Manual de Cementaciones Final

1.- COMPOSICIÓN DEL CEMENTO PARA POZOS PETROLEROS.
El cemento Pórtland, ha sido el principal constituyente para cementar la

mayoría de los pozos petroleros, obtuvo su nombre de su similitud con una
piedra de construcción que se encontró en la isla de Pórtland, cerca de las
costas de Inglaterra.
Es un producto de calcinación y sus principales constituyentes son: caliza,

barro, esquistos, escoria, bauxita y diversos materiales que contienen hierro. En
la manufactura del cemento Pórtland, se mezclan las cantidades apropiadas de
materiales y se calientan en un horno hasta aproximadamente 1350° C; después
de someterlo a ésta temperatura el material se convierte en escoria; ésta se
muele y se convierte en cemento Pórtland. La composición química del cemento
varía, pero en general, esta compuesto de diferentes porcentajes de materiales
como el silicato tricálcico, aluminato tricálcico, el silicato dicálcico, ferro-
aluminato tetracálcico, yeso y magnesio.
El silicato tricálcico y aluminato tricálcico, reaccionan rápidamente con el agua

y son los constituyentes principales de la característica de alta resistencia del
cemento; el silicato dicàlcico y el ferroaluminato tetracálcico, reaccionan más
despacio y contribuyen al incremento lento del fraguado del cemento; el yeso se
utiliza para controlar la velocidad de reacción del aluminato tricálcico. El
magnesio es un elemento indeseable y su porcentaje se mantiene lo más bajo
posible, reacciona con el agua aunque muy despacio para formar hidróxido de
magnesio.
Si el cemento tiene muy alto porcentaje de magnesio, esto causará grietas;

también por lo general, se encuentra presente cal viva en el cemento Pórtland
hasta cierto porcentaje; pero ésta también reacciona despacio con el agua para
causar expansión del cemento, la cantidad también se mantiene al mínimo. Las
cementaciones de las tuberías de revestimiento en los pozos, es casi una
práctica universal y se hace por muchas razones; dependiendo de la clase de
tubería que se este cementando.
El cemento sirve para proteger eficientemente la tubería de revestimiento de

la corrosión, principalmente del fluido corrosivo que existe en las formaciones.
El cemento Pórtland es el constituyente principal de la mayoría de los
materiales de cementación, es el cemento ordinario que ha sido por muchos
años usado para la industria de la construcción. Sin embargo, para su
aplicación en las tuberías de revestimiento para los pozos petroleros; debido a la
necesidad de bombeabilidad a más altas temperaturas y presiones, fue
necesario variar las especificaciones y propiedades.
Se han producido aditivos que cambian las especificaciones del cemento

Pórtland para adaptarlo al uso de las cementaciones en pozos petroleros; para
que un cemento, sea utilizado en los mismos y desempeñe satisfactoriamente la
tarea que se le asigne, debe llenar ciertos requisitos:
a) La lechada del cemento debe ser capaz de colocarse en la posición

deseada por medio de equipo de bombeo desde la superficie.
b) Después de colocado, debe adquirir suficiente fuerza en un tiempo
razonablemente corto, para que el tiempo de espera de fraguado pueda
reducirse al mínimo.
c) El cemento debe ser un sello permanente entre la tubería de
revestimiento y la formación.
d) Debe tener fuerza suficiente para evitar fallas mecánicas.
e) Debe ser químicamente inerte a cualquier formación al fluido con el que
se pueda poner en contacto.
f) Debe ser suficientemente estable para no deteriorarse, descomponerse
o de alguna otra forma perder sus cualidades.
g) Debe ser suficientemente impermeable para que los fluidos no se filtren
a través de él cuando haya fraguado.
2.- INTRODUCCIÓN A LAS PRUEBAS DE LABORATORIO PARA
CEMENTACIONES.
La norma API RP 10 B delínea las prácticas recomendadas para las pruebas

de laboratorio que se llevan a cabo con las lechadas de cemento para pozos de
petróleo, así como sus aditivos; estas pruebas se describen a continuación:
1.- Determinación del contenido de agua en la lechada

2.- Determinación de la densidad.
3.- Pruebas de resistencia a la compresión.
4.- Determinación del tiempo de bombeabilidad.
5.- Determinación del filtrado.
6.- Pruebas de permeabilidad.
7.- Determinación de las propiedades reológicas.
En el cemento seco también se hacen mediciones de fineza y de pureza:
2.1.- Preparación de lechadas en el laboratorio.
Aparatos empleados.
• Balanzas de precisión para medir las cantidades exactas del cemento y

aditivos sólidos.
• Recipientes de vidrio graduados para medir los volúmenes exactos de

agua y aditivos líquidos.
• Mezclador similar a una batidora de cocina
1.- Determinación del contenido de agua en la lechada.
• Agua libre
Una vez que se ha preparado la lechada en el mezclador, se le agita en un

consistómetro a presión atmosférica; se vuelve a pasar por el mezclador, y luego
se le deja en un cilindro de vidrio graduado de 250 ml, perfectamente tapado
para evitar la evaporación. Al cabo de dos horas de reposo, se habrá acumulado
agua en la parte del recipiente, ese volumen de agua expresado en mililitros, es
el contenido de agua libre de la lechada.
• Agua normal
El contenido de agua normal de una lechada de cemento, es lo que cede una

lechada que tiene 11 unidades de consistencia, luego de haber sido agitada
durante 20 minutos, a 80º F de temperatura en un consistómetro a presión
atmosférica.
Las unidades Bearden de consistencia son adimensionales, pero a veces se

refiere a ellas como Poises por costumbre. Para determinar el contenido normal
de agua de una lechada, a veces hay que hacer muchas pruebas con diferentes
porcentajes de agua.
• Agua mínima.
El mínimo contenido de agua de una lechada es aquel que hace lograr a la
misma, una consistencia de 30 unidades luego de haber sido agitada durante 20
minutos en un consistómetro a presión atmosférica y 80º F de temperatura.
Por lo general, las pruebas de contenido de agua se hacen con cementos

puros, ya que el agregado de aditivos puede hacer variar la consistencia de la
lechada, sin cambiar el porcentaje de agua.
2.- Determinación de la densidad.
Se utiliza una balanza para lodos que puede ser presurizada o no. En el
laboratorio se pondrá especial cuidado en eliminar todo el aire contenido en la
muestra de cemento.
3.- Pruebas de resistencia a la compresión.
Se vierte la lechada en estudio en una serie de moldes, cubos de 1 pulgada

por lado y se les coloca en un baño de agua corriente a la temperatura requerida
por la prueba, estos pueden ser:
a) Un recipiente a presión atmosférica para muestras a temperatura hasta de

180ª F.
b) Un recipiente presurizable para muestras a temperaturas hasta de 380ª F y
presiones
hasta de 3000 psi,
Por supuesto que éste es más caro, pero por otro lado es muy superior, ya
que nos permite simular las condiciones del pozo durante el ensayo.
Los tiempos recomendados para sacar las muestras son: 8, 12, 18, 24, 36,
48, y 72 horas. Por lo general, las pruebas a las 8, 24 y 72 horas son
suficientes; aunque a veces se necesita más información para los tiempos de
espera de fraguado, (WOC), u otros datos.
Una vez que se retiran los cubos del baño se les coloca, inmediatamente en
una prensa hidráulica que incrementa la carga entre 1 000 y 4 000 Psi por
minuto. Cuando se rompe el cubo, se lee la máxima presión obtenida en la
escala y esa será el valor de la resistencia a la compresión. Se deberá repetir
la operación con varias muestras y luego se sacará el promedio.
4.- Determinación del tiempo de bombeabilidad.
Tal vez sea ésta la prueba de laboratorio más usada en el campo: Determina
durante cuanto tiempo la lechada permanece en estado fluido, ( y por
consiguiente bombeable ) bajo una serie de condiciones dadas en el laboratorio.
( Presión y temperatura ).
El aparato que se usa para determinar el tiempo de bombeabilidad es el

consistómetro, que puede ser atmosférico o presurizable.
Este último, tal vez sea el aparato más caro de un laboratorio de cementación,
pero es necesario a fin de poder simular las condiciones del pozo.
El recipiente con la lechada a probar gira a velocidad constante, (movido por

un motor eléctrico) dentro de un baño de aceite, a través del cual, se le aplica la
temperatura y la presión deseada. Dentro del recipiente aislado, hay una paleta
conectada a un resorte; a medida que la lechada gira, trata de arrastrar la paleta
en el sentido de la corriente. Una lechada más viscosa ejercerá una fuerza
mayor en la paleta, la cual a su vez, trasmitirá mayor torque al resorte y éste se
mide por medio de un potenciómetro, del que esta dotado el aparato.
El consistómetro esta calibrado para poder leer directamente las unidades

Bearden de consistencia (a veces llamadas Poises, por costumbre). Cuando la
lechada alcanza 100 unidades de consistencia (Bc) se torna inbombeable. Así
el tiempo de bombeabilidad, exportado por el laboratorio será el transcurrido
desde que se introduce la mezcla en el consistómetro hasta que el aparato
marca los 100 Bc. La presión y la temperatura aplicadas, son aquellas que
indica la norma API RT 10B que especifica la forma en que se debe desarrollar
la prueba y que corresponderán a las condiciones aproximadas que se
necesitarán en el campo cuando se cemente a una determinada profundidad.
Los programas (Schedules) están especificados separadamente para
cementaciones primarias, liners, cementaciones a presión y colocación de
tapones de cemento con TP franca y con TF.
5.- Determinación del Filtrado.
Aparatos.
• Filtro prensa para alta o baja presión.
• Medio de presión: Aire comprimido, Nitrógeno o CO2 (que proporcionan

una presión constante.)
• Filtro Núm. 325 (45 Micrones de la U.S. Standard Sleve Screen). Este
deberá estar sostenido por una malla más fuerte para soportar la presión
diferencial.
• Cilindro graduado: Para medir el volumen de filtrado.
Una vez que se ha mezclado la lechada correctamente, se le vierte en el filtro

prensa, se le tapa y se le aplica presión.
• Filtrado de baja presión.

Se aplican 100 Psi, y se va leyendo la cantidad de líquido que cae en el
cilindro graduado a los 1/4, ½, 1, 2, y 5 minutos de iniciada la prueba, y luego a
intervalos de 5 minutos cada uno. Si la muestra se deshidrata totalmente antes
de media hora, se registra el tiempo que tardó en hacerlo. El filtrado se reporta
en cc/30 minutos a 100 Psi.
• Filtrado de alta presión.
La presión aplicada ahora será de 1000 Psi y las lecturas se efectuarán de la

misma manera. Si la muestra se deshidrata antes de los 30 minutos se
extrapola para reportar cc/30 minutos. Así durante el ensayo para la
determinación del filtrado se asume que hay más lechada presente que lo que
realmente tenemos en el recipiente que por otro lado es lo que sucede en el
pozo.
El filtro prensa de alta presión, incorpora también un baño a una temperatura

controlable a fin de simular las condiciones reales; la temperatura a la cual se
hizo la prueba, deberá estar registrada en el reporte. Es debido a ésta ventaja
que el filtro de alta presión se utiliza más que el de baja, y los resultados
obtenidos son expresados como cc de filtrado cada 30 minutos a 1000 Psi.
6.- Pruebas de permeabilidad.

Se utiliza un aparato que mide la permabilidad de las muestras de cemento
fraguado de acuerdo a la ley de Darcy.
7.- Determinación de las propiedades reológicas.
El viscosímetro de Fann, es un aparato de tipo rotacional, movido por un motor

sincronizado a dos velocidades diferentes que permite obtener velocidades
rotacionales de 600, 300, 200, 100, 6 y 3 RPM.
Un cilindro exterior o rotor, gira a una velocidad constante para cada ajuste de
RPM, que es trasmitido a la lechada de cemento que lo rodea y ésta, a su vez,
produce un cierto torque en un cilindro interior o bob sobre el que actúa un
resorte. La torsión que adquiere el resorte puede relacionársela con la
viscosidad de la lechada y medirla de esta manera. Las lecturas obtenidas se
emplean para la determinación de las propiedades reológicas (N´y K´) * que son
de fundamental importancia para el cálculo de caudales críticos y determinación
del régimen de desplazamiento. (Turbulento, Laminar o Tapón) de las
cementaciones.
N´* = Indice de comportamiento

K´+ = Indice de consistencia.
• Otras pruebas.
Las pruebas que hemos visto están determinadas por la norma API RP 10 B
pero a veces, se necesita información específica para un cemento en especial, o
para una lechada en particular. En esos casos, se hacen pruebas para
determinar compatibilidades el cemento y del espaciador con el lodo, análisis de
agua, granulometría.
Fig. 1 Medición de las propiedades de flujo con el viscosímetro

Fann.
3.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACION PRIMARIA A UN TUBO

CONDUCTOR
DE 30”.
3.1.- Descripción del objetivo.
Una tubería conductora debe cementarse para evitar que el fluido de

perforación circule fuera de ella y que origine la erosión en las paredes del
agujero.
3.2.- Cálculo de la cementación del conductor de 30” a 50 m.
Datos del pozo.

Diámetro de la barrena = 34”
Diámetro del agujero = 34”
Profundidad del agujero = 50 m
Cap. de la tubería de 30 “ = 411.36 lt/m
Cap. Entre TC de 30” y aguj. 34” = 129.71 lt/m
Datos del cemento normal

Densidad = 1.95 gr./CC
Rend. De lechada = 36.08 lt/sk
Agua requerida = 22.05 lt/sk
Tiempo bombeable = 2 hrs
Aditivos ( Cl2Ca) = 2%
Cálculo de la cantidad de cemento a utilizar.
C1 = 10 m * 411.36 lt/m = 4 113.6 lts / 36.08 lt/sk

= 114 sk * 50 kg/sk = 5 700 kgs = 5.7 Ton
C2 = 50 m * 129.71 lt/m = 6 485.5 lts / 36.08 lts/sk

= 180 sk * 50 kg/sk = 9 000 kgs * .80 % = 7 200 kgs
= 9 000 kg + 7 200 kgs = 16 200 kgs = 16.2 Ton.
Cantidad total de cemento (CTC) = 5.7 + 16.2 = 22.0 Ton.
Cantidad de acelerador (CL2CA) =22 000 kgs * .02 = 440 kgs / 50 kg/sk =9 Sk.
Volumen Total de lechada (VTL) = 22000 kgs/ 50 kg/sk = 440 sk. * 36.08 lt/sk
= 15875 lts / 159 lt/bl = 100 Bls
Volumen Total de Desplazamiento (VTD) = 40 m * 411.36 lt/m

= 16454 lts / 159 lts/bl = 103 Bls
3.3.- Programa operativo.
• Una vez colocada la tubería conductora de 30” a 50 m, se instala una

campana de circulación que conecta con el conductor de 30” y con una
conexión de 2“ en la parte superior, que servirá de enlace con la tubería
del mismo diámetro que conecta con la Unidad de Alta Presión (UAP) por
donde se bombeará la lechada de cemento; y el fluido de control (Agua
Dulce) para desplazar la lechada.
• Efectuar junta de seguridad en la que participe todo el personal

involucrado, así como de las compañías de servicio; aclarar los puntos
más relevantes de la cementación a realizar e indicar a cada trabajador
sus funciones específicas de acuerdo a la categoría que ostenten, así
como la definición de las áreas de riesgo; y colocar cintas de seguridad
en las mismas.
• Probar líneas de la TP. con 2 000 psi.
• Preparar los 95 Bls de lechada previamente premezclada con el cloruro

de calcio y Agua y bombearla al pozo con un gasto máximo de 1 bpm.
• Desplazar la lechada con 87 bls de fluido de control (Agua dulce),

calculando que la cima teórica del cemento, nos quede a 40 m de
profundidad dentro del tubo conductor de 30 “.
• Se recomienda esperar un tiempo de fraguado mínimo de 24 horas para
que el cemento quede bien consolidado y una resistencia a la compresión
aceptable.
?
FIG. 02 Diagrama de la cementación de un tubo

Conductor de 30” a 50 m de profundidad.
4.- REVISIÓN DE LAS UNIDADES DE ALTA PRESIÓN, EQUIPO Y

ACCESORIOS.
a) Revisión de la unidad de alta presión UAP.
• Revisar el nivel de aceite y agua en los motores de tracción y los de las

bombas.
• Revisar el nivel de aceite de las bombas.
• Llenar de aceite el tanque del lubricador para los pistones de las bombas.
• Arrancar el motor para la tracción del camión; esperar a que tenga la
temperatura adecuada antes de moverlo (160° F) y comprobar en el
manómetro para que la presión de aire que haya acumulado, sea de 100
a 120 Psi.
• Mientras se calienta el motor, revisar y comprobar que se cuente con el
equipo, con todos los accesorios, conexiones y herramientas necesarias
para efectuar la operación.
• Revisión del sistema eléctrico, aire en las llantas y luces en general.
• Una vez que se hayan revisado los puntos anteriores, el equipo ya está
en condiciones de salir a efectuar la operación.
b) Lista de accesorios, conexiones y herramientas con las que debe

contar la
unidad de alta presión.
1.- Sifón para revolver el cemento

2.- Caja metálica para preparar 3 Bls de lechada.
3.- Embudo.
4.- Colador primario para el embudo.
5.- Colador secundario para la caja de lechada.
6.- Dos mesas cortadoras de bolsas de cemento (No necesario en
caso de que se cuente con silos estacionarios o móviles para
Almacenar el cemento).
7.- Cinco mangueras de acero para 15 000 Psi.
8.- Diez tramos de tubería de 2” de alta resistencia con uniones de
Golpe para 15 000 Psi.
9.- Cinco swivels de 2” con uniones para 15 000 Psi.
10.- Una válvula macho de 2” con uniones para 15 000 Psi.
11.- Una válvula macho de 2” x 1” acondicionada para purgar.
12.- Un swivel (Tipo L) de 2” x 90° con unión para 15 000 Psi.
13.- Dos piezas reducción (Botellas) de 2 7/8” a 2” con unión para
15 000 Psi.
14.- Cuatro piezas reducción (Botellas) de 2 3/8” a 3”
15.- Cuatro uniones de golpe de 2” para 15 000 Psi.
16.- Dos mangueras de lona de 2” tipo contraincendio.
17.- Una “Y” de 2” para 15 000 Psi.
18.- Dos “T” de 2” para 10 000 psi.
19.- Dos codos de 2” para 10 000 Psi.
20.- Seis niples de 2” para 10 000 Psi en varias medidas de largo.
21.- Caja de herramienta blanca de 5 16 a 2” tipo españolas y estriadas.
22.- Un juego de desarmadores.
23.- Un juego de cinceles.
24.- Dos llaves Stellson de 36”
25.- Una llave stellson de 24”
26.- Una llave Stellson de 18”
27.- Una llave Stellson de 12”
28.- Dos marros de 4 y 6 lbs de peso.
29.- Un martillo de bola de 3 lbs de peso.
30.- Una pala tipo cuadrada.
c) Características y funciones de los accesorios para cementaciones y

estimulaciones.
1.- Sistema de sifón para revolver cemento en una tobera Jet.
Esta consta de las siguientes partes y mecanismos: Un nido de tobera Jet

con sus conexiones para manguera de 1 ½”, dos tramos de tubo de 3” en forma
de bayoneta que son unidos por una unión de golpe de la misma medida y
termina para descargar en forma de “cachimba.”
Este consta de una tobera y es el más usual, la manguera de ½” es la que se
conecta a la tobera y la de 1” sirve para regular la densidad de la lechada, en
ese sistema se usa tobera tamaño “E” y además, tiene instalada la conexión
antes de la tobera; una válvula de contrapresión Jet de resorte que acciona con
presión hidráulica y consta de un pistón de hule vulcanizado con guía de bronce,
el cual se recomienda revisar constantemente y se debe mantener siempre bien
engrasado; con éste sistema se tiene la ventaja de que no se humedece el
cemento que hay en el embudo para el bombeo durante la operación tomando
en cuenta que para la bomba con que se está revolviendo automáticamente
queda cerrada la válvula de contrapresión y no deja pasar más agua.
2.- Sistema de sifón para revolver cemento de dos toberas (Jet).

Este es similar al anterior con la diferencia de que en éste son dos toberas,
por lo tanto, dos mangueras de ½” para las mismas y una de 1” para regular la
densidad, las entradas a las toberas son independientes, y por lo tanto se
pueden operar con una o con las dos al mismo tiempo; dependiendo éste, del
tiempo que se debe revolver determinado volumen de lechada, también se debe
tomar en cuenta que las medidas de las toberas es diferente a las del sistema
anterior, en éste sistema se debe usar la medida “A” y es más reducida que la
anterior.
3.- Sistema de Sifón para revolver con unidad cilíndrica.
Este es más moderno, con el que cuentan los equipos, principalmente los
estacionarios; se compone de un cilindro con una entrada general para cuatro
salidas diferentes que son las siguientes: La menor que llamaremos salida
numero 1, se compone de cuatro orificios de 1 ¼” cada uno. La salida num. 2 es
una abertura de 2” de largo por ¼” de ancho, la salida num. 3 es de 2” de largo
por 3/8” de ancho, la salida numero 4 es de 2” de largo por ½” de ancho. Las
cuales pueden ser utilizadas para revolver adecuadamente diferentes tipos de
material, tan solo cambiando de una salida a otra, sin necesidad de desarmar el
sistema. Para revolver cemento se usa la número 1; éste sistema tiene para la
entrada de agua una manguera de 2” y una de ½” que se van a usar antes de
entrar a la unidad cilíndrica, y una de 1 ½” para regular la densidad de lechada.
4.- Caja metálica para la lechada.
La función principal de esta caja, es abastecer la succión de la bomba

seleccionada para el bombeo de cemento al pozo. En algunos equipos ésta caja
viene con soportes para colgarla a un costado del equipo, mas o menos a la
altura superior de las llantas; en otros equipos, ésta caja se usa desde el piso
tan solo adaptando la medida del sifón a esa altura y dando al tubo de succión la
longitud para este caso. De estos dos sistemas suele ser más práctico éste
último, porque hay mejor maniobrabilidad en la instalación y durante la
operación, No obstante que entre más corta sea la distancia de succión, las
bombas trabajan con mayor eficiencia máxime que en estos casos el tubo de
succión queda en posición vertical.
5.- Embudo para el cemento.
La recomendación con respecto al embudo es la siguiente: antes de

comenzar la operación, debe limpiarse perfectamente, procurando eliminar los
residuos y humedad lo más que se pueda en su interior, para que el cemento o
cualquier otro producto baje por su interior y no se forme un anillo de ese
material en su parte más reducida; y que evite la libre bajada de los mismos. Es
recomendable usar barniz en lugar de pintura para su parte interior.
6.- Colador primario para el embudo.
La función de este colador, es evitar que durante a operación lleguen a pasar

piedras demasiado grandes, que se han formado por hidratación del cemento,
hasta las toberas y se llegue a tapar el sifón; lo mismo que el paso de pedazos
de papel y otros cuerpos extraños.
7.- Colador secundario para la caja de lechada.
Este colador evita que lleguen al tubo de succión las piedras de menor
tamaño.
8.- Cabezal para revolver.
Este cabezal esta conectado a la bomba derecha y su control general es

efectuado con una válvula macho de 2” x 1” para 15 000 Psi, después de este,
todas las demás conexiones son para menor presión (3000 Psi) así como las
mangueras que van a las toberas. El número de éstas, varía según el tipo de
sifón; en éste mismo cabezal, está el control de la manguera de lavado a
presión, además viene equipado a 750 psi.
FIG 03 DIAGRAMA DE UBICACIÓN DEL EQUIPO Y LINEAS DE
CONTROL SUPERFICIAL.
5.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN PRIMARIA EN TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO DE 20” A 500 M.
Una tubería de revestimiento superficial debe proteger y sellar las formaciones

de la invasión de aguas freáticas y mantos acuíferos y suministrar un ancla para
la colocación del cabezal del mismo diámetro y string de preventores, y dar
apoyo y consistencia a la estratigrafía superficial para las columnas de la
tubería de revestimiento más profundas, así como un sello hermético de
posibles canalizaciones y migración de gas de estratos más profundos a la
superficie.
5.2.- Cálculo de la cementación de la TR de 20” a 500 M.

Para facilidad del cálculo para ésta TR y para las subsiguientes tuberías de
revestimiento a mayor profundidad y de menor diámetro, se considera un solo
grado de la TR, sin embargo, todas éstas tuberías de revestimiento se
introducen en grados y pesos combinados, de acuerdo al diseño elaborado en
función de la presión interna, a la resistencia a la tensión, y al colapso, la
profundidad, densidad del fluido de control y otros parámetros de interés; razón
por la cual, se deberán tomar en cuenta estos valores y hacer los ajustes
correspondientes para el cálculo del cemento al utilizar, capacidades y
volúmenes de los desplazamientos de baches y de las lechadas del cemento.
En relación al cálculo de la cantidad de cemento y volúmenes de lechada a

utilizar se considera únicamente una lechada normal de densidad igual a 1.95
gr/cc, con un rendimiento de lechada de 36.08 lt/sk y de 22.05 lt/sk de agua
requerida para la mezcla y otra lechada de baja densidad de 1.60 gr/cc con un
rendimiento de lechada de 52.05 lt/sk y de 36 a 42 lt/sk de agua requerida. Sin
embargo estos valores varían en función del gradiente de fractura, gradiente de
poro de la formación y su temperatura de fondo y otros parámetros que se
determinan mediante la interpretación de registros geofísicos y de laboratorio.
Datos del pozo.

Diámetro de la barrena = 26”
Profundidad el agujero = 500 m.
Diámetro del agujero = 26”
Capacidad de la TR de 20 “ 94 Lbs/ Pie = 185.32 lt/m
Capacidad entre la TR de 20” y agujero de 26” = 139.85 lt/m
Capacidad entre la TR de 30” y TR de 20” = 253.35 lt/m
Datos del cemento.

Densidad = 1.95 gr./cc
Rendimiento de lechada = 36.08 lt/sk
Tiempo bombeable = 4.30hrs
Cantidad de cemento a utilizar.
C1 = 24.0 m x 185.32 lt/m = 4 447.68 lts / 36.08 lts / sk = 123 sks x 50 kgs / sk
= 6 150 kg = 6.15 Ton.
C2 = 450.0 m x 139.85 lt/m= 62 932.5 / 36.08 lt/sk = 1 744 sks x 50 kg/sk

= 87 200 kgs * 0.50 % = 43 600 kgs
= 87 200 + 43 600 = 130 800 Kgs
= 130.8 Tons
C3 = 50mts. x 253.85 lt/m = 12 692.5 lts / 36.08 lts /sk = 352 sks * 50 kg/sk
= 17 600 kgs = 17.6 Tons.
CTC = 6.15 + 130.8 + 17.6 = 155 Ton.
Volumen total de lechada

VTL = 155 000 kgs / 50 kg/sk = 3100 sks * 36.08 lt/sk = 111 848 lts / 159 lts/bl
= 703 Bls
Volumen total de desplazamiento

VTD = 476 mts * 185.32 lt/m = 88 212 lts / 159 lt/bl = 555 Bls
1.- Una vez colocada la tubería de revestimiento de 20” a la profundidad

programada, se coloca la campana de circulación del mismo diámetro, y se
circula a través de la misma con fluido de control el tiempo necesario hasta que
el lodo quede libre de recortes. Posteriormente colocar la cabeza de
cementación doble de 20” con los tapones alojados como se indica en la figura
05 (tapón de diafragma en la parte inferior y tapón sólido de desplazamiento en
la parte superior)
2.- Efectuar junta de seguridad en la que participe todo el personal involucrado

en la operación y compañías de servicio, aclarar los puntos relevantes de la
cementación e indicar la función a desempeñar de cada trabajador de acuerdo a
su categoría así como la definición de las áreas de riesgo. Y colocar cintas de
seguridad en las mismas. (la misma consideración se deberá tomar para todas
las cementaciones en general).
3.- Probar líneas la de la TP con 5 000 Psi y la de la TR con 2 000 Psi.
4.- Bombear el primer bache de limpia (Dens. = 1.0 gr / cc)
5.- Probar el equipo de flotación
6.- Soltar el tapón de diafragma de 20”
7.- Bombear el segundo bache separador (Densidad promedio Entre la

densidad del
lodo y la densidad del cemento)
8.- Bombear 703 Bls de lechada (Dens = 1.95 gr/cc) a un gasto mínimo de 6
bpm,
9.- Soltar el tapón sólido y desplazar lechada con 555 Bls de lodo a la misma
presión y
gasto anterior. Registrar presión final con 500 Psi arriba de la presión de
circulación.
10.- Esperar fraguado de 24 hrs. mínimo.
FIG 04 Diagrama de la cementación de una TR de 20” a 500 m.
FIG 05 Diagrama de una cabeza de cementación doble para TR de 20” y

accesorios.
6- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN PRIMARIA EN TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO TR DE 13 3/8” A 2750 M.
Una tubería de revestimiento intermedia se cementa para sellar formaciones

con alto contenido de sales corrosivas y agua salada, aislar formaciones no
consolidadas que causarían desprendimientos excesivos y que dificultarían el
avance de la perforación; a menos que se sostengan con tuberías de
revestimiento y cemento y cubrir zonas de pérdidas de circulación.
6.2.- Cálculo de la cementación de la TR de 13 3/8” a 2750 m.
Datos del pozo.

Diámetro de la barrena = 17 ½”
Profundidad el agujero = 2750 mts.
Diámetro del agujero = 17 ½”
Capacidad de la TR de 13 3/8“ n 80 68 lbs / pie = 78.10 lts /m
Capacidad entre la TR de 13 3/8” y agujero de 17 ½” = 64.53 lt/m
Capacidad entre la TR de 13 3/8” y TR de 20” = 94.67 lt/m
Datos del cemento normal. Datos del cemento de baja densidad.

Densidad = 1.95 gr / cc Densidad = 1.60 gr / cc
Rend. de lechada = 36.08 lt /sk Rend. de lechada = 52.05 lt /sk
Agua requerida = 22.05 lt/sk Agua requerida = 36.20 lt/sk
Tiempo bombeable = 5: 30 hrs Tiempo bombeable = 4 hrs
Cálculo de la cantidad de cemento normal y volumen total de lechada (D=1.95

gr/cc)
C1 = 24.0 m x 78.10 lt/m = 1874.4 lts / 36.08 lts / sk = 52 sks x 50 kgs / sk

= 2597 kg = 2.6 Ton.
C2 = 250.0 m x 64.53 lt/m = 16 132.5 / 36.08 lt/sk = 447 sks x 50 kg/sk

= 22 356.5 kgs * .35 = 7 825.5 kgs
= 30 181.0 Kgs = 30.2 Ton
Anillo de cemento superficial.
C4 = 50 m x 94.67 lt/m = 4 733.5 lts / 36.08 lts / sk = 131 sks * 50 kg/sk
= 6 550 kgs = 6.5 Tons.
CTC = c1 + c2 = 2.6 + 30.2 = 32.8 Ton.
Volumen total de lechada (v1 + v2 )
VTL = 32 800 kgs / 50 kg/sk = 656 sks * 36.08 lt/sk = 23 668.48 lts / 159 lt/bl
= 149 Bls
Cálculo de la cantidad de cemento y volumén total de lechada. (D=1.60 gr/cc)
C3 = 1 500 mts * 64.53 lt/m = 96 795 lts / 52.05 lt / sk = 1 860 sks * 50 kg / sk

= 93 000 kgs * 0.25 % = 23 250 kgs
= 93 000 + 23 250 = 116 250 = 116.25 Ton
CTC = 116.25 Ton
VTL = 116 250 / 50 kg/sk = 2325 sks * 52.05 lt/sk = 121 016 lts / 159 lts / Bls
= 761 Bls
Volumen Total de desplazamiento (VTD)

VTD = 2726.0 M * 78.10 lts/m = 212 901 lts / 159 lts / bl = 1339 Bls
1.- Una vez colocada la tubería de revestimiento de 13 3/8” a la profundidad

programada, se circula el tiempo necesario hasta que el lodo quede libre de
recortes. Posteriormente se coloca la cabeza de cementación para TR de 13
3/8” con el tapón de diafragma en la parte inferior y el tapón sólido de
desplazamiento en la parte superior como se observa en la figura 05b.
2.- Efectuar junta de seguridad en la que participe todo el personal involucrado
en la operación y compañías de servicio, aclarar los puntos relevantes de la
cementación e indicar la función a desempeñar de cada trabajador de acuerdo a
su categoría; así como la definición de las áreas de riesgo. Colocar cintas de
seguridad en las mismas.
3.- Probar líneas, la de la TP con 5 000 Psi y la de la TR con 2000 Psi.
5.- Probar el equipo de flotación.
6.- Soltar el tapón inferior de diafragma
7.- Bombear el segundo bache espaciador (Densidad intermedia entre la

densidad del
lodo, y la densidad de la lechada )
8.- Bombear 761 Bls de lechada de baja densidad (1.60 gr/cc) a un gasto
mínimo
de 6 bpm,
9.- Bombear 149 Bls de lechada de cemento normal (1.95 gr/cc) al mismo gasto
y
presión de la lechada anterior.
10.- Soltar el tapón sólido de desplazamiento y observar que el testigo metálico

(chile) se levante en la cabeza de cementación Ver fig. 05, para estar seguros
de que pasò el tapón, en caso contrario, sino se observa que funcione este
dispositivo instalado en la cabeza de cementar, será necesario desfogar el pozo
y quitar la tapa superior de la cabeza de cementación y comprobar con una
barra de madera si el tapón ya se soltó.
11.- Desplazar las lechadas con 1339 Bls de lodo con la bomba del equipo
previa verificación de la eficiencia de la bomba a utilizar, y el número de
emboladas por minuto requeridas para hacer llegar el tapón al cople diferencial;
teniendo la precaución de bajar el ritmo de emboladas por minuto cuando el
tapón de desplazamiento esté cerca del cople, y evitar de ésta manera, el golpe
de ariete y el represionamiento repentino que nos podría dañar el cople
diferencial o sufrir algún daño la tubería de revestimiento al llegar el tapón al
cople.
12.- Registrar la presión final con 500 lbs. arriba de la presión de circulación.
13.- Probar el equipo de flotación, si funciona éste correctamente cerrar pozo y

esperar fraguado por 24 hrs. Si se observa que el equipo de flotación no
funciona, cerrar pozo y dejarlo represionado con 300 Psi. Esperar el mismo
tiempo de fraguado.
Nota aclaratoria: La cabeza de cementar y los accesorios utilizados son

similares a la cabeza de cementar de 20” figuras 05, 05A, 05B, 05C, 05D y
05E.
FIG 06 Diagrama de la cementación e la TR de 13 3/8” a 2750 m

REVESTIMIENTO DE 9 5/8” A 4850 M.
Una tubería de revestimiento intermedia más profunda se cementa para sellar

formaciones de alto contenido de aguas sulfurosas y corrosivas, zonas de
presiones anormales, zonas invadidas de agua salada y también se requieren
para aislar zonas de pérdida de circulación que originan retrasos muy frecuentes
en los avances de la perforación de un pozo.
7.2.- Cálculo de la cementación de TR de 9 5/8” a 4850 m.
Datos del pozo

Diámetro de la barrena = 12 ¼”
Diámetro del agujero = 12 ¼”
Profundidad del agujero = 4850 mts
Capacidad de la TR de 9 5/82 n80 de 53.5 lb/pie = 36.91 lt/m
Capacidad entre la TR de 9 5/8” y agujero de 12 /14” = 29.09 lt/m
Capacidad entre la TR de 9 5/8” y TR de 13 3/8” 68 lb- p = 31.16 lt/m

Tiempo bombeable = 5:00 hrs Tiempo bombeable = 4:30 hrs
Cálculo de la cantidad de cemento normal y volumen total de lechada (D=1.95

gr/cc)
C1 = 24 m x 36.91 lt/m = 886 lts / 36.08 lts / sk = 25 sks x 50 kgs / sk

= 1 250 kg = 1.25 Ton.
C2 = 300 m x 29.09 lt/m = 8 727 / 36.08 lt/sk = 242 sks x 50 kg/sk

= 12 100 kgs * 0.25 % = 3 025 kgs
= 12 100 + 3 025 =15 125 Kgs = 15.1 Ton
Anillo de cemento superficial.
C4 = 50 mts x 31.16 lt/m= 1 558 lts / 36.08 lts /sk = 43 sks * 50 kg/sk
= 2 150 kgs = 2.1 Tons.
Cantidad total de cemento (CTC)
CTC = C1 + C2 = 1.25 + 15.1 + = 16 Ton.
Volumen total de lechada ( V1 + V2 )
VTL = 16 000 kgs / 50 kg/sk = 320 sks * 36.08 lt/sk = 11547 lts / 159 lt/bl
= 73 Bls
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada (D=1.60

gr/cc)
C3 = 1550 m x 29.09 lt/m = 45 090 lts / 52.05 lts / sk = 866 sks x 50 kgs / sk
= 43 300 kg * .25 = 10 825 kgs
= 43 300 + 10 825 = 54 125 kgs
= 54.0 Ton
CTC = 54.0 TON
VTL = 54 000 KGS / 50 KG/SK = 1080 SK * 52.05 LT/SK

