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper ısıtıcıya gönderilir.

39

Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar. fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır. Reaktör tüpleri içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma pompası ile devreye beslenir.Diğer girişler.Su ve Buhar Devreleri Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu tankaına su girişleri vardır. ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma sıcaklığına getirmek için kullanılır. Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir. 6. Tankı 1. 2. Tankın ısıtılması 3. Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur.7 barlık buhar kondesatların girşi 3. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal maddeler ilave edilir.7 barlık buhar ile yapılır. Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar karışımı tuz siklonuna gönderilir. 40 .1. Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır. Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır. 1. Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır. Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani. seviye fazlalılığında. Ekipman aleve dayanıklı olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır.6 barlık ve 3.Flash kabından kondensatların girişi.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank içinde 105 ºC’de muhafaza edilir. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal maddeler katılır.Demineralize su girişi 4.Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur. kanala boşaltılır. Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye bağlanmıştır. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir.4. Elektrikli tuz ısıtıcısı.

41 .7 bar civarındaki buhar. Yüksek basınç buhar üreticisinden çıkan buhar .7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. Flaş dramındaki 3. Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Bazı başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir.7 barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır.Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya. bir kısmı da kazan besleme suyu ön ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir. Bu yüksek basınçlı kızgın buhar komplekse ihraç edilir. buhar süper ısıtıcısına gönderilir. Bu pompalaların kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler. yüksek sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir. hidrazin hidrat çözeltisi tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini beslemek için kullanılır. Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir. Bu durum ekonomizerdeki herhangi bir emülsiyonu önler. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla sıcaklık sabit tutulur. önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3. Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su. Çalıştırma sırasında 3. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine beslenir. Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer.7 barlık buhar. kazan besleme suyu tankında ve ön ısıtıcısında kullanılır. basıncı 3. Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su. tanktaki suyu ısıtır. daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune alınarak kontrol edilir. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler ve şunları beslerler: • • 6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su. Burada 365 ºC’de gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı.

Mikserden sonra. b. 40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir.1. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır. Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün engellenmesini önler.1. 42 . sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal verirler. Flaş kabının alt çıkışındaki su. Gaz devresi mikser ile reaktörler arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur. reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi. Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü donatılmıştır.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. inert gaz azot.Reaktörler çıkışında.Tracingler (İzleme Hattı) Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde edilir. katı hale geçer. Şöyleki. 2. burada depolanır. 6.Kondensasyon – Post Combustion (PCU) Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir şekilde çalışması ile yapılır. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda çalışırlar. 11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler. 6. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı olmaktadır. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar üreticisine gönderilir.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır. Çalıştırma işlemleri sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır.5. emniyet sistemleri ile donatılmıştır. 6. İkinci ekonomizer 3.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA tankına akar.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde soğutulurlar.2. a. ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut ekipmanlara üflenir 1. ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir.Yüksek basınçlı buhar üretici. süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır.Yardımcı Gaz Devreleri Yangın durumunda.6.

belli bir programa göre çalışan uzaktan kontrollu valfler ile yapılır. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır. Herhangi bir anda. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile donatılmışlardır. 6.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz içinden ayrılır. yakılmak üzere Post Combustion Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi.2. CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su buharına dönüştürerek atmosfere verilir.1. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. Bu buharlaşan artık ürünler. Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar. iki kondensör kondensasyon fazında iken. bu defa ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar. organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık artık gazlar PCU’ya gelirler. Gazlar.Gaz Proses Devreleri Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir fazdadır. Ayrıca yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık ürünleri ile beraber karışırlar. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler. 43 . diğeri ya soğutma ya da eritme fazında olmaktadır. diğer sıcak gaz içine püskürtülürler.c. tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir. Ayrıca bu sistemde basınç düşüşü çok azdır. Sonuçta bütün organik ve yan ürünler. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler. burada topping kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar. Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde kurulmuşlardır. Karbon monoksit.

Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile beslenmektedir. Bu soğuk yağ devresi sürekli olarak devrededir. Bu iş kondensörlerin hem girişinde hem çıkışında yapılır. erime fazında olan kondensöre yapılır.2. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı kullanılır. Farklı seviyelerdeki katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir. Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede olmaktadır. kondensörlere besleme hattını. dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar.2. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur. 6. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış halindedir. Bu tanklar arasında bir dengeleme hattı mevcuttur.2. Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir. 6.Gilotherm RD Devresi Bu devre iki ana kısımdan ibarettir. ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile kontrol edilir.3.Soğuk Yağ Devresi Soğuk yağ devresi.2.Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür. sirkülasyon pompasını.1. Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık bir azot basıncı mevcuttur.Hava Devresi PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır. 44 . iki sirkülasyon pompasını. yağ ön ısıtıcısını. bu hava fan sayesinde üniteye gönderilir.2. 6.3.3. Sıcak gilotherm RD’nin bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir.Sıcak Yağ Devresi Sıcak yağ devresi. Sıcak yağ beslemesi. yağ soğutucusu fanları. kondensör besleme hattını. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı vardır. kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir.2. Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir. a) Sıcak yağ devresi b) Soğuk yağ devresi 6.

Her bir kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Kondensör bu aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur. Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar: 1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka doğru akar. ham PA tankına akar. Kondensör hala gaz prosesi dışındadır.6. Herhangi bir anda.5. Bu fark 1. ham PA pompası ile destilasyon bölümüne gönderilir.Ham PA Devresi Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA.2.5 saatlik bir periot ile çalışır. Yani her 1.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. Bu işlem bilindiği gibi 3 saat sürer. ( 60 ºC ) 2-1 saat boyunca eritme operasyonu. Ve içersindeki PA. 45 . Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar.Kondensasyon Operasyonu Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4. PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden geçerler. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar. Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep olurlar. (170 ºC) 3-0.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken. Yağ ısıtıcı devresi her 1. diğer kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır. kondensör gaz prosesi dışındadır. kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. Yani içinden gaz geçmez.2. Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir.Yağ soğutucu devresi hem kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü kondensörü soğutur.5 saat boyunca soğutma operasyonu. Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri besleme düzeneği mevcuttur. 6.4. Soğutma ve eritme fazının başlangıcında.5 saattir. yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır. iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada soğutma fazındadır. Ve kondensör sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir.

Tracingler Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. daha sonra topping kolona gönderilir. Kolon tepesinden alınan bu ürünler yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. Ham PA boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır. karıştırılır.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur.3. 6.6. topping kolonuna gönderilir ve burada maleik anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır.2.Gilotherm TH Devresi Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir.Azot Devresi Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı örtüsü ile donatılmıştır.7. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir. 6. Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir. depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake (pulcuk) haline getirilir ve paketlenir. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır.3.b.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde edilir. topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak yapılırlar. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Bekleme kabında. 6. depolanır. Bu valflerin açması sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. Depo edilen saf ftalik anhidrit.1. RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar.2. Borularda akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı vardır. Diğer ağır ürünler (zift v. • • • Sirkülasyon pompaları Isıtma cihazları Tüketim noktaları 46 .Destilasyon Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına gönderilir. Destilasyon vakum altında yapılır. PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar.6. Pelletleme bölümü hariç bekleme.

PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir. g.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir. PA burada 280 ºC’ye kadar 47 .Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir.• • Depolama tankı Genleşme kabı Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır. Devrelerin boşalması ve tüm boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır. Bu pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir. c. 6.3.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi e.Kimyasal Devreler Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir. Yardımcı devreler şunlardır: a.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir. ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla depolama kabına bağlıdır.. Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır. Bütün yardımcı. b.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider. Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler. Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir. c. f. h. b.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. Operasyon devresi şunları içerir: a. d.2.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. d. Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir. Bu filtrede diğer tüketim noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır. fabrika emniyet sistemine bağlıdırlar.

Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek PCU’nun katalist yatağında yakılır.2. şaftların üzerindeki küçük bir türbin vasıtasıyla yapılır.3. Sirkülasyon. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar gönderilerek yapılır. Kolonun üzerinde kondensör vardır.3. Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler vasıtası ile kontrol edilir. Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun reboilerine gönderilir.3. Topping kolonu kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir. 6. 6. Su soğutmalı bir ceket sayesinde soğutulur. Bu kondensörlerde finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar. Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar.1. Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. tepsisine verilir.Yardımcı Devreler 6. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır. Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon işlemine tabi tutulur. Geriye kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir.Sealleri Soğutma Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle yapan gilotherm TH ile soğutulur. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı buharlaştırıcısına gelir. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi ile kontrol edilir. Bu kondensör kolon tepesindeki uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir. Daha sonra bu gazlar atmosfere bırakılır. Bu kolonda 34 adet tepsi vardır. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Topping reboileri gilotherm TH ile ısıtılır.3. Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır. Aynı zamanda kondensöre kazan besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir. Distilasyon kolonunun tepe kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler.3.3. İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon yapan su ile soğutulur.ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri 48 . Ürün 4 saat müddetle karıştırılır.

3. c)Soğutma.Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır. Yani. topping kolonu reboilerı. Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir. Bu depolamada herhangi bir hava girişini önlemek için basınç. azotun fazlasını havaya vermek için kondensörler kullanılır. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar. saf PA tankına depolanır. Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur. 49 .Azot Devreleri Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur. Tanktaki basınç üst limitten fazla ise. Tank da azot basıncı altında tutulur. distilasyon kolon reboilerı.3. Bekleme kabı. düzenli aralıklarla çalışan yağlama pompası tarafından yapılır.3. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. b)Eritme. a)Kondensasyon.3. topping kolon kondenseri. Soğutma ve kondensasyon için soğutma suyu kullanılır.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması. Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA. 6. 6. Alt limiti sabit tutmak için azot verilir. Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. distilasyon kolon kondenseri.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg vasıtasıyla ara depolama tankına gelir. emniyet kondenseri ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir azot akışı ile techiz edilmişlerdir.4. atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur. Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir. Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır. valfler ile atmosfere bağlantılı olur. 6.3.4. Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince.

Pulcuklama ve paketleme sistemi.1. gibi malzemelerden yapılabilirler. Hastelloy. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal edilirler.Kolon Tepsileri 50 .1. Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. Örneğin %10 etil alkol içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50 olmaktadır. Incoloy. Destilasyon için buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır. titanyum. daha az uçucu olan bileşenlerce zenginleşmektedir. 304 paslanmaz çelik. Yani. İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler.2. Monel. Bütün PA devresi. 7.1. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon çelik.1. İşlem bu ayrımı yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. 7. 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir. 7. Bağıl uçuculuk basit olarak belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir. Aynı şekilde sıvı fazda.Flakerlerde bulunan PA. 316 paslanmaz çelik. yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE ÖZELLİKLERİ 7.Kolonlar Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar. PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir. Destilasyon kolonunda yukarı doğru yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler bakımında sürekli zenginleşir. fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına gelir. toz giderme işlemine tabi tutulur. Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır.

Operasyon esnekliği daha fazladır.Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle.Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir. . Aktif tepsi bölümü gaz sıvı downcomer gaz Şekil. downcomer olan tepsilerdir.Genelde. Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle sınırlı kullanım alanları vardır.Kolon tepsilerinde akış 1. valve. 3. dual flow tepsi. Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir. Genel olarak şu avantajlara sahiptir: . buble cap.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir. . bu iki faz arasında kütle transferi sağlamaktır.2. Düşük sıvı yükleri için uygun olmayabilirler. verimleri daha düşüktür.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi düşünülebilir.Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde 51 .Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde. Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar. farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve. 2. . düşük maliyetli. Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere alternatif olabilmelerine karşılık.

c. Bu amaçlarla da çeşitli tipte eşanjörler kullanılabilmektedir. 7. bir sıvı sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır. Petrokimya sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı. kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için kullanılır. Bu. kirlenmeyi minimumda tutar. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. d. Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp eşanjör tipidir. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır.1. kirlenmenin etkisinin azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir. pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler ve daha pahalıdırlar. patlayıcı ve parlayıcı ve düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları kullanılmaktadır. Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir.Pompalar Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması amacıyla kullanılmaktadır. 52 . Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse.kullanılabilirler.3.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir. basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı kondensasyon için tercih edilmektedir. Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama.Reboiler : Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. 7. Kompresörler.Yardımcı Ekipmanlar a.Kondenserler : Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır.2. Genellikle. özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir. 4.Isıtıcı ve Soğutucular : Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir.Kompresörler Pompalar sıvıları . Birçok değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir. Bu teknikte yüksek sıvı türbülant hızı. b.

Bu vanalar düzgün akış sağlarlar. Delik. Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. Akış miktarının ayarı çok zordur. Kelebek vana g. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır. Emniyet vanası Gate Vana: En çok kullanılan vanadır.Pompalar Pompa. Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır. Bu bilyenin ortasından bir delik açılmıştır. hareketini önleyen vanadır. bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır. Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır. Vana çeşitleri. Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer. 7. Sistem basıncı vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır. Gate vana b. Gaz ve sıvıların akışını ayarlar. Globe vana c. Bilyeli vana (küresel) d.3. Plug vana e. a.Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. borunun çapı kadardır. Tek yönlü vana h. sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın geçmesi için kullanılır. Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Santrifüj kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. fazla hacimde ve düşük basınçtaki gazlar için çok verimlidir. 53 . Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan. Santrifüj kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır.4. yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir. burada disk silindir şeklinde veya kısmen koni şeklindedir. 7. Sıvıyı düşük basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur.Vanalar Vana. Plug vana. Diyafram vana f. Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir. Basınç farkı çok fazladır.

5. fuel oil.Fırın ile elde edilir. nafta olabilir. Gaz. Brulor içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur.Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi prensibini kullanarak çalışır. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. b. Piston alt konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. fuel gaz. Böylece. silindirik bir muhafaza içine yerleştirilirler. Bu miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir. bir silindir içinde yukarı ve aşağı yönde hareket eder.Fırınlar Fırın. Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür: a. Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için oksijen gereklidir. pistonun hareket ettiği mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır. Bu çalışma prensibine göre. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar elde edilir. Fırınlarda kullanılan yakıtlar. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir. konveksiyon kısmı ve ekonomizer kısmı. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır. 7. 54 . yanma sırasında oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. daha sonra bu enerji basınca dönüştürülür. fuel oil ve nafta ile çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir.Santrifüj Pompalar Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi Şekil 2 . piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır. piston alanına. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava gerekir. Yanmanın tam olması. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30. sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar. kömür. pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu söylenebilir. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise.Pistonlu Pompalar Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston. Brulor tipi yakıta göre değişir.

iv.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Dip ısıtıcı (reboiler) e. bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Değişik sıcaklıkta olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde.6. düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. Isıtıcı d. İki akışkandan soğuk olanı. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere ısı ilavesi. Yoğunlaştırıcı (kondenser) b. Akışkanın biri içteki borudan. tüp demeti aynalar bölme plakaları shell (kabuk kısmı) kafa kapakları 55 . Soğutucu c. iii.7. Isısı fazla olan akışkandan. Akışkanlar ısı değiştiricilere paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir: i. Bu alış-veriş ısı transferi olarak tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. ii. az sıcak veya soğuk olana transfer olur. soğutucu ortam olarak adlandırılır Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır: a. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Isı değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. ısı bir akışkandan diğerine geçer. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters yönden girer ve çıkarlar. Aşırı ısıtıcı f. v. Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir. Buharlaştırıcı (vaporiser) En basit ısı değiştirici. Isı transfer alanını istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır. Sıcak olan akışkan ısısını vererek soğurken. diğeri dıştaki borudan geçer.

ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir. Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak. • • • Oluşan kondensi tahliye etmek.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır. Buhar hatlarında olduğu gibi. Aksi takdirde. bu hava. içinden geçen maddenin özellikleri. hava.Tüpler.Isı Değiştirici Çeşitleri 7. bu kondensin de ekipman içersinde kalmasına izin verilmemelidir. buharın kaçmasına izin vermeden.3. Buradan hava. buharı kapanlamak. ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur. birikmeye başlar. Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler. Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek. buharın bulunduğu hacimde. buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar buharın önünde itilir. yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer. Bu yüzden buhar kapanları. Genellikle tüp ve gövde malzemeleri. Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde. ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir.7. Bir buhar sistemi kapatıldığında. kondensi tahliye etmede kullanılır. Devreye almada. havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de 56 . Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir. Şekil. sıcaklık ve basınçları göz önüne alınarak seçilir. buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar gelir. Bu sebeple bir buhar kapanı. Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde.

Kalite Kontrol Ve Teknik Servis Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü. bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar. c. fakat bu kondens kapana doğru aktıkça sıcaklığını kaybeder. Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür. Buhar yoğuştukça. Bir yüzey üzerinden akan bir gaz. termodinamik kapanlarda diskin valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar.1. bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay. Örneğin. • Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik servis faaliyetleri • Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım. termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar. oluşan kondens buhar sıcaklığındadır. • Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli analizler 57 . buhar sıcaklığının altında belirli bir değere düştüğünde. fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda. kondens seviyesi yükseldikçe. Aksi takdirde. kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. bir şamandıra yükselecek. PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir: • Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri • Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol analizleri • Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri • Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik çalışmalar • Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım. bir yüzey üzerinde akan buhar ile.sahip olmalıdır.YARDIMCI BİRİMLER 8. bir valfi açılacak. Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir: a. şamandıra kalkamayacak ve böylece valf kapalı kalacaktır. efektif ısı transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir. bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse. 8. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. b. Bu sıcaklık. buhar.

standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma. ASTM vb. Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır. • SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. değişik standartlar. • Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz. • Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat müşteriye gidilerek. müşterilerimize taleplerine yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra. performans kriterleri kapsamında izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır. 8. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde.2 Teknik Servis Çalışmaları • Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri. • ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için. piyasada yaygın olan ürünler tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır 58 . 8. kaynaklar kullanılarak cevaplanmaktadır. • Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi .• Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım. kimyasal madde ve yedek parçalarının temini. İncelenen tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek. prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır.1 Kalite Kontrol Çalışmaları • Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma.1. • Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma. katkı maddeleri ve ürünlerinden numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte. internet vb.1. kütüphanemiz.

tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler. • Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için. uluslararası siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır. daha sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının. Sonuçlar.• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta. transfer edilen teknolojilerin ülke koşullarına adaptasyonu. kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır . katma değeri yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. bir yandan işletme sorun ve darboğazlarına çözüm bulma. Petkim Ar-Ge Merkezi Türk Sanayicisine. şartnameye esas olabilecek testler yapılmaktadır. tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır.2. Sürekli gelişmekte olan teknoloji. müşteri sorunlarına çözüm oluşturma. yan ürün değerlendirme. literatür bilgileri ile desteklenerek. bilim adamlarına analiz. Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme hızı yüksek bir sanayi dalında. En yüksek katma değerin teknolojik gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi. gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları. Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. Proses Tasarımı ve Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. Genel Kimya ve Enstrumental Analiz. altyapısını daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı hedeflemektedir. Petrokimya Sanayi gibi.Petkim AR-GE Merkezi Bugün. modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde ArGe faaliyetleri bulunmaktadır. analiz. mevcut ürünler için yeni kullanım alanlarının yaratılması. Katalitik Reaksiyonlar. Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır. 59 . 8. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra.

proseslerde işlem görmesi. mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır. Şirketimizde yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar kullanılmaktadır. • • • • • • Kalitatif ve kantitatif analizler.Petkim Ar-Ge Merkezi. 8. optimizasyon. Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı sıra Türk sanayicisine. Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme. Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı. ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses simülasyonu. üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları. patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM. Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim oluşturmuştur. Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi.3. İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine getirmeyi. PETKİM bu önlemleri almak için. Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır.3. Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri. Proses tasarımı. Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında .1.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler 8. • • • • Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi.İş Sağlığı ve Güvenliği Faaliyet alanı bakımından parlayıcı. 60 . Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir. Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar. çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır. Risk Grubunda yer almaktadır. Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması. Gelişen teknolojiler takip edilerek.

Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı.PETKİM VE KALİTE 9. Türkiye Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış bulunmaktadır.2.• • • İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı ve gerçekleştirmeyi. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlısulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur. ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır. Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10 8.Yangına Karşı Alınan Önlemler adet itfaiye aracı mevcuttur. Bu kapsamda. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına müdahale edilmektedir. bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır. PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın suyu pompa sistemi kurulmuştur. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile donatılmıştır. Bu program çerçevesinde bir taraftan eğitimler alınmakta. Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır. Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla.Toplam Kalite Uygulamaları Petkim .1.3. Alınan eğitimler : • Stratejik Yönetimin Gücü • Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne ) • Performansın Ölçümü • Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi • Süreç Yönetimi 61 . 22 Kasım 2004 tarihinde. 9. Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir. Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır.

Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır.• Süreç İyileştirme • Süreç Rehberliği • Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri • Katılımlı Çalıştay Yönetimi Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar : • Kurumsal Performans Yönetimi • Süreç Modelleme ve İyileştirme • Öneri Sistemi • Öz değerlendirme Eğitimler.52 kg/h 62 .65 kg/h F3 = 54.Topping Kolonu F2 = 78.2.Kalite Yönetim Sistemi Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket.73 kg/h F1 = 4193. Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır. 10.4. 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistem standardına uygun olarak. Müşterilerine Dünya Standartlarında en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil edilmiştir.Kütle Denkliği Şekil.1. Sürekli iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur. Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda.HESAPLAMALAR 10. 9.

toluik asit F3 : Ftalik anhidrit.87 63 . benzoik asit. diğerleri (DIV) F2 : Ftalik anhidrit. su.05 0.01 0.06 0.21 0. maleik anhidrit.4. ftalat (PHTAL).65 Tablo. benzoik asit. benzoik asit. diğerleri F4 : Ftalik anhidrit. ftalat.F4 = 4215. maleik anhidrit.25 0.25 1.46 3. sitrakonik asit.42 0. sitrakonik anhidrit (CAN).F2 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN BZA H2O AOT Kütlece % 94.3. maleik anhidrit (MAN). maleik anhidrit. benzoik asit (BZA).68 0. toluik asit (AOT).F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA PHTAL AOT DIV Kütlece % 98.69 kg/h F1 : Ftalik anhidrit (PAN).14 0. sitrakonik asit. diğerleri Tablo. toluik asit.

05 Tablo.6.35 0 0 64 .Tablo.65 16.77 3.59 10.21 23.5.73 0.F4 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN Kütlece % 99.F3 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA AOT DIV Kütlece % 45.

4521 + 4215.1673 9.91 kg/h CAN: F1*xCAN = F3*xCAN 4193.52 kg/h*0.003 kg/h≈ 9.73 kg/h*0.46 kg/h ≈ 4212.59 Toplam kütle denkliği: F1 + F 2 = F3 + F 4 4193.52 kg/h*0.103 kg/h≈ 0.9446 = 54.52 kg/h*0.73 kg/h*0.42 kg/h Bileşen bazında kütle denkliği: PAN: F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN 4193.52 kg/h + 78.52 kg/h*0.52 kg/h*0.65 kg/h*0.69 kg/h 4272.73 kg/h*0.06 0.2359 + 0 12.52 kg/h*0.65 kg/h*0.69 kg/h*0.0001 + 78.73 kg/h + 4215.88 kg/h≈ 12.62 kg/h MAN: F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN 4193.0021 + 78.65 kg/h*0.73 kg/h*0.0025 + 78.87 kg/h ≈ 5.42 kg/h PHTAL: F1*xPHTAL = F4*xPHTAL 4193.0077 1.69 kg/h*0.0305 = 54.0006 65 .65 kg/h*0.0025 = 54.BZA PHTAL DIV 0 0.17 kg/h ≈ 4270.16 kg/h AOT: F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT 4193.73 kg/h*0.9868 + 78.1065 5.0014 = 54.9935 4212.65 kg/h = 54.82 kg/h BZA: F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA 4193.0087 = 54.0006 = 4215.

50 kg/h DIV: F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV 4193.5.73 kg/h*0.Venturi Mikser Hava 88000 kg/h 160 ºC Hava 88000 kg/h Orto-ksilen 4200 kg/h 144 ºC Orto-ksilen 4200 kg/h 140 ºC ∆Hgiriş .0305 + 4215.52 kg/h≈ 2.0065 = 54.1967*10-2 T + 0.5 + 1.02*10-6 T3 (kj/kmol.69 kg/h*0.2.63*10-3 T2 + 3.54kg/h 10.52 kg/h*0.4802*10-5 T2 – 1.K) 66 .167 kg/kmol Cp (hava) = 28.11 + 0.0059 27.966*10-9 T3 (kj/kmol.Enerji Denkliği Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması Şekil.36 kj/kg Cp (ok) = 36.0175 T – 2.K) mok = 4200 kg/h mhava = 88000 kg/h MAhava = 29 kg/kmol MAok = 106.∆Hçıkış = Q 160 ( mhava* 25 ∫ 140 Cphava*dT + mok * 25 ∫ 144 *Cpok*dT) – [( mhava* 25 ∫ 144 Cphava*dT + ( mok*( 25 ∫ Cp*dT + ∆Hvok)] = Q 160 144 ∫ 144 ( Cphava*dT ) – (mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) = Q ∆Hvok = 347.2.25 kg/h≈ 26.

0175*(1442 – 1402)*0.756 = -95510. dünya şirketleri arasında daha önemli bir konuma gelmesine yardımcı olacaktır.828 – 1480527. büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum.Ş. Staj süresi boyunca.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3) .5 – 2. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde 67 .02*10-6*(1444 – 1404)*0.530 kW 11.Ş.756 kj/h Q = 1385016. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden sağlanmaktadır. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet yapan en güçlü şirketidir. çevre yönetimini. Şirket. Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.25) kj/kmol*(1kmol/106. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır. Petkim Petrokimya A.93 kj/h Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26. Stajım boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim.11*(160-144) + 0.828 kj/h 144 ∆Hok = mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) ∆Hok = [(36. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım. Hammadde olarak orto-ksilen kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum.1.966*10-9*(1604-1444)*0.1967*10-2*(1602 – 1442)*0.36 kj/kg] *4200 kg/h ∆Hok = 1480527. iş sağlığı ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir.167kg) + 347. Pektim.SONUÇ Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya Holding A.160 ∆Hhava = mhava* 144 ∫ Cp*dT ∆Hhava =[28.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h ∆Hhava = 1385016.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını karşılayamamaktadır.5 (144 – 140) + 1.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) + 3. çevre ve iş sağlığı konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son derece önemlidir. üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı.5 + 0.

Ş.KAYNAKLAR 1.com. 12. Ftalik Anhidrit Fabrikası.Ş. Eğitim Notları 2. Petkim Petrokimya Holding A. Petkim Petrokimya Holding A.petkim. çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır.. Ftalik Anhidrit Fabrikası. çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler. İşletme Talimatları 4. www. Ftalik Anhidrit Fabrikası.Ş...olan tesis. Petkim Petrokimya Holding A.tr 68 . kurum yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım. Petkim Petrokimya Holding A. Üretim El Kitabı 3.Ş.

EKLER 69 .

6.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı 70 .Şekil.

Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması 71 .Şekil.7.

Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması 72 .8.Şekil.

9.PA Fabrikası Yerleşim Planı 73 .Şekil.

Şekil.Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması 74 .10.

75 .

11.Şekil.PA Fabrikası Akım Şeması 76 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful