Professional Documents
Culture Documents
Halil ARIK
Kasım-2009
0
Extraction of Metals – Metallurgy
The compounds of various metals found in nature as ores are mixed with impurities like sand and rock. The
various processes involved in the extraction of metals from their ores and their subsequent refining are known as
metallurgy. An overview of various processes involved during metallurgy is given below.
1
BÖLÜM 1
METALURJİ
hazırlanmasını hedef alan bir bilim ve teknoloji dalıdır. Metalurji, kapsamı itibarıyla, üretim
metalurjisi (ekstraktif metalurji) ve fiziksel metalurji (malzeme) olmak üzere iki ana kısma
ayrılmaktadır.
hammaddelerden veya ikincil kaynaklardan (hurda, artıklar, baca tozları, vs.) fiziksel ve
kimyasal yöntemlerle saf metallerin veya alaşımların üretimi konularını kapsar. Üretim
üretmektedir.
Metalurji ve malzeme bilimi, metallerle birlikte seramikleri (porselen, fayans, tuğla, kiremit,
cam, ateş tuğlası, refrakter malzemeler, özel sermetler, vb. malzemeleri), organik yapı
2
malzemeleri, yakıt malzemelerini ve bunların özelliklerinin geliştirilmesini ve üretimini
tarihini taş devrinden tunç devrine, oradan da demir devrine ulaştıran bu "sanat", bugün temel
bilimlere dayalı ve çağdaş medeniyetin kuruluş ve gelişmesine en çok katkısı olan "Metalurji"
mesleği adı altında bilimsel ve teknolojik bakımdan geniş bir alanı kapsar hale gelmiştir.
Arkeolojik bulgular bakır üretiminin ilk kez Anadolu ve İran topraklarında başladığını
göstermektedir. Bakırı işlemek suretiyle, mızraklar ve çeşitli silahlar yapan insanoğlu daha
sonraki yıllarda bakır ve kalayı karıştırarak bakırdan daha sert bir alaşım elde etmiştir.
Anadolu'da kalay bulunmadığı için Hititler, bakır ile arseniği alaşımlandırmak suretiyle yeni
bir alaşım bulmuşlar ve bütün bu gelişmeler de tunç çağının başlangıcına yol açmıştır. Aynı
şekilde ilk demir üretimi de M.Ö. 1500 yılında yine Anadolu'da yapılmıştır. Altın, Platin ve
gümüş gibi birkaç metal dışında bütün metaller doğada bileşik halde bulunmaktadır.
Mineral : Yeryüzünde doğal olarak varolan, benzer veya farklı fiziksel özellikleri olan ve
belli bir kimyasal formülle ifade edilebilen inorganik maddelerdir. Başka bir
Cevher : Ekonomik değeri olan mineral veya mineral guruplarına maden, metal içeren
Yapılan araştırmalar sonucu yerküredeki elementlerin miktarları yaklaşık olarak tablo 1’de
verilmiştir. Tablodan’da görüldüğü gibi pek çok metalin temel bileşeni olan oksijen ilk sırada
3
yer alırken ikinci sırada bir başka ametal olan silisyum bulunmaktadır. Alüminyum ve demir
5 % 0.000-0.01 Arası Cu; Ce; Co; Ga; La; Li; Nb; Ni; Pb; Sn; Th; Zn; Yt
6 1 – 10 ppm Arası As; B; Br; Cs; Ge; Hf; Mo; Sb; Ta; U; W
Mevcut olan hammaddeden bir metali elde etmek için birbirini takip eden pek çok uygulama
4
Bakırın Üretiminde Akım
Şeması
Bakır Cevheri
(%1-2Cu)
Kırma ve Öğütme
Curuf dönüşü
Curuf yapıcı
Bessemer Konvertöründe
Ham Bakır Eldesi
Hava
Elektrolitik Rafinasyon
5
EKSTRAKTİF METALURJİNİN KISIMLARI
0- Cevher Hazırlama
1- Piro-Metalurji
2- Hidro-Metalurji
3- Elektro-Metalurji
Cevher Hazırlama
birbirinden ayırmak için yapılan işlemlerin tümüdür. Cevher hazırlama çoğu zaman üretim
Ekonomik Amaç
üzere metalin üretim maliyetini öneli ölçüde artıracaktır. Bu olumsuzlukları gidermek ve daha
ekonomik bir üretim için mümkünse cevherin çıkartıldığı yerde cevher hazırlama
Teknolojik Amaç
Cevher içerisindeki bazı maddeler daha sonraki teknolojik uygulamalar için problem
6
uygulamaları) gibi ön hazırlık işlemleri uygulanmaktadır. Örneğin yüksek fırında pik demir
üretimi için kullanılacak demir cevherinin yüksek fırına yüklenmeden önce belli bir parçacık
boyut aralığında olması istenir. Cevherin toz halde veya gereğinden daha büyük blok parçalar
şeklinde olması indirgeme reaksiyonlarında problem teşkil edecektir. Cevher hazırlama temel
Bir cevher içerisinde istenen ve istenmeyenler olmak üzere birden fazla mineral türü
bulunabilir. Bunları birbirinden ayırabilmek için serbestleşme boyutu denen boyuta kadar
kırma ve öğütme işlemleri ile boyut küçültme işlemine tabi tutulması gerekir. Boyut küçültme
sağlamak
Boyut küçültme işlemleri için çeşitli kostrüksiyonlarda imal edilmiş birden fazla kırıcı ve
Kırma : Katı bir maddenin mekanik kuvvetler etkisiyle daha küçük parçalara bölünmesi
işlemidir. Teknolojide kırma, kaba (50 mm’den büyük) ve ince kırma (50-5 mm) şeklinde
uygulanır. Kırma parçalanacak malzemenin sert yumuşak veya lifli yapıda olmasına göre;
7
Şekil 2. Basma yükü altında cevherin kırılması. a) Yüksüz, b) Elastik
gerilim altında, c) Çatlak oluşumu, d) Kırık parçacıklar.
Şekil 3. Çeşitli aşamalardaki cevher tane boyut dağılımı. a) Kırılmamış cevherin düzenli
parçacık boyutu, b-b’) Cevherin bir defa kırılması, c-c‘) Cevherin ikinci defa
kırılması, d-d’) Cevherin üçüncü defa kırılması, e) d ve d’nün karışım halde
toplamını vermektedir.
Kırıcı Çeşitleri
Bu kırıcıların laboratuar tipinden sanayi tipine kadar çeşitleri mevcuttur. En büyük tipleri
saatte 500 tona kadar cevher kırabilmektedir. Bu kırıcının küçültme oranı 4’ten 10’a kadar
8
değişmektedir. Çeneli kırıcılarda çeneler arası açı 20 derece olup, çenelere monte edilen sert
ağızlar % 13 Mn içeren Hadfield çeliğinden yapılmaktadır. Çalışma anında hareketli çene bir
kaç santimetre aralığında hareket edebilir. Dakikadaki vurma sayısı 60 ila 360 arasında
Cevher besleme
Izgara
Volan
Eksantirik
Biyel kolu
Dönüş yayı
9
Şekil 5. Döner Kırıcının Şematik Gösterimi
Sert çeneler siyah renkte gösterilmiştir.
10
Besleme
Besleme
Ürün
Öğütme : Malzeme boyutunu 5 mm’nin altına indirme işlemine öğütme adı verilir. Öğütme
işlemleri 5-0,5 mm arasında kaba 500-50 μm arasında ince öğütme olarak ikiye ayrılır. 50-5
μm tane boyutu aralığında yapılacak öğütmeler çok ince öğütme, 5 μm altındaki öğütmeler
11
Cevher hazırlama tesislerinde yaygın olarak kullanılan bilyeli değirmenler değirmen çapına
göre dizayn edilirler. Değirmenin boy/çap oranı kaba öğütme için 0.7-1.0 ince öğütmeler için
1.0-2.0 arasındadır. Bilyenin hareket hızı 42,3 √D (D: m cinsinden çap) olmalıdır. Bilye
çapı ise D/20’den küçük veya öğütülen malzemenin tane boyutu bilye çapına bağlı
olduğundan d = 283√θ’ye (d : mm olarak bilye çapı, θ : μm olarak öğünenin tane çapı) eşit
seçilmelidir. Bilyeli değirmenlerde kuru ve yaş öğütme yapılabilir. Kuru öğütmelerde bilye
doldurma hacmi değirmen hacminin % 35-45’i yaş öğütmede ise % 40-50’si kadar olmalıdır.
Ürün çıkışı
– 100 μm
Motor Sınıflandırıcılara
Sklona gidiş
Motor
12
Boyut Küçültme Teorileri
Katı bir cismin iç bağlantı kuvvetlerini yenecek miktarlarda kuvvet uygulandığında, bu cisim
uygulanacak yüzey büyütme işlemi için gerekli gücün, giren ve çıkan malzemenin tane
boyutları arasındaki çeşitli bağıntılara bağlı oluşu Rittinger, kick ve Bond’un boyut
teorilerinin esasıdır.
Bugün boyut küçültmede harcanan teorik enerji miktarı Bond teorisine göre;
1 1
W = 10xWi ( - Formülüyle hesaplanır.
d1 d2
Formülde :
W : Birim ağırlıktaki cevheri kırmak veya öğütmek için gerekli enerji (kwh/ton)
Not : Kırıcı ve değirmen dizaynlarında motor gücü, hesaplanan değerden % 25 fazla alınır.
13
Florit 2.98 10.74
Galen 5.59 11.21
Çakıl 2.70 27.69
Demir Cevheri 3.29 16.94
Kurşun Cevheri 3.44 12.54
Pirit Cevheri 3.48 9.97
Kuvars 2.65 18.11
Çinko Cevheri 3.68 13.66
Sınıflandırma
yapılır. Genellikle parçacık boyutu 30-40 mm’den 1 mm’ye kadar olan malzemeler eleklerle
Eleme : Eleme, kırılan veya öğütülen malzemeyi tane boyutuna göre sınıflandırmak için,
mekanik kuvvetler yardımıyla delik boyutu ve sayısı standart olan bir ortamdan (elek)
geçirme işlemidir. Cevher hazırlama tesislerinde eleme sabit veya hareketli sistemlerde yapılır.
Sabit eleme için eğimli ızgaralar kullanılmaktadır. Ancak çoğu kere ızgaralara tıkanmaları
önlemek için mekanik bir hareket verilir. Hareketli eleklerden tambur elekler ve titreşimli
eleyiciler geniş uygulama alanları bulmaktadırlar. Laboratuarlarda yapılan küçük çaplı eleme
işlemlerinde örneğin Ro-Tap tipi bir eleme makinesi kullanılırken 50 gr numune için eleme
süresi 15 dakikadır.
14
Eleme : Eleme, kırılan veya öğütülen malzemeyi tane boyutuna göre sınıflandırmak için,
mekanik kuvvetler yardımıyla delik boyutu ve sayısı standart olan bir ortamdan (elek)
geçirme işlemidir. Cevher hazırlama tesislerinde eleme sabit veya hareketli sistemlerde yapılır.