= 56 214 LTS / 159 LTS /BL = 354 BLS
VTD = 4 826 M * 36.91 LT/M = 178 128 LTS / 159 LT/BL

= 1120 BLS
1.- Efectuar junta de seguridad
2.- Probar líneas la de la TP con 5 000 Psi y la de la TR con 2000 Psi.
5.- Soltar el tapón de diafragma
6.- Bombear el segundo bache espaciador (Densidad promedio entre la

densidad del
lodo y la densidad de la lechada).
7.- Bombear 354 Bls de lechada de baja densidad ( 1.60 gr / cc ) a un gasto

mínimo de
6 bpm,
8.- Bombear 73 Bls de lechada de cemento normal (1.95 gr/cc) al mismo gasto
y presión
de la lechada anterior.
9.- Soltar el tapón sólido de desplazamiento y observar que el testigo metálico

(chile) se levante en la cabeza de cementación. Ver fig. 05 para estar seguros
de que pasó el tapón. En caso contrario, sino se observa que funcione este
dispositivo instalado en la cabeza de cementar; será necesario desfogar el pozo
y quitar la tapa superior de la cabeza de cementación y comprobar con una
barra de madera si el tapón ya se soltó.
10.- Desplazar las lechadas con 1120 bls. de lodo con la bomba del equipo
previa verificación de la eficiencia de la bomba a utilizar, y el número de
emboladas por minuto requeridas para hacer llegar el tapón al cople diferencial;
teniendo la precaución de bajar el ritmo de emboladas por minuto cuando el
tapón de desplazamiento esté cerca del cople, y evitar de ésta manera, el golpe
de ariete y el represionamiento repentino que nos podría
dañar el cople diferencial o sufrir algún daño la tubería de revestimiento al llegar
el tapón al cople.
11.- Registrar la presión final de 500 lbs arriba de la presión de circulación.
12.- Probar el equipo de flotación, si funciona correctamente, cerrar pozo

esperar fraguado por 24 hrs. Si se observa que el equipo de flotación no
funciona, cerrar pozo y dejarlo represionado con 300 Psi. Y esperar el mismo
tiempo de fraguado.
FIG 07 Diagrama de la cementación de la TR de 9 5/8” a 4850 m.
8.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN PRIMARIA EN UNA TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO ( LINER ) DE 7” A 6850 M
La tubería de revestimiento de explotación se cementa para evitar la

comunicación de fluidos indeseables a otras zonas y formaciones que afectan y
reducen al productividad del pozo.
8.2.- Cálculo de la cementación de la TR de 7” (Liner de 6850 a 4650 m)
Datos del pozo

Profundidad del agujero = 6850 mts
Capacidad de la TR de 7 N 80 de 32 lb/pie = 18.82 lt/m
Capacidad entre la TR de 7” y agujero de 8 ½”” = 11.78 lt/m
Capacidad entre la TR de 7” y TR de 9 5/8” = 12.08 lt/m
Capacidad de la TP de 5” de 19.5 lb /pie = 9.26 lt/m

Cálculo de la cantidad de cemento normal y volumen total de lechada. (D=1.95

gr/cc)
C1 = 24 m x 18.82 lt/m = 451.68 lts / 36.08 lts / sk = 13 sks x 50 kgs / sk

= 650 kg = 0.65 Ton.
C2 = 250 m x 11.78 lt/m = 2 245 lts / 36.08 lt/sk = 82 sks x 50 kg/sk

= 4 100 kgs * 0.25 % = 1025 kgs
= 4 100 + 1 025 = 5 125 Kgs
= 5.1 Ton

CTC = C1 + C2 = 0.65 + 5.1 = 6 Ton .
Volumen total de lechada (VTL)
VTL = 6 000 kgs / 50 kg/sk = 120 sks * 36.08 lt/sk =4 330 lts / 159 lt /bl
= 27 Bls
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada de baja densidad.

(D=1.60 gr/cc)
= 19 800 kgs * 0.25 % = 4 950 kgs
= 19800 + 4950 = 24 750 Kgs
= 25 Ton

= 2 300 kgs = 2.3 Ton
C5 = 50 m x 18.82 lt/m = 941 lts / 52.05 lt/sk = 18 sks x 50 kg/sk

= 900 kgs = 1 Ton
Cantidad total de cemento
CTC = C3 + C4 + C5 = 2.5 + 2.3 + 1 = 28.3 Ton .
Volumen total de lechada

VTL = 28 300 kgs / 50 kg/sk = 566 sks * 52.05 lt/sk = 29 460 lts / 159 lt /bl
= 185 Bls
Cálculo del desplazamiento
VTD = V1 + V2
V1 = 4 650 M * 9.26 tls/m = 43 059 lts / 159 lt/bl= 271 Bls

V2 = 2 150 m * 18.82 lt/m = 40 463 lts / 159 lt/bl = 254.5 Bls
VTD = v1 + v2 = 271 + 254.5 = 525.5 Bls
2.- Probar líneas; la de la TP con 5 000 Psi y la de la TR con 2 000 Psi.
3.- Bombear el primer bache de limpia (1.0 gr / cc)
5.- Bombear el segundo bache espaciador (densidad promedio entre la

densidad del
lodo y la densidad de la lechada)
6.- Bombear 355 Bls de lechada de baja densidad (1.60 gr / cc ) a un gasto

mínimo
de 6 bpm,
7.- Bombear 50 Bls de lechada de cemento normal (1.95 gr/cc) al mismo

gasto y
presión de la lechada anterior.
8.- Soltar el tapón de desplazamiento en TP el cual se integrará con el Tapón

de la TR
en el Stinger del liner y efectuar el desplazamiento de la lechada con 525
Bls por
volumen, es decir , utilizando las cajas de la unidad de alta que tienen una
capacidad
de 10 Bls cada una, las cuales se irán contabilizando en forma física en la
UAP.
como dato comparativo se tomarán las lecturas de los barriles bombeados
del
tablero de control digitalizado de la UAP.
9.- Registrar la presión final con 500 Psi arriba de la presión de circulación.
10.- Desfogar la presión a cero y levantar Sarta de la TP y herramienta

soltadora a 2 500
m. Circular inverso la capacidad de la TP a esta profundidad, continuar
sacando el
soltador a la superficie. Cerrar pozo y esperar fraguado por 24 hrs
. ?FIG 08 Diagrama de la cementación de una TR corta Liner de 7” a 6850
m

REVESTIMIENTO
DE 7” (COMPLEMENTO DE 4650 M BOCA DEL LINER BL A
SUPERFICIE).
Si al tomar los registros geofísicos cuando se cementó el Liner del mismo

diámetro y se observaron algunos cuerpos de interés y además se cuenta con
más información como son: Comportamiento de las curvas de resistividad y
potencial espontáneo en el fondo, muestras de canal, información litológica, etc,
se programa el complemento del mismo diámetro 7”, para prolongar ésta tubería
hasta la superficie y facilitar la terminación del pozo con empacadores y
accesorios de éste diámetro.
9.2.- Cálculo de la cementación del complemento de 7” (de 4650 m B. L.

hasta la superficie)
Datos del pozo

Boca del liner de la TR de 7” = 4650 m
Profundidad del TIE BACK de 7” = 4650 m
CAP .entre la TR de 7” y TR de 9 5/8” = 12.08 lt/m
CAP .de TR de 7” de 32 lb/pie = 18.8 lt/m
Datos del cemento de baja densidad.

Densidad = 1.60 gr / cc
Rend. de lechada = 52.05 lt /sk
Tiempo bombeable = 5.30 hrs
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada (D=1.60 gr/cc)
= 24850 kg = 25.0 Ton.
CTC = 25 Ton. .
VTL = 25 000 kgs / 50 kg/sk = 500 sks * 52.05 lt/sk = 26 025 lts / 159 lt/bl
= 164 Bls.
Cálculo del desplazamiento:
VTD = 4650 M * 18.88 lt/m = 87 792 lts / 159 lt / bl

= 552 BLS
Cálculo del anillo de cemento superficial
V6 = 50 m x 12.02 lt/m = 601 lts / 52.05 lts / sk = 12 sks x 50 kgs / sk

= 600 kg = 0.6 Ton = 1 Ton
VTC = 1.0 Ton
VTL = 1000 kgs / 50 Kg / sk = 20 Sk * 52.05 lt/sk = 1041 lts / 159 = 7 Bls
3.- Bombear el primer bache de limpia ( Dens. = 1.0 gr / cc)
4.- Bombear el segundo bache espaciador
5.- Bombear 164 Bls de lechada de cemento de baja densidad ( 1.60 gr/ cc ) a
un gasto mínimo de 4 bpm,
6.- Soltar el tapón sólido y desplazar la lechada de cemento con 552 bls de
lodo
a un gasto de 6 bls por minuto hasta la boca del liner de 7”.
7.- Enchufar el Tie Back con 8 Ton de peso máximo.
8.- Represionar la TR con 500 psi arriba de la presión de circulación desfogar la

presión a cero y dejar el pozo cerrado.
9.- Esperar un fraguado por 24 hrs.

?
FIG 09 Diagrama de la cementación del complemento de la TR de 7” de
4650 m (BL) a superficie.

REVESTIMIENTO DE 5” (LINER A 7300 M )
10.1.- Descripción del objetivo
Las tuberías de revestimiento de explotación se cementan para aislar la

formación almacenadora de los hidrocarburos, de otras formaciones invadidas
de agua salada, sulfurosas y altamente corrosivas; que afectan la explotación
del yacimiento productor.
10.2.- Cálculo de la cementación de la TR Corta (“Liner” de 5”) a 7300 m
Datos del pozo

Diámetro de la barrena = 5 7/8”
Diámetro del agujero = 5 7/8”
Profundidad del agujero = 7 300 m.
Capacidad de la TR de 5” de 18 lb/pie = 9.26 lt/m
Capacidad entre la TR de 5” y agujero de 5 7/8” = 4.81 lt/m
Capacidad entre la TR de 5” y TR de 7” de 32 lb-p = 6.15 lt/m
Capacidad de la TP de 3 ½ « de 9.5 lb /pie = 4.53 lt/m

Cálculo de la cantidad de cemento normal y volumen total de lechada.

= 650 kg = 0.65 Ton.
= 1350 kgs * .20 = 270 kgs
= 1350 + 270 = 1 620 Kgs
= 1.6 Ton
CTC = 0.65 + 1.6 = 2.25 Ton

VTL = 2 250 kgs / 50 kg/sk = 45 sks * 36.08 lt/sk = 1 623.6 lts / 159 lt /bl
= 10 Bls
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada de baja densidad.

(1.60 gr/cc)

= 1 150 kgs * .20 = 231 kgs
= 1 150 + 231 = 1381 kgs
= 1.4 Ton

= 1 500 kgs = 1.5 Ton
C5 = 50 mts * 9.26 tls/m = 463 lts / 52.05lt/sk = 9 sks * 50 kg/sk

= 450 Kg = 0.45 Ton
CTC = 1.4 + 1.5 +.45 = 3.35 Ton ˜ 3.5 Tons.
VTL = 3 500 KGS / 50 KG/SK = 70 SK * 52.05 LT/SK = 3 644 lts / 159 = 23

Bls
Cálculo del desplazamiento.

V1 = 6 600 mts * 4.53 LT/M = 29 898 LTS / 159 LT/BL
= 188 BL
V2 = 650 m x 9.26 lt/m = 6 019 lts / 159 lt/bl = 38 bls
VTD=V1+ V2 = 188 bl + 38 bl = 226 BLS

1.- Efectuar junta de seguridad.
3.- Bombear el primer bache de limpia (Dens. = 1.0 gr/cc)
4.- Probar equipo de flotación.
5.- Bombear segundo bache espaciador (Dens. promedio entre la densidad del
lodo y la densidad de la lechada del cemento)
6.- Bombear los 23 bls de lechada de baja densidad de 1.60 gr/cc a un gasto de
6 bls/min
7.- Bombear los 9 bls de cemento normal de 1.95 gr/cc
8.- Soltar el tapón desplazador de la TP (3 ½”)
9.- Efectuar el desplazamiento por volumen con la unidad de alta presión (226
BL)
10.- Registrar la presión final de la llegada del tapón sólido al cople diferencial
con 500 Psi arriba de la presión de circulación.
11.- Levantar la sarta de la TP con el soltador a 4 000 m. circular inverso la

capacidad de la TP y terminar de sacar el soltador a la superficie.
12.- Esperar un fraguado de 18 hrs.
FIG 10 Diagrama de la cementación de una TR corta (Liner) de 5” a 7300 m
11.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN DE UN TUBING LESS DE 3 ½” a

1830 m.
El Tubing Less de 3 ½” (Tubería de perforación de 3 ½” ) disminuye

considerablemente los costos en la terminación de un pozo petrolero, ya que al
terminarlo con tubería de estas características, no será necesario ademar el
mismo con tubería de revestimiento; y en su terminación, tampoco será
necesario la introducción del aparejo de producción con sus respectivos
accesorios.
La desventaja de terminar el pozo con esta tubería de 3 ½”, es el de no contar
con herramientas ni accesorios en diámetros reducidos tales como:
TP de 3 ½” de 11.2 lb/pie = 2.90 ´´ I.D.

13.3 lb/pie = 2.76 ´´ I.D.
5.5 lb/pie = 2.60 ´´ I.D.
Razón por la cual, se acorta la etapa de producción del intervalo productor, sin
embargo, en zonas gasíferas de alto potencial, o en pozos de alta relación gas -
aceite, resultan económicamente costeables.
.2. Cálculo de la cementación de un Tubing Less de 3 ½” a 1830.0 m

Datos del pozo
Diámetro de la barrena = 5 7/8”
Diámetro del agujero = 5 7/8”
Profundidad del agujero = 1850 m.
Capacidad de la TP de 3 ½ de 11.2 lb/pie = 4.26 lt/m
Capacidad entre agujero de 5 7/8” y TP de 3 ½” = 11.27 lt/m
Capacidad entre TR de 6 5/8” y TP de 3 ½” = 10.78 lt/m.
Datos del cemento normal Datos del cemento de baja dens.

Rendimiento de lechada = 36.08 lt/sk Rend de lechada = 52.05 lt /sk
Tiempo bombeable = 4;0 hrs Tiempo bombeable = 4:30 hrs
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada (D=1.95gr/cc)

= 150 kg = 0.15 Ton.
C2 = 200 m x 11.27 lt/m= 2 254 lts / 36.08 lt/sk = 62 sks x 50 kg/sk

= 3100 kgs * .25 = 775 kgs
= 3100+775 = 3875 Kgs
=3.8 Ton
Cantidad total de cemento.

CTC = 0.15 + 3.87 = 4.0 Ton
Volumen total de lechada.
= 18 Bls
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen de lechada de baja densidad.

(D=1.60 gr/cc)
C3 = 491 m x 11.27 lt/m = 5 534 lts / 52.05 lt/sk =106 sks x 50 kg/sk
= 5 316 kgs * .25 = 1 329 kgs
= 5 316 kgs + 1329 kgs = 6 645 kgs
= 6.65 Ton
C4 = 439 m x 10.78 lt/m = 4 732.42 lts / 52.05 lt/sk = 91 sks x 50 kg/sk

= 4 550 kgs = 4.5 Ton
CTC = 6.65 Ton + 4.5 Ton = 11.0 Ton
VTL = 11 000 KGS / 50 KG/SK = 220 SK * 52.05 LT/SK = 11 451 lts / 159
= 72 Bls
Cálculo del desplazamiento.
VTD = 1 806 m * 4.26 lt/m = 7 693 lt / 159 lts/ bl = 48 Bls
11.3- Programa operativo.

5.- Bombear bache separador.
6.- Bombear 72 bls de lechada (densidad = 1.60 gr/cc) a un gasto de 6 bpm.
7.- Bombear 18 Bls de lechada (densidad = 1.95 gr/cc) a un gasto de 6 bpm.
8.- Cerrar la válvula macho de 2” de acceso a la TP y purgar la línea
9.- Abrir válvula de TP, cerrar purga, soltar el tapón sólido de 3 ½” y

desplazar la lechada con 48 Bls de lodo.
11.- Verificar que el equipo de flotación opere correctamente y esperar un

mínimo
de 18 hrs de fraguado o menos de acuerdo a los valores registrados en el
laboratorio. ( De la resistencia a la compresión del cemento. )
Fig. 11 Diagrama de la cementación de un Tubing Less de 3 ½” a 1830 m
12.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN DE UNA TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO
DE 13 3/8” DE DOBLE ETAPA.
En algunos pozos profundos donde se requiere colocar grandes volumenes de

lechada de cemento para cubrir algunos intervalos de interés, donde las
presiones hidrostáticas que se originan en las paredes de la formación del pozo
pueden rebasar el gradiente de fractura, con la consecuente pérdida del fluido
de control y de las lechadas del cemento; cuando se introduce esta TR, se
colocan otros tipos de accesorios especiales para efectuar la cementación en
doble etapa. (Fig.12).
Entre los accesorios especiales, podemos citar:
Accesorios de la primera etapa.
1. Un tapón de desplazamiento de aletas flexibles (Fig. 12A)

2. Un bafle de aluminio o de hule. (Fig. 12B)
3. Un cople diferencial de 13 3/8” (Fig. 12C)
4. Una zapata guía de 13 3/8” (Fig. 12D)
Accesorios de la segunda ètapa:
1. Un Torpedo. (Fig. 12E)

2. Un cople de retención con camisas deslizables (Fig. 12F)
3. Un tapón sólido de desplazamiento (Fig. 12G)
.2. Cálculo de una cementación primaria de una tubería de 13 3/8” de

doble étapa
a 1850 m.
Datos del pozo

Profundidad del agujero = 1850 m.
Capacidad de la TR de 13 3/8” N 80 de 68 lb/pie = 78.10 lt/m
Capacidad entre agujero de 17 ½” y TR de 13 3/8” = 64.53 lt/m
Capacidad entre TR de 20” y TR de 13 3/8” = 94.67 lt/m
Primera etapa.
Datos del cemento normal. Datos del cemento de baja dens.

Rendimiento de lechada = 36.08 lt/sk Rend. de lechada = 52.05 lt /sk
Tiempo bombeable = 4.30 hrs Tiempo bombeable = 5 hrs.
Segunda etapa.
Datos del cemento normal.

Densidad = 1.95 gr/cc
Tiempo bombeable = 4.0 hrs.
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada normal.

(Dens.1.95 gr/cc) Primera etapa.

