5A

Kağıt v e K a r t o n
Üretim
Teknolojisi
Prof, Dr, Hüdaverdi EROĞLU Prof. Dr. Mustafa USTA

f
CİLT-I

© Ülkemizde kağıt sanayi ile ilgili bilgi birikimi oldukça sınırlı olup, var
Bütün haklan yazarına aittir. 5 8 7 6 sayılı Fikir ve Sanat E s e ^ K j r a m ı
gereğince, sahibinden yazılı izin almaksızın eserin tamamının veya
minin basılması, yayımlanması, fotokopi edilmesi veya herhjps»
temle çoğaltılması, başka dile çevrilmesi ve dağıtılması yasaKt" - -
• yenilikler geçen yüzyıla göre daha fazla ekonomik değer ifade etmeye
Kaynak gösterilerek alıntı yapılabilir.
Basım Y e r i : Esen Ofset Matbaacılık
Cumhuriyet M a h . Özgür C d . N o : 4 2
Tel.: (0462) 3 2 1 6 1 0 0 T R A B Z O N
ISBN : 975-98513-0-X (Takım No)
ISBN : 975-98513-1-8 (1. Cilt)
ÖNSÖZ
Günümüzde iletişim araçlannın yaygınlaşmasına ve bilginin değişik
araçlarla çok daha hızlı bir şekilde hedef kitlelere ulaşmasına rağmen kağıdın
insan yaşamındaki öneminde azalma olmamıştır. Geçmişte kağıt sadece yazı
yazmak, baskı yapmak ve ambalaj amacıyla tüketilirken günümüzde temizlik
ve hijyen malzemeleri, yalıtım ve izolasyon malzemeleri, kaplama ve
dekoratif görünüm sağlama gibi çok farklı amaçlarla da kutlanılır olmuştur.
Aynca, kağıt ulusların kültür birikiminin kalıcılığı bakımından da önemlidir.
olanın da etkin şekilde sektör çalışanları tarafından kullanılabildiğini söylemek
zordur. Bu zorluğun ana nedeni, diğer teknolojik alanlarda olduğu gibi kağıt
teknolojisi ile ilgili çok fazla yeni bilgi üretilmesi ve bu bilgilerin hangi
* sistematik içersinde yorumlanıp değerlendirilebileceğinin çalışanlar tarafından
çoğu kez açık ve net şekilde anlaşılamamasıdır. Bilindiği üzere, teknolojik
başlamış, bu da ulusal ve uluslararası rekabette üstün gelmenin yolunu
teknolojik yeniliğe bağlamıştır.
Bu kitabın yazımında, içeriğinin oluşturulmasında ve kapsamının ne
ölçüde tutulacağı gibi konularda elden geldiğince gerek Orman Endüstri
Mühendisliği Bölümlerinde okuyan öğrencilerin ihüyaçlannın karşılanması
gerekse de uygulamada çalışan meslektaşlarımızın karşılaşacaklar sorunlan
çözmeye katkı sağlayan bilgiler verilmeye çalışılmıştır. Bu kitabın baskı
kopyalarım zaman ayırarak titiz şekilde yazım bakımından inceleyen Prof. Dr.
Hüseyin KIRCI'ya ve Yrd. Doç. Dr. Esat GÜMÜŞKAYA'ya ve kapak dizaynını
hazırlayan Y r d . Doç. Dr. Alper AYTEKÎN'e, yazımında emeği geçen Arş. Gör.
Sedat ONDARAL; Arş. Gör. Derya USTAÖMER; Arş. Gör. Sevda BORAN, Arş.
Gör. Evren ERSOY, Arş. Gör. Emrah PEŞMAN ile Arş. Gör. Sezgin KORAY
GÜLSOY'a, teşekkür ederiz.
Kitabımızın basımını üstlenen Türkiye Selüloz ve Kağıt Sanayi Vakfı
yetkililerine de desteklerinden dolayı teşekkür ederiz.
Eserin tüm öğrencilerimize, kağıtçı meslektaşlarımıza ve ülkemiz
ekonomisine yararlı katkılarda bulunmasını dileriz.
Trabzon - Ağustos 2004
Prof. Dr. Hüdaverdi EROĞLU Prof. Dr. Mustafa USTA
 İÇİNDEKİLER
llıiytn No
1. Kağıt ve Kağıtçılığın Tarihçesi I
1.1. Kağıdın Yaşantımızdaki Önemi ı
1.2. Kağıtçılığın Tarihçesi 2
1.2.1. Papirüs
1.2.2. Parşömen >

1.2.3. Kağıt ı
1.2.4. Türkiye'de Kağıtçılığın Tarihçesi II
2. Dünyada ve Türkiye'de Kağıt Endüstrisi 1 1
2.1. Dünyada Kağıt Endüstrisi 1 1
2.2. Türkiye'de Kağıt Endüstrisi 1/
2.2.1. Devlet Sektörü 1/
2.2.2. Özel Sektör III
2.2.3. Türkiye'de Kağıt Endüstrisinin Hammadde
Durumu III

3. Su Teminl-Kullanımı ve Kalitesi T)
3.1. Suyun Kimyasal Yapısı ve Özellikleri 22
3.2. Suyun Bazı Fiziksel Özellikleri .'•1
3.3. Suyun Kağıtçılıktaki Önemi n
3.4. Beyaz Su İçindeki Katıların-Geri Kazanılması uı
3.4.1. Döner Silindir Tipi Geri Kazama III
3.4.2. Döner Vakum Tipi Geri Kazama 11
3.4.3. Çökeltme veya Dinlendirme Tankına Sahip (.ni
Kazama 1.'
3.4.4. Yüzdürme (Flotasyon) Tipi Geri Kazama \)
3.4.5. Süzgeç Tipi Geri Kazama M
3.4.6. Yukarı Akımlı Temizleyici \:
3.4.7. Dlskli Filtreler 1 ı
3.5. Taze Suyun Muamelesi İd
3.6. Belli Başlı Su Özellikleri 1/
4. Kağıt Üretiminde Kullanılan Lifsel ve Yardımı ı
Maddeler -|()
4.1. Lifsel Maddeler III
4.2. Kağıt Üretiminde Kullanılan Yardıma M n d r l H n 11
4.2.1. Dolgu Maddeleri 'M
4.2.1.1. Dolgu Maddelerinin Özellikleri T.
4.2.1.2. Kağıt Üretiminde Dolgu Maddesi ve Kımıl ı
- Tutulması iı.
4.2.1.2.1. Kırıntı Fraksiyonu -III

4.2.1.2.2. Tutunmanın Tanımı ve Hesaplama Metollmı ııı

4.2.1.2.2.1. İlk Geçiş Tutunması III
4.2.1.2.2.2. Makine Tutunması fi
4.2.1.2.2.3. Sistem Tutunması n
4.2.1.2.3. Tutunma Mekanizmaları ve hılıııııımyı
Etkileyen Faktörler ',()

I
4.2.1.2.3.1. Tutunma Mekanizmaları 50 4.2.1.2.3.4.4.1. Tek Bileşenli Tutunma Sistemleri 69
4.2.1.2.3.1.1. Mekanik Yolla Tutunma 50 4.2.1.2.3.4.4.2. Çift Bileşenli Tutunma Sistemleri 70
4.2.1.2.3.1.2. Kimyasal Yolla Tutunma 50 4.2.1.2.3.4.4.2.1. Koagülant ve Poliakrilamid (PAM) 70
4.2.1.2.3.2. Tutunmayı Etkileyen Faktörler 52 4.2.1.2.3.4.4.2.1.1. Koagülant ve PAM Sisteminin Genel
4.2.1.2.3.2.1. Üretilen Kağıdın Gramajı 52 Mekanizması 70
4.2.1.2.3.2.2. Safihanın Üretildiği Formasyon Şekli 53 4.2.1.2.3.4.5. Örgü Ağı Flokülasyonu 71
4.2.1.2.3.2.3. Safiha İçersindeki Gözenek Boyutları 53 4.2.2. Yapışbıma Maddeleri 72
4.2.1.23.2.4. Elektrolitlerin Etkisi 54 4.2.2.1. İç Yapıştırma 73
4.2.1.2.3.2.5. Safihadan Su Uzaklaştırılması 54 4.2.2.1.1. Kolofan 73
4.2.1.2.3.2.6. Odun Türünün Etkisi 54 4.2.2.2. Alüminyum Kimyası 75
4.2.1.2.3.2.7. Lif Kabalığının Etkisi 54 4.2.2.3. Yapışarmaya Etki* Eden Faktörler 79
4.2.1.2.3.2.8. Hamur Üretim Prosesinin Etkisi 55 4.2.2.4. Diğer Özel Yapıştırma Maddeleri 81
4.2.1.2.3.2.9. Çözünmüş Organik Materyallerin Etkisi 55 4.2.2.4.1. Mumlar 81
4.2.1.2.3.2.10. Dövmenin Etkisi 55 4.2.2.4.2. Stearatlar 82
4.2.1.2.3.2.11. Konsantrasyonun Etkisi 56 4.2.2.4.3. Alkil Keten Dlmer 82
4.2.1.2.3.2.12. Sistem Kapalılığının Tutunmaya Etkisi 56 4.2.2.5. Alkali Ortamda Kağıt Yapımı 84
4.2.1.2.3.2.13. Kağıt Makinesi Dizaynının Tutunmaya Etkisi 56 4.2.2.2. Kağıdın Yüzeysel Yapışbnlması 86
4.2.1.2.3.2.14. Kullanılan Tutundurucu Maddenin Yük 4.2.2.2.1. Yüzeysel Yapışbıma Maddesi Olarak Nişasta 87
Yoğunluğu ve Molekül Ağırlığı 58 4.2.2.2.1.2. Nişastanın Hazırlanması 88
4.2.1.2.3.2.15. İletkenlik ve Reaktiflik 58 4.2.2.2.1.3. Nişasta Modifikasyonları 90
4.2.1.2.3.2.16. pH'ın Etkisi 59 4.2.2.2.2. Yüzey Yapışbrmada Kullanılan Diğer
4.2.1.2.3.3. Tutundurucu Maddeler ve Etki Şekilleri 59 Kimyasallar 91
4.2.1.2.3.3.1. Tutundurucu Maddeler 59 4.2.2.2.3. Geleneksel Size Pres Düzenlemeleri 93
4.2.1.2.3.3.1.1. İnorganik Tutundurucu Maddeler 59 4.2.2.2.3.1. Kuşeleyici Olarak Size Pres 93
4.2.1.2.3.3.1.1.1. Şap 59 4.2.2.2.3.2. Size Pres Kaldırması 93
4.2,1.2.3.3.1.1.2. Poli-Alüminyum Kloriir (PAC) 59 4.2.2.2.3.2.1. Geleneksel Size Pres Sınırlamalan 95
4.2.1.2.3.3.1.2. Doğal Organik Esaslı Tutunma Maddeleri 60 4.2.2.2.3.2.2. Size Pres Dizaynındaki İyileştirmeler 95
4.2.1.2.3.3.1.3. Sentetik, Suda Çözülebilir Organik Polimerler 60 4.2.2.2.3.2.3. Modifiye Edilmiş Size Pres Dizaynları 96
4.2.1.2.3.3.1.3.1. Poiiaminler 60 4.2.2.2.4. Yüzey Yapışunimış Safihanın Kurutulması 97
4.2.1.2.3.3.1.3.2. Poli-DADMAC 61 4.2.2.2.5. Kartonların Kalenderde Yapışbnlması 98
4.2.1.2.3.3.1.3.3. Polien'lenimin (PEI) 62 4.2.3. Boyar Maddeler 100
4.2.1.2.3.3.1.3.4. Islak Sağlamlık Reçineleri 62 4.2.3.1. Genel Bilgiler 100
4.2.1.2.3.3.1.3.5. Poliakrilamid (PAM) 63 4.2.3.2. Boyalar ve Pigmentler 102
4.2.1.2.3.3.1.3.6. PoliefJlen Oksit (PEO) 64 4.2.3.2.1. Suda Çözünen Boyar Maddeler 102
4.2.1.2.3.4. Tutunma Mekanizmalan 64 4.2.3.2.2. Opök Beyazlatıcılar 105
4.2.1.2.3.4.1. Koagülasyon 64 4.2.3.2.3. Suda Çözünmeyen Pigmentler 106
4.2.1.2.3.4.2. Flokülasyon 65 4.2.3.2.4. Boyamayı Etkileyen Faktörler 108
4.2.1.2.3.4.2.1. Makro Flokülasyon 66 4.2.3.2.5. Boyama Metotları 109
4.2.1.2.3.4.2.1.1. Patch Flokülasyonu 66 4.2.3.2.5.1. Fasılalı Stok Boyama 109
4.2.1.2.3.4.2.1.2. Bağlanma Modeli 66 4.2.3.2.5.2. Fasılasız Stok Boyama 109
4.2.1.2.3.4.2.1.3. Sterik Stabiiizasyon 67 4.2.3.2.5.3. Emprenye 110
4.2.1.2.3.4.2.4. Mikro Flokülasyon veya Mikro Partikül 4.2.3.2.5.4. Yüzey Boyama 110
Tutunması 68 4.2.3.2.6. Boyama Hataları 110
4.2.1.2.3.4.2.4.1. Mikro Partikül Sisteminin Avantaj ve 4.2.3.2.6.1. Granitleşme * 110
Dezavantajları 69 4.2.3.2.6.2. İkiyüzlülk 110
4.2.1.2.3.4.4. Tutunma Sistemleri 69 4.2.4. Kuşe Kağıt Yapımında Kullanılan Maddeler ve
 Kuşe Kağıt Yapım Tekniği 111 4.2.5.2.3.2. Mikroorganizmalann Kontrolü 181
4.2.4.1. Giriş 111 4.2.5.2.3.2.1. Zehirli Maddelerin Kullanımı 183
4.2.4.2. Kuşelementn Kağıda Sağladığı Özellikler 115 l 4.2.5.2.3.2.1.1. Klor Kullanımı 183
4.2.4.3. Dolgu Maddeleri 116 4.2.5.2.3.2.1.2. Kloramin Kullanımı 183
4.2.4.3.1 Kaolin 118 4.2.5.2.3.2.1.3. Klorlu Fenoller 184
4.2.4.3.2. Kalsiyum Karbonat 127 4.2.5.2.3.2.1.4. G v a Bileşikleri 185
4.2.4.3.3 Titanyum Dioksit 130 4.2.5.2.3.2.1.5. Diğer Zehirli Maddeler 185
4.2.4.3.4. Baryum SülratfBlanc Fixe) 136 4.2.5.2.3.3. Zift Kontrolü 185
4.2.4.3.5. Blanc Satin 140 4.2.5.2.3.4. Kabuk Bağlamanın Kontrolü 187
4.2.4.3.6. Talk 140 4.2.5.2.3.5. Köpüklenmenin Kontrolü 188
4.2.4.4. Yapışbncıiar 141 4.2.5.2.3.6. Müşterek Kontrol Programının Uygulanması 189
4.2.4.5. Yardımcı Maddeler 148 5. Lif Hazırlanması 191
4.2.4.6. Kuşe Sütünün Hazırlanması 149 5.1. Liflerin açılması 192
4.2.4.6.1. Sıvanın Hazırlanması 150 5.1.1. Uf Açma Makineleri 192
4.2.4.6.2. Parçacıkların Elektrokimyasal Olarak 5.1.1.1. Hollanderler 192
Dağıüiması 153 5.1.1.2. Taşlı Değirmen (Meuieton, Kollergang) 194
4.2.4.7. Kuşeleme Makineleri 155 5.1.1.3. Öğütücüler (Broyeur) 194
4.2.4.7.1. Kuşeleme Makinelerinin Çalışma İlkeleri 156 5.1.1.4. Lif Açıcılar (Rotor Tipi Lif Açıcı, Pulperler) 195
4.2.4.7.2. Kağıt Yüzeyine Sürülecek Kuşe Sütü Miktarının 5.1.1.5. Düğüm Açıcılar (Deflakers, Depastilleurs) 197
Ayan 157 5.2. Dövme Tekniği 199
4.2.4.7.3. Kuşeleme Makinelerinin Tipleri 158 5.2.1. Dövmenin Tarihçesi 199
4.2.4.7.3.1. Size Pres 158 5.2.2. Dövmenin Amacı 200
4.2.4.7.3.2. Silindirli Kuşeleme Makineleri 158 5.2.3. Dövmenin Kağıt Özellikleri Üzerine Etkisi 201
4.2.4.7.3.2.1. Massey Makinesi 158 5.2.4. Dövmenin Lifler Üzerine Etkisi 202
4.2.4.7.3.2.2 Gravür Kuşeleme Makinesi 159 5.2.4.1. Liflerin Şişmesi 203
4.2.4.7.3.3. Bıçaklı Kuşeleme Makineleri 160 5.2.4.2. Dövmenin Primer Zar Üzerine Etkisi 204
4.2.4.7.3.3.1. Metal Bıçaklı Kuşeleme Makinesi 161 5.2.4.3. Dövmenin HidrarJanma Üzerine Etkisi 205
4.2.4.7.3.4. Döner Çubuklu Kuşeleyici (Champion Tipi) 162 5.2.4.4. Dövmenin saçaklanma Üzerine Etkisi 205
4.2.4.7.3.5. Hava Akımlı Kuşeleylciler (Air Knîfe) 162 5.2.4.5. Dövmenin Lif Kesilmesi Üzerine Etkisi 206
4.2.5. Diğer Özel Amaçlar İçin Kullanılan Maddeler 164 5.2.4.6. " Dövmenin Kağıt Formasyonuna Etkisi 207
4.2.5.1. Kağıda Sağlamlık Veren Maddeler 164 5.2.5. Dövmede Kullanılan Aletler 208
4.2.5.2. Kağıt ve Kağıt Hamuru Fabrikalarında Birikinti 5.2.5.1. Hollanderler 208
Kontrolü 167 - 5.2.5.2. Rafinörler 210
4.2.5.2.1. Mikrobiyolojik Çamurlar 167 5.2.5.2.1. Rafinörlerin Çalışma İlkeleri 210
4.2.5.2.1.1. Mikroorganizmaların Tipleri 168 5.2.5.2.2. Rafinörlerde Faydali Gücün hesabı 212
4.2.5.2.1.1.1. Yosunlar(Algler} 169 5.2.5.2.3. Konik Rafinörler 214
4.2.5.2.1.1.2. Bakteriler 169 5.2.5.2.3.1. Geniş Açılı Konik Rafinörler 215
4.2.5.2.1.1.3. Mantarlar 171 5.2.5.2.4. Diskli Rafinörler 217
4.2.5.2.1.2. Mikroorganizmaların Üreme Koşullan 172 5.2.6. Dövmeye Etki Eden Faktörler 222
4.2.5.2.1.3. Mikrobiyolojik Çamurlar 175 5.2.7. Kağıt Cinsine Göre Dövmede Kullanılan Güç
4.2.5.2.2. Mikrobiyolojik Olmayan Birikintiler 175 Miktan 228
4.2.5.2.2.1. Zift Oluşumu 176 5.2.8. Karışık veya Ayrı Dövme 229
4.2.5.2.2.2. Kefeki Taşı veya Kabuk Bağlama 177 5.2.9. Sürekli ve Kesintili Dövme 230
4.2.5.2.2.3. Köpüklenme 178 5.2.10. Yüksek Konsantrasyonlu Dövme 230
4.2.5.2.3. Birikinti Kontrolü 179 5.2.11. Dövmenin Kontrolü 231
4.2.5.2.3.1. Birikintilerin Neden Olduğu Kayıplar 179 5.2.11.1. Schopper İndisi 232

IV
5.2.11.2. Kanada Serbestlik testi 236 6.8. Anaforun Uf Dağılımına Etkisi 286
5.2.11.3. TAPPI İndisi 237 7. Taşıma Boruları İçinde Güç Kaybı ve Pompalar 288
5.2.11.4. JOB İndisi 237 7.1. Suyun Boru İçinde Akışı 292
5.2.11.5. Ivarssen ve Johansen İndisi 237 7.2. Uf Süspansiyonun Borularda Akışı 292
5.2.11.6. Rapld-Köthen-Frank Aleti Üzerinde Brecht 7.3. Pompalar 294
İndisi 238 7.3.1. Santrifüjlü Pompalar 295
5.2.11.7. Su Tutma Kapasitesi (WRV) 238 7.3.1.1. Santrifüjlü Pompalarda Dönme Hızının Etkisi 296
5.2.12. Lif Kesilmesinin Kontrolü 239 7.3.1.2. Sanöfüjlü Pompalann Avantaj ve Kusurları 296
5.2.13. Belli Başlı Kağıt ve Karton Çeşitleri 242 7.3.2. Volümetrik Pompalar 297
5.3. Lif Süspansiyonunun Temizlenmesi, Elekler ve 7.3.2.1. Pistonlu Pompa 297
Siklon Temizleyiciler 248 7.3.2.2.2 Moineau Pompası 297
5.3.1. Elek Tipleri 249 8. Sonsuz Elek (Fourdrinler) Kağıt Makinesi 298
5.3.1.1. Düz Elekler 250 8.1. Kağıt Fabrikasyonunun Tarihsel Evrimi 298
5.3.1.3. Basınçlı Elekler 253 8.2. Kağıt Makinesinin Değişik Kısımları (Islak Parti) 300
5.3.1.3.1. Basınçlı Eleklerde Atıkların Aynlması 8.2.1. Akım Dağıüalar 303
Mekanizması 256 8.2.1.1. Çok Akımlı Akım Dağıbalar 304
5.3.1.3.2. Basınçlı Eleklerin Kullanıldığı Alanlar 257 8.2.1.2. V Tip) Akım Dağıbalar 305
5.3.2. Çok Kademeli Eleme 257 8.2.1.3. Çok Kollu Akım Dağıbalar 306
5.3.3. Elemenin İlkeleri 258 8.2.1.4. Basit Çok Kollu Akım Dağıbalar 307
5.3.4. Değişik Hamurların Elenmesi 259 8.2.1.5. Manifold Tipi Akım Dağıbalar 307
5.3.5. Siklon Temizleyiciler (Centrifugal Cleaners) 260 8.2.1.6. Çapraz Akımlı Dağıba 309
5.3.5.1. Siklon Temizleyici Tipleri 266 8.2.2. Hamur Kasası 310
5.3.5.1.1. Ön Temizleyiciler 266 8.2.2.1. Açık Tip Hamur Kasaları 312
5.3.5.1.1.1. Yüksek Yoğunluklu Temizleyiciler 268 8.2.2.1.1. Çok Engelli Hamur Kasası 313
5.3.5.1.1.2. Orta Yoğunlukta Temizleyiciler 268 8.2.2.1.2. Delikli Silindire Sahip Açık Hamur Kasalan 314
5.3.5.1.1.3. İnce-Ön Temizleyiciler 268 8.2.2.2. Hava Yasbklı Hamur Kasalan 315
5.3.5.1.2. Ters Akımlı Siklon Temizleyici 269 8.2.2.2.1. Delikli Silindirler 317
5.3.5.1.3. İnce Temizleme Yapan Siklon Temizleyiciler 269 8.2.2.3. Hidrolik veya Basınçlı Nozul Tipi Hamur
5.3.5.2. Siklon İşleminde Değişkenler 270 Kasalan 319
5.4. Kağıt Makinesine Gelmeden Önceki İşlemler 275 8.2.2.3.1. Hidrolik Hamur Kasası Tipleri 320
5.4.1. Hamur Depolan 275 8.2.2.3.2. Özel Hamur Kasalan 323
5.4.2. Hamurun Sulandırılması 276 8.2.2.3.2.1. Çok Tabakalı Hamur Kasası 323
5.4.3. Konsantrasyon Ayariayıcılar 277 8.2.2.3.2.2. Yüksek Konsantrasyonlu Hamur Kasalan 324
5.4.4. Debi Ayariayıcılar • 279 8.2.3. Cetvel Ağzı ve Özellikleri 325
5.4.5. Dolgu ve Katkı Maddelerinin Hamura 8.2.3.1. Formasyon Şekilleri 329
Kanşfaniması 279 8.2.3.2. Cetvel Ağzı Tipleri 330
5.4.6. Hamur Havasının Alınması 279 8.2.4. Fourdrinler Kağıt Makinesinin Kısımlan, Drenaj
6. Lif Kümelenmesi 282 ve Formasyon 333
6.1. Süspansiyon Özelliklerinin Kümelenmeye Etkisi 283 8.2.4.1. Drenaj Mekanizması 333
6.2. Sürenin Kümelenmeye Etkisi 284 8.2.4.2. Kağıdın Strüktürü 337
6.3. Makaslamanın Kümelenmeye Etkisi 284 8.2.4.3. Göğüs Silindiri 339
6.4. Elektrostab'k Yükün Kümelenmeye Etkisi 284 8.2.4.4. Oluşum Tablası 340
6.5. Konsantrasyonun Kümelenmeye Etkisi 285 8.2.4.5. Tabla Silindirleri » 341
6.6. Sarsınbnın Kümelenmeye Etkisi 286 8.2.4.6. Deflektörler 344
6.7. Kümelenmenin Yardımcı Maddelerin 8.2.4.7. Drenaj Levhaları 345
Tutunmasına Etkisi 286 8.2.4.8. Yaş Emme Kasalan 348
8.2.4.8.1. Süzme Elemanı Seçimi 350 9.5.2.3.1. Dört Tepeli Pres Düzenlemesi 401
8.2.4.8.2. Süzülme Direnci 350 9.5.2.3.2. Düz Pres Düzenlemesi 402
8.2.4.9. Emici Kasalar 351 9.5.2.3.3. Ters Pres Düzenlemesi 402
8.2.4.10. Hareketli Emici Kasa 353 9.5.2.3.4. Emme Kaldırmalı Transfer Pres Düzenlemesi 403
8.2.4.11. Üst Couch Silindiri 353 9.5.2.3.5. Emme Başlığı ve Silindir Sıvayıcı İçeren
8.2.4.12. Emici Silindir 354 Twînver Pres Düzenlemesi 404
8.2.4.13. Düzeltme Silindiri 356 9.5.2.3.6. Kombinasyon Kaldırması/Emici Birinci Pres
8.2.4.14. Sarsıntının Formasyona Etkisi 358 Düzenlemesi 405
8.2.4.15. Uf Özelliklerinin Drenaj Üzerine Etkisi 359 9.5.2.3.7. Presleme İşleminde Safihayı Destekleyen
8.2.4.16. Kağıt Makinesi Eleğinin Drenaj Üzerine Etkisi 359 Çekmesiz Pres Düzenlemesi 405
8.2.4.17. Viskozite ve Sıcaklığın Drenaj Üzerine Etkisi 360 9.5.2.3.8. Tri-Vent Düzenlemesi 406
8.2.4.18. Kenar Kesici 360 9.5.2.3.9. Üç veya Dört Tepeli Pres Düzenlemesi 407
8.2.41.9 Safiha Kesici 361 9.5.2.3.10. Çift Keçeli Karton Presi 408
8.2.4.20. Kılavuz Silindiri veya Elek Kılavuzu 361 9.5.2.3.11. Ardışık Alt Keçeli Geniş Tepeli Pres
8.2.4.21. Elek Açma ve Germe Silindiri 362 Düzenlemesi 408
8.2.4.22. Beyaz Su Teknesi 363 9.5.3. Yaş Preslemede Değişkenler 409
8.2.5. Kağıt Makinesinin Devreleri 363 9.5.3.1. Proses Değişkenlerinin Su Uzaklaştırma
8.2.5.1. Birincil Devre 364 Üzerine Etkisi 410
8.2.5.1.1. Beyaz Su 364 9.5.3.1.1. Tepe Basıncı, Tepede Kalış Süresi ve Pres
8.2.5.1.2. Kağıt Hamurunun Seyreltme Hesabı, Basmanın Su Uzaklaştırma Üzerine Etkisi 410
Seyreltmede Kullanılan Beyaz Suyun 9.5.3.1.2. Sıcaklığın Su Uzaklaştırma Üzerine Etkisi 412
Konsantrasyonunun Önemi 365 9.5.3.1.3. Girişteki Safiha Rutubetinin Su Uzaklaştırma
8.2.5.1.3. Bir Ton % 9 0 Kuruluktaki Kağıt Hamuru İçin Üzerine Etkisi 413
Materyal Bilançosu ve Devrenin Hacmi 367 9.5.3.1.4. Safiha Özelliklerinin Su Uzaklaştırma Üzerine
8.2.5.2. i k i n d i Devre 368 Etkisi 414
8.2.5.3. Üçüncül Devre 370 9.5.3.1.5. Proses Değişkenlerin Kağıt Kalitesi Üzerine
9. Yaş Presleme 371 Etkisi 415
9.1. Emici Silindirden Pres Kısmına Transfer 371 9.5.3.1.5.1. Kağıt ve Karton Kalite Özellikleri Üzerine Etkisi 415
9.2. Açık Kaldırmada Mevcut Kuvvetler 372 9.5.3.1.5.2. Safiha Yapısına Etkisi 415
9.3. Kaldırma Yöntemleri 374 9.5.3.2. Donanımla İlgili Değişkenlerin Su Çıkarma ve
9.4. Yaş Presleme (Wet Pressing, Presses Humides) 379 Kağıt Kalitesi Üzerine Etkisi 417
9.4.1. Yaş Preslemede Su Çıkarılmasının Önemi ve Su 9.5.3.2.1. Pres Tepe Çeşitleri 417
Çıkarılmasını Etkileyen Faktörler 381 9.5.3.2.1.1. Geleneksel SilindirikTepeler 417
9.4.2. Yaş Preslemenin Modellenmesi 384 9.5.3.2.1.2. Geniş Tepeli Presler 417
9.5. Kullanılan Pres Tipleri 384 9.5.3.2.1.3. Silindir Parametreleri 418
9.5.1. Pres Tipleri 386 9.5.3.2.1.4. Keçe Parametreleri 419
9.5.1.1. Düz veya Kaygan Pres 386 9.5.3.2.1.5. Pres Partisi Düzenlemesi 421
9.5.1.2. Emici Pres 388 9.5.4. Preslemenin Kağıt Özellikleri Üzerine Etkisi 422
9.5.1.3. Yivli Pres 390 9.5.4.1. Bazı Presleme Kusurları 422
9.5.1.4. Fabric Press 392 9.6. Pres Partisi Donanımı 424
9.6.1. Keçe Özellikleri 425
9.5.1.5. Yüksek Basınçlı Pres 394
9.5.1.6. Pres Tiplerinde Sağlanan Gelişmeler 395 9.6.1.1. Keçe Parametreleri 427
9.5.2. Pres Düzenlemeleri 398 9.6.1.2. Keçelerin Kondisyonlanması 429
9.5.2.1. İki Silindirli Pres Düzenlemeleri 398 9.6.1.3. Değişik Kağıt Cinsleri İçin Kullanılan Pres
9.5.2.2. Üç Silindirli Pres Düzenlemeleri 400 Tipleri ve Keçeler 430
9.5.2.3. Bazı Pres Partisi Düzenleme Tipleri 401

DC
vnı
 BÖLÜM I

1. KAĞIT VE KAĞITÇILIĞIN TARİHÇESİ

1.1. KAĞIDIN YAŞANTIMIZDAKİ ÖNEMİ

Kağıt, bitkisel liflerin Özel aletlerde dövülmesi sonucu liflerin

keçeleşmesi, saçaklanması, su emerek şişmesi ve mekanik etkiler sonucu
kesilmesinden sonra süzgeç üzerinde oluşturulan safihanın daha sonra
kurutulmasıyla hidrojen bağlannın oluşumu sonucu belirli bir sağlamlık
kazanan düzgün safihadır.

Günlük yaşantımızda kağıt çok önemli bir yer tutmaktadır. Öyle ki, en
az son yıllarda yaşantımızda önemli bir yer tutan petrolden daha da
önemlidir. Okuduğumuz gazete ve dergiler, yazdığımız mektuplar, okullarda
kullanılan defter ve kitaplar, satın aldığımız tükeHm mallarının ambalajı,
çocuk bezleri, kağıt mendiller ve diğer temizlik kağıtları, kullandığımız para
ve okuduğumuz kitaplar vs. hep kağıttan yapılmıştır. Kağıt, bir çeşit aklın
ekmeğidir. Emile Gauttertn çok güzel İfade ettiği gibi "kağıt düşünceyi
saptamak ve taşımak için icat edilmiştir" Kağıt bugünkü uygarlığımızın
vazgeçilmez bir gerekslnmesidir. Bu nedenle, ulusların gelişme durumunu
gösteren bir ölçü olarak sık sık kullanılmaktadır. Gerçekten de bir ülkenin
gelişme durumu ile kişi başına kağıt tüketimi arasında sıkı bir ilişki vardır.

Bugün çeşitli kullanma amaçlarına göre çok çeşitli kağıtlar

üretilmektedir, öyle ki bunların çeşit sayısını bile saptamak hemen hemen
İmkansızdır. Kağıdın önemli özelliklerinden birisi de m ağırlığıdır. Buna göre
2

üç çeşit lifsei ürüne aynlabilir :

a. Kağıt 10 - 1 5 0 gram/m 2

b. Karton 150 - 400 gram/m z

c. Mukavva 400 - 1 2 0 0 gram/ m 2

Gümrük amaçlan için karton, " m ağırlığı 224 g / m den yüksek

s 2

olan kağıttır" şeklinde tarif edilmektedir. Ancak, bunun kartvizitte olduğu

gibi bazı istisnaları olup ağırlıkları düşük olduğu halde karton sınıfına giren
kağıt türleri de vardır.

Uluslararası istatistiklerde ise kağıt ve kartonlar kullanma amaçlarına

göre iki ana gruba ayniır. Bunlar;

a. Kültürel kağıt ve kartonlar.

b. Endüstriyel kağıt ve kartonlardır.

Gazete, dergi, kitap, yazı kağıdı gibi kültürel kağıt ve kartonlar yazı ve
baskıya uygun olmalıdır. Endüstriyel kağıtlar ise ambalaj, kutu imali, temizlik
ı i|)iIImii, fotoğraf kağıdı, elektriksel izolasyon kağırJan vs gibi ticari yaşamda
ı ııll imimi kağıt ve kartonlardır,
ı 2. KÂĞITÇILIĞIN TARİHÇESİ
-• • » •• ..-¿3» •
İlk İnsanlar mağara duvarlarına ve taşlar üzerine resimler çizmişlerdir,
ı i n i m onralan ise yumuşak taşlar, kil tabletleri, hayvan kemikleri, odun
|) m - . m u , ağaç kabuklan, metal levhalar ve hayvan derileri üzerine yazı
..... yoluna gitmişlerdir.
Kağıda benzeyen eşek ansı yuvalan bazı araştmctlar tarafından ilk
inimi mı kağıdı ve eşek anları İse ilk kağıt yapıcıları olarak kabul edilmektedir,
ı H .mlan tabiatta aşınmış, eskimiş odun veya çubukları çiğneyerek
mnlı.ınlk odun hamuruna benzer bir hamur üretmektedirler. Sosyal gruplar
İmlimle yaşayan eşek anlan 56-57 milyon yıl önce Eosen jeolojik devrinde
t ii .nelerdir. Kağıt yapma alışkanlıklan sosyal davranışlan kadar eskidir.
Domok ki 56 milyon yıl içinde eşek ansı evrimleşmemiş, ancak
•.o'.ynlleşmlştir. İbreti ve yapraklı ağaçlardan yapılan çit çubuklannı ölü kuru
il.ill.iii çiğneyerek odun hamuru oluştururlar. Bazı tropikal eşek ansı türleri
bitki tüylerini kullanırlar. Eşek anlan vücurJanndan suya benzer bir sıvı
çıkararak mandibülleri ile çiğnedikleri odun parçasını yumuşatırlar.
Pruidnlmsi salgı bezi sıvısı liflerle kanşanldığmda yapıştırıcı rolü oynar. Bu
vekilde elde ettikleri hamurumsu odun materyalini top haline getirip
yuvalarına taşırlar. Yine mandibüllerini kullanarak petek şeklindeki yuvalannı
oluştururlar. Bu materyal kuruyunca hidrojen bağlan oluşturarak kağıda
benzer bir yapı oluşturur. Eşek ansı yuvalan yapışkan maddeler nedeniyle su
geçirmez özelliğe de sahiptir (Mac Govern et ali 1988). Aşağıda kağıdın
İcadına kadar geçen evrelere kısaca değinilecektir.
1.2.1. PAPİRÜS
Papirüs adı bir kamış varyetesi olan ve Nil Nehri kıyısında yetişen,
Cyperacees familyasından olan Papyrus anüquorum bitkisinden gelmektedir.
Kağıdın atası ve birçok dilde ona adını veren papirüstür. Nitekim, kağıdın
birçok dildeki adı Latince papyrus sözcüğünden gelmektedir. Örneğin;
Fransızca papier, İngilizce paper, Almanca papier, İspanyolca ve Portekizce
papel, Yugoslavca, Macarca ve Çekçe papir, Fince paperi gibi... Romalılar bu
bitkiyi Mısır'dan taşıyarak Sicilya'da yetişürmişierdir.
Papirüsün yapılışı şöyledir: Önce bitkinin bîr üçgen biçimindeki
gövdesinden ince şeritler kesilir. Bu şeritler yanyana bitişik şekilde dizildikten
sonra dik yönde birinci sıranın üzerine ikinci bîr sıra daha dizilir. Daha sonra,
üzerine basınç uygulanır; böylece, bitkinin yapışkan özsuyu iki tabakayı
birbirine yapışonr. Bu İşlem düzgün bir yüzey üzerinde yapılıp oluşturulan
safihanın boyutlan 27x30 cm.dir. Yüzeydeki pürüzleri gidermek için de
2 3
tokmakla yüzü dövülür. Aynca, yüzeyi sürtme ile sedef gibi kayganlaştınlır,
bazen de hamur ile sıvanır(Aribert 1954).
Papirüs üretiminin ilk ne zaman gerçekleştirildiği bilinmemekle birlikte
ilk Mısır Krallanna a i t mezarianndaki bulgular, bu üretimin milattan önce
3100-2900 yıllannâ kadar gittiğini göstermiştir(Lindberg 2000). Papirüsler
biribirine eklenince büyük bir rulo oluşturuyordu. Romalılar buna "volumen"
diyordu. Batı dillerindeki cilt anlamında kullanılan "volume" kelimesi
buradan gelmektedir.
M.Ö. 356-323 yıllannda Büyük İskender Mısır'ı fethedince Yunanlılar
papirüsü öğrendiler. Daha sonra, oradan da kullanımı İtalya'ya ve Akdeniz'e
yayılmıştır. Bazı yazarlara göre papirüsün kullanımı M.S. 5. yüzyıla, bazılanna
göre de 11. yüzyıla kadar sürmüştür. Romalılar Syracuse'de (Sicilya) papirüs
bitkisini yetiştirdiler. Tüm Akdeniz kıyı şeridinde kullanılan papirüs önceleri
Mısır'dan İtalya'ya büyük miktarlarda ithal ediliyordu. İthalat kısıtlanınca halk
homurdanıyordu. İthalat üzerinden vergiler alınıyordu. Romalılar bu vergiden
kurtulmak için Sicilya'da papirüs yetiştirmeye başladılar.
Eski Yunanlılar ve Romalılar kağıdı kullanmadan önceleri üzeri mumla
kaplı ince ağaç levhaîannı metal çubuk veya kemik parçalan İle yazarak kitap
haline getirmişlerdir. Bu ağaç levhalar M.S. 8. yüzyıla kadar Yunanistan'da,
14. yüzyıia kadar da İngiltere'de kullanılmıştır.
M.S. 11. yüzyıl başlannda Kahire'de kağıt kullanımı o kadar yaygındı ki
dükkanlarda satılan mallar şimdi olduğu gibi kağıtlara sanlarak müşterilere
verilirdî(Kağıtçı 1977).
Deve tüyü üzerine, Mens Tien adında bir Çinlinin bulduğu kabul edilen
uygun bîr mürekkeple yazı yazmanın bulunuşundan sonra yünlü kumaşlar da
kitap yapımında kullanılan bir madde olarak ortaya çıkmıştır. Bu kumaşlar
kalın ve oldukça kullanışsız olan Mısır papirüsü ve Orta Asya parşömenine
göre daha kullanılabilir ve taşınabilir kitaplar oluşturulmasını
sağ!amışlardır(Göksei 1979).
Birçok kültürde ağaç kabuklannın da yazı materyali olarak kullanıldığı
görülür. Romalılann 1080 yıllannda ağaçlann ince kabuklannı bu iş için
kullandıklan ve buna "über" dedikleri bilinmektedir. Batı dillerindeki
"librairie, library" (kütüphane) sözcüğü bu kökten gelmektedir.
Fransızca'daki "livre" (kitap) sözcüğü üzerine yazı yazılan Über sayfası
anlamına gelmektedir(PerJt Robert 1976).
1.2.2. PARŞÖMEN
Parşömen hayvan derilerinden yapılmakta idi. Yine Mısır'da 1400
yıllarında görülmüştür. Fakat, yapımının İyileştirilmesi ve geliştirilmesi
Bergama kralı H. Eumene tarafından (M.Ö.197-159; gerçekleştirilmiştir.
Koyun, keçi ve özellikle dana derisinden yapılan safihaya Bergama
(Pergamus) şehrinin adına izafeten pergamen denilmiştir. Ancak, dilimizde
Fransızca'dan alınan parşömen sözcüğü kullanılmaktadır.
Bergama ve Efes kütüphanelerinin İskenderiye kütüphanesine rakip
olması üzerine Mısırlılar Anadolu'ya ambargo koyarak papirüs göndermediler.
Bunun üzerine, kral II. Eumenesln emriyle yapılan araştırmalar sonucu
parşömen bulundu ve bu sayede kitaplar ciltlenebildi. Bugün, trompet ve
davullarda kullanılan deriler parşömen benzeridir. Charlemagne zamanında
parşömenin yaygın bir kullanımı vardı. Parşömen ticareti Avrupa'da büyük bir
önem kazanmıştır. Yüksek fiyatı ve nadir bulunması nedeniyie papazlar ve
hattatlar eski yazılı parşömenleri kazıyarak yeniden kullanma yoluna
gitmişlerdir. Böylece, büyük bir fikir hazinesi yok edilmiştir.
Parşömenin yapılışı şöyledir: Koyun, keçi, dana, eşek, vs derileri
önce iyice tüylerinden ve etlerinden temizlenir, gerilir, süngerlenir ve daha
sonra nişasta ile yapıştırılır. Böylece, dert yazı yazılır hale gelir(Aribert 1954).
Ancak, parşömen hiçbir zaman ticaret konusu olmamıştır.
1.2.3. KAĞIT
Çin insanlık tarihinde iki önemli buluşun beşiği olmuştur. Bunlar, kağıt
ve baruttur. Çin imparatorluk nazırlanndan Tsai Lun M.S. 105 yılında
Kanton'un kuzeyinde küçük bîr yer olan "Lei Yank"da askeri imalathanelerin
tesislerinden yararlanarak kağıdı bulmuştur. Kağıdın İcadı insanlık tarihînde o
kadar önemli rol oynamıştır ki, Michael H. Hart tarihin en etkili 100 kişisi
arasında Tsai Lun'u 7. sıraya koymuştur (Hart 1978). Tsai Lun kağıt yapımı
için ağaç kabuklannı, kendir liflerini ve bambu gövdelerini kullanmıştır. Tsai
Lun, bunlan uzun süre kaynatıyor, sonra bir havan içinde dövüyordu. Daha
sonra, elde ettiği maddeyi bambu gövdelerinden yapılmış bir bez üzerinde
süzerek kurutup kağıt haline getiriyordu.
Her ne kadar kağıdın İcadı asırlardan beri Tsai Lun' a ithaf edilmiş ise
de 20. yüzyılda ve en son olarak ta 1978 de Türkistan'da yapılan arkeolojik
kazılar kağıt ve kağıt öncüsü olan benzeri maddelerin M.O. 3. yüzyıla kadar
gitmekte olduğunu göstermiştir. Bu kağıtlarda, rami ve keten lifleri
kullanılmıştır. Diğer taraftan, Türkistan'da bulunan ve M.S. 3-8. yüzyıllara ait
kağıtlarda rami, kendir ve Japon kağıt dutu ağacının (Broussenetia
papirifera) lifleri kullanılmıştır. Acem dutu adı da verilen bu ağacın boyu 10-
15 m. dolayında olup kağıt üretiminde İç kabuk lifleri kullanılmakta idi.
Beşinci yüzyıldan sonra yapılan kağıtlann analizinde bu ağacın lifleri
bulunmuştur. Acem dutunun soymuk lifleri elle kağıt yapımına son derece
uygun olmaktaydı. Soymuklar şeritler halinde aynlıp iç kabuk odun külü,
kireç gibi alkalilerle muamele edilmekte ve bir tokmak veya çekiçle
4 5
dövülmekteydi(Mc Govern 1982).
Çinin orta kısımlanndaki Shaanxi eyaletinde 1978'de yapılan arkeolojik
kazılarda 3 kağıt parçasının bulunduğu ve bu kağıtlann tarihinin milattan
önce 73-49 yıllarına kadar gittiği bulunmuştur. Bu bulguya dayanılarak
kağıdın icadının Batı Hun Hanedanına ait olduğu kabul edilmektedir. Bugün,
Bab dünyasında kağıdın icadı ile İlgili kabul gören görüş kağıdın Çin'de
keşfedildiği görüşü yerine bu keşfin milattan önce 2. yüzyılda Bab Hunlar
tarafından gerçekleştirildiği şeklindedir(Undberg 2000).
Pamuk liflerinden kağıt yapımı (Gossypium sp.) Çin'e M.S. 700
yıllannda girmiştir. Bu kağıtlar pamuk kağıdı olarak adlandınlmışür. Kağıt
Semerkanta geldikten sonra keten ve kendirden yapılmıştır. Çünkü, orada
kağıt dutu yetişmiyordu.
Kağıt yapım sanaü uzun süre Çinlilerce sır olarak saklandı. Japonya'ya
Dancho adında bir papaz tarafından iletilmiştir. Bazı verilere göre kağıt
Mekke'de 707 yılında yapılmıştır. Bah'ya ise 5., 6., 7. yüzyıllarda Türkistan'
dan geçen ipek yolu kervanlannca tanıtılmıştır. 751 yılında müslümanlar
Türkistan'da Çinlilerle çarpışmalan sonucu bazı Çinli esirler ele geçirirler; bu
esirler sıriannı açığa vurarak bizzat kağıt yaparlar. Böylece, kağıt önce
Semerkanfa sonra da Bağdat'ta yapılır. Oradan da Araplar tarafından Mısır'a
ve Akdeniz yoluyla Avrupa'ya geçer(Aribert 1954, Lîndberg 2000).
Kurân-ı Kerim nazil olduğunda (610-632) Mekke ve Medine'de kağıt
yoktu. Kuran ilk zamanlarda ağaç kabuklan, kemik parçalan ve deriler
üzerine yazılmışür. İslamiyet'in ilk günlerin yazışmalar az olduğu için yazılar
ince derilere yazılırdı. Yazışmalar artınca yazılan derilere sığdırmak imkansız
hale geldi. Harun Reşidin veziri Fazıl bin Yahya 794 yılında kağıt imalını
tavsiye etti. Bağdat'ta ilk kağıt fabrikası kuruldu. Bundan sonra, yazışmalar,
ilmi eserler, dilekçeler kağıda yazılmaya başladı ve kağıtçılık gelişti. Her çeşit
kağıt yapılmaya başladı (İbni Haldun 1377).
Avrupa'da en eski kağıt fabrikası Valencia yakınlanndaki Xativa
kasabasında 1144 yılında Müslümanlar tarafından kurulduğu ifade
edilmektedir. İtalya'da 1276 yılında Araplar ve Yahudilerce yayılmaya
başlanmışbr. Fransa'da 1348, Almanya'da 1390, İsviçre'de 1432, İngiltere'de
1494, Hollanda'da 1586, Finlandiya 1667, Norveç 1695 yıllanndan sonra
kağıt yapılmaya başlanmıştır. Diğer taraftan, Amerika kıtasında kağıt yapımı
İlk kez 1575 yılında Mexico şehrinde başlamış olup, A.B.D.'de 1690 yılında,
Kanada'da 1803 yılında İlk kağıt fabrikası kurulmuştur(Undberg 2000).
16. yüzyılın başlanna kadar kağıt Tsai Lun'un belirttiği şekilde
yapılmışbr. Daha sonra, paçavra kullanımına başlanmışbr. Yabana
maddelerden temizlenen paçavra çüçüme işlemine tabi tutuluyordu. Büyük
çuvallarda ıslafalan paçavra fermentasyona uğratılarak yumuşatılıyordu. Bu
işlem büyük bir dikkat istiyordu. Sıcaklık yükselmesi, mantarlar ve küflerin
kontrol albnda tutulması gerekiyordu. Süreyi kısaltmak İçin bitkisel kül
kullanılıyordu. Daha sonra, havalandırılan paçavra bol su ile yıkanıyordu.
Liflerin ayrılması ve dövülmesi için İse taştan havanlarda elle odun
tokmaklarla yapılıyordu. Tekerleklerle çalışan tokmaklan ilk defa İtalyanlar
kullandılar. Bunun için, kağıt üretilen yerlere un değirmenine benzer şekilde,
kağıt değirmeni deniliyordu. İngilizce'deki "Papermill" kelimesi buradan
gelmektedir. Ezmeyi sağlamak için teknenin dibi ve tokmak uçlan metal
bıçaklarla donabiıyordu. Günümüzdeki rafinör bıçağı terimi de buradan
gelmektedir. Yan işlenmiş hamur suyu alındıktan sonra yapılacak kağıdın
kalitesine göre üzerinde düz demir bantlar bulunan diğer tokmaklı teknelere
aktanlarak burada 6-24 saat lifleri ezmek ve yumuşatmak amacıyla
dövülüyordu. Bütün bunlardan sonra hamur kağıt yapılacak hale
gelmekteydi. Bundan sonra çerçeveli el kalıplannda kağıt yapılmaktaydı ki bu
işlem özel bir sanat dalıydı. Holländerin bulunması büyük ölçüde çürüme
işlemini azalttı. Holländerin kullanıldığı Hollanda bundan sonra kağıt
üretiminde üstünlük sağladı. Hollanda bu gelişmeyi mezhep kavgalan sonucu
Fransa'dan kaçan Protestan kağıtçılar sayesinde kazanmıştır. Bundan sonra,
Fransa'daki kağıtçılık gerilemiş, bir daha eski şöhretini kazanamamıştır
(Aribert 1954).
Kağıt yapımında ilk sorun hamurun dövülmesi olmuştur. İlk zamanlar
bu sorun lifleri taşlar arasında ovarak, daha sonra da havan ve tokmaklarla
çözülmüştür. Hollandalıların hollanderden önce kullandıklan " K a p p e r i j "
denen aygıt bir çeşit ditici ve birçok inip kalkan çekiçlerden oluşmuş bir
alettir. Hollandalılar 1660 yılında hollanderi bulmuşlar ve 1660-1673 yıllan
arasında geliştirmişlerdir. Hollander modern rafinörlerin (dövücüj atası olup
yakın zamana kadar geniş ölçüde kullanılmış, halen de bazı amaçlar için
kullanılmaktadır. Hollander; makaslama, ezme ve kesme ilkesine göre çalışan
ve eskiden kullanılan tokmaklara oranla çok daha hızlı ve verimli bîr
dövücüydü (Cottrall 1965).
18. Yüzyılda bir Fransız bilim adamı olan René de Réaumur (1683-
1757,7 eşekanlannın yuvasını inceleyerek bu yuvaların bitki artıklanndan
oluştuğunu ve yapısal özelliklerinin kağıda benzediğini bulmuştur. René de
Réaumur, 1719 yılında eşekanlannın odunsu maddelerden çok ince kağıt
şeklinde yuva yapmasından esinlenerek kendir ve paçavra yerine odundan
kağıt yapılabileceğini ileri sürmüştür(Clark 1978). Friedrich G. Keller (1816-
1855) adlı Alman bilgini 1840 yılında Réaumur'un bu buluşundan esinlenerek
öğütülmüş odun liflerinden kağıt yapan bir makinenin ilk kez patentini
almıştır. Matthias Koops ise saman ve odun liflerinden yapılan kağıdı ilk kez
kitap haline getirerek çağdaş kitabın öncüsü olmuştur(Aribert 1954 ,Clayton
1969).
18. yüzyılda ortaya çıkan endüstriyel ve kimyasal devrimler etkisini
6 ?
kağıt sektörü üzerinde de göstermiştir. Scheele 1774 yılında kloru bulmuştur.
Berthollet ise bu maddeyi javel suyu şeklinde ağartmaya uygulamışbr. 1794
yılında Le Blanc sodyum karbonab bulmuştur. 1798 yılında Essones ve
kağıtçılıkta çalışan L N . Robert sürekli ve mekanik olarak çalışan Fourdrinler
kağıt makinesini, 1818 yılında Cansón sonsuz eleğin altındaki emici kasaian
keşfetmiştir. 1804 yılında Moritz Illig kolofanı sabunlaşrjrarak kağıdın iç
yapıştırma işlemini gerçekleştirmiş olup böylece yüzeysel yapışbrmada
kaçınılmaz olan ikinci kurutma işlemi ortadan kaldınlmışbr.
Fikir üretimi, haberleşme ve İletişim için kaçınılmaz olan kağıt 1804
yılına kadar elle yapılmıştır. Endüstriyel devrim sonucu kağıt ihtiyacı
arttığından artık paçavra hammadde olarak yetmez olmuşfejr. Dolayısıyla,
yeni lîfsel kaynaklann aranması çabalan başlamışbr. 1845 yılında Mellîer
samanı sudkostik ile pişirme üzerine bir patent almıştır. Alkali çözeltisinin
lignini aşındırarak çözdüğü 19. yüzyılda İngiltere'de bulunmuştur. 1851
yılında Burgess ve Watt soda yöntemini geliştirmişlerdir. 1868-1874 yıllan
arasında Amerika'da Tilghman kardeşler, İsviçre'de Eckman, Almanya'da
Mîtscherlich bisülfit pişirme yöntemini bulmuşlardır. 1879 yılında Dahi
sodyum karbonat yerine daha ucuz olan sodyum sülfat kullanarak ekonomi
sağlamak isterken Mellieıin yöntemini geliştirerek sülfat (kraft) yöntemini
bulmuştur(Aribert 1954, Clayton 1969).
Bütün bu buluşlann sonucunda eskiden paçavra ve samandan yapılan
kağıt odundan da yapılmaya başlanmıştır. Odundan endüstriyel olarak kağıt
yapımı 1870-1880 yıllanna rastladığına göre daha çok yeni sayılır.
İkinci Dünya Savaşı'ndan sonra klor dioksitin ağartıcı olarak
kullanılması sülfat yönteminin kullanımını artırmıştır. Böylece, tam ağartılmış
sülfat kağıdı yapılabilmiştir. 1930larda gelişiminin doruğunda bulunan bisülfit
yöntemi çevreyi sülfat yöntemine oranla 10 kat daha fazla kirlettiğinden terk
edilmeye başlanmıştır. Sülfat yöntemi ise halen en fazla ve en yaygın olarak
kullanılan yöntemdir. Son yıllarda oksîjen-alkali yöntemi ile ağartma
endüstriye geniş ölçüde girmeye başlamıştır. Ancak, odun yongalannın
pişirilmesinde başaniı olamamışbr. Ancak, tahıl sapiannın pişirilmesinde daha
başanlı sonuç vermektedir(Eroğlu 1980).
Kağıt makinesinin gelişiminde sağlanan ileri hız uyguiamalan, çalışma
düzenliliği ve kontrol mekanizmalanndaki ilerlemeler bugünkü kağıt
makinelerini yaratmışbr. Bu alanda sağlanan önemli gelişmeieri aşağıdaki
şekilde özetleyebiliriz.
• Kağıt makinesi üzerinde su uzaklaştınlmasını kolaylaştırmak için elek
ve pres bölümlerinde emici silindir kullanılmaya başlanmışbr. İlk kez
1908 yılında İngiltere'de Millspogh Ltd. emici couch silindiri kullanımı
üzerine bir patent almıştır. 1920lerde İse emici pres silindiri gazete
kağıdı makinelerinde yaygın şekilde kullanılmaya başlanmış ve
 makinenin hızını artırmıştır. Bugün, vakumlu silindirlerin safiha
transferi amacıyla kullanılması yanında yivli ve delikli silindir de
kullanılır olmuştur. * eserine göre kak sözcüğü kuru, kurutulmuş, kakırdayan anlamına gelir. Daha
• En önemli gelişmeler kağıt makinesinin ıslak parti kısmında
olmuştur. 20. yüzyılın ortaiannda kağıt makinesi hızı arttıkça ortaya
çıkan formasyon kusurları hava yastıklı ve hidrolik hamur kasalarının
kullanılması ile aşılmıştır. Bu alanda ciddi gelişme 1940'larda
sağlanmıştır.
• Fourdrinier kağıt makinesinde yüksek hızlarda ortaya çıkan sorunlar
çift elekli kağıt makinelerinin 1970'lerde geliştirilmesi ile aşılmıştır.
Böylece, 1970lerin başında kağıt makinesi pazannda yer etmeye
başlayan çift elekli makineler eiek ve keçe yüzündeki farklı görünüm
ve süzülme sorunlannın ortadan kaldınlmasını sağlamışbr.
• Sonsuz elekli makinenin emici silindiri ile ilk pres silindiri arasında
kullanılan açık kaldırma yerine yüksek hızlı temizlik kağıdı
makinelerinde kaldırma keçesi kullanılmaya başlanmıştan 1952'de
A.B.D'de geleneksel uzun elek makinesi üzerine emici kaldırma
silindiri yerleştirilmiştir.
• Kurutma partisinde safihadan su çıkanlmasında düzenliliği
geliştirmek İçin tek keçeli safiha transferine geçilmiş olup ardından
tek keçeli kurutmaya vakum uygulayan silindirler ve emme başlıklan
yerleştirilmiştir. Böylece, kurutma partisi boyunca safiha sürekli
desteklenmekte ve su çıkanlmasında düzenlilik sağlanmaktadır.
• Üretimin izlenmesinde bilgisayar kullanımı artış ve safihanın
üretiminin tüm aşamalan proses kontrol sistemleri ile izlenmektedir.
Bu da verimliliği artırmakta ve kaliteyi geliştirmektedir.
Bu gelişmeler sonucunda 1900lerin başında 200 m/dakikanın altında
olan makine hızı, 1990larda gazete kağıdı üretiminde 1600 m/dakikaya, ince
kağıt üretiminde 1200 m/dakikayı geçmiştir(Lindberg 2000).
1.2.4. TÜRKİYE'DE KAĞITÇILIĞIN TARİHÇESİ
Kağıt, lifsel yapıdaki bitkisel hücrelerin keçeleşmesiyle elde
edilmektedir. Kağıda yapısından dolayı bir çeşit keçe diyebiliriz. Son
araştırmalar keçenin Türkler tarafından türetilmiş ve yapılmış olduğunu
göstermektedir. Türkler keçeyi çobanlıkta "Kepenek" adıyla anılan ve
soğuğa karşı çok iyi koruma görevi yapan bir giysinin yapımında
kullanmışlardır. Kepenek halen Anadolu'da bazı yörelerde çobanlar tarafından
kullanılmaktadır. Hunke'nin "Avrupa'nın Üzerine Doğan islam Güneşi"
adlı eserinde Tsai-Lun'nun kağıt yapımını buluşun da Türk kabilelerinin keçe
yapımından esinlendiği belirtilmektedir (Hunke 1972). Nitekim, Orta Asya'da
yapılan son araştırmalar bunu doğrulamaktadır(Mc Govern 1982, Eroğlu
1979, Kağıtçı 1977). Türkler ipek liflerinden tokmaklama tekniği ile elde
ettikleri safihaya " K a k a f adını vermişlerdir. Ayrıca, manda etini
tokmaklayarak elde ettikleri bir çeşit pastırmaya da "Kakaç" diyorlardı.
8
Kakat ve kakaç, kakmak fiilinden türemiş isimlerdir. Kakmak, vurmak,
tokmaklamak anlamına gelir. Şemsettin Sami'nin "Kamusi Türki" adlı
sonralan kakat sözcüğü kağat şeklini almış ve bu biçimiyle birçok Doğu diline
geçmiştir. Bugün birçok dilde bu sözcüğün benzeri kelimeler kullanılmakta
oiup Hintçe kagez, Japonca karni, Çince kokdz, kucih, kokci, İran, Afganistan
ve Urdu dillerinde kağat, kakaz, kağad gibi isimler almıştır. Orta Asya'da
pamuk bol olduğundan geçmişte Semerkant kenti pamuk ve pamuklu
paçavralardan kağıt üretiminde önemli bir merkez olmuştur. Araplar Orta
Asya'ya geldikleri zaman Semerkanfta ileri bir kağıt sanayii ile karşılaşmışlar
ve böylece kağıtçılık İslam Dünyasına Türklerin sayesinde yayılmıştır. Haçlı
seferleri sırasında da kağıtçılığın Avrupa'ya yayılmasında Türklerin rolü
olduğunu son araştırmalar ortaya koymuştur.
Avrupa'nın ilk Kağıthaneleri başta Pamukkale olmak üzere Anadolu'da
kurulmuş imalathanelerde yetişmiş ustalar aracılığıyla kurulmuştur. İlk Türk
matbaasının gereksinmesini karşılamak İçin 1746 yılında Yalova'nın Elmalık
köyü yakınındaki Hark deresi kenannda "Yalakabat Kağıthanesi"
kurulmuştur. Halic'e dökülen iki derenin biri olan Kağıthane Deresi'ndeki
kağıt imalathanesi Daye Hatun Camii yakınında kurulmuştur. Burası 1453
yılından III. Selim (1789-1908) zamanına kadar aralıklı olarak İşletilmiştir, n.
Beyazıd zamanında (1477-1512) Bursa'da bir kağıthane bulunduğu devrin
serî mahkeme sicillerinden anlaşı!maktadır(Kağıtçı 1977).
Sonsuz elek kağıt makinesi İtalya'ya 1843'de gelmiştir. Osmanlılar
devrinde ilk kağıt fabrikası 1846 yılında özel sektör tarafından İzmir'in
Halkapınar semtinde kurulmuştur. 19 Haziran 1890 yılında temeli ablan
Hamidiye Kağıt Fabrikasının makineleri "Masson Scott" adlı İngiliz
tarafından sağlanmıştır. Hammadde olarak saman ve paçavra kullanılmış, su
gereksinmesi ise Beykoz Deresi'nden sağlanmıştır. Dört kağıt fabrikasından
biri sigara kağıdı yapmakta idi. Üretimi durdurulan bu kağıt fabrikası daha
sonra 1915 Ağustos'unda makinelerin bakır ve pirinç kısımlan savaş gereçleri
yapımı gibi sudan bir nedenle tahrip edilmiş ve fabrika işlemez duruma
getirilmiştir.
Cumhuriyet devrinde 1934 yılında İzmit Kağıt Fabrikası'nın temeli
atılmıştır. 1938 yılında yapımı tamamlanan fabrikanın kuruluşu Sümerbank
tarafından gerçekleştirilmiş, daha sonralan 1944, 1954, 1957, 1959 yıllannda
yapılan eklemelerle genişletilmiştir. 1955 yılında çıkanlan bir yasayla SEKA,
bir KİT kuruluşu haline getirilmiştir.
1970 yılında Zonguldak Çaycuma kraft kağıdı ve selüloz fabrikası, yine
1970 yılında Giresun (Aksu) mekanik hamur ve gazete kağıdı fabrikası, 1971
yılında Dalaman (Muğla) yazı tabi kağıdı, karton ve kağıthamuru fabrikası
açılmıştır. 1979 yılında Afyon beyaz saman ve kamış kağıt hamuru fabrikası
9
ve 1981 yılında Balıkesir termomekanik hamur ve gazete kağıdı fabrikası
açılmıştır. 1984 yılında ise SEKA Akdeniz(Silifke) kraft hamuru ve kraft liner
üreten entegre tesisleri ile Kastamonu Müessesesi hizmete aglmışbr(Anonim
1993). Bu arada ülkemiz özel sektörü de kağıt sanayine birçok yabnm
yapmış bugün için üretim kapasiteni 938 bin tona çıkarmışbr(Anonim 2000).
2000'H yıllarda SEKA'ya ait kağıt fabrikaları özelleştirilerek devlet
sektörü kağıt sanayinden bütünüyle elini çekmiştir. Böylece, kağıt fabrikaları
daha verimli ve rekabete açık çalışma olanağına kavuşmuşlardır. Bundan
sonra, Türkiye'de kağıt sanayinin gelişmesi özel sektörün başarısına bağlı
olacaktır.
10
BÖLÜM II
2. DÜNYA'DA ve TÜRKİYE'DE KAĞIT ENDÜSTRİSİ
2.1. DÜNYA'DA KAĞIT ENDÜSTRİSİ
2001 yılı verilerine göre dünya kağıt ve karton üretimi 318.147.000 ton
olmuştur. Bunun 100.433.000 tonu Kuzey Amerika'da, 98.255.000 tonu
Avrupa'da, 14.855.000 tonu Latin Amerika'da, 97.661.000 tonu Asya'da,
3.494.000 tonu Avustralya'da, 3.449.000 tonu Afrika'da üretilmiştir. Aynı yıl
dünyada 179.374.000 ton kağıt hamuru üretilmiştir(PPI 2002). Tablo 2.1'de
çeşitli ülkelerin 2001 yılındaki üretim miktarlan ve kişi başına düşen tüketim
değerleri verilmiştir. Bir ülkenin gelişmişlik sının kişi başına 40 kg kağıt
tüketiminden itibaren başlamaktadır.
- Geçmişte kağıt endüstrisi odun, s u , hava ve enerji gibi girdileri bol ve
ucuz olarak sağlayabilmiştir. Fakat, son yıllarda bu girdilerin fiyarJan hızlı "bir
şekilde artmışbr. Bu yüzden, kaynaklann daha etkili ve ekonomik kullanımı
bir zorunluluk olmuştur. Günümüzde ve gelecekte kağıt endüstrisi üç ana
sorunla karşı karşıyadır.
1. Hammadde temini,
2. Enerji tüketiminin azalblması, rasyonel kullanımı ve değişik enerji
kaynakianndan yararlanma,
3. Çevre kirlenmesinin en az düzeye indirilmesi, az kirleten tekniklerin
gellştirilmesi(Eroğlu 1980).
Bu sorunlar içinde en önemlisi kuşkusuz hammadde teminidir. Çünkü,
1 ton hamur üretimi için beyaz kraftta 5.2 m , esmer kraft i g n 4.8 m , TMP
3 3
için 2.8 m , mekanik odun hamurunda ise 2.4 m odun gereklidir.
3 3
Yeryüzünde mevcut olan 3.523 milyar hektar ormanın 155 milyon
hektan Avrupa'da, 457 milyon hektan Kuzey Amerika'da, 520 milyon hektan
da Afrika'da bulunmaktadır. 1995 yılı verilerine göre kağıt endüstrisinin ana
hammadde kaynağını oluşturan ormanlann servet ve alan dağılımı Tablo
2.2'de veriimlştir{Persson and Janz 1997). Dünyada 1980 yılında 4.44 milyar
insan yaşarken ormanlık alan 3.61 milyar hektar olup odun tüketimi 2.93
milyar m düzeyinden 2000 yılında nüfus 6.18 milyar olurken ormanlık alan
3
3.25 milyar hektar ve odun tüketimi 4.09 milyar m olarak gerçekleşmiştir.
3
Dünya nüfusundaki ve odun tüketimindeki artışın gelecek yıllarda da devam
edeceği buna karşılık dünya orman alanlannda ise azalma gözleneceği
tahmin edilmektedir(Diesen 1998).
Hammadde sorununun çözümünde bazı olanaklar mevcut olup bunlar
aşağıda ele alınarak incelenecektir.
11
 Tablo 2.1. 2001 yılı verilerine göre çeşitli ülkelerin kağıt-karton üretim Halk Cumhuriyetinde 1949-1979 yıllan arasında 30 milyon hektarlık
mlktarian ve kişi başına tüketim(PPI 2002 annual reviev/dan ağaçlandırma yaparak orman varlığını %8.6'dan %12.7'ye
özetlenerek alınmıştır). çıkarmıştır. 2000 yılında arman varlığının %20'nln üzerine çıkması
Ülke Nüfus Üretim Tüketim Kişi başına Fabrika Kapasite bekienmektedir(Günay 1984). Diğer taraftan, Avrupa'da 1990-2000
Adı Milyon Bin ton Bin ton tüketim kg sayısı Bin ton yıllan arasında ormanlık alanda 9 milyon hektarlık bir artış
A.B.D. 284.797 80.747 87.921 324 499 93.040 o!muştur(Anonim 2003).
Japonya 127.000 30.731 30.836 242 464 34.279
Ç n Halk C u m . 1.285.000 33.400 37.581 29 4.700 36.000 Kağıtlık odun hammaddesinin dünya ortalama fiyab 1980 yılında 36
Kanada 31.082 19.686 7.875 250 101 21.663 dolar/m iken 1991 yılında 46 dolar/m olarak gerçekleşmiştir. Buna göre
3 3

Almanya 82.371 17.879 18.543 225 195 20.246 kağıtlık odun fiyab on yıllık sürede % 3 4 artış kaydetmiştir. Bu durum, kağıtlık
Finlandiya S.200 12.503 1.386 194 46 14.605 oduna olan talebin odun üretim artışından daha fazla artması sonucu ortaya
İsveç 8.900 10.534 2.463 247 48 11.084 çıkmıştır. Ancak, 1991 yılı fiyarJan dikkate alındığında bölgeler arasında da
Fransa 59.000 9.630 10.876 183 129 11.700 çok fazla farklılıklar görülecektir. Örneğin, Güney Amerika'da 35 dolar/m , 3

Güney Kore 47.100 9.724 7.850 159 123 11.253 Rusya'da 40 dolar/m İken Afrika'da 74 dolar/m ve Okyanusya'da 60
3 3

İtalya 57.900 8.924 10.734 185 201 10.200 dolar/m olarak gerçekleşmiştir(Anonlm 1995). Oysa, 1984 yılında kerestelik
3

Endonezya 210.000 6.951 4.862 23.6 77 9.904 tomruk 72-110 dolar/m , kağıtlık yonga 55-82 dolar/m , kavak odunu
3 3

Brezilya 174.000 7.354 6.618 38 196 8.338 yongası 44 dolar/m ; enerji odunu 36-75 dolar/m 'dü(Ranney 1985).
3 3

İngiltere 60.900 6.204 12.516 206 83 6.890

Rusya 146.100 5.599 3.718 38 89 7.600 Tablo 2.2.1995 yılı Dünya ormanlannın servet ve alan olarak
İspanya 40500 S.132 6.398 158 132 5.545 dağılımı(Perrson and Janz 1997).
Tayvan 22.400 4.211 4.512 201 116 5.250 Bölgeler Toprak alanı Ormanlık alan Odun serveti
Avusturya 8.100 4.250 2.103 241 30 4.695
(Milyon hektar) (Milyon hektar) (Milyar m 1990)3

Meksika 99.500 3.811 5.313 53 61 4.967

Avrupa 551 155 19.3
Hindistan 1.025.000 4.049 4.444 5 395 5.400
Kuzey Amerika 1838 457 53.4
Hollanda 16.000 3.174 3.355 227 27 3.556
Afrika 2937 520 55.7
Avustralya 19.300 2.656 3.661 193 21 2.650
Asya-Pasifik 2614 482 55.2
Norveç 4.500 2.291 797 228 14 2.596
Latin Amerika 2017 950 109.4
Polonya 38.800 1.952 2.422 63.6 35 2.000
Rusya 2195 816 84.2
İsviçre 7.258 1.750 1.687 232 22 1.900
Belçika 10.260 1.659 3.380 295 15 1.865 Toplam 12981 3523 3220
Türidye 66.000 1.513 2.017 31 36 2.155
Portekiz 10.350 1.419 1.007 108 60 1.436 • Tüm ağaç kullanımı, ağacın kök, gövde, dallar gibi(biomas)
Danimarka 5.300 383 1.806 270 3 420 tamamının kullanılması da hammadde sorununun çözümüne önemli
Yunanistan 10.600 495 1.234 , 83 22 505 ölçüde yardımcı olacakbr(Marton et a l . 1976).
Çek C u m . 10.287 873 992 96 36 960
Bulgaristan 8.000 90 126 17 11 460 • Eski kağıtlann kullanım oranının artınlması da hammadde sorununu
Macaristan 10.100 492 701 70 9 510 çözmede yardıma olacaktır. Abk kağıtlann değerlendirilmesi
Romanya 22.600 395 482 21 16 5B0 konusunda son yıllarda çok ciddi gelişmeler ortaya konuimuş olup
bugün için abk kağıt geri kazanımı dünyada 145.915.000 tona
• Boş alanlar ağaçlandıniarak odun hammaddesi üretiminin artırılması. ulaşmışbr. Aşağıdaki Tablo 2.3'de 2001 yılı için dünyada atık kağıt
Bu konudaki çalışmalar yetersiz olup dünyada en önemli geri kazanımı, ihracab ve ithalab verilmlştir(Anonim 2002).
ağaçlandırma çalışmaları A.B.D. de ve özellikle Güney eyaletlerde
yapılan 8 milyon hektarlık ibreli ağaçlandırması, çoğu Brezilya'dakİ Aynı yıl için ülkemizde 860.000 ton abk kağıt geri kazanılmış olup
okaliptüs ağaçlandırmasından oluşan Latin Amerika'daki 5 milyon ithalat ve ihracat yok denecek kadar azdır. Ülkemizde 2001 yılında
hektarlık ağaçlandırma çalışmaları ve geri kalan ülkelerde 1.513.000 ton kağıt ve karton üretildiği göz önüne alınacak olursa abk
gerçekleştirilen 6 milyon hektarlık ağaçlandırma çalışmalarıdır. Çin kağıt kullanımının kağıt ve karton üretiminde payı % 5 6 ' a ulaşmış

12 13
 bulunmaktadır. Dünyada 1990ların ortasında kağıt sanayinin ihtiyaç % 2 5 ' i kurutmada(entegre tesislerde kurutma yoktur ve bu tesisler % 5 0
duyduğu toplam hammadde miktarı yaklaşık olarak 320 milyon ton olup kadar daha az enerji tüketirler), % 2 0 ' s i pişirme ve yıkamada, % 1 0 ' u
bunun %551 odun esaslı hammaddelerden, % 3 0 ' u abk kağıttan, %22'si ağartmada, % 1 0 ' u geri kazanma ve enerji üretiminde, % 5 ' i İse diğer
mineral ve kimyasallardan ve %3'ü de yıllık bitki lirlerinden oluşmaktadır amaçlarla tüketilir. Kullanılan elektrik enerjisinin ise %24'ü ağartma ve
(Diesen 1998). ağarbcı üretiminde, %20'si kurutmada, % 18'i elemede, %13'ü geri kazanma
ve elektrik üretiminde, % 1 0 ' u antmada, %6'sı pişirme ve yıkamada, % 5 ' i
Tablo 2.3. 2001 yılı için dünyada atık kağıt geri kazanımı, ihracatı ve odun hazırlamada, %4'ü ise diğer işlemlerde kulIanılmaktadır(Kari Kaİramo
ithalatı. 1980). 1972-1985 yıllan arasında Amerikan kağıt endüstrisi fuel oil
Bölgeler Geri kazanma ihracat ithalat tüketimini % 6 1 azalbrken üretimi % 3 0 artırmıştır. Böylece, enerjide kendi
(1.000 ton) (1.000 ton) (1.000 ton) kendine yeterlilik %40'dan %55'e yükselmiştir(Jllnn 1985).
Avrupa 45.434 14.965 11.065
Kuzey Amerika 45.589 2.039 9.912 Ülkemiz kağıt sanayinin kullanıldığı enerji maliyetleri bakımından Avrupa
Afrika 1.289 154 15 ülkelerine göre çok yüksek maliyetle enerji kullanan bir ülkedir. Örneğin;
Asya-Pasifik 46.979 14.837 2.611 İsveç 3,4 cents/Kvvh, Norveç ve Kanada 3,5 cents/Kwh, A.B.D 4,4
Latin Amerika 6.625 1.637 36 cents/Kvvh, Fransa 4,9 cents/Kwh,Belçika, Finlandiya, İngiltere 5,5
Toplam 145.915 33.633 23.639 cents/Kwh, AB ortalaması 5,1 cents/Kvvh, Türkiye 7,7 cents/Kwh. Buna göre
ülkemiz kağıt sektörü enerjiyi AB ülkelerine göre %40-80 daha pahalı
• Diğer taraftan, dünyada tanmsal arükiaVti&e bazı yıllık bitkilerin çok kullanmaktadır(Anonim 2000). Aşağıda Tablo 2.4'de değişik kağıt türlerinin
büyük bir kısmı henüz kullanılmamaktadır. Gelecekte odun elde edilmesinde kullanılan enerji ve su giderleri görülmektedir. Genel oiarak,
hammaddesi kaynaklannın yetersiz kalması söz konusu olacağından su tüketimi ton başına 10 m 'e kadar azaltılmış olup, ton başına tüketilen
3

bu maddeler kağıtlık hammadde sorununun çözümünde önemli bir enerji miktan ise kağıt türüne göre oldukça değişme
rol oynayabilirler. Dünyada toplanabilir tahıl saplan miktan 880 göstermektedir(Sundhlom 2000).
milyon ton olarak tahmin edilmekte olup bunun 550 milyonu
buğday, 180 milyonu pirinç, 60 milyonu çavdar, 50 milyonu yulaf, 40 Tablo 2.4. Değişik kağıt üretimleri için kullanılan enerji ve su miktarlan.
milyon tonu ise arpa sapıdır. Bu miktarlann %10'nun bile Kağıt Türü Makine Bobin Enerji Su la
kullanılması kağıt ve karton açığının kapatalmasında önemli bir rol Hızı genişliği tüketimi tüketimi Tüketimi
oynayabilir(Atchison 1973, Eroğlu 1980). Halen dünyada kağıt (m) <m) (kWh/ton) (m )
1
(Gl/ton)
yapımı için kullanılan lifsel maddelerin ancak %5 kadannı tanmsal Gazete Kağıdı 1800 9.6 700 9 3.5
artıklar oluşturmaktadır. Ülkemizde ise yıllık bitki sapı üreb'm Düşük kuşeii kağıt 1800 9.8 800 11 3.5
potansiyeli 40-45 milyon ton kadar olup bunun içinde 29 milyon Kuşeîenmemîş kağıt 1600 9.8 590 8 4.8
tonla buğday sapı ilk sırayı almaktadır(Anonlm 2000A). Testliner <1500 <10 450 5 4.7 ;
Karton 900 8.2 850 10 6.0
Bir kağıt fabrikasında verimliliği etkileyen birçok faktörden söz Temizlik 2200 7.6 1100 12 3
edilebilir. Bu faktörlerin önemlileri, global faktörler, bölgesel faktörler ve
fabrika yapısı, pazar faktörleri ve fabrika çalışması ile ilgili faktörler olarak 4
Gazete kağıdı üretiminde ise kullanılan ısı enerjisinin %93'ü kağıt
grup alfanda toplanabilir. Global faktörler içinde endüstrinin dünyadaki
durumu, ürün fiyattan, genel ekonomik yapı, bölgesel faktörler ve fabrika makinesinde, % 5 ' i enerji merkezinde ve % 2 ' s i diğer işlemlerde sarf
yapısı içinde odun fiyatlan, enerji maliyeti, fabrika yapısı, çeşit yapısı, makine edilmektedir. Elektrik enerjisinin İse % 5 8 ' i mekanik hamur üretiminde, % 1 8 ' i
kapasitesi sayılabilir. Aynca; saüş ağı, müşteri yapısı, servis yeteneği ve ürün hamur elemede, % 1 8 ' i kağıt makinesinde, %7'sî enerji üretiminde , diğerleri
kalitesi pazarla ilgili faktörleri oluştururken kapasite kullanım oranı, çalışma de %2'sini kullanmaktadırlar! Kairamo 1980). Enerjinin özellikle fazla
etkinliği, yatanm politikası, ürün dizaynı ve kalitesi, kağıdın bileşimi ise fabrika tüketildiği yerlerde önlemler alınarak enerji tüketimi önemli oranda
çalışmasını etkileyen alt etkin faktörleri oluşturmaktadır(Sundholm 2000). azaltılabilir. Kağıt endüstri çok enerji tüketmekle beraber enerjisinin %50'den
fazlasını kendisi üretir. Ancak, geri kalanı satın alınan enerjidir. Alınan
önlemlerle ve yeni yöntemlerle bu oran daha da artacaktır.
Kağrthamuru ve kağıt endüstrisi enerji entansif bir endüstri olup
tüketim yönünden diğer endüstriler arasında üçüncü sırayı almaktadır. Bir r
kağıt hamuru fabrikasında kullanılan ısı miktannın % 3 0 ' u buharlaştırmada, Kağıt endüstrisinin bir diğer özelliği de yabnm maliyeti yönünden son

14 15
derece entansif bir endüstri olmasıdır. 1965 yılından 1982'ye kadar dünyada göre değişik hamurlann üretim maliyetleri de Tablo 2.5'de verilmiştir.
yabnm giderleri 5 kat artmış ve enflasyon oranının üzerinde olmuştur. Bu
durum altyapı yönünden ve yetişmiş personel yönünden fakir oian ülkelerde Tablo 2.S. Dec işik hamurlanın üretim maliyetleri kalemleri
daha da kötü olup yabnm maliyetleri yerel durumlara göre 5 kahna varan Ağartılmış Esmer TMP Mekanik
oranlarda daha yüksek olmaktadır. Yabnm maliyetlerinde bir diğer unsur da Kraft Kraft Hamur
kapasite olmaktadır. Odun 200 180 80 75
Kapital 146 90 40 40
Aşağıda çeşitli kağtthamuru ve kağıt üretimi için 1996 yılı sonu İçin Enerji 17 17 50 45
öngörülen uygun kapasite büyüklükleri ve yatınm tutarlan verilmişb'r(DIesen Diğer 37 33 10 10
1998). Toplam(Dolar) 400 320 180 170

Kapasite Yatırım tutan Ucuz kağıt üretiminde önemli etkenlerden birisi de kağıt hamuru
(ton/yıl) (milyon $) fabrikasının yıllık kapasitesinin yüksek olmasıdır. Günlük kapasitesi 300
İbreli kimyasal hamur 550.000 780 tondan aşağı olan fabrikalann hemen hiçbir dünya pazannda ekonomik
Gazete kağıdı 280.000 540 rekabet şansı yoktur. Aşağıda günlük üreb'm kapasitesine göre bir ton kağıt
Hafif kuşeli kağıt 370.000 590 üreb'ml için maliyet indeksleri verilmiştir.
Odun içermeyen kuşe kağıt 360.000 540
Odun içermeyen kuşelenmemiş kağıt 340.000 430 Türkiye'de kağıt dünya ölçülerine göre oldukça pahalı üretilmektedir.
Bunun nedenlerini; kapasite düşüklüğü, kötü işletmecilik, fazla personel
Gelişmekte olan ülkelerde pazarlama olanaklannın zayıflığı yanında, kullanımı, yetersiz teknik personel kullanımı, eski teknoloji kullanımı, altyapı
dünya pazarlanna taşıma pahalı olmakta, yakıt, kimyasal madde ve yedek yetersizliği, pahalı üretimin nedenleri üzerinde durulmaması olarak
parçalann depolanması zorunluluğu maliyeti artırmaktadır. Sermaye piyasası sayabiliriz. Tablo 2.6'da kapasiteye bağlı olarak maliyet artışı
gelişmediğinden ve kağıt endüstrisi büyük yabnm gerektirdiğinden devletin görülmektedir(Södestrom 1981).
kaynakları hemen hemen esas kapital kaynağını oluşturmaktadır. 1980 yılı
verilerine göre bir ton/yıl kapasite için yabnm maliyeti ağartılmış kraft için Tablo 2.6. Fabrika kapasitesi ile maliyet ilişkisi.
850 dolar, ağartılmamış kraft için 600 dolar, TMP için 100 dolar ve mekanik Kapasite Maliyet indeksi
hamur için 100 dolar olmuştur. ton/gün 1 ton hamur için
250 100
Yıllık 500.000 ton /yıl kapasite ibreli kimyasal hamur fabrikası ile 500 67
450.000 ton/yıl kapasiteli bir gazete kağıdı fabrikasındaki maliyet yapısı 800 55
karşılaşbrmalı olarak aşağıda verilmiştir(Diesen 1998). 925 50
1000 47
Maliyet Kalemleri, (%) Kimyasal Hamur Gazete
Kağıdı
Hammadde(Odun/Atık Kağıt 31.0 23.8 2.2. TÜRKİYE'DE KAĞIT ENDÜSTRİSİ
Kimyasallar 7.9 6.7
Enerji ve ambalaj malz. 0.7 15.2 2.2.1. DEVLET SEKTÖRÜ
İşletme ve bakım materyali 15.9 9.1
İşçilik 3.3 13.7 Türkiye'de kağıt tüketimi ileri düzeydeki birçok ülkeye oranla azdır ve
Sermaye maliyeti 36.2 27.2 bulunması gereken düzeye ulaşamamıştır. Bu durum Tablo 2.1'de
Diğer 5.0 4.3 görülmekte olup ülkemizin kağıt üretimi ancak 1.5 milyon tonu geçmiş
olmasına rağmen tüketimi 2 milyon tonu biraz aşmışbr. Bununla birlikte
Bugün dünyada maliyetlerin dağılımı büyük ölçüde mahalli koşullara tüketim artmakta ve zaman zaman dışalım yapılması gerekmekte bu da döviz
bağlı olmakta ve büyük değişiklikler söz konusu olmaktadır. Hammadde ve kaybına neden olmaktadır. Bu nedenle yakın gelecekte yeni hammadde
enerji giderleri %52-69, işçilik giderleri %8-37, dağıbm giderieri %2.7-10, kaynaklannın değerlendirilmesi ve yenl tesislerin kurulması kaçınılmaz
r

diğer maliyetler İse %4.2-40.5 arasında değişmektedir. 1981 değerlerine olacaktır. Türkiye'de kağıtçılıkta devlet sektörünü SEKA temsil etmekteydi.

16 37
Ancak, 20001i yılların başlarında yapılan özelleştirmeler sonucu SEKA, 1973 yılından beri gkanlan değişik kanunlar nedeniyle 421.000 hektarlık alan
dolayısıyla devlet sektörü kağıt sanayinden büyük ölçüde çekilmiştir. Elde da orman sınırlan dışına çıkanlmışbr.
kalan 2 tesisin de özelleştirilmesi sonucu bütünüyle sektörden çekilecektir.
Böylece, SEKA'ya ait kağıt fabrikaları daha verimli çalışma olanağı bulmuştur. Tablo 2.8. Özel sektöre alt kurulu ve kurulmakta olan tesisler.
Haten Kamuya ait oian tesislerin kapasite ve üretim durumian 2003 yılı sonu Kuruluşun Adresi Üretim Türü 1998 yılı
itibariyle Tablo 2.7'de verilmiştir. Adresi kapasite
İpek Kağıt Karamürsel Temizlik kağıdı 35.000
Tablo 2.7. SEKA'ya bağlı olarak çalışan teslsjer ve üretim durumian Kartonsan Kullar Köy/İzmit Karton 155.000
Tesis Adı Üretim mik.(ton/yıl) Üretim Türü Omluksa Edime Oluklu mukavva 55.000
izmit Tesisleri 120.000 Değişik kağıt-karton Toprak Kağıt Bozöyük/Bilecik Yazı Tabı-temizlik 62.886
Akdeniz Tesisleri 155.000 Kraft liner Viking Aliağa/İzmir Çeşitli kağıt 25.000
Tire-Kutsan İzmir Oluklu mukavva 90.000
Tablodan görüldüğü üzere ülkemizde kamuya ait olan kağıt ve karton Marmara Bilecik Oluklu mukavva 50.000
üretim kapasitesi özelleştirmeler sonucu 275.000 ton'a düşmüştür. Meteksan Muratlı/Tekirdağ Oluklu mukavva 24.000
Meteksan Ankara Yazı-Tabı+ karton 29.000
2 . 2 . 2 . ÖZEL SEKTÖR M.Karton Çorlu/Tekirdağ Oluklu mukavva 90.000
Çopîkas Çorum Oluklu mukavva 14.500
Türkiye'de özel sektör son yıllarda büyük gelişmeler göstermiş olup Dentaş Deniziî Oluklu mukavva 24.000
1982 yılında özel sektör tarafından sağlanan üretim 250.000 ton/yıl dolayın Selkasan Manisa Oluklu mukavva 55.000
da iken bugün 1.540.200 tonu geçmiştir. Tablo 2.8'de özel sektöre ait önemli K.Maraş K.Maraş Oluklu mukavva 110.000
bazı kağıt ve karton fabrikalan ile üretim kapasiteleri ve çeşitleri verilmiştir. Akasan Adana Oluklu mukavva 30.000
Aklim İzmir Oluklu mukavva 55.000
2.2.3. TÜRKİYE'DE KAĞIT ENDÜSTRİSİNİN HAMMADDE Halkalı İstanbul Oluklu mukavva 60.000
DURUMU Kombasan Konya Yazı-tabı kağıdı 45.000
Kombasan Tekirdağ Karton 35.000
Türkiye'de ormanlann kapladığı alan 20.712.894 milyon hektar olup bu Mopak İzmir Yazı-Tabı kağıdı 36.000
ormanlık alanın ancak %39.4'ü verimli orman niteliğindedir. Bunun %54'ü Gürsoylar Çorum Oluklu mukavva 30.000
ibreli, %46'sı yapraklı ağaçlardan oluşmakta ve genel ormanlık alanın Ve-ge İzmir Yazı-Tabı kağıdı 20.000
Trakya Çorlu Karton+Temİzlik kağıdı 18.000
11.075.594 hektan ibreli koru ormanı, 3.207.717 hektan yapraklı koru
Uçal İstanbul Sargılık+temizlik+Karton 13.000
ormanı, 33.501 hektan ibreli baltalık ve 6.396.082 hektan yapraklı baltalık
Parteks Adana Oluklu mukavva 10.000
ormanıdır. Ormanlarımızın dikili ağaç serveti 1.186.428.000 m olup bu3

Levent İzmir Çeşitli kağıt-karton 7.000

mlktann 787.338.000 m 'ü İbreli ağaçlardan okışmaktadır. Yıllık artım miktarı
3

Simka Kayseri Çeşitli kağıt-karton 6.000

koru ormanlannda 27.957.000 m baltalık ormanlannda 6.042.000 m 'dür.
3 3

Korsel Eskişehir Karton 6.000

Toplam artım miktarı 33.999.000 rh olup bunun 20.727.000 m^ü ibreli,
3

Ozalbn Adana Oluklu mukavva 5.000

13.272.000 m 'ü yapraklı türlerden oluşmaktadır. Yıllık eta miktan ise koru
3

Ürün İzmir Temizlik kağıdı 5.000

ormanlannda 12.214.000 m , baltalık ormanlannda 5.884.000 m olmak
3 3

Cılkız Gaziantep Karton 4.000

üzere toplam 18.098.000 m 'dür(Konukçu 1998). 1973 yılı verilerine ait
3

Oyka Çaycuma Kraft torba kağıdı 75.000

sonuçlan yansıtan ve 1980 yılı Orman Genel Müdürlüğü (OGM) Envanterinde Mopak Dalaman Çeşitli Kağıt-karton 75.000
yer aldığı şeklî ile ormanlanmızın dikili ağaç serveti 758.732.197 m , 3
Aksu Giresun Gazete kağıdı 82.500
amenajman planlarında verilen eta miktan 22.498.000 m 3
olarak Mopak Kastamonu Sigara kağıdı 10.200
görüimektedir(Anonim 1980). Buna göre, geçen sürede ormanlanmızın dikili Albayraklar Balıkesir Gazete Kağıdı 100.000
ağaç servetinin arttığı, buna karşın yıllık eta mîktannın azaldığı gibi bir sonuç
ortaya çıkmaktadır. Oysa, ormanlanmızda dikili ağaç servetinin 1998 yılı ile 2002 yıllan arasında yapılan yatınmlarla ülkemizin kağıt-karton
belirlenmesinde geçmiş yıllara göre son yıllarda kullanılan yeni teknikler üretim kapasitesi 2 milyon tonu geçmiştir.
sayesinde daha gerçekçi tahmin yapmak mümkün hale gelmiştir. Aynca,

18 19
 1997 yılında ülkemizde 13.033.000 m 'ü endüstriyel, 18.300.000 m 'ü
3 3
taşıma güçlüğüdür. Türkiye'de saman üretimi belirli birkaç bölgede
yakacak olmak üzere toplam 31.333.000 m odun üretimi gerçekleştirilmiştir.
3
toplandığına göre bu bakımdan da önemli avantajlara sahiptir, örneğin
Bu üretim içersinde 2.981.000 m 'ü özel ormanlardan sağlanmıştır. Aynı
3
Konya ilinde buğday samanı üretimi 3,9 milyon ton, Ankara'da 2,9 milyon ton
dönemde ülkemizde 11.530.000 m 'ü endüstriyel odun, 18.300.000 m 'ü
3 3
olup, birbirine sınır oluşturan iki il toplamı ise 6,8 milyon tondur Aynca,
yakacak olmak üzere toplam 29.830.000 m odun tüketilmiştir. Belirtilen yıl
3 Adana ilinde 1,7 milyon ton, Tekirdağ'da 1,2 milyon ton, Edirne'de 1,1
için 2.000.000 m odun dış alımı yapılmış olup tüketilmeden bir sonraki yıla
3 milyon ton, Çorum' da 0,8, Eskişehir'de 0,8, Diyarbakır'da 0,8, Mardin'de 0,8,
da 2.000.000 m odun devretmlştir{Konukçu 1998, Anonim 1998-1).
3 Urfa'da 0,7 milyon ton dolaylannda buğday sapı üretilmektedir.
Görüldüğü üzere, ormanlarımızdan amenajman planlannda öngörülen
miktardan daha fazla odun üretimi yapılmaktadır. Bunun gelecekte sektör Diğer taraftan, pamuk sapı, ayçiçeği sapı, göl kamışı, haşhaş sapı, mısır
için yaratacağı odun hammaddesi sıkınbsı çok daha büyük boyutta olacaktır. sapı gibi kağıt hamuru yapımına uygun olabilecek ve genellikle
Ancak, burada verilen rakamlara yasal olmayan kesimlerde dahil edilmiştir. değerlendirilmeyen tanm arbklanndan da kağıt hamuru üretiminde
yararlanılabilir.
Türkiye'nin orman kaynaklan sınırlı olup son yıllarda üretim tüketimi
karşılayamaz duruma gelmiştir. Yakın gelecekte ise açık daha da
büyüyecektir Bu durumda alınabilecek önlemler: Yakacak odunun kağıtlık
hammadde olarak kullanılması, hızlı büyüyen türlerle ağaçlandırmalara
gitmek, kağıtlık hammadde sağlayan ormanlar kurmak, boş alanlan
ağaçlandırarak ormanlann kalitesini ve verimini artırmaktır.

Bundan başka tanm arbklan kağıtlık hammadde ve kısa lif üretimi için
kullanılabilecek önemli bir hammadde kaynağı oluşturmaktadır. Türkiye için
buğdayda ortalama tane verimi %32-33 dolayında olup tane/sap oranı 1/2
olarak alınabilir(Genç 1977). Diğer taraftan F.A.0. tarafından verilen
değerlere göre saman/tane oranı buğdayda 2,6/1, arpada 1,6/1, çavdarda
3,5/1,. pirinçte 1,4/1 dir(F.A.0. 1953). Buna göre, Tablo 2.9'da ülkemizin
2000 yılı için tahıl sap üretim potansiyeli verilmiştin^Anonim 2000A).

Tablo 2.9. Ülkemizin tahıl sapı üretim potansiyeli.

Tahıllar Ekilen Verim(k Dane S a p Ürerjmt(tan) Toplanabilir sap
Alanfhek.) q/hek.) Üreüml(ton) ûr. (ton)
Buğday 9.400.000 2.293 21.000.000 42.000.000 29.400.000
Arpa 3.629.000 2.274 8.000.000 16.000.000 11.200.000
Çavdar 147.000 1.770 260.000 520.000 364.000
Mısır 555.000 4.160 2.300.000 4.600.000 3.220.000
Tütün 236.569 847 200.280 - -
Pamuk - 1.345 879.940 - -
Ayçiçeği 542.000 1.482 800.000 - -
Özellikle bu tip geçirgen maddelere uygulanması etkili ve ucuz, daha
İyi sonuç veren Oksijen-Soda yönteminin uygulanması ilerde Türkiye'nin
kağıt sorununu çözmede büyük ölçüde yardıma olabilir. Bu yöntemde verim
%45-47 dolayında olup bir ton samandan 450-470 kg kağıt hamuru elde
edilebilmektedir. Toplam saman üretiminin %5 gibi bir kısmının bile
kullanılması sorunun çözümüne büyük katkılarda buIunacaknr(Eroğlu 1980 ).

Samandan kağıthamuru üretiminde en büyük güçlüklerden birisi de

20 21

BÖLÜM III
3. SU TEMİNİ-KULLANIMI ve IÖUJTESİ
3.1. SUYUN KİMYASAL YAPISI ve ÖZELLİKLERİ
Kimyasal olarak su bir atom oksijen ve iki atom hidrojenden oluşur.
Fakat, Şekil 3.1'de görüldüğü gibi atomların uzayda dizilişi rastlantıya bağlı
olmayıp üç atom arasında 106°1ik bir açı vardır(Viiars 1978). Kükürt atomu
oksijenle aynı özelliğe sahip olduğu halde, bir kükürt bileşiği olan ve molekül
ağırlığı 34 olan H S bir gazdır. Çünkü, kükürtün negatifllği oksijenin 2/3'ü
2
kadardır ve ancak -61 °C'de sıvılaşır. Oysa, kuvvetli çekim dolayısıyla molekül
ağırlığı 18 olan H O normal sıcaklıkta sıvıdır (Clark 1978). Sonuç olarak,
z
oksijen ve hidrojenin meydana getirdiği su hayabn kaynağı ve kendine has
özellikleri olan bir bileşiktir.
Su molekülünün oksijen atomu diğer iki hidrojen atomunun
eiektronlannı büyük bir kuvvetle çekme özelliğine sahiptir. Böylece, hidrojen
atomu eksi yüklü eiektronlannı kaybederek artı yük kazanır. Buna karşılık,
oksijen eksi yüklü hale dönüşür. Bu şekilde, su molekülünün artı yüklü
hidrojen iyonlan bir başka molekülün eksi yüklü oksijen iyonunu kendine
çekebilir ve bu çekime konu olan molekül bizzat su molekülü de olabilir.
Örneğin, buz halinde iken su molekülleri birbirlerini kuvvetle çekerler. Sıcaklık
artıp sıvı haline geçince bağ sayısı azalır. Dolayısıyla, çekme kuvveti de azalır.
Eğer, sıcaklık daha fazla arbnlırsa su buhar haline geçer ve moleküller
bağımsız olarak hareket ederler. Kısaca, moleküllerin hareketliliği artınca
moleküller arasındaki bağlar kopar. Hareketlilik azalırsa bağlar yeniden
oluşur ve s u , buz dediğimiz rijit bir sistem olan yeni bir yapı oluşturur. Şekil
3.2'de görüldüğü üzere suyun kendi içinde (özellikle buz hail) ve hidrofil
özellikteki diğer (selüloz gibi) maddelerle oluşturduğu bağlara hidrojen bağı
denirfVilars 1978, Eroğlu 1979).
Oksijen Hidrojen Su
T a b a k a l a r d o y g u n halde
8 Elektron # s 1 Elektron x
2 Elektron O 1 Elektron O
ektik eksik
Şekil 3.1. S u y u n kimyasal yapısı.
22
Suyun 106° açı ile bir tarafta iki hidrojen, diğer tarafta oksijen atomu
bulunması ile oluşan asimetrik hail elektriksel yüklerin merkezinde bir
dengesizlik hali oluşturur. Bu nedenle su molekülü diğer moleküller
karşısında iki kutuplu bir mıknahs gibi davranır ve oluşan bağlara polar
bağlar denir.
Şekil 3.2. Hidrojen bağlan.
Bir lifin diğer bir life hidrojen bağlan aracılığıyla bağlanabilmesi için
ihtiyaç duyulan lifin yüzeyindeki hidrojen grupiannın varlığı ve suyun
polarlığıdır. Bu nedenle, kağıt üretiminde yapıya tutkal veya herhangi bir
yapışbna ilave etmeden bu polarlıktan yararlanılmak lstenir(Kline 1982).
Hidrojen veya polar bağ adı verilen sekonder özellikteki bağlar,
atomlar arasında oluşan kimyasal bağlardan yani kovalent bağlardan daha
zayıftır. Hidrojen bağlannın enerjisi 1-5 Kcal/moi, iyonik bağlannki 5-20
Kcal/mol, su molekülünü oluşturan kimyasal bağın gücü ise 114
Kcal/mol'dür. Selüloz ve glukoz'daki H-C bağının enerjisi 99 Kcal/moi'dür. C-C
bağının 88 Kcal/mol, glikoz ünitelerini birleştiren C - 0 bağlannın enerjisi ise
70 Kcal/mol'dür. Bağlann koparılması, kağıdın kurutulmasında olduğu gibi ısı
şeklinde enerji verilmesiyle olur(Vilars 1978, Neogl et a l . 1980, Clark 1978).
Değişik sayıda su molekülü içeren farklı uzunluğa sahip birbirine komşu lif
yüzeylerinin hidrojen bağlan ile birbirine bağlı olması selüloz yüzeyinde
varolan ve çok kuvvetli bağlanma gösteren su moleküllerinin varlığı ile
açıklanabilir. Burada su molekülünün sayısı arttıkça daha uzun ve daha zayıf
bağlanma oluşur. Burada bağlanmanın bireysel zincirlerde oluşmadığı; fakat,
birbirine bağlı su moleküllerinin sürekli bir ağsı yapısında olduğu
düşünülmelidir. Örneğin kuru kağıt ve % 5 0 bağıl neme sahip İki kağıt ömeğl
düşünüldüğünde bağlanmaya kablan su molekülü sayısının arttığı, bağ
enerjisinin yani bağlanma direncinin 5 kg/mol'dan yaklaşık sıfıra düştüğü
görülecektir(Clark 1984).
Su molekülünün asimetrik yapısı kağıtçılık için çok büyük bir öneme
sahiptir. Çünkü;
1. Su molekülü selüloz, hemiselüloz ve nişasta gibi maddeler
karşısında, bu maddelerin OH gruplan içermeleri nedeniyle küçük
bir mıknabs gibi davranır ve bu gruplarla su arasındaki çekim
nedeniyle su kuvvetle bu maddelere tespit olur.
23
 2. Su molekülleri arasındaki kohezyon mevcut srvılann hepsinden
fazladır. Bu ise enerji depolaması ve kağıdın kurutulması açısından
önemlidir.
Şekil 3.3.A'da görüldüğü üzere su bir kafa madde İle temas edince
eğer kab maddenin iç kohezyonu suyun çekme gücünden az İse
kafa madde ıslanır ve o maddeye hidrofil özellikte denir. Eğer, tersi
olursa Şekil 3.3.B'de görüldüğü gibi su kafa madde üzerinde
küresel bir şekil oluşturur, bu maddelere ise hldrofob maddeler
denir. Kağıdın yapışfanlması ona htdrofobik özellik kazandırılması
demektir.
Hidrofil Hldrofob K a y ^uhmai
m a
Su
" Enine g ö r ü n ü ş
A: Bir katı m a d d e n i n ıslanabilirliği B: Y ü z e y l e r a r a s ı gerilim
Şekil 3.3. Suyun ıslanabilirlik üzerine etkisi ve yüzeylerarası gerilim.
3.2. SUYUN BAZI FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ
a. Yüzeysel Gerilim
Su sıvı halde iken belirli bir İç kohezyona sahiptir. Hava gibi kendini
çevreleyen ortama karşı en az yüzey oluşturur. Bu nedenle yağmur damialan
küresel biçimde düşer. Çünkü, 1 m m . çapındaki kürenin hacmi 4.184 m m
olduğu halde yüzeyi 12.56 m m dir. Oysa, aynı hacimdeki bir küpün yüzeyi
2
15.585 m m dir. Yani, kürenin yüzeyi daha küçüktür.
2
Bir sıvının yüzeyi elastik bir zar gibi hareket eder ve bu zar kuvvetle
gerilmiştir; işte, bu gerilime yüzeysel gerilim adı verilir. Yüzeysel gerilim bir
bakıma sıvının kohezyon derecesini belirtir Civa hariç yüzeysel gerilimi en
yüksek olan sıvı sudur. Suyun yüzeysel gerilimi 72 din/cm., etil alkolün
yüzeysel gerilimi 22 din/cm., hidrokarbonların yüzeysel gerilimi 20-30
din/cm. dir. Bir din =lgram d s m l saniyede 1 cm hareket ettiren kuvvet olup
1 Newton = 100.000 dîndir. Suyun yüzeysel gerilimi sıcaklık arttıkça azalır.
Böylece, sıcak presleme ve kurutmada kolaylıkla uzaklaşbnlabiilr.
b. Kapilarite
Çok ince çaplı kapller bir tüpü bir ucundan su içine daldınrsak su
tüpün içinde kaptaki su seviyesinin üzerine yükselir. Bu yükselme tüp
inceldikçe artar. Çünkü, tüp içindeki su kütlesi yüzeysel gerilimi dengeler.
24
Kağıtçılıkta bu olay suyun lifler içindeki kapiler boşluklara yayılması ve
kurutma sırasında ise buharlaşmayı engellemesi açısından önemlidir.
c. Yüzeylerarası Gerilim
Bir lam üzerine bir damla su damlabp üzerine bir başka lam
yerleştirelim ve hafifçe bastıralım. Böylece, su İki lam arasına yayılır. İki lamı
birbiri üzerinde kaydınrsak su bilye görevi yapar ve lamlann kaydınlması İçin
harcanan kuvvet çok azdır. Oysa, iki lamı düşey olarak birbirinden ayırmaya
çalışırsak daha büyük kuvvet gerekir. Şekil 3.3.B'de görüldüğü üzere iki lam
arasındaki su tabakasının kalınlığı azaldığı oranda lamları birbirinden ayırmak
güçleşir. Yani, yüzeylerarası gerilim daha büyüktür.
Kağıtçılıkta sonsuz elekten çıkan safihanın lifleri su ile çevrilidir ve
safiha çok zayıftır. Çünkü, lifler birbiri üzerinde kayarlar. Fakat, pres kısmında
I sular büyük ölçüde alındığından diğer bir ifade ile su tabakası kalınlığı
T azaldığı ve yüzeylerarası gerilim arttığı için lifler birbirine yaklaşır ve yaş
safiha sağlamlığı artar. Pres çıkışında safihanın yaş direnci daha iyidir,
presleme olduğu ölçüde su tabakası azalır, yüzeylerarası gerilim ve
dolayısıyla sağlamlık artar. Kurutma kısmında İse lifler birbirleriyle İyice
temasa gelir ve nihai sağlamlık elde edilir.
Su/lif oranı 6/1'e geldiğinde hava yaş safiha arasına girmeye başlar ve
hava-su-lif yüzeyleri arasındaki yüzeylerarası gerilim kuvvetlerinin etkisi
önemli olmaya başlar. Aynca, hava safiha arasına girmeden önce belirli bir
sınır basmanın geçilmesi gerekir. Sınır basına değeri havanın safihaya
girmeye başladığı andaki basınçfar. Bu kritik sınır basma suyun özelliklerine
ve safiha içindeki liflerin düzenli dağılımına bağlıdır.
3
Safiha arasından olan hava akımı bir kapiler boşluktan geçen hava
akımı olarak işlem görür ve Hagen-Poiseuille eşitliğine göre aşağıdaki şekilde
ifade edillr(Casey 1980).
Burada,
A p : kapiler boşluk arasındaki hava basına farkı,
L : apiler boşluğun uzunluğu,
V: ava hızı,
r : kapiler boşluğun hidrolik yançapıdır.
H: sıvının viskozitesi
Safiha oluşumu sırasında hava basına arbnca hava akımı hızla artar.
Kapiler boşluklann çapı arttıkça geniş boşluklardan hava akımı daha fazia
olacaktır; aynca, küçük çaplı boşluklarda su miktan azaldıkça da daha fazla
hava akımı olacaktır.
7.5
 d. Kıvamlıhk (Viskozite) SulçindeH = O H " =
+
= 1 0 " iyon g/l.dir.
7

10 7

İki sıvı tabakası birbirine oranla hareket halinde ise bu tabakalar

arasında akış hızına bağlı olarak sürtünme kuvvetleri oluşur. Burada oluşan
sürtünme katsayısına kıvamlıhk denir. Kıvamlılık akıcılığın tersidir. Su ve O halde; H x O H " = — L - = 1 0 '
+ 1 4
,20°C
molekül çapı 10° den küçük olan bütün sıvılar için kıvamlılık din/cm ile ifade
2 10 1 4

edilen kuvvettir. Birimi puaz olarak ifade edilir.

Sonuç olarak, pH sıvı bir çözeltide hidrojen iyonu konsantrasyonunun
Bir puaz = " x 1 saniye =100 santipuaz İyon gram cinsinden ifadesinin eksi logaritmasıdır. Yani, pH = -log [H+] dir.
1cm 2
pH 7 den 5'e düşerse iyon gram H konsantrasyonu 10 " den 10" e çıkar ve
+ 7 5

Suyun kıvamlılığı 0-35°Cler arasında hızla, daha sonra da yavaş olarak hidrojen iyonunun konsantrasyonu 100 kat artar. Hidrojen iyonu
düşer. Kağıtçılıkta kıvamlılık lif süspansiyonunun borular içinde akışı, sonsuz konsantrasyonu 1/10 iyon g/l ise pH = 1 dir. 1/100 iyon g/l ise pH = 2 dir.
elek üzerinde suyun süzülme miktan ve hızı, preslemede çıkanlan su miktan, 1/ 1 0 iyon g/l ise pH = 12 dir. PH = 1-7 arasında asit, 7 pH nötr, 7-14 arası
1 2

kağıdın kuşelenmesinde sosun kağıt üzerine kolay sürülmesi yönlerinden İse baziktir. HC1 tamamen lyonlaşmış kuvvetli bir asittir. CH COOH kısmen 3

önemli bir özelliktir. Aşağıda sıcaklığa göre suyun viskozite değişimi lyonlaşmış zayıf bîr asittir. 3,65 g/l sulu çözeltide 1/10 iyon gram yani 10* H 1

verilmiştir. iyonu vardır ve pH=l'dir. 4 g/l NaOH bulunan sulu çözeltide 1/10 İyon gram
yani 10" OH iyonu veya 10" H iyonu vardır. Dolayısıyla, pH=13'dür.
1 13

Sıcaklık °C Viskozite cp Sıcaklık °C Viskozite cp

0 1,71 30 0,66
3.3. SUYUN KAĞITÇILIKTAKİ ÖNEMİ
10 1,31 50 0,55
20 1.00 100 0,28
Su bitkisel liflerin dostudur. Su ile lifler arasındaki fizikokimyasal yakın
ilişki nedeniyle çok çeşitli özelliklere sahip kağıtlar yapmak mümkün olmakta
e. pH Kavramı ve sonuçta elde edilen kağıt elastik ve dinamik özelliklere sahip bir madde
olmaktadır. Kağıdın kalitesine kullanılan suyun kalitesi birinci derecede etki
Kağıtçılıkta pH derecesinin iyi ayarlanması İç yapıştırma, dolgu ettiğinden özellikle yüksek kalitede kağıt üreten fabrikalar çok temiz suya
maddeleri, katkı maddeleri, boyama, tutunma gibi birçok işlem için başannın gereksinim duyar. Suyun kalitesi özellikle hamurun yıkanmasında, ağartmada
ön sarfadır. Saf su elektriksel yönden çok zayıf bir iletkendir; dolayısıyla, çok yapıştırmada, boyamada ve kağıt makinesinde önemlidir. Selülozik maddeler
az iyonlaşmışbr. suda bulunan ve renk veren maddeleri kolaylıkla emerler. Kağıt ve kağıt
hamuru üretiminde yeterli miktarda ve kalitede su temini en önemli
H 0 *
2 > H + OH"
+
hususlardan birisidir. Gerçekten, kağıt üretiminde kullanılan
hammaddelerden su en önemlilerinden birisidir. Kağıt üretiminde kullanılan
-

Su İçinde hidrojen iyonlan (asit) sayısı ile hidroksil (bazik) iyonlan belli başlı maddeler şunlardır.
sayısı eşittir. Hidrojen ve hidroksil iyonlan miktannı litrede iyon gram olarak
belirlemek mümkündür. Bir iyonun kütlesi ise kendisini oluşturan atomlann
• Kağıt hamuru (mekanik, yankimyasal, kimyasal) ve eski kağıtlar
kütlesine eşittir. Yani, hidrojen iyonu 1 gram, hidroksil iyonu İse 17(16+1) gibi lifsel maddeler.
gramlık bir kütleye sahiptir. Şekil 3.4'de suyun İyonlaşması • Su
görülmektedirfVIlars 1978^.
• Ufsel olmayan yardıma maddeler(dolgu maddeleri, katkı
maddeleri, boyar maddeler, pigmentler, tutundurucu maddeler,
köpük söndürücüler, flokülanlar, dağıbalar v.s.),

Kağıt üretiminde kullanılan maddeierin en önemlilerinden biri olan s u ,

doğada bol miktarda bulunan, kullanımı rahat, ucuz ve hidrolik, termik ve
kimyasal özellikleri nedeniyle kağıtçılıkta aşağıdaki amaçlar için bol miktarda
kullanılan bir maddedir.

1. Lifleri dağıör, şişmelerini ve saçaklanmalannı sağlar.

Şekil 3.4. Suyun iyonlaşması.

27
26
 2. Katkı maddelerini çözer.
3. Uf süspansiyonunun bir yerden bir yere taşınmasını sağlar.
4. Lifleri düzgün bir şekilde yayarak kağıt safihasının oluşumunu
sağlar.
5. Kağıdın kurutulmasında ve soğutulmasında, ısıtma amacıyla
kullanılır.
6. Kuşe kağıt yapımında sos hazırlamada kullanılır.
7. Hidrojen bağlan oluşturarak kağıda belirli bir sağlamlık verir.
8. Buhanndan elektrik enerjisi elde edilerek makinelerin çalışması
sağlanır.
9. Makinelerin temizlenmesinde, artık maddelerin taşınmasında ve
yıkanma işlerinde kullanılır.
10. Nihayet, kağıtlık odunlan ve tesisleri yangına karşı koruma
İşlerinde kullanılır.
Fabrika yeri seçiminde yeterli hammadde bulunması ve üretilen
ürünün pazarianması olanaktan birinci derecede faktörlerdir. Hammadde
olarak ibreli ağaç, yapraklı araçlar, abk kağıtlar veya yıllık bitkiler
kullanılabilir. Hammaddenin ve ürünün fabrikaya ve pazara yapılacak olan
taşıma maliyetleri de yer seçiminde dikkate alınmalıdır. Fabrikanın kurulduğu
alan 400-800 ha. arasında olup 1600-2000 ha. Iık yerler de kullanılmaktadır.
Topografik durum uygun olmalı, su baskınlan söz konusu olmamalıdır.
Aynca, bölgenin sosyo-ekonomik durumu, taşıma kolaylıklan (demiryolu,
deniz yolu vs), çeşitli gereksinimleri giderme olanaklan, yerel vergiler, işgücü
temini olanaklan, mevcut havanın ve suyun kirlenme durumu, arbklann
ablabileceği bir arazi, nehir, deniz bulunup bulunmadığı dikkate
alınmalıdır(StovaII et a l . 1980). Yer seçimi ve sabn alınması 24 ay kadar
zaman alabilir. Proje dizaynı, kuruluş ve işletmeye alma ise 36 ay alabilir ve
toplam kuruluş süresi ise 4-5 yıl olabilir.
Fabrika yerinin seçiminde taşıma kolaylığı, tüketim yerine yakınlık,
hammadde kaynağına yakınlık gibi etkenlerin yanında yeterli miktarda ve
kalitede su bulunması en önemli etkendir. Kağıt hamuru ve kağıt fabrikalan
genellikle büyük nehirlerin kenariannda kurulur. Böylece, fabrikasyon için
gerekli su sağlandığı gibi taşıma işlerinden de yararlanılabilir. Su temini
maliyeti ve artık suyu antma maliyetleri de yer seçiminde dikkate alınmalıdır.
Bazı fabrikalar stratejik noktalarda kurulduğundan yeralb sulan
kullanabilirler. Ancak, önceden bölgenin hidrolojik etüdünün iyi yapılması
gerekir. Aksi halde, ileride yeterli su olmayabilir veya fabrikanın
genişlemesini engelleyebilir. Aynca, yeralb su düzeyinin düşürülmesi tanma
zararlı olabilir. Eskiden, çok kaliteli su bulunması yer seçiminde çok önemli
idi, günümüzde çeşitli su hazırlama yöntemleriyle istenen kalitede su elde
edilmektedir.
Doğal su kaynaklan; yağmur suyu, yüzey sulan ve yeralb sulan olmak
28
üzere kabaca sınıflandırabiliriz. Yağmur suyu yeterince elde edilemediğinden
kağıtçılık için önemli değildir. Kağıtçılıkta kullanılan suyun en önemli kısmı
nehirler, göller gibi yüzey sulanndan sağlanır. Yüzey sulan organik maddeler,
yaprak, toprak, dal gibi çeşitli istenmeyen maddeleri İçerirler. Suyun kalitesi
yerine göre farklı olup günlük olarak da değişebilir. Yeralb sulan kuyulardan
ve artezyen kuyulanndan elde edilir. Bol miktarda çözünmüş mineral
maddeler içerirler. Çeşidi tabakalardan geçerken süzülmeye uğradığından
süspansiyon madde içermezler. Renksiz ve daha az organik madde İçerirler.
Türkiye gerek akarsular ve gerekse yer alb sulan bakımından zengin
bir ülkedir. 31 milyar m ü Fırat nehrinde, 20 milyar m Dlde nehrinde olmak
3 3
üzere yılda akarsulanmızda 200 milyar m su taşınmaktadır. Yer alb sularıyla
3
birlikte bu miktar yılda 400 milyar m ü bulmaktadır. Filisön ile İsrail'in İki
3
ülke arasında bulunan 600 milyon m su için kavga ettikleri düşünülürse bu
3
miktariann ne kadar önemli olduğu anlaşılır. Türkiye'de yer alb sulan
Marmara, Akdeniz ve Ege Bölgelerinin nehir havzalannda, Konya ovasında,
Doğu Anadolu'da Ağn bölgesi ve Muş ovasında bol miktarda bulunmaktadır.
Yer alb suyunun en fakir olduğu bölge ise Toroslar ve Antalya bölgesidir.
Suda bulunan gazlar; çözünmüş oksijen, karbondioksit, hidrojen sülfür
ve bazen de metandır. Bunlardan ilk üçü koroziftir yani aşındıncıdsr. Oksijen
demir malzeme İçin korozif, hidrojen sülfür birçok metali sülfit şekline
dönüştürerek aşındınr. Serbest C 0 miktan bikarbonata oranla yüksek ise
2
büyük ölçüde korozyona neden olur, zaten C 0 tek başına koroziftir.
2
Eskiden bir ton kağıt üretimi için 40-320 ton su kullanıldığı halde 1960
dan sonraki büyük gayretler sonucu su tüketimi 25-30 m /tona 3
düşürülebilmiştir(Misra 1975, Vilars 1978). 1990 lann başında İse bu rakam
üretilen kağıdın türüne, İşletmenin kapalılığına bağlı olarak 10-25 m /tona
3
düşürüimüştür(Panchapakesan 1992). İdeal durum İse birkaç istisna dışında
bir ton kağıt üretimi için 10-15 ton su tüketimidir. Kağıt üretiminde taze su
gereksinimi %25-50 arasında olup suyun çoğu beyaz suyun yeniden
kullanımı ile sağlanır. Su tüketimini azaltmak için dikkat edilecek hususlar
şunlardır:
• Kullanımda savurganlığı önlemek (açık musluk ve vana, aşın debi vs.)
• Fabrikasyon suyunu mümkün olduğu ölçüde müteaddit kereler
kullanmak.
• Artık sulannı antbktan sonra yeniden kullanmak.
Kaliteli kağıt yapımında su hazırlama gerekli bir işlem olup suyun
muamele edilmesi,
1. Taze suyun kalitesini artırmakta,
2. Elek alb suyuna geçen liflerin geri kazanılmasında,
3. Artık suiannın arıblmasında yapılabiIir(Casey 1961).
29

3.4. BEYAZ SU İÇİNDEKİ KATILARIN GERİ KAZANILMASI
Kağıt makinesinde elek altına süzülen sular(beyaz su) Ig'ndekl dolgu
maddelerini ve kınntı lifleri almak için geri kazanıcılara gönderilir. İyi ve etkili
çalışan bir geri kazama liflerin ve dolgu maddelerinin %951ni toplar; bu
maddeler, kağıt yapımında yeniden kullanılır. Geri kazanıalardan g k a n beyaz
su ise yeniden kullanılmak üzere lif süspansiyonunun seyreltilmesinde,
yıkayıalarda, eğer var İse kağıt hamuru fabrikasında veya mürekkep giderme
tesislerinde yeniden kullanılabilir.
silindir araalığıyla alınır ve ardından da bir raspa ile biriken lif karşı silindir
yüzeyinden uzaklaştınlır. Böylece, elde edilen hamur boşaltma kasasına,
süzüntü suyu ise bir kanala verilerek sistemden uzaklaştınlır. Silindir
yüzeyindeki lif temtzlendikçe su silindir yüzeyinden İçeriye daha hızlı akar ve
tekne içindeki su seviyesi düşer. Böylece, tekne içindeki su seviyesini kontrol
eden şamandıranın seviyesi de düşmüş olur. Bu düşüş İse silindiri hareket
ettiren motoru ve fıskiye sistemini durdurur.

Birçok geri kazama tipi vardır. Beyaz suyun niteliği hangi tip geri
kazama kullanılacağını belirler. Aynca, maliyet ve kapladığı alan da dikkate
alınmalıdır. Bu sistemler, genellikle süspansiyon halindeki kablan ve suyu
ayırmak için filitrasyon, flotasyon, fraksiyonlama ve sedimantasyon
ilkesiyle çalışmaktadır. Aynı zamanda, bu teknikler kombine edilerek de
kullanılmaktadır. Geri kazanma işleminde, ana parametreler hidrolik
kapasitesi, saflaştırma performansı, su içindeki süspansiyon halindeki
kaülann miktan, çözünmüş ve koloidal haldeki madde miktan, ihtiyaç
duyulan kimyasal madde miktan, yer ve güç tüketimidir. Bu amaçla
kullanılan sistem ve makinelerin hepsi uygun olsa da en önemli faktör
makine veya sitemin maliyeti, işletme giderleri ile hammadde ve madde
kayıplandır. Hammadde kayıpianndaki azalma maliyet etkinliğinde kazanç
sağlamakta, etkin ve stabil kağıt üretimi nedeniyle sistemin verimliliğini
artırmaktadır. Bu sistemlerde proses sabit bir besleme akışına sahip olmadır.
Buna rağmen; sistemin besleme hızında bazen değişme olabilir. Hatta, akışın
İçerdiği kabnın oranında da değişme olabilir. Bu değişmeler, kablann
tutunmasındaki farklılıklardan, kağıt makinesindeki değişmelerden, taze su
sağlamada ortaya çıkan değişmelerden ve sertlik gidericilerin miktar ve
kalitesinden kaynaklanabilir(Weise et al. 2000).
Şekil 3.5. Bird döner silindir tipi geri kazama.

3.4.1. Döner Silindir Tipi Geri K a z a m a 3.4.2. Döner Vakum Tipi Geri Kazama

Elek kaplı bir silindir olup beyaz su içeren bir tekne içinde döner. Su
yerçekiminin etkisiyle silindir içinden akarak diğer uçtan silindiri terk eder.
Eleğin üzerinde safiha oluşturan lifler bir raspa yardımıyla alınır(Casey 1961).
Bu tür geri kazama düşük verimli bir sistem olup abk suda antma yapılıyorsa
verimlilik yükseltilebilir. Şekil 3.5'de bird döner silindir tipi geri kazanıcısının
şekli görülmektedir. Bu sistemde silindir aralıklı olarak çalışbnlmaktadır.
Devri-daim suyu teknenin besleme kısmından girer ve silindirin yüzeyindeki
elekten geçer. Bu arada beyaz su içinde bulunan lif bir tabaka halinde silindir
yüzeyinde toplanır. Ancak, silindir yüzeyindeki lif tabakasının kalınlığı arttıkça
akmaya karşı bir direnç oluşur ve tekne İçindeki su seviyesi yükselir. Bu da
Burada elek kaplı bir tambur veya elek kaplı bir disk kullanılır. Bunlar
yine beyaz su ile dolu bir tekne içinde dönerler. Yalnız burada suyu elekten
almak için vakum uygulanır. Suda asılı bulunan maddeler elek üzerinde
tutularak buradan da bir silindir veya raspa yardımıyla ya da vakumla alınır.
Bu geri kazanıalar, yerçekimi ile çalışan döner silindir tipinden daha etkili"
çalışır ve bu aygıtla kati maddelerin %951 sudan geri alınabilir. Ancak, bu
sistemin başarılı şekilde uygulanabilmesi İçin beyaz su içine disk veya silindir
yüzeyine abk liflerin tabaka oluşturmasını kolaylaştırmak için kimyasal hamur
ilave edilir. Kablacak kimyasal hamur miktan beyaz su içindeki kablann
Özelliğine göre seçilir. Eğer, beyaz su İçinde kaolen, C a C 0 veya T1O2 gibi
3

beyaz su içindeki şamandırayı yükseltir. Yükselen şamandıra bir vanayı açar dolgu maddeleri varsa katılacak kimyasal hamurun miktan 3/1 e kadar
ve böylece, silindir yüzeyini kapiayan elek üzerindeki lifi yıkamak üzere çıkarılabilir. Aksi halde disk veya silindir yüzeyindeki elekte yeterli porozite
fıskiye hareket ettirilmiş olur. Bu arada, silindiri hareket ettiren tahrik motoru sağlanamadığı için süzme kapasitesi düşecektir.
da devreye alınır. Silindir döndükçe toplanan lif keçesi kauçuk kaplı bir karşı

31
30
 Bu sistem için gerekli vakum bir pompa aracılığıyla sağlanabilir. Beyaz bulunur. Böylece, belirli hadm ve miktardaki suyun muamelesi için maliyet
su içindeki katıların tabaka oluşturması su seviyesinin üzerinde kalan disk azalır. Bu tip temizleyidde son derece berrak su elde edilir.
veya silindir yüzeyinde gerçekleşmektedir. Fakat, kablann silindir veya disk
yüzeyine toplanması silindir hızı, hamur konsantrasyonu ve disk yüzeyindeki Giriş
eleğin geçirgenliğine de bağlıdır. Bu sistemde geri kazanılan katıların
konsantrasyonu yaklaşık % 1 0 civanndadır.

3.4.3. Çökeltme veya Dinlendirme Tankına Sahip Geri

Kazama

Bu öp geri kazanıalar fazla miktarda dolgu maddesi kullanılarak üretim

yapan kağıt makinelerinden açığa çıkan beyaz sudaki kanlan almak İçin
tercih edilen bir sistemdir. Tesisin kuruluş maliyeti yüksek olmasına karşın
çalıştırma ve bakım masraflan düşüktür. Beyaz su yavaş yavaş bir tank veya
havuz içine akıtılır, çıkış noktasına vanncaya kadar süspansiyon halindeki
maddeler dibe çöker. Bu üp geri kazanıcılann bir çok tipi vardır. Bunlardan
konik çökeltme tanklı sistem Şekil 3.6'da görülmektedir. Bu sistem iç içe
geçmiş bir çok koniden oluşmakta ve katılar en son konide çökelmektedir.
Kablan uzaklaşbnlmış su İse iç koninin kenarlanndan dıştaki koninin çeperleri
arasında yükselir ve taşırma ile sistem dışına alınır. Burada kullanılan geri
kazanıanın boyutu beyaz su içinde bulunan katı miktanna, kablann
özelliğine, sistemin kapasitesine bağlı olarak değişmektedir. Sistem tamamen
mekanik olarak çalışan bir sistem olup kimyasal madde kullanılmadığı için
işletme masraflan düşüktür.

3.4.4. Yüzdürme(Flotasyon) Tipi Geri K a z a m a

Son derece berrak su elde edilir. Bu sistemde, beyaz su içine hava
veya gaz kabarcıklan gönderilerek yoğunluktan düşürülen lif ve dolgu
maddelerinin su yüzünde toplanmalan sağlanır. Aynca, kümelendlrici
maddeler de kabiır. Su yüzüne çıkan maddeler emme veya sıyırma yoluyla
alınır.
3.4.5. Süzgeç Tipi Geri K a z a m a
İki kademeli çalışan bir sistemdir. Önce, beyaz su çökeltme tankında
kümelendirme için şap İle muamele ediiir. Ardından, bir pompa ile tankın alt
kısmından fazla kab madde içeren su dövücülerde kullanılmak üzere alınır.
Az kab madde içeren su ise ikinci kademeye geçer. İkinci kademede su
süzgeçlerden geçirilir, geri kazanılan maddeler dövücüde kullanılır,
berraklaşan su İse kağıt makinesi üzerindeki fıskiyelerde kullanılır.
3.4.6. Yukarı Akımlı T e m i z l e y i c i
Şekil 3.6. Çökeltme tipi konik geri kazama.
3.4.7. Diskli Filtreler
Bu aygıtlar süzme ilkesi ile çalışmaktadır. Diskli filtreler, bîr tekne
İçinde dönen birçok parçalı diskten oluşan bir birimdir. 30 veya daha fazla
sayıdaki diskin her biri Şekil 3.7'de görüldüğü üzere sabit bir süzüntü bölgesi
oluşturmak için dönmekte ve üzeri ince bir elekle kaplanmış birçok segment
adı verilen parçacıktan oluşmaktadır. Süzme işlemi sırasında elek kaplama
yüzeyinde kağıt hamurundan İnce bir tabaka oluşur. Vakum süzmesi
sırasında süzüntü olarak biriken lif tabakası daha yoğun ve daha kalın
olmakta, elek yüzeyinden geçen Uf mîktan ise azalmaktadır. Bundan dolayı,
filtre keçesi tekneden çıktığında süzüntü yoğunluğu süzme işlemi kesilene
kadar azalmaktadır. Böylece, farklı fazlann süzüntüsü ayn ayn, daha zengin
bulutlulukta, daha zayıf temizHIikte ve seçimli olarak süper temiz bir süzüntü
olarak toplanabilir.

Kab parçacıklar yatay akan suyun dibine çökelir. Sistem içinde tek bir Tablo 3.1, olağan bir süzüntünün özelliklerini göstermektedir. Aynı
makine üzerinde floküiasyon, dinlendirme ve çamur alınması gibi sistemler radyal mile bağlı diskli segmentler aynı milin boşaltma kanalına boşaltma
yapmaktadır. Farklı miktardaki süzüntü" milin bir ucunda toplanır ve buradan

32
33
ılUUntü tankına iletilir. 2-3 süzünttinün kafalım oranı ya diskli filtrenin mil kalitesindeki dalgalanmalara sebep olmaktadır.
i ... .ıi-ınna girişlerin ayarianmasıyla ya da mile döner süzüntii vanasının • İnce maddeler ve dolgu içeriği
v ılı jiirilmesiyle belirlenebilir. Bulanık süzüntü atmosferik basınç alfanda • Besleme akışı
. . i " t düşüşlü bir boru aracılığıyla boşaltılır. Temiz ve süper temiz • Serbestlik,
11 i ini üler ise süzüntü tankı içindeki bir bölmeye ayn ayn boşaltılmasıyla 2 • Hamur içindeki kimyasalların tipi ve özellikleri
uyu di ilikli ayak İçinde toplanır.
Su püskürtmesini k e s m e D i s k i n b i r parçası Tablo 3.1. Çeşitli süzüntü özellikleri.
Özellikler Beyaz su Bulanık Temiz Süper temiz
süzüntü süzüntü süzüntü
Yoğunluk, mg/lt 3500 400 50 5
Yoğunluk değişimi, mg/lt 2500 200 30 10
Parb'kül boyut indeksi* 1 2-3 4 5
Pigment/lif oranı « 1 1 5 10
* 1: kaba, 5: ince
B e y a z s u tankına geliş

vidalı t r a n s p o r t Terribrsûzüntû bölgesi

Şekil 3.7. Diskli filtrenin süzme prensibi.

I
Diskli filtrenin merkezi mili ile süzüntü tankındaki seviye arasındaki
|Su püskürtme
yiiksükllk farkı ihtiyaç duyulan vakumu ortaya çıkarmak İçin 7-8 m.dîr. Aynı s i s t e m i n e gider
/.imanda, süzüntü kekinin yüksek bir kuruluğu arzu edildiğinde bir vakum
ıınmpas! aracılığıyla vakum yarablır. Yükseklik, su seviyesinin üzerine
G e r i kazanılan B u t e m k süzüntülg] s f l p e r t e m l z süzüntü tankı
ı.ık.mldığında süzüntü keki süzmenin sonunda, süper temiz süzüntü hatbnda s t o k tankı
id vakumu sürdürür. Bundan sonra vakum taslaktan serbest bırakılır ki bu ya kontro| başlığı
U
B a y a z eu baslığı
••li'kten bir yıkamayla ya da bir hava püskürtmesiyle uzaklaşfanlabillr. Diğer
lılı sistemde ise yıkayıcıya bir titreşim uygulanarak filtre yüzeyinin
Şekil 3.8. Diskli filtreli süzme tipi geri kazama sistemi.
irıııizlenınesl gerçekleştirilir. Bu yıkayıcıdan çıkan su bulanık süzüntü tankına
nlınır veya ayn olarak diskli filtrenin dizaynına göre bir boşaltma kanalında
Aynı radyal mil yatağındaki diskli segmentier, bu segmentiere
io|il,ınır, Genellikle, tüm filtre yıkayıcıya su direkt olarak temiz süzüntü
bağlanblı olduğu kanala yani milin merkezindeki aynı boşaltma kanalına
tankından alınır. Bulanık süzüntü ise Şekil 3.8'de görüldüğü üzere sık sık
boşaltma yapar. Farklı süzüntü miktatian, süzüntü tankı ile bağlantılı şaftın
ıicvıl daim edilir.
sonunda toplanır. Örneğin, serbestlikte bir düşüş varsa diskli filtre
teknesindeki seviye de düşük disk hızındaki seviyeye kadar düşebilir. Böyle
Başlangıç lif taslağı, bulanık süzüntü atmosferik koşullarda geçene
bir durumda, Şekil 3.8'de görüldüğü üzere, hidrolik yük, başlafacıdan bulanık
lt.nl.ir poröz ve kabadır. Böylece, süzüntü keki yeterli miktarda temiz ve
süzüntü sirkülasyon sistemine beyaz suyun ilave edilmesiyle
Miıier temiz bir süzüntü elde edilene kadar geçirgen kalacaktır. Diskli filtrenin
arbnlabitmektedir. Vakumla çalışan süzme yerine basınç, süzüntü oranını
ılıiı«ne hızı liflere bir taslak oluşturacak kadar bir zaman verir. Filtre
artırmak için artan bir basınç farkıyla uygulanabilir. Hava belli bir basınç
ıilmesinin seviye işareti aracılığıyla hız 0.2-1.5 d/dak. aralığında kontrol
yaratmak için süzme tankından diskli filtreye verilir. Basınçlı diskli filtreler
ı-ıiıiir. Aşağıdaki besleme akış parametrelerindeki değişmeler süzüntü taslak
mekanik hamur üretiminde su sıcaklığı çok yüksek olduğunda kullanılabilir.
....•iliklerinde değişmelere ve böylece, hidrolik kapasitesinde ve süzüntü
Kağıt makinesi su sisteminde düşük basınçlı diskli filtreler süper temiz bir

34 35
süzüntü elde edilmek istendiğinde ön muamele olarak uygulanabllir(Welse et
al. 2000).
3.5. TAZE SUYUN MUAMELESİ
Kullanılacak taze suya istenen niteliği vermek için bazı işlemler
yapılması gereklidir. Öncelikle İri parçalar varsa bîr ızgaradan geçirilerek
tutulur. Bundan sonra kum ve benzeri katı maddeleri tutmak için de kum
tutuculardan geçirilir. Suda askı halinde bulunan ince süspansiyon maddeleri
ve kolloidal maddeler ise koagülasyon, sedimantasyon(çökeltme), yüzdürme,
süzme gibi işlemlerle giderilip SGN 1974, Eroğlu 1977).
Koagülasyon: İnce parçacıkian ve rengi gidermek için yapılır.
Bunun için suya alüminyum sülfat, demir sülfat, kireç, sodyum alümlnat,
demir klorür gibi koagülan maddeler katılır. Bu maddeler ince parçacıktan bir
araya toplayarak jelatjnimsi topaklar halinde kümeler oluşturur. Bu kümeler
daha kolay dibe çökerler ve oradan da çökeltme veya süzme yoluyla alınır.
Böylece, süspansiyon halindeki parçacıklar ve renk veren maddeler sudan
aynlır.
Sedimantasyon: Su uzun bir havuz veya rezervuar içinde yavaş
yavaş akmaya bırakılır. Ağır parçacıklar havuzun dibinde çökellr, temizlenen
su ise üstten ve öbür uçtan akmaya bırakılır. Burada temizleme kısmen
yapılmaktadır. Aynı işlem dairesel veya dikdörtgen şeklindeki dekantöıierde
de yapılır.
Süzme: Genellikle, fiokülasyondan sonra uygulanan bir işlem olup
yardımcı olarak kullanılır. Süzme gerek yer çekimi ile bir kum tabakası
arasından geçirilerek gerekse basınçlı filtrelerde uygulanır. Kumlu süzgeçler
iyi bir etkililiğe sahipb'r.
Kümelendirme: Kümelendirmenin amaa kab parçacıklann
süzülmelerini, dekantasyon hızlannın artmasını ve gaz kabarcıklannı tespît
etme özelliklerini artıracak şekilde bir araya toplamaktır. Bu şekilde küçük
parçacıklar iri parçacıklar haline dönüşür ve süzülmeleri ve aynlmalan
kolaylaşır. Kümelendirme yapan maddeler alüminyum tuzlan, demir tuzlan,
nişasta, jelatin, karboksimetJl selüloz ve pollelektrolitlerdir.
Yüzdürme(flotasyon): Suda çözünmeyen maddeler küçük çaplı gaz
kabarcıklarına tespit oiabilîr. Gaz kabarcıktan, parçacıklann ortamdan(sudan)
daha hafif olmalannı sağlar. Böylece, su yüzüne çıkan maddeler mekanik
yolla veya aspirasyonla oradan alınır. Flottasyon hava kabarcıktan ile
yapılırsa aeroflotasyon, suyun elektrolizi ile yapılırsa elektroflotasyon denir.
Suyun klorlanması bakterileri öldürmek ya da bakteri gelişimini
önlemek için yapılır. Klorlama klor gazı veya klor amînle yapılır. Suya ablan
klorun önemli bir kısmı organik maddeleri oksitler, geri kalanı ise bakteriler
3 5
üzerine etki eder. Gerekli klor mlktan sudaki oksitlenecek madde miktanna
bağlıdır. Bunun İçin daima bir klor fazlası bulunmalıdır. Klor aminler daha
stabil olup uzun süre sterilîzasyon etkisi gösterirler.
3.6. BELLİ BAŞLI SU ÖZELLİKLERİ
a. Süspansiyon Halindeki Madde Miktarı
Süspansiyondaki maddeler; çözünmeyen, çökelölebilir veya
çökelblemeyen, tortu, organik madde, plankton gibi kağıt yapımında sorun
yaratan maddelerdir. Bunlar kağıdın rengini ve beyazlığını bozar. Köşeli ve
aşındıncı maddeler kağıtta delikler açılmasına neden olur. Bitkisel kökenli
maddeler elekleri ve keçeleri bkar. Kazanlarda oluşan köpüklerin süspansiyon
halindeki maddelerden ileri geldiği sanılmaktadır. Süspansiyondaki maddeler
dinlendirme, flokülasyon veya süzme yoluyla aynlır. Yüzey sulan her zaman
süspansiyon halinde madde içerdiğinden mutlaka bu işlemlere uğrablmalıdır.
b. Bulanıklık
Bulanıklığa suda askı halinde bulunan çaplan 1 mikrondan az ve eksi
yüklü kolloidal parçacıklar, tortu, kil ve mikroorganizmalar neden olabilir. Bir
suyun rengi koyu olabilir; fakat, henüz bulanık değildir. Bu nedenle renk ve
bulanıklık kavramı birbirine kanşhnlmamaiıdır. Bulanıklığın kimyasal eşdeğeri
yoktur, p.p.m. silis olarak ifade edilir. Kaliteli kağıtlarda bulanıklık 10 ppm
silisi, kaba kağıtlarda ise 50-100 ppm silisi geçmemeiidir(Casey 1961).
Bulanık su kazanlarda kullanılırsa çökelme sonucu kazan duvarlarında
taşlaşma olur ve köpükienmelere neden olur. Besleme suyunda silis miktan
3-4 ppm i geçmemelidir. Bulanıklık kağıdın rengini bozar, flokülasyon ve
süzme ile giderilebilir.
c. Sertlik
Sular sert ve yumuşak olmak üzere ikiye aynlır. Ancak, sertlik ve
yumuşaklık kullanış yerine göre değişir. Suda çözünen ve sabun tahrip edici
özellikteki tuzlar sertliğe neden olur. En çok sertlik yapan tuzlar kalsiyum ve
magnezyum tuzlandır. Aynca; demir, alüminyum ve serbest asitler de
sertliğe neden olur. Sertlik genellikle ppm C a C 0 olarak ifade edilir.
3
Karbonat sertliği geçici sertlik diye adlandınlıp, kalsiyum ve
magnezyum bikarbonatlardan ileri gelir. Bu bikarbonatlar sudaki
karbondioksit fazlası nedeniyle çözünmüş halde bulunurlar. Su ısıblınca C 0 2
açığa çıkar ve karbonatlar çöker.
Ca (HC0 ) + Isı -> C a C 0 + H 0 + CG^
3 2 3 2
Mg ( H C 0 ) +Isı -> M g C 0 + H 0 + C 0
3 2 3 2 2
37
 Karbonatsız sertlik sürekli sertlik diye adlandırılır. Kalsiyum ve
magnezyum sülfatlar, klorürler veya nltratlarca oluşturulur. Toplam sertliğin
ölçülmesinde en duyarlı yöntem suyun kimyasal analizinden hesaplama
yapılmasıdır. Toplam sertlik aynca sağlam ve kalıcı köpük elde edinceye
kadar su örneğinin alkol-su çözeltisinde çözündürülmüş saf sabunun standart
çözeltisi ile titrasyon sonucu belirlenlr(Casey 1961). Kalıcı sertlik bilinen
miktardaki suyun 30 dakika kaynafalması ve eksilen miktarın damıbk suyla
tamamlanmasını takiben süzülüp süzülme suyunda kalan sertlik ölçülerek
bulunur. Su analizleri özel bîr ihtisas gerektirip yetişmiş bir eleman tarafından
yapılmalıdır.
Suyun sertliği kağıdın iç yapıştırılması sırasında bazı sorunlar yaratır.
Sabunlaşbnlmış kolofanı seyreltmek İçin kullanılan su mümkün olduğu kadar
yumuşak olmalıdır. Çünkü, sudaki kalsiyum ve magnezyum tuzlan kolofanın
özelliğini bozabilir, çözünmeyen kalsiyum ve magnezyum tuzlan oluşturur ve
bunlann yapıştırma değeri yoktur. Yapıştırma sırasında fazla miktarda şap
kullanılırsa kalsiyum ve magnezyum tuzlan sülfat haline geçer ve bunlar
yapışbrmaya zarar vermez.
Sert su; dövücülerde, rafinörlerde, tanklarda, borularda, eleklerde ve
vakum pompalannda kireçlenmeye neden olur. Aletlerin ömrü kısalır ve
fabrikasyonda güçlükler yaratır. Kurutma silindirleri içindeki kireçlenme ısı
iletimini azalbr ve enerji kaybına neden olur. Bunlan temizlemek için
kullanılan HCI gibi asitler aletleri aşındırır.
Yumuşatma, sertliğin giderilmesi veya azaltılması için suyun kimyasal
maddelerle muamele edilmesidir. Sertliğin giderilmesinde kullanılan başlıca
iki ilke çökeltme ve iyon değişimidir. Çok sayıda su yumuşatma yöntemi olup
başlıcalan;
• Soğuk kireç veya kireç soda yöntemi,
• Sıcak kireç soda yöntemi,
• Sıcak kireç-soda-fosfat yöntemi,
• İyon değişimi veya zeolit yöntemi,
• Zeo-Karb yöntemi,
• İyon değişimi asit absorpsiyonu yöntemidir(Casey 1961).
Soğuk kireç veya kireç-soda yöntemi çökeltme ilkesine dayanıp soğuk
suya yalnızca kireç veya kireç-sodyum karbonat karışımı katılarak iyice
karışbnlır. Kireç sudaki bikarbonatian karbonat haline dönüştürür. Sodyum
karbonat sürekli sertlik yapan maddeleri de karbonatlara ve de kireçle
reaksiyon sonucu ortaya çıkan kalsiyum klorür ve sülfatı çökeltir. Sonuçta
oluşan çökeltiler çöktürme ve süzme ile uzaklaşbnlabilir.
Sıcak kireç-soda yönteminde ise işlem soğuk yöntemle aynı olup
çökeltine miktannı artırmak amacıyla işlem kaynama noktasına yakın bir
38
sıcaklıkta yapılır. Uygun koşullar altında hemen hemen sıfır sertlikte su elde
edilebilir.
Zeolit yöntemi bir iyon değiştirme yöntemi olup, soğuk su
Na20.Aİ20 .(Si02)x(H O) bileşiminde silisli bir yapay reçine yatağından
3 2 n
geçirilir. Bu esnada aktif zeolit iyon değişimi ile suyun sertliğini giderir. Zeo-
Karb yönteminde de karbonlu bir zeolit olan sülfonatiı bir organik madde
kullanılır. Asit absorpsiyonu yöntemi ise sudaki asitleri absorbe edebilen bazı
yapay organik reçineler kullanır. Örneğin, alifatik amin reçineleri,
fenilendiamin, formaldehit reçineleri gibi.
d. Renk
Kristal berrak su istenen en iyi sudur. Bilindiği üzere renkli su hem
beyazlığı hem de kağıda verilmek istenen rengi bozar. Çünkü, selüloz renk
veren maddeleri kolaylıkla absorbe eder. Suyun rengi, genellikle çözünmüş
veya kolloidal haldeki organik maddelerden ve demir tuzlanndan ileri gelir.
Organik maddelerin ve demirin lifler üzerinden uzakiaşaniması zor iştir.
Oysa, renk sudan kimyasal koagülasyon ve süzme ile etkili olarak
giderilebilir. Aynca, çamur oluşturan bakteriler kağıt üzerinde çamur
lekelerine neden olurlar. Suyun renkliliği ppm olarak platin-kobalt
standardıyla belirlenir. Renklilik 5-10 ppm'i geçmemelidir. Suyun rengi; şap,
hidroksietil selüloz, karboksimetilselüloz, nişasta, separan(poliakrilamid),
yapay polieîektrolitler yardımıyla koagülasyonla giderilir.
e. Demir
Fabrikasyon suyundaki demir kağıdın rengini bozar. Yüzey sulannda
demir, demir oksit hidrat şeklinde ve kolloidal olarak her zaman mevcuttur.
Selüloz sudan demiri absorbe eder ve kağıdın rengi saranr. Demir sudan
havalandırma, süzme ve kireçle demir hidrat şeklinde aynlabilir.
f. Manganez
Siyah renkli manganez oksit kağıdın rengini bozar. Ağartma sırasında
su içindeki manganez permanganat şeklinde oksitlenir ve pembe renk verir.
Siyah renkli manganez oksit borulan tıkayabilir. Manganez bazen yüzey
sulannda daha sık olarak da yeralb sulannda bulunur. Demirde uygulanan
yöntemlerle sudan uzaklaşbnlabilir.
g. Kabondioksit ve Çözünmüş Oksijen
Eğer, sudaki serbest karbondioksit miktan 25 p p m l geçerse kağıt
oluşumunu kötü yönde etkiler. Karbondioksit makine kısımlannın
korozyonuna neden olur. Çözünmüş oksijen suda çözünen havadan İleri
gelir, çözünmüş oksijen düşük pft ile birlikte son derece koroziftir.
39
 topaklar halinde sahn alınır. Mekanik odun hamurunun kuruluk yüzdesi % 5 0
BÖLÜM IV
dolayında olup levha halinde ise 200 kg.lık balyalar halinde sevk edilir.
Kimyasal hamuriann kuruluk yüzdesi ise % 9 0 olup 120 kg.lık veya daha
4. KAĞIT ÜRETİMİNDE KULLANILAN LİFSEL ve YARDIMCI
büyük balyalar halinde satışa sunulur. Topaklar halindeki hamurlar % 9 0
MADDELER kurulukta ve 300 kg.lık balyalar halinde sevk edilir. Balyalar fabrikaya
geldikten sonra yağıştan, rutubetten, güneşten, toz ve pisliklerden
4.1. LİFSEL MADDELER korunmalıdır. Kağıt hamurlannın ticari sabşlan % 9 0 kuru madde ağırlığı
üzerinden yapılır. Eğer, nem oranı % 1 0 dan fazla İse ağırlık önce kuruluk
Kağıt üretimi ağsından kağıt hamurlarına ait belli başlı özellikler
yüzdesi ile sonra 10/9 ile çarpılarak ticari sabş ağırlığı bulunur ve alış faturası
şunlardır: ile karşılaştırılır. Eğer, fark %1'den fazla İse farkı için sabcı firmaya
başvurulur. Örneğin % 9 0 kuruluk İçin 90x10/9 = 100 kg. ağırlık tamamdır.
a. Lif morfolojisi Eğer, kuruluk % 8 5 ise 85x10/9 = 94,4 kg/dır ve 5,6 kg. eksik ağırlık söz
b. Kağıt hamuru liflerinin kimyasal bileşenlerinin miktan ve lifler konusudur.
içindeki dağılımı.
c. Liflerin fiziksel durumları, dağılımı, boyudan, şekli ve hacmidir. Belli başlı kağıt hamuru türlerinin önemli özellikleri Tablo 4.1'de
verilmiştir. Kağıt belirli bir amaç için üretilir. Bu nedenle, kağıt hamurunu
Bunlardan ilk ikisi kullanılan hammaddeye ve pişirme yöntemine bağlı
seçerken üretilecek kağıdın kullanış yerini ve ondan istenen özelliklere göre
özelliklerdir. Liflerin fiziksel özellikleri de bunlara bağlıdır; ancak, lif hazırlama
seçmek gerekir. İstenen özelliklerin doğal olarak kağıt hamurunda bulunması
sırasında bu özelliklere daha fazla etki edilebilir. Kağıt yapımında kullanılan
en uygun durumdur. Aksi halde, gerekli özellikleri sağlamak İçin enerji ve
lifsel maddeler ya yeni üretilmiş kağıt hamurlandır ya da eski kağıtlann
yeni bazı hammaddelerin sarf edilmesi gerekebilir. Aşağıda halen dünya
yeniden kullanılmasıyla sağlanır.
pazarlannda en çok kullanılan hamur tipleri ve özellikleri verilmiştir.
Paçavra selülozu teorik olarak kağıt yapımında hammadde olarak
N B S K : Northern Bleached Softwood Kraft Pulp (Beyazlatılmış ibreli kraft
değerlendirilmesine karşın uygulama için çok fazla bir anlam ifade
hamuru).
etmemektedir. Oysa, yapraklı ve iğne yapraklı ağaç odunlan kağıt hamuru
üretimi için ana hammadde kaynağını oluşturmaktadır. Yapraklı ağaç S B S K : Southern Bleached Softwood Kraft Pulp (Beyazlablmış İbreli kraft
odunlanndan elde edilen kağıt hamurlan kaha kagtf verirken lağadjn hamuru). ABD'nln güney bölgelerinde yetişen çam türlerinden üretilen lif
kabalığı yüksek olan hamurdur. 1
yüzeyindeki bos hacimleri Igsa lif boyutuna safiîp olması nedeniyle
N B H K : Northern Bleached Hardwood Kraft Puip (Kuzey ağartılmış yapraklı
doldurmakta bu da kağıdı daha oaak ve baskı için daha uygun kılmaktadır.
kraft hamuru). Akçaağaç, Kayın, Huş ve Kavak odunlanndan elde edilen kısa
İgTTejgpraklı ağaç odunlanndan elde edilen kağıt hamurlan direncin arandiği
lifli hamurdur.
kaâTTEIrleri idn tercih edilmesine karşın kabalığı tolere edilebilir düzeydedir.
Fakat, yapraklı agac hamurlan düşük direndi kağıt verdiği irin nadirer^ tek S i n g l e S p e c i e s H a r d w o o d s : Yalnız tek tür yapraklı ağaçtan elde edilen
başına kullanılmaktadır. Günümüzde istenilen son kağıt özelliklerini elde hamurdur. Okaliptüs, Huş, Akasya, Titrek Kavak, Akçaağaç türlerinden
üretilmiş olabilir. Brezilya ve Portekizİn Okaliptüs, Finlandiya'nın Huş hamuru
edebilmek için her iki tür hamur kanştinlarak kullanılır.
tanınmıştır.
CTMP: Chemical Thermomechanical Pulp (Kimyasal termomekanik hamur).
İlk kez kullanılacak odundan elde edilen kağıt hamurlan ile abk kağıt
Ladin ve Titrek Kavak odunlanndan üretilir.
hamurlan arasındaki seg'm direnç ve saflık dikkate alınarak yapılır. Yüksek
B S P : Bleached Sulphite Pulp (Ağartılmış sülfit hamuru).
kaliteli kağıt ve karton üretebilmek için abk kağıtlar temizlenebilir ve
ağarblabilir. Fakat bu hamurlara uygulanan ilave işlemler bir hammadde
kaynağı olarak atık kağıtlann düşük maliyetini olumsuz etkilemektedir. Bu
nedenle atık kağıtlann uygulanması temizlemeye gerek duymayan üretimler
içindir(Küne 1982).