Sabit eleme için eğimli ızgaralar kullanılmaktadır. Ancak çoğu kere ızgaralara tıkanmaları
önlemek için mekanik bir hareket verilir. Hareketli eleklerden tambur elekler ve titreşimli
eleyiciler geniş uygulama alanları bulmaktadırlar. Laboratuarlarda yapılan küçük çaplı eleme
işlemlerinde örneğin Ro-Tap tipi bir eleme makinesi kullanılırken 50 gr numune için eleme
süresi 15 dakikadır.
Diğer Sınıflandırıcılar
Kırma ve öğütme işlemi ile belli serbestleşme boyutuna indirgenmiş cevheri boyutlarına göre
ayırmak veya bütün malzeme aynı boyutta olsa bile farklı mineralleri başta yoğunluk olmak
üzere diğer özelliklerinde istifade ederek birbirinden ayırma işlemlerinde kullanılan bazı
15
ayırıcılar bulunmaktadır. Mineralleri parçacık boyutuna veya yoğunluğuna göre sınıflamada
su kullanan bazı ekipmanlar vardır (Şekil 11).
ZENGİNLEŞTİRME
ürüne ise atık denmektedir. Halen dünyadaki zengin maden yataklarının tükenmiş olması
16
düşük tenörlü cevherler üzerine çalışmak zorunluluğu, cevher zenginleştirme metotlarının
önemini her gün biraz daha artırmaktadır. Cevher zenginleştirmek suretiyle değerli
mineraller daha az bir kitlede toplanmış olurlar. Böylece ; nakliye, ergitme masraflarından da
tasarruf sağlanacağı gibi zararlı olan bazı yabancı maddeler metal taşıyan kitlelerden ayrılmış
olur ve daha sonraki ergitme işlemlerinde yapılacak cürufta daha az metal kaybı verilmiş olur.
Cevher zenginleştirme metotları tatbik edilmemiş olsaydı, halen çalışılan bir çok madenler
cevher yatağı vasfını kazanamazdı. Konsantrelerin direkt olarak ergitilmesi, cevhere nazaran
tonajın çok azalması ve metal tenörünün yükseltilmesi neticesi kazanç sağlamaktadır. Aynı
zamanda ergime safhasında kullanılan katık maddelerinin tüketimi de çok azalmış olacaktır.
gereğinden fazla boyut küçültme işlemi maliyeti ve bazı ürün kayıplarını artıracaktır.
- Cevher içerisinde bulunan birden fazla değerli mineral ayrı ayrı kazanılarak gelir
artırılmalıdır.
Ayırıcılar : Kırma ve öğütme sonunda iki veya daha fazla farklı mineral içeren malzeme
17
Elektromanyetikler
Besleme Güçlü Zayıf
Mağnetik
Mağnetik olmayan
Pulp çıkışı
Şekil 13. a) Kur sistem , b) Yaş sistem Mağnetik ayırıcının şematik görünümü
Besleme
İletken olmayan
parçacıklar
18
Flotasyon
yöntemle yeterli tane boyutuna getirilmiş düşük tenörlü cevherlerden, ekonomik olarak metal
karışım haline getirmek, ilave kimyasal maddelerle değerli yada gangı (atık) yüzey kimyası
açısından hidrofob (suyla ıslanmayan) veya hidrofil (suyla ıslanan) yapmak ve hidrofob ürünü
pulp içinde yaratılan hava köpükleriyle yüzdürmektir. Yüzdürülecek cevherin tane boyutu
19
Şekil 16. Basınçlı Hava İle Çalışan Flotasyon Ünitesinin
Basitleştirilmiş Hali.
20
Çözüm :
- 90 cm
Izgara + 18 cm
(18 cm)
Çeneli Kırıcı (Birincil Kırıcı)
Açık Devre
90
B.K.O. = =5
18
- 18 cm
- 18 cm
Titreşimli Elek
(4 cm)
Problem 2. Bir bakır minerali olan kalkopiritin (CuFeS2) serbestleşme boyutu 0,2 mm ‘dir.
Cevherin ocaktan üretildiği şekliyle maksimum parçacık boyutu 75 cm’dir. Üç kademeli bir
kırma devresi ve iki kademeli bir öğütme devresi içeren boyut küçültme devresini çiziniz.
Çözüm :
21
- 75 cm
Izgara + 15 cm
(15 cm)
- 15 cm
Çeneli Kırıcı (açık devre)
-15 cm
B.K.O. = 5
+ 1 cm
Titreşimli Elek (1 cm)
Merdaneli Kırıcı (Kapalı
devre) B.K.O. = 3
- 1 cm
- 0 1 cm
Çubuklu Değirmen (Açık
devre) B.K.O. = 10
0.2 mm Sınıflandırıcı - 0 2 mm
( - 1 mm + 0,2 mm)
- 0 2 mm
0.2 mm Sınıflandırıcı
- 0 2 mm
22
BÖLÜM 2
PİROMETALURJİ
Pirometalurji, yüksek sıcaklıklar gerektiren bir ekstraktif metalurji metodu diye tarif edilebilir.
Pirometalurji işlemlerinde gerekli olan ısı yakıt yakmak suretiyle karşılanmaktadır. Yakıt
yanması sonucu elde edilen ısı ile birlikte çıkan indirgeyici (indirgeyici) gazların mineralleri
indirgemesi ile metaller elde edilmektedir. İşlem için gerekli ısı, elektrik enerjisinden
Cevherler, konsantreler, ara ürünler, yakıtlar, katkı maddeleri ve havanın oksijeni piro –
- kurutma
- kalsinasyon
- kavurma
- sinter yapma
- ergitme
- destilasyon
- konvertisaj
- ateşle tasfiye
23
Kurutma : Isıtmak suretiyle cevher, konsantre, katık maddeleri ve bazı hallerde havanın
rutubetinin alınmasıdır. Kurutma genellikle soğuk katı maddeleri sıcak hava veya gazlarla
Gazların kurutulması
Bazen hava veya gazların içerisindeki rutubetin alınması istenmektedir. Havanın rutubeti
metot rutubetli havayı kalsiyum klorür veya silika jel içerisinden geçirmekle yapılır.
Kireç taşı (CaCO3), magnezit (MgCO3) ve dolomit (Mg.Ca (CO3)2) gibi toprak alkali
olarak yaygın kullanım alanı bulurlar. Bu bileşikler işleme katılmadan önce yada işlem
Kavurma : Sülfür cevher veya konsantreleri açık havada yüksek sıcaklıklarda ısıtmak
suretiyle, erime olmaksızın daha sonraki metalurjik işlemlere uygun olacak şekilde gerekli
kalsine denir.
24
Kavurmaya en iyi örnek olarak sülfür minerallerinin yüksek sıcaklıkta havanın oksijeni
Bu çeşit bir kavurmaya oksit kavurma denmektedir. Kavurmada havanın oksijeni daima
Kurşun sülfür (PbS) (galen) mineralinden kurşun elde edilmesindeki uygulama da kavurma ve
Elde edilen kurşun oksit maddesine uygun oranda galen katılarak tekrar kızdırılır.
Pratik olarak bütün sülfür içeren mineraller ateş alıp yanabilmektedir. Bu yüzden bazı yüksek
yanması sonucu elde edilen ısı reaksiyonun devam etmesi için yeterli gelmektedir. Yeterli
25
olmadığı durumlarda yakıt yakarak dışardan sisteme ısı vermek gerekir. Bir cevher veya
işlemlere uygun olacak şekilde oksit veya sülfat hale getirmektir. Bu oksitleme işlemi
maddelerin buharlaşıp uçarak cevheri terk etmesi, kavrulan malzemenin sinter olması diğer
sağlanan faydalardır.
Kavurma için hangi tip fırın kullanılırsa kullanılsın sülfür mineral taneciklerinin hava
cereyanına tabi tutulması ve yakılması istenmektedir. Hava sıcak sülfür mineral yüzeyleriyle
Fırına verilen hava akıntısı, reaksiyondan elde edilen (SO2) gazlarını da birlikte sürükleyip
fırın dışına atacaktır. Kavurma reaksiyonu öncelikle sülfür mineral tanesinin yüzeyinde olur
ve reaksiyon ilerledikçe oksit yüzeyde sinter bir tabaka meydana getirir. Oksijenin sülfürle
reaksiyon yapmaya devam edebilmesi için gazların bu oksit tabakasından geçerek içerlere
nüfuz etmesi gerekmektedir. Böylece oksit tabakası kalınlaştıkça kavurma reaksiyonu ters
yönde ilerleme eğilimi gösterir. Çünkü belli bir süre sonra ortamdaki oksijen konsantrasyonu
26
fırından geçme zamanını ve cevherin parçacık boyutunu iyi ayarlamak gerekmektedir.
Çok katlı kavurma fırını dikey bir silindir şeklinde olup, çok sayıda katlara sahiptir. Hava
fırına alttan verilir ve katları dolaşır, sülfür mineralleri ile temas sonucu gerekli reaksiyonları
yaptıktan sonra üst yan taraftan fırından çıkar. Kavurma işlemi otojen olarak yapılmadığı
takdirde fırının alt birkaç katında yakıt yakılarak sisteme ek ısı verilir. Cevher fırına üstten
yüklenir, katlardan aşağıya dökülerek en alt kattan kavrulmuş olarak dışarıya alınır. Böylece
cevher yukardan aşağı inerken aşağıdan gelen hava ile temas ederek sürekli reaksiyona girer.
Genellikle üstten ilk kat cevheri kurutmaya yarar. Her katta cevher belli bir hızda
karıştırılarak hem yeni sülfürlü yüzeylerin açığa çıkması hem de cevherin alt katlara düşmesi
sağlanır. Çok katlı fırınlar, çelik saçtan yapılmış bir gövdeye ve bu gövdeye tespit edilmiş
katları ihtiva eder. Merkezde döner bir silindir olup, karıştırma kolları bu silindire bağlıdır ve
onunla birlikte dönerler. Çelik gövde içten ve cevherin döküldüğü katların üst kısmı refrakter
tuğla ile örülmüştür. Böylece kavurma esnasında meydana gelen kükürtlü gazlar fırının çelik
kısmına zarar vermeyeceği gibi, fırın içerisindeki ısınında dışarıya gitmesi önlenmiş olur.
Tipik bir çok katlı kavurma fırının 7,5 m çapta ve 6 ila 12 kat arasındadır. Böyle bir fırın
günde 100-200 ton sülfür malzemeyi kavurabilmektedir. Karıştırma kollarının aşırı derecede
27
Şekil 17. Çok katlı kavurma fırınının şematik gösterimi
28
Flaş Kavurma Fırınında Kavurma
Uzun zamandan beri kavurmanın fiilen, cevher bir kattan alttaki kata dökülürken geçen kısa
zamanda olduğu bilinmektedir. Sülfür mineral taneleri hava içinden aşağıya dökülürken,
onların yüzeylerinin tamamı havanın oksijeni ile temas halindedir. Netice olarak hızla
yanarlar. Şayet kavurma tamamen cevher hava içinde dökülürken, aşağıdan yukarı yükselen
Flaş kavurmasının etkili bir şekilde yapılabilmesi için cevher veya konsantrenin ince
öğünmesi lazımdır. Bunun sonucu olarak kavurma fırını gazlarıyla fazla toz taşınmış olacaktır.