= 2650 kg = 2.6 Ton.
C2 = 250 m x 64.53 lt/m= 16 132.5 lts / 36.08 lt/sk = 447 sks x 50 kg/sk
= 22 350 kgs * .20 = 4 470 kgs
= 22 350 + 4 470 = 26 820 Kgs
= 27 Ton
CTC = C1 + C2 = 2.6 Ton + 27 Ton = 29.6 Ton
= 134 Bls
= 31 000 Kgs * .20 = 6 200 kgs
= 31 000 kgs + 6 200 kgs = 37 200 kgs
= 37.2 Ton
CTC = 37.2 Ton
VTL = 37 200 KGS / 50 KG/SK = 744 SK * 52.05 LT/SK = 38 725 lts / 159 lt/bl
= 244 Bls.
VTD = 1826 m * 78.10 lt/m = 142 611 lt / 159 lts / bl

= 897 Bls.
Cálculo de la cantidad de cemento de baja densidad. (1.60 gr/cc) Segunda
etapa
= 6 200 kgs * .20 = 1 240 kgs
= 6 200 kgs + 1240 kgs = 7 440 kgs
= 7.5 Tons
C5 = 500 m x 94.67 lt/m= 47 335 lts / 52.05 lt/sk = 909 sks x 50 kg/sk
= 45 450 kgs = 45.5 Ton
CTC = 7.5 Ton + 45.5 Ton = 53.0 Ton
lt/bl
= 347 Bls
VTD= 600 m * 78.10 lt/m = 46 860 lt / 159 lts / bl = 295 Bls
12.3.- Programa operativo primera etapa.
2.- Probar líneas, la de la TP con 5 000 Psi y la de la TR con 2 000 Psi.
5.- Bombear bache separador de densidad promedio entre la densidad del lodo
y
la densidad de la lechada.
6.- Bombear 244 Bls de lechada de baja dens. (1.60 gr/cc) a un gasto de 6
bpm
7.- Bombear 134 Bls de lechada normal con densidad (1.95 gr/cc)
8.- Soltar el tapón de desplazamiento (Fig. 12-A) para alojarlo en el bafle (Fig.
12B) instalado en el cople diferencial, bombeando a un gasto de 6 bpm y
desplazar con 897 Bls de lodo.
12.4.- Programa operativo de la segunda etapa.
1.- Si en el transcurso de la cementación de la primera etapa no se observa

pérdida de circulación de fluidos, se procede a desfogar el pozo abatiendo la
presión final a cero de la primera etapa.
2.- Se procede a soltar el Torpedo (Fig. 12-E). Para abrir con éste, la camisa
deslizable del cople (“Dv “ ó “ J “) instalado a 600 m.
3.- Esperar más o menos una hora y represionar el sistema con 1 500 Psi para
abrir los orificios del cople, a través de los cuales se efectuará la cementación
de la segunda etapa.
4.- Una vez abierto el cople de referencia (Fig 12-F) se bombea el primer bache
de limpia (1.0 gr/cc)
5.- Bombear bache separador. ( Densidad promedio entre la densidad del lodo
y la densidad de la lechada del cemento. )
6.- Bombear 347 bls de lechada de baja dens ( 1.60 gr/cc ) a un gasto de 6
bpm
7.- Soltar el tapón de desplazamiento (Fig. 012-G) para alojarlo en el cople DV

o similar a 600 m. Bombeando a un gasto de 6 bpm y desplazar con 295 Bls
de lodo, hasta alcanzar la presión final 500 Psi arriba de la presión de
circulación.
8.- Desfogar la presión a cero, descargando lentamente la presión de la UAP, y

esperar 24 hrs. de fraguado.
Fig 12 Diagrama de una cementación de doble etapa para TR de 13 3/8” y

accesorios
a 1850 m
13.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
20” CON
STABIN.
Estas tuberías de revestimiento de 20” utilizadas en pozos exploratorios

profundos, protegen y sellan las formaciones poco consolidadas e invadidas de
las aguas freáticas: además de servir como apoyo y como ancla para la
colocación del preventor, y proporcionar mayor compactación de los estratos
superficiales para las columnas de las tuberías de revestimiento más profundas.
Hasta hace unos cuantos años, la cementación de éstas tuberías se hacían

siguiendo métodos tradicionales, es decir, utilizando en el fondo una zapata guía
y cople flotador, donde se depositaban los tapones de diafragma y sólido para
desplazar las lechadas.
Debido al grado de dificultad que se presentaba en ese tipo de operaciones,

durante la colocación de la cabeza de cementación de gran tonelaje, al ser
introducida la tubería de revestimiento en el pozo; así como los grandes
volúmenes de lechada y fluidos de control para desplazarlas, se optó por
romper con viejos paradigmas, y se efectuó un cambio en el modelo del
pensamiento; surgiendo la técnica de utilizar herramientas más ligeras (Stinger)
conectado con la tubería de perforación, el cual se aloja en el cople flotador y
todos los fluidos que se bombean al pozo como son: baches de limpia, baches
separadores, lechadas, etc. se hacen a través del mismo. Facilitando así, la
operación de la cementación de la TR de 20” como se observa en el diagrama
del pozo. (Figura 13.)
13.2.- Cálculo de una cementación de la TR de 20” con Stabin

.
Datos del pozo
Capacidad entre la TR de 20” y agujero de 26” = 139.85 lt/m
Capacidad entre la TR de 20” y TR de 30” = 209.0 lt/m
Capacidad de la TP de 4 ½ “ 16.6 lb/pie = 7.41 lt/m
Capacidad de la TR de 20” 94 lb/p = 185.33 lt/m
Datos del cemento normal Datos del cemento de baja densidad

(1.60gr/cc)
Rendimiento de lechada = 36.08 lt/sk Rend. de lechada = 52.05 lt /sk
Tiempo bombeable = 5 hrs Tiempo bombeable = 5.30 hrs
Cálculo de la cantidad de cemento normal de 1.95gr/cc y volumen total de

lechada.

= 6 150 kg * .20 = 6.15 Tons
C2 = 137 m x 139.85 lt/m= 19 159.45 lts / 36.08 lt/sk = 531 sks x 50 kg/sk
= 26 550 kgs * .20 = 5310
= 26 550 kgs + 5310 kgs = 31 860 kgs = 32 Ton.
CTC = 6.15 Ton + 32 Ton = 38.0 Ton
lt/bl
= 172 Bls
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada de baja

densidad ( 1.60 gr/cc)
C3 = 350 m x 139.85 lt/m = 48 951 lts / 52.05 lts / sk = 940 sks x 50 kgs /
sk
= 47 000 kg * 0.20 % = 9 400 kgs
= 47 000 kg + 9 400 Kg = 56 400 kgs
= 56.4 Ton

= 10 050 kgs = 10.0 Ton.
CTC = 56.4 + 10 = 66.4 Ton.
VTL = 66 400 KGS / 50 KG/SK = 1 328 SK * 52.05 LT/SK = 69 122 lts / 159
lt/bl = 435 Bls
VTD = 513 * 7.41 lt/m = 3 801 lts / 159 lt/bl = 24 Bls
3.- Con la tubería de perforación de 4 ½” con el Stinger en el extremo inferior

colocado un
metro arriba del cople flotador, acondicionar el fluido de control hasta
obtener una
densidad y viscosidad uniformes.
4.- Enchufar el Stinger al cople flotador y probar la hermeticidad del mismo con
2 500 Psi
5.- Bombear bache de limpia (Dens. = 1.0 gr / cc)
7.- Bombear bache separador de densidad promedio entra la densidad del lodo
y la
densidad de la lechada.
8.- Bombear 435 bls de lechada de baja densidad (1.60 gr/cc ) a un gasto de 6
bpm.
9.- Bombear 172 bls de lechada normal con densidad = 1.95 gr/cc
10.- Desplazar las lechadas con 24 Bls de lodo a un gasto de 6 bpm.
12.- Esperar 18 hrs de fraguado.
Fig 13 Diagrama de la cementación de una TR de 20” con Stabin a 537 m
14.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN FORZADA CON RTTS DE 6 5/8”

24-32 LB/P

Cementación forzada es el nombre que se le da a la operación efectuada por
una unidad de alta presión, donde las presiones alcanzadas son relativamente
altas para inyectar el cemento a la formación, a través de los orificios de los
disparos efectuados en el interior de la tubería de revestimiento. Utilizando para
ello, una herramienta cementadora recuperable como es el RTTS o similar, en
sus diferentes rangos y medidas de operación, o con un retenedor de cemento
con su herramienta soltadora.
El principal objetivo de realizar éste tipo de operación a presión, es el de

corregir alguna cementación primaria, también se utiliza para aislar intervalos
invadidos de agua salada del intervalo productor o para excluir el agua salada
que va invadiendo paulatinamente el intervalo productor etc.
La cantidad de cemento a utilizar en una CF es variable, a la fecha, no se

cuenta con alguna fórmula empírica que nos indique la cantidad de cemento a
utilizar; ya que esto, ésta en función del comportamiento hidráulico de los fluidos
inyectados a las rocas en el subsuelo.
De acuerdo a datos estadísticos recopilados en la zona centro, zona marina y

sureste de nuestro país, producto de pruebas de admisión efectuadas en los
diferentes campos petroleros se tiene la siguiente información:
a) Si la presión de admisión es alta, mayor de 3 000 Psi la cantidad de

cemento a utilizar será de 2.5 Tons y la inyección de la lechada de
cemento a la formación se hará lo más rápido posible.
b) Si la presión de admisión es entre 1500 Psi y 2750 Psi, la cantidad de

cemento a utilizar será de 5 Tons. y la inyección de la lechada de
cemento a la formación será de un gasto aproximado de 1.5 Bls/min.
c) Si la presión de admisión es baja o menor a las 1000 Psi, la cantidad de
cemento a utilizar será de 6 Ton. a 8 Ton. la inyección de la lechada de
cemento se hará más lenta aproximadamente de 0.5 bpm. a 1 bpm. y si
nos encontramos en una zona de pérdida muy severa, se recomienda
levantar el RTTS. de 50 a 100 m. arriba de la zona de los disparos y con
el RTTS. anclado y empacado y una vez que la lechada salga de la TP.
y del RTTS, ir desplazando la lechada del cemento por estaciones;
cerrando y abriendo la válvula que controla los fluidos de la TP en la
UAP, con intervalos de 5, 10 y 15 minutos y hasta de 30 minutos, hasta
observar que forma un frente de cemento en la formación que nos
permite terminar con una presión final aceptable.
d) Existen formaciones de arena y areniscas con inrtercalaciones de arcilla,

que presentan cierta elasticidad al momento de inyectar lo fluidos a la
formación, de tal manera que la roca almacenadota, sufre un aumento
de volumen (hinchamiento) al recibir el fluido; cuando se deja de inyectar
y de ejercer presión; la roca se restablece a su estado original,
comprimiendo y expulsando parte o la totalidad de los fluidos inyectados.
e) Si al terminar la prueba de inyección con 10 Bls. de fluido, la formación

nos regresa 2 o 3 Bls se recomienda efectuar la forzada con el RTTS.
f) Si al terminar la prueba de inyección con 10 bls de fluido, la formación

nos regresa 5 o más Bls se recomienda sacar el RTTS y efectuar la CF
con retenedor de cemento.
g) Se recomienda que el ingeniero de campo conozca el RTTS y sus

accesorios (Junta de seguridad y válvula de circulación ) en los
diferentes diámetros y medidas y el funcionamiento de los mismos.
14.2.- Cálculo de una cementación forzada con RTTS de 6 5/8” 24.32 lb/p
Datos del pozo

Capacidad de la TR de 6 5/8” N 80 28 lb/p = 16.99 lt/m
Capacidad de la TP de 2 7/8” 6.8 lb/p = 3.02 lt/ m
Datos del cemento

Cantidad de cemento = 5 Tons
Agua necesaria = 22.05 lt/sk
Tiempo bombeable = 3: 30 Hrs
CTC = 5.0 Tons
VTL = 5 000 Kgs / 50 kg / sk = 100 Sk * 36.08 = 3608 lt / 159 lt/bl = 23 Bls
VTD = 19 Bls (de fluido del control del pozo)
Como se observa en la Figura 14 el RTTS de 6 5/8” se encuentra anclado a

2730 m.
Capacidad de la TP de 2 7/8” a 2730 m = 52 Bls
3.- Con RTTS de 6 5/8” anclado y desempacado a 2730 mts circular directo por
TP con
fluido de control y llenar pozo.
4.- Bombear 10 Bls de agua dulce.

• Bombear 23 Bls de lechada de cemento de 1.95 gr/cc
• Bombear 5 Bls de agua dulce.
• Bombear 19 Bls de lodo o salmuera.
Vtb * (Volumen Total Bombeado) = 57 Bls - 5 Bls (alojados en el espacio

anular) = 52 Bls que es la capacidad de la TP.
5.- Empacar rápidamente el RTTS cargándole 5 Tons. de peso a la sarta, para

evitar que
por diferencia de las columnas hidrostáticas en la TP y TR, se nos pueda pasar
parte del volumen de la lechada al espacio anular con el consecuente riesgo que
ello implica.
6.- Una vez empacado el RTTS con las 5 Tons de peso se represiona el
espacio anular con 1 000 Psi (presión que se irá aumentando paulatinamente a
medida que vaya en aumento la presión de admisión hasta un valor máximo de
1500 Psi.)
7.- Se procede a inyectar la lechada con un volumen equivalente de lodo o

salmuera que es de 23 Bls de lechada mas 5 Bls de agua que quedaron
alojados en el extremo inferior de la TP = 28 Bls
8.- Registrar la presión de admisión, de inyección, máxima, y final en ? o Psi.
9.- Abatir la presión en TP y TR a cero, se abre el preventor y rápidamente se

procede a desanclar la herramienta; y de nueva cuenta se procede a cerrar el
preventor y se circula inverso la capacidad de la TP más 10 Bls de mas del
fluido de control para asegurar que salga todo el excedente de la lechada del
cemento y la herramienta nos quede limpia totalmente.
10.- Recuperar el RTTS a la superficie y esperar 18 hrs de fraguado.

??
Fig 14 Diagrama de una cementación forzada
con RTTS de 6 5/8” 24-32 lb /pie
15.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACIÓN FORZADA CON RETENEDOR DE

CEMENTO PARA TR DE 6 5/8” A 3080 M
El retenedor es una herramienta de fácil molienda, y se utiliza en ocasiones

como tapón ciego para aislar intervalos abiertos; y como tapón mecánico con
charnela en su parte inferior, que permite el paso del Stinger de la herramienta
soltadora, para poder realizar la cementación. Una vez terminada la operación
de la CF, al levantar el Stinger, la charnela se cierra quedando atrapada la
lechada de cemento abajo del tapón mecánico o retenedor.
Se recomienda su empleo en cementaciones a presión a profundidades

mayores de los 3 500 m. ya que a esa profundidad las presiones diferenciales
que se generan son altas, presentando un mayor grado de dificultad para operar
el RTTS o similar a estas profundidades. También se recomienda el empleo de
esos retenedores en cementaciones forzadas someras, donde los estratos
de la formación están poco consolidados y expuestos al regreso de fluidos de la
formación; a través de los disparos en la TR. Así como en zonas con la
presencia de formaciones arcillosas y elásticas, que también originan el regreso
de los fluidos de la formación al pozo.
15.2.- Cálculo de una cementación forzada con retenedor de cemento

con
charnela a 3080 m
Datos del pozo

Capacidad de la TR de 6 5/8” n 80 de 28 lb/p = 16.99 lt/m
Capacidad de la TP de 2 7/8” de 6.8 lb/p = 3.02 lt/m
Datos del cemento

Cantidad de cemento = 5 Tons
Tiempo bombeable = 3.30 Hrs
CTC = 5.0 TONS
VTL = 5 000 / 50 kg / sk = 100 Sk * 36.08 lt/sk = 3 608 lts / 159 lt/bl = 23 Bls
Capacidad de la TP de 2 7/8” = 3080 mts * 3.02 lt/m = 9032 lts / 159 lt/bl = 58.5
Bls
15.3 Programa operativo.