Kağıt hamuru entegre tesislerde üretildiği fabrika içinde kullanılabilir.

Bu durumda, hamur lif süspansiyonu halinde depo edilir. Hamur
kurutulmadığı için kurutmada kullanılan enerjiden büyük ölçüde tasarruf
sağlanır. Ya da kağıt hamuru bir başka fabrikadan kurutulmuş levhalar veya

41
40
 6. Boyutsal kararlılık: Mekanik hamur, az dövülmüş sülfat hamuru, alfa
hamuru ve dolgu maddeleri.
7. Stabil beyazlık : Ağartılmış kimyasal hamurlar.
8. Absorpsiyon(emicilik): Soda hamuru, sülfat hamuru, mekanik hamur
ve alfa hamuru.
9. Rijitlik: Yankimyasal hamur, saman hamuru, yapraklı ağaç hamuru.

Kağıt üretimine giren lifsel maddelerden birisi de fabrikasyon sırasında

kopan kağıtlardır. Kağıt belirli boyutlara kesilirken çıkan kenar araklan depo
edilerek yeniden devreye sokulurlar.

Lifsel maddelerin önemli bir kısmı da eski kağıtiann özelliklerine göre

mürekkepleri giderilerek veya doğrudan lif süspansiyonu haline getirilerek
yeniden fabrikasyon zincirine sokulmasıdır. İyi bir hammadde
değerlendirmesi için eski kağıtiann %70'e varan oranda yeniden kullanılması
gereklidir. Bu eski kağıtlar ambalaj kağıtlan, oluklu mukavva, eski kitaplar,
broşürler, dergiler, gazeteler, kese kağıtlan, çimento torbalan, dosyalar,
matbaa artıkları, istatistik kartları, yıllıklar, kartonlar v.s. olabilir.

Avrupa Kağıt Endüstrileri Konfederasyonu abk kağıt çeşitleri ile ilgili

aşağıdaki sınıflamayı yapmışbr(Diesen 1998).

Geri kazanılan kağıdın Avrupa Kalite standart listesi

Düşük Kalite Orta Kalite
Kısaltılmamış karışık atık kağıt
Kısaltılmamış kanşık kağıt ve k a r t o n
Kısaltılmış kağıt ve karton
Karton parçalan
Sûpermarket a h k l a n
Oluklu m u k a v v a taşıyla tabaka atıkları
O l u k l u kağıtiann yeni kesilmiş parçalan
Kullanılmamış broşür ve dergiler
Kullanılmamış ve yapışbna içermeyen
broşür
Kanşık gazete ve broşür
Yapışbna içermeyen gazete ve broşürler
Kanşık broşür ve dergiler
Bir kez o k u n a n gazeteler
Kullanılmamış gazeteler
Beyaz çok katlı karton kırpınblan
Katışık renkli kırpıntılar
Kitap kaplama kırpınblan
Yapışhnaaz kitap k a p l a m a kırpınblan
Renkli mektuplar, yazı kağıttan
Beyaz o d u n lifi içermeyen kitaplar
dergi ve Yanlış baskılı kitaplar
Renkli broşürler
Beyaz karbonsuz kopya kağıttan
Renkli karbonsuz kopya kağıöan
Kuşe kartonlar

Eski kağıtiann yeniden kullanılmasıyla döviz kaybı önlendiği gibi kağıt

maliyeti düşer, kağıt formasyonu düzelir, yumuşaklık ve opaklık artar. Buna
karşın; temizleme ve mürekkep giderme zordur, liflerin açılması zordur,
düğümler oluşur, küçük lif topaklan kağıt içinde kalın noktalar oluşturur, eski
kağıtların kalitesi düzensizdir, aynı balya içinde bile farklılıklar vardır.

4.2. KAĞIT ÜRETİMİNDE KULLANILAN YARDIMCI MADDELER

Kağıt ve kartona kullanım sırasında istenen özellikleri vermek için lifsel

maddelerin yanında çeşitli yardıma maddeler kullanılır.

43
42
 Genellikle kullanılan yardımcı maddeler şunlardır: içerir. Çft eîekli makinelerde ise ortada daha çok, üst ve alt
kısımlarda daha az dolgu maddesi vardır. Simetri olmakla birlikte,
1. Dolgu Maddeleri, yapı homojen değildir.
2. Yapıştırma Maddeleri, 6. Tutunmalan zayıf olduğundan süzülme sulanndaki kati madde
3. Boyar Maddeler, miktannı arttnlır. Hızlı makinelerde drenajı yavaşlatarak hızlı
4. Kuşe Kağıt Yapımında Kullanılan Maddeler, çalışmayı engellerler.
Diğer Özel Amaçlar İçin Kullanılan Maddeler. 7. Rijlditeyi azalbriar, tozlanmaya neden olabilirler, hadmiilik azalır.

4.2.1. DOLGU MADDELERİ İdeal bîr dolgu maddesinden istenen özellikler: Yüksek beyazlık,
yüksek kınlma indisi, küçük tane çapı, kağıt tarafından yüksek oranda
Safiha oluşumundan önce kağıt hamuru içerisine süspansiyon halinde tutulma, suda çözünmemesi veya çok az çözünmesi, düşük yoğunluk,
iken mineral maddelerin katılması kağıt yapımının ilk günlerinden beri kimyasal yönden reaktif olmaması, düşük aşındıncılık ve ucuz olmasıdır.
uygulanmaktadır. Kullanılan kağıt çeşitleri arttıkça bazı kağıt cinslerinin
yapımında dolgu maddesi kullanımı kaçınılmaz olmuştur. Dolgu maddeleri Tablo 4.2'de çeşitli kağıtlar için kullanılan dolgu tipleri ve miktarlan
çok ince tane yapılı, 75-98 arasında beyazlıkta, kağıdın opaklık, beyazlık, verilmiştir(Casey 1961, MarshalI 1973).
yüzey düzgünlüğü, mürekkep emme yeteneği gibi bazı özelliklerini iyileştiren
maddelerdir. Kağıt süspansiyonu içersine dolgu maddesi ilave etmenin Tablo 4.2. Bazı kağıt türlerinde kullanılan dolgu maddesi türü ve
yararlan şunlardır(VlIars 1978, Eroğlu 1979, Casey 1961). oranlan.
Kağıt Dolgu maddesi Katılan
A l Kağıdın opaklığını artınrlar ( özellikle TıOj). Tipi Tipi miktar, %
/ 2. Kağıdın boyuöannın stabil hale gelmesini sağlar, yumuşaklığını Yazı kağıdı Yüksek opaklıkta pigment ve kaolin 1-6
artınrlar. Kitap kağıdı w X\ \\ « V- 5-40
Ofset kağıdı « u u n n 0-10
3. Özellikle ağartılmamış hamurlara kabldıklannda kağıdın beyazlığını
Kaliteli kitap kağıdı Kaolin, opak pigment, karbonat 20-30
artınrlar.
Sigara kağıdı İnce kalsiyum karbonat 35-40
4. Lifler arasındaki boşluklan doldururlar, düzgün yüzey oluşturarak
Kayıt kağıtlan Kaolin, diatomeli silikat, opak pigment 20-25
kağıdı baskıya daha uygun kılarlar.
Zarf kağıdı Talk, kaolin, titanyum dioksit 10-20
5. Mürekkebin daha iyi ve düşey yönde emilmesini sağlar ve baskı Gazete kağıdı Kaolin veya kalsiyum karbonat 2-6
kalitesini arbnriar.
5. Sigara kağıdına % 4 0 oranında MgC0 veya C a C 0 kablarak daha
3 3
4.2.1.1. Dolgu Maddelerinin Özellikleri
düzenli yanma özelliği verilir.
6. Kağıdın eskime özelliği azalır. Özellikle C a C 0 i l e yapılan kağıtlar
3 Kınlma İndisif K.î.)
asırlar içinde daha dayanıklı olmaktadır.
Yukanda sayılan yararlanna. karşılık dolgu maddelerinin sakıncalan Dolgu maddesinin beyaz ışığı kristalleri arasından geçirirken
şunlardır: yavaşlatması, kırması veya kınlma ağsını değiştirmesi ile ilgili bir özelliğidir.
Bu özellik, dolgu maddesinin kimyasal yapısına ve kristal şekline bağlıdır.
V 1. Dolgu maddeleri kağıt İçinde lif-lif bağlannı azaltarak kopma, (Marshal 1973).
' patlama ve çift katlama dirençlerini azalbr.
2. Dolgu maddeleri kağıdın yapışbnlmasını zorlaşbnr ve yapışbrma Beyazlık ve Parlaklık
derecesini azaltabilir. C a C 0 gibi dolgu maddeleri kolofan ile birlikte
3

asit pH'da kullanılamaz, kolofanm lifler üzerine çökelmesini ters Beyazlık ve parlaklık genellikle 457 milimikron dalga boyunda mavi
yönde etkiler, yapışürmayı zorlaşbnr. filtre ile ölçülür. Kaolinin parlaklığı genellikle düşüktür. C a S 0 yüksek
4

3. Çinko sülfür asit reaksiyon gösterdiğinden kağıdın rengini bozar. parlaklığa sahiptir, ancak suda fazlaca çözünür. C a C 0 çok beyazdır, fakat
3

4. Dolgu maddelerinin tutunması kağıdın her iki yüzünde aynı bazik pH verdiğinden ve reçine ile yapıştırma pH 4,5'de yapıldığından bazı
olmadığından kağıt iki yüzünde de farklı özellikler gösterir. yapışbrma sorunlan yaratır. C a C 0 kullanıldığında özel ve bazik pH'da
3

5. Safihanın üst kısmı daha çok, alt kısmı ise daha az dolgu maddesi yapılabilen bir yapıştırma tekniği uygulanmalıdır (alkil keten dlmer gibi).

44 4 5
 Özgül Ağırlık

Çeşitli dolgu maddelerine ait özgül ağırlık değerleri 1,95 ile 4,45
arasında değişir. Selülozun özgül ağırlığı 1,50 olup bütün dolgu maddelerinin
özgül ağırlığı selülozdan yüksektir.

Boyut ve Şekil

Dolgu maddelerinin kristalleri çubuk, küresel, romboedrik, yassı, iğne

v.s. -şekillerde olabilir. Örneğin, kaolinde yassı albgen, C a C 0 ' d e iğne
3

şeklinde , T i 0 de oktaedrik şekildedir. Boyutlar ise, kaolin 0,5-10; kalsiyum

2

karbonat 0,5-2,5, T i 0 0,15-0,30; alüminyum silikat 0,45-0,50; ZnS 0,30-50;

2

çökeltilmiş kalsiyum silikat 0,03 mikron çapındadırlar. Dolgu maddeleri

konusu kuşe kağıt konusunda yeniden ele alınacağından burada konu yeterli
görülerek kesilmiştir.

.En Önemli dolgu maddeleri kaolin, kalsiyum karbonat ve titanyum

dioksiftir."Pratikte kullanılan belli başlı dolau maddelerinin fiziksel ve
kimyasal özellikleri Tablo 4.3'de verilmiştir. Avnca. bu maddeler hakkında
aynntııı bilgi kuşe kağıt yapımı bölümünde verilecektir.

4.2.1.2. Kağıt Üretiminde Dolgu Maddesi ve Kırıntının Tutunması

Kağıt üreticileri daha düşük ağırlıkta safiha yapmayı, daha yüksek

miktarda dolgu kullanılmasını, beyaz su sisteminin kapalılık derecesinin
artmlmasmı, kağıt makinesini daha yüksek hızlarda çalışmasını ve geri
kazanılmış liflerin kullanımının artınlmasını hedeflediklerinden tutundurucu
maddelere olan talep artmışbr. İyi bir tutunma mekanizması, kağıt
üreticilerine titanyum dioksit, ıslak ve kuru sağlamlık maddeleri gibi pahalı
maddelerin istenen kağıt kalitesini elde etmede kullanılmasına yardım
etmektedir(Edwards 1986).

Kağıt üretim prosesindeki tutunma, kanşık bir fizikokimyasal

mekanizmadır. Kağıt üretimi sırasında temel olarak iki tutunma mekanizması
söz konusudur. Bunlar, mekanik ve kimyasal tutunmadır. Mekanik tutunma;
İnce materyalin elek deliklerinden geçemeyen uzun liflerin oluşturduğu lif
ağındaki gözenekler yardımıyla meydana gelmektedir. Kağıt safihasının elek
üzerinde oluşumu ilk önce mekanik tutunma mekanizması ile meydana gelir.
Ancak, mekanik tutunma uzun liflerin tutunmasında etkili olurken kınnb
materyalin tutunması üzertnde çok az bir etkiye sahiptir. Kimyasal tutunma
tutundurucu maddeler ile elde edilmektedir. Bu maddeler, polielektrolitleri,
yüklü nişastalan ve kolloîdal mikro partikülleri içermektedir. Kimyasal
tutunma kullanılan tutundurucu maddenin özelliklerine göre flokülasyon veya
koagülasyon mekanizmalannın en az biri ile meydana gelmektedir(Casey
1981).

46
 4.2.1.2.1. Kırıntı Fraksiyonu
Kağıt üretiminde kullanılan hamur süspansîyonlan çoğunlukla lif ve
kınnb frakslyonlanndan meydana gelmektedir. Uf fraksiyonu odun liflerinden
meydana gelirken, kınnb fraksiyon kınnb lif ve dolgu maddesinden
oluşmaktadır. Kınntj materyali 200 meshlik elekten geçen 75 um' den daha
küçük boyuta sahip materyal olarak tanımlanmıştır. Kınnb lifler, genellikle
0. 1.0,5 um genişliğe ve 20-30 um'ye varan uzunluğa sahip düzgün, yan
kristalen ve fibril yapılı maddelerdir. Kınnb lifler aşağıdaki gibi üç kategoriye
aynlabilir(Hagemeyer 1992).
1. Primer kınnb lifler: Doğal olarak odundan yapılan kağıt hamurunda
bulunan ve paranşim, özışını ve trahe elemaniannın oluşturduğu kınntı
materyallerdir.
2. Sekonder kınnb lifler: Dövme işlemleri sırasında ortaya çıkan kınnb
materyaldir. Bu, özellikle dövme sırasındaki lif kesilmesi ve primer
çeperin soyulması sonucu oluşur.
3. Tersiyer kınnb lifler: Kağıdın formasyonu sırasında safiha içerisinde
tutulamayan, hamur süspansiyonundan beyaz su sistemine geçen kınnb
materyaldir. Hamur süspansiyonunun içerisindeki kınntj lif
konsantrasyonu uygulanan dövme işleminin derecesi, kullanılan kırpınb
miktan, kağıt makinesinin ilk geçiş tutunma performansı ve sistemde
kullanılan beyaz su geri kazanma ekipmanlannın özelliği gibi faktörlere
bağlıdır.
4.2.1.2.2. Tutunmanın Tanımı ve Hesaplama Metotları
Genel anlamda tutunma, son kağıt ürünü içinde kalan tüm madde
miktannın proses içinde bir önceki noktadaki madde- miktanna oranıdır. Özel
tutunma tipleri, tutulan maddeye ve ölçülen yere bağlı olarak birçok
yöntemle belirlenebilmektedir. Bunlardan en yaygın olarak kullanılanlan;
a. İlk geçiş tutunumu: mjm a
b. Makine tutunumu: iTirn/Cmc-m,)
c. Sistem tutunumu : mp/m/dır.
Burada m, herhangi bir bileşenin kütle debîsini ifade etmektedir.
Pratikte, kütle debisi yerine konsantrasyon da kullanılmaktadır(NorelI et al.
1999).
4.2.1.2.2.1. İlk Geçiş Tutunması; Hamur kasasından gelen
materyalin tutulan kısmı olarak tanımlanmaktadır. Bazı kaynaklarda
tutunmanın tüm elek üzerinde değil de oluşum tablası üzerinde olması
gerektiği üzerinde durulmakta olup bu da ilk geçiş tutunması hesaplamasına
ilave edilen düzeltme faktörünü ortaya çıkarmıştır. Unbehend ve Britt ise ilk-
geçiş kınnb tutunmasını hamur kasası içerisindeki kınnb madde miktan ile
son ıslak safiha içindeki kınnb madde miktan arasındaki fark olarak
tanımlamışlardır. TAPPI tarafından yapılan tanımlamaya göre, ilk geçiş
48
tutunmasını (FPR) hamur kasası konsantrasyonu ile vakum kasasına kadar
olan bölgede süzülen beyaz suyun konsantrasyonu arasındaki farkın hamur
kasası konsantrasyonuna oranı şeklinde belirlemiştir. Bu değer tutulan
kafaların toplamının bir ölçüsüdür ve beyaz su sisteminin İçeriği ve kimyasal
bileşiminin günlük kontrolü için kullanılmaktadır. Kısaca, ilk geçiş tutunması
kağıt makinesi üzerinde ne olduğunu gösteren basit bir fotoğrafbr(Gess
1998).
İlk geçiş tutunumu, en yaygın kullanılan tutunma parametresidir.
Yüksek ilk geçiş tutunumu, ıslak sonda ilave edilen fonksiyonel kimyasal
maddelerin daha fazla etkili kullanımını sağlamak için önemlidir. Sisteme
ilave edilen çoğu kimyasal madde ıslak son içersinde sirküle olursa daha az
etkili hale gelir. Buna ilaveten sistemde tutunmayan kimyasal maddeler
birikmelere neden olabilir ve bakteriler İçin besin olarak tüketilebilirler.
Yüksek ilk geçiş tutunumu aşın kümelenme oluşmadığı durumlara değin
istenir. Çünkü, aşın kümelenme formasyonu olumsuz etkilemektedir. Aynca,
yüksek seviyedeki bir ilk geçiş tutunumu, daha fazla miktarda kınnb ve dolgu
maddesi uzun life tutunacağından eleğe doğru olan kütle transferini azalttığı
için üretilen kağıt safihasının da iki yüzlülük oluşturma eğilimini
azaltacakbr(Norell et al. 1999).
4.2.1.2.2.2. Makine Tutunması: Yüksek makine tutunması, makine
üzerinde kullanılan çeşitli fıskiyeler İçin bir su kaynağı olarak kullanılmasının
yanında sisteme yeni beslenen kağıthamurlannın seyreltilmesinde kullanılan
suyun kalitesini sürdürmek için de önemlidir. Makine tutunumu dahili beyaz
su antma sisteminin performasyonunda da etkilenmektedir. Bu kademenin
performansı direkt olarak etkili iik geçiş tutunumu ile de yakından ilişkilidir.
Filtreye gelmeden hemen önce mîkro partikül tutunum sistemi ile dolaylı
olarak performansta etkinlik sağlanır. Tutunmayan kimyasal maddeler
sistemde birikme problemlerine neden olur.
4.2.1.2.2.3. Sistem Tutunması: İlk-geçiş tutunması kağıt
makinesinin ısiak parti etkililiği ile ilgili "İken, gerçek veya toplam tutunma
tüm kağıt üretim sisteminin etkililiği ile ilgilidir. Gerçek tutunma; son ürün
olan kağıt içerisindeki materyal miktannın başlangıçtaki sisteme verilen
materyal miktanna oranıdır. Gerçek tutunma belirlemede çok sayıda metot
mevcuttur. Unbehend ve Britt gerçek tutunma; hamur kasasına giren kati
materyalin kağıt makinesinin kurutma partisi sonunda ürün içerisindeki kah
madde miktanna oranı olarak tanımlamaktadır. En basit tanımlama İse Tappi
tarafından yapılmıştir. Bu tanım, pres kısmına getirilen tonajın, hamur
kasasına boşalblan tonaja oranı şeklindedir(Norell et al. 1999).
Kağıt makinesi etkili bir beyaz-su antma ve döküntü geri kazanma
sistemine sahipse, gerçek tutunma yaklaşık %90-95 olacakbr. Eğer, tutunma
değeri bu değerin albnda ise, proses ekonomik olmayacaktır.
4 9
 t
4.2.1.2.3. Tutunma Mekanizmaları ve Tutunmayı Etkileyen
Faktörler

4.2.1.2.3.1. Tutunma Mekanizmaları

TUTUNDURUCU MADDE

Kağıt üretim sistemlerinde tutunma iki temel tutunma

mekanizmasından biri ya da her ikisiyle birlikte meydana gelmektedir.
Bunlar, mekanik tutunma (filtrasyon) ve kimyasal tutunmadır(Eklund 1991).
Çözünmüş materyaller süspansiyon halindeki katılara adsorpsiyon ya da
kimyasal bağlanma İle tutuiurken, süspansiyon halindeki kablar liflerin keçe
oluşturması ile birlikte mekanik fıltrasyonla tutulurlar. Kırınh partiküllerin,
küçük boyutlanndan dolayı safiha içerisinde tutulması zordur ve bu çok fazla
materyal elekten geçecektir. Ktnnb fraksiyon, kolloidal maddelerin
tutunmasını artına madde ilavesi yoksa beyaz su sistemine kanşacakrjr.
Tutundurucu maddeler, kınnta fraksiyonun birbirleriyle küme oluşturmalannı Şekil 4.1. Flokülasyon yoluyla küçük partiküllerin süspansiyon içerisinde
veya uzun liflere adsorpianmalarını sağlayan yüzey aktif maddelerdir. Oysa, makro partikül halinde toplanmalan ve tutunması.
asidik bir kağıt üretim sisteminde tutulacak tüm kınntı partiküller anyoniktir.
Bu yüzden, tutunma için kullanılan kimyasallar, mekanik hamur esaslı
2. Şekil 4.2'de görüldüğü üzere, kullanılan kimyasallar süspansiyonun
sistemler için kullanılan polietilen oksit hariç katyoniktirfGess 1998).
bir kısmının iyonikliğini değiştirebilir ve boyutlanndan dolayı daha
büyük partiküllere bağlanmalanna neden olabilir.
4.2.1.2.3.1.1. Mekanik Yolla Tutunma

Teknik olarak kağıt üretiminde safihanın oluşması bir filtrasyon

prosesi olarak düşünülebilir. Safiha formasyonu büyük liflerin tutunması ile
başlar. Daha sonra, tutulan lifler arasındaki gözeneklerin açıklığı azaldıkça
kınnh materyal tutulmaya başlar. Bu lif tutunması, elek tarafında kaba, üst
tarafta ise ince ve yoğun bir yapı meydana getirmektedir(Eklund 1991). Bu
tutunma üzerine kullanılan kağıt makinesinin elek yapısı, hamurun özellikleri
gibi faktörler etkili olmaktadır.
Şekil 4.2. Aglomerasyon / koagülasyon yoluyla küçük partiküllerin büyük
liflere yapışması ve tutunması.
4.2.1.2.3.1.2. Kimyasal Yolla Tutunma
3- Kimyasal yolla tutunma, oluşturulan safiha İçindeki gözenek
Kağıdın yapısını oluşturan bileşenler, kağıt üretimi sonunda kağıdı
boyutunu azaltabilir. Yüksek molekül ağırlıklı karyonik polimerler,
meydana getiren Uf, dolgu ve kimyasallardan oluşmaktadır. Uf süspansiyonu
aşın fiokülasyonlu ve geniş gözenekli safiha oluşumuna neden
içindeki partiküllerin hemen hepsi eksi yüklü olduğundan artı yüklü kimyasal
maddeler, tutunmayı çok yakından etkilemektedir. Kimyasal maddelerin olabilir. Yüksek molekül ağırlıklı anyonlk polimerler mikro
kullanımı ile aşağıdaki faydalar sağlanabilmektedir(6ess 1983). flokülasyon ile safiha formasyonun düzelmesine neden olabilir ve
bu da daha küçük gözenekli bir safiha oluşumu anlamına gelir.
i- Şekil 4.1'de görüldüğü üzere, kınnb lif, dolgu maddesi ve uzun
liflerin makro partikül veya küme oluşturmalarını sağlayarak Kolloidal tutunmanın seviyesi, stok içerisinde oluşan kümelerin kağıt
makinesinin hamur kasası veya ıslak sondaki formasyon bölgesinde
safihada tutulması İstenen partiküllerin boyutunu artırır.
karşıiaşbklan türbüiansiara karşı dirençlerine bağlıdır. Kağıt üretiminde
oluşan kümeler iki farklı gruba ayrılır. Bunlar; sıkı ve sıkı olmayan kümelerdir.
Sıkı olmayan bîr küme makaslamaya maruz kaldıktan sonra ilk kümelenmede
verdiği tutunmaya kadar kümelenecektir. Bu tip küme makaslamaya karşı
sınırlı dirence sahiptir ve yüksek makaslama seviyelerinde tutunmada sadece
ılımlı bir artış sağlar. Sıkı olmayan kümeler tuzlar ve düşük molekül ağırlıklı

50 51
polimerler tarafından oluşturulur. Sıkı kümeler, makaslama kuvvetleri ile
karşılaştıklarında büyük direnç gösterirler ve kuvvetli türbülanslarda çok iyi
tutunma verirler. Bu tip kümeler dağıtıldıklarında, tekrar oluşan küme daha
düşük düzeyde tutunma gösterecektir ve bu kümeler yüksek molekül ağırlıklı
polielektrolitler ve çift polimer sistemleri tarafından meydana
geb"riimektedir(Hagemeyer 1992).

Aglomerasyon veya koagülasyon birbirleri ile İlişkili olan parb'küllerin

yükünün değiştirilmesi olayıdır. B u , asidik kağıt üretiminde yüksek katyonik
yük yoğunluklu, düşük molekül ağırlıklı polimerin dolgu maddesinden önce
süspansiyona ilave edilmesi ile yapılır. Lif kınntilan, liflerle karşılaşbnldığında
daha fazla hareketliliğe ve yüzey alanına sahip olduklanndan poiimerlerle
tercihli olarak ilişkiye girerler. Yüksek yük yoğunluklu bu polimerler kınnb
lifler üzerinde katyonik noktalann oluşumuna neden olacaktır. Daha sonra,
kınntı lifler üzerindeki katyonik merkezlerin lifler üzerindeki anyonlk
merkezlere çekileceği ve bunun da kınnb partiküllerln liflerle tutunmasına
neden olacakbr. Aglomerasyon ve koagülasyon terimleri kağıt yapımında
birbiri yerine kullanılmaktadır. Koagülasyon su hazırlamada çalışanlarca
kullanılırken, aglomerasyon direkt olarak kağıt makinesi çalışanlannca
kullanılır. Koagülasyon, sistemin potansiyel zetası sıfıra yaklaştığında ve
süspansiyon bileşenleri arasında maksimum bir etkileşim mevcut olduğunda
meydana gelen makro partikülleri oluşturma eğilimindedir. Aglomerasyon zıt
yüklü materyaller arasında oluşan etkileşimdir. Genel olarak, aglomerasyon
lif partiküllerinin ve pahalı dolgulann tutunmasında yüksek görsel etkinlik
istendiğinde kullanılır(Gess 1998).
4.2.1.2.3.2. Tutunmayı Etkileyen Faktörler
4.2.1.2.3.2.1. Üretilen Kağıdın Gramajı
Şekil 4.3'de görüldüğü üzere, vVeyerhaeuser'in geliştirdiği G/W testini
kullanarak yapılan tutunma çalışmalan, başlangıç drenaj oranındaki
değişimin kağıt gramajı ile doğru oranblı olmadığını göstermiştir. Grafik iki
doğrudan oluşmakla ve bu doğrular geçiş bölgesinde birleşmektedir. İlk
doğrusal çizgi bölgesinde, lif kınnblarının tutunması eleğin geometrisi ile
orantılıdır. Bu yüzden, eleği geçen kınnb lif yüzdesi sabittir. Bundan dolayı,
ilave edilen lif miktan île tutunma arasında doğru oranb vardır. Geçiş
bölgesinde, meydana gelen safihanın geometrisi tutunma üzerinde bir etkiye
sahip olmaya başlar. Bu yüzden, lif kınntılannın tutunması ağırlığın artması
ile artar ve ağırlık ile tutunma arasında doğrusal olmayan bir ilişki vardır.
İkinci doğru çizgi bölgesinde tutunma tekrar doğrusal duruma geçer ve
safihanın geometrisi ile kontroi edilir. Böylece, gramaj ile drenaj arasındaki
ilişki tekrar doğrusal hale gelir. G/W test aletinde yapılan çalışmalar safiha
gramajının artması ile birlikte ilk-geçiş kınnb tutunmasının ve tutulan kınnb
materyalin drenaja etkisinin arttığını göstermiştir(Gess 1989).
Safiha ağırlığı, g
Şekil 4.3. Safiha gramajına bağlı olarak G/W drenaj süresinin değişimi.
Bern'ler ve Begln, safihanın gramajının artmasıyla tutunma İçin gerekli
olan polimer ilave miktarının azaldığını IcayderjnİşlerdirfBertner and Begin
1994).
4.2.1.2.3.2.2. Safihanın Üretildiği Formasyon Şekli
Kağıdın üretileceği lif süspansiyonu hamur kasasından fourdrinier kağıt
makinesi üzerine ya hız ya da basınç formasyonu ile verilir. Hız
formasyonunda, basınç formasyonuna göre safiha kısmen yavaş oluşturulur.
Basınç formasyonunda lif kınnblannın başiangıç tutunması, süspansiyonun
sonsuz eleğe çarpma şeklinden dolayı zayıftır. Hız formasyonunda, safihanın
formasyon hızının düşük olması basınç formasyonu ile oluşan safihadan daha
zayıf gerçek ilk geçiş tutunmalı bir sisteme neden olmaktadır. Bununla
birlikte, bir basınç formasyon sistemi genellikle flokülantlann kullanımından
etkilenmez ve tutunmayı değiştirmek İçin dozajda büyük bîr değişikliğe
ihtiyaç duyulur. Diğer taraftan, hız formasyonu ile meydana gelmiş bir safiha,
tutunma maddesi kullanımındaki bir değişikliğe aşın şekilde duyarlıdır ve aşın
reaksiyondan kaçınmak için dozaj yavaşça değiştirilmek zorundadırfNorelI et
a l . 1999).
4.2.1.2.3.2.3. Safiha İçersindeki Gözenek Boyuttan
Süspansiyon İçerisindeki liflerin daha kaba olması ve ibreli odun lif
oranının artması ile, safiha içindeki gözenek boyutu artacakbr. Böylece,
kınnb lifler ve dolgulann bir araya gelerek oluşturduklan makropartiküller
tutunmayı etkilemek için daha büyük olmak zorunda kalacaklardır.

52 S3
 4.2.1.2.3.2.4. Elektrolitlerin Etkisi
Elektrolitler poHelektroIitler İle selüloz yüzeyi arasındaki elektrostatik
etkileşmeyi sağlamaktadır. Elektrolit içeriğindeki bir artış, polimer şeklinin
düz halden kıvrımlı hale dönüşmesi için polimerin yükleri arasındaki
elektrostatik etkileşime neden olur. Polimerin şekil değişikliğinden dolayı,
polimer molekülü kolayca lifin hücre çeperi içerisine penetre olabilir.
Adsorpsiyon başlangıçta belirli bir dereceye kadar elektrolit miktannın
artması ile artar. Daha yüksek bir elektrolit içeriğinde lif yüzeyindeki negatif
yüklü gruplar ile polielektrolirJer üzerindeki pozitif yüklü gruplar arasındaki
elektrostatik çekim azaldığından adsorpsiyon azalır. Yüksek elektrolit
konsantrasyonu polimer zincirinde bir kollapsa neden olabilir ve polimerin
bağ oluşturma kapasitesini azalür. Bununla birlikte iki ve üç değerlikli iyonlar
elektrostatik çift tabaka kalınlığını artıracaktan için İnorganik maddelerin
konsantrasyonundan artış dolgu ve kınnti tutunmasını artirabi!ir(Hu!kka and
Deng 1999).
4.2.1.2.3.2.5. Safihadan Su Uzaklaştırılması
Foiller ve tabla silindirlerinin uyguladığı vakum safihayı açık tutma
eğilimindedir ve b u , tutunmayı azalbr. Kısmen güçlü vakum basınç
formasyonu ile oluşmuş safihada süspansiyondan su uzakiaştınlması için
gereklidir. Safiha formasyonunun hızı arttıkça suyun safiha İçerisinden
çekilmesi için kuvvetler daha büyür. Basınç formasyon sisteminde safiha
kısmen yavaş hızda oluşturulduğu için gerekli olan vakum hız formasyonunun
kullanıldığı kadar yüksek olmayabillr(Norell et al. 1999).
4.2.1.2.3.2.6. Odun Türünün Etkisi
İğne yapraklı odun lifleri yapraklı ağaç odunu liflerinden 2-3 kat daha
uzundur. Aynı zamanda, bir iğne yapraklı odunu lifi yapraklı ağaç odun lifiyle
aynı serbestlikte karşılaşbnldığında daha esnektir. İğne yapraklı ağaç odunu
lifleri, safihanın sağlamlığına katkıda bulunmasına ek olarak, süspansiyonun
Büzülmesinde birbirine dolaşmış bir .keçe oluşturacaktır. İğne yapraklı ağaç
odun liflerine göre daha kısa ve daha sert olan yapraklı ağaç odunu lifleri,
bu keçe içerisindeki boşluklara akma ve buralan doldurma eğilimi
göstermektedir.
4.2.1.2.3.2.7. Uf Kabalığının Etkisi
Kağıt yapımında, kabalık lifin esnekliğini tanımlamak İçin faydalıdır.
Yüksek kabalığa sahip lif düşük bir kabalığa sahip lifden daha az esnek
olacakbr. Hacimli bir safiha doğal olarak yapısı içerisinde daha büyük boş
bölgelere sahip olacaktır. Tutunma, keçe içerisindeki bu tip bölgelerin daha
düşük süzme direnci göstermesinden dolayı daha düşüktür(Gess 1998). Lif
kabalığı; 100 m uzunluğundaki lifin miligram ağırlığı olup decigrex (DG)
54
cinsinden ifade edilir. Kaba lifler 30 mg/100 m., ince lifler ise 10
mg/lOOm.'den aşağı olan liflerdir (Clark 1978).
4.2.1.2.3.2.8. Hamur Ürerim Prosesinin Etkisi
Farklı hamur üretim prosesleri kınnfa mlktarlan ile iif esnekliğini
değiştirecektir. Tipik olarak mekanik hamur üretimi life çok daha fazla hasar
verir ve daha çok kınnb lif oluşumuna neden olur. Lif kabalığındaki farklılıklar
hem hücre çeper kalınlığına hem de hücre çeperi içerisinde kalan lignin
miktanna bağlı olabilmektedir. Hücre çeperi odun içerisinde bulunan ligninin
%40-50'sini taşımaktadır. Daha kalın bir hücre çeperi daha az esnek
olacaktır. Mekanik hamur üretimi sadece lifleri birbirinden ayınrken, kimyasal
hamur üretimi liflerden ligninl uzaklaştırmaktadır. Lignin hücre çeperi
içerisinde bir birleştirici gibi hareket eder ve lif esnekliğini azalbr(Gess 1998).
4.2.1.2.3.2.9. Çözünmüş Organik Materyallerin Etkisi
Kağıt üretim sisteminde kullanılan suyun tekrar kullanımındaki arbştan
dolayı kağıt makinesi su sistemleri yüksek düzeyde organik ve inorganik
madde içerir. Kolloidal organik materyaller kağıt hamuru üretilirken oluşur.
Ömek olarak termomekanik hamur üretiminde odun liflerine hidrodinamik
makaslama kuvvetleri ve ısı uygulanır. Bu yüzden odun polimerlert sıvı faza
geçer. Bu çözünmüş organik kolloidler genellikle anyonik yapıda olup lif
tutunmasını olumsuz yönde etkiler. Bu anyonik materyaller beyaz su
sisteminde toplanır ve tutundurucu maddeler ile nişasta gibi katyonik ilave
maddelerin performansını etkilemektedir. Anyonik materyalin miktanm
azaltmak için kağıt makinesi sistemine katyonik maddeler ilave edilir. Bu
amaçla şap uzun yıllardan beri kullanılmaktadır. Gazete kağıdı üretiminde
kullanılan pozitif yüke sahip olmayan polietilen oksit, bentonit ve fenolik
reçine gibi tutundurucu maddeler bu anyonik maddeler tarafından
engellenmemektedir(Gibbs et al. 1997)
4.2.1.2.3.2.10. Dövmenin Etkisi
Dövme sırasında kınnti lif ve lif fraksiyonu meydana gelir. Bu da daha
düşük tutunma ile sonuçlanır. Hamur kasası için kınnti miktannın tutunma
üzerine etkisi Şekil 4.4'de verilmiştir. Hamur süspansiyonu içerisinde kınnti
yüzdesi artığında, safiha İçerisindeki kınnb tutunmasını azalır(Gess 1998). Bu
nedenle dövmenin kontrolünün iyi yapılması ve disk bıçaklannın yapısı iyi
izlenmeli, hamurun rafinöre verilişinde yanlışlık yapılmamalıdır.
55

Şekil 4.4. Hamur kasastndaki kırma oranı ile tutunma arasındaki ilişki.
4.2.1.2.3.2.11. Konsantrasyonun Etkisi
Çeşidi araştırmalar konsantrasyonun artması ile tutunmanın artacağını
göstermiştir. Safihanın başlangıç süzülme direncinin daha yüksek
konsantrasyonda arttığı teorik olarak kabul edilir. Daha yüksek direnç daha
fazla tutunmaya neden oiur. Bununla birlikte, yüksek konsantrasyondaki
hamur süspansiyonu formasyon ve tutunma maddeleri kuilanmaksızm daha
düşük formasyona sahip kağıtlar verecekb"r(Gess 1998).
4.2.1.2.3.2.12. Sistem Kapalılığının Tutunmaya Etkisi
Kağıt fabrikasında kayıplan azaltmanın ve materyalleri kağıt yapısı
içinde tutmanın yollanndan biri fabrikayı terkeden suyun miktannı ve
kalitesini kontrol etmektir. Fabrikanın kapalı hale getirilmesi kirlilik yükünü
azalbr, fakat beyaz su ve hamur kasası sistemlerinde çözülmüş kafa
cranlannda da çok büyük artışa neden olur. Eğer; s u , sistemden çok az veya
hiç boşaltma olmaksızın tekrar kullanılırsa lifler tarafından tutulmayan
çözülmüş kafa madde m i k t a r ı sistemde dengenin oluştuğu noktaya kadar
artacaktır(Hagemeyer 1992). Geri kazanılan beyaz suda kırıntı materyal
miktannın artması safiha dayanımı üzerine olumlu bir etkiye sahip olduğu
tespit edilmiştir. Karton üretimi İçin genel kanı su kapalılığının safiha
dayanımı üzerine önemli bir etkiye sahip olmadığı yönündedir(GIİbert et al
2000).
4.2.1.2.3.2.13. Kağıt Makinesi Dizaynının Tutunmaya Etkisi
Kullanılan elek tipinden bağımsız olarak, drenaj oranı ile birlikte
türbülans/makaslama gücünü yönetmek ve kontrol etmek son safihanın
formasyonunu ve tutunmasını belirlemektedir. Genel bîr kural olarak,
56
yavaşlatılmış drenaj en yüksek tutunmaya yol açacaktır. Bununla birlikte,
yeterli tyrbijtşnsm olrrıaması, lif fiokülasyonuna sebep olarak formasyon
kalitesini düşürecektir, Gazete kağıdı üreten fabrikadan elde edilen verilere
göre ilk geçiş tutunmasının tüm makine hızı aralığında kısmen sabit kaldığı
görülmüştür. Bununla birlikte cetvel ağzından gelen süspansiyon hızı artbkça
tutunmanın düştüğü görülmüştür.
Safiha formasyon prosesinin ilk adımı süspansiyonun homojen olarak
cetvel ağzından boşalmasını sağlamaktır. Lif yönelmesini ve küme boyutunu
kontrol etmek için kullanılan faktörler; türbülans, seyreltme ve hidrodinamik
makaslamadır. Türbülansın yanısıra akım dağıtıcı içerisindeki makaslama
kuvvetleri de tutunmayı azaltacaktır. Yüksek türbülans lif kümelerini
dağıtmak ve böylece safihanın formasyonunu düzeltmek için istenmektedir.
Bu kümelerin yüksek tutunma elde etmek için kınnb materyal ve kül
tutunması için gerekli olduğu unutulmamalıdır.
Liflerin safiha içerisinde birleşmelerinden önce, tutunması gereken
parb'küllerin şeklini ve boyutunu belirleyen faktör foiTnasyon eleğinin
dizaynıdır. Özellikle basınç formasyonunda formasyon eleğinin porozitesl
erken su uzaklaştırma fazında tutunma miktannı direkt olarak etkileyecektir.
Formasyon eleğinin gözenek boyutu azaldıkça, kınnb materyalin toplandığı
süzme mekanizması baskın olacaktır. Formasyon tablası geleneksel olarak
eleği desteklemek için göğüs silindiri ile ilk drenaj levhası arasına yerleştirilir.
Modern formasyon tablalan eleğe desteklik görevi yapmasının yanında
süspansiyona titreşim vererek dağılmasını ve elek üzerinde lif kümelerinin
oluşmasını engellemek için geliştirilmiştir(Gess 1998).
Tabla silindirleri, formasyon tablasından sonra yer alan ilk drenaj
elamanıdır. Tabla silindirinin çapı kağıt makinesinin hızı ve genişliği artbkça
artmaktadır. Tabla silindiri safiha üzerinde pozitif bir basınç meydana getirir
ve bu basınç hemen ardından vakum meydana getirmektedir. Hız arttıkça,
vakum miktan hızın karesiyle orantılı olarak artmaktadır. Aşın vakum mîktan
safihanın formasyonuna zarar verebilir ve "stok atlaması" olarak bilinen
duruma neden olabilmektedir. Safiha yapısının bozulduğu her durumda,
drenaj fîlitrasyon meydana gelmeksizin artar ve tutunmada düşme meydana
gelir.
Foillerin pozisyonu ve açısı, dalgalanma ve drenaj miktannı
belirlemektedir. Sonsuz eleğin ortalannda geniş açılı fail kullanıldığında
kağıdın görünümü biraz düzelmekte, fakat tutunma azalmaktadır. Foil
açısının l°'den 2°'ye çıkartılması dolgu maddesinin tutunmasını
azaltmaktadır. Hamur kasasından 1.5 m mesafede foil açısının l°'den 1.5°'ye
gkarfalması formasyonu düzeltmektedir. Tahmin edileceği gibi foil açısının
artınlması türbülans ve drenaj miktannı artırmaktadır. Foilin çıkardığı su
miktan konsantrasyona da bağlıdır. Sonsuz eleğin başında foil açısının biraz
artınlması tutunmayı artırmakta, fakat daha büyük açı tutunmayı
57
azaltmaktadır. Optimum foil ağsı kullanılması tutunma ve formasyon için
olumlu etki yapmaktadır. Yaş emid kasalarda tutunma artar, iki yüzlülük
azalır. Tutunma miktarı makine hızına bağlı olmadığından dolgu maddesi ve
ince materyal oranı yüksek kağıt yapılabilir.
4.2.1.2.3.2.14. Kullanılan Tutundurucu Maddenin Yük
Yoğunluğu ve Molekül Ağırlığı
Maksimum adsorpsiyonun meydana geldiği polimer için optimum bir
moiekül ağırlığı mevcuttur. Katyonik poliakrilamldle yapılan çalışmada,
başlangıçta katyonikliğin artması ile elektrostatik çekim artar ve polimerin
adsorpsiyon miktan artar. Yüksek yük yoğunluğunda lif yüzeyinin tekrar
yüklenmesinden dolayı daha fazla adsorpsiyon olması engellenir ve
adsoıpsîyon miktan düşmeye başlar. Kural olarak, polimer adsorpsiyonu
molekül ağırlığının artması ile aynı polimer zincirinde gittikçe artan
adsorpsiyon bölgelerine bağlı olarak artar. Moieküi çok uzun hale geldiğinde
etki azalacakbr ve molekül ağırlığının 100.000'den fazla olması durumunda
bu etki önemsiz olmaktadır. Bununla birlikte, pollmeıierin selüloz üzerine
adsorbe olmalan genellikle molekül ağırlığının artması ile azalmaktadır.
Çünkü, polimerin hücre çeperindeki iç yük noktalanna girişi azalmaktadır.
Hücre çeperine olan penetrasyonun azalması aynı zamanda erken yük
dönüşümüne neden olur ve bu, polielektrolltin adsorpslyonunun devam etme
olanağını azaltmaktadır(Eklund 1991).
4.2.1.2.3.2.15. İletkenlik ve Reaktiflik
Beyaz suyun İletkenliği bir kağıt fabrikasında tutunmayı etkileyen en
önemli faktördür, iletkenlik hamur süspansiyonu içersindeki anyonik ve
çözünmüş kablann bir ölçüsüdür. İletkenlik, fabrika kapalı sistemde
çalıştırdığında ve ton başına daha az su kullanıldığında bir sorun olmaktadır.
Bir sistemin iletkenliği kağıt hamuru süspansiyonundan tek ve çift değerlikli
iyonlann varlığına bağlıdır. Dolayısıyla, kağıt üretiminde süspansiyonunun
iletkenliğinin artışı, polimer ve kağıt süspansiyonunu oluşturan bileşenler
arasında daha düşük çekim gücü doğuracaktır. Bu da kağıt üretim sisteminde
bir reaksiyonun oluşması için gereken süreyi uzatacakbr. Bir polimerdeki itme
gücünün azalması polimerin şeklinin doğrusaldan küresele dönüşmesine, bu
da polimerin yüzey alanının azalması anlamına gelmektedir. Azalan çekim ve
azalan polimer yüzey alanı nedeniyle hem kanşbrma hem de ilave polimer
arbşı polimer ve süspansiyon arasındaki etkileşim için gerekli olacakbr. Bu da
lif süspansiyonuna ilave edilecek polimerin miktannm arbnlması anlamına
gelmektedir.
Kağıt yapım sisteminde polimerin şeklindeki değişim, saf suda çözünen
polimerin viskozitesiyle fabrika suyunda çözülen aynı polimerin viskozitesinin
• karşılaştinlması ile belirlenebilir. Saf sudaki polimerin viskozitesine göre
fabrika suyundaki polimerin viskozitesinin daha düşük olması, polimerin
58
şeklinde doğrusaldan küresele doğru değişimin meydana geldiğini
göstermektedir. Viskozitede daha büyük bir farkın oluşumu aktifliğin azalması
anlamına gelmektedir(Gess 1998).
4.2.1.2.3.2.16. pH' ın Etkisi
Tüm tutunma mekanizmalan yüke bağlı olduğu ve çoğu fonksiyonel
İlave maddeleri iyonik olduğu için, bunlann işlevselliği p H ' ın değişmesinden
büyük oranda etkilenir. Asidik koşullarda, H îyonlan protonlaşır ve karboksil
+
gruplan üzerindeki anyonik yükü nötralize eder(Gess 1998). pH arttığında
selüloz üzerindeki karboksil gruplan yeniden protonlaşır, daha fazla yüklü
bölgeler oluşur ve sonuçta, yük yoğunluğu artar(£kiund 1991).
4.2.1.2.3.3. Tutundurucu Maddeler ve Etki Şekilleri
4.2.1.2.3.3.1. Tutundurucu Maddeler
Kağıt endüstrisinde kullanılan tutundurucu maddeler, inorganik
tutunma maddeleri, doğal organik esaslı tutunma maddeleri ve sentetik,
suda çözülebilir organik poiimerler olarak gruplandıntabilir(Roberts 1996).
4.2.1.2.3.3.1.1. İnorganik Tutundurucu Maddeler
4.2.1.2.3.3.1.1.1. Şap
En önemli inorganik tutunma maddesi şapbr. Temel kullanım alanı;
kolofan iç yapışbrmasında çökelmeyi kontrol ederek performansı artırmaktır.
Bununla birlikte, tutunma ve drenajı iyileştirir ve zift oluşumunu azaltma
üzerine de etkisi vardır(Casey 1981). Şapın kimyasal formülü AI (S0 ) .18 2 4 3
H2O olup her pH' ta farklı bir kompleks oluşturur. Hamur ve kağıt içinde şap
kullanımı için etkili pH aralığı 4,3-6,5 arasındadır. pH 4,3'ün albnda
alüminyum iyonu çözelti içinde kalır, pH 6,5in üstünde iken A l + 3
tamamen
suyun OH iyonu ile reaksiyona girer. Bu nedenle asîdîk ortamdaki kağıt
üretiminde kullanılır(Doiron 1998).
Şap %0.5-3 konsantrasyonlarda kullanılmaktadır. Şapın koagülasyon
mekanizması, stok bileşenlerinin negatif yüklerinin A l +
Îyonlan ile
3
nötralizasyonu sonucu meydana gelir. Alüminyum kullanımının en önemli
dezavantajı; parlaklık kaybı ve sülfat anyonlanndan dolayı paslandıncı
olmasıdır. Aynca, sülfürik asit kullanımı ile polisakkaritlerin degradasyonuna
neden olmaktadır(Roberts 1996).
4.2.1.2.3.3.1.1.2. Poli-Alüminyum Kloriir (PAC)
Poli-alüminyum klorür, 'alüminyum kloriir (AICI3) ve sodyum
59
karbonattan ( N a C 0 ) üretilen inorganik polimerierdir. PAC şaptan daha fazia
2 3
nötral olduğundan, daha yüksek p H ' ta kullanılabilir bir kompleks oluşturur.
Bu yüzden etkili kullanım için maksimum pH, şap' ta 6.5 iken PAC'da 7.5'e
kadar çıkabilir. PAC'Ier yapılanndan ve alkaliliklerinden dolayı şaptan daha
fazla yük yoğunluğuna sahiptirler. PACler şaptan farklı olarak nötral pH'ta
(6,5-7,5) etkili bir koagülant olarak İş görürler. Bazı İnorganik maddeler
tutunmaya yardım etmek İçin diğer kimyasal maddelerle birlikte kullanılır.
Buna örnek olarak salisik asit ile katyonik nişasta kombinasyonu verilebilir.
Bu kombinasyonun asıl amacı; safiha dayanımını artırmaktır. Alkali ile aktif
hale getirilmiş bentonitin nontyonik bir poliakrilamidle birlikte kullanımı
tutunmayı ve drenajı artırmak İçin tercih edilmektedir{Roberts 1996).
4 . 2 . 1 . 2 . 3 . 3 . 1 . 2 . Doğa! O r g a n i k Esaslı T u t u n m a M a d d e l e r i
Bu gruba giren tutunma maddelerinden en önemlisi katyonik
nişastadır. Mısır ve patates esaslı katyonik nişastalar asit veya alkalen kağıt
üretiminde kağıdın sağlamlık özelliklerini arttırmak ve alkalen kağıt
üretiminde yapışürma için katyonik bir kaynak olarak 20-30 yıldan beri
kullanılmaktadır. Bu maddeler uygulamaya bağlı olarak 3-15 kg/ton dozajda
kullanıldıklannda tutunmaya etkileri mümkündür. Katyonik nişasta ıslak
sondaki stokun katyonik İsteğine etki eder ve koagülant olarak hareket
ederek lifin karboksil gruplarını (-COO) nötralize eder. Son yıllarda kullanılan
en yaygın katyonik nişastalardan bir tanesi amonyum 2.3-
epokstpropiltrimetil klorür ile reaksiyona sokulmuş bir nişastadır. Şekil 4.5'de
görüldüğü üzere bu nişasta tüm kağıt üretim pH aralığında özelliklerini
devam ettiren dörtlü bir amin taşımaktadır(Doiron 1998).
4 . 2 . 1 . 2 . 3 . 3 . 1 . 3 . S e n t e t i k , S u d a Çözülebilir O r g a n i k P o l i m e r l e r
Kağıt endüstrisinde tutundurucu madde olarak sözü edilen maddeler
sentetik, suda çözülebilir organik pollmerlerdir. Üretim prosesinin dizaynında
ana düşünce; optimum tutunma ve drenaj elde etmektir. Polimerler;
anyonik, katyonik veya non iyonik olabilirler. Bu maddelerin molekül
ağırltklan performansları üzerinde büyük bir etkiye sahiptir(Roberts 1996).
4 . 2 . 1 . 2 . 3 . 3 . 1 . 3 . 1 . Poliamînler
Bu koagülantlar dlmetil amin ve epiklorohidrin kopolimeri
tanımlanır ve aşağıdaki genet formüle sahiptirler.
C-N -{CH )2-CH(OH)-(CH)J
+
3 n (CT) n Şekil 4.6. Poli-DADMAC molekülü.
so
n = 300-700
Yukarıdaki formül çapraz bağ yapılı 30.000-50.000 molekül ağırlıklı
poliamin koagülanb olarak tanımlanır. Daha yüksek molekül ağırlıklı
polimerleri çapraz bağlanma reaksiyonlanndan dolayı üretmek zordur.
Katyonik yük, dörtlü amin ( N ) bölgesinde bulunmaktadır. Nötralize edici
+
olarak, poliamînler kağıt yapım endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Poliaminler, alkalen ıslak sonda sentetik yapıştırmanın katyonik bileşeni
olduğu gibi, çift bileşeni! tutunma sistemlerinde ilk bileşen olarak da
kullanılmaktadır. İkili sistemde poiiakrilamidie birlikte kullanıldığında,
kullanım oranı 2-5 kg/ton'dur. T e k olarak kullanıldtklannda, poliaminler
düşük moleküllerinden dolayı tutunma üzerinde çok az etkiye sahiptirler.
Poliaminler sadece % 5 0 aktif çözelti olarak, sıvı şekilde bulunmaktadırlar.
4.2.1.2.3.3.1.3.2. P o l i - D A D M A C
Poli-DADMAC (polydiallyldimethylammonlum chloride) aşağıdaki
formüle sahip sentetik bir organik polimerdir.
Molekül ağırlığı 125.000-2.000.000 arasında değişir. Yapısal olarak,
poii-DADMAC asıl oiarak doğrusaldır ve molekül ağırlığı 500.000 üzerine
çıkarsa zayıf olarak çapraz bağlanmaya meyleder. Düşük molekül ağırlıklı
DADMAC 1ar etkili yük nötrleyicileridlr. Aynı zamanda, poliakrilamid
flokülantlı çift blleşenli tutundurucu sisteminde İlk bileşen olarak etkili şekilde
kullanılırlar. Daha yüksek molekül ağırlıklı poli-DADMAC lar ince stoka ilave
edildiğinde tek başına etkili tutunma maddesi olarak kullanılabilmektedirler.
Tutunma arbşı, doğru kağıt üretim şartlan ile birlikte dengelendiğinde 0,5
kg/ton'dan daha az miktarda ilave edildiklerinde, % 1 0 kadar yüksek
olabilmektedir.
Molekül ağırlığı ve molekül boyutuna bakılmaksızın, tüm D A D M A C lar
kesinlikle aynı yük nötralizasyon enerjisine sahiptirler. Çünkü bir birimdeki
yük yoğunluklan değlşmemektedir. Dörtlü amin grupları Şekil 4.6'da
görüldüğü gibi pozitif yüke sahiptir(Dolron 1998).
olarak
61
 4,2.1.2.3.3.1.3.3. P o l i e t i f e n j m i n i P B Q L

Polieb'lenimin ve türevleri kağıt endüstrisinde drenaj ve tutunmayı

{— N H — R N R NH CO — R — CO — I 3
geliştirmek için uzun zamandan beri kullanılmaktadır. Polimer, yüksek
reaktifiiğe sahip etileniminin asit katalizörü varlığında sıvı solüsyon içinde
polimer ilavesi ile halka açılması reaksiyonu yoluyla üretilmektedir(Roberts
1996). \ tu 500
-OH.
PH koagülantı lineer bir yapıya sahip olabilir veya küçük miktarda
epiklorohidrinle çapraz bağlı olabilir. P B ' n i n basit yapısı aşağıda
gösterilmiştir. Şekil 4.8. PPE molekülü.

[-CH2-CH N(CH -CH NH )-CH -CH -NH-CHrCH -NH-]

r 2 r 2 2 2 2 n/4
4.2.1.2.3.3.1.3.5. Poliakrilamid (PAM)

n = 500-7000
PFJ molekül ağırlığı 80.000 ve 1.200.000 arasında değişmekte olup çapraz
bağlanma derecesi reaksiyon süresine ve ilave edilen eplklorohidrin miktanna
bağlıdır. PETnin yapısı, mevcut yükü veya nötralize etme yeteneğini
etkileyebilir. Küçük, daha doğrusal yapı, bazı amin gruplannın molekül içinde
gizli olarak bulunduğu üç boyutlu PFJ'den daha fazla katyonikliğe sahiptir.
Şekil 4.7'de görüldüğü gibi PEI molekülü dörtlü amin grubu içermemektedir.
Sekondcr
Akrilamid esaslı polimerler dünya çapında en yaygın kullanılan
tutunma maddeleridir. P A M ' 1er önemli bir tutunma arbşı istendiğinde bütün
kağıt türlerinde kullanılır. Bu ürünler kab, çözelti ve emülsiyon formlannda
üretilir. Akrilamid polimerleri aşağıdaki yapıya sahiptir.
-[-CH2-CH(CONH2)-CH2-CH(CONH2)-CH2-]- n
n=3.00û-36.000
İyonik olmayan poliakrilamid 500.000-7.000.000 arasında molekül
ağırlığına sahiptir. Molekülün doğrusallığına etki eden ve partiküller arasında
köprü bağının olmasına müsaade eden akrilamid ana zinciridir. Katyonik
poliakrilamid; akrilamid ile çeşitli akrilik asit türevlerinin
kopolimeridir(Roberts 1996). Trimetil-aminoetil metakrilat gibi belirli katyonik
monomerierin poiimerizasyon kademesinden önce akrilamide göre belirli
oranlarda ilave edilerek, istenen yükte katyonik pollakrilamidler üretilebilir.
Polimerierin yük yoğunluğu katyonik monomerin molekül ağırlığına bağlı
olarak 0.75-3.5 mVai/gal arasında değişmektedir. Katyonik poliakrilamltin
formülü basit olarak Şekil 4.9'da gösterilmiştir(Roberts 1996).

Şekil 4.7. P F J ' nin basit yapısı.

CH =C 2
R:2
v «I
"c—O-CH -CH —N—n
2 2 3 X 3

4.2.1.2.3.3.1.3.4. Islak Sağlamlık Reçineleri

Islak sağlamlık reçineleri koagülant özelliğine sahip katyonik
polimerierin tüm özelliklerine sahip olma yanında ıslak sağlamlığı etkileme
özelliğine de sahiptir. En fazla kullanılan ürün, polvarrıjd-polvamin-
epiclorohidrin veya PPE'dir. PPE' nin şematik gösterimi Şekil 4.8'de
verilmiştir. " B u maddenin kullanımında etkili pH aralığı 5,5-8,5 arasındadır.
Şekil 4.9. Katyonik poliakrilamid molekülü.
Katyonik bir PAM kınnb partiküllere yaklaştığında elektrostatik çekim
ile bu fraksiyon üzerine adsorplanır. Bu olay katyonik flokülanbn temel rolü
olmamasına rağmen yük nötralizasyonu ile çift tabakalann daralmasına da
yardım eder. Partiküller birbirlerine yaklaştıklannda köprü oluşturma
meydana gelebllir(Doiron 1998). Uriek ve Fisher, katyonik pollakrilamidlerin
çok etkili su uzaklaştırma ve drenaj maddesi olduklarını buimuşlardır(Urich

62 63
and Fisher 1976). kolloidal maddelerin koagülant olarak adlandınlan madde ile nötrallze
edildiğinde, bu partiküllerin sıvı ortam içerisinde bir küme meydana getirmesi
Anyonik poliakrilamid, akriiik asit veya sodyum akriiatın olayıdır. Koagülant, kağıt yapım stokundaki partiküllerin negatif yüklerini
kopoiimerleridir. Fakat, poliakrilamidlerin istenen yük yoğuniuğuna kadar nötrallze eden, çok büyük katyonik yüke sahip poiimerlk bir kimyasal
hidroliz ile de üretilmesi mümkündür(Eklund 1991). Kağıt stok sisteminde maddedir. Bu grupta bulunan yaygın maddelere şap, poliamlnler,
şap veya düşük molekül ağırlıklı katyonik reçinelerle ön muamele ile katyonik polyDADMAC ve polletjlemin (PEI) örnek olarak verilebilir(Doiron 1998).
özellik verilmiş yüzeylere adsorbe olurlar. Bu parçalar anyonik polimerler için
birleştirici nokta olarak hareket ederler(Casey 1981). Anyonik poliakrilamîdin
bir molekülü Şekil 4.10'da verilmiştlr(Roberts 1996).

-+-CH,—CH—CH,—CHV
v | | Aı
Şekil 4.11. Koagülasyon mekanizması.
C NH 2 CT O*
Koloidal kanşımlann koagülasyon oranı değişik yöntemlerden
yararlanılarak hesaplanabilmektedir. Fakat, endüstriyel uygulamalarda,
Şekil 4.10. Anyonik poliakrilamîdin molekülü.
koagüle edilecek madde mîktan süspansiyon içinde çok düşük
konsantrasyonda ise koagülasyon süresi oldukça uzun bir süre olacakbr.
4.2.1.2.3.3.1.3.6. Polietilen Oksit (PEO)
Aynca, kritik koagülasyon konsantrasyonu dlspersiyona farklı
konsantrasyonda bir elektrolit ilave edilerek ve birkaç saat sistemindeki
PEO tamamıyla noniyoniktir ve etilen oksid monomerinden üretilir.
değişim gözlenerek belîrlenebilmektedir(Stenius 2000).
Basit yapısı aşağıda gösterilmiştir.
O
-[-O-CCH^rO-CCH^rO-CCHjîrO-]-,, 4.2.1.2.3.4.2. Fiokülasyon
n= 12.000-40.000
Fiokülasyon senteb'k veya doğal bir flokülant ile kağıt yapım stoku
bileşenleri arasındaki bir elektrostatik bağlanma reaksiyonudur. Bu reaksiyon
PEO'ler yaklaşık 2.000.000-6.000.000 molekül ağırlığına sahiptirler. Bu
mikro kümeler veya makro kümeler şeklindeki bir kümelenme olan bu
polimer büyük miktarda lineerdir ve tutundurucu madde olarak kullanılması
bileşenlerin flokülasyonuna neden oiur. Makroflokülantlann köprü oluşturarak
için molekül ağırlığı yaklaşık 4.000.000 olmalıdır. Glbbs ve Pelton, 2 milyon
bağlanma teorisi bu bölümde detaylı olarak daha sonra tanımlanacakbr .
molekül ağırlığına sahip PEO' nun çok zayıf çöktürülmüş kalsiyum karbonat
Şekil 4.12'de fiokülasyon mekanizmasının gösterimi verilm!şfjr(Dolron 1998).
kümeleri ve zayıf kümelenme verirken 4-8 milyon molekül ağırlığına sahip
PEO'nun güçlü bir elastik küme ve iyi bir kümelenme verdiğini
kaydetmişlerdlr(Gibbs and Relton 1999). Flokülant, belirli bir yüke ve yüksek bir molekül ağırlığına sahip ve stok
ile fiokülasyon mekanizması yoluyla reaksiyona giren polimerik bir
kimyasaldır. Yaygın örnekleri, poliakrilamidler (PAM) ve polieb'len oksitlerdir.
Pelton, Ailen ve Nugent, 17 farklı polimer kullanarak yapbklan
Bir fiokülasyon maddesi ile koagülasyon maddesi arasındaki fark belirgin
çalışmada yüksek bir molekül ağırlığına sahip PEO'nun gazete kağıdı
olmamasına karşın genel olarak fiokülasyon maddesi 500.000 Dalton' dan
üretiminde kınnü tutunmasında en etkili polimer olduğunu ve PEO' nun
fazla molekül ağırlığına sahip iken koagülasyon maddesi 50.000-500.000
beyaz sudaki kolloldal zift konsantrasyonunu azalhrken kağıdın fiziksel
Dalton arasında bir molekül ağırlığına sahiptir. Aynca, fiokülasyon maddesi
özelliklen üzerine etkisi olmadığını tespit etmişlerdir(Relton et al. 1980). anyonik, katyonik ve nötral olabilirken koagülasyon maddeleri sadece
katyoniktir(Polverari et al. 2001).
4.2.1.2.3.4. Tutunma Mekanizmaları

Tutundurucu maddelerin çalışma mekanizmalan üç büyük gruba

aynlır. Bunlar, koagülasyon, makro fiokülasyon ve mikro flokülasyondur.

4.2.1.2.3.4.1. Koagülasyon
Şekil 4.12. Fiokülasyon mekanizması.
Şekil 4.11'de görüldüğü üzere koagülasyon, küçük partiküllerin ve

64 65
 4.2.1.2.3.4.2.1 Makra Flokülasyon
4.2.1.2.3.4.2.1.1. Patch Flokülasyonu
Patch flokülasyon teorisi koagülasyon teorisinden farklıdır. Bu teori,
yüksek bir katyonik koagülantiarla negatif yüklü partiküiler üzerinde katyonik
noktalann oluşmasına dayanmaktadır. Bu katyonik noktaiar, negatif yüklü
komşu partikülü Şekil 4.13'de görüldüğü üzere elektrostatik kuvvetle
çeker!er(Doiron 1998, Stenlus 2000).
bağlanır ve diğer kısımian beyaz su içerisine uzar. Bu uzantilar kendileri ile
çarpışmaya giren diğer partiküiler tarafından adsorbe edilebilen kıvrımlar ve
kuyruklar meydana getirir. Kolloidal partiküllerin yüksek molekül ağırlıklı
pollmerler ile flokülasyonu köprü oluşturma mekanizması ile meydana geldiği
kabul edilmektedir. Bu mekanizmada, polimer halka ve kuyruk şeklindeki
uzantilannı sıvı faza salarak partikül yüzeyine adsorplandığı kabul
edilmektedir. Bu uzantılar çift tabakanın dışına çıkar ve flokülasyon bu
uzanbların ikinci partikülün yüzeyine adsorbe olması ile oluşur. Köprü
oluşturma flokülasyonu partiküllerin çarpışma frekansına bağlıdır ve partikül
çift tabakalan arasındaki itme burada önemli rol oynamaz. Burada, polimer
yüksek bir molekül ağırlığına ve köprü oluşturmaya müsaade eden lineer bir
yapıya sahip olmalıdır. Şekil 4.14'de negatif yüklü partikül ile katyonik bir
flokülant arasındaki bağlanma tipine ait flokülasyon modeli
görülmektedîr(Stenius 2000, Doiron 1998).

Şekil 4.13. Patch flokülasyonunun şematik gösterimi.

Yüksek yük yoğunluklu düşük molekül ağırlıklı katyonik polielektrolitler

anyonik partiküllerle kanşbnldıklannda, polimer moleküllerinin partikül
yüzeyine tamamen adsorplandığına ve partikül yüzeyinde pozitif yüklü
noktalar meydana getirdiğine inanılmaktadır. Partikülün diğer bölgeleri
Şekil 4.14. Bağlanma flokülasyonu.
anyonik kalırken, polimerin adsorplandığı noktalarda negatif yük etkisini
kaybeder. Polielektroüt ilave edildikten sonra, pozitif yüklü nokta ile diğer bir
Bu durumda, partikül yüzeyine adsorpsiyon, elektrostatik çekim ile
partikülün pozitif nokta oluşmamış bölgesinin çarpışması flokülasyona neden
meydana gelmektedir. Polimer konformasyonu flokülasyonun olup
olmaktadır. Kümelenme oranı basit bir elektrolitle oluşturulan yük
olmayacağını belirleyen faktördür. Oluşan halkalar ve kuyruklar partiküllerin
nötralizasyonunkinden daha büyüktür. Koagülant adsorpsiyonunun meydana
difüze edilmiş tabakalarının kalınlığından en az iki kat daha uzun olmalıdır.
gelmesi için, koagülant ile partiküiler arasında güçlü bir reaksiyonun olması
Polimerin yük yoğunluğu ve molekül ağırlığı da önemlidir. Daha yüksek
gereklidir. Koagülasyon ile patch flokülasyonu arasındaki basit fark;
molekül ağırlığı köprü oluşturmayı artınr, çünkü, daha uzun polimer zinciri
koagülasyonda iyi bîr partikül kümelenmesi elde etmek için negatif yüklerin
partikül yüzeyinden sıvı ortama daha fazla uzanır. Polimer yük yoğunluğu
tamamen nötralize edilmesi gerekmemektedir. Patch flokülasyonu ile
polimerin partikül yüzeyine çekimin'ı ve makra molekülün yüzeye bağlandığı
oluşturulan küme, koagüiasyonla meydana gelen yapıdan daha sağlamdır. bağlanma kuvvetini etkilemektedir(Hagemeyer 1992).
Çünkü, elektrostatik ve Van Der VVaals kuvvetleri aynı yönde çalışmaktadır.
Patch oluşumu prosesi boyunca, koagülant molekülleri partikül üzerlerine düz
4.2.1.2.3.4.2.1.3. Sterik Stabilizasyon
bîr şekilde adsorbe olur. Partikül aglomerasyonuna neden olan elektrostatik
kuvvetler, küme formasyonunu reversîbil yapmaktadır. Bu tip küme,
Uzun zincirli polimerler partikül yüzeylerine adsorbe edildiklerinde bir
sağlamlık kaybı olmadan bir çok kere kendini oluşturabilir. Pollaminler, poly-
partikülün üzerindeki halkalar ve kuyruklar diğer partikül üzerindeki halkalar
DADMAC, PEI ve PPE bu tip yapıyı oluşturma yeteneğine sahiptir. Patch
ve kuyruklan partiküllerin kümelenmeleri İçin gerekli yaklaşmayı önleyerek
flokülasyon teorisi makroflokülasyon ile koagülasyon arasındaki bir olayı engeller. Bu durumda sistem stabilize olabilir. Sistemi stabilize eden bu
göstermektedIr(Doiron 1998). polimerler normal olarak iyonik olmayan yüksek molekül ağırlığına sahiptir.
Sterik stabilizasyon modelinin şematik gösterimi Şekil 4.15'de görülmektedir.
4.2.1.2.3.4.2.1.2. Bağlanma Modeli

Bağ oluşturma ile meydana gelen flokülasyon, makroflokülasyon

olarak tanımlanan en yaygın mekanizmadır. Bu teoride, polimer çeşitli kağıt
hamuru süspansiyonuna ait partiküiler arasında köprüler oluşturur. Yüksek
molekül ağırlıklı polimerin çeşitli parçalan farklı adsorpsiyon bölgelerine

66 67
 4.16'da görülmektedlr(Doiron 1998).

4.2.1.2.3.4.2.4.1. Mikro Partikül Sisteminin Avantaj ve

Dezavantajları

1. Bu tip küme yapısı stokun bütün partikülierini içermektedir. Bu

Şekil 4.15. Sterik Stabilizasyon.
Bu örnekte partiküllerin yüzeyi elektriksel çift tabakayı geçerek uzayan
adsorplanmış yüksek molekül ağırlıklı polimer ile kaplanır. İki partikül
birbirine yaklaşbğı zaman partikülü çevreleyen polimer materyali parükülleri
Van der Waals kuvvetleıinln etkili olamadığı yeterli uzaklıkta tutan sterik bir
bariyer sağlarfThorp 1991).
yüzden tüm bileşenlerin tutunması yüksektir. İnce lif ve dolgu
maddelerinin " 2 " yönü dağılımı iyidir.
2. Kolloidal partiküller daha iyi makroflokülasyon sağlarlar. Çünkü, bu
küçük partiküller mikro kümeler ile sıkıca tutulur.
3. Safihanın mikro gözenek yapısı, serbestliği ve vakum drenajını
artinr. Böylece, üretim artar ve buhar tüketimi azalır.
4. Yüksek drenaj özellikle düşük ağırlıklı safihalarda yüksek poroziteye
neden olabilmektedir.

4.2.1.2.3.4.2.4. Mikro Flokülasyon veya Mikro Partikül

Tutunması

Yeni nesil kağıt makineleri su uzaklaştırmadan çok tutunma ve

formasyon konulanna odaklanmışbr. Bu makineler yüksek makaslama
koşullannda kağıt ürettiği için iyi bir tutunma elde etmek amacıyla daha
güçlü küme oluşturma yeteneğine sahip tutundurucu sistemlerin
geliştirilmesi ihtiyacını ortaya çıkarmıştir(Mevn and Simonson 1999).

Koagülasyon ve makroflokülasyon temel olarak farklı mekanizmalara

sahiptirler. Koagülasyon küçük kümelenmiş reversibil yapılar meydana
getirir. Bu yapılar iyi drenaj ve formasyon, fakat zayıf tutunma verir. Makro
flokülasyon yüksek tutunma verir, fakat drenaj ve formasyon sorunlanna
neden olan kümeler oluşturur. Bu dezavantajlan ortadan kaldırmak için
yüksek ilk geçiş tutunmasına izin veren ve formasyonu iyileştiren, drenajı
artıran ve enerji tasarrufu sağlayan başka bir tutunma sistemi geliştirilmiştir.
Bununla birlikte, hızlı kağıt makinelerinin ve daha kapalı beyaz su
dönüşümünün ortaya çıkması ile makroflokülasyonun geleneksel G=L -£=3
dezavantajlanna sahip olmayan güçlü bîr tutunma sisteminin kullanımı
önemli hale gelmiştir. Bu teknoloji, mikroflokülasyon ya da mikro partikül Şekil 4.16. Mikro partikül sisteminin temel reaksiyonları.
tutunması olarak bilinmektedir. Mikroflokülasyon iki bileşenden meydana
gelir. Bunlar; 4.2.1.2.3.4.4. Tutunma Sistemleri

1. Koagülasyon ve Flokülasyon kabiliyetine sahip ve stoğa katyonik
bölgeler veren katyonik bir ürün,
2. Negatif yüke sahip ve stoğun katyonik bölgelerine bağlanabilen çok
küçük mikropartiküldür.
En yaygın mikroflokülasyon sistemleri; katyonik nişasta veya katyonik
PAM İle koiloidal silika ve katyonik koagülant veya katyonik PAM ile
hidratianmış bentonittir. Mikro partikül sisteminin temel reaksîyonlan Şekil
4.2.1.2.3.4.4.1. Tek Bileşenli Tutunma Sistemleri
Partiküller katyonik kaynak tarafından nötralize edilmediğinde çift
tabaka kısmen kalındır ve partiküller kümelönmez. Koagülant ilavesi ile her
partiküldeki çift tabaka nötralizasyon ile daraltılır. Kağıt endüstrisinde tek
bileşenli tutundurucu sistem olarak poliakrilamidler ve polietilen oksit
kullanılmaktadır. Katyonik bir PAM negatif partiküllere yaklaştığında
elektrostatik çekim sonucu ince fraksiyon üzerine adsorpianır. Bu olay
katyonik flokülanbn temel rolü olmamasına rağmen, yük nötralizasyonu île

68
69
çift tabakaların daralmasına da yardım eder. Partiküller birbirlerine tabaka daralmasına ve partiküllerin arasındaki ilişkinin artmasına
yaklaştıklannda köprü oluşturma meydana gelebilir. Katyonik poiiakrilamldln (koagülasyona) neden olurlar. PAM Şekil 4.19'da görüldüğü üzere, partikül
bağlanma modeli ile fiokülasyon mekanizması Şekil 4.17'de verilmiştir. üzerindeki zıt yük ile reaksiyona girer.
Anyonik ve noniyonik PAM' ler katyonik PAM'e göre daha kompleks
mekanizma ile çalışırlar. Gerçekte noniyonik P A M ' ler çözülebillriik
nedenlerinden dolayı biraz negatif yüke sahiptirler ve bu yüzden anyonik
madde gibi davranırlar. İlk olarak, parüköllerin farklı koagülanfJarta bir
nötralizasyon işlemine tabi tutulmaları gerekmektedir. Bu koagülantlar stok
içerisinde diğer bazı nedenler için bulunabilir veya anyonik P A M ' in
performansını artırmak için özel olarak ilave edilebilirler. Daha sonra,
parb'küller katyonik PAM'den daha fazla molekül ağırlığına sahip anyonik PAM
ile işleme sokulur. Şekil 4.18'de görüldüğü üzere, anyonik flokütant,
partiküllerin katyonik bölgelerine adsorblanır ve paröküller köprü oluşturma
flokülasyonu ile bağlanırlar(Doiron 1998).

Şekil 4.19. Koagülant / APAM sistemi ile fiokülasyon.

4.2.1.2.3.4.5. Örgü Ağı Flokülasyonu

Şekil 4.17. Katyonik polîakrilamld ile bağlanma yoluyla fiokülasyon

Mekanik hamurlarda hem çözülebilir hem de çözülemeyen anyonik

Şekil 4.18. Anyonik poliakrilamid ile bağlanma yoluyla fiokülasyon
4.2.1.2.3.4.4.2. Çift: Bileşeni! Tutunma Sistemleri
kirleticilerin yüksek mlktan, koagülantlarla kağıt üretim ıslak sonunu nötralize
etmede güçlükler yaratmaktadır. Bu durumlarda, etkili şekilde çalışmak için
yük nötralizasyonu gerektirmeyen tutunma sistemleri uygundur. Bu
fiokülasyon mekanizmalan, İlk bileşenin İkinci bileşenle direkt reaksiyonunu
içermektedir. İnce partiküllerin ve dolgu maddelerin tutunması moleküler bir
ağ içindeki tutma île meydana gelmektedir. Bu teoriyi kullanan en yaygın
sistemler şunlardır(Doîron 1998).
1. Fenolik reçine ve PEO
2. Bentonit ve noniyonik (çok az anyonik) PAM

4.2.1.2.3.4.4.2.1. Koagülant ve-JgPJialaateymM ( P A M ) ^ Fenolik reçine ve PEO yük olarak noniyoniktir. Şekil 4.20'de
görüldüğü gibi bu tutunma sistemi için önerilen reaksiyon mekanizması,
Bu en yaygın kullanılan tutunma sistemi olup, koagülanüar ve hidrojen bağı ile meydana gelir(Headrich and Bollinger 1998).
poliakrilamidlerin tüm kombinasyonunu içermektedir. Tüm pratik -{-O-CCHîJrO-JCHJjCKCHJrO-}- n
kombinasyonlar şu şekilde sıralanabilir: şap ve anyonik PAM, şap ve katyonik
PAM, katyonik nişasta ve APAM, katyonik nişasta ve CPAM, PAC ve APAM,
PAC ve CPAM, polyamin ve APAM, polyamin ve CPAM, poly-DADMAC ve
APAM, poly-DADMAC ve CPAM, PH ve APAM, PEI ve CPAM(Doiron 1998).

4.2.1.2.3.4.4.2.1.1. Koagülant ve PAM Sisteminin Genel

Mekanizması R

Şekil 4.20. PF île PEO reatsiyonu.

70 71

İkinci hipotezde daha basit bir flokülasyon mekanizması mevcuttur.
Reçine lif kınnblannın üzerinde adsorplanır ve PEO lif üzerindeki PF bölgeleri
ile reaksiyona girer. Açık olarak, bu tip flokülasyon mekanizması kınntı
partikül tutunması için iyi şekilde çalışabilir; fakat dolgu tutunması için yeterli
değildir. Bentonit ve PAM sisteminde kullanılan poliakriiamid, genellikle
yüksek molekül ağırlığına ve az miktarda anyonik yüke sahiptir. Bentonit
iie PAM arasındaki reaksiyon Şekil 4.21'de görüldüğü gibi örgü ağı ile
flokülasyon mekanizmasını meydana getirir. İkinci mekanizma, çok kompleks
olan fakat bentonitin mikroskopik bir sünger gibi hareket etme yeteneği ile
ilgili olduğu görülen çözülmüş ve anyonik madde adsorbsiyonudur(Doiron
1998, Aloi and Trsksak 1998).
Poli akrilomid
-(-CH-CH-(C-NH,)-CH,-CH-(C-NH,)-CH-)-n
11 II
O O
OH OH
I i -
Bentonit
Şekil 4.21. Hidratianmış bentonit ile PAM reaksiyonu.
Bu kombinasyonda kınntı lif ve dolgunun tutunması İyidir. A g k olarak
bentonit/PAM örgü ağı, PF/PEO örgü ağından farklıdır. Ağın " m e s h "
büyüklüğü daha dardır. Böylece, daha yüksek doigu tutunması sağlanır.
4.2.2. YAPIŞTIRMA MADDELERİ
Birçok kağıt ve karton çeşidinin en önemli özelliklerinden birisi de su,
mürekkep, meyve suyu, zeytin yağı, süt, kan, katı yağlar gibi maddelerin
nüfuzuna karşı dayanıklı olmaiandır. Su geçirmezlik, kağıdın yüzeyinin
ıslanmasına rağmen suyun içeriye nüfuzunun geciktirilmesi özelliğidir.
Yapışbrma maddeleri su ile kağıt arasındaki temas açısını büyültürler.
Yüzeysel gerilim sıvı maddeyi kağıt safihasının kılcal boşluklanna çeken
kuvvettir. Yapışbrma maddeleri kılcal kuvvetin kağıdın içine doğru olan
bileşenini küçültür. 180°1ik bir temas açısı halinde kılcal emiş sıfır olur ve sıvı
kağıda hiç nüfuz etmez(Casey 1961).
Yazı, baskı, ambalaj, izolasyon, harita, para ve kayıt kağıtlan gibi
kağıtların su ve mürekkep gibi sıvılara karşı dayanıklı olabilmeleri için
yapıştınlmalan gerekir. Bunun için ise kullanılan iki yol vardır:
a. İç yapıştırma
b. Yüzey yapışbrma
72
4.2.2.1. İç Yapıştırma
İç yapışbrmada l i f % süspansiyon halinde iken içerisine önce % 2 - 4
oranında sabunlaşbnlmış kolofan kablır ve kanştınlır, daha sonra şap
[AI (S0 )3İ8 H 0] kabiarak kolofanın lifler üzerine çökelmesi sağlanır. Bu
2 4 2
işlem sırasında pH 4,5'e ayarlanır. Böylece, kağıt ya da karton sıvılara karşı
hidrofobik bir özellik kazdır ve mürekkebi de dağıtmaz. Uygulamada iç
yapıştırmada kullanılan bel|j başlı yapışbrma maddeleri şunlardır:
a. Kolofan : Çam ^ğaçlanndan elde edilen bir yan ürün dür.
b. M u m l a r : Parafin, İzoparafin ve naften gibi petrol ürünleridir.
c. S t e a r a t l a r : Özellikle fotoğraf kağıtlannm yapışbnlmasmda
kullanılan sodyunı ve potasyum stearatlardır.
d. A s f a l t emülsiyonları: Ham petrolden elde edilen yüksek molekülü
aromatik ve naft^ ik maddelerdir.
n
e. Alkil k e t e n dime> : gibi yeni geliştirilen bazı yapay maddeler.
r
Yüzey yapıştırmada ise nişasta, tutkal, bazı bitkisel ekstrakrJar ile
polimerier kullanılır. Yüzey yapışbrma, kağıt yapıldıktan sonra özel makine ve
kaplarda kağıda yukanda sayılan maddeler sürülerek yapılır ve kağıt yeniden
kurutulur. Böylece, yüzeyde oluşan tabaka kağıdı sıvılara karşı dayanıklı kılar.
Kolofan kullanılmadan önce yazı kağıtlanna yüzey yapıştırma uygulanırdı.
1807 yılında " M O R T T Z IL.LIG" lifler üzerine önce sabunlaşbnlmış kolofan
sonra da şap katarak suy$ dayanıklı ve mürekkebi dağıtmayan kağıt elde
etmiştir. Böylece, kağıda y^pım sırasında bu özellik kazandırdığından ikinci
bir kurutmaya gerek kalmamıştır. 0 günden bugüne aynı yöntem
kullanılmakta olup fazla bir değişikliğe uğramamıştar. Ancak, son yıllarda
alkali ortamda yapıştırma gelişmekte olup bazı avantajlar da sağlamaktadır.
Form, kraft sargılık, duvar, kuşe kağıt taşıyıcı tabakası, lamine
kartonlar v.s.'de iç yapışbt-ma; çizim, yazı, grafik, ofset baskı ve vernikli
kağıtlara İse yüzey ve iç yapıştırma birlikte uygulanır.
4.2.2.1.1. Kolofan
Kolofan, dikili ağaç gövdelerinde açılan yaralardan, ağacın dip kütük
kısımlannın ekstraksiyonuncian ve sülfat yönteminin yan ürünü olan "Tali
O i l " un fraksiyonlu damıbltnası ile elde edillr(Huş 1969). Suda çözünmez,
oda sıcaklığında katı, açık Sgn-kahverengi arası renktedir. Eter, alkol, klorlu
hidrokarbon ve hidrokarbonlarda çözünür. Kolofanın değerini belirlemede
renk en önemli kriter olup açık sandan koyu kahverengiye kadar renkler bazı
harflerle değerlendirilir. Bunlar sırasıyla X ,WW, W G , N, M, K, I, H, G,F, E ve
B dir. X açık san, E koyu kahverengidir (VVatkins 1 9 7 1 ) .
Doğal olarak, çam aŞaçlanndan^lde edilen reçine % 8 0 kolofan ve
% 2 0 uçucu olan terebentin yağı içerir. Kolofanın bileşimi yaklaşık % 9 0 reçine
73
 oc+eA^ki O f
e W * A WŞı++a
«jfû/e* ıie''"-^
asitleri ile % 1 0 nötral maddeler içerir(Watkins 1971). W c £> #
Reçine asitleri, abietik ve pimarik tip reçine asitleri olarak ikiye
aynlırlar. Şekil 4.22'de abietik ve pimarik asitlerin formülleri verilmiştir.
Reçine asidi molekülünün üç halkalı hidrokarbon kısmı hidrofobik özellikte
olup, yapıştırmada sıvılara karşı dayanıklılık özelliği verir. Formülde
görüldüğü gibi abietik asidin karboksil grubu bitişik metii grubu nedeniyle
tipik esterleşme reaksiyonuna uğramaz; dolayısıyla, çok zayıf bir asittir.
Kolofan sodyum ve potasyum gibi alkali metallerle suda çözünen sabunlar
oluşturur. Buna karşılık kalsiyum, magnezyum gibi toprak alkalileriyie yapbğı
tuzlar suda çözünmez. Abietik asidin karboksil grubu kağıdın
yapıştinlmasında önemii olup iki görevi yerine getirir.
CH=CH
H C
3 COOH
o9
HjC COOH
Pimarik asit
Ableük a s i t
Şekil 4.22. Abietik ve pimarik asit(Watkins 1971).
a. Alkali metallerle tuz oluşturarak kolofanı suda çözünür hale getirir,
böylece kolofan lif süspansiyonuna kablabilir.
b. Alüminyum tuzlan ile (özellikle şap) reaksiyona girerek bir kompleks
oluşturur ve abietik asit çökellr. Çökelti alüminyum katyonu
nedeniyle artı yük taşıdığından eksi yüklü lifler üzerine tutulur.
Yapıştırma reçineleri fiziksel görünümleri yönünden üçe aynlırlar:
a. Y a n Sıvı Yapıştırma Reçjnesi:150°Cde erimiş kolofan üzerine
gerekli miktarda sulu sodyum hidroksit veya sodyum karbonat katılarak
hazırlanır. Taşınması ve kullanımı kolay ve ekonomik olduğundan en çok
kullanılan reçinedir. Genellikle, %2d-30 su içerir ve ölçülebilecek kadar
serbest asit bulunur. Oda sıcaklığında kıvamlı hamur şeklinde olup 110°Cden
sonra sıvılaşır. Çalışma sırasında zorluk çıkaran Özelliği kristalleşmesidir.
b. Kuru Yapıştırma ReçjneshHemen tümüyle sabunlaştınldığından
suda kolayca çözünür ve doğrudan doğruya süspansiyona kablabilir. % 1 0
rafine edilmiş parafin mumu içeren kuru reçine de kullanılmaktadır
Oksidasyona son derece meyillidir; eğer, kontrol edilmezse aniden
tutuşabilir. Oksidasyon, antioksidan maddelerle ve serbest radikal
reaksiyonunu katalizleyen metallerin kontrol edilmesiyle sağlanır. Hava ve
buhar girişi önlenecek şekilde ambalajlanır.
7 4
, „4. ¿0
bo?"»^ f
c. Serbest Yapıştırma ReçineshErnülsiyon halinde olup % 4 0 kati
madde içerir, stabilizör olarak koruyucu kolloidal maddeler kullanılır. Bu yolla
%75-90 oranında sabunlaşmamış serbest abietik asit içeren emülsiyonlar
hazırlanabilir. Suyun sert olması halinde ve yapışbrması güç olan kağıtlann
tutkallanmasında daha etkilidir. Kolofan bir kap içinde eritildikten sonra az
miktarda NaOH ve su şiddetli kanşbrma altında ilave edilir. Daha sonra da
üzerine protein, kazein gibi sulu dispersiyon ilave edilir. Elde edilen
emülsiyon seyreltilerek uygun bir slimidde(bakteri öldürücü) kablarak
proteinin bozulması önlenir.
BewoId tutkalı yüksek oranda serbest reçine asidi içeren katı madde
oranı % 4 0 - 4 5 olan bir tutkaldır. Bevvoid tutkalında reçine asitleri kısmen
sabunlaşmış olup, sabunlaşmayan serbest reçine mikroskopik taneler halinde
2 ve reçine sabunu filmi ile çevrilmiş halde bulunup kazein ile stabilize edilir.
Aynca parafin de kablabilir. Bevvoid tutkalı kullanılırken bazı önlemler
alınmalıdır. Kuru reçinede özel bir önlem gerekmez. Reçine eritildikten sonra
şiddetli bir kanştırma altında, %2 NaOH ve %2 kazein mevcudiyetinde
mekanik olarak ince partiküllere indirgenir.
Delthima tutkalı tamamen sabunlaştınlmıştır. Bu isim Delcroix, Thiriet
ve Navarre isimlerinin kısaltılmasından gelmektedir. Belirli oranda ve kısmen
parçalanmış kolofan üzerine belirli konsantrasyonda soğuk NaOH çözeltisi
katılarak sürekli bir işlemle elde edilir. %41ük alkali tutkal çözeltisi elde
etmek için % 0 , 5 - l , 0 1 i k NaOH çözeltisi kullanılır(Watkins 1971).
Benett tutkalında serbest reçine oranı yüksek veya -düşük olabilir.
Burada reçine önce bir eritme tankında eritilir ve NaOH kabldıkran sonra
kanşım dispersiyon makinesinde dağıtılır. Seyreltme suyu kontrollü bir vana
yardımıyla alt taraftan ilave edilir. Sonuçta kısmen sabunlaşbnlmış bir
emülsiyon elde edilir.
Kolofanın asit sayısı önemli bir özelliği olup, reçine asidi miktannın bir
ölçüsüdür. Reçine asitlerinin asit sayısı 183 ile 187 arasında değişir. Asit
sayısı: Bir gram kolofanı nötralize etmek için gerekli olan miligram potasyum
hidroksit miktarıdır. Abietik asidin molekül ağırlığı 302, asit sayısı ise
185 dir. Yani : 1/302 x 56 x 1000 « 185'dir. Burada, 56 potasyum
hidroksitin molekül ağırlığıdır.
4.2.2.2. Alüminyum Kimyası
Alüminyumun kağıtçılıktaki önemi yük sayısının iyon yançapına oranı
olan yük yoğunluğunun yüksek olmasından ileri gelmektedir. Tablo 4.4
İncelenirse +3 değerlik ve 0,52 A° luk iyon yançapı ile alüminyumun diğer
katyonlara oranla en yüksek yük yoğunluğuna sahip olduğu görülür. Bu
özellik ona kimyasal karakterini ve aktifliğini verir.
75
 Şekil 4.23'de görüldüğü gibi alüminyum katyonu daima 6 adet grupla
birleşmeye meyillidir. Bu gruplar bir veya birkaç çeşit olabilir. Böylece
alüminyum bu gruplarla oktahedral bir bileşik oluşturur. Bu gruplar yalnızca 6
adet H 0 olduğu gibi OH , R—C00 , R-S0 v s . d e olabilir. Her bileşene
2 3
" l i g a n d " adı verilir. Kağıtçılık amaçlan için ligandların eksi yüklü veya nötr ve
fakat polarize olabilmeleri gereklidir. Ligand-katyon bağının sağlamlığı
ligandlann elektron verebilme yeteneğine bağlıdır. Ligandlann birleşmesi
tersinir bir reaksiyondur(Sortwel 1972).
/o40 oranında pH 5'de iyonlaşmaktadır. Bu yüzden, alüminyum katyonu ile
bu anyonlar arasındaki iyon mübadelesi güçleşmektedir(Şekil 4.25, Ekvvall
and Bruun 1954). Bu nedenle kağıdın yapışbnlması sırasında iyi bir iyon
mübadelesi ve tutunma için pH 4,5 e ayarlanmaktadır. Daha yüksek pH larda
yapışbrma etkili olmamaktadır. Tablo 4.5'de ise Konsantrasyona ve pH ya
bağlı olarak alüminyum sülfahn çözünürlük durumu verilmiştir (Mc Kenzie
1968).
Kompleksler Değerlik

Y
Tablo 4 «100
Metal katyonu
Na
i y o n yarıçapı, A °
0.95 \ +2 +1
— 1 7 A1(H 0)
2 6 +3

v
A l ( H , 0 ) (OH) +2
+

V 1
IC 1.33
0ç78 A1(H 0)^(0H) +1
Mg + 2 2

0.99 56 50 y
Ca + +
A1(H 0) (0H)
2 3 3 0
Ba + + 1.43
0.52 h

y
Al + + +
A1(H 0) (0H) -1
1
2 4

Mn + + + 0.66
Fe + + + 0.67
i
1 1 11 ı ı ı l r
Şekil 4.24'de görüldüğü gibi alüminyum düşük pHlarda +3, +2 PH 2 3 «
k

5 6 7 8 g 10 11
değerlikli kompleksler; yüksek pH larda ise +1 ve 0 değerlikli kompleksler
oluşturmaktadır. pH 10 dan sonra oluşan -1 değerlikli kompleks bir alüminat Şekil 4.24. 0 - n h arasında muhtemel 5 alüminyum kompleksinin
p

olup suda çözünür. ğılışı.

da

Tablo 4.5'de görüldüğü üzere çift çizginin üzerinde çökelme olmakta,

onun dışında İse çökelmeyen miktar pH ve konsantrasyona bağlı olarak
değişmektedir. Koiofanın lifler üzerine çökeltilmeslnde çözünmeyen
alüminyum iyonları n önemli rolü oynar. Yapışbrma sırasında pH ve
e

konsantrasyon üzenine etki ederek iyi bir yapışbrma sağlanmalıdır.

-SUlfonat anyonu

1 1
Şekil 4.23. Alüminyumun gruplarla birleşme durumu. 10

F
Not. Z; H 0, OH , S 0 ~ , R-COO , R-SO3 olabilir.
2 4

Alüminyum iyonlan pH değerine göre dimer, polimer veya jel halinde PH

bulunabillrler(Sortwel 1972).

Al V+
AI(OH) <«-

Dimer
+î

•«—
AI(OH) <«-

I^Polimer
2
+l
At(OH) °

Jel
3

JU Karboksil

1 ı
anyonu

Katyonik
Alüminyum tuzlannın sudaki çözünürlüğü belirli bir sınıra kadar AlürTTnyum |Qre formaldehit
konsantrasyona bağlıdır. Alüminyum iyonları pH 1-5 arasında iyonize katyonu
olmaktadır. Oysa, selülozik lifler üzerinde bulunan karboksll gruplan pH 4-9
arasında iyonize olmaktadır. Liflerin asıl gruplan (COOH, S03H , OH) ancak Şekil 4.25. Çeşitli grupların sulu ortamda iyonlaşması için yaklaşık pH
değerleri.

76 77

Alüminyum iyonlarının bizzat lifler üzerine tutunmaları da pH değeriyle
yakından ilgilidir. Tablo 4.6'da 5 g/l konsantrasyondaki ağartılmış kraft
hamuru üzerine % 6 , 3 oranında endüstriyel şap kaülarak yapılan ölçme
değerleri verilmiştir. Tablodan görüldüğü gibi pH 3,5-5,0 arasında alüminyum
Şekil 4.24'de görüldüğü gibi, pH 9'dan sonra -1 kompleksi olujıroya
başladığından alüminyum iyonlannın absorpsiyonu tekrar azalmaktadır. Tüm
bunlar yapıştırma sırasında pH'nın en önemli etken olduğunu ve başarı İçin
iyi kontrol edilmesi gerektiğini göstermektedir. İç yapışbrma aşağıdaki
şekilde uygulanmaktadır:

Tablo 4.5. pH ve konsantrasyona bağlı olarak alüminyum sülfabn • Uf süspansiyonuna % 2 - 4 oranında önceden sabunlaşbrılmış kolofan
çözünürlüğüfMc Kenzle 1968). ~ kablarak yeterince kanşbnlır.
AI (S0 ) .18H 0
2 4 3 2
Ayarlanmış pH değerinde çökelmeyen alüminyum sülfat • Kuru lif ağırlığına oranla %2-4 oranında şap ilave edilerek kolofan
Ppm. Olarak miktan, ppm. lifler üzerine çökeltillr.
PH 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 • 4,5 dan yukandaki pHlarda alüminyum yeterince aro yük
10 10 10 10 9 10 taşımadığından, daha düşük pHlarda ise kağıdın dayanıklılığının
25 25 22 25 22 22 azalması ve kağıdın zamanla asit hidrolize uğrayarak
50 27 4 4 gevrekleşmesinden olayı pH 4,5-5,0 arasında bir değere ayarlanır.
50 50
19 3 3 3
75 75
2 4 Kullanılan tutkal miktarlan yazı kağıdında % l - 2 , kitap kağıdında % 0 , 5 -
100 100 14 3
4 2, kuşe kağıt taşıyıcısında % 0 , 5 - l , 5 ozalit kağıdında %2,5-5,0, zarf
250 247 18 3 2
kağıdında % l , 5 - 2 , 5 ve duvar kağıüannda %2,0-2,5'dir(Casey 1961).

1
500 336 16 3 0 0
750 328 20 1 1 0
Yapışbrma derecesinin belirlenmesinde değişik yöntemler
1000 138 15 3 6
3 uygulanmakta olup amaca göre bir veya birkaçı uygulanabilir. Su damlatma
yönteminde, 1 damla saf suyun kağıt tarafından emilme süresi veya
kompleksleri tamamen çözünmüş durumda olduğundan gerçek bir iyon damlanın açısı ışıklandırma ile bîr ekrana yansıblarak ölçülür.
mübadelesi söz konusudur. pH 5'ten sonraki tutunmanın önemli bir kısmı
çökelen alüminyum komplekslerinin, süzülme sırasında, mekanik olarak Cobb tesünde ise çapı 10 cm yüksekliği 7.5 cm olan metal bir halka bir
tutunmasından ileri gelmektedir(Eroğlu 1976). düzlem üzerinde kağıt üzerine su geçinmeyecek şekilde gerilir ve 75 c m su 3

dökülerek belirli bir süre sonunda kağıdın emdiği su miktan tarb ile bulunur.
Tablo 4.6. pH değerlerinin bir fonksiyonu olarak alüminyum Garson kıvnlma testinde ise su ile temas eden kağıdın kıvnlma süresi ölçülür.
iyonlannın lifler üzerine tutunma yüzdeleri(Eroğlu 1976,1977). Yaş kopma testinde ise ıslablan kağıdın kopma uzunluğu belirlenir. Aynca,
asittik dereceleri farklı olan mürekkeplerin kağıt tarafından dağıblma
1 PH Süzüntü içindeki Lifler üzerine tutunan miktarlan sübjektif olarak değerlendirilir. Bunların dışında kan serum
Al iyonu, mg/l. Al ivonu oranı, % penetrasyonu, Valey testi, laktik asit testi, Penescope tesb", KBB testi, kapiler
3.0 50.0 0.0 yükselme tesb', Currter testi, fluorescence testi v.s, gibi testler de
3.5 49.2 2.0 vardır(Kumier 1971).
4.0 46.8- 6.4
4.5 18.6 63.0 y 4.2.2.3. Yapıştırmaya Etki Eden Faktörler
5.0 4.2 91.0
5.7 3.3 92.0 • Kolofan ve şapın süspansiyona katılması üretilecek kağıdın iyi bir
6.5 2.4 93.0 yapışbrma özelliği göstereceğini garanti etmez. Yapışbrma etkililiği çökeltinin
7.5 2.9 92.0 tane çapına da bağlı olup taneciklerin ince, üniform ve düzenli bir dağılıma
8.5 6.5 87.0 sahip olmalan gerekir.
9.0 14.6 71.0
9.4 31.4 37.5 Alfa selüloz oranı yüksek olan hamuriann kağıdı zor yapışır, genellikle
10.0 40.2 19.5 hemiselülozlar üzerinde bulunan C00H grubu yapıştırmada önemli bir rol
10.5 44.7 10.5 oynar. Fenolik hidroksil grubu nedeniyle kraft hamuru sülfit hamurundan
11 ölçülemez ölçülemez daha kolay yapışbnlır ve daha çok reçine absorbe eder(Swanson et al.

78 79
1971).
Ağartma ile yapıştırma derecesi azalır, özellikle çok kademeli
ağartmanın ekstraksiyon kademesinde hemiselüloz oranı azaldığından ve eksi
gruplar içeren lignin uzaklaştığından yapıştırma etkisi azalır. Taze kesilmiş
odundan yapılan hamurlar daha zor yapıştmlır; ancak, bir aylık bekletme bu
sorunu çözer.
Yapışbrma reçinesinin türü yapışbrmayı etkiler. Kuvvetlendirilmiş
reçineler daha etkili yapışbrma sağlarlar. Bazı reçineler, polibazik organik
asitlerle kuvvetlendirilmiştir. Mumlar, bitüm ve bazı yapay maddelerin
katılması çeşitli yararlar sağlayabilir.
Yapışbrma reçinesi mlktanna göre yapıştırma değişebilir. % l - 2
arasında etkililik hızla artmakta, %2'den sonra ise yavaşlamaktadır. Kuvvetle
yapışbnlması istenen kağıtlarda % 4 - 5 oranında, az yaptşbntaniarda ise % l - 2
oranında reçine kullanılır(Swanson et al. 1971).
Yapıştırmada kullanılan şap hem reçineyi çökelb'r hem de pH'yı ayarlar.
Bazı fabrikalar pH ayan için asit kullanılır. Uygulamada genellikle kullanılan
şap miktan ağırlık olarak reçine miktanna eşittir. Bunun yanında, serbest asit
oranı yüksek olan reçineler daha az şap gerektirir. Bu arada diğer amaçlar
İçin şap kullanılacaksa aynca dikkate alınmalıdır.
pH en önemli etken olup reçine kablmadan ve şap kafalmadan önceki
pH'lar ve nihai pH'nın kontrolü önemlidir. Eğer, başlangıç pH 5-6'ya
ayarlanırsa yapıştırmanın İyi olduğu be!irtitmektedir(Swanson et a l . 1971).
Nihal pH ise 4,5-5,0 arasında olmalı ve çökelti" artı yük taşımalıdır.
Normal dövme miktannın yapışbrmayı artırdığı ve fakat aşın dövmenin
etkiyi azalttığı belirtilmektedir. Dövme lifler arası bağlan artırdığından sıvının
kağıda nüfuzu daha kolay olmaktadır.
Reçine ve şapın süspansiyona kablış sırası, artık suyunun yeniden
kullanılması halinde de önceden bulunan şap yapıştırma derecesini duruma
göre olumlu veya olumsuz yönde etkileyebilir. Süspansiyonun sıcaklığının
yüksek olması yapıştırmayı olumsuz yönde etkiler. Poliakrilamld kopolimer
kullanılması sağlamlığı artırdığı gibi tutunmayı da artırdığından yapışmayı
olumlu yönde etkiler.
Kaolin fazla miktarda süspansiyona katılırsa yapışmayı olumsuz yönde
etkiler. Kaolin kullanılması halinde fazla şap katmak gerekir. Talk kullanılması
yapışmayı olumlu yönde etkilemektedir. C a C 0 kullanılması halinde oluşan
3
CQ pH'yı nötralize etmekte ve yapışbrmayı güçleştirmektedir. C a C 0
2 3
kullanıldığında yapışbrma mumlar ve alkil keten dimer gibi maddelerle
yapılmalıdır. TiO z az miktarlarda kullanıldığında yapıştırmayı fazlaca
etkilemez. ZnS katılması yapışbrmayı fazlaca etkilemez. Kullanılan nişastanın
80
özelliğine göre yapıştırma olumlu veya olumsuz yönde etkilenebilir. Yüzey
yapıştırmanın iç yapışbrmaya önemli bir etkisi yoktur.
Boyar maddeler, yapışbrmayı genellikle olumsuz yönde etkiler; bu
nedenle, fazlaca yapıştırılan kağıtlarda pek boya kullanılmaz. Kağıt
formasyonu yavaş olduğu zaman yapıştırma daha etkili, hızlı olduğu zaman
İse düzensiz yapışmaya neden olmaktadır. Kağıt içindeki lif dağılımı, lifler
arası bağ oranı, yoğunluk ve ağırlık yapıştırmayı etkileyen faktörlerdir.
İyi bir yapıştırma için kurutma sırasındaki nem oranı yüksek İse sıcaklık
fazla arbnlmamalıdır. Tedrici ve yavaş kurutma yapıştırmayı olumlu yönde
etkilemektedir. Kalenderleme genellikle yapıştırmayı olumsuz yönde
etkilemektedir. Bu etki nem oranı, kaolin oranı, kağıdın yüzey düzgünlüğü
arttıkça ve kağıdın ağırlığı azaldıkça artmaktadır.
Reçine île yapıştinlan kağıtlann pH'sı asit olduğundan zamanla kağıt
eskidikçe gevrekleşmektedir. Bu durum, özellikle saklanan tarihi evraklarda
daha d a , önemli olmaktadır. Bu yüzden, bu kağıtlarda pH 5'den daha az
olmamalı, en iyisi bu kağıtlar alkali pHlarda yapıştınlmalıdır. Güneş ışığına
maruz kalan kağıtlar zamanla yapışmalannı kaybetmektedirler.
Eğer bir kağıt yapışmanın üretildikten sonra birkaç gün içinde
kaybederse buna "kaçak yapışma" denmektedir. Bu durum genellikle
ağartılmamış hamurlarda görülmekte ve neden olarak yapışbrma reçinesinin
kağıt içinde bozunmasını gösterilmektedir. Burada nem ve C0 'nin önemli rol
2
oynadığı sanılmaktadır. Böylece yapışma etkisi kısmen veya tamamen
kaybolabilmektedir(Swanson et al. 1971).
4.2.2.4. Diğer Özel Yapıştırma Maddeleri
4.2.2.4.1. Mumlar
Ham petrol homolog seri içinde değişik hidrokarbonlar vardır.
Bunlardan mumlar nispeten düşük molekül ağırlığı olan basit yapıda
maddelerdir. 1930'larda kağıdın yapışbnlmasında kullanılmaya başlanan
mumlann suyun sertliğinden etkilenmediği ve geniş pH aralığında
kullanılabildiği anlaşılmıştır. Böylece, kolofan kullanılması halinde karşılaşılan
birçok sorunlar ortadan kalkmışbr. Ayrıca, reçine ile birlikte kullanıldıklannda
daha etkili bir yapışma sağladığı görülmüştür.
Mumlar kristal yapıda olup, kristaller iğne şeklinde ve yassıdır. Ticari
parafin mumlan C n H n + formülünde düz zincirli hidrokarbonlardır. Molekül
2 2
ağıriıklan 360 İle 900 arasında değişebilir ve genellikle 20-30 karbonlu
bileşiklerdir. Mikrokristalli mumlar 30-60 karbonlu bileşiklerdir. Erime
dereceleri 50-100°C arasında değişebilir. Hazırlamada önce mumlar eritilir,
sonrada içerisinde emülsiyon yapıcı maddeier bulunan su ile kanşbnlırlar.
Aynca su fazında sodyum veya potasyum hidroksit kablarak şiddeüi bir
81

kanşfarmaya tabi tutulur(Porter 1971).
Mumlar yapışbrma maddesi oiarak yalnız ya da reçinenin içine %20-40
oranında kablarak yapıştırma etkisini artırmak için kullanılır. Kullanılmaları
süspansiyon içine doğrudan kablarak olur. Kağıdın su, mürekkep, laktik asit,
kan, alkali ve alkollere karşı direncini artırdığı gibi yüzey düzgünlüğünü, baskı
kalitesini, çift katlama direncini arbnr ve kırışmasını azalbr. Buna karşılık,
sağlamlığını azalbr, sürtünmeyi ve rijiditeyi azalbr. Ziftlenme sorununu arönr.
Kaçak yapışma sorununu çözebilir ve şap kullanımı azalır. %2 reçine, % 0 . S
mum ve % 3 . 5 şap kullanıldığında kaçak yapışma sorununun çözüldüğü
gözlenmiştir. Kartonlann, ambalaj kartonlannın, süt kabı kartonları ve daha
birçok kağıt ve karton çeşidinin yapışbnlmasında kullanılmaktadır.
4.2,2.4.2. Stearatlar
- Sodyum ve potasyum stearatlar birçok kağıt ve kartonlann
yapışbnlmasında süspansiyona kablarak kullanılmıştır. Özellikle fotoğraf
kağıtlannın yapışbnlmasında geniş ölçüde kullanılmaktadır. Sodyum stearat
kağıt endüstrisine anhîdrit toz şeklinde ve serbest alkali oranı % 0 . 5 den daha
az olacak şekilde teslim edilir. Kolofan gibi kolayca oksitlenmez ve eskime ile
renk değişimi azdır(Porter 1971).
Kullanma koşullan aşağı yukan reçine gibidir. Soğuk suda çok az
çözüldüğünden sulu süspansiyon 90-100 °C'de ısıtılır ve %2-10
konsantrasyonda süspansiyon 65°C'de iken kablır. Lif süspansiyonunun
sıcaklığı 35 "C'nin üzerinde olmalıdır."
Sodyum stearaün bileşiminin yapışbrma üzerine etkisi azdır. Optimum
pH 4.5-5.0 arasındadır, yüksek pH yapışmayı kötü yönde etkiler. Kablma
sırasının yapışbrma üzerine etkisi yoktur. Alüminyum stearat kompleksinin
tane büyüklüğü yapışmayı etkiler ve küçük tanecikler daha etkilidir.
4.2.2.4.3. Alkil Keten Dimer
Alkil keten dimer 1950'lerde Aquapei adı albnda kağıt endüstrisinde
kullanılmaya başlanmışbr. i y i bir yapışbrma maddesi aşağıdaki özelliklere
sahip olmalıdır:
• Hidrofobik olmalıdır,
• Selüloz liflenirine absorbe edilmelidir, Lif yüzeylerine düzenli olarak
dağılmalıdır,
• Uf yüzeylerine sağlamca tutunmalıdır,
• Asit ve alkali kimyasal maddelerin etkisine dayanıklı olmalıdır.
Reçine ucuz ve kullanılması kolay olmakla birlikte nispeten iri
parçacıklar halinde çökelir, asitlere ve bazlara karşı dayanıksızdır. Reçine île
82
alkali pH'larda yapışbrma yapılamaz. Diğer taraftan, mumlar hidrofobik
olmakla birlikte liflerle uyuşmadığından sıkıca tutunamaz, tutunma mekanik
yolla olur. Oysa, alkil keten dimer liflere kimyasal bağlarla bağlanır;
dolayısıyla, asit ve alkalilere karşı dayanıklıdır.
R — C H = C — CH — R
I !
O — c = o
Özellikle C ' d e n d ' e kadar olan karbonlu yağ asitlerinin verdiği keten
M 8
dlmerler bu gereksinimi karşılamaktadır. Alfa pozisyonunda H atomu olan her
yağ asidi keten dimere dönüşebilir. Keten dimerlerin yapısı aşağıdaki
formülde gösterildiği gibidir (Kıncannon et a l . 1971).
R - C H = C - C H - R *
' I
ö - c = 0 C
^ o
* C f/
.R
+ \ /
CH
I
C=0
selüloz i
O
t
selüloz
İyi bir yapışbrma için keten dimer selülozun hidroksil gruplan ile
reaksiyona girmelidir, eğer reaksiyon su ile olursa yapıştırma etkisi olmayan
keton oluşur. Keten dimerin selülozun hidroksil grubu ile reaksiyonu
aşağıdaki şekilde gösterilebilir. Alkil keten dimerin fiziksel özellikleri
kullanılan yağ asidine bağlıdır. 10-20 karbon atomlu herhangi bir yağ asidi
kağıdı yapışbracak bir keten dimere dönüştürülebilir. En çok kullanılanlar
stearik, palmitik, miristik ve oleik asitlerdir. Yapışbrma etkililiği erime noktası
artbkça artar. Emüisiyonlaşma özelliği erime noktası ile ters oranblı oldu­
ğundan bu iki koşul birbiriyle uyuşturulmalıdır. Bu nedenle % 50 palmiük ve
% 50 stearik asit kanşımı geniş ölçüde kullanılmaktadır.
Alkil keten dimerler suda çözünmediğinden süspansiyona kablmadan
önce dlspersiyon haline getirilmelidir. En çok kullanılan emülsiyon katyonik
nişasta ile stabilize edilmiş olanıdır. Katyonik nişasta dimerin tutunmasına da
katkıda bulunur. Aynca, iyonik olmayan emülsiyon da kullanılır. Katyonik
nişasta ile yapılan emülsiyonlar ya hazır alınır ya da %2.5-4.01uk nişasta
çözeltisine alkil keten dimer katılarak 65 °C'de piston tipi bir homojenleştirme
aygıbndan geçirilir. Nihaî emülsiyon %3-12 alkil keten dimer ve % l - 3
katyonik nişasta içerir.
İyonik olmayan emülsiyon ise, iyonik olmayan yüzey aktif poifoksi
etilen sorbitol oleat gibi maddeler^ hazırlanır. Emülsiyon yapıcı madde
83
miktarı dimer ağırlığının % 1 0 ile 20'sidir. Emülsiyon maddesi erime
noktasından 10 °Cyukarda dimerie kanşbnlır ve daha sonra soğutulur. Konuyu pek bilmeyen kişiler sağlam kağıdın ancak paçavradan
Alkil keten dimer %0.2-0.5 gibi az miktarlarda kullanılır. yapılabileceğini sanmaktadırlar. Oysa, odun lifleri ve alkali dolgu maddesi
Süspansiyonda sıcaklık minimum olmalı, kurutma sırasında ise su kağıttan kullanarak da dayanıklı ve uzun ömürlü kağıt yapılabilir. Diğer bir yanlış
yüksek sıcaklıkta uzaklaştırılmalıdır. Yapışma etkisi kurutmadan 1-2 gün inanış ise dayanıklı kağıt yapımının daha masraflı olduğudur. İçerisinde
sonra optimuma ulaşmaktadır. C a C 0 kullanılan alkali kağıdın kurutulması daha kolay olmakta ve enerji
3

tüketiminin % 3 2 azaldığı anlaşılmıştır. Dolayısıyla kurutma silindiri sayısı da

pH 10'dan yukan olursa reaksiyon su ile olmakta ve yapışma etkisi azalmaktadır(Clawy and William 1981).
azalmaktadır. Ortalama pH 7-8 arasındadır. Bu nedenle C a C 0 ile birlikte
3

kullanılabildiği gibi, tarihi evraklar gibi uzun süre saklanacak kağıtiann HCI+H 02

yapıştinlmasına daha uygundur. Bu nedenle son yıllarda alkali kağıt yapımı

konusu önem kazanmıştır. pH arttıkça yapıştırma etkisi artmaktadır. Şap
katılması yapışmayı olumsuz yönde etkilemektedir. Değişik hamur tiplerinin
yapışma kolaylığı reçine ile yapışbrmada olduğu gibidir. En kolay
ağartılmamış kraft, en zor ise ağartılmış kraft yapışmaktadır. Kağıdın
beyazlığını etkilememektedir. Kağıdın sağlamlığı etkilenmemekte ve zamanla
renk ve sağlamlık kaybı, bozulma olmamaktadır.

Diğer yapıştırma maddelerinden önemli olanlar asfalt emülsiyonlar ve

Sıvı yağlara karşı dayanıklı kağıt yapımında kullanılan fluoroklmyasal
maddelerdir. Fluorokarbon bileşikleri çok düşük düzeyde yüzey enerjisine
sahip olduklanndan sıvı yağlara ve birçok çözücülere karşı
dayanıklıdırlar(Lorenzini 1971, Rengel et al. 1971).

4.2.2.5. Alkali Ortamda Kağıt Yapımı

Bilindiği gibi yaklaşık 150 yıldan beri kağıdın yapıştınlması kolofan ve

şap ile pH 5 i n atanda gerçekleştirilmektedir. Bu koşullarda yapılan kağıtlar
uzun vadede dayanıklı olmamaktadır. Oysa, kolofania yapışbnlmadan önce
ve özellikle Orta Çağda üretilen kağıtiann çok dayanıklı olduğu, asırlarca
dayandıklan ve bundan sonra da asırlarca dayanacaktan aniaşılmışbr.
Kütüphanelerde bulunan Orta Çağ kitapiannın durumu hala çok iyidir. 1450-
1455 yıllannda basılan Gütenberg İndileri halen iyi durumdadır.
Bu kağıtiann bu kadar dayanıklı oimalannın nedeni bünyelerinde az da
olsa C a C 0 bulunmasından ileri geldiği anlaşılmıştır. Bütün bunlann aksine
3 Alkali ortamda kağıt yapımının sağladığı avantajlar şunlardır:
1900-1937 yıllan arasında basılan kitaplann faydalı ömrünün ancak 50 yıl
kadar olduğu anlaşılmıştır. Bunun tek nedeni ise kağıdın asit ortamda y a ­
pılmış olmasıdır. Selülozun DP'si 800-1500, hemiselülozlannki 200-300,
nişastanınki 20-30 ve şekerinki ise 2'dir. Selülozun DP değeri düştükçe
nişastaya benzer gevrek bir fiziksel özellik kazanır. Yani lifler uzun vadeli bir
asit hidrolizi sonucunda aşınarak gevrekleşmektedir. Özellikle tarihi
veslkalann basıldığı orijinal belgeler bu yüzden tehlikededir. Bu kağıtiann
asitliğinin giderilmesi ve yeniden ciltlenmesi büyük masraflar gerektirdiği gibi
istenen sonucu da pek vermemektedir. Aşağıdaki formülde asit pH'sı olan
kağıdın selülozunun uzun sürede nasıl asit hidrolizine uğradığı görülmektedir.
Kağıttan uzun sürede dayanıklılık yönünden 4 gruba ayırmak
mümkündür:
1. Maksimum dayanıklı kağıtlar: Yüzlerce yıl dayanan kağıtlardır.
2. Yüksek dayanıklılık: 100 yıldan fazla dayanan kağıtlar.
3. Orta dayanıklılık: en az 50 ile 100 yıl dayanan kağıtlar.
4. Az dayanıklı kağıtlar: 50 yıldan az dayanan kağıtlardır.
1. Dövme miktan azalır, hamur daha hızlı süzülür ve kolay kurur.
Böylece enerji tüketimi azalır, üretim miktan artar ve maliyet düşer.
2. Alkali ortamda yapıştırma yapan fabrikalarda su tüketiminin % 5 0
azaldığı beIirtilmektedir(Clawy and William 1981).
3. Artık suyu miktan azalmaktadır, suyun antılması İçin arbk suyunun
pH sı yeniden 6-8 arasına ayarlanması gerekmez.
4. Alkali ortamda yapılan kağıtlar çok uzun ömürlüdür, bu yüzden
kütüphaneciler ve tarihçilerin büyük ilgisini çekmiştir. Asit
yapıştırma yapılan kağıtlar <r 40-50 yıl sonra gevrekleşlp

84 85
 dağılmaktadır. Oysa alkali ortamda yapıları kağıtlar jDksidasyona
daha dayanıklı olup uzun vadede asit hidrolizine uğramamakta,
rengini ve sağlamlığını çok d a h a uzun süre korumaktadır.
5. Alkali ortamda yapılan kağıtlar yeniden değerlendirildiğinde daha az
sağlamlık kaybetmekte, eski kağıt kullanan fabrikalar tarafından
daha çok tercih edilmektedir.
6. İçerisine C a C 0 veya başka bir alkali dolgu katıldığında lif oranı % 7 -
3 amaç, yüzeyin delinmeye karşı direncini iyileştirmektir. Böylece, yüzeyden
v 10 azaldığından liften tasarruf edilmektedir.
7. C a C 0 ucuz bir madde olduğundan daha pahalı dolgulara oranla
3 kontrol etmek mümkün olmaktadır. Arzu edilen bu özellikleri elde etmek İçin
maliyet düşmektedir.
4.2.2.2. Kağıdın Yüzeysel Yapıştırılması
Yüzeysel yapıştırmada nişasta, tutkal, bazı bitkisel ekstraktiar ve
polimerler kullanılır. Yüzey yapışbrma, kağıt yapıldıktan kısmen veya
tamamen kurutulduktan sonra kağıt yüzeyine özel makine ve kaplar
yardımıyla yukanda sayılan maddeler sürülür ve kağıt yeniden kurutulur.
Böylece, yüzeyde oluşan tabaka kağıdı sıvılara karşı dayanıklı kılar. Özellikle,
çizim, yazı, grafik, ofset baskı, vernikli kağıtlarda yüzey yapıştırma iç
yapıştırma ile birlikte kullanılır. Yüzey yapıştırmanın a m a a , kağıtta sıvının
penetrasyonuna karşı direnç sağlamak, kağıdın yüzey özelliklerini geliştirmek
ve kağıdın yüzey direnci ve İç bağlanma gibi bazı fiziksel özelliklerini,
iyileşb'rmektir. Genellikle, yüzey yapıştırma İşlemlerinde safihadaki yüzey
boşluklannı doldurmak İçin nişasta filminden yararlanılır. Böylece, kağıt
yüzeyindeki porlann çapları azalır ve sonuçta baskı mürekkebinin İçerdiği
sıvının penetrasyon oranı düşer. Yüzey yapışbrma işlemi karmaşık bir
uygulama olup bunun komplekstiği ve değişkenliği birçok faktöre bağlı
olarak ortaya çıkmaktadır. Buna karşın, yüzey yapışbrma uygulamasının
gelişmesinin değişik sebepleri vardır. Bunlar;
1. Günümüzde kuşe kağıdın önemi artmasına rağmen yüzey
yapışbrmanın iyi bir taşıyıcı tabaka yapmadaki anahtar rolü devam
etmektedir.
2. Özel kağıtlar yeni ve alışılmamış safiha özelliklerine İhtiyaç
duymaktadır. Kağıtta bir özellik eldesi arzu ediliyorsa bu özelliği
kağıda kazandırmak için kağıt bileşeni değiştirilir ve ıslak parti
kimyasallanna başvurulur.
3. İnsanlar, hem hammaddenin korunmasında hem de fiyatında daha
etkin bir çalışmaya İhtiyaç duymalannın gerektiğinin farkındadırlar.
Yüzey yapıştırma, işleme ilave edilen kimyasallann %100'lük
tutunmasını sağlamaktadır. Aynı zamanda, bu iyileştirilmiş tutunma,
ıslak parti çökeltilerini azalbr ve makine ömrünü arbnr.
4. Çevre ile ilgili kanunlar kağıt fabrikalanna yeni sınırlamalar
getirmiştir. Bu bakımdan; yüzey yapışbrma, çevresel İyileştirmelere
yardıma olması için beyaz sudan kimyasal maddelerin
uzaklaşbnlmasına veya azalblmasına gerek duymaz.
86
Her şeye rağmen arzu edilen son ürün özelliklerine yüzey
yapıştırmanın katkısı yüzeyi yapışbnlacak kağıt ve kartonun çeşidine bağlıdır.
Aşağıda buna ait bazı örnekler verilmiştir.
Bir offset baskı kağıdının yüzey yapışbrma işlemine uğratilmasındaki
yolunmayı ve tozlanmayı önlemek, mürekkep ve suyun penetrasyonunu
kullanılan yüzey yapıştırma, opaklık ve beyazlık gibi optik özellikleri de
etkilemektedir. Aynca, yüzey yapışbrma ekipmanının seçimi İç bağlanmayı
iyileştirebllir. Ambalaj kağıtlannın yüzey yapıştırma işlemine uğratılmasının
a m a a ; yağ ve çözücülerin penetrasyonuna karşı dirençle; patlama, gerilme
ve aşınmaya karşı direnci iyileştirmektir. Bununla birlikte, yüzey yapışbrma
yırtılmayı da etkilemektedir. Yüzey yapışbrmayla kartonun katlanması ve
çarpma direnci de iyiieştirilir. Bunlara ilave olarak yangına dayanıklı,
bakteriolojik olarak işlem görmüş, oksitlenmeye dirençli gibi bazı öze!
niteliklerin eldesi için de yüzey yapışbrma uygulamasından yararlanılır.
4.2.2.2.1. Yüzeysel Yapıştırma Maddesi Olarak Nişasta
Yaygın şekilde kullanılan yüzey yapışbrma maddesi nişasta olup size
pres tarafından uygulanabilir. Çoğu kağıt fabrikası uygulamasında % 3 - 9 kab
içerikli kısmen düşük viskozite!! nişasta çözeltisi, size preste bir ton ürün
kağıt başına 30-50 kg olacak şekilde kağıt yüzeyine aktanlır. Nişasta;
patates, mısır ve diğer bitkilerden elde edilen ve dektroz birimlerinden oluşan
bîr karbonhidrattır. Nişasta polimeri iki formda bulunur. Bunlar, yaklaşık 500
birimlik bir doğrusal bir molekül yapıda ve birkaç bin birimden oluşan bir
dallanmış doğal polimerdir. Doğrusal zincirli polimere amiloz adı verilmekte
olup doğal mısır nişastasının yaklaşık %27'sini oluşturmaktadır. Oysa, geri
kalan %731ük kısım dallanmış yapı gösteren amilopektinden oluşmuştur.
Fraksiyonİanmış nişasta özel kullanımlar için uygundur(Klass 1991). Amiloz
tamamen 1-4 a glikozidik zincirler içerirken amilopektin çoğunluğu 1-6 a
glikozidik zincirler yanında 1-4 a glikozidik zincirlerde içerir. Amitozun
amilopektine oranı nişastadan nişastaya farklı oiabÜmektedir(Keamey 1990).
Nişastanın polimerleşmiş yapısı ve komşu zincirler arasındaki hidrojen
bağlan nedeniyle soğuk suda çözünmeyen beyaz, granüllü bir toz olarak
tedarik edilmesi mümkündür. Bununla birlikte, sulu süspansiyon ısıtıldığında
su granül yapıya penetre olabilmekte ve granüller kendi kendine şişmekte,
konsantrasyona bağlı olarak jelatinleşmiş bir çözelti veya macun oluşumuna
sebep olmaktadır. Aynca, pişirme çözeltinin daha düşük bir viskoziteye sahip
olmasına sebep olur. Bu sıcak çözeltinin soğutulması geriye dönüş olarak
adlandınlan kalınlaşmaya neden olur. Yüzey yapışbrmada kullanılacak nişasta
ya kesintili ya da sürekli sistem kullanılarak pişirilir. Fraksiyonlanmamış ve
modifiye edilmemiş nişasta viskoz ve hatta soğutmaksızın jelleşmeye veya
87
geri dönmeye bir eğilime sahip ürün olarak kabul edilir. Geri dönüşten % 1 0 0
amilopektjn kutlanılarak sakınılır. Doğrusal fraksiyon film oluşumuna karşı
daha fazla yardıma olduğu için yapışbrmada etkinlik kayıplanna sebep olur.
4.2.2.2.1.2. Nişastanın Hazırlanması
Kağıt fabrikasına nişasta çözünmez beyaz bir toz olarak sağlanmakta
olup nişastanın sulu çözeltisi ya sürekli ya da keslnöll işlemle hazırlanır.
Yeterli ıslanma süresi ve kanşbrma, pişirmede tek düze bir dağılım eldesl için
önemlidir. Pişirme öncesi nişasta sulu çözeltisini elemek arzu edilir. Nişasta
bakteriler tarafından degradasyona konu olduğu İçin depolamada nişasta
sulu çözelb'sini korumak için bir mikrobiocid kullanımı gerekli olabilir. Şekil
4.26'da görüldüğü üzere, kesikli bir pişirme sistemi; nişasta sulu çözeltisinin
buiunduğu açık bir çelik kap, nişasta sıcaklığını 88°C'dan 93°C'a yükseltmek
için direkt veya Indirekt ısıtma sağlayan ekipmanlar ile kanşbrma
elemanlanndan oluşmaktadır. Pişirme işlemine 20-30 dak. süre ile bu
sıcaklıkta devam edilir. Direkt buhar enjeksiyonu yapılan kesikli pişiricilerde
fazla ısıdan kaçınmak için enjeksiyon noktalannda türbülanslı kanşbrma
uygulanır. Sulu çözeltinin viskozitesi, dönüşüm noktasına ulaşıldıkça artar; bu
nedenle, kuvvetli kanşbrma gerekli olup nişasta kaynama noktasının albnda
tutulmalıdır. Nişasta sulu çözeltinin kaynaması köpük olumuna sebep olur.
Pişirme sıcaklığını atmosferik koşullar sınırlıyorsa genellikle kesikli yolla
pişirme için ön modifikasyona tabi tutulmuş nişasta tera'h edilir.
Nişasta-
Buhar-
--
Pişmiş
Nişasta
5 ? Ç amin polimeri olup nişasta üzerindeki katyonik gruplar lifler üzerindeki
Buharla ısıtma
Şekil 4.26. Kesikli sistemle nişasta hazırlama ünitesi.
Nişastanın sürekli yolla hazırlandığı bir sistemde; bir buhar düzenleyici
vana, bir tank, geri basınç boşalbcı vana ve sistemdeki fazlalığı sulu çözelti
tankına döndüren bir pompa bulunmaktadır. Sulu çözelb'ye ilave edilen
buhann miktan tam bir kondenzasyon elde etmek İçin kontrol edilir. Hızlı
pişiriciler, pişirmeyi ortalama sıcaklıkta gerçekleştirdiği için modifiye
edilmemiş nişastayı pişirmek için kullanılabilir. Yüksek sıcaklıklarda pişen
modifiye edilmemiş nişastalar amiloz çökelmesine yatkındır. Amitoz
88
çökelmesi, hazırlanan kanşım atmosferik koşullara döndükten sonra mümkün
olduğunca hızlı ve etkin bir kanşbrma ile yapılan alkali ilavesi ve pH'ın 8.0-
8.5 aralığında tutulmasıyla minimize edilebilir.
Bazı hızlı pişirme sistemleri nişastanın mekanik dağıblmasını sağlamak
için ısıtma bölgesinde aşın buhar kullanır. Bu, daha iyi dağtblmış bir nişasta
macunu verir. Aşın buhann miktan nişastayı arzu edilen sıcaklığa getirmek
için gerekil olan buhar miktannın % 1 2 5 ile %300'ü arasında değişir. Bu
sistemin en belirgin sonucu, geleneksel kesikli pişirme sistemleri ile
hazırlanmışla karşılaşbnldığmda modifiye edilmemiş nişastanın daha düşük
bir viskozite vermesidir. Aşın buhar kullanan hızlı pişirici, yüksek fiyatlı ön
modifiye olmuş nişasta yerine daha düşük fiyatlı modifiye olmamış nişasta
kullanımına İmkan verdiği İçin tercih editir(Klass 1991).
Aynı zamanda, nişasta bakteriyel a-amiloz enzimlerinin etkisiyle de
dönüştürülür. Enzimler, bir birim başına örneğin paket başına, gram başına
veya tablet başına standart bir aktivasyon düzeyini sağlamak İçin üreticiler
tarafından kanşbnlır. Nişasta üzerine enzimin etkisi; pH, sıcaklık ve stabilité
edici iyoniann varlığıyla ilişkilendirilebiiir. Enzim kullanan sürekli pişirme
teknikleri olmasına rağmen kesintili yolla nişasta hazırlayan teknikler daha
çok kullanılmaktadır. Nişastanın termal yoldan kimyasal dönüşümü, kimyasal
depolimerizasyon ve yüksek sıcaklıkta dağıtma sonucu oluşur. Birçok
çözünen oksidantiar kullanılmasına rağmen amonyum persülfat ve hidrojen
peroksit en yaygın olanıdır. Nişastanın viskozitesini azaltmak için oksidarjf ve
asit hidrolirjk depolimerizasyonunun kombine edildiği sistem de uygulamada
tercih edilmektedir.
Oksitlenmiş nişastalarla ilgili problemlerden birisi nişastanın anyonik
karakteristiğidir. Bu, abklann değerlendirilmesi nedeniyle nişasta beyaz su
sistemine verildiğinde arzu edilmemektedir. Birçok fabrika yüzey yapıştırma
İçin katyonik nişasta kullanımını düşünmektedir. Katyonik nişasta katyonik bir
polielektrolitfe nişastanın reaksiyonu sonucu elde edilir. Oysa, yüzey
yapışbrmada düşük miktarda katyonik nişasta kullanılır. Birçok fabrika
katyonlaşbna bir kimyasalla nişastanın pişirilmesi suretiyle katyonik nişasta
hazırlamaktadır. Bu yolla elde edilen katyonik nişasta fazlaca dallanmış bir
anyonik gruplara bağlanabilir ve böylece, nlşasta-selüloz yapısı ortaya gkar.
Bu uygulama kağıt fabrikası akınb muamele sistemindeki BOD yükünü
azalbcı sonuç verir(Grief 1990).
Nişastanın doğal halde kullanımını düşük kab içeriğinde yüksek
viskozite vermesi ve viskozitesinin zamanla değişmesi etkilemektedir. Bu iki
sorunun aşılması için nişastanın modifiye edilmesine yer verilir. En önemli
modifikasyon yöntemleri; oksldasyon, aseülasyon, hidroksietllasyon ve
enzimle muameledir. Nişasta bazı kiroyasal madde İle reaksiyona sokularak
yapısında yer alan her glikoz birimindeki üç OH grubu H atomu ile yer
89
değiştirerek nişasta eter veya esterleri oluşur(Grief 1990). Alkali metal • Amllopektin ve amiloz: Katyonik amîloz katyonik amipopektin
hidroksitlerle muamele edilmiş nişastaların şişmeye karşı eğilimi artmakta üzerine absorbe olur.
olup jelleşme sıcaklıktan da hidroksil eöllenme derecesine göre azalmaktadır. • Na SQ., ve CaCI : Her iki tuzun konsantrasyonunun artması katyonik
2 2

Katyonlk nişasta, nişastanın hidroksil grubunun eter bağı aracılığıyla bir nişastanın absorpsiyonunu azaltır.
katyonla yer değiştirmesine uğrabldığı reaksiyonla elde edilir. Katyonik • Supstitusyon derecesi: Artan supstitusyon derecesi absorbe olan
nişastalar elde edildiği nişastaya göre daha düşük Jelleşme sıcaklığına katyonik nişasta miktannı azalhr.
sahiptir.
4.2.2.2.2. Yüzey Yapıştırmada Kullanılan Diğer Kimyasallar
4.2.2.2^1.3. Nişasta Modifikasyonları
Yüzey yapıştirma İçin nişastadan başka suda dağıhlabilen birçok film
Doğal haldeki nişasta birçok kullanım yeri için uygun bir kimyasal oluşturucu kimyasal madde de kullanılmaktadır. Bunlar içersinde, karboksl
madde olamamaktadır. Bu nedenle doğal nişastanın modifiye edilerek metil selüloz, metil selüloz, polivlnil alkol, aljinat, ve sentetik reçine
kullanım yerinin istediği özelliklerinin kazandınlması gereklidir. Yukanda da polimerleri vardır. Bu maddeler, nişastadan daha pahalıdır ve kağıda ilave
vurgulandığı «zere nişastanın modifikasyonu değişik yollarla edilmesini yüksek fiyattan sınırlamaktadır.
gerçekleştiritebilmektedir. Ancak, tüm modifikasyon teknikleri aşağıdaki
özelliklerden bir veya birkaçını nişastaya kazandırmak amacıyla yapılır. Bu Karboksi metil selülozun sodyum tuzu (CMC); mürekkep emmeye,
özellikler; yapışma sıcaklığı, kab-vlskozite ilişkisi, jeiatinleşme ve pişirme yağlara karşı direnç sağlaması ve yüzey direndriı iyileştirmesi amacıyla bir
özelliği, iyonik karakter, hidrofîiik karakter, bozunma eğilimidir. Sonuçta, yüzey yapıştıncı olarak kullanılır. CMC yalnız başına kullanılabildiği. gibi
uygulanan modifikasyon nişastanın molekül ağırlığında bir azalmaya sebep nişasta, bitkiler sakızlar veya proteinlerle kanşbnlarak da kullanılmaktadır.
olur. Tablo 4.7'de değişik nişasta modifikasyon yöntemlerinin özellikleri CMC yüzey yapıştıncısı ya size preste ya da kalender kutusunda
verilmlştir(Brouwer et a l . 1998). uygulanabilir. CMC'nin ana uygulamalanndan birisi kartonun baskı parlaklığını
iyileştirmek için kalender yapıştırma kutusunda uygulanmasıdır. Metil selüloz,
Tablo 4.7. Nişasta Modifîkasyonlan yağlara dirençli sert, esnek ve kesintisiz bir film tabakası oluşturmak üzere
Modifikasyonun Tipi Ana Hedef işlem yüzey yapıştırma amacıyla tek başına veya nişasta ile kanşbnlarak
On jetanleştirilmiş nişasta Soğuk suda dağıblabllirilk T a m b u r i u kurutma kullanılabilir. Film suya hassastır ve suya karşı direnç sağlamak üzere çapraz
Düşük viskoziten nişasta Düşük viskozite A,b,c veya d bağlanma sağlayan reçine ilavesini gerektirir. Sorbitol gibi ptastikleştiridler
a. Dekstrin Düşük viskozite Asitle k u r u ısıl m u a m e l e filmin esnekliğini iyileştirmek için ilave edilebilir. Metil selüloz çözeltileri,
Viskozitenin d e n g e aralığı etme
b. Asitte modifiye edilmiş nişasta Düşük viskozite
yüksek sıcaklıklarda jelleşirler veya çökelirier. Metil selüloz size preste
Asit hidroliz
Yüksek j e l eğilimi uygulanabilir. Metil selülozla kalender kutusundaki yapışbrmada çökelmeyi
c Oksitlenmiş nişasta Düşük viskozite Oksitleme önlemek için çözelti soğutulması ve slrküle edilmesi gereklidir.
İyiiesürilmtş viskozite stabilitesi
d. Enzimle modifiye edil. nişasta Düşük viskozite Alfa-amiloz
Çapraz bağlı nişasta Pişirmenin modifiye edilmesi Çözeltide çapraz bağ!. Polivlnil alkol, çok yüksek bir gerilme ve şeffaflık derecesine sahip olup
Stabilize edilmiş nişasta İyileştirilmiş viskozite stabilitesi Esterleştirme esnek ve yağa dirençli filmler oluşturmak için bîr yüzey yapışbncı olarak
Nişasta sekerleri Şekerli sakkaritier Asit veya enzim kullanılır. Bu filmin suya karşı dirend oldukça iyidir ve bu çapraz bağlı reçine
ilavesi ile veya koloidal silikayı stabilize eden bir alkali İle lyileştirilebilir.
Diğer taraftan, dbğai nişastanın modifiye edilmesi ile elde edilen Polivlnil alkol çözeltisi, size pres veya kalender kutusu aracılığıyla
katyonik nişasta çözeltileri tutundurucu madde olarak da kullanılmaktadır. Bu uygulanabilir; fakat, yüksek hızlarda çalışma sorunlan yaratan dilatans akış
durumda selüloz üzerine nişastanın absorpsiyonunu etkileyen önemli özelliğine karşı bir eğilimi vardır.
değişkenler aşağıdaki gibidir(Brouwer et a l . 1998).
Aljinat, kendi başına veya nişasta, kazein veya bitkisel sakızlarla
• Selülozun yük yoğunluğu, kombine edilerek yüzey yapışbrma için kullanılabilir. Aljinat, kınlmaz ve temiz
• Spesifik yüzey alanının büyüklüğü, kağıt yapısında yer alan olan filmler oluşturur; fakat, plastikleştirilmeksizin kolay kırıtabilir. Aljinat
partiküllerin spesifik yüzey alanı ne kadar büyük ise katyonik filmleri suya hassasbr ve çapraz bağlı bir reçine gerekebilir. Aynı zamanda,
nişastanın âbsorpsiyonuda o kadar fazla olacaktır. aljinat, sıcaklığa da hassasbr, ve soğutma kalender kutusu uygulamalan için
• NaCI miktan: Yüksek NaCÎ konsantrasyonu selüloz üzerine olan gerekil olabilir. Aljinat yüzey yapıştıncısının ana kullanımı; yüksek yoğunluğa,
katyonik nişasta apsorpsiyonunu azaltır. iyi kapanmış yüzeye İhtiyaç duyflian kağıt türleri içindir.

90 91
 Hayvansal tutkallar; proje kağıüan, yüksek kaliteli paçavra içeren yazı
ve baskı kağıüan üretiminde bir yüzey yapışbna olarak kullanılır. Hayvansal
tutkallarla yüzey yapıştırma oransal olarak sert ve absorbe yeteneğini yitirmiş
bir yüzey verir. Eğer, yapışbnlmış kağıt bir alüminyum veya çapraz
bağlayıcıdan geçirilerek sertleştirilirse yüzey suya karşı oldukça dirençli
olmaktadır. Aynı zamanda, tutkal kağıdın direnç özelliklerini de iyileştirir.
Yüzey yapıştırma İçin kullanılan maddelerin çoğu suda dağıblabllen
kolloidlere aittir. Bazı durumlarda, waks veya reçineler gibi suda çözünmeyen
maddeleri kullanmak arzu edilir. Bu durumda bu maddelerin emülsiyonlannı
hazırlayarak kullanmak gereklidir.
VVaks emülsiyonlan yalnız başına veya nişasta ile kombine edilerek
size preste veya kalender kutusunda uygulanabilir. VVaks emülsiyonlan ile
yüzey yapıştırma daha iyi bir bitirme işlemi, daha iyi bîr aşınma dayanımı,
daha İyi bir su iticilik ve daha iyi bir kana karşı dayanımı İçine alan birçok
kağıt özelliğini sağlamaktadır. Kalender yapışbrmada, vvaks, toplanmayı
minimize etmek için bir yağlayıcı olarak fonksiyon üstlenebilir. VVaks
emülsiyonları île elde edilen su İticilikteki artış sürekli bir vvaks filmi
oluşumuyla değil mlkroskopik vvaks partlkülleri ile lifin kaplanmasından ileri
gelmektedir, böylece, liflerle su arasındaki temas açısı artınlmış olur. Aynı
zamanda, vvaks partikülleri liflerin yüzeyindeki gevşek boşluklan azalbr.
Böylece, aşınma direnci ve baskı özelliği de iyileştirilir. VVaks emülsiyonu iie
yapılan yüzey yapıştırmadan fayda sağlayan önemli bazı kağıt çeşitleri;
çantalık kağıtlar, sargılık kağıtlar, kutuluk kartonlar ve yiyecek sarmak
amacıyla kullanılan kağıtlardır. Fakat vvaks emülsiyonu yalnız başına
kullanıldığında aşırı penetrasyonu bir problem olabilmektedir.
Özel kağıtlara fonksiyonel özellikler kazandırmak için birçok dîğer
yapışbrma kimyasalı kullanılır. Nişasta uygulaması kağıt safihasının yüzeyinde
oldukça hidrofilik bir tabaka oluşumuna sebep olur. Stiren maleik anhidrit
kopolimeri gibi bir polimerik yapışbna ile nişastanın birlikte uygulanması
yüzeyin hldrofilikliğini azalhr. Film oluşturarak veya film oluşturmadan su
iticilik sağlamak üzere kullanılan değişik polimerik yapıştırma maddeleri de
mevcuttur. Bir size pres kimyasalı olarak stiren maleik anhidrit kopolimeri
aynı zamanda yaş ve kuru sağlamlığı düzeltmek amaayla da
kullanılmaktadır. Poliüretan emülsiyon yüzey yapışbrma kimyasallan belirgin
şekilde vvaks toplanmasını ve alkali direncini İyileştirmede rol oynamaktadır.
Polimerik yüzey yapışbrma kimyasallan safihadan istenilen değişik özellikleri
karşılamak için diğer özel yapışbrma kimyasallan ile kombine edilerek de
kullanılabilir. Emülsiyon şeklindeki silikon reçineleri düşük yüzey gerilimi
sağlamak için yüzey yapışbna olarak kullanılır. Ateşe dayanıklı kağıtlar;
amonyum fosfat, amonyum sulfamat, polifosforilamid ve amonyum sülfab
içeren amonyum tuzlan da yüzey yapıştırmada kullanılabilir. Bu maddeler,
suda çözünür ve size pres veya kalenderde de uygulanabilir. Bazı kağıt
92
çeşitleri daha yumuşak bir safiha eldesi İçin plastikleştiricilerie muamele
edilir. Yaygın şekilde kullanılan plastikleştiriciler; gliserin, sorbitol, mannltol
ve glikoldur. Bunlar yalnız başına kullanılabildiği gibi nişasta ile kombine
edilerek de kullanılmaktadır. Parşömen, plastikleştiridierte muamele görmüş
kağıtlara örnektir.
4.2.2.2.3. Geleneksel Size Pres Düzenlemeleri
Geleneksel bir size preste ana uygulama yapışbrma çözeltisi ile kağıdı
presin tepe noktasında temasa getirmektir. Böylece, kağıt yapışbrma
çözeltisinin bir kısmını absorbe eder ve çözeltinin kaianı presin tepesinden
aynlır. ÇözelUnin fazlası alttaki bir kapta toplanır veya presin yeniden tepe
noktasına beslenmek üzere bir pompaya verilir. Geleneksel size pres
düzenlemeleri düşey, yatay ve eğik olmak üzere kuşe kağıt üretimi
konusunda verilmiştir. Düşey düzenleme en iyi safiha akışı sağlar, fakat, her
bir presin tepe noktasındaki çözelti derinliği eşit değildir. Yatay size pres
düzenlemesi safihanın her iki yüzeyinde eşit olarak sağlanamayan
absorplanma sorununu çözer. Eğik size pres bir uzlaşıdır ve yatay size presin
uygun olmayan safiha hareketinden kaçınmak için geliştirilmiştir.
4.2.2.2.3.1. Kuşeleyici Olarak Size Pres
Pigment kuşeleme, baskı kalitesini iyileştirir. Size pres, baskı
özelliklerini iyileştirmek için kullanılan ilk kuşeleyîd tipidir. Geçen 20-30 yıl
içersinde bıçaklı kuşeleyicller kağıdın baskı özelliklerini iyileştirmek i d n
pigment kuselemede daha fazla kullanılır olmuştur. Çünkü, baskı kalitesi Idn
g g d ü z e bir yüzey eldesini sağlamak amacıyla daha vüksek kuşe ağırlıktan
uygulamak gerekmek olup bunu sağlayabilmesi bakımından bıçaklı sıvayıcılar
daha fazlaterdh edilir olmuştur. Bugün, size preste pigment kuşelemeyi tabî
tutulmuş kuşe kağıtlar halen film kuşeleme adı albnda uygulanmaktadır.
4.2.2.2.3.2. Size Pres Kaldırması
Size presin çalışması makinenin enine yönünde safihanın aldığı
kimyasal maddenin miktarının uygunluğu bakımından kontrol edilmelidir.
Aynı zamanda, suyun absorplanma miktan kurutma maliyetini en aza
indirmek amacıyla minimize edilmelidir. Size preste safihaya aktanlan kab
madde miktannı etkileyen ana değişkenler aşağıda verilmiştir.
1. Yapışbniacak kağıt safihası ile ilgili özellikler,
• Kağıdın gramajı(yoğunluk, kapiler yapısı, düzey düzgünlüğü),
• İç yapıştırma miktan,
• Rutubet İçeriği,
2. Yapışbrma çözeltisi ile ilgili özellikler,
• Katı İçeriği, .
• Sıcaklık,
03
 <^ nedenle tutkala çözeltisine giren safihanın rutubet profili % k | V e hatta daha
Viskozite,
p ^ da düşük bir noktaya kadar kurutulmalıdır. Bu İşlem aynı zamanda yüzeye
• Yapıştırma çözeltisinin bileşimi, f
*$^ """
<

yapışbrma maddesini daha yakın kılar. İç yapışbrma miktan, size preste

3. Yapışbrma makinesinin dizaynı ve işletme ile ilgili özellikler, . _.v
kağıda aktanlan sıvanın miktannı etkileyen en önemli faktördür. Çekme
• Makine hızı, o ^ - '
gerilmesi ve gramaja bağlı olarak kopuk oluşmaksızın size pres işlemi
• Tepe basına,
sırasında ve kurutma işleminde safihanın düzenli hareketini sağlayacak
• Tepe genişliği,
şekilde minimum düzeyde bir iç yapıştırma yapmak arzu edilmektedir. ^j(J^~
• Tekne derinliği.
Size preste yapışbrma çözeltisi ile ilişkili 2 ana mekanizma vardır. İlki
safihanın yapışbrma çözeltisini absorplama yeteneğidir. İkincisi İse presin
tepesinden geçen çözelti filminin miktandır. Daha büyük bir absorplamayı
işaret eden faktörler düşük çözelti viskozitesi, düşük makine hızı ve düşük iç
yapışbrma seviyesini içermektedir. Daha büyük bir film kalınlığına sebep olan
faktörler safiha pürüzlülüğü, daha hızlı makine hızı, düşük pres tepe basıncı
ve daha yüksek viskozitedir. Kağıt yüzeyine aktanlan çözeltinin miktannı
etkileyen faktörlerden çözelti viskozitesi ve kab içeriği ile ilgili sorunlar en
kolay şekilde ortadan kaldınlabilir. Bununla birlikte, sonradan buharlaşacak
suyun miktannı minimize etmek de önemlidir.

4.2.2.2.3.2.1. Geleneksel Size Pres Sınırlamaları

Geleneksel size preste, yapıştırma çözeltisi tepe üzerinde yapışbrma

maddesinin bir göletini oluşturmak için zıt yönde dönen silindirler arasına
verilir. Çözeltinin fazlası silindirin tepesinden aşağıya doğru akar; fakat,
silindirlerin tepe basıncı tepeden geçen tutkal çözeltisinin miktannı sınırlar.
Eğer, hidrodinamik kuvvetler çok büyükse yukanya doğru olan hız pres
tepesi kirlenmesine ve göletin yüzeyinden çözeltinin akmasına sebep
olmaktadır. Yapışbrma çözeltisi viskozitesinin silindirin tepesindeki
hidrodinamik kuvvetlerde payı vardır. Bu durum, dilatans maddeleri
uygulamak İçin size presi pratik olmadan çıkarmaktadır. Makine hızı arttıkça,
nişasta çözeltisinin viskozitesini düşürmek gerekebilir. Bu yaklaşım safiha
özelliklerini kötü şekilde etkilemekte aynı zamanda kurutmaya duyulan
ihtiyaa da artırmaktadır. Size presle ilgili diğer bir problem film çaüamasıdır.
Yapışbrma çözeltisinin "çoğu presin tepesinde safiha tarafından
absorplanmasına rağmen fazla çözelti safiha ve silindir arasındaki safiha
yüzeyinde kalır. Tepenin sonunda bu film iki kısma çatlayarak ayniır. Şekil
4.27'de görüldüğü üzere, bunun bir kısmı kağıt safihasında geri kalan kısım
ise silindir yüzeyinde kalır.
Oluşan çatlaklığın büyüklüğü; sıvanın reolojisine, safihanın
absorps^on özelliklerine, silindirterirElevir hızına_ye_catiamaya konu olan
maddgnTirTITaa^ine bağlıdır. Sorun: hız arttıkça, viskozite yükseldikçe ve film
kgjnnğTarttakça daha da büyümektedir. Size prese giren safihanın rutubet
içeriği, kağıda aktarılan sıva miktan üzerinde belirgin bir etkiye sahiptir. Daha
yüksek safiha rutubetleri absorpsiyonu büyütür, böylece, makine enine
yönündeki değişken bir rutubet İçeriği safihanın aldığı sıva miktannın _da
cggîşmesine sebep olur ve safiha özellikleri yüzey yapjşfarmadan etkileninBu
Şekil 4.27. Yüzeyi yapışbnlmış kağıtta çatlama sorunun oluşumu.
Geleneksel size preslerde ortaya çıkan diğer bir sorun iki silindirin
hızlann dengeienememesidlr. Eğer, silindirlerin hızlan denk değilse safihanın
hızla kopması ve kağıt safihası yüzeyinin aşınmasına yol açılacakbr. Makine
hızı arttıkça silindir hıziannın denkliğinin sağlanması da o kadar
zorlaşmaktadır.
ti»
4.2.2.2.3.2.2. Size Pres Dizaynındaki İyileştirmeler
Makine hızı arttıkça ortaya çıkan daha büyük hidrodinamik kuvvetleri
karşılamak İçin size pres silindirlerinin çapının da artırılması düşünülmüştür.
Artan silindir çapı, yapıştırma çözeltisi üzerindeki ivmeyi azalbr. 1500 mm
çapındaki size pres silindirleri ile donablmış kağıt makineleri 1000 m/dakika
hızda başanlı şekilde çalışmaktadır. Şekil 4.28'de, yüksek hızlı size pres
olarak patent albna alınmış önlüklü size pres görülmektedir. Bu sistemde
yapışbrma çözeltisi tarafından daha az kinetik enerji absorbe edildiği için
sirkülasyon hızı azalmakta ve yapıştırma çözeltisinin göletin dışına sıçrama
eğilimi azalmaktadır. B u , size pres modifikasyonu gölet türbülasının
azaltılmasında etkilidir; fakat, engellerin temiz tutulmasında bazı problemleri
vardır. Engellerin üzerine yerleştirilen saçaklar sadece çizikler oluşturmaz
aynı zamanda safihanın kopmasına yetecek kadar çizikte oluşturur.
Günümüzde bu sistem çok az fabrikada kullanılmaktadır.
f

95
94

Şekil 4.28. Önlüklü size pres.
4.2.2.2.3.3.3. Modifiye Edilmiş Size Pres Dizaynları
Göletin ortadan kaldırıldığı modifiye edilmiş size pres dizaynının
gelişimi gölet türbülansının yarattığı sorunlan da ortadan kaldırmıştır. Şekil
4.29'da yer verilen uygulama taşıma sistemli bir uygulamadır. Buradaki
teknik ofset baskı tekniğinde olduğu gibidir. Bu uygulamada sistemde yeı^r
alan_şjlindlrterin farklı hızlarda hareket etmesi minimuma indirilerek tutkal
filminin çatlamasının da önüne ğe^lmektedJLOfset veya taşıma sistemli size
pres uygulamalannda, yapıştırma çözeltisinin kah İçeriği ve kağıda aktanlan
miktar bağımsız değişkenler olup kurutmadan sonraki yükü azaltmak için
nişasta çözeltisinin konsantrasyonunu artırmak mümkündür. Bununla birlikte,
film çatlaması ve dışanda hareket eden liflerle ilgili problemler halen devam
etmektedir. Safiha presin tepesinden aynldığında yarablan z-yönündeki
makaslama kuvvetleri safiha yüzeyinin pürüzlüğüne neden olmaktadır.
Şekil 4.29. Taşıma sistemli size pres.
Geleneksel bir size pres yerine taşıma sistemli bir size presin
kullanılması İki silindirle 6 silindirin yer değiştirmesini, artan başlangıç
yatinmını ve belirgin şekilde daha yüksek bakım maliyetini ve daha sık silindir
değişimini gerekli kılmaktadır. Aynı zamanda iki silindir ile karşılaştırıldığında
6 silindirin bakım ve kuruluşunu da içermektedir. Altı silindirin hepsini de
tamamlamak gerekmekte olup bunlar hepsi de yüksek tepe yükünde
çaiışbnlır. Böylece, silindir yüzey kaplama ömrü azalır. Taşıma sistemli size
preste silindir bakımı ve film çatlama problemleri, Şekii 4.30'da görülen
bıçaklı ölçmeye sahip size presin gelişimine yol açmıştır. Bıçaklı yapışbrma
96
başlıklan size pres silindirlerine tutkalı uygulamak ve ölçmek için kullanılır.
Bıçakla yapılan ayarlama bir göletsiz veya çok sınırlı bir göletle çalışmaya izin
vermektedir.
Şekil 4.30. Bıçaklı dozajlama sistemine sahip size pres.
Bıçaklı ölçmeyle, yüzeye uygulanacak yapıştırmanın miktan kontrol
edilebilir ve bıçak basına kolayca değiştirilebilir. Bu özellik, bağımsız bir
değişken olarak kab içeriği kontrol etmeye; pratik olarak ta kağıda aktanlan
sıva miktannın kontrolünü sağlamaktadır. Çubuklar modifiye edilmiş size
preslerde ölçme elemanı olarak kullanılır. Başlangıçta, tel sanlmış çubuklar
kullanılmıştır. Geleneksel bir kuşeleyidde olduğu gibi tutkal aktanmı hidrolik
basınçla yapılmamakta, sadece volumetrik uygulamayla başanlmaktadır.
Aktanlan tutkal çözeltisinin miktan silindir yüzeyine sanlmış tel çapının bir
fonksiyonudur. Böylece, ilişki doğrusal ve hızdan bağımsız bir duruma
getirilmiştir. Yüksek hızlı makinelerde tel sanlmış çubuk kullanımına doğru bir
eğilim vardır. Ancak, telin çubuk üzerine düzgün sanimaması durumunda
bazı sorunların ortaya çıkması kaçınılmazdır.
Geleneksel bir size presde nişasta alımı direkt olarak çözeltinin
konsantrasyonuna bağlıdır. Böylece, alımı kontrol etmenin öncelikli metodu
kablan değiştirmektir. Bir ön ölçülendîrmeli size presle kab konsantrasyonu
ve alım oranı bağımsız olarak değiştirilebilmektedir. Değişik ön ölçülendirmeli
size presle, geleneksel size presten 1.5-2 kat daha yüksek bir
konsantrasyonda yüzey yapıştırma uygulaması yapılabilmektedir.
4.2.2.2.4. Yüzeyi Yapıştırılmış Safihanın Kurutulması
Yüzey yapıştırma safihayı tekrar ıslatır. Yüzey yapıştırmada suyun
absorplanması liflerin şişmesine sebep olur ve safiha genlesir. Aynı zamanda,
qerilme_djrencinde_bir azalmaya sebep_glur. Lifler tarafından su absorbe
oldukça^ safiha yüzeyinde yapıstarma maddesinin viskozitesini ve kablan
affirirT~safiha yapışjçan_cjıu:. Bu yapışma, safiha kalite problemleri ve
toplanmalara s e b e p t d u r T B u faktörlerin hepsi safihanın size presten çıkışını
ve kurutmadan sonraya doğru olan hareketi dizayn etmek İçin dikkate
alınmalıdır. Pr\ hiîyiik prnhlsmlerden biri safihanın oenleşmesldir. Bu da
kınşmalara yol açabilir. Safiha genleşmesini telafi etmek için yaygın şekilde
kullanılan aygıt eğilmiş yayıcı silindirdir. Son kurutucu kısmındaki gerilme
97
öncelikle kontrol edilmelidir. Safihaya uygulanan çok gergin çekme fiziksel
direnç özelliklerini etkileyebilir. Çekmedeki çok fazla gevşeklik buruşma,
kınşma veya katlanmaya sebep olur. Modern makineler, size pres dışında
safiha gerilimini ölçmek için bir yük hücresi kullanırlar. Bu gerilim İşareti
sonraki kurutucu kısmının kontrolünün esası olarak kullanılır.
Son kurutucu kısım genellikle geleneksel sillndirik kurutuculardır. Çoğu
durumda, size presten sonraki ilk iki kurutucu düşük sıcaklıkta çalışbnlır ve
pisliklerin toplanmasından kaçınmak için yüzeyi bir bütün olarak kaplanmışbr.
Genellikle ilk iki kurutucu keçesizdir. Sonraki kurutucuda kullanılan kurutucu
keçeleri genellikle safihanın izlenmemesi için monofiament fabrikler
olmaktadır. Ayn olarak kıvnlmayı kontrol etmek-için sonraki kurutuculann
üstünde ve albndaki sıcaklıktan kontrol etmek arzu edilmektedir. Bazı
uygulamalarda, size pres ile sonraki ilk kurutucu arasında ek bir kurutma
sağlanması gerekebilir. Genellikle bu kısımda Infra-hava veya infrared
kurutuculan kullanılır. Çünkü, bu kurutucular safihalann kısa hareketleri
boyunca çok büyük bir enerji girdisi sağlayabilirler, infrared kurutuculan
kullanıldığında size presten sonraki ilk iki kurutucu tam sıcaklıkta çalıştırılır.
Bazı makinelerde, hava foilll kurutucular size presten sonra ek bir kurutma
sağlamak için kullanılır. Böylece, sadece ek bir kuruma sağlanmış olmayıp
aynı zamanda safihanın kırışma, buruşma ve katlanması da kontrol edilmiş
o l m a k t a d ı r
- ^s^A c£ı9foMvrp\Ç
4.2.2.2.5. Kartonların Kalenderde Yapıştırılması
Kalenderde yapıştarma ağır kağıtlar ve kartonlara yüzey yapışbrma
uygulamanın diğer önemli bir metodudur. Bu kağıtlara daha sonra kurutma
uygulamaksızın size pres kullanılabilir. Çünkü, kağıt kalender birimine
uiaşbğında potansiyel ısı devam etmektedir. Bu ısı kalender kısmı ile bobin
arasında bir miktar buharlaşmaya sebep olur. Genellikle, geri kalan İlave su
ise esas safiha rutubetinde önemli bir artışa sebep olmadan kartonun kütlesi
tarafından absorbe edilir. Şekil 4.31'de tipik bir kalender kutusu
görüşmektedir. Bu kutu kalender silindirinin uzunluğuna yönde uzanmaktadır.
Yapıştırma maddesi silindire uygulanır ve buradan safiha yüzeyine transfer
edilir.
Akış k o n t r o l vanası
Giriş
Silindir
Boşaltma
Şekil 4.31. Kalender kutusu.
98
Bazı makinelerde, kalender kutusundan sadece su uygulanır. Bu
durumda genellikle kutular kalender düzenlemesinin yüksek bir yerine
yerleştirilir. Su uygulamasının amacı, kalenderin safiha yüzeyini düzeltme
etkisini iyileştirmek için safiha yüzeyini yumuşatmaktır. Bu uygulama bir
yüzey yapıştırma olmayıp genellikle su yüzey işlemi olarak ifade edilmektedir.
Bir kalender yapıştırma kimyasalı kullanıldığında Şekil 4.32'de görüldüğü
üzere birden fazla kalender kutusu kullanılır.
•Safihanın hareket yönü
•a kutusuCyüksek)
Su kutusu(alçak)
sgHsT*
Şekil 4.32. Kutulu kalender düzenlemesi.
Safiha üzerine alınan kimyasal madde miktan ile bu maddenin dağılımı
safihanın yüzey kabalığına, kağıdın rutubet İçeriğine, yapışbrma çözelbsinin
sıcaklığına ^ k o n s a n t r a s y o n u n a , kalender düzenlemesinden kutuların
yerieşirnlne~"veHcûTlariııan Kutu sayısına bağlıdır. Eğer, kutunun yerleşimi
yüksek bir yer ise sıvanın safiha içine~pinetrasyonu tercih edilir ve safihaya
aktarılan miktar artmaktadır. Düzenlemede kutulânn yerleşimi düşükse
alınan madde miktarı az olacak ve tutkal yüzeye yakın tutulacaktır.
Düzenlemenin aynı tarafındaki iki kutu maksimum yapışbrma etkisi
İstendiğinde kullanılmaktadır. Bu özellikle yağa karşı dirençli kağıt
üretimlerinde tercih edilir. İlk uygulama safihanın poıiannı doldurur ve ikinci
uygulama yağa karşı bir yüzey eldesin! mümkün kılacak uygulama için işlev
üstlenmiş olur. Yapışbrma çözeltisinin yüksek sıcaklığı kablann kağıda daha
fazla aktanmını sağladığı için tercih edilir fakat, safihanın sıcaklığı tutkaiın
sıcaklığına yakın ise daha üniform bir tutkal absorplaması sağlanacakbr.
Tutkal sıcaklığı çevre havasının çlğlenme sıcaklığından daha düşükse safiha
üzerinde yoğunlaşma oluşacakbr^
99
 Arzu edilen sonuçlara bağlı olarak kutular, düzenlemenin bir veya
daha fazla yerine yerleştirilir. Bu safihanın bir veya iki yüzünü yapışbrma İçin
gereklidir. Bazı fabrikalar iki kalender düzenlemesine sahiptir. Bunlar kuru ve
yaş düzenleme olarak isimlendirilir. Fakat düzenlemeler arasında birkaç
kurutucu vardır. Kalenderde yapıştırmada kullanılan ana yapışbrma kimyasalı
nişastadır. Kalenderde yapışbrmada kalender silindirlerinin eğilmesi bir
problem olabilir. Tutkal çözeltisinin sodyum silikat veya sodyum nitratla
tamponlanması çukurlaşmayı azaltmaya yardımcı olabilir.
4. 2.3. BOYAR MADDELER
4.2.3.1. Genel Bilgiler
Güneş ışığı göze renksiz gelir; fakat, bir prizmadan geçirilirse dalga
boylan 380-780 milimikron arasında değişen renklerine aynlır. Bu aynmda;
menekşe 380, mavi 490, yeşil 530, san 558, turuncu 616, kırmızı 780
milimikron dalga boylannda görülür. 200-400 milimikron dalga boyu arası
morötesi, 780-5000 milimikron dalga boyu arası ise kırmızı ötesi ışınlanna ait
olup görülmez olup ısı veren dalga boylan olarak kabul edilir. Fluoresant bazı
beyaz boyalar görünmeyen bazı uitraviole ışınlannı görünür hale getirirler.
Görünen ışık gözün cevap verdiği bir elektromekanik enerji olarak tarif
edilebilir. Ancak; insan gözü görünen ışığın tüm dalga boylanna eşit ölçüde
duyarlı değildir, duyarlılık kişiden kişiye önemli ölçüde değişebilir. Şekil
4.33'de ortalama duyarlılık eğrisi verilmiştir (Ups 1962, Schwalbe 1970).
Duyarlılık 400 ve 700 milimikron dalga boylan dolaylannda en düşük olup
555 milimikron dalga boyunda maksimum olmaktadır; yani, spektrumun
sanmsı yeşii bandında en yüksektir.
«M 450 SM 550 K» 650 100
Wgafoyuliifefeii)
Şekil 4.33. Duyarlılık eğrisi.
100
Morötesi ıştnlanndan sonra x-ışınian ve gama ışınlan bulunur. Kırmızı
ötesi ışınlanndan sonra ise radyo, radar, televizyon ve FM dalgalan
butununTasman 1969).
Eğer, bir boyar madde kırmızının dışında bütün radyasyonlan absorbe
ediyorsa kırmızı gözükür. Yalnız yeşil radyasyonlan yansıtıyorsa yeşil
gözükür. Bütün görünen radyasyonlan absorbe eden dsim siyah gözükür.
Tüm radyasyonları yansıtan dsimler ise beyaz gözükür, yani beyaz cisimler
güneşin bütün ışınlannı yansıbr. Ancak kusursuz bir yansıbcı yoktur. Örneğin
MgO ve M g C 0 güneş ışınlannın %98-99 unu yansıbr. Renk kavramı kişilere
3
göre değişir, iki kişi aynı rengi değişik görür. Bu yüzden gözle taktir edilen
renk sübjektiftir.
Renk Çemberi: Ana renkleri kanştirarak ara renkler ve değişik renk
tonlan elde etmenin kurailannı daha iyi anlamak İçin Şekil 4.34'de görülen bir
renk çemberi çizilir. Çemberin merkezi gri veya slyahbr. Çemberin kenarlan
maksimum parlaklığı temsil eder. Örneğin, san kırmızı ile kanştinlırsa turuncu
mavi, san İle kanştinlırsa yeşil renk oluşur(Ups 1962, Scfıvvalbe 1970).
Fazlaca ı Az
ok a z
parlaklığın
dış sının
TURUNCU
P a r l a k kırmızıya
parlak bir s a n
katılırsa d a h a
donuk tonda
t u r u n c u oluşur
KİRMİZİ
Donukluk merkezi
MENEKŞE veya siyah
Şekil 4.34. Renk çemberi.
Çember üzerindeki tamamlayıcı renkler birbirinin yansıttığı renkleri
absorbe ettiklerinden daha donuk bir renk tonu verirler. Örneğin; san
menekşeyi, kırmızı yeşili donuklaşbracaktır. Eğer, kırmızı bir cam filtre İle
yeşil bir renge bakarsak yeşil gri gözükecektir.
Kağıdın insan gözüne hitap eden ve dikkat çeken özelliklerinden birisi
de rengidir. Renk kağıdın çekiciliğini arbnr; dolayısıyla, içindeki maddenin
veya kağıdın daha kolay sablmasını sağlar. Bir boyar madde diğer bir
maddeye renk veren maddedir. Pigmentler İse çözünmeyen boyar maddeler
olup, kendi renklerini kağıda aktanrlar. Uygulamada kağıdın boyanması % 8 0
süspansiyona kablma şeklinde yapılır. Boyar maddeler % 9 0 dövücülerde,
size preste veya kalenderlerde, kuşe kağıt yapımı sırasında kullanıiır. Eğer,
bir kağıt içinde değişik sınıf boyalar kullanılıyorsa kullanım sırası şöyle ol-
malıdır(Vilars 1978).
 Arzu edilen sonuçlara bağlı olarak kutular, düzenlemenin bir veya
daha fazla yerine yerleştirilir. Bu safihanın bir veya iki yüzünü yapıştırma için
gereklidir. Bazı fabrikalar iki kalender düzenlemesine sahiptir. Bunlar kuru ve
yaş düzenleme olarak İsimlendirilir. Fakat düzenlemeler arasında birkaç
kurutucu vardır. Kalenderde yapışbrmada kullanılan ana yapışbrma kimyasalı
nişastadır. Kalenderde yapıştırmada kalender silindirlerinin eğilmesi bir
problem olabilir. Tutkal çözeltisinin sodyum silikat veya sodyum nitratla
temponlanması çukurlaşmayı azaltmaya yardıma olabilir.
4. 2.3. BOYAR MADDELER
Morötesi ışınianndan sonra x-ışınlan ve gama ışınlan bulunur. Kırmızı
ötesi ışınianndan sonra ise radyo, radar, televizyon ve FM dalgalan
bu!unur(Tasman 1969).
Eğer, bir boyar madde kırmızının dışında bütün radyasyonlan absorbe
ediyorsa kırmızı gözükür. Yalnız yeşil radyasyonlan yansıtıyorsa yeşil
gözükür. Bütün görünen radyasyonlan absorbe eden a s i m siyah gözükür.
Tüm radyasyonlan yansıtan dslmler ise beyaz gözükür, yani beyaz dsimler
güneşin bütün ışınlannı yansıtir. Ancak kusursuz bir yansıtia yoktur. Örneğin
MgO ve M g C 0 güneş ışınlannın %98-99 unu yansıbr. Renk kavramı kişilere
3

göre değişir, iki kişi aynı rengi değişik görür. Bu yüzden gözle taktir edilen
4.2.3.1. Genel Bilgiler renk sübjektiftir.

Güneş ışığı göze renksiz gelir, fakat, bir prizmadan geçirilirse dalga Renk Çemberi: Ana renkleri kanşbrarak ara renkler ve değişik renk
boylan 380-780 milimikron arasında değişen renklerine aynlır. Bu aynmda; tonlan elde etmenin kurallannı daha iyi anlamak İçin Şekil 4.34'de görülen bir
menekşe 380, mavi 490, yeşil 530, san 558, turuncu 616, kırmızı 780 renk çemberi çizilir. Çemberin merkezi gri veya siyahbr. Çemberin kenarian
milimikron dalga boylannda görülür. 200-400 milimikron dalga boyu arası maksimum parlaklığı temsil eder. Örneğin, san kırmızı ile kanştınlırsa turuncu
morötesi, 780-5000 milimikron dalga boyu arası ise kırmızı ötesi ışınlanna ait mavi, san ile kanşbnlırsa yeşil renk oluşur(Lips 1962, Schvvalbe 1970).
olup görülmez olup ısı veren dalga boylan olarak kabul edilir. Fluoresant bazı Fazlaca . Az
beyaz boyalar görünmeyen bazı ultraviole ışınlannı görünür hale getirirler. Fazla A \ Çok-az
\\ \ \ ^-parlaklığın
ç o k f a z l a \ \ \ \ SARİ / dış sının
Görünen ışık gözün cevap verdiği bir elektromekanik enerji olarak tarif
edilebilir. Ancak; insan gözü görünen ışığın tüm dalga boylanna eşit ölçüde TURUNCU
' P a r l a k kırmızıya
duyarlı değildir, duyarlılık kişiden kişiye önemli ölçüde değişebilir. Şekil YEŞİL / / \ ı' \ p a r l a k b i r s a n
4.33'de ortalama duyarlılık eğrisi verilmiştir (Lips 1962, Schvvalbe 1970). * katılırsa d a h a
Duyarlılık 400 ve 700 milimikron dalga boylan dolaylannda en düşük olup donuk tonda
555 milimikron dalga boyunda maksimum olmaktadır; yani, spektrumun t u r u n c u oluşur

sanmsı yeşil bandında en yüksektir. MAVl\ X T 7 K I R M

'Z'

Donukluk merkezi
veya siyah
MENEKŞE

Şekil 4.34. Renk çemberi.

Çember üzerindeki tamamlayıa renkler birbirinin yansıttığı renkleri

absorbe ettiklerinden daha donuk bir renk tonu verirler. Örneğin; san
menekşeyi, kırmızı yeşili donuklaştiracakbr. Eğer, kırmızı bir cam filtre ile
yeşil bir renge bakarsak yeşil gri gözükecektir.

Kağıdın insan gözüne hitap eden ve dikkat çeken özelliklerinden birisi

de rengidir. Renk kağıdın çekiciliğini artınr; dolayısıyla, Idndeki maddenin
veya kağıdın daha kolay -sablmasınt sağlar. Bir boyar madde diğer bir
maddeye renk veren maddedir. Pigmentler ise çözünmeyen boyar maddeler
olup, kendi renkienni kağıda aktanrlar. Uygulamada kağıdın boyanması % 8 0
«X ISO SOO 550 600 650 7M süspansiyona kablma şeklinde yapılır. Boyar maddeler % 9 0 dövücülerde,
Hgatoyu(ıtfotan) sîze preste veya kalenderlerde, kuşe kağıt yapımı sırasında kullanılır. Eğer,
bir kağıt içinde değişik sınıf boyalar kullanılıyorsa kullanım sırası şöyle ol-
Şekil 4.33. Duyarlılık eğrisi. ma!ıdır(Vilars 1978). "

100 101
 Önce asit boya, sonra bazik boya, sonra da kolofan,şap.
Önce direkt boya, sonra bazik, sonra da kolofan ve şap.
Önce asit boya, sonra tutundurucu madde, sonra direkt boya.
Boyar maddelerden istenen özellikler ışığa karşı solmazlık, suya karşı
solmazlık, asit ve alkalilere karşı solmazlıkbr. Duvar kağıdı, örtü ve kaphk
kağıtlarda ışığa karşı solmazlık önemli bir özelliktir. Ancak, kullanılan kağıt
hamuru da ışığa karşı dayanıklı olmalıdır. Genel olarak; doğal pigmentlerin
soimazlığı, suya, ışığa , asit ve alkalilere karşı dayanıklılığı iyidir. Bazı kağıtlar
asit ve alkali ile temasa gelince derhal renk değiştirirler. Örneğin,
benzopurpurin ve kongo kırmızısı asit damlablınca koyu-mavi siyaha
dönüşür. Boyalar özellikle klora karşı çok duyarlıdır.
Boyar maddelerin selüloz tarafından emilmesi onun kimyasal özelliğine
bağlıdır. Selüloz ve hemiselütozlar bünyelerindeki hidroksil ve karboksll
gruplan ve ağartma sırasında oluşan karboksii ve karbonil gruplanndan
dolayı eksi yük taşırlar. Selüloz lifleri 10-30 meq /100 g. lif dolayında asit
gruplan lçermektedlr(Xuan et a l . 1978). Eğer, boyar madde artı yüklü İse
doğrudan selüloz üzerine tespit olabilir. Eksi yüklü ise şap ve pollelektrolitier
gibi yardıma tutundurucu maddelerin kullanılması gerekir.
4.2.3.2. Boyalar ve Pigmentler
Boyar maddeler özelliklerine göre aşağıdaki gruplara aynlırlar.
1. Suda çözünen boyar maddeler
2. Optik beyazlabcılar
3. Suda çözünmeyen pigmentler
4.2.3.2.1. Suda Çözünen Boyar Maddeler
/ kağıfjann boyanmasında geniş ölçüde kullanılır. Parlaklıktan çok yüksek;
' Suda çözünen boyar maddeler üç ana gruba aynlırlar
a. Asit Boyalar,
b. Bazik Boyalar,
c. Direkt Boyalar.
a. Asit Boyalar
Eğer, bir boya bünyesinde frnnlik Jjjdmksll (OH) v e süjforı (S0 H)
gruplan içeriyorsa suda çözünür. Bu gruplar asit karakterde olduklanndan bu
tip boyalara asit boyalar denir: Asit boyalar renkli asitlerin sodyum, potasyum
veya amonyum tuzlandırlar. Genellikle, düşük molekül ağırlıklı monoazo
bileşikleri veya antrakinon türevleridirler. Zayıf asit karakterde olup yün gibi
bazik maddelerle kolayca uyuşurlar. Selüloz eksi yüklü olduğundan selülozla
pek uyuşmazlar, onun için şap gibi tutundurucu maddelerle birlikte
kullanılırlar. En uygun koşullarda "bile zayıf tutunurlar ve artık sulan
102
renklIdlr(Ups 1962, Schwalbe 1970, Casey 1961). Asit boyalar suda diğer
boyalardan daha çok çözünürler ve monomoleküler çözeltiler oluştururlar.
%8 konsantrasyona kadar olan çözeltiler daha çok daldırma ile boyamada
kullanılır. Asit boyalann parlaklığı bazik boyalardan düşüktür. Bazıîan ışığa
karşı çok dayanıklıdır. Bazı örnekler şunlardır: KInolin şansı, Oranj II, Oranj
R0, Krosein FL, Krosein skariet, Antrakinon ve Nigrosin.
b. Bazik Boyalar
Eğer, bir boya bünyesinde aminojen (NH2) grubu içeriyorsa ve yeterli
oranda N H grubu varsa suda çözünür. Amin grubu alkali özellik
2
gösterdiğinden bu boyalara bazik boyalar denir. Ticari bazik boya bir asitle
(HCl ) aminojen grubunun reaksiyonu sonucu bir tuz oluşmasıyla elde edilir
ve suda kolaylıkla çözünür.
Bazik boyalar; klorit, hldraklorit, sülfat ve oksalat tuzlan şeklinde renkli
bazlardır. Arfl_yüklü nlduklanndan Hanin, tanen ve selûlozik maddeler gibi
eksi karakterdeki maddelere kolayca tutunurlar. Ancak, saf selülozla pek
uyuşmaz, ağartılmamış hamurlara ve mekanik hamura uygundur.
Ağartılmamış hamurlan tercihen boyadığından, eğer 80/20 oranında
ağartılmamış ve ağartılmış hamur kullanılırsa granitleşmeye neden olur
(granit taşını andırdığı için bu terim kullanılmaktadır). Bu durumda tannik asit
gibi mordanlar kullanılmalıdır. Suda çözünmesi orta derecede olduğundan
çözünürlüğü artırmak için asetik asit kullanılır; çünkü, çözünme asit pH
tarafında artar. Kaolini son derece iyi boyadığından kuşe kağıt yapımında
kullanılabilir ( Ups 1962, Schwalbe 1970).
Bazik boyalann renk verme yeteneği yüksek olup kullanımı
ekonomiktir. Bu nedenle; san, mavi, yeşil, kahverengi ve mor renkleri ucuz
fakat, ışığa dayanma zayıftır. Halen 15-20 çeşit bazik boya uygulamada
kullanılmaktadır. Siyah renk hariç çeşitli renk ve tonlan bulunmaktadır. Bazı
örnekler şunlardır: auramîn, bazik kahverengi, chrisoidin, safranîn, rhodamin,
metil mor, Kristal mor, viktorya mavisi, metilen mavisi, viktorya yeşili.
c. Direkt Boyalar
3 Direkt boyalann yapımı şu şekilde olur: N H radikali içeren boya nitröz
2
asidi ile muamele edilirse dtazo (-N-N-) grubu oluşur, bu yoldan elde edilen
ürün aromatik amin ve fenollerle birleşerek büyük moleküller oluştururlar.
Son ürün azo boyar maddeler olarak adlandınlır; ancak, bunlar suda
çözünmezler. Eğer, bünyelerine (S0 R) sülfon grubu sokulursa suda
3
çözünürler ve bu şekilde elde edilen boyalara direkt boyalar denir(Casey
1961). Asit boyalara benzerler ve çözünmeleri asit grubundan ileri gelir;
ancak, asit boyalardan daha az çözünürler ve kolloidal çözeltiler oluştururlar.
Hatta bazdan jel halindedir.
103
 Direkt boyalar boya asitlerinin sodyum tuzlarıdırlar. Kimyasal yönden fablo 4.9. ÇeşlÜİ kağıtlann dayanımlan ve talep edilen özelliklerielde
asit boyalara benzemekle birlikte molekül ağırlıktan yüksektir ve selülozla PÎTTİPk' İrin iri ılhnıtrrmrı n ^ M l , n H I i. r>*.

kolaylıkla uyuştuklanndan direkt boya adı verilmiştir. Şap kullanılmadan Dayanım raıarw»ıurray ıaabj.
Kağıt dnsi
tutunabilirler; ancak, şap kullanımı tutunmayı arbnr. Berrak bir çözelti elde Uygun boya
Işığa Dayanım Bütün İnce kağıüar,
etmek için önce kaynar su kullanılır, sonra soğuk su ile seyreltilir. Selülozla Organik ve İnorganik
uyuşmalan daha ziyade az çözünmelerinden ileri gelmektedir. Selülozu iyi özellikle dokümanlar, fotoğraf, pigmentier, direkt boyalar :
boyamakla birlikte; eğer, uygun şekilde kullanılmazsa granitleşmeye neden laminat veligninden serbest
olur. Dövücüye toz olarak kafalabilirse de soğuk ve seyrelfjk çözeltisi tercih yazı ve baskı kağıttan
edilir. Bazı direkt boyalar çözünmeyen kalsiyum ve magnezyum tuzlanndan Suya karşı direnç Yiyecek ambalaj kağıdı,
Organik ve İnorganik
dolayı sert sulara karşı hassastırlar. regneli (zamklı) kağıüar ve sargı pigmentler, sabit boyalar' •
^ n m a y a karşı Yiyecek ambalaj kağıdı, Sabit boyalar
Direkt boyalann boyama gücü bazik boyalardan azdır. Işığa dayanma . direnç sargı kağıttan
asit ve bazik boyalardan daha iyidir. Bazı direkt boyalar alkali, asit ve klora Aside karşı direnç Parşömen, yazı, baskı ve
karşı hassastır. Renkler genellikle sönüktür, ancak pH 5,5'ta parlaklık artar. Organik ve inorganik
regneli (zamklı) kağıüar, pigmentier, bütün
Direkt boyalar geniş ölçüde kurutma kağıdı, emici kağıtlar, temizlik kağıttan
ve İnce kağıtlann boyanmasında kullanılmaktadır. Aynca, Aquapel ile birlikte vulkan'ıze levha lifleri gruplardan seçilebilir
pH 6.5-8.0 arasında kullanılmaktadır. Önemli bazı direkt boyalar şunlardır: Su Buhan Direnci Iç (core) ve makara (spool)
Pigmentier, bazik boyalar
san sx tipleri, parlak kağıt şansı, chrysophenine, orange WS, scarlet 4BS, Çözücü Dirend Etiket kağıüan (özellikle parfüm, Bazı asit ve sabit
kırmızı 8BLx, purpurine, gök mavisi, direkt yeşil, direkt siyah, direkt ilaç, alkol etikeüeri) boyalar ve aynı zamanda
kahverengi, kağıt beyazı. ist Dayanımı Kablo, iç (core), laminat ve Organik ve inorganik
bakalit kağıttan pigmentier, belli çözünür ;

Tablo 4.8'de değişik hamur tipleri için kullanılan boyalar ve bazı

özellikleri toplu halde veriimiştir(Vitars 1978). Tablo 4.9'da ise çeşitli kağıtlann boyalar.
dayanımtan ve talep ediien özellikleri karşılamak için kullanılması gereken
boyalann türü verilmiştir. 4.2.3.2.2. Opük Beyazlatıcılar

"ablo 4.8. Suda çözünen boyar maddelerin özellikleri. H8„ncHi ° J*^

PÖk
UV radyasyon ısınlarını g
a t o i a r
örünür mavi ışığa
7 m,fn, ^ g^S!^ntann en y aygın planlan a a S L d ^ & t ^
Kötü Boyar Avantajı Sakıncası
Boya Tipi I İyi Boyar n r,
Bazik Lignlni iyi boyar, Ağartılmış Canlı renk Işığa
mekanik
ağartılmamış
ve hamurlar verim yüksek,
suya, buhara
dayanıksız
jdıamıno sülben-2 2'-djsüjfonik asion aniyonik triazinyl türevHrT
f —
hamur için uygun dayanıklı
Asit Yapışbnlmış Yapışbnlm Düzgün Abk sulan
kağıüar için- ayan boyama, her renklidir.
uygun. Çünkü kağıüar üp - hamura Kağıdın her
şap boyayı tespit uygun, fakat iki yüzü
eder zayıf. farklı boyalı
Direkt Ağartılmamış Mekanik Abk suyu Kanşık
kimyasal hamuru berrak, suya hamurlarda Endüstriyel olarak kullanılan optik beyazlabcılardaki en büyük fark
hamurlar. kötü boyar dayanıklı, farklı yukarıdaki şekilde R- ve R' gruplann seçiminde yatmaktadır. Ağartma sonucu
Özellikle bazıları ışığa boyama yüksek beyazlığa sahip hamurların kullanılması optik beyaziabalann etkinliğini
ağartılmış dayanıklı. daha da arttırmaktadır. Optik beyaziabalann, mekanik ve ağartılmamış
hamurlar hamurlara ilavesi olumlu bir sonuç vermemektedir. Çünkü bu hamurlarda bulunan
Opük Ağartılmamış Yansıma çok Gözü yorar lignin, yüksek bir UV absorpsiyonuna sahiptir. Bu da optik beyazlatialann etkisini
boyalar, hamurlar İyi, özellikle yok etmektedir. TiO* ile bir karşılaştırma yapıldığında bu sorun daha azdır. Bu etki
FluoresanrJar morötesi aynı zamanda şap İlaveli reçine errlBirflm'ış kağıtlarda düşüktür. Bu şap ilavesi

104 105
süifonik asit gruplarının aktif olmayan ds-formuna dönüşmesine bağlıdır. Bu
nedenle optik beyazlabcılar, süifonik asit gruplannı koordine eden katyonik
ilaveler ile uyumlu değildir ve opük beyazlabaiann ışık dayanımı
zayıfbrCMurray 1996).
Bu maddeler kağıda kabldığında morötesi ışınlannı absorbe ederler ve
görünen ışık halinde tekrar yayarlar; böylece, kağıt göze daha beyaz
görünür. Opük beyazlabcılar sarımsı beyaz veya sanmsı kahverengi toz
şeklinde satılırlar. Çözünürlük ve selülozla uyuşma yönünden çok farklıdırlar.
Işığa karşı solmazlık orta derecededir.
Flüoresan boyalar çeşlül şekillerde kablabilîrse de en uygun yöntem
dövücüde katmaktir. Boya, önce sıcak suda çözülür, sonra soğuk su ile
seyreltilir ve suya şaptan önce %0.1-0.3 oranında katılır. Flüoresan boyaların
çoğu bir tutundurucu olmadan liflerle uyuştuğundan yavaş yavaş katılmaları
İyidir (Casey 1961). İyi bir boyama için alüminyum lyonlannın matiaştırma
etkisini gidermek İçin şap yerine asit kullanılır. Polifosfatiar tutundurucu
olarak kullanılarak kalsiyum, magnezyum ve diğer metal iyonları uzaklaştırılır.
Aynca, kullanılan şapta demir bulunmamalı ve mümkün olduğu kadar en
beyaz dolgu ve yapıştırma maddesi kullanılmalıdır.
Optik beyazlabcılar bazen kuşeleme sırasında da kullanılır. Aynı
zamanda, optik beyazlabcı çözeltisi kaienderleme sırasında da kullanılabilir.
Bu durumda, aljinat, nişasta gibi maddeler boyayı kağıt yüzeyine tespit için
kullanılabilir.
4.2.3.2.3. Suda Çözünmeyen Pigmentler
Kağıt endüstrisinde suda çözünmeyen, fakat suda dağıblabilen bazı
boyalar da kullanılmaktadır. Bunlar: Plgmentier, doğal yer pigmentieri, yapay
ptgmentier, kükürt boyalar ve karbon siyahıdır.
A, Pigmentler
Suda çözünmeyen ince boyuüu katı maddeleridir. Doğal olarak mineral
yataklanndan elde edilirler. Kağıtçılıkta kullanılan ilk boyalar bunlardır. Halen
dövücüde, matbaa mürekkeplerinde ve kuşeleme sırasında
kullanılmaktadırlar.
B. Doğal Yer Pigmentleri
Doğal rezervler halinde bulunurlar. İşlenmeleri; öğütme, eleme ve
ayırma ile mekanik yoldan yapılır. Bunlar; fertik oksit, kırmızı hematit,
hidratianmış ferrik oksit, yanmış fenik oksit ve kahverengi manganez
silikatlardır. Kağıdın sağlamlığını azalttıklanndan içlerindeki aşmdtncı
tanecikler yönünden teste tabi tutulmalıdırlar. Renk tonlannın farklılığı
106
hidratasyon derecesine ve yabana maddelerin varlığına bağlıdır. Işığa karşı,
oksitieyid maddelere, asit ve alkalilere karşı dayanıklıdırlar.
C. Yapay Pigmentler
Yapay pigmentler, toz veya macun halinde satılıp, organik ve
anorganik olmak üzere iki gruba aynlırlar.
Yapay Anorganik Boyar Maddeler:Kağıt endüstrisinde kullanılan
yapay anorganik pigmentler başlıca anorganik bileşiklerin metal tuzlandır.
Renkleri; san, turuncu, kırmızı ve mavi oiup matbaa mürekkepleri yapımında,
hollanderlerde ve kuşe kağıt yapımında kullanılır.
En önemlileri; krom şansı, kurşun kromat, kadmiyum şansı, prusya
mavisi Fe,(Fe(CN) )3, ultramarindir. Prusya mavisi yeşilimsi mavi renkli bir
6
pigment olup demir m tuzunun potasyum ferro siyanürle çöktürülmeslyle
elde edilir. Işığa, aside ve klora karşı dayanıklı, fakat alkaliye duyarlıdır.
Ulltramarin parlak mavi renkli bir pigment olup kaolin, kükürt, sodyum sülfat,
sodyum karbonat, silis ve kalsinasyonu ile elde edilmektedir. Işığa, alkaliye
ve klora karşı dayanıklı aside karşı duyariıdır(Casey 1961).
Yapay organik pigmentler 4 gruba aynlırlar.
• Saf pigment boyalar: Ultramarin mavisi, Prusya mavisi,
« Derişik Fosfotungstenik lak boyalar: Çözünür bazik boyalann
tungsten ve molibden kompleks tuzlan ile çöktürülmesi sonucu elde edilir.
Pigment olarak çok parlaktırlar, boyama güçleri zayıftır. Işığa ve asite
karşı dayanıklı, alkali ve klora karşı duyarlıdır.
• Vat boyalar: Suda çözünmeyen kompleks organik bileşikler olup sodyum
hldrosülfitle indirgenerek çözünür hale gelebilirler. Tekstil endüstrisinde
kullanılır.
• Çözünmeyen laklar: Çözünür monoazoik boyar maddelerin kalsiyum ve
baryum tuzlandır. Boyar maddenin baryum klorür, kurşun asetat, tannik
asit ve fosfat asidi gibi bileşiklerle çöktürülmeslyle elde edilir. Matbaa
mürekkeplerinde ve duvar kağıüannın kuşelenmesinde kullanıiır(Casey
1961).
D. Kükürt Boyalar
Özellikle tekstil endüstrisinde, bazen de kağıtçılıkta kullanılır.
Kullanılmadan önce sodyum sülfür İle suda çözünür hale getirilir. Kağıdın
kahverengi, siyah ve zeytin rengine boyanması amacıyla kullanılır.
E. Karbon Siyahı
Saf karbon olup yapay pigment olarak kabul edilir. Gaz haldeki
10?
sülfonik asit gruplarının aktif olmayan cis-formuna dönüşmesine bağlıdır. Bu
nedenle optik beyazlabaiar, sülfonik asit gruplarını koordine eden katyonik
ilaveler ile uyumlu değildir ve optik beyazlatialann ışık dayanımı
zayıftır(Murray 1996).
Bu maddeler kağıda katıldığında morötesi ışınlannı absorbe ederler ve
görünen ışık halinde tekrar yayarlar; böylece, kağıt göze daha beyaz
görünür. Optik beyazlabaiar sarımsı beyaz veya sarımsı kahverengi toz
şeklinde sablırlar. Çözünürlük ve selülozla uyuşma yönünden çok farklıdırlar.
Işığa karşı solmazlık orta derecededir.
Flüoresan boyalar çeşitli şekillerde kablabilirse de en uyguruvöntem
dövücüde katmaktır. Boya, önce sıcak suda çözülür, sonra soğulOsgile
seyreltilir ve suya şaptan önce %0.1-0.3 oranında kablır. Flüoresan boyalanıp
çoğu bir tutundurucu olmadan liflerle uyuştuğundan yavaş yavaş katılmaları
İyidir (Casey 1961). İyi bir boyama için alüminyum iyonlarının matlaştırma
etkisini gidermek İçin şap yerine asit kullanılır. Polifosfatlar tutundurucu
olarak kullanılarak kalsiyum, magnezyum ve diğer metal iyonları uzaklaştırılır.
Aynca, kullanılan şapta demir bulunmamalı ve mümkün olduğu kadar en
beyaz dolgu ve yapıştırma maddesi kullanılmalıdır.
Optik beyazlabaiar bazen kuşeleme sırasında da kullanılır. Aynı
zamanda, optik beyazlabcı çözeltisi kalenderleme sırasında da kullanılabilir.
Bu durumda, aljinat, nişasta gibi maddeler boyayı kağıt yüzeyine tespit için
kullanılabilir.
4.2.3.2.3. Suda Çözünmeyen Pigmentler
Kağıt endüstrisinde suda çözünmeyen, fakat suda dağıblabijen bazı
boyalar da kullanılmaktadır. Bunlar: Pigmentler, doğal yer pigmentten, yapay
pigmentler, kükürt boyalar ve karbon siyahıdır. / /
A. Pigmentler / baryum tuzlandır. Boyar maddenin baryum klorür, kurşun asetat, tannik
Suda çözünmeyen ince boyutlu kah maddeleridir/Doğal olarak mineral
yataklanndan elde edilirler. Kağıtçılıkta kullanılan ilk boyalar bunlardır. Halen
dövücüde, matbaa mürekkeplerinde ve / kuşeleme sırasında
kullanılmaktadırlar. / D. Kükürt Boyalar
B. Doğal Yer Pigmentleri / Özellikle tekstil endüstrisinde, bazen de kağıtçılıkta kullanılır.
Doğal rezervler halinde bulunurlar. İşlenmeleri; öğütme, eleme ve
ayırma İle mekanik yoldan yapılır. Bunlar; ferrik oksit, kırmızı hematit,
hidratianmış ferrik oksit, yanmış ferrik oksit ve kahverengi manganez
silikatlardır. Kağıdın sağlamlığını azaltbklanndan içlerindeki aşındıncı
tanecikler yönünden teste tabi tutulmalıdırlar. Renk toniannın farklılığı
106
hidratasyon derecesine ve yabancı maddelerin varlığına bağlıdır. Işığa karşi,
oksitleyici maddelere, asit ve alkalilere karşı dayanıklıdırlar.
C. Yapay Pigmentier S
Yapay pigmentler, toz veya/macun halinde sablıp, organik ve
anorganik olmak üzere iki gruba aynlırlar.
Yapay Anorganik Boyar MaddelerKağıt endüstrisinde kullanılan
yapay anorganik pigmentier başlıca anorganik bileşiklerin metal tuzlandır.
Renkleri; s a n , tomncu/feırmızı ve mavi olup matbaa mürekkepleri yapımında,
holianderierde ve kuşe kağıt yapımında kullanılır.
En önepdlîleri; krom şansı, kurşun kromat, kadmiyum şansı, prusya
mavisi Fe4tFe(CN)s) , ultramarindir. Prusya mavisi yeşilimsi mavi renkli bir
3
pigment/Olup demir UJ tuzunun potasyum ferro siyanürle çöktürülmesiyle
elde edilir. Işığa, aside ve klora karşı dayanıklı, fakat alkaliye duyarlıdır.
Uütramarin parlak mavi renkli bir pigment olup kaolin, kükürt, sodyum sülfat,
podyum karbonat, silis ve kalslnasyonu ile elde edilmektedir. Işığa, alkaliye
vevkbra karşı dayanıklı aside karşı duyarlıdır(Casey 1961).
Yapay organik pigmentler 4 gruba aynlırlar.
• Saf pigment boyalar: Ultramarin mavisi, Prusya mavisi,
• Derişik Fosfotungstenik lak boyalar: Çözünür bazik boyalann
tungsten ve molibden kompleks tuzian ile çöktürülmesi sonucu elde edilir.
Pigment olarak çok pariakbrlar, boyama güçleri zayıfbr. Işığa ve asite
karşı dayanıklı, alkali v e k l p r a karşı duyarlıdır.
• Vat boyalar: Suda çözünmeyen kompleks organik bileşikler olup sodyum
hidrosülfitle indirgenerek çözünür hale gelebilirler. Tekstil endüstrisinde
kullanılır. - \\
• Çözünmeyen laklar: Çözünür mohoazolk boyar maddelerin kalsiyum ve
asit ve fosfat asidi gibi bileşiklerle çököirülmesiyle elde edilir. Matbaa
mürekkeplerinde ve duvar kağıtiannın kuşSlenmeslnde kullanılır(Casey
1961). \\
%.
Kullanılmadan önce sodyum sülfür ile suda çözünür hale getirilir. Kağıdın
kahverengi, siyah ve zeytin rengine boyanması amacıyla kullanılır.
E. Karbon Siyahı
Saf karbon olup yapay ^pigment olarak kabul edilir. Gaz haldeki
107
hidrokarbonlar belirli miktardaki hava ile yakılarak siyah karbon kısmı çelik
bir kanalda toplanır. Geniş ölçüde matbaa mürekkeplerinde ve dövücülere
kablarak kullanılır. Işığa, asitlere ve alkalilere karşı dayanıklıdır.
4.2.3.2.4. Boyamayı Etkileyen Faktörler
Asit boyalar selülozla uyuşmazlar, lifler üzerine tutunmaları İçin sap
gibi tutüriduruculargerekir. Bu durumda, alüminyum İyonlan önceeksiyüklü
lifler üzerine tutunur ve onlara arta yük kazandınr. Arta yük taşıyan lifler İse
eksi yüklü asit boyayı çekerler. Ya da önce boya İle birleşen alumina artı
yüklü boya-alümlna kompleksi oluşturarak eksi yüklü lifler üzerine tutunurlar.
Asit boyalar, suda iyi çözündüklerinden kuru olarak süspansiyona
kabjabilir. Tutunmada pH önemli bir etken olup en iyi sonuç 4,5-5,5 pH
dolayında alınmaktadır. Liflerin aksine asit boyalar arta yüklü proteinlerle iyi
uyuştuklanndan tekstil endüstrisinde yünlü kumaşlann boyanmasında geniş
ölçüde kullanılır.
Bazik boyalar, saf selülozla iyi uyuşmazlar(pamuk). Bu yüzden paçavra
selülozunun boyanmasında başanyla kullanılamaz. Buna karşılık,
ağartılmamış hamurlar ve mekanik hamurla iyi uyuşurlar. Özellikle, lignln
mlktan arttıkça uyuşma da artar. Ağartılmış hamurlarla kullanıldıklannda
tutundurucufmordan) kullanılmalıdır. Tutunma mlktan 4,5-6,5 pH arasında
iyi olup nötrâl noktada zayıflar. Selüloz üzerindeki asidik karboksil grubu ile
ligninin fenolik hidroksil gruplan tutunmada en önemli rolü oynarlar. Bu
nedenle, tutunma lignin içeren liflerde % 85 dolayındadır.
n¡rf»[rt- hnyalar. selülozik liflerle uyuştuğu irin fıırunr|"""-ny* gprgfc
yoktur. Süspansiyona kablan boya çok kısa sürede liflerce emilir ve kağıtta iki
yüzde farklı boyanma görülmez. Kurutma kağıtlannın boyanmasında geniş
ölçüde kullanılırlar. Sıcaklık 40-60°C olursa parlaklık ve derinlik artar. Boya
sıcak çözülmüş İse sonradan granitleşmeyi önlemek için soğutularak
kullanılmalıdır. pH 5,5'den az olursa renk sönûkleşir ve ışıkta solma artar.
Benzopurpurin gibi boyalaniTparlaklığı sodyum karbonat ve sodyum aTûrnlnat
kablmasıyla artar. pH b , y d a en İyi parlaklık ejdg_edilir. Bazı direkt boyalar
sertr^rjya-^5lTTİassas olup şap katılması tutunmayı artanr, fakat parlaklık
azalır, solma artar. Tekstil endüstrisinde direkt boyalar geniş ölçüde
kullanılmaktadır. Burada kullanma sıcaklığı kaynama noktasına yakın olup
pamuk liflerinin misellerinin aralıklannın açılması ve boyanın nüfuzu için
yüzey-akb'f maddeler kullanılır. Ancak, ıslak dayanıklılık maddeleriyle işlem
gören (üre formaldehit, melamin formaldehit gibi) lifler direkt boyayı absorbe
etmezler.
Boyar maddeler son derece hassas kimyasal maddelerdir. Onun için
kanşıma eklenen herhangi bir madde sonucu etkileyebilir. Aynı rengi ve tonu
elde etmek için işlem her seferinde kesinlikle aynı ve katma sırası da aynı
olmalıdır.
108
Dşyjne. miktan artbkca boya koyulaşır; bunun nedeni, hem
tutunmanınTartması hem de boyanın daha yoğun ortamda dağılması olabilir.
Aynı şekilde kalenderieme rengi koyulastinr. Kanşık hamurlann boyanması
özel üiı teknik gerektirir. Çünkü, bir İSmûrun uyuşması diğerinden farklı
olmakta ve düzensiz bir boyama ortaya çkmaktadır(granit!eşme). Bazik
boyalar bu b'p kanşımlarda benekli bir boyanmaya neden olmaktadır.
Örneğin, beyaz sülfit hamuru ile mekanik hamur kanşımında mekanik hamur
bazik boya ile iyi uyuşmakta dolayısıyla tercihen boyanmaktadır. Sonuçta,
kağıt benekli bir görünüm kazanmaktadır. Onun için bu tip kanşımlann
boyanmasında asit boyalar tercih edilmelidir. Aynca, mekanik hamur yalnız
boyandığı zaman düzensiz fiziksel ve kimyasal özellikleri nedeniyle boyamada
sorun yaratmaktadır. Kraft hamurlan doğal kırmızı renkleri nedeniyle boyama
zorluklan yarabrlar. Boyama, ağaç cinslerine göre de değişmekte; örneğin,
kavak hamuru ladinden daha zor boyanmaktadır.
Dolgu maddeleri lifler kadar hoya emerler. Çeşitli dolgu maddelerinin
çeşitli boyalarla uyuşmalan farklıdır. Talk ve kaolin bazik ve direkt boyalarla
iyi boyanırlar; fakat, iki yüzde farklı boyanma olur. T i 0 optik boyalann
2
etkisini yok eder. Dolgu maddeleri boyayı tercihen emdiğinden boyar
maddeler dolgudan önce kablmaiıdır.
Boyaiann artık sulanna geçmesini ve kirlenmeyi önlemek için artık
sulan kapalı devre olarak tekrar tekrar kullanılmalı, artık sular atılmadan
önce süspansiyon maddeler tümüyle aynlmalıdır. Size Press'de_boyama
kirlenmeyi önleyecektir.
Aynca, klorla yok edilebilen boyalar klorla muamele, indirgen
maddelerle yok edilebilen boyalar indirgen maddelerle muamele edilmelidir
(hidrosüifitle). Zorunlu hallerde aktif karbon gibi
absorbe edici maddelerle
boyalar aynlabilir; fakat, bu işlem pahalıdır.
4.2.3.2.5. Boyama Metotları
4.2.3.2.5.1. Fasılalı Stok Boyama
Bu boyama metodu kağıt endüstrisindeki klasik boyama metodudur. Bu
metodun avantalı, uygulanmasının kolav olması, özel bir ekipman gerektirmemesi
ve ceşitfl kağıriann bütün renk~tohianrida bovanabllmesi kolaylığıdır. Boyar
maddenin ilavesi ve boyalı kağıdın üretimine kadar geçen süre uzun sürmektedir.
Çünkü, ayar bu da
işlemleri ve boya değiştirilmesi uzun sürmekte ve fazla miktarda
işleme ara verilmesine neden olmaktadr.
4.2.3.2.5.2. Fasılasız Stok Boyama
Bu boyama metodu, modem kağıt makinesinde yaygın olarak kağıt
renginin dengelenmesi için kullanılır. Fjşjajıboyama İle karşılasrjnldiğında ayarlama
süresi kısa olua: bava değişimi hızlıdır. Böylece ara verme miktan azalmaktadır.
Devamlı boyama, otomatik kontrollü boya dozajının ve devamlı optik boya
kontrolü için önceden gerekli bir
şeydir. Direkt boyalar özellikle sürekli boyama için
109

uygundur. Aynca iignin içeren hamurlara ve bazik boyalara da uygundur. Asit boyalar
sadece başlangıçta (ilk kademede) ilave edildiğinde kullanılabilmektedir. Pigmentier
sadece pastel tonlann üretiminde kullanılmaktadır. Kullanım miktan gazete kağıdı
için 20-30 g/ton, beyaz kağıt için yaklaşık 10 g/ton'dur. İnce kağıt ig'n ise 30 g/ton
kadardır.
4.23.2.5.3. Emprenye
Emprenye yönteminde kağıt, bir boya banyosunda hareket ettirilir ve
daha sonra fazla boya çözeltisi; kağıdın iki silindir arasında pres ettirilmesi ile
alınmaktadır, iyi çözünürlüğe sahip boyalar emprenye için uygun olmaktadır.
Çünkü bunlar daha koyu bir renk tonu verebilrmktedirfer.
4.2.3.2.5.4. Yüzey Boyama
Yüzey boyama size prestfi"Veya kuşeleme sırasında yapiiabflmektedir. Size
presteki boyama sırasında, boyar madde genellikle yüzey yapışbrma ile birlikte
ilave edOmaktedlr. B u j y y a m a yönteminde karşılaşılan temel sorun boyanın
granitleşme (dıizensizlİkTgösterme^^ çnk a7 hir_kaqıt kaybı ile hrzlı bir
şekilde c^istinTebiimektedir.
4.2.3.2.6. Boyama Hataları
4.2.3.2.6.1. Granitleşme
Gjarjujgjmgjanl boyanın düzensiz absorplanması, boyanın kağıdın belirli.
kjsımlannda dahafe3Ttımjnması sonucu oirgûrTT^gaaaki granit taşına henzadlğT
için bu isim verilmiştir. Granit taşının yapısında siyah renkli mika, cam görünümündeki
s i s ve donuk beyaz feldspat bulunur. Kağıtçılıkta bu duruma daha ziyade ağartılmış
kimyasal hamur ile mekanik hamur karışım halinde hamurların farklı boyanması
sonucu rastlanır. Boyar maddelerin kabtması sırasında karışım yeterli miktarda etkili
değilse kolaylıkla granitleşme meydana gelmektedir. Özellikle bazik ve belirli
miktardaki direkt boyalar granitleşmeye neden olmaktadır. Karışım tankiannda
boyar maddelerin davranışı çeşitli lifler için farklı olabflmektedir. Baalannda
granitleşme De sonudanabilmektedir. Granitleşmeyi azaltmak için boyar madde
çözeltisi sulandı rıiabilir, boyar madde-daha yavaş ilave edilebilir ve yüksek
türbülansın olduğu yerlerde, düşük çekime sahip olan kağıt bileşenleri kısmen
boyanabilir veya boyar maddeler düşük çekime sahip boyar maddelerle
değiştirilebilir.
4.2.3.2.6.2. İkiyüzlülük
Renk tonunda veya boyama gücü bakımından kağıdın iki yüzünde farkın
bulunduğu kalıtlara ikiyüzlü denilmektediıv Bu farklılık uzun liflerin, ince lif
materyallerinin ve dolgulann farklı rengA-îahlp olmasından ve boyalara karşı
farkTcekiHBE f|ö^nneg5inIsonııgif|ijr. Çjjnkû kağıt homojen değildir ve kağıdın
üst yüzeyinde ince materyal kpnsantrasyonunda^fazjaJik.yardır. Bu nedenle kağıdın
110
bu kısmı daha fazla boyanmaktadır. İkiyüzlülük azaltılabilir. Bunun için kağıt
makinesinde değişiklikler yapılabilir. Genellikle beMi lif, dolgu ve boyalar
kuşanılmaktadır.
_Bir diğer ikiyüzlülük İse kağıdın preslenmesi sırasında, kağıt makinesinin _
kurutma kısmında meydana gelmektedir. Çözünürlüğü yüksek ve zayıf bir
seklide tutunmuş boyalar (başlıca'asl bgyajar),T5üTiârtanmış su ile göç etmekte ve^.
kağidın bir yüzûndelpplir^^ durum Bk kurutjjcu~sfltndirterin eşit olarak"
SuTmâması veya çok ısıblması sonucu meydana gelmektedir. Her İki ikiyüzlülük,
silindir sıcaklığının İyi kontrolü ile azaltabilmektedir ancak; yüksek çekimi olan
boyalann kullanılması İle boyanın tutunmasının artırılması bu durumda en iyi
yo!dur(Murray 1996). '*'- ^
J
4. 2.4. KUŞE KAĞIT YAPIMINDA KULLANILAN MADDELER VE
KUŞE KAĞIT YAPIM TEKNİĞİ
4.2.4.1. Giriş
^^""Kağıdın baskı özelliğini iyileştirmede genellikle iki yöntem uygulanır.
Bunlardan birincisi kağıdın yapımı sırasında lif süspansiyonuna % l B - 2 5
oranında dolgu maddesi kanşttrdıktan sonra kağıdı süper kalenderden
geçirmektir. Böylece, çaplan kûcök olan dcılgu maririfiieri kağıdın yii7pyini
düzenler ve basjşıJkeJlİ^^
^^Muü yoi ise, kağıdın yüzeyine sonradan düzenli bir hat vermektir. Bu
işlem aynen duvar stvacılannın yaptığı gihi kagir, yıVpylnripki rlıi/ensizllkleri
sıvama yoiuvla düzeltmektir. Kağıdın yıfrpylnln mineral madde ve
yapışfanalardan ibaret bir sıva ile kaplanması isleminp kanırtın sıvanman vpva
kuşeToğlt yapımı deniri
Sıvanmış bir kağıdın ne olduğunu anlamak için kuşe kağıdı en basit bir
kağıt olan gazete kağıdı ile karşıtaşbrmak gerekir. Bir gazete kağıdı, % 8 0
mekanik hamur ve % 2 0 kadar da süifit veya y a n ağartılmış sülfat
hamurundan oluşur ve yapışbnlmamışbr. Bu kanşımdaki kağıt makineden
çıkbktan sonra kalenderienir ve basit bir bobin halinde baskıya gönderilir,
hiçbir ek işlem görmemiştir. Baskı az çok ince olan mekanik hamur liflerinin
üzerine yapıldığından baskı özelliği orta derecededir.
Sıvanmış bir kağıt iki kısımdan oluşur:
a. Taşıyıcı Safiha, gazete kağıdı, yazı kağıdı v.s. olabilir.
b. Mineral tabaka, taşıyıcı safiha üzerine sürülmüş ve kağıdın
görünüm, baskı özelliklerini düzeltiri özelliktedir. Resim 4.1'de iki yüzü de
kuşelenmiş bir kağıdın kesitinde kuşe tabakaları ve lif tabakası görülmektedir
{Jaussaud et Vallette 1974 ).
111
 A. Taşıyıcı Safiha ıslanabilirlial de önemli bir özelliktir.

Taşıyıcı kağıt, kuşelenmîş kağıdın hacim ve ağırlıkça en önemli kısmını
oluşturduğundan kalitesi önemlidir. Taşıyıcı tabaka bazı özelliklere sahip
olmalıdır. Bu özellikler üç grupta toplanabilir:
1. Sıvanmış bir kağıt baskıya verileceğinden yeterince sağlam olmalıdır.
Çünkü, baskı ve cilt makinelerinde uygulanacak çekmeye karşı yeterince
dayanmalıdır. Srva tabakası kendi içinde bağ oluşturmadığından taşıyıcının
sağlamlığını azalbr. Kağıttan İstenen sağlamlık ise kullanış yerine göre
belirlenir. Eğer, bobin hızı yüksek olan helîogravür baskı uygulanacaksa
yüzeyde dikine kopma kuvveti zayıf olabilir; fakat, enine yırblma direnci en
Önemli özelliktir. Bu durumda, kraft kağıdı kullanmak en akıllıca İştir. Eğer,
forma şeklinde ofset baskı yapılacaksa düşey özellikler; yani, yüzeysel
soyulma, kopma uzunluğu ve patlama direnci İyi olan bir kağıt kullanılmalıdır.
3. Bir Taşıyıcı İyi Yapılmış Olmalıdır
Yüzeyi temiz olmalı, kir ve lekeler bulunmamalıdır. Bu kirler her ne
kadar sıva île kapabltrsa da fişiyicıya iyi bağlanmadığından sonradan baskı
sırasında kavlayarak beyaz noktalann oluşmasına neden olurlar.
Elek izi, keçe izi, mekanik hamur parçaaklan, lif demetleri, köpük
çukuriannın bulunması kuşe kağıdın baskı kalitesini kötü yönde etkiler. Resim
4.2'de aynı koşullarda baskı yapılan; fakat, taşıyıcı tabakası düzgün ve kaba
yûzgyjj_ojan kuşe kağıtiann baskı kalitesi rarldanğöruTmelrte^
Valetta 1974T " '

Resim 4.2. Taşıyıcı tabakalan düzgün ve kaba yüzeyli olan kağıtlann

Resim 4.1. İki yüzü de sıvanmış bir kağıdın enine kesiti. baskı kalitesi farklan.

100 g/m İlk sıvanmış bir kağıtta 60 g/m* lik bir taşıyıcı varsa sıva
2
Bir taşıyıcı buluUuiuk göstermemelidir. Kağıt İçinde lif dağılımı düzenli
tabakası 40 g/m demektir. Eğer, taşıyıcı kağıtta %6 oranında dolgu maddesi
2
olmalıdır. Işığa tutulduğunda lif yığılmalan olmamalıdır. Aksi halde sıvama
varsa, kuşe kağıt 46 g/m dolgu maddesine sahip demektir ki bu, kağıdın
2
düzensiz olduğu gibi baskı da düzensiz olacakbr. Şekil 4.35'de bulutluluk ve
ağırlığının hemen hemen yansıdır. Bu' durumda, sağlamlık ağırlıkla oranblı lif yığılmaları olan bir kağıdın enine kesitten görünümü verilmiştir. Bu kağıda
olduğuna göre bu kağıt 100 g/m lik bir kağıt için yeterince sağlam
2
sıva tabakası düzgün sürülemez ve mürekkep emme düzensiz ve dalgalı
gözükmeyecektir. Sağlamlığı artırmak için kaliteli kağıt hamuru kullanmak, olacakbr.
daha az dolgu katmak ve fazla dövme yapmak gereklidir; ancak, bunlar
maliyet artına etkenlerdir.

2. Kağıdın Yüzey Özellikleri

Geçirgenlik, gözeneklerin çapı ve sayısı, yüzey düzgünlüğü en

önemli özelliklerdir. Ancak, nasıl kl pürüzlü bir duvar daha iyi srva tutar ve Şekil 4.35. Kağıdın enine kesitinde lif kümeleri.
kaygan bir duvar tutmaz ise aynı durum kağıt için de geçerlidir. Taşıyıcı
tabaka sıvayı en iyi şekilde tutacak özelliklere sahip olmalıdjr. Kağıdın Taşıyıa tabaka, son ürün kuşe kağıt ağırlığının %50-80'ini oluşturur.

112 113
Elde edilen ku.se kağıdın kalitesi taşıyıcı tabakanın oranına bağlı olarak sağlayan, onu yıkanabilir kılan, mikroorganizmalara karşı koruyan
değişmekte olup btforan en az % 5 0 olmayı gerektiımekfedir. flltmis bir kuşe~~ veya rutubetlenmeyi önleyen maddelerdir.
kağıdın kalitesi; kuşe kanşımının bileşimine, kuşeleme prosesine, kıınıhna ve
Tcüşeteme kontrol sistemlerinden etkilenir. En iyi bîr ürün eldesi için bu 4.2.4.2. Kuşelemenin Kağıda Sağladığı Özellikler
aeğışKenienn opümize edilmesi gereklidir. Bugün İçin taşıyıa tabaka olarak
kullanılan kağıt ya mekanik hamur esaslı olabilir ya da kimyasal kağıt Kuşeleme bir kağıda düzgün ve kaliteli baskı yapmayı sağlar.
hamurundan elde edilmiş olabilir. Kuşelenmiş bir kağıtla kuşelenmemiş bir kağıt arasında baskı yönünden
büyük fark vardır.
En çok kullanılan ve en İyi bilinen mekanik odun hamuru İçeren yazı
kjgj^arThafif kuşelenmiş m e k a n i k h a m u r d a n yapılmış kağıtlardır. Bu
-
a. Kuşeleme İle Baskının Kalitesi Artar
kagıtiann gramajı 52-65 g/m , kuşe tabakası ağırlığı İse tek yüzü kuşeti
1

olarak 6-12 g/m arasında değişmektedir. Eğer kağıdın gramajı 51 g/m^nin

5
albnda ise bu tür kağıtlara ultra hafif kuşeti kağıtlar olarak adlandırılır. Bu tür
taşıyıa kağıtlar % 5 0 - 7 0 oranında düşük serbestlikteki mekanik hamurlardan
ve %30-50 oranında da uzun lifli kimyasal hamurlardan oluşturulmaktadır.
Kullanılan mekanik hamurlar, geleneksel taş mekanik hamur, basınçlı taş
mekanik hamur, termomekanik hamur ve kimyasal termomekanik hamuriar
olabilir. Ancak, kullanılan taşıyıa tabakanın gramaj, kapilerite. rutubet,
kirlilik, lif kaballğİZdSbc özelliği, homojenliği, formasyon, kabalık, opaklıkve
beyazlık, sıkıştanlabilirlik, porozite bakımından homojen olması
gereklldlr7J^kTco"2000). ~ ~
Kimyasal hamurlardan en cok yapraklı ağaç olarak hus ve okaliptüsten
elde edilen kağıt hamurlan kullanılır. Kuşelenmiş kağıdın k a l l t ^ J a ş j y ı g
kağıdın porozitesi ve yüzey düzgünlüğünden oldukça fazla etkilenmektedir.
Taşıyıa tabaka olarak kullanılacak kağıt eldesinde~doklû~ve~u ice madde oranı
:
Resim 4.3'de sağda bir gazete kağıdı üzerine, solda ise bir kuşe kağıt
üzerine aynı koşullarda yapılan baskılar görülmektedir. Gazete kağıdı üzerine
yapılan baskının netlikten yoksun olması kağıdın yüzeyinin mekanik hamur lifi
demetleri ve kaba parçalar bulunmasından dolayı düzensiz olmasından ileri
gelmektedir. Bunun sonucu olarak liflerle mürekkep arasında yeterli temas
sağlanamamakta ve mürekkebin difüzyonu liflerin boyuna yönünde olmakta,
baskı sınırlan belirgin olmamaktadır. Oysa, kuşe kağıtta difüzyon düşey
yönde olmakta; dolayısıyla, baskı sınırlan çok daha net olmaktadır. Bu netlik
ve baskının düzenliliği düz yazıda önemli olmakla birlikte fotoğraflann
basılmasında çok daha önemlidir. Çünkü, bir fotoğraf nokra, kare ve benzeri
izler tarafından oluşturulur. Dolayısıyla, bu noktalann netliği fotoğrafta
tonlann ve y a n tonlann oluşmasını sağlayacak ve sonuçta, fotoğrafın kalitesi
de ona göre oluşacaktır.

fazla tif kullanılması yüzey düzgünlüğünü arbnrken lif kabalığının artması

yüzey düzgünlüğünü" olumsuzerJkilemektedlr. Bu nedenle, bazı üretimlerde
bû~özelllkleri bağdaştırmak İçin yapraklı ve iğne yapraklı ağaç odunundan
elde edilen kağıt hamurlan birlikte kullanılırfjHietanen 2000).

B. Mineral Tabaka veya Sıva Tabakası

Bir sıva tabakası üç ana elemandan oluşur:

0
/ l . Yapıştıncı:Yapıştıncının görevi dolgu maddesini taşıyıcı tabaka
y üzerine tespit etmek ve mineral tabakanın kendi içinde de bağlanti
sağlamaktır. Yapıştincı kullanmadan kuşe kağıt yapılamaz. Burada
kullanılan yapıştıncılar duvar sıvamada kullanılan çimento veya
kirecin görevini yaparlar.
-r^2. Dolgu M a d d e s k D o l g u ve renk sıvanın ana görevleridir. Bir duvan
sıvamadaki amaç ona beyazlık, düzgünlük vermek ya da
renklendirmektir.
Resim 4.3. Gazete ve kuşe kağıt üzerine aynı koşullarda yapılan baskının
farkı(Jaussaud et Vallette 1974).
Sonuç olarak, kağıt yüzeyi düzgün olduğu oranda baskı kalitesi de İyi
olacaktır. Kağıdın kuşelenmesl baskı kalitesini artırdığı gibi kağıt-mürekkep
ilişkisini de İyileştirmektedir.
b. Kuşeleme Baskıya Kontrast Özelliği Verir

. Değişik Katkı MaddelerfcKuşe sütünün düzenli sürülmesini Baskı, mürekkebi kağıdın üzerine istenen şekilde dağıtıp, kağıdın

114 115
beyazlığı ile mürekkebin siyahlığından yararlanarak kağıt ile basılmak istenen Vbüşük su absorpsiyonu,
şekil arasında görsel bir etki yaratmaktır. Kısaca, baskı bir kontrast s^kizüz olmalı,
oluşturmaktır. Kuşelenmiş kağıt kullanılan pigmentlerden dolayı daha beyaz ,^* Aşındıncı olmamalıdır.
r

olduğundan, baskı sırasında koyu-siyah renk elde etmeye daha elverişlidir ve

siyah mürekkep ile beyaz kağıt arasındaki kontrast daha fazladır. Dolayısıyla
da normal kağıttan daha üstün bir baskı kalitesi verecektir.
,t. Kuşeleme Kağıda Parlaklık Kazandırır
* Eğer, kuşelenmiş kağıt perdahlanırsa adi kağıttan daha parlak bir
Dolgu maddelerinin özellikleri, caplanna ve şekilieripp_
Bütün dolgu maddeleri genellikle kristal yapıda olup hegzagonal, romboedrik
monoklinık, iğne v.s, şekildedir. Örneğin, Resim 4.4'de ve şekil 4 36'da
görüldüğü üzere kaolin yassı hegzagonal (altigen) şekilde olup çapı 2 mikron
dolayında, uzunluk/kalınlık oranı 1-10 arasında değişir. Bu özelliği ile kaolin
kağıdın yüzeyini iyi kapabr. Oysa, C a C 0 iğne şeklinde olduğundan kağıt
3

yüzey verir. Parlaklık kağıda yüksek bir albeni kazandırmakta, müşterinin
dikkaüni • üzerinde toplayarak ambalaj ettiği mallann satışını artınr. Bu
nedenle, son yıllarda kuşe karton üretimi dünyada 10 misline varan
oranlarda artmışbr. Kuşe kağıt büyük dergilerin kapak sayfalannda ve
yüzeyini iyi kaplamaz (Jaussaud et Valiette 1974).
beyazlık dolgu maddesine göre değişir, örneğin kaolin % 8 2 , BaS04
% 9 7 , Tİ0 %95-96,ZnS % 9 8 beyazlıktadır.
Z

reklamlarda çok etkili ve çekici bir baskı yapılmasını sağlar. Kısaca,

kuşelenmiş bir kağıt kuşefenmemlş bir kağıda oranla daha belirgin bir baskı,
.... J y " 9 ü kağıdın opaklığını, parlaklığını ve beyazlığını
a n &
b ü ü k l

yan ton elde etme, kontrast ve parlaklığa sahiptir. etkiler. Tane büyüklüğü azaldıkça opaklık, beyazlık ve parlaklık artar. Bîr
kuşe kağıdın parlaklığı aşağıdaki etkenlere bağlıdır:
4.2.4.3. Dolgu Maddeleri

Dolgu maddeleri, gerek doğal olarak (kaolin, CaCC>3) gerekse yapay

olarak (TÎO2) elde edilen, çözünmeyen veya az çözünen maddeler olup
kağıda aşağıdaki özellikleri verirler: - ~ _ J e kaltnlık
a. Kağıdın parlaklık, yüzey düzgünlüğü, mürekkep emme yeteneği
gibi baskı özelliğini iyileştirirler.
b. Kâgldln çekiciliğini arbnrlar. Şekil 4.36. Kaolinin hegzagonal kristali.

Dolgu maddeleri yani pigmentler kuşe özelliklerini etkileyen en önemli •Taşıyıa kağıdın kalitesi,
faktördür. Kuşeleme için pigmentin bir türü seçildiğinde kuşelemeden
Ömegin;
• Sıva tabakasının bileşimi
b i l e n e n özelliklerde seçilmiş demektir. dolgu maddesi olarak » Dolgu maddelerinin şekli ve tane çaplan,
|k^fl|p[seclldîainde elde edilen kuşe kağıt daha parlak veJaıse jabajsaa dr* gt • Kağıdın uğradığı yüzey işleminin derecesi (perdahlama, fırçalama,
daha voaıın olacaktır. Aynı şekilde dolgu maddesi olarakfjkalsiyum karbonat Rf
elde poroz Beyaz
kalenderleme).
seçildiğinde edilen kuşe kağıt daha ve daha olacaktır. Bu
nedenle, ideal bir dolgu maddesinden aranan özellikler aşağıda verildiği
gibidir(Lehtinen 2000).
--^«-Kimyasal stabilité ve suda düşük çözünme,
s^Tûm dalga boylannda iyi ışık yansıtma,
^Kirleticilerden annmış olmalı,
-^AJygun partikül boyutunda ve uygun partikül boyut dağılımına sahip
olmalı,
. ^ İ y i bir opaklığa sahip olmalı,
^ y S u l u süspansiyon olarak iyi bir akış özelliğine sahip olmalı,
. - ^ S u ile kanşbnlması kolay olmalı,
, ^ * l y i bir perdahlama özelliği gösterebilmeli,
t^Diğer kuşeleme bileşenleri ile iyi bir uyum gösterebilmeli,
Resim 3.4. Kaolin ve aragonit kristalleri.
.^^Düşük yoğunluk,

116 117
 Parlaklık kağıdın en önemli özelliği olup sıvama kağıdın parlaklığını
bazı Doğu Avrupa ülkeleri ile Rusya'da bazı yüksek kaliteli kaolin yataklannın
önemli oranda artırabilir. Örneğin, parlaklığı 70 olan bir kağıt % 9 2 beyazlıkta
bulunduğu bildirilmektedir(Jepson 1984, Murray 1984).
bir C a C 0 ile yeteri kalınlıkta bir kuşe sütü ile kuşelenirse tam beyaz bir kağıt
3

elde edilir. Baskı kalitesi kağıdın parlaklığı yanında mürekkebin kalitesine de

Türkiye'de yapılan kaolin araştirmalan sonucunda 1X32 kaolin yatağının
bağlıdır. Dolgu maddesinin tane çapı küçüldükçe pigmentler arasındaki
varlığı tespit edilmiştir. Fakat, bunlann hepsi işletilmemekte ve işletilen
boşluklar küçüleceğinden mürekkebi emmesi de azalacak ve mürekkep
ocaklann büyük çoğunluğu da Çanakkale, Balıkesir, Bursa, İstanbul, Bilecik,
yüzeyde kalacağından baskı daha parlak olacaktır. Mürekkebin parlaklığı
Kütahya, Eskişehir, Uşak ve Niğde illerinde bulunmaktadır(Seyhan 1972).
kendi parlaklığı yanında aynı zamanda kağıdın parlaklığına da bağlıdır. Bu
Fakat, bugün İçin ülkemizde çıkanlıp işlenen kaolinlerin kuşe kağıt üretiminde
nedenle, bir kaolinin kalitesi tane çapı 2 mikronun albnda olan fraksiyonunun
değerlendirilmesi mümkün değildir. Sadece, çok az oranda dolgu kaolini
oranı ile değerlendirilir. Bu oran birinci kalite kaolinde %92-95'den fazladır.
olarak kullanım söz konusudur.

Kağıt kuşelemede uygun dolgu maddesi seçiminde partikül boyutu ve

Kaolinler birincil ve ikincil yataklar olarak 2 gruba aynlıriar.
boyut dağılımı, partikül şekli ve dağılımı; kınlma indisi, ışık yansıtma ve
İngiltere'deki Cornwall yatağı birincil bir yatak olup hava ve hidrotermal
absorplama özelliği ile yoğunluğu gibi özellikler göz önünde
değişimler sonucu granitin başkalaşmasıyla oluşmuştur. Yatak İçerisindeki
bulundurulmalıdır. Kuşe sütüyle kuşelenmiş kağıdın nihai özellikleri büyük
kuars, feldispat ve başkalaşıma uğramamış graniüer bol miktarda bulunur.
oranda bu faktörlere bağlı olarak açıklanmaktadır. Örneğin, opaklık kınlma
Çok parlak ve mavi beyaz tonda olup hidrolik olarak çıkanlır. Oysa, Georgia
indisi artbkça ve parükül boyutu azaldıkça gelişmekte; yine parlaklık ışık
yatağı ikindi yani sedimenta! bir yatak olup kaolinin orijinal bulunduğu
absorpslyonunun azalmasıyla artmaktadır. Herhangi bir üreb'm İçin dolgu
yerden taşınarak oluşturmuştur ve yatağın %90'dan fazlası ticari ürün olarak
- maddesi seçileceği zaman ürün özellikleri İle fiyaü göz önünde bulundurmak
değerlendirilmektedir. Kirlilik yaratan safsızlıklar %5-151 geçmez. Tabakalar
gerekir (Lehtinen 2000).
halinde bulunur ve açık çukur yöntemi ile işletilir. Renk tonu içersinde T î 0 2

bulunması nedeni ile krem rengindedir. İngiliz kaolini rengi nedeniyle tercih
C 4.2.4.3.1. Kapün^jf edilmekle birlikle Georgia kaolininin reolojlk özellikleri daha iyldlrfMurray
1984).
Kaolin kelimesi Çnce yüksek tepe anlamına gelen ve yüzyıllar önce
kilin maden olarak çıkantıp işlendiği Jauchau Fu yakınlanndaki bir tepenin
Kağıt endüstrisinde kullanılan kaolin terim) esas olarak kaolinit olup
İsmi olan kao-Hng kelimesinden türeülmişör. Çinliler kağıdın keşfinden 800 yıl
oktohedral(sekizgen) bir alüminyum parçacığı ile tetrahedral(dörtgen) bir silis
sonra kaloini kağıdın kalitesini iyileştirmek ve yüzeyini kaplamak amacıyla
parçacığından oluşmakta ve yapısal formülü (OH) .Sİ .AL,.O dur. Diğer
kullanmışlar ve bunu yüzyıllarca ticari bir sır olarak saklamjşiardır(Murray
a 4 ÎO

önemli kaolinler ¡Hit ve montmorillonit yapıda olup illit yapısındaki kaolinlerde

1984). 18. yüzyılda Çn'de dini misyoner olarak bulunan Francis d'Entrecolles
birçok porselenin yapımını ve yapımında kullanılan hammaddenin işlenmesini
gözlemiş ve bunun aynnblannı yazdığı mektupla Paris'e iletmiştir. Böylece,
kaolin ve feldispabn batı dünyasında tanınması sağianrmştirpepson 1984).
Kaolin minerali için kaolinit İsmini ilk kullanan 1867 yılında Johnson ve Blake
olmuştur. Bugün kaolin terimi bir grup kil minerali, birden fazla mineral
içeren bir kayaç, yaygın şekilde kullanılan bir endüstriyel mineral olarak çok
değişik anlamlarda kullanılmaktadır(Murray 1984). Bati dünyasında, 19.
yüzyıl başlannda kaolinin kağıt üretimine bir dolgu maddesi olarak girdiği
görülmektedir. Baskı yöntemlerini iyileştirmek için 1900lerde ilk kuşe kağıt
üretiminin gündeme gelmesiyle de kaolin kuşelemede pigment olarak
değerlendirmeye başlanmıştır{Jepson 1984).
alüminyumun bir kısmı yerine demir ve magnezyum, montmorillonit
yapısında ise alüminyumun bir kısmı yerine magnezyum ve demir m oksit
aimıştir(Casey 1983, Murray 1984). Kağıt endüstrisinde özellikle mürekkep
giderme, lif tutunmasının artantması, kağıt safihası yüzeyinde kâTânjeçine
le]«îîeriK
Fakat-, Jçaojjnjp akışkanlık özelliklerini ters yfinrte etkilediğinden
moñtiñóriJIonit az miktarda da bulunsa İstenmeyen bir kirletici sayılır.
Kaolinler ana kaya kütlesinin havaya maruz kalması ile oluşan zayıf
salisilik asit ile zayıf alüminyum hidroksit bazının reaksiyonu ile meydana
gelir. Baz bileşenlerin asit bileşenlere oranı hemen hemen her değerde
olabilir. Kaolinitte silisin alüminyuma oranı her zaman 2SI0 .1AI 0 e 2 2 3

yakındır. Montmoriilonitte ise 3-6 Si0 'ye bir A l 0 düşmektedir. Dolayısı ile
2 2 3
K a o l i n H a m m a d d e s i n i n Kökeni Ve Niteliği: Dünya'da yüksek
kaolinlerin kimyasal bileşimleri geldikleri kaynağa bağlı olarak değişiklik
kaliteli kaolin yataktan çok azdır. A.B.D. de Georgia, İngiltere'de Cornwall,
gösterir(Casey 1983). Dünya'da kaolin üretimi yıllara göre farklılık
Avustralya'da Cape York, Brezilya'da Amazon, Arjantin'de Tretow, Fransa'da
göstermekle birlikte 18-20 milyon ton dvannda olup bunun 6 milyon ton
Brittany ve Aquitaine, Almanya'da Bavaria bölgelerindeki kaynaklara İlaveten
kadan Georgia, 3 milyon ton kadan da Comwall yatağından
çıkanlmaktadır(Jepson 1984). *

118
119
 maddelerin miktannı azaltmak ve maksimum bir parlaklık elde etmek a m a a
> Kaolin Hazırlama Yöntemleri: Kaolin doğal olarak saf olmadığı İçin
ile sulu kaolin süspansiyonu yüksek yoğunluktaki bir manyetik aymadan
kuşeleme amaçlı kullanılan kaolinlerin hepsi ile dolgu amaçlı kullanılan
geçirildikten sonra kaolin saflaştirma işlemine uğrablır. İlk kademede elde
kaolinlerin büyük bir çoğunluğu saflaştirma işlemine uğrablır. Kaolinlerin
edilen kaba fraksiyon kağıtta, plastiklerde ve boyada dolgu olarak; ince
hazırlanması ve tane çaplanna göre sınıfiandınlması kuru ve yaş yöntemle
fraksiyon İse kuşelemede, yüksek parlaklığa sahip boyalarda, mürekkeplerde,
yapılmaktadır.
özel seramik ve kauçukta kullanılır.
Kuşelemede kullanılan kaolinler, kuru yöntemle elde edilen kaolinlere ' Sondaj.
kıyasla daha üniform bir tane boyutuna sahip olması, daha az safsızlık
I
içermesi ve daha iyi bir renk gerektirmesi nedeni İle ıslak yöntemle Midenin (terinin açılman

I
hazırlanır(Murray 1984).

'.//Kuru Yöntemle Kaolin Hazırlama: Kuru yöntem basit olup ıslak

yöntemden daha düşük maliyetle, daha düşük kalitede ürün verir. Kuru Madraın pkınlması ve ijknmeıı

yöntemle hazırlanan kaolinler genel olarak rafine edilmemiş kaolinde bulunan

Ögtttn»
Depolama ve harmanlan»
özellikleri yansıbr. Kaolin doğal halde kitap sayfalan gibi katmanlara sahiptir.
İşlemin başlangıcında kaolin katmanlan parçalara aynlır ve ardından ince bir
şekilde öğütülür, kurutulur, dağıblır ve hava akımına tabii tutulur. Özgül
ağırlığı kaolinden yüksek olan yabana maddelerle tane boyutu büyük olan
kaolin partikülleri bir hava akımı araalığı ile aynlır. Bu aşamada kaolinin
parçaak boyutunda ve beyazlığında önemli bîr değişiklik meydana gelmez.
Hava akımı ile aynlmış kaolinler kağıtta dolgu maddesi olarak kullanılır. Fakat
bunlar kuşeleme için uygun değlldir(Murray 1984, Casey 1983).

/ Y a ş Yöntemle Kaolin Hazırlama: Kaolin yataklannın yeri uygun

alaıilarda derin sondajlarla belirlenir ve bazı taş örnekleri alınıp test edilir.
Hem dolgu hem de kuşeleme çeşitleri için yaş yöntemle kaolinin
hazırlanmasına ait genel bir akış şeması aşağıda verilmiştir.

Ham kaolin çeşitli vasıtalarla kaolin hazırlama ünitelerine taşınır.SuIu

kaolin çamuru hazırlama ünitesinde kaolin küçük partiküllerlne aynlır. Elde
edilen bu küçük partiküllü kaolin, sulu bir kaolin süspansiyonuna
dönüştürmek için su ve dağıba kimyasal maddelerle kanşbnlır.Dağıtıcı
kimyasal madde olarak genellikle polifosfat veya sodyum silikat kullanılır. Su
kaolin çamuru hazırlama ünitesi içerisindeki kablan oranı %30-40 arasında
olup bazı durumlarda %60'a kadar çıkabilir. Su kaolin kanşımı sulu kaolin
çamuru hazırlama ünitesinden bir çöktürme havuzuna pompalanır ve kum
taşı olarak adlandırılan kaba materyalleri ayırmak için elenir. Kum taşı,
yaklaşık 44 mikrondan daha büyük veya 325 meshlik elek üzerinde kalan
materyali ifade etmektedir. Bunu takiben, sulu süspansiyon içerisindeki Yaş yöntemle kaolin hazırlamanın akış şeması
kaolin tamamen öğütüldükten sonra büyük bir depolama tankında toplanır ve
birkaç mil uzaktaki kaolin saflaştırma ve işleme fabrikasına pompalanır. Fraksiyonlamayı takiben kaolin süspansiyonu demirli bileşiklerinden
uzaklaştırma işlemine uğrablır. Özel üretimlerde daha parlak bir ürün elde
Kaolin saflaştırma fabrikasındaki ilk işlem sürekli santrifüjleme ile etmek amacıyla kaolin yüksek yoğunluktaki bir manyetik aymadan geçirilir.
kaolin partiküllerini İnce ve kaba fraksiyon olarak ikiye aynlmaktadır. Bazı Kaolin içerisinde safsızlık oluşturan demir bileşiklerini ayırmak amacıyla
durumlarda, daha yüksek bir parlaklık elde etmek için kaolin kanşımı uygulanan bu filtre işleminde kaolin sulu çözeltisi içerisindeki demirin bir
içerisindeki demiri uzaklaşbrmaya yönelik olarak ihtiyaç duyulan kimyasal kısmını çözünür halde tutmak üzere pfl'sı 3'e ayarlamak için H S 0 ilavesi
2 4

121
120
 ; y - v \ f r>

gerçekleştirilir.Güçlü indirgeyici madde-olarak çinko veya sodyum hidrosülfit
demiri daha çözünür bir form olan demir 2'ye dönüştürür. İşlemin bu
noktasında, kaolin %25-30 katı madde İçerecek şekilde çökelir. Tekrardan
yapılan yıkama kademelerinde filtre presleri veya döner vakumlu filtreler
kullanılarak kata madde miktan % 6 0 a çıkanlır. Bu noktada filtreden elde
edilen kalıntı; döner, tamburiu veya sprey tipi kurutucularda kurutulur.
Normal işlemlerde, döner vakum filtresinden elde edilen kalıntılar geri alınır
ve sodyum polifosfat veya sodyum poliakrilarJa disperse edilir.
Yüksek kalitede kaolin üretmek için birçok özel yöntem geliştirilmiştir.
Kaolinin Fiziksel Ve Kimyasal Özellikleri: Kaolinit mineralinin
kağıt ve diğer endüstri kollan için birçok çekici fiziksel özellikleri vardır.
Bilindiği üzere kaolinin rengi beyaz, parta'kül boyutu çok küçük, yumuşak ve
aşındına olmayan; genellikle de kimyasal olarak inert bir yapısı vardır. Bazı
safsızlıklar içermesi nedeni ile partikül boyutundaki kaolinin kesin fiziksel
sabitlerini belirlemek oldukça zordur. Aşağıda Georgia kaolini için uygun
kabul edilen bir örneğin belirlenen fiziksel sabitleri verilmiştir.
Georgia Kaolininin Fiziksel Sabitleri
Özgül ağırlığı: 2.62 g/cm 3

Kalsinasyona uğratılmış ince kaolinler daha yüksek parlaklığa sahip kuşe Kınlma indeksi: 1.57
kağıt eldesin! mümkün kılar. Kağıt kuşelemede kalsinasyona uğratılmış SerrJlk(Mohs Scale): 1.5-2.0
kaolinin ana sakıncası ortaya çıkardığı aşındıncılığın kontrol edilme Fizyon sıcaklığı: 1850°C
zorluğudur. (Murray 1984) İnce, fakat uzun tabakalar halinde bir kaolin elde Valley aşınma sayısı: 4-10
etmede kullanılan diğer bir özel yöntem delaminasyondur (tabaka ayırma). Parlaklığı: 75-91
Kaolin şirketleri düşük fiyatlı dolgu kaolini ile abk olarak ifade edilen kaba
kaolinleri delamine etmek için 2 yöntem gelişörmîşlerdir. Bu yöntemler, Kimyasal ve Kristal Yapı: Georgia kaolini ve İngiliz kaolininin
kaolini yüksek basınç altında küçük deliklerden geçirmek, polieölen bilyeler kimyasal bileşenleri Tablo 4.9'da verilmiştir. Georgia kaolinlndeki ana
gibi yumuşak bîr sürtünme ortamı kullanılarak kaolini sürtünme ile aşınmaya değişkenler demir ve titanyum oranlanndaki değişmedir. Demir en düşük
uğratmaktır. Bu çeşit kaolinler demir lekelenmesinden korunduğu İçin temiz, % 0 . 2 , en yüksek %1 ve titanyum en düşük %1'den en yüksek %2'ye kadar
yüksek parlaklık ve düzenli renge sahiptir. Delaminasyon yöntemleri kaolin çıkmakta olup halen iyi bir kuşeleme kaolini olarak kabul edilmektedir. Tablo
endüstrisine düşük fiyatla kaba kaolini daha yüksek fiyatla öze! kuşeleme ve 4.9'da verilmiş değerler içinde alüminyum ve silis oranlannda önemli bir
dolgu kaolinine dönüştürme olanağı tamr(Murray 1984). Bunlardan başka, değişme görülmemektedlr(Murray 1984). Kaolin kanşımındakl demirin çoğu
ultrafiottasyon ve yüksek eğim!! magneb'k ayırma(HGMS) yöntemleri gibi bazı Fe Uf, titanyumun çoğu ise anatase formunda, çok az miktan da ruble
özel yöntemlerde vardır. yapısmdadırpepson 1984). Kaolin hegzagonal kristal yapıya sahiptir.
Kristalleşme durumuna göre morfolojik yapıda birçok farklılıklar ortaya
Kaolinin Mineralojik Özelikleri: AI O .2Si0 .2H O formülündeki saf
2 3 2 2
çıkmaktadır. Kristalleşmenin zayıf olarak tamamladığı yapılardan elde edilen
kristaline kaolinit denir. Kaolin; kaolinit, silis, mika gibi değişik yabancı kaolin partiküllerî normal yapılara göre daha küçük tane çapı gösterirler. Bu
maddelerden oluşur. Bunlar montmorillonit, halloosit, attapuilit vb. olabilir. nedenle de, kristalenlik derecesi beyazlık, parlaklık, opaklık, viskozite,
İki kaolin birbirinden kimyasal yapısı ve tane çaplan ile aynlır. Kaolinit kristali mürekkep emme yeteneği gibi birçok kuşeleme özelliğini etkiler.
yassı hegzagonal yapıda olup çapı 2 pm civannda, çap/kalınlık; 10/1 (İngiliz
kaolini), 10/2, 10/3 (Amerikan kaolini) dlr. Bütün partiküllerin hegzagonal Tablo 4.9. Farklı Kaolinlerin Kimyasal Bileşenleri(%).
yapısı standart 2 pm çapında olmayıp herhangi bir kaolin örneğinde çapı 2p Kimyasal Bileşenler Georaia Kaolini înailiz Kaolini
dan İri partiküllerle çapı 2 um'dan küçük partJküiler kanşım halinde bulunur. Si0 2 45.30 46.77
Tane çapı 2 pm'dan aşağı olan kısmın oranı kuşeleme kaolininin kalitesini Al 0
2 3 38.38 37.79
belirlemede uzun süreden beri bir kriter olarak kullanılmaktadır. Ticari FeA 0.30 0.56
kaolinler üç kaliteye aynlır. Bunlar: Tİ0 2 1.44 0.02
MgO 0.25 0.24
1. kalite: % 9 2 ' s i 2u'dan küçük çaplı, CaO 0.05 0.13
2. " : %801 " "
n
" , Na 0 2 0.27 0.05
3. " : %72'si " " " çaplıdır. K 0
2 0.04 1.49
Bağlı su 13.97 12.79
Kuşe kağıt yapımcılan beyazlık, parlaklık ve opaklık için daima en ince
çaplı kaolin ararlar. İki mikronun atandaki tane oranı kaolinin kalitesinin Kaolinin katyon değiştirme kapasitesi çok düşük oiup genellikle 1
mutlak bir ölçüsü sayılmamalıdır. Gerçekten, 2p'nun atandaki tane oranı % 8 0 meq/100 g f d a n d a h a düşüktür. Yüzey alanı partikül boyut dağılımına bağlı
olan kaolinin granülometrik dağılımı 0.1 ile 2 p arasında değişebilir.

122 123
olarak 7-8 mVgr'dan 25 nrVgr'a kadar değişmektedir. pH'ı ise 4-7 arasında
değişir.
Partikül Boyutu, Şekli ve Kuşelenmiş Kağıdın Yüzey
Düzgünlüğüne Etkisi: Reoloji, optik Özellikler ve yüzey kapatma gibi kağıt
yapımcıian için önemli kabul edilen kaolinin bazı fiziksel özelliklerinin kontrol
edilmesinde en önemli faktörler partikül boyutu ve şekli olmaktadır. Kaolinin
partikül boyutu seyrettik sulu süspansiyonda sedimantasyonla ölçülebilir. İki
mikron partikül boyutu ticari olarak kontrol noktasını ifade etmektedir. İki
mikrondan büyük partikül boyutlu kaolinler kaba partikül boyutlu kaolinler
olarak kabul edilip normal olarak dolgu kaolini; iki mikrondan küçük ince
partikül boyutlu kaolinler ise kuşeleme kaolini olarak değerlendirilir. Şekil ile
partikül boyutu arasında çok yakın bir ilişki vardır. Aynca, kaolinin sulu
süspansiyonunun reolojik özellikleri de partikül boyutu ve şeklinden
etkilenmektedir.
Kuşelenmiş kağıdın yüzey düzgünlüğü kullanılan kaolinin partikül
boyutu azaldıkça artış gösterir. Bu nedenle, kalınlığı az, İnce ve küçük çaplı
partiküllere sahip kaolinleri içeren kanşımlar düzgünlüğün aşın gelişimi İçin
gereklidir(Murray 1984). Partikül boyutu azaldıkça kanşım içersindeki kaolin
oranı artmakta, mika içeriği İse azalmaktadır(lepson 1984).
Dağılım ÖzelliğUBİr kuşeleme veya dolgu kaolininden maksimum
etkinliği elde edebilmek için bütün kaolin partikülünün tamamen dağıülmış
olması gereklidir. Bununla birlikte, kaolin yüzeyinin htdrofilik karakterde
olması nedeniyle kaolin kolayca dağıbiabilir. Doğal durumda, kaolin asidikb'r
ve kolayca kümelenir. Bu nedenle, kaolin süspansiyoniannda kümelenmeyi
engellemek İçin dağıbcı maddelerin kullanılması gereklidir. Sulu sistemlerdeki
kaolin için en etkili ve ekonomik dağına madde alkali fosfatlar, poliakrilanar
ve silikatlardır. Ancak; en fazla kullanılan dağıbcı maddeler sodyum
hexametafosfat ve sodyum tetrapolifosfatbr. Tam bir dağılım ve tekrardan
kümelenmenin oluşmaması için kaolin süspansiyonu maksimum makaslama
gerilimini veren ve uygun olan en yüksek kab oranında hazırlanmalıdır.
Polifosfatlar artan sıcaklık, asidite ve bakteriyel faliyetlerle dönüşümlü
hidroliz reaksiyonuna maruz kalmaktadır. Bu nedenle kanşım birkaç gün
bekletilecekse ilave dağıbcı madde kullanımı gereklidir. Aynca, yüksek yüzey
alanına ve ekstrem şekilde ince partikül boyutuna sahip çözünmez
ortofosfatiara dönüşüm kuşenin optik özellikleri gibi reolojik özelliklerine de
zarariı olabilir. Eğer, dönüşüm beklenen bir problemse sodyum poliakrilat
poüfosfat yerine kullanılmalıdır(Murray 1984).
Kaolin süspansiyonîan alkali koşullarda (pH 9'da) dağılmış, asidik
koşullarda (pH 4'de) kümelenmiş olarak ilginç ve önemli özellikler gösterirler.
Dağılmış bir kaolin süspansiyonunun pH'ı düşürüldüğünde kümelenme
olacaktır. Kümelenmeden sonra kaolin sulu fazdan filitrasyonia aynlabilir.
124
Aynca, kaolinin permeabilitesi süspansiyonun pH'sına ve partikül boyut
dağılımına bağlıdır. Alkali koşullarda kaolinin dağılmış özellik göstermesi hem
kaolinin üretilmesi hem de kullanımı bakımından önemlidir. Partiküllerin
aynlması ve dağıblmasına kanştırma yardım eder. Böylece, daha büyük
partiküllerden daha küçük partiküllerin eldesine imkan tanıyacak makaslama
kuvveti yaratılmış olacaktır. Aynca, kaolin partikül yüzeylerine absorbe olan
polianyoniann ilavesi partiküllerin negatif yüklerini artırdığı için partiküllerin
aynlmasına ve dağıblmasına yardımcı olur(3epson 1984).
R e o l o j i : Ku.seip.me kanşımlannın reoloji veya akış özellikleri karmaşık
olup kuşeleme İşlemi iizprtnp ftnpmll ptkirip bulunur. Kuşe ağırlığı, düzgünlük
ve kuşenin yüzey yolunma direnci gibi kuşe özellikleri _ H p v k k n T j t e I I p
İlişkilidir. Dûşükviskozitell kaolinler yüksek katı oranlarında, örneğin % 7 1
konsantrasyonda hızla hazırlanabilir. Böylece; bu süspansiyonlar
pompalanabilir ve kolay şekilde elenebilir. Düşük makaslama oranlannda
kuşeieme kaolinlerinin partikül boyutu inceldikçe viskozite yükselir. Yüksek
makaslama oranlannda bazı kuşeleme kaolinleri yüksek kab
konsantrasyonlannda dilatans olmaya meyleder. Bu nedenle, yüksek kab
oranlanndaki dilatans kaolin sulu kanşımlannı elemek ve pompalamak
zordur. Bilindiği üzere dilatans kuşeleme kanşımlan kaba kuşeleme verirler.
Kuşeleme kanşımının viskozitesi; kuşeieme yöntemlerine, kuşeleme
karışımının formülasyonuna, yapışbncının cins ve miktanna, kuşeleme
karışımı içersindeki katı maddenin miktarına göre ayarlanır.
Parlaklık, Beyazlık ve Opaldik: KaoJin_kuşelerinln parlaklık ve
beyazlığı kaolinin içerdiği demir ve TiOa'er~bağ~İToİirak değİşir7~Aynca,
'kuşeleme"karışımının yapısı da parlaklığı etkiler. Özellikle, kuşeleme
karışımının bileşenleri arasındaki kınlma indisindeki büyük farklılıklar ışık
yansıtma ve böylece, optimum parlaklık ve beyazlık eldesi için gereklidir.
Bilindiği üzere; kuşelemenin yapısı ve ağırlığı, partikül boyut dağılımı, partikül
şekli; ışık yansıtmayı etkilediğinden kuşelenmiş kağıdın da parlaklık, beyazlık
ve opaklığı etkilenmektedir. Diğer taraftan, kuşeleme kanşımının bileşimine
giren yapışbncının türü ve miktan da parlaklığı etkilemektedir. Bununla
birlikte, kuşelenmiş kağıdın opaklığı hem kuşe sütünün opaklığına hem de
kağıdın opaklığına bağlıdır. Opaklık büyük oranda kuşeleme kanşımı
hazırlamadan, kuşeleme prosesinden ve kuşelenecek kağıdın kaienderlenmiş
olup olmamasından da etkilenir.
0.1 mikron ve daha küçük çaplanndaki ultra rafine edilmiş partiküllerin
varlığı opaklığın azalmasına neden olabilir. Kuşeleme kaolinlerinin yüzey
kapatmada ortaya koyduğu optimum opaklık 0,3-1.5 mikron arasındaki boyut
çapına sahip partiküllerin çokluğu oranıyla gelişmektedir. Kuşelenmiş
tabakanın opaklığı yansıtma indisindeki farklılıklara, hava, pigment, ve
yapışbncının içerdiği değişik bileşiklerin oranına bağlıdır. Kuşelemedeki
yapıştirıanın miktan arttıkça opaklık azalır. Çünkü; yapışbna tarafından
havanın absorbe edilerek kuşeleme "'kanşımına karışması daha olası olup
125
 normal kuşeiemede kullanılan kaoline göre artmaktadır. Düşük taşıyıa safiha
kalenderlemede artan silindir basına hava oranını azalttığı için opaklıkta
opaklığı ve esnekliği artınlmak istendiğinde dehidrate olmuş kaolin
azalır.
kullanılması avantaj olarak kabul edilmektedir. Ancak; dehidrate olmuş
kaolinler yüksek viskoziteye sahip olduklanndan yüksek hızlı kuşeleme
Yapıştırıcı İ s t e ğ i : Kaolinin diğer dolgu maddelerine göre yapışbna
makinelerinde tek başlanna kullanılamazlar, fakat; diğer kuşeleme kaolinleri
isteği azdır. % 1 2 - 2 5 arasında nişasta İle %İ0-12 kazein veya lateks
ile % 4 0 oranına kadar ilave edilerek kullanılabilir.
yeterlidir. Ancak, İnce tane yapısına sahip kaolinlerin yapıştmcı isteği biraz
daha fazla olacaktır.
Bir kuşeleme kanşımına dehidrate olmuş kaolin ilavesi kuşetemeye
artan bir incelik, artan bir opaklık, kalenderlemede parlaklık ve opaklık
Bir Kaolin Partisi Geldiğinde Yapılacak Kontroller: Genellikle
kaybında belirgin bir azalma, mürekkep atıatığında dikkate değer bir düzelme
çökelti kısmın aşmdına partiküller içerip içermediğini anlamak için serbest
ve daha uygun şekilde 4 renkli baskı yapılabilme sağlamaktadır. Tamamen
silis taneleri nedeniyle sulandırma yapılır. Aynca, Valley aşındıncılık testi de
kalsine olmuş kaolinler 1000-1050 °C arasındaki sıcaklıklarda elde edilir.
uygulanabilir. Kantitatif olarak A l 0 , S10 ve H 0 miktan tayin edilir. 800°C
Ancak, daha fazla aşındıncılığına ve küçük boyutu nedeniyle kümelenmeye
2 3 2 2

ta 2 saatlik kalsinasyonla kombine su miktan belirlenir. Granülometrik eğrisi

meyil artar. Bu tür kaolinin kuşeleme kanşımındaki oranı arttıkça kağıdın ışık
çizilerek beyazlık ölçülür. Nihayet, % 7 0 kab madde içeren süspansiyonda
yansıtma özelliği gelişmekte olup böylece, azalan kuşe ağırlığına bağlı olarak
minimum viskozite eldesi için gerekli dağıba miktan belirlenir. İstenen
ortaya g k a n opaklık kaybı ve beyazlık azalması yavaşlamaktadır. Sonuç
yapışbrma derecesi için gerekli yapışbna miktan belirlenir.
olarak, bu tür kaolinler belirli bir opaklık ve parlaklık eldesi için daha az
pigment kullanımına İmkan tanır.
Özel Kaolinler —
4.2.4.3.2. Kalsiyum Karbonat
Delamine Kaolin: Kalınlığı 0.2 pm indirilmiş ve kristal tabakaları
şiddetli bir işlemle aynlmış bir kaolindir. Çap/kalınlık oranı yüksek olup 1/20,
Doğada kayaç formunda bol miktarda bulunan kalsiyum karbonabn
1/25 arasındadır. Gerek yüksek basınç albnda diskler arasından geçirilerek,
çeşitli şekilleri vardır. Bunlar:
gerekse silis, naylon ve çelik bilyeler arasında şiddetli kanşürma, öğütme ve
1. Kireçtaşı: Biyolojik orijinli olup doğada bol miktarda sedlmanter
yoğurmayla elde edilir. Spesifik yüzeyi yüksek olduğundan bu kaolinler daha
kaya tabakalan halinde bulunur. Kristal boyutu mermerle tebeşir
beyazdır. Kalınlıktan 0.2-0.4 pm olan partiküllerin oranı yüksek olduğundan
arasındadır. Yaşı yaklaşık 110-150 milyon yit kadardır.
yüksek opaklık sağlar. Aynca, kalınlığı düşük olduğundan daha iyi yüzey
kaplar ve daha yüksek parlaklık elde edilir. Bununla birlikte, daha kıvamlı bir 2. Mermer: Kireç taşının ısı ve basınç albnda tektonik etkiler sonucu
sıva verir. % 6 6 katı madde oranına kadar stoklanabilir ve sıvanın dilatansa değişmesinden oluşmuş metamorfik karbonat tabakalan
uğraması tehlikesi fazladır. Delamine kaolininin çap/kalınlık oranı büyük, şeklindedir. Dolayısıyla kireçtaşının tekrardan kristallenmesiyle
kalınlığı düşüktür(Morros 1965). oluşmuştur. Yaşı yaklaşık 300-500 milyon yıldır.
3. Tebeşir: Polip adı verilen küçük deniz hayvanlannın kabuklanndan
oluşur. Beyaz renkli ve yumuşakbr. 80-110 milyon yaşındadır.
Attapulgite Kaolini: Dikdörtgen kesitli oyuk iğneler şeklinde
kristallenmiş bir kaolindir. Klasik kuşe kağıt İçin kullanılmayıp karbonsuz
Doğal kalsiyum karbonabn kullanım İçin hazırlanması yaş ve kuru
kopya kağıtlarının yapımında kullanılan iyi bir dolgudur. Bu kaolin eldesine
yöntemle yapılabilmektedir. Çoğu durumda, doğal varaklardaki kalsiyum
"National Cash Register Metodu" denir. Bu kaolinin eldesi ile ilgili olarak
karbonat en az % 9 6 oranında CaC0 'dan oluşmakta olup içersinde
Avrupa'da Wiggings Teape firması patent aimışbr. 3

Maksimum %4 kadar safeızlık bulunmaktadır. Bugün için kağıt endüstrisinde

kullanılan kalsiyum karbonabn %90'dan fazlası sulu kanşımlar şeklinde
s~-J K a l s i n e Kaolin: Yüksek özelliklere sahip kuşelenmiş kağıt eldesine sablır. Çünkü; bu şekilde depolanan kalsiyum karbonat enerji tasarrufu,
Qrrtkan tanımak için ısıyla muamele edilmiş 2 çeşit kaolin eldesi
tozdan uzak durma, küçük hacimlerde depolama kolaylığı, daha az çevre
gerçekleştirilmiştir. Bu çeşitler dehidrate olmuş veya kısmen kalsine olmuş
sorunu yaratması ve direkt uygulama kolaylığına sahiptir. Nötral ortamda
kaolin eldesi ile tamamen kalsine olmuş kaolin eldesidlr. Dehidrate olmuş
kağıt yapımında C a C 0 kullanıldığında dağıtıcı olarak sodyum poliakrilat veya
3
veya kısmen kalsine olmuş kaolin; kaolinltteki yapısal hidroksit gruplannın
sodyum polifosfat tercih edilir. Ancak, kullanılan miktar CaC0 'ın partikül
3
subuhan olarak çıkanldığı yüksek bir sıcaktık derecesindeki kalsinasyonuyla
boyutuna ve kanşımın konsantrasyonuna bağlı olarak %0.1-1 arasında
elde edilir. Bu sıcaklık genel olarak 650-700°C arasında olup kalsinasyona
değişir. Doğal kalsiyum karbaonabn 2 mikronun altındaki tane çapına sahip
uğrablacak materyalin miktanna bağlıdır. Bu termal işlem daha düşük özgül
olan miktan %40-80, parlaklığı da %80-96 arasında
ağırlığa sahip pigment verir. Aynca, elde edilen ürünün ışık yansıtma gücü,

127
126
degişmektedirCHuggenberger et a l . 2000).
Doğal kalsiyum karbonatlar romboetrik yapılan nedeniyle mükemmel
reolojîk özellik gösterirler. Aynca, C a C 0 ilavesi viskoziteyi azalttığı için
3 aşağıdaki gibidir.
yüksek kaü içerikli kuşeleme kanşımlannın hazırlanmasına İmkan tanırlar.
C a C 0 , kaolinle karşılaşbrıldığında %90-98 arasında 2 mikrondan küçük
3 İlk olarak kireç taşı kalsinasyona uğrablır.
partikü! boyutuna sahipse ortaya çıkan ışık yansıtma kaybı en az düzeyde
kalmaktadır. Bir kuşeleme pigmenti olarak doğal C a C 0 kullanılmasının ana
3
sebepler aşağıda verildiği şekilde özetlenebilir(Huggenberger et al. 2000).
• Uygun reolojîk özellik göstermesi
• Yüksek kab içeriği,
• Makine üzerinde düzenli çalışma vermesi,
• Düşük yapışbncı İsteği,
• Yüksek parlaklık,
• Daha iyi optik beyazlabcı etkisi,
• İyi baskı kalitesi
C a C 0 , dünyada 1998 yılında en yüksek Pazar payına sahip pigment
3 taşındaki safsızlıklar eleme ve sınıflandırma ile kolayca ayniır. Çünkü safstzlık
olup Avrupa kuşe kağıt üretiminde kullanılan pigmentin % 5 0 den fazlasını
oluşturmaktadır.
Kuşelemede kullanılan dolgu maddeleri içinde C a C 0 ikinci sırayı alır.
3
Kağıda beyazlık, opaklık ve özellikle iyi mürekkep emme özeiliği verir. Sıvama
kanşımının viskozitesini azalbr. Kaolinden daha ucuzdur, uzun vadede
dayanıklı kağıtlann yapımında kullanılır.
Kalsiyum karbonabn 3 kristal formu vardır. Bunlar; kalsit, aragonit ve
vatentfjr. Aragonit ve vaterit stabil olmayıp kalsite dönüşmektedir- Vaterit.
amorf yapılı C a C 0 3olup ekonomik bir değeri yoktur. Kalsit, kristal yapılı,
Jçnsfejlteri fıeazagonal veva romboedrik gekllcle'''öTGp'970°C'ye kadar stabildir.
Yoğunluğu 2,71, kmlma İndîsi 1.48-1.65 arasındadır. Aragonitte kristal yapılı
olup kristalleri ortorombîk yapılıdır. Kristaller ince iğnecikler halindedir.
Aragonit kristalleri yüksek sıcaklıkta oluşmakta ve normal durumda stabil
değildir. Kınlma indisi 1.53-1.68 arasında olup kalsitten daha opakbr.
Yoğunluğu 2.9'dur(Lalne 1980, Imppola 2000).
çöktürülmüş K a l s i y u m K a r b o n a t ( P C C ) : Değişik morfolojik
özellikler elde edilecek şekilde kristaltendirilebilmesi nedeniyle C a C 0 3 karbonat kaolin ve talktan daha yüksek parlaklığa sahiptir. Fakat,
kuşelemede ve dolgu olarak kullanılması durumunda kağıdın hem kimyasal
özellikleri hem de fiziksel özelliklerini değiştirmektedir. Günümüzde bu
amaçla çöktürülmüş kalsiyum karbonat(PCC) hazırlanmaktadır. Çökeltilmiş
C a C 0 % 9 9 . 5 saflıkta olup genellikle aragonit kristalinden oluşur. Yeterince
3 karbonat, çöktürülmüş kalsiyum karbonat, kaolin ve talkın bazı önemli
küçük çaplıdır. Oysa, doğal CaC0 ise daha İri çaplı olup tane dağılımı daha
3 özellikleri karşılaştırma amacıyla veriImişta"r(ImppoIa 2000).
heterojendir, saf olmayıp kristali kalsittir. Çökeltilmiş CaC0 boyacılıkta, diş
3
macunu yapımında, dolgu ve sıvama maddesi olarak kağıtçılıkta ve dolgu
128
olarak kauçuk üretiminde kullanılır.
Kimyasal olarak basitleştirilmiş çöktürülmüş kalsiyum karbonat üretimi
C a C 0 + Enerji
3 • CaO(Klreç) + C0 (g)
2
Ardından kireç söndürülür.
Ca0 + H 0 2 * Ca(0H) + Enerji
2
Sönmüş kirecin çöktürülmesi
Ca(0H) + C 0
2 2 • CaC0 + H 0 + Enerji
3 2
İlk reaksiyon kademesinde kireçtaşı 1000°C sıcaklıktaki fınnda yakılır.
Bu koşullar albnda kireçtaşı kalsiyum okside ve karbon dioksîte dönüşür.
İkinci reaksiyonda ise kalsiyum oksit su ile kanşbnlır veya kalsiyum hidroksit
elde edilecek şekilde bir söndürme işlemi uygulanır. Bu kademede kireç
oluşturan maddeler kalsiyum hidroksit paıtiküllerinde oldukça büyüktür. Bu
nedenle, Ticari çöktürülmüş kalsiyum karbonat pigmenti % 9 7 d e n daha
yüksek C a C 0 İçeriğine sahiptir. Diğer %3Hük oran ise MgC0 ve diğer
3 3
safsızlıklardan oluşmaktadır. Üçüncü reaksiyon çöktürme prosesinin en
önemli kısmı olmaktadır. Kireçtaşının yakılması kademesinde açığa çıkan
karbondioksidin mîktanna eşit miktardaki C 0 reaksiyona ilave edilir.
2
Genellikle kullanılan C 0 bir güç fabrikasından agğa çıkan yanmış gazlann bir
2
reaktörde toplanmasıyla elde edilir. Ancak, gazlar toplanmadan önce bir
yıkama işleminden geçirilmesi gerekmektedir. Su fazında C 0 kab Ca(0H) ile
2
reaksiyona girerek çöktürülmüş kalsiyum karbonat elde edilir. Endüstriyel
olarak kullanılan çöktürülmüş kalsiyum karbonata kab olarak taşımak ve
kullanabilmek için içersinde % 4 0 kadar C 0 2 gazı bulundurması
gerekmektedir. Bu da mümkün olmadığı için çöktürülmüş kalsiyum karbonat
kata içeriği değişik sulu çözeltiler şeklinde satalır(Imppola 2000).
çöktürülmüş kalsiyum karbonat içersinde aragonit kristal yapısındaki
partiküllerin varlığı lif yüzeyini iyi kapatması nedeniyle kağıt kuşelemede
istenmektedir. Basılı ve basılmamış alanlar arasında yüksek kontrast
oluşturması nedeniyle yüksek kağıt parlaklığının önemi büyüktür. Kalsiyum
kireçtaşında bulunan safsızlıklar parlaklığı azalbr. Ancak, çöktürülmüş
kalsiyum karbonat üreb'minde uygulanan işlemler bu safsızlıklan giderdiği için
daha fazla tercih edilmektedir. Aşağıda Tablo 4.10'da doğal kalsiyum
129
Tablo 4.10. Önemli kuşeleme pigmentlerinin fiziksel özellikleri. ifade etmek ig*n kullanılır. İnce tane çapma sahip bu pigmentier oldukça
Özellikler Kaolin Talk Doğal Çöktürül. yüksek beyazlıkta olup kağıt endüstrisinde kullanılan pigmentier içerisinde en
CaC0 3 CaC0 3
yüksek kınlma İndisine sahip pigment Özelliğindedlr. Bu özellikleri ile düşük
86 8S 93 95 konsantrasyonlardaki kullanımlan bile kağıda çok yüksek parlaklık ve opaklık
ISO parlaklığı(%)
3.0 6.0 2.0 0.8-3.0 kazandırmak için yeterli kabul edilmektedir.
%90<(um)
Ort. p a r t boyutu(um) 0.7 2.0 0.8 0.4-2.0
Yüzey alanı(m /g)
2 6 5.0 11 4-11 Titanyum elementi 1791 yılında William Giegor adında bir kişi
2.65 2.71 2.71 2.71-2.83 tarafından, İngiltere'nin Cornwall şehri yakınındaki kumsalda keşfedilmiştir.
Özgül ağırlık(g/cm )
3

1.55-1.57 1.49-1.66 1.49-1.67 W. Glegorln önerisi ile bu mineral '"mecannlte" olarak adlandırmıştır.
Kınlma İndisi 1.55-1.60
Bundan kısa bir süre sonra,179S yılında Macaristan'da bu element M.H.
Klaporth tarafından diğer maden filizi kaynaklanndan izole edilmiş ve "Titan"
Pigment sulu çözeltisinin .katı içeriği mümkün olduğunca yüksek seçilir.
olarak adlandınlmışbr. Sonraki yıllarda bu elementin kimyası üzerindeki
Bu, hem taşıma giderlerini erYara çekme bakımından hem de yüksek katı
çalışmalann çoğu hidroliz reaksiyonlan üzerine olmuştur. Bu yüzyılın
içerikli kuşelemenin sağlayacağı imkanlardan yararlanma bakımından
başlannda bazı titanyum mineralleri fizyon yöntemiyle çelik yapımında katkı
önemlidir. Burada ulaşılabilecek en yüksek kab içeriğini çözeltinin viskozitesi
maddesi olarak kullanılabilen ferrotik eldesi için işleme tabi tutulmuştur.
belirlemektedir. Pigment sulu çözeltisinin viskozitesini çöktürülmüş kalsiyum
karbonat parb'küllerinin boyutu, boyut dağılımı, spesifik yüzey alanı, yüzey
kimyası ve partiküi şekli etkilemektedir. Eğer, pigmentin partiküi boyutu T50 'in yüksek kınlma indisi nedeniyle kullanılması üzerine ilk
2

büyük, parükül şekli kaba ve boyut dağılımı geniş bir aralıksa bu tür
karışımlar yüksek kab içeriğinde dahi düşük viskozite verecektir. Aksi
durumun geçerli olduğu kanşımlann viskozitesi düşük kab içeriğinde de
yüksek olacaktır. Çöktürülmüş kalsiyum karbonat kuşeleme pigmentleri % 7 1 -
75 kab içeriğinde üretilirken doğal kalsiyum karbonatlar %74-78, kaolin de
%67-72 kab içeriğinde hazırlanırlar.
girişimlerden biri, 1908 yılında A J . Rossi'nin saf olmayan oxld İle yağı
kanşbrması sonucu, yüksek opaklık derecesindeki filmin gözlemlenmesi ile
gerçekleştirilmiştir. Bu pigmentin ticari olarak işlenebiliriiğinin geliştirilmesi
amacıyla değişik çalışmalar devam etmiştir..ABD'de bir grup bilim adamı, bu
pigmentin opaklık özelliğinin yüksekliğini ortaya gkarmış ve bu ürünün ticari
eldesi amacıyla çeşitli üretim aşamalannı belirlemiştir.

Ticari üretim 1. Dünya Savaşından hemen sonra, özellikle 1920lerde

Kuseleme pigmentinin partiküi boyutu, kağıt yüzey düzgünlüğünü,
Atlas Okyanusunun her iki tarafında tesis edilmeye başlanmış olup başlangıç
mürekkep emîciiiğlni ve parlaklığını etkilemektedir, üü bedenle Çöktürülmüş
ürünleri düşük kınlma indisine sahip kalsiyum sülfat, baryum sülfat veya silis
kalsiyum karbonat eldesinin çöktürme kademesinde parükül boyutu kontrol
gibi ürünlerle titanyum dioksit pigmentierinin kompozitieri olarak
edilerek üretime son verilir. Oysa, geleneksel kuseleme plgmenüeri ya
genişlemiştir. 1930'lu yıllarda pazar için önerilen İlk yüksek saflıktaki T i 0
sınıflandırma ya da ögîit-mp Hp hnynt dağılımının ayarlanmasına çalışılır. 2

ürünü anatase kristal formu olmuştur. Bu kristal form sülfat işlemiyle

Çöktürülmüş kalsiyum karbonat kngplpmp kanşımlannın hazırlanmasında
ayncalıklı olarak üretilmiştir ve bu ilk imalat yöntemi olmuştur.
dogai kalsiyum karbonat gibi özellik gösterir. Kuşeleme kanşımlannın p H ' i
kalsiyum karbonabn tamponlama etkisi nedeniyle 8'ln üzerinde tutulur.
Özellikle boyama İşlemlerindeki performans yetersizlikleri ve
eksikliklerin üstesinden gelmek İçin anatase Ti0 1erin yüzey modîfikasyonian
Çöktürülmüş kalsiyum karbonat; içeren kuşeleme kanşımlannın akış 2

yapılmıştır. Modifiye edilmiş formlann harici dayanıklılığını geliştiren antimon

özellikleri doğal kalsiyum karbonata benzer şekilde parükül boyutuna bağlı
veya kromositier gibi ilave maddelerle beraber kullanımı beyazlığı
olarak değişiklik göstermektedir. Aynca, çöktürülmüş kalsiyum karbonatia
düşürmüştür. Bu çatışmalar 19301u yıllar boyunca devam etmiş ve T î 0 rutile
kağıt kuşelemenin ana yararlan; yüksek parlaklık, yüksek ışık yansıtma,
2

formu 19401ann başlannda piyasaya sunulmuştur. Rutile kristal formu

yüksek opaklık, iyi tif kapatma, iyi basılabiiirlik ve düşük su tutma eğilimi
arzusu, sadece onun birçok sistemdeki stabilizasyonu artırdığından değil,
olarak özeUenebi!mektedİr(Imppola 2000).
aynı zamanda yüksek opaklık özelliğine sahip olması nedeni ile de tercih
edilmiştir.

2. Dünya savaşı rutile Ti0 1n piyasaya takdimi ve bu pigmentlerin

4.2.4.3.3. Titanyum Dioksit 2

genel gelişmesini yavaşlatmışlar. 1945 yılından bu yana Ti0 1n gelişimi ve

2

beyaz pigment ticaretindeki baskınlığı, sadece hadm olarak büyük ölçüde

Kağıt endüstrisinde titanyum pigmentleri terimi ticari olarak uygun
gelişmesinden değil, aynı zamanda birçok gelişmiş ülkedeki işletme sayısının
bulunan ve kalitelerine göre sınıflandınlan titanyum dioksit pigmentlerini

130 131
artışından da kaynaklanmaktadır. 1945'te dünya T i 0 ihtiyacının büyük bir
2 Mineral hazırlama işleminde başka minerallerden titanyumun filizlerinin
kısmı A.B.D.'deki işletmelerden sağlanmışbr. Şu anda dünyadaki T İ 0 2 aynlması ilk işlemi oluşturur. Titanyum konsantrasyonunun yükseltilmesi kum
pigment üretim kapasitesi 2 milyon tonu geçmiştir. T i 0 pigmentleri, beyazlık
2 filtrelerinin manyetik alan etkisinde bırakılmasıyla gerçekleştiritir. Bu işlem
ve opaklığın birincil dereceden arzu edildiği uygulamalarda kullanılan başlıca
pigmenttir.
Sınıflandırmalar ve Önemli Karakteristikleri
T i 0 pigmentleri kristal yapılanna göre iki gruba aynlırlar; anatase ve
2
rutile T i 0 pigmentleri. Daha çok kağıt ve kağıt kuşeleme sistemlerinde
2
kullanılan anatase formu, su içinde çok kolay dağılabîlen yüksek titanyum
dioksit içerikli pigmentierdlr.
Torbalanmış kuru ürünler olarak piyasaya satışa arz edilen Ti0 1ere 2 üretimi eski bir yöntem olmasına rağmen ve dünya çapında yaygın olarak
ilave olarak, pigment üreticilerinin büyük çoğunluğu su içerisinde % 2 0 H k kati
madde bulunacak şekildeki çözeltiler halinde anatase titanyum dioksiti
piyasaya sunmuşlardır. Bu çözelti halindeki ürünler geniş çapta kağıt
endüstrileri tarafından kabul gördüler. Çünkü torbalanmış kuşe ürünlerinde
sıkça rastlanan dağılma problemlerini ve işçilik masraflannı bu ürünler
oldukça düşürmüştür.
Rutile tipi titanyum dioksît pigmentleri genellikle modifiye yüzeylidirler.
Genellikle sıvama sisteminde iki çeşit rutile titanyum dioksit bulunur. Bir
çeşidi genellikle karton üretiminde kullanılan ve yüzeyleri yüksek
dereceklerde sulu okside uğrablmış titanyum diokslttir. İkincisi ise özellikle
yüksek parlaklık derecesindeki kağıt kuşeleme sistemlerinde özel olarak
kullanılan enomel-tipi titanyum dioksit pigmentidir. Son zamanlarda her iki
tip rutile titanyum dioksit pigmentleri yüksek kab konsantrasyonuna uygun
bir şekilde hazırianabilmektedir.
Üretim Metotları: Titanyum tabiatta bulunan elementler arasında
bolluğu bakımından 9.sırayı almasına rağmen yüksek saflıkta yataklar pek
fazla bulunmamaktadır. Esas mineraller olarak rutile küçük miktarlarda
demir, başka metal oksitleri içeren % 9 0 titanyum dioksit bileşlmindedir.
İlmenit yapısındaki TİO^ %4Q-60 demir içeriğindeki Tİ0 oranı düşük bir
2
bileşik yapısındadır. Mineral rutile genellikle sahil kumu tortulannda bulunur.
İlmenit ise hem sahil kumu hem de masif kaya tortulanndan genellikle demir
filizleri, manyezit veya hemonite gibi minerallerle birlikte bulunur. Sahil kumu
tortulan büyük bir olasılıkla kaya tortulannın açık hava şartianna bırakılması
ve ardından da parçalann su İle ırmaklardan taşınarak deltalarda
tortulaşmasıyla oluşmaktadır. Avustralya en önemli rutile—filiz üreticisidir.
Fakat, geniş ilmenite tortulan da bu ülkede bulunmaktadır. Büyük ilmenite
kaynaklannın; Hindistan, Rusya, Norveç, Malezya, Finlandiya, Kanada,
Brezilya ve A.B.D'de olduğu blIinmektedir(McGinnis 1984). Bugün titanyum
dioksit üretiminin 2/3'ü Kuzey Amerika ve Bah Avrupa'da
gerçekleştirilmektedir(Alatalo and Heikkilâ 2000).
132
için önce titanyum içerikli cevherin alanda açığa çıkanirnası gerekmektedir.
Kaya tortulan temelde taş ocağından çıkanlır. Delikler delinîr ve maden filizi
yüzeyi patlatılır, materyal fabrikaya nakledilir ve mlnerai hazırlamada önce
materyal öğütülür. Kum tortulan genellikle insan yapımı götlerden yüzen
taraklar vasıtasıyla dip kısımdan minerallerin emilmesi şeklinde çıkanlır. Bu
işlemde büyük kısmı silisten oluşan akıntı gölün çıkarma yapılmayan yerine
doldurulur.
Titanyum dioksit pigment eldesl iki yöntemle yapılmaktadır. Bunlar
sülfat ve klorit yöntemleridir. Sülfat yöntemiyle yapılan titanyum dioksit
kullanılmaktadır(McGinnis 1984, Alatalo and Heikkilâ 2000).
Sülfat Yöntemi İle Titanyum Dioksit Üretimi
Dünya ihtiyacının büyük kısmı sülfat yöntemiyle sağlanmaktadır. Buna
rağmen, ABD'de büyük miktarda titanyum dioksit, klorit yöntemi ite
üretilmektedir. A.B.D'de son birkaç yılda tüm yeni ve kurulmakla olan
üniteler klorit yöntemi ile çalıştınlmışbr. Son günlere kadar rutile titanyum
dioksitJerin bazdan ile anatase titanyum dioksitterin tümü sülfat yöntemi ile
üretilmektedir.
Sülfat yöntemiyle T i 0 pigmentlerin işlenmesi; ince dağıtılmış ilmenite
2
cevherinin oluşturduğu sulu süspansiyon ile sülfürik asidin reaksiyonu sonucu
çözünebilen demir ve titanyum sülfat içerikli çözeltilerin reaksiyonunu
içermektedir. Bu bileşikler demir sülfabn tamamını demir oksit şekline
indirgeyen metalik demirlerin bulunduğu seyrettik sülfürik asit içerisinde
çözünürler. Bu arada, titanyumun küçük mikrarlan da çözünebilen demirin
indirgenmesini devam ettirmek için +3 değerliğe indirgenir. Reaksiyona
girmemiş filizler ve çözünmeyenler, metalleri temizleme ve ardından gelen
filtre işlemi ile belirtilen maddelerin uzaklaşbnlması sağlanır. Demirin sülfürik
asit çözeltisi ve titanyum, buharlaşbrma ile yüksek konsantrasyontu hale
getirilir ve ardından soğutularak demir sülfat şeklinde çöktürülerek
uzaklaşbnlır. Kalan çözelti ısıtılarak çözünen titanyum hidrolize edilir ve bu
amorf sulu titanyum olarak çökeltilir. Bu çamurlu çözelti, çöketen
titanyumlann geri kazanılması için filtre edilir ve adsorplanmış metalik
iyonlann (demir, krom gibi) uzaklaşbnlması ve ana sıvının yerine
koyulabilmesi için yıkanır. Yüksek parlaklığın sağlanması için kirliliklerin
kesinlikle uzaklaşbnlması gerekmektedir.
Hidroliz adımının kontrolü, son ürün kalitesi açısından çok önemlidir.
Çünkü çökelmedeki şartlar, sonuç pigment ürününün kristal yapısını
133
belirleyecektir. Eğer, rutile T î 0 son ürün olarak arzu edilir ise hidrolizden
2
önce çözelti hidroliz ürününü sağlamak için tam doğru bir şekilde hazırlanmış
rutile kristalleri ile muamele edilir. Sülfat üretim yöntemindeki yıkanmış sulu
titanyum oksitin kalsînasyonu çok önemlidir. Bu bölümün sonunda
tartışılacağı gibi T İ 0 kristallerinin ortalama partikül boyutu ve partikü! boyut
2
dağılımı hem anatase hem de rutile T i 0 pigmentlerinin maksimum ışık-
2
dağılım potansiyeline erişmesinde oldukça önemlidir. 800-100Q°C sıcaklıktaki
döner fınnîarda yapılan kalsinasyon kademesinde temelde amorf sulu oksit
çökeleği olan oldukça küçük pigment boyurjannın büyüyerek uygun
boyutlardaki kristal formlan meydana getirir. Kalsinasyon oluşumu sırasında
su ve sülfürik asit buharlaşır ve 0,25 pm boyutiannda kristal pigment yapı
oluşur. Uzun kalsinasyon devresi sonunda, bu yöntemden daha ziyade klorit
yöntemi ile geniş partikül boyut dağılımı sağlanır. En son kademeyi takiben,
kristal yapının fınndan tahliyesi gerçekleştirilir. Kristal titanyum dioksit ürünü,
imal edilen pigmentin kalitesine bağlı olarak değişik işlemlerden geçirilir.
Titanyum dioksit üretiminin tamamlanması bir çok kademeyi içine alacak
şekilde bir uygulamayı gerektirir. Bu işlemleri takiben ürün nakliye için
tahliye edilir. Bazı durumlarda elde edilen ürün, su ile kanşbnlarak fabrika da
yaş olarak işlenir. Büyük boyutlu partiküllert uzaklaştırmak için
sınıflandırmaya tabi tutulur.
Sınıflandınlmış titanyum dioksit kristalleri sulu silikat ve alümînat
çökelekleri ile yüzey modifikasyonlan yapılır ve devam eden yüzey
muamelesi reaksiyonlan ile ürünler çökettillr. Daha sonra elde edilen
çözünebilir nitelikteki tuzlar fütrasyon ile uzaklaştinr. Bu işlemden sonra ise
filtreden agğa çıkan kalıplar kurutulur ve bir öğütme işlemine tabi
tutuiur(McGinnls 1984).
Klorit yöntemi sadece rutile tipi titanyum dioksit pigmenti elde etmek
için kullanılır. Fakat, hammaddedeki titanyum dioksit içeriği sülfat
yönteminden daha yüksek olmayı gerektirir. Klorit yönteminde karbon içeren
bir materyalin mevcut olduğu gaz halindeki klor ile titanyum filizi 900-
1700°Cda reaksiyona sokulur. Bu işlem sırasında titanyum tetraklorür, demir
klorür ve diğer metalik yapılann kiorürleri oluşur. Bu arada metal klorürler
özel koşullarda soğutularak titanyum tetraklorürün aynlması -sağlanır.
Ardından, kısmen saflaştınimış titanyum tetraklorür, fraksiyonlu bir
destilasyonuna ve kimyasal muameleye uğratılarak silikat tetraklorür gibi
düşük kaynama noktasına sahip bileşiklerden aynlır. Safiaştanlmış titanyum
tetraklorür son ürünün bazı özelliklerini İyileştirmek için 1000°C da oksijenle
kanştinlır. Soğutulan reaksiyon ürünleri içinde titanyum dioksit kristalleri ve
klor bulunmaktadır. Klor geri kazanılır ve alüminyum klorür gibi ilave
kimyasallarla oksidasyon tekniği kristal boyutunu ve boyut dağılımın
etkilemektedir. Titanyum dioksit pigmenti, bitirme işlemlerine uğratıldıktan
sonra sahsa sunuîur(Alatalo and Heikkilâ 2000).
Kimyasal ve Fiziksel Özellikleri: Titanyum dioksit kristalleri
134
farklı formda bulunurlar. Bunlar; anatase, brookite ve rubledir . Bu üç form
aynı kimyasal formüle sahiptir. Anatase ve rutile formlan tetragonal yapıda
iken brookite ortorombik kristal yapıdadır. Tüm üç formun tabii olarak ve
laboratuar şartiannda hazırlanması mümkünse de sadece anatase ve rutile
formlanna ticari pigmentler olarak ilgi duyulmaktadır. Rutile yapısının daha
kompleks ve atomlann sıraianmalannın daha yoğun olduğu açıkbr. Aynca,
rutilenin özgül ağırlığı: 4,2, anatasenin özgül ağırlığı: 3,9'dur. Rutile
yapısındaki birim yapıda ışık hem titanyum hem de oksijen atomlanna daha
fazla rastlamakta ve bu ışıklar etkileşime uğrayarak yavaşlamaktadır. Bu
durum, anatase kristallerindeki yansıma indeksinin rubleden daha yüksek
olması sonucunu vermektedir. Kmlma indeks değerleri anatase ig'n 2,5 ve
rutile için 2,7'dir ve bu değerlerin çoğu hesaplamalarda kullanılır. Karbon,
demir, krom, vanadyum gibi İyonlar titanyum dioksit pigmentlerinin
beyazlığını ve parlaklığını ciddi şekilde düşürür. Pigment ürününün oldukça
reflektif ve yüksek kınlma indisine sahip olmasına rağmen partikül boyutlan
ve optik olarak etkili boyutunun dağılımı optimize edilemediği taktirde
maksimum ışık dağıbm özelliği sağlanamaz.
İşleme, Depolama ve Kanştırma:Titanyum dioksit pigmentleri
imalat edildiği yerden tüketici alanına kuru veya suiu şekilde nakliye
edilmektedir. Kuru titanyum dioksitler, bir tonluk paketlerle taşınmaktadır.
Kuru titanyum dioksit pigmentleri, kuşeteme sisteminde maksimum optik
performans sağlamak için sıvı içinde dağıtılır ve partiküller küçük parçalara
indirgenirler. Titanyum dioksitin su içindeki çözeltisi kağıt fabrikasında
kullanılmak üzere tamamen dağıtılır. Titanyum dioksit sulu çözeltisinin
hazırlanmasında ilk dikkate alınması gereken, pigmentlerin dağılım isteğidir.
Titanyum dioksit imalatçılan kağıt üreticileri için en uygun dağıtma
tekniklerini ve şartlan ile ilgili bilgileri rehber şeklinde verirler.
Fabrikadaki ekipmanlarla hazırlanan dispersiyonun kalitesini
değerlendirmek için kullanışlı tekniklerden biri, örneğin 100-200 ve 325
meshlik eleklerden geçirilmesini İçerir. Geriye kalan kab miktan, yapışkan
maddelerden temizlemek için yıkanır, kurutulur ve tartılır. Genellikle, çok
düşük seviyedeki kalınti kumlar hem ticari sulu kanşımlarda hem de kağıt
fabrikasındaki kuru titanyum dtoksitten hazırlanmış sulu-kanşımlarda belli
elek boyutiannda bulunurlar. Kağıt veya karton kuşeteme sistemlerinin
reolojîk özellikleri titanyum dioksit gibi küçük bileşenlerden ziyade geniş
ölçüde kuşeleme sistemindeki büyük bileşenlerden etkilenirler.
Optik Özellikler: T i 0 ' n i n optik özellikleri bu pigmentin opaklık ve
2
parlaklık gibi özellikleriyle karakterlze edilir. Su faktörlerden bazılan,
kuşeleme formülü, uygulanan kuşe ağırlığı ve optik özelliklerinin kanşımıyla
ortaya çıkar. Yüksek kınlma indisine sahip olması yanında titanyum dioksit
pigment opaklığını ve kuşeteme renginin ve kuşe uygulaması, bitmiş sayfanın
parlaklığını artınr. Kuşeleme sisteminde titanyum dioksit miktannın
üç artmasıyla yükselen kuşelenmiş* kağıt veya kartonun opaklık ve parlaklığı
135
yukarıda değişkenlere bağlı olarak gelişir. Bu sebepten dolayı titanyum
dioksitin hangi koşullar albnda istenen seviyedeki opaklık ve parlaklığı
kazandırabileceğini tespit etmek oldukça zor bir olaydır. Son yıllarda,
kuşeleme sistemindeki parametrelerin yardımı ile kuşeleme, kağıt ve
kartonlann optik özelliklerinin önceden tahmini için birçok yöntem
geliştirilmiştir (McGinnls 1984).
Bir kağıt kuşeleme pigmenti olarak titanyum diokside optik üstünlük
sağlayan ana özelikleri şunlardır(Alatalo and Heikkila 2000).
1. Yüksek kırılma İndisi,
2. Optimal kristal boyutu ve dağılımı,
3. Görünür ışık bölgesinde yüksek ışık yansıtma.
Kağıt kuşelemede titanyum dioksitin konsantrasyonu son kullanma
yerine bağlı olarak %0 ile %25-30 ağırlığı arasında değişim gösterir. Karton
kuşelemede de benzer kullanım miktarı ile karşılaşılır; eğer kartonun
parlaklığı biraz yüksekse sınırlı miktarda titanyum dioksit kullanılır. Ağartılmış
krafbn kuşelenmesinde, titanyum dioksit konsantrasyonu dolgu maddelerinin
ağırlıkça %401ık kısmını teşkil edecek şekilde ayarlanır. Titanyum dioksit
bileşeni nedeniyle aşındıncılık yönünden teste tabi tutulmayı gerektirir. Bu
kaygı sadece sertliğinden ileri gelmemektedir, aynı zamanda pigmentin
disperse olma derecesine bağlı olarak ve partikül boyutundan da etkilenerek
ortaya çıkmaktadır. Titanyum dioksit pigmentinin aşındıncılık özelliğini
belirlemek amacıyla Valley testi geliştirilmiştir. Valley testi aletinde yapılan
ölçümlere göre titanyum dioksit pigmentinin aşınma sonuçlan 10-50 mg
ağırlık kaybı aralığında kalmaktadır. Yapıştırma istekleri çoğunlukla kullanılan
titanyum dioksit pigmentlerinin bağlayıcı İsteği kuşeleme sisteminde
kullanılan yüksek partikül boyutlu kaolininkiyle aynıdır. Bağlayıcı İsteği
genellikle çökelmiş C a C 0 ve kuşeleme kanşım sisteminde kullanılan ince
3 Blanc fixe eldesinde bir çok yol vardır. Bu yöntemlerin bîr çoğu üreticiler
partikül boyutlu dağıbcılara göre oldukça düşük seviyededir.
4.2.4.3.4. B a r y u m Sülfat ( B l a n c Fixe)
Baryum Sülfat ya saf ya da diğer renksiz kristallerle birlikte boyalarda
ve kağıt kuşelemelerinde beyaz bîr pigment olarak kullanılır. Baryum sülfatin
kağıt kuşelemede kullanımı gerçekte fotoğraf kağıtlan alanında toplanmıştır.
Burada, baryum sülfatın yüksek fiyabna rağmen aranan, tercih edilen bir
pigment olduğunu belirtmek gerekmektedir. Baryum sülfatın saflığı ve
kimyasal olarak inertliği, fotoğraf emülsiyonlannda kullanılmasına ve hiçbir
arzu edilmeyen reaksiyon oluşmaksızın işlenebilmesine izin verir.
Baryum sülfabn mineral şekline ' " b a r i t " adı verilir. Barit, dünyanın bir
çok yerinde yataklar halinde bulunur. Baryum kimyasallannm elde edildiği
ana hammaddedir. Barit, öğütülüp, ağartılıp ve ağır kirlilik oluşturan metal
bileşiklerinden ayırmak için muamele edildiğinde çinkosülfit ve T i 0 gibi daha
2
büyük yüzey kapatıcı pigmentlerin beyazlığını artına bir kimyasal madde ve
136
dağıba bîr pigment olarak kullanılır. Maksimum beyazlık ve saflık
gerektiğinde Blanc Fixe seçilir. Blanc Fixe veya barit, baryum ve sülfat
iyonlannı içeren kanşım halindeki çözeltilerin çöktürülmesiyle elde edilen
baryum sülfata verilen isimdir.
K a y n a k ve Üretim Yöntemleri:Barit(BaS04) baryum bileşiklerinin
ana kaynağını oluşturur. Baritin yaklaşık %'ü parçalama ve öğütmeden sonra
petrol ve gaz delgi çamurunda katkı maddesi olarak kullanılır. Geriye kalan
barit ise cam, seramik, plastik, boya ve kauçuk endüstrileri ile baryum
kimyasallannm kaynağı olarak değerlendirilmektedir. Bir mineralin boya,
kauçuk ve plastiklerde kullanımı için beyaz bir pigment olan baritin
öğütülmesi, magnetik olarak kirlilik oluşturan demir bileşiklerinden aynlması,
sülfürik asitte pişirilmesi, yıkama, kurutma, yeniden öğütme ve
sınıflandırması yoluyla üretilir. Böyle bir pigment, boyalann bileşiminin ve
yüzey kapatma özelliğinin modifiye edilmesinde faydalı özelliklere sahiptir.
Baryum sülfatın tercih edilen şekli blanc fixe olup bu seçimde partikül
boyutunun inceliği ve kimyasal saflık önemlidir. Bu değerlendirme fotoğraf
kağıtiannın üretimi için gerçekçi bir değerlendirmedir. Barit, finnda
kavrularak ve kömürle kanştınlarak, çözünen sulfite İndirgenir. Baryum sülfît
kalıntı karbon ve diğer çözünmeyen maddelerden sıcak suyla süzülerek
aynlır. Daha sonra, bu çözelti ticarette kullanılan baryum bileşiklerine
dönüştürmek üzere değişik şekillerde reaksiyona sokulur. Bu çözelti direkt
olarak blanc fixe'i oluşturmak İçin bir sülfatla reaksiyona sokulabilir.»
Fotoğrafçılık amacıyla kağıt üretiminde en yaygın, tercih edilen
uygulama, özellikte sülfürü ayırmak İçin kloru ya kükürtle ya da karbonatla
reaksiyona sokmaktır. Fotoğraf kağıdı üretiminde kullanılan blanc fixe çok
defa basit bir kimyasal reaksiyon mekanizmasından faydalanılarak elde edilir.
tarafından kullanılmakta olup bu üretim sırasında partikül boyutunun kesin
kontrolü gereklidir. Arzu edilen kalitede bir blanc fixe elde edebilmek için
sıcaklık, süre ve çökeltme koşullannın kontrolü çok önemlidir. Bu
reaksiyonun hemen hemen hepsinde bileşenlerin tümünün çok yüksek
saflığa sahip olması gereklidir. Çünkü, gümüş klorür direkt olarak blanc
fixe'In üzerini kapladığında metaller, sülfürler, sülfitier gibi kirlilik oluşturan
maddelerin eser miktan bile kuşelemeyi bozabilir. Aynı zamanda, çözünebilen
demirin çok küçük miktan blanc fixel renklendirmeye meyleder.
Saflık isteğinin öneminin sebebi korozyona dayanıklı ekipman
gerektirmesidir. Bu amaçla, paslanmaz çelik ve cam kullanılabilir. Son
zamanlarda, geliştirilen bazı plastikler taşıma banılan ve yıkama İsterine çok
başarılı bir şekilde adapte edilmiştir. Uygun partikül boyutu verecek şekilde
sıcaklık, çökeltme derecesi, pH, bileşenlerin konsantrasyonu gibi çökeltme
yöntemi değişkenlerinin her fabrika için özel olarak seçilmesi gereklidir.
Çökeltme süresince sülfat lyonlan fazlası bulundurmak önemlidir. Baryum
137
sülfat çok j-Jüdü İyon adsorbe etmeye meyleder ve bu nedenle de onlan
yıkamak çok zordur(Hanley et a l . 1984).
Fiziksel ve Kimyasal Özellikleri: Fotoğraf kağıdında kullanmak
amacıyla üretilen baryum sülfat tam beyaz bir maddenin sahip olduğu tüm
kriterleri sağlamalıdır. Beyaz bir madde aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır.
1. Işığın görünen dalga boylannda ışığı absorplamamalıdır,
2. Optik olarak birbirine benzemeyen materyaller arasında daha büyük
sayıda ara yüzey sağlayacak şekilde küçük pigment tane boyutuna sahip
olmalıdır.
3. Bileşenler arasında büyük bir kınima indeksi farkına sahip olmalıdır.
4. Yeterli derecede kalın bir tabaka oluşturarak gelen ışığın tamamını
yansıtmalıdır.
Pigment/yapışbncı oranı yaygın şekilde ağırlık üzerinden 7/1-15/1
olarak seçilir. Bu seçimi, kalenderlenebilme, mürekkep emidliği, kınlganlık,
esneklik gibi özellikler belirler.
Analitik Yöntemler: Blanc fixe, fotoğraf kağıöannda kullanım için
mümkün olan en yüksek saflığa sahip olmalıdır. Kuşeleme kanşımı İçinde
bulanıklık oluşturan maddeler bulunmamalıdır. Aynca, kalınb sülfat gibi bazı
lyoniar blanc fixein dağıblmasını engeller . Bu nedenle, viskozite de aşın
şekilde yükselir. Ürün kalitesini etkileyen seçilmiş fiziksel özellikler ve
kimyasal saflık her blanc fixe kanşımı hazırlama da dikkate alınarak
çalışılmalıdır. Bu restlerin bir çoğu aşağıda tarbşılmışbr.
1- Rutubet % si: Blanc Fixein rutubet yüzdesi gravimetrik olarak
sulu çamur örneğinin 105-110°C'deki sıcak havada bir saat süreyle
kurutulmasıyla belirlenir. Geride %1 kadar su kalmasına rağmen bu metot,
daha sonraki analizlerde kullanım için yeterli olan bir rutubet içeriğini verir.
2-Tbplam Kalıntı S 0 : Bir blanc Axeln sulu örneği aşın
4
aseöllendlrilmîş 0,05 M baryum kromatla ısıtılır. Baryum iyonlan baryum
sülfat oluşturmak için kalıntı sülfatla reaksiyona girer. Geri kalan baryum
iyonu amonyum hidroksitle çözünmez, baryum kromata dönüştürülür.
Filtreden sonra, bu aşırı kromat 0,01 N sodyum tiyosülfat ve nişasta
indikatörü kullanılarak iyodiometrik olarak belirlenir.
3- Sedîmantasyon Yöntemi: 12,5 gr kuru blanc fixe örneği su ile
örnek 250 m i y e seyreltilir, kuvvetlice çalkalanır ve dereceli 250 ml'lik bir
mezür içinde çökelmeye bırakılır. 10 dakika sonra seyrelb'k sıvının hacmi
kaydedilir. Çünkü ilk 10 dakikalık süre serbest yerçekimi ile yerleşme süresi
olup bu test çökelen boyutun kabaca belirlemesini verir.
138
4- PartJküI Boyutu: Blanc Fixeln bilinen bir miktan suya ilave
edildikten sonra daha fazla miktardaki boyayla çalkaiamayla kanşbnlır.
Sedimantasyondan sonra kab tarafından absorplanmamış kalınb boyalar 550
nm olan spektrofotometrik olarak ölçülür. Yüzeye absorplanan bir
monomoleküler tabakanın toplanması, küresel olarak partiküllerin üzerine
alınması, ortalama çaplan kuru blanc fixeln oranı başına absorplanan
boyanın mlktanndan hesaplanır.
5- KaIınb B a C 0 : Seyreltik blanc fixeln örneği, blanc fixeln
3
tarafından absorplanabilen herhangi bir sülfürik asidi ayırmak için bir
indikatör olarak fenol fitalein kullanılarak 0,01 M sodyum hidroksltie
nötrleşb'rillr. Burada aşın saf 0,01 M HCI İlave edilir ve kullanılmamış asit 0,01
M NaOH ile titre edilir. İlave edilen asidin miliekivalenb" İle kullanılmadan
kalan asidi titre etmek için gerekli olan alkali arasındaki fark hesaplanır ve
kalınb baryum karbonata çevrilir.
6- îndirgenebîlir Kükürt: SüIfirJer, tiyosülfitier ve tetratiyonarJar gibi
indirgenebilir kükürt İçeren bileşikler bu yöntemle ortaya çıkanlabiiir, fakat
sülfat iyonlan belirienemez. Sülfür bileşikleri çinko ve hidroklorik asidin
reaksiyonundan elde edilen hidrojenle hidrojen sülfüre İndirgenir. Hidrojen
sülfür amonyum hidrokslt-ıslak kurşun asetat kağıdında bir kurşun lekesi
oluşturmak üzere toplanır. Lekelerin yoğunluğu, bileşimi kükürt
çözeltilerinden hazırlanan bir seri standart lekelerle karşılaşbnlır.
7- Organîk Kirlenmenin Miktarı: Kuru blanc fixeln örneği
konsantre sülfürik asitle 2 saat ısıtılır. Örnekte mevcut organikler 0.04 M
potasyum permanganatla ağartılarak kahverengi bir renge dönüştürülür.
Burada, gerekli olan permanganabn miktan kaydedilir. Azalan sülfürik asit
çıkanldıktan sonra organik kirlenmenin miktan lOOgr kuru blanc fixe başına
0.02M potasyum permanganabn mililitre miktan olarak hesaplanır.
8- Topiam Demir: 6M Hü ile blanc fixe ısıtıldığında çözünen demir,
%101uk hidroksiamin hidroklorit çözelb'siyle demir iyonlanna indirgenir.
%401ık sodyum asetatla tamponiandıktan sonra demir iyonlan % 0 . 1
ortofenantrolinle kompleksleştjrilir. Renklendirilmiş komplekslerin yoğunluğu
515um olan spektrometrik olarak ölçülür. Böylece, ppm olarak demir
spektrofotometrik ölçümle belirlenebilir.
Baryumun Çevresel Etkileri: Baryum tuzlan; dva, kadmiyum
çinko ve arsenik tuzlanndan daha toksikh'r. Baryum aynı zamanda kalp
kasının bir uyanası olarak görülmektedir ve kan basmanda ortaya çıkan bir
artışla kan damannı büzer. Baryum sülfabn absorpsiyonu insanlarda
karadğerin kitle oluşumuna çağnşım yapar. Bununla birlikte çalışmalar
göstermiştir ki baryum, kalsiyumdan daha hızlı vücuttan ablır. Koagülasyon
ve fjltrasyonla yapılan çözünmez sülfatlar olarak baryumun çöktürülmesi
baryum abklannın ayniması için kullanılan en yaygın metottur. Sodyum ve
139
demir sülfatlar bu amaçla çöktürücü kimyasal madde olarak yaygın şekilde
kullanılır. Baryum sülfabn maksimum çözünürlüğü baryum olarak yaklaşık
1,4 mg/l'dir(Hanley 1984).
4.2.4.3.5. Blanc Satin
Sanat eserleri ve klasiklerin kuşelenmesinde kullanılır. Kireç kaymağı
üzerine alüminyum sülfabn etki etürilmeslyle elde edilen bir pigmenttir.
Kimyasal bileşimi kesin olmamakla birlikte 3CaO. A l 0 . 3 Ca SO.,. 32 H 0
2 3 2 kapsamaktadır.
şekilde yazılabilir(Jaussaud et Vallette 1974). 105°C'de suyunu kaybederse
kristal yapısı bozulur. Havanın karbon dîoksitinîn etkisine hassas olup C a C 0 ,
CaSO*, Al(OH) şeklinde bozulur.
3 kuşelemede kullanmadan önce sulu çözeltisinin hazırlanması gerekir. Talk
Endüstriyel olarak hazırlamak İçin bir kanştincı içine konsantre kireç
sütü konur üzerine 350 g/İlik konsantre alüminyum sülfat çözeltisi ilave edilir
ve sıcaklığın 35°C'yi geçmemesi sağlanır. Elde edilen blanc satin hamurunun
konsantrasyonu %20-30'dur. Blanc satin kağıda parlaklık, tatil bir dokunma
hissi verir. Yapıştincı isteği kaolinin iki katıdır.
4.2.4.3.6. Talk
Günlük konuşmada talk, bir minerali, bir kayaa veya bir tozu ifade
etmek amacıyla kullanılır. Talkın birçok farklı tipi kağıt kuşeleme amacıyla
kullanılmaktadır. Kağıt endüstrisinde talk kullanımının uzun bir geçmişi vardır.
20. yüzyılın başlannda bir dolgu maddesi olarak talk Fransa, İtalya, İspanya,
Finlandiya ve Japonya'da kullanılmaya başlanmıştır. Ancak, kağıt kuşelemede
bir pigment olarak talkın kullanımı 1982 yılında Fransa ve Finlandiya'da
endüstriyel olarak kullanılmışbr. Özellikle, hafif kuşeli kağıtlarla offset baskıda
kullanılacak kağıtlann kuşelenmesinde kullanılmıştır.
Dünyadaki talk kaynaklan 4 grup altında toplanabilir. Bunlar, esas
olarak MgO, S i 0 ve C 0 bileşenlerinden birinin hidrotermal etkilerle
2 2
taşınması sonucu değişime uğramasıyla oluşurlar. Doğal durumda talkın
farklı özelliklerinden söz edilebilir. Fakat, kuşeleme pigmenti olarak talkın
parlaklığı yanında diğer önemli özellikleri mineralojisi ve lamelli yapı
göstermesidir. Talkın mineralojik formülü [Mg (SI OmXOHJá olmasına karşın
3 4
kimyasal bileşimi aşağıda Tablo 4.11'de verildiği şekildedir.
Tablo 4.11. Talk mineralinin kimyasal bileşimi.
Kimyasal Bileşen % Avrupa'da kuşeleme amacıyla kullanılan talkın parlaklığı 82-88 ISO
MgO 31.9
Si0 2 63.4
H,0 4.7
Bir talk minerali kalınlığı 0.7 nm olan tabakalardan oluşan tri-
oktahedral bir mineraldir. Talk lamelleri birbiri üzerine yerleşmiş bir yapıda
140
bulunup bir ortahedral Mg-OH(brukite) merkez tabakasının her bir yanındaki
iki tetrahedrai S i 0 tabakalanndan oluşmuştur. Talkın ftidrofobik ve kimyasal
2
olarak inert özelliği her bir lamelin yüzeyindeki S i 0 tabakalanndan ileri
2
gelmektedir. Lamellenme dercesl talk mineralinin kristal yapı boyutuna
bağlıdır. Kağıtçılıkta kullanılacak talkın üretimi için öze! yöntemler
geliştirilmiştir. Bu yöntemler esas olarak yaş ve kuru yöntem olarak ikiye
aynlmakta olup esas olarak işlem mineralin ufalblması, mikro yapıya
dönüştürülmesi ve son olarak da sulu çözeltisinin hazırlanması evrelerini
3 Eğer, kuşeleme talkı kuru yöntemle hazırlanırsa, talkı kağıt
partiküllerinin hidrofobik yapısı ve lamalli şekli nedeniyle talk sulu çözeltisinin
hazırlanması kaolin sulu çözeltisinin hazırlanmasından daha fazla gayret
harcanmasına neden olur. İyi reolojlk özellik gösteren ve dilatans davranış
göstermeyen bîr sulu çözelti hazırlayabilmek için değişik teknolojiler vardır.
Bu uygulamalarda değişik üç alternatif üzerinde durulmaktadır. Bunlar:
1. Talk partikülü su ile temasa geldiğinde daha uygun ve daha hızlı
ıslanabilmesi için uygun ıslatacı kimyasal maddeler kullanmak gerekir.
2. Partikül çökelmesini önlemek jçin uygun makaslama gücünün sisteme
verilmesi gerekir. Kümelenmeyi önlemek için dağıtıcılar kullanılabilir.
3. Havalandırmanın ve partiküllerin ıslanmasının tam olması için uygun
kanştırma süresi gereklidir.
İhtiyaç duyulan kimyasal maddelerin tipi ve miktan kullanılan
minerale, partiküllerin boyut ve lamelli yapısına bağlı olarak değişmektedir.
Genelde, daha yüksek bir klor içeriği daha hidrofillk yüzeylerin varlığı
nedeniyle dağıtma karekterisrJiklerini iyileştirir. Böylece, daha düşük miktarda
bir dağıtıcı ve ıslatıcı kimyasal maddeye ihtiyaç duyulur. Talkı delamine
edilmiş kaolinden ayıran ana özellikler şunlardır:
• Hidrofobik özelliği,
« Talk partiküllert İçindeki kristal tabakalan arasındaki düşük
kohezyon kuvveti,
• Oldukça düşük sürtünme katsayısı,
• Yumuşaklığı,
• Büyük partikül çapına rağmen düşük aşındınalığa sahip olmasıdır.
parlaklığı arasında değişmektedir(Likitalo 2000).
4.2.4.4. Yapıştırıcılar
Kuşe sütünde yapışbna kullanmanın amacı, dolgu maddesini kağıda
tespit etmek ve kuşe tabakasının Sendi
içinde bağlanbsını sağlamakbr.
141
 (1 um) arasında değişen kolloldal pollmer partiküllerinln sulu veya susuz
Kullanılan yapıştınanın mlktan kağıdın baskı özelliklerini etkiler. Yapışbncı
dispersiyonlan olarak tanımlanabilir.
miktan arttıkça kağıt yüzeyinin baskı sırasında soyulmaya karşı direnci artar.

tekslerîn Üretimi: Lateksier emülsiyon polimerizasyonu ile üretilir,

Yapışbnalardan nişasta. ucuz çok çeşitli ve kolay kullanılan bir
n polimerizasyonu, heterojen bir polimerizasyon yöntemi olup bu
tutkaldır. Nişastanın hazırlanması İçin suda pişirilmesi gerekir. Doğal nişasta
yöntemde serbest radikal ilavesi yapılan üç polimerizasyon reaksiyonu yer
düşük konsantrasyonlarda -" bile"-.çok- kıvamlı bit», yapışbncı verdiğinden
alır ki bu reaksiyonlar sürekli fazda gelişen partiküllerin yüzeyinde ve
doğrudan kullanılamaz. Bu nedenteşb'if asitle hidrolizi eşme, dekstrinizasyon,
içerisinde oluşur. Monomer ilavesi yöntemine bağlı olarak, yöntem kesintili,
oksidasyon veya bir enzim mevcudiyetinde pişirme yollanndan birisiyle
yan kesintili bir sistemde veyahut da sürekli emülsiyon polimerizasyonun
viskozitesi düşürülmelidir. Bu işlemler sonucunda nişastanın polimerizasyon
gerçekleştirildiği bir yöntemle yapılabilir. Kesintili bir sistemde emülsiyon
derecesi düşerek viskozitesi azalır ( Jaussaud et Vallette 1974 ). Yüzey
polimerizasyonu üç ayn kademede gerçekleşir. Bunlar;
yapışbrma konusunda nişasta hakkında yeterli bilgi verildiği için konu burada
kısa kesilmiştir.
1. Partikül nükleasyonu periyodu,
2. Sabit monomer konsantrasyon periyodu,
Kazein doğal bîr protein olup sütte %3 oranında bulunur. Formülü
3. Azalan monomer konsantrasyon periyodu(Je! etkisi).
H N - C H R - C O - N H - C H - R — C O O H dır. Esas formülü H N-CH -R-COOH olan
2 r 2 2 2

bir amino asit olup kondanzasyon ile yukanda belirtilen bir yapı kazanır.
Kağıt Kuşelemede Yapıştırıcı Olarak Kullanılan Latekslerin Genel
Eskiden çok kullanılmakla birlikte, viskozitesi yüksek olduğundan kuşe
Özellikleri: Suda dağılabilen polimer partikûllert ışığı yansıttığı için lateksier
sütünün hazırlanması zor ve pahalıdır(Haroid et ai. 1975, Jaussaud et
görünürde beyazdır. Dağıtılan polimerik partiküller tarafından kınlan ışık,
Vallette 1974).
polimer partiküller! ve su arasındaki kınlma farkı nedeniyle oiuşur. Burada,
ışık kırma etkinliği sadece kınlma indeks farkına bağlı olmamakta aynı
Soya proteini iyi bir yapışbncı olup, yapışhncı % 3 , 5 NaOH veya % 1 0
zamanda partikül konsantrasyonu ve boyutuna da bağlı olduğu için çok
luk 26 Be (Be=145-145/özgü! ağırlık) amonyak ya da %16'lık boraks içinde
düşük içerikli lateksier oldukça az beyaz görünürler ve çok küçük boyutlu
çözeitilerek hazırlanır. Hazırlanan sıvama kanşımının reolojlk özellikleri
partikül lateksier de yan saydam görünebilir. Diğer taraftan, polimer
kazeinden daha İyidir, daha kolay uygulanır; ancak, kağıdın beyazlığını biraz
partiküllerinln boyutu arttıkça açık mavimsi, sanmsı ve kırmızımsı bir renge
azalbr(Olson et a l . 1 9 7 5 ) .
dönüşür. Monodisperse lateks partiküller! sıralı yapılar oluşturduğu İçin bazen
lateksier yanar döner olarak görünür. Bu görünüm özelliklerine ilave olarak
Hayvansal yapışbnalardan kemik tutkalı ve deri tutkalı uzun yıllar kuşe
lateksier; % kata içeriği, p H , bileşimi, partikül boyutu, saydamlaşma sıcaklığı
kağıt yapımında kullanılmıştan Kuşe sütünün akışkanlık özellikleri iyidir.
(Tg), minimum film oluşturma sıcaklığı gibi özelliklerle de karakterize edilir.
Ancak, bakterilere karşı hassas ve pahalı olmalan kullanımlannı sınırlar. Son
Kağıt ku'şeleme uygulamalan için yukanda sayılan lateks özelliklerine ilave
yıllarda, yapay yapıştınalar kullanımlannı azaltmıştır ( Jaussaud et Vallette olarak, kolloldal özellikler (partikül yüzey yükü ve elektrolitik çekiciliği),
1974, HMtchinson et al. 1975). partikül yüzey karakterizasyonu, yüzey gerilimi, reolojik özellikler, polimerin
molekül özellikleri (molekül ağırlığı, dallanma, çapraz bağlanmanın
f Polivinil alkoller kuşelemede kullanılan en iyi yapıştanalardır. Kağıda yoğunluğu, % jel ve şişme), lateks filmlerinin mekanik özellikleri (gerilme
ç o / iyi parlaklık, baskı özelliği, çok iyi beyazlık ve opaklık verirler. Yağlan direnci), termal ve vizkositeye bağlı elastik özellikler, lateks filminin yüzey
geçirmez, ısıya karta dayanıklıdırlar. Jelatin ve kazeinle birlikte enerjisi gibi özellikleri içermektedir.
kuilanılabîürlerfJezerc et al. 1975 , Colgan et al. 1963).

y^İLateksler Kağıt Kuşelemede Kullanılan Lateks Tipleri ve ÖzelliklerkGirişte

belirtildiği üzere, kağıt kuşeleme lateksleri üç ana gruba aynlır. Bunlar, stiren
lateks, gerek kuşe kağıt, gerekse kağıt ve karton üretiminde kağıt ve butadien lateksleri (SB), stiren-n-bütil akrilat (SA) ve polivinil asetat (PVAc)
kartonun yüzey özelliklerini ve baskı kabiliyetini iyileştirmek için kullanılır. lateksleridir. SB lateksleri, sürenin modifiye edilmiş kopollmeıieridir. Burada,
Kağıdın kuşelenmesi için yapışana olarak stiren-butadien (SBA) ve polivinil modifiye edilmiş sürenin kopolimert ağır polimer olarak modifiye edilir ve
asetat (PVAc) lateksleri geniş ölçüde kullanılmaktadır. Lateks, butadien yumuşak bir monomer olarak nitelenir ve stirenin butadiene oranı
polimerizasyonla elde edilen sentetik bir kauçuk veya bir plastiğin sulu bir 40/60-80/20 oranlarında değişir. Bu lateksin saydamlaşma sıcaklık aralığı -
emülsiyonu olup genellikle kuşelemede kullanılır ve yapıştırıcı özelliğindedir. 25°C-50°C arasında değişmektedir. Stiren-n-bütil akrilat (SA) lateksleri
Daha bilimsel bir ifadeyle, partikül boyuttan 10 nm (0,01 um) dan 1000 nm modifiye edilmiş stiren ve n»bütil akrilatın 40/60-60/40 oranlannda

143
142
değişmesiyle elde edilen lateksierdir. Bunlann saydamlaşma sıcaklığı -10°C- kullanılır. PVAc lateksl İse Kuzey Amerika'da daha fazla kullanılmaktadır.
40°C arasında değişir. Polivinil asetat (PVAc) lateksleri çoğunlukla Tablo 4.12, kağıt kuşeleme latekslerinin üç ana tipinin özellikleri ve kağıt
homopolimer lateksierdir ve latekslerin saydamlaşma sıcaklığı yaklaşık kuşeleme performans karakteristikleri özetienmiştir (Lee 2000).
30°C'dir. Bunlann yaş lateks saydamlaşma sıcaklığı yaklaşık 13°C'dir. Bu
nedenle PVAcler yüksek polimer saydamlaşma sıcaklığına rağmen oda Tablo 4.12. Kağıt kuşeieme latekslerinin özellikleri.
sıcaklıklannda film oluşturan lateksierdir. Lateks Kimyasal v e Ana Modifiye e d i d Kağıt Kuşeieme Performans
Tipleri Moleküler Monomer gruplar Karakteristikleri

^"Kağıt kuşeleme latekslerinin her tipinde parrJkül boyutu, moleküler yapı, Yapısı
kompozisyon ve fonksiyona! özelliklerinde bazı değişiklikler bulunabilir. S/B Çapraz bağlı krilonitril, Vinii asitler, Yüksek bağlanma d i r e n d ,
Örneğin, yüksek bağlanma direnci ve yüksek mekanik stabilité gibi ender stlren- meül hldroksietl yüksek k a n içerikli kuşeleme,
kağıt kuşeleme özelliklerini veren karboksilasyonun düşük, orta ve yüksek bütadien metakri­ akrilat, yüksek k u ş e l e m e perdahlığı,
seviyelerine sahip, ticari süren butadien ve stiren-n-bütll akrilat lateksleri kopolimerleri lat, akrilamid, yüksek mürekkep perdahlığı
vardır. Süren butadien ve stiren-n-bütil akrilat lateksl kopolimerinin polar
kısımlannı birleştirmek ve yüzey enerjisini arttırmak için bu lateks S/A Stiren-n-bübi Akrilonitril, Vinil asitler, Yüksek k a b içerikli kuşeleme,

kopolimerleri ya ayn ayn akrilonitril (VCN) veya metil metakrilat (MMA) ile akrilat metil hidroksierJI yüksek k u ş e l e m e perdahlığı,

veyahut ta her iki monomerle birlikte sık sık kopolimerizasyona uğrablır. kopolimerleri metakrilat. akrilat, yüksek mürekkep perdahlığı,

Bazen de değişik fonksiyonel monomerlerle birlikte ayn ayrı VCN veya MMA akrilamld, Işığa karşı dayanıklı kuşeleme

İle kopolimerizasyona uğratılabilir. PVAc Doğrusal vinil Etil v e y a Vinil asitler K a b a r m a y a dayanıklı kuşete.,
asetat faüUI d a h a i y i lif k a p a t m a ,
Birçok karboksilasyon işleminden geçirilmiş SB/MMA/VCN lateksleri homopollmer- akrilat, a h a p o r ö z kuşeleme,
Japonya'da geniş şekilde bir kağıt kuşeleme yapışbncısı olarak leri etilen, a r t a n kuşeleme
kullanılmaktadır. Kağıt kuşeleme latekslerinin bu üç tipi içerisinde stiren
butadien ve stiren-n-bütil akrilat lateksieri bazı özeiiikler hariç oldukça benzer
bir özellik sergiler. Fakat, bu iateksler PVAc latekslerinden oldukça farklıdır. Kuşelenmiş Kağıt Özellikleri Üzerine Latekslerin Etkisi
Polivinil asetat polimeri ve kopolimer lateksleri sadece yüksek oranda polar
ve hidrofilik değil ne hidrolizlenmeye ne de polivinil alkol üretmeye eğilimleri Kuse sütünde kullanılan pigmentin hacimsel konsartbasvonu % 60-_90
vardır. Bunlardan dolayı, PVAc lateksleri suda yüksek oranda şişerler ve arasındTdeğişme gösterir. Kuşenin opaklığı, parlaklığı ve~perdahlılığı kritik f

partiküi yüzeyleri polivinil alkollerle modifiye edilir. Bu nadir özellikler kağıt pigment hacimsel konsanbasyojjunun üzerinrte artan pigment
kuşeleme kanştmianna daha yüksek viskozite verirler, SB ve SA lateksleri
konsantrasyonu" İle artmaktadır. Yukandâ belirtildiği gibi kağıt kuşelemede,
kuşelenmiş kağıda daha yüksek porozite sağlar. Diğer taranan, kağıt
pigmenfT" konsânâasyonu, kritik p'T^ent h ' —konsantrasyonunun
arimg<: 1

kuşeleme kanşımlannın daha diletans davranış göstermesi nedeniyle PVAc

lateksleri diğer lateksiere göre daha düşük konsantrasyonlarda hazırlanmış
formülasyonlaıia çalışmayı zorunlu kılar.
, . ^ S B , SA, PVAc lateks polimerlerinin moleküler yapısı farklıdır. SB lateks
kopolimerleri iki çifte bağa sahip olup, butadien ile çapraz bağlanma gösterir.
Oysa, SA ve PVAc lateks polimerleri doğrusal yapıdadır. SB lateks
polimerlerinin çapraz bağlanması nedeniyle bu İateksler sadece % jel ve
şişme indeksi İle karakterize edilebilir. SA ve PVAc lateks polimerleri bilinen
çözücüler içerisinde oldukça fazla çözünmesine ve molekül ağıriıklanyla
karakterize edilmesine rağmen bazen de çapraz bağlanma oluşturması
nedeniyle çözünmezlik gösterirler. Bu durumda şişme indeksi aracılığıyla
jelleri izole ve karakterize edilir.
SB lateksleri, kağıt kuşelemede diğer iki lateks tipinden daha fazla
kullanılmaktadır. SA lateksleri, Kuzey Amerika ve Asya'dan ziyade Avrupa'da
üzerinde olduğunda kuşe yapışma hava absorbe olmakla ve sonuçta da
kağıdın opaklığı hızla__aitiTjakiadır. Böylece,—p~e7dahiamarTa gelişme
göstermektedir, KagT~kuşeleme; pigment, yapıstancı. hava bileşenlerinin
etilîleşimi ile~oİuşmaktadır(Lee2000).
Latekslerin Kolloidal Özellikleri ve Etkileşimleri
Karboksiiasyona uğrablmış latekslerin 19601ann başında kuşe kağıt
endüstrisine girmesinden beri İateksler, kağıt kuşelemede sentetik bir
yapışana olarak geniş şekilde kullanılmaktadır. Karboksiiasyona tabii
tutulmuş stiren butadien ve stiren n-bütit akrilat lateksleri sadece değişik
kağıt kuşeleme pigmentleri ve doğal yapışbncılarla uyumlu olmamakta; aynı
zamanda, kuşeleme formülasyonlannın kolloidal stabilitesînî de
arttırmaktadır. Polivinil asetat lateksleri (PVAc) kendi kendilerine çok
stabîldirler. Fakat, PVAc, lateks partiküi yüzeyindeki alkol gruplan ve kaolin
partiküi yüzeyindeki silanol gruplan arasındaki hidrojen bağı aracılığıyla

144 145
kuşeleme formülasyonianndaki kaolin partikülleriyie etkileşime girerler. Bu
etkileşim nedeniyle kaolin ve polivlnil asetat içeren kuşeleme
formölasyonlannın vizkozitesi, daha yüksektir. Böylece, pigment-bağlayıcı
etkileşiminin olduğu kuşeleme formülasyonlan daha açık renkli kuşeleme
verirler.
Gerçekte, kuşeleme kanşımının reolojisi, hareketsizlik konsantrasyonu,
lif kapatma özelliği, yapı, parlaklık, opaklık ve perdah gibi birçok özellik hem
lateks parrJküHerinin koloidal özelliklerinden hem de kuşeleme
formülasyonlannda yer alan yapışbnalar, inceltici moleküller gibi diğer ilave
kimyasal ve pigment partiküllerinin etkileşiminden etkilenir. Bu nedenle,
değişik kuşeleme bileşenlerinin kolloidal davranışının kontrolü ve kuşeleme
formülasyonlannda bu bileşenlerin kolloidal etkileşimi kuşelenmiş kağıt
özellikleri ve kuşeleme formülasyonlannın özelliklerini kontrol eden kişilerin
üzerinde durduğu en önemli konulardan birisidir.
Kuşelenmiş kağıtlann kuşeleme düzgünlüğü ve lif kapatma üzerine
elektrolitlerin etkisi bilinenin ötesinde daha fazla bir öneme sahiptir.
Elektrolitlerin etkisi incelenecek olursa bu etkinin kağıt kuşeleme
formülasyonlannın kata içeriği göz önünde bulundurularak değerlendirilmesi
gerekir ki böyle bir kuşeleme formülasyonu hem daha iyi bir lif kapatma hem
de daha iyi bir kuşeleme düzgünlüğü verecektir. Bu ilişki nedeniyle kuşeleme
formülasyonlannın yüksek kata içeriğinde hazırlanması önerilir. İyi bir lif
kapatma ve kuşeleme düzgünlüğü eldesi için endüstride iki farklı kuşeleme
stratejisi izlenmektedir. Bunlardan düşük katı içerikli kuşe formülasyonlan
hafif kuşelenmiş kağıtlar için, yüksek kata içerikli kuşe formülasyonlan ise
yüksek kalitede kuşelenmiş kağıtlann etdesinde tercih edilmektedir. Bu iki
strateji farklı teknolojik uygulamalan da beraberinde getirir.
Kağıt kuşeleme formülasyonlannın reolojisi, latekslerin fizikoklmyasal ve
kolloidal Özellikleri (kolloidal stabilité, mekanik stabilité, partikül boyutu,
boyut dağılımı, vinîl asit tipi ve miktarı, yüzey fonksiyonel grup ve miktan,
pH, partikül deformasyonu gibi) birçok özellikten etkilenir. Kağıt
kuşelemenin vlskoelastik özellikleri direkt oiarak hem yapışana olarak
kullanılan latex pollmerlerioln..ylsk ceiaştik özelliklerine hem de pigment-
r kuşeleme kanşımındaki yapıştırıcı miktgrjflır-. Yapjştancı miktan azaldıkça
yapışana -hava kompozit kùsëlemêterirtî^ yapısına bağlıdır(Lee 2000).
Kuşeleme Perdahlıiığı-Lateks Özellikleri
Kuşe kağıdın perdahlılık derecesi ve opaklığı pigmentin
konsantrasyonlarından etkilenmektedir. Pigment hacim konsantrasyonu
arttıkça daha büyük porozite (hava-boşluk) oluşmakta ve sonuçta d a h a
yüksek opaklık ve perdahlılık elde edilmektedir. Kağıt kuşeleme opaklığını
yükseltmek için titanyum dioksit gibi opaklaşbncı pigmentler kullanılabilirce
de kuşeleme İçindeki hava-boşluktan ışık yansıması kuşelenmiş kağıdın
opaklığının esas kaynağını oluşturmaktadır. Kuşelenmiş kağıdın en önemli
146
özelliklerinden birisi kuşeleme perdahlıiığı olduğu için konu burada daha
aynntıii bir şekilde tartışılacaktır.
Kuşelenmiş kağıtlann perdahlıiığı büyük oranda kağıdın yüzey
düzgünlüğüne de bağlıdır. Yüzey düzgünlüğü arttıkça perdahlılıkta artar. Aynı
zamanda, kuşeleme perdahlıiığı lateks polimer Tg(saydamlaşma özelliği) ve
kurutana sıcaklığına da bağlıdır. Genelde, plastik pigmentler gibi film
oluşturmayan lateksler kuşeleme perdahlıiığını arttırır. Kuşeleme
formülasyonlannın kümelenmesi perdahlamada bir azalmaya sebep olabilir.
Basıiabillrlik - L a t e k s Özellikler
Basıiabillrlik, baskı presinin düzenli çalışması ve baskı kalitesinin baskı
presi basına ile İlişkiye getirilmesi sonucu şekillenir. Presin düzenli çalışması
ile baskı kalitesi birbirine sıkıca bağlıdır. Aşağıda baskı kalitesini etkileyen
bazı önemli lateks Özellikleri tartışılacaktır.
1. Mürekkep Parlaklığı:Mürekkep parlaklığı sadece basılmamış
başlangıçtaki safiha parlaklığına bağlı olmayıp aynı zamanda yüzeyin
porozitesine ve mürekkep-yapışbna etkileşimine de bağlıdır. Genellikle,
başlangıçtaki safiha parlaklığı yükseldikçe mürekkep parlaklığı da
artmaktadır. Mürekkep parlaklığı iateksin partikül boyutu azaldıkça artar.
Mürekkep parlaklığının daha sıkı kuşe yapısıyla arttığı bildirilmektedir. Bu
sonuç, göstermektedir ki mürekkep parlaklığı, lateks polimeri ve mürekkep
çözücüsü arasındaki etkileşiminin azalması ile iyileşmektedir. Aynı zamanda,
bu bulgu mürekkep parlaklığı üzerine İateksin akrilonitril içeriğinin etkisiyle
desteklenmektedir. Buna göre, İateksin akrilonitril içeriği artbkça lateks
polimeri ve mürekkep çözücüsü arasındaki etkileşimin azaldığı ve mürekkep
parlaklığının arttığı gözlemlenmiştir.
2. Mürekkep A l m a Eğilimi ve YerleşîmkMürekkep alma eğilimi ve
müjekkep absorpsiypnu kuşelenmiş kağıtlann basıiabillrlik İçinJkL-önamll
özejliğjdir. Kuşelenmiş yüzeyieffri^riıürekkep alma eğilimini ve mürekkep
a"DSÖrpsiyonunu etkileyen birçok faktör yardır; fakat, en önemli faktör,
moiekketraTirıa^ yükselir, lateksjn farklı
tipleri içinde PVAc lateksleri SB latekslerinden veya akrilik yapıştınaiarindan
daha fazla mürekkep alma özelliğine sahiptir. Genellikle, mürekkep alma
eğilimi artan lateks partikül boyutu ve artan lateks polimer sertliği ile
artmaktadır. Aynı zamanda, mürekkep alma yatkınlığı ve mürekkep
âb*İorpsiyohu lateks partiküllerinin birleşmesinin sınırlandınlmaşıyla
arttaniabilir. Mürekkebin yerleşırh dra'flı, yap^Bncı.jörgoiL azaldılkca,jütar.
Fakat, mürekkep yerleşim oranı artan pigment hacim konsantrasyonu ( PVC
) ile artmakta, geçen / gkmayan sayısı azalmaktadır. Lateks yapıştancısının
polarlığı artbkça lateks yapıştarıası-mürekkep çözücü etkileşimi azalır ve
geçen / çıkmayan sayısı da yükselir. Fakat, mürekkebin yerleşim oranı
147
yavaşlar. Bu sebepten dolayı, yapışbncı düzeyi hem mürekkep yerleşim oranı
hem de geçen / çıkmayan sayısı için optimize edilmek zorundadır.
3. Web Offset Kabarma Direnci:Web ofset baskı basılmış kağıdın
kurutulması sırasında kuşelenmiş kağıdın bir kabarma direncine sahip
olmasını gerektirir. PVAc lateksleri daha poröz kuşeleme vermesine karşın
porozite mükemmel bir kabarmaya karşı direnç için tek sebep değildir.
Kabarmaya karşı dirençli SB lateksleri, latekslerin çapraz bağlanma
yoğunluklannın azalblması ile geliştirilmektedir. SB latekslerinin kabarma
direnci jel içeriğinin azalblması ile iyileşmektedir (Lee 2000).
4.2.4.5. Yardımcı Maddeler
Kuşe sütünde kullanılan diğer maddeler genellikle dağıtıcılar,
Viskozite ayariayıcılar, çözünmeyi önleyiciler, köpük söndürücüler, pH
uyarlayıcılar, akışkanlık sağlayanlar, ve mikroorganizmaların gelişmesini
önleyen maddelerdir.
Dağıtıcılar: Dağıtıcı maddeleri dört grupta toplamak mümkündür.
Bunlar; polifosfatlar, silikatlar, yapay yüzey aktif maddeler, proteinler ve
diğer dağıbcılardır. Polifosfatlar en önemli dağıbcılar olup genellikle kullanılan
tıaddelerdir. Pentasodyum tripoli fosfat, sodyum tetrafosfat, sodyum
tıetafosfat, hegzametil fosfat gibi maddelerdir. Polifosfatlar C a C 0 , talk ve
3 kalite özelliklerini sağlayabilmesi için bir pişirmeden diğerine yine bir
Ti0 için İyi dağıbcılardır.
2 siparişten diğerine sabit kalitede ürün vermesi anlamına gelmektedir.
Silikatlar, Tİ0 nin dağıtılmasında kullanılabilir. Kazein ve soya proteini
2 Kuşelenmiş yüzeyin kalitesi, sürekli olarak doğru bir şekilde kuşe
kalsiyum karbonat, blanc satın için uygun dağıtıcıdır. Karboksi metil selüloz
CaC03 için, hidroksl etil nişasta blanc satín için, sodyum lignosülfonat CaCOs
için uygun dağıbcılardır( Robinson et a l . 1963 ).
Viskozite Azaltanlar: Üre, disiyanamid, yağ asitleri, sodyum
seskisilikat ve aminlerdir. Viskozite artıranlar Na, Ca, ve N H stearatlar,
4 kuşelenmiş liflerin yüzey kapatma özelliğini etkileyecektir.^
Sodyum karboksi metli selüloz , sodyum ve amonyum aljinat, metil selüloz,
kazein, jelatin amonyum poliakrilat v.s. dlr (Diehm 1963).
Çözünmeyi Önleyiciler: Dimetilol üre, üre ve melamin formaldehit
(Litson et al. 1963 ).
Köpük Söndürücüler: Köpüklenmeyle ilgili maddeler köpükîenmeyi
önleyiciler ve köpük söndürücüler olarak ikiye aynlır. Köpük önleyiciler,
Poliglikol-yağ asidi kanşımı, fosfat esterleri, metalik sabun tipleri, pollglikol
esterleri v.s.dir. Köpük söndürücüler, Poliglikol-yağ asidi kanşımlan, yağ asidi
esterleri, pollglikol esterleri ve emülsiyon çam yağı v.s.'dir(Hall et al. 1963).
Genellikle, kullanılanlar tri bütil fosfat ve silikonlardır.
Akışkanlık sağlayanlar sülfonlanmış yağlar, kalsiyum ve alüminyum
148
stearatlar, yağ asidi esterleri ve mum emülsiyonlandır( Porter 1963).
Mikroorganizmalara karşı ise organo sülfür bileşikleri, organik
halojenler, fenolik bileşikler ve tuzlar, hetero siklik azot bileşikleri, organo
crva bileşikleri vs'dir( Nelson et al. 1963).
4.2.4.6. Kuşe Sütünün Hazırlanması
Farktı baskı ve dönüştürme prosesleri için özel kuşeleme. yöntemleri ve
kuşeleme kanşımlan geliştirilmiştir. Bu nedenle, günümüzde kuşeleme
kimyasalı üretenler müşteri beklentilerini karşılamak için yeni yapay
pigmentler ve yapışbna kimyasallar ortaya çıkarmaktadırlar. Kuşeleme
proseslerinin kompleksliği ve çok sayıda farklı kimyasal maddenin kuşe sütü
hazırlamada kullanılması kuşe sütü hazırlamayı kuşe kağıt üretiminin önemli
konusu yapmıştır. Bugün İçin modem bir kuşe sütü hazırlama sisteminin
sahip olması gereken temel özellikler aşağıya çıkanlmıştir(Mâkinen 2000).
1. Güvenilirlik: Bir kuşe sütü hazırlama ünitesi hiçbir problem
gkmaksızın bir yılda 365 gün bir günde 24 saat çalışabilmelidlr.
Güvenilirlik direkt olarak kağıt ve karton fabrikalan gibi kuşelemenin
verimliliğini etkileyecektir.
2. Tekraıianabiliriik: Kuşe kağıt veya kartonun sürekli olarak aynı
Çünkü, müşteri her yıl aynı kalitede ürüne sahip olmayı İstemektedir.
sütünün tekrar edilmesi yeteneğinden etkilenmektedir.
3. Doğruluk: Aynı zamanda, kuşe sütünün kanşımının yapısına giren
farklı klmyasallann ölçümünde teorik doğruluk oldukça kritik bir
özelliktir. Bu zor koşullan karşılayabilmek İçin dozajlama ekipmanlan
geliştirilmiştir. Tüm klmyasallann oranianndaki düzensiz değişim
4. Esneklik: Kağıt üretimindeki genel eğilimlerden biri kağıt ve karton
fabrikalannın miktar olarak daha az talepleri üretebilecek bir
yapılanmaya sahip olmalandır. Bu da ancak esneklikle mümkündür. Bir
kuşe sütü hazırlama ünitesi, farklı kuşe sütlerini birbirine
kanştırmaksızın çok kısa bir zaman süresinde bir kuşeleme
formülünden diğer bir kuşeleme formülüne geçişi mümkün kılacak
özelliğe sahip olmalıdır.
5. Düşük çevresel yük: Kuşe kağıt üretimi sırasında ortaya çıkan safiha
kopması, kağıt türü değiştirme, başlama ve kağıt kesme işlemleri
sırasındaki kuşe sütü kayıpian en aza indirilmelidir. Aynı şekilde, atık
suyuna kansan kuşe sütünün hacmi de en aza indirilmelidir. Böylece,
toplam çevresel yük mümkün olduğunca en aza düşürülmelidir.
6. Düşük bakım ihtiyacı: Bakımla ilgili çalışmalara duyuian ihtiyaç
minimum olmalıdır. Bakım elemanlanna duyulan ihtiyaç da en az
149
 olmalıdır. Diğer taraftan, kuşe sütü hazırlama birimi bakım ihtiyacı riski Kuse sütünün daöıblması va hamurumsu halde ya da akıa halde
bakımından iyi bir dizayna, plana ve yapıya sahip olmalıdır. yjEİİLJ^pOİâ'trnanın aswaJse^Sj^SSC^^^SI^^^^
kolay olan kaolinin S değerle&arasındaki fark azdır. Örneğin, kaolinde % 7 0
Farklı kuşe sütlerinin türüne ve miktarına bağlı olarak direkt ürün kati madde için S değeri 1.60 iken, % 6 1 katı madde İçin 1.62'dir. C a C 0 gibi
3

maliyeti geniş bir aralıkta değişmekte olup yaklaşık değerler aşağıda
verilmiştir(Mâkİnen 2000).
• Ön kuşeleme maliyen' 300-400 dolar/ton
• Üst yüzey kuşelemesi 400-600 dolar/ton
• Düşük ağırlıkta kuşeleme(LWC) 350-450 dolar/ton
• Özel üretimler 400-3000 dolar/ton
4.2.4.6.1. Sıvanın Hazırlanması
dağıblmast zor olan dolgu maddeleri İçin S değeri farkı büyüktür. % 8 0 kah
madde için S değeri 1.59 İken, % 4 0 ağırlık İçin 3,1'dir. Endüstriyel
uygulamalarda dağıiım derecesini ölçmek için S değeri verine viskozite
ölçmeleri kutlanılır. Bir süspansiyon teinde belirli bir konsantrasyonda tane
Çaplan küçüldükçe vjst^jŞfjjŞ jffiflr.' Vanl parçacılar sSSSUâd boşiükluçTik
olup sıvı tarafından iyi bîr şekilde doldurulacaktır. Şu halde viskozite değerleri
S değeri yerine kullanılabilir. Viskozite sıvanın kalitesini, dolgunun dağılımını
ve makine üzerinde sıvanın davranışını belirleyecektir.

Çökelti Boşluk vy Su Su Su
İyi bir harç hazırlamadan j y j j b l t j i u v a r .sıvası, yapılamaz. Bir kuşe Katı Katı
Katı Katı
sütünün hazırlanmasında İlk aşama dolgu maddesinin su İçinde mekanik
e.Hamurumsu
olarak dağıtılması olup laboratuarda bu işlem b i r mikser yardımıyla yapılır. a b c d

Eğer, bir beher İçinde dolgu maddesin^ j c ö M r ^ çökelti Şekil 4.38. Kaolinin su içinde dağılım durumu.
tarafından işgal edilen hacım iki kısımdan oluşur. Şekil 4.37'de görüldüğü gibi
Bu kati maddenin İşgal ettiği hadm ila içinde boşlukiann da bulunduğu Viskozite Nedir ?
çökeltinin hacmidir. Gazlann ve sıvılann akışı sürtünmesiz değildir; Buniann sürtünmesi, iç
ve dış sürtünme olarak İkiye aynlır. Dış sürtünme, akışkanla akışı sınırlayan
Boşluk diğer cisim arasındaki sürtünmedir. Oysa, iç sürtünme birbirine komşu, hızlan
Çökelti
değişik tabakalar arasındaki sürtünmedir ve viskozite olarak
Katı kısım tanımlanmaktadır. Şekil 4.39'da görüldüğü gibi, değişik hızlarda yer
değiştiren Pi ve P düzlemleri arasındaki sıvının viskozitesi, herhangi bir A
2

Şekil 4.37. Çökeltinin işgal ettiği hacmin dağılımı. noktasında düzlemlerin yer değiştirmesi ile uygulanan gerilimlerin tanınması,
sıvının AB elemanının deformasyon hızının ölçülmesi ile belirlenir. A
Çökeltinin hacmi noktasındaki akışkanın dinamik viskozitesi t i = 5/e dur.
Buna göre: S » ~ olur.
Kati maddenin hacmi
Burada S değeri daima birden büyük olacaktır. Fakat, S değeri
küçüldükçe dolgu maddesinin inceliği artacaktır. Belirli bir tane dağılımına
sahip dolgu maddesi için S değeri azaldıkça dağılım daha kolay olacaktır.
Şekil 4.39. Pj ve P düzlemleri arasındaki sıvının viskozitesi.
2

Bir miktar kaolini alıp bir behere koyar ve bir miktar su ile dağıbrsak,
su kaolin tanecikleri arasındaki boşluğu doldurur. Şekil 4.38'de görüldüğü
gibi, suyun hacmi boşluk hacminden az ise taneler birbirine dokunur. Suyun
hacmi boşluk hacminden fazla ise taneler bir akışkan gibi hareket ederler.
Demek ki su miktan kati maddenin bulunduğu hali belirlemektedir. Eğer,
boşluk hacmi su hacmine eşitse kaolin hamurumsu halde bulunur.
Kati kısmın hacmi
Burada; gerilim= S, deformasyon hızı - e dır. S.C.D. sisteminde
viskozite puaz olarak ifade edilir.
Gerilim yoğunluğunun viskozite üzerine etkisi: KryarflIı_Jıjr.
madde üzerine Jair^gerijirjrı uygulandığı zaman e hızıyla d e f o r m e _ o l u c
DefonriâsvönİTO. S a e r ^
gerilimi S İse din/cm ..rin<;inripn, ğjçüfnr Suda oldugugHİTİz ile makâslma
2

V -— dersek V = l/S hali hamurumsu gerilimi arajmoaJa«Lgia.otı var ise bu tip sıvılara Nevrtonien sıvılar denir. Şekil
Kati hacmi + Sıvı hacmi 4.40'da 1 numaralı doğrunun hız ekseni ile oluşturduğu açı viskozite ile
hale tekabül eder.

151
150
orantılıdır. Kuselemede kullanılan kıışp gürleri genellikle Nevvtonien davranış
göstermezler( Jaussaud et Vailette 1974).
ı P s c u d o p l a s t l k Akış
Şekil 4.40. Makaslama gerilimine bağlı olarak ortaya çıkan akış tipleri.
Bir kuşe sütünün içerisinde uzun parçacıklar bulunuyorsa, bu
parcaaRTaT iki kuvvetin etkisi altındadır. Bunlar, akış hızı ve Brown
hareketleridir. Her makaslama gerilimi için bu iki kuvvet arasında bir denge
vardİrT"ŞekTI*4.4rde görülen F ve F plaklannın gerilimi büyüdükçe plaklann
x 2
oransal hızı da yükselecektir. Moleküller akıma paralel olarak yöneldiğinde,
makaslama gerilimi yükseleceğinden viskozite azalacakür. Bu durum Şekil
4.40'daki 2 numaralı eğriye tekabül eden pseudoplasb'k akımı
göstermektedir. Eğer, kuşe sütü Şekil 4.41'de görüldüğü gibi doğrusal yapıda
makromoieküller içeriyorsa pseudoplastikiik daha da belirgin olacakbr.
Özellikle bu durum kuşe sütü içersine yapışüna ilave edildiğinde söz konusu
olacakbr. Çünkü, makaslama geriliminin artışı yalnızca moleküllerin
yönlendirilmesini arbrmayıp, aynı zamanda uzamalarına da neden olacakbr.
Şekil 4.41. Kuşe sütü içersinde makromoleküllerin yönlenişi.
Pseudoplastikliğin aksine, dilatant(genişleyen) özellikteki bir akışkan
gerilimin etkisiyle daha kıvamlı bir hai alır. Kuşe kağıt yapımında dilatans
olması halinde pompalama ve kağıt üzerine yayılma sırasında kuşe sütü sıvı
olmayıp kab özellik gösterir ve güçlükler çıkarır.
Şekil 4.40'daki 3 numaralı eğri dilatant akışa tekabül eder. % 6 5 kab
madde oranında pseudopiastik akış gösteren kaolin su yetersizliği nedeniyle
%68-69 kab oranında dilatant akış gösterebilir.
152
4.2.4.6.2. Parçacıkların Elektrokimyasal Olarak Dağıtılması
Elektriksel olarak yüklü olan parçacıklar bir sıvı içinde süspansiyon
haline geb'rillrse, bu parçacıklar ya süspansiyon halinde kalırlar ya da bir
araya gelerek çökelirler. Ortamdaki hafif değişmeler, örneğin pH'nm
değişmesi süspansiyonun dengesini alt üst edebilir. Süspansiyon içindeki
parçacıklar yerçekimi kuvveti, konveksiyon akımlan, kanşttrma sonucu oluşan
Brovvn hareketlerinin etkisiyle hareket halindedirler.
Süspansiyon içindeki parçacıklar iki tip kuvvetin etkisi atandadırlar:
Bunlar;
1. London ve Varı der Waals kuvvetleri denen çekim kuvvetleri.
2. İyonik kuvvetlerdir.
İyonik kuvvetler, elektriksel yükleri nedeniyle genellikle itici
kuvvetlerdir. Mesafeye bağlı olarak üstlü kuvvetler şeklinde küçülürler.
Parçacıktan olan uzaklığa göre kuvvetin mlktan değişir. İyonik kuvvetler aynı
zamanda çekici kuvvetler de olabilir.
Süspansiyon içinde kotloldal olarak bulunan parçacıklar genellikle eksi
yüklüdürler. Örneğin, kaolinin sudaki süspansiyonu sürekli bir elektrik
akımına tabi tutulursa parçacıklann anoda doğru gittiği görülür. Yani kaolin
taneleri eksi yüklüdürler. Şekil 4.42'de görüldüğü üzere, kaolinin eksi yükü
yüzeyine absorbe edilen OH iyonlanndan İleri gelmektedir. OH iyonlan
kaoline kuvvetle bağlı bir tabaka oIuşturmaktadır(Jaussaud et Vailette 1974).
Absorbe edilen eksi yoklu iyonlar
Q '.(-& © İyonların
ffiwa m fi" ~ i. ^dağılımı
e %*\ e«© * * g
©e
© Q e a 6
Absorpsiyon nedeniyle fazlaca yük
-HM
içeren bölge
© ©
Şekil 4.42. Kaolin yüzeyine OH lyonlapnın absorpsiyonu.
Bir süspansiyon içinde eksi yükler taşıyan bir parçacığın etrafı arü
yüklü rijit bir tabaka ile çevrilidir. Bu tabakaya aynı zamanda " s t e r r f
tabakası da denir. Bunu izleyen tabakaya "dlfüz" (dağınık) tabaka denir. Bu
tabaka zıt yüklü iyonlan içerir ki bu genellikle eksi yüklüdür. Potansiyel zeta,
difüz tabakasının ayınm yüzeyi ile süspansiyonun iç kısmı arasındaki
elektriksel potansiyel farkıdır. Şekil 4.43'de bir parçacığın etrafında oluşan
elektriksel potansiyelin durumu görülmektedir(Novipro 1974, Eroğlu 1976 ).
153
 Uygulamada Potansiyel Zeta değerleri Elektroforez, Elektroosmos,
DifUz tabaka
Streaming Potential ve Sedimantasyon potansiyeli teknikleri ile ölçülür.
Elektroforezde kah faz hareketli, srvı faz sabit; Elektroosmos da sıvı faz
hareketli, kab faz sabit; Streaming Potansiyelde(S.C.D) sn/ı faz hareketli, kati
faz sabit; Sedimantasyon potansiyelinde ise kah faz hareketli, sıvı faz sabittir.
Rijit tabaka
Bu teknikler, yardımıyla sürekli olarak Potansiyel Zeta ölçülebilir{Gerisher
1981, B r i t t e t a l . 1974).
Ete* yüklü parçaciK

Tablo 4.13.Potansiyel Zeta değerlerine göre süspansiyonun hareketlilik

Parçacık etrafındaki
Potansiyel ïeta elektriksel potansiyel durumu.
Potansiyel Zeta Değeri, Süspansiyon Tutunma Durumu
Milivolt Durumu
Zıt yüklü dıfüz t a b a k a alanı
+5, -5 Kuvvetli kümelenme Fevkalade tutunma
Rijit tabaka alanı
( S t e m tabakası) Pozitif iyonlann potansiyeli -10, -30 Düzensiz dağılım Zayıf tutunma
-31, -40 Orta stabilité Çok zayıf tutunma
Negatif iyonlann potansiyeli
-41, -60 İyi stabilité Kontrol edilemez
<-61 Fevkalade stabilité Kontroi edilemez
Şekli 4.43. Bir parçaağın etrafında oluşan elektriksel potansiyelin
durumu(Novipro 1974). Potansiyel Zeta, süspansiyondaki maddelerin tipine ve miktanna, pH
değerine, elektriksel yüklerin cinsîne ve kuvvetine, katılan maddelere göre
Potansiyel zeta, kolloidal olaylarda en önemli etkendir. Aynı zamanda, değişir. Dağıtıcı madde katılmasıyla viskozitenin düşmesi Potansiyel Zeta
"Elektrokinetik Potansiyel" de denir. Bir süspansiyonun potansiyel zeta değerinin daha yüksek eksi değere ulaştığını gösterir. Bir kuşe sütünün
değeri "Helmholtz" formülüne göre hesaplanır. dağıblmasında aşağıdaki ilkeler geçerlidir:

A.n. e. d a. Dağıbcı sıvı OH îyonlan içeriyorsa dağılım mükemmel olacaktır.

Potansiyel Z e t a = b. Pozitif karşı iyonlar tek değerlikli ise (sodyum gibi) dağılım tam
D
olacaktır.
Burada:
c. Uygulamada en iyi dağılım saf bazlar değil de bazik tuzlar katıldığı
e : parçacığın elektriksel yükü,
zaman elde edilmiştir. Yukandaki koşullan sağlayan ve kaolin için
d : çift tabakanın kalınlığı,
dağıbcı olarak kullanılan Sodyum PirofosfabTSSP)'ın formülü
D : ortamın dlelektrik katsayısıdır(Jaussaud et Vallette 1974).
aşağıdaki gibidir.
Doğal maddelerin çoğu eksi potansiyel zeta değerine sahipb'r. ONa 0 N a

Süspansiyondaki kolloidal maddeler, selülozik lifler, lif kırınblan, dolgu ve I I

katkı maddeleri vs. eksi potansiyel .zetaya sahipb'rler. Potansiyel Zeta, sıfıra NaO — P — O — p — O N a
yakın olursa süspansiyon içindeki maddelerin itici kuvvetleri yok olacağından, II II
O o
kümelenmeleri, dolayısıyla tutunmalan artacakbr. Bunun aksine -20 ve -60
milivolt gibi Potansiyel Zeta değerlerinde mükemmel bir parçacık dağılımı Diğer bazı maddeler için ise sodyum hegzametilfosfat(CALGON)
sağlanır ve süspansiyon dağınık halde İken stabil kalır. Bunun yaran ise kuşe kullanılır.
sütünde iyi bir dağılım sağlanmasıdır. Dağıtıcı maddeler de Potansiyel Zeta
üzerine etkili olarak dağılımı sağlarlar. Kanşıma kabldıklarında belirli bir mik­ 4.2.4.7. Kuşeleme Makineleri
tara kadar maksimum etki gösterirler, yani minimum viskozite elde edilir.
Bundan sonra, dağıtıcı miktan artınlırsa ters yönde etki eder. -Onun için Bir kuşeleme makinesi aynı anda üç görevi yerine getirir:
dağıtıcı mîktannı iyi bir dağılım sağlayacak şekilde ayarlamalıdır. Bir
süspansiyondaki dağılım durumu Potansiyel Zeta değerine göre Tablo 1. Kuşe sütünü kağıt yüzeyine sürer,
4.13'de görüldüğü gibi değişmektedir(NovIpro 1974 ). 2. Kuşe sütünün miktannı ayarlar, dozajlama yapar
3. Kuşe sütünü kağıt yüzeyine düzgün şekilde yayar.

154 155
 Makine tipine göre bu üç görevi birlikte veya ayn yapılabilir. c. Püskürtme Sistemi

4.2.4.7.1. Kuşeleme Makinelerinin Çalışma İlkeleri Burada kuşe sütü kağıt üzerine bir boru yardımıyla sürülür. Mesafe 1
mm. den yakın olduğundan daha çok babrma sistemine benzer. Püskürtme
a. Babrma Sistemi sistemi Şekil 4.46'de görülmektedir.

Şekil 4.44'de görüldüğü gibi, en basit sistem olup kağıt kuşe sütünün
İçinden geçirilip Size Press, Trailing Blade).

J
G3
V .

Şekil 4.46. Püskürtme sistemi,

d. Offset veya Temas Sistemi

Şekil 4.44.Babrma sistemi (Size Press, Trailing Blade).
Dozaj ve yayma Ru R 2 , R silindirleri ile yapılır. Şekil 4.47'de görüldüğü
3

b. Taşıma Sistemi gibi, kuşe sütü kağıt yüzeyine R silindiri tarafından sürülür. R ve Rj
3 3

silindirleri aynı hızda dönerler.

Bir küvet içinde dönen bir silindir kuşe sütünü kağıt yüzeyine sürer. Bu
silindir genellikle kağıttan yavaş döner. Dönme yönü kağıtla aynı yönde veya Tüm sistemler başarıyla kullanılabilir; ancak, en başarılı olan sistem
ters yönde olabilir. Şekil 4.45'de taşıma sistemi ile kuşe sütünün kağıt kuşe sütünü en düzgün şekilde kağıt yüzeyine süren sistemdir. Aksi halde,
yüzeyine aktanlması görülmektedirQaussaud et Valette 1974). kağıt yüzeyinde bazı kısımlarda az kuşe sütü bazı kısımlarda ise fazlalık
olacaktır. |
Bu sistemde düzenli bir kuşe sütü dağılımı sağlamak için silindirin yan
tarafına bir P^ silindiri konabilir. R karşı silindiri ise kuşe sütünün düzenli
2

olarak dağılmasını sağlar.

Şekil 4.47. Offset veya Temas Sistemi.

4.2.4.7.2. Kağıt Yüzeyine Sürülecek Kuşe Sütü Miktarının

Ayarı

Kağıt yüzeyine sürülecek kuşe sütü miktan aşağıdaki etkenlere

t « \ . . * . . J . . . . . . . . . «>***. « V *»• bağlıdır:
a b ı r r
Sıva gîrişi kullanma fazla srmm alınmaa a. Makineye bağlı etkenler: Silindirler arasındaki basınç,
silindirlerin sertliği, silindirlerin oransal hızlan, kağıdın hızı
b. Taşıyıcı tabakanın özellikleri: Kimyasal bileşim), emidliği,
dövme ve yapışbrma durumu, nem oranı
Şekil 4.45. Taşıma sistemi. c. Kuşe sütünün özellikleri: Kuşe sütünün kuru madde miktan,
viskozitesi, akışkanlık durumu* su tutma yeteneği, sıcaklık,

156 157
 Bu etkenlerin istenen kuşeleme şekline göre ayarlanması ve
düzenlenmesi üretim mühendisinin görevidir.
4.2.4.7.3. Kuşeleme Makinelerinin Tipleri
4.2.4.7.3.1. Size Press
Size press, normal olarak az miktarda nişasta vs. gibi tutkallan kağıt
yüzeyine sürmek İçin kullanılır. Bu arada kuşeleme makinesi olarak da
kullanılabilmekte, 10 g/m ve daha fazla kuşeieme yapılabilir. Fakat, kağıt
2
yüzeyi oldukça kusurludur. Yüksek hızlı makinelerde kuşe sütünün viskozitesi
ve konsantrasyonu düşük olduğundan bu yöntem kurutma zorluklan yarabr.
Şekil 4.48'de görüldüğü gibi yatay, düşey ve eğik size press tipleri vardır.
şekil 4.48. Size Press Tiplert.
Silindirlerden biri sert olup 95° Shore derecesi kauçuk, stonit veya
bronz olabilir. Diğeri yumuşak olup 90-92° Shore(20-25 Pusey-Jones)'dur.
Düzenli dağılım için krom kaplı yardıma silindirler konmuştur. Kuşe sütü
konsantrasyonu % 1 5 - 4 0 arasında değişir. Mumlu kağıt, sargılık kağıt, baskı
kağıttan, offset kağıtlan, master ve harita kağıtlannın kuşelenmestnde
kullanılır. Ortalama taşıyıcı nemi % 3 - 5 arasında olmalı; ancak, yüksek nem
kabarmalara neden olur(Pascoe 1965, Jaussaud et Valletle 1974).
4.2.4.7.3.2. Silindirli Kuşeleme Makineleri
4.2.4.7.3.2.1. Massey Makinesi
25 adet silindirden oluşan bu makine 1933 yılında Peter J. Massey
tarafından geliştirilmiştir. Consolidated kuşeleme makinesi de denir. 25
silindir kuşe sütünü ayarlar(dozaj), dağıbr ve kağıt üzerine sürer. Bütün
silindirler kauçuk kaplıdır. Kauçuk kaplamanın sertliği dozaj silindirlerinde 90-
100 P J . , transfer silindirinde 160-180 P J . , uygulayıcı silindirde 50-60 P J .
dir. Massey kuşeleme makinesi Şekli 4 . 4 9 d a görülmektedir(Kaulakis 1965,
Jaussaud et Vallette 1974).
158
Şekil 4.49. Massey kuşeleme makinesi.
Kuşe tabakasının kalınlığı, dozaj silindirlerinin açıklığının ve oransal
hızlannın ayarlanması İle belirlenir. Alt tarafta 2, üst tarafta 3 dağına silindir
vardır. Silindirler arasındaki basınç vidalar yardımıyla ayarlanır. Alt uygulama
silindirinin hızı kağıt hızı ile senkronize edilir. Üst silindir biraz daha yavaş
döner. Normal silindir ömrü 6 ay, taşıyıcı kağıt nemi % 4 - 8 arasında olmalıdır.
Düşük nem kalenderleme etkisini azalbr, yüksek nem kararmaya neden olur.
İki kez kuşelenen kağıtlarda size press ve trailing blade ite birlikte
kullanılabilir. Rotogravür, letterpres, dergi, katalog, offset vs. gibi kağıüann
kuşelenmesinde kullanılır.
4.2.4.7.3.2.2. Gravür Kuşeleme Makinesi
Burada, ilke rotogravür ve offset baskı tekniğinde olduğu gibidir.
Makine hızı 400 m/dak. yı bulur. Üzerinde besleme silindiri, gravüriü silindir
ve uygulayıcı silindir bulunur. Kuşeleme kağıdın bir yüzünde yapıldığı gibi her
iki yüzünde de aynı anda yapılabilir.
Besleme silindiri ile gravüriü silindirler birbirleriyle temas etmezler;
ancak, kuşe sütü tabakasının kalınlığı ile temasa gelir. Gravür silindiri dozaj
ve yayma görevini yapmakta olup bakır, bronz veya çelikten olabilir. Gravüriü
kuşeleme makinesi Şekil 4.50'de görülmektedir. Bakır gravürteme için kolay
İşlenen bir maddedir ve üzeri kromla kaplanır. Bir gravür silindirinin ortalama
ömrü 75-100 gündür(Welliver 1965).
Uygulayıcı silindirler yumuşak kauçuk kaplı olup yüzey gerilim ve
yapıştincının etkisiyle aldığı kuşe sütünü kağıda aktanr. Silindir kauçuk veya
neopren kaplı olabilir, sertlik derecesi 80-120 P J. dir. Genellikle, %50-60 kah
madde içerikli kuşe sütü uygulanırsa da % 7 0 e kadar başanlı uygulama
yapılmaktadır. % 4 5 in alhnda İse kuşe sütü fazla akışkan olmaktadır. Bu
makine gerek kağıt makinesi üzerinde gerekse ayn olarak kullanılabilir.
159

Şekil 4.50. Gravüriü Kuşeleme Makinesi.
Taşıyıcı tabaka % 2 - 5 arası nemde olmalıdır. Gravüriü kuşeleyici
düzenli ve düzgün bir kuşeleme sağlar, dağılım ünlformdur. Ancak, gravüriü
silindirler sık sık değiştiğinden zaman kaybı olur. Gravüriü silindirlerin bakımı
zordur, kaliteli kuşe sütü hazırlanmasını gerektirip, masraflıdır.
Yukanda belirtilenlerden başka çeşitli silindirli kuşeleme makineleri
mevcut olup K.C.M. Klmberiey Clark Mead, St. Regis Faeber kuşeleme
makinesi, Champlex kuşeleme makinesi önemli bir kaç tanesidir.
4.2.4.7.3.3. Bıçaklı Kuşeleme Makineleri
Şekil 4.51'de görüldüğü gibi, bu makinelerde kuşe sütü kağıt yüzeyine
bir bıçak yardımıyla dağıtılır, sürülür ve dozajı yapılır(Jaussaud et Valette
1974). Bıçaklı kuşeleme makineleri kuşe kağıtlann yaygın olarak
kullanılmasında önemli rol oynamışlardır. Çünkü, hızlan çok yüksek, kuşe
kalitesi fevkalade olup silindirli kuşeleme makinelerinden daha esnek bir
makinedir. Kuşe sütünün kalitesi orta derecede bile olsa daha kolay
çalışabilirler.
Kağıt
0 Şekil 4.53. Bıçaklı kuşeleme makineleri.
Şekil 4.S1. Bıçaklı kuşeleme makinelerinin çalışma ilkesi.
160
Şekil 4.51'de görüldüğü gibi bir metal bıçak kauçuk bir silindire karşı
dayanmıştır. Şekil 4.52' de görüldüğü gibi bıçak kağıt üzerine bir vida
yardımıyla Pı basına uygular ve kağıt taralından sürüklenen kuşe sütü de
ters yönde P hidrodinamik basmanı uygular. Böylece, Pı ve P basınçtan
2 2
bıçağı eğmeye zorlarlar, dolayısıyla 6 açısı e ağsına dönüşür. 8
X 2 2 açısı
sıfıra yaklaştıkça kuşe tabakasının kalınlığı artar. Kuşe kalınlığını artırmak kjin
ya 6 açısı azaltılır, ya da daha fazla Pı basına uvaulanır veva daha ince ve
2
uzun bıçak kullanılır.
Şekil 4.52. Bıçaklı kuşeleme makinesinde açılann değişimi.
4.2.4.7.3.3.1. Metal Bıçaklı Kuşeleme Makinesi
Çok hızlı çalışan bir makine olup kaliteli kuşeleme yapar. Silindirli
makinelerden daha esnek olup kuşe sütü kalitesi önemli değildir. Şekil 4.53 A
ve B'de görüldüğü gibi kağıt bir karşı silindir etrafında dönerken kanşımı A
noktasından bir silindir yardımıyla alır, B noktasında bir metalik bıçak kuşe
sütünü kağıt yüzeyine yayar ve dozajını yapar(Richardson 1965). Kuşe
tabakasının kalınlığı 5-25 g/m arasında değişir. Tabakanın kalınlığı kab
2
madde oranı, sıcaklık ve viskoziteye bağlıdır.
f
161
 4.2.4.7.3.4. Döner Çubuklu Kuşeleyid (Champion Tipi)
193onarda geliştirilen bu makine en basit sistemlerden birisidir. Şekil
4.54'de görüldüğü gibi kağıt yüzeyine önce fazlaca kuşe sütü uygulanır,
sonra da b'm döner çubuk kuşe sütünün fazlasını kağıt yüzeyinden alır. Daha
sonra, kağıt bir kurutucuda kurutulur. Döner çubuğun çapı 6-9 m m . olup
ihtiyaca göre şekillendirilebilir. Kuşelemede viskozite önemli bir sorun
yaratmaz, kuşe kalınlığı katı madde oranı yardımıyla ayarlanmakta, kağıt
yüzeyi düzgün olduğu oranda kuşeieme daha kaliteli olmaktadır. Kağıt ve
karton kuşelemede kullanılmaktadır(Whelpton 1965).
Kağıt Döner çubuk
F a z l a sıvanın alımı
Şekil 4.54. Döner çubuklu Champion kuşeieyîci.
Ambalaj, baskı ve etiket kağıtiannın kuşelenmesinde başarıyla
uygulanmaktadır. Hız 300 m/dak. yı bulur. Nispeten az sorun olmakta, bakım
kolay olup döner çubuk kendi kendine temizlenebilir.
4.2.4.7.3.5. Hava Akımlı Kuşeleyîciler (Air Knîfe)
Şekil 4.55'de hava akımlı kuşeleyid görülmekte olup hava akımlı
kuşeleyidler büyük esneklik göstermekte, kuşe sütünün kağıt üzerine
dağılımı ve miktan hava akımı yardımıyla sağlanır. Hava hızı istendiği gibi
artinlıp azaltılmakta, kuşe tabakasının kalınlığı istendiği gibi
ayarlanabilmektedir. Sıkıştırılmış hava "kağıt üzerine genişliği boyunca İnce bir
yank teinden verilir. Kağıt hiçbir metalik kısımla temas etmemekte ve yapay
emülsiyonlar kağıda kolaylıkla sürüIebiImektedir(Sb'nchfleId et a l . 1965).
Ters yönde dönen kaygan silindirler kuşe sütünün iyi dağılımını sağlar.
Böylece, karışımca besleme, dozaj(hava akımı ile), düzenli kuşeieme (kaygan
silindirler) kısımlan birbirlerinden ayn olarak işlerler.
Hız istendiği gibi' ayarlanabilir. Kuşe kalınlığını ayarlamak için kağıt
üzerine gönderilen havanın basıncını ayarlamak yeterlidir. Uygulama silindiri
kağıtla aynı yönde veya ters yönde döner. Bu silindir kauçuk, paslanmaz
çelik veya krom kaplı olabilir. Uygulama silindiri kağıt hızının %151 ile
162
%100'ü arasında değişir. Karşı silindir krom kaplı, metal veya paslanmaz
çelik olabilir.
Şekil 4.55. Hava Akımlı kuşeleyid (Air Knife).
Hava yangının genişliği 0.06-0.08 m m . olup düzgün bir hava akımı
verecek şekilde dizayn edilmiştir. Yankla kağıt arası 0.2-0.4 mm dolayında,
akımın açısı 43° dir. Hava basıncı 1-6 psi olup, 1 psi yeterli düzgünlük
sağlamaz, 6 psi'den sonra ise çalıştırma sorunlan artar. Kuşe sütü fazlası
tekrar geriye gönderilir. Makine hızı 100-500 m/dak. arasında değişebilir,
karton için bu hız 80-250 m/dak. arasındadır.
Kuşe tabakasının kalınlığı hava basıncına, makine hızına, viskoziteye,
kati madde oranına bağlı olarak ayarlanabilir. Kuşe sütünün katı madde
oranı %30-55 arasında olup ortalama %42'dir. Maksimum viskozite 1000
santipuaz olup ortalama değer 100-400 santipuaz Brookfield viskozitesidir.
Hava akımı düzenli ve yabancı maddelerden annmış olmalıdır. Kağıdın
iki yüzünün kuşelenmesi için ara bir kurutma kademesi gereklidir. Kağıdın
nemi % 4 - 8 arasındadır. Düşük nem kalenderleme etkisini azaltır, yüksek
nem ise kararmaya neden olur.
Avantajı: Kolay ayarlanması, kağıt ve kuşe sütünün kalitesinin fazla
önemli olmamasıdır.
Sakıncası: Kah madde oranı ve viskozitenin düşük olması. Enerji
tüketimi gerektirdiğinden hava akımının pahalı olması. Geri dönen kuşe
sütünün hava akımından dolayı köpüklü olmasıdır Hava bıçağının birkaç
saatte bir temizlenmesi gerekir. Tek taraflı kuşeieme yapılabilir, çift yüzün
kuşelenmesi yeniden kurutmayı gerektirdiği gibi daha karmaşık ve daha
pahalıdır.
163
 4.2.5. DİĞER ÖZEL AMAÇLAR İÇİN KULLANILAN MADDELER
Bu maddeleri aşağıdaki gruplara ayırmak mümkündür:
Melamin sulu çözeltide kondanzasyon yoluyla su ve formaldehit
kaybederek pollmerleşir. Su kaybı sonucu eter bağı formaldehit kaybı sonucu
da metilen bağı oluşur( Chene et a l . 1972)
R - NR - C H - OH + H - 0H2C - NH-R
2 • R-NH-CH - 0 - H C - NH-R 2 2

A. Kağıda sağlamlık veren maddeler,

B. Mlkroorganlzmalann gelişmesini önlemek için kullanılan maddeler, eter bağı oluşumu
C. Ziftlenmeyi kontrol için kullanılan maddeler,
D. Tutundurucu maddeler, -NH-CH -0-H C-NH-R .
2 2 • - NH-CH -NH-R 2

E. Köpük söndürücüler ve önleyiciler, metilen bağı oluşumu

F. Yüzey aktif maddeler.
Kağıtçılıkta melamin formol %0,S-5,0 oranında hamur içine
4.2.5.1. Kağıda Sağlamlık Veren Maddeler süspansiyon halinde kablır. Sonra, süspansiyona HCI katılarak ortam
asitlendlriiir. Polimerizasyonu sağlamak için süspansiyon 8-24 saat kadar
Kağıda sağlamlık veren maddeler, ıslak sağlamlık (wet strength) ve olgunlaşmaya bırakılır, bu sırada viskozite artar, yani polimerizasyon ilerler.
kuru sağlamlık (dry strenth) veren maddeier olmak üzere ikiye aynlırlar. Bir Melamin formaldehitin tutunması iyon mübadelesi ile olur. Islak sağlamlık
kağıdın ıslak sağlamlığı: veren maddeier ya daha önce oluşan hidrojen bağlannı ıslandıktan sonra
Islak sağlamlık X 100 muhafaza ederek ya da sudan az etkilenen yeni bağlar oluşturarak etkili
% Islak sağlamlık = olurlar( Neogi et al. 1980 ). Melamin formaldehit yukanda bahsedildiği gibi
Kondisyonlanmış haldeki sağlamlık yeni bağlar oluşturarak etkili olmaktadır.

şeklinde ifade edilir. Islak sağlamlık maddeleriyle muamele edilmemiş
kağıtlarda ıslak dayanıklılık çok zayıf olup kuru sağlamlığın %2-4'ü kadardır.
Oysa, ıslak dayanıklı kağıtlarda bu oran %15-70 arasındadır. Eğer, bir madde
kağıdın ıslak dayanıklılığını kuru sağlamlığın %151ne çıkanyorsa o maddeye
ıslak dayanıklılık maddesi denir( Chene et a l . 1972). Kondisyonlanmış haldeki
sağlamlık ise 20°C ve % 6 5 nispi nemde ölçülen sağlamlıkbr. Kondisyonlanmış
haldeki sağlamlığı artıran, fakat ıslak sağlamlığı değiştirmeyen maddelere
kuru sağlamlık maddesi denir.
Karboksll, karbonil ve fenolik hidroksil gibi asidik gruplan fazla olan
hamurlarda tutunma iyidir. Bünyesindeki azot atomundan dolayı polimer
katyoniktir ve ağartılmamış kimyasal hamurlarda tutunma yan kimyasal
hamurlardan daha iyidir. Kurutma ile temno-sertleşme olmaktadır. Melamin
formol karton yapımında, para kağıtlarında, fotoğraf kağıtlarında, harita
kağıtlannda % 4 - 5 oranında, ambalaj kağıtlannda % 0 , 5 - l , 0 arasında
kullanılmaktadır. Ayrıca, masa örtüleri ve filtre kağıtları melamin formaldehit
ile muamele edilmekte ve ısiak sağlamlığı %60-70 oranında artırmaktadır.

Bazı önemli ıslak sağlamlık maddeleri hakkında aşağıda kısaca bilgi Üre Formaldehit: Kalsiyum siyanamidden veya aşağıdaki formüle
verilmiştir. göre amonyak ve karbon dloksitten elde edilir

Malamın Formaldehit: Melamîn ve formaldehitin reaksiyonu sonucu

s NH 2 y NH 2

meölol melamin oluşur. Bu reaksiyon sonucu oluşan trimebiol melamin C 0 + 2NH

2 3 — * C O —+• CO + H z o
kağıtçılıkta kullanılır. Trimeb'lol melamin suda melaminden daha fazla, asit X
ONH X
NH
çözeltide ise daha da çok çözünür. Formülü aşağıda gösterildiği gibidir.
4 2

Üre
NH-CH OH
2

Suda litrede 100 gram çözünür ve çözeltileri alkali reaksiyon verir.

Bazik ortamda formaldehit ile mono ve dimetilol üre oluşturur. Asit ortamda
N N
sülfiüer gibi değiştirici maddelerin etkisiyle metilol üre su kaybıyla
kordanzasyon reaksiyonuna uğrar ve doğrusal ya da dallanmış polimer
II I o!uşturur(Chene et al. 1972).
OH H ıC-HN-C C-NH-CHjOl- y NH-CHJ Or-
nO= -<CH -NH-CO-NH)^ 2

Trimeölol melamin

164 165
 Üre formaldehit kağıt hamuruna süspansiyon halinde katılır. Çoğu
zaman olgunlaştırma gerekmez. Tutunması %7Q dolayındadır. Ağartılmamış
hamurlarda daha iyi tutunur. Katılma döyücüde veya daha sonra yapılır.
Kurutma sırasında termo-sertleşme olur. Üre formol, meiamln formol gibi
ıslak sağlamlık, yüzey düzgünlüğü ve boyutsal kararlılık sağlar.
PoHefa'lenimin(Polimin): Etanol aminin sülfürik asitle
muamelesinden elde edilir.
m
^CH 2 (CH2-NH-CH2)—
Kağıda % 0,1-2,0 oranında katılır. Opömum pH 7-9 arasındadır. Islak
sağlamlığı artırır. Aynca, kümelendirici ve tutundurucu madde olarak da
kullanılır. Kağıdın sararmasına neden oiur, beyazlık azalır.
K a r b o k s i l i k a s i t l e r : Karboksil gruptan alkolik hidroksil gruptan ile
reaksiyona girerek esterler oluştururlar. Eğer, selülozik lifler uygun koşullar
altında polikarboksilik asitlerle muamele edilirse kovalent bağlar oluşur.
Polfakrilik asit ve dîtîodikarboksilik asitler bu amaçla kullanılmakta ve % 5 0 ye
varan oranlarda ıslak sağlamlık elde edilmektedir(Neogi et a l . 1980).
Diğer ıslak sağlamlık veren maddelerden bazıları, penol formaldehit,
polipropilenimin, dialdehit nişasta, poliamld, poliamin ve eplklorhidrin gibi
maddelerdir.
Kuru sağlamlık veren maddeler ise lif süspansiyonuna az miktarlarda
katıldıklarında kuru sağlamlığı % 3 0 - 6 0 oranında artırırlar. Böylece, daha az lif
kullanarak aynı sağlamlıkta kağıt yapılabileceğinden hammaddeden tasarruf
sağlanabilir.
Anyonik poliakrilamid şap ile birlikte kullanılır. %0.25-0.50 oranında
kullanıldığında sağlamlığı %30-50 oranında artırmaktadır. Aynca, kümelenme
ile kırıntı liflerin ve dolgu maddelerinin tutunmalarını artırır. Kullanma pH'sı
melamin formol gibi 4.5-5.0 dolayındadır. Kullanılan poliakrilamidin molekül
ağırlığı arttıkça tutunma miktarı da artmaktadır. Uygulamada
" A c c o s t r e n g t h " adıyla kullanılmaktadır(Unke 1962,1968).
Anyonik polistlren sülfonat % 2 - 3 oranında lif süspansiyonuna katılınca
kuru haldeki sağlamlık%30-50 oranında artmakta ve kırıntı liflerin tutunması
iyileşmektedir(Eroğlu 1976).
166
4.2.5.2. Kağıt ve Kağıthamuru Fabrikalarında Birikinti
Kontrolü
Kağıt ve kağıthamuru fabrikasında birikintilerin kontrolü modern kağıt
üretiminde en önemli gereklerden birisidir. Ufler, s u , ekstraktjf maddeler,
hava, mikroorganizmalar ve katkı maddeleri arasındaki karmaşık ilişkiler
sonucu değişik özelliklerde birikinti ve çamurlar oluşur. Bu birikintiler kağıt
makinesi üzerinde çalışmayı güçteşrjrdiği gibi kağıt kalitesini düşürür, üretim
kaybına neden olur ve bakım masraflannı artırır.
Kağıthamuru ve kağıt fabrikasında kullanılan birikinti (deposit) deyimi
geniş anlamda kullanılmakta olup, fabrika içinde herhangi bir yerde oluşan,
istenmeyen, mikrobiyolojik olmayan karakterdeki çamur birikintileridir. Daha
dar anlamdaki terimler ise çamur (slime), kefeki taşı (kabuklanma), köpük,
kir, alüminyum jeli ve yapıştırma reçinesidir. Herhangi bir fabrikada bunların
iki veya daha fazlası birikinti oluşturabilir.
Aşağıdaki sayılan nedenlerden dolayı modern fabrikalarda birikinti
sorunu daha belirgin ve daha sık ortaya çıkar:
1- Daha hızlı, büyük ve karmaşık kağıt makinelerinin kullanılması.
2- Daha çok katkı maddeleri kullanılması.
3- Suyun mükerrer kullanımının artması.
4- Atık kağıtların daha yüksek oranlarda kullanılması.
Bu nedenlerle modem kağıt makinelerinde birikinti kontrolü daha
dikkatli ve düzenli yapılmalıdır (Applîng 1955, Buckman ve May 1970).
Özellikle suyun mükerrer kullanımının artması kağıt fabrikasında çözünmüş
kab madde ve askı halindeki maddelerin artması anlamına gelecektir. Bu da
su içinde mikrobiyolojik etkinliklerin artması dolayısıyla çamur sorununu daha
da önemli hale getirecektir.
4.2.5.2.1. Mikrobiyolojik Çamurlar
Mikroorganizmalar kağıt yapımı işleminde ağacın kesilmesinden
kağıdın kullanımının sona erdiği süre arasında etkili oian canlılardır (Appling
1955, Buckman ve May 1970, Diehm 1962, Humiston 1955, Martin 1955).
Adlarından da anlaşıldığı üzere mikroorganizmalar en basit canlı
formudurlar. Tanmsal artıklar, odun, yaprak, deri, petrol, kimyasal madde,
plastik, tekstil, boya, kağıt v.s. gibi her çeşit organik maddeyi özümleyerek
çürütme yetenekleri vardır. Bu özellikleri ile bir yandan zararlı olurken, diğer
taraftan doğada organik madde devrinin sağlanmasında ve dengenin
korunmasında önemli bir rol oynarlar. Eğer organik maddeleri
aynşürmasaiardı yeryüzü hayvan ve bitki artıklarıyla dolacak ve yaşanmaz
hale gelecekti. Aynca, bu ayrıştırma sonucu bitkilerin ve hayvanların
167
beslenmesi İçin gerekli olan su, C 0 ve besin maddeleri yeniden devreye
2 4.2.5.2.1.1.1. Yosunlar (Algler)
sokularak doğal yaşam zincirinin devamlılığı sağlanmaktadır. Diğer taraftan,
antibiyotik, içki, süt ürünleri ve alkol v.s. gibi maddelerin üretiminde bu
canlıiar yararlı görevler yapmaktadırlar. Görülüyor ki, mikroorganizmalan
tümüyle yok etmek değil onlarla birlikte yaşamasını öğrenmek zorundayız
(Eroğlu 1984, Diehm 1962, Buckman ve May 1970).
Diğer yaşam biçimlerinde olduğu gibi mikroorganizmalar organik
maddeleri ayrıştırmak ve özümlemek için enzimleri kullanırlar. Selülozu
parçalamak için kullanılan enzime "selülaz" denir. Ancak, selülozu
parçalamada selülaz enzimine yardımcı oian koenzimler hakkındaki bilgiler
sinirlidir. Mikroorganizmalarca selülozun aynşbnlması biyokimyasal zincirleme
bir reaksiyon olup sonunda selüloz glükoza dönüşür. Aynca, şeker asitleri,
alkoller, CO2, su gibi birçok ara ürünler de oluşur. Kromotografik deneylerde
selülozun mikroorganizmalarca aynşbnlması sürecinde sellobioz ve glükozun
arttığı, buna karşılık selülozun azaldığı belirlenmiştir. Bu reaksiyonlardaki
enerji ilişkileri selülozun parçalanarak bireysel moleküllere aynldığını
göstermekte, doğrusal anhidroglukoz zincirlerinin glükozidik bağiannın
hidrolizlenerek kopanldığı ve daha kısa zincirler oluştuğunu göstermektedir
(Diehm 1962).
4.2.5.2.1.1. Mikroorganizmaların T i p l e r i
Mikrobiyoloji ilmi bakteriyoloji, ztmoloji, mikoloji ve enzimoloji gibi
dallara aynlır. Bunlardan bakteriyoloji bakterileri, mikoloji küfleri, zimoloji
mayalan, enzimoloji ise enzimleri inceler.
Yosunlar tek hücreler ve birbirine yapışık koloniler halinde yaşayan
bitkilerdir. Rlamentler (şeritler) halindeki yosunlar birbirlerine benzer, yeşil
kloroplastlarca zengin hücreler olup ancak ışık mevcudiyetinde gelişebilirler.
Mavi ve yeşil yosunlar olmak üzere iki gruba aynlııiar. Bazı yosunlar ise
hareket edebilirler. Işığa gereksinim duyduklanndan sulu ortamın üst
tabakalannda bulunurlar. Bu nedenle de, bol ışık ve havanın bulunduğu açık
su depolannda gelişirler. Dolayısıyla, fabrikanın besteme suyunda bulunurlar,
fakat kapalı ışıksız yerlerde üremezler. Bakteriler ve mantarlar kadar kağıt
üretiminde zararlı olmamakla birlikte zaman zaman üretimi aksabrlar, kağıt
içinde san,yeşilimsi lekelere neden olurlar.
4.2.5.2.1.1.2. Bakteriler
Bakteriler klorofilden yoksun olduklanndan basit elementlerden sentez
yapamazlar. Bu nedenle, ya canlı bitki ve hayvanlar üzerinde parazit olarak
veya ölü canlılar üzerinde saprofit olarak yaşayarak onlann organik
besinlenni özümlerler. Bakteriler çok küçük canlılar olup boylan 0,1-2 mikron
arasındadır. Tek hücreli bitkiler olan bakteriler çoğunlukla küresel (coccus),
çubuk (basil) veya kavisli (vibrio) şeklindedirler. Çoğunluğu siler, bazılan da
müsilajlı kılıfla çevrilidir. Bu siller ve müsilaj yüzeylere tutunmalannı sağlarlar
(Şekil 4.56 Chievarina 1963). Bakteriler dairesel, çubuk, çomak veya iplik
şeklinde olabilirler. Şekil 4.56'da bakterilerin çeşitli şekilleri görülmektedir.

Bakteriler, yosun, maya tipi mantarlar ve küf mantarlan kağıt fabrikası

sistemleri içerisinde ürerler. Bu organizmalann üremesini önlemek İçin
yapılannın, türlerinin ve davranışlarının iyi bilinmesi başanlı bir mücadele için
önemlidir. Bir kağıt fabrikası içinde en çok zarar yapanlar bakteriler,
mantarlar ve yosunlardır. Daha az olarak da mayalar ve protozoalardır.

Mikroorganizmalar bitkisel _ hücrelerden oluşmakla birlikte bazı

organizmalar spor denen üreme hücreleri oluştururlar. Mantarlar
üremelerinin belirli kademelerinde bol miktarda spor üretirler. Bazı büyük
bakteriler de spor üretirler. Bir spor gelişmiş bitkilerin tohumuna tekabül
eder ve organizmanın latent devresini temsil eder. Sporların uygun olmayan
koşullara dayanıklı kalın çeperleri vardır. Bu sayede, susuzluk, soğuk, yüksek
sıcaklık gibi ekstrem koşullara dayanırlar. Uygun koşullar sağlandığında 3 <i 5

yeniden üremeye başlarlar. Ancak, genellikle bakteriler bölünme ile çoğalıp,

1-2-4-8-.... gibi geometrik dizi şeklinde ürerler ve koşullar uygun olduğu Şekil 4.56. Bakteriler. 1. Yuvarlak, 2. Çubuk, 3. Ondüleli, 4. Kırbaçtı,
sürece üreme devam eder (Casey 1960, Chievarina 1963). 5.Müsilajlı bir kılıfla çevrili.

Bakteriler genellikle bölünme ile çoğalırlar. Koşullar elverdiği sürece

üremelerine devam ederler. Ortam uygun değilse latent hale geçerler, tekrar
koşullar uygun olunca yeniden üremeye başlarlar. Gelişme hızlan çok yüksek

168 169
olup kendi haline bırakılmış olan bir bardak suda gelişme hızı aşağıdaki H O organik madde miktarından azdır. Buna karşılık üreyerek çoğalma
şekilde belirlenmiştir (Chievarina 1963). sonucu B son bakteri kitlesi b başlangıç bakteri kitlesinden fazladır.
Anaerobik bakteriler halinde ise:
Süre (saat) 1 c m deki bakteri sayısı
3

0 48 CytyD, + b' ^ k H 0 + C 0 + OM + B'

2 2 dür.
2 125
24 30.000 Yine burada, üreme sonucu B' bakteri miktarı b" bakteri miktanndan
fazla olup, buna karşılık OM organik madde miktan cy-lyû* organik madde
48 125.000
miktanndan azdır.
72 600.000

Bakterilerin yaşaması için gerekli olan maddeler iyon halinde ve az

Saf kültür yapılması halinde bîr bakterinin bölünme süresi 20
miktarlarda K, Mg, S, Na, -Fe, Ca, C l , N, P ve fosfatlar ile azotlu maddelerdir.
dakikadır. Endüstriyel sularda ise 30-40 dakikadır. 24 saat içinde sayıları
Aynca iz halinde Cu, Mn, Zn, Co, Mo, Va, v.s. gibi iyonlar gereklidir
genellikle 100.000 ile 1 milyon arasında değişir. Ortama nişastalı maddeler,
(Chievarina 1974).
protein ve fosfatların katılması halinde ise bir büyüme patlaması olur
(Barnoud 1972).
Bakteriler esas beslenmelerini karbonhidrattan özümleyerek sağlarlar.
Ligriın ve onun degradasyon ürünleri çoğu mikroorganizmalara karşı
Karton fabrikalarında beyaz su içindeki bakteri miktarı 1 c m de 100 3

dayanıklı olup, ancak yüksek mantarlar lignini tümüyle

milyonları bulabilir. Buna karşılık, kağıt fabrikalarının sularında 1 a n birkaç3

özümleyebilmektedirler(Kirketal, 1980). Bakteriler etrafını çevirdikleri mad­

yüz bin bakteri sayılabilir. Fabrikada kaygan merdivenler, kaygan makine
deleri salgıladıkları enzimlerle aynşnnrlar ve oluşan çözelti ozmoz yoluyla
kenarları, depoların kaygan duvarları ve yüzeyler bakterilerin fazla geliştiğini
bakteri hücresine nüfuz eder. Hücre içinde yapı ve şekil değişikliğine uğramış
ve çamur oluşumunu gösterir.
halde depo edilir veya yeni bakterilerin üremesinde kullanılır (Chievarina
1974).
Bir kağıt fabrikasında bakteriler üç grupta toplanabilir (Casey 1960) :
Bunlar;
Odundan ve sudan gelen mikroorganizmalar tarafından bulaşünlan
mekanik hamurun mikroorganizmaları hamur üretimi sırasında ölmezler.
1. Spor oluşturan bakteriler: Bacillus subtilis, Bacillus pumilus, Bacillus
Oysa, kimyasal hamurlar pişirme kazanından çıkışta sterildirler. Ağartma ve
megatherium, Bacillus cereus.
kurutmadan sonra da pratik olarak sterildir. Bir kağıthamuru % 90 kurulukta
2. Spor oluşturmayan bakteriler : Pseudomonas, Proteus,
depolanırsa bu koşullarda mikroorganizmalann gelişmesine uygun bir ortam
Achromabacter, Flayobacterium, Alcaligenes, Cellulomanas, Aerobacter,
oluşturmaz. Ancak, % 7 0 kurulukta önemli oranda mikroorganizma gelişmesi
Escherichia coli. Bunlardan Aerobacter aerogene kağıt fabrikalarında en çok
beklenmelidir. Bunun üzerindeki nemlerde İse bol miktarda gelişme
çamur oluşturanlardan birisidir.
beklenmelidir. Bu nedenle % 50 kurulukta ve topaklar halinde üretilen
3. Filametli bakteriler : Actinomyces, Crenothrix, v.s. hamurlarda boi miktarda mikroorganizma gelişmesi olacağından özel
önlemier alınması gereklidir {Diehm 1962).
Gelişmeleri için oksijene gereksinim duyaniara aerobik, oksijene
gereksinim duymayanlara anaerobik bakteriler denir. Her iki koşulda da
4.2.5.2.1.1.3. Mantarlar
gelişenlere fakültatif bakteriler denir. Bakteriler ışığa gereksinim
duymadıklarından gelişmeleri 24 saat devamlıdır. Aerobik bakteriler gelişmek
Mantarlar çok hücreli bitkilerden olup miseller veya filamenrJer halinde
için atmosferik oksijene gerek duyarlar. Anaerobik bakteriler oksijenlerini
ürerler (Şekil 4.57. Chievarina 1963). Kağıt fabrikalannda koşullar
kimyasal olarak sağlarlar. Kağıt fabrikalarında bakterilerin biyolojik
mantarlann gelişmesi için oldukça uygundur. Mantarlar bakteriler gibi
gelişmeleri beyaz su ve artık suyundaki organik maddeleri oksido redüksıyon
klorofilden yoksun olup parazit veya saprofit olarak yaşarlar. Üremeleri
yoluyla özümlemeleriyle olur. Bu olay aerobik bakteriler halinde (Nasser
miseller yardımıyla olabildiği gibi sporlarla da çoğalırlar. Her misel veya spor
1971, Eroğlu 1984) :
yeni bir generasyonun gelişmesini sağlar. Kağıt fabrikasında sık sık üreyerek
büyük parçalar halinde kopan biyolojik çamurlar oluştururlar. Mantarlann
C x H y d + n 0 -Ma • x H 0 + y C0 + Qc-Hy-Oj + B
2 2 2
çoğu oksijen gerektiren organizmalar olup oksijenin bol olduğu yerlerde
yetişirler. Isıya ve kimyasal maddelere bakteriler ve yosunlardan daha
Şeklinde formüllendirilebilîr. Burada Cx-H -Cy organik madde miktarı
y C

170 171
dayanıklı olduklanndan yok edilmeleri daha zordur. Mantarlar asidi ortamları
tercih ederler. Tanımlan sporlanna göre yapılabildiği gibi üreme organlannın
şekline göre de yapılabilir. Kağıt fabrikası ortamında yetişen 100 çeşit
mantardan 10-20 kadan zararlı olabilir (Casey 1960, Chievarina 1963).
Kağıtçılığı ilgilendiren mantarlar küf b'pi veya maya tipi mantarlardır.
Şekil 4.57. FilamentJi Mantarlar.
1. Küf tipi mantar: Küf tipi mantar (filamentli), sporlar İçeren bir üreme
organını taşıyan ince sporlardan oluşmuştur. Sporlar genellikle kondiyofor
veya sapı ucundan tipik bir demet şeklinde büyürier. Bölmeli veya bölmesiz
olabilirler. Görünümleri algleri andınr, fakat filamentler daha İncedir (birkaç
mikron). Filamentlerin tamamı miseli oluşturur. Önemli türleri: Penicilum,
Fusarium, Trichoderma, Alternaria, Spîcaria, Botrytis, Citromyces ve
Aspergillus.
2. Maya tipi mantarlar: Maya tipi mantarlarda sporlar kondiyoformun
ucundaki tepede üremezler, bunun yerine dallanma diye bilinen bir yöntemle
fNamenb'n yan kısmında oluşurlar. Kağıt fabrikalannda rastlanan en
önemlileri : Oidium ve Monilia' dır (Casey 1960, Chievarina 1963). Mayalar
büyük bakterilere benzeyip birçok fermantasyonun nedenidirler.
4.2.5.2.1.2. Mikroorganizmaların Üreme Koşulları
Mikroorganizmalann tür sayısı ve varyeteleri muazzamdır. Üreme
koşulları birçok etkene bağlıdır. pH, sıcaklık, ışık, nem, ortamın kimyasal
bileşimi, besin maddeleri v.s. dir. Mikroorganizmalann ortama uyum yeteneği
oldukça yüksektir, Yaşamları için su vazgeçilmez bir unsurdur. Ancak, çok
kuvvetli asit ve bazik ortamda yaşayamazlar. Aynca, çok yüksek ve çok
düşük sıcaklıklarda, yüksek konsantrasyonlu kimyasal maddelerin içinde
yaşayamazlar.
Mikroorganizmalar üreme için zamana gerek duyarlar. Kağıt
172
fabrikasında az sayıda mikroorganizma sorun yaratmaz. Sayılan on binleri
bulunca büyüme hızian korkunç derecede artacağından sorun yaratmaya
başlarlar. Zaten kontrolde genel ilke bu aşamaya gelmeden önlem
alınmasıdır. Kağıt fabrikalannda rafinörden kağıdın çıkışına kadar 2-10 saatlik
bir süre geçer. Diğer çevresel etkenler uygun olduğu taktirde bu süre
mikroorganizma sayısının büyük ölçüde artması için yeterlidir.
Kağıt hamurlan suda çözünen şekerler; nişasta, ekstraktifler, selüloz
ve hemlselülozlarca zengin bir kaynaktır. Aynca, sudan ve odundan mineral
maddeler sağlanır. Üstelik, katkı maddeleri de iyi bir besin oluştururlar. Tüm
bunlar kağıt fabrikası ortamının mikroorganizma faaliyeti İçin uygun olmasını
sağlar.
Mikroorganizmalann büyümesini kontrol eden en önemli faktörlerden
biri de kimyasal ortamdır. Üremeleri İçin mineral maddeler ve tuzlar,
şekerler, nişasta, koloidal maddeler, selüloz, bazı azotlu ve fosfatlı bileşikler
gereklidir. Örneğin, demir tuzlan içeren bir ortamda filamentli demir
bakterilerinin üremesi hızlanabilir. Protein gelişmeyi hızlandırmakta, kazein
stimülan rolü oynamaktadır. Bazen de oldukça zehirli çevre koşullarına uyum
gösterebilirler (acdimatization) (Buckman ve May 1970, Casey 1960, Diehm
1962).
Üremeyi etkileyen diğer önemli bir faktör de ortamın pH'sı olup,
bakteriler nötr veya hafif alkali ortamı severler. Genellikle, 6-8 arası pH'da en
iyi ürerler. Bakterilerin birçoğu pH 5'in albnda üremezler. Dövücüde pH
değeri genellikle 4,5-5,0 olduğundan (yapışbrma dolayısıyla) hu noktada
bakteri üremesi önlenir. Bu durum kağıt hamuruna şap katılmasından sonra
bakteri sayısının azalmasının nedenini açıklamaktadır. Aynca, şapın pH
dışında bir önleme etkisi vardır.
Algler üremek için ışığa gereksinme duyan tek mikroorganizmadır. Bu
yüzden açıktaki su depolan ve bol ışığın bulunduğu yerlerde gelişirler. Mantar
ve bakteriler ışığa gereksinim duymadıklanndan 24 saat gelişirler, birçok
hallerde ışık gelişmelerini engeller.
Mikroorganizmalann oksijen istekleri arasında büyük farklar
bulunduğundan mevcut atmosferik oksijen miktan veya hava basına önemli
bir diğer etkendir. Kağıt makinesinde süzülme sırasındaki düşüşler özellikle
elek alb suyuna bol çözünmüş oksijen sağlar. Anaerobik bakteriler oksijeni
dolaylı olarak kimyasal yolla alırlar, havadaki oksijenden zehirlenirler.
Fakültatif bakteriler ise hem çözünmüş oksijeni hem de organik maddelerden
çıkan oksijeni kullanırlar. Genellikle kağıt fabrikası mikroorganizmaiannın
çoğu aerobiktir. Diğer önemlileri ise: Fakültatif Coliform bakterileri,
Penicilium ragueforti ve anaerobik Miaospora desulfurîcans'lardır (Casey
1960). Anaerobik bakteriler depo duvarlan gibi kapalı yerlerde gelişme
olanağı bulurlar. f
173
dayanıklı olduklarından yok edilmeleri daha zordur. Mantarlar asitli ortamları
tercih ederler. Tanımlan sporlanna göre yapılabildiği gibi üreme organlannın
şekline göre de yapılabilir. Kağıt fabrikası ortamında yetişen 100 çeşit
mantardan 10-20 kadan zararlı olabilir (Casey 1960, Chievarina 1963).
Kağıtçılığı ilgilendiren mantarlar küf tjpî veya maya tipi mantarlardır.
Şekil 4.57. Filamentli Mantarlar.
1. Küf tipi mantar: Küf tipi mantar (filamentli), sporlar içeren bir üreme
organını taşıyan İnce sporlardan oluşmuştur. Sporlar genellikle kondiyofor
veya sapı ucundan tipik bir demet şeklinde büyürler. Bölmeli veya bölmesiz
olabilirler. Görünümleri algleri andınr, fakat fiiamentler daha İncedir (birkaç
mikron). Fîlamentlerin tamamı miseli oluşturur. Önemli türleri: Penicilum,
Fusarium, Trichoderma, Altemaria, Spicaria, Botrytis, Citromyces ve
Aspergillus.
2. Maya tipi mantarlar: Maya tipi mantarlarda sporlar kondiyoformun
ucundaki tepede üremezier, bunun yerine dallanma diye bilinen bir yöntemle
filamenün yan kısmında oluşurlar. Kağıt fabrikalannda rastlanan en
önemlileri : Oidîum ve Monilia' dır (Casey 1960, Chievarina 1963). Mayalar
büyük bakterilere benzeyip birçok fermantasyonun nedenidirler.
4.2.5.2.1.2. Mikroorganizmaların Üreme Koşullan
Mikroorganizmalann tür sayısı ve varyeteleri muazzamdır. Üreme
koşullan birçok etkene bağlıdır. pH, sıcaklık, ışık, nem, ortamın kimyasal
bileşimi, besin maddeleri v.s. dir. Mikroorganizmalara! ortama uyum yeteneği
oldukça yüksektir, Yaşamları için su vazgeçilmez bir unsurdur. Ancak, çok
kuvvetli asit ve bazik ortamda yaşayamazlar. Aynca, çok yüksek ve çok
düşük sıcaklıklarda, yüksek konsantrasyonlu kimyasal maddelerin içinde
yaşayamazlar.
Mikroorganizmalar üreme için zamana gerek duyarlar. Kağıt
172
fabrikasında az sayıda mikroorganizma sorun yaratmaz. Sayılan on binleri
bulunca büyüme hızlan korkunç derecede artacağından sorun yaratmaya
başlarlar. Zaten kontrolde genel ilke bu aşamaya gelmeden önlem
alınmasıdır. Kağıt fabrikalannda rafinörden kağıdın çıkışına kadar 2-10 saatlik
bir süre geçer. Diğer çevresel etkenler uygun olduğu taktirde bu süre
mikroorganizma sayısının büyük ölçüde artması için yeterlidir.
Kağıt hamurlan suda çözünen şekerler; nişasta, ekstraktifler, selüloz
ve hemiselülozlarca zengin bir kaynaktır. Aynca, sudan ve odundan mineral
maddeler sağlanır. Üstelik, katkı maddeleri de iyi bir besin oluştururlar. Tüm
bunlar kağıt fabrikası ortamının mikroorganizma faaliyeti için uygun olmasını
sağlar.
Mikroorganizmalann büyümesini kontrol eden en önemli faktörlerden
biri de kimyasal ortamdır. Üremeleri için mineral maddeler ve tuzlar,
şekerler, nişasta, koloidal maddeler, selüloz, bazı azotlu ve fosfatlı bileşikler
gereklidir. Örneğin, demir tuzlan içeren bir ortamda filamentli demir
bakterilerinin üremesi hızlanabilir. Protein gelişmeyi hızlandırmakta, kazein
stimülan rolü oynamaktadır. Bazen de oldukça zehirli çevre koşullanna uyum
gösterebilirler (accllmatization) (Buckman ve May 1970, Casey 1960, Diehm
1962).
Üremeyi etkileyen diğer önemli bir faktör de ortamın pH'sı olup,
bakteriler nötr veya hafif alkali ortamı severler. Genellikle, 6-8 arası pH'da en
iyi ürerler. Bakterilerin birçoğu pH 51n albnda üremezier. Dövücüde pH
değeri genellikle 4,5-5,0 olduğundan (yapıştırma dolayısıyla) hu noktada
bakteri üremesi önlenir. Bu durum kağıt hamuruna şap katılmasından sonra
bakteri sayısının azalmasının nedenini açıklamaktadır. Aynca, şapın pH
dışında bir Önleme etkisi vardır.
Algler üremek için ışığa gereksinme duyan tek mikroorganizmadır. Bu
yüzden açıktaki su d e p o l a n ve bol ışığın bulunduğu yerlerde gelişirler. Mantar
ve bakteriler ışığa gereksinim duymadıklanndan 24 saat gelişirler, birçok
hallerde ışık gelişmelerini engeller.
Mikroorganizmalann oksijen istekleri arasında büyük farklar
bulunduğundan mevcut atmosferik oksijen miktan veya hava basına önemli
bir diğer etkendir. Kağıt makinesinde süzülme sırasındaki düşüşler özellikle
elek altı suyuna bol çözünmüş oksijen sağlar. Anaerobik bakteriler oksijeni
dolaylı olarak kimyasal yolla alırlar, havadaki oksijenden zehirlenirler.
Fakültatif bakteriler ise hem çözünmüş oksijeni hem de organik maddelerden
g k a n oksijeni kullanırlar. Genellikle kağıt fabrikası mikroorganîzmalannın
çoğu aerobiktir. Diğer önemlileri ise: Fakültatif Coliform bakterileri,
Penicilium raqueforti ve anaerobik Microspora desulfuricans'lardır (Casey
1960). Anaerobik bakteriler depo duvarlan gibi -kapalı yerlerde gelişme
olanağı bulurlar. 9
173
 Üremeyi kontrol eden en önemli etkenlerden birisi de nem miktarıdır. ve bitkisel zamklar genellikle bulaşma kaynağı oluştururlar.
Bazı mikroorganizmalar üreme için diğerlerinden daha fazla nem isterler.
Bakteriler suyun bol olduğu yerlerde ürediklerinden bakteriye! çamurlar Mekanik odun hamuru tipik bir fermantasyon florasına sahip olup
coliform bakterileri, maya tipi mantarlar ve küf mantarlan içerirler.
genellikle tamamen suyun albnda bulunur. Mantarlar nemli yerlerde daha iyi
Aerobacterîn hakim olduğu oldukça zengin bir bakteri florası da vardır.
ürerler, ancak aşın ıslak yerlerden hoşlanmazlar. Bu yüzden mantar çamuru
Mekanik odun hamuru zengin bir ortam olup 1 c m de 1 milyondan fazla
3

tam su hattının üzerinde bulunur.

Bütün mikroorganizmalar üremek için ısıya gereksinim duyarlar ve
çoğunluğu 20-40 C° arasında en iyi gelişirler. Aşın sıcaklık
mikroorganizmalan tamamen öldürebilir. 50 C° lik sıcaklığın elek alb suyunda
çamur üremesini önlediği görülmüştür. Bu durum, kristal kağıt ve bazı karton
fabrikaiannda nispeten az çamur bulunmasını açıklamaktadır. Düşük sıcaklık
da üremeyi önler ise de, ölüme neden olmaz. Ancak, -60 C° de
organizmadaki su donduğu için çoğunluğu ölür.
Mikroorganizmalar sıcaklık isteklerine göre üç gruba aynlırlar. Bunlar
Psikrofillk (soğuk seven), mezofîlik (ılık seven) ve termofilik (sıcak seven) dir.
Aşağıda bu gruplann yaşadıktan sıcaklık dereceleri verilmiştir (Casey 1960).
mikroorganizma vardır. Belirli bir kanşımda, mekanik hamur oranı arttıkça
bakteri miktan da artar.
Kağıt fabrikası içinde mikroorganizmalar için en uygun ortam sıcaklığın
yüksek ve besin maddelerinin bol olduğu elek alb suyudur. Keçelerde ise her
türü mikroorganizmanın gelişmesi için yeterli nem ve besin maddesi vardır.
Bakteri çamurlan ve diğer maddeler keçeleri bkarlar. Yün keçelerin tahribi
alkali ortamda daha hızlı gelişmektedir. Keçeyi aşındıran bakterilerden en
önemlileri: Bacillus mesentericus, Alcaligenes bookeri, Bacillus subtilis,
Serratia marcescens, Sarclna lutea, Escherichia colt ve Bacillus aerogenes'tir.
Keçelerdeki tahribab belirlemek için safranın ile boyamadan sonra Schema-
Appllng yöntemiyle mikroskop albnda İnceleme yapılır (Diehm 1962).

En uygun En yüksek Gri karton fabrikalan hem kimyasal hem de mekanik hamur florasının
En düşük
Grup yanında kağıtta yaygın olarak bulunan ve koku yayan organizmalan da içerir.
sıcaklık C° sıcaklık C° sıcaklık C°
Bunlar küf mantarlan, sporlu bakteriler, coliform grubunun sporsuz
Psikrofilik 0 10-20 30
bakterileri ve hamur sıcaklığı 55-60 C° olduğu için termofil bakteriler de
Mezofilik 5-25 25-40 40-45
bulunur.
Termofilik 40-45 50-55 60-80
Üremeyi etkileyen önemli etkenlerden biri de organizmalann
Yaz aylannda sıcaklığın artması mikrobiyolojik faaliyetleri
yapışmasına uygun yüzeylerin bulunmasıdır. Bütün çamur oluşturan
artırmaktadır. Normal olarak kağıt fabrikaiannda termofiller önemli bir sorun
organizmalar pürüzlü ve gözenekli yüzeylere yapışma eğiliminde
yaratmazlar. Fakat bazı sıcak selüloz sistemlerinde üremeleri oldukça fazla
olduklanndan pürüzlü yüzeylerden kaçınılmalıdır. Özellikle, temizlenmesi zor
olabilir. Mikroorganizma faaliyetleri dolayısıyla yün keçelerin kış aylannda yaz
hamur kasası, depo ve borularda bu husus daha da önemlidir. Bu konuda
aylanndan daha fazla dayandığı bulunmuştur. Mayıs ve Haziran'da görülen
cam borular İdealdir. Amyantlı ve çimento borular ideal fakat aside dayanıklı
aşın faaliyetleri önlemek için Mart ve Nisan'dan itibaren klor ve zehirli
değildirler. Demir borular tatmin edici değildir. Bakır boru daha iyi olmakla
maddelerin dozajını yavaş yavaş artırmakta yarar vardır. Aynı şekilde Eylüi
birlikte pahalıdır (Diehm 1962, Buckman ve May 1970).
Ekim'de görülen artışı önlemek için de benzer önlem alınmalıdır. Böylece,
mevsimlere bağlı olarak bir artış görülmeyecektir.
4.2.5.2.1.3. Mikrobiyolojik Çamurlar

Bulaşmaya yol açan dört ana kaynak s u , lif harmanı, lifsel olmayan
Yukanda bahsedilen mikroorganizmalann oluşturduğu mikrobiyolojik
maddeler ve havadır.
çamurlar genellikle bakteri tipi ve mantar tipi sınıflandınlır ise de birçok
çamur hem bakteri hem de mantar içerir. Pişirme kazanından çıkan kimyasal
Fabrikasyon suyu en önemli bulaşma kaynağı olup genellikle algler,
hamurlar steril olmakla birlikte yıkama ile taşınan su, hava ile temas sonucu
mantarlar ve çeşitli tiplerde bakteriler içerir. Su çok sayıda mikroorganizma
bulaşma olur.
içeriyorsa zehirli bir madde ile muamele edilmelidir, özellikle yüzey sulan
mutlaka işlem görmelidir.
4.2.5.2.2. Mikrobiyolojik Olmayan Birikintiler
Selüloziuk odun başlı başına bir bulaşma kaynağı olup özellikle istif
Zift, çeşitli tip kefeki taşlan, C a C 0 , B a S 0 gibi maddelerin içerdiği
altından alınan odunlar fazlaca aerobacter ile bulaşmış durumdadır. Aynca,
3 4

çökelbier ve köpükler tarafından oluşturulan birikintiler mikrobiyolojik

kağıt hamuru sevkıyat, depolama sırasında da kirlenmektedir. Nişasta, tutkai

174 175
olmayan çamurian oluştururlar. Bu birikintilerin çoğunda bazı
mikroorganizmalar da bulunur. Köpük çeşitli maddeleri bir araya toplayarak,
zift İse bunları birbirine bağlayarak birikinb" oluşturur.
4.2.5.2.2.1. Zift Oluşumu
Geleneksel tarife göre zift, odun, mekanik hamur ve kimyasal
hamurlardan organik çözücülerle ekstrakte edilebilen maddelerdir. Ancak,
modem uygulamada zift denildiğinde çeşitli tiplerde yapışkan, kıvamlı kağıt
ve kağıthamuru fabrikalannda birikinti oluşturabilen maddelerdir. Böylece,
zift denince yalnız reçineli, yağlı ve başka tip odun ekstraktifleri aniaşılmayıp
yapıştırma reçinesi, katkı maddeleri ve köpük söndürücüler de anlaşılır. Bazı
yüzey özellikleri, kimyasal ve mekanik etkiler nedeniyle bu maddeler
ekipman ve depolann yüzeylerinde birikerek koagülasyonla daha büyük
birikintiler oluştururlar. Zift kütlelen kağıt kopmalanna, kağıt içinde delikler
açtlmasına, elek ve keçelerin tıkanmasına; preslerde, kurutma silindirlerinde
ve kalenderlerde yapışmalara neden olurlar.
Zift sorununa en çok neden olan odun ekstraktifleri dietil eter gibi
polar olmayan çözücülerde çözünen maddelerdir. Bu fraksiyon esas olarak
yağ asitleri, yağ asidi esterleri, reçine asitleri, steroller, mumlar ve yüksek
molekül ağırlıklı alkoller gibi sabunlaştınlmayan maddelerdir. Hem yapraklı
hem de ibreli ağaçlar yağ asitleri, esterler ve sabunlaştınlamayan maddeleri
içerirler. Reçine asitleri dolayısıyla ibreli hamurlardan zift sorunu çok daha
fazladır. Bununla birlikte, zift sorunu ekstraktiflerin miktanndan çok fiziksel
özelliklerine bağlıdır. Bu yüzden, önceden ekstraksiyon veya kimyasal
analizlerle belirli bir hamurun zift sorunu yarabp yaratmayacağını kestirmek
güçtür. Önerilen birçok fiziksel test yöntemleri ise fabrikadaki gerçek
durumla pek uyuşmamaktadır (Dlehm 1962).
Odun içindeki reçine özışını hücrelerinde, reçine kanalları ve
keselerinde bulunur. Hamur üretimi sırasında reçine çok ince damlalar
halinde bu hücrelerden bırakılır ve liflere bağlanırlar ya da emülsiyon halinde
sulu ortamda dağılırlar. Odun reçinesi bileşenlerinin çoğu emülsiyon yapıcı
özelliğe sahiptir. Oksidasyon ve polimerizasyon reaksiyonu sonucu zift
yapışkan ve kıvamlı bir yapı kazanmaktadır. Plastiklik ve yapışkanlık
koagülasyona meyil ve yüzeylere çökelme İle doğrudan ilgilidir. Odun
reçinesinin yapışkanlığı odunun depolama süresiyle değişmektedir. Odun
depoda yeterince bekletilirse zift sorunu azalmakta veya tamamen ortadan
kalkmaktadır. Bunun nedeninin bekletme ile kati bileşenler içindeki
plastikleştirici ve yapışkanlık artına rol oynayan terpenler gibi uçucu
bileşiklerin kaybolmasından ileri gediğine inanılmaktadır. Kuşkusuz yağlann
hidrolizi, reçine asitlerinin izomerizasyonu ve doymamış yağ asitlerinin
oksitlenmesi de ziftin karakterini ve bileşimini etkilemektedir (Buckman ve
May 1970).
176
Pişirme yöntemi de önemli olup, alkali yöntemlerde ziftlerin çoğu
pişirme çözeltisinde sabuniaşarak çözülmekte ve yıkama sırasında hamurdan
uzaklaştinlmaktadır. Bununla birlikte, birçok yapraklı ağaçlarda olduğu gibi
sabunlaştınlamayan bileşiklerin oranı yüksek olabilir. Üstelik, yeterince
temizlenmemiş sudaki kalsiyum iyonlan bazı sabunlann çökelmesine neden
olabilir. Bu nedenle, kraft fabrikalannda da zift sorunuyla karşılaşılabilir ve
eğer hamur yeterince yakınmamışsa aynı sorunlar kağıt fabrikasına da
aktanlır (Buckman ve May 1970).
Sülfıt gibi asit yöntemlerinde zift sorunu en fazla dır. Bu yöntemlerde
sabunlaşma olmadığından, ekstraktifler çözünmeyip pişirme çözeltisinde
dağıtılmış halde bulunurlar. Yalnız, yağ asidi esterlerinin hidrolizi ile kimyasal
değişimler de olabilir. Muhtemelen lignin sülfonatlan ve türevleri dispersiyon
ajanı olarak görev yaparlar, ancak mekanik işlem ve kimyasal ortam-
değişmesi emülsiyon halinden çökeltiye geçilmesine neden olarak sorunlar
yaratabilir. Sülfıt yönteminde pişirme ve yıkamadan sonra lifler İçinde çok
miktarda zift kalır. Bu reçineler özellikle özışını paranşim hücrelerinde
bulunurlar. Daha sonraki dövme gibi mekanik işlemler bu hücrelerin zarlannı
parçalayarak reg'nelerin serbest kalmasına ve zift sorununa neden olur.
Mekanik hamurlarda da zift sorunu belirgindir. Taşlı lifiendiridler
reçinelerin hüaelerden serbest hale geçmesine neden olurlar. Bu yüzden,
liflendirme derecesi arttıkça zift sorunu da artar. Daha sonraki mekanik
işlemler aynı şekilde ziftlenme sorununu artınr. Genellikle ağartma zift
sorununu azaltır. Reçine azalmasının çoğu alkali ekstraksiyon kademesinde
olur. Diğer kademeler de reçine azalmasına yardıma olur.
Kağıt hamurlan % l - 4 arasında zift içerirler ise de bunun ancak çok az
bir kısmı zift sorunu yaratır. Örneğin, 1 ton hamurda 10 kg zift varsa, bunun
ancak 10 g kadan ziftlenme, sorunu yarabr (Buckman ve May 1970). Buna
göre hamur kasasında 50 ppm olan ziftin ancak 0,05 ppm'i sorun yarabr.
Miktar az ise de önemli sorunlar yaratmak için yeterlidir.
4.2.5.2.2.2. Kefeki Taşı veya Kabuk Bağlama
Kefeki taşı terimi tuziann sulu çözeltileriyle temas halinde olan
yüzeylerde oluşan kabuk veya İnce filmler kastedilmektedir. Kefeki taşı
reçineli ve yapışkan olmayan maddelerin kristalleşme, çökelme, koagülasyon
sonucu oluşturduklan bir birikintidir. Parçalan birbirine bağlayan yapıştıncı
olmadığından kefeki taşı kuruyunca kolay ufalanır ve gevrektir. Zift
birikintileri, çoğunlukla reçineli olmayan dolgu maddeleri gibi katı maddeler
içerirler.
Kefeki taşı oluşumunda rol oynayan katkı maddeleri şap, dolgu
maddeleri, pigmentler en önemlileridir. Fakat, diğer birçok katkı maddeleri
de kabuk bağlamada rol oynarlar. Bazı polifenoller, tanen ve inorganik
177
tuzların çökelmesi de kabuk bağlamaya katkıda bulunur. Çeşitli makine
kısımlan ve özellikle elek tellerinin üzerini kaplayarak delikleri tıkarlar. Sap
kabuk bağlamada en önemli madde olup ucuz olduğu ve kolay
sağlandığından bol miktarda kullanılır. Yapıştırmadan başka asldite
kontrolünde de kullanılmaktadır. Şap konsantrasyonu arbnca ve pH
yükselince bir çökelti ve jel oluşturur. Bu çökelü mikrobiyolojik olmayan bir
çamur olup keçeleri tıkar elekleri akar ve kağıtta lekeler oluşturabilir. Bu
nedenle şap kullanımı ihtiyacın üzerinde olmamalıdır. pH düşürülürse jel
çözünebilir (Eroğlu 1977).
Pişirme kazanının demir metal yüzeyleri alkalilerin etkisine uğrar.
Demir kuvvetli alkalinin etkisiyle çözünebilir, fakat biraz pH düşürülürse siyah
demir oksit şeklinde çökelerek kağıtta lekeler oluşturur. Aynı şekilde, elek ala
suyundaki sülRtler fosfor bronz elekle reaksiyona girerek siyah bakır sülfat
şeklinde elek yüze yüzeyinde bir kabuk oluşturur.
4.2.5.2.2.3. Köpüklerime
Eğer, hava ve diğer gazlar yüzey aktif madde içeren bir çözeltide
dağıblırsa, yüzey aktif maddeler gaz kabarcıklannı çevreleyen film tabakası
etrafında yoğunlaşırlar. Çözeltide lif ve diğer katı maddeler varsa bu
kabarcıklar onlara yapışabilirler. Kabarcıklar ortamdan daha hafif olduğundan
katı maddeler yüzeye çıkarak yüzeyde bir köpük tabakası oluşur.
Süspansiyondaki hava çeşitli şekillerde bulunabilir (Vilars 1978, Eroğlu
1984).
1- Serbest hava: Serbest kabarcıklar halinde bulunabilir. Yüzeyde
köpük oluşmasına neden olur ve bu köpükler zift, pigment ve ince
partiküilerin hamur deposu ile hamur kasasında yüzeye çıkmasına neden
olurlar. Bu birikintilerle hava kağıdın kopmasına ve kağıtta oyuklara, lekelere
neden olurlar.
2- Bağlı hava : Küçük kabarcıklar halinde liflere bağlı olan havadır.
Hamur kasasında liflerin kümelenmesine yol açar, oluşan kümelerin
dağıtılması güçtür. Havanın liflere bağlanmasına muhtemelen hava-su lif
arasındaki yüzeyler arası gerilim neden olmaktadır. Bağlı hava lif tabakası
içindeki gözenekleri tıkayarak kağıdın formasyonu sırasında drenajı geciktirir,
kağıt daha geçirgen ve daha az yoğun olur.
3- Çözünmüş hava ve gazlar : Eğer suda çözünmüş halde kalırlarsa bir
sorun yaratmazlar. Vakum uygulanması ve sıcaklığın artması halinde yüzeye
çıkabilirler. Değişik fabrikalarda serbest hava miktarı % 0-4,5 arasında deği­
şir. Genellikle % 0-0,5 arasındadır. Bağlı hava miktan ise % 1,0-1,5
arasındadır.
178
Kağıt yapım sistemi içindeki hava köpük yapmasa bile çeşitli sorunlara
yol açabilir. Pompalarda kavitasyona neden olarak verimi düşürür, drenajı
yavaşlatır, formasyonu bozar, ıslak safiha sağlamlığını ve kuru şalgamlığı
düşürür. Mikroorganizmaiann gelişmesini hızlandınr. Yüzey köpüklenmesi İse
leke ve beneklere, kağıtta oyuklara, keçe ve elek tıkanmasına; emid
kasalann örtüsü üzerinde, raspalarda, düzeltme silindiri üzerinde materyal
birikmesine yol açarlar.
Pişirmeden sonra hamurun yetersiz yıkanması artık kimyasal maddeler
kalmasına, dolayısıyla köpüklenmeye neden olacaktır. Köpüklenme yüzey
alanı artışına neden olacağından köpükler termodinamik açıdan
kararsızdırlar. Eğer kabarcıklar yüzeye erişmeden tahrip olunursa yüzeyde
köpük oluşmayacaktır.
Reçine ve yağ asitleri gibi yüzey gerilimi azaltan çözeltiler
köpüklenmeyi artırabilirler. Bununla birlikte, yüzey aktif maddeler kabarcığı
çevreleyen filmin elastikliğini azaltabilir. Bu nedenle, yüzey aktif maddeler
köpük stabiüzörü ve köpük önleyici olarak kullanılabilir.
4.2.5.2.3. Birikinti Kontrolü
Günümüzde yalnızca liften yapılan kağıt sayısı çok azdır. Lifsel
olmayan birçok madde de kağıt yapımında kullanılmaktadır. Birikinti
kontrolünün planlanmasında lifsel olmayan bu maddeler önemle dikkate
alınmalıdır.
Kullanılan kağıt hamurlan temiz, kaliteli ve sağlam olmalı, uygun
koşullarda saklanmalıdır. % 30 nem oranında aylarca depo edilen kağıt
hamuru elbette mikroorganizmalar tarafından önemli zararlara uğratılacaktır.
Kağıt fabrikasında büyük ve iyi kanştırılmayan hamur depolan
mikroorganizmaiann gelişmesi için uygun bir ortam oluşturacaktır. Hamurda
doğal olarak bulunan nişasta ve kuşe kağıt kopuklanndan gelen protein
mikroorganizmaiann gelişmesi için İyi bir ortam yaratir. Bu hamurlardan
yapılan kağıt koku yayabilir.
Fabrikada çamur oluşumu söz konusu ise mikrobiosit, zift sorunu varsa
zift kontrol maddesi, köpüklenme varsa köpük söndürücü veya önleyici
kullanılmalıdır.
4.2.5.2.3.1. Birikintilerin Neden Olduğu Kayıplar
Birikintilerin neden olduğu belli başiı kayıplar aşağıdaki şekilde
sıralanabilir (Diehm 1962, Casey 1960, Chievarina 1963, Buckman ve May
1970):
1- Zaman kaybı : Birikintiler sonıfcu aşağıdaki işiemlerden dolayı bir
179
tuzların çökelmesi de kabuk bağlamaya katkıda bulunur. Çeşitli makine
kısımlan ve özellikle elek tellerinin üzerini kaplayarak delikleri akarlar. Sap
kabuk bağlamada en önemli madde olup ucuz olduğu ve kolay
sağlandığından bol miktarda kullanılır. Yapıştırmadan başka asidite
kontrolünde de kullanılmaktadır. Şap konsantrasyonu arbnca ve pH
yükselince bir çökelti ve jel oluşturur. Bu çökelö mikrobiyolojik olmayan bir
çamur olup keçeleri bkar elekleri bkar ve kağıtta lekeler oluşturabilir. Bu
nedenle şap kullanımı İhtiyacın üzerinde olmamalıdır. pH düşürülürse jel
çözünebilir (Eroğlu 1977).
Pişirme kazanının demir metal yüzeyleri alkalilerin etkisine uğrar.
Demir kuvvetli alkalinin etkisiyle çözünebilir, fakat biraz pH düşürülürse siyah
demir oksit şeklînde çökelerek kağıtta lekeler oluşturur. Aynı şekilde, elek alb
suyundaki sülfirJer fosfor bronz elekle reaksiyona girerek siyah bakır sülfat
şeklinde elek yüze yüzeyinde bir kabuk oluşturur.
4.2.5.2.2.3. Köpüklerime
Eğer, hava ve diğer gazlar yüzey aktif madde İçeren bir çözeltide
dağıblırsa, yüzey akb'f maddeler gaz kabarcıklannı çevreleyen film tabakası
etrafında yoğunlaşırlar. Çözeltide lif ve diğer kab maddeler varsa bu
kabarcıklar onlara yapışabilirler. Kabarcıklar ortamdan daha hafif olduğundan
kab maddeler yüzeye çıkarak yüzeyde bir köpük tabakası oluşur.
Süspansiyondaki hava çeşitli şekillerde bulunabilir (Vilars 1978, Eroğlu
1984).
1- Serbest hava: Serbest kabarcıklar halinde bulunabilir. Yüzeyde
köpük oluşmasına neden olur ve bu köpükler zift, pigment ve ince
parüküllerin hamur deposu ile hamur kasasında yüzeye çıkmasına neden
olurlar. Bu birikintilerle hava kağıdın kopmasına ve kağıtta oyuklara, lekelere
neden olurlar.
2- Bağlı hava : Küçük kabarcıklar halinde liflere bağlı olan havadır.
Hamur kasasında liflerin kümelenmesine yol açar, oluşan kümelerin
dağıblması güçtür. Havanın liflere bağlanmasına muhtemelen hava-su lif
arasındaki yüzeyler arası gerilim neden olmaktadır. Bağlı hava lif tabakası
içindeki gözenekleri bkayarak kağıdın formasyonu sırasında drenajı geciktirir,
kağıt daha geçirgen ve daha az yoğun olur.
3- Çözünmüş hava ve g a z l a r : Eğer suda çözünmüş halde kalırlarsa bir
sorun yaratmazlar. Vakum uygulanması ve sıcaklığın artması halinde yüzeye
çıkabilirler. Değişik fabrikalarda serbest hava miktan % 0-4,5 arasında deği­
şir. Genellikle % 0-0,5 arasındadır. Bağlı hava miktan İse % 1,0-1,5
arasındadır.
178
Kağıt yapım sistemi içindeki hava köpük yapmasa bile çeşitli sorunlara
yol açabilir. Pompalarda kavitasyona neden olarak verimi düşürür, drenajı
yavaşlatır, formasyonu bozar, ıslak safiha sağlamlığını ve kuru şalgamlığı
düşürür. Mikroorganizmalann gelişmesini hızlandım. Yüzey köpüklenmesi ise
leke ve beneklere, kağıtta oyuklara, keçe ve elek bkanmasına; emici
kasalann örtüsü üzerinde, raspalarda, düzeltme silindiri üzerinde materyal
birikmesine yol açarlar.
Pişirmeden sonra hamurun yetersiz yıkanması arbk kimyasal maddeler
kalmasına, dolayısıyla köpüklenmeye neden olacaktır. Köpüklenme yüzey
alanı artışına neden olacağından köpükler termodinamik ağdan
kararsızdırlar. Eğer kabarcıklar yüzeye erişmeden tahrip olunursa yüzeyde
köpük oluşmayacaktır.
Reçine ve yağ asitleri gibi yüzey gerilimi azaltan çözeltiler
köpüklenmeyi artırabilirler. Bununla birlikte, yüzey aktif maddeler kabarcığı
çevreleyen filmin elastikliğini azaltabilir. Bu nedenle, yüzey aktif maddeler
köpük stabilizörü ve köpük önleyici olarak kullanılabilir.
4.2.5.2.3. Birikinti Kontrolü
Günümüzde yalnızca liften yapılan kağıt sayısı çok azdır. Lifsel
olmayan birçok madde de kağıt yapımında kullanılmaktadır. Birikinti
kontrolünün planlanmasında lifsel olmayan bu maddeler önemle dikkate
alınmalıdır.
Kullanılan kağıt hamurlan temiz, k a l i r e l i . v e saffiam*ffiralı, uygun
koşullarda saklanmalıdır. % 30 nem oranında .âylâTta'^depö edilen kağıt
hamuru elbette mikroorganizmalar tarafından önemli zararlara uğrablacakbr.
Kağıt fabrikasında büyük ve iyi kanşbnlmayan hamur depolan
mikroorganizmalann gelişmesi için uygun bir ortam oluşturacaktır. Hamurda
doğal olarak bulunan nişasta ve kuşe kağıt kopuklanndan gelen protein
mikroorganizmalann gelişmesi için iyi bir ortam yarabr. Bu hamurlardan
yapılan kağıt koku yayabilir.
Fabrikada çamur oluşumu söz konusu ise mikrobiosit, zift sorunu varsa
zift kontrol maddesi, köpüklenme varsa köpük söndürücü veya önleyici
kullanılmalıdır.
4.2.5.2.3.1. Birikintilerin Neden Olduğu Kayıplar
Birikintilerin neden olduğu belli başlı kayıplar aşağıdaki şekilde
sıralanabilir (Diehm 1962, Casey 1960, Chievarina 1963, Buckman ve May
1970):
1- Zaman kaybı : Birikintiler sonucu aşağıdaki işlemlerden dolayı bîr
179
zaman kaybı söz konusu olacakbr:
a) Makinenin çeşitli kısımlarının keçelerin ve eleklerin daha sık
yıkanması gerekecektir.
b) Mikroorganizmalarca zarara uğrayan keçelerin tamir edilmesi ve
daha sık değiştirilmesi gerekir.
c) Birikintilerin neden olduğu kağıt kopmalan zaman kaybına yol açar.
d) Eteklerdeki birikintilerin yıkanması, emici kasalann temizlenmesi ve
yapışkan kağıt hamurunun neden olduğu sorunlar; preslerin, raspalann,
kurutuculann, kurutma keçelerinin temizlenmesi ve birikinti bulunan
kağıöann elekten kaidınlmasmın güçleşmesidir.
2- Ekipmanın etkililiğinin azalması:
a) Keçelerin gözeneklerinin, elek gözeneklerinin tıkanması dolayısıyla
etkililiklerinin azalması dolayısıyla kopmalar olması ve makine hızının
azalması.
b) Etkililiği azalan elek ve keçelerden gelen kağıtlann kurutulması İçin
daha fazla buhar tüketimi gerekir.
c) Kağıtta daha düzgün nem profili sağlamak ig'n aşın kurutma
gerekeceğinden fazla buhar kullanılması kaçınılmaz olacakbr.
3- Isı, kimyasal madde, dolgu, lif ve su kayıptan:
a) Lağıma bırakılan su ile kimyasal madde, dolgu maddesi, lif ve ısı
kaybının artması.
b) Arak suyunun anblması daha pahalı olacaktır.
c) Daha fazla taze su kullanımı gerekir.
4- Elek ve keçelerle diğer ekipmanlann ömrünün kısalması.
a) Mikroorganizmalarca tahrip edilen pres keçelerinin ömrü kısalır.
b) Metal makine kısımian 1-128 gazı mikroorganizmalann etkisi ve C 0 2
etkisiyle korozyona uğrar.
5- Mamul ürün kaybı:
a) Lekeler ve çukurlar dolayısıyla ıskartaya çıkan kağıdın oranı artar.
b) Kusurlan ve kötü kokusu dolayısıyla müşteri tarafından geri çevrilen
ürün miktannın artmasına neden olur.
c) Aşın kurutma sonucu kağıdın ağırlık olarak az gözükmesi.
Yalnız mikrobiyolojik çamurlardan doğan kaybın 1-5 dolar/ton ve daha
fazla olabileceği hesaplanmıştır (Buckman ve May 1970).
Kağıt ve kağıt hamuru fabrikasında birikintilerin kontrolü için birikinti
yapısının iyi bilinmesi gerekir. Her tip birikintiden örnekler alarak mikroskop
albnda incelenmelidir. Normal olarak en iyi sonuç alınan örneklerin 1-2 saat
içinde İncelenmesiyle elde edilir. Bu husus özellikle mikroorganizma İçeren
çamurlarda önemlidir. Hatta, mikrobiyolojik olmayan örneklerde de zaman
içinde değişmeler olabilir. Dolayısıyla, elde edilen bilgiler gerçek durumu
yansıtmayabilir. Birikinölerin bileşimi belirlendikten sonra orijinlerinin ne
olabileceği hakkında tahminler yapılır ve bir kontrol planı hazırlanır. Böyle bir
planda mikrobiosit, dağıtıcı maddeler, köpük önleyici v.s. kullanımı
öngörülebilir. Kullanılacak madde maksimum yarar sağlayacak ve en ucuz
180
olacak şekilde seçilmelidir.
Ziftlenmenin zararlan bakteri gelişiminin fazlalığı ile daha da artabilir.
Sülfat indirgeyen, kükürt oksitleyen, demir ve manganez metabolize eden,
hidrojen oksitleyen, C 0 indirgeyen bakterilerin kontrolü korozyon sorununu
2
azalbr. Kağıt hamurunun havasının alınması çamur oluşumunu, ziftlenmeyi
ve köpüklenmeyi azaltabilir (Buckman ve May 1970, Vilars 1978).
En etkili birikinti kontrolü mikrobiosit, dağıtıcı madde ve köpük
söndürücü arasında uygun bir denge oluşturulduğunda sağlanabilmektedir.
Böylece, keçe ve eteklerdeki tıkanma da azalmaktadır. Bulaşma derecesini
anlamak İçin üç yol vardır (Chievarina 1963).
1- Kağıt kopmalannın sıklığı: Kopmalann sıklaşması çamur
oluşumunun arttığını gösterir.
2- Kağıt hamuru devresi içine bir levha daldırmak. 24 saatte 1000 c m 2
üzerinde biriken çamur miktan gram olarak ölçülür. Ancak, ölçme yerinde
akım hızı yüksek olmamalı, normal halde levha üzerindeki birikinti 40 g/1000
cm /24 saattir.
2
3- Elek altına bir plak yerleştirilerek 24 saatte bir ağırlığı tartılır. Tespit
olunan çamur miktan belirlenir. Yüzeylerin kayganlaşması bakteri gelişiminin
ileri düzeyde olduğunu gösterir. Kaygan birikintiler makinenin durduğu
anlarda temizlenmesi gerekir. Çalışma sırasında temizlik yapılmaya
kalkışılması kopan parçaların lekeler halinde kağıt içine geçmesine neden
olur.
4.2.5.2.3.2. Mikroorganizmalann Kontrolü
Mikroorganizmaların kontrolünde uygulanacak iki genel ilke şunlardır:
1- Değişik kaynaklardan mikroorganizmalann bulaşmasını azaltmak.
2- Geniş spektrumlu mikrobiosltler kullanmak. Kullanılan mikrobiosit
hamur içindeki diğer maddelerle uyuşmalı, kağıt özelliklerini olumsuz yönde
etkilememeli ve ekipman için korozif olmamalıdır (Buckman ve May 1970).
Taze su, hamur, kopuklar ve çeşitli katkı maddeleri kontrol edilerek
uygun mikrobiosit ile muamele edilmelidir. Geniş spektrumlu mikrobiosit
çeşirJI b'plerdeki mikroorganizmalara karşı aynı anda etkili olan maddedir.
Yalnızca bakterisit (bakteri öldüren) veya yalnızca funglsit (mantar öldüren)
olan bir maddenin kullanılması diğer çamur oluşturan organizmaların
gelişmesi için uygun ortam hazırlanması anlamına gelir.
Pratikteki uygulama sonuçlanna göre uzun yıllar bir bakterisitin
kullanılması aklimatizasyon (ortama uyum) sorununu yaratmaktadır. Bazı
mikroorganizmalar seiekb'f olarak azaldığı halde kalanlar daha hızlı
üremektedir. Aklimatizasyon mikroorganizmanın zaman içinde zehre alışarak
181
ona kendisini uydurmasıdır. Böylece, belirli bir süre sonra organizmalar
ilaçtan etkilenmemektedir. Bunun nedeni, bu organizmaların birkaç gün
içinde veya daha kısa sürede bir jenerasyon değiştirmesidir. Sonunda, 4-5 yıl
içinde birkaç yüz jenerasyon değişmekte ve yeni gelen nesiller
kromozomianndaki değişmeler sonucu mikrobiosite kendisini uydurmaktadır.
Bu durumda organizmalann alışmadığı yeni zehirler denemek gerekecektir
(Carson 1963).
Mikroorganizmaian azaltmak için duraklamalar sırasında kanallar ve
yüzeyler mekanik olarak kazınarak yıkanmalıdır, i k i duraklama arasında
bakteri gelişimi fazla ise yöntem ve zehir değiştirme yoluna gidilmelidir.
Yıkama deterjanla yapılıp sonra ilaçlı su ile yıkama en son olarak da su ile
çalkalanır.
Mikroorganizmalann etkili bir şekilde kontrolü, giderici önlemlerle
olduğu kadar koruyucu önlemlere de bağlıdır. En önemli etken temizlik olup,
kirli bir sisteme pahalı zehirli madde verilmesi gereksiz masraflara yol
açmaktadır. Bu nedenle kontrol programının ilk kademesi temizlik olmalıdır.
Temizlik etkili olarak yapılmazsa hem zehir kullanımı artacak hem de etkisi
azalacaktır.
Temizliğin esası, fabrikada yaş kısımlann sık sık yıkanmasıdır. Önce
tanklar, boru.donanımı ve makine kısımlannda biriken biyolojik çamurlar
giderilmelidir. Yıkamalar genellikle hafta sonu yapılır. Zehirli maddenin dozu
hafta sonuna doğru arhnlarak hazırlık yapılabilir. Fabrikanın gereksiz
durmasını önlemek için yıkama planlanmalıdır. Biyolojik çamurlar kurumuş
ise yumuşamalan için alkali çamur gidericiler kullanılır. Bu çamurlar ancak
kazınarak fırçalanarak ve silinerek ve basınçlı su ile yıkanarak giderilir. Alkali
temizleme maddelerinden bazılan Blancol (kondanse sodyum naftalin
sülfonîk asit) artı sutkostik ve oakit (No 22) dir. Dezenfeksiyon maddelerinin
en iyisi beyazlatma çözeltisldîr ve % 0,25 dolayında serbest klor İçermelidir
(Casey 1960, Chievarina 1963).
Mikrobiosit kullanılmadan önce iyi bir temizlik hem iyi bir kontrol
yönünden hem de kağıtta lekeler oluşmasını önleme açısından daha
uygundur. Mikrobiosit kullanmanın amacı canlılan tümüyle yok etmek değil
üremelerini istenen düzeyde tutmaktır. Ticari olarak satılan zehirler torbalar
halinde toz veya sıvı haldedirler. Katma işlemi kesintili olarak depolarda veya
sürekli olarak borulardan yapılabilir. Kullanılan maddelerin bazılan
mikroorganizmalann metabolizmalarını bozarlar, bazılan ise protoplazmalannı
tahrip ederek öldürürler. Mikroorganizmalar aktif büyüme fazına erişmeden
yok edilmelidir aksi halde mücadele zorlaşır (Diehm 1962). Kullanılan zehirli
maddeler insan sağlığına zarar vermemelidir. Bu nedenle, birçok zehir gıda
maddeleri ambalajında kullanılan kağıtların yapılmasında yasaklanmıştır. Bu
maddeler zehirli ve zararlı olduklanndan kullanımı yapan personel eğitilmiş,
disiplinli, dikkatli ve ciddi olmalıdır. Depolama kilit altında yapılmalıdır.
182
Sistem bir defa temizlendikten sonra sterilize edilmelidir. Isı etkili bir
sterilizasyon yöntemi olup sıcak su buhardan iyidir. Bir deterjan ve zehirli
madde içeren 130 C° de yıkama yapılması ısı ve zehri birlikte uyguladığından
etkili bîr yöntemdir. Temas süresinin 2 saat olması, bir yayma maddesi, bir
bakterisit ve bir fungisit kullanımı önerilmektedir.
4.2.5.2.3.2.1. Zehirli Maddelerin Kullanımı
4.2.5.2.3.2.1.1. Klor Kullanımı
Klor kağıt endüstrisinde 1910 yılından beri zehirli madde olarak
kullanılmaktadır. Klor etkili bir bakteri öldürücü olup taze suyun tasfiyesinde
bakterisit olarak başanyla kullanılmaktadır. Taze su tasfiyeye girmeden önce
klorla muamele edilmelidir. Yıkamalarda 1-1,5 ppm klor artığı içeren su
bakteri öldürücü olarak kullanılabilir.
Bakterisit olarak etkisi konsantrasyona, süreye, sıcaklığa ve pH'a
bağlıdır. Hipoklorit asit en etkili olduğundan pH oldukça düşük tutulmalıdır.
Öldürme süresi pH 7'nin üzerinde fazlaca uzar. pH 10'da ise çok uzun sürer.
20-50 C° arasında her 10 C° de süre % 50 azalır.
Klor son derece aktif bir madde olup organik maddelerle birleşerek
kabima veya değiştirme yoluyla bileşikler meydana getirir. Kuvvetli bir
oksitleyici olarak kağıt fabrikası sisteminde lignin ve diğer maddelerle
reaksiyona girerek hızla tüketilir, dolayısıyla bakteriler için etkisiz hale gelir.
Bu nedenle taze su içinde kullanımı daha uygundur.
Klor fazlası noktasına kadar klorlama yapıldığında mikroorganizmaların
% 95-99'unun birkaç dakika içinde öldüğü belirtilmektedir. Ancak,
Aerobacter cloacea, Alcallgenes ve Pseudomonas gibi yaklaşık 1-2 ppm klor
fazlası gerektiren güçlü organizmalar da vardır. Mantarlar genellikle fazla
miktarda klor kullanılmadıkça klordan fazla etkilenmezler.
Gazete kağıdı fabrikalan, keçeleri ve ekipmanı yıkamak için fıskiyelerde
2 ppm'e kadar klor fazlası içeren taze su kullanırlar. Ancak, pH 6 civannda
tutulmazsa korozyon olur.
4.2.5.2.3.2.1.2. Kloramin Kullanımı
Klorun organik maddelerle reaksiyona girmesi sakıncasına karşı, kağıt
ve kağıthamuru fabrikalannda kloramin kullanılmaktadır. Kloramlnler daha az
aktif olduklanndan lîgninle hızlı reaksiyona girmezler, eşdeğer miktardaki
klordan daha fazla klor fazlası elde edilebilir. Özellikte lignin ve diğer reaktif
organik maddelerin fazla olduğu mekanik odun hamuru, saman ve kraft
hamurlannda etkili olmaktadır. Taze su için klor kadar uygun değildir.
«
183
söndürücüler, yapıştırma maddeleri, yüzey aktif maddeler v.s. yağ asitleri,
yağ asidi esterleri, reçine asitleri ve diğer organik maddeler ziftlenmede
önemli bir rol oynayabilirler. Bu bakımdan, ziftlenmenin kontrolünde hem
odun ekstraktiflerinden hem de katkı maddelerinden gelen ziftlenme dikkate
alınmalıdır. Ziftlenmenin kontrolünde genel olarak üç yaklaşım vardır
(Buckman ve May 1 9 7 0 ) :
1- Sorun yaratan maddelerin sorun oluşturmadan önce sistemden
uzaklaşbnlması,
2- Sorun yaratan maddelerin ince partiküller halinde, dağılmış olarak
süspansiyon içinde stabilize edilmesi,
3- Yüzeylerin ziftlerin yapışmasını önleyecek şekilde pasifleşörilmesi.
Birinci yaklaşım her zaman pratik olmayıp pahalı ekipman gerektirir,
değerli lif ve katkı maddeleri kaybına neden olur. İkinci yaklaşım her zaman
kolay olmayıp son derece kararsız olan kolloidal sistemin sürekli kontrolünü
gerektirir. Ancak, bu iki yaklaşımla birlikte yüzeylerin pasifleştirilrnesi yöntemi
birlikte kullanıldığında birtakım zor ziftlenme sorunlannm çözümünde iyi
sonuç elde edilmiştir.
Bazı fabrikalar odun hammaddesi seçiminde titiz davranarak sorunu
azaltabilirler. Ancak, bu her zaman mümkün olmayıp ekstraktif oranı yüksek
olan odun daha kolay ve ucuz sağlanabilmektedir. Diğer taraftan, odun
depolamada alınacak bazı önlemlerle ziftlenmenin kontrolü mümkündür.
Hemen kesimden sonra odun kullanılmayıp 6-12 aylık depolamadan sonra
kullanılması ekstraktiflerin yapışkanlığını azaltacağından ziftlenme de azal­
maktadır. Odunun su içinde depolanması havalanarak ekstraktiflerin
oksitlenmesini engelleyeceğinden sorunu çözmez. Odunun yonga halinde
depolanması kuruma ve oksidasyonu hızlandınr. Depolamanın sakıncası
mikroorganizma etkinlikleri dolayısıyla kağıtta sağlamlık ve beyazlık kaybı
olmasıdır.
Pişirmeden sonra iyi bir yıkama zift kontrolü için çok önemlidir.
Böylece, sorun yaratacak birçok madde liflerden uzaklaştırılır. Siyah çözelti
bol miktarda kolloidal olarak dağılmış odun ekstraktifieri İçerdiğinden eğer
bunlar yıkama ile liflerden tamamen uzaklaştınlmazsa çökelerek sonradan
ziftlenme yaratırlar.
Eleme ve siklon temizleme bazı katkı pislikleri, ekstraktifieri fazla olan
öz ışını hücrelerini uzaklaşarabiiir. Reçine en çok öz ışını hücrelerinde
bulunduğuna göre özışını filtreleri kullanılması ziftlenmenin kontrolünde
önemli roi oynar. Bu filtreler ince elek gözenekleriyle özışını hücrelerini
geçirerek lifleri tutarlar (Buckman ve May 1970).
Ağartma ziftlenmenin kontrolüne yardımcı olabilir. Ağartmada özellikle
ekstraksiyon kademesinde ziftler uzaklaştınlır. Ziftlenmenin kontrolünde
186
uygulanan ikinci yöntem ziftleri süspansiyonda ince parçacıklar halinde
dağıtmaktır. Parçacıkların stabii dağılımı sağlanarak, zift tanecikleri liflere
tespit edilir ve kümelenmeleri önlenir.
Zift sorununu önlemek için zift parçaaklannı absorbe eden veya
üzerlerini kapatarak yapışmalarını önleyen, bentonit, talk, şap, diatome silis,
dağıtıcı maddeler ve tutundurucu maddeler katılır. Şap etkili bir kümelendirici
olduğundan zift kontrolünde etkilidir. Reçine çözeltilerini suda hidrolizleyerek
polimerik alüminyum hidroksite dönüştürüp kümelendirir (Ailen 1980). Şap
özellikle (taşlı lîflendirid) fıskiye suyuna kontrollü bir şekilde katılarak ziftlerin
lifler üzerine tespiti yüzeye çıkma anında yapılır.
Parçacıklara uygun elektriksel yük sağlanarak veya koruyucu
kolloitlerin absorpsiyonu yoluyla parçacıklar stabilize edilmektedir.
Alüminyum iyonlan kullanılması zift parçacıklannın iyon absorpsiyonu ile
stabilizasyonuna bir örnek olup, pH 4,5-5,5 arasında fazla alüminyum iyonlan
reçine parçacıklan üzerine absorbe olarak artı yük sağlarlar. Yalnız bu
yöntemde sağlanan stabilité çok değişkendir.
Bazı katyonik yüzey aktif maddeler ve pouvaient katyonlar zift
parçaaklannı artı yük sağlayarak stabilize ederler. Ancak, eksi yüklü anyonik
yüzey aktif maddeler ve pouvaient anyonlar kullanılması daha çok uygulanan
bir yöntemdir (Ailen 1980, Buckman ve May 1970).
Anyonik maddelerden polîakrilamid ve polioksietilen zift kontrolü için
kullanılırlar. Bu maddeler genellikle dövmeden önce katılırlar.
Aynca, nişasta, hayvansal tutkal ve jelatin koruyucu kolloidal etkisi
yaparak reçine parçaaklannın topaklaşmasını önlerler. Talk ve asbestos ise
yüzeyleri kaplayarak yapışkanlığı azattırlar. Kalsiyum ve magnezyum iyonlan
çözünmeyen sabunlar oluşturarak stabillzasyonu büyük ölçüde azaltırlar.
Bunu önlemek için ise çelat oluşturan maddeler kullanılarak çok değerlikli
katyonlann aktiflikleri giderilir veya polifosfatlar kullanılarak hem aktiflik
giderilir hem de eksi yük sayesinde zift tanecikleri stabilize edilir.
Ziftlerin metal yüzeylerine yapışmalan onlann özelliğine bağlı olup
hidrofilik cam yüzeyleri zift toplanmasına uygun değildir. Krom kaplı
yüzeylerde birikme çok düşük, bakır yüzeylerde yüksektir. Yünlü keçelerin
yüzeylerinde yünler artı yük taşıdığından çok yüksektir, reçine ise eksi
yüklüdür. Yüzeylerde bir film oluşturarak pasifleştiren kimyasal maddelerin
kullanımı ile yapışma azaltılabilir.
4.2.5.2.3.4. Kabuk Bağlamanın Kontrolü
Kabuk birikintisini oluşturan maddeler çok çeşitli oiup kontrolü
bileşimine doğrudan doğruya Sağlıdır. Genel olarak kabuk bağlamanın
187
kontrolü ig'n aşağıdaki yöntemlerden bir veya birkaçı kullanılabilir (Buckman
ve May 1970):
1- Sisteme giren ve birikinti oluşturan maddelerin azalblması,
2- Kab maddeleri sulu sistem içinde çözünmüş halde veya iyi
dağıblmış halde tutmak,
3- Kabuk bağlayabilecek yüzeyleri kabuk bağlayamayacak şekilde
pasifleşb'rmek.
Pişirmeden sonra hamurun iyi yıkanması kabuk bağlamayı azaltmada
en önemli husustur. Aynca, sistemin diğer bileşenleriyle uyuşan katkı
maddelerinin seçilmesi de önemli olup istenmeyen çözeltiler ve aşın
kümelenmeler önlenir.
Şap birçok kabuk bağlamanın nedeni olduğundan mümkün olduğu
kadar az ve gerektiği kadar şap kullanılması uygun olacaktır. Bilindiği gibi şap
yapışbrma reçinesini lifler üzerine çökeltmek için ve artı yük kaynağı olarak
kullanılmaktadır. Şapın çözünürlüğü konsantrasyonuna ve pH değerine bağlı
olarak değişmekte ve pH S-9 arasında çökelmektedir (Eroğlu 1977). Bu
çökeltiler kabuk bağlamaya önemli ölçüde kablmaktadır. Onun için sap
yalnızca reçineyi çökeltmek için kullanılmalı, pH ayan için sülfürik asit
kullanılmalıdır.
Çelatiama ve seauestrataön maddeleri kullanılarak normal olarak
çökelen maddeler çözeltide tutulabilir. Örneğin, taze sudaki kalsiyum ve
baryum iyonları, içerisinde karbonat, okzaiat veya sülfat iyonlan bulunan
sisteme girecek olursa kabuk oluşturacak çökeltilere neden olurlar.
Polifosfatlar, etilen diamin tetra asetik asit (EDTA) gibi organik çelatiama
maddeleri çok değerlikli metal iyonlanyla kompleks oluşturarak çökelmelerini
önlerler. Ancak, kullanılan suyun fazlalığı ve ekonomik nedenlerle bu yöntem
her zaman uygulanamaz (Buckman ve May 1970).
Mikroorganizmalann uygun şekilde kontrolü onlardan kaynaklanan
kabuklanmayı önler, demir oksitleri ve demir sülfürler, demir kullanan sülfat
indirgeyen bakterilerin metabolizmalanndan ileri gelir. Kullanılan
mikrobiositler bu bakterileri de kontrol atbnda tutmalıdır.
4.2.5.2.3.5, Köpüklenmenin Kontrolü
Köpük kontrolü genel birikinti kontrolü içerisinde düşünülmelidir,
çünkü köpükler birikinti içerisinde kümelenmelere yol açarlar. Köpük
kontrolünde iki ana yaklaşım şunlardır:
1- Sisteme hava girmesini mümkün olduğunca engellemek.
2- Köpüğün stabilitesini azaltmak.
188
Birinci yaklaşım sistemin dizaynıyla, bileşenleriyle ve çalışma şekliyle
doğrudan ilgidir. Atmosfere kapalı, su düşüşleri ve diğer türbülanslar
bulunmayan bir sistem çok daha az köpüklenme sorunu yarabr. Hamurun iyi
yıkanması, katkı maddelerinin köpürmeyenierden seçilmesi, pompalann iyi
bakımı, aşın vakumun azalblması da köpüklenrneyi azalbr. Ancak, hava
girmesini tümüyle önlemek mümkün değildir.
Köpüklenrneyi tümüyle yok etmemekle birlikte, bazı makinelerde,
mekanik hava giderme sistemleri kullanılır. Elek altı suyunun oluşum tablası,
tabla silindirleri (valsler) den beyaz su teknesine düşmesi köpüklenmeye
neden olabilir.
Sisteme hava girmesi önlenemediğine göre ve bazı sistemler
köpüklenmeye meyilli olduklanndan kimyasal kontrol maddeleri kullanılması
gereklidir. Köpük söndürücüler ve köpük önieyidler köpüğün stabilitesini
etkilerler. Gerek lif süspansiyonunda gerekse kuşe kağıt yapımında yapışkan
ve sabunumsu maddeler bulunduğundan köpüklenme olabilir. Köpük
söndürücüler mevcut köpükleri tahrip ederler. Oysa, köpük önieyidler
köpüğün oluşumunu engellerler. Köpük söndürücülerin etkileri kabarcığı
saran film tabakasının yok edilmesi veya stabilizasyonunun değiştirilmesiyle
olur. Ticari köpük söndürücüler köpüğü stabii tutan film içerisine girerek
köpüğü stabii tutan moleküllerin yerine geçerler ve filmin stabilitesini yok
ederler, kabarcık kısa sürede yok olur (Diehm 1962, Buckman ve May 1970).
Köpüklenrneyi önleyid maddeler önceden süspansiyona katılır. Bunlar:
poliglikol-yağ asidi kanşımlan, fosfat esterleri, tribütil fosfat, silikon tipleri,
metalik sabun tipleri, iyonik olmayan yağ asidi kanşımlan, poliglikol esterleri
ve eter tipleridir (Hail et al. 1963).
Köpük söndürücüler ise: poliglikol yağ asidi kanşımlan, alkol tipi köpük
söndürücüler, bitkisel yağ tipi, yağ asidi esterleri, emülsiyon halinde çam
yağı ve diğer alkol, asit, amid ve sülfon grubu içeren maddelerdir.
4.2.5.2.3.6. Müşterek Kontrol Programının Uygulanması
Başanlı genel bir programın uygulanması birikintilerin neden olduğu
zararlan azalbr ve böyle bir program 5 kademeden oluşur (Buckman ve May
1970):
1- Başlangıçta genel bîr temizlik ve mümkün olduğu kadar sık ara
temizlikler yapmak.
2- Gerekli mikrobiosit, dağıbcı madde, köpük söndürücü ile düzenli
muamele ve kimyasal muamele sorumluluğunu belirli bir kişiye vermek.
3- Kalite, üretim ve çalışma ile ilgili verileri dikkatlice toplayıp
değerlendirmek.
4- Birikinti kontrol programından elde edilen sonuçlan periyodik olarak
189
gözden geçirmek.
5- Gerektiğinde programda değişiklikler ve düzeltmeler yapmak.

Müşterek kontrol programına başlamadan önce kağıthamuru ve kağıt

sistemi baştan sona temizlenmeli, sonra da periyodik temizlikler
uygulanmalıdır. Temizlik kontrol programının başansı için ön koşuldur.
Temizlemede az miktarda basınçlı su kullanmak çok miktarda az basınçlı su
kullanmaktan daha etkilidir. Mekanik temizleme emici kasalarda, kasaiann
emme borulannda ve boru sistemlerinde yapılmalıdır. Özellikle kağıt
makinesinin bu kısımları çoğu zaman ihmal edilir veya yeterince
temizlenmez, bu da birikintilere, kağıt kopmasına ve diğer kısımlann
bulaşmasına neden olur.
BOLUM V
5. LİF HAZIRLANMASI
Lif hazırlanmasından amaç kağıt makinesine istenen özellik ve nitelikte
kağıt oluşturacak bir kağıt hamuru süspansiyonu vermektir. Şekil 5.1'de
verilen kağıt fabrikasyonu şemasında kağıt hamuru fabrikasından gelen lif
hamuru ve diğer dolgu, katkı maddeleriyle birlikte kağıt haline gelinceye
kadar yapılan işlemler görülmektedir.

Uygun bir temizleme çözeltisi 1000 litre suya 7,5 kg NaOH ve 1 kg Lif hazırlanmasının belli başlı aşamalan şunlardır:
dağıtıcı madde katılarak hazırlanabilir. Eğer yüzeyler NaOH den etkilenirse
sodyum metasilikat kullanılabilir. Çözelti 65 C° ye kadar ısıtılmalı ve
1. Liflerin Açılması
yüzeylerle en az iki saat temas etmelidir. Sıcaklığın 52 C° den aşağı
düşmemesi için buhar verilebilir. Sıcak temizleme çözeltisi kağıt makinesinin
Safiha veya topaklar halinde bulunan kağıt hamurunun daha sonraki
eleği ile uzun süre temas etmemelidir. Bu arada çinko hidrosülfür gibi
İşlemlere uygun hale gelmesi için su içinde dağıtılarak bireysel lifler haline
indirgen madde ve klor, amonyum bileşikleri gibi maddelerin fazla olarak
getirilmesidir.
yıkama sulanna karışması önlenmelidir. Birikintilerin temizleme çözeltisi ve
mekanik olarak uzaklaştınlmasından sonra sistem iyice yıkanıp sterilize e-
2. Dövme (inceltme, rafinaj)
dilmelldir. Mümkün olduğu taktirde mikrobiosit içeren çözelti 2 saat kadar
sistem içinde tutulmalıdır. Böylece odunsu, beton ve aşınmış metal yüzeyleri
Liflere plastik özellik kazandırma, fibriHendirme, saçaklandırma, lif
sterilize edilecektir (Buckman ve May 1970, Casey 1960).
yüzey alanını artırma, liflerin birbirleriyle temas olasılığını dolayısıyla hidrojen
bağı oluşturma şansını artırma ve muhtemelen lif boylannın kısaltılması
Sistem gerektiği gibi temizlendikten sonra uygun birikinti kontrol
işlemidir.
maddelerinin kullanımı makinenin çalışmasıyla birlikte uygulanmaya
konmalıdır. Müşterek kontrol programı sonucu sağlanan, birim zamanda
3. Eleme ve Temizleme
üretim artışı, çalışma etkililiğinin artması, zaman kayıplarının azalması,
makine hızının artması, kaliteli kağıt üretimi, kopma ve atıklann azalmast gibi
hususlardan doğan toplam ekonomik kazanç programın başansını gösterir. Elekler ve siklon temizleyiciler yardımıyla kağıt oluşumunu bozan,
Böyle bir programın yapılması ve uygulanmasında optimum sonuç elde şekilleri yönünden liflerden farklı, çeşitli yabana ve kaba maddelerin
etmek için sonuçlann dikkatle değerlendirilmesi ve bu arada aksayan uzaklaştınlması İşlemidir.
hususların düzeltilmesi gereklidir.
4. Seyreltme (sulandırma)

Kağıt içinde liflerin mümkün olduğu kadar düzenli dağılımı ve liflere

dağılım için yeterli özgürlüğü sağlamak için lif süspansiyonu olanak
ölçüsünde sulandınlır. Kağıt makinesine girişte konsantrasyon 2-14 g/l
arasında değişir. Yani üretilecek 1 ton kağıt için kullanılan su muazzam olup
100-500 ton arasında değişir.

Neden s u l u ortamda kağıt yapıyoruz ? Kuru olarak kağıt yapılamaz mı?

İlk bakışta sulu ortamda kağıt yapmak biraz saçma gibi gelebilir. Çünkü
kullanılan, temizlenen, buharlaştırman ve geri kazanılan suyun miktan

191
190
muazzamdır. Lifler İçinde absorpsiyon yoluyla tutulan suyun miktan lif
ağırlığının iki katı olup bu suyun uzaklaşünlması çok pahalıdır. Kuru sistemle
tutkal kullanarak ve üfleme yoluyla bir elek üzerinde kağıt yapmak
mümkündür. Ancak, bu yolla sadece bir çeşit ve keçeye benzeyen bir kağıt
elde edilebilir. Oysa, birçok kullanım amacı için değişik b"p ve özelliklerde
kağıda ihtiyaç vardır. Sulu fabrikasyonla aydinger kağıdından kurutma
kağıdına kadar çeşitli tip ve özelliklerde kağıt ve kartonları ucuz olarak
üretmek mümkündür. Aynca, aynı tip hamurdan özellikleri çok farklı değişik
kağıtlar üretilebilir. Kağıtçılığın en belirgin özelliklerinden birisi de budur.
Bunun için de su en yakın yardıma, en bol ve ucuz bir sıvı olup bitkisel lifleri
kolayca ıslabr, kapiler boşluklanna kadar girerek onlan şişirir,
saçaklanmalannı sağlar, gerekli yakınlığa kadar ulaşarak polar hidrojen
bağlarının oluşumunu sağlar.

5.1. LİFLERİN AÇILMASI

Kağıt hamurunu bizzat üretmeyen kağıt fabrikalan hamurlarını balyalar

içinde ya safiha ya da topaklar şeklinde sabn alırlar. Kuruluk oranlan
kimyasal hamurlarda % 9 0 , mekanik hamurlarda ise % 5 0 dolayındadır. Lif
açmanın a m a a , safiha veya topak halindeki hamurlan bireysel lifler
oluşturuncaya kadar süspansiyon haline geb'rmektir. Böylece, kağıt hamuru
dövmeye, temizlemeye ve dolayısıyla kağıt oluşturmaya uygun bir duruma
getirilmiş olur. Yani, kağıt hamuru içinde kurutulması sırasında oluşan doğal
hidrojen bağlan kopanlır.

5.1.1. Lif Açma Makineleri

5.1.1.1. Hollanderler

Hoilanderle üzerinde dikdörtgen profilli bıçaklar bulunan bir silindire

sahipb'rler. Bu silindir üzerinde yine bıçaklar bulunan bir yatak üzerinde
döner. Bıçaklann çekme, çarpma ve oyma etkisiyle liflerin açılması sağlanır.
Dövme işleminde kullanılan hollanderler üzerinde bazı değişiklikler yapılırsa
lif açıcı olarak kullanılabilirler. Bu hollanderlerde yatak kısmı iptal edilmiş,
döner silindir üzerindeki bıçaklar lif açmaya uygun hale getirilmişür.
Hollanderler önceleri eski kağıtlann açılmasında kullanılmışlardır. Halen,
yalnızca uzun tekstii liflerinin açılmasında kullanılmaktadırlar. Lif açmada
konsantrasyon %5-6 dolayındadır.

192 193
 5.1.1.2. Taşlı Değirmen ( Meuleton, Kollergang )
Taşlı değirmenler, Şekil 5.2'de görüldüğü gibi granit, lav veya
kumlasından yapılmış, düşey durumda yan konik iki taş, ortası çukur bir
üçüncü taş üzerinde dönerek, ezme ve makaslama etkisiyle lifleri
açmaktadır(Vilars et a l . 1963). Çalışma konsantrasyonu % 2 0 - 3 0 dolayında
olup bu aletler özellikle eski kağıöann liflendirllmesinde çok etkilidir. Ancak,
verim düşük ve KWS/ton başına enerji tüketimi yüksek olduğundan hemen
hemen terkedilmiştir.
Şekil 5.2. Taşlı değirmen.
5.1.1.3. Öğütücüler ( Broyeur )
Bîr eksen üzerinde bulunan demir parmaklar, bir karter içinde
dönerek, makaslama ve yolma etkisiyle, yalnızca ıslatılmış, %25-40
konsantrasyondaki hamurlan liflendirir(Vilars et al. 1963). Öğütücülerin şekli
Şekil 5.3 ve Şekil 5.4'de görülmektedir. Demir parmakların etkisini lifsel
madde üzerine uygulanan basınç liflerin sürtünmesini sağlayarak tamamlar.
Bazı aletlerde liflerin ayrışmasını kolaylaştırmak için buhar verilir. Devir sayısı
50 devir/dak, güç 15-30 B G , üretim miktan 250-600 kg/saaftîr.
Şekil 5.3. Wurster öğütücüsü.
194
Şekil 5.4.Lannoye öğütücüsü.
5.1.1.4. Lif Açıcılar (Rotor Tipi Lif Açıcı, Pulperler)
Şekil 5.5'de görüldüğü gibi alet silindirik bir tank şeklinde olup,
üzerinde bıçaklar ve öğütücü dişler bulunan, ya taban kısımda ya da yan
duvarda yatay bir eksen üzerine yerleştirilmiş bir rotora sahiptir(Vilars et al.
1963). Çalışma konsantrasyonu duruma göre % l - 7 arasında değişir. Lif
süspansiyonu rotor tarafından şiddetli bir kanştırmaya uğratılır. Liflendirme
etkisi şiddetli türbülans, liflerin mekanik sürtünmesi ve rotor bıçaklanna
temas sonucu oluşur. Düşey ve yatay akımlan yönlendirmek için silindirik
tankın iç yüzeylerine deflektörler yerleştirilmiştir. Rotorun altında liflendirilmiş
süspansiyonu tahliye etmek için bir ekstraksiyon odası vardır. Hamurun
boşaltılması rotorun altındaki delikli bir sac tarafından yapılır, bu şekilde
açılmayan hamurlar sac tarafından tutulur.
Tank gövdesi dökme demir, yumuşak çelik, paslanmaz çelik, tuğla
veya seramikten olabilir. Sarsıntı olmaması için gövde ağır olmalıdır.
Pulperler kuru kağıt hamurunun sulu ortamda lîfiendirilmesî görevini
yaparlar. Böylece, elde edilen lif süspansiyonu kolayca pompalanabilir,
rafinörierde dövülebilir, eleklerde ve siklonlarda temizlenebilir. Hollanderler
ve rafinörlerin aksine lifler üzerinde pek dövme etkisi yapmazlar. Yalnızca
hollanderler aynı anda dövme ve lif açma görevini yaparlar. Oysa, sürekli
çalışan rafinörler hamuru ancak süspansiyon halinde kabul ederler, lifleri
açmazlar. Bu yüzden ve kağıt makinesinin hızının artmasından dolayı sürekli
çalışan pulperler ve rafinörler standart lif hazırlama aleti haline
gelmiştir(Danforth 1970, Vilars 1978, Spencer et ai. 1970, Eroğlu et a l .
1982).
Aletin taban kısmında veya yan duvarlannda bulunan rotor İki görevi
yerine getirir.
195
9
 •Tank içinde lifleri ve suyu etkili bir şekilde kanştınr. sirkülasyon sağlanır. Bazı pulperlerde rotor kanatlan uzun çubuklar
• Lifleri didikleyip etkili bir şekilde birbirlerinden ayırır. şeklindedir ve çarpma etkisiyle açma yaparlar. Değişik büyüklükte ve
uzunlukta kanatlar lif açmada daha etkili olurlar. Şekil 5.6'da pulper rotoru
görülmektedir.

Şekil 5.6. Pulper rotoru. A. Dökme demir bıçak rotor halkası, B. Rotor
göbeği, C. Lif açma halkası.

Pulperler dolgu ve katkı maddelerinin hamura kablmasında, topak

veya safiha halindeki hamurlann fiflendirilmeslnde, kağıt makinesinin ıslak ve
kuru kopma arbklannın açılmasında, eski kağıtlann liflendlrilmesinde
kullanılır. Eski kağıtlar genellikle % l - 3 gibi düşük konsantrasyonlarda
açılırlar. Böylece, yabana maddelerin aynlması kolaylaşır, kaba yabancı
maddeleri ayırmak için pulper içine bir ip sarkıblır, bu ip pislikleri sararak
hamurdan ayınr.

Kesînbli üflendirme % 5 - 7 konsantrasyonda yapılmakta ve her işlem

İçin gerekli lifsel madde bant üzerinde hazırlanır ve yeterli su ile birlikte
verilerek belirli bir konsantrasyonda çalışma sağlanır. T a m bir liflendirme için
Şekil 5.5. Pulperler
gerekli süre hamur türüne bağlıdır. Örneğin, ağartılmamış kraft hamuru için
15-30 dakika olup ıslak dayanıklı kağıtlar için bu süre daha uzun ve sıcak su
Eğer, rotor dipte ise liflendirme daha iyi ve İstendiği kadar hamurla
kullanımı, kimyasal madde katılması (şap, H Q , H S0 ) gibi özel İşlemler
2 4
çalışılabilir. Buna karşılık güç tüketimi oldukça fazladır. Rotor yanda ise daha
süreyi kısaltmak açısından gereklidir.
yüksek konsantrasyonlarda çalışılabilir. Buna karşın, alet daima dolu
tutulmalıdır. Rotor genellikle paslanmaz çelikten yapılır. Çevresel hızı yaklaşık
5.1.1.5. Düğüm Açıcılar (Deflakers, Depastilleurs)
1000 m/dak. dır. Son zamanlarda rotor üzerine hem dönen hem de sabit
bıçaklar konarak bir sürtünme ve parçalanma bölgesi oluşturulmuştur
Pulperlerde başlangıçta liflerin açılması çok hızlı olup belirli bir
(Spencer et a l . 1970). Rotorun göbeği konik yapıda olup süspansiyonu
liflendirmeden sonra etki azalır. Pulperler bu noktadan sonra lifleri açmak için
bıçaklara doğru yöneltir. Böylece, tank içinde şiddetli kanşbrma ve çok enerji harcadıklanndan İşlem durdurularak, kalan lif demetleri ve

196 197
düğümler düğüm ağalar tarafından liflendirilir. Düğüm ağalar daha az enerji
tükettiklerinden düğüm ve lif demetlerinin aglmasında bu aşamada daha
etkili olduklanndan tertih edilirler.
Pulperlerden çıkan lif süspansiyonu İçindeki belirli miktardaki
düğümler, pastiller ve lif demetlerinin dövmeden önce açılması iyi bir kağıt
yapımı için gereklidir.
Düğüm: Birbirleriyle iç içe geçmiş lif topaklandır.
Pastil: Genellikle açılmamış küçük hamur veya kağıt parçaaklandır.
Uf d e m e t i : İki veya daha fazla lifin birbirine yapışık olmasıdır.
Düğüm ağalar kağıt hamurunun bireysel lifler haline gelmesini
sağlarlar ve pulperlerte rafinörler arasında yer alırlar. Aletin etkisi hidrolik ve
mekaniktir. Düğüm açıcılarda 1000-3000 devlr/dak. devirde ve çevresel hızı
22 m/san. olan bir rotor ve stator bulunur. Şekil 5.7'de görüldüğü gibi
görünüşte rafinörlere benzeyen, nispeten daha basit dizaynlı, rotor ve stator
açıklığı belirli olan alerJerdir(Vilars et al. 1978). Rotor ve stator üzerinde
bıçaklar, çubuklar veya delikler bulunur.
Şekil 5.7. Çok diskli ve delikli bir düğüm a g a .
Alet, düğüm ve pastilleri açıcı frekansı 2500/saniye olan türbülanslar
oluşturur. Hızlı çalıştıklarından herhangi bir metalik yabana d s i m aşınmaya
veya zarara neden olur. Onun için süspansiyon alete verilmeden önce
mağnetik ortamdan ve kum temizleyicilerden geçirilmelidir. Rotor ve stator
birbirine değmez ve aradaki açıklık zamanla değiştiğinden yeniden
ayarlanmalıdır. Bu aletler pulperlerin kapasitesini önemli ölçüde artırırlar.
Islak dayanıklı kağıüann açılmasında, eski kağıtların açılması ve yabana
maddelerin ayrılmasında kullanılır. Ancak, genel kullanış yeri daha homojen
198
ve bireysel liflere aynlmış süspansiyon elde etmektir(vllars 1978, Spencer et
al. 1970 , Danförth 1970, Vilars et al. 1963).
5.2. DÖVME TEKNİĞİ
5.2.1. Dövmenin Tarihçesi
Dövmenin İlk defa nerede ve ne zaman yapıldığı kesin olarak
bilinmemektedir. Eski Mısırda "Papirüs a n t i q u o r u m " bitkisinin ince şeritler
halinde kesilip, sonra bir tahta üzerine dizilmesi ve üzerine dikey yönde ıslak
îkind sıranın dizilmesi ve nihayet tokmaklanarak veya sedefle sürterek
keçeleşmesine bir çeşit dövme denebilir. Tokmaklama sonucu ortaya g k a n
yapışbna madde ise yapıştırma görevi yapmaktadır. Daha sonra papirüs
kurutulmakta ve yüzeyi sedefle parlatılmaktaydı(Aribert 1954).
M.S. 750 yıllarında Araplar ketenden tokmakla dövme yöntemiyle kağıt
yapmışlardır. 1150 yılında İspanyollar su gücüyle çalışan tokmaklar
kullanmışlardır. Tokmaklı değirmenler son derece ilkel bir şekilde yapılmış
olup bu aygıt, merkezî bir mile bağlı ve kendi ağırlığıyla düşen bir tokmaktan
ibaretfj(Aınsworth 1962). Bu tokmaklar taştan veya odundan yapılmakta ve
su gücüyle inip kalkarak lifleri dövmekteydi. Dövme sözcüğü de bir bakıma
buradan gelmektedir.
Hollandalılar hollanderi bulmadan önce birden fazla kollan bulunan ve
bir çekiç gibi işleyen "Kapperij" adında bir alet kullanmışlardır(Cottrall
1965). Kapperij rüzgar gücüyle çalışan kağıt imalathanelerinde kullanılmış
olup, 1601-1605 yıllannda bulunduğu sanılmaktadır.
Hollanda'da su gücü bulunmadığı İçin Hollandalılar 1660-1673 yıllan
arasındaki bir tarihte hollanderi bulmuşlardır. Holländerin dövücü
tokmaklardan daha az güç gereksinimi vardır ve daha verimli çalışan
aletlerdir. Hamur hazırlama tekniğinde ve kağıtçılıkta hollanderler en önemli
aşama olmuş ve uzun yıllar rakipsiz olarak kullanılmıştır.
1856 yılında T. Kingsland diskli rafinörü bulmuştur. Bu makinede yatay
şaft üzerine monte edilen döner bir disk, sabit iki disk arasında dönmekte ve
üzerleri dişlerle donatılmıştı(Spencer et a l . 1970). Diskli rafinörler bu kadar
erken bulunmalarına rağmen gelişmeleri motor, makine gibi diğer teknikler
gelişmeden ve hız artışı olmadan yapılamamıştır.
1858 yılında Joseph Jordan ve Thomas Eustîce konik rafinörü bulmuş
ve patentini almışlardır. Bu makine birbiri iğne giren iki konik parçadan
t, 199
oluşmaktadır. Yaygın olarak kullanımlan d'ıskli rafinörierden önce olmakla
birlikte, yine kullanımlan motor sanayiinin gelişmesine bağlı kalmıştır.
5.2.2. Dövmenin Amacı
Eğer, kuru bir süngeri ambalajından çıkanr ve İncelersek sert ve zor
bükülür olduğunu görürüz. Aynı süngeri su kaynayan bir kabın üzerindeki
buhara tutarsak sünger şişer ve yumuşar. Çünkü, kapiler boşluklan İçerisine
havadaki nemi almıştır. Aynı koşullarda selülozik lifler su ile doymuş havadan
kendi ağırlıklarının %20-30'u kadar su alırlar, bu suya kapiler su diyoruz.
Aynı süngeri alıp elimizle suya daldıralım, içindeki havayı kovmak için
birkaç kere su içinde sıkalım, kaptan g k a n p damlamaya bırakalım, sünger
tümüyle şişmiş ve iyice yumuşamıştır. Damlayan sulara serbest s u , porlarda
biriken sulara İse absorbe su denir. Selüloz lifleri kendi ağırlığının % 2 0 0 -
300'u kadar absorbe su alabilirler.
Dövme sözcüğü kağıtçılıkta kağıt hamuru liflerinin saçaklanma,
hidratlanma, şişme ve kesme gibi etkilere uğrablmasını ifade eder.
Ülkemizde çoğunlukla kullanılan öğütme sözcüğü yerinde bir ifade değildir.
Çünkü, liflerin sulu ortamda yukanda sayılan etkilere uğratılması hiçbir
zaman bir buğday öğütme işlemine benzemez. Eğer, öyle olsaydı bitkisel
lifler sahip oldukian sağlamlığın hemen tümünü kaybederdi. Dövme bir sanat
olup bu sanaün inceliği de kalmazdı. Öğütmeye benzeyebilecek tek etki olsa
olsa liflerin kesilmesidir. Bu da her zaman istenmeyen bîr durum olduğu gibi
kesme ile lif kısaltma yerine iyi bir formasyon sağlamak için daha kısa lif
kullanılması daha ekonomik ve daha akıllıca bir iştir.
Sağlam bir kağıt yapısının oluşturulması için iyi bir bağlanmanın
sağlanması gereklidir. Bunu da sağlayabilmek ancak daha fazla hidroksil
grubunun açığa çıkanlmasmı gerektirmektedir. Kağıt üretiminde liflerin
mevcut yapısını yıkmak ve daha fazla hidroksil grubu açığa çıkarmak için
dövme uygulanır. Böylece, dövme işlemi liflerin yüzeyinde yırtılma, primer
çeperin soyulması, kısmen fibrillerin açığa çıkması ve liflerin rijitliğinin
azalblmasını sağlayarak daha iyi bir bağlanma sağlamak için gereklidir. Lif
0.03 mm çapında olmasına karşın bağlanmanın sağlanabilmesi için hidroksil
gruplan arasındaki mesafe 5Â olmalıdır. Bilindiği üzere, her lifin yüzeyinde
hidroksil grubu vardır. Fakat, mlktan azdır. Yüzeydeki grubunun miktarını
artırmak bağ direncini de artırmak anlamına gelmektedir(Kline 1982).
Dövülmemiş hamurdan yapılmış bir kağıdın yüzeyi daha kaba, kalınlığı
daha fazla ve sağlamlığı daha düşüktür. Oysa, dövülmüş hamurdan yapılan
200
kağıt sağlam, daha yoğun ve ince, sert, birçok kullanma a m a a İçin daha
uygundur. Kağıtçılıkta söylenen eski bîr deyiş vardır. "Kağıt dövücüde
yapılır". İki yüzyıl önce olduğu gibi aynı söz bugün için de geçerlidir.
Kağıtçının görevi liflerin içerdiği potansiyeli dövme sanatını kullanarak en iyi
şekilde değerlendirmektir. Kötü ellerde bitkisel lifler değerlerinden çok şey
kaybederler.
Dövmenin amacı bitkisel liflere istenen fiziksel özellikler vererek
sonuçta istenen özellikte kağıt elde etmektir Ancak, yalnızca kimyasai ve yan
kimyasal yoldan elde edilen hamurlar dövülebilir. Mekanik ve termomekanik
hamurlar üretim sırasında zaten şlayferlerde veya diskli rafinörierde dövmeye
benzer bir etkiye uğramışlardır. Bu yüzden daha sonra dövülmeleri etkisiz
olup, lifleri ufalayarak öğüteceğinden zarar getirir. Ancak, düğüm ağalardan
geçirilebilirler.
Liflere istenen özellikleri kazandırmak için sulu ortamda mekanik bir
etki kullanmak gerekmektedir. Bu işlem büyük ölçüde enerji tüketir.
Dövmede kullanılan enerjinin çoğu selüloz kristalitleri arasındaki doğai iç
bağlan koparmak, lif yanlmasına, şişmeye ve saçaklanmaya harcanır(Marton
et al. 1982). Dövme uygun yapılmaz İse lifler üzerinde tahrip edici "etki
yapabilir. Eğer, aşın dövme yapılmış ise bazı kağıt kusurlan ve fabrikasyon
güçlükleri ortaya çıkabilir. Dövme ile kopma, patlama, çift katlama gibi
dirençler arttığı halde yırtılma, beyazlık ve opaklık gibi özellikler azalır. Aşın
dövme yapmaktansa az dövme daha uygundur. Dövme ile liflerin özel yüzeyi
4-6 kat artar. Lifler incelir ve esneklik kazanır ve kağıt yapmaya daha uygun
hale gelir.
5.2.3. Dövmenin Kağıt Özellikleri Üzerine Etkisi
Herhangi bir kağıt hamurunun verdiği kağıdın kalitesini etkileyen en
önemli faktör dövmedir. Dövmenin kağıdın nihai özelliklerine etkisi
anlablmadan dövmenin önemi tam olarak anlaşılamaz. Genel olarak dövme
ile bazı özellikler iyi yönde bazıian İse kötü yönde etkilenir. Kağıtçının görevi
iyileşen özellikleri en yükseğe çıkarmaya çalışmak, düşen özelliklerde ise
düşmeyi en az düzeyde tutmaktır. Bu ise dövme koşullannın ayarlanması İle
sağlanabilir. Dövme koşullan değiştirilerek aynı hamurdan tamamen değişik
özelliklere sahip iki çeşit kağıt yapmak mümkündür. Şekil 5.8'de görüldüğü
gibi dövme süresi arttıkça kopma, patlama ve çift katlama dirençleri
artmakta, yırtılma direnci dövmenin hemen başlangıanda çok hızlı yükselir
ve sonra düşer. Serbestlik derecesi dövme arttıkça düşer. Yani, hamur daha
zor süzülür(Marshal 1973). Dövme arttıkça kağıdın % uzaması artar, en
yüksek uzama yüksek konsantrasyonlu dövme ile elde edilmiştir. Buna
281
karşılık; opaklık, parlaklık, geçirgenlik ve hacimlilik dövme derecesi arttıkça halde, dövmeden sonra belirgin bir saçaklanma gözlenmektedir(Spencer et
azalır. a l . 1970). Rafinör bıçaklan köreldiği zaman saçaklanma daha da artmaktadır.
Yüksele Dövme sonucu su fibriller arasına girerek düşük molekül ağırlıklı amorf
K o p m a , p a t l a m a , çift k a t l a m a
İyi
tasımlan şişirmekte, lifler üzerinde balonlar oluşturmaktadır. Lifler sert
mekanik işlemler sonucunda ortadan yanlabilir veya kesilebilir. Dövme
Formasyon, tutunma, stabilie, sırasında oluşan ince kınnb lifler uzun lifler arasındaki boşluklan doldurarak
düzgünlük
düzgün bir kağıt formasyonu sağlarlar.
Geçirgenlik, opaklık,
beyazlık
Düşük: Serbestlik Lifler üzerindeki bütün bu etkilerin derecesi lifin özelliğine, mekanik
Kötü Yırtılma
işlemin derecesine, işlemin sertliğine, aletlerin özelliğine, konsantrasyona ve
D ö v m e s û r e s i sıcaklığa bağlı olarak değişir. Bir kağıdın sağlamlığı öncelikle onu oluşturan
liflerin bireysel olarak sağlamlığına bağlıdır ki bu da DP (polimerizasyon
derecesi) ile ölçülür. Sağlam lifler daha sağlam kağıt verirler ve kağıtçılıkta
Şekil 5.8. Dövmenin kağıt özellikleri üzerine etkisi. DP'nin 800-900'un atana düşmesi istenmez. Örneğin, DP 900'un aibna
düştüğünde yırtılma direncinin hızla 100'den 60'a doğru düştüğü
5.2.4. Dövmenin Lifler Üzerine Etkisi gözlemlenmiştir (Choudens et al. 1975). Ancak, saman hamurunda 600
DP'de bile yeterli sağlamlıkta kağıt yapılabilmektedir, ikinci olarak da kağıt
Dövmenin lifler üzerine olan belli başlı etkileri aşağıdaki şekilde sağlamlığı lifler arasındaki bağlann sağlamlığına ve bağ sayısına bağlıdır. Bu
sıralanabilir. da uygun bir dövme işlemi veya sağlamlık veren maddeler katılarak sağlanır.

a. Hidra tlanma: Liflerin su alarak şişmesi, suyun liflerin iç yapısına
nüfuzu ve lifler içinde mevcut doğal bağlar arasına tespiti.
b. Liflerin esnekliğinin artması, yumuşaması ve plasükleşmesi.
c. Hücrenin primer zannın soyulması.
d. tç fibrillenme: Lifler içerisindeki doğal hidrojen bağlannın
koparılması ve lif yapısının gevşemesi.
e. Kesme :Lif boylannın kesme île kısalması. Uzun lifler kümelenmeye
meylederler ve formasyon için uygun değildirler, kısalma sonucu
formasyon düzelir. Ancak, yırtılma direnci azalır.
f. Dış saçaklanma: Lif yüzeylerinde mikroskopla kolaylıkla görülen
ince fibriller oluşur.
g. Spesifik yüzey alanı artar. Saçaklanma sonucu liflerin yüzey alanı
genişler, dolayısıyla lif-lif bağı oluşturma şansı artar.
Dövmenin üç önemli ana etkisi liflerin şişmesi, saçaklanma ve
liflerin kesilmesidir. Lif açma makinelerinden ve düğüm açıcılardan gelen
lifler su ile doymuş haldedir; ancak, lifler az şişmiş ve nispeten serttir.
Dövme sırasında makaslama, sürtünme, sarsma, çarpma ve kesme etkileri
sonucu liflerin yapısı gevşeyerek daha fazla su alırlar, esneklik ve yumuşaklık
kazanırlaj^Ju.2db^nöak^lifler daha iyi bağ oluşturduğu, yassılaşabildlği ve
smişüniaDİldiğt^^çIri' kağıt yapımına daha uygundur. Mikroskopla
İncelendiğinde, dövmeden önce lifler üzerinde saçaklanma görülmediği
5.2.4.1. Liflerin Şişmesi
Dövme sırasında oluşan en önemli değişiklikler liflerin şişmesi ile
yakından ilgilidir. Lifin esnekliği ve rijiditesi şişme ile yakından ilgili olup kuru
lifler gevrektirler. Esnekliğin artması aşın lif kınlmasını önler. Eğer, lifler
şişmeden dövme yapılırsa kırılma çok fazla olur. Bu durumda yaş safihanın
sağlamlığı azalır ve kopmalar olabilir, kağıt yapımı zorlaşır. Aynca, yaş
presleme sırasında sıkışbnima yeteneği azalır, ezilmelere dolayısıyla presleme
sorunlanna neden olabilir. Esnekliğin artması ile saçaklanma artar dolayısıyla
hidrojen bağlan oluşturma şansı ve kağıdın nihai sağlamlığı yükselir. Onun
için lifler yeterli süre ıslanmaya bırakılmalıdır.
Birçok lifde şişme hızlı olur. Ancak, uzun zaman şişmiş bir lif ile birkaç
dakika ıslablmış lif arasında fark vardır. Bu nedenle, dövmeden önce lifler
yeterince ıslanmaya bırakılmalıdır. Islak dövme yapabilmek için liflerin
yeterince şişmesini sağlamak üzere su içersinde bekletilir. Bunun aksine,
dövme basıncı birden artırılarak lifler henüz gevrek iken kesmeye bırakılırsa
serbestlik yüksek olur. Şekil 5.9'da dövme ile saçaklanan ve primer zann
aynlması sonucu şişen bir lif görülmektedir.
Düşük sıcaklık liflerin şişmesini artırır. Lignin oranı azaldıkça lifler daha
esnekleşir. Yaz odunu lifleri kalın çeperll olduklanndan daha rijitörler.

202 203
Mekanik odun hamuru liflerinde lignin oranı yüksek olduğundan daha rijit ve
gevrektirler. Kimyasal hamurlann ve ağartılmış hamurların lifleri daha
esnektir. Hemiselülozlar selülozdan daha fazla su aldığından, hemlselüloz
oranı yüksek olan hamurlar daha esnektir, daha kolay dövülür ve daha kolay
hidratlanıriar.
Şekil 5.9. Liflerin saçaklanması (A) ve şişmesi (B).
Kağıt hamuru lifleri suyu boşluklar yoluyla veya kapiler absorpsiyonla
alırlar. Suyun sadece lümen ve geçitlere dolması lif çapını değiştirmez.
Ancak, su submikroskopik boşluklara girdiği zaman şişme olur. Suyun bu
şekilde absorpsiyonu fibrilleri gevşetir ve dövme ile gevşemelerini
kolaylaştınr. Lifin şişmesi ile daha geniş alan ortaya çıkar ve daha fazla su lif
İçine girer. Fakat, su selüloz kristalitlerini birbirinden ayıracak kadar kuvvetli
şişirme ajanı değildir. Liflerin şişme yeteneği içerdikleri hidroksil ve karboksil
gruplarından ileri gelir. Bu gruplar olmaksızın selülozik lifler polar çözücülerde
şişemez (Casey 1961, Spencer et al. 1970, Eroğlu 1979, Vilars 1978).
5.2.4.2. Dövmenin Primer Zar Üzerine Etkisi
Doğal bitkisel liflerin dış kısmını çevreleyen tabakaya primer zar denir.
Primer zar suyu geçirir. Fakat, su içinde önemli oranda şîşmez. Bu özelliği
nedeniyle lif şişmesini ve hidrojen bağlarının oluşmasını engeller. Birçok
hallerde primer zar pişirme, yıkama ve ağartma gibi İşlemlerden sonra
kısmen aynlmıştır. Dövmeye direnç gösteren primer zar nedeniyle düşük
lignin içeren, hemiselüloz oranı yüksek hamurlar bile zor dövülürler. Dövme
İşlemi primer zan parçalar, ovar. Fakat, bir kısmı yine de kalabilir. Böylece,
daha iyi şişme ve bağ oluşturma yeteneği olan sekonder zar ortaya çıkar.
Dövmenin ilk kademesinde sağlamlığın artması primer zann aynlmasına
204
bağlanmaktadır. Primer zar ortadan kalkınca sekonder zar asıl çapının 2-3
kab oranda şişebilir(Emerton 1965, Spencer et al. 1970).
5.2.4.3. Dövmenin Hidraüanma Üzerine Etkisi
Su, selüloz kristalitieri üzerindeki hidroksil gruplan tarafından hidrojen
bağlan denen sekonder bağlar şeklinde tutulmaktadır. Bu su sağlam bir
şekilde tutulmakla birlikte kristalitler içinde değil kristalitler arasında
tutulmakta olup bu Ai ( S0 ) .18H 0 şap formülünde olduğu gibi gerçek
2 4 3 2
anlamda hidrarJanma değildir. Bu durum, yalnızca fiziksel değişikliklerden
ileri gelmekte olup buna kağıtçının hidratasyonu denir. Bu anlamda lifler
dövmeden önce de hidratlanmaya uğramıştır. Dövme ancak ıslaklığı ve
liflerin tuttuğu suyun tutunma gücünü artırır ve bu yoldan elek üzerindeki
drenajı etkiler. Dövme sırasında geliştirilen ıslaklık çok önemli olup hamurun
kıvamlılığınt arbrır(Casey 1961, Emerton 1965, Eroğlu 1979).
5.2.4.4. Dövmenin Saçaklanma Üzerine Etkisi
Eskiden dövmenin amaçlan İç ve dış fibrillenme ile lif uzunluğunun
kontrolü idi. Simdi ise, dış fibrillenme ve iç fibrillenmenin düzenliliği İle ince
materyalin özelliği üzerinde durulmaktadır. Fibrillenme olayını açıklamadan
önce selülozun yapısını (yi anlamak gereklidir. Selülozik lifler selüloz
moleküllerinin oluşturduğu zincirlerden oluşurlar. Bir selüloz lifi içinde
buiunan alt birimleri büyüklük sırasına göre selüloz molekül zincirleri,
filamentler, fibriller ve lif şeklinde sıralayabiliriz. Selüloz molekülleri kristalitler
içersinde birleşerek ip şeklinde ve lif boyuna paralel olarak uzanırlar. Fibriller
kısmen kaba morfolojik birimlerdir. Filamentler içinde selüloz zincirleri sıkıca
bağlandığından su içine nüfuz edemez, fakat arasına girebilir. Filamantier
elektron mikroskobu altında kolayca görülebilirler. Saçaklanma sonucu
fibriller gevşeyerek filamentler ortaya çıkar ve dövmenin mekanik etkisi
sonucu olarak filamentler gevşer. Filamentlerin lif yüzeyine çıkmalan (dış
saçaklanma) birbirleriyle ilişkiye gelerek bağ oluşturabilecek yüzey alanını
artırır. Uf içindeki filamentlerin gevşemesi ise lifin bükülebillrtiğini arbnr.
Buna, iç saçaklanma denir. Bu nedenle, lif ağı içinde tutulan su miktan da
artar. Yoğun bir kağıt yapmak için fibrillenme gerekli olup dış saçaklanma
sağlam ve opak bir kağıt yapımını sağlar ki bu da uzun ve ılımlı bir dövme ile
elde edilir. Iç saçaklanma ise sağlam ve kısmen şeffaf bir kağıt yapımını
sağlar. Bu ise sert bir dövme ile elde edilir. O halde, kağıdın özelliği üzerine
dövücünün etkisi çok önemlidir(Casey 1961, Spencer et al. 1970, Emerton
1965, Vilars 1978).
Her odun lifi aynı ölçüde fibrillenmez. Örneğin, ibreli ağaç lifleri
205
Mekanik odun hamuru liflerinde lignin oranı yüksek olduğundan daha rijit ve
gevrektirler. Kimyasal hamurlann ve ağartılmış hamurların lifleri daha
esnektir. Hemiselülozlar selülozdan daha fazla su aldığından, hemlselüloz
oranı yüksek olan hamurlar daha esnektir, daha kolay dövülür ve daha kolay
hidraüanıriar.
A B
Şekil 5.9. Liflerin saçaklanması (A) ve şişmesi (B).
Kağıt hamuru lifleri suyu boşluklar yoluyla veya kapiler absorpsîyonta
alırlar. Suyun sadece lümen ve geçitlere dolması lif çapını değiştirmez.
Ancak, su submikroskopik boşluklara girdiği zaman şişme olur. Suyun bu
şekilde absorpsiyonu fibrilleri gevşeb'r ve dövme ile gevşemelerini
kolaylaşbnr. Lifin şişmesi ile daha geniş alan ortaya çıkar ve daha fazla su lif
İçine girer. Fakat, su selüloz kristalltierini birbirinden ayıracak kadar kuvvetli
şişirme ajanı değildir. Liflerin şişme yeteneği içerdikleri hidroksil ve karboksil
gruplarından ileri gelir. Bu gruplar olmaksızın selülozîk lifler polar çözücülerde
şişemez (Casey 1961, Spencer et al. 1970, Eroğlu 1979, Viiars 1978).
5.2.4.2. Dövmenin Primer Zar Üzerine Etkisi
Doğal bitkisel liflerin dış kısmını çevreleyen tabakaya primer zar denir.
Primer zar suyu geçirir. Fakat, su içinde önemli oranda şişmez. Bu özelliği
nedeniyle lif şişmesini ve hidrojen bağlarının oluşmasını engeller. Birçok
hallerde primer zar pişirme, yıkama ve ağartma gibi işlemlerden sonra
kısmen aynlmıştır. Dövmeye direnç gösteren primer zar nedeniyle düşük
lignin içeren, hemlselüloz oranı yüksek hamurlar bile zor dövülürler. Dövme
işlemi primer zan parçalar, ovar. Fakat, bir kısmı yine de kalabilir. Böylece,
daha iyi şişme ve bağ oluşturma yeteneği olan sekonder zar ortaya çıkar.
Dövmenin ilk kademesinde sağlamlığın artması primer zann ayrılmasına
204
bağlanmaktadır. Primer zar ortadan kalkınca sekonder zar asıl çapının 2-3
kaü oranda şişebi!ir(Emerton 1965, Spencer et a l . 1970).
5.2.4.3. Dövmenin Hidratlarıma Üzerine Etkisi
S u , selüloz kristalitleri üzerindeki hidroksil gruplan tarafından hidrojen
bağlan denen sekonder bağlar şeklinde tutulmaktadır. Bu su sağlam bir
şekilde tutulmakla birlikte kristalitler içinde değil kristaliüer arasında
tutulmakta olup bu Al ( S0 ) .18H20 şap formülünde olduğu gibi gerçek
2 4 3
anlamda hldratianma değildir. Bu durum, yalnızca fiziksel değişikliklerden
ileri gelmekte olup buna kağıtçının hidratasyonu denir. Bu anlamda lifler
dövmeden önce de hidratlanmaya uğramıştır. Dövme ancak ıslaklığı ve
liflerin tuttuğu suyun tutunma gücünü artırır ve bu yoldan elek üzerindeki
drenajı etkiler. Dövme sırasında geliştirilen ıslaklık çok önemli oiup hamurun
kıvamlılığını artmr(Casey 1961, Emerton 1965, Eroğlu 1979).
5.2.4.4. Dövmenin Saçaklanma Üzerine Etkisi
Eskiden dövmenin amaçları iç ve dış fibrillenme île lif uzunluğunun
kontrolü idi. Simdi İse, dış fibrillenme ve İç fibrillenmenin düzenliliği ile ince
materyalin özelliği üzerinde durulmaktadır. Fibrillenme olayını açıklamadan
önce selülozun yapısını iyi anlamak gereklidir. Selülozik lifler selüloz
moleküllerinin oluşturduğu zincirlerden oluşurlar. Bir selüloz lifi içinde
bulunan alt birimleri büyüklük sırasına göre selüloz molekül zincirleri,
füamentler, fîbriller ve lif şeklînde sıralayabiliriz. Selüloz molekülleri kristalitler
içersinde birleşerek ip şeklinde ve lif boyuna paralel olarak uzanırlar. Fİbrilter
kısmen kaba morfolojik birimlerdir. Füamentler İçinde selüloz zincirleri sıkıca
bağlandığından su içine nüfuz edemez, fakat arasına girebilir. Rlamantler
elektron mikroskobu albnda kolayca görülebilirler. Saçaklanma sonucu
fibriiler gevşeyerek füamentler ortaya çıkar ve dövmenin mekanik etkisi
sonucu olarak filamentler gevşer. FilamenrJerin lif yüzeyine çıkmalan (dış
saçaklanma) birbirleriyle ilişkiye gelerek bağ oluşturabilecek yüzey alanını
artanr. Lif içindeki filamentlerin gevşemesi ise lifin bükülebillrliğini artınr.
Buna, iç saçaklanma denir. Bu nedenle, lif ağı içinde tutulan su miktan da
artar. Yoğun bir kağıt yapmak için fibrillenme gerekli olup dış saçaklanma
sağlam ve opak bir kağıt yapımını sağlar ki bu da uzun ve ılımlı bir dövme ile
elde edilir. İç saçaklanma ise sağlam ve kısmen şeffaf bir kağıt yapımını
sağlar. Bu ise sert bir dövme île elde edilir. O halde, kağıdın özelliği üzerine
dövücünün etkisi çok önemlîdir(Casey 1961, Spencer et al. 1970, Emerton
1965, Vİlars 1978).
Her odun lifi aynı ölçüde fibrillenmez. Örneğin, ibreli ağaç lifleri
, 205
 kenarlanna transversal olarak gelmesidir. Düşük konsantrasyon, rotor ve
yapraklı ağaç liflerinden daha çok fîbrillenir. Soda yöntemiyle pişirildiklerinde
stator arasındaki yüksek basınç, keskin kenarlı ve İnce bıçaklar kesilmeyi
yapraklı lifleri az veya hiç fibrillenme göstermezler. Normal olarak ince çeperli
artıran etkenlerden bazılarıdır. Bunun aksine, düşük basınç, yüksek kon­
olduklarından ilkbahar odunu lifleri yaz odunu liflerinden daha kolay
santrasyon ve kör bıçaklar kesmeyi azalbr. Alfa selülozca zengin hamurlar
fibrillenirler.
daha kolay kesilir. Sülfit hamuru kolay kesilir, soda hamuru kesmeye
dayanıklıdır(Root 1962, Spencer et al. 1970).
Liflerin yassılaşmış olması nedeniyle bağlanma alanındaki araş oldukça
belirgindir. İki şişmiş lif şeridi arasındaki temas alanı iki tüp arasındaki temas
Rafinörün tipi kesmeyi etkiler. Konik rafinörîer daha çok kesmeye,
alanından daha büyüktür. Artan temas alanı ile birlikte hücre çeperinden
diskli rafinörîer ise saçaklanmaya uygundurlar. Dövme saçaklanma ve kesme
materyal aynlmasının ortaya çıkardığı artan lif esnekliği bağlanma İçin uygun
etkisi yanında lif kınnülan da oluşturur. Bu lif kınnbları kağıt formasyonu
ilişkideki hidroksil gruplarının miktannı artırmaktadır. Dış fibrillenme olarak
sırasında boşluktan doldurarak, lifler arasındaki bağ oluşumunu ve yoğunluğu
adlandırılan lif yüzeyinde fibrillerin açığa çıkmasına zıt olarak bu artan lif
artırarak daha sert ve rijit kağıt yapımını sağlar.
esnekliği iç fibrillenme olarak adlandınlır(Kline 1982).
5.2.4.6. Dövmenin Kağıt Formasyonuna Etkisi
5.2.4.5. Dövmenin Lif Kesilmesine Etkisi
Dövme miktarının artması ile;
Dövme sırasında oluşan etkilerden birisi de liflerin daha kısa boylarda
• Elek üzerinde süzülme yeteneği azalır, elek üzerindeki süzülme
kesilmesidir. Saçaklanma istenen bir olay olduğu halde liflerin kesilmesi
düzenli olmaz.
istenmez, uzun lif kullanıp onun dövme İle kısalblması ekonomik değildir.
• Emici kasalara daha fazla bir vakum uygulamak gerekir. Elekten
Ancak, bazı durumlarda lif kesilmesi gerekebilir. Örneğin, paçavra selülozu
ayrılan yaş safiha kopmaya daha meyillidir. Çünkü, su içeriği daha
kullanılırsa isteyerek kesme yapılır. Böylece, lif uzunluğu kısalblarak düzgün
yüksektir, kağıdın kaldınlması zorlaşır.
bir formasyon sağlanabilir. Kurutma, süzgeç ve resim kağıdı yapımında
paçavra önce yavaş bir dövmeye uğrablır. Sonra, dövücü ayarlanarak kesme • Islak safihanın preslenmesi zorlaşır, ezilmeye meyil artar.
yapılır. Çünkü, bu tip kağıtlar için kısa lifli ve serbest bir hamur gerekli olup • Kurutma partisine girişte su miktan daha fazladır.
kağıdın sıkı ve hacimli olması istenir. Dövme sırasında yırtılma direncinin
önemli oranda düşmesi liflerin kesilmesinden ileri gelir. İşlemi daha da ileri Buna karşılık;
götürülürse kaba lif yapısı tümüyle harap o!ur(Casey 1961, Spencer et a l . • Özellikle lifler kısaldıkça formasyon düzelir.
1970). Şekil 5.10'da dövme ile yanlan ve kesilen lifler görülmektedir. • Dolgu ve katkı maddelerinin tutunmalar artar.
• Kağıdın boyut değişmesi artar, stabilitesi azalır.

Kurutma partisinde, dövmenin artmasıyla;

• Enine yönde safihanın büzülmesi artar, safiha çıkışta girişten daha
dardır.
• Büzülmeye, kınşmaya meyil artar.
• Safiha daha çok su içerdiğinden kurutma zorlaşır, daha tedrici bir
kurutma gereklidir.
• Safihanın nem oranı enine yönde farklılıklar gösterir(VIIars 1978,
Eroğlu 1979).

Dövme, fabrikasyon sırasında bazı güçlüklere neden olduğundan ve

Şekil 5.10. Dövme ile liflerin yanlması (A) ve kesilmesi (B).
bazı özellikleri düşürdüğünden tam gerekli oranda dövme yapılması hem
kolay hem de ekonomik çalışma açısından önemlidir.
Dövme lif kesme oranı ayarlanarak kolaylıkla kontrol edilebilir. Lifler
kesilmeye çok elverişli olup kesme için en uygun pozisyon liflerin bıçak

207 ,
206
 kenarlarına transversal oiarak gelmesidir. Düşük konsantrasyon, rotor ve
yapraklı ağaç liflerinden daha çok fibrlllenir. Soda yöntemiyle pişirildiklerinde
stator arasındaki yüksek basınç, keskin kenarlı ve ince bıçaklar kesilmeyi
yapraklı lifleri az veya hiç fibrillenme göstermezler. Normal olarak İnce çeperil
artıran etkenlerden bazılarıdır. Bunun aksine, düşük basınç/; yüksek kon­
olduklarından ilkbahar odunu lifleri yaz odunu liflerinden daha kolay
santrasyon ve kör bıçaklar kesmeyi azaltır. Alfa selülozca zengin hamurlar
fibrillenirler.
daha kolay kesilir. Sülfit hamuru kolay kesilir, soda h p y r u , kesmeye
dayanıklıdır(Root 1962, Spencer et al. 1970). §| i •'
Liflerin yassılaşmış olması nedeniyle bağlanma alanındaki artış oldukça
belirgindir. İki şişmiş lif şeridi arasındaki temas alanı iki tüp arasındaki temas
Rafinörün tipi kesmeyi etkiler. Konik rafinörler d a h a $ p k kesmeye,
alanından daha büyüktür. Artan temas alanı ile birlikte hücre çeperinden
diskli rafinörler ise saçaklanmaya uygundurlar. Dövme saçaklanma ve kesme
materyal ayrılmasının ortaya çıkardığı artan lif esnekliği bağlanma İçin uygun
etkisi yanında lif kırıntıları da oluşturur. Bu lif kmnblan kağıt formasyonu
ilişkideki hidroksil gruplarının miktarını artırmaktadır. Dış fibrillenme oiarak
sırasında boşlukları doldurarak, lifler arasındaki bağ oluşumunu ve yoğunluğu
adlandırılan- lif yüzeyinde flbrillerin açığa çıkmasına zıt olarak bu artan lif
artırarak daha sert ve rijit kağıt yapımını sağlar.
esnekliği iç fibrillenme olarak atllandıniır(Kiine 1982).

5.2.4.6. Dövmenin Kağıt Formasyonuna Etkisi

5.2.4.5. Dövmenin Lif Kesilmesine Etkisi
Dövme miktarının artması ile;
Dövme sırasında oluşan etkilerden birisi de liflerin daha kısa boylarda
• Elek üzerinde süzülme yeteneği azalır, elek üzerindeki süzülme
kesilmesidir. Saçaklanma istenen bir olay olduğu halde liflerin kesilmesi
düzenli olmaz.
istenmez, uzun lif kullanıp onun dövme ile kısaltılması ekonomik değildir.
• Emici kasalara daha fazla bir vakum uygulamak gerekir. Elekten
Ancak, bazı durumlarda lif kesilmesi gerekebilir. Örneğin, paçavra selülozu
ayrılan yaş safiha kopmaya daha meyillidir. Çünkü, su içeriği daha
kullanılırsa İsteyerek kesme yapılır. Böylece, lif uzunluğu kısaltılarak düzgün
yüksektir, kağıdın kaldırılması zorlaşır.
bir formasyon sağlanabilir. Kurutma, süzgeç ve resim kağıdı yapımında
• Islak safihanın preslenmesi zorlaşır, ezilmeye meyil artar.
paçavra önce yavaş bir dövmeye uğratılır. Sonra, dövücü ayarlanarak kesme
• Kurutma partisine girişte su miktarı daha fazladır.
yapılır. Çünkü, bu tip kağıtlar için kısa lifli ve serbest bir hamur gerekli olup
kağıdın sıkı ve hacimli olması istenir. Dövme sırasında yırtılma direncinin
Buna karşılık;
önemli oranda düşmesi liflerin kesilmesinden ileri gelir. İşlemi daha da Heri
• Özellikle lifler kısaldıkça formasyon düzelir.
götürülürse kaba lif yapısı tümüyle harap olur(Casey 1961, Spencer et al.
• Dolgu ve katkı maddelerinin tutunmaları artar.
1970). Şekil 5.10'da dövme ile yanlan ve kesilen lifler görülmektedir.
• Kağıdın boyut değişmesi artar, stabilitesi azalır.
'i I

Kurutma partisinde, dövmenin artmasıyla;

• Enine yönde safihanın büzülmesi artar, safiha çıkışta girişten daha
dardır.
• Büzülmeye, kırışmaya meyil artar.
• Safiha daha çok su içerdiğinden kurutma zorlaşır, daha tedrici bir
kurutma gereklidir.
• Safihanın nem oranı enine yönde farklılıklar gösterir(Vilars 197B,
Eroğlu 1979).

Dövme, fabrikasyon sırasında bazı güçlüklere neden olduğundan ve

Şekil 5.10. Dövme ile liflerin yanlması (A) ve kesilmesi (B).
bazı özellikleri düşürdüğünden tam gerekli oranda dövme yapılması hem
kolay hem de ekonomik çalışma açısından önemlidir.
Dövme lif kesme oranı ayarlanarak kolaylıkla kontrol edilebilir. Lifler
kesilmeye çok elverişli olup kesme için en uygun pozisyon liflerin bıçak

207
206
 5.2.5. DÖVMEDE K U L L A N I L A N A L E T L E R
5.2.5.1. Hollanderler
Hollanderlerin bulunması lif hazırlanmasında önemli bir aşama
olmuştur. Uzun yıllar rakipsiz olarak kağıtçılıkta kullanılmış ve üzerinde
çalışılmıştır. Hollander adı aletin ilk önce su gücü bulunmadığından rüzgar
gücü İle çalışılan Hollanda' da bulunmasından İleri gelmektedlr(Cottrall 1965).
Holländerin bulunmasıyla paçavranın 4-5 haftalık çürütme İşlemi önemli
ölçüde azalmıştır. Kullanımı Hollanda'dan hızla Almanya ve İngiltere'ye
yayılmıştır. Ancak, Fransa'ya 1750'lerde gelmiştir.
Bugünkü tipleri 200 yıl öncekilerden pek farklı değildir. Etkisini
artırmak ve dövme süresini azaltmak için üzerinde birçok değişiklik
yapılmıştır. Daha sonra, diskli ve konik rafinörlerln gelişmesine rağmen
hollanderler paçavra ve keten liflerinin dövülmesinde daha uygun bir alet
olarak kullanılmaktadır. Bir hollander, Şekil 5.11'de görüldüğü gibi ortası oval
bir boşlukla aynlmış üzeri açık ve yine oval veya eliptik bir kanaldan
oluşmuştur.
Oval gövde jr^pçigg3 B o
? a l t n l a
^'"İ 1
Göç aktarıcı
Şekil 5.11. Hollander.
Hollanderlerin duvarları ve tabanları beton, tuğla, seramik, odun ve
dökme demirden yapılabilir. Kanalın bir tarafında kanal içine yerleştirilmiş
olan döner silindir hem kanai içinde süspansiyonun dolaşımını sağlar, hem de
üzerindeki bıçaklar yardımıyla dövmeyi sağlar. Bıçaklar arasında odun dolgu
vardır. Silindirin dönüş hareketi yan tarafa veya alta yerleştirilmiş bir motor
yardımıyla sağlanır.
Döner silindirin bıçaklan karbon çeliği, kanşık çelik, paslanmaz çelik,
fosfor bronz, manganez bronz veya bazalttan yapılmış olabilir. Silindirin
albndakl yatak levhası bir veya daha fazla sayıda olabilir. Yatak levhası belirli
sayıda çelik bıçaktan yapılmış olup arası odunla sıkıca doldurulmuştur. Odun
dolgu iyi kurutulmuş yapraklı ağaçtan yapılır. Bıçaklar yerlerinde döküm
208
yapılarak veya bir çemberle tutulabilir. Şekil 5.12'de görüldüğü gibi, yatak
levhası bıçaklarının dizilişi düz veya eğrili olabilir ve vidalarla sıkıca
bağlanmışrjr(Spencer et al. 1970).
Döner silindir yatak levhasına hidrolik olarak yaklaşıp uzaklaşarak
dövme etkisi ayarlanır, ya da mekanik olarak silindir yatak levhasına
yaklaştırılıp uzaklaştırılarak ayarlama yapılabilir. Ayarlama etle, elektriksel
olarak, mekanik veya pnömatik olabilir. Döner silindirin hemen arkasında
yükselen ve alçalan bir kısım bulunup süspansiyonun akışını kolaylaşbnr.
Döner silindir pompalama etkisiyle hamuru yukarı çıkarır, oradan da meyil
etkisiyle hamur kanal İçinde dolaşıma uğrar(Spencer et al. 1970, Danforth
1970, Root 1962, Kentsbeer 1965).
.Dolgu
Bıçak
rv ı» Eğrili ~ Düz"
_ Döner silindir Yata* ı L
— î-H-kajç.1 e v h a s ı
Şekil 5.12. Holländerin silindir ve yatak levhası bıçaklan.
Sürekli çalışan hollanderler dövmeden çok lif açma için kullanılır.
Burada, yatak levhası yerine delikli bir levha konmuştur. Liflenen hamur bu
deliklerden geçerek pompaya sevk edilir. Sürekli çalışan hollanderler atık
kağıtların değerlendirilmesinde geniş ölçüde kullanma yeri bulmuşlardır.
Ancak, son yıllarda puiperler bunların yerini aimışbr.
Döner silindirin çevresel hızı 700-800 m/dak. dolayındadır. Yatak
levhasının hemen önünde boşaltma deliği vardır. Bıçak kalınlığı tipik olarak
3/8 inç(l cm.) silindir üzerinde, 1/4 inç ( 8 mm.) olarak da yatak levhası
üzerindedir. Odun dolgu genellikle Meşe ve Akçaağaç* tan olup ıslanınca
şişen odunlar bıçakların sıkıca tutunmasını sağlar. Bıçakların ömrünü
uzatmak için odun dolgu biraz yontularak bıçak derinliği artırılır. Dövme etkisi
bıçaklar arası açıklık, bıçağın keskinliği, döner silindirin ağırlığına bağlı olup
bunlar yardımıyla deneysel olarak ayarlanır. Elle. ayarlama Holländer boş iken
yapılır. Güç tüketimi yardımıyla ayarlama ise blf wattmetre veya ampermetre
İle aletin tükettiği enerjiye göre yapılır(Spencer et al. 1970).
Bir dövme biriminde genellikle birçok dövücü aynı anda çalışır.
Böylece, kağıt makinesinin ihtiyacı kesintisiz olarak karşılanır. Dövme
işleminden önce hamurun lifleri açılır, bu sırada basınç uygulanmayarak
bıçaklar arası açıklık fazla tutulur. Daha sonra, asıMövme işlemi İçin dövme
209
basına ayarlanır. Bıçaklar arası açıklık aletin çıkardığı sese göre yapıldığı gibi sürtünmeye uğrayarak yapılan gevşer(Spencer et al. 1970, Stephansen
harcanan güç miktanna göre de ayarlanabilir. Bu tip İşler sanatsal bir iş olup 1968, Chievarina 1968, Eroğlu 1979 ). Şekil' 5.13'de karşılıklı İki bıçağın
tecrübeye dayanır ve iyi bir dövme için önemlidir. dövme sırasında liflere olan etkileri basitleştirilmiş olarak
gösterilmlştir(5penceretal. 1970).
Hollanderierin boyu 5-7 m. eni 2-3 m.'dir. Derinlik 80-160 cm.
arasında olup 300-1500 kg. kuru kağıt hamuru alabilirler. Sirkülasyon hızını Aşın kümelenen lifler rafinör bıçaklarına takılarak yüksek basınç
arbrmak için tümsek kısmın yüksekliğini artırmak gerekir. Yatak levhası oluşmasına neden olur. Bu da, bazı liflerin aşın ezilmesine, kesilmesine,
genlşletileblllr. Ya da döner silindirin hızı artırılır, veya kanalın meyli artırılır. bazılannın İse hiçbir işlem görmemesine neden oiur. Bunun sonucu ise,
Şaft ve döner silindir düz bir kayış veya V kayışı ya d» zincir yardımıyla heterojen dövmedir. Lif kümelenmesinin azalblması dövme etkisini düzeltir.
Küme dağıbcı karboksimerjl selüloz kullanılması basına azaltmaktadır. Liflerin
döndürülür. -
dağılımı iyi oldukça enerji tüketimi azalır. Basınç miktarını liflerin dağılma
durumu, açıklık miktan ve iç basınç belirlemektedir (Hietanen 1991).
Aydınger kağıdı gibi aşın dövülmesi istenen hamurlarda hamur metal
parçalanndan arındırılmış olmalıdır. Kondansatör kağıdı yapımında bazalt lava 1. Kademe: Liflerin çenelerde
bıçaklar veya beton kuvars kanşımı bıçaklar uygundur. Bunlar ince bıçaklar toplanması ve yerel su
halinde dökülerek pim ve cıvata İle yivlere oturtulur. Döner silindirin alınması
süspansiyonu sıçratmaması için üzeri şekline uygun bir kapakla örtülür. 2. Kademe: Mekanik basınç
Hollanderde çalışma konsantrasyonu %4-7 arasındadır. Dövme süresi uzun, ve su çıkarılması
enerji tüketimi fazladır. Aynca, bakımı ve ayarlanması zor olup kendine has
bir sanattır, fazlaca yer kaplar, kullanılan iş gücü fazladır, kapasitesi düşük 3. Kademe: Basınç etkisiyle
olduğundan yüksek kapasiteli İşler İçin uygun değildir. Dövme etkisi düzensiz bıçaklar altında kayma
olup her alette farklıdır, dövme etkisinin kontrolü zordur. Dövme kesintili
olarak yapılır. Rafinörlere oranla verimlilik çok daha az olup %50'dlr. Yani, 4. Kademe: Mekanik gevşeme,
kullanılan enerjinin yarısı boşa harcanmaktadır(Vilars 1978). suyun yeniden absorpstyonu

Hollanderler halen, paçavra selülozunun dövülmesinde, sigara kağıdı

5. kademe: Lif dağılması
gibi özel kağıtların liflerinin dövülmesinde kullanılmaktadır. Bunlann dışında
ve gelecek devir için lif
yerlerini daha etkili ve verimli çalışan rafinörlere bırakmışlardır. Hollander
toplanması
dışında Jones Bertrams ve Thorsen dövücüleri de kullanılmışlardır.
Şekil 5.13. Rafinör bıçaklannın liflere etkisinin şematik olarak
5.2.5.2. Rafinörler gösterilmesi.

Uzun yıllardan beri dövme meta! çubuklann veya bıçaklann lifler Bu etkiler sonucu suyun daha önce yeterince giremediği lif içine
üzerine olan etkileri yardımıyla yapılmaktadır. Eski kağıt imalathanelerinin
nüfuzu sağlanmış olmaktadır. İki bıçak arasında geçen olaylar yeterince
tokmaklarının yerini önce hollanderler almış, sonra konik rafinörler, daha
açıklanmış olmamakla birlikte, türbülansın çok şiddetli olduğu, bıçaklann
sonra da son yıllarda diskli rafinörler yaygın bir şekilde kullanılmaya
özelliğinin önemli olduğu, bıçak şeklinin etkisi olduğu bilinmektedir. Birçok
başlamıştır.
dövücü aşağıdaki özellikleri yönünden farklıdıriar(Spencer et al. 1970).

5.2.5.2.1. Rafmörlerin Çalışma İlkeleri

• Her çarpmada etkilenen lif sayısı ve oranı,
• Birim zamandaki çarpma sayısı,
Rafinörler bir yüzey üzerine yerleştirilmiş metal bıçaklann yine benzer
• Çarpmanın şiddeti.
bir yüzeye karşı yer değiştirmesi ilkesine göre çalışırlar. Uf süspansiyonu bu
iki yüzey arasından geçerken lifler sert hareketlere, basınç, çekme ve

210

211
 5.2.5.2.2, Rafinörlerde Faydalı Gücün Hesabı Örnek: Eğer, 720 devir/dak. hızla dönen bir aletin boş dönme
sırasında harcadığı güç 110 BG ve toplam gücü 375 BG ise
Bir rafinörün harcadığı toplam güç" P" aşağıdaki güçlerin toplamıdır:
Pu : 375-110 = 265 BG dir. Buna göre aletin verimi:
P = P + Pp + P
h u

Verim : 265/375 = 0,71 dir.

Burada;

Ph : Hidrolik türbülans gücü, Eğer, 980 devir/dak. hızda alet boşa döndürüldüğünde boşa harcanan
Pp : Hamurun pompalanmasına harcanan güç, güç 280 BG , toplam güç 645 BG ise
Pu : Gerçek dövme için kullanılan faydalı güç.
Pu 365
Ph+ Pp aletin boşa harcadığı güçlerin toplamıdır. Boşa harcanan Verim = —= =0,56 dır.
gücün miktan; Hollanderde % 5 0 , konik rafinörde % 4 0 , geniş açılı konik P 645
raflnörde (60° ilk) %30-35, diskli rafinörlerde İse %20-25'dir. Buradan da
anlaşılacağı üzere enerji yönünden en verimli çalışan aletler diskli Birim zamanda kesilen bıçak uzunluğu:
rafinörlerdir. Diskli rafinörlerde;
Eğer, bir bıçağın uzunluğuna L dersek,
P : K xD xU3
h t
5
Nr: Rotorun bıçak sayısı,
Ns : Statorun bıçak sayısı,
P p ; K XQ xD x U
2 2
2 2
N : Rotorun dakikadaki devir sayısı olsun.

Pu : K3X D 3 xU dur. Birim zamanda kesilen Lc bıçak uzunluğu aşağıdaki şekilde

Burada: hesaplanabilir.
D ; Disk çapı, N
U : Hız devir/dak., Lc = L x Nr x Ns xKm/san. olacakbr. Birim zamanda kesilen bıçak
Q: Aletin debisi, 60
K ı : Sıvı yoğunluğu ile bıçakların şekil ve büyüklüğüne bağlı uzunluğuna dayanarak aletin spesifik yükü aşağıdaki formüle göre
bir katsayı, hesaplanabilir.
K : Sıvı yoğunluğu ve yerçekimi ivmesine bağlı bir katsayı,
2
Pu
K : Uf-lif sürtünmesi ve lif-bıçak sürtünmesine bağlı bir
3
SpesifikYük= — Watt/km/san. dir.
Lc
katsayı (Vilars 1978).
Bu parametre sayesinde değişik tip hollander ve rafinörler verimlilik
Bir rafinörde boşa harcanan gücün miktarı hıza da bağlıdır. Bir alet yönünden karşılaştırabilir. Çünkü, hepsi aynı bıçak uzunluğuna, aynı bıçak
açısına sahip ve benzer materyalden yapılmış ise aynı spesifik yüke sahip
seçilirken bıçaklar sıkılmadan alet boşa döndürüldüğünde harcadığı
olmaları halinde;
gücün(boşa harcanan güç) bilinmesi önemlidir. Enerji tasarrufu yönünden bu
hususa önem verilmelidir. Toplam güçten boşa harcanan güç çıkarılırsa Pu
• Aynı dövme etkisi sağlanacak,
faydalı güç Kws/ton cinsinden bulunur. Faydalı gücün toplam güce
• Muamele edilen hamurlardan aynı fiziksel özelliklere sahip kağıt elde
oranlanması söz konusu aletin verimini ortaya koyar. edilecektir.

P u
Spesifik yük kağıt hamuru cinsine göre ibreli bisülfıt hamuru için 1700
Verim = dlr. watt/km/san., ibreli ve yapraklı kraft hamurlan için 2500 watt/km/san.'yi
P
geçmemelidir. Aksi halde, lifler tahrip edilebilir. Aynca, her geçişte kullanılan
faydalı güç eski kağıtlarda, yapraklı ve ibreti bisülfit hamurlarında 5-9
BG/ton/günü , sağlam hamurlarda da 9-12 BG/ton/ günü geçmemelidir. Bir
BG/ton/gün = 18 Kws/ton dur.
5.2.S.2.3. K o n i k Rafinörier
Konik rafinörier sürekli çalışan ilk rafinörlerdir. 1858 yılında Joseph
Jordan tarafından bulunmuş ve onun adına izafeten Jordan da denilmektedir.
Geniş ölçüde kullanılmış ve halen de kullanılmaktadır. Bazı bakımlardan
hollanderlere de benzerler. Ancak, burada bıçaklar iç İçe geçmiş konik bir
rotor ve bîr stator üzerine eksene paralel olarak dizilmiştir. Alet simetrik
kapalı bir birim oluşturur. Şekil 5.14'de görüldüğü gibi şekli koniye
benzediğinden konik rafinör denir. Konikllk açı 10-20° arasında da olup şaft
bir motora bağlanmışbr. Kullanılan gücün bir kısmı hamurun sirkülasyonu için
hidrolik kayıplara, sürtünmeye ve elektriksel etkisizliklere harcanır. Boşa
harcanan güç hızın artışıyla doğru oranblı olarak aıtar( Casey 1961, Danforth
1970, Spencer et al. 1970, Root 1962, Vilars 1978, Kentsbeer 1965).
Şekil 5.14. Konik rafinör.
Hamur genellikle %3-5 konsantrasyonda sürekli olarak ince uçtan
verilir. Rotor ve statorun bıçaklan arasından geçtikten sonra koninin geniş
tarafından çıkar. Hollanderlere oranla aktif yüzeyleri daha fazla, bıçak açıklığı
daha kolay ayarlanır, daha az sorun yarabr ve az yer kaplar. Ancak, rafinör
düşük verimli bir santrifüjlü pompa gibi çatışbğından kullanılan gücün bir
kısmı makineyi döndürmek ve hamuru pompalamak İçin boşa harcanır.
Rotor ve stator üzerindeki uzunluğuna bıçaklar kullanma yerine göre
çelik alaşım, paslanmaz çelik veya bronzdan yapılmışbr. Bıçaklann yerleşimini
konik rotor yüzeyine uydurmak için aynı anda kısa ve uzun bıçaklar birlikte
kullanılır, "tipik bıçak kalınlığı 8mm. olup 3-13 mm. arasında değişir ve
bıçaklar arasındaki mesafe amaca göre değişir. Bıçaklann arası genellikle
214
Meşe veya Akçaağaç dolgu olmakla birlikte dökme, kaynak veya plastik de
olabilir. Rotor bıçaklan genellikle düz, oysa stator bıçaklan makaslama etkisi
yaratmak için açılı yapılmışbr. Bıçaklar aşındıkça rotor ileri geri hareket
ettirilerek bıçaklar arası açıklık ayarlanır. Bıçaklar fazlaca aşındığında odun
kısmı yontularak derinlik artırılır ve bıçaklann ömrü uzatılır. Bıçaklann ömrü
aylar veya birkaç yıl olabilir.
Çalışmaya başlamadan önce uygun rotor ve stator açıklığı
ayarlanmalıdır. Durdurmadan önce de açıklık arbnlarak metal metal teması
sonucu aletin kilitlenmesi önlenmelidir. Otomatik ayarlama İçin elektriksel,
hidrolik ve pnömatik olarak çalışan aletler vardır. Konik rafinörier kullanılan
hamura bağlı olarak 5-30 BG/ton kadar güç tüketirler. Ayarlama sırasında
rotor İleri itildikçe bir süre güç tüketimi sabit kalır, belirli bir noktadan sonra
aletin sesinde bir değişme olur ve güç tüketimi düzenli, olarak artmaya
başlar. Eğer, daha fazla ileri gidilirse bir noktadan sonra güç tüketimi hızla
artmaya başlar ve, bu noktaya parçalanma başlangıç noktası denir. Bunun
ötesinde rafinörün etkisi düzensizdir ve bıçaklar hızla aşınır, rafinör
kilitlenebilir veya bıçaklar kınlır(Danforth 1970, Spencer et al. 1970).
Konik rafinörlerde boşa harcanan güç; motorun pozisyonunun, BG
nün, konsantrasyonun, rotor hızının, hamur tipinin, sıcaklığın ve iç basıncın
bir fonksiyonudur. Kullanılan güç rafinör büyüklüğüne göre 15-800 BG
arasında değişir. Devir sayısı İse 260-1500 devir/dak. arasındadır.
Dövme basmanın artmasıyla enerji tüketimi ve sıcaklık artar.
Kullanılan enerjinin bir kısmı türbülans ve sürtünme nedeniyle ısı olarak açığa
çıkar. Enerji tüketimi azalırsa yaş veya mutedil dövme yapılır, bu durumda
kağıdın kopma direnci yüksek olur. Ancak, konik rafinörier genellikle
dövmenin sonunda kesme etkisi sonucu formasyonu düzeltmek'amacıyla
kullanılır. Lif başına çarpma sayısı daha azdır. Fakat, çarpma şiddeti yüksek
ve akım bıçaklara paralel yönde olduğu İçin kesme etkisi fazladır ve enerji
tüketimi yüksektir. Boşa harcanan güç % 4 0 tir.
5.2.5.2.3.1. Geniş Açılı Konik Rafinörier
Konik rafinörlerin bıçaklara paralel akışını azaltarak kesmeyi azalbp
liflendirme etkisini artırmak için yüksek hızlı, konikllk ağsı 60° dolayında olan
Clafiin gibi geniş açılı rafinörier yapılmışbr. Bu rafinörlerin hızlan 800-1600
devir/dak. olup standart jordanlarda bu hız 350 devir/dak.'dır. Şekil 5.15'de
görüldüğü gibi bu rafinörlerde rotor ve statorun tamamı değiştirilebildiğinden
daha geniş bir uygulama alanı bulmuştur. Kimyasal hamurlardan kaliteli kağıt
yapımında, paçavra selülozunun dövülmesinde diskti rafinörlerle birlikte
215
kullanılabilirlere Vilars 1978, Casey 1961, Spencer et al. 1970, Eroğlu et al. Î.Y.O. Hamurlan Y.O. Hamurlan
1982). Bıçak genişliği 3.5.5.5 m m 2 .0 3 0 m m

Dövme yoğunluğu, SEL 0.9-6.0 J/m 0.3-1.5 j/m

Çalışma elemanları değiştirilebildiğinden bıçaklar dökme veya kaynak Dövme yoğunluğu,SSL 250-1000 j / m 2
150-500 J/m 2

olabilir. Rotor çapı 106.68 cm.'ye ve güç 500 BG ne kadar çıkabilir. Bıçak
kalınlığı 1.27-0.635 cm. olup krom, demir, paslanmaz çelik veya çelik alaşım
olabilir. Jordanlarda kalın/ince çap oranı 1,5/1 olduğu halde geniş açılı konik
rafinörlerde bu oran 3/1 dir. Geniş açılı konik rafinörlerde 3-7 tip değişik
bıçak olduğu halde, jordanlarda iki değişik tip bıçak vardır. Bu nedenle geniş
açılı rafinörlerde kesme etkisi daha az, saçaklarıma etkisi daha fazladır.
Şekil 5.15. Geniş açılı konik raflnör.
Dövme konsantrasyonu 3.5-4.5 % 4.0-6.0 %
5.2.5.2.4. Diskti Rafinörler
Diskll rafinörler son yıllarda kağıt endüstrisinde önemli etkileri olan
aygıtlardır. Kullanıştan çok hızlı bir şekilde artmışbr ve artmaktadır. Kağıt ve
karton fabrikalarında geniş ölçüde kullanılmaktadırlar. Diskll rafinörlerin en
önemli kullanış yerlerini aşağıdaki gibi. sıra!ayabiliriz(Vilars 1978, Spencer et
al. 1970, Danforth 1970, Eroğlu 1979, Rydholm 1965).
• Yongadan mekanik hamur üretiminde,
• Dövmede(özellikle kraft ve ince kağırJann yapımında),
• TMP, termomekanlk hamur üretiminde, liflendirmede,
• Yankimyasal hamurların üretiminde, liflendirmede,
• Kimyasal mekanik hamurların üretiminde, liflendirmede,
• Yüksek konsantrasyonlu dövme işleminde,
• Elek arbklannın dövülmesinde.

Rotor ve stator arasındaki açıklık uygun şekilde ayarlanmalı, aletin
durdurulmasından önce metal-metal sürtünmesini önlemek için bu açıklık
genişletilmelidir. Konik rafinöre yeterli basınç ve hacimde hamur veren bir
pompa kullanılmalıdır. Tüm potansiyeli kullanmak için alet daima hamurla
dolu tutulmalıdır. Geniş açılı rafinörler tek olarak veya birçoğu bir arada seri
ya da paralel takımlar halinde kullanılır. Hamur genellikle bir depodan pompa
yardımıyla basınç albnda rafinöre verilir. Dövülen hamur bir sonraki işlem için
depoya sevk edilir. Giriş bir vana yardımıyla kontrol edilir ve lif/su oranını sa­
bit tutmak İçin bir konsantrasyon ayarlayıcı kullanılmalıdır.
Diskti rafinörler 1856 yılında F. Kingstand tarafından bulunmuş
olmasına rağmen gelişmeleri motor sanayiinin gelişmesine; yani, yüksek
devirli motorlann yapılmasına bağlı kaImıştır(Cottrall 1965). Yeni ve en
önemli diskti rafinör tipleri şunlardır: Sutherland, Voith, Sprout-Waldron,
Black Clawson, Jones, Bauer vb. Şekil 5.16'da görüldüğü gibi bir diskll rafinör
üzerinde eğimli olarak dizilmiş ve dizaynlan çok değişik bıçaklar bulunan ve
stator denen bir sabit disk ile rotor denen bir döner diskten ibarettir.

Hamur ince uçtan girer ve dövüldükten sonra kalın uçtan çıkar. Liflere
çarpma sayısı rafinörün büyüklüğüne, bıçak dizaynına, dönme hızına,
konsantrasyona bağlı olarak değişebilir. Konsantrasyon genellikle % 3 - 5
arasında olup dövülmesi zor olan hamurlar da kullanılabilir.

Günümüzde geniş açılı konik rafinörlerden en fazla tercih edileni

koniktik açısı 20° olan Confio tipi rafinörlerdir. Bu rafinörlerin sekiz farklı
boyutta olanı olup maksimum güç tüketimleri 110-3500 kW arasında
değişmekte ve diskler arası açıklığı elektro-mekanik olarak ayarlanmaktadır.
Kağıt fabrikalarında kimyasal hamurların dövülmesi için önerilen rafinöre ait Şekil 5.16. Bir döner bir sabit diskli diskli rafinör.
bazı önemli veriler aşağıya çıkarılmışbr(Lumiainen 2000).
 İki dlskll rafinörier özellikle yongalann liflendlrilmesinde kullanılır. İki
stator ve bir rotorlu üç dlskli rafinörier kağıtçılıkta dövme amacıyla yaygın
şeklide kullanılmakta olup şekli Şekil 5.17'de görülmektedir(Schaan 1968).
Bu rafinörier, Şekil 5.18'de görüldüğü gibi monoflo(tek akışlı, hamurun
diskler arasından seri geçişi) veya duoflo(çift akışlı, hamurun diskler
arasından paralel geçişi) şeklinde çalışabllir(Vilars 1978 ). Monoflo ve duoflo
çalışmanın birbirlerine göre avantajları kesin olarak gösterilememiştir. Fazla
dövme İçin monoflo, debi değişmeleri halinde kolay ayarlama için duoflo
çalışma önerilmektedir. Duoflo çalışmada paralel olarak çalışan iki adet çift
dlskli rafinöre eşit bir kapasite sağlanmaktadır. Yerden tasarruf sağlar ve her
İki hamur akımı eşit şekilde dö»ülmektedir(Schaan 1974).
Dlskli raflnörlerde hamur diskler arasından geçerek dışan çıkar. Bu
rafinörier geniş ölçüde kese kağıdı, ambalaj, kraft kartonu ve buna benzer
kağıtların yapımında ve daha az olarak ta yüksek kaliteli kağıtların yapımında
kullanılmaktadır. Dlskli rafinörlerin 3 üpi vardır. Bunlar:
a. Bir döner bir sabit diskll rafinör,
b. İki sabit bir döner diskli rafînör(yüzer disk, Şekil 5.17) . Ortadaki
disk döner, kenardakller sabittir. Burada teorik olarak bir rafinör iki
rafinörün işini görür.
c. İki döner dlskli rafinör, burada iki disk ters yönde döner. Bu
rafinörier yüksek konsantrasyonlu dövmede, yongadan mekanik
hamur üretiminde kullanılırlar.
Şekil 5.17. Biri döner İki sabit diskli rafinör(Schaan 1968).
Diskli rafinörlerin bıçaklan döner ve sabit diskler üzerinde sökülüp
takılabilir. Lifleri dövme etkileri daha İyi, enerji kullanımı daha etkili, birim
dövülen lif miktan için harcanan enerji daha az, saçaklandırma etkisi fazladır.
218
Boşa harcanan güç %20-25 olup diğer dövücülerden daha düşüktür,
dolayısıyla enerji kullanımı yönünden daha etkili aletlerdir(Cherbit et al.
1974, Spencer et al. 1970, vllars 1978, Eroğlu 1979).
Bıçakların geometrik şekil ve büyüklüğü kullanma amacına göre
değişir. Geniş bıçaklar şişme ve fibrlllendirmeyi artırır, İnce bıçaklar kesme
etkisi yarabr. Liflerin kesilmesi daha çok enerji harcar. Bu yüzden lirleri
kesmektense kısa lif kullanmak daha İyidir. Bir bıçağın ömrü koşullara bağlı
olarak 500-2000 saat arasında değişir. Bıçaklar demir, çelik alaşım,
paslanmaz çelik ve nikel çeliği olabilir. Tipik bıçak genişliği 1/4 inç olup
bıçaklar arası açıklık mekanik, elektriksel veya hidrolik olarak ayarlanabilir.
Dövme miktan bıçaklar arası açıklığa bağlıdır ve hamur rafinöre basınçlı
olarak verilir. Bıçakların düzenli aşınmasını sağlamak için disklerin dönme
yönü zaman zaman değiştirilmelidir. Diskli rafinörlerin bıçaklan konik
rafinörlerden daha ucuz olduğu gibi değiştirilmeleri de daha kolaydır. Buna
karşılık bıçağın ömrü daha kısadır. Bıçak büyüklüğü, şekli, açısı kullanma
amacına göre değişen ve sayısı 1000 dolayında olan birçok bıçak tipi vardır.
Bıçaklar arası açıklık çalışmadan önce ve sonra uygun şekilde ayarlanmalıdır.
Rafinörün tam kapasite çalışması için besleme tam ve düzenli olmalıdır.
Diskli rafinörlerin gücü 200-3000 BG, çevresel hızlan İse 600-800
devir/dak. arasında değişir. Disk çaplan 60.96-121.92 cm. arasında,
laboratuar tipi olanlarda 30.48 cm. dolayındadır. Kullanılan enerji miktan 10-
30 BG/ton/gün arasında değişir. İbreli hamurlan yapraklılardan daha çok
enerji tüketirler. Yankimyasal hamuriann llflendiriimesinde enerjiden tasarruf
etmek için liflendirme sıcak halde yapılır. En çok kullanılan diskli rafinör
91.44 cm. çapında, 1000 BG de ve 600 devir/dak hızda, 100-500 ton/gün
kapasiteli olanlardır.
Şekil 5.18. Yüzer tip diskli raflnörlerde monoflo ve duoflo çalışma.
219
 Diskli rafinörier konik raflnörlere oranla aşağıdaki avantajlan sağlarlar.
1. Dövme etkisi yüksektir, boşa çalışma daha azdır, dolayısıyla %20-50
oranında enerji tasarrufu sağlarlar.
2. Lifler üzerindeki etki düzenlidir, dövülen hamur daha homojen, şişme
etkisi daha iyi, lif kesilmesi azdır, dolayısıyla yırtılma direnci yüksektir.
3. Düşük SR° derecelerinde aynı fiziksel özellikler elde edilir, dolayısıyla
sonsuz elek üzerinde süzülme daha kolaydır. Aynı SR° İçin kağıdın
yoğunluğu daha yüksektir.
4. Malzemesi daha ucuz ve yerleştirilmesi, ayan kolay, bakım masrafı azdır.
5. KW başına yabnm daha düşüktür. 200 Kw lık bir konik rafinörün masrafı
ile 400 KW lik bir dlskli rafinör kurulabiilr(Cherbit et al. 1974, Schaan
1968).
ve hidratlanma İle fibrillenme isteniyorsa bıçaklar dökme demirden
yapılır(sağlam ve gözenekli Nihard gibi).
Kesme etkisi ve darbelerin oluşması bakımından bıçaklann açısı da
önemlidir. Rotor ve stator bıçakları birbirlerine paralel olarak kullanılırsa
maksimum kesme etkisi elde edilir. Rotor bıçaklan stator bıçaklan İle dik açı
oluşturarak şekilde yerleştirilirse darbelerin oluşması mümkün olmamakta,
yalnız hidrolik hareketin etkileri görülmektedir. Bu durum, Şekil 5.20'de
görülmekte olup spesifik güç ihtiyacı artmakta ve kapasite düşmektedir. Şekil
5.20'deki iki aşın durumun arasında bir dizayn seçilerek aynı rafinörde hem
hidratlanma hem de kesme İşlemi sağlanabilip Schaan 1968).

İlk diskli rafinörier normal basınç albnda çalıştırılmışlardır. Son yıllarda Basma (pompa la ma)

bütün diskli rafinörier basınç alhnda ve kapalı bir sistem olarak çalışmaktadır. Tutma

Düzenli ve uygun bir besleme için uygun pompaların kullanılması gereklidir.

Dlskli rafinörlerin beslenmesi için minimum 2,1 kg/on , maksimum 4,5
2
Rotor Stator Rotor Stator
kg/cm basınç uygulanır. Debi ayan çıkışta bulunan ve tercihen giyotin tipi bir
2 bıçaklan bıçaklan
Basma(pompalama) eUüsl
bçaüan bıçaklan
Tutma etlisi
vana ile yapılır; böylece, çıkış basına giriş basıncından düşük olup 0,3-1,0
kg/cm İlk bir basınç farkı sağlanır(Vilars 1978).
2
Şekil 5.20. Bıçaklar arasındaki hidrolik hareketin etkileri.

Donanım :Halen uygulamada kullanılan üç tip bıçak vardır. Bıçakların Beloit çift diskli rafinörü kağıt fabrikalannda en iyi bilinen rafinördür.
özellikleri 3 rakamla ifade edilir. Bu rakamlann birimi 1/16 parmak (1,59 Voith Sulzer Çift Dlskli Rafinörü gibi Beloit Çift Diskli Sulzer DD 4000'de bıçak
mm.) dlr. Şekil 5.19'da görüldüğü üzere birinci rakam bıçak genişliğini, ikinci değiştirme için döner bir kapı ve elektro-mekanik bıçaklar arası açıklık
rakam iki bıçak arasındaki genişliği, üçüncü rakam İse diş derinliğini ifade ayarlayıcısına sahip düzenleme yer alır. Bu rafinörierde disk çapı 406 mm'den
etmektedir(Cherbit et al. 1974). 1168 mm arasında değişmektedir. Yine güç tüketimleri de çapa bağlı olarak
Buna göre; 260 kvV'den 1900 kvV'ye kadar değişmektedir. Kimyasal hamuriann
3.2.3 Yağlanmayı ve hidratlanmayı sağlar(bıçaklar sıkar). dövülmesinde kullanılan rafinörlerin önemli özellikleri aşağıda
verilmlştir(Lumiainen 2000).
2.4.3 Liflerin kesilmesini artınr(daha az, daha İnce bıçaklar).
3.3.3 Yukandakilerin etkisini ortalar. I.Y.O. Hamuru Y.O. Hamuru
Bıçak genişliği 3.5-4.8 mm 2.4-3.5 mm
Dövme yoğunluğu, SEL 1.7-4.5 J/m 0.5-1.5 J/m
Dövme yoğunluğu, SSL 370-720 J/m 2
180-360 J/m2

Dövme konsantrasyonu 3.5-4.5, % .= 4.0-5.5,%

Rafinör dpi, güç tüketimi, dövme yoğunluğu ve konsantrasyon arzu

Şekil 5.19. Disk bıçaklanmn karakteristikleri.
edilen dövme sonucuna, liflerin dövmeye olan yatkınlığına, rafinörün fiziksel
boyutlanna bağlı olarak değişmektedir. Genel olarak, uzun ağartılmamış iğne
Diş derinliğinin artması düzenli etkiyi bozar ve hidrolik yoldan güç
yapraklı sülfat hamurlan en güçlü ve en yüksek dövmeye karşı direnç
tüketimini artınr. Bıçaklar genellikle paslanmaz çelikten yapılır. Eğer; pH asit
gösteren hamurlardır. Oysa, kısa ağartılmış yapraklı sülfit hamurlan en zayıf
olup dövmeye karşı en az direnç gösterirler. *
 2. Rotor ve Statorun Oransal Hızları: 10,5 m/san. dolayındaki
5.2.6. DÖVMEYE ETKİ EDEN DEĞİŞKENLER
düşük hızlarda lifler tercihen kesilecektir. 17 m/san. dolayındaki orta hızlarda
hidratianma etkisi artacak, kesme etkisi azalacakbr. 22 m/san. gibi yüksek
Dövmeye etki eden değişkenleri üç grup alfanda toplayarak incelemek
hızlarda ise rafinör düğüm açıcı gibi çalışacakbr. Ancak, kesme etkisi
mümkündür. Bunlar aşağıda görüldüğü üzere hammaddeye bağlı
artacaktır(Vilars 1978). Tablo 5.1'de rotor dönme hrzınm kağıdın fiziksel
değişkenler, ekipmanların Özelliğine bağlı değişkenler ve sistemin
özelliklerine etkisi görülmektedlr(Schaan 1968).
işletilmesine bağlı değişkenler olarak gruplandırılablllr{Stevens 1992,
Lumialnen 2000).
Tablo 5.1'de görüldüğü gibi rotorun devir hızı arttıkça yırtılma İndisi ile
Hammaddeye bağlı değişkenler
patlama direnci ve kopma uzunluğu artmaktadır. Buna karşılık, tüketilen güç
• Odun türü,
de artmaktadır. Düşük hızlarda lifler daha fazla kesilmekte olup 100 numaralı
Hamur üretim yöntemi,
elekten geçen lif oranı artmaktadır.
• Pişirme derecesi,
• Ağartma işleminin özelliği,
3. Bıçak malzemesinin cinsi: Burada etkili olan faktörler pek
• Ön işlemler uygulanıp uygulanmadığı,
bilinmemekle birlikte, deneysel olarak en iyi hidratianma lav, özellikle volvlc,
• Uf uzunluk dağılımı,
daha sonra dökme demirle (örnek: Nifıard), sonra da paslanmaz çelikle elde
• Uf kabalığı,
edilmiştir. Ağartılmamış hamurlar ve eski kağıtlar için bazik pH larda Nlhard
• İlkbahar/yaz odunu oranı,
sert ve aşınmaya dayanıklıdır. Sertliği 525 Brinnel olup sertlik vermek İçin
• Kimyasal yapı(lignin, hemlselüloz, lignin oranlan).
karbon, aşınma İçin krom ve sağlamlık için de nikel içermektedir. Paslanmaz
Ekipmana bağlı özellikler
çelik bıçaklar şoka, korozyona ve aşınmaya dayanıklı olup özellikle yapraklı
• Bıçak boyutu ve derinliği,
ve ibreli ağartılmış hamurlann dövülmesinde kullanılır(Schaan<1968).
• Bıçak ve yivlerin alanı,
• Yiv derinliği,
Tablo 5.1. Rotor devir hızının kağıdın fiziksel özelliklerine etkls!(Schaan
• Bıçak malzemesinin türü,
1968).
• Bıçak açısı,
Özellikler Dövülmemiş 400 730 1000
• Dönme hızı,
hamur devir/dak devir/dak devir/dak
• Yüzey kaplama malzemesinin türü.
Sistemin işletilmesine bağlı değişkenler SR° 14 20 j 20 20 i
• Sıcaklık, Patlama İndisi 24 34 44 46
• PH, Yırtılma İndisi 303 212 234 235
• Konsantrasyon, Kopma Uzun. m. 4750 6650 7830 8250
• İlave kimyasallar, BG/ton/gün - 4.1 5.7 5.2
• Üretim oranı, Uf Tasnifi %
• Uygulanan enerji Elek No: 14 48.3 30.4 46.3 48.4
• Uf süspansiyonunun akış yönü. 30 27;6 33.5 27.7 27.2
50 12.7 20.2 14.8 14.0
Dövmeye etki eden değişkenlerin en önemlileri hakkında aşağıda daha 100 5.3 9.9 6.4 5.6
geniş bilgi verilmiştir: -100 6.1 6.0 4.8 4.8
-Çift diskü rafinör 20 inçlik, ağartılmamış kraft, konsantrasyon %3.9, 20°SR
1. Lif Süspansiyonunun Akış Yönü:Süspansiyonun akış yönü
tercihen bıçaklara dikey yönde olmalıdır. Bu durumda hidratianma artacak, 4. Bıçaklatın geometrik şekli: Genişlik, derinlik ve bıçaklar arası
kesme azalacakbr. Konik rafinörlerde olduğu gibi süspansiyonun bıçaklara mesafe etkili faktörlerdir. Geniş bıçaklar hidratlanmayı ve fibrilienmeyl artınr,
paralel yönde akışı kesme etkisini artınr. ince bıçaklar İse lifleri keser. Derinliğin artması hidrolik türbüians nedeniyle
enerji tüketimini artınr. Sabit bıçaklarla döner bıçaklar arasındaki açı

223
çalışmanın düzenli olması üzerine etki eder. Açı büyüdükçe kopma uzunluğu
ve patlama direnci artar, yırtılma direnci azalır. Genel olarak, küçük bir açı
liflerin daha çok kesilmesine neden olur. 35° lik bir açı 10-15° lik bir açıya
tercih edilir. Fakat 45° nin üzerine çıkılmaz; çünkü, bundan sonra hamur
dişler arasında tutulmayacakta. İbreli kraft hamuru üzerinde yapılan
denemede açılar 22° SR ve 30° SR olarak değiştirildiğinde, yırtılma indisi 182
ve 181, 25° SR de kopma uzunluğu İse 5600 m ve 6800 m. olmaktadır.
Harcanan enerji ise 22° SR de 4 BG/ton/gün, 30° SR de 4,3 BG/ton/ gün
olmuştur(Schaan 1968).
5. Diskler arası mesafe: Bıçaklar arasındaki mesafe dövülen hamur
tipine bağlı olup lif çapından birçok kez daha geniştir. Genel olarak, 10-400
milimikron arasında değişebilir. Bu açıklık dikkatle kontrol edilmelidir.
Genellikle, kaydedilen güce göre açıklık ayarlanır. Açıklık fazla ise hamurun
dolaşımı sağlanır; fakat, dövme etkisi azdır. Açıklık daraldıkça liflerin
kesilmesi artar, enerji tüketimi yükselir, sonunda alet kiIitlenir(Nordman et al.
1981).
6. Hamur konsantrasyonu: Eğer, konsantrasyon %2-3 dolayında
düşük ve raRnörün hızı da düşük ise kesme etkisi yüksek otacaktir.
Konsantrasyon artbkça hidratianma ve saçakianma etkisi de artmakta bu da
enerji tüketimini %20-40 arasında yükseltmektedir. Konsantrasyonla birlikte
rafinörün hızı ve bıçak sayısı da arbnlırsa kesme etkisi azalacakbr. Bu üç
değişken daha fazla artınlırsa lifler daha plastikleşerek şişecek, yani
hidratianma etkisi hakim olacakbr(Schaan 1968). Genellikle, özel durumlar
dışında konsantrasyon % 4-6 dolayındadır.
Kraft örtü kağıtlannda, ağartılmış ve yan ağartılmış kraft hamurlarının
hafif dövme işlemlerinde, kuşe kağıt taşıyıcı kağıt hamurunun dövülmesinde
Duoflo dövme önerilmektedir. Buna karşılık karbon kağıdı, ambalaj kağıtları,
kristal kağıdı, ağartılmış bisülfit hamuru İçeren yazı ve baskı kağıdı hamurları
ve ağartılmış yapraklı kraft hamurtannın dövülmesinde Monoflo dövme
önerllmektedir(Schaan 1968).
7. Sıcaklık: Rafinörden her geçişte süspansiyonun sıcaklığı 1-2°C ar­
tar ve kullanılan elektrik enerjisinin %90-951 ısı enerjisi şeklinde açığa çıkar.
Süspansiyonun sıcaklığı bıçaklann sıcaklığından dalma 0-3°Cdaha düşük olup
disk açıklığı azaltılırsa sürtünmeden dolayı ısı artar. Normal olarak, rafinör
içinde sıcaklık 20-25° Cdir(Nordman et al. 1981).
Sıcaklığın yükselmesi ve elektrolitlerin mevcudiyeti dövmeyi yavaşlatır.
Yaz ve kış ısı farklan, dövme sırasında oluşan ısı dövme derecesini etkiler.
Isının düşmesi İle patlama, çift katlama ve kopma dirençleri artar. Isının
artmasıyla dövme süresi artar. Şırak su paçavra selülozu ve Manila gibi
liflerin dövülmesinde uygun değildir( Casey 1961).
Düşük ısının dövmeye olan olumlu etkisi şişme olayının ekzotermlk
olmasına bağlanabilir ve şişme oranı düşük ısılarda artmaktadır. Selüiozik
liflerin yüksek sıcaklığa kadar ısıölmalan dehldratlanmaya uğramalanna;
dolayısıyla, liflerin su alma yeteneklerinin azalarak büzülmelerine ve daha
gevrek olmalanna neden olur. İyice hidratlanmış hamur ısıblarak serbest hale
getirilebilir. Böylece, süzülme kolaylaşır. Kimyasal hamurlanıl kaynama
noktasına kadar ısıblmalan sağlamlığı önemli oranda düşürür.
8. pH:pH'nın nötr olması özellikle 7,5-10 arasındaki alkali pH larda
şişme etkisi artar. Aynca, nötr ve alkali pH kurutma sırasındaki enerji
tüketimini azalbr.
9. Değişik kağıt hamurlarının dövülmesi: Ticari olarak kullanılan
hamurlann dövme gereksinimleri birbirlerinden farklıdır. Paçavra selülozu
kimyasal odun hamurlanndan daha çok dövme ister. Odundan yapılan
hamurlann dövülme isteği fazladan aşağıya doğru şöyle sıralanabilir:
• Ağartılmamış kraft,
• Ağartılmış kraft,
• Ağartılmamış sülfit,
• Ağartılmış sülfit,
• Soda ve
• Soda-oksijen hamuru.
Dövme mekanik odun hamurunun özelliklerini bozar. Onun için
mekanik hamur ve yankimyasal hamurlar dövülmezler, yalnızca lifleri açılır.
Karışık hamurlann dövülmesinde en iyi yol bu hamurlann ayn ayn
dövülmesidlr. Bu olanak yok İse önce çok dövülecek hamur belirli bir süre
dövülür ve sonra kolay dövülen hamur katılır(sülfıt-soda. sülfit-paçavra, sülfit-
kraft kanşımı g i b i ) . Sigara kağıdı üretimi için kendir lifleri 15-30 saat süre ile
geleneksel olarak hollanderlerde dövülür. Manila lifleri 8-12 saat dövülür.
Buğday samanı ve bagas hamurları maksimum sağlamlığı 15-30 dakika
dövme İle kazanırlar. Bu süre odun hamurlarında 40-60 dakika arasında
değişîr(Casey 1961).
10. Hamurun kurutulması: Hamur bir kere kurutuldu mu liflerin
gevşetilmesi zorlaşır. Bu durum, hemlselülozlann kurumasından veya
selüiozik yapının gerilmesinden ileri gelebilir. Kurutulmuş sülfit hamuru
kurumamışa oranla düşük patlama direnci ve fakat daha yüksek yırtılma
direnci verir.
Kurutma opaklığı arfanr. Liflerin yeniden şişmesi yavaş olmakla birlikte
yeterli süre verilirse kurutulmuş lifler eski ıslaklıklarını kazanırlar. Hamur
yüksek sıcaklıkta kurutulursa eski ıslaklığının önemli bir kısmını yeniden
kazanamaz. Kurutuimuş hamur kurutulmamışa oranla rafinörde farklı hareket
eder, kurutulmuş hamur daha zayıftır.
1 1 . Hemiselüloz oranı: Beta, gama selüloz, selülozanlar,
poliüronîdler ve az dayanıklı selülozlann hamur İçindeki oranı dövmeyi etkiler.
Sağlam bir kağıt yapımı için belirti oranda hemiselüloz bulunması gereklidir.
Düşük hemiselüloz içeren hamurlar zor dövülen ve sağlam kağıt vermeyen
hamurlardır. Hemiselüloz oranı yüksek olan hamurlar daha hızlı dövülürler ve
sağlam kağıt oluştururlar. Bunun nedeni, hemlselülozlann lif şişmesi üzerine
olan olumlu etkileridir. Selüloz filamentleri arasında bulunan ve son derece
hidrofil özellikte olan hemiselüloziar liflerin su çekmesi ve şişmesine,
dolayısıyla plastikiik kazanmalanna neden olur. Bu etki lifleri dövme için daha
uygun kılar ve sonuçta kesilmeden çok saçakianma oluşur(Casey 1961,
Bollon 1969).
Eğer, bir hamur % 9 9 oranında alfa selüloz içerecek şekilde alkali
ekstrakslyonuna uğrabiırsa hamur kolay kolay dövülmez, lifler şişmez ve iyi
bir kağıt yapılamaz. Bu durum, hemiselülozlann aynlmasına bağlanmaktadır.
Genellikle, kimyasal hamurlar iyi pişirilmiş ve fazlaca degradasyona
uğramış ise yüksek oranda hemiselüloz içerir, kolay dövülür ve sağlam kağıt
verir. Huş ve titrek kavaktan yapılan sülfit ve sülfat hamurlan yüksek oranda
asldik hemiselüloz (poliüronid) içerdiklerinden kolay dövülürler. Oysa, çam ve
ladin sülfat hamuru asldik hemiselüloz içermediğinden kolay dövülmezler.
Da! odunundan yapıîan hamurlar dövmeye karşı çok hassasbrlar. Çalışma
oranı normal gövdeden yapılan hamurlarda %5-9 iken dal odunu hamurunda
%11-21 gibi yüksektir. Bu yüzden offset baskıya uygun kağıt vermemektedir.
Pamuk ve paçavra %1'den az hemiselüloz içermesine rağmen odun
liflerinden daha fazla fibrillenirier, uzunluğuna aynlır, ince fibriiler birbirleriyle
kaynaşır, kanşır ve sağlam kağıt verirler. Yine de düşük hemiselüloz oranı
nedeniyle bu hamurlar çok zor dövülürler(Casey 1961).
1 2 . U g n l n oranuYüksek lignin oranı lifleri katı kılarak, bağ oluşturma
yeteneğini azaltarak ve şişmeyi engelleyerek(hidrofobik) liflerin kağıt yapma
yeteneğini oiumsuz yönde etkiler. Doğal lignin hidrofobik karakterde
olduğundan ve hemlselülozlaria bağ oluşturduğundan suyun lifler arasına
nüfuzunu engeller.
Pişirmeden sonra, kraft liflerinin llgnini lif çeperleri boyunca oldukça
düzenli bir dağılım gösterir. Buna karşılık, bisülfit hamuru liflerinin lignini
özellikle liflerin dış yüzeylerinde yoğunlaşmışta ve iç tabakalarda belirgin
olarak daha azdır. Çünkü, kraft pişirmede öncelikle orta lameldeki lignin
çözülürken, sülfit pişirmede iç tabakalarda da lignin çözünmesi eşit olarak
gerçekleşir. Diğer taraftan, termomekanik hamur lifleri mekanik hamura
oranla lif yüzeylerinde daha fazla reaktif lignin içerirlerfRobert 1968, Casev
1961). '
Sülfat hamuriannın dövme kolaylığı lignin miktan İle oranblıdır. Ugnin
oranı yüksek olan hamurlar yavaş dövülür . Sülfit hamurunda durum pek
belirgin değil İse de yüksek lignin oranı, sülfit selülozunun yüksek
hemiselüloz oranının etkisini azaltarak dövülmeyi zorlaşbnr. Anlaşıldığı kadan
İle lignin polfsakkaritieri koruyarak su alımını engellemektedir. Eğer, kloritle
muamele edilerek lignin uzaklaşhrılırsa hamur kolay dövülmektedlr. Kısaca,
lignin oranı dövülme kolaylığını belirlemede önemli bir etkendir.
1 3 . Katkı m a d d e l e r i n i n dövmeye e t k i s i : Kağıt hamuru hiçbir
zaman saf su içinde dövülmez, kullanılan suda doğal kaynaklı maddelerle,
şap, kolofan, sodyum silikat, boyar maddeler ve pigmentler gibi dolgu ve
katkı maddeleri vardır. Sodyum silikat bazen dövme oranını artırmak için
kullanılır.
Glikoz dövmeyi hızlandırır. Dolayısıyla, şeffaf kağıt yapımı İçin
kullanılabilir. Metil selüloz paçavra ve kimyasal hamurlann dövülmesini
hızlandınr. Formaldehit, lifler üzerindeki şişirme etkisi nedeniyle dövmeyi
hızlandınrken jelab'n ve kolofan hidratianmayı önlediklerinden dövmeyi
yavaşlabcı etki yaparlar. Aynca, bazı boyar maddeler sınıfının (benzidin)
dövmeyi hızlandırdığı belirtilmektedİr(Casey 1961).
Asit ve alkalilerin kuvvetti çözeltileri ve tuzlan hidratianmayı arttnr;
dolayısıyla, dövme üzerinde etkili olurlar. Tablo 5.2'de çeşitli kimyasal
maddelerin kablmasmın patlama direnci üzerine etkisi görülmektedir(Casey
1961). i;.
Elektrolitler genellikle dövme yeteneğini düşürürler. Alüminyum,
kalsiyum ve magnezyum iyonlannın hidrarJanma üzerine etkisi olumsuzdur.
A i t yüklü iyonlar hidrarJanma ve saçaklanmayı geciktirirler. Bu yüzden şapın
dövmeden sonra kablması daha uygundur. Şap SR° derecesini 2-3 nokta
artınr. Dövme asit pH da yavaşlar, bazik pH da hızlanır. Alkali ortamda kağıt
yapımı enerji tasarrufu yönünden daha avantajlıdır. Tablo 5.3. Değişik kağıt türleri için dövme sırasında 1 SR° basına
harcanan yaklaşık enerji miktarları.
Tabto 5.2. Çeşitli kimyasal maddelerin dövme sırasında katılmasının Hamur cinsi Yapılacak kağıt Nihai Kws/100 kg Kws/ton
sülfat hamurundan elde edilen kağıdın patlama direnci ve başlangıç cinsi SR° 1SR°
üzerine etkisi. SR°
Çözelti Patlama Çözelti Patlama Ağartılmamış Mekanik hamur ile 20 10 20
İndisi İndisi blsülfit gazete, baskı, 25 15-18 15-18
H 0 2 51.8 % 5 Zn CI2 70.4 13-16 yazı kağıdı 30 20-25 13-16
% 1 Na C0 2 377.4 % 5 NH4 Cl 73.6 Yağsız kağıt 75 30 5
%5 Na C0 2 368.6 % 5 H2S04 51.4 80 49 7
%5 NaOH 72.2 %10 NaCI 52.0 Ağartılmış Yazı ve baskı 20 8 16
Bisülfit kağıdı 30 15-20 10-13
5.2.7. KAĞIT CİNSİNE GÖRE DÖVMEDE KULLANILAN GÜÇ 15 40 22-30 9-12
MİKTARI Kristal kağıt 80 35 5.5
Ağartılmamış Lineer 20 30 30
Dövmede kullanılan güç mlktan kağıt hamurunun özelliklerine ve Sülfat Torba kağıdı 30 50 25
dövme aletinin tipine bağlıdır. Diskli rafinörter enerji tüketimi yönünden Ambalaj kağıdı 40 60 20
verimli çalışmalan yanında saçaklanma ve hidratlanmayı artırırlar. Bu 10-16 Kondansatör kağıdı 85-95 300-375 40-50
nedenle, dövme takımı içinde esas alet olarak kullanılmalıdır. Jordan tipi Yüksek kaliteli 40 60 20
konik rafinörter ancak dövme sonunda lif kesilmesini kontrol İçin Paçavra 90 800-1600 100-200
kullanılmalıdır. Onun için kullanılan toplam enerjinin %15-30 kadan konik 10
rafinörlere ayrılmalıdır. Bir diskli rafinörde disklerin tanjansiyel hızı çok önemli Pamuk Kurutma kağıdı - - 10
olup 1200 m/dak. nın albnda kesme etkisi artar, 1500 m/dak. dolayında paçavra
kesme ve saçaklanma, hidratlanma etkisi denge halindedir. 2000 m/dak. nın Kendir Sigara kağıdı 75-90 260 40
üzerinde ise saçaklanma ve hidratlanma etkisi hakimdir. Deneysel sonuçlar
göstermiştir ki ağartılmamış kraft gibi sağlam hamurlarda bir geçişte 5.2.8. KARIŞIK VEYA AYRI DÖVME
kullanılan enerji 8-12 BG/ton/günü, ağartılmış kraft, yapraklı ağaç blsülfit
hamuru, eski kağıtlar ve yüksek verimli hamurlarda da 5-8 BG/ton/günü Bir kâğıda istenen kullanma özelliğini vermek için sık sık aynı kağıt
geçmemelidir. içinde değişik tip kağıt hamuru kullanılır. Doğal olarak bu hamurlann
dövülme özellikleri birbirlerinden farklıdır. Karışık hamurlann ayrı ayn
Tablo 5.3'de değişik kağıt türleri için 1 SR° derecesi başına tüketilen dövülmeleri daha uygun olup aşağıdaki avantajlan sağlar(Vilars 1978,
Charuel 1974).
yaklaşık enerji miktarian verilmiştir (Charuel 1974). Tablo 5.3'den
yararlanarak hamurlann dövülmesi için gerekli güç miktart hesaplanabilir.
Bunun için dövülecek ton miktarı ve İstenen SR° nin bilinmesi gereklidir. 1. Dövme bir hamurun kendi özelliklerine uygun olarak yapılır. Uygulanan
Örnek: Kraft torba kağıdı yapımı İçin istenen SR° 25 olsun, başlangıçtaki SR° faydalı güç, spesifik yük v.s. o hamura uygun şekilde seçilir.
ile aradaki fark 15 dir. Tabloya göre 1 SR° için harcanan güç 25 Kws/tondur. 2. Her hamurun potansiyelinden en iyi şekilde yararlanılır.
0 halde 25x15 = 375 Kws/ton güç gereklidir Hamur ibreli sülfat hamuru 3. Çalışma etkisi daha düzenli ve kesindir, her hamurun SR° si kendisi
olduğu için bir geçişte 15 BG/ton/ gün güç uygulanabilir, bu ise 180 Kws/ton için bir değer ifade eder.
dur. Buna göre hamurun rafinörden geçiş sayısı 375/ 180 = 2 olacaktır. 4. Daha hacimli, opak ve stabil kağıt elde edilir.
5. Bazı hatalan süratle düzeltmek mümkündür.

Buna karşılık, ayrı ayn dövme birkaç dövme zincirinin kurulması için

228 229
daha fazla yatırım gerektirir. Bu ise ancak yüksek üretim kapasitesi olan
işletmeler için uygundur. Karışık dövme daha ucuzdur, düşük ve orta
kapasiteli fabrikalara uygundur; fakat, bazı kusurları vardır.
1. Değişik hamurlann dövülme hızı farklı olduğundan hamur içinde
gereğinden fazla ve az dövülen kısımlar vardır. Bu durum, kurutma
sırasında buruşma ve kırışmalara neden olabilir.
2. SR° ölçmelerinin anlamı kaybolmaktadır, yalnızca kaba bir fikir
verebilir.
Not: Kaolen, talk, C a C 0 gibi dolgu maddeleri dövmeden önce
3 Aletin çalışması enerjik bir sürtünme İlkesine dayanmaktadır ve lifler
katılmamalıdır. Çünkü, ağırlıklın nedeniyle rafinöre boş yere enerji
harcatırlar, dolgu maddelerinin aşındına etkisi malzemeyi yıprabr. SR°
derecesinin anlamı kaybolduğundan dövmenin kontrolü güçleşir.
5.2.9, SÜREKLİ VEYA KESİNTİLİ DÖVME
azalmışbr. Ancak, Curlator aletinin pahalı olması gelişmesini
engeilemiştJr(Schaan 1968).
Bundan 20 yıl önce Belolt firması düşey bir dlskîl rafinör olan
Vertiflneıİ 28, 34, 42, 54 inç çapta ve 200-5000 BG arasında güçte imal
etmeye başlamışbr. Alette, besleme yerçekimi ile olmakta, diş açıklığı
motoredüktör İle ayarlanmakta, disk mesafeleri gösterge İle kesin olarak
saptanmakta ve disklerin yerleştirilmesi kolay olmaktadır. Bu aletler, %12-45
arası konsantrasyonlarda çalışmakta ve yırtılma dlrend %18-30 artmaktadır.
uzunluğuna soyulmaktadır. Bu şekilde lif boylan sabit kaldığından yırtılma
direnci fazlaca azalmamaktadır. Yüksek konsantrasyonlu dövme boyutsai
kararlılık İstenen kağıtlar için öğütjenmektedipoffset kağıdı gibi, offset
baskıda farklı renkler ayn ayn basıldığından, İlk baskıdan sonraki baskılarda
kağıt genleşmekte ve resimlerdeki şekiller kayarak bulanık baskı olmaktadır).

Eğer, bir çeşit kağıdın günlük üretimi yüksek ise sürekli dövmenin Aynca, kopma ve patlama direncinin yüksek olması istenirse düşük
avantajı tartışılmaz. Fakat, genellikle orta kapasiteli fabrikalarda (100-200 konsantrasyonlu rafmörlerde çalışılmalıdır. Hızlı baskı yapılan ve yüksek
ton/gün) piyasa gerekleri nedeniyle sık sık kağıt bileşimlerini değiştirmek yırtılma direnci istenen kağıtlar için yüksek konsantrasyonlu dövme
zorunludur. Bu durumda, üretimi değiştirmek İçin kesintili dövme daha esnek önerilmektedir. Bazı durumlarda, yüksek ve düşük konsantrasyonlu dövme
bir uygulamadır. Değişik kesintili dövme montaj tiplerine şu örnekleri birlikte kullanılabilir.
verebiliriz (Vilars 1978).
Tablo 5.4'de ağartılmış ibreli kraft hamurunda yüksek ve düşük
• Lifleri ağlan ve düğümü çözülen hamur %4-6 konsantrasyonda bir konsantrasyonlu dövmenin kağıdın fiziksel özelliklerine etkisi
tank içinde depo edilir. Oradan raflnöriere gönderilir ve daha sonra görülmektedir(Schaan 1968).
birinci bankın aibnda ikind bir tanka sevk edilir.
• Eğer, rafinörierden iki-üç geçiş gerekli ise ikinci tankın hamuru Tablo 5.4. Yüksek ve düşük konsantrasyonlu dövmenin kağıdın fiziksel
birinciye geçer ve devir yeniden başlar. özellikleri üzerine etklsl(5chaan 1968).
• Hamur yeterince dövülmüş ise kanşürma tankına veya yedek depoya Dövülmemiş Yüksek Düşük Yüksek Düşük
Özellikler hamur kons. kons. kons.
gönderilir. kons.
vertiflner D. Dfek vertiflner D. Disk
• Değişik çeşitte hamurlar aynı dövme zinciri üzerinde dövülebilir. Bunun
için baş kısma İki veya üç tank koymak yeterlidir, ayarlar değiştirilerek
Konsantrasyon - 32.5 4.5 32.5 4.5
SR° 16.5 17.5 34.5 19 35
değişik tip hamurlar dövülebilir.
Patlama indisi 23.8 43.7 74.6 58.9 82.4
Yırtılma indisi 260 221 147 166 133
5.2.10. YÜKSEK KONSANTRASYONLU DÖVME
Kopma uzun.(m.) 3150 6180 10.000 7760 10.700
Uzama, % 3.0 4.0 4.6 5.1 4.5
Taşlı değirmenlerde liflerin % 2 0 konsantrasyonda dövülmesi iyi bir
yırtılma ve uzama özelliği vermekte ve fakat kopma uzunluğu, opaklık
Güç BG/ton/qün - 5.7 18.7 8.2 23.2

azalmaktaydı. Flexar adlı alet üzerinde %30-35 konsantrasyonda dövme

5.2.11. DÖVMENİN KONTROLÜ
yapmak mümkün olabilmiştir ve taşlı değirmenin verdiği sonuçlann aynısını
vermiştir. 1948 yılında Curlator %20 konsantrasyonu dövme sonucunda Dövme durumu bir kağıt hamurunun kağıt makinesi üzerindeki
fevkalade yırtılma direnci ve uzamaya karşılık patlama direnci biraz

230 231
davranışını ve kurutulmuş kağıdın fiziksel ve optik özelliklerini etkiler. Kağıdın
fiziksel özelliklerini İstenen sınırlar arasında tutmak için dövmenin gidişini
kontrol etmek çok önemlidir. Dövmenin kontrolü İçin birçok yöntem
önerilmiştir; fakat, bunların hiçbiri tek başına tatmin edici değildir.
Dövme sırasında dövme atölyesi şefi sürekli olarak aşağıdaki özellikleri
belirler ve laboratuar şefi ile İlişki halinde bulunur.
• Hamurun konsantrasyonunu(genellikle %4-6 arasında ),
• Rafinörlerin debisini, dolayısıyla rafînörlerden geçiş süresini, debi
çıkış vanası yardımıyla ayarlar.
• Muhtemelen hamurun yeniden rafinörden geçirilmesini sağlar.
• Debi ve konsantrasyon sabit kabul edildiğinde bıçakların
sıkılmasına bağlı olarak her rafinör tarafından harcanan gücü
belirler.
Birçok dövme atölyesi günümüzde kayıt aletleri, otomatik
ayarlayıcılar(özellikle güç ayan) İle donablmış olup kumanda tablasından
idare edilir.
Kağıt hamurunun dövme derecesini belirlemek için birçok yöntem
ortaya ablmışbr. Bunlardan en yaygın olarak kullanılanı serbestlik testidir.
Serbestlik derecesi, liflerin serbestlik test aygıbnın süzgeci üzerinde yaş bir
safiha oluşturması .sırasında suyun lif safihası arasından geçmesindeki
kolaylık derecesiyle ölçülür. Yani, kağıt hamurunun süzülme hızının bir
ölçüsüdür. Dövülmemiş veya serbest bir hamur, suyu kolaylıkla süzerken
dövülmüş veya yağlı bir hamur suyu zor süzer ve kağıt makinesi üzerindeki
süzülme hızı da buna benzer olacaktır.
5.2.11.1. S c h o p p e r İndisi
En eski ve halen en çok kullanılan yöntemdir. Uf süspansiyonunun
süzülme yeteneği 60x80 meşh numaralı bir metal süzgeçten geçirilerek
ölçülür. Şekil 5.21'de görüldüğü gibi aletin 1 litre kapasiteli bir üst silindirik
gövdesi ve onun albnda konik kısmı vardır. Yanda hava girmesi için bir
musluk vardır. Silindirik kısmın içinde inip kalkabllen ve kapandığında su
geçirmeyen konik bir supap vardır. Schopper-Rİegler test aletinin alt koni kıs­
mında bir düşey bir de yandan açılan bir akma borusu vardır.
Yukarıdan süzgeçten bırakılan suyun miktarına göre yan kanaldan
akan su miktan da azalır veya çoğalır. Hamurun su bırakma miktan da
dövülme derecesine bağlı olduğuna, göre SR° değeri yan delikten akan suyun
miktarına bağlı olup dereceli bir kapta toplanarak belirlenir. Yani, hamur aı
dövülmüş ise ön kanaldan daha fazla su toplanır ve 15-30 SR° gibi değerleı
elde edilir. Hamur fazla dövülmüş ise az su topianır ve 60-80 SR° değerleri
elde edilir. Su huniye standart ağzın geçilebileceğinden daha fazla bir debi İle
akarsa fazlalık ön kanaldan akar ve dereceli Schopper kabında toplanır. Ön
kanaldan çıkan suyun hacmi lif safihasından süzülen su mlktannın bir
fonksiyonu olup cm dnsinden ölçüldüğünde serbestlik olarak adlandırılır.
3
ilindirik gövde
Supap
Meblik elek
Kbnlk kısım
Delfektör
ön kanıl
DOşsy kanal
Schopper mezürü
Şekil 5.21. Schopper aleti.
Dereceli kap 0-100 SR° arasında derecelendirilmiştir. Bir litre suya
yaklaşık 2 gram hamur konarak önce homojen bir şekilde kanşbnlır, sonra
alete silindirik kısımdan doldurularak supap yukarı kaldırılarak süzülme an)
olarak başlatılır. Süzülme sona erince ön kanaldan Sobopper mezürüne
toplanan suyun miktan okunarak SR° değeri belirlenir. 10 cc. su 1 SR°
derecesine eşittir. Uf süspansiyonun süzülme derecesi öncelikle
süspansiyondaki kuru lif ağırlığına bağlıdır. Bunun İçin aletin eleği üzerinde
toplanan lif tabakası tümüyle geri kazanılarak kurutulur ve tarhtır. Tartı
sonucu lif ağırlığı 2 g. gelirse ölçü olduğu gibi kullanılır. 2 gramdan farklı ise
Şekil 5.22'de verilen grafikten yararlanılarak düzeltme yapılır. Örneğin, lif
ağırlığı 1,8 gram gelsin ve okunan SR° 40 olsun. 40 SR° çizgisi ile 1,8 gram
çizgisinin kesiştiği noktadan ona en yakın eğriye bir paralel çizersek 2,0 gram
çizgisinin üzerinde olması gereken SR° değerini buluruz ve bunun da 43 SR°
olduğunu görüyoruz.
 Sıcaklık 20 C° olmalıdır, eğer farklı ise sıcaklık düzeltme grafiği
kullanarak yine düzeltme yapılır. Kullanılan su çözünmüş hava İçermemelidir.
Musluk suyu kullanmadan önce birkaç saat bekletilmeli veya vakum
uygulanmalıdır. Schopper indisi a y n a liflerin uzunluğuna ve şeklîne,
esnekliğine, şişme durumuna lif yüzeylerinin durumuna ve saçaklanmaya
bağltdırC Merder et al. 1968).

Aynı SR° derecesinde tamamen farklı lifler bulunabilir. Örneğin, kısa ve

yağsız lifler, uzun ve yağlı lifler, uzun ve kısa lif kanşımının her üçü de aynı
SR° yi verebilir. SR° indisi yalnızca belirli bir durum için geçerli olup
endüstriyel su yerine damıbk su kullanılması bile SR° ini 40'dan 50'ye
yükseltebilir.

Dövme arttıkça serbestlik derecesi azalır; yani, SR° değeri yükselir ve

hamur daha zor süzülür; dolayısıyla, serbestlik değeri dövmenin gidişini
kontrol etmek amacıyla kullanılır. Birçok hamurda serbestlik dövme süresi
arttıkça hafif bir S eğrisi oluşturur. Saman hamurlan dövme süresiyle
doğrusal olarak azaldığından bu kurala uymazlar. Değişik İki veya daha fazla
farklı serbestlikteki hamurlar kanştirıldığında kanşımm serbestliği serbestlik
değerlerinin aritmetik ortalamasından farklı olur. Serbestlik ölçme aleti çok
daha düşük ve gittikçe azalan bir basınç albnda çalıştığından, kağıt makinesi
üzerindeki süzülmeye oranla lif kınnblanndan çok daha fazla oranda etkilenir.
Yağlı kağıt gibi fazla dövülen hamurlarda serbestlik ölçmenin bir anlamı
yoktur. Aynca, çok hızlı makinelerde serbestlik bir süzülme göstergesi olarak
pek önemli değildir(Casey 1961).

Kağıt hamurlan lif özelliklerine göre;

• Yağsız veya zayıf hamur: Lifler az şişmiştir, saçaklanma yoktur.

• Yağlı hamur; Lifler şişmiş, az veya çok saçaklanmış, kıvamlı ve
yağlı bir his verir.
• Kısa lifli hamur: Kısa liflerden oluşmuştur, uzunluk 1 mm.
do!ayındadır(örnek: Yapraklı ağaç hamuru, saman hamuru veya
kesilmiş uzun lifler).

Hamura dolgu maddelerinin kablması SR değerlerini tamamen

a

HAMUR (gr) değiştirir ve bir anlamı kalmaz. Schopper değeri kısa sürede ölçülür ve
Şekil 5.22. Schopper aletinde lif ağırlığına göre düzeltme eğrileri. sonuçlar düzenli olup iki ölçüm arasındaki fark 0,5 SR° kadardır, dövmenin
gidişi hakkında iyi bir fikir verir.

234 235
 5.2.11.2. Kanada Serbestlik Testi
5.2.11.3. TAPPI İndisi
Amerika ve Kanada' da en çok kullanılan bu test Kanada Kağıt Hamuru
ve Kağıt Araşbrma Enstitüsü (CPPA) tarafından geliştirilmiştir. Çok fazla Standart TAPPI el kağıt makinesi üzerinde 60 g/m lik bir kağıdın
2

dövülmüş kısa lifler hariç hemen her tip hamura uygulanabilir. Şekil 5.23'de
görüldüğü gibi lif safihasının oluştuğu eleğin kalınlığı 0,5 mm olup delik çapı
da 0,5 mm. dlr ve c m de 97 adet olacak şekilde dağılmışbr(SCAN—C 21:
2 Sıcaklık 20±0.5°C olmalıdır, gerektiğinde sıcaklık düzeltmesi mümkündür.
65).
Alet çalışmaya hazır duruma getirildikten sonra önceden liflendirilmiş
3,00*0,02 gram tam kuru hamur örneği alınarak 1000± 0,5 ml. suda
oluşması İçin gerekil sürenin saniye cinsinden ölçülmesidir. Aletin çapı 159
mm, eleğin üzerindeki su sütununun yüksekliği ise 350 mm olarak alınır.
Ölçü için kullanılan lif miktan ortalama 1,2 g. olmalı, fakat 1,14 g ile 1,26 g
arasında değişebilir. Ölçme süresi zayıf hamurlarda 5 saniye dolayında, yağlı
hamurlarda 4 dak.'ya kadar çıkar. Eğer, 1 gram lif için süzülme zamanı
bulunursa buna " süzülme faktörü " denir Şekil 5.24'de Tappl serbestlik
ölçme aleti görülmektedir (Silvy et a .1968).
1

sulandınlarak test aletinin silindirik haznesine hızla boşalblır, üst hava

musluğu kapablır, alt kapak açılır, süspansiyonun İlavesinden 5 saniye sonra
hava musluğu açılır. Yan kanaldan su akması kesilinceye kadar beklenir.
Dereceli kapta biriken su miktarı serbestlik derecesi olarak kaydedilir. Aynı
hamurdan iki test yapılır ve ortalaması alınır, iki değer arasındaki fark %4 ü
geçmemelidir. 100 mi'den küçük değerlerde hassasiyet 1 ml, 100-250 ml
arğsmda 2 ml, 250 mi'den fazla değerler için de 5 ml hassasiyetle ölçülür.
Sıcaklık 20°C± 0,5°C olmalıdır. Standart koşullann dışındaki ölçmeler için
düzeltme tablo veya eğrileri kullanılarak düzeltmeler yapılır. 700-800 CSF ml.
az dövülmüş serbest bir hamuru, 100-200 CSF ml. Kanada serbestliği ise
çok dövülmüş zor süzülen hamuru ifade eder.
Ahn Hava musluğu

Şekil 5.24. Tappi serbestlik ölçme aleti.

5.2.11.4. JOB İndisi

JOB'un yağlanma indisi sigara kağıdı, aydinger kağıdı gibi son derece
yağlı hamurlar için kullanılır. Litresinde 1 gram hamur bulunan
süspansiyonun 70/210 numaralı makine eleğinden geçerken ilk 540 c m 3

Şekil 5.23. Kanada Serbestlik test aleti.
800 CSF ml 11,5 SR° ne, 500 CSF ml. 25,3 SR° ne 100 CSF ml İse 68
SR" ne tekabül eder. İki test değeri birbirine aşağıdaki formüle göre
döhüştürü!ebilir(Bostancı ve Eroğlu 1982, Casey 1961).
suyun oluşmakta olan lif tabakasından geçmesi için gereken süredir. Sıcaklık
20°C, lif ağırlığı 0,750 ile 1,250 g. arasında değişebilir, akış süresi oranbit
olarak düzeltilir. JOB'un yağlanma indisi saniye/g. cinsinden ifade edilir.
5.2.11.5. Ivarssen ve Johansen İndisi

CSF = 9 2 7 - 2 0 ( SR° )+0.12 ( SR° ) 2

Toniolo aleti üzerinde 1 c m suyun 0,2 gramlık lif tabakası arasından
3
1 0 0 cm. Hk sabit su basma altında, akması için gerekli süredir. 5.2.12. LİF KESİLMESİNİN KONTROLÜ

Lif kesilmesinin kontrolü için lif uzunluktan mikroskop atbnda ölçülerek

Toniolo indisi = S û r e ( s n )

Akan suyun hacmi(cm ) 3

ortalama uzunluklar belirlenebilir. Klemm boylan 2-3 mm olan lifleri uzun, 1-
2 mm olan lifleri orta boyda, 0,1-1,0 mm arasındakiler! ise kısa lif olarak
kabul etmektedlr(Casey 1961). Mikroskopla lif uzunluğu tayini mikrografide
Ölçme süresi zayıf hamurlarda 1 dak., çok yağlı hamurlarda İse 15
geniş ölçüde kullanılmakla birlikte dövme sırasında lif kesilmesinin kontrolü
dakikayı bulur.
için elekle sınıflandırma daha pratik bir yöntemdir. Bu yöntem, liflerin
mekanik yolla belirli uzunluktaki sınıflara aynlması ve her sınıftaki lif
5.2.11.6. Rapid-Köthen-Frank Aleti Üzerinde Brecht İndisi
ağırlığının belirlenmesi ilkesine dayanır.

Brecht tarafından gelîşfirilen bu yöntem, suyun su ile doygun lif

Özellikle mekanik hamurlann belirsiz şekil ve boyutlardaki liflerinin
tabakası ile su-hava kanşımı içeren kısmen doygun lif tabakası arasından
uzunluğunu mikroskopta ölçmek zor olduğundan bu hamurlarda yaygın
akışını ayırmak için kullanılmaktadır. Frank aleti üzerinde kağıt oluşurken
olarak kullanılmaktadır. Deney sonuçlan kağıt makinesi üzerindeki durumla
yandaki göstergede vakum U değerine kadar yükselir, bu an su tabakasının
t
iyi uyuşmaktadır.
kaybolmak üzere olduğu andır. Daha sonra, vakum Uj değerinden daha
küçük bir U değerine İner. Aynca, frank aleti bir kauçuk disk yardımıyla
2

Bauer Mc Nett Lif Tasnif Edici

sızdırmaz hale getirilir ve göstergede bir Umax değeri kaydedilir. Bu
değerlerden yararianarak{ Sllvy et al. 1968):
Alet her blıi gittikçe küçülen gözeneklere sahip eleklerle donablmış bir
dizi tanktan oluşur. Her tankta bir kanşbna ve elek yüzeyine paralel bir
E, = - 2 5 2 . Su ile doymuş lif salihası arasından süzülmeyi karakterize eder bölme bulunmaktadır. Kanşbna elek yüzeyinde yüksek hızlı ve düzenli bir
hamur akımı sağlar, elek yüzünü temiz tutar. Elek takımlan değişik olup aşa­
ğıdaki şekilde sınıflandınlabilir. Resim 5.1'de Bauer McNett lif tasnif edici
Un
görülmektedir (Casey 1961, Brlssaud et al. 1975).
£ = T : — Su ve hava karışımlı iif safihası arasından süzülmeyi karakterize eder
2

"max

5.2.11.7. Su Tutma Kapasitesi (WRV)

Liflerin şişme miktannı belirleyen bir ölçmedir. Lifler arasında tutulan

kapller suyu uzaklaşbrmak için santrifüjleme tekniği uygulanır. Liflerin
hidratlanma durumunu göstermekte olup şişme indisi liflerin plasrjkliği ile de
ilgilidir. Kısmen, liflerin bağ oluşturma yeteneğini gösterir. 0,2 gram kuru
ağırlıktaki hamur 3000 devlr/dak. Iık santrifüjde 15 dakika süreyle döndürülür
ve İçerdiği su mlktan aşağıdaki formüle göre hesaplanır.

M/Di/ Santrifüjden çıkıştaki ağırlık-Kuru ağırlık

W
='
I İ V
— x100
Kuru ağırlık

Tablo 5.5'de görüldüğü gibi su tutma kapasitesi dövme ile İki kabndan
daha yüksek oranlarda artmaktadır(Sllvy et al. 1968 ).
Restm 5.1. Bauer McNett lif tasnif edid.

238 239
 Kaba takım : 14 - 28 - 48 ve 100 mesh , kabndan daha az olması halinde elekten geçerler. Elde edilen lif fraksiyonlan
Orta takım: 20 - 3 5 - 6 5 ve 150 mesh, preslenip kurutulur ve tartılarak oranlan hesaplanır. Clark aletinde değişik
İnce takım: 28 - 4 8 - 1 0 0 ve 200 mesh, elek numaralanndakl lif uzunluklan aşağıdaki şekilde belirlenmişti^ Casey
Tyler serisi: 28 - 48 - 65 ve 150 meshtir. 1961):
14 meşh 3,85 mm.
10 gram hamur alınarak seyreltik süspansiyon halinde birinci tanktan 14-28meşh 2,70 m m .
suya katılır. Dakikada 10 litre su akacak şekilde hamur 20 dakika süre İle 28-48meşh 1,70 mm.
sınıflanmaya tabi tutulur. Daha sonra, sular İnce bir bezden süzülerek elekler 48 - lOOmeşh 0,95mm.
albna toplanan lifler 105°C'de kurutulur, tartılır ve her fraksiyonun % miktarı - 1 0 0 meşh 0,10 mm.
başlangıç ağırlığa göre hesaplanır(SCAN-M6-69, T A P P I T 223 os 75).
Tablo 5.5'de ağartılmış sülfat çam hamurunun dövme kademelerine
Özellikle uzun lifli kimyasal hamurlarda ölçme yapıldığında değişik göre fiziksel ve optik özellikleri ve Mc Nett lif tasnifi lif uzunluklannın değişim
aletlerle yapılan ölçmelerde farklılık büyük olmaktadır. Ancak, aynı alet durumu verilmiştir(Sİlvy et al. 1968).
üzerinde yapılan ölçmeler tutarlı olmaktadır. Bir ölçme lif dağılımı hakkında
yeterli bilgi verirse de üç ölçme yaparak ortalamasını almak daha uygundur. Tablo 5.5. Ağartılmış sülfat çam hamurunun dövme kademelerine göre
Bir elek üzerindeki toplanan lif miktarı yalnız elek numarasına değil aynı fiziksel ye optik özelliklerinin değişimi.
zamanda elek takımının özelliğine de bağlı olmaktadır. Debi önemli olmayıp Özellikler Dövme Kademeleri
kullanılan toplam su miktarı önemlidir ve 200 litreden aşağı olmamalıdır. 0 I II m IV V
Varyasyon katsayısı mekanik hamurlarda % 1 , kimyasal hamurlarda %4-S Dövme süresi, dak. - 0 25 35 50 80
olmaktadır. Değişik aletlerin sonuçlan mekanik hamurlarda uyumlu, fakat Ağırlık, g/m 2
75.6 74.7 74.4 74.1 72.1 73.8
uzun lifli hamurlarda fark büyük olmaktadır. Elek serisi olarak değişik SR° 15 17 25 36 54 77
hamurlar için aşağıdaki seriler önerilmektedir (Levlin 1982). JOB İndisi E san/g. - - 8 10 15 64
TAPPI İndisi, san 5.6 5.7 6.2 10.2 16.3 99.5
Mekanik hamur: 28 - 48 - 1 0 0 - 200 meşh, WRV, % 109 114 173 189 195 223
Yapraklı ağaç hamuru: 28 - 48 - 1 0 0 - 200 meşh, Kopma Uzunluğu, m. 2630 2810 7250 7650 820 8800
İbreli hamuru : 14 - 20 - 48 - 200 meşh, Patlama İndisi 17.6 19.5 47.1 56.7 60.5 64
Yırblma İndisi 180 198 139 123 112 100
Lorentzen Lif Tasnif Edici Çift: katlama 108 158 5450 5350 5300 7200
Parlaklık 83.4 82.3 79.3 78.0 76.5 73.6
Mc Nett aleti ile aynı İlke ile çalışır; ancak, ölçme 2 g/l. konsantrasyon Opaklık(baskı) 81.8 80.4 74.7 73.1 70.1 67.8
ve 1 litre ile 3 dakika süre sınıflandırma yapılır ve her elek numarası İçin ayn Bauer Mc Nett Lif Tasnifi
ölçme yapılır. Avantajı: Mc Netfteki gibi bir önceki elekte tutulan miktardan Elek No: 28 80.8 76.8 70.5 63.2 58.8 49.9
etkilenmemekte ve konsantrasyon her elek için aynıdır. Genellikle, kullanılan 48 11.4 10.2 13.8 17.2 17.7 17.8
elek numaralan 30 - 60 - 100 - 300 dür. 30 numara lif demetleri ve uzun 65 4.1 3.9 6.9 8.3 9.0 9.3
lifleri tutar. 150 1.0 2.7 4.3 6.3 7.8 3.7
-150 2.7 6.3 5.5 * k 5.0 6.6 19.3
Clark Uf Tasnif Edici
Buna göre, dövme arttıkça serbestlik derecesinin azaldığı, yani SR°
5 gram kuru lif dakikada 12,5 litre su ve 4 dakika süre ile sınıflandınlır. değerinin sayıca yükseldiği görülmektedir. Diğer süzülme indislerinden JOE
Aygıt, ortak bir şafta monte edilmiş 13 inç çapında dört adet açık elekle indisi ve TAPPI İndislerinin büyük ölçüde arttığı gözlenmektedir. Kopma
bölümlere aynlmış yanm daire şeklinde bir hazneden ibarettir, lifler düzenli uzunluğu önce çok hızlı bir şekilde daha sonra da daha yavaş olarak
bir şekilde elek yüzeyine gelir ve liflerin uzunluklan elek gözeneklerinin iki artmaktadır. Patlama indisindeki artış da yaklaşık kopma uzunluğunu
İzlemektedir. Yırtılma indisi ise başlangıçta 180 İken 10 dakikalık liflendirme
sonucu yükselerek 198'e çıkmışbr. Daha sonra, dövme süresi ile düzenli
olarak azalmışbr. Çift katlama direnci ise tablodan görüldüğü gibi dövme ile
çok büyük ölçüde artmıştır.
Parlaklık ve opaklık dövme ile düzenli bir şekilde azalmakta ve azalma
mlktan 10-15 nokta kadar olmaktadır. Mc Nett lif tasnif edici de yapılan
ölçümlere göre dövme süresi arttıkça 28 numaralı elekte tutulan uzun lif
oranı düşmekte buna karşılık 48 numaralı elekte biriken lif oranı artmaktadır.
Keza, 150 meşhlik elekteki lif miktarı da artmaktadır. 150 numaralı elekten
geçen lif miktarı İse aşın dövme halinde birden yükselmekte ve lif kaybının
artmasına neden olmaktadır.
5.2.13. BELLİ BAŞLI KAĞIT VE KARTON ÇEŞİTLERİ
Kağıt çeşitleri çok fazla olduğundan her birini ayn ayrı tanıtmak çok
zordur. Genel olarak kağıtları iki gruba ayırabiliriz.
1. Baskı tipi kağıtlar
Para kağıdı ve kıymeti! dokümanların kağıtları, ince opak kitap kağıdı,
kurutma, filtre ve emid kağıtlar, kayıt, harita ve posta kağıtları, kitap kağıdı,
bristol karton, örtü kağıttan, kopya kağıttan, duvar kağıttan, gazete, katalog
ve rotogravür kağıtlan, offset kağıttan, fotoğraf kağıdı, davetiye kartlan, zarf
ve defter kağıttan v.s.
2. Endüstriyel tip kağıtlar
Çimento torba ve torba kağıdı, sargılık kağıtlar, kraft llner,
kondansatör kağıdı, torba çay kağıdı, meyve ambalaj kağıdı, sigara kağıdı,
yapılarda kullanılan kağıt ve kartonlar, gıda ambalajında kullanılan kutu ve
kartonlar, yağ geçirmez kağıtlar, şeffaf kağıtlar, etiket kağıdı, elektriksel İzo­
lasyon kağıdı, mukavva, temizlik kağıttan, su geçirmez kağıtlar v.s. (Spencer
et al. 1970).
Para kağıdı: %100 pamuk, keten veya paçavradan yapılır. 1/4 inçlik
bıçaklan olan rafinör veya hollanderlerde saatlerce dövülür. Jordan ve
rafinörlerde bıçaklar nispeten daha geniş tutulur. Yüksek bir çift katlama
dlrend ve aşınmaya dayanıklılık sağlamak için liflerin uzun kalması istenir.
Ancak, iyi bir filigran sağlamak İçin sağlamlıktan bir miktar fedakarlık edilerek
lifler biraz kesilebilir. Poliçe ve senet kağıtlan, para kağıdı kadar
aşınmadığından bir miktar odun selülozu kullanılabilir.
242
Kutsal kitap kağıdı : Kuran, İncil, Tevrat gibi kutsal kitaptan
basılmasında kullanılır. İnce ve opak baskı kağıttan olup, sözlük ve kıymetli
eserlerin basılmasında da kullanılır. Kaliteli olanlar pamuk, paçavra ve
ketenden yapılır, daha düşük kaliteli olanlar kısmen veya tamamen odun
selülozundan yapılır. Bu kağıtlarda fazla miktarda dolgu maddesi bulunur, iyi
bir kağıt formasyonu sağlamak İçin fazlaca dövme yapılır, özellikle kaliteli
olanlann düşük gramajlı olanlan dövmede özel bir dikkat gerektirir.
Kurutma, filtre ve emid kağıtlar : Kaliteli kurutma kağıttan
yumuşak ve eski paçavradan yapılır, bazen içine ibreli soda hamuru da katılır
veya yapraklı soda hamuru ve alfa hamuru kullanılabilir. Bazı kurutma
kağıttan dövme gerektirmez az miktarda jordanlanır. Kaliteli olanlarda,
özellikle paçavra bulunanlardan düşük konsantrasyonda ve dar bıçaklarla
dövme ve jordanlama yapılır. Filtre kağıttan sıkı yapıda olması gerektiğinden
keskin bıçaklarla çok ince dövülür. Ağır filtre kağıttan hava ve sıvıları
süzmede kullanıldığından yumuşak liflerden oluşur ve çok az ya da hiç
dövme gerektirmeyecek şekilde kısa liflerden oluşmalıdır.
Harita, kayıt ve mektup kağıtları: %100 paçavradan yapıldığı gibi
%100 odun selülozundan da yapılır. Uzama, büzülme ve kabarmaya
uğramamalıdır. Yüzey düzgün, çift katlama direnci yüksek, boyuttan stabil ve
rutubete karşı dayanıklı olmalıdır. Mektup kağıtları ince olup yazı yazarken
kopya çıkarmak İçin de kullanılır. Kaliteli olanlarda paçavra oranı yüksek olup
düzgün bir yüzey sağlamak İçin yeterince dövme yapılmalıdır.
Kitap kağıtlan: Kitap kağıttan denince normal olarak letterpress
tekniği ile basılan kağıtlar anlaşılır. Hemen her zaman fazla miktarda dolgu
maddesi kullanılır ve dergi, katalog, el kitaplan basımında kullanılır.
Bileşiminde yüksek oranda yapraklı ağaç hamuru kullanılır ve düzgün
formasyon için yeterince kesme yapılır.
Bristol: Kart özelliğinde bir kağıt olup ibreli ve yapraklı kimyasal
hamur karışımından yapılır, bazı hallerde paçavra ve mekanik hamur da
bulunabilir. Genellikle fourdrinier makinesi üzerinde bazen da yuvarlak
eleklerde yapılır.
Kaplık ve çizim kağıtlan: Çift katlama dlrend yüksek olmalıdır.
Kaliteli olanlan yüksek oranda ağartılmış kraft içerir, sağlamlığı artırmak İçin
dövme yapılırken liflerin uzun kalmasına çalışılır. Bazı kaplık kağıtların yüzeyi
kabaca olmasına karşın bazı hallerde daha düzgün yüzey istenir. Kitap v.s.
kaplanmasında kullanılır.
243

Çizim kağıtlarında sağlamlık önemli olmadığından yapraklı ağaç
hamuru gibi kısa lifler kullanılırken az miktarda da dolgu kullanılır. Yüksek
kaliteli çizim kağıdı yapımında kullanılan uzun lifler jordan veya hollanderde,
düşük konsantrasyonda ve keskin bıçaklarla kesmeye uğratılır, İyi bir yüzey
yapışbrma işlemi gereklidir.
Bilgisayar işlem kağıtları: Son yıllarda tüketimleri büyük ölçüde
artmışbr. Bilgisayar kıvrılma ve oluklaşmaya uğramadan düz kalan kağıtlar
gerektirir, yalnız yapım sırasında değil, nem değişmelerinden de zamanla
etkilenmemelldir. Aynı şekildi yüzey düzgünlüğünün bozulması da bilgisayar
işlemini alt üst edebilir. Bu nedenle, kağıt yapı olarak üniform, görünüş ve
fiziksel özellikler bakımından da düzenli olmalıdır. Dolayısıyla, kağıdın
bileşimi, hamurun serbestlik derecesi, lif uzunluğu, lif uzunluğunun dağılımı
ve pH sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
Kopya kağıtları: Stensil kağıtları sıvı mürekkep kullandığından iyi yağ
emme özelliğinde olmalıdır; böylece, İyi baskı sağlanabilir. Kağıt genellikle
serbest hamurdan yapılıp, haclmllliği yüksektir, yüzeyi kaba ve az miktarda
dövme yapılır. Ozalit kağıtlannın yüzeyi düzgün olmalı ve maksimum
miktarda net kopya çıkarmak için de alkol emme özelliği yüksek olmalıdır.
Duvar kağıtları: Ağartılmış yapraklı ağaç kraft hamuru, sülfit hamuru
ve %10-15 oranında mekanik hamur içerir. Hamur yeterince temiz olmalı,
jordaniama gerekli olup İyi bir iç yapışbrma uygulanmalıdır.
Gazete, rotogravür ve katalog kağıdı: %70-85 oranında mekanik
hamur ve %15-30 oranında sülfit veya yarı ağartılmış kraft hamurundan
yapılır. Son zamanlarda %85-90 termomekanik hamur ve %10-15 yarı
ağartılmış kraft hamurundan da yapılmaktadır. Bazen eski gazete ve eski
kağıtlar da kullanılabilir. Yine son zamanlarda yongadan diskli rafinörlerde
mekanik hamur yapılarak gazete kağıdı yapımında kullanılmaktadır. Kimyasal
hamur kağıt makinesinden önce az bir dövmeye tabi tutulur. İç yapışbrma
uygulanmayıp, zift kontrolü ve kağıdın sertlik kazanması İçin biraz şap katılır.
San tonu gidermek için biraz mavi optik boya katılır ve bazı gazete
kağıtlarında az miktarda dolgu maddesi kullanılır. Son zamanlarda offset
baskı İçin kullanılan gazete kağıdı da önem kazanmıştır.
Rotogravür kağıdı dolgu maddesi kullanılarak veya kullanamayarak
gazete kağıdı gibi üretilip kuşelenmemlş baskı kağıdıdır. Yüksek kalite için
yüzeyi iyice kalenderlenmelidlr. Katalog kağıdı ise yine mekanik hamur ile
yapraklı ağaç kraft ve sülfit hamurundan yapılır. Opaklığı artırmak İçin opak
244
pigmentler kablır.
Offset kağıdı: Uzama, büzülme ve kırışmadan muaf olmalı,
nemlenmeye karşı hassas olmamalı, iyi mürekkep almalı ve yüzeyi
tüylenmeme!!, yüzeysel soyulma direnci iyi olmalıdır.
Defter ve Zarf Kağıttan: Yumuşak ve hacimli olmalı, yüksek
kalitede olanlarda paçavra selülozu da bulunur. Formasyon İyi, yüzey düzgün
olmalıdır, iyi bir iç yapıştırma gereklidir. Bu kağıtlar kısa ve nispeten serbest
liflerden yapılır. Zarf kağıdının çift katlanma direnci iyi olmalı, opaklık için
yüksek opaklıkta Tİ0 gibi pigmentler kullanılmalıdır.
2
Blueprint, diazo ve fotoğraf kağıtları: Bu kağıtlar genellikle
kimyasal hamurlardan yapılmakla birlikte %20-50 oranında paçavra selülozu
da bulunabilir. Formasyon çok iyi ve yüzey son derece düzgün olup çift
katlama direnci, opaklık ve parlaklık iyi olmalıdır. Bileşimleri uitraviolet
ışınlannı nakledecek şekilde homojen olmalıdır.
Endüstriyel Kağıtlar
Torba kağıdı, sargılık kağıtlar ve kraft tiner: Hemen her çeşit
kağıttan torba yapılabilir; ancak, genellikle sağlam hamurlar kullanılır.
Yırtılma direnci ve uzama yüksek olmalıdır, Islanınca dağılmaması için iyi bir
iç yapıştırma yapılır. Fazla dövme yapılmayıp lif uzunluğu muhafaza edilmeye
çalışılır.
Karbon kağıdı: Pamuk, kendir ve kenevirden yapılır, ucuz hamur
olarak da sülfit ve ağartılmış sülfat kullanılır. Lifler iyice kesilir ve
saçaklandınlır. Lifler uzun iken saçaklandınlır, yoğun bir kağıt elde etmek
içinde sonradan kesilir, bu işlem çok zaman alabilir. Kağıt çok hafif yapışbnlır
ve kül oranı %5-8 den fazla değildir.
Torba çay kağıdı: Uzun lifli hamurlardan yapılır. Yüksek oranda ıslak
sağlamlık maddesi ile muamele edilir.
*\
Kondansatör kağıdı: %100 kraft hamurundan yapılan düşük
gramajlı bir kağıttır. Çok yoğun olmalı, toplu iğne başı delikleri olmamalıdır.
İleri derecede dövme yapılır.
Meyve ambalaj kağıdı: %25'e kadar mekanik hamur ile
ağartılmamış sülfit veya beyaz sülfit ve sülfat hamurlanndan yapılır. Fazlara
dövme yapılır ve az miktarda yapıştırma uygulanır.
Sigara kağıdı: Çok düşük gramajlı, fevkalade formasyonu olan
yapışbnlmamış bir kağıttır. Hemen tümüyle keten ve kendir liflerinden yapılır.
Pamuk lifleri yanma sırasında keskin koku çıkardığından kullanılmaz. Bazı
Avrupa fabrikaları sigara kağıdına % 3 5 e kadar odun lifi katmaktadırlar. Bu
da sigaranın içimini etkilemektedir. Genellikle, hollanderlerde çok uzun süreli
dövme yapılır, yardıma olarak sürekli çalışan rafinörler de kullanılabilir.
Düzgün yanmayı sağlamak için %30-3S oranınsa C a C 0 kullanılır. Sigara
3
kağıdının yanma oranını yükseltmek amacıyla döllenme kimyasalı olarak
C a C 0 ile birlikte potasyum^ sodyum, kalsiyum ve magnezyum tuzlarının
3
karbonik, formlk, asetik, maleik, strik, tartarik ve fosforik asitlerin
kullanılmasına müsaade edilmiştir. Bunlar, sigara kağıdının yanma oranını
artırır ve kullanımları, sigaranın diğer özelliklerini etkilemez.
R e n k l i okul kağıttan: Çeşidi renklerde mekanik hamurdan yapılmış
kağıtlardır. Ana okullarında ve okullarda kesme ve katlama işlerinde, kara
kalem, yağlı boya, sulu boya çalışmalannda kullanılır. Hamur az bir dövmeye
tabi tutulur ve suiu boyayı dağıtmayacak şekilde yapışbrma yapılır.
Kağıt kap ve konteynır: Ağartılmış ibreli hamuru veya ibreli ve
yapraklı hamur karışımından yapılır. Soğuk ve sıcak içeceklerin ambalajında,
restoran ve kafeteryalarda kullanılır. İyi bir yırtılma direnci sağlamak için az*
dövme yapılır. Ancak, kuşeleme için de yüzeyinin yeterince düzgün olması
istenir.
Yağ geçirmez kağıt: Hidratlanma yeteneği fazla olan hamurlardan
yapılır. Yavaş pişirilmiş sülfit hamuru, kimyasal saman hamuru ve bazı öze!
amaçlar için yarıkimyasat hamur ve sülfat hamuru kullanılabilir. Ağartılmamış,
yan ağartılmış ve ağartılmış hamurlar kullanılabilir. Elde edilen kağıdın
selülozu iyice hidratlandığı İçin yağlan geçirmez, kağıt yoğundur ve geçirgen
değildir.
Elektriksel izolasyon kağıdı: Saf ibreli kraft hamurundan veya
Manila liflerinden yapılır. Yoğunluktan; düşük, orta veya yüksek olabilir.
Yüksek yoğunluktaki kağıtlar yüksek voltaj izolasyonunda kullanılır, fazla
miktarda dövme gerektirir. Kablo sarmada kullanılan kağıdın sağlamlığı
yüksek olmalıdır.
Çok tabakalı kartonlar: Ağır safihalar olup birden fazla arka arkaya
dizilmiş yuvarlak eleklerde yapılır. Her tabaka değişik özellikte hamurdan
yapılır. Üstte kaolin ite dolgu yapılmış ağartılmış hamur hem görünüşü
246
düzeltir hem de iyi bir baskı özelliği sağlar. Ortada eski kağıt ve mekanik
hamur aitta kaba ve ağartılmamış hamur kullanılarak ekonomi sağlanır.
Temizlik kağıtları: Bu kağıtlarda yumuşaklık ve emidlik önemlidir.
Çok az dövme yapılır; çünkü, dövme kağıda sertlik verir ve emlciliğl azalhr.
Lif kesme ve düzgün formasyon sağlamak için jordanlarda dövme yapılır. Bu
kağıtlar; tuvalet kağıdı, sıhhi kağıtlar, kağıt mendil, çocuk bezleri v.s, gibi
kağıtlardır. Emlcllfği artırmak için hamur özel bir kimyasal işleme tabi
tutulabilir.
Su geçirmez kağıt: Bitkisel parşömen ve vulkanize liflerden yapılır.
Lifler serbest ve sağlam olmalıdır. Paçavra ve odun liflerinden de yapılabilir.
Kaliteli olanlar pamuk liflerinden yapılır. Sülfit hamuru ve %30-SO oranında
sülfat hamuru kullanılır. Dövme yapılmaz, dolgu maddesi kullanılmaz ve
yapıştırma uygulanmaz; böylece, kurutma kağıdına benzer geçirgen bir kağıt
elde edilir, az presleme yapılır. Bu kağıt,-52-65 Be, 30-38 Be, 20-25 Be ve 8-
12 Be lik dört adet sülfürik asit banyosundan geçirilir. Her banyodan sonra
safiha presten geçer ve sonunda yıkanır. Sülfürizasyondan sonra kağıt enine
yönde %10-20 kadar büzülür ve gramajı % 1 5 kadar artar. Kurutmadan önce
kağıdı yumuşatmak için gliserin veya glikoz, sorbitol banyosundan geçirilir.
Bir kg. sülfürce kağıt İdn 0,5-1,0 kg 66 Be lik sülfürik asit tüketilir. Sülfürce
kağıt yağ, et, kahve gibi maddelerin ambalajında kullanılır(Vilars et al. 1963).
Yapay Lif Üretimi: Yapay lifler uzun zamandan beri özel kağırJann
yapımında kullanılmışlardır ve en çok küllanılanîan yapay İpek, naylon ve
polyester olmuştur. Genellikle, yapılışları bir çözeltinin veya eritilmiş
maddenin belirli deliklerden geçirilerek bir banyo İçinde çökelölmeleri ve
soğutulmaları şeklindedir. Gerilen lifler kesilerek İstenen uzunluğa getirilir. Bu
şekilde yapılan liflerin çoğu fibrillenemez bağ oluşumu için yardımcı maddeler
ister.
Ancak, polietilen ve polipropllenden yapılan lifler fibrlllenebilmekte,
suda dağıulabllmektedir. Selüloz lifleriyle uyuştuğundan onlarla birlikte ve tek
başına kağıt makinesi üzerinde kullanılabilmektedir. Odun lifleri ile
kullanıldıklannda drenaj, kuruma hızı, hadmllllk, parlaklık ve opaklık
iyileşmekte, ısı ile yapıştırma mümkün olmaktadır; fakat, bazı sağlamlık
özellikleri azalmaktadır(Casey 1980).
Yapay lif yapımında kullanımı en İyi bilinen polimer önce uçucu bir
çözücüde çözülmekte, 200° C de , ve 5000 m/dak. hızla nispeten kaba bir
delikten alçak basınçlı genişleme odasına gönderilmektedir. Elde edilen ürün
life benzer bir hamur olup mekanik kırma ile de lif haline getirilir.
247

5.3. LİF SÜSPANSİYONUNUN TEMİZLENMESİ, ELEKLER VE
SİKLON TEMİZLEYİCİLER
Eleme ve temizlemenin amacı temiz hamur liflerinden kah
pisliklerin ayrılmasıdır. Bu pislikler; kıymık, ağaç kabuğu, lif topağı, lif
demeti, şlayfer taşı, kazan taşı, balyalardan gelen pislikler, toz, kum,
balya teli, su borularından gelen pas ve kefeki faşı, lastik, plastik, kazan
külü gibi kirletici maddeler olabilir. Bu pislikler ayrılmadığı taktirde kağıt
içinde lekeler ve benekler halinde ortaya çıkarlar.
Temizlemede İlke yabana maddelerin şekil, büyüklük ve yoğunluk
bakımından liflerden farklı olmasından yararlanmaktır. Bu amaçla, delikli
veya yarıklı levhaları bulunan eleklerle yerçekimi ve santrifüj kuvveti
yardımıyla çalışan aygıtlar kullanılmaktadır. Genellikle, konsantrasyon
%0.2-2 arasında olup süspansiyon içindeki parçacıkların birbirleriyle çok
yakın ve karışık ilişkiye gelmemeleri için temizlemede çok seyreltik
hamurla çalışılır. Bu yüzden de elemede oldukça fazla su ve enerji
tüketillr(Rydho!m 1965).
Lif süspansiyonu hamur kasasına girmeden önce veya yuvarlak
etekli makinelere verilmeden önce en kaba bileşimi! hamurlar hariç
elenmelidir. Elemenin nedenlerini kısaca aşağıdaki şekilde özetleyebiliriz.
Düzenli bir lif dağılımı elde etmek ve kağıt üzerindeki düzensizlik ve
lekelerden kaçınmak için lif süspansiyonu; lif demetleri, lif topaklan, kir
ve diğer yabana maddelerden annıncaya kadar temizlenmelidir.
Elemenin iki amacı vardır:
• Yabancı maddeleri lifleri en az düzeyde kaybederek ayırmak,
• Liflerin düzenli dağılımını sağlayarak düzgün bir kağıt oluşturmak.
Birinci amaç genellikle kağıt hamuru fabrikasında elekler üzerinde
yapılır. Bu işlem, daha çok kaba temizleme olup pişirmeden hemen sonra
hamur içinden pişmeyen kısımlan ve budaklan ayırmak İçin uygulanır. Bu
amaçla, daha çok düz eleklerden Jönsson tipi elekler kullanılır ve bu
elekler oldukça etkllidlrler(Casey 1961).
Kağıt makinesinin hemen başındaki elekler ise arta kalan yabancı
maddeleri ayırarak İnce temizleme yaparlar ve lif dağılımını düzeltip lifleri
bireysel lifler haline getirirler. Bu eleklerden iyi sonuç alabilmek için
özellikle uzun lifli hamurlarda bu daha da önemlidir. Bu eleklerden iyi
sonuç alabilmek için hamur kasasına en yakın yere konmalıdır. Kağıt
makinesinden hemen önce yapılan eleme özellikle kağıt kopmasını ve
sonsuz eleğin ömrünü artırmak yönünden önemlidir. Kağıt fabrikalarında
eleme özellikle eski kağıt hamurları, mekanik odun hamuru ve yan
kimyasal hamurlarda önemlidir.
5.3.1. ELEK TİPLERİ
Eskiden lif süspansiyonunu temizlemek İçin kum ve ağır pislikleri
yerçekimi etkisiyle tutan uzun engeller kullanılırdı. Şimdi bunların yerini
santrifüjlü temizleyiciler almıştır.
Elenecek hamurun özelliğine bağlı olarak elemede hamurdan
uzaklaştırılan kirleticilerin özellikleri farklı olabilmektedir. Kimyasal
hamurlardaki yabana maddeler; yeterince pişmemiş odun parçacıktan,
düğümler, yine yeterince pişmemiş ve bireysel hale getirilememiş
hamurlar, kabuk parçacıkları ve kıymıklardan oluşurken mekanik
hamurlarda İse kıymık, kum parçacıkları yer alır. Oysa, atık kağıtlann
yapısında ise bunlara ilave olarak plastikler, yapıştıncı maddeler ve
yeterince defibre edilememiş hamur parçacıkları bulunur. Hamur elekleri
bir elek levhası, bir hamur besleme düzeneği ve bir boşaltma aygıb
içerecek şekilde imal edilirler(Bliss 1992).
Elekler elekten geçen bireysel partiküllerin özelliğine bağlı olarak
materyali sınıflandırır. Bu sınıflandırmada küçük partiküllerin elekten
geçme olasılığı yüksek olmasına karşın büyük partiküllerin boyutu artıkça
elekten geçme olasılığı azalmaktadır. Fakat, büyük partiküllerin elekten
geçmesi için yeterli fırsat verilirse onlarda elekten geçecektir. Bu nedenle
eleme sırasında debi çok önemli olmaktadır{Kline 1982).
Atıkların aynima etkinliğini karşılaşbrmak için birçok yöntem
geliştirilmiştir. Bu yöntemler hem delikli elek levhaları hem de yanklt elek
levhalan için geçerlidir. Ayrılma etkinliği aşağıdaki formülden
yararlanılarak hesaplanabilmektedlr. Buna göre;
%Etkinlik m 1 0 0 x [ l - ( f l / A ) / ( / / F ) ]
Burada;
a: Kabul edilen hamur İçindeki atıklar
A: Kabul oranı
f: Besleme debisi
F: Besleme oranı t:
Buradaki ifadelerin hepsi tem kuru ağırlık/ton üzerinden ifade
edilmektedir. Delikli elekler ufak parçalann yaklaşık %801ni, büyük
parçacıkların yaklaşık %100'ünü ayırma özelliğine sahipUr(Fulton 1984).
Uf süspansiyonunun temizlenmesinde kullanılan elek ve temizleyicileri
aşağıdaki şekilde sınıflandırabiliriz:
1. Düz veya diyaframlı elekler, *
2. Döner elekler,
3. Basınçlı elekler,
4. Santrifüjlü temizleyiciler.
 elemek mümkündür.
5.3.1.1. Düz Elekler
Diyaframlı düz eleklerin kapasiteleri düşük olup fazla alan
Düz elekler en eski tip elekler olup eleme sonucunu etkileyen üç
kaplarlar. Etkililikleri eleğin eni ve boyu arttıkça azalır. Yanklı elekler
faktör vardır:
delikli eleklere tercih edilir ve yank genişliği kraft hamuru için 0,3-0,1
mm., sölfit hamuru için de 0,2-0,3 mm. dir(Casey 1961).
• Temizlenecek hamurdaki pisliklerin özelliği ve miktarı,
• Elek diyaframına yakın her noktadaki konsantrasyon,
• Hamur ile diyafram arasındaki temas süresi.