Fakat kavrulma çok hızlı olduğu için fırın kapasitesi aynı boyuttaki, çok katlı fırına nazaran
daha fazladır. Şekil. 18’de, Trail - British Colombia - Kanada İşletmesinde kullanılan flaş
Fırının boyutları, yukarıda verilen çok katlı fırınınki gibidir. Ancak orta katlar çıkarılmak
suretiyle bir çeşit cehennemlik haline getirilmiştir. Yaş konsantre silodan dökülerek, kurutma
katlarından geçer. Kurumuş malzeme besleyici yardımıyla bilyalı değirmene gelir. Değirmen,
kurutma esnasında iri parça haline gelmiş (aglomera olmuş) konsantreleri tekrar öğütmeye
yarar. Bir asansör, kurumuş ve öğütülmüş malzemeyi yukarıdaki silo ve besleme tesisatına
taşır. Yanma için gerekli havayı veren vantilatör, brülör yardımıyla deki malzeme yanma
cehennemliğine püskürtülmüş olur. Burada yanma olur, sıcaklık 900 - 950°C ye kadar
sonra dışarı alınır. İstendiği taktirde kavrulmuş malzeme alttaki hücreye alınır ve burada fazla
miktarda S02 gazı ortamında karıştırılmak suretiyle çinko oksidin belirli bir kısmı sülfat haline
getirilir. Trail işletmesinde bu şekildeki 8 adet flaş kavurma fırını 25 adet çok katlı kavurma
29
Yükleme (Islak yada Kuru)
Hava
Fanı
Oksidasyon Brülör Plverizatör Havanın
Bölgesi Ön
Isıtmasının
Yapılması
Cevherin Fırına
Tekrar Dönüşü
Ana Baca
Toplanma ve Sülfat
Oluşum Bölgeleri
30
Sıcaklık Kontrolü
İçin Su Spreyi Gazların
Uygulaması Temizlenmesi
ve SO2 Eldesi
Kurutma veya
ön Isıtma Sklon
Bölgeleri
Sıcak
Cevher Tozu Borusu
Kalsine
Su
Izgara Spreyi
Hava
Gerektiğinde
Yardımcı Yakıt Sertleşmiş
Kalsine Çamuru
minerallerdeki bakır ve demiri ayırmanın bilinen en kolay yolu 650 °C’de hava ile yapılan
kavurma işlemi ile bakırı suda veya seyreltik sülfürik asitli çözeltilerde çözünür sülfatlar
(CuSO4 veya CuO.CuSO4) haline dönüştürürken, demiri oksit (Fe2O3 Hematit) haline
dönüştürmektir. Kavurma işlemi ile üretilen sülfat oksit karışımı kalsine suda çözümlendirme
işlemine tabi tutulursa, bakırı suda çözüp, demiri katı atıkta bırakarak, bakır ve demir
31
metallerini birbirinden ayırmak mümkün olmaktadır. Yukarda verilen minerallerin 400-700
Aglomerasyon İşlemleri
demir cevheri konsantrelerini yüksek fırınlarda kullanılabilecek hale getirme işlemlerine genel
konsantrelerin boyut büyütme işlemleri olarak görülse de boyutla beraber yüksek fırına
işlemlerinin önemini her gün biraz daha artırmaktadır. Günümüzde, demir cevheri ve
boyutlara ulaşmıştır.
32
Sinterleme
En genel anlamda sinterleme; ince toz halindeki bir maddeyi basınç uygulamaksızın, ergime
derecesi altındaki bir sıcaklığa ısıtarak aglomere etmek, yani ince partiküllerin yüzeylerini
Sinterleme esas olarak, rutubetlendirilmiş demir cevheri tozları ve diğer toz haldeki
malzemelerin katı yakıt (kok tozu) ile beraber karışım halde geçirgen bir taban üzerine
yüklenerek daha sonra karışımın üst yüzeyindeki elde edilen yüksek sıcaklıkla ve geçirgen
tabandan devamlı hava emilerek sağlanan bir ortamda yapılmaktadır. Sinterleme sonunda toz
demir cevheri ısı ve oksidasyon etkisiyle ısıl sertleşmeye uğrar ve kompakt duruma getirilmiş
33
Şekil 20. Sinterlemede akım şeması
Peletleme
Düşük tenörlü veya safsızlıkları yüksek fırınlarda kullanılamayacak derecede fazla olan
Zenginleştirme sonrası elde edilen konsantre ürün bu haliyle yüksek fırında kullanılmaya
uygun değildir. Bu durumda konsantre ürünün içerisine katılan bir bağlayıcı madde ile nem ve
ısı yardımıyla belli boyutlarda sertleştirilme işlemine peletleme denir. Peletleme işleminde iki
34
Yaş peletlerin pişirilmesi
Kurutma : Kurutma bölümünde sıcaklık yaklaşık 380 °C olup bu bölümde peletlerin rutubeti
Cüruf bağları oluşmaya başlar. Magnetit (Fe3O4) hematite (Fe2O3) dönüşmeye başlar. Aynı
bölgesinde başlayan cüruf bağları ve kristal büyümesi tamamlanır. Bu fırının çapı yaklaşık 5.2
m boyu 34.5 m ve eğimi yaklaşık 3° kadardır. İşletme tonajına bağlı olarak 0.5-1.5 dev/dak
hızla dönen fırında yakıt olarak fuel-oil kullanılmaktadır. Yüksek fırınlarda kullanılacak
1. Basınç dayanımı
2. Gözenek miktarı
35
Ergitme : Uygun fırınlarda ve yüksek sıcaklıklarda, şarjın kimyasal reaksiyonlar ve ısı
neticesi eritilmesidir. Ergitme işlemleri için endüstriyel ölçüde düşey (Yüksek fırın, Water
jaket fırını) veya yatay (Reverber fırını) fırınlar kullanılmaktadır. Demir (pik) kurşun, düşey
fırınlar kullanılmak suretiyle üretilmektedir. Düşey fırınlarda yakıt olarak daima kok kömürü
kullanılmaktadır. Kok kömürü fırında gerekli ısıyı sağladığı gibi aynı zamanda kısmi yanması
sonucu elde edilen (CO) gazı ve kendi karbonu vasıtasıyla metaloksitleri indirgemeye
olduğu gibi direkt olarak metal elde edilmeyip, bir ara ürün olan MAT elde edilir. Mat; bakır
sülfür (Cu2S) ve demir sülfür (FeS) karışımıdır. Eritilen ürünlerinden açığa çıkan cüruf ve
aynı zamanda fırın gazları vardır. Sıvı cüruf, fırına verilen şarj içindeki gang minerallerin
yapılarındaki kuvars ve bazik oksitlerden meydana gelen bir silikatlar bileşimi olup,
Katkı maddeleri : Ergitme tipi fırınlara yüklenen cevher, konsantre gibi maddelere ilaveten
bunlarla birlikte uygun özellikte cüruf yapıcı metal içermeyen maddeler katılır ve bu
maddelere katkı maddeleri denir. Bu maddeler genellikle kireçtaşı (CaCO3), dolomit (Mg.Ca
Konvertisaj : Sıvı haldeki metal veya ara ürün içine basınçlı hava üfleyerek yabancı
maddeleri bünyeden uzaklaştırmaktır.Yabancı maddeler gaz halinde fırını terk ettikleri gibi,
sıvı hale geçenler de cürufa karışırlar. Konvertisajın üretim metalurjisinde iki önemli tatbik
sahası vardır.
36
Konvertisaj işleminin kendine has olan özelliği; verilen havanın oksijeni ile okside olan
gerekli ısı fazlasıyla karşılanmakta ve ayrıca dışardan yakıt kullanmaya ihtiyaç yoktur.
Destilasyon : Metal veya metal bileşimlerinin buharlaştırılıp bu buharların daha sonra sıvı
veya katı olarak kondanse edilmesidir. Destilasyon metodu, buharlaşma sıcaklığı düşük olan
Ateşle tasfiye (Arıtma) : Ergitme metotları ile elde edilen ve saf olmayan metalleri saf hale
metottur. Ateşle tasfiye, metal sıvı halde iken, metalin içine veya açık yüzeyine hava vermek
suretiyle yapılır. Saf olmayan kurşun , kalay ve bakır ateşle tasfiye edilerek daha saf hale
getirilebilmekteler.
Kimyasal Prensipler
Tabiatta bulunan cevherler, zengin oldukları zaman doğrudan doğruya, fakir iken muhtelif
cevher zenginleştirme metotlarından en uygun olanı tatbik etmek suretiyle konsantre haline
getirildikten sonra çeşitli kimyasal reaksiyonlar sonucu saf metallere çevrilirler. Bu bakımdan
söz konusu kimyasal reaksiyonların önemli özelliklerini bilmekte fayda vardır.
Örneğin bakır sülfürün (kalkopirit : CuFeS2) ve demir sülfür (Prit : FeS2) minerallerinin
kavrulma veya oksitlenme reaksiyonlarını ele alalım.
- Bir elementin atom-gram ağırlığı onun atom ağırlığı kadar grama eşittir. 1 atom gram
element içinde bulunan gerçek atom sayısı 6,02x1023 olup, bu sayıya avagadro sayısı
denir ve N harfi ile gösterilir.
37
- 1 gram hidrojen içerisinde 6,02x1023 adet gerçek hidrojen atomu vardır
- 27 gram alüminyum içerisinde 6,02x1023 adet gerçek alüminyum atomu vardır.
- Bunlara paralel olarak 44 gram karbondioksit (CO2) gazı içerisinde 6,02x1023 tane
CO2 molekülü, 32 gram oksijen gazı içerisinde 6,02x1023 adet gerçek oksijen (O2)
molekülü vardır.
- Bir bileşimin gram – mol ağırlığı da o bileşimin molekül ağırlığı kadar grama eşittir.
Böylece demirin gram atom ağırlığı 55, 89 gram, FeS2’ün gram-mol ağırlığı ise
119,98 gram (55,89+32,02x2) aynı şekilde başka ağırlık üniteleride
kullanılabilmektedir. Örneğin kilogram-atom veya ton-atom şeklinde
Bir çok hesaplamada elementlerin atom ağırlıkları yaklaşık rakamlar olarak alınmaktadır.
Örneğin Fe : 56 gr, S : 32 gr, şeklindedir.
1 nolu reaksiyonda 2 mol kalkopirit 6 mol oksijenle reaksiyona girerek 1 mol bakır oksit, 1
mol demir oksit ve 4 mol kükürt dioksit oluşturmaktadır.
2 nolu reaksiyonda 4 mol demir sülfür (Prit : FeS2)11 mol oksijenle reaksiyona girerek 2 mol
demir oksit (Fe2O3 : Hematit) ve 8 mol kükürt dioksit oluşturmaktadır. Burada hangi cins mol
kullanıldığı belirtilmemiştir. Fakat aksi belirtilmedikçe daima mol kilogram kullanılmaktadır.
