• 0652322 MALZEME II (2-0-0) (USIS 2008) (2010-2011 Bahar)

Ders İçeriği

Demir Esaslı Malzemelerin Sınıflandırılması / Çelik Üretimi ve Katılaştırma Yöntemleri / Fe-C Denge Diyagramı ve
Önemli Faz Dönüşümleri / Alaşım Elementlerinin ve Eşlik Elementlerin Çeliğe Etkisi / Çeliğin Dayanım Arttırma
Mekanizmaları / Çeliğin Sınıflandırılması ve Kullanım Alanları / Dökme Demirlerin Sınıflandırılması / Demir Esaslı
Malzemelerin Standartlarla Gösterimi / Demir Dışı Metal ve Alaşımlarının Sınıflandırılması / Seramik Malzemeler /
Kompozit Malzemeler / Plastik Malzemeler / Mühendislik Uygulamalarında Malzeme Seçim Kriterleri

Demir Esaslı Malzemelerin Sınıflandırılması

Çelik Üretimi ve Katılaştırma Yöntemleri

DEMİR VE ÇELİK ÜRETİMİ

Dünyadaki ham demir (pik) üretiminin %95’i yüksek fırın yöntemiyle gerçekleştirilmektedir. Bu işlem için, demir
cevheri, katkı maddeleri ve hava kullanılır.

Şekil. Yüksek fırının kesit resmi ve meydana gelen önemli kimyasal reaksiyonlar

Yüksek Fırında Ham Demir (Pik) Üretimi

Yüksek fırın, silindirik biçimde ve 25-30 m yüksekliğindedir. Gövdesi kalın çelik sacdan yapılır ve içi ateşe dayanıklı
(refrakter) tuğla ile örülür. Fırının en sıcak bölgesi olan karın kısmına, ergitme bölgesi adı verilir. Karın kısmının
altında bulunan hava boruları (tüyerler) yardımıyla fırının içerisine 1,5 atmosferden daha yüksek bir basınç altında sıcak
hava üflenir. Üflenen havanın sıcaklığı 600-1000°C arasında, miktarı ise genelde 1 ton kok kömürü başına 3000 m3 ’tür.
Yüksek fırına verilen şarjı oluşturan maddeler şunlardır:
Demir cevheri:
Cevherin adı İçerdiği demir oranı (%)
Manyetit (Fe3O4) 50-70
Hematit (Fe2O3) 40-60
Limonit (Fe2O3.nH2O) 30-40
Siderit (FeCO3) 30-40
Katkı maddeleri:
Kireç taşı (CaCO3), yanmış kireç (CaO), dolomit (Ca, Mg) CO3, kum, killi şist ve asidik cüruf.

Şarj, kok ile birlikte fırına verilir. Ergiyen şarj, sıvı pik ve cürufu meydana getirir. Yüksek fırının içerisine üflenen sıcak
hava, kok kömürünü yakarak karbonu, karbondioksit (CO2) gazına dönüştürür. CO2, yüksek sıcaklıkta kok ile yeniden
reaksiyona girerek, karbon monoksite (CO) dönüşür.
C + O2 → CO2
CO2 + C → 2CO

Bu reaksiyon sonunda meydana gelen ve çoğunluğu karbonmonoksit (CO) ve azot (N2) karışımından oluşan gaz, fırın
içerisinde yükselir. Aşırı derecede indükleyici olan bu gaz karışımı, demir oksitlerin indirgenmesini sağlar. Demir
cevheri hematitten (Fe2O3) manyetite (Fe3O4), daha sonra demir iki oksite (FeO) ve en sonunda da demire indirgenir.

Yüksek fırında elde edilen ham demir (pik), yaklaşık olarak %3,0-4,5 C, %0,7-3,5 Si, %0,5-0,8 Mn, %0,1-0,9 P,
%0,02-0,12 S ve %90-95 Fe içerir. Katkı maddesi olarak kullanılan CaCO3 ve CaO, ergime noktası düşük olan bazik
karakterli cüruf oluşturur. Yüksek fırın cürufu ise, %30-35 SiO2, %30-35 CaO, %10-15 Al2O3 ve %2-10 MgO gibi
oksitler içerir.

Çelik Üretimi

Çelik, herhangi bir işleme tabi tutulmadan dövülebilen, yani şekil değişimine elverişli ve en çok %2,06 oranında karbon
içeren demir-sementit alaşımıdır.

Çelik üretimindeki başlıca esaslar; karbon oranını istenilen düzeye indirmek, mangan ve silisyum oranlarını öngörülen
değerlere (Mn oranı< %0,8 ve Si oranı< %0,5) düşürmek, kükürdü mümkün olduğunca alaşımdan uzaklaştırmak,
fosforu cürufa bağlamak ve çeliğe istenilen oranda alaşım elementi katılmasını sağlamaktır.

Çelik Üretim Yöntemleri

En yaygın olanları aşağıda açıklanmıştır.

1. Bessemer Yöntemi

Bessemer konverteri, içi refrakter malzeme ile kaplanmış çelik sacdan yapılmış olup, 30-40 ton ham demir alabilecek
kapasiteye sahiptir. Malzemenin cinsine göre, asidik veya bazik konverter söz konusu olur.

Şarj malzemesi olarak, yüksek fırından alınan, silisyumlu sıvı pik kullanılır ve şarja çelik veya pik hurdası katılmaz.
Silisyum, bu yöntemin ısı üreticisi olup, asidik bir cüruf olan SiO2 bileşiğini oluşturur ve bu nedenle fosfor ve kükürdü
bağlayamaz. Geriye kalan oksijeni yok etmek için, sıvı metale ferromangan veya oksijen alıcı (deoksidan) başka
maddeler katılır. Bessemer yöntemi, daha çok düşük karbonlu çeliklerin üretiminde kullanılır.

Yöntemin avantaj ve dezavantajları şunlardır:

Avantajları
• Kısa sürede, çok miktarda çelik üretilebilir.
• Pik içerisinde bulunan yabancı maddeler süratle yok edilebilir.

Dezavantajları
• Hurdanın ergime sıcaklığı daha yüksek olduğundan, hurda kullanımına uygun değildir.
• Yüksek oranda kükürt ve fosfor içeren pikten bu yöntemle çelik üretilemez.
 Şekil. Bessemer konverteri

2. Thomas Yöntemi

Thomas fırını, ham demirdeki kükürt ve fosforun yakılmasını sağlar. Bessemer konverterinin hemen hemen aynıdır.
Farkı, astarının asidik silika tuğlalar yerine, bazik dolomit tuğlalardan yapılmış olmasıdır. 100 tona kadar ham demir
alabilir.

Thomas konverterinde, çeliğin fosfor oranı %0,06-0,08 değerine düşünceye kadar hava üflemeye devam edilir. Üflenen
sıcak hava içerisinde bulunan azot nedeniyle, çelik içerisinde, %0,012-0,025 gibi yüksek oranda azot bulunur. Bu da
Thomas çeliğinin, plastik şekil değiştirme kabiliyetini sınırlar.
Yöntemin avantaj ve dezavantajları şunlardır:

Avantajları
• Kısa üfleme süresi içerisinde, sisteme enerji vermeden çok miktarda çelik üretilebilir.
• Fosforun oksitlenerek ayrılması nedeniyle, çelikte gevrekleşme olmaz.

Dezavantajları
• Üretilen çeliğin şekil değiştirme kabiliyeti çok sınırlıdır.
• Yöntem, hurda kullanımına uygun değildir.

3. Siemens-Martin Yöntemi

Kapasitesi 100-300 ton arasında değişen sabit ve devrilebilen fırınlar kullanılır. Siemens-Martin fırınında çelik üretimi
için ham demir hurdası, kır dökme demir, dökme çelik hurdası ve demir cevheri kullanılır. Üretilen çeliğin fosfor oranı
Thomas yöntemiyle üretilen çeliğin fosfor oranından daha düşüktür. Kükürdün uzaklaştırılması zor olduğundan, fırın
şarjında ve yakıt içerisinde kükürt olmaması gerekir. Bu yöntemle alaşımlı çeliklerin ergitilmesi de mümkündür.
Yöntemin belli başlı avantaj ve dezavantajları şunlardır:

Avantajları
• Fosfor, sıvı pikten kolayca uzaklaştırılabilir.
• Fosfor ve azot oranı düşük olduğundan, üretilen çelikler soğuk şekil değişimine elverişlidir.
• İşlem yavaş olduğu için, çeliğin bileşimi kontrol edilip, ayarlanabilir. Bunun nedenle, metal olmayan maddelere
(kalıntılar), düşük oranlarda rastlanır.
• Çelik hurdası kullanılabilir. Pik hurdasına oranla daha düşük miktarda yabancı madde içeren çelik hurdası
kullanılabildiğinden, çelik üretim hızı arttırılabilir.

Dezavantajları
• Reaksiyon süresi uzun, üretim hızı düşüktür.
• Tesisin kurulması ve işletilmesi pahalıdır.
• Fırındaki alev, alaşımlı çeliklerdeki faydalı alaşım elementlerinin yanmasına neden olabilir.

4. Oksijen Üfleme Yöntemleri

Çelik üretimi sırasında sıvı metale hava üflenmesi, azotun çeliğe girmesine neden olur. Bu da çeliğin özellikle soğuk
şekillendirme kabiliyetini düşürür. Bu nedenle, hava yerine oksijen üfleme yöntemleri geliştirilmiştir. Bu yöntemlerde,
su soğutmalı bakır boru içinden, banyo üzerine saf oksijen üflenir.

Oksijen üfleme yöntemlerinin avantajları şunlardır:

 • Saf oksijen kullanıldığından, ergiyikteki reaksiyonlar, hava üflemesine göre daha hızlı olur.
• Fırına yalnız oksijen üflendiğinden, gönderilen gazın ısıtılması için daha az enerji harcanır ve sıvı çeliğin daha iyi
ısınması sağlanır.
• Başlangıçta sıvı durumda olan cüruf, kireç katkısı ile bazik duruma gelir. Bu nedenle fosforun uzaklaştırılması
hemen başlar. Banyo içerisine azot giremediği için de üretilen çelikte çok düşük oranda azot ve azot bileşiği
bulunur.

Çelik üretiminde değişik oksijen üfleme yöntemleri kullanılmaktadır. Bunlardan döner konverter, LD, LDAC ve Kaldo
yöntemlerini sayabiliriz.

Şekil. LD konverterinin kesiti

5. Elektrikli Fırın Yöntemi

Çelik üretimine çok uygun bir yöntem olduğu için, günümüzde bütün yöntemlerden üstün sayılmaktadır. Bu yöntemle
çelik üretiminde, elektrik ark ve endüksiyon fırınları kullanılır.

Genellikle 200 ton kapasiteye sahip olan ark fırınlarında, üç grafit elektrodla çelik arasında meydana gelen ark
sayesinde çelik ergitilir. Bu sıcaklık, Siemens-Martin fırınlarında ulaşılan sıcaklıktan daha yüksektir ve yüksek ergime
derecesine sahip alaşım elementlerinin ergitilmesine yetecek düzeydedir.

Şekil. Elektrik ark fırınının şematik resmi

Diğer bir fırın tipi de genellikle 16 ton kapasiteye sahip olan endüksiyon fırınıdır. Dökümhanelerde, yüksek alaşımlı
çeliklerin ergitilmesinde kullanılır. Bu tip fırınlarda alev bulunmaması, alaşım elementlerinin kayıplarını en aza indirir.

Fırınlar asidik veya bazik astarlı olurlar. Asidik astarlı fırında, fosfor ve kükürt giderilemez. Bazik astarlı fırında ise, bu
elementler büyük ölçüde giderilir. Asidik astarlı fırında ergitme süresi daha kısadır ve bu yüzden elektrik tüketimi daha
azdır.

Elektrikli fırın yönteminin belli başlı avantajları şunlardır:

• Oksitleyici alev olmadığından, alaşım elementlerinin yanma miktarı düşüktür. Bu nedenle alaşımlı çeliklerin
üretilmesi ekonomiktir.
• Sıcaklık ve atmosfer kolay kontrol edilebilir.
• Oksitleyici ve indirgeyici cüruf oluşturma olanakları mevcut olduğundan, bu yöntemle temiz çelik üretilebilir.
• İstenildiğinde birkaç kez cüruf yapılabilir.
Çeliğin Katılaşması

Çelikler, oksit gidermenin etkinlik derecesiyle ilişkili olarak, kokilde (metal kalıp) katılaşma sırasındaki davranışlarına
göre kaynar, durgun (sakin) ve özel durgun diye sınıflandırılırlar.

1. Kaynar Çelik (İşareti: U (DIN), K (TSE))

Sıvı çeliğin soğutulması sırasında, önce hemen hemen saf olan demir kristalleri, kalıp veya kokil yüzeylerinde
katılaşarak sıvıdan ayrışır. Bu nedenle, külçenin en son katılaşan merkez kısmının karbon oranı, sıvı çeliğin karbon
oranından daha yüksek olur. Karbon segregasyonu denilen bu durum, kimyasal bir reaksiyonun meydana gelmesine
sebep olur. Katılaşma sırasında, külçenin sıvı durumda bulunan merkez kısmındaki karbon oranı, çeliğin karbon
oranının üzerine çıkınca, fazla gelen karbon C + FeO → Fe + CO reaksiyonu ile yapıdan atılır. Oluşan CO gazı,
sıvı metal içerisinde kabarcıklar oluşturur. Bu kabarcıklar aşağıdan yukarıya doğru yükselirken, sıvı çeliğe kaynıyor
görünümü verir. Aynı zamanda, düşük sıcaklıkta ergiyen safsızlık elementlerini külçe ortasına çeken bir akım meydana
getirirler. Katılaşmanın başlaması ile kabarcıkların bir kısmı külçenin kenar kısımlarına hapsedilir.

Kaynar çeliklerin başlıca özellikleri şunlardır:

• Karbon oranı düşük olan çelik külçelerin yüzeylerinin altında ve belirli derinliklerde gaz boşlukları veya
gözenekler oluşur. Bunlar dış ortama açık olmadıklarından, pürüzsüz metalik yüzeylerini korurlar.
• Söz konusu boşlukların çoğu, sıcak dövme veya haddeleme sırasında kaynayarak ortadan kaldırılabilirler.
• Kaynar döküm yöntemiyle üretilen külçenin merkezinde, segregasyon bölgesi oluşur ve bu bölge kükürt ve fosfor
içerir. Çelik ingotun ortasında, fosfor ve kükürt miktarları, ortalama derişikliğin 3-4 katı olabilir.
• Hapsedilen gaz kabarcıkları, katılaşma sırasında oluşan kendini çekmeyi büyük oranda karşıladığından, bu
yöntemle üretilen külçelerde oluşan boşluk miktarı azdır. Bu durum, külçenin kesilip atılan kısmının azalmasını ve
dolayısıyla, üretim veriminin artmasını sağlar. Bu yöntemle üretilen külçenin yaklaşık %90’ı kullanılabilir.

2. Durgun (Sakin) Çelik (İşareti: R (DIN), S (TSE))

Külçe içerisindeki gaz boşlukları her zaman haddeleme, presleme veya dövme gibi şekil verme işlemleri ile yok
edilemez. Ayrıca, döküm yöntemiyle üretilen çelik parçaların çoğu tekrar bir şekil değişimi işlemine tabi
tutulmadıklarından, gaz boşlukları, iç hatalar şeklinde yapıda kalır. Diğer taraftan, sert ve alaşımlı çelikler, yırtılmaların
meydana gelmemesi için, yumuşak çeliklere uygulanan yük ve basınçlardan daha düşük basınç altında
haddelendiklerinden, bu çeliklerdeki gaz boşluklarının ezilerek yok edilmesi mümkün olmayabilir. Bu nedenle, sert ve
alaşımlı çeliklerin gaz oluşmadan dökülmeleri ve kokil içerisinde sakin olarak katılaşmaları gerekir. CO gazının
oluşumunun önlenmesi için, sıvı çelik içerisinde çözünmüş durumda bulunan FeO bileşiği, sıvı veya katı ürünler
oluşturan Al, Ti, Ca, Si, Mn ve Mg gibi deoksidasyon elementleri ile indirgenir. Bu elementler, sıvı metalin akıtılması
sırasında, tek tek veya bir arada döküm potalarına atılır. Deoksidasyon elementlerinin oksijene karşı çekicilikleri
(afiniteleri) fazla olduğu için, FeO’nun oksijenini kaparak, kendileri oksitlenir. Bu oksitler, sıvı cüruf oluştururlar.
Böylece sakin (durgun) dökülmüş çelik elde edilir.

Sakin dökülmüş çeliklerin belli başlı özellikleri şunlardır:

• Çelik külçe içerisinde gaz boşluğu veya gözenek bulunmaz, ancak nispeten homojen bir dağılım gösteren
metal olmayan cüruf parçacıkları bulunur.
• Külçede segregasyon bölgesi yoktur.
• Katılaşma sırasında, metalin kendini çekmesi gaz kabarcıkları ile dengelenmediği için, nispeten derin, çekme
boşlukları oluşur. Bu nedenle verim %80-85 kadardır.

Durgun çeliklerden haddelenen yarı mamullerin yüzey kalitesi iyi değildir. Bu nedenle, derin çekme sacları, çoğunlukla
kaynar çelik veya şekil değiştirme kabiliyetine büyük önem veriliyorsa, düşük karbonlu özel durgun çeliklerden üretilir.

3. Özel Durgun Çelik (İşareti: RR)

Sıvı çeliğe mangan ve silisyuma ek olarak alüminyum katılıp, kalan oksijen Al2O3’e, azot ise AlN’ye dönüştürülür.
Böylece oksijenin yanında, şekil değiştirme yaşlanmasına neden olan azotun gevrekleştirici etkisi de giderilmiş olur.
Ayrıca, AlN parçacıklarının katılaşmada çekirdek rolünü oynaması, içyapının ince taneli olmasını sağlar. Sonuçta
dayanım ve tokluk büyüklükleri olumlu yönde değişir. Akma sınırı ve çentik darbe tokluğu artar, geçiş sıcaklığı düşer.

Kaynaklar (Bu bölüm için):

1. Şefik Güleç, Ahmet Aran (Çeviri: J.Bargel, G.Schulze), “Malzeme Bilgisi Cilt II: Metal Malzeme Türleri”,
TÜGAM Matbaası, 1987.
2. Temel Savaşkan, “Malzeme Bilgisi ve Muayenesi”, Celepler Matbaacılık, 2009.