3.- Con el tapón mecánico con charnela (Retenedor) para TR de 6 5/8” 28 lb/p
anclado y enchufado el Stinger de la TP al mismo, probar la hermeticidad de la
herramienta soltadora con 2500 Psi por el espacio anular.
4.- Efectuar prueba de admisión inyectando 10 Bls de fluido de control a la

formación, teniendo la precaución de tener siempre represionado el espacio
anular con 1 500 Psi mínimo – 2 000 Psi máximo.
5.- Registrar la presión de admisión, de inyección, máxima, y final; para

efectuar los ajustes correspondientes en cantidades de cemento así como el
caudal de flujo, gastos, presiones y tiempos óptimos de inyección de la lechada
etc.
6.- Desfogar el pozo abatiendo las presiones por TP y TR a 0, abrir el preventor

y levantar la sarta 1.5 m arriba de la cima del retenedor, circular directo, llenar el
pozo por TP y TR.
7.- Bombear por TP 10 Bls de agua dulce.
8.- Bombear 23 Bls de lechada de cemento de 1.95 gr/cc
9.- Bombear 5 Bls de agua dulce.
10.- Desplazar con 25.5 Bls de fluido de control
11.- Enchufar el Stinger rápidamente en el retenedor, para evitar que por

diferencia de las columnas hidrostáticas en la TP y TR se pudiera dar vuelta
parte de la lechada del cemento y nos quede atrapada la herramienta soltadora
con el consecuente daño que ello implicaría. Cerrar preventor, y represionar el
espacio anular con 1 500 psi e inyectar la lechada al intervalo objetivo con 28 Bls
de lodo.
12.- Abatir la presión en TP y TR a 0, se abre el preventor y rápidamente se
procede a levantar la sarta con la herramienta soltadora y el Stinger 1.5 m arriba
del tapón mecánico con charnela; y a preventor cerrado, circular inverso la
capacidad de la TP y 10 Bls más y sacar la herramienta soltadora a la superficie.
13.- Esperar 12 hrs de fraguado o menos según sea el programa a seguir.
Nota: Siguiendo el diagrama del pozo (Figura 15) se observa que 5 bls de agua
dulce quedan alojados en el espacio anular y los 5 Bls restantes quedan
alojados en la TP, los cuales serán inyectados a la formación conjuntamente con
los 23 Bls de lechada. Sumando un total de 28 Bls por inyectar.
Fig. 15 Diagrama de la cementación forzada con retenedor de cemento y
herramienta soltadora a 3080 m
16.- OBJETIVO DE LA COLOCACIÓN DE UN TAPÓN DE CEMENTO POR

CIRCULACIÓN EN TR DE 6 5/8” N 80 28 LB/P DE 85 M DE LONGITUD.
El objetivo de la colocación de tapones de cemento por circulación de un pozo

petrolero es variable y complejo, como se muestra a continuación:
a) Para aislar un intervalo agotado en su producción de hidrocarburos e

invadido de agua salada.
b) Aislar un intervalo productor en forma temporal, para reparar alguna
rotura de la tubería de revestimiento con una CF.
c) Colocación de un tapón de cemento en forma temporal para proteger la
tubería de revestimiento más profunda, y evitarle sobreesfuerzo a la
presión interna.
d) Tapón de cemento en agujero descubierto, o en ventana de la TR para
desviar.
e) Tapón de cemento de abandono en pozos improductivos etc
Como se puede observar, el objetivo de la colocación de estos tapones por

circulación es variable, así como las técnicas en su colocación, tanto en
agujero entubado como descubierto.
16.2.- Cálculo de la colocación de un tapón de cemento por circulación

balanceado
en agujero entubado (TR 6 5/8” N80 28 Lb/p)
Datos del pozo

Capacidad de la TP de 2 7/8” = 2.07 lt/m
Capacidad de la TR de 6 5/8” N 80 de 28 lb/p = 16.99 lt/m
Capacidad del espacio anular entre TP de 2 7/8 y TR de 6 5/8” = 12.80 lt/m
Difusor para TP de 2 7/8” a la profundidad de 1950 mts
Datos del cemento

Tiempo bombeable = 3.30 Hrs
Cantidad de cemento a utilizar:
CC = 80 mts * 16.99 lt/m = 1359.2 lts / 36.08 lt/sk = 38 sks * 50 kg/sk =

=1900 kgs = 2.0 Tons
VTL = 2000 kg / 50 kg/sk = 40 sk * 36.08 lt/sk = 1443.2 lts / 159 = 9 Bls
Tirante del cemento (Con TP afuera)
= 1443.2 lts / 16.99 lt/m = 85 mts
Tirante del cemento (Con TP adentro)
= 1443.2 lts / 12.80 lt + 3.02 lt/m = 1 443.2 / 15.82 lt/m = 91 m
16.3.- Valor que vamos a considerar para el desplazamiento.
Cima teòrica de la lechada del cemento = 1950 m. - 91.0 m. = 1859 m.
Cálculo del primer bache (en el espacio anular.)
50.0 mts * 12.80 lt/m = 640 lts / 159 lt/bl = 4 Bls (Bache de limpia)
50.0 mts * 12.80 lt / m = 640 lts / 159 lt/bl = 4 Bls (Bache espaciador)
Cálculo del Segundo bache en la TP (atrás de la lechada)
50 m * 3.02 lt/m = 151 lt/ 159 lt/bl = 1 Bl (Bache separador)

50 m * 3.02 lt/m = 151 lt / 159 lt/bl = 1 Bl (Bache de limpia)
Cima de los baches en TP y TR = 1859 m. - 100 m = 1759 m.
VTD= 1759 m * 3.02 lt/m = 5312 lts / 159 lt/bl = 33.4 bls
Cálculo de las lingadas dobles por levantar fuera del cemento
Longitud total = 91 m + 50 m = 141 m / 19 m/ling = 7 lingadas.
Volumèn para circular inverso = 1950 m - 141 m = 1 809 m * 3.02 lt/m

= 5 463 lts / 159 lt /Bl = 34 Bls
16.3.- Programa operativo
1.- Una vez colocado el bache viscoso del fondo de 2150 m a 1950 m, de
densidad = 1.95 gr/cc y de viscosidad = 200 seg/marsh,se levanta la TP de 2
7/8” con el difusor a la profundidad de 1950 m: (Base del TXC). Se circula con
unidad de alta presión la capacidad de la TP para su limpieza, y evitar que
algún residuo del bache nos contamine la lechada del cemento.
3.- Probar líneas, la de la TP con 2 500 Psi y la de la TR con 1 500 Psi.
4.- Bombear 4 bls del primer bache de limpia (d= 1.0 gr/cc.)
5.- Bombear 4 bls de bache separador (densidad promedio entre la densidad

del fluido
de control y la lechada del cemento )
6.- Bombear 9 Bls de lechada de cemento de 1.95 gr/cc.
7.- Bombear 1 Bls de bache separador.
8.- Bombear 1 barril de bache de limpia
9.- Desplazar con 33.6 Bls de fluido de control
10.- Levantar 7 lingadas dobles (difusor entre bache separador y de limpia)
11.- Circular inverso con 44 Bls de lodo ( 34 Bl + 10 Bl )
12.- Sacar el difusor a la superficie y esperar 18 hrs de fraguado.

Fig. 16 Diagrama de la colocación de un tapón de cemento
por circulación en TR de 6 5/8”.
17.- OBJETIVO DE LA COLOCACIÓN DE UN TAPON DE CEMENTO POR

CIRCULACION (TXC) DE 150 M DE LONGITUD EN AGUJERO
DESCUBIERTO Y
EN AGUJERO ENTUBADO EN TR DE 6 5/8”
Comúnmente estos tapones de cemento, se utilizan cuando se presenta un

problema mecánico en el pozo, originado por pegadura de una barrena, o
tubería de perforación que no permite el avance en el desarrollo de la
perforación del mismo; donde se decide dejar abandonado el pez y se coloca el
tapón de cemento para desviar el pozo.
17.2.- Cálculo de la colocación de un TXC balanceado en agujero

descubierto, y agujero entubado (TR de 6 5/8”) para desviar pozo a la
profundidad de 1160m.
Datos del pozo
Capacidad de la TR de 6 5/8” N 80 de 28 lb/p = 16.99 lt/m
Capacidad del agujero de 5 7/8” = 17.48 lt/m
Capacidad del agujero de 7” = 24.83 lt/m
Capacidad entre agujero de 5 7/8” y TP de 2 7/8” = 13.30lt/m
Capacidad entre agujero de 7” y TP de 2 7/8” = 20.64 lt/m
Capacidad entre TR de 6 5/8” y TP de 2 7/8” = 12.80 lt/m
Capacidad entre TR de 6 5/8” y TP de 3 ½” = 10.78 lt/m
Capacidad de la TP de 3 ½” de 9.5 Lb/p = 4.53 lt/m
Capacidad promedio de la TR de 6 5/8” más agujero de 7” más agujero de 5 7/8”
16.99 + 17.48 + 24.83 / 3 = 19.76 lt/m
Capacidad promedio de la TR de 6 5/8” y TP de 2 7/8” màs TP de 2 7/8” y
agujero de 5 7/8” màs 2 7/8” y agujero de 7”
12.80 + 13.30 + 20.64 / 3 = 15.5 lt/m
Datos del cemento

Tiempo bombeable = 3 Hrs
Baches a utilizar:
B1 = Bache separador.
B2 = Bache de limpia.
B3 = Bache abrasivo con arena.
Cálculo de la cantidad de cemento y volumen total de lechada (Densidad = 2.10

gr/cc)
C1 = 10m * 17.48 lt/m = 174.48 lts / 31.29 lts / sk = 6 sks x 50 kgs / sk

= 300 kg * .20% = 60 kgs
= 300 + 60 = 360 Kgs = 0.36 Tons
C2 = 11 m x 29.83 lt/m= 328.13 lts / 31.29 lt/sk = 10 sks x 50 kg/sk

= 500 kgs. * 0.20% = 100 kgs
= 500 + 100 = 600 kgs = 0.6 Ton.

= 3 500 kg = 3.5 Ton
Volumen Total de cemento = 0.36 Tons + 0.60 Ton + 3.5 Ton = 4.5 Ton
VTL = 4500 KGS/50 KG/SK= 90 SK * 31.29 LT/SK = 2 816 lts/ 159 lt/bl = 18
Bls
Agua requerida para la lechada = 90 sk*14.53 lt/sk = 1308 lts / 159 lt/bl = 8 Bls
Tirante del cemento (TC1) (Con la TP Afuera) = 2816 lts /19.76 lt/m = 142.5m
Tirante del cemento (TC2) (Con la TP Adentro)= 2816 lts/15.5 + 3.02 = 152 m
La cima teórica de la lechada del cemento sube en el espacio anular 10 m
Cima teórica de la lechada del cemento = 1160 m - 152 m = 1 008 m
Cálculo del primer bache de 100 m en el espacio anular.
B1 = 100 m * 12.80 lt/m = 1280 lts / 159 lt/bl

= 8.0 Bls ( Bache de limpia)
B2 = 100 m * 12.80 lt/m = 1280 lts / 159 lt/bl

= 8.0 Bls ( Bache separador)
Cálculo del bache de 100 m atrás de la lechada del cemento en la TP.
B3 = 100 m * 3.02 lt/m = 302 lt / 159 lt/bl

= 1.89 Bls ˜ 2 Bls (Bache separador)
B3 = B4 = 2 Bls (Bache de limpia )
Cima de los baches en TP y TR = 1008 m - 200 m = 808 m
VTD = 808 * 4.53 lt/m = 3 660 lts / 159 lt/bl = 23 Bls
Cálculo de las lingadas dobles para levantar el difusor fuera del cemento.
Longitud total = 152 m + 100 m = 252 m / 19 m / lingada = 13 lingadas
Volumen para circular inverso:
V1 = 352 m * 3.02 lt/m = 1063 lts / 159 lt/bl = 6.6 Bls = 7 Bls
V2 = 456 m * 4.53 lt/m = 2066 lts / 159 lt/bl = 13 Bls
Circular inverso con 20 Bls + 10 Bls = 30 Bls para una mejor limpieza del
difusor y la tubería combinada ( 352 m de TP de 2 7/8” y 456 m de TP de 3 ½” )
1.- Con difusor de 2 7/8” a 1160 m boca del pez se circula con preventor
abierto
verificando que la densidad del fluido de control de entrada y salida sea la
misma
4.- Bombear el primer bache de limpia de 8 Bls (Dens. = 1.0 gr/cc)

5.- Bombear el segundo bache separador de 8 Bls entre la densidad del lodo y
la
densidad de la lechada promedio.
6.- Bombear 18 bls de lechada (dens = 2.10 gr/cc ) a un gasto de 3 bpm
7.- Bombear el primer bache espaciador de 2 Bls a un gasto y presión

similares
al bombeo de la lechada.
8.- Bombear el segundo bache de limpia de 2 Bls a un gasto y presión similares

al
bombeo de la lechada.
9.- Desplazar con 23 Bls - 1 Bl = 22 Bls de lodo
10.- Levantar 13 lingadas dobles y circular inverso con 30 Bls como mínimo
para limpiar
la TP y el difusor.
11.- Sacar el difusor a la superficie y esperar 18 hrs de fraguado.
RECOMENDACIONES:
Para cumplir con el objetivo pricipal de este manual y de la capacitación

al recurso humano, a continuación se enlistan una serie de
recomendaciones :
P revenir una serie de eventos no deseados.

I dentificar el problema.
S olución inmediata del problema.
• Para que éstos tapones sean colocados con éxito y no tener que
repetirlos lo cual incrementa los costos y tiempos perdidos en el
avance de la perforación, se recomienda lo siguiente
• Una vez que el difusor colocado en el extremo inferior de la sarta

se encuentre a la profundidad de la zapata de la TR anterior (Fig.
17), y se entra al agujero descubierto, se deberá introducir el difusor
girando y reciprocando la sarta con presión y gasto de bombeo
elevados para remover y limpiar el lodo gelatinoso ( sobre todo si se
trata de lodo de emulsión inversa)
• Efectuar la limpieza del agujero metro por metro, en un tiempo

aproximado de 20 min. por metro, posteriormente con el difusor en
el fondo, circular un ciclo la capacidad de la TP y la TR para
desalojar el lodo gelatinoso y cambiarlo por lodo fresco, que será
fácilmente desplazado por la lechada sin riesgo de contaminarse y
adherirse a la pared del agujero con más consistencia.
• Si el lodo es base aceite o lodo de emulsión inversa, se

recomienda después de esta limpieza correr un tren de baches que
incluyen: un bache de limpieza con surfactante, un bache
espaciador y un bache de arena abrasiva, para garantizar la limpieza
total de la pared del agujero.
• En la zona donde se va a alojar la lechada de cemento, no se

deberá tener tubería con coples, se recomienda tubería lisa de 2 7/8”
conectados en la parte inferior de la sarta, que nos cubra el tirante
de cemento y el bache espaciador , como se observa en la figura 17;
con el objeto de evitar el “efecto de pistoneo” al salir de la lechada
tanto en el agujero descubierto como en el entubado y evitar que se
manifieste un desequilibrio en los niveles de la lechada.
Fig 17 Diagrama de un tapón de cemento por circulación TXC balanceado
en agujero descubierto de 5 7/8” y 7” y TR de 6 5/8”
18.- OBJETIVO DE LA COLOCACIÓN DE UN TAPON DE CEMENTO POR

CIRCULACIÓN CON TUBERÍA FLEXIBLE DE 1 ¼”
Uno de los objetivos de más relevancia que se presenta en la colocación de un

tapón por circulación, a través de la tubería flexible, es la rápida definición de los
intervalos de interés en un pozo exploratorio, petrolero. Que sin necesidad de
sacar el aparejo de producción, se van aislando los intervalos probados que
resultan improductivos; disparando y poniendo a producción el resto de los
intervalos de interés.
En el caso de los pozos de reparación, los tapones de cemento por circulación

a través de la tubería flexible son de vital importancia; puesto que la colocación
de estos tapones, en muchos de los casos, no se requiere del movimiento de los
equipos de reparación ni sacar el aparejo de producción. Abatiendo
considerablemente los altos costos logísticos y de reparación del mismo.
Estos tapones de cemento por circulación colocados a través de la tubería
flexible varían desde 1”, 1 ¼” y 1 ½”. Estos tapones son especiales, ya que se
requiere de la utilización de equipo sofisticado de alta precisión en los
laboratorios, para la elaboración de diseños de lechada, que sean compatibles
con las características reológicas del fluido de control del pozo.
En la colocación de éstos tapones se requiere aplicar ciertas técnicas

operativas que se irán describiendo al ir avanzando en el programa operativo; en
las cuales se recomienda, se apliquen cuidadosamente, y así obtener resultados
satisfactorios en la colocación de dichos tapones.
El volumen de lechada varía conforme las características mecánicas del

pozo, y así se tiene que se pueden colocar tapones con lechada de 1 Bl hasta
mayores de 10 Bls, aumentando el grado de dificultad en la colocación de los
mismos conforme se reduzca la distancia entre el intervalo por aislar y el
intervalo objetivo por abrir a explotación.
Se recomienda también obtener una coordinación y una comunicación total
entre el ingeniero de campo y los operadores de la unidad de alta presión y el
operador de la unidad de tubería flexible, de preferencia todos deberán utilizar
equipo de radio portátil de banda local.
18.2.- Cálculo de la colocación de un TXC con tubería flexible de 1 ¼”
Datos del pozo

Capacidad de la TR de 6 5/8” n 80 29 lb/p = 16.81 lt/m
Capacidad del espacio anular entre TP de 2 7/8” y TF de 1 ¼” = 22.3 lt/m
Datos del cemento

Tiempo bombeable = 5 : 30 Hrs
Cálculo de la cantidad de cemento
C1 = 85 m * 16.81 lt/m = 1429 lts / 36.08 lts / sk = 40 sks x 50 kgs / sk

= 2 000 kg = 2 Tons
VTL = 2 000 KGS / 50 KG/SK = 40 SK * 36.08 LT/SK = 1 443 lts / 159 lt/bl
= 9 Bls
Bache separador H2O – M, = 50 m * 16.81 lt/m = 840.5 lts / 159 lt/bl

= 5 Bls
Capacidad de la TF de 1 ¼” = 24 Bls (medición física con bache testigo)
18.3 Programa operativo.
1.- Con personal involucrado y compañías de servicio efectuar junta de

seguridad.
2.- Llenar carrete con agua dulce de la TF de 1 ¼” y probar la hermeticidad

del mismo con 3 000 Psi.
3.- Determinar la capacidad de la TF en forma física corriendo un bache testigo

de agua dulce con un colorante a través del carrete de la TF de 1 ¼”,
bombeando el bache testigo y con la unidad de alta presión.
4.- Bombear bache separador H20 – M, de 5 Bls.
5.- Bombear 9 bls de lechada (dens = 1.95 gr/cc ) a un gasto de 1 bpm
6.- Desplazar el bache separador y los 9 Bls de lechada con 16 Bls de lodo o
salmuera que contenga como fluido de control el pozo, en ese momento ya se
tiene un barril de lechada en el espacio anular entre la TR de 6 5/8” y la TF de 1
¼” y los otros 8 bls de lechada se encuentran en el interior de la TF en el fondo
del pozo.
7.- Desplazar el resto de la lechada 8 Bls restantes, con 8 Bls de lodo o

salmuera, levantando simultáneamente la TF a una velocidad promedio de 5
minutos por metro, (lecturas ajustadas en la consola de la UTF), a un gasto
regulado de 0.5 Bls/min (lecturas registradas en el tablero de control o en las
cajas de la UAP.
8.- Una vez que la sarta de la TF de 1 ¼” se encuentre en la cima teórica del

cemento a la profundidad de 2615 m. (Fig. 19), y coincida con el volumen de
fluido calculado, se deja sin movimiento la TF, y se circula aproximadamente
con 25 Bls directo por la TF, de 1 ¼” bombeando con la UAP a un gasto de 1
bpm.
Posteriormente se continúa sacando la TF a la misma velocidad de 5 mts por

min. Y al mismo gasto en la UAP de 1 Bpm. de tal manera que el bache de
desperdicio de la lechada mezclado con el bache H20 – M, sea desalojado en la
superficie antes de terminar de sacar la tubería flexible también a la superficie.
Lo cual nos indicará, que todo el aparejo de producción, empacador y tuberías,

han quedado limpias y listo para la toma del registro radioactivo y efectuar el
disparo programado al intervalo objetivo.
9.- Esperar 18 hrs de fraguado.
RECOMENDACIONES
Para cumplir con el objetivo pricipal de este manual de capacitación al

recurso humano, a continuación se enlistan una serie de recomendaciones
:
P revenir una serie de eventos no deseados.
I dentificar el problema.
S olución inmediata del problema.
• Se recomienda que para la colocación de éstos tapones de cemento

por circulación, utilizando una tubería flexible de 1”, 11/4”, y de 11/2” por
ser operaciones de alta precisión; que la unidad de bombeo de la UTF se
utilice únicamente para el llenado inicial del carrete con agua dulce y la
prueba de hermeticidad del mismo.
• La operación de desplazamiento del excedente de la lechada deberá

ejecutarse con unidad de alta presión, hasta desalojar el exceso de la
misma y posteriormente sacar la TF a superficie. Debido a que con
frecuencia al estar ejecutando este punto del programa operativo, se
pierde la coordinación entre el personal involucrado quedando muchas
veces cemento dentro del pozo. Lo que conlleva a fuertes pérdidas
económicas que ello representa.
• Observar la salida del bache en superficie con el exceso de la lechada y

bache separador (H20 – M), en la superficie, y posteriormente la salida
de la TF; lo que nos indicará que el pozo ha quedado limpio, facilitando
la siguiente operación que será la de tomar un registro radiactivo y el
disparo del intervalo objetivo.
Fig. 18 Ubicación de las unidades en el pozo.
???
FIG 19 DIAGRAMA DE LA COLOCACION DE UN TAPON DE CEMENTO

(TXC) CON TF DE 1 ¼” DE 2700 M A 2615 M
19.- OBJETIVO DE LOS TRATAMIENTOS CON ÁCIDO.

El tratamiento con ácido tiene como objetivo principal.
• Limpiar las paredes de la formación o las perforaciones en la tubería de

revestimiento de residuo de lodo y cemento, que dejan las operaciones de
perforación, cementación o reparación del pozo.
• Incrementar la permeabilidad de la caliza y/o arenas y areniscas en la

formación productora en el área inmediata al pozo.
• En el primer caso se trata de obtener la máxima producción posible, es

decir, acortar las pruebas de producción, y en segundo, aumentar la
producción en los pozos que a través de su vida productiva han
declinado.
19.2.- Introducción a las acidificaciones.
Entre los más importantes desarrollos tecnológicos con que cuenta la

ingeniería de cementaciones y estimulaciones, están los métodos de
estimulación de pozos.
A través de estos métodos, ha sido posible mejorar la producción del aceite y

gas en pozos que han sufrido daños en su formación productora ya sea en el
inicio de su etapa productiva o en el transcurso de la misma.
La estimulación actualmente se aplica en todo tipo de formaciones y

profundidades diversas de los pozos petroleros, extendiendo su aplicación a
pozos inyectores de agua, productores y de vapor.
A través del tiempo se han mejorado los procedimientos para efectuar la

estimulación en pozos petroleros; debido a los avances tecnológicos, producto
del conocimiento de información que aportan pozos cada vez más profundos,
temperaturas y presiones más elevadas y producto de las experiencias
adquiridas en el campo por los ingenieros asignados en estas áreas, y de la
investigación llevada a cabo desde fines del siglo pasado.
Sin embargo los conocimientos sobre la estimulación de pozos, aún no han

sido del todo desarrollados; consecuentemente, la aplicación del conocimiento
actual para optimizar los diseños de estimulación así como técnicas y
desarrollos de las mismas, es en ocasiones incierta, por lo que la investigación
en el campo de la estimulación de pozos continua.
19.3.- Definiciones
• Definición de una estimulación.

• Diversos tipos de estimulaciones y tratamientos por fracturamiento.
• Concepto de daño a la formación.
• Mojabilidad de las rocas y contenido de éstas:
• Definición de estimulación: Proceso mediante el cual, se restituye o

se crea un sistema extensivo de canales en la roca productora de un
yacimiento que sirven para facilitar el flujo de fluidos de la formación al
pozo o de éste a la formación.
• Diversos tipos de estimulaciones y tratamientos por fracturamiento.

• Concepto de daño a la formación: El daño a una formación
productora de hidrocarburos, es la pérdida de productividad o
inyectabilidad parcial o total, natural ó inducida de un pozo; resultado de
un contacto de la roca con fluidos o materiales extraños, o de un
obturamiento de los canales permeables asociado con el proceso natural
de producción.
Operaciones durante la cuales se presenta daño a la formación:
1.- Perforación
2.- Cementación.
3.- Terminación.
4.- Estimulación.
5.- Limpieza del pozo.
6.- Reparación.
7.- Explotación
8.- Inyección de agua
9.- Inyección de gas.
Los daños se originan por diversas causas como son:
• Daño por invasión de fluidos.

• Daño por admisión de sólidos.
• Daño por obturamiento natural o asociado con la producción.
• Daño por migración de fluidos.
• Daño por invasión de asfáltenos y parafinas.
• Daño por presencia de bacterias oxidantes.
• Mojabilidad de las rocas y contenido de éstas: La mojabilidad es el

ángulo de contacto entre la interfase de los fluidos; cuantitativamente se
define como el producto de la tensión superficial por el ángulo de
contacto.
20.- DIFERENTES TIPOS DE ACIDOS Y REACCIONES QUIMICAS CON LAS

ROCAS.
.1. Descripción de los ácidos.

a) Acidos orgánicos.
b) Ácidos retardados.
c) Ácidos inorgánicos.
d) Reacciones químicas del HCL en rocas con contenido de areniscas
calcáreas y dolomíticas.
a) Los ácidos orgánicos contienen carbono. Ejemplo:
Ácido Fórmico (HC OOH)

Ácido acético (CH3 COOH)
b) Ácidos retardados. Son ácidos gelíficados, químicamente retardados y

ácidos
emulsionados.
c) Ácidos minerales e inorgánicos. Los más comunes son el ácido

clorhídrico (HCL) y
el ácido fluorhídrico (HF)
d) Reacciones químicas del HCL en rocas de areniscas, calcáreas y
dolomíticas.
.2. Fundamentos de la inyección del ácido.
Para describir el mecanismo de la inyección del ácido y su aplicación a la

estimulación de los pozos, es necesario hacer una breve relación de los
fundamentos de la inyección del ácido:
El ácido clorhídrico comercial es una solución de ácido clorhídrico gaseoso en
agua. La concentración del ácido, depende de cuanto ácido clorhídrico
gaseoso este disuelto en un volumen dado de agua.
El ácido clorhídrico de que se dispone, tiene una concentración que varía entre
el 30 y 32%. Para la preparación del ácido clorhídrico usado en los tratamientos,
si su concentración es del 30% puro, se mezcla un volumen de ácido por un
volumen igual de agua; dando una concentración del 15% que es el tipo de
ácido más comúnmente usado para rocas calcáreas.
Para casos especiales, se prepara el ácido con una concentración del 7.5 %
como se indicará más adelante.
20.3.- Propiedades del ácido clorhídrico.
Cuando el ácido clorhídrico se inyecta a una formación calcárea, se produce

una reacción con la caliza como la que sigue:
?
Obteniéndose Cloruro de Calcio, Bióxido de carbono, y agua.
La cantidad de caliza a disolver por una solución de ácido depende de la

concentración y el volumen de ácido. Por ejemplo (ver figura 20) Cuatro
metros cúbicos de ácido al 15%. Si reaccionan completamente, deben disolver
aproximadamente 819kgs ó 0.302 m3 de caliza, este dato obtenido en pruebas
de laboratorio, corresponde al caso de calizas puras; consecuentemente,
cualquier impureza en la caliza dolomítica dará una variación en la cantidad de
caliza disuelta. La cantidad de cloruro de calcio proveniente de la reacción de 4
m3 de ácido clorhídrico al 15% reaccionando con el exceso de caliza es de 928
Kgs. Esta cantidad de cloruro de calcio se disuelve en el agua original del
ácido.
La gravedad específica de esta solución de ácido gastado, es de 1.181 con un

20.4 % de cloruro de calcio. La presencia del cloruro de calcio disuelto en agua
cambia la viscosidad de la solución. En la (figura 21) se observan variaciones
de viscosidad, correspondientes a las diferentes concentraciones de ácido
gastado, de donde se deduce que la concentración de ácido no debe ser mayor
del 15% ya que aumenta la viscosidad del ácido gastado y se requiere mayor
presión, para extraer de la formación, los residuos de la reacción.
En condiciones de presión y temperatura estándar (0º C y 760 mm de

mercurio, un litro de ácido clorhídrico al 15%, produce 49 litros de bióxido de
carbono relación 1:49).
A 35º C se requiere de 56 ? para poner todo el bióxido de carbono liberado en

solución y a 43º C se requiere de 71 ?, para poner en solución todo el bióxido de
carbono liberado; por lo tanto, a mayor temperatura se requiere de mayor
presión para poner en solución el ?. A presión menor de 56 ? parte del ? esta en
solución y parte en estado gaseoso.
21.- CLASIFICACION DE LOS ACIDOS UTILIZADOS Y MECANISMOS DE

SU
INYECCIÓN.
Como se ve en la (Fig. 22), el ácido es desplazado hasta quedar en las

perforaciones del intervalo a tratar; dependiendo del tipo de terminación del
pozo, este desplazamiento se efectúa por circulación o contra la formación.
En el primer caso se cierra la válvula en el espacio anular, para impedir que

continue el flujo hacia arriba, e incrementando la presión; si se trata de inyectar
el ácido a partir de ese momento, se conoce como presión de ruptura (PR), o
sea la presión necesaria para vencer la resistencia de la formación a la entrada
normal del ácido. Esta resistencia que opone la formación es la resultante de
la presión de roca o presión de la formación, la resistencia que ofrece al filtrado
del lodo, que durante la perforación quedó cubriendo las paredes de la
formación y la resistencia que presenta el aceite al ser desplazado en los
espacios porosos a través de los canales de permeabilidad existentes en la roca.
Cuanto menor sea la permeabilidad de la roca, mayor será la resistencia que
oponga a la inyección del ácido. En cuanto las primeras moléculas de ácido
vencen la resistencia inicial del filtrado de lodo, logran penetrar a la roca, y
ponerse en contacto con el cementante calcáreo; comienzan a reaccionar y
permiten el paso de mayor volumen de ácido, esto se manifiesta en la superficie
por una disminución rápida de la presión de bombeo. Si el ácido es bombeado
rápidamente, aumentará su velocidad de flujo al abrir mayor camino; debido a la
disolución de los cementantes y partículas calcáreas que forma la roca.
Esta tendencia a la disminución de presión, se le denomina presión de

inyección (PI), la cual baja tan rápidamente como reacciona el ácido en contacto
con la roca.
Finalmente, cuando el volumen total de ácido programado ha sido inyectado a

la formación y en el momento de suspender el bombeo se tiene una presión
denominada presión final (PF), la cual en la mayoría de los casos es un índice
que permite predecir el comportamiento del pozo; por ejemplo: Si la presión
final en una caliza de porosidad primaria, con alta permeabilidad es muy cercana
a cero, indica que el horizonte tratado tiene una alta intercomunicación entre sus
poros, y por lo tanto, al terminar la reacción del ácido, se tendrá un flujo
inmediato; por el contrario, si la presión final es superior a 150? es casi seguro
de que el pozo no va a fluir, sino después de largo tiempo de sondeo; hasta que
se logre abatir la presión hidrostática de la columna del fluido desplazante, lo
que permitirá una diferencia entre la presión de formación y la hidrostática del
pozo suficiente para provocar el fluido de la formación al pozo.
KGS. DE CALIZA DISUELTA.
? DE BIÓXIDO DE CARBONO
Fig. 20
CONCENTRACIÓN DE CLORURO DE CALCIO EN %

Fig. 21
a) Ácido normal (Fig. 22)
Como se ve en la fig 022, el ácido normal al entrar en contacto con la

formación comienza a reaccionar y al continuar la inyección parte del ácido
inicialmente inyectado ya esta gastado formando un frente de avance débil al
entrar en contacto con las zonas aun no tratadas, dando lugar a que
generalmente al término de la inyección total una gran parte del volumen
inyectado haya sido empleado exclusivamente en reaccionar con la caliza
circunvecina en la cara de la formación. Su radio de penetración efectiva es
sumamente pequeño.
Terminada la inyección del ácido, se deja un tiempo razonable en reposo (de

20 a 60 minutos) dependiendo de la temperatura de fondo del pozo al final del
cual, se abre el pozo a la atmósfera.
Durante éste tiempo de reposo se considera que el ácido ha terminado de

reaccionar con los carbonatos de calcio y ha generado bióxido de carbono y
cloruro de calcio; el cloruro de calcio al disolverse en el agua de la reacción y en
agua contenida en el ácido, forma una solución de una viscosidad superior a la
del agua misma; si el aceite contenido en la roca no es compatible con el ácido,
como se indicará más adelante, habrá formación de precipitados asfálticos,
que son conjuntamente con los precipitados insolubles, derivados de la reacción
del ácido con las impurezas de la roca, logrando formar tapones que obstruyan
los espacios porosos, impidiendo el retorno de los residuos de la reacción; por lo
tanto, es de suma importancia hacer un análisis previo de la compatibilidad
del ácido clorhídrico con el tipo de aceite contenido en el intervalo que se
va a tratar.
En el caso de pozos de exploración, cuando no se conoce el tipo de aceite,
debe procederse con suma cautela en los primeros tratamientos de ácido;
puesto que no se conocen las características propias del aceite contenido en la
roca almacenante que se trata de probar.
Se recomienda que el primer tratamiento sea un volumen muy pequeño (de 2

a 4 m3 de HCL en la primera etapa y una vez que se logra obtener muestras
representativas para determinar su compatibilidad y programar el tipo de ácido
programado que se inyectará en las siguientes etapas de estimulación.
Para tratamientos sucesivos de HCL normal, tendientes a incrementar la

permeabilidad, se utiliza el doble de volumen de la etapa anterior; pues parte de
éste, reacciona inmediatamente en las vecindades del pozo, y parte se usa para
la disolución de las porciones nuevas de caliza; por lo tanto, se recomienda que
a partir de la segunda etapa, las velocidades de inyección del ácido sean lo
suficientemente altas que se pueda obtener sin que sobrepasen las presiones de
ruptura de la formación; ya que no se trata de hacer un fracturameinto con ácido,
sino una inyección con alta velocidad. Esto permite que el ácido esté un
mínimo de tiempo de contacto con la zona ya tratada, y no pierda parte de su
poder en disolver la caliza en las inmediaciones del pozo, permitiendo así la
inyección de un mayor volumen de ácido vivo hacia las porciones nuevas.
Cuando no se dispone de aditivos especiales para la preparación de otro tipo

de ácidos, como se verá a continuación, deben seguirse con todo cuidado las
recomendaciones que se indicaron anteriormente.
ACIDO NORMAL
Fórmula:
HCL al 15% 1000 Lts
Inhibidor (4 a 6 / 1000 ) 6 Lts ( En función de la
temperatura )
Desemulsificante 2 Lts
Reductor de Tensión Superficial. 8 Lts
Volúmenes Recomendables: 1 A 40 ?
Aplicaciones: Pozos productores e inyectores.
????????????
Terminación del tratamiento. Iniciación del tratamiento.
Fig. 22
b) Acido de ruptura. AC (Fig. 23)
El ácido de ruptura se prepara con ácido clorhídrico, en concentración variable

de 5 a 7.5 % con la cantidad de inhibidor correspondiente a la temperatura de
fondo del pozo, (4 a6 por millar) y una alta concentración de surfactante
(reductor de tensión superficial) superior a la normalmente usada. Se
recomienda el uso de ácido en volúmenes no mayores a 2m3 para disolver los
residuos del filtrado del lodo de perforación u otras contaminaciones de la
formación, principalmente en pozos terminados en aguajero abierto y en agujero
entubado.
La operación consiste en desplazar el ácido de ruptura frente a las

perforaciones y dejar en contacto con ellas, sin tratar de inyectar; a fin de evitar
cualquier canalización prematura con el ácido de estimulación que se inyectará a
continuación de éste, después del tiempo normal de contacto ( 15 a 20
minutos ).
Este ácido debe ser desplazado hasta el espacio anular para inyectar a
continuación el ácido de estimulación que puede ser ácido para lodo, ácido
normal o ácido retardado para lodo (autoselectivo). Este tipo de ácido de ruptura
tiene también aplicación en operaciones previas, cementaciones forzadas
cuando el registro sónico de cementación nos muestra la existencia de una zona
en la que la adherencia del cemento con la tubería y las paredes del pozo es
insuficiente, se proyecta una cementación forzada a fín de que esta se lleve a
cabo en condiciones de inyección a baja presión, para no fracturar la formación
e inyectar el cemento.
La operación consiste en enviar un bache de ácido de ruptura con HCL al

15% inhibidor y surfactante, seguido con un colchón de agua y a continuación
inyectar la lechada de cemento a la cual se le agrega un reductor de pérdidas de
fluido.
En estas condiciones, la acción del ácido es la de remover el excedente de

lodo y lodo floculado con cemento que se encuentra en la zona que debe
recementarse, facilitando así el llenado con cemento a baja presión (menor que
la presión de ruptura de la formación.)
ACIDO DE RUPTURA (A. C.)
Fórmula:
HCL al 5 – 7.5 % 1000 lts
Inhibidor (orgánico) 4-6 lts
Reductor de tensión superficial 6 lts
VOLUMENES RECOMENDABLES 1A2M?
APLICACIONES: PARA LAVADO Y CEMENTACIONES A PRESION
Fig 23
c) Acido para lodo XL (Fig. 24)
El ácido para lodo se usa esencialmente en aquellos casos en que durante la

perforación se tuvo pérdidas parciales de lodo. Este ácido se prepara con ácido
clorhídrico al 15%, un intensificador, un desemulsificante, surfactante y el
inhibidor correspondiente. Colocado el ácido frente a las perforaciones, debe
inyectarse a una velocidad no mayor de 0.5 BPM, con el fin de dar tiempo a que
los aditivos del ácido dispersen las arcillas provenientes del lodo de perforación.
ACIDO PARA LODO (XL)
Fórmula:
HCL al 15 % 1000 lts
Inhibidor (orgánico) 4-6 lts
Desemulsificante 2 lts
Intensificador 31 kgs
Volumenes recomendables: 2 a 8 M?
Q = 0.5 Bpm
? Agua Dulce
??????????
T. R. de 7” Fig. 24
d) Acido retardado para lodo ( autoselectivo ) (XRL) ( Fig 25 )
Este tipo de ácido se prepara con HCL al 15%, Inhibidor, surfactante,

desemulsificante e intensificador, además un polímero que tiene la propiedad de
absorber el ácido y retenerlo colocado frente a las perforaciones por tratar, se
inyecta a una velocidad no mayor de 0.5 bpm. Y el proceso seguido por la
inyección, se aprecia en la fig 25.
En la prueba de laboratorio se ha observado su eficiencia mediante una simple

prueba: sobre un núcleo de caliza. Se coloca una porción de ácido retardado, y
observando con un microscopio, se ve que el ácido no reacciona con la caliza; al
colocar un cristal y presionar la porción del ácido hasta comprimir los granos del
polímero, que aumentan su volumen 40 veces al contacto con el ácido, éste se
desprende y reacciona con la caliza.
Se considera que este ácido con polímero trabaja como autoselectivo, ya que
los granos del polímero, al acomodarse en las perforaciones frente a las zonas
más porosas, ofrecen cierta resistencia a la inyección, permitiendo que el resto
de las perforaciones entren también en contacto con el ácido.
Terminada la inyección a presión en el momento en que ésta cesa, la presión
de sobrecarga de la roca actúa sobre las zonas de inyección, tendiendo a
cerrarlas, y obligando al polímero a soltar ácido entrampado, con lo cual, la
reacción es más lenta que del ácido normal.
ACIDO RETARDADO PARA LODO (XRL)

Fórmula
HCL al 15% 1000 lts
Inhibidor ( orgánico) 4 – 6 lts
Desemulsificante 2 – 3 lts
Intensificador 31 Kgs
Polímero 0.227 kgs/perf.
VOLUMENES RECOMENDABLES: 2a8m?
? Q = ½ Bpm. Empacador KH8 7”
? Agua Dulce
?????????
TR 7” TP 2 7/8” Ácido Fig. 25

e) Ácido intensificado (XX) ( Lamina 1 )
El ácido intensificado es el ácido clorhídrico normal, al cual se le agrega 3% en

peso de intensificador.
La velocidad de reacción de este ácido y su poder de disolución de las calizas

que contienen cantidades apreciables de silicatos ( calizas arcillosas), es
ligeramente mayor al del ácido normal. En vista de que en algunas formaciones
dolomíticas no todos los carbonatos de calcio y magnesio contenidos en la roca,
son disueltos con ácido clorhídrico, debido a la presencia de películas cristalinas
finas de sílice, insolubles en ácido clorhídrico normal que impiden que éste
llegue a todos los intersticios que contengan cristales solubles, la pequeña
cantidad de intensificador que se usa en este tipo de ácido, remueve la película
cristalina, permitiendo que el ácido clorhídrico reaccione rápidamente con los
carbonatos.
Se recomienda usar este tipo de ácido como ácido de lavado en

volumenes comprendidos de 1 a 6 m? como máximo.
F) Acido para formaciones arcillosas (XM) ( Lamina 1 )

Este tipo de ácido se emplea para tratar formaciones calcáreas con alto
contenido de arcilla, y sobre todo, aquellas de porosidad secundaria con
fracturas, en las que la presencia con material arcilloso al hidratarse con el agua
de la reacción, forman tapones que impìden el flujo de aceite. Además de los
aditivos normales, se usa un agente de control de silicatos en proporciones que
varían de 3 a 6 al millar.
El procedimiento de inyección es semejante al del ácido intensificado y los

volumenes recomendables varían de 1 a 6 m3 como primer tratamiento de
lavado.
Este ácido es especialmente recomendado para zonas en las que durante la

perforación se tuvieron considerablemente pérdidas de lodo a la formación.
Lamina 1
Ácidos retardados.
De acuerdo con los aditivos empleados, estos ácidos se clasifican en dos

grupos importantes:
g) Acidos mecánicamente retardados. (lamina 2)
• Ácidos mecánicamente retardados.
En este tipo de ácidos el retardo en la reacción del HCL, se debe a la

presencia de un agente emulsificante o un agente gelatinoso que al cubrir las
gotas de ácido una película fina, impide que este entre en contacto con los
cementos calcáreos contenidos en la caliza a la cual se inyecta.
• Ácido retardado (XR) ( Lamina 2 )
El ácido retardado XR se prepara a base de una emulsión cuya fase acuosa

corresponde al 75% del volumen, y cuya fase de aceite corresponde a un 25%
más la adición de un agente emulsificante y un retardador de origen inorgánico.
El mecanismo de inyección de este ácido es muy sencillo de concebir, ya que

la estabilidad de la emulsión, permite disponer de varias horas antes de que
aquella sea rota por efecto de la temperatura. En condiciones atmosféricas el
ácido XR es estable por tiempo ilimitado, a medida que aumenta la temperatura,
este tiempo de estabilización se acorta y a temperaturas de 80º C su duración es
de aproximadamente 30 hrs. A 110 ºC, su tiempo de estabilización es de
aproximadamente de 18 hrs. Inyectado el ácido a velocidades que se pueden
obtener, sin que la presión requerida sobrepase la presión de ruptura de la
formación, se cierra el pozo y se deja en reposo durante un periodo que varia de
8 a 30 hrs; al final de ese tiempo, y una vez rota la emulsión, el HCL reacciona
con los carbonatos y cementantes calcáreos; procediéndose, después a abrir el
pozo a la atmósfera.
Cuando se trata de inyectar este tipo de ácido a formaciones susceptibles de

ser fracturadas, se inyecta el ácido a altas velocidades (4 a 5 bpm) y se deja en
reposo el tiempo necesario para la ruptura de la emulsión.
• ACIDO RETARDADO XR2
Para este tipo de ácido mecánicamente retardado, es un agente gelificado que

agregado al ácido clorhídrico al 15% forma con el agua de éste, una solución
ligeramente gelatinosa, además, se le agrega el polímero que se ha descrito
anteriormente y que tiene una acción de retardo debido a su poder de absorción.
La ventaja principal del ácido mecánicamente retardado sobre el tipo de ácido
normal es la siguiente:
Es posible inyectar el ácido a cualquier velocidad, ya que no presenta el

inconveniente indicado en el ácido normal de que reaccione, antes de que se
inyecte completamente el volumen retardado; ya que el agente mecánico de
retardo, evita que entre en contacto directo con los cementantes calcáreos y
tenga lugar la reacción prematura.
Otra ventaja de este tipo de ácido es la siguiente: Se requiere un menor

volumen de HCL para obtener resultados semejantes al tratamiento con mayor
volumen de ácido normal; pues se ha visto que un volumen de 18 m3 de ácido
retardado, tiene el mismo efecto que un tratamiento de 40m? de ácido normal
debido a la facilidad de colocarlo íntegramente dentro de la formación sin
reacción prematura.
Lamina 2
h) Acidos químicamente retardados ( Lamina 3 )
Previo a la inyección de este tipo de ácido, se bombea un colchón de 4 m3

de aceite estabilizado con un aditivo que sirve para controlar la pérdida de fluido.
A continuación se inyecta el ácido preparado con HCL al 15% un retardador
químico en proporción de (10 al millar), un espumante ( 5 al millar), un inhibidor (
4 al millar) y un agente dispersante de arcillas ( 2 al millar).
La acción de retardo químico es de corta duración ya que en condiciones de

temperatura del pozo, terminada la inyección, debe mantenerse en reposo por
un tiempo no mayor de una hora. La teoría del mecanismo de inyección de este
ácido se basa en el hecho de que el colchón de aceite estabilizado con el agente
reductor de pérdida de fluido, impide la pérdida del ácido en las zonas de alta
porosidad y la acción del dispersante conjuntamente con el espumante,
formando una película que protege momentáneamente al ácido, a que entre en
contacto con los carbonatos. Terminada la acción del retardador, por efecto de
la temperatura el ácido entra en reacción completa y al cabo de una hora puede
ser extraído.
? Lamina 3
22.- PRODUCTOS QUÍMICOS.
Para la elaboración de los diferentes ácidos utilizados en algunos campos

petroleros del país se requieren los aditivos que a continuación se describen.
Desemulsificante W-26
El objeto de emplear este aditivo, es el de romper o prevenir las

emulsificaciones de agua en aceite o ácido en aceite.
Al efectuarse un tratamiento, como el ácido esta siendo forzado a la formación,

puede formarse una emulsión del ácido con el aceite crudo. Estas emulsiones,
siendo viscosas, hacen que el retorno sea lento; principalmente en los pozos de
baja presión.
La concentración recomendada es de 4 lts de w – 26 por 1 000 lts de

ácido.
MORFLO II
EL Morflo ll es un agente desemulsificante para prevenir las obstrucciones

debidas a las emulsiones formadas después del tratamiento. Un ácido al que
se le agrega esta sustancia al haber reaccionado no forma emulsiones viscosas,
esto hace que el pozo se limpie rápidamente. La concentración
recomendada: 2 litros de Morflo ll por 1000 de ácido.
PERMAX OTEA – II. Reductor de tensión superficial.
Este aditivo tiene por objetivo reducir la tensión superficial de la solución ácida,
a un valor aproximado al aceite, disminuyendo las presiones necesarias para
mover el aceite dentro de la formación; sirve además para reducir la tensión
superficial. De la solución de ácido empleado y del agua del filtrado del lodo,
acumulado en la vecindad del pozo, con lo cual se facilita la inyección del ácido.
La concentración recomendada: 3 litros de Permax ll por 1000 litros de
ácido.
ESPUMANTE HC – 2
Este aditivo se desarrolló principalmente para dar propiedades de suspensión

a las diminutas partículas sólidas, liberadas en un tratamiento con ácido, es
efectivo en soluciones ácidas de cualquier concentración y continua siendolo en
el ácido gastado. La concentración recomendada: 5 litros de HC -2 por
1000 litros de ácido.
EMULSIFICANTE M -41
Para preparar los ácidos mecánicamente retardados, existe la necesidad de

emulsionarlos, para esto, se usa el M – 41 que es un agente emulsificante,
usado para preparar las emulsiones de ácido en aceite. La Concentración
recomendada: 15 litros de M – 41, por 250 litros de Kerosina y 750 litros de
ácido.
Intensificador Y-1
Reactivo a base de HF que acelera la reacción. Este reactivo se le agrega al

ácido en el momento mismo y lugar en donde se vaya a utilizar. Con el fin de
disolver las impurezas contenidas en la roca ( compuesto de sílice de óxidos de
fierro ) así como los residuos de lodo y cemento se usa este reactivo, ya que al
reaccionar con las pequeñas cantidades de ácido sulfúrico, presentes en ácido
clorhídrico industrial da lugar a la formación del ácido fluorhídrico, capaz de
disolver los silicatos. Concentración recomendada: Tres a nueve kilos de
Y – 1 a 1000 litros de ácido.
RETARDADOR CRA – 10
El CRA – 10, es un aditivo que retarda la reacción del ácido clorhídrico con la
caliza o con la dolomita bajo condiciones del yacimiento.
El retardo de la reacción se verifica de una manera análoga al de los

inhibidores, que se ponen a las soluciones ácidas para aminorar la corrosión del
ácido en el acero. Concentración recomendada: 10 litros de CRA - 10 por
1000 litros de ácido.
TAPON TEMPORAL FLA – X2
Es un polímero sintético granular que al contacto con el ácido, lo absorbe y

aumenta su tamaño hasta cerca de 40 veces su tamaño original, en este estado
las partículas son suaves y flexibles, a la vez retarda la acción del ácido.
Debido a la flexibilidad las esferas de FLA – X2 expandidas por el ácido, son

acarreadas dentro de la formación durante un tratamiento de acidificación;
actuando en la siguiente forma: Las esferas se deforman, sellando los poros de
la formación temporalmente, de esta manera, proporciona un control efectivo de
la pérdida de fluido. La cantidad de
FLA – x2 usada generalmente en un tratamiento de acidificación, es de 0.5
kg por 1000 litros de ácido.
INHIBIDOR A 009
Es un inhibidor orgánico a base de arsénico y se utiliza en los tratamientos a

los pozos. Este inhibidor, tiene una aplicación especial en aquellos casos en los
cuales es impráctico el uso de inhibidores orgánicos; éste es efectivo, aún a
temperaturas mayores de 300 ºF (149 ºC), para un periodo de exposición de
18 horas.
Los metales no protegidos por el A 009son: El acero galvanizado, aluminio,

magnesio, zinc, cromo y cobre.
La concentración de inhibidor utilizado varia con la temperatura; Se
pueden utilizar 4 litros de A009 por 1000 litros de ácido hasta 199 º F ( 93º
C ), 8 litros de A009 por 1000 litros de ácido de ácido de 200 º F a 224 º F
( 93.3 º C – 106.6 º C )
INHIBIDOR A 110
Es un inhibidor orgánico a base de aminas para ácido clorhídrico. Este

inhibidor da protección a altas temperaturas, aunque este presente ácido
sulfhídrico y bióxido de carbono.
El A 110 no es viscoso ni pegajoso, puede ser limpiado rápidamente de la

superficie de la tubería con un chorro de agua: El inhibidor A 110 es efectivo a
cualquier concentración de ácido. La concentración de A 110 al usarse en
ácido es función de la profundidad donde se va a usar. Por ejemplo:
De 181 º F a 200 º F ( 83 º C a 93.3 º C ) se usan 6 litros de A 110 por 1000

litros de ácido. De 201 º F a 225 º F ( 94 º C a 107 º C ), 8 litros por 1000
litros de ácido.
INHIBIDOR HAI - 50
Es una mezcla de compuestos nitrogenados y alcoholes acetilénicos, la cual

es rápidamente dispersable en el ácido clorhídrico, fue desarrollado
principalmente para dar protección a las tuberías de la acción corrosiva del ácido
clorhídrico, a temperaturas no mayores de 275 º F (135º C). El HAI -50 no
contiene arsénico o compuestos orgánicos halogenados.
23.- CÁLCULO DE UNA ESTIMULACIÓN MATRICIAL
.1. Desarrollo del cálculo de la estimulación matricial.
ESTADO MECANICO DEL POZO
Daño: Somero ( Penetración 2 Pies KX/K) = 0.1

G.F.: Gradiente de fractura = 0.8 Psi / Pie
D: Profundidad cima el intervalo. = 9430 Pies
? Densidad del fluido del tratamiento = 1.07 gr / cc
K.F Permeabilidad de la formación = 5.0 md
?: Porosidad de la formación = 0.2 %
hf: Espesor del intervalo disparado neto = 49.0 Pies
PWS: Presión de fondo estática = 2560 Psi
? : Viscosidad del fluido del tratamiento = 0.72 Cp
r?: Radio de drene del pozo = 1310.0 Pies
r? : Radio del agujero. = 0.396 Pies
Se considera el esquema del pozo Fig. 026 el cual presenta un daño severo.
Se supone que dado el tipo de daño, se ha decidido aplicar una estimulación
matricial no reactiva para su remoción, así mismo, a través de pruebas de
laboratorio se ha seleccionado el fluido de estimulación y sus aditivos.
Para determinar la presión y el gasto máximo de inyección en régimen

matricial, es recomendable llevar a cabo una prueba de inyectividad con algún
fluido que presente ciertas características de compatibilidad con los fluidos de la
formación.
Si por alguna circunstancia al hacer el diseño, no se dispone de los resultados

de esta prueba, se podrán estimar estos parámetros en los puntos 1 – 2 – 3; si
estos resultados no son confiables; será necesario esperar los resultados de la
prueba de admisión.
Desarrollo;
1.- Calculo de la presión de fractura.
? X D,
?
2.- Cálculo de la presión de inyección máxima en la superficie.
PI. Max. = ?
PI. MAX.= ?
Sustituyendo valores:
PI MAX = 7544-0.433*9430*1.07= 7544 – 4369 = 3175 PSI.
3.- Cálculo del gasto de inyección máximo ( bpm )
? ? = 6 =
? 0.72 * Ln (1310.0 / 0.396) 5.8 1.034 bpm .
4.- Cálculo del volumen del fluido de estimulación.
V.F. ( gal )
PARA DAÑO SOMERO: PENETRACION RECOMENDADA = 2´
PARA DAÑO PROFUNDO: PENETRACION RECOMENDADA = 5´

?
Sustituyendo valores.
VF = 23.5 * 0.20 * 49 ?
VF = 1278 Gal
5.- Cálculo del tiempo de inyección Tf (min).
Tf= 0.023805*VF
?
Q Max.
Sustituyendo valores.
Tf= 0.023805*1277 / 1 = 30 min.
6.- Cálculo del volumen de sobredesplazamiento

Vs= ( gal )
Vs= 0.1534 gal / ft * 9184 + 1.430 gal/ft * 100 ft.
Vs= 1552 gal.
Fig 25 (Estado mecánico del pozo)
23.2.- Problema de la disolución del HCL.
En el campo el HCL se recibe a una concentración del orden del 30-32% en

peso de cloruro de hidrógeno, éste ácido es mantenido en un tanque de
almacenamiento hasta que se tengan las necesidades de utilizarse en un pozo.
Para ello, el ácido puro se diluye a la concentración deseada para la
estimulación.
Para calcular la proporción que debe mezclarse el HCL diluido con agua, para
dar la concentración requerida; se hace de la siguiente manera:
En forma empírica, un volumen de HCL concentrado al 30% se le mezcla un

volumen igual de agua quedando a una concentración del 15 %.
O También se puede calcular utilizando la siguiente expresión matemática

?
Donde:
v = Volumen final del ácido diluido.
c = Concentración deseada del ácido diluido.
? = Peso especifico del ácido diluido.
v´ = volumen requerido del ácido concentrado.
c´ = concentración del HCl. disponible (en peso)
? = Peso especifico del ácido concentrado.
Ejemplo:
Se desean preparar 1000 lts de HCl. al 28 % y se tiene ácido concentrado al

32%.
Solución.
v= 1000 lt de HCl. al 28%
c = 0.28
?
? (Valor en tablas)
v´= x
c´= 0.32
? (Valor en tablas)
bc?= v´c´?´
v´= b c?
?
c´ ?
Sustituyendo valores
v´ = 1000*.28*1.1422 / 0.32* 1.1628 = 319.8 / 0.372 = 859.6 aprox. = 860lts

de HCl. al 32%
Si se desean preparar 1000 Pts de HCl. al 28% la diferencia de los 1000 lt y el

valor encontrado (860 lt) será la cantilad de agua por agregar.
Por lo tanto 1000 lt – 860 lt 0 140 lt de agua.
23.3 Práctica de laboratorio de acidificación.