Kimyasal reaksiyonlar, daima dengeli olmak zorundadır. Herhangi bir elementin eşit adetteki
atomları reaksiyonun her iki tarafında da eşit olmalıdırlar. Bazen bu öneli hususa dikkat
edilmez ve sonuçta yapılan hesaplamalar hatalı olmaktadır. Reaksiyona giren muhtelif
bileşimlerin ağırlıkları, onları meydana getiren atomların ağırlıklarından hesap edilmektedir.
Örnek problem : 1000 kg kalkopiriti (CuFeS2) 1 nolu reaksiyona göre kavuralım. Elde
edeceğimiz Cu2O, Fe2O3 ve SO2’in ağırlıklarıyla bu reaksiyon için gerekli oksijenin ağırlığını
hesaplayınız.
2 CuFeS2 + 6 O2-----------------------------> Cu2O + Fe2O3 + 4 SO2 (1)
Yaklaşık atom ağırlıklarından hareketle hesap edilen mol ağırlıkları şu şekildedir.
CuFeS2 = 184
Fe2O3 = 160
Cu2O = 144
SO2 = 64
38
1000 kg CuFeS2 = 1000/184 = 5,43 mol
2 mol CuFeS2’den 1 mol Cu2O elde edildiğine göre
1/2x 5,43 = 2,71 mol Cu2O
Denklemlerin Eklenmesi
Örneğin çinko oksit karbon tarafından iki kademede indirgenmektedir.
ZnO + CO ------------------> CO2 + Zn (4)
CO2 + C ------------------> 2 CO (5)
Bu iki denklemi birbirine ekleyerek aşağıdaki tek reaksiyon elde edilebilir.
Uygulamada bu çeşit yollar çok kullanılmaktadır. İster 4 ve 5 nolu reaksiyonları veya ister
sadece 6 nolu reaksiyonu kullanabiliriz ve netice değişmez. Denklemleri birbirine eklerken
dikkatli olmalıyız.
39
Örnek Problem: Karbon oksijenle yakıldığında CO ve CO2 karışımı elde edilmektedir. Elde
edilen gazın kimyasal analizi yapıldığında ağırlık esasına göre % 80 CO ve % 20 CO2
ölçülmüştür. Bu durumu dikkate alarak 100 kg karbonu yakmak için kaç kg oksijene ihtiyaç
olduğunu hesaplayalım.
C + O2 ------------------> CO2 (7)
2 C + O2 ------------------> 2CO (8) Toplamı ;
3 C + 2O2------------------> % 44 CO2 + % 56 2 CO (9) elde edilir.
9 nolu denklem stokiometrik olarak doğru olmakla birlikte verilen şartlara uymamaktadır.
Çünki bu durumda reaksiyon ürünleri % 44 CO2 ve % 56 CO içermektedir. Halbuki CO ve
CO2 arasındaki orantı % 80 % 20 şeklinde olmalıdır. Şimdi tekrardan reaksiyon sonrası
karışım gazın % 20’nin CO2 ve kalanının CO olduğunu kabul ederek hesaplama yapalım.
100 kg karbon kullanıldığına göre 100/39,8 x 60,2 = 151 kg oksijen (O2) gerekmektedir.
gösterir ve ne kadar ısı alındığını veya verildiğini ifade eder. Bir çok kimyasal reaksiyonun en
önemli yönünü böylece termokimya teşkil eder. Bu bakımdan ısı miktarını ölçmede
Kilo Kalori : 1 kg suyun sıcaklığını 1 °C yükselten ısı miktarına kilo kalori denir
40
C + O2 ------------> CO2 + ısı
Yukarıdaki reaksiyonda basınç ve sıcaklık sabit olsa da reaksiyon sonucu bir ısı açığa
çıkmaktadır. Meydana gelen reaksiyon bir sistemden diğer bir sisteme geçişi ifade eder.
Reaksiyon 20 °C’de katı karbon ve gaz haldeki oksijen ile başlamakta ve neticede 20 °C’de
karbon atomlarının vibrasyon hareketlerinden doğan ve depo edilmiş bir ısı enerjisi vardır.
Aynı şekilde 20 °C’de CO2 sisteminde de CO2 moleküllerinin doğurduğu ve depo edilmiş bir
ısı enerjisi vardır. CO2’in ısı enerjisi, C + O2 sisteminin ısı enerjisinden daha azdır. Böylece
bir sistemden diğer bir sisteme geçiş (dönüşüm) olduğu zaman enerji içerikleri arasındaki fark
kendini ısı olarak gösterir ve bu ısı etrafa dağılmış olur. Bu ısıya Reaksiyon ısısı denir ve ΔH
ile gösterilir. 1 atom gram ağırlıktaki karbon (12 gram) ve 1 mol gram ağırlığındaki oksijen
(32 gram) ile reaksiyon yapıp, 1 mol gram ağırlıkta (44 gram) CO2 açığa çıktığı zaman
absorbe edilen ısıya reaksiyon ısısı denir. Bu reaksiyonda dışarıya ısı verildiği için ΔH = -
41
Gaz Kanunları
Avagadro Kanunu : Aynı sıcaklık ve basınçta muhtelif gazların eşit hacimlerinde aynı
sayıda molekül vardır. Yine normal şartlar altında (0 °C ve 1 atmosfer basınç altında) bütün
gazların 1 formül gramı 22,4 litre (0,0224 m3) hacme sahiptir. Normal koşullar altında bazı
gazların 22,4 litresinin ağırlıkları şu şekildedir.
CO2 : 44 gram
SO2 : 64
Cl2 : 71
O2 : 32
H2 :2
He :4
Hava : 28,96 gram
Bir kimyasal reaksiyonda, denklemin heriki tarafındaki ağırlıkların birbirlerine eşit olmaları
gerekirken, hacimleri eşit olmayabilir. Gazlar kendi aralarında reaksiyon yaptıkları zaman,
toplam hacim azalır, çoğalır veya eşit kalabilir. Verilen muhtelif şartlar altındaki gazların
hacimleri standart şartlara çevrilerek mukayeseler yapılabilir. Standart şartlar altında 1 mol kg.
gaz hacmi 22,4 m3 kadardır.
Örnek problem : Bir bakır konvertöründe 8000 Kg Cu2S bulunmaktadır. Cu2S’ ü okside
etmek için konvertöre hava üflenmektedir.
Cu2S + O2 ---------------> 2 Cu + SO2 reaksiyonuna göre gerekli hava miktarını bulunuz.
32 kg kükürt (S) için 22, 4 m3 oksijen gerekmektedir. Yada 1 kg kükürt (S) için 22,4/32 m3
oksijen gerekmektedir.
32
x 8000 = 1600 kg
2(64)+32
22,4
1600 x = 1120 m3 okjsijen gerekmektedir.
32
42
Teşekkül Isısı
Reaksiyon ısısını hesap edebilmek için, bahis konusu olan bileşimlerin teşekkül ısılarının
bilinmesi gerekmektedir.
Teşekkül ısısı: bir mol-gram ağırlıkta bir bileşimin kendi elementlerinden meydana
gelebilmesi için absorbe edilen kalori miktarıdır.
Bileşim teşekkül ettiğinde dışarıya ısı veriyorsa, teşekkül ısısı negatif, ve bileşim
ekzotermiktir. Buna karşılık, dışardan ısı alınıyorsa teşekkül ısısı pozitif ve bileşim
endotermiktir.
Reaksiyon ısısı : aşağıda verilen reaksiyonda reaksiyon ısınsı bulmak için teşekkül ısısından
ne şekilde faydalanıldığına bakalım.
43
Böylece soldan sağa doğru ilerlerken bir kimyasal reaksiyonun ΔH = Reaksiyon ısısı kaide
olarak; kimyasal denklemin sağındaki bileşimlerin teşekkül ısılarından, soldaki bileşimlerin
teşekkül ısılarının çıkarılmasıyla elde edilir.
Yanma
uygulamalarında büyük önem taşımaktadır. Oksitlenmesi sonucu ısı veren her medde bir yakıt
olarak kabul edilebilir. En çok kullanılan yakıtlar, maden kömürü, kok kömürü, akaryakıtlar,
gaz yakıtlar, odun kömürü ve odundur. Bazı metalurjik işlemlerde yakıt gibi ısı veren başka
içerisinde yanan maddeler, karbon hidrojen ve muhtelif hidro – karbon bileşimleridir. Yanma
sonucu elde edilen ürünler ise, CO2 ve H2O dur. Maden kömürü, kok ve diğer katı yakıtların
kompozisyonunda daima az veya çok miktarda kül vardır. Yanma ile ilgili problemler şu
şekilde sıralanabilir.
44
Örnek problem
Element C H2 N2 O2 S Kül
% miktar 72,2 5,0 1,7 7,8 0,8 12,5
İstenenler
Problemin çözümü
Kül, cüruf ağırlığının % 75’ni teşkil ettiğine göre cürufun ağırlığı 0,125/0,75 = 0,167 kg
45
Standart şartlardaki teorik hava : 1,500 / 0,21 = 7,143 m3
Bir ünite (ağırlık veya hacim olarak) yakıt tamamen yakıldığında vermiş olduğu ısı miktarına,
o yakıtın kalorifik gücü denir. Katı ve sıvı yakıtlarda kilogram yakıt başına kalori olarak gaz
yakıtlarda ise metreküp başına kalori olarak ifade edilir. Elementlerin veya bileşimlerinin
kalorifik güçleri yanma reaksiyonu sonucu elde edilen ısılar bilinmekle hesap edilebilir.
Örnekler
C + O2 ------------> CO2 ΔH = -97200 Cal.
97200 / 12 = 8100 cal/gr = (8100 kcal/kg) Karbon için bulunan ısı gücü
C2H2 asetilen yani 0,0224 m3’ ün vermiş olduğu ısı miktarı 306580 cal ısı vermekte
O halde 1 m3 asetilenin verdiği ısı miktarı 13686,6 kcal/m3 olarak bulunur bu değer
Örnek Problem
100 gramlık bir bakır cevherinin % 30 Kalkopirit (CuFeS2), % 20 Pirit (FeS2) ve % 50’ si
Kuvars (SiO2) minerallerinden oluştuğuna göre bu cevherdeki toplam demir, bakır ve kükürt
miktarlarını hesaplayınız.
CuFeS2 : 183,5 gr
FeS2 : 120 gr
SiO2 : 60 gr
Kalkoprit miktarı toplam cevherin % 30 olduğuna göre cevher içerisinde 30 gr kalkoprit
bulunmaktadır.
