T.C.

DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ

MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

BİLGİSAYAR DESTEKLİ HAVA KANALI

TASARIMI

BİTİRME PROJESİ

HALİL KUTLU

Projeyi Yöneten
Yard. Doç. Dr. Dilek KUMLUTAŞ

Haziran, 2007

İZMİR
 TEZ SINAV SONUÇ FORMU

Bu çalışma … / … / …. günü toplanan jürimiz tarafından BİTİRME PROJESİ olarak

kabul edilmiştir.
Yarıyıl içi başarı notu 100 (yüz) tam not üzerinden ……… ( …………….…. ) dir.

Başkan Üye Üye

Makine Mühendisliği Bölüm Başkanlığına,

………………….. numaralı ………………… jürimiz tarafından … / … / …. günü saat
…… da yapılan sınavda 100 (yüz) tam not üzerinden ……. almıştır.

Başkan Üye Üye

ONAY
 TEŞEKKÜR

Araştırma projesinde olduğu gibi bitirme projesinde de sorularımın ve

sorunlarımın çözümlenmesinde bana değerli vaktini ayıran, en önemlisi öğrencisine
çok yakın bir arkadaş gibi davranan Yard. Doç. Dr. Dilek Kumlutaş`a sonsuz
şükranlarımı sunarım.
Beni ben yapan, desteklerini benden hiçbir zaman esirgemeyen, her türlü şartta
yanımda olan, bu yaşa kadar getiren, kıymetlilerim; anneme, babama hayattaki en
önemli varlığım kardeşim Tuğba Nur Kutlu’ya teşekkür ederim.
Bu projenin her adımında teknik bilgisi ve fikirleri ile yolumu aydınlatan Makine
Mühendisi Birol İnan`a ve Ali Çetinkaya ‘ya da ayrıca teşekkür ederim.
Ayrıca VB6.0 programı hakkındaki sorularıma cevap veren Yard. Doç. Dr. Serhan
Küçüka’ya ve çok yakın arkadaşım Serhat Tural’a da teşekkür ederim

Halil KUTLU
 ÖZET

Isıtma, havalandırma ve iklimlendirme uygulamalarında sıcak veya soğuk

havanın ilgili yerlere ulaştırılması hava kanalları yardımıyla olur. Hava kanalı sistem
tasarımı; kanal için yeterli hacmin elde edilebilirliği, ortamdaki hava yalıtımı, gürültü
seviyesi, kanallardaki hava kaçağı, kanallardaki ısı kazançları ve kayıpları,
dengeleme, yangın ve duman kontrolü, sistemin ilk yatırım maliyeti, sistemin
işletime maliyeti göz önüne alınarak yapılır. Bu projede hava kanallarının tasarımını
gerçekleştirmek için VB 6.0 programı yardımıyla bir programı oluşturulmuştur

Çalışmanın ilk bölümünde hava kanalı ve hava kanalı tasarımı hakkındaki

genel bilgilere yer verilmiştir.

İkinci bölümde hava kanalı tasarımı konusu daha ayrıntılı ele alınmış, tasarım
şekli ve yöntemleri anlatılmıştır.

Üçüncü bölümde bilgisayar destekli hava kanalı tasarımı anlatılmış, yapılan

program açkılanmıştır.

Son bölümde basınç kaybı hesabı hem programla hem de özgül sürtünme
direnci ve dairesel eşdeğer çaptan dikdörtgen kanal boyutlarına geçiş tablosu
kullanılarak karşılaştırılmıştır.
 İÇİNDEKİLER

İçindekiler V
Tablo Listesi VIII
Şekil Listesi IX

Bölüm Bir

GİRİŞ

Sayfa
1. Hava Kanalı ve Hava Kanalı Tasarımı Hakkında Genel Bilgiler 1

Bölüm İki

HAVA KANALI SİSTEMİ TASARIMI

2. Hava Kanalı Sistemi Tasarımı 3

2.1. Kavramlar 3
2.1.1. Bernoulli Denklemi 3
2.1.2. Yük ve Basınç 5
2.1.2.1. Statik Basınç ve Dinamik Basınç 5
2.1.2.2. Toplam Basınç 7
2.1.3. Sistem Analizi 8
2.1.4. Sistemdeki Basınç Değişimleri 9
2.1.5. Akışkan Direnci 11
2.1.5.1.Sürtünme Kayıpları 11
2.1.5.1.1. Darcy ve Colebrook Denklemleri 11
 2.1.5.1.2. Pürüzlülük Faktörü 14
2.1.5.1.3. Sürtünme Diyagramı 17
2.1.5.1.4. Dairesel Olmayan Kanallar 19
2.1.5.1.4.1.Dikdörtgen Kanallar 19
2.1.5.1.4.2.Yassı Oval Kanallar 21
2.1.5.2.Dinamik Kayıplar 22
2.1.5.2.1. Yerel Kayıp Katsayıları 22
2.1.6. Kanal Kısım Kayıpları 24
2.1.7. Fan – Sistem Bağlantısı 24
2.1.7.1.Sistem Karakteristik Eğrileri 25
2.1.7.2.Fan Performans Eğrileri 26
2.1.7.3.Sistem Performans Eğrileri 27
2.1.7.4. Test Ayarlama ve Dengelemede Göz Önüne
30
Alınan Hususlar
2.2. Kanal Tasarımında Göz Önüne Alınması Gereken Hususlar 31
2.2.1. Ortam Basıncı Bağlantıları 31
2.2.2. Yangın ve Duman Kontrolü 32
2.2.2.1.Yangın ve Duman Emniyeti Hakkındaki Standartlar 33
2.2.2.2.Yangın ve Duman Damperleri 33
2.2.2.2.1. Yangın Damperleri 34
2.2.2.2.2. Duman Damperleri 34
2.2.3. Kanal Yalıtımı 35
2.2.4. Kanal Sistemindeki Hava Kaçağı 37
2.2.5. Sistem ve Kanal Gürültüsü 41
2.3. Kanal Tasarım Yöntemleri 42
2.3.1. Eşit sürtünme direnci yöntemi 43
2.3.2. Statik geri kazanım yöntemi 43
2.3.3. Uzatılmış plenumlar yöntemi 43
2.3.4. T-Yöntemi Optimizasyon 44
2.3.5. Hız yöntemi 44
2.3.6. Sabit hız yöntemi 44
2.3.7. Toplam basınç yöntemi 45
 Bölüm Üç

BİLGİSAYAR DESTEKLİ HAVA KANALI TASARIMI

3. Bilgisayar Destekli Hava Kanalı Tasarımı 46

3.1. Bilgisayar Destekli Tasarımı 46
3.1.1. Microsoft Visual Basic 47
3.1.1.1. Visual Basic Çalışma Ortamı 48
3.1.2. Kanal Tasarım Programı 52
3.1.2.1. Programın Amacı ve Temel Mantığı. 52
3.1.2.2. Rakamlarla Kanal Tasarım Programı 53
3.1.2.3. Program Bileşenleri 53
3.1.2.3.1. Program Arayüzü 53
3.1.2.3.2. Basınç Kaybı Hesabı Bölümü 54
3.1.2.3.3. Hız Hesab 61
3.1.2.3.4. Kesit Alanı Hesabı 63
3.1.2.3.5. Dairesel Ölçülere Geçiş 64
3.1.2.3.6. Birim Çevirileri 64
3.1.2.3.7. Özel Direnç Kayıp Katsayıları 65
3.1.2.3.8. Eşit Sürtünme Direnci Hesabı 66

Bölüm Dört

SONUÇLAR

4. Sonuçlar 68
4.1. Örnek Hava Kanalı Sistemi 68
4.2. Hava Kanalı Tasarımı Programıyla Elde Edilen Sonuçlar 69
4.3. Diyagram ve Tablo Kullanılarak Elde Edilen Sonuçlar 70
4.4 Sonuç 71
 TABLO LİSTESİ

Sayfa
Tablo 2.1. Kanal Pürüzlülük Katsayıları. 15
Tablo 2.2. Dikdörtgen Kanalların Dairesel Eşdeğerleri 20
Tablo 2.3. Yassı Oval Kanalların Dairesel Eşdeğerleri 21
Tablo 2.4. Duman Damperleri Sızdırmazlık Sınıfı 34
Tablo 2.5. Kanal Sızma Sınıfları 39
Tablo 2.6. Kanal Tipine Göre Tavsiye Edilen Kanal Kaçak Sınıfları 39
Tablo 2.7. Kanal Yerine Göre Tavsiye Edilen Kanal Kaçak Sınıfları 40
Tablo 2.8. Hava Debisi Yüzdesi Olarak Sızma Miktarları 40
Tablo 3.1. Kanal Tasarımı Programında Kullanılan Formlar ve Fonksiyonları 53
 ŞEKİL LİSTESİ

Sayfa
Şekil 2.1. Kanal İçindeki Akışta Basınç Değişimi 10
Şekil 2.2. Moody Diyagramı 14
Şekil 2.3. Pürüzlülük Değerleri İçin Malzemeye Bağlı Düzeltme Faktörü 17
Şekil 2.4. Sürtünme Diyagramı 18
Şekil 2.5. Sistem Karakteristik Eğrisi 25
Şekil 2.6. Radyal Tip Bir Fan İçin Fan Performans Eğrisi 26
Şekil 2.7. Sistem Performans Eğrileri 27
Şekil 2.8. Çıkış Kanalında Hızın Gelişimi. 28
Şekil 2.9. Fan Girişinde Dönmeye Neden Olan Bağlantılar ve Düzeltilmesi 30
Şekil 2.10. Kanallarda Toplam Isı Geçiş Katsayısı 36
Şekil 2.11. Kanal Sızma Sınıfları 38
Şekil 2.12. Avrupa Standartlarına Göre Kanal Sızma Sınıfları 41
Şekil 3.1. Visual Basic Karşılama Arayüzü 47
Şekil 3.2. Visual Basic`de Proje Arayüzü 48
Şekil 3.3. Standart Araç Çubuğu 49
Şekil 3.4. Project Explorer Penceresi 49
Şekil 3.5. Properties, Form Layout ve Toolbox Pencereleri 50
Şekil 3.6. Form Tasarımcısı 51
Şekil 3.7. Code Editor 51
Şekil 3.8. MDIForm 1 54
Şekil 3.9. Form 2 55
Şekil 3.10. Kanal Parçasının Tipinin Belirlenmesi 56
Şekil 3.11. Eşit Sürtünme Direnci, Eşdeğer Çap ve Kanal Boyutları Hesabı 57
Şekil 3.12. Basınç Kaybı Hesaplanması 58
Şekil 3.13. Yeni Kanalın Boyulandırılıması ve Akış Hızının Hesaplanması 59
Şekil 3.14. Yeni Kanalın Boyutlandırılması ve Basınç Kaybı Hesaplanması 60
Şekil 3.15. Akış Hızının Hesaplanması 62
Şekil 3.16. Debi ve Hızdan Kesit Alanı Hesabı 63
Şekil 3.17. Dairesel Ölçülere Geçiş 64
Şekil 3.18. Birim Çevirileri 65
Şekil 3.19. Özel Direnç Kayıp Katsayıları 66
Şekil 3.20. Eşit Sürtünme Direnci Hesabı 67
Şekil 4.1. Hava Kanalı Sistemi 68
Şekil 4.2. Hava Kanalı Tasarımı Programıyla Yapılan Örnek Hesaplama 69
Şekli 4.3. Diyagram ve Tablo Kullanılarak Yapılan Örnek Hesaplama 70
 BÖLÜM BİR

GİRİŞ

1. Hava Kanalı ve Tasarımı Hakkında Genel Bilgiler

Kapalı ortamlardaki ticari veya endüstriyel amaçlı uygulamalarda ortam havasının, amaca
göre gereken koşullarda (Kuru termometre sıcaklığı, bağıl nem, zararlı partiküllerden
arınmış olma, belirli bir yenilenme sıklığı vb) tutulması için uygulanan klimatizasyon ve
havalandırma işlemleri için en önemli noktalardan biri de hava kanalları ve hava kanallarının
tasarımıdır.

Hava kanalları, havanın hava koşullandırma cihazı ile havası koşullandırılacak ortam
arasında gidiş ve gelişini sağlayan “kanal sistemi”nin temel elemanlarıdır. Kanal sistemi ise
hava kanalları, menfezler, dirsekler, redüksiyonlar, fanlar ile bunların bir takım yardımcı
elemanlarından ( plenum, damper…) oluşan bir bütündür.

Ticari veya endüstriyel amaçlı hava kanalı sistemlerinin tasarımında şu hususlar göz
önüne alınmalıdır:

Ø Mekanın kullanılabilirliğine göre kanal için yeterli hacmin elde edilebilirliği

Ø Ortamdaki hava dağılımının uygunluğu
Ø Ortamda oluşacak gürültü seviyesi
Ø Kanallardaki hava kaçağı
Ø Kanallardaki ısı kazancı ve kayıpları
Ø Dengeleme
Ø Yangın ve duman kontrolü
Ø Sistemin ilk yatırım masrafları
Ø Sistemin işletme masrafları
 Kanal tasarımındaki eksiklik ve hatalar;

Ø Sistemin hatalı çalışması

Ø Fazla ilk yatırım ve/veya işletme maliyetinin ortaya çıkması
Ø Yetersiz hava dağılımından dolayı konforsuzluk
Ø Ses yalıtımının eksikliği ve hava hızının aşırı değeri vb sebeplerden dolayı
aşırı gürültü
Ø Sistemin dengelenmesinin güçlüğü

gibi sonuçları doğurabilir. Unutulmamalıdır ki HVAC sistemleri uygulandığı ortamlarda en

fazla enerji tüketen ve ilk yatırım maliyeti en yüksek olan sistemlerden biridir. Günümüzde
ekonomi, tasarımda en önemli nokta halini almıştır. Yanlış tasarımların doğurduğu tüm
sonuçlar ekonomik açıdan zarar yaratacaktır.
 BÖLÜM İKİ

HAVA KANALI SİSTEMİ TASARIMI

1. Kavramlar

1.1. Bernoulli Denklemi

[3] Bernoulli denklemi akış çizgilerinin oluşturduğu bir boru boyunca sürtünmesiz akan
akışkan elemanına etki eden kuvvetlerin momentum değişimine eşitlenmesiyle elde edilir.
Sürekli rejim halinde bu eşitliğin integrasyonu sonucunda

n2 dP
+ò + gz = sabit , ( N .m / kg ) (1)
2 r

denklemi elde edilir. Bu denklemde

n = Akış çizgisi hızı, m/s

P = Mutlak basınç, Pa
r = Akışkan yoğunluğu, kg/m3
g = Yerçekimi ivmesi, m/s2
z = Yükseklik, m

anlamlarındadır. Sistem içinde akışkan yoğunluğunun sabit olması durumunda, (1) denklemi

n2 P
+ + gz = sabit , ( N .m / kg ) (2)
2 r
şeklinde yeniden yazılabilir. (2) denklemi ideal sürtünmesiz bir akışta ve sürekli rejim için
yazılabildiği gibi, genişletilerek gerçek sistemlerde kanallar içerisindeki akışlar için de
yazılabilir. Kanalın iki farklı kesidi arasındaki akışkan direncinin ilişkisi basınç cinsinden

r V1 r V2
2 2

+ P1 + g 1 z1 = + P2 + g 2 z 2 + D P (3)
2 2

şeklinde ifade edilir. Burada

V = Kanaldaki ortalama akışkan hızı, m/s

D P = Kanalın 1 ve 2 numaralı kesitleri arasındaki, sürtünme ve dinamik kayıplardan
dolayı olan toplam basınç kaybı, Pa
g = r g , Özgül ağırlık, N/m3

anlamlarındadır.
Pz1 ve Pz 2 , z1 ve z2 yüksekliklerindeki atmosfer basınçları olmak üzere; (3) denkleminin
her iki tarafına Pz1 ve Pz 2 basınçları eklenip çıkarılırsa

r V1 r V2
2 2

+ P1 + g 1 z1 - Pz1 + Pz1 = + P2 + g 2 z 2 + D P - Pz 2 + Pz 2 (4)

2 2

ifadesi elde edilir. Herhangi bir yükseklikteki için atmosfer basıncı, referans atmosfer basıncı
cinsinden

Pz1 = Pa - gr a z1 (5)

Pz 2 = Pa - gr a z 2 (6)

şeklinde ifade edilebilir.

(5) ve (6) denklemleri, (4) denkleminde yerlerine taşınır, iki kesit arasında ilerleme
sırasında havada sıcaklık değişimi olmadığı göz önüne alınarak r1 = r 2 = r kabulüyle
sadeleştirmeler ve düzenlemeler yapılırsa toplam basınç farkı
 æ r V1 ö æ
2
r V2 ö
2

DPt 1- 2 ç
= ç Ps ,1 + ÷ ç ÷ + g (r a - r )( z 2 - z1 )
÷ - ç s ,2 + 2 ÷ 1
P
2 44 42444 3
è144444 ø 2è444443ø DP (7)
D P1- 2 be

haline gelir. Burada

Ps ,1 = (P1 - Pz1 ) , z1 yüksekliğindeki statik basınç, Pa

Ps , 2 = ( P1 - Pz 2 ) , z2 yüksekliğindeki statik basınç, Pa

V1 = 1 kesitindeki ortalama akışkan hızı, m/s

V2 = 1 kesitindeki ortalama akışkan hızı, m/s
r a = Ortam havasının yoğunluğu, kg/m3
r = Kanal içerisindeki hava veya gazın yoğunluğu, kg/m3
DPt 1-2 = 1 ve 2 noktaları arasındaki toplam basınç farkı, Pa

DP1-2 = 1 ve 2 noktaları arasındaki, sürtünme ve dinamik kayıplardan dolayı olan toplam

basınç kaybı, Pa

anlamlarındadır.

1.2. Yük ve Basınç

Yük ve basınç genellikle birbiri yerine kullanılabilen terimlerdir.Yük, akışkanın akışı

esnasında oluşan akışkan sütununun yüksekliği iken; basınç, akışkanın birim alana dik yönde
etkidiği kuvvettir.Sıvılar için yük tanımının, akan akışkan cinsinden ölçülmesi daha uygun
iken, gaz veya hava akışında kullanılan basınç tanımının genellikle bir sıvı sütunu olarak
ölçülmesi uygundur.Sözgelimi kanal içindeki basınç 15 mmHg olarak tanımlandığında,
basınç 15 mmHg karşılığı Pa olup yaklaşık 2000 Pa `dır.Burada yük ise cıva sütunu
cinsinden yükseklik olan 15 mm dir.

1.2.1. Statik Basınç ve Dinamik Basınç

Statik basınç akışkanın statik durumda kap çeperlerine uyguladığı basınçtır. Statik basınç
P ile gösterilir ise statik basınç ile yük arasındaki bağıntı,
 P = r g h (8)

dır ve buradan,

P
h= (9)
rg
yazılabilir. Bu denklemlerde

P = Statik basınç, Pa
h = yük, m
r = Akışkan yoğunluğu, kg/m3
g = Yerçekimi ivmesi, m/s2

anlamlarındadır.
Dinamik basınç ise akışkanın dinamik durumundan (hızından) kaynaklanan basınçtır.
Dinamik basınç,

rV 2
Pv = (10)
2

şeklinde ifade edilir. Burada

Pv = Dinamik basınç, Pa
V = Ortalama akışkan hızı, m/s

( )
anlamlarındadır. Standart şartlardaki hava için r = 1,204 kg / m 3 (10) denklemi,

Pv = 0,602 V 2 (11)

şeklinde yeniden yazılabilir. Akışkanın ortalama hızı ise debi ifadesinden,

 1000 Q
V = (12)
A

şeklinde bulunur. Bu eşitliklerde

Q = Gazın veya havanın hacimsel debisi, L/s

A = Kanalın enine kesit alanı, mm2

anlamlarındadır.
Dinamik yük ise,

Pv V2
h= = (13)
r g 2g

şeklinde ifade edilir.

1.2.2. Toplam Basınç

Toplam basınç, statik basınç ve dinamik basıncın toplamına eşittir ve

rV 2
Pt = Ps + Pv = Ps + (14)
2

şeklinde ifade edilir. Burada

Pt = Toplam basınç, Pa

Ps = Statik basınç, Pa

anlamlarındadır.
 1.3. Sistem Analizi

Kanal sistemindeki her kısım için sürtünme ve dinamik kayıplar

m n l
DPti = DP + å DP + å DP - å DP
fi j =1 ij k =1 ik r =1 beir
(15)
i = 1, 2, 3,K , neg + nbes

denkleminden hesaplanabilir. Burada

DPti = i kısmındaki net toplam basınç değişimi, Pa

DP = i kısmındaki sürtünmeden dolayı olan basınç kaybı, Pa

fi
DP = i kısmındaki fan sistem etkisini de göz önüne alarak j fitting elemanlarından dolayı
ij
olan toplam basınç kaybı, Pa
DP = i kısmındaki k cihazından dolayı olan basınç kaybı, Pa
ik
DP = i kısmındaki r bacalarından dolayı olan baca etkisi, Pa
beir
m = i kısmındaki fitting eleman sayısı
n = i kısmındaki cihaz sayısı
nbes = i kısmındaki besleme kanalları sayısı
neg = i kısmındaki egzoz besleme kanalları sayısı
l = i kısmındaki baca sayısı

anlamlarındadır.
(7) denkleminden, dış ortamdaki havadan farklı bir basınçta yatay olmayan her bir kanal
için baca etkisi

DP = g (r a - r )( z 2 - z1 ) (16)
be

denkleminden bulunur. Burada

r a = Ortam havasının yoğunluğu, kg/m3
r = Kanal içerisindeki hava veya gazın yoğunluğu, kg/m3
g = Yerçekimi ivmesi, m/s2
z1 ve z 2 = Akış yönünde referans seviyesinden olan yükseklik, m

Bir kanal sistemi için gerekli olan fan toplam basıncı

Pt = å DPti + å DPti
i Î Fbes i Î Feg (17)
i = 1, 2, 3, K , neg + nbes

denklemi yardımı ile bulunabilir. Burada Fbes ve Feg bir fanın besleme ve egzoz
taraflarındaki kanal kısımların gruplarıdır.
Tasarım hava akışının dengelenmesi konusunda basınçı sağlamak için bu denklemlerin
sağlanması gerekir. Sistemin dengelenmesi hususunda yalnızca damperlere güvenmek hem
ekonomik değildir, hem de damperler rahatsız edici gürültü oluşumuna neden olabilir.

1.4. Sistemdeki Basınç Değişimleri

Kanal kesitinin sabit olan kısımlarında, toplam ve statik basınç kayıpları birbirine eşittir.
Kanalın genişleyen kısımlarında ise dinamik basınç ve toplam basınç düşerken, statik basınç
artabilir. Statik basıncın arttığı bu bölgeler statik geri kazanım bölgeleri olarak
adlandırılırlar.

Kanal kesitinin daraldığı kısımlarda, dinamik basınç hava akış yönünde artarken toplam
ve statik basınçlar azalır.

“Çıkış ağzında toplam basınç düşümü, buradaki çıkış elemanının şekline ve akış
karakterine bağlıdır. C0 çıkış kayıp katsayısı, 1 değerinden büyük, küçük veya 1`e eşit
olabilir. Çıkış kayıp katsayısının 1`den küçük olduğu durumlarda çıkış ağzındaki basınç
negatif olup atmosfer basıncının altındadır. Şekil 2.1`de bu anlatılanlar özetlenmiştir.
 Şekil 2.1. [3]
Kanal İçinde Akışta Basınç Değişimi

1 kısmındaki toplam basınç kaybı, giriş ağzının şekline bağlıdır. Girişteki akışın arka
kısmındaki toplam basınç, hemen akışın ön kısmında sıfıra eşit olan atmosfer basıncı ile giriş
elemanındaki basınç kaybının farkına eşittir. Burada dinamik basınç daima pozitiftir.

Şekil 2.1`de hava akışına karşı sistem direnci, toplam basınç değişim çizgisiyle
belirlenmiştir. 3 ve 4 kısımlarında fan sistem etkisi basınç kayıplarını da içermektedir. Fan
toplam basıncının bilinmesi halinde, fan seçiminde fan statik basıncının bulunması için

Ps = Pt - Pv , 0 (18)

denklemi kullanılır. Bu denklemde

Ps = Statik fan basıncı, Pa

Pt = Toplam statik fan basıncı, Pa

Pv , 0 = Fan çıkışı dinamik basıncı, Pa

anlamlarındadır.

1.5. Akışkan Direnci

Kanal sistem kayıpları, mekanik enerjinin ısı enerjisine tersinmez bir dönüşümüdür. Bir
kanal içerisindeki akışta iki tip kayıp vardır. Bunlar sürtünme kayıpları ve dinamik
kayıplardır.

1.5.1. Sürtünme Kayıpları

Sürtünme kayıpları akışkan viskozitesinden kaynaklanıp, laminer akışta moleküllerin,

türbülanslı akışta ise değişik hızda hareket eden akışkan parçacıklarının aralarındaki
momentum değişimi sonucunda ortaya çıkar. Sürtünme kayıpları bütün kanal uzunluğu
boyunca oluşur.

1.5.1.1. Darcy ve Colebrook Denklemleri

Boru hatlarındaki akışlarda, sürtünme kayıpları

æ L ö
f çç1000 ÷÷ r V 2
Dh
DPf = è ø (19)
2

şeklinde hesaplanır. (22) denklemi Darcy Denklemi olarak adlandırılır. Burada

DPf = Basınç cinsinden toplam sürtünme kaybı, Pa

f = Sürtünme katsayısı, boyutsuz

L = Kanal uzunluğu, m
Dh = Hidrolik çap, mm
V = Akışkan hızı, m/s
r = Akışkan yoğunluğu, kg/m3
anlamlarındadır.

Sürtünme katsayısı akış karakterine göre değişmektedir. Akış karakteri temel olarak iki
türlüdür. Bunlar laminer ve türbülanslı akışlardır. Herhangi bir akışın karakteri boyutsuz
Reynolds sayısına bağlıdır. Reynolds sayısı

r V Dh V Dh
Re = = (20)
m u

denklemi ile bulunur. Burada

Dh = Hidrolik çap, mm
V = Akışkan hızı, m/s
r = Akışkan yoğunluğu, kg/m3
m = Viskozite, Pa.s
u = Kinematik viskozite, m2/s

anlamlarındadır. Akışkan yoğunluğu, viskozitesi ve kinematik viskozitesi akışkana ait

termofiziksel özellikler olup akışkana ait tablolardan bulunabilir. Hidrolik çap ise kanal
kesitinin şekline bağlı olup şöyle ifade edilir:

4A
Dh = (21)
P

Burada

Dh = Hidrolik çap, mm
A = Kesit alanı, mm2
P = Islak çevre, mm

anlamlarındadır. Hidrolik çap tanımı genellikle dairesel olmayan kanallarda kullanılır ve

dairesel kanal için hidrolik çap gerçek çapa eşittir.
Reynolds sayısı ile akış karakteri genel olarak şu şekilde ifade edilmektedir:
 Re < 2000 Akış Laminer
2000 < Re < 10000 Laminer – Türbülanslı Geçiş Bölgesi
10000 < Re Akış Laminer

Laminer akış bölgesinde, sürtünme katsayısı sadece Reynolds sayısına bağlıdır.

Türbülanslı akış bölgesinde ise, sürtünme katsayısı Reynolds sayısına ek olarak, kanal
yüzeyi pürüzlülüğüne, kanal içindeki çıkıntılara (örneğin ekleme elemanlarından
kaynaklanan çıkıntılar) da bağlıdır. Dairesel kesitlerdeki akışların davranışlarını Moody
Diyagramından okumak uygundur. Moody diyagramında yatay eksen Reynolds sayısı,
soldaki düşey eksen boyutsuz sürtünme katsayısı, sağdaki eksen ise kanalın yüzey
pürüzlülüğünün çapına (veya hidrolik çapına) oranıdır. Moody Diyagramı Şekil 2.2`de
gösterilmiştir.

Hidrolik olarak düz (pürüzsüz) kanallarda, sürtünme katsayısı yine sadece Reynolds
sayısına bağlıdır, ancak bu bağlılık laminer akıştakinden farklıdır. Genel olarak düz olmayan
pürüzlü yüzeylerde sürtünme katsayısı sadece pürüze ve Reynolds sayısına bağlıdır, ancak
belirli bir Reynolds sayısının üzerindeki pürüzlülük değerlerinde, sürtünme katsayısı
Reynolds sayısından bağımsız hale gelir. Bu durum tam pürüzlü kabul edilen akış halidir.
Hidrolik olarak düz ve tam pürüzlü bölgelerin sınırları arasında kalan geçiş bölgesinde
sürtünme katsayısı hem pürüze hem de Reynolds sayısına bağlıdır. İklimlendirme ve
havalandırma uygulamalarında, birçok hava akışının dahil olduğu bu bölgede sürtünme
katsayısı

1 é e 2,51 ù
= -2 log ê + ú (22)
f ëê 3,7 Dh Re f ûú

denkleminden bulunur. Bu denklem Colebrook denklemi olarak bilinir ve sürtünme katsayısı

buradan açık olarak bulunamadığından iterasyon yöntemi kullanılır. Burada

e = Malzemenin mutlak pürüzlülük katsayısı, mm

Re = Reynolds sayısı, boyutsuz
Dh = Hidrolik çap, mm
anlamlarındadır.

Şekil 2.2.
Moody Diyagramı

1.5.1.2. Pürüzlülük Faktörü

İlgili denklemlerde kullanılmak üzere pürüzlülük değeri e için hazır diyagram veya
tablolardan yararlanılması uygun olur. Genel olarak imalatçı verilerine göre, tam
genişletilmiş esnek metal olmayan kanalların mutlak pürüzlülüğü 1,1 ila 4,6 mm arasında
değişir. Tam genişletilmiş esnek metal kanalların mutlak pürüzlülüğü ise 0,1 ila 2,1 mm
arasında değişir. Hava kanalları ile ilgili pürüzlülük katsayıları Tablo 2.1`de verilmiştir.
Tablo 2.1. Kanal Pürüzlülük Katsayıları [3]

Kanal Pürüzlülük Pürüzlülük

Malzemesi Sınıfı e,(mm)
Kaplanmamış temiz karbon çeliği (0,05 mm)
PVC plastik boru (0,01 - 0,05 mm) Düz 0,03
Alüminyum (0,04 - 0,06 mm)
Galvanize çelik, boyuna dikişli, 1200 mm ek (0,05 - 0,1
mm)
Galvanize çelik, spiral dikişli, 3000 mm ek (0,06 - 0,12
Orta Düz 0,09
mm)
Galvanize çelik, 1, 2 ve 3 spiral dikişli, 3600 mm ek
(0,09 - 0,12 mm)
Galvanize çelik, boyuna dikişli, 760 mm ek (0,15 mm) Ortalama 0,15
Cam yünü kanal, rijid
Orta Kaba 0,9
Cam yünü kanal, hava tarafı astar kaplı (1,5 mm)
Cam yünü kanal, hava tarafı sprey kaplı (4,5 mm)
Esnek metal kanal (tam genişliği 1,2 - 2,1 mm)
Çeşitli dokuma ve telli esnek kanal(tam genişliği 1 - 4,6 Kaba 3
mm)
Beton (1,3 - 3 mm)

Dairesel kanallarda sürtünme basınç kaybı hesaplanırken pürüzlülük, sıcaklık ve basınca

bağlı olarak düzeltme katsayıları kullanılmaktadır. Bunun için

P =KK P
f ,g m f , s (23)
K = KT K P

denklemleri kullanılmaktadır. Burada

P = Gerçek koşullarda sürtünme basınç kaybı

f ,g
K = Malzemeye bağlı düzeltme faktörü
m
K = Sıcaklık ve basınca bağlı düzeltme faktörü
K T = Sıcaklığa bağlı düzeltme faktörü
K P = Basınca bağlı düzeltme faktörü
P = Standart koşullarda sürtünme basınç kaybı
f ,s
anlamlarındadır.

Malzemeye bağlı düzeltme faktörü K Şekil 2.3`den okunur. Malzemenin pürüzlülük

m
durumu, kanalın çapı ve hava hızı önem teşkil eder.

Basınca bağlı düzeltme faktörü K P ve sıcaklığa bağlı düzeltme faktörü K T ise birer
bağıntıyla bulunurlar.

[
K P = 101,3(1 - 0,00002256 z ) ]
5 , 226 0 ,9

0 ,825 (24)
æ 293 ö
KT = ç ÷
è T + 273 ø

(27) bağıntısında

z = Yükseklik, mm
T= Kanal içerisindeki havanın gerçek sıcaklığı, 0C

anlamlarındadır.
 Şekil 2.3.
Pürüzlülük Değerleri İçin Malzemeye Bağlı Düzeltme Faktörü

1.5.1.3. Sürtünme Diyagramı

Yuvarlak kanallardaki sürtünmeden oluşan özgül sürtünme kayıpları (akışkan direnci,

Pa/m) Sürtünme Diyagramı yardımı ile belirlenebilir. Sürtünme diyagramı Şekil 2.4`de
verilmiştir.
 Şekil 2.4 [1]
Sürtünme Diyagramı
 Bu diyagram, 1220 mm aralıklarla geçmeli bağlantıya sahip, pürüzlülüğü 0,09 mm
değerindeki dairesel kesitli galvanizli kanallardaki standart hava özellikleri için geçerlidir.
Bunların yanında sürtünme diyagramında

Ø Orta düzlükteki pürüzlülük katsayısı olan kanal malzemeleri halinde

Ø 20 ± 15 0C değerine kadar olan hava sıcaklıklarındaki değişimler halinde
Ø Deniz seviyesinden 500 m yüksekliğe kadar olan yerlerde
Ø Ortam basıncına göre ± 5kPa kadar olan kanal basınçlarındaki değişimler halinde

okunan değerler için herhangi bir düzeltmeye ihtiyaç yoktur. Bu değişiklikler, standart hava
sürtünme diyagramından okunan değerlerde ± %5 mertebesinde hataya neden olur. Bu
durumları aşan değişiklikler var ise, (malzeme, basınç, yükseklik, sıcaklık) kanaldaki
sürtünmeden doğan basınç kayıpları (22) denklemi ile bulunabilir.

1.5.1.4. Dairesel Olmayan Kanallar

Dairesel olmayan kanallar dikdörtgen ve oval kanallardır. Dairesel olmayan kanallar için,
gerekli işlemlerde kullanılmak üzere dairesel kesitli kanallara benzetmek amacıyla ve
denkliği sağlamak için bir eşdeğer çap tanımı kullanılmaktadır. Dairesel kanalların aynı
debi, direnç ve uzunluk halinde dikdörtgen veya oval kesitli eşdeğerlerinin elde edilebilmesi
için eşdeğer çap bağıntıları türetilmiştir. Bu bağıntılar şöyledir:

1.5.1.4.1. Dikdörtgen Kanallar

De = 1,3
(ab )
0 , 625
(25)
(a + b )0,25

(28) bağıntısında,

De = Dikdörtgen kanal için dairesel eşdeğer çap, mm

a = Kanalın bir kenarının uzunluğu, mm
b = Kanalın diğer kenarının uzunluğu, mm
anlamlarındadır. Pratik kullanım için bu bağıntı kullanılarak Tablo 2.2 hazırlanmıştır. Bu
tablodaki değerler ile dikdörtgen kanalların boyutlandırılması kolaylaşır. Herhangi bir
tasarım yöntemiyle dairesel kesitli kanal çapı bulunur ve Tablo 2.2 kullanılarak eşdeğer
kanal çapı, kenar oranı ile birlikte elde edilir.

Tablo 2.2. Dikdörtgen Kanalların Dairesel Eşdeğerleri [3]

 1.5.1.4.2. Yassı Oval Kanallar

1,55 S 0,625
De =
P 0, 25

æ p a2 ö
S = çç ÷÷ + a ( A - a ) (26)
è 4 ø

P = p a + 2 (A - a)

(29) bağıntılarında

S = Kanalın kesit alanı, mm2

P = Kanalın çevre uzunluğu, mm
A = Kanalın büyük eksen uzunluğu, mm
a = Kanalın küçük eksen uzunluğu, mm

anlamlarındadır. Oval kanal boyutlandırılması için de bu bağıntılardan yararlanılarak Tablo

2.3 hazırlanmıştır. Kullanım şekli Tablo 2.2 ile aynıdır. Burada da eşdeğer çap eksen
uzunlukları ile ilişkilendirilmiştir.

Tablo 2.3. Yassı Oval Kanalların Dairesel Eşdeğerleri [3]

 1.5.2. Dinamik Kayıplar

Dinamik kayıplar, hava akış yolunu ve/veya kesit alanını değiştiren fiting elemanlarının
neden olduğu akıştaki bozukluklar yüzünden ortaya çıkar. Bu elemanlar giriş, çıkış ağızları,
kesit değişimleri ve birleşme parçaları olabilirler. Bu kayıpların ifade edilebilmesi için yerel
kayıp katsayıları tanımlanmıştır.

1.5.2.1. Yerel Kayıp Katsayıları

Boyutsuz olarak tanımlanan yerel kayıp katsayıları akışkan direncini bulmak için
kullanılır. Bunun için yerel kayıp katsayılarının kullanılmasının sebebi, bu katsayının
dinamik olarak benzer (geometrik olarak benzer kesme gerilmeleri, aynı Reynolds sayıları ve
dinamik benzerlik için gerekli diğer kriterler) akışlar için aynı olmasıdır. Akışkan direncini
gösteren kayıp katsayısı,

DPj DPj
C= = (27)
rV 2
Pv
2

şeklinde verilir. Bu denklemde

C = Yerel kayıp katsayısı, boyutsuz

DPj = j fiting elemanı toplam basınç kaybı, Pa
r = Akışkan yoğunluğu, kg/m3
Pv = Dinamik basınç, Pa
V = Ortalama akışkan hızı, m/s

anlamlarındadır.

Esas olarak dinamik kayıplar bir kanal boyunca oluşur ve statik kayıplardan ayrı
düşünülemez. Fakat hesap kolaylığı açısından dinamik kayıpların bir bölgede yoğunlaştığı ve
sürtünme kayıplarını kapsamadığı kabul edilmektedir. Sürtünme kayıpları genellikle bağıl
olarak uzun fiting elemanlarında dikkate alınır. Genellikle fiting elemanındaki sürtünme
kayıpları, bir fiting elemanının ekseninden bir sonraki fiting elemanının eksenine kadar olan
kanal uzunluğu olarak göz önüne alınır. Birbirine çok yakın olan fiting elemanlarında (6
hidrolik çap uzunluğundan yakın) anlatılan kayıp katsayıları mantığı geçerli olamamaktadır.
Bu tip durumlar için literatürde gerekli veri mevcut değildir.

(30) denkleminden, birleştirme parçaları dışındaki tüm fiting elemanları için toplam
basınç kaybı,

DPj = C 0 Pv , 0 (28)

şeklinde bulunur. Burada 0 indisi dinamik basıncın hesaplandığı kesiti göstermektedir. Eğer
gerekiyorsa (hızı bilinen kesit istenen kesit değil ise), kesit değişimine gidilebilir. Sözgelimi
0 kesitine göre tanımlı katsayıdan hızı istenen i kesitine göre geçiş,

C0
Ci = 2
(29)
æ Vi ö
çç ÷÷
è V0 ø

şeklinde olmaktadır. Burada V, ilgili kesitlerin hızlarıdır. Debi sabit olduğundan hızlar
arasında

Q = V0 A0 = Vi Ai (30)

bağıntısı yazılabilir. Gerekli hızlar bu bağıntıdan hesaplanabilir. Ayrılma – birleşme

durumlarında ise,

DPj = C a Pv , a
(31)
DPj = C d Pv , d

denklemleri kullanılır. Burada a indisli terimler ayrılma kısmına, d indisli terimler ise düz
(ana) kısma ait değerlerdir. Fitingler için yerel kayıp katsayıları EK – 1`de verilmiştir.
Burada bulunamayan değerler için ASHRAE Fitting Database (2002)`e bakılmalıdır.
 1.6. Kanal Kısım Kayıpları

Kanalların basınç kaybı hesabında inceleme şekli itibariyle kanal sistemi kısımlara ayrılır
ve bu kısımlar kanallar, fittingler ve cihazlardan oluşabilir. Bu nedenle de kısımlar için
toplam basınç kaybını (sürtünme basınç kayıpları + dinamik kayıplar) ifade etmek gerekir.
Bunun için

æ 1000 f L ö rV 2
DP = çç + å C ÷÷ (32)
è D h ø 2

denklemi kullanılır. (35) denklemi Darcy – Weisbach Denklemi olarak bilinir ve (22) ve (30)
denklemlerinin bir sonucudur. åC kanal sistemi kısmındaki kayıp katsayılarının

toplamıdır ve her bir fiting elemanının kayıp katsayısı o bölümün dinamik basıncına göre
yazılmalıdır.

1.7. Fan – Sistem Bağlantısı

Uygulama yerinde yapılan ölçümlerdeki fan performans verisi, üretici firma

katalogundaki verilerle uyuşmayabilir. Bu durumun başlıca nedenleri fanların yanlış çıkış
bağlantıları, fan girişinde düzgün olmayan akışlar ve girdap oluşumlarıdır. Bu durumlar
fanın aerodinamik karakterini olumsuz etkiler ve fan beklenen performansı göstermeyebilir.
Yalnızca bir tek yanlış bağlantı bile fan performansını düşürebilir.

Normal olarak bir fan, giriş ağzının açık, çıkış ağzının ise düz kanal olması halinde test
edilir. Bu şekilde hazırlanan deney tesisatı fana doğru düzgün bir akış ve fan çıkışında etkin
statik basınç kazancının sağlanmasına neden olur. Başka bir deyişle bu şartlar ölçüm için
uygun, fan performansının mümkün olan en üst seviyede gözlemlenebileceği şartlardır.
Uygulamadaki tesisatta giriş ve çıkış ağızları şartları iyi bir şekilde gerçekleştirilemez ise
fanın performansı düşer. Uygun fan seçiminde ve uygulanmasında, bu etkenlerin dikkate
alınması ve fanın standart kanal tasarım yöntemlerinden hesaplanan basınç ihtiyacı bir
miktar arttırılmalıdır. Zira uygulamada mimari kısıtlamalar veya başka şartlar gereği fan
istenilen şekilde monte edilmeyebilir veya sistem çalıştıktan sonraki bir zamanda revizyon
gerektiği an bir problem yaşanabilir.

Bu anlatılanların matematiksel bir ifadesi için burada bazı tanımlar verilecektir.

1.7.1. Sistem Karakteristik Eğrileri

Kanal sistemlerinde hava debisiyle basınç kaybı değişimini gösteren eğrilerdir. Bu eğriler
karakteristik olduklarından sistemin o anki şekli ve konfigürasyonu üzerinden çizilmektedir.
Eğriler, sistem içerisinde zamanla değişen debilere karşılık gelen basınç kayıplarını ifade
ederler. Sistem karakteristik eğrileri tüm sistem için çizilebildikleri gibi sistemin temsili bir
kısmı için de çizilebilirler. Böylelikle analiz kolaylığı sağlanmaktadır. Şekil 2.5`de kanal
çapı sabit bir kısım için çizilen bir sistem eğrisi verilmiştir.

Şekil 2.5. Sistem Karakteristik Eğrisi

Şekilden de görüldüğü üzere, hava debisi arttıkça statik basınç kaybı önce yavaş, sonra
hızla artmaktadır. Değişen hava debilerine göre sürtünme kaybı
 2
Pf 1 æQ ö
= çç 2 ÷÷ (33)
Pf 2 è Q1 ø
bağıntısıyla hesaplanır.

1.7.2. Fan Performans Eğrileri

Fan performans eğrileri, fanın üflediği hava debisi ile statik basıncı arasındaki bağıntıyı,
güç miktarlarını da gözeterek gösteren eğrilerdir. Esasen bir fanın bir eğrisi olabileceği gibi
birden fazla eğrisi de olabilir. Çünkü grafiğe bir eğri daha eklenmesini sağlayan, yeni bir
devir sayısıdır. Fanlar tek devir sayısına sahip olabilecekleri gibi birden çok devir sayısına da
sahip olabilirler. Bunun yanında piyasada görülen fan performans eğrileri bir fan ailesinin
performansını göstermektedirler. Yani “eğri” diye telaffuz edilmesine rağmen bir eğri ailesi
söz konusudur. Şekil 2.6`da radyal tip bir fana ait performans eğrisi görülmektedir.
 Şekil 2.6. Radyal Tip Bir Fan İçin Fan Performans Eğrisi

1.7.3. Sistem Performans Eğrileri

Sistem karakteristik eğrileri ile fan performans eğrilerinin aynı Basınç - Debi düzleminde
gösterilmesi ile oluşan eğriler sistem performans eğrileri olarak adlandırılırlar. Bu eğriler
kullanılarak çalışma koşullarındaki değişikliklere karşı sistemin davranışı tasarım aşaması ve
sonrasında incelenebilmektedir.

Fan seçimi yapılırken hava kanalındaki basınç kayıplarını yenecek bir seçim yapılır.
Bununla birlikte havalandırma sistemlerinde hem debi, hem de direnç zamanla değişir. Bir
damper ayarı, bir eleman eklenip çıkarılması, hava filtrelerinin kirlenmesi gibi basit olaylar
sistem karakteristik eğrisinin değişmesine yol açabilecektir. Bu nedenle bütün bu değişimleri
sistem performans eğrisi üzerinden gözlemlemek etkili bir yöntemdir. Örnek bir sistem
performans eğrisi Şekil 2.7`de verilmiştir.

Şekil 2.7. Sistem Performans Eğrileri [3]

 Fan performansının düşüşü Şekil 2.7 üzerinden şu şekilde açıklanabilir. Sistemin basınç
kayıpları hesaplanmış, fan performans eğrisi ile hesaplanmış ve dolayısı ile amaçlanan kanal
sistemi eğrisinin kesişim noktası olan 1 numaralı noktada çalışacak şekilde bir fan seçimi
yapılmıştır. Ancak, fanın sisteme olan bağlantılarının fan performansına etkisi konusunda
hiçbir kabul yapılmamıştır. Bu şekilde elde edilmiş olan kanal sistemi eğrisi kesikli çizgiyle
gösterilmemiş eğridir.

Fanın sisteme olan bağlantılarının fan performansına olan etkisini göz önüne alarak
hesaplanmış kanal sistemi eğrisi kesikli çizgiyle gösterilmiş eğridir. Fan performansı
eğrisiyle gerçek kanal sistemi eğrisinin kesişimi 4 noktasındadır. Bu sebeple 1 ve 4 noktaları
arasındaki fark kadar gerçek akıştaki debi küçüktür. Tasarım akış debisini yakalamak için, 1
ve 2 noktaları arasındaki basınç farkına eşit bir basınç kaybı, hesaplanmış basınç kaybına
eklenmelidir. Dolayısı ile yeni bir fan seçilmeli ve seçilen fan 2 noktasında çalıştırılmalıdır.

Fan – sistem etkisinden dolayı oluşan kayıpları tanımlamak amacıyla sistem etki
katsayıları belirlenmiştir. Bu katsayılar ASHRAE Kanal Fitting Veritabanından elde
edilebilir.

Esas olarak kanal sistemleri için tasarlanmış fanlar, genellikle çıkış kanalı ile test edilirler
(ASHRAE 1985b). Şekil 2.8`de fanlar için çıkış kanallarındaki hızın gelişimi gösterilmiştir.

Şekil 2.8. Çıkış Kanalında Hızın Gelişimi [3]

 Hava hızının kanal içerisinde %100 düzgün bir dağılıma sahip olabilmesi için gereken
mesafe (%100) etkin kanal uzunluğu olarak adlandırılır. Bu uzunluğun hesaplanması için

V0 A0
V0 > 13 m/s; Le = (34)
4500
A0
V0 < 13 m/s; Le = (35)
4500

bağıntıları kullanılır. Bu bağıntılarda

V0 = Kanaldaki hava hızı, m/s

Le = Etkin kanal uzunluğu, m

A0 = Kanal kesit alanı, mm2

anlamlarındadır.

Bir fanda standart performans için, hava fana giriş ağzından eksenel yönde, düz bir
şekilde, bir öndönmeye sahip olmaksızın girmelidir. Giriş ağzında düzgün olmayan akış, fan
performansındaki azalmanın en yaygın nedenidir. Şekil 2.9`de bu tarz performans
düşmelerine örnek verilmiş ve çözüm yolları gösterilmiştir.

İdeal giriş ağzı şartları, havanın fana eksenel bir doğrultuda ve ön dönme olmaksızın
düzgün bir şekilde girmesiyle gerçekleşir. Şekil 2.9 (1) ve (2) `deki durumlarda eksenel ve
radyal fan girişlerindeki fiting elemanının hatalı seçimi sonucu fan girişinde türbülans, dönüş
ve çarka doğru düzgün olmayan bir akış oluşur. Bu nedenle fan performansları düşmektedir.
Ayrıca giriş ağzında ters dönmeli bir girdap, fanın çektiği enerjiyi önemli ölçüde arttırır.(3)
ve (4)`de bu durumlara önerilen çözümler gösterilmiştir. Giriş ağzına uygun ölçüde düz
kanal eklenmesi ve fiting şeklinin değiştirilerek içine kanatlar eklenmesi ile problem
çözülebilmektedir.
 Şekil 2.9. Fan Girişinde Dönmeye Neden Olan Bağlantılar ve Düzeltilmesi [4]

1.7.4. Test Ayarlama ve Dengelemede Göz Önüne Alınan Hususlar

Fan sistem etkileri sadece fan seçiminde sistem direnç karakteristikleri ile beraber değil,
aynı zamanda tasarım hesapları ve/veya fan performans verisi ile doğrudan doğruya
karşılaştırma olanağı için, sahada yapılan Test, Ayarlama ve Dengeleme deneyleri
sonuçlarının hesabında da kullanılır. Fan girişindeki girdabın ve yetersiz fan giriş ve çıkış
kanal sistem bağlantılarının sistem performansına etkisi doğrudan doğruya ölçülemez.

Fan giriş ve çıkışındaki statik basınç bazı sistemlerde doğrudan ölçülür. Birçok durumda,
fan toplam (veya statik) basıncı belirlemede kullanılan statik basınç ölçümleri, fan giriş ve
çıkışından doğrudan doğruya yapılmaz, ancak fan girişinden ve çıkışından bağıl olarak kısa
bir mesafe uzaklıktaki yerlerde yapılır. Bu durumda sahada yapılan ölçümlerden, fan toplam
basıncını hesaplamak için

Pt = (Ps , 5 + Pv ,5 ) + DP2-5 + FSE 2 + (Ps , 4 + Pv , 4 ) + DP4 -1 + FSE1 + FSE1, s (36)

bağıntısı kullanılır. Burada

Pt = Fan toplam basıncı, Pa

Ps = Statik basınç, Pa

Pv = Dinamik Statik basınç, Pa

DPx - y = x ve y düzlemleri arasındaki basınç kayıpları toplamı, Pa

FSE = Fan sistem etkisi, Pa

1 = Fan girişi
2 = Fan çıkışı
4 = Fanın egzoz kısmındaki statik basınç ölçüm düzlemi
5 = Fanın besleme kısmındaki statik basınç ölçüm düzlemi
s = Girdap

anlamlarındadır. Fan toplam basıncının bilinmesi durumunda fan statik basıncı (21)
denklemi ile hesaplanabilir.

2. Kanal Tasarımında Göz Önüne Alınması Gereken Hususlar

2.1. Ortam Basıncı Bağlantıları

Ortam basıncı, fanların yerinin ve kanal sisteminin şeklinin tasarlanması ile belirlenir.
Sözgelimi ortamda bulunan ve ortama hava veren bir besleme fanı, ortam havasının basıncını
arttırır, ortamdan hava alan egzoz fanı ise ortam havasının basıncını azaltır. Ortamda bu iki
fan birden kullanılıyorsa, ortam basıncının değişimi bu iki fanın bağıl kapasitelerinin bir
fonksiyonudur. Besleme fanı kapasitesi egzoz fanı kapasitesinden büyükse ortam basıncı
pozitif, egzoz fanı kapasitesi besleme fanı kapasitesinden büyükse ortam basıncı negatif
değerdedir. Bununla birlikte egzoz ve hava alma ağızlarının yerleri ve konumlarının doğru
belirlenmesi ile rüzgar nedeniyle oluşan basınç değişimleri minimuma indirilebilir.
 2.2. Yangın ve Duman Kontrolü

[4] Yangınlarda ölüm ve yaralanmaların büyük çoğunluğu, katlar arasına ve merdiven

boşluğuna dolan duman nedeniyle olmaktadır. İstatistiki çalışmalarda; ölümlerin %90’ından
fazlasına zehirli dumanın neden olduğu görülmektedir. Yangın sırasında oluşan duman
deride ve solunum sisteminde ağır hasar meydana getirmekte ve yoğun dumanda insanlar
yollarını kaybetmekte, paniğe kapılmaktadır. Çevredeki eşyaların yanması, karbon monoksit
ve diğer zehirli gaz konsantrasyonunu artırmakta ve buna bağlı zehirlenmeler görülmektedir.

Duman yayılmasının önlenmesi ve hacimlerin dumandan arındırılması; hem can

güvenliği bakımından, hem diğer bölümlere dumanın verdiği maddi zararın azaltılması ve
hem de yangına kolay müdahale edilebilmesi bakımından yangın güvenliğinin en başta gelen
önlemlerindendir. Dumanın bir hacim içinde yayılmasının önlenmesi için duman tahliye
bacaları, bir hacimden diğer hacimlere geçişinin önlenmesi için duman damperleri veya
perdeleri ve bir hacme dumanın girmemesi için basınçlandırma sistemleri yapılır. Duman
çekiş bacaları veya havalandırma bacalarının görevi, dumanı bina veya bir hacim içine
yayılmadan dışarı atmaktır. Büyük hacimlerde dumanın yayılmasını önlemek için tavandan
sarkan duman bölmeleri de gereklidir. Modern mimaride, yüksek ve kapalı yapılarda en üst
noktaya duman alarm sisteminden kontrol edilen otomatik duman tahliye kapakları yapılır.
Bir bina içindeki her yangın bölmesinde ve özellikle yangın kaçış yolları ve merdivenlerinde,
duman bacaları yapılması gerekir. Duman bacalarında doğal çekiş veya yangından
etkilenmeyen bir güç kaynağı ile yaratılan zorlanmış çekiş uygulanmalıdır. Duman baca
ağızları daimi açık olabileceği gibi, yangın anında elle kolaylıkla açılabilen mekanik
düzenlerle de çalıştırılabilirler.

Duman hareketlerinin kontrolü;

ü Bölgelere ayırma,
ü Duman tahliye kanalları, kapakları, bacaları yapılması,
ü Yangın veya duman damperleri kullanılması,
ü Basınçlandırma yapılması,

mekanizmalarının tek tek ya da birkaçının birlikte kullanılmasıyla gerçekleştirilir.

 2.2.1. Yangın ve Duman Emniyeti Hakkındaki Standartlar

Bu konuda kaynak olarak dikkate alınan standartlar Amerikan standardı NFPA, UL

Standart, “Design of Smoke Management Systems, ASHRAE”, SMACNA ve Alman
standartlarıdır. Bu standartlar konuyla ilgili bilimsel yaklaşımlardan, sistem seçimine ve
uygulama detaylarına kadar uzanan geniş kaynaklardır. Bununla birlikte ülkemizde yerel
yönetimlerin yangınla ilgili yönetmelikleri bulunmaktadır. Uygulamada bu yönetmeliklere
uyulması gerekmektedir.

2.2.2. Yangın ve Duman Damperleri

Burada, konuyla doğrudan ilgili olduğundan yangın ve duman damperlerine bir kez daha
değinilecektir.

Geçmişte yangından korunma amacı ile kullanılan, yangının yangın geçirmez bölmelerde
hapsedilmesine dayalı olan yöntemler, yangına dayanıklı bina elemanlarının kullanımıyla,
(duvar, döşeme vb) gerçekleşmekte idi. Günümüzde ise mekanik tesisat alanında kullanılan
yöntemler, daha gelişmiş ve karmaşıklaşmıştır. Sprinkler sistemi (otomatik yerel yangın
söndürme sistemleri) kullanımı yaygınlaşmıştır. Bununla birlikte yangın damperi de
yöntemin bir parçasıdır, fakat sprinkler sisteminin varlığında kullanılmadığı da olmaktadır.

Duman kontrol sistemleri hızla gelişmektedir. Bu amaçlar için duman damperleri

geliştirilmiştir. Daha sonraki gelişmeler ise hem duman hem de yangın damperi olarak
kullanılabilecek kombine sistemleri ortaya koymuştur. Buna göre günümüzde kullanılan dört
tip yangın ve duman damperi bulunmaktadır:

ü Yangın damperi
ü Tavan yangın damperi
ü Duman damperi
ü Kombine yangın duman damperi

Ayrıca yangın damperleri dinamik ve statik olarak da sınıflandırılmalıdır. Dinamik

damperler hava akımı varken kapanabilme özelliğine sahiptirler.
 2.2.2.1. Yangın Damperleri

Bu damperler hava dağıtım sistemlerinde normal durumda açık olacak şekilde

tasarlanırlar. Belirli bir sıcaklık artışını hissettiklerinde hava akımını veya alev yayılmasını
önlemek üzere kapanırlar. Otomatik kapanma genellikle eriyebilir bir bağlantı yardımı ile
olur. Bu bağlantı damperi yay kuvvetine karşı kurulu olarak tutmaktadır. Sıcaklık etkisiyle
eriyen bağlantıda yay boşalır ve damper kapanmış olur. Yangın damperleri ile ilgili
Amerikan standardı UL Standart 555`dir.Yangın damperlerinin uygulanması, geçiş
açıklıkları, tipleri ve detayları ile ilgili olarak SMACNA “Fire, Smoke and Radiation
Damper Installation Guide for HVAC System” isimli yayın geniş bilgi vermektedir.

2.2.2.2. Duman Damperleri

Duman damperleri duman geçişini önlemek üzere tasarlanmışlardır. Genel olarak klape
tipi (tek kapama elemanı) veya çok kanatlı (parçalı kapama elemanı) olarak yapılırlar.
Çalışmaları genellikle otomatik kumanda ile olur. Bu kumanda duman dedektörü ile,
kumanda merkezinden elle veya verilen bina otomasyon programına göre kumanda
merkezinden bilgisayarla gerçekleştirilir. Duman damperleri ile ilgili Amerikan standardı
olan UL 555 S standardına göre duman damperleri 5 sızdırmazlık sınıfına ayrılmıştır. Bunlar
0, I, II, III ve IV`dır. Tablo 2.4`de bu sınıfların sızma miktarları verilmiştir.

Tablo 2.4. Duman Damperleri Sızdırmazlık Sınıfı [4]

Buna göre 0 sızdırmazlık sınıfındaki damperler ancak nükleer tesisler gibi mutlak
sızdırmazlık istenen noktalarda kullanılır. Bina HVAC tesisatında genellikle II ve III sınıfı
damperler kullanılmaktadır.
 Duman kontrolü konusu ise oldukça geniş bir konu olup ayrı bir proje kapsamında
incelenmesi gerekmektedir.

2.3. Kanal Yalıtımı

[3] Isıtma, havalandırma ve iklimlendirme tesisatlarının hava yayılım sisteminin bir

parçası olarak yerleştirilen, hava kanallarının ve dağıtım kutularının tüm yeni
konstrüksiyonları ASHRAE Standart 90.1 Bölüm 9.4`e göre ısı yalıtımı yapılmalıdır.
Besleme hava debisini, besleme hava sıcaklıklarını, serpantin gücünü hesaplamak için kanal
ısı kayıp veya kazançları bilinmelidir. Kanallardaki ısı geçişi ile giren veya çıkan hava
sıcaklıkları

UPL éæ Te + Tl ö ù
Q= ç ÷ - Ta ú
1000 êëè 2 ø û (37)
Tl ( y + 1) - 2Ta
Te =
( y - 1)

denklemleri ile bulunabilir. Bu denklemlerde

AVr
y= (Dikdörtgen kanallarda)
UPL
0,5 DVr
y= (Yuvarlak kanallarda)
UL
A = Kanalın kesit alanı, mm2
V = Ortalama hız, m/s
D = Kanalın çapı, mm
L = Kanalın uzunluğu, m
Q = Kanal duvarlarından olan ısı kaybı/kazancı, W
U = Kanal duvarındaki toplam ısı geçiş katsayısı, W/m2K
P = Çıplak veya yalıtılmış kanal çevresi, mm
r = Yoğunluk, kg/m3
Te = Kanala giren havanın sıcaklığı,0C

Tl = Kanaldan çıkan havanın sıcaklığı,0C

Te = Kanal etrafındaki ortam sıcaklığı,0C

 Yalıtılmış ve yalıtılmamış kanalların U toplam ısı geçiş katsayıları değerlerinin
belirlenmesinde Şekil 2.10 kullanılır.

Şekil 2.10. Kanallarda Toplam Isı Geçiş Katsayısı [4]

 2.4. Kanal Sistemindeki Hava Kaçağı

Bugün için kanal basıncı ve sızdırmazlık sınıfı belirtildiğinde kanal sisteminden müsaade
edilen hava kaçağı hesaplanabilmektedir. Bu sızma veya kaçak miktarları kanal yüzeyi
cinsinden (L/sm2) olduğu gibi toplam hava debisinin yüzdesi cinsinden de ifade edilebilir.
ASHRAE ve SMACNA standardına göre sızdırmazlık sınıfları ve kanal kaçak
sınıflandırmasını gösteren denklem

720 Q
CL = 0 , 65
(38)
DPS

dir. Burada

C L = Sızma sınıfı
Q = Kanaldan olan kaçak debisi, L/sm2
DPS = Kanal içi ile dışı arasındaki basınç farkı, Pa

anlamlarındadır. Bu denklemden yararlanarak oluşturulan bazı sızma sınıfı serileri Şekil

2.11`de verilmiştir.

Tablo 2.5 `de kaliteli olarak imal edilen kanal konstrüksiyonu ve conta uygulamalarında
elde edilebilen sızma sınıfları özetlenmektedir. Burada menfez, anemostat gibi elemanların
kanala bağlantıları ile ilişkili veriler gösterilmemiştir. Tablo 2.6 `daki veriler de tasarımcıya
fikir açısından yardımcı olmak amacıyla verilmiştir. [4] Tablo 2.7`da da mekanlara göre
tavsiye edilen kaçak sınıfları verilmiştir. Daha önceden de ifade edildiği gibi kaçak miktarı
sadece kanal yüzeyi cinsinden değil, toplam hava debisi yüzdesi cinsinden de ifade
edilebilmektedir. Tablo 2.8`de toplam hava debisi yüzdesi olarak hava kaçakları ifade
edilmiştir.

Kabul edilebilir sızdırmazlık sınıfını belirlemede projeci sorumludur. Hava kaçaklarının

yaratacağı enerji maliyetleri ile ilk yatırım maliyetlerini dengeleyerek optimum çözümü
bulmalıdır. Sınıf 3 sızdırmazlık değerine; iyi bir işçilik ve dikkatli bir birleşme yöntemi ve
sızdırmazlık elemanı seçerek bütün kanal sistemlerinde ulaşılabilir. Avrupa standartlarında
ise üç sızdırmazlık sınıfı tarif edilmektedir. Bu sızdırmazlık sınıfları
A. En düşük sınıf 400 Pa’da 1,320 L/s.m2 kaçak
B. Orta sınıf 400 Pa’da 0,440 L/s.m2 kaçak
C. En yüksek sınıf 400 Pa’da 0,15 L/s.m2 kaçak

dır.
Kanal sisteminde belirlenen kaçak miktarı, sistem toplam hava miktarına (dolayısı ile fan
debisine) ilave edilmelidir.

Şekil 2.11. Kanal Sızma Sınıfları [4]

Tablo 2.5. Kanal Sızma Sınıfları [4]

Tablo 2.6. Kanal Tipine Göre Tavsiye Edilen Kanal Kaçak Sınıfları
 Tablo 2.7. Kanal Yerine Göre Tavsiye Edilen Kanal Kaçak Sınıfları

Tablo 2.8. Hava debisi yüzdesi olarak sızma miktarları [4]

 Şekil 2.12. Avrupa Standartlarına Göre Kanal Sızma Sınıfları [4]

Kanaldaki hava sızması nedeniyle olan enerji kaybı oldukça önemli bir konudur. Temiz
odalardaki güneş enerjisi hava kolektörlerinde, endüstriyel işlemlerde ve nem giderme
uygulamalarında bu konunun önemli bir yeri vardır. Her bir uygulama için uygun olan
contalama kriteri tasarımcı tarafından belirlenmelidir. Statik basıncı 750 Pa değerinin
üzerindeki basınçlarda çalışacak şekilde tasarlanmış (alçak konut binaları dışındaki) tüm
yeni kanal konstrüksiyonları, ASHRAE Standart 90.1 Bölüm 9.4`e göre sızdırma testine tabi
tutulmalıdır. 250 Pa ve üzerindeki statik basınçlarda çalışmak üzere tasarlanmış kanallarda
esas yapıştırıcı olarak basınca duyarlı bantlar kullanılmalıdır. Contaların uygun olmadığı
durumlarda, lehimli veya kaynaklı kanal konstrüksiyonu kullanılmalıdır.

2.5. Sistem ve Kanal Gürültüsü

İklimlendirme sistemlerindeki gürültünün başlıca kaynakları, difüzörler, menfezler,

fanlar, fitingler ve çeşitli cihazların neden olduğu titreşimlerdir. Tesisatın en ucundaki
cihazlardaki ses kontrolü konusu, ilave bir sesin oluşmaması için, tüm çalışma durumlarında
tasarım amacına yönelik uygun cihazların seçimi ve doğru montajını kapsar. Fanın
oluşturduğu ses gücü, fanın cinsine, hava debisine ve basıncına bağlıdır. Kanal sistemindeki
ses kontrolü, doğru kanal planını, boyutlandırılmasını ve gerekiyorsa ses yalıtımının
yapılmasını gerektirir. Bir sistem tarafından oluşturulan gürültü, hem kanal hızı hem de
sistem basıncı ile artar. Bu konudaki yöntemler için ASHRAE 2003 Applications, Bölüm 47
incelenmelidir.
 3. Kanal Tasarım Yöntemleri

[4] HVAC uygulamalarında kanal tasarım yöntemlerinin çeşitleri bulunmakla beraber,

herhangi bir tasarım durumu için “ideal” olan, minimum yatırım maliyeti ve enerji sarfiyatı,
maksimum verimlilik sağlayan bir yöntem yoktur. Bunun yerine tavsiye edilen ve pratikte
sıklıkla tercih edilen yöntemler vardır. Bu yöntemlerin biri kullanılabileceği gibi, birden
fazla sayıda yöntem de tercih edilebilir.

Yöntem tercihinde önemli olan nokta tercihin maliyet unsurlarını dikkate alınarak
gerçekleştirilmesidir. Kanal malzemesi maliyeti, kanal yalıtımı (veya iç kaplama),
fittinglerin tipi ve maliyetleri, gerekli uygulama boşluğu, fan gücü, dengeleme şartları, sesin
azaltılması, hava dağıtım ve ısı geri kazanım ekipmanları bu unsurlardan bazılarıdır. Kanal
tasarımı için kullanılan yöntemler:

Ø Eşit Sürtünme Direnci Yöntemi

Ø Statik Geri Kazanım Yöntemi
Ø Uzatılmış (Genişletilmiş) Plenum Yöntemi
Ø T-Yöntemi
Ø Hız Yöntemi
Ø Sabit Hız Yöntemi
Ø Toplam Basınç Yöntemi

dir. Bunlardan bazıları ciddi tasarım bilgi ve tecrübesi gerektirdiğinden bu özellikleriyle

yaygın olarak kullanılan yöntemlerden ayrılırlar. Hız yöntemi ve sabit hız yöntemi bu
gruptadır.

Isıtma, havalandırma ve iklimlendirme sistemleri ile buhar, gaz ve duman taşıyan egzoz
sistemlerinin kanal tasarımları için pratikte en yaygın olarak kullanılan yöntemler ise eşit
sürtünme direnci yöntemi, statik geri kazanım yöntemi ve T yöntemidir. Eşit sürtünme
direnci ve statik geri kazanım yöntemleri optimizasyon yapamayan yöntemler olmasına
karşın T yöntemi, pratik bir optimizasyon sağlar.

Bu yöntemler kesinlik, maliyet ve kullanım özellikleri bakımından farklı sonuçlar

verebilir.
 3.1. Eşit Sürtünme Direnci Yöntemi

Bu yöntem kanal tasarımında en çok tercih edilen yöntemlerden biridir. Genellikle düşük
hızlı sistemlerde besleme, egzost ve dönüş havası kanallarının boyutlandırılması için
kullanılır.
Bu yöntemde besleme kanallarında akış yönünde hız otomatik olarak giderek azalır,
böylelikle ses üretimi ihtimali de düşer. Bu yöntemin dezavantajı ise çeşitli kanal
kollarındaki basınç düşümlerinin eşitlenmesi konusunda bir önlem getirmemesidir. Bu
nedenle simetrik sistemler ve dallanmayan tek kanallar için uygundur.
Esası tüm sistem için birim kanal uzunluğu (m) başına sürtünme kaybı (Pa/m) sabit bir
değerde tutulması kabulüne dayanır. Uygulama şekli ileriki bölümde verilecek örnek
hesaplamada anlatılacaktır.

3.2. Statik Geri Kazanım Yöntemi

Bu yöntem her basınç ve hızdaki besleme kanalları için uygulanabilmektedir. Buna karşın
dönüş ve egzost kanalları için kullanılamamaktadır. Hesap tarzı olarak eş sürtünme
yönteminden daha karmaşık olmakla birlikte, teorik olarak bütün kollarda ve çıkışlarda
düzgün dağılımlı bir statik basınç yaratması açısından avantajlı bir yöntemdir.
Yöntemin ana fikri, kanalın ilerleyen bölümlerinde kanal boyutlarını değiştirerek, kanalın
ayrılma noktalarında aynı statik basıncı elde etmektir. Bunun için kanaldaki hızlar sistematik
olarak azaltılır. Her kanal parçasının önünde hız düşürülerek dinamik basınç statik basınca
dönüştürülür, böylelikle kanal parçasındaki basınç kaybı karşılanır. Bu şekilde ayrılma
noktasında, bir öncekine yakın veya bir öncekiyle aynı statik basınçlar elde edilir. Ortalama
kanal sistemlerinde statik geri kazanma %75 oranındadır. İdeal şartlarda bu oran %90`a
kadar yükselir.
Bu yöntemin avantajı kanal sisteminin dengede kalmasıdır. Bunun sebebi kayıp ve
kazançların hızla orantılı olmasıdır. Dezavantajı ise uzun kolların sonunda, özellikle bu kol
diğerlerinden çok uzunsa aşırı büyük kanal boyutları vermesidir. Ayrıca bu bölgelerde
boyutların büyümesinin yanında hızlar da çok düştüğünden ısı kayıp ve kazançlarına karşı
yalıtım gerekir.

3.3. Uzatılmış (Genişletilmiş) Plenum Yöntemi

Uzatılmış plenum(kutu) genellikle fan çıkışında, karışım ünitesinin, değişken hava debi
ünitesinin vb. bulunduğu bir ana kanaldır. Bu plenum üzerinde çeşitli hava çıkış açıklıkları
veya kol çıkışları bulunmaktadır. Plenumlar sulu sistemlerdeki kolektörlere benzer bir
fonksiyona sahiptirler.

Avantajları; düşük ilk yatırım maliyeti, düşük işletim maliyeti, dengeleme kolaylığı ve
dal kanalı veya çıkış değişikliklerine adapte edilebilmesidir. Bu sistemin dezavantajı düşük
hava hızlarının kanal duvarlarından hava akışı nedeniyle büyük ölçüde ısı kayıp ve
kazançlarına neden olmasıdır. Genellikle sıcak hava ile konut ısıtması gibi küçük fakat çok
dallı sistemlerde kullanılır.

3.4. T-Yöntemi

Bu yöntem yeni geliştirilmiş bir kanal dizaynı optimizasyon yöntemidir. Bu yöntemde

sistemin ilk yatırım maliyeti, işletme maliyeti, enerji maliyeti, çalışma saati, yıllık enflasyon
oranı, faiz oranları vs. gibi parametreler de göz önüne alınır. Bu yöntemin uygulanmasında
esas olarak uygun bilgisayar programlarından yararlanılır.

3.5. Hız Yöntemi

Tecrübeli bir projeci kanal sistemi boyunca uygun hızlar takdir ederek basit bir şekilde
kanal boyutlandırılması gerçekleştirebilir. Birkaç çıkışı olan ve kolayca dengelenebilen basit
kanal sistemlerinin dışında, bu yöntem kullanılmamalıdır. Bu yöntemde fanın yanındaki
bölümden başlayarak ilk hız seçilir ve her dal ya da çıkışın ardından tecrübeye dayalı bir hız
indirgemesi yapılır. Kanal sisteminin çeşitli bölümlerinde ortaya çıkan basınç kayıpları
dikkate alınmaz ve dengeleme uygun yerlere damper konularak gerçekleştirilir. Sistem basit
olduğundan damper sayısı ve maliyeti de az olacaktır.

3.6. Sabit Hız Yöntemi

Bu yöntemde de tecrübeye dayanarak optimum bir hız seçilir, bütün kanal sistemi
boyunca bu hızı koruyacak şekilde boyutlandırma yapılır. Bu yöntem en çok yüksek basınçlı
kanal sistemlerinde kullanılır. Bu kanal sistemlerinde havayı kullanım alanlarına dağıtmadan
önce hızı ve sesi düşürmek üzere genişletilmiş terminal kutuları kullanılır.

Sabit hız yönteminin kullanıldığı ikinci ana uygulama alanı ise endüstriyel toz toplama
kanal boyutlandırılmasıdır. Tozların ve tekstil endüstrisinde olduğu gibi elyafın taşınabilmesi
için belirli minimum hız değeri bulunmaktadır. Dolayısıyla bu tür endüstriyel egzost
kanallarında hız değeri söz konusu sınır değerin altına düşmeyecek şekilde boyutlandırma
yapılır.
 3.7. Toplam Basınç Yöntemi

Bu yöntem statik geri kazanım yönteminin daha özelleştirilmiş halidir. Bu yöntem

projeciye kanal sisteminin her kısmında gerçek sürtünme ve dinamik kayıpları belirleme
imkânı yaratır. Avantajı kanal bölümlerinin gerçek basınç kayıplarının ve temin edilmesi
gerekli toplam fan basıncının bilinmesidir.
 BÖLÜM ÜÇ

BİLGİSAYAR DESTEKLİ HAVA KANALI

TASARIMI

1. Bilgisayar Destekli Tasarım

Bilgisayar destekli tasarım (Computer Aided Design) oldukça geniş bir konu olduğundan,
bu bölümde çalışmanın amacına uygun olarak kısaca açıklanacaktır.
Bilgisayar destekli tasarım mühendislik anlamında, tasarım sürecinin bilgisayar
ortamında gerçekleştirilmesidir. Araştırma, modelleme, test etme, geliştirme, uygulama gibi
tasarım süreçlerinin tümü bilgisayar ortamında gerçekleştirilebilir durumdadır. Binlerce ürün
çeşidinin çoğuna ait tasarım süreçlerinin her bir bölümünün gerçekleştirilmesi için
oluşturulmuş bilgisayar programları mevcuttur. Bu programlar çok kapsamlı yazılımlar olup,
mühendislik mesleğinin vazgeçilmez birer parçası olmuştur. Bununla birlikte sadece
mühendislik mesleğinin değil, kapsamında tasarım olan tüm mesleklerde bilgisayar destekli
tasarım geniş yer tutmaktadır.
Makine mühendisliği konusu ile ilgili yaygın olarak kullanılan programlardan bazıları,
AUTOCAD, I-DEAS, CATIA, PRO ENGINEER, FLUENT, ANSYS ve AUTODESK
Mechanical Desktop, SOLIDWORKS, CIMATRON `dur. Çağımız koşullarında mesleğe
başlayan bir makine mühendisi bu ve bu gibi programları kullanabilmelidir.
Öte yandan yazılım geliştirme bölümü hem mühendislik hem de tasarımla ilgili tüm
mesleklerde önemli bir yer tutmaktadır. Özel bir alan olmasına rağmen yazılım geliştirme
sadece uzmanlarının değil, bu konuda yeterli bilgiye sahip her meslekten insanın uğraşı
haline gelmiştir. Öyle ki işi yazılım geliştirme olmadığı halde farklı mesleklerden insanlar
yazılım geliştirme konusuna zaman harcayarak kendi mesleklerinde yazılım geliştirme
konusunda oluşan boşluğu karşılayabilmektedirler. Sözgelimi bir mühendis, aynı zamanda
çok iyi bir programcı olabilmekte, mühendislikle ilgili programların oluşturulması
aşamasında çalışabilmektedir.
 Yazılım geliştirme işi için de dünyada geniş kullanım alanı bulmuş bilgisayar programları
bulunmaktadır. Bunların bir kısmı uzman seviyesindeki kişilerin kullanabildiği programlar,
bir kısmı ise normal bilgi seviyesindeki kişilerin kullanabildiği programlardır. Microsoft
Visual Basic, Borland C+, Visual C+ bu programlardan bazılarıdır. Bu çalışmada oluşturulan
program Microsoft Visual Basic 6.0 ortamında yaratılmıştır. Bu noktada Microsoft Visual
Basic hakkında genel bir bilgi verilecektir.

1.1. Microsoft Visual Basic

[5] 1963 yılında Darmouth College’de John G. Kemeny ve Thomas E. Kurtz tarafından
Basic dili geliştirilmiştir. Daha sonralarda Microsoft tarafından PC’lerde kullanılmak üzere
uyarlanmıştır. Microsoft Qbasic ve Microsoft-Dos Qbasic’de dahil olmak üzere çeşitli
sürümleri bulunmaktadır. Microsoft ileriki yıllarda Basic dilini geliştirerek Windows
ortamına uyarlamış ve geliştirilen bu yeni dile Visual Basic adını vermiştir. Microsoft en son
Visual Basic’in 6.0 sürümünü piyasaya sürmüştür. Visual Basic, devamlı geliştiği bu süre
sonunda; yüksek hızlı uygulamalar, OLE Serverlar, ActiveX kontrolleri ve daha birçok
projeyi geliştirebilecek hale gelmiştir. Visual Basic yapısal bir programlama dili olan Basic
dilinden türetilmiş olmasına rağmen olaya bağlı bir programlama dilidir.
Yapısal ya da yordamsal uygulamalarda, uygulama kodun hangi kısımlarının
çalışacağını ve hangi sırada çalışacağını denetler. Uygulama kodun ilk satırı ile başlar ve
gerektiğinde yordamları çağırarak uygulama boyunca önceden tanımlanmış bir yolu izler.
Olaya bağlı bir uygulamanın çalışması, önceden belirlenmiş bir yolu izlemez. Farklı kod
bölümleri olaylara bağlı olarak çalışır. Olaylar, kullanıcın eylemlerinden, sistem yada diğer
uygulamalardan gelen iletilerden tetiklenir. Olaya bağlı programlamanın en gerekli bölümü
bir uygulamada oluşabilecek olası tüm olaylara yanıt veren kodlar yazmaktır.

Şekil 3.1.
Visual Basic Karşılama Arayüzü
 Visual Basic çalıştırıldığında ekrana Şekil 3.1 deki dialog penceresi gelir. Bu dialog
penceresinde 3 adet sekme bulunur. New sekmesinde oluşturulmak istenilen yeni proje için
alternatifler bulunmaktadır. Genellikle Standart.EXE seçeneği seçilerek yeni bir projeye
başlanır. Eğer istenirse diğer seçeneklerde kullanılarak ActiveX denetimleri, Dll dosyaları,
DHTML sayfalar oluşturulabilir. Existing sekmesi ile daha önceden oluşturulmuş projeler
sürücü ve klasör seçimi yapılarak açılabilir. Recent sekmesi ise üzerinde çalışmış
olduğumuz projelerin bir listesini verir ve bunlar arasından istenen seçilerek çalıştırılabilir..

1.1.1. Visual Basic Çalışma Ortamı

Visual Basic’de bir proje başlatıldığında Şekil 3.2 gibi bir görüntü ile karşılaşılır. Bu
görüntüyü elde edebilmek için açılışta "Standart EXE” seçeneğini kullanılmalıdır.

Şekil 3.2.
Visual Basic`de Proje Arayüzü

Proje geliştirme ekranında aşağıdaki araçlar bulunur.

· Menü Çubuğu
· Araç Çubuğu
· Project Explorer
· Properties penceresi
· Form Layout penceresi
· Araç Kutusu
· Form Designer
 Menü çubuğu Visual Basic penceresinin üst tarafında duran metin satırıdır. Diğer
Windows uygulamalarında bulunan menü çubukları ile hemen hemen aynıdır. File
menüsünde projeyi açma - kaydetme gibi işlemler, Edit menüsünde standart edit işlemleri,
View menüsünde programın mevcut olan fakat ekranda açık olmayan pencerelerini açma
işlemleri, Project menüsünde form ekleme-kaldırma gibi proje ile ilgili işlemler, Format
menüsünde forma eklenen nesnelerin düzenleme işlemleri, Debug menüsünde program
çalışırken programı kontrol etmeye yarayan işlemler bulunur. Run menüsü aracılığı ile
programı çalıştırabilir veya durdurabiliriz. Tools menüsünde Visual Basic’i
özelleştirebileceğimiz ve Projeye menü ekleyebileceğimiz seçenekler bulunur. Add-Ins
menüsü ise raporlar ve database oluşturma seçeneklerini bulundurur.

Şekil 3.3.
Standart Araç Çubuğu

Menü çubuğunun hemen altında Şekil 3.3 de`görülen araç çubuğu bulunur.

Şekil 3.4.
Project Explorer Penceresi

Project Explorer penceresi projede bulunan elemanlara erişimi sağlar. Bu pencerede

formalar, sınıflar ve modüller listelenir. Bu pencerenin araç çubuğunda 3 adet buton bulunur.
Project Explorer penceresi içerisinden bir form seçip View Object butonuna tıklayarak form
görüntülenebilir. View Code butonu Code Editöre ulaşmayı sağlar. Toggle Folders butonu
ise tüm form ve modülleri kategoriler halinde görebilmeyi sağlar. Project Explorer
penceresinde bir öğeye sağ düğme ile tıklanırsa birçok işlev sunan bir menü açılır. Şekil 3.4
de Project Explorer penceresi gösterilmiştir.
 Visual Basic’de bütün nesnelerin kendilerine has özellikleri bulunur. Properties penceresi
kullanılarak nesnelere ait özellikler değiştirilebilir. Bir nesne seçildikten sonra Properties
penceresinde seçili olan nesneye ait özellikler yer alır. Visual Basic’de formlar da birer
nesnedir. Properties penceresinin altında aktif olan özelliğe ait bir açıklama görülebilir.

Şekil 3.5.
Properties, Form Layout ve Toolbox Pencereleri

Form Layout penceresi ile formun çalışma esnasında ekranda nasıl görüleceğini
belirlenir. Toolbox uygulama arabirimini oluşturmak için gereken denetimleri içerir.
Toolbox’da bulunan bütün simgeler birer denetimi temsil etmektedir. Toolbox’a yeni
denetimler eklenebilir veya varolan denetimler çıkarılabilir. Toolbox’da bulunan bir
denetimi kullanmak istenirse mouse ikonu ile denetim üzerine bir kez tıklanır ve ardından
formumuza bu denetim çizilir. Properties, Form Layout ve Toolbox pencereleri Şekil 3.5`de
gösterilmiştir.
 Şekil 3.6.
Form Tasarımcısı

Şekil 3.6`da ekranın ortasında Form Tasarımcısı görülmektedir. Form tasarımcısı form
görünümünün, form üzerindeki denetimlerin düzenlendiği yerdir.

Şekil 3.7.
Code Editor

Visual Basic’de kod derleyici editöre Code Editor adı verilir. Code Editor bir form
üzerine veya nesneye çift tıklayarak veya sağ click yaptıktan sonra View Code seçeneğini
kullanarak açılabilir. Code Editor, Project Explorer penceresinden bir öge seçimi yapıldıktan
sonra View Code butonuna tıklayarak da açılabilir. Şekil 3.7`de Code Editor görülmektedir
Bu pencerenin üst tarafında iki adet açılır liste kutusu bulunmaktadır. Sol taraftaki açılan
metin kutusunda (Object), form içerisinde bulunan nesnelerin bir listesi bulunur, sağ
taraftakinde (Procedure) ise seçili nesneye ait olaylar bulunur, aşağıdaki bölüm ise kodların
yazılacağı kısımdır.

1.2. Kanal Tasarımı Programı

Kanal Tasarım programı önceden de belirtildiği üzere Microsoft Visual Basic 6.0
ortamında hazırlanmış, basit bir mantığa sahip, hazırlanırken aşırı detaydan kaçınılmış,
geliştirilebilir/değiştirilebilir bir programdır. Bu şekilde oluşturulmasının sebebi ileriki
uygulamalarda kuvvetle muhtemel yenilenmesi ve değişmesi gerekeceği gerçeğidir.

1.2.1. Programın Amacı ve Temel Mantığı

Program temel olarak kullanıcının belirli parçalardan oluşan bir hava kanalı hattının
basınç düşümünü hesaplamasına ve kanalın boyutlandırılmasına yardımcı olmak amacıyla
hazırlanmıştır. Bunun yanında bir takım pratik ve bir takım özel hesaplamalar ayrıca
eklenmiştir. İleri Visual Basic uygulamalarının bu programda yer aldığı söylenemez. Bunlar
yerine basit ama fonksiyonel komutlar, döngüler ve prosedürler kullanılmıştır. Programın
kodlarının içerisine bir de özel direnç değerleri tablosu yerleştirilmiştir ki bu uygulama
sayesinde kullanıcı, programın kodunda barındırdığı bilgiyi tablodan bakmadan; doğrudan
elle girerek sorgulayıp bulabilmektedir. Programın pratik kullanım açısından piyasadaki
ticari benzerleri ile rekabet edecek düzeyde olmadığını peşinen kabullenmekte yarar vardır.
Bunun yerine teorik gerçekleri otomatize eden bir yapıdadır. Fakat geliştirilebilirlik özelliği
sayesinde istenirse hem pratik kullanım açısından, hem de detaylılık açısından istenilen
rekabetçi düzeye getirilebileceğinin de burada belirtilmesi gereklidir.

Program esas olarak basınç kayıplarının bir tek listede düzenli bir şekilde listelenerek alt
alta toplanıp toplam basınç kaybına ve kanalın boyutlandırılması amacıyla çalışmaktadır. Bu
işlem programın içinde ayrı bir modül olup, programın içinde yer alan diğer modüller de
doğrudan veya dolaylı olarak bu işleme hizmet etmektedir.
 1.2.2. Rakamlarla Kanal Tasarım Programı

Kanal tasarım programı için yaklaşık 237 adet nesne kullanılmıştır. 7 Form, 1 MDIForm ,
2 Option Button, 1 MSFlexGrid, 37 TextBox, 94 Label, 18 Frame, 24 Commobox 4
Command Button, 43 Image, 4 Inoutbox, 2 Msgbox nesneleridir. Yaklaşık 4000 satır komut
yazılmış ve kontrol için program yaklaşık 100 defa baştan çalıştırılıp denenmiştir. Tez
aşamasıyla beraber yaklaşık 500 saat ekran başında geçirilmiştir.

1.2.3. Program Bileşenleri

Kanal tasarım programı yapısal olarak 8 adet formdan oluşmaktadır. Formların her biri
kendine özel bir işlem yapmak için hazırlanmış olup biri hariç hepsi birbirinden bağımsızdır.
Bu formlar Tablo 3.1`deki gibi özetlenebilir:

FORM NO FONKSİYONU
MDIForm1 Program Arayüzü
1 Basınç Kaybı Hesabı
2 Hız Hesabı
3 Kesit Alanı Hesabı
4 Dairesel Ölçülere Geçiş
5 Özel Direnç Kayıp Katsayıları
6 Düz Kanal İçin Eşit Sürtünme Direnci Hesabı
7 Birim Çevirileri

Tablo 3.1. Kanal Tasarımı Programında Kullanılan Formlar ve Fonksiyonları

1.2.3.1. Program Arayüzü

Program arayüzü kanal tasarım programının ilk görünen yüzüdür. Amacı hem programa
bir başlangıç yüzü oluşturmak, hem de kullanıcının programın diğer kısımlarına ulaşmasını
kolaylaştırmaktır. Bunun için MDIForm1 oluşturulmuş ve başlığı “Hava Kanalı Tasarımı”
olarak değiştirilmiştir. Program fikir aşamasında iken programın içinde olması düşünülen
tüm formlar burada menu editor yardımı ile menüler oluşturularak ifade edilmiştir. Daha
sonra bu menüler değiştirilerek son halini almıştır. Menülerin programdaki isimleri, asıl
fonksiyonlarının isimleri kısaltılarak verilmiş, böylelikle ulaşmada pratiklik sağlanmıştır.
MDIForm1 de 4 adet menu vardır. Bunlardan biri açılır menu şeklinde oluşturulmuştur.
Diğerleri birer kısayoldur. Menulerden ilgili formlara ulaşma işlemi ise ilgili menunun
“click” prosedürüne görünürlük kodu yazılarak sağlanmıştır. Bu durum aşağıdaki gibi
örneklenebilir:

Private Sub mnuBKH_Click()

Form1.Visible = True
MDIForm1.Visible = False
End Sub

Bu kod ile form1 nesnesi çağırılarak basınç kaybı hesaplama modülü başlıklı uygulama
görüntülenmiş olmaktadır. Bunun dışında form1 `de programı sonlandıran command butonu
da bulunmaktadır. MDIForm1 Şekil 3.8 `da gösterilmiştir.

Şekil 3.8.
MDIForm1

1.2.3.2. Basınç Kaybı Hesabı Bölümü

Basınç kaybı hesaplama bölümü form1 ile oluşturulmuş olup programın en önemli
uygulamasıdır. Programın amaç işlemini yapan kısmıdır. Bu sebeplere bağlı olarak en fazla
eleman ve kod satırı sayısına sahiptir. Kullanıcı yönlendirmeli bir uygulamadır. Kullanıcıya
sağladığı kolaylıklar yanında az da olsa bir uğraş vermektedir.
Form1 temel olarak 1 adet MsFlexGrid nesnesi ve yardımcı nesnelerden oluşmaktadır.
Yardımcı nesneler, combobox, textbox, label, command button gibi nesnelerdir. Bunların bir
kısmı başlangıçta görünür durumdadır, bir kısmı ise başlangıçta görünür durumda değilken
ilgili nesnelerin ilgili prosedürlerine yazılan kodlar vasıtasıyla görünür duruma gelmektedir.
Temel işleyiş prensibi şöyledir: Kullanıcı elindeki kanal sistemini parçalara ayırarak her
birini numaralandırır. Daha sonra programı çalıştırarak program arayüzünden basınç kaybı
hesaplama bölümüne ulaşır. Burada kullanıcıyı 2 adet combobox, 2 adet textbox, 1 adet
MsFlexGrid nesnesi 4 adet buton ve label nesneleri karşılar. Bu durum Şekil 3.9`da
görülmektedir.

Şekil 3.9.
Form1
 Kullanıcı elindeki kanal parçalarını tek tek listeye girer. Bunun için önce üst taraftaki
combobox dan kanal parçasının sınıfını seçer. Düz kanal için “Düz Kanal İçin Eşit Sürtünme
Direnci Hesabı” bölümüne geçilir. Bu işlem de Şekil 3.10`de görülmektedir.

Şekil 3.10.
Kanal Parçasının Tipinin Belirlenmesi

Kanal parçası olarak Düz Kanal seçildikten sonra program form6’ ye geçecektir. Burada
kullanıcıdan sistemin toplam hava debisini ve hızını girmesi kanal malzemesini seçmesi
istenir. Ardından hesapla butonuna basılarak eşdeğer sürtünme direnci ve eşdeğer çap
hesaplanır. Kullanıcıdan eşdeğer çapa göre tahmini kanal yüksekliğini veya genişliğini ve
kanalın mimari projeye göre yüksekliğini veya genişliğini girmesi istenir. Bu işlem Şekil
3.11’de gösterilmiştir.

Şekil 3.11.
Eşit Sürtünme Direnci, Eşdeğer Çap ve Kanal Boyutları Hesabı

Kullanıcı tekrar Basınç Kaybı Hesabına dönerek Düz Kanal uzunluğunu girer ve gir
butonuna basılarak ilgili kanal parçasının adı, üzerinden geçen akışkan debisi, akışkan hızı,
uzunluğu, eşit sürtünme direnci, basınç düşümü miktarları MSFlexGrid nesnesinin ilk
satırına yazdırılır. Bu işlem Şekil 3.12’te gösterilmiştir.
 Şekil 3.12.
Basınç Kaybı Hesaplanması

Eşdeğer basınç düşümü hesaplandıktan sonra kullanıcı aynı basınç değerini kullanarak bir
sonraki kanaldaki hava hızını, eşdeğer çapını ve kanal boyutlarını bulabilir. Bu işlem Şekil
3.13’te gösterilmiştir.
 Şekil 3.13.
Yeni Kanalın Boyutlandırılması ve Akış Hızının Hesaplanması

Buradan tekrar Basınç Kaybı Hesabı bölümüne gidilerek yeni kanalın uzunluğu girilir.
Önce alt satıra geç butonuna basılır ardından gir butonuna basılarak yeni kanal için kanal
parçasının adı, üzerinden geçen akışkan debisi, akışkan hızı, uzunluğu, eşit sürtünme direnci,
basınç düşümü miktarları MSFlexGrid nesnesine yazdırılır. Bu işlem Şekil 3.14’te
gösterilmiştir.
 Şekil 3.14.
Yeni Kanalın Boyutlandırılması ve Basınç Kaybı Hesaplanması

Bununla birlikte önceki bir satıra geri dönmek için üst satıra geç butonu kullanılabilir.
MsFlexGrid nesnesindeki textbox nesnesinde de girilen basınç kayıpları anlık olarak
toplanmakta ve böylelikle ayrıca bir toplama işlemine gerek kalmamaktadır. Anlatılan
şekilde kullanıcının elindeki tüm kanal sistemi alt alta girilerek toplam basınç kayıplarının
hesaplanması mümkün olmaktadır.
 Bu uygulama için kanal parçasından kasıt şunlardır:

· Düz kanal
· Yön Değişiklikleri
· Kesit Değişikleri
· Hava Giriş - Çıkışları
· Ayrılmalar – Birleşmeler
· Diğer (Menfez, Filtre, Isıtıcı, .. )

Tüm hesaplamalar için eşit sürtünme direnci yöntemi kullanıldığından düz kanalda basınç
kaybını bulmak için kullanıcının özellikle uzunluk, hız, debi değerlerini girmesi
istenmektedir. Bulduğu eşit sürtünme direnici sabit tutarak diğer kanal parçalarını da
boyutlandırabilir. Böylece yöntemin gereği yapılmaktadır.

Düz kanal dışında kalan dirençler arasından yön değişiklikleri, kesit değişiklikleri, hava
giriş-çıkışları, ayrılmalar – birleşmeler bölümlerinde ise (27) denklemi kullanılarak basınç
düşümü hesaplanmakta ve ilgili hücreye yazdırılmaktadır. Kayıp katsayısı ise kullanıcının
girdiği parametreler doğrultusunda otomatik olarak atanmaktadır. Bu işlem için Select Case
döngüsel başvurusu kullanılmaktadır. Bu başvuru iç içe defalarca kez kullanılarak sistemin
doğru sonucu vermesi sağlanmıştır. Diğer bölümünde ise kullanıcının basınç kaybını ve
basınç kaybına sebep olan elemanın ismini girmesi istenir.

1.2.3.3. Hız Hesabı

Bu uygulama basınç kaybı hesaplama bölümünde ve diğer uygulamaların çoğu gibi

kullanıcıya pratik bir hesap imkânı sunmak amacıyla hazırlanmıştır. Bu işlem Şekil 3.15’de
gösterilmiştir.
 Şekil 3.15
Akış Hızının Hesaplanması

Bu Hava kanalı uygulamalarında hava hızının bilinmesi önemli olduğundan bu işleme

ayrıca yer verilmiştir. Form2 üzerinden çalışan uygulamada kanal kesit alanı tipine göre,
debi değeri de girilerek hız hesaplanmaktadır. Büyüklüklerin birimsel açıdan birbiriyle
çelişmemesi açısından hesaplanan büyüklüklerin birimleri yanlarına yazılmıştır. Birim
uyuşmazlığı veya birim çevirisi ihtiyacı olması durumuna karşın Form7 hazırlanmıştır.

Pek detaylı olmayan bu uygulamada ilgili textbox nesnelerine debi ve kesit tipine göre
kesit ölçüleri girilerek sondaki textbox nesnesinde hız elde edilmektedir. Bu işlem
yukarıdaki Şekil 3.15’da görülmektedir.
 1.2.3.4. Kesit Alanı Hesabı

Bu uygulama da basit bir hesap imkanı sağlamakla birlikte kanal boyutlandırılmasında

önem taşır. Projelendirme esnasında kanal içerisinde istenen hava debisi ve hava hızı belli
olmakla birlikte mimari kısıtlar dolayısıyla kesit alanının değiştirilmesi gerekebilir. Ayrıca
redüksiyon vb kesit değişimlerinde yeni kesit alanının uygunluğunun kontrolü önemlidir. Bu
nedenle bu basit uygulama programa eklenmiştir. Uygulama form3 üzerinden çalışmaktadır.
Kullanılışı form2`ye benzemekle birlikte burada girilen değerler debi ve hız değerleridir.
Dikkat edilmesi gereken nokta dikdörtgen kesitlerde aynı kesit alanını birkaç ölçü
kombinasyonunun birden karşılayabileceğidir. Burada sadece kare kesit
hesaplatılabilmektedir. Unutulmamalıdır ki kararlı yapısından dolayı uygulamada mümkünse
kare kesit kullanmak uygulayıcı için bir avantajdır. Form3 Şekil 3.16’da görülebilir.

Şekil 3.16.
Debi ve Hızdan Kesit Alanı Hesabı
 1.2.3.5. Dairesel Ölçülere Geçiş

Bu uygulamada var olan dikdörtgen kesit ölçülerinden dairesel kesit ölçülerine Geçiş
işlemi yapılmaktadır. Burada yararlanılan, kesit alanlarının aynı olmasıdır. Böylelikle
dikdörtgen ölçülerle hesaplanan kesit alanından, dairesel ölçü çekilebilmektedir. Bunun için
Form5 oluşturulmuştur. Dikdörtgen a ve b ölçüler ilgili textbox nesnelerine girilerek hesapla
butonu yardımıyla dairesle kesitin çapı son textbox nesnesinden alınabilmektedir. Burada
birimlerle ilgili bir problem olması durumunda form7 ya başvurulabilir. Şekil 3.17`de form4
görülmektedir.

Şekil 3.17
Dairesel Ölçülere Geçiş

1.2.3.6. Birim Çevirileri

Bu uygulama ara işlemler için gerekli olan birim çevirilerinin gerçekleştirildiği bölümdür.
Burada ilgili büyüklük için mevcut olan birimler birbirlerine dönüştürülürler. Kullanıcının
yapması gereken sadece ilgili büyüklük için ayrılmış olan bölgede üst kısımdaki kutulara
miktarı yazmak ve üstteki comboboxlarda ilk birimi seçmek, daha sonra da alttaki
comboboxlarda ikinci birimi seçmktir. Bunun için form7 oluşturulmuştur. Form7 Şekil
3.18`de görülebilir.

Şekil 3.18
Birim Çevirileri

1.2.3.7. Özel Direnç Kayıp Katsayıları

Bu uygulama tamamen kullanıcının özel direnç kayıp katsayılarını ayrı bir ortamda
görmek isteği düşünülerek hazırlanmıştır. Bir tablo kullanmadan bu programın dışında
yapılan bir hesaplamada bile bu programdan yararlanılabilinir. Program bu özelliğiyle bir
kütüphane görevi görmektedir. Bunun için form6 oluşturulmuştur. Kayıp katsayısının
bulunuşu aynen form2`de anlatıldığı gibidir. Tek farkı sonucun MsFlexGrid nesnesine değil
bir textbox nesnesine yazdırılmasıdır. İşlem şu şekilde gerçekleşir: İlgili özel direnç
comboboxlar yardımı ile seçilip belirlenir. İlgili parametreler girilerek kayıp katsayısı
okunabilir. Form 5 Şekil 3.19da görülebilir.
 Şekil 3.19
Özel Direnç Kayıp Katsayıları

1.2.3.8. Eşit Sürtünme Direnci Hesabı

Bu uygulamada kullanıcının form6`de kullanmak üzere bir eşit sürtünme direnci değerini
sürtünme diyagramı kullanmadan seçebilmesi sağlanmıştır. Bunun için
 Re = 66.4 D h V

1 æ 6,9 æ e ö1,11 ö
= -1,8 log ç +ç ÷ ÷
f ç Re è 3,7d ø ÷
è ø

DP V2
= 1000 fr
L 2D

denklemleri kullanılmaktadır. Bu denklemler sürtünme diyagramına oldukça yaklaşık

sonuçlar vermekte ve kullanıcı buradan aldığı değeri doğrudan uygulamada
kullanabilmektedir. Uygulama form6 üzerinden çalışmaktadır. Kullanılışı şöyledir: Hava
hızı, debisi ve kanalı malzemesi ilgili kontrol elemanları ile seçilir ve hesapla butonuna
basılır. Şekil 3.20`de form6 görülmektedir.

Şekil 3.20.
Eşit Sürtünme Direnci Hesabı
 BÖLÜM DÖRT

SONUÇLAR

1. Sonuçlar

Bu bölümde Hava kanalı sistemi tasarımı; bilgisayar programıyla ve tablolar kullanılarak

yapılan örnek hesaplamalara ve bunların karşılaştırılmasına yer verilecektir.

1.1. Örnek Hava Kanalı Sistemi

Şekil 4.1’de hava kanalı sistemi görülmektedir.

Şekil 4.1.
Hava Kanalı Sistemi
1.2. Hava Kanalı Tasarımı Programıyla Elde Edilen Sonuçlar

Şekil 4.2.
Hava Kanalı Tasarımı Programıyla Yapılan Örnek Hesaplama
1.3. Diyagram ve Tablo Kullanılarak Elde EdilenSonuçlar

Şekil 4.3.
Diyagram ve Tablo Kullanılarak Yapılan Örnek Hesaplama
 1.4. Sonuç

Hava kanalı tasarımı programıyla yapılan hesaplamalarda toplam basınç kaybı, kanal
içindeki akış hızı, dairesel eşdeğer çap ve prizmatik kanal boyutları hesabı kısa sürede
yapılmıştır ve sonuçlar daha kesindir. Diğer yöntem olan özgül sürtünme direnci diyagramı
ve dikdörtgensel kanalların dairesel eşdeğerleri tablosu kullanılarak yapılan hesaplamalarda
çok fazla zaman kaybı yaşanmıştır. Özgül sürtünme direnci diyagramından okunan dairesel
eşdeğer çap, hız ve eşit sürtünme direnci değeri göz kararı okunduğu için yaklaşık sonuçlar
vermektedir.

İlk yöntemde toplam basınç kaybı değeri 79.8204 Pa olarak hesaplanmıştır. İkinci
yöntemde ise 85.363 Pa olarak hesaplanmıştır. Görüldüğü gibi basınç değerler. birbirine
yakındır. Aynı şekilde dairesel eşdeğer çaplarında birbirine çok yakın olduğu Şekil 4.2 ve
Şekil 4.3 den görülmektedir.

Hava kanalı tasarımı programının kullanıcılara sağladığı en büyük yarar diğer

programlarda olduğu daha az vakit harcamalarıdır.
 90° Parçalı Dirsek 60° Parçalı Dirsek

45° Parçalı Dirsek 30° Parçalı Dirsek

90° Keskin Dirsek

Redüksiyonlu Dirsek 2 Parça

45° Dairesel Branşman 45° Dairesel Branşman

L= (2 x D) + 2
L=(1.414 x D) + 2
Dairesel Redüksiyonlu Branşman 45° Dairesel Redüksiyonlu Branşman
D<B D>B

Simetrik Dairesel Redüksiyon

Eksantrik Dairesel Redüksiyon

 90° Dairesel Te Parça 180° Dairesel Te Parça

135° Dairesel Te Parça 90° Dairesel Çift Te Parça

90° Dairesel 4`lü Te Parça 135° Dairesel 4`lü Te Parça

 180° Dairesel 4`lü Te Parça Dairesel Redüksiyonlu Te Parça

180°Dairesel Redüksiyonlu Te Parça 90° Dairesel Redüksiyonlu Te Parça

90° Dairesel 4`lü Te Parça 135° Dairesel 4`lü Te Parça

Pantolon Parça Redüksiyonlu Y Pantolon Parça

Birleşme Yeri Düz Birleşme Yeri Flanşlı Birleşme Yeri Özel Flanşlı

Dikdörtgen Kesitten Dairesele Geçiş (Standart)

Dikdörtgen Kesitten Dairesele Geçiş (Ötelemeli)

 KAYNAKLAR

[1] ALARKO, CARRIER, Carrier Hava Koşullandırma Sistem Tasarımı,

1.Baskı, Alarko Carrier Yayınları, KOCAELİ, 2004, s2-17,
[2] TMMOB Makina Mühendisleri Odası, Klima Tesisatı – Yayın No:
MMO/2002/296-2, 1.Baskı, TMMOB Makina Mühendisleri Odası Yayınları,
ANKARA,2002,s149,151,154
[3] ASHRAE Temel El Kitabı (FUNDAMENTALS ) Çevirisi, Bölüm 32 Kanal
Tasarımı, Teknik Yayınlar: 2, Tesisat Mühendisleri Derneği, İSTANBUL, 1997
[4] Klima – Havalandırma Tesisatı, ISISAN Çalışmaları No:158, ISISAN
Yayınları, İSTANBUL, 1997, s24
“Hava Kanalı Tasarımı Veri Kaynağı”
[5] http//:www.bilgisayarogren.com/vbders1.htm