Enj Kitap

ENJEKSİYON
YÖNTEMLERİ
ve
UYGULAMALARI
Hasan ÖZKAN
Jeo.Yük. Müh
Ankara 2006
ÖNSÖZ
Taş, toprak, su
İşte işimiz bu...

Prof.Dr.Kemal ERGUVANLI
Kızım Zeynep’e
Bu kitap, 1991 yılında DSİ Zonguldak Şube Müdürlüğü, Kızılcapınar Barajı’nda delgi ve
enjeksiyon konularında kontrol mühendisi olarak göreve başladığımdan bu yana, çeşitli
yerlerden topladığım belgelerin derlenmesi, çalışmalarımda edindiğim bilgi birikimini paylaşma
ve enjeksiyon konusunda Türkçe yayın eksikliğinin giderilmesi amaçlarına yönelik olarak
hazırlanmıştır.
Bu çalışmanın, öncelikle öğrenci arkadaşlarımıza, yeni meslektaşlarımız ile konuya ilgi duyan
diğer meslektaşlarımıza kaynak ve yol gösterici olmasını diliyorum.
Çalışmalarım sırasında, beni yönlendiren ve destekleyen, Temelsu Uluslararası Mühendislik

Hizmetleri A.Ş. Yönetim Kurulu başta olmak üzere, eşim Fatma ÖZKAN’a, Sayın Erdinç
BAŞTEPE’ye, Sayın Rüştü GÜNER’e, Sayın Yavuz KARAGÜMÜŞ’e, Sayın Orhan TANER’e,
Sayın Doç.Dr. Candan GÖKÇEOĞLU’na, Sayın Prof.Dr. Reşat ULUSAY’a ve Temelsu’daki
tüm çalışma arkadaşlarıma çok teşekkür ederim.
Bu kitabın basımından önce değerlendiren, Sayın Prof.Dr.Aziz ERTUNÇ’a, Sayın Nihat

BÜYÜKBAY’a, DSİ Jeoteknik Hizmetler ve Yeraltısuları Dairesi Başkanlığı – Temel ve
Enjeksiyon Şube Müdürlüğü’ne, Daire Bşk. Yrd. Sayın Dr. Nurettin PELEN’e ve kitabın
basılmasında yardımlarını esirgemeyen DSİ Genel Müdürü Sayın Prof.Dr. Veysel EROĞLU’na
teşekkür ederim.
Hasan ÖZKAN
Mart, 2006
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI i
İÇİNDEKİLER DİZİNİ Sayfa no
1. GİRİŞ 1
1.1. Enjeksiyon Uygulamasının Tarihsel Gelişimi 2
2. ENJEKSİYON ÖNCESİ YAPILAN ARAŞTIRMALAR 3
2.1. Jeolojik - Jeoteknik Araştırmalar 3
2.1.1. Yapı Yerlerinde Zemin Araştırmaları 3
2.1.2. Geçirimlilik Değerinin Belirlenmesi 4
2.1.2.1 Su Basma Deneyleri 8
3. ENJEKSİYON TÜRLERİ 22
3.1. Tanecikli (Duraysız) Enjeksiyonlar 22
3.1.1. Enjeksiyon Karışımına Giren Gereçlerin Tanıtımı 24
3.1.1.1 Çimento 24
3.1.1.2. Montmorillonit Grubu Kil Mineralleri 28
3.1.1.3. Dolgu Gereçleri (Kum) 31
3.1.1.4. Puzolanik Maddeler 32
3.1.1.5. Enjeksiyon Karışım Suyu Kalitesi 38
3.1.1.6. Enjeksiyon Karışımı İçin Priz Hızlandırıcılar 38
3.1.1.7. Enjeksiyon Karışımına Akışkanlık Sağlayıcılar 39
3.1.2. Tanecikli Enjeksiyonlarda Karışım Oranları 39
3.2. Taneciksiz (Duraylı - Kimyasal) Enjeksiyonlar 39
3.2.1. Sodyum Silikat Enjeksiyonu 42
3.2.1.1. Silikat Sistemleri 43
3.2.1.2. Yayılım Özelliği 45
3.2.1.3. Jelleşme Zamanına Etki Eden Özellikler 46
3.2.1.4. Portland Çimentosu – Sodyum Silikat Enjeksiyonu 49
3.2.2. Organik Polimer Enjeksiyonları 50
3.2.2.1. Akralamit ve Akralit Enjeksiyonları 50
3.2.2.2. Poliüretan (Köpük) Enjeksiyonları 51
3.2.2.3. Odun Özü (Lignin) Enjeksiyonları 54
3.2.2.4. Epoksi Reçine Enjeksiyonları 54
3.2.2.5. Su Bazlı Reçine Enjeksiyonları 56
3.2.3. Diğer Kimyasal Enjeksiyonlar 57
4. ENJEKSİYON UYGULAMALARI VE UYGULAMA SINIRLARI 58
4.1. Pekişmemiş Gereçlerin Enjeksiyonları 63
4.1.1. Pekişmemiş Zeminlerde Ön-Enjeksiyon Uygulamaları 67
4.1.1.1. Püskürtmeli Enjeksiyon (Jet Grouting) Sistemi 67
4.1.1.2. Süren (Forepoling) Sistemi 75
4.1.1.3. Zemin Dondurma (Ground Freezing) Sistemi 76
H.ÖZKAN, 2006
ii ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
4.1.1.4. Balon Mini Kazık (Pin Pile) Yöntemi 82

4.1.2. Pekişmemiş Zeminlerde Enjeksiyon Uygulama Örnekleri 83
4.1.2.1. Bjorøy Yol Tüneli (Norveç) 83
4.1.2.2. Fessenheim Hidroelektrik Santralı (Almanya) 85
4.1.2.3. Durlassboden Barajı (Avusturya) 86
4.1.2.4. Xiaolangdi Barajı (Çin) – Püskürtmeli Enjeksiyon Uygulaması 88
4.2. Yarıklı – Çatlaklı ve Kırıklı Kayaların Enjeksiyonları 91
4.2.1. Paris Metrosu (Fransa) – Auber İstasyonu Enjeksiyon Uygulaması 92
4.3. Boşluk Doldurma Enjeksiyonları 93
4.3.1. Kontak (Dolgu) Enjeksiyonları 93
4.3.2. Derz Enjeksiyonları 93
4.3.3. Ankraj – Kaya Bulonu Enjeksiyonları 94
4.3.3.1. Ön Gerdirmeli Zemin Ankrajları 95
4.3.3.2. Kaya Bulonları (Saplamaları) 98
4.3.3.3. Zemin Çivileri 99
4.3.4. Büyük Boşluk Enjeksiyonları 99
4.4. Hidrolik Kırık Enjeksiyonları 101
4.4.1. Hidrolik Kırık Oluşturulmasına Etki Eden Özellikler 102
4.5. Enjeksiyonun Titreşim Önleme Etkisi 105
4.6. Enjeksiyon Miktarının Öngörülmesi 105
5. ENJEKSİYON UYGULAMA YÖNTEMLERİ 108
5.1. Alçalan Kademe Yöntemi 108
5.2. Seri Enjeksiyon Yöntemi 108
5.3. Dolaşımlı (Geri Dönüşlü) Enjeksiyon Yöntemi 109
5.4. Yükselen Kademe Yöntemi 109
5.5. Alüvyonda Enjeksiyon (Manşetli Boru) Yöntemi 110
5.6. Silikat Enjeksiyonu Yöntemleri 112
6. ENJEKSİYON BASINÇLARI 113
6.1. Hidrolik Kırılma Yöntemi ile Enjeksiyon Basıncının Belirlenmesi 118
6.2. Alüvyonda Enjeksiyon Basıncı 122
6.3. Basınç Deformasyonların Kontrolü 123
7. BARAJLARDA ENJEKSİYON DELGİLERİ VE DİZGİLERİ 124
7.1. Genel Bilgiler 124
7.2. Perde Delgileri 125
7.2.1. Perde Delgilerinin Derinliğinin Belirlenmesi 125
7.2.2. Enjeksiyon Delgi Aralıklarının ve Dizgilerinin Belirlenmesi 125
7.2.2.1. Deneme Enjeksiyonları 126
H.ÖZKAN,2006
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI iii
7.2.2.2. Deneme Enjeksiyonların Değerlendirilmesi 129

7.2.3. Galerilerden Perde Enjeksiyonu Uygulaması 131
7.3. Kapak (Sağlamlaştırma) Delgileri 132
7.4. Tünel – Galeri ve Şaftlarda Sağlamlaştırma Delgileri 135
7.4.1. Tünel – Galeri Sağlamlaştırma Delgileri 135
7.4.2. Şaftlarda (Baca - Kuyu) Sağlamlaştırma Delgileri 135
7.5. Zeminlerde Geçirimsizlik ve Sağlamlaştırma Delgileri 138
7.5.1. Temeli Zemin Olan Yapı Yerlerinde Enjeksiyon Delgileri 139
7.6. Enjeksiyonda Başarı Ölçütleri 140
7.7. Baraj Enjeksiyon Delgilerinin Adlandırılmaları 145
8. ENJEKSİYONLARIN FİZİKSEL VE KİMYASAL ÖZELLİKLERİ 146
8.1. Tanecikli Enjeksiyonların Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri 146
8.1.1. Enjeksiyonun Su Kusması (Resuaj - Bleeding) 147
8.1.1.1. Su Kusmasına Etki Eden Etmenler 150
8.1.2. Çökelim (Sedimantasyon) ve Tanecik Ayrılması (Segregasyon) 152
8.1.3. Viskozite ve Akış Zamanı 155
8.1.4. Hacim Değişimi 158
8.1.5. Yoğunluk (Özgül Ağırlık) 159
8.1.6. Katılaşma Zamanı 159
8.1.7. Basınç Dayanımı ve Enjeksiyonun Dayanıklığı 160
8.1.8. Kohezyon Etkisi 164
8.1.9. Hava Koşullarının Etkisi 164
8.2. Kimyasal Enjeksiyonların Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri 165
9. ENJEKSİYON DONANIMLARI 170
9.1. Karıştırıcılar (Mikser) ve Çalkalayıcılar 170
9.1.1. Kimyasal Enjeksiyonlarda Çalkalıyıcı ve Karıştırıcı Sistemleri 173
9.2. Enjeksiyon Pompaları 174
9.2.1. Kimyasal Enjeksiyonlarda Pompa Sistemleri 177
9.3. Tıkaçlar (Paker) 178
9.3.1. Tıkaçlarda Uygun Lastik Basınçlarının Hesaplanması 180
9.4. Diğer Enjeksiyon Donamımları 181
10. ENJEKSİYON İŞLERİNDE KAYITLAR VE KONTROL 186
11. ÖLÇÜM BİRİMLERİ ÇEVRİM ÇİZELGELERİ 192
12. TERİMLER 197
13. YARARLANILAN KAYNAKLAR 214
H.ÖZKAN, 2006
iv ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
ŞEKİLLER DİZİNİ Sayfa no

Şekil 2.1: Zemin araştırması akış şeması................................................................................... 4
Şekil 2.2: Kum sütunundan geçen akımdaki yük kayıpları ve basınç dağılımı ........................... 6
Şekil 2.3: Tek ve çift lastikli basınçlı su basma deneyi ............................................................. 10
Şekil 2.4: Doygun olmayan birim için kullanılan 1. Bölge Sınırı................................................ 11
Şekil 2.5: Doygun olmayan birimler için hidrolik iletkenlik katsayısı abağı ............................... 12
Şekil 2.6: Doygun olan birimler için hidrolik iletkenlik katsayısı abağı ...................................... 13
Şekil 2.7: Lugeon deneylerinde gerçek basıncın hesaplanması .............................................. 15
Şekil 2.8: Tijlerde sürtünme kayıplarını gösterir abak............................................................... 16
Şekil 2.9: Demir borularda ve AX tipi tijlerde sürtünme kayıpları.............................................. 16
Şekil 2.10: BX ve NX tipi tijlerde sürtünme kayıpları ............................................................... 17
Şekil 2.11: Grafik yöntemiyle lugeon değerinin bulunması....................................................... 17
Şekil 2.12: Basınçlı su deneylerinde elde edilen eğri tipleri ve yorumları................................. 18
Şekil 2.13: Camberfot’a göre basınçlı su deneyi eğri tipleri ve yorumları................................. 19
Şekil 2.14: Basınçsız su basma (sızdırma) deneyi................................................................... 21
Şekil 3.1: Montmorillonit kilin şematik yapısı ............................................................................ 29
Şekil 3.2: Silikat enjeksiyonlu kumun basınç dayanımının, silikat oranları ile değişimleri ........ 46
Şekil 3.3: Silikat-klorit-amit sisteminde jelleşme zamanının sıcaklıkla değişimleri ................... 47
Şekil 3.4: Silikat-klorit-amit sisteminde jelleşme zamanının hızlandırıcı miktarlarına göre
değişimleri ................................................................................................................ 48
Şekil 3.5: Bogdanoff (1990)’a göre poliüretan enjeksiyonlarda viskozitenin zamanla değişimi 52
Şekil 3.6: Poliüretan enjeksiyonlarında genleşme oranlarının ve jelleşme zamanlarının su
içeriği ile değişimi ..................................................................................................... 53
Şekil 4.1: Enjeksiyon uygulama alanları ................................................................................... 59
Şekil 4.2: Pekişmemiş zeminlerde enjeksiyon uygulanabilirlik aralıkları .................................. 61
Şekil 4.3: Zayıf zeminlerde enjeksiyon uygulama sınırları ve amaçları .................................... 62
Şekil 4.4: Enjeksiyonun yayılım etki çapı ilkesi......................................................................... 64
Şekil 4.5: Enjeksiyonun yayılım şekline permeabilite etkisinin şematik gösterimi .................... 66
Şekil 4.6: Püskürtmeli enjeksiyon uygulaması.......................................................................... 68
Şekil 4.7: Püskürtmeli enjeksiyon uygulama sistemleri ............................................................ 68
Şekil 4.8: Püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting) uygulama alanları .......................................... 70
Şekil 4.9: Tünel inşaatında püskürtmeli enjeksiyon uygulaması .............................................. 71
Şekil 4.10: Çeşitli zeminlerde istenilen basınç dayanımı için çimento miktarları ...................... 72
Şekil 4.11: Sıkıştırılamayan akışkanlar için basınç-akım grafiği............................................... 73
Şekil 4.12: Tünelde süren (forepoling) uygulaması .................................................................. 75
Şekil 4.13: Zemin dondurma (freezing) örnekleri...................................................................... 77
Şekil 4.14: Zemin dondurma için tek aşama yöntemi ............................................................... 77
Şekil 4.15: Zemin dondurma için iki aşama yöntemi ................................................................ 78
Şekil 4.16: (I-90) Batı Birleşim tüneli üstünde zemin dondurma uygulaması ile zeminin
yükselme konturları................................................................................................ 81
Şekil 4.17: (I-90) Batı Birleşim tüneli üstünde zemin dondurma uygulamasında öngörülen ve
gerçekleşen zemin yükselme değerleri.................................................................. 81
Şekil 4.18: Balon mini kazık yönteminin köprü ayaklarına uygulanması .................................. 82
Şekil 4.19: Balon mini kazık yönteminin uygulanma aşamaları................................................ 82
H.ÖZKAN,2006
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI v
Şekil 4.20: Bjorøy yol tüneli jeolojik planı.................................................................................. 84

Şekil 4.21: Fessenheim hidroelektrik santralı enjeksiyon kesiti ................................................ 85
Şekil 4.22: Fessenheim hidroelektrik santralı enjeksiyon delgileri dizgi planı........................... 86
Şekil 4.23: Durlassboden barajı geçirimsizlik perdesi boy kesiti............................................... 87
Şekil 4.24: Durlassboden barajı geçirimsizlik perdesi en kesiti................................................. 88
Şekil 4.25: Xiaolangdi barajı akış yukarı batardosu püskürtmeli enjeksiyon çalışmaları .......... 89
Şekil 4.26: Serre-Ponçon ve Mattmark barajlarında geçirimsizlik perdesi ................................ 90
Şekil 4.27: Durlassboden ve Aswan barajlarında geçirimsizlik perdesi .................................... 90
Şekil 4.28: Paris Metrosu Auber İstasyonu enjeksiyon delgileri yerleşim planı ........................ 92
Şekil 4.29: Tünellerde dolgu (kontak) enjeksiyonları ................................................................ 93
Şekil 4.30: Derz enjeksiyonu sistem ayrıntısı ........................................................................... 94
Şekil 4.31: Ankraj enjeksiyonu .................................................................................................. 96
Şekil 4.32: Hauser Lake barajının çelik halatlı ankraj uygulaması ile onarımı .......................... 97
Şekil 4.33: Enjeksiyonlu kaya bulonları (saplamaları)............................................................... 99
Şekil 4.34: Ankara-Kınık tüneli göçük enjeksiyonu ................................................................. 100
Şekil 4.35: Fransa-Boubard demiryolu tüneli göçük enjeksiyonu ve delgilerin konumu ......... 101
Şekil 4.36: Hidrolik kırık oluşumuna etki eden jeoteknik özellikler .......................................... 102
Şekil 4.37: Enjeksiyon öncesinde ve sonrasında titreşimin sismik ölçümleri .......................... 106
Şekil 4.38: Raymond International, Inc. (1957)’e göre, boşluk oranları ile enjeksiyon çözeltisi
alışları arasındaki ilişki ......................................................................................... 107
Şekil 4.39: Enjeksiyon hacmi ve yüzde boşluk oranları ile enjeksiyonun yayılım etki çapı
arasındaki ilişki ..................................................................................................... 107
Şekil 5.1: Alçalan kademe yöntemi ......................................................................................... 108
Şekil 5.2: Seri enjeksiyon yöntemi .......................................................................................... 108
Şekil 5.3: Dolaşımlı (geri dönüşlü) ve tek borulu enjeksiyon düzeni ....................................... 109
Şekil 5.4: Yükselen kademe yöntemi ...................................................................................... 109
Şekil 5.5: Alüvyonda manşetli boru ile enjeksiyon işlem sırası ............................................... 111
Şekil 5.6: Manşetli boru tıkaç sistemi..................................................................................... 111
Şekil 6.1: Pratik Amerikan enjeksiyon basınçları .................................................................... 115
Şekil 6.2: Pratik İsveç enjeksiyon basınçları ........................................................................... 115
Şekil 6.3: DSİ (1987)’e göre enjeksiyon basınçlarının derinlikle değişimi............................... 117
Şekil 6.4: Hidrolik kırılma deneyi ve tipik basınç, akış, zaman ilişkisi ..................................... 118
Şekil 6.5: Hidrolik kırılma mekanizmasının Mohr diyagramında gösterimi.............................. 120
Şekil 6.6: Baldenhead barajında yapılan hidrolik kırılma deneyleri basınç-akım grafikleri ..... 122
Şekil 6.7: Mekanik ekstansometre .......................................................................................... 123
Şekil 7.1: Baraj tipine göre enjeksiyon delgileri konumları...................................................... 124
Şekil 7.2: Geçirimliliğe bağlı olarak enjeksiyon deliği derinliği belirlenmesi ............................ 126
Şekil 7.3: Tek sıra daralan aralık enjeksiyon dizgisi ............................................................... 127
Şekil 7.4: Çift sıra veya daha fazla enjeksiyon dizgisi............................................................. 128
Şekil 7.5: Eşkenar üçgen enjeksiyon dizgisi ........................................................................... 129
Şekil 7.6: Barajlarda açıktan ve galeriden yapılan perde enjeksiyonları................................. 132
Şekil 7.7: Oymapınar barajı gövdesinde perde enjeksiyonları persfektif görünüşü ................ 133
Şekil 7.8: Galeri konumları...................................................................................................... 134
Şekil 7.9: Galeriden perde enjeksiyonu uygulaması ............................................................... 134
Şekil 7.10: Baraj gövdealtı iki sıra kapak (sağlamlaştırma) enjeksiyonu dizgisi ..................... 134
H.ÖZKAN, 2006
vi ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
Şekil 7.11: 8 delgili sağlamlaştırma enjeksiyonu şaşırtmalı dizgisi......................................... 136

Şekil 7.12: 6 delgili sağlamlaştırma enjeksiyonu şaşırtmalı dizgisi......................................... 136
Şekil 7.13: Kınık tüneli şaftı enjeksiyon dizgileri ..................................................................... 137
Şekil 7.14: Eğimli şaftta enjeksiyon dizgileri ........................................................................... 138
Şekil 7.15: Zeminlerde su sızdırmazlığı ve sağlamlaştırma delgileri dizgisi ........................... 138
Şekil 7.16: Yapı temellerinde enjeksiyon delgi dizgileri .......................................................... 139
Şekil 7.17: Refü koşulu için perde ve sağlamlaştırma enjeksiyonu pratik uygulama şeması . 141
Şekil 7.18: Refü koşulu için dolgu enjeksiyonu pratik uygulama şeması................................ 142
Şekil 7.19: Perde enjeksiyonu eğimli kontrol delgisi ve enjeksiyonlu karot örneği ................. 144
Şekil 8.1: Su/çimento oranının 3 saat sonunda su kusmasına etkisi..................................... 148
Şekil 8.2: Su kusması deney kabı .......................................................................................... 148
Şekil 8.3: Çimento enjeksiyonu teorisi.................................................................................... 149
Şekil 8.4: Su/çimento oranlarına göre sürtünme kuvveti ve özgül yüzey ilişkisi ..................... 150
Şekil 8.5: Sürtünme kuvveti ve özgül yüzey ilişkisi................................................................. 151
Şekil 8.6: Su/çimento oranı ve su kusması ilişkisi .................................................................. 151
Şekil 8.7: Kum/çimento oranı ve su kusması ilişkisi ............................................................... 152
Şekil 8.8: Çimento ve uçucu kül enjeksiyonlarında su kusması ............................................. 153
Şekil 8.9: Sütun içinde su kusmasına bağlı yoğunluk değişimi .............................................. 154
Şekil 8.10: Viskozite ilkesi ...................................................................................................... 155
Şekil 8.11: Akışkan türlerinin grafiksel tanımlaması ............................................................... 156
Şekil 8.12: Enjeksiyon akış zamanı ile karışım zamanı ilişkisi ............................................... 157
Şekil 8.13: Marsh hunileri ....................................................................................................... 158
Şekil 8.14: Yoğunluk ölçme düzeneği .................................................................................... 159
Şekil 8.15: Enjeksiyon karışımında katılaşma zamanının ortam ısısına bağlı davranışları .... 160
Şekil 8.16: Uçucu küllü enjeksiyon karışımlarının tipik akış özellikleri.................................... 161
Şekil 8.17: Uçucu küllü enjeksiyon karışımlarının tipik dayanımları ....................................... 162
Şekil 8.18: Uçucu külün portland çimentosuna oranının dayanım üzerine tipik etkileri .......... 163
Şekil 8.19: Enjeksiyon tiplerinde basınç dayanımı - viskosite ilişkisi ...................................... 167
Şekil 8.20: Viskozite ve dayanımın zaman ile ilişkisi .............................................................. 167
Şekil 8.21: Sodyum silikat ve reçine enjeksiyonları viskozitesi............................................... 168
Şekil 8.22: Değişik oranlarda silikat ile enjeksiyonun basınç dayanımları.............................. 168
Şekil 9.1: Craelius marka kolloidal karıştırıcılar (mikserler).................................................... 170
Şekil 9.2: Karıştırıcı türleri ...................................................................................................... 171
Şekil 9.3: Karıştırmanın verimliliği için yapılan deney............................................................. 172
Şekil 9.4: Karıştırıcı (mikser) ve çalkalayıcı birleşimi.............................................................. 173
Şekil 9.5: ChemGrout marka karıştırıştırıcılar ve tank sistemleri............................................ 174
Şekil 9.6: ZBA model pistonlu enjeksiyon pompası ve basınç-akım özellikleri....................... 175
Şekil 9.7: ZBE-02 model pistonlu enjeksiyon pompası ve basınç-akım özellikleri ................. 175
Şekil 9.8: Helezonik rotorlu (eksantrik milli) pompa................................................................ 176
Şekil 9.9: Değişken hacimli (oranlı) pompa sistemi ................................................................ 177
Şekil 9.10: Serbest beslemeli, iki karıştırıcılı pompa sistemi .................................................. 178
Şekil 9.11: Tek pompa sistemi ............................................................................................... 178
Şekil 9.12: Mekanik tıkaç........................................................................................................ 179
Şekil 9.13: Şişirilen çift lastikli tıkaç ........................................................................................ 179
H.ÖZKAN,2006
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI vii
Şekil 9.14: Enjeksiyon hortumu............................................................................................... 181

Şekil 9.15: Basınç ölçer (Manometre)..................................................................................... 182
Şekil 9.16: Kayıt edici basınç ölçerler ..................................................................................... 182
Şekil 9.17: Enjeksiyonda kullanılan çeşitli su saatleri ............................................................. 183
Şekil 9.18: Enjeksiyon işlemi için donanımlı hareketli servis araçları ..................................... 183
Şekil 9.19: Vinç donanımlı raylı sistemde hareketli platform................................................... 184
Şekil 9.20: Çimento enjeksiyon istasyonu............................................................................... 184
Şekil 9.21: Enjeksiyon donamımlarının bağlantı sırası ........................................................... 185
Şekil 10.1: Perde enjeksiyonu alış izleme grafiği.................................................................... 186
H.ÖZKAN, 2006
viii ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
ÇİZELGELER DİZİNİ Sayfa no

Çizelge 2.1: Zemin ve kayaların jeomekanik özellikleri, yapılan deneyler ve uygulama yerleri.. 5
Çizelge 2.2: Basınçlı su deneylerinde uygulanan ve derinliğe bağlı olarak değişen basınç
değerleri ................................................................................................................. 9
Çizelge 2.3: Zemin ve kayaların geçirimliliğe göre sınıflandırılması......................................... 21
Çizelge 3.1: Genel enjeksiyon tipleri ........................................................................................ 23
Çizelge 3.2: Türk standartlarına göre portland çimentosunun özellikleri .................................. 26
Çizelge 3.3: Çok ince çimentonun (Alofix-MC) özellikleri ......................................................... 27
Çizelge 3.4: Yaygın bulunan kil minerallerinin özellikleri .......................................................... 28
Çizelge 3.5: Enjeksiyonda kullanılan standart kumun fiziksel özellikleri................................... 31
Çizelge 3.6: Enjeksiyonda kullanılacak kumun değerleri.......................................................... 32
Çizelge 3.7: Kullanım amaçlarına göre kumların elek analiz değerleri..................................... 32
Çizelge 3.8: Uçucu küllerin birleştirilmiş sınıflandırılması......................................................... 35
Çizelge 3.9: Bazı uçucu küllerin ortalama kimyasal bileşimleri ................................................ 36
Çizelge 3.10: Tanecikli enjeksiyon karışım oranları ................................................................. 40
Çizelge 3.11: Uçucu kül – çimento karışım oranları ve yaklaşık dayanımları........................... 41
Çizelge 3.12: Başlıca kimyasal enjeksiyonların uygulama alanları .......................................... 41
Çizelge 3.13: Silikat enjeksiyonların fiziksel özellikleri ............................................................. 42
Çizelge 3.14: Silikat konsantrasyonlarının viskoziteye göre değişimleri................................... 43
Çizelge 3.15: Çeşitli gereçlerin silikat enjeksiyonu uygulandıktan sonra tek eksenli basınç
dayanımları ......................................................................................................... 49
Çizelge 3.16: Sodyum silikat enjeksiyonları karışım oranları ................................................... 50
Çizelge 3.17: Epoksi reçinelerinin fiziksel özellikleri................................................................. 55
Çizelge 4.1: Avrupa Standart Komisyonu – CEN (1998)’e göre enjeksiyonların uygulama
ortamları ve türleri ................................................................................................ 60
Çizelge 4.2: Geçirimlilik değerlerine göre uygun enjeksiyon seçimi ......................................... 61
Çizelge 4.3: Enjeksiyonların basınç dayanım ve maliyet karşılaştırması ................................. 62
Çizelge 4.4: Yaklaşık zemin parametre değerleri ..................................................................... 63
Çizelge 4.5: Püskürtmeli enjeksiyon parametreleri................................................................... 74
Çizelge 4.6: Dondurulmuş zeminlerin basınç dayanımları ....................................................... 80
Çizelge 4.7:Çatlak açıklığına göre çimento türlerinin enjeksiyon uygulamaları........................ 91
Çizelge 4.8: Metal germe sistemleri ve bağlama tipleri ............................................................ 94
Çizelge 4.9: Zemin resistivitelerinin sınıflaması........................................................................ 95
Çizelge 4.10: Xanthakos (1991)’e göre zemin veya kaya ortamında bulunan su özelliklerinin
korozyona etkileri ................................................................................................ 95
Çizelge 4.11: Kumlu zeminlerde sıkılık sınıflandırması .......................................................... 103
Çizelge 4.12: Killi zeminlerde kıvamlılık sınıflandırması......................................................... 104
Çizelge 4.13: Epoksi enjeksiyonunun pompa titreşimleri üzerine etkisi ................................. 106
Çizelge 6.1: Baldenhead Barajı hidrolik kırılma deneyleri verileri........................................... 121
Çizelge 7.1: Enjeksiyon alışlarının sınıflaması ....................................................................... 130
Çizelge 7.2: Lugeon değerlerine göre perde enjeksiyonu başarı ölçütleri.............................. 143
Çizelge 7.3: Jeolojik birimlere göre perde enjeksiyonu katı madde alışları ............................ 143
Çizelge 8.1: Ankrajlarda çimento enjeksiyonun genel özellikleri ............................................ 146
Çizelge 8.2: Ankraj enjeksiyonun niteliklerini belirlemek için önerilen deneyler ..................... 147
H.ÖZKAN,2006
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI ix
Çizelge 8.3: Deere (1982)’e göre bentonitin sedimantasyona etkisi....................................... 154

Çizelge 8.4: Çeşitli enjeksiyonların sıkışma dayanım değerleri .............................................. 161
Çizelge 8.5: Donmuş çeşitli çimentoların sıkışma ve bükülme dayanımları ........................... 162
Çizelge 8.6: Bazı kimyasal enjeksiyonların fiziksel özellikleri ................................................. 166
Çizelge 8.7: Başlıca enjeksiyon türlerinin özellikleri................................................................ 169
Çizelge 9.1: Pistonlu pompaların olumlu ve olumsuz yönleri.................................................. 176
Çizelge 9.2: Helezonik rotorlu pompaların olumlu ve olumsuz yönleri.................................... 176
Çizelge 9.3: Bimbar marka tıkaçların yüksek şişirilme basınçları ........................................... 180
Çizelge 10.1: Zemin sondaj logu örneği.................................................................................. 187
Çizelge 10.2: Kaya sondaj logu örneği ................................................................................... 188
Çizelge 10.3: Basınçlı su deneyi raporu örneği ...................................................................... 189
Çizelge 10.4: Günlük enjeksiyon raporu örneği ...................................................................... 190
Çizelge 10.5: Delgi raporu örneği ........................................................................................... 191
Çizelge 10.6: Basınçlı su deneyi raporu örneği ...................................................................... 191
H.ÖZKAN, 2006
x ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
SİMGELER DİZİNİ
g : Özgül ağırlık
r : Zemin resistivitesi
a : Enjeksiyon delgisinin düşeyle yaptığı açı
f : İçsel sürtünme açısı
t : Kesme gerilmesi
u, g : Çimento enjeksiyonu karışımının yoğunluğu
u, v0 : Suyun dinamik viskozitesi
s’ : Normal gerilme
s’1 : Büyük asal gerilme
s’3 : Küçük asal gerilme
ge : Enjeksiyon şerbetinin birim ağırlığı
ne : Enjeksiyon şerbetinin kinematik viskozitesi
mm : Mikrometre
hs : Enjeksiyon çalışmasında kullanılan suyun dinamik viskozitesi
ns : Suyun kinematik viskozitesi
gs, gw : Suyun birim ağırlığı
A : Alan
atm : Atmosfer (basınç)
b, c : Çatlak açıklığı / genişliği
c : Enjeksiyon delgisi derinliğinin belirlenmesinde kullanılan katsayı
C, c’ : Kohezyon
CBR : Kaliforniya taşıma oranı
cm : Santimetre
cP : Santipoise
Cs : Suya doygun tabakanın hidrolik iletkenlik katsayısı
Cu : Suya doymamış tabakanın hidrolik iletkenlik katsayısı
d, do : Depolanmış gerecin çapı
D10 : Efektif tane boyutu
D60 : Elekten % 60 geçen tane boyutu
D95 : Elekten % 95 geçen tane boyutu
dBA : Desibel
DÇB : Tıkaçlarda delik çapına kadar lastiğin şişirilmesi için gerekli basınç
de, dp : Enjeksiyon gerecindeki en büyük tane çapı
di : Buzun yoğunluğu
dk : Dakika
dm : Desimetre
Dmax : En büyük tane boyutu
ds : Zemin taneciklerinin yoğunluğu
dw : Zemindeki suyun yoğunluğu
f : Sürtünme kuvveti
ft : Ayak
g : Yerçekimi ivmesi
g : Gram
GK : Tıkaçlarda güvenlik katsayısı
h : Derinlik
H, h : Yükseklik
h’ : Enjeksiyon deliği derinliği
H.ÖZKAN,2006
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI xi
hL : Yük kaybı
HP : Beygir gücü
in : Parmak
K, k : permeabilite (hidrolik iletkenlik) katsayısı
kg : Kilogram
kgf : Kilogram kuvvet
kN : Kilonewton
kPa : Kilopaskal
ks : Su akışına göre zeminin permeabilite katsayısı
l : Litre
L, A, e : Kademe boyu
lb : Libre
lbf : Libre kuvvet
Li : Buzun gizil ısısı
M : Zemin dondurma işleminde ısısı alınan zemin kütlesi,
m : Metre
MEB : En yüksek enjeksiyon basıncı
MGB : Tıkaçlarda şişirme için minimum gaz basıncı
ml : Mililitre
mm : Milimetre
MN : Meganewton
MPa : Megapaskal
n : Porozite
N : Metredeki çatlak sayısı
N : Newton
N, he, h : Enjeksiyon şerbetinin dinamik viskozitesi
o
C : Santigrad
o
F : Fahrenheit
o
K : Kelvin
ÖGB : Tıkaçlarda önerilen lastik şişirme gaz basıncı
P, p : Basınç
Pc : Borulardaki sürtünme (yük) kayıpları
PÇ : Portland çimentosu
Pe : Gerçek - Ektin (Efektif) Basınç
pH : Hidrojen-iyon aktivitesi
Pm : Manometreden okunan basınç
psi : Psi (basınç birimi)
PT : Enjeksiyon basıncı
Q : Zemin dondurma işleminde zeminden alınan ısı
Q, q : Akım, debi
R : Katılaşma zamanında etki yarı çapı
R : Çökelim oranı
R, r : Enjeksiyon yayılım etki (nüfuz etme) yarı çapı
r, r0 : Enjeksiyon borusu yarı çapı
re : Efektif yarı çap
S : Doygun bölge kalınlığı
s : Saniye
S, Sr : Özgül yüzey
SB : Tıkacı kuyuya sabitleme basıncı
H.ÖZKAN, 2006
xii ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
Si : Buzun özgül ısısı

SPT : Standart penetrasyon deneyi
Ss : Zemindeki taneciklerin özgül ısısı
Sw : Zemindeki suyun özgül ısısı
T, t : Zaman
t1, t2 : Zemin dondurma işleminde zeminin ilk ve son ısısı
tonf : Ton kuvvet
Tu : Y.A.S. seviyesinden, kuyudaki su seviyesine kadar olan uzaklık
U : Doygun olmayan bölgenin kalınlığı
Uc : Uniformluk katsayısı
V : Hacim
V, n : Akımın hızı
W, w, GS : Enjeksiyon şerbetinin özgül ağırlığı
X : Doygun olmayan bölge yüzdesi
yd : Yarda
YPB : Yüzeyde (pompa) enjeksiyon basıncı
H.ÖZKAN,2006
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI 1
BÖLÜM 1
1. GİRİŞ
Enjeksiyon; çimento, harç, bentonit veya çeşitli organik - inorganik kimyasal maddelerin kaya
kütlesindeki süreksizliklere ve/veya zemin boşluklarına basınç altında doldurulmasıdır.
Kullanım amacına bağlı olarak,
· Boşluk,
· Sağlamlaştırma (Konsolidasyon) ve
· Geçirimsizlik
olmak üzere genel anlamda bu üç enjeksiyon işlemi, kayada ve zeminde çeşitli tekniklerle
açılan deliklerden yapılmaktadır. Birçok büyük ve küçük yapının oturacağı temel zemininin
iyileştirilmesini uygun yapmak, en önemli sorunlardan biridir. Aşırı yüklerin geleceği ve
yeraltısuyunu tutacak olan temel, doğal durumuyla yetersiz ise, bulunan eksiklikler düzeltilip
kayayı ve/veya zemini iyileştirmek olasıdır. Temelde bulunan ve erişilemeyen boşluk ve
çatlaklara, su+çimento veya diğer kimyasal malzeme karışımları, belirli bir basınç altında
enjekte edilerek;
· Temelin taşıma gücü artırılır,
· Sızmalar ya tamamen önlenir ya da en az düzeye indirilir,
· Hidrostatik kaldırma basınçları önlenmiş olur.
Enjeksiyon uygulamalarında hazırlanacak çimento enjeksiyonu karışımının;
· Enjekte edildiği ortama kolay yayılım göstermesi (karışım taneciklerinin ince olması),
· Karışımın katılaşma (priz) zamanlarının kolaylıkla kontrol edilebilmesi,
· Dayanımlarının yüksek olması,
· Düşük hidratasyon ısısına sahip olması,
· Karışımdan sonra segregasyon olmaması,
· Karışım hazırlama zamanının az olması,
· Enjeksiyon karışımının maliyetinin düşük olması ve
· Sağlık koşullarını olumsuz yönde etkilememesi gereklidir.
Enjeksiyonun yapıldığı alanlara göre geliştirilmiş enjeksiyon tipleri ve seçimi ile enjeksiyon
yöntemlerinin uygulanmasına karar verebilmek için konunun ayrıntılı olarak irdelenmesi ve
amacına uygun enjeksiyon yapılması daha ekonomik olacak ve daha güvenilir sonuçlar
verecektir.
H.ÖZKAN, 2006
2 ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
Bu kitapta yüzey ve yeraltı inşaat yapılarında enjeksiyon uygulamalarının tanıtılması

amaçlanmıştır. Enjeksiyon gereçleri ile kullanılan donanımlar hakkında bilgi verilmiş ve
enjeksiyonun tünel gibi yeraltı açıklıklarında ve yüzeydeki inşaat yapılarında kullanılması
şekiller aracılığıyla anlatılmıştır.
1.1. Enjeksiyon Uygulamasının Tarihsel Gelişimi
Savak onarımı için kil ve akışkan kirecin Fransa'da 1802 yılında Charles Brigny tarafından
pompa yardımıyla enjeksiyonu, ilk enjeksiyon uygulaması olarak kabul edilmektedir. Fransa'da
19. yüzyıl boyunca hidrolik yapı çalışmalarında ve diğer önemli yapılarda bu uygulama devam
ettirilmiştir. 1856 yılında İngiltere'de Kinippe tarafından çimento enjeksiyonu yapılmış ve
uygulama otoyol tünellerinin çevresindeki boşlukların doldurulması için 1864 yılından beri
kullanılmıştır (Lenzini ve Bruss, 1975).
Sodyum silikat çözeltisinin zeminlerin enjeksiyon çalışmalarında kullanımına ait patenti

Jeziorsky'nin almasıyla kimyasal enjeksiyon uygulamaları 1887 yılında başlamıştır. Belçikalı
mühendis Albert Francois 1914 yılında, çimento enjeksiyonundan önce, silikatizasyon adı
verilen ve sodyum silikat ve alüminyum sülfat çözeltilerini içeren yöntemi kullanmıştır. Bu
teknik, zor yeraltısuyu koşulları altındaki geniş maden şaftlarında kullanılmıştır. 1934 yılında
Charles Langer, sodyum silikat ve metalik tuzların jel haline geçmesi için katılaşma
zamanlarının kontrolünde kullanılan tek çözelti (one - solution) yöntemini geliştirmiştir.
1950'lerde etil asetat yardımıyla silikatın jel (pelte) haline getirilmesi sağlanmıştır. Bunun
yanında diğer kimyacılar silikat çözeltisinin pH değerlerini değiştirerek hem jel haline geçme
zamanlarını kontrol edebilmişler hem de dayanımı yüksek silikat jelleri elde etmişlerdir. 1940
yılı başlarında silikatsiz tek çözelti yöntemi geliştirilmiştir. Bu yöntemle lignokromlar (lignosülfit,
lignosülfanat gibi) çözeltisinin içine bikromat karıştırılmasıyla jel haline dönüştürülmüştür.
1950'lerde polimer bilimindeki hızlı gelişmeler, zeminin doygunlaştırılması için kimyasal polimer
sistemleri uygulamasının üzerine dikkatleri çekmiştir. Kimyasal akralit ince taneli kumların ve
siltlerin enjeksiyonunda kullanılmıştır. Çünkü, bu kimyasal çözelti düşük viskositeli ve geniş
katılaşma zaman aralığında kontrol edilmektedir (Lenzini ve Bruss, 1975).
H.ÖZKAN,2006
BÖLÜM 2
2. ENJEKSİYON ÖNCESİ YAPILAN ARAŞTIRMALAR
Temel hazırlanması sırasında olumsuz özellik taşıyan yüzeye yakın sığ derinliklerdeki kısımlar
sıyırma gibi işlemlerle kaldırılarak, temel olumsuz etkilerden korunabilir. Ancak daha derinlerde
bulunan sağlam olmayan ve/veya su sızdıran kaya ve zeminlerin iyileştirilmesine gerek vardır.
Ne tür bir iyileştirme yapılması ve bu iyileştirmenin yolları, o alanda yapılacak jeolojik ve
jeoteknik araştırmalar sonucunda belirlenir.
2.1. Jeolojik - Jeoteknik Araştırmalar
Yapıların jeoteknik araştırmalarının değerlendirilmesi sonucunda elde edilen veriler, enjeksiyon

öncesi çalışmaların başlangıcıdır. Yüzeyde ve onun altında yer alan kayalar ile zeminler,
stratigrafik ve yapısal özellikler (faylanma, eklemlenme, tabaka eğim-doğrultuları), yaş ilişkileri,
kökenleri (sedimanter, volkanik, matemorfik kayalar) litolojileri ile bunların fiziksel - mekanik
özelliklerini (RQD, porozite, bozunma - ayrışma dereceleri, erime boşlukları-kanalları, zeminin
elek analizleri, petrografik analizler v.b.) içeren bilgilere göre sınıflandırılırlar, amaca uygun
ölçeklerde haritalanır ve jeolojik kesitler hazırlanır. Ayrıca yeraltısuyu örnekleri alınarak
kimyasal analizleri yaptırılır. Bu çalışmalar, aynı alanda veya söz konusu alanı da kapsayan
önceki çalışmaların büro çalışmaları sırasında derlenmesi ile arazide yapılacak jeolojik –
jeofizik çalışmalarla bütünlenir. Derinlere inen temellerin, yapıların araştırılmasında temel
araştırma delgilerinden ve araştırma galerilerinden yararlanılır.
Yapı yerlerinin araştırılmasında en sık başvurulan sistem, buralarda uygun dizgide temel
araştırma sondajları açmaktır. Bu sondajlardan elde edilen karotlar yardımıyla, derinlerde yer
alan kayaların, ayrışma dereceleri, çatlak sıklıkları, tabaka kalınlıkları, RQD sınıflaması,
geçirimlilik değerleri, zemin sondajlarında SPT ile yaklaşık taşıma gücü gibi bilgilere ulaşılabilir.
Yapı yerleri temellerinde, yukarıda belirtilen işlemlerden sonra eğer temel kayasında veya
zemininde iyileştirme gerekli ise (taşıma gücü ve/veya geçirimlilik konusunda) uygun iyileştirme
yöntemi belirlenir.
Bu bölümde enjeksiyon yapılma amaçlarına yönelik olarak jeolojik ve jeoteknik araştırmalardan

geçirimlilik değerlerinin belirlenmesi ve zemin araştırılması konularına değinilmiştir.
2.1.1. Yapı Yerlerinde Zemin Araştırmaları
Temel mühendisliği uygulamalarında; kaya – zemin mekaniği, mühendislik jeolojisi gibi

jeotekniğin alt dallarından yararlanılır. Temel zeminin özelliklerine bağlı olarak yapının
güvenliği, zeminin taşıma gücü (makaslama yenilmesi) ve oturma gibi iki etken ile denetlenir.
Ayrıca dinamik koşullar (deprem vb) da dikkate alınması gereken diğer etkendir (Ulusay,
2001). Bu etkenlere bağlı olarak temel tipi ve boyutları ortaya çıkmaktadır (Şekil2.1). Zayıf diye
nitelendirilebilecek bir zeminde enjeksiyon gibi yöntemlerle zeminin taşıma gücünün artırılarak,
daha ekonomik temel tipi ve boyutları seçilebilir. Geçirimlilik sorunu olan bir zeminde zaten
enjeksiyon uygulaması yapılacağından, bu uygulama aynı zamanda taşıma gücünün
artırılmasına yönelik olacaktır. Çizelge 2.1’de zemin ve kayaların jeomekanik özellikleri ile
yapılan deneyler verilmiştir.
H.ÖZKAN, 2006
ZEMİN ARAŞTIRMALARI
Önceki çalışmalardaki Arazi çalışmaları ve Örnekler üzerinde

verilerin yerinde (in-situ) laboratuvarda
değerlendirilmesi deneylerin yapılması deneylerin yapılması
Hesaplamalar
Zemin veya kayacın Enjeksiyonla zemin Yapının

mühendislik veya kayacın boyutlandırılması
özelliklerinin iyileştirilmesi
değerlendirilmesi
Şekil 2.1: Zemin araştırması akış şeması (Ulusay, 2001’den uyarlanmıştır)
2.1.2. Geçirimlilik Değerinin Belirlenmesi
Enjeksiyon yapılacak zemin veya kaya ortamında jeolojik birimlerin geçirimlilik değerlerinin
bilinmesi, enjeksiyon tipi seçimi, enjeksiyon karışımının miktarının belirlenmesi, enjeksiyon
delgi boylarının ve paterninin şekillendirilmesi açısından önemlidir.
Enjeksiyon uygulamalarında permeabilite (hidrolik iletkenlik) genel ve dar anlamda kayaların

veya zeminin sıvı – gazları (akışkanları) iletme özelliği olarak tanımlanabilir. Gözenekli ve
geçirgen (poroz) ortamlarda permeabilite, Darcy Kanunu ile açıklanır (Todd,1959). Darcy
Kanunu’nun açıklanabilmesi için Şekil 2.2’de deney düzeneği verilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 2.1: Zemin ve kayaların jeomekanik özellikleri, yapılan deneyler ve uygulama yerleri
(Ulusay, 2001’den birleştirilerek alınmıştır)
LABORATUVAR ARAZİ (IN-SITU)

KAYA VE ZEMİN DENEYLERİ DENEYLERİ
UYGULAMA YERLERİ
ÖZELLİKLERİ
KAYA ZEMİN KAYA ZEMİN
a ) TEMEL ÖZELLİKLER (KARŞILAŞTIRMA / SINIFLAMA İÇİN KULLANILIR)
Özgül ağırlık Gereç tanımı ve boşluk oranı hesabı için X X

Porozite Özelliklerin karşılaştırılması X X
Boşluk oranı Özelliklerin karşılaştırılması X
Doğal durumda gerecin karşılaştırılması, Kuru
Nem içeriği ve doygun yoğunluğun hesaplanması, Atterberg X X X X
limitlerinin belirlenmesi
Yoğunluk (Birim hacim ağırlık) : X X X X
Doğal X X
Gerecin ve özelliklerinin karşılaştırılması,
Doygun
Mühendislik çözümlemeleri X
Kuru X
Bağıl X X
Sertlik Gerecin karşılaştırılmasında X
Yapı ve agrega gereçlerinin kalitesinin
Dayanıklılık
değerlendirilmesi X
Çimento ve agrega arasındaki etkileşimin
Reaktivite
araştırılması X X
Sonik dalga özellikleri Dinamik özelliklerin hesaplanması X X X X
b ) İNDEKS ÖZELLİKLER (KARŞILAŞTIRMA / SINIFLAMA İÇİN KULLANILIR)
Gerecin sınıflandırılması, Özelliklerinin

Tane boyu dağılımı
karşılaştırılması X
Plastisite indeksinin hesaplanması, Gereç
Likit limit
özelliklerinin karşılaştırılması X
Plastisite indeksinin hesaplanması, Arazide
Plastik limit
gerecin belirlenmesi X
Büzülme limiti Gerecin karşılaştırılması X
Organik madde içeriği Gerecin sınıflandırılması X
Tek eksenli sıkışma dayanımı Karşılaştırma için X
Tek eksenli sıkışma dayanımı ile karşılaştırma
Nokta yükü dayanım indeksi
için X
Tek eksenli sıkışma dayanımı ile karşılaştırma
Disk makaslama indeksi
için X
c ) MÜHENDİSLİK ÖZELLİKLERİ (ÖLÇÜMLER YAPILARAK BULUNUR)
Geçirimlilik Zemin veya kaya ortamın permeabilite değeri X X X X

Deformasyon modülü (Statik
veya Dinamik) X X X X
Konsolidasyon Killi zeminlerde sıkışmaya karşı zaman ilişkisi X X

Genişleme X X X X
Uzama birim deformasyon X X
Tek eksenli dayanım Karşılaştırma için X X
Üç eksenli statik dayanım Drenajlı ve drenajsız doruk dayanım X X X X
Üç eksenli dinamik dayanım Drenajlı ve drenajsız doruk dayanım X
Kaliforniya taşıma oranı (CBR)
dayanımı
Yol kaplaması tasarımı için X X
H.ÖZKAN, 2006
hL
P1/g
Q (akım)
L
P2 / g
V (hız)
H1 Kum Sütunu
ALAN (A)
H2
Q (akım)
Referans Düzlemi
Şekil 2.2: Kum sütunundan geçen akımdaki yük kayıpları ve basınç dağılımı (Todd,1959)
Şekil 2.2’de verilen düzenekteki toplam enerji yükleri “Bernouilli Eşitliği” ile verilebilir.
P1 V2 P V2
+ + H1 = 2 + + H 2 + hL
g 2g g 2g
Burada ; P1, P2 = basınç,
g = Suyun özgül ağırlığı,

V = Akımın hızı,
g = Yerçekimi ivmesi,
H = Yükseklik,
hL = Yük kaybıdır.
Eşitlikten toplam yük kayıpları ise;
æP ö æP ö
hL = çç 1 + H 1 ÷÷ - çç 2 + H 2 ÷÷ şeklinde olur.
èg ø èg ø
H.ÖZKAN,2006
Darcy’nin ölçümleri akım (Q) ile yük kaybının (hL) doğru orantılı, yük kaybının meydana geldiği
uzaklık (L) ile ters orantılı olduğunu göstermiştir (Todd,1959).
Q ~ hL ve Q ~ 1/L ise;
æ hL ö æ dh ö
K sabiti ile eşitlik ; Q = K × A × ç ÷ halini alır. Darcy Kanunu genel olarak Q = K × A × ç ÷
è Lø è dL ø
eşitliği ile tanımlanır. Burada (K) katsayısı standart permeabilite (hidrolik iletkenlik) katsayısı ve
(A) alandır. (dh/dL) oranı ise hidrolik eğimi vermektedir. Bu durumda standart (laboratuvar
ortamında) permeabilite (hidrolik iletkenlik) katsayısı;
æ Q ö
K = çç ÷÷ olacaktır (Todd,1959).
è A × (dh / dL ) ø
Standart permeabilite katsayısının tanımı, 60oF sıcaklıkta, 1ft/ft hidrolik eğim altında, 1 ft2’lik
alandan 1 günde 1 galon suyun geçmesi olarak tanımlanır. Metrik sistemde tanımı, 15oC ısı
altında 1m/m hidrolik eğim altında, 1m2’lik alandan, 1günde, 1m3 suyun geçmesi olarak
düzenlenebilir. Bu tanıma göre birimi m/gün olacaktır ki bu aynı zamanda suyun, o ortamdaki
hızını vermektedir. Darcy Kanunun geçerliliğinin, poroz ortamlarda ve laminer (düzenli)
akımlarda olduğu unutulmamalıdır.
Doğal ortamlar, laboratuvar koşullarında kesin ve tam olarak oluşturulamaz. Bu durumda doğal
ortamda, yerinde yapılacak deneylerle elde edilecek veriler daha sağlıklı ve daha gerçekçi
olacaktır. Yerinde (in-situ) yapılan deneyler sonucunda elde edilen permeabilite değerlerine
göre kaya ve zemin ortamların geçirimliliği hakkında bilgi edinilebilir.
Jeoteknik açıdan, basınçlı su deneylerinin amaçları şu şekilde özetlenebilir:
· Yapı hizmete girdikten sonra, zeminde olabilecek kaçakların belirlenmesi ve bununla

ilgili olarak, tahmin edilen kaçağın önemine göre, araştırılması ve azaltma
olanaklarının incelenmesi
· Kaya veya zemin ortamda oluşturulacak bir enjeksiyon perdesinin, enjeksiyon

işleminden önceki geçirimliliği konusunda bilgi sağlanması,
· Enjeksiyon işleminden sonra kontrol kuyularında yapılan deneydeki su alışlarının

değerlendirilmesi ile enjeksiyonda kullanılan karışımın uygun olup olmadığı,
karışımdaki çimento taneciklerinin boyut yönünden uygun olup olmadığının belirlenmesi
· Enjeksiyon işleminden sonra enjeksiyon delik aralıklarının daraltılmasının veya

artırılmasının yanı sıra delik boylarının uzatılmasının veya kısaltılmasının denetlenmesi
Permeabilitenin yerinde (in-situ) belirlenmesi için izlenecek olan yöntemlerin seçimi,
· Deneyin yapılma amacına,
· İncelenen zeminin fiziksel özelliklerine,
· Zaman – maliyet (ekonomi) ilişkisine ve
· Elde bulunan araç – gereç olanaklarına bağlıdır (Albayrak, 1975).
H.ÖZKAN, 2006
Arazide permeabilite deneyleri,
1 – Su basma deneyleri
2 – Su çekme deneyleri şeklinde sınıflandırılır.
Su çekme deneyleri ekip – ekipman fazlalığı, deney zamanın uzunluğu ve maliyet açısından su
basma deney tekniklerine göre daha az kullanım alanı bulmaktadır. Enjeksiyon
uygulamalarında zaman ve maliyet açısından genelde basınçlı su basma teknikleri
kullanılmaktadır.
Bu bölümde, yukarıdaki bilgiler ışığında dünya genelinde kabul görmüş ve geniş uygulama
alanları bulan su basma deneylerine değinilecektir.
2.1.2.1 Su Basma Deneyleri
2.1.2.1.1. Basınçlı Su Deneyleri
Basınçlı su deneyleri bir veya iki lastikli tıkaç (paker) kullanılarak yapılmaktadır (bkz. Bölüm 9)
· Tek Lastikli Basınçlı Su Deneyi
Bu yöntem daha çok pekişmemiş, zayıf, çok parçalı birimlerde uygulanır. Öncelikle seçilen
kademe boyu kadar delgi işlemi yapılır. Lastikli boru yerleştirilerek belirlenen basınç altında
kuyuya su enjekte edilir. Gerekli ölçümler alındıktan sonra lastikli boru geriye çekilerek, olası
yıkıntı veya çökme olan yerler çimentolanarak ikinci kademe için tekrar delgi işlemi yapılır. Aynı
işlemler kuyu sonuna kadar devam ettirilerek her kademedeki su kayıpları kaydedilir.
· Çift Lastikli Basınçlı Su Deneyi
Bu yöntem duraylılığı yüksek, çimentolama gerektirmeyen, kuyuda yıkıntılara neden

olmayacak pekişmiş birimlerde ve sağlam kayalarda uygulanır. Kuyu tam derinliğine kadar
delindikten sonra iki lastik arası kademe boyu olacak şekilde ve bu aralıkta delikli boru
bulunacak şekilde su enjeksiyonu için boru indirilir. Deney kuyu tabanından başlamak üzere
kademe kuyu ağzına kadar sürer. Her kademedeki su kayıpları kaydedilerek hesaplamalara
geçilir.
· Deney koşulların sağlanması
Öncelikle deneyde kullanılacak olan suyun görünüm itibarıyla berrak ve silt içermemesi
gerekmektedir. Bunun yanında, suyun içinde çözünmüş havanın, zemin ve kaya boşluklarını
doldurması ile kuyuya aşırı türbülanslı akım gelmesi, deney sonuçları üzerinde önemli hatalara
neden olabilir. Deney sırasında kullanılan suyun sıcaklığının, yeraltısuyu suyu sıcaklığından
daha fazla olması, hava kabarcıklarına neden olur. Bu kabarcıklar boşlukları doldurarak hatalı
ölçümlere neden olabilir.
Deney delik çapının 31/2 inçi (yaklaşık 9 cm) geçmemesi istenilen durum olmasına karşın,
uygun ekipman olması halinde daha geniş çaplı deliklerde deney yapılabilir (USDI,1981). Bu
deneylerde kuyunun pozisyonu dikey olabileceği gibi, yatay veya açılı da olabilir. Deneyde
kullanılan tıkaç lastiklerden, kullanım kolaylığı ve ekonomik açıdan hava ve/veya su ile
şişirilebilen cinste olanı seçilmektedir.
H.ÖZKAN,2006
Suyun kuyuya basınçla verilmesini sağlayan delikli borunun çapı 1 inç (2.54 cm) ve boyu
seçilen deney kademesi boyu kadar olmalıdır. Bu deliklerin toplam alanı, aynı borunun kesit
alanının iki katından büyük olmamalıdır. İstenilen basınçda suyun kuyuya gönderilmesi için
basınç ayar vanası ve avare vanası kullanılır.
Genelde kademe boyu 2 m olarak seçilmesine rağmen, bazı özel durumlarda, jeolojik yapıya
bağlı olarak, kademe boyu 5 m' ye kadar çıkartılabilir. Zayıf ve çöküntü yapabilen birimlerde
açılan kuyularda, kademe boyunu büyük almak pratik olmaz.
Kuyuya basınçla verilen suyun jeolojik birim tarafından alınan miktarına "su kaybı – su kaçağı"
denir. Bu kayıp, ya su saatiyle yada disk şeklindeki yazıcı tip ölçü aletiyle ölçülmektedir. Her
deney kademesinde zeminin veya kayanın fiziksel özelliklerine bağlı olarak 1, 2 veya 3
atm’den başlayarak, genellikle 2 atm’lik artışlarla kuyu kademe derinliğine bağlı olarak 10
atm'e kadar basınçlı su verilir. Buna göre basınç artıştarı, 2-4-6-8-10, 1-3-5-7-9 veya 3-5-7-9
olabilir. Bazı durumlarda basınçlardaki artış 3’er atmosfer olabilir. Lugeon basınçlı su deneyleri
sırasında uygulanan her basınç değeri için kuyuya basılan su miktarı 5’er dakikadan en az 10
dakika boyunca iki kez okunur. Su alışının çok az olduğu bazı durumlarda basınç miktarı
artırılabilir veya ölçüm zamanı artırılabilir.
Basıncın aşırı artırılmasında kuyu dışına doğru tehlikeli bir biçimde patlama olabileceği gibi
kuyuda yıkıntılara da neden olması, basınçlı su deneylerinde dikkat edilmesi gereken önemli
bir konudur.
Zayıf ve çöküntü yapabilen kaya birimlerde ilerlemeye paralel olarak, her 1 - 5 metrede bir
derinliğe göre değişen basınçlarda yukarıdan aşağıya doğru tek lastikli basınçlı su deneyleri
yapılır. Homojen ve yıkıntı yapmayan kaya birimlerde ise kuyu tamamlandıktan sonra derinliğe
göre değişen basınçlarda çift lastikli basınçlı su deneyleri yapılır. Tıkaç (paker) lastiğin sıkıldığı
kısımda kuyu cidarı genişleme yapmış ve lastik tutmazsa, deney takımları her keresinde 25 –
30 cm yukarı alınarak sağlam bir kısım bulunarak tutturulur. Böylece basınçlı su deneyi
yapılmamış ve kayıpları belirlenmemiş hiçbir ara bırakılmamış olur. Örnek olması açısından
Çizelge 2.2’de, 2 atm ile başlayan ve 2 atm’lik artışlarla derinliğe bağlı olarak basınç değerleri
verilmiştir.
Çizelge 2.2: Basınçlı su deneylerinde uygulanan ve derinliğe bağlı olarak değişen basınç
değerleri
Uygulanacak Basınç (atm.)
Kuyu Derinliği
Geri Dönüşsüz Geri Dönüşümlü
0.00 – 4.00 m arası 2 2
4.00 – 10.00 m arası 2–4 2–4–2
10.00 – 20.00 m arası 2–4–6 2–4–6–4–2
20.00 – 30.00 m arası 2–4–6–8 2–4–6–8–6–4–2
30.00 – 40.00 m arası 2 – 4 – 6 – 8 – 10 2 – 4 – 6 – 8 – 10 – 8 – 6 – 4 – 2
40.00 m’den sonrası 2 – 4 – 6 – 8 – 10 2 – 4 – 6 – 8 – 10 – 8 – 6 – 4 – 2
Basınçlı su deneylerinde zaman ve maliyet açısından genelde geri dönüşümsüz basınçlar

uygulanır. Ancak su basılan kademelerdeki çatlak – kırıkların özelliklerinin belirlenmesi
açısından geri dönüşümlü basınçların uygulanması daha doğru olduğu gibi daha duyarlı deney
sonuçları elde edilir.
H.ÖZKAN, 2006
· Basınçlı Su Basma Deneyi
Daha önce değinildiği gibi bu sistemde, kayacın fiziksel özelliklerine göre tek lastikli (yıkıntı
yapma olasılığı bulunan kayalarda) veya çift lastikli (sağlam kayalarda) tıkaç – paker yöntemi
uygulanmaktadır (Şekil 2.3). Kayacın suya doygun olup olmamasına (yeraltısuyu düzeyi
altında veya üstünde olduğuna) bakılarak, deney sonuçları üç ayrı bölgede incelenir.
(USDI,1981).
TEK LASTİKLİ BASINÇLI SU DENEYİ ÇİFT LASTİKLİ BASINÇLI SU DENEYİ

(I. YÖNTEM) (II. YÖNTEM)
Basınç Ayar Vanası
h2 h2
YÜZEY
1. BÖLGE
Q
K=
Cu × r × H h1
D
h1
U 1. Bölge Tabanı
2. BÖLGE A
I. YÖNTEM II. YÖNTEM

A
2Q 2Q
K= K=
(Cs + 4) × r × (Tu + H - A) (Cs × r ) × (Tu + H - A)
2r 2r
Yeraltısuyu Düzeyi
3. BÖLGE
I. YÖNTEM II. YÖNTEM
S Q Q
K= K=
(Cs + 4) × r × H (Cs × r × H )
Geçirimsiz Bölge Tavanı
K = Hidrolik iletkenlik (m/s)

3
Q = Kuyuya verilen su miktarı (m /s)
H = h1 + h2 - L : efektif yük (m)
h1 = Tek lastikli deneyde basınç ayar vanasından kuyu tabanına kadar olan uzaklık, çift lastikli deneyde basınç
ayar vanasından alt lastiğe kadar olan uzaklık (m)
h2 = Basınç ayar vanasından uygulanan basınç (atm) (10.33 ile çarpılarak metreye çevrilecek)
L = Borudaki sürtünmeden dolayı oluşan yük kaybı (m)
X = Doygun olmayan bölge yüzdesi (%)
A = Deney kademe uzunluğu (m)
r = Kuyu yan çapı (m )
Cu = Suya doymamış tabakanın hidrolik iletkenlik katsayısı
Cs = Suya doygun tabakanın hidrolik iletkenlik katsayısı
U = Doygun olmayan bölgenin kalınlığı (m)
S= Doygun bölge kalınlığı (m)
Tu = U - D + H : Y.A.S. seviyesinden, kuyudaki su seviyesine kadar olan uzaklık (m)
D = Deney kademe alt noktasından, yüzeye kadar olan uzaklık (m)
Şekil 2.3: Tek ve çift lastikli basınçlı su basma deneyi (USDI,1981)
H.ÖZKAN,2006
Uygulama :
Şekil 2.3’den görüleceği gibi deney kademeleri üç ayrı bölgede olabilmektedir. Hesaplamalar
bu üç bölge dikkate alınarak yapılmaktadır. Deney yapılan bölgenin 3. bölgede olup olmadığını
belirten durum, yeraltısuyu düzeyi olmasına karşın, 1. veya 2. bölge için sınır koşulunu Şekil
2.4‘de verilen grafik belirlemektedir.
0
(X) - Doygun olmayan tabakanın yüzdesi (%)
10
20
30
40
50
I. BÖLGE
60
I. BÖLGE SINIRI
70
80
II. BÖLGE
90
100
0 5 10 50 100 500 1000
Tu / A Oranı
Şekil 2.4: Doygun olmayan birim için kullanılan 1. Bölge Sınırı (USDI,1981)
Yukarıdaki veriler elde edildikten sonra ;
H = h2+ h2 – L
eşitliğinden efektif (gerçek) yük değeri, metre cinsinden bulunur. (L) burada borulardaki
sürtünme kayıpları toplamıdır. Sayısal değeri diğer yüklere göre çok küçük olduğu için ihmal
edilebilir.
Tu = U – D + H
eşitliğinden kuyudaki su yüzeyinden yeraltısuyu düzeyine kadar uzaklık belirlenir.
X = ( H / Tu ). 100
eşitliğinden doygun olmayan birim yüzdesi ve ( T u / A ) oranından elde edilen bağımsız değer
yardımıyla Şekil 2.4’den deney kademesinin hangi bölgede yer aldığı belirlenerek Şekil 2.3’den
uygun eşitlik seçilir ve (K) permeabilite katsayısı hesaplanır.
H.ÖZKAN, 2006
Eşitliklerden görüleceği üzere (Cs) ve (Cu) olarak belirtilen doygun ve doygun olmayan
birimlere ait hidrolik iletkenlik katsayılarının bilinmesi gereklidir. Bu katsayılar aşağıda verilen
eşitlikler kullanılarak hesap yoluyla;
Cu =
(
2 × 2 × A × H - A2 ) Cs =
2 ×p × A
ve
é æ A ö æ A öù A
r × H êsinh -1 ç ÷ × ç ÷ú r × ln
ë è r ø è H øû r
a. Doygun olmayan birim için, (A/H) oranı ile (H/r) oranını kullanarak Şekil 2.5'den (Cu),
b. Doygun birim için, (A/r) oranını kullanarak Şekil 2.6'dan (Cs) belirlenir.
Her 5 dakikada ölçülen su kayıpları, sonuçta toplam su kaybı olarak belirlendiğinden toplam su
kaybının, o kademedeki toplam deney süresine bölünerek birim zamandaki su kaybını bulmak
gereklidir. Bu değerler Şekil 2.4'de gösterilen uygun bölgelere ait eşitliklerde yerine konularak
hidrolik iletkenlik m/s cinsinden bulunur.
A / H = 1.00
A / H = 0.90
1000
A / H = 0.75
500
A / H = 0.60
100
Cu
50
A / H = 0.50
A / H = 0.40
10 A / H = 0.30
A / H = 0.20
5
A / H = 0.10
1
1 5 10 50 100 500 1000
(H / r) veya (H / re) Oranları
Şekil 2.5: Doygun olmayan birimler için hidrolik iletkenlik katsayısı abağı (USDI,1981)
H.ÖZKAN,2006
1000
500
100
Cs
50
10
1
1 5 10 50 100 500 1000
(A / r) veya (A / re) Oranları
Şekil 2.6: Doygun olan birimler için hidrolik iletkenlik katsayısı abağı (USDI,1981)
· Lugeon Basınçlı Su Deneyi
Lugeon (lüjyon) deneyi çatlaklı, kırıklı, tabakalı kaya ortamlarında yapılan basınçlı su
deneylerinin değerlendirilmesinde en çok kullanılan yöntemdir.
Lugeon tanım olarak, 10 atmosfer (yaklaşık 10 kg/cm2) basınç altında 1 dakikada, 1 metrelik
deney uzunluğuna (1 metrelik kademeye) 1 litre su basılmasıdır.
Deneyi ilk olarak uygulayarak adını veren “Marucie Lugeon”un kaya porozitesi katsayısı dediği
bu katsayıya lugeon birimi denilmesi alışkanlık olmuştur. Lugeon deneyleri 1-5 m arasında
değişen kalınlıklarda zonlara (kademelere) uygulanır.
Yüksekliği 30 m’yi geçen barajlarda, 10 kg/cm2 basınç altında, 10 dakikada kaya tarafından
emilerek içine çekilen su miktarı her metrede 1l/dk’yı geçmemelidir. Yüksekliği 30 m’yi
geçmeyen barajlarda ise, 10 kg/cm 2 basınç altında, 10 dakikada kaya tarafından emilerek içine
çekilen su miktarı metrede 3 litre/dakika civarında olursa geçirimsizlik açısından başarılı
olunmuş sayılır (Albayrak,1975).
Lugeon deneylerinde uygulanacak efektif (gerçek) basınç, manometre basıncı ile statik yükün
toplamından, boru – tij – vana gibi elemanlarda olan sürtünme (yük) kayıplarının çıkartılmasına
eşittir (Şekil 2.7). Şekil 2.8, Şekil 2.9 ve Şekil 2.10’da çeşitli tip ve boydaki tijlerde olan
sürtünme kayıplarını gösterir abaklar verilmiştir.
H.ÖZKAN, 2006
Lugeon değerlerinin hesaplanabilmesi için Evirgen (1994) tarafından yapılan çalışmada, 1 m

uzunluğundaki boruda yük kayıplarının kg/cm2 birimi ile hesaplanmasında aşağıdaki eşitliği
kullanmıştır.
é æ æ 914 0.7954 * d ö1 / 3 öù q 2
Pc = 80.9 * 10 * ê0.0055 * ç1 + çç
5
+ ÷÷ ÷ú * 5
êë ç d q ø ÷øúû d
è è
Burada; Pc = Borulardaki sürtünme (yük) kayıpları (kg/cm2)
d = Boru iç çapı (mm)
q = Basılan su miktarı (litre/saniye)’dir.
Tijlerdeki sürtünme kayıplarının sayısal değeri, diğer yüklere göre çok küçük olduğu için göz
ardı edilebilir.
Çeşitli nedenlerle deney sırasında 10 atmosfer basınç uygulanamaması durumunda lugeon

değeri aşağıdaki gibi hesaplanabilir.
Q × 10
lugeon =
P×L
Burada;
lugeon = lugeon değeri (litre/dakika/metre),
Q = Kuyuya basılan su miktarı (litre/dakika),
P = Uygulanan basınç (kg/cm2 yada yaklaşık olarak atmosfer),
L = Kademe boyu (metre)’dir.
Şekil 2.11’de lugeon değerinin grafiksel yöntemle bulunması gösterilmiştir. Grafiksel yöntemde
bir kademedeki çeşitli basınç değerlerine karşılık gelen “emilme katsayısı” değerleri yardımıyla
lugeon eğrisi çizilir. Bu eğri üzerinden 10 kg/cm2 gerçek (efektif) basınç değerine karşılık gelen
emilme katsayısı, deneyin yapıldığı kademe boyunca logeon değeri olarak geçirimliliği verir.
Çalışmalar sırasında uygulanan efektif basınçlara bağlı olarak emilme katsayısı grafikleri çizilir
ve grafiklerin yorumlamaları yapılır (Şekil 2.12 ve 2.13).
H.ÖZKAN,2006
a) Deney yeraltısuyu seviyesi üstünde b) Deney yeraltısuyu seviyesi altında

yapılıyorsa yapılıyorsa
Pm Pm
Efektif Basınç Efektif Basınç

H H'
Pe = Pm + - Pc Pe = Pm + - Pc
10 10
H Pc H’ Pc
YASS
L = Kademe boyu L = Kademe boyu

Pe 0.5 ~ 5.0 m Pe 0.5 ~ 5.0 m
YASS
c) Deney yeraltısuyu seviyesi üstünde d) Deney yeraltısuyu seviyesi altında

ve eğimli kuyuda yapılıyorsa ve eğimli kuyuda yapılıyorsa
Pm Pm
Efektif Basınç
cos a × h Efektif Basınç
a Pe = Pm + - Pc a cos a × h '
10 Pe = Pm + - Pc
10
Pc Pc
H h H’ h’
YASS
L = Kademe boyu L = Kademe boyu

0.5 ~ 5.0 m 0.5 ~ 5.0 m
Pe Pe
YASS
L = Kademe boyu
e) Deney yatay kuyuda yapılıyorsa Pm 0.5 ~ 5.0 m
Efektif Basınç Pc
Pe = Pm - Pc
Pe
Pe = Efektif Basınç (kg/cm2)

Pm = Manometreden okunan basınç (kg/cm2) YASS
Pc = Boru, tij vb. yerlerde yük kaybı (kg/cm2)
H = Yeraltısuyu olmaması durumunda, deney kademesinin orta noktasından manometreye kadar olan düşey
uzaklık (m)
H’ = Yeraltısuyu olması durumunda, yeraltısuyu düzeyinden manometreye kadar olan düşey uzaklık (m)
Şekil 2.7: Lugeon deneylerinde gerçek basıncın hesaplanması
H.ÖZKAN, 2006
40
100 m uzunluğundaki boruda yük kaybı (kg/cm2)
Tij 42 x 1500 m/m

Tij 33.5 x 1500 m/m Tij 50 x 1500 m/m
Tij 33.5 x 3000 m/m

30
Tij
42 x 3000
m/m
20
Tij
60 x 3000
m/m
10
0
0 50 100 150 200 250 300
100 m uzunluğunda tij için debi (litre/dakika)
Şekil 2.8: Tijlerde sürtünme kayıplarını gösterir abak (Şekerçioğlu,1998)
DEMİR BORU (İç çap: 1 1/4 inç = 31.7 mm) AX TİJ (İç çap: 1 3/16 inç = 30.1 mm)
1.0
Pc - 10 metre uzunluğundaki boruda yük kaybı
1.40
0.9
1.20
0.8
0.7 1.00
0.6
2
0.80
0.5
0.4 0.60
0.3
0.40
0.2
0.20
0.1
0.0
0
0 50 100 150 200 250 300 0 10 20 30 40 50 60 70
Q - 10 m uzunluğundaki boruda enjeksiyon debisi (litre/dakika)
Şekil 2.9: Demir borularda ve AX tipi tijlerde sürtünme kayıpları (USDI,1981’den uyarlanmıştır)
H.ÖZKAN,2006
BX TİJ (İç çap: 1 5/8 inç = 42mm ) NX TİJ (İç çap: 2 5/32 inç = 54.7 mm)
1.0 1.2
Pc - 10 metre uzunluğundaki boruda yük kaybı
0.9
1.0
0.8
0.7
0.8
0.6
2
0.5 0.6
0.4
0.4
0.3
0.2
0.2
0.1
0 10 20 30 40 50 60 70 0 50 100 150 200
Q - 10 m uzunluğundaki boruda enjeksiyon debisi (litre/dakika)
Şekil 2.10: BX ve NX tipi tijlerde sürtünme kayıpları (USDI,1981’den uyarlanmıştır)
12
Emilme katsayısı (litre/metre/dakika)
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2
Efektif (gerçek) basınç (kg/cm )
Şekil 2.11: Grafik yöntemiyle lugeon değerinin bulunması
H.ÖZKAN, 2006
Q (Debi) Q (Debi)
P (Basınç) P (Basınç)
a) Düzenli (laminer) akım, çatlaklarda b) Düzensiz (türbülanslı) akım, olası büyük

tıkanma ve temizlenme yok çatlakları gösterir.
Q (Debi) Q (Debi)
c) Basınçla çatlaklardaki dolgunun d) Kuvvetli basınçla çatlakların tıkanması

yıkanması (veya deney lastiğinden kaçak) “doldurulması” (kaçak miktarında azalma
olması)
Q (Debi) Q (Debi)
e) Düşük basınçla çatlakların tıkanması, f) Düzensiz (türbülanslı) akım, olası büyük

yüksek basınçla çatlakların temizlenip çatlakları gösterir.
açılması
Şekil 2.12: Basınçlı su deneylerinde elde edilen eğri tipleri ve yorumları (Albayrak,1975)
H.ÖZKAN,2006
P (Basınç) P (Basınç) P (Basınç)
1 1a 1b
Q (Debi) Q (Debi) Q (Debi)

Düzenli (laminer) akım Düzenli akım, sonra yüksek Düzenli akım, sonra yüksek
basınçla tıkanma basınçla yıkanma
2 2a 2b

Düşük basınçla tıkanma Önce düşük, sonra yüksek Zayıf basınçla tıkanma, sonra
basınçla tıkanma yüksek basınçla yıkanma
3 4 5
Çeşitli Şekiller
Değişken (türbülanslı)akım Kademeli olarak tıkanıklığın Kademeli olarak tıkanma veya

açılması açılma (Tıkanma – açılma
nöbetleşmesi
Şekil 2.13: Camberfot’a göre basınçlı su deneyi eğri tipleri ve yorumları (Albayrak,1975)
H.ÖZKAN, 2006
2.1.2.1.2. Basınçsız Su (Sızma veya Permeabilite) Deneyleri
Bu deneyde kullanılan suya dışarıdan herhangi bir basınç uygulanmaz. Kuyuya su sabit
debiyle yerçekimi etkisiyle verilir. Uygulama alanı ise alüvyon gibi pekişmemiş, duraylılığı
düşük olan jeolojik birimlerdir. Basınçlı su deneylerinin uygulandığı kuyuların çaplarına göre
daha geniş çaplı, derinliklerine göre ise daha sığ kuyularda uygulanır. (Şekil 2.14).
Üzerinde delikler olan (perfore edilmiş) boru, çakılmak suretiyle kuyu delinir. Ancak her çakma
sonrası kuyudaki kırıntılar ve parçalar beyler (bailer) kovası ile veya çamur (mud) dolaşımı
(sirkilasyonu) gibi yöntemlerle temizlenmelidir. Kuyunun deney öncesi temizlenmesi sırasında
kuyunun, gevşek malzemeden dolayı çökme veya yeniden döküntü yapmaması için duyarlı
davranılmalıdır. Eğer gerekli ise temizleme öncesi muhafaza (casing) borusu kullanılmalıdır.
Bu işlemler bittikten sonra kuyuya sabit debi ile su verilerek 5' er dakika aralıklarla kuyudaki su
seviyesi en az 5 kez ölçülmelidir. Ölçümler arasında en çok ± 5 mm hata olabilir.
Kuyuyu yıkıntılardan koruyan ve delgi işlemi için kullanılan muhafaza (casing) borusu, aynı
zamanda deneyde de kullanıldığı için seçilen kademe boyu kadar alt kısmından tek biçimli
olarak (uniform) olarak delinmiştir. Delikler, kullanılan muhafaza borusunun dayanımını fazla
etkilemeyecek (deney sırasında eğilip, bükülmeyecek) şekilde mümkün olduğu kadar çok
olmalıdır.
Uygulama :
Basınçlı su deneylerinde olduğu gibi Şekil 2.4'den X = ( H / Tu ).100, doygun olmayan birim
yüzdesi ve ( Tu / A ) oranları kullanılarak uygun bölge ve eşitlik seçilir. Seçilen bölgeye göre
(Cu) ve (Cs) hidrolik iletkenlik katsayıları efektif yarı çap (re) kullanılarak Şekil 2.5'den veya
bölgesine göre Şekil 2.6'dan bulunur. Efektif yarı çap hesaplaması aşağıda verilmiştir.
r1: Muhafaza (Casing) borusu yarı çapı (m)
re : Efektif yarı çap (m) = r1 * [ ( Toplam delik alanı ) / ( Delikli (perfore) borunun dış alanı ) ]
Bir deliğin alanı = p * (rd)2

Toplam delik alanı = ( Delik sayısı ) * ( Bir deliğin alanı )
Perfore edilen borunun dış alanı = 2 * p *rd* h
Bu işlemlerden sonra seçilen eşitlikte (Şekil 2.14) değerler yerlerine konularak hidrolik iletkenlik
(m/s) cinsinden bulunur.
Kuyuya basılan/verilen su miktarı (Q) deney zamanı boyunca toplam basılan su miktarının,
toplam deney zamanına bölünmesi ile bulunur. Örneğin deney süresi 10 dakika ise ve toplam
basılan su miktarı 250 litre ise Q = 250*10-3 / 10*60 = 4.16 * 10-4 m3/sn olacaktır.
Lugeon basınçlı su basma deneyinden elde edilen lugeon değerlerine göre kayaların
geçirimliliği konusunda yapılan sınıflama ile basınçlı su basma ve basınçsız (sızdırma) su
deneyinden elde edilen permeabilite değerlerine göre zeminlerin/kayaların geçirimliliği
konusunda US Bureau of Reclamation tarafından yapılan sınıflama Çizelge 2.3’de verilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
YÜZEY
1. BÖLGE
K = Hidrolik iletkenlik (m/s)
3
Q = Kuyuya verilen su miktarı (m /s)
Q
K= H = Kuyudaki su yükü (m)
C u × re × H r1 = Muhafaza (casing) borusu dış yan
çapı (m)
re = Kuyunun efektif yan çapı (m)
X = Doygun olmayan bölge yüzdesi (%)
A = Perfore edilmiş borunun uzunluğu (m)
1. Bölge Tabanı Cs , Cu = Hidrolik iletkenlik katsayıları
D
U U = Y.A.S. seviyesi üzerindeki doygun
2. BÖLGE olmayan birim kalınlığı (m)
S = Geçirimsiz birim üzerindeki doygun,
H geçirimli birim kalınlığı (m)
2Q Tu Tu = Muhafaza (casing) borusu içindeki
K= A su seviyesi ile Y.A.S. seviyesi
éæ r1 ö ù arasındaki uzaklık (m)
êçç Cs + 4 ÷÷ × re ú × (Tu + H - A) D = Deney kademe alt noktasından,
ëêè re ø ûú yüzeye kadar olan uzaklık (m)
0 = Gözlem borusu (l" - 1.25")
Yeraltısuyu Düzeyi 2r
3. BÖLGE
Q
K= S
æ rö
çç Cs + 4 × 1 ÷÷ × re × H
è re ø
Geçirimsiz Bölge Tavanı
Şekil 2.14: Basınçsız su basma (sızdırma) deneyi (USDI,1981)
Çizelge 2.3: Zemin ve kayaların geçirimliliğe göre sınıflandırılması (Şekercioğlu,1998)
Lugeon Geçirimlilik Değeri Geçirimliliğe Göre Kaya Sınıfı
<1 Geçirimsiz Kaya
1 – 5 arası Az Geçirimli Kaya
5 – 25 arası Geçirimli Kaya
> 25 Çok Geçirimli Kaya
Permeabilite Geçirimlilik Değeri (cm/s) Geçirimliliğe Göre Zemin/Kaya Sınıfı
< 10-6 Geçirimsiz Zemin/Kaya
10-6 – 10-5 arası Az Geçirimli Zemin/Kaya
10-5 – 10-4 arası Yarı Geçirimli Zemin/Kaya
10-4 – 10-3 arası Geçirimli Zemin/Kaya
> 10-3 Çok Geçirimli Zemin/Kaya
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 3
3. ENJEKSİYON TÜRLERİ
Enjeksiyonlar karışımına giren gereçler bakımından iki genel grup altında toplanabilir.
· Tanecikli (Particulate) Enjeksiyonlar
· Taneciksiz (Non-particulate) Enjeksiyonlar
Süspansiyon, çimento enjeksiyonları adı ile de anılan tanecikli enjeksiyonlar, çimento ve/veya
kil enjeksiyonlardır. Kimyasal, solüsyon, çözelti enjeksiyonları adı ile de anılan taneciksiz
enjeksiyonlar ise genel anlamda silikat ve/veya organik polimerlerin enjeksiyonunu içerir
(Çizelge 3.1). Enjeksiyonlarda genel olarak, viskozite, dayanım, katılaşma zamanı ve tanecikli
enjeksiyonlarda ayrıca çimento tane boyutu önemli özelliklerdir.
3.1. Tanecikli (Duraysız) Enjeksiyonlar
Tanecikli enjeksiyonlarda, genellikle portand çimentonun kullanımı ile karşılaşılır. Düşük fiyat
ve yüksek dayanım özelliklerinden dolayı tercih edilmelerine rağmen, çatlaklı kaya, kaba taneli
kum ve çakıllara uygulanması, çimento tane boyutları göz önüne alındığında sınırlıdır. Diğer bir
dezavantajı ise, katılaşmayı hızlandıran maddelerin şerbete katılmaması durumunda, ortamın
permeabilite değerine ve hidrolik eğimin büyük olması durumunda hızlı ve fazla yeraltısuyu
akışı ile çimento enjeksiyonu yıkanabilir ve çimento - su oranında su miktarı artarak,
enjeksiyonun özelliği yok olabilir.
Bir çok madde çimento ile karıştırılarak enjeksiyon şerbeti elde edilir. Bu durumda karışımdaki
çimentonun normal katılaşma süresini ve diğer özelliklerini koruması istenir. Geniş çatlakların
doldurulması ve yüksek dayanımlı enjeksiyon için çimento enjeksiyonlarında karışım maddesi
olarak kum kullanılır. Bentonit gibi killer, şerbetin duraylılığının arttırılması için çimento
enjeksiyonlarına ilave edilir. Karışıma katılmadan önce bentonit bir tank içinde şişmeye
bırakılır. Bentonitin enjeksiyon karışımının duraylılığını artırıcı özelliği olmasına rağmen,
çimento şerbetinin katılaşma süresi gibi özelliklerini kısıtlamaktadır. Bunun yanında katkı killeri
enjeksiyonun dayanımına ters etki etmektedir. İnceltilmiş, pudra halinde toz alüminyum da aynı
şekilde geniş özellikler taşır. Fakat killerde olduğu gibi enjeksiyonun dayanımında azalmalara
neden olmamaktadır. Katılaşma zamanları kalsiyum klorit gibi hızlandırıcılar ve kalsiyum
lignosülfat gibi geciktiriciler tarafından kontrol edilebilir.
Diğer bir tanecikli enjeksiyon türü de sadece killeri içeren ve kum - çakıl depozitlerinin
permeabilite değerlerinin azaltılması için kullanılan kil enjeksiyonlarıdır. Basınca dayanım
özelliğinin olmaması, enjeksiyon bölgesini zayıflatması ve yeraltısuyu tarafından kolayca
yıkanabilmesi gibi özelliklerinden dolayı, sadece kil enjeksiyonu nadiren kullanılır. Buna
rağmen çimento - kil ve kil - kimyasal karışımlar sıkça kullanılır.
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 3.1: Genel enjeksiyon tipleri (Attawell ve Farmer, 1976)
Enjeksiyonlu Kumun
Grup Enjeksiyon Tipleri Bileşimi Yaklaşık Basınç
Dayanımı ( kN / m2 )
Çimento Şerbeti Su, Çimento (oran > 1) 3000
Çimento Şerbeti Su, Çimento (oran < 1) 15000
ÇİMENTO Kum - Çimento Su, Kum, Çimento 12000
ENJEKSİYONLARI Uçucu kül - Çimento Su, Uçucu Kül, Çimento 4800
Kil - Çimento Su, Çimento, Bentonit 3000
Alüminyum - Çimento Su, Çimento, Alüminyum Sülfat 600
Bentonit Şerbeti Su, Bentonit (% 10) Çok düşük
KİL Su, Bentonit, Sodyum silikat,
ENJEKSİYONLARI Bentonit - Silikat Sodyum fosfat
120
Bentonit-Dizel Yakıt Su, Bentonit, Dizel Yakıtı Çok düşük

Sodyum silikat çözeltisi,
Joosten Karışımı 3600
Kalsiyum klorit çözeltisi
Sodyum silikat, kalsiyum klorit,

Guttman Karışımı 2400
sodyum karbonat çözeltisi
SİLİKAT
Sodyum silikat, sodyum
ENJEKSİYONLARI Silikat-Bikarbonat 400
bikarbonat çözeltisi
Sodyum silikat çözeltisi,
Silikat-Etilasetat 600
etilasetat
Sodyum silikat çözeltisi +
Silikat-Alüminat 1500
Sodyum alüminat
Epoksi Reçinesi Epoksi 35 000 Konsentras
yona
Polyester Reçinesi Polyester 35 000 bağlıdır.
ORGANİK AM - 9 Akralamit 600

POLİMERLER
Krom – Odun Özü Kalsiyum lignosülfat ve
(İki çözelti yöntemine 1200
(Krom – lignin) Sodyum dikromat
göre)
Asit çözeltisinde Üre ve
Üre - Formaldehit 3600
Formaldehit
Politiksiyon Poliüretan (Köpük) 3500
H.ÖZKAN, 2006
3.1.1. Enjeksiyon Karışımına Giren Gereçlerin Tanıtımı
3.1.1.1 Çimento
a. Portland Çimentosu ( PÇ 42.5) (CEM I 42.5 R) : Kalker, marn, kil demir cevheri, boksit,
pirit külü vb. hammaddelerin ve yardımcı malzemelerin uygun oranda karıştırılıp, öğütülüp,
pişirilmesiyle elde edilen klinkerin (TS 3441), bir miktar priz düzenleyici (genellikle alçıtaşı
kullanılır - CaSO4.2H2O) ve puzolanik madde ile birlikte öğütülmesinden oluşan; suyla
karıştırıldıktan belli bir süre sonra donarak dayanım kazanan hidrolik bağlayıcı üründür. PÇ
32.5, PÇ 42.5, PÇ 52.5 şeklinde sınıflandırılmaktadır. “PÇ” simgesi portland çimentosunun
simgesi olup, 32.5 , 42.5 ve 52.5 rakamları 28 günde istenen minimum dayanım değerini
N/mm2 cinsinden göstermektedir (1N/mm2 = 10 kgf/cm2). TS 19 EN 197-1 standartına uygun
olarak üretilmektedir. PÇ 42.5 sembolünün yanında yer alan diğer sembol Avrupa
standartlarına göre üretim simgesini belirtmektedir.
· Kullanım Alanları: PÇ 32.5 hidratasyon ısısının ve sülfat etkisinin özel dikkat

gerektirmediği her türlü beton üretiminde genel amaçlı inşaatlarda kullanılır. PÇ 42.5 ve
PÇ 52.5 ise yüksek dayanımlı beton istendiğinde veya ilk dayanımı yüksek beton
gereken inşaatlarda kullanılır.
b. Kompoze Çimento (KZÇ/A 32.5 R) (CEM V / A, S–P–Q 32.5 R): Kütlece 40-64 kısım
portland çimento klinkeri (TS 3441) ile karşılıklı olarak 60-36 kısım uygun katkı maddelerinin bir
miktar alçı taşı ile birlikte öğütülmesi ile elde edilen hidrolik bağlayıcıdır. TS 12142 EN 197-1
standartına uygun olarak üretilmektedir. Çimentonun ismindeki; "Kompoze" kelimesi en az iki
farklı katkı maddesi içerdiğini gösterir.
· Kullanım Alanları: Kompoze çimento, özelliği olmayan normal inşaatlarda ve düşük

hidratasyon ısısı istenen kütle betonlarında kullanılır.
c. Sülfatlara Dayanıklı Çimento (SDÇ 32.5) : Trikalsiyum alüminat miktarı en çok %5 olan
portland çimentosu klinkerinin bir miktar alçı taşı ile öğütülmesiyle elde edilen hidrolik
bağlayıcıdır. TS 10157 standartına uygun olarak üretilmektedir.
· Kullanım Alanları: Sülfatlı saha ve deniz suyu tesirinde kalan bölgelerdeki inşaatlarda,
su altı, köprü, baraj ve liman temel inşaatlarında, istinat duvarları inşaatlarında kulanılır.
d. Katkılı Çimento (KÇ 32.5): Kütlece en çok 19 kısım puzolanik madde ile karşılıklı olarak en
az 81 kısım portland çimento klinkerinin bir miktar alçı taşı ile öğütülmesi ile elde edilen hidrolik
bağlayıcıdır. Puzolanik madde olarak tras, cüruf, volkanik tüf, uçucu kül ve bazı diğer
puzolanlar tek başına veya birkaçının karışımı olarak birlikte kullanılabilir. TS 10156
standartına uygun olarak üretilmektedir.
· Kullanım Alanları: Genel amaçlı inşaatlarda, erken dayanım gerektirmeyen tüm inşaat
alanlarında, Portland Çimento (PÇ 32.5) gibi, hidratasyon ısısının ve sülfat etkisinin
özel dikkat gerektirmediği her türlü beton yapımında kullanılır.
e. Portland Kompoze Çimento (PKÇ/B 32.5R) ( CEM II / B - M 32.5 R) : Kütlece (21-35)

kısım en az iki cins katkı maddesinin ve karşılıklı olarak (79-65) kısım portland çimento
klinkerinin (TS 3441) bir miktar alçı taşı ile öğütülmesi sonucu elde edilen ve 28 günlük
dayanımı en az 32.5 N/mm2 olan hidrolik bağlayıcıdır. TS 12143 standartına uygun olarak
üretilir. Çimentonun ismindeki; "B" harfi toplam katkı maddesi içeriğinin %36 - %55 aralığında
olduğunu, "32.5" sayısı 28 günlük basınç dayanımının en az 32.5 N/mm2 olduğunu, "R" harfi
32.5 dayanım sınıfındaki çimentonun erken dayanım özelliğinin yüksek olduğunu gösterir.
H.ÖZKAN,2006
· Kullanım Alanları: Genel amaçlı inşaatlarda, düşük hidratasyon ısısına gerek duyulan
kütle betonlarında kullanılır.
f. Portland Kompoze Çimento( PKÇ/A- 42.5) (CEM II / A-M): Portland kompoze çimento,
kütlece (6-20) kısım en az iki cins katkı maddesinin ve karşılıklı olarak (94-80) kısım portland
çimento klinkerinin (TS 3441) bir miktar alçı taşı ile öğütülmesi sonucu elde edilen ve 28
günlük dayanımı min 42.5 olan hidrolik bağlayıcıdır. TS 12143 standartına uygun olarak
üretilmektedir. "A" harfi toplam katkı maddesi içeriğinin %6 - %20 aralığında olduğunu, "42.5"
sayısı 28 günlük basınç dayanımının en az 42.5 N/mm2 olduğunu gösterir.
· Kullanım Alanları: Katkılı çimentoların kullanıldığı genel amaçlı ve daha yüksek

dayanım gerektiren inşaatlarda kullanılır.
g. Traslı Çimento (TÇ 32.5) (CEM II / B-P 32.5 R): Kütlece 20 - 40 kısım tras (TS 25) ile
karşılıklı olarak en az 80 - 60 kısım portland çimento klinkerinin bir miktar alçı taşı ile birlikte
öğütülmesi ile elde edilen hidrolik bağlayıcıdır. TS 26 standartına uygun olarak üretilmektedir.
Tras gereci, volkanik sünger taşının ince olarak öğütülmesi ile elde edilir.
· Kullanım Alanları: Alkali, tuzlu ve agresif sulara karşı dayanıklı olması nedeniyle baraj
inşaatlarında, temel ve tünel inşaatlarında, hidratasyon ısısı hızının az olması gereken
kütle beton inşaatlarında,zirai ve sınai tesis inşaatlarında kullanılır.
h. Yüksek Fırın Cüruflu Çimento (CÇ 32.5) (CEM III / A 32.5 R): Kütlece 20 - 80 kısım
portland çimento klinkeri (TS 3441) ile karşılıklı olarak 80 - 20 kısım yüksek fırın cürufunun bir
miktar alçı taşı ile birlikte öğütülerek elde edilen hidrolik bağlayıcılardır. CÇ 32.5 ve CÇ 42.5
olmak üzere iki sınıfa ayrılırlar. TSE 20 standartına uygun olarak üretilmektedir.
· Kullanım Alanları: Çok etkili korozyonların söz konusu olmadığı yerlerde kullanılır.
ı. Portland Çimento Klinkeri: Portland çimento klinkeri, kireç taşı, kil veya marnın
gerektiğinde silisli kum, demir cevheri gibi hammaddelerin klinker mineralojik bileşimini
oluşturacak oranda karıştırılıp öğütülmesi ve en az sinterleşmeye kadar pişirilmesi ile elde
edilen üründür.
· Kullanım Alanları: Türkiye ve Avrupa standartlarında yer alan çimentoların ana

hammaddesi olarak kullanılır.
i. Sülfatlara Dayanıklı Çimento Klinkeri: Portland çimentosu klinkerinin bileşimindeki C3A

(trikalsiyum alüminat) miktarının en fazla % 5, 2C3A+C4AF (trikalsiyum alüminat +
tetrakalsiyum alüminat ferrit) miktarınında en fazla % 25 olarak üretildiği klinkerdir.
· Kullanım Alanları: Sülfatlara dayanıklı çimento üretiminde kullanılır.
TSE, TS – 19’da belirtildiği üzere portland çimentolarının fiziksel ve kimyasal özelliklerinin

standartları Çizelge 3.2’de verilmiştir.
j. Çok İnce (ultrafine –micro fine) Çimento: Bu kısımda Parchem Construction Products Ltd
-Avustralya firması tarafından üretilen çok ince çimentonun (Alofix-MC) özellikleri verilmiştir
(Çizelge 3.3). Bu tip çimentonun kullanım avantajları (Parchem, 2003) :
- Zemini veya yeraltısuyunu kirletici özelliği yoktur.
- Tane çaplarının küçüklüğü ve buna bağlı olarak özgül yüzeylerinin büyüklüğü ile
zeminlerde kolay enjekte edilebilme özelliği, kimyasal enjeksiyon karışımlarında da
kullanılmasına olanak sağlar.
H.ÖZKAN, 2006
- Yüksek dayanımlı, çok duraylı olmalarının yanı sıra, normal çimentolara göre
akışkandır ve çökelime (sedimentasyon), tanecik ayrılmasına (segregasyon) karşı
dirençlidir.
Kullanım Alanları: Yeraltısuyunun durdurulması ve zemin sağlamlaştırılması amacıyla

temellerde, tünellerde, barajlarda, yakıt tankları yerlerinde v.b geniş uygulama alanı
bulunmaktadır. Permeabilite değeri 10-3 cm/s’ye kadar olan ve çakıldan ince kuma (0.06 mm)
kadar değişen aralıklardaki gereçleri içeren zeminlerin enjeksiyonlarında kullanılır.
Çizelge 3.2: Türk standartlarına göre portland çimentosunun özellikleri (TSE’den)
FİZİKSEL ÖZELLİK STANDARTLARI
Çimento Basınca Dayanım Değerleri (kgf/cm2)

Simgesi
Basınç Dayanımları (en az) Eğilmede Çekme Dayanımları(en az)
2 günlük 7 günlük 28 günlük 2 günlük 7 günlük 28 günlük

PÇ(32.5) - 210 325 - 40 55
PÇ(40.0) 200 315 400 40 55 65
PÇ(50.0) 250 355 500 50 60 70
KPÇ(32.5) - 210 325 - 40 55
Prizin (katılaşmanın) başlama ve sona erme zamanları : Priz başlangıcı 1 saatten az olmamalı ve
priz en geç 10 saatte sona ermelidir.
Hacim genleşmesi : Portland çimentolarında toplam hacim genleşmesi 10 mm’yi geçmemelidir.
Magnezyum oksidin %3’den fazla olması halinde, toplam hacim genleşme değeri 4 saatlik kaynamadan
sonra, fazladan 2 saat daha kaynatılma (Toplam 6 saat kaynatılma) sonucu artma göstermemelidir.
Tane büyüklüğü : Portland çimentoları, 200 mikron göz açıklığı olan elek üzerinde %1’den, 90 mikron
göz açıklığı olan elek üzerinde ise %14’den fazla kalıntı bırakmamalıdır.
Özgül yüzey : Portland çimentolarının özgül yüzeyi 2800 cm2/gr’dan az olmamalıdır.
KİMYASAL ÖZELLİK STANDARTLARI
Özellik En Çok (%)
Kükürt Trioksit ( SO3) 3.5
Magnezyum Oksit (MgO) 5
Kızdırma Kaybı 4
Çözülmeyen PÇ (Portland Çimentosu) 1.5

Kalıntı KPÇ (Katkılı Portland Çimentosu) 10
3.1.1.1.1. Çimento Sanayiinde Kullanılan Hammaddeler
Aşağıda çimento üretimi için yararlanılan madenler verilmiştir (TMMO, 2003).
Alçıtaşı: İnşaat, kimya, çimento, tarım, tıp sanayilerinde ve radyoaktif artıkların örtülmesinde
kullanılır.
Alunit: Gübre, çimento, seramik, şap, şeker, boya, kağıt, ilaç, sanayilerinde kullanılır.
Boksit: Alüminyum üretiminde, aşındırıcı malzeme, alüminyumlu çimento, refrakter tuğla,

sıva yapımında ve kimya endüstrisinde kullanılır.
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 3.3: Çok ince çimentonun (Alofix-MC) özellikleri (Parchem, 2003)
Çok ince çimentonun (Alofix-MC) kimyasal bileşenleri (%) :
Kayıplar SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Toplam
0.3 29.0 13.2 1.2 49.2 5.6 1.2 99.70
Çok ince çimentonun (Alofix-MC) fiziksel özellikleri :
Tane boyu dağılımı

Özgül Birim Özgül (elekten geçen yüzde)
Görünüm
ağırlık ağırlık yüzey
12.0 (μm) 4.2 (μm) 3.2 (μm)
Yeşilimsi
beyaz renkli 3.0 ± 0.1 0.9 ± 0.1 8150
% 98 % 50 % 25
çok ince g/cm3 kg / lt cm2/g
tanecikler
Dolomit: Demir çelik sanayii başta olmak üzere azot, şişe ve cam, seramik ve porselen
sanayiileri ile tarım ve inşaat sektörlerinde kullanılır. Dolomit çimento, dolomitik sönmemiş
kireç cam ve soda üretiminde hammaddede, demir çelik sanayiinde sinter yüksek fırınlarda
refrakter gereç ve curuf arıtıcı eleman, beyazlatıcı boya, dolgu maddesi olarak da
kullanılmaktadır.
Flüorit: Alüminyum üretiminde elektroliz olarak, seramik, demir-çelik, cam, hidroklorik asit
sanayilerinde kullanılır. Ayrıca flüoritten, çimento sanayiinde, hammadde karışımının erime
noktasının düşürülmesinde cam ve emaye sanayiinde, döküm ve plastik sanayiinde, zararlı
böcekleri öldürücü ve gıda maddelerini koruyucu ilaç yapımında boya sektöründe ve suların
flüorlanmasında yararlanılmaktadır.
Jips ve Anhidrit: Sülfirik asit elde etmede, çimento, gübre, boya, emaye, porselen, jips
tabakaları yapımında kullanılmaktadır.
Kaolin: Seramik, kağıt ve boya sanayilerinde kullanılmaktadır. ABD ve Avrupa ülkelerinde

kaolinin % 80’i kağıt ve ince seramikte kullanıldığı halde, Türkiye’de bu sektöre sadece %6’sı
girmektedir. Kaba seramik ve cam sektöründe %79 gibi büyük bir kısmı harcanmakta geri
kalan % 15’i ise çimento sektöründe kullanılmaktadır.
Kil: Seramik,cam, demir-çelik ve çimento üretiminde kullanılır.
Kireçtaşı: İnşaat sektöründe, çimento sanayiinde, metalurji, kimya, kağıt ve selüloz, seramik,
petrol, maddeleri, lastik ve plastik, boya sanayiinde ayrıca hijyenik amaçlarla ve tarım
sektöründe kullanılır.
Manyezit: Metalurjide, refrakter tuğla yapımında, çimento, seramik, kimya, kağıt, cam
sanayilerinde kullanılmaktadır.
Marn: Endüstride çimento hammaddesi olarak kullanılmaktadır.
Nefelinli siyanit: Doğrudan cam sanayiinde, seramik endüstrisinde, boya sanayiinde

alüminyum, çimento ve alkali madde üretiminde kullanılır.
H.ÖZKAN, 2006
Olivin : Çelik dökümünde, özel tuğla yapımında kullanılır. Olivin yüksek yoğunluğundan dolayı
ağır çimento üretiminde yararlanılan bir maddedir.
Profillit: Seramik, dolgu ve refrakter tuğla sanayilerinde, çimento, beyaz çimento yapımında
kullanılır.
Tebeşir: Bezir yağı ile karıştırılarak cam macunu, kireç üretimi ve portland çimentosunda
kullanılır.
Zeolit: Çimento sektöründe puzolanik madde olarak, kağıt üretiminde, hafif agrega
üretiminde de kullanılır.
3.1.1.2. Montmorillonit Grubu Kil Mineralleri
Pek çok sınıflandırmada killer, tane çapı 0.002 mm (2 mm)’nin altında gereçler olarak
tanımlanmasına rağmen, gerçekte killerin 20 mm’ye kadar boyuta sahip olabileceği, ayrıca kil
özelliği taşımayan bir çok tanenin tane çapı 2 mm’nin altında boyutlara sahip olabildiği
düşünülerek, buna benzer yanılgılara düşmemek için kil olarak nitelendirilen gerecin
minerolojisini, tane boyutunu, şeklini, fiziksel ve kimyasal özelliklerini bilmek gereklidir (Çizelge
3.4).
Çizelge 3.4: Yaygın bulunan kil minerallerinin özellikleri (Diniz, 1989’dan)
Özgül Özgül Büzülme

Tane Çapı Likit Limit Plastik
Kil Grubu Ağırlık Yüzey Aktivite (Rötre)
(μm) (%) Limit (%)
(g/cm3) (m2/gr) Limiti (%)
Montmorillonit 2.20-2.30 800 1.5 - 4.7 0.1 100 - 900 50 - 100 8.5 -15
İllit 2.64-3.00 80 0.5 - 1.3 0.2 – 2.0 60 - 120 35 - 60 15 - 17
Kaolinit 2.60-2.68 10 0.3 - 0.5 2.0 – 11.0 30 – 110 25 – 40 25 – 29
Aktivite: Plastisite indeksinin kil yüzdesine oranı

Özgül yüzey: Belirli birim ağırlıkdaki taneciklerin
toplam yüzey alanları (Tanecik boyutunun küçülmesi
< 0.75 Aktif olmayan kil
ile özgül yüzey büyür)
0.75 – 1.25 Normal kil
>1.25 Aktif kil
Bu gruba giren mineraller 3 levhalı olup, tabakaları genişleyen minerallerdir. Şekil 3.1’de
görüldüğü gibi bir levha alüminyum ve 2 levha silisyum içeren bu grup killer, zayıf bağlarından
dolayı kolayca su almaya yatkın en aktif killerdir.
Yapraksı şekle sahip olan montmorillonit grubu killer, bünyelerine su aldıkları zaman yüksek
plastisiteye ve düşük içsel sürtünmeye sahiptir. Özgül ağırlıkları 2.20-2.30 gr/cm3 arasında ve
özgül yüzeyleri 800 m2/gr civarındadır. Bu grup killerin kimyasal formülü ise,
(Na, Ca)(Al, Mg)6(Si4O10)3(OH)6 - nH2O dir.
H.ÖZKAN,2006
Silisyum
Alüminyum
Silisyum
SU
Silisyum
Alüminyum
Silisyum
Şekil 3.1: Montmorillonit kilin şematik yapısı (Diniz,1989)
Kimyasal bileşiminde, sodyum (Na) % 0.84, kalsiyum (Ca) %0.73, alüminyum (Al) %9.83,
silisyum (Si) %20.46, hidrojen (H) % 4.04, oksijen (O) %64.11 oranlarında yer alır. Aşağıda
10x10 mm boyutlarında mikroskop altında montmorillonit mineralinin görüntüsü yer almaktadır.
Montmorillonit mineralinin mikroskopik görüntüsü
3.1.1.2.1. Bentonit
Yüksek şişme kapasiteli doğal sodyum içerikli (katkısız) en az % 90 montmorillonit, API 13 A

(non-treated bentonit) ve TS 977 Tip –2 standartlarına uygun, suya karıştırıldığında kolayca
dağılan ve topaklaşmayan, montmorillonit grubu içinde yer alan volkanik kökenli kil mineralidir.
(Kar-Ben, 2003). Doğal olarak beyazdan griye değişen renk tonlarında olmalarına karşın, yeşil
ve sarının hafif tonlarında ve pempe renklerde de bulunur.
3.1.1.2.2. Bentonitin Kullanım Yerleri ve Kullanım Avantajları
Sondaj çamuru olarak kullanılması durumunda yüksek viskosite ve jel yapma özelliğinden
dolayı sondaj çamuru içerisindeki ağırlaştırıcı maddelerin askıda tutulmasını sağlar. Aynı
zamanda çamur içerisindeki kesintilerin kayma hızlarını azaltarak etkin kuyu temizliği
H.ÖZKAN, 2006
sağlanmasına yardımcı olur. Diğer bir özelliği ise, yüksek sıvama özelliği ile kuyu cidarında
sağlam ve düzgün çamur pastası (mud cake) oluşturarak kuyu duraylılığını sağlamaktadır.
Ayrıca sabunumsu kayganlık özelliğinden dolayı kuyuda, matkapta ve sondaj dizisinde çok iyi
bir yağlama görevi yapar (Kar-Ben, 2003).
Kısa duvar inşaatlarında, enjeksiyon işlemlerinde, muhafaza borusu indirilmesinde ve tünel

çalışmalarındaki çimentolama işlemlerinde çimentoya yalnızca sodyum montmorillonit, katkısız
bentonit karıştırılmasına izin verilir. Katkılı bentonit bu amaçla kullanıldığında viskozite
artışlarından dolayı zemine işlemesi çok güçleşir.
Enjeksiyon işlemlerinde ve yeraltı perde inşaatlarında bulamaç hendeği (slurry trench)

uygulamasıyla düşük maliyetle geçirimsizlik sağlar.
Çimento şerbeti veya harcına katıldığında, karıştırma ve enjeksiyon süresince çimento

tanecikleri ve kumu askıda tutarak harcın duraylı olmasını sağlar. Çimento su karışımında
suyun ayrışmasını en aza indirir.
Çimento şerbetlerine karıştırıldığında ince taneli alüvyona etki etme derecesini yükseltir.
Böylece fazla çimento kayıpları önlenir. Bentonitli karışımlar bir akışkan gibi hareket eder,
karıştırma durdurulduğunda homojen bir sertleşme olur ve yüksek dayanımlar kazanır.
Kimyasal etkilere ve korozif yeraltı sularına karşı dayanıklıdır. Bentonitli karışımlar sülfat
tuzlarından çok daha az etkilenir. Yeraltısularında bol miktarda tuz ve kireç bulunması halinde
fosfat veya silikatlarla birlikte kullanıldığında iyi sonuçlar alınır. Bentonitli şerbete % 5 oranında
sodyum silikat ilave edildiğinde enjeksiyondan sonra karışımda artan hızda jelleşme başladığı
görülür.
Büyük boşlukların doldurulmasında kil-çimento şerbeti kullanıldığında az miktarda doğal

bentonit ilave edilirse, şerbetin etki etme ve askıya alma yeteneği çok artar.
Doğal bentonit, çimento-su karışımları, kimyasal katkı maddeleri kullanılarak permeabilitesi

(hidrolik iletkenliği) 10–1 cm /sn’den küçük olan alüvyonların enjeksiyonunda da kullanılabilir.
Doğal bentonit, dubaların batırılmasında, perde ve temel kazıklarının çakılması gibi işlerde
yağlayıcı görevi yapar ve sürtünmeyi azaltır.
Su sızmasını önlemek için yapılan duvarlarda oluşan çatlakları tıkamak için bentonit 1/1
oranında su ile karıştırılarak mala ile sıvanır ve üzeri katranlanır.
Doğal bentonit, kum ve gazyağı gibi nötr bir organik akışkan ile karıştırılarak, çatlakların
doldurulmasında kullanılabilir. Gazlı karışım, su ile temas ettiğinde kalın ve kuvvetli bir jel
meydana getirir. Alüvyon kazıları ve benzeri işlerde hedeflenen marş hunisiyle 40
sn/viskoziteye 45kg/m3 ‘lük bentonit süspansiyonuyla en çok 2 saatlik şişme sürecinde
erişilebilir.
3.1.1.2.3. Enjeksiyon Karışımında Kullanılacak Bentonitin Standartları
DSİ (1987)’e göre çimento enjeksiyonlarında, enjeksiyon karışımına, karışıma giren

çimentonun ağırlığının %2-5’i kadar bentonit kullanılması belirtilmektedir. Enjeksiyon
karışımındaki bentonitin standartları aşağıda verilmiştir (DSİ,1987).
- Türk Standartları Enstitüsü’nün UDK 622.36 TS 977 nolu standartına uygun olmalıdır.
- Yaş elek analizinde, 200 nolu (74 mikron aralıklı) elekte kalan kalıntı en çok 2.5
olmalıdır.
H.ÖZKAN,2006
- Kuru elek analizinde, 149 mikron aralıklı elekten geçen miktar en az %98 olmalıdır.
- Nem miktarı, ağırlıkça en çok %10 olmalıdır.
- Direk viskozite ölçen alette, 600 devir / dakikadaki viskozite değeri en az 30 olmalıdır.
- Likit limit değeri, %350’den az olmamalıdır.
3.1.1.2.4. Bentonitin Kullanımda Dikkat Edilmesi Gereken Durumlar
· Çimento şerbetleri hazırlanırken önce su ile doğal bentonit karıştırılmalı en az iki saat
bekletildikten sonra çimento ilave edilmelidir.
· Şerbetlere, karışımda kullanılan suyun sıcaklığına göre, enjeksiyon karışımındaki
toplam katı maddelerin ağırlığının % 0.3 - % 0.7 kadar sodyum fosfat veya kullanım
amacına göre %5 kadar sodyum silikat eklenebilir. Ancak bu oranların belirlenmesinde
laboratuvar ve arazi deneylerinin yapılması önerilir.
· Daha etkili ve ekonomik olması için; her defasında su katıp hazırlama yerine, önceden
hazırlanmış, doğal bentonit şerbeti kullanılmalıdır.
Bentonit, çok katlı 50 kg’lık kağıt torbalarda ve 1000 veya 1200 kg’lık bez torbalarda (big-bag),
kuru ve serbestçe akabilen toz şeklinde pazarlanmaktadır (Kar-Ben, 2003).
3.1.1.3. Dolgu Gereçleri (Kum)
Enjeksiyon karışımlarında kum, sağlamlaştırma ve sızdırmazlık sağlanması amacı ile boşluklu

bir yerin doldurulması için kullanılır. Karışımda kullanılacak olan kumun tanelerinin şekli, tane
boyutu, tane boylanması (gradasyonu) gibi nitelikleri önemlidir (Çizelge 3.5, 3.6). Kırma taştan
üretilen veya doğal olarak sağlanan köşeli ve yassı tane şekline sahip kumların, karışımlarda
kullanılmasından kaçınılmalı ve onun yerine yuvarlak tane şekilli, iyi gradasyona sahip kumlar
kullanılmalıdır. Enjeksiyon açısından, elek analizi değerlerine göre beton kumu pompalama
özelliğinde olmamasına rağmen sıva ve duvarcı kumu pompalanabilir özelliktedir (Çizelge 3.7).
Çizelge 3.5: Enjeksiyonda kullanılan standart kumun fiziksel özellikleri (Parchem, 2003)
Tane boyutu (ağırlıkça %)

Dmax D10 D60
Uc=D60/D10
(mm) (mm) (mm)
0.297 mm 0.210 mm 0.149 mm 0.105 mm
0.2 46.4 96.5 99.4 0.42 0.21 0.17 1.24
Dmax : En büyük tane boyutu D60 : Elekten % 60 geçen tane boyutu

D10 : Efektif tane boyutu Uc : Uniformluk katsayısı
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 3.6: Enjeksiyonda kullanılacak kumun değerleri (DSİ,1987)
Elek Analizi Diğer Özellikler
Elek açıklığı Elekten geçen % - Eğer #200 nolu elekten % 5’ten

daha fazla geçen gereç (kil) var
ise kum yıkanmalıdır.
#16 (1.19 mm) 95 - Özgül ağırlıkları 2 gr/cm3’den
yüksek olmalıdır.
#50 (0.297mm) 50 - Sodyum sülfat don kayıplarının
ortalama ağırlıkları, toplam
ağırlığın %10’nu geçmemelidir.
#200 (0.074 mm) <5 - Organik maddeler içermemelidir.
Çizelge 3.7: Kullanım amaçlarına göre kumların elek analiz değerleri (ChemGrout,2002)
Beton Kumu Duvarcılık Kumu Sıva Kumu

Elekten geçen Elekten geçen Elekten geçen
Elek açıklığı Elek açıklığı Elek açıklığı
% % %
3/8" (9.52mm) 100 3/8" - 3/8" -
#4 (4.76 mm) 95 -100 No: #4 100 No: #4 100
#8 (2.39 mm) 80 -100 No: #8 95 - 100 No: #8 95 - 100
#16 (1.19 mm) 50 – 85 No: #16 70 - 100 No: #16 70 - 95
#30 (0.59 mm) 25 - 60 No: #30 40 - 75 No: #30 35 - 70
#50 (0.297mm) 10 - 30 No: #50 10 - 35 No: #50 5 - 35
#100 (0.149 mm) 2 - 10 No: #100 2 - 15 No: #100 0 - 10
#200 (0.074 mm) - No: #200 - No: #200 -
3.1.1.4. Puzolanik Maddeler
Puzolanik maddeler, kendi başlarına hidrolik bağlayıcı özelliği olmadıkları halde, ince olarak
öğütüldüklerinde nemli ortamlarda ve normal sıcaklıkta kalsiyum hidroksit ile tepkimeye girerek
bağlayıcı özellikte bileşikler oluşturan silisli veya silisli-alüminli (doğal ve yapay) maddelerdir.
İtalya’daki Vezüv yanardağının eteklerindeki Pozzuoli kasabasında bulunan volkanik küllerin,

kuru sönmüş kireç ve su ile karıştırılması ile bağlayıcı bir madde özelliği taşıdığı Romalılar
tarafından farkedilmiş ve geniş ölçüde kullanılmıştır. İçerisinde silis ve alümin bulunduran, kuru
sönmüş kireç ve su ile birleştiğinde bağlayıcı özellik kazanan tüm gereçler genel bir isim
altında “puzolan” olarak isimlendirilmiştir. Silisli ve alüminli maddeleri (silikatları) içeren volkanik
tüf Almanya’da Tras bölgesinde olduğu için tras olarak adlandırılmıştır. Almanca’da puzolanın
adı trastır ve Türkçe’ye de Almanca’dan geçmiştir. Tras kelimesi Türkiye’de doğal puzolan ile
eş anlamda, tüm puzolanları kapsayacak şekilde, traslı çimento teriminde olduğu gibi
kullanılmaktadır (Anık ve Alkan, 2004).
H.ÖZKAN,2006
Puzolanlar doğal ve yapay olarak iki sınıfa ayrılırlar. Doğal olan puzolanlar bazı opalli gereçleri,
volkanik tüfleri, camsı yapıda yüksek silikat içeren bazaltları ve benzer yapıdaki diğer volkanik
kayaları ve pişirilerek aktivite edilmesi koşulu ile de bazı killeri içerir. Killer dışında bazı
puzolanların da kimyasal aktivite kazanması için pişirilmeleri gerekebilir.
Yapay puzolanlar genel olarak endüstrinin yan ürünleri olarak elde edilirler. Bunlar;
· Öğütülmüş tuğla ve/veya kiremit tozu
· Öğütülmüş yüksek fırın cürufu
· Uçucu kül (fly ash)
· Silis dumanı (silica fume)’dır.
3.1.1.4.1. Uçucu Küller (Fly Ash)
Termik santrallerde öğütülerek toz haline getirilmiş kömürün yanmasından sonra, santral
bacasında elektrostatik filtrelerde tutularak elde edilen gerece uçucu kül adı verilmektedir.
Uçucu kül, doğal puzolanlara benzer özelliğe sahiptir. Enerji talebinin artmasına paralel olarak
termik santrallerdeki uçucu kül oluşumu da çok büyük miktarları bulmaktadır. Termik
santrallerde atık olarak oluşan, ancak değerlendirilemeyen uçucu küllerin santral dışında
depolanması gerekmektedir. Her geçen gün artış gösteren bu atık beraberinde çözülmesi
zorunlu teknik ve ekonomik problemler getirmektedir. Uçucu küllerin değerlendirilmemesi
nedeniyle ekonomik kayıplar ve ciddi çevre kirliliği sorunları ortaya çıkmaktadır. Ülkemizdeki
termik santrallerde yıllık toplam kömür ve linyit tüketimi 2002 yılı için yaklaşık 55 milyon tondur
(İmançlı, 2002). Türkiye yıllık uçucu kül üretimi yaklaşık 13 milyon tondur (Tokyay ve Erdoğdu,
1998). Bu miktar karşılaşılan problemin boyutlarını göz önüne sermektedir. Ancak önemli
sorunlar yarattığı düşünülen bu atık madde çeşitli mühendislik dallarında, özellikleri iyi bir
şekilde incelenmek koşulu ile ekonomik bir şekilde değerlendirilebilir.
· Uçucu Küllerin Sınıflandırılması
Uçucu küller kimyasal bileşimlerine göre değişik şekillerde sınıflandırılmaktadır (Tokyay ve

Erdoğdu, 1998). Buna göre :
A . Kireç ve SO3 miktarına göre sınıflama
- Asıl yapısı silikoalüminatlardan meydana gelen ve genellikle taş kömüründen elde

edilen silikoalüminöz uçucu küller
- Genellikle linyit kömüründen elde edilen ve diğerlerine göre daha yüksek miktarda
SO3 ce CaO içeren sülfokalsik uçucu kül
- Genellikle yine linyit kömüründen elde edilen kireç ve silika miktarı yüksek
silikokalsik uçucu küller
B . CaO miktarına göre sınıflama
- CaO miktarı %10’un altında olan düşük kireçli veya düşük kalsiyumlu uçucu küller
- CaO miktarı %10’un üstünde olan yüksek kireçli veya yüksek kalsiyumlu uçucu
küller
H.ÖZKAN, 2006
C . Avrupa Çimento Standartı (ENV 197-1)’e göre sınıflama
- Reaktif silika ve alüminadan meydana gelen, reaktif CaO miktarı %5’in altında,
reaktif SiO2 miktarı %25’in üstünde olan silisli “V” tipi uçucu küller
- Reaktif SiO2, CaO ve alüminadan oluşan, reaktif CaO miktarı %5’in üstünde olan
silisli “W” tipi uçucu küller
D . Polonya sınıflaması
Polonya’da benimsenmiş iki sınıflama bulunmaktadır. Her iki sınıflamada da uçucu küller dört
sınıfa ayrılmıştır. Birinci sınıflama SiO2, Al2O3, SO3 ve CaO miktarlarına göre, ikinci sınıflama
ise sadece CaO miktarına göre yapılmıştır.
Birinci sınıflama:
- Grup I : İçerdikleri SiO2 miktarı Al2O3 miktarından büyüktür ve CaO miktarı %15’in
altındadır.
- Grup II : SiO2 miktarı Al2O3 miktarından düşüktür. CaO miktarı %15’in ve SO3
miktarı %3’ün altındadır.
- Grup III : sülfokalsik uçucu kül niteliğinde olan bu grupta CaO miktarı %15’in ve SO 3
miktarı %3’ün üstündedir.
- Grup IV : Bu grupta CaO miktarı %15’in üstünde ve SO3 miktarı %3’ün altındadır.
İkinci sınıflama:
- CaO miktarı %3.5’in altında olan çok düşük aktiviteli uçucu küller
- CaO miktarı %3.5 - %7 arasında olan düşük aktiviteli uçucu küller
- CaO miktarı % 7 - %14 arasında olan aktif uçucu küller
- CaO miktarı %14’den büyük olan çok aktif uçucu küller
D . ASTM C 618 sınıflaması
ASTM C 618 (Standard Specification of Fly Ash and Raw or Calcined Pozzolan for Use as a
Mineral admixture in Portland Cement Concrete)’e göre uçucu küller iki grupta toplanır.
- Genellikle antrasit – taşkömürü, bitümlü kömür ve yüksek kalorili linyit kullanan

termik santrallerden elde edilen ve bileşimlerindeki SiO2+Al2O3+Fe2O3 toplamının %
70’den büyük koşulunu sağlayan “F” tipi uçucu küller
- Genellikle düşük kalorili linyit ve yarı bitümlü kömür yakan santrallerden elde edilen
ve bileşimlerindeki SiO2+Al2O3+Fe2O3 toplamının % 50’den büyük koşulunu
sağlayan “C” tipi uçucu küller
Yukarıdaki sınıflandırmalara göre silikoalüminöz küller “F” tipi küllerdir. Silikokalsik uçucu küller
ise “F” veya “C” tipi küller sınıfına girebilir. Sülfokalsik uçucu küller ise genellikle “C” tipi uçucu
küllerdir. F tipi olanlar, yüksek oranda aktif-amorf SiO 2 içerdiklerinden daha yüksek puzolanik
aktivite gösterirler ve bu nedenle uygulamalarda daha çok kullanılmış ve daha çok
incelenmişlerdir.
H.ÖZKAN,2006
Uçucu küllerin, farklı tane boyutları, farklı karbon, kireç ve aktif silis ve alümin içerikleri
nedeniyle farklı davranışlar göstermeleri doğaldır. Buna bağlı olarak uçucu küllerin özelliklerini
genelleyerek tanımlamak yanlış olur. Bu nedenle araştırma veya uygulamalarda kullanılan
uçucu külün niteliklerinin ayrıntıları ile açıklanması zorunludur (Akman ve Yıldırım, 2002).
Uçucu küllerin birleşirilmiş sınıflandırılmasında kullanılan özellikler Çizelge 3.8’de verilmiştir.
Çizelge 3.8: Uçucu küllerin birleştirilmiş sınıflandırılması (Anık ve Alkan, 2004)
Özellikler “F” tipi “C” tipi

SiO2 + Al2O3+ Fe2O3 (en az %) 70 50
Sülfür trioksit (SO3) (en fazla %) 5 5
Nem içeriği (en fazla %) 3 3
Kızdırma kaybı (en fazla %) 6 (12) 6
Alkali içeriği N2O (en fazla %) 1.5 1.5
CaO içeriği (%) <10 >10
MgO içeriği (%) <5 <5
Özgül ağırlık <2.4 2.4 – 2.8
Alkali eşdeğer (N2O eşdeğeri) (%) <5 5 – 10
-
SiO2 (%25-60), Al2O3 (%10-30) ve Fe2O3 (%5-25) arasında değişmektedir.
- Sınıf F’de, karbon zenginliğinden dolayı kızdırma kaybı %12’ye kadar çıkabilir. Betonda genel
olarak %6’dan düşük değer aranır.
- CaO miktarı %10’dan düşükse uçucu kül F tipi, %10’dan büyükse uçucu kül C tipidir. Ancak F
tipi için, (SiO2+Al2O3+Fe2O3) içeriğinin de %70’ten yüksek olması gerekir.
· Enjeksiyonda Kullanılan Uçucu Küllerin Özellikleri
Tane Şekli: Uçucu küller, yandaki resimde görüldüğü üzere

küresel tane şekline ve 1mm -150mm arasında tane boyutuna
sahiptir (UKQAA,2002).
Bileşimi: Uçucu küllerin bileşimlerini silisyumoksit, alüminyum-

oksit, kalsiyumoksit ve demiroksit oluşturur. Bileşimindeki
oranlar, elde edildikleri karbonlu yakıtların kimyasal
bileşimlerindeki oranlarına bağlı olarak değişim gösterir. Bunun
dışında, uçucu küllerin kimyasal bileşimi, kömür yatağının
değişmesi, üretilen elektirik enerjisi miktarı, termik santralin kısa
zamanlı zorunlu duruşları, yakma sıcaklığının değişmesi, uçucu
kül toplama sistemlerindeki farklılıklar gibi bir çok parametreye
bağlıdır.Tokyay ve Erdoğdu, (1998) “Uçucu Küllerin Karakterizasyonu” isimli çalışmalarında
Türkiye’de bulunan termik santrallerden beşer örnek almışlar ve kimyasal analizleri Türkiye
Çimento Müstahsilleri Birliği laboratuvarlarında yapmışlardır. Bu analiz sonuçlarına göre uçucu
küllerin ortalama değerleri Çizelge 3.9’da verilmiştir.
Özgül ağırlık: Ortalama çimento özgül ağırlığı 3.12 g/cm3 rağmen uçucu küllerin ortalama
özgül ağırlıkları 2.15 g/cm3’dür (UKQAA,2002). Enjeksiyon çalışmalarında uçucu küller, kuru
halde karışıma katılırlar.
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 3.9: Bazı uçucu küllerin ortalama kimyasal bileşimleri
Özgül
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Özgül Yüzey
Termik Santral
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) Ağırlık (Blaine)
cm2/g
Afşin-Elbistan
17.10 8.96 3.85 49.17 1.73 14.78 0.44 0.20 2.72 2704
(C tipi)
Çatalağzı (F tipi) 59.36 25.78 5.78 2.01 0.60 0.13 3.82 0.44 2.02 2897
Çayırhan (C tipi) 47.08 17.42 8.34 13.98 1.86 4.65 1.81 2.45 2.28 2754
Kangal (C tipi) 38.34 16.69 5.11 27.62 1.60 4.44 1.29 0.61 2.50 1343
Kemerköy
23.22 12.90 4.56 43.64 1.62 11.08 1.19 0.32 2.33 1764
(C tipi)
Orhaneli (C tipi) 44.98 19.57 8.11 16.55 2.07 5.73 1.41 0.21 2.30 4475
Seyitömer
53.14 20.77 11.36 4.44 1.19 0.55 1.56 0.75 2.10 2371
(F tipi)
Soma 1-4
46.08 26.91 4.37 15.26 0.60 2.40 2.03 0.30 2.20 5263
Üniteleri (C tipi)
Soma 5-6
48.48 23.94 5.49 14.19 0.74 3.77 1.59 0.57 2.25 4550
Üniteleri (C tipi)
Soma 7-8
44.96 25.57 4.79 18.37 0.67 2.18 1.49 0.21 2.45 5090
Üniteleri (C tipi)
Tunçbilek (F tipi) 58.59 21.89 9.31 4.43 1.41 0.41 1.81 0.24 2.08 3019
Yatağan (C tipi) 49.24 21.75 6.67 15.64 0.83 2.11 2.42 0.56 2.44 2131
Yeniköy (C tipi) 21.86 9.55 3.60 46.25 1.69 14.46 1.01 0.26 2.92 1818
İngiltere (F tipi) 51.00 25.50 10.10 4.20 - - - - - -
Türkiye’deki termik santral uçucu kül değerleri Tokyay ve Erdoğdu (1998)’den, İngiltere uçucu kül
ortalama değerleri UKQAA (2002)’den alınmıştır.
· “F” Tipi Uçucu Küllerin Enjeksiyonda Kullanım Yararları
Enjeksiyon karışımlarında puzolanik madde olarak “F” tipi uçucu kül kullanılır. “F” tipi uçucu
küllerin enjeksiyonda kullanım yararları aşağıdaki gibi sıralanabilir (UKQAA,2002).
- Çimento ve suyun, karışım içinde birbirlerinden ayrılmasını (su kusmasını) azaltır.
- Enjeksiyon şerbetinin işlevlerinin ve özelliklerinin (duraylılığının) uzun zaman boyunca

korunmasına yardım eder.
H.ÖZKAN,2006
- Enjeksiyon karışımının geçirimlilik değerini daha da düşürür ve sülfaltlı sular gibi korozif
sulara karşı dayanıklılığını artırır.
- Çimento (katı madde)/su oranını azaltır ve karışım içine giren diğer bileşenlerin
miktarlarında verimi artırır.
- Ekonomi sağlar.
Akman ve Yıldırım (2002) yaptıkları araştırmada, normal portland çimentosu (PÇ-42.5), silisli
dere kumu, F tipi uçucu kül, sodyum naftalen sülfonat formaldehit bazlı süper akışkanlaştırıcı
kullanılarak harçlar üretmişlerdir. Hazırlanan harçlar üzerinde bir seri deney yapmışlar ve
sonuçlarını şu şekilde açıklamışlardır.
- Uçucu kül katılımı fiziksel olarak betonun su ve hava boşluğunu etkiler, kimyasal olarak
da bağlayıcı fazının karakterini değiştirir. Bu araştırmada her iki etki de negatif
bulunmuş ve bağlayıcı içinde uçucu kül oranının artması basınç dayanımlarını
düşürmüştür.
- Uçucu kül miktarı artıkça çimentonun bağlayıcılık niteliğini bozduğu varsayılmıştır.
- Süper akışkanlaştırıcı katılımı, uçucu külün dayanım üzerindeki negatif etkilerini

tamamen tersine çevirmiştir. Süper akışkanlaştırıcı – çimento oranı sabit kalmakla
beraber uçucu külün artışı, su+hava boşluğunu azaltmış, daha iyi bir yerleşme
sağlamış, basınç dayanımları değerlerini yükseltmiştir, böylece süper akışkanlaştırıcı
içeren harçlarda uçucu kül katılımı, fiziksel ve kimyasal yönden olumlu bir parametreye
dönüşmüştür.
- Uçucu küllerin etkinlik katsayılarını belirlemek üzere dayanım katsayıları sabit

varsayılarak yapılan yaklaşımlar anlamsızdır. Çünkü bu katsayılar sabit değildir.
Sadece bu katsayıların değişimine dayanılarak yapılacak bir etkinlik etüdü
düşünülebilir, ancak bu da yetersizdir, çünkü bu durumda da uçucu külün fiziksel etkisi
ihmal edilmiş olacaktır.
- Uçucu küllü betonların erken dayanımları katkısız betonlara oranla yaklaşık %20
oranında düşük olabilmektedir. Süper akışkanlaştırıcı içeren uçucu küllü betonlarda bu
sakınca büyük ölçüde azaltılmakta hatta tamamen etkisiz bırakılmaktadır.
UKQAA (United Kingdom Quality Ash Association) 2002 tarafından yayınlanan teknik broşürde
uçucu küller ile yapılan enjeksiyon karışımları ve enjeksiyon tipleri verilmiştir.
· Sadece Uçucu Kül Enjeksiyonu: Sadece boşluk doldurmak için kullanılan ve düşük
dayanımlı enjeksiyonlardır. Su / Katı madde oranları 0.35 – 0.50 arasında değişir. Eğer
ortamda yeraltısuyu akışı yok ise, uçucu kül enjeksiyonu düşük dayanımlı ve yumuşak
olarak uzun zaman boyunca kalır.
· Uçucu Kül / Çimento Enjeksiyonu: Uçucu kül / portland çimentosu oranlarının
değiştirilmesiyle çok çeşitli dayanım ve yoğunluk değerleri elde edilebilir. İstenilen
dayanım ve elastik özelliklere göre uçucu külün portland çimentosuna oranları 1:1’den
20:1’e kadar değişebilir.
· Uçucu Kül / Kireç Enjeksiyonu: Uçucu kül enjeksiyonlarına kireç eklenmesi,
enjeksiyon dayanımının ve pompalama kapasitesinin yükselmesini sağlar. Ancak
kirecin normal portland çimentosu ile ekonomik açıdan büyük farklılığı olmadığından
dolayı kireç pek tercih edilmemektedir.
· Uçucu Kül / Çimento / Kil Enjeksiyonu: Uçucu kül çimento karışımına bentonit
eklenmesi enjeksiyon karışımında su – katı madde ayrılmasını düşürür. Karışımdaki
katı madde miktarının ağırlıkça %8’i kadar veya daha fazla oranlarda bentonit eklenir.
H.ÖZKAN, 2006
· Uçucu Kül / Çimento / Kum Enjeksiyonu: Tane boyutlarının önemli olmadığı

durumlarda örneğin büyük boşlukların doldurulması için uçucu kül - çimento
enjeksiyonlarına kum hatta ince çakıl eklenebilir. Bu durumda enjeksiyon karışımının
yoğunluğu artırılmış da olur .
3.1.1.4.2. Silis Dumanı (Silica Fume)
Kuvarsın saflaştırılması için elektrik ark fırınları ile silis (silikon) elemanı ve ferro-silikon alaşımı
elde edilirken yan ürün olarak çıkan dumanın yoğunlaştırılması ile elde edilir. Silis dumanı
%85-95 şekilsiz (amorf) silis içerir ve küresel olan tanelerin çapı 0.05-0.5 mikron arasındadır.
Bunun anlamı, silis dumanındaki en büyük tanelerin çapı çimentonun en küçük tane çapından
daha küçüktür. Silis dumanının özgül yüzey (Blaine) değeri, özgül yüzey değeri 280-350 m2/kg
olan çimentodan 50 kat daha büyük olabilir. Çok aktif bir puzolan olan silis dumanı, betondaki
sönmüş kireçle (çimento içindeki yüksek CaO, betonda Ca(OH) 2’e dönüşür) birleşmesinin
ötesinde, çimento danelerinin arasına da girerek, yüksek dayanımlı beton elde edilmesine de
katkıda bulunur. Silis dumanı çimento ağırlığının en fazla %10’una kadar kullanılabilir. Silis
dumanı karışım suyu miktarını artıracağı için, Büzülme (rötre) çatlağı kontrolü bakımından su
azaltıcı katkı maddesi ile kullanılmalıdır (Anık ve Alkan, 2004).
Başka sanayi dallarında da kullanıldığı için Türkiye’de oldukça pahalı bir üründür. Üretim
fazlası olan ülkelerde silindirle sıkıştırılmış beton (SSB) barajlarda kullanılmıştır. Silis
dumanını, silis pudrası (silica powder) ile karıştırmamak gerekir. Silis pudrası doğal puzolan
olup, kuvarsın öğütülüp toz haline getirilmesi ile elde edilir.
3.1.1.5. Enjeksiyon Karışım Suyu Kalitesi
Enjeksiyonda kullanılacak olan su, temiz – berrak olmalı ve sülfat ile diğer çözünmüş
kimyasalları içermemelidir. Eğer içme suyu niteliğinde değil ise kimyasal analizleri yaptırılmalı
ve içeriğinde organik maddelerin, sülfat, sülfit, karbonat, klorit oranlarının toplamı en fazla 100
– 500 mg/l arasında olmalıdır (McMahon& Mann Cons. Eng. 2001).
Enjeksiyon karışım suyu ile yapılan karışımların basınca dayanımları ile içme suyu ile yapılan
aynı oranlardaki karışımların basınç dayanımları arasında en fazla % 10’luk fark bulunmalıdır
(DSİ, 1987).
3.1.1.6. Enjeksiyon Karışımı İçin Priz Hızlandırıcılar
Enjeksiyonun çabuk katılaşması istenilen yerlerde kimyasal katkı maddeleri, priz hızlandırıcılar
kullanılır. Bu tür katkı maddeleri, su ile çimento arasında meydana gelen hidratasyon
reaksiyonu sonucu açığa çıkan ısıyı daha kısa sürede açığa çıkartarak, enjeksiyon şerbetinin
hızlı bir şekilde katılaşmasını ve erken dayanım kazanmasını sağlar.
Priz hızlandırıcılarının enjeksiyon uygulamalarında kullanım alanları olarak, soğuk hava

koşullarında yapılacak enjeksiyon işleri, enjeksiyon şerbetinin fazla uzağa gitmemesinin
istenildiği durumlar, alüvyon enjeksiyonları sayılabilir.
Hızlandırma etkisi, çimentonun cinsine-dozajına, çimento-hızlandırıcı etkileşimine, ortam

sıcaklığına-nemine, enjeksiyon şerbetinin kıvamına ve eğer akışkanlaştırıcı ile beraber
kullanılırsa onun dozajı ve tipine bağlı olarak değişir.
Priz hızlandırıcılardan, enjeksiyon şerbetinin priz aldıktan sonra son dayanımlarında düşme
yapmaması, bütün akışkanlaştırıcı katkılar (lignin, naftalin/melamin sülfonat bazlılar) ile uyumlu
olması, çökelme ve jel yapma gibi olumsuzluk yaratmaması istenir.
H.ÖZKAN,2006
SİKA (2003) tarafından verilen yayında, bu firma tarafından üretilen priz hızlandırıcıların dozajı,
enjeksiyon karışımına giren çimentonun % 0.5 - 4.0 'i kadar ağırlıkta (100 kg çimento için 500
gr – 4kg) arasındadır olduğu belirtilmektedir. Bu alt ve üst sınırlar bu firmanın ürünleri için
geçerlidir. Başka firmaların ürünlerinde bu oranlar değişebilecektir. Bunun yanı sıra kullanılan
çimento tipine göre priz hızlandırıcıların oranları değişiklik göstereceği için ön deneyler
yapılması önerilir.
3.1.1.7. Enjeksiyon Karışımına Akışkanlık Sağlayıcılar
Enjeksiyonun ortama daha rahat ve hızlı bir şekilde yayılımının sağlanabilmesi için bazı
kimyasal akışkanlaştırıcılar enjeksiyon karışımına eklenir. Enjeksiyonlarda, akışkanlığın
yükseltilmesi, dolayısıyla viskozitenin düşürülmesi için, karışımında yer alan çimentonun
ağırlıkça % 0.5 – 1’i kadar genellikle naftalin sülfonat bazlı katlılar eklenir. (Mining Life, 2003).
Akışkanlık sağlayıcılara bir örnek olması bakımından SİKA firması tarafından üretilen ve
piyasada “Intraplast-Z” isminde pazarlanan genleşme özellikli çimento (harç) katkısının bazı
özelliklerine burada değinilmiştir. Bu katkı maddesi, karışımda mikro baloncuklar oluşturarak
yaş hacmi genleştiren ve ayrıştırma yapmaksızın akışkanlığı artırıcı özellik taşımaktadır.
Akıcılığı artırmasının yanı sıra kohezyonu ve karışımın katılaşması anında taneciklerin
yapışmasını artırmaktadır. Dona karşı dayanıklılığı yüksek, gri toz şeklindeki bu katkı maddesi,
ön germe kablolarının kılıf borularının doldurulması, kaya ve toprak ankrajı çalışmalarında,
enjeksiyon işlerinde, karşımdaki çimento ağırlığının %2’si kadar ağırlıkta kullanılır. Birim
ağırlığı kuru halde 0.7 gr/cm3’dür (SİKA, 2003).
Priz hızlandırıcılar, akışkanlık sağlayıcılar gibi karışıma giren katkı maddesinin uygunluğunun
ve özellikle miktarlarının deneyler sonucunda belirlenmesi gereklidir.
3.1.2. Tanecikli Enjeksiyonlarda Karışım Oranları
Tanecikli enjeksiyonların karışım oranlarını belirleyen en önemli etken, enjeksiyon yapılacak

ortamı oluşturan gereçlerin (kil - kum - çakıl) özelliklerine ve kayaların çatlak açıklıklarına bağlı
olarak enjeksiyonun nüfuz edebilme özelliğidir. Nüfuz edebilme özelliğini, enjeksiyon
karışımının akışkanlığı, duraylılığı, dayanımı v.b ölçütler denetler. Gerekli ölçütlerin elde
edilebilmesi için tanecikli (çimento) enjeksiyon karışımlarına kimyasal akışkanlaştırıcılar,
duraylaştırıcılar (pozolanik maddeler, bentonit), katılaşma zamanı geciktirici veya hızlandırıcı
kimyasallar, şişme özelliği kazandırıcılar (bentonit), korozyon önleyiciler (örneğin klorit ve
kalsiyum nitrit’in korozyon etkisine karşı - Ganz ve Vildaer, 2002) eklenir. Bu ek maddelerin bir
tanesinin kullanılmasının yanı sıra bir kaçı da bir arada karışıma eklenebilir.
Çatlaklı ve kırıklı kayaların enjeksiyonları için tanecikli enjeksiyon karışım oranları ve karışıma
katılan başlıca kimyasal katkı maddeleri Çizelge 3.10’da ve uçucu kül – çimento karışım
oranları Çizelge 3.11’de verilmiştir.
3.2. Taneciksiz (Duraylı - Kimyasal) Enjeksiyonlar
Kullanım yerlerindeki çeşitliği göre birçok değişik özelliklere sahip kimyasal (taneciksiz,
solüsyon, çözelti) enjeksiyon türü bulunmaktadır. Çizelge 3.12’de verilen sodyum silikat,
akralit, odun özü (lignin), üretan ve reçineler kimyasal enjeksiyon türlerinden en sık
kullanılanlarıdır.
Kimyasal enjeksiyonlar, çimento enjeksiyonlarına göre çok pahalı olmalarının yanı sıra, bir çok
türü çok zehirlidir. Buna rağmen çimentodan daha fazla özelliklere sahiptir. Geniş viskozite
H.ÖZKAN, 2006
aralığında bulundukları gibi, çok küçük açıklıklara sokulumu için inceltilmiş sıvı haline
getirilebilir. Kimyasal enjeksiyonlarda, karışımına sonradan eklenen çeşitli çözeltiler ile
katılaşma zamanının kontrolü yapılabililir ve amacına göre çok yüksek basınç dayanımları elde
edilebilir.
Çizelge 3.10: Tanecikli enjeksiyon karışım oranları (DSİ, 1987)
Ağırlıkça Bentonit Kum

Su – Çimento Çimento Su (Çimento (Çimento Karışımın Hacmi
Oranı (kg) (litre) ağırlığının) ağırlığının) (litre)
(S/Ç)
(%) (kg) (%) (kg)
3/1 50 150 5 2.5 - - 167
3/2 50 75 4 2 - - 92
1/1 50 50 3 1.5 - - 67
5/7 50 36 2 1 - - 53
HARÇ KARIŞIMLARI
5/7 50 36 2 1 25 12.5 59
5/7 50 36 2 1 50 25 67
5/7 50 36 2 1 100 50 81
5/7 50 36 2 1 200 100 108
5/7 50 36 2 1 >200 >100 >108
GEREKTİĞİNDE KARIŞIMLARDA KULLANILAN KİMYASALLAR
Kalsiyum klorür (CaCl2), Sodyum silikat (Na2SİO3), Sodyum fosfat (Na2PO3),

Alüminyum klorür (AlCl3), Demir klorür (FeCl3), Baryum klorür (BaCl2)
Kimyasal enjeksiyonlar, organik polimerler, akralamitler (AM - 9), krom - odun özü (krom –
lignin), epoksi ve polyester reçinelerinden oluşmaktadır. Akralamitler organik monomerlerin
karışımıdır. Polimeriye olması için su, tepkime hızlandırıcılar (katalizör) ve tepkime
başlandırıcılar (oksitlendirici) gereklidir. Katılaşma zamanı, başlandırıcıların çözeltiye ilave
edilmesiyle başlar ve çözeltide katalizör veya engelleyici maddelerin oranlarının değiştirilmesi
suretiyle kontrol edilir. Akralamitler çok çok ince tane boyuna sahip zeminlerde
enjeksiyonlarının yapılabilmesiyle, büyük avantajları olmasına rağmen, pahalı ve çok zehirlidir.
Krom - odun özü (lignokrom), sos kıvamında çözelti olup bikarbonat ilavesiyle jel duruma
geçmektedir. Krom - odun özünün, 10 dakikadan - 10 saate kadar değişebilen aralıkta
katılaşma zamanları kolayca kontrol edilebilmesine rağmen pahalı ve zehirlidir. Epoksi ve
polyester reçineleri, reçinenin kendisi ve katalizör madde bileşiminden oluşan iki bileşenli
sistemlerdir. Bunlar, tüm enjeksiyonlar arasında en fazla dayanıma sahip olan enjeksiyonlardır.
Katılaşma zamanlarının kolayca kontrol edilebilmesine rağmen, yüksek viskoziteye sahip
olmalarından dolayı enjeksiyonda zorluklara neden olmaktadır. Birçok kimyasal enjeksiyon
örneğinde olduğu gibi pahalı ve zehirlidir.
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 3.11: Uçucu kül – çimento karışım oranları ve yaklaşık dayanımları (UKQAA,2002).
Ağırlıkça 1m3 enjeksiyon karışımı içinde yer 28 günlük Tipik

Uçucu Kül / alan maddelerin ağırlıkları (kg) Bulk
Sıkışma
Portland Yoğunluğu
Dayanımları
Çimento Oranı Portland kg / m3
Uçucu Kül
Çimentosu
Su N / mm2
(UK/Ç)
1:4 285 1140 500 1925
1:3 355 1095 500 1920
20 – 30
1:2 465 930 490 1885
1:1 675 675 475 1825
2:1 870 435 455 1760

3:1 965 320 450 1735
4 – 13
4:1 1020 255 445 1720
5:1 1055 210 445 1710
6:1 1080 180 440 1700

7:1 1100 155 440 1695
8:1 1115 140 440 1695 2–4
9:1 1125 125 440 1695
10:1 1135 115 440 1680
11:1 1140 105 435 1680
12:1 1150 96 435 1680
13:1 1155 90 435 1680 <2
14:1 1160 85 435 1680
15:1 1165 80 435 1680
Çizelge 3.12: Başlıca kimyasal enjeksiyonların uygulama alanları (CECW-EG, 1995)
Kimyasal Enjeksiyon Türleri

Sodyum Odun Özü
Uygulama Alanı Akralit Poliüretanlar Reçineler
Silikat (Lignin)
Ender Ender
Dayanım artırma Sık kullanılır Sık kullanılır Sık kullanılır
kullanılır kullanılır
Ender
Su akımını azaltma / kesme Sık kullanılır Sık kullanılır Sık kullanılır Kullanılır
kullanılır
Beton onarımı Kullanılır Kullanılır Kullanılır Sık kullanılır Sık kullanılır
Kanalizasyon onarımı Kullanılır Kullanılır Kullanılır Sık kullanılır Sık kullanılır
Yük iletimi ve destekleme Kullanılır Kullanılır Kullanılır Sık kullanılır Kullanılır
Ender Ender Ender

Ankrajların yerleştirilmesi Kullanılır Sık kullanılır
kullanılır kullanılır kullanılır
H.ÖZKAN, 2006
3.2.1. Sodyum Silikat Enjeksiyonu
Çevresel etkilerinin diğer kimyasal enjeksiyonlara göre hemen hemen olmaması ve zehirleme
etkisi açısından güvenli olmaları nedeniyle sodyum silikat enjeksiyonları, en yaygın uygulanan
kimyasal enjeksiyon türüdür. Ayrıca uygulanan kimyasal enjeksiyonlar arasında silikat
enjeksiyonları, en ucuz enjeksiyon türüdür. Çizelge 3.13’de silikat enjeksiyonlarının fiziksel
özellikleri verilmiştir.
Çizelge 3.13: Silikat enjeksiyonların fiziksel özellikleri (CECW-EG, 1995)
Jelleşme
Viscozite Dayanım
SINIF Örnek Zamanı Özgül Ağırlık
(cP) (kPa)
Aralığı (dk)
Silikat (Düşük >345

Silikat -bikarbonat 20 0.1 - 300 1.02
konsantrasyonlu)
4 - 40 5 – 300 1.10 > 3450

Silikat (Yüksek
Silikat-klorit
konsantrasyonlu)
30 - 50 0 --- > 3450
Sodyum silikat enjeksiyonları ince kum boyutuna kadar tane boyutuna sahip ve permeabilite
katsayısı 5x10-4 cm/s veya daha büyük olan ortamlarda uygulanır. Sodyum silikat, kumun ve
sodyum karbonatın (soda külü) 1200 – 1400 derecede elektrikli ısıtıcıların bulunduğu potalarda
birlikte eritilerek, birleştirilmesinden oluşur. SiO2 / Na2O karışımından elde edilen bir çok cam
bulunmasına rağmen, sadece ağırlıkça 4(SiO2)/1(Na2O) oranından daha az oranlarda
hazırlanmış olan karışım suda çözülebilir. J.N. von Fuchs’un 1825 yılında yaptığı çalışmalarda,
sodyum silikat çözeltilerine “su camı” deyimini kullanmıştır. Ticari olarak sodyum silikat
çözeltileri ağırlıkça 3.22(SiO2)/1(Na2O) oranlarında üretilir. Bu oranlardaki karışımda %8.9
(Na2O) ve %28.7 (SiO2) bulunur ve karışımın pH=11.4 iken özgül ağırlığı 1.394 gr/cm3,
viskozitesi ise 180 santipoise ‘dur (Lenzini ve Bruss,1975).
Silikat enjeksiyonları, esas olarak sodyum-silikat çözeltisi ve su karışımı içermektedir. Silika,

çözelti bazik olduğunda (pH>10), silikat iyonları halindedir. Çözeltinin pH'nın düşürülmesi veya
çözeltiye kalsiyum klorit gibi elektrolitik tuz eklenmesi durumunda silikat iyonları çözeltinin jel
haline gelmesini hızlandırır. Ayrıca çözeltiye asit eklenmesi de, çözeltinin jel haline gelmesine
neden olur. Fakat enjeksiyon kalitesi düşmektedir. Çünkü jel haline geçmesi yavaş olmakta ve
buna bağlı olarak basınç dayanım özelliklerinde önemli düşüşler olmaktadır. Sulandırılmış asit
- sodyum silikat enjeksiyonları (örneğin silikat - bikarbonat) büyük çoğunlukla geçici enjeksiyon
uygulamalarında kullanılır. Etil-asetat gibi organik esterler ile sodyum silikat bileşimi
geliştirilmiştir. Bu esterler kontrol edilmiş oranda asit üretir ve asit silikatı jel haline dönüştürür.
a. Tepkime sağlayıcılar
Tepkime sağlayıcılar, sodyum silikatın alkalinitesini değiştirerek jel haline getirirler. Sodyum
bikarbonat, hidroklorik asit, bakır sülfat ve formamitler sık kullanılan tepkime sağlayıcılardır.
Sodyum silikat çözeltisi alkalindir. Hacimce yüzde 1 veya 2 oranında sodyum silikat bulunan bir
çözeltide, alkali olan bu çözelti nötrleştirildiğinde, çözeltide askılı halde bulunan silikat
parçacıkları jel haline dönüşmektedir. Bu nötrleşmeyi sağlayan üç tür tepkime sağlayıcı
bulunmaktadır (CECW-EG, 1995). Bunlar;
· Asitler (fosforik asit, sodyum hidrojen sülfat, sodyum fosfat, karbondioksit çözeltisi),
H.ÖZKAN,2006
· Alüminyum tuzları (kalsiyum klorit, magnezyum sülfat, magnezyum klorit, alüminyum

sülfat) ve
· Organik katkılardır (glioksal, asetik ester, etil karbonat formamit).
Etil asetat ile sodyum silikat çözeltisi tepkimesinden ürün olarak asetik asit ve etil alkol çıkar.
Çözeltiye glioksal eklenmesi glikolik asitin oluşmasını sağlar. Bu asitler jelleşmeyi başlatır.
Çözeltiye bir miktar sodyum alüminat veya kalsiyum klorit katılması, çözeltinin jelleştikten sonra
katılaşma zamanının kontrol edilmesini sağlar. Formamit, çözeltide bulunan silikatın (Si2O)
ağırlığının % 5 – 20’si kadar oranlarda çözeltiye katılır. Benzer şekilde jelleşmeyi yapıcı ve
hızlandırıcı olarak sodyum alüminat, çözeltide bulunan silikatın (Si2O) ağırlığının % 0.6 – 10’u
kadar oranlarda çözeltiye katılır (Lenzini ve Bruss,1975).
Silikat enjeksiyonlarının viskozitesi, çözelti içinde bulunan silikatın miktarına bağlıdır. Yüksek
silikat oranları çözeltiyi daha viskoz, yoğun yapmaktadır. (Çizelge 3.14).
Çizelge 3.14: Silikat konsantrasyonlarının viskoziteye göre değişimleri (CECW-EG, 1995)
Sodyum Silikat Konsantrasyonu (%) Viskozite Faktörü (Su ile karşılaştırmalı)
10 2.5
20 3.2
30 3.5 – 4.5
40 4.0 – 6.0
50 5.2 – 12.0
60 8.0 – 20.0
70 82
b. Dayanıklılık
Silikat enjeksiyonlarının, soğuk havada katılaşmaya, sıcak havada erimeye, ıslanmaya veya
kurumaya karşı dayanıklı olabilmesi için, enjeksiyon karışımı, karışıma giren gereçlerin
hacmine göre % 35 veya daha fazla oranlarda silikat içermelidir. Eğer enjeksiyonda hacimce
%30 veya daha az oranlarda silikat olması durumunda, bu karışıma sahip enjeksiyonlar,
sürekli su teması olmayan veya geçici duraylılık istenilen yerlerde kullanılmalıdır (CECW-EG,
1995).
3.2.1.1. Silikat Sistemleri
Çok yaygın olarak silikat enjeksiyonlarında tepkime sağlayıcı olarak formamit ve az oranlarda
ise kalsiyum klorit, sodyum alüminat veya sodyum bikarbonat jelleşmeyi hızlandırıcı olarak
kullanılır. Tepkimeyi hızlandırıcılar, jelleşme zamanının kontrolü, dayanımın artırılması ve
enjeksiyonun jelleşmesi için kullanılırlar. Ancak hep birlikte karışıma katılmazlar, karışımda ayrı
ayrı kullanılır. 37°C’nin altında kullanımları, tepkime hızlandırıcılarının etkilerini artırır ve ısının
düşmesi ile etkileri daha da artar. Aşırı hızlandırıcı miktarları, enjeksiyon karışımında arzu
edilmeyen yığınlaşmalara, yersel jelleşmelere neden olur. Bunun sonucunda da enjeksiyonun
bütünün içinde farklı zamanlarda jelleşme ve katılaşma ile enjeksiyon takımlarında tıkanıklar
yaratabilir.
H.ÖZKAN, 2006
Diğer tepkime sağlayıcıların karışıma katılmasından önce, tepkime hızlandırıcılar genellikle

istenilen konsantrasyon oranlarını sağlayacak şekilde suda çözünürler. Daha sonra karışıma
sıvı durumda iken katılırlar. Tepkime sağlayıcılar ve hızlandırıcılar eş zamanlı olarak görev
yaparlar fakat her birinin tepkimesi, kullanıldıkları ısı derecesine göre farklılık gösterir.
34°C’nin altında hızlandırıcıların işlevi, tepkime sağlayıcıların işlevinden daha fazladır.
37°C’nin üzerindeki durum ise bu olayın tam tersidir. Daha önceki deneyimler, yüksek
sıcaklılarda tepkime hızlandırıcılara gerek duyulmadığını göstermiştir (CECW-EG, 1995).
· Silikat – klorit – amit sistemi : Silikat-klorit-amit sistemi, temel gerecinin taşıma

kapasitesinin artırılması için kullanılır. Zemin içindeki tanelerin pekiştirilmesi için
yeraltısuyu düzeyinin altında da başarı ile uygulanmaktadır. Eğer enjeksiyonun
hacimce % 35 veya daha fazla oranlarda silikat içermesi durumunda, soğuk havada
katılaşmaya, sıcak havada erimeye, ıslanmaya veya kurumaya karşı dayanıklı olarak
enjeksiyon sürekliliğini korur.
· Silikat – alüminat – amit sistemi: Silikat-alüminat-amit sistemi, basınç dayanımının

artırılması ve geçirimsizlik için kullanılır. Silikat-klorit-amit sistemi ile aynı davranışları
göstermesine karşın geçirimsizlik açısından su sızmaların ve su akışının kesilmesi
çalışmalarında daha iyi sonuçlar elde edilmektedir. Asidik zeminlerde kullanılan bu
sistemin maliyeti, silikat-klorit-amit sistemi maliyetine göre çok az pahalıdır. Eiswirth ve
diğ. (1997) yaptıkları çalışmaya göre, hacimce %2 sodyum alüminat (Na2OmAl2O3
18.9H2O), hacimce %18 sodyum silikat gel (Na2O(SiO2)n 27.7H2O) ve hacimce %80 su
kullanılan karışımda aşağıdaki kimyasal tepkime oluşmaktadır.
Na2O(SiO2)3.3 + 0.16 (Na2O)1.72 Al2O3 + 1.11 (H2O) → 0.04Na8(Al02)8(Si02)82.5 + 2.23 Na+OH-
· Silikat – bikarbonat – amit sistemi: Silikat-bikarbonat-amit sistemi yüzey veya yüzeye

çok yakın zeminlerde kısa zaman aralığında duraylılık sağlanılması istenilen yerlerde
kullanılır.
· Zayıf asitin silikat tuzu (Malmberg Sistemi):
- Malmberg sistemi, zayıf asitin silikat tuzu ile sodyum silikat çözeltilerinin karışımından
oluşan silisik asit jeli üretimi temeline dayanır. Zemine önce sodyum-silikat ve
arkasından genellikle kalsiyum klorit çözeltisi enjekte edilmesi temeline dayanan ve
Joosten yöntemi de denilen iki çözelti sistemlerine göre bu sistem, çökelme ve alkali pH
sağlanılması açısından farklıdır.
- Bu sistemde, alkali veya amonyum tuzlarının zayıf asitlerini (sülfürik, borik, karbonik
asit gibi) içeren tepkime sağlayıcılar kullanılır. Özel tuzlar, sodyum bisülfit, sodyum
tetraborat, sodyum bikarbonat, potasyum hidrojen oksalat, potasyum tetraoksalat ve
sodyum alüminat içerir. Bu tuzlar, enjeksiyonun etkinliği için değişik oranlarda verimli
olurlar. Ancak tüm bu tuzlar, dayanım artırılması ve geçirimsizlik açısından etkindirler.
- Bu sitemde enjeksiyon karışımının hacim olarak % 10 - %70 oranı aralığında sodyum

silikat kullanılır. Ancak uygulamalarda genellikle bu oran aralığı %20 - %50’dir.
- Bu sistemdeki karışımın, alüminyum gibi metallere karşı korozyon etkisinin düşük

olmasına rağmen enjeksiyon ekipmanlarına (pompa, karıştırıcı vb.) karşı etkisi
konusunda garanti bulunmamaktadır.
- Bu sitemdeki çözelti, karbondioksit ile tepkime yapacağından dolayı, basınçlı hava ile
köpürterek ve hava ile teması artırıcı şiddetli karıştırma yapılmaması gereklidir.
H.ÖZKAN,2006
- Jelleşme zamanı diğer sistemlerde olduğu gibi çözeltinin konsantrasyonunun

değiştirilmesi ile kontrol edilebilir. Sodyum silikat konsantrasyonun azaltılması
jelleşmeyi geciktirir, asit – tuz miktarlarının ve/veya ısının artırılması jelleşmeyi
hızlandırır. Benzer şekilde enjeksiyon yapılan ortamda jips gibi tuzların bulunması veya
asidik zeminler jelleşmeyi hızlandıracağı gibi, alkali zeminler jelleşmeyi yavaşlatır hatta
önler.
- 10 - 8 cm/s arasında değişen permeabilite katsayılarına sahip kumlu zeminlerin

duraylılığını artırıcı yönde Malmberg sistemin uygulandığı görülmüştür. Bu sistem,
kumlu zeminlerde suyun kesilmesi için uygun olmasına rağmen, kaya ortamının açık
çatlaklarından gelen suyun kesilmesi için kullanılmamaktadır.
- 75 µm elek açıklığından %10 gereç geçen ince kumlarda dayanım için hacimce %50
sodyum silikat kullanılmadır. Ancak bir projede 75 µm elek açıklığından %22 gereç
geçen kumlarda, hacimce %25 sodyum silikat kullanılarak istenilen başarı düzeyi
sağlanmıştır.
- Bu sistemde, akışkanlığı kolaylaştırıcı yağlama ve viskozite yayılım yönünden iki önemli

etkendir. Örneğin; uygun karışım hazırlanması durumunda, 10 cP viskoziteye sahip
Malmberg sistemi, 3 cP viskoziteye sahip olanına göre daha az yayılım özelliği
göstermiştir (CECW-EG, 1995).
3.2.1.2. Yayılım Özelliği
Uygulamada hacimce %30 silikat çözeltisi bulunan bir karışımın yayılım özelliği, 106 µm elek
açıklığından geçebilen gereçler için sınırlandırılmıştır. Ancak enjeksiyon yapılacak olan
zemindeki gereçlerin, 106 µm elek açıklığından gereç miktarına, daha sonra bu geçen
gereçlerin 150 µm elek açıklığından geçenlerinin oranı %50 veya 75 µm elek açıklığından
geçen gereç miktarının %10 olması diğer sınırlayıcı özelliktir.
Sodyum silikat enjeksiyonlarında jelleşme zamanı, katılaşma ısısı ile 21oC ısı aralığında birkaç
dakikadan saatler boyunca kontrol edilebilir. Silikat enjeksiyonları duraylı olarak toprak donma
düzeyi ve yeraltısuyu düzeyi altında başarılı bir şekilde uygulanır ancak soğuk havada
donduğunda, sıcak havada eridiğinde, ıslandığında veya kuruduğunda dayanıklılıkları zayıftır.
Yayılım özelliği ;
- Enjeksiyon yapılan düzeyden itibaren üzerinde kalan zemin yüküne,
- Uygulanan basınç değerine,
- Zeminin boşluk oranına,
- Enjeksiyon öncesi zeminin permeabilite değerine,
- Zeminin tane boyu dağılımı gibi etkenlere bağlıdır.
Çoğu düşük viskoziteli ve akışkan silikat enjeksiyonu (örneğin, düşük silikat konsantrasyonlu),
75µm elek açıklığından geçen tane boyuna sahip zeminlerde uygulanır. Diğer yönden %70 gibi
silikat konsantrasyonlarına sahip viskoz silikat enjeksiyonları ise 300 µm elek açıklığına yakın
tane boyuna sahip zeminlerle sınırlandırılmıştır. Fakat aynı zeminde bu sınır koşulu, 106 µm
elek açıklığından geçen gereç miktarının %25’den ve 75 µm elek açıklığından geçen gereç
miktarının da % 25’den fazla olmaması durumunda geçerlidir (CECW-EG, 1995) .
H.ÖZKAN, 2006
3.2.1.3. Jelleşme Zamanına Etki Eden Özellikler
Şekil 3.2‘de değişken sodyum silikat konsantrasyonlarında ve tepkime sağlayıcı olarak

hacimce %30 kalsiyum klorit kullanıldığında, tane boyu dağılımı bilinmeyen kumun iki çözelti
sistemi ile enjeksiyonunun yapılmasından sonra basınç dayanımlarının değişimi görülmektedir.
100% SİLİKAT
5
4
BASINÇ DAYANIMI (MPa)
75% SİLİKAT, 25% SU

2

1
0
0 1 3 7 14
ZAMAN(gün)
Şekil 3.2: Silikat enjeksiyonlu kumun basınç dayanımının, silikat oranları ile değişimleri
(CECW-EG, 1995)
Şekil 3.3’de içinde hacimce %20 silikat konsantrasyonu bulunan silikat-klorit-amit sistemi
enjeksiyonunun sıcaklıkla değişimi ve Şekil 3.4’de ise hacimce %20 silikat konsantrasyonu
bulunan silikat-klorit-amit sistemi içinde değişik oranlarda kullanılan tepkime hızlandırıcılarının
jelleşme zamanı üzerine etkileri verilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
1000
- Hacimce % 20 SİLİKAT
- Eğrilerde gösterildiği oranlarda
hacimce % AMİT TEPKİME
SAĞLAYICI
4% - Kalan % 100 için Hacimce % SU
6%
8%
JELLEŞME ZAMANI (Dakika)
100 10%
12%
14%
10
1
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0
SICAKLIK ( oC)
Şekil 3.3: Silikat-klorit-amit sisteminde jelleşme zamanının sıcaklıkla değişimleri (CECW-EG,

1995)
Silikatı jel haline getiren tepkime sağlayıcılarla sodyum silikat karışımının aynı anda, birlikte
enjeksiyonu olan tek çözelti yöntemine göre jelleşme zamanına etki eden etmenler aşağıda
verilmiştir.
- Eğer karışıma giren diğer maddeler sabit tutulursa, silikat konsantrasyonundaki artış,
jelleşme zamanını uzatır.
- Tepkime sağlayıcının miktarının artması jelleşme zamanını azaltır.
- Tepkime hızlandırıcıların, yukarıda verilen sınır değerlerin üzerindeki miktarlarda
kullanılması jelleşme zamanını kısaltır.
- Isının artması jelleşme zamanını azaltır.
- Ortamda büyük miktarlarda asit olmaması dışında, enjeksiyonu yapılan ortamdaki
gereçlerin pH değeri jelleşme zamanına etkisi düşüktür. Ortamda asit olması
durumunda alüminat içeren silikat enjeksiyonu kullanılmalıdır.
- Enjeksiyon yapılan ortamda,klorit, sülfat, fosfat gibi çözünebilir tuzların varlığının olması
durumunda, bu tuzların konsantrasyonlarına bağlı olarak jelleşme hızlanarak, zaman
kısalır.
H.ÖZKAN, 2006
- Tuz ile kirlenmiş veya içinde çözünmüş tuz bulunan suların enjeksiyonda kullanımının
jelleşme zamanına etkisi olabilir. Kullanılan suyun kimyasal analizlerinin yapılması
bundan dolayı gereklidir.
- Doğrudan güneş ışınlarının jelleşme zamanı üzerine etkisi bulunmamasına rağmen,
güneş ışınları etkisinde kalan sodyum silikatın aşırı kuruması ile zayıflaması gündeme
gelebilir.
- Silikat enjeksiyonu karışımına giren gereçler üzerinde, soğuk havanın/donun etkisi çok
düşüktür. Ancak donma olayı enjeksiyon boyunca kaçınılması gerek bir durumdur.
- Bentonit, kil gibi bazı dolgu gereçleri jelleşme zamanını çok az etkiler. Eğer hacimce
ortadan yükseğe konsantrasyonlarda dolgu gereci kullanılırsa, ısının değişimine neden
olduğundan dolayı jelleşme zamanı etkilenir.
1000
2%
o
4% - Hacimce % 20 SİLİKAT (21 C ‘ de)
- Eğrilerde gösterildiği oranlarda hacimce %
6% AMİT TEPKİME SAĞLAYICI Alüminat (kg)
8%
10% - Kalan % 100 için hacimce % SU
12%
14%
JELLEŞME ZAMANI (Dakika)
100
10
1
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0
ALÜMİNAT (100 litre enjeksiyon içinde kg olarak)
Şekil 3.4: Silikat-klorit-amit sisteminde jelleşme zamanının hızlandırıcı miktarlarına göre

değişimleri (CECW-EG, 1995)
Sodyum silikatın ve bikarbonatın korozyon etkisi yoktur. Ancak amit ve onun sulu çözeltileri
gibi tepkime sağlayıcılar, bakır ve pirinç üzerine korozyon etkisi bulunmasına rağmen
alüminyum ve paslanmaz çelik üzerinde etkin değildirler. Klorit çözeltileri demir ve çelik üzerine
korozyona sahip olmamasına rağmen ortamda tepkime sağlayıcı olarak asit bulunması
durumunda bu metaller korozyona karşı duyarlılaşır. Eğer klorit çözeltisi içinde bulunan çelik
aksamların hava ile temas eden kısımları korunmasız bırakılırsa, metalin çözelti ile hava
sınırında olan kesimlerimde paslanmalar olacaktır.
H.ÖZKAN,2006
Genel olarak 75 μm elekten geçen gereçten daha kaba tane boyutuna sahip zeminlere silikat
enjeksiyonu uygulanarak, zeminin dayanımı ve buna bağlı olarak yük taşıma kapasitesi
geliştirilebilir. Çizelge 3.15’de sodyum silikat ile enjeksiyonu yapılmış çeşitli gereçlerden alınan
örneklere ait tek eksenli basınç dayanım değerleri verilmiştir.
Enjeksiyonu yapılmış taneli zeminlerin basınç dayanımları, enjeksiyonun konsantrasyonlarına

ve göreceli olarak yoğunluğuna birincil derecede bağlıdır. Yapılan deneylere göre hacimce
%40 veya daha fazla oranlarda silikat bulunan ve bikarbonat içermeyen karışım
enjeksiyonların dayanıklılığı, basınca dayanımı ve yayılım etkisi yüksektir. Deneyler ve
gözlemler sonucuna göre silikat enjeksiyonları, donma ve erime koşullarında yayılım özelliğini
yitirmeyen, sıcaklığa karşı duraylılığını koruyan ve asitliğe, alkaliniteye, tuzluluğa, bakterilere,
mantarlara karşı dayanımlı enjeksiyon türüdür.
Çizelge 3.15: Çeşitli gereçlerin silikat enjeksiyonu uygulandıktan sonra tek eksenli basınç
dayanımları (CECW-EG, 1995’den)
Silikat Enjeksiyonundan sonra

Gerecin Basınç Dayanımı (kPa)
Gereç Türü
Silikat enjeksiyonu ile doygun hale getirilmiş çok gevşek taneli
4000 – 7000
gereç (kuru olarak kürde bırakılmış)

2800 – 3500
gereç (% 80 – 100 göreceli nemli ortamda kürde bırakılmış)

700 – 2800
gereç (su altında kürde bırakılmış)
Silikat enjeksiyonu ile doygun hale getirilmiş sıkı ve orta tane

200 – 4000
boyutunda taneli gereç (ıslak zemin altında)
3.2.1.4. Portland Çimentosu – Sodyum Silikat Enjeksiyonu
Portland çimentosu, sodyum silikat enjeksiyonlarında dolgu gereci olarak kullanılmasına

rağmen tepkime hızlandırıcı görevi de görür. Portland çimentosu kullanılması durumunda
jelleşme zamanında aşırı kısalma olduğu gözlenmiştir. Bu özellik basınçlı yeraltısuyu akımının
kesilmesi için kullanışlıdır. Enjeksiyon karışımındaki gereçlerin birbirlerine yüksek oranlarda
kaynaşmasını, yapışmasını, portland çimentosu – silikat birleşimi sağlayabilir. Bu karışım
sistemi yüksek dayanım gerektiren ve yeraltısuyu düzeyi altındaki çalışmalarda
kullanılmaktadır. Jelleşme veya katılaşma (priz) zamanı 10 saniyeden yaklaşık 600 saniyeye
kadar değişen kısa aralıkta, 7000 kPa basınç dayanımlarına kadar kontrol edilebilir. Jelleşme
zamanının kısaltılması için karışım içindeki portland çimentosunun miktarı artırılmalıdır
(CECW-EG, 1995). Sodyum silikat – portland çimentosu karışımı, sodyum silikat
enjeksiyonuna göre daha zor enjekte edilebilmektedir. Ancak silikatın kayganlaştırıcı, yağlayıcı
özelliği bulunmasından dolayı silikat – portland çimentosu karışımı içindeki çimento tanecikleri
kaygan hale gelir ve silikat – portland çimentosu karışımı, sadece portland çimentosu
enjeksiyonuna göre daha kolay enjekte edilebilir.
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 3.16’da Minova (USA) firması tarafından üretilen Tetraset – A (sodyum silikat) ve
jelleşmeyi sağlayan Tetraset – B (tepkime sağlayıcı) silikat enjeksiyonları için verilen karışım
oranları sunulmuştur. Üretici firmanın önerisine göre, silikat enjeksiyonu karışımlarında,
karışıma giren sodyum silikatın hacimce %10’u kadar tepkime sağlayıcı kullanılmaktadır.
Çizelge 3.16: Sodyum silikat enjeksiyonları karışım oranları (Minova, 2003)
Karışım Sodyum Silikat Sodyum Silikat Tepkime Sağlayıcı

Su Hacmi (litre)
Hacmi (litre) oranı (%) Hacmi (litre) Hacmi (litre)
30 30 3 67
40 40 4 56
100 50 50 5 45
60 60 6 34
70 70 7 23
30 60 6 134
40 80 8 112
200 50 100 10 90
60 120 12 68
70 140 14 46
30 90 9 201
40 120 12 168
300 50 150 15 135
60 180 18 102
70 210 21 63
3.2.2. Organik Polimer Enjeksiyonları
3.2.2.1. Akralamit ve Akralit Enjeksiyonları
Akralamit ilk olarak 1893 yılında Almanya’da üretilmiş ve 1964 yılından itibaren ticari olarak
kullanımına başlanılmıştır. Akralamitin erime sıcaklığı 84.5oC, 30oC’de yoğunluğu 1.122
gr/cm3, 25oC’de buharlaşma basıncı 0.9 Pa, ve kimyasal formülü C3H5NO’dir (NICNAS, 2002).
Akralamit enjeksiyonu, tane boyu 0.01mm ve permeabilite katsayısı 1x10-5 cm/s sınır
değerlerine sahip olan zeminlerde ve genellikle suyun kesilmesi için uygulanır. Viskozitesi 1.5
santipoise (suyun viskozitesine yakın bir değer) olduğundan dolayı kolaylıkla zemine yayılım
özelliği gösterir (Lenzini ve Bruss,1975).
Ticari adı AM-9 olan akralamit enjeksiyon sisteminde temel madde olarak , akralamit ve
metilen bisakralamit organik monomer bulunmaktadır. Bu iki madde pudra görünüşlü toz olarak
karışım halindedir. Suda çözünen bu karışım, katalizör ve tepkime başlandırıcılar yardımıyla
polimerize olur ve jelleşmeye başlar. Tepkime şiddetini artıran katalizör madde olarak
genellikle dimetil amino propionitril (DMAPN) ve tepkime başlatıcı (oksitlendirici) olarak da
amonyak persülfat kullanılır. Karışıma katılan amonyak persülfat ile DMAPN tepkimeye girerek,
organik monomer olan akralamit karışımının polimerize olmasını sağlar. Amonyak persülfat
karışıma en son katılır ve karışıma katıldıktan sonra jelleşme zamanı başlar.
Çözeltiye, AM-9 ağırlığına göre %0.001 – %0.04 arasında değişen oranlarda potasyum
ferrisiyanit katılması ile jelleşmenin geciktirilmesi sağlanır. Akralamit enjeksiyonlarında, AM-9
ağırlığının %0.8 - %1.6 arasında değişen oranlarda DMAPN ve %0.5 - %1 arasında değişen
oranlarda da amonyak persülfat katılmaktadır.
Asitik suyun bulunduğu ortamlarda akralamit çözeltisinin pH değerinin 8’e getirilmesi için bazen
disodyum fosfat heptahidrit kullanılır. Çünkü akralamit çözeltisinin pH değerinin 7-11 arasında
H.ÖZKAN,2006
olması jelleşme açısından gereklidir. Eğer pH değeri 7’den düşük ise jelleşme zamanı çok çok
uzamaktadır. Çözünebilir tuzlar jelleşmeyi artırıcı yönde rol oynamasına rağmen killer tam tersi
olarak jelleşmeyi geciktirir ve bu durumda daha fazla tepkime hızlandırıcı (katalizör) madde
kullanmak gereklidir (Lenzini ve Bruss,1975).
1970’li yıllarda Japonya’da pis su atık projelerinde sızdırmazlığın sağlanması amacıyla yapılan
akralamit enjeksiyonları sırasında, akralamitin jelleşmeye başlamadan yeraltısuyuna karıştığı,
yeraltısuyu sondaj kuyularından alınan örneklerde belirlenmiştir (Lenzini ve Bruss,1975).
A.B.D. Sağlık ve Güvenlik Bakanlığı (OSHA),1990 yılında yayınladığı bültende, Amerika’da
yaklaşık 250 ton akralamitin kanalizasyon sistemlerinden sızmaları önlemek için kullanıldığını
vurgulamış ve bu enjeksiyon uygulamalarında çalışan 600 – 1000 arasında değişen sayıdaki
işçinin, gerek akralamitin buharından solunumla ve gerekse temas yoluyla sağlık açısından
etkilendiğinin tahmin edildiğini belirtmiştir. Aynı bültende akralamitin A.B.D’de üretilmediği ve
Japonya ile Fransa’dan ithal edildiğine değinildikten sonra, işçi sağlığı açısından poliüretandan
imal edilmiş elbise, lastik eldiven, gözlük, lastik çizme gibi koruyucu donanım kullanılması
istenmiştir. Avustralya devlet kuruluşu NICNAS (2002) tarafından akralamitler üzerinde yapılan
ayrıntılı araştırmada, akralamitlerin Avustralya’da üretilmediğini, fakat 2000 yılında olarak
yaklaşık 5000 ton akralitin tekstil, boya, yapışkan
madde, kağıt, kozmetik ve deri sanayinde ve
enjeksiyon çalışmalarında tüketildiğini ve sağlık
açısından sakıncalarını açıklamıştır. Çevre – işçi
sağlığı ve maliyet açısından bakıldığında akralamit
enjeksiyonlarının kullanım için seçilmesi en son
sırada yer almalıdır.
· Akralit Enjeksiyonları
Akralit, akralamite göre daha az zehir etkisi

olduğundan dolayı, zeminde suyun kesilmesi ve
kanalizasyon sistemleri sıvı sızmalarının
önlenmesi için akralamitlerin yerini almıştır.
Akralitler de alkralamitler gibi polimerizasyon
sonucu jelleşir. Metal akralitlerde (genellikle
magnezyum akralit kullanılır) kristalleşerek
jelleşmeyi sağlamak için trietinolamin ve amonyum
veya sodyum persülfat kullanılır. Katılaşma
zamanını geciktirmek için karışıma potasyum
Koruyucu ekipmanları ile tünelde ferrisiyanit katılır (OSHA,1990).
kimyasal enjeksiyon çalışması
yapan işçi Akralitlerin tipik görünüşleri yumuşak jeldir.
Akralitle enjeksiyonu yapılmış standart kumun
basınç dayanımı 1.5 MPa’dan daha fazla ve viskozitesi 1cP civarında olarak belirlenmiştir.
Düşük viskozite ve uzun jelleşme zamanı (120 dakikadan daha fazla), akralitleri ince tane
boyutundaki gereçlerin enjeksiyonunda kullanışlı hale getirir (CECW-EG, 1995).
3.2.2.2. Poliüretan (Köpük) Enjeksiyonları
Tek bileşenli poliüretan enjeksiyon reçineleri suya karşı yalıtım ve gevşek kaya kütlelerinin
sağlamlaştırılmasında kullanılmaktadır. Poliüretan reçineleri su ile birlikte tepkimeye girerek
azdan çok miktara kadar değişen derecelerde köpürerek hacmi artan bir ürüne dönüşmekte ve
değişik işlevlere sahip gereç özellikleri gösterebilmektedir. Poliüretan reçineleri bir yandan
yüksek bir köpürme derecesiyle çatlakların doldurulmasında ve diğer yandan da düşük
köpürme derecesi ile duraysız, kayan zeminlerin sağlamlaştırılmasında kullanılabilmektedir.
H.ÖZKAN, 2006
Poliüretan enjeksiyonları çok değişik türlerde bulunabilir fakat hepsinde de üretanların, kauçuk
– lastik köpük haline gelebilmesi için karışıma katılan isosiyenitler ile çapraz bağlanma (cross-
linking) tepkimesi yapmalıdır. Bir grup poliüretan enjeksiyonu prepolimer biçimindedir.
Prepolimer, karışıma katılan isosiyenitlerin kısmi tepkimesi ile oluşur ve tepkimeye katılmayan
isosiyenitlerle birlikte enjeksiyonda bulunur. Diğer bir grup poliüretan enjeksiyonu ise
polimerizasyonu tamamlamak için su ile tepkimeye girer. Poliüretan enjeksiyonları karışıma
katılan suyun miktarına göre jel veya lastik köpük görüntüsündedir. Viskoziteleri 50 - 100 cP
aralığında değişir. İki bileşenli enjeksiyonlarda isosiyenit sıvıları ile üretan arasında doğrudan
tepkime yaptırılır ve sonucunda karışım oranlarına göre katı veya esnek davranışlı ürün ortaya
çıkar. Bu tür tepkimeleri veren poliüretan enjeksiyonlarının viskozitesi 100 – 1000 cP arasında
değişir (CECW-EG, 1995). Poliüretan enjeksiyonların avantajları ;
· Esneklik ve plastiklik,
· Köpürme sırasında hacmindeki artış,
· Köpürürken oluşan basınç ile kendi başına enjekte edilmesi yeteneği,
· Katılaşma zamanının kısa zamanda ayarlanabilir olması,
· Enjeksiyon yapılan zemin veya kaya ortamında çok iyi kaynaşması- bağlanması,
· Düşük viskoziteli olmasıdır.
Tek bileşenli poliüretan enjeksiyonunun su ile karışımından sonra viskozite değerinin zaman
içindeki değişiminin temel davranışı Şekil 3.5’de sunulmuştur.
Viskozite
Jelleşme zamanı
İlk tepkime Tepkime

zamanı zamanı
Karıştırma Su ile Tepkime

temas başlangıcı
Zaman
Şekil 3.5: Bogdanoff (1990)’a göre poliüretan enjeksiyonlarda viskozitenin zamanla değişimi
(Andersson, 1998)
Tepkime başlamadan poliüretan enjeksiyonu Newton sıvısı davranışı gösterir ve çatlak

sistemlerinde yayılım etkisi viskozite ve jelleşme zamanı ile belirlenebilir. Viskozite, çatlak
açıklığı, uygulanan enjeksiyon basıncı değerlerine bağlı olarak, çatlaklardaki suyun etkisinin
giderilmesi için poliüretan enjeksiyonu ön-enjeksiyon çalışmaları için kullanılır. Yeraltısuyu
hidrolik eğimine ve enjeksiyon basıncına bağlı olarak, yeraltısuyu akımı olan ortamlarda,
poliüretan enjeksiyonu ya kısmen ya da tamamen çatlakları doldurur. Hidrolik eğimin büyük
olduğu ve çatlaklarda yeraltısuyu akımı olan yerlerde, poliüretan enjeksiyonu yeraltısuyu akımı
ile akışa geçerek, jelleşme olmadan enjeksiyon yeraltısuyu ile yıkanabilir ve ortamdan
uzaklaştırılabilir.
H.ÖZKAN,2006
Poliüretan ve suyun tepkimeye girmesi ile köpük oluşumu sırasında üre türevleri ve
karbondioksit (CO2) gazı açığa çıkar. Bu gazın basıncı dikkate alınarak enjeksiyon basıncının
değeri belirlenmelidir (Andersson,1998).
Şekil 3.6’da değişik poliüretan enjeksiyonlarının su içeriklerine göre basınç altında olmaksızın,
serbest halde köpürerek genleşme oranlarının ve jelleşme zamanlarının değişimi
görülmektedir. Bu deneysel çalışmaya göre su oranı düşük ise veya çok fazla ise genleşme
oranı düşük olmaktadır. Su içeriğinin %15 olması durumunda, poliüretan enjeksiyonlarında
(A,C,D,F karışımları) en fazla genleşme oranı elde edilmiştir. Benzer şekilde, su oranı artıkça
karışımın konsantrasyonuna bağlı olarak jelleşme zamanında artış gözlenmekte ve genleşme
oranında olduğu gibi değişik poliüretan enjeksiyonlarında en düşük jelleşme zamanında su
içeriğinin %15 olduğu belirlenmiştir. Bir başka değişle, poliüretan enjeksiyonlarında su
içeriklerinin değiştirilmesi ile jelleşme zamanı ve genleşme zamanı kontrol edilebilir. Köpürerek
yayılımın daha zor olduğu dar çatlaklarda ve ince taneli zeminlerde genleşme basıncı düşük
olmaktadır. Aksi durumda kaba taneli ve geniş çatlak ortamlarında genleşme basıncı yüksek
olmaktadır.
20 25
A
F
Jelleşme zamanı (dakika)
16 20
Genleşme oranı
12 15
D
C F
8 10
D
C
A
4 5
0 0
0 10 20 30 0 10 20 30
Su İçeriği (hacimce%) Su İçeriği (hacimce%)
Şekil 3.6: Poliüretan enjeksiyonlarında genleşme oranlarının ve jelleşme zamanlarının su

içeriği ile değişimi (Andersson,1998)
Enjeksiyonun karıştırılması, çalkalanması, ısı, su içeriği, kullanılan tepkime hızlandırıcıların ve

poliüretanın miktarları, poliüretan enjeksiyonlarında köpürme tepkimesine etki eden
etmenlerdir. Çok yönlü amaçlar taşıyan poliüretan enjeksiyonları yeraltısuyu akışı olan
ortamlarda suyun kesilmesi için 0.01mm açıklıklara kadar doğrudan uygulanabilir. Katı köpük
biçimine geldikten sonra yeraltı yapılarına gelen yüklerin dağıtılmasına uygundur.
Tepkime sağlayıcı olarak kullanılan isosiyenitler zehirlidirler ve zehirlilik dereceleri kimyasal
formüllerinde yer alan elementlerin miktarlarına bağlıdır. Poliüretan enjeksiyonlarında
viskozitenin kontrolü için çözelti su ile seyreltilebilmektedir. Su ile seyreytilebilme özelli ği, olası
yeraltısuyu kirliliğinin nedenlerinden sayılabilir. Katılaşma zamanın sonunda bu tür
enjeksiyonların yanabilirlik özelliğinde olmaları, güvenlik sorunu olarak ortaya çıkar.
H.ÖZKAN, 2006
3.2.2.3. Odun Özü (Lignin) Enjeksiyonları
Kağıt sanayinde sülfit kullanımı sırasında yan ürün olarak elde edilen odun özü (ligno sülfat –
lignin) , okside etme özelliği bulunan tepkime sağlayıcı olarak bikromat veya sodyum dikromat
ile birlikte sos kıvamında ve jelleşme süresi kısa olan enjeksiyon maddesini oluşturur.
Odun özü sosu, 100 mikron etkin çapı olan kumla veya kaba silt ile 1:4 veya 1:5 oranlarında
seyreltilerek viskozitesi ayarlanır ve enjeksiyonda kullanılır. Karışıma tepkime sağlayıcı olarak
odun özü sosu ağırlığının %15 – 25’i kadar sodyumdikromat katılır. Karışımın katılaşma
zamanını kontrol etmek için ferri-klorit kullanılır. Karışımın pH değerinin asitlerle ayarlanarak 4-
3.5 değerlerine getirilmesi, enjeksiyonu işlevleri açısından en iyi sonuçları verdirmektedir.
Karışımda kullanılan dikromat zehirlidir. Amerikan Halk Sağlığı Servisi içme suyu içinde
bulunan kromu % 5x10-6 olarak sınırlandırmıştır. Dikromat pudra tozlarının solunması insan
sağlığı açısından tehlikelidir (Lenzini ve Bruss,1975). Su Kirliliği Yönetmeliği (1989)’da yer alan
kıta içi su kaynaklarının sınıflandırma ölçütlerine göre toplam krom, I.Sınıf sularda
ölçülemeyecek kadar az, II.Sınıf sularda 20 μg/litre, III. Sınıf sularda 50 μg/litre ve IV.Sınıf
sularda ise >50 μg/litre olarak verilmiştir.
Temeli odun özüne dayalı enjeksiyonlarda, tek çözelti sistemi yöntemi uygulanır. Buna göre
tepkime sağlayıcı veya sağlayıcılar enjeksiyon işleminden önce dışarıda karıştırılır. Karışımda
yer alan suyun miktarları değiştirilerek jelleşme zamanı (1 dakikadan – 10 saate kadar)
kolaylıkla kontrol edilebilir. Odun özü enjeksiyonu karışımına giren maddeler suda çok çabuk
çözünebilir olmasına rağmen mekanik karıştırma yapılması tavsiye edilmektedir. Normal
enjeksiyon konsantrasyonunda odun özü jeli düşük olarak lastiksi kıvamdadır ve suya karşı
düşük permeabilite değeri sağlar. Odun özü enjeksiyonlarının, 2 yıla yakın zaman içindeki
gözlemlerine göre, kurumaya ve bozunmaya karşı dayandığı belirlenmiştir (CECW-EG, 1995).
Odun özü enjeksiyonlarının öncelikli kullanım alanı, ince taneli zeminlerde su akışını kesmek
ve zeminin taşıma kapasitesinin yükseltilmesi için yapılan çalışmalardır. Bunun dışında ince
çatlaklı kaya ve betonlarda da çatlakların kaynaşması için kullanılır. Zeminlerde kullanımı
75μm elek açıklığından geçen gereçten daha ince gereçler içeren zeminlerde kullanımı uygun
olmadığı belirtilse bile düşük viskozite ile orta – yüksek basınçlar altında ince gereçlerin
enjeksiyonun da etkin olabilir.
· Tepkime sağlayıcıları
Sodyum bikromat, potasyum bikromat, ferri-klorit, sülfirik asit, alüminyum sülfat, alüminyum
klorit, amonyum persülfat ve bakır sülfat odun özlü enjeksiyonlarda tepkime sağlayıcılar olarak
kullanılır. Bikromatlar en çok kullanılan tepkime sağlayıcısı olmalarına karşı yeraltısuyunun
potansiyel kirleticileridir. Aynı zemininin odun özü ile enjeksiyonunda amonyum persülfatın
tepkime sağlayıcı olarak kullanılması durumunda , bikromat tepkime sağlayıcısı kullanımına
göre yaklaşık %40 daha az basınç dayanım değeri elde edilir (CECW-EG, 1995).
3.2.2.4. Epoksi Reçine Enjeksiyonları
Reçine enjeksiyonları, reçine görünüşündeki kimyasallar ve katalizör ile sertleştiricilerin

birleşiminden oluşur. Bazı reçine enjeksiyonları su bazlı veya su ile çözünebilen özelliklere
sahiptir. Reçine enjeksiyon uygulamalarında olarak tek çözelti yöntemi kullanılır. Genel olarak
reçine enjeksiyonlarında epoksi ve polyester reçineleri kullanılır. Epoksi ve polyester değimleri,
bazı benzer yanları olmasına rağmen, değişik özellik gösteren bir çok reçine için kullanılır.
H.ÖZKAN,2006
Reçineler, düşük viskozite değerlerine göre enjeksiyon çalışmalarında hesaba katılmalarına

rağmen, diğer kimyasal enjeksiyonlara göre daha viskozdur. Akışkan halinde bulundukları süre
boyunca viskozitelerini korurlar ve tamamen sertleşmelerinden hemen önce jelleşirler.
Jelleşmeden sertleşmeye geçiş zamanının ayarlanması, sertleştiricilerin miktarı ve ısı kontrolü
ile sağlanır.
Epoksi reçineleri, yapıştırma özellikleri çok iyi olan sentetik reçinelerdir. Suya, aside ve
alkaliniteye dirençleri çok iyidir. Zamanla özelliklerini yitirmezler. Çatlağa doldurulmuş epoksi
yapıştırıcısı, çatlağın yarattığı süreksizlik ortamını sürekli duruma dönüştürür. Çatlağın her iki
yüzünü çatlak boyunca sürekli olarak birbirlerine bağlar ve gerilme birikimlerini önler. Epoksi
enjeksiyon yöntemi 0.2-0.5 mm genişliğindeki çatlakların doldurulması için uygundur. Epoksi
ile doldurulmuş çatlak ara yüzeyinde oldukça yüksek bir çekme dayanımı sağlanmaktadır.
Basınç altında eski ve yeni beton arasındaki yüzeyde kaynaşma hemen hemen %100 etkilidir
(Bayülke, 2002). Çizelge 3.17’de Sauereisen firması tarafından üretilen epoksi reçinesinin
fiziksel özellikleri verilmiştir. Zemin ve kaya ortamlarının enjeksiyonularının dışında epoksi
reçineleri, yapı elemanları içerisindeki boşluk ve çatlakların doldurulması ve izole edilerek
kapatılması için köprülerde, endüstriyel yapılarda, kolonlar, kirişler, temeller, döşemeler ve
suyla ilgili istinat duvarları ile ankraj enjeksiyonlarında kullanılır. Yalnızca etkili bir su
geçirimsizlik sağlamakla kalmaz, aynı zamanda zemin taneleri ile kaya çatlak – kırık kesitlerini
yapısal olarak dayanımını artırarak yapıştırır.
Çizelge 3.17: Epoksi reçinelerinin fiziksel özellikleri (Sauereisen, 2001)
Fiziksel Özellikler Deney değerleri
Sıcaklıkla genleşme katsayısı 13.3 x 10-6 / oC
En yüksek kullanım sıcaklığı (ASTM D-648) 85oC
Yoğunluk (ASTM C-905) 2.052 g/cm3
1 günlük 7 günlük
Sıkışma dayanımı (ASTM C-579) 808 kg/cm2 932 kg/cm2
Bükülme dayanımı (ASTM C-580) 492 kg/cm2 527 kg/cm2
Gerilim dayanımı (ASTM C-307) 183 kg/cm2 190 kg/cm2
Elastisite modülü (ASTM C-580) 8.03 x 103 kg/cm2 1.52 x 104 kg/cm2
Hacim değişimi % (-0.02) % (-0.03)
Bu özelliklerin belirlenmesinde ASTM (American Society of Testing and Materials) standartları

kullanılmış ve deneyler laboratuvar ortamında örnekler üzerinde yapılmıştır. Arazi koşullarında bu
değerler değişim gösterebilir.
H.ÖZKAN, 2006
Epoksi reçine enjeksiyonlarının genel özellikleri;
- Hızlı dayanım kazanma,

- Kimyasal etkilere (asitlere, alkalinlere, organik kimyasallara) karşı iyi dayanıklılık,
- Yüksek bükülme, kesme, gerilme ve sıkışma basınç değerleri ile yüksek tutunma–yapışma,
- Akıcılık,
- Tepkime ve sonrasında özelliklerini kazanınca bünyesinde hava kabarcığı, boşluk gibi
unsurların bulunmaması,
- Nemden etkilenmeme ve aşırı nemli yüzeylere uygulanabilme yeteneği,
- Düşük viskozite,
- Büzülmeden sertleşebilmedir.
Bu tür enjeksiyonlarda iyi sonuç alabilmek için çalışma ortamının sıcaklığı 10 – 27oC arasında
olmalıdır. Epoksi enjeksiyonlarında, enjeksiyon karışımından sonra 24oC sıcaklıkta 30 dakika
çalışma zamanı bulunmaktadır. Bu zaman sonucunda sertleşme başlamaktadır (Sauereisen
2001). Ticari olarak üretilen epoksi reçinesi enjeksiyon gereçleri, +5 oC ile + 30 oC arasında
kuru ortamda depolama koşulları altında, açılmamış orijinal ambalajında 12 ay raf ömrüne
sahiptir (SİKA, 2003 ve Sauereisen, 2001).
Epoksi enjeksiyonları genel olarak organik iki bileşenden oluşur ve uygulanır. Normal olarak,
bu iki bileşen temel olarak reçineden ve bu reçineye eklenen katalizör veya sertleştirici
kimyasaldan oluşur. Genel olarak epoksi enjeksiyonlarının gerilme dayanımları, kum katkılı
veya sade durumda 28 MPa’dan daha fazladır. Karışıma katılan kumum etkisi ile epoksi
reçinenin katılaşmasından sonra sade haline göre, esnekliğinde ayrıca %15 civarında bir artış
gözlenmiştir. Bükülme dayanımları, kum katkılı veya sade durumda 40 MPa’dan daha fazladır
ve kum katkılı durumda bu değerin daha fazlasının da elde edildiği belirlenmiştir. Basınca
dayanım değeri, 70 MPa’dan daha fazladır ve kum katkılı epoksi reçinelerinde 270MPa’a kadar
basınç dayanımı elde edilmiştir. Su emmesi yaklaşık hacimce %0.2 veya daha azdır.
Büzülmesi ise hacimce %0.001 veya daha azdır (CECW-EG, 1995).
Epoksi reçine enjeksiyonlarında dolgu gereçleri olarak, esnekliğini artırıcı özellik kazandırması
amacıyla alüminyum silikat, baryum sülfat, kalsiyum karbonat , kalsiyum sülfat, kaolin killeri,
kayganlaştırıcı, yağlayıcı özellik sağlaması amacıyla grafit, radyasyonlu ortamlarda koruyucu
olarak kurşun kullanılır. Dolgu gereçlerinin karışıma katılması, epoksi reçinesindeki ana
bileşenlerin miktarını azaltması ve dolayısıyla maliyetin de düşmesini sağlar. Dolgu gereçleri
oluşum ısısını düşürür, sertleştikten sonra büzülmeyi artırır, enjeksiyon karışımının
viskozitesini yükseltir. Basınç dayanımı, gerilim dayanımını ve uzama değerlerinin
yükseltilmesi için kum gibi taneli gereçler, dolgu gereci olarak karışıma katılır. Epoksi reçineleri
sertleştikten sonra, yeniden ısıtıldıklarında sıvı hale geri dönüşümde bulunmaz, sadece
yumuşama özellikleri gösterebilir.
3.2.2.5. Su Bazlı Reçine Enjeksiyonları
Karışımdan hemen sonraki viskosite değerleri yaklaşık 10 cP olan su bazlı reçine

enjeksiyonları ticari olarak pazarlanmaktadır. Bu tür reçine enjeksiyonları silikatlarla yakınlık
gösterir. Deneyler sonucunda, 0.5 – 1 mm arasında tane boyutuna sahip, temiz orta – ince
kumlara bu tür enjeksiyonların uygulanması ile yaklaşık 8 MPa sıkışma basınç dayanımı
değeri elde edilmiştir. İçinde 0.04 mm tane boyutunda en fazla %15 kaba silt bulunan kumlu
zeminlerin iyileştirilmesinde bu tür enjeksiyonlar kullanılır. Kireçli ortamlarda bu enjeksiyonlar
gereği gibi katılaşma özellikleri göstermez. Katkısız su bazlı reçine enjeksiyonlarının 3 saat
içinde sıkışma dayanımları 5.5 MPa’dır ve su, gaz ve yağ gibi akışkanlara karşı düşük
permeabilite değeri gösterir. Ancak bünyesindeki karışım suyunun çeşitli etkilerle azalması,
daha az basınç dayanımlarına sahip olmasına neden olacaktır. Laboratuvar çalışmaları
sonucunda tu tür enjeksiyonun uygulandığı kumların özelliklerinde, nemli ortam koşullarında 1
H.ÖZKAN,2006
yıl sonunda herhangi bir değişim gözlenmemiştir (CECW-EG, 1995).
· Yoğunlaştırılmış su bazlı reçine enjeksiyonları
Bu tür reçine enjeksiyonları, basınç dayanımı ve su etkisinin giderilmesi için tasarlanmıştır.

Kumlu, çakıllı zeminler ile kırıklı ve çatlaklı kayalarda uygulanmaktadır. Bunun dışında çatlamış
betonların tamirinde de uygulama alanı bulmaktadır.
Laboratuvar koşullarında %50 ve %80 reçine konsantrasyonu (hacimce reçine/su oranı 50/50
ve 80/20) kullanılarak hazırlanan karışımların 0.05mm gibi küçük çatlaklara etkin olmuştur. Bu
deney aralıkları hassas olarak ayarlanabilen iki metal yüzeyin arasına uygulanmıştır.
Yukarıdaki oranların kullanılarak yapılan enjeksiyon karışımının katılaşma sonunda basınç
dayanımları yaklaşık olarak 7 MPa olarak ölçülmüştür. 0.05 mm açıklıktan daha düşük
açıklıklarda deney yapılamamıştır. Arazi koşulları dikkate alınarak ısı durumu ayarlanmış olan
karışımların viskoziteleri reçine/su oranı 50/50 olan karışımda 10 cP ve diğerinde 20 cP’dir.
Reçine su ile sıvılaştırılmış ve tepkime sağlayıcı olarak bisülfat çözeltisi kullanılmıştır.
Karışımların temiz kuma enjeksiyonundan sonra, 24 saat katılaşma zamanı için beklenmiş ve
enjeksiyonlu kumun basınç dayanımları 3 – 35 MPa olarak bulunmuştur (CECW-EG, 1995).
Basınç dayanımı, su miktarının fonksiyonudur ve az su yüksek dayanım, fazla su düşük
dayanım değerleri vermektedir. Taneli zemin ile kırıklı ve çatlaklı kaya ortamlarında
uygulanması durumunda, enjeksiyon sonrası bu uygulama ortamlarında 1×10-7 cm/s
permeabilite değerine ulaşılabilir. Jelleşme zamanı çözeltinin ısısına ve tepkime sağlayıcıların
miktarlarına bağlıdır. Enjeksiyon ekipmanının paslanmaz çelikten olması gerekmektedir.
· Polyester reçine enjeksiyonu
Polyester reçine enjeksiyonu temel olarak polyester reçinesi ve peroksit katalizöründen

oluşmaktadır. Polyester reçinesi, katalizör olarak kullanılan peroksit maddesine göre hacimce
15/1 oranında kullanılır. Katılaşmış (donmuş) olan karışımın basınç dayanımı epoksi reçine
enjeksiyonlarının basınç dayanımlarına hemen hemen yakındır veya daha düşüktür ve epoksi
enjeksiyonlarına göre daha pahalıdır (Lenzini ve Bruss,1975).
3.2.3. Diğer Kimyasal Enjeksiyonlar
Yukarıda değinilen 5 grup kimyasal enjeksiyonun yanı sıra, resorsinol-formaldehit, epoksi-zift

sistemi, asit çözeltisinde üre-formaldehit, polifenolik polimer sistem diğer kimyasal
enjeksiyonlar arasında sayılabilir.
Yukarıda sayılan diğer kimyasal enjeksiyon grubuna giren enjeksiyonlar, zehirleme etkilerinin
açığa çıkmasından sonra fazla kullanım alanı bulamamışlardır. Ankraj ve beton yapılarının
tamirinde çok değişik amaçlara hizmet eden özel kimyasal enjeksiyon karışımları geliştirilmiştir.
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 4
4. ENJEKSİYON UYGULAMALARI VE UYGULAMA SINIRLARI
Enjeksiyon çalışmalarında, uygulamaları sınırlayıcı etkenler iki türlüdür (CECW-EG, 1984).

Bunlar;
1- Enjeksiyon karışımına giren gereçler ile enjeksiyon uygulamasının yapıldığı ortamın fiziksel
ve kimyasal özellikleri ile
2- Enjeksiyon uygulaması için seçilen yöntem ve çalışmanın getirdiği sınırlayıcı etkenlerdir.
· Fiziksel ve Kimyasal Sınırlamalar
- Zeminde en büyük ve en küçük tane boyu ve boşlukların geometrisi
- Kayalarda çatlak sıklığı ve çatlak genişliği
- Enjeksiyon karışımına giren çimento, bentonit ve diğer katı maddelerin tane boyu,
- Enjeksiyon karışımının basınç dayanımına, katılaşma zamanına etki edebilecek

şekilde, enjeksiyon ortamında veya yeraltısuyunda minerallerin varlığı,
- Enjeksiyon karışımı içinde birbiriyle uyumsuz gereçlerin bulunması,
- Enjeksiyon ortamında kil ve diğer aşındırıcı gereçlerin bulunmas,
- Enjeksiyon karışımında çimento çökelimi,
- Enjeksiyon çalışmalarını aksatabilecek yeraltında bilinmeyen koşullar.
· Yöntem ve Çalışma Sınırlamaları
- Aşırı basınçlardan dolayı zeminin yukarı kalkması ve temele zarar verilebilmesi,
- Uygun olmayan delgi ve enjeksiyon donanımı kullanılması,
- Ortamda boşlukların, enjeksiyonunun daha büyük boyutlarda tanecik içeren karışım ile
yapılmaya çalışılarak, boşlukların tıkanması,
- Uygun olmayan delik aralıklarının seçilmesi,
- Delgi ve enjeksiyon uygulamalarında jeolojik açıdan deneyimsiz ve uygun olmayan

personel çalıştırılması.
Bu bölümde, enjeksiyon karışımlarının enjekte edildiği ortamlara göre uygulama yöntemleri ile
uygulanabilirlik sınırları bir bütünlük içinde anlatılmıştır. Değişik türdeki enjeksiyon
uygulamalarının temel amacı sağlamlaştırma ve/veya geçirimsizliğin sağlanmasıdır (Şekil 4.1).
Bu amaçlar doğrultusunda enjeksiyon uygulamaları;
· Pekişmemiş gereç (taneli zemin) enjeksiyonları,
· Yarıklı – çatlaklı ve kırıklı kayaların enjeksiyonları,
· Boşlukların doldurulması için yapılan enjeksiyonlar olarak sınıflandırılabilir.
H.ÖZKAN,2006
Bunlardan pekişmemiş gereç enjeksiyonları ve kaya ortamlarında uygulanan kırık-çatlak- yarık

enjeksiyonları geçirimsizlik ve sağlamlaştırma (sıkıştırma - pekiştirme) amacına yönelik olarak
yapılır. Boşluk enjeksiyonları ise mağara veya eski maden ocaklarının, göçüklerin vb.
doldurulmasında uygulanır. Sağlamlaştırma enjeksiyonları yapı temellerinden tünellere kadar
geniş uygulama alanlarında, pekişmemiş toprak zeminlerin sıkıştırılmasında yüksek basınç
altında uygulanır.
UYGULAMA ALANLARI
Taşıma Oturmaları Hava Kaldırma

dayanımının önlemek geçirimsizliğini kuvvetini önlemek
artırılması sağlamak
Şevlerde Suyun önünü Sızdırmazlığı

duraylılığı kesmek sağlamak
sağlamak
· Zayıf zeminlerde inşaa · Barajlarda ve seddelerde · Yeraltı yakıt

edilecek olan yol ve geçirimsizlik perdesi depolarında kolay
seddelerde oturmayı enjeksiyonu çalışma için enjeksiyon
önlemek · Büyük yakıt tanklarının · Nehir seddelerinden
· Batordo ve seddelerde etrafındaki zayıf olan su sızmalarını
kaldırma kuvvetini bölgelerin önlemek
önlemek sağlamlaştırılması · Islah edilmiş
· Heyelan alanlarında · Tünel ve boru zeminlerden olabilecek
zeminin duraylı hale yerleştilmesi için açılan su sızıntılarını önlemek
getirilmesi. çukurlarda zemin · Kumlu zeminlerde
· Büyük yakıt tanklarının yer duraylılığının sağlanması sıvılaşma sorununu
aldığı zeminlerde · Çatlaklardan ve pis su önlemek
oturmanın önüne geçmek borularından olabilecek
· Tünel inşaatları sırasında suyun durdurulması
kırık bölgelerinden gelen · Baraj göl alanlarından,
yeraltısuyunu önlemek baraj tabanlarından,
tünel duvarlarından gelen
suyun kesilmesi
Şekil 4.1: Enjeksiyon uygulama alanları (Parchem, 2003’den alınmıştır)
Avrupa Standart Komisyonu - CEN (1998)’e göre enjeksiyonların uygulama alanları ve

uygulanma sınırları Çizelge 4.1’de verilmiştir. Lenzini ve Bruss (1975) ve Mining Life (2003)
enjeksiyon malzemelerinin enjekte edilebileceği zeminleri, permeabiliteleri bakımından
sınıflandırmışlardır (Çizelge 4.2). Şekil 4.2’de geçirimli ve taneli gereçlere uygulanan çeşitli
enjeksiyonların zemin özelliklerine göre uygulama sınırları verilmiştir.
Enjeksiyonların uygulandığı alanlar ve enjeksiyon türleri, zeminin fiziksel özellikleri,

enjeksiyonun yapılma amacına ve enjeksiyon gereçlerinin maliyetleri dikkate alınarak belirlenir.
Örneğin çimento enjeksiyonlarında yüksek basınç dayanımları elde edilmesine karşın,
kimyasal enjeksiyonlara göre daha az geçirimlilik değeri sağlanmaktadır. Buna karşın
maliyetler göz önüne alındığında, çimento enjeksiyonları kimyasal enjeksiyonlara göre daha
ucuzdur. Benzer şekilde kimyasal enjeksiyonlara göre, çimento enjeksiyonu tanecikli
olduğundan dolayı zeminlerde ve ince çatlaklı ortamlarda yayılım etkisi düşüktür, fakat
yanıcılık ve zehirleme etkisi bulunmamaktadır.
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 4.1: Avrupa Standart Komisyonu – CEN (1998)’e göre enjeksiyonların uygulama
ortamları ve türleri (Leca ve diğ., 2000)
ENJEKSİYON TÜRLERİ
ORTAMLAR ve DEĞER ARALIKLARI GEÇİRİMSİZLİK ve ÇATLAK VEYA BOŞLUK
SAĞLAMLAŞTIRMA KONTAK DOLDURMA
ENJEKSİYONU ENJEKSİYONU ENJEKSİYONU
Çakıl, kaba kum ve Sadece çimento ve
kumlu çakıl çimento bazlı
k > 5*10-3 m/s enjeksiyonlar
Kum Çok ince çimento

Taneli 5*10-5 < k < 5*10-3 m/s enjeksiyonları, kimyasal
Zemin çözeltiler
Çok ince çimento
Orta – ince kum,
enjeksiyonları, kimyasal
5*10-6 < k < 1*10-4 m/s
çözeltiler, özel
kimyasallar
Harçlar, kısa zamanlı
katılaşma sağlayan
Çimento bazlı
çimento bazlı
Faylar, kırıklar ve karst harçlar ve
karışımlar, genleşen
c > 100 mm enjeksiyonlar (killi
poliüretan, suya
doldurucular)
tepkime veren diğer
Çatlaklı ürünler
Kırıklı Çok ince ve
Kaya Çatlak ve kırıklar
normal çimento
0.1 mm < c < 100 mm
bazlı enjeksiyonlar
Çok ince çimento
Mikro çatlaklar bazlı enjeksiyonlar,
c < 0.1 mm silikat jelleri ve
özel kimyasallar
Harçlar, kısa zamanlı

katılaşma sağlayan
çimento bazlı
Boşluk Geniş Boşluklar karışımlar, genleşen
poliüretan, suya
tepkime veren diğer
ürünler
c = çatlak genişliği; k = zemin permeabilitesi
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 4.2: Geçirimlilik değerlerine göre uygun enjeksiyon seçimi
Lugeon Değeri Permeabilite katsayısı (k) Enjeksiyon gereci
Mining Life, 2003’e göre (1 lugeon = 1.33x10-5 cm/s olarak alınmıştır)
4 5.2 x 10-5 cm/s Çok ince çimento enjeksiyonu
30 3.9 x 10-4 cm/s Katkı maddeleri ile çimento enjeksiyonu
60 7.8 x 10-4 cm/s Katkı maddeleri ile çimento enjeksiyonu
120 1.6 x 10-3 cm/s Bentonit ile çimento enjeksiyonu
Lenzini ve Bruss, 1975’e göre (1 lugeon = 1.33x10-5 cm/s olarak alınmıştır)
0.75 1 x 10 -5 cm/s Akralamit (AM - 9) enjeksiyonu
37.5 5 x 10 -4 cm/s Silikat enjeksiyonu
6000 8 x 10 -2 cm/s Kil enjeksiyonu
7500 1 x 10 -1 cm/s Çimento enjeksiyonu
ÇAKIL KUM KİL(Toprak)
İnce Kaba Orta İnce Kaba Silt Silt (Plastik olmayan)
Akralamit
Akralamit
Krom - Lignin
Odun özü (Lignin)
Reçine
Reçine
Amer. Cyanamid Co. ‘den

Silikatlar
Haliburton Co.’den
Portland çimentosu
10 1 0.1 0.01 0.001
TANE BOYUTU (mm)
Şekil 4.2: Pekişmemiş zeminlerde enjeksiyon uygulanabilirlik aralıkları (Lenzini ve Bruss, 1975)
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 4.3’de Tallard’a göre enjeksiyon türlerinin basınç dayanımları ile çimento+kil
enjeksiyonunun maliyeti [1] birim alınarak, bu enjeksiyon türüne göre diğer enjeksiyon türlerinin
maliyet katsayılarının karşılaştırılması verilmiştir. Şekil 4.3’de çeşitli tür enjeksiyonların
uygulama amaçları ve uygulama sınırları verilmiştir.
Çizelge 4.3: Enjeksiyonların basınç dayanım ve maliyet karşılaştırması (Whittaker ve

Frith,1990)
Enjeksiyon
Tek Eksenli Basınç
Enjeksiyon Türü Gereci Maliyet Uygulama Alanı veya Sınırı
Dayanımı (MPa)
Oranı
Çimento enjeksiyonu
Beton özelliklerinde 4.2 Kırıklı ve çatlaklı kayalarda
(su/çimento oranı = 10:1)
Geniş çatlaklı kayalarda ve yüksek
Çimento+Kil (+Kum)
enjeksiyonu
<5 [1] permeabilite değerine sahip kumlu
ve çakıllı zeminlerde
Permeabilitesi (k) > 5x10-3 cm/s olan
Katı jeller 1–2 6.5 – 11
zeminlerde
Permeabilitesi (k) > 5x10-3 cm/s olan
Plastik jeller 0.01 – 0.05 1.8 – 4
zeminlerde
Permeabilitesi (k) > 10-5 cm/s olan
Organik reçineler > 100 10 – 500
zeminlerde
Hidrokarbon temelli Permeabilitesi (k) > 10-3 cm/s olan
0.01 - 1 6 – 12
enjeksiyonlar zeminlerde
Çimento Enjeksiyonu D D = Dayanımı

artırmak,
Kil + Çimento Enjeksiyonu D+G G = Geçirimsizliği
sağlamak
Kil Jeli (Bentonit) Enjeksiyonu G için uygulanır.
Krom-Odun Özü (Lignokromat) Enjeksiyonu D
Zift Enjeksiyonu D
Yoğun D
Dayanım için
Silikat Jelleri
Düşük Viskoziteli D
Yoğun G
Geçirimsizlik
için Çok seyreltik G
Akralamit G
Organik Polimerler
Fenolik D
Zeminin İlksel Permeabilite Değeri, (k) m/s 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6 10-7
Şekil 4.3: Zayıf zeminlerde enjeksiyon uygulama sınırları ve amaçları (Whittaker ve Frith,1990)
H.ÖZKAN,2006
4.1. Pekişmemiş Gereçlerin Enjeksiyonları
Bu tür enjeksiyonlar taneli gereçlere (örneğin alüvyona) uygulanır ve çimento şerbeti, birbiriyle
bağlantılı olan boşluklar aracılığıyla iletilerek bu gereçlerin boşlukları doldurulur. Çimento
şerbeti ile bu tür gereçlere uygulanan enjeksiyon, küçük boşluklara ulaşması açısından az
yeteneklidir. Çimento şerbeti enjeksiyonu, çakıl ve kaba taneli kumlar arasındaki limitler
içerisinde etkili olmaktadır (Çizelge 4.4).
Çizelge 4.4: Yaklaşık zemin parametre değerleri (CECW-EG, 1995)
Yaklaşık
Boşluk
Zemin türü Tane Boyutu (mm) Permeabilite Porozite2
Oranı1
(cm/s)
Çakıl ve kaba kum > 0.5 > 10-1 0.6 - 0.8 0.375 - 0.45
Orta ve ince kum 0.1 - 0.5 10-1 - 10-3 0.6 - 0.8 0.375 - 0.45
Çok ince kum ve kaba silt 0.05 - 0.1 10-3 - 10-5 0.6 - 0.9 0.375 - 0.5
Kaba ve ince silt < 0.05 10-5 - 10-7 > 0.6 > 0.375
1
Gerecin boşluk hacminin, gereç hacmine oranı
2
Boşluk hacminin toplam hacime oranı
Taylor (1948) tarafından, çimento veya çimento + kum + kil karışımı enjeksiyonlarında
kullanılan enjeksiyon gereci çapı ile, enjeksiyonun uygulandığı yerde depolanmış gereç çapı
arasında, aşağıdaki bağıntı kurulmuştur (Richardson,1978).
de = 0.15 x d Burada;
d = en küçük depolanmış gereç çapı ve de = enjeksiyon gerecindeki en büyük tane çapını

göstermektedir. Attewell ve Farmer (1976) ise poroz ortamlarda akışkan akımı prensiplerine
göre, en büyük çimento enjeksiyon gereci çapı ile uygulama alanlarında gereç çapı arasında
aşağıdaki eşitliği vermiştir (Richardson,1978).
1/2
æ 1 - n ö æ 1.8 × η × k ö
d P = 0.1× d 0 = ç ÷ × çç ÷÷ Bu eşitlikte ;
è n ø è νg × n ø
dp = Çimento enjeksiyon taneciği çapı

d0 = Uygulama alanındaki en büyük gereç tane çapı
n = Porozite
k = Permebilite katsayısı
h = Çimento enjeksiyonu karışımının viskozitesi
ug = Çimento enjeksiyonu karışımının yoğunluğu’dur.
Yukarıdaki eşitliğe göre enjeksiyon karışımındaki gerecin en büyük tane çapının seçimi,
zeminin porozitesi ve geçirimlilik katsayısına bağlıdır. Bu nedenle uygulama alanının ölçülmüş
permeabilitesine bağlı olarak enjeksiyon gerecinin türü belirlenmelidir.
H.ÖZKAN, 2006
Alüvyonlarda, değişik tane boyutlarında depolanmalar görülür. Bundan dolayı değişik

düzeylerde, geçirimlilik katsayıları arasında farklılık olması doğaldır. Bu durumda ortalama
zemin tane çapı, ortalama zemin permeabilite değerleri kullanılabilir. Kaba taneli gereçlerde
enjeksiyon yayılım etki uzaklığı fazla olmasına rağmen, ince taneli gereçlerde ise bu uzaklık
daha düşük olacaktır.
Newton sıvıları için, enjeksiyon yapılan ortamda

permeabilite katsayısının her yönde eşit olması
H
durumunda, enjeksiyon yapılan noktadan itibaren
Yeraltısuyu düzeyi enjeksiyonun yayılımı sırasında oluşan şekil
küresel olacaktır (Şekil 4.4). Bu oluşumun
matematiksel analizi Maag (1938) tarafından
aşağıdaki gibi verilmiştir (Harris,1983).
q = A×v Burada;
ENJEKSİYON
q = akım
YÜZEYİ
A = “r” yarı çapına sahip kürenin yüzey alanı

A
n = Enjeksiyonun akış hızıdır.
Darcy kanuna göre hız;
t = 0 zamanında dh
etki yarı çapı (r0) r0 v = -k e × olacaktır. Burada;
t zamanında dr
etki yarı çapı (r) r
Donma zamanında (td)
ke = Enjeksiyon akışına göre zeminin permeabilite
etki yarı çapı (R) R katsayısı
- dh/dr = Akışkan yükündeki değişim oranıdır.
Şekil 4.4: Enjeksiyonun yayılım etki çapı ilkesi (Harris,1983)
0 R
dh q
(q = A×v ) eşitliği, q = -4 × p × r × k e ×2
veya - ò dh = ò × dr şeklinde
r0 4 × p × r × k e
2
dr H
q
yazılabilir. İntegral alınırsa; -h = + C olur.
4 × p × r × ke
q
(r = r0) olduğunda (h = H) olur. Bu durumda eşitlik, C = - - H olarak yazılabilir.
4 × p × r0 × k e
Eğer (h = 0) olarak enjeksiyon yayılım etki yarı çapı sınırlandırıldığında (r = R) olmaktadır. Bu

durumda eşitlik;
-q
C= olur. “C” olarak elde edilen iki eşitlik yardımıyla
4 × p × R × ke
q q 4 ×p × k × H
=H+ veya, q = ........................(1) olarak yazılabilir.
4 × p × R × ke 4 × p × r0 × k e æ1 1ö
çç - ÷÷
è R r0 ø
(dt) birim zamanı içinde (dr) kadar etki yarı çapının artması durumunda ve (n) zeminin
porozitesi ise;
H.ÖZKAN,2006
R T
dr q n × r3 q ×t
q = 4 × p × r × × n olur. İntegral alınırsa; òr n × r × dr = 4 × p ò0 dt = +C
2 2
ve
dt 0
3 4 ×p
olacaktır.
(r = 0), (t = 0) olduğunda;
3
n × r0 n × R3 q ×T
C= olur. Eğer (r = R) ve (t = T) olursa eşitlik C = - olacaktır. “C” olarak
3 3 4 ×p
elde edilen iki eşitlik yardımıyla
q ×T n
( )
= × R 3 - r03 .....................................(2)
4 ×p 3
yazılabilir. (1) ve (2) nolu eşitliklerin, akım (q)
cinsinden çözülmesiyle,
4 ×p × k × H n 3
= R - r03 ( ) eşitliği elde edilir.
1
oranı yanında
1
oranı sayısal değer
æ1 1ö 3 r0 R
çç + ÷÷
è R r0 ø
olarak önemsiz kabul edilebilir. Enjeksiyon akışına göre zeminin permeabilite katsayısı (ke) ile
æ h g ö
su akışına göre aynı zeminin permeabilite katsayıları (ks) arasında, çç k e = k s × s × e ÷÷ eşitliği
è he g s ø
bulunmaktadır. Burada;
ks = Su akışına göre zeminin permeabilite katsayısı,
hs , he = Enjeksiyon çalışmasında kullanılan suyun ve enjeksiyon şerbetinin dinamik

viskoziteleri (Newton-saniye/m2) ( 1 N-s/m2= 0.1cP -santipoise) ve
gs , ge = Enjeksiyon çalışmasında kullanılan suyun ve enjeksiyon şerbetinin birim ağırlıkları

(N/m3) (1 N/m3 = ~10 kgf/m3)’dir.
Yukarıdaki tanımlamalara ve eşitliklere göre enjeksiyonun katılaşma zamanında yayılım etki

yarıçapı aşağıdaki eşitlikle bulunabilir.
1 1
æ 3 × r0 h g ö 3
æ 3 × r0 v ö 3
R = çç × k s × s × e × H × T + r03 ÷÷ veya R = çç × k s × s × H × T + r03 ÷÷ Burada;
è n he g s ø è n ve ø
ns , ne = Enjeksiyon çalışmasında kullanılan suyun ve enjeksiyon şerbetinin kinematik

viskoziteleridir.
Yukarıdaki eşitliklerde yer alan etkenlerden zeminin porozitesi ve permeabilite katsayısı sabittir
ve uygulamada değişmeleri beklenemez. Viskozite, enjeksiyon basıncı (hidrolik yük), zaman,
enjeksiyon delik çapı, birim ağırlıklar enjeksiyon uygulaması sırasında kontrol edilebilir
değerlerdir. Uygulamada enjeksiyon şerbetinin viskozitesi zaman içinde değişir ve sonunda
şerbet, jel haline dönüşür ve donar. Yukarıdaki ilk eşitlikte enjeksiyon şerbetinin viskozitesi
dışındaki diğer tüm etkenlerin değerleri sabit olarak tutulunca, viskozite değerinin artması ile
enjeksiyon etki yarı çapı değeri düşmektedir. Buna karşın, enjeksiyon basıncının (hidrolik yük),
zamanın ve enjeksiyon delik çapının artırılması sonucunda enjeksiyon etki yarı çapı değeri
artmaktadır. Kuramsal olarak enjeksiyon yapılan ortamda permeabilite katsayıları tüm yönlerde
eşit olarak kabul edildiğinden enjeksiyonlu zeminin geometrik şekli küre olmaktadır. Ancak
genelde yatay yöndeki permeabilite katsayıları, düşey yönde olan permeabilite katsayılarına
göre daha az değişen değerlere sahip olduğundan dolayı, enjeksiyonlu zeminin geometrik şekli
silindire yakındır (Şekil 4.5).
H.ÖZKAN, 2006
Enjeksiyon delgisi
Enjeksiyon delgisi
k1
Kuramsal Şekil
k2
1 Kademedeki uygulama
k3
Enjeksiyon delgisi k4
Uygulamadaki Şekil
k5
k6
Şekil 4.5: Enjeksiyonun yayılım şekline permeabilite etkisinin şematik gösterimi
Yukarıdaki açıklamalara benzer şekilde, Raffle ve

Q Greenwood’a göre gözenekli ortamlarda teorik olarak bazı
varsayımlarla elde edilen enjeksiyon akım değerinin eşitliği
aşağıda verilmiştir (Whittaker ve Frith,1990).
4 × p × k × Pe
Q=
é N ( N - 1) ù
ê - ú
ë r0 r û
Taneli
Zemin Bu eşitlikte :
2r0 Q = Enjeksiyon akım değeri
k = Zeminin permeabilite değeri
r Pe = Etkin (efektif) enjeksiyon basıncı
N = Enjeksiyonun viskozite değeri
r = Enjeksiyon yayılım etki (nüfuz etme) yarıçapı
r0 = Enjeksiyon borusu yarı çapıdır.
Eğer enjeksiyonun viskozitesi saf suyun viskozitesine yani N=1 olarak alınırsa eşitlik,
Q = 4 × p × k × Pe × r0 haline gelir.
H.ÖZKAN,2006
Birim zamanda yarı çapı (r) kadar olan küreyi enjeksiyon dolduran enjeksiyon hacmini
sağlayan enjeksiyon akımı;
nV 4 × p × n × r 3
Q= = ..................... (2) olur. Burada;
t 3×t
n = Zeminin porozitesi
t = Zaman
V = Enjeksiyon yapılan zeminin hacmidir.
Yukarıdaki (1) ve (2) nolu eşitlikler kullanılarak enjeksiyon yayılım etki yarı çapı aşağıdaki gibi
olur.
1/ 3
3 × k × Pe × t é 3 × k × Pe × t × r0 ù
r= Eğer N =1 alınırsa eşitlik ; r = ê ú olacaktır.
3 é æ N (N - 1) öù ë n û
ênçç - ÷÷ú
r
ë è 0 r øû
4.1.1. Pekişmemiş Zeminlerde Ön-Enjeksiyon Uygulamaları
Pekişmemiş zeminlerdeki temellerin, tünellerin ve benzeri yapıların güvenli olarak

oluşturulabilmesi için bu yerlerde zeminin sağlamlaştırılması ve yeraltısuyunun etkisinin
giderilmesi amacıyla kazı öncesinde ön-enjeksiyon uygulamaları yapılır.
4.1.1.1. Püskürtmeli Enjeksiyon (Jet Grouting) Sistemi
İlk olarak Japonya’da geliştirilen püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting) sistemi, daha önceden
açılan sondaj kuyusuna indirilen ve 3600 sürekli döndürülerek geri çekilen bir boru takımı
içinden çok yüksek basınçlarla enjeksiyon karışımı basılarak, kil – silt gibi ince tane boyutuna
kadar zeminlerde ve çok zayıf, bozunmuş kaya ortamlarında enjeksiyon yapılmasını sağlayan
bir tekniktir (Şekil 4.6). Boru takımı etrafındaki gereçler enjeksiyon karışımı ile karıştırılarak
zeminin türüne ve uygulanan yüksek basınca göre 2 m’ye kadar enjeksiyonlu zemin sütunları
oluşturulabilir.
Püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting) sistemi, kullanıcıya büyük ekonomik yararlar sağlayan ve
çok hızlı sonuç veren bir tekniktir. Kullanımda iyi sonuç alınabilmesi için, boru takımının geri
çekilme ve döndürülme hızları, kullanılan hava, su, enjeksiyon miktarları ve basınçları çok
önemlidir.
Yaklaşık 90–120 mm çapındaki kılavuz delgi sonrasında, püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting)
sisteminde uygulama yöntemleri üç türlüdür (Şekil 4.7).
H.ÖZKAN, 2006
Çimento
Silosu
30 - 50 bar 400 - 500 bar
SU ENJEKSİYON
Karıştırıcı Pompa
(Mikser)
Teknik Bilgiler (Hercules Comp., 2000’den)

DELGİ
Delgi Çapı: 90 - 120 mm
ENJEKSİYON
Bulamaç (Slurry), Viskozitesi = 0.7 – 1.7
Enjeksiyon Basıncı : 50 - 500 bar
Sütun Çapı : Ø = 0.6 – 2.0 m
Gürültü Düzeyi : 65 - 75 dBA
Basınç Dayanımı:
Kum – Çakılda, 15 - 25 MPa a – Delgi işlemi b – Püskürtmeli
Kilde, 3 - 8 MPa enjeksiyon işlemi
Şekil 4.6: Püskürtmeli enjeksiyon uygulaması (Keller,1992 ve Şekercioğlu,1998)
Enjeksiyon Hava
Enjeksiyon Enjeksiyon
Su
Hava
50 cm
Tekli Sistem İkili Sistem Üçlü Sistem

(sadece basınçlı (basınçlı enjeksiyon (basınçlı enjeksiyon ve
enjeksiyon) ve hava) hava+su)
Şekil 4.7: Püskürtmeli enjeksiyon uygulama sistemleri (Keller,1992’den uyarlanmıştır)
H.ÖZKAN,2006
· Tekli sistem (CCP Yöntemi)
Bu sistemde, boru takımından sadece çimento/su

karışımı 300 – 400 bar basınç altında bir veya birkaç
püskürtme memesinden enjekte edilir. Sonuçta elde
edilen enjeksiyonlu sütunun çapı 60 – 80 cm
arasındadır (Kasktaş, 1993 ve Keller,1992). Bu
sistem ince çakıl ve kumlu zeminlerde uygulanır.
· İkili sistem
Tekli sisteme göre daha ince gereçler içeren

zeminlerde ve enjeksiyonlu zemin sütunu çapı daha
büyük istenildiği zaman uygulanır. Bu sitemde boru
takımı içinde enjeksiyon karışımının püskürtüldüğü iç
boru sistemi vardır. Dış borudan hava, iç borudan
enjeksiyon karışımı püskürtülür (Keller,1992).
İsveç Dışişleri Bakanlığı binası yanındaki · Üçlü sistem (Kajima Yöntemi)

kazı öncesinde yapılan püskürtmeli
enjeksiyon uygulaması (Hercules, 2002) Zemindeki toprak, kil, silt gibi gereçler enjeksiyon
karışımı ile uygun dayanım değerlerine sahip
enjeksiyon sütunları oluşturmayabilir. Bu durumda uygun olmayan gereçler hava – su karışımı
ile püskürtme yapılarak temizlenir ve kuyu dışına atılan bu gereçlerin yerine enjeksiyon
karışımı doldurulur. Kajima Yöntemi olarak da bilinen bu sistemde, su, hava ve enjeksiyon
karışımı iç içe borularla ayrı ayrı kuyu içine uygulanır. Hava – su püskürtme memesi
enjeksiyon karışımı püskürtülen memeden yaklaşık 50 cm
daha yukarıdadır. Altta bulunan enjeksiyon memesinin
çapı 7 mm, yukarıda bulunan hava-su püskürtme
memesini çapı 1.8 mm’dir. Basınçlı hava-su karışımı,
enjeksiyon karışımının zeminle karışmasından önce
zeminde yer açar ve geniş alanda enjeksiyon yapılması
sağlanır. Zemin hava – su karışımının etkisiyle parçalanır
ve boşta kalan tanecikler, basınçlı hava- su karışımı ile
kuyu dışına atılır. Bu sistemde hava basıncı 5-6 bar, su
basıncı 100-200 bar ve enjeksiyon basıncı 50 bar
civarındadır. Sonuçta, Kajima yöntemi ile 150 – 200 cm
çapında enjeksiyon sütunları elde edilir (Kasktaş, 1993,
Keller,1992 ve Harris,1983). Bu sistem daha çok katı
halde killi, siltli zeminlerde uygulanır.
Şekil 4.8’de ise püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting)

sisteminin farklı alanlarda ve farklı amaçlar için kullanımı
verilmiştir. Püskürtmeli enjeksiyon sistemi oturmadan
dolayı risk oluşacak yerlerde, örneğin mevcut binaların
yanında kazılar öncesinde, üzerinde yeterli zemin Püskürtmeli enjeksiyon yöntemi ile
olmayan ve zayıf zeminlerde tünel açılmasından önce sık açılmış sondaj kuyusu (Keller,1992)
sık uygulanan bir sistemdir (Şekil 4.9).
Püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting) sisteminde ekipman olarak, delgi donanımı, karışım
hazırlama ekipmanları, enjeksiyon için yüksek kapasiteli pompalar, basınçlı hava ve su için
kompresörler kullanılır.
H.ÖZKAN, 2006
Püskürtmeli
Yeraltısuyu enjeksiyon
düzeyi uygulaması Tünel
Zemin
Ankrajı
Püskürtmeli Kazı Tabanı

enjeksiyon
uygulaması Geçirimsizlik
Püskürtmeli Şaft Püskürtmeli
perdesi
enjeksiyon enjeksiyon
uygulaması uygulaması
Tünel
Giriş bölgesi Çıkış bölgesi
Yeraltısuyu Atık çöp alanı

kontrolü
Püskürtmeli
enjeksiyon engeli /
duvarı
Püskürtmeli enjeksiyon
uygulaması
Zeminin
Püskürtmeli Duraylılaştırılması
enjeksiyon
geçirimsizlik
perdesi
Geçirimli birim
Püskürtmeli
Geçirimsiz birim enjeksiyon
sütunları
Şekil 4.8: Püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting) uygulama alanları (Keller, 1992)
H.ÖZKAN,2006
1 2
Tünel Geçkisi Tünel Geçkisi
3 1) Yüzeye yakın kesimde, tünel açmak için

üzerinde yeterli kalınlığı olmayan zayıf
zeminlerde püskürtmeli enjeksiyon uygulanabilir.
2) Ana kayaya kadar püskürtmeli enjeksiyon

uygulanarak zemin sağlamlaştırılır.
Tamamlanmış Tünel 3) Sağlamlaştırılan zeminde ve ana kayada

tünel açılarak tamamlanır.
Şekil 4.9: Tünel inşaatında püskürtmeli enjeksiyon uygulaması (Hercules, 2002)
4.1.1.1.1 Püskürtmeli Enjeksiyon Parametrelerinin Seçimi
Değişik zeminlerde püskürtmeli enjeksiyon sütununun çapı, uygulamanın hızı, ekonomisi,

enjeksiyon sütununun basınç dayanımı gibi özelliklerinin belirlenmesi için çalışma öncesinde
püskürtmeli deneme enjeksiyonu çalışmaları yapılır. Proje değerlerine ulaşabilmek için yapılan
bu deneme çalışmalarının öncesinde uygulamanın yapılacağı ortamın fiziksel özelliklerinin
tanımlanması gereklidir. Bu tanımlama için aşağıdaki parametreler, deneylerle incelenir (Jet-
grouting.com,2004).
- Zemin türü
- Standart penetrasyon deneyi (SPT) ile zemin kıvamlılığı
- Zeminin bulk yoğunluğu
- Zeminin tane boyu dağılımı
- Doğal su / nem içeriği ve
- Atterberg limitleri
Parametrelerin yaklaşık hesaplanmasında izlenecek işlem sırası aşağıda verilmiştir (Jet-
grouting.com, 2004).
1. Uygulama öncesinde karar verilmesi gereken ilk parametre, zeminin türüne göre enjeksiyon
sütununun uygulama sonrasındaki basınç dayanımının ne olacağıdır. Bu basınç dayanımını
sağlamak için 1 m3 enjeksiyon karışımında kullanılacak olan çimento miktarının bilinmesi
gereklidir. Bunun için çeşitli zeminlerin çimento enjeksiyonu sonrasındaki basınç dayanımları
ilişkisini veren Şekil 4.10’daki abak kullanılarak istenilen basınç dayanımını sağlamak için
kullanılacak çimento miktarı konusunda yaklaşım yapılabilir.
2. Proje için istenilen enjeksiyon sütunu çapının seçimi ve bu çapa ulaşmak için sütünun 1m
derinliğine harcanacak çimento miktarının hesaplanması ikinci işlem sırasıdır.
H.ÖZKAN, 2006
250
Basınç Dayanımı ( kgf/cm2)
200
Kum ve Çakıl Siltli Kum
150
Silt
100
Siltli Kil
50
Kil
0
150 200 250 300 350 400 450 500
Çimento ( kg/m3)
Şekil 4.10: Çeşitli zeminlerde istenilen basınç dayanımı için çimento miktarları
(Jet-grouting.com, 2004)
3. Bu işlem sırasında enjeksiyon karışımı bileşenlerinin seçimi yapılır. Karışıma girecek
bileşenlerin su ile karışımından sonra, pompalanabilir özellikte olması istenir. Yüksek
su/çimento oranlarında, karışımın pompalanma özelliğinin artmasına rağmen basınç dayanımı
düşük olur. Bu durumun tersinde de düşük su/çimento oranları, karışımın pompalanma
özelliğini azaltmasına rağmen basınç dayanımının artmasına neden olur.
Aynı zamanda karışıma girecek bileşenlerin oranları, püskürtmeli enjeksiyon uygulamasının

yapılacağı zeminin tane boyu dağılımına, permeabilite değerine ve doğal su içeriğine bağlıdır.
Geçirgen taneli (kumlu – çakıllı) zeminlerde yer alan su ve karışımdan gelen su, sütunun
oluşturulduğu yerden içsel akış ile gidebilir. Bu durumda su/çimento oranının artırılması
gerekir. Tersi olarak kohezif, düşük permeabiliteli killi – siltli zeminlerde içsel akış çok yavaş
olacağından dolayı yüksek basınç dayanımlarına ulaşmak için düşük su/çimento oranının
kullanılması gerekebilir. Dayanımın ikici planda olduğu ve yüksek permeabilite değerine sahip
zeminlerde yeraltısuyu akımı etkilerini azaltmak için karışıma bentonit de eklenebilir. Genel
olarak karışımın su/çimento oranı 1.0 – 1.5 arasında değişir. Doğal olarak en iyi karışım
oranları arazide yapılacak deneme enjeksiyonları ile bulunabilir.
4. (1), (2) ve (3) nolu işlem sıralarında elde edilen verilerle oluşturulacak olan enjeksiyon
sütununun 1 m’si için kullanılacak karışım miktarı hesaplanır.
5. Enjeksiyon püskürtme basıncının seçimi yapılır. Genel olarak 40 – 50 MPa basınç

seçilmesine rağmen, en iyi seçim başka yerlerde yapılan daha önceki deneyimlerden elde
edilir. Bu etken aynı zamanda yüksek basınçlı pompanın kapasitesine ve zeminin doğasına
bağlıdır. Enjeksiyon karışımının yüksek basınçlı olması, püskürtme enerjisinin yüksek olması
ve daha yüksek kapasite ile daha kısa zamanda ve daha geniş çaplı sütun oluşturulması
anlamına gelir.
6. Şekil 4.11‘deki basınç/akım grafiği kullanılarak püskürtme memelerinin sayısı, çapı ve

enjeksiyon karışımının akımı seçilir.
H.ÖZKAN,2006
73
AKIM (litre/dakika) 30 40 50 60 80 100 150 200 300 400 500 1000
Şekil 4.11: Sıkıştırılamayan akışkanlar için basınç-akım grafiği (Jet-grouting.com, 2004)

YOĞUNLUĞU
0.2
KARIŞIM
Çimento
Su oranı
0.4
0.6
0.8
1.0
2000
150 300 HP 500 HP
ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ ve UYGULAMALARI
200
3000
BASINÇ (bar)
250
BASINÇ (psi)
4000
300
350 5000
400 6000
500 7000
8000
600 9000
700 10000
Ø mm 1.8 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 6.0 7 8 9 10
1
PÜSKÜRTME MEMESİ SAYISI

Ø mm 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5 6 7 2
MEMESİ ÇAPI
PÜSKÜRTME
Ø mm 1.5 1.8 2.0 2.5 3.0 3.5 4 5 6

3
(mm)
Ø mm 1.5 1.8 2.0 2.5 3 4 5 4
H.ÖZKAN, 2006
Ø mm 1.5 1.8 2.0 2.5 3.0 3.5
6
Ø mm 1.5 1.8 2.0 2.5 3.0 8
7. (4) ve (6) nolu işlem sıralarında elde edilen verilerle enjeksiyon sütununun 1 metresinin
oluşturulması için geçen zaman hesaplanır.
8. Püskürtmeli enjeksiyonda geri çekilme kademe boyu belirlenir. Bu kademe boyu genellikle 3
– 8 cm olmaktadır. Enjeksiyon takımları yukarı çekilirken uygun enjeksiyon sütunu çapına
ulaşabilmek için seçilen kademe boyunda işlem için bekleme zamanı hesaplanır.
9. Püskürtmeli enjeksiyon takımlarının geri çekilirken dönüş hızı saptanır. Bu dönüş hızı her
kademede en az 1 veya 2 turu sağlayacak şekilde olmalıdır.
Yukarıdaki işlem sıralamasında hesaplanan parametrelerin kullanılması ile uygulama

alanında/yerinde deneme enjeksiyonları yapılır. Bu deneme enjeksiyonları en az 3 ayrı kuyuda
ve her kuyuda en az 4 veya daha fazla kademede yapılır. Her kademede yapılan deneme
enjeksiyonlarında istenilen değerlere ulaşmak için değişik karışım oranları, enjeksiyon – su
veya hava akımları ve kademede bekleme zamanları zeminin farklılıklarına göre değişik
olacağı kesindir.
Yapılan deneme enjeksiyonlarının sonunda öngörülen katılaşma (priz alma) zamanı beklenir
ve yapılan kazı ile enjeksiyon sütunları açığa çıkartılır ve sütunun ulaştığı çap kontrol edilir.
Sütundan alınan örnekler üzerinde yapılan deney ile basınç dayanım değeri belirlenir. Bu
çalışmalar sonunda proje ölçütlerine uygun parametrelere karar verilir. Çizelge 4.5’de deneme
enjeksiyonları öncesinde bazı parametrelerin seçimini kolaylaştırması açısından sistemlerde
kullanılan değer aralıkları verilmiştir.
Çizelge 4.5: Püskürtmeli enjeksiyon parametreleri (Jet-grouting.com, 2004)
I. Sistem II. Sistem III. Sistem

Püskürtmeli enjeksiyon parametreleri
En En En En En En
az fazla az fazla az fazla
Enjeksiyon karışım basıncı (MPa) 20 60 30 60 3 7
Enjeksiyon karışım akımı (litre/dakika) 40 120 70 150 70 150
Hava Basıncı (MPa) - - 0.6 1.2 0.6 1.2
Hava akımı (litre/dakika) - - 2000 6000 2000 6000
Su basıncı (MPa) - - - - 20 50
Su akımı (litre/dakika) - - - - 70 150
Enjeksiyon püskürtme memesi çapı (mm) 1.5 3 1.5 3 4 8
Su püskürtme memesi çapı (mm) - - - - 1.5 3
Hava püskürtme memesi çapı (mm) - - 1 2 1 2
Takım dönüş hızı (devir /dakika) 10 25 5 10 5 10
Takım yukarı çekilme oranı (cm/dakika) 10 50 8 30 3 30
I.Sistem : Sadece enjeksiyon karışımı püskürtmeli (CCP yöntemi)

II.Sistem : Enjeksiyon karışımı ve su püskürtmeli
III.Sistem : Enjeksiyon karışımı ve su + hava püskürtmeli (Kajima yöntemi)
H.ÖZKAN,2006
4.1.1.2. Süren (Forepoling) Sistemi
Kentsel alanlarda zayıf özellik gösteren zeminlerde ve trafik planlamalarında, genellikle yeraltı
çalışmalarında (taşıt, metro tüneli gibi) sığ derinliklerde yapılır. Bu tip tüneller, çevrelerinde
bulunan bina gibi yapılara en az etkiyi yapacak şekilde inşaa edilmelidir. Kentsel alanların
dışında da sık sık zayıf ve güç zeminlerde çeşitli amaçlara hizmet eden tüneller açılmaktadır.
Zayıf zemin ve kayada açılan tünellerde güvenlik açısından ve tünel açılımı sırasında
olabilecek deformasyonların engellenmesi için destekleme sistemi olarak, süren (forepoling)
uygulaması kabul görmeye başlamıştır.
Süren (forepoling) yöntemleri, açılacak olan tünelin üstünde az örtü kalınlığı olduğu
durumlarda, tünel açılımı nedeniyle yüzeyde olabilecek oturmaların engellenmesi ve zayıf
zemin ve kayalarda açılacak tünellerde uygulanır.
Uygulamada, tünel açılımına başlamadan önce kazı aynasında ve tavandan yanlara doğru
şemsiye gibi açılan geometrik şekilde ve tünel tavanı ile belirli bir açı yapacak şekilde delgiler
yapılır. Delgi içlerine çelik boruların yerleştirilir ve çevreleri normal enjeksiyon basınçları altında
enjeksiyonla doldurulur (Şekil 4.12). Böylece tünel üst kısımlarında destekleme yapılmış olur.
Üç tür süren (forepoling) uygulaması bulunmaktadır (Rotex, 2002). Bunlar,
- Yarı yatay püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting) yöntemi,
- Delgi ile boru çakma (spiling) yöntemi,
- Borulu çatı (boru sürme) yöntemidir.
Enjeksiyonlu
bölge Çelik borular
TÜNEL
Şekil 4.12: Tünelde süren (forepoling) uygulaması (Rotex, 2002)
H.ÖZKAN, 2006
Süren yöntemlerinden olan püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting), özellikle kumlu - çakıllı zayıf
zeminlerde ve sığ derinliklerde açılan tünellerde yüzeyden uygulanır (bkz. Şekil 4.8). Borulu
çatı veya boru sürme yöntemi olarak bilinen diğer bir yöntem ise, daha çok killi zeminlerde
tünel tavanından yanlara doğru açılan şekilde boruların sürülmesi şeklinde uygulanır. Bu
yöntemler tünel tavanında kiriş gibi görev yapar. Boru çakma (spiling) yönteminde çelik
borularla delgi yapılır ve bu borular kuyu içinde bırakılır. Boruların içi ve dışında bulunan
boşluklar enjeksiyonla doldurulur. Daha sonra zeminin veya çatlakların enjeksiyonu yapılarak,
tünel açılan ortamın duraylılığı, dayanımı artırılmış ve ortamın permeabilite değeri düşürülmüş
olur.
Zayıf zeminlerde veya kayalarda açılan tünelde 11-12 m ilerleme yapılacak ise, delgi ile boru
çakma (spiling) yönteminin uygulanmasında, tavan ve yanlara doğru 14 m uzunluğunda 40-45
delik açılmaktadır. Jumbo türü delicilerle 40 deliğin açılması 10-12 saat sürmekte ve bu
deliklerin enjeksiyonlarının tamamlanması da yine 10-12 saat zaman almaktadır. Bu durumda
tüm işlemlerle birlikte 12 m’lik kazı 2 gün zaman almaktadır (Rotex, 2002). Delgi ile boru
çakma (spiling) yöntemi, delme-patlatma yöntemi ile açılan tünellerde, örneğin fay hatları ile
karşılaşıldığında ve ayrıca destek gerektiren yerlerde de kısmen uygulanabilir.
4.1.1.3. Zemin Dondurma (Ground Freezing) Sistemi
Suya doygun zayıf zeminlerde tünel ve diğer yeraltı kazılarında ön destekleme sistemi olarak
zemin dondurma sisteminin kullanılması çözüm yollarından birisidir (Şekil 4.13). Bu sistemde
kazının yeraldığı zemin içindeki su dondurularak, kazı alanına su akışının önüne geçilmiş ve
zayıf zeminin dayanım özellikleri artırılmış olur. Ancak bu sistemde kullanılan teknik pahalı ve
uygulaması yavaştır.
Sistemin temeli, amacına uygun derinlikte suya doygun zemin içinde açılmış olan sondaj
kuyusuna indirilen soğutucu sıvı dolaşımlı boru sistemi yardımıyla, zeminin delgi boyunca
ısısının alınarak, sonucunda zemin içinde bulunan suyun dondurulmasına dayanır. Bu şekilde
zemin içinde Şekil 4.13’deki planda verildiği üzere, donmuş zeminden oluşan sütunlar
oluşturulur. Bu sütunlar zeminin taşıma gücünü artırdığı gibi daha sonra yapılacak kazı alanına
yeraltısuyunun gelmesi önleyerek duraylılığın artmasına yardımcı olur. Zemin dondurma
sisteminde 2 yöntem uygulanır. Bunlar, tek aşamalı sistem (Şekil 4.14) ve iki aşamalı sistemdir
(Şekil 4.15).
· Tek aşamalı zemin dondurma sistemi
Bu sistemde kaynama noktası (-196) oC olan nitrojen gazı kullanılır. Dondurma borusundan
nitrojen geçirilir ve dondurma borusu boyunca bir süre sonunda zemin dondurularak, sonuç
elde edilir. Dondurma borusundan geri dönen nitrojen buharlaşarak atmosfere katılır. Tuzlu su
kullanılan iki aşamalı siteme göre yaklaşık %50 daha pahalı olan sistemde sonuç çabuk
alındığı için kullanım alanı bulmaktadır. Ayrıca bu sistem ile oluşturulan dondurulmuş zemin
sütununun yaklaşık 1 hafta boyunca etkisini koruduğu gözlenmiştir (Harris, 1983).
· İki aşamalı zemin dondurma sistemi
Bu sistemde, dondurma işlemini sağlayan glikol veya kalsiyum klorit tuzları içeren su karışımı
ve bu karışımı soğutan freon, amonyak veya metanol gazlarının kullanıldığı soğutucu sistem
bulunmaktadır. Dondurma işlemi için kullanılan santralin şematik gösterimi Şekil 4.15’de
verilmiştir. İç içe geçmiş boru sistemi ile kuyuya 3.5 m/s hızla tuzlu su karışımı pompalanır.
Kuyudan geri dönen tuzlu sıvı soğutularak, tuzlu su kayıpları olmadan kuyuya yeniden
pompalanır. Dondurulmuş zeminde istenilen dayanım değerlerine ulaşabilmek için ve zemin
türüne göre, tuzlu su (- 40) oC’nin altında soğutularak 3 – 10 hafta boyunca uygulanır (Harris,
1983). Uygulamada delik aralıkları 0.50 – 1.5 m arasında değişir (Lenzini ve Bruss, 1975).
H.ÖZKAN,2006
A) AÇIK KAZILARDA UYGULAMA B) TÜNELDE UYGULAMA

Dondurma
Dondurulmuş Tüpleri
zeminden oluşan
duvar
Geçirimli Suya Doygun Zemin

Donmuş
Zemin
Dondurulmuş
zeminden oluşan Dondurma Tünel
duvar Boruları
Dondurulmuş zeminden oluşan duvar planı
Şekil 4.13: Zemin dondurma (freezing) örnekleri (Harris,1983)
Geri dönüşten sonra

buharlaşarak atmosfere Sıvı
atılan gaz Nitrojen
Tankı
60 – 70 mm çapında iç boru
80 – 90 mm çapında dış boru sistemi
BUZ SÜTUNU
Şekil 4.14: Zemin dondurma için tek aşama yöntemi (Harris,1983)
H.ÖZKAN, 2006
Freon Gazı
Yüksek Basınıçlı
Freon Gazı
Çıkış Giriş Su Soğutmalı Yoğunlaştırıcı
Ayar Vanası
Tuzlu Su Soğutucusu
Kompresör
Düşük Basınıçlı
Freon Gazı
Tuzlu Su Tuzlu Su
Girişi Çıkışı 1 2 3
TUZLU SU
TANKI VE
POMPASI
Tuzlu Su
Ø 50 – 60 mm
Ø 150 – 200 mm
Dondurma
Boruları
Şekil 4.15: Zemin dondurma için iki aşama yöntemi (Harris,1983)
· Zemin dondurma işleminin sayısal açıklaması
Zemin dondurma işlemi için zemin sıcaklığının (t1)’den (t2)’ye düşürülmesi aşağıdaki eşitlikle
açıklanır (Harris,1983).
Q = [M × S × (t 2 - t1 )] + [M × L × (t 2 - 0 )] Burada ;
Q = (t2) ısı değerine ulaşmak için zeminden alınması gereken ısı,
M = Isısı alınan zemin kütlesi,
S = Isısı alınan zemin kütlesinin özgül ısısı,
L = Buzun gizil ısısıdır.
H.ÖZKAN,2006
Yukarıdaki eşitliğin zemin ve buz için açılımı;

Q = [V1 × d s × S s × (t1 - t 2 )] + [V2 × d w × S w × (t1 - 0 )] + [V2 × d i × S i × (t 2 - 0 )] + [V2 × d w ×L i ] ..................1
Burada ;
Q = Zeminden alınan ısı (kcal),
V1 = Zemin içindeki katı kısmın hacmi (m3),
ds = Zemin taneciklerinin yoğunluğu (yaklaşık 2500 kg/m3 alınabilir),
V2 = Zemin içindeki suyun hacmi (m3),
dw = Zemindeki suyun yoğunluğu = 1000 kg/m3 alınabilir),
Ss = Zemindeki taneciklerin özgül ısısı (yaklaşık 0.2 kcal/kg - oC alınabilir),
Sw = Zemindeki suyun özgül ısısı = 1 kcal/kg - oC alınabilir),
Li = Buzun gizil ısısı = 80 kcal/kg,
di = Buzun yoğunluğu = 900 kg/m3 alınabilir),
Si = Buzun özgül ısısı (yaklaşık 0.5 kcal/kg - oC alınabilir),
t2 = Dondurma işleminden sonra zeminin ve buzun son ısısı (oC),
t1 = Dondurma işleminin başladığı andaki zeminin ısısı ve zemindeki suyun ısısı (oC)’dır.
Ayrıca (V) = Dondurma işleminin yapılacağı zeminin toplam hacmi ve (n) = porozite ise,
[V1 = (1-n). V] ve
[V2 = Vn] olacaktır.
Zemin dondurma işleminde kullanılan bu yöntem, ısı kayıplarından dolayı %50-%70
oranlarında etkilidir. Bu nedenle ısı kayıplarını karşılayacak şekilde, soğutma işleminin
yapıldığı santral kapasitesi, zeminden alınacak ısının (Q) 1.5–2 katı ısı alabilecek şekilde
olmalıdır. Zemin dondurma işleminin sayısal açıklamasında verilen eşitlik dikkate alındığında,
1m3 suya doygun zeminin dondurulması için son ısı ve çevre (zemin) ısısı arasındaki farka
göre, zeminden alınması gereken ısı (Q) yaklaşık 40.000 – 60.000 kcal arasındadır (Harris,
1983). Teorik olarak donma zamanı;
Q
t= olarak açıklanır. Burada;
h× A
Q = (1) nolu eşitlikten hesaplanan zeminden alınan ısı (kcal),
h = Kuyu içindeki zemin dondurma borusu tarafından alınan ısı (örneğin, 200 mm çapındaki
boru zeminden ısıya bağlı olarak 300 – 500 kcal / h – m2 ısı alabilir)
A = Zemin tarafından çevrili borunun yüzey alanı (m2)’dir.
Çizelge 4.6’de dondurulmuş zeminlerin ısıya bağlı olarak yaklaşık basınç dayanımları
verilmiştir.
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 4.6: Dondurulmuş zeminlerin basınç dayanımları (Harris, 1983)
Son Isı Değerleri

Gereç Türü
-10oC -15oC -20oC
Buz 1 1.5 2
Dondurulmuş
Suya doygun kil 5 7 9
zemin basınç
dayanımları
Suya doygun ince kum 8 13 15
(N/mm2)
Suya doygun orta kum 8 13 20
· Zemin dondurma işleminde karşılaşılan olumsuzluklar
- Zemin içinde tuzlu suyun olması dondurma işlemini zorlaştırmaktadır.
- Yeraltısuyu akışı, ısı iletilmesine neden olduğundan dolayı, dondurma işlemi daha zor
yapılmaktadır. 1-2 m/gün akış hızına sahip yeraltısuyu akışı olan zeminlerde, zemin
dondurma işlemi yapmak pratik değildir.
- Zemin içindeki suyun donmasıyla, buz haline gelen su genleştiği için uygulama yapılan
zeminin yüzeyinde kabarmalar, yükselmeler olmaktadır. Boston (A.B.D)’da tren yolu
altında yapılan (I-90) tünelinin zemininde yapılan dondurma işlemi sonrasında Şekil
4.16 ve 4.17’de verildiği gibi zeminde yükselmeler olmuştur.
Tren yolu altında yapılan (I-90) Tüneli için yüzeyden yapılan zemin dondurma uygulaması
(Powderham ve diğerleri, 2001)
H.ÖZKAN,2006
25 50 50
25 25
Zemin yükselme konturları
milimetre ölçüsündedir.
50
75
125
Tren yolu hatları
100
125
25
(I-90) BATI
BİRLEŞİM TÜNELİ 125
75 100
25
75
(I-90) DOĞU 0
75 50 25 0 BİRLEŞİM TÜNELİ
Şekil 4.16: (I-90) Batı Birleşim tüneli üstünde zemin dondurma uygulaması ile zeminin
yükselme konturları (Powderham ve diğ., 2001)
225
Zemin yüzeyinden ölçülen yükselme değerleri (mm)
200
ÖNGÖRÜLEN
175
150
125
GERÇEKLEŞEN
100
75
50
25
0
0 50 100 150 200 250
Zemin dondurma işleminin yapıldığı gün sayısı
Şekil 4.17: (I-90) Batı Birleşim tüneli üstünde zemin dondurma uygulamasında öngörülen ve
gerçekleşen zemin yükselme değerleri (Powderham ve diğ., 2001)
H.ÖZKAN, 2006
4.1.1.4. Balon Mini Kazık (Pin Pile) Yöntemi
Balon (alt ucu genişletilmiş) mini kazık yöntemi aynı

zamanda mikro-kazık olarak da bilinmektedir. Kazık
boyutları ve zemin koşullarına göre yaklaşık 60 m
derinliğe kadar, 180 tonun üzerinde yük taşınan
yerlerde mini kazık yönteminin kullanıldığı
bilinmektedir. Bu kazık yönteminde destek elemanı
olarak çevresi enjeksiyon ile doldurulmuş çelik
çubuklar veya borular kullanılır. Enjeksiyon işlemleri
basınçsız, basınçlı veya derinliğe bağlı olarak kademeli
yapılır (N.C.C., 2002). Bu yöntem ile temel altındaki
zemine zarar vermeden en az titreşimle zeminde
oturmaların önüne geçilerek, zeminin basınç dayanımı,
kesme gerilim değerleri ve yanal yüklere karşı direnci
artırılır. Yöntemin diğer bir kolaylılığı ise, dar alanlarda
uygulanabilmesi ve yapılı veya yapılacak olan yapıların
temellerinin zemine basit ve ekonomik şekilde
bağlanabilmesidir (Şekil 4.18). Şekil 4.19’da yöntemin
uygulama aşamaları verilmiştir.
Şekil 4.18: Balon mini kazık yönteminin köprü ayaklarına uygulanması (N.C.C., 2002)
Doldurma
Rotary delgi enjeksiyonu Basınçlı Not : Kuyuda dayanımı
Basınçlı başlığı girişi enjeksiyon güçlendirmek için genelde
su girişi Sondaj uygulaması muhafaza borusu kuyu
Basınçlı
su çıkışı suyu çıkışı içinde bırakılır.
Geri alınan
Muhafaza Metal muhafaza
borusu Destek borusu
Çubuğu
Sondaj
borusu Sıkışabilir
Muhafaza tabaka
borusu
Kesme
papucu
Matkap Taşıyıcı
Enjeksiyon
Enjeksiyon
tabakaya
bağlanma
uzunluğu
1 2 3 4 5
Delgi İşlemi Kuyu Destek Enjeksiyon İşlemi Kazığın

Doldurma Çubuğunun ve Muhafaza Tamamlanması
Enjeksiyonu Yerleştirilmesi Borusunun Çekilip
Alınması
Şekil 4.19: Balon mini kazık yönteminin uygulanma aşamaları (N.C.C., 2002)
H.ÖZKAN,2006
4.1.2. Pekişmemiş Zeminlerde Enjeksiyon Uygulama Örnekleri
4.1.2.1. Bjorøy Yol Tüneli (Norveç)
Projenin Tanıtımı
1965 m uzunluğunda olan Bjorøy yol tüneli,

güney batı Norveç’de bulunan Bergen
şehrinin yakınındaki Vatlestraumen Boğazı
altından (deniz yüzeyinden en fazla 80 m
derinlikte) geçmektedir. 1993 yılında ada
kesimden başlayan kazılar, 1995 yılında
ada kesiminde 840 m ve anakara
kesiminde 1125 m olarak tamamlanmış ve
tünel 1996 yılında kullanıma açılmıştır
(MBT,1998).
Tünelde Yaşanılan Sorun

Bjorøy Tüneli Giriş Portalı
Bjorøy kesiminde yapılan kazıların yaklaşık
700 metresine gelindiğinde öngürülmeyen
koşullar yaşanmıştır. Kazı aynasında olağan delgi işlemleri yapılırken, tünel aynasından 7 bar
basınç ile 8–10 m ileriye fışkıran, kum/silt ile birlikte su patlaması olmuştur. Birkaç dakika
içinde 51mm çapındaki sondaj deliğinden metreküplerce kum ve su tüneli doldurmaya
başlamıştır. Gelen suyun verimi 200 litre/dakika olarak belirlenmiştir. Bu kesimde ana fay hattı
nedeniyle Jura yaşındaki kumtaşları ve sedimanter breşler paralanarak konsalide olmamış ve
kalınlığı birkaç cm’den 2.5 m’ye ulaşan kum ve silt haline dönüşmüştür (Şekil 4.20) . Su gelişi
olan bu kesim üzerinde, yaklaşık 30 m örtü kalınlığı bulunmakta ve deniz düzeyinden 72 m
altta yer almaktadır.
Tüneldeki bu sorunun giderilmesi için zemin dondurma, yatay püskürtmeli enjeksiyon (jet
grouting), boru sürülmesi (forepoling), mini kazık yerleştirilmesi gibi çözümler düşünülmüş ve
suyun kesilmesi ve ortamın duraylılığının artırılması için basınçlı enjeksiyon uygulamasına
karar verilmiştir (MBT,1998).
Sorunun Çözümü
Çimento ve akralit kullanılarak hazırlanan karışımla ile basınç altında hidrolik kırıklar
oluşturarak sağlamlaştırma ve su gelişini önlemek amacıyla enjeksiyon yapılmıştır. Tünel
aynasını sağlamlaştırmak için de delgi ile boru çakma (spiling) süren uygulaması yapılmıştır.
Tünelin bu kesimine yerleştirilen ölçüm aletleri ile duraylılık sürekli olarak gözlenmiştir.
Çabuk katılaşma ve yüksek dayanım özelliği bulunan, ticari adı Rheocem-900 olan çok ince
çimento ve yine ticari adı MEYCO-MP-301 olan akralit reçinesi, çözümde kullanılan
enjeksiyonların karışımına katılmıştır. Homojen bir yapı elde etmek için önce çok ince çimento
ile enjeksiyonlar yapılmıştır. Daha sonraki aşamada, uygulanan akralit reçinesi enjeksiyonu,
ince kum ve silt içine çok kolay nüfuz etmiş ve enjeksiyon yapılan yerlerde basınç dayanımının
artırılması ve suyun kesilmesinde etkin olmuştur. Enjeksiyon tünel çevresine yerleştirilmiş çelik
borulardan uygulanmıştır. Bu borular aynı zamanda süren (forepoling) uygulamasına yönelik
olmuştur. Enjeksiyon işleminden sonra kazı, bekho (backhoe) kepçelerle ile kısa aralıklarda
yapılmış ve kazılan kesim çelik telli ankrajlar ve püskürtme beton (shotcrete) ile
desteklenmiştir.
H.ÖZKAN, 2006
Kazı Yönü
Tünel uzunluğu (m)

1490
1480
1470
1460
Çok kırıklı ve bozunmuş TEKTONİK BREŞ ( Klorit, Serizit, İllit)
Sert kuvars kumtaşı ve kırıklı konglomera mercekleri içeren KUM ve SİLT
Bozunmuş, çok zayıf, BİYOTİT GNAYS
Şekil 4.20: Bjorøy yol tüneli jeolojik planı (MBT,1998)
Sonuç
Bu uygulama, faydan etkilenen yaklaşık 30 m’lik kesimde yavaş ve dikkatli bir şekilde
yapılmıştır. Uygulama sonunda kontrol edilemeyen çökmeler ve su patlamaları yaşanmamış ve
tünele bu kesimden su gelişi sadece sızma su şeklinde olmuştur. Daha sonra yapılan delgilerin
verilerine göre;
· Karot örneklerinde %50 pekişmiş siltli kum gözlenmiştir.
· Yaklaşık %75 oranında karot verimi sağlanmıştır
· Silt ve kum gereçlerinin %10–15’ne akralit enjeksiyonu nüfuz etmiştir.
· Tünel etrafına delgi ile sürülen borulardan yapılan çimento enjeksiyonları %10–15
oranlarında zemine nüfuz etmiştir.
· Karot örneklerinden alınan ve MEYCO-MP-301 akralit enjeksiyonlu siltlerin tek eksenli

basınç dayanımları 0.36 ve 0.39 MPa arasında değişmiştir.
H.ÖZKAN,2006
4.1.2.2. Fessenheim Hidroelektrik Santralı (Almanya)
Hidroelektrik santral, Rhine nehrinin yanındaki Grand Alsace Kanalı (Almanya) üzerindedir.
Fessenheim santrali, kalınlığı 200 m’den daha fazla, kum – çakıl düzeylerinden oluşan ve
1cm/s’den büyük permeabilite değerine sahip alüvyon üzerine oturmaktadır (Fang,1991).
Santralin inşaası için 175 m eninde, 89 m boyunda ve 27 m derinliğinde kazıya gerek
duyulmuştur. Kazının taban sınırı yeraltısuyu düzeyinin 23 m altında yer almaktadır (Şekil 4.21
ve Şekil 4.22).
Kazının duvarlarında kayma olmaması için, kil+çimento

enjeksiyonu uygulamasının sonrasında, kazının düşey
diyaframlarındaki basınç dayanımının 2 kg/cm2 olması
öngörülmüştür. Düşey diyaframın oluşturulması için 2
sıra 3 m aralıklarla delgi yapılmıştır. Kazı tabanında
yatay diyafram oluşturmak için ise 9 x 9 m’lik karelajdan
delgiler yapılmış ve bu delgilerden düşük viskoziteli kil
enjeksiyonu uygulanmıştır. Yatay diyaframın
oluşturulması sırasında 60–70 kg/cm2 yüksek enjeksiyon
basıncı uygulanmıştır. Böylelikle enjeksiyonun ayyılım
etki çapı büyütülmüştür. Alüvyonun kum merceklerine
denk gelen yerlerde ise silikat enjeksiyonu yapılmıştır.
Fessenheim Hidroelektirik Santrali Yatay ve düşey diyaframların toplam yüzey alanı 30 000
inşaat alanındaki alüvyonun, kil - m2 olan kazı yerindeki enjeksiyon çalışmasında, toplam
çimento enjeksiyonu sonrası
olarak 22 500 m derinliğinde enjeksiyon delgisi yapılmış
görüntüsü
ve bu delgilerden 42 500 ton katı madde basılmıştır. Bu
çalışmalardan sonra kazı tamamlanmış ve yapılan
enjeksiyon sonucunda yeraltısuyundan kazı alanına, toplam debisi sadece 115 litre/saniye
olan su gelmiştir. Çalışma öncesinde 1 cm/s’den büyük permeabilite değeri, enjeksiyon
sonrasında 3.1-4 cm/s’ye düşürülmüştür (Fang,1991).
AKIŞ YUKARISI AKIŞ AŞAĞISI
Göl alanı
214.50 m su düzeyi
204.00 m
Drenaj çukuru 199.50 m Enjeksiyon çalışması öncesinde yeraltısu düzeyi
192.00 m Drenaj çukuru
Enjeksiyon uygulanmış zemin

176.70 m
168.00 m
160.00 m 170.00 m
Şekil 4.21: Fessenheim hidroelektrik santralı enjeksiyon kesiti (Fang,1991)
H.ÖZKAN, 2006
AKIŞ AŞAĞISI
Drenaj çukuru
Akış aşağısı
enjeksiyon santrali
80.80 m
Jeneratör yerleşim ekseni
Kuyu 175.00 m
Akış yukarısı
enjeksiyon santrali
Akış yukarı
pompa istasyonu
AKIŞ YUKARISI
Şekil 4.22: Fessenheim hidroelektrik santralı enjeksiyon delgileri dizgi planı (Fang,1991)
4.1.2.3. Durlassboden Barajı (Avusturya)
Durlassboden barajı, 70 m’ye yakın yüksekliğinde, 2.5 milyon m3 dolgu hacminde 1967 yılında
inşaa edilen bir barajdır. Göl alanında 52.5 milyon m3 su depolanan, orta büyüklükdeki bu
baraj, enerji amaçlıdır. Barajın gövdesi altında kum, çakıl, silt, siltli kum düzeyleri içeren
alüvyon bulunmaktadır (Şekil 4.23). Baraj ekseninden alınan jeolojik kesitten de görüleceği
üzere silt oranlarına göre değişen permeabilite değerlerine sahip alüvyon, üç kısma ayrılmıştır.
Enjeksiyon çalışmaları öncesinde, 7 adet delgiden deneme enjeksiyonu yapılmış ve yaklaşık
50 m derinliğindeki siltli kum – çakıl düzeylerin enjeksiyonunun etkin olarak yapılabileceği
anlaşılmıştır. Deneme enjeksiyonları ile siltli kum – çakıl düzeylerin 3x10-2 cm/s olan
permeabilite değeri, 4x10-5 cm/s’ ye düşürülmüştür.
Yapılan enjeksiyon çalışmalarının amacı;
- Alüvyonun permeabilitesini 1x10-4 cm/s’ye düşürmek,
- Zemin oturmalarından dolayı geçirimsizlik perdesinde olabilecek hasarları önlemek olarak

belirlenmiştir.
Barajda enjeksiyon perdesi talvegte silt düzeylerinin 5 m içine girecek şekilde, 5 sırası 15 – 21
m arasında ve ortadaki 3 sırası 60 m derinliğinde olan 8 sıra olarak oluşturulmuştur (Şekil
4.24). Enjeksiyon delgi sıraları arasındaki uzaklık, dış kısımlarda 3 m, iç kısımda yer
alanlarında ise 2.5 m’dir. Sıralarda yer alan deliklerin ara uzaklığı ise 3 m’dir. Sağ ve sol
yakada kayada yapılan enjeksiyon çalışmaları tek sıra halinde 3 m aralıklarla yapılmıştır.
Alüvyonun enjeksiyonunda 1 ½ inç’lik (3.81 cm) manşetli boru kullanılmıştır.
H.ÖZKAN,2006
Alüvyon enjeksiyonu 4 aşamada gerçekleştirilmiştir. Birinci ve ikinci aşamada, marsh hunisi ile
viskozitesi en az 38 saniye olan 500 kg bentonit, 150 kg çimento ve 1000 litre su ile hazırlanan
karışım kullanılmıştır. Bu aşamalarının sonunda üçüncü aşamada ise yine marsh hunisi ile
viskozitesi 38 saniyeyi geçmeyecek şekilde bentonit, sodyum monofosfat, sodyum silikat ve su
karışımının enjeksiyonu gerçekleştirilmiştir. Dördüncü ve son aşamada da marsh hunisi ile
viskozitesi 32 saniyeye yakın olan kimyasal algonit jeli (ana bileşeni sodyum alüminat)
kullanılmıştır. Derinlerde en son enjeksiyon basıncı olarak 50 – 60 kgf/cm2’ye ulaşılmıştır.
Alüvyonda yüzey alanı 10 579 m2 olan enjeksiyon perdesini oluşturmak için 20 587 m delgi
yapılmış ve toplam uzunluğu 15 777 m olan manşetli boru kullanılmıştır. Dört aşamada
gerçekleştirilen çalışmalarda,
1. ve 2. aşamada : 22 540 m3 bentonit / çimento enjeksiyonu,
3. aşamada : 25 132 m3 bentonit jeli enjeksiyonu ve
4. aşamada : 6 724 m3 algonit jeli enjeksiyonu yapılmıştır.
290 deney ile belirlenen alüvyonun permeabilite değeri, üçüncü aşama sonunda 3x10-3
cm/s’ye, 4 aşama sonunda ise matematiksel ortalama olarak 0.8x10 -4 cm/s’ye düşürülmüştür.
ENJEKSİYON DELGİ PLANI

Deniz yüzeyinden
yükseklik (m)
Ana kayada Ana kayada
1450 3 sıra
perde enjeksiyonu 8 sıra enjeksiyon perdesi enj. perde enjeksiyonu
perdesi
Baraj kret kotu : 1411 m

1400
Kontrol Galerisi Doğal yüzey

Enjeksiyon perdesi
Enjeksiyon perdesi
1350
Sol Yaka
Geçirimli alüvyon (kum ve çakıl) Sağ Yaka
k = 10-2 cm/s
1300
Enjeksiyon perdesi
ANA KAYA alt sınırı
İnce kum ve silt
1250 k ~ 10-3 cm/s
Enjeksiyon perdesi Silt ve moren
alt sınırı k = 10-3 -10-4 cm/s ANA KAYA
1200 ANA KAYA
Şekil 4.23: Durlassboden barajı geçirimsizlik perdesi boy kesiti (Fang,1991)
H.ÖZKAN, 2006
1411 m (Baraj kreti)

1405 m - Göl alanı max. su düzeyi
1/1.75
1/1.75
1/2
Göl alanı min. 1/2

1/2.5 Filtre
su düzeyi Kil
çekirdek gereci
1360 m 1/3
1350 m
1/1.5
Perde enjeksiyonu
1290 m
Silt üst sınırı
Şekil 4.24: Durlassboden barajı geçirimsizlik perdesi en kesiti (Fang,1991)
4.1.2.4. Xiaolangdi Barajı (Çin) – Püskürtmeli Enjeksiyon Uygulaması
Zonlu toprak ve kaya dolgu tipindeki Xiaolangdi barajı, Çin’deki Henan eyaleti, Luoyang
şehrinin 30 km kuzeyinde, Sarı nehir (Yellow river) üzerinde inşaa edilmektedir. Enerji ve
taşkın koruma amaçlı olan barajın yüksekliği 154 m ve kret uzunluğu yaklaşık 1700 m’dir.
Barajda geçirimsizliğin sağlanabilmesi için gövde altında diyafram duvar, yamaçlarda çimento
enjeksiyonu ve akış yukarı batardosunda ise diyafram duvar ve püskürtmeli enjeksiyon (jet
grouting) uygulaması yapılmıştır. Gövde altındaki alüvyonun kalınlığı en derin yerde yaklaşık
140 m’dir. Gövdede kil çekirdeğin tabanında 5 m derinliğinde 3x3m karelaj ile 120 m
genişliğindeki bir alanda çimento, bentonit ve su karışımından oluşan şerbet ile sağlamlaştırma
(konsolidasyon) enjeksiyonları yapılmıştır.
Akış yukarı batardosu altındaki kum, çakıl ve daha çok iritaş (cooble) içeren alüvyonda
geçirimsizlik sağlamak için yapılan çalışmalar iki kısımdan oluşmaktadır. İlk çalışma 0.80 m
kalınlığında cut – off diyafram duvarı yapımı ile başlanmıştır. Ancak duvar inşaasından
vazgeçilerek, batardo geçirimsizlik perdesinin kalan kısmı (yaklaşık 10 500 m2) püskürtmeli
enjeksiyon ile tamamlanmıştır (Şekil 4.25).
Püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting) uygulamasında oluşturulan enjeksiyonlu sütunların çapı

en az 1.20 m, sütün aralıkları 1.0 m ve en fazla derinlik 55 m’dir. İşlem sırasında oluşturulan
sütunların düşeyden sapması en fazla % 5 ile sınırlandırılmıştır. Püskürtmeli enjeksiyon
uygulamasından önce yapılan delgi sırasında 127 – 168 mm çaplarında muhafaza (casing)
borusu kullanılarak 89 mm ve 127 mm çaplarında delgi yapılmıştır. Muhafaza borularının yanı
sıra delgi sırasında kuyularda olabilecek yıkıntıları önlemek için polimer çözeltisi sirkülasyonu
sağlanmıştır.
H.ÖZKAN,2006
Püskürtmeli enjeksiyon uygulaması öncesinde, çalışma yapılacak alanda 5 adet deneme

kuyusu açılmıştır. Bu kuyularda uygun enjeksiyon karışım oranlarının, püskürtme
parametrelerinin belirlenmesi ve zeminin permeabilitesinin denetlenmesi için değişik
enjeksiyon karışım oranları, enjeksiyon - hava basınçları ile dönüş hızları denenmiş ve su
deneyleri yapılmıştır. Bu çalışmalar sonucunda aşağıdaki özellik değerlerinin uygulanması ile
hedefe ulaşılmıştır.
Püskürtmeli enjeksiyon basıncı : > 42 MPa
Hava basıncı : 1.4 MPa
Püskürtme takımlarının dönüş hızı : 12 devir/dakika
Çimento/bentonit karışım akış hızı : 3.5 – 4.0 litre/saniye
Enjeksiyon püskürtme memesi çapı : 3 mm
Takımlarının yukarı çekilme hızı : 4 cm / 14 saniye (alüvyonda), 4 cm / 9 saniye (dolguda)
Enjeksiyon sütunlarının 28 günlük tek eksenli basınç dayanımı : 1.5 – 2.2 MPa
Kot
(m) SOL YAKA SAĞ YAKA
180
152.60 m
150.00 m
160
140 Püskürtmeli Enjeksiyon Duvarı
120 B
Ana Kaya
A Ana Kaya
Cut – off Beton Duvarı
100
80
Püskürtmeli Püskürtmeli
60 Ana Kaya
Enjeksiyon Enjeksiyon
Duvarı 5.00 m 1.00 m Duvarı
Cut – off
Beton
1.20 m
Duvarı
Cut – off A - AYRINTISI B - AYRINTISI

Beton
Duvarı
Şekil 4.25: Xiaolangdi barajı akış yukarı batardosu püskürtmeli enjeksiyon çalışmaları (Richard
ve Mazzieri, 1999)
Şekil 4.26 ve Şekil 4.27’de pekişmemiş zemin (alüvyon) üzerinde inşaa edilen bazı toprak ve
kaya dolgu barajlardaki geçirimsizlik perdesi uygulamaları ve boyutları verilmiştir.
H.ÖZKAN, 2006
+110
+ 97
Yüzey düzlemi
Yüzey düzlemi
0 0
Geçirimli Alüvyon
Geçirimli Alüvyon
- 100
Ana kaya
Ana kaya - 115
SERRE – PONÇON BARAJI (Fransa) MATTMARK BARAJI (İsviçre)

Enjeksiyon Perdesi Enjeksiyon Perdesi
Boykesit Yüzey Alanı = 4 200 m2 Boykesit Yüzey Alanı = 20 000 m2
Şekil 4.26: Serre-Ponçon ve Mattmark barajlarında geçirimsizlik perdesi (Fang,1991)
+ 111
+ 97
+ 70
Yüzey düzlemi Yüzey düzlemi

0 0
Geçirimli Alüvyon
- 70
Geçirimli Alüvyon
Ana kaya
DURLASSBODEN BARAJI (Avusturya)

Enjeksiyon Perdesi
Boykesit Yüzey Alanı = 12 000 m2
YÜKSEK ASWAN BARAJI (Mısır)

Enjeksiyon Perdesi
Boykesit Yüzey Alanı = 62 000 m2
Ana kaya - 208
Şekil 4.27: Durlassboden ve Aswan barajlarında geçirimsizlik perdesi (Fang,1991)
H.ÖZKAN,2006
4.2. Yarıklı – Çatlaklı ve Kırıklı Kayaların Enjeksiyonları
Birçok kayacın permeabilite değeri, pekişmemiş gereçlerin permeabilite değerinden çok daha
küçüktür. Kayaların permeabilite değerleri, kırık, çatlak, tabaka düzlemleri gibi oluşumlardan
dolayı değişim gösterir. Attwell ve Farmer (1976), kaya permeabilitelerinin 10 -4 cm/s’ den küçük
olmasına rağmen, çimento enjeksiyonunun etkili olduğu görüşündedirler. Buna rağmen Lenzini
ve Bruss (1975), geçirimsizlik enjeksiyonlarında toprak zeminlerin çimento ile enjeksiyonu 10 -1
cm/s permeabilite değeri ile sınırlandırılmıştır.
Enjeksiyon türünün seçiminde, kaya çatlak açıklıkları ve maliyetler birinci derecede rol oynar.
Genel olarak geniş çatlakların doldurulmasında normal portland çimentosu kullanılır. Houlsby
(1990)’a göre 500 mikron tane çaplı portland çimentosu özellik gerektirmeyen yerlerde, 400
mikron tane çaplı portland çimentosu daha özel yerlerde kullanılır. Snow (1968), düzlemsel iki
çatlak takımı bulunan kaya kütlesinin permeabilitesinin belirlenmesi için aşağıdaki eşitliği
vermiştir (Mining Life, 2003).
K=
g w
× N × b3
Burada ;
6n
K = Kayacın permeabilitesi (hidrolik iletkenliği) m/s
gw = Suyun birim ağırlığı kN/m3
b = Çatlak açıklığı (m)
u = Suyun dinamik viskozitesi
N = Metredeki çatlak sayısıdır.
Bu eşitliğe göre, basınçlı su deneylerinden elde edilen permeabilite değeri ve metredeki çatlak
sayısı bilinirse, kaya ortamında çatlak açıklığı bulunabilir. Hesaplanan bu çatlak açıklığa uygun
çimentodan ve/veya kimyasallardan yapılan karışım kullanılabilir.
Mitchell (1981) tarafından ince çatlaklı kayaların enjeksiyon yapılabilme oranı tanımlanmıştır
Weaver (1991). Çatlak açıklığının (mm), çimento tanelerinin % 95’ni oluşturan tane çapına (D95
- mm) bölünmesi ile bulunan enjeksiyon yapılabilme oranı, 5’den büyük ise söz konusu çatlak
açıklığına ve çimento tane boyutuna göre enjeksiyon yapılabilir, eğer 2’den küçük ise
enjeksiyon yapılamaz anlamı taşımaktadır. Çatlak açıklıklarına göre enjeksiyon karışımında
kullanılan çimento türleri Çizelge 4.7’de verilmiştir.
Çizelge 4.7:Çatlak açıklığına göre çimento türlerinin enjeksiyon uygulamaları (MiningLife,2003)
Çimento tanelerinin % 95’ni oluşturan tane

Çimento tipi Pratik çatlak açıklığı
çapları (D95)
Normal portland çimentosu 0.08 - 0.1 mm > 0.40 mm
Erken yüksek dayanım

0.04 – 0.06 mm > 0.20 mm
kazanan çimento
Çok ince çimento 0.01 – 0.12 mm > 0.05 mm
H.ÖZKAN, 2006
4.2.1. Paris Metrosu (Fransa) – Auber İstasyonu Enjeksiyon Uygulaması
Yeraltısuyu düzeyi altında yer alan Paris, Auber İstasyonu inşaatından önce, ilk aşamada
istasyonun üstüne denk gelen kesimde, kılavuz galeri açılarak kimyasal enjeksiyon çalışması
yapılmıştır (Şekil 4.28). Bu çalışmanın amacı, istasyon kazısından önce zeminin enjeksiyon ile
sağlamlaştırılması çalışmalarında kullanılacak olan galeriler zemininin sağlamlaştırılması ve
daha önemlisi bu galerilere yeraltısuyu gelişininin önlenmesidir. Bu galeriden yapılan kimyasal
enjeksiyon ile permeabilite değeri düşürülen alanda iki adet enjeksiyon galerisi açılmıştır.
İstasyon kazısının duraylı olarak yapılabilmesi ve ayrıca istasyon kazısı üzerinde yeralan
yapıların oturduğu temelin taşıma gücü artırılması için bu galerilerden Şekil 4.28’de görüldüğü
gibi manşetli boru kullanılarak kimyasal enjeksiyon çalışması yapılmıştır.
(a) – 1. Aşama Enjeksiyon Uygulaması AUBER CADDESİ

~ + 34.27 m 6 Katlı Bina
Temel
3 nolu
Tren Hattı
Kum + Çakıl
( Eski Alüvyon)
ENJEKSİYON UYGULAMASI
YAPILMIŞ ALAN
Enjeksiyon Galerisi
Yeraltısuyu
Düzeyi
+16.00 m
Kireçli Marn
Deliksiz, Düz Boru
Manşetli Boru
- 2.00 m Çatlaklı
Kireçtaşı
(b) – 2. Aşama Enjeksiyon Uygulaması
AUBER CADDESİ
~ + 34.27 m 6 Katlı Bina
Temel
3 nolu
Tren Hattı
ENJEKSİYON UYGULAMASI
YAPILMIŞ ALAN Kum + Çakıl
( Eski Alüvyon)
Yeraltısuyu
Düzeyi
+16.00 m
Enjeksiyon Galeri Kireçli Marn
1. Aşama Enjeksiyon Uygulaması
ENJEKSİYON
UYGULAMASI
YAPILMIŞ ALAN
- 2.00 m Çatlaklı
Kireçtaşı
Şekil 4.28: Paris Metrosu Auber İstasyonu enjeksiyon delgileri yerleşim planı (Fang,1991)
H.ÖZKAN,2006
4.3. Boşluk Doldurma Enjeksiyonları
4.3.1. Kontak (Dolgu) Enjeksiyonları
Tünel açıldıktan ve kaplama betonları tamamlandıktan sonra tünelde ilk olarak yapılan işlem
dolgu enjeksiyonlarıdır. Tünel beton çalışmaları sırasında gerek yerçekimi etkisi ve gerekse
demir donatılarının etkisi ile beton ve zemin
arasında boşluklar kalabilir (Şekil 4.29). Beton
ile zeminin kaynaşması için bu boşlukların
Kaya doldurulması gereklidir.
Beton dökülürken kalıba monte edilen 76

mm’lik (3 inç) borular içinden kayaya 15 – 50
Püskürtme Beton cm girilecek şekilde delgiler yapılır. Bu
delgilere kuyu başından mekanik tıkaç (paker)
Destekler bağlanarak tünel alt yarısında ağırlıkça 1/3
oranında çimento – su karışımı tünel üst
yarısına ağırlıkça 1/1 oranında çimento – su
karışımı enjekte edilir. Tünel boyunca 3
Tünel Kaplama Boşluklar metrelik kesitlerde uygulanan dolgu (kontak)
Betonu enjeksiyonlarında, enjeksiyonlar sırasıyla önce
tabanında, sonra duvarlarında ve en son
olarak tavanda yapılır. Kontak enjeksiyon-
larının yapılması için tünel kaplama betonları-
Mekanik Tıkaç nın prizini alması ve 28 günlük basınç
dayanım değerlerine ulaşması için beklen-
TÜNEL
melidir. Kontak enjeksiyonlarında uygulanan
basınçlar, projeye ve tünel yüksekliğine göre
değişkenlik gösterir.
Şekil 4.29: Tünellerde dolgu (kontak) enjeksiyonları
4.3.2. Derz Enjeksiyonları
Derz enjeksiyonları, tünel, galeri ve diğer yerlerde farkı zamanlarda dökülmüş betonların
aralarında kalan boşlukların veya betona gömülü borular ile çevresindeki beton arasında kalan
boşlukların, daha önceden yerleştirilmiş enjeksiyon kutuları/boruları ve bunlara bağlı
enjeksiyon boruları aracılıyla doldurulması işlemidir. Şekil 4.30’da derz enjeksiyonunun bir
uygulaması görülmektedir. İki beton kütlesinden en son dökülenini, 28 günlük dayanımının %
60'ına ulaştıktan sonra enjeksiyonlara başlanılmaktadır. Enjeksiyonlara, öncelikle alt ve
yanlardaki beton dökülmeden önce bırakılmış boru sistemlerinden başlanır ve daha sonra
üstteki boru sistemiyle devam edilir. Boru bırakılmamış ya da borunun tıkalı olduğu yerlerde,
derzleri kesecek tarzda açılacak deliklerden tek kademede enjeksiyonlar yapılmaktadır.
Enjeksiyon yapılmadan önce, enjeksiyon için bırakılan boruların tıkalı olup olmadığı, borulara
su basılarak kontrol edilir. Enjeksiyon boru sistemlerine su saati bağlanarak, 10 dakika zaman
boyunca 3 kg/cm2 basınç altındaki su kaybı belirlenir. Eğer bu basınç altında su kaybı yok ise
bu derzlerde enjeksiyon uygulaması yapılmamaktadır. Boru sistemiyle enjeksiyon yapılırken
belirli bir zaman içinde (örneğin saatte bir) dönüş borusunun tapası açılarak enjeksiyonun boru
içinde katılaşması engellenir.
H.ÖZKAN, 2006
DSİ 1987’ye göre, bir boru sistemi için 3 kg/cm2‘lik basınç altında 10 dakikada 2 litre veya
daha az alış olduğu zaman derz enjeksiyonuna son verilmektedir. İleride tamir veya yeniden
enjeksiyon yapabilmek için boru sistemine su verilerek temizlenir ve boru sisteminin giriş ve
dönüş ağızları kör tapalar ile kapatılır.
Ölçüler mm’dir.
1 inç (2.54 cm) enjeksiyon borusu
II. Aşama beton
Delik
I. Aşama beton
5 mm konik saç
İki beton birleşimi
(Derz)
Şekil 4.30: Derz enjeksiyonu sistem ayrıntısı
4.3.3. Ankraj – Kaya Bulonu Enjeksiyonları
Ankrajlarda yapılan enjeksiyonlar, ankrajı zemine / kayaya bağlama ve ön gerilmeyi sağlayıcı

(Çizelge 4.8) rollerinin yanı sıra ankrajı korozyona da karşı korur. Korozyon (aşındırma)
etkisinde, zeminin resistivitesi (Çizelge 4.9), yeraltısuyunun pH değeri, sülfat (Çizelge 4.10) ve
klorit içerikleri ile iklim koşulları etkindir.
Çizelge 4.8: Metal germe sistemleri ve bağlama tipleri (Mcmahon & Mann Cons. Eng., 2001)
Metal Germe
Bağ Türü Bağlama Türü Korozyon Koruması
Sistem Türleri
Çelik tel veya Çimento enjeksiyonu Yapılan bağlama enjeksiyonu ile
Zemin Ankrajları
metal çubuk ile zemine bağlama koruma
Mekanik bağlama,
Genellikle metal Epoksi kaplaması, tel veya çubuğun
reçine veya çimento
Kaya Bulonları çubuk, fakat çelik galvanize edilmesi, enjeksiyon ile
enjeksiyonu ile
tel de kullanılabilir örtmek
bağlama
Bütün uzunluğu
Bağlama için kullanılan
boyunca çimento
Zemin Çivileri Metal çubuk enjeksiyonun koruması, epoksi
enjeksiyonu ile
kaplaması da kullanılabilir.
bağlama
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 4.9: Zemin resistivitelerinin sınıflaması (BOTAŞ,2003)
Zemin Resistivitesi Korozyon

Zemin veya Kaya Ortamı
r (ohm.m) Özellikleri
< 10 Çok korozyon etkili Sülfatlı ve hümik asitli zeminler
10 - 50 Korozyon etkili Kohezyon etkisi olan veya eğilimi olan zeminler
Batak alanlar, tarım alanları, killer, killi zeminler,

50 - 100 Orta korozyon etkili
marnlar, şeyller, şistler, kil çimentolu kumtaşları
Az korozyon etkili Siltler,kumlar, konglomeralar, kireçtaşları, kireç ve

> 100
veya korozyonsuz silikat çimentolu kumtaşları
Kaynak : BS (British Standard) 7361, 1991; Cathodic Protection Part 1, “Code of Practice for Site
Investigations”
Çizelge 4.10: Xanthakos (1991)’e göre zemin veya kaya ortamında bulunan su özelliklerinin
korozyona etkileri (Mcmahon & Mann Cons. Eng., 2001)
Korozyon Etkisi
Deney Zayıf Güçlü Çok Güçlü
pH 6.5 – 5.5 5.5 – 4.5 < 4.5
CO2 ile çözünmüş kireç (mg/l) 15 – 30 30 – 60 > 60
Amonyak (NH4+) (mg/l) 15 – 30 30 – 60 > 60
Magnezyum (Mg2+) (mg/l) 100 – 300 300 – 1500 > 1500
Sülfat (SO42-) (mg/l) 200 – 600 600 – 3000 > 3000
4.3.3.1. Ön Gerdirmeli Zemin Ankrajları
Sabatini ve diğ. (1998), ön gerilmeli ankrajları, uygulanan gerilim yüklerini zemine ileten yapı
elemanları olarak tanımlamışlardır (Mcmahon & Mann Cons. Eng., 2001). Ankrajlar,
gerdirmeden bağımsız bağlanmayan bölüm ve gerdirmeyi ileten enjeksiyonla bağlanan
bölümden oluşur (Şekil 4.31).
Ankraj delgisi yapıldıktan sonra ankraj çubuğu veya çelik halat, deliği ortalayacak şekilde
yerleştirilir ve gerek gerdirmenin iletilmesi gerekse zeminin korozyon etkisinin giderilmesi için
basınçlı veya basınçsız (serbest halde) enjeksiyonları yapılarak zemine veya kaya ortamına
tutturulur. Enjeksiyonda genellikle ağırlıkça su/çimento oranı 0.4 – 0.45 olan karışım kullanılır.
Enjeksiyonun katılaşma zamanı sonunda basınç dayanım değeri en az 21 MPa olmalıdır
(Mcmahon & Mann Cons. Eng., 2001).
H.ÖZKAN, 2006
Bağlanmayan Uzunluk
Boru
Ankraj Başlığı
Taşıma Plakası
Bağlanan Uzunluk /
Bağlanan Ankraj
Duvar
Bağlanmayan Ankraj çubuğu
Ankraj Enjeksiyonu
Bağlanan Ankraj Çubuğu Ankraj Çapı
Şekil 4.31: Ankraj enjeksiyonu (Mcmahon & Mann Cons. Eng., 2001)
4.3.3.1.1. Ön Gerdirmeli Ankraj Uygulaması – Hauser Lake Barajı (ABD)
Hauser Lake barajı, Helena şehrinin (Montana – ABD) yaklaşık 22.5 km kuzey doğusunda
Missouri nehri üzerinde 1909 – 1911 yılları arasında enerji amaçlı olarak inşaa edilmiştir. Baraj
yeri ve yakın çevresinde kumtaşı, kireçtaşı, kuvarsit ve şeyllerden oluşmaktadır. Baraj gövde
altında ise kuvarsitler bulunmaktadır.
Kret uzunluğu 213.40 m, temelden yüksekliği 38.50 m olan baraj, yapıldığı yıllardan sonra bir
çok değişiklik ve onarım görmüştür. Ancak baraj güvenlik katsayısının artırılması ve duraylılık
açısından en önemli onarım, 1979 – 1980 yılları arasında yapılmıştır. Beton baraj tipindeki
barajın bu onarım için gövdesinde, 15 adet sondaj yapılmış ve çelik halatlardan oluşan
ankrajlar yerleştirilmiştir (Şekil 4.32).
Yapılan çalışma aşağıdaki aşamaları içermektedir (Yen, 1984).
- Baraj dolusavak yapısının üzerinden ana kayada belirli bir derinliğe ulaşılıncaya kadar
belirli aralıkla 228.6 mm (9 inç) çapında, derinlikleri 38 – 46 m arasında değişen 15 adet
düşey delginin yapılmıştır. 3, 5, 6 ve 10 numaralı delgilerde ana kayanın ayrışmasıyla
oluşmuş olan kum – çakıl ve silt mercekleri kesilmiştir. En fazla kalınlığı 3.35 m olan bu
mercekler ön enjeksiyon sırasında sağlamlaştırılmıştır.
- Açılan delgilerden ana kayayı da içerecek şekilde ön enjeksiyon yapılmıştır. Ön enjeksiyon

çalışması ile ölçüt olarak, 0.70 kg/cm 2 basınç altında 1 metre için 1.9 litreden daha az su
kaçakları dikkate alınmıştır. Enjeksiyon için 50.8 mm çapında çelik boru kullanılmıştır.
Enjeksiyon çalışmasına ağırlıkça su/çimento oranı 1.33 ile başlanılmış ve daha sonra 0.50
oranındaki kalın karışıma geçilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
Dolusavak kapakları
Kot (m)
1109
1103
1097
1091
1085
1079
1073
1067
1 2 15
14
1061 13
11 12 0 12 24 48 m
1055 4 6 7 8 9 10
5
1049
3
1042
15 adet, ön gerilmeli çelik halatlı ankraj
HAUSER LAKE BARAJI BOY KESİTİ
Normal su düzeyi
Kot: 1108 m
Köprü
Köprü Payanda
payandası yüzeyi
Dolusavak
PLAN GÖRÜNÜŞÜ
kapağı
Ankraj Doldurma betonu

delgisi
Taşıma plakası
Çelik halat
başlığı Spiral şekilli destekler
Başlık betonu
Çelik enjeksiyon borusu

228.6 mm (9 inç)
çapında poliüretan Çelik halat
boru
0 3 9 15 m Sabitleştirme ve
doldurma enjeksiyonu
Bağlama
6 metrelik enjeksiyonu
ankraj bağlama
kısmı Ankraj plakası
HAUSER LAKE BARAJI EN KESİTİ
ÇELİK HALATLI ANKRAJ DETAYI
Şekil 4.32: Hauser Lake barajının çelik halatlı ankraj uygulaması ile onarımı (Yen, 1984)
H.ÖZKAN, 2006
- Ön enjeksiyonun katılaşmasının beklenmesinden sonra kuyular, yeniden delinmiş, basınçlı

su ile yıkanmış ve bu kuyularda basınçlı su deneyleri yapılmıştır. Basınçlı su deneylerinde
ön enjeksiyon için alınan su kaçakları ölçütü sağlanmıştır.
- Bu işlemlerden sonra çelik halatlı ankrajlar, kuyu tabanına göre 10 cm havada kalacak
şekilde kuyulara indirilmiştir. Bir ankraj, poliüretan boru içinde korunan, 7 telli 50 çelik
halatın bir arada bağlanmasından oluşmaktadır. Bir ankrajın en fazla basınç dayanımı 160
kg/cm2 (15.7 MPa)’dır. Kuyulara indirilen çelik halatlı ankrajlar, basınç dayanımı 350 kg/cm2
olan başlık betonlarının dökülmesi ile baş kısmından sabit duruma gelmiştir. Daha sonra
halatların ortasında yer alan 50.8 mm çapındaki borudan, ankrajın son 6 metresini
kapsayan bağlama enjeksiyonları tamamlanmıştır. Bağlama enjeksiyonunu karışımında
su/çimento oranı 0.44’dür ve karışıma çimento ağırlığının % 0.5’i kadar priz hızlandırıcı
katılmıştır. Enjeksiyon işlemlerinde kapasiteleri 700 litre olan karıştırıcı ve çalkalayıcı
kullanılmıştır.
- Bağlama enjeksiyonlarının katılaşması için en az 14 gün beklenmiş ve daha sonra

ankrajlara 1000 ton kapasiteli kriko yardımıyla ön gerilme verilmiştir. Ön gerilme için kriko
ile kademeli çekme uygulanmış ve krikonun %73 kapasitesinde ön gerilme işlemi yeterli
görülmüştür.
- Bağlama enjeksiyonunda olduğu gibi, karışıma aynı tür gereçlerin katılması ile delgi
boyunca ankraj sabitleştirme ve kuyuda kalan boşlukları doldurmak için enjeksiyonlar
yapılmıştır. Bu enjeksiyon karışımında, su/çimento oranı 0.49 olarak seçilmiştir.
- Tüm bu işlemlerden sonra, ankraj başlığı için barajın dolusavak eşik yapısında açılan
çukurlar yeniden betonla doldurulmuş ve böylelikle barajın duraylılığının artırılması için
yapılan tüm işlemler tamamlanmıştır.
4.3.3.2. Kaya Bulonları (Saplamaları)
Gerdirmeli kaya bulonları (saplamaları) yüzey ve yeraltı yapılarında ve kazı çalışmalarında

kaya destekleme elemanları olarak kullanılır. Kaya bulonları tel, çelik halat veya metal
çubuklardan yapılmıştır. Bazı kaya bulonları ucu yarık olur ve bu yarığa bir metal kama
yerleştirilerek deliğe çakılır. Kama yarık olan yeri genişleterek açar ve açılan bu kısım kayaya
tutunmayı sağlar. Bu tür kaya bulonları mekanik ankrajlar sınıfına girer. Diğer bir bulon türü de
çubuğunun son kısmına monte edilmiş içe dönük tırtıklı yarık yüzeyden oluşmuş bir hücre ve
bu hücreyi yararak delik duvarlarına tutunmasını sağlayıcı pimden oluşan bulondur. Yüzeyden
civata ile gerilince pim hücre içine girmeye başlar ve tırtıklı yüzey kaya yüzeyine tutunur.
Enjeksiyonlu bulonlar, reçine enjeksiyonlu yada çimento enjeksiyonlu bulonlardır (Şekil 4.33).
Kaya bulonunun son kısmında, ankrajın kayaya tutunabilmesi için en az 1 metre uzunluğunda
reçine kapsüller vardır. Çubuğun döndürülmesi ile bu kapsül veya kapsüller patlayarak,
çubuğun sonunun kaya yüzeyine yapışması sağlanır. Bu bulon sisteminden başka bir de iki
aşamalı enjeksiyon yapılabilen sistem bulunmaktadır. Bu sistemde tüm delik boyunca reçine
kapsülleri vardır. Delik başında çok kısa zamanda (birkaç dakika) donabilen karışım, delik
sonunda ise daha geç katılaşma zamanına (bir saat kadar) sahip reçine bulunmaktadır.
Uygulamadan sonra germe işlemi yapılır, ilk reçine germe işlemini sabitler ve diğer geç donan
reçine de gerilmiş bulonu kaya yüzeyine sabitler. Bulonların uzunlukları en fazla 4-5m’dir
(DSİ,1985)
H.ÖZKAN,2006
Gergi
Vidası
Enjeksiyon
Destekleme için
çimento veya
reçine kapsülü
Ankraj
Başlığı
Şekil 4.33: Enjeksiyonlu kaya bulonları (saplamaları) (Harris, 1983)
4.3.3.3. Zemin Çivileri
Byrne ve diğ. (1996) tanımına göre, zemin kütlesinin duraylılığının sağlanması amacıyla
zemine yerleştirilen uzun metal çubuklardır (Mcmahon & Mann Cons. Eng., 2001). Zemin
çivilerinin yerleştirileceği düzeye kadar kazının kendini tutabileceği zeminlerde uygulanması
önerilmektedir. Bu şekildeki bir zeminde yapılacak uygulamada, öncelikle zemin çivilerinin
yerleştirileceği ilk düzeye kadar kazı yapılır, belirli sayıda delik delinir ve deliklere zemin çivileri
yerleştirilir ve çimento enjeksiyonları yapılır, delik etrafı tel kafes ile kaplanır ve püskürtme
beton ile desteklenir, katılaşma süresinden sonra diğer kazı düzeyinin çalışmaları başlar.
Zemin çivileri sadece kazı boyunca yükleri taşımaya yardımcı olur. Kazı alanında delgiler, 1-2
m aralıklarla ve 100 – 300 mm çaplarında delinir. Bu delgilere yerleştirilen metal çubuklar,
çelikten imal edilmiş olup, çapları 25 – 35 mm arasında değişir.
4.3.4. Büyük Boşluk Enjeksiyonları
Büyük boşluk enjeksiyonları terk edilen eski maden ocaklarının, karstik boşluklarının veya
göçük yapan tünel ve galeride uygulanır (Şekil 4.34 – 4.35). Büyük boşlukların enjeksiyonu
geniş çaplı bir tek delgiden yapılabileceği gibi, Bölüm 7.1.2.1.3.’de anlatıldığı gibi “Eşkenar
Üçgen Tekniği” ile de yapılabilir. Uygulamada çok fazla enjeksiyon alışı olacağından, maliyetler
de göz önüne alınarak karışımda, bentonit ve kum gibi gereçler fazla oranlarda kullanılır.
Boşlukta su olması durumunda bentonitin suda şişme özelliğinden yararlanılır. Ayrıca büyük
boşlukların doldurulmasında ince talaş ve kıyılmış samanın da karışımda kullanıldığı
bilinmektedir. Boşluklardan gelen suyun kesilebilmesi için boşluğa önce harç
(kum+bentonit+çimento+su) enjeksiyonu yapılır ve bir bekleme zamanından sonra ince karışım
(bentonit+çimento+su) enjeksiyonu yapılır. Büyük boşlukların doldurulması için yapılan
enjeksiyonlar genellikle basınçsız (serbest) halde yapılır (CECW-EG, 1984).
H.ÖZKAN, 2006
Enjeksiyon
Enjeksiyon No:10 5m yapılan bölge
No:9
boruları No:8
No:3 No:4
No:2
Biriket duvar
No:5
No:7 No:1
No:6
2m 2m
Enjeksiyon deliği
90 mm muhafaza
borusu
3.8 m
Kil, marn,
silisleşmiş
kireçtaşı
blokları
GÖÇÜK
Çelik iksa
10 m
Şekil 4.34: Ankara-Kınık tüneli göçük enjeksiyonu (Albayrak ve Türkel, 1980)
H.ÖZKAN,2006
Su akışı
Su boşaltım
borusu Su akışı
Enjeksiyon delikleri
25.5 m
İri çakıl taşı, şist

parçaları ve pasa
gereci
12 m
ŞİST
Dolgu gereci
(kum-kil)
Duvar
Göçük
Destekler
Göçük
Şekil 4.35: Fransa-Boubard demiryolu tüneli göçük enjeksiyonu ve delgilerin konumu (Albayrak
ve Türkel, 1980)
4.4. Hidrolik Kırık Enjeksiyonları
Hidrolik kırık enjeksiyonları, enjeksiyon deliği çevresinde sınırlanan bölgede, yüksek basınçlar
altında akışkan enjeksiyonu yardımıyla çatlakların - kırıkların oluşturulması (hydro-fracturing )
ve bu kırıklı, çatlaklı zemin veya kaya ortamının enjeksiyonunun yapılması işlemidir. Hidrolik
kırık işlemi ile kayacın içinde yeni çatlaklar oluşturulabilir ve/veya ince çatlaklar genişletilebilir.
Bu durumda kayacın permeabilite değeri artırılmış olur ve enjeksiyon etki etme çapı genişler.
Benzer şekilde kil ve silt içeren ince taneli zeminlerde oluşturulan hidrolik çatlaklar ile kaba
taneli enjeksiyon bileşenlerinin, bu ince taneli zemin içine nufüz etmesi sağlanır.
Bu tür enjeksiyonlarda yüksek basınç kullanılır. Ancak zemin yüzeyinin yukarıya

kalkmamasına dikkat ve özen gösterilmelidir. Hidrolik kırıklar (hydro-fractures), kuyu
çevresindeki ışınsal kuvvet değerlerinin, kaya ve zemin dayanım değerlerini aşmasıyla
başlamaktadır.
Sielski (1999)’a göre hidrolik kırık oluşturulması için incelenmesi gereken ve oluşuma etki eden
jeoteknik özellikler Şekil 4.36‘da ve özelliklerle ilgili açıklamalar Bölüm 4.4.1’de verilmiştir
(Schuring, 2002).
H.ÖZKAN, 2006
Jeolojik Birim
Zemin Kaya
Derinlik
Plastisite Çatlak Sıklığı
Yoğunluk / Kıvamlılık Ayrışma Derecesi
İkincil Yapı Etkileri
Şekil 4.36: Hidrolik kırık oluşumuna etki eden jeoteknik özellikler (Schuring, 2002)
4.4.1. Hidrolik Kırık Oluşturulmasına Etki Eden Özellikler
· Jeolojik Birim
Jeolojik birim türü hidrolik kırık oluşturulmasına etki eden en önemli etkendir. İnce taneli siltli,
killi zeminlerde ve tabakalı sıkı jeolojik birimlerde hidrolik kırık uygulaması ile ortamın
permeabilitesinin dolayısıyla enjeksiyon yayılım etkisinin artırılması iyi sonuçlar vermektedir
Zeminlerde ve kayalarda hidrolik kırık yönteminin uygulanabilirliğini denetlemek için aşağıdaki
değerlendirmeler kullanılır (Schuring, 2002).
- Hidrolik kırık özelliklerinin belirlenmesi ve denetlenmesi için zeminlerde;

Tane boyu dağılımı (elek analizi),
Kohezyonlu zeminlerde kıvamlılık, kohezyonsuz zeminlerde sıkılık/özgül ağırlık,
Doğal su içeriği,
Atterberg limitleri (Plastisite),
Yeraltısuyu düzeyi,
Yerinde permeabilite deneyleri ile geçirimlilik değerlerinin bilinmesi gereklidir.
- Hidrolik kırık özelliklerinin belirlenmesi ve denetlenmesi için kaya birimlerde;
Litolojik tanımlama, çatlak sıklığı ve yönelimleri, çatlak dolgu durumu, tabakalanma özellikleri,
ayrışma derecesi,
Karot yüzdesi ve RDQ değerleri,
Basınç dayanım değerleri
Yeraltısuyu düzeyi
Yerinde permeabilite deneyleri ile geçirimlilik değerlerinin bilinmesi gereklidir.
H.ÖZKAN,2006
Bu özelliklerin belirlenmesi hidrolik kırılma için bir görüş kazandırmasına rağmen arazide,
yerinde yapılan deneme uygulamaları ile, jeolojik birimlerin hidrolik kırılmaya karşı davranışları
daha net belirlenebilir.
· Uygulama Derinliği
Uygulamanın kuramsal olarak derinlik sınırı bulunmamaktadır. Kırık oluşturulacak bölgeye

uygun basınçlarla gerekli sıvı akışı sağlanması durumunda derinlik her zaman için artırılabilir.
Hidrolik kırık uygulamasında kullanılacak basınç değeri, Bölüm 6’da anlatıldığı gibi “başparmak
kuralı”na göre 0.3 m derinliğe uygulanan 7 kN/m2 basınç değerinin aşılması ile sağlanır
(Schuring, 2002).
· Plastisite
İnce taneli (siltli, killi) zeminler doğal su (nem) içeriklerine göre değişik plastisite değerlerine
sahiptir. Atterberg limit deneyleri ile belirlenen plastisite değerine göre ince taneli zeminler, yarı
akışkan, plastik, yarı katı, katı durumda bulunurlar. Montmorillonit grubu killer en yüksek
plastisite, buna karşın illit ve kaolinit grubu killer orta – düşük plastisite değerleri gösterirler.
Aynı zamanda plastik zeminlerin basınç dayanımı değeri, doğal su içeriğinin artması oranında
düşer. Plastik killer hidrolik kırık uygulamasında kırılmaz, sadece deforme olur. Plastisite, bu
nedenle zeminlerde bu uygulamayı sınırlayıcı etkiye sahiptir.
· Kıvamlılık ve Sıkılık (Yoğunluk)
Sıkılık/yoğunluk terimi, kohezyonsuz zeminler (örneğin kumlu zemin) için kullanılır. Buna karşın
kıvamlılık terimi, kohezyonlu zeminler (örneğin killi zemin) için kullanılır. Zeminlerin sıkılık ve
kıvamlılık özellikleri arazide yapılan standart penetrasyon deneyleri (SPT) ile Atterberg limit
deneyleri ile belirlenir (Çizelge 4.11 ve Çizelge 4.12).
Gevşek veya yumuşak zeminler düşük elastik modülüne sahiptir. Böyle zeminler hidrolik kırık
uygulamasında, enjeksiyon deliği çevresinde yersel deformasyon gösterir. Bunun tersi olarak
yüksek elastik modüle sahip sıkı ve katı zeminlerde hidrolik kırık uygulaması sonucunda
oluşturulan kırıklar, kuyu çevresinden çok daha ileriye uzayabilir.
Çizelge 4.11: Kumlu zeminlerde sıkılık sınıflandırması (Schuring, 2002)
SPT’de 30 cm için Yaklaşık içsel sürtünme

Tanımlama
darbe sayısı açısı (derece)
Çok gevşek 0–4 < 28
Gevşek 4 – 10 28 – 30
Orta sıkı 10 – 30 30 – 36
Sıkı 30 – 50 36 – 41
Çok sıkı > 50 41 – 44
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 4.12: Killi zeminlerde kıvamlılık sınıflandırması (Schuring, 2002 ve Ulusay, 2001)
SPT’de Yaklaşık tek eksenli

Kıvamlılık 30 cm için sıkışma dayanımı
Tanımlama Arazi gözlemleri ile tanımlama
İndeksi (Ic) darbe 2 2
sayısı kN/m ton/ft
Çok Parmak ile sıkıldığında, parmak

< 0.00 <2 < 24 < 0.25
yumuşak arasından çıkar. (Çamur, akışkan)
Parmak ile az basınç
Yumuşak 0.00 – 0.25 2–4 24 – 48 0.25 – 0.50 uygulandığında kolaylıkla şekil
verilebilir.
Parmak ile şekil verebilmek için
Orta Katı 0.25 – 0.50 4–8 48 – 96 0.50 – 1.00
fazla basınç uygulamak gerekir.
Zemin başparmak ile güçlük

Katı 0.50 – 0.75 8 – 15 96 – 192 1.00 – 2.00
çekmeden ezilir.
Zemin başparmak ile güçlük
çekilmeden ezilir fakat başparmağı
Çok katı 0.75 – 1.00 15 – 30 192 – 384 2.00 – 4.00
batırmak için güç harcamak
gerekir
Zemin başparmak ile güçlükle
Sert > 1.00 > 30 > 384 > 4.00
ezilir.
Kıvamlılık İndeksi (Ic) = [(LL – w ) / (PI)]

Burada; LL = Likit limit (%), PI = Plastisite indeksi (%), w = Doğal su /nem içeriği (%)’dir.
Schuring (2002), çizelgedeki değerleri, Peck et al. (1974), U.S. Navy (1981) çalışmalarından almıştır.
Kıvamlılık İndeksi değerleri ise Ulusay (2001)’den alınmıştır.
· İkincil yapı etkileri
Zeminlerde ikincil yapılar, farklı özellikteki gereçlerin depolanması sırasında aralarında oluşan
düzlemler, derinlere inen bitki köklerinin çevresinde oluşan kılcal kanallardır. Hidrolik kırık
uygulaması sırasında oluşturulan yapay çatlaklar, öncelikle bu tür yerlerde olur.
· Çatlak sıklığı ve ayrışma
Kırık ve çatlaklar, örtü yükünden bağımsız olarak termal ve tektonik gerilmeler sonucu oluşur.
Kırık süreksizlikleri eklem, fay, makaslama zonu içerir. Genel olarak aynı tür jeolojik birimler
aynı çatlak sistemi gösterir. Buna örnek olarak, bazaltlarda sütun yapısına, granitlerde çuval
yapısına bağlı olarak gelişen soğuma çatlakları ile şeyllerde yatay tabaka eklemleri
gösterilebilir. Normal olarak sedimanter kayalarda çatlak sistemleri, tabakalanmanın doğrultu
ve eğimi ile ilişkilidir.
Hidrolik kırık uygulamasında kayalarda bulunan kırıklar basınçlı enjeksiyon karışımı ile
genişletilir, uzatılır ve/veya yeni çatlak sistemleri oluşturularak bağımsız çatlak sistemleri
birbiriyle bağıntılı duruma getirilir. Bu şekilde enjeksiyonun etki etme çapı genişler.
Ayrışmamış, taze – az ayrışmış kayalar yüksek dayanım ve kırılgan durum göstermelerine
rağmen, ayrışmış kayalar yaklaşık zemin özelliklerine ve davranışlarına sahiptir. Orta derecede
ayrışmış kayalar ise bu iki durum arasında davranış gösterirler.
H.ÖZKAN,2006
· Yeraltısuyu düzeyi
Hidrolik kırık uygulaması vadoz, tünek akifer ve suya doygun bölgelerde başarı ile
uygulanmıştır Genel olarak yeraltısuyu düzeyinin hidrolik kırık uygulanabilirliğine önemli etkisi
bulunmamaktadır (Schuring, 2002).
Roote (2000) tarafından yapılan “S” Series Report TS-00-01, “Technology Status Report
Hydraulic, Pneumatic, and Blast-Enhanced Fracturing” isimli çalışmada, hidrolik kırık
uygulaması sonuçları verilmiştir. Bu sonuçlara göre, ortamın permeabilite değeri ortalama 34
kat artırılabilmiş ve oluşturulan kırık etki çapı 1- 7.6 m arasında değişmiştir (Schuring, 2002).
4.5. Enjeksiyonun Titreşim Önleme Etkisi
Ağır sanayide kullanılan büyük pompa, komprasör ve presler gibi hareketli mekanizmalara
sahip makinalar çalışırken (özellikle ilk çalışma ve durma anında) şiddetli titreşimler yapar.
Eğer bu tür makinaların temeli boşluk içeren yumuşak zeminlerde ise, titreşimim yaptığı etki
nedeniyle makinanın çalışması sırasında salınımlar (rezonans) oluşur. Oluşan bu salınımlar
makinanın kendisine ve çevresindeki diğer yapılara zarar verebilir. Bu tür titreşimlerin önüne
geçebilmek ya da en az düzeye inderebilmek için makinanın oturduğu zemine enjeksiyon
yapılması alınabilecek önlemlerden birisidir.
Amerikan Cyanamid firması tarafından yaklaşık 3.65x2.10 m boyutlarında 60 cm derinliğindeki

beton temel üzerine yerleştirilen komprasörün yaptığı titreşimleri önlemek amacıyla, beton
temelin köşelerine denk gelecek şekilde 2.5 m derinliğinde 4 adet delik açmış ve bu deliklerden
4 kademe halinde siltli kumdan oluşan zemine önce çimento enjeksiyonu sonrasında ise
akralamit enjeksiyonu yapılmıştır (A.C.C.,1962). Böylelikle zemin içindeki ve zemin ile beton
temel arasındaki boşluklar doldurulmuş ve aynı zamanda zeminin taşıma gücü artırılmıştır. Bu
çalışma öncesinde ve sonrasında yapı yerinde yapılan sismik ölçümler sonucunda, oluşan
titreşimin frekans değerinin % 40 oranına düştüğü belirlenmiştir (Şekil 4.37). Bir başka deyişle
enjeksiyon uygulaması sonunda titreşim etkisinin azaltılmasında % 60 başarı sağlanmıştır.
Myers (2001) tarafından yapılan çalışmada, rafinerilerde ve petrokimyasal santrallerde

kullanılan santrifüj tipli pompaların temellerinde yapılan epoksi reçine enjeksiyonu
uygulamasından sonra, 24 saat katılaşma zamanı beklenerek 2 ayrı pompa yerinde yapılan
ölçümler sonucunda titreşimlerin önemli ölçüde azaldığı belirlenmiştir (Çizelge 4.13).
4.6. Enjeksiyon Miktarının Öngörülmesi
Enjeksiyon çalışmalarında karışım gereçlerinin miktarlarının öngürülmesi ile çalışmalarının

yaklaşık maliyeti belirlenebilir. Çalışmalarda harcanacak karışım miktarlarının belirlenmesi için
enjeksiyon yapılan ortamın porositesi ve boşluk oranının bilinmesi gerekir. Örneğin, yaklaşık
%35 boşluk oranına sahip 1 metreküplük pekişmemiş orta-ince kumun enjeksiyonu için 330 -
440 litre/m3 enjeksiyon karışımına gereksimin vardır (Şekil 4.38). Şekil 4.38 ve enjeksiyon
hacmi ve yüzde boşluk oranları ile enjeksiyonun yayılım etki çapı arasındaki ilişkinin verildiği
Şekil 4.39 kullanılarak, boşluk oranı bilinen ortama gidecek enjeksiyon miktarının belirlenmesi
için yaklaşımda bulunulabilir. Yaklaşık miktar bulunursa, buradan enjeksiyon öncesi çalışmalar
için yaklaşık maliyet hesaplanabilir.
H.ÖZKAN, 2006
Akralamit enjeksiyonu öncesi sismik grafik
Akralamit enjeksiyonu sonrası sismik grafik
Şekil 4.37: Enjeksiyon öncesinde ve sonrasında titreşimin sismik ölçümleri (A.C.C.,1962)
Çizelge 4.13: Epoksi enjeksiyonunun pompa titreşimleri üzerine etkisi (Myers, 2001)
Düşey Düzlemde Vibrasyon Hızı Yatay Düzlemde Vibrasyon Hızı

(mm/saniye) (mm/saniye)
Santrfüj
Pompa Epoksi Enjeksiyonu Epoksi Enjeksiyonu Epoksi Enjeksiyonu Epoksi Enjeksiyonu
Öncesi Sonrası Öncesi Sonrası
Pompa – 1 35.610 1.939 5.417 2.264
Pompa – 2 4.983 0.443 5.647 0.477
H.ÖZKAN,2006
MAĞARA
% 100 %25 %20
%50 %45 %40 %35 %30 BOŞLUK
BOŞLUK BOŞLUK
400
350
%15
BOŞLUK
300
ENJEKSİYON ÇÖZELTİSİ
250
%10
BOŞLUK
(LİTRE)
200
150
%5
BOŞLUK
100
50
0
0.263 0.566 0.849 1.132 1.415 1.698 1.981 2.264
0
METREKÜP
Şekil 4.38: Raymond International, Inc. (1957)’e göre, boşluk oranları ile enjeksiyon çözeltisi
alışları arasındaki ilişki (CECW-EG, 1995)
1400
1200
BİR METRELİK DELİĞE GİDEN ENJEKSİYON (litre)
1000
800
600
% 100 BOŞLUK
% 50 BOŞLUK
400 % 40 BOŞLUK
% 30 BOŞLUK
200 % 20 BOŞLUK
% 10 BOŞLUK
0
0 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00
ENJEKSİYON YAYILIM ETKİ ÇAPI (metre)
Şekil 4.39: Enjeksiyon hacmi ve yüzde boşluk oranları ile enjeksiyonun yayılım etki çapı
arasındaki ilişki (CECW-EG, 1995)
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 5
5. ENJEKSİYON UYGULAMA YÖNTEMLERİ
5.1. Alçalan Kademe Yöntemi
Kuyu birinci kademe için önceden belirlenen derinliğe kadar delinir, delik enjeksiyon öncesi
yıkanır, su testi yapılır ve enjeksiyon işlemi basınç altında gerçekleştirilir. Bunu izleyerek
çimento henüz katılaşmaya başlarken delikteki çimento şerbeti yıkanır ve ikinci kademe için
yukarıda yapılan işlemler, kaya içindeki çimento şerbeti tamamen prizini aldıktan sonra
tekrarlanır. Her kademe için kuyu derinleştikçe basınç artırılır. Bu yöntem kademe
enjeksiyonundan daha pahalı olmakla beraber, yüzeyden olacak sızmaları en aza indirgeyecek
bir sistem olduğu için tercih edilir. Bunun yanında her kademede uygulanan işlemin fazlalığı ve
priz süresince bekleme durumu olduğundan
uzun zaman alan bir yöntemdir (Şekil 5.1).
Bu yöntem kuyuda yıkıntı olabilecek çok

çatlaklı ve taneli zeminlerde ve karstik
boşlukların doldurulmasında da kullanılır.
Ancak yöntemde, kademe enjeksiyonu
bitirilince, kuyudaki çimento şerbetinin
yıkanması yerine, priz yaptıktan sonra yeniden
delinmesi ve diğer kademeye geçilmesi
şeklinde değişiklik yapılmaktadır. Kademeli
enjeksiyonda önceden belirlenen derinliğe
ulaşılmadan önce, delgi esnasında, sondaj
suyunun tamamı veya % 70' den fazlasının
kaçması halinde, sondaja ara verilerek bu
kısmın enjeksiyonu yapılır ve tekrar sondaja
devam edilir.
Şekil 5.1: Alçalan kademe yöntemi
5.2. Seri Enjeksiyon Yöntemi
Seri enjeksiyon yöntemi sağlamlaştırma

(konsolidasyon) amaçlı olarak ve sığ
derinlikleri içeren uygulamalarda tercih edilir.
İşlem sırası alçalan kademede olduğu
gibidir. Bu yöntem diğer enjeksiyon
yöntemlerine göre pahalıdır. Çünkü birden
fazla kuyuya (5–10 adet) gereksinim
bulunmaktadır (Şekil 5.2).
Şekil 5.2: Seri enjeksiyon yöntemi
H.ÖZKAN,2006
5.3. Dolaşımlı (Geri Dönüşlü) Enjeksiyon Yöntemi
Bu yöntem, geniş çatlaklı zeminlerde ve karstik boşlukların doldurulması için kullanılır. Tüp
kullanmak suretiyle enjeksiyon kuyunun tabanına verilir. Fazlalık enjeksiyon kuyu dışına ulaşır
ve buradan pompa yardımıyla tekrar kuyuya iletilir. Geri dönüşün rahat sağlanabilmesi için
diğer yöntemlere göre daha geniş çaplı delgi yapılmalıdır. Çatlakların doldurulması işleminde
uygulanan basıncın kontrolünün zor olması bu yöntemin olumsuzluğudur. Bundan dolayı
yüksek basınç kullanımının gerekliliği ortaya çıkar. Enjeksiyonun sürekli dolaşımı söz konusu
olduğundan, enjeksiyon partiküllerinin askıda kalması ve sedimantasyonun ve segregasyonun
oluşmaması bu yöntemin olumlu yanları arasındadır (Şekil 5.3).
DÖNÜŞ BORUSU
DÖNÜŞ VANASI
GİDİŞ
VANASI
KONTROL
GİDİŞ BORUSU
VANASI
BYPASS ENJEKSİYON
MANOMETRE
BORUSU KUYU VANASI
KARIŞTIRICI
MANOMETRE
HAVA MOTORLARI SONDAJ
KUYUSU
DÖNÜŞLÜ SİSTEM
POMPA HAVA HAVA ÇIKIŞ
BORUSU VANASI
ÇALKALAYICI ŞERBET POMPASI
EMME HORTUMU
ENJEKSİYON
GİDİŞ VANASI KUYU VANASI
SONDAJ
KUYUSU
TEK BORU SİSTEMİ
Şekil 5.3: Dolaşımlı (geri dönüşlü) ve tek borulu enjeksiyon düzeni (ATM, 1970)
5.4. Yükselen Kademe Yöntemi
İstenilen derinlikte enjeksiyon yapmaya olanak

sağlayan bir yöntemdir. Kuyu taban derinliğine
kadar delinir ve tıkaç (paker) deliğin istenilen
derinliğine tutturulur. Tıkaç tutturulmadan önce
kuyu yıkanır. Temel kayadaki çatlak ve eklemlerin
kuyudaki üst sınırına tıkaç tutturarak etkili bir
enjeksiyon yapılabilir. (Şekil 5.4).
Bu yöntemle aşağıdan yukarıya doğru belirli

aralıklarla sistematik olarak tıkaç tutturularak
enjeksiyon yapılır. Tüm delgi bittikten sonra
enjeksiyon uygulamasına geçildiği için bu yöntemde
zaman oldukça kısalmaktadır. Daha çok
geçirimsizlik sağlama amacıyla yapılan bir
uygulamadır.
Şekil 5.4: Yükselen kademe yöntemi
H.ÖZKAN, 2006
5.5. Alüvyonda Enjeksiyon (Manşetli Boru) Yöntemi
Türkiye’de yapılan çeşitli baraj çalışmalarında, alüvyon tabaka kalınlıkları 10 – 40 m arasında

değişmektedir. Sınırlı sayıda olsa da 90 m’ye kadar inen alüvyon sondajı yapılmıştır (Kasktaş,
1993). Alüvyonda enjeksiyon çalışmalarına başlamadan önce kesinlikle deneme enjeksiyonu
yapılmalıdır. Eşkenar üçgen tekniği (bkz.Bölüm 7) alüvyonlarda yapılacak deneme enjeksiyonu
dizilimi için uygundur.
Alüvyon enjeksiyonundan önce açılan sondajların derinliği (alüvyon kalınlığı + ana kayada en
az 1 m olarak) ayarlanmalıdır. İstenilen derinliğe kadar inildikten sonra enjeksiyon kuyusu
basınçlı su ile yıkanır ve aşağıda verilen işlem sırasına göre alüvyonda enjeksiyon uygulaması
manşetli boru (sleeve pipe – tube á manchette) ile yapılır (Şekil 5.5).
- A) Delgi işleminden sonra kuyuda yıkıntının önlenmesi için muhafaza borusu ya da

delgi yöntemine göre çakma borusu kuyuda bırakılır ve diğer tüm delgi takımları
kuyudan dışarı alınır. Kullanılacak enjeksiyon tıkacı (paker) çapına uygun, ucu ağaç
tapa ile kapatılmış manşetli boru (Şekil 5.6) kuyu tabanına kadar indirilir. Manşetli boru
yanına Koruma (muhafaza) görevi görecek olan çimento şerbetinin pompalanacağı ve
çapı 25.4 mm (1 inç) veya 38.1 mm (1 ½ inç) olan boru indirilir. Manşetli boru genelde
iç çapı 51 mm (2 inç) ve dış çapı 60 mm’lik su borularından yapılmaktadır.
Manşetlerdeki delikler arası uzaklık 30-100 cm civarındadır. Manşetlerde 6 -10 mm
arasında değişen çaplarda ve her manşette 90 derece şaşırtmalı olarak 2 şer adet delik
bulunmaktadır. İdeal manşetler enjeksiyon basıncı ile dışarıya doğru açılır, fakat
dışarıdan içeriye doğru açılmaz. Manşetli boru üzerindeki delikler açılırken iç
yüzeylerde meydana gelen çapakların temizlenmesine dikkat edilmelidir. Tersi
durumunda tıkaç lastikleri kısa zamanda parçalanabilir ve enjeksiyon şerbeti manşetli
borudan geri gelir.
- B) Kuyu içine muhafaza şerbeti pompalanır ve kuyunun muhafaza şerbeti ile dolması
oranında bu boru ve muhafaza borusu kademeli olarak kuyudan çekilir. Böylece
kuyunun duvarı çimento şerbeti ile koruma altına alınmış ve kuyuda sadece manşetli
boru bırakılmış olur. Kuyuya pompalanan koruma amaçlı çimento şerbetinin
katılaşması için bir hafta kadar beklenir. Koruma şerbetinin basınç dayanımı 4–5
kg/cm2’den fazla olmamalıdır. Koruma amaçlı çimento enjeksiyonu karışım olarak % 10
-15 kil, % 10 - 20 portland çimentosu ve % 80 kadar sudan oluşmalıdır. Ancak
uygulamalarda çok sık kullanılan koruma şerbeti % 64 su + % 30 çimento + % 6 kilden
oluşmaktadır (Kasktaş, 1993)
- C) Bir hafta sonunda manşetli boru içine indirilen enjeksiyon takımı yardımıyla, önce
yüksek basınç uygulama suretiyle donmuş olan koruma şerbetinden oluşan tabaka
çatlatılır. Muhafaza borusu şerbetinin çatlatılması ve kırılması 20-60 kg/cm2’lik bir
basınç gerekmektedir. Daha sonra alüvyon enjeksiyonu bu takım yardımıyla istenilen
basınçlarla yapılır. Alüvyon alanların enjeksiyonu genelde önce kuyu ağzına yakın 1-2
manşetle ve daha sonra tabandaki bir manşetle yapılır. Bundan sonra da enjeksiyonla
aşağıdan yukarıya doğru kademeler halinde yapılır. Asıl enjeksiyon karışımı genellikle
%20 kil, %20 çimento, %60 suyu içermektedir (Kasktaş, 1993).
Muhafaza şerbetinin kuyu içine pompalama işlemi “kın enjeksiyonu ya da zarf enjeksiyonu”
terimleri ile de anılmaktadır.
H.ÖZKAN,2006
1” veya 1 ½” lik Çakma Borusu Manşetli Boru Enjeksiyon Takımı

Şerbet Borusu veya Koruma
Borusu
Koruma
Şerbeti
Manşetler
ALÜVYON
Çift Lastikli
Tıkaç
(Paker)
Ağaç
Tapa
Koruma
Şerbetinin
Deliğe
KAYA
Dökülmesi
B C
A
Şekil 5.5: Alüvyonda manşetli boru ile enjeksiyon işlem sırası (Kasktaş, 1993)
Enjeksiyon Borusu
Tıkaç (Paker)
Manşetli Boru
Koruma şerbeti
Dışarı Doğru
Açılan Manşet
Delikli Enjeksiyon
Kademe Borusu
Kuyu Duvarı
Şekil 5.6: Manşetli boru tıkaç sistemi (Sjöström ,1982 ve Weaver, 1991’den)
H.ÖZKAN, 2006
Kullanılacak çimento şerbetinin değerleri, deneme enjeksiyonunda elde edilen verilere göre ve
laboratuar deneyleri ile belirlenir. Karışımın çabuk katılaşması istendiği durumlarda, karışım
içine genellikle % 1-2 kalsiyum klorür veya benzeri kimyasal maddeler katılmaktadır. Her
enjeksiyon kademesinde manşetten enjekte edilecek şerbet hacminin daha önce laboratuar
deneyler ile hesaplanmasında yarar vardır. Enjeksiyon takımında iki tıkaç arasındaki uzunluk,
manşeti tam ortalayacak şekilde sabitlenmelidir. Çünkü muhafaza çimentosunun çatlatılması
ve enjeksiyonun gerçekleşmesi ancak bu durumda başarılı olur.
Enjekte edilecek kademelerde çok ince kum tanecikleri bulunuyor ise o zaman şerbete %3
sodyum karbonat katılmalıdır. Her türlü alüvyon sondajlarında kullanılan çakma ve muhafaza
boruları ile diğer teçhizatların her hangi bir sebeple greslenerek kullanılmasına hiçbir şekilde
izin verilmemelidir. Enjeksiyonlarda başarı, kuyuya enjekte edilen şerbet miktarı ile ölçülmez.
Enjeksiyonun yayılım etki uzaklığı basınca bağlıdır. Düşük basınçlarla yapılan enjeksiyonlarda
kuyuya yakın olan boşluklar hemen tıkanabilir ve istenilen sonuç elde edilemez. Ancak alüvyon
içeriğinde yatay tabakalar bulunuyorsa yayılım etki çapını gereksiz şekilde artırmamak için
basınç, düşük tutulmalıdır.
5.6. Silikat Enjeksiyonu Yöntemleri
· İki Çözelti Yöntemi
Klasik sodyum silikat enjeksiyonudur ve iki kısımda uygulanır. Joosten yöntemi (1925) denilen
bu yöntemde, zemine önce sodyum-silikat ve arkasından genellikle kalsiyum klorit çözeltisi
enjekte edilmektedir. Joosten yöntemi sonucunda yüksek dayanmalı ve yüksek oranda
geçirimsizlik sağlanmaktadır. Bu yöntemde çözelti çok çabuk jel haline gelmektedir. Ancak
yöntemin avantajlarının yanı sıra, çeşitli dezavantajları da vardır.
Bunlar ;
- Sık aralıklı enjeksiyon delgileri olmalıdır.
- İki çözeltinin her zaman birbirine tam olarak karışması sağlanmayabilir.
- Yöntemin uygulanışı yavaştır, uzun zaman alır.
· Tek Çözelti Yöntemi
Tek çözelti yöntemi, silikatı jel haline getiren tepkime sağlayıcılarla sodyum silikat karışımının
enjeksiyonudur. Bu yöntem jelleşme zamanının uzatılmasına dayanmaktadır. Yöntemin bir
avantajı da uzun zamanda jelleşme olduğundan dolayı düzgün ve düzenli jel yapısına sahip
olmasıdır. Tek çözelti yönteminde, formamit, sodyum alüminat ve sodyum silikatın karışımının
kullanılması alışagelinmiştir. Karışımdaki formamit sodyum silikatın jelleşmesine neden olur,
sodyum alüminat ise jelleşmeyi hızlandırır (CECW-EG, 1995).
H.ÖZKAN,2006
BÖLÜM 6
6. ENJEKSİYON BASINÇLARI
Enjeksiyon uygulamalarında kullanılacak karışımın miktarı ve karışıma uygulanacak basınç

için 3 aşama bulunmaktadır (Kleinsorge, 1962).
- Doldurma olarak değerlendirilen uygulamanın ilk aşamasında, enjeksiyon deliği ve

çevresindeki boşluklar karışım ile dolmaya başlar. Devamlı doldurmanın sonucunda
basınç yavaş yavaş artmaya başlar ve bu aşama için zaman göreceli olarak kısadır.
- İkinci aşamada basıncın daha fazla artmasıyla karışım üzerine etkisi fazlalaşır ve
karışım sıkışarak boşluklardan taşarak yarık ve çatlakların içine dolar. Yoğunlaşma
(condensation) diye nitelendirilen bu aşama ilk aşamaya oranla daha uzun zaman alır
ve enjekte edilen karışım miktarı daha azdır.
- Üçüncü aşamada ise enjekte edilebilecek boyuttaki boşlukların dolmasıyla basınç daha
da artar. Fakat harcanan karışım miktarı normal olarak sıfıra kadar iner. Bu aşamaya
“refü” aşaması denir. Bu aşamada geçen zamanı, daha çok karışımın duraylı olması ve
katılaşması için geçen zaman belirler.
Enjeksiyon çalışmalarında olabilen en yüksek basınçların uygulanması amaçlanmalıdır. Çünkü

enjeksiyon karışımının daha geniş alanlara yayılması istenir. Rigny (1974) yüksek enjeksiyon
basınçlarının kullanılmasının nedenlerini aşağıdaki gibi açıklamaktadır (Weaver, 1991).
· Enjeksiyon uygulaması boyunca, basınç kaya içerisindeki çatlakların açılmasına neden

olur ve çimento tanecikleri çatlak duvarlarına sıvanmaya başlar. Basıncın azaltılması
durumunda açılan çatlaklar yeniden kapanır ve enjeksiyon karışımındaki çimento
tanecikleri ile çatlak duvarları arasında çok zayıf yapışma olur.
· Yüksek enjeksiyon basıncı altında enjeksiyon daha ilerlere ulaşabilir. Bu durumda daha
fazla açıklık birbirine bağlanarak, daha sağlam ve dayanıklı bir yapı ortaya çıkar.
· Çatlaklar enjeksiyon gereci ile dolduğunda, basıncın artırılması ile gerecin sıkılaşması
ve kafes şeklinde örgülü hale gelmesi sağlanır. Bu durum ise geçirimliliği azaltacağı gibi
kayacın daha dayanıklı hale gelmesine neden olur.
· Yüksek basınçlar altında yapılan enjeksiyon uygulaması sırasında enjeksiyon karışımı

içerisindeki su dışarı atılır ve dayanımı yüksek bir karışım elde edilmiş olur. Böylece
çatlak duvarları ile karışım arasında dayanıklı yapışma sağlanır.
Ancak yüksek basınçların temele zarar verebilme sakıncası bulunduğu durumlarda, yüksek
basınç uygulaması yapılmamalıdır. Ayrıca enjeksiyon uygulamalarında aşırı basınç kullanımı,
kaya içinde çatlakların meydana gelmesine, temelde kabarmalara (kaldırmalara) veya kaya
içinde zayıf bölgede içi dolu bitişik çatlakların – yarıkların yıkanmasına neden olabildiğinden,
kayaların fiziksel özellikleri olumsuz yönde etkilenebilir. Çakıl yoğunluklu alüvyon içinde açılan
H.ÖZKAN, 2006
enjeksiyon delgilerinde, 1.4 bar üzerindeki basınçlarda Swiger (1962) tarafından yapılan
çalışmada, alüvyonun yüzeyden yaklaşık 5 cm kabardığı belirlenmiştir (Albayrak ve Bozkurt
1977).
Kayalarda enjeksiyon alış oranı büyük ölçüde enjeksiyon basıncı ile yönetilir. Ölçülü basınçlar,
elastik olarak çatlakları genişletir ve olası küçük miktarda durağan çatlaklar oluşturabilir. Bu
durum enjeksiyonun kaya bünyesine sokulumunu kolaylaştırır. Buna rağmen aşırı basınçlar,
kaya içerisinde hidrolik kırıklar (hydro-fractures) oluşturabilir. Eğer bu olay kontrol edilmezse,
enjeksiyon programında aksamalar ortaya çıkabilecektir. Aşındırma kuralında belirtilen durumu
sağlayabilecek güvenli enjeksiyon basıncı yaklaşık 1 metre derinlik başına 23 kPa (1 psi/ft -
0.23 kg/cm2/m) olarak alınmaktadır. Çatlak enjeksiyonları için seçilen basınç değeri enjeksiyon
yapılma hızına ve kayaın yapısına zarar vermeyecek şekilde olmalıdır.
Enjeksiyon çalışmalarında uygulanacak basınç değerinin belirlenmesi ilk olarak Amerika’da

“Başparmak Kuralı – The Rule of Thumb” olarak isimlendirilen kuralla belirlenmiştir
(Kleinsorge, 1962 ve Weaver, 1991) . Bu kuralda amaç derine doğru artarak her bir feet (30.48
cm) örtü kalınlığına karşılık 1 psi basınç uygulanmasıdır (1 libre/inç2 = 1 psi = 0.07 kg/cm2 ve
1psi/feet = 23 kPa/m). Bu kuralda sadece örtü kalınlığının derinliği, basınç üzerinde etkilidir.
Değişik kayaların diğer fiziksel özellikleri (kırık – çatlak, tabakalanma durumları, basınca
dayanımı vb. faktörler) etkin olmadığından bu kurala “nedensizlik kuralı” demek daha doğru
olacaktır. Aynı kural Avrupa ülkelerinde enjeksiyon yapılan derinliğin her metresine 1 kg/cm2
yaklaşık 1 bar basınç uygulaması şeklindedir (Weaver, 1991).
Greager, W.P, Justin,J.D, ve Hinds, J’nin 1944 yılındaki “Engineering For Dams” isimli
çalışmalarında kayaların özelliklerine göre 3 ayrı basınç eşitliği verilmişlerdir. (Kleinsorge,
1962, Albayrak ve Bozkurt 1972). Bu eşitlikler;
A – Masif kaya için,
æ h 3 hö
p = h + 1.33 × h × çç + ÷
è 100 20 ÷ø
B – Sağlam, tabakalı kaya için,
æ h hö
p = h + 1.33 × h × çç + ÷
÷
è 900 20 ø
C – Üst kısımları enjekte edilmiş sağlam, tabakalı kaya için,
æ h 3 h ö dir.
p = h + 1.33 × h × çç + ÷
è 400 40 ÷ø
Burada;
p = 1 inç kareye libre olarak uygulanan basınç (psi)
h = Yüzeyden itibaren enjeksiyon yapılan derinlik (feet)’dir.
Şekil 6.1’de yukarıda değinilen eşitliklere göre birimler metrik sisteme çevrilerek metre başına
kg/cm2 cinsinden uygulanan basınç grafiği ile Şekil 6.2’de İsveç enjeksiyon uygulamalarında
kullanılan pratik enjeksiyon basınçların grafikleri verilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
100 Baş parmak kuralı
90
80 Sağlam tabakalı kaya
Masif kaya
70
Derinlik (h) - (m)
60
50
Üst kısımları enjekte edilmiş
40 sağlam tabakalı kaya
30
20
10
0
1 10 100 1000
Basınç (P)
( kg/cm2)
Şekil 6.1: Pratik Amerikan enjeksiyon basınçları
Basınç (Bar)
0 2 4 6 8 10
0
İyi Kaya
Baş parmak kuralı ( 1 Bar/ 1metre)
10
Derinlik (m)
Normal Kaya
20 Zayıf Kaya
Baş parmak kuralı (1psi/ 1feet)

Çok Zayıf Kaya
30
Şekil 6.2: Pratik İsveç enjeksiyon basınçları (Weaver, 1991)
H.ÖZKAN, 2006
Lombardi (1985) uygulanan enjeksiyon basıncı ile enjeksiyon etki çapı arasında aşağıdaki
eşitliği vermiştir (Weaver, 1991).
Pmax × t
R max =
C
Burada; Rmax = En büyük enjeksiyon etki çapı
Pmax = En yüksek enjeksiyon basıncı
t = Çatlak açıklığının yarısı
C = Kohezyon’dur.
Türkiye’de barajlarda enjeksiyon konusunda en etkin uygulayıcı kuruluş DSİ Genel

Müdürlüğü’nün hazırladığı Sondaj ve Enjeksiyon Teknik Şartnamesi (1987)’ye göre baraj
yerinde perde, sağlamlaştırma (konsolidasyon - kapak) ve kontak enjeksiyonu uygulamaları
için aşağıdaki basınçlar verilmiştir.
· Perde enjeksiyon basınçları:
Efektif Basınç (kg/cm2), PT = (0.33).H
· Sağlamlaştırma (kapak) enjeksiyon basınçları:
Efektif Basınç (kg/cm2), PT = (0.23).H ve
· Sağlamlaştırma (tünelde konsolidasyon) enjeksiyon basıncı:
Efektif Basınç (kg/cm2), PT = 2 + (0.33).H
· Kontak enjeksiyon basıncı:
Efektif Basınç (kg/cm2), PT = 2 olarak verilmektedir.
Burada, H (metre) = enjeksiyon yapılan kademenin orta noktasından, enjeksiyonu yapılan

kuyunun ağzına kadar olan uzaklıktır. Şekil 6.3’de DSİ’nin verdiği enjeksiyon basınçlarının
derinlikle değişimi verilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
50
45
40
PT = 0.33.H
Basınç – P (kg/cm2)
35
30
25
20
15
PT = 0.23.H
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Derinlik - H (m)
Şekil 6.3: DSİ (1987)’e göre enjeksiyon basınçlarının derinlikle değişimi

Bir delik veya delik kademesinin enjeksiyonuna son verebilmek için manometrede okunacak
refü basıncı (karışımın enjekte edilemediği, kuyunun doyduğu andaki basınç), deliğin yukarı
yönde (enjeksiyon galerisinde veya tünelde) veya aşağı yönde açılışına bakılarak şerbet
sütununun hidrostatik basıncını enjeksiyon basıncına eklemekle veya çıkarmakla bulunur.
Yukarı yönde dik ve yukarı yönde açılı deliklerde;
L
Pm = PT + W × × cos α
10
Aşağı yönde dik ve aşağı yönde açılı deliklerde;
L
Pm = PT - W × × cos α dir.
10
Burada ;
PT = Enjeksiyon basıncı (Efektif basınç) (kg/cm2)
Pm = Manometre basıncı (kg/cm2)
L = Enjekte edilecek kademe ortasından delik başı manometresine kadar olan uzaklık (m).
a = Deliğin düşeyle yaptığı açıdır. Bu değer düşey deliklerde sıfır olacağından cosa = 1 eşit
olur ki sonuca etkisi olmaz. Eğer delik yatay olarak açılmışsa, cosa = 0 olacağından PT = Pm
olur.
W = Enjeksiyon şerbetinin özgül ağırlığı (gr/cm3)
H.ÖZKAN, 2006
6.1. Hidrolik Kırılma Yöntemi ile Enjeksiyon Basıncının Belirlenmesi
Yukarıda değinildiği gibi güvenli enjeksiyon basınçlarını belirlemek için deneysel bir takım
eşitliklerin ve varsayımların kullanılmasının yanı sıra, yerinde yapılacak deneyle de bu
basınçlara yaklaşım sağlanabilir. Hidrolik kırılma yöntemi denilen bu uygulamanın temeli,
sıvıların (su, enjeksiyon karışımı) kaya kütlesi içine artan basınçlarla enjekte edilerek, kaya
kütlesi içinde bir kırık oluşturmaktır (Şekil 6.4).
Ölçüm yapılması istenilen yere kadar uygun çapta bir araştırma kuyusu açılır ve basınçlı su
deneylerinde olduğu gibi deney kademesi tıkaç (paker) ile donatılır. Daha sonra bu kademeye
kırık oluşuncaya kadar giderek artan basınçlar ile su veya enjeksiyon basılır. Hidrolik kırılma
anında basınç değerinde ani bir düşüş, sıvı alışında büyük ve ani bir artış gözlenir. Kırılma
anından bir önceki en yüksek basınç değeri o kademe için en fazla basınç değeridir.
Oluşturulan kırıktaki basınç, kırığa dik yöndeki gerilime (minimum asal gerilim) eşittir (DSİ,
1985). Zamana karşı basınç ve enjekte edilen sıvının davranışı Şekil 6.4’de verilmiştir.
BASINÇ ALTINDA SU
VEYA ENJEKSİYON
HİDROLİK KIRILMA ANI
Enjeksiyon sıvısı basıncı
Enjeksiyon sıvısı akışı
Hidrolik
kırık
ZAMAN
Deney
kademesi
Şekil 6.4: Hidrolik kırılma deneyi ve tipik basınç, akış, zaman ilişkisi (DSİ,1985)
Hidrolik kırık oluşturma yöntemi , ilk olarak petrol kuyularında uygulanmış ve geliştirilmiştir.
Kuyu içine yüksek basınçlar altında enjekte edilen sıvıların oluşturduğu hidrolik kırıklar,
kuyunun açıldığı kaya ortamının etkin permeabilite değerini artırdığı için, kuyudan yapılacak
olan petrol üretiminin yüksek verimli olmasını sağlamaktadır. Daha sonraki yıllarda hidrolik
kırılma anındaki basıncın, enjeksiyon çalışmalarında en fazla basınç değerinin belirlenmesi için
kullanılabilirliği araştırılmıştır. Aşağıda basınçlı su enjekte edilmek suretiyle hidrolik kırılmanın
teorik anlatımı verilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
· İzotropik ortamlarda hidrolik kırılma
Kırılan gerecin davranışı Coulomb-Mohr tarafından gerçekleştirilen efektif gerilimlerin kırılma

miktarları sınırlarına (dairelerine) bağlıdır (Albayrak ve Bozkurt 1977).
s 1' + s 3' s 1' - s 3'

× sin f = - c ' × cos f
2 2
Burada ; s’1 = Büyük asal gerilme,
s’3 = Küçük asal gerilme,
f = İçsel sürtünme açısı,
c’ = Kohezyon’dur.
Bu açıklamalarda düşey kuvvet asal gerilme gibi ele alınabilir. Deney kuyusunun varlığı kaya
içindeki gerilimler üzerinde yok sayılabilecek kadar azdır.
Ortama nüfuz edebilen sıvı (örneğin su) enjekte edilerek, kuyu içindeki basıncı artırmakla,
kuyu çevresindeki toplam basınçlar doğal olarak artış gösterir. Artış gösteren toplam
basınçların çatlak üzerinde etkisi, boşluk basıncının artması nedeni ile efektif gerilimlerin
azalmasına göre karşılaştırıldığında küçük olduğu düşünülür. Basit olarak bunu henüz
gerçekleşmemiş çatlak bölgesindeki boşluk basıncının, kuyu içinde ölçülen enjeksiyon
basıncına eşit olduğu düşünüldüğü durumda düşey kuvvet, büyük asal gerilimdir.
Enjeksiyondan önce efektif gerilimler aşağıdaki gibi olacaktır.
s’1 = (g.h) – (gw . hw)
s’3 = K. s’1 = K.(g.h - gw . hw)
Burada; g = Yeraltısuyunun üstünde yer alan kayanın yoğunluğu,

h = Yeraltısuyunun üstünde yer alan kayanın yüksekliği,
gw = Suyun yoğunluğu,
hw = Yeraltısuyunun düzeyi ile deney kademesi ortası arasındaki yükseklik,
K = Asal gerilmeler arasındaki orandır.
Eğer deney yeraltısuyu üzerinde yapılırsa suyun boşluk suyunun etkisi olmayacağından
eşitlikler;
s’1 = (g.h)
s’3 = K. s’1 = K.(g.h) şeklinde olacaktır.
Asal gerilmeler arasındaki oran (K) 1 veya 1 den küçük alınır. Kuyudaki enjeksiyon basıncının,
hidrolik kırılma anındaki enjeksiyon basıncına ulaşabilmek için (Pe)’ye kadar artırılması, efektif
gerilmeleri (Pe) basıncı kadar eşit oranlarda azaltır.
Bu durumda eşitlikler; s’1 = (g.h) – (gw . hw) – Pe

s’3 = K. s’1 = K.(g.h – gw . hw) – Pe olacaktır.
Bu eşitlikleri ilk eşitlikte yerlerine koyarak;
(g × h - g w × hw ) × (1 + K ) (g × h - g w × hw ) × (1 - K )
Pe = - - c ' × cos f
2 2 sin f
elde edilen eşitlik, sonuç olarak hidrolik kırılma anında etkin basıncın bulunmasını sağlar.
H.ÖZKAN, 2006
Eğer en büyük asal gerilme yatay ise, kırılma anında asal gerilmeler;
s’1 = K . (g. h – gw . hw) – Pe

s’3 = (g.h – gw . hw) – Pe olacaktır.
Bu durumda asal gerilmeler arasındaki oran (K) 1 veya 1 den büyüktür. Hidrolik kırılma
anındaki enjeksiyon basıncı;
(g × h - g w × hw ) × (1 + K ) (g × h - g w ) × (K - 1)
Pe = - - c ' × cos f olur.
2 2 sin f
Yukarıda eşitlikleri verilen hidrolik kırılma oluşum mekanizması Şekil 6.5’de verilmiştir. Şekilde
yerel gerilimlerle verilen efektif gerilme dairesi, boşluk basıncının artırılması ile kırılma çizgisine
teğet oluncaya kadar hareket eder ve kırılma meydana gelir.
Eğer en büyük asal gerilme dikey yönde etki ederse, kırılmaların bir üç eksenli sıkışma
dayanımı deneylerinde olduğu gibi dikey eksene doğru eğilmeleri beklenebilir. Tersi olarak,
eğer en büyük asal gerilme yatayda etki ediyorsa, kırılmalar yataya doğru eğimli olurlar
(Albayrak ve Bozkurt,1977).
t Kesme Gerilmesi
f
Mohr Kırılma Eğrisi
c’
s1 ’- g.h.hw - Pe s’ Normal Gerilme
s1 ’- g.h.hw
s1’
Şekil 6.5: Hidrolik kırılma mekanizmasının Mohr diyagramında gösterimi

Eğer yerel gerilimler ve su basıncı ile kesme kuvveti parametreleri bilinirse (Pe) en fazla
enjeksiyon basınçları tahmin edilebilir. Diğer basınçlara göre boru ve diğer ekipmanlardaki
sürtünme kuvvetleri göz ardı edilirse, kuyu başındaki manometreden ukunması gereken kritik
enjeksiyon basıncı; P = Pe + (gw . hw) olur.
Kesme kuvvetleri sabit kalarak, yukarıdaki (Pe) enjeksiyon basınçlarının derinlikle artığı
görülebilir. Bu eşitlikler daha önce değinildiği gibi enjeksiyon çalışmalarında uygulanacak
basınç değerinin belirlenmesinde kullanılan “Başparmak Kuralı – The Rule of Thumb” olarak
isimlendirilen kuralın (her bir feet = 30.48 cm örtü kalınlığına karşılık 1 psi = 0.07 kg/cm2
basınç uygulanması) asal gerilim oranının 1 olduğu ve çekme gerilmeleri olmayan kayalara
uygulandığını açıklamaktadır.
H.ÖZKAN,2006
· İzotropik olmayan ortamlarda hidrolik kırılma
Yukarıdaki çözümlemelerin, zayıf tabakalı kayalara uygulanması uygun değildir. Sedimanter

kayalar genellikle tabakalar boyunca zayıftırlar ve hidrolik kırılma bu yüzeylerde olur. Jaeger
(1962) tarafından bu zayıflık yüzeyi olan kayalar için efektif gerilmelerle açıklanan Coulomb-
Mohr kriterini aşağıdaki gibi vermiştir (Albayrak ve Bozkurt,1977).
s 1' [sin (2b + f ) - sin f ] - s 3' [sin (2 b + f ) + sin f ] = 2c ' × cot f
Burada, (b) zayıf yüzey ile en büyük asal gerilme yönü arasındaki açıdır.
Eğer zayıf yüzey yataysa ve en büyük asal gerilme örtü tabakası basıncına eşit ise (b) = 900’dir
ve asal gerilimler arasındaki (K) oranı = 1 alınırsa, bu durumda eşitlik;
- s’1 = c’ . cot f olur.
Hidrolik kırılma anında; s’1 = (g. h – gw . hw) – Pe ve de
P = Pe + ( gw . hw) = (g. h) + c’ . cot f kuyu başından okunacak
P c'
manometre basıncı; = 1+ × cot f olur.
g ×h g ×h
En küçük asal gerilme örtü tabakasının basıncına eşit olması halinde (b) = 00’dir ve bu
durumda da en son eşitlik elde edilebilir. Eğer yatay yüzeyler etken zayıflık yüzeyleri ise ve bu
yüzeyler boyunca kesme gerilme parametreleri biliniyorsa, bu son eşitlikten izin verilebilir en
yüksek enjeksiyon basıncı bulunabilir.
Baldenhead Barajı’nda (Northyorkshire - A.B.D) enjeksiyon basınçlarının belirlenmesi için

Çizelge 6.1’de verilen değerlerin elde edildiği hidrolik kırılma deneyleri yapılmıştır. Yapılan
deneyler sırasında kayıt edilen veriler yardımıyla oluşturulan hidrolik kırılma eğrileri, örnek
olması amacı ile aşağıda verilmiştir (Şekil 6.6). Bu barajda deney yapılan alanda jeolojik olarak
Karbonifer yaşlı şeyller bulunmaktadır. Kuyu kısım kısım delinirken, çift lastikli tıkaç (paker)
sistemi ile 5 ayrı derinlikteki kademelerde bu deney uygulanmıştır.
Çizelge 6.1: Baldenhead Barajı hidrolik kırılma deneyleri verileri (Albayrak ve Bozkurt 1977)
Kuyu Alt lastiğin

Kırılma anında enjeksiyon (P/gh)
Deney No basınçları (kg/cm2) Deney yerinde kayacın
derinliği (m) derinliği (m)
yoğunluğu
(P) (Pe) 3
g = 2.30 gr/cm alınmıştır.
1 13.7 12.2 6.10 4.63 2.2
2 21.0 19.8 6.95 4.35 1.5
3 27.6 26.2 14.32 10.88 2.4
4 31.1 29.5 8.49 4.42 1.2
5 32.9 31.4 8.56 4.42 1.2
H.ÖZKAN, 2006
2 dakika
4 dakika
Enjeksiyon miktarı - litre/saniye

enjeksiyondan
0.6 0.6
enjeksiyondan sonra sonra
0.94 litre/saniyeye Deney no :2
0.5 0.5
giden akım Tıkacın altı 19.8 m’de
0.4 0.4
Deney no :1 0.3
0.3
Tıkacın altı 12.2 m’de
0.2 0.2 Kırılmadan sonra
azalan basınç
0.1 0.1
0 0
1 2 3 4 1 2 3 4
2 2
Basınç (Pe) – kg/cm Basınç (Pe) – kg/cm
0.6
0.5 Kırılmadan sonra basınç

sağlanamaması durumu
0.4
Deney no :3
0.3 Tıkacın altı 26.2 m’de
0.2
Tıkaçtan geri dönem akım
0.1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2
Basınç (Pe) – kg/cm
Çok hızlı akım 6 dakika

0.6 artışı 0.6 enjeksiyondan

sonra 0.93
0.5 0.5 litre/saniyeye
giden akım
0.4 0.4
Deney no :4 Deney no :5
0.3 0.3
Tıkacın altı 29.5 m’de Tıkacın altı 31.4 m’de
0.2 0.2
0.1 0.1
0 0
1 2 3 4 1 2 3 4
2 2
Basınç (Pe) – kg/cm Basınç (Pe) – kg/cm
Şekil 6.6: Baldenhead barajında yapılan hidrolik kırılma deneyleri basınç-akım grafikleri
(Albayrak ve Bozkurt 1977’den düzenlenmiştir)
6.2. Alüvyonda Enjeksiyon Basıncı
Alüvyon enjeksiyonunda başarı, diğer tüm enjeksiyon uygulama alanlarında olduğu gibi,
kuyuya enjekte edilen karışımın miktarı ile ölçülemez. Önemli olan, uygun gereçlerin, uygun
basınçlar altında ve uygun ekipmanlar kullanılarak enjekte edilerek, sağlamlaştırma ve/veya
geçirimsizlik açısından istenilen başarı ölçütlerini sağlamaktadır.
Alüvyon enjeksiyonlarında uygulanacak basıncın deneme enjeksiyonları yoluyla belirlenmesi

en doğru yoldur. Ancak gerek mali analiz yapmak ve gerekse kullanılan gereç miktarlarının
önceden sağlanabilmesi için aşağıdaki eşitlik ile bir yaklaşımda bulunabilir (Kasktaş, 1993).
H.ÖZKAN,2006
Q × w×v r
P - Po = ×
2 × p × k × v0 × e r0
Burada ;
P = Enjeksiyon basıncı (kg/cm2)
P0 = Yeraltısuyu düzeyi (m) (basınca çevirmek için 10.33 ile çarpılır - kg/cm2)
Q = Enjekte edilen karışım (şerbet) debisi (litre/saniye)
w = Karışımın yoğunluğu (gr/cm3)
v = Karışımın viskozitesi (poise -puaz)
v0 = Suyun viskozitesi (poise)
e = Enjeksiyon yapılan kademenin boyu (cm)
r0 = Enjeksiyon deliği yarı çapı (cm)
r = Enjeksiyon yayılım etki (nüfuz etme) yarı çapı (cm)
k = permeabilite katsayısı (cm/s)’dir.
6.3. Basınç Deformasyonların Kontrolü

Zemine Kadranlı
ankrajlanmış ölçüm aleti
çelik Üzerinde yapı bulunan zeminin iyileştirme
borular Çelik çubuk
veya boru çalışmalarında enjeksiyon yöntemleri
kullanılıyorsa, zemin mekaniği ölçüm teknikleri
Yüzey
kullanılarak kontrollü enjeksiyon çalışması
yapılmalıdır. Yüksek basınçlarda enjeksiyon
yapılan ortamın yüzeye doğru kalkmaması istenir.
Yüzey Bu şekilde bir durumun varlığı söz konusu ise
koruma Şekil 6.7’de verilen ekstansometre düzeneği
borusu Dış koruma
borusu kullanılarak enjeksiyon yapılan ortamda zeminin
veya kayanın yükselmesi kontrol edilebilir.
Ekstansometrelerdeki kadranlı ölçüm aletlerinin
duyarlılığı 0.001mm’ye kadar olabilmektedir. Daha
önceden belirlenen yükselme değeri aşıldığında,
Yaklaşık 3 m
Boru
sabitleme enjeksiyona ara verilir yada enjeksiyon basıncı
enjeksiyonu düşürülür. Ektansometreler mekanik olabileceği
gibi, sesli veya ışıklı uyarıcı sistemler de içerebilir.
Yaklaşık 1m
ankraj Şekil 6.7: Mekanik ekstansometre (Weaver,1991)
enjeksiyonu
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 7
7. BARAJLARDA ENJEKSİYON DELGİLERİ VE DİZGİLERİ
7.1. Genel Bilgiler
Baraj temelindeki deformasyonların en aza indilmesi, gövdenin kaymaya karşı direncinin

artırılması, gövde ile temel düzlemi civarındaki geçirimsizliğin sağlanması, temel altındaki
bölgede zemin gerecinin sızmalar dolayısıyla yıkanmasının önlenmesi ve yamaçların
duraylılığının artırılması amacıyla yapılan perde ve sağlamlaştırma enjeksiyonlarının konumları
baraj tipine göre farklılık gösterir (Şekil 7.1).
AKIŞ YUKARISI AKIŞ AŞAĞISI
Perde Sağlamlaştırma
Enjeksiyonu Enjeksiyonu
DOLGU BARAJ ENJEKSİYONLARI

50 m derinliğinde birincil
perde enjeksiyonu
(akış yukarıdan - eğimli)
Beton
Plakalar
Beton
Yastık 50 m derinliğinde ikincil
perde enjeksiyonu Sağlamlaştırma
(galeriden - eğimli) Enjeksiyonu (Gövde
altında 3mx3m karelaj,
Sağlamlaştırma 12 m derinlik)
Enjeksiyonu
50 m derinliğinde birincil
Perde Enjeksiyonu perde enjeksiyonu
(galeriden - düşey)
ÖN YÜZÜ BETON KAPLAMALI BARAJ
ENJEKSİYONLARI BETON KEMER BARAJ (GÖKÇEKAYA BARAJI) ENJEKSİYONLARI
Şekil 7.1: Baraj tipine göre enjeksiyon delgileri konumları (Tolun,1995)
Dolgu tipi barajlarda, baraj gövde dolgusunun alüvyon veya benzeri zeminlere oturduğu
durumlarda enjeksiyon öncesinde, zemin düzeltilerek titreşimli silindirlerle ile sıkıştırılır ve
enjeksiyon çalışmasına geçilir. Eğer dolgu baraj kaya temele oturacaksa, gevşek ve ayrışmış
gereçler kaldırılır, gerekli görülmesi durumunda bu kaldırılan gereçlerin yerine beton doldurulur
ve alan temizlenerek enjeksiyon çalışmasına geçirilir. Sağlamlaştırma enjeksiyonları,
geçirimsiz çekirdek altında gerekli görülen aralıklardaki delgilerden uygun basınçlar altında
yapılır. Genellikle dolgu barajlarda enjeksiyon perdesi ekseni ile baraj ekseni aynıdır. Yani
perde enjeksiyon delgilerinin ekseni, barajın tam ortasından geçer.
H.ÖZKAN,2006
Beton ağırlık, beton kemer, silindirle sıkıştırılmış katı dolgu, silindirle sıkıştırılmış beton tipi
barajlarda, akış yukarıya yakın gövde içindeki galerilerden perde enjeksiyonu yapılır. Ön yüzü
geçirimsiz örtü kaplamalı (beton, membran vb. kaplamalı) barajlarda ise enjeksiyon perdesi,
akış yukarı şev eteğindeki “plinth” adı verilen yastık betonu altında oluşturulur. Beton tipi baraj
temellerinde en son kazı sınırının 0.50 m üstüne kadar kazı için patlatma yapılması, geri kalan
kazının diğer yöntemlerle tamamlanması gibi bir kısıtlama olmasına rağmen, temel kayası
patlatmalardan zarar görür. Bu nedenle temel kayanın fiziksel özellikleri ve patlatmalardan
gördüğü zarara göre kabul edilen bir karelaja uyularak, delikler açılır ve sağlamlaştırma
enjeksiyonları yapılır Aynı zamanda beton barajlarda betonun yaslandığı kaya şevlerinde de
yukardaki nedenlerden dolayı sağlamlaştırma enjeksiyonu yapılır (Tolun, 1995).
7.2. Perde Delgileri
Perde enjeksiyonlarının ilk amacı, temelin geçirimsizliğini ve buna bağlı olarak aynı zamanda
temelin sağlamlaştırılmasını sağlamaktır.
7.2.1. Perde Delgilerinin Derinliğinin Belirlenmesi
Bölüm 2’de değinildiği üzere basınçlı su basma ve basınçsız su basma (sızma - permeabilite)
deneylerinden elde edilen veriler ile kayaların geçirimlilik sınıflaması yapılır. Bu sınıflamaların
sınır değerleri enjeksiyon delgilerinin boylarının ne kadar uzunlukta olacağı konusunda bilgi
verir.
Enjeksiyon yapılacak yerde, geçirimli özellikteki birimleri, bu birimlerin altındaki geçirimsiz

birimlere perde enjeksiyonu ile bağlamak en çok istenilen durumdur. Ancak bu bağlantıyı
sağlama olanağı bulunmaz ise (geçirimsiz birim çok derinlerde olabilir), bu durumda enjeksiyon
perdesi askıda kalacak şekilde oluşturulur. Böylelikle perde enjeksiyonu tabanı ile geçirimsiz
birimlerin üzerinde kalan geçirimli ve yarı geçirimli birimlerden olabilecek su kaçaklarının
ektisinin azaltılması için sızma boyu uzatılmış olur.
Enjeksiyon perdelerinin boylarını belirleyecek kesin ölçüt olmamakla birlikte USBR (United
States, Bureau of Reclamation) tarafından önerilen gözlemsel yöntem bulunmaktadır
(Şekercioğlu, 1998). Bu yönteme göre enjeksiyon perdesi boyunun belirlenmesi için, jeolojik
birimlerin geçirimlilik değerlerine göre uygun üç eşitlikten biri seçilerek hesaplama yapılır (Şekil
7.2). Hesap yöntemi ile bulunan perde enjeksiyonun delgi boyları, deneme enjeksiyonlarının
değerlendirilme sonuçlarına göre kısaltılıp, uzatabilinir.
7.2.2. Enjeksiyon Delgi Aralıklarının ve Dizgilerinin Belirlenmesi
Perde enjeksiyon delgileri ve sonrasında enjeksiyonlarının yapılma sistemi “ano” diye

adlandırılan belirli aralıklarda yapılır. Bir anonun delgi – enjeksiyon uygulamaları bitirilince
diğer anoda işlemlere geçirilir. Ano uzunluğu yatayda 6–12–24 m uzunluğunda, kuyu aralıkları
1.5 – 3 metre alınabilir. Ano uzunluğunun ve buna bağlantılı olarak delik aralıklarının
belirlenmesi için enjeksiyon yapılacak alanının genel özelliklerini (kırık – çatlak, boşluk
durumlarını v.b) küçük ölçekte yansıtan bir yer seçilerek deneme enjeksiyonları yapılır.
Deneme enjeksiyonlarının değerlendirilmesi ile uygun ano sistemi ve delik aralıkları belirlenir.
Ayrıca bu aralıkları belirlemek için enjeksiyon türünün yayılım yeteneğini, çimento
enjeksiyondaki tanecik boyutları ile kırık – çatlak aralıklarını v.b. dikkate almak gerekir.
H.ÖZKAN, 2006
LUGEON DEĞERİ
Geçirimli Az Geçirimli Geçirimsiz
Çok Geçirimli
25< 25 5 1 1>
Yarı
Çok Geçirimli Geçirimli Geçirimli Az Geçirimli Geçirimsiz
-2 -3 -4 -5 -6 -6
10 < 10 10 10 10 10 >
HİDROLİK İLETKENLİK/ PERMEABİLİTE ( cm/s)
3 2 1
2 1 1
h¢ = h+c h¢ = h+c h¢ = h + c
3 2 3
C = 23 m C = 7.5 m
h’ : Enjeksiyon deliği derinliği ( m )

h : Delik kotu ile max. su seviyesi mesafesi ( m )
c : 23 – 7.5 m arasında değişen katsayı
Şekil 7.2: Geçirimliliğe bağlı olarak enjeksiyon deliği derinliği belirlenmesi

(Şekerçioğlu,1998’den uyarlanmıştır)
7.2.2.1. Deneme Enjeksiyonları
Ano uzunluğunun ve buna bağlı olarak delik aralıklarının belirlenmesi için, daralan aralık ve
eşkenar üçgen teknikleri, en sık kullanılan deneme enjeksiyonu türleridir. Deneme
enjeksiyonlarında, enjeksiyonu tamamlanan gruplarda (birincil – ikincil - üçüncül grup gibi)
enjeksiyon katılaşma (priz) zamanına kadar beklemek gereklidir. Çeşitli oranlarda hazırlanan
karışımların enjeksiyon katılaşma zamanı laboratuvar ortamında kolaylıkla belirlenebilir.
Deneme enjeksiyonlarında basınçlar Bölüm 6’da anlatıldığı gibi, enjeksiyon karışım oranları ise
Bölüm 4.1.2’de olduğu gibi düzenlenir.
7.2.2.1.1. Doğrusal Sıra Tekniği
a – Tek sıra daralan aralık enjeksiyon dizgisi
Konu anlatımı sırasında örnek olarak yatayda 24 m uzunluğunda ano alındığında, tek sıra
daralan aralık enjeksiyon dizgisi tekniğinde (Şekil 7.3),
· Ano başlarında bulunan “A” ile belirtilen birincil kuyular daha önceden belirlenen
derinlikte (Bölüm 7.1.1) sırasıyla açılır, açılmalarını izleyen aşamada su deneyleri
yapılır ve enjeksiyonları tamamlanır ve enjeksiyon katılaşma zamanı kadar beklenir.
H.ÖZKAN,2006
A C D C B C D C A
3m 3m 3m 3m 3m 3m 3m 3m
6m 6m 6m 6m
12 m 12 m
24 m
1 A A 2 B
1 2 3
3 C C 4 D D D D
4 5 6 7 8 9
Kontrol Kontrol a
5 Kuyusu Kuyusu
Şekil 7.3: Tek sıra daralan aralık enjeksiyon dizgisi

· Daha sonra “A” kuyularında yapılan enjeksiyonun başarısını denetlemek için “B”
simgesiyle gösterilen ikincil kuyu açılır ve su deneyleri yapılır ve başarı ölçütleri
belirlenir. Başarılı olunmamış ise “B” kuyusunun enjeksiyonu tamamlanır. Böylece 24m
uzunluğundaki ano 12 m’ye daraltılmış olur.
· “B” kuyusunda istenilen enjeksiyon başarı ölçütünü denetleme için “A” ve “B”
kuyularının aralarına girerek “C” üçüncül kuyular açılır ve işlemler tekrarlanarak ano 6
m’ye daraltılır.
· “C” kuyularında istenilen enjeksiyon başarı ölçütünü denetlemek için de “D” dördüncül
kuyuları açılır ve enjeksiyonları tamamlanır.
· “D” kuyularının enjeksiyon işleminden sonra anodaki tüm kuyuları veya perde
enjeksiyonu kuyularının derinliklerine bağlı olarak birden fazlasını kesecek şekilde
düşeyle (a) açısı kadar eğimli, karotlu kontrol kuyusu açılır. Su testleri sonrasında, bu
aşamada enjeksiyon başarılı olmuş ise, 3 m aralıklarla daralan teknik ile 24 m
uzunluğunda, önceden belirlenen derinlikte enjeksiyon perdesi oluşturulur. Kontrol
H.ÖZKAN, 2006
delgilerinin sayısını ve açısını, enjeksiyon perdesinin derinliği belirler. Perde

enjeksiyonu derinliğinin artması, kontrol delgisi açısının artması ve dolayısıyla kontrol
delgisi sayısının artışı demektir (bkz. Şekil 7.3).
· İstenilen başarı sağlanamamış ise aralıklar, 1.5 m’ye düşecek şekilde kuyu aralarında
delgi yapılarak, deneme enjeksiyonlarındaki işlemler tekrarlanır.
Eğer tek sıra daralan aralık sisteminde yeterli başarı sağlanmamışsa, enjeksiyon karışımları
değiştirilir yada çift sıra tekniğini denemek düşünülebilir.
b – Çift veya daha fazla sıra enjeksiyon dizgisi
Çok geçirimli jeolojik birimlerde tek sıra yerine çift sıra enjeksiyon delgi dizgisi yöntemi ile
deneme enjeksiyonu yapmak daha iyi sonuçlar verebilmektedir (Şekil 7.4).
Bu teknikte geçirimsizlik perdesi oluşturulacak yapının ekseni tam ortada kalacak şekilde, akış
aşağıda ve akış yukarısında, aralarında 1.5 m uzaklık olacak şekilde şaşırtmalı olarak 2 sıra
enjeksiyon kuyusu sıralanır. Kuyulardaki enjeksiyon işleminin yapılma sırası Şekil 7.3’deki
gibidir. Gerekli görüldüğü zaman bu kuyuların aralarında ve yapının ekseninde üçüncü sıra
deneme enjeksiyonu kuyuları ve/veya enjeksiyon başarısını denetlemek için kontrol kuyuları
açılabilir. Kuyuların açılması ve enjeksiyon işlemlerinin denetlenmesi tek sıralı enjeksiyon
dizgisindeki gibidir.
1 3 5 7 9
Akış yukarı sırası
0.75 m
3m 3m
1.5 m
Eksende kontrol
0.75 m
0.75 3m 3m kuyusu sırası
2 4 6 8
Akış aşağı sırası
1.5 m 3m 3m
12 m
Şekil 7.4: Çift sıra veya daha fazla enjeksiyon dizgisi
7.2.2.1.2. Eşkenar Üçgen Tekniği
Eşkenar üçgen tekniği daha çok geniş çatlak aralıkları ve boşluklu (karstik) alanlarda
uygulanır. Bu tekniğin uygulanması için kenar uzunlukları 3 m veya daha fazla olan bir eşkenar
üçgenin köşelerine birincil kuyular, kenar ortalarına ikincil kuyular ve ağırlık merkezine de
kontrol kuyusu gelecek şekilde 7 kuyudan oluşan proje hazırlanır (Şekil 7.5).
(Şekerçioğlu,1998)
· Öncelikle ortadaki 1 nolu karotlu kontrol kuyusu açılır ve su testleri yapılır. Bu kuyu
enjeksiyon sonrasında tekrar karot almak ve su testi yapmak için içi temiz kumla
doldurulur.
· Bu işlemlerden sonra üçgenin köşelerinde yer alan 2-3-4 nolu birincil kuyular sırasıyla
delinir, enjeksiyonları yapılır. Birincil kuyularda enjeksiyonu tamamlanan kuyu kalın
harç ile doldurulur. Böylece diğer kuyulardan yapılan enjeksiyonların bu kuyuya sızması
H.ÖZKAN,2006
önlenmiş olur. Kuyularda enjeksiyonun katılaşma (priz) zamanının beklenmesinden

sonra diğer kuyulara geçilir.
· Birincil kuyularda işlemler tamamlandıktan sonra 1 nolu kontrol kuyusu karotlu olarak
tekrar açılır ve su testleri yapılır. Çimentolu kuma veya sadece kuma denk gelinen
yerler ayrıntılı olarak kayıt edilir. Birincil kuyuların (2-3-4 nolu kuyular) enjeksiyonlarının
öncesinde ve sonrasında kontrol kuyusunda (1 nolu kuyu) yapılan su testleri
karşılaştırılır. Enjeksiyon sonrası su testlerinde başarı ölçütü sağlanmışsa, enjeksiyon
uygulaması başarılı sayılır.
· Tersi durumda, kontrol kuyusu tekrar temiz kumla doldurulur ve eşkenar üçgen şekilli
enjeksiyon dizininin kenar ortalarına denk gelen yerlerde, 5-6-7 nolu ikincil kuyular sıra
ile açılır ve açılmalarını izleyen aşamalarda, birincil kuyuların enjeksiyonlarındaki
işlemler tekrarlanır.
· Daha sonra kontrol kuyusu aynı şekilde açılarak enjeksiyonun başarı ölçütü denetlenir.
Eğer bu aşama sonunda da başarı sağlanamaz ise deliklerin aralarına girilerek deneme
enjeksiyonları tekrarlanır.
1.5
3m
5 7
1.5
1
3 6 4
Şekil 7.5: Eşkenar üçgen enjeksiyon dizgisi
7.2.2.2. Deneme Enjeksiyonların Değerlendirilmesi
Deneme enjeksiyonu işlemi tamamlandıktan sonra, deney zamanı boyunca yerinde yapılan
gözlemler, tutulan kayıtlar ve alınan karotlar incelenerek bir değerlendirme yapılır.
Delik aralıklarının belirlenebilmesi için, birincil, ikincil, üçüncül ve kontrol kuyularının enjeksiyon
alış miktarlarına bakılır (Çizelge 7.1). Enjeksiyon alışları daralan aralık tekniğine göre uygun
olarak geçişli azalma gösteriyorsa, yapılan enjeksiyon uygulanan alanda başarılı olmuş sayılır.
Birincil ve ikincil kuyulardan sonra enjeksiyon alışları çok az, “düşük” olmuş ise üçüncül
kuyulara gerek olmadığı, kuyuların seyrek aralıklı olarak dizgilerinin yapılması ve başka bir
dizgiye gerek olmadığı anlaşılır. Bu durumların tersi gerçekleşmiş ise kuyu aralıkları sıklaştırılır
ve birden fazla dizgiye gerek olduğuna karar verilebilir (Özbek, 1987).
H.ÖZKAN, 2006
Çatlaklı ve karstik kayalarda kuyu aralıklarının önceden belirlenmesi için yapılan bazı teorik ve
ekonomik yaklaşımlar birbirinden değişik düşünceleri ortaya çıkarmıştır (Özbek, 1987).
· Büyük açıklıklı, çok çatlaklı ortamlarda enjeksiyonun yayılım etki yarı çapı gerektiğinden
geniş olur. Bu durumda enjeksiyon delgilerinin aralıkları seyrektir. Böylece toplam delgi
miktarı düşük olur ama kuyu başına basılan enjeksiyon miktarı fazladır.
· Diğer yönde ise, az açıklıklı, seyrek çatlak sistemlerinde etki çapı dar olacağından
enjeksiyon kuyu aralıkları sık olur. Daha fazla delginin yanı sıra kuyu başına basılan
enjeksiyon miktarı düşüktür.
· Bir diğer konu da enjeksiyon basınçlarının yüksek olması durumunda enjeksiyon etki
çapına bağlı olarak kuyu aralıkları sık, düşük basınçlarda ise kuyu aralıkları seyrektir.
Bu değerlendirmelerin sonunda kuyu açma maliyeti ile karışım maliyeti arasında karşılaştırma
yapılmalı, çözüm yolu araştırılmalı ve en uygun enjeksiyon basınçları seçilmelidir.
Ayrıca deneme enjeksiyonlarında uygulanan delgi tekniklerinde istenilen başarı

sağlanmamışsa enjeksiyon karışım oranlarının değiştirilmesi (su – çimento oranları), kimyasal
katkı gereçlerinin karışıma katılması veya kimyasal enjeksiyon türlerinden birisinin denenmesi
gibi durumlar düşünülmelidir.
DSİ Genel Müdürlüğü’nün enjeksiyon işleri ödemelerine yönelik birim fiyatlarında alışlar, metre
başına karışımda basılan katı madde (çimento, bentonit) miktarları gözönüne alınarak 7 sınıfa
ayrılmıştır. Bu sınıflama temel alınarak enjeksiyon alışlarının sınıflaması Çizelge 7.1’de
verilmiştir.
Enjeksiyon alışlarının izlenmesi için yan yana sütunsal olarak kuyular çizilir. Her kuyuya ait
kademeler bu sütunlarda gösterilir ve kademelerdeki alışlar renklendirilir. Grafiklerde alışların
renklendirilerek izlenmesi, enjeksiyon yapılan alandaki birimlerin fiziksel özelliklerini kolaylıkla
yansıtacaktır. Ayrıca hazırlanan grafiklere görsellikle kolay anlaşılma özelliği kazandırılmış
olacaktır. Renklendirme için bir ölçüt olmamasına rağmen grafiklerde birliktelik sağlanması
amacıyla, hidrojeolojide akiferlerin harita üzerinde özgül debilerine göre renklendirilmesi (Atuk,
1970) temel olarak alınmıştır (Çizelge 7.1).
Çizelge 7.1: Enjeksiyon alışlarının sınıflaması (DSİ, 2003)
Kademede metre başına,

1/3 (çimento/su) Enjeksiyon izleme
enjeksiyon karışımında yer Enjeksiyon Alış
oranındaki karışıma grafiklerinde temsil
alan katı madde miktarı Tanımlaması
göre hacim (litre) edildiği renk
(kg/m)
< 25 < 84 Kahverengi Çok düşük
25 - 50 84 - 168 Açık Kahverengi Düşük
50 - 100 168 - 336 Yeşil Orta
100 - 200 336 - 672 Koyu yeşil Orta - Yüksek
200 – 300 - 400 672 - 1008 - 1344 Mavi Yüksek
> 400 > 1344 Lacivert Çok yüksek
Bentonit miktarı çimento ağırlığının %3’ü kadar,
Hacimlerde ise 50 kg çimento + 1.5 kg bentonit (%3) 18 litre olarak alınmıştır.
H.ÖZKAN,2006
7.2.3. Galerilerden Perde Enjeksiyonu Uygulaması
Baraj gövdesi altında yapılan perde ve sağlamlaştırma enjeksiyonlarının delgileri açıktan veya
enjeksiyon galerilerinden yapılır (Şekil 7.6). Açıktan yapılan enjeksiyon uygulamaları daha çok
küçük baraj ve göletlerde yapılır. Bu sistemde gövde altı enjeksiyonların bitirilmesinden sonra
gövde dolgu çalışmalarına geçilebildiğinden dolayı baraj yapım süresi uzamaktadır. Aşağıda
amaçları ve avantajları verilen enjeksiyon galerilerinin düzenlenmesi ile bu gibi olumsuzlukların
önüne geçilebilir (Tolun, 1995).
- Enjeksiyon perdesinin oluşturulmasından sonra, tekrar enjeksiyonla desteklenme
gereği ortaya çıkarsa, enjeksiyon yerlerine ulaşılabilmesi,
- Enjeksiyon deliklerinin boylarının kısaltılması ve enjeksiyonun daha etkin yapılabilmesi,
- Topografyanın enjeksiyon çalışmasına olanak sağlamadığı kör bölgelere erişilebilmesi,
- Enjeksiyon çalışmalarının, diğer yapım çalışmaları ile girişiminin önlenmesi,
- Gövde ağırlığı altında enjeksiyon basıncının alttan kaldırma etkisinin azaltılması,
- Enjeksiyon perdesinin yamaçların ötesine uzatıldığı durumlarda, açıktan yapılan ve
araziden göl alanı su düzeyine kadar delinecek gereksiz delgi boylarından kazanç
sağlanması,
- Temelin sızdırma durumunun her zaman kontrol edilebilmesi olanağı,
- Galerilerin diğer amaçlara yönelik kullanılması için ulaşım olanakları sağlaması vb.
Kullanılan delgi gereçlerinin (makine, matkap vb.) nitelikleri, delinen kayacın sertlik derecesi
gibi etmenler dik kuyuların delgisi sırasında düşeyle açı yapılmasına neden olabilir. Kuyunun
derinliğinin artması ile düşeyle olan açının etkisiyle kuyu tabanında ileriye, geriye veya yanlara
doğru ötelenmeler olabilir. Bu durumda oluşturulmaya çalışılan enjeksiyon perdesinin
geometrisinin bozulmasının yanı sıra, perde derinliği düşeyde eksik kalacaktır. Olabilecek bu
ötelenmenin etkisini en aza indirebilmek için eğer olanaklı ise genelde perde enjeksiyon
delgilerinin boyunun kısa tutulması istenir. Ayrıca delgi boyu artıkça, delgi ve enjeksiyon
işlemlerinde zaman ve ekonomi açısından zorluklar ortaya çıkmaktadır. Bu gibi
olumsuzlukların önlenebilmesi için enjeksiyon perdesinin derinliğine bağlı olarak bir veya daha
fazla sayıda enjeksiyon galerisi ile perde enjeksiyonları bölünerek yapılır. Şekil 7.7’de
Manavgat Çayı üzerinde inşaa edilen Oymapınar Barajı’da galerilerle bölünmüş ve yüzeyden
yapılan perde enjeksiyonlarının konumları verilmiştir.
Enjeksiyon galerileri, beton barajlarda genellikle gövde içerisinde, dolgu barajlarda ise temel
yüzeyinde kondüvi (aç-kapa yöntemi) veya temel kayası içerisinde tünel şeklinde düzenlenirler
(Şekil 7.8). Aç-kapa kondüvi tekniğinde yapılan galeriler daha kolay inşaa edilirler, fakat yapım
süresinde baraj gövdesindeki diğer çalışmalara engel oluşturur. Ayrıca anolar arasındaki (8
veya 10 m uzunluğunda) derzlerin sızdırmazlığını sağlamak, özellikle temelin farklı oturması
durumunda zor olmaktadır (Tolun, 1995). Tünel açma tekniği ile temel ana kayasında açılan
galeriler ile çekirdek tabanı arasında kalan kaya bölgesi ışınsal enjeksiyon ile geçirimsiz
duruma getirilmelidir. Galeriler, içerisinde çalışacak sondaj makinasının tij uzunluğuna ve
makinanın açılı delgi yaparken çalışma pozisyonuna uygun olarak boyutlandırılmaktadır.
Şekil 7.9’da bir dolgu barajın (Kızılcapınar Barajı – Kdz. Ereğli) enjeksiyon galerisinden yapılan
perde enjeksiyon sistemi örnek olarak verilmiştir (Özkan,1994). Yüzeyden enjeksiyon
galerisinin taban kotuna kadar 1.kısım perde enjeksiyonları, galeri tabanından ise perdenin
gerçek derinliğine kadar inilerek 2. kısım enjeksiyonlar gerçekleştirilmiştir. 3 veya daha fazla
galeri sisteminde de aynı uygulama yapılır. Bölünmüş 2 kısım enjeksiyon perdesinin
birleştirilmesi için galeri içinde “bağlantı (irtibat) enjeksiyonları” yapılmıştır. Bölünmüş
enjeksiyon perdeleri enjeksiyon galerisini kesmeyecek şekilde akış yukarı eğimli olarak yapılır.
Ayrıca perde enjeksiyonunun akış aşağısında yeraltısuyunun toplanabilmesi, boşluk suyu
basıncının azaltılması için, perde enjeksiyonları ile yaklaşık aynı eğimde veya aynı eğimde
galeri içinden drenaj delgileri yapılmaktadır.
H.ÖZKAN, 2006
AÇIKTAN ENJEKSİYON
Baraj Kreti
Derivasyon
Tüneli
AÇIKTAN ENJEKSİYON
Baraj Kreti
Enjeksiyon
Galerisi
Derivasyon
Tüneli
GALERİDEN ENJEKSİYON GALERİDEN ENJEKSİYON
Şekil 7.6: Barajlarda açıktan ve galeriden yapılan perde enjeksiyonları
7.3. Kapak (Sağlamlaştırma) Delgileri
Genel olarak derinlik artıkça zeminin sağlamlık derecesi de artar. Baraj yerinde sıyırma ve cut-
off kazıları sırasında patlatmanın etkisi, yüzeyden itibaren sığ derinliklerde ayrışmanın etkisi
gibi nedenlerle temel zayıflık gösterir. Bu zayıflıkların etkilerinin giderilmesi için baraj gövdesi
altında sığ derinliklerde (0 – 25m) kapak (sağlamlaştırma) enjeksiyonları yapılır. Aynı zamanda
daha sonra yapılacak ve geçirimsizliliği sağlayacak olan perde enjeksiyonlarının, sığ
derinliklerde yer alan kısımları, sağlamlaştırılmış zeminde güvenli olarak yapılabilir.
Kapak delgileri dizgisi, perde enjeksiyon dizgisinin akış aşağısında ve yukarısında olmak
koşulu ile en az 2 sıra şaşırtmalı olarak yerleştirilir. Perde enjeksiyonları ile ara uzaklığı 1.5 m
olarak alınır. İkişer sıra olmaları halinde kapak dizgileri ara uzaklıkları 3 m’dir (Şekil 7.10).
Yapının boyutlarına da bağlı olarak derinlikleri genellikle 5 m ile 25 m arasında değişir.

Enjeksiyon ve delgi sitemleri perde enjeksiyonlarında olduğu gibi uygulanır.
H.ÖZKAN,2006
SOL YAKA
SAĞ YAKA
Beton Beton Kemer Baraj
Yardımcı Beton
Kaplanmış
H.ÖZKAN, 2006
Kemer Baraj
Yüzey
Kot :185.50 m
Kot : 185.50 m
1 9
98.00 m
130.00 m
98.00 m 6
3
2 98.00 m 110.00 m
Kot :33.00 m
35.00 m
7
Otluk Formasyonu (Şist) Sınırı
5
Kot :33.00 m
Enjeksiyon Galerileri
Derivasyon Tüneli
kot :30.00 m
Enjeksiyon Perdesi Yüzey Alanları Enjeksiyon Delgileri Akış yukarısı Enjeksiyon Perdesi Sınırı
1 (Otluk Formasyonu – Şist - 30 m içerisinde)
2 2
. 9 000 m 6. 8 000 m
2 2
2. 18 000 m 7. 29 000 m
2 2
3. 6 000 m 8. 34 000 m
2 2
4. 1 800 m 9. 40 000 m
2
5. 9 000 m
Şekil 7.7: Oymapınar barajı gövdesinde perde enjeksiyonları persfektif görünüşü (Altuğ, 1999)
133
DOĞAL ZEMİN
Beton
barajlarda,
gövde içinde
Drenaj
Perde Perde a
Delgisi a
Enjeksiyonu Enjeksiyon
Delgisi
Drenaj
Delgisi
Bağlantı
Enjeksiyon
Delgisi
AKIŞ AKIŞ
YUKARISI AŞAĞISI
Dolgu
Perde barajlarda
Enjeksiyonu gövde altında
(aç-kapa
kondüvi)
Perde Drenaj
Enjeksiyon Delgisi
Delgisi
a a
Işınsal
Enjeksiyon Dolgu
barajlarda,
gövde altında
Perde (kayada tünel)
Enjeksiyonu
Şekil 7.8: Galeri konumları Şekil 7.9: Galeriden perde enjeksiyonu uygulaması
Akış aşağı sırası

1.5 m
3m 3m
3m
Perde kuyuları sırası

1.5 m
3m 3m
Akış yukarı sırası

3m 3m
Şekil 7.10: Baraj gövdealtı iki sıra kapak (sağlamlaştırma) enjeksiyonu dizgisi
H.ÖZKAN,2006
7.4. Tünel – Galeri ve Şaftlarda Sağlamlaştırma Delgileri
Tünel – galeri ve şaftlarda yapılan enjeksiyonların temel amacı sağlamlaştırma olmasına

rağmen, diğer bir görevi de tünel içine kaplama betonu ano birleşim yerlerinden (derzlerinden -
kontaklarından) girebilecek yeraltısuyunun bu yerlerden uzaklaştırılmasıdır.
7.4.1. Tünel – Galeri Sağlamlaştırma Delgileri
Tünel sırasında, oluşturulan boşluğun cidarlarında yer alan kayalar ilksel özelliklerini yitirir.
Yeni çatlakların oluşumu, paralanma gibi olumsuzluklar tünel açılımı sırasında püskürtme
beton, çelik hasır, çelik iksa gibi destek türleri ile geçici olarak giderilir. Tünel açılıp, kaplama
betonu çalışmaları ve dolgu enjeksiyonları tamamlandıktan 15 gün (katılaşma için bekleme
zamanı) sonra sağlamlaştırma (konsolidasyon) delgileri ve enjeksiyonları yapılır (Şekil 7.11 ve
Şekil 7.12). Sağlamlaştırma enjeksiyonu delgilerinin dizgisi tünel boyunca 3’er metrelik
kesitlerde ve şaşırtmalı olarak eşit açı değeri ile uygulanır. Daha önceden enjeksiyonları
yapılmış olan dolgu enjeksiyonu delgileri delinerek derinleştirilir ve enjeksiyonları dolgu
enjeksiyonlarında olduğu gibi tabandan başlayarak, tavana doğru olacak şekilde yapılır.
Sağlamlaştırma enjeksiyonu delgilerinin boyu 5 metreyi geçmesi durumunda, kuyunun
enjeksiyonu 2 kademe halinde yapılır. Enjeksiyon işleminin ardından enjeksiyon karışımının
katılaşması beklenir ve kuyunun boşluğu kalın harç ile doldurularak, pürüzsüz bir şekilde delik
ağzı sıvanır. Temel olarak sağlamlaştırma delgilerinin boylarının ve 3 m’lik kesitlerdeki
sayısının belirlenmesinde, tünelin çapı, şekli, patlatmanın şiddeti ve kayacın fiziksel özellikleri
vb. faktörler etkilidir. Sadece bilgi olması açısından, DSİ tarafından delik sayısı ve delik boyu
için aşağıdaki eşitlikler kullanılmaktadır. Bu eşitlikte r = betonlanmış tünelin iç yarı çapıdır.
Tünelde sağlamlaştırma enjeksiyonu kuyu sayısı (adet) =

2×p ×r
3
Tünelde sağlamlaştırma enjeksiyonu kuyu kuyu derinliği = r / 2m
7.4.2. Şaftlarda (Baca - Kuyu) Sağlamlaştırma Delgileri
Baca diye de isimlendirilen şaftlar (düşey–eğimli galeri) uzun tünellerde ulaşım, havalandırma,
enerji tünellerinde denge bacası ve benzeri işlevleri yerine getirmek için açılır. Şaftların
enjeksiyonları amaçlarına göre 2 türlüdür. Bunlar;
· Şaft açılmadan önce zeminin sağlamlaştırılması ve yeraltısuyunun etkisinin giderilmesi

veya azaltılması için şaft derinliği kadar düşey yönde enjeksiyon,
· Şaft açıldıktan sonra beton kaplaması ile zemin arasında kalabilecek boşlukların
doldurulması ve açılım sırasında zarar gören zeminin iyileştirilip, sağlamlaştırılması için
şaft içinde yatay delgilerden yapılan enjeksiyonlardır.
Yatay yönde enjeksiyon delgilerinin boylarının ve sayıların belirlenmesi tünellerde olduğu

gibidir. Şekil 7.13’de “Ankara İçme Suyu Temini” projesinde yer alan Kınık Tüneli şaftının
enjeksiyon dizgileri ve Şekil 7.14’de eğimli şaft için enjeksiyon delgi dizgileri verilmiştir.
H.ÖZKAN, 2006
Önce 1 nolu kuyular sonra 1 D 1 ve 2 nolu

2 nolu kuyular açılır ve 1 D 2 D kuyularda açılma
enjeksiyonu yapılır. öncelik sırası
A,B,C,D’dir.
C 2 2 D
C 2 1 C
o
22.5
o
45
B 1 1 C
o
45
2 B
B 1
A 2 2 B
A 2 1 A Tünel iç çapı : 3.70 m

1 A Delgi boyu : 9 m (4.5m+4.5m)
1. Kesitte Uygulama Bir kesitte delgi sayısı : 8 adet
1. Kesitin 3 m sonrasındaki 2. Kesitte Uygulama
Şekil 7.11: 8 delgili sağlamlaştırma enjeksiyonu şaşırtmalı dizgisi
2 C
C 2 1 C
o
60
B 1 1 C o
60
B 1 2 B
A 2 2 B
A 2 1 A
1 A
1. KESİT 1. KESİTTEN 3 METRE SONRAKİ 2. KESİT
Tünel iç çapı : 2.00 m

Delgi boyu : 6 m (2 kademede 3 m + 3m)
Bir kesitte delgi sayısı : 6 adet
Şaşırtmalı olarak önce 1 nolu kuyular sonra 2 nolu kuyular açılır ve enjeksiyonu yapılır. 1 ve 2 nolu kuyularda açılma
öncelik sırası A,B,C,’dir
Şekil 7.12: 6 delgili sağlamlaştırma enjeksiyonu şaşırtmalı dizgisi
H.ÖZKAN,2006
DÜŞEY ENJEKSİYON
DELGİLERİ YÜZEY
0
YATAY ENJEKSİYON
DELGİLERİ
50 İç çap : 7 m
LİTOLOJİ :
KİL + MARN + SİLEKS
100
TÜNEL TAVANI
1 1 2
Enjeksiyondan önce su kaçakları :
80 – 120 litre/saniye
Enjeksiyondan sonra su kaçakları :
9 litre/saniye 2 2
2 5m 1
Yatay Enjeksiyon
Delgileri 1
1
Düşey Enjeksiyon
Delgileri 1 2
2 2
Enjekte edilen toplam katı
Şaft iç çapı : 7 m 2 1 madde miktarları :
Düşey delgi boyu : Yaklaşık 95 m 1
Düşey kuyuların merkezden uzaklığı : 8.5 m ÇİMENTO : 1 284 000 kg
(*)Yatay delgi boyu : 9 m (4.5+4.5m iki kademe) KUM : 172 000 kg
(*)Yatayda bir kesitte delgi sayısı : 8 adet TALAŞ : 6 000 kg
(*) Yatay delgi boyu ve 1 kesitte yatay delgi sayısı net olmadığı için yazar tarafından belirlenmiştir.
Şekil 7.13: Kınık tüneli şaftı enjeksiyon dizgileri (Albayrak ve Türkel, 1980’den uyarlanmıştır)
H.ÖZKAN, 2006
SAĞLAMLAŞTIRMA TÜNEL TAVANI

ENJEKSİYON DELGİLERİ
EĞİMLİ ENJEKSİYON
DELGİLERİ
Şekil 7.14: Eğimli şaftta enjeksiyon dizgileri
7.5. Zeminlerde Geçirimsizlik ve Sağlamlaştırma Delgileri
Zeminlerde su sızdırmazlığının sağlanması ve sağlamlaştırma için yapılan enjeksiyon delgileri,

zeminin fiziksel özelliklerine ve enjeksiyon tipinin seçimine bağlı olmasına rağmen delik
aralıkları yaklaşık olarak 0.5 – 1.0 m arasında değişmektedir (Şekil 7.15). Yeraltısuyunun
durdurulması veya zeminin sağlamlaştırılması için düşey yönde açılan delgilerde dizgiler
faklılıklar göstermektedir (Parchem, 2003). Zeminlerde enjeksiyon çalışmasının etkisinin
artırılması için, püskürtmeli enjeksiyon uygulamalarında oluşturulan enjeksiyon sütunları
biribirinin üzerine bindirmeli olarak yapılır. Enjeksiyon sırasında daralan ano sitemimin
uygulanması daha sağlıklı çözüm getirecektir.
D
(A) : Tek sıra dizgi
(B) : Çift sıra dizgi
(A) (C) : Çift sıra şaşırtmalı dizgi
(B) Zemini sağlamlaştırmak için;

(A) : D = 0.8 – 1.0 m
(B) : D = 1.0 – 1.2 m
D
Yeraltısuyunu kesmek için;
3 (A) : D = 0.6 – 0.8 m
(C) = ×D (B) : D = 0.8 – 1.0 m
2 (C) : D = 1.0 – 1.2 m
D D
Şekil 7.15: Zeminlerde su sızdırmazlığı ve sağlamlaştırma delgileri dizgisi (Parchem, 2003)
H.ÖZKAN,2006
7.5.1. Temeli Zemin Olan Yapı Yerlerinde Enjeksiyon Delgileri
Kil, silt, kum, çakıl gibi gereçler içeren pekişmemiş zeminlerde inşaa edilecek santral,
dolusavak düşü havuzu, büyük bina ve rafinerilerde yakıt depolama tankları temellerinde
taşıma gücü, duraylılık, kazı alanına su gelmesi gibi sorunların çözümü için enjeksiyon
yapılması düşünülmesi gereken uygulamalardandır.
Bu tür yapıların temel şekline göre enjeksiyon delgi dizgisi yapılır (Şekil 7.16). Pekişmemiş
zemin temel üzerine inşaa edilecek yapının boyutlarına ve yapının önemine göre enjeksiyon
delgi dizgileri dolayısıyla delgi sayısı azaltılabilir veya artırılabilir. Yapılacak delgilerin
derinlikleri yapının boyutlarına bağlıdır. Bu tür zeminlerde yapılacak enjeksiyonların
karışımlarında kimyasallar ve/veya çimento kullanılıp kullanılmamasına karar verilmesinde
zemini oluşturan gereçlerin tane boyu dağılımı ve permeabilite değerleri rol oynar.
DİKDÖRTGEN TEMELLERDE SAĞLAMLAŞTIRMA

ENJEKSİYONU DELGİ DİZGİSİ
Birincil sağlamlaştırma delgileri
İkincil sağlamlaştırma delgileri
Üçüncül sağlamlaştırma delgileri
Kazı şevleri sağlamlaştırma delgileri
DAİRESEL TEMELLERDE SAĞLAMLAŞTIRMA

ENJEKSİYONU DELGİ DİZGİSİ
Şekil 7.16: Yapı temellerinde enjeksiyon delgi dizgileri
H.ÖZKAN, 2006
7.6. Enjeksiyonda Başarı Ölçütleri
Kırık – çatlak açıklıklarının boyutları ve devamlılığı, boşluk hacimleri, zeminin fiziksel değerleri
gibi etkenlerle belirlenen karışım oranlarında uygulanan enjeksiyon çalışması sonunda Bölüm
6’da verilen refü basınçlarının sağlanması için pratik olarak uygulanan işlem sırası ve karışım
miktarları Şekil 7.17’de ve Şekil 7.18’de verilmiştir (DSİ, 1987).
Refü basınçları elde edilen kademelerde yapılan enjeksiyonların başarılı olup olmadığını
anlamak için, projenin özelliklerine bağlı olarak dik veya eğimli olarak kontrol delgileri yapılır
(bkz. Şekil 7.3). Bu tür kuyular, enjeksiyon işlemlerinin hepsinin tamamlanmasından sonra
veya belirli aralıkta (bir veya birkaç ano) enjeksiyonun bitirilmiş yerlerde, tamamen karotlu ve
su testleri uygulanarak, kontrol yapılacak olan enjeksiyon delgilerinin boyları kadar açılır.
Kontrol delgilerinden alınan karotların ve yapılan su testlerinin yorumlanması ile enjeksiyon

işleminin başarı ölçütü konusunda karar verilir. Yapılan çalışma sonunda bu kuyuların
enjeksiyonu yapılır ve kuyu içi kalın kumlu harç ile doldurulur.
· Perde enjeksiyonlarında başarı ölçütleri
Enjeksiyonu tamamlanan her anoda en az bir adet olmak üzere, o anoda

Q en fazla enjeksiyon alışı yapan iki kuyu arasında (bu kuyulara paralel
£ 0.1 olarak) veya o anodaki kuyuların en fazla alış yapan kademelerini kesecek
PT × L × t şekilde eğimli olarak açılan kontrol kuyularında yapılan su testlerinde su
kaçakları, yandaki eşitlik ile kontrol edilir. Lugeon tanımlamasından
geliştirilen yandaki eşitlikte istenilen değer elde edilmiş ise, kontrolü yapılan yerde enjeksiyon
başarılı kabul edilerek, enjeksiyon işlemlerine son verilir (DSİ,1987).
Bu eşitlikte ;
Q = Su testi yapılan kademeye basılan toplam su miktarı (litre)
PT = Test yapılan kademede uygulanmış olan enjeksiyon basıncı (kg/cm2)
L = Su testi yapılan kademenin uzunluğu (metre)
t = Toplam su testi zamanı (dakika)’dır.
Su testleri sonucunda, kontrol kuyularında bir veya birkaç kademede, birim basınç altında,
birim zamanda ve birim uzunlukta su kaçakları 0.1 değerinden büyük ise, o kademelerin
bulunduğu yerlerdeki kuyuların aralarına girilir. Ara kuyuların derinlikleri, eşitlikteki başarı
ölçütünü sağlamayan kademelerin alt kotlarına inecek şekildedir. Enjeksiyonları daha önce
belirtildiği gibi yapılır. Kontrol kuyularında yapılan basınçlı su testleri sonuçlarına göre, perde
enjeksiyonlarının başarı ölçütü lugeon değerleri ile de değerlendirilebilir (Çizelge 7.2). Ancak
bu konuda kesinleşmiş bir sınır değer bulunmayıp, perde derinliğine, tek veya çok sıra
olmasına göre kabul edilen başarı sınırları bulunmaktadır (Şekercioğlu, 1998). Bilgi olması
açısından Çizelge 7.3’de çeşitli baraj yerlerinde jeolojik birimlerin, enjeksiyon delgilerinde
metre başına aldıkları katı madde miktarları verilmiştir.
Enjeksiyonda başarı ölçütleri bölümünün hazırlanmasında büyük ölçüde DSİ (1987) tarafından
hazırlanan sondaj ve enjeksiyon teknik şartnamesinden yararlanılmıştır. DSİ tarafından yeni
şartnamenin hazırlıkları halen sürmektedir. Yeni hazırlanan şartnamede yer alacak perde
enjeksiyonu başarı ölçütlerinde değişiklik olabilecektir. Bu nedenle ileride bu bölüm ile yeni
hazırlanan şartnamenin ilgili bölümleri karşılaştırılmalıdır.
H.ÖZKAN,2006
PERDE ve SAĞLAMLAŞTIRMA ENJEKSİYONLARI Karışım hazırla. (1 mikser 250

litre karışım hacmine sahiptir)
Çimento / Su karışım oranı 1/3 oranında karışım

1/3 ile enjeksiyona başla. basılamaması durumunda
Çimento / Su karışım
oranlarını 1/5 veya 1/6 ‘ya
Bu karışımdan 4 mikser göre ayarla.
ver.
Bu karışımdan 4 mikser
ver.
Refü basıncı sağlanmamış
Refü basıncı sağlanmış ise
ise Çimento / Su karışım
DUR. Diğer kuyuya GEÇ.
oranı 2/3’e GEÇ.
ver.
Refü basıncı sağlanmamış Refü basıncı sağlanmış ise

ise Çimento / Su karışım DUR. Diğer kuyuya GEÇ.
ver.

ver.

oranı 7/5 ‘e çimento Refü basıncı sağlanmış ise
ağırlığının %25’i kadar kum
ekle
ver.
Refü basıncı sağlanmamış ise Çimento / Su Refü Basıncı sağlanıncaya

karışım oranı 7/5 ‘e çimento ağırlığının kadar sırasıyla her karışımdan
sırasıyla %50, %100, %200’ü kadar kum 20 mikser ver. Refü sağlanınca
ekle DUR.
Şekil 7.17: Refü koşulu için perde ve sağlamlaştırma enjeksiyonu pratik uygulama şeması
(DSİ 1987’deki bilgilerden oluşturulmuştur)
H.ÖZKAN, 2006
DOLGU ENJEKSİYONLARI
DOLGU ENJEKSİYONLARI TÜNEL ALT YARISI
Çimento / Su karışım oranı

1/3 ile enjeksiyona başla.
Karışım hazırla. (1 mikser 250
litre karışım hacmine sahiptir)
ver.

Bu karışımdan 4 mikser DOLGU ENJEKSİYONLARI TÜNEL ÜST YARISI

ver.

ise Çimento / Su karışım Çimento / Su karışım oranı
oranı 1/1’e GEÇ. 1/1 ile enjeksiyona başla.
ver.

ver.

oranı 7/5 ‘e çimento Refü basıncı sağlanmış ise
ağırlığının %25’i kadar kum
ekle
ver.
Refü basıncı sağlanmamış ise Çimento / Su Refü Basıncı sağlanıncaya

karışım oranı 7/5 ‘e çimento ağırlığının kadar sırasıyla her karışımdan
sırasıyla %50, %100, %200’ü kadar kum 20 mikser ver. Refü sağlanınca
ekle DUR.
Şekil 7.18: Refü koşulu için dolgu enjeksiyonu pratik uygulama şeması
(DSİ 1987’deki bilgilerden oluşturulmuştur)
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 7.2: Lugeon değerlerine göre perde enjeksiyonu başarı ölçütleri (Şekercioğlu, 1998).
Lugeon Değerleri
Perde
Derinliği (m) Houlsby’e göre DSİ’e göre
Pinkerdon’a göre Levallois’e göre (Atatürk Barajı’nda)
Tek sıra Çift sıra
0 – 50
3–4 3
50 – 100 7–8 7 5–7 7 – 10 2
> 100 12 12
Çizelge 7.3: Jeolojik birimlere göre perde enjeksiyonu katı madde alışları (Tolun, 1995).
Baraj Yeri Jeolojik Birim Enjeksiyonda deliğin 1 metresine giden katı madde
Özlüce Barajı Andezit 60 – 70 kg/m
Özlüce Barajı Alüvyon 200 – 240 kg/m
Oymapınar Barajı Karstik Kireçtaşı 50 kg/m
Keban Barajı Karstik Kireçtaşı 300 kg/m
----- Fliş 25 – 50 kg/m
· Dolgu (kontak) enjeksiyonlarında başarı ölçütü
Tünel – galeri ve şaftlarda etrafında yapılan dolgu (kontak)

enjeksiyonlarında, her 12 m uzunluğundaki kesitlerde en fazla alışların
Q olduğu kesitlerin aralarında, kesitlerde en fazla alışın olduğu kuyunun
£ 0.3
PT × L × t yönünde en az bir adet kontrol kuyusu açılır.
Kapak , tünel – galeri ve şaftlarda açılan kontrol kuyularında yapılan su

testlerinde su kaçakları L = kademe boyu 1 metre alınarak, yukarıdaki eşitlik ile kontrol edilir.
Eşitlikte istenilen değer elde edilmiş ise, kontrolü yapılan yerde enjeksiyon başarılı kabul
edilerek, enjeksiyon işlemlerine son verilir. Eğer 0.1’den daha büyük değerler bulunmuş ise,
kontrol deliğindeki çimento/su oranı 1/3 olan ince karışımlı enjeksiyon alışlarına bakılır.
Enjeksiyon alışı bu kontrol kuyusunda 0.6 litre/delik/dakika‘dan daha az ise bu durumda, 12
m’lik bölümde ek dolgu delikleri açılmamakta ve enjeksiyon çalışması başarılı sayılmaktadır
(DSİ,1987).
H.ÖZKAN, 2006
· Tünellerde, şaftlarda ve gövde altında sağlamlaştırma (kapak - konsolidasyon)

enjeksiyonlarında başarı ölçütleri
Sıralar veya karelaj şeklinde yapılan sığ sağlamlaştırma (kapak)

enjeksiyonları yerinde en çok alışı yapan kuyuların bulunduğu yerlerde
Q oluşturulan eni ve boyu üçer metre olan kare veya eşkenar üçgen
£ 0.3
PT × L × t şeklindeki alanın ağırlık merkezlerine denk gelecek şekilde kontrol
kuyusu açılır.
Tünel–galeri ve şaftlarda etrafında yapılan sağlamlaştırma

enjeksiyonlarında, her 12 m uzunluğundaki kesitlerde, en fazla alışların olduğu kesitlerin
aralarında, kesitlerde en fazla alışın olduğu kuyunun yönünde en az bir adet kontrol kuyusu
açılır. Kapak , tünel–galeri ve şaftlarda açılan kontrol kuyularında yapılan su testlerinde su
kaçakları yukarıdaki eşitlik ile kontrol edilir. Eğer eşitlikte istenilen değer elde edilmiş ise,
kontrolü yapılan yerde enjeksiyon başarılı kabul edilerek, enjeksiyon işlemlerine son verilir
(DSİ,1987).
Şekil 7.19’da Kızılcapınar Barajı (Kdz.Ereğli, Zonguldak) perde enjeksiyonlarını kontrol amaçlı
eğimli yapılan delgi çalışması ve bu delginin 0-5 m kademesinden alınan ve çatlaklarına
çimento enjeksiyonu nüfuz etmiş andezite ait karot parçası görülmektedir.
Şekil 7.19: Perde enjeksiyonu eğimli kontrol delgisi ve enjeksiyonlu karot örneği (Özkan, 1994)
H.ÖZKAN,2006
7.7. Baraj Enjeksiyon Delgilerinin Adlandırılmaları
Karışıklık yaratmaması ve kontrol kolaylığı bakımından, baraj enjeksiyon işlerinde enjeksiyon

delgilerinin adlarının verilmesi aşağıda örneklerle önerilmiştir. Delgi adları işin gereğine göre
başka yollarla da verilebilir.
Perde enjeksiyonları adları:
Perde delgi yerleri genellikle baraj sağ yakasından başlıyarak, sağ yaka sıfır noktası referans
alınarak verilir. Baraj perde enjeksiyonları yatayda o proje için belirlenen delik aralıklarına
(genelde 3 m) bölünerek perde enejeksiyonu delgi sayısı belirlenir. Yine o proje için belirlenen
ano uzunluğuna (genelde 24 m’lik bölüm) göre ano başı ve sonuna denk delgiler, birincil
(primer) delgilerdir ve (PA) simgesi ile gösterimi önerilir. Her ano ortasına denk delen delgiler
ikincil (sekonder) delgilerdir ve (PB) simgesi ile gösterilmesi ve PA ile PB arasındaki üçüncül
(tersiyer) delgilerin ise PD simgesi ile gösterilmesi önerilir. (PD) kuyularının ara uzaklığı 24
m’lik anolarda 6 m’dir. Bu 6 m’lik aralık dördüncül (PC) delgileri ile 3 m’ye düşürülür. Örneğin;
PA-0000 (P: perde enjeksiyon delgisi, A: ano başı delgisi, 0000: sağ yaka kret başındaki ano
başı delgisi)
PB-0036 (P: perde enjeksiyon delgisi, B: ikincil delgi, 0036: sağ yaka kret başından 36 m
ilerdeki delgi)
PC-0186 (P: perde enjeksiyon delgisi, C: üçüncül delgi, 0186: sağ yaka kret başından 186 m
ilerdeki delgi) gibi.
Kapak enjeksiyonları adları:
Gövde altı kapak (konsolidasyon - sağlamlaştırma) enjeksiyonlarının delgilerinin adları da buna

benzer şekilde verilebilir. Ancak kapak delgileri, perde enjeksiyonunun akış aşağısında ve akış
yukarısında olmak üzere en az iki sıra yapılır. Bu durumda simgesel olarak kapak sırasının
akış aşağıda veya yukarıda olduğunu ve ayrıca kaçıncı sıra olduğunu belirtmek gerekir.
Örneğin gövde altında akış yukarıda ve akış aşağıda 2’şer sıra kapak enjeksiyonu delgisi
olduğu kabul edilirse;
KP-AY2-0036 (KP: kapak enjeksiyon delgisi, AY2: akış yukarıda 2. sıra kapak delgisi, 0036:
sağ yaka kret başından 36 m ilerdeki delgi)
KP-AA1-0186 (KP: kapak enjeksiyon delgisi, AA1: akış aşağıda 1. sıra kapak delgisi, 0186:
sağ yaka kret başından 186 m ilerdeki delgi) gibi.
Tünel ve galerilerde konsolidasyon enjeksiyonları adları:
Önceki bölümlerde açıklandığı gibi tünel ve galerilerde sağlamlaştırma ve kontak enjeksiyon

delgileri her 3 m aralıklara denk gelen kesitlerde şaşırtmalı olarak, belirlenen derinlik ve sayıda
açılır. Tünel veya galeri toplam boyunun 3’e bölünmesiyle enjeksiyon delgisi yapılan kesit
(ring) sayısı belirlenir. Enjeksiyon çalışması yapılacak kesitler, tünel giriş ağzına göre bu
kesitlerin uzaklığını veren rakamın son hanesinin tek veya çift sayı olmasına göre “tekli kesit”
veya “çiftli kesit” olarak isimlendirilir. Tünel ve galerilerde kuyular, tabanındaki dik kuyu (a)
diğerleri saat ibresi dönüş yönünde b,c,d,e,f... şeklinde isimlendirilir. Tavandaki kuyuya (a)
denilerek isimlendirme de yapılabilir.
KN-0003a (KN: Konsolidasyon enjeksiyonu delgisi, 0003: tünel giriş ağzından uzaklık ve tekli
kesit, a: tabandaki 1 nolu delgi)
KN-0132d (KN: Konsolidasyon enjeksiyonu delgi, 0132: tünel giriş ağzından uzaklık ve çiftli
kesit, d: 4 nolu delgi)
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 8
8. ENJEKSİYONLARIN FİZİKSEL VE KİMYASAL ÖZELLİKLERİ
8.1. Tanecikli Enjeksiyonların Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri
Su / çimento oranı düşük olan enjeksiyon karışımlarının, viskozitesi yüksektir, akış zamanı
uzundur, su kusma çökelim ve tanecik ayrılması değerleri düşüktür. Akış zamanının azaltılması
için su miktarının artırılması gerekir ki bu durumda viskozite azalır ve buna bağlı olarak su
kusma, çökelim ve tanecik ayrılması fazla olur.
Su kusma etkisinin azaltılması için düşük viskoziteli karışımlar seçilebilir. Fakat bu durum
karışımın pompalanma yeteneğini azaltacağı için karışıma plastikleştirici, akışkanlığı artırıcı
katkı gereçlerin eklenmesi gerekebilir. Bu da maliyeti artırıcı bir unsurdur.
Çizelge 8.1’de çeşitli kurumların belirlediği ve ankrajlarda kullanılan çimento enjeksiyonlarının

genel özelliklerinin sınır değerleri ile Çizelge 8.2’de de ankraj enjeksiyonların özelliklerinin
belirlenmesinde yapılan deneyler ve deney sonucunda kabul edilebilir değer aralıkları
verilmiştir.
Çizelge 8.1: Ankrajlarda çimento enjeksiyonun genel özellikleri (Ganz ve Vildaer 2002)
Deney Yöntemi /
Özellik FIP El Kitabı [1] EN 447 [2] PTI [3]
Örnek Özelliği
[4] Mursh hunisi (çıkış ağzı
Akışkanlık / Akıcılık ≤ 25 saniye 11 – 30 saniye
10 mm veya 12.7 mm)
Plastik silindir (100 –

Hacim Değişimi (% -2) – (+%5) (% -1) – (+%5) (% 0) – (+%0.1)
200 mm yüksekliğinde)
Plastik silindir (100 –

Su Kusması (% -2)≤ (% -2)≤ (% 0)
200 mm yüksekliğinde)
7 günlük ≥ 20 MPa ≥ 27 MPa ≥ 21 MPa

Küp veya silindirik
Dayanım
örnek ( 50 – 100 mm)
28 günlük ≥ 30 MPa ≥ 30 MPa ≥ 35 MPa
[1] Grouting of tendons in prestressed concrete", FIP Guide to Good Practice, Fédération Internationale
de la Précontrainte (FIP), Thomas Telford, London, 1990.
[2] Grout for prestressing tendons: Test Methods (EN 445), Grouting procedures (EN 446), Specification
for common grout (EN 447); European Committee for Standardization (CEN), Brussels, 1996.
[3] Specification for Grouting of Post-Tensioned Structures", Guide Specification, Post-Tensioning
Institute (PTI), Phoenix, Arizona, February 2001.
[4] Bir sınır verilmemesine rağmen, su / çimento oranının 0.40 – 0.45 değerlerini aşmaması önerilmiştir.
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 8.2: Ankraj enjeksiyonun niteliklerini belirlemek için önerilen deneyler (Ganz ve Vildaer
2002)
Enjeksiyonun Kalite Nitelikleri Kabul Edilebilir Ölçütler
Su Kusma : ≤ % 3 (enjeksiyon karışımının gerçek hacmine

göre)
Enjeksiyonda su kusması (bleeding) ve
Hava Boşluğu : ≤ % 3 (enjeksiyon karışımının gerçek
tanecik ayrılması (segregasyon)
hacmine göre)
Tanecik Ayrışması : Çıplak gözle gözlenmeyecek kadar az
İlk akış zamanı : ≤ 25 saniye

Enjeksiyonun akış zamanı
45 dakika içinde akış zamanındaki değişim : ≤ 3 saniye
Enjeksiyonda tanecik çökelimi

Yoğunluktaki değişim : ≤ % 5
(sedimentasyon)
Enjeksiyonun aşındırması (korozyon) Klorit içeriği : ≤ % 1 (çimento ağırlığına göre)
Enjeksiyonun zehirleme etkisi Enjeksiyon karışımı zehirli maddeler içermemelidir.
Enjeksiyonun dayanımı 7 gün sonunda sıkışma dayanımı : ≥ 30 MPa
24 saat sonunda hacimde değişim : % -0.5 ile +1 arasında

Enjeksiyon hacminde değişim miktarı
(enjeksiyon karışımının gerçek hacmine göre)
Enjeksiyonun katılaşma zamanı (setting) Karışımdan sonra katılaşmanın başlama zamanı : ≥ 3 saat
Enjeksiyonun su / çimento oranı Önceden bildirilen oranlara göre belirlenir.
Enjeksiyon karışımının yoğunluğu Önceden bildirilen değerlere göre belirlenir.
Enjeksiyonun soğuk iklimlerde dona

Önceden bildirilen değerlere göre belirlenir.
karşı dayanımı
8.1.1. Enjeksiyonun Su Kusması (Resuaj - Bleeding)
Hidratasyon, kimyasal bir bileşiğin su alması, diğer bir tanım ile su veya suyun elementleri ile
birleşmeyi içeren kimyasal bir olay olarak tanımlanabilir. Enjeksiyon içerisinde çimentonun
hidratasyonu için suya gereksinim vardır. Fakat, uygulamada yeteri kadar düşük viskoziteye
sahip enjeksiyon karışımı için gerekli olan su miktarı, hidrotasyonun sağlanabilmesi için gerekli
olan su miktarından daha fazla olmaktadır. Bu durumda karışımda, hidrotasyon için gerekli
olandan daha fazla su, karışım içindeki çimento taneciklerinin kümeleşerek çökelimine
(sedimantasyon) neden olur. Fazla olan su ise, karışımdan ayrılmaya başlar ve yoğunluk
farklılığından dolayı enjeksiyon karışımının üzerine çıkar, yani enjeksiyon fazla suyu kusar.
Taneciklerin çökelimi, enjeksiyonun görünür hacminin azalmasına neden olur. Enjeksiyon

şerbetindeki sıvı ve katı maddelerin bu hareketi, katı taneciklerin göreceli olarak iri taneli
olanlarının en alta, daha küçük tanelerin üstte durmasına (segregasyona) da neden olur.
Enjeksiyon karışımlarında su/çimento oranları seçilirken, mümkün olduğu kadar az “fazla su”
olması istenir.
H.ÖZKAN, 2006
Aynı gereçlerden hazırlanmış değişik su/çimento oranlarına sahip karışımlarda yapılan

deneyler sonucunda oluşturulan diyagramda (Şekil 8.1), karışım oranının değişimi bir
değerden (0.30 – 0.32 arası) sonra eşik yapmaktadır (Ganz ve Vildaer, 2002).
0.12
0.10
0.8
SU KUSMA (%)
0.6
0.4
0.2
0.0
0.28 0.30 0.32 0.34 0.36 0.38 0.40 0.42
(SU / ÇİMENTO) ORANI
Şekil 8.1: Su/çimento oranının 3 saat sonunda su kusmasına etkisi (Ganz ve Vildaer, 2002)
· Deneyin Yapılışı :
Hazırlanan enjeksiyon karışımının üst yüzeyinde toplanan serbest suyu ölçmeye yarayan kap
şekil 8.2’de görülmektedir. Şekildeki ölçülere göre imal edilmiş olan kaba ağırlığı belirli olan
enjeksiyon karışımı konur ve 2 saat beklenir. Bu zaman sonununda kabın üst kısmında
toplanan su alınır ve miktarı ağırlık olarak (gram) belirlenir. Toplam ağırlığa oranlanması ile
ağırlıkça % su kusma değeri hesaplanır (DSİ,1972). Diğer bir yöntem de ise silindirik bir tüp
içine enjeksiyon doldurulup, 2 saat sonunda yüzeyde toplanan suyun yüksekliğinin, tüpün
toplam yüksekliğine oranlanması ile bulunabilir. Deney yapılan ortamda su kusmayı
hızlandıracak, artıracak titreşim, sarsıntı yapabilecek makine v.b. olmamalıdır.
90 mm
SU h
H
40 mm
KATI
MADDE
80 mm Su kusması % =(h / H x 100)

Su Kusması Deney Kabı ( DSİ, 1972)
Şekil 8.2: Su kusması deney kabı (DSİ, 1972)
H.ÖZKAN,2006
Fazla suyun neden olduğu farklı durumlar ve açıklamaları Şekil 8.3’de verilmiştir. Su kusması
ile ortaya çıkan fazla su aynı zamanda metalik ortamların enjeksiyonunda paslanmaya –
aşınmaya (korozyona) neden olur. Enjeksiyonda yüksek basınç uygulaması su kusmasını
artırıcı yönde rol oynar (Ganz ve Vildaer, 2002).
Dengeli Akım ve Kararlı Çimento Enjeksiyonu
P
1 – Basınç ve kohezyon ile
kontrol edilen refü durumu
2 – Basınç etkisi ile en az

P düzeyde suyun enjeksiyon
karışımından süzülmesi ve
enjeksiyon karışımında
çimento ile suyun
ayrışmasına neden olan çok
az yoğunlaşma
3 – Çimento ile suyun

ayrışmasından dolayı oluşan
dikkate alınmayacak boyutta
kılcal kanallar
Katkısız Çimento Enjeksiyonu
P 1 – Basınç, kohezyon ve
çimentonun yığınlaşması ile
kontrol edilen refü durumu
2 – Basınç etkisi ile önemli

P derecede suyun enjeksiyon
karışımından süzülmesi ve
enjeksiyon karışımında
çimento ile suyun
ayrışmasına neden olan
fazla yoğunlaşma
3 – Çimento ile suyun

ayrışmasından dolayı oluşan
önemli boyutta kılcal kanallar
Şekil 8.3: Çimento enjeksiyonu teorisi (Heenan ve Naudts,1998)
H.ÖZKAN, 2006
8.1.1.1. Su Kusmasına Etki Eden Etmenler
· Sürtünme Kuvveti ve Özgül Yüzey Etkisi
Sıvı bir ortamda, kil, çimento, boya gibi katı maddeleri süspansiyon halde tutan bütün
çözeltilerde genel olarak sürtünme kuvveti bulunmaktadır. Şerbetler içerisindeki tanecikler ne
kadar ince olursa o derece birbirlerine yakın olacaklarından kararlı olurlar. Sıvı kısım ne kadar
az olursa sürtünme kuvveti o kadar çok olur.
Süspansiyon halindeki şerbetler 2 kısımdan meydana gelir, bunlar;
1-Serbest kısım,
2-Taneciklerle bağlanan kısımdır.
Taneciğin gerçek özgül yüzeyi (Sr) büyükse, ikinci kısım da büyük olur ve sıvı ile karışabilmeye
o derece uygundur. Tanecik inceliğin etkisi, çeşitli çimentolarla yapılan çalışmalarla
incelenmiştir (Şekil 8.4). Bu şekilden görüleceği üzere, inceliğe ve su/çimento oranına göre
sürtünme kuvveti değişmektedir. Su/çimento oranı sabitken ve incelik 2000 cm2/g’ın üstünde
iken sürtünme kuvveti, pratikte incelikle orantılıdır.
0.40
1500
Su / Çimento
Sürtünme Kuvveti, din/cm2
oranı : 0.35 0.45

1000
0.50
500
0.60
0 2000 4000 6000
Özgül Yüzey, cm2/g
Şekil 8.4: Su/çimento oranlarına göre sürtünme kuvveti ve özgül yüzey ilişkisi (DSİ, 1972)
H.ÖZKAN,2006
Sürtünme kuvveti (f) katı maddenin özgül yüzeyiyle büyür (serbest su azalır). (f), sürtünme
kuvvetinin serbest su ile bağlantısını duyarlılıkla bulmak güçtür. Ancak aralarında ters orantı
olduğu söylenebilir. Yani özgül yüzey dolayısıyla sürtünme kuvvetinin artması serbest kalan
suyu (su kusmasını) azaltır.
2000 cm2/g’ın altındaki incelikte serbest su

(taneciklere bağlı olmayan su) hareketi
Sürtünme Kuvveti (f)
sağlanmaktadır. O halde sürtünme kuvveti (f),

özgül yüzey (Sr) ile orantılıdır (Şekil 8.5).
Sr
f = dir.
K - Sr
Burada, (K) verilen toplam su miktarına göre bir

Özgül Yüzey (Sr) sabitedir.
Şekil 8.5: Sürtünme kuvveti ve özgül yüzey ilişkisi ( DSİ, 1972)
(K – Sr) >0 ise toplam su bağlı sudan fazladır. Daha önce belirtildiği üzere bu koşul, deneysel
olarak mümkün değildir. Çünkü hava ile floküle olmuş tanecikler ölçümleri bozar.
Yoğunluğu 3.15 g/cm3 civarında olan çimentonun inceliği, enjeksiyon karışımları için çok
önemlidir. Portland çimentonun inceliği 3000 cm2/g Blaine civarındadır (% 50’si 25 mikrondan
daha küçük taneciklerden meydana gelmektedir). Verilen tane inceliğinde su kusması (yani
süspansiyonun kararlılığındaki eksiklik) su/ çimento oranı ile doğrusal olarak değişir, aynı
zamanda özgül yüzeye de bağlıdır (Şekil 8.6 ).
2
Özgül Yüzey (cm /g) - S S = 2350
50
S = 2780
40
Su Kusması (120 dakikada)
S = 3290
30
S = 4425
20
10
S = 5600
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

Su / Çimento oranı
Şekil 8.6: Su/çimento oranı ve su kusması ilişkisi (DSİ, 1972)
H.ÖZKAN, 2006
Sonuç olarak incelik artıkça ve su sabit kaldıkça kararlılık artar, fakat akıcılık azalır. Bu durum
su miktarı azaldıkça daha netleşir.
· Kumun Etkisi
Enjeksiyon işleri için kullanılacak kumun karışımdaki oranı, tane şekli yapısı ve granülometrisi
çok önemlidir. Kumlu enjeksiyon yaparken tıpkı harç ve betonlarda olduğu gibi kumun tane
boyu dağılım (granülometrik) eğrisi mümkün olduğu kadar düzgün olmalıdır.
Kumlu enjeksiyon karışımlarında karışımdaki kum oranının artışı segregasyonu ve su

kusmasını o oranda artırır (Şekil 8.7), buna engel olmak için aşırı karışımdaki çimento
miktarının artırılması gerekir.
Yapılan deneyler sonucunda, kum/çimento oranı ağırlıkça 2 olduğu zaman en iyi sonuç elde
edilmektedir (DSİ, 1972). Kum artıkça kararlılık düşer. Kum / çimento ve su / çimento oranları
deneylerle belirlenmelidir.
· Uçucu Külün Etkisi
Su kusmasını azaltmanın diğer bir yolu da çimento enjeksiyonları karışımına belirli oranlarda
uçucu kül eklemektir (Şekil 8.8). Katılaşma (priz) zamanının uzamasına neden olmasına
rağmen, uçucu kül kullanımı ekonomi açısından olumludur.
Yuvarlak Kumda
Su / Çimento oranı
30
0.5 Kırma Kumda
1.0 Su / Çimento oranı
2.0
Uç Açıklığı 10 mm olan Huni ile
1.75
Uç Açıklığı 10 mm olan Huni ile
3.0
2.50
Akma zamanı (saniye)
4.0
Akma zamanı (saniye)
20 20
10 10
0 10 20 30 40 0 10 20
Su Kusması (120 dakikada) Su Kusması (120 dakikada)
Şekil 8.7: Kum/çimento oranı ve su kusması ilişkisi ( DSİ, 1972)
8.1.2. Çökelim (Sedimantasyon) ve Tanecik Ayrılması (Segregasyon)
Çökelim ve tanecik ayrılması genel olarak su kusmanın sonucu olarak kabul edilebilir. Bu iki
özelliğin etkileri, yüksek yoğunluklu enjeksiyonlarda düşük değerlerde, düşük yoğunluklu olan
enjeksiyonlarda ise tersi olarak yüksek değerlerdedir.
En basit olarak tanecik ayrılmasının belirlenmesi, enjeksiyon karışımının renk değişimlerinden

yapılabilir. Tanecik ayrılmasınının az olduğu zaman, enjeksiyon karışımının rengi yüksek
yoğunluğa bağlı olarak koyu gri, ayrılmanın fazlalaştığı zamanlarda ise karışımın rengi düşük
yoğunluğa bağlı olarak açık gri ve/veya beyazımsı, sarımsı renklerde olacaktır. Bu renk
değişimi, hidratasyon için gerekli olan sudan daha fazla olan suyun karışımdan kusulması
H.ÖZKAN,2006
sırasında çimento taneciklerinin ve diğer karışım maddelerinin kusulan su ile yıkanması

sonucu olmaktadır. Bu yıkanma olayı aynı zamanda, karışımın (pH) değerinin düşmesi gibi
diğer özelliklerinde de değişimlere neden olur (Ganz ve Vildaer, 2002).
35
Ağırlıkça Çimento / Su
oranı 1:1 olan
30 enjeksiyon karışımı
25 Ağırlıkça Uçucu Kül / Su

oranı 1:1 olan
Su Kusma (%)
enjeksiyon karışımı
20
10
Uçucu kül su kusmasını azaltır.

5
0
0 50 100 150 200 250
Zaman ( Dakika)
Şekil 8.8: Çimento ve uçucu kül enjeksiyonlarında su kusması (UKQAA,2002)
Çökelim ve tanecik ayrılması, karışımın yoğunluğunun ölçülmesi ve karışımda olan renk

değişimlerinin gözlenmesi ile kolaylıkla belirlenebilir. Şekil 8.8’de 1m yüksekliğinde 8 cm
çapında silindirik PVC boru içine konulmuş enjeksiyon şerbetlerinin, 24 saat sonunda fazla
suyu kusması ile yoğunluk farklılıklarının incelenmesi verilmiştir. Bu şekle göre su/çimento
oranı düşük olan enjeksiyon karışımında zamana bağlı olarak yoğunluk değişimi daha az
olmaktadır. Yani su kusması düşüktür ve buna bağlı olarak çökelme ve tanecik ayrışması daha
düşüktür.
· Deneyin Yapılışı :
Deney düzeneği, basit olarak 2 adet 1 m boyunda ve 80 mm iç çapında saydam PVC

tüplerden oluşmaktadır. Deney yöntemi, 24 saat sonunda tüplerin üstünden ve altına doğru
ayrılarak toplanan karışımlardan belirli aralıklarda örnek alınarak yoğunlukların ölçülmesi
ilkesine dayanmaktadır. Eğer karışımın katılaşma süresi 24 saatten daha fazla ise katılaşma
süresi beklenmelidir. Bu zaman sonunda tüplerin içinde oluşan enjeksiyon sütunları hassas bir
biçimde çıkartılır ve eşit dilimlere bölünerek, her dilimin yoğunluğu belirlenir. Deney zamanı
boyunca eş zamanlı olarak deney ortamının sıcaklığı ölçülür ve kayıt edilir. Ortam sıcaklık
farklılıklarının büyük olması istenmeyen durumdur. Ayrıca deney yapılan yerde sarsıntı veya
titreşim yapan unsurların bulunmaması gerekmektedir. Çünkü titreşimler çökelmeyi ve tanecik
ayrılmasını doğrudan etkilemektedir.
Deney işlem sırası ve tutulan kayıtlar aşağıda verilmiştir.

- Deney düzeneğin hazırlanması,
- Enjeksiyon karışımına giren gereçlerin özelliklerinin belgelenmesi,
- Enjeksiyon karışımının hazırlanması,
H.ÖZKAN, 2006
- Tüplerin doldurulmasından önce akış zamanlarının belirlenmesi,

- Deneyden önce karışımın ısısı ile, deney zamanı boyunca ortamda hava sıcaklığının
ölçülmesi,
- Tüplerden enjeksiyon sütununun çıkartılmasından önce enjeksiyonun kustuğu fazla suyun
belirlenmesi,
- Enjeksiyon sütununda renk değişimi olan düzeylerin kayıt edilmesi,
- Deney sonunda elde edilen enjeksiyon sütun dilimlerinin yoğunluklarının belirlenmesi.
Bu çalışmalardan sonra her iki enjeksiyon sütununda en alttaki dilim ile en üstteki dilimin
yoğunlukları yardımıyla çökelim oranı aşağıdaki eşitlikle hesaplanır.
Çökelim oranı (R) = [1 – (Yoğunluk üst / Yoğunluk Alt)]
· Bentonitin Sedimantasyona Etkisi
Çimento enjeksiyonlarında karışıma bentonit eklenmesi sedimantasyonu azaltıcı yönde rol

oynar (Çizelge 8.3). Diğer bir deyişle bentonit, sedimantasyonu önlediğinden dolayı su
kusmayı da engeller.
1000
800
Yükseklik (mm)
600
Su / Çimento oranı 0.28

400
200
0
0 1.0 2.0 3.0
3
Enjeksiyonun yoğunluğu (kg / m ) ENJEKSİYON SÜTUNU
Şekil 8.9: Sütun içinde su kusmasına bağlı yoğunluk değişimi (Ganz ve Vildaer, 2002)
Çizelge 8.3: Deere (1982)’e göre bentonitin sedimantasyona etkisi (Weaver, 1991)
Su: Çimento Karışımda % 0 oranında Karışımda % 2 oranında Karışımda % 4 oranında

Oranı (Ağırlıkça) Bentonit Bentonit Bentonit
Karışımdan 2 saat sonra sedimantasyon (%)
3:1 62 40 22
2:1 52 20 6
1:1 16 3 1
0.66 : 1 5 0 0
H.ÖZKAN,2006
8.1.3. Viskozite ve Akış Zamanı
Enjeksiyon karışımına giren gereçlerin akış özelliklerinin ve yayılım etkilerinin geliştirilmesi,

enjeksiyonun kararlılığının (su kusması) ve reolojik özelliklerinin (viskozite, kohezyon ve içsel
sürtünme kuvveti) geliştirilmesine bağlıdır.
Şekil 8.10’da görüldüğü üzere kesintisiz

yüzeyleri olan bir düzlemde sıvı akışında,
sıvının kütle parçalarındaki (tabakalarındaki) hız
dağılımı yukarı doğru hızın eğimi (dv/dx)
v + dv oranında artmaktadır. Newton’a göre herhangi
dx
v iki sıvı tabakası arasında kesme gerilmesi (F)
AKIŞKAN AKIMI bulunmaktadır. Tabakalar arası gerilim ile hızın
YÜZEY eğimi arasındaki ilişki, “dinamik viskozite
katsayısı” olarak tanımlanır.
Dinamik viskozite = [(F)/(dv/dx)]

Şekil 8.10: Viskozite ilkesi (Harris,1983)
Diğer bir değişle viskozite, akışkanların çok küçük parçacıklarının iç sürtünmesi özelliği olup,
içsel makaslama kuvvetlerine veya akışa karşı koyma olarak basit anlamda tanımlanabilir.
Viskozite katsayısı, akışkanın bir düzlemden 1 cm uzaklıktaki paralel diğer düzleme geçişin
1cm2’sine din (dyne) olarak karşılık gelen kesme kuvvetine eşittir ve kuvvet yönünde 1 cm/s’ye
karşılık gelen iki düzlem arasındaki akışkanın hızları arasındaki farktan meydana gelir. Katsayı
ısı değişimine bağlı olarak değişir ve aynı zamanda “mutlak” veya “dinamik” viskozite olarak da
isimlendirilir. Ölçü birimi (din.s/cm 2 = poise = 100 santipoise) veya çok yaygın kullanımı ile
santipoise (cP)‘dir. 1cP= 10 Newton-saniye/m 2 (N-s/m2) eşittir ve suyun 15oC’deki dinamik
viskozitesi yaklaşık 1cP’dir. Kinematik viskozite ise viskozite katsayısının akışkanın
yoğunluğuna oranıdır.
Viskozite, akışkanın zemin gözeneklerinin açıklıklarına doğru olan akış yeteneğini belirleyen
en önemli etkendir. Bu akışkanlık yeteneğini kontrol eden diğer bir etken de zeminin
permeabilitesi (hidrolik iletkenliği)’dir. Enjeksiyon basınçları konusunun anlatıldığı Bölüm 7 ‘de
belirtildiği üzere “baş parmak kuralı” özelliklerine göre, permeabilite değeri 10-4 cm/s olan
zeminlerde yapılacak kimyasal enjeksiyonların viskozitesi 2 cP’den daha az olmalıdır. Eğer
enjeksiyonun vizkozite değeri 5 cP ise permeabilite değeri 10-3 cm/s olan zeminlere ve
viskozite değeri 10 cP ise permeabilite değeri 10-2 cm/s’den fazla olan zeminlere uygulanabilir.
Şekil 8.11’de akışkan türlerinin grafiksel tanımlaması verilmiştir. Su ve diğer akıcılar, yağlar,
gazlar laminer bir düzende [(F)/(dv/dx)] sabit oranına uygun şekilde hareket ettiklerinden
bunlara “Newton Sıvıları” denir. Bingham hipotezinde, plastik akıcıların laminer düzene
uymadığı ve bir içsel sürtünme kuvvetine (f) sahip olduklarını göstermiştir. Bu kuvvetin birimi
metrik sistemde dyne/cm2 olarak verilir. Plastik akıcılar ancak bu içsel sürtünme kuvvetini
yendikten sonra akmaya başlarlar. Sürtünme kuvvetinden de elastik viskozite doğar. Bu kuvvet
nedeniyle harç ve çimento şerbeti akıcı bir hale gelebilmekte dolayısıyla enjeksiyon yapmak
mümkün olmaktadır. Bingham'a göre askıda sıvı içinde bulunan taneciklerden oluşan
akışkanlarda aşağıdaki bağıntı bulunmaktadır.
Elastik Viskozite = [(F – f) / (dv / dx)]
H.ÖZKAN, 2006
ENJEKSİYON
Bingham Sıvısı
(f) Kohezyon – İçsel Sürtünme Kuvveti
Kesme Gerilmesi ( F )
Elastik Viskozite
Newton Sıvısı
SU
Dinamik Viskozite
Visko-plastik Sıvı
Hızın Eğimi veya Kesme Oranı (dv / dx)
Şekil 8.11: Akışkan türlerinin grafiksel tanımlaması (Harris 1983, Weaver 1991 ve Heenan ve
Naudts 1998’den uyarlanmıştır)
Lau ve Crawford (1986) tarafından enjeksiyon karışım oranlarına göre çimento şerbetlerinin
sıvı türleri aşağıdaki gibi sınıflandırılmıştır (Weaver 1991).
- Ağırlıkça su / çimento oranı ≥ 2.5 / 1 ise Newton sıvısı davranışı,
- Ağırlıkça su / çimento oranı = 2.5 / 1 ile 0.75 / 1 arasında ise Bingham sıvısı davranışı,
- Ağırlıkça su / çimento oranı ≤ 0.75 / 1 ise Visko-plastik sıvı davranışı gösterir.
Eğer enjeksiyon karışımında çok ince (micro fine) çimento kullanılırsa;
- Ağırlıkça su / çimento oranı = 2.5 / 1 ile 6 / 1 arasında ise Bighman sıvısı davranışı,
- Ağırlıkça su / çimento oranı ≤ 2.5 / 1 ise Visko-plastik sıvı davranışı gösterir.
- Çok ince çimento kullanılan enjeksiyon karışımlarında Newton sıvısı davranışı

gözlenmemektedir.
Çimento şerbetlerine triethanolamin ve kalsiyum ligno-sülfonat gibi katkı maddeleri katılarak

enjeksiyon karışımının işlevleri artırılır. Bu çeşit maddeler taneciklerin su bağlıyarak askıda
durabilmesini sağlamakta ve şerbetin reolojik özeliğini artırmaktadır. Uçucu kül katılmış
çimentolardan hazırlanmış olan karışımlarda, aktif katkı maddeleri, normal portland
çimentosuna göre daha etkin olmaktadır (DSİ,1972).
H.ÖZKAN,2006
· Akış zamanının belirlenmesi
Enjeksiyon akış zamanı, enjeksiyon karışımına giren gereçlerin tane boyutlarına, enjeksiyon
araç ve gereçlerine, seçilen enjeksiyon yöntemine bağlıdır. Enjeksiyon işlemi boyunca
enjeksiyonun hemen katılaşmasından kaçınmak için akış zamanı, uzun zaman aralığında
kararlı olmalıdır. Ancak kararlılık açısından akış zamanına üst sınır vermek zordur.
Enjeksiyon karışımlarının yüksek sıcaklıklarda enjekte edilmesi durumunda akış zamanı düşük
sıcaklıklara göre daha hızlı değişimlere sahip olmaktadır. Şekil 8.12’de, su/çimento oranı 0.28
olan karışımın yüksek sıcaklık ortamında (40oC), karışımdan sonra geçen zamana göre akış
zamanındaki değişimler gösterilmiştir. Bu deney yapılırken enjeksiyon veya ekipmanlar
soğutulmamıştır. Geçmiş yıllarda enjeksiyonun hızlı bir biçimde sertleşmesini önleme amacına
yönelik daha fazla su kullanılmıştır. Ancak bu uygulama fazla (serbest) suyun kusulması,
çökelim ve tanecik ayrışmasını artırıcı yönde istenmeyen durumları ortaya çıkarmıştır. Bunun
yerine enjeksiyon çalışmalarının öncesinde laboratuvar ortamında en az su kullanımını
sağlayacak şekilde, özel katkılar kullanılarak en uygun karışım oranlarının belirlenmesi iyi
sonuçlar verecektir (Ganz ve Vildaer, 2002).
20
Serbest Akış zamanı (saniye)
15
10
5 o
Ölçümler 40 C de yapılmıştır.
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120
Karışımdan sonra geçen zaman (dakika)
Şekil 8.12: Enjeksiyon akış zamanı ile karışım zamanı ilişkisi (Ganz ve Vildaer ,2002)
Şerbetlerin hazırlanışında kullanılacak gereç miktarları 0.1 g duyarlılıkla tartılarak, içerisinde bir
litre su bulunan karıştırıcı kabına konur. Karıştırıcıda 4 dakika karıştırılıp, 4 dakika sonunda
hazırlanmış olan şerbet acele olarak marsh hunisine aktarılır (kumsuz şerbetler için 8 mm’lik
harçlar için 10 mm’lik marsh hunileri kullanılır). Huninin altı işaret parmağı ile kapatılarak altına
ölçü kabı konur. Kronometreye basıldığı anda marsh hunisinin altından parmak çekilerek (iki
hareketin ayni anda olmasına özellikle dikkat etmelidir) şerbet 1 litre çizgisine gelinceye kadar
akıtılır. Tam 1 litre çizgisine gelince kronometreye tekrar basılır. Bu sırada kronometreden
zaman okunur, okunan değer, şerbetin akma süresini saniye olarak verir (DSİ,1972).
H.ÖZKAN, 2006
· Marsh hunileri
Viskozite ve akış zamanı, marsh hunisi kullanılarak ölçülür. Marsh hunileri Şekil 8.13’de
görüldüğü gibi özel olarak metalden veya PVC’den imal edilmiş hunilerdir. Bunlardan delik
açıklığı 8 mm olanı şerbetlerin akma sürelerini, 10 mm olanı harçların akma sürelerini ölçmede
kullanılabilir. Kapasiteleri yaklaşık 1000 mililitredir.
145 mm 135 mm
290 mm 230 mm
HACİM ~1000 ml
60 mm 60 mm
Φ 8 mm Φ 10 mm
Çimento şerbetlerinin akıcılığını Kumlu çimento şerbetlerinin
belirlemek için kullanılan (harçlarının) akıcılığını belirlemek
marsh hunisi için kullanılan marsh hunisi
Şekil 8.13: Marsh hunileri (DSİ, 1972 ve Weaver 1991)
8.1.4. Hacim Değişimi
Enjeksiyon karışımlarında hacim değişimine etki eden önemli iki etken, enjeksiyonun
büzülmesi ve tanecik çökelimidir. Hacim değişiminin etkisini kontrol etmek için, Bölüm 8.1.1 ve
8.1.2 ’de değinildiği üzere çökelimin ve serbest (fazla) suyun kusulmasının önüne geçmek
gerekir. Bunun için düşük su/çimento oranları seçilmesi en iyi çözüm yöntemidir. Eğer hacim
değişimi kontrol edilmez ise, enjeksiyonda su kusması ile birlikte tanecik çökelimi, ilksel hacime
göre karışımda hacim azalmasına neden olur. Bu hacim değişimi yüzde olarak azdır ve büyük
enjeksiyon çalışmalarında göz önünde bulundurulmayabilir.
H.ÖZKAN,2006
8.1.5. Yoğunluk (Özgül Ağırlık)
Yoğunluk, enjeksiyon karışımında kullanılan suyun miktarının en iyi belirleyicisidir. En uygun

enjeksiyon karışımı için genellikle 0.30 ile 0.40 arasında değişen su/çimento oranları
kullanılmaktadır. Su/ çimento oranı 0.30 olan çimento enjeksiyonunun yoğunluğu 2050 – 2100
kg/m3 arasında değişir. Su/çimento oranı 0.40 olanının ise ≤ 1900 kg/m3 ‘dür (Ganz ve
Vildaer,2002). Karışım oranı büyüdükçe yani karışımdaki su miktarı artıkça yoğunluk
azalmaktadır. Çünkü serbest (fazla) su sudan daha ağır olan çimento taneciklerinin yerini
almaktadır.
· Deneyin Yapılışı
Akma süresi tayin edilen şerbetten bir miktar özgül ağırlık aletinin hücresine doldurulup özgül
ağırlık tayin edilir. Özgül ağırlık tayin edilmeden önce özellikle kararlılığı düşük şerbetler, tekrar
karıştırılarak homojen hale gelmeleri sağlanır.
Enjeksiyon çalışmalarında daha kullanışlı ve pratik olduğu için Şekil 8.14’de görülen düzenek
kullanılmaktadır. Şerbetin özgül ağırlığını doğrudan doğruya ölçebilen bu alet, bir tarafında
özgül ağırlıkları ölçülecek çözeltilerin doldurulduğu silindirik bir kap ve diğer tarafında hareketli
bir ağırlık içeren, özgül ağırlık bölmeli bir koldan oluşmaktadır. Destek noktasına oturtulan
aletin bir ucuna çözelti doldurulduğunda diğer taraftaki ağırlığın yeri değiştirilerek dengeye
gelmesi sağlanır. Dengenin sağlandığı yerdeki rakam okunarak özgül ağırlık (g/cm3 ) bulunur.
Sıvı Ayar
Haznesi Ağırlığı
Şekil 8.14: Yoğunluk ölçme düzeneği (Harris, 1983 ve Weaver 1991)
8.1.6. Katılaşma Zamanı
Tıkanma sakıncası taşıdığından dolayı enjeksiyonun katılaşması ve katılaşma zamanının çok

kısa olması istenilen durum değildir. Katılaşmanın başlangıç ve bitiş zamanları çimentonun tipi,
çevre ısısı, puzolanik ve diğer katkı maddelerin karışımda kullanılması gibi bir çok etmene
bağlıdır. Katılaşmanın başlangıç zamanı yüksek sıcaklıklarda azalmasına karşın, düşük
sıcaklıklarda uzamaktadır. Şekil 8.15‘de değişik ortam sıcaklıklarının (8°, 20° ve 40°C),
H.ÖZKAN, 2006
karışımın hidratasyon ısısına etkisi ve dolayısıyla katılaşma zamanlarının değişimi verilmiştir.

Düşük veya yüksek özgül yüzey (Blaine) değerlerinin seçilmesiyle ve ortam ısısının değişimi ile
katılaşma zamanı kontrol edilebilir. Çimento enjeksiyonu karışımına uçucu kül eklenmesi,
katılaşma zamanını geciktirir ve enjeksiyonun dayanımını artırır. Aynı zamanda uçucu kül,
enjeksiyon karışımına akıcılık kazandırdığı için uzun zaman aralığında enjeksiyonunun
işlenebilirliğini sağlar (Şekil 8.16).
6
Hidrotasyon Isısı (mwatt/gr- çimento)

5 Enjeksiyon donma (priz) başlangıcı
Katılaşma anı
4
Enjeksiyon donma (priz) sonu
o
3 20 C hava sıcaklığında
o
8 C hava sıcaklığında
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Zaman (saat)
10
Hidrotasyon Isısı (mwatt/gr- çimento)
9
8 Enjeksiyon donma (priz) başlangıcı
7 Katılaşma anı
6 Enjeksiyon donma (priz) sonu

5 o
4 o
3
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Zaman (saat)
Şekil 8.15: Enjeksiyon karışımında katılaşma zamanının ortam ısısına bağlı davranışları (Ganz
ve Vildaer, 2002)
8.1.7. Basınç Dayanımı ve Enjeksiyonun Dayanıklığı
Basınç dayanımını doğrudan kontrol eden etken, karışımda kullanılan maddelerin kimyasal ve
fiziksel özelliklerine bağlıdır. Çimento enjeksiyonları dayanım açısından en uygun olanıdır
(Çizelge 8.4 ve 8.5). Karışım maddelerinin özelliklerinin dışında karışıma giren su miktarı ve
buna bağlı olarak su kusma durumu, çökelme, tanecik ayrılması, viskozite basınç dayanımına
etki eden faktörlerdir.
H.ÖZKAN,2006
800
20 : 1
700
600 10 : 1
Serbest Akış (mm)
500
5:1
400
3:1
300
2:1
200
1:1
100
0
0 1 2 3 4
Karışımın hazırlanmasından sonra geçen zaman (saat)
Şekil 8.16: Uçucu küllü enjeksiyon karışımlarının tipik akış özellikleri (UKQAA,2002)
Çizelge 8.4: Çeşitli enjeksiyonların sıkışma dayanım değerleri (Parchem, 2003)
Çimento / Kum - Jelin 7 günlük sıkışma dayanımları (MPa)

ENJEKSİYON TÜRÜ
0.2 0.3 0.5 1 1.5 2 3 4 5 10 15
Çok ince
çimento
Tanecikli enjeksiyonu
Enjeksiyon Sodyum silikat
– çimento
karışımı
Sodyum silikat
grubu
enjeksiyonlar
Lignin (odun
özü) grubu
Kimyasal
enjeksiyonlar
Enjeksiyon
Poliüretan
reçine grubu
enjeksiyonları
Akralamit
grubu
enjeksiyonlar
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 8.5: Donmuş çeşitli çimentoların sıkışma ve bükülme dayanımları (Parchem, 2003)
Çimentonun Sıkışma Dayanımı (MPa) Bükülme Dayanımı (MPa)

katılaşmasından sonra
geçen zaman 3 gün 7 gün 28 gün 90 gün 3 gün 7 gün 28 gün 90 gün
Çok ince çimento

24 38 50 60 4 6 7 8
(micro fine cement)
Erken Yüksek Dayanım
23 32 44 47 5 6 7 8
Kazanan Portland Çimentosu
Normal Portland Çimentosu 12 21 38 46 3 4 6 7
Akma süresi ve özgül ağırlık tayini yapılan şerbet tekrar iyice karıştırılarak her bir şerbetten 3
adet olmak üzere silindirik kalıplara doldurulur. Priz alması (katılaşması) için 20oC , % 100
görece nemli kür odasında bir gün bekletilir. Bu süre tamamlanınca kalıplar sökülerek, 28 gün
aynı yerde korunur. Silindirik örneklerin alt ve üst yüzeylerine kükürt başlıklar dökülerek pres
altında kırılarak basınç dayanımları belirlenir.
Puzolanik maddelerden olan uçucu küller, 45μm elek açıklığından geçen küresel şekilli
taneciklere sahiptir. Uçucu küllerin bu özelliği, karışım içindeki katı tanecikler arasında
kayganlaştırıcı görevi görür. Bu durumda, karışımda kullanılan su miktarı daha düşük olabilir.
Su miktarının düşmesi, doğrudan karışımın permeabilitesini düşürdüğü gibi dayanım ile
dayanıklılığı artırır ve daha az su kusması ve tanecik ayrılması sağlar. Şekil 8.17’de çeşitli
uçucu kül / çimento oranlarında hazırlanmış karışımların dayanımları verilmiştir.
70
Uçucu kül / Portland Çimentosu Oranları
1:1
60
50
2:1
Dayanım (N/m2)
40
30
3:1
20 Not: Su / Çimento+Uçucu Kül Oranı = 0.45’dır.
5:1
10
15 : 1
10 : 1
0
0 200 400 600
Karışımından sonra geçen zaman (gün)
Şekil 8.17: Uçucu küllü enjeksiyon karışımlarının tipik dayanımları (UKQAA,2002)
H.ÖZKAN,2006
· Enjeksiyonun Dayanıklığı
Çimento enjeksiyonu, bazı killi zeminlerde, eski maden ocakları gibi yerlerde sülfat ile temas
edebilir. Bu gibi durumlarda enjeksiyon öncesi çalışmalarda, sülfat durumu zeminin ve
yeraltısuyunun kimyasal analizleri sonucunda belirlenmeli ve eğer sülfatlı ortam varsa bu
durumda sülfata dayanıklı çimento seçilmelidir. Zeminde veya yeraltında bulunan sülfatlar,
çimento enjeksiyonu karışımına nüfuz eder ve kalsiyum sülfat ile etringiti oluşturmak için
sırasıyla hem kalsiyum hidroksit hem de kalsiyum alüminatlarla tepkimeye girerler. Bunun
sonucunda, bu kimyasal işlemin verdiği ürün ile karışımda kullanılan toplam gereç hacmi,
tepkimeden önceki gereçlerin toplam hacminden daha büyüktür. Bu yüzden katılaşma
sonunda, enjeksiyon karışımı içinde ek yer gerektirecek şişme / hacim genişlemeleri oluşur.
Katılaşma sonunda, sertleşmiş çimento enjeksiyonu karışımı, ek yeri karşılayamadığından
dolayı, istenmeyen şekilde enjeksiyon çatlamaya ve parçalanmaya başlar. Kısa süreli kazı
çalışmaları öncesinde yapılan duraylılık amaçlı geçici enjeksiyonlarda bu durum göz ardı
edilebilir. Ancak barajlarda oluşturulan geçirimsizlik perdesi gibi kalıcı enjeksiyonlarda,
enjeksiyonunun zamanla özelliklerini yitirmemesi istendiğinden, ortamdaki sülfatın etkilerinin
giderilmesi için önlemlerin alınması gereklidir. Bu durum betonlar için de geçerlidir.
Enjeksiyon karışımında kullanılan çimentonun tane boyutu enjeksiyonun permeabilitesini

doğrudan etkilemektedir. Tane boyutunda incelik artıkça permeabilite o oranda düşer. Benzer
yaklaşımla enjeksiyon karışımında uçucu kül kullanımı sülfata karşı dayanıklılık kazandırır.
Uçucu külün gerek tanecik şekli ve gerekse boyutu dikkate alındığında, uçucu küle göre daha
kaba kalan çimento tanecikleri arasındaki boşlukları uçucu kül doldurur. Bu durumda
enjeksiyon karışımının katılaşma sonrasındaki permeabilitesi, normal çimentolu karışıma göre
daha düşük değerler gösterir. Düşük permeabilite değerleri, sülfata karşı direnç kazancına,
yani dayanıklılığın artmasına neden olur. Portland çimentosunun hidratasyonu (su ile
tepkimesi) belirli miktar alkali kalsiyum hidroksit (kireç) üretir. Uçucu kül gibi puzolanik
maddeler, kalsiyum silikat ve alüminyum hidrat formunda bulunan kireç ile tepkimeye girerler.
Bu hidratlar, enjeksiyon karışımı içindeki boşlukları doldurur. Bu durum permeabilite değerinin
düşmesine neden olur (UKQAA,2002). Bu süreç sonuç olarak, enjeksiyonun dayanıklılığını,
klorite ve sülfata karşı direnci artırır. Ancak uçucu külün çimentoya karşı oranının artması,
enjeksiyonunun basınç dayanım değerinin düşmesine neden olur (Şekil 8.18).
70
60
7 günlük dayanım
Dayanım ( N / m2)
50
28 günlük dayanım
40
1 yıllık dayanım
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5
Ağırlıkça uçucu kül / portland çimentosu oranı
Şekil 8.18: Uçucu külün portland çimentosuna oranının dayanım üzerine tipik etkileri
(UKQAA,2002)
H.ÖZKAN, 2006
8.1.8. Kohezyon Etkisi
Enjeksiyon uygulamalarında kohezyon değeri, Lombardi (1985) tarafından öne sürülen bir
değerdir. Bu değer matematiksel olarak enjeksiyonun yayılım etki çapına doğrudan bağlıdır
(Weaver, 1991). Plastikleştirici kullanılmadığı zaman kararlı ve duraylı çimento enjeksiyonu
karışımları, katkısız çimento enjeksiyonları karışımlarına göre daha düşük kohezyon değerine
sahiptir. Viskozite değerlerinde ufak bir artış, enjeksiyon karışımının enjekte edilebilme etkisini
biraz düşürmektedir. Fakat kuramsal olarak düşük kohezyon değeri, verilen çatlak açıklığında
kararlı ve duraylı enjeksiyon ile yapılan enjeksiyon uygulamasının yayılım etki çapını çok
büyütmektedir.
Birgham sıvılarında kohezyon viskozite ile doğrudan bağıntılıdır. Lombardi (1985) aynı
zamanda toplam enjeksiyon alış miktarının kohezyonun karesi ile ters orantılı olduğunu
göstermiştir (Weaver, 1991).
8.1.9. Hava Koşullarının Etkisi
Enjeksiyon uygulaması sırasında ortamın ısısı enjeksiyonun katılaşma zamanını etkileyen

önemli bir etmendir. Yüksek sıcaklıklarda katılaşma zamanı kısa olmasına karşın, soğuk
havalarda katılaşma zamanı daha uzun olmaktadır (bkz. Şekil 8.15).
· Soğuk Hava Koşulları
Kışın yapılan enjeksiyonların ısı ile ilgili olarak Albritton (1982)’nin tanımlamasına göre;
enjeksiyon yapılan ortamın ısısı 10oC’nin üzerinde olmalı, karışım suyu ısısı 10oC ile 38oC
arasında olmalı ve enjeksiyon yapılan zeminin ısısı 5 günlük zaman aralığında 4.5oC’in altına
düşmemelidir (Weaver, 1991). Ganz ve Vildaer (2002)’e göre ise enjeksiyon karışımının ve
suyun donma sakıncasından dolayı, 48 saat içinde hava sıcaklığının 5oC’nin altına düşmemesi
gerekmektedir.
Soğuk hava koşullarında enjeksiyonun donması gibi olumsuz durumlar ortaya çıkabilir. Bu
durumda yoğun enjeksiyon karışımı, yani su/çimento oranı düşük enjeksiyon karışımları
seçilebilir. Düşük su/çimento oranlı enjeksiyon karışımında, su kusmasına neden olan fazla su
az olduğu için enjeksiyonun donma olasılığı düşük olacaktır. Donmaya karşı kullanılabilecek
diğer bir yöntem ise, karışıma giren su miktarının %10’u kadar antifirizli suyu karışıma
eklemektir (Ganz ve Vildaer, 2002).
Bu önlemlerin dışında diğer önlemler ise, enjeksiyon yapılan ortamın ve enjeksiyon araç –
gereçlerin üzerini naylon veya branda ile örtme, enjeksiyon hortumunu bir aralık içinde sıcak
su siteminden geçirmek veya karışım suyunu ısıtmaktır (Weaver, 1991).
Soğuk hava koşullarında yapılan epoksi reçine enjeksiyonlarında, epoksinin temas ettiği beton
ve metal yüzeylerin sıcaklığı en az 10OC olmalıdır. Bu sıcaklık, epoksi enjeksiyonu uygulaması
sırasında ve enjeksiyondan sonra 24 saat süre ile devam etmelidir (Escoweld, 2001). Soğuk
hava koşullarında enjeksiyonun akıcılığına olumlu etkisi nedeniyle, epoksi enjeksiyonunun
yapılması için günün daha ılık zamanları düşünülmelidir.
· Sıcak Hava Koşulları
Yüksek hava sıcaklığı enjeksiyonun katılaşma zamanına doğrudan etki eder ve katılaşma
zamanını kısaltır. Enjeksiyon karışımının ısısını 32oC’nin altında tutmak gerekir (Weaver,
1991). Sıcak havalarda bunu sağlamak için enjeksiyon su tankları, karıştırıcılar, çalkayıcılar
gibi araçların doğrudan güneş altında tutulmaması ve güneş ışınlarını yansıtması bakımından
açık renklerde boyalı olması alınabilecek ilk önlemlerdir. Isı sorununun sürmesi durumunda
H.ÖZKAN,2006
enjeksiyon karışımına giren suyun sağlandığı tanka buz atılması, enjeksiyon ısısını kontrol
etmek için düşünülen diğer bir önlemdir. Soğuk hava koşullarında olduğu gibi bu kez
enjeksiyon hortumu belirli bir aralıkta soğuk su sistemi içinden geçirilebilir.
Sıcak hava koşullarında epoksi enjeksiyonlarının yapılmasını sınırlayan sıcaklık koşulu,

çimento enjeksiyonlarında olduğu gibi 32OC’nin altıdır. Sıcak hava koşullarında, epoksi
enjeksiyonu yapılması için kullanılan araç ve gereç kuru ortamda gölgede (18 OC - 27OC
arasında) korunmalıdır. Soğuk hava koşullarının aksine sıcak hava koşullarında epoksi
enjeksiyonu serinlik açısından günün erken saatlerinde yapılmalıdır. Genel olarak epoksi
enjeksiyonlarının katılaşma özelliklerine ulaşabilmesi için geçen zaman boyunca ortam
sıcaklığının 4.5OC’nin altında olmaması istenir (Escoweld, 2001).
8.2. Kimyasal Enjeksiyonların Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri
Kimyasal enjeksiyonlar, viskozite değerlerinin çok düşük olması nedeniyle, tanecikli enjeksiyon
karışımlarının kullanılamayacağı zeminlerde ve çatlak açıklığı çok az olan kaya ortamlarında
kolaylıkla uygulanabilir. Kimyasal enjeksiyonlar duraylılığın sağlanması ve taşıma kapasitesinin
artırılması amacıyla, ince taneli zeminlerde yapılan maden şaftlarında, tünellerde, hendeklerde
ve diğer kazılar ile baraj gövdesi altında yer alan alüvyonlarda perde enjeksiyonu yapımında
başarı ile uygulanmıştır. Kimyasal enjeksiyonların tanecikli enjeksiyonlara göre çok daha
pahalı oluşu en büyük olumsuz özelliğidir. Bunun yanı sıra birçok kimyasal enjeksiyonun zehir
etkisi bulunması, yeraltısuyunun kirliliği açısından potansiyel kaynaktır.
Çimento enjeksiyonlarında olduğu gibi kimyasal enjeksiyonlarda da, yeraltısuyunun ve

karışımda kullanılacak suyun kimyasal özellikleri, enjeksiyonun başarılı olmasına etki eder.
Çünkü karışım suyu ya da yeraltısuyu, kimyasal enjeksiyonların jelleşme zamanı ve dayanım
değerlerine doğrudan etkilemektedir. Kimyasal enjeksiyonların uygulama aşaması öncesinde
fiziksel özelliklerinin (Çizelge 8.6) ve kimyasal özelliklerinin dışında, viskozite, kararlılık ve
dayanım özelliklerinin de bilinmesi gereklidir.
Şekil 8.19'da görüldüğü gibi, düşük dayanımlı kimyasal enjeksiyonlara göre yüksek dayanımlı
kimyasal enjeksiyonlar daha viskozdur. Viskozite zamanla artmakta ve buna karşın dayanım
zamanla sabitleşmeye başlar (Şekil 8.20). Şekil 8.21’de silikat enjeksiyonları ile reçine
enjeksiyonlarının konsantrasyonlara bağlı viskozite değişimi ve Şekil 8.22’de karışım içinde
değişik miktarlarda silikat kullanılması ile sıkıştırılmış orta-ince taneli ıslak kumun dayanım
değişimleri verilmiştir.
Çimento enjeksiyonlarının özelliklerinin belirlenmesi sırasında yapılan deneylerle aynı

zamanda kimyasal enjeksiyonların özellikleri de belirlenebilir. Ancak bu deneylerle elde edilen
bilgilerin dışında, kimyasal enjeksiyonlarda jelleşme zamanı, zehirleme etkisi, yanıcılık,
enjeksiyon ortamında duyarlılık gibi özelliklerin de bilinmesi gereklidir.
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 8.6: Bazı kimyasal enjeksiyonların fiziksel özellikleri (ATM, 1970)
Jelleşme Tek Eksenli

Viskozite
Grup Zamanı Basınç
Alt Grup Adı Ticari Adı / Bileşimi (cP – santi
Adı Aralığı Dayanımı
poise)
(dakika) (kgf/cm2)
Silikat (düşük
Silikat – bikarbonat 1.5 0.1 - 300 < 3.5
SİLİKATLAR
konsantrasyonlu)
Silikat – formamit (Siroc) (1) 4 – 40 5 – 300 > 35

Silikat (yüksek
konsantrasyonlu) Silikat – klorit
30 – 50 0 > 35
(Joosten karışımı)
TDM 2.5 – 4 5 – 120 3.5 – 35
Terra Firma (2) 2–5 10 – 300 < 3.5

Krom - Odun Özü
Blox- All (3) 8 3 – 90 < 3.5
Lignosol (4) 50 10–1000 --

ORGANİK POLİMERLER
Vinil polimer AM – 9, Akralamit (5) 1.2 – 1.6 0.1–1000 3.5 – 35
Üre - Formaldehit 6 3 – 300 > 35
Herculox (3) 13 4 – 60 > 35

Metilol köprülü polimer
Cyanaloc 62 (5) 13 1 – 60 > 35
Resorsinol - Formaldehit 3–5 -- > 35
Yağ bazlı asit polimerler Polythixon FRD 10 – 80 25 – 360 > 35
Epoksi Reçinesi 62 E 2 (6) 2 – 18 -- > 35
(1) : Diamond Alkali Company

(2) : Intrusion Prepakt, Inc.
(3) : Halliburton Company
(4) : Lignosol Chemical, Ltd.
(5) : American Cyanamid Company
(6) : George W. Whitesides Company
H.ÖZKAN,2006
Enjeksiyonlu zeminin basınç dayanımı (kN / m2)
10 102 103 104 105 Enjeksiyon Tipleri

102
1. Politiksiyon
2. Epoksi Reçinesi
3. Joosten Karışımı
1 4. Polyester Reçinesi
10
2 5. Bentonit Jeli
3 6. Bentonit – Silikat
Viskozite (Poise)
4 7. Odun Özü
5 6 8. Guttman
7
9. Silikat – Asetat
1 10. Silikat – Alüminat
11. Üre formaldehit
8 12. Silikat – Bikarbonat
13. (AM -9) Akralamit
10-1
9 10
11
12
13
-2
10
Şekil 8.19: Enjeksiyon tiplerinde basınç dayanımı - viskosite ilişkisi (Hilton, 1967'den)
DAYANIM
VİSKOZİTE
ZAMAN ZAMAN
Şekil 8.20: Viskozite ve dayanımın zaman ile ilişkisi (Harris, 1983)
H.ÖZKAN, 2006
VİSKOZİTE (cP - santipoise)
SODYUM SİLİKAT
(20 C de)
ENJEKSİYONU
o
10
REÇİNE
ENJEKSİYONU
1
20 30 40 50
0 1 KONSANTRASYON (%)
Şekil 8.21: Sodyum silikat ve reçine enjeksiyonları viskozitesi (CECW-EG, 1995)
3 ENJEKSİYON KARIŞIMI 2.76

BASINÇ DAYANIMI (MPa)
A - 40% SİLİKAT 2.41

2.5 B - 50% SİLİKAT
C - 60% SİLİKAT
D - ÇİMENTO
2
1.5 1.38
1 0.86
0.5
0
A B C D
Şekil 8.22: Değişik oranlarda silikat ile enjeksiyonun basınç dayanımları (CECW-EG, 1995)
H.ÖZKAN,2006
· Jelleşme Zamanı
Jelleşme zamanı veya jelatinleşme zamanı, enjeksiyon karışımına giren gereçlerin karışımdan
sonra jel durumuna gelmesi için geçen zaman olarak tanımlanır. Jelleşme zamanının kontrolü
enjeksiyonun pompalanma kolaylığı açısından önemlidir. Jelleşme zamanının değiştirilmesi/
kontrol edilmesinde enjeksiyon karışımındaki bileşenler (tepkime başlatıcılar, tepkime
geciktiriciler, katalizörler) işlev görür. Kimyasal enjeksiyonlarda viskozite, jelleşme zamanı
boyunca sabit kalabilir veya değişim gösterebilir. Yüksek viskoziteli akışkanların
pompalanması ile ilişkili olarak, viskozitenin jelleşme zamanı boyunca değişim göstermesinin
sorunlara neden olabileceği, bilinmesi gereken diğer önemli konudur. Jelleşmeden sonra
kimyasal enjeksiyonların dayanımları gittikçe artmaya başlar. Son aşama dayanımım
değerlerine ulaşması için geçen zamana kür zamanı denir.
· Çözeltinin Yeraltısuyu ile Seyrelmesi
Genel olarak kimyasal enjeksiyonların jelleşmesine etki edebilecek şekilde yeraltısuyu

tarafından çözeltinin konsantrasyonunun düşürülmesi enjeksiyonun başarısını etkiler.
Çözeltinin yeraltısuyu ile seyreltilme durumu sadece türbülanslı yeraltısuyu akımlarında veya
büyük debili yeraltısuyu akışlarında olur. Yeraltısuyu akımının seyreltme özelliği, kumaş boyası
gibi izleyici (tracer) kullanılarak belirlenebilir (CECW-EG, 1995).
· Duyarlılık
Bazı kimyasal enjeksiyon karışımları ortamın sıcaklığına, yeraltısuyunun kimyasına (özellikle

pH değerine) ve çözülmemiş katı maddelere karşı duyarlıdırlar. Bu duyarlılık özellikleri jelleşme
zamanına etki edebilir.
· Zehirleme Etkisi ve Yanıcılık
Özellikle akralamit gibi kimyasal enjeksiyonların zehir etkisi bulunmaktadır (Çizelge 8.7).
Kimyasal enjeksiyon gereçlerinin zehirleme etkisinin ve yanıcılığının olup olmadığı üretici firma
tarafından belirtilir. Kimyasal enjeksiyon maddelerinin kullanımında üretici firma tarafından
belirtilen kullanım şekline ve uyarılara uygun davranılmalıdır. Zehirleme etkisi bulunan
kimyasal enjeksiyonların, yeraltısuyu kullanımının olduğu alanlarda uygulanmasından
kaçınılmalıdır.
Çizelge 8.7: Başlıca enjeksiyon türlerinin özellikleri (CECW-EG, 1995)
Özellik
Yayılım Etki Uygulama Potensiyel Göreceli

Duraylılık Yanıcılık
Enjeksiyon Türleri Durumu Kolaylılığı Zehirleme Maliyet
Portland çimentosu
Düşük Yüksek Orta Düşük Yanıcı değil Düşük
tabanlı enjeksiyon
Silikatlar Yüksek Orta Yüksek Düşük Yanıcı değil Düşük
Akralitler Yüksek Orta Yüksek Orta Düşük Yüksek
Odun Özü (Lignin) Yüksek Orta Yüksek Yüksek Düşük Yüksek
Poliüretanlar Orta Yüksek Orta Yüksek Yüksek Yüksek
Reçineler Düşük Yüksek Orta Yüksek Orta Yüksek
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 9
9. ENJEKSİYON DONANIMLARI
9.1. Karıştırıcılar (Mikser) ve Çalkalayıcılar
- Karıştırıcılar
Karıştırıcılar çimento, bentonit, kum, su ve gerektiğinde kimyasal maddeleri homojen halde

birbirine karıştırmak için mekanik olarak çalışan dönme hızı yüksek (~1500 devir/dakika) bir
ekipmanlardır (Şekil 9.1). Karışıma giren maddelerin oranını dikkatle kontrol etmek amacıyla
mikserler üzerinde veya yanında tartı cihazı ile duyarlı ölçü kapları bulundurulur. Mikser
hacimleri test enjeksiyonlarındaki enjeksiyon alışlarına göre seçilmelidir (Örn. Karstik ortamda
alışın fazla olacağı düşüncesiyle mikser hacimleri küçük tutulmamalıdır).
Model CEMIX 210E - Elektirikli Model CEMIX 410E - Elektirikli
Şekil 9.1: Craelius marka kolloidal karıştırıcılar (mikserler)

Karıştırıcılarda, silindirik karıştırma haznesi içine monte edilmiş bir mil ve buna bağlı kanatlar
yardımıyla karışıma katılan maddeler karıştırılır. Karıştırma haznesindeki mil ve kanatların
hareketi, haznenin tabanına veya üstüne yerleştirilmiş olan güç kaynağından sağlanır. Mile
hareketi sağlayan güç kaynağı, elektirikli, hidrolik veya havalı sistem olabilir. Karıştırıcılar,
dönen millerin konumlarına ve karıştırırken hazne içinde oluşan şekile göre sınıflandırılabilir.
Buna göre kolloidal karıştırıcı, lastik kanatlı karıştırıcı, kürek şeklinde kanatlı karıştırıcı gibi
türleri vardır (Şekil 9.2).
Bunlardan kolloidal karıştırıcılarda, hazne altında yüksek hızla dönen rotor yardımıyla,
haznedeki karışımın hareketi girdap oluşturur.
Lastik kanatlı karıştırıcılar düşey veya yatay hareketli olabilir ve karıştırıcı örneğin bir helezonik
pompa ile birlikte olabilir (bkz Şekil 9.5). Bu tür karıştırıcıların hızları 700 – 1000 devir/dakika
arasında değiştiği için enjeksiyon karışımının karıştırılması, kolloidal karıştırıcılara göre daha
az etkindir.
H.ÖZKAN,2006
Motor
Hazne içinde oluşan Çalkalacıya
girdap
Vana
Rotor
Çalkalacıya
Vana
Kanatlar
1 Yüksek
hızlı
rotor
2 3
Helezonik
pompa
Kolloidal Karıştırıcı Lastik Kanatlı Karıştırıcı – Pompa Birleşimi
Motor Karışımda
topakları
önlemek için Karıştırıcının üstten
tel kafes görünüşü
Düşey Hareketli
Kürek Şekilli Kanatlı
Kürek Karıştırıcı
şeklinde
kanatlar
Vana
Çalkalacıya
Kürek
şeklinde
Motor
kanatlar Yatay Hareketli Kürek
Şekilli Kanatlı
Karıştırıcı
Vana
Çalkalacıya
Şekil 9.2: Karıştırıcı türleri (Houlsby, 1990)
H.ÖZKAN, 2006
Kürek şekilli kanatları olan karıştırıcılar yatay veya düşey hareketli olabilir. Bu tür karıştırıcılar
diğerlerine göre daha düşük hızlara sahiptir (100 – 700 devir/dakika). Karıştırma zamanları
yaklaşık 5 dakika olan bu tür karıştırıcılar düşük kaliteli enjeksiyon karışımlarının
hazırlanmasında kullanılır. Karışımın içinde topak kalması olasılığı fazladır. Bu durumun önüne
geçebilmek, hazne içinde topakları en aza indirgemek için, tel kafes bulunur.
Topak haldeki çimento gibi maddelerin taneciklerine ayrılması ve diğer maddeler ile homejen
olarak karıştırılması, karışım içinde bulunan soğurulmuş gazların dışarı atılması, çimento
enjeksiyonlarında her çimento taneciğinin su ile ıslatılması karıştırıcının görevleri arasındadır.
İyi özelliklere sahip bir karıştırıcı, karıştırma işlemini 15 saniye gibi kısa bir sürede
yapabilmelidir (Mining life,2003).
Çimento enjeksiyonlarında, su/çimento karışım oranlarına bağlı kalarak, su saati veya ölçülü
tank yardımıyla karıştırıcıya öncelikle su konur ve çimonto ekleme öncesinde karıştırıcı en
yüksek hızda döndürülür. Karıştırıcıya daha önce açılmamış çimento torbalarından belirli
miktar çimento eklenir. Karıştırıcı bir kaç dakika çalıştırıldıktan sonra, enjeksiyon karışımı
çalkalayıcılara aktarılmalıdır. Karıştırıcının enjeksiyon şerbeti ile uzun zaman çalıştırılması,
enjeksiyon karışımına ısı aktarımını gerçekleştireceğinden, enjeksiyonun katılaşma zamanını
istenmeyen bir şekilde kısaltacaktır.
Çimento enjeksiyonlarında, karıştırıcıların homojen şekilde ve tanecikleri askıda tutabilme

yeteneklerinin kontrolü için zaman zaman karıştırıcı durdurularak haznesinin belirli
derinliklerinden saydam kaplarla örnekler alınır ve karışımın renklerine bakılır. İyi karışım
sağlanmış ise değişik derinliklerden alınan karışımlarda belirgin renk değişimleri olmaz.
Saydam kaplarla alınan örneklerde yatay kuşak veya şerit halinde renk değişimi var ise,
taneciklerin çökelimi sözkosudur. Yani karıştırıcı görevini yapamamaktadır. Bu durumda
karıştırıcının dönüş hızları kontrol edilmelidir. Karışımın etkinliğinin denetlenmesi için diğer bir
basit deney Şekil 9.3’de açıklanmıştır.
2.5 cm
a) Derin olmayan kaba karıştırıcıdan b) Karışım donunca kaptan çıkartılır

alınan karışım doldurulur. ve kırılır.
c) Karışım kırık yüzeyi üniform ise iyi c) Eğer karışım kırık yüzeyinde
karışımdır. bandlar var ise kötü karışımdır.
Şekil 9.3: Karıştırmanın verimliliği için yapılan deney (Houlsby, 1990)
Enjeksiyon vardiya değişimlerinde veya gün sonunda karıştırıcılar sadece su kullanılarak

temizlenmelidir. Karıştırıcı haznesinde mili örtecek kadar yeterli su olmadığı zaman
çalıştırılmamalıdır. Çimento enjeksiyonlarında kullanılan karıştırıcıların kapasiteleri 200 – 400
litre arasındadır (Craelius, 1990).
H.ÖZKAN,2006
- Çalkayıcılar
Hazırlanmış olan enjeksiyon karışımlarında taneciklerin askıdaki (süspansiyon) durumlarını

korumak için mekanik olarak karıştırıcı düzeneğe sahip silindirik tanklardır (Şekil 9.4).
Çalkalayıcılar, karıştırıcı hacimlerine göre en az eşit veya daha büyük hacimde olmalıdır.
Çimento enjeksiyonlarında kullanılan çalkalayıcıların kapasiteleri 400 – 700 litre arasındadır
(Craelius, 1990). Çalkalayıcılar, kırıntı ve yabancı maddelerin enjeksiyon pompasına gitmesini
önleyecek şekilde bir elek ile donatılmıştır. Bir deliğe veya enjeksiyon kademesine verilen
enjeksiyon karışım hacmini ölçmek için bazı çalkalayıcılarda, litre cinsinden hacmi belirten bir
eşel sistemi bulundurulur.
Çalkalayıcılarda, karıştırıcılarda olduğu gibi kanatların dönmesini sağlayan güç kaynağı,

elektirikli, hidrolik veya havalı sistem olabilir. Çalkayıcıların dönme hızları karıştırıcılara göre
daha yavaştır (~ 60– 100 devir/dakika). Dönüş hızının azaltılması bir dişli sistemiyle sağlanır.
Geri dönüşlü enjeksiyon yönteminde, enjeksiyon deliğinden geri dönen enjeksiyon karışımı
çalkalayıcılara aktarılır.
Çalkalayıcı
güç kaynağı
Ölçülü
su tankı
Çalkalayıcı
Karıştırıcı (mikser)
Karıştırıcı güç
kaynağı
Craelius marka çalkalayıcı Karıştırıcı ve çalkalayıcı birleşimi
Şekil 9.4: Karıştırıcı (mikser) ve çalkalayıcı birleşimi
9.1.1. Kimyasal Enjeksiyonlarda Çalkalıyıcı ve Karıştırıcı Sistemleri
Kimyasal enjeksiyon uygulamalarında kullanılan karıştırıcı ve çalkalayıcılar, enjeksiyon

karışımına giren maddelerle kimyasal tepkime yaratmayacak şekilde alüminyum, paslanmaz
çelik, plastik veya plastik koruyuculu gibi maddeler kullanılarak üretilir. Karıştırıcı ve çalkalayıcı
hazneleri, çimento enjeksiyonlarında kullanılanlara göre daha az kapasiteye sahiptir. Tankların
sayısı ve düzeni, karışımın türüne ve enjeksiyon uygulama sistemine bağlıdır.
- Tekli tank sistemi
En basit enjeksiyon karıştırma sistemi olan tekli sistem daha çok çimento enjeksiyonu
uygulamalarında kullanılmasına rağmen zaman zaman kimyasal enjesiyon uygulamalarında
da kullanılır. Bu sistemde tüm karışım tepkime sağlayıcılarla birlikte tek bir tankda karıştırılır
(Şekil 9.5). Ancak basitliğinin yanı sıra, jelleşme zamanındaki kısalmalar nedeniyle olumsuz
yönü bulunmaktadır. Eğer enjeksiyon karışımı pompalama öncesinde kısa zamanda jelleşip
donarsa, pompada, borularda ve vanalarda tıkanmalara yol açabilir.
H.ÖZKAN, 2006
- İkili tank sistemi
Bu sistemde, kimyasal enjeksiyon karışımına giren ana maddeler ile tepkime sağlayıcıların ayrı
iki tankda bulunması sistemin en olumlu yönüdür (Şekil 9.5). Böylece karıştırıcı içinde
katılaşmanın önüne geçilmiş olur. Vana sistemi yardımıyla, asıl maddeler ve tepkime
sağlayıcılar belirli oranlarda bu iki tankdan akacak şekilde ayarlanır ve birlikte pompaya
gönderilir. Pompaya gelmeden hemen önce boruda ve sonrasında pompalamada karışım
başlar. Pompalama işlemi için geçen zaman jelleşme zamanına bağlıdır. Bu jelleşme zamanı,
kimyasalları üreten firma tarafından belirtilir ya da arazide enjeksiyon laboratuvarında belirlenir.
Karıştırıcı -1 Karıştırıcı -2
Çalkalıyıcı Karıştırıcı
Helozonik Pompa
Helozonik Pompa
Model : CG-500 (Hava güç kaynaklı – Model : CG-680 (Hidrolik güç kaynaklı –
Eşit hacimli ikili tank sistemi) Tekli tank sistemi ve çalkalayıcı
Şekil 9.5: ChemGrout marka karıştırıştırıcılar ve tank sistemleri
- Eşit hacimli tank sistemi
Eşit hacimli tank sistemi ikili tank sisteminin değişik uygulamasıdır. Bu sistemde, her iki tankda
eşit özellikde pompalar bulunmakta ve pompalar ortak çalıştırılmaktadır. Her tankdaki kimyasal
bileşenler tasarlanan konsantrasyona göre iki kez karıştırılır. Bu sistemde tanklar eşit hacimli
olduğundan, oranların ölçülmesinde hata yapma olasılığı azalmaktadır. Tankların içine
konulacak olan enjeksiyon bileşenlerinin konsantrasyon değerleri (miktarları) standart olarak
üretici firma tarafından önceden belirlenir.
9.2. Enjeksiyon Pompaları
Enjeksiyon pompaları, uygulanacak enjeksiyon işlerine göre çeşitli çalışma basıncına sahip,
çimento yanında, orta ve kaba boyuttaki (1-8 mm) kumlu karışımları da basabilecek kapasitede
basınç ve akım özelliklerini taşıyan pompalardır. Enjeksiyon işlerinde işin niteliğine ve ortamına
göre yaygın olarak pistonlu ve helozonik pompalar kullanılır.
- Pistonlu Pompalar
Diğer pompa türlerine göre hacim ve basınç kontrolü iyi olan pistonlu pompalar, tek veya çift
silindirli olabilmektedir (Şekil 9.6, 9.7). Pistonların hareketi elektirik, hava ve dizel yakıt ile
çalışan güç kaynağı tarafından sağlanır. Güvenlik açısından, sağlık yönünden ve boyutlarının
küçük olması nedeniyle hava güç kaynağı ile çalışan pistonlu pompa türü, tünel ve şaft gibi
kapalı alanlarda yapılan enjeksiyon uygulamalarında yeğlenir.
H.ÖZKAN,2006
Basınç (bar)
Model : ZBA (Hava güç kaynaklı)
60
A A – 80 mm çift silindirli
50 B – 110 mm çift silindirli
C – 80 mm tek silindirli
D – 110 mm tek silindirli
40
30
C
D B
20
10
0 Akım
0 20 40 60 80 100 120 140 (litre/dakika)
Şekil 9.6: ZBA model pistonlu enjeksiyon pompası ve basınç-akım özellikleri (Craelius,1990)
Basınç (bar)
Model : ZBE-02 (Elektirik güç kaynaklı) 100
80
60
40
20
Akım
(litre/dakika)
0
0 20 40 60 80 100 120
Şekil 9.7: ZBE-02 model pistonlu enjeksiyon pompası ve basınç-akım özellikleri

(Craelius,1990)
Pistonlu pompalarda, pistonun geri çıkış hareketinde, enjeksiyon karışımı pompa silindirine
çekilir ve pistonun ileri gidiş hareketinde ise silindirdeki enjeksiyon hortuma basılır. Silindir giriş
ve çıkışları vana ile kontrol edilmektedir. Çizelge 9.1’de enjeksiyon uygulamalarında kullanılan
pistonlu pompaların diğer pompalara göre olumlu ve olumsuz yönleri verilmiştir.
- Helozonik rotorlu (eksantrik milli) pompalar
Helozonik pompalarda sabit (stator) ve hareketli (rotor) iki ana kısım bulunmaktadır. Bunlardan
çelikten yapılmış olan sabit (stator) kısım dairesel kesitli spiral şeklinde boşluk içermektedir. Bu
spiral şekilli boşluk içinde eksantrik dişliler yardımıyla dönen rotor boşluğa gelen enjeksiyonu
helozonik yapısı ile ileri doğru belirli bir basınç ve hacimle taşır (Şekil 9.8). Helezonik rotorda
hareket eksantrik dişliler yardımıyla sürekli ileri doğru olduğundan, pistonlu pompalarda
görülen titreme ve sarsıntı olayları bu tür pompalarda gözlenmez.
Kimyasal enjeksiyon uygulamalarında jelleşme zamanına bağlı olarak helozonik rotorlu

pompaların dönüş hızları vites sistemine bağlı dişliler yardımıyla kolaylılıkla ayarlanabilir.
Çizelge 9.2’de enjeksiyon uygulamalarında kullanılan helezonik rotorlu pompaların olumlu ve
H.ÖZKAN, 2006
olumsuz yönleri verilmiştir.
Çizelge 9.1: Pistonlu pompaların olumlu ve olumsuz yönleri (Mining Life, 2003)
Olumlu Yönleri Olumsuz Yönleri
- Diğer pompalara göre ucuzluğu, - Kontrol vanalarında ve contalarında sık sık arıza vermeleri,
- Kolaylıkla temizlenmesi, - Çalışma anında titremelerinden dolayı, üzerinde bulunan
- Yüksek basınçlar elde edilmesi monometreden basınçların izlenmesinin güç olmasıdır.
(yaklaşık 70 bar’a kadar),
- Parçalarının kolay takılıp
sökülebilmesi ve tamirinin kolay
olması ve
- Pistonların hareketi elektirik, hava ve
dizel yakıt ile sağlanmasıdır.
Sabit kısım Hareketli kısım Boşaltım Rod Motor gövdesi Hareket mili
(Stator) (Rotor) tıpası
Şekil 9.8: Helezonik rotorlu (eksantrik milli) pompa (Craelius,1990)
Çizelge 9.2: Helezonik rotorlu pompaların olumlu ve olumsuz yönleri (Mining Life, 2003)
Olumlu Yönleri Olumsuz Yönleri
- Yüksek hacimli enjeksiyon - Pistonlu pompalara göre parçalalarının zor takılıp

uygulamalarında kullanışlılığı, sökülmesi,
- Sabit basınç sağlaması, - Pistonlu pompalara göre daha pahalı olması ve
- Pompada titreme ve sarsıntı - Düşük basınçlar (15-20 bar) elde edilmesidir.
olmaması,
- Ard arda seri pompa bağlantıları ile
basıncın yükseltilebilmesi,
- Dönme hızlarının ayarlanabilmesi ve
- Pistonların hareketi elektirik, hava ve
dizel yakıt ile sağlanmasıdır.
H.ÖZKAN,2006
9.2.1. Kimyasal Enjeksiyonlarda Pompa Sistemleri
- Değişken hacimli (oranlı) pompa sistemleri
Kimyasal enjeksiyonlarda bu sistem jelleşme zamanının, pompalama hızının ve basıncın

zaman içinde değiştirilmesi için kullanılır (Şekil 9.9). Bu sistemde, uygulama boyunca çözelti
bileşenlerinin miktarları veya konsantrasyon ayarlanması ihtiyacı ortadan kalkmaktadır.
Değişken hızlı motor kullanılması ile karışımın son durumundaki temel konsantrasyon değeri
çok fazla değişmeden jelleşme zamanı değiştirilebilir ve jelleşme zamanı değiştirilmeden
pompalanan toplam enjeksiyon hacmi değeri değiştirilebilir.
Karıştırıcı (1)
Helezonik rotorlu pompa No:1
Karışım noktası
Değişken
hızlı motor
Enjeksiyon hattı
Helezonik rotorlu pompa No:2
Şekil 9.9: Değişken hacimli (oranlı) pompa sistemi (CECW-EG, 1995’den uyarlanmıştır)
- Basınçsız, serbest beslemeli iki karıştırıcılı pompa sistemi
Bu sistemde, jelleşme zamanı önceden belirlenir ve tüm çalışma boyunca bu jelleşme zamanı
geçerli olur. Yani bu sistemde (Şekil 9.10) jelleşme zamanı değiştirilemez veya kontrol
edilemez. Eğer çalışma sırasında jelleşme zamanının değiştirilmesi gerekli ise, bu durumda
karıştırıcı tanklarına önceden belirlenen oranlarda tepkime sağlayıcıların ve tepkime
hızlandırıcıların katılması gerekir.
Karıştırıcıların tankları, eşit hacimli ve aynı olmalıdır. Her iki karıştırıcıda da aynı bileşenler
aynı hacimde bulunmalıdır. Karıştırıcıdan çıkan enjeksiyon, çalkalayıcının tankına gelir ve
burada yeniden karışır. Çalkalayıcının vanası ile kontrollü olarak enjeksiyon karışımı ile pompa
beslenir.
H.ÖZKAN, 2006
Enjeksiyon hattı
Çalkayıcı
Karıştırıcı (2) Helezonik rotorlu pompa
Şekil 9.10: Serbest beslemeli, iki karıştırıcılı pompa sistemi (CECW-EG,1995’den)
- Tek pompa sistemi
Bu sistemde tüm enjeksiyon bileşenleri bir tankda karıştırılır (Şekil 9.11). Tek pompa ve tank
sistemininde üç ana sınırlama bulunmaktadır. Bunlar,
a) Diğer sistemlerde olduğu gibi iki yerine tek karıştırıcı tank bulunması nedeniyle jelleşme
zamanı boyunca tüm sistem çalışmalıdır. Sistemde arıza olması durumunda yedek olarak
çalıştırılabilecek pompa veya karıştırıcı bulunmadığından dolayı hatlarda, vanalarda, pompada
enjeksiyonun katılaşması nedeniyle tıkanıklıklar olabilir.
b) Pompalama zamanı boyunca jelleşme zamanında değişimler olabilmektedir.
c) Küçük işler dışında bu sistem kısa jelleşme zamanı olan karışımların enjeksiyonunda
kullanılmamalıdır.
Enjeksiyon hattı
Helezonik rotorlu pompa
Şekil 9.11: Tek pompa sistemi (CECW-EG, 1995’den uyarlanmıştır)
9.3. Tıkaçlar (Paker)
Enjeksiyon delgilerinde kademeli enjeksiyon işlerinin yapılabilmesi için tıkaçlarlar kullanılır.

Mekanik yolla genişleyen veya hava – sıvı yardımıyla şişirilebilen lastiğin / lastiklerin yardımıyla
tıkaç kuyu içine sıkıca tutturulur. Bu lastik / lastikler yardımıyla enjeksiyon işlemininin yapıldığı
kademenin diğer kademe ile bağlantısı kesilmiş olur. Böylece sadece o kademede enjeksiyon
işlemi gerçekleştirilir. Enjeksiyon çalışmalarında iki tür tıkaç (paker) kullanılır.
H.ÖZKAN,2006
- Mekanik tıkaç
Vida sistemine sahip iç içe geçmiş iki kısımdan oluşmaktadır.

İçteki dişli boruya bağlı vidanın sıkıştırılmasıyla dış boru üzerinde
bulunan lastik daralarak kuyu çeperlerine yapışır (Şekil 9.12).
Mekanik tıkaç tünellerde dolgu (kontak ) enjeksiyonları ile perde
ve sağlamlaştırma enjeksiyonlarında yüzeyden itibaren ilk
kademelerinin enjeksiyonları için kullanılır. Standart olarak 11/2,
13/4, 2, 21/2 ve 3 inç çaplarında bulunur. Uzunlukları değişken
olabilir (ChemGrout,2002).
- Şişirilen tıkaç
Enjeksiyon borusuna monte edilen lastiğin ince plastik boru

yardımıyla basınçlı su veya basınçlı hava/gaz ile şişirilerek kuyu
cidarlarına yapışması ile enjeksiyon uygulanan kademenin üst ve
alt kademelerle olan bağlantısının kesilmesi sağlanır. Derin
kuyularda enjeksiyon borularına bağlanarak indirilir ve enjeksiyon
kademesine kolaylıkla monte edilebilir. Tek lastikli ve çift lastikli
türleri bulunmaktadır. Tek lastikli olan tür aşağıdan yukarıya
doğru enjeksiyon yönteminde daha çok kullanılır.
Şekil 9.12: Mekanik tıkaç

Şişebilen tıkaçlarda enjeksiyon karışımı, tıkaç lastiğinin altından, enjeksiyon borusu içinden
verilir. Çift lastikli olanında ise enjeksiyon, iki lastik arasında kalan sistematik olarak delinmiş
borudan verilir (Şekil 9.13). Şişebilen tıkaçlar mekanik tıkaçlara göre daha pahalıdır .
Şekil 9.13: Şişirilen çift lastikli tıkaç

Tıkaçlarda şişen lastiğin/lastiklerin içindeki hava veya sıvı basıncı enjeksiyon basıncından
büyük olmalıdır. Bimbar marka tıkaçlar, özel durum olmadığı zaman dış çapları 28 mm’den
170 mm’ye kadar değişen 9 değişik dış çaplarda üretilmektedir (Geopro, 2004). Çizelge 9.3’de
enjeksiyon delik çaplarına göre kullanılan Bimbar marka tıkaçların dış çap ölçüleri ile lastik
şişirilme için en yüksek basınçlar verilmiştir. Lastiklerin şişirilmesinde genellikle basınçlı su
kullanılmaktadır. Düşük hava sıcaklıklarında donmaya karşı, şişirme işleminde kullanılan suya
anti-friz (glikol) katılabilir.
Şişirme için su kullanılması, kirletici özelliğinin bulunmaması ve lastiklere olabilecek zararların

en aza indirilmesi açısından en uygun olanıdır. Suyun dışında lastik şişirilme işlemi için
basınçlı hava veya nitrojen gibi gazlar kullanılabilir. Gazların kullanılması durumunda işlem
daha kısa sürmekte ve gazın kaynağından kuyu içindeki lastiğe iletilmesi için kullanılan boru
sistemi ve diğer ekipmanların boyutları, su kullanılmasına göre daha küçüktür. Buna rağmen
gaz basınçlarının iyi kontrol edilmemesi gibi nedenlerden dolayı lastiğin patlaması gibi
sorunlarla karşılaşılabilir.
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 9.3: Bimbar marka tıkaçların yüksek şişirilme basınçları (Geopro, 2004)
Çaplar
Delik çaplarına göre en yüksek lastik dayanım basınçları (bar)
(mm)
28 120 90 70 50
30 120 90 70 50
42 135 110 90 75 60 50 40 35 30 25
Tıkaçlar
56 125 105 90 80 65 50 40 35 30 20 15
72 100 85 70 55 50 45 40 35 30 25 15 10
85 120 110 100 100 90 70 50 40 30 20 15
102 130 110 90 70 50 40 35 30 15
Enj.
35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Delgisi
130 75 65 55 50 45 40 35 30 25 25 20
Tıkaçlar
170 60 55 50 45 40 40 35 30 30 25 25 20 20 15 15 15
Enj.
140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330
Delgisi
9.3.1. Tıkaçlarda Uygun Lastik Basınçlarının Hesaplanması
Gaz kullanılması durumunda:
Şişirme için minimum gaz basıncı (MGB) = (DÇB) + (SB) + (MEB)’dir. Burada;
DÇB = Delik çapına kadar lastiğin şişirilmesi için gerekli basınç (bar),
SB = Üretici firma tarafından önerilen tıkacı kuyuya sabitleme basıncı (bar),
MEB = En yüksek enjeksiyon basıncı (bar)’dır.
DÇB değeri, tıkaçların basınca karşılık lastik çapındaki değişimine (mm) göre hazırlanmış
eğrilerden bulunur. Bu eğriler üretici firma tarafından hazırlanır. Ancak bu değerin bulunması
için, enjeksiyon çalışmasının yapıldığı yerde, dış ortamda lastiğin şişirilerek ölçülerin yapılması
ve basınç (bar) - şişme kapasitesi (mm) eğrisinin hazırlanması daha yerinde olacaktır.
Tıkacı kuyuya sabitleme basıncı (SB) değeri olarak genelde, en yüksek enjeksiyon basıncının
(MEB) %15’i kadar alınır (Geopro, 2004).
En yüksek enjeksiyon basıncı (MEB), yüzeydeki manometreden okunan basınç olmayıp

tıkaçtaki enjeksiyon basıncıdır. Buna göre;
Tıkaçtaki en yüksek enjeksiyon basıncı (MEB) = [(H / 10) x GS]+[YPB] – [h /10]’dir. Burada;
H = Tıkacın kuyuda bağlandığı derinlik (m),
GS = Enjeksiyon karışımının özgül ağırlığı,
YPB = Yüzeyde (pompa) enjeksiyon basıncı (bar),
h = Yeraltısuyu ile tıkaç arasındaki uzaklık (m)’dır.
H.ÖZKAN,2006
Önerilen lastik şişirme gaz basıncı (ÖGB) = (MGB) x (GK)
GK = Tıkacın kuyuya tam olarak bağlanmasının garanti edilmesi için kullanılan güvenlik
katsayısı. (Güvenlik katsayısı 1.3 olarak alınır) (Geopro, 2004).
Önerilen gaz basıncından elde edilen değer bir üst değere tamamlanır ve Çizelge 9.3’de
verilen Bimbar marka tıkaçların en yüksek lastik basınç dayanım kapasitesi değerlere göre
basınç kontrolü yapılır. Çizelgede basınç değeri, hesaplanan önerilen lastik şişirme
basıncından büyük ise bulunan basınç değeri kullanılarak çalışmalara devam edilir. Tıkaç
üreticileri, tıkaçların özelliklerini Çizelge 9.3’de verilen değerlere benzer şekilde vermektedir.
Su kullanılması durumunda:
Şişirme için minimum su basıncı (MSB) = (DÇB) + (SB) + (MEB) - (H / 10) ’dir. Burada;
DÇB = Delik çapına kadar lastiğin şişirilmesi için gerekli basınç (bar)
SB = Üretici firma tarafından önerilen tıkacı kuyuya sabitleme basıncı (bar)
MEB = En yüksek enjeksiyon basıncı (bar)
H = Tıkacın kuyuda bağlandığı derinlik (m)’dir.
Aynı şekilde bulunan su basıncı değeri gaz basınçlarının değerlendirilmesinde olduğu gibi
Çizelge 9.3 kullanılarak gerçekleştirilir.
9.4. Diğer Enjeksiyon Donamımları
- Enjeksiyon hortumları
Kullanılacak enjeksiyon hortumları, o işte uygulanacak veya

daha yüksek enjeksiyon basınçlarına dayanabilecek
sağlamlıkta ve iç çapı enaz 2.54 cm olan hortumlardır (Şekil
9.14). Ağır çalışma koşullarından dolayı enjeksiyon
hortumları aşınmaya karşı koruyucu madde ile kaplanmıştır.
Hortumların başında ve sonunda diğer hortum veya
borulara hızlı bir şekilde bağlantı yapılabilmeyi sağlayan
başlıklarla donanımlıdır. Standart olarak in 1, 1¼, 1½ ve 2
inç iç çaplarında üretilir. Çalışma basınçları 35–70
kg/cm2 olabilir (ChemGrout,2002).
Şekil 9.14: Enjeksiyon hortumu
- Enjeksiyon iletim boruları
Enjeksiyonlarda karışımının hazırlandığı yerden kuyu başı manometresine kadar, enjeksiyon

karışımının gidiş ve dönüşü için enaz bir inçlik (2.54 cm ) galvanizli veya siyah demir borular
kullanılmalıdır. Bu borular ve bağlantı noktaları enjeksiyon basıncının en az iki katı kadar
basınça dayanıklı olmalıdır (Mining Life, 2003).
H.ÖZKAN, 2006
- Basınçölçer (Manometre)
Uygulanacak enjeksiyon işlerine göre çeşitli kapasitede ve yağ içinde çalışan bir alettir (Şekil
9.15). Kullanılacak bütün manometrelerin doğruluğunu, ayrıca tamir edilen manometrelerin
kontrolu için özenle ayarlanmış olan hassas bir kontrol manometresi bulundurulmalıdır.
Enjeksiyonda çalışacak manometreler içi yağ dolu ve özel
diyafram içeren manometre koruyucusu ile donatılmıştır. 1 ve
1¼ inç iç çapında hortumlara veya borulara bağlanabilecek
şekilde ve değişken basınç değerlerine göre üretilir
(ChemGrout, 2002). Basınç ölçerlerin (manometrelerin) kayıt
yapabilen tipleri de bulunmaktadır. Kayıt edici özelliği olan
basınç ölçerler, enjeksiyonun başarısının kontrolünü
kolaylaştır (Şekil 9.16).
Ayrıca enjeksiyonun hem basıncını hem de enjeksiyon alış

miktarını litre/dakika cinsinden ölçerek kayıt edebilme
özelliğine sahip olan aletler de bulunmaktadır.
Şekil 9.15: Basınç ölçer (Manometre)
1 3
1 – Kayıt edici basınç ölçer (manometre)

2 – Enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon alış
miktarını ölçen ve kayıt eden alet
3 – Disk yazıcılı enjeksiyon basınç kayıt örneği
Şekil 9.16: Kayıt edici basınç ölçerler

- Su Saatleri
Karışım oranlarında kullanılacak su miktarını ve basınçlı su deneyinde su kaçak miktarlarını

litre derecesinde duyarlılıkla ölçebilecek tipte ve 1 litrelik gösterge numaraları bulunan su
saatleridir (Şekil 9.17). Yapılan işin özelliklerine uygun kalitede ve kapasitede vanalar,
çekvalfler ve diğer bağlantılar kullanılmalıdır.
H.ÖZKAN,2006
Şekil 9.17: Enjeksiyonda kullanılan çeşitli su saatleri (ChemGrout, 2002 ve Craelius,1990)
- Haberleşme Sistemi
Enjeksiyon uygulamalarının düzenli ve hızlı bir şekilde yürüyebilmesi için çalışma noktaları ile
enjeksiyon santrali arasında birer ışık ve ses ikazlı telefon, telsiz gibi haberleşme sistemleri
olmalıdır.
- Hareketli Servis Araçları
Özellikle tünellerde enjeksiyon çalışmalarının kısa ve hızlı bir şekilde yapılabilmesi için
hareketli enjeksiyon işlemi için donanımlı araçlar ve platformlar kullanılabilir. Şekil 9.18’de bu
amaçlara hizmet eden araçlardan bazıları görülmektedir. Şekil 9.19’da Kızılcapınar Barajı
(Kdz. Ereğli, Zonguldak) sol yaka yamaçlarında enjeksiyon perdesi delgilerinin yapılabilmesi
için kullanılan, ray üzerinde kendini çekebilen vinçli platform görülmektedir. Platform delgi
yerine kendini çektikten sonra, kayaya yapılan ankrajlara bağlanmıştır. Bu düzenek ile
enjeksiyon çalışmalarına hız kazandırılmıştır (Özkan, 1994). Şekil 9.20'de bir çimento
enjeksiyon istasyonunu ve Şekil 9.21’de ise çimento enjeksiyonu donanımlarının bağlantı
sırası verilmiştir.
Şekil 9.18: Enjeksiyon işlemi için donanımlı hareketli servis araçları (GIA, 2003)
H.ÖZKAN, 2006
Şekil 9.19: Vinç donanımlı raylı sistemde hareketli platform (Özkan, 1994)
1: Çimento silosu
2: Bentonit silosu
3: Karıştırıcılar (mikser)
4: Çalkalayıcı
5: Enjeksiyon pompaları 1 2
6: Kumanda ve kontrol panosu
3
4
5
6
Şekil 9.20: Çimento enjeksiyon istasyonu (Craelius,1990)
H.ÖZKAN,2006
Ölçülü Su Deposu
Çalkalayıcı
Karıştırıcı (Mikser)
Su
Saati Enjeksiyon Hortumu veya
Borusu
Manometre
Vanalar
Enjeksiyon Pompası
Enjeksiyon Hortumu veya

Borusu
Kayıt Edici
Basınç Ölçer
Enjeksiyon Delgisinde Tıkaça

(Pakere)
Basınçlı Su
Deneyi Seti
Şekil 9.21: Enjeksiyon donamımlarının bağlantı sırası (Craelius,1990)
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 10
10. ENJEKSİYON İŞLERİNDE KAYITLAR VE KONTROL
Yapılan her teknik işte olduğu gibi enjeksiyon işlerinde de izleme ve kontrol için kayıt tutulur.
Enjeksiyon çalışmalarının kapsamında yer alan delgi, basınçlı su testi ve enjeksiyon vb.
çalışmalarının kayıtları, işlerin kontrolü ve ödemelere temel olacak şekilde düzenlenir. Bu
bölümde bu kayıtların tutulması sırasında oluşturulacak log ve günlük raporların örnek
çizelgeleri verilmiştir (Çizelge 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5, 10.6 ve 10.7). Bu çizelgelerde, işin
kapsamına yönelik ekleme veya çıkarma yapılabilir. Baraj yeri enjeksiyon çalışmalarına örnek
olan bu çizelgelerinin değerlendirilmesi ile aylık delgi, basınçlı su deneyi ve enjeksiyon işleri
raporları (aylık icmal çizelgeleri) oluşturulur. Bu raporlardan birim fiyat tariflerine göre
hazırlanan ve her işin tarifine uygun şekilde düzenlenen çizelgelerin (aylık ataşman çizelgeleri)
sonuçlarında bulunan toplam iş durumuna göre ödeme yapılır.
Diğer bir konu da yapılan çalışmanın eksiksiz ve başarılı yapılabilmesi için iş izleme
grafiklerinin oluşturulmasıdır. Bunun için barajlarda Şekil 10.1’deki gibi şeritsel bir grafik
hazırlanabilir. Bu grafik, kademe boylarına göre bölümlendirilir ve enjeksiyonda katı madde
alışlarını gösterecek şekilde, Bölüm 7, Çizelge 7.1’de belirtildiği üzere boyanır. Bu şekilde
kademe enjeksiyon alışları birlikte gözlenebilir ve değerlendirilebilir. Aynı şekilde tünel ve galeri
enjeksiyonları için buna benzer bir grafik hazırlanabilir. Ayrıca bir ölçekli plan üzerinde,
türlerine göre enjeksiyon delgileri (birincil, ikincil, üçüncül gibi) içi boş daire, kare, üçgen gibi
simgelerle gösterilerek, enjeksiyon çalışması biten delgilerin simgeleri boyanarak işin
devamlılığı izlenebilir.
0+263
.................... PROJESİ
0+000
0+050
0+100
0+150
0+200
....................... BARAJI
PERDE ENJEKSİYONU İZLEME GRAFİĞİ
KM : 0+102 – 0+137 ARASI
NOT : KADEME BOYU 5 METREDİR. KADEMELERDEKİ

ENJEKSİYON ALIŞLARI O KADEMEDE METRE BAŞINA GİDEN
KATI MADDE MİKTARINI BELİRTİR.
Derinlik (m)
Delgi No /
PD-0105
PC-0108
PD-0111
PD-0117
PC-0120
PD-0123
PD-0129
PC-0131
PD-0134
PB-0102
PA-0114
PB-0126
PA-0137
20
15
15
10
10
15
10
15
15
10
15
10
10
5
124
10
20
31
31
31
41
15
20
61
61
41
20
10
20
51
20
31
20
20
20
85
41
51
71
15
15
15
15
61
20
15
20
20
71
41
41
20
51
20
10
20
10
15
15
10
61
41
31
20
20
31
10
51
5
25
10
15
10
82
51
31
20
20
20
20
61
5
30
Şekil 10.1: Perde enjeksiyonu alış izleme grafiği
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 10.1: Zemin sondaj logu örneği
PROJE ADI : ................................................. SONDAJ NO : SK - 3
( Firmanın adı ve/

veya amblemi)
ZEMİN SONDAJ LOGU SAYFA NO : 1/1
YÜKLENİCİ : BAŞLAMA TARİHİ : 20.06.2004 YERALTISUYU DURUMU
SONDAJ YERİ : SOL YAKA / DÜŞEY DERİNLİK

BİTİŞ TARİHİ : 21.06.2004 TARİH SAAT AÇIKLAMA
ve KONUMU (m)
MAKİNE TİPİ : CREALLIUS N-S (x) : 4 536 436 4.80 21.06.2004 8.45
KOORDİNAT
SONDAJ YÖNTEMİ : ROTARY E-W (Y) : 406 709 4.90 22.06.2004 9.00
DERİNLİK : 10.00 m ZEMİN KOTU : 29.90 m 4.80 23.06.2004 10.30
İLERLEME /ÖRNEK BOYU (cm)

MUHAFAZA BORUSU (m)
ZEMİN GRUP SEMBOLÜ

SONDAJ DERİNLİĞİ (m)
ÖRNEK DERİNLİĞİ (m)
SPT
15 cm için SPT GRAFİĞİ
darbe sayısı
ZEMİN PROFİLİ
(adet) ZEMİN TANIMLAMASI
ÖRNEK TİPİ
ÖRNEK NO
15 30 45 10 20 30 40 50
Bitkisel toprak
0.00 – 1.00 m
1
1.50 4 5 6 45/40 Kırmızımsı kahverenkli, yağlı ve parlak,
1 SPT
2 1.95 yumuşak – orta katı, yüksek plastisiteli
KİL
CH
3 3.00 12 15 18 45/45
2 SPT
3.45
4
1.00 – 4.30 m
NW 4.50
3 SPT 16 21 22 45/37
5 4.95 Gri renkli, gevşek – orta sıkı, %10 – 15
SC ince çakıl içeren killi KUM
6
6.00
4 SPT 13 20 17 45/42
6.45
7 4.30 – 7.20 m
7.50 18 22 29 45/40
5 SPT
8 7.95
Sarımsı kahverenkli, yumuşak – orta
CL katı, orta plastisiteli, ince kum içeren siltli
8.50 KİL
9 9.00
6 SPT 14 21 18 45/45
9.45
10 KUYU SONU 10.00 m 7.20 – 10.00 m
ZEMİN DEĞERLENDİRMESİ SONDÖR : KONTROL :
İNCE TANELİ ZEMİN İRİ TANELİ ZEMİN
N:0–2 ÇOK YUMUŞAK
N:0–4 ÇOK GEVŞEK
N:3–4 YUMUŞAK
N : 5 – 10 GEVŞEK
N:5–8 ORTA KATI
N : 11 – 30 ORTA SIKI
N : 9 – 15 KATI
N : 31 – 50 SIKI
N : 16 – 30 ÇOK KATI
N : > 50 ÇOK SIKI LOGU YAPAN : ONAY :
N : > 30 SERT
PLASTİSİTE ÖRNEK ALMA TİPİ
PI : 1 – 5 ÇOK DÜŞÜK
SPT Standart Penetrasyon Deneyi
PI : 5 – 10 DÜŞÜK
SH Şelbi Tüpü
PI : 10 – 20 ORTA
R Ring
PI : 20 – 40 YÜKSEK
D Denison Karotiyeri
PI : > 40 ÇOK YÜKSEK
H.ÖZKAN, 2006
Çizelge 10.2: Kaya sondaj logu örneği
PROJE ADI : .......................................................... SONDAJ NO : SK - 2
( Firmanın adı ve/

veya amblemi)
KAYA SONDAJ LOGU SAYFA NO : 1/1
YÜKLENİCİ : BAŞLAMA TARİHİ : 24.06.2004 YERALTISUYU DURUMU

SONDAJ YERİ : SAĞ YAKA / DÜŞEY
BİTİŞ TARİHİ : 25.06.2004 Derinlik Tarih Saat Açıklama
ve KONUMU
MAKİNE TİPİ : CREALLIUS N-S (x) : 4 541 478 9.10 m 25.06.2004 8.45
KOORDİNAT
SONDAJ YÖNTEMİ : ROTARY E-W (Y) : 549 566 8.90 m 26.06.2004 9.00
DERİNLİK : 10.00 m ZEMİN KOTU : 113.00 m 9.00 m 27.06.2004 9.30
SU
BASINÇLI SU DENEYİ YERİNDE ÖZELLİKLER
SONDAJ SUYU KAYBI (%) ve RENGİ
DENEYİ
ÇATLAK SIKLIĞI (adet/metre)

1. BEŞ DAK.’LIK KAYIP (litre)
2. BEŞ DAK.’LIK KAYIP (litre)
PERMEABİLİTE – K , (cm/s)
GÜNLÜK İLERLEME (m) ve
KUYU ÇAPI ve KESİCİ UÇ

SONDAJ DERİNLİĞİ (m)
MUHAFAZA BORUSU,
AYRIŞMA DERECESİ
KAROT YÜZDESİ (%)
TOPLAM KAYIP (itre)
TANIMLAMA
Jeolojik
LUGEON DEĞERİ
BASINÇ (kg/cm2)
KESİT
ÇİMENTOLAMA
SU KAYBI (litre)
DAYANIM
RQD (%)
- - - - -
Bitkisel Toprak 0.00 – 0.50 m
1 2 Lastik tutmadı.
W 2-3
S 2-3
90 30 12
SONDAJ SUYU GRİ RENKLİ, %20 KAYIPLA DEVAM EDİYOR.
89
mm
S 2 -3
> 25
W2
3 2 205 201 406 - - 95 45 10

76 mm NWM Elmas Kron
4
Beyazımsı gri renkli, az ayrışmış
– taze, az çatlaklı, dayanımlı
2 63 65 128 KİREÇTAŞI
W2
S4
6.2
5 100 72 5
4 64 63 127
2 46 38 84
S 4 -5
W1
7.7
7 100 85 5
4 54 49 103
2 33 37 70
W1
S5
2.9
9 100 90 4
4 39 28 67
10
DEĞERLENDİRMELER KONTROL :
GEÇİRİMLİLİK (lugeon) KAYA KALİTE TANIMI (RQD) DAYANIM
0 – 25 Çok zayıf S1 Çok zayıf
<1 Geçirimsiz
25 – 50 Zayıf S2 Zayıf
1–5 Az Geçirimli
50 – 75 Orta S3 Orta zayıf
5 – 25 Geçirimli
75 – 90 İyi S4 Orta dayanımlı
> 25 Çok geçirimli
90 – 100 Çok iyi S5 Dayanımlı ONAY :
AYRIŞMA ÇATLAK SIKLIĞI (adet/metre)
SONDÖR :
W1 Taze (Ayrışmamış) <1 Masif
W2 Az ayrışmış 1–3 Az çatlaklı – kırıklı
W3 Orta derecede Ayrış. 3 – 10 Çatlaklı – Kırıklı
W4 Çok Ayrışmış 10 – 50 Çok Çatlaklı – Kırıklı LOGU YAPAN :
W5 Tamamen Ayrışmış > 50 Parçalanmış
H.ÖZKAN,2006
Çizelge 10.3: Basınçlı su deneyi raporu örneği
................................................................ PROJESİ
( Firmanın adı ve / veya amblemi) BASINÇLI SU DENEYİ RAPORU
SONDAJ NO SK - 21 KUYUBAŞI MANOMETRE YÜKSEKLİĞİ 1.10 m
DENEYİN YAPILDIĞI KADEME 26.00 – 28.00 m KULLANILAN TİJ ÇAPI 76 mm
KADEME BOYU 2m YERALTISUYU DÜZEYİ 6.70 m
TARİH 22.06.2004 KULLANILAN TIKAÇ (PAKER) TİPİ Wireline
SU SAATİ OKUMALARI İKİNCİ 5

İLK 5 DAKİKALIK 10 DAKİKALIK
DENEY DENEY BASINÇ (kg/cm2) DAKİKALIK SU
SU KAYBI TOPLAM SU KAYBI
ÖNCESİ SONRASI KAYBI
245129 245156
2 27 29 56
245156 245185
245185 245220
4 35 38 73
245220 245258
245285 245299
6 41 40 84
245299 245339
245339 245386
8 47 46 93
245386 245432
245432 245490
10 58 50 108
245490 245540
245540 245577
8 37 32 69
245577 245609
245609 245633
6 24 20 44
245633 245653
245653 245671
4 18 15 33
245671 245686
245686 245696
2 10 9 19
245696 245705
BASINÇ, P
2
(kg/cm )
AÇIKLAMA :
Düzenli (laminer) akım, sonra yüksek
10 basınçla tıkanma
8
LUGEON DEĞERİ : 5.1
DENEYİ YAPAN:
6
KONTROL :
4
ONAY :
2
SU KAYBI, Q
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 (litre/dakika)
H.ÖZKAN, 2006
TARİH : 23.06.2004
190
................................................................ PROJESİ İŞ YERİ : Gövde altı / Kapak

ENJEKSİYON YÖNTEMİ : Aşağıdan yukarıya
( Firmanın adı ve/ veya amblemi)
GÜNLÜK ENJEKSİYON RAPORU ÇİMENTO TİPİ : Portland
H.ÖZKAN,2006
Kademe Zaman (saat) Karışım Manometre Mikser Toplam KATI MADDELER
Bentonit Mikser
Kuyu No Oranı Basıncı Hacmi Enjeksiyon
(%) Adeti Çimento Bentonit Kum Diğer TOPLAM
‘den ‘e kadar Başlama Bitiş (Ç/S) (kg/Cm2) (litre) Hacmi (litre)
(kg) (kg) (kg) (kg) (kg)
K -1 0 5 14.55 15.40 1/3 0.8 3 168 3 504 150 4.5 - - 154.5
5 10 14.05 14.40 1/3 2.5 3 168 2 336 100 3 - - 103
10 15 10.10 11.20 1/3 4 3 168 20 3360 1000 30 - - 1030
10 15 11.25 12.40 1/2 4 3 118 20 2360 1000 30 - - 1030
10 15 12.45 13.40 1/1 4 3 68 10 680 500 15 - - 515

Çizelge 10.4: Günlük enjeksiyon raporu örneği
15 20 9.30 9.55 1/3 6 3 168 2 336 100 3 - - 103
20 25 8.30 9.15 1/3 7.5 3 3 504 150 4.5 - - 154.5

YÜKLENİCİ : KONTROL :
Çizelge 10.5: Delgi raporu örneği
...................................................... PROJESİ
TARİH : 23.06.2004
GÜNLÜK DELGİ RAPORU
( Firmanın adı ve / veya amblemi)
MAKİNA TÜRÜ : CREALLIUS ÇALIŞMA YERİ : PERDE ENJ. DELGİLERİ
KUYU DELGİ SÜRESİ DELGİ MİKTARI TEKRAR DELGİ KAYA /

DELGİ
ZEMİN AÇIKLAMALAR
NO Eğim ‘den ‘e kadar ‘den ‘e kadar ‘den ‘e kadar ÇAPI
TÜRÜ
PA-0024 Düşey 9.30 17.30 23.00 37.00 - - 76 mm Andezit Sert Kaya
PC-0090 Düşey 19.30 23.30 13.00 20.00 - - 76 mm Andezit Sert Kaya
GÜNLÜK DELGİ MİKTARI : 49.00 GÜNLÜK TEKRAR DELGİ MİKTARI : -
Çizelge 10.6: Basınçlı su deneyi raporu örneği
...................................................... PROJESİ
TARİH : 23.06.2004
( Firmanın adı ve / GÜNLÜK BASINÇLI SU DENEYİ RAPORU
veya amblemi)
ÇALIŞMA YERİ : PERDE ENJ. ANO BAŞI DELGİLERİ KADEME BOYU : 2 m
KUYU KADEME 0 – 20 m arası 20 – 40 m arası 40 – 80 m arası

Aşağıdan Yukarıdan Aşağıdan Yukarıdan Aşağıdan Yukarıdan AÇIKLAMALAR
NO Eğim ‘den ‘e kadar yukarıya aşağıya yukarıya aşağıya yukarıya aşağıya
(adet) (adet) (adet (adet) (adet (adet)
PA-0024 Düşey 22.00 36.00 - - - 7 - -
PA-0048 Düşey 0.00 10.00 - 5 - - - -
PA-0072 Düşey 0.00 14.00 - 7 - - - -
PA- 0120 Düşey 28.00 42.00 - - - 7 - -
TOPLAM : - 13 - 14 - -
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 11
11. ÖLÇÜM BİRİMLERİ ÇEVRİM ÇİZELGELERİ
METRİK SİSTEMİN KATLARI VE ASKATLARI
Katlar Askatlar
18
E eksa (exa) 10 d desi (deci) 10-1
P peta (peta) 1015 c santi (centi) 10-2
T tera (tera) 1012 m mili (milli) 10-3
G giga (giga) 109 m mikro (micro) 10-6
M mega (mega) 106 n nano (nano) 10-9
k kilo (kilo) 103 p piko (pico) 10-12
h hekto (hecto) 102 f femto (femto) 10-15
da deka (deca) 10 a atto (atto) 10-18
UZUNLUK
1m 1 cm 1 mm 1 mil 1 yd 1 ft 1 in
m 1 0.01 0.001 1609.4 0.9144 0.3048 0.0254
2
cm 100 1 0.1 1609.4x10 91.44 30.48 2.54
3
mm 1000 10 1 1609.4x10 914.4 304.8 25.4
mil 6.214x10-4 6.213x10-6 6.213x10-7 1 5.682x10-4 1.894x10-4 1.578x10-5
yd 1.0936 1.09x10-2 1.09x10-3 1760 1 0.3333 2.778x10-2
ft 3.281 3.28x10-2 3.28x10-3 5280 3 1 8.333x10-3
in 39.37 0.3937 0.03937 63360 36 12 1
ALAN
1 m2 1 cm2 1 mm2 1 mil2 1 acre 1 yd2 1 ft2 1 in2

-4 -6 6 -2
m2 1 10 10 2.59x10 4046.873 0.8361274 9.29x10 6.45x10-4
cm2 104 1 10-2 2.59x1010 4.047x107 8361.274 929.03 6.4516
2 6 2 12 9 4
mm 10 10 1 2.59x10 4.047x10 836127.4 9.29x10 645.16
-7 -11 -13 -3 -7 -8
mil 2
3.861x10 3.86x10 3.86x10 1 1.563x10 3.228x10 3.587x10 2.491x10-10
-4 -8 -10 -4 -5
acre 2.471x10 2.47x10 2.47x10 639.96 1 2.066x10 2.296x10 1.594x10-7
yd2 1.196 1.196x10-4 1.196x10-4 3.097x106 4840 1 0.11111 7.716x10-4
ft2 10.764 1.076x10-3 1.076x10-5 2.788x107 43560 9 1 6.944x10-3
in2 1550 0.155 1.55x10-3 4.01x109 6.273x106 1296 144 1
2 2
1 hektar (ha) = 10000 m 1 ar (dekametre kare) = 100 m 1 dönüm (da) = 919.3 m2
H.ÖZKAN,2006
HACİM
1 cm3 1 dm3 1ABD 1 İngiliz

1 m3 1 yd3 1 ft3 1 in3
(ml) (l) Galonu Galonu
cm3 (ml) 1 103 106 764554.9 28316.84 16.38706 3.785x103 4.546x103
3 -3 3
dm (l) 10 1 10 764.555 28.32 0.01638 3.785412 4.546092
m3 10-6 10-3 1 0.7645 2.832x10-2 1.638x10-5 3.785x10-3 4.546x10-3
yd3 1.308x10-6 1.308x10-3 1.307951 1 3.704x10-2 2.143x10-3 4.951x10-3 5.946x10-3
ft3 3.531x10-5 3.531x10-2 35.31467 27 1 5.787x10-4 0.1337 0.1605437
3
in 0.061 61.02 61023.74 46656 1728 1 231 277.4196
ABD -4 -3
2.642x10 0.2642 264.17 201.974 7.48052 4.329x10 1 1.20095
Galonu
İngiliz
2.199x10-4 0.2199 219.97 168.1785 6.22883 3.605x10-6 0.8326738 1
Galonu
KÜTLE
1 lb
1g 1 kg 1 ton 1 ons 1ABD Tonu 1 İngiliz Tonu
(1pound)
3 6 3
g 1 10 10 28.34952 453.5824 907.18x10 1016x103
kg 10-3 1 103 0.02834 0.4536 907.18 1016
-6 -3 -5 -4
ton 10 10 1 2.8349x10 0.453x10 0.90718 1.016
3.527x10- 4
oz 2 35.274 3.527x10 1 16 32000 35840
-
2.204x10
lb 3 2.2046 2204 6.25x10-2 1 2000 2240
-
ABD 1.102x10
6 1.102x10-3 1.102 3.125x10-5 5x10-4 1 1.12
Tonu
-
İngiliz 9.842x10
7 9.842x10-4 0.9842 2.79018x10-5 4.46x10-4 0.8928 1
Tonu
YOĞUNLUK
1 ton/m3
1 ton/yd3 1 ton/yd3
1 g/cm3 1 kg/m3 1 lb/ft3 1 lb/in3
İngiliz ABD
1 Mg/m3
ton/m3
g/cm3 1 10-3 1.602x10-2 27.680 1.3289 1.1865
Mg/m3
kg/m3 1000 1 16.019 27680 1.328x103 1.186x103
lb/ft3 62.4279 6.243x10-2 1 1.728 82.955 74.074
-5 -4 -2
lb/in 3
0.03613 3.613x10 5.787x10 1 4.801x10 5.787x10-4
ton/yd3
0.75247 7.525x10-4 1.205x10-2 0.75247 1 0.8929
İngiliz
ton/yd3
0.8428 8.428x10-4 1.35x10-2 0.8428 1.12 1
ABD
1 cm3 tatlı su = 0.909 g ( 60oF = 15.55 oC’de) 1 cm3 deniz suyu = 1.025 g (15 oC’de)
1 cm3 tatlı su = 0.998 g ( 20oF = -6.67 oC’de) 1 cm3 hava = 1.20x10-3 g ( 20oC ve 1 atm basınç)
H.ÖZKAN, 2006
KUVVET ve AĞIRLIK
1 lbf
1 MN 1 kN 1N 1 kgf 1 tonf 1 din
(1poundf)
MN 1 10-3 10-6 9.8066x10-6 9.964x10-3 4.448x10-6 10-11
-3 -3 -3
kN 1000 1 10 9.8066x10 9.964 4.448x10 10-8
N 106 103 1 9.80665 9964 4.44822 10-5
kgf 1.0197x105 101.97 0.10197 1 1016 0.4536 1.019x10-6
tonf 100.4 0.1004 1.004x10-4 9.842x10-4 1 4.464x10-4 1.004x10-9
lbf
2.2481x105 224.8089 0.2248089 2.204623 2240 1 2.2481x10-6
(poundf)
din 1011 108 105 980665 9.964x108 444822.5 1
PERMEABİLİTE
1 m/s 1 cm/s 1 m/yıl 1 Darcy 1 ft/yıl 1 ft/gün

-8 -6 -9
m/s 1 0.01 3.169x10 9.66x10 9.658x10 3.527x10-6
cm/s 100 1 3.169x10-6 9.66x10-4 9.658x10-7 3.527x10-4
m/yıl 3.156x107 3.156x105 1 304 0.3048 111.33
5
Darcy 1.04x10 1.04x103 3.28x103 1 0.001 0.365
8 6
ft/yıl 1.035x10 1.035x10 3.281 1000 1 365.25
6 3 -3 -3
ft/gün 2.835x10 2.835x10 8.982x10 2.74 2.733x10 1
VERİM – DEBİ
1 Galon/dk 1 Galon/dk
1 m3/gün 1 l/s 1 ft3/s 1 yd3/s
ABD (GPM) İngiliz (GPM)
m3/gün 1 86.4 2446.576 66057.54 5.451 6.5464
l/s 0.01157 1 28.317 764.555 0.0631 0.0758
-4 -3
3
ft /s 4.087x10 0.0353 1 27 2.229x10 2.6758x10-3
yd3/s 1.514x10-5 1.308x10-3 0.037 1 8.252x10-5 9.91x10-5
Galon/dk
23.482 15.85 448.83 12118.44 1 1.201
ABD (GPM)
Galon/dk
24.44 13.198 373.73 10090.71 0.8327 1
İng. (GPM)
VİSKOZİTE
Dinamik (Mutlak) Viskozite

Ölçü birimi : din.s/cm2 = Poise = 100 cP (santipoise)
1cP= 10 Newton-saniye/m2 (N.s/m2) 1 Poise = 2.088x10-3 lb.s/ft2 = 1.0197x10-2 kg.s/m2
Suyun dinamik viskozitesi = 1.005 cP (20 C’de) = 1.124 cP (60oF, 15.55oC’de)
o
Kinematik viskozite, viskozite katsayısının akışkanın yoğunluğuna oranıdır.
H.ÖZKAN,2006
BASINÇ, DAYANIM, ELASTİSİTE MODÜLÜ
1 MN/m2 1 kN/m2 1 kgf/cm2 1 bar (106 1 mmHg 1 lbf/in2 1 lbf/ft2

1 atm 1 mH2O
(MPa) (kPa) (kp) din/cm2) (torr) (psi) (psf)
MN/m2
1 0.001 9.80665x10-2 0.1 0.101335 9.788x10-3 1.3332x10-4 6.895x10-3 4.788x10-5
(MPa)
kN/m2
1000 1 98.0665 100 101.325 9.7885 0.1333224 6.895 4.788x10-2
(kPa)
kgf/cm2
10.197 1.019x10-2 1 1.019716 1.033227 9.983x10-2 1.3595x10-3 7.031x10-2 4.8824x10-4
(kp)
bar (106
10 0.01 0.980665 1 1.01325 9.789x10-2 1.3332x10-3 6.8947x10-2 4.788x10-4
din/cm2)
atm 9.869233 9.87x10-3 0.9678411 0.9869233 1 9.661x10-2 1.3157x10-2 6.8046x10-2 4.7254x10-4
mH2O 102.2 0.1022 10.017 10.215 10.351 1 1.362x10-2 0.7043 4.891x10-3

mmHg
7500.617 7.500617 735.5952 750.0617 760 73.424 1 51.71493 0.3591315
(torr)
lbf/in2
145.0377 0.1450377 14.22334 14.50377 14.69595 1.4198 1.9336x10-2 1 6.9444x10-3
(psi)
lbf/ft2
20885.43 20.88543 2048.161 2088.543 2116.217 204.45 2.784496 144 1
(psf)
AÇI
1 Saniye 1 Dakika 1 Derece 1 Radyan 1 Grad 1 Devir

Saniye 1 60 3600 206264.8 3240 1296x103
Dakika 0.016667 1 60 3437.747 54 21600
-4
Derece 2.77778x10 0.016667 1 57.29578 0.9 360
-6 -4
Radyan 4.8481x10 2.90888x10 0.01745329 1 0.01570796 6.283185
-4
Grad 3.08642x10 0.01851852 1.111111 63.66198 1 400
Devir 7.71605x10-7 4.62963x10-5 2.77778x10-3 0.1591549 0.0025 1
ZAMAN
1 Ay
1 Saniye 1 Dakika 1 Saat 1 Gün 1 Hafta
(30 gün)
Saniye 1 60 3600 86400 604800 2.592x106
Dakika 0.0166667 1 60 1440 10080 43200
-4
Saat 2.77778x10 0.0166667 1 24 168 720
Gün 1.157407x10-5 6.94444x10-4 0.04166667 1 7 30
-6 -5 -3
Hafta 1.653439x10 9.920635x10 5.952381x10 0.1428571 1 4.285714
-7 -5 -3
Ay (30 gün) 3.858025X10 2.314815x10 1.388889x10 0.03333333 0.2333333 1
SICAKLIK
Santigrad (0C) =(5/9) x [(0F) – 32] Santigrad (0C) = (K) – 273.15
Fahrenheit (0F)= [(9/5) x (0C)] + 32 Fahrenheit (0F) = [(9/5) x (K)] – 459.67
Kelvin (0K)= (0C) + 273.15 Kelvin (0K)= (5/9) x [(0F) + 459.67]
H.ÖZKAN, 2006
Dünyada kullanılan bir çok değişik ölçü sistemlerinin yanında, son yıllarda yeni metrik sistem
yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır. “Uluslararası Ölçü Sistemi (International System of
Units)” olarak bilinen bu yeni sistem kısaca (SI) ile gösterilir. SI sistemi dünya üzerindeki ölçü
birimlerinde standartı sağlamak amacıyla 1960 yılında II. Ağırlık ve Ölçüler Genel Kongresi’nde
önerilmiş olup, son yıllarda teknik eserlerde bu sistemin benimsendiği gözlenmektedir
(Şekercioğlu, 1998). Aşağıda mühendislik alanında sıkça kullanılan bazı metrik büyüklüklerin
SI birimlerine çevirme çizelgesi verilmiştir.
SIK KULLANILAN METRİK BİRİMLERİN (SI ) BİRİMLERİNE ÇEVRİLMESİ
Metrik birimler Çevirme SI birimleri

BÜYÜKLÜK Katsayısı
Boyut Birim Birim Boyut
3 3
1 kgf/cm 9.81 N/m
Birim ağırlık FL-3 1 gf/cm3 9.81 kN/m3 ML-2T -2
1 tonf/m3 9.81 kN/m3
1 kgf 9.81 N
Kuvvet F 1 gf 9.81x10-3 N MLT -2
1 tonf 9.81 kN
İş – Enerji FL 1 kgf.m 9.81 N.m ( Jül -Joule) ML2T -2
1 kgf.m/s 9.81 Watt

Güç FLT -1 ML2T -3
1 HP 746 Watt
1 kgf/cm2 9.81x104 N/m2 (Pa)
-2
Gerilme FL 1 kgf/cm2 9.81 kN/m2 (kPa) ML-1T -2
1 kgf/cm2 9.81x10-2 MN/m2 (MPa)
- Yerçekimi ivmesi = 9.81 m/s2 - 1 Joule (jül) = 1 N.m

- 1 gf = 981 din - 1 Pa = 1 N/m2
- 1 N = 105 din - 1 Bar = 1 Atm = 9.81 kN/m2 = 10 mH2O
ÇEVRİM ÇİZELGELERİNDE KULLANILAN SİMGELER
Simge Türkçe İngilizce Simge Türkçe İngilizce

m metre meter akr akr acre
cm santimetre centimeter dm desimetre decimeter
mm milimetre millimeter s saniye second
yd yarda yard kgf kilogram kuvvet kilogram force
ft Ayak foot tonf ton kuvvet tone force
in Parmak inch lbf libre kuvvet libre force
lb libre libre din din dyne
pound (lb) pound pound N Newton Newton
g gram gram kN Kilonewton Kilonewton
kg kilogram kilogram MN Meganewton Meganewton
ons/oz ons ounce kPa kilopaskal Kilopascal
3
l (dm ) litre liter MPa Megapaskal Megapascal
3
ml (cm ) mililitre milliliter HP Beygir gücü Horsepower
H.ÖZKAN,2006
BÖLÜM 12
12. TERİMLER
Akış zamanı Enjeksiyon karışımına giren gereçlerin tane boyutlarına,

(Flow time) enjeksiyon araç ve gereçlerine, seçilen enjeksiyon yöntemine
bağlı olarak değişen ve kapasiteleri yaklaşık 1000 mililitre olan
marsh hunisinden akması için geçen zaman.
Akralamit enjeksiyonu Kimyasal formülü C3H5NO olan akralamit ve metilen

(Acyrlamide grout) bisakralamit karışımından oluşan (organik monomerlerin
karışımından oluşan organik polimer), zehirli, pudra görünüşlü
toz enjeksiyon karışım maddesinin suda çözünerek, katalizör
ve tepkime başlandırıcılar yardımıyla polimerize olmasından
sonra jelleşen enjeksiyon.
Akralit enjeksiyonu Alkralamitler gibi polimerizasyon sonucu jelleşir. Metal

(Acrylate grout) akralitlerde (genellikle magnezyum akralit kullanılır)
kristalleşerek jelleşmeyi sağlamak için trietinolamin, amonyum
veya sodyum persülfat kullanılır. Katılaşma zamanını
geciktirmek için karışıma potasyum ferrisiyanit katılır. Akralitin,
akralamite göre daha az zehirleme etkisi vardır.
Aktivite Zemin plastisite indeksinin, o zemin içerisindeki kil boyutu

(Activity) tanelerin yüzdesine oranı.
Alüminosilikat Rhombik kristal şeklinde, renksiz, silikat ve alüminat kristalleri

(Aluminosilicate) bileşimi.
Amonyum sülfat Suda çözünebilen, 1400oC’de eriyen, renksiz rhombik kristal.

(Ammonium sulfate)
Anizotropik ortam Farklı yönlerde, farklı fiziksel özellik gösteren ortam.

(Anisotropic medium)
Ano Sistemi Baraj yerinde, tünel ve galerilerde enjeksiyonlar bir doğrultu

(Sequance/Sequential boyunca yapılır. Bu doğrultunun 12 veya 24 m’lik her bir
system) kesimine ano denir. Bir anoda enjeksiyon çalışması
bitirilmeden bir diğer anoda uygulama yapılmamaktadır.
Basınç Birim alana etkiyen yük değeri.

(Pressure)
Basınçölçer / Manometre Yağ içinde çalışan, çeşitli ölçüm kapasitelerinde kadranlı ve

(Pressure gauge/Manometer) kayıt yapabilme özellikleri olabilen, bar, atmosfer vb.
birimlerde basınç ölçmeye yarayan alet.
H.ÖZKAN, 2006
Bentonit Doğal olarak beyazdan griye renkler arasındaki tonlarda

(Bentonite) olmalarına karşın, yeşil ve sarının hafif tonlarında ve pempe
renklerde de bulunan, yüksek şişme kapasiteli, suya
karıştırıldığında kolayca dağılan ve topaklaşmayan volkanik
kül kökenli, montmorillonit sınıfından, bir levha alüminyum ve
iki levha silisyum içeren kil.
Beyler kovası 2-3 m metre uzunluğunda değişik çaplarda imal edilebilen, üst
(Bailer bucket) kısmında kuyuya halatla indirilmesine olanak sağlayan halka
düzeneğinin ve alt kısmında basınçla açılan bir vana
sisteminin bulunduğu borudur. Alt ucunda yer alan vana,
beyler kovası kuyuya indirilirken, kuyu içinde bulunan sıvıvın
basıncı ile açılır ve dolar, yukarı çekilirken boru içinde dolan
sıvıların basıncı ile kapanır. Böylelikle kuyu içinden kırıntılı
gereçler alınarak kuyu temizlenir. Beyler kovası aynı zamanda
kuyudan su örneği alınması ve düşük verimli - sığ kuyularda
verim – düşüm deneylerinin yapılması için kullanılır.
Bikarbonat Bikarbonat (HCO3) major katyonlardandır ve suda açığa çıkan

(Bicarbonate) karbondioksit gazı (CO2) nedeniyle veya kalsiyum karbonatın
suda çözünmesiyle bikarbonat oluşur. Ortam sıcaklığının
artması bikarbonat oluşumunu artırıcı yöndedir.
CaCO3+ H2O = Ca+2 + HCO3- + OH-
CO2 + H2O = HCO3- + H+
Birim hacim ağırlık Bir kaya veya zeminin birim hacminin ağırlığı.
(Unit weight)
Bitüm Petrolün işlenmesi sonucunda elde edilen sert veya yarı sert
(Bitumen) bir madde, zift – katran. Bitümlü kömür : katranlı kömür.
Borik asid Suda çözünebilen ve erime sıcaklığı 1850oC olan, beyaz

(Boric acid) trikilnik kristalleri olan borikoksitden türetilen asit. Borosik asit
veya ortoborik asit olarak da bilinir.
Boşluk oranı Kaya veya zemin içindeki boşlukların hacminin, o kaya veya
(Void ratio) zemin kütlesinin toplam hacmine oranıdır ve yüzde olarak
tanımlanır.
Büzülme/Rötre limiti Su içeriğindeki azalmanın (kurumanın) zemin kütlesinin

(Shrinkage limit) hacminde daha fazla bir azalmaya neden olmadığı durumdaki
su içeriğidir ve yüzde olarak tanımlanır.
Çakıl Amerikan standart eleklerinden 3 inç (76 mm)’lik elekten

(Gravel) geçen ve 4 nolu (4.76 mm) elek üzerinde kalan yuvarlak veya
yarı yuvarlak kaya parçaları.
Çalkalayıcı Karıştırıcı hacimlerine göre en az eşit veya daha büyük

(Agitator) hacimde olan ve hazırlanmış olan enjeksiyon karışımlarını
süspansiyon (askılı) halde korumak için mekanik olarak
karıştırıcı düzeneğe sahip silindirik tank.
H.ÖZKAN,2006
Çamur pastası Sondaj sırasında, matkabın soğutulması, matkap tarafından

(Mud cake) kesilen birimlerden oluşan kırıntıların kuyu dışına çıkartılması
işlevleri için kullanılan genellikle bentonitten hazırlanmış olan
çamur bulamaçının, delinen kuyuda devir-dolaşımı sırasında
kuyu cidarlarında oluşturduğu ince tabaka.
Çimento enjeksiyonu Çimentolanma özelliği olan gereçlerin su ve/veya ince

(Cementitious grout) gereçler ile segragasyon ve sedimantasyon olmayacak
şekilde akıcılık kazandırılması için belirli oranlarda
karıştırılmasından sonra gözenekli, geçirgen zemine veya
kayaların kırıklarına, çatlaklarına düzenekler yardımıyla,
serbest halde veya basınç altında pompalanma işlemi.
Tanecikli (particulate) veya süspansiyon (suspension)
enjeksiyon adlarıyla da anılır.
Çok İnce Çimento Portland çimentolarına göre daha yüksek dayanımlı, çok
(Ultrafine/Micro-fine cement) duraylı, akışkan ve çökelime (sedimentasyon), tanecik
ayrılmasına (segregasyon) karşı dirençli, tane çapları çok
küçük ve özgül yüzeyleri çok yüksek çimento türü.
Çözelti ısısı Sıvı içinde çözünen katı maddenin yaydığı veya soğurduğu
(Heat of solution) (absorbsiyon) ısı enerjisi. Çözünme sırasında çözeltinin ısısı
artarsa bu tür tepkimelere ekzotermik, ısı azalması meydana
geliyor ise bu tür tepkimelere de endotermik denir. Alkaliler ve
silikatli tepkimeler ekzotermiktir.
Çözünebilirlik Birim hacimdeki çözelti içinde çözülecek olan katı madde kütle
(Solubility) miktarı.
Daralan aralık yöntemi Örneğin 24 metrelik bir enjeksiyon anosunda önce ano
(Split spacing / Closure başlarında bulunan ( 0 – 24 m’deki) birincil kuyular daha
Method) önceden belirlenen derinlikte sırasıyla açılır, enjeksiyonları
tamamlanır ve enjeksiyon katılaşma zamanı kadar beklenir.
Daha sonra 12. metrede yer alan ikincil kuyu açılır ve
enjeksiyonu tamamlanır. Böylelikle 24 metrelik ano 12
metreye daraltılmış olur. Daha sonra 6 metrede bir aralara
girilerek ücüncül kuyular açılır ve enjeksiyonlarının
yapılmasından sonra 3 m’lik aralara dördüncül kuyular açılır
ve enjeksiyonları yapılarak 24 metrelik bir anonun uygulaması
bitirilmiş olur.
Darcy Kanunu Gözenekli ve geçirgen (poroz) ortamlarda ve laminer (düzenli)

(Darcy Law) æ dh ö
akımlarda, Darcy Kanunu genel olarak Q = K × A × ç ÷
è dL ø
eşitliği ile tanımlanır. Burada (K) katsayısı standart
permeabilite (hidrolik iletkenlik) katsayısı ve (A) alandır.
(dh/dL) oranı ise hidrolik eğimi vermektedir. Darcy’nin
ölçümleri akım (Q) ile yük kaybının (hL) doğru orantılı, yük
kaybının meydana geldiği uzaklık (L) ile ters orantılı olduğunu
göstermiştir.
H.ÖZKAN, 2006
Dayanıklılık / Uzun Enjeksiyon karışımına giren gereçlerin uzun zaman boyunca

ömürlülük fiziksel ve/veya kimyasal özelliklerini koruma yeteneği veya
(Durability) enjeksiyonlarının, hava koşulları ve çevresel etkilere karşı
direnci, uzun ömürlülüğü. (örneğin klorite ve sülfata, aşırı
sıcağa ve soğuk havaya gibi karşı direnci gibi)
Dayanım Bir gerecin, yük altında yenilmeye uğramaksızın karşı

(Strength) koyduğu en büyük gerilim.
Dayanım verimi / noktası Bkz. Kohezyon

(Yield strength / point)
Debi / Akım oranı Bir taşıyıcının (kanal, tünel, boru) belirli bir kesitinden birim
(Discharge / Rate of flow) zamanında geçen su miktarı.
Deformasyon Enerji etkisinde kalan katı bir cismin boyutlarında veya

(Deformation) şeklinde meydana gelen değişim.
Derz Farklı zamanlarda dökülen iki betonun bağlantı yüzü veya

(Joint) yapı içinde gerilmelerinin aktarılması bakımından gerekli olan
düzlem şeklinde küçük açık boşluk.
Derz enjeksiyonu Hacimce büyük kütle betonlarının dökümü sırasında, normal

(Joint grout) derz işlevlerini gerektirmeyen durumlarda da teknik
nedenlerden dolayı derz bırakılır. Aynı kütle içinde farklı
zamanlarda dökülen betonların arasında oluşan bu
istenmeyen derzler, aralarına daha önceden yerleştirilen gidiş
ve dönüş borularından oluşan sistem yardımıyla enjeksiyon ile
doldurulur.
Dinamik / Mutlak viskozite Çeşitli tekniklerle ölçülen, akışkan içinde moleküler kohezyon
(Dynamic viskosity) tarafından oluşturulan içsel sürtünmeden dolayı sıvıların
akmaya karşı gösterdiği kohezyon kuvveti, sıvı iç sürtünmesi.
İki ölçüm sistemi vardır:
(1) Marsh Hunisi (saniye olarak)
(2) Dayanım verimi/noktası ve plastik viskosite (santipoise –
cP olarak)
Disk makaslama indeksi Makaslama kutusuna konulan örneğin üstteki kısmının alt
(Direct shear test) kısmına göre göreceli olarak hareket ettirilmesi ve kaya veya
zemin örneğinin, yada süreksizlik yüzeyinin uygulanan normal
gerilim altında yenilmesinin sağlandığı deney.
Dolgu gereçleri Kum, puzolanik madde gibi kendi başına tepkime sağlamayan
(Filler material) ve saf maddelerle karıştırılmakla, saf maddenin maliyetini
düşüren maddeler. Dolgu gereçleri katı durumları ile kullanılır
ve saf maddenin ağırlığının azaltılması ve/veya arrtırılması ile
basınç dayanım değerinin artırılması için kullanılır.
Katılaşma zamanı / Priz Enjeksiyon gereçlerinin karışımından sonra başlayan ve

zamanı enjeksiyon gereçlerinin jelleşmesi ve/veya katılaşması için
(Setting time) geçen zaman.
H.ÖZKAN,2006
Duyarlılık Kimyasal enjeksiyon karışımlarının ortamın sıcaklığına,

(Sensitivity) yeraltısuyunun kimyasına (özellikle pH değerine) ve
çözülmemiş katı maddelere karşı gösterdikleri duyarlılık.
Düzenli akım Düşük hızlarda gerçekleşen ve akışkan taneciklerinin paralel

(Laminar flow) yol izleyerek hareket etmesi. Reynolds sayısı borularda ve
diğer geniş kesitlerdeki düzenli ve düzensiz akım arasındaki
kriteri verir.
Düzensiz akım Yüksek hızlarda, suya doygun bölgenin geniş boşluklarında

(Turbulent flow) oluşan çalkantılı, turbilanslı - düzensiz akım.
Ekstansometre Enjeksiyon sırasında basınç etkisiyle zeminin veya kayacın

(Extensometer) yukarı doğru olabilecek hareketini belirlemek ve hareketin
miktarının ölçülmesi için kullanılan alet. Işıklı ve ses ikazı ile
hareket miktarını kayıt edebilme özellikleri olabilir.
Elastisite Herhangi bir cismin üzerine uygulanan yükün kaldırıldığı

(Elasticity) zaman, o cismin yük öncesindeki şeklini kazanma özelliği.
Elastisite (deformasyon) Elastik sınırlar içinde bir cisme uygulanan gerilimin birim
modülü deformasyona oranı olup, mekanik anlamda cisimlerin katılığı
(Modulus of elasticity) veya sertliğinin göstergesidir.
Elek Analizi bkz. Tane boyu dağılımı

(Sieve analysis)
Elektriksel resiztivite Maddelerin elektirik akımını iletebilmesini engelleme

(Electrical resistivity) yeteneklerinin ölçümü. Jeofizik ölçümlerde birimi tipik olarak
ohms/metre ile belirtilir ve elektiriksel iletkenliğin tersidir.
Emilme Katsayısı Basınçlı su deneylerinde kademe boyunca 1m’de 1 dakikalık

(Absorption ratio) zaman içerisinde kırık – çatlaklar tarafından litre olarak emilen
su miktarı.
Enjeksiyon Ortamın taşıma gücünün artırılması, geçirimsizliğinin

(Grout) sağlanması için yayılım yaptığı yerde donabilen, çeşitli
maddelerin karıştırılarak yeterince akışkan hale
getirilmesinden sonra gözenekli, geçirgen zemine veya
kayaların kırıklarına, çatlaklarına, boşluklara düzenekler
yardımıyla, serbest halde veya basınç altında pompalanma
işlemi.
Enjeksiyon basıncı Delikdeki enjeksiyon borusunda enjeksiyon sütununun kendi

(Effective pressure) yoğunluğuna bağlı olarak oluşan basıncın ve borular ile diğer
ekipmanlarda oluşan sürtünme kayıplarının da dikkate
alınmasıyla enjeksiyon deliği içinde enjeksiyonun yapıldığı
kademenin orta noktasına uygulanması istenilen basınç
değeri (Gerçek / Etkin / Efektif basınç).
H.ÖZKAN, 2006
Epoksi reçine enjeksiyonu Genel olarak organik reçineden ve bu reçineye eklenen

(Epoxy resin grout) organik katalizör veya sertleştirici kimyasaldan oluşan,
yapıştırma özellikleri çok iyi, suya, aside ve alkaliniteye
dirençleri çok iyi olan, zamanla özelliklerini yitirmeyen
sentetik reçinelerin gözenekli ve çatlaklı ortamlara
pompalanma işlemi. Epoksi reçine enjeksiyonlarında dolgu
gereçleri olarak, esnekliğini artırıcı özellik kazandırması
amacıyla alüminyum silikat, baryum sülfat, kalsiyum karbonat,
kalsiyum sülfat, kaolin killeri, kayganlaştırıcı, yağlayıcı özellik
sağlaması amacıyla grafit katılır.
Geçirgenlik / Permeabilite Geçirimli ve gözenekli ortamların (kaya ve zemininin) sıvıları

(Permeability) ve gazları (akışkanları) iletebilme yeteneği, kapasitesi.
Permealite değimi sık sık hidrolik iletkenlik veya permeabilite
katsayısı ile eş anlamlı olarak kullanılır. Ancak hidrolik
iletkenlikden farklı olarak, permeabilite akışkanın kinematik
viskositesinin bir fonksiyonu değildir.
Geçirgenlik / Permeabilite Standart sıcaklıkta, birim hidrolik eğim altında, birim zamanda,
katsayısı birim gözenekli ve çatlaklı ortamın kesitinden geçen su miktarı
(Coefficient of permeability) olarak ölçülen laminer (düzenli) akım hızı. Enjeksiyon işlerinde
birimi genellikle cm/s olarak verilir.
Gerilim Birim alana etkiyen kuvvet (vektörel)

(Stress)
Gözlem (rasat) borusu Açılan sondaj kuyusuna yerleştirilen ve yeraltısuyu düzeyinin

(Observation pipe) ölçülmesi için kullanılan, üstü kör tıpa ile kapatılabilen boru.
Helozonik (Eksantrik) Çelikten yapılmış, dairesel kesitli spiral şeklinde boşluk içeren
pompa sabit (stator) kısmı ve bu spiral şekilli boşluk içinde eksantrik
(Eccentric screw pump) dişliler yardımıyla dönen rotor kısmı olmak üzere iki ana
parçadan oluşan, boşluğa gelen enjeksiyonu helozonik yapısı
ile ileri doğru belirli bir basınç ve hacimle taşıyarak hortuma
ileten pompa.
Hidratasyon ısısı Çimentonun su ile karıştırılmasından sonra katılaşması ve

(Heat of hydration) donması sırasında açığa çıkan ısı.
Hidrojen – ion aktivitesi / pH Sıvıların veya zeminlerin asitlik veya alkalinitelik göstergesi.
(Hydrogen – ion activity / pH) pH 7 ise sıvı veya zemin nötr, 7’den büyük ise bazik (alkali),
7’den küçük ise asitik özellik gösterir. (pH) çözeltideki hidrojen
iyonları konsentrasyonlarının negatif logaritmasıdır.
1
pH = log
(H + )
Hidrolik iletkenlik Geçirimli ortamda, akışkanın belirliyici özelliklerinden olan bir

(Hydraulic conductivity) katsayısıdır ve gözenekli ortamın permeabilite katsayısı ile o
ortamda akış halinde olan akışkanın kinemetik viskozitesinin
bir fonksiyonudur. (bkz. permeabilite katsayısı)
H.ÖZKAN,2006
Hidrolik kırılma Enjeksiyon deliği çevresinde sınırlanan bölgede, yüksek ve

(Hydro-fracturing) duraylı basınçlar kullanılarak, akışkan enjeksiyon şerbeti
yardımıyla çatlakların-kırıkların oluşturulması. Hidrolik kırıklar,
kaya ortamlarda kuyu çevresindeki ışınsal gerilim değerlerinin
kaya dayanım değerlerini aşmasıyla başlar.
İçsel sürtünme Açısı Kaya ve zeminleri oluşturan tanelerin aralarındaki

(Internal friction angle) kenetlenmeden kaynaklanan direnç olup, belirli bir yenilme-
gerilim koşulunu temsil eden bir noktadaki Morh zarfına teğet
olan doğru parçası ile normal gerilim ekseni arasındaki açı.
İnce gereç Yarısından fazlası 75 µm (No. 200) elek açıklığından geçen

(Fine material) gereçler.
İritaş 75 – 300 mm (3 ve 12 inç) arasında değişen ortalama

(Cobble/Cobblestone) boyutlarda, genellikle yarı yuvarlak ve yuvarlak kaya parçası.
İzotropik ortam Farkı yönlerde, her türlü fiziksel özelliğin aynı olduğu ortam.
(Isotropic medium)
Jel Sıvının, bazı kimyasallar ile karışımından sonra değişip katı

(Gel) duruma gelmesi veya sıvı kimyasal enjeksiyonların
dayanımlarının oluşmaya başlaması durumu. Jeller, kütle
içindeki konsantrasyonlara bağlı olarak çok değişken
sertleşme derecelerine sahiptir.
Jelleşme Zamanı Kimyasal enjeksiyonlarda, kimyasalların karışımdan sonra jel

(Gel time, Gelation time) haline gelebilmesi için geçen zaman.
Joosten / İki çözelti yöntemi Kimyasal enjeksiyonlarda, zemin özelliklerinin iyileştirilmesi

(Joosten/Two-solution için sodyum silikat ve kalsiyum klorit kimyasallarının
process) karıştırılması ile yapılan uygulama.
Kaba gereç Yarısından fazlası 75 µm (No. 200) elek açıklığının üzerinde

(Coarse material) kalan gereçler.
Kademe boyu Enjeksiyonun başarısı için enjeksiyon delik boyunun zeminin

(Stage length) veya kayanın fiziksel özelliklerine bağlı olarak, kısa aralıklara
bölünmesi ile oluşan uzunluk (kademe boyu en fazla 5 metre
olarak alınır).
Kademeli enjeksiyon Enjeksiyon uygulaması yapılacak olan delginin, tıkaç (paker)

(Stage grouting) kullanılarak, enjeksiyonlarının bölümler halinde ayrı ayrı
yapılması işlemi. Bu işlem kuyu sonundan yukarıya doğru
veya kuyu ağzından aşağıya doğru kademeler halinde
uygulanır.
Kapak enjeksiyonu Perde enjeksiyonu delgilerinin akış yukarısında ve akış

(Consolidation grouting) aşağısında en az bir sıra olmak üzere ve uygun derinliklerde,
kazı sonrası zedelenen zeminin veya kayanın enjeksiyonu.
H.ÖZKAN, 2006
Karışım oranı Segregasyona, sedimantasyona en az düzeyde veya

(Admixture ratio) olmayacak düzeyde belirli bir viskoziteye sahip ve sertleşip
donunca belirli bir dayanımı sağlayacak şekilde,
pompalanabilir enjeksiyon akışkanı oluşturmak için gereçlerin
veya sıvıların birbirlerine göre hacimleri ya da ağırlıklarına
göre karıştırma oranları.
Karıştırıcı Mekanik olarak çalışan ve silindirik karıştırma haznesi içine

(Mixser) monte edilmiş bir mil ve buna bağlı kanatlar yardımıyla
enjeksiyon karışımına katılan maddeleri (çimento, bentonit,
kum, su ve gerektiğinde kimyasallar) homojen halde birbirine
karıştırmak için kullanılan ekipman.
Kaya bulonu / Kaya Kaya ortamında yapılan kazılarda, duraylı olmayan kaya
Saplaması kütlelerini birbirine bağlayarak (süreksizliklerin sürtünme
(Rock bolt) direncini artırmak), sağlam kayaya tutturabilmek (çekme
gerilmelerini ana kayaya aktarmak) için açılan deliğe
yerleştirilen ve delik içinde kalan kısmı enjeksiyonla veya
mekanik olarak kayaya tutturulan metal çubuk. Açıkta kalan
diğer ucu vidalıdır ve taşıyıcı plaka ile donatılmıştır.
Kil Su içeriğine gore, plastisitesi olan ince taneli zemin veya bir
(Clay) zeminin ince taneli bölümü. Bu terim, 0.002 mm bazı
durumlarda 0.005 mm’den daha küçük boyuttaki taneleri
belirtmek için kullanılır. Kil aynı zamanda, filosilikat grubunda
yer alan bazı mineralleri tanımlayan genel mineral adıdır.
Kimyasal enjeksiyon Yayılım yaptığı ortamda belirli bir zaman sonra kimyasal
(Chemical grout) tepkime sonucunda jel veya katı hale gelebilen çözeltilerin
geçirgen zemine veya kayaların kırıklarına, çatlaklarına
düzenekler yardımıyla basınç altında pompalanma işlemi.
Akralamit, akralit, epoksi, poliüretan enjeksiyonu gibi türleri
olan kimyasal enjeksiyonlar, taneciksiz (non-particulate)
enjeksiyon, solüsyon / çözelti (solution) enjeksiyonu adlarıyla
da anılır.
Kimyasal korozyon / Çevrelerindeki asit ve baziklerle olan etkileşim sonucu

Aşınma metallerin/alaşımların elektrokimyasal olarak veya cam, beton
(Corrosion) vb. gereçlerin kimyasal olarak aşınması, parçalanması ve
özelliklerin zamanla yitirilmesi olayı.
Kimyasal reaksiyon Sonuçta yeni bir bileşimin oluşması için iki veya daha fazla
(Chemical reaction) madde arasındaki tepkime veya maddelerin kimyasal
değişimi.
Kinematik viskozite Dinamik viskozite katsayısının akışkan yoğunluğuna oranı.

(Kinematic viscosity) Kinematik viskosite yerçekimi etkisiyle akışkanın akmaya
karşı gösterdiği direnç olarak da tanımlanabilir. Düşük
kinematik viskozite değerine sahip akışkan kolay ve hızlı
akacaktır.
Kocataş Genellikle ayrışma ve aşınma ile yuvarlaklaşmış ortalama

(Boulder) boyutu 300 mm (12 inç)’den büyük kaya parçası.
H.ÖZKAN,2006
Kohezyon Her bir taneciği çevreleyen nem örtüsünün yüzey basıncından

(Cohesion) dolayı taneciklerin birbirinden ayrılmaya karşı gösterdiği
direnç (kaya veya zemin tanelerinin birbirine bağlanma
özelliği) veya normal gerilimin sıfır olduğu durumdaki
makaslama direnci / dayanımı.
Kohezyonlu zemin Serbest durumda iken önemli miktarda kohezyona sahip

(Cohesive soil) zemin (örneğin killi zemin).
Kohezyonsuz zemin Serbest durumda çok az dayanıma sahip, havada kurutulduğu

(Cohesionless soil) zaman dayanımı olmayan, suya doygun durumda iken çok az
kohezyona sahip veya kohezyona sahip olmayan zemin
(örneğin kumlu zemin).
Kondüvi Baraj altında veya çevresinde aç - kapa (cut and cover)

(Conduit) yöntemi ile su iletimi için yapılan kapalı kanal.
Konsolidasyon Yapay veya doğal yolla basınç gerilmesini artırarak zemin

(Consolidation) hacminin yavaş yavaş, zamanla azaltılması.
Kontak (dolgu) enjeksiyonu Değişik iki metaryal kontağı (örneğin tünel kaplama betonu ile
(Contact grouting) temel kaya veya beton ile çelik kaplama) arasında kalan
boşlukların çimento enjeksiyonu ile doldurulması için yapılan
enjeksiyon işlemi.
Kret Baraj dolgusu, dolusavak veya bir bağlama yapısının en üstü.

(Crest)
Kum Amerikan standart eleklerinden 4.47 mm ( 4 nolu) elekten

(Sand) geçen ve 75 µm (200 nolu) elek üzerinde kalan tane
boyutundaki gereç.
Kür zamanı Enjeksiyon karışımından sonra, karışımın yerinde istenilen

(Cure time) katılaşma özelliklerine ulaşabilmesi için geçen zaman.
(Örneğin betonlar için 7 günlük veya 28 günlük zaman)
Likit limit Standart Amerikan 0.42 mm (40 nolu ) elekten geçen gereçler
(Liquid limit) üzerinde yapılan atterberg limitleri deneyi ile belirlenen ve
zeminin plastik durumdan akışkan duruma geçtiği andaki su
içeriği.
Litoloji Kaya veya taneli zeminin minerolojisi, tane boyutu, dokusu ve

(Lithology) diğer fiziksel özellikleri.
Lugeon / Lüjon Basınçlı su deneylerinde, 10 atmosfer (yaklaşık 10 kg/cm2)

(Lugeon) basınç altında 1 dakikada, 1 metrelik deney uzunluğuna 1 litre
su basılmasının değeri 1 lugeon/lüjyon’dur. Deneyi ilk olarak
uygulayarak adını veren “Marucie Lugeon”un kaya porozitesi
katsayısı dediği bu katsayıya lugeon birimi denilmesi
alışkanlık olmuştur.
Malmberg sistemi Sodyum silikat çözeltisi ve zayıf asitlerle karışımı temeline

(Malmberg system) dayanan kimyasal enjeksiyon sistemi.
H.ÖZKAN, 2006
Manşetli boru Üzerinde enjeksiyon basıncı ile dışa doğru açılabilen,

(Tubes à manchettes /Sleeve aralarında 30 - 100 cm uzaklık olan lastik tıkaçlı delikleri
tube) (manşet) bulunan, genelde iç çapı 51 mm ve dış çapı 60 mm
(1½ inç)’lik boru.
Marsh hunisi Akışkan duruma gelen enjeksiyon karışımının veya başka bir
(Marsh funnel/cone) akışkanın viskositesinin (akma zamanının) saniye cinsinden
ölçülmesini sağlayan yaklaşık 100 ml hacime sahip huni.
Mini kazık yöntemi Temel altındaki zemine zarar vermeden, en az titreşimle

(pin pile – micro pile) zeminde oturmaların önüne geçilerek, zeminin basınç
dayanımı, kesme gerilim değerleri ve yanal yüklere karşı
direncin artırılması amacıyla zemine çakılan veya sürülen ince
uzun yapı elemanları ve bu elemanların delik içinde
enjeksiyonlarının yapılması yöntemi.
Montmorillonit Kimyasal formülü (OH)4 – Al (FeMg) Si8O20 olan, çok ince

(Montmorillonite) benzer boyutlu pullar halinde, su içinde şişme ve genişleme
özelliği bulunan kil mineral grubu. Volkanik kökenli olan
bentonitin bileşiminde başlıca bu madde olarak bulunur.
Muhafaza borusu Zayıf zemin veya kayalarda delgi yapılırken, açılan kuyuda
(Casing pipe) olabilecek yıkıntıların önüne geçebilmek için, kuyuya sürülen
ve sondaj matkabından daha geniş çaplı boru.
Nem / Su içeriği Yüzde olarak ifade edilen, bir kaya veya zeminin
(Moisture / Water content) gözeneklerindeki su ağırlığının, o kaya veya zemin
bünyesindeki kuru ve katı haldeki gereç ağırlığına oranı. Tam
doygun ortamlarda nem içeriği porositeye eşittir.
Newtonian akışkanı / sıvısı Newton’a göre herhangi iki sıvı tabakası arasında kesme
(Newtonian fluid) gerilmesi (F) bulunmaktadır. Laminer bir düzende, değişik
kesme gerilmeleri altında sabit hız gösteren su ve diğer
akışkanlar (yağlar, gazlar).
Nokta yükü dayanım Kaya örneğine konik başlıklar aracılıyla nokta yükü
indeksi uygulayarak örneğin kırıldığı /yenildiği andaki yük değerinden
(Point load strength index) hesaplanan ve kaya sınıflamasında kullanılan belirleyici bir
değer.
Odun Özü Kağıt sanayinde sülfit kullanımı sırasında yan ürün olarak elde
(Lignin) edilen, okside etme özelliği bulunan, tepkime sağlayıcı olarak
bikromat veya sodyum dikromat ile birlikte sos kıvamında ve
jelleşme süresi kısa olan kahverenkli enjeksiyon maddesi.
Özgül ağırlık Birim sıcaklıkta katıların havadaki ağırlığının (yoğunluğunun),

(Specific gravity) aynı hacimdeki saf suyun havadaki ağırlığına (yoğunluğuna)
oranı. Özgül ağırlık oranı değeri boyutsuzdur.
Özgül Yüzey Birim ağırlıktaki taneciklerin yüzey alanlarının toplamı.

(Specific Surface, Blaine) Taneciklerin küçülmesi ile özgül yüzey büyür.
H.ÖZKAN,2006
Perde enjeksiyonu Baraj gövdesinin altında ve eksende ya da eksene yakın,

(Grout Curtain) baraj altından göl suyunun sızmasını önlemek veya sızma
boyunu uzatmak ve başka yapılarda temellere yeraltısuyunun
gelmesini önlemek için yapılan enjeksiyon çalışması.
Pistonlu pompa Pistonunun geri çıkış hareketinde, enjeksiyonun pompanın

(Piston pump) silindirine çekilerek ve pistonunun ileri gidiş hareketinde ise
silindirdeki enjeksiyonun hortuma basıldığı pompa.
Plastik limit Standart Amerikan 0.42 mm (40 nolu ) elekten geçen gereçler
(Plastic limit) üzerinde yapılan atterberg limitleri deneyi ile belirlenen ve
gerecin yarı katı duruma geçtiği andaki su içeriğidir. Plastik
limit, her zaman zemin kitlesinin 3 mm çapında silindir hale
getirilebildiği andaki su içeriğinin belirlenmesi yöntemiyle elde
edilir. Bu nedenle plastik limit, zeminin kırılmadan yaklaşık 3
mm çapında silindir haline getirilebildiği en düşük su içeriği
olarak da tanımlanır.
Plastisite indeksi Likit limit ve plastik limit arasındaki sayısal farktır ve zeminin
(Plasticity index) plastik olarak kalabildiği su (nem) içeriği aralığını gösterir.
Polimerler İki veya daha fazla monomerin bileşiminden oluşan

(Polymers) makromoleküler yapı.
Poliüretan reçine Organik polimerlerden olan ve su ile tepkimeye girerek azdan

enjeksiyonu çok miktara kadar değişen derecelerde köpürerek hacmi artan
(Polyurethane resin grout) bir ürün ile çatlak ve gözeneklerin doldurulması işlemi.
Hidrofilik (hydrophilic) ve hidrofobik (hydrophobic) türleri
vardır. Bunlardan hidrofilik olanı jelleşmek için kimyasal
yapısına çok fazla su alabilir. Fakat kurudukları zaman
büzülürler, fiziksel ve kimyasal bozunmalara karşı dirençli
değildir. Hidrofobik poliüretan reçineleri daha esnek olduğu
için hareketli kırıkların enjeksiyonlarında kullanılır.
Polyester reçine Polihidrik asitler ve polibazik organik asitlerden kimyasal bir

enjeksiyonu takım tepkimelerinden oluşan termoplastik sentetik reçinelerin
(Polyester resin grout) gözeneklere veya çatlaklara pompalanma işlemi.
Porozite Yüzde olarak boşluk hacminin toplam hacime oranı.

(Porosity)
Portland Çimentosu Kalker, marn, kil, demir cevheri, boksit, pirit külü vb.
(Portland Cement) hammaddelerin ve yardımcı malzemelerin uygun oranda
karıştırılıp, öğütülüp, pişirilmesiyle elde edilen klinkerin, bir
miktar priz düzenleyici (genellikle alçıtaşı – CaSO4.2H2O) ve
puzolanik madde ile birlikte öğütülmesinden oluşan; suyla
karıştırıldıktan belli bir süre sonra donarak dayanım kazanan
hidrolik bağlayıcı ürün.
Puzolanik madde Kendi başlarına hidrolik bağlayıcı özelliği olmadıkları halde,

(Pozzolans) ince olarak öğütüldüklerinde nemli ortamlarda ve normal
sıcaklıkta kalsiyum hidroksit ile tepkimeye girerek bağlayıcı
özellikte bileşikler oluşturan doğal ve yapay maddeler.
H.ÖZKAN, 2006
Püskürtmeli enjeksiyon Daha önceden açılan sondaj kuyusuna indirilen ve 360 0

yöntemi sürekli döndürülerek geri çekilen bir boru takımı içinden çok
(Jet grouting method) yüksek basınçlarla enjeksiyon karışımı basılarak, kil – silt gibi
ince tane boyutuna kadar zeminlerde ve çok zayıf, bozunmuş
kaya ortamlarında enjeksiyon yapılmasını sağlayan teknik.
Refü durumu Daha önceden hesaplanarak belirlenen efektif basınç altında

(Refuse case) enjeksiyon yapılan kademenin bundan böyle enjeksiyon kabul
etmemesi durumu. Bu durumda enjeksiyon başarılı olmuş
sayılır ve diğer kademenin enjeksiyonuna geçilir.
RQD / Kaya kalite Deere vd. (1967) tarafından önerilmiş ve silindirik şeklini koruyan,
göstergesi doğal süreksizlikler tarafından bölünmüş sağlam kaya karot
(Rock quality designation) parçaları arasında boyu 10 cm ve 10 cm'den büyük olanların
toplam uzunluğunun, ilerleme uzunluğuna (manevra) oranı.
Yüzde olarak ifade edilir.
Sağlamlaştırma Tünel, galeri, şaft gibi yapıların kazılarından önce veya kazı
enjeksiyonu sonrasında zemin veya kayanın istenilen uygun özellikleri
(Consolidation grouting) gösterebilmesi için yapılan enjeksiyon uygulaması,
Konsolidasyon enjeksiyonu.
Sertleştirici gereç Epoksi veya diğer reçine enjeksiyonlarında karışıma katılan

(Hardener material) ve reçinelerin katılaşmalarını sağlayan kimyasal bileşen.
Silt Standart Amerikan 75 µm (No. 200) elekten geçen plastik

(Silt) olmayan veya çok az plastik, havada kuruyunca çok az veya
hiç dayanımı olmayan gereç.
Sodyum karbonat Sodyum silikat üretimi için kullanılan işlenmemiş alkali

(Sodium carbonate) hammadde. Soda külü olarak da bilinir.
Sodyum silikat Kumun ve sodyum karbonatın (soda külü) 1200 – 1400

(Sodium silicate) derecede birlikte eritilerek, ağırlıkça 4 (SiO2):1 (Na2O)
oranından daha az oranlarda hazırlanmış olan sodyum silikat
karışımının suda çözülerek, sodyum bikarbonat, hidroklorik
asit, bakır sülfat ve formamitler gibi jelleştirici tepkime
sağlayıcılar kullanılarak gözenekli ve çatlaklı ortamlara
pompalanması işlemi.
Standart penetrasyon Sondaj tijlerine takılmış, ortasından ikiye ayrılabilen (yarık) ve

deneyi içine pirinçden yapılmış bir iç tüpün bulunduğu bir
(Standard penetration test) örnekleyicinin, 63.5 kg’lık ağırlığın 760 mm yükseklikten
düşürülerek zemine sokulması ilkesine dayanan deney.
Su kaçağı /sızması Basınçlı su deneylerinde, kuyuya basınçla verilen suyun

(Water seepage) jeolojik birim tarafından birim zamanda litre olarak aldığı su
miktarı, su kaybı. Diğer anlamı ise, çatlaklı kaya veya
gözenekli zemin içine veya dışına doğru az miktarlarda suyun
hareketidir.
Su Kusma / Resuaj Özellikle çimento enjeksiyonları karışımında hidrotasyonun

(Bleeding ) sağlanabilmesi için gerekli olandan daha fazla suyun bir süre
sonra karışımdan ayrılmaya başlayarak yoğunluk
farklılığından dolayı enjeksiyon karışımının üzerine çıkması.
H.ÖZKAN,2006
Süren yöntemi Tünel açılımına başlamadan önce kazı aynasında ve

(Forepoling method) tavandan yanlara doğru şemsiye gibi açılan geometrik şekilde
ve tünel tavanı ile belirli bir açı yapacak şekilde yapılan
delgilerin içlerine çelik boruların yerleştirilmesini ve delgi
içindeki boruların çevrelerinin normal enjeksiyon basınçları
altında enjeksiyonla doldurulması işlemlerini kapsayan tünel
destekleme sistemi.
Tane boyu dağılımı Taneli zeminlerde, zemini oluşturan gereçleri temsil eden
(Grain size distribution) örneğin standart elekler kullanılarak elenmesinden sonra
belirli aralıklarda boyutlara sahip olan gereçlerin ağırlıklarının,
örneğin toplam ağırlığına oranının yüzde olarak ifadesi ve bu
değerlerle oluşturulan grafik.
Tanecik Ayrılması Çimento enjeksiyonlarında, taneciklerin çökelimi ve su

(Segregation) kusmasından kaynaklanan enjeksiyon karışımındaki sıvı ve
katı maddelerin hareketi sonucu, katı taneciklerin göreceli
olarak iri taneli olanlarının en alta, daha küçük tanelerin üstte
durması, segregasyon.
Tanecik Çökelimi Çimento enjeksiyonlarında, hidrotasyon için gerekli olandan

(Sedimentation) daha fazla olan su, yoğun olmayan, düşük viskoziteli
karışımlarda, karışımdaki katı taneciklerin kümeleşerek
çökelimi, sedimantasyon.
Tek eksenli sıkışma Düşey yönde uygulanan kuvvetin neden olduğu sıkışma
dayanımı sonucunda silindirik kaya veya zemin örneğinin yenildiği
(Unconfined compressive andaki yükün, örneğin tabanına oranı.
strength)
Tepkime başlandırıcı Kimyasal enjeksiyonlara karışımda tepkimeyi başlatan ve

(Reactant) karışımın jel haline gelmesini sağlayan kimyasallar.
Tepkime hızlandırıcı Kimyasal karışımdan sonra oluşan tepkimenin, oluşum hızını

(Accelerator / Catalyst ) artıran kimyasallar.
Tıkaç Enjeksiyon delgilerinde kademeli enjeksiyon işlerinin

(Packer) yapılabilmesi için vida sistemine sahip iç içe geçmiş iki ana
kısımdan oluşan ve mekanik yolla genişleyen (Mekanik tıkaç-
Mechanical Packer) veya enjeksiyon borusuna monte edilen
lastiğin ince plastik boru yardımıyla basınçlı su ile veya
basınçlı hava/gaz ile şişirilebilen (Şişirilen tıkaç- Pneumatic
packer) lastiğin / lastiklerin yardımıyla kuyu içine sıkıca
tutturulması ile enjeksiyon işleminin yapıldığı kademenin diğer
kademe ile bağlantısının kesen araç.
Tij Genelde 1.5 – 3 metre uzunluğunda amacına uygun çaplarda,

(Drilling and grouting pipe) birbirine bağlanabilmesi için vida sistemine sahip delgi ve
enjeksiyon boruları.
Tiksotropi Bazı jellerin karıştırılması ile hızlı bir şekilde akışkan hale
(Thixsotropy) geldikten sonra, karıştırma işleminin durdurulması ile tekrar jel
haline gelmesi özelliliği (örneğin bentonit jeli)
H.ÖZKAN, 2006
Tünek Akifer /Su Sığ derinliklerdeki serbest bir akiferin su düzeyinin daha
(Perched Aquifer / Water) yukarılarında, geçirimsiz kil, silt, killi kum vb. gibi bir merceğin
üzerindeki kum, çakıl gibi gözenekli gereç içerisinde küçük
ölçüde suyun toplanması yoluyla meydana gelen akiferdir.
Askılı akifer de denilen bu tip akiferlere daha çok alüvyonlar
ve benzeri dağınık gereçler içinde rastlanır.
Uçucu kül Termik santrallerde, toz haline getirilmiş linyit ve taş

(Fly Ash) kömürünün yanmasından sonra elektro-filtrelerde tutulan iki
ana grupta (F ve C tipleri) toplanan atık gereçler. “F” tipi
yüksek oranda aktif-amorf SiO2 içeriğinden daha yüksek
puzolanik aktivite gösterir.
Vadoz su / Bölge Yeryüzünden itibaren buharlaşmanın etkileyeceği derinliğin

(Vadose water / zone) altında yerçekimi etkisi ile akifere sızan / süzülen su ve bu
suyun bulunduğu bölge.
Yayılım (etki) durumu Önceden belirlenen basınç altında, belirli karışım

(Penetration) oranlarındaki enjeksiyon gereçlerinin, enjeksiyon yapılan
ortamın fiziksel özelliklerine (boşluk oranı, tane çapı, çatlak
açıklığı, süreksizlik devamlılığı vb) bağlı olarak enjeksiyon
ortamında yayılabilme / nüfuz etme durumu.
Yoğunluk Boşluklarıda içine alan birim hacimdeki gerecin (katı taneler

(Density) ve varsa su dahil) kütlesi, ağırlığın hacme oranı. Islak
yoğunluk veya kuru yoğunluk olarak da ifade edilebilir.
Yük kaybı Zeminin veya kayacın geçirgenliğininin bulunması için yapılan

(Head loss) su deneylerinde, bir boruda akan suyun sürtünme, dirsek,
genişleme, daralma, çarpma gibi suyun hakeketine karşı
gelen direnci kırması için kaybettiği basınç, enerji yükü.
Zemin dondurma sistemi Suya doygun ve zayıf zemin içinde, amacına uygun derinlikte
(Ground freezing system) açılmış olan sondaj kuyusuna indirilen soğutucu sıvı dolaşımlı
boru sistemi yardımıyla, zeminin delgi boyunca ısısının
alınması sonucunda zemin içinde bulunan suyun
dondurulması yöntemi.
H.ÖZKAN,2006
- İNGİLİZCE – TÜRKÇE DİZİN
Absorption ratio : Emilme Katsayısı

Accelerator / Catalyst : Tepkime hızlandırıcı
Activity : Aktivite
Acyrlamide grout : Akralamit enjeksiyonu
Admixture ratio : Karışım oranı
Agitator : Çalkalayıcı
Aluminosilicate : Alüminosilikat
Ammonium sulfate : Amonyum sülfat
Anchor : Ankraj
Anisotropic medium : Anizotropik ortam
Bailer bucket : Beyler kovası
Bentonite : Bentonit
Bicarbonate : Bikarbonat
Bitume : Bitüm, zift, katran
Bleeding : Su Kusması / Resuaj
Boric acid : Borik asid
Boulder : Kocataş
Casing pipe : Muhafaza borusu
Cementitious grout : Çimento enjeksiyonu
Chemical grout : Kimyasal enjeksiyon
Chemical reaction : Kimyasal reaksiyon
Clay : Kil
Coarse material : Kaba gereç
Cobble / Cobblestone : İritaş
Coefficient of permeability : Geçirgenlik / Permeabilite katsayısı
Cohesion : Kohezyon
Cohesionless soil : Kohezyonsuz zemin
Cohesive soil : Kohezyonlu zemin
Conduit : Kondüvi
Consolidation : Konsolidasyon
Consolidation grouting : Sağlamlaştırma (konsolidasyon),Kapak enjeksiyonu
Contact grouting : Kontak (dolgu) enjeksiyonu
Corrosion : Kimyasal Korozyon / Aşınma
Crest : Kret
Cure time : Kür zamanı
Darcy Low : Darcy Kanunu
Deformation : Deformasyon
Density : Yoğunluk
Direct shear test : Disk makaslama indeksi
Discharge / Rate of flow : Debi / Akım oranı
Drilling and grouting pipe : Tij
Durability : Dayanıklılık /Uzun ömürlülük
Dynamic viskosity : Dinamik viskozite
Eccentric screw pump : Helozonik (Eksantrik) pompa
Effective pressure : Gerçek, Etkin basınç
Elasticity : Elastisite
Electrical resistivity : Elektriksel resiztivite
H.ÖZKAN, 2006
Epoxy resin grout : Epoksi reçine enjeksiyonu

Extensometer : Ekstansometre
Filler material : Dolgu gereçleri
Fine material : İnce gereç
Flow time : Akış zamanı
Fly Ash : Uçucu kül
Forepoling method : Süren yöntemi
Gel : Jel
Gel time, Gelation time : Jelleşme Zamanı
Grain size distribution : Tane boyu dağılımı
Gravel : Çakıl
Ground freezing system : Zemin dondurma sistemi
Grout : Enjeksiyon
Grout Curtain : Perde enjeksiyonu
Hardener material : Sertleştirici gereç
Head loss : Yük kaybı
Heat of hydration : Hidratasyon ısısı
Heat of solution : Çözelti ısısı
Hydraulic conductivity : Hidrolik iletkenlik
Hydro-fracturing : Hidrolik kırılma
Hydrogen – ion activity / pH : Hidrojen – ion aktivitesi / pH
Internal friction angle İçsel sürtünme açısı
Isotropic medium : İzotropik ortam
Jet grouting method : Püskürtmeli enjeksiyon yöntemi
Joint : Derz
Joosten process : Joosten / İki çözelti yöntemi
Kinematic viscosity : Kinematik viskozite
Laminar flow : Düzenli akım
Lignin : Odun Özü
Liquid limit : Likit limit
Lithology : Litoloji
Lugeon : Lugeon / Lüjon
Malmberg system : Malmberg sistemi
Marsh funnel / cone : Marsh hunisi
Material safety data sheet : Gereç güvenlik belgesi
Mixser : Karıştırıcı
Modulus of Deformation : Deformasyon modülü
Modulus of Elasticity : Elastisite modülü
Moisture / Water content : Nem / su içeriği
Montmorillonite : Montmorillonit
Mud cake : Çamur pastası
Newtonian fluid : Newtonian akışkanı /sıvısı
Observation pipe : Gözlem (rasat) / piezometre borusu
Packer : Tıkaç
Penetration : Yayılım (etki) durumu
Perched aquifer : Tünek akifer / Askılı akifer
Permeability : Geçirgenlik / Permeabilite
Pin pile / Micro pile : Mini kazık yöntemi
H.ÖZKAN,2006
Piston pump : Pistonlu pompa

Plastic limit : Plastik limit
Plasticity index : Plastisite indeksi
Point load strength index : Nokta yükü dayanım indeksi
Polyester resin grout : Polyester reçinesi enjeksiyonu
Polymer : Polimer
Polyurethane resin grout : Poliüretan reçine enjeksiyonu
Porosity : Porozite
Portland Cement : Portland Çimentosu
Potassium Silicate : Potasyum silikat
Pozzolans : Puzolanik madde
Pressure : Basınç
Pressure gauge / Manometer : Basınçölçer / Manometre
Reactant : Tepkime başlandırıcı
Refuse pressure : Refü Basıncı
Rock bolt : Kaya bulonu / Kaya saplaması
Rock quality designation : RQD / Kaya kalite göstergesi
Sand : Kum
Sedimentation : Tanecik Çökelimi
Segregation : Tanecik Ayrılması
Sensitivity : Duyarlılık
Sequence / Sequential system : Ano sistemi
Setting time : Katılaşma zamanı / Priz zamanı
Shrinkage limit : Büzülme / Rötre limiti
Sieve analysis : Elek Analizi
Silt : Silt
Sodium carbonate : Sodyum karbonat
Sodium silicate : Sodyum Silikat
Solubility : Çözünebilirlik
Specific gravity : Özgül ağırlık
Specific Surface, Blaine : Özgül Yüzey
Split spacing / Closure Method : Daralan aralık yöntemi
Stage grouting : Kademeli enjeksiyon
Stage length : Kademe boyu
Standard penetration test : Standart penetrasyon deneyi
Strength : Dayanım
Stress Gerilim
Thixsotropy : Tiksotropi
Tubes à manchettes / sleeve tube : Manşetli boru
Turbulent flow : Düzensiz akım
Ultrafine / Micro-fine cement : Çok İnce Çimento
Unconfined compressive strength : Tek eksenli sıkışma dayanımı
Unit weight : Birim hacim ağırlık
Vadose water / Zone : Vadoz su / Bölge
Vapor pressure : Buhar basıncı
Void ratio : Boşluk oranı
Water seepage : Su kaçağı /sızması
Yield strength / point : Dayanım verimi / noktası , Kohezyon
H.ÖZKAN, 2006
BÖLÜM 13
13. YARARLANILAN KAYNAKLAR
AKMAN,S.,YILDIRIM,H., 2002. Uçucu Kül ve Süper Akışkanlaştırıcı Katkıların Birlikte

Kullanımının Yararları, İstanbul Teknik Üniversitesi, İstanbul.
A.C.C., 1962. AM-9 Chemical Grouting, American Cyanamid Company, Explosives and Mining
Chemicals Department, Bound Brook, New Jersey Elliot 6-2000, USA.
ANDERSSON, H.,1998. Chemical Rock Grouting, An Experimental Study on Polyurethane

Foams, Department of Geotechnical Engineering, Chalmers University of Technology, S-
41296, Göteborg, Sweden.
ANIK, F., ALKAN, F., 2004. Silindirle Sıkıştırılmış Beton (SSB) Barajlar ve Puzolan veya Uçucu
Kül Kullanımı, Temelsu Uluslararası Mühendislik Hizmetleri A.Ş, DSİ I. Ulusal Barajlar ve
Hidroelektrik Santraller Sempozyumu, Ankara.
ALBAYRAK,Z.,1975. Temel Sondajlarında Yapılan Permeabilite Testleri Hakkında Genel

Bilgiler, DSİ Yayını, Ankara.
ALBAYRAK,Z., BOZKURT,A.,1977. Müsaade Edilen Enjeksiyon Basınçları Üzerine

Düşünceler, DSİ Yayını, Ankara.
ALBAYRAK,Z., TÜRKEL,A., 1980. Yeraltı Çalışmalarında Enjeksiyon, Zonguldak - 2.Kömür

Kongresi, 12-16 Mayıs, TMMOB Maden Mühendisleri Odası Yayını, Ankara.
ALTUĞ, S., 1999. Oymapınar Arch Dam, Turkey: Foundation Treatment in Karstic Limestone
and Reservoir Curtains, International Symposium on “Dam Foundations Problems and
Solution”, ICOLD, Antalya, Turkey.
ATM, 1970. Grouting Methods and Equipment, Department of The Army Technical Manual,
No: TM 5-818-6, AFM 88-32, Washington, D.C., USA.
ATUK, N.,1970. Türkiye Hidrojeolojik Harita İşaretleri, DSİ Genel Müdürlüğü Yayınları, No:681-
II - 78, Ankara.
BAYÜLKE, N., 2002. Depremlerde Hasar Gören Yapıların Onarım ve Güçlendirilmesi,

Çatlakların Onarılması, (www.yapirehberi.net web sitesinden).
BOTAŞ, 2003, Soil Resistivity Survey Report for Gas Supply Lines to Pump Stations, Baku-
Tbilisi-Ceyhan Crude Oil Pipeline Project, Report No ILF-REP-EPP-GGS-001
(yayınlanmamış).
CECW-EG,1995. Engineering and Design - Chemical Grouting, Publication No: EM1110-1-

3500, Proponent:CECW-EG, Publication Date:January 1995, http://www.usace.army.mil
CECW-EG, 1984. Engineering and Design - Grouting Technology, Chapter 2: Purposes And
Limitations Of Grouting, Chapter 4: Planning and Procedures, Publication Number: EM
1110-2-3506, http://www.usace.army.mil
CHEMGROUT INC.,2002. Technical Data Sheet, Web Page, 805E. 31st St. LaGrange Park, IL
60526, USA.
H.ÖZKAN,2006
CRAELIUS, 1990. Grout Equipment – Part 5, Product Catalogue, Diamant Boart Craelius,
Printed Matter No : 110 175:5, Brussels, Belgium.
DSİ GENEL MÜDÜRLÜĞÜ, 2003. Su Sondajları, Temel Sondajları, Enjeksiyon İşleri, Kaya –
Zemin Mekaniği Deneyleri ve Jeofizik Etütler Birim Fiyat Cetveli, Ankara.
DSİ GENEL MÜDÜRLÜĞÜ,1985.İstanbul - Jeoteknik Semineri, Cilt II, Jeoteknik Hizmetler ve

Yeraltısuları Başkanlığı, Ankara.
DSİ GENEL MÜDÜRLÜĞÜ,1987.Sondaj ve Enjeksiyon Teknik Şartnamesi, Ankara.
DSİ GENEL MÜDÜRLÜĞÜ, 1972. Çimento Enjeksiyonlarında Uçucu Kül ve Bentonit

Kullanılması, DSİ–Teknik Araştırma ve Kalite Kontrol Dairesi Başkanlığı, Yayın no: Kİ–
517, Ankara.
DİNİZ, A.R., 1989. İnşaat Mühendisliği Yönünden Killere Kısa Bir Bakış, DSİ Barajlar ve HES
Dairesi Başkanlığı, Eğitim Semineri, Ankara.
EISWIRTH,M., OHLENBUSCH, R., SCHNELL K., 1997. Impact of Chemical Grout Injection on
Urban Groundwater, Department of Applied Geology, University of Karlsruhe,
Kaiserstr.12, 76128 Karlsruhe, Germany, IAHS-Publ., 259:187-194.
ESCOWELD, 2001. Epoxy Grout Systems, Hot and Cold Weather Grouting, Philadelphia
Resins Comp. 130 Commerce Drive, Montgomeryville, Pennsylvania 18936,
(www.philadlephiaresins.com).
EVİRGEN, C., 1994. Permeabilite Deneylerinin Bilgisayar İle Hesabı, DSİ IV. Bölge Müdürlüğü
Yayını, Konya.
FANG, H.Y., 1991. Foundation Engineering – Handbook, Second Edition, Chapter 9,”Soil
Stabilization and Grouting”, pp:360-370, Chapman&Hall Comp. New York, USA.
GANZ, H. R., VILDAER, S., 2002. Grouting of Post - Tensioning Tendons – 5, VSL Report
Series, Published by VSL International Ltd. , Printed in January 2002, Lyssach-
Subingen/ Switzerland.
GEOPRO S.A. COMP.,2004. Bimbar Inflatable Packers, User Manual, Parc Initialis, 1/3, reu
Descartes, B-7000, Mons, Belgium, (web site: www.geopro.be).
GIA INDUSTRI AB, 2003. The Multi-Hole Grouting Rig, Technical Data sheet, P.O. Box 59,
SE-772 22 Grangesberg, Sweden.
HARRIS, F.C.,1983. Ground Engineering Equipment and Methods, Granada Technical Books,
Granada Publishing Ltd. London.
HEENAN, D., NAUDTS,A.A., 1998. Advanced Grouting Program at Penn Forest Dam Results
in Reduced Construction Costs and High Quality Product, CAGES (1997) Computer
Aided Grouting Evaluation System. ECO Grouting Specialists Ltd., Ontario, Canada.
HERCULES COMP., 2000 . Püskürtmeli enjeksiyon (jet grouting), Technical Data Sheet, Doc.
No: H06-1999 M35, Hercules Grundlaggning Company, Swiden, (www.hercules.se).
HILTON,I.C.,1967.Grout Selection, A New Classification System, Civil Engineering and Public

Works Review, September, pp. 993-995.
HOULSBY,A.C., 1990. Construction And Design Of Cement Grouting, A Guide To Grouting in

Rock Foundations, Published by John Wiley and Sons, New York, ISBN 0-471-51629-5.
H.ÖZKAN, 2006
İMANÇLI,G.,2002. Uçucu Küllerin Zemin Özellikleri Üzerine Etkisinin İncelenmesi, Pamukkale

Üni. İnşaat Mühendisliği, Master Tezi, Denizli (yayınlanmamış).
JET-GROUTING.COM., 2004. Jet Grouting Technology Overview – Chapter: Choice Of Jet

Grouting Parameters, www.jet-grouting.com web site.
KAR-BEN, 2003. Karakaya Bentonit San. ve Tic. A.Ş, Tanıtım Broşürü.
KASKTAŞ, 1993. Alüvyonda Sondaj ve Alüvyonda Enjeksiyon, Araştırma Çalışması, Kayar

Kalıp, Altyapı, Sondaj, Kazık ve Tecrit A.Ş., İstanbul (yayınlanmamış).
KASPER, T., MESCHKE,G.,2001.Three-dimensional Finite Element Simulations of

Hydroshield Tunneling, Institute for Structural Mechanics, Ruhr-University Bochum,
Germany.
KELLER, 1992. Soilcrete – Jet Grouting, Technical Data Sheet, Keller Grundbau GmbH,
Kaiserleistrasse 44, D-6050, Offenbach 12, Germany.
KLEİNSORGE,H.,1962. Baraj İnşasında Temel Islah Çarelerinin Başlıca Prensip,Usul ve

Metodlarına Giriş, EİEİ Yayını, Çeviren:Asım ALKUMRU, Ankara.
LECA, E., ve diğ. (2000). Underground Works in Soil and Soft Rock Tunneling,
SCETAUROUTE/DTTS, Groupe EGIS, Les Pléiades n° 35, Park Nord Annecy, 74373
Pringy Cedex, France.
LENZINI, P.A. and BRUSS, B.,1975. Ground Stabilization: Review Of Grouting and Freezing
Techniques for Underground Openings, Department of Transportation Report, no: FRA
ORD and D 75-95, 86 pp.
MBT,1998. Rheocem 900 and MEYCO-MP 301 For Pre-injection in Subsea Tunnelling, Master
Builders Technologies (MBT), International Underground Construction Group, Division of
MBT (Switzerland) Ltd. Vulkanstrasse 110 CH-8048 Zurich.
MCMAHON & MANN CONSULTING ENGINEERS, 2001. Evaluation of Metal-Tensioned

Systems in Geotechnical Applications, Phase I -Interim Report, NCHRP Web Document
27 (Project E24-13), Submitted by: D’Appolonia, McMahon & Mann Consulting
Engineers, P.C., and The State University of New York at Buffalo, Prepared for: National
Cooperative Highway Research Program Transportation Research Board National
Research Council, USA.
MINING LIFE, 2003. Selecting Grout and Additives, Miner's Toolbox on Mining Life Web Site,
(www.mininglife.com).
MINOVA, 2003. Sodium Silicate-Based Chemical Grout System, Terraset System, Technical
Data sheet, Minova USA Inc. 150 Carley Court ,Georgetown, KY 40324,USA.
MYERS, R.D., 2001. Build a Better Foundation to Reduce Costly Downtime, ITW - Escoweld,
Epoxy Grout Systems, Electronic Machinery Grouting Handbook , Philadlephia Resins
Comp. 130 Commerce Drive, Montgomeryville, Pennsylvania 18936,
(www.philadlephiaresins.com).
N.C.C., 2002. Pin Pile Technical Data Sheet, A Rodio Group Company, Nicholson
Construction Company, Bridgeville, PA 15017, USA (www.nicholson-rodio.com).
NICNAS, 2002. Acrylamide, Priority Existing Chemical Assessment, Report no: 23, National
Industrial Chemicals Notification and Assessment Scheme (NICNAS), Austria, (www.
nicnas.gov.au).
H.ÖZKAN,2006
OSHA,1990. Acrylamide Exposure During Chemical Grouting Operations, Health Hazard

Information Bulletin, U.S. Department of Labor, Occupational Safety & Health
Administration, USA.
ÖZBEK, E., 1987. Deneme Enjeksiyonlarının Yapımı ve Değerlendirilmeleri, Jeoteknik

Seminer Kitabı, DSİ Genel Müdürlüğü, Jeoteknik Hizmetler ve Yeraltısuları Dairesi,
sayfa: 86-98, Ankara.
ÖZKAN, H. 1994. Erdemir Su Temini Projesi, Kızılcapınar Barajı, Uygulama Sonu Mühendislik
Jeolojisi Raporu, DSİ, 232. Şube Müdürlüğü, Zonguldak (yayınlanmamış).
PARCHEM, 2003. Ultra-superfine Cementitious Soil Stabilization Grout - ALOFIX-MC,

Construction Products Pty Ltd, 7 Lucca Road Wetherill Park, WYONG, N.S.W. 2259
Sydney Australia, (www.partech.com.au).
PARSONS, 2002. Underpinning a City’s Transportation Past, Present and Future, Central
Artery / Tunnel Project, Section C11A1 I-93 Northbound Tunnel, Technical Data Sheet, J
/ V of STV Incorporated / Parsons Transportation Group with Haley & Aldrich, Owner:
Massachusetts Highway Department, Boston, MA – USA.
RICHARD, J. L., MAZZIERI, D., 1999. Xiaolangdi Dam Project Unusual Solutions for Cut-off
Wall and Grouting, International Symposium on “Dam Foundations Problems and
Solution”, ICOLD, Antalya, Turkey.
RICHARSON, A., 1978. A Review of Grouting Techniques and Their Application to Tunneling
and Shaft-sinking, Mining 598, fall 1978.
ROTEX, 2002. Forepoling in Tunnels, System in Tunneling-3, Technical Data Sheet, Rotex-Oy
Co. Switzerland.
POWDERHAM.A.J. ve diğ., 2001. Ground Movement Control for Tunnel Jacking Under
Railway, Jacked Tunnel Sections of I-93/I-90 Interchange Central Artery/Tunnel Project,
Boston, MA, A. J. Powderham, Mott MacDonald Group, Croydon, UK ; S Taylor, Hatch-
Mott MacDonald, Boston, MA;A Hitchcock, University of Southampton, Southampton,
UK; P M Rice, Parsons Brinckerhoff, Boston, MA.
SAUEREISEN, 2001. Epoxy Grout, No. F-150, Sauereisen Cements Company,160 Gamma
Drive Pittsburgh, PA 15238-2989 USA,(www.sauereisen.com).
SCHURING, J.R., 2002. Fracturing Technologies to Enhance Remediation, Technology

Evaluation Report ,TE-02-02, Civil and Environmental Engineering New Jersey Institute
of Technology Newark, New Jersey, Prepared for: GWRTAC - Ground-Water
Remediation Technologies Analysis Center, 425 Sixth Avenue, 28th Floor, Regional
Enterprise Tower Pittsburgh, PA 15219 (www.gwrtac.org).
ŞEKERCİOĞLU,E.,1998.Yapıların Projelendirmesinde Mühendislik Jeolojisi, JMO Yayınları

No:28, Ankara.
SİKA, 2003. Intraplast-Z Genleşme Özellikli Çimento (Harç) Katkısı ve Sikadur – 52 Düşük
Viskoziteli 2 Bileşenli Enjeksiyon Reçinesi, SİKA Firması web sayfası,
(www.sika.com.tr).
SU KİRLİLİĞİ KONTROLU YÖNETMELİĞİ, 1989. 04.09.1989 tarih ve 19919 sayılı Resmi

Gazete,TBMM Basımevi, Ankara.
SJÖSTRÖM, Ö.,1982. Grouting-Sealing, Strengthening and Stabilizing of Rock and Soil,

Craelius Comp., Belgium.
H.ÖZKAN, 2006
TMMO, 2003. Endüstride Kullanılan Madenler, Türkiye Maden Mühendisleri Odası web sayfası
(www.tmmo.com).
TODD, D.K., 1959. Groundwater Hydrology, Wiley International Edition, John Wiley and Sons
Inc., Newyork and London, 336 pp.
TOLUN, M.G., 1995. Barajlar ve Hidroelektirik Tesislerin Planlama Düzeyinde Projelendirme

Kriterleri, EİEİ Eğitim Notları, DOLSAR Mühendislik Limited Şti. Ankara (yayınlanmamış).
TOKYAY,M., ERDOĞDU,K., 1998. Türkiye Termik Santrallarından Elde Edilen Uçucu Küllerin
Karakterizasyonu, Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği, TÇMB / AR-GE / Y 98.3, Ankara.
TSE. TS 19, TS 20, TS 26, TS 3441, TS 10157, TS 10156, TS 12142, TS 12143 Numaralı
Türk Standartları, Türk Standartları Enstitüsü (TSE) Yayınları, Ankara.
UKQAA, 2002. Pulverised Fuel Ash for Grouting, United Kingdom, Quality Ash Association,
Technical Datasheet – 3, June 2002.
ULUSAY, R., 2001. Uygulamalı Jeoteknik Bilgiler, Jeoloji Mühendisleri Odası Yayınları,
Genişletilmiş Baskı 4, No :38, ss: 385, Ankara.
U.S.D.I.,1981. United States Department. of the Interior, Ground Water Manual, A Water
Resources Technical Publication, 247 - 285 p. U.S. Government Printing Office, Revised
Reprint, Denver, USA.
WEAVER, K., 1991. Dam Foundation Grouting, Published by the American Society of Civil
Engineers, New York.
WHITTAKER, B.N., ve FRITH, R.C., 1990. Tunelling – Design, Stability and Construction, The
Institution of Mining and Metallurgy, 44 Portland Place London W1, England, Printed by
Stephen Austin / Hertford.
YEN, P., 1984. Cold Weather Cement Grouting and Post Tensioning – Hauser Lake Dam,
Montana,Innovative Cement Grouting, American Concrete Institute, Detroit, Publication
No : SP-83, pp : 153-172.
H.ÖZKAN,2006
Hasan ÖZKAN (Jeo. Yük. Müh)
1964 yılında İstanbul’da doğan yazar, 1989 yılında
Hacettepe Üniversitesi Mühendislik Fakültesi, Jeoloji
(Hidrojeoloji) Mühendisliği Bölümü’nden mezun olmuştur.
Aynı yıl DSİ Kastamonu bölgesinde proje mühendisi
olarak çalışmaya başlamıştır. 1991 yılında DSİ Zonguldak
şubesinde göreve başlamış ve Kdz. Ereğli, Kızılcapınar
Barajı’nda enjeksiyon konusunda kontrol mühendisliği ve
diğer jeoteknik konularda proje mühendisliği yapmıştır.
1996 yılında DSİ Ankara Bölge Müdürlüğü’ne proje ve
kontrol mühendisi olarak atanmıştır. 1998 yılında
DSİ’deki görevinden ayrılarak, Temelsu Uluslararası
Mühendislik Hizmetleri A.Ş.’de proje mühendisi olarak
çalışmaya başlamış olup, aynı yerde baraj, karayolu,
doğal gaz boru hattı, sulama kanalları, çevresel etki
değerlendirmeleri gibi konularda görevini devam
ettirmektedir.
1989 – 1992 yılları arasında Hacettepe Üniversitesi, Fen
Bilimleri Enstitüsü’nde Jeoloji (Hidrojeoloji) Müh. Bölümü
yüksek lisans programını tamamlayan yazar, 1982-1984
yıllarında devam ettiği Gazi Üniversitesi, Teknik Eğitim
Fakültesi, Elektrik Bölümü’nden ön lisans diploması
almıştır.
Jeolojik ve jeoteknik konularda metraj çıkartmada ve
keşif hazırlamada deneyimli olan yazar,Mağara Araştırma
Derneği (M.A.D.) üyesi olarak Türkiye’nin çeşitli
yörelerinde bir çok dikey ve yatay mağarada araştırma
yaparak, harita alma çalışmalarında bulunmuştur.
Evli olan Hasan ÖZKAN, hidrojeoloji ve mühendislik
jeolojisi konularında bir çok seminer ile sempozyuma
sunumcu/dinleyici olarak katılmıştır.
İletişim : hasanozkan@tr.net

Enj Kitap

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Enj Kitap

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ENJEKSİYON

İşte işimiz bu...

Çalışmalarım sırasında, beni yönlendiren ve destekleyen, Temelsu Uluslararası Mühendislik

Bu kitabın basımından önce değerlendiren, Sayın Prof.Dr.Aziz ERTUNÇ’a, Sayın Nihat

İÇİNDEKİLER DİZİNİ Sayfa no

4.1.1.4. Balon Mini Kazık (Pin Pile) Yöntemi 82

7.2.2.2. Deneme Enjeksiyonların Değerlendirilmesi 129

ŞEKİLLER DİZİNİ Sayfa no

Şekil 4.20: Bjorøy yol tüneli jeolojik planı.................................................................................. 84

Şekil 7.11: 8 delgili sağlamlaştırma enjeksiyonu şaşırtmalı dizgisi......................................... 136

Şekil 9.14: Enjeksiyon hortumu............................................................................................... 181

ÇİZELGELER DİZİNİ Sayfa no

Çizelge 8.3: Deere (1982)’e göre bentonitin sedimantasyona etkisi....................................... 154

Si : Buzun özgül ısısı

· Temelin taşıma gücü artırılır,

· Sızmalar ya tamamen önlenir ya da en az düzeye indirilir,

· Hidrostatik kaldırma basınçları önlenmiş olur.

Enjeksiyon uygulamalarında hazırlanacak çimento enjeksiyonu karışımının;

· Karışımın katılaşma (priz) zamanlarının kolaylıkla kontrol edilebilmesi,

· Dayanımlarının yüksek olması,

· Düşük hidratasyon ısısına sahip olması,

· Karışımdan sonra segregasyon olmaması,

· Karışım hazırlama zamanının az olması,

· Enjeksiyon karışımının maliyetinin düşük olması ve

· Sağlık koşullarını olumsuz yönde etkilememesi gereklidir.

Bu kitapta yüzey ve yeraltı inşaat yapılarında enjeksiyon uygulamalarının tanıtılması

1.1. Enjeksiyon Uygulamasının Tarihsel Gelişimi

Sodyum silikat çözeltisinin zeminlerin enjeksiyon çalışmalarında kullanımına ait patenti

2.1. Jeolojik - Jeoteknik Araştırmalar

Yapıların jeoteknik araştırmalarının değerlendirilmesi sonucunda elde edilen veriler, enjeksiyon

Bu bölümde enjeksiyon yapılma amaçlarına yönelik olarak jeolojik ve jeoteknik araştırmalardan

2.1.1. Yapı Yerlerinde Zemin Araştırmaları

Temel mühendisliği uygulamalarında; kaya – zemin mekaniği, mühendislik jeolojisi gibi

Önceki çalışmalardaki Arazi çalışmaları ve Örnekler üzerinde

Zemin veya kayacın Enjeksiyonla zemin Yapının

Şekil 2.1: Zemin araştırması akış şeması (Ulusay, 2001’den uyarlanmıştır)

2.1.2. Geçirimlilik Değerinin Belirlenmesi

Enjeksiyon uygulamalarında permeabilite (hidrolik iletkenlik) genel ve dar anlamda kayaların

LABORATUVAR ARAZİ (IN-SITU)

a ) TEMEL ÖZELLİKLER (KARŞILAŞTIRMA / SINIFLAMA İÇİN KULLANILIR)

Özgül ağırlık Gereç tanımı ve boşluk oranı hesabı için X X

Gerecin sınıflandırılması, Özelliklerinin

Geçirimlilik Zemin veya kaya ortamın permeabilite değeri X X X X

Konsolidasyon Killi zeminlerde sıkışmaya karşı zaman ilişkisi X X

Burada ; P1, P2 = basınç,

g = Suyun özgül ağırlığı,

Eşitlikten toplam yük kayıpları ise;

Jeoteknik açıdan, basınçlı su deneylerinin amaçları şu şekilde özetlenebilir:

· Yapı hizmete girdikten sonra, zeminde olabilecek kaçakların belirlenmesi ve bununla

· Kaya veya zemin ortamda oluşturulacak bir enjeksiyon perdesinin, enjeksiyon

· Enjeksiyon işleminden sonra kontrol kuyularında yapılan deneydeki su alışlarının

· Enjeksiyon işleminden sonra enjeksiyon delik aralıklarının daraltılmasının veya

Permeabilitenin yerinde (in-situ) belirlenmesi için izlenecek olan yöntemlerin seçimi,

· Deneyin yapılma amacına,

· İncelenen zeminin fiziksel özelliklerine,

· Zaman – maliyet (ekonomi) ilişkisine ve

· Elde bulunan araç – gereç olanaklarına bağlıdır (Albayrak, 1975).

Arazide permeabilite deneyleri,

2 – Su çekme deneyleri şeklinde sınıflandırılır.

2.1.2.1 Su Basma Deneyleri

2.1.2.1.1. Basınçlı Su Deneyleri

· Tek Lastikli Basınçlı Su Deneyi

· Çift Lastikli Basınçlı Su Deneyi

Perfore edilen borunun dış alanı = 2 * p rd h