1.

GİRİŞ
Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir. 1.1.Stajın konusu: Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. 1.2.Stajın amacı: Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır. 1.3.Stajyerin yükümlülükleri: Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ
2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir? Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur. Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler. Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ HAM PETROL Nafta Gas Oil Etan Propan Bütan DOĞAL GAZ Kondensat Plastikler Kauçuklar Elyaflar Boyalar Gübreler Deterjanlar Solventler İlaç & kozmatik

İlk ve Ara Ürünler

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri 2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur. Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi, geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını önemli oranda yükseltmiştir. Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni oluşturmaktadır. Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler şeklinde görülmektedir. 2

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir. Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye yönelmektedirler. Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir. Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır. En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım oranları ve kar marjları beklenmektedir. 2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık 116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır. Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla Petkim kurulmuştur. Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır. Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR, KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

TÜPRAŞ (33. temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük üretici olarak.000 t/y KS. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise taleple aynı hızda artmamaktadır. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz son derece yetersiz kalmakta. Petkim. hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir. Ülkemizin kalkınma çabaları.3. 33.000 t/y SBR. Bu nedenlerden dolayı. Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir. Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü. bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg arasında değişmektedir.Petkim. 27. Türkiye'de kişi başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken. hızlı nüfus artışı vb. Rafineri-Petrokimya entegrasyonu. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon yatırımları yapmaktadır. Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep. Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına rağmen. Bu durum. ülkemizde dünya ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir. 20. Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. 4 .Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri • • • • Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin rekabet edebilme gücünde artış. petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki mevcut ve beklenen gelişmeler.000 t/y PS) ve Başer Petrokimya (40.000 t/y PS) şirketleridir. 2.000 t/y DMT). SASA (240. gelişmiş ülkeler ve dünya ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. sektörün çok yüksek olan katma değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır. 2003 yılında yurtiçi petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı. yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır.000 t/y CBR. 40. Türkiye petrokimya sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca.000 t/y BDX. Türkiye'de halen faaliyet gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise. Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde yeni petrokimyasal yatırımları.

1986 gün. PETKİM. Yarımca Kompleksinde 1970 yılında. yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim Petrokimya A. 3291 sayılı kanunun 13.1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. maddesindeki hükme istinaden 11. Hızla artan talebi karşılamak için. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde.000 ton/yıl. PETKİM 28. III. 2003 yılında. Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi. planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık yatırım yapılmış olacaktır. Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin.• • • Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir.Petkim A. Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler. üretim kapasitesinin.1. Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme göstermiştir.5.04. 3.1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur. 03. Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir.PETKİM A. 5 . 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını sürdürmektedir.000 ton/yıl.Ş 3.Ş. özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri A. Petkim. Beş Yıllık Plan döneminin başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir. fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında. Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması kararlaştırılmıştır.9. Etilen Fabrikasında 120. Halka açık bir şirket olan Petkim.Ş Hakkında Genel bilgiler Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I.Ş. özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya ortalamasının en az iki katıdır. Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120.

elektronik. kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir. • Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı. kuruldu.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı. boya. Petkim yılda 3. tarım.Polipropilen Fabrikasında 64.1976 tarihinde Petkim’in öncülüğünde.08. Sentetik Kauçuklar.Petkim Tarihçesi 1965 – 1970 • Petkim Petrokimya A. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır.Ş.Ş. Klor Alkali. sosyal. otomotiv. inşaat. 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır. 6 . • Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu. • Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi. • Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar. elektrik. 3. • Yarımca Kompleksi’nin Etilen. Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim. • Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A. Yarımca’da kuruldu. VCM ve PVC ünitelerinin yapımı tamamlandı ve deneme işletmesine alındı. Petlas Lastik Sanayi A. • Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu.Ş.5 milyar TL’ye çıkarıldı. Stiren. ilaç. çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel. • Karbon Siyahı. Polistiren üniteleri işletmeye alındı.Ayrıca. Polietilen. ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. • Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı. 1976 – 1977 • Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri işletmeye alındı. 1971 – 1975 • Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı. • Petkim’in sermayesi 1. 19.2. ekonomik yaşamımıza yaptığı katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır. deterjan.

in sermayesi sırasıyla 8.. • TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç 7 . KS. 1996 – 1999 • TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı. ALPET A. 1990 – 1995 • Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye. • 28.5 milyar TL’ye çıkarıldı 1978 – 1983 • Petkim Holding A. Aliağa Kompleksi ile birleştirildi. • Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı. bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı. • Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı. CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı. adı altında bağlı ortaklık haline getirildi. PS. 31. bünyesine katıldı. • Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE. PP ve ACN fabrikalarında. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti.1990 tarihli bilançoları esas alınarak. Petkim Holding A.• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A. ve YARPET A. 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı. Yarımca Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü. Yarımca Kompleksi ise.Ş. SBR. Yarımca Kompleksi’nde 1995 yılında PVC. Sermayesi.05.Ş.Ş. Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü. • Petkim’in sermayesi 2. 1984 – 1989 • Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı. • Merkez Teşkilatı. YYPE. 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı.08.Ş. • Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı.Ş. • Petkim Holding A. • 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi.Ş. • Aliağa ve Yarımca müesseseleri.

11. 2001 • Petkim Holding A.000 milyar TL’ndan 204.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30.10.Ş. reaktör ilavesi yıl içinde tamamlandı.000 ton/yıl’a çıkarıldı.000 ton/yıl’dan 96.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi.04.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis bitirilerek işletmeye alındı. 8 . ÖYK kararının Resmi Gazete’de yayınlanmasıyla 01. 2. fabrika.11..2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa Kompleksi’ne transferi tamamlandı. • YYPE Fabrikası 2. • Yılda 10.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01.09.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117. • Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66.750 milyar TL’na yükseltildi. 01.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi projesinde türbin montajı tamamlandı.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17. • Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi. 2002 • Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı. Bu karar doğrultusunda.11. 2003 • Petkim Holding A. 19. Yönetim Kurulu 01.yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı elde edildi. 2000 • Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.Ş. • 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında “Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı.

• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet sözleşmesi imzalandı. PP fabrikası kapasitesi 80 000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. • Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A. AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a. 2005 • PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı. Yönetim Kurulu’nun 31. • Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı. Gaz türbininin montajı devam ediyor.. 2006 • 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde.03. • Petkim Holding A. testlere başlandı. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. AYPE ve PP fabrikaları tevsi çalışmaları tamamlandı. • Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi. tarihinin en yüksek üretim ve satışına ulaşıldı. hava kalitesi konusundaki çalışmalarıyla mansiyon aldı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a.Ş. • Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı. AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları Aralık ayı ortalarında başladı.Ş.2004 • Etilen. 9 .2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı.

Petkim’deki Birimler Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir.3.Petkim’deki Birimler Fabrikalar ETİLEN FABRİKASI ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.1.3.Ana Fabrikalar 3. 3.1.1.Etilen Fabrikası 10 .1. ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.3.3. PLASTİK İŞLEME FABRİKASI TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ MASTERBATCH ÜNİTESİ Yardımcı İşletme Üniteleri GÜZELHİSAR BARAJI SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ DEMİ ÜNİTESİ SOĞUTMA SUYU KULELERİ BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ HAVA AZOT ÜNİTESİ ATIK GİDERME ÜNİTESİ LİMAN POLİPROPİLEN FABRİKASI AKRİLONİTRİL FABRİKASI ETİLEN GLİKOL FABRİKASI AROMATİKLER FABRİKASI SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI KLOR ALKALİ FABRİKASI VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI Tablo.

Vinil Saflıkta). Aromatik Yağ .1.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 190000 ton/yıl : Imperial Chemical Ind. Ham Benzin. Fabrikada yüksek basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup. G03-5. Aromatikler fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır. Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda. C4. İngiltere : Tekfen-Türkiye : 21. 2005 : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir.Chem Ltd. Ltd İngiltere : Kutlutaş. İngiltere aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95. İngiltere ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder.04. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Nafta : Etilen. Ltd. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene dönüştürülmektedir. Bütan ve Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır. Ham Benzin ve Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda.3. Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen Fabrikası'nda.1985 : 1995. Propilen (Kimyasal Saflıkta). ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır.1985 : 1993 : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır. Ana Girdiler Ürünler : Etilen : AYPE (F2-12.03. 3. Ltd.Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 520000 ton/yıl : Stone & Webster Eng.2.Türkiye : 19. Propilen (Polimer : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen. Hidrojen Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için. Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için. H2-8) 11 .

04. rotasyonlar.05.3. kumaş ve metal kaplamaları. boru.Torba Üretim Ünitesi Kapasite Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi 2-Torba üretimi Ana Girdiler Kullanım Alanları 3.1.Ş.3. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri kazanılmaktadır.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 120000 ton/yıl : Sahtec-Hollanda : Tokar A. oyuncak.1.1986 : 2005 : İki aşamalı proseste.4. oyuncak. hortum. ev eşyası. I22-19T. sera örtüsü.295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir.Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası. kablo kılıflama. F5- kg. . boru.3. ambalaj filmi. granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher.Masterbatch Ünitesi Kapasite : 10000 ton/yıl 12 : 4000 ton/yıl Baskılı torba.Almanya : : Etilen AYPE-T (G03-21T. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır. 3. rotasyonlar. G08-21T. a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır.1.Plastik İşleme Fabrikası 3.4. tüp. F2-21T.4. ambalaj filmi. ev eşyası. kablo kılıflama. 3. şişe. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 . 1-Blow film ekstruzyonu.Türkiye : 24.1. H2-21T. Ana Girdiler Ürünler 21T. kumaş ve metal kaplamaları. : AYPE (G03-5) : Pellet. sera örtüsü.2.3. 4000 ton/yıl FFS Rulo Film : Windmöller-PETKİM : 24.1. şişe.3. I10-19T) Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası. hortum. tüp.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.2005 : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır.

MH-220) : Örgü. Film ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi Masterbatch. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik polipropilen oluşur. : : Atilla Doğan. Infrared Masterbatch.08. 2005 Polipropilen. UV-H Kampaund.Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi Ana Girdiler Ürünler Masterbatch (UV 03 H) Masterbatch (UV 04 H). & Mitsubishi Co. halı ipliği.3. propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : 102)Çuvallık (MH-418. Plaka halinde kesilerek piyasaya verilir. propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde. masa örtüleri.1. EH- 3. polimerizasyonu sonucu elde edilir.1985 : 1993. çuval.Türkiye : 14. EH-241. İsotaktik polimer. Japonya : AEA. EH-112.Akrilonitril Fabrikası Kapasite : 90000 ton/yıl 13 .1. Ataktik polimer ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur.5. G03-5) Nikelli UV Masterbatch. UV-N Kampaund. Japonya : Chiyoda Eng Ltd.Türkiye : 14.04.Polipropilen Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : 144000 ton/yıl : Mitsubishi Petrochemical Co. katkı maddeleri : AYPE (H2-8.3. Infrared Kampaund. halsli UV Masterbatch. halat. paspas : Propilen (Polimer Saflıkta) PP Elyaflık (EH-251. Masterbatch (UV 05 H) Kullanım Alanları 3.1993 : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. seralık film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır.6.

tekstil ürünleri. Ltd Japonya : AEA. halı.Türkiye : 15.12. Amonyak : Akrilonitril(ACN) : Akrilik elyaf. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır.Türkiye :12. örgü yünü (orlon). Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi. &Mitsui Co. Hollanda : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd.3. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi.1. : Antifiriz. poliester elyaf. Ana Girdiler Ürünler (DEG). daha sonra Etilen Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır. Fabrikası "SHELL" prosesidir. Ağır Glikoller Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır.08. akışkan yatak tipi reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir.Etilen Glikol Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 89000 ton/yıl MEG : Shell Research Ltd.Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : Vistron Corp.1985 : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol : Propilen (Polimer Saflıkta). ABS reçineleri.1985 : 1993 Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır. Oksijen : Monoetilen Glikol (MEG) . battaniye. Dietilen Glikol 14 . kumaş.7. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3. ABD : Badger Pan Americe İngiltere : Entes. pet şişe : Etilen.

1. 136000 ton/yıl Paraxylene : Universal Oil Products (UOP)-ABD : JGC Corparation Nissho Iwai Corp.1987 Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim yapmaktadır. Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi. Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi.8. 3. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin : Benzen.3. C5 Hidrokarbonlar : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların çıkış noktasını oluşturmaktadır.9. boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde. Ortoksilen. PET reçine üretiminde.P.Türkiye : 22. Adsorbsiyon.Aromatikler Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 134000 ton/yıl Benzen.03.A İtalya : Alarko.04. Japonya : Enka.3. Paraksilen. Paraksilen: PTA üretiminde.3.Saf Tereftalik Asit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : : 70000 ton/yıl : Standart Oil Co. (Indiana) ABD : Technipetrol S.1985 : 2005 : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi 2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi 3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri 4)Destilasyon. hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür. Ana Girdiler Ürünler : Paraksilen : Saf Tereftalik Asit (PTA) 15 . Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) . Aynı zamanda LAB Deterjanların.1.Desorbsiyon. tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde. C5 Hidrokarbonlar ise Benzin üretiminde kullanılmaktadır. Kaprolaktamın ana hammaddesidir.Türkiye : 28. dietil ftalat üretiminde. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal temizliğinde. ilaç endüstrisi.

çeşitli glikollerle : : 34000 ton/yıl : Atochem Fransa : Krebs & Cie S.A İTALYA Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : Entes.A.3. Ana Girdiler : Tuz 16 .1. trevira gibi ipliklerin imalinde). Int. Oronzio De Nora Permelec S.K.Kullanım Alanları imalatında kullanılmaktadır. Fransa : Atilla DOĞAN. Haziran-2000 tarihinden itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir.05.1985 : 2000 : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması : Ortaksilen : Ftalik Anhidrit (PA) : Boya sanayinde.1985 ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır. polietilen tereftalat 3. Inc. DOP vb. Türkiye : 04. gibi plastifiyan lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır.3. : Poliester elyafı (dacron. 3.1.Klor Alkali Fabrikası Kapasite Lisansör firma : 100000 ton/yıl Klor Gazı . Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir.P. Üretim üç kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde. terilen.12. c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. perilen./Japonya Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic.11. alkid reçinesi yapımında. a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur.10. 114000 ton/yıl Kostik (%100) : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya Tevsi: Chlorine engineers Corp. b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır. poliester reçine ve poliester film yapımında. U. Türkiye : 19.Ftalik Anhidrit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi kademede yapılmaktadır.

Solvay İngiltere/ Belçika : Alarko.03.07.A İtalya 4 hattan oluşmaktadır.Ürünler Kullanım Alanları : Klor. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : VCM : PVC Süspansiyon (S-23. kablo kaplamaları. 3. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde. sabun ve deterjan sanayinde. Sudkostik: Kağıt.1986 : 1995. piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde. S-27. S-39.çeşitli tüp ve diğer şişeler imali.2001 : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S.12. 3.1.3. nebati yağ sanayinde kullanılmaktadır.2003 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. pis su boruları. Türkiye : 09. gıda sanayinde. tekstil. kağıt hamuru.13.P. suni ipek ve film sanayinde. Sudkostik : Klor. S-65) : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları.pencere doğramaları.1986 : 1995.Polivinil Klorür Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi : 150000 ton/yıl : Solvay /Belçika : Alarko. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.1.Vinil Klorür Monomer Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 152000 ton/yıl : ICI. petrol ve petrokimya sanayinde. Türkiye : 19. çeşitli yapı malzemeleri (kapı. şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri. alüminyum. yer karoları. Vinil Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile elde edilir. PVC ürünü. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri imalinde kullanılmaktadır.A İtalya 17 .P.3. Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür Monomer'in eldesinde. fittings imalinde) ambalaj filmi. ayakkabı tabanları.

soğutma suyu ve içme suyu.578 m³ / h max.Güzelhisar Barajı Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE Yağış Alanı : 450 km² Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m² Su seviyesi: 63m. 7. Otv– FRANSA İşletmeye Alınış Tarihi : 01. (max. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3.2. Akfen .Hat) OTV .1.3.TÜRKİYE (I. 4.2.578 m³ / h max.İ’ de olan temel su kaynağıdır.2.S.Yardımcı İşletme Üniteleri 3.).800 m³ / h normal debi Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi .3. Hat).TÜRKİYE (I. 104m. proses suyu. 107m. .Hat) Montaj Firması : Alke .700 m³ / h Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA.TÜRKİYE (II.2.01.1984 18 D. işletme hakkı D. Permutit – İNGİLTERE.3. debi. debi.01.000 m³ 3. (min.ALMANYA.3. Afken . Enka .TÜRKİYE (II.Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY prosesidir.3.800 m³ / h normal debi Tevsi sonrası Kapasitesi: 8.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir. Etilen : VCM : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır. OTV – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA. 3.S.Su Ön Arıtma Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5. (normal).Demi Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1.FRANSA.200 m³ / h Tevsi sonrası Kapasitesi: 1. Hat) İşletmeye Alınış Tarihi : 01. Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80. ham su.) Aktif Hacim : 137 Milyon m³ Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³ Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat montajı yapılmış.400 – 1. Permutit – İNGİLTERE.1983 Tevsii Tarihi : 2005 Kullanım Alanları : Yangın suyu.2.I – TÜRKİYE : Klor gazı.

26. / JAPAN Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.Marsis – TÜRKİYE Tevsii Tarihi : 1998 – 2006 3. Mitsubishi-JAPONYA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo .TÜRKİYE SPIG/SWS – İTALYA İşletmeye Alınış Tarihi : 01.07.01. hidrojen.3.Alke Marsis.Pignone-İTALYA . Nippon Sanso-JAPONYA Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 14. 17.3. .4.2.1994 (Ünite 3) Tevsii Tarihi : 17.1984 Tevsii Tarihi : 2001 Toplam Üretim Gücü : 169.1984 Ana Girdiler : Doğal Gaz.000 m³ / h Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA.1984 Tevsii Tarihi : 2005 Montaj Firması : Ali EREN .EREN İNŞ. 12.2.1984 (Ünite 2) .3.1994 (Ünite 3) 19 .Buhar Üretim Ünitesi Kapasite : 1200 ton/saat XHS Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind.1 adet 21. Tumaş .700 N m³ / h hava.000 N m³ / h gaz azot .1 adet 20 MW.000 m³ / h Tevsi sonrası Kapasite: 100. vent gaz 3.000 N m³ / h gaz oksijen Lisansör Firma : Nuovo .Pignone İTALYA. fuel oil.TÜRKİYE 3.2.6.7 MW (Kondenserli) Turbo Jeneratör Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB .Hava Azot Ünitesi Kapasite : 43.Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.5.1985 (Ünite 1) .Elektrik Üretim Ünitesi Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) .Ltd.7 MW 3.02.01.01. Alke .01.2.01.3.Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE.7. 02.Soğutma Suyu Kuleleri Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.İSVİÇRE Montaj Firması : Tokar . fuel gaz.

50 m. boy.4. boy.2. derinlik Tuz iskelesi : 190 m.2.8. Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen. boy.1984 Arıtım Verimliliği : % 90 BOD. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir. İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı 2 Adet Kuru Yük Rıhtımı 1 Adet Tuz İskelesi İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. derinlik 5 Nolu iskele : 219 m. boy.3. 9. 10/17 m.2.1. % 60 COD 3. 9.Liman Kullanım Amacı : Petkim ve 3.1.4. Yüksek Yoğunluk Polietilen ).Petkim’de Üretilen Ürünler 3.1. 120 m³ / h evsel atık su. Fabrika içinde gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. derinlik Kuru yük iskelesi : 175 m. % 99.50 m.1.50 m.V.00 m.01. 6.3. 6. Etilen Glikol eldesinde kullanılır. 1.4.8 saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak 20 .000 m³ / h kimyasal atık su Lisansör Firma : O. PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde.4. Etilen Oksit.9. 3.Atık Giderme Ünitesi Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su.Polimer Saflıkta Propilen (PSP) Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir. derinlik 2 Nolu iskele : 175 m. – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.Etilen Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır. Tank depolama şartları: • Sıcaklık • Basınç : -104 OC : 100 mm H2O Kullanım Alanları. boy. Derinlik 3.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.T.3.

Propilen eldesinde kullanılır. 3. • Sıcaklık • Basınç : 20 . Fazlası satılmaktadır. Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde.30 OC : 11 . Sıvı olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 0C : 10-12 kg/cm2 dir Kullanım Alanları.4. LPG yapımında.4. Depolama Şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 OC : 3 kg/cm2 dir İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir. MEK ( Metil etil keton) eldesinde.3. 3.6.Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP) Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Polipropilen üretiminde.1.12 kg/cm2 ‘ dir Kullanım Alanları.5.CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır. Sıvı olarak depolanır.Aromatik Yağ Hammadde naftanın % 3.Ham Benzin 21 . Propilen Oksit üretiminde kullanılır.Ham C4 Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir.ullanılmaktadır.4. Karbon siyahı eldesinde kullanılır. Akrilonitril (ACN) üretiminde. Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır.4. Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 48-50 OC : Atmosferiktir Kullanım Alanları.4. ACN (Akrilonitril) üretiminde. MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde. 3. Kullanım Alanları. ( H2C = CH .1. LPG hazırlanmasında. Kompleks içinde ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları. 3.1.1.

920 Gr/cm3 3. şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir. Yoğunluk: 0.3. oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır.YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. H 2-8 Kullanma Alanları.921 Gr/cm3 3.2. Kullanma Alanları. F 2-12 Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali.4. düşük pusluluk.2.3. Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama. Erime Akış İndisi (MFI): 2. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen.920 Gr/cm3 3.190 .Petilen YY S 0464 Özellikleri: Petilen YY S 0464. G 03-5 Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası.0 Gr/10 Dak.2.4. Toluen ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra.4. şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir.2.4.4. kimyasallar. hidrojene benzin üretilerek rafineriye satılır. Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı.4.190 OC : 190 OC : 195 OC 22 . Şişirme ile kalıplama. Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı Erime Akış İndisi (MFI): 2. tel ve kablo ekstrüzyonu.6 Gr/10 Dak. iyi mekanik optik özellikler. Özellikler : Üstün parlaklık. yüksek molekül ağırlıklı. 3. Yoğunluğu : 0. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir.Petilen. 27-30 OC’ lik atmosferik tanklarda depolanır.1. İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir. boru. Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak.Petilen.3. geniş kullanım alanı. Yoğunluk : 0. Kerosen. Erime Sıcaklığı Silindirin Üç Bölgesi Kafa Sıcaklığı Parison Sıcaklığı : 190-210 OC : 180 .2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.Petilen.1.Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir. Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen.

. sulama dağıtım şebekeleri. Kullanma Alanları.  Boru imali : Su dağıtımı.Endüstriyel amaçlı. kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir.. İşlenim Alanlar: Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34 Silindir Sıcaklığı (OC) : C1.4....2.. A1.Petilen YY B 0153 Özellikleri: PETİLEN YY B 0153.... 190 C3.Şişe kasası ... 200 Kafa Sıcaklığı (OC)AD.4.....3.. 200 C4.. Kullanma Alanları.Sebze ve meyve taşımacılığında .. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir..Alet kutusu -Yükleme kasası İşlenim Alanları: Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne...Petilen YY I 668 Özellikleri: Petilen YY I 668. 190 : 40 : 20 :3 Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 .. yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir.. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen.3.... A2 Vida Devri (rpm) Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) Çekme Hızı (m/min) 3. . kanalizasyon... .. Makine 1 Reçine Sıcaklığı (OC) Kalıp sıcaklığı Yükleme zamanı (Sn) 260 40 4 23 Makine 2 200 40 1000/800 10 : 200..3.. 170 C2..... 190..3.

3.4. sandaletler.4. 3. ürünlerin imalatı.5.4.4. Şerit ve mono flaman imalatında Özellikleri.1 Petvinil S -23/59 Kullanım Alanları : Rijid Ekstrüzyon Film Ekstrüzyonu Rijid Enjeksiyon : komplike kesitli profiller.4. terlik ve benzerleri. : Muhtelif fittingler.5.4.Tutma zamanı (Sn) Isıtma zamanı (Sn) Enjeksiyon hızı 3.4 Petvinil S-65/R68 Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller. Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır. Muhtelif parçalar. Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai. -saydam veya opak rijid levhalar : saydam ve renkli film imali.2 Petvinil S -27/R63 Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller .4. Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru.3. -Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları.1 Petoplen.4. 3.Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.4. etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir.  İşleme Kolaylığı  Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet  Kimyasal maddelere karşı mukavemet 24 . PP Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4.4.4.4. 3.3 Petvinil S-39/71 Kullanım Alanları : Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar. -Fleksibil film ve parçalar 3. hortum ve profiller.Petilen YY F 0954 1 5 YÜKSEK 6 30 DÜŞÜK Özellikleri: Petilen YY F 0954. Kullanma Alanları. -Fleksibil contalar ve ipler. EH-102 Kullanım Alanları.4.

deterjan sanayiinde. organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır. boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır. 3. Kullanım Alanları: PTA.4.Renksiz. Alkol.8.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4.1 Ftalik Anhitdrit Kullanım Alanları. • Boya sanayiinde. deri . kaprolaktam üretiminde.4. Renksiz.4.1 Benzen Özellikler.6. (100 mg suda 0.kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak. hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır.4. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.2 Paraksilen Özellikler.6. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde. 25 .8. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. 3.7. Sudaki çözünürlüğü azdır.4. Büyük oranda polyester elyaf imalatında. • Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb. Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde. İyi bir çözücüdür.4.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. hoş kokulu bir sıvıdır. kuru temizlemede. Eter.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.3 Ortoksilen Özellikler. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır.1 Saf Tereftalik Asit (PTA) Kullanım Alanları. kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür. Sudaki çözünürlüğü azdır. ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup. 3. 3. alkil reçinesi yapımında. Asetik asit. matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde. Zehirleyici olmaması  İyi elektriki özellikler  Yüksek darbe mukavemeti 3. PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır.8. sarı renkli ve isli alevle yanar. Renksiz.4. metal aksamın temizlenmesinde. İyi bir çözücüdür.

10.8. 3. Akrilik elyaf. 2450C • Yoğunluğu. 3.10.Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit). örgü yünü (orlon). • Renksiz. Fenil Metan.2DEG Özellikler.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler 3. lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde.4. 1. 3.4. Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup. • Molekül Ağırlığı.117 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. Renksiz. parfümlerin. temizlik materyali olarak. • Molekül Ağırlığı. 1970C • Yoğunluğu. Toluen.9 gr/mol • Kaynama noktası. bazı ilaçların. İlaç.10. kumaş. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler 26 . diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır. Boya. battaniye.4 Toluen Özellikler. karakteristik kokuda ve sıvıdır.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün 3.4. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.1 Akrilonitril Kullanım Alanları.12 gr/mol • Kaynama noktası.11.1MEG Özellikler.4. halı. hoş kokulu bir sıvıdır. kokusuz ve sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Kullanım Alanları. 106. İyi bir çözücüdür.4. patlayıcı madde üretiminde . %100 3. Toluol. Metil Benzen olarakta bilinir. 1. Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde.4. %100 3.4.9. Pigmentler. Motor Yakıtı. Ortotoluik asidi.113 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. 62. • Renksiz. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır. ABS reçineleri.

Kimyasal yıkamalarda kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. 3.5. 3. Özellikler.Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır.0 OC 3. alüminyum.4. Tesis de 84.4.Personel Durumu Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup. petrol ve petrokimya sanayiinde. sabun ve deterjan sanayiinde.11.1 Vinil Klorür Monomer (VCM) Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır.2 Etilen Diklorür (EDC) Normal şartlarda sıvı halinde.11.000 ton/yıl klor üretilir .12.4. DM Fabrikası. Özellikler.13.12. 3. Başka yaygın kullanımı yoktur [6]. Kağıt. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır.4.159. tekstil. kağıt hamuru. HCL ürünü CA Fabrikası.7 O C . nebati yağ sanayiinde kullanılır. atmosferik tanklarda depolanmaktadır.9 OC (Nşa) .2 Sudkostik Özellikler.5 ppM : 1. Tesis de 75. “Kapsam Dışı ” ve 27 . Kaynama Noktası Donma Noktası Parlama Noktası Özellikler.78.000 ton / yıl kostik üretilir . keskin hoş kokulu olup.0 Oc : : : . -HCL -FE -Yoğunluk : % 27-30 : 0. -Kaynama Noktası -Donma Noktası : : 83. suni ipek ve film sanayiinde.1 Klor Özellikler.12. 3.4.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27) Kullanım Alanlar.4. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine.15 g/cm3 (OC) Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir.5 Oc -35. BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından kullanılmaktadır.3.

Özlük hakları. kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon kısımlarından ibarettir. 28 . kompleks içindeki Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır. Pektim PA fabrikası.92 DENGİ ORTA VE İLK %18. Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri mevcuttur. plastifiyanların. Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen.32 %14. Aliağa Petrokimya Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası.68 %81.38 TOPLAM Tablo.64 %3.OKUL LİSE VE %61.68 TEKNİK İDARİ DİĞER %65.89 %12.65 YÜK. yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş 34.73 %21. boya ve ilaçların üretiminde kullanılır.1. MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi olarak çalışan personeldir.Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır. Özlük hakları. bu kompleks içindeki kapasitesi en düşük fabrikadır.65 TAHSİL KADIN 2-3 YILLIK MESLEK %1. 4.Çalışan Dağılımı YÜKSEK %17.Ftalik Anhidrit Fabrikası Petkim Petrokimya Holding A. İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir. polyesterlerin. BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir. Genel Müdürlüğü’nün. ÇALIŞMA STATÜSÜ KAPSAM DIŞI KAPSAM İÇİ ÖZEL GÜVENLİK TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET DAĞILIMI %7.Ş.78 ERKEK TAHSİL %100 %92.2.FTALİK ANHİDRİT(PA) 4.68 Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir. 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile belirlenir. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit. oksidasyon.000 ton/yıl kapasiteli olup.

01 Katı: 29 . 4 formen. 1 fabrika yöneticisi.Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır.’dır. 3 uzman mühendis. 3 panel operatörü. ºC…………….11± 0. Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri : Sıvı: Molekül Ağırlığı.4.12. 4. Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller halinde bulunabilir. Fabrikada. PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. 1 proses kontrol teknisyeni. pulcuklar.4. 4.11 Parlama noktası.2. Polietilen Müdürlüğüne bağlıdır. a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH Lisansör firma Atochem . mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S.3.Ftalik Anhidrit’in Tanımı Plastifiyanların. Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19. 1 üretim mühendisi.15. ºC………….1.1985’tir.Fiziksel Özellikler Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler. sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.. kcal/g-mol………. 4. boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit (PA) orto-ksilenin basınç. 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır..3 formen yardımcısı. ºC (Kapalı Kap)………….rombik veya monoklinik şekilde kristallenir.148.6 Donma Noktası (Kuru Hava). 7 operatör.151(304 ºF) Normal Kaynama Noktası. Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir.... polyesterlerin.A. gr/mol…………………. PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık terkedilmiştir.131.284. 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi.5 131 ºC Buharlaşma Isısı.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri 4.

DBP. dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir. kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar. 30 .Spesifik Gravite.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar. plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet.fiziksel ve kimyasal dayanıklılık.1. daha iyi mekanik özellikler. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır. Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan. Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle. 4.DIOP. PVC pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.En çok kullanılan plastifiyanlar DOP.. ftalik asitin orto anhidritindir. Termoplastikler.DIDP ve DINP’dir.4.527 4.5. ayrıca benzen halkasına özgü çeşitli reaksiyonlara da girer.Açık formülü şu şekildedir. ilaçlar ve diğerleri 50 45 5 Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin (plastifiyanlar) üretimidir.2.Kimyasal Özellikler Ftalik Anhidrit.4 ºC……………………….Kullanım Alanları Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir. Tüketim %si Plastifiyanlar Alkid ve doymamış polyester reçineleri Boyar maddeler.

Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder. ftalik anhidrit ve doymamış asit veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir.Bunlar arasında çabuk kuruma.Üretim Alternatifleri 4.Tarihçe Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1.4 tetra kloronaftalinin nitrik asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır.İndigo ve kinalin türevleri.2.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu Antrakion türevleri e.Ftalimid türevleri. Sonraları kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda üretilmiştir. Sıvı faz metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş.Ftalosiyonin pigmentleri h. b.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları.Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri.Sentetik tanin j. 31 .3. Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol. dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur. esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir.Azo boyaları ı. tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik sanayinde de kullanılır. d. pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle reaksiyonu sonucu elde edilir. a.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi.6. c.19.Flaventren boyaları g. kullanılabilir bir hale getirilmiştir. Elde edilen bu polyesterler daha sonra stiren.İndonthren boyaları f. Kullanım alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya takviyesiz olarak üretilir.6.1. gliserin. 4. Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır.yüzyılın sonlarında. ftalik anhidritin. Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç. havaya dayanıklılık.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son kaplamaya iyi özellikler kazandırır.

Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak olamamıştır. magnezyum oksit.S) ftalik anhidrit (PAN) vermesi kesildi.2. diğer metalik oksitler. tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. Fakat genel literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin bir karışımıdır.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi. abest veya inert malzemeler olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin %82’ si kadardır. (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde katalist olarak gösterilmiştir.6. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin oksidasyonunu gerçekleştirdi. Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi.Hammaddeler Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile. Fakat her iki ülkede ana girdi hala naftalindi. Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U. 4. Erimiş naftalin buharlaştırılr. Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir.Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır. Ondan sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın temasta bulunur. İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak kaldı. toprak alkali oksitleri. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent alındı. Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik verimin %25’i kadar olduğu görüldü. Wohl firmasının hakları (talepleri) sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı terkedildi. Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. Ayrıca çeşitli oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu metodlardan hiçbiri 1. Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg 32 .

oysa ortoksilenin verimi ise 1. Ortoksilen temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı.aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden sonra gerçekleşti. 1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. 1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese edilebilir.57 ıb PAN/ıb. Teorik olarak ortoksilen kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. Naftalin ftalik anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti.(teorik olarak ) Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol. düşük verime rağmen naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Bunun nedeni düşük verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde çok artmasından dolayıdır. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol Naftalini. Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif hammadde olarak öne sürülüyordu. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu görülmüştür. Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır. Ticari üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla gerçekleştiriliyordu. Naftalinin verimi 1. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da olduğu gibi. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat 1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır. diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan) artmaya başladı. 33 . Ve yaygın bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu. katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi.395 ıb PAN/ıb idi.

ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu.Katalistin ömrü sınırsızdır. 1. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı.000 metrik ton/yıl olacak şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır.97 Ib ftalik anhidrit/Ib ortoksilendir. (1. 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden tarafından düzeltildi ve geliştirildi.6. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu.”) bir tanesi de Amerika da (American Cyanamid) kuruldu. 1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda idi. Temas süresi 4-5 s’dir.Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu.Katalist olarak V2O5 kullanılır.Bu gelişmelere paralel olarak. Bakiyesi ise (%90) naftalin çıkışlı idi.Yüksek verim elde edilir.Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari bir birim işletmeye açıldı. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde). 34 .3. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı naftalini. Bir reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile sınırlandırılmıştır. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15.I.Reaksiyon Sistemleri Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır.C. Von Heyden prosesinde 0. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I. 1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi. Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking (parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi. Farbenindustrie firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. Yan ürünler nisbeten azdır.Hammadde olarak naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır.04 Ib ftalik anhidrit/Ib besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden prosesini kullanır. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi sağlanamadı.(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. Kısa zaman sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği bulundu. 4.

Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta hava ile oksidasyonu prosesi. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1. Böylece hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide 35 . Ruhröl. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi temel alınır. prosesin hemen altındadır. Chevron(oronite). Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise Bulger. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit olacak şekildedir. Scientific Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. isoftalik ve tereftalik asitlere oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir. Sıcaklık 400-475 ºC’dir. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır. Tipik prosesler.6 sn arasındadır. Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür. Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz oksidasyon proseside duyurulmuştur. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin üçüncü sırasında sayılabilir. (Birleşik devletler kapasitesinin % 50’si. American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (FosterWheeler) tarafından geliştirilmiştir. Fakat naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals Corparation tarafından karışık ksilenlerin. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. Bu teorik verimin %72’ si kadardır. Temas zamanı 0.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir. 4. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma sistemidir.4-0. prosesten daha faydalıdır.2. karışık ftalik. (1967 yılında) Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı sayılır derecede verim avantajı vardır. 3.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme naftalin olacak şekildedir.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal katalist sistemi temelleri üstündedir. Ortoksilen mevcut katalistlerle 1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz sirkülasyonu ile sağlanır. Bununla birlikte 1966 yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki fabrikalardan da bahsedilmiştir. Naftalin kullanılırsa verim 0. Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır.maddede verilen prosesten daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır.Yüksek sıcak prosesinde verim 0. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1.9-0. Fakat günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir. Monsanto. Verim yukarıda 1.

Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak kristalleşir.HAMMADDE Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya çıktı. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir.3 Ib ftalik anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir.7.G. 1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik anhidrit duvarlarda birikiyordu. Bu buharı soğutarak yapılır. Distillenmiş ürün son saf ürün olarak toplanır. 36 . Saflaştırma prosesleri birbirine çok benzer. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi. Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan ayırmak için yeni bir metod geliştirildi. Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır. Bu ayırma yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak oldukça kolaydı. Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit) eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının ayrılmasıdır. Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da mümkündür. 4.(sülfirik asit. Ortoksilenin özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir. 5. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır. kostik veya bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek kullanılır. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu son saflaştırma için kullanılmıştır.önemli ölçüde azalmıştır. (BASF tarafından ve I. Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır.

5.1.Ortoksilenin Tanımı Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 5.2.Fiziksel Özellikleri Molekül ağırlığı:106.16 Parlama noktası: 17.2 ºC Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC Patlama sınırları: % 1.0-6.0 Spesifik gravitesi: 0.880 Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir. Kaynama noktası: 143.6 ºC 5.3.Toksik Özellikleri Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir. Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir. Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir. Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır. Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır. Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ
Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu sonucu elde edilir. V2O5 C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

37

Bu proses üç kademeyi kapsar: a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu. b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham PA’nın ayrılması, c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması. Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır. PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 6.1.Oksidasyon Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde edilir. Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir: Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır. Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler. 6.1.1.Ortoksilen Devresi Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2” filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir. 6.1.2.Gaz Proses Devreleri Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek hava üfleyicisine gelir. 38

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır. Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir. Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir. Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır. Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir. Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5 (Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline döner. Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki susturucudan atmosfere verilir. Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir. Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde katalistin sıcaklık profili gözlenir. Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler. 6.1.3.Tuz Devreleri Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır. Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir: %40 NaNO2 %53 KNO3 %7 NaNO3 Sodyum nitrat Potasyum nitrat Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir. Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper ısıtıcıya gönderilir.

39

Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır. Elektrikli tuz ısıtıcısı. Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur. Tankın ısıtılması 3. Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal maddeler katılır. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal maddeler ilave edilir. Tankı 1.Flash kabından kondensatların girişi. fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir. Reaktör tüpleri içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma pompası ile devreye beslenir. Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar.Diğer girişler.Demineralize su girişi 4. 1. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır. 2. Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani.Su ve Buhar Devreleri Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu tankaına su girişleri vardır.4. seviye fazlalılığında.7 barlık buhar ile yapılır. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir.1. 40 . 6.7 barlık buhar kondesatların girşi 3. Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar karışımı tuz siklonuna gönderilir. kanala boşaltılır. ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma sıcaklığına getirmek için kullanılır. Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye bağlanmıştır. Ekipman aleve dayanıklı olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır.Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir.6 barlık ve 3. Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır. Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank içinde 105 ºC’de muhafaza edilir.

Bazı başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Burada 365 ºC’de gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. bir kısmı da kazan besleme suyu ön ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır. Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı. basıncı 3. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler ve şunları beslerler: • • 6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine beslenir. kazan besleme suyu tankında ve ön ısıtıcısında kullanılır. önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3. Flaş dramındaki 3. 41 . Bu pompalaların kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler. Çalıştırma sırasında 3.7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. buhar süper ısıtıcısına gönderilir. hidrazin hidrat çözeltisi tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. Bu yüksek basınçlı kızgın buhar komplekse ihraç edilir. yüksek sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir.Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3.7 bar civarındaki buhar.7 barlık buhar. Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir. Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su. Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir. tanktaki suyu ısıtır. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya.7 barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır. Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini beslemek için kullanılır. Bu durum ekonomizerdeki herhangi bir emülsiyonu önler. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla sıcaklık sabit tutulur. daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune alınarak kontrol edilir. Yüksek basınç buhar üreticisinden çıkan buhar .

İkinci ekonomizer 3. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda çalışırlar. Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü donatılmıştır.6. emniyet sistemleri ile donatılmıştır.Reaktörler çıkışında. Şöyleki. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır. 6.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde soğutulurlar. burada depolanır. 6. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar üreticisine gönderilir. inert gaz azot.Kondensasyon – Post Combustion (PCU) Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir şekilde çalışması ile yapılır.Yardımcı Gaz Devreleri Yangın durumunda.2. sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal verirler.Mikserden sonra. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır. 2. Flaş kabının alt çıkışındaki su. b.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur.Yüksek basınçlı buhar üretici. katı hale geçer. 6.1. ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir. a. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde edilir.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA tankına akar. ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut ekipmanlara üflenir 1. Çalıştırma işlemleri sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır. 11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler.1. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı olmaktadır. 40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir. reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi. süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi.Tracingler (İzleme Hattı) Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir.5. 42 . Gaz devresi mikser ile reaktörler arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir. Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün engellenmesini önler.

Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su buharına dönüştürerek atmosfere verilir. Ayrıca yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık ürünleri ile beraber karışırlar. iki kondensör kondensasyon fazında iken. Bu buharlaşan artık ürünler. Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar. Sonuçta bütün organik ve yan ürünler. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler. bu defa ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar. Gazlar.Gaz Proses Devreleri Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir fazdadır. yakılmak üzere Post Combustion Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile donatılmışlardır.2. 43 . Herhangi bir anda. Ayrıca bu sistemde basınç düşüşü çok azdır. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz içinden ayrılır. Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde kurulmuşlardır.c. belli bir programa göre çalışan uzaktan kontrollu valfler ile yapılır. diğeri ya soğutma ya da eritme fazında olmaktadır.1. diğer sıcak gaz içine püskürtülürler. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır. Karbon monoksit. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar. tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir. burada topping kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. 6. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler. organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık artık gazlar PCU’ya gelirler.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir.

Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür. yağ ön ısıtıcısını.Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı. Bu tanklar arasında bir dengeleme hattı mevcuttur. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış halindedir. bu hava fan sayesinde üniteye gönderilir.1. 6.2.3. Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler. Farklı seviyelerdeki katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir. dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar. ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile kontrol edilir. erime fazında olan kondensöre yapılır.Gilotherm RD Devresi Bu devre iki ana kısımdan ibarettir. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede olmaktadır. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı vardır. Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile beslenmektedir. Sıcak gilotherm RD’nin bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir. iki sirkülasyon pompasını.3. a) Sıcak yağ devresi b) Soğuk yağ devresi 6.2.2. Bu soğuk yağ devresi sürekli olarak devrededir.Sıcak Yağ Devresi Sıcak yağ devresi. 6. sirkülasyon pompasını.Soğuk Yağ Devresi Soğuk yağ devresi.3. Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir.Hava Devresi PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır. Sıcak yağ beslemesi. Bu iş kondensörlerin hem girişinde hem çıkışında yapılır. Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. kondensörlere besleme hattını. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur. kondensör besleme hattını. Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık bir azot basıncı mevcuttur. Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir.2. Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı kullanılır. 44 . 6.2.2. kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. yağ soğutucusu fanları.

5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken. Her bir kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar: 1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka doğru akar.6. Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep olurlar.2.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden geçerler.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.5. kondensör gaz prosesi dışındadır.5 saat boyunca soğutma operasyonu. (170 ºC) 3-0. yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır. Bu fark 1. Yağ ısıtıcı devresi her 1. Herhangi bir anda. Yani içinden gaz geçmez.4. Ve içersindeki PA. iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada soğutma fazındadır. Yani her 1. kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. Soğutma ve eritme fazının başlangıcında.Yağ soğutucu devresi hem kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü kondensörü soğutur. ham PA tankına akar. Bu işlem bilindiği gibi 3 saat sürer.5 saatlik bir periot ile çalışır. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar. ham PA pompası ile destilasyon bölümüne gönderilir. diğer kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri besleme düzeneği mevcuttur.Kondensasyon Operasyonu Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4. ( 60 ºC ) 2-1 saat boyunca eritme operasyonu. Ve kondensör sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir. Kondensör hala gaz prosesi dışındadır. Kondensör bu aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur. 6.Ham PA Devresi Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA. Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir. 45 .5 saattir. Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış.2.

3. topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak yapılırlar.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar.Tracingler Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır. 6.1.Azot Devresi Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı örtüsü ile donatılmıştır. Pelletleme bölümü hariç bekleme. karıştırılır. RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar. Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit. Bekleme kabında.b. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde edilir.3. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir. PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar.6.Gilotherm TH Devresi Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir. 6. Destilasyon vakum altında yapılır. depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake (pulcuk) haline getirilir ve paketlenir. Bu valflerin açması sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir. 6. topping kolonuna gönderilir ve burada maleik anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır.Destilasyon Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına gönderilir.7.6. Kolon tepesinden alınan bu ürünler yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. • • • Sirkülasyon pompaları Isıtma cihazları Tüketim noktaları 46 .2. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir. Borularda akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı vardır. Ham PA boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır.2. daha sonra topping kolona gönderilir.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur. depolanır. Diğer ağır ürünler (zift v. Depo edilen saf ftalik anhidrit.

.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi e. c. Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. Devrelerin boşalması ve tüm boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır. d.Kimyasal Devreler Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir. 6. Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler. Operasyon devresi şunları içerir: a.2. Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır. Bütün yardımcı. d. c. ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla depolama kabına bağlıdır.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup. Bu filtrede diğer tüketim noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir. b.• • Depolama tankı Genleşme kabı Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir.3. fabrika emniyet sistemine bağlıdırlar. PA burada 280 ºC’ye kadar 47 . b.PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir. g. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir. Yardımcı devreler şunlardır: a. Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır. Bu pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir. f. h.

3. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır. Geriye kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Topping reboileri gilotherm TH ile ısıtılır. Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun reboilerine gönderilir. Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon işlemine tabi tutulur. Distilasyon kolonu vakum altında çalışır.Sealleri Soğutma Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle yapan gilotherm TH ile soğutulur. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı buharlaştırıcısına gelir.3. Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek PCU’nun katalist yatağında yakılır. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar gönderilerek yapılır. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar. 6. Bu kolonda 34 adet tepsi vardır. Bu kondensör kolon tepesindeki uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir. şaftların üzerindeki küçük bir türbin vasıtasıyla yapılır.3. İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon yapan su ile soğutulur. Distilasyon kolonunun tepe kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler.3. Daha sonra bu gazlar atmosfere bırakılır. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi ile kontrol edilir. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Aynı zamanda kondensöre kazan besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri 48 . tepsisine verilir. Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. Su soğutmalı bir ceket sayesinde soğutulur. Kolonun üzerinde kondensör vardır. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler vasıtası ile kontrol edilir. Sirkülasyon.3. Topping kolonu kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir.2. 6.ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir.1.Yardımcı Devreler 6. Bu kondensörlerde finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar.3. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır.

6.3. b)Eritme.4.3. 49 . topping kolonu reboilerı. distilasyon kolon kondenseri. Alt limiti sabit tutmak için azot verilir.3. a)Kondensasyon. Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir. 6. Bu depolamada herhangi bir hava girişini önlemek için basınç.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg vasıtasıyla ara depolama tankına gelir. emniyet kondenseri ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir azot akışı ile techiz edilmişlerdir. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır. 6. Tank da azot basıncı altında tutulur.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması. Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur.3. Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır.3.Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır. c)Soğutma. Soğutma ve kondensasyon için soğutma suyu kullanılır. Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir. Bekleme kabı. Tanktaki basınç üst limitten fazla ise. Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA. saf PA tankına depolanır. düzenli aralıklarla çalışan yağlama pompası tarafından yapılır. Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince. Yani. azotun fazlasını havaya vermek için kondensörler kullanılır.4. valfler ile atmosfere bağlantılı olur. atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar.Azot Devreleri Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur. Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür. distilasyon kolon reboilerı. topping kolon kondenseri.

Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. 304 paslanmaz çelik. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır. Pulcuklama ve paketleme sistemi. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal edilirler. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır.2.Kolon Tepsileri 50 . Yani. Destilasyon kolonunda yukarı doğru yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler bakımında sürekli zenginleşir. Aynı şekilde sıvı fazda. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon çelik. titanyum. fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına gelir.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır. Örneğin %10 etil alkol içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50 olmaktadır.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE ÖZELLİKLERİ 7.Flakerlerde bulunan PA. 7. daha az uçucu olan bileşenlerce zenginleşmektedir.1. Destilasyon için buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır. 7. Hastelloy. Bütün PA devresi. yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır. PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir. 316 paslanmaz çelik.1. Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır. Incoloy. İşlem bu ayrımı yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır.Kolonlar Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır. Bağıl uçuculuk basit olarak belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar. 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir.1. İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. Monel. toz giderme işlemine tabi tutulur.1. 7. gibi malzemelerden yapılabilirler. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler.

Aktif tepsi bölümü gaz sıvı downcomer gaz Şekil.Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir. downcomer olan tepsilerdir. Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir. verimleri daha düşüktür.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir. Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle sınırlı kullanım alanları vardır. dual flow tepsi.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi düşünülebilir. . . Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle. düşük maliyetli. Düşük sıvı yükleri için uygun olmayabilirler.2.Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir. buble cap. Genel olarak şu avantajlara sahiptir: . 3. valve.Genelde.Kolon tepsilerinde akış 1. 2. . Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere alternatif olabilmelerine karşılık. Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar. bu iki faz arasında kütle transferi sağlamaktır.Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde 51 .Operasyon esnekliği daha fazladır.Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde. farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve.

Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir. bir sıvı sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır.1. basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı kondensasyon için tercih edilmektedir. kirlenmenin etkisinin azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır. Bu.Yardımcı Ekipmanlar a.Pompalar Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması amacıyla kullanılmaktadır. Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse. pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler ve daha pahalıdırlar. Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir. Petrokimya sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı.Kondenserler : Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır. b. Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp eşanjör tipidir. kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için kullanılır. özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir.kullanılabilirler. 52 . Bu amaçlarla da çeşitli tipte eşanjörler kullanılabilmektedir. Bu teknikte yüksek sıvı türbülant hızı. Birçok değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir.Reboiler : Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. kirlenmeyi minimumda tutar. 7. Genellikle.Isıtıcı ve Soğutucular : Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir. Kompresörler. Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama. 4.3. c.Kompresörler Pompalar sıvıları .2. patlayıcı ve parlayıcı ve düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları kullanılmaktadır. 7. d.

Tek yönlü vana h.Vanalar Vana. 53 . Santrifüj kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır. borunun çapı kadardır. Akış miktarının ayarı çok zordur. Delik. Globe vana c. Gaz ve sıvıların akışını ayarlar. Kelebek vana g. Plug vana e. hareketini önleyen vanadır. Bu bilyenin ortasından bir delik açılmıştır. Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır. 7. Sistem basıncı vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır. Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. burada disk silindir şeklinde veya kısmen koni şeklindedir. a. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır. Emniyet vanası Gate Vana: En çok kullanılan vanadır. 7. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir.3. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar. Santrifüj kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. Vana çeşitleri. bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır. Gate vana b. Sıvıyı düşük basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın geçmesi için kullanılır.Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar.Pompalar Pompa. yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir. Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan. Plug vana. Basınç farkı çok fazladır. sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer. Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. fazla hacimde ve düşük basınçtaki gazlar için çok verimlidir.4. Diyafram vana f. Bilyeli vana (küresel) d. Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır.

Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar elde edilir. Yanmanın tam olması.Fırınlar Fırın. nafta olabilir.Santrifüj Pompalar Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar. Böylece. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir. konveksiyon kısmı ve ekonomizer kısmı.Pistonlu Pompalar Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30. Bu çalışma prensibine göre. sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi Şekil 2 . piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise. fuel oil ve nafta ile çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu söylenebilir. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar. Piston alt konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. fuel oil. kömür. 54 . Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür: a. Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava gerekir. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır.Fırın ile elde edilir. bir silindir içinde yukarı ve aşağı yönde hareket eder. fuel gaz. pistonun hareket ettiği mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır. 7. bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir. daha sonra bu enerji basınca dönüştürülür.5. silindirik bir muhafaza içine yerleştirilirler. Brulor içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. yanma sırasında oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. Bu miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. Fırınlarda kullanılan yakıtlar. Brulor tipi yakıta göre değişir. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için oksijen gereklidir. sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. b. Gaz. piston alanına.Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi prensibini kullanarak çalışır.

6. Soğutucu c.7. ısı bir akışkandan diğerine geçer. Isı transfer alanını istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır. az sıcak veya soğuk olana transfer olur. tüp demeti aynalar bölme plakaları shell (kabuk kısmı) kafa kapakları 55 . Bu alış-veriş ısı transferi olarak tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. Sıcak olan akışkan ısısını vererek soğurken. ii. Dip ısıtıcı (reboiler) e. Buharlaştırıcı (vaporiser) En basit ısı değiştirici. Değişik sıcaklıkta olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir. Isısı fazla olan akışkandan. Isıtıcı d. Yoğunlaştırıcı (kondenser) b. iv. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere ısı ilavesi. düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. Aşırı ısıtıcı f. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters yönden girer ve çıkarlar. diğeri dıştaki borudan geçer. İki akışkandan soğuk olanı. Akışkanlar ısı değiştiricilere paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir: i. Isı değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. Akışkanın biri içteki borudan. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. iii. v. soğutucu ortam olarak adlandırılır Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır: a. bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir.

Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler. Buradan hava. Devreye almada. ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir. yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer. buharın bulunduğu hacimde. Bir buhar sistemi kapatıldığında. buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar gelir. Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak. • • • Oluşan kondensi tahliye etmek. havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de 56 . Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde. Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek.3. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir. kondensi tahliye etmede kullanılır. birikmeye başlar. sıcaklık ve basınçları göz önüne alınarak seçilir. Buhar hatlarında olduğu gibi. buharın kaçmasına izin vermeden. hava. buharı kapanlamak.Isı Değiştirici Çeşitleri 7. Bu sebeple bir buhar kapanı. buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar buharın önünde itilir.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır. Aksi takdirde. bu kondensin de ekipman içersinde kalmasına izin verilmemelidir. Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde. ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur. içinden geçen maddenin özellikleri.7. Şekil. bu hava. ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir. Bu yüzden buhar kapanları. Genellikle tüp ve gövde malzemeleri.Tüpler.

oluşan kondens buhar sıcaklığındadır. bir yüzey üzerinde akan buhar ile. Aksi takdirde.YARDIMCI BİRİMLER 8. PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir: • Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri • Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol analizleri • Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri • Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik çalışmalar • Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım. kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. efektif ısı transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir. Örneğin. fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda.1. termodinamik kapanlarda diskin valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar. bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar. 8.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar. şamandıra kalkamayacak ve böylece valf kapalı kalacaktır.sahip olmalıdır. bir şamandıra yükselecek. fakat bu kondens kapana doğru aktıkça sıcaklığını kaybeder. Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür. bir valfi açılacak. buhar. Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir: a. bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü. • Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik servis faaliyetleri • Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım. buhar sıcaklığının altında belirli bir değere düştüğünde. Bir yüzey üzerinden akan bir gaz. bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse. kondens seviyesi yükseldikçe. termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır. • Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli analizler 57 . Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. Bu sıcaklık. Buhar yoğuştukça. b. c.

8. • Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi . • Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma. prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır. 8. ASTM vb. piyasada yaygın olan ürünler tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır 58 . • SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. kaynaklar kullanılarak cevaplanmaktadır. internet vb. performans kriterleri kapsamında izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır.1. • ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için. kütüphanemiz. • Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat müşteriye gidilerek. kimyasal madde ve yedek parçalarının temini.• Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım.2 Teknik Servis Çalışmaları • Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri.1 Kalite Kontrol Çalışmaları • Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma. değişik standartlar. İncelenen tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek. • Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde. katkı maddeleri ve ürünlerinden numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte.1. standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma. Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır. müşterilerimize taleplerine yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra.

literatür bilgileri ile desteklenerek. uluslararası siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır. kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır . Sonuçlar. Genel Kimya ve Enstrumental Analiz. Petrokimya Sanayi gibi. yan ürün değerlendirme. mevcut ürünler için yeni kullanım alanlarının yaratılması. modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde ArGe faaliyetleri bulunmaktadır.Petkim AR-GE Merkezi Bugün. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının. şartnameye esas olabilecek testler yapılmaktadır. analiz. 59 . gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları.• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra. bir yandan işletme sorun ve darboğazlarına çözüm bulma. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler. Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır. daha sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak. transfer edilen teknolojilerin ülke koşullarına adaptasyonu. bilim adamlarına analiz. tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır. tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken. Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme hızı yüksek bir sanayi dalında. Katalitik Reaksiyonlar. Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur.2. 8. altyapısını daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı hedeflemektedir. katma değeri yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. müşteri sorunlarına çözüm oluşturma. • Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için. Sürekli gelişmekte olan teknoloji. Proses Tasarımı ve Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. Petkim Ar-Ge Merkezi Türk Sanayicisine. En yüksek katma değerin teknolojik gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi.

Risk Grubunda yer almaktadır. Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı sıra Türk sanayicisine. • • • • • • Kalitatif ve kantitatif analizler. ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses simülasyonu. patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM. Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması.3. Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi. Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir. Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında . mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5. Şirketimizde yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar kullanılmaktadır.1. Gelişen teknolojiler takip edilerek. İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine getirmeyi.3.İş Sağlığı ve Güvenliği Faaliyet alanı bakımından parlayıcı. üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları. Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri. Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar. • • • • Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi. 60 . Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir.Petkim Ar-Ge Merkezi.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler 8. çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır. PETKİM bu önlemleri almak için. Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı. Proses tasarımı. Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim oluşturmuştur. optimizasyon. 8. proseslerde işlem görmesi. Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır. Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme.

En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına müdahale edilmektedir. Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır.1. Bu kapsamda. Türkiye Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış bulunmaktadır. PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın suyu pompa sistemi kurulmuştur. Alınan eğitimler : • Stratejik Yönetimin Gücü • Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne ) • Performansın Ölçümü • Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi • Süreç Yönetimi 61 . Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla. Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10 8. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile donatılmıştır.PETKİM VE KALİTE 9.Yangına Karşı Alınan Önlemler adet itfaiye aracı mevcuttur. Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. 22 Kasım 2004 tarihinde.Toplam Kalite Uygulamaları Petkim .• • • İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı ve gerçekleştirmeyi. ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır.3. Bu program çerçevesinde bir taraftan eğitimler alınmakta. 9. bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır.2. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlısulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur. Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir. Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı.

1.2.Kütle Denkliği Şekil.65 kg/h F3 = 54. 10. Sürekli iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur. 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistem standardına uygun olarak.• Süreç İyileştirme • Süreç Rehberliği • Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri • Katılımlı Çalıştay Yönetimi Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar : • Kurumsal Performans Yönetimi • Süreç Modelleme ve İyileştirme • Öneri Sistemi • Öz değerlendirme Eğitimler.4. Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır. Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda. örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil edilmiştir. Müşterilerine Dünya Standartlarında en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır.HESAPLAMALAR 10.52 kg/h 62 .Kalite Yönetim Sistemi Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket.73 kg/h F1 = 4193.Topping Kolonu F2 = 78. 9.

25 1. ftalat (PHTAL).14 0.01 0.3.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA PHTAL AOT DIV Kütlece % 98. maleik anhidrit. diğerleri F4 : Ftalik anhidrit.68 0. benzoik asit.F4 = 4215. toluik asit F3 : Ftalik anhidrit. benzoik asit.05 0.F2 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN BZA H2O AOT Kütlece % 94. diğerleri Tablo.65 Tablo. su. maleik anhidrit. diğerleri (DIV) F2 : Ftalik anhidrit. sitrakonik asit. maleik anhidrit. maleik anhidrit (MAN). ftalat.21 0. sitrakonik anhidrit (CAN). toluik asit (AOT).25 0. benzoik asit (BZA).4.46 3.06 0.87 63 .69 kg/h F1 : Ftalik anhidrit (PAN).42 0. toluik asit. sitrakonik asit. benzoik asit.

F3 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA AOT DIV Kütlece % 45.F4 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN Kütlece % 99.Tablo.77 3.35 0 0 64 .6.73 0.59 10.65 16.21 23.05 Tablo.5.

003 kg/h≈ 9.73 kg/h*0.73 kg/h + 4215.91 kg/h CAN: F1*xCAN = F3*xCAN 4193.4521 + 4215.9935 4212.82 kg/h BZA: F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA 4193.1065 5.52 kg/h*0.2359 + 0 12.52 kg/h*0.0021 + 78.65 kg/h*0.0006 65 .59 Toplam kütle denkliği: F1 + F 2 = F3 + F 4 4193.42 kg/h Bileşen bazında kütle denkliği: PAN: F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN 4193.0025 = 54.0025 + 78.73 kg/h*0.16 kg/h AOT: F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT 4193.0001 + 78.52 kg/h*0.9868 + 78.87 kg/h ≈ 5.69 kg/h*0.52 kg/h*0.69 kg/h*0.46 kg/h ≈ 4212.65 kg/h*0.BZA PHTAL DIV 0 0.0077 1.0006 = 4215.17 kg/h ≈ 4270.0305 = 54.103 kg/h≈ 0.0087 = 54.42 kg/h PHTAL: F1*xPHTAL = F4*xPHTAL 4193.69 kg/h 4272.52 kg/h*0.52 kg/h + 78.52 kg/h*0.1673 9.65 kg/h*0.62 kg/h MAN: F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN 4193.88 kg/h≈ 12.65 kg/h*0.0014 = 54.65 kg/h = 54.73 kg/h*0.9446 = 54.73 kg/h*0.73 kg/h*0.06 0.

Venturi Mikser Hava 88000 kg/h 160 ºC Hava 88000 kg/h Orto-ksilen 4200 kg/h 144 ºC Orto-ksilen 4200 kg/h 140 ºC ∆Hgiriş .5 + 1.4802*10-5 T2 – 1.∆Hçıkış = Q 160 ( mhava* 25 ∫ 140 Cphava*dT + mok * 25 ∫ 144 *Cpok*dT) – [( mhava* 25 ∫ 144 Cphava*dT + ( mok*( 25 ∫ Cp*dT + ∆Hvok)] = Q 160 144 ∫ 144 ( Cphava*dT ) – (mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) = Q ∆Hvok = 347.52 kg/h≈ 2.0065 = 54.02*10-6 T3 (kj/kmol.11 + 0.966*10-9 T3 (kj/kmol.5.2.2.73 kg/h*0.K) 66 .50 kg/h DIV: F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV 4193.K) mok = 4200 kg/h mhava = 88000 kg/h MAhava = 29 kg/kmol MAok = 106.36 kj/kg Cp (ok) = 36.0305 + 4215.63*10-3 T2 + 3.25 kg/h≈ 26.69 kg/h*0.52 kg/h*0.54kg/h 10.167 kg/kmol Cp (hava) = 28.0175 T – 2.1967*10-2 T + 0.Enerji Denkliği Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması Şekil.0059 27.

Ş. Hammadde olarak orto-ksilen kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir. üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını karşılayamamaktadır. dünya şirketleri arasında daha önemli bir konuma gelmesine yardımcı olacaktır.1967*10-2*(1602 – 1442)*0.828 – 1480527.36 kj/kg] *4200 kg/h ∆Hok = 1480527.5 – 2. çevre yönetimini.966*10-9*(1604-1444)*0.5 (144 – 140) + 1.5 + 0.93 kj/h Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26. Şirket.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3) .756 kj/h Q = 1385016.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h ∆Hhava = 1385016. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son derece önemlidir.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır. Staj süresi boyunca. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum.530 kW 11. iş sağlığı ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir.756 = -95510.1.SONUÇ Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya Holding A.02*10-6*(1444 – 1404)*0. Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.25) kj/kmol*(1kmol/106.11*(160-144) + 0. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım. Petkim Petrokimya A. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde 67 . Pektim. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi. Stajım boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet yapan en güçlü şirketidir.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) + 3. büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden sağlanmaktadır.828 kj/h 144 ∆Hok = mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) ∆Hok = [(36.167kg) + 347.Ş. çevre ve iş sağlığı konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir.160 ∆Hhava = mhava* 144 ∫ Cp*dT ∆Hhava =[28.0175*(1442 – 1402)*0.

çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır. Ftalik Anhidrit Fabrikası.com.olan tesis. çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler. kurum yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım.Ş.KAYNAKLAR 1.. Petkim Petrokimya Holding A. 12.tr 68 .. İşletme Talimatları 4. Petkim Petrokimya Holding A. Ftalik Anhidrit Fabrikası.Ş. Üretim El Kitabı 3.Ş. Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Petkim Petrokimya Holding A. Ftalik Anhidrit Fabrikası.petkim.. Eğitim Notları 2. www.

EKLER 69 .

Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı 70 .Şekil.6.

Şekil.7.Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması 71 .

8.Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması 72 .Şekil.

PA Fabrikası Yerleşim Planı 73 .9.Şekil.

Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması 74 .Şekil.10.

75 .

11.PA Fabrikası Akım Şeması 76 .Şekil.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful