1.

GİRİŞ
Bu rapor, Petkim Petrokimya Holding A.Ş. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yapmış olduğum staj süresince edindiğim gözlemleri, öğrendiğim bilgileri, prosesin işleyişiyle ilgili temel yöntemleri ve kuruluş hakkındaki bilgileri içermektedir. 1.1.Stajın konusu: Mühendislik bilgilerinin yoğun olarak kullanıldığı alanlarda, okullarda öğretilen teorik bilgilerin pratik bilgiler ile tecrübe edilmesidir. Raporumda anlattığım stajımın konusu işletme olmakla beraber, ftalik anhidrit fabrikasında 25 iş günü boyunca görev aldığım ftalik anhidrit prosesini içermektedir. Ftalik anhidrit ortoksilenin basınç, sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir. 1.2.Stajın amacı: Bu stajda, iş hayatına atıldıktan sonra çalışabileceğimiz iş sahalarındaki organizasyon düzenini,öğrenimimiz sırasında kazandığımız teorik mühendislik bilgilerinin pratikteki uygulamalarını tanımamız ve incelememiz amaç edinilmiştir.Buna ek olarak kuruluştaki mühendislik birimleri dışındaki birimlerin işleyişini ve bunların mühendislik birimleri ile ilişkilerini tanımamız ve incelememiz de amaçlanmıştır. 1.3.Stajyerin yükümlülükleri: Kurumun disiplin kurallarına, mesai saatlerine, çalışma koşullarına, teknik emniyet kurallarına, gizlilik ilkelerine ve yükümlülüklerine uymaktır.

2.PETROKİMYA SANAYİ
2.1.Petrol ve Petrokimya Sanayi Nedir? Petrol sözcüğü Latince “Petro” (Taş) ve “Oleum” (Yağ) birleşmesiyle oluşmuştur. Taşyağı anlamına gelir. Petrol, başlıca hidrojen ve karbondan oluşan ve içerisinde az miktarda nitrojen, oksijen ve kükürt bulunan çok karmaşık bir bileşimdir ve yalın bir formülü yoktur. Normal şartlarda gaz, sıvı ve katı halde bulunabilir. Rafine edilmiş petrolden ayırt etmek için ham petrol diye isimlendirilen sıvı petrol, ticari açıdan en önemli olanıdır. Gaz halindeki petrol, imal edilmiş gazdan ayırt etmek için genelde doğal gaz olarak adlandırılır. Yarı katı ve katı haldeki petrol ise ağır hidrokarbon ve katrandan oluşur. Bu türden petrole, özelliklerine ve yöresel kullanımlarına bağlı olarak asfalt, zift, katran ve diğer isimler verilir. Ham petrol ve doğal gazın ana bileşenleri hidrojen ve karbon olduğu için “Hidrokarbon” olarak da isimlendirilirler. Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları

1

üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur.

PETROKİMYA ÜRETİM ZİNCİRİ HAM PETROL Nafta Gas Oil Etan Propan Bütan DOĞAL GAZ Kondensat Plastikler Kauçuklar Elyaflar Boyalar Gübreler Deterjanlar Solventler İlaç & kozmatik

İlk ve Ara Ürünler

Şekil.1.Petrokimya Üretim Zinciri 2.2. Dünyada ve Türkiye’de Petrokimya Petrokimya sanayi, nafta, LPG, gas oil gibi petrol ürünleri veya doğal gaza dayalı temel girdileri kullanarak plastikler, lastik ve elyaf hammaddeleri ve diğer organik ara malları üreten ve ambalaj, elektronik, otomotiv, inşaat, tekstil ve tarım gibi birçok sektöre girdi sağlayan bir sanayi koludur. Yirminci yüzyılın ikinci yarısından itibaren gelişmeye başlayan petrokimya sanayi, geniş ürün yelpazesi ve uygulama alanı sayesinde son elli yılda modern ekonominin temel taşlarından biri haline gelmiştir. Tüketicilerin kullandığı binlerce petrokimya ürünü, insan hayatının vazgeçilmez bir parçası olmuş ve bu sanayideki gelişmeler yaşam standardını önemli oranda yükseltmiştir. Petrokimya sanayinin günümüzde sahip olduğu 500 milyar $'lık pazar değeri, dünya kimya pazarının yaklaşık % 30'nu, dünya toplam ticaret hacminin ise yaklaşık % 8'ni oluşturmaktadır. Petrokimya sanayinde, dünyadaki genel ekonomik gelişmeler paralelinde arz-talep dengelerine bağlı olarak fiyatlar ve karlılık açısından dönemsel değişimler yaşanmaktadır. Bu değişimler 3-4 yılı yüksek karlı, onu takip eden 4-5 yılı düşük karlı veya karsız dönemler şeklinde görülmektedir. 2

Dünya petrokimya sanayinde, 1997 yılı sonlarında Asya krizi ile başlayan düşük karlı dönem halen devam etmektedir. Ancak sektörde, 2004 yılında kuvvetli bir iyileşme ile başlayacak ve 2005 yılında zirveye çıkacak yeni bir karlılık dönemi beklenmektedir. Petrokimya sanayinde, son yıllarda önemli yapısal değişiklikler olmaktadır. Şirketler rekabet güçlerini artırmak ve karlılıklarını yükseltmek amacıyla, tek başlarına veya başka şirketlerle birleşerek faaliyet alanlarını daraltmaya, genişletmeye veya değiştirmeye yönelmektedirler. Petrokimya sanayi, dünya ölçeğinde rekabete açık bir sektör olup hammadde, pazar ve teknolojik avantajlar bu rekabette rol oynayan unsurların başında gelmektedir. Yeni yatırımlar için ucuz hammadde kaynakları olan, pazarı yeterince büyük ve hızla büyüyen bölgeler tercih edilmektedir. Önümüzdeki yıllarda yeni yatırımların büyük bölümü Orta Doğu'da ve Asya'da (özellikle Çin'de) gerçekleştirilecektir. Olefinler birçok petrokimyasal ürünün yapı taşları olup, olefin pazarındaki gelişmeler petrokimya sanayinin genel performansını yansıtması açısından büyük önem taşımaktadır. En önemli olefin olan etilen, petrokimya sanayinde en fazla üretilen temel petrokimyasaldır. Dünya etilen pazarında 2004-2007 döneminde yüksek kapasite kullanım oranları ve kar marjları beklenmektedir. 2003 yılında yaklaşık 98 milyon ton olan dünya etilen talebinin 2007 yılında yaklaşık 116 milyon tona ulaşması beklenmektedir. 2010 yılına kadar olan dönemde etilenin yıllık talep büyümesi ortalama % 4-4.5 civarında tahmin edilmektedir ve bu talebi karşılamak için yılda 4-5 milyon ton yeni etilen kapasitesine ihtiyaç duyulacaktır. Petrokimya sanayi Türkiye'ye 1960'lı yıllarda gelmiş ve kısa sürede hızlı bir gelişim göstermiştir. 1965 yılında, ülkede petrokimya sanayinin kurulması ve geliştirilmesi amacıyla Petkim kurulmuştur. Petkim'in ilk kompleksi Yarımca'da kurulmuş ve 1970 yılında devreye alınmıştır. Hızlı artan yurtiçi talep nedeniyle, komplekste yer alan fabrikaların büyük bir kısmı % 100 kapasite artışı ile tevsi edilmelerine rağmen, Yarımca Kompleksi artan talebi karşılamakta yetersiz kalmıştır. Petkim'in ikinci kompleksi, günün optimum kapasiteleri ve modern teknolojileri kullanılarak Aliağa'da kurulmuş ve 1985 yılında devreye alınmıştır. Yarımca Kompleksi fabrikalarından önemli bir bölümü, ekonomik ömürlerini tamamlamaları ve rekabet güçlerini kaybetmeleri nedeniyle, 1993-1995 yılları arasında kapatılmıştır. 01.11.2001 tarihinde ise kompleks, çalışır durumdaki 5 fabrikası (SBR, CBR, KS, BDX, PS) ile birlikte TÜPRAŞ'a devredilmiştir.

3

hususlar da gözönüne alınırsa Türkiye petrokimya sanayinin büyük bir gelişme potansiyeline sahip olduğu görülmektedir. Türkiye'de halen faaliyet gösteren Petkim dışındaki diğer başlıca üreticiler ise. 20.000 t/y PS) ve Başer Petrokimya (40. sektörün çok yüksek olan katma değerinin yurtdışında kalmasına neden olmaktadır. 2003 yılında yurtiçi petrokimyasallar talebinin ancak % 30'unu karşılayabilmiştir. 4 . hızlı nüfus artışı vb. Hammadde bulunabilirliği avantajı nedeniyle Orta Doğu ve Kanada gibi bölgelerde yeni petrokimyasal yatırımları. Türkiye'de petrokimyasal ürünlere olan talep. 27. Hammadde zengini büyük üreticilere yakın bir bölgede bulunulmasının dezavantajına rağmen. petrokimyasal ürünlerin tüketildiği çeşitli sektörlerdeki mevcut ve beklenen gelişmeler. Bu durum.000 t/y SBR. Türkiye'de petrokimyasal ürünler arzı ise taleple aynı hızda artmamaktadır.000 t/y KS. Petkim bu hızlı talep artışını kısmen de olsa karşılamak üzere çeşitli fabrikalarında önemli kapasite artışları sağlayacak tevsi ve modernizasyon yatırımları yapmaktadır. Türkiye petrokimya sanayinin lider kuruluşudur. 33.Küreselleşmenin Sektör Üzerindeki Etkileri • • • • Hammadde ve enerji maliyeti açısından doğal kaynak avantajına sahip ülkelerin rekabet edebilme gücünde artış. Rafineri-Petrokimya entegrasyonu. Bu nedenlerden dolayı. ülkemizde dünya ölçeğinde yeni tesislerin kurulmasına imkan verecek düzeydedir. Petkim. bu oran gelişmiş ülkelerde 75-100 kg arasında değişmektedir. Bu yatırımlara rağmen hızla artan yurtiçi talep karşısında yurtiçi arz son derece yetersiz kalmakta. Türkiye petrokimya sanayinin ihtiyacı olan yatırımların acilen hayata geçirilmesi gerekmektedir.000 t/y BDX. gelişmiş ülkeler ve dünya ortalamalarının üzerinde bir hızla artmaktadır. Türkiye'de petrokimyasal ürünlerde ulaşılan iç pazar büyüklüğü. yurtiçi üretimin pazar payı hızla azalmakta ve Türkiye'nin petrokimyasal ürünler ithalatı da hızla artmaktadır.000 t/y CBR. 40. 2.3. TÜPRAŞ (33. Dünya ölçeğinde petrokimya tesislerinin kurulma ihtiyacı. Ülkemizin kalkınma çabaları.000 t/y PS) şirketleridir. Türkiye'de kişi başına termoplastik tüketimi 29 kg civarında iken. Türkiye petrokimyasal ürünler pazarı henüz doygunluğa erişmemiştir. SASA (240.000 t/y DMT).Petkim. Türkiye petrokimya sektörünün rekabet gücünü olumsuz etkilemekte ayrıca. temel petrokimyasallarda tek ara ürünler ve termoplastiklerde ise en büyük üretici olarak.

1965 tarihinde TPAO öncülüğünde kurulmuştur. Ancak buna rağmen ülkemizde kişi başına termoplastik tüketimi gelişmiş ülkelerin çok gerisinde kalmaktadır. Küçük üreticilerin petrokimyasal pazarından çekilmesi.1986 gün. 3.04.000 ton/yıl. Plastik talep artış hızı genel ekonomik büyümenin çok üzerindedir.’ne satışı 2001 yılında gerçekleşmiştir. III. Hızla artan talebi karşılamak için. Beş Yıllık Kalkınma Planı döneminde Petkim’in ikinci kompleksinin Aliağa’da kurulması kararlaştırılmıştır. Çevre ve iletişim teknolojilerindeki gelişmeler.• • • Şirket birleşmeleri sonucu mega-ölçekli üniteler. Aliağa Kompleksi projelendirildiği yıllardaki mevcut en ileri teknolojiler ve optimum kapasitelere sahip olarak kurulmuş ve 1985 yılında işletmeye alınmıştır. Alçak Yoğunluk Polietilen Fabrikasında 120. Plastik talebindeki artış hızının GSMH artış hızına oranı Dünya ortalamasının çok üzerindedir. PETKİM 28. PETKİM. 5 .1987 gün ve 87/12184 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. Halka açık bir şirket olan Petkim.Ş. yapılan etüd ve araştırmalar sonucunda Petkim Petrokimya A. Kapasite artırıcı yatırımlar çerçevesinde.9. Petkim. Türkiye’de petrokimyasal ürünlerin. 1998 yılında başlamış olduğu kapasite artırıcı tevsi yatırımlarını sürdürmektedir. özellikle termoplastiklerin talep artış hızı Dünya ortalamasının en az iki katıdır.1.Ş 3. 03. özelleştirme ile ilgili çalışmalarını sürdürmekte olup ekonomik ömrünü tamamlayan Yarımca Kompleksi’nin TÜPRAŞ Türkiye Petrol Rafinerileri A.Ş. üretim kapasitesinin. önce 5 fabrikayı işletmeye açmış daha sonraları da diğer fabrikalar bunu takip etmiştir. Beş Yıllık Plan döneminin başlangıcı olan 1962 yılında benimsenmiş.000 ton/yıl. maddesindeki hükme istinaden 11.5. planlanan yatırımların tamamlanması ile 400 milyon dolarlık yatırım yapılmış olacaktır. 2003 yılında. Üretimin ilk yıllarında büyük bir ihraç potansiyeli öngörülmüşken 1985 yılından itibaren yurtiçi talebindeki hızlı artış nedeniyle PETKİM’in ihracatı giderek düşme göstermiştir. Etilen Fabrikasında 120. fabrikalarda % 100’lere varan tevsilere girişilmişse de karşılanamayan talep karşısında. 3291 sayılı kanunun 13.Petkim A.Ş Hakkında Genel bilgiler Türkiye’de petrokimya sanayinin kurulması fikri I. Yarımca Kompleksinde 1970 yılında.PETKİM A.

Petkim Tarihçesi 1965 – 1970 • Petkim Petrokimya A. Klor Alkali.5 milyar TL’ye çıkarıldı. • Karbon Siyahı. Petkim yılda 3. ilaç. kozmetik gibi birçok sanayi için girdi üretilmektedir. 1976 – 1977 • Yarımca Kompleksi’nde VCM ve PVC fabrikaları tevsi edildi ve Kaprolaktam üniteleri işletmeye alındı. • Yarımca Kompleksi’nin Etilen. Sentetik Kauçuklar. kuruldu.1976 tarihinde Petkim’in öncülüğünde. • Yarımca Kompleksi’nde DDB fabrikası tamamlanarak işletmeye alındı. • Sermayesi tamamen Petkim’e ait olan Petkim Kauçuk A. VCM ve PVC ünitelerinin yapımı tamamlandı ve deneme işletmesine alındı.Ş. çevreye duyarlı üretim teknolojisiyle ve kültürel. otomotiv.2 milyon ton brüt üretim gerçekleştirmesinin yanında insana saygılı. 19. • Yarımca Kompleksi’nde Etilen ve Polietilen fabrikaları tevsi edildi. • Petkim’in sermayesi 700 milyon TL’ye çıkarıldı. tarım. • Yurdumuzda otomotiv sanayinde oluşan hızlı gelişmeler sonucu. 250 milyon TL sermaye ile kuruldu. Stiren. 50'yi aşan petrokimyasal ürün yelpazesiyle bugün sanayimizin vazgeçilmez bir hammadde üreticisi durumundadır.Ş. 1971 – 1975 • Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası devreye alındı. Yarımca’da kuruldu. Petlas Lastik Sanayi A.08. • Petkim’in sermayesi 1. boya. Ülkemizin en gözde şirketlerinden olan Petkim. Sentetik elyaflar ise tekstil sektöründe kullanılmaktadır. sosyal. 3. • Petkim’in ilk yatırım faaliyetlerine İzmit-Yarımca’da başlandı.Ş. elektrik. inşaat.Polipropilen Fabrikasında 64. Polistiren üniteleri işletmeye alındı. 6 . Polietilen. ambalaj sektörlerinin önemli girdileridir. Petkim 'in ürettiği hammaddelerden plastikler ve sentetik kauçuklar. • Aliağa Bölgesi’nde ikinci bir Petrokimya Kompleksi kurulmasına karar verildi. elektronik. deterjan. ekonomik yaşamımıza yaptığı katkılarla yurdumuzun gurur kaynağıdır.Ayrıca.000 ton/yıl artırılması için yapılan yatırımlar ile Aromatikler Fabrikasında kapasite kullanımı ve Paraksilen ürün safiyetini artırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları 2005 yılında tamamlanmıştır.2.

bütün aktif ve pasifleri ile Petkim tarafından devralındı. • 1985 yılında Petkim bir teşebbüs haline getirildi.Ş. 31. • Aliağa Kompleksi’nde 1993 yılında AYPE. • Petkim özelleştirme çerçevesinde Toplu Konut ve Kamu Ortaklığı İdaresi’ne bağlandı. • Aliağa Kompleksi’nin yardımcı işletmeleri ve ortak tesisleri tamamlandı. Aliağa Kompleksi ile birleştirildi.05.Ş. • Aliağa ve Yarımca müesseseleri. • Petkim’in bağlı ortaklıkları olan ALPET ve YARPET. • TSE tarafından gerçekleştirilen yeniden belgelendirme tetkiki başarı ile sonuçlandı ve üç 7 . • Petkim’in sermayesi 2.Ş. SBR.1986 tarihinde 3291 sayılı kanun çerçevesinde özelleştirme kapsamına alındı. YYPE.• Petkim’in iştiraki olan Petkim Kauçuk A. • Petkim Holding A. 1996 – 1999 • TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi alındı. Yarımca Kompleksi’nde 1995 yılında PVC. • Merkez Teşkilatı. PP ve ACN fabrikalarında. Petkim Holding A. Yeniden Değerleme Değer Artış Fonu’ndan karşılanmak suretiyle 114 trilyon TL artırılarak 117 trilyon TL’ye yükseltildi. 1990 – 1995 • Şirket sermayesi 1990 yılında 2 trilyon TL’ye. adı altında bağlı ortaklık haline getirildi. PS. Esas Sermaye Sistemi’nden Kayıtlı Sermaye Sistemi’ne geçti.08.Ş. 40 ve 100 milyar TL’ye çıkarıldı. Yarımca ve Aliağa Kompleksleri birer müessese olarak teşebbüse ait tüzel kişilik haline dönüştürüldü.5 milyar TL’ye çıkarıldı 1978 – 1983 • Petkim Holding A.. ALPET A. 1991 yılında 3 trilyon TL’ye çıkarıldı.in sermayesi sırasıyla 8. • 28. Yarımca Kompleks Başkanlığı’na dönüştürüldü. ve YARPET A.Ş. Sermayesi.1990 tarihli bilançoları esas alınarak. KS. CBR ve BDX fabrikalarında yapılan tevsi ve rehabilitasyon çalışmaları sonucu kapasiteler artırıldı. Yarımca Kompleksi ise. bünyesine katıldı. 1984 – 1989 • Aliağa Kompleksi fabrikaları işletmeye alındı.Ş.

ÖYK kararının Resmi Gazete’de yayınlanmasıyla 01.2003 tarihinde kapatılarak malzemelerin Aliağa Kompleksi’ne transferi tamamlandı.10. 8 .11.yıldır sahip olunan TS-EN-ISO 9002 Kalite Güvence Belgesi’nin üç yıl daha kullanım hakkı elde edildi.2001 tarihinde devir işlemi tamamlandı. 2003 • Petkim Holding A.000 ton rigid tür PVC üretim artışı sağlayacak olan PVC fabrikası 17.000 milyar TL’ndan 204. 2000 • Klor Alkali Fabrikası’nda klor üretiminin civalı cell’ler yerine membranlı cell’lerde yapılmasını ve klor üretim kapasitesinin 100.2001 tarih ve 1022/17 sayılı Yönetim Kurulu kararı ve Sermaye Piyasası Kurulu’nun 30.000 ton/yıl’a artırılmasını amaçlayan tesis bitirilerek işletmeye alındı.09. • Özelleştirme Yüksek Kurulu’nun (ÖYK) kararı ile 60 milyon ABD doları karşılığı lojman ve sosyal tesisler hariç Yarımca Kompleksi Tüpraş’a devredildi. 2. Yönetim Kurulu 01.2003 tarihi itibariyle kapatılmasına ve Aliağa Kompleksi’nde kullanılabilecek ekipmanların sökülerek Aliağa’ya getirilmesine karar verdi.11.11. • Elektrik Üretim Ünitesi’ne 20 MW’lık Kondenserli.750 milyar TL’na yükseltildi.Türbin/jeneratör Grubu Tesisi projesinde türbin montajı tamamlandı.Ş. 19. 2001 • Petkim Holding A. 01. • Yılda 10. Bu karar doğrultusunda. 2002 • Atık Giderme Kimyasal Arıtma Çamurunun Giderilmesi Projesi’nin kapsamındaki Sıvı-Katı Atık Giderme Tesisi inşaat montajı tamamlandı. • YYPE Fabrikası 2. fabrika.2001 tarih ve 2461 sayılı sermaye arttırımının tamamlanmasına ilişkin belgesi ile sermayesi 117.Ş. reaktör ilavesi yıl içinde tamamlandı.000 ton/yıl’dan 96..000 ton/yıl’a çıkarıldı.04.2003 tarih ve 1085/11 sayılı kararı ile Çanakkale Plastik İşleme Fabrikası’nın 01. • 2002 yılında inşaat ve montajı tamamlanan Sıvı-Katı Atık Yakma Tesisi’nin 2003 yılında “Deneme Yakması” çalışmaları tamamlandı. tevsi çalışmaları 2001 yılında bitirilerek üretim kapasitesi 66.

• Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) uzmanlarının koordinatörlüğünde başlatılan “Petkim Yeniden Yapılanma Projesi” Kasım 2005’de tamamlandı. testlere başlandı. • Plastik İşleme Ünitesi işçisi ve Başmühendisi geliştirdikleri yeni ambalajlama yöntemiyle ithalatın önüne geçtikleri için MPM tarafından yılın işçisi ve işvereni seçildi.03. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı. • Milli Prodüktivite Merkezi (MPM) ile yeniden yapılanma projesi danışmanlık hizmet sözleşmesi imzalandı.2004 tarih ve 1097/12 sayılı kararı ile Petkim kuru yük iskelesi üçüncü şahısların kullanımına açıldı. 9 . Yönetim Kurulu’nun 31. 2006 • 2005 yılında tamamlanan yeni yatırımlar sonucu Petkim Aliağa Kompleksinde. • Petkim Holding A. tarihinin en yüksek üretim ve satışına ulaşıldı. AYPE fabrikası kapasitesi 190 000 ton/yıl’dan 310 000 ton/yıl’a. AYPE ve PP fabrikalarında kapasite artırıcı tevsi ve modernizasyon çalışmaları Aralık ayı ortalarında başladı. PP fabrikası kapasitesi 80 000 ton/yıl’dan 144 000 ton/yıl’a çıkarıldı. AYPE ve PP fabrikaları tevsi çalışmaları tamamlandı. Etilen fabrikası kapasitesi 400 000 ton/yıl’dan 520 000 ton/yıl’a. • Avrupa Kimya Sanayi Konseyi (CEFIC) tarafından düzenlenen 2006 yılı Avrupa Üçlü Sorumluluk Ödülleri yarışmasında Petkim Holding A. • Uluslararası kredi derecelendirme kuruluşu Standart and Poor’s ve Sabancı Üniversitesi Kurumsal Yönetim Forumunun birlikte yaptığı araştırmaya göre Petkim Türkiye’nin en şeffaf 5 şirketi arasında yer aldı. Gaz türbininin montajı devam ediyor. hava kalitesi konusundaki çalışmalarıyla mansiyon aldı. Son 18 yılın en yüksek yatırımı gerçekleştirildi. 2005 • PETKAM yatırımları kapsamında başlamış olan Etilen.Ş..2004 • Etilen. • Buhar Üretim Ünitesinde fuel-oil’den doğal gaza dönüşüm kapsamında 2 kazanın basınçlı kısımlarının montajı ve DCS’ler tamamlandı. • Son 15 yılın en yüksek ihracatı yapıldı.Ş.

Petkim’deki Birimler Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. PLASTİK İŞLEME FABRİKASI TORBA ÜRETİM ÜNİTESİ MASTERBATCH ÜNİTESİ Yardımcı İşletme Üniteleri GÜZELHİSAR BARAJI SU ÖN ARITMA ÜNİTESİ DEMİ ÜNİTESİ SOĞUTMA SUYU KULELERİ BUHAR ÜRETİM ÜNİTESİ ELEKTRİK ÜRETİM ÜNİTESİ HAVA AZOT ÜNİTESİ ATIK GİDERME ÜNİTESİ LİMAN POLİPROPİLEN FABRİKASI AKRİLONİTRİL FABRİKASI ETİLEN GLİKOL FABRİKASI AROMATİKLER FABRİKASI SAF TEREFTALİK ASİT FABRİKASI FTALİK ANHİDRİT FABRİKASI KLOR ALKALİ FABRİKASI VİNİL KLORÜR MONOMER FABRİKASI POLİVİNİL KLORÜR FABRİKASI Tablo.1.3. ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN (TUBULER) FABRİKASI YÜKSEK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.Ana Fabrikalar 3. 3.Petkim’deki Birimler Fabrikalar ETİLEN FABRİKASI ALÇAK YOĞUNLUK POLİETİLEN FAB.1.3.Etilen Fabrikası 10 .3.3.1.1.

1.000 t/y Alçak Yoğunluk Polietilen'dir. Vinil Saflıkta). Aromatikler fabrikasından gelecek nafta ile Tüpraş rafinerilerinden veya dış piyasadan alınacak hafif nafta buharla parçalama yoluyla bileşiklerine ayrılır. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Nafta : Etilen.2. ICI'nın geliştirdiği 1500 It'lik reaktör kullanılmaktadır. Ham Benzin ve Hidrojen: Aromatikler Fabrikası'nda.Alçak Yoğunluk Polietilen (AYPE) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 190000 ton/yıl : Imperial Chemical Ind. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup 1250-1350 kg/cm2'lik basınç ve 170-310°C sıcaklıkta organik peroksit katalistler ile etilen'in % 20'si polietilene dönüştürülmektedir. Aromatik Yağ: Karbon Siyahı eldesi için. Fabrikada yüksek basınç prosesi ile üretim yapılmakta olup. İngiltere aynısı iki fabrika ve bu iki fabrikaya hizmet veren ortak sistemden müteşekkil olup her bir fabrikanın dizayn kapasitesi 95. İngiltere ürettikleri diğer fabrikaların ham ve yardımcı maddelerini teşkil eder. Ltd İngiltere : Kutlutaş. Kimyasal Saflıkta Propilen: Akrilonitril Fabrikası'nda.Türkiye : 19.04. Aromatik Yağ . 2005 : Petrokimya kompleksinin en önemli ana fabrikası olup Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Stone & Webster Eng.Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 520000 ton/yıl : Stone & Webster Eng. H2-8) 11 . Ham Benzin. C4.03. G03-5.3. Hidrojen Klorür Monomer ve Etilen Oksit eldesi için. 3. Geri kalan % 80 etilen ise tekrar sistemde kullanılmaktadır. Ltd.1985 : 1993 : ICI lisansı ile üretim yapan AYPE fabrikası birbirinin Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : SIM. Polimer Saflıkta Propilen: Polipropilen Fabrikası'nda. Propilen (Kimyasal Saflıkta).1985 : 1995. Ana Girdiler Ürünler : Etilen : AYPE (F2-12. Bütan ve Bütadien karışımı olan C4'ler: Sentetik Kauçuk üretiminde kullanılmaktadır. Propilen (Polimer : Etilen: Alçak ve Yüksek Yoğunluk Polietilen. İngiltere : Tekfen-Türkiye : 21. Ltd.Chem Ltd.

Plastik İşleme Fabrikası 3. .3. kablo kılıflama.3.Torba Üretim Ünitesi Kapasite Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi 2-Torba üretimi Ana Girdiler Kullanım Alanları 3. sera örtüsü. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.1986 : 2005 : İki aşamalı proseste.Türkiye : 24. 3. rotasyonlar.1. ev eşyası. a) Ventilli Torba üretimi b) FFS Rulo Torba üretimi yapılmaktadır. kumaş ve metal kaplamaları.1.1.4. I10-19T) Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası.05. 3.04. şişe. oyuncak. Polietilene dönüşmeyen etilen sisteme geri kazanılmaktadır. boru. ambalaj filmi.Ş. Üretim sürekli proses esasına dayalı olup yüksek basınçta (2550 kg/cm2) ve 170 . kablo kılıflama. ev eşyası. granül veya iri toz formdaki katı ürünlerin 25-50 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi: Windmöller and Hölscher. I22-19T. H2-21T. şişe.1. F5- kg.Almanya : : Etilen AYPE-T (G03-21T. rotasyonlar.3.Masterbatch Ünitesi Kapasite : 10000 ton/yıl 12 : 4000 ton/yıl Baskılı torba.3. kumaş ve metal kaplamaları. 1-Blow film ekstruzyonu.4.2. : AYPE (G03-5) : Pellet. boru. G08-21T. tüp. F2-21T.2005 : Fabrikada lisansör Sabtec'in geliştirdiği kendi kendini Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Techin-Fransa temizleyen borulu (tubuler) reaktör teknolojisi kullanılmaktadır.1.Alçak Yoğunluk Polietilen (Tubuler) Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 120000 ton/yıl : Sahtec-Hollanda : Tokar A.Kullanım Alanları : Ağır hizmet torbası.3. Ana Girdiler Ürünler 21T.lık şekilde ambalajlanmasında kullanılmaktadır. hortum. oyuncak.295 oC sıcaklıkta organik peroksitler ile etilenin yaklaşık %35'i polietilene dönüşmektedir. ambalaj filmi. 4000 ton/yıl FFS Rulo Film : Windmöller-PETKİM : 24.4. sera örtüsü. tüp. hortum. kalıplama maddeleri yapımında kullanılmaktadır.

halı ipliği.1985 : 1993.08. propilen moleküllerinin polimer zinciri boyunca aynı yönde dizilmesi ile elde edilen kısmen kristal yapıda bir polimerdir. Bu polimer tozuna çeşitli stabilizörler ilave edildikten sonra pellet haline getirilir ve piyasaya verilir. Masterbatch (UV 05 H) Kullanım Alanları 3. Japonya : Chiyoda Eng Ltd. & Mitsubishi Co. halsli UV Masterbatch. polimerizasyonu sonucu elde edilir. çuval. EH- 3. paspas : Propilen (Polimer Saflıkta) PP Elyaflık (EH-251. EH-112.04. Infrared Masterbatch. UV-H Kampaund.Türkiye : 14. propilenin Ziegler-Natta katalizörü ile : AYPE F2-12 ile UV katkılı G03-5 üretiminde. UV-N Kampaund.3. katkı maddeleri : AYPE (H2-8. 2005 Polipropilen.1. Film ile yoğrularak homejenizasyonu ve pelletlemesi Masterbatch. halat. Üretim sonucu isotaktik polipropilen ve ataktik polipropilen oluşur.3.Akrilonitril Fabrikası Kapasite : 90000 ton/yıl 13 . : : Atilla Doğan.Polipropilen Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : 144000 ton/yıl : Mitsubishi Petrochemical Co.Türkiye : 14. MH-220) : Örgü.6. Japonya : AEA. EH-241. G03-5) Nikelli UV Masterbatch. seralık film imalinde ve güneşe maruz kalacak plastiklerin üretiminde kullanılmaktadır.1. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : 102)Çuvallık (MH-418. Ataktik polimer ise propilen moleküllerinin belirli bir sıra izlemeden gelişi güzel dizilmesiyle oluşur. masa örtüleri.Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : JSW-Japonya Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi Ana Girdiler Ürünler Masterbatch (UV 03 H) Masterbatch (UV 04 H). Plaka halinde kesilerek piyasaya verilir.5. Infrared Kampaund. İsotaktik polimer.1993 : Çift vidalı extruderlerde hammaddenin.

Ana Girdiler Ürünler (DEG).1985 : 1993 Propilen ve Amonyağın hava ile katalitik oksidasyonu kimyasal formülüne dayanır. Etilenin saf oksijen ile Ag ihtiva eden katalizör mevcudiyetinde reaksiyona sokularak Etilen Oksit'e dönüştürülmesi. ABD : Badger Pan Americe İngiltere : Entes. örgü yünü (orlon).7. &Mitsui Co. Halen kullanılan prosesler içerisinde en yaygın ve önemlisi. tekstil ürünleri. pet şişe : Etilen.Türkiye :12.Türkiye : 15. Fabrikası "SHELL" prosesidir. Ağır Glikoller Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır. poliester elyaf. : Antifiriz. kumaş.08.12. Bugüne kadar geliştirilmiş ve tatbikatı yapılmış Propilen Amonyak Proseslerinin farklılıkları kullanılan katalizörlerden ve reaktör tiplerinden doğmaktadır. Ltd Japonya : AEA. battaniye.1.3. akışkan yatak tipi reaktör prensibini uygulayan SOHIO prosesidir. Dietilen Glikol 14 . daha sonra Etilen Oksitin su ile yüksek basınç ve sıcaklıkta reaksiyona sokularak Glikol'e dönüştürülmesi esasına dayanır.1985 : Aliağa Kompleksi entegre Etilen Oksit / Etilen Glikol : Propilen (Polimer Saflıkta). Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3.Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : : Vistron Corp. Oksijen : Monoetilen Glikol (MEG) . halı. Hollanda : Mitsui Eng Shipbuilding Co Ltd. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılmaktadır. ABS reçineleri.Etilen Glikol Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : 89000 ton/yıl MEG : Shell Research Ltd. Amonyak : Akrilonitril(ACN) : Akrilik elyaf.

Türkiye : 22. Likit –likit ekstraksiyon ayırma tekniklerini kullanarakBenzene-Paraxylene ve Ortho xylene üretimi. Japonya : Enka. Adsorbsiyon.1.1987 Standart Oil Company (AMOCO) Lisansı ile üretim yapmaktadır.9. Paraksilen. C5 Hidrokarbonlar : Benzen: İlaç ve kimya endüstrisi için birçok kimyasalların çıkış noktasını oluşturmaktadır. ilaç endüstrisi. C5 Hidrokarbonlar ise Benzin üretiminde kullanılmaktadır. (Indiana) ABD : Technipetrol S.8.Desorbsiyon. Kuvvetli bir solvent olarak da deri endütrisindeki yapıştırıcıların eldesinde ve metal temizliğinde. dietil ftalat üretiminde. Ortoksilen: Ftalik Anhidrid üretimi.Aromatikler Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 134000 ton/yıl Benzen. tekstil endüstrisinde hammadde olarak DMT üretiminde.A İtalya : Alarko. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : Ağır Nafta ve Kızdırma Benzin : Benzen.1.3. Paraksilenin hava ile oksidasyonu neticesi oluşan Tereftalik Asit (TA) .3. 3.04.1985 : 2005 : 1) Ağır Nafta’nın katalitik olarak işlenmesi 2)Etilen ünitesinin yan ürünü olan kızdırma benzinin işlenmesi 3)Tatoray ve Isomar sahalarında Xylene zenginleştirme reaksiyonları ile Ox ve PX üretimleri 4)Destilasyon. PET reçine üretiminde. Paraksilen: PTA üretiminde.Türkiye : 28. Ana Girdiler Ürünler : Paraksilen : Saf Tereftalik Asit (PTA) 15 . boya endüstrisinde ve Stiren eldesinde.P. Kaprolaktamın ana hammaddesidir.Saf Tereftalik Asit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi : : 70000 ton/yıl : Standart Oil Co.03. 136000 ton/yıl Paraxylene : Universal Oil Products (UOP)-ABD : JGC Corparation Nissho Iwai Corp. Aynı zamanda LAB Deterjanların. hidrojen ile safsızlıkları giderildikten sonra Saf Tereftalik Asit'e (PTA) dönüşür.3. Ortoksilen.

b) Kondensasyon: Reaktörden çıkan gazlar soğutulut Ham PA ayrıştırılır.Klor Alkali Fabrikası Kapasite Lisansör firma : 100000 ton/yıl Klor Gazı . poliester reçine ve poliester film yapımında. Üretim üç kondenzasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde. çeşitli glikollerle : : 34000 ton/yıl : Atochem Fransa : Krebs & Cie S.10.1985 ATOCHEM lisansıyla üretim yapılmaktadır.1. gibi plastifiyan lisansı ile Civalı elektroliz teknolojisiyle üretim yapılmıştır. Haziran-2000 tarihinden itibaren üretimin tamamını Chlorine Engineering Corporation (CEC) lisanslı monopolar düzende Membranlı Elektrolizer sistemine geçmiştir. 3. alkid reçinesi yapımında. Türkiye : 04. Inc. polietilen tereftalat 3. trevira gibi ipliklerin imalinde). Oronzio De Nora Permelec S.12.1.11. 114000 ton/yıl Kostik (%100) : Kuruluş: Oranzio De Nora İtalya Tevsi: Chlorine engineers Corp.Ftalik Anhidrit Fabrikası Kapasite Lisansör firma Mühendislik ve Tedarik müteahhidi Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Üretim Teknolojisi kademede yapılmaktadır./Japonya Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : Catalytic. Fransa : Atilla DOĞAN. terilen.A. : Poliester elyafı (dacron. a) Oksidasyon: Sabit yataklı reaktörlerde ortoksilen hava ile reaksiyona sokulur.3. Ana Girdiler : Tuz 16 . DOP vb. Int.05. perilen.3.1985 : 2000 : Fabrikada 2000 yılına kadar Oronzio De Nora Firması : Ortaksilen : Ftalik Anhidrit (PA) : Boya sanayinde.Kullanım Alanları imalatında kullanılmaktadır. c) Destilasyon: Ham PA damıtılarak ticari saflıkta PA elde edilir Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları üretiminde kullanılmaktadır.K. Ortoksilenin havanın oksijeni ile katalitik oksidasyonu sonucunda elde edilir.P.A İTALYA Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : Entes. U. Türkiye : 19.

panjur imali) döşeme kaplamaları ve suni deri imalinde kullanılmaktadır. S-65) : Tarım ve inşaat sektöründe (sulama boruları. nebati yağ sanayinde kullanılmaktadır. 3. ayakkabı tabanları.A İtalya 4 hattan oluşmaktadır. S-39. suni ipek ve film sanayinde. Türkiye : 19.3. pis su boruları. fittings imalinde) ambalaj filmi. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.P. 3. S-27.12. şeffaf kozmetik ve yağ şişeleri.pencere doğramaları. Sudkostik : Klor.Vinil Klorür Monomer Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi Üretim Teknolojisi : 152000 ton/yıl : ICI. "SOLVAY" lisansı ile üretim yapılmaktadır. petrol ve petrokimya sanayinde. Sudkostik: Kağıt.03. Türkiye : 09.07.2001 : PVC Fabrikası "Batch" prosesi ile çalışan aynı kapasiteli Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. tekstil.1. kağıt hamuru.1986 : 1995. yer karoları.1986 : 1995. Polivinilklorür'ün ana hammaddesi olan Vinilklorür Monomer'in eldesinde.1.Polivinil Klorür Fabrikası Kapasite Lisansör firma Montaj Firması İşletmeye Alınış Tarihi Tevsii Tarihi : 150000 ton/yıl : Solvay /Belçika : Alarko. PVC ürünü.13. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları : VCM : PVC Süspansiyon (S-23.P.A İtalya 17 . alüminyum. piyasaya satılan klor ise suların dezenfekte edilmesinde. çeşitli yapı malzemeleri (kapı.çeşitli tüp ve diğer şişeler imali.2003 Mühendislik ve Tedarik müteahhidi : CTIP S. kablo kaplamaları. gıda sanayinde.Ürünler Kullanım Alanları : Klor. Solvay İngiltere/ Belçika : Alarko. Vinil Klorür Monomer'in sulu ortamda belirli basınç ve sıcaklıkta katalizör eşliğinde polimerizasyonu ile elde edilir.3. sabun ve deterjan sanayinde.

3.2. Permutit – İNGİLTERE. debi. (normal).1984 18 D.FRANSA.Yardımcı İşletme Üniteleri 3.TÜRKİYE (II. proses suyu.578 m³ / h max.TÜRKİYE (I. OTV – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Lurgi –ALMANYA.3.3.Hat) OTV . ham su.) Aktif Hacim : 137 Milyon m³ Toplam Depolama Hacmi : 150 Milyon m³ Kullanım Amacı : Petkim ile diğer sanayi tesislerinin su ihtiyacını sağlamak amacıyla Petkim tarafından inşaat montajı yapılmış.2.İ’ de olan temel su kaynağıdır.2. Afken . işletme hakkı D. (min.Demi Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 1.1.800 m³ / h normal debi Tevsi sonrası Kapasitesi: 8.Üretim Teknolojisi : Vinil Klorür Monomer Fabrikası bir SOLVAY prosesidir. Enka .2. (max.400 – 1.3. Etilen : VCM : Polivinil Klorür (PVC) eldesi için kullanılmaktadır.578 m³ / h max. 4.200 m³ / h Tevsi sonrası Kapasitesi: 1.01. 7. Akfen . Hat) İşletmeye Alınış Tarihi : 01.1983 Tevsii Tarihi : 2005 Kullanım Alanları : Yangın suyu. Ham Su Havuzları Depolama Kapasitesi : 80. Permutit – İNGİLTERE.).TÜRKİYE (I.3. Hat).01.Klor Alkali Fabrikasından gelen klor gazı ve Etilen Fabrikasından gelen etilenin reaksiyonu ile oluşan Etilen diklorünün pirolizi (kraking) sonucu elde edilir. 3.TÜRKİYE (II.S.S.I – TÜRKİYE : Klor gazı.700 m³ / h Lisansör Firma : Lurgi – ALMANYA.Su Ön Arıtma Ünitesi Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 5.000 m³ 3. 107m. Otv– FRANSA İşletmeye Alınış Tarihi : 01. soğutma suyu ve içme suyu.Güzelhisar Barajı Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Montaj Firması : Palet – TÜRKİYE Yağış Alanı : 450 km² Yıllık Ortalama Yağış : 500-600 kg/m² Su seviyesi: 63m. Ana Girdiler Ürünler Kullanım Alanları 3.ALMANYA.2. .Hat) Montaj Firması : Alke . debi.800 m³ / h normal debi Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi :Lurgi . 104m.

01.Buhar Üretim Ünitesi Kapasite : 1200 ton/saat XHS Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Mitsubishi Heavy Ind. 26.3.İSVİÇRE Montaj Firması : Tokar .1985 (Ünite 1) .3.700 N m³ / h hava.5.Alke Marsis.3.2.1984 Ana Girdiler : Doğal Gaz.02.TÜRKİYE 3.000 N m³ / h gaz azot .01.Soğutma Suyu Kuleleri Kapasite : Başlangıç Kapasitesi: 76.1984 Tevsii Tarihi : 2001 Toplam Üretim Gücü : 169. Mitsubishi-JAPONYA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Nuovo . 17.7. vent gaz 3.1 adet 20 MW. .1994 (Ünite 3) 19 . 02.01.Pignone-İTALYA .Hava Azot Ünitesi Kapasite : 43.4.1 adet 21.Pignone İTALYA.3.01.1994 (Ünite 3) Tevsii Tarihi : 17.7 MW (Kondenserli) Turbo Jeneratör Lisansör Firma : ABB İSVİÇRE Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : ABB .1984 Tevsii Tarihi : 2005 Montaj Firması : Ali EREN . Nippon Sanso-JAPONYA Montaj Firması : Alarko – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 14.Montaj Firması : Alke – TÜRKİYE.1984 (Ünite 2) .000 m³ / h Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Hamon – FRANSA.Elektrik Üretim Ünitesi Kapasite : 2 adet 64 MW (Çift ara çekişli karşı basınçlı) .01. Tumaş .6.Marsis – TÜRKİYE Tevsii Tarihi : 1998 – 2006 3.2.2.TÜRKİYE SPIG/SWS – İTALYA İşletmeye Alınış Tarihi : 01. 12.7 MW 3.000 m³ / h Tevsi sonrası Kapasite: 100.000 N m³ / h gaz oksijen Lisansör Firma : Nuovo . / JAPAN Montaj Firması : Tokar / TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.EREN İNŞ.07. hidrojen. Alke . fuel gaz. fuel oil.Ltd.Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01.2.

V.00 m.4. Yüksek Yoğunluk Polietilen ). Etilen (CH2 = CH2) çift bağlı bir monomer olduğundan bir termoplastik olan polietilen eldesinde (Alçak Yoğunluk Polietilen.3. Tank depolama şartları: • Sıcaklık • Basınç : -104 OC : 100 mm H2O Kullanım Alanları. 9.4.1. derinlik 2 Nolu iskele : 175 m. Etilen Glikol eldesinde kullanılır. derinlik 5 Nolu iskele : 219 m.000 m³ / h kimyasal atık su Lisansör Firma : O.50 m. % 99. boy.50 m.T.8. boy.4.1.1.1984 Arıtım Verimliliği : % 90 BOD.Etilen Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.3.Atık Giderme Ünitesi Kapasite : 550 m³ / h yağlı atık su. Fabrika içinde gaz ve sıvı şeklinde çıkan ETİLEN kompleksteki diğer fabrikalara gaz olarak gönderilmekte fazlası sıvı olarak tanklarda depolanmaktadır. – FRANSA Mühendislik ve Tedarik Müteahhidi : Tekser – TÜRKİYE Montaj Firması : Koray – TÜRKİYE İşletmeye Alınış Tarihi : 01. 9.4. Derinlik 3. 10/17 m. derinlik Kuru yük iskelesi : 175 m.2.Etilen Hammadde olarak giren nafta nın %32 si ETİLEN olarak çıkmaktadır. şahıslar adına gelen gemilere liman hizmeti vermektir.2.2. boy. % 60 COD 3. 6.1. boy.3.Petkim’de Üretilen Ürünler 3. derinlik Tuz iskelesi : 190 m. 6.Polimer Saflıkta Propilen (PSP) Hammadde olarak giren nafta nın %6-7 civarı PSP olarak üretilmektedir.9. PVC' nin hammaddesi olan VCM eldesinde. 3.01.8 saflıktaki bu ürün kompleks içinde Polipropilen Fabrikasında hammadde olarak 20 .Liman Kullanım Amacı : Petkim ve 3. 1. İskele Sayısı : 3 Adet Tanker Rıhtımı 2 Adet Kuru Yük Rıhtımı 1 Adet Tuz İskelesi İskele Boyutları : 1 Nolu iskele : 163 m. Etilen Oksit.50 m. boy. 120 m³ / h evsel atık su.

Kimyasal Saflıkta Propilen (KSP) Hammadde olarak giren Nafta nın % 7-8 civarı KSP olarak üretilir. Karbon siyahı eldesinde kullanılır.1. Karışımın içinde ağırlıkça fazla bulunan 1-3 Butadien den kauçuk eldesinde.CH3 ) açık formülünde de görüldüğü gibi propilen monomerinde doymamış karbon bulunmaktadır.Ham Benzin 21 .4.5. MEK ( Metil etil keton) eldesinde.4. Polipropilen üretiminde. 3.5 civarı AROMATİK YAĞ olarak üretilmektedir. ACN (Akrilonitril) üretiminde. ( H2C = CH .4. LPG hazırlanmasında. Fazlası satılmaktadır.ullanılmaktadır. Depolama Şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 OC : 3 kg/cm2 dir İçinde bulunan çift ve üç bağlı hidrokarbonların polimerleşmesini önlemek için. İçerisinde yaklaşık %50 oranında 1-3 Bütadien olan ham C4 ürünü komplekste kullanılmayıp tamamı satılmaktadır.12 kg/cm2 ‘ dir Kullanım Alanları.Aromatik Yağ Hammadde naftanın % 3. Akrilonitril (ACN) üretiminde.4. Sıvı olarak tanklarda depolanan bu ürünün depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 48-50 OC : Atmosferiktir Kullanım Alanları.30 OC : 11 . Sıvı olarak kürelere depolanan KSP’ nin depolanma şartları: • Sıcaklık • Basınç : 20-30 0C : 10-12 kg/cm2 dir Kullanım Alanları.6.1. MTBE (Metil tersiyer butileter) eldesinde.1.4. 3. Sıvı olarak depolanır. Propilen eldesinde kullanılır. • Sıcaklık • Basınç : 20 .3. 3.1. Kullanım Alanları. Kompleks içinde ACN (Akrilonitril) fabrikasının hammaddesi olarak kullanılır. Sıvı olarak kürelerde depolanan PSP’ nin depolanma şartları. 3.Ham C4 Hammadde olarak giren nafta dan % 8-9 civarında üretilmektedir. Polimer oluşumunu önleyici katkı maddesi katılmaktadır. Propilen Oksit üretiminde kullanılır. LPG yapımında.

şişirme ile kalıplamada uygun bir polimerdir. iyi mekanik optik özellikler.921 Gr/cm3 3. oto yağları ve akışkanlar için büyük konteynırlar imalinde kullanılır. hidrojene benzin üretilerek rafineriye satılır. 3.3. Yoğunluk: 0.2. Özellikleri: İyi işlenebilirlik ve yüzey parlaklığı Erime Akış İndisi (MFI): 2. Ürün Aromatikler Fabrikasında içerisindeki Benzen.190 .3. geniş kullanım alanı. Etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen. Özellikler : Darbe ve yırtılma direncinin yüksekliği iyi görünüm işleme kolaylığı.1.Giren nafta nın % 22-23 civarı HAM BENZİN olarak üretilmektedir.3. Şişirme ile kalıplama.6 Gr/10 Dak. İşlenim Alanları: Bütün standart şişirme ile kalıplama metotlarıyla işlenebilir. Yoğunluk : 0. 27-30 OC’ lik atmosferik tanklarda depolanır.4. düşük pusluluk.2. G 03-5 Kullanma Alanı :Ağır hizmet torbası. tel ve kablo ekstrüzyonu. boru.0 Gr/10 Dak. En iyi parlaklıktaki nihai ürünler 190-210 OC erime sıcaklığı aralığında elde edilebilir. Kullanma Alanları.4. Erime Akış İndisi (MFI): 2. Toluen ve Ksilen gibi değerli aromatikler ayrıldıktan sonra. Özellikler : Üstün parlaklık. yüksek molekül ağırlıklı.Petilen YY S 0464 Özellikleri: Petilen YY S 0464. şişirme ile kalıplama için genel maksat polietilenidir.4.2 AYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. Yoğunluğu : 0.Petilen. H 2-8 Kullanma Alanları.YYPE Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.2.4. kimyasallar. Genel maksatlı enjeksiyon kalıplama ve şişirme kalıplama.4. Erime Sıcaklığı Silindirin Üç Bölgesi Kafa Sıcaklığı Parison Sıcaklığı : 190-210 OC : 180 .190 OC : 190 OC : 195 OC 22 .920 Gr/cm3 3.Petilen.Petilen.920 Gr/cm3 3.2.1. Kerosen. Erime Akış İndisi (MFI) : 03 Gr/10 Dak. F 2-12 Kullanma Alanı :Genel maksatlı ambalaj ve teşhir paketlenmesi için film imali.4.

..Alet kutusu -Yükleme kasası İşlenim Alanları: Enjeksiyon kalıplama:İşlenme şartları makine tip ve büyüklüğüne. yüksek molekül ağırlıklı bir polimerdir.........Petilen YY B 0153 Özellikleri: PETİLEN YY B 0153. Kullanma Alanları... 190.. Makine 1 Reçine Sıcaklığı (OC) Kalıp sıcaklığı Yükleme zamanı (Sn) 260 40 4 23 Makine 2 200 40 1000/800 10 : 200.Sebze ve meyve taşımacılığında .4. 200 Kafa Sıcaklığı (OC)AD. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen bir polimerdir.. 190 C3. . sulama dağıtım şebekeleri.... 170 C2.3.... . A2 Vida Devri (rpm) Soğutma Suyu Sıcaklığı (OC) Çekme Hızı (m/min) 3. etilenin basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen.3..4... A1.3... 200 C4. İşlenim Alanlar: Boru çapı (İç / Dış ) (mm) : 27/34 Silindir Sıcaklığı (OC) : C1. 190 : 40 : 20 :3 Enjeksiyon basıncı (Kg/cm2) 1000/800 .2.... Kullanma Alanları...  Boru imali : Su dağıtımı..Petilen YY I 668 Özellikleri: Petilen YY I 668.... kanalizasyon.3... kalıp şekline ve diğer ilgili faktörlere bağlı olarak aşağıda verilen değerler arasında değişebilir.Şişe kasası .Endüstriyel amaçlı.

Petilen YY F 0954 1 5 YÜKSEK 6 30 DÜŞÜK Özellikleri: Petilen YY F 0954.4.5. Şerit ve mono flaman imalatında Özellikleri. etilenin düşük basınç altında polimerizasyonu ile elde edilen filmlik tür bir polimerdir.4. -Fleksibil contalar ve ipler.4. hortum ve profiller.  İşleme Kolaylığı  Gerilim altındayken dış etkilerin meydana getirebileceği çatlamaya karşı mukavemet  Kimyasal maddelere karşı mukavemet 24 .Polivinil Klorür (PVC) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3.3 Petvinil S-39/71 Kullanım Alanları : Fleksibil enjeksiyon: Ayakkabılar. Gıda ambalajlamaları ve şeker paketlemelerinde kullanılır. Fleksibil ekstrüzyon :-Fleksibil boru.4.4.4. terlik ve benzerleri.4. PP Fabrikasında Üretilen Ürün 3. EH-102 Kullanım Alanları.4. Kullanma Alanları. ürünlerin imalatı. Şişirme ve Kalıplama : şişe kavanoz oyuncak ve benzeri nihai.4. -Fleksibil film ve parçalar 3.1 Petoplen. 3. -Tel ve kablo izolasyon ve kılıçlanmaları.4 Petvinil S-65/R68 Kullanım Alanları :Rijid boru ve profiller.4. : Muhtelif fittingler. 3. sandaletler.2 Petvinil S -27/R63 Kullanım Alanları:Rijid Boru ve profiller .4.Tutma zamanı (Sn) Isıtma zamanı (Sn) Enjeksiyon hızı 3.3.5. Muhtelif parçalar. -saydam veya opak rijid levhalar : saydam ve renkli film imali. 3. 3.4.4.1 Petvinil S -23/59 Kullanım Alanları : Rijid Ekstrüzyon Film Ekstrüzyonu Rijid Enjeksiyon : komplike kesitli profiller.4.

• Çeşitli glikollerle kondensasyon polimerizasyonu sonucunda polyester eldesinde DOP vb. Asetik asit. 3.4.4.4.1 Benzen Özellikler.Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. Alkol. PET (Polietilen teraphthalat) Reçine ve Tekstil Hammaddesi olarak kullanılır.08gr) Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. (100 mg suda 0. İyi bir çözücüdür. Kullanım Alanları: Kimya ve ilaç endüstrisinde bazı maddelerinin sentez yoluyla üretiminde. matbaacılıkta (Tifdruk) boyaları eritmede ve silindir temizliğinde. Zehirleyici olmaması  İyi elektriki özellikler  Yüksek darbe mukavemeti 3. Renksiz.kağıt sanayiinde çözücü ve yapıştırıcı olarak.1 Saf Tereftalik Asit (PTA) Kullanım Alanları.8.4.4. kaprolaktam üretiminde.6. Tarım ve hayvan yeminde kullanılan Paratoloik asit üretiminde.4. hoş kokulu bir sıvıdır. 3. alkil reçinesi yapımında. organik sentez işleminde kullanılan metil paratoluat üretiminde kullanılır.4. 3. Kullanım Alanları: PTA.4. deterjan sanayiinde.7 Saf Tereftalik Asit (PTA) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. düşük konsantrasyonlarda hoş kokulu bir sıvıdır. metal aksamın temizlenmesinde. ayrıca reçine film yapımında ve Pet şişelerinin imalatında kullanılır.1 Ftalik Anhitdrit Kullanım Alanları. Sudaki çözünürlüğü azdır.6.7.8. İyi bir çözücüdür.2 Paraksilen Özellikler. Sudaki çözünürlüğü azdır. deri . Eter. 25 . kuru temizlemede. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.8. sarı renkli ve isli alevle yanar. Renksiz. boya sanayiinde (Özellikle Otomobil ve Yaldız Boyalarda) eritme ve seyreltme maksadı ile kullanılır. hoş kokulu bir sıvıdır.8 Aromatikler Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. • Boya sanayiinde. gibi plastifiyan üretiminde kullanılmaktadır. 3.3 Ortoksilen Özellikler. Büyük oranda polyester elyaf imalatında. kloroform gibi organik solventlerde her oranda çözünür.Renksiz. Bir çok organik madde için mükemmel çözücü olup.

4. parfümlerin.9.4 Toluen Özellikler. Boya. patlayıcı madde üretiminde . 2450C • Yoğunluğu. %100 3. lakların ve verniklerin sentez yoluyla elde edilmelerinde. temizlik materyali olarak. 1. örgü yünü (orlon).10.113 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü. diğer kimyasal maddelerin elde edilmesinde hammadde olarak geniş ölçüde kullanılır.Etilen Oksit / Etilen Glikol Fabrikası Üretilen Ürünler 3. • Molekül Ağırlığı.4. Son zamanlarda Benzen kullanım alanlarına Benzen ikame maddesi olarak hızla girmiş olup. kumaş.10. Toluol.4. Fenil Metan. halı. Ortotoluik asidi. 1970C • Yoğunluğu. Pigmentler. bazı ilaçların. Akrilik elyaf. 62. 106. Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır.4. Renksiz. kokusuz ve sıvıdır.9Akrilonitril (ACN) Fabrikasında Üretilen Ürün 3. 3. Metil Benzen olarakta bilinir. karakteristik kokuda ve sıvıdır. Motor Yakıtı. Sudaki çözünürlüğü azdır.10.2DEG Özellikler. %100 3. İlaç. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır.4.Kullanım Alanları: PA( ftalik Anhidrit).12 gr/mol • Kaynama noktası. hoş kokulu bir sıvıdır. Toluen. Kullanım Alanları.11. Klor Alkali Fabrikasında Üretilen Ürünler 26 . 1. İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. • Molekül Ağırlığı.4. 3. 3.1 Akrilonitril Kullanım Alanları. • Renksiz. • Renksiz. İyi bir çözücüdür. boya sanayiinde ve petrokimya sanayiinde.8.9 gr/mol • Kaynama noktası. akrilik reçineler ve nitril kauçuk imalatında kullanılır. battaniye.117 gr/cm3 • Sudaki Çözünürlüğü.4. ABS reçineleri.1MEG Özellikler.

sabun ve deterjan sanayiinde. 3.Personel Durumu Şirkette çalışan tüm personel 4857 Sayılı İş Kanunu ve 5510 Sayılı Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu’na tabi olarak istihdam edilmekte olup.4.000 ton/yıl klor üretilir . “Kapsam Dışı ” ve 27 .4. atmosferik tanklarda depolanmaktadır. kağıt hamuru. suni ipek ve film sanayiinde.3 Hidrojen Klorür Çözeltisi (%27) Kullanım Alanlar.1 Klor Özellikler. 3. -HCL -FE -Yoğunluk : % 27-30 : 0.4. nebati yağ sanayiinde kullanılır. Kaynama Noktası Donma Noktası Parlama Noktası Özellikler.15 g/cm3 (OC) Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. böceklere karşı kullanılan ilaçların eldesinde kullanılır. Kimyasal yıkamalarda kullanılmakta olup ayrıca TÜPRAŞ. DM Fabrikası. tekstil.12.4.11.78. Kağıt. Tesis de 75.3. Piyasaya verilecek olan klor ise piyasada suların dezenfekte edilmesine.12.2 Etilen Diklorür (EDC) Normal şartlarda sıvı halinde.5 Oc -35. organik boyar maddelerin ve renk giderici klorürlerin eldesinde.000 ton / yıl kostik üretilir .5 ppM : 1. Başka yaygın kullanımı yoktur [6].159.Polivinilklorür’ün hammaddesi olan vinil klorür monomerin(VCM) eldesinde kullanılır. alüminyum. HCL ürünü CA Fabrikası.12. Tesis de 84. keskin hoş kokulu olup. 3.2 Sudkostik Özellikler.7 O C .4.9 OC (Nşa) .5.12 Vinil Klorür Monomer (VCM) Fabrikasında Üretilen Ürünler 3. 3. Özellikler. BATMAN ve SÜMERBANK Fabrikaları tarafından kullanılmaktadır.4. petrol ve petrokimya sanayiinde.0 OC 3. Özellikler.13.0 Oc : : : . -Kaynama Noktası -Donma Noktası : : 83.1 Vinil Klorür Monomer (VCM) Kullanım Alanları:VCM genel olarak sadece POLİVİNİL KLORÜR (PVC) fabrikalarında ana hammadde girdisi olarak kullanılmaktadır.11.

65 TAHSİL KADIN 2-3 YILLIK MESLEK %1. Ftalik Anhidrit Fabrikasının hammaddesi olan orto-ksilen. 2 yılda bir yapılan Toplu İş Sözleşmesi ile belirlenir. Genel Müdürlüğü’nün.2. Fabrika çıkış ürünü olan ftalik anhidrit. Ayrıca PA’nın depo edildiği depolama ile pulcuklama ve paketleme bölümleri mevcuttur. BEYAZ YAKALI (KAPSAM DIŞI) PERSONEL : Toplu İş Sözleşmesi kapsamı dışında kalan ve yönetim kademelerinde çalışan personeldir.FTALİK ANHİDRİT(PA) 4. 28 . Pektim PA fabrikası.89 %12. bu kompleks içindeki kapasitesi en düşük fabrikadır.38 TOPLAM Tablo. oksidasyon. Aliağa Petrokimya Kompleksi bünyesinde kurulu Ftalik Anhidrit Fabrikası. yılda 7200 saat/yıl çalışma esasına dayalı olarak dizayn edilmiş 34. ÇALIŞMA STATÜSÜ KAPSAM DIŞI KAPSAM İÇİ ÖZEL GÜVENLİK TAHSİLE GÖRE TAHSİL GRUPLARI CİNSİYET DAĞILIMI %7. kompleks içindeki Aromatikler Fabrikasından karşılanmaktadır. MAVİ YAKALI (KAPSAM İÇİ) PERSONEL : İş sözleşmesi ile Toplu İş Sözleşmesine tabi olarak çalışan personeldir.OKUL LİSE VE %61.68 Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması Ekler’de verilmiştir. Özlük hakları.Sendika üyesi olan “Kapsam İçi Personel” olmak üzere iki statüde personel çalıştırılmaktadır.Çalışan Dağılımı YÜKSEK %17. 4. İş sözleşmesi ve Kapsam Dışı Personel Yönetmeliği ile belirlenmiştir.1.68 %81. plastifiyanların.Ftalik Anhidrit Fabrikası Petkim Petrokimya Holding A.000 ton/yıl kapasiteli olup. polyesterlerin.32 %14.Ş.68 TEKNİK İDARİ DİĞER %65. Özlük hakları.64 %3.92 DENGİ ORTA VE İLK %18. boya ve ilaçların üretiminde kullanılır.73 %21. kondensasyon-Post Combustion ve destilasyon kısımlarından ibarettir.65 YÜK.78 ERKEK TAHSİL %100 %92.

3.A. 1 elektrik-elektronik bakım onarım yöneticisi. 3 uzman mühendis.12.Oksidasyon için havayı sağlayan üfleç’i bir elektrik motoru döndürmektedir ve kondensasyon ile destilasyon bölümlerinde iki ayrı ısıtma yağı kullanılmaktadır. 4. 3 panel operatörü. boya ve ilaçların üretiminde kullanılan ftalik anhidrit (PA) orto-ksilenin basınç. 7 operatör.’dır. Polietilen müdürlüğünün organizasyon şeması Ekler’de verilmiştir.11 Parlama noktası.. PA Fabrikası Yerleşim Planı Ekler’de verilmiştir. ºC……………. 4.rombik veya monoklinik şekilde kristallenir. ºC………….3 formen yardımcısı. kcal/g-mol………. a) Kondensasyon bölümünde = Gilotherm RD b) Destilasyon bölümünde = Giloterm TH Lisansör firma Atochem ..15.Ftalik Anhidrit’in Özellikleri 4.4. sıcaklık ve katalizörlerin etkisi altında oksitlenmesi ile elde edilir.151(304 ºF) Normal Kaynama Noktası.6 Donma Noktası (Kuru Hava). 1 proses kontrol teknisyeni.131.Fiziksel Özellikler Ftalik asit 200 ºC ‘nin üzerinde ftalik anhidrit (PA) sırasıyla renksiz iğneler. Montaj firması Atilla DOĞAN ve fabrikanın işletmeye alınış tarihi 19.284.2. Kapalı formülü C6H4(CO)2O olan ftalik anhidrit (PA) çeşitli şekillerdeki kristaller halinde bulunabilir.Ftalik Anhidrit’in Tanımı Plastifiyanların. ºC (Kapalı Kap)…………. Fabrikada. pulcuklar.4. gr/mol………………….1985’tir.148. Polietilen Müdürlüğüne bağlıdır. polyesterlerin.Ftalik Anhidrit Fabrikasının Organizasyon Şeması Pektim Aliağa kompleksindeki Ftalik Anhidrit (PA) Fabrikası. Ftalik Anhidrit’in Fiziksel Özellikleri : Sıvı: Molekül Ağırlığı. PA daha eski yıllarda o-ksilen yerine naftalinden elde edilmiş olup bu metod artık terkedilmiştir. 4 formen... 1 üretim mühendisi. mühendislik ve tedarik müteahhidi Krebs & Cie S.. 1 fabrika yöneticisi.01 Katı: 29 .5 131 ºC Buharlaşma Isısı.11± 0. 4.1. 18 saha ve ekipman teknisyeni bulunmaktadır.

Spesifik Gravite. dikarboksilik asitlerin tüm reaksiyon özelliklerini gösterir.DIOP.DBP. Benzen halkası taşıyan en basit dikarboksilli asidin orto anhidriti olması nedeniyle.1. ftalik asitin orto anhidritindir. Bu esterler muhtelif sentetik reçineler ve plastikler içine katılır.527 4.Kullanım Alanları Ftalik anhidritin kullanım alanları ve dünya tüketiminin kullanım yerlerine göre tahmini dağılımı aşağıda verilmiştir. plastifiyanların katılması ile kola işlenebilirlik elastikiyet.Kimyasal Özellikler Ftalik Anhidrit.2. Termoplastikler.En çok kullanılan plastifiyanlar DOP. ilaçlar ve diğerleri 50 45 5 Ftalik Anhidritin önemli kullanım alanı monohidrik alifatik alkollerin diesterlerinin (plastifiyanlar) üretimidir. PVC pazarı plastifiyan tüketimi belirleyen faktörlerin başında gelir.Bunlar ağırlık olarak %35-40 ftalik anhidrit içerirler ve plastifiyan üretiminin yaklaşık %70’ini oluştururlar.Açık formülü şu şekildedir. daha iyi mekanik özellikler.DIDP ve DINP’dir. 4.fiziksel ve kimyasal dayanıklılık. Plastifiyan kullanılmasını gerektiren en önemli termoplastik PVC olduğundan.4. Tüketim %si Plastifiyanlar Alkid ve doymamış polyester reçineleri Boyar maddeler.4 ºC………………………. 30 . kalıcı elektriksel özellikler ve boyanabilirlik gibi son tüketim alanları olumu yönde etkileyen nitelikler kazanırlar. ayrıca benzen halkasına özgü çeşitli reaksiyonlara da girer..5.

3.Fenolik yapılarla reaksiyon sonucu ftaloinler üretimi.6. esneklik ve korunması istenen yüzeye uyum sayılabilir. Doymamış polyester reçineleri ise uygun bir glikol. Yalnız bunlar tüketim yüzdesinin çok azını teşkil eder. tıbbi malzeme imalatı ve kozmetik sanayinde de kullanılır. ftalik anhidritin.İndonthren boyaları f.Amino fenollerle reaksiyon sonucu Rhodamin boyaları.Sentetik tanin j. Sıvı faz metodu sülfirik asit ve dikromat kullanılarak geliştirilmiş. havaya dayanıklılık.1. Sonraları kromik veya nitrik asit ve potasyum permanganat gibi pahalı oksitleyiciler ve sıvı faz prosesiyle bir kısım orto yapıdaki girdilerden de (hammadde) küçük miktarlarda üretilmiştir.Tarihçe Ftalik asit ilk olarak 1836 yılında Laurent taradından 1. a.Ftalimid türevleri.Toplam alkid reçinelerinin %80’ini oluşturan ftalik anhidrit esaslı alkid reçineleri.Ftalosiyonin pigmentleri h. gliserin.6. ftalik anhidrit ve doymamış asit veya anhidritin (genellikle fumarik asit veya maleik anhidrit) reaksiyonu ile elde edilir. boya üretiminde ara girdi olarak PA’nın kullanılması artmış ve daha ucuz bir üretim metodu için geniş araştırmalara devam edilmiştir.yüzyılın sonlarında. Elde edilen bu polyesterler daha sonra stiren.4 tetra kloronaftalinin nitrik asit ile oksidasyonu vasıtasıyla elde edilmiş ve naftalin asidi diye adlandırılmıuştır.Azo boyaları ı. Ftalik anhidrit aşağıda boyaların imalinde kullanılır. kullanılabilir bir hale getirilmiştir.Benzen ve diğer aromatik hidrakarbonlarla Friedel-krafts tipi bir reaksiyon sonucu Antrakion türevleri e. dialkil ftalat veya metil metakrilat gibi bir vinilik monomer ile reaksiyona sokularak çapraz bağlı termosetting bir yapı oluşturulur.Alkid reçineleri özellikle kaplama sanayinde kullanılır ve son kaplamaya iyi özellikler kazandırır. 4. pentaeritriol gibi polialkollerle veya diğer uygun glikollerle reaksiyonu sonucu elde edilir.19.İndigo ve kinalin türevleri.2. b. Ftalik anhidrit bunlar yanında az miktarda ilaç. c. Kullanım alalnlarına ve işleme koşullarına göre doymamış polyester reçineleri cam elyafı takviyeli veya takviyesiz olarak üretilir. d.Üretim Alternatifleri 4.Bunlar arasında çabuk kuruma.Flaventren boyaları g. 31 .

Bu prosesin ticari başarısı reaksiyon şartları altında diğer Cg 32 . (Vanadyum oksidin karışım yapabileceği diğer maddeler. Savaşın başlarında Amerika Birleşik Devletinde yapılan çalışmaların ele geçen verimin teorik verimin %25’i kadar olduğu görüldü. Vanadyum oksitlerde yalnız veya çeşitli diğer maddelerle karışım halinde katalist olarak gösterilmiştir. tercihen ftalik anhidrite okside olabilmesi için gereken miktarın 4 katı ile karıştırılr. toprak alkali oksitleri. Sıvı-faz prosesini kullanma çabaları Amerika’da hayal kırıklığı yarattı. Bir kısım firmalar programa katıldı ve pek çok patent alındı.Ve 1896 yılında Alman BASF firması naftalinin civa tuzları eşliğinde sülfirik asit vasıtasıyla oksidasyonuyla ilgili bir metodun patentini almıştır.6. 4. Wohl firmasının hakları (talepleri) sonunda tasdik edildi (1934 yılında) ve Amerikan patentlerinin üstünlük (kıdemlilik) hakkı terkedildi. abest veya inert malzemeler olabilir) Laboratuar çalışmaları sonucu elde edilen saf ftalik anhidritin verimi teorik verimin %82’ si kadardır. 1946 yılında oronite (şimdi chevron) kimya firması gaz fazda ortoksilenin oksidasyonunu gerçekleştirdi.Sabit yataklardaki katalist ise genellikle V2O5 idi. Fakat genel literatürde bu prosesin önemli sayılabilecek ayrıntılarıyla ilgili az bilgi görülmektedir.2. diğer metalik oksitler. Bu sonuçlar katalitik gaz faz oksidasyon prosesi konusundaki yaygın çalışmaların ilham kaynağı oldu ve 16 haziran 1917’de Birleşik devletler tarım bakanlığı laboratuar ölçekli bir çalışmanın geliştirildiği bildirdi. Bunlardan en önemli patent Gibbs ve Conover firmasının patentidir. Ayrıca çeşitli oksitleyici ve katalistler ihtiva eden pek çok başka sıvı-faz prosesleri ortaya atılmış fakat bu metodlardan hiçbiri 1.S) ftalik anhidrit (PAN) vermesi kesildi.Ve buhar teorik olarak gerekenden daha fazla hava ile.Hammaddeler Amerika’daki ve Almanya’daki gelişmeler birbirinden ayrı olarak devam etti. Savaşın baş göstermesiyle Almanya’nın Amerika’ya (U. Erimiş naftalin buharlaştırılr.Dünya savaşına kadar sülfirik asit prosesinin yerini almaya muvaffak olamamıştır. Ondan sonra hava-naftalin karışımı katalist odasından geçerek 350-500ºC’ deki katalistle yakın temasta bulunur. Alman Wohl firması da bağımsız olarak temelde aynı prosesi geliştirince önemli ihtilaflar çıktı ve uzun süreli davalar birbirini kovaladı. İkinci dünya savaşına kadar naftalin ftalik anhidrit (PAN) yapımında temel hammadde olarak kaldı. Sülfirik asit prosesi çeşitli küçük düzeltmeler önerilerek geliştirilmiştir. Gibbs ve Conover patentine göre tercih edilen katalist Molibden oksitlerin bir karışımıdır. Fakat her iki ülkede ana girdi hala naftalindi. magnezyum oksit.

Geçmişte metil naftalinde naftalindeki aynı metodla Ftalik anhidrite okside edebilmek istenmiş fakat pek başarılı olunamamıştı. Ve yaygın bir şekilde ftalik anhidrite çevrilir.(teorik olarak ) Bu reaksiyon ısısı naftalin için 449 kcal/g-mol. Teorik olarak ortoksilen kullanılmasındaki teşvik edici unsurlar (avantajlar) bu çalışmaları teşvik etti. Ticari üretimin bakiyesi de hammadde olarak ortoksilen kullanılarak aynı proses vasıtasıyla gerçekleştiriliyordu. Bu düşük verimden dolayı bugün çok az miktarda alkil naftalin gaz-faz reaksiyonunda hammadde olarak kullanılmaktadır.aromatiklerinin ve parafinlerinin tamamıyla CO2 ve suya okside olduğunun keşfedilmesinden sonra gerçekleşti. Deneyler sonucunda gaz faz oksidasyon metoduyla direkt olarak metil naftalinden Ftalik Anhidrit elde edildiğinde verimin % 28-40 civarında olduğu görülmüştür. oysa ortoksilenin verimi ise 1. Kömür katranında naftalinle birlikte bulunan Metil naftalinde sık sık bir alternatif hammadde olarak öne sürülüyordu. Bu rakam naftalinden çıkıldığında hiç olmazsa % 75 olan rakamla mukayese edilebilir. Petronaftalinin kullanılabilir hale gelmesi ilk defa şubat 1961 tarihinde Ashland oil and Refining Company firması tarafından sağlanmıştır. 1959 yılında Birleşik Devletlerdeki çelik grevi birçok firmayı. Petronaftalin olarak adlandırılan Petrol Naftalini. katalitik destile petrol ürünlerinden ve ağır reformatlardan hidroalkilasyon vasıtasıyla naftalinin ayrılmasıyla veya steam cracking operasyonuyla elde edilir. Ortoksilen temininin güvenilirliği nedeniyle birçok firma ortoksilenden ftalik anhidrit üretiminde yüksek verim verebilecek katalistler için araştırmalara başladı. Bu yıllarda kok üretiminin azalmasıyla (sonucunda kullanılabilecek kömür katranı da azaldı ) naftalin miktarında görülen açık özellikle İtalya’da olduğu gibi.57 ıb PAN/ıb. 1951 yılında Birleşik Devletlerde üretilen ftalik anhidritin % 95’den fazlası hala Wohl ve Gibbs and Conover firmalarının öncü çalışması temel alınarak kömür katranı naftalininin katalitik (sabit yatak operasyonu) gaz faz hava oksidasyonu metoduyla elde ediliyordu. diğer ülkeleri de hammadde olarak ortoksileni kullanmaya zorladı ve böylece rafineri operasyonları sonucunda eldeki ortoksilen mevcudiyeti de ( kullanılabilecek olan) artmaya başladı. düşük verime rağmen naftaline göre dizayn edilmiş fabrikalarında ortoksilen kullanmaya zorladı. Bunun nedeni düşük verim ve zincirdeki metil gruplarınında oksidasyonu sonucu ısı uzaklaştırma problemininde çok artmasından dolayıdır. Naftalin ftalik anhidrite çevrilirken ortoksilene göre nisbeten yüksek reaksiyon ısısına sahipti. 33 .395 ıb PAN/ıb idi. oysa ortoksilen için yalnız 307 kcal/g-mol idi. Ftalik Anhidrit yapımında ortoksilen kullanılması 1958-1959 yıllarına kadar Birleşik devletlerle sınırlıydı. Böylece % 90’dan fazla saf olmayan ve ekonomik olarak üretilebilen ortoksilen tatminkar bir hammadde olarak piyasaya sunuldu. Naftalinin verimi 1.

Katalistin ömrü sınırsızdır. Kısa zaman sonra yüksek sağlıkta hammadde kullanıldığında (kükürtü giderilmiş kömür katranı naftalini veya petornaftalin) akışkan yatak prosesiyle yüksek verimde ftalik anhidrit elde edebileceği bulundu. (1. ortoksilenle başka yönlerden de çalışmalar yapılıyordu.Yüksek verim elde edilir.04 Ib ftalik anhidrit/Ib besleme naftalin) özgür dünya ftalik anhidrit üretim kapasitesinin yaklaşık %25’i Von Heyden prosesini kullanır.C. 1. Temas süresi 4-5 s’dir. 4. Fakat bütün çabalara rağmen ortoksilenden yüksek verim elde edebilmesi sağlanamadı.I. (%20-30 potasyum sülfatla beraber silica üstünde).Geliştirme çalışmaları 1941-1942 yıllarında başladı ve 1945 yılında Chicagoda Sherwin Williams Company firması tarafından yarı ticari bir birim işletmeye açıldı. 34 . Bu çalışma petrol endüstrisi tarafından geliştirilen akışkan katalitik yatak cracking (parçalama) prosesiyle gaz faz oksidasyonu idi.Naftalinin veya ortoksilenin düşük sıcaklık sabit yatakta hava oksidasyonu.”) bir tanesi de Amerika da (American Cyanamid) kuruldu. İlk gerçek ölçekli fabrikaların 2 tanesi ingiltere’de (biri United Coke and Chemicals diğeri ise İmperial Chemical Industires “I.97 Ib ftalik anhidrit/Ib ortoksilendir. Farbenindustrie firmasının prosesine uygun olarak yapılmıştır. Bir reaktörün kapasitesi konstrüksiyon ve ulaştırmaya bağlı olarak 6000 ton/yıl ile sınırlandırılmıştır. İşletme zorlukları diğer firmaların akışkan yataklı yeni fabrikalar kurulması konusundaki hevesini kırdı. Daha sonra Chemische Fabirk Von Heyden tarafından düzeltildi ve geliştirildi.Katalist olarak V2O5 kullanılır. 235 milyon IB petronaftalin(endüstriden gelen kükürtden arındırılmış malzeme de dahil) ve 126 milyon Ib ortoksilen kullanılmıştı. 1960-1962 yıllarında Budger firmasının Sherwin-Williams prosesinde yaptığı yeni düzeltmelerle 9 yeni fabrika kuruldu.3. 1965’de ortoksilenden kullanım miktarı %30’un üstüne çıktı.(ortoksilen % 95 saflıkta) Bu teorik verimin % 73’ü kadardır. 1965 yılında Birleşik devletlerde ftalik anhidrit endüstrisinde 300 milyon Ib kömür katranı naftalini. Reaksiyon sıcaklığı 350-360 ºC aralığındadır. Bakiyesi ise (%90) naftalin çıkışlı idi. BASF firması bu proseste reaktör kapasitesi 15. 1960 yılında dünyada üretilen ftalik anhidritin % 10’nu ortoksilen çıkışlı idi.Hammadde olarak naftalin kullanılırsa verim teorik verimin %82’sine kadar ulaşır. Von Heyden prosesinde 0.Reaksiyon Sistemleri Bugün temel olarak kullanılan 4 tane farklı reaksiyon prosesi vardır.Bu gelişmelere paralel olarak.6. Yan ürünler nisbeten azdır.000 metrik ton/yıl olacak şekilde bir ayarlama yaptığını açıklamıştır. 1967’de ftalik anhidrit üretiminde kömür katranı naftalini hala birinci hammadde durumunda idi.

Sıcaklık 400-475 ºC’dir. karışık ftalik. Böylece hammaddeden CO2 meydana gelmesindeki azalma sonucunda ısı uzaklaştırması problemide 35 . American Cynamid ve United Coke and Chemical Company Limited (FosterWheeler) tarafından geliştirilmiştir. Verim yukarıda 1. Naftalinin akışkan yatak hava oksidasyonu en çok temel olarak Sherwin-Williams prosesi temel alınır. Sınırlayıcı reaktör sabit sıcaklığı sağlayabilmek için ısı uzaklaştırma sistemidir. Yan ürünler özellikle maleik anhidrit 1. Bununla birlikte 1966 yılında her halde bir reaktörü olan ve ortoksilen kullanan 33000-36000 ton/yıl kapasitesindeki fabrikalardan da bahsedilmiştir. Pratik olarak reaktör kapasitesi sınırsızdır. isoftalik ve tereftalik asitlere oksidasyonu temeli üstünde işletilmektedir.(duyurulmuştur) Akışkan yatak prosesleri ile ftalik anhidrit üretiminde hür dünya kapasitesinin yaklaşık % 15’i gerçekleştirilir.95 ıb ftalik anhidrit/ıb ortoksilen (%95 sağlıkta ) olacak şekildedir. prosesin hemen altındadır. Bu proses Birleşik Devletlerde Amaco Chemicals Corparation tarafından karışık ksilenlerin. Chevron(oronite). Katalistin aktivitesinde azalma görülür ve katalistin belli bir miktarının değiştirilmesi gerekir.Sıvı-faz hava oksidasyon prosesi: Bu proses Asetik asit gibi bir solvent ve Brom-Ağır Metal katalist sistemi temelleri üstündedir.2. (Birleşik devletler kapasitesinin % 50’si. Reaktör kapasitesi 5000-10000 metrik ton/yıl saf ftalik anhidrit olacak şekildedir. Kömür katranı naftalini kullanılırsa verim daha düşüktür.maddede verilen prosesten daha düşüktür ve katalist ömrü sınırlıdır. Fakat günümüzde kapasiteler beklide 15000-18000 ton/yıl civarındadır. (1967 yılında) Sıvı-faz oksidasyon prosesinin yukarıda bahsedilen gaz faz proseslerine göre hatırı sayılır derecede verim avantajı vardır. Scientific Design ve Pechiney Sain Gobain prosesleridir. 4. Avrupa kapasitesinin % 20’si) Diğer akışkan yatak prosesleri ise Bulger. Naftalin kullanılırsa verim 0.4-0.80 ıb ftalik anhidrit/ıb besleme naftalin olacak şekildedir. Tipik prosesler. Fakat naftalin kullanıldığında yan ürünler azdır. Aromatik asitler sonradan saf ürünlere ayrılır. Reaktörlerin soğutulması genellikle civa buharlaştırılması veya erimiş tuz sirkülasyonu ile sağlanır. Bu prosesler ftalik anhidrit üretiminde serbest dünya kapasitesinin üçüncü sırasında sayılabilir.Birleşik Devletlerde geliştirilen ve naftalin veya ortoksilenin yüksek sıcaklık sabit yatakta hava ile oksidasyonu prosesi. Temas zamanı 0.9-0.6 sn arasındadır. Ortoksilen kullanıldığında yan ürünler aşırıdır. Sıcaklık 150-200 ºC civarındadır. prosesten daha faydalıdır. Ruhröl. 3. Bu teorik verimin %72’ si kadardır. Saf naftalin kullanılırsa örneğin petronaftalin verim 1. Fransadaki profil firması tarafından ortoksilenin oksidasyonu temeline dayanan bir sıvı faz oksidasyon proseside duyurulmuştur.Yüksek sıcak prosesinde verim 0. Monsanto. Ortoksilen mevcut katalistlerle 1967’ye kadar yetersiz verim vermiştir.

Distillenmiş ürün son saf ürün olarak toplanır.7. 1966’ya kadar ki bütün ftalik anhidrit plantlarında kesikli vakum destilasyonu son saflaştırma için kullanılmıştır. (BASF tarafından ve I. İkinci dünya savaşından hemen sonra ftalik anhidriti reaktörden çıkan akımdan ayırmak için yeni bir metod geliştirildi. Isı verilmek suretiyle ara ürün (biriken ftalik anhidrit) eritiliyor ve dışarıda toplanıyordu. Çok kere bir kimyasal doyurma ile işe başlanır. Asıl saflaştırma distilasyonda gerçekleştirilir. Ftalik anhidrit prosesinde üçüncü adım saflaştırma adımıdır. Orjinal olarak hava veya su soğutmalı oda serileri kullanılır.(sülfirik asit. Bu buharı soğutarak yapılır.Ftalik Anhidrit Geri Kazanma ve Saflaştırma Prosesleri Ftalik anhidrit üretiminde ikinci adım reaktörden ayrılan akımdan ftalik buharlarının ayrılmasıdır. Diğer firmalar reaktörden çıkan akımdan ftalik anhidriti su ile yıkamaya çalıştılar fakat sonradan suyun uzaklaştırılmasının zorluğu ve atıkların ortadan kaldırılması problemi ortaya çıktı.Akan akım ısı değiştiricilerden geçtiği zaman ftalik anhidrit duvarlarda birikiyordu.3 Ib ftalik anhidrit / Ib ortoksilen olacak şekilde yüksektir. 36 . 1966’da Almanya’da Von Heyden ve BASF’ın teknolojisine dayalı bir devamlı destilasyon işlemi ticari hale getirilmiştir. Bu ayırma yöntemi sayesinde reaktörden çıkan akım içindeki ftalik anhidriti %98-99 oranında ayırmak oldukça kolaydı. Böylece termal şok daha az oluyor ve korozyon problemi önlenmiş oluyordu. Bu verim teorik verimin % 88’i kadardır. 5. Ftalik anhidrit sıvı faza geçmeksizin direkt olarak kristalleşir. Isı değiştirme aracı olarak yağ kullanmak da iyi idi. Saflaştırma prosesleri birbirine çok benzer. Farbenindustrie’nin diğer fabrikalarında) Alternatif olarak buharlardan ftalik kristallerini biriktirmek için haybarn (ot yığını) diye adlandırılan büyük kondensasyon odaları kullanılır. 4. Bir ön distilasyon ile istenmeden çabuk kaynayan hafif yan ürünleri almak da mümkündür. Bu prosesle ortoksilenin oksidasyonu sonucu verim 1.önemli ölçüde azalmıştır. Ortoksilenin özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir.HAMMADDE Ftalik Anhidrit Fabrikası prosesinde hammadde olarak ortoksilen kullanılmakta ve proses sonrasında ürün olarak ftalik anhidrit elde edilmektedir. kostik veya bir alkali tuzu) 150-250 ºC’lerde genellikle bir ön kimyasal muamele ile birleştirilerek kullanılır.G.

5.1.Ortoksilenin Tanımı Ortoksilen aromatik bir hidrokarbondur ve benzen halkasına 2 metil grubunun bağlanmasıyla oluşur. Kapalı formülü C6H4(CH3)2’dir. Renksiz, hoş kokulu bir sıvıdır. Sudaki çözünürlüğü azdır. Petrokimyasal maddelerinin üretim kademelerinde kullanılır. İyi bir çözücüdür. PA( ftalik Anhidrit), İlaç, Boya, Motor Yakıtı, İnsektisit Üretiminde hammadde olarak kullanılır. Ortotoluik asidi, Pigmentler, Ditilftalat ftalik anhidrit üretiminde hammadde olarak kullanılır. 5.2.Fiziksel Özellikleri Molekül ağırlığı:106.16 Parlama noktası: 17.2 ºC Tutuşma sıcaklığı: 501 ºC Patlama sınırları: % 1.0-6.0 Spesifik gravitesi: 0.880 Çözünürlüğü: Suda çözünmez. Alkol, eter ve birçok organik çözücülerle karışabilir. Kaynama noktası: 143.6 ºC 5.3.Toksik Özellikleri Göze teması: Test edilen insanların çoğunda 200 ppm konsantrasyonlu ksilen buharı göz tahrişlerine sebeb olmuştur. Ticari ksilen buharına maruz kalan kedilerin kornealarında hücre içi boşluklar şeklinde lezyonlar gözlenmiştir. Deriye teması: Likit ksilen, deride yağsızlığa ve kuruluğa sebep olan tahriş özellikli bir maddedir. Temas süresi uzadığında deride kabarcıklanmaya sebep olabilir. Teneffüs etme: Ksilen mukozayı tahriş eden bir madde olup yüksek konsantrasyonlarda devam eden teneffüs durumunda narkotik özellik gösterir. Düşük konsantrasyonlarda devam eden teneffüs halinde gastroentestinal rahatsızlıklar meydana gelmektedir. Ortoksilen ile ilgili işlerde çalışan işçilere yılda bir kere kan testleri yapılmalıdır. Ortoksilenin en büyük tehlikesi yangın ve patlamadır. Ortoksilen depolama tankları ve fabrika çevresinde sigara içmek kesinlikle yasaktır.

6.FTALİK ANHİDRİT PROSESİ
Ftalik anhidrit (PA), havanın oksijeni tarafından ortoksilenin katalitik oksidasyonu sonucu elde edilir. V2O5 C8H10 + O2 C8H4O3 + Yan ürünler + Isı

37

Bu proses üç kademeyi kapsar: a. Oksidasyon: Gaz fazında havanın oksijeni ile ortoksilenin oksidasyonu. b. Kondensasyon: Meydana gelen reaksiyon gazlarından kondensasyon yolu ile ham PA’nın ayrılması, c. PA’nın destilasyon yolu ile saflaştırılması. Yukarıdaki bütün bu işlemler baştan sona kadar kesiksiz bir şekilde yapılır. PA Fabrikasının Akım Şeması Ekler’de verilmiştir. 6.1.Oksidasyon Ortoksilen önce bir ön ısıtmaya tabi tutulur ve daha sonra filtre edilmiş, sıkıştırılmış ve ısıtılmış hava içine bir ventüri mikserde püskürtülür. Ortoksilen sıcak bir sıvı iken havanın daha fazla sıcak olmasından dolayı buharlaşır. Böylece hava ile ortoksilen karışımı elde edilmiş olur. Hava ve ortoksilen gaz karışımı sabit katalist yataklı reaktör tüpleri içinden geçirilerek reaksiyon başlatılır. Meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Yani çok miktarda ısı açığa çıkar. Bu reaksiyon ısısı, erimiş tuz sirkülasyonu ile reaktör sisteminden dışarı alınır ve yüksek basınçlı buhar üretiminde kullanılır. 40 barlık buhar elde edilir. Gazlar, reaktörden çıktıktan sonra önce süper ısıtıcıda daha sonra iki ekonomizerde soğutulurlar. Bu kısımdaki proses şöyledir: Önce süper ısıtıcıda 40 barlık süper ısınmış buhar üretilir, son olarak ikinci ekonomizerde kazan besleme suyu ısıtılır. Böylece gazlar iyice soğumuş olarak kondensasyon bölümüne kadar gelirler. 6.1.1.Ortoksilen Devresi Aromatikler Fabrikasından gelen ortoksilen günlük tankta depolanır ve buradan pompalar vasıtasıyla oksidasyon bölümüne beslenir. Bu pompalar karşılıklı emniyet devresindedirler. Yani biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Paralel iki adet Fh 2” lik filtrelerden birinden geçirilerek filtre edildikten sonra ortoksilen ısıtıcısına gelir, burada 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Bu sıcaklık kaynama noktasının biraz altındadır. (Ortoksilen K.N. 143.6 ºC’dir.) Isıtılan, halen sıvı haldeki ortoksilen Fd 2” filtresinde tekrar filtre edilir ve venturi mikserinde hava içine püskürtülür, ortoksilen ısıtıcısını ısıtmak için 6 barlık (LS) buhar kullanılır. Yukarıda bahsettiğimiz filtreler, filtrelerin durumunu gözlemek için basınç düşüş göstergeleri ile techiz edilmiştir. 6.1.2.Gaz Proses Devreleri Atmosfer havası hava ön ısıtıcısından geçer ve hava filtresi ile susturucudan geçerek hava üfleyicisine gelir. 38

Hava ön ısıtıcısında 6 barlık buhar kullanılır. Hava ön ısıtıcı çıkışında veya üfleyici girişinde hava sıcaklığı sürekli olarak 33 ºC’ye ayarlanır. Üfleyici çıkışında hava, hava ısıtıcısında 160 ºC’ye ısıtılır.Isınan hava venturi mikserinde ortoksilen ile karıştırılır. Sonra bu gaz karışımı reaktörlere gönderilir. Hava filtresi doyurulmuş fiberglastan yapılmıştır. Band şeklinde olan filtre tıkanma durumunda manuel olarak kontrol edilen bir elektrik motoru ile temiz tarafına çevrilir. Hava ısıtıcısında hava sıcaklığı kontrol valfleri ile kontrol edilir. Bu ısıtıcı 11 Bar’lık buhar ile ısıtılır. Hava sıcaklığını 170 ºC’ye yükseltmek mümkündür. Bu iş çalıştırma esnasında reaktör sistemine tuz verilmeden önce reaktörleri ısıtmak için yapılır. Tesisin çalıştırılması esnasında proses hattı içinde hava akışı yavaş yavaş arttırılabilir. Multitübülar sabit yataklı reaktörlerden geçen gaz karışımı tüp tarafından V2O5 (Vanadyum pentaoksit) esaslı katalist üzerinde reaksiyona uğrar ve ortoksilen PA haline döner. Çalıştırma esnasında reaktör kısmına gönderilen havanın fazlası hava blöfü üzerindeki susturucudan atmosfere verilir. Reaktörler çıkışındaki gazlar soğutucularda 155 ºC’ye kadar soğutulurlar. Reaktörler çıkışındaki gaz sıcaklığı 365 ºC’dir. Reaktörlerin bazı tüplerine takılı olan farklı seviyelerdeki termokuplar sayesinde katalistin sıcaklık profili gözlenir. Soğutuculardan çıkan 155 ºC’ ye kadar soğumuş gazlar kondensörlerine gönderilirler. 6.1.3.Tuz Devreleri Reaktörlerde meydana gelen reaksiyon yüksek derecede ekzotermiktir. Açığa çıkan yüksek ısı, erimiş (nitrit + nitrat) tuz karışımı vasıtasıyla reaktör tüplerinin dış kısmından sirküle edilerek ortamdan uzaklaştırılır. Bu tuz karışımı ötektik bir karışım olup, aşağıdaki bileşime sahiptir: %40 NaNO2 %53 KNO3 %7 NaNO3 Sodyum nitrat Potasyum nitrat Sodyum nitrat

Bu karışımın erime sıcaklığı 142 ºC’dir. Ana tuz devreleri, reaktörlerin shell kısmı ile sirkülasyon pompasından ibarettir. Bu devrelerin sıcaklığı tuzun bir kısmını buhar üreteçine göndererek kontrol loop’ları ile sabit tutulur. Sonuçta buhar üretecinden 40 barlık buhar elde edilir ve bu elde edilen buhar süper ısıtıcıya gönderilir.

39

6. 1. Tanka su verilmeden önce suya kimyasal maddeler katılır.23 bar basınçta tutmak için valfler kullanılır ve bu basınçta su sıcaklığı tank içinde 105 ºC’de muhafaza edilir. Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat karıştırıcısı vasıtasıyla karıştırılır ve Trisodyum fosfat ve hidrazin hidrat dozaj pompaları yardımıyla devreye enjekte edilir. Ekipman aleve dayanıklı olmadığından atmosfer havası dışarı üflenerek soğutma işlemi yapılır. Burada tuz buhardan ayrılarak tekrar tuz tankına gönderilir. Tuz doldurma pompası aynı zamanda seviye kontrol alarmı vasıtasıyla tüm devreyi doldurmak ve bu sayede devreyi degasifiye etmek için kullanılır. Elektrikli tuz ısıtıcısı. ana devre akışının bir kısmını ısıtarak tuz sıcaklığını çalıştırma sıcaklığına getirmek için kullanılır.7 barlık buhar kondesatların girşi 3. Elektrikli ısıtıcının dirençlerinin kafaları fan ile soğutulur. fazla su valfler vasıtasıyla tahliye edilir.7 barlık buhar ile yapılır. Tankı 1. Trisodyum fosfat çözeltisi ve hidrazin hidrat çözeltisi tanklarından kimyasal maddeler ilave edilir. Siklon likit tuz seali (sızdırmazlık) ile (Patlatma diski olmaksızın ) boş bir boru ile devreye bağlanmıştır. Reaktör tüpleri içinden sıcak hava geçirilerek reaktör sistemi biraz ısındığında tuz karışımı tuz doldurma pompası ile devreye beslenir.1.6 barlık ve 3. seviye fazlalılığında.Diğer girişler. kanala boşaltılır. Kazan besleme suyu tankında pozitif bir denge durumunda yani.Demineralize su girişi 4.Flash kabından kondensatların girişi. 2. Tank içerisindeki inert gazlar uzaklaştırılır.Tuz devresinin dolması: 11 barlık buhar ile beslenen ısıtma helezonları ile tuz karışımlarının eritilmiş olduğu tuz tankındaki ötektik karışım tuz doldurma pompası ile devreye doldurulur. Tanktaki seviye valfler ile kontrol edilir. Tuz devresinin boşaltma işi: Boşaltma kolektörleri vasıtasıyla tuz tankına yapılır.4. Tankın ısıtılması 3. Tuz doldurma pompası tuzun sirkülasyonu ile erimenin hızlı olmasını sağlar. Buhar üretecinin tüplerinin kırılması bozulması durumunda ortaya çıkan tuz / buhar karışımı tuz siklonuna gönderilir. 40 .Su ve Buhar Devreleri Ftalik anhidrit fabrikası içinde kullanılan demineralize suyun kazan besleme suyu tankaına su girişleri vardır. Tuz devresinin yüksek noktaları aynı zamanda bir azot örtüsü şeklinde çalışan denge borusu ile bağlanmışlardır.

7 bar olan flaş dramına bir kısım akışı çevirerek su sıcaklığı tam kaynama noktası altında ayarlanır. Bu yüksek basınçlı kızgın buhar komplekse ihraç edilir. Bu pompalaların kullanılma şeklinde bir değişiklik yapılacağı zaman pompalara zarar gelmesini önler.Çalıştırma sırasında yukarıda bahsedilen 3.7 bar civarındaki buhar. yüksek sıcaklıktaki tuz karışımı tarafından buharlaştırılır ve yüksek basınçta buhar elde edilir. Yüksek buhar basınç buhar kazanına 50 barlık su. kazan besleme suyu tankında ve ön ısıtıcısında kullanılır. Bu pompalar ara boşaltma hattına sahiptirler ve şunları beslerler: • • 6 barlık buhar elde etmek için destilasyon kolon kondensörlerine 19 barlık su. Ayrıca pompa çıkışından sonra su ön ısıtıcıda 140 ºC’ye kadar ısıtılır. Kazan besleme suyu pompalarından çıkan su. önce kazan besleme suyu ön ısıtıcısının 3. Flaş dramındaki 3. Bu pompalardan kazan besleme suyu tankına bir hat daha vardır. daha sonra 6 barlık buhar ile ısıtılan ikinci bölümünde ısıtılarak ekonomizere gelmeden önce numune soğutucusundan bir numune alınarak kontrol edilir. Kazan besleme suyu tankından çıkan suya. Çalıştırma sırasında 3.7 barlık buhar ile ısıtılan birinci bölümünde ısıtılır. tanktaki suyu ısıtır. hidrazin hidrat çözeltisi tankından suya kimyasal işlem uygulandıktan sonra hidrazin hidrat dozaj pompası ile kazan besleme suyu pompalarından önce enjekte edilir. basıncı 3. Kimyasal maddeli su enjekte edilen kazan besleme suyu tankından çıkan su kazan besleme suyu pompaları ile yüksek basınç devresine beslenir. Ekonomizerden çıkan su yüksek basınç buhar üreticisine gönderilir.7 barlık buhar. Kazan besleme suyu tankından çıkan demineralize su yüksek basınç devresini beslemek için kullanılır. Bu durum ekonomizerdeki herhangi bir emülsiyonu önler. Ozaman basınç kontrolü vasıtasıyla sıcaklık sabit tutulur. bir kısmı da kazan besleme suyu ön ısıtıcısının ikinci kısmına gönderilir. Bazı başlangıç işlemlerinde tankın ısı dengesi pozitif olabilir. Burada 365 ºC’de gelen reaksiyon gazlarını soğutarak kendisi 340 ºC’ye kadar ısınır. 41 . Bu ısıtıcılardan çıkan su akışı valfler ile kontrol edilir.7 barlık buhar fazlası flaş kabının tepesinden aşırı buhar kondensörüne gönderilerek yoğunlaştırılır. Ekonomizerden sonra suyun sıcaklığı. buhar süper ısıtıcısına gönderilir. Kazan besleme suyu pompaları karşılıklı emniyet pozisyonundadırlar ve biri durduğunda diğeri otomatik olarak devreye girer. Yüksek basınç buhar üreticisinden çıkan buhar .

ekipmanları örtmek ve yangını söndürmek üzere devrelere yahut ekipmanlara üflenir 1.1.1. Şöyleki. Dolayısıyla bir kondensör kondensasyon fazında iken diğerleri ya kondensasyon fazında ya da eritme ve soğutma fazında olmaktadır. b. Bu pompalar vasıtasıyla yüksek basınçlı buhar üreticisine gönderilir. a.Eritme fazı: Gaz devresinden çıkan kondensör sıcak gilotherm RD yağı ile ısıtılarak katılaşan ftalik anhidrit (PA) eritilir ve bu eriyen ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile ham PA tankına akar. 11 barlık buhardan da 6 barlık buhar hattına kontrollü olarak geçiş yapılır. Bir kondensör ikincisi ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı olmaktadır.Kondensasyon fazı: Süper ısıtıcı ve ekonomizerden çıkan gazlar kondensörlerde soğutulurlar.Kondensör gilotherm RD yağı ile soğutulmaktadır.2.Mikserden sonra. Gaz devresi mikser ile reaktörler arasında 6 barlık buhar ile trace edilmiştir.5. 42 . 6. süper ısıtıcıya girmeden önceki azot gazı girişi. reaktörlere girmeden önceki emniyet valfi.Reaktörler çıkışında. inert gaz azot. Çalıştırma işlemleri sırasında yüksek basınçlı buhar üreticisinin ısıtılması 11 barlık buhar ile yapılır.7 barlık buhar kazanı olarak çalışır. Boruların tıkanmasını önlemek için tüm tuz devresi üzerine azot gazı örtüsü donatılmıştır. ekonomizer sirkülasyon pompalarına gelir. 40 barlık süper ısınmış buhar devresinin basıncı göstergelerle kontrol edilir. Reaktör çıkışı inert gaz (Azot) verilmesi reaktör çıkışındaki basınç ölçümünün engellenmesini önler. Flaş kabının alt çıkışındaki su. sıcaklık ve basınç üzerindeki alarmlar ve emniyetler sinyal verirler. burada depolanır. emniyet sistemleri ile donatılmıştır. 6. 11 barlık buhar ile 6 barlık buhar ftalik anhidrit fabrikası içine kompleks sisteminden alınan 16 barlık kızgın buhardan elde edilir.Gaz içinde bulunan ftalik anhidrit (PA) desüblüme olur. 6. 11 barlık kondensatlar flaş kabında flaş edilirler. 2.Tracingler (İzleme Hattı) Tuz devresi 11 barlık buhar ile trace edilmiştir. İkinci ekonomizer 3.6. katı hale geçer.Yardımcı Gaz Devreleri Yangın durumunda. Ekonomizer sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda çalışırlar.Yüksek basınçlı buhar üretici.Kondensasyon – Post Combustion (PCU) Bu kondensasyon işleme paralel halde konulmuş olan üç kondensörün çevrimsel bir şekilde çalışması ile yapılır.

burada topping kolonundan gelen kondense olmamış artık gazlar ile beraber önce karıştırılırlar ve sıcak hava ile birlikte gaz/gaz ısı değiştiricisi iyice ısındıktan sonra katalist üzerinde yakılırlar. diğeri ya soğutma ya da eritme fazında olmaktadır.2. Bu ekipmanlar giriş ve çıkışlarda patlama diskleri ile donatılmışlardır. Kondensörler finnet tüplerine sahiptirler ve bu kondensör tüpleri üçlü takım halinde kurulmuşlardır. 43 . Katalistlerin bulunduğu PCU reaktöründen çıkan tasfiye olmuş sıcak gazlar. Ayrıca bu sistemde basınç düşüşü çok azdır. yakılmak üzere Post Combustion Ünitesi’ne (PCU) gönderilirler. CO (karbonmonoksit) Pd (Paladyum) esaslı katalist üzerinde ototermik olarak yanarak tamamen ( CO2 ve H2O ) karbondioksit ve su buharına dönüştürerek atmosfere verilir.1.c. belli bir programa göre çalışan uzaktan kontrollu valfler ile yapılır. Herhangi bir anda. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar PCU’ya gelirler.) burada 65 dereceye kadar soğutularak içindeki pa desüblimasyon yolu ile gaz içinden ayrılır. Kondensörlere reaksiyon gazlarını besleme işi.Soğutma fazı: Soğutulmuş olan gilotherm RD yağı kondenser içinden geçirilir ve başlangıçtaki sıcaklığına tekrar kondense yapacak hale getirilir. Gazlar. bu defa ısı değiştiricisinin tüpleri dışından geçerler ve böylece yakılmak üzere gelen gazları ısıtılırlar. Ayrıca yakılmadan önce sıvı buharlaştırıcısında buharlaştırılan topping kolonu sıvı hafif artık ürünleri ile beraber karışırlar. Reaktörlerde de ikişer tane patlama diski vardır. tüplerin dışından aşağıdan yukarıya doğru geçerler ve ekipman öyle dizayn edilmiştirki maksimum derecede bir PA desüblimasyonu elde edilir. Gazlar burada önce ısıtılır ve katalitik bir yatak üzerinde ototermik olarak yakılır ve tasfiye edilirler. Karbon monoksit. Sonuçta bütün organik ve yan ürünler. iki kondensör kondensasyon fazında iken. 6. Bu buharlaşan artık ürünler. diğer sıcak gaz içine püskürtülürler. Katılaşmayan 65 ºC deki gazlar kondensörü terk ederek PCU’ya gönderilirler. organik yan ürünler ve biraz oksijen ihtiva eden hava ile karışık artık gazlar PCU’ya gelirler.Gaz Proses Devreleri Oksidasyon bölümünden iki kondensöre gelen gazlar (diğer üçüncü kondensör ayrı bir fazdadır. Kondensörlerden kondense olmadan çıkan gazlar. Bu yanan gazlar atmosfere verilmeden önce yakılmak üzere gelen gazları ısıtmak için kullanılırlar ve atmosfere verilirler.

Isı değiştiriciyi ısıtmak için gilotherm TH ısıtma yağı kullanılır. dönüş hattını ve sıcak yağ depolama tankını kapsar. kondensörlere besleme hattını.Hava Devresi PCU’ yu operasyon sıcaklığına getirmek için ısı değiştiricisinde önce hava ısıtılır.Soğuk Yağ Devresi Soğuk yağ devresi. kondensör besleme hattını. sirkülasyon pompasını.2. Yani olay zıt akım prensibine göre oluşur. bu hava fan sayesinde üniteye gönderilir. Kondensör tüplerindeki yağ akışları gazlar ile ters akış halindedir.Sıcak Yağ Devresi Sıcak yağ devresi.2. 6.Reaktörün katalist yatak giriş sıcaklığı. Bu tanklar arasında bir dengeleme hattı mevcuttur.3. Sıcak gilotherm RD’nin bir kısmı sürekli olarak filtrede filtre edilir. Sıcak yağ beslemesi. yağ ön ısıtıcısını.3. Sıcak yağ devresi gravite ile tanklara boşaltılabilir.2.2. ısı değiştiricinin shell kısmının by-passı ile kontrol edilir.3.2. a) Sıcak yağ devresi b) Soğuk yağ devresi 6. 6. 6.2. Bu soğuk yağ devresi sürekli olarak devrededir. Bu tanklar arasında üst bir bağlantı vardır. yağ soğutucusu fanları. Çünkü her zaman iki veya üç kondensör devrede olmaktadır. erime fazında olan kondensöre yapılır.Gilotherm RD Devresi Bu devre iki ana kısımdan ibarettir. 44 . Kondensörlerin vent ve boşaltma devreleri tanklara bağlıdır. Kondensörlerden ikisi kondensasyon fazında iken diğer üçüncüsü soğutma fazında olmakta ve böylece zamana göre iki veya üç kondensör sürekli olarak gilotherm soğuk RD ile beslenmektedir. Bu dengeleme hattı ile tanklar azot gazı ile örtülmüştür. Gilotherm RD degrodasyonunu (bozunmasını) önlemek için tank üzerinde 100 gr’lık bir azot basıncı mevcuttur. Bu iş kondensörlerin hem girişinde hem çıkışında yapılır. iki sirkülasyon pompasını. Kondensörler sıcak veya soğuk yağ devresine değiştirilebilirler.1. kondensörlerden dönüş hattı ile depolama tankını içermektedir. Farklı seviyelerdeki katalist yatak sıcaklığı bu termokuplar sayesinde ölçülür ve kayıt edilir. Reaktör katalist yatağı hareketli termokuplar ile teçhiz edilmiştir.

5 saat boyunca soğutma operasyonu. Her bir kondensörün pozisyonu diğerleri ile mukayese edildiğinde arada bir zaman farkı vardır. Yani içinden gaz geçmez. kondensör gaz prosesi dışındadır. Yani her 1. (170 ºC) 3-0. Eritme işi bittikten sonra kondensöre tekrar soğuk gilotherm RD gönderilir.Yağ soğutucu devresi hem kondensasyon fazında olan iki kondensörü ve hem de soğutucu fazında olan üçüncü kondensörü soğutur. Yarım saat sonra kondensöre gaz giriş valfleri açılır ve gaz içeri girmeye başlar. ham PA tankına akar.2. 6. Kondensör bu aşamada soğuk gilotherm RD ile soğutulur.5. ham PA pompası ile destilasyon bölümüne gönderilir. iki kondensör kondensasyonda iken üçüncüsü ya eritme yada soğutma fazındadır.5 saatte 1 saat boyunca çalışır.5 saatte yarım saat herhangi bir kondensörü soğuturken. PA ihtiva eden gazlar kondensör içinden geçerler. kondensör tüpleri üzerinde desüblime olur. Tanktaki seviye değişmeleri ftalik anhidrit ihtiva eden gazların çıkmasına sebep olurlar. diğer kondensörleri üç saat boyunca soğutma-kondensasyon fazında tutma işi yapmaktadır.Ham PA Devresi Ftalik anhidrit kondensörlerinde eritme fazı sonucu eriyen PA. Ham PA tankındaki ftalik anhidrit dikine daldırılmış. Kondensör hala gaz prosesi dışındadır.6. Herhangi bir anda. Ve kondensör sıcaklığı işletme sıcaklığına ( 60 ºC )’ ye getirilir.Bu akış 4” PA hattı ve %3’lük eğim ile yapılır. Ftalik anhidrit kendi ağırlığı ile tanka doğru akar. Bir kondensasyon çevrimi şunları kapsar: 1-3 saat boyunca kondensasyon operasyonu. Bu gazlar genleşme tankında ayrılırlar.4. Bu işlem bilindiği gibi 3 saat sürer. 45 . Yağ ısıtıcı devresi her 1.2. Desüblime olmuş olan PA tüpler içinden sıcak gilotherm RD yağı ile eritilir. Soğutma ve eritme fazının başlangıcında.5 saattir. Kondensörleri ham erimiş PA ile yıkamak için tank üzerinde geri besleme düzeneği mevcuttur.Kondensasyon Operasyonu Kondensasyon çevrimsel bir şekilde 4. Bu fark 1. yüksek bir harcamayı sınırlandırmak için soğuk ve sıcak yağ devresi arasında bir denge vardır.5 saatlik bir periot ile çalışır. ( 60 ºC ) 2-1 saat boyunca eritme operasyonu. Ve içersindeki PA.

Bu valflerin açması sonucunda ekipman üzerine yangını söndürecek kapasitede azot gazı gönderilir.Tracingler Kondensörlerden önce ve sonraki gaz boruları 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. 6.6. 6.Gilotherm TH Devresi Bu devre başlıca şu kısımlardan ibarettir.) elekten geçirilir ve pelletler halinde toplanırlar. Diğer ağır ürünler (zift v. Depo edilen saf ftalik anhidrit. PA içindeki oksidasyon sırasında meydana gelen yan ürünler polimerize olurlar ve bu da ftalik anhidritin kolay destile olmasını sağlar.Azot Devresi Ham PA tankı ile genleşme kabı sürekli olarak flowmetreler ile ölçülen azot gazı örtüsü ile donatılmıştır. depo edildiği tanktan alınarak flakerlerde flake (pulcuk) haline getirilir ve paketlenir.1. topping ve destilasyon operasyonları sürekli olarak yapılırlar.b. Kolon dibinden alınan ftalik anhidrit destilasyon kolonuna gönderilir ve burada kolon üst kısmından saf ticari kalitede ftalik anhidrit elde edilir. Kolon tepesinden alınan bu ürünler yakılmak üzere PCU ünitesine gönderilir. Buraya gelen ftalik anhidrit 4 saat müddetle bekletilir. • • • Sirkülasyon pompaları Isıtma cihazları Tüketim noktaları 46 . Bekleme kabından alınan ftalik anhidrit. Ham PA boruları 11 barlık buhar ile ısıtılır.2. Aynı şekilde kondensörlerde 11 barlık buhar ile ısıtılırlar. Kolon dip ürünleri yani ağır ürünler evaparatörde konsantre edilir ve içindeki ftalik anhidrit tekrar kolona gönderilir. Pelletleme bölümü hariç bekleme. Destilasyon vakum altında yapılır.2. RD devreleri gibi soğuk gilotherm RD ve sıcak gilotherm RD tanklarıda valfler vasıtasıyla azot gazı ile korunurlar.Destilasyon Ham sıvı PA depo edildiği tanktan alınarak önce ısıtılır ve daha sonra bekleme kabına gönderilir. Bekleme kabında.3.7.3. karıştırılır. depolanır. topping kolonuna gönderilir ve burada maleik anhidrit ile benzoik asit gibi hafif ürünlerden ayrılır. Üç kondensörden birinin veya ham PA tankı üzerindeki bir yangın durumunda emniyet valflerinin açması fabrikanın sistemine bağlıdır.6.Aynı durum ham PA tankı üzerinde de mevcuttur. daha sonra topping kolona gönderilir. 6. Borularda akış engellerini önleyebilmek için üç kondensör üzerinde sürekli bir azot gazı akışı vardır.

PCU ön ısıtıcısı: Isı değiştiricisini ısıtan TH devresi manuel olarak kontrol edilir.Gilotherm TH ısıtma fırını fuel oil ile ısıtılır. fabrika emniyet sistemine bağlıdırlar.. d. 6. Bu filtrede diğer tüketim noktaları bağlantısı gibi paralel şekilde bağlanmıştır.Topping kolonu reboileri: Reboilerı ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.Sirkülasyon pompaları karşılıklı emniyet pozisyonunda olup. c. Operasyon devresi şunları içerir: a.Evaparatörün bağlı olduğu devrelerin tracing’i: Bu devre manuel olarak kontrol edilir. b. Gilotherm TH’nin bir kısmı sürekli olarak filtre edilir. Gilotherm TH depolama tankı azot basıncı altında olduğu için herhangi bir tutuşmayı önlemek için emniyet açısından alev tutucular kullanılır. h. d. ısıtma devreleri ile genleşme kabı boşalma vanaları vasıtasıyla depolama kabına bağlıdır. Yardımcı devreler şunlardır: a. Bu vanalar uzaktan çabuk açan vanalardır. Devrelerin boşalması ve tüm boşaltma valfleri depolama tankına bağlıdır.Kimyasal Devreler Ham PA tanktan pompa ile ham PA ön ısıtıcısına beslenir.3.Destilasyon kolon reboilerı: Reboileri ısıtan TH devresi akışı valfler ile kontrol edilir.Topping hafif sıvı ürünlerinin buharlaştırıcısı: Buharlaştırıcıyı ısıtan TH devresi e. f. b.TH besleme hattı paralel şekilde bağlı olan tüketim noktaları ile birleşmiştir. c.• • Depolama tankı Genleşme kabı Gilotherm TH ısıtma yağı tankta depolanır.Destilasyon dip ürünleri evaparatörü: Evaparatörü ısıtan TH devresi valfler ile kontrol edilir. Doldurma işi gilotherm TH doldurma pompası ile TH’ı devreye basarak yapılır.Genleşme kabına bağlı olan tüketim noktalarından dönüş hattı pompalar ile fırına gider. PA burada 280 ºC’ye kadar 47 .2. Bu tank bütün TH devreleri dolduğu zaman bile içinde 1-2m3 TH kalacak şekilde dizayn edilmiştir. Bu pompa operasyon esnasında devreyi tamamlamak üzere dizayn edilmiştir. g. Bütün yardımcı.Ham PA ön ısıtıcısı: Burada TH akışı PA çıkış sıcaklığı ile kontrol edilir.Bekleme kabı tracingi:Bekleme kabını ısıtan bu devre manuel olarak kontrol edilir. Yangın veya yüksek sıcaklık durumunda bütün ana ekipmanlar fabrikanın emniyet sistemine bağlı olan otomatik valfler ile izole edilebilirler.

Ftalik anhidrit harici yan ürünler polimerizasyona uğrar ve böylece PA daha kolay destilasyon işlemine tabi tutulur. Geriye kalan ftalik anhidrit ayrıca ağır ürünler ihtiva etmektedir. 6. Buradan da gaz ısıtıcısından gelen gazların içine püskürtülerek PCU’nun katalist yatağında yakılır.3.ısıtılır ve bekleme kabına gönderilir. Topping kolonu atmosferik basınç altında çalışır. Bu iş kondensöre 11 barlık buhar gönderilerek yapılır.Gilotherm TH Depolama Tankı Ventleri 48 . Yağlama kaplarındaki gilotherm TH ta su soğutma suyu helezonu ile soğutulur. tepsisine verilir. Bu kolonda 34 adet tepsi vardır. Topping reboileri gilotherm TH ile ısıtılır. Olgunlaşan PA pompa vasıtasıyla topping kolonunun 19. Topping kolonu tepesinden çıkan gaz artıklar buhar enjektörü tarafından çekilirler ve PCU’ya yakılmak üzere gönderilirler. Kolonun üzerinde kondensör vardır.3.3. Distilasyon kolonu vakum altında çalışır. Distilasyon kolonunun tepe kondensöründen çıkan tepe gazları emniyet kondensörlerine gelirler. Bu kondensör kolon tepesindeki uçucuları tekrar yoğunlaştırarak bir reflux meydana getirir. Ürün 4 saat müddetle karıştırılır. 6. Su soğutmalı bir ceket sayesinde soğutulur. Daha sonra bu gazlar atmosfere bırakılır. Ftalik anhidritin kaba giriş hızı seviye kontrolörü ve valfi ile kontrol edilir. Topping kolonu kondensatörü çalıştırma esnasında ısıtılıması gerekir.2.Sealleri Soğutma Bekleme kabı agitatörü ile pompanın duble mekanik sealleri yağlama kaplarına sirküle yapan gilotherm TH ile soğutulur. İnce film evaparatörünün seali soğutma pompası ile soğutma tankına sirkülasyon yapan su ile soğutulur. şaftların üzerindeki küçük bir türbin vasıtasıyla yapılır. Bu kondensörlerde finned tüpler vardır ve manuel olarak kontrol edilen devreler halinde çalışırlar. Sonuçta bu kolon ham PA içindeki hafif ürünleri ayırmaya yarar.3. Aynı zamanda kondensöre kazan besleme suyu pompalarından su beslenir ve burada 6 barlık buhar üretilir. Ham PA ısıtıcısından çıkan ftalik anhidrit çıkış sıcaklığı gilotherm TH akışı ile valfler vasıtası ile kontrol edilir. Ağır ürünleri ihtiva eden ftalik anhidrit basınç farkı vasıtasıyla distilasyon kolonunun reboilerine gönderilir. Sirkülasyon.3.1.Yardımcı Devreler 6. Topping kolonu likit hafif son ürünleri gravite ile artık sıvı buharlaştırıcısına gelir. Bekleme kabında bekletme ve karıştırma işi ürünü olgunlaştırır.3. Kolon yine topping kolonunda olduğu gibi reboilere ve 6 barlık buhar üreten kondensöre sahiptir. Soğutma tankına gelen su burada soğutma suyu helezonu ile soğutulur.

emniyet kondenseri ekipmanları üzerindeki basınç ölçme nozulları tıkanmayı önlemek için hafif temizleyici bir azot akışı ile techiz edilmişlerdir. Pompalar vasıtasıyla saf PA tankındaki PA flakerlere gönderilir. valfler ile atmosfere bağlantılı olur. distilasyon kolon kondenseri. Aynı borular bir yangın durumunda büyük bir azot gazı akışı ile ekipmanları inert etmek için kullanılır. topping kolonu reboilerı.3. 6.3.4. Saf PA tankı sürekli olarak az bir azot basıncı altında tutulur. Yani. düzenli aralıklarla çalışan yağlama pompası tarafından yapılır.Gilotherm TH depolama tankının ventleri alev tutucu ile yapılır.3. azotun fazlasını havaya vermek için kondensörler kullanılır. 6. Dikine daldırılmış pompa ile ara depolama tankındaki saf PA. distilasyon kolon reboilerı. saf PA tankına depolanır.Azot Devreleri Gilotherm TH genleşme kabı genleşme valfi vasıtasıyla azot basıncı altında tutulur. Tanktaki basınç üst limitten fazla ise. a)Kondensasyon.4. Kondensörler çevrimsel bir şekilde çalışırlar. c)Soğutma. Bekleme kabı. Bu dikine depolamanın kapasitesi 700 m3 dür.İnce Film Evaparatörünün Yağlanması İnce film evaparatörünün dip yatak yağlanması.3. Bu depolamada herhangi bir hava girişini önlemek için basınç. topping kolon kondenseri. Tank da azot basıncı altında tutulur. Soğutma ve kondensasyon için soğutma suyu kullanılır. Bu kondensörler atmosfere bırakılacak azot içindeki PA süblimatlarını ( buharlarını ) tutarlar. Eritme için kullanılan buhar 11 barlık buhardır. Kondensörlerde tutulan PA eritildikten sonra ham PA tankına gönderilir. b)Eritme.3. Alt limiti sabit tutmak için azot verilir. atmosfer basıncının üstünde iki limit arasında tutulur.Depolama-Pulcuklama(Flaking) ve Paketleme Saflaştırılmış olan PA destilasyon kolunun tepesinden kendi ağırlığı ile bir dipleg vasıtasıyla ara depolama tankına gelir. 6. Tank basınç üstü veya basınç altı durumuna gelince. 49 .

Kolon Tepsileri 50 . Yani.1.Destilasyon ve Destilasyon Kolonları Zaman fraksinasyon ve rektifikasyon olarak da anılan destilasyon iki veya daha fazla sayıda bileşenden meydana gelen karışımların ayrıştırılması işlemidir. titanyum. Pulcuklama ve paketleme sistemi. Incoloy. Bütün PA devresi. 7.1. İşlem bu ayrımı yapabilmek için bileşenlerin buhar basınçlarındaki farklılıktan yararlanır. Destilasyon işlemi bu prensibe dayanmaktadır. toz giderme işlemine tabi tutulur. Bileşenlerin bağıl uçucukları bu ayrışmada anahtar rol oynamaktadır. Monel.ÜNİTELERDE KULLANILAN EKİPMANLAR VE ÖZELLİKLERİ 7. 316 paslanmaz çelik. Bu yeterli olmazsa yüksek seviye durumunda valfleri kapatarak PA gelişini keserler. Aynı şekilde sıvı fazda. 11 barlık buhar ile tracing edilmiştir. Örneğin %10 etil alkol içeren alkol-su çözeltisi kaynatılınca meydana gelen buharın alkol konsantrasyonu %50 olmaktadır.1. Genellikle kolon tepsileri taşıma sırasında meydana gelebilecek hasarlanma olasılıklarına karşılık kolon montajından sonra yapılmaktadır. Hastelloy. Destilasyon kolonlarında bu işlem sürekli yapılmaktadır. daha az uçucu olan bileşenlerce zenginleşmektedir. İki veya daha fazla sayıdaki bileşenden oluşan bir sıvı karışımı ısıtılıp kaynatıldığında meydana gelen buhar ve sıvının kompozisyonları birbirinden farklıdır. gibi malzemelerden yapılabilirler. Destilasyon kolonunda yukarı doğru yükselen buhar fazı daha uçucu bileşenleri sıvı fazdan sıyırarak daha uçucu bileşenler bakımında sürekli zenginleşir. Destilasyon için buhar ve sıvı olmak üzere iki faza ihtiyaç vardır.1.2. 304 paslanmaz çelik. Kullanıldığı proses şartlarına bağlı olarak karbon çelik. PA böylece flakerlerde flake haline gelerek paketleme makinelerine gelir. Bağıl uçuculuk basit olarak belirli bir sıcaklıkta bileşenlerin buhar basınçlarının oranı olarak düşünülebilir. Meydana gelen buhar fazı soğutularak aynı işleme tekrar tabi tutulursa elde edilen çözeltide etanol konsantrasyonu sürekli artar. Bu teknik montaj kolaylığı yanı sıra gaz ve sıvı kaçağı tehlikelerini de azaltmaktadır.Flakerlerde bulunan PA. Genel uygulama olarak tek parça halinde flanşsız olarak imal edilirler. fazla olduğunda taşkanlardan taşarak ara depolama tankına gelir. 7. 7. yüksek bağıl uçuculuk daha kolay ayrışmayı sağlamaktadır.Kolonlar Kolonlar ileri deprem standartlarına göre kendi başlarına ayakta duracak şekilde dizayn edilerek kurulmuş ekipmanlardır.

Kapasite ve basınç kaybı olarak valve tipi tepsilere alternatif olabilmelerine karşılık. downcomer olan tepsilerdir.Düşük basınç kaybı sağlayacak özel dizaynlar yapılabilmektedir. düşük maliyetli.Üzerlerindeki valflar hareketli olduğı için düşük ve orta kirli servislerde 51 . 2.Sieve Tepsi: Genellikle 5-10 mm çapında deliklere sahip düz levha şeklinde.Kolon tepsilerinde akış 1. Aktif tepsi bölümü gaz sıvı downcomer gaz Şekil. 3. verimleri daha düşüktür. Maliyetleri sieve tepsiden daha düşük olmasına karşılık verimlerinin düşüklüğü nedeniyle sınırlı kullanım alanları vardır. dual flow tepsi. farklı firmalar tarafından değişik ticari isimlerle tanıtılan çeşitli uygulamalar olmasına karşılık 4 temel tepsi tipinden bahsedilebilir: Sieve. . . bu iki faz arasında kütle transferi sağlamaktır.Dual Flow Tepsi: Downcomer olmayan daha yüksek delik alanına sahip sieve tipi tepsi gibi düşünülebilir. Genel olarak şu avantajlara sahiptir: . . Geriye dönüş oranı %25’ e kadar ulaşabilir.Operasyon esnekliği daha fazladır. Downcomer olmadığından sıvı ve gaz akımları aynı delik alanını kullanırlar.2. Düşük sıvı yükleri için uygun olmayabilirler.Genelde. buble cap. valve. Tepsilerin temel görevi gaz ve sıvı akımlarının birbirleriyle temas ettirilmesiyle.Valve Tepsi: En çok geliştirme yapılan ve en yaygın kullanım alanına sahip tepsi tipidir.Verimleri bubble cap ve sieve tip tepsilerden yüksektir.

kullanılabilirler. 52 . Petrokimya sanayinde kullanılan akışkanlar genellikle yüksek oranda yanıcı.3.Reboiler : Kolona ısı girişinin sağlanması ve kolonun dip akımlarının kaynatılması için kullanılır. Bu. Aynı seçenek kolon dip ve tepe ürünleri için de geçerli olabilmektedir. Bu amaçlarla da çeşitli tipte eşanjörler kullanılabilmektedir. pompalar gibi basit bir yapıya değil daha karışık yapıya sahiptirler ve daha pahalıdırlar. Tercih edilen pompalar genellikle santrifüj tiptedir. Bu tip reboilerlerde eşanjörün tüplerinin içerisinde meydana gelen kaynama. Genellikle. Eğer kullanılan servis yüksek oranda kirlenme eğilimindeyse. kirlenmeyi minimumda tutar. Kompresörler. b. basınç düşüşünün ve aşırı soğumanın az olması için shell tarafı kondensasyon için tercih edilmektedir. Prosese bağlı olarak değişik tipte eşanjörler kullanılsa da en yaygın kullanılan shell/tüp eşanjör tipidir.Kondenserler : Kondenserler kolon tepe gaz akımının kısmen veya tamamen yoğuşturulması için kullanılır. d. Bu teknikte yüksek sıvı türbülant hızı.Isıtıcı ve Soğutucular : Prosese ve kolon dizaynına bağlı olarak kolon besleme ön ısıtma/soğutmaya tabi tutulabilir. Çevre koruma açısından kaçakları minimum düzeyde tutabilmek amacıyla gelişmiş basınçlı seal sistemleri kullanılmaktadır. 7.1.2. kompresörler ise gazları bir yerden başka bir yere nakletmek için kullanılır. patlayıcı ve parlayıcı ve düşük alevlenme noktasına sahip olduğundan explosion-proof elektrik motorları kullanılmaktadır.Yardımcı Ekipmanlar a. c. kirlenmenin etkisinin azaltılması için zorlanmış sirkülasyonlu reboiler tipi kullanılabilir.Pompalar Destilasyon kolonunda pompalar genellikle riflaks sağlamak ve dip ürünün taşınması amacıyla kullanılmaktadır. 4. bir sıvı sirkülasyonu termosifon etkisi oluşturarak pompa kullanımı ihtiyacını ortadan kaldırmaktadır. özellikle vakum servislerinde daha da önemlidir. 7.Kompresörler Pompalar sıvıları . Birçok değişik tipte reboiler olmasına karşılık en çok kullanılanlar termosifon shell/tüp reboilerdir.Bubble Cap Tepsi: Yüksek maliyetleri ve valf tipi tepsilerin yüksek performansları nedeniyle terk edilen tepsi tiplerindendir.

Santrifüj kompresörlerin pistonlu kompresörlere göre birçok üstünlükleri vardır. Kelebek Vana: Bu tür vana adını disk kanat şeklindeki hareketinden almıştır. Globe Vana: Globe vana daha ziyade bir akışkanın akış miktarını ayarlamak için kullanılır. Santrifüj kompresörleri çok düşük basınçtaki gazı emerek istenilen basınca kadar basar. hareketini önleyen vanadır. Emniyet vanası Gate Vana: En çok kullanılan vanadır. Plug Vana: Dizayn olarak bilyeli vanaya çok benzer.4. Diyafram Vana: Bu tür vanada esnek bir diyafram vardır. yağlı ve yağsız olmak üzere iki çeşittir. Basınç farkı çok fazladır. Kelebek vana g. Bu vanalarda basınç düşüşü gate vanadaki gibi azdır. Delik. Bu vanalar akışı tam olarak durdurmak veya akışın geçmesi için kullanılır. Plug vana e. Sistem basıncı vanadaki yay basıncından fazla olunca otomatik olarak açılır. Santrifüj kompresörler az bakım gerektirir. Bilyeli Vana: Bu çeşit vanada küresel bir bilye vardır. Bu vanalar düzgün akış sağlarlar. 53 . Hem düşük hem de yüksek viskoziteli akışkanlar için kullanılır. 7.Pompalar Pompa. Tek yönlü vana h. Diyafram vana f. Vana çeşitleri. bir akışkanın akışını durdurmak veya ayarlamak için kullanılan ekipmandır.Vanalar Vana. Gaz ve sıvıların akışını ayarlar. Gate vana b. Bu bilyenin ortasından bir delik açılmıştır. Akış miktarının ayarı çok zordur. Plug vana. Sıvıyı düşük basınçtan yüksek basınca hareket ettirir ve bundan dolayı basınç içinde bir fark oluşturur. Emniyet Vanası: Fazla basınçtan ekipman ve tankları korumak için kullanılır. 7. a. Globe vana c. Tek Yönlü Vana: Akışın geri dönmesini veya geriye doğru olan. Bilyeli vana (küresel) d. borunun çapı kadardır.Kompresörler de pistonlu ve santrifüjlü olmak üzere ikiye ayrılırlar. sıvıları bir noktadan başka bir noktaya aktaran makinadır. fazla hacimde ve düşük basınçtaki gazlar için çok verimlidir. burada disk silindir şeklinde veya kısmen koni şeklindedir.3.

Tam yanmanın olması için gerekli havadan bir miktar daha fazla hava gerekir. Bu sabit hacimsel akış hızının değeri ise. fuel oil ve nafta ile çalışan fırınlarda yanma işlemi brulor ile gerçekleşir. b.Pistonlu Pompalar Genellikle elektrikle çalışan bir motorun harekete geçirdiği piston. Fırın içinde negatif bir basınç baca damperi Şekil 2 .Fırınlar Fırın.Pompalar mekanik kuvvetlerin fiziksel kaldırma veya sıkıştırma kuvveti ile maddeyi itmesi prensibini kullanarak çalışır. pistonun hareket ettiği mesafeye ve pistonun iniş-çıkış hızına bağlıdır. pistonlu pompaların sabit hacimsel akış sağlayan cihazlar olduğu söylenebilir. bir silindir içinde yukarı ve aşağı yönde hareket eder.5. bir yakıtın yanmasıyla ısının elde edildiği kapalı bir oda olarak tarif edilebilir. Piston alt konumuna ulaştığında piston sıvı ile doludur. fuel oil. 54 . piston alanına. yanma sırasında oluşan gazların çıkması için bacadan yararlanılır. Bu miktarlar yakıtların cinsine ve bileşimine göre değişir. Gaz. 7. nafta olabilir. daha sonra bu enerji basınca dönüştürülür. Fırın genellikle üç kısımdan oluşur: radyant kısım. kömür. Yanma esnasında meydana gelen gazların ısısından faydalanılarak sudan buhar elde edilir. silindirik bir muhafaza içine yerleştirilirler. fuel gaz.Santrifüj Pompalar Dönen bir şaft üzerine yerleştirilen kanatçıklar. Fırınlarda kullanılan yakıtlar. Pompaları genel olarak iki grupta toplamak mümkündür: a. Aşırı hava miktarı gaz yakıtlar için % 30. Çünkü yanma olayının gerçekleşmesi için oksijen gereklidir. piston üst konumuna ulaşıncaya kadar içindeki sıvıyı çıkış hattına verir. Fırının bu bölümüne ekonomizer bölümü denir. Bu çalışma prensibine göre. sıvı yakıtlar için % 45 civarındadır. Böylece. Brulor tipi yakıta göre değişir.Fırın ile elde edilir. sonra giriş vanası kapanır ve çıkış vanası açılır. Santrifüjlü pompaya giren sıvının önce kinetik enerjisi artırılır. Brulor içinde birinci ve ikinci hava delikleri mevcuttur. Piston yukarıya doğru hareketine başladığında ise önce silindir içindeki sıvının basıncı artar. konveksiyon kısmı ve ekonomizer kısmı. Piston aşağıya doğru hareketine başladığında silindir içinde oluşan vakum ile giriş vanası açılarak silindire sıvı dolmaya başlar. Yanmanın tam olması.

Akışkanlar ısı değiştiricilere paralel ve ters olmak üzere iki şekilde varır. diğeri dıştaki borudan geçer. İki akışkandan soğuk olanı. Akışkanın biri içteki borudan. bazılarında ise oluşan ısının ortamdan uzaklaştırılması gerekir. Sıcak olan akışkan ısısını vererek soğurken. ısı bir akışkandan diğerine geçer. Bu alış-veriş ısı transferi olarak tanımlanır ve bu ısı alış-verişinin olmasını sağlayan ekipmana ısı değiştirici denir. v. soğutucu ortam olarak adlandırılır Isı değiştirici adı altında toplanan ekipmanlar şunlardır: a. Çoğunlukla kullanılan ısı değiştirici tipi gövde ve tüp ısı değiştiricileridir. Bir ısı değiştirici aşağıdaki bölümleri içerir: i. Yoğunlaştırıcı (kondenser) b. Isısı fazla olan akışkandan. tüp demeti aynalar bölme plakaları shell (kabuk kısmı) kafa kapakları 55 . çapları farklı olan iç içe geçmiş iki borudan yapılmış ısı değiştiricidir. düşük sıcaklıkta olan akışkan ısı alarak ısınır. Bazı kimyasal reaksiyon veya işlemlere ısı ilavesi. iii. Ters olarak verilen akışkanlar ısı değiştiriciye ters yönden girer ve çıkarlar.7. Isı transfer alanını istediğimiz ölçüde sağlamak için tüp içeren ısı değiştirici kullanılır. Aşırı ısıtıcı f.Isı Değiştiricileri Çeşitleri ve Amaçları Kimyasal işlemlerde ısı en önemli etki olarak bilinir. Paralel akışta her iki akışkan da ısı değiştiriciyle aynı yönde girerler ve aynı yönde çıkarlar. Dip ısıtıcı (reboiler) e. iv. Soğutucu c.6. Isı değiştiricilerde soğutucu ortam olarak genellikle su kullanılır. az sıcak veya soğuk olana transfer olur. ii. Değişik sıcaklıkta olan iki akışkan termal olarak temas ettirildiğinde. Buharlaştırıcı (vaporiser) En basit ısı değiştirici. Isıtıcı d.

buhar kapanlarının bağlandığı tahliye çıkışına kadar gelir. içinden geçen maddenin özellikleri. Tahliye sırasında buharın kaçmasına mani olmak. havayı ve yoğuşmamış gazları tahliye etme özelliğini de 56 . Genellikle tüp ve gövde malzemeleri. Buhar hatlarında olduğu gibi. Buradan hava. Hava ve yoğuşmayan gazları tahliye etmek. kondensi tahliye etmede kullanılır. Devreye almada. Buhar ısı değiştiricisine girdiğinde. bu hava. buharı kapanlamak. Aksi takdirde. Buhar ısısını verdikçe yoğuşur ve oluşan kondens ekipmanın içersinde. birikmeye başlar. hava. buharın kaçmasına izin vermeden. Şekil. buharın bulunduğu hacimde. Bir buhar sistemi kapatıldığında. yoğuşan buharın bıraktığı yeri doldurmak için buhar hattına girer. Aşağıda ısı değiştirici örnekleri gösterilmiştir. ısı cidarlarından ısıtılacak ürüne transfer olur. buhar hattının en uzak noktasına ve buhar ekipmanına kadar buharın önünde itilir.Tüpler. ısı transfer işlemi yavaşlar ve sonuçta durabilir. Bu sebeple bir buhar kapanı. Bu yüzden buhar kapanları. bu kondensin de ekipman içersinde kalmasına izin verilmemelidir.Buhar Kapanları ve Çalışma Prensipleri Buhar kapanlarının üç ana fonksiyonu vardır. sıcaklık ve basınçları göz önüne alınarak seçilir. Buhar kapanları sadece kondensi tahliye etmekle görevli değildirler. • • • Oluşan kondensi tahliye etmek.3.Isı Değiştirici Çeşitleri 7.7. ısı değiştiriciye üçgen ve kare tertip olmak üzere iki şekilde yerleştirilir.

bir valfi açılacak. Bu sıcaklık.Termodinamik buhar kapanları: Bu tip kapanlar. kondens seviyesi yükseldikçe. PETKİM KKTSM Laboratuvarları aşağıda belirtilen konularda ihtisas sahibi olup bunlar ana başlıklar itibariyle şöyledir: • Aliağa Kompleksi'nde mevcut olan 22 fabrikanın girdi kontrol analizleri • Bu fabrikaların proseslerini 24 saat sürekli kontrol etmek için yapılan proses kontrol analizleri • Aliağa Kompleksi'nde üretilen ürünlerin lot bazında ürün kontrol analizleri • Petkim Aliağa Kompleksi Müşterilerinin şikayetlerinin değerlendirmesine yönelik çalışmalar • Müşteri memnuniyeti kapsamında yıllık peryodik müşteri ziyaretlarine katılım. Mekanik buhar kapanları: Buhar ve kondens yoğunlukları arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. Kompleksin 22 fabrikasına 24 saat sürekli hizmet sunan bir bölümdür. oluşan kondens buhar sıcaklığındadır. Kalite Kontrol Ve Teknik Servis Kalite Kontrol ve Teknik Servis Müdürlüğü.1. Örneğin. c. b. • Petkim ile işbirliği içinde olan kuruluşlara ve Petkim müşterilerine yapılan ücretli analizler 57 . Buhar kapanları üç ana kategoride incelenebilir: a. 8. Aksi takdirde. buhar. bir düşük basınç alanı yaratır ve bu olay.sahip olmalıdır. şamandıra kalkamayacak ve böylece valf kapalı kalacaktır. • Petkim Aliağa Kompleksi ürünlerinin müşteri fabrikalarında kullanımı ile ilgili teknik servis faaliyetleri • Şirketimizde yapılan AR-GE çalışmalarına katılım. bünyesinde dokuz farklı laboratuvarı bulunan. bu gaz ve havanın sistemde kalmasına izin verilirse. Bir yüzey üzerinden akan bir gaz. kondensin aynı yüzeydeki akışı arasındaki fark prensibi ile çalışırlar. termostatik kapan kondensi tahliye etmek için açacaktır.YARDIMCI BİRİMLER 8. bir şamandıra yükselecek. Buhar yoğuştukça. buhar sıcaklığının altında belirli bir değere düştüğünde. fakat içerisinde yalnız buhar olması durumunda. termodinamik kapanlarda diskin valf oturma noktasına doğru hareket etmesini ve sonuçta kapatmasını sağlar. bir yüzey üzerinde akan buhar ile.Termostatik buhar kapanları: Kondensin sıcaklığının hissedilmesi prensibi ile çalışırlar. efektif ısı transferi için bir bariyer teşkil edeceklerdir. fakat bu kondens kapana doğru aktıkça sıcaklığını kaybeder.

2 Teknik Servis Çalışmaları • Teknik servis kapsamında müşterilerimizin teknik bilgi talepleri lisansör bilgileri. piyasada yaygın olan ürünler tanımlanarak polimer bilgi bankasına veri toplanmaktadır 58 .1. 8. katkı maddeleri ve ürünlerinden numuneler alınarak laboratuvarlarımızda test edilmekte. kaynaklar kullanılarak cevaplanmaktadır. • ISO 9000 kapsamında deneylerimizi güncel tutmamız gerektiği için. Ziyaretler sırasında müşterilerimizin kullandıkları Petkim ürünü dışındaki hammadde. • SSHSM tarafından düzenlenen Müşteri Ziyaret Programına Müdürlüğümüzden düzenli olarak elemanlar katılmaktadır. Şikayetlerle ilgili grafik ve tablolar Ana Sistem'deki bu veriler kullanılarak yıllık Teknik Servis Faaliyet Raporlarında yayınlanmaktadır. internet vb. • Laboratuvarlarımızın rehabilitasyonu ve revize test metotlarının gerektirdiği cihaz. • Yeni yatırımlarla devreye alınan ünitelerin test run çalışmaları için gerekli analizlerin yapılması ve bu üniteler devreye alındıkça gerekli rutin testler için her türlü laboratuar gereksiniminin yerine getirilmesi . ASTM vb.• Faaliyet alanlarımız ile ilgili Kongre ve Fuarlara katılım. performans kriterleri kapsamında izlenen “şikayetlerde haklı miktarlar” aylık olarak intranette yayınlanmaktadır. • Müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesine yönelik çalışmalar gerektiğinde bizzat müşteriye gidilerek. değişik standartlar. • Laboratuvarlarımızın akreditasyonuna hazırlık olması amacı ile konusunda uzman kuruluşlarla karşılaştırmalı analizler yapma.1. prosedürler doğrultusunda sonuçlandırılmaktadır.1 Kalite Kontrol Çalışmaları • Müşterilerimize iletilmek ve fabrikalarımızda kullanılmak üzere Ana Sistem veri tabanı kullanılarak yıl bazında tipikler oluşturma. kimyasal madde ve yedek parçalarının temini. müşterilerimize taleplerine yönelik teknik bilgi verilmesinin yanı sıra. kütüphanemiz. İncelenen tüm müşteri şikayetleri Ana Sistem'e girilerek. standartları güncelliği izlenecek şekilde gerekliyse satın alma ve test yöntemlerimizde gerekli güncellemeleri yapma. 8.

analiz. Teknik Servis çalışmaları Petkim internet sitesinde yayınlanmaktadır. transfer edilen teknolojilerin ülke koşullarına adaptasyonu. bir yandan işletme sorun ve darboğazlarına çözüm bulma. uluslararası siyasi ve ticari arenada daha güçlü ve söz sahibiz olabilmesinin ardında güçlü bir sanayi oluşumunun ve teknolojik yatırımların gerçekleştirilmesi gereği artık bir yadsınamaz gerçek olarak tüm insanlığın karşısında durmaktadır. müşteri sorunlarına çözüm oluşturma. tanımlama ve danışmanlık çalışmalarının yanı sıra yeni ve üstün performanslı ürün geliştirmeye yönelik çalışmalarını sürdürürken. modern çağın modernliğinin ve teknolojik olarak gelişmişliğinin temelinde ArGe faaliyetleri bulunmaktadır. katma değeri yüksek ürünlere yönelik yenilikçi teknolojilerin geliştirilmesi bugün bütün dünyada sürekli Ar-Ge etkinliğini daha da fazla kaçınılmaz kılmaktadır. altyapısını daha da güçlendirerek ve küreselleşmenin getirdiği değişimlere paralel olarak diğer kimya sanayi dallarına da hizmet veren daha güçlü bir Ar-Ge Merkezi kimliğine kavuşmayı hedeflemektedir. daha sonra da firmaların söz konusu malzemeleri satın almaları aşamasında ücretli analiz yapılarak. yan ürün değerlendirme. Sahip olduğu ekipman ve cihaz parkıyla ve deneyimli kadrosuyla Petkim'e sağladığı kazançların yanı sıra. • Bazı kamu kuruluşlarının ihtiyacı olan plastik malzemeler için satın alma aşamasında gerekli olan teknik şartname hazırlanabilmesi için. Araştırma-Geliştirme faaliyetlerinin öneminin bilincinde olan Petkim 1970 yılında bir Ar-Ge Merkezi kurmuştur. Petkim Ar-Ge Merkezi Türk Sanayicisine. Polimerizasyon ve Fiziksel Testler. En yüksek katma değerin teknolojik gelişmelerle geleceğinin bilincinde olan Petkim Ar-Ge ekibi.Petkim AR-GE Merkezi Bugün. 8. 59 . şartnameye esas olabilecek testler yapılmaktadır. gittikçe ağırlaşan rekabet koşulları. Sonuçlar. kamu kuruluşlarının doğru malzeme seçimine katkıda bulunulmaktadır . Petrokimya Sanayi gibi. Genel Kimya ve Enstrumental Analiz. tanımlama ve teknik danışmanlık hizmetleri vererek Türkiye ekonomisine büyük oranda katma değer yaratılmasına katkıda bulunmaktadır. mevcut ürünler için yeni kullanım alanlarının yaratılması.2. Katalitik Reaksiyonlar.• Şirketimizin ürünlerine ait tanıtıcı dokümanlar güncelleştirilerek çoğaltılmakta. Ülkelerin refah düzeylerinin yüksek olmasının. bilim adamlarına analiz. Kimya Sanayinin birçok alanına hammadde sağlayan gelişme hızı yüksek bir sanayi dalında. Sürekli gelişmekte olan teknoloji. Proses Tasarımı ve Mühendisliği ana birimleri ile kütüphane ve veri tabanı bağlantıları ile bir Bilgi Merkezi'nden oluşan bu merkez kuruluş yılından bu yana geçen 34 sene içinde sürekli yapılan yatırımlarla ekipman ve cihaz parkını genişletmiştir. literatür bilgileri ile desteklenerek.

Sistemden kaynaklanan risklere kaynağında çözüm bulunmaya çalışılmaktadır. Yayınladıkları İş Sağlığı ve Güvenliği Politikasında . optimizasyon. Petkim'in çeşitli ünitelerine vermiş olduğu hizmetlerin yanı sıra Türk sanayicisine. 8. • • • • • • Kalitatif ve kantitatif analizler. çevreyi ve bölgemizi korumak için çeşitli aşamalarda bir dizi önlemler alınmaktadır. Ticari katalizörlerin performans testleri ve modelleme. Çevre ve Teknik Emniyet Müdürlüğü bünyesinde mühendis ve teknisyenlerden oluşan ve 24 saat kesintisiz hizmet veren güçlü bir birim oluşturmuştur. Tüm faaliyetlerimizde İş Sağlığı ve Güvenliğine odaklanmayı. üretilen ürünlerin depolanması ve nakliyesi sırasında olabilecek tehlikelerden çalışanları. ekonomik yapılabilirlik çalışmaları ve proses simülasyonu. Teknik danışmanlık hizmetleri vermektedir. Ticari üretim teknikleri ile laboratuar ölçeğinde polimerizasyonlar. Üretim zincirinde kullanılan ham madde ve değer kimyasal maddelerin bulundurulması. Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından yayınlanan "İş Sağlığı ve Güvenliğine ilişkin Risk Grupları Listesi Tebliğinde" en riskli olan 5.1. PETKİM bu önlemleri almak için. 60 . Çalışanların kişisel korunma önlemlerine çok önem verilmektedir.Güvenlik ve Yangına Karşı Tedbirler 8. Risk Grubunda yer almaktadır.Petkim Ar-Ge Merkezi.3. patlayıcı kimyasallar ile çalışan PETKİM. Gelişen teknolojiler takip edilerek. İş sağlığı ve güvenliği mevzuatından kaynaklanan yasal yükümlülüklerimizi yerine getirmeyi. • • • • Üretim süreçlerinde iş kazalarını azaltarak en aza indirmeyi.3. Şirketimizde yapılan çalışmalarda işe uyumlu "CE" uygunluk işareti taşıyan kişisel koruyucu donanımlar kullanılmaktadır.İş Sağlığı ve Güvenliği Faaliyet alanı bakımından parlayıcı. mevcut sistemde daha emniyetli ekipmanlar ve daha az tehlikeli kimyasallar ile değişim sağlanarak proses güvenliği arttırılmaktadır. Plastik ve kauçukların karakterizasyonu ve son ürün testleri. proseslerde işlem görmesi. Üretim süreçlerindeki riskleri kontrol altına alarak en aza indirmeyi. Proses tasarımı.

PETKİM VE KALİTE 9. Yangın suyu şebekesi 1112 adet hidrant vanası ile donatılmıştır. En uzak üretim tesisine 3 dakika içerisinde ulaşılarak yangına müdahale edilmektedir. ilk aşamada Şirketimizin TKY konusundaki Olgunluk Aşaması belirlenmiş ve buna bağlı çalışma programı yapılmıştır.2.Yangına Karşı Alınan Önlemler adet itfaiye aracı mevcuttur. Toplam Kalite Yönetimi (TKY) uygulamalarının yaygınlaştırılması ve Mükemmellik yolculuğunda hızlı ilerlemek amacıyla. Olağanüstü durumlara müdahale edecek şekilde yapılanmayı.• • • İş sağlığı ve güvenliği performansını sürekli olarak iyileştirecek hedefler oluşturmayı ve gerçekleştirmeyi.1.3. PETKİM barajı sayesinde önemli su kaynağına sahip olmasına ve 3 adet elektrikli ve 3 adet dizel yangın suyu pompası ile yangın suyu sistemini beslemesine rağmen her türlü olumsuzluk düşünülerek denizden de yangın suyu şebekesine basabilen 3 adet dizel yangın suyu pompa sistemi kurulmuştur. bir taraftan da Şirketimizdeki Toplam Kalite Yönetimi uygulamaları geliştirilmekte ve yeni uygulamalar başlatılmaktadır. Faaliyetlerimizden kamuoyunu bilgilendirmeyi taahhüt etmektedir. Fabrika sahalarında ilk müdahalede kullanılmak üzere yaklaşık 3000 adet portatif yangın söndürme cihazı bulundurulmaktadır. Önemli tanklarımızda çevre dostu CFI gazlısulu ve köpüklü sabit otomatik söndürme ve soğutma sistemleri kurulmuştur. 22 Kasım 2004 tarihinde. Her ay bir fabrikada senaryolu yangın tatbikatları düzenlenerek ilgili personelin bilgileri taze tutulmakta ve bir acil müdahale olayına karşı hazırlıklı olmaları sağlanmaktadır. Departmanımızda her türlü yangınla mücadele etme kapasitesi olan tam donanımlı 10 8.Toplam Kalite Uygulamaları Petkim . Türkiye Kalite Derneği’nin ( KalDer ) öncülük ettiği Ulusal Kalite Hareketi'ne (UKH) katılmış bulunmaktadır. 9. Bu program çerçevesinde bir taraftan eğitimler alınmakta. Bu kapsamda. Alınan eğitimler : • Stratejik Yönetimin Gücü • Stratejilerin / Hedeflerin Yayılımı ( Balanced Scorecard-Dengelenmiş Kurumsal Karne ) • Performansın Ölçümü • Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık Eğitimi • Süreç Yönetimi 61 .

4. Müşterilerine Dünya Standartlarında en üst düzeyde ürünler sunarak memnuniyetlerini sağlamak üzere uluslararası standartlara uygun bir Kalite Yönetim Sistemini kurmak ve devamlılığını sağlamaktır. 2003 yılında TS-EN-ISO 9001 Kalite Yönetim Sistem standardına uygun olarak.HESAPLAMALAR 10. 10. Şirket içinde teorik olarak yada uygulamalarla yaygınlaştırılmaktadır.73 kg/h F1 = 4193.Kütle Denkliği Şekil.Kalite Yönetim Sistemi Şirketin kalite yönetim sistemi faaliyetleri ve ISO 9001 belgesi: 1996 yılından beri Kalite Güvencesi Sistem Belgesi’ne sahip olan şirket.• Süreç İyileştirme • Süreç Rehberliği • Geleneksel ve Yeni Problem Çözme Teknikleri • Katılımlı Çalıştay Yönetimi Yeni başlatılan / geliştirilen uygulamalar : • Kurumsal Performans Yönetimi • Süreç Modelleme ve İyileştirme • Öneri Sistemi • Öz değerlendirme Eğitimler.65 kg/h F3 = 54. örneğin Toplam Kalite Yönetimi Farkındalık eğitimi tüm Şirket çalışanlarına yaygınlaştırılmış ve ayrıca işe yeni başlayan personele uygulanan oryantasyon eğitim programına dahil edilmiştir. 9.1. Kalite politikası: Vizyon ve Misyonu doğrultusunda. Kalite Yönetim Sistemi’ni kurmuş ve Türk Standartları Enstitüsü (TSE)’den Kalite Yönetim Sistem Belgesi almıştır.2.52 kg/h 62 . Sürekli iyileştirmelerle ‘Mükemmelliğin’ sağlanması tüm PETKİM çalışanlarının sorumluluğudur.Topping Kolonu F2 = 78.

maleik anhidrit (MAN).68 0. sitrakonik asit.4. maleik anhidrit.65 Tablo. toluik asit (AOT).87 63 . ftalat (PHTAL).25 1. benzoik asit. maleik anhidrit. sitrakonik anhidrit (CAN).46 3. toluik asit.25 0.42 0.3. maleik anhidrit. su. sitrakonik asit.F4 = 4215. diğerleri F4 : Ftalik anhidrit.06 0.F1 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA PHTAL AOT DIV Kütlece % 98.21 0.69 kg/h F1 : Ftalik anhidrit (PAN).01 0. diğerleri Tablo. ftalat. diğerleri (DIV) F2 : Ftalik anhidrit.05 0. benzoik asit (BZA). benzoik asit. benzoik asit. toluik asit F3 : Ftalik anhidrit.F2 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN BZA H2O AOT Kütlece % 94.14 0.

F3 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN BZA AOT DIV Kütlece % 45.5.73 0.59 10.05 Tablo.77 3.21 23.F4 Akımının Kütlece Kompozisyonu Bileşenler PAN MAN CAN Kütlece % 99.Tablo.6.35 0 0 64 .65 16.

52 kg/h*0.69 kg/h*0.73 kg/h + 4215.73 kg/h*0.52 kg/h*0.52 kg/h*0.1065 5.59 Toplam kütle denkliği: F1 + F 2 = F3 + F 4 4193.65 kg/h*0.0305 = 54.4521 + 4215.62 kg/h MAN: F1*xMAN + F2*xMAN = F3*xMAN + F4*xMAN 4193.0025 = 54.0001 + 78.88 kg/h≈ 12.65 kg/h*0.73 kg/h*0.003 kg/h≈ 9.82 kg/h BZA: F1*xBZA + F2*xBZA = F3*xBZA 4193.0006 65 .0021 + 78.91 kg/h CAN: F1*xCAN = F3*xCAN 4193.73 kg/h*0.52 kg/h*0.1673 9.69 kg/h*0.0077 1.52 kg/h + 78.42 kg/h PHTAL: F1*xPHTAL = F4*xPHTAL 4193.0087 = 54.73 kg/h*0.65 kg/h = 54.9868 + 78.69 kg/h 4272.73 kg/h*0.52 kg/h*0.42 kg/h Bileşen bazında kütle denkliği: PAN: F1*xPAN + F2*xPAN = F3*xPAN + F4*xPAN 4193.0006 = 4215.0014 = 54.2359 + 0 12.9935 4212.9446 = 54.52 kg/h*0.65 kg/h*0.87 kg/h ≈ 5.46 kg/h ≈ 4212.BZA PHTAL DIV 0 0.16 kg/h AOT: F1*xAOT + F2*xAOT= F3*xAOT 4193.0025 + 78.103 kg/h≈ 0.17 kg/h ≈ 4270.06 0.65 kg/h*0.

K) mok = 4200 kg/h mhava = 88000 kg/h MAhava = 29 kg/kmol MAok = 106.54kg/h 10.Venturi Mikser Hava 88000 kg/h 160 ºC Hava 88000 kg/h Orto-ksilen 4200 kg/h 144 ºC Orto-ksilen 4200 kg/h 140 ºC ∆Hgiriş .167 kg/kmol Cp (hava) = 28.52 kg/h≈ 2.∆Hçıkış = Q 160 ( mhava* 25 ∫ 140 Cphava*dT + mok * 25 ∫ 144 *Cpok*dT) – [( mhava* 25 ∫ 144 Cphava*dT + ( mok*( 25 ∫ Cp*dT + ∆Hvok)] = Q 160 144 ∫ 144 ( Cphava*dT ) – (mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) = Q ∆Hvok = 347.0305 + 4215.2.02*10-6 T3 (kj/kmol.73 kg/h*0.1967*10-2 T + 0.2.966*10-9 T3 (kj/kmol.69 kg/h*0.63*10-3 T2 + 3.5.0175 T – 2.36 kj/kg Cp (ok) = 36.25 kg/h≈ 26.0059 27.Enerji Denkliği Venturi Mikserde Isı Kaybının Hesaplanması Şekil.0065 = 54.52 kg/h*0.5 + 1.4802*10-5 T2 – 1.K) 66 .11 + 0.50 kg/h DIV: F1*xDIV = F3*xDIV + F4*xDIV 4193.

çevre yönetimini. Yakın zamanda fabrikada kapasite artırımı yapılacaktır.63*10-3*(1443 – 1403)*(1/3) + 3.Fabrikaları ile ülke içindeki talebin tamamını karşılayamamaktadır. Aliağa Ftalik Anhidrit Fabrikası’nda yaptım. Stajım boyunca problemlere çözüm bulmayı ve mühendis gibi gözlemlemeyi ve çözmeyi öğrendim.Ftalik Anhidrit Fabrikası Pektim kompleksinde kapasitesi en düşük fabrikadır. çevre ve iş sağlığı konusunda da aynı başarı ve duyarlılıkla sürdürmektedir. Şirket.167kg) + 347.966*10-9*(1604-1444)*0.Ş.Ş. Diğer bir girdi olan hava ise atmosferden sağlanmaktadır.828 kj/h 144 ∆Hok = mok*( 140 ∫ Cp*dT + ∆Hvok) ∆Hok = [(36.5 – 2. üretim konusunda göstermiş olduğu bu başarıyı. dünya şirketleri arasında daha önemli bir konuma gelmesine yardımcı olacaktır.11*(160-144) + 0.756 = -95510.5 + 0.02*10-6*(1444 – 1404)*0.530 kW 11. Tesisi ve üretim birimlerini gözleyerek şirket sisteminin çalışma prensibini yakından görmüş oldum.756 kj/h Q = 1385016. Pektim.1967*10-2*(1602 – 1442)*0. iş sağlığı ve güvenliği yönetimi ile bütünleştirerek kimya sanayisine özgü gönüllü bir uygulama olan üçlü sorumluluk programı altında yürütmektedir.1.160 ∆Hhava = mhava* 144 ∫ Cp*dT ∆Hhava =[28.36 kj/kg] *4200 kg/h ∆Hok = 1480527.4802*10-5*(1603–1443)*(1/3) .5 (144 – 140) + 1. büyük bir avantaj olarak proses teknolojini yakından görüp arkadaşlarımla birlikte disiplinli bir çalışma ortamına sahip oldum.25] kj/kmol*(1kmol/29kg)*88000kg/h ∆Hhava = 1385016. Hammadde olarak orto-ksilen kullanılan bu fabrikada ftalik anhidrit üretilmektedir.93 kj/h Q = -48363 kj/h * 1h/3600 s = -26.828 – 1480527.0175*(1442 – 1402)*0.SONUÇ Bölümümüzde zorunlu kılınan 25 iş gününü kapsayan stajımı Petkim Petrokimya Holding A. Petkim Petrokimya A. Ayrıca sürdürülebilir kalkınmanın bilincinde 67 .25) kj/kmol*(1kmol/106. Staj süresi boyunca. Hammadde olarak kullanılan orto-ksilen Aromatikler Fabrikasından sağlanmaktadır. petrokimya alanında ülkemizin en büyük ve dünya ile rekabet yapan en güçlü şirketidir. Bu yüzden yatırımlarını kapasite artırımına yönelik yapması ve ihracat miktarını da artırarak yüksek karlılığı hedeflemesi.Bu yatırımlar ülkemizin menfaatleri açısından son derece önemlidir.

.Ş. Petkim Petrokimya Holding A.. Eğitim Notları 2. İşletme Talimatları 4. www. Petkim Petrokimya Holding A. Ftalik Anhidrit Fabrikası.Ş.Ş.Ş. Ftalik Anhidrit Fabrikası..KAYNAKLAR 1. Petkim Petrokimya Holding A.com. çevresel sorumluluk anlayışı ve yasal gereklilikleri yerine getirmenin ötesinde çevre performansını sürekli iyileştirecek gönüllü girişimlerde bulunmaktadır. 12. kurum yöneticilerine ise staj imkanı için teşekkürlerimi sunarım. çalışanlarına staj sırasında verdikleri bilgiler.olan tesis.tr 68 . Üretim El Kitabı 3. Petkim Petrokimya Holding A.petkim. Ftalik Anhidrit Fabrikası.

EKLER 69 .

6.Petkim Aliağa Kompleksi Yerleşim Planı 70 .Şekil.

Şekil.Petkim Aliağa Kompleksi Akım Şeması 71 .7.

Petkim Aliağa Kompleksi Organizasyon Şeması 72 .Şekil.8.

PA Fabrikası Yerleşim Planı 73 .9.Şekil.

Polietilen Müdürlüğü Organizasyon Şeması 74 .10.Şekil.

75 .

PA Fabrikası Akım Şeması 76 .Şekil.11.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful