Sitrik Ve Fosforik Asitlerle Modifiye Edilen Şeker Pancarı Küspesinin Sulu Şerbetten Katyonların Ve Renkli Maddelerin Giderilmesinde Kullanılması

TC.
FIRAT ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
SİTRİK VE FOSFORİK ASİTLERLE MODİFİYE EDİLEN ŞEKER

PANCARI KÜSPESİNİN SULU ŞERBETTEN KATYONLARIN VE
RENKLİ MADDELERİN GİDERİLMESİNDE KULLANILMASI
Hasan ARSLANOĞLU
Tez Yöneticisi
Prof.Dr.Fikret TÜMEN
YÜKSEK LİSANS TEZİ

KİMYA MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI
ELAZIĞ
2008
1
T.C.
FIRAT ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
SİTRİK VE FOSFORİK ASİTLERLE MODİFİYE EDİLEN ŞEKER PANCARI

KÜSPESİNİN SULU ŞERBETTEN KATYONLARIN VE RENKLİ MADDELERİN
GİDERİLMESİNDE KULLANILMASI
Hasan ARSLANOĞLU
Yüksek Lisans Tezi

Kimya Mühendisliği Anabilim Dalı
Bu tez, .......................... tarihinde aşağıda belirtilen jüri tarafından oybirliği /oyçokluğu ile başarılı /
başarısız olarak değerlendirilmiştir.
Danışman
Üye Üye Üye
Prof. Dr. Fikret TÜMEN Prof. Dr. Ahmet ÖZER Doç. Dr. Mehmet ERDEM
Bu tezin kabulü, Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu’nun ......./......../............ tarih ve…………
.................................. sayılı kararıyla onaylanmıştır
2
I
TEŞEKKÜR
Tez konusunun seçiminde, deneysel çalışmanın dizaynında, çalışma metodolojisinin

ve analitik yöntemlerin belirlenmesinde, deneylerin gerçekleştirilmesi için gerekli
malzemelerin temininde, bulguların tartışılması ve yorumlanmasında her türlü desteği
sağlayan, şeker teknolojisindeki engin bilgi ve tecrübelerinden yararlandığım tez yöneticisi
Sayın Hocam Prof.Dr. Fikret TÜMEN’e şükranlarımı arzederim.
TÜBİTAK-106M177 projesi kapsamında bana da yer vererek yüksek lisans eğitimim
süresince şahsıma burs sağlayan, bu sayede öğrenimime maddi-manevi katkı yapan ve çeşitli
vesilelerle kendisinden çok şey öğrendiğim Sayın Hocam Doç.Dr. H.Soner
ALTUNDOĞAN’a teşekkürlerimi ve minnetlerimi sunarım.
Deneylerde kullanılan küspe ve sulu şerbet örneklerinin temini, bazı analizlerin
yapılması ve fikir alışverişi hususlarında yardımcı olan Elazığ Şeker Fabrikası yetkililerine
teşekkür ederim. Bu çerçevede, Fabrika Müdür Yardımcıları Sayın Ali ERDOĞMUŞ ve
Sayın Hümeyra ÜNER ile Kalite ve İşletme Kontrol Şefi Sayın Yasemin ÖZDEMİRCİ’ye ve
tüm laboratuar personeline teşekkürü bir borç bilirim.
Alev fotometresi ile yaptığım analizler sırasında yardımcı olan ve genel laboratuar
gereçlerinin temininde gayretle katkıda bulunan Kimya Mühendisliği Bölümü Laborantları
Atilla ASLAN ve Turgay BAKIR’a ayrıca teşekkür ederim.
Bu çalışmanın yürütülmesi için gerekli bazı temel kimyasal maddeler ve sarf
malzemeleri, Fırat Üniversitesi Bilimsel Araştırma Projeleri biriminin desteklediği FÜBAP-
1353 projesi çerçevesinde sağlanmıştır. Gereksinimlerin zamanında teminini sağlayan
FÜBAP yetkililerine teşekkür ederim.
3
II
İÇİNDEKİLER
Sayfa No
TEŞEKKÜR……………………………………………………………………………. I
İÇİNDEKİLER………………………………………………………………………… II
ŞEKİLLER LİSTESİ……………………………………………………………….…. VI
TABLOLAR LİSTESİ………………………………………………………………… VIII
EKLER LİSTESİ……………………………………………………………………… IX
ÖZET……………………………………………………………………….……….… XII
ABSTRACT…………………………………………………………………………… XIV
1. GİRİŞ………………………………………………………………………………….. 1
2. GENEL BİLGİ………………………………………………………………………… 3
2.1. Şeker Pancarından Şeker Üretimi………………………………………………… 3
2.1.1. Meydan İşleri ve Pancarın İşlenmeye Hazırlanması…………...………….. 3
2.1.2. Ham Fabrika İşlemleri……………………….……………………...……... 3
2.1.3. Rafineri İşlemleri…………………………………………………………... 9
2.2. Şeker Üretiminde Renk……………………………………...………………........ 12
2.2.1. Melanin oluşumu…………………………………………………………... 13
2.2.2. Melanoidin oluşumu (Maillard reaksiyonu)……………………………….. 15
2.2.3. Karamelizasyon………………………..…………………………………... 21
2.2.4. Strecker parçalanması…………………………………...………………… 23
2.2.5. Buharlaştırıcılarda renk oluşumu………………………………………….. 23
2.2.6. Rafineride renk…………………………………………………………..... 24
2.2.6.1. Standart şurup rengi…………………………….………………... 24
2.2.6.2. Pişirim basamaklarında renk oluşumu…………………………… 24
2.2.6.3. Rafineride renk oluşum nedenleri……………………….……….. 26
2.2.6.4. Şeker kristalinde renk………………………………….…………. 26
2.3. Şeker Üretiminde Melas Oluşumu…………………………….………………… 27
2.3.1. Mekanik teori……………………………………………..…………......... 27
2.3.2. Kimyasal teori…………………………………………..……………........ 28
2.3.3. Melasa giden şekerin azaltılması için alınabilecek
teknolojik tedbirler………………………………………..………………. 32
2.3.4. Melasın şekersizlendirilmesi………………..………...…………………… 33
4
III
Sayfa No
2.3.4.1. Sakkarat prosesleri……………………..……………………….. 33
2.3.4.1.1. Steffen prosesi……………………….………………. 33
2.3.4.1.2. Stronsiyum prosesi………………….……………….. 34
2.3.4.1.3. Barit prosesi………………………..………………… 35
2.3.4.2. Şeker dışı maddelerin melastan uzaklaştırma usulleri………...… 36
2.4. İyon Değiştiricilerle Renk Giderme ve Melas Oluşumu
Azaltma Çalışmaları………………………………………………………………. 36
2.4.1. Quentin metodu……………………………………………...…………..... 37
2.4.2. SCC metodu……………………………………………...……………….. 39
2.4.3. Oestrum fabrikası şeker şuruplarının arıtılması……………...……………. 40
2.4.4. Ters akım prensibi ile çalışan iyon değiştirici
kolonlar metodu…………….……………………………………………... 40
2.4.5. Asidik metot…………………………………………………………......... 41
2.4.6. Assalini A metodu………………………………………………………… 41
2.4.7. Ters iyonsuzlaştırma………………………………………………………. 42
2.4.8. Karışık yatak metodu……………………………………………………... 42
2.4.9. Amonyum devresinde tuzların giderilmesi………………………………... 43
2.4.10. Assalini B yöntemi………………………………………………………. 43
2.5. Şeker Pancarı Küspesi Hakkında Bilgi……………………….…………………. 47
3. LİTERATÜR ÖZETİ……...…………………………………………………............. 52
4. MATERYAL VE YÖNTEM…………………………………….…………………… 65
4.1.Şeker Pancarı Küspesi……………………………………………………….......... 65
4.1.1. Şeker pancarı küspesinin temini ve deneylere hazırlanması…………..…… 65
4.1.2. Şeker pancarı küspesinin modifikasyonu……………………..…………… 65
4.1.2.1. Sodyum hidroksit çözeltisiyle etkileştirme
(saponifikasyon) işlemi……………………………………………. 66
4.1.2.2. Sitrik asit ile modifikasyon…………………………………….….. 66
4.1.2.3. Fosforik asit ile modifikasyon…………………………………….. 67
4.1.3.Modifikasyon şeması ve verimler……………………….…………………. 68
4.2.Sulu Şerbet………….………………………………………................................. 70
4.3.Deneysel Çalışma, Yöntemler, Kimyasal Maddeler ve Çözeltiler….……...……. 70
4.3.1. Küspenin modifikasyonunda kullanılan kimyasal
maddeler ve çözeltiler…………………………………………………….. 71
5
IV
Sayfa No
4.3.1.1. Sodyum hidroksit çözeltisinin hazırlanması………………………...71
4.3.1.2. Sitrik asit çözeltisinin hazırlanması…………………..…….……… 71
4.3.1.3. Fosforik asit çözeltisinin hazırlanması……………….….………… 71
4.3.1.4. Kurşun nitrat çözeltisinin hazırlanması…………….….…………... 71
4.3.2.Sulu şerbette Ca-Mg toplamı tayininde kullanılan
kimyasal maddeler ve çözeltiler……………….……………..……………. 72
4.3.2.1.EDTA çözeltisi……………………………………………..……… 72
4.3.2.2.Tampon çözelti……………………………………………..……… 72
4.3.2.3.Eriochromblauschworz indikatörü çözeltisi…………...…………... 72
4.3.2.4.Standart Ca2+çözeltisi….……………………………..…………… 72
4.3.2.4.1. EDTA çözeltisinin ayarlanması…………….………….. 73
4.3.3. Şeker pancarı küspesi ve modifiye ürünlerin
karakterizasyonunda kullanılan kimyasal maddeler ve çözeltiler….……... 73
4.3.3.1.Kimyasal Oksijen İhtiyacı tayini için gereken
kimyasal maddeler ve çözeltiler……………….…………..……… 73
4.3.3.1.1. H2SO4 + AgSO4 çözeltisi…..……….…………...……... 73
4.3.2.1.2. K2Cr2O7 Çözeltisi……………………...……...………… 74
4.3.3.1.3. Standart demir amonyum çözeltisi………...…...……….. 74
4.3.3.1.4. Ferroin indikatörü çözeltisi…………………......……….. 74
4.3.3.2.Katyon Değiştirme Kapasitesinin tayini için
kimyasal maddeler ve çözeltiler…………………………………… 74
4.3.3.2.1. HCl (1asit + 9su) çözeltisi………….………….……….. 74
4.3.3.2.2. 0.1 N HCl çözeltisi………………….…….……………. 74
4.3.3.2.3. İzopropil alkol……………………….……….…………. 75
4.3.3.2.4. NaCl ile doygun 0.1 N NaOH çözeltisi….……….…….. 75
4.3.3.2.5. Fenolftalein indikatörü çözeltisi………….……..………. 75
4.3.3.3.Bakır sorpsiyon testi için kullanılan kimyasal
maddeler ve çözeltiler…………………………….………..……… 75
4.3.3.3.1. Sodyum asetat-asetik asit tampon çözeltisi….…………. 75
4.3.3.3.2. 10 mM CuCl2 çözeltisi……………………….………… 75
4.3.3.4.Metilen mavisi sorpsiyonu için kullanılan
kimyasal maddeler ve çözeltiler…………………………...………. 76
4.3.3.4.1. Metilen mavisi çözeltisi………………….…….………... 76
6
V
Sayfa No
4.3.3.5. Şişme ve su tutma kapasitesi testlerinde kullanılan
kimyasal maddeler ve çözeltiler………………….………………. 76
4.3.3.5.1. 0.1 NaNO3 çözeltisi……………………………………. 76
4.4.Deneysel Çalışma………………………………………..……………………….. 76
4.4.1. Ön denemeler……………………………………………………………… 76
4.4.2. Dozun ve sürenin etkisinin incelendiği deneyler………………………….. 77
4.4.3. Sıcaklığın ve sürenin etkisinin incelendiği deneyler…………….………… 77
4.4.4. Ardışık temasın etkisinin incelendiği deneyler………………….………… 77
4.5.Analitik Yöntemler………………………………………………………………. 78
4.5.1. Renk tayini ve değerlendirilmesi…………………………….……………. 78
4.5.2. Sodyum ve potasyum tayinleri ve değerlendirilmesi…………….…….….. 81
4.5.3. Kalsiyum-magnezyum toplamı tayini………………………….…………. 81
4.5.4. Şeker pancarı küspesi ve modifiye ürünlerinin
karakterizasyonu için uygulanan yöntemler………………………………. 82
4.5.4.1. Nem tayini…………………………………….…………………. 82
4.5.4.2. Kül tayini…………………………………….…………………... 83
4.5.4.3. pH tayini…………………………………….…………………… 83
4.5.4.4. Şişme kapasitesi tayini…………………………..……………….. 83
4.5.4.5. Su tutma kapasitesi tayini……………………………..…………. 83
4.5.4.6. Kimyasal oksijen ihtiyacı (KOİ) tayini………………...………… 84
4.5.4.7. Yığın yoğunluğu tayini…………………………………..………. 85
4.5.4.8. Suda Çözünürlük Tayini……………………………..…………... 85
4.5.4.9. Asitte Çözünürlük Tayini….…………………….….…………… 86
4.5.4.10. Bakır sorpsiyon testi……………………………….…………… 86
4.5.4.11. Metilen mavisi sorpsiyon testi…………………………….……. 87
4.5.4.12. Katyon değiştirme kapasitesi (KDK) tayini……………………. 88
4.5.4.13. IR analizi……………………………………………………….. 90
5. BULGULAR VE TARTIŞMA……………………………………………………….. 91
6. SONUÇLAR…………………………………………………………………………..113
7. KAYNAKLAR………………………………………………………………………..118
8. EKLER………………………………………………………………………………...125
7
VI
ŞEKİLLER LİSTESİ
Sayfa No
Şekil 2.1. Şeker Üretimi Akım Şeması………………………………………………….. 3

Şekil 2.2. Ham şerbetin arıtım işlemi……………………………………………………. 7
Şekil 2.3. Şeker fabrikasyonu rafinerisi için tipik bir akım şeması………………...…… 10
Şekil 2.4. Enzimatik kararmanın başlangıç reaksiyonları………………………………... 14
Şekil 2.5. Amodori ve Heyns reaksiyon mekanizması…………………………………… 17
Şekil 2.6. Dikarbonil bileşikleri oluşum mekanizması…………………………………... 18
Şekil 2.7. Pancarın invert şeker kapsamının koyu şerbet rengine etkisi…………………. 19
Şekil 2.8. Sıcaklığın renk üzerine etkisi………………………………………………….. 20
Şekil 2.9. Sıcaklık ve süreye bağlı olarak renk artışı…………………………………….. 21
Şekil 2.10. Amino asitlerin renk oluşumuna etkisi………………………………………. 22
Şekil 2.11. Standart şurup rengini oluşturan bileşenler……………………...…………… 25
Şekil 2.12. Termolabil koyu şerbetten yapılan pişirimde renk artışı…………………….. 25
Şekil 2.13. Sakaroz dışı maddelerin melas yapma yeteneklerine göre sınıflandırılması… 29
Şekil 2.14. Tangaat- Hulett Sugar Limited ve S.A. Bioproduct Limited iyon
giderme prosesi………………………………………………………………. 45
Şekil 2.15. Fractal Katyon değiştirme prosesi…………………………………………… 47
Şekil 2.16. Şeker Pancarı Küspesinin Yaklaşık Bileşimi………………………………… 50
Şekil 2.17. Şeker pancarı küspesinin endüstriyel kullanımı……………………………… 50
Şekil 2.18. Şeker pancarı küspesinde bulunan pektin, selüloz ve lignin
maddelerine ait yapı gösterimleri…………………………………………..... 51
Şekil 4.1. Modifikasyon işlemlerinde uygulanan işlemlerin akış şeması…………...…… 69
Şekil 5.1. Şeker pancarı küspesinden elde edilen modifiye ürünlerin FTIR spektrumları.. 93
Şekil 5.2 Ön denemelerde renk giderme sonuçları……………………………………… 96
Şekil 5.3. Ön denemelerde elde edilen katyon giderme sonuçları……………………….. 98
Şekil 5.4. Modifiye şeker pancarı küspesi örnekleriyle sulu şerbetten renk
giderilmesinde doz ve sürenin etkisi…………………………………………... 101
Şekil 5.5. Modifiye şeker pancarı küspesi örnekleriyle sulu şerbetten katyon
giderilmesinde doz ve sürenin etkisi…………………………………………... 102
Şekil 5.6. S-ŞPK-SAE esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon
giderilmesinde sıcaklık ve sürenin etkisi………………………………………. 105
8
VII
Sayfa No
Şekil 5.7. S-ŞPK-SAE-Na esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon
giderilmesinde sıcaklık ve sürenin etkisi………………………………………. 106
Şekil 5.8. S-ŞPK-FAE esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon
giderilmesinde sıcaklık ve sürenin etkisi…………………………………….. 107
Şekil 5.9. S-ŞPK-FAE-Na esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon
giderilmesinde sıcaklık ve sürenin etkisi……………………………………… 108
Şekil 5.10. S-ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-SAE, S-ŞPK-FAE-Na, S-ŞPK-FAE esterifiye ürünleri
için ardışık denemelerdeki renk ve katyon gidermelerinin sonuçları………… 111
9
VIII
TABLOLAR LİSTESİ
Sayfa No
Tablo 2.1. Renk Oluşumu ve Koşulları………………………………………………….. 13

Tablo 2.2. Pancar Ham Şerbetinde Fenolik Bileşikler……………………………………13
Tablo 2.3. pH Değerinin Renk Oluşumuna Etkisi……………………………………….. 20
Tablo 2.4. Pirinç Kapta Yapılan Deneylerde Şeker Çözeltilerinin 1 saat Isıtılmasıyla
Aldıkları Renk Değerleri……………………………………………………... 21
Tablo 2.5. Pişirim Kademelerinde Meydana Gelen Tipik Renk Artışları……………….. 24
Tablo 2.6. Beyaz Şeker ve Orta Şekerde Renk Artışı ve pH Değişimi………………….. 26
Tablo 2.7. Sülfitasyonun Renk Oluşumuna Etkisi………………………………………. 26
Tablo 2.8. Bazı Şeker Dışı Maddelerin Melas Yapma Katsayıları……………………… 31
Tablo 2.9. Çeşitli Anyon ve Katyonların Melas Yapma Katsayıları……………………. 32
Tablo 2.10. Şeker Pancarı Küspesinin Yaklaşık Bileşimi………………………………. 49
Tablo 4.1. Şeker Pancarı Küspesinden Elde Edilen Modifiye Ürünlerin Miktarları…… 68
Tablo 4.2. Deneylerde Kullanılan Sulu Şerbetin Bazı Özellikleri………………………. 70
Tablo 4.3. Sulu Şerbetin Modifiye Şeker Pancarı Küspesi (MŞPK) ile Ardışık
Teması için Açıklayıcı Bilgi…………………………………………………. 78
Tablo 5.1. Şeker Pancarı Küspesi ve Bundan Elde Edilen Modifiye Ürünlerin
Bazı Özellikleri………………………………………………………………. 91
Tablo 5.2. Şeker Pancarı Küspesi ve Modifiye Ürünlerinin Katyon Gidermelerinin
Toplam Katyon Cinsinden Süreye Bağlılığı…………………………………. 99
Tablo 5.3. Şeker Pancarı Küspesi Modifiye Ürünleri ile Sulu Şerbetten Katyon
Giderilmesinde Giderilen Toplam Katyonun Doz ve Süreye Bağlılığı……….103
Tablo 5.4. Şeker Pancarı Küspesi Modifiye Ürünlerinin Katyon Gidermelerinin
Toplam Katyon Cinsinden Süreye Bağlılığı…………………………………..109
Tablo 5.5. Şeker Pancarı Küspesi Modifiye Ürünlerinin Katyon Gidermelerinin
Toplam Katyon Cinsinden Kademe Sayısına Bağlılığı………………………. 112
10
IX
EKLER LİSTESİ
Sayfa No
Tablo E.1.1. Sulu Şerbette ICUMSA Renginin Hesaplanması İçin Brix-Görünür

Yoğunluk Dönüştürme Değerleri………………………………………...... 125
Tablo E.2.1. Ön denemelerde ŞPK 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…….……………. 127
Tablo E.2.2. Ön denemelerde ŞPK 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları………….……... 127
Tablo E.2.3. Ön denemelerde S-ŞPK 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları……….….……. 127
Tablo E.2.4. Ön denemelerde S-ŞPK 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları……….….…... 128
Tablo E.2.5. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…….….… 128
Tablo E.2.6. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları….….….. 128
Tablo E.2.7. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…..….. 129
Tablo E.2.8. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE-Na 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.….… 129
Tablo E.2.9. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları……..…… 129
Tablo E.2.10. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları……..… 130
Tablo E.2.11. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları….…. 130
Tablo E.2.12. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE-Na 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…… 130
Tablo E.2.13. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE 2.5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…… 131
Tablo E.2.14. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…….. 131
Tablo E.2.15. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları….… 131
Tablo E.2.16. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE 20 g l-1 ile yapılan deney sonuçları……. 132
Tablo E.2.17. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 2.5 g l-1 ile
yapılan deney sonuçları………………………………………………...….132
Tablo E.2.18. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…. 132
Tablo E.2.19. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…133
Tablo E.2.20. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 20 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…133
Tablo E.2.21. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE 2.5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları……133
Tablo E.2.22. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…….. 134
Tablo E.2.23. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…… 134
Tablo E.2.24. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE 20 g l-1 ile yapılan deney sonuçları…… 134
Tablo E.2.25. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 2.5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları..135
Tablo E.2.26. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları….135
Tablo E.2.27. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.. 135
11
X
Sayfa No
-1
Tablo E.2.28. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 20 g l ile yapılan deney sonuçları…136
Tablo E.2.29. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-SAE 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………………. 137
deney sonuçları……………………….………………………………….. 137
deney sonuçları…………………………………………………………… 137
deney sonuçları…………………………………………………………… 138
deney sonuçları……………………………………………………………. 138
Tablo E.2.34. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………………. 139
deney sonuçları……………………………………………………………. 139
deney sonuçları……………………………………………………………. 139
deney sonuçları……………………………………………………………. 140
deney sonuçları……………………………………………………………. 140
Tablo E.2.39. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-FAE 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………………. 141
deney sonuçları……………………………………………………………. 141
deney sonuçları……………………………………………………………. 141
deney sonuçları……………….…………..………………………………. 142
deney sonuçları……………………………………..…………………….. 142
Tablo E.2.44. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları…………………………………………..……………….. 143
deney sonuçları……………………………………..……………………... 143
deney sonuçları……………………………………………………………. 143
12
XI
Sayfa No
-1
Tablo E.2.47. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 5 g l ve 50 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………...…….. 144
deney sonuçları……………………………………………………………. 144
Tablo E.2.49. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-SAE ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………………. 145
Tablo E.2.50. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-SAE-Na ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………………. 145
Tablo E.2.51. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-FAE ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………………. 145
Tablo E.2.52. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-FAE-Na ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan
deney sonuçları……………………………………………………………. 146
Tablo E.3.1. Metilen mavisi çözeltileriyle elde edilen Langmuir izotermlerindeki
bazı sayısal değerler………………………………………..……………… 147
13
XII
ÖZET
Yüksek Lisans Tezi
SİTRİK VE FOSFORİK ASİTLERLE MODİFİYE EDİLEN ŞEKER PANCARI

KÜSPESİNİN SULU ŞERBETTEN KATYONLARIN VE RENKLİ MADDELERİN
GİDERİLMESİNDE KULLANILMASI
Hasan ARSLANOĞLU
Fırat Üniversitesi
Fen Bilimleri Enstitüsü
Kimya Mühendisliği Anabilim Dalı
2008, Sayfa: 147
Şeker teknolojisinde şeker veriminin artırılması için bir yan ürün olarak meydana
gelen melasın miktarının azaltılması konusunda yoğun araştırmalar yapılmıştır. Başlangıçtaki
dönemlerde, yaklaşık % 50 oranında şeker içeren melasın şekerinin bazı yöntemlerle
kazanılmasına önem verilmiş ve çok çeşitli prosesler uygulanmıştır. Daha sonra, şerbetlerdeki
katyonların iyon değiştiriciler ve membranlar gibi vasıtalar kullanılarak giderilmesiyle melas
teşekkülünün azaltılması ön plana çıkmıştır. Diğer taraftan, daha beyaz renkli şekerler elde
edilmesi için şerbetlerin renginin giderilmesi konusunda yoğun gayretler sarfedilmiştir. Bu
alanda da sülfitasyon ve aktif karbon adsorpsiyonu yöntemleri önemli uygulamalar olarak
sayılabilir. Ticari aktif karbonların pahalı maddeler olması nedeniyle, tarımsal artıklardan elde
edilen düşük maliyetli karbonların, killerin ve zeolitlerin bu alanda kullanılması
araştırılmıştır.
14
XIII
Bu çalışmada şeker pancarı küspesinden, saponifiye edilerek ve daha sonra sitrik asit
ve fosforik asitle esterleştirilerek çeşitli modifiye ürünler elde edilmiştir ve bazı
karakteristikleri belirlenen bu modifiye ürünleri kullanarak sulu şerbetten katyonların ve
renkli maddelerin giderilmesi araştırılmıştır. Yapılan ön çalışmada, sitrik asit ve fosforik
asitle esterleştirilmiş ürünler ve bunların sodyum formlarının daha iyi sonuçlar verdiği tespit
edilmiştir. Bu esterifiye ürünler kullanılarak yapılan sistematik çalışmalarda katı madde dozu,
temas süresi ve sıcaklık parametrelerinin sulu şerbetten Ca2+-Mg2+ toplamı, K+, Na +
ve renk
giderilmesi üzerine etkileri araştırılmıştır. Yapılan ardışık deneylerde işlemin endüstriyel
uygulamasına ilişkin bulgular elde edilmiştir. Şeker pancarı küspesine uygulanan
saponifikasyon işlemi ve daha sonra uygulanan esterleştirme işlemleri şeker pancarı
küspesinin şişme ve su tutma özelliklerini ıslah ederek onu stabilize etmektedir. Belirtilmesi
gereken diğer önemli bir husus da, sitrik asitle ve fosforik asitle esterleştirme işlemlerinin
şeker pancarı küspesinin katyon değiştirme yeteneğini artırdığıdır.
Genel olarak modifiye malzeme dozu, temas süresi ve sıcaklık arttırıldıkça sulu
şerbetteki katyonların giderilmesi artmaktadır. Renk giderme durumunda ise modifiye madde
dozu ve temas süresi arttırıldıkça giderme artmakta, ancak, 30 dakikadan daha uzun süreli
temaslarda ve yüksek dozlarda renk gidermede azalmalar meydana gelmektedir. Sıcaklığın
arttırılmasıyla sitrik asit türevi modifiye ürünler için renk giderme etkinliği azalmakta iken,
fosforik asitten yapılan modifiye ürünlerin uygulanmasında ise etkinlikte artma gözlenmiştir.
Sonuç olarak sulu şerbetten gerek renk ve gerekse katyonların giderilmesindeki en etkin
vasıtanın sitrik asitle modifiye edilmiş şeker pancarı küspesinin sodyum formu olduğu
belirlenmiştir. Bu madde ile sulu şerbetin, 5 g l-1 dozunda 20 ºC’de 20’şer dakika süren 6
ardışık temasıyla Ca2+-Mg2+ toplamı, K+ ve renk giderme etkinlikleri sırasıyla % 49.7, % 37.5
ve % 43.7 olduğu tespit edilmiştir. Modifiye şeker pancarı küspesinin sodyum formlarının
kullanılmasının sulu şerbetin ortamının nötral kalarak invertleşmeye yol açmayacağı
yönünden de önem ve avantajı vardır.
Nihai bir sonuç olarak, bir şeker fabrikası artığı olan şeker pancarı küspesinin zararsız
ve ucuz kimyasal maddeler kullanılarak, basit şartlarda modifiye edilmesiyle sulu şerbet gibi
bir şeker fabrikasyonu ara ürününün ileri arıtımlarını gerçekleştirilmesinde kullanılabileceği
ifade edilebilir.
Anahtar Kelimeler: Şeker pancarı küspesi, modifikasyon, sulu şerbet, katyon giderme, renk
giderme
15
XIV
ABSTRACT
Master Thesis
THE USE OF SUGAR BEET PULP MODIFIED WITH CITRIC AND PHOSPHORIC
ACIDS IN THE REMOVAL OF CATIONS AND COLORANTS FROM THIN JUICE
Hasan ARSLANOĞLU
Fırat University
Graduate School of Natural and Applied Sciences
Department of Chemical Engineering
2008, Page 147
In the sugar technology, in order to increase the sugar yield, numerous investigations
have been made on decreasing the amount of molasses which is a by-product. In the
beginnings, recovery of sugar from molasses which contains about 50 % sugar through some
methods has gained importance and various processes have been applied. Nowadays, reducing
of molasses formation through the removal of cations from juices by using the agents such as
ion exchangers and membranes has been come up. On the other hand, intensive efforts have
been spent on the decolorization of juices to obtain whiter sugars. On this field, the methods
of sulfitation and active carbon adsorption can be considered as important applications. Since
the commercial active carbons are expensive materials, the use of low-cost carbons made
from agricultural wastes, clays and zeolites have been investigated with these purposes.
In this study, various modified products have been obtained by saponifying the sugar
beet pulp followingly esterifying with citric and phosphoric acids and the removal of cations
and coloured substances from thin juice has been investigated by using these modified
16
XV
products after characterization. In the preliminary study, it has been observed that sugar beet
pulps esterified with citric acid and phosphoric acid and theirs sodium forms are more
efficient materials. In the systematic study, the effects of the parameters such as dosage of
solid material, contact time and temperature on the removal of Ca2+-Mg2+, K+, Na+ and color
from thin juice have been investigated by using above mentioned esterified products. In the
succesive experiments carried out, findings related to the possible industrial application of
process have been obtained.
Saponification and following esterification treatments applied to sugar beet pulp have
resulted a stabilization by improving its swelling and water retention properties. It is another
worthwhile matter that citric and phosphoric acid esterification treatments have increased the
cation exchange capability of sugar beet pulp.
In general, cation removal from thin juice has increased by modified material dosage,
contact time and temperature. In the case of color, removal has increased by modified
material dosage and contact time, however, contacting more than 30 min and using high
dosages results to decreases in color removal. By increasing the temperature, it has been
observed that the efficiency of color removal increased for the application of phosphoric acid
modified sugar beet pulps while that decreased in the case of citric acid derrivatives. As a
result, it has been found that the most efficient product is the sodium form of citric acid
modified sugar beet pulp for both cations and color removals. By using this material, the
removals of Ca2+-Mg2+, K+, Na+ and color from thin juice have been found as % 49.7, % 37.5
and % 43.7 respectively, at the end of 6 succesive contacts applied at the conditions of
dosage, 5 g l-1, temperature, 20 ºC and period of contact time, 20 min each. Since acidic
media causes inversion of sugar, it should be importantly noted that the use of sodium forms
of modified sugar beet pulp have advantages because the thin juice medium is still neutral or
slightly alkaline after treatment.
As concluding words, it can be stated that intermediate products of beet sugar
industry such as thin juice may be furtherly purified by using sugar beet pulp, which is a by-
product of sugar process, modified by harmless and cheap chemicals at mild conditions.
Keywords: Sugar beet pulp, modification, thin juice, cation removal, color removal
1. GİRİŞ
İnsanoğlunun en önemli besin maddelerinden birisi olan şeker, kimyasal yapı

olarak glukoz ve fruktozdan oluşmuş olan sakarozdur. Teknolojik olarak şekerin üretimi
sakaroz içeren bitkisel kaynaktan (şeker kamışı, şeker pancarı v.s.) su ile ekstraksiyon ile
başlar ve su ortamına geçen şeker dışı maddelerin uzaklaştırılması şeklindeki arıtım
işlemleri ile sürdürülür. Elde edilen beyaz şekerin verimi ve kalitesi bakımından arıtım
işlemleri çok büyük bir öneme sahiptir.
Arıtım işlemlerinde, şeker pancarının bünyesinde bulunan ve ekstraksiyonla
şerbetlere geçen şeker dışı maddelerin yanı sıra fabrikasyonda ilave edilen maddelerden
kaynaklanan veya şekerin termik parçalanması sonucu meydana gelen çok çeşitli şeker dışı
maddelerin olabildiğince uzaklaştırılması gerekir. Bu şeker dışı maddelerden nem, invert
şeker, kül (çeşitli anyonlar ve katyonlar), renkli maddeler, polisakkaridler, metal iyonları
(özellikle demir) çeşitli organik maddeler (uçucu organik maddeler ve organik asitler
dahil) elde edilen şekerin saflığını ve kalitesini önemli derecede etkilerler. Üretilen şekerde
bulunabilecek bu maddeler depolama sırasındaki çevre şartlarının da etkisiyle (yüksek nem
ve sıcaklık gibi) zamanla ortaya çıkar ve biribirleri arasındaki etkileşmelerle de şekerin
bozulmasına yol açar [Godshall, 1999].
Bu safsızlıklardan renklendirici maddeler koyu renkli şekerlerin oluşumuna yol
açarlar. Şeker şerbetlerine renk veren maddeler, pancarın yapısında bulunan bitkisel
pigmentlerin çeşitli reaksiyonlarıyla ve şekerin termik bozunması sonucu oluşan fenolik
maddeler, karamelizasyon ürünleri, fruktozun alkali degradasyon ürünleri, melanin ve
melonoidlerdir [Godshall, 1999; Coca ve diğ., 2004].
Diğer taraftan, şeker pancarından gelen Na+, K+, Ca2+ ve Mg2+, arıtım sırasında
ilave edilen kireçten kaynaklanan Ca2+ iyonları, şerbetin viskozitesini artırıp
kristalizasyonu güçleştirdikleri için, hem üretilen şekerin kalitesini bozar, hem de melasa
giden şeker miktarının artmasına sebep olurlar. Ayrıca şeker şerbetlerinde, pancarın
bünyesinden gelen nitrat, fosfat ve sülfat gibi anyonlar da mevcuttur [Bozok ve diğ., 1971;
Nouruzhan, 1955; Nouruzhan, 1956].
Bütün bu yabancı maddeler şeker şerbetlerinin saflığını azaltmakta ve üretilen
şekerin verim ve kalitesini düşürmektedir. Bu nedenle bu şeker dışı maddelerin
şerbetlerden uzaklaştırılması şeker fabrikasyonu için kalite, verim ve ekonomi bakımından
çok büyük bir önem arz etmektedir. Şeker teknolojisinin geliştirilmesindeki en yoğun
2
çabalar arıtım yöntemlerinin geliştirilmesi için sarfedilmiştir. Bunlar içerisinde de en

önemli çalışmalar renk ve iyonların giderilmesine ilişkin olanlardır.
Açık renkli şerbetlerin elde edilmesi için adsorpsiyon yöntemiyle ve SO2 ile veya
sülfit tuzlarıyla renk giderilmesi şeker üretiminde uygulanmış yöntemlerdir. İyonların
giderilmesi için kullanılan adsorbent ve iyon değiştiricilerin bazıları renk giderme etkisi de
meydana getirmektedir. Şeker şerbetlerinin renginin giderilmesi ile daha beyaz şekerler
elde edilmesi, iyonlarının giderilmesi ile de melasa giden şekerin azaltılması üzerine çok
sayıda araştırma yapılmıştır. Bu araştırmaların büyük çoğunluğu patent çalışması olup
Literatür Özeti bölümünde verilmiştir.
Bu araştırmada temel amaç, şeker fabrikasyonu artık ürünlerinden olan şeker
pancarı küspesinin seyreltik sodyum hidroksitle ön etkileştirilmesini takiben sitrik asit ve
fosforik asitle esterleştirilmesi sonucunda elde edilen iyon değiştirici yeteneği artırılmış
şeker pancarı küspesini kullanarak şeker şerbetlerindeki iyonları gidermek ve bu arada
şerbet renginin nasıl değiştiğini ortaya koymaktır. Bu amaçla, Marshall ve diğ. (1999),
Chamarthy ve diğ. (2001), Vaughan ve diğ. (2001) tarafından atıksulardan ağır metalleri
gidermek üzere yapılan, soya fasulyesi, yer fıstığı kabuğu ve mısır koçanı gibi
lignoselülozik tarımsal artıklardan çıkarak iyon değiştirici özelliğini arttırdıkları
çalışmalardaki modifikasyon şartları şeker pancarı küspesine uygulanmıştır. Elde edilen
modifiye şeker pancarı küspesinin değişik versiyonları kullanılarak sulu şerbetten katyon
ve renk giderme çalışmaları gerçekleştirilmiştir.
Tezin Genel Bilgi bölümünde önce şeker fabrikasyonu hakkında kısa bir bilgi
verilmektedir. Konunun esasını teşkil eden, şeker fabrikasyonunda renk ve iyonların
kimyası ve bunların giderilmesine ilişkin teknoloji ve çalışmalar özetlenmiştir. Daha sonra
da şeker pancarı küspesinin yapı ve bileşimi verilmiştir. Konuyla ilgili literatürün verildiği
bölümde, şekerli şerbetlerden renk ve iyon giderilmesi üzerine yapılan araştırmalar ve
patent çalışmaları ile şeker pancarı küspesi ve diğer selülozik ürünler kullanılarak metal
iyonu giderme araştırılmaları özetlenmiştir. Materyal ve yöntem bölümünde malzemelerin
temini ve hazırlanması, çalışma metodolojisi ile kullanılan analitik yöntemler sunulmuştur.
Deney sonuçlarının verildiği müteakip bölümde elde edilen bulgular takdim edilmiş ve
tartışılmıştır.
3
2. GENEL BİLGİ
2.1. Şeker Pancarından Şeker Üretimi
Şeker endüstriyel bitkiler olan şeker kamışı ve şeker pancarından üretilir. Dünya
şeker üretiminin yaklaşık 2/3’ü şeker kamışından ve 1/3’ü ise şeker pancarından yapılır.
Şeker üretim prosesi hammaddenin kamış ve pancar oluşuna göre, temel adımlar hemen
hemen aynı olmak kaydıyla, değişiklikler arzeder. Şeker pancarından yapılan üretim de
değişik firmaların kurduğu fabrikalarda kullandıkları cihazların tip ve özellikleri bazında
değişiklikler arzeder, fakat prensipler aynıdır. Şekil 2.1’de bir pancar şekeri fabrikasının
üretim şeması verilmektedir.
Şeker pancarından şeker üretimi genel olarak başlıca üç kısımdan oluşmaktadır:
1. Meydan işleri ve pancarın işlenmeye hazırlanması
2. Ham fabrika işlemleri
3. Rafineri işlemleri
2.1.1. Meydan işleri ve pancarın işlenmeye hazırlanması
Şeker pancarı ekimi yapıldıktan, yaklaşık 180 gün (vejetasyon süresi) sonunda kök
kısmından şeker üretmek üzere tarladan çıkarılır. Söküm genellikle eylül-kasım ayları
arasında yapılır ve sökümü yapılan pancarlar işlenmek üzere fabrikaya taşınır. Fabrikaya
ulaşan pancarlar meydan işletmesinin kontrolünde günlük işletme silosuna verilir veya stok
silolarına biriktirilir. Günlük işletme siloları 7-8 metre genişlikte, 80-100 metre uzunlukta
ve 1000-3000 ton pancar alacak kapasitededir. Pancarın silolardan fabrika binasına
taşınmasında su kullanılır. Basınçlı su ile kanala sevkedilen pancar su üzerinde
yüzdürülerek fabrika binasına taşınır. Pancar silolardan geçtikten sonra sırasıyla pancar
kanalı, pancar ayar çarkı, taş tutucu ve ot tutucudan geçirilerek yıkama teknesine alınır.
Yıkanmış pancar önce, fabrikanın “ham fabrika” tabir edilen kısmında işlenir.
2.1.2. Ham fabrika işlemleri
Şeker pancarı ve bundan elde edilen şerbet ham fabrika kısmında aşağıdaki
işlemlere tabi tutulur.
1. Şeker pancarının kıyılması
2. Kıyımlardan şekerin ekstraksiyonu ve ham şerbet üretimi
PANCAR ALIMI VE HAZIRLANMASI ŞERBET ÜRETİMİ ŞERBET ARITIMI
KÜSPE
CO2
DİFÜZYON KÜSPE KÜSPE PELETLİ KURU KİREÇ SÖND. KİREÇ KİREÇ TAŞI
YER
KULESİ PRESELERİ KURUTMA KÜSPE TROMMELİ OCAKLARI KOK
SİLOSU
PANCAR PANCAR BETON PANCAR PANCAR HAŞLAMA VAKUM BRÜDE SICAK SU

KANTARI ANALİZ LAB. SİLOLAR YIKAMA BIÇAKLARI TEKNESİ ISITICILARI ISITICILARI I. KİREÇLEME ISITICILAR II. KİREÇLEME ISITICILAR
ELFA
TESİSİ GERİ ALINAN ÇAMUR
ŞERBET ARITIMI ŞERBETİN KOYULAŞTIRILMASI KRİSTALLENDİRME
BİRİNCİ II. KARBO. SULU ŞERBET TEPHİR KOYU ŞERBET STDRT. ŞURUP KRİSTAL KRİSTAL
KANDİL PKF İKİNCİ
KARBO. FİLTRELERİ SULU ŞERBET ISITICILARI FİLTRELERİ HAZIRLAMA ŞEKER ŞEKER
FİLTRELER FİLTRELER KARBO. İSTASYONU
VAKUMLARI REFRİJE.
FİLTRE TOPRAĞI
KRİSTALLENDİRME
KRİSTAL ŞEKER LAPASI
KRİSTAL ŞEKER
AFİNE ŞEKER
KRİSTAL ŞEKER BEYAZ ŞURUBU
ORTA ŞEKER
KRİSTAL ORTA ŞEKER ORTA ŞEKER ORTA ŞEKER SON ŞEKER SON ŞEKER SON ŞEKER AFİNASYON AFİNE ŞEKER KRİSTAL KRİSTAL ŞEKER
ŞEKER SANTR. VAKUMLARI REFRİJE. SANTR. VAKUMLARI KRİSTALİZ. SANTR. TEKNESİ SANTR. ŞEKER ŞEKER
KURUTUCULAR AMBALAJLAMA AMBARI
KRİSTAL
ŞEKER
KRİSTAL ŞEKER YEŞİL ŞURUBU MELAS AFİNASYON ŞURUBU
Şekil 2.1. Şeker Üretimi Akım Şeması [Web sayfası].

5
3. Ham şerbetin arıtımı ve sulu şerbetin elde edilmesi

4. Sulu Şerbetin Koyulaştırılması
Pancar yıkama istasyonunda üzerindeki toprak kalıntılarından temizlenen pancarlar,
bıçaklarından geçirilerek kıyım haline getirilirler. Pancar bıçakları, etrafındaki kasalara
zigzaglı yapıya sahip özel bıçaklar yerleştirilmiş, döner tambur şeklindedir. Dönüş
hareketi, tamburun iç bölümünden beslenen pancarı prizma veya çatı kesitinde kıyımlar
haline getirir. Bir bant kantarında tartılan bu kıyımlar difüzyon işlemini kolaylaştırmak
üzere haşlama teknesinde sıcak şerbetle haşlanarak ekstraksiyona hazırlanır.
Difüzörde gerçekleştirilen ham şerbet üretiminin amaçları, şekeri maksimum olarak
almak, yüksek safiyette ve, konsantrasyonu olabildiğince yüksek şeker çözeltisi (ham
şerbet) elde etmek ve şeker dışı maddelerin çözeltiye en az seviyede geçmelerini
sağlamaktır. Haşlama teknesinde kıyımlar, kule difüzörden gelen pancara göre % 300-350
oranındaki ve 68-72 ºC sıcaklığındaki ham şerbetle karıştırılarak haşlanır. Burada şerbetin
bir bölümü çekilerek arıtılmak üzere şerbet arıtım istasyonuna gönderilirken kalan kısım
kıyımla birlikte difüzyon kulesinin altından kuleye verilir. Difüzörde kıyımlar ortada
dönen mile bağlı kanatlar yardımıyla yukarı doğru çıkarken, üst taraftaki küspe çıkış
helezonunun altındaki bir seviyeden verilen difüzyon besleme suyu ile temas eder. Ters
akım prensibine göre su, aşağı doğru inerken kıyımın şekerini alır, kıyım yukarı doğru
hareket ederken şekerini kaybeder. Kıyım yukarıya ulaştığında şekersiz küspe haline gelir
ve küspe çıkış helezonlarıyla dışarı alınarak küspe preslerinden geçirildikten sonra şekersiz
küspe adıyla değerlendirilir. Difüzörün alt bölümüne ulaşan derişmiş şerbet ise
süzgeçlerden geçirildikten sonra kule dönüş şerbeti yolundan haşlama teknesine yeni gelen
kıyımla karıştırılmak üzere gönderilir. Bu işlem süreklidir. İyi bir difüzyon işlemi için;
sıcaklığın genel olarak 70-80 ºC, çekişin pancara göre % 115-120, difüzyon süresinin 60
dakika ve kıyımların uzun ve belirli bir incelikte olması gerekir. Bunların haricinde
difüzyondaki önemli bir faktör de difüzyonda kullanılan sudur. Difuzyon suyunun şerbette
kalacak çözünmüş maddeler içermemesi ve tuz ihtiva etmemesi gerekir. Difüzyon suyunda
çözünmüş olan tuzlar, kristalleşmeyi güçleştirir, melas miktarının artmasına ve şerbetin
renginin koyulaşmasına neden olurlar. Suyun pH’sı 5.5 – 6 civarında olmalıdır. pH’nın
yaklaşık 9 olduğu amonyaklı kondense sular kullanıldığında kıyımlar yumuşar ve
çözeltinin hareketi zorlaşır. Elde edilen ham şerbet az veya çok gri renkte, kolayca
köpüren, % 12-17 kuru madde içeren bir şerbettir. Bu kuru maddenin % 85-90’i sakkaroz,
geriye kalanı ise şeker dışı maddelerdir [Bozok ve diğ., 1971].
6
Ham şerbetten kaynatıp, yoğunlaştırarak kristal halde şeker elde etmek mümkün
değildir. Şerbet asidik karakterde olduğu için sıcaklığının artırılmasıyla, şerbetteki şeker
invertleşir ve köpürme meydana gelir. Ayrıca şerbetin içindeki maddeler, şerbetin
viskozitesini o derece artırırlar ki, şerbetteki şekerin kristalleşmesi imkansız hale gelir. Bu
nedenle şerbet içerisindeki şeker dışı maddelerin arıtımla uzaklaştırılması gerekir [Bozok ve
diğ., 1971].
Şerbet arıtımı işlemi iki adımda gerçekleştirilir. Birinci aşama kireçleme ikinci
aşama ise karbonatlama-filtrasyon işlemlerinden teşekkül eder. Şerbet arıtımı işlemleri
Şekil 2.2’de görülmektedir.
Ham şerbetin arıtılması için en uygun ve ucuz yöntem kireçle muameledir. Kireç
yaklaşık 20 Be'deki kireç sütü halinde ve şerbetin yabancı madde içeriğine göre değişen
miktarlarda kullanılır. Kireç sütü ham şerbetle karıştırılarak kireçleme işlemi
gerçekleştirilir. Kireçleme iki aşamada yapılır. Birinci kireçlemede şerbete kireç sütü ilave
edilerek pH, 6-7’den 10.8-11.2 değerine çıkarılır. Bu işlem kademelidir, şerbet geçiş
açıklığı ayarlanabilir altı kanatla bölmelere ayrılmış yatay ön kireçleme teknesinde
gerçekleştirilir. Her kademede pH bir öncekinden yüksektir. Kireçleme işlemlerinde
şerbetin alkalinitesi işlem sonunda 0.18-0.22 g CaO (100 ml)-1 değerine ulaşır. Şerbetin
sıcaklığı ise 55-60 ºC'dir. Burada ham şerbetteki asitlerin nötürleşmesi, oluşan kalsiyum
tuzlarının çökmesi ve kolloidlerin pıhtılaşması reaksiyonları gerçekleşir. I. kireçleme
işleminde cereyan eden olaylar fiziko-kimyasaldır. Kirecin etkisiyle baziklik arttırıldıkça,
yani pH 9-11 ortamında, ham şerbet içindeki kolloidler pıhtılaşır ve buruşurlar. Daha
ziyade protein-pektin komplekslerinin oluşması şeklindeki bu pıhtılaşmanın pH 10.8-11.2
aralığında bir optimumu vardır.
Şerbet üretimi ve şerbet arıtımının en önemli prensipleri, şerbet içerisinde bulunan
şekerin parçalanmamasına özen gösterilmesi, kristalleşmeyi zorlaştıracak ve melas
oluşumuna neden olacak yeni maddeler oluşmasına engel olunmasıdır. Yukarıda
bahsedilen, nispeten düşük sıcaklıklarda uygulanan ilk kireçleme aşamasından geçirilip
alkalinitesi 1.3-1.5 g CaO (100 ml)-1 değerine ulaşan ham şerbetin sıcaklığı 85 ºC'ye
yükseltilir ve sıcak ana kireçlemeye yani ikinci kireçlemeye gönderilir. Kireçlemenin bu
aşamasında sıcaklık çok önemlidir ve burada oluşacak kimyasal reaksiyonlara ve α-amino
azot miktarına göre ayarlanır. Birinci kireçlemede çökelme ve pıhtılaşma reaksiyonları
oluşurken II. kireçlemede oluşan reaksiyonlar şerbeti stabil hale getirirler. Bu aşamada
şerbetin pH’sı 12.5 civarına getirilmiş olur. Burada şerbetteki aminler, amidler ve invert
şeker kireçle reaksiyona girerek sıcaklığın da etkisiyle parçalanır.
7
Brieghel Müler Kireç Sütü

I. Kireçleme Teknesi
Ham Şerbet
Isıtıcı
Kireç Sütü
Geri Şerbet
I. Karbonatlama
II.Kireçleme
Teknesi
CO2
Torba Filtre
Dekantör
II. Karbonatlama
Çamur
CO2
Döner Filtre
Basınçlı Filtre
Sulu Şerbet Çamur
Çamur
Şekil 2.2. Ham şerbetin arıtım işlemi
Şeker fabrikaları, kullanacakları kireci fabrikanın bünyesindeki kireç

fırınlarında uygun kalitedeki kireç taşını kok ile karıştırıp 900 ºC'de kalsine ederek
üretirler. Bu sırada CO2 gazı da ortaya çıkar ve bu gaz arıtım işlemlerinde (karbonatlama
işlemlerinde) kullanılır.
Karbonatlama veya diğer adıyla satürasyon, kireçlenmiş şerbete CO2 verme
işlemidir. Karbonatlama işlemlerinde daha önce oluşan sakkaratlar bozunur, kirecin fazlası
ise CaCO3 şeklinde çöker. Bu çökelme işlemi daha sonra yapılacak süzme işlemini
8
kolaylaştırır. Karbonatlama işlemi I. ve II. Karbonatlamalar olmak üzere iki kademede

gerçekleştirilir.
I. karbonatlamada sıcak ana kireçleme işlemi yapılmış şerbete pH 10.8-11.2
oluncaya kadar CO2 gazı verilir. CO2 gazı dikey silindirik yapıdaki I. Karbonatlama
cihazının tabanında bulunan gaz dağıtım düzeneği yardımıyla verilir. Sıcaklık 85 ºC
civarındadır. Karbonatlanmış şerbet süzülmek üzere filtre istasyonuna gönderilir.
Filtre istasyonu gelişen teknolojiye göre değişiklikler gösterir. Eski sistemlerde
çamurlu şerbeti yoğunlaştıran dekantör sistemine entegre edilmiş döner filtre ve torba
filtreler kombinasyonu kullanılmaktadır. Yeni sistemlerde kandil filtreler devreye
sokulmuştur. Eski sistemlerde karbonatlanmış şerbet dekantörlerde, yeni sistemlerde
yoğunlaştırma filtrelerinde (kandil filtreler) yoğunlaştırılır. Oluşan yoğun çamurun bir
kısmı ön kireçlemeye maya olarak gönderilir, kalanı ise eski sistemlerde döner filtrelere
veya yeni sistemlerde filtrepreslere (basınçlı filtreler) gönderilir. Filtrelerde kuru maddesi
yaklaşık % 70 olan filtre çamuru ayrılarak fabrikadan uzaklaştırılır.
Çeşitli şekillerde süzülen I. karbonatlama şerbeti ısıtıldıktan sonra II.
karbonatlamaya gönderilir. II. karbonatlamada sıcaklık yaklaşık 90 – 93 ºC'dir ve şerbete
ikinci kez bu defa doğal alkaliniteye kadar (pH 9.0-9.3 ve alkalinite de 0.020-0.022 g CaO
100 ml-1 oluncaya kadar) CO2 gazı verilerek ortamda kalan kireç tuzları olabildiğince
çöktürülür. Reaksiyonlar şu şekilde ifade edilebilir:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 ↓+ H2O (2.1)

2 NaOH + CO2 → Na2CO3 + H2O (2.2)
2 KOH + CO2 → K2CO3 + H2O (2.3)
Bundan sonra alkali karbonatlar ile şerbette kalan kalsiyum tuzları birleşirler.
(RCOO)2Ca + Na2CO3 → CaCO3↓ + 2 NaOOCR (2.4)
İkinci karbonatlamada dikkat edilecek önemli bir husus aşırı karbonatlamadır. Çünkü
aşırı karbonatlama ile çökmüş olan kalsiyum tuzları çözünür. Bu da daha sonra
buharlaştırıcılarda taş oluşturur.
CaCO3 + CO2 + H2O → Ca(HCO3)2 (2.5)

Ca(HCO3)2 → CaCO3↓ + CO2↑ + H2O (2.6)
9
Karbonatlanmış şerbet, II. Karbonatlama kandil filtrelerine gönderilir. Bu filtrelerde

şerbet süzülerek % 13-15 şeker içerikli sulu şerbet elde edilmiş olur.
Filtre edilen sulu şerbet ısıtıcılardan geçirilerek sıcaklığı 120-125 ºC'ye çıkarılır ve
kademeli tephir (buharlaştırma) istasyonuna gönderilir. Tephir istasyonu 4 veya 5
kademeli, her kademede 2 ya da üçüncü kademelerde rafinerinin de buhar ihtiyacına göre
bazen 3 buharlaştırma cihazından oluşmaktadır. Buharlaştırma cihazları silindirik ve
içerisinde alt ve üst aynalar arasına dikey borular yerleştirilmiş ısıtma kamaralı cihazlardır.
Buhar ve şerbet biribirine karışmaz.
Isıtılan şerbet I. kademe tephire gönderilir. Buhar türbininden gelen 2.5 atü
basınçtaki buhar, bu tephirin buhar kamarasına beslenmektedir. Şerbet burada yaklaşık 1.8-
2.0 atü basınçtaki buharla ısıtılıp içerisindeki suyun buharlaştırılmasıyla kuru maddesi
artarak kendi akışıyla daha düşük basınçtaki bir sonraki kademeye geçer. Bu kademeye
ısıtma buharı olarak birinci kademenin şerbetinden çıkan buhar beslenmektedir. İşlem bu
şekilde devam ederek son kademede şerbet kuru maddesi % 60-65 'e ulaşır. Sıcaklığı ise
88-90 ºC civarındadır. Böylece tephirlerde buharlaştırma ve konsantre etme işlemi
gerçekleştirilmiş olur. Tephirlerin çalışma prensibi süreklidir ve şerbet bu cihazlarda akış
halindedir. Tephirlerde şerbet konsantre olurken rengi de bir miktar koyulaşır. Koyu şerbet
filtre edilerek rafineride işlenir.
2.1.3. Rafineri işlemleri
Bir şeker fabrikasının rafinerisi, ham fabrikadan gelen koyu şerbeti çok değişik
akım şemaları takibedilerek, sonunda beyaz şeker ve melasın elde edildiği birimdir.
Rafinerideki sistemler, pişirim cihazları, refrijerantlar, santrfüj cihazları, afinasyon
tekneleri, tevzi tekneleri, şurup depoları, helezon ve bant konveyörler ile şeker kurutucu ve
ambalajlama ünitesi gibi cihaz ve birimlerden oluşmuştur. Tipik bir rafineride Şekil 2.3’de
örneği verilen bir şema dahilinde kristal şeker elde edilir.
Rafineri ünitesinde kristal şeker pişirimi işlemi koyu şerbetin, kristal beyaz şurubu,
orta şeker ve afine şeker ilavesini takiben hazırlanan standart şurubun kuru madde içeriği
% 92-93 oluncaya kadar koyulaştırılması işlemidir. Bu işlem sırasında şeker kristallenir.
Pişirim işlemi şeker fabrikalarının rafineri ünitelerinde yapılır. Bu amaçla vakum
kazanı (pişirim cihazı) diye isimlendirilen silindirik cihazlar kullanılır. Vakum kazanları
çalışma prensibi olarak tephir aparatlarına benzer. Ancak boyutları daha küçüktür. Boruları
10
Koyu şerbet
Ham şeker pişirimi
Santrifüjleme
Kalitesiz şeker Beyaz şurup Yeşil şurup
Çözündürme
I. KLERE
Beyaz şeker lapası pişirimi
Santrifüjleme
KRİSTAL Beyaz şurup Yeşil şurup

ŞEKER
Orta şeker lapası pişirimi
Santrifüjleme
Orta şeker Beyaz şurup Yeşil şurup

(II. şeker)
Çözündürme
II. KLERE
Son şeker lapası pişirimi
Santrifüjleme
Afine lapa hazırlanması

Son şeker MELAS
Santrifüjleme (III. şeker)
Mayşeleme
Afine şeker Afinasyon şurubu
Çözündürme
III. KLERE
Şekil 2.3. Şeker fabrikasyonu rafinerisi için tipik bir akım şeması
11
ise, daha vizkoz lapaların tıkamaması için, daha geniş çaplıdır. Bir pişirim sonunda 50-80
ton lapa oluşturabilecek kapasitededirler.
Pişirim işleminde önce vakum cihazı buharla temizlenerek yeni pişirime hazırlanır.
Sonra vakum pompalarının da yardımıyla vakum kazanı içerisinde vakum oluşturularak %
35-40 kadar kuru maddesi % 65-70 olan standart şurup vakum kazanına alınır. Buhar
kamarasına buhar açılarak pişirim işlemine başlanır. Kuru madde % 80-81 olduğunda
pudra şekerinin izopropil alkolle karıştırılması ile elde edilen maya ile mayalama işlemi
yapılır. Mayalama sadece pudra şeker vermekle de gerçekleştirilebilir. Pişirime devam
edilerek ortama verilen küçük kristallerin büyümesi sağlanır. Bu işlem % 92-93 kuru
maddeye ulaşılıncaya kadar devam eder. Buhar kapatılarak pişirim işlemine son verilir ve
pişen lapa pişirme süresinin sonunda refrijerantlara alınarak soğutulur ve bu şekilde
kristalizasyona bir süre daha devam edilmiş olur. Refrijerantlarda kristalizasyon esnasında
uygun şuruplardan yeteri miktarda verilerek bir mayşeleme işlemi de yapılabilir. Böylece
kristal tanelerinin yeteri kadar yıkanarak şurubundan kolay ayrılması sağlanır.
Mayşelemede, ilave edilen mayşenin kuru maddesine ve bu suretle sistemdeki çözünürlük
dengesine dikkat etmek gerekir, aksi takdirde kristalleşmiş şeker de çözünebilir.
Refrijerantlarda karıştırma sonucu soğuma gerçekleştirilir. Soğumanın çabuk olması için
bazı refrijerantlara içerisinden su devrettirilen soğutucular konmuştur. Bu soğutucular aynı
zamanda karıştırma görevi de yaparlar. Karıştırma ile kristal-çözelti teması da artacağından
çözeltiden daha fazla şeker kristalleşir. Refrijerantlarda yeteri kadar bekletilerek
kristalizasyon işlemi tamamlanan ve soğuyan lapalar, santrifüjlerde işlenerek kristal şeker
şuruptan ayrılır. Santrifüjlerde aynı anda yıkama da yapılır. Santrifüjlerden elde edilen
kristal şeker kurutulup elendikten sonra piyasaya verilmek üzere 50 kg. lık polipropilen
torbalara doldurularak ambalajlanır.
Kristal şeker santrifüjlerinden elde edilen şurup (yeşil ve beyaz şuruplar), ikinci
defa orta şeker pişirim cihazlarına gönderilerek kristal şeker vakumlarında olduğu gibi
tekrar pişirim işlemine tabi tutulur. Orta şeker pişiriminde elde edilen lapa, orta şeker
sürekli santrifüjlerinde işlenerek rengi biraz esmer olan orta şeker elde edilir. Orta şeker,
piyasaya verilecek saflıkta olmadığından yukarıda bahsedilen standart şurubun
hazırlanmasında kullanılır. Orta şeker şurupları ise (orta yeşil ve orta beyaz şurupları),
üçüncü bir pişirim işlemi için son şeker pişirim cihazlarına gönderilir.
Orta şeker şurubunun safiyeti hala şeker üretmeye yetecek kadar yüksek olduğu
için bu şurup son şeker vakum cihazlarında son defa pişirime tabi tutulur. İşlem, kristal ve
orta şeker pişirim işlemlerine benzer. Elde edilen son şeker lapası, son şeker
12
santrifüjlerinde işlenerek son şeker ve melas elde edilir. Melas, artık içerisinden ekonomik
olarak daha fazla şeker alınamayan şeker fabrikası yan ürünüdür.
Şeker lapalarının pişirim süreleri birbirinden farklılık gösterir. İlerleyen sırada
vizkozite arttığından pişirim süreleri de giderek artar. Küp şeker lapası 1-3, Ham şeker
lapası 2-6, beyaz şeker lapası 2-5, orta şeker lapası 4-7, son şeker lapası 7-20 saatlik bir
sürede pişirilirler. Şekil 2.3’de rafineri pişirim akım şeması verilmiştir.
Son şeker santrifüjlerinden elde edilen safiyeti düşük esmer renkli şeker, tekrar
değerlendirilmek üzere afinasyon teknesine alınır. Burada üzerine su veya orta şeker
şurubu ve kendi şurubu katılarak lapa haline getirilir. Hazırlanan bu afinasyon lapası afine
şeker, sürekli santrifüjlerinde işlenerek afine şeker elde edilir. Elde edilen bu afine şeker,
standart şurup hazırlamada kullanılır. Santrifüjlerden ayrılan afine şurup ise kısmen kendi
üzerine çekilir veya orta şurupla beraber son şeker vakum kazanlarına gönderilerek son
şeker pişirimine dahil edilir.
2.2. Şeker Üretiminde Renk*
Şeker üretiminde renk oluşumu, hem ana ürün olan şekerin, hem de melasın
kalitesini (kullanılabilir N azalması, fermente olmayan ürünler veya fermentasyona engel
olan ürünler oluşması) etkiler. Pek çok madde, az sayıda ama karmaşık reaksiyon silsilesi
sonunda, yüksek molekül ağırlıklı ve yüksek renk içerikli bileşiklere dönüşür. Bunların
miktarları çok az olsa bile ürünleri renklendirdikleri için istenmezler.
En önemli reaksiyon melanoidin oluşumudur. Melanoidin oluşumunda
monosakkaridler (fruktoz, glukoz ve indirgen şeker) primer aminlerle (üretim koşullarında
aminoasitlerle) reaksiyona girer. Ayrıca, amonyak ve karbondioksitin oluştuğu “Strecker”
reaksionu da özellikle kristalizasyon esnasında etkilidir. Oluşan ara ürünler renk oluşum
reaksiyonlarına katılırlar.
Fenolik maddelerin fenoloksidaz enzimleri ile oksitlenmesi sonucunda melanin
renk maddeleri oluşur (enzimatik renk oluşumu). Normal koşullarda melaninler
çözünmezler ve arıtım esnasında uzaklaştırılırlar.
Monosakkaridler ve sakkarozdan karamel renk maddeleri oluşabilir. Ancak üretim
esnasında önemli miktarda karamel renk maddeleri oluşmaz. Çünkü melanoidin oluşumu
çok daha yüksek reaksiyon hızları ile gerçekleşir (Tablo 2.1).
Tablo 2.1. Renk Oluşumu ve Koşulları [Akay, 2004].
*
Bu kısım Kaynaklar bölümünde künyesi verilen “Akay, 2004”den alınmıştır.
13
İşlemler pH Sıcaklık oC Kuru Madde % Renkli Maddelerin Oluşması

Ekstraksiyon 5.0 – 6.4 65 – 75 < 20 Melanin oluşumu
Şerbet arıtımı 7.0 – 12.5 60 – 95 15 – 20 İndirgen şekerlerin parçalanması
Buharlaştırma 8.5 – 9.5 80 – 130 < 74 Enzimatik olmayan renk oluşumu
Kristalizasyon 7.0 – 9.0 40 – 100 < 87* Enzimatik olmayan renk oluşumu
*Süzme
2.2.1. Melanin oluşumu
Melanin oluşumunda rol oynayan enzimler polifenoloksidazlardır. Bu enzimler,

fenollerden oksijene elektron transferini katalize ederler. Tirosinaz bu açıdan pancardaki
en önemli enzimdir. Tirosinaz, tirosinin oksitlenerek “dopa” ya dönüşmesini sağlar ve
zincirleme oksitlenme reaksiyonları sonrası oluşan ara ürünler polimerize olarak melanin
oluşturur (Şekil 2.4).
Bu reaksiyon sebze ve meyvelerde (patates, elma vs.) yaygın olarak gözlenir.
Kesilen yüzey havayla temas ettiğinde, kahverengi bir renk alır. Melaninler kıyım ve ham
şerbetlerde gözlenirler. Siyaha kadar varabilen koyulukta rengi olan maddelerdir ve
molekül ağırlıkları yüksektir.
Ayrıca, difenoller ve polifenoller demir (III) iyonları ile kompleksler oluştururlar.
Bu komplekslerin rengi, pH değerine bağlı olarak koyu yeşil, kırmızı, mavi-kahverengi
veya mavi siyah olabilir. Özellikle ferulik asit böyle kompleksler oluşturabilir. Pektinden
kaynaklanan diğer bileşiklerde olduğu gibi şerbet arıtımındaki alkali şartlarda da
konsantrasyonları artar.
Bitkilerdeki en önemli renk yapıcı maddeler tirosin ve katekoldür. Ayrıca
flavonoids, flavonols ve sinnamik asit türevleri de bu gruptandır. Pancar ham şerbetinde
polifenollerin miktarı 25–50 mg kg-1 düzeyindedir ve fabrikasyon esnasında miktarı süratle
azalır (Tablo 2.2). Pancarda yok denecek kadar azdır ve asıl renk maddesi tirosindir.
Tablo 2.2. Pancar Ham Şerbetinde Fenolik Bileşikler (mg l-1) [Akay, 2004].
Toplam polifenoller Dopa
Ham Şerbet Ortalama Aralık Ortalama Aralık
1. 7.5 0.1 – 23.5 0.9 0 – 5.5
2. 8.5 1.2 – 16.4 2.4 1 – 5.0
3. 15.0 9.0 – 20.0 2.4 1 – 5.0
1. İngiltere 1982/83, 2. İngiltere 1983/84, 3. Danimarka
14
CH2
C COOH
HO
H2 N H
Enzim Tyrosine(tirosin)
HO O2
CH2
C COOH
HO
H2N H
Dopa O2
O
CH2
O C COOH
H2 N H
O2
Dopachinone
HO
COOH
NH
HO
O2
O O
NH COOH
O2
NH
O
O
Dopachrome
O
NH Melanin
O
Şekil 2.4. Enzimatik kararmanın başlangıç reaksiyonları [Akay, 2004].

15
Tirosinaz enzimi oldukça dayanıklıdır. 70 oC ’de 15 dakika tutulduktan sonra bile

aktivitesi önemli ölçüde devam eder. Bu enzimin aktivitesini yok etmek için 80 oC’de 10
dakika tutmak gerekir. SO2 ve eşdeğeri formları (H2SO3 vs.) sulu çözeltilerde inhibitör
etkisi gösterir. Renk oluşum hızının sülfit konsantrasyonuna bağlılığı incelenmiş ve > 0.1
mmol l-1 konsantrasyondan sonra reaksiyonun tamamen durduğu görülmüştür.
Normal koşullarda enzimatik kararma teknik bir sorun yaratmaz. Çünkü melaninler
yüksek molekül ağırlıklı ve çözünmeyen maddelerdir. Bu nedenle şerbet arıtımı esnasında
uzaklaştırılabilirler. Büyük ekstraksiyon kulelerinde, oksijen seviyesinin çok düşük olması
nedeniyle, melanin oluşumu sınırlıdır. Demir iyonları ile kompleks oluşumu bahis konusu
değilse, pülpden kaynaklanan (pektin parçalanma ürünleri nedeniyle) renk artışı
önemsizdir. Ancak bazı özel koşullarda yetişmiş pancarlarda renk konusunda sorunlar
yaşanabilir. Bu pancarlar işlenirken buharlaştırıcılarda kısmen fenolik renk maddelerinden
kaynaklanan önemli renk artışları görülür.
Gecikmeli kararma yani, sulu şerbetten koyu şerbete önemli renk artışı muhtemelen
tirosinden kaynaklanmaktadır. Enzimin oksijene karşı yüksek duyarlığı nedeniyle şekil
2.4’de gösterilen reaksiyon basamaklarından ilki gerçekleşmiş ancak, oksijen seviyesinin
ekstraksiyon esnasında düşük olması nedeniyle diğer basamaklara ilerleyememiştir. Bu
dengeli olmayan ara ürünler daha sonraki basamaklarda renkli ürünlere dönüşebilir.
Yüksek pH değerlerinde ise çözünür ürünler oluşturabilirler. Polifenollerden kaynaklanan
renk maddelerinin şeker kristallerinde bile bulunabildiği belirtilmektedir.
2.2.2. Melanoidin oluşumu (Maillard reaksiyonu)
Gıda kimyası ve üretiminde renk oluşumuna yol açan en önemli kimyasal

reaksiyonlardan biri Maillard reaksiyonudur. İndirgen şekerler ile aminler veya amino
asitlerin reaksiyon için yeterli miktarlarda bulunduğu şartlarda meydana gelir. Bu şartlar,
çok arıtılmış ürünler dışında bütün doğal ürünlerde vardır. Reaksiyon özellikle yüksek
sıcaklıklarda olmakla birlikte, insan bedeninde bile gözlenmiştir.
Maillard reaksiyonu tek bir reaksiyon zinciri değildir. Pek çok bileşiğin kompleks
bir karışımını veren, belli tipteki reaksiyonlar grubudur. Bazı bileşikler önemli miktarlarda
oluşurken bazıları da sadece eser miktarlarda oluşur. Ancak yine de ürünün renk, tat, koku
gibi karakteristik özellikleri üzerinde çok etkili olabilirler.
Maillard reaksiyonunun önemli parametreleri sıcaklık, pH, konsantrasyon ve
reaksiyon süresidir. Pancar şekeri üretiminde glukoz ve fruktoz reaksiyon hızını sınırlayan
16
faktörlerdir. Çünkü bu maddelerin büyük kısmı ikinci kireçleme esnasında parçalanır.

Şerbet arıtımı sonrası invert şeker konsantrasyonu kuru maddeye göre ancak % 0.02
civarındadır. En önemli amino bileşikleri lisin, γ-aminobutrik asit ve glutamindir.
Ana reaksiyon basamakları, glukoz için Amadori zinciri ve fruktoz için Heyns
zinciridir (Şekil 2.5). Bu reaksiyonları takip eden reaksiyon zincirleri, dengesiz dikarbonil
bileşikleri ve bunların parçalanma veya kondensasyon reaksiyon ürünlerini verir (Şekil
2.6).
Amadori bileşiklerinin parçalanma hızı ortamın pH değeri ile yakından ilişkilidir.
Asidik şartlarda 98 ºC’de bile saatlerce dayanırlar. pH 7’de 3 saatte parçalanırlar. Alkali
koşullarda ise parçalanma çok hızlı olur ve zincirleme reaksiyonlar meydana gelir. Bütün
bu dengesiz ara ürünler, yüksek molekül ağırlıklı renkli melonoidinler oluşturmak üzere
amino bileşikleri ile reaksiyona girerler.
Uzun süreli silolama veya donup çözülme sonucu bozulmuş invert şeker kapsamı
yüksek pancarlar işlendiğinde, invert kapsamı ile koyu şerbet rengi arasında doğrusal bir
ilişki görülür (Şekil 2.7).
SO2 kullanılmadığı taktirde, oksijen veya havanın renk üzerinde önemli bir etkisi
vardır. Şerbet arıtımı sırasında ikinci kireçlemeye veya karbonatlama gazına hava
karıştırarak karbonatlama şerbetine hava vermek, koyu şerbet rengini düşürmek açısından
yarar sağlar. Bazı fabrikalarda yapılan çalışmalarda, fabrika şerbetlerinde bu yolla % 30-50
renk düşüşü sağlandığı bildirilmektedir. Alkali ortamda monosakkaridler pek çok
reaksiyon verebilir. Bu reaksiyonlardan biri de monosakkaridlerin oksitlenerek parçalanıp,
arabanik ve formik asit oluşturmalarıdır. Bu reaksiyon gerçekleştiğinde, melanoidin
oluşumunda kullanılabilecek indirgen şeker miktarı azalır. Ayrıca melanin oluşumunun ara
ürünleri de oksitlenerek arıtım esnasında uzaklaştırılır. Süzülmüş ikinci karbonatlama
şerbetinin sülfitasyonu da koyu şerbet renginin düşürülmesinde yarar sağlar.
17
Amadori reaksiyonu
HC O HO HC NH R HC NH R HC NH R H2C NHR
HC OH HC OH HC OH C OH C O
+H2N-R -H2O
HO CH HO CH HO CH HO CH HO CH
HC OH HC OH HC OH HC OH HC OH
R R R R R
Glukoz 1- Amino- ketoz
Heyns reaksiyonu
H2 C OH H2 C OH H2 C OH HC OH HC OH
C O HO C NH R C N R C NH R HC NH R
+H2N-R -H2O
HO CH HO CH HO CH HO CH HO CH
HC OH HC OH HC OH HC OH HC OH
R R R R R
Fruktoz 2-Amino- aldoz
Şekil 2.5. Amodori ve Heyns reaksiyon mekanizması [Akay, 2004].
18
CHO H2 C NHR H2C NH R H2C NHR
HC OH C O C OH C O
+H2N-R
HO CH HO CH C OH C O
-H2O
HC OH HC OH HC OH HC OH
R R R R
Glukoz 1- Amino- ketoz Endiol 1-Deoxy-2, 3-hexodiulose
Şekil 2.6. Dikarbonil bileşikleri oluşum mekanizması [Akay, 2004].

19
7000
6000
Koyu şerbet rengi, IU420 5000
4000
3000
2000
1000
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Pancarda invert şeker, %
Şekil 2.7. Pancarın invert şeker kapsamının koyu şerbet rengine etkisi [Akay, 2004].
Renk maddelerinin molekül ağırlıkları reaksiyon süresiyle orantılıdır. Renk

yoğunluğu da molekül ağırlığı arttıkça artar. Renk ürünlerinin kristalizasyon esnasında geri
çevrilmesi, yüksek sıcaklıkta daha uzun süre kalmaları nedeniyle, rengin çok artmasına
neden olur. Buradan yola çıkarak yüksek kuru madde kapsamı, yüksek sıcaklık ve bekleme
sürelerinde, renk maddelerinin molekül ağırlığının arttığı, böylece renk yoğunluğunun da
arttığı düşünülebilir. Dört kademeli kristalizasyon yapan bir fabrikada renk artışının sadece
% 20’si buharlaştırma esnasında oluşmaktadır. Renk artışının % 80’i kristalizasyon
esnasında olur. Rengin rafineride geri dönüşün azaltılması, kristalizasyonda, özellikle orta
şeker ve son şekerde renk artışını azaltır. Renk maddeleri son şekerle birlikte geri
döndürülmezse, kristal şeker lapasında renk % 35 oranında azalmaktadır. Ayrıca bazı
araştırmacılara göre, klere veya standart şurup elde etmek üzere çözündürülen şekerlerden
gelen renk, kristal yapısına, koyu şerbetten gelen rengin iki misli daha fazla girmektedir.
Su kapsamı azaldıkça renk ürünlerinin oluşma hızı süratle artar. Özellikle % 30 su
kapsamından sonra bu artış çok hızlıdır. II. karbonatlamada ara kireçleme yaparak, pH
değerini 11 den 13’e çıkarmak, renk oluşumunu azaltmaktadır. Ancak, pratikteki bu
gözlemin aksine olarak yapılan bazı ölçümlerde, pH 9’a kadar çok kuvvetli renk artşı
olduğu belirtilmiştir (Tablo 2.3) [Nouruzhan, 1955]. Reaksiyon süresi ile renk arasındaki ilişki
ilk 20 dakika için doğrusaldır. Ancak daha uzun sürelerde renk artış hızı hızla artmaktadır.
20
Tablo 2.3. pH Değerinin Renk Oluşumuna Etkisi [Akay, 2004].

pH değeri (20oC) IU420 (150 dakika)
7 188
8 372
9 2215
10 3699
(Reaksiyon koşulları : kuru madde %75, invert şeker 1.33 g kg-1,
γ-aminobutrik asit 0.67 g kg-1, sıcaklık 110 oC)
Bu durum orta şeker şurubundan son şeker pişirilirken görülen büyük renk artışını da
açıklamaktadır.
Sıcaklık renk oluşumundaki en önemli faktör olup, sıcaklık arttıkça renk oluşma
hızı da katlanarak artar (Şekil 2.8). Şekil 2.9. de % 75 sakkaroz ve % 0.07 γ-aminobutrik
asit ihtiva eden pH 9’daki bir çözeltide sıcaklık ve reaksiyon süresinin renk oluşumuna
etkisi gösterilmiştir. Belirtilen reaksiyon koşulları buharlaştırma ve kristalizasyonda
rastlanabilecek koşulların benzeridir. İnvert şekerin başlangıç konsantrasyonu renk
oluşumu açısından çok önemlidir. Çünkü monosakkaridler melanoidin oluşum
reaksiyonları açısından belirleyici nitelikte maddelerdir (Şekil2.8).
10100
1
2
8100
6100
Renk, IU420
4100
2100
100
90 100 110 120
Sıcaklık, °C
Şekil 2.8. Sıcaklığın renk üzerine etkisi (1: %60 sakaroz, 2: %20 sakaroz) [Akay, 2004].
21
2500
80°C
2000 95°C
110°C
Renk, IU420
1500
1000
500
0
0 30 60 90 120
Reaksiyon süresi, dk
Şekil 2.9. Sıcaklık ve süreye bağlı olarak renk artışı [Akay, 2004].
Nouruzhan (1955), bilinen pH’da sıcaklığın şeker çözeltisi polarizasyonuna ve

renginin artmasına etkisini Tablo 2.4 deki gibi olduğunu bildirmiştir. Polarizasyon
değişmesinde tutarlı sonuçların elde edilmediğini, renk artmasının ise düzenli olduğunu
vurgulamıştır. Renkle ilgili sonuçların,
i. Fazla sulandırılmış çözeltilerin renginin de fazla olduğu
ii. pH’nın yükselmesiyle rengin arttığı, bir birim pH artışı ile rengin hemen hemen iki misli
arttığı,
iii. Sıcaklığın 10 ºC artmasıyla rengin yaklaşık üç misline yakın bir değerde arttığı,
şeklinde olduğu belirtilmiştir.
2.2.3. Karamelizasyon
Karamelizasyon reaksiyonları şekerin parçalanma reaksiyonlarıdır. Katı veya çözelti

halindeki şeker ısıtıldığında parçalanır ve kararmaya neden olan renk maddeleri oluşur.
Tablo 2.4. Pirinç Kapta Yapılan Deneylerde Şeker Çözeltilerinin 1 saat Isıtılmasıyla Aldıkları Renk
Değerleri (100 gr şekere göre, stammer derecesi olarak) [Nouruzhan, 1955]
% 50’lik şeker çözeltisi % 17’lik şeker çözeltisi

pH 90ºC 110 ºC 130 ºC pH 90 ºC 110 ºC 130 ºC
8.8 0.67 6.93 56.5 8.9 1.26 12.1 98.0
9.8 1.24 12.3 97.0 10.0 1.66 16.9 131.0
22
Bu parçalanma reaksiyonları oldukça karmaşıktır ve birtakım ara ürünlerin oluşması

sonrası, yüksek molekül ağırlıklı renkli ürünler meydana gelir.
Karamelizasyon reaksiyonları, gıda sanayisinin bazı başka dallarında, daha fazla
önem taşır. Ortamda amino asitler yoktur ve ısıtılan sakarid çözeltileri veya katı halleri,
süratle karemelize olur. Şeker sanayinde, genellikle karamel maddelerin renk oluşumuna
etkilerinin önemsiz olduğu kabul edilir. Çünkü ortamda amino bileşiklerinin bulunduğu
şeker üretiminde, karbonil bileşikleri öncelikle amino bileşikleri ile reaksiyona girerek,
Maillard reaksiyonu ile renk maddelerine dönüşürler. Alkali parçalanma ürünleri ile
karamelizasyon ürünlerinin oluşturdukları renk maddelerini birbirinden ayırt etmek zordur.
Böyle ayırt etme çalışmalarının doğruluk oranları sınırlıdır. Çünkü amino bileşiklerinin
olduğu ortamlarda oluşmuş ara ürünler reaksiyonlara girerek beklenene zıt yönde maddeler
meydana getirebilirler (Şekil 2.10). γ-aminobutrik asit mevcudiyetinde konsantre sakkaroz
çözeltilerinde meydana gelen renk ile γ-aminobutrik asit olmadığında meydana gelen renk
karşılaştırılmıştır. Diğer koşullar eşit olmak şartıyla, amino asit mevcudiyeti, renk
oluşumunu önemli ölçüde artırmaktadır. Şeker çözeltilerinde en önemli renk maddeleri
Maillard reaksiyonu sonucu oluşanlardır. Çalışmalar pH değeri, sıcaklık ve invert şeker
kapsamının da renk oluşumu üzerinde önemli etkileri olduğunu göstermektedir.
2500
2000 2
1500
Renk, IU420
1000
500
0
0 30 60 90 120
Reaksiyon süresi, dk
Şekil 2.10. Amino asitlerin renk oluşumuna etkisi (1 γ-aminobutrik asit % 0.07;
2 γ-aminobutrik asit olmadığında; pH= 9.2; sıcaklık:110 oC; %75
sakkaroz çözeltisi; % 0.07 glukoz + fruktoz) [Akay, 2004].
23
2.2.4. Strecker parçalanması
Monosakkaridlerin parçalanması esnasında ara ürün olarak ortaya çıkan dikarbonil

bileşikleri bir aminoasit parçalanma reaksiyonu başlatabilir. Aminoasitler CO2 ve NH3
çıkışı ile parçalanır. Kristalizasyon esnasında lapalarda veya melasta görülen köpürme,
genellikle bu reaksiyon ile izah edilir. Aynı zamanda vakum brüdelerde (sulu şerbetten
oluşan buharlarda) bulunan NH3 da bu reaksiyonun sonucunda oluşur. Saatte 600 ton
pancar işleyen bir fabrikada, bu reaksiyon sonucu saatte 5 kg amonyak oluşur.
Vakum kazanları ile melas tankları gibi kapalı kaplarda Strecker reaksiyonuyla gaz
oluşumu ve buna bağlı basınç artışı, bu kaplarda boru tesisatı ve armatürlerde patlama ve
parçalanmalara neden olarak kazalara yol açabilir. Belirtilen reaksiyon basamakları
ekzotermiktir. İndirgen şekerler asit oluşturarak pH değerini düşürürler. Bir kısmı da
Strecker reaksiyonuna giren dikarbonil bileşiklerini meydana getirir. pH düşüşü sonuçta,
sakkarozun daha da hızlı parçalanarak indirgen şekerlere dönüşmesine neden olur. Oluşan
bütün bu reaksiyonlar birbirini tetikler. Sıcaklık ve basınçta artış, pH değerinde düşüş ile
melasta hızlı bir sakkaroz parçalanması bir arada yürür.
2.2.5. Buharlaştırıcılarda renk oluşumu
Standart şurup renginin yaklaşık % 10-15’i buharlaştırıcılarda görülen renk

artışından kaynaklanır.
Melaninler: Arıtım esnasında uzaklaştırıldığı kabul edilir. Ancak buharlaştırıcılarda
gecikmeli kararmaya neden olabilirler.
Karamel renk maddeleri: Başlangıç maddesi olan karbonil bileşikleri Maillard
reaksiyonu tarafından öncelikle kullanılırlar. Maillard reaksiyonunun karmaşık yapısı
içinde kaynaşırlar.
Melanoidinler: Buharlaştırıcılarda renk oluşumunun asıl nedeni melanoidinlerdir.
Koyu şerbet renginin artışından sorumlu etkenler başlıca sıcaklık, süre, invert şeker ve
aminoasit konsantrasyonu ve pH’dır. Aşağıda renk oluşumuna ilişkin bilinen bazı
gerçekler verilmiştir.
i. Termolabil (sıcağa dayanıksız) şerbetlerde pH düşüşü invert şeker oluşumuna neden

olarak renk artışını hızlandırır.
24
ii. Buharlaştırıcıdaki yüksek sıcaklık invert şeker oluşumuna neden olur. Sadece renk
artışı açısından bakıldığında şerbet sıcaklığı 125 oC yi aşmamalıdır. Düşen film tipi
buharlaştırıcılarda kalma süresi daha kısa olduğu için şerbet sıcaklığı 130 oC ye çıkabilir.
iii. Yüksek kuru madde oranı (yüksek briks) sirkülasyon zayıflaması nedeniyle renk
artışına neden olur.
2.2.6. Rafineride renk
2.2.6.1. Standart şurup rengi
Standart şurubun rengi Şekil 2.11’deki şekilde temsil edilen parametrelerden ve

belirtilen oranlarda kaynaklanır.
Rafineride gerçekleşen işlemlerde renk oluşumuna ilişkin bilgiler aşağıda
verilmiştir.
i. Melas renginin yaklaşık % 80’i rafineride meydana gelir.
ii. Beyaz şeker lapasında renk, kristalizasyon süresine bağlı olarak artar.
iii. Son şekerin afine edilerek santrifüjlenmesi rengin yaklaşık 2/3’ünün uzaklaştırılmasını
sağlar. Ancak afine edilmeden doğrudan orta şekere çekildiğinde, orta şeker eritmesinde
daha düşük renk olduğu iddia edilmektedir.
iv. Son ve orta şekerde renk maddeleri yüksek molekül ağırlıklıdır ve anyonik karakter
taşırlar pH<7.8 değerlerinde kolloidal haldedirler ve kristal halindeki şeker tarafından
adsorplanırlar. Alkali bölgede çözünerek tuz gibi davranırlar.
v. pH değeri kristalizasyon esnasında düşerken melasta yükselir. Bunun nedeninin
karbonat-bikarbonat konsantrasyonundaki değişim olduğu varsayılmaktadır.
2.2.6.2. Pişirim basamaklarında renk oluşumu
Rafineride uygulanan değişik pişirim aşamalarında meydana gelen ortalama renk

artışı Tablo 2.5’de görülmektedir. Şekerlerin renk artışı ise Tablo 2.6’de verilmiştir.
Sülfitasyonun uygulandığı durumlarda bu işlemin renk oluşumu üzerine etkisi Tablo 2.6’da
özetlenmiştir.
Tablo 2.5. Pişirim Kademelerinde Meydana Gelen Tipik Renk Artışları [Akay, 2004].
Pişirim kademesi Renk artışı (%)
Kristal şeker pişirimi 1.05 – 1.35
Orta şeker pişirimi 1.25 – 1.55
Son şeker pişirimi 1.50 – 2.00
25
Buharlaştırıcılar
12% Bilinmeyen
13%
Sulu şerbet
40%
Son şeker
5%
Kr istal beyaz
şurup Orta şeker
23% 7%
Şekil 2.11. Standart şurup rengini oluşturan bileşenler [Akay, 2004].
4000
3800
3600
3400
Renk, IU420
3200
3000
2800
2600
0 75 150 225 300
Kristalizasyon süresi, dk
Şekil 2.12. Termolabil koyu şerbetten yapılan pişirimde renk artışı [Akay, 2004].
26
Tablo 2.6. Beyaz Şeker ve Orta Şekerde Renk Artışı ve pH Değişimi (IU560) [Akay, 2004].
Koyu Şerbet Lapa % renk artışı pH
Kristal Şeker 1842 3104 69 8.22 – 7.88 (-0.34)
Orta Şeker 5650* 6505 15 8.06 – 7.67 (-0.39)
*Kristal Yeşil şurubunun değeri.
Tablo 2.7. Sülfitasyonun Renk Oluşumuna Etkisi (IU 420) [Akay, 2004].
Sülfitlemesiz Sülfitleme sonrası
Melas 47.440 35.780
Sulu Şerbet 3.140 2340
2.2.6.3. Rafineride renk oluşum nedenleri
Rafineride uygulanan işlemler buharlaştırıcılardakine benzer olduğundan renk

oluşum mekanizması da oradakine benzerdir. Bu etmenler başlıca invert şeker oluşumu,
pH düşüşü, bekleme süresi, sıcaklık ve kuru madde kapsamının yüksek olmasıdır.
2.2.6.4. Şeker kristalinde renk
Şeker kristalinde renk, lapa rengine göre %1-2 civarındadır. Kristal, büyüme hızı
yüksekse kristal içine hapsolmuş halde tam uzaklaştırılamayan yüzey şurubu ve kristal içi
safsızlıklar rengi oluşturan asıl öğelerdir. Kristal haldeki şeker dışı maddeler de ölçmeyi
etkilediklerinden renk olarak algılanabilirler. Pişirim işleminin son basamağı olan kurutma
fazında renk artar. Bu fazda renk daha ziyade hızlı büyüyen kristal yüzlerinde birikir.
Bunun sonucunda da büyük kristaller küçük kristallere göre daha renklidirler. Spontane
oluşmuş tanelerdeki renk izopropil alkoldeki şeker dispersiyonu kullanıldığında oluşan
kristallerde renk daha başlangıçtan itibaren yüksek olur.
Kristalin içindeki renk maddelerinin yüzeydekilere göre daha yüksek olduğu ifade
edilmiştir. Ayrıca kristal şekerdeki rengin yaklaşık 1/3’ünün kristal yüzeyinde olduğu
belirtilmiştir. Diğer taraftan santrfüjleme işleminde uygulanan yıkama işleminde kül tabir
edilen inorganik eser maddeler renk maddelerinden daha etkin bir şekilde uzaklaşır [Akay,
2004].
27
2.3. Şeker Üretiminde Melas Oluşumu**
Şeker fabikasında melasla beraber giden şeker en büyük şeker kaybıdır. Bu kayıp
şeker endüstrisinin kurulmasından bu yana büyük ilgi görmüş ve devamlı olarak şeker
kaybını azaltma yolları ve melas oluşum nedenleri araştırılmıştır.
Melas oluşumunu açıklayan iki teori vardır.
i. Mekanik Teori
ii. Kimyasal Teori
2.3.1. Mekanik teori
En eski melas oluşum teorisidir. Scheibler ve diğerleri düşük arılıktaki ana

şuruplarda viskozite yüksekliği yüzünden sakarozun kristallenemediği ve yüksek
viskozitenin sakaroz moleküllerinin kristal yüzeyinde birikmelerinin önlendiğini ortaya
koymuşlardır.
Melastaki şeker kayıpları düşük arılıktaki son lapanın daha yüksek konsantrasyona
getirilmesi, daha düşük sıcaklığa soğutulması ve daha uzun zaman kristalizasyona tabi
tutulması ile azaltılabileceği düşünülebilir. Fakat pratik yönden bu yaklaşımı sınırlayan
birçok faktör vardır. Düşük arılıktaki lapanın, lapanın yoğunluğunun yükselmesi ile
viskozite daha hızlı yükselir ve sonuç olarak kristallenmiş şekerin ana şuruptan ayrılması
yavaşlar ve tam olmaz. Melas viskozitesi kuru maddedeki % 2 yükselme ile iki misline
çıkarır. Ana lapanın ağırlığı düştükçe kristallenme hızı da düşer. Bundan dolayı bu
şuruplarda sakarozun çözülmesi aylar sürebilir. Bu nedenle melasın, artık kendisinden
şeker kristallendirilemeyen şurup olarak değil de ekonomik olarak kendisinden kayda
değer miktarda şeker elde edilemeyen şurup olarak tanımlanması daha doğru olur.
Yalnız daha sonra yapılan araştırmalar, saf olmayan çözeltilerden sakarozun
kristallenmesi sırasında görülen kristallenme hızı değişikliklerinin, yalnız yüksek viskozite
ile açıklanmayacağını göstermiştir. Viskozite değişikliklerine ya da genel olarak ifade
edildiğinde kristallenme hızı değişikliklerine, sakaroz dışı maddelerin hem miktarı ve hem
de cinslerinin büyük ölçüde etki ettiği saptanmıştır.
**
Bu kısım Kaynaklar bölümünde künyesi verilen “Akay, 2002”den alınmıştır.
28
2.3.2. Kimyasal teori
Bu teori sakaroz-su-sakaroz dışı maddeler sisteminde sakarozun çözünürlüğü

etkisine dayanmaktadır. Sakarozun sulu çözeltideki çözünürlüğünün diğer maddelerin
ortamda bulunuş nedeni ile değişmesi, yüzyılı aşkın bir süreden beri melas üzerindeki
araştırmalarda önemli rol oynamıştır. Bu konu normal melaslarda melasın kapsadığı suya
tekabül eden sakaroz miktarının, sakaroz-su sisteminde aynı su miktarına tekabül eden
sakaroz miktarından daha fazla oluşandan kaynaklanmıştır.
Marshall 1870 yılında melastaki sakaroz dışı maddeleri;
i. Negatif melas yapıcı yani sakarozun suda çözünürlüğünü azaltan maddeler
ii. Melas oluşumunda bir etkisi olmayan maddeler,
iii. Pozitif melas yapıcı maddeler yani sakarozun çözünürlüğünü arttıran maddeler
olmak üzere üç gruba ayırmıştır.
Genel olarak bir çok madde düşük sıcaklıklarda (40 oC’ nin altı) ve az miktarlarda
birlikte bulunduğunda sakarozun çözünürlüğünü azaltırlar fakat yüksek sıcaklıklarda (60
o
C’ nin üstü) ve fazla miktarlarda bulunduklarında sakarozun sudaki çözünürlüğünü
artırırlar. Daha sonraları Classen bu konu ile ilgili çok geniş çalışmalar yapmış ve tuzların
sakarozun çözünmesini artıran etkilerini tamamen reddederek melası normal doymuş bir
çözelti olarak kabul etmiştir.
Classen’e göre melasın içindeki sakarozun bir kısmı serbest bir kısmı da su ve
organik potasyum tuzları ile kompleks bileşikler halinde bağlı bulunur. Kompleks olarak
bağlı bulunan sakaroz artık serbest sakaroz değil yeni bir şeker dışı maddedir. Sakaroz
kristallendikçe şuruptaki tuz oranı artar ve sakaroz ile daha fazla kompleks verir. Bu, öyle
bir arılık derecesine erişir ki bu noktadan sonra artık şeker kristallenemez. Classen, bu
noktaya melas oluşumunun kritik noktası adını vermiştir.
Tek tek örnek maddelerle ve bunların birkaçının karışımı ile yapılan deneylerde
birçok bilgiler elde edilip düşünceler ileri sürülmüş olmasına rağmen bu bilgiler yine de
son derece karışık olan melasın bileşimini aydınlatmaya yeterli olmamıştır. Bu nedenle
doğrudan doğruya melas üzerinde yapılan çalışmalar büyük önem taşır. Bu çalışmalarda
melastaki bazı maddeler yerine diğerleri konarak veya bir grup sakaroz dışı maddeyi
ayırarak bunların sakarozun çözünürlüğüne ve kristallenmesine etkileri incelenmiştir. Bu
çalışmalar ancak iyon değiştiricilerin melasa uygulanmasından sonra mümkün olmuş ve
tatmin edici bilgiler oluşturmuştur.
29
İlk defa Quentin melas bünyesinde fazla değişiklik yapmadan, iyon değişimi ile
lityum, sodyum, potasyum ve kalsiyum melasları elde etmiş ve bu melaslara fazla miktarda
pudra şekeri aşılayarak kristallenmeye devam ettiğinde, lityum ve kalsiyum melaslarından
sodyum ve potasyum melaslarına nazaran daha fazla şeker kristallendiğini saptamıştır.
Son zamanlarda Dahlberg, Bennett, Schneider ve arkadaşları, pancar
melaslarından, pratik olarak kül kapsayan azotlu maddeleri ve tuzlar ayırmayı
başarmışlardır. Azotlu bileşiklerin önemli kısmını sadece prolidin karbon asidi
oluşturmaktadır. Schneider, Reinefeld ve arkadaşlarının bu maddeleri sakaroz çözeltisine
ilave ederek yaptıkları çözünürlük deneylerinden külün (esas olarak potasyum tuzları)
sakarozun çözünürlüğünü artırdığı buna karşılık sakarozun çözünürlüğüne azotlu
maddelerin etkilerinin çok az olduğu anlaşılmıştır.
Doymuş bir sakaroz çözeltisine suda çözünen sakaroz dışı bir madde ilave edildiği
zaman bu maddenin sakaroz-su sistemine karşı davranışı dört biçimde olur.
i. Suya ve sakaroza ilgi göstermez
ii. Suyu kendine bağlar
iii. Sakarozu kendine bağlar
iv. Hem suyu hem sakarozu kendine bağlar
Şekil 2.13’de bu dört grup şematik olarak açıklanmıştır.
Sakaroz dışı maddeler
Sakaroz ve suya ilgisizler Su bağlıyanlar Sakaroz bağlıyanlar

Fruktoz Ca asetat K2CO3
Glukoz Na-K formiyat
MgCl2 K asetat
Rafinoz
Hem sakaroz hem su bağlıyanlar

Kuvvetli melas yapıcılar Orta melas yapıcılar Zayıf melas yapıcılar
NaCl KCl KNO3
CaCl2 KBr K- Laktat
Na2CO3 NaI Betain
Na-asetat K- formiyat Azot fraksiyonları
K- malonat
Şekil 2.13. Sakaroz dışı maddelerin melas yapma yeteneklerine göre sınıflandırılması [Akay, 2002].
30
Bu şemadan görüleceği gibi betain ve azotlu bileşiklerin melas yapma yetenekleri

azdır. Andrlik azotlu bileşiklerin en önemli melas yapıcı maddeler olduğunu ileri
sürmüştür. Halbuki bugün en kuvvetli melas yapıcı maddelerin tuzlar olduğu
bilinmektedir. Azotlu bileşikler şurubun, viskozitesini artırarak kristalizasyon süresini
uzatırlar fakat kristalizasyona engel olmazlar.
Silin, normal melası % 82 kuru madde kapsayan 40 oC’de sakarozla doymuş bir
çözelti olarak tanımlar. Böylece tanımlanmış olan normal melasın viskozitesi 40 oC de 44
poise’dir. Normal melas düşüncesinden hareket edilerek sakaroz dışı maddelerin melas
yapma katsayılarını saptamak mümkündür. Normal koşullarda arılık q0 ise,
q0
m0 = ( 2.7)
100 - q 0
Burada mo her bir kısım sakaroz dışı madde tarafından tutulan sakaroz miktarıdır.
Silin bu yöntemi sakaroz dışı maddelerin melas yapma katsayılarını saptamada
kullanılmıştır. Buna göre ilk önce melasın normal arılığı tayin edilir. (qo) sonra bu melasa
belirli miktar sakaroz dışı madde (örneğin, NaCl) ilave edilir. Bu yeni melasın normal
arılığı yeniden tayin edilir (q1). Böylece mo da mı olmuştur. Modifiye edilmiş bu melasta
100 kg sakaroz dışı madde kapsamı ise (100-n) kg’dır. NaCl, n×m kg şekeri bağlar. Burada
m sodyum klorürün bilinmeyen melas yapma katsayısıdır. (100-n) kg orijinal sakaroz-dışı
madde (100-n)×mo kg şekeri bağlar.
m 0 × 100
m= (2.8)
n × (m1 - m 0 )
Burada, m 0 normal melasın melas yapma katsayısı, q 0 melas safiyeti, m1 ise n kg

şeker dışı madde ilave edildiğinde yeni melasın melas yapma katsayısıdır. m > 2.4 ise
kuvvetli melas yapıcı, 1.1 > m > 0.8 ise orta melas yapıcı, m < 0.8 ise zayıf melas
yapıcıdırlar. Her bir m değerini tayin için farklı melaslarla bir seri deneyler yapılmış ve m
için bulunan sonuçların ortalaması alınmıştır. Bu yöntemle saptanan 23 sakaroz dışı
maddenin melas yapma katsayıları Tablo-2.8.’de verilmiştir. Ayrıca bazı bileşiklerin melas
yapıcılıkları Tablo 2.9.’da verilmiştir.
31
Tablo 2.8. Bazı Şeker Dışı Maddelerin Melas Yapma Katsayıları [Nouruzhan, 1956].
Melas yapma Melas yapma

Madde adı Madde adı
katsayısı katsayısı
NaCl 2.58 Glütamin asidi Na tuzu 0.93
KCl 2.48 Glütamin asidi K tuzu 0.99
CaCl2 0.56 Glütamin asidi Ca tuzu 0.18
NaNO3 0.42 İnvert şeker parçalanma ürünü Na tuzu 0.55
KNO3 0.96 İnvert şeker parçalanma ürünü K tuzu 0.70
Ca(NO3)2 -1.14* İnvert şeker parçalanma ürünü Ca tuzu -0.66*
Na2CO3 2.88 Süt asidi Na tuzu 0.81
K2CO3 3.38 Süt asidi K tuzu 1.02
NaOH 4.61 Süt asidi Ca tuzu -0.14*
NaCH3COO 2.71 Betain 1.03
KCH3COO 2.85 İnvert şeker 0.19
Ca(CH3COO)2 -0.55*
(*) negatif melas yapıcılar
Bu tablolardan şu sonuçlar çıkarılabilir.
i. Melas yapma yeteneği sadece bir sakaroz dışı maddeye yüklenemez. Her sakaroz
dışı maddenin bir melas yapma yeteneği vardır.
ii. Sadece katyonlar melas yapıcı olarak düşünülmemelidir. Anyonların da bu yönde
büyük katkıları vardır.
iii. Zararlı azot, az melas yapıcıdır. Glutamik asit, titrozin ve betain’in m değerleri
0.11-1.03 arsında değişmektedir. Pratikte bunu doğrulamaktadır. Zaralı azotça
yüksek pancarlardan düşük arılıkta melas elde edilir.
iv. Farklı katyonların ayrı anyonlarla verdiği tuzların melas yapma özellikleri
kıyaslanırsa potasyum tuzlarının en kuvvetli, sodyum tuzları onlardan daha az
kalsiyum tuzlarının ise en zayıf melas yapıcı olduğu görülür. Kalsiyum tuzlarının
zayıf melas yapıcı olması çürümüş pancarlardan düşük arılıkta melas elde
edilmesinin nedeni açıklar.
v. Anyonların melas yapma yeteneğine göre sıralanışları şöyledir. OH-, CO32-,
CH3COO, glutamat, tirozinat, laktat, invert şeker parçalanma ürünleri, NO3-.
Alkaliler sakarat yaptıklarından en fazla melas yapma özelliğine sahiptirler. Aynı
nedenle karbonatlar da kuvvetli melas yapıcıdır, çünkü karbonatlar kolayca hidroliz
olurlar ve sakarat teşkil ederler.
32
Tablo 2.9. Çeşitli Anyon ve Katyonların Melas Yapma Katsayıları [Nouruzhan, 1956].
Anyonlar
Katyonlar Glutamin Süt İnvert şeker
OH- CO32- CH3COO- Tirozin NO3-
asidi asidi ürünleri
Na+ 4.61 2.88 2.71 2.58 0.93 - 0.55 0.42
+
K - 3.48 2.85 2.48 0.99 0.90 0.70 0.96
2+
Ca - - - 0.55* 0.56 0.18 0.11 - 0.66* -1.14*
(*) negatif melas yapıcılar
vi. Sakaroz dışı maddeler melas yapıcılıkları bakımından üç guruba ayrılabilirler:

a. Kuvvetli melas yapıcılar (m>2.4): Alkali metallerin hidroksit, karbonat,
asetat ve klorürleri.
b. Orta melas yapıcılar (1.1>m>0.8): Betain, amino asitlerin K ve Na tuzları,
laktik asit.
c. Zayıf melas yapıcılar (m<0.8): invert şeker, invert şekerin alkali
parçalanmasından oluşan tuzlar, farklı asitlerin kalsiyum tuzları ve NaNO3.
Son gruptaki bazı sakaroz dışı maddeler negatif melas yapıcı olarak ortaya
çıkmaktadır. Bazı kalsiyum tuzları gerçekten, bunların iyonları kuvvetli hidrofilik
nitelikleri yüzünden şeker çözeltilerinin viskozitelerini artırırlar. Viskozite artınca son
lapaya normalden fazla su vermek gerekir. Dolayısıyla şeker çözünür. Bundan dolayı
viskozite değişimleri dikkate alındığında kalsiyum tuzları da pozitif melas yapıcı olarak
ortaya çıkar.
2.3.3. Melasa giden şekerin azaltılması için alınabilecek teknolojik tedbirler
Melasa giden şeker miktarında rol oynayan faktörler, fabrikasyonun birçok

kademesiyle ilgilidir. Pancarın olgunluğu, tazeliği, silolanması, difüzyon ve şerbet arıtımı
rafineriye kadar olan faktörlerdir [Çuhacı, 1973].
Rafinerideki faktörlere karşı alınabilecek bazı önlemler ise şu şekildedir:
i. İmkan ölçüsünde karmaşık pişirimlerden kaçınacak bir pişirim şeması

uygulanmalıdır.
ii. Pişirim süresi çok uzatılmamalıdır.
iii. Son lapa safiyeti bir uygun optimumda tutulmalı, 75-77 arasındaki safiyetler
uygundur.
iv. Son şeker pişirimi özenle yapılmalı, lapa aşırı doygunluğa getirilmelidir.
33
v. Son şeker lapasına verilecek su miktarı iyi hesaplanmalıdır.

vi. Kristalizasyonun iyi olması için lapa, olabilecek en uzun sürede refrijerantlarda
bekletilmeli ve lapa iyi soğutulmalıdır.
vii. Refrijeratlarda sisteme giren hava viskozitenin artmasına neden olur. Havanın
girmesini engellemek için karıştırıcı kollarının olabildiğince lapaya dalmış olması
gerekir.
2.3.4. Melasın şekersizlendirilmesi***
Şeker teknologları endüstrinin kuruluşundan beri melastan şeker kazanmayı

mümkün kılacak yöntemler geliştirmek için büyük çabalar sarf etmiştir. Bu nedenle çok
uzun zaman önce melasın şekersizlendirilmesi için uygulanan yöntemler mevcuttur.
Bugüne kadar melastan şeker kazanılması için kullanılan yöntemler, uygulanışları
itibariyle iki gruba ayrılırlar. Bunlardan birincisi şimdiye kadar pratikte büyük bir
uygulama alanı bulan şekersizlendirme yöntemidir. Birinci grup iki değişik yöntemle
gerçekleştirilmiştir. Tamamen şekerin toprak alkalilerle (Ca, Sr, Ba) belirli şartlar altında
sakkarat ismi verilen güç çözünen bileşikler oluşturma özelliğine dayanan yöntemler
zaman zaman uygulanmıştır. Henüz pratikte uygulanmayan organik bir çözücü yardımıyla
melastan şekeri çöktürerek veya ekstrakte edecek metotlar da mevcuttur. Bu yöntemlerde
amaç sakkarozu melastan çöktürerek almaktır.
İkinci usul ise, melastan şeker dışı maddeleri uzaklaştırarak sakarozun tekrar
kristalleşebilmesi için gerekli saf çözeltinin hazırlanması esasına dayanır.
2.3.4.1. Sakkarat prosesleri
Sakkarat proseslerinde sakkaroz toprak alkali metaller ile sakkarat olarak

adlandırılan güç çözünen tuzlara dönüştürülür. Daha sonra çökelek çözeltiden ayrılır ve
uygun bir yöntemle şeker tekrar çözünerek kristalleştirilir.
2.3.4.1.1. Steffen prosesi
Kireç kullanılarak yapılan en eski şekersizlendirme usulü elüsyon usulüdür. Bu

usulde 1 mol sakkaroz ile 3 mol CaO ile karıştırılarak trikalsiyum sakkarat oluşturulur ve
oluşan çökelek alkolle yıkanırdı. Trisakkarat alkolle yıkanmadan önce kurutulur ve bu
***
Bu kısım Kaynaklar bölümünde künyesi verilen “Bozok ve diğ., 1971”den alınmıştır.
34
işlem sırasında bir kısım şeker parçalanırdı. Bu da şeker kaybına neden olmaktaydı. Ayrıca
işlemin güçlüğü, 100 kg melas için 300 l alkol kullanılması nedeniyle bu yöntemden
vazgeçilmiştir.
Steffen melastan şekerin kazanmak için elüsyon yönteminden yola çıkarak bir
yöntem geliştirmiştir. Bu yöntemde, soğukta 10-12 Brix kadar sulandırılmış melasa yanmış
kireç (sönmemiş kireç, CaO) ilave etmek suretiyle monokalsiyum sakkarat çözeltisi
hazırlanır ve elde edilen bu çözelti kaynayıncaya kadar ısıtılır. Bunun sonunda çözeltideki
mevcut kirecin bütünü mevcut şekerin üçte biri ile çözünmeyen trikalsiyum sakkarat
halinde ayrılır ve şekerin üçte ikisi de tekrar serbest hale geçer. Trikalsiyum sakkarat
sıcakta çözünerek ayrılır. Geri kalan süzüntüye ilk işlemde verilen kireçle, yine ilk işlemde
kullanılan melas miktarının üçte biri ilave edilir ve böylece melas çözeltisine çöken şeker
miktarına eşdeğer miktarda şeker verilerek eksilmiş olan şeker tekrar tamamlanmış olur.
Böylece arka arkaya 20-25 sübstitüsyon işlemi yapmak mümkündür. Yapılan bu işlemlerle
çözeltide şeker dışı maddeler birikeceğinden bir süre sonra çalışmaya melas ilave
edilmeksizin ve çözeltide şeker tükeninceye kadar devam edilir. Şeker varlığı tüketilen
melas, tesisten atılır ve taze melas alınarak işleme yeniden başlanır. Sübstitüsyon usulü
bazı fabrikalarda kullanılmışsa da 1881 yılında yerini çöktürme metoduna bırakmıştır. Bu
usul soğukta, seyreltilmiş ve kireçle doyurulmuş bir şeker çözeltisine çok ince öğütülmüş
kireç ilave ederek kireçli soğuk suda hemen hemen hiç çözünmeyen trikalsiyum sakkarat
oluşumu esasına dayanmaktadır.
2.3.4.1.2. Stronsiyum prosesi
Sulandırılmış kaynar sıcaklıktaki melas içerisine 1mol sakaroza 3 mol stronsiyum

hidroksit tekabül edecek miktarda stronsiyum hidroksit ilave edilir. Kısa zaman sonra
sadece sıcakta dayanıklı olan ağır, kum şeklinde distronsiyum sakkarat C12H22O11.2SrO
çökeltisi oluşur. Bu çözelti sulu ortamda soğutulmak suretiyle güç çözünen stronsiyum
hidroksit ile şeker çözeltisine ayrılır. Bu nedenle oluşan çökeleğin kaynar suyla yıkanması
çok önemlidir. Çökeleğin vakum süzgeçlerinde süzülmesiyle elde edilen ana çözelti
çözünmüş olarak kalan şeker dışı maddeleri kapsar. Kristallendirme kabına gelen ana
çözeltinin içerdiği stronsiyum hidroksitin büyük bir kısmı soğutularak ayrılır ve yeni
çöktürmede kullanılmak üzere geri alınır. Geri kalan çözeltiden CO2 geçirilerek stronsiyum
karbonat halinde çöktürülür, süzülerek şekersizlendirme şlempesinden ayrılır ve fırınlarda
35
kızdırılır. Stronsiyum oksit söndürülür ve elde edilen stronsiyum hidroksit aynı şekilde
tekrar kullanılır.
Distronsiyum sakkarat süzülmüş çökeleği soğuk hava deposunda su ilave edildikten
sonra küçük kasalar içinde soğutulmuş kanallardan geçirilir. Sıcaklığı 0-5 ºC olan bu
ortamda yaklaşık olarak 48 saat içinde stronsiyumun büyük bir kısmı stronsiyum hidroksit
kristalleri aralarındaki tuttukları şeker çözeltisinden ayrılırlar çözeltide geri kalan
stronsiyum CO2 ile karbonatlanarak stronsiyum karbonat olarak çöktürülür ve ana
çözeltinin karbonatlanmasından elde edilen stronsiyum karbonat ile beraber ayrıştırılmak
üzere (SrO ile CO2) fırına sevk edilir. Geriye saflığı yaklaşık % 96 olan ve beyaz şeker
pişiriminde kullanılabilecek nispeten saf bir şeker çözeltisi elde edilir. Son ürün olarak da
şekersizlendirilmiş melas kalır. Bu teknikle melastaki şekerin % 90’ı kazanılabilir.
2.3.4.1.3. Barit prosesi
Baryum oksit çözeltisinden kalsiyum oksidin aksine olarak rafinozun yaklaşık %

40’ı çöktüğünden Steffen usulüne göre çalışan fabrikaların melaslarında rafinoz miktarı
yüksek olduğunda Barit yöntemi ile melaslardaki şeker verimli bir şekilde ayrılabilir. Bu
usule göre 78-80 Brix’lik melas ile yaklaşık olarak % 30 BaO içeren baryum hidroksit
çözeltisi 80 ºC’de çöktürme istasyonuna sevk edilir ve burada karışım bir saat bekletilir.
Bu süre içinde şeker, baryum sakkarat olarak çöker. Oluşan çökelek % 25 sakkaroz ve %
15 baryum oksit ihtiva eder. Bu kütle sürekli bir şekilde süzülerek sonunda sıcak yıkama
suyu ile yıkanır. Elde edilen baryum sakkarat su ile sulandırılır ve CO2 (baca gazları) ile
karbonatlanır. Bunun sonunda karışım döner filtreden geçirilip süzülür ve baryum karbonat
döner fırında yakılır. Şeker içeren bu süzüntüye eser miktarda alkali sülfat veya
sulandırılmış sülfat asidi ilave edilir. Sonuçta % 94-96 saflıkta 18 Brix’lik bir şerbet elde
edilir. Fakat yine de safsızlık içerdiğinden iyi kalitede şeker üretmek isteniliyorsa bir iyon
değiştirici sisteminde arıtılıp kristalizasyon işlemine tabi tutulmalıdır. Yöntemin
dezavantajı oluşan baryum karbonatı tekrar baryum hidroksite dönüştürebilmek için 1200
ºC’de kum ile kavurmak gerekmesidir. Bu da işlemin ekonomikliğine zarar vermektedir.
Oluşan tribaryum silikat su ile muamele edildiğinde baryum silikat ve baryum hidroksite
ayrılır. Barit yöntemi ile melastaki şekerin % 82’sini kazanmak mümkündür.
36
2.3.4.2. Şeker dışı maddelerin melastan uzaklaştırma usulleri
Bu yöntemler osmoz usulü ve iyon değiştiricilerin kullanıldığı yöntemlerdir.

Osmoz usulünde difüzyon hızları çok farklı olan tuz, sakaroz ve diğer şeker dışı
maddelere membran olarak pergament kağıdının kullanıldığı bir sistemde 80 ºC’de su ile
bir osmoz işlemi uygulanır ve tuzlar membrandan geçerken çözeltideki şeker zenginleşir.
Sakkarozu kristalleştirebilecek bir çözelti kazanabilmek için melastan şeker dışı
maddeleri uzaklaştırmak üzere iyon değiştiriciler sıkça kullanılmaktadır. Teorik olarak
şeker çözeltilerinde ve hatta melasta dahi iyon halinde bulunan bütün şeker dışı maddeler
uzaklaştırılır. İyonize olmayan maddeler bile adsorplanarak reçine ile beraber uzaklaştırılır
ve böylece yüksek saflıkta bir şurup elde edilir. İyon değiştirici reçineler Avrupa’daki
çeşitli şeker fabrikalarında şeker şerbetlerinin kireçsizleştirilmesi amacıyla uzun sürelerden
beri kullanılmaktadır. İyon değiştiricilerle şeker şerbetlerinin kireçsizleştirilmesi uygulayan
bir sanayi tesisi hem kimyasal açıdan hem de işletme bakımından gayet basittir [Assalini,
1975].
2.4. İyon Değiştiricilerle Renk Giderme ve Melas Oluşumu Azaltma Çalışmaları****
Şeker şerbetlerindeki yabancı maddeleri gidererek melas miktarını azaltmak üzere

çeşitli prosesler geliştirilmiştir. Bu prosesler içerisinde, özellikle şerbetlerde bulunan
katyonların bir iyon değiştirici ile değişimini içeren iyon değiştirici prosesler önemli bir
yer tutmaktadır. Bu prosesler şerbet ve şurupların bileşimini değiştiren metotlar (Quentin
Metodu, SCC Metodu, Oestrum Metodu, Ters Akım Metodu) ve şerbet ve şuruplardan
yabancı maddelerin uzaklaştırılma metotları (Asidik Metotlar, Assalini A Metodu, Assalini
B Metodu, Ters İyonsuzlaştırma Metodu, Karışık Yatak Metodu, Amonyum Değişimli
Metotlar) olarak iki guruba ayırmak mümkündür [Bozok ve diğ., 1971]. Son zamanlarda şeker
şerbetlerindeki melas yapıcı maddelerin uzaklaştırılması için iyon değişimi yanında
adsorpsiyon ve membran proseslerinin etkinlikleri de incelenmiştir.
İyon değiştiriciler, şeker sanayisindeki şeker ve şurupların arıtımında çok önemli
yer tutmaktadırlar [Akyüz, 1968]. İstenilen sentetik reçinelerin imalinden sonra iyon
değiştirme esasına dayanan metotların sulu şerbet, koyu şerbet ve rafineri şuruplarında
kullanılması ile yalnız iyonlar değil, çözeltilerde bulunan boyar madde ve azot bileşiklerini
de adsorbe etme kabiliyeti gösterdikleri tespit edilmiştir. Elde edilen şerbet ve şurupların
****
Bu kısım Kaynaklar bölümünde künyesi verilen “Bozok ve diğ., 1971”den alınmıştır.
37
renklerinin çok azaldığı ve viskozitelerinin de önemli derecede düştüğü görülmüştür.

Böylece vakum aparatlarında pişirim müddeti azalmış, santrifüjlerdeki çalışma
kolaylaşmış, melas miktarı son derece düşerek elde edilen beyaz şeker kalitesinin
yükseldiği görülmüştür.
Kuvvetli asidik katyon değiştiriciler H+ formları, çözeltiye geçen fazlaca H+
iyonundan dolayı sakarozun inversiyonuna neden olurlar ve bu olay yüksek sıcaklıklarda
artar. Karışık yataklı iyon değiştirme metodunda çıkan çözelti tamamen nötral olduğundan
böyle bir tehlike yoktur.
II. Karbonatlamadan sonra eğer şerbet soğutulmadan kuvvetli asidik katyon
değiştiriciden geçirilirse, şerbetin inversiyona uğraması sözkonusu olur. Düşük pH’lar
kadar, yüksek sıcaklıkta inversiyon için bir sebep teşkil eder. Burada en uygun yöntem, bir
inversiyon tehlikesini önlemek için kuvvetli asidik katyon değiştiricilerden kaçınmak
gerekir. Fakat kuvvetli iyon değiştiriciler betaini kuvvetli derecede adsorbe eden
reçinelerdir. Pancar şekeri fabrikalarında betain şeker olmayan maddelerin yüzdesinin en
büyük kısmını meydana getirir. Betain zayıf iyonize (hidroliz) olur ve giderilmesi kuvvetli
karakterdeki reçineler ile olur.
Bundan sonra meydana gelen teknik gelişmeler sonucu melassız çalışan şeker
fabrikalarının meydana çıkması, şurupların tam bir anyon ve katyon değiştirme işleminden
geçirilerek tüm şeker dışı maddelerin uzaklaştırılması mümkün olmaktadır.
2.4.1. Quentin metodu
Toprak alkali iyonları, alkali iyonların yerine geçirilince şeker çözeltisinde sakarozun
çözünürlüğü azalır ve böylece melas miktarı da azalır. Eşdeğer ağırlıkları farklı olan
maddeler (mesela magnezyum karşısında potasyum ve sodyum) arasında değişim ile kuru
maddenin azalması temin edilir. Şeker verimini formül üzerinden hesap ederken bu
verimin şeker dışı madde miktarının değişmezliğine istinat ettiğini dikkate almak gerekir.
Quentin sistematik olarak tek tek katyonların melastaki sakaroz çözünürlüğüne
etkilerini incelemiş ve katyonların melasta tek başına bulunmaları halinde, sakarozun
çözünürlüğünün aşağıdaki sırayı takiben azaldığını bulmuştur:
K+ > Na+ > Li+ > Ca2+ > Mg2+

38
Quentin yönteminde magnezyum ile yüklenmiş katyon değiştirici 85-90 ºC’de 68-
70 Bx’e seyreltilmiş orta ürün yeşil şurup ile temas ettirilir. Değiştiriciye verilen şurup
miktarı, iyon değişim derecesine ve buna bağlı olarak elde edilen şeker kazancına etki
eder. Quentin usulünün kullanılmasında özellikle pişirim ve santrifüjleme işlemlerinin iyi
olduğunu belirlenmiştir. Böyle bir pişirimden geriye ince kristal taneleri bulunmayan
homojen bir şurup kalır. Ayrıca, şerbet iyon değiştirici ile muamele edilince
kristalizasyona engel olan bazı maddeler şerbetten uzaklaşılır ve son şeker ürününden
hazırlanan klerenin renginin, külünün ve kül bileşiminin bir değişimi gözlenmemiştir.
Quentin reaktörü 12 m3 hacimdedir. Kullanılan tuz çözeltilerinin ve meydana gelen
tatlı yıkama sularının tekrar kullanılabilmesi sağlanmıştır. Ancak her çevrim süresi tuz
çözeltilerinin tekrar kullanılması ve fraksiyonlu yıkama için yaklaşık bir saat daha
uzamaktadır.
Bir iyon değişimi devresinde önce iyon değiştirici isteminde bulunan kondensat
sıcak su depolarına gelir. Buradan şurupların seyreltilmesinde kullanılmak üzere depolanır.
İlk yıkamalarda 40 Brix’in üzerindeki yıkama suları ayrı bir depoda iyon değişimine sevk
edilir. İyon değişimi reaksiyonu yaklaşık 90-100 dakika kadar sürer. Bundan sonraki
yıkama işlemi ise üç kademede gerçekleşir:
1. Konsantre şekerli su ile (25 dakika): Süzüntü 40 Bx oluncaya kadar.

2. Seyreltik yıkama suyu ile (30 dakika): Buradan çıkan yıkama suları konsantre
şekerli su ile yıkamada kullanılmak üzere ayrı bir depoda toplanır.
3. Kondensat ile yıkama (40 dakika): Bundan sonra iyon değiştirici reçine filtre
yatakları kondensat ile süzüntü Bx kıymeti sıfıra düşünceya kadar yıkanır. Bu
sular ise anlaşılacağı gibi, seyreltik şekerli yıkama suyu olarak kullanılır.
Reçinenin gevşetilmesi için yıkama işlemi ters taraftan başlayarak aşağıdan yukarı
doğru yapılır, buna ters yıkama işlemi denir. Bu işlemde toplanan diğer safsızlıklar da
giderilmiş olur. Rejenerasyon ise üç kademede gerçekleştirilir:
1. Ters yıkanma işleminin son safhasındaki suyun bir kısmı seyreltmelerde

kullanılmak üzere bir depoda toplanır, 7 dakika.
2. Kullanılmış tuz çözeltisi ile yapılan ön rejenerasyon işlemi, 30 dakika.
3. Taze ve seyreltilmiş MgCl2 çözeltisi ile 35 dakika ana rejenerasyon
gerçekleştirilir. Ana rejenerasyondaki son fraksiyon, bundan sonraki
39
rejenerasyonlarda, rejenerasyon çözeltisi olarak kullanılmak üzere ayrı bir

depoda saklanır.
Tatbik edilen fraksiyonlu yıkamalar ile yıkama suyu miktarında önemli miktarda
tasarruf imkanı sağlanmıştır. Tesisatı yıkama suyu ile terk eden K+, Na+, Mg2+ iyonları
filtre preslerden çıkan çamurun mayşelenmesinde kullanılır. Bu çamurlar kurutularak
Potasyum, sodyum, magnezyum ve kalsiyum bakımından zengin bir gübre elde edilir.
Kullanılan MgCl2 çözeltisi % 32’liktir. İlk kullanılan sistemlerde magnezyum
klorür sarfiyatı şuruba göre % 7.5, pancara göre % 0.61 olmuştur. Sistemin geliştirilmesi
ile bu miktar şuruba göre % 5, pancara göre % 0.47 miktarına kadar düşmüştür.
MgCl2 ile çalışan fabrikaların ürettiği melas diğer fabrika melaslarından hiçbir
değişik özellik göstermemektedir. Bu husus ekmek mayası üreten fabrikalar için önemlidir
[Akyüz, 1968].
2.4.2. SCC metodu
SCC metodunda Ca gibi katyonların amonyum iyonu ile değişimi uygulanır.

Değişim yapan iyon olarak amonyum ile yüklenen reçine ile 80-85 ºC’deki sulu şerbetin %
75 temas ettirilir. Elde edilen yeni şerbet, değiştirici üzerinden geçirilen ve reçineyle
işleme tabi tutulmamış sulu şerbetle tekrar birleştirilir ve kalsiyum oksit oranı p. g. % 0.2
CaO’ya getirilir. Kirecin aşırısı CO2 ile çöktürülür. Teorik olarak tam karbonatlanan
şerbetteki hidroksil iyonları konsantrasyonunun mevcut amonyum iyonlarına eşdeğer
olması gerektiğinden II. karbonatlamada bu noktayı gerçek değerinde tutmak güçtür. Tam
karbonatlanmadığı takdirde karbonatlama şerbetinde şerbet alkali veya kireç alkalinitesi
kalır ve sonuç olarak fazla kalevi bir koyu şerbet elde edilir. Bunun aksine aşırı bir
karbonatlama yapılırsa kalsiyum iyonlarının, teorik olarak kalsiyum karbonat şeklinde
çökmesi gerekenden fazlası çöker. Bu durumda şerbetteki anyonlar amonyum tuzu halinde
bulunduğundan tephir esnasında parçalanarak amonyak uzaklaşır ve geriye asit özelliği
gösteren bir koyu şerbet kalır. III. Karbonatlama şerbeti kerzen filtrelerinden süzüldükten
sonra tephirlere sevk edilir. Tephirlerin ilk kademesinde amonyağın aşırısı uzaklaşır ve
şerbet anyonlarının değişim derecesine eşdeğer kısmı da kalsiyum tuzu şeklinde bulunur.
Değişim derecesi % 50 olduğunda koyu şerbetin içerdiği CaO oranı % p. g. 0.4 – 0.5‘dir.
Değiştiricinin rejenerasyonu madde miktarının 1.5 katı % 6 – 7’lik amonyum sülfat ile
yapılır.
40
2.4.3. Oestrum fabrikası şeker şuruplarının arıtılması
Öncelikle karıştırıcıda elde edilen ilk yeşil şurup, sulu şerbetle seyreltilir ve kuru
maddesine göre % 1’lik kiezelgur karışımı yapılır. 80-90 ºC’deki sıcak karışım, filtre
presler üzerinden berrak olarak süzülür. Preselerin yıkamasından çıkan tatlı yıkama suyu
karıştırıcılara geri gelir. Süzülmüş karışım şerbeti ise depoya gelir. Buradan kendi ısısından
bir kısmını tuzsuzlandırma işlemi bitmiş şerbete verdiği bir ısı değiştiriciye pompalanır.
Nihayet bu karışım soğutmanın kuyu suyu ile yapıldığı plakalı bir soğutucuya ve sonrada –
10 ºC’ye kadar soğutulan bir soğutucuya gelir. Şerbet bu ısı ile ilave şerbeti adı altında
iyon değiştirici tesisatına gider. Bu tesisat ise bir katyon değiştirici ve bir anyon
değiştiricinin bir batarya halinde bağlanarak çalıştığı üç katyon ve anyon değiştirici
kaplardan ibarettir. Şerbet her birinden ilk önce katyon değiştiriciden olmak üzere sonra da
anyon değiştirici kolondan geçirilir. İyon değiştirici kolonların arkasında tuzsuzlandırılan
şerbet ve yıkamadan gelen tatlı suların toplandığı birer depo bulunur. Soğuk ve
tuzsuzlandırılmış şerbet ısı değiştiriciden ve takiben başka ısıtıcılardan, duruma göre ya
sulu şerbet toplanma deposuna sevk edilir ve son lapanın eritilmesinde kullanılır.
İyon değiştiricinin tatlı yıkama suları Oestrum’da yine iyon değiştiricinin ilk
tatlılığını almada absüs suyu kullanılır ve bu yıkama suyu kireç sütü hazırlayan
fabrikalarda kirecin söndürülmesinde kullanır [Akyüz, 1968].
2.4.4. Ters akım prensibi ile çalışan iyon değiştirici kolonlar metodu
Hemen hemen bütün iyon değiştirici metotlarda kolon tekniği kullanılmaktadır. Bu

metodun en önemli mahsuru rejenerasyon maddelerinin fazla sarf edilmesidir. Bu nedenle
kolonla çalışıldığında ters akım prensibi ile çalışan bir metodun kullanılması daha
ekonomiktir. Rejenerasyondan sonra sulu şerbet kolonların üst kısmından filtre yatağına
verilir. Çözelti başta her iki iyon çeşidini, sonra daha fazla Na+ iyonu ihtiva eden ve daha
sonra da yalnız Na iyonu ihtiva eden reçine ile temas eder. Buradan da görülüyor ki
çözelti, şiddeti tedricen artan bir sertlik giderme sisteminden geçmektedir. Bu halde
istenilen gayeye erişildiğine göre rejenerasyon maddelerinin aşırısını kullanarak filtre
yatağının üst kısmındaki reçinenin aktif gruplarında kalan Ca2+ iyonlarının değişiminin
büyük bir fayda sağlamayacağı anlaşılır. Bu metotta % 80-95’lik bir değişim etkisi
sağlamak için sarf edilen rejenerasyon maddesi düz akım prensibi ile çalışan sistemlerin
yarısı kadardır [Akyüz, 1968].
41
2.4.5. Asidik metot
Yöntemde 10-12 ºC arasındaki soğutma suyu nadiren temin edilebildiğinden,

şerbetin 15 ºC’ye kadar soğutulması, soğutma cihazı üzerinden geçirmek suretiyle veya
yeterli derecede yüksek vakum altında buharlaşarak temin edilir. Bu sistemde ard ardan
hidrojen formundaki iki katyon değiştirici ve zayıf bazik bir anyon değiştiriciden ibarettir.
Bu sistem uygulandığında katyon değiştiricide tuzlar hemen hemen tamamen parçalanır ve
ikinci katyon değiştiricide betain ve amino asitlerin birikmesi temin edilir; yalnız bu
maddeler katyon değiştirici çıkış akımının pH değeri 2.5’i aşmadığı sürece değiştirici
tarafından tutulur. Katyon değiştiricilerden sonra zayıf bazik anyon değiştiriciye gelen
şerbetin başlangıç pH değeri 9’dur ve yükleme süresinde bu değer 7’ye düşer. Bu sistemin
sakıncalı yönü inversiyonun artışıdır. Bunun da sebebi şerbetin katyon değiştirici ile temas
süresinin iki misli oluşudur. Katyon değiştiricilerin rejenerasyonu sülfat asidi ve klorür
asidi ile yapılır[Akyüz, 1968].
2.4.6. Assalini A metodu
Ham şerbeti pülplerinden ayırarak 30-40 ºC’de kuvvetli bazik anyon değiştiriciye
vermek suretiyle uygulanan bir yöntemdir. Burada şerbet iyonlarının büyük bir kısmı nötr
tuz parçalanması ile bağlanırlar ve şerbet kolondan 11-12 pH değeri arasında akar.
Yaklaşık olarak yatak hacminin 10 misli ham şerbetle çalışabilir.
Şerbete % 30’luk alüminyum sülfat çözeltisi veya alüminyum hidroksit için flok
veriminin en fazla olduğu pH değeri olan 5.7’yi temin edecek şekilde hazırlanan
alüminyum sülfat ve sülfat asidi karışımı ilave edilir. Hidroliz olarak çöken alüminyum
hidroksit ve bu çökelek tarafından yüze soğurulan şeker dışı maddeler süzülerek şerbetten
süzülerek şerbetten ayrılır. Şekerin alınması için yıkanması teknikte güç uygulandığından
kolloidlerin yüze soğurması için şerbete 9.9 pH değerinde süspansiyon halinde kalsiyum
sülfat (şerbete göre % 0.3-0.4 CaSO4) ilave edilir ve belirli bir reaksiyon süresinden sonra
pH değeri sülfat asidi ile 7.7’ye getirilir. Bu şekilde elde edilen flok iyi çöker ve bu sebeple
süzme işleminden evvel bir durultma cihazına alınarak çöken maddeleri dipte toplamak
mümkün olur.
Elde edilen berrak şerbet tekrar kuvvetli bazik anyon değiştiriciye verilir ve şerbete
geçen sülfat iyonları tekrar hidroksil iyonları ile değiştirilir. Flok oluşumunda gereken pH
değerine erişmek için lüzumlu sülfat iyonları, başlangıçtaki anyon konsantrasyonunun
sadece % 50’si olduğundan, metodun bu kısmı için birinci durumdakinin sadece yarısı
42
kadar büyüklükte bir değiştirici hacmine ihtiyaç duyulur. Sonunda şerbet, hidrojen
formundaki zayıf asit katyon değiştiriciden geçirilir ve böylece alkali ve toprak alkali
metalleri hidrojen iyonlarına karşı değiştirilir. Zayıf asidik karakterdeki katyon değiştirici
nötr tuzları bölemeyeceğinden eğer anyon değiştiricinin tutma efekti kabul edilenden
büyük ise elde edilen şerbet nötr veya en fazla zayıf asittir. Bu yöntemle renksiz ve arılığı
% 96 – 97 olan sulu şerbet elde edilir. Yapılan arıtımda azotsuz şeker dışı maddelerin
yaklaşık % 95’i ve yaklaşık amino asitlerin yaklaşık % 80’i uzaklaştırılabilir. Alkali
ortamda ve zayıf asidik katyon değiştirici ile çalışıldığından ayrıca bir invertleşme
oluşmaz.
2.4.7. Ters iyonsuzlaştırma
Bu yöntemde öncelikle şerbetin anyonları, şerbeti kuvvetli bazik anyon

değiştiriciden geçirmek suretiyle hidroksil iyonları ile değiştirilir. Sonra da şerbet zayıf
asidik katyon değiştiriciden geçirilmek suretiyle katyonlar hidrojen iyonları ile değiştirilir.
Tuzlarından arıtılmış şerbetin pH değeri 3.5-7.0 arasındadır. Bu işlemden sonra şerbeti nötr
hale getirmek için zayıf bazik bir anyon değiştiriciden geçirmek gerekir. Zayıf asidik
karakterdeki katyon değiştiricilerde yüksek sıcaklıklarda dahi inversiyon çok az
olduğundan, hidroksil formundaki anyon değiştiriciler için 50-60 ºC’de çalışılabilir. Bu
yöntemde iyonların uzaklaştırılması asit metoduna göre daha azdır [Akyüz, 1968].
2.4.8. Karışık yatak metodu
Şerbetteki tuzların iyi bir şekilde uzaklaştırılması ve buna bağlı olarak arılığı
artırmak için karışık yatak kolonu kullanılmaktadır. Tuzların giderilmesinde reçine ile
meydana gelen reaksiyondan doğan asit veya baz birbirini nötrleştirir. Böyle bir kolonda
rejenerasyondan evvel karışık yatağı ayırmak gerekir. Katyon ve anyon değiştiricilerin
özgül ağırlıkları arasındaki fark 0.1’den büyük olduğu için geri yıkama ile anyon ve katyon
değiştiricileri tabakalar halinde ayırmak mümkündür. Bu ayrılmada geri yıkama işlemi
belirli yoğunluktaki tuz çözeltisi ile yapılır. Anyon değiştiricilerin özgül ağırlıkları
genellikle katyon değiştiricilerden hafif olduğundan anyon değiştiriciler ayırma işleminde,
katyon değiştiricilerin üst kısmında toplanır.
Anyon değiştiricinin rejenerasyonu ve bunu izleyen yıkama katyon
değiştiricininkinden önce yapılır. Böylece rejenerasyon çıkış akımı ve yıkama suyu katyon
değiştiricilerle beraber akabilir. Katyon değiştirici için rejenerasyon çözeltisi katyon ve
43
anyon değiştiriciler arasındaki sınıra ikinci bir tevzi sistemi ile verilir. Rejenerasyon
çözeltisinin anyon değiştirici içine kuvvetle nüfuz etmesine engel olmak için aynı zamanda
bütün kolona basınç altında bir yıkama suyu gönderilir. Yıkama işlemi bittikten sonra
değiştirici, alttan basınçlı hava vermek suretiyle tekrar karıştırılır. Her ne kadar karışık
yatak metot kullanıldığında hiçbir zaman asidik bir ortam meydana gelmezse de, kuvvetli
asit katyon değiştiriciler kullanıldığı takdirde heterojen inversiyon sebebiyle 20 ºC
altındaki sıcaklıkta çalışmak gerekir. Diğer hallerde tuzların giderilmesi işlemi anyon
değiştiricilerin parçalanması için zayıf asit- zayıf baz sistemi uygulanır.
2.4.9. Amonyum devresinde tuzların giderilmesi
Önemli derecede inversiyon tehlikesi olmadan yüksek sıcaklıktaki amonyum

devresi içinde tuzların uzaklaştırılmasında uygulanan usul çoktan beri bilinmektedir.
Burada alkali ve toprak alkali iyonları, öncelikle yapılan kireçsizleştirme işleminden sonra
amonyum iyonları ile değiştirilir. Bundan sonra şerbetteki anyonların amonyum tuzları üç
şekilde giderilir:
1. Hidroksil formundaki kuvvetli bazik anyon değiştiriciden geçirildiğinde

amonyum tuzları amonyum hidrokside dönüşür. Amonyak da sulu şerbetten
buharlaştırılarak uzaklaştırılır.
2. Bir zayıf asit katyon ve bir zayıf bazik anyon değiştiriciden hazırlanan karışık
yatak kolonundan geçirildiğinde hidrojen ve hidroksil iyonlarıyla bir değişme
olur.
3. Karbonat formundaki kuvvetli bazik anyon değiştiriciden geçirildiğinde
amonyum karbonat oluşur. Karbonatlamada kireç ile kalsiyum, karbonat halinde
çöker ve serbest kalan amonyak da buharlaştırıcılarda uzaklaşır. Rejenerasyon
amonyum karbonat ile yapılır.
2.4.10. Assalini B yöntemi
Bu yöntemde şuruplar veya melas 48-49 Bx’ye kadar sulandırılır. Belirli hacimde
melas oda sıcaklığında, kısmen rejenere edilmiş hidrojen formundaki katyon değiştirici ve
yine kısmen rejenere edilmiş hidroksil formundaki anyon değiştiriciden geçirilir.
Değiştiriciye melas geçirdikten hemen sonra, basınçlı su, arkasından rejenerasyon çözeltisi
(katyon değiştirici için sülfat asidi ve anyon değiştirici için sodyum hidroksit) ve tekrar su
44
verilir. Aynı zamanda değiştiriciden alınan çıkış akımı fraksiyonlara ayrılır. Bunlar ilk
akan sıvı, döngü, ürün ve son akan sıvıdır. Katyon ve anyon değiştiricinin ilk akan sıvı ve
son akan sıvı fraksiyonları, bu değiştiriciler tarafından uzaklaştırılan melasın melasijenik
maddeleri ile rejenerasyon maddelerini içerirler. Katyon ve anyon değiştiricilerin döngü
fraksiyonu birleştirilir ve melasın sulandırılmasında kullanılır. Ürün fraksiyonları
karıştırıldıktan sonra 13 Bx ve % 78 – 80 arılıkta bir cins şurup oluşur. Elde edilen bu ürün
70 Bx ‘e getirilir. Bu şekilde elde edilen şurup pratik olarak yeşil şuruba eşdeğerdir ve lapa
pişirimine alınır ve sonuç olarak son şeker ürünü ile tekrar melas elde edilir.
Son zamanlarda iyon değiştirici ve membran teknolojisinin gelişmesiyle Tangaat-
Hulett Sugar ve S.A. Bioproduct şirketlerinin desteğinde ham şerbetlerden kristal beyaz
şeker üretmek için çeşitli anyon ve katyon değiştiricileri kullanılarak yeni bir proses
geliştirilmiştir. Prosesin akım şeması Şekil 2.14’de görülmektedir.
Proseste buharlaştırıcıdan çıkan şerbet 20 ºC’de % 25 civarında kuru madde içerir
ve bu şerbet ultrafiltrasyona tabi tutulur. Membranlardan geçemeyen moleküller çöktürülür
veya arıtma işlemine tekrar gönderilir. Safızlıklar arıtma çamurundan ayrılır ve atılır.
Membranlardan geçen çözelti 10 ºC’ye soğutulur ve daha sonra bir katyon ve anyon
değiştiriciden geçirilerek şerbette bulunan iyonlar uzaklaştırılır. Arıtılmış şurup
kristalizsyon işlemine tabi tutularak kristal şeker üretilir [Broadhurst, 2002].
Şeker çözeltilerinden katyonların giderilmesinde zayıf katyon değiştiricilerin
kullanılmasının en önemli avantajı, kuvvetli katyon değiştiricilerin kullanılması durumda
sakkarozun inversiyona uğrayarak invert şekere dönüşmesi ve prosesin bir katyon
değiştirme prosesinden çok bir invert şeker oluşum prosesine dönmesidir. Karboksilik
asidik fonksiyonel gruplara sahip zayıf katyon değiştirici reçinelerin çözünme reaksiyonu
hızlı bir şekilde ilerlemez. Eşitlik 2.9’da karboksilik asidik fonksiyonel gruplarına sahip
zayıf katyon değiştirici reçinelerin çözünme reaksiyonu verilmektedir.
Sülfonik asit varlığında ise sakkarozu inversiyona yetecek kadar hidrojen iyonu
birden önemli miktarda oluşur. Eşitlik 2.10’da sülfonik grup içeren bir kuvvetli asidik
reçinenin çözünmesi verilmektedir.
Karboksilik asidik fonksiyonel grup içeren zayıf katyon değiştirici reçinelerin şeker
fabrikasyonlarında katyon değiştirici olarak kullanılmalarının üç önemli nedeni vardır:
45
Kamış Ekstraksiyon Şerbet ısıtma Kireçle arıtma

şerbeti
Buharlaştırma 4 kademe kireçleme Santrifüjleme
Beyaz şeker
Ultrafiltrasyon
Refrijerasyon
Katyon değiştirme
Renk giderme
Anyon değiştirme
Şekil 2.14. Tangaat- Hulett Sugar Limited ve S.A. Bioproduct Limited firmalarının iyon giderme
prosesi (Broadhurst, 2002].
1. Sakkarozun inversiyonu için çok düşük bir katalitik aktiviteye sahiptir. Düşük
katalitik aktivite sahip olması nedeniyle, yüksek akış hızlarında çalışılarak ve çıkış
akımının hemen alkalinasyona tabi tutulmasıyla kolayca bertaraf edilebilir.
(2.9)
(2.10)
2. Hidrojen iyonları tükenmiş reçinede karboksilat anyonunun kuvvetli afinetesinden

dolayı rejenerasyon işlemi kolay gerçekleşir. Karboksilat anyonları, rejenerasyon
asidinin hidrojen iyonlarını hemen alarak hidrojen formundaki reçineye
46
dönüştürüldüğünden stokiyometrik miktarda rejenerasyon çözeltisi kullanmak

yeterlidir.
3. Etkili kalsiyum iyonu değişimi için çözeltinin alkali olması gerekir. Çünkü hidrojen
formundaki reçine oluşumu çoğunlukla iyonik olmayan asit şeklindedir ve
kalsiyum için dogrudan bir değişim olmaz. Kalsiyum iyonlarının tutulması için
mevcut olan karboksilat anyonlarının hidrojen iyon ile su oluşturur ve bu da çözelti
alkalinitesinin kaybolmasına neden olur. Sulu şerbet halinde tek değerlikli
katyonlar (potasyum, sodyum), zayıf katyon değiştiriciler ilk olarak nötralizasyon
reaksiyonu ile monovalent katyon formuna dönüştürürler ve monovalent form
çözeltiden kalsiyum iyonlarını çekmekte kullanılır (Böyle reçineler iki değerlikli
katyonlara karşı daha seçicidir). Şerbetlerdeki katyonların giderilmesi eşitlik
2.11’de verilmektedir [Kearney ve Rearick, 2003].
Melas yapıcı maddelerin şeker şerbetlerinden uzaklaştırılması için bir Fractal Katyon
Değiştirme Prosesi geliştirilmiş ve bu proses endüstriyel anlamda ilk kez 2000-2001
kampanya döneminde Amalgamed Sugar Company LLC fabrikasında (Paul, Idaho, ABD)
kullanmaya başlanmıştır. Prosesin akım şeması Şekil 2.15’de görülmektedir [Kearney ve diğ.,
2001].
(2.11)
47
II. karbonatlama
filtresinden geçen Kondensat
sulu şerbet
H2SO4 rejenerant
Fractal zayıf katyon

değiştirici
CaSO4 atığı
(Difüzöre verilir) Arıtılmış şerbet
Şekil 2.15. Fractal Katyon değiştirme prosesi [Kearney ve diğ., 2001].
2.5. Şeker Pancarı Küspesi Hakkında Bilgi
Dünya şeker üretiminin yaklaşık 1/3’ü iki yıllık bir bitki olan şeker pancarından
(Beta vulgaris) yapılır. Şeker pancarı bitkisi birinci yılında kök yapar, ikinci yılında bu kök
üzerine saplar vererek çiçek açar ve tohum yapar. Şeker pancarı 150-180 gün olan
vejetasyon süresinin sonunda hasat edilerek şeker üretiminde değerlendirilir. Şeker pancarı
bileşimi yaklaşık % 25 kuru madde ve % 75 sudan oluşan endüstriyel bir bitkidir. Bu
hususta yapılan yaklaşık hesaplamalarda % 25 kuru maddenin genel olarak 17.5’i şeker,
7.5’i de şeker dışı maddeler olarak dikkate alınır. Bu 7.5 kısımın 4.5-5 kısımını, mark
olarak tanımlanan, şeker pancarı bitkisinin olgunlaşma kriteri olarak da dikkate alınan ve
esas itibariyle çözünmeyen maddelerden (selüloz, lignin, pektin vs.) ibaret olan kısım teşkil
eder. Daha genel bir ifadeyle ve değişik bir değerlendirmeyle iklim, toprağın yapısı,
vejetasyon süresi, tohum vb. gibi faktörlere bağlı olarak bileşimi belli sınırlar içerisinde
değişebilen şeker pancarı % 92 usare (şeker ve şeker dışı maddelerin çözeltisi), % 5 mark
olarak adlandırılan çözünmeyen katı maddeler ve % 3 bağlı sudan ibarettir. Usarede
bulunan şeker dışı maddelerin % 44 ’ü azotlu organik bileşikler, % 36’sı azot içermeyen
organik bileşikler ve % 20’si ise inorganik bileşiklerdir. Pancar markı ise selüloz,
hemiselüloz, pektik maddeler, albümin, saponin ve külden meydana gelmektedir
[Nouruzhan, 1955]. Pancar küspesi esas itibariyle suda çözünürlüğü çok sınırlı olan selüloz,
hemiselüloz ve pektin gibi karbonhidratlardan meydana gelmiştir. Bunun yanında küspenin
48
kendi ağırlığına göre % 3-5’inin ekstraksiyon işleminden sonra küspede kalan sakkaroz, %
2-4’ünü lignin ve % 8’ini ham protein teşkil etmektedir [Vogel, 1991]. Tablo 2.10.’da pancar
küspesinin içerikleri ve yaklaşık bileşimi verilmiştir. Küspedeki selüloz D-glikoz
birimlerinin C-1 ve C-4 karbon atomlarından β-glikozitler halinde bağlanarak meydana
getirdiği polisakkarit formundaki bir polimerizasyon ürünüdür. Selüloz sıcak suda
çözünmez ve seyreltik asitlerden ve bazlardan çok az etkilenir. Bu özelliklerinden ötürü,
şekerin ekstraksiyonu sırasında küspede kalır [Bozok ve diğ., 1971]. Şeker pancarı küspesinde
bulunan pektin D-galakturonik asit birimlerinin C-1 ve C-4 karbon atomlarından
bağlanmsıyla oluşan bir homopolimer kısımla, D-galakturonik asit ve L-ramnozun
birleşerek oluşturduğu ana zincir ve diğer şekerlerin L-ramnoza bağlanarak oluşturduğu
yan zincirlerden meydana gelmiştir [Özbek ve diğ., 1971; Vogel, 1991 (Özer, 1995’den)]. Pektin de
hücre duvarında çimento ödevini gören bir madde olup mark bileşimlerinden birisidir.
Hemiselüloz ise, yüksek oranda L-arabinoz içerir. Araban olarak da bilinen hemiselüloz
çok dallanmıştır ve yapısı çok komplekstir. Arabanda, L-arabinozun C-1 ve C-5
karbonlarından bağlanarak oluşturduğu esas zincire bağlanan diğer karbonhidratların L-
rammoz, D-mannoz, D-galaktoz, D-ksiloz ve D-glikoz bağlanmış olduğu çok çeşitli yan
zincirler vardır [Bozok ve diğ., 1971; McReady, 1966 (Özer, 1995’den)].
Şeker pancarı kıyım haline getirildikten sonra difüzör adı verilen cihazlarda 70-75
°C sıcaklıktaki suyla ekstraksiyona tabi tutulur. Ekstrakttan önce arıtma, sonra
buharlaştırma ve daha sonra da afinasyon-rafinasyon amacıyla yapılan kristalizasyon
işlemleri sonucunda şeker elde edilir. Ekstraksiyondan arta kalan şeker pancarı
kıyımlarının posası ise sıkılarak kuru madde oranı yükseltilir.
Ekstraksiyon biriminden % 6-7 kuru maddeli sulu küspe çıkar. Bu küspe sıkılarak
elde edilen prese suyu ekstraksiyon birimine geri alınır. Genel olarak 100 ton pancardan
(mark kapsamı 4.5 ise) 28 ton civarında % 16 kuru maddeli sıkılmış küspe elde edilir. Eğer
bu küspe bir kurutma sisteminde kurutulacaksa, ikinci bir küspe sıkma sisteminde yaklaşık
% 23-24 kuru madde kapsamına kadar yeniden sıkılır. Şeker pancarı küspesi, olduğu gibi
veya kurutulduktan sonra, hayvan yemi olarak değerlendirilir. Şeker pancarı küspesinin
kuru baz üzerinden % 40’ından fazlasını pektik, yaklaşık % 20’sini ise selülozik maddeler
teşkil eder. Şeker pancarı küspesinin üretimi Avrupa Birliği Ülkelerinde toplam 14 milyon
tona ulaşmıştır [Dronnet ve diğ., 1997]. Bir dökümantasyon çalışmasında şeker pancarı
küspesinin bileşimi ve hayvan yemi olarak kullanılmasının dışındaki endüstriyel
kullanılma alanları verilmiştir (Şekil 2.16, Şekil 2.17) [Röper, 2002].
49
Şeker pancarı bitkisine mukavemet kazandıran selüloz ve lignindir. Selüloz bitki

hücresinin plazmasında bulunan glukozdan enzimatik olarak oluşur. Selüloz Şekil 2.18’de
görüldüğü gibi bir glukoz polimeridir. Taze bitkide selüloz zarı oldukça saftır. Zaman
ilerledikçe odunlaşır, sertleşir ve araya yabancı maddeler girer. Bu maddelerin en
önemlileri lignin ve hemi selülozlardır. Bunların dışında protein ve tuzlar da bulunur.
Pektinin yapıtaşı ise Şekilde formülü verilen D-galakturonik asittir. Galakturonik asidin
polimerleşmesi ve karboksil gruplarının kısmen esterleşmesi sonucunda pektinler meydana
gelmiştir. Suda belirli miktarlarda çözünürler. Bitkiye odun karakteri veren yani
mukavemet kazandıran lignindir. Lignin asitle hidroliz olmayan aromatik yapılı bir bileşik
sınıfıdır. Bütün ligninler biribirine yakın üç bileşikten meydana gelmişlerdir. Bunlar
Şekilde formülleri verilen koniferil alkol, sinapil alkol ve p-kumar alkoldür. Bunlar,
aralarından su çıkmak suretiyle makromoleküller haline gelirler. Tipik bir ilk
kondensasyon ürünü dehidro di koniferil alkoldür. Böylece molekül büyüyerek ligninler
teşekkül eder [Alpar, 1969; Bozok ve diğ., 1971].
Şeker pancarı küspesinin değerinin artırılması için çeşitli araştırmalar yapılmaktadır
[Brougton ve diğ., 1995]. Diet liflerinin yapımı [Bertin ve diğ., 1988; Michel ve diğ., 1988] pektinler
[Ralet ve diğ., 1991] veya arabinanlar [Broughton ve diğ., 1995], ferulik asit [Micard ve diğ., 1994] ve
deterjan [Petit ve diğ., 1993] üretimi için çalışmalar yapılmıştır.
Tablo 2.10. Şeker Pancarı Küspesinin Yaklaşık Bileşimi [Vogel, 1991 (Özer, 1995’den)].
Çözünmeyen Fraksiyon Çözünen Fraksiyon
Bileşen Selüloz Hemiselüloz Pektin Sakkaroz

Ağırlıkça, % 19 – 23 28 – 31 15 – 18 3–5
Yapı birimleri D-Glikoz L-Arabinoz D-Galakturonik asit Glukoz, Fruktoz
Ağırlıkça, % 19 – 20 11 – 13
L-Ramnoz
D-Mannoz
D-Galaktoz
D-Ksiloz
D-Glikoz
50
Çözünmeyen
Protein inorganik
Lignin 5% maddeler
Şeker 3% (kül)
3% 4% Selüloz
27%
Hemiselüloz
29%
Pektin
29%
Şekil 2.16. Şeker Pancarı Küspesinin Yaklaşık Bileşimi [Vaccari ve diğ., 2005].
Şeker Pancarı Küspesi

Kağıda katkı
Hemiselüloz % 29
Pektin % 29 Termoplastik dolgu
Selüloz % 27
Protein %5
Çözünmeyen kül %4 Karton-sunta yapıştırıcısı
Lignin %3
Şeker %3
Biyoteknolojik prosesler
• Alkol
• Metan
Zenginleştirilmiş Şeker • Tek hücre proteini
Pancarı Küspesi
• Selülozu zenginleştirilmiş
• Pektini zenginleştirilmiş
Fraksiyonlarına Ayrılmış Gıda uygulamaları

Şeker Pancarı Küspesi
Şekil 2.17. Şeker pancarı küspesinin endüstriyel kullanımı [Röper, 2002].

51
CHO
HOCOH COO CH3 H OH COOH H OH

O O O O O
H H H H
H OH H H OH H
HOCOH OH H H OH H H
H H H O H
O O O
COO CH3
HCOH H OH COO CH3 H OH
HCOH
Pektin
COOH
D-galakturonik asit
H OH CH2OH H OH
H H H
O
O OH H H O OH H
H OH H H
O
O H H O
CH2OH H OH CH2OH
Selüloz
HO CH CH CH2OH CH CH CH2OH
CH3O Koniferil alkol HO CH2
CH3O H C
OCH3
HO CH CH CH2OH H C O
Dehidro di koniferil alkol
CH3O Sinapil alkol
OCH3
HO CH CH CH2OH
OH
p-kumar alkol
Lignin Yapıtaşları
Şekil 2.18. Şeker pancarı küspesinde bulunan pektin, selüloz ve lignin maddelerine ait yapı gösterimleri
[Bozok ve diğ., 1971; Alpar, 1969].
52
3. LİTERATÜR ÖZETİ
Şeker üretim prosesinin en önemli basamağı şüphesiz ki şerbet arıtımıdır. Ancak

şeker pancarının tarımı ve buna bağlı olarak elde edilen şerbetlerin teknolojik değeri şeker
üretim prosesini etkileyen önemli bir husustur. Şeker pancarından şerbetlere geçen şeker
dışı maddelerin cinsi ve miktarı hem elde edilen şerbetlerin renklenmesini ve hem de
üretim prosesinde oluşan melasın miktarını ve dolayısıyla şeker üretim verimini etkiler.
Şeker pancarından şeker üretiminde uygulanan arıtım işlemlerinde, prosesin
bugünkü şekline gelişimi sürecinde, renkli maddelerin giderilerek açık renkli rafine şeker
elde edilmesi noktasında çok çeşitli maddeler kullanılmıştır. Bu maddelerin seçiminde
önde gelen prensipler, sözkonusu maddenin, daha sonraki basamaklarda problem çıkaracak
yeni safsızlıkları ortama katmaması, şekeri parçalamaması, maliyetinin düşük olması ve
uygulamasının kolay olmasıdır.
Difüzyon suyuna pH ayarlaması için katılan ve renk açıcı olduğu bilinen SO2’nin
açık renkli şerbetler oluşmasında katkısının bulunduğu bilinmektedir. Bu özelliğinden
dolayı sulu şerbetin SO2 ile satürasyonu kükürtleme adıyla bir arıtım basamağı olarak bir
süre uygulanmıştır. SO2 gazının şerbetten geçirilmesiyle sülfit asidinin teşekkül ettiği ve
bileşimi sabit olmayan bu maddenin indirgen özellikte olduğu ve renkli maddeleri
indirgeyerek renksiz formlara dönüştürdüğü belirtilmektedir. Ancak bu sırada kendisinin
de sülfat asidine dönüştüğü ve alkaliniteyi nötralleştirdiği, asidik çözeltiler oluşturma ve
şekeri invertleştirme riskinin bulunduğu ifade edilmiştir [Mutluay, 1963]. SO2’nin etkisinin
renk açmayla kalmadığı ve daha sonraki adımlarda (örneğin buharlaştırıcılarda) oluşabilen
kararmayı da önlediği belirtilmiştir. [Bozok ve diğ., 1971]. Bu arada renkli maddeleri gideren,
indirgen bir madde olan ve bir sülfit türevi olan blankitin (Na2S2O4) bir zamanlar
şerbetlerin arıtımında bir vasıta olarak önerildiği ve kullanıldığını [Nouruzhan, 1955]
kaydetmekte yarar vardır.
Şeker fabrikasyonunda eski zamanlarda bir süre de kemik kömürü kullanılarak açık
renkli şerbetler elde edilmiştir. Kemik kömürü daha çok ham şekerden elde edilen şuruplar
ve klerelerin renklerinin giderilmesinde uygulanmıştır. Adsorbent olarak kömür ve çeşitli
aktif kömürler de kullanılmıştır. Derişik sülfürik asit kullanılarak talaştan yapılan
Collaktivit de bu alanda kullanılan maddelerden birisi olmuştur. Aynı zamanda filtre
yardımcı maddesi amacıyla kullanılan bir başka sorbent de kieselguhr veya diatome
toprağıdır [Nouruzhan, 1955; Bozok ve diğ., 1971].
53
Fenol kondensasyon ürünleri ve sülfone kömürler, iyon değiştirme yeteneği olan

malzemeler olup eski yıllarda şerbetlerin arıtımında araştırılmış ve hatta uygulanmıştır.
Daha sonra polikondense yapıdaki iyon değiştiricilerin kullanılmasından vazgeçilmiş ve
kimyasal ve termik dayanıklılığı yüksek olan stiren, metakrilat ve akrilat temelli polimer
reçinelerin kullanılmasına geçilmiştir [Bozok ve diğ., 1971].
İyon değişimi ile şerbetlerde ileri arıtım ilk defa Almanya’da uygulanmıştır. Bu
uygulamalarda sulu şerbetin kalsiyum iyonları yerine sodyum iyonları ikamesi
amaçlanmıştır. Sodyum iyonlarının melas yapıcılığı eşdeğer miktardaki kalsiyum
iyonlarınınkinden fazla olduğundan melastaki şeker kaybı artar. Bu yöntemin
uygulamalarından birisi olan Quentin usulünde mağnezyum iyonları yüklü iyon
değiştiriciler kullanılarak (mağnezyumun melas yapıcılığı düşüktür) melas miktarının
azaltılması amaçlanmıştır. Bu yöntemlerde iyon değiştiriciler uygun vasıtalarla rejenere
edilip yeniden kullanılmıştır. Katyon ve anyon değiştircilerin kombinasyonu ile iyonik
yapıdaki şekerdışı maddelerin tamamen giderilmesi üzerine çok çeşitli araştırmalar
yapılmış ve bu reçinelerin kullanımı uygulama da bulmuştur. Bazı renklendirici
maddelerin bünyesindeki iyonojen gruplar nedeniyle iyon değiştirci uygulaması sırasında
renk de açılmaktadır [Bozok ve diğ., 1971].
Şeker şerbetlerinden renk ve iyonların giderilmesinde iyon değiştirme ve
adsorpsiyon yöntemlerinin araştırılmasına ilişkin çok fazla sayıda araştırma yapılmış olup
bunların ekserisi patent çalışması şeklindedir. Aşağıdaki paragraflarda bu konuda
bulunabilen çalışmaların bazıları özetlenmiştir.
Bir patent çalışmasında [L’Hermine ve Lundquist, 1999], moleküllerine zayıf asit
(karboksil) ve zayıf baz (primer, sekonder ve tersiyer aminler) fonksiyonel grupları
sokularak iyon değiştirme işlemi için işlevsellendirilen polistiren esaslı çapraz bağlı
mezo/makroporoz kopolimerler ile şeker çözeltilerinin renklerinin giderilmesine ilişkin bir
proses ileri sürülmüştür. Asidik ve bazik gruplarca zenginleştirilmiş bu makroporoz
adsorbenti kullanarak mısırdan ve şeker pancarından elde edilen şeker şuruplarından renk
verici maddelerin giderilerek düşük renkli şurupların elde edildiği ve rejenerasyon
yapılarak bu işlemin birçok defa tekrarlanabildiği ifade edilmiştir.
Şeker içeren sıvıların ve çözeltilerin saflaştırılmaları için geliştirilen bir patentte
[Pollio ve Campos, 1976], sıcak şerbetler başlangıçta bikarbonat formundaki zayıf bazik anyon
değiştirici ile temas ettirilerek şerbet içerisindeki safsızlık teşkil eden katyonların tekabül
eden bikarbonatlarına dönüştürüldüğü ifade edilmiştir. Daha sonra alkali iyonları
uzaklaştırmak üzere şerbetlerin, basınç altında kalsiyum formundaki katyon değiştiriciden
54
geçirilmesiyle çözelti ortamında sertlik verici iyonların (örneğin kalsiyumun)

bikarbonatları teşekkül ettirildiği belirtilmiştir. Basıncın kaldırılmasıyla kalsiyum
bikarbonat kalsiyum karbonata dönüşmekte ve sonuçta da kolayca kristalizasyona tabi
tutularak saf şekere dönüştürülecek berraklaşmış, rengi ve iyonları giderilmiş şerbetler
elde edilebildiği ifade edilmiştir.
Bir başka patent çalışmasında [Melville ve diğ., 1980], şeker içeren şuruba, hidrojen
peroksit katılarak karıştırıldığı, takiben ortama uygun bir katyonik sürfaktan ilave edilerek
karıştırmaya devam edildiği, bundan sonra da kalsiyum karbonat çökeleği oluşturmak
üzere kalsiyum klorür ve sodyum karbonat gibi arıtım vasıtaları ilave edildiği ifade
edilmektedir. Karışıma bitki orijinli aktif karbon ve diatome toprağı da ilave edildikten
sonra işlemin tamamlandığı ve filtrasyonla berraklaştırılan şerbetlerde renk gidermenin
gerçekleştirildiği ifade edilmiştir.
Ham şekerin işlenmesi sırasında oluşan şeker içerikli çözeltilerden renk ve
bulanıklığın giderildiği bir patent çalışmasında [Garegg ve Roberts, 1996] bazik sulu ortamda
bir dialkilaminoalkil bileşiği (kuaterner amonyum bileşiği) ile muamele edilmiş bagas
kullanılmıştır. Bu çalışmada şeker kamışı bagası, mısır koçanı, yer fıstığı kabuğu, pirinç
kabuğu, pamuk çekirdeği kabuğu, odun veya pamuk orijinli kağıt veya bunların karışımı,
buğday, yulaf, arpa ve pirinç samanları da denenmiştir. Rejenere edilmiş bagas orijinli
malzemenin yeniden kullanımının da denendiği çalışmada sentezlenen bu malzemenin
renk, bulanıklık ve suspanse ve koloidal solidlerin uzaklaştırılmasında bir hayli etkin
olduğu açıklanmıştır. Olayın mekanizması esas itibariyle, malzemelerdeki selülozda
bulunan primer alkol gruplarına kuaterner amonyum bileşiğinin bağlanarak bir anyon
değiştirici olarak davranması şeklinde izah edilmiştir. Deneyler sonucunda değişik
şuruplardan renk verici maddelerin % 81-93’ünün, bulanıklığın ise % 91-98 oranında
giderildiği ifade edilmiştir.
Bir diğer çalışmada [Stevens, 1989], klorometilasyona tabi tutulmuş makroporoz
yapıdaki bir kopolimerin, klormetil gruplarıyla poliamin gruplarının, çapraz bağlanmasına
uygun şartlar altında, aminasyonu ile anyon değiştirici özelliğindeki bir adsorbent
hazırlanmıştır. Amin köprüleri içerecek şekilde elde edilen poliamin foksiyonel gruplarınca
zengin reçinenin porozitesinin yüksek olduğu ve etkin bir şekilde şeker çözeltilerinden
renk giderdiği belirtilmektedir. Bu patent çalışmasında elde edilen reçine Dowex 66 ticari
reçinesi ile karşılaştırılmış ve renk giderme yeteneğinin ticari reçine kadar olmasa da bir
hayli etkin olduğu ortaya konmuştur.
55
Bir patent çalışmasında [Rousseau ve Lamotte, 1982], kuvvetli katyon değiştirici reçine-
anyon değiştirici reçine karışımı veya hidrojen formundaki zayıf katyon değiştirici reçine-
anyon değiştirici reçine karışımı konvensiyonel sabit yataklı kolonda sıcaklık ve zaman
gibi değişkenler değiştirilerek şekerli çözeltilerden iyonların giderilmesi incelenmiştir.
Kuvvetli asidik katyon değiştiricilerin 20-40 oC’de şekerli çözeltiyle 20 dakikadan fazla
temas ettirilerek çalışıldığında invertleşme meydana geldiği bildirilmiştir. Zayıf asidik
katyon değiştirici reçine kullanıldığında ve sıcaklığın 20-90 oC olduğu durumda temas
süresinin en fazla 90 dakika olması gerektiği ortaya konulmuştur. Anyon ve katyon
değiştirici reçineler karıştırılarak şeker çözeltilerinden renkli maddelerin avantajlı olarak
giderilmesi sağlanmıştır.
Şeker çözeltilerinden renkli maddelerin sepiolitlerle giderildiği bir araştırmada [Ünal
ve Erdoğan, 1998], Ankara yöresinin kahverengi, bej ve beyaz (dolomitik) tipten sepiolitleri
kullanılarak farklı pH ve sıcaklıklarda çalışmalar yapılmıştır. Çalışmada kuaterner
amonyum tuzları sepiolitlerle kombine edilerek de deneyler gerçekleştirilmiştir.
Kahverenkli sepiolitlerin daha çok lifli yapıda bulunduğu, suda disperse edildiklerinde
daha küçük partiküller halinde dağıldığı, daha büyük yüzey alanına sahip olduğu ve renk
giderme etkisinin diğer örneklere göre daha fazla olduğu belirlenmiştir. Küçük miktarlarda
kuaterner amonyum tuzu ilavesinin kahverenkli sepiolitin şerbetlerden renk giderme
etkisini % 80’e kadar arttırdığı belirlenmiştir.
Bentonit, sepiolit, diatomit gibi adsorplayıcılar ve quartamin D86
(dioktadesildimetil amonyum klorür) kullanılarak şeker pancarından şeker üretimi
sırasında oluşan şerbetlerden renk ve bulanıklık giderilmesi araştırılmıştır [Erdoğan ve diğ.,
1996]. Hepsi Türkiye orijinli olan beş değişik bentonit, bir sepiolit ve bir de diatomit ile
birlikte kuaterner amonyum tuzunun (quartamin D86) kullanıldığı çalışmada % 44’e kadar
değişen etkinliklerle renk ve bulanıklık giderilmesinin gerçekleştirildiği ifade edilmiştir.
Sepiolitin renk ve bulanıklık gidermede oldukça etkin olduğu, ancak saf ve yeterli
sepiolitin Türkiye’de temininin zor olduğu ifade edilmektedir. Şeker pancarından şeker
üretim teknolojisinde filtre yardımcı maddesi olarak kullanılmakta olan diatomitin
quartaminin birlikte kullanılmasının uygun olduğu vurgulanmıştır. Bentonit taktirinde ise
oluşan çamurun uzaklaştırılmasında sıkıntılar oluşabileceği ve taşıma, stoklama gibi
problemler arzedebileceği belirtilmiştir.
Şeker endüstrisinde elektrodializ uygulamalarıyla, melas miktarını azaltmak ve
dolayısıyla sistemden çıkan şekerli yan ürün miktarını düşürmek, kirlilik yükünü azaltmak,
şeker verimini yükseltmek ve sermaye maliyetini azaltmanın mümkün olduğu
56
vurgulanmıştır. Ancak, şeker şerbetlerinde elektrodializ uygulamaları ile iyonların

giderilmesinde, 40 ºC’nin altındaki sıcaklıklarda yüksek viskozite ve kısa membran ömrü
nedenleriyle problemlerin oluşacağı belirtilmiştir. Yüksek sıcaklıkların ise membranlara ve
seperatörlere zarar verebileceği ifade edilmiştir. Bu problemi çözmek amacıyla
gerçekleştirilen çalışmada, yüksek alkali ve sıcaklığa dayanıklı anyon değiştirici demet
içeren bir elektrodializ sistemi kullanılarak Fas şeker endüstrisinin şuruplarından özellikle
sodyum, potasyum ve kalsiyum iyonları gibi melas yapıcı iyonların giderilmesi üzerine
incelemeler yapılmıştır. Nispeten yüksek briksli (55 Bx’e kadar) şuruplar 60 ºC’ye kadar
sıcaklıklarda demineralizasyona tabi tutulmuştur. Çalışmada şeker şurubunda AXE01
membranının alkali direnci de kontrol altına alınmıştır. Sonuç olarak elektrodializ
yönteminin, şeker endüstrisinde önemli bir problem olan melas yapıcı iyonların azaltılması
hususunda ümit verici olduğu ifade edilmiştir [Elmideaoui ve diğ., 2002].
Şeker kamışı şerbetlerinden yeni bir teknikle renk giderilmesinin araştırıldığı bir
çalışmada [Okuno ve Tamaki, 2002], kamış şekeri rafinasyonu sırasında polifenollerin sebep
olduğu rengin, şurupların oktadesilsilil-silikajel ile muamele edilmesiyle yaklaşık % 90
oranında giderildiği belirtilmiştir. Çalışmada şuruplardaki katyonların da bir kısmının
giderildiği ortaya konmuştur. Bu yöntemle gıda endüstrisinde antioksidan olarak
kullanılabilen polifenollerin kazanılabileceği de ifade edilmektedir.
Bir çalışmada [Ahmedna ve diğ., 1997], pirinç samanı, pirinç kabuğu, pecan cevizi
kabuğu ve soya fasulyesi kabuğundan yapılan granüle aktif karbonların bazı özellikleri
belirlendikten sonra, ayrıca iyod sayısı, melas testi ve şeker çözeltilerinden renk giderme
etkinlikleri tespit edilmiş ve mukayese referansı olarak da Calgon CPG-LF ticari granüle
aktif karbonun sözkonusu özellikleri karşılaştırılmıştır. Pecan cevizi kabuğundan yapılan
aktif karbonun referans karbona göre iyot ve melas testinde % 40 daha düşük bir
performans sergilediği, pirinç samanı ve pirinç kabuğu orijinli aktif karbonların ise
adsorpsiyon yeteneklerinin referans karbona yakın olduğu, ancak, kül ve pH değerlerinin
referans aktif karbona göre daha yüksek olduğu belirlenmiştir. Pirinç kabuğu ve pirinç
samanı kaynaklı aktif karbonun düşük yoğunluklu oldukları ve adsorpsiyon yeteneklerinin
yüksek olmasına karşılık, pecan cevizi kabuğu orijinli aktif karbonun adsorpsiyon
yeteneğinin geliştirilmesiyle şeker çözeltilerinden renk giderilmesinde daha uygun bir
madde olarak kullanılabileceği ifade edilmiştir.
Bir araştırmada, değişik tarımsal artıklardan değişik yardımcı maddelerle farklı
şartlarda bir seri aktif karbon yapılmış, bu maddelerin değişik amaçlarla adsorpsiyon
özellikleri saptanmıştır [Ahmedna ve diğ., 2000-a]. Çalışmada elde edilen ürünler, şeker
57
renginin iyileştirilmesi amacıyla da araştırılmış ve bu ucuz adsorbentlerin ham şekerin

rafinasyonunda kullanılabileceği belirtilmiştir.
Önceki paragrafta belirtilen çalışmanın bir uzantısı olarak gerçekleştirilen bir
araştırmada [Ahmedna ve diğ., 2000-b], şeker kamışı bagasından mısır şurubu ve kömür katranı
bağlayıcıları da kullanarak ve fiziksel aktivasyona tabi tutmak suretiyle, ayrıca, pecan
cevizi kabuğundan fiziksel ve kimyasal aktivasyona tabi tutarak değişik granüle aktif
karbonlar yapılmış ve şeker şerbetlerinden renk giderilmesinde test edilmiştir. Bu maddeler
kullanılarak elde edilen sonuçların, iki ayrı ticari karbonla elde edilen referans sonuçlarla
karşılaştırıldığı çalışmada, pecan cevizi kabuğundan çıkılarak elde edilen ve su buharı
işlemleri ile aktive edilen granüle karbonların renk gidermede daha etkili olduğu ortaya
konulmuştur.
Aynı grubun diğer bir çalışmasında, pirinç kabuğu, pirinç samanı ve şeker kamışı
bagasından çıkarak ve kömür katranı, şeker kamışı melası, şeker pancarı melası ve mısır
şurubu bağlayıcıları kullanılarak değişik kombinasyonlarla yapılan 24 adet granüle aktif
karbon ile melas çözeltileri modelleri üzerinde renk giderme araştırmaları yapılmıştır
[Pendyal ve diğ., 1999-a]. Yine iki adet ticari karbon kullanılarak yapılan mukayesede şeker
kamış bagasından yapılan granüle aktif karbonların referans karbonlara yakın özelliklerde
renk giderme yeteneğine sahip olduğu gözlenmiştir. Değişik bağlayıcılar kullanılarak şeker
kamışı bagasından elde edilen aktif karbonların benzer özelliklere sahip olmaları
bağlayıcının rolünün küçük olduğu sonucunu ortaya koymuştur.
Kloropropilen oksitle bagasın, perklorat asidi katalizörlüğünde reaksiyona
sokulmasıyla 3-kloro-2-hydroksipropil sellülozun yapıldığı bir çalışmada [Yu ve diğ., 2001],
bu maddenin etilen diamin, dietil amin ve trietil amin ile aminasyonu ile sırasıyla EDABF
(etilen diamin bagas fibrili), DEABF (dietil amin bagas fibrili) ve TEABF (trietil amin
bagas fibrili) elde edildiği ifade edilmiştir. Bu bagas kaynaklı anyon değiştirici fibriller
kullanılarak şurupların renklerinin ve bulanıklığının giderilmesinin araştırıldığı çalışmada,
büyük moleküllü renklendirici maddelerinin giderilmesinin etkin olduğu ve
rejenerasyonlarının da kolay olduğu ifade edilmiştir.
Bir çalışmada [Clarke, 2001], boncuklar şeklindeki poli-4-vinil piridinin suda
çözünmeyen bir malzeme olduğu ve şeker proseslerinde potansiyel bir iyon değiştirici
olarak değerlendirilebileceği belirtilmiştir. Malzemenin iyi bir termal stabilitesinin
bulunduğu ve bu yüzden de halihazirda renk giderme ve iyon değiştirme amaçlarıyla
kullanılan maddelere potansiyel bir alternatif teşkil ettiği, üretici firmanın verdiği bilgiler
de verilerek vurgulanmıştır. Bu maddeyle şeker içerikli şerbetlerden polivalent anyonların
58
giderilmesi için sürdürülen çalışmalarda şimdiye kadar elde edilen sonuçlar, yüksek renk
giderme kapasitesinin bulunduğunu göstermiştir. Çalışmada, bu sonuçlarla birlikte
reçinenin rejenerasyonuna ilişkin bulgular da verilmektedir.
Şeker şerbetlerinin renginin giderilmesinde kullanılan anyonik reçineler alkali
kalsiyum sakarat çözeltilerinde kalsiyum klorür kullanılarak etkinlikle rejenere
edilmektedir. Bu yüksek etkinlik, kalsiyum, sakaroz ve renklendirici arasında bir kompleks
teşekkül etmesi şeklinde açıklanmaktadır. Bu kompleksin oluşumu, düşük klorür
konsantrasyonunda bile renk vericilerin giderilmesine yol açan rejenerasyon reaksiyonunu
bozmaktadır. Şeker şerbetlerinin renginin giderilmesindeki bu yeni prosesin arkasındaki
fikir şöyle izah edilmektedir. Eğer kalsiyum ve sakaroz mevcudiyeti anyonik reçinelere
bağlı renklendiricileri etkinlikle giderebiliyorsa, renklendirici ve şeker mevcudiyeti
katyonik reçineye bağlı kalsiyumu da etkinlikle giderebilmelidir. Sırasıyla klorür ve
sodyum formundaki anyonik ve katyonik reçine karışımını içeren kolon kullanılarak
deneyler yapılmış ve 10 çevrim sonunda, ortalama renk ve kalsiyum giderilmesinin
sırasıyla % 90.5 ve 90.8 olarak elde edildiği belirtilmiştir. Önce kalsiyum klorür, sonra
kalsiyum klorür-sakkarat karışımı ve daha sonra da sodyum klorür ile rejenerasyon
gerçekleştirildiği çalışmanın birinci kısmında, renklendiricilerin sakkarat mevcudiyetinde
klorür iyonlarıyla giderildiği; ikinci kısımında ise, sakkarat ve renklendirici
mevcudiyetinde kalsiyum iyonlarının sodyum iyonlarıyla yer değiştirerek giderildiği
sonucuna varılmıştır. Bu prosesin, renk ve kalsiyumun giderilmesinin tek basamakta
gerçekleştirilebilmesi itibariyle cazip olduğu belirtilmektedir [Bento, 1992; Bento, 2001-a;
Bento, 2001-b].
Bir çalışmada [Agudo ve diğ., 2002], şeker çözeltilerindeki renkli maddelerin bir anyon
değiştirici reçine (Lewatite S 6328A) kullanılarak adsorpsiyonla giderilmesi araştırılmıştır.
Doygun reçine, şeker, CaCl2 ve CaO içeren bir çözeltiyle rejenere edilmiştir. Değişik
reçine dozu kullanılarak üç ayrı sıcaklıkta kesikli çalışma ile renk giderilmesinin
incelendiği araştırmada, kinetik datanın basit partikül içi difüzyon modeline uyum
gösterdiği bulunmuştur. Denge verilerinin üç ayrı izoterm modeline uygulandığı
çalışmada, verilerin daha iyi bir uyumla trinomial sistemi karşıladığı ifade edilmiştir. Bu
çalışmada difüzyonal aktivasyon enerjisi 4.2 kcal/mol olarak hesaplanmıştır.
İyon değiştirici içeren dolgulu kolonda kamış şekeri çözeltilerinden renkli
maddelerin giderilmesinde lineer sürücü kuvvet-adsorpsiyon modeli üzerine bir çalışma
yapılmıştır [Broadhurst ve Rein, 2003]. Çalışmada, rengin birçok bileşenden ibaret olması
nedeniyle bunların adsorpsiyonun da kompleks bir olay olduğu vurgulanmış ve ölçmenin
59
zor olması nedeniyle modellemenin de zor olduğu ifade edilmiştir. Kuvvetli asidik katyon
değiştirici, zayıf bazik anyon değiştirici ve şeker arıtımında kullanılan standart bir kuvvetli
bazik anyon değiştirici şeklinde üç çeşit iyon değiştirici kullanılarak araştırmalar
yapılmıştır. Reçinelerle yapılan kesikli çalışmaların sonuçları lineer izotermler olarak
sunulmuştur. Kolon çalışmalarının sonuçlarının ise, tüm durumlarda (kuvvetli asidik
katyon değiştirici reçine hariç) sabit lineer izotermli piston-akım modeline uyduğu
belirtilmiştir. Kuvvetli asidik katyon değiştirici uygulamasında, pH’nın yükselmesinin
renkli bileşenlerin reçineden dezorbe olmasına yol açtığı vurgulanmıştır. Bu nedenle
yüksek pH durumundan kaçınılması gerektiği çalışmada ifade edilmiştir.
Yeni bir teknik olduğu ifade edilen fractal distrübütör kullanan iyon değiştirici
tatbik edilerek şeker çözeltilerinden iyonların giderilmesi uygulamalarında ihtiyaç duyulan
reçine miktarının azaltıldığı ve sulu şerbet hızının da 500 BV/st (yatak hacmi/st) değerine
artırılabildiği belirtilmiştir [Kochergin ve diğ, 2003]. Çalışmada bu tekniğin koyu şerbete
uygulamalarının da geliştirilmesi gerektiği ileri bir amaç olarak ifade edilmektedir. Bu
araştırmada ileri derecede koyu renkteki koyu şerbetin kuvvetli bazik reçine ile renginin
giderilmesi pilot ölçekte incelenmiştir. Renk giderilmesi yatak yüksekliği düşük olan
klasik kolon uygulamalarıyla mukayese edilmiştir. Katyon giderme ekipmanının kampanya
dışı peryotta da koyu şerbette renk giderme amacıyla kullanılabileceği üzerine tartışmalar
yapılmıştır.
Bir araştırmada [Hinkova ve diğ., 2002], pancar şekeri endüstrisi prese suyunun
arıtımında, ham şerbet ultrafiltrasyonu tesisi veya şeker renksizlendirme tesisinde oluşan
artık tuzlu sulardan tuzların kazanılmasında membranla ayırma uygulamaları kimyasal
saflaştırma proseslerine alternatif olarak tartışılmış ve mikrofiltrasyon prosesi üzerine
özgün bir deneysel çalışma gerçekleştirilmiştir. Bu çalışmada örnekler 20 ve 50 nm
porozitedeki seramik membranlar üzerinden çapraz akımlı mikrofiltrasyona (veya
ultrafiltrasyona) tabi tutulmuştur. Çalışmada şeker, invert şeker ve laktik asit değişmeleri
takibedilmiş ve başlangıçta % 89 olan şerbet saflığının sonuçta % 91-92’ye arttığı
gözlenmiştir. Proseste, saflaştırmada geri kalan şerbetin saflığının % 87-88 olduğu
belirtilmiştir. Membran prosesi ile elde edilen saflaştırılmış şerbet koyulaştırıldıktan sonra
kristalizasyona tabi tutulmuş ve son ürün elde edilmiştir.
Bir patent çalışmasında [Paananen ve Wen, 1999], şeker, betain ve şeker türevi alkolleri
içeren çözeltilerin renginin giderilmesi için atıksu arıtımında da değerlendirilen
polialüminyum klorür (bazik alüminyum klorür) kullanılmıştır. 60-105 ºC arasında, % 10-
70 arasında kuru madde içeren çözeltilere ön denemelerle tespit edilebilecek miktarlarda
60
polialüminyum klorür ilave edilerek oluşan pH 5.5-11.5 (tercihen 6.0-9.0) ortamında renkli
maddelerin çöktürüldüğü ve ayrıldığı ifade edilmiştir.
Diğer bir patent çalışmasında [Soest ve diğ., 2005], şeker çözeltilerindeki renk verici
maddelerin daha ziyade anyonik yapıda bulundukları varsayımından yola çıkarak, kuvvetli
bazik anyon değiştiricilerin kullanım şekline dair bir buluştan bahsedilmiştir. Bu patentte
kuvvetli bazik anyon değiştirici reçinelerin (jel veya makroporoz tiplerde) monodispers
halde kullanıldığı durumda, heterodispers haldeki kullanımına göre renk giderme etkisinin
daha yüksek olduğunun bulunduğu belirtilmiştir.
Şeker şerbetlerinden veya melastan kalsiyum ve mağnezyum iyonlarının sodyumla
yer değiştirmesi esasına dayanan iyon değiştirme proseslerinde doygun reçinenin NaCl ile
rejenerasyonu sırasında şeker kayıplarının meydana geldiği noktasından hareket eden bir
patent çalışmasında, iyon exclusion kromatografisi yöntemiyle bu kayıpların önlendiği
belirtilmiştir [Saska ve Lancrenon, 1995].
Bir patent çalışmasında [Stringfield ve diğ., 1990], ticari iyon değiştiricilerin adsorptif
kapasitelerinin karbona göre düşük olması, renk gidermede kullanılan bazı reçinelerin
fiziksel stabilitelerinin zayıf olması ve yüklenmiş reçinelerin kuvvetli asit-baz
çözeltileriyle veya konsantre tuz çözeltileriyle rejenere edilme durumları ticari
uygulamalardaki uygulanabilirliklerini azalttığına işaret edilmektedir. Bu patent
çalışmasında, bir monovinil aromatik monomerin makroporoz kopolimerinden türetilen ve
sonradan şişmiş durumdayken Friedel-Crafts katalizörüyle maddeye hidrofilik gruplar
kazandırmak üzere çapraz bağlamaya tabi tutarak reçineler elde edilmiştir. Bu işlemler
malzemeye iyi bir hidrofil özellik kazandırırken, yüzey alanını büyütmekte, ortalama por
çapını düşürüp poroziteyi artırmakta, şişme/büzülme özelliklerini ıslah etmekte ve sonuçta
rijit bir yapı ortaya çıkarmakta ve ayrıca kolay rejenere edilebilir bir reçine elde edildiği
belirtilmektedir.
Polar grupları esas itibariyle kuaterner amonyum grubundan ibaret kuvvetli bazik
anyon değiştirici reçine ile polar grupları karboksil grubu olan katyon değiştirici reçine
karışımları kullanılarak kamış şekeri çözeltilerinden ve pancardan elde edilen şerbetlerden,
iyonize olabilen metal iyonları ve renk verici iyonik maddelerin giderilmesi üzerine bir
patent [Kunin ve McGarvey, 1951] alınmıştır. Bu reçinelerin değişik usullerle elde edilmiş
çeşitli varyasyonları kullanılarak yapılan deneylerde renk ve katyon giderilmesi
gerçekleştirilirken çok az miktarda invert şeker oluştuğu ifade edilmiştir.
Yapısında mikroskopik oyuk ve damarlar bulunan süngerimsi görünüşte, çapraz
bağlanmış yapıdaki anyon ve katyon değiştirici reçinelerin sahip oldukları geniş yüzey
61
alanları sayesinde şeker şerbetlerindeki büyük moleküllü renkli maddeleri giderme özelliği
bulunabileceğinden hareket edilerek bir patent çalışması yapılmıştır [Meier ve diğ., 1964]. Bu
maddelerin şeker şerbetlerinden renk giderme ve rejenerasyon etkinlikleri ortaya
konulmuştur. Kuvvetli bazik reçinelerle şerbetlerin renkleri iyi giderildiği için önce, şerbet
kuvvetli bazik anyon değiştirici reçine üzerinden geçirilmiştir. Şerbet daha sonra, pH
dengelemesini de sağlamak üzere, zayıf asidik katyon değiştirici üzerinden geçirilmiş ve
şeker şerbetlerinden renk giderme ve rejenerasyon etkinlikleri ortaya konulmuştur. Değişik
bir uygulamada da, optimum pH’yı sağlamak üzere, katyon ve anyon değiştirici reçineler
beraber kullanılmıştır.
Bir patent çalışmasında, kamış şekerinden üretilen kahverengi şekerden sıvı şekerin
üretimi aşamasında renk ve iyonların giderilmesi amacıyla klorür formunda kuvvetli bazik
anyon değiştirici reçine kullanılmıştır [Dillman ve Burke, 1980]. Doygun reçinelerin
rejenerasyonu HCl çözeltisi, NaCl ve NaOH çözeltileriyle ve karşı akım modeli
uygulanarak yapılmıştır.
Selüloz, lignin, pektin, kitin gibi maddelerin içermiş oldukları alkolik ve asidik
fonksiyonel grupların ağır metalleri bağladıkları bilinmektedir [Chandra ve Rustgi, 1998; Kartel
ve diğ., 1999; Crini, 2005]. Bu nedenle bu maddeleri içeren tarımsal veya hayvansal artıklar iyi
birer ağır metal giderme vasıtası olarak düşünülmektedir. Bu maddeler doğrudan
kullanılabileceği gibi, fiziksel, kimyasal veya fizikokimyasal yöntemlerle aktif karbona
dönüştürülerek veya bazı kimyasal maddelerle yapılarına iyon değiştirici fonksiyonel
gruplar sokularak metal tutma kapasiteleri artırılmak suretiyle de bu alanda ucuz vasıtalar
olarak değerlendirilebilecekleri ifade edilmektedir. Bu artıklar ve bunlardan türetilen
maddeler boya ve diğer bazı organik artıkların giderilmesinde de araştırılmaktadır. Bu
alanlarda oldukça fazla araştırma yapılmış olup bunların büyük bir kısmı derleme
dökümanlarda özetlenmiştir [Pollard ve diğ., 1992; Kumar, 2000; Crini, 2005; Babel ve Kurniawan,
2003; Crini, 2006; Crini ve Badot, 2007; Ngah ve Hanafiah, 2007; Demirbaş, 2007; Ioannidou ve
Zabaniotou, 2007].
Diğer taraftan, selüloz ve pektin ağırlıklı yapıya sahip şeker pancarı küspesinin
gerek olduğu gibi, gerek aktif karbona dönüştürülerek ve gerekse bazı işlemlerden
geçirildikten sonra modifiye edilerek ağır metallerin, boyaların ve fenol gibi bazı
kirleticilerin su ortamından giderilmesi de yoğun bir şekilde araştırılmıştır [Langenhorst ve
diğ., 1961; Laszlo ve Dintzis, 1994; Lehrfeld, 1997; Özer ve diğ.,1997-a; Özer ve diğ.,1997-b; Çam ve diğ.,
2000; Çam ve Özer, 2002-a; Çam ve Özer, 2002-b; Dronnet ve diğ., 1996; Dronnet ve diğ., 1997; Dronnet
ve diğ., 1998-a; Dronnet ve diğ., 1998-b; Reddad ve diğ., 2002-a; Reddad ve diğ., 2002-b; Reddad ve diğ.,
62
2002-c; Reddad ve diğ., 2003; Dursun ve diğ., 2005; Altundogan, 2005; Aksu ve İşoğlu, 2006; Altundogan
ve diğ., 2007-a; Altundogan ve diğ., 2007-b; Pehlivan ve diğ., 2007; Aksu ve İşoğlu, 2007].
Bazı tarımsal artıkların bünyelerindeki selülozda bulunan alkol gruplarını
poliasitlerle esterleştirirken bünyelerine asidik gruplar sokmak suretiyle katyon değiştirme
yeteneği kazandırılarak katyonik yapıdaki kirleticilerin giderilmesinde kullanılabilmesi
amacıyla çalışmalar yapılmıştır. Bu amaçla çok sayıdaki tarımsal artık (şeker kamışı
bagası, yerfıstığı kabuğu, Makademia cevizi kabuğu, pirinç kabuğu, pamuk çekirdeği
kabuğu, mısır koçanı, soya fasulyesi kabuğu, badem üst kabuğu, badem çekirdeği kabuğu,
pekan cevizi kabuğu, İngiliz cevizi kabuğu, siyah ceviz kabuğu), sitrik asitle modifiye
edildiğinde negatif yük kazanarak bakır tutma yeteneklerini önemli miktarda artırdığı ifade
edilmiştir [Wartelle ve Marshall, 2000]. Pirinç kabuğunun tartarik asitle esterleştirilmesiyle elde
edilen ürün sulu ortamdan bakır ve kurşunun uzaklaştırılması için araştırılmıştır [Wong ve
diğ., 2003-a; Wong ve diğ., 2003-b].
Bir çalışmada, ticari phytic asit çoklu hidroksil grubu içeren bazı organik ve
inorganik maddelerle ısıtılarak suda çözünmeyen katyon değiştirici reçineler elde
edilmiştir. Substrat olarak kullanılabilecek uygun malzemelerin, nişasta ve selüloz gibi saf
polisakkarit içerikli veya kompleks polisakkarit içeren tarımsal artıklar (şeker pancarı
küspesi, mısır kepeği, yulaf kabuğu), sodyum glukonat gibi basit şekerler ve silika ve toz
haline getirilmiş cam gibi maddeler olduğu ifade edilmektedir. Bu maddeler phytic asitle
180 °C’de 20-35 dakika süreyle vakumda ısıtılarak katyon değiştirici maddeler yapılmıştır.
Üretilen kahverengi-siyah renkteki iyon değiştirici malzemenin kalsiyum iyon değiştirme
kapasitesinin 780-5700 µequiv/g arasında değiştiği bulunmuştur. Nişasta phytate tip iyon
değiştiricinin katyonlar için pH 2.5-2.8’deki asidik çözeltilerde selektif tutma sırasının Cr3+
> Pb2+ > Cu2+ > Cd2+ > Sr2+ > La2+ > Zn2+ > Mg2+ > Ca2+ >> Ag+ > Fe3+ olduğu
belirtilmiştir. Matriksi silika olan katyon değiştirici malzemelerin radyoaktif artıkların
arıtımında kullanılabileceği ve çevresel açıdan stabilize edilmek üzere takiben vitrifiye
edilebileceği ifade edilmiştir [Lehrfeld, 1997].
Benzeri modifikasyonlar için çeşitli poliasitler (sitrik, maleik, malik, suksinik,
tartarik) denenmiş, bunlar içerisinde bir tri-asit olan sitrik asidin en iyi sonuçları verdiği
açıklanmıştır [Marshall ve diğ, 2000]. Bu çalışmada ayrıca, soya fasulyesi kabuğunun sitrik
asitle modifiye edilerek elde edilen ürünün ticari reçineleri de içeren çeşitli katyon
değiştirici maddelerle karşılaştırılması yapılmıştır. Araştırmada, soya fasulyesi kabuğu 0.1
N NaOH ile muamele edildikten sonra 0.6 M sitrik asitle modifiye edilerek katyon
değiştirici reçine hazırlanmış ve bu ürün, yer fıstığı kabuğu, badem kabuğu, pamuk tohumu
63
kabuğu, macadamia cevizi kabuğu maddelerinden benzer şekilde hazırlanmış malzemelerle

tipik bir metal olan Cu2+ yi çözeltisinden adsorbe etmede mukayese edilmiştir. Ayrıca bu
malzeme, Amberlite IRC-718, Duolite GT-73, Amberlite IR-122 ve Amberlite 200 gibi
ticari iyon değiştiricilerle de Cd2+, Cu2+, Ni2+, Pb2+, Zn2+ tutma deneyleri yapılarak
karşılaştırılmıştır. Sonuç olarak soya fasulyesi kabuğuyla hazırlanan iyon değiştiricinin
Cu2+ ve Pb2+ için yüksek iyon değiştirme kapasitesinin bulunduğu ve Cd2+, Ni2+ ve Zn2+
iyonları için iyi derecede değiştirme kapasitesine sahip olduğu ve metal iyonlarını
gidermek için ticari bir potansiyel olma bakımından ümit verici olduğu ifade edilmiştir.
Vaughan ve diğ. (2001), öğütülen mısır koçanını sitrik asit ve fosforik asitle
modifiye ederek sulu çözeltilerinden metallerin giderilmesinde kullanılmasını
araştırmışlardır. Suyla yıkama ve baz çözeltisiyle saponifikasyon yapma gibi ön işlemlere
de tabi tutulan örneklerin çeşitli tipleriyle ve değişik ticari iyon değiştiricilerle ve
karboksimetil selülozla yaptıkları mukayeseli ve geniş çaplı bir çalışmada, kadmiyum,
bakır, kurşun, nikel ve çinko metallerinin tutulma özelliklerini belirlemişlerdir. Sonuç
olarak, mısır koçanından elde edilen düşük maliyetli iyon değiştiricinin katyon değiştirme
yeteneği olarak ticari iyon değiştiricilerle eşdeğerli olduğunu belirtmişlerdir.
Sessa ve Wing (1998), sitrik asitle soya proteini, kurutulmuş distilasyon posası ve
mısır gluten ununu termokimyasal olarak ester veya açil türevlerine modifiye etmek
suretiyle elde ettikleri ürünlerin Cu2+ tutma kapasitelerini incelemişler ve bunun sırasıyla
1.18; 1.07 ve 0.98 mmol/g olduğunu ifade etmişlerdir. Aynı araştırmacılar, benzer ürünleri
sürekli bir sistemle reaktif ekstrüzyon işlemi ile termal reaksiyona sokarak elde etmişler,
bu ürünün metal tutma kapasiteleri ve biodegradabilitelerini araştırmışlardır [Sessa ve Wing,
1999].
Pirinç samanının sitrik asitle [Gong ve dğ., 2006; Gong ve diğ., 2007-a] ve fosforik asitle
[Gong ve diğ., 2007-b] modifiye edildikten sonra su ortamından bazik boyaların etkin bir
şekilde giderilebileceği belirtilmiştir.
Bir araştırma grubu, soya fasulyesi kabuğu için yapmış oldukları bir maliyet
değerlendirmesinde, elde edilen iyon değiştirme yeteneği artırılmış malzemenin 1.17 $ kg-
1
’a malolabileceğini ve ticari katyon değiştiricilerin en ucuzu olan jel tipi katyon
değiştiricilerin bile fiyatının 4 $ kg-1 olduğunu, etkin ticari reçinelerin fiyatlarının 30-40 $
kg-1 olduğunu vurgulayarak bunların çok ekonomik olacaklarını belirtmişlerdir [Marshall ve
diğ., 2001-a; Marshall ve diğ., 2001-b].
Şeker pancarı küspesi şeker endüstrisinde ortaya çıkan bir yan ürün olup sitrik asit
ise şeker endüstrisi yan ürünü olan melastan elde edilen bir maddedir. Bu itibarla, şeker
64
pancarı küspesinin sitrik asitle modifiye edilmesi avantajlı görünmektedir. Bu fikirden

hareket ederek yapılan bir çalışmada elde edilen modifiye ürünün Langmuir izoterm
datasından hesaplanan yaklaşık 120 mg g-1 Cu2+ sorpsiyon kapasitesine sahip olduğu tespit
edilmiştir [Altundoğan ve diğ., 2007-b].
Sitrik asitle modifiye edilen şeker pancarı küspesinin, şeker endüstrisi ara
ürünlerinden sulu şerbetten katyonları giderme özelliği de tarafımıza merak uyandıran bir
konu haline gelmiştir. Bu arada ihtimalki sulu şerbetteki katyonik özellikler taşıması
muhtemel bir kısım renk verici maddelerin giderilmesi de mümkün olabilir.
65
4. MATERYAL VE YÖNTEM
4.1. Şeker Pancarı Küspesi
Deneylerde kullanılan şeker pancarı küspesinin temini, deneylere hazırlanması ve

modifiye edilmesine ilişkin bilgiler aşağıdaki kısımlarda özetlenmiştir.
4.1.1. Şeker pancarı küspesinin temini ve deneylere hazırlanması

Deneylerde kullanılan şeker pancarı küspesi 2005 yılı kampanya döneminde Elazığ
Şeker Fabrikasından temin edildi. Küspe preslerinin çıkışından alınarak laboratuara
getirilen şeker pancarı küspesi önce laboratuar ortamında polietilen branda üzerine ince bir
tabaka halinde yayılarak ve bir fan yardımıyla hava üflenmek suretiyle kurutuldu.
Kurutulmuş şeker pancarı küspesi bir blender yardımıyla, 50 g’lık partiler halinde öğütüldü
ve bir seri elekten geçirilerek elendi. Çalışmada -16+30 mesh (0.6<x<1.2 mm) tane
boyutundaki fraksiyonun kullanılmasına karar verildi. Değişik partilerden elde edilen
-16+30 mesh tane boyutuna sahip kısımlar biriktirildi ve karıştırılarak iyice homojenize
edildi. Bu şekilde hazırlanan malzeme, üç defa ağırlığının 20 katı oranında saf suyla
yıkandı, daha sonra bir fan yardımıyla hava üflenmek suretiyle kurutuldu ve en sonunda da
50 °C’deki etüvde 24 saat süreyle bekletilerek kurutuldu. Tezin daha sonraki kısımlarında
kolaylık sağlayabileceği düşüncesiyle bu malzeme kısaltılmış şekilde ŞPK olarak
anılacaktır.
4.1.2. Şeker pancarı küspesinin modifikasyonu
Şeker pancarı küspesinin modifikasyonu, bir taraftan küçük moleküllü maddelerin

çözündürülerek uzaklaştırılmasını sağlamak, diğer taraftan pektin zincirinin yan
gruplarındaki esterleşmiş karboksil gruplarını hidrolizleyerek serbestleştirmek ve bir başka
taraftan da selüloz molekülünde esterleşmiş bulunan primer alkol gruplarını serbest hale
getirmek amaçlarıyla ilk aşamada NaOH çözeltisiyle etkileştirilerek gerçekleştirildi.
Burada gerçekleşen ester hidrolizi nedeniyle, bazı literatürde de belirtildiği şekilde [Dronnet
ve diğ., 1998-a; Dronnet ve diğ., 1998-b], bu işlem tezin bazı yerlerinde saponifikasyon diye
adlandırılmıştır.
NaOH çözeltisiyle etkileştirilmiş küspe, ikinci aşamada, ayrı ayrı sitrik asit ve
fosforik asit çözeltileriyle etkileştirildikten sonra ısıtılmak suretiyle sitrik asit ve fosforik
asit esterlerine dönüştürüldü.
66
Bu işlemler, daha önce bir çalışma grubunun [Marshall ve diğ., 1999; Wartelle ve Marshall,
2000; Wafwoyo ve diğ., 1999; Vaughan ve diğ., 2001] atıksulardan ağır metalleri gidermek üzere,
çeşitli tarımsal lignoselülozik artıklara uyguladıkları şartlarda bazı değişiklikler yapılarak
gerçekleştirildi. Yapılan işlemler aşağıda açıklanmaktadır.
4.1.2.1. Sodyum hidroksit çözeltisiyle etkileştirme (saponifikasyon) işlemi
-16+30 mesh tane boyutuna sahip olan şeker pancarı küspesi örnekleri önce NaOH
çözeltisiyle muamele edilerek saponifikasyon işlemi uygulandı. Bu amaçla 100 g -16+30
mesh fraksiyonundaki şeker pancarı küspesi örneği 5 litrelik PET kavanozlarda 0.1 N
konsantrasyonunda 2 litre NaOH çözeltisiyle mekanik karıştırıcı yardımıyla 200 devir dk-1
hızda 1 saat süreyle karıştırıldı. Bu işlemden sonra şeker pancarı küspesi ince örgülü
kevgirde sıvısından ayrıldı. Sıvı kısım atıldı ve katı kısım üzerinden bir miktar saf su
geçirildi. Daha sonra bu malzeme 2 lt destile su ilavesiyle 30 dakika boyunca 200 devir
dk-1 hızında mekanik karıştırıcı yardımı ile karıştırıldı. Tel kevgirden süzülerek sıvı kısım
uzaklaştırıldı. Bu yıkama işlemi yıkama suyunun pH’sı takip edilerek pH değişmesi
olmayıncaya kadar tekrarlandı. Son yıkama pH’sı yaklaşık 8 civarında olduğunda yıkama
işlemine son verildi. En son yıkamadan elde edilen katı ürün bir üflecin önüne yayılarak
hava üflenmek suretiyle kaba nemi giderildi. Daha sonra 50 ºC’ deki etüvde 24 saat süreyle
kurutuldu. Tezin daha sonraki kısımlarında kolaylık sağlayabileceği düşüncesiyle
saponifiye edilmiş şeker pancarı küspesi kısaltılmış şekilde S-ŞPK olarak anılacaktır.
NaOH çözeltisiyle etkileştirilmiş ürün daha sonra sitrik asitle ve fosforik asitle
esterleştirilerek modifiye edildi.
4.1.2.2. Sitrik asit ile modifikasyon
Yukarıda belirtilen şartlarda elde edilen saponifiye edilmiş şeker pancarı küspesi
(S-ŞPK) sitrik asit çözeltisiyle esterleştirme işlemine tabi tutuldu. Bu amaçla alınan 25’er
gramlık S-ŞPK örnekleri bir cam tepside ağırlıklarının 7 katı oranında 0.6 M sitrik asit
çözeltisiyle karıştırıldı. Bir müddet sonra katı madde çözeltiyi emerek hacim artışı oldu.
Karışım 50 °C’deki etüvde 24 saat süreyle bekletildi. Ağırlığı belirlendi. Daha sonra
bünyedeki su ile esterleşmede oluşan suyun giderilmesi için 120 °C’deki etüvde 90 dakika
süreyle ısıtıldı. Bu aşamada da ağırlığı belirlendi. Elde edilen ürün, yıkama suyunda sitrik
asit kalmayıncaya kadar her seferinde ağırlığının 40 katı oranında destile su ile 60 dakika
süreyle çalkalanıp suyu uzaklaştırıldı. Yıkama suyunda sitrik asit varlığı, alınan yıkama
67
suyu örneğine Pb(NO)3 çözeltisi konularak çökme olup olmadığı belirlenmek suretiyle
tespit edildi. Çökme gözlenmediğinde yıkama işlemine son verildi. Son katı ürün 50
o
C’deki etüvde 24 saat süreyle kurutuldu, ağırlığı belirlendi ve deneylerde kullanılmak
üzere kapalı kaplarda muhafaza edildi. Tezin bundan sonraki kısımlarında kolaylık
sağlayabileceği düşüncesiyle saponifiye edilmiş ve ardından da sitrik asitle etkileştirilmiş
şeker pancarı küspesi kısaltılmış şekilde S-ŞPK-SAE olarak anılacaktır.
Bulgular ve Tartışma bölümünde de daha detaylı olarak değinileceği gibi, bu
modifikasyon prosesleriyle şeker pancarı küspesindeki selüloz molekülleri bir triasit olan
sitrik asitle esterleştirilmekle malzemeye ekstra karboksilik fonksiyonel grupları
kazandırmak amaçlanmaktadır. Bu suretle katyon değişim kapasitesinin arttırılması
beklenmektedir. Ancak, bilindiği gibi, karboksilik asit grupları zayıf asit davranışında
olacağı için katyon değişiminde metal iyonu-hidrojen değişim prosesi meydana gelir.
Moleküldeki karboksilik asit grupları NaOH çözeltisiyle etkileştirilip Na-karboksilat
şekline dönüştürülebilir. Bu durumda da metal iyonu-sodyum değişim prosesi meydana
gelir. Bunun sonucunda daha değişik etkinlikler ortaya çıkabilir. Bu durumun
gözlenebilmesi için sitrik asitle modifiye edilmiş şeker pancarı küspesi (S-ŞPK-SAE) bir
de sodyum formuna dönüştürüldü. Bu işlem aşağıdaki şekilde gerçekleştrildi.
50 g S-ŞPK-SAE örneği 5 litrelik PET kavanozlarda 5 litre hacminde 0.01 N NaOH
çözeltisiyle karıştırıldı. Bu karışım saatte bir defa olmak üzere her seferinde 10 dk süreyle
ve elle çalkalandı. 12 saat sonunda katı kısım sıvıdan ayrıldı ve katı kısım pH değişimi
olmayıncaya kadar destile suyla yıkandı. Bu yıkamalarda saponifikasyon işleminden sonra
uygulanan yıkama şartları uygulandı. Elde edilen malzeme 50 ºC’de kurutuldu, ağırlığı
belirlendi ve deneylerde kullanılmak üzere kapalı kaplarda muhafaza edildi. Bu ürüne S-
ŞPK-SAE-Na kısaltılmış ismi verildi.
4.1.2.3. Fosforik asit ile modifikasyon
Yukarıda belirtilen şartlarda elde edilen saponifiye edilmiş şeker pancarı küspesi
(S-ŞPK) fosforik asit çözeltisiyle esterleştirme işlemine de tabi tutuldu. Bu amaçla alınan
25’er gramlık S-ŞPK örnekleri bir cam tepside, yukarıda açıklanan sitrik asitle
modifikasyon işleminde olduğu gibi, ağırlıklarının 7 katı oranında 0.6 M fosforik asit
çözeltisiyle karıştırıldı. Bir müddet sonra katı madde çözeltiyi emerek hacim artışı oldu.
Karışım 50 °C’deki etüvde 24 saat süreyle ısıtıldı. Daha sonra bünyedeki su ile
esterleşmede oluşan suyun giderilmesi için 180°C’deki etüvde 90 dakika süreyle ısıtıldı.
68
Elde edilen ürün, yıkama suyunda fosforik asit kalmayıncaya kadar her seferinde
ağırlığının 40 katı kadar destile su ile 60 dakika süreyle çalkalanıp suyu uzaklaştırıldı.
Yıkama suyunda fosforik asit varlığı, alınan yıkama suyu örneğine Pb(NO)3 çözeltisi
konarak çökme olup olmadığı belirlenmek suretiyle tespit edildi. Çökme gözlenmediğinde
yıkama işlemine son verildi. Son katı ürün 50 oC’deki etüvde 24 saat süreyle kurutuldu,
ağırlığı belirlendi ve deneylerde kullanılmak üzere kapalı kaplarda muhafaza edildi. Tezin
bundan sonraki kısımlarında bu modifiye örnek kısaltılmış şekilde S-ŞPK-FAE olarak
anılacaktır.
Sitrik asitle modifikasyon kısmında da açıklandığı gibi, bu modifikasyon
prosesleriyle şeker pancarı küspesindeki selüloz molekülleri bir triasit olan fosforik asitle
esterleştirildiğinde malzemeye ekstra asit grupları bağlamak amaçlanmaktadır. Bu suretle
katyon değişim kapasitesinin arttırılması beklenmektedir. Ancak, bilindiği gibi, fosforik
asit grupları da zayıf asit davranışında olacağı için katyon değişiminde metal iyonu-
hidrojen değişim prosesi meydana gelir. Bu malzemenin sodyum formunun daha değişik
bir etkinlik oluşturabileceği akla gelmektedir. Böylece, fosforik asitle etkileştirilerek
modifiye edilen şeker pancarı küspesi de, sitrik asit modifiye ürününde yapıldığı gibi,
NaOH çözeltisiyle etkileştirilerek ve yıkanarak sodyum formuna dönüştürüldü. Bu işlemin
ana hatları bundan önceki kısımda açıklanmıştır. Bu ürüne S-ŞPK-FAE-Na kısaltılmış ismi
verildi.
4.1.3. Modifikasyon şeması ve verimler
Yukarıdaki kısımlarda detaylı olarak açıklanan modifikasyon işlemlerine ait akım

şeması ve elde edilen verimler Şekil 4.1 ve Tablo 4.1’de verilmiştir.
Tablo 4.1. Şeker Pancarı Küspesinden Elde Edilen Modifiye Ürünlerin Miktarları
Ürün Ham ŞPK ŞPK S-ŞPK S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE-Na S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE-Na
Ağırlık, g 100 94.5 71.6 82.9 79.2 44.6 42.8
69
Ham Şeker
Pancarı Küspesi
Su Yıkama Atık yıkama suyu
Kurutma (50 ºC’de)

(ŞPK)
NaOH çözeltisi Saponifikasyon

(S-ŞPK)
Sitrik asit veya Esterleştirme

Fosforik asit çöz. (50 ºC’de)
Isıtma
Sitrik asit için 120 ºC’de
Fosforik asit için 180 ºC’de
Kurutma (50 ºC’de) NaOH çözeltisinde

bekletme
Yıkama
Esterifiye Ürün
Esterifiye Ürün (sodyum formunda)
(asit formunda) (S-ŞPK-SAE-Na)
(S-ŞPK-SAE) (S-ŞPK-FAE-Na)
(S-ŞPK-FAE)
Şekil 4.1. Modifikasyon işlemlerinde uygulanan işlemlerin akış şeması.

70
4.2. Sulu Şerbet
Bu çalışmanın ana amacı şeker fabrikasyonunda bir ara ürün olarak ortaya çıkan
sulu şerbetin bünyesindeki Ca2+ + Mg2+(Ca cinsinden), Na+ ve K+ iyonlarının
giderilmesidir. Ancak uygulanan işlemler sonunda sulu şerbetin rengindeki değişme de
takip edilmiştir.
Bu çalışmada kullanılan sulu şerbet örnekleri 2006-2007 kampanya döneminde
Elazığ Şeker Fabrikası’ndan temin edildi. Filtrepresler çıkışından alınan sulu şerbet
örnekleri ilk olarak oda sıcaklığına kadar soğutuldu, Kimya Mühendisliği Bölümüne
getirildi ve çalışma boyunca +4 oC’deki buzdolabında saklandı. Sulu şerbet örneğinde, bir
kısmı Elazığ Şeker Fabrikası Laboratuarında bir kısmı da Kimya Mühendisliği
laboratuarında yapılan analizlerin sonucu Tablo 4.2’de verilmiştir.
4.3. Deneysel Çalışma, Yöntemler, Kimyasal Maddeler ve Çözeltiler
Gerek renk giderme ve gerekse katyon giderme sonuçlarının tekrarlanabilirliğini

görmek amacıyla her materyal ile şartları aynı olan 10 deney gerçekleştirip sonuçları
biribirine daha yakın olanların değerlendirilmesiyle sonuçların % ± 5 içerisinde kaldığı
tespit edildi. Bu çalışmadaki tüm karakterizasyon testleri, katyon ve renk giderme
deneyleri ikişer defa tekrarlanarak gerçekleştirilmiştir. Yukarıdaki bulgudan dolayı, iki
sonucun biribirinden % 5’den daha farklı olduğu durumda üçüncü deney yapıldı. İki deney
sonucunun ortalaması değerlendirilmeye alındı.
Deneysel çalışmanın metodolojisi ve detayı aşağıdaki alt bölümlerde verilmiştir.
Tablo 4.2. Deneylerde Kullanılan Sulu Şerbetin Bazı Özellikleri.

Özellik Değer Özellik Değer
Polarizasyon (P)a 12.22 Renk (420 nm’de)(pH 9.04’de)(Abs.) 0.383
Brix (S)b 13.52 Renk (420 nm’de)(pH 7±0.2’de)(Abs.) 0.368
Safiyet (Q)c 90.38 Renk (420 nm’de)(ICUMSA) 2720
pH 9.04 Ca2+ + Mg2+ toplamı (mg l-1) 247
Yoğunluk (g cm-3) 1.05 Na+ (mg l-1) 440
Kül d 3.66 K+ (mg l-1) 1190
a
(g-şeker)/(100 g sulu şerbet)
b
(g-kuru madde)/(100 g sulu şerbet)
c
Q = (P/S)×100
d
900 oC’de yakılmış örnekte belirlenen
71
4.3.1. Küspenin modifikasyonunda kullanılan kimyasal maddeler ve çözeltiler
4.3.1.1. Sodyum hidroksit çözeltisinin hazırlanması
Şeker pancarı küspesi, küçük moleküllü maddelerin çözündürülerek

uzaklaştırılmasını sağlamak ve pektin ve selüloz zincirindeki karboksil ve primer alkol
gruplarını serbest hale getirmek amaçlarıyla ilk aşamada NaOH çözeltisiyle etkileştirildi.
Bu amaçla yaklaşık konsantrasyonu 0.1 N olan NaOH (Merck 106469) çözeltisi kullanıldı.
Bunun için (NaOH % 100’lük kabul edilerek) 4 gr sodyum hidroksit tartılarak alındı,
destile suda çözüldü ve yine destile su ile 1000 ml’ye tamamlandı.
4.3.1.2. Sitrik asit çözeltisinin hazırlanması
Şeker pancarı küspesinin sitrik asitle modifikasyonu işleminde, bu malzemeyle sulu

çözeltilerden bakır giderilmesiyle ilgili olarak gerçekleştirilen daha önceki bir çalışmada
[Altundoğan ve diğ., 2007-b] ve bazı selülozik maddelerin modifiye edildiği çalışmalarda
[Marshall ve diğ., 1999; Wafwoyo ve diğ., 1999] olduğu gibi, 0.6 M konsantrasyonunda sitrik asit
çözeltisi kullanıldı. Bunun için 126.2 gr % 99 saflıktaki sitrik asit monohidrat
(C6H8O7.H2O) (Merck 100242) tartıldı bir miktar destile suda çözüldü daha sonra destile
su ile 1000 ml’ye tamamlandı.
4.3.1.3. Fosforik asit çözeltisinin hazırlanması
Bu çalışmada ikinci bir modifikasyon vasıtası olarak, daha önce yerfıstığı

kabuğunun modifikasyonu amacıyla yapılan bir çalışmada [Wafwoyo ve diğ., 1999] olduğu
gibi, fosforik asit kullanıldı. Bu amaçla, 0.6 M konsantrasyonunda fosforik asit çözeltisi
hazırlandı. Bunun için 40.6 ml % 85’lik fosforik asit (Carlo Erba 304062)(d =1.70 g cm-3)
alındı ve destile su ile 1000 ml’ye tamamlandı
4.3.1.4. Kurşun nitrat çözeltisinin hazırlanması
Sitrik ve fosforik asitle modifikasyon işlemlerinde, esterifikasyon adımından sonra

reaktif fazlasını gidermek üzere yapılan yıkama işlemlerinde, yıkama sularında sitrik asit
veya fosforik asit kalıp kalmadığını tespit etmek üzere, sudan alınan örnekler kurşun nitrat
çözeltisi ile çökme testine tabi tutuldu. Bu amaç için gereken kurşun nitrat çözeltisi şu
şekilde hazırlandı. 8.28 g Pb(NO3)2 (Merck 7396) tartılarak bir miktar destile su ile
çözüldü ve saf suyla 250 ml’ye tamamlandı
72
4.3.2. Sulu şerbette Ca2+-Mg2+ toplamı tayininde kullanılan kimyasal maddeler ve

çözeltiler
4.3.2.1.EDTA çözeltisi
Sulu şerbette ve sulu şerbetin tabi tutulduğu işlemlerden sonra elde edilen şerbette
Ca -Mg2+ toplamı EDTA çözeltisi ile yapılan titrasyonla belirlendi. Gerekli EDTA
2+
çözeltisi şu şekilde hazırlandı ve ayarlandı. Etilendiamin tetra asetik asitin (EDTA)

disodyum tuzundan (C10H14N2Na2O8.2H2O)(M=372.24 g gmol-1)(Merck 819040) 3.317 g
alındı ve bir miktar destile suda çözüldü ve 1 litreye tamamlandı. Çözeltinin 1 ml’si 0.5 mg
CaO cinsinden Ca2++Mg2+ (Ca cinsinden) tuzları toplamına tekabül eder.
4.3.2.2. Tampon çözelti
Ca2+-Mg2+ toplamının tayini için, pH’nın 9.0-9.5 arasında bulunmasını sağlamak

amacıyla, tampon çözeltiye ihtiyaç vardır. Bu tampon çözelti NH3-NH4Cl ikilisini içerir.
Bu çözeltinin hazırlanması şu şekilde gerçekleştirildi. 54 g NH4Cl (Merck 101143) 300 ml
saf suda çözüldü. 350 ml amonyak çözeltisine (% 25’lik)(Merck 105432), 2 g magnezyum
komplekson (magnezyum titripleks dihidrat, C10H12K2MgN2O8.2H2O (etilen
dinitrotetraasetik asidin dipotasyum magnezyum tuzu)(Merck 108420), 5 g Na2S (Merck
106638) ilave edildi. Bu karışım birbiri içerisinde çözündürüldükten sonra destile su ile 1
litreye tamamlandı.
4.3.2.3. Eriochromblauschworz indikatörü çözeltisi
Sulu şerbette Ca2+-Mg2+ toplamının tayininde rengin şarap kırmızısından menekşe

rengine dönüştüğü dönüm noktasını gözleyebilmek için eriochromblauschworz
indikatörüne ihtiyaç vardır. Bu amaçla 0.2 g eriochromblauschworz (Merck 103168) bir
miktar etil alkolde (% 96’lık) çözündürüldü ve yine etil alkolle 100 ml’ye tamamlandı.
4.3.2.4. Standart Ca2+çözeltisi
Tayinde kullanılan EDTA çözeltisinin ayarlanması için standart bir Ca2+ çözeltisine
ihtiyaç vardır. Standart kalsiyum çözeltisinin hazırlanması amacıyla saflık derecesi % 99.9
olan CaCO3 yaklaşık 200 oC’de kurutuldu. 1.785 g CaCO3 (Merck 102067) bir beherde
tartıldı ve bu örnek üzerine, sıçramamasına dikkat ederek, 1 N konsantrasyonundaki saf
73
HCl çözeltisinden yavaş yavaş ilave edilerek çözündürüldü. Bu işlemde yaklaşık 20 ml

HCl çözeltisi sarfedilmiş olur. Reaksiyon sona erince ve bütün kütle çözününce beherin
üzerine kapatılan saat camı ve beherin çeperleri damıtık su ile yıkandı, çözelti 1 litrelik
balon jojeye aktarıldı ve destile su ile litreye tamamlandı.
4.3.2.4.1. EDTA çözeltisinin ayarlanması
Standart kalsiyum çözeltisinden 10 ml alınıp 250 ml’lik erlene konuldu. 40 ml saf

su ilave edildi. 10 ml tampon çözelti ile 2 ml indikatör çözeltisi ilave edildi. Hazırlanan
EDTA çözeltisi ile titre edildi. Faktörün “1” olması için sarfiyatın 20 ml olması gerekir.
Ayrıca, konvansiyonel olarak bu EDTA çözeltisinin 1 ml’sinin 0.5 mg CaO cinsinden
Ca2+-Mg2+ (Ca cinsinden) tuzları toplamına tekabül edebilmesi için, EDTA çözeltisinin
molaritesinin;
3.317 × 1000 ( 4.1 )

M= = 0 .008918
372 .24 × 1000
değerinde olması gerekir. Burada, 3.317 g çözelti hazırlamak için alınan EDTA ağırlığı,
372.24 ise EDTA’nın mol ağırlığıdır. Bu çözeltinin normalitesinin de;
N = M × TD (4.2)
N= 0.017836 olması gerekir.
EDTA çözeltisinin faktörü şu şekilde hesaplanır.
10 × 1.7836
F= ( 4.3 )
100.09 × 0.00891 × V
Bu eşitlikteki 1.7836, standart Ca2+ çözeltisi hazırlanırken alınan saf CaCO3’ın g

cinsinden miktarı, V ise, ayarlama amacıyla yapılan titrasyonda sarfedilen EDTA
çözeltisinin ml cinsinden hacmidir.
74
4.3.3. Şeker pancarı küspesi ve modifiye ürünlerin karakterizasyonunda kullanılan

kimyasal maddeler ve çözeltiler
4.3.3.1. Kimyasal Oksijen İhtiyacı tayini için gereken kimyasal maddeler ve çözeltiler
4.3.3.1.1. H2SO4 + AgSO4 çözeltisi
1000 ml’lik balon jojeye bir miktar derişik H2SO4 (Carlo Erba 302626) konuldu.
Üzerine 6.6 gr AgSO4 (Merck 101584) ilave edilerek çözüldü. Geriye kalan kısım derişik.
H2SO4 ilave edilerek 1000 mililitreye tamamlandı.
4.3.3.1.2. K2Cr2O7 Çözeltisi
Bir miktar K2Cr2O7 105 oC etüvde sabit tartıma getirildi. Kurutulmuş K2Cr2O7’dan
(Merck 102403) 12.26 g alındı ve 1000 ml’lik balon jojeye içerisine konularak bir miktar
destile suda çözüldü ve destile su ile 1000 ml’e tamamlandı. Bu çözeltinin normalitesi
0.25’dir.
4.3.3.1.3. Standart demir amonyum çözeltisi
0.1 M demir amonyum sülfat çözeltisini hazırlamak için 39.2 g

Fe(NH4)2(SO4)2.6H2O tartıldı ve 1000 ml’lik balon joje içerisine konularak bir miktar
destile suda çözüldü. Daha sonra üzerine 20 ml H2SO4 ilave edildi ve çözelti soğutuldu ve
destile suyla 1000 mililitreye tamamlandı. Bu çözelti her kullanımda 0.25 N K2Cr2O7
çözeltisine karşı ayarlandı.
4.3.3.1.4. Ferroin indikatörü çözeltisi
1.74 g Fenantralin dihitrat (Merck 109161) ile 0.7 g FeSO4.7H2O (Merck 103965)
ayrı ayrı tartıldı ikisi birlikte 100 ml’lik bir balon jojeye konuldu. Bu karışım bir miktar
destile suda çözündürüldü 100 ml’ye tamamlandı.
4.3.3.2. Katyon Değiştirme Kapasitesinin tayini için gereken kimyasal maddeler ve

çözeltiler
4.3.3.2.1. HCl çözeltisi (1 asit + 9 su)
Derişik HCl çözeltisinden (Merck 109056) 100 ml alındı ve 1000 ml’lik balon
jojeye konuldu. Bunun üzerine 900 ml destile su ilave edilerek karıştırıldı.
75
4.3.3.2.2. 0.1 N HCl çözeltisi
Bu amaçla, hazır volumetrik standart 0.1 N HCl çözeltisinden yararlanıldı.
4.3.3.2.3. İzopropil alkol
% 99.5’luk izopropil alkol (Birpa 603001006) kullanıldı.
4.3.3.2.4. NaCl ile doygun 0.1 N NaOH çözeltisi
4 g NaOH tartıldı, 1000 ml’lik balon jojeye konuldu ve 50 g l-1 konsantrasyonunda

NaCl içeren bir miktar çözeltide çözündürüldükten sonra aynı NaCl çözeltisiyle 1000
ml’ye tamamlandı. Bu çözelti 0.1 N HCl çözeltisine karşı ayarlandı.
4.3.3.2.5. Fenolftalein indikatörü çözeltisi
0.5 g Fenolftalein 50 ml’lik balon jojede tartıldı ve bir miktar % 96’lık etil alkolde
çözündürüldükten sonra aynı alkol ile 50 ml’ye tamamlandı.
4.3.3.3. Bakır sorpsiyon testi için kullanılan kimyasal maddeler ve çözeltiler
4.3.3.3.1. Sodyum asetat-asetik asit tampon çözeltisi
0.07 M Sodyum asetat-0.03 M asetik asit tampon ortamını (pH 4.8 ± 0.2) sağlamak
için 1000 ml’lik bir balon jojeye 9.62 g sodyum asetat (Merck 106268) ve 1.72 ml asetik
asit (%100’lük) (Merck 818755) konuldu, bir miktar destile su ile çözüldü ve daha sonra
1000 ml’ye tamamlandı.
4.3.3.3.2. 10 mM CuCl2 çözeltisi
Cu2+ sorpsiyon deneylerinde CuCl2.2H2O tuzundan yararlanıldı. Bu amaçla

hazırlanan 0.1 M konsantrasyonunda ve 250 ml hacmindeki Cu2+ çözeltisi için 4.262 g
CuCl2.2H2O (Merck, 2741) tartılarak sodyum asetat-asetik asit tampon çözeltisi ile 250
ml’ye tamamlandı. Hazırlanan bu çözeltiden 100 ml alınıp tampon ile 1000 ml’e
tamamlanarak sorpsiyon deneylerinde kullanılmak üzere 10 mM Cu2+ çözeltisi elde edildi.
76
4.3.3.4. Metilen mavisi sorpsiyonu için kullanılan kimyasal maddeler ve çözeltiler
4.3.3.4.1. Metilen mavisi çözeltisi
Metilen isi sorpsiyon testinin tampon ortamını sağlamak için Sodyum asetat-asetik
asit tampon çözeltisi kullanıldı. 1000 ml’lik balon jojeye 1.172 g metilen mavisi (Merck,
115943) tartıdı ve hazırlanan tampon çözeltiden bir miktar ilave edilerek çözüldü daha
sonra litreye tamamlandı.
4.3.3.5. Şişme ve su tutma kapasitesi testlerinde kullanılan kimyasal maddeler ve

çözeltiler
4.3.3.5.1. 0.1 N NaNO3 çözeltisi
8.6 g NaNO3 (Merck 106537) tartılarak 1000 ml’lik balon jojeye konuldu. Bir
miktar destile su ile çözündürüldükten sonra destile su ile 1000 ml’ye tamamlandı.
4.4. Deneysel Çalışma
Bu çalışmada yukarıda elde edilmelerine dair ana hatları verilen şeker pancarı
küspesi modifiye ürünlerinin karakterizasyonu yapıldıktan sonra, bunların sulu şerbetten
renk ve katyonları gidermesi üzerine önce bir ön çalışma takiben de sistematik çalışmalar
gerçekleştirildi.
4.4.1. Ön denemeler
ŞPK, S-ŞPK, S-ŞPK-SAE, S-ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-FAE ve S-ŞPK-FAE-Na

örnekleriyle ve 5 ve 10 g l-1 dozları kullanılarak bu malzemeler sulu şerbetle 250 ml’lik
erlenlerde 5-120 dakika arasında değişen sürelerde 20 ºC’deki 200 devir dk-1 hızla
çalkalanarak temas ettirildi. Alınan örnekler mavi bant süzgeç kağıdı üzerinden süzüldü.
Süzüntülerde renk, Ca2+-Mg2+ toplamı (Ca cinsinden), K+ ve Na+ tayinleri yapıldı.
Modifiye ürünlerin sodyum formlarının kullanıldığı deneylerde Na+ analizleri yapılmadı.
Sulu şerbetin başlangıç değerleri ile deney sonrasında elde edilen değerler kullanılarak
yapılan hesaplamalarda modifiye malzemelerin renk ve katyon giderme etkileri
karşılaştırıldı.
Bu deneylerin sonuçları değerlendirilerek renk ve katyon gidermede daha etkin
oldukları anlaşılan S-ŞPK-SAE, S-ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-FAE ve S-ŞPK-FAE-Na
örnekleriyle sistematik deneyler yapıldı. Bu deneylerin ana hatları aşağıdaki bölümlerde
açıklanmaktadır.
77
4.4.2. Dozun ve sürenin etkisinin incelendiği deneyler
Bu çalışmada dozun ve sürenin etkisi aşağıdaki yol takip edilerek incelendi.

Deneylerin yapıldığı günlerde, buzdolabından çıkarıldıktan sonra ortam sıcaklığına
getirilen sulu şerbet örnekleri adi süzgeç kağıdı üzerinden süzüldükten sonra kullanıldı.
Deneyler 250 ml’lik plastik kapaklı cam erlenlerde yapıldı. Süzülmüş sulu şerbet
örneklerinden 200 ml alınarak erlenlere kondu ve inkübatörde deneyin gerçekleştirileceği
20 ºC’ye gelmesi beklendi. 2.5, 5, 10, 20 g l-1 dozlarını sağlayacak miktardaki malzeme
sulu şerbet örneklerine katıldı. Örnekler, deneyin gerçekleştirileceği 20 ºC’deki
inkübatörde 200 devir dak-1 sabit hızda çalkalandı. Başlama anından itibaren 5., 10., 20.,
30., 45., 60. ve 120. dakikalarda otomatik pipetle alınan örnekler mavi bant süzgeç kağıdı
üzerinden süzüldü ve zaman geçirilmeden renk analizine tabi tutuldu. Örneklerde Ca2+ +
Mg2+ toplamı, Na+ ve K+ tayinleri de yapıldı. Modifiye ürünlerin sodyum formlarının
kullanıldığı deneylerde Na+ analizleri yapılmadı.
4.4.3. Sıcaklığın ve sürenin etkisinin incelendiği deneyler
Dozun ve sürenin etkisinde açıklandığı gibi sulu şerbet örnekleri deneylere

hazırlandı. Süzülmüş sulu şerbet örneklerinden 200 ml alınarak erlenlere kondu ve
inkübatörde deneyin yapılacağı sıcaklıkta dengeye gelmesi için beklendi. Önceki
çalışmaların sonuçlarının değerlendirilmesinden sonra 5 g l-1 dozunun kullanılmasına karar
verildi. 5 g l-1 dozunu sağlayacak malzeme sulu şerbete katıldı. Deneyler, karışımların 20,
30, 40, 50, 60 oC sıcaklıklarda sabit tutulan inkübatörde 200 devir dk-1 sabit hızla
çalkalanmasıyla gerçekleştirildi. Başlama anından itibaren 5., 10., 20., 30., 45., 60. ve 120.
dakikalarda otomatik pipetle alınan örnekler mavi bant süzgeç kağıdı üzerinden süzüldü ve
süzüntülerde zaman geçirilmeden renk analizleri yapıldı. Örneklerde, yukarıda belirtilen
katyonların tayinleri de yapıldı.
4.4.4. Ardışık temasın etkisinin incelendiği deneyler
Önceki çalışmaların sonuçlarından hareket edilerek uygun doz, süre ve sıcaklık

olarak sırasıyla 5 g l-1, 20 dk ve 20 oC seçildi. Ardışık temasın incelendiği çalışmada
aşağıdaki yol takip edildi.
Süzülmüş sulu şerbet örneklerinden 200 ml alınarak erlenlere konuldu. 5 g l-1
dozunu sağlayan tartılmış modifiye malzeme 20 oC’ye getirilmiş sulu şerbet örneğine
katıldı. Karışım 20 dk süreyle 200 devir dk-1 hızla çalkalandı. Süre sonunda 200 ml örneğin
78
tamamı adi süzgeç kağıdı üzerinden süzüldü. Süzüntüden alınan 30 ml’lik örnek analiz için
ayrıldı. Geriye kalan 170 ml hacmindeki sulu şerbete 5 g l-1 dozunu sağlayan 0.85 g aynı
modifiye malzemeden katıldı. Karışım 20 dk süreyle çalkalandı ve süzüldü. Süzüntüden
yeni bir 30 ml’lik örnek alındı. Geriye kalan 140 ml’lik sulu şerbete yine 5 g l-1 dozunu
sağlayacak 0.7 g aynı modifiye malzeme katıldı işleme devam edildi. Böylece ardı ardına
gelen her işlemde 5 g l-1 dozu sabit tutulmuş oldu. Deneyler 6 defa ardışık olarak
gerçekleştirildi. Ardışık işlemlerde her aşamada kalan şerbet ve katılan örnek miktarları
Tablo 4.3’de verilmiştir. Alınan örnekler mavi bant süzgeç kağıdı üzerinden süzüldü ve
zaman geçirilmeden renk analizine tabi tutuldu. Örneklerde Ca2++ Mg2+ toplamı, Na+ ve
K+ tayinleri de yapıldı.
4.5. Analitik Yöntemler
4.5.1. Renk tayini ve değerlendirilmesi
Sulu şerbette çok çeşitli renk verici madde bulunduğundan, yapılan ön çalışmada,
sulu şerbetin ve işlem görmüş sulu şerbetin rengi, farklı maddeler farklı dalga boylarında
ölçülmesi gerektiğinden 420; 520 ve 620 nm dalga boyları seçilerek ölçümler yapıldı. 520
ve 620 nm’de yapılan ölçümlerde elde edilen absorbans değerleri oldukça küçük değerler
olarak bulundu. Ayrıca bu değerlerden hareket ederek yapılan hesaplamalarda 420 nm
değerleri kullanılarak yapılan hesaplamalara yakın değerler elde edildi. Bu nedenle 520 ve
620 nm’deki ölçümlerden vazgeçildi. Zaten ICUMSA (International Comission for
Uniform Sugar Analysis) renk ölçme sistemi 420 nm üzerine kurulmuştur. Bu da dikkate
alınarak çalışma boyunca 420 nm’deki absorbanslar ölçülerek renk giderme hesapları
yapıldı.
Tablo 4.3. Sulu Şerbetin Modifiye Şeker Pancarı Küspesi (MŞPK) ile Ardışık Teması için
Açıklayıcı Bilgi.
Başlangıçtaki İlave edilen Alınan sulu
Kademe Katı/Sıvı oranı
sulu şerbet MŞPK şerbet örneği
sayısı veya doz (g l -1)
hacmi (ml) miktarı (g) miktarı (ml)
1 200 1 30 5
2 170 0.85 30 5
3 140
0.7 30 5
4 110
5 80 0.55 30 5
6 50 0.4 30 5
79
Deneylerde alınan örnekler zaman geçirilmeden mümkün olan en seyreltik HCl ve

NaOH çözeltileri kullanarak, mümkün olan en az hacim artışı olacak şekilde pH 7.0 ±
0.1’ye ayarlandı. Refraktometrik kuru madde miktarı (Bx) ölçüldü. Kuru maddeye takabül
eden yoğunluk tablolardan bulundu (Tablo Ek 1). Sulu şerbet örneklerindeki renk
ölçümleri UV-1200 spektrofotometresi kullanılarak gerçekleştirildi. Yapılan her deneye
paralel olarak, sulu şerbet yerine destile su kullanılmak suretiyle deney şartlarında blank
deneyler gerçekleştirildi. Bu deneylerde elde edilen süzüntülerin pH’ları da Mettler marka
Delta 350 model pH-metre ile 7.0 ± 0.1’ye ayarlandı ve bunlarda da absorbans ölçümleri
gerçekleştirildi.
ICUMSA 4 olarak bilinen renk birimi aşağıdaki gibi hesaplanmaktadır [ICUMSA
1978; Erdoğan ve diğ., 1996; Broadhurst ve Rein, 2003].
A × 10 3
IU 4 = (4.4)
C×b
Bu eşitlikte;
IU4=ICUMSA 4 renk birimi
A= pH’sı 7’ye ayarlanmış şerbetin absorbansı (420 nm’de)
b = Işık yolu (cm)
C = Şerbetin kuru madde içeriği (g cm-3)
Şeker endüstrisinde, % kuru madde birimi (Bx) ve yoğunluk birimi (g cm-3)

kullanılarak türetilen Eşitlik 4.5 [Kavas ve Leblebici, 2004] daha yaygın olarak
kullanılmaktadır.
A × 10 5
IU = (4.5)
S ×d ×b
Bu eşitlikte;
IU=ICUMSA renk birimi
A= pH’sı 7’ye ayarlanmış şerbetin absorbansı (420 nm’de)
S = Şerbetin kuru madde içeriği [g (100g)-1]
d = Yoğunluk (g cm-3)
80
Bu eşitliğin daha pratik olarak kullanılması için brix-yoğunluk cetvelleri

düzenlenmiştir. Bu cetvelin bu çalışmadaki değerleri kapsıyan bir bölümü Ek 1’de
verilmiştir.
Ancak gerek orijinal sulu şerbetin pH’sı ve gerekse deneylerden sonra elde edilen
sulu şerbetin pH’sı birbirinden farklıdır. Renk verici maddeler pH’ya bağlı olarak değişik
renk yoğunlukları arzedeceklerinden, gerek orijinal sulu şerbetin ve gerekse işlem görmüş
sulu şerbetlerin pH’ları 7.0 ± 0.1’ye ayarlandıktan sonra ölçülen absorbanslar dikkate
alınmalıdır. Bu sebeple renk giderme hesabı, bu işlemler yapıldıktan ve blank değerleri de
çıkarıldıktan sonra elde edilecek düzeltilmiş değerlerden yapılmalıdır. Renk gidermenin
hesaplanması için aşağıdaki eşitliklerden yararlanıldı.
(A1 − A 0 ) × 10 5 (4.6)
IU1 =
S1 × d 1 × b
Bu eşitlikte;
A1 = pH 7’ye getirilmiş orijinal sulu şerbette ölçülen absorbans
A0 = Destile suyun absorbansı
S1 = pH 7’ye getirilmiş orijinal sulu şerbetin Bx değeri [g (100g)-1]
d1 = S1’e tekabül eden yoğunluk (g cm-3)
(A 2 − A b ) × 10 5 (4.7)
IU 2 =
S2 × d 2 × b
Bu eşitlikte;
A2 = pH 7’ye getirilmiş işlem görmüş sulu şerbette ölçülen absorbans
Ab = Deneylere parelel gerçekleştirilen örnekteki (blank) absorbans.
S2 = pH 7’ye getirilmiş orijinal sulu şerbetin Bx değeri [g (100g)-1]
d2 = S2’ye tekabül eden yoğunluk (g cm-3)
Sonuçta, işlemlerdeki renk giderme hesaplaması aşağıdaki eşitliğe göre yapıldı.

81
 IU − IU 2 
% Renk Giderme =  1  × 100 (4.8)
 IU1 
4.5.2. Sodyum ve potasyum tayinleri ve değerlendirilmesi
Deney öncesi ve deney sonrası şerbetlerde Na+ ve K+ analizleri Eppendorf emisyon

spektrofotometresi (alev fotometresi) kullanılarak gerçekleştirildi.. Bunun için ilk aşamada
saf tuzlar kullanılarak stok standart çözeltiler hazırlandı. Daha sonra bu stok standart
çözeltilerden uygun seyreltmelerle analiz standart çözeltileri hazırlandı. Analiz
aşamasında, bu standart çözeltilerin kullanılmasıyla elde edilen emisyon intensiteleri
kullanılarak ilgili metal için konsantrasyon-emisyon intensitesi şeklindeki kalibrasyon
sistemleri elde edildi. Bilinmeyen örneklerin emisyon intensitesi değerleri konsantrasyona
dönüştürülüp, seyreltme oranları da dikkate alınarak gerekli hesaplamalar yapıldı.
Başlangıç konsantrasyonları ile son konsantrasyonlar arasında Eşitlik 4.9 ‘e göre hesap
yapılarak giderme değerleri hesaplandı.
 C − C1 
C=  0  × 100 (4.9)
 C0 
Bu eşitlikte;
C = Na+ ve K+ için giderme değeri (%).
C0 = Na+ ve K+’un başlangıç konsantrasyonu (mg l-1)
C1 = Na+ ve K+’un deney sonundaki konsantrasyonu (mg l-1)
4.5.3. Kalsiyum-magnezyum toplamı tayini [Kavas ve Leblebici, 2004]
Sulu şerbetten 10 ml örnek alındı ve buna 40 ml saf su ilave edildi. Şerbet su

karışımının üzerine 10 ml tampon çözelti ve 2 ml indikatör (eriochromblauschworz)
çözeltisi ilave edildi. EDTA çözeltisi ile renk şarap kırmızısından maviye dönünceye kadar
titre edildi ve sarfedilen EDTA çözeltisi miktarı belirlendi. Şerbetteki kalsiyum
mağnezyum toplamı kireç tuzu miktarı aşağıdaki formüle göre hesaplandı.
S × 10 2 × 0.5
T = (4.10)
V × 10 3
82
Bu eşitlikte;
T = Kalsiyum-mağnezyum toplamı [g (100 ml)-1şerbet](CaO cinsinden)
S = EDTA çözeltisi sarfiyatı (ml)
V = Örnek hacmi (ml)
Bu eşitlikten elde edilen değerler Ca2+ cinsinden hesaplandı ve kalsiyum-
magnezyum toplamı giderilmesi, sodyum ve potasyum giderilmesi için açıklanan Eşitlik
4.8’deki prensibe göre hesaplandı.
4.5.4. Şeker pancarı küspesi ve modifiye ürünlerinin karakterizasyonu için uygulanan

yöntemler
Şeker pancarı küspesi ve bundan elde edilen modifiye ürünlerin karakterizasyonu

için bu malzemelerde yığın yoğunluğu, nem ve kül tayinlerinin yanında, belirli miktarda su
ile temas ettirildiğinde oluşturduğu pH ve çözdüğü organik maddelerin bir ölçüsü olan KOİ
(kimyasal oksijen ihtiyacı) tayinleri yapıldı. Bu malzemelerde asitte ve suda çözünmeyen
madde miktarı, şişme kapasitesi ve su tutma kapasitesi de belirlendi. Ayrıca, modifiye
malzemelerde katyon değiştirme kapasitesi (KDK) ve metilen mavisi sorpsiyon kapasitesi
belirlendi ve standardize edilmiş bir bakır sorpsiyon testi uygulandı. Şeker pancarı küspesi
ve modifiye ürünlerin IR analizleri yapıldı. Bu özelliklerin belirlenmesinde kullanılan
yöntemler veya takibedilen usuller aşağıda verilmektedir
4.5.4.1. Nem tayini
Optimum şartlarda hazırlanmış reçinedeki nemi tayin etmek için tartılarak alınan
belirli miktardaki reçine örneği 105 °C’deki etüvde kurutularak sabit tartıma getirildi.
Örneklerin % nem miktarı, aşağıdaki eşitlik yardımı ile hesaplandı.
 m − m1 
N=  0  × 100 (4.11)
 m0 
Bu eşitlikte;
N = Nem miktarı (%).
m0 = Başlangıçtaki orijinal örneğin ağırlığı, g
m1 = 105 °C’de sabit tartıma getirilmiş örneğin ağırlığı, g
83
4.5.4.2. Kül tayini
Bu amaçla nem içeriği belirlenmiş olan yaklaşık 2 g ağırlığındaki madde örneği 900
°C’de sabit tartıma getirilmiş kapsüle konuldu ve 600 °C’de yakıldı. Sıcaklık 900 °C’ye
yükseltildi ve sabit tartıma gelinceye kadar bekletildi. Örneklerin % kül miktarı aşağıdaki
eşitlikten yararlanılarak hesaplandı.
 m − m1 
K= 0  × 100 (4.12)
 m0 
Bu eşitlikte;
K = Kül miktarı (%).
m0= Başlangıçtaki orijinal örneğin ağırlığı, g
m1 = 900 °C’de sabit tartıma getirilmiş ağırlık, g
4.5.4.3. pH tayini
1 g ağırlığındaki madde bir erlende 100 ml destile su ile karıştırıldı. Karışım belli
aralıklarla elle çalkalandı. 24 saat bekletildikten sonra süzüldü ve süzüntünün pH’sı
Mettler marka Delta 350 model pH-metre ile ölçülerek belirlendi.
4.5.4.4. Şişme kapasitesi tayini [Dronnet ve diğ., 1998-a]
Alt tarafı cam pamuğu ile gevşek olarak kapatılmış 5 mm iç çaptaki cam boru
içerisine konulan ve titreşimle iyice yerleşmesi sağlanan 1 g malzemenin yüksekliği
işaretlenip ölçüldü. Daha sonra 25 ºC sabit sıcaklıktaki inkubatörde bulunan 0.1 N NaNO3
çözeltisi ile doldurulmuş 250 ml’lik mezür içerisinde bir gece süresince (yaklaşık 12 saat)
bekletildi. Bu süre sonunda malzemenin cam borudaki yüksekliği ölçüldü. Aradaki farktan
yararlanılarak şişme miktarı belirlendi. Şişme, birim kuru madde başına şişmiş örneğin ml
hacmi olarak ve hacim artışı %’si şeklinde ifade edildi.
4.5.4.5. Su tutma kapasitesi tayini [Dronnet ve diğ., 1998-a]
Şişme kapasitesini belirlemek için malzemeden 1 g örnek alınarak santrifüj tüpüne

konuldu ve birlikte tartıldı . Bunun üzerine destile su kondu ve 16 saat süreyle 25 ºC sabit
sıcaklıktaki inkubatörde bekletildi. Tüp santrifüjlemeye tabi tutuldu ve sıvı kısım akıtılarak
84
katı kısımdan ayrıldı. Katı madde Gooch krozesinin sinter-cam tabanının üzerine
dökülerek partiküllere yapışık suyun uzaklaşması sağlandı. Malzeme ağırlığı önceden
bilinen ilk santrfüj tüpüne aktarılarak tartıldı. Su tutma kapasitesi aşağıdaki eşitlik yardımı
ile hesaplandı.
 m − m1 
S=  0  × 100 (4.13)
 m0 
Bu eşitlikte;
S = Su tutma kapasitesi (%).
m0 = Santrifüj işlemi sonrasındaki ağırlık (Tüp + su tutmuş örnek), g
m1= Başlangıçtaki ağırlık (Tüp + 1g örnek), g
4.5.4.6. Kimyasal oksijen ihtiyacı (KOİ) tayini [APHA-AWWA-WPCF, 1975]
Bu amaçla 1 g ağırlığındaki malzeme bir erlene kondu ve üzerine 100 ml destile su

ilave edildi. 24 saat süre ile belli arlıklarla elle çalkalandı. Karışım süzülerek katı kısım
ayrıldı ve süzüntüde KOİ tayini dikromat yöntemi uygulanarak şu şekilde gerçekleştirildi.
KOİ tayin edilecek örneğin 20 ml’si bir pipet yardımı ile 250 ml’lik şilifli bir erlene
aktarıldı. Örnekteki KOİ’nin yüksek olduğu durumlarda, örnekten daha az bir miktar
alınarak distile su ile 20 ml’ye tamamlandı. Örneğin üzerine 20 ml saf su ve 0.4 g HgSO4
konuldu. 5 ml AgSO4-H2SO4 çözeltisi ilave edildi. Civa sülfatın homojenize olması için
karıştırıldı. Örneği de içeren karışıma, 10 ml standart dikromat çözeltisi ve 25 ml AgSO4-
H2SO4 ilave edildi ve erlene geri soğutucu bağlandı. Karışım 2 saat süreyle kaynatıldıktan
sonra erlen soğutuldu ve 2-3 damla ferroin indikatörü ilave edilerek standart demir
amonyum sülfat çözeltisi ile renk mavi-yeşilden kırmızımsı kahverengiye dönünceye kadar
titre edildi. Aynı işlemler 20 ml saf su alınarak da yapıldı ve aşağıdaki eşitlik yardımıyla
kimyasal oksijen ihtiyacı mg-O2 l-1olarak hesaplandı.
(V0 − V1 ) × N × 8000
KOİ = (4.14)
V
Bu eşitlikte;
KOİ = Kimyasal oksijen ihtiyacı (mg l-1)
85
Vo = Şahit örneğin demir amonyum sülfat çözeltisi sarfiyatı, ml

V1 = Örneğin demir amonyum sülfat sarfiyatı, ml
V = Alınan numune miktarı
N = Demir amonyum sülfat çözeltisinin normalitesi
V2 × N 2
N= (4.15)
V0
Bu eşitlikte,
N = Demir amonyum sülfat çözeltisinin normalitesi
N2 = Kullanılan K2Cr2O7 normalitesi, (0.25 N)
V2 = Alınan K2Cr2O7, ml
Vo = Şahit örneğin demir amonyum sülfat çözeltisi sarfiyatı, ml
4.5.4.7. Yığın yoğunluğu tayini [Pendyal ve diğ., 1999-b]
Önceden tartılarak hazırlanan 4 g madde hacmi 10 ml olan bir ölçü kabına konuldu
ve sıkıca istiflenmesini sağlamak üzere vibratörde titreştirildi. Üst seviyesi düzleştirildi,
hacmi skaladan belirlendi. Ağırlık değeri hacim değerine oranlanarak yığın yoğunluğu
hesaplandı.
4.5.4.8. Suda çözünürlük tayini
1 g 105 ºC’de kurutulmuş örnek 200 ml’lik erlende tartıldı. 100 ml su ilave edildi.
Ağzı kapatılarak 25 ºC’deki inkubatörde 24 saat süreyle 200 d dk-1 hızla çalkalandı.
Karışım bir Gooch krozesine konuldu ve su trompu ile süzüldü. Gooch krozesi muhteviyatı
105 ºC’deki etüvde sabit tartıma gelinceye kadar kurutuldu. Suda çözünen miktar aşağıdaki
eşitliğe göre hesaplandı.
 m − m1 
Ç=  0  × 100 (4.16)
 m0 
Bu eşitlikte,
Ç = Suda çözünme miktarı (%).
m0 = Başlangıçtaki madde ağırlığı, g
m1= Çözünme işlemi sonrasındaki madde ağırlığı, g
86
4.5.4.9. Asitte çözünürlük tayini
Yukarıda suda çözünürlük için açıklanan yöntem su yerine 0.25 M HCl çözeltisi
kullanılarak tekrarlandı. Aynı eşitlik kullanılarak asitte çözünürlük hesaplandı.
4.5.4.10. Bakır sorpsiyon testi [Wartelle ve Marshall, 2000]
Şeker pancarı küspesi ve modifiye ürünler, daha önce bazı tarımsal artıkların
modifiye ürünlerine uygulanan bir yönteme benzer ancak bazı şartları değiştirilerek
tarafımızdan standardize edilen bir bakır tutma testine tabi tutularak malzemelerin bakır
sorpsiyon kapasiteleri belirlendi. Bu amaçla malzemeden 0.5 g alınarak üzerine 0.07 M
sodyum asetat-0.03 M asetik asit tampon çözeltisi ortamında hazırlanan 10 mM CuCl2
çözeltisinden 100 ml ilave edildi. Karışım sabit sıcaklıktaki orbital çalkalayıcıda 25 ºC’de
24 saat süreyle çalkalandı. Karışımlar adi süzgeç kağıdından süzüldü. Süzüntülerde bakır
tayini Atomik Absorpsiyon Spektrofotometresi (Perkin Elmer 370) kullanılarak yapıldı.
Malzemelerin bakır tutma kapasiteleri aşağıdaki eşitlik yardımıyla hesaplandı.
 C − C1 
B=  0  × 100 (4.17)
 C0 
Bu eşitlikte,
B = Bakır sorpsiyon miktarı (%).
Co = Bakır çözeltisinin başlangıçtaki konsantrasyonu (10 mM veya 635.4 mg l -1)
C1 = Bakır çözeltisinin işlem sonundaki konsantrasyonu
4.5.4.11. Metilen mavisi sorpsiyon testi
Elde edilen modifiye ürünler katyonik maddeler (daha özel olarak katyonik boyar
maddeler) için iyi bir adsorpsiyon vasıtası olabileceği düşüncesiyle hem bu maddelerin
katyonik boyaları sorpsiyon kapasitelerini ortaya koymak ve bir nevi karakterize etmek ve
hem de bu kapasitelerden yola çıkarak yüzey alanını belirlemek için metilen mavisi
sorpsiyon testine tabi tutuldu. Bu amaçla, 0.07 M sodyum asetat-0.03 M asetik asit tampon
çözeltisi ortamında hazırlanan 250-1000 mg l-1 konsantrasyonlarındaki metilen mavisi
çözeltilerinin 250 ml’si üzerine modifiye ürünlerden 0.25’er g ilave edildi. Karışımlar sabit
sıcaklıktaki orbital çalkalayıcıda 25 ºC’de yeteri kadar uzun bir süre olan 72 saat süreyle
87
çalkalandı. Bu sürenin sonunda katısından ayrılan çözeltilerdeki metilen mavisi

konsantrasyonları, örneklerin uygun bir oranda seyreltilmesinden sonra, Shimadzu UV-
1201 model spektrofotometrede ve metilen mavisi için spesifik dalga boyu olan 640 nm’de
absorbans ölçümü yapılarak ve 0.5-2.0 mg l-1 arasında değişen konsantrasyonlardaki
standart çözeltilerin absorbans ölçümlerinden hazırlanan kalibrasyon grafiğinden
yararlanılarak belirlendi. Bu ölçümlerde modifiye ürünlerin aynı şartlarda sodyum asetat-
asetik asit tampon çözeltisi ile temas ettirilmesi sonucu oluşan çözelti blank olarak
kullanıldı. Sorpsiyon işlemi sonrası çözelti konsantrasyonları belirlendikten sonra metilen
mavisi giderme etkinlikleri ve birim modifye ürün miktarı başına tutulan metilen mavisi
miktarları aşağıdaki eşitlikten (Langmuir eşitliği) faydalanarak hesaplandı.
Ce 1 1
= Ce + (4.18)
q e q max q max ⋅ b
Bu eşitlikte;
Ce = Metilen mavisi çözeltisinin işlemden sonraki konsantrasyonunu (denge kons.), mg l -1
qe = Başlangıç konsantrasyonu ile son konsantrasyon arasındaki farkın (mg l-1) kullanılan
madde dozuna (g l-1) oranı, mg g-1.
qmax= Adsorpsiyon kapasitesi, mg g-1
b = Adsorpsiyon enerjisi ile ilgili sabit, l mg-1
Ce değerleri ile hesaplanan Ce/qe değerleri arasında çizilen doğrusal grafiğin eğiminden
qmax (adsorpsiyon kapasitesi) değerleri bulundu.
Metilen mavisi molekülü 17Å × 7.6 Å × 3.25 Å boyutlarına sahiptir. Bu
boyutlardan, konumuna göre, yararlanarak hesaplanan metilen mavisi yüzey alanları
büyükten küçüğe sırasıyla 129.2 Å2, 55.5 Å2 ve 24.7 Å2’dir [Kahr ve Madsen, 1995; Vilar ve
diğ., 2007]. Şeker pancarı küspesi ve modifiye ürünlerin yüzey alanlarını hesaplamak için
metilen mavisinin kapladğı en büyük yüzey alanı dikkate alındı. Modifiye şeker pancarı
küspelerinin metilen mavisi yöntemine göre yüzey alanını hesaplamak için aşağıdaki
eşitlikten yararlanıldı.
q max × α MM × N
S MM = (4.19)
M MM
Bu eşitlikte,
88
SMM = Metilen mavisi sorpsiyonu temeline göre hesaplanan spesifik yüzey alanı (m2 g-1)
qmax = Langmuir izotermlerine göre elde edilen katı maddenin metilen mavisi tutma
kapasitesi (mg g-1).
αMM = Bir metilen mavisi molekülünün kapladığı alan (1.292×10-18 m2 molekül-1)
N = Avagadro sayısı (6.02×1023)
MMM = Metilen mavisinin molekül ağırlığı (M = 319.9 g gmol-1)
4.5.4.12. Katyon değiştirme kapasitesi (KDK) tayini [ASTM, 1974]
ASTM yönteminde belirtildiği şekilde ve esas itibariyle NaCl çözeltisinde

bekletme- yıkama şeklindeki prosedürü içeren ön hazırlık işlemlerinden geçirilmiş katyon
değiştirme kapasitesi tayin edilecek doygun katı örnekten alınan 5 g’lık örnek 100 ml’lik
bir erlene konuldu. Örnek, deney düzeneğindeki hunili Gooch krozesine bir miktar su ile
aktarıldı. 1 kısım % 37’lik HCl ve 9 kısım distile suyun karıştırılmasıyla hazırlanmış HCl
çözeltisinin 1 litresi ayırma hunisine konuldu. Ayırma hunisi, bir spor desteğinde, örneğin
bulunduğu Gooch krozesine bir lastik tıpa vasıtasıyla bağlandı. Asit çözeltisi örnek
üzerinden 20-25 ml dk-1 hızla, geçirildi. Bu esnada asit çözeltisinin örneği daima kaplaması
sağlandı. Reçineden geçirilen asit çözeltisi atıldı. Ayırma hunisine izopropil alkol konuldu.
İzopropil alkol asitle işlem görmüş reçineden 20-25 ml dk-1 hızla geçirildi. İzopropil alkol
yıkantısından alınan örnek aynı miktarda su ile karıştırılıp metil oranjla renk testine tabi
tutuldu. Renk sarı olduğunda (pH yaklaşık 3.9) izopropil alkol geçirme işlemine son
verildi. Gooch krozesindeki bakiye izopropil alkol su trompu yardımıyla uzaklaştırıldı.
Örnek, 500 mililitrelik bir behere alındı. Örneğin üzerine 200 ml 0.1 N NaOH çözeltisi (50
g l-1 NaCl çözeltisi ortamında hazırlanmış) ilave edildi, ağzı kapatıldı ve iyi bir karıştırma
sağlamak üzere elle çalkalandı. Dengeye ulaşması için 16 saat bekletildi. Sürenin sonunda
karışım tekrar çalkalandı ve katı madde çökmeye bırakıldı. Üstteki duru kısımdan, katı
partiküller almamaya dikkat ederek, 3 adet her birisi 50 mililitrelik örnekler alındı.
Örnekler fenolftalein indikatörü kullanılarak 0.1 N HCl çözeltisiyle titre edildi. Elde edilen
üç değerin ortalaması alınarak aşağıdaki hesaplamalar yapıldı.
Her gram örneğin (yaş bazda) miliekivalent olarak toplam katyon değiştirme kapasitesi.
Cw =
[(200 × N B ) − (F × N A × 4)] (4.20)
W
89
Bu eşitlikte,
Cw = Katyon değiştirme kapasitesi, meq g-1(yaş madde)
F = Titrasyonda harcanan 0.1 N HCl çözeltisinin hacmi (ortalama), ml
W = Örneğin ağırlığı (yaş), g
NA = Kullanılan HCl çözeltisinin normalitesi (0.1 N)
NB = Kullanılan NaOH çözeltisinin normalitesi (0.1 N)
Gram kuru örnek başına miliekivalent olarak toplam katyon değiştirme kapasitesi
aşağıdaki eşitliğe göre hesaplandı.
Cw
Cd = (4.21)
1 − (M / 100 )
Bu eşitlikte,
M = Tutulan su miktarı (%)
Geri yıkanmış ve çöktürülmüş maddenin mililitresi başına miliekivalent olarak katyon
değiştirme kapasitesi de aşağıdaki eşitliğe göre hesaplanabilir.
CB = Cw × C (4.22)
C = yaş maddenin g ml-1 olarak yoğunluğu
4.5.4.13. IR analizi
Şeker pancarı küspesinin ve modifiye ürünlerinin IR analizleri ATI Unicam

Mattson 1000 model FTIR spektrofotometresi kullanılarak yapıldı. Analiz için önce şeker
pancarı küspesi ve modifiye örneklerinden KBr ile katı diskler hazırlandı. Bunun için 105
ºC’de kurutulmuş spektroskopik saflıktaki KBr’den (Merck, 1.04907.0100) yaklaşık 1.0 g
tartıldı. Bunun üzerine, -16<x<+30 mesh boyutuna öğütülmüş olan şeker pancarı küspesi
ve modifiye örneklerinden yaklaşık 5 mg tartılarak ilave edildi. Daha sonra karışım bir agat
havanda homojen oluncaya kadar iyice öğütülerek karıştırıldı ve etüvde 2 saat süreyle
kurutuldu. Bu karışımdan uygun miktarda örnek alınarak, vakum pompasına bağlanabilen
disk hazırlama aparatı kullanarak Graseby-Specac marka 10 ton’luk hidrolik pres ile 1 cm
çaplı diskler hazırlandı. Disklerin hazırlanması için 1 dk süreyle 8 ton cm-2’lik basınç
uygulandı. Daha sonra FTIR cihazına bağlı bir bilgisayar ve 1020 Enhanced FIRST Ver.
1.06 yazılımı kullanılarak IR diyagramları alındı. Bunun için ilk önce havadaki
90
kompanentlerden gelebilecek girişimleri önlemek için background taramalar yapıldı. Daha

sonra aynı şartlarda örneği içeren KBr’lü disk yerleştirilerek tarama yapıldı. Bütün
ölçümler, 400-4000 cm-1 dalga boyu aralığı için ve 16 tarama yapılarak gerçekleştirildi.
Elde edilen IR spektrumları, aynı bilgisayar yazılımıyla gerekli bölgelerdeki genişletmeler
yapılarak değerlendirildi.
91
5. BULGULAR VE TARTIŞMA
Renk ve katyon giderme deneylerinin sonuçlarından önce şeker pancarı küspesinin

yapısı ve küspenin modifikasyon ürünlerinin tespit edilen özelliklerine yer vermek ve
modifikasyon işlemlerinde cereyan eden mekanizmaları gözden geçirmek yararlı olacaktır.
Şeker pancarı küspesi (ŞPK), sodyum hidroksit çözeltisiyle işlem görmüş
(saponifiye edilmiş) şeker pancarı küspesi (S-ŞPK), sitrik asitle ve fosforik asitle
esterleştirilmiş şeker pancarı küspesi (S-ŞPK-SAE ve S-ŞPK-FAE) ve bu ürünlerin
sodyum formlarının (S-ŞPK-SAE-Na ve S-ŞPK-FAE-Na) bazı fiziksel ve fizikokimyasal
özellikleri Tablo 5.1’de görülmektedir.
Tablodaki değerlerden görüldüğü gibi, şeker pancarı küspesinin modifiye edilmekle
şişme kapasitesi azalmaktadır. Bu özellik bir bakıma su absorpsiyonu ile ilişkili
olduğundan su tutma kapasitesindeki düşme ile de uyum halindedir.
İyon değiştirici olarak kullanılacak malzemede şişme kapasitesinin yüksek olması,
malzemenin dolgulandığı kolonda gerilimlere neden olabildiği gibi, akışkanın hareket
yolunu da daralttığından istenmeyen bir durumdur.
Tablo 5.1. Şeker Pancarı Küspesi ve Bundan Elde Edilen Modifiye Ürünlerin Bazı Özellikleri
Özellik ŞPK S-ŞPK S-ŞPK-SAE S-ŞPK-FAE S-ŞPK-SAE-Na S-ŞPK-FAE-Na
Yığın yoğunluğu (g ml−1) 0.301 0.326 0.359 0.481 0.386 0.442
a
pH 5.12 8.13 3.97 5.79 7.16 7.85
b
Suda çözünme (%) 4.42 3.07 0.96 0.77 0.86 0.72
Asitte çözünme (%)c 7.99 5.45 3.57 2.59 2.44 2.21
Kül (%)d 3.65 5.47 4.68 5.79 5.90 6.11
e
Nem 6.12 7.76 6.83 5.91 6.45 5.70
Kim. oks. iht. (KOI) (mg-O2 l−1) a 177.0 48.1 75.3 57.8 81.6 64.7
Kat. değ. kap. (KDK) (meş g-1) 0.98 1.51 3.49 2.76 3.63 2.91
−1 b
Su tutma kapasitesi (g g ) 7.75 6.69 4.92 4.07 4.34 3.69
Şişme kapasitesi (ml g−1) f 6.55 4.31 3.89 3.11 3.24 2.72
Bakır sorpsiyonu (meş g-1) g 0.71 1.19 3.32 2.54 3.45 2.76
Metilen mavisi sorpsiyonu (mg g-1) h
200.8 238.7 311.5 273.2 375.9 287.4
Yüzey alanı (m2 g-1)j
488 580 758 665 914 699
a
1g maddenin 100ml su ile 24 saat süreyle dengelenmesi sonucunda elde edilen sıvıda yapılan ölçümler.
b
1g maddenin 100ml su ile 24 saat süreyle dengelenmesi sonucunda elde edilen katı maddede yapılan ölçüm.
c
1g maddenin 100ml 0.25 M HCl çözeltisi ile 24 saat süreyle dengelenmesi sonucunda elde edilen katı maddede yapılan ölçüm.
d
900 ºC’de kül etme sonucu.
e
105 ºC’de sabit tartım sonucu.
f
1 g maddenin 0.1 N NaNO3 çözeltisinde 24 saat bekletilmesi ile meydana gelen şişme.
g
1 g maddenin 200 ml 10 mM CuCl2 çözeltisiyle 24 saat süreyle pH 4.8 tampon ortamında çalkalanması sonucu çözeltide yapılan
analiz sonucu.
h
0.2 g maddenin 200 ml 250-1000 mg l-1 konsantrasyonundaki metilen mavisi çözeltileriyle 72 saat süreyle pH 4.8 tampon
ortamında çalkalanması sonucu denge konsantrasyonları dikkate alınarak Langmuir izotermleri elde edildi ve katı maddenin metilen
mavisi tutma kapasitesi hesaplandı.
j
Metilen mavisi sorpsiyon testine göre hesaplanan yüzey alanı
92
Sonuç olarak esterifiye edilerek modifiye edilmiş ürünlerin ve özellikle fosforik asitle
esterleştirilmiş ürünün şişme kapasitesindeki azalma değeri dikkat çekicidir.
Malzemelerin suyla dengelenmesi testlerinde, modifiye ürünlerde ham şeker
pancarı küspesine göre suda ve asit çözeltisinde çözünme miktarlarının azaldığı tespit
edilmiştir. Bu durum, malzeme ile dengelenmiş suda yapılan KOİ testlerinde de teyid
edilmektedir. Özetle, modifiye malzemenin suda ve asitte çözünmesinin azaldığı ve
stabilize olduğu söylenebilir. Stabilizasyon fosforik asit esteri (S-ŞPK-FAE) ve onun
sodyum formunda (S-ŞPK-FAE-Na) maksimum olmaktadır. İşlemlerde uygulanan
saponifikasyon, esterleştirme ve müteakip yıkamalarda küçük moleküllü maddelerin
uzaklaşması sonucunda modifiye malzemenin ham şeker pancarı küspesine göre kararlı bir
hal alması bu malzemelerin sulu ortamlardan renk ve iyon gidermede daha avantajlı olarak
kullanılabileceğini göstermektedir.
Modifiye malzemede gözlemlenen en önemli iyi özellik ise katyon değişim
kapasitesinde meydana gelen artıştır. Özellikle sitrik asit esterine modifikasyondan sonra
elde edilen sodyum formunun katyon değiştirme kapasitesi ham küspedeki değerin
yaklaşık 4 katına çıkmaktadır. Konsantre bakır çözeltisiyle gerçekleştirilen standart bakır
tutma testinin sonucu da bunu teyid etmektedir.
Şeker pancarı küspesi ve bundan yapılan modifiye ürünlerin, pH 4.8 tampon
ortamında 250-1000 mg l-1 konsantrasyonlarındaki metilen mavisi çözeltileri ile 72 saat
süreyle çalkalanarak temas ettirilmesi sonucunda denge konsantrasyonları dikkate alınarak
Langmuir izotermleri elde edildi ve katı maddenin metilen mavisi tutma kapasitesi
hesaplandı. Bulunan metilen mavisi sorpsiyon kapasitesi esas alınarak hesaplanan spesifik
yüzey alanları da yukarıdaki tartışmaları teyid etmektedir. Buna göre, katyonik bir boyar
madde olan metilen mavisi sorpsiyonu temeline göre ve eşitlik 4.18’e göre hesaplanan
spesifik yüzey alanı değerleri ŞPK< S-ŞPK <S-ŞPK-FAE< S-ŞPK-FAE-Na< S-ŞPK-
SAE< S-ŞPK-SAE-Na sırasına göre ve 488-914 m2 g-1 değerleri arasında değişmektedir.
Şeker pancarı küspesi ve bundan elde edilen modifiye ürünlerin FTIR spektrumları
Şekil 5.1’de verilmiştir. Şeker pancarı küspesinin iskeletinin, parmak izi bölgesi olan 1000-
1200 cm-1 [Chakravarty ve diğ., 2007] bölgesindeki karakteristik pikten selüloz içerdiği
belirgindir. 1650-1750 cm-1 deki serbest ve esterifiye karboksil için karakteristik olan pik
de [Pavan ve diğ., 2008] pektinin bulunuşu [Gnanasambandam and Proctor, 1999] için karakteristik
olabilir. 3200-3600 cm-1 bölgesi makromoleküllerdeki (selüloz pektin v.s.) veya sudaki
hidroksil grupları için belirleyicidir.
93
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
S-ŞPK-FAE-Na
S-ŞPK-FAE
s
n
a
S-ŞPK-SAE-Na
t
t
i
m
s
S-ŞPK-SAE
n
a
r
T
S-ŞPK
ŞPK
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
D a l g a s a y ı s ı (cm-1)
Şekil 5.1. Şeker pancarı küspesinden elde edilen modifiye ürünlerin FTIR spektrumları.
Sitrik asit esterifiye ürünleri olan S-ŞPK-SAE ve S-ŞPK-SAE-Na örneklerinin

spektrumlarında, 1750 cm-1’deki piklerin daha belirginleşmiş olması yapıya fazladan
girmiş bulunan karboksil gruplarının sonucunda olmuş olabilir. Saponifiye üründe bu pikin
bulunmayışı, nispeten küçük moleküllü ve asidik gruplar içeren maddelerin sodyum
hidroksit çözeltisiyle yapılan söz konusu işlemde çözünerek uzaklaşmasından
kaynaklanabilir. Fosforik asit türevleri için, spektrumlardan, selüloz molekülüne fosfat
94
grubunun girdiğine dair kesin bir bilgi edinilememiştir. Bu durum net olarak ortaya
konulabilmesi için daha ayırt edici FTIR çalışmalarına ihtiyaç vardır.
Genel bilgi kısmında da belirtildiği gibi, şeker pancarı küspesi başlıca pektin,
selüloz, hemiselüloz ve ligninden ibaret olup, daha az miktarda protein, tuzlar ve şeker
içerir. Yapılan bazı çalışmalarda şeker pancarı küspesinin katyonik yapıdaki ağır metalleri
bağladığı ifade edilmektedir [Laszlo ve Dintzis, 1994; Dronnet ve diğ., 1997; Lehrfeld, 1997; Özer,
1995; Dronnet ve diğ., 1998-a ve 1998-b; Reddad ve diğ., 2002-a ve 2002-b; Aksu ve İşoğlu, 2005;
Altundoğan ve diğ., 2007-a]. Lignoselülozik artıkların bu özelliği, yapıdaki negatif yüklü aktif
noktalardan kaynaklanır. Şeker pancarı küspesindeki maddelerin yapısında bulunan, başta
asidik fonksiyonel gruplar (örneğin karboksilli asit ve karboksilli asit esteri) olmak üzere,
serbest ve esterleşmiş haldeki alkolik fonksiyonel gruplar, karbonil gruplarının enolleşerek
teşkil ettikleri oksijen köprüleri gibi noktalar katyonların tutulması için birer aktif nokta
teşkil ederler. Yapılan bazı çalışmalarda alkali çözeltiyle saponifiye edilen selülozik
maddelerin katyon değiştirme kapasitelerinin arttığı belirlenmiştir [Dronnet ve diğ., 1998-a ve
1998-b; Wafwoyo ve diğ., 1999; Marshall ve diğ., 1999; Marshall ve diğ., 2000; Wartelle ve Marshall, 2000;
Vaughan ve diğ., 2001]. Bu suretle pektin yapısındaki ester gruplarının hidroliz olarak
karboksil-sodyum formuna dönüşmesi, selülozun yapısında bulunan esterleşmesi
muhtemel primer alkol gruplarının hidrolizlenerek serbestleşmesi söz konusu olabilir
(Eşitlik 5.1 ve 5.2).
COOCH3 H OH COO-Na+ H OH
O O O O O H O
H H H OH +NaOH
H H OH H
H
OH H H - CH3OH OH H H (5.1)
H O O H H O O H
H OH n H OH H
COO-Na+ n
COOCH3
H OH CH2OH H OH CH2OH
O H H O O O H H O O
OH H H +NaOH OH H H
H OH H - NaOOCR H OH H
H O O H H O O H
(5.2)
CH2OOCR H OH n CH2OH H OH n
Daha sonra uygulanan poli asitlerle (sitrik ve fosforik asitler) esterleşme

işlemlerinde selülozun yapısındaki primer alkol grupları ile bu asitlerin etkileşimi
95
sonucunda moleküller arasından su molekülünün ayrılmasıyla asidik gruplar moleküle

bağlanabilir. Bu suretle yapı başlangıçtakine göre ekstra aktif asidik gruplar içerir (Eşitlik
5.3 ve 5.4). Bu durum da katyon bağlama yeteneğini arttırır. Tablodaki katyon değiştirme
kapasiteleri incelendiğinde modifiye ürünlerin değerlerindeki artış bu açıklamayla uyum
halinde olmaktadır.
Diğer taraftan, gerek karboksilik asidin dissosiyasyonunun yüksek olmayışı ve
gerekse fosforik asidin ikinci ve üçüncü iyonlaşma sabitlerinin çok düşük oluşu,
esterleşmiş modifiye ürünlerin sodyum formunun yapılmasının katyon değişiminde daha
etkin olabileceği düşüncesini akla getirmektedir. Zira sodyum tuzu formatındaki
maddelerin hidrojen bileşiği analoglarına göre iyonlaşma yüzdeleri daha yüksektir.
Esterlerin NaOH çözeltisiyle etkileştirilerek elde edilen sodyum tuzu formlarının
konstitüsyonları Eşitlik 5.5 ve 5.6’da görülmektedir. Tablo 5.1’deki sodyum formlarının,
tekabül eden asidik formlara göre, katyon değiştirme kapasitelerindeki artış sodyum
formlarının katyon değiştirmeye daha uygun bir hale geldiğini göstermektedir.
HOOC CH2
HOOC C OH
CH2
H OH CH2OH H2C COOH H OH CH2O OC
O H H O O HO C COOH O H H O O
OH H H OH H H (5.3)
H OH H H2C COOH H OH H
H O O H H O O H
CH2OH H OH n CH2O OC H OH n
CH2
HOOC C OH
HOOC CH2
O
HO P OH
H OH CH2OH H OH CH2 O
O
O H H O O O H H O O
OH H H HO P OH OH H H
H OH H HO H OH H (5.4)
H O O H H O O H
H OH -H2O H OH
CH2OH n CH2 O n
HO P OH
O
HOOC CH2 NaOOC CH2

N
HOOC C OH NaOOC C OH
CH2 CH2
H OH CH2O OC H OH CH2O OC
O H H O O O H H O O
OH H H OH H H
H OH H +NaOH H OH H
H O O H H O O H
-H2O (5.5)
CH2O OC H OH n CH2O OC H OH n
CH2 CH2
HOOC C OH NaOOC C OH
HOOC CH2 NaOOC CH2
96
O O
HO P OH NaO P ONa
H OH CH2 O H OH CH2 O
O H H O O O H H O O
OH H H OH H H
+NaOH
H OH H H OH H (5.6)
H O O H H O O H
-H2O
CH2 O H OH n CH2 O H OH n
HO P OH NaO P ONa
O O
Ham şeker pancarı küspesi, saponifikasyona tabi tutulmuş küspe ve bundan

çıkılarak yapılan esterifiye ürünler ile sodyum formlarının sulu şerbette renk ve katyon
giderme etkilerini görmek üzere bazı sistematik ön denemeler gerçekleştirildi. Bu amaçla
250 ml’lik erlenlerde 200 ml sulu şerbetle, 5 g l-1 ve 10 g l-1 katı madde dozu kullanılarak
20 ºC’de 200 d dk-1 çalkalama hızıyla süreye bağlı olarak deneyler yapıldı. Sulu şerbette
gerçekleşen renk gidermeler Şekil 5.2’de; Ca+Mg (Ca cinsinden), K ve Na gidermeler
Şekil 5.3’de ve toplam katyon gidermeler Tablo 5.2’de verilmiştir.
40
5 g l‾¹
35
30
25
20
ŞPK S-ŞPK
15
S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE-Na
10 S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE-Na
% Renk Giderme
0
0 20 40 60 80 100 120
40
35 10 g l‾¹
30
25
20
ŞPK S-ŞPK
15 S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE-Na
S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE-Na
10
0
0 20 40 60 80 100 120
Süre, dk
Şekil 5.2 Ön denemelerde renk giderme sonuçları (Deney şartları: Sıcaklık: 20 ºC; Çalkalama
hızı: 200 d dk-1).
97
Şekil 5.2’den görüldüğü gibi, ham şeker pancarı küspesi (ŞPK) ve NaOH
çözeltisiyle saponifiye edilmiş ürünün (S-ŞPK) sulu şerbette renk gidermesi esterifiye
ürünlere göre düşük olmakta ve en fazla yaklaşık % 9 civarında gerçekleşmektedir.
Dikkat çeken başka bir husus da 10 g l-1 dozundaki malzemelerle renk gidermeler
ilk 45 dakikaya kadar olan süreler için 5 g l-1 dozuyla yapılan karşılık gelen deney
sonuçlarına göre daha yüksek olmakla birlikte, ilerleyen zamanla 5 g l-1 dozuyla elde
edilen sonuçların altına düşmektedir. Renk gidermeye ilişkin ön deneme sonuçları, 30
dakikalık sürenin yeterli olduğunu göstermektedir. Kullanılan malzemeler içerisinde sitrik
asitle modifiye edilmiş ve sodyum formuna getirilmiş şeker pancarı küspesi en yüksek
oranda renk giderme gerçekleştirmiştir. Örneğin, 30 dk’lık temas süresinin sonunda renk
giderme yüzdeleri S-ŞPK < ŞPK < S-ŞPK-FAE < S-ŞPK-FAE-Na < S-ŞPK-SAE < S-
ŞPK-SAE-Na sırasına göre ve sırasıyla % 5.87; 6.86; 18.90; 23.29; 24.29; 28.47 olarak
gerçekleşmiştir.
Katyon giderme sonuçları bireysel katyonlar (Şekil 5.3) ve toplam katyon (Tablo
5.2) temeline göre incelendiğinde yine ŞPK ve S-ŞPK örnekleri için etkinliklerin esterifiye
ürünlere göre düşük olduğu görülmektedir. Bu durum katyon değiştirme kapasitesi test
sonuçlarıyla da uyum içerisindedir. Ayrıca, Şekil 5.3’deki katyon giderme sonuçları
bireysel bazda incelendiğinde en fazla giderme etkinliğinin Ca+Mg(Ca cinsinden) için
gerçekleştiği görülür. Giderme etkinliği daha az oranda K için gerçekleşmektedir. Na
giderme sonuçları karmaşık sonuçlar içerdiğinden S-ŞPK, S-ŞPK-SAE-Na ve S-ŞPK-
FAE-Na malzemeleri için verilmemiştir. Toplam katyon gidermede S-ŞPK-SAE ürününün
daha etkin olduğu gözlenmiştir. Detaylı tartışmalar daha sonra yapılan sistematik deney
sonucunda yapılacaktır.
Sulu şerbetteki renk ve iyonların giderilmesinde önemli noktalardan birisi temas
işleminden sonra sulu şerbetin pH’sıdır. Modifiye ürünlerle temas eden şerbetin pH’sı
başlangıç değeri olan 9.04’in altına düşmektedir. 5 g l-1 dozu ve 30 dk’lık temas sonundaki
pH’lar S-ŞPK-SAE ve S-ŞPK-FAE için sırasıyla yaklaşık 5.53 ve 6.23 olmaktadır.
Bilindiği üzere asidik şerbetlerin içerdiği şeker invertleşir ve üretim işlemi sırasında
melasta toplanır. Bu da şeker verimini düşüren bir durumdur. Sodyum formları ile yapılan
deneylerde bu değerler sırasıyla 8.34 ve 8.61 olarak zayıf alkali değerlerde gerçekleşmiştir.
98
Doz : 5g l-1 Doz : 10g l-1

35 45
Ca+Mg(Ca Cinsinden) Ca+Mg(Ca Cinsinden)
40
30
35
25
30
20 25
15 20
15
10
10
5 ŞPK S-ŞPK ŞPK S-ŞPK
S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE-Na 5 S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE-Na
S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE-Na S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE-Na
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
25 30
Na Na
25
20
% G i d e r m e
20
15
15
10
10
5
5
ŞPK S-ŞPK-SAE ŞPK S-ŞPK-SAE
S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
25 35
K K
30
20
25
15
20
15
10
10
5
ŞPK S-ŞPK ŞPK S-ŞPK
5
S-ŞPK-SAE S-ŞPK-FAE S-ŞPK-SAE S-ŞPK-FAE
S-ŞPK-SAE-Na S-ŞPK-FAE-Na S-ŞPK-SAE-Na S-ŞPK-FAE-Na
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
S ü r e, dk
Şekil 5.3. Ön denemelerde elde edilen katyon giderme sonuçları (Deney şartları: Sıcaklık: 20 ºC;
Çalkalama hızı: 200 d dk-1).
99
Tablo 5.2. Şeker Pancarı Küspesi ve Modifiye Ürünlerinin Katyon Gidermelerinin Toplam Katyon
Cinsinden Süreye Bağlılığı (Deney şartları: Sıcaklık: 20 ºC; Çalkalama hızı: 200 d dk-1).
Giderilen toplam katyon [Ca-Mg (Ca cinsinden) + K + Na]a, meş g-1
Süre,
dk ŞPK S-ŞPKa S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE-Naa S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE-Naa
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.11 0.20 0.95 1.00 0.61 0.49
10 0.23 0.36 1.32 1.38 0.85 0.72
Doz : 5g l-1
20 0.40 0.57 1.71 1.67 1.21 0.98

30 0.56 0.74 2.00 1.86 1.42 1.15
45 0.68 0.89 2.24 2.02 1.61 1.31
60 0.75 0.99 2.39 2.13 1.73 1.40
120 0.78 1.08 2.51 2.19 1.85 1.50
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.09 0.11 0.86 0.76 0.52 0.45
Doz : 10g l-1
10 0.20 0.21 1.09 1.00 0.71 0.62

20 0.31 0.33 1.34 1.17 0.91 0.77
30 0.38 0.40 1.49 1.28 1.02 0.87
45 0.45 0.49 1.61 1.37 1.14 0.94
60 0.50 0.55 1.69 1.44 1.22 0.98
120 0.53 0.58 1.74 1.48 1.27 1.02
K.D.K.b meş g-1 0.98 1.51 3.49 3.63 2.76 2.91
a
Saponifiye şeker pancarı küspesi ile esterifiye ürünlerin Na formunda Na iyonu dahil edilmemiştir.
b
Katyon değiştirme kapasitesi
Ön denemelerin sonuçlarından hareket ederek daha sonra yapılan sistematik

çalışma sadece esterifiye ürünlerin hidrojen ve sodyum formları üzerine yapılmıştır.
Ön denemelerin sonuçlarından hareket ederek ve 2.5; 5; 10 ve 20 g l-1 dozları
kullanılmak suretiyle gerçekleştirilen doz çalışmasının sonuçları, Şekil 5.4; Şekil 5.5 ve
Tablo 5.3’de verilmiştir.
Renk giderme çalışmalarının verildiği Şekil 5.4’den de görüleceği üzere, sabit
sürede değişik dozlarla yapılan deney sonuçları dozun arttırılmasıyla renk gidermenin
arttığını göstermektedir. Aynı dozdaki çalışmaların sonuçları renk gidermenin süreyle de
arttığını göstermektedir. Ancak, 2.5 g l-1 den itibaren doz arttıkça renk giderme süreyle
artışlar gösterirken, 10 g l-1 dozunda erken sürelerde aynı süreye tekabül eden 5 g l-1 dozu
deneylerine göre daha fazla bir giderme sağlamış ve 45 dakikadan itibaren 5 g l-1 dozuyla
elde edilen gidermenin altına düşmüştür. Aynı durum 20 g l-1 dozuyla elde edilen
deneylerde de 10 g l-1 deneylerine göre müşahade edilmektedir. Bu durumda da 20 g l-1
deneylerindeki gidermeler 30 dakika temas süresinden sonra 10 g l-1 dozuyla
gerçekleştirilen gidermelerin altında bir renk giderme şeklinde sonuçlanmaktadır. Bu
durum kullanılan dört malzeme için de söz konusu olup S-ŞPK-SAE için özellikle
belirgindir.
100
Metot ve Materyal bölümünde belirtildiği üzere, net renk gidermelerin tespiti için
gerçekleştirilen blank deneylerde, saf suyla temas ettirildiklerinde esterifiye ürünlerin
(özellikle S-ŞPK-SAE) suya doz arttıkça daha fazla renk verdiği gözlemlenmektedir.
Giderme etkinliği var olduğuna göre, şüphesiz ki bu değerler giderme içerisinde düşük
değerler olarak oluşmaktadır. Buna göre özellikle yüksek dozdaki modifiye ürünlerin
temas süresi uzadığında az da olsa renk verdiği şeklinde bir sonuç çıkarılabilir. Bu durum
yüksek dozlarda belli sürelerden sonra renk gidermedeki düşmenin izahında da yardımcı
olabilir. Diğer taraftan, özellikle asidik formdaki modifiye malzemelerin yüksek dozları
kullanıldığında sulu şerbet ortamındaki pH düşmeleri de daha fazla olmaktadır. pH
düşmesi de istenmediğine göre, tatminkar sayılabilecek bir gidermeyi sağlayan 5 g l-1
dozunun en uygun doz olduğu söylenebilir.
Kullanılan modifiye ürünlerde aynı doz temelindeki renk giderme etkinliği
sırasının, uygun süre olarak öngörülen 30 dk’lık bir süre sonunda, S-ŞPK-SAE-Na > S-
ŞPK-SAE > S-ŞPK-FAE-Na > S-ŞPK-FAE olduğu ifade edilebilir.
Değişen dozla sulu şerbet ortamından katyonların giderilme yüzdeleri Şekil 5.5’de
verilmiştir. S-ŞPK-SAE ve S-ŞPK-FAE modifiye ürünleriyle katyon giderme sonuçları
sodyum giderilmesini de içermektedir. Ön çalışma sonuçlarının verildiği kısımda da
belirtildiği gibi, çalışmada, bunların sodyum formlarında sodyum giderilmesi tayin
edilirken çok karmaşık bir durum ortaya çıktığından S-ŞPK-SAE-Na ve S-ŞPK-FAE-Na
örnekleriyle yapılan katyon giderme deneylerinin sonuçlarında sodyum iyonunun
giderilmesi değerlendirilmeye alınmamıştır. Sonuçların katyon değiştirme kapasitesi ile
kolayca mukayese edilebilmesi için katyon giderme sonuçları Tablo 5.3’de de meş g-1
cinsinden verilmiştir.
Şekil 5.5 ve Tablo 5.3’den de anlaşılacağı üzere, çalışmada giderilmesi takibedilen
Ca+Mg (Ca cinsinden), K ve Na iyonlarının bağlanması ilk 30 dakikada çok büyük oranda
tamamlanmakta ve 60 dakikadan sonra da sulu şerbet ortamından artık kayda değer bir
giderme meydana gelmemektedir. Beklenen bir sonuç olarak da, dozun arttırılmasıyla
katyon gidermenin arttığını belirtmek yerinde olur. Ancak dozun iki katına çıkarılmasıyla
giderme iki katına çıkmamakta, iki kattan daha az bir artış göstermektedir. Bu durum,
çalışılan tüm esterifiye ürünler için, dozun 2.5 g l-1’den 5.0 g l-1’ye çıkarılması için söz
konusu olduğu gibi, 5.0 g l-1→10.0 g l-1 ve 10.0 g l-1→20.0 g l-1 doz artırımları için de
geçerlidir.
101
30
S-ŞPK-SAE
25
20
15
10
5 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹

10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0
0 20 40 60 80 100 120
40
S-ŞPK-SAE-Na
35
30
25
20
15
10
% R e n k G i d e r m e
2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹

5
10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0
0 20 40 60 80 100 120
30
S-ŞPK-FAE
25
20
15
10
5 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹

10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0
0 20 40 60 80 100 120
35
S-ŞPK-FAE-Na
30
25
20
15
10
2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹
5
10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0
0 20 40 60 80 100 120
Süre, dk
Şekil 5.4. Modifiye şeker pancarı küspesi örnekleriyle sulu şerbetten renk giderilmesinde doz ve
sürenin etkisi (Deney şartları: Sıcaklık: 20ºC; Çalkalama hızı: 200 d dk-1
102
20 g l-1 dozunda, en yüksek Ca+Mg (Ca cinsinden) ve K giderme, S-ŞPK-SAE-Na

ürünü durumunda ve sırasıyla yaklaşık % 50 ve % 34 olarak gerçekleşmiştir. Ürünlerin
Tablo 5.3’de verilen toplam katyon giderme temelindeki etkinlik sırası S-ŞPK-SAE-Na>
S-ŞPK-SAE > S-ŞPK-FAE-Na> S-ŞPK-FAE olarak ortaya çıkmaktadır. Bu ürünlerin 2.5 g
l-1 dozu için 60 dakikalık temas süresi sonunda ortaya koydukları giderme değerleri
(sodyum değişimini de dahil ederek) S-ŞPK-SAE, S-ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-FAE ve S-
ŞPK-FAE-Na modifiye ürünleri için sırasıyla 2.37, 2.35, 1.71, 1.21 meş g-1 değerleriyle
katyon değişim kapasitelerinin sırasıyla yaklaşık % 68; % 65; % 61 ve % 41’i olarak
gerçekleşmiştir.
Ca+Mg(Ca cinsinden) Gid. Na Giderme K Giderme

40 40 30
S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE
35 35
25
30 30
20
25 25
20 20 15
15 15
10
10 10
2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹ 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹ 5 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹
5 5
10 g l‾¹ 20 g l‾¹ 10 g l‾¹ 20 g l‾¹ 10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0 0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
60 40
S-ŞPK-SAE-Na S-ŞPK-SAE-Na
35
50
30
40
25
30 20
15
20
% G i d e r m e
10
10 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹ 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹
5
10 g l‾¹ 20 g l‾¹ 10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
35 20 25
S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE
30
20
15
25
20 15
10
15
10
10
5
2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹ 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹ 5 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹
5
10 g l‾¹ 20 g l‾¹ 10 g l‾¹ 20 g l‾¹ 10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0 0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
35 30
S-ŞPK-FAE-Na S-ŞPK-FAE-Na
30 25
25
20
20
15
15
10
10
2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹ 5 2.5 g l‾¹ 5 g l‾¹
5
10 g l‾¹ 20 g l‾¹ 10 g l‾¹ 20 g l‾¹
0 0
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120
S ü r e, dk
Şekil 5.5. Modifiye şeker pancarı küspesi örnekleriyle sulu şerbetten katyon giderilmesinde doz ve sürenin
etkisi (Deney şartları: Sıcaklık: 20ºC; Çalkalama hızı: 200 d dk-1).
103
Tablo 5.3. Şeker Pancarı Küspesi Modifiye Ürünleri ile Sulu Şerbetten Katyon Giderilmesinde
Giderilen Toplam Katyonun Doz ve Süreye Bağlılığı (Deney şartları: Sıcaklık: 20ºC;
Çalkalama hızı: 200 d dk-1).
Giderilen toplam katyon[Ca-Mg (Ca cinsinden) + K + Na]a, meş g-1
Süre, dk
ŞPKSAE ŞPKSAE-Na a ŞPKFAE ŞPKFAE-Na a
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.28 0.84 0.26 0.17
Doz : 2.5g l-1
10 0.70 1.23 0.52 0.36

20 1.20 1.63 0.95 0.61
30 1.68 1.96 1.25 0.80
45 2.08 2.13 1.51 1.02
60 2.37 2.35 1.71 1.21
120 2.64 2.50 1.86 1.41
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.68 1.00 0.61 0.30
10 1.04 1.39 0.90 0.55
Doz : 5g l-1
20 1.40 1.69 1.19 0.80

30 1.65 1.96 1.39 0.95
45 1.92 2.11 1.58 1.11
60 2.11 2.23 1.70 1.24
120 2.25 2.32 1.80 1.34
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.78 0.76 0.48 0.41
Doz : 10g l-1
10 0.95 0.99 0.66 0.54

20 1.15 1.16 0.83 0.67
30 1.28 1.26 0.95 0.75
45 1.39 1.37 1.05 0.82
60 1.46 1.43 1.12 0.88
120 1.53 1.47 1.17 0.92
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.55 0.47 0.33 0.32
Doz : 20g l-1
10 0.66 0.58 0.43 0.39

20 0.76 0.67 0.51 0.46
30 0.82 0.73 0.57 0.50
45 0.88 0.78 0.62 0.53
60 0.91 0.82 0.65 0.55
120 0.94 0.85 0.67 0.57
K.D.K b. meş g-1 3.49 3.63 2.76 2.91
a
. Saponifiye şeker pancarı küspesi ile esterifiye ürünlerin Na formunda Na iyonu dahil
edilmemiştir.
b
Katyon değiştirme kapasitesi.
5 g l-1 dozu seçilerek sıcaklığın sulu şerbetten renk ve katyon gidermeye etkisinin
incelendiği deneylerin sonuçları Şekil 5.6-5.9 ve Tablo 5.4’de verilmiştir.
Şekil 5.5-5.8’deki renk giderme etkinlikleri birlikte incelendiğinde S-ŞPK-SAE, S-
ŞPK-SAE-Na modifiye ürünlerinin renk gidermede etkinlikleri sıcaklığın artırılmasıyla
azalmakta; S-ŞPK-FAE ve S-ŞPK-FAE-Na ürünlerinin etkinlikleri ise sıcaklığın
artırılmasıyla artmaktadır. Sıcaklıkla artma ve azalma değerleri, 20 ºC ile 60 ºC arasındaki
değişme için, 60 dakikalık bir temas sonunda, sırasıyla % 3.98 ve % 8.94 olarak
bulunmuştur. Burada belirtilmesi gereken önemli bir durum da, sıcaklığın artırılmasıyla
104
sulu şerbette daha düşük son pH’lar elde edilmesidir. 60 ºC’de gerçekleştirilen deneylerde
elde edilen sulu şerbet son pH değerleri, 20 ºC’deki karşılık gelen deneylerdekine göre 0.5-
0.7 pH birimi daha düşük olarak ölçülmüştür. Ancak, modifiye ürünlerin sodyum
formlarıyla 20 ºC’de, 60 dakikada gerçekleştirilen deneylerde sulu şerbet son pH’ları
yaklaşık olarak sırasıyla ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-FAE-Na için 7.94-8.46 seviyesinde
ölçülmüş olup, bu değerler invertleşme riski az olan bir bölgededir.
Sitrik asitle modifikasyon işleminde uygulanan son ısıtma işleminin 120 ºC’de
yapılmasına karşılık fosforik asitle yapılan işlemde bu ısıtma 180 ºC’de
gerçekleştirilmektedir. Bu durum dikkate alındığında, fosforik asitle yapılan esterin renk
yönünden daha stabil bir malzeme olduğu akla gelmektedir. Sitrik asitle yapılan
esterleştirme ürünleri olan S-ŞPK-SAE ve S-ŞPK-SAE-Na malzemeleri ile yapılan renk
gidermelerde, renk gidermeyi net olarak ortaya koymak üzere analizler sırasında suyla
yapılan blank ölçümlerinde, bu ürünlerin daha yüksek blank absorbansları vermeleri, bir
taraftan da az da olsa renk oluşturduklarının bir kanıtıdır. Oysa fosforik asit esteri ve onun
sodyum formuyla (S-ŞPK-FAE ve S-ŞPK-FAE-Na) yapılan deneyler sonundaki tayinlerde
blank ölçümleri çok küçük ve zamanla değişmeyen değerler olarak ölçülmüştür. Bu durum
fosforik asitle yapılan modifikasyonlarda elde edilen esterifiye ürünlerin renk yönünden
daha stabil olduklarını göstermektedir.
Bu grup deneylerin sonuçlarındaki önemli bir nokta da sıcaklığın ürünlerin katyon
tutmasında olumlu etkiye sahip olduğudur. Modifiye ürünlerde sıcaklığın artırılmasıyla
toplam katyon tutma, 20 ºC ile 60 ºC arasındaki değişme için, 60 dakikalık bir temas
sonunda, S-ŞPK-SAE, S-ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-FAE ve S-ŞPK-FAE-Na malzemeleri için
(asit formları için Na dahil sırasıyla, 0.77; 0.81; 0.69 ve 0.61 meş g-1 artmıştır. Na değişimi
hariç tutularak değerlendirmede bu değerlerin aynı sırada 0.62; 0.81; 0.60 ve 0.61olarak
arttığı görülür (Tablo 5.4). Sonuç olarak, ön denemelerde ve dozun etkisinin araştırıldığı
deneylerde tespit edildiği gibi, sıcaklığın etkisinin incelendiği deneylerde de katyon
giderme açısından sitrik asit modifiye ürünlerinin daha etkili olduğu ifade edilebilir.
105
30
S-ŞPK-SAE
25
% Renk Giderme
20
15
10 20ºC 30ºC
40ºC 50ºC
5
60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
40
%Ca+Mg(Ca cinsinden) Giderme
35 S-ŞPK-SAE
30
25
20
15
20ºC 30ºC
10 40ºC 50ºC
5 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
25
S-ŞPK-SAE
20
% Na Giderme
15
10
20ºC 30ºC
40ºC 50ºC
5
60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
25
S-ŞPK-SAE
20
% K Giderme
15
10
20ºC 30ºC
40ºC 50ºC
5
60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
Süre, dk
Şekil 5.6. S-ŞPK-SAE esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon giderilmesinde
sıcaklık ve sürenin etkisi (Deney şartları:Doz: 5g l-1; Çalkalama hızı: 200 d dk-1).
106
40
35 S-ŞPK-SAE-Na
30
% Renk Giderme
25
20
15
20ºC 30ºC
10
40ºC 50ºC
5 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
% Ca+Mg (Ca cinsinden) Giderme
60
S-ŞPK-SAE-Na
50
40
30
20 20ºC 30ºC
40ºC 50ºC
10
60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
35
S-ŞPK-SAE-Na
30
25
% K Giderme
20
15
10 20ºC 30ºC
40ºC 50ºC
5 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
Süre, dk
Şekil 5.7. S-ŞPK-SAE-Na esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon
giderilmesinde sıcaklık ve sürenin etkisi (Deney şartları:Doz: 5g l-1; Çalkalama
hızı: 200 d dk-1)
107
30
S-ŞPK-FAE
25
% Renk Giderme
20
15
10 20ºC 30ºC
40ºC 50ºC
5
60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
35
% Ca+Mg (Ca cinsinden) Giderme
S-ŞPK-FAE
30
25
20
15
20ºC 30ºC
10
40ºC 50ºC
5 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
20
18 S-ŞPK-FAE
16
% Na Giderme
14
12
10
8
6 20ºC 30ºC
4 40ºC 50ºC
2 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
20
18 S-ŞPK-FAE
16
14
% K Giderme
12
10
8
20ºC 30ºC
6
4 40ºC 50ºC
2 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
Süre, dk
Şekil 5.8. S-ŞPK-FAE esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon giderilmesinde
sıcaklık ve sürenin etkisi (Deney şartları:Doz: 5g l-1; Çalkalama hızı: 200 d dk-1)
108
35
S-ŞPK-FAE-Na
30
25
% Renk Giderme
20
15
20ºC 30ºC
10
40ºC 50ºC
5 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
35
% Ca+Mg(Ca cinsinden) Giderme
S-ŞPK-FAE-Na
30
25
20
15
20ºC 30ºC
10
40ºC 50ºC
5 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
20
18 S-ŞPK-FAE-Na
16
14
% K Giderme
12
10
8
6 20ºC 30ºC
4 40ºC 50ºC
2 60ºC
0
0 20 40 60 80 100 120
Süre, dk
Şekil 5.9. S-ŞPK-FAE-Na esterifiye ürünü için sulu şerbetten renk ve katyon
giderilmesinde sıcaklık ve sürenin etkisi (Deney şartları:Doz: 5g l-1;
Çalkalama hızı: 200 d dk-1)
109
Tablo 5.4. Şeker Pancarı Küspesi Modifiye Ürünlerinin Katyon Gidermelerinin Toplam Katyon
Cinsinden Süreye Bağlılığı (Deney şartları: Doz: 5g l-1; Çalkalama hızı: 200 d dk-1).
Giderilen toplam katyon[Ca-Mg (Ca cinsinden) + K + Na]a, meş g-1
Süre, dk
ŞPKSAE ŞPKSAE-Na a ŞPKFAE ŞPKFAE-Na a
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5
Sıcaklık 20 ºC 0.62 1.02 0.68 0.27
10 0.92 1.43 1.00 0.50
20 1.31 1.76 1.26 0.74
30 1.58 2.02 1.43 0.94
45 1.82 2.20 1.60 1.11
60 2.00 2.33 1.73 1.25
120 2.13 2.45 1.84 1.33
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.73 1.27 0.91 0.41
Sıcaklık 30 ºC
10 1.06 1.60 1.14 0.65

20 1.47 1.95 1.43 0.94
30 1.75 2.21 1.61 1.12
45 2.02 2.46 1.78 1.31
60 2.21 2.56 1.92 1.43
120 2.32 2.64 2.01 1.52
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 0.85 1.48 1.10 0.58
Sıcaklık 40 ºC
10 1.23 1.79 1.32 0.86

20 1.65 2.16 1.60 1.13
30 1.91 2.41 1.81 1.29
45 2.20 2.66 1.99 1.49
60 2.37 2.77 2.12 1.61
120 2.50 2.83 2.21 1.68
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 1.01 1.64 1.25 0.76
Sıcaklık 50 ºC
10 1.43 1.98 1.51 1.04

20 1.87 2.39 1.80 1.31
30 2.14 2.61 1.99 1.47
45 2.41 2.82 2.15 1.63
60 2.57 2.94 2.28 1.75
120 2.71 3.03 2.38 1.83
0 0.00 0.00 0.00 0.00
5 1.29 1.83 1.42 1.00
Sıcaklık 60 ºC
10 1.68 2.18 1.69 1.23

20 2.07 2.59 1.95 1.46
30 2.36 2.83 2.13 1.63
45 2.62 3.02 2.29 1.76
60 2.77 3.14 2.42 1.86
120 2.90 3.21 2.53 1.94
K.D.K. b meş g-1 3.49 3.63 2.76 2.91
a
Saponifiye şeker pancarı küspesi ile esterifiye ürünlerin Na formunda Na iyonu dahil
edilmemiştir
b
Katyon değiştirme kapasitesi
Sulu şerbette renk ve katyon giderilmesinin endüstriyel uygulamasının kolonda

yapılacağı dikkate alındığında, kolon testlerinin yapılmasına da ihtiyaç vardır. Yapılan bazı
kolon deneylerinde sulu şerbetin kolonda düzenli bir debide sızmasında sıkıntılar çıkmıştır.
Zira giderek şişen partiküller sıvının sızması için gerekli boşlukları azaltmaktadır. Bu
problemin aşılması için, giderek artırılacak pompa basıncına ihtiyaç duyulacağı bir
110
gerçektir. Bu sistem sağlanamadığı için kolon testlerinden vazgeçilmiştir. Buna karşılık

kolon deneylerini bir dereceye kadar temsil edebilecek ardışık kesikli çalışmalar
yapılmıştır. Bu deneylerde sulu şerbet önce, bir modifiye ürünle, 5 g l-1 dozunda, 20 ºC’de,
20 dakika süreyle temas ettirilmiş ve sonra süzülerek katısından ayrılmıştır. Sıvı kısımdan
analiz yapılacak bir porsiyon ayrıldıktan sonra, sıvı kısım aynı modifiye ürünün işlem
görmemiş bir porsiyonuyla aynı şartları sağlayacak şekilde temas ettirilmiş ve süzülmüştür.
Bu işlem 6 kez tekrarlanarak her defasında elde edilen sıvı örneklerde gerçekleştirilen renk
ve katyon analizlerinin sonuçları kümülatif olarak değerlendirilmiş ve Şekil 5.10 ve Tablo
5.5’de verilmiştir.
Ardışık çalışmanın sonuçları, kademeler ilerledikçe giderek daha az oranda bir
giderme sağlanmak suretiyle, altı kademe sonunda gerek renk gidermede ve gerekse
toplam katyon gidermede ilk kademedeki gidermeye göre, yaklaşık olarak, iki kat bir
giderme sağlandığı görülmektedir. Amaç olarak altı kademenin sonunda sulu şerbette
ulaşılan en düşük renk ele alındığında, en etkin renk gidermenin sitrik asidin sodyum tuzu
(S-ŞPK-SAE-Na) ile gerçekleştiği ifade edilebilir. Ardışık çalışmada altı kademenin
sonunda elde edilen etkin gidermeye göre ürünler sıralandığında, ön çalışmada elde edilen,
S-ŞPK-SAE-Na > S-ŞPK-SAE > S-ŞPK-FAE-Na > S-ŞPK-FAE sırası elde edilir. Diğer
taraftan, esterifiye ürünlerin sodyum formları için sodyum giderme hesaplanmamış
olduğundan, Ca-Mg toplamı ve K giderme dikkate alınarak asit formlarının sergilediği
sonuçlar karşılaştırıldığında, sitrik asitle modifiye edilmiş ürünün fosforik asitle modifiye
edilmiş ürüne göre daha iyi bir giderme sağladığı ifade edilebilir.
Sonuç olarak S-ŞPK-SAE modifiye ürünüyle altı kademe sonunda 3.68 meş
kümülatif giderme değeriyle (sodyum dahil) en yüksek gidermeye ulaşılmıştır (Tablo 5.5).
111
50
45 S-ŞPK-SAE S-ŞPK-SAE-Na
40
% Renk Giderme
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6
60
% Ca+Mg(Ca cinsinden) Giderme
50 S-ŞPK-FAE S-ŞPK-FAE-Na
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6
35
30 S-ŞPK-SAE S-ŞPK-FAE
25
% NaGiderme
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6
40
35
30
25
% K Giderme
20
15
10
0
1 2 3 4 5 6
Ardışık Kademe Sayısı
Şekil 5.10. S-ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-SAE, S-ŞPK-FAE-Na, S-ŞPK-FAE esterifiye ürünleri için

ardışık denemelerdeki renk ve katyon gidermelerinin sonuçları (Deney şartları: Doz: 5g
l-1; Çalkalama hızı: 200 d dk-1; Sıcaklık 20 ºC; Temas süresi her kademe için 20 dk).
112
Tablo 5.5. Şeker Pancarı Küspesi Modifiye Ürünlerinin Katyon Gidermelerinin Toplam Katyon
Cinsinden Kademe Sayısına Bağlılığı (Deney şartları: Doz: 5g l-1; Çalkalama hızı: 200
d dk-1; Sıcaklık 20 ºC; Temas süresi her kademe için 20 dk).
Giderilen toplam katyon (kümülatif), meş

Kademe
sayısı ŞPKSAE a ŞPKSAE-Nab ŞPKFAEa ŞPKFAE-Nab
Başlangıç 0.00 (0.00) 0.00 0.00 (0.00) 0.00

Sıcaklık 20 ºC
1. Kademe 1.81 (1.36) 1.78 1.31 (0.88) 1.08

Doz : 5g l-1
2. Kademe 2.69 (1.92) 2.52 2.23 (1.54) 1.71

3. Kademe 3.26 (2.27) 2.93 2.73 (1.86) 2.04
4. Kademe 3.51 (2.45) 3.22 3.03 (2.04) 2.23
5. Kademe 3.63 (2.51) 3.43 3.16 (2.12) 2.32
6. Kademe 3.68 (2.55) 3.52 3.24 (2.16) 2.38
a
Na iyonu dahil edilmemiştir.
b
Saponifiye şeker pancarı küspesi ile esterifiye ürünlerin Na formunda Na iyonu dahil
edilmemiştir.
113
6. SONUÇLAR
Büyük oranda selülozik ve pektik maddelerden ibaret olan şeker pancarı küspesinin
poliasitler olan sitrik ve fosforik asit ile esterifiye edildikten sonra şeker endüstrisinde bir
ara ürün olarak oluşan sulu şerbetin renginin ve katyonlarının giderilmesinde
kullanılmasının araştırıldığı bu çalışmada bulunan sonuçlar aşağıda özetlenmiştir.
1. Şeker pancarı küspesi (ŞPK) sodyum hidroksit çözeltisiyle saponifiye edilmiş (S-ŞPK)
ve daha sonra sitrik asitle ve fosforik asitle muameleye tabi tutularak iki tür esterifiye ürün
(S-ŞPK-SAE, S-ŞPK-FAE) ve bunlardan çıkılarak esterifiye ürünlerin sodyum formları (S-
ŞPK-SAE-Na, S-ŞPK-FAE-Na) elde edilmiştir. Birisi ham beşi modifiye toplam 6 üründe
yapılan karakterizasyon testlerinde şu sonuçlar bulunmuştur:
a) Elde edilen ürünlerin yığın yoğunlukları 0.308-0.481 g cm-3 aralığında olmak
üzere ŞPK < S-ŞPK < S-ŞPK-SAE < S-ŞPK-SAE-Na < S-ŞPK-FAE-Na < S-
ŞPK-FAE sırasında artmaktadır.
b) Ürünlerin 0.1 N NaNO3 çözeltisi içerisinde yapılan testlerde şişme
özelliklerinin 6.55-2.72 cm3 g-1 değerleri arasında ve ŞPK > S-ŞPK >
S-ŞPK-SAE > S-ŞPK-SAE-Na > S-ŞPK-FAE > S-ŞPK-FAE-Na sırasında
azaldığı bulunmuştur. Su tutma kapasitesi testleri de bunu doğrulamaktadır. Bu
testlerde bulunan değerlerin aynı sırada ve 7.65-3.69 g g−1 arasında değiştiği
bulunmuştur. Buna göre, saponifikasyon ve esterifikasyon işlemlerinin şeker
pancarı küspesinin hidrasyon özelliğini bozduğu ve su alarak şişme yeteneğini
azalttığı ve sonuç olarak da daha stabil bir malzeme haline getirdiği
söylenebilir. Hacim değiştirme özelliği stabilize edilmiş malzemelerin kolonda
daha avantajlı olarak kullanılabilmesini de sağlayabilir.
c) Modifiye edilmiş malzemelerin su ve asitteki çözünürlüklerinin de azaldığı
bulunmuştur. Suda çözünürlüğün test edildiği örnekler için, örneklerin
bekletildiği sularda yapılan KOİ testleri de bu sonuçlara uyumlu bulunmuştur.
Bunun, saponifikasyon ve esterifikasyon işlemleri ve onu takip eden suyla
yıkamalar sonucunda ve küçük moleküllü maddelerin çözünüp uzaklaşmasıyla
sağlandığı ifade edilebilir. Minimum çözünürlüğün fosforik asit esterifiye
ürünlerinde elde edilmiş oluşu bu malzemelerin daha yüksek sıcaklıklarda
yapılmış oluşundan da kaynaklanabilir.
114
d) Modifiye ürünlerinin katyon değiştirme kapasiteleri, ham şeker pancarı

küspesine göre artmış olarak bulunmuştur. Beklendiği üzere, saponifikasyon
işlemi ile selüloz ve pektinde esterleşmiş haldeki alkolik ve asidik gruplar
ortaya çıkmaktadır. Polikarboksilli asitlerle (sitrik asit ve fosforik asit) yapılan
esterleştirmelerde de ekstra asidik gruplar iskelete bağlanmaktadır. Bunların
sonucu olarak esterifiye ürünlerde daha yüksek KDK’leri elde edilmiştir.
Katyon değiştirme kapasitesi testlerinin sonucunda elde edilen büyüklük sırası
ŞPK < S-ŞPK < S-ŞPK-FAE < S-ŞPK-FAE-Na < S-ŞPK-SAE < S-ŞPK-
SAE-Na olarak 0.98-3.63 değerleri arasında bulunmuştur. Bu sırayı ve
değerleri, bakır tutma kapasiteleri de teyid etmektedir.
e) Modifiye ürünlerin, katyonik bir boyar madde olan metilen mavisi sorpsiyonu
temeline göre hesaplanan spesifik yüzey alanı değerlerinin ŞPK < S-ŞPK
< S-ŞPK-FAE < S-ŞPK-FAE-Na < S-ŞPK-SAE < S-ŞPK-SAE-Na sırasına
göre ve 488-914 m2 g-1 değerleri arasında değiştiği bulunmuştur.
2. Şeker pancarı küspesi ve bundan elde edilen modifiye ürünlerin sulu şerbetten renkli
maddeleri ve katyonları tutma eğilimlerini belirlemek üzere, 5 g l-1 ve 10 g l-1 dozları
kullanılarak gerçekleştirilen ön çalışmanın sonuçlarına göre ham şeker pancarı küspesi
(ŞPK) ve NaOH çözeltisiyle saponifiye edilmiş ürünün (S-ŞPK) sulu şerbette renk
gidermesi esterifiye ürünlere göre düşük olmakta ve en fazla yaklaşık % 9 civarında
gerçekleşmektedir. Benzeri durum katyon tutma özelliklerinde de gözlendiğinden,
sistematik çalışma şeker pancarı küspesinin esterifiye ürünleri ve bunların sodyum formları
üzerine yoğunlaştırılmıştır.
3. Modifiye ürünlerin en uygun dozunu belirlemek üzere gerçekleştirilen deneylerde
aşağıdaki sonuçlar bulunmuştur.
a) 2.5-20.0 g l-1 doz aralığında yapılan deneylerde dozun arttırılması ile sulu
şerbette renk gidermenin de arttığı belirlenmiştir. Temas süresinin artmasıyla da
renk giderme artmaktadır. Ancak, 5.0 g l-1’den daha yüksek dozlarda 30 dakikalık
temas süresinden sonra, renk gidermede bir düşme gözlenmiştir. Blank analizleri bu
örneklerden uzun süreli temaslarda ortama az da olsa renkli maddelerin geçtiğini
göstermiştir. Katyonların giderilmesi meyanında, dozun ve sürenin artışıyla katyon
gidermenin de arttığı ifade edilebilir. En fazla giderme kalsiyum-magnezyum
toplamında göze çarpmaktadır.
b) Tüm dozlardaki, 30 dakikalık temas süresi sonundaki sonuçlar, renk ve
katyonların giderilmesindeki etkinlik sırasının S-ŞPK-FAE < S-ŞPK-FAE-Na < S-
115
ŞPK-SAE < S-ŞPK-SAE-Na olduğunu göstermiştir. Bu sıra dahilindeki renk

giderme yüzdesi değerleri, 5 g l-1 ve 20 g l-1 dozları için, sırasıyla 19.84-29.22 ve
22.71-34.54 aralıklarında bulunmuştur. Karşılık gelen toplam katyon bağlama
değerleri ise aynı sırada ve 1.39-1.96 ve 0.57-0.73 meş g-1 aralıklarında
hesaplanmıştır. Bu değerlerin daha iyi anlaşılması için, örnek olarak, S-ŞPK-SAE-
Na ürününün 5 g l-1 dozu ile yapılan deneyde 30 dakikalık bir süre sonunda
kalsiyum-mağnezyum toplamı giderme yüzdesinin % 27.86 olduğunu belirtmek
gerekir.
c) İlgili sonuçlar karşılaştırıldığında, dozun arttırılmasıyla renk ve katyon
gidermenin arttığı ve dolayısıyla yüksek doz kullanılması gerektiği kanaati
benimsenebilir. Ancak, 5 g l-1’den daha yüksek dozun beklenilen artış etkisi
yaratmadığı görülmektedir. Ayrıca, asit formundaki modifiye ürünlerin yüksek doz
uygulamalarında, orijinal sulu şerbette 9.04 olan ortam pH’sı, 30 dakikalık bir
temas sonunda, 4-5 arasındaki değerlere düşmektedir. Bu da şekerin inversiyonuyla
sonuçlanacağı için kaçınılması gereken bir durumdur. Beklenildiği üzere, modifiye
ürünlerin sodyum formlarının pH’yı düşürme etkisi daha az olmuştur. Bu ürünlerin
kullanıldığı deneylerdeki sulu şerbet son pH’ları zayıf alkali bölgededir. Bu durum
bu ürünlerin uygulaması için bir avantaj olarak değerlendirilebilir. Doz
çalışmasının da bir sonucu olarak takibeden deneyler için 5 g l-1 dozu seçilmiştir.
4. Sıcaklığın etkisinin araştırılması amacıyla, 5 g l-1 dozunda modifiye malzeme
kullanılarak, 20-60 ºC arasında, süreye bağlı olarak gerçekleştirilen deneylerde bulunan
sonuçlar aşağıda sıralanmıştır.
a) Ortam sıcaklığının arttırılmasıyla sulu şerbet rengindeki gidermenin, fosforik
asitle modifiye şeker pancarı küspesi örnekleriyle (S-ŞPK-FAE ve S-ŞPK-FAE-Na)
gerçekleştirilen deneylerde arttığı, sitrik asitle modifiye edilmiş şeker pancarı
küspesi örnekleriyle (S-ŞPK-SAE ve S-ŞPK-SAE-Na) yapılan deneylerde ise
azaldığı tespit edilmiştir. Bu durum, daha önceki şıklarda da belirtildiği gibi, sitrik
asit modifiye ürünlerinin bir taraftan renk giderme gerçekleştirirken, bir taraftan da
ortama renkli bileşenler vermesinden kaynaklanabilir. Su kullanılarak
gerçekleştirilen blank deneyleri bunu göstermiştir. Bu örnekler daha yüksek
sıcaklıklarda su ortamına daha fazla renk vermektedir. Bu deneylerde de 30
dakikalık bir temas süresinin rengin büyük kısmının giderilmesi için yeterli olduğu
ve 60 dakikalık bir sürenin sonunda da bir platoya ulaştığı ifade edilebilir. Bu
durum deneylerde kullanılan dört örnek için de geçerlidir. Ancak gerek 30
116
dakikalık ve gerekse 60 dakikalık temas süresi baz alındığında, her iki durumda da
aynı olmak üzere, örneğin, 60 ºC için renk giderme etkinlik sırası, 20 ºC’deki sıraya
göre değişiklik göstererek, S-ŞPK-FAE-Na > S-ŞPK-FAE > S-ŞPK-SAE-Na > S-
ŞPK-SAE haline gelmektedir.
Sıcaklığın arttırılmasıyla sulu şerbet renginin giderilmesindeki artma (S-ŞPK-
FAE-Na ve S-ŞPK-FAE için) ve azalma (S-ŞPK-SAE-Na ve S-ŞPK-SAE için)
sırasıyla yaklaşık % 4 ve % 8 olarak gerçekleşmiştir. Belirtilmesi gereken diğer bir
husus, 60 ºC’deki çalışmada elde edilen sulu şerbet son pH’ları 20 ºC deki
değerlere göre 0.5-0.7 birim daha düşük olarak ölçülmüş oluşudur. Sonuç olarak
sıcaklığın renk giderme üzerindeki etkisinin çok kayda değer olmadığı söylenebilir.
b) Sulu şerbet ortamından katyonların giderilmesi dört örnek için de sıcaklık
arttıkça artmaktadır. Sıcaklığın 20 ºC’den 60 ºC’ye çıkarılmasıyla, Ca-Mg
gidermedeki en az artış S-ŞPK-FAE için ve yaklaşık % 10 civarında olurken, en
fazla artış ise S-ŞPK-SAE-Na için ve yaklaşık % 15 olduğu tespit edilmiştir. K
gidermedeki en az ve en fazla artışlar ise yine aynı modifiye ürünler için yaklaşık
% 5 ve % 6 olarak gerçekleşmiştir.
5. Son aşama olarak, 20 ºC’de 5 g l-1 dozuyla aynı sulu şerbet örneğini her seferinde yeni
bir esterifiye örnekle 20’şer dakika süreyle 6 defa etkileştirildiği prosedürde,
gerçekleştirilen ardışık deneylerde elde edilen sonuçlar aşağıda verilmiştir.
a) Altı kademe sonunda sulu şerbet renginin giderilmesinde ulaşılan etkinlik S-
ŞPK-SAE-Na > S-ŞPK-SAE > S-ŞPK-FAE-Na > S-ŞPK-FAE sırasında ve
sırasıyla % 43.74; % 39.01; % 35.02 ve % 30.01 arasında gerçekleşmiştir.
Katyonların giderilmesinde de aynı etkinlik sırasının, Ca+Mg için 49.74-31.16 ve
K için ise 37.53-22.82 aralığında gerçekleştiği tespit edilmiştir.
b) Genel bir sonuç olarak, modifiye malzemelerin hepsinde renk ve katyon
giderilmesindeki etkinin, 4. kademeye kadar bariz artışlarla, daha sonraki
kademelerde giderek azalan artış oranlarıyla gerçekleştiği ifade edilebilir.
Uygulanan şartlarda, 4 kademenin yeterli olduğu söylenebilir.
c) Ardışık temas sonucunda sulu şerbette, kademeler arttıkça giderek daha düşük
pH’lar meydana gelmektedir. En düşük son pH, S-ŞPK-SAE modifiye ürünüyle, 6.
peryot sonunda 4.04 olarak ölçülmüştür. Bu değer, S-ŞPK-FAE-Na ürünü için 7.23
olarak gözlenmiştir. Bu ürünün pH’yı fazlaca düşürmeme gibi bir avantajı olmasına
karşılık etkinliği % 9 civarında daha az olmaktadır.
117
Bu çalışmanın gerçekleştirilmesiyle ulaşılan nihai sonuç olarak, şeker pancarından

şeker üretiminde bir artık olarak ortaya çıkan şeker pancarı küspesinden, saponifikasyon ve
esterifikasyon işlemleriyle iyon değiştirme yeteneği artırılmış maddeler elde edilerek
üretimin ara kademelerinde oluşan sulu şerbetin son arıtımında kullanılmasının mümkün
olduğu ifade edilebilir. Ancak bu iyon değiştiricilerin sulu şerbetle temasıyla ortam
pH’sında bir düşme meydana gelişi, şekerin inversiyonuna yol açabileceğinden, bu
maddelerle temas ettirilerek rengi ve katyonları kısmen giderilebilen sulu şerbetin bir de
anyon değiştirici tipinde bir iyon değiştirici ile temas ettirilmesi uygun olur. Bu durumda,
renkli maddelerin giderilmesinde daha ileri derecede arıtım meydana gelebileceği gibi,
ortamdaki anyonların da yerine hidroksil iyonlarının geçirilmesi ve düşmüş bulunan
pH’nın da yine hafif bazik sahaya çekilerek şerbetin inversiyona karşı stabil hale
getirilmesi mümkün olacaktır. Aslında, sodyum formu kullanıldığında pH değerleri nötral-
alkali ortamda kalmakta olup bir avantaj içeriyor gibi görünse de, bu durumda, Ca2+ ve
Mg2+ iyonlarının yerine melas yapıcılığı fazla olan Na+ iyonlarının geçişi bir dezavantajdır.
En iyisi, asidik katyon değiştiricilerle, bazik anyon değiştiricilerin ardışık olarak
kullanılmasıdır.
Bu modifiye malzemelerin bir şeker fabrikasında kolayca yapılabilmesi gibi bir
avantaj da vardır. Bu avantajlar, taşıma gibi masrafların bulunmayışı, modifiye
malzemelerin elde edilmesinde gereken ve çok yüksek olmayan sıcaklıklardaki ısıtma
işlemlerinin şeker fabrikasyonunda ortaya çıkan artık ısılardan yararlanılarak
gerçekleştirilebilmesi ve işlemlerden sonra uygulanan yıkama işlemlerinin çoğu kez atılan
kondens sularından yararlanılarak yapılabilmesi şeklinde sıralanabilir.
Bu çalışmadan sonra konuyla ilgilenen araştırmacılara, şeker pancarı küspesinden
çıkarak anyon değiştiricilerin yapılması ve sulu şerbet arıtımında etkilerinin araştırılması
önerilebilir.
118
7. KAYNAKLAR
Agudo, J.A.G., Cubero, M.T.G., Benito, G.G., Miranda, M.P., 2002, Removal of coloured compounds from
sugar solutions by adsorption on to anionic resins: equilibrium and kinetic study, Seperation and Purification
Technology, 29, 199-205.
Ahmedna, M., Johns, M.M., Clarke, S.J., Marshall, W.E., Rao, R.M., 1997, Potential of agricultural by-
product-based activated carbons for use in raw sugar decolourisation, Journal of the Science of Food and
Agriculture, 75, 117-124.
Ahmedna, M., Marshall, W.E., Rao, R.M., 2000-a, Granular activated carbons from agricultural by products:
Preparation, properties and application in cane sugar refining, Lousiana State University Agricultural Center,
Bulletin number, 869, 1-56.
Ahmedna, M., Marshall. W.E., Rao, R.M., 2000-b, Surface properties of granular activated carbons from
agricultural by-products and their effect on raw sugar decolorization, BiosourceTechnology, 71, 103-112.
Akay, M.Y., 2002, Kaliteli Şeker Üretimi Semineri, TŞFAŞ Yay., Ereğli.
Akay, M.Y., 2004, Şeker Üretiminde Renk Semineri, (Poel, P.W.V., Schiweck, H., Schwartz, T., Sugar
Technology, 1998; McGinnis, R.A., Beet Sugar Technology, 1982, çeviri), TŞFAŞ Yay., Ankara.
Aksu, Z., İşoğlu, M.A., 2005, Removal of copper(II) ions from aqueous solution by biosorption onto
agricultural waste sugar beet pulp, Process Biochemistry, 40, 3031-3044.
Aksu, Z., İsoğlu, I.A., 2006, Use of agricultural waste sugar beet pulp for the removal of Gemazol turquoise
blue-G reactive dye from aqueous solution, Journal of Hazardous Materials, 137, 418-430.
Aksu, Z., İsoğlu, I.A., 2007, Use of dried sugar beet pulp for binary biosorption of Gemazol Turquoise Blue-
G reactive dye and copper(II) ions: Equilibrium modeling, Chemical Engineering Journal, 127, 177-188.
Akyüz, Y., 1968, İyon Değiştiriciler ve Şeker Sanayindeki Tatbikatı, Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş.
Yayınları, No:169, Yeni Desen Matbaası, Ankara.
Alpar, S.R., 1969, Organik Sınai Kimya, İstanbul Üniversitesi Yayınları No: 1505 (Kimya Fakültesi, No: 2),
Şirketi Mürettibiye Basımevi, İstanbul.
Altundogan, H.S., 2005, Cr(VI) removal from aqueous solution by iron (III) hydroxide-loaded sugar beet
pulp, Process Biochemistry, 40, 1443-1452.
Altundogan, H.S., Bahar, N., Buket Mujde, B., Tumen, F., 2007-a, The use of sulphuric acid-carbonization
products of sugar beet pulp in Cr(VI) removal, Journal of Hazardous Materials, 144, 255-264.
Altundogan, H.S., Arslan, N.E., Tumen, F., 2007-b, Copper removal from aqueous solutions by sugar beet
pulp treated by NaOH and citric acid, Journal of Hazardous Materials, 149, 432-439.
Assalini, G., 1975, Brandoli, G., İyon Değiştirici Reçinelerin Şeker Sanayine Uygulanması, Rohm and
HaasIer Semineri, Ankara.
ASTM D 2187-74, 1974, Standard methods of test for physical and chemical properties of particulate ion
exchamge resins, American Society of Testing and Materials, 847-864, Philadelphia.
APHA-AWWA-WPCF, 1975, Standard Methods for the Examination of Water an Wastewater, 14th ed,
American Public Health Association.
Babel, S., Kurniawan, T.A., 2003, Low-cost adsorbents for heavy metals uptake from contaminated water: a
review, Journal of Hazardous Materials, 97, 219-243.
119
Bento, L.R.S.M., 1992, Process for decolorization and decalcification of sugar solutions, U.S. Patent
5096500.
Bento, L.R.S.M., 2001-a, Decolorization and decalcificatıon of sugar liquors with resins using the saccharate
regeneration process, Sugar Industry Technologists Inc., Presentation number, 811, Taipei, Taiwan.
Bento, L.R.S.M., 2001-b, Decolorization and decalcification of sugar solutions using ion exchange resins
treated by the saccharate regeneration process, Zuckerindustrie, 126, 2, 139-140.
Bertin, C., Rouau, X., Thibault, J.-F., 1988, Structure and properties of sugar beet fibres, Journal of the
Science of Food and Agriculture. 44,15-29.
Bozok, O., Gökdağ, C., Oyman, E., Şendökmen, N., Taygun, N., Üçok, O., 1971, Şekerin Teknolojisi,
(Schneider, F., Technologie Des Zuckers, 2.Ed., çeviri), TŞFAŞ Yay. Sayı: 168, Ajans Türk Mat. San.,
Ankara.
Broadhurst, H.A., 2002, Modelling adsorption of cane sugar solution colorant in packed- bed on
exchanger,Tez, B.S., University Chemical Engineering Department.
Broadhurst, H.A., Rein, P.W., 2003, Modelling adsorption of cane-sugar solution colorant in packed-bed ion
exchangers, AIChE Journal, 49, 10, 2519-2532.
Broughton, N.W., Dalton, C.C., Jones, G.C., Williams, E.L., 1995, Adding value to sugar beet pulp,
International Sugar Journal, 97, 57/60-93195.
Chakravarty, S., Bhattacharjee, S., Gupta, K.K., Singh, M., Chaturvedi, H.T., Maity, S., 2007, Adsorption of
zinc from aqueous solution using chemically treated newspaper pulp, Bioresource Technology, 98, 3136-
3141.
Chamarthy, S., Seo, C.W., Marshall, W.E., 2001, Adsorption of selected toxic metals by modified peanut
shells, Journal of Chemical Technology and Biotechnology, 76, 593-597.
Chandra, R., Rustgi, R., 1998, Biodegradable polymers, Progress in Polymer Science, 23, 1273–1335.
Clarke, S.J., 2001, Application of a different type of ion-exchange material to sugar operations, Sugar
Industry Technologists Inc., Presentation number, 790, Taipei, Taiwan.
Coca, M., Garcia, M.T., Gonzales, G., Pena, M., Garcia, J.A., 2004, Study of coloured components formed in
sugar processing, Food Chemistry, 86, 421-433.
Crini, G., Badot, P.-M., 2007, Application of chitosan, a natural aminopolysaccharide, for dye removal from
aqueous solutions by adsorption processes using batch studies: A review of recent literature, Progress in
Polymer Science, Baskıda, doi: 10.1016/ j.progpolymsci. 2007.11.001.
Crini, G., 2005, Recent developments in polysaccharide-based materials used as adsorbents in wastewater
treatment, Progress in Polymer Science, 30, 1, 38-70.
Crini, G., 2006, Non-conventional low-cost adsorbents for dye removal: A review, Bioresource Technology,
97, 1061-1085.
Çam, G., Özer, A., Tümen, F., 2000, Fosforik asitle aktifleştirilen şeker pancarı küspesinden elde edilen aktif
karbonla sulu çözeltilerden Pb(II) iyonlarının giderilmesi, Fırat Üniversitesi Fen ve Müh. Bilimleri Dergisi,
12, 1, 235-246.
Çam, G., Özer, A., 2002-a, Fosforik asitle aktifleştirilen şeker pancarı küspesinden elde edilen aktif karbonun
karakterizasyonu, Fırat Üniversitesi Fen ve Müh. Bilimleri Dergisi, 14, 1, 191-197.
120
Çam, G., Özer, A., 2002-b, Fosforik asitle muamele edilen şeker pancarı küspesinden elde edilen aktif
karbonun yüzey alanı ve renk adsorplama kapasitesinin belirlenmesi, Fırat Üniversitesi Fen ve Müh.
Bilimleri Dergisi, 14, 1, 181-190.
Çuhacı, T., 1973, İşletme Mühendisleri Seminer Notları, Böl: 18.6, Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş. Yay.,
Ankara
Demirbaş, A., 2007, Heavy metal adsorption onto agro based waste materials: A review, Journal of
Hazardous Materials, Baskıda, doi:10.1016/j.jhazmat.2008.01.024.
Dillman, T.R., Burke, D.J., 1980, Production of bottler’s liquid sugar, U.S. Patent 4193817.
Dronnet, V.M., Renard, C.M.G.C., Axelos, M.A.V., Thibault, J.-F., 1996, Characterization and selectivity of
divalent metal ions binding by citrus and sugar beet pectins, Carbohydrate Polymers, 30, 253-263.
Dronnet, V.M., Renard, C.M.G.C., Axelos, M.A.V., Thibault, J.-F., 1997, Binding of divalent metal cations
by sugar-beet pulp, Carbohydrate Polymers, 34, 73-82.
Dronnet, V.M., Axelos, M.A.V., Renard, C.M.G.C., Thibault, J.-F., 1998-a, Improvoment of the binding
capacity of metal cations by sugar-beet pulp. 1. Impact of cross-linking treatments on composition, hydration
and binding properties, Carbohydrate Polymers, 35, 29-37.
Dronnet, V.M., Axelos, M.A.V., Renard, C.M.G.C., Thibault, J.-F., 1998-b, Improvoment of the binding
capacity of metal cations by sugar-beet pulp. 2. Binding of divalent metal cations by modified sugar-beet
pulp, Carbohydrate Polymers, 35, 239-247.
Dursun, G., Çiçek, H., Dursun, A.Y., 2005, Adsorption of phenol from aqueous solution by using carbonised
beet pulp, Journal of Hazardous Materials, 125, 175-182.
Erdoğan, B., Demirci, Ş., Akay, Y., 1996, Treatment of sugar beet juice with bentonite, sepiolite, diatomite
and quartamin to remove color and turbidity, Applied Clay Science, 11, 55-67.
Elmidaoui, A., Lutin, F., Chay, L., Taky, M., Tahaikt, M., Hafidi, M.R.A., 2002, Removal of melssigenic
ions for beet sugar syrups by electrodialysis using a new anion-exchange membrane, Desalination, 148, 143-
148.
Garegg, M.A.C., Roberts, E.J., 1996, Removal of color, polysaccharides, phenolics and turbidity from sugar-
containing solutions and derivated fibrous residues therefore, U.S. Patent 5504196.
Gnanasambandam, R., Proctor, A., 1999, Preparation of soy hull pectin, Food Chemistry, 65, 461–467.
Godshall, M.A., 1999, Removal of colorants and polysaccharides and the quality of white sugar, Assosiation
AVH, 6th Symposium, 28-35, Reims.
Gong, R., Jin, Y., Chen, F., Chen, J., Liu, Z., 2006, Enhanced malachite green removal from aqueous
solution by citric acid modified rice straw, Journal of Hazardous Materials, 137, 865-870.
Gong, R., Zhong, K., Hu, Y., Chen, J., Zhu, G., 2007-a, Thermochemical esterifying citric acid onto
lignocellulose for enhancing methylene blue sorption capacity of rice straw, Journal of Environmental
Management, Baskıda, doi:10.1016/j.jenvman.2007.04.004.
Gong,, R., Jin, Y., Chen, J., Hu, Y., Sun, J., 2007-b, Removal of basic dyes from aqueous solution by
sorption on phosphoric acid modified rice straw, Dyes and Pigments, 73, 332-337.
Hinkova, A., Bubnik, Z., Kadlec, P., Pridal, J., 2002 Potentials of separation membranes in the sugar
industry, Separation and Purification Technology, 26, 101-110.
ICUMSA, 1978, Method 4 for the determination of color of sugar in solution, International comission for
uniform sugar analysis, 343-344.
121
Ioannidou, O., Zabaniotou, A., 2007, Agricultural residues as precursors for activated carbon production-A
review, Renewable and Sustainable Energy Reviews, 11, 1966-2005.
Kahr G., Madsen F.T., 1995, Determination of the cation exchange capacity and the surface area of
bentonite, illite and kaolinite by methylene blue adsorption, Applied Clay Science, 9, 327-336.
Kartel, M.T., Kupchik, L.A., Veisov, B.K., 1999, Evaluation of pectin binding of heavy metal ions in
aqueous solutions, Chemosphere, 38, 2591-2596.
Kavas, M.F., Leblebici, 2004, M.J., Kalite ve İşletme Kontrol Laboratuvarları El Kitabı, Türkiye Şeker
Fabrikaları A.Ş. Genel Müdürlüğü, 129-130, 246, Ankara.
Kearney, M., Velasquez, l., Peterse, K., Mumm, M., Jacop, W., 2001, The Fractal softener, Amalgamed
Researh Inc., ASSBT.
Kearney, M., Rearick, D.E., 2003, Weak cation Exchange softening: long term experience and recent
developments, Amalgamated Research Inc.
Kochergin, V., Pryor, T., Jacob, W., 2003, Pilot scale thick juice decolorization using fractal equipment,
Amalgamated Research Inc., ASSBT, www.arifractal.com, 1-8.
Kumar, M.N.V.R., 2000, A review of chitin and chitosan applications, Reactive and Functional Polymers,
46, 1–27.
Kuniak, L., Marchessault, R.H., 1972, Study of cross-linking reaction between epichlorohydrin and starch,
Starch/Starke 4, 110–116.
Kunin, R., McGarvey, F.X., 1951, Deionization of sugar solutions, U.S. Patent 2578938.
Langenhorst, W. Th. J. P. , Tels, M., Vlugter, J. C., Waterman, H. I., 1961, Cation exchangers on a sugar-
beet pulp base. Application for decontaminating radioactive waste water, Journal of Biochemical and
Microbiological Technology and Engineering, 3, 7-20.
Laszlo, J.A., Dintzis, F.R., 1994, Crop residues as ion-exchange materials. Treatment of soybean hull and
sugar beet fiber (pulp) with epichlorhydrin to improve cation-exchange capacity and physical stability,
Journal of Applied Polymer Sciences, 52, 531-538.
Lehrfeld, J., 1997, Cation exchange resins prepared from phytic acid, Journal of Applied Polymer Sciences,
66, 491-497.
L’Hermine, G.J.A., Lundquist, E.G., 1999, Decolorization of sugar syrups using functionalized adsorbents,
U.S.Patent 5972121.
MacConnel, A.A., Eastwood, M.A., Mitchell, W.D., 1974, Physical characterization of vegetable foodstuffs
that could influence bowel function, Journal of the Science of Food and Agriculture, 25, 1457–1464.
Marshall, W.E., Wartelle, L.H., Boler, D.E., Johns, M.M., Toles, C.A., 1999, Enhanced metal adsorption by
soybean hulls modified with citric acid, Bioresource Technology, 69, 263-268.
Marshall, W.E., Wartelle, L.H., Boler, D.E., Toles, C.A., 2000, Metal ion adsorption by soybean hulls
modified with citric acid: A comparative study, Environmental Technology, 21, 601-607.
Marshall, W.E., Chatters, A.Z., Wartelle, L.H., McAloon, A., 2001-a, Comparison of attrition in citric acid
modified soybean hulls and commercial cation Exchange resins, Industrial Crops and Products, 13, 163-169.
Marshall, W.E., Chatters, A.Z., Wartelle, L.H., McAloon, A., 2001-b, Optimization and estimated production
cost of a citric acid-modified soybean hull ion exchanger, Industrial Crops and Products, 14, 191-199.
122
McReady, R.M., 1966, Polysaccharides of sugar beet pulp, A review of their chemistry, Journal of American
Sugar Beet Technology, 14, 261-270.
Melville, J.C., Beatty, J.M., Satcher, J.H., 1980, Method for reducing color impurities in sugar-containing
syrups, U.S. Patent 4196017.
Meier, E., Meier, I., Meier, J.D., Meier, S., Corte, H., 1964, Purification of sugar solutions by means of
spongy ion exchangers, U.S. Patent 3122456.
Michel, F., Thibault, J.-F., Barry, J.-L. and De Baynast, R., 1988, Preparation and characterisation of dietary
flbre from sugar beet pulp, Journal of the Science of Food and Agriculture, 42, 77-85.
Micard, V., Renard, C.M.G.C. and Thibault, J.-F., 1994, Studies on enzymic release of ferulic acid from
sugar-beet pulp, Food Science and Technology-Lebensmittel-Wissenschaft & Technologie, 27, 5966.
Mutluay, M., 1963, Şeker Endüstrisinde Teknoloji El Kitabı, TŞFAŞ Yay. Sayı: 99, Yeni Desen Matbaası.
Ngah, W.S.W., Hanafiah, M.A.K.M., 2007, Removal of heavy metal ions from wastewater by chemically
modified plant wastes as adsorbents: A review, Bioresource Technology, Baskıda,
doi:10.1016/j.biortech.2007.06.011.
Nouruzhan, H., 1955, Pancar Şekeri Fabrikasyonu Teknolojisi, Cilt 1 (M.P. Silin’den tercüme), TŞFAŞ
Yay., Sayı: 31-1, Yıldız Matbaası, Ankara.
Nouruzhan, H., 1956, Pancar Şekeri Fabrikasyonu Teknolojisi, Cilt 2 (M.P. Silin’den tercüme), TŞFAŞ
Yay., Sayı: 31-2, Güzel Sanatlar Matbaası, Ankara.
Okuno, M., Tamaki, H., 2002, A novel technique for the decolorization of sugar cane juice, Journal of Food
Science, 67, 1, 236-238.
Özbek, A., Nuh, C., Titiz, S., Akyar, O.Ç., (Vukov, K.’dan çeviri), 1971, Şeker Pancarının Fizik ve Kimyası,
Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş. Yayınları, No: 208, Mars Matbaası, Ankara.
Özer, A., 1995, Depektinize Edilmiş Şeker Pancarı Küspesinin Sulu Çözeltilerden Krom Adsorpsiyon
Özellikleri, Doktora Tezi, F.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü.
Özer, A., Tümen, F., Bildik, M., 1997-a, Cr(VI) removal from aquous solutions by depectinated sugar beet
pulp, Chimica Acta Turcica, 25, 113-118.
Özer, A., Tümen, F., Bildik, M., 1997-b, Cr(III) removal from aquous solutions by depectinated sugar beet
pulp, Environmental Techonology, 18, 893-901.
Paananen, H., A.,Wen, T., 1999, Process for decolorization of solutions, U.S. Patent, 5923016.
Pavan, F.A., Mazzocato, A.C., Jacques, R.A., Dias, S.L.P., 2008, Ponkan peel: a potential biosorbent for
removal of Pb(II) ions from aqueous solution, Biochemical Engineering Journal, Baskıda,
doi:10.1016/j.bej.2008.01.004.
Pehlivan, E., Yanık, B.H., Ahmetli, G., Pehlivan, M., 2007, Equilibrium isotherm studies for the uptake of
cadmium and lead ions onto sugar beet pulp, Bioresource Technology, Baskıda,
doi:10.1016/j.biortech.2007.07.052.
Pendyal, B., Johns, M.M., Marshall, W.E., Ahmedna, M., Rao, R.M., 1999-a, The effect of binders and
agricultural by-products on physical and chemical properties of granular activated carbons, Bioresource
Technology, 68, 247-254.
Pendyal, B., Johns, M.M., Marshall, W.E., Ahmedna, M., Rao, R.M., 1999-b, Removal of sugar colorant by
granular activated carbons made from binders and agricultural by-products, Bioresurce Technology, 69, 45-
51.
123
Petit, S., Ralainirina, R., Favre, S., De Baynast, R., 1993, World Patent 93102092.
Pollard, S.J.T., Fowler, G.D., Sollars, C.J., Perry, R., 1992, Low-cost adsorbents for waste and wastewater
treatment: a review, The Science of the Total Environment, 116, 31-52.
Pollio, F.X., Campos, O., 1976, Refining of sugar containing liquids by ion Exchange, U.S. Patent 3961981.
Ralet, M.-C., Thibault, J.-F. and Della Valle, G., 1991, Solubilization of sugar-beet pulp cell wall
polysaccharides by extrusion cooking, Food Science and Technology-Lebensmittel-Wissenschaft &
Technologie, 24, 107-l 12.
Reddad, Z., Gerente C., Andres Y., Cloırec, P.L, 2002-a, Adsorption of several metal ions onto a low-cost
biosorbent: Kinetic and equilibrium studies, Environmental Science and Techonology, 36, 2067-2073.
Reddad, Z., Gerente C., Andres Y., Ralet, M.-C., Thibault, J.-F., Cloirec, P.L, 2002-b, Ni(II) and Cu(II)
binding properties of native and modified sugar beet pulp, Carbohydrate Polymers, 49, 23-31.
Reddad, Z., Gerente C., Andres Y., Cloirec, P.L, 2002-c, Modeling of single and competitive metal
adsorption onto a natural polysaccharide, Environmental Science and Techonology, 36, 2242-2248.
Reddad, Z., Gerente C., Andres Y., Thibault, J.-F., Cloirec, P.L, 2003, Cadmium and lead adsorption by a
natural polysaccharide in MF membrane reactor: experimental analysis and modelling, Water Research, 37,
3983-3991.
Rousseau, G., Lamotte, C., 1982, Decationization of aqueous sugar solutions, U.S. Patent 4329183.
Röper, H., 2002, Renewable Raw Materials in Europe - Industrial Utilisation of Starch and Sugar, Starch -
Stärke, 54, 3-4, 89-99.
Saska, M., Lancrenon, X., 1995, Process for softening a sugar-containing aqueous solution, such as sugar
juice or molasses, U.S. Patent 5443650.
Sessa, D.J., Wing, R.E., 1998, Thermochemically-modified soybean and corn protein products with enhanced
metal-binding properties, Nahrung-Food, 42, 3/4, 266-268.
Sessa, D.J., Wing, R.E., 1999, Metal chelation of corn protein products/citric acid derrivatives generated via
reactive extrusion, Industrial Crops and Products, 10, 55-63.
Soest, H-K., Klipper, R., Schnegg, U., Galadysch, M., 2005, Sugar juice decolorization by means of
monodisperse anion exchangers, U.S. Patent 6942805 B2.
Stevens, R.R., 1989, Process for decolorizing aqueous sugar solution, U.S. Patent 4871397.
Stringfield, R.T., Goltz, H.R., Norman, S.I., Bharwada, U.J., LaBrie, R.L., 1990, Process for decolorizing
aqueous sugar solutions via adsorbent resins, and desorption of color bodies from the adsorbent resins, U.S.
Patent 4950332.
Ünal, H.İ., Erdoğan, B., 1998, The use of sepiolite for decolorization of sugar juice, Applied Clay Science,
12, 419-429.
Vaccari, G., Tamburini, E., Sgualdino, G., Urbaniec, K., Klemes, J., 2005. Overview of the environmental
problems in beet sugar processing: possible solutions Journal of Cleaner Production, 13, 499-507.
Vaughan, T., Seo, C.W., Marshall, W.E., 2001, Removal of selected metal ions from aqueous solution using
modified corncobs, Bioresource Technology, 78, 133-139.
Vilar V.J.P., Botelho C.M.S., Boaventura R.A.R., 2007, Methylene blue adsorption by algal biomass based
materials:Biosorbents characterization and process behaviour, Journal of Hazardous Materials, 147, 120–132.
Vogel, M., 1991, Alternative utilization of sugar beet pulp, Zuckerindustrie, 116 (4), 266-270.
124
Wafwoyo, W., Seo, C.W., Marshall, W.E., 1999, Utilization of peanut shells as adsorbents for selected
metals, Journal of Chemical Technology and Biotechnology, 74, 1117-1121.
Wartelle, L.H., Marshall, W.E., 2000, Citric acid modified agricultural by-products as copper ion adsorbents,
Advances in Environmental Research, 4, 1-7.
Web sayfası: www.konyaşeker.com.tr (2005).
Wong, K.K., Lee, C.K., Low, K.S., Haron, M.J., 2003-a, Removal of Cu and Pb by tartaric acid modified rice
husk from aqueous solutions, Chemosphere, 50, 23–28
Wong, K.K., Lee, C.K., Low, K.S., Haron, M.J.,2003-b, Removal of Cu and Pb from electroplating
wastewater using tartaric acid modified rice husk, Process Biochemistry, 39, 437–445.
Yu, S., Geng, Y., Li, G., Gao, D., 2001, The utilization of bagasse exchanger in sugar industry, Sugar
Industry Technologists Inc., Presentation number, 789, Taipei, Taiwan.
125
8. EKLER
Ek 1.
Tablo E.1.1. Sulu Şerbette ICUMSA Renginin Hesaplanması İçin Brix-Görünür Yoğunluk
Dönüştürme Değerleri
Bx (g (100g)-1) d (g cm-3) Bx (g (100g)-1) d (g cm-3) Bx (g (100g)-1) d (g cm-3)

12.00 1.04538 12.54 1.04766 13.08 1.04995
12.01 1.04542 12.55 1.04770 13.09 1.04999
12.02 1.04546 12.56 1.04775 13.10 1.05003
12.03 1.04550 12.57 1.04779 13.11 1.05007
12.04 1.04555 12.58 1.04783 13.12 1.05012
12.05 1.04559 12.59 1.04787 13.13 1.05016
12.06 1.04563 12.60 1.04792 13.14 1.05020
12.07 1.04567 12.61 1.04796 13.15 1.05024
12.08 1.04572 12.62 1.04800 13.16 1.05029
12.09 1.04576 12.63 1.04804 13.17 1.05033
12.10 1.04580 12.64 1.04809 13.18 1.05037
12.11 1.04584 12.65 1.04813 13.19 1.05041
12.12 1.04589 12.66 1.04817 13.20 1.05046
12.13 1.04593 12.67 1.04821 13.21 1.05050
12.14 1.04597 12.68 1.04826 13.22 1.05054
12.15 1.04601 12.69 1.04830 13.23 1.05058
12.16 1.04605 12.70 1.04834 13.24 1.05062
12.17 1.04610 12.71 1.04838 13.25 1.05067
12.18 1.04614 12.72 1.04843 13.26 1.05071
12.19 1.04618 12.73 1.04847 13.27 1.05075
12.20 1.04628 12.74 1.04851 13.28 1.05079
12.21 1.04670 12.75 1.04855 13.29 1.05084
12.22 1.04613 12.76 1.04859 13.30 1.05088
12.23 1.04655 12.77 1.04864 13.31 1.05092
12.24 1.04697 12.78 1.04868 13.32 1.05096
12.25 1.04644 12.79 1.04872 13.33 1.05101
12.26 1.04648 12.80 1.04876 13.34 1.05105
12.27 1.04652 12.81 1.04881 13.35 1.05109
12.28 1.04656 12.82 1.04885 13.36 1.05113
12.29 1.04660 12.83 1.04889 13.37 1.05117
12.30 1.04665 12.84 1.04893 13.38 1.05122
12.31 1.04669 12.85 1.04898 13.39 1.05126
12.32 1.04673 12.86 1.04902 13.40 1.05130
12.33 1.04677 12.87 1.04906 13.41 1.05134
12.34 1.04620 12.88 1.04910 13.42 1.05139
12.35 1.04663 12.89 1.04914 13.43 1.05143
12.36 1.04605 12.90 1.04919 13.44 1.05147
12.37 1.04647 12.91 1.04923 13.45 1.05151
12.38 1.04689 12.92 1.04927 13.46 1.05156
12.39 1.04732 12.93 1.04931 13.47 1.05160
12.40 1.04740 12.94 1.04936 13.48 1.05164
12.41 1.04711 12.95 1.04940 13.49 1.05168
12.42 1.04715 12.96 1.04944 13.50 1.05172
12.43 1.04720 12.97 1.04948 13.51 1.05177
12.44 1.04724 12.98 1.04952 13.52 1.05181
12.45 1.04728 12.99 1.04957 13.53 1.05185
12.46 1.04732 13.00 1.04961 13.54 1.05189
12.47 1.04737 13.01 1.04965 13.55 1.05194
12.48 1.04741 13.02 1.04969 13.56 1.05198
12.49 1.04745 13.03 1.04974 13.57 1.05202
12.50 1.04749 13.04 1.04978 13.58 1.05206
12.51 1.04753 13.05 1.04982 13.59 1.05211
12.52 1.04758 13.06 1.04986 13.60 1.05215
12.53 1.04762 13.07 1.04991 13.61 1.05219
126
Bx (g (100g)-1) d (g cm-3) Bx (g (100g)-1) d (g cm-3) Bx (g (100g)-1) d (g cm-3)

13.62 1.05223 14.07 1.05414 14.54 1.05612
13.63 1.05227 14.08 1.05418 14.55 1.05617
13.64 1.05232 14.09 1.05422 14.56 1.05621
13.65 1.05236 14.10 1.05426 14.57 1.05625
13.66 1.05240 14.11 1.05431 14.58 1.05629
13.67 1.05244 14.12 1.05435 14.59 1.05634
13.68 1.05249 14.13 1.05439 14.60 1.05638
13.69 1.05253 14.14 1.05443 14.61 1.05642
13.62 1.05223 14.15 1.05447 14.62 1.05646
13.63 1.05227 14.16 1.05452 14.63 1.05650
13.70 1.05257 14.17 1.05456 14.64 1.05655
13.71 1.05261 14.18 1.05460 14.65 1.05659
13.72 1.05266 14.19 1.05464 14.66 1.05663
13.73 1.05270 14.20 1.05469 14.67 1.05667
13.74 1.05274 14.21 1.05473 14.68 1.05672
13.75 1.05278 14.22 1.05477 14.69 1.05676
13.76 1.05282 14.23 1.05481 14.70 1.05680
13.77 1.05287 14.24 1.05486 14.71 1.05684
13.78 1.05291 14.25 1.05490 14.72 1.05689
13.79 1.05295 14.26 1.05494 14.73 1.05693
13.80 1.05299 14.27 1.05498 14.74 1.05697
13.81 1.05304 14.28 1.05502 14.75 1.05701
13.82 1.05308 14.29 1.05507 14.76 1.05705
13.83 1.05312 14.30 1.05511 14.77 1.05710
13.84 1.05316 14.31 1.05515 14.78 1.05714
13.85 1.05321 14.32 1.05519 14.79 1.05718
13.86 1.05325 14.33 1.05524 14.80 1.05722
13.87 1.05329 14.34 1.05528 14.81 1.05727
13.88 1.05333 14.35 1.05532 14.82 1.05731
13.89 1.05337 14.36 1.05536 14.83 1.05735
13.90 1.05342 14.37 1.05540 14.84 1.05739
13.91 1.05346 14.38 1.05545 14.85 1.05744
13.92 1.05350 14.39 1.05549 14.86 1.05748
13.93 1.05354 14.40 1.05553 14.87 1.05752
13.94 1.05359 14.41 1.05557 14.88 1.05756
13.95 1.05363 14.42 1.05562 14.89 1.05760
13.96 1.05367 14.43 1.05566 14.90 1.05765
13.97 1.05371 14.44 1.05570 14.91 1.05769
13.98 1.05376 14.45 1.05574 14.92 1.05773
13.99 1.05380 14.46 1.05579 14.93 1.05777
14.00 1.05384 14.47 1.05583 14.94 1.05782
14.01 1.05388 14.48 1.05587 14.95 1.05786
14.02 1.05392 14.49 1.05591 14.96 1.05790
14.03 1.05397 14.50 1.05595 14.97 1.05794
14.04 1.05401 14.51 1.05600 14.98 1.05799
14.05 1.05405 14.52 1.05604 14.99 1.05803
14.06 1.05409 14.53 1.05608 15.00 1.05807
127
Ek 2. Deney Sonuçlarına Ait Sayısal Değerler
Tablo E.2.1. Ön denemelerde ŞPK 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
Süre Sulu Şerbette Yapılan Ölçmeler Yapılan Hesaplamalar

dk Aorj ApH7 Ca2+c Na+ K+ ICUMSA Renk Gid. Ca2+ Gid. Na+ Gid. K+ Gid. Top.Kat.Gid.
pH SpH7b
×103 ×103
(mg l-1) (mg l-1) (mg l-1) (Renk) (%) (%) (%) (%) meş g-1
0(a) 9.04 383 368 12.85 247 440 1190 2720 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 7.39 379 364 13.41 244 434 1185 2581 5.14 1.12 1.33 0.45 0.11
10 7.37 377 362 13.42 241 430 1173 2565 5.71 2.37 2.24 1.45 0.23
20 7.35 375 360 13.43 238 425 1155 2549 6.28 3.64 3.43 2.96 0.40
30 7.32 373 358 13.44 234 421 1137 2534 6.86 4.98 4.29 4.46 0.56
45 7.31 372 357 13.46 231 417 1125 2523 7.25 6.11 5.17 5.49 0.68
60 7.31 371 356 13.47 229 415 1121 2514 7.57 6.96 5.70 5.84 0.75
120 7.31 371 356 13.48 228 413 1119 2512 7.65 7.53 6.07 5.99 0.78
Tablo E.2.2. Ön denemelerde ŞPK 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 385 370 12.85 247 440 1190 2735 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 7.54 374 359 13.39 242 436 1169 2551 6.73 1.70 0.89 1.77 0.09
10 7.48 372 357 13.41 238 431 1145 2533 7.37 3.36 2.05 3.81 0.20
20 7.41 370 355 13.43 234 423 1123 2515 8.01 5.09 3.77 5.64 0.31
30 7.35 367 352 13.45 231 418 1110 2491 8.90 6.43 4.83 6.68 0.38
45 7.28 366 351 13.47 228 412 1098 2480 9.29 7.69 6.19 7.75 0.45
60 7.25 366 351 13.48 225 409 1092 2479 9.36 8.86 7.03 8.26 0.50
120 7.21 366 351 13.49 222 406 1089 2477 9.43 9.80 7.61 8.50 0.53
Tablo E.2.3. Ön denemelerde S-ŞPK 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
×103 ×103 (mg l-1) (mg l-1) (mg l-1) (Renk) (%) (%) (%) (%) meş g-1
0(a) 9.04 386 371 12.85 247 440 1190 2742 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 7.31 384 369 13.48 237 440 1170 2600 5.15 3.67 0.00 1.72 0.20
10 7.38 382 367 13.44 233 440 1147 2595 5.35 5.54 0.00 3.62 0.36
20 7.45 380 365 13.42 227 440 1117 2585 5.70 8.09 0.00 6.15 0.57
30 7.51 379 364 13.41 222 440 1095 2581 5.87 10.04 0.00 8.00 0.74
45 7.56 378 363 13.39 217 440 1073 2578 5.97 11.83 0.00 9.85 0.89
60 7.59 376 361 13.34 215 440 1059 2574 6.10 12.87 0.00 11.01 0.99
120 7.62 374 359 13.29 213 440 1046 2571 6.23 13.66 0.00 12.12 1.08
(a)
Deneye başlamadan önce yapılan ölçümler.
(b)
Deneye başlamadan önce ölçülen Brix değeri S=13.52 g 100g-1’ dir
(c)
Ca2+ + Mg2+’un Ca2+ cinsinden değeri.
Bu gurup deney sonuçları Şekil 5.2, Şekil 5.3. ve Tablo 5.2.’de kullanılmıştır.
128
Tablo E.2.4. Ön denemelerde S-ŞPK 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
0(a) 9.04 388 372 12.85 247 440 1190 2756 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 7.44 383 368 13.40 238 440 1163 2610 5.30 3.47 0.00 2.30 0.11
10 7.52 381 366 13.38 233 440 1137 2600 5.64 5.66 0.00 4.46 0.21
20 7.61 379 364 13.32 226 440 1103 2599 5.69 8.36 0.00 7.34 0.33
30 7.70 377 362 13.25 220 440 1085 2600 5.67 10.63 0.00 8.85 0.40
45 7.82 376 361 13.19 216 440 1060 2605 5.47 12.51 0.00 10.88 0.49
60 7.91 374 359 13.08 211 440 1043 2614 5.14 14.27 0.00 12.38 0.55
120 7.96 373 358 12.98 208 440 1037 2629 4.62 15.44 0.00 12.88 0.58
Tablo E.2.5. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 390 374 12.85 247 440 1190 2770 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.12 351 337 13.33 227 407 1099 2405 13.17 7.93 7.49 7.62 0.95
10 5.94 327 314 13.29 216 397 1065 2248 18.85 12.42 9.75 10.52 1.32
20 5.62 310 298 13.15 204 383 1036 2155 22.21 17.34 12.92 12.97 1.71
30 5.53 301 289 13.12 195 373 1013 2097 24.29 20.71 15.04 14.92 2.00
45 5.51 292 280 13.11 188 364 995 2036 26.49 23.66 17.22 16.37 2.24
60 5.48 287 276 13.10 184 359 984 2003 27.69 25.50 18.38 17.35 2.39
120 5.37 283 272 13.09 180 354 976 1977 28.64 26.80 19.55 18.00 2.51
Tablo E.2.6. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
×103 ×103
(a)
0 9.04 391 375 12.85 247 440 1190 2777 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.42 336 323 13.10 205 368 1055 2345 15.56 16.68 16.21 11.37 0.86
10 5.21 317 304 13.06 193 355 1013 2219 20.08 21.52 19.26 14.90 1.09
20 5.08 300 288 12.91 182 341 960 2126 23.44 26.04 22.45 19.29 1.34
30 4.95 289 277 12.85 176 331 930 2058 25.89 28.41 24.75 21.81 1.49
45 4.91 282 271 12.81 171 323 906 2015 27.45 30.49 26.55 23.89 1.61
60 4.87 291 279 12.77 168 317 892 2086 24.88 31.76 27.81 25.05 1.69
120 4.81 293 281 12.72 166 315 881 2109 24.05 32.76 28.39 25.93 1.74
(a)
(b)
Deneye başlamadan önce ölçülen Brix değeri S=13.52 g 100g-1’ dir
(c)
129
Tablo E.2.7. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
(a)
0 9.04 392 376 12.85 247 440 1190 2784 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.83 335 322 12.72 215 440 1057 2412 13.26 12.83 0.00 11.19 1.00
10 8.69 312 300 12.79 200 440 1013 2233 19.75 18.98 0.00 14.90 1.38
20 8.52 294 282 12.83 187 440 980 2097 24.75 24.01 0.00 17.69 1.67
30 8.34 281 270 12.91 179 440 959 1992 28.57 27.53 0.00 19.40 1.86
45 8.11 270 259 13.22 171 440 943 1866 32.89 30.46 0.00 20.77 2.02
60 7.98 268 257 13.50 167 440 931 1812 34.92 32.34 0.00 21.80 2.13
120 7.88 264 253 13.36 165 440 922 1805 35.19 33.21 0.00 22.49 2.19
Tablo E.2.8. Ön denemelerde S-ŞPK-SAE-Na 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
0(a) 9.04 394 378 12.85 247 440 1190 2799 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.71 338 324 13.15 192 440 1001 2349 16.00 22.21 0.00 15.85 0.76
10 8.58 321 308 13.32 175 440 940 2201 21.38 28.83 0.00 21.05 1.00
20 8.41 302 290 13.51 165 440 893 2040 27.04 32.93 0.00 24.98 1.17
30 8.22 286 275 13.44 159 440 862 1943 30.68 35.56 0.00 27.57 1.28
45 8.09 275 264 13.36 152 440 838 1880 32.93 38.17 0.00 29.62 1.37
60 7.89 269 258 13.21 149 440 818 1861 33.54 39.42 0.00 31.24 1.44
120 7.62 268 257 13.12 147 440 809 1867 33.37 40.55 0.00 31.99 1.48
Tablo E.2.9. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 395 379 12.85 247 440 1190 2806 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.40 368 353 13.44 232 414 1144 2500 10.90 6.04 5.93 3.90 0.61
10 6.35 355 341 13.43 226 406 1121 2413 13.98 8.43 7.69 5.76 0.85
20 6.29 341 327 13.34 217 395 1086 2335 16.78 11.80 10.09 8.75 1.21
30 6.23 331 318 13.29 213 389 1064 2275 18.90 13.41 11.42 10.63 1.42
45 6.12 318 305 13.24 209 384 1044 2195 21.78 15.26 12.71 12.29 1.61
60 6.01 312 300 13.19 207 380 1033 2162 22.95 16.12 13.66 13.22 1.73
120 5.85 308 296 13.15 204 375 1020 2141 23.69 17.07 14.72 14.25 1.85
(a)
(b)
Deneye başlamadan önce ölçülen Brix değeri S=13.52 g 100g-1’ dir.
(c)
130
Tablo E.2.10. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
0(a) 9.04 397 381 12.85 247 440 1190 2820 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.01 357 343 13.19 224 396 1105 2474 12.28 9.31 9.84 7.18 0.52
10 5.86 344 330 13.15 212 382 1078 2391 15.20 14.10 13.14 9.41 0.71
20 5.79 332 319 13.13 199 369 1046 2311 18.03 19.09 16.07 12.13 0.91
30 5.68 322 309 13.10 192 362 1028 2247 20.31 21.93 17.69 13.64 1.02
45 5.49 311 299 13.08 188 355 1003 2174 22.90 23.89 19.26 15.75 1.14
60 5.42 313 300 13.06 185 351 986 2191 22.28 25.02 20.23 17.17 1.22
120 5.31 314 301 13.05 183 348 975 2200 21.97 25.87 20.94 18.10 1.27
Tablo E.2.11. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 399 383 12.85 247 440 1190 2834 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.96 356 342 13.41 230 440 1126 2431 14.25 6.52 0.00 5.41 0.49
10 8.87 341 327 13.44 221 440 1100 2323 18.09 10.54 0.00 7.58 0.72
20 8.72 329 316 13.49 212 440 1067 2232 21.28 13.95 0.00 10.37 0.98
30 8.61 321 308 13.51 207 440 1044 2174 23.24 16.12 0.00 12.27 1.15
45 8.55 312 300 13.50 202 440 1023 2112 25.51 18.23 0.00 14.05 1.31
60 8.51 306 294 13.44 199 440 1010 2078 26.64 19.32 0.00 15.16 1.40
120 8.47 299 287 13.32 197 440 995 2050 27.76 20.27 0.00 16.42 1.50
Tablo E.2.12. Ön denemelerde S-ŞPK-FAE-Na 10 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.

pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 400 384 12.85 247 440 1190 2841 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.79 358 344 13.47 219 440 1070 2426 14.52 11.30 0.00 10.06 0.45
10 8.61 340 326 13.51 205 440 1029 2297 19.15 17.02 0.00 13.54 0.62
20 8.48 327 314 13.50 192 440 994 2211 22.06 21.92 0.00 16.50 0.77
30 8.39 316 303 13.48 185 440 972 2140 24.69 24.81 0.00 18.35 0.87
45 8.27 308 296 13.46 180 440 954 2089 26.37 26.81 0.00 19.87 0.94
60 8.19 306 294 13.30 179 440 940 2102 26.05 27.49 0.00 20.97 0.98
120 8.14 302 290 13.24 176 440 930 2084 26.67 28.67 0.00 21.88 1.02
(a)
(b)
(c)
Bu gurup deney sonuçları Şekil 5.2, Şekil 5.3. ve Tablo 5.2.’de kullanılmıştır
131
Tablo E.2.13. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE 2.5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
(a)
0 9.04 401 385 12.85 247 440 1190 2848 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.64 381 366 13.48 245 431 1180 2580 9.41 0.76 1.90 0.81 0.28
10 6.42 370 355 13.44 239 420 1170 2513 11.75 3.09 4.49 1.65 0.70
20 6.28 357 343 13.38 232 407 1158 2437 14.45 6.06 7.52 2.70 1.20
30 6.08 346 332 13.31 225 397 1141 2375 16.63 8.59 9.77 4.16 1.68
45 5.97 337 324 13.29 219 390 1126 2317 18.67 11.33 11.31 5.40 2.08
60 5.83 330 317 13.24 215 386 1113 2277 20.04 12.58 12.20 6.50 2.35
120 5.77 325 312 13.21 213 383 1095 2248 21.06 13.68 12.91 8.02 2.64
Tablo E.2.14. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
0(a) 9.04 402 386 12.85 247 440 1190 2855 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.12 363 348 13.33 227 407 1151 2487 12.89 7.93 7.49 3.30 0.68
10 5.94 339 325 13.29 216 397 1120 2330 18.39 12.42 9.75 5.85 1.04
20 5.62 321 308 13.15 206 383 1093 2231 21.86 16.54 12.96 8.19 1.40
30 5.53 312 300 13.12 198 376 1070 2174 23.86 19.59 14.53 10.05 1.65
45 5.51 304 292 13.11 192 366 1048 2120 25.76 22.15 16.75 11.97 1.92
60 5.48 298 286 13.10 188 361 1028 2080 27.16 23.88 17.99 13.62 2.11
120 5.37 293 281 13.09 185 357 1012 2046 28.33 24.97 18.79 14.98 2.25
pH SpH7b
×103 ×103
(a)
0 9.04 404 388 12.85 247 440 1190 2870 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.42 345 331 13.10 205 376 1076 2408 16.09 16.68 14.51 9.58 0.78
10 5.21 324 311 13.06 196 362 1049 2268 20.95 20.53 17.71 11.86 0.95
20 5.08 306 294 12.91 185 349 1017 2169 24.42 25.06 20.63 14.55 1.15
30 4.95 295 283 12.85 179 339 995 2101 26.78 27.41 22.89 16.40 1.28
45 4.91 289 277 12.81 174 331 976 2065 28.04 29.54 24.76 18.01 1.39
60 4.87 297 285 12.77 171 325 961 2129 25.80 30.66 26.10 19.27 1.46
120 4.81 299 287 12.72 168 321 949 2152 24.99 31.86 27.06 20.26 1.53
(a)
(b)
(c)
132
pH SpH7b
(a)
0 9.04 405 389 12.85 247 440 1190 2877 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.03 333 320 12.88 192 343 1032 2366 17.76 22.04 21.98 13.29 0.55
10 4.82 311 299 12.74 181 326 993 2235 22.30 26.43 25.91 16.51 0.66
20 4.71 294 282 12.64 171 311 964 2130 25.94 30.82 29.29 19.02 0.76
30 4.64 283 272 12.60 165 303 940 2058 28.47 33.21 31.15 21.04 0.82
45 4.52 287 276 12.57 160 296 920 2092 27.28 35.19 32.70 22.72 0.88
60 4.41 303 291 12.54 157 291 905 2214 23.03 36.35 33.83 23.98 0.91
120 4.34 305 293 12.48 155 288 891 2240 22.13 37.21 34.56 25.17 0.94
Tablo E.2.17. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 2.5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
0(a) 9.04 407 391 12.85 247 440 1190 2891 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 9.01 349 335 12.61 237 440 1127 2535 12.53 4.00 0.00 5.29 0.84
10 8.93 338 324 12.65 230 440 1102 2447 15.57 6.75 0.00 7.36 1.23
20 8.81 322 309 12.70 222 440 1079 2322 19.90 9.95 0.00 9.31 1.63
30 8.69 309 297 12.73 215 440 1061 2223 23.33 12.90 0.00 10.81 1.96
45 8.43 298 286 12.84 210 440 1055 2124 26.72 14.97 0.00 11.37 2.13
60 8.25 293 281 12.88 206 440 1039 2082 28.19 16.62 0.00 12.65 2.36
120 8.12 289 277 12.97 204 440 1030 2038 29.76 17.35 0.00 13.48 2.50
Tablo E.2.18. Doz çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
(a)
0 9.04 409 375 12.85 247 440 1190 2905 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.86 346 323 12.72 215 440 1057 2491 14.34 12.83 0.00 11.19 1.00
10 8.73 322 304 12.79 199 440 1013 2305 20.69 19.42 0.00 14.90 1.39
20 8.49 303 288 12.83 187 440 978 2161 25.80 24.16 0.00 17.85 1.69
30 8.31 290 277 12.91 178 440 942 2055 29.22 27.86 0.00 20.88 1.96
45 8.07 279 271 13.22 174 440 921 1929 33.78 29.52 0.00 22.63 2.11
60 7.99 275 279 13.50 170 440 904 1859 35.95 30.89 0.00 24.06 2.23
120 7.91 271 281 13.36 168 440 890 1853 36.35 31.81 0.00 25.17 2.32
(a)
(b)
(c)
133
pH SpH7b
0(a) 9.04 409 393 12.85 247 440 1190 2913 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.65 338 324 12.77 192 440 1001 2423 16.81 22.21 0.00 15.85 0.76
10 8.54 318 305 12.81 176 440 942 2272 21.99 28.48 0.00 20.86 0.99
20 8.37 295 283 12.86 165 440 898 2099 27.93 33.19 0.00 24.58 1.16
30 8.20 282 271 12.91 157 440 873 1999 31.39 36.40 0.00 26.66 1.26
45 8.00 274 263 12.98 150 440 846 1931 33.71 39.16 0.00 28.92 1.37
60 7.81 277 266 13.24 145 440 832 1912 34.37 41.26 0.00 30.05 1.43
120 7.69 282 271 13.27 141 440 824 1942 33.35 42.95 0.00 30.78 1.47
pH SpH7b
(a)
0 9.04 410 394 12.85 247 440 1190 2920 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.43 324 311 12.83 175 440 965 2311 20.85 29.14 0.00 18.88 0.47
10 8.24 303 291 12.89 162 440 900 2151 26.34 34.47 0.00 24.38 0.58
20 8.02 283 272 12.96 150 440 855 1998 31.59 39.24 0.00 28.18 0.67
30 7.89 275 264 13.15 141 440 828 1912 34.54 42.95 0.00 30.46 0.73
45 7.76 277 266 13.19 132 440 801 1919 34.27 46.31 0.00 32.72 0.78
60 7.53 284 273 13.31 127 440 785 1949 33.25 48.57 0.00 34.07 0.82
120 7.38 290 278 13.39 123 440 770 1978 32.27 50.24 0.00 35.33 0.85
Tablo E.2.21. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE 2.5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
(a)
0 9.04 411 395 12.85 247 440 1190 2927 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.80 384 369 13.48 242 432 1187 2600 11.16 1.98 1.77 0.23 0.26
10 6.75 376 361 13.47 239 426 1178 2548 12.94 3.22 3.16 0.97 0.52
20 6.56 364 349 13.44 235 416 1161 2473 15.52 4.83 5.41 2.45 0.95
30 6.48 356 342 13.42 231 410 1150 2422 17.25 6.39 6.80 3.40 1.25
45 6.30 348 334 13.40 227 405 1140 2371 18.98 7.93 7.94 4.22 1.51
60 6.25 343 329 13.37 224 402 1131 2343 19.96 9.00 8.55 4.99 1.71
120 6.18 341 327 13.35 223 400 1122 2333 20.30 9.71 8.91 5.75 1.86
(a)
(b)
(c)
Ca2+ + Mg2+’nın Ca2+ cinsinden değeri.
134
Tablo E.2.22. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 413 396 12.85 247 440 1190 2941 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.40 382 367 13.44 232 414 1144 2595 11.78 6.04 5.93 3.90 0.61
10 6.35 368 353 13.43 226 401 1121 2502 14.94 8.43 8.83 5.76 0.90
20 6.29 353 339 13.34 217 392 1095 2417 17.83 11.80 10.78 7.99 1.19
30 6.23 343 329 13.29 212 386 1077 2358 19.84 14.06 12.10 9.54 1.39
45 6.12 329 316 13.24 206 382 1058 2271 22.81 16.26 13.16 11.12 1.58
60 6.01 323 310 13.19 203 379 1047 2238 23.91 17.47 13.89 12.04 1.70
120 5.85 319 306 13.15 200 377 1035 2217 24.61 18.73 14.26 12.99 1.80
pH SpH7b
(a)
0 9.04 414 397 12.85 247 440 1190 2949 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.01 370 355 13.19 224 399 1115 2564 13.05 9.31 9.16 6.34 0.48
10 5.86 356 342 13.15 212 388 1088 2475 16.07 14.10 11.77 8.57 0.66
20 5.79 343 329 13.13 201 379 1056 2388 19.01 18.29 13.80 11.29 0.83
30 5.68 332 319 13.10 195 374 1034 2317 21.42 21.04 14.96 13.14 0.95
45 5.49 321 308 13.08 190 369 1013 2244 23.90 23.02 16.10 14.91 1.05
60 5.42 324 311 13.06 187 366 996 2268 23.06 24.23 16.81 16.33 1.12
120 5.31 326 313 13.05 184 364 985 2284 22.53 25.35 17.24 17.26 1.17
pH SpH7b
(a)
0 9.04 415 398 12.85 247 440 1190 2956 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.44 365 350 13.28 208 390 1095 2511 15.04 15.67 11.35 8.02 0.33
10 5.42 355 341 13.27 196 379 1059 2444 17.31 20.56 13.81 11.01 0.43
20 5.31 337 324 13.10 185 371 1029 2352 20.43 25.04 15.69 13.53 0.51
30 5.12 326 313 13.05 179 365 1008 2284 22.71 27.58 17.05 15.25 0.57
45 5.01 326 313 12.87 175 359 987 2318 21.57 29.06 18.39 17.10 0.62
60 4.94 326 313 12.82 172 355 974 2327 21.25 30.04 19.31 18.18 0.65
120 4.92 328 315 12.81 170 353 961 2344 20.70 30.94 19.80 19.28 0.67
(a)
(b)
(c)
135
Tablo E.2.25. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 2.5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
0(a) 9.04 418 401 12.85 247 440 1190 2977 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 9.02 356 342 12.60 239 440 1187 2588 13.05 2.88 0.00 0.23 0.17
10 8.95 344 330 12.62 234 440 1178 2497 16.13 4.93 0.00 0.97 0.36
20 8.89 330 317 12.64 229 440 1165 2391 19.67 7.04 0.00 2.12 0.61
30 8.84 323 310 12.65 227 440 1151 2339 21.44 8.01 0.00 3.32 0.80
45 8.82 316 303 12.67 223 440 1136 2284 23.27 9.47 0.00 4.56 1.02
60 8.80 311 299 12.69 220 440 1123 2244 24.61 10.57 0.00 5.66 1.21
120 8.79 311 299 12.71 217 440 1110 2241 24.74 11.96 0,00 6.76 1.41
Tablo E.2.26. Doz çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 5 g l-1 ile yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 419 402 12.85 247 440 1190 2984 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.99 350 336 12.62 232 440 1161 2540 14.87 6.03 0.00 2.46 0.30
10 8.89 335 322 12.66 222 440 1130 2424 18.79 9.98 0.00 5.01 0.55
20 8.78 322 309 12.71 212 440 1103 2320 22.26 14.08 0.00 7.35 0.80
30 8.66 314 301 12.74 208 440 1080 2257 24.38 15.63 0.00 9.21 0.95
45 8.59 309 297 12.79 204 440 1058 2212 25.89 17.37 0.00 11.13 1.11
60 8.55 302 290 12.80 201 440 1038 2160 27.63 18.61 0.00 12.78 1.24
120 8.51 298 286 12.82 199 440 1022 2128 28.70 19.46 0.00 14.14 1.34
pH SpH7b
×103 ×103
(a)
0 9.04 419 402 12.85 247 440 1190 2984 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.73 352 338 12.74 219 440 1086 2530 15.23 11.30 0.00 8.74 0.41
10 8.57 335 322 12.78 207 440 1059 2400 19.59 16.20 0.00 11.02 0.54
20 8.43 324 311 12.85 197 440 1027 2308 22.67 20.13 0.00 13.71 0.67
30 8.34 314 301 12.88 191 440 1005 2231 25.24 22.33 0.00 15.56 0.75
45 8.22 307 295 12.89 187 440 986 2179 26.97 24.32 0.00 17.17 0.82
60 8.13 309 297 12.92 183 440 971 2188 26.67 25.67 0.00 18.43 0.88
120 8.11 312 300 12.94 180 440 959 2206 26.08 26.85 0.00 19.42 0.92
(a)
(b)
(c)
136
pH SpH7b
0(a) 9.04 420 403 12.85 247 440 1190 2991 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.62 344 330 12.76 199 440 1033 2468 17.49 19.42 0.00 13.19 0.32
10 8.47 331 318 12.82 190 440 992 2363 21.00 22.94 0.00 16.61 0.39
20 8.31 319 306 12.88 180 440 959 2266 24.23 27.04 0.00 19.45 0.46
30 8.22 310 298 12.90 175 440 939 2199 26.49 29.10 0.00 21.13 0.50
45 8.01 313 300 12.95 170 440 923 2211 26.08 31.08 0.00 22.47 0.53
60 7.93 315 302 12.98 167 440 914 2220 25.79 32.27 0.00 23.20 0.55
120 7.82 318 305 13.05 165 440 907 2228 25.50 33.19 0.00 23.82 0.57
(a)
(b)
(c)
137
Tablo E.2.29. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-SAE 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 421 404 12.85 247 440 1190 2998 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.12 382 367 13.33 229 407 1161 2618 12.70 7.25 7.49 2.46 0.62
10 5.94 356 342 13.29 218 397 1139 2447 18.38 11.64 9.75 4.25 0.92
20 5.62 338 324 13.15 208 385 1103 2349 21.64 15.69 12.51 7.35 1.31
30 5.53 328 315 13.12 200 376 1080 2285 23.78 18.87 14.37 9.21 1.58
45 5.51 319 306 13.11 193 370 1058 2225 25.81 21.62 15.93 11.13 1.82
60 5.48 313 300 13.10 189 365 1038 2184 27.15 23.34 16.86 12.78 2.00
120 5.37 309 297 13.09 187 363 1022 2158 28.02 24.23 17.53 14.14 2.13
pH SpH7b
(a)
0 9.04 422 405 12.85 247 440 1190 3005 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.72 384 369 13.21 226 402 1151 2656 11.61 8.45 8.45 3.24 0.73
10 5.61 368 353 13.16 214 392 1128 2556 14.96 13.39 10.73 5.25 1.06
20 5.52 351 337 13.12 202 381 1090 2446 18.62 17.94 13.40 8.37 1.47
30 5.39 342 328 13.10 194 374 1062 2387 20.58 21.22 15.03 10.76 1.75
45 5.27 333 320 13.07 186 367 1038 2330 22.49 24.42 16.56 12.80 2.02
60 5.20 328 315 13.05 181 363 1018 2298 23.53 26.72 17.47 14.47 2.21
120 5.13 322 309 12.99 178 360 1006 2267 24.56 27.84 18.12 15.49 2.32
pH SpH7b
0(a) 9.04 423 406 12.85 247 440 1190 3013 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.59 406 390 13.15 222 399 1141 2822 6.32 9.84 9.25 4.15 0.85
10 5.47 387 372 13.10 210 390 1107 2701 10.35 14.86 11.37 6.99 1.23
20 5.35 368 353 13.08 198 378 1067 2572 14.61 19.70 14.07 10.34 1.65
30 5.24 356 342 13.06 190 371 1044 2493 17.26 22.92 15.63 12.30 1.91
45 5.16 344 330 13.02 180 363 1020 2416 19.79 27.04 17.37 14.32 2.20
60 5.09 334 321 12.97 175 360 1004 2356 21.81 29.14 18.20 15.66 2.37
120 5.01 328 315 12.94 172 357 989 2319 23.03 30.27 18.80 16.89 2.50
(a)
(b)
(c)
Bu gurup deney sonuçları Şekil 5.6 ve Tablo 5.4.’de kullanılmıştır.
138
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 425 408 12.85 247 440 1190 3027 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.49 413 396 13.12 217 396 1125 2878 4.93 12.09 9.97 5.49 1.01
10 5.39 396 380 13.09 205 386 1082 2766 8.62 16.69 12.21 9.05 1.43
20 5.27 377 362 13.07 192 373 1045 2637 12.86 22.20 15.25 12.15 1.87
30 5.19 364 349 13.04 184 365 1022 2553 15.67 25.41 17.00 14.09 2.14
45 5.11 352 338 12.99 174 358 1000 2479 18.12 29.56 18.46 15.96 2.41
60 5.00 342 328 12.91 169 355 983 2424 19.92 31.47 19.27 17.36 2.57
120 4.94 335 322 12.86 166 352 968 2384 21.24 32.70 19.93 18.68 2.71
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 426 409 12.85 247 440 1190 3034 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.28 419 402 13.05 214 388 1090 2936 3.23 13.39 11.63 8.41 1.29
10 5.19 404 388 13.02 200 378 1058 2838 6.47 19.05 14.09 11.07 1.68
20 5.11 384 369 12.93 187 367 1027 2717 10.45 24.23 16.61 13.71 2.07
30 5.02 370 355 12.89 177 358 1004 2627 13.43 28.01 18.57 15.67 2.36
45 4.96 358 344 12.86 168 353 979 2548 16.03 31.89 19.65 17.76 2.62
60 4.93 349 335 12.83 164 349 965 2490 17.94 33.51 20.68 18.87 2.77
120 4.82 341 327 12.73 160 346 952 2453 19.16 34.96 21.31 20.03 2.90
(a)
(b)
(c)
139
Tablo E.2.34. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-SAE-Na 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 426 409 12.85 247 440 1190 3034 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.83 360 346 12.68 213 440 1057 2600 14.32 13.78 0.00 11.19 1.02
10 8.70 340 326 12.74 197 440 1010 2443 19.48 20.27 0.00 15.16 1.43
20 8.45 323 310 12.85 185 440 967 2301 24.17 25.02 0.00 18.70 1.76
30 8.28 306 294 12.89 176 440 934 2172 28.41 28.61 0.00 21.52 2.02
45 8.03 296 284 13.00 171 440 908 2081 31.42 30.78 0.00 23.66 2.20
60 7.94 293 281 13.18 165 440 895 2029 33.12 33.17 0.00 24.81 2.33
120 7.87 288 276 13.27 162 440 877 1982 34.67 34.42 0.00 26.31 2.45
pH SpH7b
×103 ×103
(a)
0 9.04 427 410 12.85 247 440 1190 3041 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.74 369 354 12.72 206 440 1022 2656 12.65 16.40 0.00 14.12 1.27
10 8.59 354 340 12.78 189 440 990 2536 16.62 23.39 0.00 16.84 1.60
20 8.42 337 324 12.86 177 440 946 2398 21.14 28.26 0.00 20.52 1.95
30 8.21 333 320 12.91 167 440 915 2360 22.39 32.26 0.00 23.15 2.21
45 8.02 313 300 13.03 158 440 884 2197 27.76 36.01 0.00 25.73 2.46
60 7.85 313 300 13.28 155 440 871 2153 29.19 37.21 0.00 26.84 2.56
120 7.68 305 293 13.31 152 440 859 2093 31.17 38.21 0.00 27.82 2.64
pH SpH7b
(a)
0 9.04 428 411 12.85 247 440 1190 3048 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.63 392 376 12.75 196 440 1000 2815 7.66 20.57 0.00 15.97 1.48
10 8.51 376 361 12.82 182 440 965 2684 11.93 25.99 0.00 18.87 1.79
20 8.31 352 338 12.89 167 440 925 2499 18.03 32.34 0.00 22.31 2.16
30 8.12 337 324 12.98 157 440 895 2375 22.09 36.17 0.00 24.80 2.41
45 7.88 328 315 13.21 148 440 864 2269 25.56 39.99 0.00 27.40 2.66
60 7.65 323 310 13.33 145 440 849 2213 27.39 41.30 0.00 28.65 2.77
120 7.47 316 303 13.37 143 440 840 2158 29.19 42.05 0.00 29.45 2.83
(a)
(b)
(c)
140
pH SpH7b
(a)
0 9.04 430 413 12.85 247 440 1190 3062 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.54 401 385 12.80 190 440 980 2866 6.40 22.94 0.00 17.66 1.64
10 8.41 385 370 12.85 173 440 946 2741 10.49 29.73 0.00 20.47 1.98
20 8.22 365 350 12.94 157 440 900 2576 15.89 36.43 0.00 24.38 2.39
30 8.03 351 337 13.07 146 440 878 2451 19.96 40.77 0.00 26.24 2.61
45 7.68 339 325 13.23 139 440 849 2339 23.62 43.48 0.00 28.61 2.82
60 7.49 335 322 13.35 135 440 834 2292 25.16 45.33 0.00 29.92 2.94
120 7.32 327 314 13.39 133 440 822 2231 27.14 46.18 0.00 30.94 3.03
pH SpH7b
0(a) 9.04 431 414 12.85 247 440 1190 3070 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.33 416 399 12.88 181 440 960 2955 3.72 26.55 0.00 19.34 1.83
10 8.21 402 386 12.95 162 440 929 2840 7.49 34.33 0.00 21.92 2.18
20 7.96 383 368 13.09 146 440 880 2675 12.85 40.86 0.00 26.01 2.59
30 7.75 368 353 13.15 137 440 853 2558 16.67 44.51 0.00 28.36 2.83
45 7.49 357 343 13.33 129 440 830 2446 20.31 47.49 0.00 30.28 3.02
60 7.35 349 335 13.38 125 440 814 2382 2240 49.10 0.00 31.63 3.14
120 7.18 338 324 13.44 124 440 804 2296 25.20 49.88 0.00 32.47 3.21
(a)
(b)
(c)
141
Tablo E.2.39. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-FAE 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
(a)
0 9.04 432 415 12.85 247 440 1190 3077 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.40 402 386 13.44 232 406 1144 2731 11.24 6.04 7.72 3.90 0.68
10 6.35 388 372 13.43 221 398 1116 2638 14.26 10.17 9.55 6.25 1.00
20 6.29 372 357 13.34 213 389 1096 2547 17.22 13.77 11.53 7.93 1.26
30 6.23 361 347 13.29 208 383 1083 2482 19.34 15.75 12.97 8.95 1.43
45 6.12 349 335 13.24 202 378 1070 2409 21.72 18.19 14.08 10.05 1.60
60 6.01 343 329 13.19 198 375 1058 2377 22.75 19.82 14.79 11.13 1.17
120 5.85 338 324 13.15 195 372 1047 2349 23.64 21.07 15.35 12.05 1.84
pH SpH7b
0(a) 9.04 432 415 12.85 247 440 1190 3077 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.31 385 370 13.35 223 401 1124 2634 14.39 9.62 8.72 5.57 0.91
10 6.24 374 359 13.30 214 393 1109 2569 16.51 13.01 10.49 6.83 1.14
20 6.15 363 348 13.25 205 384 1087 2503 18.64 17.02 12.55 8.69 1.43
30 6.09 354 340 13.22 199 379 1071 2447 20.47 19.29 13.80 9.98 1.61
45 5.97 342 328 13.17 192 375 1058 2373 22.86 21.97 14.76 11.06 1.78
60 5.84 335 322 13.14 188 371 1044 2330 24.25 23.55 15.52 12.23 1.92
120 5.63 331 318 13.12 187 370 1033 2306 25.04 24.23 15.93 13.20 2.01
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 433 416 12.85 247 440 1190 3084 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.12 378 363 13.24 215 397 1109 2609 15.41 12.98 9.66 6.77 1.10
10 5.89 368 353 13.16 208 389 1094 2556 17.12 15.78 11.58 8.04 1.32
20 5.75 358 344 13.13 199 381 1071 2492 19.18 19.45 13.37 9.96 1.60
30 5.64 349 335 13.12 191 376 1053 2432 21.14 22.42 14.49 11.47 1.81
45 5.59 338 324 13.10 186 372 1035 2359 23.51 24.55 15.41 12.99 1.99
60 5.51 331 318 13.09 182 368 1022 2312 25.03 26.12 16.19 14.08 2.12
120 5.46 327 314 13.07 180 367 1012 2288 25.82 27.12 16.60 14.92 2.21
(a)
(b)
(c)
Bu gurup deney sonuçları Şekil 5.8. ve Tablo 5.4.’de kullanılmıştır.
142
pH SpH7b
0(a) 9.04 434 417 12.85 247 440 1190 3091 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 6.05 376 361 13.22 209 394 1097 2599 15.91 15.30 10.34 7.83 1.25
10 5.81 364 349 13.16 201 386 1076 2528 18.21 18.28 12.26 9.61 1.51
20 5.67 353 339 13.14 192 379 1048 2456 20.55 21.97 13.86 11.94 1.80
30 5.55 343 329 13.10 186 374 1032 2394 22.55 24.63 15.02 13.31 1.99
45 5.43 335 322 13.06 181 370 1018 2346 24.12 26.61 15.84 14.48 2.15
60 5.39 329 316 13.04 177 367 1006 2307 25.36 28.29 16.57 15.49 2.28
120 5.32 323 310 13.02 174 364 996 2269 26.60 29.58 17.10 16.33 2.38
pH SpH7b
(a)
0 9.04 435 418 12.85 247 440 1190 3098 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 5.96 370 355 13.20 205 390 1078 2562 17.31 16.96 11.35 9.37 1.42
10 5.73 360 346 13.15 197 383 1054 2502 19.23 20.17 12.96 11.46 1.69
20 5.61 348 334 13.12 189 377 1030 2425 21.73 23.37 14.35 13.46 1.95
30 5.49 339 325 13.08 182 371 1015 2370 23.51 26.00 15.50 14.74 2.13
45 5.40 332 319 13.05 176 368 1001 2326 24.91 28.42 16.36 15.85 2.29
60 5.29 324 311 13.01 172 364 989 2278 26.48 30.13 17.08 16.86 1.77
120 5.16 318 305 12.99 169 362 979 2239 27.73 31.40 17.55 17.74 2.53
(a)
(b)
(c)
143
Tablo E.2.44. Sıcaklık çalışmalarında S-ŞPK-FAE-Na 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
0(a) 9.04 436 419 12.85 247 440 1190 3105 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.92 369 354 12.65 232 440 1166 2672 13.96 6.03 0.00 2.04 0.27
10 8.81 353 339 12.70 222 440 1140 2545 18.03 9.98 0.00 4.17 0.50
20 8.65 343 329 12.75 212 440 1113 2463 20.68 14.08 0.00 6.51 0.74
30 8.56 334 321 12.79 204 440 1090 2390 23.02 17.35 0.00 8.37 0.94
45 8.51 325 312 12.82 199 440 1068 2320 25.28 19.45 0.00 10.29 1.11
60 8.46 321 308 12.84 195 440 1048 2288 26.32 20.98 0.00 11.94 1.25
120 8.40 317 304 12.87 193 440 1037 2254 27.41 21.88 0.00 12.88 1.33
pH SpH7b
×103 ×103
0(a) 9.04 437 420 12.85 247 440 1190 3112 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.82 363 348 12.69 221 440 1161 2620 15.83 10.44 0.00 2.46 0.41
10 8.73 347 333 12.74 212 440 1130 2494 19.87 14.09 0.00 5.01 0.65
20 8.58 340 326 12.78 202 440 1095 2435 21.75 18.23 0.00 8.02 0.94
30 8.47 333 320 12.86 194 440 1075 2370 23.86 21.43 0.00 9.63 1.12
45 8.39 323 310 12.88 188 440 1050 2295 26.27 23.75 0.00 11.81 1.31
60 8.35 317 304 12.89 184 440 1032 2250 27.70 25.19 0.00 13.29 1.43
120 8.29 315 302 12.92 183 440 1018 2231 28.33 25.90 0.00 14.48 1.52
pH SpH7b
×103 ×103
(a)
0 9.04 438 420 12.85 247 440 1190 3119 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.74 352 338 12.73 212 440 1143 2532 18.84 13.82 0.00 3.97 0.58
10 8.65 344 330 12.76 203 440 1106 2468 20.88 17.47 0.00 7.07 0.86
20 8.52 336 323 12.82 195 440 1072 2399 23.10 21.07 0.00 9.92 1.13
30 8.41 328 315 12.87 188 440 1053 2332 25.24 23.88 0.00 11.53 1.29
45 8.30 322 309 12.91 182 440 1026 2282 26.84 26.08 0.00 13.81 1.49
60 8.24 316 303 12.94 178 440 1010 2234 28.38 27.86 0.00 15.13 1.61
120 8.17 314 301 12.97 176 440 1000 2215 29.01 28.73 0.00 15.99 1.68
(a)
(b)
(c)
144
pH SpH7b
0(a) 904 439 421 12.85 247 440 1190 3127 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 868 351 337 12.75 205 440 1124 2520 19.39 16.97 0.00 5.56 0.76
10 855 342 328 12.80 197 440 1085 2446 21.78 20.27 0.00 8.85 1.04
20 842 333 320 12.86 188 440 1049 2370 24.21 23.74 0.00 11.81 1.31
30 831 327 314 12.90 181 440 1030 2319 25.82 26.44 0.00 13.47 1.47
45 822 320 307 12.95 176 440 1010 2261 27.70 28.74 0.00 15.13 1.63
60 815 313 300 12.99 173 440 993 2204 29.51 30.00 0.00 16.58 1.75
120 809 311 299 13.02 171 440 981 2185 30.13 30.51 0.00 17.59 1.83
pH SpH7b
0(a) 9.04 440 422 12.85 247 440 1190 3134 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
5 8.57 346 332 12.78 200 440 1086 2478 20.91 18.92 0.00 8.77 1.00
10 8.46 337 324 12.83 190 440 1060 2404 23.28 22.96 0.00 10.93 1.23
20 8.34 328 315 12.89 182 440 1031 2328 25.70 26.19 0.00 13.33 1.46
30 8.22 322 309 12.94 176 440 1010 2276 27.36 28.61 0.00 15.13 1.63
45 8.13 316 303 13.00 171 440 995 2223 29.05 30.78 0.00 16.42 1.76
60 8.05 311 299 13.05 168 440 980 2179 30.46 31.91 0.00 17.61 1.86
120 7.95 309 297 13.08 166 440 968 2160 31.07 32.70 0.00 18.63 1.94
(a)
(b)
(c)
145
Tablo E.2.49. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-SAE ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103 (mg l-1) (mg l-1) (mg l-1) (Renk) (%) (%) (%) (%) meş
(a)
0 9.04 442 424 12.85 247 440 1190 3148 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 5.62 348 334 13.15 196 387 1024 2419 23.16 20.36 11.96 13.99 1.81
2 5.28 320 307 13.06 177 351 951 2240 28.83 28.22 20.10 20.06 2.69
3 4.82 298 286 12.74 161 326 913 2142 31.97 34.51 25.91 23.24 3.26
4 4.51 279 268 12.57 152 317 897 2034 35.40 38.43 27.79 24.63 3.51
5 4.25 268 257 12.46 150 311 889 1972 37.37 39.19 29.15 25.32 3.63
6 4.04 259 249 12.37 149 310 883 1920 39.01 39.64 29.51 25.76 3.68
Tablo E.2.50. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-SAE-Na ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103 (mg l-1) (mg l-1) (mg l-1) (Renk) (%) (%) (%) (%) meş
(a)
0 9.04 444 426 12.85 247 440 1190 3162 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 8.45 331 318 12.83 182 440 969 2361 25.33 26.26 0.00 18.59 1.78
2 7.68 297 285 13.31 159 440 870 2038 35.54 35.58 0.00 26.86 2.52
3 7.02 288 276 13.51 144 440 819 1946 38.47 41.76 0.00 31.18 2.93
4 6.49 276 265 13.44 133 440 783 1875 40.71 45.86 0.00 34.23 3.22
5 6.28 265 254 13.37 128 440 753 1810 42.76 48.12 0.00 36.72 3.43
6 6.06 258 248 13.25 124 440 743 1779 43.74 49.74 0.00 37.53 3.52
Tablo E.2.51. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-FAE ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103
(mg l-1) (mg l-1) (mg l-1) (Renk) (%) (%) (%) (%) meş
0(a) 9.04 445 427 12.85 247 440 1190 3169 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 6.29 383 368 13.37 215 391 1080 2616 17.45 12.83 11.10 9.25 1.31
2 5.26 343 329 13.07 196 360 989 2400 24.29 20.62 18.19 16.86 2.23
3 5.08 322 309 12.91 185 340 948 2282 27.99 25.13 22.74 20.30 2.73
4 4.92 313 300 12.82 176 326 930 2235 29.49 28.74 25.88 21.86 3.03
5 4.81 307 295 12.72 171 320 924 2210 30.27 30.64 27.32 22.37 3.16
6 4.72 303 291 12.69 170 315 918 2187 31.01 31.16 28.32 22.82 3.24
(a)
(b)
(c)
Bu gurup deney sonuçları Şekil 5.10, Tablo 5.5.’de kullanılmıştır.
146
Tablo E.2.52. Ardışık çalışmalarda S-ŞPK-FAE-Na ile 5 g l-1 ve 20 °C’de yapılan deney sonuçları.
pH SpH7b
×103 ×103
(mg l-1) (mg l-1) (mg l-1) (Renk) (%) (%) (%) (%) meş
(a)
0 9.04 447 429 12.85 247 440 1190 3184 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 8.79 339 325 12.70 210 440 1050 2444 23.22 14.86 0.00 11.78 1.08
2 8.20 318 305 12.89 188 440 971 2257 29.09 23.87 0.00 18.37 1.71
3 7.89 310 298 13.09 175 440 933 2165 31.99 29.19 0.00 21.56 2.04
4 7.66 307 295 13.23 164 440 917 2121 33.38 33.60 0.00 22.95 2.23
5 7.41 306 294 13.37 159 440 909 2090 34.34 35.51 0.00 23.63 2.32
6 7.23 305 293 13.46 156 440 903 2069 35.02 36.84 0.00 24.08 2.38
(a)
(b)
(c)
Bu gurup deney sonuçları Şekil 5.10, Tablo 5.5.’de kullanılmıştır.
147
Ek 3. Metilen Mavisi Deney Sonuçları
Tablo E.3.1. Metilen mavisi çözeltileriyle elde edilen Langmuir izoterm grafiklerindeki bazı sayısal değerler.
Madde ŞPK ŞPK S-ŞPK-SAE S-ŞPK-FAE S-ŞPK-SAE-Na S-ŞPK-FAE-Na

C0 Ce qe C0 Ce qe C0 Ce qe C0 Ce qe C0 Ce qe C0 Ce qe
mg/l mg/l mg/g mg/l mg/l mg/g mg/l mg/l mg/g mg/l mg/l mg/g mg/l mg/l mg/g mg/l mg/l mg/g
250 147.9 102.2 250 125.1 124.9 250 64.6 185.5 250 87.3 162.8 250 43.9 206.1 250 77.2 172.8
Deneysel Data
500 354.5 145.5 500 317.3 182.8 500 230.5 269.5 500 265.5 234.5 500 214.2 285.8 500 252.5 247.5
750 592.5 157.5 750 552.2 197.9 750 464.7 285.3 750 495.6 254.4 750 407.9 342.1 750 490.4 259.6
1000 827.0 173.0 1000 790.0 210.0 1000 705.7 294.3 1000 746.8 253.2 1000 649.6 350.4 1000 729.6 270.4
Langmuir eşit. y = 0.00498.x + 0.7153 y = 0.00419.x + 0.4528 y = 0.00321.x + 0.1310 y = 0.00366.x + 0.1829 y = 0.00266.x + 0.1261 y = 0.00348.x + 0.1672
y = m.x + n R2 = 0.9978 R2 = 0.9992 R2 = 0.9998 R2 = 0.9984 R2 = 0.9972 R2 = 0.9996
a
qmax =1/m 200.8 238.7 311.5 273.2 375.9 287.4
a
Langmuir izoterm grafiklerinden elde edilen sabitle hesaplanan maksimum adsorpsiyon kapasitesi.
1 g maddenin 1000 ml 250-1000 mg l-1 konsantrasyonundaki metilen mavisi çözeltileriyle 72 saat süreyle pH 4.8 tampon ortamında çalkalanması sonucu denge konsantrasyonları
dikkate alınarak elde edilen Langmuir izoterm grafiklerindeki bazı sayısal değerler.
Ce 1 1 Langmuir eşitliği
= Ce +
qe q max q max ⋅ b

Sitrik Ve Fosforik Asitlerle Modifiye Edilen Şeker Pancarı Küspesinin Sulu Şerbetten Katyonların Ve Renkli Maddelerin Giderilmesinde Kullanılması

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Sitrik Ve Fosforik Asitlerle Modifiye Edilen Şeker Pancarı Küspesinin Sulu Şerbetten Katyonların Ve Renkli Maddelerin Giderilmesinde Kullanılması

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TC.

SİTRİK VE FOSFORİK ASİTLERLE MODİFİYE EDİLEN ŞEKER

YÜKSEK LİSANS TEZİ

SİTRİK VE FOSFORİK ASİTLERLE MODİFİYE EDİLEN ŞEKER PANCARI

Yüksek Lisans Tezi

Tez konusunun seçiminde, deneysel çalışmanın dizaynında, çalışma metodolojisinin

Şekil 2.1. Şeker Üretimi Akım Şeması………………………………………………….. 3

Tablo 2.1. Renk Oluşumu ve Koşulları………………………………………………….. 13

Tablo E.1.1. Sulu Şerbette ICUMSA Renginin Hesaplanması İçin Brix-Görünür

Yüksek Lisans Tezi

SİTRİK VE FOSFORİK ASİTLERLE MODİFİYE EDİLEN ŞEKER PANCARI

İnsanoğlunun en önemli besin maddelerinden birisi olan şeker, kimyasal yapı

çabalar arıtım yöntemlerinin geliştirilmesi için sarfedilmiştir. Bunlar içerisinde de en

2.1. Şeker Pancarından Şeker Üretimi

2.1.1. Meydan işleri ve pancarın işlenmeye hazırlanması

2.1.2. Ham fabrika işlemleri

PANCAR PANCAR BETON PANCAR PANCAR HAŞLAMA VAKUM BRÜDE SICAK SU

ŞERBET ARITIMI ŞERBETİN KOYULAŞTIRILMASI KRİSTALLENDİRME

KRİSTAL ŞEKER YEŞİL ŞURUBU MELAS AFİNASYON ŞURUBU

Şekil 2.1. Şeker Üretimi Akım Şeması [Web sayfası].

3. Ham şerbetin arıtımı ve sulu şerbetin elde edilmesi

Brieghel Müler Kireç Sütü

Sulu Şerbet Çamur

Şekil 2.2. Ham şerbetin arıtım işlemi

Şeker fabrikaları, kullanacakları kireci fabrikanın bünyesindeki kireç

kolaylaştırır. Karbonatlama işlemi I. ve II. Karbonatlamalar olmak üzere iki kademede

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 ↓+ H2O (2.1)

(RCOO)2Ca + Na2CO3 → CaCO3↓ + 2 NaOOCR (2.4)

CaCO3 + CO2 + H2O → Ca(HCO3)2 (2.5)

Karbonatlanmış şerbet, II. Karbonatlama kandil filtrelerine gönderilir. Bu filtrelerde

2.1.3. Rafineri işlemleri

Ham şeker pişirimi

Kalitesiz şeker Beyaz şurup Yeşil şurup

Beyaz şeker lapası pişirimi

KRİSTAL Beyaz şurup Yeşil şurup

Orta şeker lapası pişirimi

Orta şeker Beyaz şurup Yeşil şurup

Afine lapa hazırlanması

2.2. Şeker Üretiminde Renk*

Tablo 2.1. Renk Oluşumu ve Koşulları [Akay, 2004].

İşlemler pH Sıcaklık oC Kuru Madde % Renkli Maddelerin Oluşması

2.2.1. Melanin oluşumu

Melanin oluşumunda rol oynayan enzimler polifenoloksidazlardır. Bu enzimler,

Şekil 2.4. Enzimatik kararmanın başlangıç reaksiyonları [Akay, 2004].

Tirosinaz enzimi oldukça dayanıklıdır. 70 oC ’de 15 dakika tutulduktan sonra bile

2.2.2. Melanoidin oluşumu (Maillard reaksiyonu)

Gıda kimyası ve üretiminde renk oluşumuna yol açan en önemli kimyasal

faktörlerdir. Çünkü bu maddelerin büyük kısmı ikinci kireçleme esnasında parçalanır.

CHO H2 C NHR H2C NH R H2C NHR

Şekil 2.6. Dikarbonil bileşikleri oluşum mekanizması [Akay, 2004].

Koyu şerbet rengi, IU420 5000

Renk maddelerinin molekül ağırlıkları reaksiyon süresiyle orantılıdır. Renk

Tablo 2.3. pH Değerinin Renk Oluşumuna Etkisi [Akay, 2004].

Nouruzhan (1955), bilinen pH’da sıcaklığın şeker çözeltisi polarizasyonuna ve

Karamelizasyon reaksiyonları şekerin parçalanma reaksiyonlarıdır. Katı veya çözelti

% 50’lik şeker çözeltisi % 17’lik şeker çözeltisi

Bu parçalanma reaksiyonları oldukça karmaşıktır ve birtakım ara ürünlerin oluşması

2.2.4. Strecker parçalanması

Monosakkaridlerin parçalanması esnasında ara ürün olarak ortaya çıkan dikarbonil

2.2.5. Buharlaştırıcılarda renk oluşumu

Standart şurup renginin yaklaşık % 10-15’i buharlaştırıcılarda görülen renk

i. Termolabil (sıcağa dayanıksız) şerbetlerde pH düşüşü invert şeker oluşumuna neden

2.2.6. Rafineride renk