P. 1
petkim staj raporu

petkim staj raporu

|Views: 3,746|Likes:
Yayınlayan: Eşref Ün

More info:

Published by: Eşref Ün on Mar 17, 2011
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/23/2015

pdf

text

original

1.

GİRİŞ
Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir. 1.1.Stajın konusu: Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. 1.2.Stajın amacı: Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır. 1.3.Stajyerin yükümlülükleri: Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ
2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir? Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur. Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler. Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ HAM PETROL Nafta Gas Oil Etan Propan Bütan DOĞAL GAZ Kondensat Plastikler Kauçuklar Elyaflar Boyalar Gübreler Deterjanlar Solventler İlaç & kozmatik

İlk ve Ara Ürünler

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri 2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur. Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi, geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını önemli oranda yükseltmiştir. Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni oluşturmaktadır. Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler şeklinde görülmektedir. 2

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir. Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye yönelmektedirler. Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir. Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır. En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım oranları ve kar marjları beklenmektedir. 2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık 116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır. Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla Petkim kurulmuştur. Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır. Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR, KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

000 t/y SBR. 33. 20. Bu durum. 4 . Ülkemizin kalkınma çabaları. Rafineri-Petrokimya entegrasyonu. 27. Türkiye'de halen faaliyet gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise.3. Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü.000 t/y CBR.000 t/y PS) şirketleridir.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri • • • • Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin rekabet edebilme gücünde artış. petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki mevcut ve beklenen gelişmeler. 2003 yılında yurtiçi petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep.000 t/y PS) ve Başer Petrokimya (40. 2.000 t/y KS. Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı.000 t/y DMT). Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise taleple aynı hızda artmamaktadır. gelişmiş ülkeler ve dünya ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir. Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir. SASA (240. TÜPRAŞ (33. temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük üretici olarak. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz son derece yetersiz kalmakta. ülkemizde dünya ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir.Petkim. Bu nedenlerden dolayı. 40. Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına rağmen.000 t/y BDX. bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg arasında değişmektedir. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon yatırımları yapmaktadır. Türkiye'de kişi başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken. Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde yeni petrokimyasal yatırımları. Petkim. yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır. Türkiye petrokimya sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca. Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. hızlı nüfus artışı vb. sektörün çok yüksek olan katma değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır. Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur.

03. özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri A. 3. maddesindeki hükme istinaden 11.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur.1.1986 gün. PETKİM. Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır. 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını sürdürmektedir. fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir. Petkim. 5 . Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.04. Etilen Fabrikasında 120.Ş 3.000 ton/yıl. Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme göstermiştir. önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. 2003 yılında. planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık yatırım yapılmış olacaktır. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde. 3291 sayılı kanunun 13. özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya ortalamasının en az iki katıdır.Petkim A. Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması kararlaştırılmıştır.• • • Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler. Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120. PETKİM 28. Hızla artan talebi karşılamak için. Beş Yıllık Plan döneminin başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir.Ş. Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin.Ş Hakkında Genel bilgiler Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I.000 ton/yıl. yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim Petrokimya A. Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir. Yarımca Kompleksinde 1970 yılında. üretim kapasitesinin.Ş. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır.9. III.PETKİM A.5. Halka açık bir şirket olan Petkim.

Polipropilen Fabrikasında 64. elektrik. • Yarımca Kompleksi’nin Etilen.08. • Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu. Polistiren üniteleri işletmeye alındı. kuruldu. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu. inşaat. ekonomik yaşamımıza yaptığı katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır. Yarımca’da kuruldu. Sentetik Kauçuklar.Ayrıca.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır. ilaç. Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim. deterjan. Petkim yılda 3. • Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi. • Petkim’in sermayesi 1. • Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı.Petkim Tarihçesi 1965 – 1970 • Petkim Petrokimya A. Petlas Lastik Sanayi A. • Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı. sosyal. Stiren.Ş. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır. 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır. VCM ve PVC ünitelerinin yapımı tamamlandı ve deneme işletmesine alındı.Ş. 19. otomotiv. 3. Polietilen. kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir. • Karbon Siyahı.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı. çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel. 1971 – 1975 • Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı.5 milyar TL’ye çıkarıldı. elektronik. ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Klor Alkali. tarım. • Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.Ş. boya. 6 . • Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A.1976 tarihinde Petkim’in öncülüğünde. 1976 – 1977 • Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri işletmeye alındı. • Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi.2. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar.

in sermayesi sırasıyla 8. adı altında bağlı ortaklık haline getirildi. ve YARPET A. KS. 1990 – 1995 • Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye. 1984 – 1989 • Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı. • Aliağa ve Yarımca müesseseleri. 31. bünyesine katıldı. 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı. • Petkim’in sermayesi 2.05. Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi. Yarımca Kompleksi’nde 1995 yılında PVC. ALPET A. • TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç 7 .Ş. YYPE. Petkim Holding A.Ş. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü.Ş. bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı. • Petkim Holding A.Ş. • 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti. Sermayesi. Aliağa Kompleksi ile birleştirildi.08.Ş.1990 tarihli bilançoları esas alınarak. PP ve ACN fabrikalarında. Yarımca Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü. • Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET. • Merkez Teşkilatı.• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A.. • Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE. PS. CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı. • 28. • Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı. 1996 – 1999 • TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı.5 milyar TL’ye çıkarıldı 1978 – 1983 • Petkim Holding A. Yarımca Kompleksi ise. 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı. SBR.Ş. • Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı.

2.11.000 ton/yıl’dan 96. reaktör ilavesi yıl içinde tamamlandı.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi projesinde türbin montajı tamamlandı. Bu karar doğrultusunda.Ş. ÖYK kararının Resmi Gazete’de yayınlanmasıyla 01.10. • YYPE Fabrikası 2.yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı elde edildi.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı. 2000 • Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.09.11. fabrika. • Yılda 10. 2001 • Petkim Holding A..2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66. 01.000 milyar TL’ndan 204.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30.04.11. Yönetim Kurulu 01.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis bitirilerek işletmeye alındı.Ş. 8 . 2002 • Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı. 2003 • Petkim Holding A.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117. 19.750 milyar TL’na yükseltildi. • Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17. • 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında “Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı. • Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi.000 ton/yıl’a çıkarıldı.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa Kompleksi’ne transferi tamamlandı.

Ş.Ş. 9 . • Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi. • Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı.2004 • Etilen. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi.03. 2006 • 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları Aralık ayı ortalarında başladı. AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a. 2005 • PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. testlere başlandı. • Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A. • Petkim Holding A. AYPE ve PP fabrikaları tevsi çalışmaları tamamlandı.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı. hava kalitesi konusundaki çalışmalarıyla mansiyon aldı. • Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı. PP fabrikası kapasitesi 80 000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. tarihinin en yüksek üretim ve satışına ulaşıldı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet sözleşmesi imzalandı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı.. Gaz türbininin montajı devam ediyor. Yönetim Kurulu’nun 31.

Petkim’deki Birimler Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.1. PLASTİK İŞLEME FABRİKASI TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ MASTERBATCH ÜNİTESİ Yardımcı İşletme Üniteleri GÜZELHİSAR BARAJI SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ DEMİ ÜNİTESİ SOĞUTMA SUYU KULELERİ BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ HAVA AZOT ÜNİTESİ ATIK GİDERME ÜNİTESİ LİMAN POLİPROPİLEN FABRİKASI AKRİLONİTRİL FABRİKASI ETİLEN GLİKOL FABRİKASI AROMATİKLER FABRİKASI SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI KLOR ALKALİ FABRİKASI VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI Tablo.3.Petkim’deki Birimler Fabrikalar ETİLEN FABRİKASI ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB. 3.1.1.Etilen Fabrikası 10 .3. ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.3.Ana Fabrikalar 3.1.3.

Propilen (Kimyasal Saflıkta). Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen Fabrikası'nda.1985 : 1995. Bütan ve Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır.Chem Ltd.1. Ham Benzin.3. Aromatikler fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır. Ham Benzin ve Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda. Ana Girdiler Ürünler : Etilen : AYPE (F2-12. Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda. Ltd. İngiltere : Tekfen-Türkiye : 21. İngiltere aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95.04.Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 520000 ton/yıl : Stone & Webster Eng. Aromatik Yağ . 2005 : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng.2. G03-5. C4. Fabrikada yüksek basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup. İngiltere ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder. Ltd İngiltere : Kutlutaş. Hidrojen Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için. Ltd.Türkiye : 19. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene dönüştürülmektedir.03. ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 190000 ton/yıl : Imperial Chemical Ind. H2-8) 11 .1985 : 1993 : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM. 3. Vinil Saflıkta). Propilen (Polimer : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen. Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Nafta : Etilen. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır.

