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de Técnicos de Operação Jr
do Abastecimento
2ª edição
EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS
ESTÁTICOS
Tubulação industrial 11
(a) Tubos 17
(b) Meios de ligação 26
(c) Acessórios de tubulações 29
Trocadores de calor 84
(a) Classificação geral dos trocadores quanto à finalidade 85
(b) Temperatura 86
(c) Tipos construtivos de trocadores de calor 88
(d) Cuidados na operação 99
(e) Manutenção 100
(f) Testes 101
Fornos 102
(a) Classificação quanto à utilização 103
(b) Principais partes de um forno 104
(c) Combustíveis 105
(d) Construção dos fornos 105
(e) Principais tipos de fornos 110
(f) Operação 113
Caldeiras 114
(a) Considerações gerais 114
(b) Transferência de calor na caldeira 156
(c) Combustíveis e combustão 158
(d) Operação de caldeiras 179
(e) Manutenção de caldeiras 205
(f) Prevenções contra explosões e outros riscos 208
Trocadores de calor
Figura 1
Conjunto de trocadores de calor (1) 84
Figura 2
Conjunto de trocadores de calor (2) 86
Figura 3
Trocador de calor casco e tubos 88
Figura 4
Exemplo de trocador de calor (casco e tubos) 90
Figura 5
Conjunto de trocadores de calor 91
Figura 6
Trocadores tipo tubo duplo ou bitubulares 96
Figura 7
Resfriadores a ar 97
Figura 8
Trocadores de placas 98
Figura 9
Trocadores espirais 98
Fornos
Figura 1
Fornos 105
Caldeiras
Figura 1
Fluxo esquemático numa caldeira - água e vapor 115
Figura 2
Fluxo esquemático numa caldeira - ar e gases 115
Figura 3
Caldeira flamotubular 117
Figura 4
Caldeira aquatubular 118
Figura 5
Caldeira elétrica 119
Figura 6
Combustível pulverizado 119
Figura 7
Grelha 120
Figura 8
Leito fluidizado 120
Figura 9
PETROBRAS ABASTECIMENTO 2008
QualificAbast 5
Ciclo combinado de turbinas a gás 122
Figura 10
Filtros do tubulão superior 123
Figura 11
Feixe tubular 124
Figura 12
Paredes d’água 125
Figura 13
Diferencial de peso específico 125
Figura 14
Superaquecedores 126
Figura 15
Efeito do aumento de carga sobre a temperatura por
tipo de superaquecedor
127
Figura 16
Pré-aquecedor tubular 128
Figura 17
Pré-aquecedor regenerativo 129
Figura 18
Disposição dos queimadores 131
Figura 19
Configurações de atomização de óleo por mistura
interna
134
Figura 20
Queimador combinado e ângulo da chama 134
Figura 21
Ar primário e secundário 135
Figura 22
Queimador combinado de alta eficiência de recirculação
interna
135
Figura 23
Esquema de chama de um queimador com recirculação
136
interna
Figura 24
Queimador com recirculação externa 136
Figura 25
Partes de uma caldeira aquatubular 137
Figura 26
Bomba centrifuga de múltiplos estágios 138
Figura 27
Visores de nível 139
Figura 28
Controle de nível 140
Figura 29
Indicadores de pressão 141
Figura 30
Válvula de segurança 142
Figura 31
Válvulas de fechamento rápido 143
Tubulações Industriais
Tubulações de Distribuição
Adução
utilidades
Tubulações de
Transporte Coleta
instrumentação
Tubulações de
transmissão Drenagem
hidráulica
Tubulações de
drenagem
Água potável
Água de
alimentação de
caldeira
Água industrial
CO2
Nitrogênio
Óleos e
gorduras
comestíveis
O material dos tubos deve ser adequado às condições de trabalho que lhes
serão impostas. Nesses casos, a experiência assume papel preponderante
na identificação dessas condições. As principais condições que influenciam
na escolha do material dos tubos são:
· propriedades do fluido transportado: densidade, viscosidade,
contaminantes, ataque corrosivo sobre o material, sólidos em suspen-
são, gases dissolvidos ou líquidos dispersos, toxidez, explosividade;
· agressividade do meio: tubulação aérea, enterrada, ambiente salino;
· condições de operação: temperatura e pressão de trabalho e suas
variações;
· intensidade e natureza dos esforços aplicados: tração, compressão,
flexão;
· segurança exigida: fluido muito perigoso, não-contaminação do flui-
do por corrosão do material; e
· disponibilidade e custo dos materiais, entre outros.
Aços-liga
São utilizados em algumas aplicações especiais em que não se empregam
os tubos de aço-carbono.
Aços inoxidáveis
São utilizados em aplicações com corrosão mais severa que a dos aços-liga.
Ferro fundido
São utilizados em ambientes com baixa pressão e poucos esforços mecâni-
cos (águas doces e salgadas, esgotos, etc.).
Ferro forjado
São utilizados em tubulações secundárias de água, ar comprimido e
condensado.
Níquel e ligas
Meios corrosivos usuais, ácidos diluídos e álcalis quentes.
Metal monel
Água salgada, ácidos diluídos e produtos com exigência de não-contaminação.
Chumbo
Esgotos, gases, ácido sulfúrico em qualquer concentração, sempre a baixas
pressão e temperatura.
Titânio, zircônio
Propriedades excelentes e mais leves, porém de preço ainda muito elevado.
Cimento-amianto (transite)
Muito usados em tubulações para esgotos.
Concreto armado
Usados principalmente em tubulações para água e esgoto.
Barro vidrado
Usado em tubulações para esgoto.
Elastômeros (borrachas)
Diversas aplicações com baixas temperaturas.
Muitas vezes é mais viável usar um material com custo mais baixo no tubo
e revesti-lo com algum material que aumente alguma propriedade específica
dele, como sua resistência mecânica ou sua resistência à corrosão, por
exemplo. Para isso, existem os revestimentos internos e externos usados
nos tubos metálicos. Os principais materiais usados em revestimentos de
tubos são:
· zinco;
· aços-liga e inoxidáveis (clading);
· materiais plásticos;
· elastômeros (borrachas, ebonite);
· asfalto, esmaltes asfálticos;
· concretos;
· vidro, porcelana; e
· isolamento com argamassa refratária.
Fabricação
Quanto à fabricação, podemos encontrar dois tipos principais de tubos,
sendo eles:
· com costura – são tubos fabricados através de solda, sendo que uma
chapa do material do tubo a ser fabricado é dobrada (no formato do tubo) e
depois soldada.
· sem costura – são tubos que não possuem solda, sendo fabricados
por laminação, por extrusão ou por fundição.
Extremidades
· pontas lisas (esquadrejadas);
· pontas chanfradas (usadas principalmente para solda de topo); e
· pontas rosqueadas (API–5B e ANSI/ASME B.1.20.1).
Outros materiais
A tubulação de materiais metálicos não-ferrosos e não-metálicos, ainda
hoje, não é largamente empregada, e mesmo a de aço pode ser encontrada
no mercado com padronização diferente. Nesses casos, devem ser consulta-
das as normas aplicáveis e as tabelas dos fabricantes.
1 TUBO
TUBOS HORIZONTAIS
TUBOS VERTICAIS
Isolamento térmico
O isolamento térmico tem como princípio a redução da troca de calor entre o
meio ambiente e os equipamentos protegidos na unidade industrial. Sua
utilização tem as seguintes finalidades principais:
Cinta de
aço inoxidável
Arame
galvanizado
Tubo Calhas
pré-moldadas Papel Folha
de isolamento impermeável de alumínio
Os principais meios de ligação usados para ligar tubos entre si, assim como
unir tubos a acessórios de tubulação, estão descritos a seguir:
É o sistema mais usado para a ligação de tubos, acima de 2", para aços de
qualquer tipo e metais não-ferrosos soldáveis, pois garantem estanqueidade.
Para a execução das soldas, existem normas que regulamentam o tipo de
eletrodo, o tipo de inspeção, o tratamento térmico, etc. Não são desmontáveis,
como podemos ver na Figura 11 a seguir.
Existem diversos tipos de juntas, sendo que as mais comuns nas refinarias são:
· não-metálicas
São largamente empregadas para flanges de face plana e com ressalto. Podem
ser de borracha, materiais plásticos e papelão hidráulico (com grafite).
· semimetálicas
São juntas planas com espiral metálico recheado de amianto. São usadas para
fluidos em condições severas, com altas temperaturas e/ou altas pressões.
· metálicas folheadas
São juntas com capa metálica plana ou corrugada e enchimento de amianto.
Ligações de compressão
Para tubos de pequeno diâmetro e espessura, metálicos e não-metálicos.
(c.1) Conexões
CURVAS DE 45° TÊ
Figura 14 – Conexões
Válvula de bloqueio
São utilizadas apenas para estabelecer/interromper o fluxo (on/off), funcio-
nando completamente abertas ou completamente fechadas. Quando total-
mente fechadas, devem garantir o bloqueio do fluxo com um grau de vaza-
mento adequado ao sistema e ao fluido. Quando totalmente abertas, devem
promover a mínima restrição à passagem do fluido, sendo quase sempre do
mesmo diâmetro nominal da linha e com passagem interna compatível com
o diâmetro interno da linha.
Extremidades rosqueadas
Para válvulas menores que 4" em tubulações em que não se exija eliminação
absoluta do risco de vazamentos.
Operação manual
Em uma operação manual, empregam-se volantes e alavancas em válvulas
de até 12". Para válvulas maiores, usam-se os sistemas de engrenagem e
parafuso sem fim com o objetivo de suavizar a operação.
Operação motorizada
A operação motorizada é empregada para válvulas comandadas a distância
(para controle, intertravamento ou em locais perigosos), situadas em
posições inacessíveis e muito grandes (que impossibilitam a operação
manual). Gradativamente, vem sendo cada vez mais utilizada nas
unidades de pro- cesso devido ao alto grau de automação exigido
atualmente pela indústria do petróleo.
Válvula gaveta
São as válvulas de uso mais generalizado, por serem baratas, de operação e
manutenção simples. Elas são utilizadas principalmente nos ser viços de
bloqueio para líquidos em geral (desde que não sejam muito corrosivos ou
voláteis), para quaisquer diâmetros e também para o bloqueio de vapor e ar
em linhas de diâmetro acima de 8". Em todos esses serviços, as válvulas de
gaveta são usadas para qualquer pressão e temperatura. As válvulas gaveta
não têm um fechamento absolutamente estanque. Porém, na maioria das
aplicações práticas, tal fechamento não é necessário.
Outro fator importante nessas válvulas são as gaxetas, que requerem aten-
ção especial, visto que tanto a má lubrificação como o aperto demasiado
podem acarretar dificuldades na operação. Pouco aperto pode provocar um
pequeno vazamento com o uso.
Válvula globo
Nas válvulas globo, o fechamento é feito por meio do obturador em forma de
tampão, o qual se move contra o orifício (sede) da válvula. Essas válvulas
podem apresentar excelente vedação e trabalhar em qualquer posição inter-
mediária, sendo utilizadas como válvulas de controle e regulagem.
Devido à sua forma construtiva, geram mais perda de carga que os outros
tipos, mesmo estando totalmente abertas.
Encontramos também válvulas globo com dupla sede, que são válvulas que
possuem dois obturadores em forma de tampão na mesma haste, os quais
se movem contra duas sedes (dividindo o fluxo na entrada da válvula).
Válvula agulha
São as variantes das válvulas globo, onde o tampão é substituído por uma
peça cônica fina (denominada “agulha”), com sede também cônica, que
permite um controle mais delicado da vazão. É usada em linhas de até 2".
Nas angulares, os bocais de entrada e saída fazem 90° entre si. Permitem
Válvula gaiola
São as variantes das válvulas globo em que o obturador tem a forma de um
copo invertido perfurado (como uma gaiola), o qual se movimenta dentro da
passagem da sede. Essas válvulas são empregadas para reduzir cavitação e
ruído.
Válvula diafragma
Muito usadas para fluidos perigosos, elas fazem o bloqueio através do
fechamento de um diafragma flexível sobre a sede. A haste e o sistema de
acionamento ficam fora de contato com o fluido. Têm sua utilização limita-
da pelo material do diafragma.
Válvula macho
Nas válvulas macho, o obturador é cônico e possui um furo na vertical.
Dessa forma, quando o furo estiver alinhado com a tubulação, a passagem
do fluido é permitida. As operações de abertura e fechamento se dão pela
rotação em 1/4 de volta da haste, girando o obturador. Esse tipo de válvula
é, fundamentalmente, de bloqueio para fechamento rápido. Quando total-
mente abertas, a perda de carga é mínima.
Válvula de 3 ou 4 vias
São variantes da válvula macho, onde os obturadores têm furos em forma de
“T”, “L” ou em cruz, com o corpo de 3 ou 4 bocais para ligação às tubulações.
São empregadas para manobras com vários alinhamentos do fluido, simplifi-
cando a operação e diminuindo o número de válvulas comuns necessárias.
Válvula esfera
Definidas como variantes das válvulas macho, o macho cônico é substituído
por um obturador esférico, deslizando na sede entre anéis retentores. O
obturador comum possui um furo do mesmo diâmetro das conexões da
válvula. As vantagens dessas válvulas sobre as de gaveta são o menor
tamanho e peso, além de melhor vedação. São bastante empregadas e tam-
bém possuem obturadores especiais para funções de controle.
Válvula borboleta
As válvulas borboleta possuem um obturador em forma de disco. A opera-
ção se dá pela rotação em 1/4 de volta da haste. Quando o disco se posiciona
perpendicularmente à tubulação, bloqueia o fluxo. São válvulas de regulagem,
mas com construção especial podem ser empregadas como bloqueio. São
usadas em tubulações de grande diâmetro, sujeitas a baixas pressões e a
temperaturas moderadas, para líquidos e gases, corrosivos e com sólidos
em suspensão.
Válvula de controle
São válvulas dos tipos adequados para regulagem (globo, borboleta, etc.),
com acionamento motorizado (atuadores), usadas em combinação com ins-
trumentos automáticos, os quais as comandam a distância. São utilizadas
principalmente em acionadores pneumáticos, existindo uma gama enorme
de diferentes tipos de acionadores, que se aplicam a diferentes necessida-
des.
Válvula de retenção
Permitem a passagem de fluido apenas em um sentido, fechando-se automa-
ticamente se houver tendência à inversão no sentido de escoamento, por
diferença de pressões exercidas pelo próprio fluido. São, por isso, válvulas
de operação automática, usadas, por exemplo, em linhas de recalque de
Operação manual
Atuadores
Purgadores de bóia
A saída do condensado é aberta por uma válvula comandada por bóia.
Enquanto há condensado, a bóia flutua e abre a saída dele, o qual é expulso
pela própria pressão do vapor. Esse purgador tem descarga contínua. Veja a
Figura 20 a seguir.
O ar contido na panela sai pelo pequeno furo existente no fundo dela, por
onde escapa também um pouco de vapor; o ar acumula-se, então, no topo
do purgador, sendo o vapor condensado pela saturação do ambiente. Ao
PURGADOR ABERTO
Descarga de condensado
ENTRADA SAÍDA
PANELA INVERTIDA
(afundada)
PURGADOR FECHADO
Chegada de vapor
VÁLVULA (fechada)
BOLHAS DE VAPOR
ENTRADA SAÍDA
PURGADOR ABERTO
Descarga de condensado
VÁLVULA (aberta)
ENTRADA SAÍDA
VAPOR
CONDENSADO
PANELA INVERTIDA
(afundada)
O vapor, mais quente, vaporiza o líquido dentro do fole, que se dilata, fecha
a válvula e impede, portanto, a saída do vapor. O condensado e o ar, como
são mais frios, contraem o fole e a válvula se abre. Não pode ser empregado
para vapor superaquecido.
Purgadores termodinâmicos
Consiste em um disco que trabalha livre dentro de uma pequena câmara,
abrindo ou fechando, e bloqueia simultaneamente a entrada de vapor e a
saída de condensado. O condensado ou o ar que chega ao purgador é
empurrado pelo vapor, levanta o disco e escapa. Quando o vapor chega ao
purgador, a princípio também escapa. Mas, logo em seguida, o jato de vapor
em alta velocidade, passando por baixo do disco, cria uma zona de baixa
pressão e o disco tende a fechar a saída do vapor. Quando o disco começa a
abaixar, a pressão do vapor que sai para a câmara acima do disco força
então o disco para baixo. Conseqüentemente, o movimento de descida do
disco provoca uma redução na seção de saída do vapor, aumentando sua
velocidade e a depressão causada. Essa seqüência faz com que o disco
desça rapidamente, fechando a saída do vapor. Fechado, o disco fica em
equilíbrio (a mesma pressão nas duas faces) até que o vapor retido em cima
começa a condensar e a pressão cai e o disco sobe, reiniciando-se o ciclo.
Filtros
Os filtros são também aparelhos separadores destinados a reter corpos
estranhos, poeiras e sólidos em suspensão em correntes de líquidos ou
gases. Duas classes de filtro são de uso comum em tubulações industriais e
são tratados a seguir:
Filtros provisórios
Eles são montados entre dois flanges de uma peça (carretel, redução, joe-
lho, etc.), próximo ao bocal de entrada do equipamento (bombas, compres-
sores, turbinas, etc.), para evitar que sujeira e corpos estranhos, deixados
durante a montagem dos mesmos, penetrem nesses equipamentos quando o
sistema for posto em funcionamento. Depois que as tubulações já estiverem
em funcionamento normal por algum tempo e, portanto, tiverem sido com-
pletamente lavadas pelo próprio fluido circulante, os filtros provisórios deve-
rão ser removidos.
Filtros permanentes
Os principais casos de emprego dos filtros permanentes envolvem:
· tubulações com fluidos sujos que sempre possam apresentar cor-
pos estranhos;
· tubulações de entrada de instrumentos e equipamentos muito sen-
síveis a corpos estranhos;
· casos em que se deseje uma purificação rigorosa e controlada do
fluido circulante; e
· tubulações de entrada em estações de medições (EMED) para evitar
dúvidas no faturamento.
a) Tanques
(a.1) Finalidades
Há uma folga entre o costado e o teto para permitir sua movimentação, que
é preenchida pelo selo de vedação, a fim de evitar perdas por evaporação. Os
tanques de teto flutuante são utilizados para armazenamento de produ-
tos com frações leves (petróleo, naftas, gasolinas, etc.).
Respiro
Tanques de teto fixo possuem uma conexão no teto, com ou sem válvula,
aberta para a atmosfera. Ela evita a formação de vácuo durante as operações
de esvaziamento ou de sobrepressão durante as operações de enchimento.
Agitador
Ele tem por finalidade movimentar o produto a fim de homogeneizar a tem-
peratura em fluidos aquecidos e a composição, em misturas. Normalmente,
a homogeneização é feita pela agitação do produto por meio de pás acopladas
a um eixo acionado por motor elétrico (produtos de baixa viscosidade como,
por exemplo: gasolina, querosene e óleo diesel).
Funciona a partir da sucção de uma bomba específica com retorno por uma
tubulação de descarga ao próprio tanque, onde sofre acentuada redução de
diâmetro levemente direcionada para o alto.
Sistema de aquecimento
É utilizado para aumentar a fluidez de alguns produtos de petróleo sujeitos
ao aumento excessivo da viscosidade ou até mesmo à solidificação em
temperatura ambiente. Esse aquecimento é feito através de serpentinas de
vapor, feixes tubulares, “baionetas”, etc.
Isolamento térmico
Sua finalidade é diminuir a perda de calor nos tanques de produtos aqueci-
dos. Normalmente, em função do alto custo do investimento e da manuten-
ção, são isolados apenas os tanques de asfalto e resíduos de vácuo, pois
operam em alta temperatura.
(a.5) Materiais
(a.6) Diques
· separar vapor-líquido;
· separar vapor-líquido-líquido;
· separar líquido-líquido;
· prover tempo de resistência ao processo;
· prover tempo de estocagem de carga; e
· fazer misturas, reações químicas, etc.
(b.2) Construção
Cilíndricos horizontais
São usados como vasos de topo de torres em que temos separação vapor-
líquido e vapor-líquido-líquido, como vasos de acumulação, separadores
líquido-líquido, vasos de carga, etc.
Cilíndricos verticais
São usados para separação vapor-líquido na sucção de compressores, va-
sos de coleta, vasos de condensado, etc.
(b.4) Acessórios
Observe nas Figuras 8 e 9 a seguir alguns dos acessórios mais comuns dos
vasos horizontal e vertical.
Bota
Berço
Demister
Quebra-vórtice
Bocal de saída de
líquido
Bota
Consiste em uma seção vertical de menor diâmetro, soldado no fundo de
vasos horizontais de separação vapor-líquido-líquido.
Bocas de visita
São bocais em torno de 20" utilizados para dar acesso ao interior do vaso
para montagem, inspeção e manutenção.
Outros acessórios
Estão sempre presentes bocais auxiliares (para instrumentos diversos, drenos,
respiros, de purga com vapor, etc.), quebra-vórtices e suportação (“saias”
para vasos verticais e “berços” para horizontais). Podem ser utilizados ain-
da outros acessórios como: chapas defletoras, chicanas vertedoras,
coalescedores, serpentinas ou “baionetas”, etc.
(b.5) Materiais
(c.1) Construção
Seção intermediária
Por onde entra a carga e, conforme o caso, por onde são retirados os
produtos intermediários e os refluxos. Comporta os bocais de entrada de
carga e de seu distribuidor, bocais de retiradas intermediárias, panelas de
retirada total ou parcial, entre outros.
Seção de fundo
Por onde saem os produtos pesados. Comporta o volume de controle, bocais
de saída para os refer vedores e o retorno, bocais de saída de fundo, de
entrada de vapor, entre outros.
Recheios (packing)
Um bom recheio deve possuir as seguintes características:
· apresentar grande superfície de interface entre líquido e vapor;
· ser quimicamente inerte para os fluidos processados;
· possuir boa resistência mecânica, a fim de evitar quebras; e
· ser de baixo custo.
Recheios estruturados
São montados no interior da coluna em blocos, formados por estruturas de
chapas, às vezes corrugadas e perfuradas, dobradas e montadas, encaixa-
das em diferentes geometrias complexas. Podem ser encontrados em diver-
sos materiais metálicos e não-metálicos. Veja a Figura 17 a seguir.
Panelas
Têm a finalidade de remover frações líquidas ao longo das seções, promoven- do
as retiradas intermediárias. Estas retiradas podem ser parciais ou totais.
Bocas de visita
São bocais em torno de 20" utilizados com o propósito de dar acesso ao
interior da torre para montagem e manutenção.
Outros acessórios
Estão sempre presentes bocais auxiliares (para instrumentos diversos, drenos,
vents, de purga com vapor, etc.), quebra-vórtices e “saias” para suportação.
Podem ser utilizados outros acessórios como: chapas defletoras, chicanas,
serpentinas e “baionetas”, etc.
Materiais
São normalmente construídos de aço-carbono e também de aços-liga, cha-
pas com revestimento não-metálico e chapas cladeadas (chapa base de aço-
carbono ou de baixa liga, com revestimento de ligas especiais). A seleção
depende dos fluidos, dos contaminantes, da temperatura e da pressão, dos
esforços mecânicos aplicados, etc.
Reatores homogêneos
Nesses reatores, apenas uma fase está presente e contém os produtos e os
reagentes, sendo normalmente uma mistura de gases ou de líquidos. O
início da reação pode ocorrer logo na mistura dos reagentes, ou estes podem
ser levados à temperatura desejada para que a reação inicie.
Reatores heterogêneos
Nesses reatores temos a presença de duas ou mais fases, sendo comum as
misturas líquido-líquido, líquido-gás, líquido-sólido e gás-sólido. Quando a
reação química envolve uma fase sólida, normalmente esta aparece na for-
ma de um catalisador e o produto desejado resultará da catálise de um ou
mais reagentes na fase líquida ou gasosa. Os reatores heterogêneos nos
quais a fase sólida permanece imóvel enquanto a fase fluida passa pela
superfície do sólido, são chamados de “reatores de leito fixo”. Estes repre-
sentam uma grande parcela dos reatores heterogêneos existentes atualmen-
te na indústria, com destaque para a produção de amônia, ácido nítrico,
ácido sulfúrico, na indústria da borracha, polímeros, na síntese do metanol,
entre muitas outras aplicações encontradas. Algumas das desvantagens dos
reatores de leito fixo estão no controle de temperatura do sistema, na repo-
sição do catalisador desativado e na formação de caminhos preferenciais
pelo leito, que pode ser compensada pela obtenção de alta conversão de
reagentes em produtos. Em alguns reatores heterogêneos o leito não perma-
nece imóvel durante a operação, mas segue o princípio do leito fluidizado.
Estes conseguem eliminar a maioria dos problemas existentes na operação
com leito fixo, como a ausência de caminhos preferenciais, os pequenos
gradientes de temperatura e a maior transferência de massa entre o fluido e
Reatores descontínuos
O reator descontínuo, também chamado de “reator batelada”, caracteriza-se
por não haver, durante a reação química, a alimentação de reagentes ou a
retirada de produtos. O balanço de massa para um dado componente i,
nesse tipo de reator, visto que não há fluxos pelas fronteiras do sistema,
será:
Reatores contínuos
Os reatores contínuos são reatores de grande capacidade, nos quais existe
alimentação de produto e retirada de reagentes durante a reação química.
São empregados quando alta produção é exigida, sendo bastante utilizados
nas indústrias de processos. Basicamente, os reatores contínuos são divi-
didos em dois tipos: PFR e CSTR.
· Reator PFR
O reator PFR, sigla para Plug Flow Reactor, ou reator tubular de fluxo
pistonado, consiste de um tubo cilíndrico onde a alimentação dos reagentes
(normalmente gasosos) é feita por uma extremidade e a retirada dos produ-
tos é feita pela outra (Fig. 22). A reação química ocorre durante todo o
trajeto do reator, sendo os perfis de velocidade da mistura reacional de
grande importância para o controle de temperatura no reator e da conver-
são dos reagentes.
· Reator CSTR
Outro modelo de reator contínuo bastante utilizado industrialmente é o CSTR,
sigla para Continous Stirred Tank Reactor – ou reator contínuo de tanque
agitado. Nesse equipamento a alimentação dos reagentes, normalmente na
Refervedor (reboiler)
Vaporiza um líquido, recebendo calor normalmente de vapor d’água, ou de
outro fluido quente disponível.
Resfriador (cooler)
Resfria fluidos do processo, cedendo calor para água.
Condensador (condenser)
Condensa vapores, cedendo calor para água. É empregado para recuperação
de vapores de colunas de destilação, bem como para condensação do vapor
exausto de turbinas, reduzindo a pressão de descarga das mesmas.
(b) Temperatura
Q = UA(ΔT)
Q = U x A x (MLTD)
Descrição geral
Resumidamente, consiste em um casco que contém no seu interior um feixe
de tubos. Um dos fluidos passa pelo casco (fluido do lado casco) e o outro
pelo feixe de tubos (fluido do lado tubos), sendo a troca térmica realizada
através das paredes dos tubos do feixe.
Partes principais
Feixe de tubos
É um conjunto de tubos presos por suas extremidades a duas placas deno-
minadas “espelhos”. O feixe atravessa chapas metálicas chamadas de
“chicanas”, colocadas espaçadamente entre os espelhos e fixadas por tiran-
tes, visando evitar a flexão dos tubos e melhorar a troca térmica, o que
aumenta o tempo de residência e a turbulência do fluido que passa no
casco.
Lisos
São os mais usados, de 3/4" a 2" e espessuras BWG.
Aletados
Para aplicações específicas.
Casco e cabeçotes
O casco, normalmente cilíndrico, é o invólucro do trocador, envolvendo o
feixe de tubos e o fluido que passa por fora desses (do lado casco).
O casco possui dois ou mais bocais para entrada e saída do fluido do lado
casco, e os cabeçotes têm bocais para entrada e saída do fluido do lado
tubos. Se um dos cabeçotes é de retorno, então este não possui bocal. Os
bocais de entrada e saída ficam no cabeçote estacionário.
Classe R
Para condições severas de processamento de petróleo e produtos químicos.
Esses são serviços rigorosos em que se deseja obter segurança e durabilidade.
Classe C
Para condições moderadas de operação, tendo em vista a máxima economia
e o mínimo tamanho, condizentes com as necessidades de serviço.
Classe A
Para condições severas de temperatura e fluidos altamente corrosivos.
Tipos de casco:
· E - uma passagem;
· F - duas passagens com defletor longitudinal;
· G - fluxo dividido por defletor;
· H - fluxo duplamente dividido por defletores;
· J - fluxo dividido; e
· K - caldeira (kettle).
Os tipos A e B podem ser retirados sem que seja necessário mexer no resto
do equipamento, o que não acontece com C e D. Os tipos A e C permitem a
inspeção dos tubos sem a remoção de todo o cabeçote, o que não acontece
com o tipo B. O tipo C é solidário ao feixe de tubos. Em refinarias, os
cascos do tipo E são os mais comuns. Os de fluxo dividido (G, H e J) são
usados para diminuir a perda de carga do fluido no casco. E os de tipo K
são muito utilizados como refervedores e refrigeradores. Os cabeçotes flutu-
antes ou para tubos em U (S, T e U) são utilizados para grandes diferenciais
de temperatura. Os de cabeçotes de retorno engaxetados (P e W) não são
usados em refinarias.
Água de resfriamento
Facilidade de limpeza.
Figura 7 – Resfriadores a ar
Placa de estrutura
Placa de pressão
Barramento inferior
Na partida, entra primeiro o fluido mais frio. Se o fluido mais frio está
ligeiramente quente, deixa-se o mesmo então entrar de forma lenta. Quanto
mais quente o fluido, mais lenta deve ser a sua penetração no trocador de
calor. Na parada, bloqueia-se primeiramente a entrada do fluido mais quen-
te. Se isso não for observado, podem ocorrer vazamentos nos tubos.
O trocador de calor, que durante a operação diminui sua eficiência, deve ser
inspecionado e limpo durante a parada da unidade, ou mesmo imediata-
mente, caso seja possível.
Limpeza química
Consiste na circulação, em circuito fechado, de uma solução ácida adicio-
nada de um inibidor de corrosão. A solução desagrega os resíduos, e o
inibidor impede o ataque do metal pela solução. Após a limpeza, é feita a
neutralização mediante tratamento com uma solução alcalina fraca seguido
de abundante circulação de água.
(f) Testes
(b.4) Serpentina
(c) Combustíveis
Figura 1 - Fornos
(d.2) Refratários
Finalidades
· irradiar o calor não absorvido pelos tubos de volta para dentro da
câmara, evitando perdas de calor para o exterior; e
· isolar a câmara de combustão dos elementos estruturais e evitar
que os gases de combustão atinjam as chapas da carcaça metálica, onde se
condensariam, formando ácidos corrosivos (contêm compostos de enxofre).
Propriedades requeridas
· capacidade de resistir a altas temperaturas;
· resistência mecânica elevada;
· resistência a choques térmicos e mecânicos (não trincar e perder
massa);
· resistência à erosão; e
· resistência a ataques químicos de ácidos, bases, metais, etc., que
podem ser encontrados nos gases de combustão de óleos combustíveis.
Partes da serpentina
Tubos
Os tubos são geralmente colocados próximo às paredes laterais e ao teto da
câmara de combustão. Quanto ao arranjo, na seção de radiação procura-se
espaçar os tubos para obter uma boa distribuição do calor; na seção de
convecção, procura-se aproximar os tubos de maneira a obter uma alta
velocidade dos gases e, portanto, uma troca térmica mais eficiente.
Tipos de tubos
Tubos de radiação
Os tubos da seção de radiação são sempre lisos, pois a utilização de tubos
aletados em uma seção em que as taxas de transmissão de calor são elevadas
provocaria a formação de pontos quentes nos tubos e acarretaria a falha
prematura do material.
Tubos de convecção
Os tubos da seção de convecção são geralmente aletados ou pinados e têm
a finalidade de aumentar a área de contato do tubo com os gases quentes.
Os suportes não são resfriados, como ocorre nos tubos que são “resfriados”
pelo fluido em escoamento. Por isso, são normalmente revestidos com
argamassa refratária. As serpentinas verticais são simplesmente suportadas
pelo topo e guiadas por pinos soldados às curvas de retorno e ao fundo.
(d.6) Queimadores
Em linhas gerais, possuem maçaricos para óleo, para gás, ou para ambos
(chamados de “combinados”, pois queimam óleo, gás ou os dois
simultaneamente).
Ele é igual ao de cabine com tubos horizontais, porém possui uma parede
divisória de refratários (altar), a qual separa a câmara de combustão em
duas células independentes, e permite, assim, melhorar a distribuição de
calor ao longo da altura da câmara de combustão, bem como controlar
individualmente cada célula. Os queimadores podem ser colocados nas
paredes ou no piso, sempre inclinados para o altar.
(f) Operação
Quanto à montagem:
· pré-montadas (compactas); e
· montadas no campo.
Quanto à pressão:
· alta - 60 kgf/cm2 e acima;
· média - 22 a 39kgf/cm2; e
· baixa - 6 a 16kgf/cm2 .
Caldeiras flamotubulares
Caldeiras aquatubulares
Caldeiras elétricas
Caldeiras à gás
Pode ser utilizado o gás natural, o GLP, o gás de refinaria, o gás de cidade
(Rio e São Paulo) e gases residuais de processo. Por ser um combustível que
gera baixo nível de poluentes, não causa corrosão nas partes frias do equi-
pamento. Por não necessitar de área de armazenamento, tem elevado rendi-
mento energético. Pela disponibilidade de gás natural, que tem aumentado
nos últimos anos, este tipo de caldeira tem sido preferida atualmente.
Caldeiras de recuperação
São caldeiras que aproveitam o calor sensível dos gases quentes residuais
de processos industriais. Exemplos: caldeira de CO nas refinarias, ciclos
combinados em turbinas a gás, nas fabricas de ácido sulfúrico para baixar a
temperatura do SO2 até as condições exigidas pelo processo.
Internos
No interior do tubulão, há filtros de vapor constituídos de chapas corrugadas
ou chicanas e ciclones dispostos ao longo do tubulão por onde passa o
vapor saturado para o superaquecedor. Têm a finalidade de reter partículas
líquidas ou sólidas arrastadas pelo vapor.
Purga de superfície
Normalmente, são injetados produtos químicos no tubulão para tratamento
da água da caldeira. Parte da água concentrada é removida com o objetivo
de reduzir o teor de sais ou sólidos nela dissolvidos.
Purga de fundo
Reduz a quantidade de sólidos e sais que se depositam em forma de lama
acumulada no tubulão inferior. Recomenda-se a extração ou purga de fundo
com a caldeira operando em baixa carga ou fora de operação a fim de se
evitar problemas na circulação da água.
Feixe tubular
Paredes d’água
São paredes formadas por tubos aletados que também interligam os tubulões.
Essas paredes formam um espaço vazio que chamamos de “fornalha”, onde
é realizada a queima.
Circulação
A circulação nas paredes e nos feixes pode ser de dois tipos: (1) natural,
quando ocorre por diferença de peso especifico entre o liquido e o vapor ou;
(2) forçada, quando é introduzida uma bomba no circuito. A diferença de
peso específico entre líquido e vapor tende a ser tanto menor quanto maior
for a pressão de operação. Na pressão critica (225,6kgf/cm2 – 374,1ºC)
não há diferença entre as fases líquida e vapor. A circulação forçada só é
usada em caldeiras de altíssima pressão (acima de 180kgf/cm2), onde a
circulação natural fica prejudicada em função da pequena diferença entre os
pesos específicos do líquido e do vapor. Normalmente, caldeiras com circu-
lação forçada dispensam a instalação de tubulões.
Tipos
Os superaquecedores podem ser drenáveis ou não drenáveis. Podem ser ainda
de convecção, radiação ou mistos conforme a zona de transferência de calor
em que se encontrem. Os superaquecedores convectivos são normalmente
instalados no trajeto dos gases de combustão e protegidos da incidência da
chama direta. Os superaquecedores radiantes são normalmente instalados no
topo da câmara de combustão. Nos superaquecedores radiantes, a tempera-
tura tende a diminuir com o aumento da carga da caldeira. O contrário ocorre
com os superaquecedores convectivos. Superaquecedores mistos são adotados
para que não sejam tão afetados pelas variações de carga das caldeiras. Em
algumas instalações, os superaquecedores são divididos em módulos ou está-
gios de modo a simplificar a construção e facilitar a manutenção e o controle
de temperatura do vapor.
Figura 14 – Superaquecedores
Convectivo
Radiante
20 40 60 80 100
Carga (%)
Tipos:
Tubulares
Constituídos de um feixe tubular fixado em espelho e inserido em um invólu-
cro metálico integrante da caldeira.
Regenerativos
Constituídos de um motor de baixa rotação que faz girar um rotor inteira-
mente metálico contendo um material de enchimento. O enchimento é cons-
tituído por cestas contendo malha metálica, possuindo a função de trans-
portador de calor. Em cada giro completo o conjunto recebe calor dos gases
quentes e cede calor ao ar frio.
Saída de
Entrada de ar
gases frios
frio by pass
Saída de
ar quente
Entrada de
gases quentes
Fluxo contra corrente
de três passes
Pré-aquecedores de ar a vapor
Fornalha
Queimadores
óleo
óleo
óleo
vaporvapor
óleo
óleo
Tipo P Tipo Y
Bloco refratário
secundário
piso do forno
Injetores
Utilizam o próprio vapor da caldeira como meio de impulsão da água. São
usados em instalações pequenas ou como alimentador de emergência nas
grandes instalações.
Bombas de Alimentação
Podem ser de dois tipos, abaixo apresentadas.
Alternativas
Permitem acionadores de diferentes fontes de energia. Sua vazão é limitada
a 50t/h. Apresentam, como inconveniente, a possibilidade de arraste de
óleo lubrificante.
Visores de nível
Esses controladores, por sua vez, irão atuar na válvula de admissão de água.
Indicadores de pressão
Dispositivos de segurança
Fusível térmico
Também chamado “fusível tampão”, consiste de um parafuso com um furo
no centro preenchido com uma liga de metal de baixo ponto de fusão.
Quando a temperatura aumenta, ocorre a fusão do material provocando o
escape de vapor pelo orifício, o que causa um barulho intenso.
Válvulas de segurança
São válvulas calibradas para abrir a uma pressão definida evitando sobre-
pressões perigosas na caldeira. A NR-13 exige que as válvulas de segurança
abram a uma pressão igual ou inferior a PMTA e no caso de caldeiras com
superfície de aquecimento superior a 47m2, estas devem possuir duas válvu-
las de segurança. Nesse caso, é permitido um acréscimo de pressão durante
a descarga, ficando as duas válvulas abertas de no máximo 6% da PMTA.
Normalmente, quando em número de duas por caldeira, uma no tubulão e
Intertravamento
São dispositivos destinados a proteger a caldeira e o sistema em caso de
alguma anormalidade. Atuam normalmente apagando a caldeira. Utilizam
elementos sensores e relés. O elemento final de proteção são as válvulas de
combustível. As proteções são necessárias devido, por exemplo, aos seguin-
tes fatos:
· nível baixo;
· pressão baixa nos combustíveis;
· baixa vazão de ar;
· alta temperatura do vapor na entrada do desuperaquecedor;
· falha de chama; e
· parada dos ventiladores.
Detectores de chama
São dispositivos sensibilizados pela luz da chama do queimador. Quando
esta chama se apaga, o detector desencadeia, automaticamente, uma série
de operações visando a segurança da caldeira. Fechar a válvula de combus-
tível para aquele queimador, por exemplo, é a mais usual. O princípio de
funcionamento desses detectores consiste na emissão de fótons durante a
combustão, que percorrem uma distância suficiente para atingir uma super-
fície fotossensível. O resultado obtido altera o fluxo de elétrons do sensor
cujo sinal é amplificado para operar um relé.
Existem três tipos de detectores óticos: (1) os sensores de luz; (2) os sensores
infravermelhos e; (3) os sensores ultravioleta. Os sensores ultravioleta apre-
sentam maiores vantagens em relação aos outros, tais como: são adequa-
dos a todos os combustíveis, não são influenciados por refratário
incandescentes e se adaptam a todos os queimadores.
Analisadores
Hoje, a tendência é dispormos todos os analisadores em linha. Estes
analisadores possuem tempo de resposta curta e indicação contínua. Os
analisadores de O 2 mais usados são os paramagnéticos e os de óxido de
zircônio. Os analisadores de CO e CO2 baseiam-se na absorção dos raios
infravermelhos por estes gases. São exemplos de analisadores:
· O2 – excesso de ar nos gases de combustão (teste de Orsat);
· CO – gases de combustão;
· CO2 - gases de combustão;
· pH – água da caldeira;
· condutividade – água da caldeira;
· sílica – água da caldeira.
Dispositivos auxiliares
Pilotos
São equipamentos destinados a acender o queimador principal. São
queimadores de dimensões reduzidas com combustível de fácil ignição. Fun-
cionam com gás combustível ou GLP e um ignitor para produzir o faiscamento
para o acendimento do piloto. Esse ignitor consiste em dois eletrodos onde
é estabelecida uma diferença de potencial (aproximadamente 10.000 volts),
que forma um arco voltaico que será a fonte de ignição.
Desaeradores
São equipamentos de dupla função. Além de aquecerem a água na entrada
da caldeira, promovem a remoção dos gases dissolvidos, nocivos às partes
sob pressão. Esse processo é realizado ao fazer a água passar em contra-
corrente com um fluxo de vapor que aquece a água e os gases nela contidos.
Por serem mais voláteis, esses gases são arrastados junto com o vapor para
a atmosfera.
Sistema de óleo
Tanque de óleo
Para armazenamento do óleo a ser consumido. Conforme o óleo a ser quei-
mado, esse tanque deve ter um sistema de aquecimento, para que o óleo
mantenha suas características. Um cuidado especial deve ser tomado com
tanques que trabalhem com temperatura superior a 100ºC para evitar o
Permutadores de óleo
Para que o óleo tenha a viscosidade necessária para a queima, é necessário
aquecê-lo a uma determinada temperatura. A faixa ideal de viscosidade,
quando se usa vapor ou ar como atomização, é de 32 a 64cSt no bico do
queimador (150 a 300SSU). O mais indicado é obter, através de análise de
laboratório, duas viscosidades diferentes e, traçando a curva de viscosidade
em gráfico apropriado, localizar nela o valor de viscosidade recomendado
pelo fabricante e a temperatura ideal para a queima.
1A/1B 113-124ºC
2A/2B 120-131ºC
3A/3B 136-143ºC
4A/4B 152-165ºC
7A/7B 190-200ºC
8A/8B 200-221ºC
9A/9B 300-320ºC
Bombas de óleo
Usadas para manter o suprimento de óleo para os maçaricos. Devem ser
mais de uma e com acionamento diferenciado. Quando temos mais de uma
caldeira, devemos ter um circuito fechado com controle de pressão através
de retorno para tanque ou sucção da bomba. A viscosidade do óleo deve ser
a indicada na Tabela 3 para manter um bombeamento ideal.
Sopradores de fuligem
São aparelhos destinados a remover a fuligem depositada nos tubos durante
a operação normal da caldeira. Essa fuligem, ao se depositar sobre os
tubos, atua como isolante provocando sensível queda de transmissão de
calor. Os sopradores de fuligem, também conhecidos como ramonadores,
são divididos em fixos e retráteis e são constituídos basicamente de um
tubo perfurado conectado a uma rede de vapor. A esse tubo é impressa uma
rotação lenta, e nos casos dos ramonadores retráteis, também um desloca-
mento longitudinal. O vapor que escapa em alta velocidade pelos furos varre
a zona do feixe tubular arrastando a fuligem.
Válvulas de bloqueio
Servem para interromper o fluxo nas tubulações. As mais usadas em caldei-
ras são: retenção, globo e gaveta. As válvulas de retenção têm a finalidade
de impedir o retorno do fluxo. Algumas caldeiras usam válvulas globo-reten-
ção na saída da caldeira. Elas permitem a vazão de todo vapor produzido
pela caldeira, embora, manualmente, totalmente aberta (globo), só permi-
tam a passagem do vapor quando a pressão da caldeira for ligeiramente
superior à do coletor de saída (retenção). Outras caldeiras usam válvulas
com acionamento motorizado na saída da caldeira e no superaquecedor.
Elas são usadas na partida e na parada da caldeira.
Purgadores
São dispositivos automáticos que têm a finalidade de eliminar o condensado
que se forma nas linhas de vapor e nos equipamentos de aquecimento sem
deixar escapar vapor. Lembramos que seu funcionamento é muito importan-
te, pois se o mesmo não estiver funcionando, pode acumular condensado e
ocasionar martelo hidráulico. Isso pode danificar as linhas e equipamentos.
Ainda, se o purgador estiver dando passagem direta de vapor, estaremos
perdendo rendimento no ciclo térmico, pois a maior troca térmica ocorre
quando há mudança de estado.
PURGADOR BIMETÁLICO
Figura 41 – Purgadores
TAMPA
ENTRADA
SAÍDA
CESTA DE TELA
DRENO
Juntas de expansão
São acessórios destinados a absor ver total ou parcialmente as dilatações
térmicas das tubulações.
Tubulações
Em um sistema de caldeiras temos linhas para água de alimentação, óleo
combustível, gás, condensado, vapor e drenagem. Essas linhas têm os mais
diversos diâmetros e devem ser identificadas no limite de bateria. As linhas
de água, óleo, vapor e condensado devem ser isoladas para evitar a perda
de calor para o ambiente. Além do isolamento, as linhas de óleo exigem o
tracejamento com vapor, ou elétrico, para garantir a circulação e a viscosi-
dade no bico do queimador. As linhas de vapor exigem ainda cur vas de
dilatação e purgadores nos pontos baixos para evitar os golpes de aríete. As
linhas de drenagem servem para reaproveitamento de vapor em um tanque
de expansão ou concentrar essas drenagens em um só lugar com o objetivo
de controlar o meio ambiente. As linhas de condensado retornam para
reaproveitamento do mesmo.
Tiragem natural
Produzida pela diferença de densidade entre os gases quentes e o ar frio.
Essa diferença de densidade é provocada pela chaminé, ou melhor, pela
diferença de pressão entre a base e o topo da chaminé em função da diferen- ça
de temperatura dos gases de combustão. Esse tipo de tiragem promove
uma pressão negativa na fornalha.
Chaminés
Podem ser construídas de chapa de aço carbono ou alvenaria. Devem ser
projetadas em função: (1) da quantidade e da velocidade dos gases que
Ventiladores e exaustores
Os ventiladores e exaustores devem ser projetados para vencer todas as
perdas de carga do circuito dos gases e ainda prover pressão necessária
para a tiragem. Por sua importância - sua parada leva à parada da caldeira
- os ventiladores e exaustores devem ser duplos ou no mínimo com aciona-
dores de fontes diferentes.
Invólucros de caldeiras
Todas as caldeiras contém um invólucro externo com as seguintes funções:
(1) fechar o circuito dos gases de combustão; (2) proporcionar a orientação
dos gases através das superfícies de aquecimento e; (3) isolar o meio ambi-
ente das altas temperaturas do interior da caldeira. Os invólucros podem ser
de alvenaria refratária ou comum, de material isolante ou de cobertura
metálica. Os materiais para alvenaria são tijolos, placas, concreto ou arga-
massa. Os materiais isolantes são lã de rocha, lã de vidro e materiais
isolantes a base de asbestos ou diatomitas e silicato de cálcio. Como cober-
turas metálicas temos as chapas de aço doce e perfilados duplo T, U ou L.
(c.1) Combustíveis
Composição química
Propriedades de um combustível
Poder calorífico
É a quantidade de calor liberado pela queima total de uma unidade de
massa (1kg) ou de volume (1Nm3) de um combustível. A unidade empregada
é kcal/kg ou kcal/Nm3. O volume é o relativo às condições normais, por
isso, a unidade está expressa em Nm 3. Existem dois diferentes tipos de
poder calorífico: o superior, que considera o calor latente de vaporização da
água (formada em função do hidrogênio) contida neste combustível e o
inferior, que não considera esse calor. Na prática, adota-se o poder calorífico
inferior nos cálculos de combustão, porque a temperatura de saída dos
gases de combustão normalmente é maior que a temperatura de condensação
do vapor à pressão atmosférica. Logo, a água permanece na forma de vapor
e o seu calor latente de vaporização não pode ser recuperado.
Nitrogênio
Os óleos contendo compostos de nitrogênio são queimados formando No x,
que tem efeitos similares aos já descritos do enxofre.
Viscosidade
É a resistência ao escoamento. É necessário saber a viscosidade de um óleo
combustível para se determinar a temperatura ideal de trabalho para o tipo
de queimador e atomizador empregados na caldeira. A viscosidade ideal é
definida pelo fabricante dos queimadores e determinada através de gráficos.
As unidades de viscosidade são SSF e SSU.
Ponto de fulgor
Informa a volatilidade e a inflamabilidade do produto, muito importante
para uma avaliação quanto à segurança na armazenagem e operação do
sistema.
Vanádio e sódio
O sódio é proveniente da água salgada da jazida de petróleo que não foi
totalmente eliminado na dessalgação ou da soda injetada na unidade de
destilação para controle de corrosão. A presença do vanádio é substancial-
mente prejudicial, principalmente quando está presente o elemento sódio,
formando os vanadatos de sódio que agem agressivamente nos
superaquecedores. O vanádio é responsável pela corrosão nas partes mais
quentes da caldeira. Quanto maior o excesso de ar, maior será a formação
destes produtos. O vanádio catalisa a formação de SO3 nos gases de com-
bustão levando à formação de ácido sulfúrico. Os metais presentes no com-
bustível, na queima, se transformam em óxidos e saem na forma de cinzas.
A associação nas cinzas dos óxidos de sódio e vanádio pode formar com-
postos de baixo ponto de fusão que, ao se fundirem, podem se depositar
sobre os tubos e paredes refratárias causando intensa corrosão nos metais e
danos ao refratário.
Água e sedimentos
Os sedimentos são formados por finos de catalisador provenientes da unida- de
de craqueamento. O excesso de sedimentos poderá causar entupimento
Densidade relativa
É a densidade do gás relativa ao ar nas mesmas condições de temperatura e
pressão. O GLP é mais pesado que o ar e tende a se acumular no piso. O
gás natural por ser mais leve que o ar e tende a se dispersar com maior
facilidade.
Relação gás/ar
É a relação volumétrica entre a quantidade de gás e a quantidade de ar
utilizada na combustão, nas mesmas condições de pressão e de temperatu-
ra. É um parâmetro importante para se determinar como está a mistura, se
com falta de ar, com excesso de ar ou na relação estequiométrica teórica.
Velocidade da chama
É a velocidade com que a chama se propaga na mistura comburente/com-
bustível. É um parâmetro que varia de acordo com o tipo de combustível e
que se apresenta desde um máximo, quando a mistura estiver com sua
relação próxima da estequiométrica e com leve excesso de comburente, até
um mínimo, quando a chama desaparece por falta ou excesso de combustí-
vel ou comburente.
Índice de Wobbe
É o parâmetro mais importante para os combustíveis gasosos serem
intercambiáveis, relacionando o poder calorífico e a raiz quadrada da densi-
dade relativa (DR) do combustível. Se o índice de Wobbe de um combustível
substituto é significantemente diferente do combustível de projeto, o queimador
deve ser modificado. Obser ve que o número de Wobbe tem a ver com a
quantidade de energia por volume que é possível passar por determinado
orifício para uma queda de pressão correspondente. Assim, se dois combus-
tíveis gasosos forem fornecidos com a mesma pressão e tiverem o mesmo
índice de Wobbe, a potência fornecida será a mesma para os dois combustí-
veis. A grande maioria dos sistemas de combustão de gases de aplicação
industrial requer que os gases tenham o mesmo índice de Wobbe e a relação
PCI/VT (poder calorífico inferior sobre o volume total) iguais para que pos-
sam ser intercambiáveis. A relação PCI/VT representa a razão entre o poder
calorífico de um gás e o volume de gases de combustão gerados (N2,CO2 e
H2O) pela queima estequiométrica.
Tipos de combustíveis
Temperaturas
Mês
de entupimento (oC)
Óleo combustível
Os óleos combustíveis são produzidos a partir de uma mistura de resíduo de
vácuo, ou resíduo asfáltico, mais diluentes. A partir de 1987, os óleos
combustíveis no Brasil foram divididos em dois grandes grupos: o grupo A
(óleo com teor de enxofre maior que 1%) e o grupo B (óleo com teor de
enxofre menor ou igual a 1%). Cada um desses grupos se divide em 9 tipos
de óleo de acordo com sua viscosidade.
600 1A 2B
900 2A 2B
2.400 3A 3B
10.000 4A 4B
30.000 5A 5B
80.000 6A 6B
300.000 7A 7B
1.000.000 8A 8B
Acima de 1.000.000 9A 9B
Viscosidade mm2/s
cinemática a (cSt) 620 960 620 960
60º, máx.
Gás natural
O gás natural é composto basicamente por metano (80 a 90%), etano (5 a
10%) e outros gases em menores proporções (propanos, butanos, pentanos,
hexanos, gás carbônico, nitrogênio e gases raros).
Enxofre (H2S e
mercaptídico), máx. mg/m3 80 80 80
Dióxido de carbono
(CO2), máx. % vol. 2 2 2
Ponto de orvalho de
água, máx. ºC - 45 - 45 - 45
Figura 46 – UPGN
Composição % volume
Gás de cidade
O gás de cidade é o gás canalizado que, no Brasil, é distribuído apenas nas
cidades do Rio de Janeiro e de São Paulo. É também chamado de gás de
rua. No passado, esse gás era produzido a partir do carvão mineral. Esse
processo foi abandonado devido ao seu alto custo e aos problemas de
poluição ambiental que acarretavam junto às fábricas de gás. Em seu lugar,
foram implantados geradores de gás a partir de nafta, sendo o gás distribu-
ído pelas mesmas redes de tubulações já existentes. Como o gás de cidade
Origem do carvão
Propriedades Candiota (RS) Charqueadas Leão (RS) Vapor (SC) Paraná (PR)
(RS)
Cinzas (%) 50,1 - 52,6 46,5 - 53,3 39,6 35,4 - 44,0 9,1-13,8
Enxofre (%) 0,7 - 2,9 0,7 - 0,8 2,6 2,9 - 3,6 3,3 - 6,0
Alimentador
Martelos moentes ou Entrada de Ar
outros elementos
Lenha
A lenha é ainda bastante utilizada como combustível de caldeira no Brasil.
A produção de lenha depende de um grande número de fatores: terreno,
clima, espécie de arvores e manejo de florestas. Uma análise química ele-
mentar típica é a mostrada na tabela abaixo.
Carbono 49,7
Oxigênio 42,3
Hidrogênio 5,8
Nitrogenio 1,4
Enxofre 0,1
Cinzas 0,8
Matéria volátil 82,2
Carbono fixo 17,0
C + ½ O2 CO + 2407kcal/kg
CO + ½ O2 CO2 + 5693kcal/kg
C + O2 CO2 + 8100kcal/kg
Em peso:
Em volume:
Para que possamos ter certeza que todo combustível introduzido na fornalha
seja totalmente queimado, é necessário um excesso de ar além do
estequiométrico. Para isto, basta aplicarmos ao resultado das fórmulas aci-
ma a porcentagem de ar desejada. Lembramos que a composição do ar é a
seguinte:
Em peso Em volume
O2 23% 21%
N2 77% 79%
Onde:
Inflamabilidade de gases
A menor concentração de gás ou de vapor combustível, em ar ou em oxigê-
nio, que consegue estabelecer uma combustão auto-sustentada, é chamada
de “limite inferior de inflamabilidade”. Já a maior concentração de gás ou de
vapor combustível que consegue manter a combustão, sem a contribuição
de uma fonte externa de calo r, é chamada de “limite superior de
inflamabilidade”. Os termos limites de inflamabilidade e limites de
explosividade significam exatamente a mesma coisa.
Partida da caldeira
Inspeção
Esta fase consiste em:
· verificar se todos os mancais, caixas de redução e válvulas estão limpos e
engraxados;
· verificar se os internos do tubulão estão devidamente fixados e os tubos
estão desobstruídos;
· verificar se os ventiladores e bombas estão livres de qualquer detrito, como
estopas, paus e ferramentas;
Teste pneumático
Este teste consiste em detectar vazamentos na parte de ar e gases da
caldeira, tanto internos quanto externos. É feito com os ventiladores ligados
e utilizando-se o velho método da espuma de sabão.
Enchimento
O enchimento deve ser feito com água de qualidade, o mais próxima possí-
vel da exigida para o serviço normal. A diferença de temperatura dessa água
e a temperatura dos tubulões não deve ser muita alta para evitar tensões.
Teste hidrostático
Este teste é feito para detectar vazamentos na parte de água da caldeira.
Deve ser feito antes da primeira operação da caldeira, após a mesma ter
sofrido reparos ou em intervalos especificados durante sua vida útil. Antes
do teste, deve-se bloquear e grampear as válvulas de segurança. Todos os
vents devem ser mantidos abertos. A caldeira deve ser cheia completamente
e os vents devem ser bloqueados à medida que pelos mesmos sai água.
Uma vez completamente cheia, eleva-se a pressão através da bomba de
Secagem do refratário
Quando se trata de caldeira nova ou que tenha sido submetida a reparos na
fornalha, antes de colocá-la em operação normal, é necessário fazer a seca-
gem dos tijolos refratários e isolantes. Esse procedimento é feito elevando-
se lenta e gradativamente a temperatura da fornalha. Inicialmente, com ar
aquecido e, após com o equipamento de combustão da própria caldeira,
fazendo-se rodízio entre os queimadores para que o calor seja distribuído
uniformemente dentro da fornalha. Durante esse período, os vents devem
permanecer abertos. O período de secagem pode variar consideravelmente
sendo determinado após exame da unidade. O boiling-out ou fervura quími-
ca, processo de limpeza dos tubos da caldeira, normalmente realizado em
caldeiras novas, pode ser levado a efeito simultaneamente com a secagem
do refratário. Nesse caso, já no enchimento da caldeira, devem se adiciona-
dos os produtos químicos necessários.
Cuidados na partida
Para a partida deve-se dar preferência a um combustível com baixo teor de
enxofre (gás combustível, por exemplo) para evitar a condensação dos gases
e formação de ácido que pode ser perigoso. Pelo mesmo motivo, procurar
manter a temperatura dos gases de combustão acima do ponto de orvalho
do combustível utilizado. O nível do tubulão deve ser regulado no nível
normal de operação ou um pouco abaixo. O superaquecedor em nenhum
momento deve ficar sem fluxo o que ocasionaria superaquecimento no mes-
mo. Superaquecedores protegidos por parede de água devem partir cheios de
água até atingirmos uma pressão em que seja garantido o fluxo através do
Temperatura
O controle da temperatura do vapor pode ser feito pelo lado dos gases ou
pelo lado do vapor. O controle pelo lado dos gases pode ser feito através de
fornalhas germinadas, da posição dos maçaricos ou pela recirculação ou
desvio dos gases.
Fornecimento de energia
Material particulado
É a denominação genérica de fumaça, fuligem e cinzas. Fuligem são peque-
nas partículas de carbono, parcialmente oxidado isoladas ou impregnadas
com cinzas resultantes da combustão do restante do combustível. As partí-
culas de carbono existente na fuligem são cenosferas resultantes do
craqueamento térmico do combustível que não tiveram tempo ou oxigênio
suficiente para completar a queima. A fuligem é o que podemos chamar de
“fumaça preta”. A emissão de particulados é diretamente proporcional ao
teor de asfaltenos do combustível. A quantidade de fuligem produzida pode
ser grandemente reduzida com a otimização da atomização e ajuste do ar
para queima. As cinzas são formadas pelos resíduos inorgânicos deixados
na queima completa do combustível. Os componentes mais comuns para o
óleo combustível são: sódio, vanádio, sílica, magnésio, níquel, cálcio, ferro
e cobre.
FONTE LUMINOSA
DETETOR
Figura 58 – Opacímetro
Figura 59 – Ciclone
Monóxido de carbono
O monóxido de carbono é um gás inodoro e sem cor, formado na combustão
incompleta de qualquer combustível contendo carbono. É um gás altamente
tóxico. Seu limite de tolerância é de apenas 39cm3/m3 de ar. A concentração
de CO nos gases de combustão depende da temperatura dos gases e do
excesso de ar na combustão. Baixos teores de excesso de ar levam a altos
teores de CO. Pequenas câmaras de combustão tendem a apresentar um teor
de CO maior que grandes câmaras de combustão devido à velocidade de
reação do CO a CO2 (lenta) e ao tempo de residência dos gases na câmara
de combustão. Existem aparelhos destinados a medir o CO nos gases de
combustão.
Recirculação Diminuição da
dos produtos temperatura e
da combustão concentração do
oxigênio no núcleo da
chama
Diminuição da
Combustão temperatura e
por etapas concentração do
oxigênio no núcleo da
chama
Diminuição da
Métodos Queimadores temperatura e
Pré-combustão com baixa concentração do
(preventivos) emissão de NOx oxigênio no núcleo da
chama
Diminuição da
Injeção de água temperatura e
e vapor concentração do
oxigênio no núcleo da
chama
Combustão em Temperaturas de
leito fluidizado combustão menores
que os convencionais
Essa temperatura deve ser mantida o mais baixo possível buscando melho-
rar o rendimento da caldeira e a diminuição do efeito estufa na atmosfera.
Resfriamento da purga
Toda água devolvida ao esgoto, em uma indústria em que não haja trata-
mento de efluentes, deve ter uma temperatura próxima da temperatura natu-
ral do ponto de deságüe para evitar a poluição térmica do curso d’água
receptor.
Legislações ambientais
Nível alto
Nível baixo
É sabido que se o tubulão de vapor - sem água, porém ainda quente - for
esfriado pela água de alimentação relativamente fria, estará sujeito a sérias
tensões.
Explosão na fornalha
(e.3) Sopragem
(e.4) Hibernação
Quando a caldeira tiver que ser mantida fora de operação por um período
prolongado de tempo, faz-se necessário que se tomem medidas no sentido
de evitar a corrosão. Há dois métodos para conser vação das caldeiras
inativas. Um deles é através da pressurização da caldeira com hidrogênio,
que é um gás inerte. O outro é através do completo enchimento da caldeira
com água tratada adicionado-se posteriormente hidrazina de forma que o
teor de hidrazina dessa água seja de 200ppm. A análise do teor de hidrazina
deve ser repetida semanalmente. Pelo lado dos gases, coloca-se uma lona
para impedir a passagem de ar pelo interior da caldeira e distribui-se em
diversos pontos recipientes com silica-gel ou cal virgem e lâmpadas.
(e.7) Mandrilamento
(e.9) Queimadores
Superaquecimento
Choques térmicos
Defeitos de mandrilagem
Nas caldeiras que operam com pressões elevadas e com alta capacidade de
produção de vapor, verifica-se a ocorrência da decomposição da água, com
a conseqüente liberação de oxigênio e de hidrogênio. O hidrogênio pode
alterar a estrutura metálica do aço, tornando-o frágil.
Corrosão
Elevação da pressão