Bir eleğin etkililiği, elenen hamurun temizlik derecesi a ile atık

kısımda giden iyi liflerin miktarı p ya bağlıdır.

Diyafram tipi elek dip kısmı elek levhası olan dikdörtgen bir
kutudur ve sarsıntılı elek levhasının altına kauçuk bir diyafram
yerleştirilmiştir. Bu diyaframın hareketi eleme sırasında oluşan hamur
tabakasını dağıtır ve lifleri elek levhası arasından sürükler. Eleğin baş
tarafında bir baş tekne ve ön levha bulunmakta olup görevleri
Şekil 5.26. Oliver Ahlfors sarsıntılı düz eleğl(Rydholm 1965).
süspansiyonu düzenli olarak elek levhası üzerinde dağıtmaktır. Eleğe
giren süspansiyonun konsantrasyonu genellikle %0,25-0,60 arasındadır.
Diğer sarsınblı düz elek tipleri Undgren, Undblad ve Bird sarsak
İyi bir eleme yapılabilmesi İçin elek levhası devamlı süspansiyonla kaplı
elekleridir. Bu eleklerin kapasitesi düşük oiup büyük ve modern fabrikalar
tutulmalıdır. Deliklerin açık tutulması karşı su fışkırtma sistemiyle
İçin yetersiz kalırlar. Açık tip eleklerin sakıncaları; Lif topaklan ve
sağlanır. Şekil 5.25'de tipik düz eleklerden Jönsson sarsıntılı eleği
kıvrımları oluşması, temizleme için su fıskiyesi kullanıldığından hamur
göriilmektedlr(Rydholm 1965).
içine hava girmesidir. Yanklı elekler genellikle siklon temizleyicilerden
Hamur girişi sonraya yerleştirilip belirli çaptaki pislikleri temizlemek amacıyla kullanılır.
Açık tip eleklerden döner tambur ve sarsınblı tambur tipi olanlar da
vardır. Sarsınblı tambur tiplerinin yüksek frekanslı olanları dakikada 300-
1000 vuruş yaparlar. Yavaş dönenler ise dakikada 1-3 tur yaparlar. Dö­
ner tambur tipi elekler bir küvet içine az veya çok dalmış olup hamur
girişi İçten veya dıştan olabilir. Tambur üzerindeki yanklann çapı hamura
göre değişmekte olup sigara ve kondansatör kağıdında 3/10 mm., adi gri
kartonlarda 8/10 mm. kadardır. Bu tip eleklere ömek Selectlfier, Blrd ve
Lamort elekleri verilebilir. Şekil 5.27'de oldukça yaygın olarak kullanılan
Selectifier eleği görüimektedir(Vilars 1978).

Şekil 5.25. Jönsson sarsınblı eleği(Rydholm 1965).

Düz eleklerin daha yeni bir şekli Oliver Ahlfors düz sarsınblı eleği
Şekil 5.26'da görü!mektedir(Rydholm 1965 ). Bu elekte süspansiyon elek
levhası ile diyafram arasındaki bölmeden akıtılır ve bu bölme sürekli dolu
tutulur, çünkü akış yukanya doğrudur. Tüm levha aynı hidrolik yükseklik
altında tutulur, dolayısıyla elek levhasını süspansiyonla kaplı tutmak için
seyreltme suyuna gerek yoktur. Yerçekimi nedeniyle yabancı maddeler
boşalblmcaya kadar alt tabakada tutulur. Elek artığı eleğin karşı ve son
tarafına doğru akan ve oradan ayarlanabilen bir çıkıştan dışarıya atılır. Bu Şekil 5.27. Selectifier eteği.
eleklerin daha az elek alanı kullanarak yüksek konsantrasyonda hamur

251
250
 Döner elekler kıymık şeklindeki pislikleri etkili olarak ayırırlar.
Ancak, küresel pislikler İyi aynlmadığından, delikli elekler kullanmak
gerekir. Siklon temizleyicilerde küresei pislikler daha İyi ayrılır.
Döner elekler genel olarak İki tipe ayrılırlar.
1. Şekil 5.28 A'da görüldüğü gibi eğer, süpürücü levhalar slllndirik
eleğin içinde İse buna santrifüj tipi döner elek denir. Bu eleklerde hamur
akımı merkezden dış tarafa doğrudur(Vilars 1978).
2. Şekil 5.28 B'de görüldüğü üzere eğer süpürücü paletler silindirik
eleğin dışında ise buna santriped tipi elek denir ve hamur akımı çevreden
merkeze doğrudur.
- Şekil 5.28. A: Santrifüj tipi döner elek, B: Santriped tipi döner elek.
Her.-IJcLtip elek düzenlemesinde süspansiyonu elek arasından
geçirmek İçin kendine has kanşbrma sistemi vardır; bu sistem lifleri
süspansiyonda tutar ve pislikler dibe çökelir.
Santrifüj tipinde süpürücü levhalar çıkış deliği önünden geçerken
aşın basınç yarabrlar, bu yüzden sarsınb ve hidrolik düzensizlikler oluşur.
Paletler hamur içinde dönerken bunlann ön ucunda bir basınç dalgası,
arka ucunda ise bir vakum meydana gelir. Paletlerin elek levhasına çok
yakın olmalan nedeniyle basınç ve vakum alanlarının bütün İç yüzeyi
kapsayacak şekilde eleği süpürmeleri sonucu ani basınç dalgalanmalan
oluşur. Bu dalgalanmalar, liflerin elek deliklerinden geçmesine, kaba
hamurun ise elek üzerinden aynlmasına yardım eder. Paletler düşeyle
belli bir açı yaptığından atık pisliklerin aşağı doğru süpürülmesinl sağlar.
İç bölmenin dip kısmında çıkıl borusuna uzanan spiral bir hazne bulunur.
Elekten geçemeyen maddeler bu hazneye girer ve oradan akıntıyla
birlikte taşınır. Çıkış borusunun üzerinde T şeklinde, monte edilmiş ve bir
tutucuya uzanan düşey bir boru buiunur. Ağır parçacıklar bu boruya
düşer ve uygun şekilde düzenlenmiş kapama vanalanyla elek çalışırken
bu tutucu boşalblabilir. Ağır pislikler, elek levhasına gelmeden çökelir ve
çıkış deliğinden atılır.
Santriped tipi eleklerde bu sakınca görülmez ve daha az tıkanma
olur, kirler santrifüj etkisiyle dışa doğru atılırlar. Şekil 5.29'da santriped
tipi Lamort çift etekli temizleyici görülmektedir. Pratikte santriped tipi
elekler daha çok kullanılmakta olup hemen her tip kağıt ve karton
yapımında kağıt makinesinden hemen önce kullanılır. Dışa doğru akımlı
santrifüj tipi elekler ise ince kağıtlann, yazı kağıtlannın ve fazlaca paçavra
selülozu kullanılan kağıtlar ile sigara kağıdı yapımında tercih edilmektedir.
Şekil 5.29. Santriped tipi Lamort eleği.
5.3.1.2. Basınçlı Elekler
Basınçlı elekler günümüzde en fazla kullanılan elekler olup
kağıthamurundan küçük boyutlu kirleticileri ayırmada tercih edilir.
Gerçekte, lifler pişirme ünitesinden hamur kasasına gelene kadar en az
2-4 kez basınçlı elekler kullanılarak elenir. Bir basınçlı eleğin çalışma
bölgesi normal olarak silindirik bir elek levhası ve rotorun eksenel yönde
dönmesiyle elek levhası yüzeyine yakın bölgede bir vibrasyona sebep
olan elemanlara sahip rotordan oluşmaktadır. Vibrasyon hareketi liflerin
ve kirleticilerin elek levhası yüzeyinde birikmesini önlemek İçin saniyede
50 defa salınımda bulunur. Vibrasyonlar arasında pompadan gelen basınç
kabul edilen hamuru oluşturmak üzere su ve iyi lifi eleğin poröz
yapısından geçirmek için eleme gücü uygular. Bir basınçlı eleğin besleme,
atık ve kabul edilen hamur çıkıştan pompadan gelen basınç atandadır.
 Atıkların toplandığı kısım T vanası İle donablmış olup bu yana iki
İlk basınçlı elekler 1939 yılında geliştirilmiş olup oldukça düşük
şekilde çalışır.
hızda (3 m/s) işletilirdi. 1950lerde elek silindir yüzeyine yakın bölgedeki
hîdro-foll tipi elemanlara temas etmeyen bir rotor kazıyıcı bıçaklann
1. Devamlı boşaltma: Otomatik veya elle olabilir.
yerine kullanılmaya başlanmışbr. Bu tür düzenlemeler halen günümüzde
2. Periyodik boşaltma: Elle veya otomatik olabilir.
yaygın olarak kullanılmaktadır. Böylece hız düşük konsantrasyonla kağıt
makinelerinde 10-14 m/s.'yeye, yüksek konsantrasyonlu sistemlerde ise
20-26 m/s.'yeye kadar yükseltilmiştir. Foil tipi rotorlara ilave olarak diğer V vanası pnömarjk bir sistemle otomatik olarak kontrol edilebilir,
bazı rotor dizaynlan da günümüzde ku!!anıİmaktadır(Bliss 1992). Vana bir kontrol tablasına bağlanarak belirli aralıklarla 1-2 saniyede bir
boşaltma yapı!abliir(Ingraham et al. 1970).
Adından da anlaşılacağı üzere basınç albnda çalışan ve ince
Centiscreen temizleyicisi, Selectifier eleğine benzer şekilde çalışır;
temizlemede kullanılan elezerdir. Bu sistemde, daha az yabana madde
ancak, dizaynı değişiktir (Ingraham et al. 1970). Şekil 5.31'de görüldüğü
birikimi olur ve elek daha az alan kaplar. En önemli tipleri Seledirler ve
Cenüscreen basınçlı elekleridir. Kapalı eleklerin bir çok avantajı vardır. gibi hamur eleğe tanjansiyel olarak girer, süspansiyon içindeki ağır kirler
Daha az yer kaplar, önemli derecede basınç gereken hava yasbklı hamur elek levhasına ulaşmadan önce çökelir ve bir çıkış deliğinden atılır. Eğer,
kasalanyla hızlı makinelerle birlikte kullanılmaya uygundur, köpük sorunu hamur nispeten temiz ise kirler bir boru İçinde toplanır ve zaman zaman
yoktur. Aynca, basınçlı eleklerde hamura hava karışma riski yoktur. bir vana yardımıyla oradan alınır. Eğer, kir miktan fazla İse çıkış bir diğer
Kontrolü kolaydır, fıskiye olmadığından su kullanımı azalır. Ancak, bu temizleme aygıbnın girişine bağlanır ve hamur yeniden temizlenir.
eleklerde lifler birbirine sarılarak ip şekline gelebilir. Temizlenen süspansiyon silindirik elekler arasına geçer. Kabul edilen
kısım dış eleğin iç kısmından dış kısmına, iç eleğin de dış kısmından Iç
kısmına geçerek müşterek bir çıkış tarafından boşalblır. Abk kısım iki
Şekil 5.30'da görüldüğü üzere, Selectjfier eleği düşey tiplerden
olup basınç albnda, süspansiyonla dolu ve tamamen kapalı bir sistem silindir arasından aşağıya doğru hareket ederek bir çıkışta toplanır. Atık
olarak çalışır (Rydholm 1965). Elek doğrudan bir boruya bağlı olup kısım sürekli olarak boşaltılıp, abk oranı bir V vanası tarafından kontrol
süspansiyon bir pompa yardımıyla eleğe verilir. Elek levhası' silindirik bir edilir.
gövdenin içine düşey olarak yerleştirilmiştir ve üzeri deliklidir. Atık kısım
tanjanslyel olarak eleğin dip kısmından sürekli veya kesintili olarak
boşalblır. Hava foil çubuklan genellikle iki tane olup sürekli olarak
silindirin iç yüzeyini süpürürler. Çalışma sırasında oluşan arta ve eksi
basınç elek deliklerinin bkanmasını önler. Yuvarlak delikli eleklerde delik
çapı 1.016-3.175 mm arasındadır. Kapasiteye, konsantrasyona ve elek
delik çapına bağlı olarak basınç farkı 2-5 psi arasında değişir. Sistemin iç
basma minimum 1-2 psi'dir ,
H a v a

O Giriş

Hafif ahldar Ağırabklar

Şekil 5.30. Selectifier eleği (Rydholm 1965). Şekil 5.31, Centiscreen(Ingraham et al. 1970).

255
254
 Silindirik elek levhaları nispeten daha geniş eleme alanı sağlar.
Elek delikleri iç ve dış etek arasındaki hidrofoiller tarafından açık tutulur.
Bu hidrofoiller bir motor tarafından hızlı olarak döndürülür ve süpürme,
sarsınb etkisi yaratarak liflerin safiha oluşturmasını önler.
Bu aletlerin güç kaybı debiye bağlı olup yapımcı tarafından belirtilir
(Vilars 1978). Örneğin aşağıdaki Tablo 5.6'da görüldüğü üzere debi
arttıkça güç kaybı azalmaktadır.
Tablo 5.6. Basınçlı eleklerde debiye bağlı güç kaybı değerleri.
Debi(m7dak.) Güç kaybı(bar)
Bird 1.1-9.0 0.4-0.7
10 0.2
Selectifier
5.3.1.2.1.Basınçlı Eleklerde Atıkların Ayrılması
Mekanizması
Pozitif Boyut Ayrımı: Elek levhası açıklığından her üç yönde de
daha büyük ve rijit yapıda olan partiküller için pozitif boyut ayrımı
sözkonusu olur. Böyle bir partiküi %100 etkinlikte ayrılabilmekte ve
fiziksel olarak elek açıklığına uygun gelmemektedir. Bu mekanizma yalnız
başına aynlması İstenilen yabancı maddelerin boyut aralığı için nadiren
uygunluk gösterir. Tüm arzu edilmeyen yabancı maddelerin gerçek pozlüf
boyut ayrımı, daha küçük yabancı partiküller! ayrıldığı sistemdeki sulu
çözeltiden kağıt liflerinin çoğunluğunun ayrılmasına da sebep olur.
Atıkların Yönlenmesi: Düz yassı veya uzun atıklar İçin daha
uygun yönlendirme kabul edilebilir özellikteki abk partiküller için ilk akla
gelen mekanizmadır. Uzun lifler gibi yabana partiküller rotor hareketi ile
yönlendirilir; fakat, bu yönlenme eğilimi, elekten olan akışın tipi, rotor
dizaynı ve hızı, rotor ve elek levhası arasındaki bölgenin temizliği,
sistemdeki basınç azalması ve elek silindiri açıklığındaki hız gibi birçok
faktör tarafından büyütülür veya azaltılır. Aynı zamanda, elek silindirinin
İçi ile dışı arasında daha yüksek bir basınç düşmesi esnek yabancı madde
partiküllerinin deforme olma eğilimi artırır. Böylece, silindirik elek
gövdesinden bu maddelerin geçme eğilimi büyür. Belirtilen bu
değişkenler atıkların yönlenmesine dolayısıyla da atık uzaklaşbrma
üzerine etkiye sahiptir.
Diğer Atık Uzaklaştırma Mekanizmaları: Kıymık gibi rijit ve
uzun partiküller bir boşluğa veya deliğe girebilirler ve daha sonra
deliklerin üzerinde kırılırlar veya deliklerin altında rotor üzerinde bir
sonraki geçişi yaralan vibrasyon doğuran elemanların sebep olduğu sıvı
kuvvetleri tarafından sürüklenirler. Abk konsantrasyonu çok yüksekse,
eleğin açık alanlarından geçişte iki veya daha fazla ahk partikülü bir
birine engel olur ve ahklar topak oluştururlar. Yine, lif ve atıkların
silindirik elek gövdesinin İç kısmında elek levhasının açıklığından daha
küçük bir açıklığa sahip ağsı yapı oluştururlar ve uygun lifler eleme
sırasında bu ağsı yapıdan geçmek zorunda kalabiliıier(Bliss 1992).
5.3.1.2.2. Basınçlı Eleklerin Kullanıldığı Alanlar
Basınçlı eleklerin belli başlı kullanım alanları aşağıda verilmiştir.
1. Kağıthamuru Fabrikaları: Basınçlı elekler boşaltma
tankından hemen sonra bir düğüm ağcı olarak kullanılır. Burada, kabul
edilen hamurun alındığı tarafta sıyıa elemanlann bulunduğu santriped
b'pl elek kullanımı yeğlenmektedir. Elek levhasındaki açıklık boyutu 6-9
mm. ve besleme konsantrasyonu %2-4 arasında değişmektedir. Santrifüj
tipi eleklerde ise yukandan aşağıya akış kullanılmakta olup açıklık boyutu
1.3-2.0 mm.dlr; fakat, kıymıklann ayrılmasında bu açıklık 0.25-0.45 mm.
arasında seçilir.
2. Atık Kağıt Geri Kazanma Sistemleri: Abk kağıt geri
kazanma sistemlerinde pulperden hemen sonraki bölümde 1.3-2.0 mm.
açıklığa sahip basınçlı elekler kullanılır. Ancak, tam bir kirleb'cl
uzaklaştırması için aşağıya doğru akımlı açıklığı 0.25-0.35 mm. arasında
değişen basınçlı elekler tercih edilir. Mürekkep giderme sistemlerinde
kaba eleme ortadan kaldınlmış olup 0.15 mm. kadar küçük açıklığa sahip
basınçlı elekler kullanılır.
3. Hamur Hazırlama ve Döküntü Sistemleri: Bu sistemlerde
hem delikli hem de yanklı elek levhalan kullanılabilir. Yine uygulamaya
bağlı olarak santrifüj tipi veya santriped b'pl basınçlı elekler tercih
edilebilmektedir.
4. Kağıt Makinesi EleklerhÇoğu hamur kasası tek ve büyük bir
basınçlı eleğe sahip olup elek hamur kasasından önceye yerleştirilerek
sicim, ağır materyaller, ince parçacıklar, hamur topaklan ve kuru atıklan
ayırmak için görev üstlenir. Abklann ayrılması yanında, kağıt makinesi
elekleri kağıdın formasyonunu iyileştirmek için hamur içindeki çöken lifleri
de ayınr. Böylece, atıklarm hamur kasasına girmesine izin verilmemiş
olur{BIİ5S 1992). ^
5.3.2. ÇOK KADEMELİ ELEME
İlk eleme genellikle kaba elemedir ve amacı budak, kabuk v.s. gibi
kaba maddeleri ayırmaktır. Bazen Jönsson yüksek frekanslı eleği kaba
eleme için kullanılabildiği gibi 0.127-1.27 mm. çapında gözeneklere sahip
i düz eiekler de bu amaç İçin kullanılır. Fakat, genellikle delik çapı 0.318-
; 9.525 mm. olan gözenekli elekler daha fazla tercih edilir. Kaba elemeden
i. sonraki işlemler genellikle birinci eleme ve ikinci eleme diye ikiye aynlır
I (Casey 1961).
av'
 Birinci eleme lif demetlerini ve kirleri ayırmak için yapılır. Bu eleme
düz sarsıntılı veya döner eleklerle yapılabilir. Eğer, hamurda çok sayıda
ince kıymıklar varsa döner elekler bu amaç İçin daha uygundur. Fakat, bu
elekler yumuşak lif demetlerini kırmaya meyilli oiduklanndan eleme
olanaksız hale gelebilir.
Eğer, son derece temiz bir hamur isteniyorsa düz elekler birinci
eleme İçin tercih edilebilir. Aynca, döner eleklerde temizlenen hamurların
elenmesi İçin de düz elekler kullanılabilir. Genellikle, düz elekler küresel
veya ona yakın pisliklerin aynlmasında ikinci elemede etkilidir. Ancak,
lifsei pislikleri geçirmeye, meyillidir. Eğer, pislikler ince parçalar halinde
İse Biffar ve Covan tipi elekler İçeren santrifüjiü elekler etkili olarak
kullanılabilir.
Gerçekte, elek ve temizleyicilerin çoğu birinci elemede yeterince
temiz süspansiyon elde etmek İçin %10-30 arasında abk kısım-
oluştururlar. Bu miktarlarda lif kaybı fabrika uygulamatannda*
olamayacağı İçin ve lif kaybını azaltmak amacıyla ikinci eleme yapılır. Ba­
zen de lif kaybını daha da azaltmak için abk kısım üçüncü elemeye tabi
tutulur. Şekil 5.32 A'da üç kademeli bir eleme şeması verilmiştir. Şekil
5.32 B'de ise ikinci kademeden alınan temiz hamur tekrar birinci
kademeye alınarak yeniden elenmekte ve hamurun temizliği daha da
arbnlmaktadır (Rydholm 1965).
5.3.3. ELEMENİN İLKELERİ
Elekler, lifler İle yabana cisimler arasında bir fark gözetmezler;
ancak, daha büyük çaplı maddeleri ayınrlar. İdeal elek bütün pislikleri
ayıran; fakat, lifleri tutan elektir. Ancak, uygulamada bu olanaksızdır.
Eleme İşlemlerinde daima bir kısım kir hamur İçinde kalır ve bir kısım
kaliteli lif de pisliklerle birlikte gider. Bir eleğin etkililiği; yapısına,
hamurun elek üzerindeki kalış süresine, hamur İçindeki pisliklerin çeşit ve
mlktanna, konsantrasyona, fazla akım mlktanna ve aşm eleme oranına
bağlıdır. Bazı elekler belirli pislikleri daha iyi tutarlar. Bu nedenle, çok
kademeli elemede değişik yapı ve özelliklerde temizleyiciler kullanılır.
Elemede asıl amaç pisliklerin aynlması İse fazla eleme İlkesi
uygulanır. Genellikle, birinci ve ikinci kademe elemede %15-20 daha faz­
la eleme yapılır. Eğer, asıl amaç liflerin dağılması ise fazla eleme
uygulanmaz. Hızlı eleme yapılması İsteniyorsa, iki kademeli eleme
uygulanır. Hamurun elek levhası ile temas süresi yank veya deliklerin
büyüklüğünden daha önemlidir. Maksimum temizlik elde etmek için kısa
temas süresi ve fazla eleme uygulanmalıdır. Elemede uygulanacak ilkeler
Steenberg tarafından aşağıdaki şekilde önerilmiştjr(Casey 1961).
1. Her hamur iki kere elenmelidir, bu çift eleme pisliklerin
258
ayrılmasını artırdığı gibi lif kaybını da artırır.
2. İkinci kademeden çıkan iyi hamur bir önceki kademenin
girişine verilmelidir. Düzenli bir besleme hamurun bir kısmının
yeniden geçirilmesiyle sağlanmalıdır.
3. Abk pislikler yeniden elenmeden hamura karıştırılmamalıdır;
çünkü, pisliğin liflerden aynlması zorlaşır.
Bir eleğin verimi; konsantrasyona, elenen hamurun serbestlik
derecesine, sıcaklığa, hamurun özelliklerine, elek levhasının delik çapına,
şekline ve cinsine bağlıdır. Eleme kapasitesi; delik çapı daha büyük olan
delikler kullanarak veya sarsınb arbnlarak yükseiülemez; çünkü, bu
durumda pislik miktarı ve lif kaybı da artar. Kapasiteyi artırmak için
eleme alanını artırmak gerekir. Eleme etkinliği aşağıdaki şekillerde
hesaplanablllr(Rydholm 1965).
1. Giren hamurun çıkan temiz hamura oranı,
2. Toplam abk kısmın giren hamura oranı,
3. Ablan temiz liflerin giren temiz hamura oranı.
Temiz hamur Temk hamur
Şekil 5.32 A. Primer, sekonder, tersiyer eleme kavramının
diyagramı B.Primer, sekonder ve tersiyer elemenin daha
doğru düzenlenmiş şekli.
Bu değişik faktörleri hesaplamak için bazı temel veriler gereklidir.
Bu verilerden bazılan giren hamur, temizlenen hamur ve pistik
miktariandır. Bu değerler; giren, kabul edilen ve abk kısımlarda testler
yapılarak bulunur.
5.3.4. DEĞİŞİK HAMURLARIN ELENMESİ
Bir eleme işleminde kullanılacak elek tjpi ve eleme miktan
temizlenecek hamurdan istenen temizlik derecesine bağlıdır.
Kraft hamurlan, ağartılmış sülfat ve sülfit hamurları kadar ince
elemeyi gerekb'rmezler. Bu nedenle bazı kraft fabrikalannda yalnız
yüksek frekanslı döner elefcler kullanılır. Fakat, bu öp fabrikalann
çoğunda daha fazla eleme İçin düz ve santrifüjlü elekler kullanılır. Kraft
hamurlan geleneksel olarak kağıt hamuru fabrikalannda elenirler.
Hamurlara ağartma uygulanmış ve kalitesi yükseltilmiş İse kağıt
fabrikalannda da eleme yapılır. Bazı kraft kağıt hamuru fabrikalannda
eleme yıkamadan önce yapılır (Casey 1951).
Sülfit hamurlan genellikle 2.54 cm de 6-8 yarık İçeren ve yank
genişlikleri 0.152-0.254 mm. olan eleklerde elenir. NSSC hamurlan için
yank genişliği 1.27 mm.dlr. Eski kağıt hamurlan 2-3 mm. delik çapına
sahip olan Jönsson eleklerinde denebilir veya önce bir siklon
temizleyiciden geçirildikten sonra santrifüjlü veya döner ya da düz
eleklerde eienebllirler.
Uzun liflerin elenmesi kısa liflerden zordur. Fakat, kısa ve uzun
liflerin karışımı eleme kalitesini artınr. Genel olarak, ağartılmış hamurlar
ağarblmamışlardan daha kolay elenir; ancak, bu durumda daha temiz su
gereklidir. Yüksek frekanslı elekler yüksek konsantrasyonda etkili olarak
çalışbklanndan su tüketimini azaltmak için kullanılır. Kromdan yapılmış
elek levhalan paslanmaz çelikten yapılandan daha hızlı eleme yaparlar.
5.3.5. SİKLON TEMİZLEYİCİLER (Centrifugal C l e a n e r s )
Eski fabrikalarda son derece temiz hamur elde etmek için engeller
veya dinlendirme havuzlan; ağır pislikleri, kumu, kabuk, küçük budak ve
metal parçalar gibi yabancı cisimleri ayırmak için kullanılırdı. Bu tutucular
halen bazı fabrikalarda kullanılmaktadır. Bu temizleme sistemlerinin
etkinlikleri az ve fazla yer kaplayıp, yalnızca büyük parçalan yeterince
ayırmakta ve sık sık elle temizlenmeleri gerekmektedir. Yalnızca
yerçekiminden yararlanarak yabana maddeleri etkili bir şekilde ayırmak
mümkün değildir.
Santrifüj kuvveti yardımıyla sıvılann temizlenmesi 1891 yılına kadar
gitmektedir. Bertney sudan süspansiyon maddeleri ve kumu ayırmak için
ilk Amerikan patentini bu tarihte almıştır. Daha sonra, Mac Naughton
1906 yılında bugünkü siklon temizleyicilere benzeyen konik bir aygıt İle
kağıt hamurunun temizlenmesi için bir patent almışbr. 1937'de Freeman,
1945'de Scott, Samson ve Crop patentler almışlardır. İlk ticari uygulama
1940' da olmuş ve 1950lerin sonunda İse hemen tüm kağıt fabrikalan
ağır pislikleri temizlemek İçin santrifüjlü temizleyiciler kullanmaya
başlamışlardır(Bliss 1980).
Siklon temizleyicilerde ana ilke merkezkaç kuvvetinin değişik
yoğunluktaki cisimler üzerine farklı etkisidir. Yoğunluğu liflerden daha
yüksek olan pislikler merkezkaç kuvvetinin etkisiyle zorunlu olarak
çökelerek temiz liflerden aynlır. Bu aygıtlar, eleklerde temizlenmesi
olanaksız olan pislikleri etkili olarak ayınr. Siklon temizleyiciler eleklerin
yerini alamaz; fakat, temizlemede ek görev yaparlar. Her temizleme
aygıb diğerinin geçirdiği pislikleri ayınr. Siklon temizleyicilerde ana ilke
yoğunluk ve şekil farklılığı, eleklerde ise büyüklük farklılığıdır. Elekler lif
kümelerini dağıtbklanndan siklon temizleyicilerden sonraya konabilirler.
Bir sıvının içindeki parçacıkları yoğunluk farkı İle ayırma İki etkene
bağlıdır. Birincisi, parçaaklara ve sıvıya farklı etkileri olan dış güçler
uygulayarak parçacıklar ve sıvı arasında göreceli bir hareket farkı
sağlamakbr. Bu da sıvının dairesel bir hareketle dönmeye zorlanması,
yani merkezkaç kuvvetinin yarablması ile sağlanır. İkincisi ise
parçacıklann sıvı içinden geçerken bu harekete karşı gösterdikleri
dirençtir. Bu etki parçacıkların şekline bağlı olup akımın türbülanslı veya
düz oluşundan da etkilenmektedir. Sıvı içindeki parçaaklann nispi
hareketinin analizi karmaşık bir iş olup santrifüj kuvveti albnda ve düzgün
bir akım halinde küresel parçacıklar için aşağıdaki eşitlik yazılabilir.
u_V (Ps-P)d
z z
Burada;
U : Parçacıkla sıvı arasındaki oransal hız,
V: Akış hızı,
r: Akış yançapı,
Ps: Parçacığın yoğunluğu,
P: Sıvının yoğunluğu,
r|: Sıvının viskozitesi,
d: Parçacığın çapıdır.
Buradan, yoğunluk farkı arttıkça U değerinin arttığı, d parçacığın
z
kesit alanı arttıkça U değerinin arttığı görülmektedir. U değeri arttıkça
ayınm etkisi de artacaktır. Bu değer, akış hızının karesi ile doğru, akış
yarıçapı ile ters orantılıdır. Viskozite artarsa U değeri azalmaktadır.
Uygulamada ise hamurun konsantrasyonuna bağlıdır. Akış yarıçapı küçük
siklonlarda daha düşük olduğundan ayırma daha etkilidir.
Eski temizleyicilerde sıvının döndürülmesini sağlamak için tüm dış
duvarı döndürme ilkesi uygulanıyordu, sikldVstemizleyicilerin gelişmesiyle
bu İlke bırakılmıştır. Parçacığın bir bütün olarak büyümesi ayırma
etkililiğini maksimuma kadar arbnr, belirli bir sınırdan sonra parçacığın
büyümesi verim azalmasına neden olur. Bu durumun özellikle küresel
olmayan parçaaklarda boyut büyümesi ile sürtünmenin artmasından Heri
geldiği sanılmaktadır. Bu ters etkinin düşük yoğunluklarda arttığı, kıymık
ve benzeri maddelerin aynlmasında da£a da önemli olduğu
görülmektedir.
Halen piyasada birçok siklon temizleyici tipleri bulunmakta olup en
çok kullanılan markalar; Centricleaner, Hydrocyclone, Pulp Cleaner.
Assablador, Odag, Uquld Cyclone, Projecting Cleaners v.s. dir.
Siklon temizleyiciler kullanış yerlerine göre İki gruba ayrılırlar.
İ. Yüksek konsantrasyonlu siklon temizleyiciler:%2.5-5.5
konsantrasyon arasında ve genellikle %3.5-4.5 konsantrasyonda
çalışırlar. Bu aygıtlar, dövmeden önce rafinörleri ve düğüm açtcılan metal
ve kum gibi zarar veren maddelerden korumak amacıyla kaba
temizlemede kullanılır.
2. Düşük konsantrasyonlu siklon temizleyiciler: % l l n
albndakl konsantrasyonlarda çalışırlar. Hamur içindeki lif demetleri,
düğüm, kabuk kınntılan, kum v.s. gibi maddeleri ayırmak İçin İnce
temizlemede kullanılır.
Siklon temizleyicilerin üzerinde döner bir kısım ya da motor yoktur.
Şekil 5.33'de görüldüğü gibi aygıt geniş kısmı üst tarafa gelecek şekilde
uzun bir koni şeklindedir (Rydholm 1965). Uf süspansiyonu tanjansiyel
olarak ve basınç aibnda bir pompa yardımıyla koninin üst tarafından hızlı
bir dönüşle siklon duvannı takip edecek şekilde ve kıvnlma İle gönderilir.
Uf süspansiyonu koninin geniş kısmından içeri girdikten sonra duvan İzler
ve hızın sağladığı santrifüj etkisiyle spiraller oluşturur. Santrifüj
kuvvetinin etkisiyle ağır kir parçalan cidarlara doğru santrifüjlenlr ve
koninin alt kısmı C deliğinden dışan atılır. Diğer taraftan, iç krvnlma ve
Vortex yükselmesi ile temiz lifler merkeze doğru ve oradan da yukan
doğru hareket ederek üstten B çıkışından alınır. Orta kısımda ise boş bir
hava sütunu oluşur. Siklon temizleyicide alt kısımdan ablan pislikler tüm
hamurun manbklı bir oranını oluşturacak şekilde konik bir yapı verilmiştir.
Temiz hamur
M kesikli olduğu bir noktaya vanlır ve tıkanma meydana gelir. 3" İnçlik
H a m u r giriş!
—Silindlrik
üst kısım
Konik kısım
$1 Aşağıya doğru akım
^Yukarıya doğru akım
Vortex hava
sütunu
C Abk pislik
Şekil 5.33. Siklon temizleyici.
262
Kir parçacıklan siklon İçinde aşağıya doğru inerken santrifüj
etkisinin radyal hareketten büyük olduğu bir noktaya erişirler. Bu onlann
temiz liflerden aynlmalanna neden olur. Santrifüj kuvvetinin 7.62 o n l i k
bir siklonda 7000 gram olduğu tahmin edilmektedir. Bu kuvvet büyük
Ölçüde çökelme oranını arbnr ve 0.25 mm'den daha küçük çaptaki
parçacıklann liflerden aynlmasını sağlar (Casey 1961). Uflerin özgül
ağırlığı 1.0 civannda olup (su ile aynı) yoğunluğu fazla olan kir
parçacıktan aynı etkiye uğramazlar. Diğer bir deyişle, ağır kir parçacıklan
radyal hareketin santrifüj gücüne eşit olduğu yere taşınırlar. Santrifüj
kuvveti tek başına kabuk ve ince kıymıklar gibi düşük yoğunluktaki
cisimlerin aynlmasında yeterli değildir.
Son zamanlarda liflerden hafif olan mumlar, yapışkan pislikler,
yapıştıncılar, köpük gibi atik kağıtlar içinde bulunan pislikleri ayırmak İçin
ters temizleme (Reverse deanlng) tekniği bu kirleri %95-99 etkililikte
ayırmak için kullanılmaktadır. Burada yukandakl belirtilenin aksine temiz
lifler alttan alınmakta, pislikler ise üstten B noktasından atılmaktadır.
Normal bir siklonda kata maddelerin %851 üstten temiz lif olarak ve
%15'i ise alttan abk olarak alınır. Ters temizlemede durum tersine olup
katı maddelerin %85'i alttan temiz lif olarak %15'i de üstten kir olarak
ayrılır. Bu teknikle özellikle, eski kağıtlann içerisinde bulunan ve
temizlenmesi son derece güç olan hafif ve yapışkan pisliklerin aynlması
kolay olmaktadır (Bllss 1980).
Eski kağıtlarda üç kademeli bir ters temizleme İçin güç tüketimi
1.6-1.7 Kw/ton/gün olduğu halde elemede güç tüketimi 0.8-2.5
Kw/ton/gün arasında olmaktadır. Basınç düşmesi 276 kpa olup bu
siklonlarda alt çıkış deliğinin çapı biraz ' d a h a geniştir. Siklon
temizleyicilerde çıkış ağzı geniş olduğundan koninin dibinden abklann
çıkışı düzgün püskürtme şeklindedir. Bu ağız küçültülürse püskürtmenin
siklonda püskürtme 5 mm'llk bir çıkış ağzıyla 6 inçlikte 10 mm çapında
çıkış ağzında kesiklik başlar. Püskürtme kesikliğinin meydana geldiği bu
noktada siklonun İşletme verimi kaybolur. Düzgün püskürtmenin
meydana geldiği akış en uygun abk akışı olarak düşünülebilir. Bu
noktadaki abk akışı giriş akışının hacim olarak %4'ü kadardır. Bu
noktadan sonra ağız çapı artnlacak olursa, akış çapının karesi ile doğru
orantılı olarak arter. Abk akışı artbkça temizleme verimi de artar. Abk
çıkış ağzının büyütülmesi ite temizleme verimi artar ise de aynı zamanda
atılan iyi lif miktan da artar.
Siklon temizleyicilerde tanjansiyel hız yarıçap ile oranblı olup
aşağıdaki eşitlikle hesaplanabilir.
V = V!XR/Rıdir.
263
 Burada;
V : hız,
t
R i : akımın yançapıdır.
Santrifüj kuvveti ise
C= m.R(Vı/R0 dir. 2
Ancak, Vortex, Dirtec, Bauer Cleaner gibi serbest Vortexli
temizleyiciler farklı davranırlar (Rydholm 1965). Bunlarda;
V =Vı. Rı / R olup, santrifüj kuvveti C = m.(Vı.R ) /R dür.
1
î 3
Santrifüj kuvveti tanjansiyel hızın karesiyle oranblı olduğundan
debi m /san., hız m/san., koninin kesiti m olarak gösterilirse debi sabit
3 2
olduğunda tanjansiyel hız kesit alanı azaldıkça artar. Buna göre,
süspansiyon temizleyici içinde aşağıya doğru indikçe çap azaldığından
buna paralel olarak santrifüj kuvveti de artar. Böylece, liflerden biraz ağır
olan pisliklerin ayrılması kolaylaşır.
Çapı 0.25 mm'den az olan ince boyutlu yabancı maddeler ge­
nellikle 7.62 cm çapındaki küçük siklonlarda daha iyi ayrılmaktadır. Diğer
taraftan; geniş, düz ve hafif parçalar çapı 15.24 cm.den daha geniş olan
siklonlarda iyi uzaklaşbnlmaktadır. Kıymık ve kabuk gibi yabancı
maddelerin aynlmasmda kullanılan siklonların yükseklikleri çaplanna
oranla daha fazla olmalıdır. Pisliklerin aynlmasmda yalnız özgül ağırlık ve
hacim değil şekil de önemlidir. Tane büyüklüğünün etkisi kat edilen
mesafeye ve parçacıklann Vortex ve merkezdeki dönme sayısına bağlıdır.
Bu durumda siklon yüksekliği de önemli olup çapının 4-6 kah arasındadır.
Liflerin pisliklerle atılmamasının nedeni, kıymıklardan daha uzun olmaian,
çeşitli tanjansiyel hız zonundan kendilerini merkezde sıvı dönmesinin
içine taşıyabilmeleridir. Eğer, kirlerin yoğunluğu sıvıdan net olarak daha
yüksek ise merkezkaç kuvveünln etkisiyle duvarlara doğru ablarak
oradan da yerçekimi ivmesinin etkisiyle alttan atılırlar.
Siklonların İşletilmesinde %0.8 konsantrasyonun altında
pompalama maliyeti yükselirken %11ik konsantrasyon düzeylerinde ise
temizleme verimi hızlı bir şekilde düşmektedir. Ticari işletmelerde
konsantrasyon %0.3-1.0 arasında değişmekte ve en iyi ayırma %0.5Hk
konsantrasyonun albnda elde edilmektedir. Aynca, siklonlar normal
olarak 2.8-3.5 kg/cm^nin üzerinde güç gereksinimi giren hamur miktarı
ve kir ayrılması % s i ile oranhsız olarak artarken 2.8 kg/cm^nln albnda
temizleme verimi düşer. Aşırı pompalama masrafı olmaksızın uygun bir
temizleme sağlandığında, bir siklon grubunda birden fazla hamur girişi
olması ekonomik değildir. Normal uygulamada lif kaybını azaltmak için
akımın %10-251ni birinci kademeden geçirerek devridaim ettirmelidir. İyi
bir siklon çalışmasında lif kaybı %2'den az ve bazı durumlarda %0.25' e
kadar düşmelidlr.
Siklon temizleyicilerin kapasiteleri nispeten düşük olduğundan
genellikle temiz hamurun toplandığı ortak bir hat ve siklonlar İçin ortak
bir besleme hattı olacak şekilde yerleştirilir. Kullanılan siklonun çapı
küçüldükçe gereken birim sayısı da artar.
Eğer, temizlenecek kirleticilerin yoğunluğu 1.05-1.25 g/cm 3
arasında olup sıvı yoğunluğuna çok yakın ise ayırmak daha da
zorlaşacakbr. Bu durumda, siklon yüksekliğinin çapa oranı 6 dan çok
daha yüksek tutulmalıdır. Yuvarlak parçalar uzun parçalardan daha kolay
ayrılırlar. Uzun parçalar daha çok su sürüklediğinden daha hafif
görünürler.
Nuttrall bir siklon içinde oluşan hareketleri üç kısma ayırmaktadır.
Bunlar;
1. Tanjansiyel dönme,
2. İçe doğru radyal ve aşağıya doğru hareket,
3. Çift anafor hareketidir.
Bunlara bağlı olarak siklon içinde merkezi, tanjansiyel ve radyal bir
hız oluşur. Siklon içinde hakim hareket vortexl oluşturan tanjansiyel
hareket olup yabancı maddelerin aynlmasını bu hareket sağlar. Yukan
doğru olan radyal hareket süspansiyonu yukarıya doğru taşır ve bu
hareket önce aşağıya doğru olup belirli bir mesafede aşağıya olan
hareket kesilir ve yukan doğru yönelir. Çift anafor hareketi diğer
hareketlerin üzerine eklenmiş olup siklon işleminde bir etkisizlik
kaynağıdır (Rydholm 1965, Casey 1961, Rosselet 1972). Siklonlarda
dairesel hareket yanında yan hareketlerde mevcuttur. Temizleyicilerde
verimin büyük kısmı en çok bu yan hareketlere dayanmakladır. Ana
hamur akımı pisliklerin temizleyicinin çeperine yönelmesini sağlar. Ancak,
çeper pürüzlü İse ve düz olamayan yüze^ ise hamurun düzgün akışı
bozulmakta ve pislikler hamurun içine doğru yönelmektedir. Yan akışlar
temizleyicinin çalışmasını bozucu etki yaparak verimi düşürmektedir. Ana
ilke temizleyicinin çeperine itilen bütün pisliklerin bu yönde hareketini,
liflerin ise ters yönde hareket etmelerini sağlamaktır.
Bir hidroslklonda; çevresel bölge, serbest vortex bölgesi, merkezi
çekirdek, koninin tepe bölgesi ve siklonun besteme bölgesi olmak üzere
beş bölge düşünülebllir(Rosselet 1972).
Çevresel bölgenin dış sınırı siklonun duvarlan olup kalınlığı siklonun
çapına, başlangıç hızına, sıvının viskozitesine, koninin tepe 'açısına vs
siklon duvarlarının kayganlık durumuna bağlıdır. Bu bölgede bol miktarda
pislik bulunmakta olup aük deliği tarafından boşalhlır. Merkezi hız aşağıya
doğru azalır.

Serbest vortex bölgesi orta kısımda yer alıp süspansiyondaki özellikleri verilm»ştir(Blıss 1992).
parçacıkların ayrılmasında ilk seçimi belirler ve temizlemede rolü çok
önemlidir. Merkezi çekirdek İse dönen bir kah cisim gibi hareket eder. Bu İNCE TEMİZLEYİCİ
Temiz hamur TERSAHHU Atıklar
bölgede yükselen merkezi hız r yarıçapı ile azalır ve radyal hız pratik ÖN TEMİZLEYİCİ " j ™ " ' TEMİZLEYİCİ 1

Besleme
olarak sıfır olur. Eğer, çıkış deliği yüksek olan karşı basıncı kaldıramaz ise Besleme %1.0
merkezi çekirdekte bir gaz kolonu oluşabilir ve santrifüj kuvvetinin %0.6
etkisiyle sıvı kısım çevreye doğru itilir. Bu sakıncayı gidermek için atik
çıkış deliğine hafif bir deprtesyon uygulanmalıdır. Basınç düzmesi
Basınç dösmesl
20-40 psl
20-30 psl
Koninin tepe bölgesinde; daha önceki üç bölge karşılaşırlar, burada
akım çok karmaşıktır. Merkezi hızlann ters dönmesi bu bölgede oluşur.
Siklonun beslenme bölgesinden giren akım sürtünme ile frenlenir. Bunun
sonucunda oluşan radyal akım duvarlann yakınında aşağıya doğru
hareketlerin ve kısa devreli akımlann doğmasına neden olur. Bu kısa
Atıklar
devreli akımlar toplam debinin VolSlne kadar çıkabilir. Bunu önlemek için
Ataklar V
de besleme girişi mümkün olduğu kadar üst duvara yakın tutulmalı ve (Kir vo kum)'
üst duvar da mümkün olduğunca kaygan olmalıdır. Siklon cidarları
mümkün olduğu kadar kaygan olmalıdır. Ajoı 5*
Konsantrasyon *»
Uf u
*
5.3.5.1. Siklon Temizleyici Tipleri

Kağıt endüstrisinde yaygın şekilde 3 değişik tip santrifüjlü

temizleyici kullanılır. Yoğunluğu 1 g/cm 'den daha fazla olan cisimlerin
3

aynlması amacıyla kullanılan temizleyiciler klasik hldrosiklonlar olarak

kabul edilmekte ve ön temizleyici ismi ile anılmaktadır. Bugün için kağıt
endüstrisinde kullanılan santrifüjlü temizleyicilerin büyük çoğuniuğu bu
özellikleri. Orta Yoğunluklu
özelliktedir. Çünkü, bu tür temizleyiciler her tür kağıt hamurunun Yüksek
temizlenmesine uygundur. Yoğunluğu 1 g/cm 'den düşük olan cisimlerin
3
yoğunluklu temiz temiz.
200-650 mm 75-300 mm
ayrılmasında ters akımiı ve kesintisiz akışa sahip temizleyiciler kullanılır. Siklon çapı 250-1200 mm 0.6-2.4 m
Ters akımlı temizleyiciler yaygın olarak abk kağıtlann yeniden 2.4-6.1 m. 2.4-6.1 m
Siklon yüksekliği %0.5-1.5
%2-5 %l-3
değerlendirilerek kullanıma sunulduğu fabrikalarda tercih edilir. Bu Besleme kons. Sürekli ahk akıştı
El veya otomatik El veya otomatik
uygulama özellikle 1980 ile 19901ann ortalarında hızla yaygıntaşmışbr. Ahk sistemi %10-30
Giren kablann Giren kablann
Aşağıda Şekil 5.34'de bu 3 tür siklon temizleyiciye ait konsantrasyonlar, Atık oranı
o/ollnden az »Alinden az
basınç düşmesi, temizlenecek hamur giriş ve temiz hamur çıkış birimleri Aşındına kirler,
Metal, cam, Boyutu 100
verilmiştir. Uzaklaştınlan mürekkep parç.,
meshe kadar olan
kirlerin tipi ve somun, büyük taş kabuk, kıymık vs.
parçası kum, kabuk, cam
boyutu ve diğer kirler
5.3.5.1.1. Ön Temizleyiciler: Bu temizleyiciler kağıt
0.4-0.8 kW/t/gün
endüstrisinde geleneksel olarak kullanılan hldrosiklonlar olup yoğunluğu 1.2-3.3 kVVA/gün
1 g/cm 'den büyük olan kirlerin ayrılmasında etkilidir. Bu kirler, vida
3
Güç tüketimi 0.2-0.4 kvV/t/gün Topak hall,ndeW Beyaz ve baskı
Temizlediği hamur Tüm hamur hamurlar hariç
Kini hamurlar
somunu, eiek parçası, taş ve kurşun parçalan olabilmektedir. Bunlardan Jlğerien____
Hırlpri
başka, kum, kabuk ve cam parçası gibi aşındıncı maddelerde türü
olabilmektedir. Çalışma koşullan uygun şeklide ayarlandığında bu kirlerin

267
266
 5.3,5.1.1.1. Yüksek Yoğunluklu Temizleyiciler: Genel olarak
siklon temizleyicinin çapı büyüdükçe daha yüksek konsantrasyonda
çalışbnlıriar. Bazı durumda çalışma konsantrasyonu %4-5'e hatta daha
büyükte olabilmektedir. Bu durumda siklon temizleyici, ağır kirlerin büyük
parçalarını ayırabilir. Bu nedenle ön temizleme yapan siklon
temizleyicilerin bu tipinin aşağıya doğru akımın son uçunda bir çift açılıp
kapanan vana vardır. Bu vana sayesinde ağır kirlerin büyük yığınlarını
toplamakta ve periyodik olarak bu kirleri sistem dışına boşaltmaktadır.
Boşaltma periyodu aralığı 10 dakika İle 24 saat arasında değişmektedir.
Bu süre farklılığı çöken kirlerin özelliğine bağlı olarak değişmektedir.
Genel olarak yüksek konsantrasyonlu temizleyiciler, kaba, ağır
kirlerin sebep olduğu mekanik anzalardan taşıma sistemini korumak İçin
kullanılır. Bu temizleyicilerin yaygın kullanım yerleri aşağıda özetlenmiştir.
1. Eleme veya dövme İşleminden önce hamur fabrikalannda,
2. Yine eleme veya dövme işleminden önce abk kağıtlann geri
kazanılmasında,
3. Rafinör bıçaklarını korumak için kağıt makinesi stok hazırlama
sisteminden önce,
4. Döküntülerin ilfiendirilmesinden önce,
5.3.5.1.1.2. Orta Yoğunlukta Temizleyiciler: Eğer, kesintili
boşaltmaya sahip bir siklon temizleyici %1.5-2.0 ve daha düşük
konsantrasyonda İşletilirse aşındıncı kum, cam, ve hatta alüminyum folye
gibi maddelerin çoğunluğunun aynlması mümkündür. Bu sistemde
yüksek konsantrasyonlu ön siklon temizleyiciler gibi boşaltma sisteminin
üzerinde boşaltmayı kontrol eden bir adet çiftli vana sistemi buluna
bildiği gibi bu sistem elle de kontrol edilebilmektedir. Orta yoğunlukta
çalışan siklon temizleyiciler genellikle aşındıncılan ayırmak için
kullanılmasına rağmen kum ve diğer aşındıncılann bulunduğu hamur
fabrikası, abk kağıtların geri kazanılması sistemlerinde kullanılır.
5.3.5.1.1.3. İnce-Ön Temizleyiciler: Bu siklon temizleyicilerin
çaplan 75-300 mm arasında olup çok düşük örneğin %1 ve daha düşük
konsantrasyonda işletilirler. Daha önceki siklon temizleyicilerin aksine abk
akışı kesintili değil süreklidir. Bu özellikteki bir temizleyici, sadece
aşındıncı maddeleri ayırmakla kalmaz aynı zamanda büyük mürekkep
parçacıkian, bazı ağır yapışkan maddeler, kıymık ve diğer görünür kirleri
de ayırabilmektedir. İnce-ön siklon temizleyicilerin çok farklı kullanım
alanları vardır. Bunlar aşağıda özetlenmiştir.
• Kabuk, kum ve kıymıklan ayırmak için hamur fabrikalannda,
• Taş parçacıkları, kum parçacıkian, kıymık gibi oluşumlan ayırmak
için mekanik hamur fabrikalannda,
• Hamur kasasından önce ıslak sonda aşındıncılık yaratabilecek
kirlerin aynlmasında kağıt fabrikalarında,
• Mürekkep küreclklerini, kalınb aşındıncılan ve diğer kirleri
ayırmak için mürekkep giderme fabrikalannda,
• Kalınb kum ve taş parçacıkian ayırmak ve görünümü İyileştirmek
İçin diğer atık kağıt geri kazanma sistemlerinde kullanılabilir.
5.3.5.1.2. Ters Akımiı Siklon Temizleyici: 1960-197011 yıllarda
kağıt yapısı içersinde plastik, polistiren, yapışbncı ve wax gibi maddelerin
miktarları artmıştır. Bu nedenle de bütün dikkat bu hem ağır hem de
hafif kirleticileri abk kağıttan uzaklaşbrabilecek siklon temizleyici
dizaynına çevrilmiştir. Ters etkili bir siklon temizleyicide uygun hamurun
çıkışı siklonun alt kısmından yapılmaktadır. Ters etkili olarak işletilen bir
siklon temizleyici aynı çapa sahip ön siklon temizleyiciden daha büyük bir
alt gkış açıklığına sahiptir. Ters etkili siklon temizleyicilerde kabul edilen
hamur miktarı besleme konsantrasyonundan daha yüksek, ahk
konsantrasyonu ise daha düşüktür. Ters etkili siklon temizleyiciler basınçlı
elekleri İzleyen, dövme odasına kurulurlar. Ters etkili siklon
temizleyicilerde çok yüksek hidrolik atık oranı nedeniyle çok kademeli
temizleme sistemi kurulması gerekmektedir. Normai olarak böyle bir
sistemde geri kazanılabilir lif ve sudan hızlı çökelen kirleticileri ayırmak
için üçüncü veya dördüncü kademe abk akınb sistemine kısa süreli bir
çökeltme yapan tank yerleştirilir. Ancak,ince temizleme yapan siklon
temizleyicilerin sisteme kablması ile ters etkili siklon temizleyicilerin
kullanımı azalmıştır.
5.3.5.1.3. İnce Temizleme Yapan Siklon Temizleyiciler:
Şekil 5.34'de görüldüğü üzere, bu düzenlemede hem temiz hamur çıkışı
hem de abkların çıkışı siklonun alt kısmından yapılmakladır. Bu
temizleyicilerdeki basınç düşmesi ters etkili siklon temlzleyicilerle{;20-40
psl) karşılaştırıldığında 10-15 psl düzeyinde kalmakta olup oldukça
düşüktür. Aynı zamanda bu temizleyicilerin abk oranı da oldukça
düşüktür. Bu oran ters etkili temizleyicilerde %40-55 arasında iken ince
temizleme yapan siklonlarda yaklaşık % 1 0 kadardır. Düşük atık oranı ve
düşük basınç düşmesi nedeniyle ters etkili temizleyicilere göre ince
temizleme yapan siklon temizleyiciler çok daha düşük enerji tüketimi ile
çalışırlar, ince temizleme yapan sistemjer düşük serbestliğe sahip
hamurlarla hafif dolgulu hamurlar için uygun temizleyicilerdir. Bu tür
hamurlar ters etkili sistemlerde temizlendiğinde fazla abk oranı ile
çalışılırken ince temizleme yapan sistemlerde atık oranı oldukça
düşmektedir. Daha önce vurgulandığı üzere bu temizleyicilerde düşük
abk oranı ve düşük basınç düşmesi ile çalışıldığı için bazı olumsuzluklar
ortaya çıkmaktadır. Bunlar;
• Çok küçük boyutlu kirler için temizleme etkinliği düşüktür.
• Eşit çaplı temizleyiciler dikkate alındığında zayıf olarak elenmiş
hamurda daha büyük tıkanma eğilimi görülür.
 • Ters etkili temizleyicilere göre daha düşük temiz hamur
konsantrasyonu elde edilir.
5.3.5.2. Siklon İşleminde Değişkenler
Bir siklon temizleyicide kirletici maddelerin aynlması üzerine
temelde iki faktör etki etmektedir. Bunlar, siklon temizleyicinin dizaynına
bağlı değişkenler ile sistemin çalıştırılması ile ilgili değişkenlerdir. Bunlar
içersinde; siklon temizleyicinin iç çapı, siklonun uzunluğu, koniktik açısı,
hamur giriş kısmının çapı, siklon temizleyicinin İç yüzey temizliği gibi
değişkenler siklon temizleyicinin dizaynına bağlı değişkenlerdir. Oysa,
yukandan aşağıya, aşağıdan yukarıya doğru olan akımın çapı, abk oranı,
çalışma sıcaklığı, basınç düşmesi ve besleme konsantrasyonu gibi
değişkenler de sistemin işletilmesi ile İlgili değişkenlerdir(Bllss 1992).
Aşağıda önemli görülen değişkenlere ait açıklamalara yer verilmiştir.
a. Koninin geniş kısmının çapı
Siklon temizleyicileri sınıflandırmada kullanılan kriter koninin geniş
kısmının çapıdır. Bu çap 5.08-30.48 cm arasında değişir. Siklon çapı; '
hamurun cinsine, serbestlik derecesine, İstenen temizlik derecesine ve
kirlerin özelliğine bağlıdır. Küçük çaplı siklonların temizleme etkililiği
yüksek olup İnce pislikleri temizler. Ancak, fazlara dövülmüş hamurlarda
kirlerle birlikte temiz lif kaybı da fazla olur. İnce çaplı siklon temizleyici
bataryası normal elemeyi tamamlayıcı olarak kullanılır. Ağartılmış
hamurlarda ağartmadan sonra ve kağıt makinesinden hemen önce
temizleme yapılır. Büyük çaplı siklonlar ise kaba pisliklerin
temizlenmesinde kullanılır. Bir siklonun oluşturduğu koninin tepe açısı 4 - .
10° arasında değişir. Temizlenmesi zor olan pisliklerde daha uzun ve
küçük çaplı siklonlar kullanılmalıdır. Siklonlar genellikle ağartılmamış
hamurlann İkinci temizlenmesinde eteklerden sonra kullanılır.
Siklon temizleyicilerin kapasiteleri nispeten düşük olduğundan
genellikle bataryalar halinde düzenlenir. Eğer; debi stabil, giriş ve çıkış
basına iyi ayarlanmış, giriş basına düzenli ve siklonlann bütünü düzenli
bir rejim altında tutulursa siklonlar iyi çalışan aletlerdir. Kabul edilen
hamur bir boruda toplanarak oradan alınır. Küçük siklon kullandıkça
siklon sayısı da artar.
Siklonlar dolgu maddesi İçeren hamurun dolgusunun bir kısmını da
ayırdığından dolgu bulunan hamurlann temizlenmesi sakıncalıdır. Tİ0 2 konsantrasyonlu siklonlarda kaba temizleme için konsantrasyon %2.5-5.5
kullanılması halinde bu oran önemsizdir; fakat, kaolin İçeren hamurlarda
bu oran Tablo 5.8'de görüldüğü gibi siklon çapı azaldıkça artmaktadır
(Casey 1961).
270
Tablo 5.8. Siklon temizleyicilerde kaolin kaybı (Casey 1961).
Temizleyici çapı % Kayıp
cm. İnce Kaba
kaolin kaolin
12 1 3
6 4 6
3 20 40
Kayıbın az olduğu hallerde dolgu maddeleri temizleyicilerden
önce hamura katılabilir. Kaolenin kayıp nedeni yoğunluğunun liflerden
fazla olması ve hegzagonal şekilde olmasıdır.
b. Koninin çap oranındaki değişme
Kemiklik açısı küçük siklonlarda 5-10°, büyük siklonlarda 15°
dolayındadır. Kirlerin atıldığı deliğin çapı çalışma koşullarına göre
değişmekte olup özellikle ablacak pislik miktanna bağlıdır. Temiz
hamurun çıkış ağzı geniş olduğundan abk ağzından olan akış düzgün bir
püskürtme şeklindedir. Abk ağzı küçültülürse püskürtmenin kesikli olduğu
bir noktaya varılır ve daha sonra da bkanma olur. Abk çıkış ağzı 7.62
cm.llk siklonda 5 mm., 15.24 cm.lik siklonda ise 10 mm. olduğu zaman
püskürtmede kesiklik başlar ve bu noktada temizleme verimi kaybolur.
Düzgün püskürmenin meydana geldiği nokta en az abk akışı olarak
düşünülebilir. Bu anda abk akışı giriş akışının %4'ü kadardır. Bu
noktadan sonra abk çıkış ağzı genişletilecek olursa akış çapının karesi ile
doğru orantılı olarak abk kısmı da artar. Eğer, pislikler çeşitli
parçacıklardan oluşuyorsa verimin %80-90 dolayında düşük olması
normaldir. Normal olarak abk oranı arttıkça temizleme verimi de artar. Bu
nedenle abk ağzının büyütülmesi ile temizleme etkililiği de artmaktadır.
Aynı zamanda temizleme etkililiğine bağlı olarak ablan temiz lif miktarı da
artar. Ters temizleme işleminde abk ağzının çapı daha da büyüktür. Abk
ağzının çapı genellikle silindirik kısmın çapının 1/20'sl veya hamurun çıkış
deliğinin 1/2'si İle 1/4'ü arasındadır. Bu açıklık hamurdan istenen temizlik
derecesine ve temiz hamur çıkışının basmana bağlıdır. A giriş deliği 7.62
cm.lik siklonlarda 0.476 cm., 15.24 cm.lik siklonlarda İse 0.952 cm.dir.
G. Konsantrasyon
Siklonun çalışmasında konsantrasyon önemli bir etkendir. Yüksek
arasında değişir. Bu siklonlar daha ziyade dövmeden ve düğüm açmadan
önce kaba metal ve kum parçalannı ayırmak için kullanılır. Bu aletler eğer
debi stabil, giriş ve çıkış basınçları iyi ayarlanmış ve su basına çok stabil
İse memnuniyet verici şekilde çalışır. Bunlarda giriş basına 2 bar, çıkış
basına 0.5 bar olup basınç farkı 1.5 bardır.
271
 Düşük konsantrasyonlu temizleme kağıt makinesinden önce
yerçekimi etkisiyle ayrılması güç ve yoğunluk farkı liflerden az olan
kabuk, düğüm ve pastiller gibi hafif pislikler ile diğer ağır kirleticileri
temizlemek için yapılır. Temizlemede siklon temizleyiciler üç veya daha
fazla kademeler halinde monte edilir. Şekli 5.35'de üç kademeli bir siklon
montaj şeması verilmiştlr(Vl!ars 1978). Burada birinci kademenin temiz
hamuru hamur kasasına, ikinci kademenin temiz hamuru tekrar birinci
kademeye, üçüncü kademenin temiz hamuru ise birinci kademenin abğı
ile birlikte tekrar İkinci kademeye verilmektedir. Birinci kademenin abğı
ikinci kademeye, ikinci kademenin abğı üçüncü kademeye ve üçüncü
kademenin abğı ise lağıma gönderilmektedir,

Her aletin abk miktarı %5-10 dolayındadır. Vorject tipi

temizleyicilerde abk miktannı ayarlamak mümkündür. Eğer,
konsantrasyon düşük İse hafif pislikler küçük çaplı siklonlarda daha iyi
ayrılır. Örnek olarak üç kademeli bir sistemde konsantrasyon ve debi
miktarları aşağıdaki gibi olablllr(Vilars 1978). Son kademede kayıpları
sınırlamak için dinamik bir elek bulunur, burada su basıncı kesin olarak
sabit tutulmalıdır ve bu basınç siklonların çıkış basınçlarının 2-3 kabdır.

Konsantrasyon Her siklonun debisi

1. Kademe 5-10 g/l. 22 l/san.
2. Kademe 4-6 g/İ. 10 l/san.
3. Kademe 3-5 g/l. 10 l/san.

Düşük konsantrasyonlu temizleyicilerde giriş basıncı 2.5-3 bar,

çıkış basıncı ise 0.5 bar olup hiçbir zaman 0.35 bann albna düşmemelidir.
Aksi halde koninin alt tarafından hava emme tehlikesi vardır. Aynı basınç
farkı için abk kısım çıkış basıncının karesiyle orantılı olarak değişir. Bu
siklonlarda ortalama konsantrasyon %0.5-0.7 arasındadır, %1'in
üzerindeki konsantrasyonlarda temizleme etkililiği hızla düşer. %0.8
konsantrasyonun albnda İse pompalama masraflan yüksektir.

d. Basınç

Basınç artbkça ayırma daha etkili olur. Giriş ve çıkış basınç farkı
yüksek konsantrasyonlu temizlemede 1.5 bar(giriş 2 bar, çıkış 0.5 bar)
dır. Düşük konsantrasyonlu temizlemede İse giriş basıncı 2.5-3 bar, çıkış
basıncı 0.5 bardır. Bu basıncı elde etmek için harcanan gerekli güç
masrafın önemli bir kısmını oluşturur. 3.5 barın üzerinde güç gereksinimi
verim ve temizleme etkililiği ile oranbsız olarak artar, bunun aksine 3
bann albnda İse ayırma etkililiği hızla düşer(Vilars 1978, Casey 1961).
Siklon temizleyicilerin uygun şekilde çalışabilmesi İçin iyi halde
tutulmaları, iç yüzeylerinin çok kaygan olması ve siklonların dalma dolu
olarak çalıştınlması gereklidir.
 e. Siklon temizleyicilerde lif kaybı ve çok kademeli Tablo 5.9. Değişik kombinasyonlarda Vortex Cleanerlann etkinlik
temizleme düzenleri derecesi
H e r kademedeki takım savısı Abk fif Temizleme Oransal
3. 4. % oranı % pompalama
1. 2.
Siklon temizleyicilerde lif kaybı aşağıdaki etkenlere bağlıdır. maliyeti
kademe kademe kademe kademe
• Yüklenen hamur miktanna,
• Konsantrasyonun artma durumuna,
1 - - 10 90 62
1 1 , - - 1.64 88.9 75
• Ablan kısmın yeniden temizlenme sayısına.
1 ı 4 1 - 0.38 88.9 85
95
1 1 1 1 0.11 88.9
Elemede olduğu gibi siklon temizlemede de amaç en az Uf kaybı ile 1 - - 1.82 97.0 135
2
en temiz hamurun elde edilmesidir. Tek bir temizleyici ile uygun bir 2 1 i - 0.46 97.0 145
temizleme yapılabilir; fşkat, lif kaybı %10-15 dolayında olacakbr. Bu 2 1 1 1 0.13 97.0 155
miktar manbklı bir temizleme için yüksektir. Bu nedenle, siklon 1 . - - 10 75.0 62
temizleyiciler genellikle üçlü veya beşli takımlar halinde çalışır ve ayrıca 1 2 - - 1.87 71.8 90
birçok gerûkazanma düzenleri bulunur. Genel olarak, çok kademeli
temizlemenin kurallannı aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz.
1 2 1 - 0.44 71.6 100
110
1 2 1 1 0.13 71.2
1. Birinci kademede mümkün olan en yüksek oranda pisliği ayınp 2 2 - - 2.18 86.2 150
daha sonraki kademelere en azını bırakmak, 2 2 1 - 0.55 86.1 160
170
2. Birinci kademedeki temizleyici sayısını uygun bir miktarda 2 2 1 1 0.16 1 86.0
tutmak ve böylece atılan kısmın oranını en azda tutmak,
3. Genel bir kural olarak bir siklon serisinde bir hamurun birden Tabloda görüldüğü gibi yeni kademelerin ilavesiyle abk kısım
fazla geçmesi ekonomik değildir; çünkü, yeniden pompalama azalmakta; fakat, temizleme etkinliği fazlaca etkilenmemektedir. Birinci
masrafı gerektirir. kademede iki takım kullanılması veya çift temizleme, temizleme oranını
büyük ölçüde artırmakta; fakat, pompalama maliyeti fazlaca
Yukarıda da belirtildiği gibi ilk geçişte ablan İyi lif miktarı fazladır; artmamaktadır. Fakat, kademe sayısı arttıkça pompalama masraftan da
bu nedenle, bu abklar ikinci veya üçüncü kademede yeniden artmaktadır.
temizlenmelidir. Şekil 5.35'de görüldüğü gibi birinci kademenin abklan
İkinci kademede, ikinci kademenin abğı üçüncü kademede ve üçüncü Bir diğer temizleyici tipi İse çan şeklinde kapalı bir sistem İçinde
kademenin temiz hamuru ise ikinci kademede yeniden temizlenmektedir. gruplar halinde birçok siklon içeren temizleyicidir. Bu sistem, çok
Siklon temizleyicilerin kapasiteleri nispeten düşük olduğu için takımlar derli toplu bir bütün oluşturur. Siklonlar küçük, santrifüj kuvveti büyük
halinde çalışmalan gereklidir. Birimler paralel olarak çalışıp her takım olduğu için çok etkilidir. Hamurun içine hava girmesini engeller ve az güç
müşterek bir pompa tarafından beslenir. Kabul edilen hamur bir boruda tüketir; buna karşılık, pahalı bir sistemdir. Hamur sisteme merkezden
toplanır ve oradan hamur kasasına sevk edilir. Çapı küçük siklon girer ve temizlenen hamur sağ taraftan alınır, abklar ise soldan boşaltılır.
kullanıldığı oranda siklon sayısı da artar.
5.4. KAĞIT MAKİNESİNE GELMEDEN ÖNCEKİ İŞLEMLER
Normal uygulamada birinci kademede abk kısım %5-15
dolayındadır. Atık kısımlar kademeler arasında sulandınlır. Çünkü, daha 5.4.1. HAMUR DEPOLARI
önce de belirtildiği gibi konsantrasyon "/olln üzerine çıkarsa temizleme
etkinliği düşer. İyi bir siklon işleminde lif kaybı %1 kadar az olmalıdır. Seyreltmeden önce lif süspansiyonu %4-6 konsantrasyonda olup
Bazı durumda lif kaybı %0.25'in albna düşmelidir. Tablo 5.9'da değişik stok edilecek ve taşınacak hacim oldukça yüksektir. Bu 1 ton hamur için
takım kombinasyonlannın temizleme etkililiği ve pompalama masraftan 17 ile 25 m su demektir. Fabrikasyonun cinsine göre bu hacim kağıt
3

karşılaşbrılmışbr. Burada kir ayırım oranı birinci kademede % 9 0 veya makinesine yaklaşbkça 70-500 m 'e kadar yükselir.
3

% 7 5 , ikinci kademede ise %75-60 olarak kabul edilmiştir. Bu sonuçlara

erişmek için de abk kısmın birinci kademede %1Û, ikinci kademede % 1 5 , Dövme, boyama ve yapıştırma gibi İşlemlerdeki kusurları hızla
üçüncü kademede % 20, dördüncü kademede ise % 2 5 olduğu düzeltmek, üretimi değiştirmek ve temizlik dolayısıyla makineden
varsayılmışbr(Rydholm 1965). önce bulunan hamur deposu «ayısını azaltmak yönünde bir eğilim vardır.

274 275
Fakat, bunu sağlamak İçin ayarlama, dağıtım ve kanşürma sistemlerinin
doğru ve hassas çalışması gerekir. Böylece, hamur depolarının tampon
görevine gerek kalmaz.
Hamur depolan betondan yapılıp üzerleri kaygan seramik tipi
kaplama ile örtülü olabileceği gibi genel olarak paslanmaz çelikten de
yapılır. Yerleşmeleri düşey veya yatay olabilir. Her İki halde de hamurun
homojenliğini sağlamak İçin bir pervane İle kanştarma yapılır, aksi halde
hamur dibe çöker. Hamur seviyesi dereceli bir ölçek veya başka tip bir
aygıtla ölçülebilir. Depolar iyi bir şekilde dizayn edilmezse hamur
deponun belli yerlerinde toplanabilir. Bu da üretilen kağıtları etkileyebilir,
dolgu maddeleri dibe çökebilir. Bu nedenle, sürekli kanştınlmaltdır. Şekil
5.36A'da yatay bir hamur deposu Şekil 5.36B'de ise Hones hamur deposu
görülmektedir.
5.4.2. HAMURUN SULANDIRILMASI
Hamurun sulandınlması elekten süzülen suların yeniden
kullanılmasıyla yapılır. En basit yöntem koyu hamurun sulandınlmak
üzere bir emici pompanın besleme borusuna bağlanmasıdır Bu pompa,
beyaz su tankında bulunur ve karışbrma pompası da denir. Hamur ve su
tekneslndeki seviye sabit olmalıdır. Koyu hamurun debisi giyotin tipi bir
vana yardımıyla ayarlanıp böylece kağıdın ortalama gramajı ayarlanır.
Modem fabrikalar arka arkaya iki üç sulandırma yaparlar ve
değişik İşlemler sırasında optimum konsantrasyon elde edilir. Böylece;
kullanılan aygıt sayısı azaldığı gibi pompalama masrafı da azaltılır.
Basit ayarlama sistemi, sık sık üretim değiştiren fabrikalar İçin
önerllmektedir(Vilars 1978).
Şekil 5.36 A: Çift kanşünalı yatay hamur deposu, B: Jones hamur
deposu.
5.4.3. KONSANTRASYON AYARLAYICILAR
Kağıdın gramajının düzenli olabilmesi için gerekil koşullardan birisi
de konsantrasyon ayandır. Birçok konsantrasyon ayarlayıcı alet mevcut
olup hemen hepsi viskozite farkı ilkesine göre çalışır. Yoğun hamurun
kıvamlılığı fazla, seyreltlk hamurunki İse düşüktür. Bir detektör ile bir su
vanasını otomatik olarak açıp kapayan bir düzenek yeterlidir. Vana
viskoziteye bağlı olarak ve elde edilecek konsantrasyona göre açılır ve
kapanır. Bu aletler %2-5 konsantrasyon arasında çalışırlar, %2'nln alfan­
da konsantrasyonunun viskozite üzerine etkisi zayıf olduğundan çalışma
zorlaşır(Vilars 1978).
İlk önce 1928lerde geliştirilen konsantrasyon ayarlayıcı
makaslama gücünün bir hassas eleman üzerine etkisinin konsantrasyona
bağlı olarak değişmesi ilkesine dayanıyordu (Lundberg 1980).
Modern konsantrasyon ayarlayıcılar, genellikle makaslama gücü
veya lif ağı yapısının sağlamlığının konsantrasyona bağlı olarak değişmesi
ilkesine göre çalışmaktadır. Konsantrasyon ayarlayıcılar, duyarlı eleman
taşıma sistemine monte edilmiş olup sabit veya döner olabilir.
Bütün konsantrasyon ayarlayıcılar indlrekt yöntemle ölçme
yaparlar ve standart laboratuar yöntemlerine uygun olarak ayarlanmaian
gerekir.
Makaslama kuvveti ilkesine göre çalışmada %0,8-l
konsantrasyona kadar ölçme yapılabilir. Bunun albnda hassasiyet
azalmaktadır. Bu yöntem; lif uzunluğu, kimyasal veya mekanik hamur
tipinden, dövme derecesinden, suyun sıcaklığından, dolgu miktarından ve
pH'dan etkilenmektedir.
%1'in albndaki konsantrasyonlar İçin diğer yöntemler denenmiştir.
Ultrasonik dalga, ışığın absorpsiyonu veya dağıblması gibi yöntemler
başanyla uygulanabilmiştir. Ancak, bu yöntemler de %1-1.5
konsantrasyona kadar etkili olmakta bundan sonra ışık absorpsiyon
ölçme yapılamayacak kadar yüksek olmakfedır. Optik ölçücüler bir arka
ışık kaynağından yansıyan ışığa göre ölçerler. Ölçücü bir boru üzerine
yerleştirilmiştir. Optik ölçücü yalnız hamurdan değil, ibreli, yapraklı,
mekanik hamur ve dolgu maddelerinden de etkilenebilir. Sabit bıçaklı
(stab'oner blade) ölçücü ucuz ve basit olup, %2-6 arasında
konsantrasyonda çalışır ve en doğru sonucu vermektedir(Rolander
1991). i
Belli başlı konsantrasyon ayarlayıcılan şunlardır:
TRİMBEY: Hamur bir kuğu boynundan akar, üzerinde silindirlk
bir depo vardır. Eğer, hamur kıvamlılaşırsa akış yavaşlar ve depodaki
5.4.4. DEBİ AYARLAYICILAR
seviye yükselir. Normal çalışma konsantrasyonu %3~4, doğruluk %1'dlr.

SALL-BRAMMER: Hamur bir kanalın üst kısmından sabit bir debi

Kağıt hamurunun konsantrasyonu dışında debisi de düzenli olarak
ile gelir, kanaldaki hamurun yüksekliği (SALİ), veya kanalın iki ucundaki
ayarlanmalıdır. Debi ayarlayıcılann çalışma İlkeleri şunlardır:
seviye farkı (BRAMMER) hamur konsantrasyonu arttıkça artar.

Birinci İlke: Sabit seviyeli bir kasa, çıkış açıklığı sabit bir düzenek
VOTTH: Aynı prensibe göre çalışır.
veya bölmeli bir tekerlekle donablmışbr. Açıklığın genişliği azaltılıp
arbnlarak veya tekerlek yavaş ya da hızlı döndürülerek debi üzerinde
DEBRO: Asılı bir elektrik motoru hamur içindeki paletleri hareket
oynanabIIIr(Voith, Trimbey).
ettirir. Eger, hamur kıvamlı, İse bir kol borunun büzüne karşı yapışarak su
vanası üzerine etki eder. Fakat, hamur yeterince seyrettik ise paletler
İkinci İlke: Hamur serbest olarak açık ve dikdörtgen şeklinde bir
daha az dirençle karşılaşır ve kol büzü açar. Oluşan depresyon ise vanayı
kapabr. baraj üzerinden boşalır. Barajın akımın geliş tarafındaki yüksekliği 100
mm. daha fazla olmalıdır. Hava üfleyen bir düzenek kontrol vanasının
açılıp kapanmasını sağlar(Kalle).
ARCA de ZÜRÎK: Aynı ilkeye göre çalışır.

Üçüncü İlke: Hamurun akımı bir debimebe İle donablmış ve

KALLE: Bir çark belli seviyede hamur İçine daldırılır ve bir su
genellikle giyotin tipi bir vana yardımıyla ayarlanır. Boru üzerinde akım
tribünü ile hareket ederken hamur kıvamlılaşbkça daha yavaş döner.
geçiren bir sargı vardır, bu akım manyetik alan oluşturur ve hamur bu
Şekil 5.37'de kale ve trimbey konsantrasyon ayariayıalar görülmektedir.
manyetik alanın İçinden geçerken gerilim debi ile oranblıdır. Bu gerilim
ölçülerek yükseltildikten sonra elektro vanayı konbol eder( Vilars 1978 ).
OTIC FISHER: Hareket halindeki ağın akıma dikey olarak
yerleştirilmiş bir yüzdürücü üzerine uyguladığı makaslama kuvvetinin
5.4.5. DOLGU ve KATKI MADDELERİNİN HAMURA
ölçülmesiyle yapılır.
KARIŞTIRILMASI

FOXBRO: 150 mm. çapında bir boru içine kenarlan akıma paralel Eskiden beyaz su, hamur, dolgu maddeleri, boyar maddeler ve
bir lam yerleştirilmiştir.
yapışbrma maddeleri, şap hollander içinde, dövmeden sonra kanşbnlırdı.
Daha sonra, pulperlerde kanşbnlmaya başlanmışbr. Daha önce de
belirtildiği gibi dolgu maddelerinin dövmeden önce kablması dlskli ve
" Ayar vanasına Seyreltme vanası Özerine etJI
konik rafinörlerin çalışması sırasında hem kötü etki yaparlar hem de
doğru dağıtım eden hava veya yüzdürücü alet
enerji tüketimine neden olurlar.

AyarianjıbJliı ' Son zamanlarda İse kanşbrma, kanşhrma teknelerinde

yapılmaktadır. Kanşbrma sürekli veya yan sürekli yapılabilir. Yan sürekli
—«EZD
kuğu bbynı
türbin
yöntemde İki adet kanşbrma teknesinden biri boşalırken diğeri dolar.
Önce değişik hamurlar doldurulur, sonra mümkün ise sıvı halde dolgu
samandı^ p~| jN^^
maddesi ilave edilir, daha sonra boyar madde ve tutkal kablır, 20
hamur ı Hamur \ dakikalık bir karışbrmadan sonra da şap kablır. Sürekli yöntemde İse
kanşhrma tekneleri ortadan kaldınlmış olup kanşbrma borular içinde
yapılır. Sürekli yöntemin avantajı devrenin kısa olması nedeniyle kolayca
üretim değiştirebllmesidlr; ancak, konbol otomatik olmalıdır.
Şekil 5.37. Kaile (a) ye Trimbey (b) konsantrasyon ayarlayıcılan.
5.4.6. HAMUR HAVASININ ALINMASI

Lif süspansiyonu hemen her zaman hava İçerir, bu havanın miktan

az veya çok olabilir. Hamur içindeki hava hamurun kendisinden veya

278
279
beyaz sudan kaynaklandığı gibi bazen de kimyasal reaksiyonlar sonucu
oluşan gazlardan ileri gelebilir. Hamurda bulunan hava çeşitli şekillerde
bulunabilir:

1. S e r b e s t H a v a : Serbest kabarcıklar halinde bulunabilir.

Yüzeyde köpük oluşmasına neden olur ve bu köpükler zift, pigment ve
ince partiküllerin hamur deposu ile hamur kasasında yüzeye çıkmasına
neden olurlar. Bu birikintiler ve hava kağıdın kopmasına ve kağıtta oyuk
ve lekelere neden olurlar.

2. Bağlı H a v a : Küçük kabarcıklar halinde liflere bağlı olan

havadır. Kağıt makinesinin hamur kasasında liflerin kümelenmesine
neden olur ve oluşan kümelerin dağıblması güçtür. Havanın liflere
bağlanmasına, muhtemelen hava-su-lif arasındaki yüzeylerararası gerilim
neden olmaktadır. Bağlı hava lif tabakası içindeki gözenekleri bkayarak
kağıdın oluşumu sırasında drenajı geciktirir. Kağıt daha geçirgen ve daha
az yoğun olur.

3. Çözünmüş H a v a ve G a z l a r : Eğer, suda çözünmüş halde

kalırlarsa bir sorun yaratmaz. Vakum uygulanması halinde ve sıcaklık
artarsa yüzeye çıkabilir.

Su düşüşleri havayı sürükler, yüzey aktif maddeler ve dolgu

maddeleri havanın dağılmasına neden oiur. Kolofan, nişasta, dağıtıcı
maddeler v.s. hamur içindeki hava için stabilizator gibi etki edebilirler.
Dolayısıyla, hamur ve beyaz suyun şelale gibi düşüşlerinden kaçınmalıdır.
Hamurun havasını almak için vakum uygulanır veya köpük
söndürücüler kullanılır. Siklon temizleyiciler üzerinde kullanılması tavsiye
edilen hava alıcıların etkisi sınırlıdır. Buna karşılık " P e c u l a t o r tatmin
M
Şekil 5.38. Deculator sisteminin gelişme kademeleri. 1) Yetersiz hava
giderme, a. Boşluk, b. Hamur, c. Kaynama. 2) İyileştirilmiş hava
giderme, a. Boşluk, b. Hamur, d. Kaynama ve püskürme. 3) Tam hava
giderme, a. Boşluk, b. Hamur, e. Kaynama, püskürme ve projeksiyon. 4)
Tam hava giderme ve tam konbol-stabilite, a. Boşluk, b. Hamur, f.
Kaynama, püskürme, projeksiyon ve konbol.

edici sonuç verir; fakat, bazı sorunlar olabilir. Deculatörlerde seyreitik lif Havanın hamurdan alınmasının faydalan şunlardır:
süspansiyonu yüksek vakum albnda bir kapalı kazan içine alınır. Basınç
mlktan süspansiyonun kaynama noktasına eşdeğer doygunluk basmana 1. Sonsuz elek üzerinde drenajı ve dolayısıyla kağıt formasyonunu
yakındır. iyileştirir. Köpükleri yok eder.
2. Kağıdın temiz olmasını ve küçük toplu iğne başı şeklinde
Deculator İçinde hamur belirli bir düzeyde bulunur ve vakum üst çukuriann oluşmasını engeller. *v
taraftan uygulanır. Son zamanlarda, deculator siklon temizleyicilerle
birlikte temizlenen hamurun havasını almak İçin kullanılmaktadır. Modern
Genelliki?^???" '' 3 1 3
? ? * h a W a m l l t o l % < M
- 5
« = " * değişir.
uygulamada hamurun havası alındıktan sonra hamur kasasından önce
basınçlı elekler kullanılarak hamur içine hava girmesi engellenir Şekil
5.38'de Deculator sisteminin gelişme kademeleri verilmiştir(lngraham et
al. 1970).
f
 BÖLÜM VI
6. LİF KÜMELENMESİ
Kağıt oluşumunu etkileyen en önemli faktörlerden birisi de liflerin
su İçindeki dağılım durumudur. Eğer, bireysel lifler birbirlerinden iyi aynlır
ve süspansiyon İçinde homojen olarak dağılırsa iyi ve düzenli bir kağıt
oluşumu sağlanabilir Buna karşın, eğer lifler kümelenir ve bir araya
toplanırsa kağıt içindeki lif dağılımı kötü olacakbr. Herhangi bir kağıdı
ışığa karşı tuttuğumuzda liflerin belirli yerlerde kümelendiği, bazı
noktalann daha fazla ışık geçirdiğini görürüz. Buna bulutluluk diyoruz.
Eğer, kağıt yapımından önce süspansiyonda kümelenme fazla İse
bulutluluk daha da çok olacakbr. Lifler süspansiyonda iyi dağıblmış ise
oldukça düzenli bir görünüm verecektir.
Kağıtçının önemli görevlerinden birisi de kağıt formasyonundan
önce kümelenmeyi önleyerek düzenli bir kağıt formasyonu sağlamakbr.
İyi bir formasyon aynı zamanda sağlam bir kağıt demektir. Çünkü, kağıt
en zayıf olduğu noktadan kopacakbr. İyi bir formasyon için hamur
kasasında lif dağılımının homojen olması gerekir. Uygulamada lifleri
bireysel lifler halinde ayırmak zor değildir. Fakat, onlan kağıt oluşuncaya
kadar düzenli bir dağılımda tutmak zordur. Damıbk su içinde bile linters
lifleri birkaç dakika içinde kümelenecektir. Bu nedenle, lifleri dağınık
tutmak için belirli bir anafor ve türbülans gereklidir.
liflerin kümelenmesini etkileyen birçok etken vardır. Bunlar
aşağıdaki şekilde gruplandırıtabllir.
1. Liflerin kendi özellikleri, içerdikleri kimyasal gruplann sayısı ve
özelliği.
2. Sıvıya ait değişkenler; ortamın kıvamlılığı, anafor mlktan,
makaslama mlktan ve süre.
3. Kağıt hamurunun konsanbasyonu.
4. Dolgu maddelerinin bulunup bulunmaması
Kümelenme bazı durumlarda İstenir. Örneğin, beyaz sudan geri
kazanılması istenirse kümelenme süzülmeyl ve dekantasyonu (çökelme)
kolaylaşbnr. Diğer taraftan; kümelenme dolgu, katkı maddeleri ve kınnb
liflerin tutunmasını artırır. Ancak, burada tutunma İle kağıt formasyonu
uyuşmayan iki İşlem olduğundan kümelenmenin küçük ölçekli
(mlcroflocculation) tutulması hem tutunmayı artınr hem de formasyonu
bozmaz. Kümelenme İle kırıntı liflerin daha büyük liflere yapışması ve
tutunması artar. Bu, özellikle kınnb lifleri çok olan mekanik hamur İçin
önemlidlr(Eroğlu 1979).
282
6.1. SÜSPANSİYON ÖZELLİKLERİNİN KÜMELENMEYE
ETKİSİ
Kümelenme iyi bilinen kolloldal olaylara dayanarak açıklanabilir.
Kolloidal maddelerin kümelenmelerini etkileyen bazı ortak etkenler vardır.
Bunlann etkisi olumlu ya da olumsuz yönden olabilir. Kağıt hamuru
süspansiyonu davranış yönünden kolloldal süspansiyonlara çok benzer.
Uf süspansiyonu içinde lifler iki güç yardımıyla değişmez halde tutulurlar.
a. Şekil 4.43'de görüldüğü üzere, elektrokinetik potansiyel veya
potansiyel zeta kolloldal olaylarda en önemli rolü oynar. Bu konu daha
önce kuşe kağıt yapımı konusunda aynnblı olarak anlatılmıştır,
b. Absorbe edilmiş su molekülleri tabakasıyla su molekülleri
absorbe olduktan yüzeye eksi yük kazandınrlar ve eksi yüklü
elektrokinetik potansiyel lifleri dağınık halde tutar. Yani, potansiyel zeta
yüksek eksi değere sahip olur. Bu koşullarda İyi dövülmüş hamur daha
fazla su emeceğinden daha az kümelenmesi beklenir. Ancak, iyi
dövülmüş hamur yavaş süzüldüğünden kümelenme İçin yeterli zaman
vardır. Liflerin mekanik olarak sanlmalan da kümelenmede etkili olabilir,
sarılma dövülmüş liflerde daha fazladır.
Bazı lifler doğal olarak diğerlerinden daha kolay dağılır. Örneğin,
kısa lifler uzun liflerden daha İyi dağılır ve bu nedenle kümelenme
yapraklı ağaç hamuru, alfa otu hamuru ve mekanik odun hamurunda pek
sorun yaratmaz. Buna karşın; pamuk, keten, manila kendiri, rami ve
İbreli hamurtannda kümelenme nispeten önemli bir sorundur. Uzun lifli
hamurlar genellikle kağıt oluşumunu düzeltmek İçin dövmenin son
aşamasında jordanlardan geçirilerek lif kesilmesine uğratılır.
Hemlselülozu yüksek lifler drenaj süresini artırmalarına rağmen
daha az kümelenirler; dolayısıyla, saman hamurunda formasyon daha
düzgündür. Ağartılmış hamurlar ağarblmamışlardan daha az
kümelenirler; bunun nedeni, kümelenmeye karşı meyillerinin farklı
o!masıdır(Casey 1961).
Beasley kümelenme meyline göre hamurlan azalan oranda şu şe­
klide sıralamaktadır: Ağartılmış kraft, ağartılmamış sülftt, ağartılmış sülflt,
mekanik odun hamuru. De Roos azalan kümelenme oranını da şöyle
sıralamaktadır. Linters, ladin hamuru, saman hamuru (Casey 1961).
Yüksek konsantrasyonda llf-lif çarpışma sayısı arttığından
kümelenme de artar. Kolofan, jelatinlmsl bağlayıcılar, artan hldratlanma,
havanın mevcudiyeti, lif uzunluğunun artması, düşük ve yüksek pH
kümelenmeyi artınr. Dağılmayı sağlayan koşullar İse düşük
283
konsantrasyon, jelatinimsl olmayan dolgu maddeleri, kanştırma ve liflerin Eğer, daha fazla şap kablırsa dağılma olabilir. Çünkü liflerin hepsi arb yük
ağarblmasıdır. kazandığından birbirlerini iterler. Ağartılmamış kraft hamurunda
potansiyel zeta -20 iken %7,5 oranında AICI kabldığmda +2 olmaktadır
3

ve kümelenme artmaktadır. Süspansiyona arb veya eksi yüklü

6. 2. SÜRENİN KÜMELENMEYE ETKİSİ polielekbolit katılması kümelenmeyi gözle takip edecek kadar belirgin
hale getirmektedir. Özellikle, poüetilenimln iyi bir kümelendlriddlr. pH asit
Süre kümelenmede çok önemli bir etkendir; çünkü, yeterli süre tarafında iken potansiyel zeta AICI ve polistlren sülfonat mevcudiyetinde
3

verilirse her çeşit kağıt hamuru kümelenebilir. Laboratuar denemelerinde sıfıra daha yakın olmakta, pH yükseldikçe İse eksi değer kazanmaktadır (
süre etkeni değişmez tutulmalıdır. Ya da belirli derecedeki kümelenme Eroğlu 1976).
İçin gerekli süre ölçü alınmalıdır. Süre kümelenmede asıl etken olup
drenaj oranını etkiler; çünkü, kümelenme sırasında sürenin artırılması Genel bir kural olarak yüzey aktif maddeler liflerin elektriksel
diğer faktörlerin etkisini gölgeler. yüklerine etki ederek kümelenmeye neden olurlar. Kısaca, potansiyel
zetanın sıfıra yakın ve uzak olması süspansiyondaki kümelenme
Kümelenmenin kağıt formasyonuna etkisi bir ölçüde kağıdın birim durumunu belirler. Potansiyel zetayı kontrol ederek kağıt formasyonunu
ağırlığına bağlıdır. Bu da dolaylı olarak kümelenme İçin uygun süreyi düzeltmek mümkündür.
etkiler. Özellikle kağıdın üst veya keçe tarafındaki liflerin dağılımı için bu
önemli olup bu taraftaki lifler suyu en son olarak verdiklerinden 6. 5. KONSANTRASYONUN KÜMELENMEYE ETKİSİ
kümelenme için yeterli süreyi bulurlar. Bu etken özellikle kartonlarda
oldukça önemlidir. Düzeltme(dandy) silindirinin kullanılmasının bir nedeni Belirli miktardaki su içindeki lif miktan lif dağılımı üzerine önemli
de bu etkiyi azaltmakbr. oranda etki eder. % 0 , n n albndakl çok düşük konsanbasyonlarda lifler
birbirlerinden bağımsız olarak hareket ederler. Tesadüfi çarpışmalar
6. 3. MAKASLAMANIN KÜMELENMEYE ETKİSİ dışında kümelenme olmaz. Bu koşullar altında lifler belirli bir yörünge
etrafında dönmeye meyleder.
Uf süspansiyonuna uygulanan makaslama kuvveti lif
kümelenmesine büyük ölçüde etki eder. Normal koşullar albnda Konsantrasyon arttıkça kümelenme de artar ve kağıt formasyonu
makaslama lifleri bir araya geb'rip kümelenmeye neden olan bir etkendir. bozulur. Kritik bir sınırdan sonra kümeler ve topaklar genişler, dağılma
Bu şekilde oluşan lif kümeleri dinamik denge içinde parçalanırlar ve nispeten düzensizdir. Bu kritik konsantrasyon değeri liflerin tipine ve
denge durumu makaslama aranı ile belirlenir. Makaslamadaki herhangi uzunluğuna bağlıdır. Uygulamada kağıt yapımında kullanılan
bir artma bu dengeyi kümelerin dağılması yönünde geliştirir. Hamur konsantrasyonlar bu kritik değerin üzerinde olup aşağıda verildiği gibidir
(Casey 1961).
kasası ve cetvel ağzında lif süspansiyonu kümeleri parçalayan bir
anaforun etkisi atandadır. Bu devreyi anaforun durulduğu ve kümelerin
oluşabileceği periyotlar izler. Kağıt tipi Hamur kasasındaki konsantrasyon f %^
Temizlik kağıdı 0,10 —0,15
350 m/dak. hızla çalışan bir kağıt makinesinin hamur kasasında Gazete kağıdı 0,55 —0,60
Reynolds numarası 2 . 1 0 ve makaslama oranı 700 s a n ^ d l r . Bu koşullar
- 5
Sağlam sülfit kağıdı 0,50—1,00
albnda lif süspansiyonunun yüksek anafor akımına uğradığını belirtmek Ağır ambalaj kağıdı *••. 0,80 —0,90
gerekir. Sonsuz elekten önceki tüm dinamik elemanlar iyi dağıblmış bir lif
süspansiyonu elde etmeye yöneliktir. Hamur kasasında kullanılan konsanbasyonlarda hamurun
akışkanlık özelliği suya benzer. Konsantrasyon arttıkça kağıt yoğunluğu
artmaktadır. Fakat, patlama direnci düşmektedir. Konsantrasyonun
6.4. ELEKTROSTATİK YÜKÜN KÜMELENMEYE ETKİSİ
konbolü kağıt fabrikasında önemli bir İşlem olup gerek kağıdın ağırlığı
Bir kağıt hamuru süspansiyonuna şap katılırsa belirli bir noktada gerekse karışık hamuriann oranlannın ayarlanması konsantrasyonun
kümelenmeye neden olur; ancak, karışbımadan sonra dağılma olur. konbolüne bağlıdır.
Şapın etkisi mlktanna, dolayısıyla süspansiyonda nötrallze edeceği eksi
yük miktarına bağlıdır. Yükler nötralize olunca dikkate değer bir
kümelenme beklenmelidir; çünkü, nöbleşmiş lifler birbirlerini itmezler.

6,6. SARSINTININ KÜMELENMEYE ETKİSİ
Fourdrinier makinelerinde sarsma kullanmanın amaa kısmen lif
kümelenmesini önlemektir. Sarsıntı bir dalga hareketi ile hareketsiz lif
tabakası üzerindeki askı halindeki lifleri dağıtmaktadır. Lifler henüz su
İçinde bulunduğundan ve kümelenmeye uygun durumda olduğundan en
fazla sarsıntı göğüs silindirinde yapılır. Sarsınb emici silindirde sıfıra iner.
Sarsıntı modern ve hızı 350 m/dak. dan fazla olan makinelerde
kullanılmamaktadır.
dağılması sağlanır. Bu kümeler dağıbldıktan sonra anafor şiddetinin
azalblması kağıt formasyonunu düzeltir. Küçük çaplı anafor küme
dağılımına, büyük çaplı anafor ise kümelenmeye ve elek üzerinde
düzensiz dağılıma neden olur. Hamur kasasındakl akım genellikle
kaynama ve kütle hareketi şeklindedir. Bu deyim gerçek anafordan daha
uygundur. Bireysel lifler birbirlerine mekanik olarak veya hava
kabarcıklannın çekimi ile bağlanırlar ve birbirleriyle bağlantılı olarak
serbestçe hareket ederler. Liflerin bu bağlanmaya meyli arttıkça
süspansiyonun makaslanmaya ve anafora direnci artar. Çünkü, hamur
kasası İçinde hız nispeten düşüktür; dolayısıyla, lif kümelenmesi olabilir.

Dövülmüş lifler elek üzerinde daha uzun süre kaldığından sarsıntı Hamur kasasının ana görevlerinden birisi de mevcut kümeleri
dövülmüş liflerde dövülmemişlerden daha etkilidir. Böylece, mekanik dağıtmak ve yenilerinin oluşmasını önlemektir. Bu da akım dağıtıcılar,
sarsınb lifleri dağıtmada etkili olmaktadır. delikli silindirler, modern hamur kasalarında titreşimli levhalar ve bazı
bölmeler ve hamur kasasının gerekli anaforu sağlayacak şekilde dizayn
6.7. KÜMELENMENİN YARDIMCI MADDELERİN edilmesi ile sağlanır. Süspansiyondaki akım düzensizlikleri hamur
TUTUNMASINA ETKİSİ kasasından cetvel ağzına geçebilir ve formasyon bozulabilir. Hamur
kasası o şekilde dizayn edilmelidir ki bu düzensizlikler azaltılsın veya
Hamur süspansiyonu kağıt makinesinin sonsuz eleği üzerine tümüyle ortadan kaldırılsın.
geldiği zaman ince lif kınnblannın elekten geçmesi İçin kısa bir süre
gereklidir. Başlangıçta kısa sürede altta bir lif tabakası oluşur ve bundan
sonraki drenaj bu tabaka arasından olur. Bu tabaka kınnb liflerin
tutunmasını arbnr, zaten keçe tarafında daha fazla dolgu maddesi ve
kınnb lif bulunması bu yüzdendir. Bu tabakanın etkililiği kalınlığına ve
hamurun serbestiiğine bağlıdır. Gözenekler daha küçük olduğundan fazla
dövülmüş hamur İnce liflerin daha büyük bir kısmını tutar.

İnce ve kınnb liflerin tutunması kağıdın sağlamlığını ve

yoğunluğunu arbrmalan yönünden önemlidir. Bu maddelerin tutunması
İçin uzun liflerle birlikte veya ayrı olarak kümelendirilmeleri İstenir. Ancak,
kümelenme kağıt formasyonunu bozduğundan istenmeyen bir olaydır. En
iyisi ikisi arasında bir uyum sağlamakbr.

Ufsel olmayan maddelerin hamur içinde tutunmasını sağlamak

konusunda birçok patent ve yöntem vardır. Örneğin, 8-12 ppm kolloidal
silikat kınnb liflerin tutunmasını artırmaktadır. Son yıllarda poliakrilamid
kağıt endüstrisinde tutunmayı artırmak için kuIlanılmaktadır(Unke 1962,
Separan, Chemical Corp., Midland Mich.). Polistlren sülfonat kınnb liflerin
tutunmasını dolayısıyla kağıdın sağlamlığını arbrmaktadır(Eroğlu 1976).
Sentetik kümelendlriciler, %0,25 kadar dozlarda son derece etkili olup
özellikle pahalı olan Ti0 için etkilidirler.
2

6.8. ANAFORUN LİF DAĞILIMINA ETKİSİ

Hamur kasasından elek üzerine geçen akımın başlangıçtaki anafor

miktan kağıt formasyonunu etkileyen en önemli faktördür. Anafor
yardımıyla kümelerin oluşması önlendiği gibi mevcut kümelerin de

287
286
 BÖLÜM V I I
7. TAŞIMA B O R U L A R I İÇİNDE GÜÇ K A Y B I VE P O M P A L A R
Kağıt fabrikaları İçinde lif süspansiyonunun bir yerden bir yere
taşınması pompalar yardımıyla ve borular İçinde yapılır. Uf süspansiyonunun
borularda taşınması sırasında güç kaybı şeklinde ortaya çıkan bir etkisizlik
söz konusudur.
b. Debi arttıkça güç kaybı artar, yani belirli bir kesit için hıza bağlıdır.
c. Güç kaybı sürtünmenin fazla olmasından dolayı mekanik hamurlarda
ibreli kimyasal hamurlardan %30 daha fazladır.
d. Kaygan yüzeyli borularda kaba yüzeyli borulardan % 2 0 daha azdır.
e. Hamurun sıcaklığı arttıkça viskozite azaldığından güç kaybı da biraz
azalır.
30

Güç kaybı: Bir sıvı veya lif süspansiyonunun bir yerden bir yere
taşınırken sürtünme, frenleme v.s. gibi nedenlerle borularda, dirseklerde,
vanalarda, kıvrımlarda ve T birleşme yerlerinde sıvı veya süspansiyon
tarafından absorbe edilen enerjidir. Güç kaybı 100 mebe boru uzunluğu İçin
su yüksekliği olarak mebe cinsinden ifade edilir.

Su ile ilgili güç kaybı iyi bilinmekle birlikte lif süspansiyonu ile İlgili
olanı daha karmaşık olup akış hızına bağlı olarak özellik değiştirir. Belirli bir
Hsm/sl 3 6 9 15 30
taşıma sistemi için güç kaybı şunlara bağlıdır
Şekil 7.1. Ağartılmamış sülfit hamurunda değişik konsantrasyonlarda
a. Hamur konsanbasyonu arttıkça güç kaybı da artar. Fakat; kaolen, sürtünme ile güç kaybının hıza bağlı olarak değlşlmi(Bakır boru,
talk gibi dolgu maddeleri güç kaybını belirli ölçüde azalbr. Şekil 7.1'de çap 20 cm.).
ağartılmamış sülfit hamurunun bakır boru içindeki akışı sırasında hız ve
konsanbasyona bağlı olarak güç kaybı görülmektedlr(Moller et al. 1980). Belirli bir lif süspansiyonu için diğer koşullar aynı kalmak üzere;

Şekil 7.1'de görüldüğü gibi lif süspansiyonunun hidrodinamik davranışı a. Boru çapı azaldıkça güç kaybı artar,
düşük hızlarda sudan büyük ölçüde farklıdır. Fakat, yüksek hızlarda lif b. Akış hızı dolayısıyla debi arttıkça güç kaybı artar.
süspansiyonu suya benzer bir özellik kazanarak Nevvtonlen bir davranış
göstermeye başlar, ve hatta sürtünmeden doğan güç kaybı sudan daha Şekil 7.2 A'da su ve lif süspansiyonuna ait güç kaybı akış hızının ve
düşük de olabilir. güç kaybının logaritması olarak verilmiştir. Ancak, pratikte Şekil 7.2 B'de
olduğu gibi bu eğri basitleştirilerek hesaplamalar yapılmaktadır(Vilars 1978).
Belirli bir konsantrasyon sınınndan sonra güç kaybı süspansiyonun lif
miktannm artmasından daha hızlı olarak artar. Sabit bir başlangıç enerjisi için
eğer, süspansiyon daha kıvamlı olursa fazladan oluşan güç kaybını gidermek
için taşıma hızı azalır, dolayısıyla debi düşer. Taşıma hızı konsantrasyondan
daha fazla azalınca taşınan süspansiyon miktarı ön görülenden daha az
olacakbr. Çünkü:

T = OxC=VxSx.C dir.

Burada, Log Hız Log Htz

T : Dakikada taşınan tonaj miktan, Şekil 7.2. A: Borular içinde kağıt hamuru ve suyun güç kaybı.
V : Dakikadaki hız, B: Aynı eğrinin basitleştirilmiş şekji.
Q: Debi, dak.
S : Borunun kesiti (sabit), Tablo 7.1'de 100 m. boru uzunluğu için kimyasal hamurlardaki güç
C : U f konsantrasyonudur. kaybı miktarian verilmiştir. Buna göre, boru çapı arttıkça güç kaybının
azaldığı; fakat., debi ve konsantrasyon arttıkça güç kaybının da arttığı
görülmektedir. V: Ortalama akım hızı,
g: Yerçekimi ivmesi,
Tablo 7.2'de ise borularda yalnızca su taşınması halinde oluşan güç D: Boru çapıdır(l ve 2 değerleri genişlemeden önceki ve sonraki
kaybı değerleri verilmiştirCVilars 1978). değerler).

Tablo 7.1. 100 m.1ik boru uzunluğu için kimyasal hamurlardaki güç Buna göre, genişleme halinde güç kaybı hızın karesi ile orantılıdır. Bu
kaybı miktarları (m/lOOm). durum türbülanslı akım halinde tüm dirsek ve kıvrımlar için geçerli olup daha
basit olarak aşağıdaki şekilde ifade edilir.
Boru Kesit Uebi tekabül Konsanbı ısyon('«>9U Kuru
alanı m /saat
3
eden hız lamur AH = K.V!*/2g dlr.
mm. dm 1
m/san.
%2 %3 %4 %5 %6
Burada, K Kayıp katsayısıdır ve deneysel olarak belirlenir. Tablo 7.3'de
200 3,14 90 0,8 2,8 8 16 25 38 suyun çeşitli vana ve dirseklerden akışı sırasındaki K değerleri görülmektedir.
120 1,07 9,5 18 29 44

- Tablo 7,3. Suyun çeşitli kıvnm ve dirseklerden akısı sırasındaki K

300 7,1 220 0,8 4,2 8 12 20
360 1.4 sis 11 18 27 değerleri (Moller et al. 1980).
Kıvnm veya ek yeri tipi K değeri
Vana(tamamen açık) 0.19
Tablo 7.2. Suyun borularda taşınması sırasında boru çapı ve debiye
Dar açılı dirsek 2.2
bağlı olarak güç kaybı miktarları (m/lOOm). Standart T bağlanbsı 1.8
Standart dirsek 90° 0.9
Boru çapı mm. Güç kaybı 2 3 c 10 20 Uzun dirsek 90° 0.6
m/IOOm
50 Oebl: 6 78 96 144 200 Yukandakl formüllerde verilen güç kaybı değerleri yalnızca dönüş
200 m /saat
3
240 300 420 540
300 900 1140 1600 yerlerinde mekanik enerjinin ısı enerjisine dönüşünü vermektedir. Aynı
720
zamanda, kinetik enerjinin basınç enerjisine dönüşümü ve bunun tersinin de
dikkate alınması gerekir. Bu dönüşüm basitleştirilmiş Bernouli formülü ile
Endüstride %3'den fazla hamur konsantrasyonu İçin maksimum hız hesaplanabilir.
1,5 m/san., %0,5 gibi düşük konsantrasyonlar için İse 3 m/san. kabul edilir.
Böylece, güç kaybı düşük tutulmaya çalışılır. Boru kesit alanı ise aşağıdaki H,+(V,* /2g) = H +(V V2g)
2 2

formüle göre hesaplanır:

Burada,
H Basınç yüksekliğini,
m kesltalan, =
g
-
D e b i ( m 3 / s a n )
Eı ve E değerleri ise dirsek veya vanalardan önceki ve sonraki
Hız{ml san.)
2

değerleri göstermektedir.

Borunun şekli ve çeşitli engeller güç kaybına neden olurlar. Büyüyen

Uf süspansiyonu için dirseklerde ve vanalarda oluşan güç kaybı
sırayla geniş açılı dirsek, küçük açılı dirsek, dik açı, T bağlantısı ve vanalar konusunda aşağıdakiler söylenebilir.
güç kaybına neden olurlar.
• Güç kaybı hız değerinin karesi ile doğru oranblıdır.
Bir boru İçerisinde akış sırasında ani genişlemelerden doğan güç kaybı • Boru çapma bağlı değildir.
Bernouli eşldiğine göre hesaplanabIlir(Moller et al. 1980). • Hamur konsantrasyonu güç kaybını az oranda etkiler. Genel kural
olarak %1 konsantrasyon artışı İçin güç kaybı % 2 0 artar.
AH = [ l - ( D ı / D ) ] V ı V 2 g dir.
2
2 2
« Bir dirsek veya vanadaki güç kaybı yakınındaki dirsek veya
vanalardan etkilenmez.
Burada, Borular İçindeki taşıma'sırasında takılmalan önlemek için yüzeyler

290 291-
kaygan olmalıdır, Borular paslanmaz çelik, bakır veya plastikten yapılır. tarafından frenlenir. Buna kayan sürtünme denir
Çamur oluşumuna neden olacak odunsu kısımlardan kaçınmak gerekir. Hava
girmesini, dolayısıyla dalgalanmalan önlemek için borular çalışma sırasında * 1 2 ? ^ ' I» S , m n : Ş e k İ l 7 A A
' d a
9 ö r u l d ü
9 ü ü z e r
e , U f ağ, kütle
tümüyle dolu tutulmalıdır. Nihayet, tüm sistem mümkün olduğunca kısa
f °* f" - " n a laminer halka oluşumu denir. Şekil 7 4
h a l k a s ı o l u s u r B

tutulmalıdır. Böylece; ölü bacımlar, güç kaybı, yahrım masrafı ve bakım

Bde goruldugu üzere suyun bu durumdaki ak,ş. laminerdir, su halkası çok
masrafı azalır.
az lif içerir, hız artarsa kalınlığı da artar(Vllars 1978).

7.1. SUYUN BORU İÇİNDE AKIŞI

Bir boru İçinde akan su belirli bir hızın albnda, borunun çapına bağlı
olarak, boru yüzeyleri İle su sürtünerek bir yavaşlatma etkisi yapar. Bu
sürtünmenin etkisi borunun ortasına yaklaşbkça azalır. Bu yüzden sıvı
tabakalan damarlar halinde akarlar ve birbirleri üzerinde kayarlar, bu akışa
,.,,
r ı V V V, V o v
2 3
laminer akış denir. Bir nehrin kıyısında da sürtünme etkisi olduğundan akış Şekil 7.3. Borular İçinde liflerin çeşitli akış rejimleri.
hızı ortada kenarlardan daha yüksektir.

, ,îî.!T?.
V2 S,
™ etrafında oluşan akım türbülanslı hale
da : BU h , z d a d d a r l a

Yançapı r olan bir boruyu dikkate aldığımızda yüzeyler tarafından gel.r(turbulansl. halka) ve kalınlığı hızla artar. Üçüncü sınıra kadar güç
yapılan frenlemeye To dersek, yüzeylerden y uzaklıktaki makaslama gücünün kaybı azalır. a b

oranı: V sınırı : Kenarlarda türbülanslı akıma geçiş rejimini temsil eden bir
3

halka oluşur. Ufağı kalınlığı anaforlann etkisiyle azalır.

T = To(l-y/r) olacaktır.
1 •1
1

Log 1
i
Belirli bir hızdan sonra sıvılar türbülanslı akım gösterirler. Bu durumda H | ff
küçük sıvı kütlelerini taşıyan anaforlar oluşur. Örneğin, sel suyu türbülanslı (Hamur^,
1 A
akıma sahiptir. Türbülanslı akıma geçişte kritik sınır şunlara bağlıdır: —"2
1 / 'Su
V akış hızına, /
Sıvının özgül ağırlığı (d)'na, (su için d= i g/cm dür).
3 /
VI V2 V3 V4 LogHrz
Borunun yançapına r,
Sıvının vlskozitesine,r| Şekil 7.4 A. Bir lif süspansiyonunun kaygan yüzeyli boru içinde akışı.

„ „ ,. Hareketsizlik gücü V.d.r V sınırı : Akış hızı V sınırına erişince boru içindeki akımın tümü
4 4

> Re = Re ynold sayısına = = türbülanslı hale geçer. Uf ağı halkası makaslama güçlerince tahrip edilir.
Sürtünme gücü 17 Ancak, orta kısımlarda kümelenmeye doğru bir meyil vardır. Güç kaybının
değeri bu sınırda suyun güç kaybı değerine yaklaşır.
7.2. LİF SÜSPANSİYONUNUN BORULARDA AKIŞI
v l VM5wm^rı -~—^
Bir lif süspansiyonunun borular İçinde akışı, akış hızına bağlı olarak 5 mt' m 1 — .
Sucuk şeklinde
çeşit akış şekli ortaya koymaktadır. Şekil 7.3'de görüldüğü gibi hiçbir hareket ORTA HIZDA
yokken boru bkanmış haldedir. Biraz hareketlenme halinde süspansiyon önce
vlskoelasb'k olarak hareket ederek kenarlarda yuvarlanan bir sürtünme
V2-3
mmmm®.
Karışık akı;
oluşturur. Daha sonra, halkalı laminer akışa geçilir. Hız arttıkça halkalı
türbülans, karışık ve türbülanslı akıma geçllir(Mo!ller et al. 1980). V4 ;

Türbülanslı B
Akış rejimlerini hız sınırlanna göre aşağıdaki şekilde değerlendirebiliriz.
Şekil 7.4. B ve C. Bir lif süspansiyonunun kaygan yüzeyli boru içinde
• Çok yavaş hızlarda, V : Sadece sıvı fazı hareket eder,llf ağı yüzeyler
0
hıza bağlı akış tipleri.
 Tablo 7.4'de huş soda hamuru İle değişik akış rejimlerinde yapılan güç
7 . 3 . 1 . SANTRİFÜJLÜ POMPALAR
kaybı deneme değerleri görülmektedir(Vilars 1978). Buna göre, güç kaybı
Şekil 7.4 A'daki eğriye de uygun olarak V sıntnna kadar artmakta, V hızında
Şekil 7.5'de görüldüğü üzere, sıvıya verilen enerji santrifüj kuvvetiyle
2 3

en düşük değere inmektedir. Süspansiyonun taşınmasında güç kaybının en

sağlanır. Pompa esas itibariyle bir döner çark ile onu çevreleyen ve
az olduğu bu hız kullanılmalıdır. hızında ise tekrar güç kaybı yükselmekte
tanjansiyel bir borusu bulunan zarftan oluşur(Vllars et al. 1963).
ve suyunklne eşit olmaktadır.
Hamurun pompaya girişi eksene yakın bir yerden olur. Çarkın kanatlan
Süspansiyon içinde liflerin sayısı çok az İse (0,1 g/l.'den az) lifler
tarafından sıvıya verilen kinetik enerji basınç enerjisine dönüşür ve hamur
serbest olarak hareket eder ve çarpışmaları azdır. Ancak, kağıtçılıkta
boru İçine sevk edilir. Düşük konsantrasyonlar için (beyaz su gibi) kapalı
konsantrasyon 1-50 g/l. arasındadır ve çarpışma, şok, iç İçe geçme ihtimalleri
türbin kullanılır. %4 dolayındaki konsantrasyonlar için açık türbini! pompa
konsantrasyon arttıkça artar. Şekil 7.4'C de görüldüğü üzere, önce oluşan lif
kullanılmalıdır.
kümeleri eğer hız yeterince yavaş ise bir lif ağı oluşturur ve ağın sağlamlığı
liflerin bükülebillrilğl, boylan, sayılan ve dövme derecesi ile artar. Düşük
Pompanın özelliği hamurun konsantrasyonuna, taşıma yüksekliğine,
hızda sucuk şeklini alan lif ağı blok halinde hareket eder. Hızın artmasıyla
saniyedeki debi miktarına bağlı olarak değişir. %3 konsantrasyonun albnda
parçalanır, kritik hızdan sonra da tamamen türbülanslı akım haline geçer ve
su ve hamur pompası aynı özelliğe sahiptir. Uf süspansiyonu emme
ağ tahrip edilir.
noktasına yeterli ve pozitif bir basınçla, yani belli bir hamur yüksekliğinde
gelmelidir. Aksi halde bir çukurlaşma (kavltasyon) olayı olur (sıvının yeniden
Tablo 7.4. Huş soda hamurunun değişik akış hızlannda güç kaybı
düşmesi, yeniden yoğunlaşma ile suyun kaynaması ve çözünmüş havanın
deneme sonuçlan(Vilars 1978).
çıkması). Çukurlaşma olayı bir gürültü ve kendine has bir sarsınb ile belli
Hız, m/san. 0.01 0.012 0.106 1.1 2.5 6.5
olur. Çukurlaşma çarka ve tesisata önemli zararlar verebilir. Emme girişindeki
Hız sının v 0 Vt - v v 2 3 v< basınç NPSH ( Net Posltive Suction Head) net pozitif emme yüksekliği İle
Güç kaybı m/100 m. 10 15 23 62 30 60
ifade edilir ve debiye bağlıdır(Perry 1963, Vllars et al. 1963, Vflars 1978).
Su İçin güç kaybı - - - 10 - 60
Borular İçinde hamur taşırken alınması gereken önlemler aşağıdaki
şekilde sıralanabilir:
7.3. POMPALAR

1. E m m e H a l i n d e
Bir kanal veya boru içinde bir sıvıyı taşımak için 6 yol vardır(Perry
1963):
a. Maksimum hız: Konsantrasyon %3 den az ise uzun borular için 1
m/san., kısa ve düz borular için 1,2 m/san. olmalıdır.
1. Santrifüj kuvveti yardımıyla,
b. Ölçmeler için bir ayınm vanası ve bir basınç ölçücü konmalıdır.
2. Mekanik olarak veya bir başka sıvıyla hacim değiştirmeyle,
3. Bir başka sıvıdan moment transferiyle,
4. Mekanik olarak itme ile,
5. Elekbomagnetik güç İle,
6. Yerçekimi yardımıyla.

Bir pompa motordan aldığı enerjiyi bir sıvıya aktararak(su, hamur v.s.)
sıvının devre İçinde bir yerden bir yere taşınmasını sağlayan bir aygıtbr.
Taşımanın yapılabilmesi İçin pompaya verilen enerji sıvının potansiyel enerji
değişmelerini ve güç kaybını karşılayabilmelldlr. Genel olarak İki tip pompa
vardır:
Şekil 7.5. Bir sanbifüjlü pompanın şeması,
1. Santrifüjîü p o m p a l a r : Açık veya kapalı rotoriu, %4 ün atanda ve 1. Rotor, 2. Spiral
% 4-6 konsantrasyonlarda en çok kullanılan pompalardır.
2. Volümetrik p o m p a l a r : %6 hamur konsantrasyonu İçin tercih c. Emme borusunun ekseni yataydan yüksek veya en iyisi 12,5°
edilir. olmalıdır(havanın boşaltılması için).

294
295
 d. Emme dalma tamamen hamur İçinde yapılmalıdır. olarak konsantrasyon belli bir sının geçerse pompalama yapılamaz.
e. Havanın hamur içinde çözünmesinden mümkün olduğu kadar
kaçınmalıdır. Çünkü hava pompanın çalışmasını bozar(çukurlaşma 7.3.2. VOLÜMETRİK POMPALAR
olayı, yükseklik, pompalama v.s.).
Şekil 7.6'da görüldüğü gibi burada ilke belli bir hacmin belli bir yere
2. Basma Halinde alındıktan sonra boşalblmasıdır. Birim zamandaki boşaltma sayısı debiyi
belirler.
a. Maksimum hız 2,4-3,0 m/san. olmalıdır. Yani V 3 hızında ve
maksimum güç kaybı 25-30 m olmalıdır. Piston Pompalama
b. Bir ayınm vanası ve bir basınç ölçer yerleştirilmelidir.

7.3.1.1. Santrifüjlü Pompalarda Dönme Hızının Etkisi

J Emme

Debi 6, yükseklik H, güç P, emme yüksekliği NPSH İle gösterilirse Vj

hızından V hızına geçişte aşağıdaki İlişki vardır:
2

Şekil 7.6. Hamur ve su için pistonlu pompa.

7.3.2.1. Pistonlu Pompa

g. Vı' Hı Tı P, " V, NPSH, T,
Örnek 0 = 25 m /saat, Hı = 12 m., gerekli NPSHİ = 1,5 m., absorbe
t
3
Şekil 7.6'da görüldüğü gibi piston kalkınca hamur pompalann gövdesi
edilen P = 1,7 BG, Vj = 1450 devir/dak. olsun.
t
içine dolar, bu arada " a " kapağı açılır. Piston inerken "a" kapağı kapanır," b"
kapağı açılır ve hamur boru içine pompalanır. Maksimum emme yüksekliği 7
Eğer, pompa 1850 devir/dak. ile çalışırsa metre, pompalama yüksekliği ise teorik olarak sınırsızdır.Avantajlan; çok
sağlamdır, yüksekliği az yerlerdeki hamurlan emebilir ve çok yoğun hamurlan
^ = 1 ^ = 1.24 pompalayabilir. Sakıncalan; debi sürekli değildir, borular hiçbir vanayı kabul
V, 1450 etmez(Vılars 1978, Perry 1963).
Buradan e = 1,24 x 25 = 31 m /saat, H = (l^hdl = 18,5 m.
2
3
2

NPSH - (1,24)* x 1,5 =2,31m. , P = (1,24) x 1,7 = 3,25 BG. Olarak

2 2
3
7.3.2.2. Moineau Pompası
bulunur.
Şekil 7.7'de görüldüğü gibi helezon! bir yatak İçinde döner helezonl bir
eksen tarafından taşıma yapan volümetrik bir pompadır. Bir çeşit vida gibi
7.3.1.2. Santrifüjlü Pompaların Avantaj ve Kusurları
çalışır ve yüksek konsantrasyonu hamurlann taşınmasında kullanılabilir.
Aynca, döner tip pistonlu pompalar da volümetrik pompalar grubuna girer.
Avantajları
t
a. Emme yükü sabit ise debi de sürekli ve sabittir.
b. Basma kısmı üzerindeki bir vana yardımıyla debi ayarlanabilir.
c. Enerji tüketimi debi ile oranblıdır, debi sıfır ise tüketim de sıfırdır.

Sakıncaları

Şekil 7.7. Moineau Pompası.

a. Girişteki yükseklik en az 1 m. olmalıdır ve çoğu zaman pompa yüklü
olmalıdır.
Vakum pompalan yapısal olarak hamur ve su pompalanndan farklı
b. Debinin düzenli olması için bu yükseklik sabit olmalıdır. İplik, demir
olup çarklı, sıvı halkalı, Roots pompası gibi fa'pleri vardır. Bunlarda ilke
tel, paçavra gibi maddeler pompayı hızla bozarlar.
havanın emilerek vakum yarablmasıdır.
.. „c Dolgu maddesi miktanna, dövm» durumuna ve lif uzunluğuna bağ!>
 BÖLÜM VIII

8. SONSUZ ELEK (FOURDRİNİER) KAĞIT MAKİNESİ

8.1. KAĞIT FABRİKASYONUNUN TARİHSEL EVRİMİ

Kağıdın sulu sistemle fabrikasyonu asırlardan beri değişmemiştir.

Uygun şekilde dövülmüş, konsantrasyonu ve miktarı belli olan bitkisel Uf
süspansiyonu bir elek üzerinde düzgün şekilde dağıtılarak süzülür.
Süspansiyondaki serbest su elek arasından süzülerek geriye bir lif safihası
bırakılır. Daha sonra da.Jjlr veya daha fazla sayıda presten geçirilerek
safihanın boşlukları arasındaki ıslatma suyu alınır. Sonuçta, lifler tarafından
tutulan kapiier su kurutma ile uzaklaşbnlır ve böylece liflerin temas
noktalannda oluşan doğal hidrojen bağlan kağıda kendine has sağlamlığı ve
özelliklerini verir. Şekil 8.1'de genel olarak bir Fourdrinier kağıt makinesinin
hamur kasası, ıslak parti, pres partisi, kurutma partisi, kalender ve bobin gibi
kısımlan görülmektedir.

Yukanda bahsedilen fabrikasyon ilkesi asırlarca aynı kalmakla birlikte

fabrikasyon şekli ve yöntemleri büyük gelişmeler göstermişür.

18. Yüzyılın sonunda Nicolas Louls Robert ilk kağıt makinesini bulmuş
ve aynı makine Fourdrinier kardeşler tarafından geliştirilmiştir. Bu nedenle,
sonsuz elek makinesine Fourdrinier kağıt makinesi de denmektedir. Şekil
8.2'de L. Roberfin ilk kağıt makinesinin şeması verilmİştir(Strauss 1970).
Böylece, daha önce elle kesintili olarak üretilen kağıdın sürekli üretimi
gerçekleştirilebilmiştir. Bu buluş, kağıt endüstrisinin gelişmesinde en önemli
aşamalardan biri olmuştur.

19. Yüzyılın sonunda ladin, göknar gibi İbreli ağaç odunlan kimyasal ve
mekanik hamur yapımında kullanılarak pahalı ve az olan paçavranın yerini
almış ve kağıtçılıkta bir dar boğazın aşılmasını sağlamıştır. Odunun bol, ucuz
ve yenilenebilir bir hammadde olmasından dolayı kağıtçılık büyük gelişmeler
gösterebilmiştir.

20. Yüzyılın ilk yansında kağıt makinelerinin hızı ve genişliği büyük

ölçüde artarak kağıt endüstrisi önce sanattan küçük endüsbiye, daha sonra
da ağır endüstri sınıfına girmiştir.

1947 yılından itibaren yapraklı ağaçlar kağıt endüstrisinde

kullanılmaya başlanmış, yankimyasal yöntemler geliştirilmiş, rafinörlerde
dizayn ve etkililik yönünden önemli gelişmeler olmuş, hidrolik ve
fizikokimyasal olaylar daha yakından incelenmeye ve daha iyi anlaşılmaya
başlanmış, verimlilik araşbrmaian geliştirilmiş, çeşitli gereksinimleri karşılayan
kağıt çeşitleri yapılmış, geniş ölçüde katkı maddeleri kullanılmış ve nihayet
kağıt fabrikasyonu bilimsel bir nitelik kazanmışbr.

299
298
 Kağıt safihası elekten ayrıldıktan sonra döner, düz ya da emld pres
silindirleri arasından geçerek suyunun önemli bir kısmını daha bırakır ve
böylece kurutma kısmına girecek hale gelir.

Kağıt makinesine girişte lif süspansiyonunun konsantrasyonu 2-15 g/l

arasında ve ortalama 5-10 g/l.konsantrasyondadır. Sonsuz elekten çıkışta İse
kağıdın kuruluğu %17-22 arasında olup halen 1 kg lif için 4 litre su
içermektedir. Pres partisinde presleme sonucunda etkililiğe bağlı olarak
kuruluk %32-45 arasına yükselir, yani 1 kg. lif için 1,5 kg su kalmışbr.
Sonuçta, kurutma partisinden çıkan kağıdın kuruluğu %90-92'ye yükselir ve
kullandığımız kağıt bu kuruluktadır. ,

8.2.1. AKIM DAĞnTCILAR(Flow distribütör, Repartiteurs)

Akım dağına ve hamur kasasının görevi santrifüjlü pompalardan

borular vasıtasıyla gelen belirli hızda ve dairesel kesitteki süspansiyon akımını
mümkün olduğu kadar düzenli bir biçimde, makine en! boyunca en az oranda
karşı akım ve anaforlar oluşturarak kalınlığı 1-1,5 cm olan İnce dikdörtgen
prizması şeklinde bir akıma dönüştürerek cetvel ağzına vermektir.

Nihal kağıdın formasyonu ve düzenliliği büyük ölçüde liflerin ve dolgu

maddelerinin safiha İçinde düzenli dağılımına bağlıdır. 6u nedenle, akım
dağıbcı ve hamur kasasının dizaynı liflerin çökelmesini ve kümelenmesini
önleyecek şekilde yapılmalıdır. Onun için bükülmeler, kıvnmiar, dirsekler ve
aşın türbülanstardan kaçınılmalıdır. Bununla birlikte, küçük anafor yani
mlkrotürbülans oluşturan akım liflerin düzenli dağılımı için uygundur. Akım
sistemi çamur biriktiren ölü kısımlara sahip olmamalı ve temizlenmesi kolay
olmalıdır.

1900 yıllarına kadar hamur kasalan düşük hızlı ve eni dar makinelere
uygun bir yapıya sahip idi. Bu nedenle, eski hamur kasalanna akım kasası
ve göğüs kasası deniyordu. Bunlar göğüs silindirinin hemen arkasında,
makine eni boyunca uzanan, odundan yapılmış dik dörtgen şeklinde bir
tekneden İbaret idi.

Şekli 8.4'de hem hamur kasası hem de akım dağıtıcı görevini yapan
eski tip bir düzenleme görüfmektedir(Brezlnski 1970). Akım tek bir boru
veya açık bir kanalla hamur kasasına gelmekte, birtakım engellerden
geçtikten sonra yayılarak cetvel ağzına verilmektedir. Bu tip hamur kasalan
hala eski tip dar ve yavaş makinelerde bulunabilir.

302 303
 Göğüs silindiri
Şekil 8.4. Levha tipi cetvel ağzı ile birlikte eski tip bir akım kasası
(Brezlnski, 1970).
Elek
Bu tip cetvel ağzı özellikle hızı 90 m/dak'nın albnda ise daha uygun
olmaktadır. Bu hızlarda normal cetvel ağzı düzenli çalışamamaktadır. Levha
tipi cetvel ağzında süspansiyon seviyesi tedrici olarak azalmakta olup, her
levha genel bir düşey ayarlama düzeneğine sahip bulunmaktadır. Yalnız en
öndeki levha, kısmi ayarlamaya sahiptir ve elek üzerinde süspansiyonun Şekil 8.5. Açık eleklerle birlikte çok kanallı bir akım dağına.
akmasını önlemek İçin kauçuk bir önlük kullanılır. Ön levhanın alt ucu ile
göğüs levhası veya elek arasında dar bir yarık oluşur. Seri halinde kullanılan Bu tip bir akım dağıbcının sakıncası, her kanaldaki akımın diğerinden
metal levhaların cetvel ağzı açıklığı tedricen azalblır. farklı olması ve eleğe düzensiz, dolayısıyla hamur kasasına düzensiz akım
vermesidir. Bu yüzden bu üp akım dağıbaiann bulunduğu kağıt
makinelerinden elde edilen safihanın gramaj kontrolü zayıf olmakta, makine
Böylece, cetvel ağzı liflerin düzenli dağılımını ve düzenli bir gramaj
eni boyunca gramajı farklı şeritler oluşmaktadır.
elde etmek için akımın miktarının ölçülmesini sağlar. Cetvel ağzının
ayarlanması İçin levhanın alt kısmına hareketli bir cetvel konarak vidalarla
ileri geri hareket yardımıyla açıklık ayarlanmaktadır(Brezinski 1970, Bolam 8.2.1.2. V Tipi Akım DağıbcıIarfTapered Duct Distribütör)
1971).
İlk akım dağıba tiplerinden birisi olup dairesel akımdan dikdörtgen
akıma geçiş enine yönde genişleme ve kalınlığın daralması şeklinde
8.2.1.1. Çok Akımlı Akım Dağıtıcılar (Multiple Flow Discharge)
olmaktadır. Böylece, türbülans oluşumu engellenmekte, yüzeylerle akım
arasında boşluk oluşumu da önlenmektedir. Dikdörtgen akıma geçiş basit bir
Makinenin eni genişledikçe tek bir boru veya kanalla hamur kasasına
geomebik şekille olabildiği gibi bir krvnmla geçiş şeklinde de olabilir.
akım vermenin sakıncalan ortaya çıkmaya başlamış, çözüm olarak kanal
Dikdörtgen kesit gittikçe incelerek ve uzayarak makine genişliği b o y u n a İnce
sayısının arbnlması yoluna gidilmiştir. Bu kanal veya borular eleklerden
dikdörtgen bir kesit kazanır.
sonraya yerleştirilmiş, her kanalın içine akımı düzenlemek için bir takım setler
ve engeller yeıieştirilmişbr.
Şekil 8.6 B'de görülen basit geçişin açısı 5-7° arasındadır. Bu üp bir
dağıbcının sakıncası genişleme açısı artbkça akımın düzenli dağılımının
Şekil 8.5'de açık eleklerle birlikte çalışan bu bp bir düzenleme
zorlaşmasıdır. Şekil 8.6 A'da görülen büyük ve ağır dağıbadan kaçınmak İçin
görülmektedir(Strauss 1970). Burada akım önce açık eleklerden müşterek bir
bir kıvrımla ve 7° lik bir açı ile geçiş sağlanmak İstenmiştir. Fakat, bu dizayn
kanala geçmekte, oradan da dört kollu bir akım halinde hamur kasasına
pek başanlı olmamış ve temizlenmesi de zor olmuştur.
verilmektedir.

Şekli 8.6 C'de görülen daha yeni bir tipte ise dağılım açısını
genişletmek amaayla boğaz kısmına aralannda yaklaşık 5° lik aç bulunan
levhalar yerleştirilmiştir.
Şekil 8.6. V tipi akım dağıtıcılar.
Bu akım dağıtıcıların avantajları, basit olmaları ve uzun lifler
kullanılması halinde sorun yaratmamalandır. Ancak, makinenin hem eni 3 m.
den az hem de düşük hızlı İse bu dağıbcılar uygun olmaktadır.
Bilindiği üzere, düşük hızlı makineler 150 m/dak.dan az hıza sahip
makineler, orta hızdaki makineler 150-450 m/dak. arasında hıza sahip
makineler, hızlı makineler İse 450 m/dak. dan yüksek hızdaki makinelerdir.
Makinenin eni büyüdüğünde çok hantal bir yapı oluşturmakta, bakım ve
montaj zorlaşmaktadır. Böylece, orta ve kenardaki akımın özellikleri farklı
olmakta, belirli bir hızdan sonra çalışma zorlaşmaktadır(Brezlnski 1970,
Strauss 1970, Vllars 1978).
8.2.1.3. Çok Kollu Akım Dağıbcılar (Multiple Branchlng
Flowspreader, Répartiteur à Embrachment Multiples)
Bu dağıtıcılarda İlke makine genişliğini kaplayıncaya kadar ana akımı 1,
2, 4, 8 ... şeklinde kollara ayırmakbr. Kısa kollu ve uzun kollu akım dağıbcı
olmak üzere İki tipi vardır.
Şekil 8.7 A'da görülen kısa kollu akım dağıbcı Bertrams akım dağıbcısı
olarak da bilinir. Kısa kollu olanı yavaş ve orta hızdaki makinelerde, uzun
kollu olanı İse hızlı ve temizlik kağıdı yapan makinelerde kulla-
nılmaktadır(Vltars 1978, Strauss 1970).
Bu dağıbalarda kollar düzenli aynlmalı, Y ve T şeklindeki borularda hız
profili birbirine eşit olmalıdır. Bu tip dağıbcılar bugün az kullanılmaktadır.
Sakıncalan şunlardır.
• Akım İçinde vortex oluşmaktadır ( hava boşluktu türbülans),
• Ortadaki düz kollarda akım yan kollardan daha fazla olduğu için kağıt
içinde gramajı farklı şeritler oluşmaktadır.
• Uçtaki kotlarda debi düzensizdir.
B: U z u n kollu
Şekil 8.7. Çok kollu akım dağıbcılar(Strauss 1970).
8.2.1.4. Basit Çok Kollu Akım Dağıbcılar(Center Fed Manifald
Distribütör)
Merkezden beslenen basit çok kollu akım dağıtıcı hamur kasas-na aıkım
vermede halen kullanılan bir sistemdir. Yan taraflara açılan üorullann
çaplannın tedrici olarak daralması düzenli bir akım vermektedir.
Temizlenmesi kolaydır ve dağıba içinde çamur oluşumu ve birikmesi söz
konusu değildir.
Şekil 8.8'de bu tip bir dağıtıcının tipik bir örneği görülmektedir. Bu
sistemde akımın %10-15'i uçlardan tekrar fan pompasına gönderilerek bütün
borularda basınç dengesi sağlanmakta ve çok küçük bir son kesitten dt
kaçınıimaktadır(Strauss 1970, Vllars 1978).
8.2.1.5. Manifold Tipi Akım Dağıbcı(Tapered Manifold
Distribütör, Manifold à Collecteur Profilé)
Halen en çok kullanılan dağıbcı sistemi budur. Sistem kesiti gittikçe
küçülen bir kollektör ile ona yandan bağlanmış borulardan Ibarettir(Brezlnski
1970).
Şekil 8.9'da görüldüğü üzere yan borular yerine delikli plakalar da
kullanılabilir. Çok küçük uç boru çapından kaçınmak, bütün borularda basınç
dengesini sağlamak ve basınç dalgalanmalannı en az düzeyde tutmak için
hamurun %5-25 arasındaki bir mlktan yeniden dolaşıma bırakılır. Bu yeniden
devir fan pompası ile yapılabildiği gibi özel bir pompa ile de yapılabilir.
Kollektör içindeki basınç ve hızı etkileyen faktörler şunlar olabilir:
307
 Akım
elek afana
Şekil 8.8. Basit çok kollu çift yanlı daralan boru tipi akım dağıbcı
(Strauss 1970).
• Çapraz akımın sürtünme basıncı düşmesi,
• Kollektör içindeki hızın derecesi,
• Sıvı türbülansı ve hamurun giriş etkisi,
• Boyut düzensizlikleri.
Kollektör ve yan borulann çeşitli şekil ve tipleri olabilir. Kollektörün
kesiti dairesel olabildiği gibi yükseklik/genişlik oranı 1,5 dan fazla olan
dikdörtgen kesitte de olabilir. Kollektörün daralması düz konik şekilde
olabilir; ancak, bu şekil düzenli bir akım dağılımı vermeyebilir. Bu nedenie
daralma Şekil 8.9'da görüldüğü gibi artan daralma açısı şeklinde düzenlenir.
Kollektörün uzunluğu makine eninden biraz daha fazla olup yan borulann
çapı birbirine eşittir.
Şekil 8.9. Daralan manifold tipi akım dağıtıcı.
Kollektörün konikliğl bütün boru boyunca sabit bir statik basınç
sağlamalıdır. Aynı zamanda, yan çıkışlar dikkate alınarak bütün hamur
kasasına giden borularda hız benzer ve düzenli olmalıdır. Kollektörden yan
borulara geçişte %50-100 arasında bir hızlandırma yapılarak yan borularda
akım düzenlenir ve aynı zamanda koliektörle hamur kasası arasındaki toplam
basınç düşüşü artınlır. Hızlanma oranı aşağıdaki formüle göre belirlenir.
s.
Burada:
Sol Kollektörün giriş kesiti,
Sr; Kollektörün çıkış kesiti,
Se: Yan borulann toplam kesitidir. Hızlanma oranı R 1,5 dan
fazla olmalıdır.
Eğer, yan boru çıkış ağızlannda basınç ve hız birbirlerine eşit İse yan
borulann akım oranlan da eşit olacakhr. Kesit alanı ile uzunluk doğrusal
olmadığı için kollektör seksiyonlar halinde yapılır. İyi bir dizayn yapılırsa
fevkalade düzenli bir akım elde edilir. Kollektör içindeki statik basınç yan
borulardaki ve hamur kasasmdaki güç kaybını karşıladığı gibi aynı zamanda
akıma yeterli hızı da kazandırmalıdır. Dağtbm kanalındaki basınç da yan
borulara aynlmadan doğan güç kayıplannı karşılayacak oranda yüksek
olmalıdır. Kendi kendine temizlenebilmesi için yan borularda hız 3,3
m/san.'nin albna düşmemelidir(Brezlnski 1970, Strauss 1970, Vilars 1978).
8.2.1.6. Çapraz Akımlı Dağıbcı(Crosflow Distribütör)
Çapraz akımlı dağıbcı kendisinden önceki sistemlere göre önemli bir
gelişmedir. Kraft ve gazete kağıdı üreten makinelerde geniş ölçüde
kullanılmıştır. Süspansiyon makineye yanlardan ve makine enine dik yönde
verilir. Bu yüzden çapraz akımlı dağıbcı denmektedir. İki yandan gelen akım
bir yanktan geçmeden önce bir delikli levha veya delikli silindirden geçer.
Şekil 8.10'da görüldüğü gibi makine eni boyunca akım hızını sabit
tutmak için iki yandan gelen borular karşılıklı olarak kenarlara doğru
daralırlar(Brez!nski 1970). Karşılıklı iki akım birbirlerine karşı akar ve
müşterek bir yanktan akımı makineye verirler.
Hamur kasası
Şekil 8.10. Çapraz akımlı dağıtıcı(Brezlnski 1970).
 Çapraz akım dağıtıa makineye akım vermede iyi bir yöntem oimayıp
hamur kasasında karşı akımlar oluşmasına neden olmaktadır. Akımın düzenli
olması için değişik düzenleme ve İyileştirmeler yapılmaya çalışılmışbr, Her
akımın baş tarafında uygulanan yeniden devir sistemi sorunları bir Ölçüde
azaltmaktadır. Bu tip bir dağıbcı düzenli bir akım vermez; ancak, orta hızda
ve orta genişlikteki kağıt makinelerinde tatmin edici sonuçlar elde edilebilir.
8.2.2. HAMUR KASASI ( Headbox, Caisse )
Hamur kasasının görevi akım dağıbcılardan gelen ve birbirine paralel
olarak akan, eşit hızdakkakım şeritlerini 1-1,5 cm. kalınlığında bir
süspansiyon levhası şeklinde, makine genişliği boyunca tümüyle dağılmış
liflerden oluşacak şekilde sonsuz eleğe vermektir. Bu uygulamada akım hızı
2.5-15 m/san arasında sabit ve makine eni de 1-10 m. arasında
seçilebilmektedir. Hamur kasası dağıbcılardan gelen akımın hızını yavaşlabr,
şerit halindeki akımlan yok ederek homojen bir akım haline getirir. Genellikle,
bu şeritleri yok etmek için dağıbcıdan hemen sonraya bir kanşhrma odası
konur. Sonsuz elek üzerinde düzenli bir safiha elde etmek için hamur kasası
İçindeki dinamik basınçlann dengeli olması ve kasa içinde türbülanslardan
kaçınmak gerekmektedir.
Hamur kasası, kağıt formasyonunda çok önemli bir rol oynar. Kağıt
öncelikle hamur kasası ve elek üzerinde şekillenir. Herhangi bir hatanın elek
üzerinde düzeltilme şansı pek yoktur. Bu bölgede, kağıt yapısı İçinde yer
alacak olan lifler yönlendirilir, kümelenir, dolgu maddelerinin kağıdın enine,
boyuna ve kalınlığına dağılımı burada belirlenir. Hamur kasasından çıkan
akımın homojenliği en önemli etkendir; yani, akım içindeki lif kümeleri küçük
ve gevşek olmalıdır. Homojenliği sağlayan en önemli etken ise düşük
konsantrasyondur. Burada, akım ve elek hızı kolayca ayarlanabllmeiidir; aksi,
halde küçük hız farklan bazı sorunlara neden olabilir. Akım makine eni
boyunca homojen olmalıdır(Heiki et al. 1982). Hamur kasası belli ölçüde
pompalardan ve eleklerden gelen dalgalanmalan giderir.
Nasıl ki "kağıt dövücüde yapılır" diye bir özdeyiş varsa "kağıt
formasyonu hamur kasasında yapılır" diye de bir söz vardır. Bu
nedenle, hamur kasası hidrodinamik ilkelere uygun olarak
blçimlendirilmelidir. Bugün hidrodinamik bilimi oldukça İlerlemiştir. Hamur
kasasının yapısı, kağıt içinde liflerin düzenli, tesadüfi ve her yönde eşit
dağılımını, dolayısıyla kağıdın sağlamlığını, aynı zamanda da yüzey
düzgünlüğünü belirleyecektir.
Asıl hamur kasası diye bilinen kısım akım dağıbcı ile cetvel ağzı
arasında kalan kısımdır. Birinci görevi dağıtıcı tarafından oluşturulan
turbülans ve karşı akımlan düzenleyerek hız ayan yapbktan sonra
süspansiyonu cetvel ağzına göndermektir. İkinci görevi ise düzenli bir şekilde
kanşmış, böylece; lif dağılımı yönünden en az varyasyona sahip
310
konsantrasyonu, hacim ve hız yönünden tek düze bir süspansiyonu
formasyon bölgesine göndermektir.
Süspansiyonun düzenli dağılımını sağlamak için karşılaşılan sorunlar
diğer hidrodinamik konularında rastlananlann benzeridir. Özellikle yüksek
hızlı kağıt makinelerinde süspansiyonun düzenli ince bir levha halinde makine
eni boyunca dağıblması yalnız hidrolik açısından bile önemli bir sorundur.
Kaldı ki bir de liflerin belirli bir dağılım düzeninde tutulması sorunu da
eklenirse bu sorun kağıt yapımı İşlemlerinin en karmaşığı olarak karşımıza
çıkmaktadır.
Şekil 8.4'de görüldüğü gibi, eski tip açık hamur kasalan çok yavaş
hızdaki kağıt makineleri üzerinde kullanılmışlardır. Burada, süspansiyon
sonsuz eleğe eleklerden az veya çok iyi dağılmış koşullarda bir İç boru
yardımıyla verilmektedir. Burada asıl sorun; hamuru, hamur kasasına yavaş
kanşhrma ile, kümelenmeleri önleyecek bir biçimde veya Ölü alanlar
yaratmadan ve fazla anafordan kaçınarak vermektir. Eski tip hamur
kasalannda süspansiyon engeller ve geçitlerden geçirilerek akım
hızlandınlmakta ve makaslama oranı artinlmaktaydifBrezfnski 1970).
Hamur kasasında konsantrasyon arbnlırsa formasyon bozulmaya
başlar. Dolayısıyla, kağıt özellikleri de bozulur. İyi bir formasyon ve kağıt
özelliği için düşük konsantrasyon gereklidir. Buna karşılık konsantrasyon
azaldıkça tutunma da azalır.
Hamur kasasının görevlerini aşağıdaki gibi sıralamak
mümkündür(Reese 1991).
• Makine genişliği boyunca tek düze ve stabll akım hızı sağlamak,
• Sıcaklık, basınç ve cetvel ağzı açıklığından bağımsız olarak
geomebik olarak stabil, belli bir cetvel ağzı dudak geomefrisi
sağlamak,
• Minimum çökelme İçeren iyi dağıtılmış bir lif süspansiyonu elde
etmek,
• Akımın sisteme veriliş hızı, akımın çarpışma biçimi ve açısı ve
gramaj profilinin gerekli kontrollerini sağlamak,
• Çalışbrmanın kolay olmasını sağlamak ve sistemi temiz tutmak.
Bir hamur kasası 3 ana bölümden oluşmaktadır. Bunlar, dağıbalar,
düzenleyiciler ve cetvel ağzıdır. Dağıbalar, başlangıç akımını makine eni
boyunca akım şeritlerine bölme görevini yerine getirir. Aktmı düzenleyici
bölüm ise akımı dağıbcıdan alır ve konbollü, küçük ölçekli türbüians içeren
tek düze bir akım haline dönüştürmek üzere stabilize eder. Cetvel ağzı, akımı
elek hızına yakın bir hıza getirir ve cetvel ağzı açıklığını ve akımın çarpışma
koşullannı konbol eder. Hamur kasası dizaynını etkileyen birçok hidrodinamik
ilkeden söz edilebilmektedir. Bu/ılardan önemlileri aşağıya çtkanlmışhrfReese
1991).
311
 • Hızlanan akım İçeren birbirine komşu akım kanallan akımı stabilize Örnek: 180 m/daklık bir akım hızı elde etmek İçin kasa içinde
eder ve uzunluğuna yönde akımı yayar. süspansiyon yüksekliği ne olmalıdır? K : 0,9 olarak alınırsa ve 180 m/dak. yı
• Geniş bir kanaldaki akımın birbirinden uzaklaşması 8°'nin üzerindeki cm/san.'ye çevirirsek 300 cm/san. olur. Buna göre aşağıdaki eşitliği
büyüme açılarında stabll akım vermemektedir. yazabiliriz:
• Akım kararsızlıkları, anaforlara, ayrılmalara ve akımın geri boşalmasına
h= vz
-= °
30 2
„„m
- = 57cm.
sebep olur.
2gK 2
2x981x0.9 z

• Delikli silindire veya delikli levhaya sahip ayrılan bir kanal boyunca bir
basınç düşüşü yaratmak için ayrılma açısı 20°'den daha büyük olmalı
ve bu korunmalıdır. Elek hızına tekabül eden teorik süspansiyon yüksekliğinden fazk
• Yönü değiştirilen akım, akım yönünde bir girdap oluşumuna sebep yükseklik kullanılması kağıt formasyonunda sorunlar yarabr. Keza teorii
olur. Akım kanalındaki mesafenin değişmesi türbülansa, ayrılmalara ve yükseklikten çok düşük yükseklik kullanılması da sorunlar yarabr
kararsızlıklara sebep olur. Uygulamada genellikle teorik yüksekliğin %80-951 arasında bir değeı
kullanılmaktadır.
• Tek düze olmayan bir akımın geri dönüşü girdap oluşturur.
• Bir T bağlanbsıyla akımın bölünmesi kararlılığı bozar.
8.2.2.1.1. Çok Engelli Açık Hamur Kasası
Hamur kasası tipleri arasında önemli farklılıklar bulunmakta olup
Şekil 8.11'de görülen açık hamur kasasında süspansiyon bir boru vey<
formasyon, lif yönlenmesi, büyük ölçekli gramaj değişmeleri ve kağıt
özellikleri yönünden farklılıklar gözlenebilir. Hamur kasaları bazı genel tiplere kanalla arka taraftan gelir ve birçok engellerden geçerek akın
ayrılabilirler. Ayınm genellikle kasa İçindeki akım durumuna göre yapılır. ayarlanır(Strauss 1970).
Ancak, kullanılan deyimler çok farklılık gösterebilmektedir. Buna göre, hamur
kasalarını üç grup albnda toplamak mümkündür.

1. Açık tip hamur kasalan

2. Hava yastıklı hamur kasalan,
3. Hidrolik veya basınçlı nozül tipi hamur kasalan.

8.2.2.1. Açık Tip Hamur Kasaları

Açık hamur kasalan, adından da anlaşıldığı gibi süspansiyonun

yüzeyinin atmosfere açık bulunduğu sistemlerdir. Bu kasalarda, cetvel
ağzındaki basınç miktarı hamur kasasındakl süspansiyonun yüksekliğinin
azaltılıp arbnlmasıyla ayarlanır. Kasa İçinde akım düzenleyici barajlar vardır.
Bu tip kasalar, hızları 250 m/dak/yı geçemeyen eski tip yavaş makinelerde
kullanılmaktadır. Avantajı ekonomik olmasıdır. Cetvel ağzındaki akımın hızı,
elek hızına yakın olup kasa içindeki süspansiyonun yüksekliğine bağlıdır ve
aşağıdaki şekilde hesaplanabilir.

KJ2çfti h=~ x ~
V
V = Buradan dir
2g K
Burada:
V: Akımın hızı cm / san.,
g : Yerçekimi ivmesi, 981 cm/san*.
K : Kasanın geomebik yapısına ve konsantrasyona bağlı bir
katsayı olup deneysel olarak belirlenir; orta hızlar için K = 0,85-0,90 olarak
alınır.
h : Süspansiyonun hamur kasası içindeki yüksekliğidir. Şekil 8.11. Çok engelli açık hamur kasası.
 Birinci ve üçüncü engeller ayarlanabilir olup hızı düzenlemede
kullanılmaktadır. Bu kasanın birçok değişik şekli yapılmıştır. Bunlar asıl cetvel
ağzından önce iç cetvel ağzı bulunan tip, cetvel ağzı İçinde delikli silindir
bulunan tip v.s. dir. Çok borulu giriş tipi hamur kasası akımı en İyi
düzenleyen olmuştur. Bu kasalann çoğu hala kullanılmaktadır. Öncelikle,
küçük ve hızı 250-300 m/dak.'nın altında olan makinelerde
kullanılabilmektedir.
8.2.24.2. Delikli Silindire Sahip Açık Hamur Kasaları
Engelli kasaların düzensiz akımiannı düzeltmek ve kasa içinde oluşan
ölü noktalan ortadan kaldırmak için Şekil 8.12'de görülen kasa tipi
ge!iştiıilmiştir(Strauss 1970). Bu kasaya 5 silindirli kasa da denir. Sabit
engeller yerine süspansiyonu dağıtmak ve düzenleme için delikli silindirler
kullanılmaktadır.
Şekil 8.12. Silindirli açık hamur kasası.
Hamur bir boğazdan ve delikli silindirler üzerinden geçerek ortadaki iki
silindirden sonra cetvel ağzındaki delikli silindirlere gelir. Genellikle, boğaz ve
cetvel ağzı silindirlerinin delikli kısım alanı %50-60. ortadakilerde ise %40-50
dlr. Bütün delikli silindirler düzenli, yavaş dönmeli ve dizaynı lif birikmelerini
önleyecek biçimde yapılmalıdır. Ortadaki silindirlerde delik alanının azalması
süspansiyonu hızlandım, akımı düzenler ve lif kümelerini dağıtıcı etki yapar.
Normal olarak cetvel ağzındaki delikli silindirin cetvel ağzına olan uzaklığı
314
delik çapının 15 kabdır. Böylece, her delikten çıkan bireysel akımlar yeniden
dağılacak zaman bularak eieğe şerit halinde geçmezler. Bu tip hamur
kasasının üç silindirli olanlan bulunduğu gibi silindirlerin yerinin değişik
olduğu çeşitli tipleri de vardır(Strauss 1970).
i
Makine hızı arttıkça açık kasalarda süspansiyon yüksekliğini aşın
ölçüde artırmak gerektiği gibi, kasa içinde ölü alanlar oluşmakta, hacim
artmakta ve homojenleştirme zorlaşmaktadır. Makine hrzı 350 m/dak.'yt
geçince açık hamur kasalan ile çalışmak mümkün olmadığından kapalı tip
hava basınçlı hamur kasalan ile çalışma zorunluluğu doğmuştur. Bu
kasalarda basınç yaratmak için sıvı yüksekliği yerine basınç kullanılmaktadır.
Bu basınç hamur kasasına bağlı bir kompresör veya vakum pompası ile
sağlanmaktadır. Sabit süspansiyon yüksekliği ise yan taraftan taşırma sistemi
ile sağlanmaktadır. Şekil 8.14'de görüldüğü gibi kasa üzerinde bir temizlik
girişi ve ayrıca, seviye kontrolü için bir pencere bulunmalıdır(Bolam 1971,
Vllars 1978).
Örneğin .makine hızı 600 m/dak. ise ve süspansiyon yüksekliği 50 cm.
ise toplam yükseklik ne olmalıdır? Yukanda verilen formüle göre,
. 1000x1000 c o n
h= r = 620 cm. dlr.
2x981x0.9 2
Buna göre uygulanması gereken basınç 620-50 = 570 cm. olacakbr.
Kapalı 1 kasalar ölü noktalar yaratan, pislikler ve lif biriktiren engeller
İçermezler. Kapalı kasalar paslanmaz çelikten yapılmış olup içerisi kaygan,
ölü noktalar oluşturmazlar ve temizlenmelerinin kolay yapılması gerekir. Bir
hamur kasası ortalama 15 yıl dayanır. Temizliğin yetersiz olması kınlmalara
neden olabilir. Temizlik girişi normal boy bir insanın girebileceği kadar
olmalıdır.
8.2.2.2. Hava Yastıktı Hamur Kasalan
Şekil 8.11 ve Şekil 8.12'dekl hamur kasalan kapablır ve hava basına
sağlayan sistemlerle donablırsa modern hava yasbklı kasalara benzerler.
Şekil 8.13 ve Şekil 8.14'de görüldüğü gibi hava yasbklı hamur kasalan
tamamen kapalı olup hava odası denen bir boşluk ihtiva ederler. Makine eni
Doyunca süspansiyon düzeyi belirli bir yükseklikte tutulur. Hava basına veya
vakum artırılarak ya da eksiltilerek, cetvel ağzına uygulanan basınç,
dolayısıyla akım hızı artınlır veya azaltılır. Şekil 8.12'de görüldüğü üzere
silindirlerin dönmesinden doğan köpükleri yok etmek ve cidarlarda lif
birikmelerini önlemek için süspansiyonun sıcaklığına eşit sıcaklıkta taze su
veya beyaz su püskürtülür. Sıcaklığın benzer olması termik şoklan önlemek
açısından önemlidir. Şekil 8.13'de çeşitli hava yasbklı hamur kasalan ve Şekil
8.14'de kapalı bir hamur kasasının içten görünüşü ile cetvel ağzı
görülmektedir.
315
 Bu hamur kasalarında üst cetvel ağzı dudağının çeşitli tipleri
kullanılmakta olup genel ve kısmi ayar düzeneğine sahipb'r. Genel ayar ön
levhanın hareketi ile yapılır. Alt dudak yatay olarak ayarlanabilir. Bu tip
kasaların sık rastlanan bir sorunu üst kısımda hava toptanmasıdır. Cetvel
ağzındaki boşalma hızı tümüyle pompadan gelen basınçla kontrol edilir.
İşlemin bir diğer özelliği de santrifüjlü pompaların hafif periyodik
/ M e r k e z d e n beslemeli •
manifold dağıbcı
B: MuKipbt dalgalanmaları olup elek üzerine olan akımı etkilediğinden bu konuda önlem
h a m u r kasası alınmalıdır. Pompanın dizaynı iyi olmalı, bazı hallerde ise pompa ile kasa
At Engelli kapalı h a m u r
kasası(Alfe C h a l m e r s ) arasına bir bölme konmalıdır. Bu tip hamur kasalan orta hızdaki makinelerde
Daralan boru m a n i f o l d t] başarıyla kullanılmaktadır. Hava yasbklı hamur kasalannda basınç ayan ya
akım dağıbcı —[ {
basınçlı havayı temin eden kompresörün devrini değiştirmek ya da otomatik
vana vasıtasıyla kasa İçine verilen havanın mlktannın değiştirilmesiyle
gerçekleştirilir.
C: Delildi silindirli ve düşey cetvel ağızlı
h a m u r kasası(Bebit Corp.).
Şekil 8.15'de görüldüğü üzere hamur kasasına gelen hamur taşıyıcı
• D a r a l a n b o r u manifold akım dağıbcı
boru iki kola ayrılır. Ana kol üzerindeki otomatik vana ise seviye ayannı temin
eden vanadır. Bu vananın çalışabilmesi İçin gerekli basınçlı su seviye
Şekil 8.13. Hava yasbklı hamur kasalan(Brezinskl 1970). düzenleyicisi tarafından sağlanır. Sistem devreye alınırken ana vana tam
açılır. Hamurun bir kısmı yardımcı vanadan gelecek şekilde ana vana bira;
kapatılır. Bu şekilde yardıma vana devreye alınmış olur. O anda hamuı
kasasındaki mevcut hamurun seviye durumuna göre basınç düşürücüye
belirli bir basınç farkı intikal eder. Bu basınç farkına uygun olaraV
dönüştürücü 0-15 psl arasında bir çıkış basına oluşturur ve bu basınçl
havayı seviye düzenleyiciye gönderir. Böylece, seviye düzenleyicide yenide
bir basınç yaratılmış olur. Bu basınç otomatik vananın memranına tatbll
edilir. Bu basıncın miktanna göre otomatik vana açılıp-kapanmak suretiyle
hamur kasasına giden hamur miktarı azaltılıp çoğaltılır.

Seviye düıenleyld
O
Ana vana kumandası

:-©-©--
Temir hava

Şekil 8.15. Hava yasbklı hamur kasalannda seviye düzenleme şeması.

8.2.2.2.1. D e l i k l i Silindirler(Perforated Rolls)

Şekil 8.14. Kapalı bir hamur kasasının içten görünüşü ve cetvel
ağzı(Strauss 1970). Üzerinde delikler bulunan İçi boş, paslanmaz çelikten yapılmış eğilmes
minimum olan silindirlerdir. Üzerlerindeki delikler yuvarlak, düzenli olarak
dağılmış ve delik kenarları liflerin takılmaması için kayganlaştırılmıştır. Delik
çaplan ihtiyara göre değişir ve delik alanı kasaya girişteki silindirlerde % 3 5 -
45, cetvel ağzına yakın olanlarda İse %45-55 arasındadır. Delikli silindirlerin
görevleri akımın hız profilini düzenlemektir. Delikli silindirler, düzenleyici
ızgara gibi hareket etmektedir. Lifler tarafından bkanmamalan İçin 8-10
devlr/dak. Iık hızla dönmekte olup çapları makine genişliğine bağlı olarak
değişmektedir.
Şekil 8.14'de görüldüğü gibi cetvel ağzına yerleştirilen düzenleyici
silindir mlkrotürbülans yaratmak içindir. Çünkü, hamur kasası içindeki
türbülans lif kümelerini makaslamak ve düzenlemek İçin fazla büyüktür.
Düzenleyici silindirin görevi lif uzunluğu ve konsantrasyon artbkça daha da
önemli olmaktadır(Kraft hamurundan çimento torba kağıdı üretimi gibi). Bir
mlkrotürbülans yoğunluğu ve büyüklüğü ile karakterize edilir. İyi bir etki elde
edebilmek için şunlar gerekl!dir(Vilars 1978).
• Silindir üzerindeki deliklerin alanı/ toplam alan oranı %56'ya yakın
olmalıdır.
• Deliklerin çapı (D) 25 mm.'den küçük olmalıdır. Vortex oluşumunu
önlemek için silindirin kasa yüzeylerine olan mesafesi 3 mm. den
az olmalıdır.
• Silindir içinde ölü zonlar oluşmaması İçin silindirin dönüş hızı çok
yüksek olmamalıdır.
İlk yapılan bazı delikli silindirler ince kapsüllü idiler. Daha sonra, liflerin
takılmasını önlemek için kauçuk, fiberglas gibi maddelerle kaplanmışlardır.
Son zamanlarda ise çok parlak yüzeyli ve kalın kapsüllü paslanmaz çelikten
delikli silindirler yapılmaktadır. Böylece, liflerin deliklere takılmaları
önlenmektedir. Bazı yapımcılar lif özelliğine ve kullanış yerine göre delikli
silindirlerin kalınlık, delik çapı gibi özelliklerini değiştirmektedirler. Tablo
8.1'de hamur kasasının değişik yerlerine yerleştirilen delikli silindirlere ait
özellikler veri!miştir(Vilars 1978).
Delikli silindirlerin en önemli kusuru delikler İçinde ve kenarlannda
liflerin takılarak birikmesidir. 10-15 m/dak.'lık normal bir çevresel hız lif
birikmesini sınırlar. Aynca, delikler arasında yeterli bir mesafe bırakarak ve
delik çapı küçük tutularak lif birikmesi önlenir.
8.2.2.3. Hidrolik veya Basınçlı Nozul Tipi Hamur Kasaları
Son zamanlarda hamur kasalarında kompakt, delikli silindirler, dönen
elemanlar ve hava odası bulunmayan kasalara doğru önemli bir gelişme
olmuştur. Hava yasbklı kasaîann mantıksal devamı olan bu hamur kasaları
"giriş" olarak da adlandırılmaktadır. Bu uygulamada sanbifüjlü pompadan
cetvel ağzına kadar bütün sistem süspansiyon İle doludur. Sistem İçinde az
süspansiyon bulunması ve serbest hava alanının bulunmaması onu hidrolik
dalgalanmalara karşı son derece hassas kılar. Temizleme zor olduğu gibi
yeterli hız sağlanamaz ise çamur birikmeleri de olabilir. Hidrolik hamur
kasalannda sık rastlanan bir sorun üst kısımda hava birikmesidir. Cetvel
ağzındaki akım hızı tamamen pompadan gelen basınçla kontrol edilir.
Sanbifüjlü pompalardaki periyodik dalgalanmalar elek üzerindeki akımda
değişmelere neden olur. Pompa dizaynı iyi olmalıdır. Bu sorunu gidermek için
bazen, pompa İle kasa giriş! arasında hava odası kullanılır.
Hidrolik hamur kasalannın gelişmesi çift etekli makinelerin
gelişmesinde en büyük etken olmuş ve orijinal olarak bu kasalar çift elekli
makineler için dizayn edilmiştir. Çift elekli makinelerde su çıkarma zonu
kısadır. Kağıt safihası çok kısa sürede oluşur ve kağıdın strüktürü artık elek
üzerinde düzeltilemez. Bu nedenle, kağıdın strüktürü doğrudan elek üzerine
gönderilen akımın özelliklerine bağlıdır. Dolayısıyla, delikli silindirli hamur
kasalannın akımı çift elekli makineler için yeterli olmamaktadır. Hidrolik
hamur kasalannda akımın homojenliği küçük ölçekli türbülanslaria
iyileştirilmiştir. Bu kasalar daha sonra Fourdrinier makinelerine de adapte
edilmiş olup halen kağıt kalitesini ve gramaj değişikliklerini azaltarak
hammadde kullanımını İyileştirmek amacıyla kullanılmaktadır.

Tablo 8.1. Kullanma yerine göre delikli silindirlerin özeiliklerl(VHars 1978). Hidrolik hamur kasası İçinde oluşan küçük lif kümeleri her yönde
Delik Delik çapı Kapsül kalın, yönelmiş lif İçerdiğinden, yüksek türbülanslı kasalarda lifler daha çok Z
Kullanma yeri alanı/Toplam D, mm. e, mm. yönünde yönlenirler. En azından bu lif kümeleri elek üzerinde maruz
alan (R), % kaldıkları makaslama kuvvetlerine kısmen mukavemet ederler. Bunun sonucu
1. Silindir olarak ta kağıdın strüktürü tabakalı olmaktan çok keçeleşmlş bir yapıya
Kısa lif 30-40 25 sahiptir. Oysa, bir delikli silindire sahip kasa ile yapılan kağıdın yapısı belirgin
Uzun lif 30-40 25 olarak tabakalı yapıdadır(Nurmlnen et al. 1982).
2. Silindir
Kısa lif 4 25 Şekil 8.16'da hava odası sistemi kullanan nozul tipi bir hamur kasası
Uzun lif 40 25 görülmekted!r(Strauss 1970). Burada hava odası dalgalanma ve tibeşimleri
Cetvel ağzından önce 50-56 18 önlemek için konmuştur. Bu kasa temizlik kağıdı ve kraft kağıdı yapımında
Çok uzun liflerle 45 18 kullanılmaktadır. «

318 319
 Hidrolik hamur kasaları krom nikel çeliğinden yapılmış olup hamurla
ilişkide bulunan bütün kısımlar korozyona dayanıklı olmalıdır. Bazı koşullarda
paslanmaz çelik yeterince dayanıklı olmadığından aşınmaya daha dayanıklı
alaşımlar kullanılmaktadır. Hidrolik kasalar yoğun bir mikrotürbülans
yarabriar, özellikle çift elekll makinelerde açık hava ile temasta olan hava
yasbklı hamur kasalan yeterli mikrotürbülansa sahip akım veremediklerinden
çift elekll makinelerde kullanılamazlar. Hidrolik kasalar bir çeşit enjektör gibi
akım verirler.
Şekil 8.16. Nozul tipi hamur kasası (Strauss 1970).
Hidrolik hamur kasalan tamamen lif süspansiyonu ile dolu olup bu
sayede sistem içinde daha yüksek hızlara ulaşmak mümkün olmakta, akımı
yavaşlatma İçin kullanılan türbülansı yaratma gerçekleştirilebllmekte, akımın
yönü değiştirilebilmekte ve enine yöndeki kademe değişiklikleri mümkün
olabilmektedir. Bunları başarmak için kullanılan üç temel kural
bulunmaktadır. Bunlar; akım başlıklan, kademe dağıbcılar ve sabit akım
düzenleyici aygıtlann değişik versiyonlannı kullanan hamur kasa!arıdır(Reese
1991).
8.2.2.3.1. Hidrolik Hamur Kasası Tipleri
Son on yılda hamur kasasmdaki gelişmeler, makine yönünde kanşıklık
yaratmadan ve enine yönde hız farkı oluşturmadan makine genişliği boyunca
tekdüze ve stabll bir akımı makineye verme üzerinde olmuştur. Bugünün
hamur kasalarını tartışmaya anahtar teşkil eden birçok gelişmeden söz
edebiliriz. İlk olarak, hamur kasasının İçine ve hemen arkasına gelen akım
sistemine özel dikkat gösterilmelidir. İkinci olarak, tüm modem hamur
kasalan, makinenin genişliği boyunca tek düze bir basınç ve akım yaratmak
için gittikçe İncelen, makine enine yönde akımı dağıtan başlıklara sahiptir.
Son on yıldaki gelişmeler olmamış olsaydı gittikçe İncelen akım dağıbcı
başlıklar yaygın şekilde kullanılamayacak^ Makine enine yönde cetvel
ağzının iyi ayarlanması tüm kağıt birlerinin kalitesini iyileştirmek İçin gramaj
ve rutubet profilinin daha doğru ayarlanmasını mümkün kılmaktadır(WaIler
1987).
Turboflovv (Valmet)
Ortalama hızı 4 m/san. olan bir akım dağıtıcısı vardır. Daralan
borularda hız 6 m/san., lamelll kısımlarda İse 2 m/san. dîr. 600 mm.
uzunluğundaki lamelli kısım birbirine paralel eğik İnce yüzeylerden oluşmuş
olup yüksek frekanslı mlkrotürbülanslar meydana getirir. Üst yüzeyi
kaldınlabildiğinden İçinin temizlenmesi ve konbolü kolaydır. Şekil 8.17'de
görüldüğü gibi akımın çıkısında ait dudağı sabit ve üst dudağı hassas olarak
yatay ve düşey yönde ayarlanabilen bir cetvel ağzı vardır(Perol 1974). Bu
hamur kasalan sonsuz elek üzerinde de kullanılabilmektedir. Çift elekll
makinelerde 1500 m/dak. hız yapabilmektedir.
Şekil 8.17. Turboflovv nozul hamur kasası(Valmet).
Flo Set ( Dominion )
Flo Set aşağıdaki kısımlardan oluşur. » v
• Akını düzensizliklerini ayarlayan hava yasbklı bir dağıtıcı,
• Daralan borularda üniform bir akım ve makine eni boyunca profili
sabit bir basınç sağlayan konik bir kollektör,
• İyi bir homojenleşürme için açısı 90° olan bir kanşbrma odası,
• Akımı stabilize etmek İçin bir venturl seksiyonu,
• Bir düzeltme seksiyonu f
• Kontrollü mikrotürbülans sağlayan bir ayarlama odası,
• Çift elek arasına kolaylıkla akım enjekte eden bir cetvel ağzı.
Şekil 8.18'de bir Flo Set hamur kasası görülmektedlr(Robbi 1974).
 Eğer, düzeltme seksiyonu kasanın kalbi ise cetvel ağzı odası beynidir.
Gerçekten, burada oprjmal boyda lif kümeleri oluşturmak için kontrollü bir
mlkrotürbülans oluşturularak lifler süspansiyon İçinde düzenli olarak dağıtılır.
Cetvel ağzı enjektör tipinde oiup İki elek arasına nüfuz edecek yapıdadır;
böylece, akım serbest hava ile temasa gelmez. Ayarlama cetvel ağzının
açıklığı ve akım hızının artırılıp azaltılmasıyla (çok yüksek olup 10 m/san.
kadardır) sağlanır. Hamur konsantrasyonu geleneksel hamur kasalarından
yüksek oiup %1,1 dolayındadır.
cetvel ağzı odası
Şekil 8.18. Flo Set hamur kasası.
Converflo ( Beloit)
Bir seri tüplerden oluşan primer dağıtıcının görevi besleme
borusundan gelen akımı makine eni boyunca dağıtmaktır. Bu kısım iki adet
delikli levhadan oluşur ve öndekinln delikli alanı %5,8, ileridekininkl İse %18
dir. Şekil 8.19'da görüldüğü üzere cetvel ağzına yakın kısımda ise belirli
sayıda İnce plasük safihalar vardır ve makine eni boyunca uzanıriar(Brezinski
1970). Bu levhalar dikey banklar üzerine tespit edilmişlerdir ve bunlar
arasından akımın geçmesi için büyük çaplı delikler açılmışbr. Bu sistem çok
küçük çaplı mlkrotürbülans oluşturabilir, akım çok stabil olup lifler iyi
dağılmışbr. Hem çiftelekli hem de sonsuz elek üzerinde kullanılabilir.
Şekil 8.19. Converflo hidrolik hamur kasası (Beloit).
322
Sym - Nozzle
Hemen bütün hidrolik hamur kasalannın çalışma ilkesi benzer olup
hamur kasası içerisindeki türbülans makaslama kuvveti doğuran ince akım
kanallan yardımıyla sağlanır. Böylece, yüksek frekanslı mlkrotürbülans
yarablır. Küçük akım kanallan geniş ölçekli türbülansın oluşmasını ve akıma
aktanlmasını önlerler. Bu şekilde kağıt içinde büyük gramaj değişmeleri etkili
bir şekilde önlenir. Şekil 8.20'de yüksek frekanslı türbülans oluşturan hidrolik
hamur kasalanndan Sym-Nozzle görülmektedlr(Nurminen et al. 1982).
Hamur kasası üzerinde bir hava odası ve üst yüzeyi temizlik için açıp
kapayan bir düzenek vardır. Şekilde aynca akımı düzenlemek için dizayn
edilmiş A-A ve B-B kesitlerindeki İnce kanallann dizaynı görülmektedir.
Şekil 8.20. Yüksek türbüianslı Sym-nozzle hamur kasası
8.2.2.3.2. Özel Hamur Kasaları
8.2.2.3.2.1. Çok Tabakalı Hamur Kasası: Çok tabakalı bir hamur
kasası, her tabaka için ayn bir makine enine yönde dağıtma kanalı ve hamur
kasasının bir uçundan diğer uçuna kadar farklı tabakalar arasında akım
aynalara sahiptir. Hamur kasasının daralan kısmında aynm kanatlan bulunur.
Bu kanatlar, lif süspansiyonunun kalınlığı kadar rijitilği İçinde önemlidir.
Akımın son şekil ve nozul (hamur kasasının en daralan bölgedeki) uzunluğu
ile İlgili olarak kanat uzunluğu önemli değişkenlerdir. Bir kanadın arkasında
yer alan akma bölgesindeki türbülans seviyesi minimum olmalıdır. Bu,
oldukça ince bir uçla daralan bir akım kanat şeklini gerekli kılmaktadır. Çok
tabakalı hamur kasası Şekil 8.21'de görülmektedir.
İç elek
İç tabaka
-Su
çıkarmanın
Orta t a b . - ' başlaması
. — -~ Dış elek
Dış T a b a k a
Şekil 8.21. Çok tabakalı hamur kasası.
Kanşım içinde yarablaı» küçük ölçekli türbülans oldukça hızlı şekilde
dağıblacakbr. Kör akım kanat kenarlan akımda farklı tabakalar arasındaki
323
daha büyük karışbrma harekeb'yle periyodik olarak kümelenme meydana
getirecektir. Aynm kanatlarının uzunluğu ile İlgili olarak çelişik İki gereksinim
vardır. Farklı tabakalar genişleyen kanatlarla hamur kasasının daralan
bölgesinin dışında tamamen aynlabllmektedir. Bununla birlikte, belirli bir
türbülans genişleyen kanatlar boyunca yarablmaktadır; böylece, tabakalar
arasında küçük ölçekli akım karışımlan önemli olmaktadır.
Kanatlar, hamur kasasının daralan bölgesinin birbirine en fazla
yaklaştığı kısmın iç tarafında son bulursa daralan kısımdaki akım yönlenmesi
sırasında negatif basınç yükselmesi nedeniyle incelecektlr. Aynca, hamur
kasasının dışından önce negab'f basınç yükselmesi nedeniyle akım
düzensizlikleri stabilize edilecektir. Bununla birlikte, önemli bir lif
kümelenmesi hala farklı kanallarda bulunacaktır. Yüksek kaliteli,
tabakalanmış akım elde edebilmek İçin ilave iyileştirme çalışmalanna gerek
vardır. Seyreltme kontrolü kullanılarak makine enine yön profillenmesi için
yeni teknolojinin uygulanması çok tabakalı bir hamur kasasındaki bireysel
tabakalann gramaj kontrolü için gereklidir.
8.2.2.3.2.2. Yüksek Konsantrasyonu Hamur Kasaları:
Genellikle klasik safiha eldesi %1 ve daha düşük konsantrasyonda
gerçekleştirilir. Yüksek konsantrasyonda safiha oluşumu daha düşük
hacimsel akım anlamına gelmektedir. Böylece, sistemde yer alacak sistem içi
akım kanallarının çapı daha küçük ve pompalann daha düşük boyutlu olması
mümkün olacakbr. Bu nedenle yüksek konsantrasyonlu safiha oluşumu hem
yabnm maliyetinin azalblması ve daha düşük enerji tüketimine imkan
tanıması bakımından önemli bir potansiyele sahiptir. Yaklaşık %3
konsantrasyonda çalışan yüksek konsantrasyonlu bir hamur kasası
1970lerde STFI tarafından geliştirilmiştir. Buradaki temel amaç, lif
süspansiyonunu akıcı kılmak ve daha sonra 2-3 mm incelikteki bir kanalda
akımın türbülansını azaltmakbr. Böylece, geometrik olarak daha büyük lif
kümelerinin oluşumu önlenmiş olacakbr. Yüksek konsantrasyonlu hamur
kasası Şekil 8.22'de görülmektedir. Yüksek konsantrasyondaki safiha
oluşumu bir boşaltma sistemi olup hamur kasasından aynlan akım şeritleri
mekanik olarak bir araya toplanmış bir lif ağı içermektedir. Son safiha
yapısının çoğunluğu hamur kasasının İçinde oluşur. Bu nedenle sistem
geleneksel hamur kasası sistemleri ile safiha oluşumundan oldukça
farklıdır(Waller 1987, Norman 2000).
Şekil 8.22 Yüksek konsanbasyonlu hamur kasası.
8.2.3. CETVEL AĞZI VE ÖZELLİKLERİ ( Slices, Les Levres )
Cetvel ağzı hamur kasasının ön alt kısmında bulunan iki adet dudaktan
oluşan bir yarık veya açıklığı 1-1,5 cm dolayında olan dikdörtgen şeklinde bir
menfezdir. Dudaklar paslanmaz metal, bronz, çelik veya dökme demirden
yapılır. Dökme demir çelik veya kauçuk kaplıdır. Modern makinelerde
paslanmaz çelik kullanılmaktadır. Dudaklar son derece rijit olmalı,
eğilmemelidir. Alt ve üst dudakların pozisyonlan birbirlerine göre ayarlanarak
hamur kasasından aldığı süspansiyonu düzgün bir akım haline dönüştürerek
formasyon alanına verir.
Cetvel ağzı göğüs silindiri üzerinde olup üst parçasına üst dudak, alt
parçasına da alt dudak denir. Dudakların görevi akımı oluşturmak olup ara-
lanndaki agklık konsantrasyona ve gramaja bağlı olarak değişir. Alt dudak
çok nadir ayarlanır ve makine çalışırken ayarlanmaz. Üst dudağın ayarı iki
çeşit olup tam ayarda alt dudağa oranla pozisyonu ayarlanır. Seksiyonlar
halinde ayar İse her 10-15 cm. de bir ayar vidalan yardımıyla yapılır. Makine
eni boyunca gramaj ölçümleri yapılır. Örneğin, bir gazete kağıdında 50-48-
49-48-45-44-46-49-50 g/m gramaj ölçümleri yapılmış olsun. Orta kısımlarda
2
düşük gramaj görülmektedir. S.,6. ve 7. kısımlarda gramaj düşüktür. Bu
kısımlarda vidalar biraz daha açılarak süspansiyon çıkışı artınlır ve gramaj 50
g/m ye yaklaştırılır. Cetvel ağzı açıklığı ise üst dudağı önden eğerek
2
ayarlanabilir. Alt dudak eleğe 6 mm. den daha yakın olmamalıdır.
İdeal olarak akımın kesiti dikdörtgen, hız makine eni boyunca aynı ve
süspansiyonun lifleri tümüyle dağılmış olmalıdır. Dudaklar rijit ve kenarları
sivri olmalıdır, aksi halde stabil akım elde edilemez. Cetvei ağzı dalma temiz
tutulmalı, liflerle pisliklerin takılmasını ve birikmesini önlemek için dudakların
İç yüzeyleri son derece kaygan ve pürüzsüz olmalıdır.
Cetvel ağzının dizaynı ve çalışması son derece önemlidir. Çünkü, kağıt
safihası bu noktada şekillenmeye başlar. Cetvel ağzından önceki bütün
aygıtlar ona düzenli dağılmış bir süspansiyon vermek amacına yönelmiştir.
Cetvel ağzının dizaynı aşağıdaki İşlevleri yerine getirebilecek şekilde
yapılmalıdır(Sbauss 1970):
1. Süspansiyonu makine eni boyunca üniform bir şekilde dağıtmalı,
ufak değişiklikleri ayarlayabilecek düzeneğe sahip olmalıdır.
2. Ağız açıklığı, dolayısıyla akım hızı elek hızıyla belirli oranlar içinde
ayarlanabîlmelidir. Ağız açıklığı kağıt kalitesini etkileyen en önemli
faktördür.
3. Akım açısı ve elek üzerine çarpma çizgisi kontrol edilebilmelidir.
Açık hamur kasalarında cetvel ağzı arkasındaki süspansiyonun
yüksekliği " H " ile akım hızı " V " arasındaki ilişki aşağıdaki şekilde
yazılabilir(Kennedy et al, 1962, Brezlnski 1970, Strauss 1970)
 V = Cj2gH teorik süspansiyon yüksekliğinden daha düşük süspansiyon yüksekliği ile
çalışırlar. Böylece, süspansiyon ile elek hızı arasındaki fark lif kümelerinin
Burada, Cv Boşaltma katsayısı otup yaklaşık olarak birçok cetvel ağzı dağılmasını sağlar ve daha iyi bir formasyon olunur.
için 1.0 dır. Delikli silindirlere v.s. ye sürtünme sonucu kayıplar olması
halinde Cv muhtemelen 0,98 dolayına İnecektir. Cetvel ağzından boşalan süspansiyon miktan aşağıdaki formüle göre
de hesaplanabilirfStrauss 1970).
Cetvel ağzını terkeden akım kısa bir müddet kalınlık yönünden
İncelmeye devam eder. Şekil 8.23de görüldüğü gibi akımın büzülme ve Q~bxlxv
krvnlmasını etkileyen İki değişken L/b ile d/B dlr. B = Cetvel ağzının hemen
gerisindeki akım derinliğidir. p= Eğilme açısıdır. Buna göre yapılan hesaplarla Burada,
akımın geometrisi ayarlanabilirfKterekes 1981).. Q: m /san. olarak boşalma miktan,
3

B: Cetvel ağzı açıklığı(m. cinsinden),

C c : Büzülme katsayısı I: mebe olarak cetvel ağzı uzunluğu,
b: Cetvel ağzı açıklığı
d: En dar noktada akım kalınlığı v: m/san. olarak akım hızı.
LÎ Alt dudağın fazla uzantısı
i Alt dudağın eğimi ve pozisyonu bir defa ayarlandıktan sonra sabit
kalır. Alt dudak rijit olmalı ve öbememelidir, sürekli temiz olmalıdır. Üst
dudak parçalardan oluşmuştur, hem alt dudağa oranla açıklığı, hem de 15-20
cm. de bir kısmi ayarlama yapılarak makine eni boyunca akımın düzenliliği
d sağlanabilir. Bu ayarlar vidalar ve göstergeler yardımıyla yapılır. Ancak, bu
f ayarlamalar küçük hataları giderebilir. Hamur kasasından ve daha yukardan
d=Cc.b gelen profil düzensizliklerin) gideremez. Dudaklar çok hassas mekanik araçlar
Cc=d/b olup mlllmebenin yüzde birkaçı kadar deformasyonlar kağıdın formasyonunu
Şekil 8.23. Cetvel ağzında akımın incelmesi ve büzülme katsayısı etkiler. Milimebenln onda birkaçı kadar deformasyonlann düzelülmesi çok
(Kerekes 1981). zordur(VİIars 1978).

Akımın incelme noktasında fışkırma hızına erişilir. Bu noktadaki enine Dudaklann eğimli olması şu nedenlerle gereklidir:
kesit alanına Av dersek • Hamur kasası içinde akım hızı çok zayıf olduğundan akım hızını elek
hızına yaklaşbrmak için,
Av = CcxAs dir.
• Cetvel ağzından çıkan akımın büzülmesi için ve paralel yüzeyler
düzensiz akım verdiğinden akımı stabilize etmek İçin.
Cc büzülme katsayısı olup gerçek bir nozul tipi cetvel ağzında yaklaşık
olarak 1.0 dır. Diğer hallerde 0.85-0.95 veya 0.65-0.75 arasındadır. As Cetvel
Cetvel ağzı akımın makine eni boyunca dağılımını kontrol eder. Ancak,
ağzı açıklığı alanıdır.
sanıldığı gibi makine üzerine olan toplam akımın miktannı kontrol etmeyip bu
görevi pompa ve kontrol vanası yerine geürir. Cetvel ağzının geometrik yapısı
Cetvel ağzından akan akımın miktan aşağıdaki eşitlikle
liflerin akım içindeki yönlenme şeklini etkiler.
bellrlenebilIr(Kerekes 1981)

Q = A v x V = C c x C v x A / 2 p l = C q x AsV2gH
S l
Burada, Cq Boşalma katsayısıdır, birçok hallerde Cq ile Cc ye eşittir.
Cv İle Cq arasındaki fark önemli olup yanlış katsayı kullanılması hesap
hatasına neden olur(Kerekes 1981, Kennedy et al. 1962).
V elek hızı için hesaplanan H değeri, Cv 1.0 alınması halinde teorik
süspansiyon yüksekliği adını alır. Birçok kağıt makinesi %0-10 arasında
Daralma ya da büzülme katsayısı akımın en ince nokradaki kalınlığının
cetvel ağzı açıklığına oranı olup Şekil 8.23'de ve Şekil 8.24'de d/b oranıyla
gösterilmiştir. Daralma katsayısı hıza bağlı olmayıp 6 açısının bir
fonksiyonudur(Brezinski 1970).
L/b oranı 0-2 arasında değişirse akım açısı 0 büyük ölçüde değişir. L
mesafesi hamur kasasının alt levhasını ve alt dudağı hareket ettirerek
değiştirilebilir. Genellikle L/b oranının 1.5 dan büyük olması istenir.

326
327
 Akım hızı " V " basınç enerjisinin kinetik enerjiye çevrilmeslyle Elekten aynlan kum kağıt ağırlığına Pa dersek, bu miktar e
üzerindeki tutunma oranına (%R) bağlı olacakbr. Burada R = % 60 veya i
hesaplanır. Buna göre,
dersek,
V = (2g.H? n
Pa = PdxR = 22,5 x 0,6 = 13,5 kg/dak./m. olacakbr.
Burada,
Bu miktar belirli bir debi ve tutunma oranı İçin hamur vanasının açıkl
g: Yerçekimi ivmesi, ile ayarlanır, bu da kağıdın gramajı (G, g/m ) ile konboi edilir. Eğer, V= 3
2

H: Cetvel ağzının üstündeki süspansiyonun yüksekliğidir. m/dak. ve genişlik 1 m. alınırsa

^ 13500 Ar .
~ 300 x1 =
mutlak kuru kağıtbr.

Fakat; makine üzerinde ağırlığı ölçülen kağıdın belirli bir rutub

vardır. Rutubet oranını %7 kabul edersek, makine üzerinde ölçülen ka
gramajı,
45x100 ... , 2 . ..
"l00 7 = 5 g / m
olacakbr.

Şekil 8.24. Daralma katsayısı ve akım açısı 8 (Brezinski 1970).

Akım hızı basınçlı hamur kasalann da kasa içindeki statik basman bir
fonksiyonudur. Cetvel ağzının metre dnslnden açıklığı " b akımın debisi Q yü
n
Kağıt üretimi açısından değerlendirildiğinde cetvel ağzı oldukça küç
açılı tekdüze bir düzenlemeye sahip olmalıdır. Bu anafor İçine giren tekdü
olmayan akımlann dönüşüm potansiyelini azaltır. Bu da üretilen kağıt

gramaj profilini düzelör. Anafor oluşumu nedeniyle düz daralan cetvel aı

belirler. Buna göre, bir metre makine genişliği için m /dak. cinsinden debi
3

oldukça kötüdür. Hızlanma nedeniyle lifler cetvel ağzında sıraya dizi

miktan şu formüle göre hesapianır(Vilars 1978).
Bununla birlikte, türbülansın çok yüksek olduğu yerde bu liflerin sıralar
minimumdur. Bu nedenle hidrolik hamur kasasıyla safiha üretmek açık tip
Q = CqxVxb dir.
hava yasbklı hamur kasası ile safiha üretmekten daha zordur(Reese 1991).
Burada,
8 . 2 , 3 . 1 . F o r m a s y o n Şekilleri
Cq : Boşalma katsayısı,
V : Akım hızı, Süspansiyon akımının eleğe göre eğimi akımın stabil olması yönünd
b : Ağız açıklığıdır. önemlidir. Hemen hemen eleğe paralel olan dar bir açı ve akım hızıı
yüksek olması halinde süspansiyon elek üzerinde İleri bir noktaya düş*
Örnek: Akım hızı 300 m/dak olsun, ağız açıklığı 1,5 cm. İse (0,015 m.) akım eleğe değmeden önce uzunca bir mesafe kat eder. Bu durumda, el
bir mebe genişlik İçin debi; tarafından sürüklenen havanın basınç değişmeleri sonucu akım
dalgalanmalar meydana gelir. Makine "hızının yüksek olması halinde akın
Q m Vxb = 300 x 0,015 = 4,5 m /dak. olacakbr.
3 eleğe geliş açısı başlangıç açısına eşittir.

Debi makinenin süzme ve hamurun süzülme yeteneğine bağlıdır Cetvel
ağzı tarafından eleğe verilen hamur miktan belirli bir debide konsantrasyona
" C " bağlıdır. Eğer, konsantrasyon 5 g/l. İse eleğe verilen hamur miktan;
Pd = QxC olacakbr.
Bu İse: 4,5 x 5 = 22,5 kg/dak./lm. genişlik olacakbr.
Akım açısının geniş tutulması halinde ise süspansiyonun göğ
silindirine doğru geri akması ve eleğin tibemesi söz konusu olabilir. Bunuı
birlikte, temizlik kağıtlannda olduğu gibi bazı durumlarda açının geı
tutulması İstenir. Böylece, konsantrasyon düşük olmasına rağmen liflerin
an önce tespit edilmesi ve düşey yönde liflerin birbiri içine geçmesi sağlar
Düşük hızlarda akımın eleğe geliş açısı cetvel ağzında çıkış açısından da
büyük tutulur. Bu arada akımın serbest hareketi sırasında yerçekimi de eti
olur. Eğef, üst dudak düşey ise üst dudağın alt dudağa göre pozisyoı
 Şekil 8.26 D'de görülen İnce kanal girişi 1000-1200 m/dak. hızdaki
değiştirilerek ayarlama yapmak mümkündür. Ancak, üst dudak ileri alınırsa
makinelerde temizlik kağıtlannın yapımında kullanılmaktadır (Strauss 1970).
akım açısı büyür, geri alınırsa küçülür. Hamur formasyon bölgesine serbest akım olmaksızın gönderilir. Süspansiyon
akımı ince bir kanal içinde ve yüksek hızda yapılmalıdır. Yüksek hız türbülans
Cetvel ağzından süspansiyonun eleğe verilişinin iki ekstrem durumu
mlktannın kontrolünü sağlar, düşük hızlarda bu mümkün değildir. Kanalın
Şekil 8.25fde gÖrülmektedir(Strauss 1970). Şekil 8.25 A'dakİ basınç
dar olması geniş çaplı türbülanslan önler. Şekil 8.19'da görülen Converflo
formasyonu halinde üst dudak alt dudağa oranla 25 mm. kadar öndedir.
üzerinde kullanılan ince kanal girişi ise akımı önce ince kanallara ayırdıktan
Şekil 8.25 B'deki hız formasyonu halinde ise üst dudak alt dudağa oranla 25
sonra cetvel ağzından hemen önce birleştirerek eleğe göndermektedir. Şekil
mm. kadar geridedir(Bolam 1971). Bu formasyon şekilleri dudakların
8.27'de ise değişik cetvel ağzı düzenlemeleri verilmiştir.
birbirlerine göre pozisyonları Üzerinde oynanarak elde edilir.

Şekil 8.25: Cetvel ağzına iki eksbem şekilde akım verilmesi(Strauss 1970).

8.2.3.2. Cetvel Ağzı Tipleri A : D ü ş e y cetvel » ğ a (Nlefcon)

Belli başlı cetvel ağzı tipleri şunlardır.

1. Düşey veya düz cetvel ağzı (Nleison cetvel ağzı),

2. Düz daralan cetvel ağzı (Voith cetvel ağzı),
3. Eğrili cetvei ağzı (Van de Carr cetvel ağzı),
4. İnce kanal girişler veya nozul cetvel ağzı.

Şekil 8.26 A, B, C ve D de bu cetvel ağızlarının basit şekilleri

verilmişrJr(Brezlnski 1970). Düşey cetvel ağzı yıllardan beri geniş ölçüde
kullanılmıştır. Hamur kasasının alt levhası ile 90° lik bir açı oluşturur.
Sakıncası; eğer, giriş akımı düzensiz İse düşey duvar üzerinde dalgalanmalar
olur. Avantajı, cetvel ağzının keskin kenarı akıma mikrotürbülans verir ve
formasyon düzenli olur(Jeyasingam 1980).

Şekil 8.26'C de görülen düz daralan tip cetvel ağzının daralma açısı 30-
45° arasında olup alt dudak yatay olarak ayarlanabilir. Sakıncası, eğik
dudağın İç kısmında türbülanslar, topaklanmalar olabilir. Üst dudağın
bağlanb kısmı akımda kesintiler oluşturabilir. Avantajı, düz daralan üst dudak
akımın tedrici hızlanmasını sağlar.
Şekil 8.26. Belli başlı cetvel ağzı tipleri(Brezlnki 1970).
Şekil 8.26'B de görülen eğrili cetvel ağzına Van de Carr cetvel ağzı da
denir. Ait levha düz veya eğrili olabilir. Sakıncası, ağız açıklığının Hamur kasası ve cetvel ağanın iç yüzeyleri son derece parlak ve
değlşmesidir. Avantajlan, düz daralan cetvel ağzına oranla düşey yönde kaygan olmalıdır. Bakım sırasında sert tabanlı ayakkabı, * m a l z O T

akımın hız profili daha düzenlidir. Üst cetvel dudağının eğrili olması hamur 0 U * U materyalden kesinlikle korunmalıdır. En iyisi bakım sırasında
kasası içindeki ölü hacimleri azalbr.

331
 8.2.4. FOURDRİNİER KAĞIT MAKİNESİNİN KISIMLARI,
DRENAJ VE FORMASYON

8.2.4.1. Drenaj Mekanizması

Fourdrinler kağıt makinesinde göğüs silindiri ile emici kasalar arasınt

kalan ve nihai kağıdın şeklinin ortaya çıküğı kısma formasyon bölgesi den
Kağıt üretiminde kullanılan liflerin üç temel özelliği safiha oluşumu sırasınc
sorun kaynağı olmaktadır. Bunlar;
1. Ticari olarak kullanılan konsantrasyonlarda hamur lifleri çökeln
eğilimi gösterir. Bu eğilim; lirlerin yüzey yükü, liflerin sulu ortamı
çarpışma durumu gibi değişkenlere bağlı olarak oluşmaktadır.
2. Kağıt üretiminde ortaya çıkan lif çökelmelerini dağıtmak için gen
duyulan türbülans ve makaslama geriliminin boyut ve şekli
uzunluğuna göre ayarlanır.
3. Arzu edilen lif özelliği mili saniye içinde liflerin yenidt
kümelenmeye karşı meyli olup bu da küçük ölçekli türbülanslaı
giderilir. Uzun elek makinesi üzerinde 1 ve 2 de belirtilen özellikl
nedeniyle çökelme oldukça fazladır(Ka!lmes and Thorp 1983).

Süzülmemiş süspansiyondaki liflerin nispi hareketlilik durumu süzülr

veya yığılma drenaj mekanizmalarından hangisinin olacağını belirler. Eğı
süspansiyon içindeki lifler birbirlerinden bağımsız hareket edebiliyor
nispeten serbest ise süzülme mekanizması söz konusu olur. Şekil 8.28 A'
görüldüğü gibi belirli kalınlıktaki bir geçiş zonundan sonra altta süzülmüş
lif tabakası bulunur. En üstte İse ön süzülmeye uğramış süspansiy
bulunur(Parker 1972). Şekil 8.28 B'de görüldüğü üzere süzülmenin aksi
yığılma mekanizmasında yukarıdaki şekilde belirgin sınırlar yokt
Başlangıçta konsantrasyon o şekildedir ki lifler serbest olarak harel
etmeyip birbirlerine dolaşmış vaziyettedir. Yığılma halindeki lif tabak
drenaj sırasında sıkışbnlabilir bir strukture sahiptir. Çökelen tabaka için
lifler daha çok üç boyutlu olarak yönlenmişlerdlr.

Şekli 8.27. Çeşitli cetvel ağzı tipleri.

Cetvel ağzının ayarı özel bir ustalık ve sabır isteyen İştir. 15-20 cm lik
seksiyonların ayarlanması sırasında, bir seksiyonun ayan diğerinin bölgesini
de etkilediğinden birisi ayarlanırken diğerleri üzerindeki etkisi de
A: tOzUlme B: Yığılma
gozenmelJdir. Tam ve düzenli bir ayar yavaş yavaş ve sabırla elde
edlllr(Ewald ve Hundley 1980).
Şekil 8.28. Süzülme ve yığılma drenaj mekanizmalan.
 _ e 3
AxAP
Radvan'ntn incelemelerine göre kağıtların çoğu esas olarak tabakalı bir
Q= -x dir.
strüktüre sahiptir ve süzülme mekanizmasıyla oluşmuşlardır. Şekil 8.29'da
kağıt kalınlığı boyunca liflerin düzenlenme şekilleri verilmiştir. Yalnızca
K(1-e) xS 2
0
2
M*L
yığılma mekanizması keçeleşmeye ve üç boyutlu bir düzenlemeye neden Burada ise, K Kozeny faktörü olup yaklaşık olarak 5,5 olarak alınır. S 0

olabilir. Radvan tarafından incelenen kağıtlann tamamı belirgin olarak
tabakalı strüktür göstermiştir. Fakat, Şekil 8.29 C'de görüldüğü gibi kanşık
düzenli kağıtlar da bulunmuştur (Parker 1972, Casey 1980).
kabnın birim hacmi İçin yüzey alanı, e: Boşluk fraksiyonu (geçirgenllk)dur.
Yukarıdaki eşitliğin değişik bir şekli spesifik süzülme direnci olarak
aşağıdaki şekilde belirlenebilir.

Akım hızı/elek hızı oranı, elek hızı ve hamur kasasından stokun

1 .AP
boşalma hızı arasındaki ilişkiden yararlanılarak belirlenir. Bu ilişki kağıt V, =——x-
formasyonu ve kağıt safihasının.ülrenç özellikleri üzerine kuvvetli bir etkiye
sahiphr. Kağıt hamurunun elekle temas noktasındaki akım hızı, elek hızı İle Burada,
dengeli olmadığında stok içersindeki makaslama makine yönünde liflerin V : Q/A,
s

hızla çökelmesine sebep olur. Buna bağlı olarak hızdaki fark artbkça kuvvetli W : Uf tabakasının birim ağırlığı,
kümelenme oluşacakbr(Franzen 1987). R : Spesifik süzülme direnci olup aşağıdaki şekilde ifade
edilir.
Geleneksel kağıt makinelerinin çoğunda süzülme esas drenaj KxS/(1-e)
fl = -
mekanizması ise de tek başına etkili değildir. Bir kum tabakası arasından e xV 3
0

suyun akış oranı aşağıdaki formüle göre ifade edilebilir:

Burada ise, So = Spesifik yüzey, liflerin birim kütlesi için yüzey alanı,
V = Spesifik hacim, liflerin birim kütlesi için hacimdir.
0

K xAxAP
0 =
Lifler kompaktiaşbğı zaman, porozitesl(e) azalacağından drenaja karşı
Burada : direnç artar. Lifler dövüldüğü zaman spesifik yüzey alanı(So) ile spesifik
Q : Hacimsel akım oranı, haam(V ) artar. Spesifik süzülme direnci %0,01 konsantrasyonda lif
0

A : Geçirgen tabakanın kesit alanı, süspansiyonunun özel bir süzülme tüpünde süzülmesiyle ölçülür. Süzülme
L : Akım yönünde tabaka derinliği, İlerledikçe lif tabakası kalınlığı artar ve tabaka arasından geçerken oluşan
AP : Akım yönünde ve tabaka kalınlığı boyunca basınç düşmesi, basınç düşüşü sürenin bir fonksiyonu olarak kaydedilir.
K : Geçirgenlik katsayısı,
K' : K/// olup, Kağıt makinesi eleği üzerinde süzülme sırasında safihadan su
K : Spesifik geçirgenlik, çıkanlması aşağıdaki etkenlere bağlıdır(Britt and Unbehend 1980).
/ı : Akışkanın viskozitesidir(Casey 1980).
1. Safihanın gramajı: Safihanın m ağırlığı azaldıkça vakum
2

kasalannda uygulanan emme daha çok boşluklardan geçen hava İçin

harcanır. Aşağıda görüldüğü gibi gramaj artbkça safiha kuruluğu da
artmaktadır.
fcTebsbsHtriiklür Gramaj, Vakumdan sonraki
tki boyutlu B
dCtentenmai B: Kcçeleçmij ttrtkffir
g/m 2
kuruluk,%
C: Kansdc tiril kör
Uç boyuttu lif dÛKnfcjımesl 381 19.2
(%20 keçeleşmlş)
219 17.1
Şekil 8.29. Kağıt kalınlığı boyunca lıtıenn düzenlenme şekilleri. 140 14.8
68 13.5
33 8.7
Geçirgen lif tabakası arasından olan akım ortamın srvı-kab temas
yüzeyine ve boşluk hacmine bağlıdır. Bunun İçin en fazla kullanılan Kozeny 2. Kağıt h a m u r u t i p i : Kümelenmiş ve düzensiz dağılmış lifler emici
Carman eşitliği aşağıdaki şekildedir: kasalarla vakum uygulandığında zayıf noktalardan bol miktarda hava

335
334
geçirdiğinden kuruluğu daha düşük olmaktadır. Buna karşılık düşük drenaj
kapasiteli, formasyonu düzenli safihalardan su çıkarma daha etkili olmakta ve
kuruluk oranı yüksek olmaktadır.
Dövülmemiş esmer kraft hamurunda vakumdan sonra kuruluk %8.4
iken dövülmüş olanda %14.6 olmuştur. Bu oranlar mekanik hamurda % 2 0
ve TMP de %19.8 olmuştur.
3. Dövmenin etkisi: Mekanik dövme ve rafinaj elek üzerinde su
çıkarma oranına büyük ölçüde etki etmektedir. Bunu anlamak için (WRV,
Water Retention Value) su tutma kapasitesi testi bir ölçü olarak önerilmiştir.
Dövme ile kuruluk oranı düzenli bir artış göstermekte ve daha sonra hafif bir
düşme gözlenmektedir.
yollardan oluşturulan hidrolik emme kuvvetleri ve vakum yardımıyla alınır.
Şekil 8.30'da görüldüğü gibi suyun %75'i tabla silindirleri (valsler) ve drenaj
levhalan(folller) tarafından oluşturulan hidrodinamik emme kuvvetleriyle
alınır(Kennedy et al. 1962). Bu aygıtların dizaynı ve çaiışbnlması son derece
hassas bir İştir.
Geri kalan bir miktar su ise çeşitli basınç kuvvetleri tarafından süzülür.
Süspansiyonun elek üzerindeki ağırlığından ileri gelen hidrostatik basınç,
akımın eleğe ilk değdiği yerde akım hızından Heri gelen basınç, dandy silindiri
gibi basınç yanan silindirlerin süzme etkisi ve yerçekimi etkisiyle suyun kendi
kendine elek arasından süzülmesl belli başlı drenaj etkenleridir.
-Göğüs silindiri

Serbestlik Kuruluk
derecesi,SR° %
16 9.23
30 13.03
43 15.31
59 15.54
73 16.06
80 14.69
90 11.59

4, Lifsel olmayan katkı maddeleri: Kaolin katılması vakumdan

sonraki safiha kuruluğunu artırmaktadır. Lif kümelenmesi yapan katkı Şekil 8.30. Sonsuz eleğin çeşitli kısımlannda drenaj miktarlan
maddeleri kuruluğu azaltmaktadır.

Serbestlik derecesinin aksine spesifik süzülme direnci belirli bir fiziksel

8.2.4.2. Kağıdın Strüktürü
anlama sahip olup drenajla doğrudan ilgilidir. Bu nedenle, serbestlik derecesi
ölçümleri İle spesifik süzülme direnci arasında doğrudan bir İlişki yoktur.
Daha doğrusu, serbestlik ölçmeleri spesifik süzülme direnci hakkında çok Kağıt yapımında en önemli amaç strüktürün homojen olmasıdır. Bunu
kaba bir bilgi verir. gerçekleştirmek şunlara bağlıdır:

• Kağıt içinde liflerin her yönde yeknesak olarak dağılması,

Kağıt makinesinin sonsuz elek kısmının görevi cetvel ağzı tarafından
• Kağıdın kalınlığı boyunca simetrik özellik göstermesi, yani kağıdın
verilen düşük konsantrasyonlu süspansiyonu uygun koşullarda süzmek ve
her iki yüzünde de sbüktürün benzer olmalıdır.
düzenli bir kağıt oluşumunu sağlamakbr. Süspansiyondaki suyun % 9 0 dan
• Liflerin yönlenmesi yeknesak ve tesadüfi olmalı ya da konbollü
fazlası sonsuz elek tarafından süzülür. Bu amaçla değişik drenaj araçlan
olarak yönlendirilmelidir.
kullanılmaktadır. Suyun süzülmesl sırasında en çok etkilenen kağıt özellikleri
• Kağıdın her iki tarafında da yüzey düzgün olmalıdır.
liflerin yönlenmesi, lif ve dolgu maddelerinin kağıt İçinde dağılımı, yüzey
düzgünlüğü ve formasyondur. Formasyon dendiğinde liflerin kağıt içinde
düzenli dağılımı, ışığa karşı tutulduğunda kalın ve zayıf noktalann bulunup Pratikte bunlann hepsinin sulu fabrikasyonla kusursuz olarak
bulunmaması anlaşılır. gerçekleşürilmesl mümkün değildir. Süspansiyon akımı elekle temas
ettiğinde, yani süzülmenln başlangıcında, tabla silindirlerinin de etkisiyle
uzun lifler elek tarafından tercihen tutulurken kısa lifler yıkama etkisiyle
Şekil 8.3'de Fourdrinier kağıt makinesinin sonsuz elek kısmı elemanlan
kısmen eleğin albna geçer. Altta oluşmaya başlayan safihanın kalınlığı
verilmiştir. Sonsuz elek üzerinde süspansiyondaki su yerçekimi, çeşitli
r artbkça l;v;ns.bağlı olarak ince liflerin tutunma?* üs arta:*. Dolayısıyla, kağıdın
elek tarafında kalan yüzünde daha az İnce materyal, üst veya keçe tarafında
kalan yüzünde İse daha fazla ince materyal bulunur. Bir diğer deyişle, kağıt
kalınlığı boyunca heterojendir. Bu heterojenlik dolgu maddesi kullanıldığında
daha da artar. Şekil 8.31'de görüldüğü gibi dolgu maddesi olarak kaolin
kullanıldığında heterojenlik belirgin bir şekilde görülmektedir. Tek elekti
makinelerde kağıdın strüktürü iki yüzünde birbirinden belirgin olarak farklıdır.
Eğer, süzülme süspansiyon akımını hapseden İki elek arasında yapılırsa
kağıdın yapısı simeblk olacak; fakat, yine de homojen olmayacakbr. Bu
durum, kullanımı gittikçe yaygınlaşan çift etekli makinelerde görülmektedir.
30.
25-
S Mikroskopik ölçekte homojenlik elde etmek İçin;
- 20>
c • Elek üzerinde kağıdın oluşumu sırasında yeniden kümelenmeler
n
°İ5
O
O Keçe tarafı
5
• Elek tarafı
0 bağlı olarak değişir. Küçük çaplı göğüs silindiri eleğin sert bir dönüş
0 İS 30 45 60 75 90
Keçe tarafından olan mesafe, mikron
Şekil 8.31. Dolgu maddesi olarak kaolin kullanılan bir kağıtta kağıdın
kalınlığı boyunca kül dağılımı (MarshalI 1973).
Liflerin yönlenmesi akım hızı " V a " nın elek hızı "Ve" ye göre farkına
bağlıdır. Eğer, Va , Ve den büyük ise lifler makine yönünde uzanmaya
meylederler. Eğer, Va Ve'ye eşit İse lifler tercihen makine yönünde
uzanmazlar, nispeten tesadüfi olarak yönlenirler. Eğer, Va, Ve'den büyük ise
lifler yine tercihen makine yönünde uzanırlar. Yönlenme özellikle elekle İlk
temas eden liflerde daha fazladır, sonrakilerde yönlenme biraz azalır.
Yüzey düzgünlüğü nadiren mükemmeldir. Kağıt yüzünde elek izi, keçe
izi ve lif birikmesinden doğan kalın noktalar bulunur. Akım içinde liflerin ve
diğer maddelerin dağılımı mükemmel olmadığı gibi süzülme sırasında
yeniden lif kümelenmeleri olabilir. Özellikle süzülme yavaş ise lif
kümelenmeleri bulutlu bir kağıt oluşumuna neden olur.
Kullanma yerlerine göre kağıdın değişik ölçeklerde homojen olması
Istenir(Vilars 1978):
Makroskopik ölçekte homojenlik (25 c m içinde): Kesme,
2
sınıflandırma v.s. gibi işlemler yapan makinelerde rahat çalışılması için
gerekil bir özelliktir.
Mikroskopik ölçekte homojenlik (mm ölçüsünde): Baskı, kuşe
2
kağıt yapımı, kaplama gibi işlemlerde önemli olan bir özelliktir.
Makroskopik ölçekte homojenlik elde etmek İçin;
• Akım makine eni boyunca homojen olmalı, dalgalanma ve
kabarmalar olmamalıdır,
• Ters ve yan akımlar bulunmamalıdır,
• Hamur kasası, cetvel ağzı ve dudaklan çok remiz olmalıdır.
• Süspansiyonun lifleri bireysel olarak iyi dağıblmalı ve ince olmalıdır.
olmamalıdır.
8.2.4.3. Göğüs Silindiri (Breast Roll, Rouleau de Tête)
Göğüs silindiri cetvel ağzının albnda eleği döndüren ve elek tarafından
döndürülen silindirdir. Sonsuz elek kısmında göğüs silindirinden emid kasaya
kadar olan kısım formasyon alanı olarak kabul edilir. Çapı makine genişliğine
yapmasına neden olduğundan çapı nispeten büyük olmalıdır. Aynca, çap
raspanın etkili bir şekilde çalışmasını sağlayacak kadar olmalıdır. Eleğin
deformasyonuna neden olmaması İçin en az bükülme olacak kadar rijit ve
sağlam olmalıdır. Elek değiştirme İçin göğüs silindiri hareket edebilmeli,
aynca cetvel ağzına göre yatay ve düşey olarak hareket edebilmelidir. Elek
değiştirme sırasında raspa ile birlikte aşağıya indirilir. Böylece, elek
değiştirmede zamandan kazanılır(Bolam 1971, Vilars 1978, Strauss 1970).
Göğüs silindiri yakın zamana kadar bronzdan yapılıyordu, son
zamanlarda daha sağlam ve rijit olan paslanmaz çelikten yapılmakta ve
korozyonu önlemek amacıyla üzeri fiberglas veya kauçukla kaplanmaktadır.
Silindirin yapımı sanbifüjleme döküm tekniği İle olmaktadır. Optimum kağıt
formasyonu için cetvel ağzının alt dudağı ile göğüs silindirinin ilişkisi çok
önemlidir. Yüksek hızlı temizlik kağıdı makinelerinde hızlı bir drenaj sağlamak
ve liflerin makine yönünde uzanmasını sağlamak İçin emid göğüs silindiri
kullanılmaktadır. Silindirin İskeleti ve üzerindeki çubuklar çelikten yapılıp üzeri
elekle kaplanmaktadır.
Göğüs silindirinin temizliği önemli olup bir raspa tarafından su tabakası
ve kab pislikler alınır. Bu şekilde elekle silindir arasına kati parçaların girmesi
339
:
önlenir. Göğüs silindiri ile cetvel ağzının alt levhası arasını temizlemek için de
bir fıskiye kullanılır. Cetvel ağzı ile göğüs silindiri arasına su doldurularak
eieğin delikleri arasındaki hava kovulur. Çünkü, hava lif süspansiyonuna
kanşırsa süzülme kötü olur, köpüklenme ve kağıt içinde kabarcıklar oluşur.
Bazı makinelerde İki adet göğüs silindiri vardır. Elek önce birinci ve
çapı daha büyük olan göğüs silindirinden geçer ve yukan doğru dönerek
süspansiyon akımını kabul eden ikinci göğüs silindirinden geçer. İki göğüs
silindir/nfn avantajlan şunlardır(Vîlars 1978):
• İkinci silindirin cetvel ağzının alt dudağına göre ayarı daha kolaydır,
• İkinci göğüs silindirinden önce uygulanacak hafif bir yıkama veya
emme (emici kasa) eleğin havasını alır ve nemini konbol etmeye
yarar.
Birçok yeni kağıt makinesinde emici göğüs silindiri kullanılmaktadır,
bunlar halen gelişim safhasındadırlar.
Göğüs silindiri üzerinde drenaj, akım açısı ve akımın eleğe çarpma
noktası değiştirilerek kontrol edilebilir. Eğer, akım göğüs silindirinin üzerine
doğru yöneltilirce göğüs siiindiri üzerinde büyük ölçüde su alınır(%16-17).
Eğer, akım göğüs silindirinden ileriye oiuşum tablası üzerine verilirse hemen
hiç su alınmaz. Bu durumda, formasyon tabla silindirleri ve folilerin etkisine
bağlıdır. Birinci halde İse formasyon kısmen göğüs silindiri üzerinde
oluşmuştur.
Düşük konsantrasyon iyi bir formasyon ve tüm kağıt özellikleri İçin
daha uygundur. Akım ve eiek hızı arasındaki farkın az olması baskı
kağıtJannın baskı kalitesini olumlu yönde etkilemektedir. Akımın eleğe
çarpma açısı küçük olmalı, hava tarafından yaratılan sorunlar akımın çarpma
noktası uygun seçilerek glderilebilir(Knuts et al. 1982).
8.2.4.4. Oluşum Tablası (Forming Board, Le Marbre)
Göğüs silindiri İle ilk tabla silindiri arasındaki mesafe kağıt
formasyonunda önemli bir rol oynar. Özellikle geniş makinelerde büyük çaplı
göğüs silindiri ve tabla silindirleri kullanıldığından göğüs silindiri ile ilk tabla
silindiri arasında desteklenmeyen geniş bir elek mesafesi kalır. Bu kısma
akımın çarpma kuvveti ve süspansiyonun ağırlığı da bindiğinden elek sarkar,
dolayısıyla ilk tabla silindirinde safiha deformasyonlara uğrar. Bu nedenle, bu
kısımda eleği taşımak İçin modem kağıt makinelerinde oluşum tablası
kullanılır. Özellikle, yavaş ve orta hızdaki makinelerde drenajı geciktirmek
amacıyla kullanılır. Çünkü, bu kısımda hızlı bir drenaj istenmez, hızlı drenaj
liflerin dağılmasına fırsat kalmadan ince materyalin elekten geçmesine neden
olur. Üç tip oluşum tablası vardır.
Bunlardan İlki, üzerinde yuvarlak delikler bulunan ve tek parça levha
şeklindeki oluşum tablasıdır. Bir miktar suyun drenajını da sağlamaktadır.
İkinci tip ise göğüs silindirine yakın bir genişlikte ve dört adet daha ince
kaygan levhadan oluşan oluşum tablasıdır. Aralannda levhalann genişliğine
yakın boşluk alanlar bulunur.
Üçüncü tip ise üç yanklı oluşum tablasıdır.
Oluşum tablası düşey ve yatay olarak ayarlanabilir. Eleği kaldırmayıp
hafifçe desteklemelidir.
Oluşum tablasının levha kısmı genellikle mikartadan yapılır. Mikartanın
sürtünme katsayısı düşük ve aşınan yerlerin tamiri kolaydır. Oluşum
tablasındaki herhangi bir aşınma eleğe zarar verebilir. Hızlı makinelerde ve
aşındırıcı maddelerin bulunması halinde levhalar çok sert materyalden
yapılmaktadır. Oluşum tablası göğüs silindirine 3 mm kadar yakın olacak
şekilde yerleştirilir. Bu durum, eleğin kenarlannın aşınmadan korunması için
gereklidir. Hafif yukarıya doğru meyilli olup arka kenar ilk tabla silindiri İle
aynı düzeye gelir.
Göğüs silindirine oranla akımın eleğe değdiği nokta çok önemlidir.
Eğer, akım göğüs silindiri ile oluşum tablası arasına verilirse nispeten daha
çok su alınır kl bu noktada bazı soranlara neden olabilir. Bununla birlikte, bir
miktar su alınması kağıdın formasyonuna yardım eder ve İlk tabla silindirinde
sorunlann azalmasını sağlar. Akım oluşum tablası üzerine verilirse su
alınması çok daha azdır ve etki çok yumuşak olacakbr. Fakat, eleğe İlerde
daha fazla su kaldığından ilk tabla silindirinde daha çok sorunlann çıkmasına
neden olur.
Gelişme halinde olan kapalı yapıda ve vakum albnda çalışan oluşum
tablalan İle bazı basanlar elde edilmiştir. Bu konudaki çalışmalar sürmektedir.
8.2.4.5. Tabla Silindirleri (Table Rolls, Pontuseaux)
Şekil 8.30'da görüldüğü üzere kağıt makinesi üzerinde çıkarılan suyun
yaklaşık 2/3 ü tabla silindirleri tarafından yapılır. Serbest drenajın çoğu ilk
birkaç tabla silindirinde oluşur. Belli bir noktadan sonra tabla silindiri ilavesi
drenajı fazlaca artırmaz. Kağıt oluşumu tamamlandıkça formasyon kısmında
drenaj oranı hızla azalır. Toplam suyun %30'u göğüs silindiri İle ilk tabla
silindirinde alınır, %50'si ise formasyon tablasının ilk l/41ük kısmında
alınır(Bolam 1971).
*
Tabla silindirleri 1960'dan önce bütün uzun elek makinelerini
donabyordu. Son yıllarda daha etkili, düzenli ve uygun çalışan drenaj
levhalan (folller) tabla silindirlerinin yerini almaya başlamışbr.
 Tabla silindirleri içi boş, bronz, çelik veya alüminyumdan yapılmış D: Silindirin çapı,
silindirler olup eleğin aşınmasını önlemek ve süzülmeyi kolaylaştırmak İçin U : Elek hızı,
üzerleri kauçuk İle kaplanmıştır. Çelik rijit, alüminyum İse hafif olması F: Drenaj faktörü olup çeşitli etkenlere bağlıdır(kağıdın kalınlığı, geçirgenliği,
yönünden sarsınb kullanılması halinde uygundur. Reçine ile emprenye serbestlik derecesi, konsantrasyon v.s.),
edilmiş fiberglas kaplama çok sert ve düzgün yüzey verdiğinden son k: Hızın drenaj üzerine etkisini belirleyen bir katsayı, kraft hamuru için 0,3,
zamanlarda kullanılmaktadır. Tabla silindirlerinin yerleşim düzeni yatay ve
gazete kağıdı için 1.2 dir.
düzey ayarlan sağlayacak şekilde dizayn edilmelidir. Tabla silindirleri düz
olmaiı ve dinamik olarak İyi dengelenmelidir. Aksi halde herhangi bir çarpma
ya da titreme bütün makineyi titretir ve kağıdın formasyonunu dddi şekilde
bozar. Mümkün olduğu kadar hafif olmalı ve minimum çekme ile dönmelidir.
Dönmeleri eleğin çekmesiyle olur,,

Tabla silindirlerinde maksimum emme miktan:

Smax • d i r
(Brezlnkl 1970).

Burada : V - Hız, g = Yerçekimi Ivmesidir.

Yukandakl eşitlik 800 m/dak. hıza kadar geçerlidir. Bundan sonra tabla
Şekli 8.32. Tabla silindirlerinde vakum ve basınç etkisi(Strauss 1970).
silindirinin yarattığı vakumun etkisiyle su buharlaşmaya yüz tuttuğundan hız
artınlamaz. Vakum miktan 350 m/dak. hızda bile yüksek değerlere ulaşır.
Şekil 8.33'de bir tabla silindiri İle eleğin birbirlerine göre durumlan ve
Tepe genişliği BD silindir çapı ile oranblı, lif ve eleğin drenaj direnci İle ters
bu arada oluşan etkiler şematik olarak gösterilmiştir.
oranblıdır. Tepe genişliği 2,5 cm. den az ise geniş silindirlerle bile eleğin
ancak %51 drenaj için kullanılabilir. Yüksek hızlarda kabarmalar, kınşmalar
Şekilde AB ile gösterilen ön kısımda elek gözenekleri ve tabla silindiri
kusarak eleği deforme eder, kağıt oluşumunu bozar. Bu sakınca deflektörler
yardımıyla veya tabla silindirleri üzerine yivler açılarak uygulanan vakumun tarafından taşınan su hafif bir basınç etkisi oluşturur ve burada safiha yukan
azalblmasıyla giderilir. Tabla silindirlerinin drenaj miktan; silindir çapı doğru kalkmaya meyleder(Vilars 1978).
arttıkça, hız arttıkça ve hamurun serbestlik derecesi artbkça artar. Tabla Vakum
Su filminin
iillndirleri pek esnek olmayan drenaj elemanlandır. Drenaj üzerinde ancak
Elek B • kopması
iilindirler İndirilip kaldırılarak, yivler kullanarak ve silindir çapı değiştirilerek
jynanablllr. " E m i l e n su kösesi

Tabla silindirlerinin etkisi üzerine yapılan araştırmalar silindirin ön Elek Üe temas Eleğin ayrılması

asmında bir basınç etkisi, arka kısmında ise bir vakum etkisi olduğunu
jöstermlştJr. Bu vakum etkisi suyun drenajını artırmakta ve bu zonun
ızunluğu silindir çapı ve makine hızıyla oranblı olmaktadır. Safiha kalınlığı
Şekil 8.33. Tabla silindiri üzerinde süzülme etkisi(Vilars 1978).
ırtbkça vakum zonu kısalır. Şekli 8.32'de tabla silindirlerinin vakum ve basınç
itkisi şematik olarak gösterilmlştir(Strauss 1970).
C nokrası tabla silindirinin tepe noktasıdır.

Bir tabla silindirinin çıkardığı su miktan aşağıdaki ampirik formülle CD mesafesi boyunca elek ve tabla silindiri temas halindedir, bu
elirtenebilirfBrezlnski 1970).
mesafe eleğin gerilimi ve silindirin dönme hızına bağlıdır.'Bu kısımda silindirin
dönmesinden ileri gelen sanblfüj etkisi kuvvetli bir basınç oluşturur.

Burada, D noktasında elek silindirden ayrılır ve DE mesafesi b o y u n a üçgen

şeklinde bir su köşesi oluşur. Burada suyun akışı ani bir vakum (depresyon)
: Bir tabla silindirinin birim zaman ve genişlik için çıkardığı su miktan,

342 343
oluşturur ve tabla silindirinin süzme etkisi bu vakumdan ileri gelir. Vakum
hızın karesi ile doğru oranblı olup aşağıdaki şekilde ifade edilebilir.
S = -xmxV 2
Burada, m = Suyun özgül ağırlığı, V = Hızdır.
Vakum miktan arttıkça dolgu maddeleri, kınnb lifler gibi ince
materyalin tutunma oranı azalır. Söz konusu vakumun etki süresi saniyenin
binde bîri kadar kısadır ve miktan hıza göre aşağıdaki şekilde değişlr( Vilars
1978, Strauss 1970).
Hız, m/dak. : 120 480 840
Vakum, m. su kolonu : 0,2 3,2 10
Belirli bir vakumdan sonra suyun kısmi buhar basıncı değerine erişilir
ve su buharlaşmaya yüz tutar. 10 m. su kolonu vakumda su tamamen
buharlaşır, bu sınırdan sonra hız arbnlamaz.
E noktasında fırlatma etkisiyle su köşesi kopar. BD kısmında santrifüj
kuvveti sonucu yüzeyde kabarma ve düzensizlikler, sıçramalar olur. D
noktasında ise eleğin eğilme eğrisi tersine döner. Vakum ortadan kalktığı
anda elek aniden eski halini alacağından safiha yüzünde kırışıklıklar, dalgalar
ve sıçramalar olur. Bu durum fotoğraflarla tespit edilmiştir. Bu etkiler kağıt
formasyonu için tahrip edici bir sonuç verebilir. 450 m/dak. hızdan sonra
düzensizliklerin artması tabla silindirlerini kullanılmaktan alı koyar ve yerine
foiller kullanılır.
Drenaj hızını yavaşlatmak ve kötü etkileri azaltmak İçin İlk dört-beş
tabla silindirinin üzerine yivler açılır. Bu yivlerin genişliği 3-6 mm. ve derinliği
de 2-10 mm. arasındadır. Tabla silindirleri birbirlerine ve deflektörlere çok
yakın olmamalıdır.
8.2.4.6. Deflektörler (Deflectors, Déflecteurs)
Tabla silindirlerinden firlablan sular eleğin albna çarparak orada
bulunan ince materyali yıkar ve kağıt üzerinde izlere neden olurlar. Şekil
8.34'de görüldüğü üzere deflektörler tabla silindirleri arasına yerleştirilmiş
uçlan ince paralel kenar veya yamuk şeklinde levhalardır(Vilars 1963, Strauss
1970). Firlablan sulann eleğe çarpmasını engeller. Deklektörlerin ikinci görevi
elek albna yapışan su filmini kazıyıp uzaklaştırmakta. Böylece, gelecek tabla
silindirine fazla su kalmasını önler. Üçüncü olarak da, drenajı yavaşlatmakta
kullanılır. Deflektörler, korozyona dayanıklı paslanmaz çelikten veya bakır
kaplı olarak yapılır. Düşey ve yatay ayar düzeneği vardır. Deflektörler tek
yanlı olarak hızı 400 m/dak. ya kadar olan makinelerde, çift yanlı olarak da
daha hızlı makinelerde kullanılır. Tek yanlı deflektörler biraz yukarı
yerleştirilerek tabla silindirlerinden dolayı eleğin bükülmesi azaltılabilir.
Deflektörler aynı zamanda eleğin albnda biriken sulan alır.
A: M e r m e r detektör deflektör deflektör
Şekil 8.34. Deflektörler (Vilars 1963, Sbauss 1970).
8.2.4.7. Drenaj Levhaları (Foils, Râcles)
Makine hızı ve eni arttıkça tabla silindirlerinin alt tarafında olunan
vakum birçok güçlüklere ve sorunlara neden olmuş, makinenin verimliliği ve
kağıt kalitesi üzerinde sınırlayın bir etken olmuştur. Bu sakıncalann
giderilmesinde tabla silindirleri arasında deflektör kullanılması, yivli tabla
silindirleri, tabla silindirlerinin dinamiğinin anlaşılması kısmen yardıma
olmuştur.
Foillerin kullanılmasında ilk girişimler pek başanlı olmamışbr. Çünkü,
elek ve foiller aşın ölçüde aşınmaya uğramış, sürtünmeden dolayı eleğin
döndürülmesi için harcanan güç artmıştır. 1955-19601ardan önce tüm kağıt
makinelerinde metalik elekler kullanılıyordu. Bu tarihten sonra plastik
eleklerin kullanılmasıyla bu sorun çözümlenmlşür. 1962'den sonra çelikten
yapılmış foiller ile plastik eleklerin birlikte kullanılması mümkün olmuştur.
Bir foll tek başına bir tabla silindirinden daha az su çıkanrsa da blı
tabla silindiri yerine 5-6 foll yerleştirilebilir. Böylece, toplam drenaj kapasitesi
birçok halde İki kabdır. Bir foll ön tarafından elekle temasta bulunan, arka
tarafından İse elekle 0-6 derecelik bir açı yapacak şekilde elekten uzaklaşan,
bulunduğu yere göre 5 ile 20 cm genişliğinde bir levhadır. Hidrodinamik
açıdan elekle arasındaki açı nedeniyle tabla silindirleri gibi vakum oluşturur.
Ancak, basit olması nedeniyle ve eğim açısına bağlı olarak oluşturduğu
vakum miktan tabla sllindirinlnkinln 1/51 kadardır. Tabla silindirlerinde
olduğu gibi vakum miktarı hızın karesi ile doğru orantılıdır. Bu yüzden de foil
düşük hızlarda etkisiz bir drenaj elemanı olmaktadır. Fakat, tepe kısmı tabla
silfndirinkinden uzun olduğundan drenaj kaybının önemli bir kısmı geri
kazanılır(Strauss 1970, Vilars 1978).
Sonsuz eleğin ortalarında geniş açılı foil kullanıldığında kağıdın
görünümü, biraz düzelmekte; fakat, tutunma azalmaktadır Foil açısı 1° den
2° ye çıkanlırsa dolgu maddesi tutunması azalmaktadır. Hamur kasasından Bükülme ve titremeler olmaması için foiiler sağlam olmalı, makine eni
1,5 m mesafede foil açısı 1° den 1,5° ye çıkarıldığında formasyon boyunca aynı eğim açısını vermelidir^ VVahlsböm 1970).
düzelmektedir. Tahmin edilebileceği gibi daha yüksek foil açısı türbülans
miktannı artırmaktadır. Sonsuz eleğin başında foil açısının biraz artınlması
tutunmayı artırmaktadır. Fakat, daha büyük açı tutunmayı azaltmaktadır.
Optimum foil açısı kullanılması tutunma ve formasyon İçin olumlu etki
yapmaktadır(Knuts et al. 1982).

Folllerin pozisyonu ve açısı dalgalanma ve drenaj miktannı

belirlemektedir. Eğim açısı değiştirilerek drenaj eğrisi ve eleğe olan etki
konbol edilir. Folllerin safiha üzerine olan dalgalanma, kabarma ve sıçrama
gibi etkileri tabla silindirlerinden daha azdır. Sorunlann az olması foil
kullanılan makinelerde hızın büyük ölçüde artınlmasını sağlamışbr.

Folllerin drenaj kapasiteleri düşük olmasına rağmen aynı alana birçok

foil yerleştirilebilir ve drenaj kapasitesi İki kabna varan oranlarda artınlabllir.
Şekil 8.35 A'da bir foilln vakum eğrisi İle bir tabla silindirinin vakum eğrisi
karşılaşbnlmışbr(Kennedy and VVrist 1962). Şekil 8.35 B'de ise tabla A; Tabla silindiri ve drenaj kapasitelerinin karşılaştırması
silindirleri ile drenaj levhalarının süzülme etkisi ve miktarlannın levhasının v a k u m eğrileri
karşılaşbnlması görülmektedir(Vilars 1978). Drenaj kapasitesi genişliğe bağlı
olduğundan dar foiiler az su alınması gereken yerlere, geniş olanlar ise çok
su alınması istenen yerlere konur. Geniş olanlar tek tek ve hamur kasasına — Bek

yakın yerlerde, dar olanlar İse 4'lü ve 81i gruplar halinde daha gerilerde Su kösesi

kullanılır. Son zamanlarda yavaş makinelerde kullanılmak ve drenajı artırmak

amacıyla vakumlu foiiler kullanılmaya başlanmışbr. En son dizaynlardan birisi
T çubuğu şeklinde olup metalik eleklerle de başarıyla kullanılmaktadır. Halen
çeşitli genişlikte, her hızda ve çeşitli üretim yapan makinelerde kullanılabilen
foiiler yapılmaktadır. Muhtemelen Herde tabla silindirlerinin yerini tümüyle
foiiler alacakbr(Strauss 1970).
Foiiler üzerindeki araşbrma ve geliştirme çalışmalan devam etmekte
olup foil şeklinin, eğim ağsının, yerleşme yerinin drenaj üzerine olan etkisi
incelenmektedir. Foilln çıkardığı su miktan eğim açısına, tepe uzunluğuna,
konsantrasyona bağlı olarak değişir. Konsantrasyon azaldıkça, eğim açısı
arttıkça, belirli tepe uzunluğu İçin drenaj miktan artar. Eğer, amaç yalnızca
drenajı arbrmak İse sonsuz eleğin başlangıcında 2° İlk bir açı, kuru tarafında
ise 1° İlk açı kullanılmaktadır. İslak kısımda fazla su çıkanlması formasyonu
bozacağı ve İnce materyal kaybını artıracağından İstenmez. Buna karşılık, çok
küçük açılar safihanın eleğe yapışmasına neden olduğundan su çıkanlması
güçleşir. Halen uygulamada değişik açılı foiiler kullanılarak drenaj miktan ve
formasyonun optimize edilmesine çalışılmaktadır.
Drenaj levhası kolaylıkla değiştirilebilir; dolayısıyla, iyi geometrik koşullarda
tutulur. Bazı foillerin eğim açısı çalışma sırasında da ayarlanabilir. Folllerin
etkililiği onîann geometrik şekline bağlı olduğundan iyi bir dizayn gereklidir.
C: Bir drenaj levhasının yerleşimi
Şekil 8.35. Tabla silindirleri ile drenaj levhalannın karşılaşbnlması(v1lars
1978).
Bir foil elemanı tarafından çıkarılan suyun büyük bir kısmı eleğin
albnda toplanır ve komşu foil tarafından tahrif edilerek uzaklaşbnlır. Su
çıkarma etkisini arbrmak için bazı folle düşük vakum uygulayan elemanlar
yerleştirilir. Böylece, su çıkarma etkinliği foiiler arasında da devam eder.
Ancak, gerek bireysel olarak tek tek foil açılannın ayarlanması gerekse de
elemanlar arasındaki uzaklıklann dengelenmesi zor bir iştir. Geleneksel
dizaynlarda foil açısının değiştirilmesi foillerin yeniden yerleştirilmesini gerekil
kılmasına karşın modern düzenlemelerde bu işlem on-line olarak bilgisayar
konbolü yardımıyla yapılabilmektedir. Günümüzde kademeli folllerde
geliştirilmiştir. Bu düzenlemede düz, kısa destekli bir yüzey ilk yüzeye paralel
olarak düzey doğrultuda hareket edebilmektedir." Bu tür bir düzenleme bir
vakum kutusu üzerine yerleştirilmiş birçok foil elemanından oluşmaktadır.
Geleneksel folllerde ihtiyaç duyulduğu üzere foil elemanlannı değiştirmeden
elek üzerinde etkinliğin değiştirilmesi istendiğinde vakum kutusundaki
vakumun düzeyi değiştirilir. Vakum miktan arbnldığında elek üzerindeki su
çıkarma etkinliğinin derecesi de artmaktadır(Noıman 2000).

346 .
 1960'dan sonra poliüretan ve yüksek yoğunluktaki polietilenln
kullanılması foillerin kullanımını büyük ölçüde artırmışbr. Çünkü, bu
maddelerin aşınma direnci çok yüksek ve sürtünme katsayılan da çok
düşüktür. 1967-1968 yıllanndan sonra foil kullanımı büyük bir araş göstermiş
ve bugün yüzlerce tesiste kullanılmaktadır. Son yıllarda genel eğilim tabla
silindirleri yerine tümüyle foil kullanma yönündedir. Çünkü, foiiler her çeşit
üretim yapan ve özellikle yüksek hızlı makinelerde başarıyla kullanılmaktadır.
Folllerin (drenaj levhası) belli başlı avantajlan şunlardır:
1. Öncelikle ince materyalin tutunmasını ve makine hızını arbnrlar,
3. İnce materyalin safiha içinde dağılımı düzenlidir, kağıtta iki yüzlülük
daha azdır,
4. Kağıt formasyonu daha düzgündür, birim uzunlukta drenaj
kapasitesi daha yüksektir(ŞekII 8.35 B)
5. Drenaj kapasiteleri yüksektir, drenaj eğrisi ve dalgalanmalar
istendiği gibi kontrol edilir,
5. Sabit açı çok küçük olduğundan dalgalanmalar çok az ve kağıt
üzerindeki elek İzi daha az belirgindir,
6. Süzülme ve tutunma daha İyi olduğundan hamur kasasında
konsantrasyon daha yüksek tutuIabillr(%l,5-2,0), kağıt formasyonu
daha îyidlr(Vilars 1978).
Buna karşılık, sakıncaları:
1. Aşınmanın artması, eleğin döndürülmesi için gerekli gücün artması
ve zift toplanması,
2. Düşük hızlarda süzülme çok yavaşbr,
3. Bazı hallerde, özellikle hamur fazla dövülmüş ise yer yer
mikrotürbülans yaratmak İçin tabla silindirleri kullanmak gerekir.
Yukandakl nedenlerle foiiler sonsuz elek üzerinde önemli bir gelişme
olup gittikçe attan oranda daha çok kullanılmaktadırlar Ancak, drenaj
kontrolünün sınırlı olması ve hıza bağlı olması nedeniyle yaş emme
kasalanyla birlikte kullanılacaklardır.
8.2.4.8. Yaş E m m e Kasaları(Wet Suction Boxes, Catsse
Aspirante Humide)
Tabla silindirlerinin ve drenaj levhalannın çaplan ve boyutlan hıza bağlı
olarak yapıldığından drenajı istendiği gibi ayarlamak mümkün değildir.
Dolayısıyla, süzülme hızın bir fonksiyonudur. Oysa, kağıt bir kere oluştuktan
sonra kalan su mümkün olduğunca kısa sürede çıkarılmalıdır. Bu işi emici
kasalar gerçekleşürir. Yaş emici kasalarda su alımı fazla olup ilk kasada 1 kg.
lif için 5.4 kg su çıkarılır. Son kuru kasada ise çıkanlan su miktarı 1 kg lif için
0.45 kg'a düşer. Emici kasalarda vakumun otomatik kontrolünü sağlayan
çeşitli sistemler olup ayarlama bir vana yardımıyla yapılır. Vakum az ise vana
açılır, çok ise kısılır. Emici kasalar dikdörtgen şeklinde olup suyun akımını
kolaylaşbrmak için alt kısmı yarı daireseldir.
Toplam suyun 1/3'ü emici kasalarda alınır. Elek partisinde kullanılan
enerjinin %50-70'inl emici kasalar alır. Eleğin aşınması büyük oranda
kasalara sürtünmeden ileri gelir (Bolam 1971).
Kağıt üreb'minde drenaj kapasitesi yüksek, kontrollü ve oluşum
sırasında sorun yaratmayan su alıcı aygıtlara olan gereksinim yaş emici
kasalann geliştirilmesine yol açmışbr. Çünkü, tabla silindiri ve foillerin drenaj
kapasiteleri hıza ve çaplarına bağlı olduğundan istendiği gibi konbol
edilemezler. Oysa, yaş emici kasalar hızlı ve konbollü bir drenaj sağlar.
Yaş emici kasa, üzerinde % 6 0 oranında yarık alanı bulunan ve emdiği
sulan boşaltan bir çıkısı bulunan bir kasadır. Örtüsü yanklı olan kasalar İz
bırakmadığından delikli olanlara tercih edilir. Kasa bir vakum sistemine bağlı
olup vakum bir vakum pompası yardımıyla sağlanır. Oluşturulan vakum 30-
60 cm. su yüksekliği arasında değişir. Kasanın üst kısmı yüksek yoğunlukta
polietilen ile kaplıdır. Süzülme miktan elek hızına bağlı olmayıp vakum
miktarına bağlıdır, Drenaj kapasitesi emme uzunluğuna bağlı olarak ve
vakumunun 0,38-0,52'nd kuvvetiyle oranblı olarak artar ve aynca kullanılan
hamurun tipine bağlıdır. Birim elek uzunluğundaki drenaj miktarı tabla
silindiri ve foillerden çok daha fazladır. Drenaj oranı yüksek hızlarda ve düşük
gramajlarda yüksektir. Yaş emici kasalann yüksek drenaj kapasiteleri
nedeniyle elek uzunluğu daha kısa tutulabilir. Vakum artınlıp azalblarak
drenaj miktan istendiği gibi ayarlanabilir.
Yaş emici kasalarla kağıt düşük vakum altında ve deformasyona
uğramadan oluştuğundan hız sınırlaması yoktur. Aynca, kağıtta tutunma
miktan artar, iki yüzlülük azalır. Tutunma miktan makine hızına bağlı
olmadığından dolgu maddesi ve ince materyal oranı yüksek kağıt yapılabilir.
Yapılan bir denemede yalnız tabla silindiri kullanarak yapılan gazete
kağıdında tutunma % 5 0 , yalnız yaş emici kasa kullanıldığında ise % 8 0
olmuştur. * v
Normal olarak İlk yaş emld kasa oldukça fazla su alır. Daha sonraki
kasalarda İstenen miktarda su çıkarmak için vakum tedrld olarak
artınlmalıdır. Safiha %7 kab madde oranına erişince hava kapller
boşluklardan geçmeye başlar, safiha İçinden bol miktarda hava emmenin
safiha kuruluğunu artırmaya çok az tesir<r ettiği görülmüştür(Britt and
Unbehend 1980). Yaş emici kasalar folllerde olduğu gibi sürtünme nedeniyle
eleği çabuk eskitirler ve eleğin döndürülmesi için gerekil gücü arbnrlar. Emici
kasalann üzerindeki örtü için eskiden sürtünmeyi azaltmak amacıyla mumla
emprenye.edilmJG, kusursuz ve budaksız kayın ve akçaagaç kullanılıyordu;
 5. Hamur kasasının yapısı,
Son yıllarda geliştirilen poliüretan ve yüksek yoğunluktaki polietilen başanyla
6. Su çıkarma amacıyla uygulanan basman etkime süresidir.
kullanılmaktadır. Silikon karpit ve alüminyum oksitten yapılan son derece sert
örtü malzemesi de geniş ölçüde kullanılmaktadır. Örtünün üzerindeki boşluk
Su çıkarma kapasitesini ortaya koymak için VVahlström and O'Blenes
alanı delik ya da yanklar şeklinde olabl!lr(Strauss 1970).
tarafından geliştirilen aşağıdaki formül kullanılabllmektedir(Norman 2000).
8.2.4.8.1. Süzme Elemanı Seçimi
T=k/c.w (AP)''
a

Burada;
Tabla silindirleri: Yavaş ve orta hızdaki makinelerde tavsiye edilir.
T: drenaj süresi,
Hız 400 m/dakyı geçiyorsa tavsiye edilmez, özellikle süzülmenin
C: Kanşımın konsantrasyonu,
başlangıcında uygun değildir.
W: Biriken lifin gramajı,
AP: Drenaj basıncı,
Drenaj levhaları: Orta ve yüksek hızlarda süspansiyonun hamur
k, a ve n katsayıdır.
kasasında fazlaca seyreltilebllmesini sağlar; fakat, düşük hızlarda süzülme
azdır.
Tabla silindirleri, drenaj levhalan ve emici kasalar tarafından
Yaş emme kasalan: Özellikle yavaş makinelerde gramajı yüksek
oluşturulan depresyonlar safihanın sıkışbnlmasını sağlar.
olan kağıt ve kartonlann yapımında(kraft ve oluklu kağıt) veya çok çeşitli
gramajlarda kağıt yapan makinelerde kullanılarak kağıt hızla oluşturulur.
Bir safihanın sıkışhnlma yeteneği gramajın yanında aşağıdaki etkenlere
de bağlıdır.
Halen optimum bir formasyon elde etmek için çok çeşitli elemanlar
• Hamurun özellikleri (pişirme derecesi, lif uzunluğu v.s.),
kanşık olarak kullanılmaktadır. Hangi tip elemaniar seçilirse seçilsin belidi bir
esneklik sağlanması esas olup bu durum özellikle çeşitli gramajlarda kağıt • Dövme miktan(IIflerin şişme mlktan, flbrillenme, kesme v.s.)
yapan makinelerde daha da önemlidir. Bu elemanlann sonsuz elek üzerindeki • İnce materyalin oranı(kınnb lifler, dolgu maddeleri).
yerleşim düzeni kağıdın cinsine ve istenen etkiye bağlıdır. Genel olarak:
Böylece; rijit, İnce ve kısa elemanlardan oluşan mekanik hamur düşük
depresyonlarda kimyasal hamurlardan daha yavaş süzülür. Bunun aksine,
• Drenaj levhalan süzülmeyi artırmak ve hamur kasasında
yüksek depresyonlarda daha hızlı süzülür. Uf kümelenmesi olmayan düzenli
konsantrasyonu düşürerek formasyonu düzeltmek için kullanılır,
yapılı safihalarda vakum daha etkilidir. Zayıf bölgelerden geçen hava akımı
• Yaş emme kasalan süzülmenin daha İyi kontrol edilmesi ve özellikle
uygulanan vakumun etkisiz hale gelmesine neden olur.
düşük hızlarda süzülmenin arbnlması için kullanılır,
• Tabla silindirleri formasyon halindeki safihanın İçinde belirli bir
Schopper indisi kağıt hamurunun makine üzerindeki davranışı
mikrotürbülans yaratmak İçin kullanılır(Vilars 1978).
hakkında genellikle iyi bir fikir vermez. En iyisi bu amaçla Tappi İndisi
ölçülerek, 60 g/m lik bir kağıt için süzülme zamanının bellrtiimesidir.
2

8.2.4.8.2. Süzülme Direnci

8.2.4.9. Emld Kasalar(Suction Boxes, Calsses Aspirantes)

Kağıdın formasyonu sırasında lif tabakasının kalınlığı arttıkça
süzülmeye karşı olan direnç, lif tabakası ağırlığının artışından daha hızlı
Hamurun özelliğine, dövme derecesine, dolgu maddesi miktanna ve
olarak artar(Vilars 1978, Britt and Unbehend 1980).
sıcaklığa bağlı olarak tabla silindirleri, drenaj levhalan ve yaş emld kasalar
safihayı ancak %2-4 kuruluk derecesine getirebilirler. Çünkü, belirli bir
Uf tabakasının kalınlığı artbkça buna paralel olarak ince materyalin ve
kuruluktan sonra safiha arasından hava geçtiğinden su çıkanlması
dolgu maddelerinin tutunması da artar. Oluşturulan ıslak safihadan akmaya
güçleşmektedir. Öte yandan pres kısmında safihanın preslenebilmek için en
karşı olan direnç birçok faktörden etkilenir. Bunlar;
az %15-25 kurulukta olması gerekmektedir. Hızlı gazete kağıdı makinelerinde
1. Kağıt hamuru kanşımının konsantrasyonu ve İçeriğine kablan
emici kasalardan önce kuruluk %1.S- 2.0 iken emld kasalardan sonra % 1 0 -
maddelerin türü,
15 olmaktadır. Emici kasalann sayısı 5-9, genişlikleri 25-40 cm. arasındadır.
2. Liflerin çap, şişme derecesi, elastiktik özellikleri,
İstenen kuruluğu sağlamak için vakum pompası kullanan emici kasalar,
3. Tutundurucu madde kullanımı İle dolgu ve ince maddelerin
rotabelt ve emld silindirler kullanılır. Böylece kağıdın içinde;
kümelenme eğilimleri,
4. Formasyon eleğinin özellikleri,

351
 • Çok küçük kapller boşluklardaki serbest su alınabilir; ancak, bağlı
suyun tutunma gücü vakumdan yüksektir ve çıkarılamaz,
• Çıkanlan su miktan arttıkça safiha arasından geçen hava miktan da
artar ve vakum etkisi azalır,
• Belli bir üretim için kuruluk miktan emici kasalarla % 1 0 - 1 8 arasına
çıkarılabilir,
Şekil 8.36'da görüldüğü gibi emld kasalann eni 25-40 cm. kadar olup
kapak kısmı sürtünme katsayısı düşük materyalden yapılmış, üzeri yanklı
veya deliklldlr(Vilars 1978). Delik dizaynı safihada iz bırakmayacak şekilde
yapılmış olup açık delik alanı %40-55 arasında değişir. Hızlı makinelerde
kapak kısmı silikon karpitten yapılmışbr. Yavaş makinelerde yüksek
yoğunlukta polletllen kullanılır. Emld kasalarda vakum miktan 5-25 cm. Hg.
yüksekliği arasında değişir. Kasa alt kısımdan bir boru 11e vakum pompasına
bağlı olup bu pompa su ve hava emer. Kasanın ayarı İki ucunda bulunan bir
vida veya manivela yardımıyla yapılır. Enerji tüketimine ve boşa enerji
harcanmasına neden olan hava girmesi önlenmelidir. Üst levha üzerindeki
deliklerin çapı 15-18 mm. arasında olup hızlı makinelerde suyun akışını
kolaylaşbrmak için eğimli delikler kullanılması önerilmektedir(Bolam 1971,
Vllars 1978, Strauss 1970).
olarak emld kasa sayısı 2-12 arasında değişir, vakum miktan İse 0,5-5 m su
kolonu arasında değişebilir. İlk kasalarda vakum düşük tutulmalı, daha sonra
tedrici olarak artırılmalıdır. Başlarda su fazla olduğundan ilk kasada yüksek
vakum uygulanması hiçbir işe yaramaz, üstelik eleğin hareketini
engelleyebilir.
Emici kasalar grup halinde monte edilip tek bir pompaya bağlanabildiği
gibi ayn ayn montajı da mümkündür. Vakum için de çeşitli özellikte pompalar
kullanılmaktadır.
8.2.4.10. Hareketli Emici Kasa(Rotabelt)
Bazı ağır gramajlı kağıtlann drenajı son derece güç olduğundan yüksek
oranda vakum gereklidir. Bu İşin normal emld kasalarda yapılması büyük
ölçüde sürtünmeye ve bir noktadan sonra da eteğin hareketsiz kalmasına
neden olmaktadır. Sonuçta çalışma güçleştiği gibi enerji tüketimi de
artmaktadır. Bu gibi durumlarda ancak döner emici kasa veya rotabelt ile
çalışmak mümkündür. Örtü kısmı sürtünmesi az olan materyalden yapılmış
olup iki uçta birer silindir ve ortada bir bant vardır. Şekil 8.37'de görüldüğü
gibi elekle birlikte döndüğünden sürtünme büyük ölçüde azalmışbr.
Silindirlerin dönmesini sağlayan bant kauçuktan yapılmış olup üzeri deliklidir.
Bant üzerinde yivler vardır. Yivler içinde ise, kalınlık boyunca delikler
bulunur. Bu delikler, emici kasalann deliklerine denk gelecek şekilde dizayn
edilmiştir. Emld kasa sayısı 2-3 tanedir. Sürtünme azaldığından eleğin ömrü
uzar, güç tüketimi azalır. Ortadaki emici kasaların vakumu istendiği gibi
ayarlanabilir (Bolam 1971).

B: Kasanın üstten görünüşü

Boşaltma delikleri

A: Kasanın enine kesiti

Şekil 8.36. Emici kasanın enine kesiti ve üstten görünüşü.

ûç emici kasanın ayan
Kasa tarafından yapılan emme miktan şunlara bağlıdır:
Şekil 8.37. Rotabelt (Hareketli emld kasa).
• Liflerin özelliğine ve dövme mlktanna, kümelenme durumuna,
• Makinenin hızına ve emici kasanın emme yüzeyine, 8.2.4.11. Üst Couch Silindiri ( LumpbVeaker Roll )
• Vakum miktanna ve vakum pompasının debisine.
Genellikle bronz kapsüllü olan bu silindirin odundan olanı eski küçük
Kullanılan vakum belirli bir sının geçmemelidir, aksi halde sürtünme makinelerde kullanılmıştır ve üzeri keçe ile kaplanmıştır. Couch presi yeni
nedeniyle elek çabuk aşınır, hatta çalışma durabilir. Üretim dnslne bağlı
makinelerde pek kullanılmamaktadır. Safihanın kabalık ve düzensizliklerini
gidererek presteki kopmaları önlemek amacıyla kullanılır. Aynca, emici
silindirin içindeki vakum kasalarının daha etkili emiş yapmasını sağlayarak
vakum artışı dolayısıyla daha çok su çıkanlmastnı sağlar(Bolam 1971).
Özellikle yüksek hızlarda daha etkili çalışma sağladığından hızlı kraft ve
gazete kağıdı makinelerinde kullanılır. Eğer, üzeri temiz tutulmazsa safihadan
lif koparabilir ve bazı kağıtlarda kaliteyi bozabilir. Neopren kaplı silindir lif
yolunmasını azaltmaktadır. Çapı çok değişik olup geniş makinelerde 46-90
cm. arasında değişir. Tepe basıncı minimum olup ancak elek tarafından
döndürülecek kadar hafiftir. 50-55 cm Hg sütunu vakum
uygulanabilmektedir. '*
8.2.4.12. Emici Silindir (Couch Roll, Cylindre Aşpirant)
Emici silindir genellikle santrifüjleme ile dökülmüş bronz alaşım veya
korozyona dayanıklı fakat daha pahalı olan paslanmaz çelikten yapılır. Emici
silindir aynı zamanda eleği döndüren silindirlerden birisidir. Üzeri delikli ve
içerisine emici bir kasa yerleştirilmiştir ve bu kasa sabittir. Silindir bu kasa
etrafında dönerek elekle emici kasa arasındaki sürtünmeyi rotabeltte olduğu
gibi azalbr. Şekil 8.38'de bir emici silindirin enine kesiti ve içindeki emici ka­
sa görülmektedir(Vilars 1978). Emici kasalarda vakum mlktan sürtünme
nedeniyle sınırlı olduğundan bu kasalardan geçen safihanın kuruluğu %10-18
arasındadır. Emici silindir elekle birlikte döndüğünden pek sürtünme sorunu
yoktur. 40-70 cm. Hg sütunu yüksekliğinde vakum uygulanabilir. Kağıdın
çeşidine bağlı olarak emici silindir yardımıyla kuruluk %18-25'e kadar
yükseltilebilir. Bazı makinelerde emici silindir üzerinde yukanda da
bahsedildiği gibi kauçuk kaplı bir düzeltme silindiri kullanılır. Bu silindir kağıdı
kompaktlaşbnr ve su çıkarılmasında emici silindire yardıma olur. Ancak,
safihanın yüzeyinden lif kopardığından sürekli bir fıskiye ile temizlenmelidir.
Şekil 8.38. Bir emici silindirin enine kesiti(Vilars 1978),
354
Emici silindir içindeki vakum kasası üst kısmından safihaya vakum
uygular. Düşük hızlarda çıkanian suyun bir kısmı vakumla emilerek vakum
pompasına taşınır. Fakat, çıkanian suyun çoğu silindir deliklerinde tutulur.
Yüksek hızlarda emici kasa arasından fazlaca su geçmeylp deliklerdekl suyun
bir kısmı santrifüj kuvveti ile fırlatılır, hız arttıkça bu miktar da artar. Bu
durumda beyaz su teknesi keçeye su sıçramasını önleyecek şekilde dizayn
edilmelidir. Suyun bir kısmı da silindir yüzeyine yapışır, diğer bir kısmı da
ikinci devir sırasında yine deliklerde kalır(Bolam 1971).
Emici silindirin uçlan açık veya kapalı tipte olabilir. Elek değiştirme
tipine bağlı olarak emici silindir canbiever olabilir veya olmayabilir, iki ucu
kapalı olanlar genellikle canrJlever tiptedir. Açık uçlu olanlar cantilever tipte
de olabilir. Emici silindirlerin kapsülü çıplak metal olduğu halde emici
preslerin silindiri kauçuk kaplı olup delik çaplan daha küçük, bununla birlikte
dizaynlan benzerdir. Kapsülün yapımında kullanılan malzeme sağlam ve
korozyona dayanıklı olmalıdır. Genellikle, bronz veya paslanmaz çelik
kullanılmakta olup son yıllarda aside dayanıklı ve daha sağlam olan
paslanmaz çelik kullanılmaktadır. Bronz kapsül sanbifüjleme yöntemiyle
dökülmektedir. Kapsülün sağlamlığı çapına ve duvar kalınlığına bağlıdır.
Emici silindirlerin delik alanı pres silindirlerinden biraz fazla olup %22.5
kadardır. Delik çapı 6.35 mm. ile pres silindirlerinden daha büyüktür.
Maksimum emme alanı sağlamak için delik çapı yüzeyde daha geniş tutulur,
içerde daralır. Emici preslerde ise delik alanı %20-22, delik çapı da 4,76
mm.'dlr{Boiam 1971).
Şekil 8.38'de görüldüğü gibi emle! silindirin içindeki emici kasa bir, İki
veya bazı hallerde üç kompartımanlı olabilir. İki kompartımanlı kasalarda ilk
kısımda orta kuvvette, İkinci kısımda İse yüksek vakum uygulanır. Emici
silindirin vakum alanı emici pres silindirlerinden daha geniştir. Emme alanı İç
kısımdan kapsüle karşı İki uzun şeritle tecrit edilmiştir. Tecrit şeridi olarak
kauçuk, plastik veya karbon kullanılır. Tecrit maddesi aşınmaya karşı
dayanıklı olmalıdır. Tecrit şeridi sabit veya yüzer tipte olabilir.
Emici silindirler makine odasında belli başlı gürültü kaynaklanndan biri
olmuştur. Özellikle geniş ve hızlı makinelerde önemli bir sorun kaynağı
olmuştur. Gürültüyü azaltmak için özel dizaynlann geliştirilmesi gerekmiştir.
Çünkü, deliklerden giren hava sirene benzer sesler çıkarmaktadır. Aynı sorun
emld pres silindirlerinde de kendini göstermiştir. Gürültüyü tamamen
gidermek mümkün olmamakla birlikte belirli bir sınıra indirilmesi mümkün
olmaktadır. Bunun için uygulanan bazı yöntemler vardır.
Birind yöntemde atmosferik basınçtan vakuma geçişin tedrid olmasını
sağlayan susturucular kullanılmaktadır. Bu susturucular deliklerden geçen
hava akımını sınırlayacak şekilde dizayn edilmiştir. Tarak şeklindeki
susturucunun açık tarafındaki aralık santimetrenin küçük bir bölümü
355
kadardır. Ayrıca, deilklerdeki basınç değişimi tedrici olmalıdır.
İkinci yöntem ise deliklerin çapraz ve silindirin uzunluğuna yönde aynı
sıraya gelmeyecek şekilde yüzeyde dağıblmasıdır. Bazı hallerde bu önlem
yeterli olmakta, diğer durumlarda ise susturucu kullanı!maktadır(Bolam
1971).
Emici silindirlerin avantajlan;
• Orta ve yüksek hızlarda çalışabilir,
• Elekten aynlışta kağıdın kuruluğu daha yüksektir,
• Kullanılması kolaydır.
Emici silindirlerin sakıncaları;
• Vakum pompası gerekli olup fazlaca enerji tüketir,
• Önlem alınmadığı taktirde emme deliklerinden keskin bir gürültü
çıkar. Yukanda bahsedildiği gibi deliklerin uygun geometrik dizaynı
gürültüyü azaltmaktadır,
• Kağıt üzerinde elek izleri oluşturur,
• Özellikle boyanmış ve dolgu maddesi kullanılan kağıtlarda iki
yüzlülük daha da belirginleşir(Vilars 1978).
8.2.4.13. Düzeltme Silindİri( Dandy Roll, Rouleau Egoutteur)
Birçok Fourdrinier kağıt makinesinde düzeltme silindiri sonsuz eleğin
üzerinde emici kasalar arasına yerleştirilir veya bazı hallerde faillerin vakum
yönünden yüksek olduğu alana konabilir. Düzeltme silindiri genellikle safiha
kuruluğunun %2 olduğu emici kasalann ortasına yerleştirilir ve albna da iki
adet tabla silindiri konur. Silindirlerin ucu makine çabsı üzerinde destekler
üzerine yerleştirilmiş olup, düşey ayar ve kaldırma sistemleri vardır.
Düzeltme silindiri özel bir motorla kayış veya dişli ile ya da couch
silindirinden alınan güçle döndürülür. Elek durdurulunca düzeltme silindiri
dönmemelldlr, ya da elek dönerken durdurulmalıdır.
Düzeltme silindiri hafif ve rijit olmalıdır. Makine hızı ve eni artbkça çapı
da artar. Eskiden düzeltme silindiri elekle temas sonucu döndürülürdü. Son
yıllarda döndürme bir elektrik motoru yardımıyla yapılmaktadır. Böylece,
safiha ile fazla yakın temas gerekmemekte ve lif yolunması, zift yapışması
gibi sorunlar azalmakta, silindirin ömrü uzamaktadır. Dönüş hızını elek hızına
göre ayarlamak mümkündür. Bazı uygulayıcılar düzeltme silindirinin elekten
birazcık daha hızlı dönmesini avantajlı bulmakta İse de genel uygulama elekle
aynı hızda döndürmektir (Bolam 1971).
Düzeltme silindirinin görevleri şunlardır(Vllars 1978):
• Lifleri dağıbr, yüzeyi düzeltir, boşluklan kapabr,
• Safihayı daha kompakt hale getirir ve böylece emici kasalann
etkisini aıtınr. Çünkü, safiha arasında hava geçen delikler
bulundukça emici kasalarda güç kaybı da artar,
• Liflerin bağlanmasını iyileştirir,
• Kağıdın üst yüzeyine, elek izi olan alt yüzüne benzer bir görünüm
verebilir. Bu durumda silindirin üzeri sonsuz eleğe benzer bir elekle
kaplanır ve elek kağıda dokunmuş bir kumaş görünümü verir. Eğer,
birbirine paralel kabartmalar kullanılırsa kağıt değişik bir görünüm
kazanır,
• Kağıda filigran kazandınr. Silindir üzerine yapılacak kabartmalar
basınç etkisiyle liflerin kayması sonucu kağıt üzerine geçer ve o
noktalarda kağıdın yoğunluğunu ve optik geçirgenliğini değiştirir.
Işığa doğru tutulunca aynı kabartma kağıt üzerinde de görülür.
Düzeltme silindiri bu faydaları yanında bazı sorunlara da neden olur.
Bunlar safihadan lif koparma, safihaya su fırlatma gibi sorunlardır. Bunları
gidermek için düzeltme silindiri uygun bir yere konur ve uygun bir temizleme
sistemi kullanılır. Düzeltme silindiri içinde fıskiyeler kullanılarak devamlı temiz
tutulması sağlanır. Temizleme iki şekilde yapılır. Birincisi makine üzerinde
silindir içinde, fıskiyeler kullanılarak, dönüş yönünde su püskürtülerek yapılır.
5-10 dakikalık sürelerle günde birkaç defa yapılır. İkincisinde ise, silindir
makineden çıkanlarak dik olarak konur, elek dönüşü yönünde fırçalanır ve
NaOH ile temizlenir. Bu işlem İse, günde bir kez yapılır. Kullanılan fıskiyelerin
basma 965-1380 kpa arasında olup bir hafta süreyle silindiri temiz tutar. Çift
kaplanmış düzeltme silindiri safihadan su çıkararak bu suyu yüksek basınçlı
fıskiye tarafından alınıncaya kadar tutar{Casey 1980, Bolam 1971).
Düzeltme silindiri para, senet, yazı ve baskı kağıtlan İle sigara
kağıtlannın yapımında genellikle kullanılır. Son yıllarda genel eğilim yüksek
makine hızlannda düzeltme silindiri kullanmamak yönündedir. Eğer, düzeltme
silindirinin hızı elek hızından %1 fazla İse en iyi formasyon elde edilmektedir.
Başarılı bir İşlem için düzeltme silindirinin çapı önemli bir etkendir.
Silindirin çapı öncelikle makinenin hızına bağlıdır. Tablo 8.2'de makine hızına
bağlı olarak silindir çapı değerleri veri!miştir(Casey 1980).
Tablo 8.2. Düzeltme silindirinin çapının makine hızına göre değişimi
Makine hızı, m/san. Silindir çapı, m.
4.1-5.1 0.51
5.1-6.6 0.61
6.6-7.6 0.76
7.6-9.1 f 0.91
9.1-11.1 1.07
11.1-12.7 1.22
12.7-15.2 1.52
 Düzeltme silindirinin yaptığı basınç nedeniyle sonsuz elek 2-3 mm.
kadar sarkabilir. Başanlı bir sonuç elde etmek için silindir alündakl safiha
yeterince yaş ve safiha nemi %94-96 arasında olmalıdır. Eğer, düzeltme
silindiri alündakl tabaka fazla kalın ise silindirin arka kısmında yüzey
düzensizlikleri ortaya çıkabilir. Bunun aksine eğer lif tabakası çok ince ise
düzeltme silindirinin formasyon üzerine fazla bir etkisi olmayacaktır. Bu
nedenle düzeltme silindirinin sonsuz elek üzerinde konduğu yer çok
önemlidir.
Düzeltme silindirinin yüksek hızlı makinelerde kullanımı 2 sebepten
dolayı zorluk oluşturur. Bunlar;
1. Eğer, düzeltme silindiri'fourdrinier kağıt makinesinin ilk kısımlanna
yerleştirilirse makinenin son kısmına doğru gidildikçe damla
düşmesi nedeniyle ıslak safihada lekelenme oluşur.
2, Eğer, düzeltme silindiri kuruluğun fazla olduğu kısma kaydırtırsa
silindiri temiz tutmak zorlaşacak ve bu artan hızla birlikte daha
büyük bir olacakbr(Norman 2000).
8.2.4.14. Sarsıntının Formasyona Etkisi
Sarsınb Fourdrinier kağıt makinesinin baş kısımlannda ve hızı 300
m/dak. dan düşük olan makinelerde etkİlidir(Vilars 1978). Sarsınb hareketi
göğüs silindiri ve tabla silindirlerine uygulanır. Göğüs silindiri esnek bir
destek üzerine monte edilir. Tabla silindirleri ise, sarsmfa rayı üzerine monte
edilir. Sarsınb aleti, göğüs silindirine ve sarsınb rayına bağlanır. Sarsınb
birimi, hızı ayarlanabilen bir elektrik motoruna bağlıdır. Sarsınb frekansı özel
olarak dizayn edilmiş eksantrik bir mekanizma ile ayarlanır. Sarsmbnın etkisi,
en fazla eleği daha çok saran göğüs silindirinde hissedilir. Buna karşılık, emici
kasalarda ve tabla silindirlerinin son kısmında en azdır. Sarsınb birimiyle elek
partisi arasında bir çok noktadan bağlanb vardır (Bolam 1971).
Sarsıntının amacı:
• Liflerin düzenli dağılımını sağlayarak oluşumunu düzeltmek,
• Liflerin birbirlerine dolaşmasını sağlamak,
• Liflerin makine yönünde yönelişlerini azaltmak.
Sarsmbnın yeterince etkili olabilmesi İçin lif süspansiyonu seyreltjk
olmalıdır. Sarsmbnın büyüklüğü ve frekansı üzerinde oynanabilir. Değişik
hamurlar için farklı sarsınb tipleri önerilmektedir. Bunlar;
• Kısa lifli hamurlar için düşük frekanslı kısa sarsınblar,
• Uzun lifli hamurlar için uzun sarsınblar,
• Zayıf hamur İçin yüksek frekanslı hızlı sarsınb,
» Yağlı hamur İçin yavaş sarsınb
Bununla birlikte sarsmbnın etkililiği tartışmalıdır. Yeni araşbrmalar
358
makine yönü ve enine yönde lif yönelmesi olduğunu ve 45°'lik yönde
yönelmenin azaldığını göstermiştir.
• Süzülmeyl yavaşlatmak için hızlı ve kısa sarsınb,
• Süzülmeyl artırmak için uzun ve yavaş sarsınb kullanılır. Eğer,
sarsınb yapılan eleğin uzunluğu 9 m., eleğin hızı 5 m/san. (300
m/dak.) İse hamurun tibeşlme uğradığı süre aşağıdaki gibi
'hesaplanır:
f = i ı = £ = 1.8 sn. dir.
V 5
Eğer, hamurun 10 tibeşimi isteniyorsa dakikadaki sarsınb sayısı
aşağıdaki şekilde hesaplanır:
M =—x 60 = 335 sarsınb/dak. dır.
1.8
8.2.4.15. Lif Özelliklerinin Drenaj Üzerine Etkisi
Nispeten kaba liflerin ince fibril ve fibriidklere dönüştürülmesi,
bunlann elek deliklerini bkaması nedeniyle, suyun geçebileceği ortalama
gözenek çaplannı küçültür. Sonuç olarak da lif tabakası arasından geçen
suyun süzülme hızı azalır. Çünkü, süzülme mlktan gözenek sayısı ile oranblı,
kapller çapın dördüncü kuvvetiyle ters oranblıdır. Lifler saçaklanmaya
uğramasa bile kısa lifler küçük gözenekli safiha oluştururlar. Bu nedenle,
drenaj oranı lif uzunluğunun artması ile artar. Aneak, lif uzunluğunun etkisi
saçaklanmadan daha azdır. Aynca, lif yüzeylerinin fiziksel ve kimyasal
özellikleri drenaj üzerine etki eder.
Islak safiha belirli bir kalınlığa erişinceye kadar eleklerin gözenekleri
arasından olan lif kaybı oldukça yüksektir.' Yüksek hızlı gazete kağıdı
makinelerinde hamurun aşağı yukan %40'ı elekten geçer; ancak, geri
kazanma ile tekrar devreye sokulur.
Liflerin kümelenmesi drenajda önemli bir etkendir. Çünkü, kümelenme
arbnca bazı geniş gözenekler açılır ve yüksek drenaj oranı elde edilir. Bunun
aksine, böyle bir durumda gözenekler nedeniyle emici kasalann etkisi
azalmaktadır. ElekboiltJer muhtemelen lif yüzeylerini dehidratiandırdığından
(su kaybı) ve kümelenmeyi arbrdıklanndan drenaj oranını arbnrlari Keza, lif
yüzeylerini dehidratiandırdığından kaynatma drenaj oranını arbnr. Bazik ve
nötral boyalar yüksek oranda kablırsa drenaj azalır. Bunun nedeni, lif
yüzeylerindeki elektroklnetik yük değişimi olabilir.
8.2.4.16. Kağıt Makinesi Eleğinin Drenaj Üzerine Etkisi
Kağıt makinesi elekleri ince bakır veya bronz alaşımdan dokunur ya da
359
plastik maddelerden yapılmış olabilir. Delik çapı ve dokuma stili yönünden
elekler birbirlerinden farklıdır. Birçok dokuma tipinden genellikle iki tanesi
imalatçılar tarafından kullanılır. Bunlar standart ya da ikili düz örgü ile uzun
kıvrımlı örgü tipidir. Bu bp elekler kitap ve yüksek kaliteli kağıtlann
yapımında, uzun kıvnmlı elekler ise gazete ve kraft kağıdı yapımında
kullanılmaktadır. Standart gözenek boyutlan ve çeşitli kağıt tipleri için
kullanılan gözenek boyutları Tablo 8.3'de verilmIştir{Casey 1961).
Tablo 8.3. Çeşitli kağıtların üretiminde kullanılan eleklerin gözenek boyutlan
(Casey 1961).
Mesh İnç deki tel
2
Kağıt cinsi
sayısı
55 55x38 Gazete kağıdı, sargılık kağıt
60 60x40 Gazete kağıdı, sargılık kağıt
65 65x44 Orta kalite kağıt
70 70x52 Orta kalite kağıt
75 75x56 İyi kalite kitap kağıdı
80 80x60 İyi kalite kitap kağıdı
Özel kağıtlar için gözenek boyutunun (80x60) daha İnce olması
İstenebilir. Yuvarlak eleklerde dolgu maddesi içeren hamur için gözenek
boyutu 40x50 mesh, karton İçin 50x60 mesh olarak kullanılır. Genel olarak,
ince gözenekli elekler kısa ömürlüdür. İnce gözenekli eleklerde drenaj
yavaşbr; çünkü, daha çok ince materyal tutar ve yoğun kağıt oluşturur.
Yüksek hızlarda eleğe daha çok çekme ve emme uygulandığından aşınma
fazla olup bükülebilir ince tellerden yapılmış veya plastik elekler
kullanılmalıdır.
8.2.4.17. Viskozite ve Sıcaklığın Drenaj Üzerine Etkisi
Drenaj süresi liflerin içinde bulundukları suyun viskozitesi ile oranblıdır.
Viskozite sıcaklığa bağlı olduğundan drenaj da sıcaklığa bağlıdır. Sıcaklığın
5°Cden 30°C ye çıkmasıyla drenaj iki kat artmaktadır. Yaz ile kış arasındaki
sıcaklık farkı drenajı belirgin şekilde etkileyebilir. Şeffaf kağıtlann yapımında
drenajı arbrmak İçin ısıtma kullanılır. Süspansiyon İçinde nişasta, tutkal gibi
kıvamlı maddelerin kullanılması drenajı azaltır.
8.2.4.18. Kenar Kesici (Edge Cutters, Bordeuse)
Islak safihanın elekten pres partisine geçebilmesi için kenarların düz
olması gereklidir. Aksi halde, keçelere ve preslere yapışarak kağıdın
kopmasına neden olur. Bu yüzden ıslak safiha emici kasalan terkedince iki
kenardan çok ince ve 2-10 bar basınçlı su fışkırtılarak kesilir. Su makine
yönüne aksi yönde meyilli olarak verilir, kesilen kenar bantlan emid silindirin
albndaki yaş kopuklann deposuna düşer.
Kenar kesici son emici kasadan sonra yerleştirilir. Kenar kesicide
memenin bkanmaması için hibeden geçirilmiş taze su kullanılır. Eğer beyaz
su kullanılırsa, dalıcı temizleme sistemi kullanılır. Kenar kesid paslanmaz
çelikten veya korozif olmayan meralden yapılır.
- 8.2.4.19. Safiha Kesici (Cross-cutter, Coupe Feuille)
Çalışmaya başlarken veya safihanın kopması halinde elekten preslere
safihanın aktanlması için önce 6-10 cm. eninde bir şeridin aktanlması
gereklidir. Bu banda uç adı verilir ve sınırlan yine ince bir su fışkırtması ile
aynlır. Safiha kesici son emici kasadan sonraya yerleştirilmiştir. Önce 10 cm
genişlikte başlanan bant safiha pres kısmına gelince büz İtilerek genişlik 20
cm. ye çıkarılır, bant kurutma kısmına gelince İse büz yavaş yavaş öbür
kenara doğru İtilerek safihaya tam eni kazandınlır. Büz hareketli bir kafa
üzerine monte edilmiş olup ortası yank bir tüp içinde hareket eder. Su bir
hortum yardımıyla sağlanıp safiha kesici operatörün İtmesiyle ileri geri
hareket eder. Metal kısım bakır, pirinç veya paslanmaz çelikten yapılmışbr,
hareket halinde bükülmeyecek şekilde dizayn edilmiştir. İşlem elle
yapılabildiği gibi bir elekbik motoru ve düğmeyle de yapılabilir.
Yüksek hızlı makinelerde otomatik elektrikli kopma kontrol ekipmanı
kullanılır. Pres ve kurutma partisinin değişik noktalanna konulan fotoelekbik
hücreler yardımıyla kopma halinde safiha kesici otomatik olarak 6-10 cm
eninde uç kesmeye başlar. Böylece, kopma halinde safihanın tam kesilmesi
önlenerek bkanmalara engel olunur (Bolam 1971).
8.2.4.20. Kılavuz Silindiri veya Elek Kılavuzu
Elek monte edildikten sonra tüm silindirlerin birbirine paralel olmasına
dikkat edilmelidir; ancak, kusursuz bir ayarlama yapılamaz. Herhangi bir
silindirin en küçük eğikliği veya eleğin başlangıç gerilimlndekl en küçük
değişiklik eleğin önden veya arkadan kaymasına ve eksenden aynlmasına
neden olur. Dolayısıyla, elek daima kendi ekseninden aynlmaya meyleder ve
bunun sonucu olarak da yırblabillr. Bu nedenle, elle veya otomatik olarak
çalışan bir kılavuza gerek vardır. Kılavuz silindirinin etkisi şu şekildedir: Elek
daima silindire ilk değdiği noktanın yönünde yer değiştirir, daha doğrusu elek
silindiri eksenine dikey yönde terkeder. Bu yüzden, kılavuz silindirinin
transversal pozisyonu otomatik olarak veya elle ayarlanarak eleğin sağa sola
kayması önlenir.
i
Otomatik kılavuzda bir kol veya mahmuz elek yönünü hissedici olarak
kullanılır. Bu kol eleğin ön kısmının kenanyla temastadır ve düşey olarak
eksenlendirilmlştir. Eleğin kenannı takip edecek şekilde dengelenmiştir.
. Kılavuz kol ile yatak arasında mekanik bir bağlar* vardır. Sağa sola harekeni
yatak sayesinde eleğin eksenden kayması otomatik olarak düzeltilir. Kol, elek
kenarına dokunup uzaklaşarak bir diyaframı veya kaygan yatağı kumanda
ederek elek eksenini otomatik olarak doğrultur (Bolam 1971).
Yavaş makinelerde kılavuz ayan elle, hızlı makinelerde ise otomatik
olarak yapılır. Elle ayar bir vida ya da bir volan yardımıyla yapılır. Otomatik
ayar elektrikli, hidrolik veya pnömatik olabilir.
Elek kılavuzu eski makinelerde bakırdan yapılıyordu. Son zamanlarda
en çok bronz ve kauçuk kaplı yumuşak çelik kullanılmaktadır. Kılavuz silindiri,
son emici kasa ile emici silindir, arasına yerleştirilebilir. Yüzeyinin %10-20'sl
elek tarafından sarılmış olmalıdır.
8.2.4.21. Elek Açma veya Germe Silindiri
Elek açma silindirinin iki görevi vardır.
1. Eleğin kıvnmlarını düzeltmek ve ona ilk gerilimi vermek,
2. Kullanma ile elekte oluşan gevşemeyi gidermek (Bolam 1971).
Kısa ve orta uzunluktaki eleklerde bir germe silindiri, uzun eleklerde
ise iki germe silindiri kullanılır. Germe silindirinin hareketi elek uzunluğu farkı
İle orantılı olmayın silindirin 25 mm.'lik hareketi elekteki 12,5 mm.lik bir
uzunluk farkına tekabül eder. Silindirin toplam hareketi 200-400 mm.
arasında olabilir.
Elek gerilimi eleğin ömrünü doğrudan etkileyen bir faktördür. Aynı
zamanda eleğin yönlenmesi kağıt formasyonu üzerine de etki eder. Uygun
gerilim makinenin dizaynına, hızına ve eleğin eskiliğine bağlıdır. Örneğin hızlı
bir gazete kağıdı makinesinde, makine stop halinde iken 0,267-0,356 kg/cm.
olabilir. Makine çalışırken en fazla gerilim emici kasalar ile emld silindir
arasında olup 0,54-0,89 kg/cm.'dir. Emid silindirden hemen sonra İse 0,36
kg/cm.'ye düşer. Göğüs silindiri ile tabla silindirleri arasında gerilim nispeten
düşük olup emici kasalara doğru artarak 0,45 kg/cm.'ye kadar
yükselir(Bolam 1971).
Elek gerilimi arttıkça eleğin ömrü kısaldığından uygun çalışma
sağlandığı sürece düşük gerilimde çalışılmalıdır. Minimum çalışma gerilimi
bazı etkenlere bağlı olup çok gevşek elek emici silindirde eleğin kaymasına
neden olur. Gevşek elek, eieğin ve elek kılavuzunun çalışmasını bozar. Bu da
uygun kılavuz dizaynı İle giderilebilir. Minimum gerilimi etkileyen en önemli
faktör kağıt formasyonudur. Gevşek elek göğüs silindirinden sonra
sıçramalara, tabla silindirlerinde aşın sarkma ve titremelere neden olur. Diğer
etkenler sabit kalmak koşuluyla yüksek makine hızı yüksek eiek gerilimi ister.
Germe silindiri genellikle eleğin iç kısmında bulunur. Gerilim çeşitli
yöntemlerle silindir ağırlığının serbest bırakılmasıyla ayarlanır. Ayrıca, denge
ağırlığı da kullanılabilir.
8.2.4.22. Beyaz Su Teknesi (Water Tray)
Drenajın çoğu göğüs silindiri İle ilk tabla silindirinde olur. Bazı yavaş
makinelerde beyaz su teknesi sadece bunların albnda bulunur. Ancak, çoğu
makinelerde tüm tabla silindirlerinin albnı kaplar, emld kasalann albnı
kaplamaz. Bazı makinelerde İse*, emld kasalannda albnı kaplar. Beyaz su
teknesi, sac levha, bakır veya paslanmaz çelikten yapılır. Cantilever ve raylı
çab sistemlerinde sabittir. Elek değiştirilirken oynablmaz. İyi dizayn edilmiş
bir beyaz su teknesi birçok amaca hizmet eder. Bunlardan en önemlileri, fan
pompası için stabll su yüksekliği ve pompanın hava almamasını ve süzüntü
sulann yeniden kullanılmasını sağlar.
Tabla silindirleri, drenaj levhalan gibi drenaj elemanlarının albndan
süzülen sular ayn ayn toplanarak, tüm yaş parti kısmının albnı kaplayan
beyaz su teknesine akar. Emld kasalann sulan başka bir depoya gönderilir.
Bu sular seyreltme pompasına gönderilerek hamurun sulandırılmasında
kullanılır. Aynca, yıkamada kullanılabilir. Seyreltme pompasının debisini
düzenli tutmak için beyaz su teknesinin su seviyesi sabit tutulur. Aksi halde,
hamur kasasının konsantrasyonunda değişmeler dolayısıyla kağıdın
gramajında düzensizlikler oluşacaktır.
Beyaz su teknesinde katı madde miktan 0,3-1,0 g/i. arasında değişir.
Mekanik hamurda bu miktar 2-4 g/i'ye kadar yükselebilir.
8.2.5. KAĞIT MAKİNESİNİN DEVRELERİ
Kağıt makinesi üzerinde kendine has özellikleri olan üç adet devre
vardır. Bunlar:
Birindi Devre: Bu devre, kanşbncıdan sonra hamurun sulandınlması,
hamur temizleyidler, hamur kasası ve sonsuz eleğin albna süzülen sulardan
oluşturup kısa bir devredir.
İkindi Devre: Birindi ve üçüncül devreye girmeyen fabrikasyon
devresini kapsar. Bu devre uzun bir devre olup fabrikasyonda yeniden
kullanılabilen maddelerin geri kazanılmasını, yedek beyaz suyun
depolanmasını, dezentegrasyonu, hamurun dövülmesini ve çeşitli çalkalama
ve yıkamaları kapsar.
Üçüncül Devre: Bu devre, sonunda lağıma gönderilecek fabrikasyon
sulannı kapsar. Genellikle, yeniden kullanılmayacak ve antmadan çıkan
çamurlan, biyolojik arıtma havuz veya göletlerini kapsar. Üçüncül devre
fabrikasyon dışı bir devredir.
•t
363
 8.2.5.1. Birincil Devre
Kağıt makinesinin merkezi yalnız kağıt formasyonunu değil aynı
zamanda dolaşım halindeki suyun miktar ve kalitesini de belirler. Birincil
devrenin kötü İdaresi çeşitli güçlüklere neden olabileceği gibi önemli
hammadde kayıplanna da neden olur. Bu devre çok kapalı olmalı, hiçbir
kaçak ve kayıp olmamalıdır; çünkü, buradaki sulann konsantrasyonu
8.2.5.1.2, Kağıt Hamurunun Seyreltme Hesabı, Seyreltmede
Kullanılan Beyaz Suyun Konsantrasyonunun Önemi
Nihai süspansiyonun istenen konsanbasyqnunu elde etmek İçin birinci
devre boyunca ne kadar hamur ve ne kadar beyaz su kullanılacağı sürekli blı
sorun arzeder. Bu amaçla basit karışımlar kuralı kullanılarak süspansiyonur
nihai konsantrasyonu, seyreltme için ne kadar m beyaz su kullanılacağ
3

yüksektir. Konsantrasyondaki ufak değişiklikler, katılan suyun hacminin hesaplanabilir.

değişmesi vs çok önemli etkiler yapabilir.
Seyreltilecek: Konsantrasyon A P Seyreltilecek
hamur
8.2.5.1.1. Beyaz Su hamurun orani

Nihai Konsanbasyon
Beyaz su dendiği zaman İnce materyal İçeren, elek albnda süzülerek
toplanan veya preslerden çıkarılan sular anlaşılmalıdır. Beyaz su kağıt
hamurunun seyreltilmesi, yardıma maddelerin seyreltilmesi ve fıskiyelerde Beyaz s u : Konsanbasyon Q Seyreltme suyu
kullanılır. Kağıt makinesinde İleri gidildikçe oluşum halindeki safiha elek orani
gözeneklerini bkadığından beyaz suyun konsantrasyonu azalır. Beyaz su
Yukarıdaki grafik aşağıdaki şekilde o k u n u r ;
içindeki ince materyal ve dolgu maddeleri konsantrasyonu aşağıdaki
etkenlere bağlıdır:
A-C = Q v e C - B = Pdir.
Cetvel ağzından çıkan süspansiyondaki liflerin inceliğine dolayısıyla,
Örnek 1: Seyreltilecek hamurun konsantrasyonu 50 g/l. olsun, nite
• Dövmedeki lif kesilmesi mlktanna, konsantrasyon 5 g/l. olsun. Buna göre; yukandakl grafikte C-B = 5-0 = 5 w
• Uf süspansiyonunun bileşimine, mekanik hamur ve dolgu maddeleri A-C= Q 50 - 5 = 45 g/l olacakbr.
konsantrasyonu yüksek beyaz su verir.
• Kağıt makinesi eleğinin numarasına, elek gözenekleri İnceldikçe Şu halde;
tutunma artar, beyaz suyun konsantrasyonu düşer.
• Seyreltme oranına ve safihanın formasyon hızına,
• Gramaj artbkça İnce materyalin mekanik tutunması da artar, hamur 50 g/l
• Tutundurucu madde kullanılması beyaz su konsantrasyonunu
azalbr.
• Makinenin hızına (V), çünkü, tabla silindirlerinin vakum miktan V nln
2 Mhal Konsantrasyon 5 g/l Q/P=45/5=9'dur
bir fonksiyonudur, aynı durum folller için de söz konusudur.
• Daha az olarak da emici kasalann sonsuz elekte ve preslerdeki emme
mlktanna bağlıdır. Beyaz su 0 45
(Taze su)
Beyaz suyun konsantrasyonu uzun ve az dövülmüş lifler halinde 0.3
g/l. den daha az, kısa lifler kullanılması halinde 1.0 g/l. den az, dolgu Doğrulama: 1 llbe seyreltilecek hamur + 9 llbe taze su = 10 libediı
maddeleri ve mekanik hamur kullanılması halinde, tutundurucu varsa 2 g/l. Nihai konsanbasyon 50/5 = 10 g/l. dir.
den fazla, tutundurucu yoksa 4 g/l. ve daha yüksektir. Bu değerler
karşılaşbrma amacıyla verilmiş olup her özel durum İçin geniş ölçüde Örnek 2: Yukandakl örnekteki hamurun seyreltilmesi İçin taze s
değişebilir. yerine konsanbasyonu 3 g/l. olan beyaz %u kullanırsak hesap şu şekild
olacakbr: C-B = P 5—3 = 2 ve A - C = Q 50 - 5 = 45 olacakbr. Buna göre
aşağıdaki şemada görüldüğü gibi seyreltilecek hamurdan 1 m + 22,5 n 3

beyaz su = 23,5 m olacaktır ki bu: (1 x 50) kg +( 22,5 x 3 ) kg = 117,5 k

3

kab. madde raşıyacattır. Buradan rStal konsantrasyon, 117,5 / 23,5 ~

 8.2.5.1. Birincil Devre
Kağıt makinesinin merkezi yalnız kağıt formasyonunu değil aynı
zamanda dolaşım halindeki suyun miktar ve kalitesini de belirler. Birincil
devrenin kötü idaresi çeşitli güçlüklere neden olabileceği gibi önemli
hammadde kayıplanna da neden olur. Bu devre çok kapalı olmalı, hiçbir
kaçak ve kayıp olmamalıdır; çünkü, buradaki sulann konsantrasyonu
8.2.5.1.2. Kağıt Hamurunun Seyreltme Hesabı, Seyreltmede
Kullanılan Beyaz Suyun Konsantrasyonunun Önemi
Nihal süspansiyonun istenen konsantrasyqnunu elde etmek için blnncil
devre boyunca ne kadar hamur ve ne kadar beyaz su kullanılacağı sürekli bir
sorun arzeder. Bu amaçla basit kanşımlar kuralı kullanılarak süspansiyonun
nihai konsantrasyonu, seyreltme için ne kadar m beyaz su kullanılacağı
3

yüksektir. Konsantrasyondaki ufak değişiklikler, katılan suyun hacminin hesaplanabilir.

değişmesi vs çok önemli etkiler yapabilir.
Seyreltilecek •. Konsantrasyon A - p Seyreltilecek
hamur hamurun oranl
8.2.5.1.1. Beyaz Su »
Nihal Konsantrasyon
Beyaz su dendiği zaman ince materyal içeren, elek atanda süzülerek
toplanan veya preslerden çıkanlan sular anlaşılmalıdır. Beyaz su kağıt
hamurunun seyreltilmesi, yardıma maddelerin seyreltilmesi ve fıskiyelerde Beyaz s u : Konsantrasyon - Q Seyreltme suyu
kullanılır. Kağıt makinesinde ileri gidildikçe oluşum halindeki safiha elek orani
gözeneklerini tıkadığından beyaz suyun konsantrasyonu azalır. Beyaz su Y u k a n d a H grafik aşağıdaki şekilde okunur
içindeki ince materyal ve dolgu maddeleri konsantrasyonu aşağıdaki
etkenlere bağlıdır:
A-C= Q v e C - B = Pdlr.

Cetvel ağzından çıkan süspansiyondaki liflerin inceliğine dolayısıyla, Örnek 1: Seyreltilecek hamurun konsantrasyonu 50 g/l. olsun, nihai
konsantrasyon 5 g/l. olsun, Buna göre; yukandakl grafikte C-B = 5-0 = 5 ve
• Dövmedeki lif kesilmesi miktarına,
A - C = Q 50 - 5 = 45 g/l olacakbr.
• Lif süspansiyonunun bileşimine, mekanik hamur ve dolgu maddeleri
konsantrasyonu yüksek beyaz su verir.
Şu halde;
• Kağıt makinesi eleğinin numarasına, elek gözenekler) İnceldikçe
tutunma artar, beyaz suyun konsantrasyonu düşer.
• Seyreltme oranına ve safihanın formasyon hızına,
• Gramaj arttıkça ince materyalin mekanik tutunması da artar, hamur 50 g/l
• Tutundurucu madde kullanılması beyaz su konsantrasyonunu
azattır. Q/P=45/S=9'dur
töhal Konsantrasyon 5 g/l
• Makinenin hızına (V), çünkü, tabla silindirlerinin vakum miktan V nin 2

bir fonksiyonudur, aynı durum failler İçin de söz konusudur.

• Daha az olarak da emici kasalann sonsuz elekte ve preslerdeki emme
Beyaz su 0 45
miktarına bağlıdır.
(Taze su)
Beyaz suyun konsantrasyonu uzun ve az dövülmüş lifler halinde 0.3
Doğrulama: 1 litre seyreltilecek hamur + 9 litre taze su = 10 litredir.
g/L den daha az, kısa lifler kullanılması halinde 1.0 g/l. den az, dolgu
maddeleri ve mekanik hamur kullanılması halinde, tutundurucu varsa 2 g/i. Nihai konsantrasyon 50/5 = 10 g/l. dir.
den fazla, tutundurucu yoksa 4 g/l. ve daha yüksektir. Bu değerler
Örnek 2: Yukandakl örnekteki hamurun seyreltilmesi için taze su
karşılaştırma amacıyla verilmiş olup her özel durum için geniş ölçüde
yerine konsantrasyonu 3 g/l. olan beyaz su kullanırsak hesap şu şekilde
değişebilir.
olacakbr: C-B = P 5—3 = 2 ve A — C = Q 50 - 5 = 45 olacakbr. Buna göre;
aşağıdaki şemada görüldüğü gibi seyreltilecek hamurdan 1 m + 22,5 m 3 3

beyaz su = 23,5 m olacakbr k f b u : (1 x50) kg +( 22,5 x 3 ) kg = 117,5 kg

3

kab madde taşıyacaktan Buradan nihai konsantrasyon, 117,5 / 23,5 = 5

365
 Q/P = A-C/C-B = R formülünü alırsak A-C küçüldükçe R de küçülecektir.
kg/m ( 5 g/l.) olacaktır.
3

Aynı şekilde C-B büyüdükçe de küçülecektir.

Hamur 50 g/l 2
İnce materyal/başlangıç hamur = RxB/Ax 1 m = A.C/C-BXB/A dir.
3

5 Q/P= 45/2=22.5 Belirli bir fabrikasyon için A ve C önceden belirlenmiştir. Şu halde İnce
materyal mlktan B/C-B ye bağlı olup B nin, yani beyaz suyun
konsantrasyonunun artmasıyla hızla artar.
Beyaz su 3 g/l 45
(Taze su) 8.2.5.1.3. Bir Ton % 90 Kuruluktaki Kağıt Hamutu İçin
Materyal Bilançosu ve Devrenin Hacmi
Tablo 8.4'de 1 m 50 g/l. konsantrasyondaki hamurun 5 g/l. ye
3

seyreltilmesi İçin çeşitli konsantrasyonlardakl beyaz sudan gerekli hacım

mlktan ve ilave edilen ince materyal mlktarian verilmiştir. Her özel durum Tablo 8.5'de kanşbnadan sonraki hamur konsantrasyonu %5 ( 50
için yukanda verilen kanşımlar kuralı uygulanarak hesaplamalar yapılabilir. g/l.), hamur kasasındakl konsantrasyon İse 5 g/l. olarak alınmışta. Burada,
birinci yatay kolonda teorik olarak İnce materyalin bulunmadığı (az veya hiç
Tablo 8.4. 50 g/l. konsantrasyondaki hamurun 5 g/l. ye seyreltilmesi dövülmemiş uzun lifli bir kağıt hamuru bu duruma yakın bir özellik gösterir.)
için gerekil beyaz su mlktan ve beyaz su tarafından taşınan varsayılmışta.
İnce materyal miktarları.
Beyaz suyun 0 1 2 3 4 5 Tablodan görüldüğü gibi tif açma 50 g/i. konsantrasyonda yapılmış ve
konsantrasyonu, q/l % 9 0 kuruluktaki hamur için 17 m taze su kullanılmış 900 kg. kağıt hamuru
3

Seyreltme için gerekli m 3

9 11.25 15 22.5 45 00 0.9 m olup yaklaşık 1 m sayılarak toplam hacim 18 m olmuştur. Hamur
3 3 3

beyaz su kasasında İse basit kanşımlar kuralına göre hesaplanan 162 m taze su 3

Taşınan İnce 0 11.25 30 67.5 180 - kablmasından sonra da toplam hacim 180 m olmaktadır. İkinci yatay
3

materyal kq kolonda ise seyreltme için içerisinde 2 g/l. ince materyal bulunan beyaz su
kullanılmaktadır. Burada lif açma için kullanılan 17.7 m beyaz su ile 35.4 kg.
3

• Görüldüğü gibi gerekil beyaz su mlktan çok hızlı artarak, istenen 5 g/l İlk materyal kablmakta, böylece hamurla birlikte 935.4 kg. olmaktadır. Daha
konsantrasyonda sonsuz olmaktadır. Ancak, bu durum yaş kopuklann beyaz sonra, seyreltme İçin kablan 280.5 m beyaz su ile birlikte de 561 kg. daha
3

su teknesine düştüğü zaman olabilir. kuru madde kablmasıyla toplam kuru madde mlktan 1496 kg. olmaktadır.
• Beyaz su ile taşınan ince materyal miktarı daha hızlı artmaktadır. Çünkü, Toplam hacim İse 299.2 m e ulaşmaktadır. Yani taze su kullanılmasına
3

bu miktar doğrudan konsanbasyona bağlıdır. oranla 2 g/l. konsantrasyonda beyaz su kullanıldığında devreye 596 kg. ince
materyal kablmakta ve fazladan 120 m su kullanılması gerekmektedir.
3

Pratik sonuçlar
Tablo 8.5. % 90 kuruluktaki bir kağıt hamurunun lif açma (50 g/l.) dan
• Hacim artbkça borularda güç kaybı da artacakbr veya daha geniş çaplı hamur kasasında 5 g/l. seyreltilmesi sırasında materyal bilançosu.
borular ve pompalar gerekecektir, daha fazla su süzmek gerekeceğinden Ticari kağıt hamuru Uf açma 50 g/l ~. Hamur kasası S g/l.
seyreltme Seyreltme
enerji tüketimi de artacakbr.
Taze su Hamur k g . 900 0 900 0 900
• Devir halindeki İnce materyalin artması kanşbrma nedeniyle hamurun Sum' 0,1 +17(hac. 18 m') +162 180 m 1

yağlanmasına; dolayısıyla, süzülmenln zorlaşmasına neden olacakbr ve Beyaz Hamur k g 900 +lnce materyal 35.4 935.4 +ince mat S61 1496 k g .
materyal kaybı da artacakhr. su,2 a/L Sum +17.7(hac 1B.7 m ) +2B0.5 299.2 m '
o,ı
3 3

Bu nedenle, seyreltmede kullanılan beyaz suyun konsantrasyonu

azalblmaya çalışılacakta. Bu amaçla; Aynı durum için elek çıkışında kuruluk % 2 0 , pres çıkışında % 4 0 kabul
edilirse materyal bilançosu ve su bilançosu Tablo 8.6'da görüldüğü gibi
• Tutundurucu maddeler kullanılmalıdır,
olacakbr.
• Beyaz su seyreltme İçin kullanılmadan önce dekantasyon, flotasyon
ve süzme gibi tekniklerle ince materyalden arıblmalıdır.

:
 Tablo 8.6'da görüldüğü gibi sonsuz elekte 176,4 m su süzülmüş, 3

preslerde ise 2.25 m su çıkanlmışbr. Geriye 900 kg. hamur için 1,35 m su
3 3

kalmıştır. Seyreltme suyunun hemen tümü elek atana geçmiştir.

Tablo 8.6. Sonsuz elekte ve pres çıkışında materyal ve su bilançosu.

Hamur kasası 5 g/l. | Bek çıkışı | Pres çkışı %40
Taze su Hamur kg. 900 900 900 kg
TS m 3
180 süzülme suyu 3.6 çıkanian su 1.35 m 3

176 m 3
2.25 m 3

Beyaz su Hamur kg. H,Im 1496 902 900 kg.

2 g/l. BS m 3 299.2^., 3.60 1.35 m 3

İm. 594 im. 2

BS 295.60 BS 2.27
TS: Taze su,BS: Beyaz su, h: hamur, im:İnce materyel

İkinci halde İse 594 kg. ince materyal yine elek atana geçmiş buna
karşılık 299,2 m su süzülmüştür. Pres kısmında ise yine 2 kg ince materyal
3

İle birlikte 2,27 m su çıkanlmışbr.

3

8.2,5.2. İkincil Devre

Kağıt makinesinin ikincil devresi ve birincil devresinin basitleştirilmiş

şeması Şekil 8.39'da veıilmlştIr(Vilars 1978 ). Bir kağıt makinesinin ikincil
devresi suntan kapsar.

• Birindi devrede kullanılmayan beyaz suyun fazlası,

• İnce materyal oranı 0,1 g/l. atana düşürülmüş ve yıkama fıskiyelerinde
kullanılmak üzere berraklaşbntmış beyaz suyun bir kısmı,
• Depo edilmiş beyaz sular,
• Uf açma sırasında hamurun sulandırılmasında kullanılan sular,
• Dövme ve hamur karıştırma depolan,
• Yardıma maddelerin hazırlanması,
• Kenar kesldnin çıkardığı şeritler, elekte ve presteki yaş kopuklar,
• Taze su kullanan veya berraklaşbnlmış su kullanan fıskiyeler.

Berraklaşbnlmış veya taze su kullanımının artırılması aşağıdaki

sonuçlan doğurur.

• Pompalanacak ve antma tesislerinde arıtılacak hadm artar,

• Arbksulann antma. masraftan artar,
• Muhtemelen lifsel maddelerin ve dolgu maddelerinin kaybı artar,
• Boyar maddeler ve şap gibi çözünen maddelerin kaybı artar.

369
368
 Açık muslukların kapatılması, suyun savurgan kullanımının önlenmesi,
fıskiyeler ve yıkamada temizlenmiş beyaz su kullanılması gibi önlemlerle su
tüketimi azaltılabilir. Beyaz suyun yeniden kullanımı İle ısı şokları önlendiği
gibi eğer taze su kalkerli ise sert su sorunu da azaltılmış olacakbr. Beyaz
suyun berrakiaştinlmasında kullanılan dekantasvon, süzme, fiottasyon gibi
tekniklerden antma konusunda daha geniş olarak bahsedilecektir.
8.2.5.3. Üçüncül Devre
Lağıma veya deniz ya da nehlre doğru yönelen sular üçüncül devreyi
oluştururlar. Bir endüstri deniz, nehir, göl ve toprak alb gibi doğal ortama
zararlı maddeler atmamalıdır. Kağıt endüstrisi birkaç istisna dışında 1 ton
kağıt üretimi İçin 2 kg. dan fazla süspansiyon ve çözünür madde
atmamalıdır. Ancak, kağıt makinesi devresinin kolloidal maddelerle
bkanmaması İçin dalma bir miktar madde ablması gereklidir. Fakat bu
minimumda tutulmalıdır.
Ton başına taze su tüketimi, yani ablan su miktan, bazı İstisnalar
dışında 10-20 m / ton kağıt mlktannı geçmemelidir. Arbk suyu önce
3
dekantörlerde berraklaşbnldıktan sonra kolloidal maddeler aynlır, geri kalan
su ise biyolojik yöntemlerle anbldıktan sonra çamuru aynlan temizlenmiş su
doğal ortama gönderilir.
370
BÖLÜM K
9. YAŞ PRESLEME
Yaş presleme kağıt safihasından mekanik sıkışbrma ile suyur
uzaklaşbnldığı kağıt yapımının bir aşamasıdır. Bu kademede kağıt safihası ik
silindir arasında veya bir silindir ile bir fabrik arasında sıkışhrmaya uğrablır.
Son zamanlarda safihadan su çıkanlması artırmak İçin safihaya ısı da
uygulanabilmektedir. Bu amaçla geliştirilmiş çeşitli teknolojiler vardır.
9.1. EMİCİ SİLİNDİRDEN PRES KISMINA TRANSFER
Islak safiha sonsuz eleğin sonunda emici silindirin üzerinden kaldtnlır.
pres partisine geçirilmelidir. Kaldırma işlemi, kağıt emici silindirin vakurr
kısmını terk etmeden hemen önce yapılır; çünkü, safihanın yeniden su almaş
söz konusu olabilir. Bu nokrada, safiha iki kısım arasındaki boşluktan yardın
edilmeden veya kaldıncı bir keçe yardımıyla transfer edilir. Yuvarlak elekl
makinelerde durum farklı olup her safiha ayn bir keçe tarafından taşınır.
Islak safihanın sağlamlığı transfer sırasında ve preslemede önemli blı
özelliktir. Kimyasal hamurlar genellikle yüksek yaş safiha direncine
sahiptirler; fakat, mekanik hamurun ıslak sağlamlığı transfer İçin yeteri
değildir. Yaş safiha sağlamlığı kuru madde oranına ve kağıdın gramajına
bağlı olup ağırlık ve kuruluk arttıkça artar. Mümkün olduğunca kuruluğun
%17-22 arasında olması sağlanmalıdır.
Aynı zamanda, transfer sırasında elekten aynlıp pres kısmına geçer
safiha üzerindeki zorlama en az düzeyde tutulmalı ve mümkün olduğu kadaı
düzenli dagıhlmalıdır. Vakum transferi uygulanması halinde safihaya
uygulanan gerilim miktan; elek, kaldırma keçesi ve İlk pres keçesinin nlsp
hızlan yardımıyla kontrol edilebildiğinden pek fazla sorun olmaz. Bı
durumda, birinci presle ikinci pres ve kurutucular arasında kontrollü transfeı
yapılmadığından safiha kopmalan daha çok buralarda olur.
Safihaya açık kaldırma uygulanması .halinde vakurr
uygulanmadığından, kopmalar daha çok Kuruluk oranının düşük olduğu emic
silindir ile birinci pres arasında meydana gelir. Agk kaldırmada kopmaya
neden olan etkenler şunlardır(Howe and Cosgrove 1970):
1. Safiha İçinde liflerin dağılım durumu,
2. Liflerin kalitesi,
3. Lif/su oranı,
4. Kağıdın gramajı,
5. Çekmedeki dalgalanmalar,
6. Safihadaki diğer kusurlar. r
371
 Bunlardan bir veya birkaçı kontrol edilemez ise safihanın kopma
olasılığı yüksek olup kağıt makinesinin verimini düşürecektir. Açık kaldırmada
çekme düzensizlikleri ve kağıdın formasyonundakl düzensizlikler kopma
şansını arbracakbr. Formasyon düzensizlikleri; zayıf noktalar, delikler,
topaklanmalar ve kalın noktalarla bazı noktalann daha yapışkan özellikte
olmasıdır.
W ve (a) değişkenleri birbirlerine bağlı olup a açısı arttıkça w İş miktan
da artacakbr. Ancak, trigonometrik fonksiyon dolayısıyla a değişkenine bağlı
olarak gerilim bağlanma için harcanan İşin artışından daha hızlı olarak düşer.
Dolayısıyla, negaüf çekme ağsı artbkça gerilimde belirgin bir azalma
gözlenir. Optimum kaldırma açısı yapışma kuvvetini yenen ve en az gerilme
sağlayan açıdır. Şekil 9.1 A'da görüldüğü gibi bu açı 90° den büyük bir açıdır.

Pres partisinde açık kaldırma emici silindirden blrlnd prese, birind Safihayı yüzeyden ayırmak için harcanan iş mlktannın açık
presten Iklnd prese geçişte ve üçüncü presin granit silindirinde uygulanabilir. kaldırmadaki önemini belirtmek üzere Tablo 9.1'de, kaldırmak için harcanan
Ancak, emici silindirden transferde kuru madde oranı çok düşük olduğundan iş miktan 1700 erg/cm ve kaldırma açısı 30° olarak sabit alındığında diğer iki
2

(maksimum %23) çekme dlrend yönünden safiha burada en zayıftır. değişken arasındaki ilişki verilmlştir(Howe and Cosgrove 1970).
Dolayısıyla, çekmedeki ufak değişiklikler kopmaya neden olur. Safiha
kopmasa bile aşın gerilim ve uzamaya uğradığından daha sonraki herhangi Tablo 9.1. Silindirden ayırmak için harcanan Iş, kaldırma açısı ve hızla
bir noktada yine kopablllr. çimento torba kağıdında kaldırmada safiha gevşek değişen gerilim arasındaki İlişki.
bırakılarak uzama miktarı artırılabilir. Aynca, kurutmada da mümkün olduğu Ayırma işi Hız a Gerilim S nin % si
kadar serbest kurutulmalıdır. (sabit) cm/san. (sabit) g/cm IV
erg/cm 1 - Cosa mV
2 2

Zayıf ve kalın noktalara sahip olan safiha emid silindirden genellikle

1700 760 27.3 54.8 45.2
kaldınlabillrse de granit silindirine geldiğinde silindire yapışacağından bu
890 30° 31.8 46.8 53.2
noktada kopmaya veya yırtılmaya uğrar. Safihadaki delikler genellikle
1000 36.7 40.5 59.5
elekteki bir delikten veya eski bir elekteki hkanmış noktalardan İleri gelir.
1250 48.3 31.0 69.0
Böyle safihalar genellikle kurutma partisine kadar gelir; fakat, burada yırtılma
1510 63.9 23.4 76.6
ve kopmalara uğrar.
Tablodan görüldüğü gibi mV momenti makine hrzı artbkça artarak
2

9.2. AÇIK KALDIRMADA MEVCUT KUVVETLER

1510 cm/san. hızda gerilim miktan ( s ) nln %76-77'slne ulaşmaktadır. Aynı
Açık kaldırmada mevcut kuvvetler arasındaki dengeyi İfade eden hızda yüzeye yapışma safiha İçindeki gerilimin %23'nün nedeni olmaktadır.
eşitliği aşağıdaki şekilde yazmak mümkündür(Howe and. Cosgrove 1970):
Kaldırma açısının büyütülmesi w/(l-Cosa)'nın yarattığı gerilimi azalbr.
Yani, a açısı büyüdükçe çekme kuvveti azalmaktadır; çünkü, Cos 90° = 0 dır.
W, a açısı 90° ve V=0 iken bağlanma enerjisi olup silindir ile safiha
1-Cosa
arasındaki yüzeyler arası gerilimden ileri gelen bir bağlanmadır.
Burada,
Kağıdın kopmasına neden olan kusurlardan bir tanesi de safihanın
S: Yaş safiha içindeki gerilim (g/cm.),
granit silindirine yapışma derecesinin her noktada eşit olmayıp bazı
W : Safihayı yüzeyden ayırmak için harcanan iş(erg/cm ), 2
noktalarda yapışmanın fazla olmasıdır. Bu olay daha çok birinci ve Iklnd
a : Kaldırma noktasında silindirin tanjantı İle safihanın tanjantı preste olmakta, emld silindirde daha az olmaktadır. Nokta yapışmasında
arasındaki açı, yapışkanlığı fazla olan nokta silindir yüzeyine yapışırken diğer kısımlar
m: Safihanın kütiesi(g/cm ), 2
soyulmakta ve sonunda çekme dlrend zayıflayan safiha ya kopmakta ya da
V : Safihanın hızı(cm/san.) yırtılmaktadır. Kopmanın yırbima İle mi? yoksa kopma sonucu mu?,
olduğunun ve safiha deformasyonunun özelliklerinin bilinmesi nedenin
Yukarıdaki eşitlik yakından incelendiğinde açık kaldırma uygulanan bulunması açısından önemlidir. Kopma iki nedenden İleri gelebilir. Bunlar,
safiha içindeki gerilim; mv momenöne, kaldırma açısına ve safihanın silindir
2

yüzeyine yapışma enerjisine bağlıdır. Eşitlikteki mv moment değeri makine

2
1. Agk kaldırma sırasında safihanın fazla gerilmesinden, ;

hızı ve safihanın yaş ağırlığı sabit tutulduğunda değlşmeyecekUr. Bu 2. Safiha İçindeki formasyon düzensizliklerinden. .. g
durumda, safiha İçindeki gerilimi etkileyen değişkenler kaldırma açısı ve
safihayı silindirden ayırmak için harcanan İş olacakbr. Birind halde, agk kaldırma ancak düşük hızlarda uygulanabilir. 'Hiz. :

372 373
artanca ve safiha sağlamlığı yetersiz olunca emme kaldırması ve kaldırma
keçesi kullanılması sorunu çözecektir. Açık kaldırma uygulanması halinde ise
kullanılan kağıt hamurunun kalitesi düzenli olmalı, çekmede dalgalanmalar
olmamalı, safihadaki topaklar, kıymıklar, formasyon düzensizlikleri
giderildiğinde sorun çözülecektir.
Kaldırma açısının arbnlmast aşağıdaki avantajları sağlar.
1. Safihanın silindirden kaldınlması anındaki gerilimi azaltır,
2. Yırtılma oranı azalır. Şekil 9.1 A'da görüldüğü üzere, 90° den büyük
kaldırma açısı kopmaları önler(Casey 1961). Kaldırma açısı 90° İken
yırblma oranı sıfır, 40° de yırblma oranı % 4 0 , 60° de % 2 0
olmaktadır.
A. 90 d e r e c e d e n b ü y ü k k a l d ı r m a B. K a ü t r m a açısının tarifi
aça
Şekil 9.1. 90° den büyük kaldırma açısı(Casey 1961) ve kaldırma açısının
tarifl( Howe and Cosgrove 1970).
90° den büyük, yani negatif çekme açısı kullanıldığında etkililik ve
kalite artacakbr ve
1. Kopmalar daha az olacaktır,
2. Nihal kağıdın çekme direnci ve uzama oranı artacakbr.
90° den sonra yırblma oranı artı değer kazanmakta kopma
azalmaktadır. Oysa, düşük kaldırma açısı halinde safihanın silindire yapışma
oranının fazla olduğu noktalarda kopmalar meydana gelmektedir.
9.3. K A L D I R M A YÖNTEMLERİ
Eğer, safiha yeterince sağlam ve makine hızı da düşük ise safiha hiçbir
yardıma gerek olmadan doğrudan kendi halinde transfer edilir, bu kaldırma
374
şekline Şekil 9.2'de görüldüğü gibi açık kaldırma denlr(Atklns 1972). E
kaldırmanın sakıncası, safiha yeterince ıslak kopma direncine sahip değil:
kopmalar olur. Açık kaldırma noktası kağıt makinesinin en zayıf noktasıdı
Safiha İçindeki gerilim şiddetlidir ve safihadaki herhangi bir düzensizi
kopmalara neden olur. Bu durumda, safiha kuruluğu %19'un üzerind
olmalıdır. Fakat, safiha yeterince sağlam değilse kopar. Eğer, kaldırma açı
çok dar ise safiha emld silindiri takip ederek yeniden ıslanır. Kaldırma açı
uygun ve fakat çekme gevşek İse safiha yine emld silindiri takip edere
ıslanacak ve kopacaktır. Bir hava alma silindiri bu sakıncayı gidererek dah
emniyetli çalışma sağlayacakta. Hava alma silindiri kaldırma açısını kem
pozisyonunun değişmesiyle kontaol eder. Açık kaldırma safiha sağlamlığın
bağlı olarak en fazla 500-600 m/dak. hızlara kadar uygulanabilir. Açı
kaldırmada makine ayan, kağıt formasyonu ve hamur kalitesi hassas b
şekilde kontrol edilmelidir.
Şekil 9.2. Açık kaldırma
Kaldırma noktası önemli olup, couch silindirinin çapı ve emld kasasını
büyüklüğüne bağlı olarak değişir. Hava alma silindirinin pozisyonu önemlldiı
Çok yukanda olursa erken kaldırma olur. Çok aşağıda olursa couc
silindirinden safihaya su aktanlır. İlk keçe silindirinin pozisyonu önemlldiı
Mümkün olduğu kadar couch silindirine yakın olmalı; ancak, keç
değiştirecek kadar da mesafe kalmalıdır.«Safihayı pres partisine geçirmek İçli
dar bir şerit halinde hava tazyiki ile bir uç verilir. Bu esnada hava alm
silindiri yukan kaldınlır. Safihaya tam eni verilince hava alma silindiri norma
pozisyonunu getirilir.
Agk kaldırmada safihanın serbest kalışının arkasında yatan anı
sebepler; safiha-ve silindir arasındaki sıvı film kalınlığı, sıvının kavitasyonu v<
yüzey enerjisidir. Safihanın serbest hale geçişini etkileyen kağıt yapın
özellikleri İse; kağıt hamurunun bileşimi, dolgu maddesinin türü, ino
fraksiyonun oranı, sıcaklık ve pH, pres silindirinin yüzey kabalığı ve beya;
suyun bileşimidir. Silindir kaplamasının yüzeyeenerjisi ıslanabillrllği ve safih;
375

özelliklerini etkileyen önemli faktörlerdir. Bir yüzey maddesinin ıslanablliriiği
safihanın aşınmasını önleyecek yeterlilikte olmalıdır. Yüzey enerjisi reçine
birikintileri ve kirler için silindir kaplaması üzerine büyük bir etkiye sahiptir.
Artan ıslanabllirlik hidrofoblk kirleticilerin ortadan kaldırılmasına katkı
sağlayabllmektedir(Paulapuro 2000).
Şekil 9.3'de görülen fakir adam kaldırması açık kaldırmadan daha iyi
olup, burada mümkün olduğu kadar kısa mesafeden kaldırma yapılır. Bu da
prese mümkün olduğu kadar yakın yerleştirilen bir elek döndürücü silindir
yardımıyla gerçekleştirilir. Safiha emici silindirden sonra eleği takip eder ve
emici silindirin emici kasası eleğe su firiatmayacak şekilde yerleştirilir. Açık
kaldırma olmasına rağmen mesafe* kısa olduğundan çok daha az kopma olur
ve emme kaldırmasından daha ucuz bir sistemdir. Keçe kılavuz silindiri eleğe
yakın bir şekilde ve emici silindirle elek döndürme silindirinin ortasında bir
yere yerleştirilir. Elekten alınan safiha keçe üzerinde prese taşınır. Burada tek
sınırlayıcı kuvvet su filminin eleğe uyguladığı adhezyon kuvvetidir. Elekten
kaldırmayı düzenli kılmak için hava alma silindiri kullanılır. Safiha transferi
emme kaldırması kadar emniyetli değildir. Makine hızının 450 m/dak.nın
albnda ve safiha sağlamlığının yeterli olduğu hallerde kolaylıkla
kullanılmaktadır. Kraft kağıdı ve karton makinelerinde 700 m/dak. hıza kadar
başanyla kullanılmaktadır Jeyaslngam 1980, Atkins 1972).
keçesi, safihayı elekten kaldıracak kadar ıslak olup safihayı ileri taşıyarak alt
keçe ile birlikte sandviç şeklinde sıkışbnr. Safiha elek üzerinden doğrudan
yüzey gerilim etkisiyle alınır. Düşük gramaj, yüksek hız ve zayıf hamur
kullanılması halinde safiha kendi kendini taşlamadığından, burada olduğu
gibi, transfer bir alıa keçe( pick-up felt ) yardımıyla yapılır. Keçe sıkı
dokumalı ve ıslak olarak çalışır. Ancak, ıslak keçe safiha kuruluğunu azalbr.
Eleği terkeden safihanın kuruluğu %20'dir(Jeyaslngam 1980, Atkins 1972).
Emme kaldırmadan önce gazete kağıdı makineleri 450 m/dak. hıza
kadar emniyetli olarak çalışabiliyordu. Bu hızı artırmak için birçok yollar
denenmiştir. Bunlardan birisi couch silindirinin emme kapasitesini artırmak
İdi. Böylece, bir ölçüde hız arbnlmışbr. Diğer çözüm İse, kimyasai hamur
oranını artırmak olmuştur. Ancak, bu çözüm pahalıdır. Oysa, vakum transferi
ile makine hızı bu sakıncalar olmadan büyük ölçüde arbnlmışbr (Bolam
1971).
Vakum transferi veya emme kaldııması daha yeni bir teknik olup bu
sistemde kaldırma keçesinin İçinde bir vakum silindiri bulunur ve safihayı
kaldırmak İçin emme uygular. Vakumla kaldırmada transfer y a p * ^ « t a
çekmede herhangi dalgalanma olmaz. Çünkü, keçe ve elek arasında bir hız
farkı voktur.

Şekil 9.3. Fakir adam (Poor man's) kaldırma sistemi.

Şekil 9.4'de görülen emme kaldırma İle pres kombinasyonu daha yeni
bir gelişme olup emici kaldırma silindiri aynı zamanda pres görevi de
yapmaktadır. Burada keçe İçindeki suyun yüzey gerilim kuvvetlerinin etkisi
transferi zorlaşbrmaz. Safiha, nispeten kuru kaldınldığından preste daha fazla
tepe basına uygulanır. Safiha kuruluğu birinci preste %36-38, ikinci preste
%42-44Ye erişebiHrtAtkfns 1972).

Şekil 9.5'de görülen Yankee kaldırması yalnızca temizlik kağıtlarının ve

ıafîf kağıtlann transferinde kullanılır. Sistem, bir kaldırma silindiri ve yivli
îfnld silindirden İbaret oiup kaldırma keçesi düz silindiri sarar. Kaldırma Şekil 9.4. Kombine emme kaldırması ve ilk pres.

377
376
 4. Kalınlığına yönde safiha yoğunluk dağılımında homojenlik
sağlanmalıdır.
5. Silindir ve keçelere safiha yüzeyinin teması sağlanmalıdır.

Geçen 20 yıl boyunca yaş preslemede sağlanan gelişmeler hem

teknolojide hem de kavramlarda yoğunlaşmışbr. Daha önceki çabalar ise
sistemin daha ekonomik İşletilmesi ve kısmen de etkin su uzaklaşbrması
konularında olmuştur. Son zamanlarda yaş presleme teknolojisinde sağlanan
gelişmeler safiha kalitesini de dikkate aimışbr. Yaş preslemenin son hızlı
gelişimini sağlayan ana faktörler aşağıdaki gibi özetleneblllr(Paulapuro 2000).

• Daha önceki teorik dayanaklar madde ve kontrol teknolojilerindeki

gelişmelerle beraber yeni teknolojilerin ortaya konulmasına öncelik
etmiştir.
• Pilot ölçekte ortaya konan yaş presleme İlgili yeni yöntemler,
• Kağıt makinesinin işletilme etkinliği üzerine yeni İsteklerin oluşması
ve aynı zamanda özellikle kağıt kalitesinin yaş presleme
teknolojisinin ilerlemesi üzerine baskı oluşturması,
• Kağıt makinesinin hızındaki artış, kağıt gramajının azaltılması ve
kağıt yapımında kullanılan hammaddelerin değiştirilmesinde
eğilimler gibi kağıt yapımının diğer alanlannda ortaya konan
gelişmeler yaş preslemede de İlerlemelerin ortaya konulmasını
zorunlu kılmıştır.

Yaş preslemenin teknik gelişmesinin arkasında yatan ana etkenler,
presin tepe noktasında ne olduğunun anlaşılması, önemli değişkenlerin neler
olduğu ve bunların nasıl konbol albna alınacağının ortaya konulmasıdır. Bu
etkenler az veya çok aşağıdaki gelişmelerin sağlanmasına öncelik etmiştir.
1. Yivli pres silindiri kullanılması,
2. Yüksek drenaj direnci gösteren ağır gramajlı kağıt türleri İçin çift
keçeli pres tepesi kullanımı,
3. Buhar kutusu kullanarak veya safihayı ısıblmış bir silindire karşı
presleyerek sıcaklığı yükseltmek,
4. Fabrik presle ve diğer geniş tepeli presle presin tepe noktasında su
çıkarma süresini arbrma,
5. Gramajı düşük kağıt terleri İçin 4. bir pres kullanılması veya daha
yüksek tepe yükü ile artan basınç sağlanması. 4. pres kullanılması
makine hızını arbnr, kopmalan ve buhar tüketimini azalbr.
Belirtilen tüm bu yenilikler ana kağıt ve karton türleri İçin su çıkarma
etkinliğinde Önemli iyileşmeler sağlamışbr{Paulapuro 2000). Aşağıda Şekil
9,8'de bir preste düşey yönde su uzaklaştırmasını etkileyen temel değişkenler
verilmiştir. Şekilden görüldüğü üzere pres girişindeki safiha rutubetindeki
artiş ve safihanın presin tepe noktasından uzaklaşırken yeniden ıslanması su
çıkarmayı olumsuz etkilemektedir. Oysa, presin tepe uzunluğu, pres yükü,
pres silindiri yüzey, kaplama sertliğinin artması, keçenin sıkışmaya karşı
Şekil 9.8.Düşey yönde presten su çıkarmayı etkileyen değişkenler.
Safiha presin tepe noktasını terk ederken su keçenin diğer yüzünden
kağıt safihasına göç eder. Safihanın keçeden ayrıldığı noktada safiha
yüzeyine yakın bölgelerdeki su molekülü keçeden çok daha kuvvetli bir
şekilde safiha tarafından çekilir. Bu noktada safihanın su almasını etkileyen,
safiha-keçe temas süresi, pres yükü, safihanın akmaya karşı gösterdiği
direnç, safiha ve keçe yüzey özellikleri gibi birçok faktör etkili olmaktadır.
Safihanın yeniden ıslanmasını minimuma indirmek için presin tepe
noktasından hemen sonra keçe ve safihanın hızla ayrılması gerekmektedir.
Bazı pres düzenlemelerinde en iyi safiha hareket düzenliliğini sağlamak
İçin safiha ve keçe arasındaki özel bağların kopanlması gereklidir. Bu İse
presin tepe noktasından sonra safiha keçe ile yeniden temasa gelmeden
önce safihanın bir kağıt taşıyıcı silindir tarafından taşınmasıyla başarılabilir.
Safihanın yeniden ıslanması, genellikle daha büyük pres yüklerine göre daha
düşük pres yüklerinde daha fazladır. Daha ince kaplier yapılı safihalar kaba
liflerden yapılan kağıtlardan daha fazla su absorbe ederler. Keçe dizaynı da
safihanın yeniden ıslanması üzerine etkide bulunur. Yoğun, ağır, babıma
tekniğiyle üretilmiş keçeler açık yüzeyli keçelerden daha az ıslanmaya sebep
oiur(Reese 1984). Pres yükü ile safiha kuruluğu arasındaki İlişki Tablo 9.3'de
verilmiştir. *

382 383
 Tablo 9.3. Pres tepe yükü İle safiha kuruluğunda sağlanan değişim. gkartma olmadığından en son pres olarak kullanılır. Bu preste keçe
kullanılmaz, alt ve üstte düz silindir kullanılır.
Kağıt Türü Pres Yükü Safiha Kuruluğu,%
GAZETE KAĞIDI
Bazı kağıt makinelerinde elek izine neden olan bu farkı gidermek için
İlk Pres 350 33 ve üstü Şekil 9.9'da görüldüğü üzere birinci veya üçüncü pres ters etkili pres olarak
İkinci Pres 450 38 ve .üstü kullanılır. Burada kağıt prese aksi yönden verilir ve keçe kağıdın öbür yüzeyi
Üçüncü Pres 550 43 ve üstü İle temasa gelerek kağıt henüz plastik halde iken elek İzi azaltılır (Casey
ÖNEMLİ KAĞITLAR 1980). Eğer safiha presten makine yönünde geçerse buna düz etkili (straigth
İlk Pres 350 37 ve üstü through) pres denir. Ters etkili preste safiha presin altından geçirilerek ters
İkinci Pres 450 41 ve üstü yönde prese verilir ve tekrar normal makine yönüne döndürülür. Ters etkili
Üçüncü Pres 550 43 ve üstü pres kaliteli baskı kağıdannda ve iki yüzlülüğün önemli olduğu kağıtlarda
OLUKLU KAĞIT "* ;
kullanılır. Keçe kullanılan prese keçeli pres, keçe kullanılmayan prese keçesfz
İlk Pres 400 37 ve üstü pres denilir.
İkinci Pres 600 41 ve üstü
Fabrik Pres 6000 m. pres
47 ve üstü
KARTON DIŞ TABAKA
ÜRETEMİ-ÇİFT KEÇELİ
İlk Pres 600 38 ve üstü
İkinci Pres 1200 40 ve üstü
Fabrik Pres 6000 47 ve üstü

9.4.2. Yaş Preslemenin Modellenmesi

Yıllardır yaş preslemenin modellenmesi üzerine birçok teşebbüs
yapılmıştır. Bunlardan bazılan aşağıya alınarak yorumlanmışhr. Bunlar İçinde
YVahlsfröm'un safiha rutubet oranını dikkate alarak geliştirdiği statik
tanımlama modeli aşağıya çıkanlmışbr(Paulapuro 2000).
Burada; M R ^ r A k m a direnci sıfır ve basınç düzenli şekilde dağıbldtğında
presin tepe noktasındaki rutubet oranı,
F : Safihanın akmaya gösterdiği direncin sebep olduğu rutubet
p
oranındaki artış,
F : Keçenin akmaya gösterdiği direncin sebep olduğu rutubet
f
oranındaki artış,
Pd'. Homojen olmayan basınç dağılımının sebep olduğu rutubet artışı
R: Tekrardan ıslanma,
W: Gramaj
Şekil 9.9. Ters etkili (inverted press) pres.
Normal olarak kullanılan yaş pres keçeleri kağıdı taşıma ve suyu emme
ortamı olarak kullanılır. Keçenin en önemli özellikleri; açıklık, düzenlilik,
ağırlık ve dokuma şeklidir. Keçe yeteri kadar gözenekli olmalıdır ki ezilme
yapmadan suyu emebilsin; ancak, bu gözeneklilik onun sağlamlığım
etkileyecek kadar fazla olmamalıdır. Keçe suyu düşey olarak en kısa yoldan
emmelidir. Sert ve sıkı dokunmuş keçe kağıt üzerine gözenekli keçeden daha
fazla basınç yapar. Yüksek kaliteli kağıtlann yapımında kullanılan keçeler sık
dokunmuş olup kaba kağıtlar İçin kullanılanlardan daha yumuşakbr. Bütün
keçeler yapısal olarak üniform olmalı ve alışılmamış gerilimler keçeyi deforme
etmemelidir. Keçeler esas İtibariyle sıkıştırmadan sonra eski halini alması yani
elasükllk nedeniyle yünden yapılır. Bu amaçla, son yıllarda kanşım olarak
senteük maddeler kullanılmaktadır. Bunlar genellikle naylon, pollester, akrillk
(pollakrilonibii) gibi maddeler olup son derece dayanıklıdırlar.

9. 5. KULLANILAN PRES TİPLERİ
Yaş safiha duruma göre 1 İle 3 takım pres silindirleri arasından
geçirilir. En çok su birinci preste sonra ikincide en az da üçüncü preste
çıkanlır. Presleme sırasında kağıt enine yönde genişler ve keçe ile temas
eden yüzeyi diğerinden farklıdır. Bu farkı gidermek için düzgünleştirme presi
kullanılır. Düzgünleştirme presi elek yüzünü düzgünleştfrir. Görevi su
Keçelerin kullanılmasında önemli İki nokta keçenin uzun ömürlü olması
ve çalışma rahatlığıdır. Keçeler mekanik, kimyasal ve bakteriyolojik aşınmaya
uğramakta olup çalışma sırasında gözenekleri dolarak bkanır. Tıkanma
sonucu safihadan su çıkarma miktan farklılıklar göstereceğinden kağıdın eni
boyunca nem oranı da değişecektir ve bu durum kurutmada sorunlar
yaratacakbr. Tıkanmaya nedan olan maddeler; tutkal, kaolin, yün parçalan,
nişasta ve mikroorganizmalardır. Keçeleri temiz tutmak İçin bkanmanın

384 385
nedeni olduğu maddenin özelliğine göre asitler, asit tuzlan, alkali, deterjan doğru akar. Düz preslerde hidrolik basınç safihayı ezmeye meyledip ezilme
ve inhlbitör gibi maddelerle yıkanmalıdır. mlktan nemlilik arttıkça, özellikle fazla dövülmüş hamurlarda daha da artar.
Bunu önlemek İçin geçirgen keçeler kullanılır, keçe kuru tutularak daha fazla
9.5.1. P R E S TİPLERİ su alması sağlanır, gkanlan su mlktan azalblır. Deformasyonu önlemek İçin
blrind presin birinci fazında uygulanan basınç ve çıkartan su mlktannı
Kağıt endüstrisinde değişik pres dizaynlan kullanılmaktadır. Genel ayarlamak önemltdİr(Casey 1961, VVahlström 1962, Casey 1980).
olarak en önemlilerini 5 grup albnda toplamak mümkündür. Bunlar;
1. Düz pres,
2. Emldpres,
3. Yivli pres,
4. Fabricpres,
5. Yüksek basınçlı presdlr.

9.5.1.1. Düz veya Kaygan Pres

Kağıtçılıkta kullanılan İlk presler düz preslerdir. Düz preste üst silindir
sert granit, alt silindir ise yumuşak kauçuk kaplı olup silindir kapsülü
bronzdan yapılmıştır. Kauçuk kaplı silindir temizlik kağıdı ve düşük gramajlı
kağırjann yapımında, bronz veya kauçuk kaplı alt emid silindirle birlikte, üst
silindir olarak ta kullanılabilir. Üst silindir için granit halen en iyi materyal
olup henüz bilinmeyen nedenlerle safihayı preslemeden sonra diğer
materyallerden çok daha iyi yapışmadan bırakma özelliğine sahiptir. Silindirin
hazırlanmasında, uygun bir granit bloku alınarak ortası özel bir teknikle
oyulur ve İçine çelik bir şaft geçirildikten sonra yüzeyi düzeltllir(Bolam 1971).

Stonit kaplı silindir granit silindirin yerine geçmek üzere yapılmış ve

yaygın olarak kullanılmaktadır. En sert stonit olan mikrorok bazı ülkelerde
geniş ölçüde kullanılmaktadır. Stonit kaplı silindirin yapılışı kauçuk kaplamada
olduğu gibidir.

Düz preste silindirlerin yüzeyi düz olup üzerinde delikler, yivler ve
İçinde emld kasalar yoktur. Burada İlke, kağıdı keçe İle birlikte İki sert silindir
arasında sıkışbrarak suyunu akmaya zorlamakbr. Çıkan su alt silindirin
yüzeyinden aşağıya doğru akar. Düşük hızlarda bu yöntem etkili bir su
çıkarma sağlar. Makine hızı arttıkça su çıkarmak için basıncı da artırmak
gerekecektir; ancak, belirli bir basınçtan sonra safiha ezilecek ve sablamaz
hale gelecektir. Bu yüzden modern hızlı makinelerde su çıkarma kapasitesi
yüksek emici, yivli ve fabrik pres gibi presler kullanılmaktadır.
Şekil 9.10'da görüldüğü gibi düz preslerde iki faz vardır:
B i r i n c i Faz: Bu fazda kağıt keçe 1le birlikte sıkışbnlır. Bazı hızlarda
kağıttan keçeye su akmasından dolayı doğan basınçtan veya doğrudan
basınç etkisiyle kağıt deforme olur. Bu fazın başında kağıt su bakımından
keçeden daha doygundur, keçe safihadan daha geçirgen olduğu için hızla
kağıdın suyunu alır ve doygun hale gelir. Su alt silindirin boş yüzeylerine
Şekil 9.10. Düz preste uzunluğuna akış.
İkind Faz: Bu fazda kağıt ve keçe eski halini almaya çalışır. Safiha
deformasyonunun bir kısmı giderilir; ancak, bir kısmı kalıcıdır. Keçe
özelliklerine ve eskiliğine göre büyük ölçüde eski şeklini geri kazanır. Safiha
kapiler yönden daha aku'f olduğundan bir miktar su keçeden, tekrar kağıda
geçebilir.
îkind presin birinci fazında su alınması blrind prese benzer. Fakat,
İkind preste safiha daha az su İçerdiğinden deformasyon çok daha azdır,
ikinci presin ikinci fazında safiha kuruluğu daha çok olduğundan safihanın
keçeden tekrar su alması daha fazladır. Düz preslerin avantajlan şunlardır:
• Maliyet ve bakım masraflan düşüktür,
• Çalıştırma basit ve kolaydır.
Sakıncaları «
• Blrind pres olarak 150 m/dak. hıza kadar, ikind ve üçüncü pres

386 387
 safihanın ezilmesi azalmıştır.
• Kurutma partisine geçişte safiha düz preslerden daha kurudur,
• Safihanın nemliliği düz preslerden daha düzenlidir.
• Keçe ömrü boyunca daha iyi koşullarda tutulur ve daha etkilidir.

Safihadan çıkarılan su silindir deliklerine girer, oradan vakum etkisiyle

veya santrifüj kuvveti etkisiyle alınır.

Büyük su giderme kapasitesine rağmen emici preslerin şu sakıncaları

vardır:
• Suyun kama mesafesi her tarafta eşit olmayıp deliklerin
karşısındaki noktalarda daha kısadır.
• Alt silindir üzerinde bulunan delikler nedeniyle her noktaya yapılan
basınç aynı değildir. Bu durum, safiha üzerinde izler oluşmasına
neden olur ve bu etkiye gölge İzi (shadow marking) denir.
• Emld presler daha pahalıdır ve daha fazla enerji tüketirler, çalışma
sırasında gürültü çıkarırlar. Son yıllarda keçenin altında agk bir zon
bırakılarak daha ucuz ve daha az gürültü çıkararak çalışma
sağlanabilmektedir. Su bu zonda serbestçe akmaktadır.

Emld silindir üzerindeki deliklerin yüzeydeki çapı 0.317 cm, ortada ise
0.793 cm'dlr. Silindir İçinde, silindir boyunca uzanan yaklaşık 20 cm.
genişliğinde sabit bir emid kasa vardır. Safiha ve keçe emme alanını o
şekilde sarmalıdır ki emme alanı çıkışı vakum albnda olsun. Böylece, hava
geçmesi önlenir, hava sıkışması engellenerek kabarma kusuru giderilir.
Suyun deliklere akışı sırasında oluşan hidrolik basman miktarı akan su
miktarına, keçe yapısına ve akış hızına Bağlıdır. Aşın hidrolik basınç safiha
ezilmesi sonucunu doğurur. Ezilme derecesi suyun hacmine ve akış hızına,
keçenin durumuna ve yapısına ve tepe basmana bağlıdır. Eğer, emme şeridi
tepenin önüne doğru yönelirse safiha ezilmesi kaçınılmaz olacakbr(Atklns
1972).

Keçenin yeniden su almasını önlemek İçin emid kasa tepe İle emme
şeridinin iç kısmı arasından hafif hava kagracak şekilde yerleştirilir. Kağıdın
yeniden su almasını engellemek için de. tepeden aynlırken kağıt ile keçe
birbirinden ayrılır ve kağıt üst silindire yapışır. Silindir delikleri ince materyal,
katkı maddeleri, zift ve şap tarafından tıkanabilir. Bu durumda emid silindir
gkanlarak temizlenir.

En uygun pres keçesi uzunluğu tartışmalı olup son zamanlarda daha

kısa keçe kullanılmaktadır. Ancak, kısa keçe daha kısa zamanda değiştirilir ve
daha çok bakım ister. 3 m. enindeki bir kağıt makinesinde keçe uzunluğu 15-
17 m., 7 m. enindeki bir makinede ise 30 m. olabilir. 27 kg/cm1ik düşük tepe
basına kullanılması halinde (ikind preste) safiha kuruluğu %32-34, son
preste 54 kg/cmllk tepe basırfh uygulanması halinde gazete kağıdında safiha

389
kuruluğu %36-37 olacaktır. Sıcak pres kullanılması halinde ise %38 kuruluğa
erişilmektedir. 3 presli bir düzenlemede pres basına tedricen artırılarak 27-
40-54 kg/cm şeklinde uygulanabillr(Bolam 1971).

9.5.1.3. Yivli Pres (Venta Nip, Rainuflot)

Keçenin albna suyun serbestçe akacağı bir zon bırakılarak daha ucuz
ve daha az gürültülü bir çalışma sağlanabilmektedir. Bu İse üzerinde yivler
bulunan bir silindir kullanarak veya geniş gözenekli bir dokuma (fabric press)
kullanarak sağlanmaktadır. Böylece, presin tepe kısmında suyun yatay akış
mesafesi kısaltmaktadır. Yivli silindir üzerindeki yivlerin genişliği 0,5 mm.,
derinliği 2,54 mm., ve aralarındaki açıklık 3,18 mm' dir. Emici preslere oranla
suyun kat ettiği maksimum yatay mesafe önemli ölçüde kısalmışbr. Yivlerin
bulunmasından dolayı oluşan hidrolik basınç düz ve emici preslerden daha
azdır. Bu nedenle, daha az safiha ezilmesi ve gölge İzi oluşmaktadır. Ancak,
mm'nln binde biri kalınlığındaki yivlerde biriken ince materyal, zift ve şap gibi
maddeler su alma kapasitesini azaltarak safiha ezilmesine neden olabilir.
Safiha tepe kısmını terkettlkten sonra oluklardaki su boşalmaktadır. Uygun
keçe kullanıldığında yivli presler daha fazla basınç uygulanmasını ve daha
çok su çıkarılmasını sağlar(Atklns 1972, Jeyaslngam 1980, Vllars 1978).

Yivli presler daha yüksek çizgisel basınç uygulanmasını ve daha iyi su

alınmasını sağlar. Bu preslerde uygulanan basınç mlktan 50-80kg/cm.
arasında olup bazı hallerde bunun İki kabna çıkabilir. Presin çıkışında safiha
ve keçenin akan sudan uzak tutulması mümkün olduğu kadar kabarma
kusurunu giderir. Emici preslere oranla yabnm masrafı az olup pompa
kullanılmadığından enerji tüketimi de daha azdır.

Su çıkarmada en önemli etken yivler olup safihada İz oluşmaması ve

keçenin yeniden ıslanmaması İçin yivler dar tutulur . 700 m/dak. dan fazla
hızlarda suyun yivlerden çıkmasını merkezkaç kuvveti engellediğinden silindir
yüzeyi ve yivlerden su alınmasında temizleme suyu ve raspa kullanılır. Yivleri
temizleme İçin 800-1000 psl basınçta su fıskiyesi yivlere doğru yöneltilir veya
bir el aleti ile yivler temizlenir ya da tornada temizlenir. Yivlerdeki sulan
uzaklaşbrmak İçin 610 m/dak hızın üzerinde raspa kullanılır. 610 m/dak
albndakl hızda santrifüj yetmediğinden emici foil kullanılır. Yivli silindirin
sertliği 8 PJ derecesIdir(Bolam 1971).
Yiv açma İşlemi kauçuk kaplı silindirlere uygun bombe verildikten
sonra 1 devir/dak. hızla çalışan torna tezgahında yapılır. Yivler hassas kesme
testereleri İle yapılan kesmeden sonra açılır. Yivli silindirler 1 mm. derinlik
kalıncaya kadar kullanılabilir. Silindir mevcut yiv derinliğinin albna kadar
taşlandıktan sonra yeniden açılır. Eski yiv yataklan üzerine yiv açmak tavsiye
edilmez. Venta-Nip silindirleri taşlamak İçin Beiolt firması özel bir ünite dizayn
etmiş olup tornaya monte edilerek kauçuk ve bronz kaplamalarda
kullanılabilir. Şekil 9.12'de görüldüğü gibi su giderme İşlem! 4 fazdan oluşur.
Şekli 9.12. Preslemede dört faz (Yivli veya Fabric Preste).
• Birinci Faz: Safiha ve keçe sıkışbnlır, safiha su ile doygun halı
gelir, su keçeden uzaklaştırılır.
• İkinci Faz: Keçe su ile doygurifıale gelir ve su serbest yüzeyien
doğru akar (Transversal akış). Kağıdın suyu keçeye aktanlır.
«Üçüncü faz: Keçeye doğru su veren safiha üzerindeki basım
azalmaya başlar. Çünkü maksimum hidrolik basınç atandadır, bu aradı
genişlemeye başlayan keçe daha fazla su alır. Bu fazda toplam basınç vt
hidrolik basınç azalmaya, fakat kah fazın basına artmaya devam eder. Saflh;
minimum kalınlığa ulaşır.
• Dördüncü Faz: Safihanın üzerindeki basınç azalır. Keçeden dah:
kapiler özellikte olan safiha tekrar su almaya başlar. Keçe ve safiha aynlmay;
başlayınca su alımı daha da artar (su filminin kopması). Toplam basınç hızli
düşer ve keçe tarafından hava absorbe edilir. f

390
391
görülmektedir.

Şekil 9.21. Konkav fabrikll pres.

Bazı fabrikalar- pres partisi İçinde iki fabıik öp prese yer vermektedir.
Birbirini izleyen fabrlk presler bir veya iki silindirli presi izleyen bir fabıik pres
konfigürasyonundan %3-4 oranında daha yüksek bir kuruluk sağlamaktadır.
Şekil 9.22'de birinci ve ikinci pres pozisyonunda geniş tepeli bir
konfigürasyonu görülmektedir. Bunlardan başka daha yeni bir düzenleme ise
buharla ısıbian büyük bir çelik silindir İçeren pres yapısıdır. Bu uygulama ile
suyun uzaklaşbnlması hızlandırmaktadır. Burada kağıt safihası 5-9 foot
çapındaki çelik bir silindir tarafından ısıhlmakta olup silindir yüzeyi de
safihaya ısı transferini optimize edecek bir madde ile yüzey kaplamsına
uğrablmışbr. Bu tür büyük çaplı çelik silindir birçok farklı pres düzenleme
içinde yer aiabilmektedlr(Reese 1991). Böyle bir pres düzenlemesi Şekil
9.23'de görü!mektedir(Paulapuro 2000).

9.5.2. P R E S DÜZENLEMELERİ

Genel olarak pres düzenlemeleri İki silindirli ve üç silindirli

düzenlemeler olmak üzere iki gruba aynlırlar. Pres düzeniemelerinin birinci
görevi safihadan su çıkarmak olup bunun yanında safiha transferi ve yüzey
düzgünlüğü sağlamak gibi görevleri de yapabilirler.

9.5.2.1. İki Silindirli Pres Düzenlemeleri

a. Düz pres: En eski ve en basit pres düzeni olup safiha pres

arasından bir keçe yardımıyla taşınır, üst kısımdaki kaygan silindir safihaya
yüzey düzgünlüğü verir. Safiha yatay hareket eder, silindirler düşey olarak
üst üste yerleştirilmiştir.

398 399
 ısıblarak sıcaklık keçeye ve pres tepelerine İletilir. Sıcaklık 71-77 °C arasında
b. Ters etkili pres: Bu pres düzenlemesi Şekil 9.9'da görülmektedir.
olup en iyi etki bu sıcaklıklarda sağlanmaktadır. Sıcaklıkla su alımı arttığından
kurutma partisine daha kuru safiha gitmekte ve üretim artmaktadır.
c. İki silindiri! eğik pres: Ters etkili prese benzer fakat silindirlerin
Ekonomikliği ucuz elektrik ve buhar bulunmasına bağlıdır( Bolam 1971, vllars
yerleşimi düşeyle 45° İlk açı yapacak şekildedir.
1978). Suyun viskozitesi 20 "C'de 20 cp, 60 " C d e 42 cp'dlr. Dolayısıyla su
çıkarma İki kabdır. Sıcak presle %57-58 kuruluğa ulaşılabilmektedir. Sıcak
d. Transfer presi: Yukandakl tiplerden birine benzemekle birlikte
pres ile CTMP'den oluklu kağıt ve örtü kağıdı yapılabilmektedir. Sıcak preste
safiha transferini de emme kaldırması ile gerçekleştirir.
ısıtmanın amacı buhariaşhrma değil, sıcaklığı yükseltmektir. Kağıt türüne
bağlı olarak 71-77 °C arasında değişir. Sıcak pres emid veya düz pres
e. Yankee basınç silindiri: Emici bir silindir olup hem safihanın
olabilir. Basınç 70-90 kg/cm arasında olabilir. Sıcak pres daha düzgün kağıt
suyunu alır, hem de safihayı keçeden Yankee kurutma silindirine transfer
yüzeyi ve daha yoğun kağıt verir. Aynca, buharla ve enfraruj ısıtıcıyla sıcaklık
eder (Atkins 1972).
arbnlabllir(Bolam 1971).

f. Kombinasyon emle) birinci pres: Şekil 9.4'de görüldüğü gibi

9.5.2.3. Bazı Pres Partisi Düzenleme Tipleri
emid kaldırma silindiri hem safiha transferini gerçekleştirir hem de bir diğer
silindirle birlikte ilk pres görevini yapar. 9.5.2.3.1. Dört Tepeli Pres Düzenlemesi

9.5.2.2. Üç Silindirli Pres Düzenlemeleri Bu düzenleme daha çok yazı kağıtlan İle gramajı düşük kağırJann
preslenmesinde kullanılır. Böyle bir düzenleme Şekil 9.24'de
a. Yatay üç silindirli pres: En eski üç silindirli pres düzeni olup,
görülmektedir(Paulapuro 2000).
kompakt bir düzenlemedir ve az keçe silindiri gerektirir. Üç yatay silindirden
ibaret olup safiha açık kaldırma ile prese aktarılır, ortadaki silindir yapışkan
olmamalı ve raspalanmaiıdır. Diğerleri kauçuk kaplıdır(Atklns 1972).

b. Cloverieaf pres: Yatay üç silindirli presin bir değişik şekli olup

ortadaki silindir düşey merkez çizgisi İle 45° İlk açı oluşturacak şekilde
yerleştirilmiştir. Daha az keçe silindiri gerekir. Ortadaki silindir her İki
silindirle temas halinde olduğundan tepe basıncı fazla arbnlamaz. Şekil 9.24. Yazı ve baskı kağıtlan İçin kullanılan dört tepeli pres
düzenlemesi.
c. Üç silindirli eğik pres: Şekil 9.40'da görülen üç silindirli eğik pres
gazete kağıdı yapımında kullanılmakta olup silindirler yatayla 45° lik açı Bu düzenlemede iklnd pres tepesinden önce bir buhar uygulayan
yapar. Merkezdeki silindir yapışkan olmayıp safihayı kolay bırakacak özellikte başlık sisteme yerleştirilmiştir. Pres tahrikine bağlı olarak makine hızı 1500
olmalıdır. Genellikle, granit silindir olup üzeri 0 Pusey-Jones sertlikte m/daklkaya kadar çıkabilmektedir. Tablo 9.4'de bu tür pres düzenlemeleri
kauçukla kaplıdır. Çok sayıda keçe silindiri gerektiren komplike bir İçin geçerli olan pres yükü ile pres tahriki arasındaki İlişki verilmiştir.
düzenlemedir. Keçe ve silindir değişimi diğer preslerden daha zordur. Ancak,
kaygan silindir safiha ile temasta olduğundan elek İzini azaltmaktadır.
Tablo 9.4. Dört tepeli bir pres partisinde tepe yükü ve buna bağlı pres
tahrikL
t u t t t ırvı.
d. Üç silindirli kaldırma presi: Kombinasyon emid birinci presin Tepe yükü, kN/m Pres Basına, kPa.s
Teoe savısı
değişik bir şekil olup ilave bir emid silindir ile üst keçe düzeni vardır. 2.8
1 70
2 90 3.6
e. Üç silindirli düşey pres: Üç silindir de düşey olarak birbiri üzerine 4.8
3 120
yerleştirilmiş olup alt ve ortadaki silindir emid, üstteki ise sert ve düz 5.6
4 140
silindirdir. Az yer kaplarf, Boiam 1971).
Toplam —— 16.8

f. Sıcak pres: Normal olarak dört silindirli, üç tepesi bulunan ve bir

Kağıt safihasının presin tepe noktasındaki kalış süresini
keçeli pres olup ısıtma elektrikle veya kondükslyonla yapılır. Ortadaki silindir

401
400
değiştirdiğimizde ya presin tepe uzunluğu değiştirilmeli ya da makine hızı
değiştirilmelidir. Makine hızı, pres partisi çalışmasının optimlze edilmesi İçin
aktif bir değişken olarak kullanılamaz. Bu durum kağıt safihasının presin tepe
noktasındaki katış süresini değiştirmek için tek değişken olarak presin tepe
uzunluğuna müdahale edilebileceğini göstermektedir. Bu nedenle pres
tepesini uzatmak için geniş tepeli presten yararlanılmaktadır. Eğer, pres
tepesinin uzunluğu 0.25 m ve makine hızı 25 m/s (1500 m/dak) ise pres
tahriki pres yükü İle birlikte 32 kPa.s olacakbr. Bu da Tablo 9.4'de verilen
dört tepeli bir pres partisindeki pres tahrikinin iki kah olmaktadır.

9.5.2.3.2. Düz Pres Düzenlemesi

Düz pres düzenlemesi en eski ve en basit pres düzenlemesidir. Halen
kağıt hamuru ve karton fabrikalannda ve bazı eski makinelerde
kullanılmaktadır. Orijinal olarak her pres yumuşak bir üst pres silindiri ve bir
alt keçeli pres silindiri İçermektedir. Böylece, kağıt safihasının üst yüzeyi
yumuşak üst silindir ile temas etmektedir. Böyle bir pres düzenlemesi Şekil
9.25'de görülmektedir.
Şekil 9.26. Ters pres düzenlemesi.
9.5.2.3.4. Emme Kaldırmalı Transfer Pres Düzenlemesi
Birçok transfer pres düzenlemesi vakum kaldırması kullanarak kağı
safihasını kaldırma keçesinden alıp İlk prese vermede kullanılmaktadır. Bı
düzenleme sayesinde açık kaldırma kullanılmamaktadır. Bu düzenleme Şek
9.27'de görülmektedir. Eski transfer presler pres yükünün çok düşük v
emme transfer silindirinin fazla safiha ıslanmasına sebep olması nedenlyl
suyun uzaklaşbnlmasında oldukça etkisiz kalmışlardır. Bununla birlikte, çil
keçeli pres tepesine sahip modem transfer presler su çıkarmada oldukç
etkilidiıtPaulapuro 2000).

Şekil 9.25. Düz pres düzenlemesi.

9,5.2.3.3. Ters Pres Düzenlemesi

Ters pres düzenlemesinde ikinci pres ters pres olup burada üst pres
silindiri yumuşak alt silindir yüzeyi ise kauçuk kaplıdır. Ters pres
uygulamasında elek izi bulunan kağıt safiha yüzeyi yumuşak silindir yüzeyi ile
temas etmektedir. Böyle bir pres düzenlemesi Şekil 9.26'da
görülmektedlr.Ters pres kağıt safihasının her iki yüzeyinden de su çıkarmada
diğer bir yol olarak kullanılabilmektedir. Bu düzenleme yüksek makine
hızlannda safiha yapısının presler arasından geçiş sırasında bozulması
nedeniyle kullanılmamaktadır.

Şekil 9.27. Emme kaldırmalı transfer pres^düzenlemesl.

402
403
 9.5,2.3.5. Emme Başlığı ve Silindir Sıvayıcı İçeren Tvvinver
Pres Düzenlemesi 9.5.2.3.6. Kombinasyon Kaldırması/Emici Blrind Pres
Düzenlemesi
Transfer prese alternatif olarak birçok düzenleme geliştirilmiştir.
Bunlar İçersinde en bilineni tvvinver prestir. Tvvinver pres düzenlemesi Şekil Kombinasyon presleri makine yönündeki yerleşim ihtiyacım azaltmak
9.28'de görülmektedir. Bu düzenlemenin bazı avantajlan vardır. Bunlar; ve kapital mallyeönl minimum kılmak için bazı makinelerde kullanılır. Şekil
9.29'da kaldırma amacıyla tek bir emid silindir kullanan ve emld ilk pres
1. Blrind ve iklnd pres arasındaki çekme ortadan kaldınlmışbr. Bu İse tepesi gÖrülmektedlr(Paulapuro 2000).
kağıdın uzaması önlemektedir.
2. Elek yüzeyi iki pres tepesinde yumuşak silindirle temas etmektedir.
Bu da kağıttaki elek izininJ/aybalmasını sağlamaktadır.
3. Bu düzenlemede iki pres tepesi için tek bir adet yumuşak silindir
yeterli olmaktadır.

Daha sonraki modifikasyonlarda kaldırma keçesi üzerindeki emid

döner silindir ortadan kaldınlmış ve bunun yerine İlk pres partisi emme
silindirine geniş bir emici kutu İlave edilmiştir. Böylece, sistemin çalış
çalışbnlması sağlanmışbr.

Şekil 9.29. Kombinasyon kaldırması/emld İlk pres düzenlemesi;

9.5.2.3.7. Presleme İşleminde Safihayı Destekleyen Çekmesi*

Pres Düzenlemesi

Yüksek makine hızlan çekmeslz preslerin geliştirilmesini zorunlu

kılmışbr. Bunun gerçekleştirilmesi, presleme İşlemi sırasında safihanın
desteklenmesini gerektirmektedir. Şekil 9.30 ve Şekil ?,31'de tekkeçel^pres
tepesine sahip düzenleme örnekleri görülmektedir. Üç ter«l||^^Mip
preslerle makine hızı gazete kağıdı gibi gramajı düşük kağıt üreömjerî için
1400 m/dakikaya kadar çıkabilmektedir.

• fi

iekll 9.28. Tvvinver pres düzenlemesi.

104 405
 9.5.2.3.10. Çift Keçeli Karton Presi

Karton ve diğer ağır gramajfı kağıt üreten bazı makineler, su

uzaklaştırılmasını opömlze etmek için İki çift keçeli prese sahiptirler. Böyle bir
pres düzenlemesi Şekil 9.35'de görülmektedir.

Şekil 9.36. Ardışık alt keçeli geniş tepeli pres düzenlemesi.

Sekil 9.35. Karton üretimi İçin kullanılan çift keçeli pres düzenlemesi.
9.5.3. YAŞ PRESLEMEDE DEĞİŞKENLER

En yüksek safiha kuruluğu ikinci pres pozisyonunda fabrik tip presin
kurulduğu düzenlemede elde edilmiştir. Diğer makineler 350 kN/m'nln
üzerindeki yükü sağlamak için büyük çaplı geleneksel presleri
kullanmaktadırlar.
9.5.2.3.11. Ardışık Ait Keçeli Geniş Tepeli Pres Düzenlemesi
Herhangi bir sistemin işletilmesini ve elde edilecek sonucu etkileyen
faktörleri 2 grup alanda toplamak mümkündür. Bunlar; sistemle ilgili
değişkenler ve ekipmanla ilgili parametrelerdir. Bunlardan sistemle ilgili
değişkenler prosesin İşletilmesi sırasında değiştirilebilen faktörlerdir. Oysa,
ekipmanla ilgili değişkenler, sistemin işletilmesi sırasında değiştirilemezler ve
genellikle prosesin veya ekipmanın periyodik bakımı sırasında değişiklik

İki çift keçeli preslere sahip makinelerin çoğu İlk ve ikinci pres arasında yapılabilir.
agk kaldırmaya sahiptir. Açık kaldırma ikinci pres keçesine zarar vermekte ve • Prosesle ilgili değişkenler;
safiha kopmalan yaratmaktadır. Böyle bir düzenleme Şekil 9.36'da 1. Tepe basıncı,
görülmektedir. Şekil 9.36'da görüldüğü üzere ardışık ait keçe açık kaldırmayı 2. Pres tepesinde kalış süresi,
elimine etmekte ve ikici pres silindir kaplamasının zarar görmesini 3. Sıcaklık,
4. Safihanın prese girişteki rutubeti,
engellemektedir. Bazı fabrikalar, ilk agk kaldırmada safiha kuruluğunu
5. Safiha özellikleri
artırmak için son presin arkasına tek tepeli pres kurmaktadırlar.
• Ekipmanla ilgili değişkenler;
1. Pres tepesi tipi,

409
408
 2. Silindir parametreleri,
3. Keçe parametreleri,
4. Pres partisi konflgürasyonu,
Aşağıdaki başlıklarda hem prosesle hem de donanımla ilgili
değişkenlerin su çıkarma ve safiha kalitesi üzerine olan etkileri tarbşılacakbr.
9.5.3.1. Proses Değişkenlerinin Su Uzaklaştırma Üzerine Etkisi
9.5.3.1.1. Tepe Basıncı, Tepede Kalış Süresi ve Pres Basıncının
Su Uzaklaştırma Üzerine Etkisi
VVahlsböm, su uzaklaşbrma bakımından pres tepe tipini İki gruba
ayırarak İncelemiştir. Bunlar;
1. Basınç kontrollü pres tepeleri: Bu pres tepelerinde su
uzaklaştırmasını sınırlayan ana faktör sıkışbrma kuvvetidir.
2. Akış kontrollü pres tepeleri: Bu tepelerde safihada yaratılan
hidrolik basınç yüksektir, ve safihadaki akma direnci su
uzaklaştırmasını sınırlamaktadır. Çok yüksek sıkışbrma basına
safihada enine akışı sağlamakta ve safiha ezilmektedir. Artan
presleme süresi bu tepelerde belirgin şekilde su uzaklaşbrması
sağlamaktadır.
Pratikte, pres tepeleri bu İki durum arasında bir yerde ayarlanır.
Burada daha fazla basınç kontrolü ya da daha fazla akış konbolü dikkate
alınmaktadır. Özellikle geniş tepeli preslerde, durum akış kontrolünden
basınç kontrolüne değiştirilebilmektedir.
Genellikle, gramajı yüksek kağıtlarla yüksek drenaj direnci gösteren
kağıtlar akış kontrollü tepeler kullanılarak, gramajı düşük veya düşük drenaj
direnci gösteren kağıtlar da basınç konbollü tepeler kullanılarak üretilirler.
Aynı zamanda, safihanın rutubeti yüksekse, pres tepesi akış kontrollü olabilir.
Kağıdın gramajı ve sıkışbrma hızı artbkça presin uyguladığı hidrolik basınçta
artmaktadır. Aynca, pres giren safihanın rutubeti artbkça hidrolik basınçta
artacakbr(Paulapuro 2000).
Safihadan çıkanlan suyun miktan tepe basmanın artmasıyla üstlü
kuvvet şeklinde artar. Genellikle, aşağıdaki formüle göre İfade edilir ( Hovve
and Cosgrove 1970).
K = C x p - ' dlr.
2
c
Burada,
K: Nem oranı,
C,, C : Katsayılar,
2 safiha İçinde yanlara doğru akışından doğan hidrolik basman bir sonucudu
p : Çizglsel tepe basıncı kg/cm.
410
Yüksek tepe basına ile keçe ömrü kısalır ve harcanan güç artar İse d
çıkanlan su miktan arbşı İle bu sakınca telafi edilir. Islak preslemed
uygulanan basınca, liflerin şekil değiştirmeye karşı olan dirend ve ine
kapller boşluklardan akan suyun direnci karşı koyar. Diğer bir deylşk
basman bir kısmı safihayı sıkıştırmak, diğer kısmı ise suyu akıtmak İçi
kullanılır. Safiha sıkışbnldıkça gözenek hacimleri daraldığından suyun akıt
dirend de artar. Toplam basınç üst silindir ağırlığı İle uygulanan hidrolik vey
pnömatik basıncın toplamıdır.
Tepe basına iki şekilde İfade edilebilir. Birindsl toplam basman tep
uzunluğuna bölünmesiyle bulunan çizglsel basınç olup kg/cm. olarak ifad
edilir, ikincisi ise, toplam basman tepe alanına bölünmesiyle bulunan basır
olup kg/cm olarak ifade edilir. Tepe alanı, tepe uzunluğu ve genişliğini
2
çarpımı İle bulunur. Ancak, iki eğik yüzeyin teması sonucu oluştuğundan tep
genişliği ve basıncı her yerde eşit değildir. Bu nedenle birim alandaki basına
ölçülmesi zordur.
Tepe genişliği basıncın karesi ile doğru oranblı olup kauçu
kaplamanın sertliğine ve kalınlığına, pres silindirlerinin çapına ve keç
özelliklerine bağlıdır. Yumuşak kauçuk kaplamada tepe genişliği daha faz!
olup ezilme azalır. Ancak, birim alandaki tepe basma azalırsa presleme süre
artar. Silindir çapı artbkça tepe genişliği artar. Keçeslz safiha İle pres silindi
temas ederse safiha sert ve kaygan yüzeye daha çok yapışır. Bu özeli
safihayı keçeden ayırmak İçin gereklidir. Ancak, çok fazla yapışma kopmalaı
neden olur. Yapışma silindirin özelliğine bağlı olup bu bakımdan en r
materyal granit olmuştur. Silindirden aynlma özelliği aynı zamanda hamı
tipi, dövme durumu v.s, gibi lif özelliklerine de bağlıdır. Safihayı pre
silindirinden ayırmak için fazla çekme uygulanması safihanın gerilere
sağlamlığının azalmasına neden olabilir.
Preslemede safihaya uygulanan basınç tedrld olarak arbnlmalıdı
Çünkü, kağıt ıslak iken daha fazla deforme olup kuruluk artbkça daha faz!
basınç uygulanabilir. Dolayısıyla, birind preste basınç daha düşük, 2. ve '.
de daha yüksek tutulur. Birinci preste safiha gramajı, hız ve tepe basıncın
bağlı olarak safiha kuruluğu %20 den 6^28-35 e kadar çıkar. İklnd presi
daha etkili su çıkarmak İçin tepe basına daha yüksek olmalı, daha keski
tepe kullanılmalı ve keçe daha yoğun olmalıdır. Az su çıkartması yogunluğ
yüksek keçe kullanımını sağlar ve yoğun keçe İle safihanın yeniden su alın
daha azdır. Eğer, her üç preste de aynı basınç, tepe genişliği, aynı keçe v
keçe ıslaklığı ile çok az veya hiç İlave su çıkanlamaz. Tedrici basınç özellik!
kartonlar için önemlidir. Kağıt ağırlığı artbkça ezilme tehlikesi de artar. Çc
tabakalı kartonlarda ezilmenin yanında safiha aynlması da olur. isle
safihaya çok fazla basınç uygulanması ezilmeye neden olur. Ezilme, suyu
Basman tedrici uygulanması İle safihada su mintan azalır ve su azaldıkça d
safihanın fazla basınca dirend artar(Casey 1980, Atklns 1972).
411
 2. Suyun yüzey gerilimi azalmakta bu da kapller kuvvetleri
azaltmaktadır.
3. Safihayı oluşturan lifler yumuşamakta, bunun sonucu olarak;
• Safihanın sıkışbnlabillriiği artmakta,
• Safiha kalınlığın eski haline dönüşü azalmakta, yeniden
ıslanma azalmaktadır.

Tüm bu değişmeler, safiha sıcaklığı arhnldığtnda presin tepe

noktasından sonra kağıt safihası içersindeki kah içeriğinin artmasına katkı
sağlamaktadır. Kağıt safihasının sıcaklığındaki 10°Clık bir artış presin tepe
noktasından sonra safiha kuruluğunda % l H k bir artış sağlamaktadır.
Bununla birlikte, kuruluktaki gerçek artış safiha özelliğine ve presleme
koşullarına bağlı olmaktadır. Son zamanlarda yapılan çalışmalar su
uzaklaşması üzerine sıcaklığın etkisinin oldukça karışık olduğunu göstermiştir.
Ancak, pratik uygulamalarda, daha yüksek safiha sıcaklığı buhar kutusu
kullanılarak başarabilmektedir. Safihanın ısıtmasında ilave enerji
tüketilmesine rağmen buhar kutusu uygulaması toplam enerji tüketimini
azaltarak kurutma enerjisinde tasarruf sağlamaktadır. Safiha sıcaklığı
artırmak için uygulanan diğer yol ise ya ısıtılan merkezi bir silindir veya
Infrared ısıtmadan yararlanmakbr. Isıtmış silindirin yüzey sıcaklığı normal
olarak 100°C'ın üzerinde tutulur. Buhar kutulannda genellikle doygun buhar
kullanılır. Pres partisindeki sıcaklık uygulaması safiha sıcaklığını 60-80°C
arasına çıkarmaktadır. Bu uyguiama ısı uygulanmayan durumla
karşılaşbnldığında safiha kuruluğunda belirgin bir artış anlamına gelmektedir.
Safiha sıcaklığı yükseltmekle ilgili diğer bir teknolojik uygulama, safihanın
buharía ısıtılan bir silindire karşı prestenmesldlr. Burada buharla ısıtılan
silindirin çapı 1.5-2.5 m. arasındadır. Böyle bir pres düzenlemesi Şekil
9.23'de görülmektedir. Burada kullanılan buhann basına 3 bann üzerindedir.
Bu düzenlemede bir büyük çaplı silindire temas eden iki pres tepesi vardır.
Bu uygulamadan özellikle karton ve ambalaj kağıttan üretiminde
yararlanılmaktadır.

9.5.3.1.3. Girişteki Safiha Rutubetinin Su Uzaklaştırma

Üzerine Etkisi

Pres tepesinden sonra safiha rutubet içeriği doğal olarak prese giren
safihanın rutubetine bağlı olarak değişmektedir. Ayrıca, safihaya uygulanan
hidrolik basınçta önemli olmaktadır. Safihanın girişteki rutubet içeriği artbkça
presten çıkan safihanın rutubet içeriği de artmaktadır. Bu da safihaya daha
yüksek hidrolik basınç uygulanması anlamına gelmektedir. İlk pres tepesinde
daha yüksek safiha rutubeti, eğer daha fazla bir tepe yükü uygulanırsa
safihanın ezilmesine neden olmaktadır. Bu ise formasyon kısmından sonra
safiha kuruluğunun arbnlmasının ne kadar önemli olduğunu göstermektedir.

Verilen bir kurulukta safihada suyun nereye yerleştiğini bilmek su

uzaklaşbrması için önemlidir. Bu bakımdan kağıt safihasını oluşturan liflerin İç
yapısında veya yüzeyinde suyun bulunma oranı önemli olmaktadır. Lifler

413
arasındaki ağsı yapı içersindeki boşluklara yerleşen suyun uzaklaşbnlması lif Safihanın kapller yapısı, özellikle keçe İle temasta olan safiha yüzeyinin
çeperi İçersindeki lümenlere yerleşen suyun uzaklaşbnlmasından daha kapller özelliği pres tepesinde ve hatta tepeden sonra safihanın yeniden su
kolaydır. Aynca, lif çeperi İçersindeki su serbest su, doymuş bağlı su veya almasını etkilemektedir. Kapller basınca P diyecek olursak safihadaki kapller
c

doymamış bağlı su olabilmektedir. Bu su bileşenleri su uzaklaştırmaya karşı basınç keçedeki kapiler basınçtan daha büyüktür. Bu da keçeden safihaya
farklı direnç gösterirler. Bunlar içersinde serbest su en kolay olarak suyun transfer olmasına sebep olur.
uzaklaşbnlırken doymamış bağlı su en zor olarak uzaklaşbnlablllr. Basınç
kontrollü preslemede hücre çeperi İçersindeki hidrolik basınç kuruluk oranını _ lyCosO
sınırlamaktadır. ft =
r
9.5.3.1.4. Safiha Özelliklerinin Su Uzaklaştırma Üzerine Etkisi Burada;
•y: Sıvının yüzey gerilimi
Safiha özellikleri kağıt yapısı içersinde oluşan hidrolik basına, yapısal r: Kapiler boşluğu yançapı
basman büyüklüğünü ve safihanın yeniden ıslanma özelliklerini 6: Kah ve sıvı arasındaki temas açısı
etkilemektedir. Yaş presleme mekanizması dikkate alındığında, presin tepe
Safihanın kapiler yapısı safihayı oluşturan maddelerin cinsine ve yapı
noktasında suyun ayrılması için safiha özellikleri oldukça hayaü bir rot
içersindeki dağılımına bağlıdır. Aynı zamanda, safihanın sıkışma durumu
oynamaktadır. Bu bakımdan önemli olduğu vurgulanan safiha özellikleri
kapller yapıyı da etkilemektedir. Yukarıda belirtilen safiha özelllklerindekl
aşağıdaki gibidir(Paulapuro 2000).
değişmelerin yaş presleme sırasındaki tespiti oldukça zor olup bunun yerine
yaş preslemeyi konu alan slmülasyon tekniklerinden yararlanılarak
1. Geçirgenlik: Bu esas olarak hidrolik basıncı ve yeniden
tahminlerde bulunmak mümkündür.
ıslanmayı etkilemektedir.
2. Sıkışbnlablllrilk: Esas olarak yapısal basına etkilemektedir.
9.5.3.1.5. Proses Değişkenlerinin Kağıt Kalitesi Üzerine Etkisi
3. Kapller Yapı: Bu da yeniden su almayı etkilemektedir.
9.5.3.1.5.1. Kağıt ve Karton Kalite Özelliklerine Etkisi
Safihanın geçirgenliği, liflerin tipi, fibrillenme ve kağıt hamuru karışımı
İçersindeki İnce maddenin miktanna tarafından belirlenmektedir. Böylece,
Pres partisinde ortaya konulan hım gelişmeler kağıt kalitesini
kimyasal hamurlarda artan dövme ve mekanik hamurlarda serbestliğin
gellştirmemektedlr. Bu durumun iki temel sebebi vardır. İlk olarak, su
azalması safiha geçirgenliğini azaltmaktadır. Aynı zamanda, kağıt hamuru
çıkarmadaki iyileşme ve safihanın düzenli bir şekilde sistemler arasındaki
kanşımındakl abk liflerin mlktannın artması genellikle safiha geçirgenliğini
azalbr. hareketi üretim maliyetinin azalmasına sebep olmasına karşın safiha
özelliklerini her zaman geliştirmeyeblllr. İkinci olarak kağıt safihası yapısında
yaş presleme İle ortaya konulan değişiklikler son zamanlarda ölçülebilmekte
Kanşımdaki liflerin tipi safiha sıkışbnlablllrilği üzerinde en önemli etkiye
ve anlaşılabllmektedir. Yaş preslemenin safiha özellikleri üzerine olan etkisi
sahiptir. Liflerin kablığt ve eiastikliğl safihanın sıkışbnlablllrilk özellikleri
ortaya konulmak istendiğinde ilk göz önünde bulundurulması gereken kağıt
bakımından önemli role sahiptir. Odunsu lifler termoplasük maddelerden
ve kartondan İstenen kalite speslfikasyonlandır. Bu özellikler kağıt ve
oluşan bir kompozit olup sıkıştırma sırasında sıcaklığa bağlı olarak visko-
kartonun türüne göre değişiklik göstermektedir.
elasük davranış gösterirler. Böylece, presleme koşulları, kısmen de sıkışbrma
hızı ve sıcaklık safihanın sıkışbnlabllirliği üzerine bir etkiye sahiptir. Yüksek
9.5.3.1.5.2. Safiha Yapısına E t k i s i
sıcaklıklar lifleri yumuşabrlar ve sıkışbnlablllrilği arbnriar. Aynca, daha düşük
sıkışbrma hızı sıkıştın la bl I i r I iğ I geliştirmektedir.
Yaş preslemenin kağıt ve karton özellikleri üzerine olan etkisi, kağıt
safihasının aşağıdaki yapısal özelliklerinde değişiklikler yaratmasıdır.
Kağıt safihası vlsko-elastik bir malzeme olduğu İçin tepe yükü
safihadan kalkbğında safiha kalınlığına yönde genişleyecektir. Buna kağıdın
• Yoğunluk,
esnemesi adı verilmekte olup yaş preslemede yeniden ıslanmayı etkileyen bir
• Kağıdın kalınlığına yönde yoğunluk dağılımı,
faktör olarak değerlendirilmektedir. Kağıdın esnemesi, liflerin elastik
• Yüzey topografyası
özelliklerine, safiha sıcaklığına ve sıkışbrma hızına bağlıdır. Kağıt safihasının
sıcaklığı artınldığında plastik deformasyon artmakta ve elastik deformasyon
Kağıdın kalınlığına yöndeki dolgu ve İnce materyal yani kınnb oranı
azalmaktadır. Esneme safihada bir vakum etkisi yaratmakta ve bu da
safihanın yeniden su almasında ana itici kuvvet olmaktadır.
415
414
yukarıdaki listeyi etkilememektedir. Preslemede safihanın birleşme derecesi,
preslenen safihanın maksimum katı İçeriği ve kağıt safihasının kalınlığına
yönde esnemes!(kalınlık artışına) özelliklerinden yararlanılarak belirlenir. Yaş
preslemede safiha yoğunluk arbşı kağıdın son kullanım özelliklerinden
birçoğunu etkilemektedir. Safiha birleşmesi, lif bağlanmasını ve böylece
gerilme direnci, patlama direnci ve kalınlığına yöndeki direnç gibi bazı direnç
özelliklerini iyileştirmektedir. Diğer taraftan; kağıdın opaklığı, katılığı ve
sıkışbnlabillıilği olumsuz etkilenmektedir.
Bazı kağıt ve karton çeşitlerinde artan preslemenin sebep olduğu
kanlık ve sıkışbnlabilirilk kaybı -oldukça kritik bir durumdur. Bununla birlikte,
eğer, preslemeden sonra kağıt kalınlığına yönde yoğunluk dağılımında
farklılıklar oluşuyorsa preslemeden sonra verilen bir katı İçeriğindeki
safihanın toplam yoğunluğu farklı olabilmektedir. Presin tepe noktasındaki
yapısal ve hidrolik basınçlardakl tedrici arbş nedeniyle suyun safihadan
ayrıldığı yüzeyde kağıdın yoğunluğu daha fazla olacaktır. Suyun
uzaklaştırılmadan kısmen geri kaldığı diğer kağıt yüzeyindeki yoğunluk daima
sabit olacakbr. Bu nedenle yaş preslemede suyun uzaklaşbnlamadığı
yüzeyde kalınlığına yönde tedrid bir yoğunluk arbşı yaratabilmektedir.
Homojen olmayan z-(kalınlığına) yönündeki yoğunluk dağılımı kağıdın iyi
yüzeyindeki absorpslyon özelliklerinin farklı olmasının sebebini
oluşturmaktadır.
Üç tepeli pres düzenlemesi yazı kağıtlarının üretimi İçin kullanılmasına
karşın kağıt İki yüzlülüğünün giderilmesinde etkili değildir. Bu pres
düzenlemesinde su İlk pres tepesinde kağıdın her İki yüzeyinden birlikte
uzaklaşmakta fakat, İkinci ve üçüncü pres tepesinde ise su kağıdın üst yüzeyi
aracılığıyla uzaklaşmaktadır. 8u üst yüzeyde daha düşük absorpslyon
özellikleri ve daha yüksek yoğunluktaki bir kağıt eldesin! sağlamaktadır. Yaş
presleme koşullarında kağıt yüzeyi kolayca pres silindirinin yüzey şekline
kopyalanır. Bugünün keçesinin yüzey lifleri odun liflerine göre oldukça
kabadır. Böylece, kağıt yüzeyi silindirle temasta bulunan yüzey düzgünken
keçe İle temasta bulunan yüzeyde oldukça kabadır. Üç tepeli pres
düzenlemesinde, tüm üç tepeli tepelerde bir yüzey keçe ile temasta İken
diğer yüzey iki tepeli preslerin yumuşak merkezi silindirine karşı preslenir.
Sonuç olarak kağıtta İki yüzlülük oluşur. Yüzeydeki iki yüzlülüğü azaltmak İçin
bazı ince kağıt makineleri düzgünleştlrme presi adı verilen prese sahiptir. Bu
düzenlemede kağıt iki katı silindirin oluşturduğu tepede preslenir. Bu
düzenleme son pres partisi düzenlemesi olarak kullanılmakta olup bu
düzenlemede su çıkarılmamaktadır. Dört tepeli pres düzenlemesi hem
yoğunluk bakımından kağıt yüzeyleri arasındaki farkı hem de absorpstyondak!
farkları ortadan kaldırmaktadır.
416
9.5.3.2. Donanımla (Ekipmanla) İlgili Değişkenlerin Su
Çıkarma ve Kağıt Kalitesi Üzerine Etkisi
9.5.3.2.1. Pres Tepe Çeşitleri
9.5.3.2.1.1. Geleneksel Sillndlrik Tepeler
Daha önceki pres partileri suyu almak İçin keçe kullanan düz pres
tepeleri İle donatılmıştı. Bu düzenlemede presin tepe noktasından önce keçe
doygun hale gelir. Düz pres tepesinde suyun uzaklaştırılmasını sınırlayan
faktör safiha ezilmesi ve pres tepesinde suyun yeniden safiha yapısına
kaçışıdır. Bu durumda sisteme emid silindirin dahil edilmesi yardımcı
olmaktadır. Su kolayca keçeden emid silindirin boşluklanna akmakta olup
buna silindir İçindeki vakum yardım etmektedir. Keçede oluşan hidrolik
basınç tepedeki su uzaklaştırmasını çok fazla sınıriamamaktadır. Emid presler
de sorunsuz olmayıp silindir gövdestndeki delikler hızlı makinelerde sillndlrik
gövdeyi korozyonun sebep olduğu kırılmalara karşı hassas kılmaktadır.
Sistem diğer taraftan, gürültü problemi, gölge İz! oluşumu ve vakum İhtiyacı
gibi olumsuzluklara da sahiptir. Gürültü sorunu sillndlrik gövde üzerindeki
delik profilleri optimize edilerek azaltabilmektedir. Bu sebeplerden dolayı
fabrik pres, kör delikli ve yivli silindirler kullanılması önerilmektedir. Aynı
zamanda, bu dizaynlar yukarıda sözü edilen hiçbir soruna sebep olmadan
keçeden kolayca uzaklaşabildlğl için delikli pres tepeleri olarak da
adlandırılmaktadır.
Çift keçeli tepeler, yüksek drenaj dlrendne sahip ağır gramajlı kağıt
türleri için kullanılmaktadır. Bu kağıt türleri için presleme süresi su
uzaklaşması İçin önemli bir faktördür. Çift keçeli sistem tepe genişliğini artırır
ve böylece suyun safihadan uzaklaşacağı süre uzamaktadır. Aynca, çift keçeli
sistem verilen bir lineer basınçta gerçek tepe basmanı azaltmakta ve yeniden
su almayı olasılıkla artırmaktadır. Bu gerçekler, çift keçeli sistemin gramajı
düşük kağıtların üretimine uygulanmasını sınırlandırmaktadır. Ancak, çift
keçeli sistem, safihanın su İçeriği yüksekse ve safiha ezilmesi fazla İse İlk
pres olarak kullanılmaktadır.
9.5.3.2.1.2. Geniş Tepeli Presler
Safiha içindeki akma direncinin yüksek olduğu durumlarda su
uzaklaşbrmasını büyük oranda İyileştiren gelişme geniş tepeli preslerin
kullanıma sunulmasıdır. İlk geniş tepeli pres 1980lerin başlannda
uygulamaya konulmuş olmasına rağmen tüm kağıt makinesi üretidleri
geleneksel preslere göre presleme süresini uzatan bu dizaynı sistemlerine
adapte etmişlerdir. Geniş tepeli presler, üst silindire karşı hidrolik olarak
yüklenebilen bir fabriğe sahiptir. Burada kağıt safihasının her İki yüzeyine de
keçe temas etmekte olup pçesin tepe nokrasından kağıt keçe İle birlikte
geçerken keçenin alt kısmında bir blanket(dokuma parçası) yer almaktadır.
Gerek klasik fabrik presler gerekse de kapalı fabrik presler yüksek basınç
417
etkisi sağlayan presler veya geniş tepeli presler olarak adlandırılır. Bu tür
pres düzenlemesi daha uzun kağıttan su çıkarma süresi sağladığı İçin önemli
olmaktadır. Geniş tepeli preslerin devamı olarak uzun tepeli pres(LNP)ler de
geliştirilmiştir. Burada pres tepesi geniş çaplı bir silindirler tarafından
oluşturulmaktadır. Kullanılan silindirin çapı 1500-1900 mm arasında
değişmektedir. Keçenin elasükllk özelliği ile birlikte silindir kaplamasının
elastikllği 80-120 mmlik bir tepe uzunluğu sağlamaktadır. Oysa bu uzunluk
geleneksel preslerde 20-60 mm arasında değişmekte olup oldukça yüksekür.
Fabrik preslerde yaygın tepe uzunluğu 150-300 mm arasında değişmektedir.
İlk fabrik presler verilen bir basınç tepkimesine göre üretilirdi ve
makine çalışırken üzerinde ayar yapmak mümkün olmamaktaydı.
Günümüzde modem fabrik preslerde makine çalışırken makine yönünde ayar
yapılabilmektedir. Fabrik presler, karton türlerine uygulanabilmekte ve
çoğunlukla da çift keçeli ve yivli pres silindiri İçerenler tercih edilmekledir.
Fakat, bugün tek keçeli fabrik preslerde geniş şekilde karton makinelerinde
daha iyi bir üst yüzey düzgünlüğü elde etmek için kullanılmaktadır. Geniş
tepeli pres teknolojileri kağıt endüsbisinde hızlı bir gelişme olmuştur. 1994' e
kadar oluklu mukavva, diğer karton çeşitleri ve kağıt hamuru kurutma
makineleri gibi ağır gramaja sahip kağıtlar üreten tüm preslerde yaygın
olarak geniş tepeli pres kullanılmışbr. Gramajı düşük kağıt türlerine fabrik
preslerin İlk uygulanması 1994 yılında gazete kağıdı makinesinde olmuştur.
Bu tarihten sonra yazı türü kağıtlann üretiminde çok hızlı oranda
kullanılmaya başianmışbr. Bugün ise yazı kağıtlan üretiminde geleneksel üç
tepeli ve modern dört tepeli preslerin yerlerine fabrik presler
kullanılmaktadır.
9.5.3.2.1.3. Silindir Parametreleri
Pres partisi performansı için önemli olan silindir parametreleri,
silindirin yapısı ve özellikle silindirin gövdesini oluşturan maddenin türüdür.
Silindirin et yapısı özellikle su uzaklaşbrması ve kağıt kalitesi bakımından
önemlidir. Düz silindir su uzaklaştırması yapamazlar ve hatta keçe İle birlikte
kullanıldıklarında dahi su uzaklaştırma kapasiteleri sınırlıdır. Gerek kör delikli
gerekse yivli silindirler belirgin şekilde daha fazla su uzaklaşbrması sağlarlar,
ancak emici silindirler daha da fazla su uzaklaşbrması sağlar. Yivli silindirler
ve emici silindirler safihada iz oluşumu nedeniyle kağıt kalitesi üzerinde özel
bir etkiye sahiptir. Bu durum safihada gölge izi oluşumu adı verilen bir kusur
oluşturur. Bazı durumda, basınç değişimi kör delikli silindir kullanımında
azalan su uzaklaşmasına neden olmaktadır.
Silindir ve silindir yüzey maddesinin türü özellikle sistemin düzenli
çalışması bakımından önemlidir. Silindiri oluşturan madde ile onun iç yapısı
artan yük ve sıcaklık koşullarında silindirin nasıl yerleştirildiğini
belirlemektedir. Silindir yüzeyinin mikro yapısı ve maddesel özellikleri
safihanın silindir yüzeyine yapışmasına ve serbest kalışına etkide
bulunmaktadır. Silindir yüzey kaplama malzemesi olarak sentetik kauçuğun
418
yerine geniş şekilde poliüretan silindir kaplaması kullanılmaktadır. Bugün
geniş makinelerde yüksek tepe yükü ve yüksek basınç kullanılma:
mümkündür. Fabrik pres kullanılması durumunda özel silindir teknoloji'
gerekmektedir. Bu makineler üzerinde iyi bir rutubet konbolü sağlamas
bakımından değişken tepeli ve hidrolik olarak kalınlığına yönde konbolli
silindirlerin kullanımı tercih edilmektedir.
Granit silindirler 100 yıldan daha uzun bir süredir kağıt endüstrisin*
kullanılmakta olup mika, kuars ve feldlspattan oluşan çok fazlı, pollkristaleı
yapılıdır. Granit silindirler geleneksel olarak üç tepeli pres düzenlemelerindi
merkezi silindir olarak kullanılmaktadır ve bu pozisyonda kullanımı oldukç
gibi bir performans göstermektedir. Granit silindirlerin iyi safiha bırakma î>
bazı iyi özellikleri de vardır. Bununla birlikte makine hızı arttıkça ve preslerm
süresi uzadıkça granit silindiri kullanımı bazı kusurlara ve kazalara sebeı
olmaktadır.
9.5.3.2.1.4. Keçe Parametreleri
Bugün keçeler poliamid liflerinin dokuma esaslı bir kumaşın her Ik
yüzüne de babıma İle ilave edilmesinden elde edilir. Genellikle keçeleriı
toplam gramajları 1000-1800 g/m arasında olup battaki liflerin kalınlığı 20
2
100 um ve esas dokumadaki liflerin kalınlığı ise 200-400 um'dur. Bı
maddeler presin tepe noktasında basınç serbest bırakıldığında yüksel
geçirgenliğe sahiptir. Aynca, keçeler yüksek boyutsai stablllteye ve düzgüı
çalışabillrliğe ve yüksek suya karşı dirence sahiptir.
Presin tepe noktasında basman büyüklüğü uygulanma süresi sadea
bir fabriğin uzunluğunu veya silindirin çapını ve sertliğini ve yükünü deği
aynı zamanda keçenin sıkışbnlabillrilğini ve kalınlığını da etkilemektedir.
Genel olarak su uzaklaşbrmasını etkileyen önemli keçe özellikler
aşağıdaki gibidir.
1. Sıkışbnlabilme ve esneme,
2. Akmaya karşı direnç,
3. Keçenin tek düzeliği ve keçe tarbfından uygulanan basınç,
4. Su tutma kapasitesi veya keçenin genleşmesi sırasında keçede
yarablan vakum miktan.
Bu özellikler mevcut keçelerin yapılan değiştirilerel
dengelenebllmektedir. Tamfelt tarafından geliştirilen bir vakum keçesi presir
tepesinin safiha giriş tarafında yüksek bir vakum yaratmaktadır. Bu oluşun
safihanın yeniden ıslanmasını azaltmaktadır. Böylece, geleneksel keçeler*
göre vakum keçelerinin biraz daha yüksek safiha kuruluğu sağladığı ifade
edllmektedlr(Paulapuro 2000).
f
Serbestliği yüksek hamurdan daha fazla su çıkarılır. İnce materya
419
oranı yüksek olan hamur daha fazla ıslak yüzeye ve küçük kapiler boşluklara
sahiptir; dolayısıyla, su gkarma zorlaşacakbr. Hidrolik basınç albnda su akışı
yavaşlayacak ve tepe kısmını terkeden safihanın yeniden su alması
artacaktır.

Pres keçesi kullanıldığı yere göre sıkılan suyu yeteri) almalı, içerisinde
suyun düşey ve yatay akışını minimum hidrolik basınç albnda sağlamalıdır.
Keçenin dokuma şekil, açıklığı ve yoğunluğu kullanıldığı presin yerine göre
ayarlanmalıdır.

Yeni yerleştirilen bir keçe kapiler yolla su absorbe etme yönünden

zayifbr. Keçe çalıştıkça kompalîtiaşır ve kapilaritesi artar. Makine üzerine
takılan keçe gevşek olarak döndürülerek ıslanması sağlanır, safiha olmaksızın
uzunluğu ayarlanır ve sabit bir duruma getirilir. Islabcı maddeler bu alıştırma
süresini azalhr. Kiril, aşınmış ve yırtılmış keçe safiha ezilmesine neden olur.
Safiha kaldırmasındakl gevşeklik ve düzensizlikler, çıkarılan sudaki katı
madde oranının artması, kopmalar oluyorsa, gölge izi daha belirgin hale
gelirse, kurutmada buhar tüketimi artarsa ve pres etkililiği azalmış ise keçe
eskimiş demektir, yerine yenisi konmalıdır.

Islak keçe safihadan çıkarılan suyu daha az alabilir; dolayısıyla,

keçenin fazla ıslaklığı safiha ezilmesinin nedeni olabilir. Keçenin safihadan
aldığı su keçeden uzaklaştırılarak keçenin su alma kapasitesi arbnlmalıdır.
Safihaya zarar vermemek için keçe nispeten kuru olmalıdır, bu zarar makine
hıa arttıkça daha da artacakhr. Tepe kısmından aynlışta emici pres
tarafından sıçratılan sulann keçeyi yeniden ıslatması önlenmelidir, bunun için
kauçuk bir süpürücü yerleştirilebilir.

Preslemede çıkanian su miktan suyun viskozitesi ile ters oranblıdır. Su

yüksek sıcaklıklarda daha kolay çıkanlır. Çünkü, viskozite düşer ve sıcaklığın
1°C artması ile akışkanlık %2,5 artar. Bazı fabrikalarda daha etkili presleme
yapmak İçin safiha 2. ve 3. pres arasında iki ile üç kurutucudan geçirilir. Bu
durumda, üçüncü prese sıcak pres denir. Üçüncü presten sonra safihanın
sıcaklığı 30-35°C den 60-65°C ye çıkanldığında safiha kuruluğu %2-4
artmakta ve toplam buhar kullanımında %5-10 arasında tasarruf
sağlanmaktadır. Bu İşlem kurutma partisinin yükünü önemli ölçüde
azaltmaktadır ( VVahlsböm 1981).

Diğer taraftan pres keçelerinin hava akımı veya vakumla kurutulması

keçeden safihaya olan su akımını ortadan kaldırmakta ve presleme etkililiğini
artırmaktadır. Bu tip preslemeye kuru tepe preslemesi denmektedir. Bir kuru
pres düz silindir kullanabilmekte ve böylece basınç düzenli olmaktadır, gölge
izi olmamakta ve safihanın keçeden yeniden su alımı azalmaktadır
(vVahlsböm 1981).

Safihanın elekten gevşek kaldırtması kenarlarda kınşmalara neden

420
ve dört tepeli pres partisi kullanımına yol açmıştır. Dört tepeli pres
düzenlemesi safihada preslemede ortaya çıkan İki yüzlülüğün azaltılması ve
ortadan kaldırılması bakımından son derece önemlidir.
İnce kağıtlann üretiminde üç tepeli pres partisine bir tepe İlavesi
yapılır ve bu İlave prese düzeltine presi adı verilir. Ancak, bu pres su
uzaklaşbrrnası yapmamakta sadece safihanın yüzey özelliklerini İyileştirmeye
katkı sağlamaktadır. Bu aynı zamanda iki yüzlülüğü de azaltmaktadır. Nadir
olarak düzeltme presi dört tepeli preslere de İlave edilmektedir. Son
zamanlarda yazı kağıtlannın üretiminde fabrik pres kullanılması tercih
edilmektedir. Çoğu kez fabrik presler üçüncü pres olarak kullanılmaktadır.
Buhar kutusunun kullanıldığı uygulamalarda, buhar kutusu üç tepeli veya
dört tepeli pres partisinin ikinci tepesinden önceye yerleştirilir. Minimum
buhar kullanan bîr buhar kutusunun optimum pozisyonu son presten önce
olmak zorundadır(Paulapuro 2000).
9.5.4. PRESLEMENİN KAĞIT ÖZELLİKLERİNE ETKİSİ
Presleme kağıdın üst kısımlanndan albna doğru liflerin kaymasına
neden olur. Bu durum kağıt yüzeyinin düzgünlüğünü artırır ve kısmen elek ve
keçe İzlerini siler. Kağıdın ıslaklığı arttıkça düzgünlük etkisi de artar. Dövme
artbkça kağıt İçindeki su miktan ve liflerin esnekliği de artar. Her ikisi de
kağıdın düzgünlüğünü artırır. Yaş presleme lif-lif bağı sayısını ve sağlamlığı
arbnr. Eğer, lifler iyi saçaklanmış ve esnek İse bağ oranı ıslak presleme İle
pek artmaz. Çok dövülmüş hamurlarda ıslak presleme kağıdın yoğunluğunu
artırmaz. Ancak, genellikle presleme basına arttıkça kağıt daha yoğun
olur(Casey 1980, Jeyasingam 1980).
Ticari hamurlar sıkışbnlabllmeleri ve orijinal kalınlıklannı geri kazanma
özelliği yönünden farklıdırlar. Sıkışbnlabllirilk hacimlillği ve sağlamlığı etkiler.
Mekanik hamur sülfat hamurundan daha az sıkışbnlabllirdir. Mekanik hamur
esnek olmayıp deformasyondan sonra eski halini almaz. Düşük yüzeysel
gerilim, sıcaklık, ilkbahar lifleri oranının yüksekliği, İnce materyal oranının
yüksekliği esnekliği azalbr. Sülfit ve kraft hamuru sülfat ve mekanik hamur
arasında bir esnekliğe sahiptir.
9 . 5 . 4 . 1 . Bazı Presleme Kusurları
Gölge İzi; Emici preslerde alt silindir üzerindeki delikler nedeniyle her
noktaya yapılan basınç aynı olmadığından safiha üzerinde izler oluşur bu
etkiye gölge izi denlr(Shadow marklng). Gölge izini gidermek için önerilen
çözüm yollan şunlardır(Mac Gregor 1983).
1. Daha küçük çaplı ve daha çok delikli silindir kullanmak.
2. Daha ağır ve sıkışbnlmaz batt-on-base keçeler kullanmak
3. Bir inner fabric kullanılması.
4. Emici silindir kaplamasına yivler açmak.
422
5. Kaplamanın ylvlenmesl veya kör delikler açılması.
6. Emld silindirin kaldınlması.
7. Pres basmanın azaltılması.
Gölge izinde safiha İçindeki ince materyalin deliklerin bulunduğu
bölgeye doğru göç ettiği ölçülmüş, delik alanında kağıt kalınlığının fazla,
yoğunluğun az ve kül oranının fazla olduğu ölçülmüştür.
Koparma ve Yolma: Safihanın aşın yaş olması, keçe veya
silindirlerin kirli olması ya da safiha eni boyunca makaslama kuvvetinin
yüksek olması gibi hallerde safiha yüzeyinden bazı lifler koparak keçe veya
silindirlere yapışır. Belirtilen kusurlann giderilmesi sorunu çözecektir
(Jeyasingam 1980).
Ezilme: Safiha tepe basıncını taşıyamayacak kadar yaş, safihadan
çıkarılan suyun kat edeceği mesafe fazla, dolayısıyla kağıt ve keçe içinde
oluşan hidrostatik basınç fazla İse ezilmelere neden olur. Aynı basınç aibnda
makine hızı artırılırsa yine ezilme olacaktır. Ezilmeye neden olan basınç
değerine ezilme eşiği denir. Bu sınır emld, yivli veya fabric pres kullanılarak
artırılır. Ya da daha serbest hamur kullanarak, pres basmanı düşürerek,
düşey ve yatay yönde geçirgenliği yüksek keçeler kullanarak da ezilme
önleneblllr(Casey 1980, Jeyasingam 1980).
Ezilme artan derecelerde aşağıdaki şekillerde olabllir(Atklns 1972):
• Yıkanma ile elek tarafında İnce materyal kaybı: Tepede oluşan
hidrolik basınç hızla su fışkırtarak elek tarafının İnce materyalini sürükler.
• Liflerin yeniden yönlenmesi: Hidrolik basınç ve fazla suyun
etkisiyle safiha İçindeki lifler akışkan özellik kazanarak yeniden yönlenir.
• Liflerin keçe içine girmesi: Hidrolik basınç etkisiyle lifler keçe
içine girmeye zorlanarak bazı lif kopmaları olur.
• Safihanın dezentegrasyonu: Su basıncı liflerin ayrılmasına ve
safihanın tümüyle ayrılmasına neden olabilir.
Kabarma: Giriş tarafında keçe İle safiha veya bazı hallerde safihanın
tabakalan arasında hava birikmesi kabarrrtanın nedenidir. Kabarma kağıdın
deformasyonuna ve krvnlmasına neden olur. Kabarmanın gerçek nedeni
kağıt ile keçenin birbirleriyle sıkı sıkıya temas halinde olmamasıdır. Bu
yüzden, keçenin yüzeyinde taşınan hava presin giriş tarafında birikerek kağıt
ve keçe arasından kaçamaz ise kabarma olayı ortaya çıkar. Aynca, pres
arasına giren ve sıkışan keçenin havası, keçe İle kağıt arasına pompalanarak
kabarmaya neden olabllir(Jeyasingam 1980).
Kabarmalan önlemek için;
• Tepe kısmının geometrik düzenlenmesi hatalı ise düzeltilerek
kabarma önlenebilir.
423
 • Keçe üzerinde kabarma kutusu ( blow box ) kullanılarak kabarma
önlenebilir.
• Hamurun serbestliği artırılarak önlenebilir.
• Kalınlığı sıkışbrma İle az değişen, yüzeyi düzgün ve geçirgenliği
yüksek oian keçe kullanılarak kabarma önlenebilir.
• Boşluk alanı daha fazla olan pres silindirleri kullanarak kabarma
önlenebilir.
Eğer, keçenin yüzeysel tüyleri çok uzun İse safihanın lifleri İle krvnlarak
lif toplar ve safihada İzlere neden olur. Keçe eni boyunca bir ip gerilerek
toplanan lifler alınarak bu sakınca giderilebilir. Esas çözüm ise keçe tüylerinin
kısalblmasıdır. \1
Keçe buruşma ve kırışıklığı: Keçe geriliminin uygun olmasına özen
gösterilmelidir. Çok düşük veya çok yüksek gerilim keçenin katlanmasına
veya toplanmasına neden olur. Kırışıklık ve cep oluşumlarını önlemek İçin
keçe ıslaklığı uniform olmalıdır. Sıcak silindirler veya uygun keçe yayma
aygıtian kırışmaları önler. Uzun ve desteksiz keçe hareketi buluşmalara,
kırışmalara yol açabilir.
K e n a r yırtılması: Uygun olmayan silindir bombesi ve genişliği,
kılavuz aygıbannın yetersiz bakımı ve uygun olmayan kılavuz aygıban keçe
kenarlarının bozulmasına yol açar. Aşın keçe uzunluğu da yırtılmaya neden
olabilir. Eğer, keçe ömrü aniden kısalırsa bunun nedenleri keçenin kimyasal
olarak aşınmaya uğramasıfmuhtemelen klor aşınması), kum ve diğer
aşındırıcı materyalin sisteme girerek aşınmaya neden olması, eğer aşınma
şeritler halinde ise kağıt makinesinin bazı kısımlannın düzenli çalışmadığını
gösterir. Emici kasalar kontrol edilmeli, pres silindirlerinin tepe kısmı kontrol
edilmelidir.
9.6. PRES PARTİSİ DONANIMI
Kağıt makinesinin pres kısmında kullanılan keçeler şu görevleri yerine
getJrirler(Casey 1980, Atklns 1972).
1. Presin tepe kısmında safihadan çıkanlan suyu absorbe etmek.
2. Tepe kısmında kağıt safihasını ezilmeye karşı korumak.
3. Tepe kısmında safiha üzerinde düzenli bir basınç dağılımı sağlamak.
4. Kağıda belirli bir yüzey düzgünlüğü kazandırmak.
5. Yivli ve emici preslerde boşluk kısımlanyla dolu kısımlar arasında
basınç dağılımını düzenleyerek gölge izi etkisini azaltmak.
6. Safihayı bir pozisyondan diğerine transfer etmek.
7. Pres kısmında bir transmisyon kayışı gibi hareket ederek silindirleri
döndürmek.
424
9.6.1. KEÇE ÖZELLİKLERİ
Yukandakl görevleri gerçekleşbrmek için keçe kağıt özelliklerini kötü
yönde etkllememetldlr. Ekonomik olabilmesi için de dayanıklı,
kompakrJaşmaya dirençli olmalı ve ince materyal tarafından kolayca
bkanmamalıdır. Presleme sırasında oluşan periyodik gerilmeler ve
gevşemeler keçenin çekme, basınç ve yan gerilimlere uğramasına neden
olur. Zamanla bu gerilmeler keçenin görevini istendiği gibi yerine
gebrememesine ve keçenin yararlı ömrünün kısalmasına neden olurlar. Bu
yüzden keçeler makine ve enine yönde yeterince boyutsal kararlılığa sahip
olmalıdırlar.
Geleneksel keçeler boyuna ve enine iplikler değişik dokuma şekilleriyle
dokunmasıyla oluşup İplikler yün ile bazı sentetik maddelerin karışımından
yapılmıştır. Bitirme işlemi sırasındaki büzülme ile keçe büzülerek istenen
boyut, yoğunluk ve düzgünlüğü kazanır. Babıma tekniği ile dokunan
keçelerde İse bir dokuma üzerine veya yalnızca atkı iplikler üzerine İğneleme
İle yerleştirilen dolgulardan oluşur. Kombinasyon keçeleri ise sıkışbnlmaz bir
tabile üzerine babıma ile dolgu yapılmasıyla elde ediiir(Atklns 1972, vllars
1978).
Keçe yapımında kullanılan maddeler yün, pollamld ve poliesterdir.
Yünün özelliği kolayca eski halini alması ve keçeleşerek düzgün bir safiha
oluşturmasıdır. Her türlü keçede kullanılabilir ancak batt-on-base keçelerin
fabric kısmında kullanılmaz. Pollamid sağlam ve dayanıklı olup yünle kolayca
kanşabllir. Özellikle enine ipliklerde sağlamlık ve aşınmaya direnci nedeniyle
kullanılır. Pollester özellikle uzamaya karşı dirençli olup atkı, İpliklerde
boyutsal kararlılık sağlamak için kullanılır. Sert ve aşınmaya dayanıklı
olmalarından dolayı sentetik İplikler keçe ömrünü büyük ölçüde artarlar.
Ancak, presin tepe kısmında yünden farklı davranmaları ve toprak parçalarını
çekme özellikleri nedeniyle fazlaca sentetik lif oranı keçe ömrünü uzatma
nedeni olmayabilir.
Keçeler kullanıncaya kadar temiz ve kuru bir yerde orijinal ambalajlan
içinde tutulmalıdır, fare gibi kemiricilerden uzak tutulmalıdır. Keçe makineye
konmadan önce kağıt makinesi baştan sona temizlenmelidir. Tüm emici
kasalar, fıskiyeler, silindir yüzeyleri ve kondlsyonlama sistemi temizlik ve
uygun çalışma yönünden kontrol edilmelidir. Bütün dişli yataktan ve diğer
yağlı kısımlar keçeyle temas etmeyecek şekilde temizlenmelidir. Keçeye zarar
verebilecek veya yırtabilecek tüm sivri ve keskin yüzeyler kapatmalıdır.
Pres keçelerinin eskimesini etkileyen faktörler şunlardır:
1. Keçe silindirleri, yıkayıcı vs nln keskin ve aşınmış yüzeyleri,
2. Dolgu maddeleri ve hammaddeden gelen aşındırıcı maddeler,
3. Keçenin silindirde sağa sola çok fazla kayması,
4. Keçe silindirlerinin kötü ayan,
425
 5. Özellikle keçenin İç tarafında çok yüksek fıskiye basıncı,
6. Keçeleri asit veya alkali ile temizleme,
7. Keçe kılavuz silindirinin hatalı hareketi,
8. Keçe kılavuz çizgilerinin doğru gitmemesi,
9. Kimyasal, mekanik ve bakterlyel aşınmalar,
10. Hatalı keçe açma silindirleri,
11. Keçenin safiha olmadan uzun süre çalışması,
12. Keçenin çok gergin olması,
13. Gergi silindirinin hatalı ayarı sonucu keçenin eni boyunca düzenli
gerilmemesl,
14. Makine hızı arttıkça keçenin ömrü kısalır. Düz preslerde keçeyi
temiz tutmak emici preslerden daha zordur.
15. Makine üzerinde keçe değiştirilmesi yani, keçenin makine üzerinde
dikilmesi İle keçe değiştirme daha çabuk, daha az personelle ve
vinç kullanılmadan yapılmaktadır.
Keçe yerine konduktan sonra tam genişliğini alacak şekilde
yayılmalıdır. Keçe ile temas eden yağlı kısımlar keçe ıslablmadan önce
temizlenmelidir, keçe ıslatılmadan önce renkli çizgi düzgün olmalıdır. Keçenin
ünifbrm olarak ıslanmasına dikkat edilmelidir, bu işlem keçe eni boyunca
uzanan bir fıskiye ile yapılabilir. Keçe büzüldükçe germe silindiri
ayarlanmalıdır ki böylece düzenli bir gerilim sağlanarak krvnlmalar
önlensin(Atkins 1972).
Bir keçe pres tepesinde safihadan çıkanlan suyu absorbe edebilmesi
için yeterli bir boşluk hacmine sahip olmalıdır. Boşluk fraksiyonu (e)
materyalin boşluk hacminin toplam hacmine bölünmesiyle belirlenir.
Herhangi bir materyalden yapılmış keçe İçin boşluk fraksiyonu aşağıdaki
formüle göre hesaplanırfCasey 1980)
_ Keçe yoğunluğu
Lif yoğunluğu
Geçirgenlik ise keçe arasından su veya havanın akma kolaylığı olarak
tarif edilir. Materyalin bu akıma karşı direncinin bir İfadesidir. İyi bir keçe
özellikle suya karşı geçirgen olmalıdır. Aksi halde, hidrolik basınç
oluşacağından safiha yanlacak veya ezilecektir. Çalışma sırasında dolgu
maddeleri, İnce materyal ve diğer parçacıkların keçe gözeneklerini tıkayarak
geçirgenliğini, dolayısıyla keçe etkililiğini düşürmesi önlenmelidir. En çok keçe
tıkanmasına neden olan materyal ve çökeltiler yapışbrma reçinesi,
alüminyum rezlnat, zift, ıslak sağlamlık veren reçineler, kaolin, C a C 0 ve T i 0
3 2
gibi dolgu maddeleridir.
Tepe kısmında çıkanlan suyu absorbe edebilmesi amacıyla yeterli
boşluk hacmi kalması için keçenin sıkışbnlabilmesl düşük olmalıdır. Boşluk
426
hacminin azalması ite birlikte;
• Keçenin kapller boşluklarının hacmi küçülür, dolayısıyla kapiler
kuvvetler artar,
• Boşlukların boyutlarının küçülmesi keçe geçirgenliğini azattır ve
tepe kısmında hidrolik basman artmasına neden olur.
Keçe transmisyon kayışı olarak kullanıldığına göre temas halinde
olduğu silindirlerin aşındırma etkisine karşı da dayanıklı olmalıdır. Operatör
İçin en uygun keçe uzunluğunun ne olduğu tartışmalı bir konu olup kısa
keçelerin değiştirilmesi ve temizlenmesi daha kolay olmakta, buna karşılık
uzun keçeler daha uzun süre dayanmaktadır.
Daha önce keçelerin yapıldığı maddeler hakkında kısa bilgi verilmişti.
Geleneksel pres keçeleri strüktür yönünden aşağıdaki gruplara
ayn!abilir(Casey 1980).
Kaba Keçeler: Çözünür viskoz selülozunda, yağ geçirmez kağıt,
döşeme, sülftt, sülfat ve mekanik hamurların safiha haline geb'rilmeslnde
kullanılırlar.
Orta Keçeler: Kraft, gazete kağıdı, sargılık kağıt, mekanik hamurdan
özel kağıtlar yapımı, temizlik kağıtlan, test liner v.s, yapımında kullanılırlar.
İnce Yapılı Keçeler: Düşük gramajlı kraft, İnce kağıtlar, Fourdıinler
üzerinde karton üretiminde kullanılır.
Çok İnce Keçeler: Yankee temizlik ve kağıt mendil, değişik üp İnce
kağıtlar, çok iyi yüzey düzgünlüğü gereken kağıtlann üretiminde kullanılır.
Ekstra Çok İnce Keçeler: Son derece düzgün yüzey isteyen ince
kağıtların yapımında kullanılırlar.
9.6.1,1. Keçe Parametreleri
Doygunluk Nemi: Statik koşullar altında keçenin emebildiği su
miktarıdır. 1 gram keçe tarafından emilen gram su miktarı olarak ifade edilir.
Presin tepe kısmında keçenin safihadan su alma yeteneğini belirten en iyi
ölçüdür. Bu değer geleneksel keçelerde 0.80, kombinasyon keçelerde İse
1.65'dir(Casey 1980). i\
Vakumla Su Alımı: Presleme sırasında bir keçe veya dokumanın bir
emici boruya su verme yeteneğidir. 22.7 cm. tik su kolonu vakum albnda
geleneksel keçeler için bu değer 0.26, kombinasyon keçeleri için İse 0.82'dlr.
Hava Geçirgenliği: İki yüzü arasında 10 mm. su kolonluk basınç
farkı için 1 m keçe arasından geçen m cinsinden hava miktarı olarak ifade
2 3
edilir.
Akım Direnci: Keçenin üç ayn yönünde belirlenen bir diğer önemli
özellik de budur. Sıkıştırılmış keçenin makine yönü, enine ve düşey yönde su
akışına karşı direncini ölçen bir alet yardımıyla belirlenir. Geleneksel dokuma
keçeler en yüksek akım direncine sahiptir.^Tablo 9.5'de değişik keçe tipleri
İçin akım direnci değerleri verllmiştlr(Casey 1980).
427
 Tablo 9.5. Değişik tip keçelerin 3 yönde alam direnci değerleri.
Keçe Tipi L X Z
Makine Yönü Enine Yön Düşey yönde
Geleneksel keçe 100 100 100
Batt-on-base keçe 98 90* 36
Knuckle free(ilmiksiz) 30 23 42
Batt-on-mesh keçe 25 29 44
Kombinasyon keçe 13 15 37
Nonvvoven keçe 18 12 16

Yeni tip keçeler daha az..akım direnci gösterirler ve hidrolik basına

azaltarak geleneksel keçelerden* daha kolay su bırakırlar. Batt-on-base
keçeler makine yönünde geleneksel keçelere yakın direnç gösterirler. Çünkü,
temel yapısı geleneksel keçelerle aynı olduğundan su gkanlması sınırlıdır.
Ancak, bu keçelerde düşey yönde akım direnci %36'ya düştüğünden
geleneksel keçelere oranla önemli bir üstünlük sağlar.

Knuckle free keçelerde makine eni yönündeki ipliklerin kaldırılması İle

makine ve enine yöndeki hidrolik basınç büyük ölçüde ortadan kalkmaktadır.
Bundan sonra makine ve enine yönde direnç azalması kombinasyon
keçelerde olmaktadır. Kombinasyon keçeler, keçe ve fabrtc bileşimi olup açık
yapıda ve rijlttir. Kombinasyon keçeler diğerlerine oranla en düşük akım
direncine sahiptirler. Bu keçelerde akım direncinin düşük olması safiha
kuruluğunu %5 kadar artırmakta ve aynı zamanda nem dağılımı daha düzenli
olmaktadır. Nonvvoven keçeler, her üç yönde de en küçük akım direnci
göstermekte ve safiha kuruluğu kombinasyon keçelerde olduğu gibi
artmaktadır. Tablo 9.6'da pres kısmı keçelerinin önemli fiziksel özellikleri
verllmiştir(Casey 1980).Kağıdın yüzünün çok düzgün olması İstenirse makine
ve enine yönde nispeten daha İnce ipliklerin kullanılması gerekir. Nonvvoven
keçeler en İyi yüzey düzgünlüğünü verir. Bundan sonra doigusuz keçeler ve
satt-on-base keçeler gelir. Yüksek hızlı ve geniş makineler daha sağlam ve
»tabii keçeler isterler, bu yüzden de sağlam fakat elastik ipler kullanmak
jerekir.

Tablo 9.6. Pres kısmı keçelerinin karşılaştırmalı fiziksel özellikleri

Keçe Tipi Doygunluk nemi Vakumla su alımı Hava geçirgenliği 0.5 Inç
gramHjO/g. keçe g. H 0/g. keçe
2 su basına altında,
ftVdak./ft2
Geleneksel 0.80 0.26 20
Batt-on-base 1.20 0.43 26
Knuckle free 1.40 0.57 42
Nonvvoven 1.50 0.80 52
Batt-on mesh 1.60 0.78 70
Kombinasyon 1.65 0.82 75

428
 Üst keçe yapı olarak alt keçeye çok benzer; fakat, genellikle daha
hafiftir. Üst keçede yüzey düzgünlüğü daha önemli olduğundan iplikleri daha
İncedir ve ezilmeleri önlemek İçin üst keçe açık strüktürlü olmalıdır.
Pres olarak yüksek basınçlı yivli preslerin kullanımı günden güne
artmaktadır. Bu nedenle, iyi bir yüzey düzgünlüğü sağlamak, ezilmeden daha
çok su absorbe etmek için daha ağır keçelerin kullanımı gerekmektedir. Batt-
on-base keçelere orania daha yeni olan batt-on-mesh, kombinasyon ve
nonvvoven keçeler gittikçe artan oranda kullanılmaktadırlar.
O l u k l u M u k a v v a : Oluklu kağıt Üplk olarak İki presll Fourdrtnier
:?
makinesinde üretilmektedir. Birinci pres emid pres, Ikind pres İse ya emid ya
da yivli pres olabilir. Keçe olarak genel eğilim %100 sentetik batt-on-mesh
ve kombinasyon keçeleri kullanılmasıdır.
Kağıt H a m u r l a n : Kağıt hamurlarını safiha haline getiren makinelerin
yoğunluğu üç presli Fourdrtnier makineleridir. Birinci pres emid pres, İkinci
Dres emid veya yivli prestir. Üçüncü pres ise yivli prestir.
Kullanılan keçeler kaba, geçirgen yapılı olup iyi bir drenaj sağlar,
ı'üzey düzgünlüğü burada önemli değildir; ancak, ağır pres yüküne
iayanması için keçe aynı zamanda hadmli olmalıdır. En çok kullanılan keçe
ipleri %100 sentetikten yapılmış batt-on-mesh ve kombinasyon keçeleridir.
Pres keçelerinin sorun yaratıp yaratmadığı en iyi şekilde keçe kalınlığı,
jeçirgenllği ve safihanın kuruluğu kontrol edilerek anlaşılabilir. Keçe kalınlığı
alışma ömrü boyunca önce ilk birkaç günde hızla azalır, sonra belirli bir süre
ablt kalır ve belli bir süreden sonra da çok ince gelmeye başlar. Bu kalınlık
ontrol atanda tutularak değiştirme zamanı belirlenir. Keçe geçirgenliği ise
luyck-Smyth porozlte ölçeri ile sürekli kontrol edilmelidir. Böylece keçenin
ıc zaman sorun yaratmaya başlayacağı anlaşılır. Aynca, safihanın
uruluğunun azalmaya başlaması keçenin etkisiz kalmaya başladığını
ıösterir(Reese 1983).
432
KAYNAKLAR
AINSWORTH, J. H. (1962) Asırlar Boyunca Kağıt, Çeviren : S.HUŞ, Çeltüt"-
Matbaası, İstanbul.
ALATALO, M. and K. HBKKILA (2000) Titanium Dioxide: in Pigment Coating
and Surface Sizing of Paper Edited by Esa Lehünen, Printed by
Gummerus Printing, Jyvâskylâ, Finland, p. 120-139.
Al I FN, H.C. (1980) Mechanisms and Control of Pitch Deposition In
Newsprint Mills, TAPPI, Vol.: 63, No; 2, p. 81.
ALOI, F. and R.M. TRSKSAK (1998) Retention in Neutral and Alkaline
Papermaking in Retention of Rnes and Fillers During Papermaking, Ed.
by Gess, J.M., Tappi Pres, p353.
ANONİM (1980), Türkiye Orman Envanteri, T.C. Orman Bakanlığı OGM, Sıra
No: 13, Seri No:630, Ankara.
ANONİM (1993) Kağıt Sanayi ve Seka Balıkesir Müessesesi Güzel Sanatlar
Matbaası A.Ş., 144 s.
ANONİM (1995)
ANONİM (1998-1) Orman Bakanlığı, Orman Genel Müdürlüğü, 1998 Yılı
Döner Sermaye Bütçesi, Ankara, 129 s.
ANONİM (2000) Devlet Planlama Teşkilatı, Sekizlnd Beş yıllık Kalkınma Planı,
Kağıt Sanayi Özel İhüsas Komisyonu Raporu, Ankara, 78 s.
ANONİM (2000A) D.Î.S. Tarımsal Yapı ve Üretim.
ANONİM (2002) PPI, Annual Rewiev.
ANONİM (2003) CEPI 1992-2002 Ten Years of Development, Balkan Pulp
and Paper News, Vol.:IV, No: 8, p. 15.
APPLING, J.W. (1955) Microbiology of Pulp and Paper, Slime İn MIH Systems
and Their Control, TAPPI Monograph Series No : 15, pp. 97-134.
ARIBERT, M. (1954) La Fabrication du Papier et des Pâtes à Papier, EFP,
Grenoble, 34 pp.
ATCHISON, J.E. (1973) Present Status and Future Potenüal,for Utilization of
Non Wood Plant Fiber, A Worldwide Review, TAPPI, Progress Report
No: 4 , p. 69-89.
ATKINS, J.F. (1972) Paper Machine Wet Press Manual, TAPPI Monograph
No: 34 , 75 pp.
BALLORD, J. (1987) Pres Felt Characterization, Tappi Journal, July 1987,
p.57-61.
BARNOUD, F. (1972) Problèmes de Slimes Dans Les Circuits de Tete,
Méthodes de Contrôle du Développement des Microorganismes,
Journée de Recyclage, E.F.P. Grenoble.
BERNTER, J.F. and B. BEGIN (1994) Experience of a Micro Partide
Retention and System, Tappi Journal, 77,11,217-224.
BUSS, T. (1980) Reverse Cleaning, TAPPI, Vol.:63, No:6, p. 87.
BLISS, T. (1992) Screening, in Stock Preparation Edited by Kocurek, Tappi
Publication, 229-248 p.
BLISS, T. (1992) Centrifugat Cleaning, In Stock Preparation Edited by
Kocurek, Tappi Publication, 248-261 p.
433
J
BOLAM, F.M. (1971) Design of the Wet End of the Papermachlne, Ernest
Benn Limited, London, 318 pp.
BOLLON, A. (1969) Contribution à l'Etude Physico-Chimique de la Cellulose
et du Raffinage des Pâtes à Papier, Thèse de Docteur Ingénieur,
USMG, Grenoble.
BREZINSKJ, J.P. (1970) Paper Machlne-Headboxes and Inlets, in Pulp and
Paper Technology, Edited by K.W. BRTTT, Van Nostrand Reinhold
Comp. New York, 723 pp.
BROUWER, H.P., MARK A. JOHNSON, R.H. OLSEN (1998) Strach and
Retention in Retention of Fines and Fillers During Papermaklng, Ed. by
Gess, J . M . , Tappi Press, Atlanta, p353.
BRISSAUD, E., G. JANIN, P. SCQUIZZATO (1975) Le dassage des Fibres
Avec un Classeur Bauer Mc Nett, Etude Théorique, Analytique,
Statistique et Appliqué, La Papeterie, Vol.: 97, No: 4 p. 194.
BRITT, K.W. and J.E. UNBEHEND (1974) Electrophoresis in Paper Stock
Suspension as Measured by Mass Transport AnalysIs,TAPPI Vol.: 57,
No: 12.
BRITT, K.W. and J.E. UNBEHEND (1980) Water Removal During Sheet
Formation, TAPPI, Vol.: 63, No: 4, p. 67.
BUCKMAN, J.S. and W.O. MAY (1970) Deposits Control, In Pulp and Paper
Manufacture, TAPPI, Mac Donald Editor,pp. 103-130.
CASEY, J.P. (1960) Microbiology: In Pulp and Paper, Voi.II Papermaklng,
Intersdence Publishers Inc. New York pp. 581-822.
CASEY, J.P. (1961) Pulp and Paper, Vol.: II, Paper Making, Intersdence
Publiehers Inc. New York, pp 581-822.
CASEY, J.P. (1980) Pulp and Paper, Third Edition, Intersdence Publihers Inc.
New York.
CASEY, J.P. (1981) Pulp and Paper Chemistry and Technology, Vol.: 3, Third
Edition, A Willey-Intersclence Publication, Toronto.
CASEY, J.P. (1983) Pulp and Paper Chemistry and Chemical Technology,
Vol.: 4, A. Willey-Intersclence Publication, New York, p. 2573.
CARSON, R. (1963) Silent Spring , Penguin Books, 317 pp.
CHARUEL, E. (1974) Le Séchage du Papier, Industries Papetléres, EFP,
Grenoble, p. 8
CHARUEL, R. (1974) Conception et Caractérisation des Circuits des
Raffinage, ATIP, Vol.: 28, No:7, p. 333.
CHENE, M., E. JAUSSAUD (1972) Les Hauts Polymères Synthétiques Dans
les Indusbies Papetières et le Couchage des Papiers-Cartons,
Imprimeries Réunies de Chambery, France.
CHERBIT, M. and J.P. DESMOULINS (1974) Point de Vue d'Un Constructeur
sur l'Evolution du Materiel et des Circuits de Raffinage, ATIP, YoL: 28,
No:7, p. 339.
CHIEVARINA, J. (1963) Micrographie et Biologie Papetières, EFP,
Imprimeries Réunies de Chambery, 91pp.Grenoble.
CHIAVERINA, J. (1968) Nouvelle Théorie du Raffinage Avec des Lames de
Métaux frittes, ATIP, Vol.: 22, No: 1, p. 13.
434
CHIAVERINA, J. (1974) Eléments d'Epuration des Eaux Usées,EFP, INPG,
Grenoble, 40 pp.
CHOUDENS de C, E. ANGELIER, P. N0NZ1E (1975) Cuisson Soude-Oxygène
en Deux Stage Avec Défibrage Intermédiaire de Bois Résineux et
Felllus, ATIP, Vol.: 28, No: 3, p. 77.
CLARK, J. (1984) New Thought on Cellulose Bonding, Tappl, Vol.: 67, No:
12, p. 82-83.
CLARK, J. (1978) Pulp Technology and Treatment for Paper, Miller Freeman
Publications, San Frandsco, 751 pp.
CLAWY, A.C. and J.C. WILLIAMS (1981) Alkalinity the Key of Permanence,
TAPPI, No: 5 , p. 49.
CLAYTON, D.W. (1969) The Chemistry of Alkaline Pulping, In The Pulping of
Wood., TAPPI, Vol. 1, R.G. Macdonald Editor, Mc Graw Hill., New York,
769 pp.
COLGAN, G. and P. PLANTE (1963) Polyvinyl Alcohol in Paper Coating
Additives, TAPPI Monograph No: 25.
COTTRALL, L.G. (1965) History of the Development of Beating and Beating
Plant, in Stuff Preparation for Paper and Paperboard Making, Pergamon
Press, Londan, Edited by F.M. Bolam.
DANFORTH, W.D. (1970) Beating and Refining Equipment, in Pulp and
Paper Teohnology, K.W. Britt Editor, Van Nostrand Reinhold Co. New
York, 723 pp.
DIEHM, R.A. (1962) Microbiology of Pulp and Paper, in Pulp and Paper
Science and Technology Volume II Paper, C.E.LIBBY Editor, Mc Graw
Hill Book Company,New York, pp. 352-372.
DIEHM, R.A. (1963) Flow Modifiers in Paper Coating Additives, TAPPI
Monograph No : 25.
DIESEN, M. (1998) Economics of the Pulp and Paper Industry, Vol. I, The
Papermaklng Sdence and Technology Series, Published by Tappl and
Finnish Paper Engineers' Association, p. 186.
DOIRON, E. B. (1998) Retention Aid Systems, in Retention of Fines and
Fillers During Papermaklng Edited by J . M . Gess, Tappl Press, Atlanta,
p.157-176.
EDWARDS, K.R. (1986) Wet-End Operation Seminar, Notes of Tappl, p. 355-
357.
EKLUND, D. and UNDSTROM, T. (1991), Paper Chemistry, Frankulla.
EKWAL, P. and H.H. BRUUN (1954) Surface Chemical Studies of the
Conditions of Rosin Sizing, TAPPI, Vol.: 37, No: 7, p. 33.
EMERTON, H.W. (1965) Composition and. Structure of Papermaklng Fibers
and the Effect of These on the Beating Process, in Stuff Preparation for
Paper and Paperboard Making, F.M. Bolam Editor, Pergamon Press,
Oxford, 248 pp.
EROĞLU, H. (1976) Synthèse dee Polymères Sulfonés e Etude de Leurs
Certaines de Possibilités d'Utilisations Dans la, Fabrication du Papier,
Thèse de Docteur Ingènleur,USMG, Grenqple.
EROĞLU, H. (1977) Su Kirlenmesi Ölçülmesinde Ana Kavramlar ve Antma
435
 Yöntemlerinin Genel Olarak Tanıtılması, Bilim ve Teknik, Sayı:110, s.
15-20.
EROGLU, H. (1977) Kağıdın Yapıştırılmasında Alüminyum Tuzlarının Rolü ve
Önemi, I.Ü. Orman Fak. Dergisi, A 23, s. 341-360.
EROĞLU, H. (1979) Kağıt Fabrikasyonu Ders Notlan, K.T.Ü. Orman Fakültesi
Yayın No: 29, 236 s.
EROĞLU, H. (1980) O N a O H Yöntemiyle Buğday (Tritlcum aestJvum L.)
r
Saplarından Kağıt Hamuru Elde Etme Olanaklarının Araşbrıtması, K.T.Ü.
Orman Fak., Doçentlik Tezi, 214 s.
EROĞLU, H., Ş. BOSTANCI, O.İZGİ (1982) Kağıt Teknolojisi, SEGEM Yayın
No:97, Ankara, 450s.
EROĞLU, H. (1984) Kağıt ve Kagıthamuru Fabrikalarında Birikinti Kontrolü.
K.T.Ü Orman Fakültesi Dergisi, Sayı:2, Cilt:7, s.245-275.
EWALD, J.C. and D.P. HUNDLEY (1980) Surface Finish Requirement of the
Headbox, TAPPI, Vol.: 63, No: 11, p. 121.
F.A.O. (1953) Raw Material for More Paper, Rome, 94 pp.
FRANZEN, M.F. (1987) Direct Measurement of Jet Velocity as on Aid to
Papermaking, TappI July, p. 63-67.
FULTON, C. (1984) TMP Screening an other approach, Tap! Journal, Vol. 67,
No. 1, p. 60-62.
GENÇ, İ. (1977) Tahıllarda Tane Veriminin Fizyolojik ve Morfolojik Esastan,
Ç.Ü. Ziraat Yıllığı, Yıl: 8, Sayı: 1.
GERISHER, G.F.R. (1981) The Use of Zeta Potential as a Quantitative
Stability Criterion for Concentrated Clay Suspension, Paperi Ja Puu, No:
8 , p. 477.
GESS, J . M . (1983) The Chemistry and Mechnanics of Fine Parade Retention,
Tappi Retention, TappI Retention and Drainage Seminar Notes, Tappi
Pres, Atlanta.
GESS, J.M. (1989) Mechanical Aspects of Retanbon, Retention and Drainage
Short Course notes, Tappi Pres, Atlanta.
GESS, J . M . (1998), Retention of Fines and Fillers During Papermaking, Tappi
Press, Atlanta.
GIBBS, A., H. WIAO, Y. DENG, , R. DELTON (1997) Flocculants for
Predpltated Caidum Carbonate Inxlewsprint Pulp,, Tappi Journal, 80, 4,
163-170.
GIBBS, A., RELTON, R. (1999) Effect of PEO Molecular Weight on the
FlocculatJon Resultant Floe Properties of Polymer-induced Pec Floes,
Journal of Pulp and Paper Science, 25, 7, 267-271.
GILBERT, C D . , HSICH, J.S., XU, Y., DENG, Y. (2000) Effects of White Water
Closure on the Physical Properties of Unerboard, Tappi Journal, 4, 68.
GÖKSEL, E. (1979) Kızılcamın Uf Morfolojisi ve Odunundan Sülfat Selülozu
Elde Etme Olanakları Üzerine Araştırmalar, Î.Ü. Orman Fakültesi,
Doktora Tez), 113 s.
GRIEF, D.S. and J.C. KOVAL (1990) Modified Starches: Manufacture and
Properties in Starch and Starch Products In Paper Coating, Edited by
Robert L. Kearney and Hans W. Maurer, Tappi Press, p. 248.
436
GÜNAY, T. (1984) Çn Yeşilinin Sim, Orman Mühendisliği Dergisi, Şubat, 5 s.
HAGEMEYER, R.W. and D.W. MANŞON (1992) Stock Preparation, Third
Edition, Tappi Press.
HALL, D.H. and J.F. HERN (1963) Preservatives In Paper Coating Additives,
TAPPI Mouiograph No: 25.
HANLEY, T., L. WBSLER, N. EDGETT (1984) Barium Sulfate, In Pigments for
Paper Edited by R.W. Hagemeyer, Tappi Press, Atlanta, p. 292.
HAROLD, K.S. and W.L. MARINO (1975) Casein in Coating Paper and
Paperboard, In Protein Binders in Paper and Paperboard Coating, TAPPI
Monograph No : 36.
HART, H. Michael (1978) The 100 a Ranking of The Most Influential Persons
In History. Citadel Pres Secaucus, New Jersey. |||§
HEADRICK, A. G., A. M. BOLLINGER (1998) The Use of PoIyfethJene Qxidejm
Papermaking, In Retention of Fines and Fillers During Parjerrft'a^p
Edited by J.M. Gess, Tappi Press, Atlanta, p.245-259. .. '•' J0;
:
HEIKI, N., J.E. LAINE, M. PEURA, M. SAARISTA, K. KNUTŞ :(İ9Ü%f0e
Influence of the Change From the Conventional to the High Turbülançe
Headbox on the Properties of SC Rotogravure Paper, Paper! Ja PuitfNû;
8, p. 465. .• -^miy-"
HIETANEN, S. (1991) The Role of FlocculatJon in Chemical Pulp Refining;
Doctoral Dissertation, Helsinki University, 118 pp. " |
HIETANEN, S. (2000) Wood Free Base Paper, in Pigment Coatiriği-'ançt
Surface Sizing of Paper, Edited by Esa Lehtinen, Printed byGünimerus
Printing, Jyvâskylâ, Finland. P. 47-58. •••'•.'i^.R?-.-
HOWE, B.I. and J.C. COSGROVE (1970) Pickup and Press Section^in Pulp
and Paper Manufarture, Volume m, Macdonald Editor, Me'Graw Hlll !
Book Comp., New York, 655 pp.
HUGGENBERGER, L, M. ARNOLD, H.H. KOSTER (2000) Ground Calcium
Carbonate, in Pigment Coating and Surface Sizing of Paper, Editored by
Esa Lehtinen, Printed by Gummerus Printing, Jyvâskylâ, Finland. P; 95-
105.
HULKKA, V.M. and Y. DENG (1999) Effect of Water-Soluble Inorganic Salts
and Organic Materials on Performance of Different Polymer Retention
Aids, Tappi Journal, 25, 11, 378-383.
HUMISTON, C.G. (1955) Deterioration of Coatings Sizes and Adhesrves in
Microbiology of Pulp and Paper, TAPPI Monograph Series No : 15, pp.
157-168.
HUNKE, S. (1972) Avrupa'nın Üzerine Doğan islam Güneşi, Bedir Yayınevi,
İstanbul.
HUŞ, S. (1969) Orman Mahsulleri Kimyası, İ.Ü. Orman Fakültesi Yayın No;
1 5 0 , 195 s.
HUTCHINSON, O.F. and C.L. PEARSON (1975) Animal Glues and Gelatins in
Protein Binders in Paper and Paperboard Coating, TAPPI Monograph
No: 36.
İBNİ HALDUN (1377) Mukaddime, Cilt II, Milli Eğitim Basıevl, 1970, Ankara.
IMPPOLA, O. (2000) Precipitated Calcium Carbonate-PCC, in Pigment
437
 Coating and Surface Sizing of Paper, Edited by Esa Lehtinen, Printed by
Gummerus Printing, Tyvaskylâ, Finland, p.141-151.
INGRAHAM, H.G. and E.E. FORSUND (1970) Auxiliary Apparatus and
Operations Preliminary to Paper Machine, in Pulp and Paper
Manufacture, Volume III, Macdonatd Editor, Mc Graw Hill Book Comp.,
New York, 655 pp.
JEPSON, W.B. (1984) Kaolins: Their Properties and Uses, Phil. Trans. R. Soc.
London, A 311, p. 411-432.
JEYASINGAM, T. (1980) Notes of Lectures and Discussions on Pulp and
Paper Mills Operation Problems for Supervisory Personnel and
Technicians, SEKA, TURKEY.
JEZERC, R.C. and G.P. COLGAN (1975) Polyvinyl Alcohol, In Synthetic
Binders in Paper Coabng, TAPPI Monograph No: 37.
3LINN, R J . (1985) Energy Concern Persist, Tappl, Vol.: 68, No: 12, p. 10-
11.
JUSTUS, E J . and D.C. CRONIN (1981) Development of the Extended Nip
Press, TAPPI, Vol.: 64, No: 12, p.35.
JAUSSAUD,B. and P. VALLETTE (1974) Papiers et Cartons Couches,Theorie
et Pratique, Cenbe Teohnlque de Papier et Carton, France 265 pp.
KAĞITÇI, M .A, (1977) Kağıdın Gelişimi, Eczacıbaşı Dergisi, Sayı: 4, Ekim, s.
6-11.
KALLMES, O.J. and B.A. THORP (1983) New Redlspersion System Improves
Formation on the Fourdrinler, Tappl Journal, Vol.: 66, No:12, p. 54-57.
KARIKAIRAMO (1980) Energy Economy, Finland Show the Way, PPI, July
1980, p. 60.
KAULAKIS, F. (1965) The Consolidated Coating Process, in Pigmented
Coabng Processes, TAPPI Monograph No: 28, 219 pp.
KEARNEY, R.L., (1990) Starch Binders in Coatings, Tappl Seminar Notes,
Blade Coating, Tappl Press, 169-176, Atlanta.
KENNEDY, W.H. and P.E. WRIST (1962) The Fourdrinler Paper Machine, in
Pulp and Paper Science and Technology, C.E. Ubby Editor, Vol.: n, Mc
Graw Hill, 414 pp.
KENTSBEER (1965) Beabng Machinery, In Stuff Preparation For Paper and
Paperboard Making, F.M. Bolam Editor, Pergamon Press. Oxford,
248pp.
KEREKES, R J . (1981) Equations for Calculab'ng Headbox Jet Contraction and
Angle of Outflow, TAPPI, Vol.: 64, No: 1, p. 95.
KİLPELAÎNEN, R., S. TAİPALE, A. MARİN, P. KOİTELAİNEN and S.
METSARANTA (2000) Forming Fabric, in Papermaklng I., Stock
Preparation and Wet End Edited by Hannu Paulapuro, Printed by
Gummerus Printing, Jyvâskylâ, Finland. P. 253-284.
KINCANNON, W.O. and S.H. WATKINS (1971) Sizing With Alkylketen
Dimers, in Internal Sizing of Paper and Paperboard, TAPPI, Monograph
No: 33, p.127,193 pp.
KIRK, T.K. (1980) Fungal Decolorization of Kraft Bleach Plant Effluents,
438
TAPPI, Vol.: 63, No: 10, p. 103.
KLASS, C P . (1991) Surface Sizing, in Paper Machine Operations Edited
M. J. Kocurek, Tappl, Atlanta, p. 693.
KLINE, J.E. (1982) A Pulp and Paper Book, 174 pp., M. Frener, Publicatior
inc. San Fransisco, 174 pp.
KNUTS,K., K. EBELING, J.E. LAINE, M. PEURA (1982) The Influence of W.
Forming Factors In the Impingement Area on "The Quality of '
Rotogravure Paper, Paper! Ja Puu, No: 3, p. 519.
KONUKCU, M. (1998) Statistical Profile of Turkish Forestry, T.R. Prir
Ministry, State Planning Organization, p. 43.
KUMLER, R.W. (1971) Testing Paper and Board for Sizing, In Internal Slzli
of Paper and Paperboard, TAPPI Nonograph No. 33, p. 9 7 , 1 9 3 pp.
LAINEJ. (1980) Manufacture of Precipitated Calcium Carbonate, Paper)
Puu, No: 1 1 , p. 725.
LEE, D. (2000) Latex, in Pigment Coating and Surface Sizing of Paper Edlb
by Esa Lehtinen, Printed by Gummerus Printing, Jyvaskyia, Finland,
196-217.
LEHTINEN, E. (2000) Coating Pigments-General, In Pigment Coating ai
Surface Sizing of Paper, Edited by Esa Lehtinen, Printed by Gummer
Printing, Jyvaskyta, Finland, p.61-67.
LEVLIN, J .E. (1982) On The Suitability of the Mc Jtett Classifier for the Fib
Length aassificabon of Pulps, Paper! Ja Puu, No: 4, P. 213.
UKJTALO, M. (2000) Talc, In Pigment Coating and Surface Sizing of Pap
Edited by Esa Lehtinen, Printed by Gummerus Printing, Jyvaskyt
Finland, p.106-119.
LINDBERG, N J . (2000) History of Papermaklng, In Papermaklng Part
Stock Preparation and Wet End edited by Hannu Paulapuro, Printed I
Gummerus Printing, Jyvaskyla, Finland, p. 57-71.
LINKE, W.F. (1962) Polyacrilamide as a Stock Additive, TAPPI, Vol.: 4
No:4, p. 326.
LINKE, W.F. (1968) Retention and Bonding of Synthetic Dry Strength Reslr
TAPPI, Vol.: 51, No: 11, p. 59 A.
UPS, H.A. (1962) Coloring of Paper, in Pulp and Paper Technology, C.
Ubby Editor, Vol.: II, Paper, Mc. Graw Hill Book Comp. N.Y., Londo
415 pp. i\
UTSON, D.D., D.S. GRIEG, M.E. STONEBREAKER (1963) Insolubllizers,
Paper Coating Additives, TAPPI Monograph No: 25.
LORENZINI, E.M. (1971) Internal Sizing With Asfalt Emulsions,
t
439
MAC GREGOR, M.A. (1983) Practical Effect of Sheet Stratification Caused by
Wet Pressing, TAPPI Journal, Vol.:66, No: 7, p. 65.
MAC GOVERN J.N, R.L JEANNE, MJ EFLAN (1988) The Nature of Wasp Nest
Paper, TAPPI Journal, December, p. 133-139.
MAK3NEN, M. (2000) Coating Color Preparation, In Pigment Coating and
Surface Sizing of Paper Edited by Esa Lehtinen, Printed by Gummerus
Printing, Jyvaskyla, Finland, p. 318-387.
MARSHALL, J . N J r . (1973) TAPPI Home Study Course, Introduction to
Papermaklng Technology, 8 Cassets.
MARTIN, R.B. (1955) Microbiology of Fresh Water, in Microbiology of Pulp
and Paper, TAPPI Monograph Series No :15. pp. 55-74.
MARTON, R., T.E. AMIDON, sfe COEPPICUS (1976) Origine of Some
Problems in Whole Tree Pulping, TAPPI, Vol.: 59, No:12, p. 107-112.
MARTON, R., S. GRARZOW, E. CLAUDIO (1982) Effect of Beating on Wet
Web Properties, TAPPI, No: 11, p. 99.
MC GINNIS, W J . (1984) Titanium Dioxide Pigments, In Pigments for Paper
Edited by R.W. Hagemeyer, Tappl Press, Atlanta, p. 292.
MC GOVERN (1982) Fiber Used In Early Writing Papers, TAPPI, Vol.: 65,
No:12, P. 57.
MC KENZIE, A.W. (1968) The Retention of Wet End Additives, APPITA,
Voi.:21, No: 4, p. 104.
MERC3ER, J . , CAMPAGNOLA, GARNACNE, F. WABLE (1968) Contribution a
I'Etude du Raffinage des Pates de Feuillus, ATIP, Vol.: 22, No: 1, p.23
MEVN, S. and P. SIMONSON, (1999) Tappl Journal, 82, 4, 78-84.
MISRA, D.K. (1975) Industrial Experiences and Problems Involved In Stock
Preparation and Papermaklng Utilizing Non-Wood Fibrous Materials,
Progress Report No: 6, TAPPI.
MOLLER, K. and G. ELMQUIST (1980) Head Losses In Pipe Bends and
Fittings, TAPPI, Vol.63, No: 3.
MORROS, H., P. SENNET, R J . DREXEL (1965) Delaminated Clays- Physcal
Properties and paper Coating Properties, Tappl Journal, Vol.48, No: 12,
92-99p
MURRAY, H.H. (1984) "Clay" Pigments for Paper, Tappl Pres, p. 95-143.
MURRAY, S.G. (1996) Dyes and Fluorescent Whitening Agents for Paper, In
Paper Chemistry, Edited by J.C. Roberts.
NASSER, Y.Z. (1971) Sur i'Aptltude Papetiere de la Pallle de Riz dlran,
EpurarJon Biologlque dee Eaux Reslduaires de Cuisson, These de
Docteur ingenleur, EFP, GRENOBLE. 177 pp.
NELSON, J.R. and R.F. DELONG (1963) Preservatives, in Paper Coating
Additives, TAPPI Monograph No: 25,155 pp.
NEOGI, A.N. and J.R. JENSEN (1980) Wet Strength Improvement Via Fiber
Surface Modification, TAPPI, Vol.: 63, No: 8, p. 86.
NORDMAN, L, J . E . LB/UN, T. MAKKONEN, H. JOKISALO (1981) Conditions
In an L.C. Refiner as Observed by Physical Measurments, Paper! Ja
Puu.
440
NOVELL, M., K. JOHANSSON, M. PERSSON (1999), Retention and Drainage,
In Papermaklng Chemistry edited by Leo Neimo, Finland, pp 43-81.
NQftMAN, B. (2000) Webformlng, in Papermaklng I, Stock Preparation and
Wet End, Edited by Hannu Paulapuro, Printed by Gummerus Printing,
Jyvaskyla, Finland, p. 193-250.
NQvlPRO (1974) The Laser Zeta Meter, Brochure Technique.
NUi*MINEN, H., J.E. LAINE, M. PEURA, M. SAARISTA, K. KNUTS (1982) The
Influence of the Change Prom the Conventional to the High Turbulance
Headbox on the Properties of S.C. Rotogravure Paper, Paperi Ja Puu,
No: 8, p. 465.
OLSON, R.A. and D.T. HOELDERLE (1975) Isolated Soya Protein Binders for
Paper and Paperboard Coating, In Protein Binders In Paper and
Paperboard Coating, TAPPI Monograph No: 36.
PANCHAPAKESAN, B. (1992), Pulp Paper International, Vol.66, p.57.
PAl*KER J.D (1972) The Sheet Pormlng Process .TAPPI STAP, No: 9,104 pp.
PA5COE, T.A. (1965) Size Press and Calender Treatment, In Pigmented.
Coating Processes, TAPPI Monograph No:28, 219 pp.
PAULAPURO, H. (2000) Wet Pressing, in Papermaklng L, Stock Preparation
and Wet End, Edited by Hannu Paulapuro, Printed by Gummerus
Printing, Jyvaskyla, Finland, p. 285-340.
PE#OL, J. (1974) Une Nouvelte Conception de la Fabrication du Papier, SYM
DRAIN, ATIP .Vol.: 28, No: 9, p. 433.
PSRRY, H J . (1963) Chemical Engineers' Handbook, Mc. Graw Hill, New York,
London.
PSRSSON, R. and K. JANZ (1997) Assessment and Monitoring of Forest and
Tree Resources, Proceedings of the XI. World Forestry Congress 13-22
October 1997, Antalya, V o l . : l . , p.17.
POLVERARI, M., L. ALLEN, B. SITHOLE (2001) Effect of System Closure on
Retention and Drainage Aid Performance in TMP Newsprint
Manufacture Part n, Tappl Journal, 84, 3.
PORTER, R.B. (1963) Lubricants, In Paper Coating Additives, TAPPI
Monograph No: 25, p. 14-23,155 pp.
PORTER, R.B. (1971) Special Sizes, in Internal Sizing of Paper and
Paperboard, TAPPI Nonograph No:33, p. 127,193 pp. < Ot;
PYLKKO, J. (2000) Mechanical Base Paper, In Pigment Coating and Surface
Sizing of Paper, Edited by Esa Lehtinen, Printed by Gummerus Printing,
Jyvaskyla, Finland, p. 28-45.
RANNEY, J.W., R.D. PERLACK, J . L TRIMBLE, C.L WRIGHT (1985)
Specialized Hardwood Crops for Energy and Fiber: Status, Impact, and
Need. Tappi, Vol.: 68, No:12, p. 36-41. • -
RgESE, A.R. (1983) Anticipating Press Felt Performance Problems;TAPPI,
Vol.: 66, No: 10, p. I l l . ''I'v v ? ' ,
RgESE, A.R. (1984) How Important Is Sheet Newel After Press hlps'/TeippI
Journal, Vol.: 67, N q : l l , p. 130-131. "'i/.X
RgESE, A.R. (1991) Hydraulic Headboxes, in Papermachlne Operations
441
 Edited by M J. Kocurek, Tappl Publication, 117-139 p.
REESE, A.R. (1991) Pressing Operations, Paper Machine Operations, Edited
by Michael 3. Kocurek, Tappl Publications, Atlanta, p. 260-281.
RELTON, R., L.H. ALLEN, , M.H. NUERGT (1980) Survey of Potential
Retention Aids for Newsprint Manufacture, Pulp and Paper, Canada,
81,1.
RENGEL, G.L and R.O. YOUNG (1971) Internal Sizing with Fluoro Chemicals
for Oil Resistance, In Internal Sizing of Paper and Paperboard, TAPPI
Monograph No: 33, p, 170,193 pp.
RICHARDSON, C A . (1965) Trailing Blade of Publication Grades in
Pigmented Coating Processes, TAPPI Monograph No:28,219pp.
ROBBI, E. (1974) Une Nouvelle Méthode de Formation de la Feuille: Le
Papriformer, ATIP, Vol.: 28, No: 9, p. 449.
ROBERT, A. (1968) Chimie PapetJère, Notes des Coure, EFP, Grenoble.
ROBERT, P. (1976) Dictionnaire de la Langue Française, par Paul Robert,
S.N.L Paris.
ROBERTS, J.C. (1996) Paper Chemistry, Third Edition, Blackle Academic and
Professional, Glaskow.
ROBINSON, I S . and PJ. TOMPSON (1963) Dispersants, in Paper Coating
Additives, TAPPI Monograph No: 25, p.41,151 pp.
ROLANDER, L A . (1991) The Foundation for Accurate Dilution Control. TAPPI
Journal, March, p.97-107.
ROOT, E.M. (1962) Stock Preparation, in Pulp and Paper Science and
Technology, Vol.: n, C E . Ubby Edltor, Me Graw Hill Book Comp. New
York, 415 pp.
ROSSELET, J.C. ( 1972 ) Epuration par Appareils Dynamnlques, Journée de
Recyclage, EFP, Grenoble.
RYDHOLM, A.S. (1965) Pulping Processes, Interscience Publishers, London,
1220 pp.
SASSAMAN, S.J. (1981) Double Felted Pressing Permits Prolonged.
Producbvity, TAPPI, Vol.: 64, No: 7, p. 63.
SCAN TEST: Scandinavian Pulp, Paper and Board Commltee, s. 1486,
Stockholm, Sweden.
SCHAAN, J. (1968) Raffinage Avec Rafflneurs à Disques à Faible et Haute
ConcentraUon, ATIP, Vol.: 22, No: 1, p. 55.
SCHAAN, J. (1974) Installations de Raffinage Pour la Fabrication du Papier
Kraft, ATIP, Vol.: 28, No: 7, p. 357.
SCHWALBE, H.C. (1970) Nonfibrous Material, In Pulp and Paper
Manufacture, Vol.: III, R.G. Macdonald Edltor, Me Graw Hill Book
Comp., New York, p. 19-102,655 pp.
SEYHAN, İ. (1972) Kaolin, Bentonit, Kil ve Tuğla-KIremlt Topraklan Jeolojisi,
MTA Yayınlan, Eğitim Serisi, No:13, 52 s., Ankara.
SGN (1974) Traitement des Effluents, Brouchure Technique, Division
Environment, Courbevoie- France.
SILVY, J. (1967) Essais Physiques des Petes, Normes et Méthodes de
442
Mesures, Tome: II, Laboratoire de.PhysIque, EFP, Grenoble
SILVY, J . , G. ROMATIER, R. CHIODI (1968) Méthodes Pratiques de Contn
du Raffinage, ATIP, Vol.: 22, No:l, p.31-53.
SORTWEL, E.T. (1972) Wet End Chemistry of the Papermachlne, Par*
Technology, February, p. 41.
SÔDESTROM (1981) Paperl Ja Puu, No: 2, p. 62.
SPENCER, H.S., N.M.G. TUCK, R.W. GORDON (1970) Beating and Reflnlnt
in Pulp and Paper Manufacture, Vol.: I l l , R.G. Macdonald Editor, K
Graw Hill Book Comp. New York, p. 131, 655pp.
STENIUS, P. (2000) Macromolecular Surface and colloid Chemistry, In Fore
Products Chemistry by Per Stenlus, Tappl and Flnnlshlng Papt
Engineers Assocation, p.172-276.
STEPHANSEN, E. (1968) Contribution a I' Etiude du Méchanlsme d
Raffinage, ATIP, Vol.: 22, No: 1, p. 1.
STEVENS, W.V. (1992) Refining, in Stock Preparation Edited by R.V
Hagemeyer, by Published TAPPI and CPPA, p. 314.
STINCHFIELD, J.C. and W.K. THORNDIKE (1965) Air Doctor Coater, I
Pigmented Coating Processes, TAPPI Monograph No: 28, p. 46-6!
219pp.
STOVALL, J.H., D.H. BERRY, D.R. MAYFIELD, A.M. KJNGHORN, R. BOUTO
(1980) Considerations in Selecting a New Mill Site, TAPPI, Vol.: 63, N>
8, p. 63.
STRAUSS, W.R. (1970) Papermaking Machines: The Fourdrinler, In Pulp ar
Paper Manufacture, R.G. Macdonald Editor, Vol.: I l l , Mc Graw Hill Bbt
Comp. New York, p. 245-295,655 pp.
SUNDHOLM, P. (2000) Mill Operations In Production of Main Paper ar
Board Grades, In Papermaking Part 1., Stock Preparation and Wet Er
Editor by Hannu Paulapuro, p. 12-55.
SWANSON, J.W., W.K. RALPH, G.M. ROBERT (1971) The Process of Sizln
in Internal Sizing of Paper and Paperboard., TAPPI, Monograph No:3
p.54,193 pp.
TAPPI (1979) Official Test Methods and Provisional Test Methods , Technic
Association of the Pulp and Paper Industry, 1, Dunwoody Park, Atiant
Georgia, USA
TASMAN, J.E. (1969) Analysis and Testing, in Pulp and Paper Manufactur
Vol.: II, R.G. Maodonald Editor, Me Grav Hill Book Comp, New Yor
p.133-187, 542 pp.
THORP, B.A. (1991) Papermaking Operation, Third Edition, Tappl Pre
Atlante.
URICH, J . M . and FISHER, B.D. (1976) Factors Affecting the Use of Chemlc
Drainage Aids, Tappl Journal, 59,10,78-81.
VAPPULA, R., J. T i i l i K K A and P. SLATER (2000) Près Fabric,
Papermaking Part 1, Stock Preparation and Wet End edited by Ham
Paulapuro, Printed by Gummerus Printing, Jyvaskylâ, Finland, p. 34
381. f
VILARS, J. et al. (1963) Cours de Technique Papetiére, Imprimei
443
 Bondprint, Paris, 153 pp.
VILARS, J. (1978) Cours de Formation Papetiere, Papier, Realise et Edite par
Le Centre Technique du Papier-Grenoble, 151 pp.
WAHLSTRÖM, B.P. (1962) Pressing, in Pulp and Paper Science and
Technology, edited by C.E. Ubby, Volume II, Paper, Mc Graw Hill Book
Comp., New York, London, p. 228-238,415 pp.
WAHLSTRÖM, B.P. (1970) Paper Machine Forming Section, In Handbook of
Pulp and Paper Technology, K.W. Britt Bditor, Van Nostrand Reinhold
Comp., New York, p. 383-400,723 pp.
WAHLSTRÖM, B.P. (1981) Opportunities in Pressing, Part 1, TAPPI, Vol.:64,
No: 1, p. 75; Parti», TAPPI, Vol.: 6 4 , No: 12, p. 35.
WALLER, H.M. (1987) Recent Development in Headboxes, Tappi Journal
70(1): p. 33-42.
WATKINS, S.H. (1971) Rosin and Rosin Size Preparation and Properties in
International Sizing of Paper and Paperboard, TAPPI Monograph No.33,
p.5-35, 193pp.
WEISE, U„ TERHO, J . , PAULAPURO, H. (2000) Stock and Water Systems of
the Paper Machine, in Papermaklng Part 1., Edited by Hannu
Paulapuro, p. 125-190.
WEUJVER Jr. W.E. (1965) Gravüre Coater, in Pigmented Coating Processes,
TAPPI Monograph No: 28, p. 33-39, 219 pp.
WHELFTON, C G . (1965) The Champion Machine Coating Processes, in
Pigmented Coating Processes, TAPPI Monograph No: 28
WILKINSON, J J. (1980) Advantages of Double, Felted Presses Carcano SPA,
Italy.
XUAN, N.N., V. VENKATESH, J.S. GRATZL, V.T. Mc KENN (1978) The
Washing of Soda Oxygene pulp, Tappi, Voi:61, No:8, p.53-56.

444