Kalkopritteki
46
Kükürt miktar S2/ CuFeS2 x30 = (64/183,5) x 30 = 10,46 gr
Toplam Cu = 10,33 gr
Alev Sıcaklığı
Yakıtların alev sıcaklıkları yakıt yakıldığı zaman elde edilen alev sıcaklığı olarak ifade edilir.
kullanılır. Bunlardan birincisi sıcak ortam veya cisim ile temas halinde olan aletlerdir ve bu
aletlere termokapılları (ısıölçer) örnek verebiliriz. İkinci cins pirometreler sıcak ortam veya
Gizli Isı
Bir maddenin gizli ısısı, madde normal sıcaklığa soğutulana kadar dışarıya vermiş olduğu ısı
miktarıdır. Örneğin ; 1500 °C’deki sıvı haldeki 1 ton bakırın gizli ısısı
1. Metalin 1500 °C’den 1083 °C’ye yani katılaşmanın başlangıcına kadar vermiş olduğu ısı
2. Metalin 1083 °C’de sıvı halden katı hale geçinceye kadar vermiş olduğu ısı.
3. 1083 °C’deki katı haldeki bakır kütlenin oda sıcaklığına soğuyuncaya kadar vermiş olduğu
Metalurjik Yakıtlar
Oksitlenmesi sonucu endüstriyel işlemler için gerekli ısıyı verebilen ve havanın oksijeni ile
hızla yanabilen her çeşit malzemeye yakıt denir. Yanma deyimi daha çok yakıtlar için
kullanılmaktadır.
47
Tam yanmama deyimi : Yakıtın tamamının yanmaması (Örneğin yakıt yandıktan sonra arta
Yetersiz yanma: Karbonun tamamının (CO2) yapmayıp, bir kısmının (CO) yapması anlaşılır.
Yakıtın ateş alma sıcaklığı : Yakıtın yanmaya başladığı sıcaklık anlaşılır. Ateş alma sıcaklığı
sabit bir değer olmayıp, yakıtın fiziksel yapısı ve atmosfere basıncına bağlı olarak
değişmektedir.
Kül : Katı yakıtın kompozisyonunda olup, onun yanmayan kısmını teşkil eder.
Cüruf : Yakıt yakıldıktan sonra geride kalan katı kitledir. Cüruf ağırlığı, yakıtın kül
ağırlığından fazla olduğu zaman aradaki fark yanmayan karbondan ileri gelmektedir.
Metalurjik işlemlerde bize ısı veren elementler önem sırasına göre şu şekilde
görmektedir. Bessemer metodunda manganın okside olması ısı elde edilmesi. Karbon ve
hidrojen ısı veren en önemli elementler olup, gaz, kömür, kok, ve akaryakıtların esasını teşkil
ederler.
YAKITLARIN SINIFLANDIRILMASI
I. Katı Yakıtlar
A. Tabii
a) Odun
b) Linyit kömürü
c) Taş kömür
d) Antrasit
B. Suni
a) Pulverize kömür
b) Biriket kömürü
c) Karbonize yakıtlar
1. Odun kömürü
2. Kok kömürü
48
II. Sıvı Yakıtlar
A. Tabii
a) Ham petrol
B. Suni
a) Destilasyon ürünleri (benzin, motorin fuel-oil)
b) Kömür katranı
c) Artık yağları
III. Gaz Yakıtlar
A. Tabii
a) Doğal gaz
B. Suni
a) Kok gazları
b) Yüksek fırın gazı
Odun : Metalurjik yakıt olarak odunun önemi çok azdır. Yeni kesilmiş yaş odunda %40-50
rutubet vardır. Havada kurumuş odunda %15-25 arası rutubet vardır. Kuru odun yandığı
zaman 2700-3800 kcal/kg ısı vermektedir. Odunun elyafı genellikle selülozdan (C6H10O5)
Odun Kömürü : Odunun destilasyonu sonucu elde edilmektedir. Odun kömüründe çok az
kül ve hiç kükürt olmadığı için bazı özel işlerde tercihli olarak kullanılmaktadır. Potada
maddesi olarak kullanılır. Odun kömürü 6100 kcal/Kg kalorifik güce sahiptir.
a) Sabit karbon
b) Rutubet
c) Uçucu maddeler
d) Kül
49
Rutubet : Küçük bir kömür numunenin 104-110 °C sıcaklıklarda 1-5 saat ısıtılması sonucu
Uçucu maddeler : Kapalı bir potada 1 gr kömür numunesinin 950 C sıcaklıkta 7 dakika
süreyle ısıtılması sonucu meydana gelen ağırlık farkı, (rutubet + uçucu maddeler) yüzdelerine
eşittir.
Kül : Kömür numunesinin yanabilen elementlerinin tamamı yanacak şekilde kuvvetli bir
Linyit : Linyit en çok rastlanan maden kömürü cinsinden olup, bitümlü kömürlere nazaran
düşük kalitelidir. Ocaktan çıkarıldığı zaman % 30-40 rutubet ihtiva eder. Metalurjik yakıt
olarak önem taşımamakla birlikte suni gaz (jeneratör gazı) üretilmesinde kullanılabilmektedir.
Dünyada üretilen katı yakıtların yaklaşık yarısını linyit oluşturmaktadır. Bu bakımdan büyük
önem taşımaktadır. Linyit kömürlerinde sabit karbonun uçucu maddelere oranı yaklaşık 3/1
kadardır.
Taş Kömürü : Bu tür maden kömürleri en önemli metalurjik katı yakıtları teşkil ederler.
Bunlar tabi halleriyle kullanılmayıp genellikle kok, jeneratör gazı, pülverize kömür üretiminin
ham maddesini teşkil ederler. Bitümlü kömürlerin büyük kısmı metalurjik kok üretiminde
kullanılmaktadır.
Antrasit : Antrasit ve yarı antrasit kömürler sert ve ağır kömürlerdir. Antrasit kısa ve mavi
alevle yanmaktadır. Bu yakıt daha çok evlerde kullanılmakta ve metalurjik yakıt olarak önemi
50
Metalurjik Kok: Demir ve demir dışı metallerin üretiminde kullanılan yüksek fırınlarda
tüketilen yegâne yakıt metalurjik kok kömürüdür. Kok kömürü taş kömüründen destilasyon
Kok kömürü kok fırınlarında dıştan indirekt olarak ısıtılmak suretiyle kok kömürü elde
edilmektedir. Kok kömürü üretiminde koktan ayrı bütün destilasyon ürünleri ( kok gazı,
katran, naftalin, hafif yağlar ve amonyum sülfat gibi) yan ürünler elde edilmektedir. Kömür
gazlarında CO, CO2, H2O, H2, N2, H2S, S ve NH3 bulunup, bu gazlar kimya sanayiinin
önemli bir hammadde kaynağını teşkil etmektedir. Kok fırınlarının sıcaklığı 800-1000 ○C olup,
koklaştırma süresi yaklaşık 18-20 saat kadardır. Bugün Karabük (kardemir) tesislerinde
kullanılan iki kok fabrikasının sırayla kok üretim kapasiteleri 375.000 - 533 000 ton /Yıl
kadardır. Ayrıca 180 ton/saat kapasiteli kok kırma eleme tesisi, fırınlardan çıkan koku kırma
ve eleme işlemleriyle yüksek fırınlar için istenen boyuta getirip piyasaya sunulacak olan
Yüksek fırında kullanılan kok kömürünün yoğun ve basınca dayanıklı olmalıdır. Bu nedenle
kok, taşıma ve fırına yükleme sırasında kırılmaması için, tercihen demir çelik entegre tesisi
tarafından üretilir. Yüksek fırında tüketilen kokun parçacık büyüklüğü yaklaşık 70-120 mm
civarında olmaktadır. Önceleri yüksek fırında 1 ton ham demir üretimi için gerekli kok
miktarı 1 ton kadardı. Ancak son yıllarda cevher hazırlama usullerindeki ilerlemeler sayesinde
1 ton ham demir üretimi için kok tüketimi 650 Kg’a kadar düşmüştür.
51
1 Ton taş kömürü koklaştırıldığı zaman, ortalama olarak
Pülverize kömür, homojen bir incelikte öğütülmüş olmalı ve yakıldığı zaman hava ile tam
olarak karışması sağlanmalıdır. Pülverize kömür 48 saatten fazla stok edilmemelidir. Aksi
Avantajları
1. Uzun alevle yanmaktadır.
2. Yüksek yanma randımanına sahiptir
52
3. Düşük kalitedeki ve toz haldeki kömür tozlar değerlendirilmektedir.
Dezavantajları
1. Hava ve pülverize kömür tozu karışımı patlayıcıdır.
2. Uzun müddet depolanamaz.
3. Genellikle kül yüzdesi fazladır bu nedenle şarjın üzerini izole edebilir.
Briket kömürü : Toz haldeki herhangi bir kömür uygun bir bağlayıcı ile karıştırılarak
şekilde sıkı olarak tutmaktadır. Genellikle kömürün kalorifik (ısı) gücüne katkıda bulunacak
yakıtların hepsinden daha fazladır. Aynı zamanda çok az veya hiç külü yoktur. Ham petrol
yakıt olarak kullanılabilmektedir. Ham petrol rafine edilerek kimya sanayiinde kullanılan pek
çok hammadde elde edilir. Ham petrolün rafinasyonu sonucu hafif maddeler (benzin, motorin)
ve ağır maddeler (yağlama yağları, gresler) ve ara ürün olarak da fuel oil elde edilir.
Akaryakıtlar basınçlı hava ile pülverize edilerek fırının yanma bölümlerine verilir. Akar
Gaz Yakıtlar
Gaz yakıtlar taşınma kolaylığı ve yanmadaki yüksek randımanından dolayı ideal yakıtlardır.
Doğal Gaz : En iyi gaz yakıt olup, gaz yakıtlar içinde en yüksek kalorifik güce sahiptirler
(6,200-10,700 kcal /m3 ). Genel olarak metan (CH4), etan (C2H6) ve az miktarda H2, CO, CO2,
N2, ve H2O ihtiva etmektedir. A.B.D’ lerinin Ohio eyaletinde çıkarılan doğal gazın kimyasal
53
H2 : 1,89; CH4 : 92.84, CO : 0.2, C2H6 : 0.35, N2 : 3.82, CO2 : 0.75
Kok Üretme Gazı : Kalorifik güç bakımından doğal gazdan sonra gelen önemli bir gazdır.
Jeneratör Gazı : kömür yetersiz hava ile yakılarak veya karbonun su buharını parçalaması ile
elde edilmektedir.
C + H2O -----------------> CO + H2
Yüksek Fırın Gazı : Pik demir üretiminde yüksek fırından elde edilen gazlarda yüksek
miktarda CO gazı bulunduğu için, bir çeşit gaz yakıt olarak kullanılmaktadır. Yüksek fırın
Kükürt : Normal şartlar altında kükürt hiç bir zaman yakıt olarak kullanılmaz. Ancak sülfür
bazen de sülfat (SO3) yapması egzotermik reaksiyonlardır ve ortama ısı verirler. Böylece şarj
Yakıtların Seçilmesi
Fiyat : Yakıt seçiminde en önemli faktör yakıtın fiyatıdır. Uygulama için kullanılabilecek
birden fazla yakıt mevcut ise fiyatı en uygun olan tercih edilmelidir.
Temini : Özellikle demir çelik üretiminde metalurjik kok kömürü kullanılmakta ve genellikle
54
Yakıtın Bahis Konusu İşleme Uygunluğu : Örneğin yüksek fırınlarda yakıt olarak kok
kullanılmaktadır. Oysa reverber fırınlarında uzun alevli pülverize kömür, akar yakıt veya gaz
yakıtlar kullanılmaktadır.
Yakıtın Temizliği : Yakıt imkan nispetinde kül, kükürt ve fosfor ihtiva etmemelidir. Yakıtta
kül bulunması, yakıtın içindeki yanıcı element ve bileşimlerin yüzdelerini azaltacağı için
sonuç olarak onun kalorifik gücünü düşürmektedir. Bir çok hallerde yakıt külü, fırın şarjının
bir kısmını teşkil ettiği için ergitilen cevher veya konsantre içindeki gang mineraller gibi kül
elementlerine gerekli katık maddesinin de dikkate alınması gerekir. Kok içindeki kükürt ve
REFRAKTERLER
Yüksek sıcaklıklara, korozif eriyiklere, içinde toz bulunan fırın gazlarının akışına dayanıklı
her çeşit fırın yapmaya elverişli malzemeye ‘’refrakter malzeme’’ denir. Kavurma, ergitme
kaplanmıştır.
1- Isıl izolasyon
2- Isıl iletkenlik
Genellikle fırın içerisindeki ısının dışarıya gitmemesi istendiğinde bunu sağlamak için
fırınların iç kısımlarında ısıl izolasyon özelliği yüksek olan refrakter malzemeler kullanılır.
metotlarla üretilmesi veya tasfiyesi gibi) ısıl iletkenliği yüksek olan refrakterler
55
Endüstride kullanılan belli başlı refrakter malzemeler
1- xAl2O3 . ySiO2
2- Al2O3
3- SiO2
4- CaO
5- MgO
6- 2MgO.SiO2 (Fosterit)
7- Fe2O3 veya Fe3O4
8- FeO . Cr2O3
9- Silisyum karbür veya diğer karbürler
Refrakterlerin Sınıflandırılması
56
III. Nötr Refrakterler
Refrakterlerin Özellikleri
Refrakter malzemenin iyi veya kötü olarak değerlendirmesi ancak gerekli olan özelliğine
bakılarak karar verilir. Diğer özellikleri ikinci derecede önem arz etmektedir. Örneğin ısıya
dayanıklılığı düşük olan bir malzemenin diğer özellikleri çok iyi olabilir. Bu bakımdan
bakılarak en uygun kullanım yerinin belirlenmesi gerekir. Bir refrakter malzemenin kullanım
Fiat : Kullanılacak refrakter malzemenin fiyatı mümkün mertebe düşük olmalıdır. Kullanılan
refrakter malzemenin uzun ömürlü olması bu malzemeyi hem ucuz kılacak hem de tamir
özelliğidir.
sürüklenen tozların sürtünmesine karşı dayanıklı olması gerekir. Önemli olan refrakter
mukavemetidir. Nitekim oda sıcaklığında 300 – 400 kg/cm2 mukavemete sahip refrakter
57
Kimyasal kompozisyonu : Metalurjik maksatlarla kullanılan refrakterler asidik bazik veya
Isıl İletkenlik : İçinde yakıt yakılan refrakter bir fırın duvarının minimum ısıl iletkenliğe
sahip olması istenir. Böylece ısı kayıpları minimum olur. Buna karşılık pota tipi fırınlarda
dışardan verilen ısının içeriye geçebilmesi için potanın ısıl iletkenliğinin çok iyi olması arzu
edilir.
iletkenliği önem kazanmaktadır. Belli başlı refrakterler arasında grafit ve metaller iyi elektrik
kullanılmaktadır. Grafit çok iyi bir refrakter malzeme olarak yüksek sıcaklıklarda çalıştırılan
her refrakter için sıcaklık karşısındaki uzama yani genleşme değerleri tespit edilmiştir.
Çünkü fırın ısıtılırken tuğlalar genişlerler. Fırın örülürken yeterince genleşme payının
sürekli olarak ısıtmaya ve soğutmaya maruz kalırsa meydana gelen ısıl şoklardan dolayı
58
çatlamalar ve kırılmalar meydana gelir. Fırınların ısıtma ve soğutma işlemleri imkan
nispetinde yavaş yapılmalıdır. Refrakter tuğlalardaki kırılmaların diğer bir sebebi ise tuğla
kullanıldıktan sonra cüruf, metal veya diğer yabancı maddelerden dolayı orijinal özelliğini
kaybetmesidir.
Refrakter Çeşitleri
Silika refrakterler : Silika refrakterlerin yapılmasında kullanılan ham madde kuvars olup,
tamamen (SiO2) den ibarettir. Silika tuğlalar öğütülmüş rutubetli kuarsın % 2 oranında saf
Alümina-Silika Refrakterler : Bu çeşit refrakter tuğlalara ateş tuğlası veya şamot tuğlası da
CaO gibi oksitlerde bulunmaktadır. Bir çok şamot tuğlanın ham maddesini kaolin (Al2O3
.2SiO2 . 2H2O) teşkil etmektedir. Şamot tuğla yapılırken kil su ile karıştırılıp preslenerek
şekillendirilir. Tünel fırınlarda 36 saat süreyle kurutulduktan sonra yakılır. 3-5 gün süreyle
1280-1350 °C’ ye yükseltilir. Tuğlalar bu sıcaklıkta 2-3 gün tutulur. Şamot tuğlalar yüksek
Magnezit tuğla, öğütülmüş periklasın az miktarda demir oksit ile karıştırılıp şekillendirilmesi
ve pişirilmesi ile elde edilir. Magnezit tuğlalar bazik cüruflara karşı çok dayanıklıdır. Yüksek
sıcaklıklarda mukavemeti oldukça düşük olup, yoğunluğu 2.72 gr/cm3 ve içerdiği gözenek
59
Grafit : Grafit karbonun bir kristal yapılı olanıdır. En yüksek refrakterlik özelliğine sahip
malzemelerden biridir. Grafit ısıyı ve elektriği çok iyi iletir. Bu bakımdan indirekt ısıtmayı
metallerin ergitilmesinde grafit potalar yaygın olarak kullanılmaktadır. Grafit potalar, değişik
oranda grafit tozu ve kil karışımından yapılmaktadır. Kil bağlayıcı görevi yapmakta ve
verildiği şekildedir.
Refrakter tuğlalar, inşaat tuğlaları gibi örülmekle beraber kullanılan metot farklıdır.
Genellikle minimum harç kullanılmasına gayret edilir. Harcın, tuğla kompozisyonunda veya
ona yakın olması istenir. Şamot tuğlalar, kendi harç toprağı su ile karıştırılmak suretiyle elde
edilen harç ile örülür. Refrakter tuğlalardan bazıları, tuğla harca daldırılıp yerine koymak
suretiyle örülür. Fırın ısıtıldığı zaman harç malzemesinin tuğla yüzeyleri ile kimyasal
reaksiyon yaparak ara yüzeyde sağlam bir bağlandı meydana gelmesi arzu edilir.
CÜRUFLAR
Kavrulmuş cevher veya konsantrelerin veya zengin cevherlerin doğrudan doğruya ergitilmesi
sonucu birbirine karışmayan belli başlı üç ayrı faz elde edilir. Bunlar;
a) Gaz faz
b) Metalin bulunduğu eriyik faz
c) Çeşitli silikatların oluşturduğu cüruf fazıdır
60
Genel olarak cüruflar metal ile karışmazlar ve ekonomik bir değer taşımazlar. Demir
çeliklerdeki yüksek fırın cürufları portland çimentosu üretiminde kullanılmaktadır. Demir dışı
Katkı Maddeleri : Fırına metal ihtiva eden şarj maddesine ilaveten özellikle cüruf
oluşturması için metalsiz şarj maddeleri ilave edilir. Ergitme işlemlerinde kullanılan şarj
maddeleri ucuz ve kolay elde edilebilir olmalıdır. Fırınlarda imkan nispetinde en fazla metal
Manganez oksitler : Özellikle demir çelik üretiminde şarj maddesindeki kükürdü gidermek
Kalker (CaCO3): Metalsiz olarak en çok kullanılan katkı maddelerinden biridir. Demir,
61
edilmeksizin şarja ilave edilir. Fırın içinde şarj aşağılara indikçe 900-1000 °C aralığında
kalsine olarak CO2 gazını verir. En iyi kalker içerisinde minimum kuvars bulunandır.
c) Düşük viskozite
Ergitme Fırınları
Cevher, konsantre, kalsine veya sinterden meydana gelen metal ihtiva eden hammaddelerin
Düşey (Yüksek) Fırın : Düşey fırınlar, en çok kullanılan fırın tiplerinden biri olup, üstten şarj
edilip, alttan boşaltılırlar. Hava (veya diğer gazlar) fırın tabanına yakın yerden, alttan fırına
üflenip, şarj kitlesi arasından yukarı doğru yükselirler. Fırına şarj edilen katı maddeler, fırını
terk eden gazlar tarafından sürüklenmeyecek derecede büyük parçacıklar halinde olmalıdır.
Yukardan inen şarj maddesi ile yukarı doğru yükselsen gazlar arasında kimyasal reaksiyonlar
olmaktadır. Fırına verilen yakıta şarj ile birlikte fırına üstten verilmektedir. Düşey fırınlarda
yakıt olarak metalurjik kok kömürü kullanılmaktadır. Fırına verilen şarj, fırın iç boşluğunu
tamamen doldurur. Şarj yavaş yavaş aşağıya indikçe meydana gelen üstteki boşluğa yeni şarj
62
maddesi ilave edilir. Fırına verilen şarj maddelerinin tane büyüklükleri ne fırının tıkanmasına
sebebiyet verecek derecede ince, ne de şarj maddesinin yeteri derecede reaksiyona girmesini
engelleyecek derecede büyük olmalıdır. Bu fırınlara verilen şarj maddelerinin parçacık boyutu
2-3 cm civarında olmalıdır. Düşey fırınlara en iyi örnek olarak demir çelik üretiminde
kullanılan yüksek fırını verebiliriz. Bunun yanında bakır, kurşun, çinko, nikel cevherlerinin
Reverber Fırınları : Reverber fırınları yatay fırınlar olup, değişik boyutta ve bir çok
Reverber fırını, daha ziyade bir ergitme fırınıdır. Derin bir taban kısmı, yan ön ve arka
duvarları ile tavandan meydana gelmektedir. Fırın dikdörtgen bir prizma şeklindedir. Ön
duvara yerleştirilmiş brülörler vasıtasıyla ısıtılırlar. Bu fırında uzun alevli yakıtlar (gaz, akar
Muf Fırını : Bu tip fırınlar, şarjın alev veya hava ile temas etmemesi istendiği hallerde
kullanılır. Şarjın ısınması indirekt ısıtma ile sağlanır. Isıl randımanı imkanlar nispetinde
63
artırmak için muf fırın yapımında kullanılan refrakter malzemenin ısıl iletkenliğinin yüksek
metotlarda çinko, kadmiyum ve cıva üretiminde muf tipi fırınlar kullanılır. Yakıt olarak kok
Pota Fırınları : Bu fırınlarda bir çeşit muf fırını olarak düşünülebilir. Bu fırınlarda kullanılan
söz konusu potalar değişik ölçülerde yapılırlar. Potalar ısıl iletkenliği yüksek olan grafitten
yapılırlar. Grafit tek başına kullanıldığında sağlam bir pota yapmak oldukça zor olduğundan
genellikle grafit içerisine belli oranlarda bağlayıcı olarak kil kullanılır. Pota için kullanılan
Isıl iletkenliği, oldukça yüksek olan bir diğer refrakter malzemede silisyum karbürdür ve pota
imalinde oldukça sık kullanılır. Silisyum karbür potalar grafit olanlara göre daha mukavim
ve ısıl iletkenlikleri daha yüksektir. Refrakter potalar laboratuarlarda kullanılan bir kaç yüz
daha çok döküm işlerinde kullanılmakta ve en çok tercih edilen fırın tipini oluşturmaktadır.
Bilhassa her defasında farklı kompozisyonda alaşım döküleceği zaman, yapılacak döküm
miktarı az olduğunda ve ilk yatırımın minimum olması gereken hallerde bu tip fırınlar
Çok katlı Fırınlar : Bu fırınlar daha çok sülfür cevherlerinin kavrularak oksit hale
getirilmelerinde kullanılmaktadır.
Döner Fırınlar : Silindirik şekilli fırınlar olup, boyları ve çapları yapılacak metalurjik işlemin
cinsine göre değişmektedir. Bu fırınlarda çelik gövdenin içi ateşe dayanıklı refrakter tuğla ile
örülmüştür. Yakıt fırın alt ucundan yakılıp, gazlar fırının üst ucundan terk ederler. Döner
64
Elektrik Fırınları : Elektrik fırınları, demir veya demir dışı metallerin ergitilmesinde
2. İstenen özelliği temin maksadıyla bir karışım, sıvı ve gaz haline getirildiği gibi, istenen
ayrılabilir. Her çeşit sınıflandırma endüstriyel kolaylık sağlamak için yapılmıştır. Endüstride
kullanılan yaklaşık bütün fırınlar alternatif akım fırınlarıdır. Sadece elektroliz işleminin söz
konusu olduğu hallerde doğru akım fırınları kullanılmaktadır. Yaygın olarak elektrik
1. Direnç fırınları
2. Ark fırınları
3. Endüksiyon fırınları
Direnç Fırınları : Bu fırınlar iki tiptir. Birinci tipte cereyan yüksek amper ile eriyecek
maddeden geçer ve bu maddenin gösterdiği direnç sonucu meydana gelen ısının etkisiyle
erime olur. İkinci tipte ise ceryanın geçtiği özel bir direnç maddesi kullanılır ve bu madde
ısıtılmış olur. Bu direnç maddesi şarjın bir kısmını teşkil etmez. Fakat direkt radyasyon ile
Ark Fırını : Ark fırınında, fırının iç boşluğunda ark meydana getirilir. Ark iki elektrot
Endüksiyon Fırınları : Yüksek frekanslı endüksiyon fırınları büyük ölçüde, demir dışı
65
Fırından Alınan Cürufların Gizli Isısı İle İlgili Problemler
Problem 1.
İstenen : 1650 °C’deki 100 kg cürufun fırın dışına taşıdığı ısı miktarı nedir.
Çözüm :
1 kg cürufu 0 °C’den 1540 °C’ye ısıtmak için gerekli olan ısı miktarı
Cürufun 1540°C’de katı halden sıvı hale geçmesi için gerekli ısı miktarı = 100 Kcal/kg
1 Kg eriyik cürufu 1540 °C’den 1650 °C’ye kadar ısıtmak için gerekli olan ısı miktarı
Problem 2.
0 °C’deki SiO2 ve CaO kullanılarak 100 kg 1650 °C sıcaklıktaki eriyik CaSiO3 cürufu elde
Çözüm : cürufun teşekkül sıcaklığı 1600 °C olsun. Yani erime sıcaklığından 60 °C daha
yüksek. Önce katı haldeki CaO ve SiO2’ 1600 °C’ye kadar ısıtılması için gerekli olan ısı
miktarlarını bulalım.
66
CaO’din ortalama özgül ısısı 0 – 1600 °C = 0,202 Kcal (0,202 x 1600 = 323 Kcal /kg CaO
için) SiO2’in ortalama özgül ısısı 0 – 1600 °C = 0,270 Kcal (0,270x1600 = 432 Kcal / kg SiO2
için)
1600 °C’ de meydana gelen egzotermik reaksiyon sonucu açığa çıkan ısı miktarı
22400 x100/116 =19 320 Kcal 100 kg CaSiO3 ‘ün teşekkül ısısı.
Katı fazdan sıvı faza geçerken 100 Kg CaSiO3 için gerekli ısı
Eriyik haldeki cürufu 1600 °C’den 1650 °C’ye yükseltmek için gerekli ısı miktarı
Toplam gerekli ısı miktarı = 15600 + 22400 + 10000 + 2000 – 19320 = 30680 Kcal
67
BÖLÜM 3
HİDROMETALURJİ
maddelerin çözülüp metallerin sonradan ayrılması diye tarif edilebilir. Hidrometalurji işlem
ölçüde tatbikidir. Uygun sulu solüsyonlar kullanılmak suretiyle mineral içindeki metal
taneli ham maddeler, mekanik karıştırıcılardan veya basınçlı havadan faydalanmak suretiyle
solüsyon ile devamlı surette karıştırılarak liç yapılır. Liç işlemi tamamlandıktan sonra çözelti
artıklardan ayrılmak (filtre etmek vs.) suretiyle zengin liç solüsyonu elde edilir. Bu
a) Kimyasal çökeltme
b) Elektroliz
c) Çözeni buharlaştırmak
68
5. Çökeltinin işlenip satılır hale getirilmesi (ergitme, tasfiye ve döküm vb.)
Hazırlık İşlemi
a) Kırma ve öğütme
b) Daha sonraki işlemlerde reaktif tüketimine sebep olacak ve işlemin yürümesine zorluk
uzaklaştırılması.
Liç
Kullanılacak çözücü solüsyonun ucuz, daima kolaylıkla temin edilebilen ve bahis konusu
metal bileşimleri hızla çözebilen bir özellikte olması gerekmektedir. Kullanılan belli başlı
çözücüler Su, sülfirik asit, klorür asit, sodyum hidroksit, amonyak bileşimleri, sodyum
Liç işlemi tamamlandıktan sonra, liç solüsyonu çözünmeyen artıklardan ayrılır. Artıkların
Metallerin Çökeltilmesi
c) Buharlaştırma suretiyle
69
BÖLÜM 4
ELEKTROMETALURJİ
Elektrometalurji : Cevher veya metal ihtiva eden her çeşit ham madde içindeki metalleri
metalurji elektro – kimyanın bir kısmını teşkil etmektedir. Elektro– metalurjide elektro –
kimya metotlarının metallere tatbiki söz konusudur. Elektro-kimyanın iki temel bölümü
vardır.
Elektroliz : Elektrik cereyanının sulu veya eriyik elektrolitlerden geçmesiyle meydana gelen
kimyasal ayrışma neticesi katot da metal iyonlarının ve anot da metalik olmayan iyonların
Elektrovinning : Genellikle hidro-metalurji tatbikatı olarak, liç işleminden sonra elde edilen
metalce zengin solüsyonlardan metallerin kazanılması demektir. Örneğin bakır cevherleri liç
işlemiyle çözünüp bakır, bakır sülfat olarak solüsyona alındıktan sonra elektrovinning
metoduyla saf bakır olarak katot da toplanmaktadır. Çinko kalsinelerinin sülfürik asitli
solüsyonlarda liç yapıldıktan sonra elektroliz yoluyla katot da toplanması da yine bir
Elektrolitik Tasfiye : Saf olmayan metalin anot şeklinde dökülüp, elektrolit içinde çözünerek
70
- Ergitme
- Arıtma
- Alaşım yapma
Elektrik fırınlarının, yakıt yakmak suretiyle ısıtılan diğer fırınlara nazaran belirli bir avantajı
vardır. O da elektrik fırınlarında ısının, metalin veya şarjın içinde meydana gelmesindedir.
Yakıt yakılarak ısıtılan fırınlarda ise ısı, sıcak alevler veya gazlarla şarja geçmektedir.
Elektrik fırınlarında sıcaklık ve fırın atmosferinin kontrolü çok daha hassastır. Elektrikle
çalışan fırınlarda çok daha yüksek sıcaklıklara çıkmak mümkündür. Genellikle demir dışı
çelik üretimi için tercihen kullanılmaktadır. Elektrik fırınlarında üretilen çelikler gaz
boşlukları içermezler. Daha sıkı yapılı ve daha iyi mekanik özelliklere sahiptirler. Bir çok
ergitme yapmanın yegane mahsurlu yanı elektrik enerjisinin pahalı olması ve üretim
maliyetlerini artırmasıdır. Bu bakımdan elektrik enerjisinin ucuz olduğu yerlerde daha çok
tercih edilmektedir.
71
ÇİNKO VE ÇİNKO ÜRETİMİ
Temel Özellikleri
Çinkonun kimyasal sembolü : Zn
Atom numarası : 30
Atom ağırlığı : 65,37
Özgül Ağırlığı : 7,14 g/cm3
Ergime sıcaklığı : 420 oC
Buharlaşma sıcaklığı : 907 oC
Buharlaşma ısısı : 426 Kcal/kg
Çinkonun bileşiklerinde aldığı değ : +2
üretiminde esas kaynağı teşkil ederler. 1920 yılından beri geliştirilerek tatbik edilen flotasyon
72
Çeşitli çinko flotasyon konsantrelerinin kimyasal analiz değerleri (% ağırlık olarak)
Konsantre çinko minerali kavrulup oksit durumuna getirildikten sonra metalik çinko üretimi
Bu uygulamada oksit haldeki çinko muf, elektrik ark ve yüksek fırınlarda kok tozu ile
ZnO + C -------------------------> Zn + CO
ZnO +CO -------------------------> Zn + CO2
CO2 + C -------------------------> 2CO
2. Yaş Yöntem (elektroliz yöntemi) Hidrometalurjik uygulama. Bu yöntemde de öncelikle
çinko oksit elde edilir daha sonra çinko oksit seyreltik sülfat asidinde çözünerek elde edilen
çinko sülfat çözeltisi elektroliz edilir. Bu uygulamada metalik çinko katodda toplanır.
Çinko destilasyon tesislerinde, destilasyonun fiilen yapıldığı bir muf fırını ve buharlaşan
çinkonun kondanse olması için de bir kondensatör vardır. Muf kaba kırılmış şamot ile ham kil
karışımından yapılır. Şamot mufun iskeletini teşkil eder. Ham kilde bağlayıcı olarak görev
73
yapar. Şamot oranı arttıkça muf o nispette sağlam olur. İnce kil oranı arttığı zaman muf o
nispette az gözenek içerir. Bu iki özellik arasında en uygun karışım tercih edilir.
silisten meydana geliyor ise mufun da daha fazla silis içermesine dikkat edilmelidir.
Cevherdeki gang demir ve kireç içeriyorsa yani bazik karakterde ise mufun alüminyum içeren
veya nötr karakterde refrakter malzemeden yapılmasına dikkat etmeliyiz. Kısaca mufun
Muf fırınlarında kalsine ve kömür karışımı şarj edildikten sonra indirekt olarak 1400 – 1500
°C aralığında ısıtılarak şarj içerisindeki çinko oksit indirgenip metalik çinko buharı şeklinde
kondansatörlere sevk edilirler. Destilasyon işlemi aralıklı olarak yapılmaktadır. Şarj destile
edildikten sonra muf içerisinde kalan atıklar temizlenip yeniden şarj işlemi gerçekleştirilir.
Destilasyon periyodu genellikle 24 saat kadardır. Bu süreye şarjın yapılması, muf içerisindeki
Metal randımanını yükseltmek için 24 saatlik süre 48 saate kadar çıkartılabilir. Ancak metal
Çinko oksidin CO tarafın indirgenmesi 700 °C’den sora başlıyor olsa da reaksiyonun istenen
hızda devamı için sıcaklığın 1100 °C’nin üzerine çıkması gerekmektedir. Ferritlerin
1500 °C’de ZnO’in karbon tarafından indirgenmesi kadar kolay olur. Şarja kalker katılması
reaksiyonları hızlandırır
74
ZnO.Fe2O3 + CaO -----------------> CaO.Fe2O3 + ZnO
ZnO.SiO2 + CaO -----------------> CaO.SiO2 + ZnO
Kömür sarfiyatı, kömürün kalitesine ve cevherin çinko tenörüne bağlı olarak değişmektedir.
Uygulamada 7200 Kcal /kg kalorifik değerde bir kömür kullanarak % 70 çinko tenörlü kalsine
muf fırınında destile edildiğinde 1 ton kalsine için ½ ton kömür yakılmaktadır. Fırından çıkan
sıcak gazlarla buhar üreterek kömürün kalorisinin 1/3’ ünü geri kazanmak mümkündür.
metalurji metoduna genellikle elektrolitik çinko metodu denmektedir. Bu metot piro metalurji
75
Çinko sülfür, liç solüsyonunda çözünmez, ancak oksit veya sülfat haline geldiği zaman
1. Elektrolitin sıcaklığı
2. Amper yoğunluğu
76
ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM ÜRETİMİ
Alüminyumun ve Özellikleri
Kimyasal Gösterimi : Al
Atom Numarası : 13
Alüminyum güçlü bir elektropozitif ve oldukça reaktif bir metaldir. Havayla temasında
alüminyum hızlı bir şekilde yüzeyinde tok ve şeffaf bir oksit tabakası oluşturur ve bu oksit
filmi malzemenin daha fazla korozyona uğramasını önler. Bu nedenle alüminyumdan yapılan
Alüminyumun çeliğe göre yaklaşık üçte biri kadar daha hafiftir. Lityum Berilyum ve
yapımında, demir yollarında, motor gövdelerinde ve diğer pek çok alanda kullanımını faydalı
hale getirmiştir. Yüksek ısıl iletiminden dolayı alüminyum pek çok pişirme kaplarında, içten
yanmalı motorların pistonlarında kullanılmaktadır. Aynı çapta verilen bir alüminyum tel
bakırın % 63’ü kadar elektrik iletimine sahiptir. Fakat ağırlık olarak bakırdan daha hafiftir.
Özellikle elektrik iletiminde uzun mesafeli hatlarda ağırlık çok önemlidir. Bu nedenle bugün
700 000 volt elektrik akımı iletmede alüminyum iletkenler tercih edilmektedir.
silisyum alüminyumdan daha fazladır. Alüminyum doğada genellikle alüminyum silikat veya
karışımı halinde bulunmaktadır. Fakat hiçbir zaman serbest halde bulunmaz. Alüminyumun
77
üretildiği cevherler boksit olarak isimlendirilir. Bu cevher % 50-60 nispetinde Al2O3 içeren
Gibbsite (Al (OH)3) ve Böhmite (AlO (HO)) yada Diaspore (AlO (HO)) karışımından
ibarettir.
İlk olarak 1886 yılında Amerika birleşik devletlerinde Charles Martin Hall ve aynı zamanda
aynı metotla Fransadan Paul L.T. Haroult alüminadan veya alüminyumoksitten ayüminyum
denmiştir.
İlk olarak alüminyum üretildiği yıl olan 1886 yılında dünyanın toplam alüminyum üretimi
sadece 45 kg ve kg’yaklaşık 11 dolar iken 1989 verilerine göre dünyanın yıllık alüminyum
üretimi 18 milyon ton ve kg fiyatı yaklaşık 2 dolar kadardır. Bugün dünyada üretilen
Alüminyum Üretimi
aralığındaki büyük bir basınç tankına konur. Tankın basıncı düşük sıcaklıklarda 4 Atm. Fakat
en yüksek sıcaklıkta bu basınç 30 Atm. kadardır. Sıcaklığın geniş bir aralıkta olmasının
78
nedeni cevherdeki karışım halde bulunan alüminyum monohidrat ve alüminyum trihidratla
alakalıdır. Trihidrat yapı 150 °C’de çözünebilirken, monohidrat yapı daha yüksek
sıcaklık yükseltildiğinde çözeltiye alınan silikanın miktarı artmaktadır ve kostik soda (NaOH)
çözeltisi arıtıldığında alüminyum hidroksit çökelmesi daha zor ve pahalı olmaktadır. NaOH
içerisinde çözünen silikat sodyum silikat oluşturur fakat bu bileşim çözünemeyen alümina
silikat oluşturmak için sodyum alüminatla birleşir. Oluşan alümina silikat kırmızı bir çamur
oluşturur.
Çökeltme
Kalsinasyon
1200 °C
2Al(OH)3 -------------> Al2O3 + 3H2O
Ergitme
Daha sonra çökelti filtre edilir ve elde edilen α-Al2O3’a 1200-1300 °C’de kalsine edilir ve
ergitmeye hazır hala getirilir. Bu aşamada Al2O3’ün silis ve demirden tamamen arındırılması
gerekir. Aksi halde her iki element indirgeme sonrası elde edilen alüminyum içerisinde
safsızlık olarak kalacaktır. Al2O3 elektrolitik olarak Hall-Heroult işlemi ile alüminyuma
indirgenir. Alüminanın çözünmesi yaklaşık 970 °C’deki ergiyik haldeki oranları sırasıyla %
87; %5; ve % 8 olan kriyolit(Na3AlF6), AlF3, CaF2 olan bir karış içerisinde gerçekleşir.
79
cathode: 4 Al3+ + 12 e¯ 4 Al(l)
anode: 6 O2¯ 3 O2(g) + 12 e¯
net: 4 Al3+ + 6 O2¯ 4 Al(l) + 3 O2(g)
80
METALİK SAF BAKIR ÜRETİMİ
daha fazla ekonomiktir. Bakır cevheri öncelikle kırma , öğütme ve % 20-40 arası bakır içeren
konsantre hale getirilirler. İkinci önemli aşama prometalurjik işlemleri tatbik ederek
elektrokimyasal (elektroliz) arıtma için uygun % 99 saflıkta bakır içeren bilister (ham) bakırın
dönüştürülmesi işlemidir.
kavrulma işlemidir. Daha sonra fırında (Reverber) ergitme ve devamı ise ergiyik ürünü okside
ederek, indirgeyerek ortamdan kükürt, demir ve oksijeni uzaklaştırarak geriye nisbeten saf
bakır bırakmaktır.
Konsantrasyon İşlemi
Bütün bakır sülfür içeren cevherler flotasyon (yüzdürme) tekniği kullanarak konsantre haline
minerallerini yüzey kimyası bakımından sıvı ortamda yüzer hale getirirler. Öncelikle sülfür
Daha sonra kimyasallarla karışım haldeki toz cevher su içeren tanka yüklenir. Tankın tabanına
basınçlı hava verilerek çıkan hava kabarcıklarına tutunan bakır sülfür (CuS) mineral
parçacıkları sıvı yüzeyine çıkarak buradan bakır konsantresi olarak alınırlar. Flotasyon
sonrasında %20-40 arası bakır içeren bakır konsantresi elde edilir. Daha sonra ya
81
Şekil 29. Flotasyon ünitesi
Kavurma
Kavurma fırınlarında kalsine ve sülfür dioksit (SO2) gazı üretmek için bakır konsantresi
Günümüzde bakır konsantreleri için kavurma işlemi çok yaygın olmayıp, Flaş ergitme tipi
Ergitme
Kalsine daha sonra silika (SiO2) ve kireçtaşı (CaCO3) ile karıştırılır ve 1200 °C’de ergitilir.
Egzotermik reaksiyon etkisi altında MAT bakır adında sıvı halde bakır sülfür (CuS) ve demir
sülfür (FeS) yapıdan ibaret bir ara ürün elde edilir. Ortamın mevcut sıcaklığı reaksiyonların
gerçekleşmesine ve sıvı halde MAT bakır ve cüruf oluşumuna imkan verir. Dolayısıyla
ergiyik haldeki MAT bakır ve cürufun fırından kolayca alınması mümkün olur. Bakır
82
Örneğin demir oksit (FeO) ve demir sülfür (FeS) cürufa dönüşür. Bu cüruf yoğunluk
Reaksiyonlar
Ergiticilerden elde edilen MAT, bakır sülfür (CuS) ve demir sülfür (FeS) şeklinde yaklaşık
%70 bakır içermektedir. Sıvı MAT bakır içerisinden hava geçirmek suretiyle yüksek
83
Sonuçta elde edilen ürün bilister bakır olarak isimlendirilir ve yaklaşık %98 saflıkta bakırdan
ibarettir.
İndirgeme
Bilister bakır bir onot fırın içerisine konarak içerisinden doğal gaz üflenerek sıvı ergiyik
içerisindeki kalıntı oksijen de yakılarak %99 saflıkta anot bakır elde edilir.
Elde edilen anot bakırdan elektroliz işlemi ile en yüksek saflıkta %99,99 bakır üretimi
84
Bu metot 1981 yılından beri özellikle japonya, kore endonezya ve Avustralya da tatbik
edilmekte olup, klasik yönteme göre kavurma yapmaksızın doğrudan cevherden ergitme ve
Ergitme reaksiyonları
Dönüşüm reaksiyonları
85
Copper ores often contain very low concentrations of the metal. Because of this, many stages
of the production process focus on eliminating impurities. The ore is crushed and milled
before entering a flotation chamber, in which copper will concentrate at the top while
unwanted fragments sink. Next, the concentrate, now called charge, will enter a reverberatory
furnace, where more impurities are removed. During smelting, waste gases are removed, and
the material forms a molten pool of copper and iron, called the matte, at the bottom of the
furnace. The orange layer of impure metal on top of the matte is slag, which is drained off
while the copper matte continues on to a converter. Molten copper from the converter is cast
and must be refined once more by electrolysis before it is ready for use in the manufacture of
86
Aluminyum Alaşımları
87
88