Plastik İşleme Fabrikası 3. kumaş ve metal kaplamaları. F2-21T.Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası.1. hortum.1. hortum. a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır. I10-19T) Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası.1. rotasyonlar. kumaş ve metal kaplamaları.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır. kablo kılıflama. : AYPE (G03-5) : Pellet. sera örtüsü.4. ev eşyası. 3. tüp. ev eşyası.1986 : 2005 : İki aşamalı proseste.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 120000 ton/yıl : Sahtec-Hollanda : Tokar A.04. sera örtüsü. şişe. 4000 ton/yıl FFS Rulo Film : Windmöller-PETKİM : 24. şişe. .Türkiye : 24.3.Ş.05.Torba Üretim Ünitesi Kapasite Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi 2-Torba üretimi Ana Girdiler Kullanım Alanları 3.1.Almanya : : Etilen AYPE-T (G03-21T. G08-21T. boru.295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir. 1-Blow film ekstruzyonu. H2-21T.4. kablo kılıflama. ambalaj filmi.Masterbatch Ünitesi Kapasite : 10000 ton/yıl 12 : 4000 ton/yıl Baskılı torba. oyuncak. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır. boru. I22-19T. ambalaj filmi. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 .4. Ana Girdiler Ürünler 21T.2005 : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır. rotasyonlar. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri kazanılmaktadır. granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher. oyuncak.3.1.3.3. F5- kg.3. 3.2. tüp.

& Mitsubishi Co. paspas : Propilen (Polimer Saflıkta) PP Elyaflık (EH-251. İsotaktik polimer. masa örtüleri. Infrared Masterbatch. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik polipropilen oluşur. Masterbatch (UV 05 H) Kullanım Alanları 3. UV-N Kampaund.Türkiye : 14.3. halat. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. Plaka halinde kesilerek piyasaya verilir.08. propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir.1985 : 1993. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : 102)Çuvallık (MH-418. çuval. Ataktik polimer ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur. Japonya : Chiyoda Eng Ltd. halsli UV Masterbatch.1. EH-241. EH-112. Japonya : AEA.1993 : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin. halı ipliği. : : Atilla Doğan. G03-5) Nikelli UV Masterbatch.5.Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi Ana Girdiler Ürünler Masterbatch (UV 03 H) Masterbatch (UV 04 H). Infrared Kampaund.04. EH- 3.3.6.1. polimerizasyonu sonucu elde edilir. seralık film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır. MH-220) : Örgü.Türkiye : 14. 2005 Polipropilen. katkı maddeleri : AYPE (H2-8.Akrilonitril Fabrikası Kapasite : 90000 ton/yıl 13 .Polipropilen Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : 144000 ton/yıl : Mitsubishi Petrochemical Co. propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde. UV-H Kampaund. Film ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi Masterbatch.

Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi.Etilen Glikol Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 89000 ton/yıl MEG : Shell Research Ltd. ABD : Badger Pan Americe İngiltere : Entes.1985 : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol : Propilen (Polimer Saflıkta). pet şişe : Etilen. Ana Girdiler Ürünler (DEG). Ltd Japonya : AEA.12. tekstil ürünleri. Amonyak : Akrilonitril(ACN) : Akrilik elyaf. Oksijen : Monoetilen Glikol (MEG) . Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3. halı. battaniye. örgü yünü (orlon).3. : Antifiriz.Türkiye : 15.7. akışkan yatak tipi reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır. ABS reçineleri. Fabrikası "SHELL" prosesidir. Ağır Glikoller Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. &Mitsui Co. Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi. poliester elyaf.1985 : 1993 Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır.Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : Vistron Corp. daha sonra Etilen Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır.Türkiye :12.1. kumaş. Dietilen Glikol 14 . Hollanda : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır.08.

Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin : Benzen. (Indiana) ABD : Technipetrol S. 3. Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi.1.3.Desorbsiyon.Türkiye : 22. Paraksilen. Aynı zamanda LAB Deterjanların. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) .P.Aromatikler Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 134000 ton/yıl Benzen. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal temizliğinde.Türkiye : 28. Paraksilen: PTA üretiminde. Ortoksilen.3.1987 Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim yapmaktadır.A İtalya : Alarko. PET reçine üretiminde. Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi. 136000 ton/yıl Paraxylene : Universal Oil Products (UOP)-ABD : JGC Corparation Nissho Iwai Corp. Kaprolaktamın ana hammaddesidir. boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde. ilaç endüstrisi.03. Ana Girdiler Ürünler : Paraksilen : Saf Tereftalik Asit (PTA) 15 .9. C5 Hidrokarbonlar ise Benzin üretiminde kullanılmaktadır. hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.3.8. Japonya : Enka. tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde.1. Adsorbsiyon.1985 : 2005 : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi 2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi 3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri 4)Destilasyon.04. C5 Hidrokarbonlar : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların çıkış noktasını oluşturmaktadır.Saf Tereftalik Asit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : : 70000 ton/yıl : Standart Oil Co. dietil ftalat üretiminde.

Ftalik Anhidrit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi kademede yapılmaktadır. perilen.1985 : 2000 : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması : Ortaksilen : Ftalik Anhidrit (PA) : Boya sanayinde.1.1.Klor Alkali Fabrikası Kapasite Lisansör firma : 100000 ton/yıl Klor Gazı . Ana Girdiler : Tuz 16 . Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir. Inc. U./Japonya Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic.05.3.12.11. terilen. DOP vb. trevira gibi ipliklerin imalinde). : Poliester elyafı (dacron. Türkiye : 04. polietilen tereftalat 3.P.K. c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur. 3. poliester reçine ve poliester film yapımında.10. Int.A. Oronzio De Nora Permelec S.1985 ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır. Türkiye : 19. Haziran-2000 tarihinden itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir. 114000 ton/yıl Kostik (%100) : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya Tevsi: Chlorine engineers Corp. b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır. alkid reçinesi yapımında. çeşitli glikollerle : : 34000 ton/yıl : Atochem Fransa : Krebs & Cie S.Kullanım Alanları imalatında kullanılmaktadır. Üretim üç kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde. Fransa : Atilla DOĞAN.A İTALYA Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : Entes.3. gibi plastifiyan lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır.

şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : VCM : PVC Süspansiyon (S-23. pis su boruları.3.P.1986 : 1995. Türkiye : 09.çeşitli tüp ve diğer şişeler imali.2003 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. 3. Vinil Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile elde edilir. Sudkostik : Klor. nebati yağ sanayinde kullanılmaktadır. fittings imalinde) ambalaj filmi. PVC ürünü. alüminyum. S-27. piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde. suni ipek ve film sanayinde. Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür Monomer'in eldesinde. panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri imalinde kullanılmaktadır.P. yer karoları. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde. kağıt hamuru.A İtalya 4 hattan oluşmaktadır.1.13. kablo kaplamaları. Türkiye : 19. ayakkabı tabanları.07. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. çeşitli yapı malzemeleri (kapı.3.Vinil Klorür Monomer Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 152000 ton/yıl : ICI.1986 : 1995. tekstil.1. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.A İtalya 17 . Sudkostik: Kağıt. gıda sanayinde.12.pencere doğramaları. 3.2001 : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. petrol ve petrokimya sanayinde.Ürünler Kullanım Alanları : Klor.03. Solvay İngiltere/ Belçika : Alarko. S-39. sabun ve deterjan sanayinde.Polivinil Klorür Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi : 150000 ton/yıl : Solvay /Belçika : Alarko. S-65) : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları.

Hat). 3. .2. (min. (normal).S.ALMANYA. Permutit – İNGİLTERE. (max. 7.3.3.2.TÜRKİYE (II. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3. 107m. Afken .800 m³ / h normal debi Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi .2.1.700 m³ / h Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA.Yardımcı İşletme Üniteleri 3.FRANSA. Permutit – İNGİLTERE.400 – 1.Hat) OTV .I – TÜRKİYE : Klor gazı.1984 18 D.Demi Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1. debi.2.800 m³ / h normal debi Tevsi sonrası Kapasitesi: 8. ham su.Su Ön Arıtma Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5. debi.3. 104m. işletme hakkı D. 4.3. Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir.1983 Tevsii Tarihi : 2005 Kullanım Alanları : Yangın suyu.TÜRKİYE (I. OTV – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA.Hat) Montaj Firması : Alke . Otv– FRANSA İşletmeye Alınış Tarihi : 01. proses suyu.000 m³ 3.2.3.) Aktif Hacim : 137 Milyon m³ Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³ Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat montajı yapılmış.01.578 m³ / h max.TÜRKİYE (I.200 m³ / h Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.TÜRKİYE (II.S. Akfen .İ’ de olan temel su kaynağıdır.). Etilen : VCM : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır. soğutma suyu ve içme suyu.Güzelhisar Barajı Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE Yağış Alanı : 450 km² Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m² Su seviyesi: 63m. Enka .Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY prosesidir.01. Hat) İşletmeye Alınış Tarihi : 01.578 m³ / h max.

3. .2. 17.000 m³ / h Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA.Ltd. / JAPAN Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.01.Alke Marsis.EREN İNŞ.000 N m³ / h gaz oksijen Lisansör Firma : Nuovo .6.01.000 m³ / h Tevsi sonrası Kapasite: 100.Buhar Üretim Ünitesi Kapasite : 1200 ton/saat XHS Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind.Soğutma Suyu Kuleleri Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.TÜRKİYE SPIG/SWS – İTALYA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.1 adet 21.1984 Tevsii Tarihi : 2005 Montaj Firması : Ali EREN .1984 (Ünite 2) .3.02.4. fuel gaz. hidrojen.7 MW 3.Pignone İTALYA.Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE.000 N m³ / h gaz azot .5.01.07.Hava Azot Ünitesi Kapasite : 43.1994 (Ünite 3) Tevsii Tarihi : 17. vent gaz 3. 26.3.1984 Ana Girdiler : Doğal Gaz.Elektrik Üretim Ünitesi Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) .3.Marsis – TÜRKİYE Tevsii Tarihi : 1998 – 2006 3.2. Mitsubishi-JAPONYA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo .Pignone-İTALYA .1 adet 20 MW.1984 Tevsii Tarihi : 2001 Toplam Üretim Gücü : 169.01. 02.7 MW (Kondenserli) Turbo Jeneratör Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB .1994 (Ünite 3) 19 .Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01. Tumaş .2.1985 (Ünite 1) . Nippon Sanso-JAPONYA Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 14.2.TÜRKİYE 3.İSVİÇRE Montaj Firması : Tokar . fuel oil. 12.01. Alke .700 N m³ / h hava.7.

% 99.Polimer Saflıkta Propilen (PSP) Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. derinlik 2 Nolu iskele : 175 m.Etilen Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır.1. derinlik 5 Nolu iskele : 219 m.2. Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen. 1.50 m.4.T.1.Petkim’de Üretilen Ürünler 3.3. Fabrika içinde gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. Etilen Glikol eldesinde kullanılır. boy. boy.Liman Kullanım Amacı : Petkim ve 3. derinlik Tuz iskelesi : 190 m. Derinlik 3.3.8.1.1.50 m. 9. 6.01. PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde. Yüksek Yoğunluk Polietilen ). 6.4. 3. 9. Tank depolama şartları: • Sıcaklık • Basınç : -104 OC : 100 mm H2O Kullanım Alanları. derinlik Kuru yük iskelesi : 175 m.4.V. İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı 2 Adet Kuru Yük Rıhtımı 1 Adet Tuz İskelesi İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m.00 m.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.Atık Giderme Ünitesi Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su.8 saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak 20 .4.1984 Arıtım Verimliliği : % 90 BOD.000 m³ / h kimyasal atık su Lisansör Firma : O. % 60 COD 3. 10/17 m. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir. boy. – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.2. 120 m³ / h evsel atık su.3. boy.2. boy.9. Etilen Oksit.50 m.

4.Ham C4 Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir.1.6. Sıvı olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 0C : 10-12 kg/cm2 dir Kullanım Alanları. • Sıcaklık • Basınç : 20 . Propilen Oksit üretiminde kullanılır.1.4. Kullanım Alanları. Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları. LPG hazırlanmasında. Karbon siyahı eldesinde kullanılır. Kompleks içinde ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP) Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 48-50 OC : Atmosferiktir Kullanım Alanları.CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır.3. LPG yapımında.4.Aromatik Yağ Hammadde naftanın % 3. Sıvı olarak depolanır.Ham Benzin 21 . 3.12 kg/cm2 ‘ dir Kullanım Alanları.1. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır. MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde. ACN (Akrilonitril) üretiminde. MEK ( Metil etil keton) eldesinde. Polipropilen üretiminde.5. Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır.1. Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde.4. 3.ullanılmaktadır. Propilen eldesinde kullanılır.30 OC : 11 . ( H2C = CH .4.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir. Depolama Şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 OC : 3 kg/cm2 dir İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için. Fazlası satılmaktadır. 3. Akrilonitril (ACN) üretiminde. 3.

YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.2. Kerosen.190 OC : 190 OC : 195 OC 22 .2.Petilen. düşük pusluluk.Petilen YY S 0464 Özellikleri: Petilen YY S 0464. F 2-12 Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali. Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı Erime Akış İndisi (MFI): 2. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir. Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama.Petilen.4.1. Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen. H 2-8 Kullanma Alanları.4. tel ve kablo ekstrüzyonu. Yoğunluk : 0.Petilen. şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir. Erime Sıcaklığı Silindirin Üç Bölgesi Kafa Sıcaklığı Parison Sıcaklığı : 190-210 OC : 180 .920 Gr/cm3 3. iyi mekanik optik özellikler.3.Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir. Toluen ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra.6 Gr/10 Dak.4. kimyasallar.4.2. Şişirme ile kalıplama. Özellikler : Üstün parlaklık.1.3.0 Gr/10 Dak. yüksek molekül ağırlıklı. Kullanma Alanları. G 03-5 Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası.4.2.920 Gr/cm3 3. hidrojene benzin üretilerek rafineriye satılır.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4.921 Gr/cm3 3. 3. şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir. 27-30 OC’ lik atmosferik tanklarda depolanır. oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır. boru.190 . Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen. geniş kullanım alanı.3. Yoğunluk: 0. İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir. Erime Akış İndisi (MFI): 2. Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı. Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak. Yoğunluğu : 0.

A2 Vida Devri (rpm) Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) Çekme Hızı (m/min) 3.. ..Petilen YY B 0153 Özellikleri: PETİLEN YY B 0153. Makine 1 Reçine Sıcaklığı (OC) Kalıp sıcaklığı Yükleme zamanı (Sn) 260 40 4 23 Makine 2 200 40 1000/800 10 : 200........ 200 C4.. 190 C3.3. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir. 200 Kafa Sıcaklığı (OC)AD.. .. sulama dağıtım şebekeleri.Sebze ve meyve taşımacılığında ..Alet kutusu -Yükleme kasası İşlenim Alanları: Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne.  Boru imali : Su dağıtımı.....4... Kullanma Alanları....Endüstriyel amaçlı..3.. kanalizasyon..4. yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir.... A1.Şişe kasası . 190 : 40 : 20 :3 Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 .. 170 C2... etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen. Kullanma Alanları.3.Petilen YY I 668 Özellikleri: Petilen YY I 668. kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir. 190..3. İşlenim Alanlar: Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34 Silindir Sıcaklığı (OC) : C1....2..

Muhtelif parçalar.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.  İşleme Kolaylığı  Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet  Kimyasal maddelere karşı mukavemet 24 .1 Petoplen.3. Şerit ve mono flaman imalatında Özellikleri.4.4.4.4. : Muhtelif fittingler. Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai.Tutma zamanı (Sn) Isıtma zamanı (Sn) Enjeksiyon hızı 3. 3. PP Fabrikasında Üretilen Ürün 3.2 Petvinil S -27/R63 Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller . Kullanma Alanları. -Fleksibil contalar ve ipler.4. -Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları. Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru.5. 3.4. -Fleksibil film ve parçalar 3. sandaletler.3 Petvinil S-39/71 Kullanım Alanları : Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar.4.4. ürünlerin imalatı.4. -saydam veya opak rijid levhalar : saydam ve renkli film imali. Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır. terlik ve benzerleri. 3.4 Petvinil S-65/R68 Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller.4.Petilen YY F 0954 1 5 YÜKSEK 6 30 DÜŞÜK Özellikleri: Petilen YY F 0954.4.5.1 Petvinil S -23/59 Kullanım Alanları : Rijid Ekstrüzyon Film Ekstrüzyonu Rijid Enjeksiyon : komplike kesitli profiller.4. 3. EH-102 Kullanım Alanları.4.4. hortum ve profiller. etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir.

Sudaki çözünürlüğü azdır. Büyük oranda polyester elyaf imalatında.1 Benzen Özellikler. (100 mg suda 0. Kullanım Alanları: PTA.4. deterjan sanayiinde. hoş kokulu bir sıvıdır. 3.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Renksiz. 3. alkil reçinesi yapımında. kuru temizlemede. kaprolaktam üretiminde. • Boya sanayiinde. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde.3 Ortoksilen Özellikler.1 Saf Tereftalik Asit (PTA) Kullanım Alanları.7.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Renksiz. 25 .6.2 Paraksilen Özellikler.6.4. kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. Sudaki çözünürlüğü azdır. deri .kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır.4. Asetik asit.1 Ftalik Anhitdrit Kullanım Alanları.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. Alkol. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde. İyi bir çözücüdür.Renksiz. 3.4.4. metal aksamın temizlenmesinde. sarı renkli ve isli alevle yanar. Zehirleyici olmaması  İyi elektriki özellikler  Yüksek darbe mukavemeti 3.8. İyi bir çözücüdür. Eter. boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır. düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup. PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır.8.4. hoş kokulu bir sıvıdır. matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde. organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır. 3.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır.8.4.4. Sudaki çözünürlüğü azdır. • Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb.

11. parfümlerin.4. kumaş.1MEG Özellikler. • Molekül Ağırlığı. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler 26 . diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır. İlaç. karakteristik kokuda ve sıvıdır.Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit). 3. halı. bazı ilaçların.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler 3. patlayıcı madde üretiminde .113 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. Fenil Metan. kokusuz ve sıvıdır. 3. Kullanım Alanları. Motor Yakıtı. temizlik materyali olarak. 106. Pigmentler. Renksiz. ABS reçineleri.4 Toluen Özellikler. battaniye.117 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. hoş kokulu bir sıvıdır. örgü yünü (orlon).8. Boya. Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır.1 Akrilonitril Kullanım Alanları. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Toluol. lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde. 1. 2450C • Yoğunluğu.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.12 gr/mol • Kaynama noktası. %100 3.4. 1970C • Yoğunluğu. 62.4.10. 3.4.10. boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde. Toluen. • Molekül Ağırlığı.9. Sudaki çözünürlüğü azdır. • Renksiz.2DEG Özellikler. Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup. Akrilik elyaf.9 gr/mol • Kaynama noktası. 1.4. Metil Benzen olarakta bilinir.4. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır.4.10. Ortotoluik asidi. %100 3. • Renksiz.

petrol ve petrokimya sanayiinde. alüminyum. sabun ve deterjan sanayiinde.2 Sudkostik Özellikler. Tesis de 84. HCL ürünü CA Fabrikası.7 O C . BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından kullanılmaktadır. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır.Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır. Özellikler. keskin hoş kokulu olup.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.9 OC (Nşa) . DM Fabrikası. tekstil. 3. Kağıt.0 OC 3.13.12.5 ppM : 1.4. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine. “Kapsam Dışı ” ve 27 . kağıt hamuru.000 ton / yıl kostik üretilir .3.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27) Kullanım Alanlar.12. Özellikler. 3. nebati yağ sanayiinde kullanılır.78. suni ipek ve film sanayiinde.159.11. Kimyasal yıkamalarda kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ.1 Vinil Klorür Monomer (VCM) Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır.12.5 Oc -35. Tesis de 75.0 Oc : : : . -Kaynama Noktası -Donma Noktası : : 83. 3. Kaynama Noktası Donma Noktası Parlama Noktası Özellikler.Personel Durumu Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup. atmosferik tanklarda depolanmaktadır.4.15 g/cm3 (OC) Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir.2 Etilen Diklorür (EDC) Normal şartlarda sıvı halinde.4. 3.4.4.4. Başka yaygın kullanımı yoktur [6].000 ton/yıl klor üretilir .11. -HCL -FE -Yoğunluk : % 27-30 : 0.1 Klor Özellikler.5.

68 Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir.32 %14.2.68 %81. Aliağa Petrokimya Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası.78 ERKEK TAHSİL %100 %92.64 %3. BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir. plastifiyanların.1.FTALİK ANHİDRİT(PA) 4.65 TAHSİL KADIN 2-3 YILLIK MESLEK %1.OKUL LİSE VE %61.68 TEKNİK İDARİ DİĞER %65. ÇALIŞMA STATÜSÜ KAPSAM DIŞI KAPSAM İÇİ ÖZEL GÜVENLİK TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET DAĞILIMI %7.Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır. 4.73 %21.000 ton/yıl kapasiteli olup.92 DENGİ ORTA VE İLK %18. oksidasyon. boya ve ilaçların üretiminde kullanılır.Ş. Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri mevcuttur. Pektim PA fabrikası. yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş 34.65 YÜK. Özlük hakları. Genel Müdürlüğü’nün. MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi olarak çalışan personeldir. Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen. bu kompleks içindeki kapasitesi en düşük fabrikadır. İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir. Özlük hakları.Çalışan Dağılımı YÜKSEK %17.Ftalik Anhidrit Fabrikası Petkim Petrokimya Holding A.38 TOPLAM Tablo. 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile belirlenir. kompleks içindeki Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır. kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon kısımlarından ibarettir. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit. 28 . polyesterlerin.89 %12.

rombik veya monoklinik şekilde kristallenir.1985’tir.. Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri : Sıvı: Molekül Ağırlığı.Fiziksel Özellikler Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler. 3 uzman mühendis. gr/mol…………………. 1 proses kontrol teknisyeni. boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit (PA) orto-ksilenin basınç. 4.6 Donma Noktası (Kuru Hava). Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir..Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır. Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller halinde bulunabilir. 4 formen. 3 panel operatörü. kcal/g-mol………. pulcuklar. ºC…………. 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi. Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19.148. ºC……………. mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S. Polietilen Müdürlüğüne bağlıdır.Ftalik Anhidrit’in Tanımı Plastifiyanların. 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır.’dır.4.5 131 ºC Buharlaşma Isısı..15.01 Katı: 29 .2. sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri 4. 1 fabrika yöneticisi. PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık terkedilmiştir.11± 0.A.151(304 ºF) Normal Kaynama Noktası. ºC (Kapalı Kap)………….. 7 operatör. Fabrikada.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası.11 Parlama noktası.1.3. 1 üretim mühendisi. polyesterlerin.3 formen yardımcısı.12.4.131. 4. 4. a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH Lisansör firma Atochem . PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.284..

kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar.En çok kullanılan plastifiyanlar DOP.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar. Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan. Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle.4 ºC……………………….Kimyasal Özellikler Ftalik Anhidrit.DIOP.Spesifik Gravite.2.DIDP ve DINP’dir. dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir. 30 . plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet. Tüketim %si Plastifiyanlar Alkid ve doymamış polyester reçineleri Boyar maddeler.527 4.4.fiziksel ve kimyasal dayanıklılık. daha iyi mekanik özellikler. Termoplastikler.5.Kullanım Alanları Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir.DBP. ayrıca benzen halkasına özgü çeşitli reaksiyonlara da girer. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır. PVC pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir. ilaçlar ve diğerleri 50 45 5 Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin (plastifiyanlar) üretimidir. 4.Açık formülü şu şekildedir. ftalik asitin orto anhidritindir..1.

Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi. pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle reaksiyonu sonucu elde edilir.Tarihçe Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu Antrakion türevleri e. d. Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol. 4. b. Elde edilen bu polyesterler daha sonra stiren.3.Bunlar arasında çabuk kuruma. gliserin.yüzyılın sonlarında.Flaventren boyaları g.Üretim Alternatifleri 4.1.Ftalimid türevleri. Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır. kullanılabilir bir hale getirilmiştir. c.İndonthren boyaları f.Azo boyaları ı. esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir. Sonraları kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda üretilmiştir. havaya dayanıklılık. Sıvı faz metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş. a. dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları.19.4 tetra kloronaftalinin nitrik asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır. tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik sanayinde de kullanılır. 31 . Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç. ftalik anhidritin.2. ftalik anhidrit ve doymamış asit veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir.Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri. Kullanım alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya takviyesiz olarak üretilir.6. boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir.Sentetik tanin j.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son kaplamaya iyi özellikler kazandırır.Ftalosiyonin pigmentleri h.İndigo ve kinalin türevleri. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder.6.

Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler.S) ftalik anhidrit (PAN) vermesi kesildi. Erimiş naftalin buharlaştırılr.6. Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U. Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik verimin %25’i kadar olduğu görüldü. Fakat genel literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir. toprak alkali oksitleri. diğer metalik oksitler. Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir.2. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı. abest veya inert malzemeler olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin %82’ si kadardır. Fakat her iki ülkede ana girdi hala naftalindi.Hammaddeler Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg 32 . Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin bir karışımıdır.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak olamamıştır. Ondan sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın temasta bulunur. Ayrıca çeşitli oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu metodlardan hiçbiri 1. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde katalist olarak gösterilmiştir.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile. tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin oksidasyonunu gerçekleştirdi. Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. magnezyum oksit. İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak kaldı.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent alındı. Wohl firmasının hakları (talepleri) sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı terkedildi. 4.

Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır.aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden sonra gerçekleşti. oysa ortoksilenin verimi ise 1. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı. Bunun nedeni düşük verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde çok artmasından dolayıdır. Ticari üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla gerçekleştiriliyordu. Ve yaygın bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. Ortoksilen temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat 1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır. 33 .395 ıb PAN/ıb idi. Naftalinin verimi 1. Naftalin ftalik anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti.(teorik olarak ) Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol. 1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese edilebilir. diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan) artmaya başladı. Teorik olarak ortoksilen kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu. oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi. düşük verime rağmen naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı.57 ıb PAN/ıb. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol Naftalini. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da olduğu gibi. Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif hammadde olarak öne sürülüyordu. katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu görülmüştür. 1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı.

Kısa zaman sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği bulundu.000 metrik ton/yıl olacak şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır.I. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde). Bakiyesi ise (%90) naftalin çıkışlı idi.3. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. 34 . 1.Katalist olarak V2O5 kullanılır. Von Heyden prosesinde 0.Bu gelişmelere paralel olarak.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari bir birim işletmeye açıldı. Temas süresi 4-5 s’dir.Yüksek verim elde edilir. 1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda idi. 1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi. Farbenindustrie firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15. ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu. Yan ürünler nisbeten azdır.6. Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking (parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden tarafından düzeltildi ve geliştirildi. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I.Hammadde olarak naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı. 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı. 4.”) bir tanesi de Amerika da (American Cyanamid) kuruldu.C.Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı naftalini.Katalistin ömrü sınırsızdır. Bir reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile sınırlandırılmıştır. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu.97 Ib ftalik anhidrit/Ib ortoksilendir.Reaksiyon Sistemleri Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi sağlanamadı. (1.(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır.04 Ib ftalik anhidrit/Ib besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden prosesini kullanır.

Temas zamanı 0.maddede verilen prosesten daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. prosesin hemen altındadır.6 sn arasındadır. Ortoksilen mevcut katalistlerle 1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1. Naftalin kullanılırsa verim 0.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal katalist sistemi temelleri üstündedir. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals Corparation tarafından karışık ksilenlerin. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz sirkülasyonu ile sağlanır. Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise Bulger. Chevron(oronite). Ruhröl. Fakat günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır. karışık ftalik. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta hava ile oksidasyonu prosesi.9-0. 3. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma sistemidir. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır. (1967 yılında) Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı sayılır derecede verim avantajı vardır. Verim yukarıda 1. American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (FosterWheeler) tarafından geliştirilmiştir.Yüksek sıcak prosesinde verim 0. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin üçüncü sırasında sayılabilir. prosesten daha faydalıdır.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme naftalin olacak şekildedir. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi temel alınır.4-0. 4. Bu teorik verimin %72’ si kadardır. Sıcaklık 400-475 ºC’dir. Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz oksidasyon proseside duyurulmuştur. Böylece hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide 35 . Monsanto. Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. Tipik prosesler.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir. Scientific Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. Fakat naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Bununla birlikte 1966 yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki fabrikalardan da bahsedilmiştir.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit olacak şekildedir. (Birleşik devletler kapasitesinin % 50’si.2. isoftalik ve tereftalik asitlere oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir.

önemli ölçüde azalmıştır.7. Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır. 4. 5. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır. kostik veya bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek kullanılır. Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. Saflaştırma prosesleri birbirine çok benzer. Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik anhidrit duvarlarda birikiyordu. Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır. Bu ayırma yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak oldukça kolaydı. 1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir.3 Ib ftalik anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir. Bu buharı soğutarak yapılır. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi.G. Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da mümkündür. (BASF tarafından ve I.HAMMADDE Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. 36 . Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak kristalleşir. İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan ayırmak için yeni bir metod geliştirildi.(sülfirik asit. Ortoksilenin özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu son saflaştırma için kullanılmıştır. Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya çıktı.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının ayrılmasıdır. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit) eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Distillenmiş ürün son saf ürün olarak toplanır.

5.1.Ortoksilenin Tanımı Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 5.2.Fiziksel Özellikleri Molekül ağırlığı:106.16 Parlama noktası: 17.2 ºC Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC Patlama sınırları: % 1.0-6.0 Spesifik gravitesi: 0.880 Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir. Kaynama noktası: 143.6 ºC 5.3.Toksik Özellikleri Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir. Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir. Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir. Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır. Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır. Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ
Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu sonucu elde edilir. V2O5 C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

37

Bu proses üç kademeyi kapsar: a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu. b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham PA’nın ayrılması, c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması. Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır. PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 6.1.Oksidasyon Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde edilir. Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir: Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır. Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler. 6.1.1.Ortoksilen Devresi Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2” filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir. 6.1.2.Gaz Proses Devreleri Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek hava üfleyicisine gelir. 38

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır. Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir. Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir. Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır. Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir. Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5 (Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline döner. Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki susturucudan atmosfere verilir. Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir. Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde katalistin sıcaklık profili gözlenir. Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler. 6.1.3.Tuz Devreleri Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır. Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir: %40 NaNO2 %53 KNO3 %7 NaNO3 Sodyum nitrat Potasyum nitrat Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir. Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper ısıtıcıya gönderilir.

39

Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır. Tankı 1.Diğer girişler.7 barlık buhar ile yapılır. Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur.7 barlık buhar kondesatların girşi 3.1. Reaktör tüpleri içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma pompası ile devreye beslenir. ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma sıcaklığına getirmek için kullanılır. Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar.6 barlık ve 3.Demineralize su girişi 4. seviye fazlalılığında.Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir. Tankın ısıtılması 3. 6. Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır. Elektrikli tuz ısıtıcısı. kanala boşaltılır. Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal maddeler ilave edilir. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır.Su ve Buhar Devreleri Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu tankaına su girişleri vardır. 1. Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar karışımı tuz siklonuna gönderilir. Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani.4. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal maddeler katılır. Ekipman aleve dayanıklı olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır. Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır. 2.Flash kabından kondensatların girişi. fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir. 40 . Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye bağlanmıştır.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank içinde 105 ºC’de muhafaza edilir.

Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su. yüksek sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir.7 barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır. Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini beslemek için kullanılır. Burada 365 ºC’de gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. Bazı başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3.Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3. 41 .7 bar civarındaki buhar. Çalıştırma sırasında 3. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu pompalaların kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla sıcaklık sabit tutulur. tanktaki suyu ısıtır. Bu durum ekonomizerdeki herhangi bir emülsiyonu önler. basıncı 3. daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune alınarak kontrol edilir. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler ve şunları beslerler: • • 6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su. Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir. Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine beslenir.7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. Yüksek basınç buhar üreticisinden çıkan buhar . buhar süper ısıtıcısına gönderilir. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya. Flaş dramındaki 3. hidrazin hidrat çözeltisi tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. kazan besleme suyu tankında ve ön ısıtıcısında kullanılır. Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı. Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir. Bu yüksek basınçlı kızgın buhar komplekse ihraç edilir. Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su. bir kısmı da kazan besleme suyu ön ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir.7 barlık buhar.

Mikserden sonra. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır. inert gaz azot. ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut ekipmanlara üflenir 1.Kondensasyon – Post Combustion (PCU) Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir şekilde çalışması ile yapılır. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı olmaktadır.Yüksek basınçlı buhar üretici.Yardımcı Gaz Devreleri Yangın durumunda. İkinci ekonomizer 3. süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi.1. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır. b. Gaz devresi mikser ile reaktörler arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir.1. burada depolanır. Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü donatılmıştır. 2. 6. 42 .Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır. 40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir. a.2.Reaktörler çıkışında. 6.Tracingler (İzleme Hattı) Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir. Çalıştırma işlemleri sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır. emniyet sistemleri ile donatılmıştır. Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün engellenmesini önler. Şöyleki.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir. sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal verirler.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA tankına akar. Flaş kabının alt çıkışındaki su.6. reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde edilir. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar üreticisine gönderilir. 6. katı hale geçer. 11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda çalışırlar.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde soğutulurlar.5.

Ayrıca yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık ürünleri ile beraber karışırlar.2. Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi. 6. belli bir programa göre çalışan uzaktan kontrollu valfler ile yapılır. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. Ayrıca bu sistemde basınç düşüşü çok azdır. diğeri ya soğutma ya da eritme fazında olmaktadır. Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde kurulmuşlardır. Herhangi bir anda. 43 . burada topping kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir. yakılmak üzere Post Combustion Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su buharına dönüştürerek atmosfere verilir. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır. Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar.c.Gaz Proses Devreleri Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir fazdadır. iki kondensör kondensasyon fazında iken.1.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz içinden ayrılır. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar. Karbon monoksit. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile donatılmışlardır. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler. Gazlar. tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler. Sonuçta bütün organik ve yan ürünler. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler. bu defa ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar. organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık artık gazlar PCU’ya gelirler. diğer sıcak gaz içine püskürtülürler. Bu buharlaşan artık ürünler.

yağ ön ısıtıcısını. dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar. bu hava fan sayesinde üniteye gönderilir. 6. kondensörlere besleme hattını. kondensör besleme hattını.1. 6.Gilotherm RD Devresi Bu devre iki ana kısımdan ibarettir. 44 . Bu iş kondensörlerin hem girişinde hem çıkışında yapılır. Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile beslenmektedir. Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile kontrol edilir. Farklı seviyelerdeki katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı kullanılır.2. Bu tanklar arasında bir dengeleme hattı mevcuttur. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür.3.Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı. kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur.2. Sıcak gilotherm RD’nin bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir.3.2. Sıcak yağ beslemesi. Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık bir azot basıncı mevcuttur. sirkülasyon pompasını.Soğuk Yağ Devresi Soğuk yağ devresi. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış halindedir. Bu soğuk yağ devresi sürekli olarak devrededir.2. yağ soğutucusu fanları. a) Sıcak yağ devresi b) Soğuk yağ devresi 6.Hava Devresi PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı vardır.2. Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir.3. erime fazında olan kondensöre yapılır. 6. iki sirkülasyon pompasını. Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir.Sıcak Yağ Devresi Sıcak yağ devresi.2. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede olmaktadır.

Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış. Ve içersindeki PA. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka doğru akar.5 saattir. Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.2. Soğutma ve eritme fazının başlangıcında. yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır. Herhangi bir anda. 45 . Yağ ısıtıcı devresi her 1. PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden geçerler. Her bir kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep olurlar. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir.Yağ soğutucu devresi hem kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü kondensörü soğutur. kondensör gaz prosesi dışındadır. ham PA pompası ile destilasyon bölümüne gönderilir. ( 60 ºC ) 2-1 saat boyunca eritme operasyonu.4. ham PA tankına akar. iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada soğutma fazındadır.Kondensasyon Operasyonu Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4.5 saat boyunca soğutma operasyonu.5 saatlik bir periot ile çalışır. 6. Yani içinden gaz geçmez.5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken. Bu fark 1. kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur.6. diğer kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır. Kondensör hala gaz prosesi dışındadır. Ve kondensör sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir. Kondensör bu aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar. Yani her 1.2. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri besleme düzeneği mevcuttur. Bu işlem bilindiği gibi 3 saat sürer. (170 ºC) 3-0. Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar: 1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu.5.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır.Ham PA Devresi Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA.

RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur. Kolon tepesinden alınan bu ürünler yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. 6. Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit.3. Pelletleme bölümü hariç bekleme.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar. PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar.1. Bekleme kabında. Destilasyon vakum altında yapılır.3.Azot Devresi Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı örtüsü ile donatılmıştır. daha sonra topping kolona gönderilir. Bu valflerin açması sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak yapılırlar.Gilotherm TH Devresi Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir. karıştırılır.7. 6. topping kolonuna gönderilir ve burada maleik anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır.2. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde edilir.Tracingler Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. 6. Ham PA boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir. depolanır. depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake (pulcuk) haline getirilir ve paketlenir. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır. Borularda akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı vardır. • • • Sirkülasyon pompaları Isıtma cihazları Tüketim noktaları 46 .6.2. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar.Destilasyon Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına gönderilir.6. Depo edilen saf ftalik anhidrit.b. Diğer ağır ürünler (zift v. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir.

Devrelerin boşalması ve tüm boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi e. fabrika emniyet sistemine bağlıdırlar.3.• • Depolama tankı Genleşme kabı Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır. b. g. Bu filtrede diğer tüketim noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.2. h.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir. b. d. f.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. d.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir. PA burada 280 ºC’ye kadar 47 . Operasyon devresi şunları içerir: a. Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır. Bütün yardımcı.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider.. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır. c. Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir.PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir. Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır.Kimyasal Devreler Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir. ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla depolama kabına bağlıdır. 6.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir. Bu pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir. Yardımcı devreler şunlardır: a. Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler. c.

Bu kondensör kolon tepesindeki uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir.3.2.Sealleri Soğutma Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle yapan gilotherm TH ile soğutulur. 6. Bu kondensörlerde finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar.1. Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon işlemine tabi tutulur. Aynı zamanda kondensöre kazan besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir.3. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı buharlaştırıcısına gelir. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar.3.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri 48 . Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi ile kontrol edilir. İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon yapan su ile soğutulur. Distilasyon kolonunun tepe kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler.3. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Su soğutmalı bir ceket sayesinde soğutulur. Geriye kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir. Sirkülasyon. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Bu kolonda 34 adet tepsi vardır. 6. Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler vasıtası ile kontrol edilir. Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun reboilerine gönderilir. şaftların üzerindeki küçük bir türbin vasıtasıyla yapılır. Daha sonra bu gazlar atmosfere bırakılır.ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir. tepsisine verilir. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır. Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Topping kolonu kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir.Yardımcı Devreler 6. Kolonun üzerinde kondensör vardır. Topping reboileri gilotherm TH ile ısıtılır.3. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar gönderilerek yapılır. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek PCU’nun katalist yatağında yakılır. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur.3. Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır.

Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. azotun fazlasını havaya vermek için kondensörler kullanılır. atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur. Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince. Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA. topping kolonu reboilerı. distilasyon kolon reboilerı.3. emniyet kondenseri ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir azot akışı ile techiz edilmişlerdir. a)Kondensasyon. valfler ile atmosfere bağlantılı olur. Tank da azot basıncı altında tutulur. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması. Alt limiti sabit tutmak için azot verilir.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg vasıtasıyla ara depolama tankına gelir. Bekleme kabı. c)Soğutma. saf PA tankına depolanır. Yani.Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır.3. topping kolon kondenseri. Soğutma ve kondensasyon için soğutma suyu kullanılır. düzenli aralıklarla çalışan yağlama pompası tarafından yapılır. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. b)Eritme.3.3. 49 . distilasyon kolon kondenseri. Bu depolamada herhangi bir hava girişini önlemek için basınç. 6. Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar.Azot Devreleri Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur. Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir.4. 6.4. Tanktaki basınç üst limitten fazla ise. Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir. Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur.3. 6.

PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir. İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. İşlem bu ayrımı yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır. Destilasyon için buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır.1. Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. 7. gibi malzemelerden yapılabilirler.Flakerlerde bulunan PA. 316 paslanmaz çelik. 304 paslanmaz çelik. Destilasyon kolonunda yukarı doğru yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler bakımında sürekli zenginleşir.1. titanyum. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. Monel. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar. fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına gelir. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır. Bağıl uçuculuk basit olarak belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler. Pulcuklama ve paketleme sistemi. Yani. Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır. 7. 7. Aynı şekilde sıvı fazda. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal edilirler. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon çelik.1. toz giderme işlemine tabi tutulur.Kolon Tepsileri 50 .1. Incoloy. Örneğin %10 etil alkol içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50 olmaktadır. Hastelloy.Kolonlar Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır. daha az uçucu olan bileşenlerce zenginleşmektedir.2. 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır. Bütün PA devresi. yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE ÖZELLİKLERİ 7.

Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar.Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde 51 .Operasyon esnekliği daha fazladır. . 2. düşük maliyetli. dual flow tepsi. bu iki faz arasında kütle transferi sağlamaktır. 3. Aktif tepsi bölümü gaz sıvı downcomer gaz Şekil.Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi düşünülebilir. valve. . .Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir. Düşük sıvı yükleri için uygun olmayabilirler.2. farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve.Kolon tepsilerinde akış 1. verimleri daha düşüktür. downcomer olan tepsilerdir.Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir.Genelde. buble cap. Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle sınırlı kullanım alanları vardır.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir. Genel olarak şu avantajlara sahiptir: . Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle. Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere alternatif olabilmelerine karşılık.

3. Bu amaçlarla da çeşitli tipte eşanjörler kullanılabilmektedir.2.kullanılabilirler.Yardımcı Ekipmanlar a.Isıtıcı ve Soğutucular : Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir. Kompresörler. pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler ve daha pahalıdırlar. d.Kompresörler Pompalar sıvıları . Bu. özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir.Pompalar Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması amacıyla kullanılmaktadır. kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için kullanılır. b.1. kirlenmeyi minimumda tutar. Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama. basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı kondensasyon için tercih edilmektedir. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. c.Reboiler : Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp eşanjör tipidir. 52 . Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır. Genellikle. 7.Kondenserler : Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır. bir sıvı sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır. Birçok değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir. kirlenmenin etkisinin azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir. 4. 7. Bu teknikte yüksek sıvı türbülant hızı. Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir. Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir. patlayıcı ve parlayıcı ve düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları kullanılmaktadır. Petrokimya sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı.

Globe vana c. 7. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir. Delik. sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Sıvıyı düşük basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur. Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır. Santrifüj kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar.Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. 7. Plug vana e. a. burada disk silindir şeklinde veya kısmen koni şeklindedir. Vana çeşitleri. Bu bilyenin ortasından bir delik açılmıştır. hareketini önleyen vanadır. Diyafram vana f. Sistem basıncı vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır. 53 . yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir. Tek yönlü vana h. Gaz ve sıvıların akışını ayarlar. bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır. Basınç farkı çok fazladır. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır. Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır.Vanalar Vana. fazla hacimde ve düşük basınçtaki gazlar için çok verimlidir. Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer. Plug vana.Pompalar Pompa. Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan. Emniyet vanası Gate Vana: En çok kullanılan vanadır. Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Gate vana b. borunun çapı kadardır. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın geçmesi için kullanılır. Santrifüj kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır. Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır. Bilyeli vana (küresel) d. Kelebek vana g.3. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar.4. Akış miktarının ayarı çok zordur.

Gaz. konveksiyon kısmı ve ekonomizer kısmı. piston alanına. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi Şekil 2 . nafta olabilir. Yanmanın tam olması. kömür. Fırınlarda kullanılan yakıtlar. Bu çalışma prensibine göre. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava gerekir. Piston alt konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. Böylece. piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. fuel oil ve nafta ile çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür: a.Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi prensibini kullanarak çalışır. sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır. bir silindir içinde yukarı ve aşağı yönde hareket eder. Brulor içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. Brulor tipi yakıta göre değişir. b. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30. sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır.Fırınlar Fırın. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise. 7. bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir.Pistonlu Pompalar Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston. yanma sırasında oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu söylenebilir. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için oksijen gereklidir. 54 . daha sonra bu enerji basınca dönüştürülür. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar elde edilir.5. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir. Bu miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. fuel gaz. Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım. silindirik bir muhafaza içine yerleştirilirler.Santrifüj Pompalar Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar.Fırın ile elde edilir. fuel oil. pistonun hareket ettiği mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır.

Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir: i. az sıcak veya soğuk olana transfer olur.6. Yoğunlaştırıcı (kondenser) b. Isı transfer alanını istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır. Soğutucu c. Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. iii. Isıtıcı d. Aşırı ısıtıcı f.7. ii. tüp demeti aynalar bölme plakaları shell (kabuk kısmı) kafa kapakları 55 . Değişik sıcaklıkta olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde. düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters yönden girer ve çıkarlar. ısı bir akışkandan diğerine geçer. Sıcak olan akışkan ısısını vererek soğurken. iv. Dip ısıtıcı (reboiler) e. diğeri dıştaki borudan geçer. soğutucu ortam olarak adlandırılır Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır: a. bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Akışkanlar ısı değiştiricilere paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. Isısı fazla olan akışkandan. Bu alış-veriş ısı transferi olarak tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere ısı ilavesi.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Buharlaştırıcı (vaporiser) En basit ısı değiştirici. İki akışkandan soğuk olanı. Isı değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. v. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Akışkanın biri içteki borudan.

buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar buharın önünde itilir. ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir. yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer. Buradan hava. ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir. Genellikle tüp ve gövde malzemeleri. Şekil. kondensi tahliye etmede kullanılır.7. Bu sebeple bir buhar kapanı. buharın bulunduğu hacimde. Buhar hatlarında olduğu gibi. Aksi takdirde. buharın kaçmasına izin vermeden. Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek. havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de 56 . • • • Oluşan kondensi tahliye etmek. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir. Bir buhar sistemi kapatıldığında.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır. buharı kapanlamak. Devreye almada. içinden geçen maddenin özellikleri. ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur. Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak. buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar gelir. Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde. sıcaklık ve basınçları göz önüne alınarak seçilir. Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde. bu hava. hava. birikmeye başlar.3.Isı Değiştirici Çeşitleri 7. Bu yüzden buhar kapanları. bu kondensin de ekipman içersinde kalmasına izin verilmemelidir. Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler.Tüpler.

efektif ısı transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir. kondens seviyesi yükseldikçe. şamandıra kalkamayacak ve böylece valf kapalı kalacaktır. fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda. Buhar yoğuştukça.YARDIMCI BİRİMLER 8. oluşan kondens buhar sıcaklığındadır. Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür. buhar. • Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik servis faaliyetleri • Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım. bir şamandıra yükselecek. b. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü. fakat bu kondens kapana doğru aktıkça sıcaklığını kaybeder. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. c. bir valfi açılacak.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar.1. Bir yüzey üzerinden akan bir gaz. kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır. • Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli analizler 57 .sahip olmalıdır. PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir: • Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri • Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol analizleri • Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri • Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik çalışmalar • Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım. Örneğin. bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay. bir yüzey üzerinde akan buhar ile. termodinamik kapanlarda diskin valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar. buhar sıcaklığının altında belirli bir değere düştüğünde. bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar. Aksi takdirde. 8. bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse. Bu sıcaklık. Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir: a.

• ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için. kaynaklar kullanılarak cevaplanmaktadır. 8. • Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma. katkı maddeleri ve ürünlerinden numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte. değişik standartlar. kütüphanemiz. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde. ASTM vb. • Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz. performans kriterleri kapsamında izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır.1 Kalite Kontrol Çalışmaları • Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma. prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır. internet vb.2 Teknik Servis Çalışmaları • Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri. kimyasal madde ve yedek parçalarının temini. standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma. • SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. İncelenen tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek. müşterilerimize taleplerine yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra. 8. Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır. piyasada yaygın olan ürünler tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır 58 .1.1. • Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi . • Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat müşteriye gidilerek.• Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım.

8.• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta. gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları. mevcut ürünler için yeni kullanım alanlarının yaratılması. transfer edilen teknolojilerin ülke koşullarına adaptasyonu. Petkim Ar-Ge Merkezi Türk Sanayicisine. tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken. 59 . altyapısını daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı hedeflemektedir. bir yandan işletme sorun ve darboğazlarına çözüm bulma. analiz. bilim adamlarına analiz. kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır . yan ürün değerlendirme. Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. Petrokimya Sanayi gibi. Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme hızı yüksek bir sanayi dalında. Sürekli gelişmekte olan teknoloji. Katalitik Reaksiyonlar. Proses Tasarımı ve Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. En yüksek katma değerin teknolojik gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi. şartnameye esas olabilecek testler yapılmaktadır. Sonuçlar. daha sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak. müşteri sorunlarına çözüm oluşturma. • Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için. modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde ArGe faaliyetleri bulunmaktadır.Petkim AR-GE Merkezi Bugün. Genel Kimya ve Enstrumental Analiz. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra. uluslararası siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır. literatür bilgileri ile desteklenerek. Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının.2. katma değeri yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler. tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır.

8. Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar. Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine getirmeyi.3. optimizasyon. Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme.İş Sağlığı ve Güvenliği Faaliyet alanı bakımından parlayıcı. Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında . PETKİM bu önlemleri almak için. Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler 8. Gelişen teknolojiler takip edilerek.1. Proses tasarımı. proseslerde işlem görmesi. Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması.Petkim Ar-Ge Merkezi. Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı. • • • • • • Kalitatif ve kantitatif analizler. 60 . • • • • Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi. patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM. Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir. Risk Grubunda yer almaktadır. ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses simülasyonu.3. Şirketimizde yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar kullanılmaktadır. mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır. Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı sıra Türk sanayicisine. Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi. üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri. Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim oluşturmuştur. çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır.

Bu program çerçevesinde bir taraftan eğitimler alınmakta.2. Türkiye Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış bulunmaktadır. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlısulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur.Yangına Karşı Alınan Önlemler adet itfaiye aracı mevcuttur. Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır. ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır. Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir. Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10 8. PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın suyu pompa sistemi kurulmuştur. Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı. 9. 22 Kasım 2004 tarihinde.3. Alınan eğitimler : • Stratejik Yönetimin Gücü • Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne ) • Performansın Ölçümü • Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi • Süreç Yönetimi 61 . Bu kapsamda.PETKİM VE KALİTE 9.Toplam Kalite Uygulamaları Petkim . Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile donatılmıştır.• • • İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı ve gerçekleştirmeyi. bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına müdahale edilmektedir.1. Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla.

Kalite Yönetim Sistemi Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket. 10.2.1.Kütle Denkliği Şekil. Müşterilerine Dünya Standartlarında en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır.65 kg/h F3 = 54.• Süreç İyileştirme • Süreç Rehberliği • Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri • Katılımlı Çalıştay Yönetimi Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar : • Kurumsal Performans Yönetimi • Süreç Modelleme ve İyileştirme • Öneri Sistemi • Öz değerlendirme Eğitimler.52 kg/h 62 .Topping Kolonu F2 = 78. Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda. 9.HESAPLAMALAR 10. Sürekli iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur. 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistem standardına uygun olarak. Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır.4.73 kg/h F1 = 4193. örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil edilmiştir.

65 Tablo.46 3.F4 = 4215. toluik asit.14 0.25 1. maleik anhidrit.06 0. ftalat. benzoik asit. maleik anhidrit.3.4.87 63 . benzoik asit. ftalat (PHTAL).25 0. toluik asit F3 : Ftalik anhidrit. diğerleri (DIV) F2 : Ftalik anhidrit. benzoik asit (BZA).42 0. maleik anhidrit.69 kg/h F1 : Ftalik anhidrit (PAN).21 0. diğerleri Tablo. toluik asit (AOT). diğerleri F4 : Ftalik anhidrit.68 0.F2 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN BZA H2O AOT Kütlece % 94.01 0. maleik anhidrit (MAN). su. sitrakonik asit. benzoik asit. sitrakonik asit.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA PHTAL AOT DIV Kütlece % 98.05 0. sitrakonik anhidrit (CAN).

65 16.6.Tablo.59 10.35 0 0 64 .5.77 3.73 0.F4 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN Kütlece % 99.21 23.F3 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA AOT DIV Kütlece % 45.05 Tablo.

52 kg/h*0.69 kg/h*0.1065 5.BZA PHTAL DIV 0 0.16 kg/h AOT: F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT 4193.9935 4212.88 kg/h≈ 12.73 kg/h*0.17 kg/h ≈ 4270.0014 = 54.73 kg/h*0.91 kg/h CAN: F1*xCAN = F3*xCAN 4193.0087 = 54.65 kg/h*0.52 kg/h*0.52 kg/h*0.0305 = 54.4521 + 4215.52 kg/h + 78.9446 = 54.0001 + 78.69 kg/h 4272.1673 9.52 kg/h*0.46 kg/h ≈ 4212.42 kg/h PHTAL: F1*xPHTAL = F4*xPHTAL 4193.62 kg/h MAN: F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN 4193.82 kg/h BZA: F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA 4193.0021 + 78.9868 + 78.52 kg/h*0.69 kg/h*0.87 kg/h ≈ 5.0006 65 .003 kg/h≈ 9.06 0.0025 = 54.65 kg/h*0.103 kg/h≈ 0.65 kg/h = 54.0077 1.52 kg/h*0.73 kg/h*0.73 kg/h*0.73 kg/h*0.42 kg/h Bileşen bazında kütle denkliği: PAN: F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN 4193.0006 = 4215.59 Toplam kütle denkliği: F1 + F 2 = F3 + F 4 4193.65 kg/h*0.0025 + 78.73 kg/h + 4215.65 kg/h*0.2359 + 0 12.

167 kg/kmol Cp (hava) = 28.0175 T – 2.5.73 kg/h*0.36 kj/kg Cp (ok) = 36.63*10-3 T2 + 3.02*10-6 T3 (kj/kmol.50 kg/h DIV: F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV 4193.4802*10-5 T2 – 1.K) 66 .0065 = 54.1967*10-2 T + 0.K) mok = 4200 kg/h mhava = 88000 kg/h MAhava = 29 kg/kmol MAok = 106.2.25 kg/h≈ 26.69 kg/h*0.0059 27.5 + 1.52 kg/h*0.Venturi Mikser Hava 88000 kg/h 160 ºC Hava 88000 kg/h Orto-ksilen 4200 kg/h 144 ºC Orto-ksilen 4200 kg/h 140 ºC ∆Hgiriş .0305 + 4215.54kg/h 10.∆Hçıkış = Q 160 ( mhava* 25 ∫ 140 Cphava*dT + mok * 25 ∫ 144 *Cpok*dT) – [( mhava* 25 ∫ 144 Cphava*dT + ( mok*( 25 ∫ Cp*dT + ∆Hvok)] = Q 160 144 ∫ 144 ( Cphava*dT ) – (mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) = Q ∆Hvok = 347.2.Enerji Denkliği Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması Şekil.966*10-9 T3 (kj/kmol.52 kg/h≈ 2.11 + 0.

SONUÇ Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya Holding A.0175*(1442 – 1402)*0.25) kj/kmol*(1kmol/106. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden sağlanmaktadır.Ş. dünya şirketleri arasında daha önemli bir konuma gelmesine yardımcı olacaktır. üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h ∆Hhava = 1385016.167kg) + 347.5 – 2.756 = -95510.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son derece önemlidir.828 – 1480527.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde 67 .756 kj/h Q = 1385016. büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3) . Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım.02*10-6*(1444 – 1404)*0. Petkim Petrokimya A.966*10-9*(1604-1444)*0. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi.93 kj/h Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26. çevre ve iş sağlığı konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) + 3.160 ∆Hhava = mhava* 144 ∫ Cp*dT ∆Hhava =[28. Staj süresi boyunca.828 kj/h 144 ∆Hok = mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) ∆Hok = [(36. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet yapan en güçlü şirketidir. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum. iş sağlığı ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir.5 + 0. çevre yönetimini.11*(160-144) + 0. Hammadde olarak orto-ksilen kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir.1967*10-2*(1602 – 1442)*0.5 (144 – 140) + 1. Stajım boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim.530 kW 11. Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.Ş.36 kj/kg] *4200 kg/h ∆Hok = 1480527. Pektim. Şirket.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını karşılayamamaktadır.1.

Petkim Petrokimya Holding A. Petkim Petrokimya Holding A.KAYNAKLAR 1. Eğitim Notları 2. kurum yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım. Ftalik Anhidrit Fabrikası.tr 68 .Ş. İşletme Talimatları 4...Ş. Ftalik Anhidrit Fabrikası. Ftalik Anhidrit Fabrikası.. www.Ş. Petkim Petrokimya Holding A. çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler. 12. çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır. Petkim Petrokimya Holding A.Ş.petkim.olan tesis. Üretim El Kitabı 3.com.

EKLER 69 .

Şekil.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı 70 .6.

7.Şekil.Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması 71 .

8.Şekil.Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması 72 .

Şekil.9.PA Fabrikası Yerleşim Planı 73 .

Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması 74 .10.Şekil.

75 .

Şekil.PA Fabrikası Akım Şeması 76 .11.

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->