De la planta de Pajaritos Veracruz, se recibe el HCL concentrado al 32% el
cual se rebaja con agua de acuerdo a la concentración que se va a utilizar en el
campo. Para efecto de esta práctica se determinó el HCL al 15 % de limpia y la
muestra de aceite fue del pozo 3 Hermanos 190.
Prueba No. 1 En un vaso de precipitado se le agregaron 50 m.l. de HCL al

15% de limpia y en otro se tomaron 5 ml de la muestra a la temperatura de
formación que en éste caso fue de 80 ºC.
En un tercer recipiente de mayor capacidad se mezclaron los 50 ml de HCl. al

15% de limpia + 50 ml de aceite; se le agrego inhibidor de corrosión (HAI – 85)
al 0.4 % y al 0.2 % de surfactante Morflo.
La mezcla se coloca en un mezcladora especial y se le aplico rotación durante

2´ (simulando las condiciones de inyección con unidad de alta presión en el
pozo).
Una vez formada la emulsión natural el aceite + el ácido HCL se dejó reposar
en baño María y se tomo el tiempo en que los aditivos bregados rompan la
emulsión originada en la muestra.
Prueba num. 2 Se efectuó el mismo procedimiento agregado ala mezcla de

aceite + Cl.; al 15% únicamente el inhibidor de corrosión HAI – 85 sin surfactante
y sin inhibidor de asfáltenos; la probeta graduada se introdujo en baño María y
se le tomo el tiempo que rompiera la emulsión
Prueba num. 3
Se efectuó el mismo procedimiento agregando a la muestra aceite + HCl. al

15% + inhibidor de corrosión HAI – 85, surfactante Morflo al 0.2% y 6.4 % de
inhibidor de asfaltenos.
Resultados
Prueba Inhibidor deSurfactante. Inhibidor de % Fase Acuosa Precipitación
No. corrosion. asfaltenos Liberada de Asfaltenos
a las 2 Hrs
0 % HAI - 85 % MORFLO % AS-7 5 min 10 min 20 min 30 min

1 0.4 - 0.1 % 0.20% _-_ _-_ _-_ 20 %
2 1.00% _-_ _-_ _-_ _-_ _-_
3 1.00% 0.20% 0.40% 100%
De acuerdo a estos resultados se observo que la prueba Num 3 rompió la

emulsión al 100 % en 5 minutos, razón por la cual para efectuar la estimulación
en este pozo de referencia ( 3 Hermanos No 190 ) se le deberá agregar al ácido
aparte del inhibidor de corrosión el surfactante Morflo y el inhibidor de asfáltenos
quedando en posibilidad de elaborar un buen diseño de estimulación.
24.- BALANCE DE MATERIA.
24.1.- Cálculo del balance de materia en una estimulación ácida en

caliza.
?? ? ?
(73 kgs )+(100 kgs) (111Kg)+(44 kg)+(18Kg)
Pesos moleculares:
H = 1.00797 ?
Cl = 35.453 ?
Ca = 40.080 ?
C = 12.0115 ?
O = 15.999 ?
.2. Cálculo de balance de materia en una estimulación ácida con

dolomíta.
4 HCL + Ca Mg ( CO?
PESOS MOLECULARES
H = 1.00797 4 Hcl = 4 (1.00797) + (35.453) = 145.84 kg/mol de HCl.
Cl = 35.453 CaMg (Co?
De CaMg(CO?
Ca = 40.080 CaCl?= (40.080)+(35.453)(2) = 110.98 kg/mol de CaCl?
Mg= 24.30 MgCl? = (24.30) + (35.453 ) (2) = 95.20 Kg/mol de Mg Cl?
C = 12.0115 2 H?O = 2 (1.00797) 2 + (15.99)= 36.03 kg/mol de H?O
O = 15.99 2CO ?= 2 (12.0115) + 2 (15.999) (2) = 86.019 kg/mol de

CO?
Esto significa que 145.84 Kg / mol de HCL reaccionarán con 184.39 kg / mol
de
?, produciendo 110.98 kg / mol de CaCl? + 95.20 kg / mol de
Mg Cl? + 36 kg / mol de H?O + 88 kg / mol de CO?
.3. Cantidad de dolomita disuelta por 1000 lts de H CL al 15% en peso.
Ahora vamos a estimar la cantidad de dolomita disuelta por 1000 lt de solución

de ácido clorhídrico al 15% en peso.
Ca Mg (CO? disuelto con 1000 lt de Hcl al 15%
Vsa = Volumen de solución ácida = 1000 lt
Wsa = Peso de la solución ácida (kg) = *1.075 kg de Hcl al 15%
Wa = Peso del Hcl (Kg)
?a = Peso específico del ácido (kg/lt)
de donde:
Por definición ?= P / V
?a = w ( H Cl + H?O )
? v ( H Cl + H?O )
Por lo tanto:
Wsa = ?sa x Vsa = 1.075 * 1000 = 1075 kg de HCL
Wa = 0.15 x 1075 kg = 161.25 kg de Hcl ahora:
Con 145.84 Kg de Hcl se combinan con 184.39 Kg de CaMg(CO?

Con 161.25 Kg de Hcl ¿cuanto se disuelve? ---- X
161.25 * 184.39
Por consiguiente: x = ______________ = 204.5 Kg de CaMg(CO?
145.84
Nota con 161.25 kg de Hcl nos va a disolver 204.5 Kg de CaMg(CO?
Con 161.25 Kg de Hcl ¿Cuanta cantidad va a disolver de productos de la

reacción?
? ?
Para 145.84 Kg de Hcl se combinan con 110.98 de CaCl?

Para 161.25 kgs de Hcl ¿Cúanto disuelve----------- X ?
? X= 161.25*110.98 = 122.7 de CaCl?

145.8
Para 145.84 Kgs de Hcl se combinan con 95.20 Kg de Mg Cl?
Para 161.25 Kgs de Hcl ¿ Cúanto disuelve----------- X ?
? X= 161.25 * 95.20 = 105.25 Kgs de Mg Cl?

145.84
Para 145.84 Kgs de Hcl se combinan con 36.03 Kgs de H?O
Para 161.25 Kgs de Hcl ¿ Cúanto disuelve----------- X ?
? X= 161.25 * 36.03 = 39.83 Kgs de H?O

145.84
Para 145.84 Kg de Hcl se combinan con 88.01 Kg de Co?
Para 161.25 Kgs de Hcl ¿ Cuanto disuelve----------- X ?
? X= 161.25 * 88.01 = 97.30 Kgs de Co?

145.84
Si el peso especifico de la dolomita ?es de 2.83 Kg / litro (Dato estimado )
El volumen de dolomita disuelto será:
? v? = 204.5 ? = 72.26 lt de ?
2.83 Kg/lt
25.- CONDICIONES DE SEGURIDAD Y ECOLOGIA.
Una operación de cementación y estimulación son realizadas por equipos de

alta presión y fracturadores, razón por la cual, antes de salir al pozo,
invariablemente que se requiere de una revisión metódica de las condiciones
mecánicas e hidráulicas que presenten estos equipos, para seguridad del
personal que las opera, y el personal de apoyo que trabaja en áreas de alto
riesgo, al efectuar operaciones de esta naturaleza.
.1. Condiciones de seguridad en las cementaciones.
Entre las condiciones más críticas de seguridad en las operaciones de

cementaciones se puede mencionar las siguientes.
• Revisión del espesor de pared de todas las tuberías de alta presión de

la UAP, uniones, niples, combinaciones, mangueras metálicas y
válvulas machos de 1” y 2” para estar seguros de que cubren las
especificaciones recomendadas del fabricante.
• Eliminar los tramos o accesorios que se detecten dañados o que no

cubran las especificaciones por nuevos.
• Efectuar pruebas a la presión interna de las tuberías y accesorios de

alta presión de acuerdo al manual de especificaciones del fabricante,
dicha presión de prueba varía de 8000 a 12 000 Psi,
• Las válvulas machos de 2”y 3”deben están perfectamente engrasadas

con grasa Valtex, con todo su refaccionamiento interior en buen estado.
• Los accesorios a los que se les debe dar mantenimiento especial son
los manómetros registradores de alta presión los cuales deben
presentar condiciones óptimas de operación ya que por medio de ellos
se auxilia tanto al operador de la unidad como al ingeniero de campo; y
la falta de calibración de uno de estos origina lecturas falsas con el
consiguiente riesgo al que queda expuesto el personal involucrado en la
operación.
• Revisión general del equipo móvil, entre los que se encuentran:

Revisión general de los frenos de la UAP, calibración de aire de las
llanta de la UAP, agua en el radiador y limpiaparabrisas, espejos
laterales en buen estado, deposito de combustible cargado, aceite, filtro
de aceite y filtro de aire limpios y en buen estado, revisión de las luces
en general, cada unidad deberá llevar sus triángulos reflejantes para ser
utilizados en caso de emergencia en carreteras federales, así como su
torreta ámbar, equipo de radio en buen estado, ó consola para solicitar
auxilio en sus respectiva base de operaciones en caso de requerirse;
camarote en óptimas condiciones de confort para descanso del personal
en operaciones de larga duración.
• Utilizar el quipo de protección personal con todos los recursos

disponibles, guantes de carnaza para la protección de la manos, lentes
para proteger la vista, gafas obscuras para los trabajadores que
manejan soldadura, lentes para protegerse del sol, botas
antiderrapantes, camisas y pantalones de algodón, tapones para los
oídos, orejeras etc.
• Utilizar cinta reflejante en las áreas de peligro como son las áreas donde
se instalan las líneas de la unidad al pozo, las líneas de alta presión,
cinta reflejante en el uniforme el trabajador, uso de mascarillas cuando
se maneje cemento a granel, guantes de hule y mandil de plástico para
manejar ácidos por inyectar a la formación.
• En la cementación donde se manejan lodos para desplazar el cemento

al terminar la operación la línea de 2” que se conecta con la TP a la
altura de la mesa Rotaria, queda cargada con lodo, y al desconectar las
líneas de la unidad este lodo se derrama en el piso de la localización.
Para evitar que esto suceda, será necesario instalar una válvula de
control a la altura de la mesa e rotaria y una de desfogue a las cunetas
del equipo o presa de lodo.
.2. Condiciones de seguridad en las estimulaciones.
• Al efectuar una estimulación, la línea de descarga deberá ser metálica

y estar bien estacada, de tal manera, que cuando se regrese el ácido
gastado de la formación y arrastre bolsas de gas natural producto de la
reacción no levante estas líneas, ya que se corre el riesgo potencial de
que ocurra un accidente, y una contaminación severa al medio
ambiente.
• Uso de lámpara de mano en áreas circunvecinas a la unidad de alta
presión y empleo de sistemas de banda local para el control de la
operación.
• Uso de guantes de hule para el manejo de ácido y sustancias

corrosivas, evitar que alguna persona fume dentro de la localización y
algunas otras anomalías para aplicar la acción correctiva
correspondiente de seguridad al trabajo las instalaciones y el equipo.
.3. Cuidados en el manejo de aditivos de cementaciones y

estimulaciones.
?
ROJO FLAMABLE
?
AMARILLO OXIDANTE
?
ANARANJADO COMBUSTIBLE
? BLANCO CORROSIVO
?
VERDE SIN POTENCIAL DE PELIGRO
.4. Conservación del medio ambiente y ecología.
• No permitir derrames de fluidos de control en la localización y áreas

que no sea la presa metálica de recuperación de los mismos, mantener
limpias las líneas necesarias que descarguen a la presa metálica de
este tipo de fluidos.
• Revisar las cunetas construidas para el desalojo de los fluidos de

desperdicio del pozo.
• Las unidades de alta presión, invariablemente que tendrán que utilizar

lonas recolectoras así como el uso de botes ecológicos que se
colocarán abajo de los motores de las unidades para no tirara aceite y
grasas en la localización.
• Cuando se utilicen trazadores radiactivos de lechadas de cemento o de

ácidos independientemente de que estos productos sean de
condiciones radiactivas, no se deberá permitir su regreso a la superficie
por bombeo de circulación inversa.
• No lavar las unidades de alta presión ni mezcladores de cemento y

ácido en la localización, utilizar agua con retardadores y sustancias que
neutralicen las soluciones ácidas como es la sosa cáustica, y terminar
su lavado en la base donde desalojarán estos residuos a presas
ecológicas, en caso contrario, se deberá acordar en la junta de
seguridad previa a la operación por el lugar autorizado para el desecho
de estos residuos.
• En los botes ecológicos que transportan las unidades de alta presión

deberán ir pintados y rotulados para almacenar materiales orgánicos e
inorgánicos.
• Construir presas ecológicas en los talleres de mantenimiento de las
unidades de alta, así como de las unidades de la tubería flexible, para
terminar de lavarlas al término de las operaciones.
Concepto Abreviatura
Agua Dulce. A.D.

Acido sulfhídrico H2S
Acido Clorhídrico. HCL
Agua con retardador H2O - M
Barriles BLS
Barriles por minuto BPM
Boca del Liner. BL
Bache 1 B1
Bache 2 B2
Bache 3 B3
Cantidad de Cemento 1 C1
Cantidad Total de cemento. CTC
Centímetros Cúbicos. CC
Cementación Primaria. CP
Cementación Forzada CF
Cloruro de Calcio. CACL2
Cima Teórica del cemento CICE
Emulsión Inversa E.I.

Grado Centígrado. ºC
Grado Farenheit. ºF
Hierro. Fe
Fluido de control FC
Indice de Consistencia. `K¨

Indice de comportamiento N´
Invasión de agua salada I.A.S.
Kilogramos por saco. KG/SK

Kilogramos por centímetro cuadrado. Kgs/cm2
Libras LBS.
Libras por pulgada cuadrada. PSI.
Concepto Abreviatura
Milidarcis. MD
Metros Cúbicos. M3
Presión de ruptura. PR
Presión de admisión. PA
Presión de inyección. PI
Presión Máxma PM
Presión Final. PF
Profundidad Total. PT
Poises. (Unidad de consistencia) BC
Tapón por circulación. TXC

Tubería de revestimiento. TR
Tubería de perforación. TP
Tubería de producción. TP ´
Tapón de desplazamiento. TXD
Unidad de alta presión. UAP

Unidad de Tubería flexible. UTF
Unidades Bearden de consistencia BC
Volumen Total de Cemento . VTC

Volumen Total Bombeado VTB
Volumen de desplazamiento. VTD
Volumen de cemento 1 VC1
Volumen de cemento 2 VC2
BIBLIOGRAFIA
• “ COMPENDIO DE INFORMACION TECNICA REAL DE POZOS

PETROLEROS EN LAS AREAS TERRESTRE, LACUSTRE Y
MARINA EN MEXICO DE 1966 AL 2002 “
Autor: Ingeniero Petrolero. Armando Gilberto Montiel
Merino.
Ced. Prof. Num 476096
Cel: (01 99 33 94 56 72 )
E-mail: argil1@starmedia.com
Primera Edición: 2002 Impreso en México.
• “ Informe Técnico del curso de estimulaciones I y II “ impartido por la

compañía Halliburton en la ciudad de Poza Rica, Ver (Autor: ing.
Armando G Montiel Merino)
Año: 1991
• “ MANUAL DE CEMENTACIONMES Y ESTIMULACIONES DEL IMP

“ De la Ciudad de Poza Rica Ver, Año 1991
• “ INTRODUCCION AL LABORATORIO ZMX CIA. DOWELL

SCHLUMBERGER” Año 1983,
• “ APLIED ENGINEERED Stimulation ( ACIDIZING – FRACTURING –

SOLVENTS ) “ Byron Jackson Inc. 6505 Paramount Blv, Long
Beach California 90805 Previous Edition: Copyright@1970
• “ EL MOMENTO DE LA VERDAD “ Autor: Jay Carlson Creador

del proceso de la pirámide invertida

Manual de Cementaciones Final

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Manual de Cementaciones Final

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1.- COMPOSICIÓN DEL CEMENTO PARA POZOS PETROLEROS.

El cemento Pórtland, ha sido el principal constituyente para cementar la

Es un producto de calcinación y sus principales constituyentes son: caliza,

El silicato tricálcico y aluminato tricálcico, reaccionan rápidamente con el agua

Si el cemento tiene muy alto porcentaje de magnesio, esto causará grietas;

El cemento sirve para proteger eficientemente la tubería de revestimiento de

Se han producido aditivos que cambian las especificaciones del cemento

a) La lechada del cemento debe ser capaz de colocarse en la posición

La norma API RP 10 B delínea las prácticas recomendadas para las pruebas

1.- Determinación del contenido de agua en la lechada

En el cemento seco también se hacen mediciones de fineza y de pureza:

2.1.- Preparación de lechadas en el laboratorio.

• Balanzas de precisión para medir las cantidades exactas del cemento y

• Recipientes de vidrio graduados para medir los volúmenes exactos de

1.- Determinación del contenido de agua en la lechada.

Una vez que se ha preparado la lechada en el mezclador, se le agita en un

El contenido de agua normal de una lechada de cemento, es lo que cede una

Las unidades Bearden de consistencia son adimensionales, pero a veces se

Por lo general, las pruebas de contenido de agua se hacen con cementos

2.- Determinación de la densidad.

3.- Pruebas de resistencia a la compresión.

Se vierte la lechada en estudio en una serie de moldes, cubos de 1 pulgada

a) Un recipiente a presión atmosférica para muestras a temperatura hasta de

4.- Determinación del tiempo de bombeabilidad.

El aparato que se usa para determinar el tiempo de bombeabilidad es el

El recipiente con la lechada a probar gira a velocidad constante, (movido por

El consistómetro esta calibrado para poder leer directamente las unidades

5.- Determinación del Filtrado.

• Filtro prensa para alta o baja presión.

• Medio de presión: Aire comprimido, Nitrógeno o CO2 (que proporcionan

• Cilindro graduado: Para medir el volumen de filtrado.

Una vez que se ha mezclado la lechada correctamente, se le vierte en el filtro

• Filtrado de baja presión.

• Filtrado de alta presión.

La presión aplicada ahora será de 1000 Psi y las lecturas se efectuarán de la

El filtro prensa de alta presión, incorpora también un baño a una temperatura

6.- Pruebas de permeabilidad.

7.- Determinación de las propiedades reológicas.

El viscosímetro de Fann, es un aparato de tipo rotacional, movido por un motor

N´* = Indice de comportamiento

Fig. 1 Medición de las propiedades de flujo con el viscosímetro

3.- OBJETIVO DE UNA CEMENTACION PRIMARIA A UN TUBO

Una tubería conductora debe cementarse para evitar que el fluido de

3.2.- Cálculo de la cementación del conductor de 30” a 50 m.

Datos del pozo.

Datos del cemento normal

Cálculo de la cantidad de cemento a utilizar.

C1 = 10 m * 411.36 lt/m = 4 113.6 lts / 36.08 lt/sk

C2 = 50 m * 129.71 lt/m = 6 485.5 lts / 36.08 lts/sk

Cantidad total de cemento (CTC) = 5.7 + 16.2 = 22.0 Ton.

Volumen Total de Desplazamiento (VTD) = 40 m * 411.36 lt/m

• Una vez colocada la tubería conductora de 30” a 50 m, se instala una

• Efectuar junta de seguridad en la que participe todo el personal

• Probar líneas de la TP. con 2 000 psi.

• Preparar los 95 Bls de lechada previamente premezclada con el cloruro

• Desplazar la lechada con 87 bls de fluido de control (Agua dulce),

FIG. 02 Diagrama de la cementación de un tubo

4.- REVISIÓN DE LAS UNIDADES DE ALTA PRESIÓN, EQUIPO Y

a) Revisión de la unidad de alta presión UAP.

• Revisar el nivel de aceite y agua en los motores de tracción y los de las

b) Lista de accesorios, conexiones y herramientas con las que debe

1.- Sifón para revolver el cemento

c) Características y funciones de los accesorios para cementaciones y

1.- Sistema de sifón para revolver cemento en una tobera Jet.