TIG kaynağı- metod ve uygulama

TIG kaynağı
Tanım
TIG ismi ABD’den gelir ve Tungsten Inert Gazın Eğer dolgu maddesi kullanmak gerekliyse, dolgu teli
kısaltmasıdır. çıplak tel gibi otomatik ya da manuel olarak eklenir.

Tungsten – wolfram da denir – füzyon noktası

3300ºC’den yüksek olan, yani normalde kaynaklanan
metallerin iki katı füzyon noktasına sahip olan bir
metaldir.

Inert Gaz aktif olmayan gaz yani başka elementlerle

karışmayan gazdır.

Almanya’da bu metod WIG kaynak olarak bilinir ve

W wolfram anlamına gelir. Ark

TIG kaynak uluslararası standartlandırılmış bir tanımdır. Inert

Koruma
Gazı

DS/EN 24063’e göre bu kaynak işleminin numarası

141’dir.

TIG kaynağının prensibi

TIG kaynak elektrik arkın kaynak parçası ve tungsten TIG kaynak prensibi
elektrot arasında yanarak füzyon gücü ortaya çıkarttığı
bir elektrik ark kaynak işlemidir.

Kaynak işlemi sırasında elektrot, ark ve kaynak havuzu

inert koruma gazı ile atmosferik havaya karşı korunurlar.

Gaz nozulu ile koruma gazı kaynak alanına iletilir ve

buradaki atmosferik havayı ortadan kaldırır.

TIG kaynak diğer ark kaynak işlemlerinden kullanılan

elektrot ile ayrılır çünkü bu işlemde MIG/MAG ve MMA
gibi diğer kaynak işlemlerindeki gibi elektrot tüketilmez.
Dolgu maddesinin eklenmesi

1
 Katod
- kutup

Tungsten
Elektrod

Tel makarası
Ark

Elektronlar

İyonlar
Anot
+ kutup

Tel kılavuzu

TIG kaynağında elektronların ve iyonların yer değiştirmesi

Elektron akışı çok hızlı bir şekilde meydana gelir ve

kaynak parçasına çarptıklarında farkedilir miktarda ısı
enerjisi oluştururlar.

Dolgu malzemesinin otomatik beslemesi

TIG Arkı
Daha önce de bahsedildiği gibi TIG kaynaktaki füzyon
enerjisi arkın kaynak parçası ve tungsten elektrot ara-
sında yanması sırasında meydana gelir.
Tel besleme manuel ya da otomatik olarak yapılabilir.
İyon akışı elektrota çarptığında ise çok benzer enerji
üretimi meydana gelmez.
Üretilen toplam ısı enerjisinin %30’u negatif kutupa
bağlı olan elektrotun ucuna, %70’i ise pozitif kutupa
bağlı olan kaynak parçasına gider.

DC TIG kaynakta tungsten elektrtot genelde negatif Alternatif akım

polariteye ve kaynak parçası pozitif polariteye bağlıdır. Alternatif akım voltajın saniyede 100 kez kadar polariteyi
değiştirmesi ile oluşur.

Elektron teorisine göre ark tutuştuğunda negatif yüklü

elektronlarla pozitif yüklü iyonlar birleşir.

Elektronlar negatif kutuptan pozitif kutuba giderken

pozitif yüklü iyonlar tam tersi hareket eder.

Arkta elektronlar ve iyonlar arasında bir çarpışma olur

ve bu çarpışma ısı enerjisi üretir.

2
 - kutup Uygulama
Avantajlar
TIG kaynak işlemi sahip olduğu avantajlara bağlı olarak
birçok uygulama şekline sahiptir:
% 30 • Kaynak parçasına konsantre ısıtma sağlar
• İnert koruma gazı sayesinde kaynak havuzuna efektif
koruma sağlar.
% 70 • Dolgu malzemesinden bağımsız olabilir.
• Dolgu malzemeleri eğer alaşım doğruysa iyi hazırlanmış
olmak zorunda değillerdir.
+ kutup
• Cüruf ya da çapak olşumu olmadığı için kaynak parçasını
yeniden temizlemeye ihtiyaç yoktur.
• Ulaşılması zor olan bölgeler bile rahatça kaynaklanabilir.

Uygulama alanları
TIG kaynağı genelde yüksek kalitede kaynak sonuçları
TIG kaynağında ısı dağılımı gereken işlemler için kullanılır:
• Offshore sanayii
• Birleşik ısı ve güç alanları
Elektrot yarı periyotta pozitif polariteye sahipken • Petrokimya sanayii
kaynak parçası da aynı yarı periyotta negatif polariteye
• Gıda sanayii
sahip olur.
• Kimya sanayii
• Nükleer sanayii
Polarite değiştikten sonraki yarı periyotta ısı enerjisi
%50’si elektrotta %50’si kaynak parçasında olmak
üzere dağılır.
TIG kaynağı için malzemeler
En önemli uygulama alanı:
• Paslanmaz çelik ince malzemelerin kaynağı
• Aluminyum
• Nikel
• Nikel alaşımlar

Kaynak kalitesindeki artan talep TIG kaynak maki-

nalarını alaşımlı ya da alaşımsız ve ağır plakalarla ya-
pılan kaynaklar ve küçük tüp kaynağında daha popüler
hale getirmiştir.

3
Aşağıdaki tablo hangi malzemelerle TIG kaynağı
yapılabileceğini ve uygun polaritelerini gösterir.

Malzeme Akım tipi Elektrot

polaritesi
= -
Alaşımsız çelikler
Düşük alaşımlı = -
çelikler
Krom/nikel = -
Çelikler
Krom çelikler = -

Bakır alaşımları = -
Nikel alaşımları = -
Titanyum = -
Kurşun -
=
Aluminyum ~
alaşımları
Magnezyum ~
alaşımları

Kısaltmalar: = DC, ~ AC, - negatif, + positif

TIG kaynakta malzemelerin çoğu için doğru akımda

negatif polariteli elektrot kullanılır.

Aluminyum ve magnezyumun doğru akımla kaynağı

pek mümkün değildir. Bunun nedeni yüksek füzyon
noktasına bağlı olarak oluşan ve malzemeleri kaplayıp
kaldırılması da oldukça zor olan kalın oksit tabakasıdır.

Böylece aluminyum, magnezyum ve onların alaşımları

genelde bu oksit tabakasını ortadan kaldırabilecek alter-
natif akım ile kaynaklanırlar.

4
TIG Kaynak Ekipmanı
Birçok TIG kaynak makinası bu şekilde üretilmiş
olduğundan hem güç kaynağı hem de TIG ünitesi
Konfigürasyon bir gövde halindedir.
TIG kaynağında başarılı bir sonuç elde etmek ve
tüm kapasitesini kullandırabilmek için her bir
parçanın kendi fonksiyonu olan birçok farklı
parçadan oluşan ekipmana sahip olmak gerekir.

TIG kaynak ekipmanı temelde aşağıdaki malzeme-

leri içerir:
• Kaynakçının arkı kontrol etmek için kullanacağı
TIG torçu
• Kaynak akımı için temelde gereken güç kaynağı
• Kaynak akımı, ark ateşlemesi gibi ayarların kontrol
sistemlerini kapsayan bir TIG ünitesi
• Basınç azaltıcı valfli ve akışmetreli koruma gazı
tüpü

1 Kaynak akımı kablosu

2 Kaynak akımı kablosu
3 TIG ünitesi için kontrol kablosu
4 Koruma gazı
5 TIG torçu için kaynak kablosu
6 TIG torçu için kontrol kablosu
7 + polariteli şase kablosu
Güç kaynağı ve TIG ünitesi tek gövdede
TIG Torçu
TIG torçunun ana görevi kaynak akımını ve koruma
gazını kaynak bölgesine taşımaktır.

TIG Torçu

TIG torçu kaynak kabzası ve elektronik izolasyon

malzemesi ile örtülmüş torç boynundan oluşur.

Kaynak ekipmanının konfigürasyonu için örnek

5
Torç kabzası genelde kaynak akımını ve koruma Elektrot iğnesi, elektrot kepi sıkıştığında elektrotun
gazını açıp kapatan bir tetiğe sahiptir. etrafında baskı uygulayarak sıkıca sarabilmek için
parçalı bir yapıya sahiptir.

1. Torç boynu Elektrotun üzerindeki çok ağır akım yükünü engel-

2. Kabza lemek için torç, elektrota yapılan akım transferinin
3. Tetik elektrot noktasına çok yakın bir yerde yapılmasını
4. Elektrod kepi sağlayacak şekilde geliştirilmiştir.
5. Conta
6. Elektrot iğnesi
7. Isı koruması
8. İğne tutucu
9. Gaz nozulu

TIG kaynak torçu

6
Torç kısıtlı ve zor alanlarda kullanılacaksa resimde
görülen uzun torç kepi kısasıyla değiştirilebilir.
Ancak kep genelde normal uzunluktaki bir elektrotu
sarmak için çok uzundur.
TIG torçları ihtiyaç olan maksimum akım yüklerine
ve istenilen sonuçlara göre farklı ebatlarda ve di-
zaynlarda mevcuttur.
Torçun ebatı kaynak sırasındaki soğutma kapasi-
tesine de bağlıdır.
7
TIG Torçunun Soğutulması
Bazı torçlar da torçu soğutan koruma gazı olması
durumuna göre geliştirilmiştir. Ancak, torç aynı
zamanda çevreleyen havaya ısı verir.
Diğer torçlar soğutma tüpleri ile üretilir. Su soğutmalı
torçlar genelde yüksek akım yoğunlukları ve AC
kaynak için uygundur.
Genelde aynı akım yoğunluğu için üretilen bir su
soğutmalı torç hava soğutmalı torçtan daha büyüktür.
Kontrol kablosu
Kaynak(akım) kablosu
Gaz hortumu
Bazı yeni TIG torçlarında torç kabzası üzerinde Gaz Lens
kaynak sırasında akım ayarının yapılmasını sağ- Bir diğer gaz nozzle cinsi de gaz lensidir ve koruma
layan bir tetik vardır.
gazının tel olukları içinden geçip gaz akışının daha
uzun mesafede daha sabit ve düzgün olmasını
Gaz Nozul sağlayan bir sisteme sahiptir.
Gaz nozulun görevi koruma gazını kaynak a-
lanına iletip atmosferik havanın kaybolmasını
sağlamaktır.

Gaz nozul TIG torçuna vidalanmıştır böylece

gerektiğinde değiştirilmesi mümkündür. Genelde
seramik bir malzemeden yapılmıştır ve ısıya da
dayanıklıdır.
Gaz nozulun ebatı genelde orifisin iç çapı ile
belirtilir 1/16”.

Örnek
Bir gaz nozulu no. 4’ün iç çapı 4/16” yani 6.4 mm.

Koruma gazı akışı

Uzun gaz akışının avantajı elektrotun daha uzun çıkıntıya

sahip olması ve böylece kaynakçının daha güzel bir
görüntü sağlayabilmesidir. Gaz dağıtıcı ile koruma
gazı sarfiyatı da azaltılabilir.

Güç Kaynağı
TIG kaynak güç kaynakları genelde 70-80V açık devre
voltajına sahip olurlar.

Doğru akım ile kaynak yapmak için 400V şebeke volta-

jının alternatif akımını TIG işlemi için uygun bir çıkışa
doğrultan ve aynı zamanda akım yoğunluğunu kaynak-
Normal gaz nozul ve gaz lensli gaz nozul çının makina üzerinden ayarladığı değerlere göre değiş-
tiren bir güç kaynağı kullanılır.

Modern kaynak makinaları DC modunda ve hatta hem

AC hem DC modunda kaynak yapma yeteneğine sahiptir.

8
TIG Üniteleri
TIG ekipmanının kontrol sistemi farklı fonksiyon-
larla çok basit ya da gelişmiş olabilir.
En basit versiyonunda sadece akım kontrol edile-
bilir ve koruma gazı TIG torçu üzerindeki küçük
bir valften açılıp kapanabilir.
Daha gelişmiş TIG makinaları koruma gazını da
kontrol edebilir böylece ark tutuşmadan önce
kaynak alanına gönderilir ve kaynak akımı bitme-
den önce koruma gazının etkilenmesini önler.
Bu hem tungsten elektrotun hem de kaynak havu-
zunun soğutma sırasında atmosferik havadan
korunduğu anlamına gelir.
Dahası, TIG makinalarının aynı zamanda tutuşma
servisleri vardır ve bu fonksiyon elektrotun
kaynak parçasına yapışmasını önler ve böylece
elektrot noktasının zarar görmesi engellenmiş olur.
Bu tutuşma servisi frekansı saniyede 2-4 milyon
periyot ve voltajı birkaç bin volta yükseltebilen
yüksek frekans ünitesi (HF) olabilir.
Yüksek frekans ve voltaj elektrot noktası ve
kaynak parçası arasında arkı transfer eden bir
kıvılcım üretilir.
Yüksek frekanslı tutuşma
9
Bir başka tutuşma kontrolü sağlama şekli de tutuş-
ma anında kısa devre akımını limitleyen bir ünite
kullanmaktır. Böylece kaynak başladığında tungs-
ten elektrot noktası yapışmadan doğrudan kaynak
parçası üzerine konabilir. Kontrol elektrot kaynak
parçasından kaldırışldığında yani ark ateşlendiğin-
de kaynak akım yoğunluğunu arttırır.
Bu kontrolün LIFTARC ya da LIFTIG gibi farklı
isimleri vardır.
LIFT metodu ile tutuşma
Tutuşmanın kontrolü ile ilgili başka olanaklar:
• Eğim kontrolü kaynak başladığında kaynak akımını
arttıran ve bittiğinde akımı azaltan bir fonksiyona
sahiptir. Eğim kontrolü özellikle kaynak bittiğinde
gözenek ve delik oluşumunu engellemesi açısından
oldukça yararlıdır.
Yukarı eğim Kaynak akımı Aşağı eğim
Eğim servisi
Akım palsı iki kaynak akımı seviyesinin önceden
programlandığı anlamına gelir. Bunlar pals akımı
ve baz akımıdır.
Baz akımı sadece arka sahip olmak için gereken
büyüklüktedir.
Baz malzemesinin füzyonu pals akımı mevcutken
ortaya çıkar ve kaynak havuzu soğurken baz akımı
vardır ancak ark kurulmuştur.
 Pals ve baz akım periyotları ayrıca kontrol
edilebilirlerdir.

Amperaj

Pals akımı

Baz akım

Saniye

Pals akım zamanı Baz akım zamanı

Kaynak palslı modda yapıldığında kaynak görüntüsü

kaynak hızına bağlı olarak birbirinin üstine binmiş
punta görüntüsündedir.

Palslı TIG kaynağına bir örnek

Birçok çift akım makinaları alternatif akım eğimini

daha karesel yapabilecek kontrol fonksiyonuna sahiptir
ve pozitif ve negatif yarı-periyotlar arasındaki dengeyi
de kurabilir.

Düzenlenmiş AC eğim görüntüsü

Aluminyum, magnezyum ve alaşımları ile TIG kaynak

yaparken bu kontrol olanakları oldukça avantajlıdır.

10
TIG Kaynak – Tungsten Elektrotların Bilenmesi
TIG kaynak için elektrotlar
TIG kaynak için kullanılan elektrotlar genelde
tungstenden yapılır.
Saf tungsten çok yüksek ısı rezistansına sahip
olan bir malzemedir ve füzyon noktası yaklaşık
3,380oC’dir.
Tungsteni metal oksit ile alaşımlamakla elektrotun
iletkenliği arttırılabilir ve böylece yüksek akım
yüklerine dayanıklı hale gelir.
En çok kullanılan tungsten elektrotlar:
• Saf tungsten yeşil ile işaretlenmiştir. Bu elektrot
genelde aluminyum ve aluminyum alaşımlarının
AC kaynağında kullanılır.
• %2 toryumlu tungsten kırmızı ile işaretlenmiştir.
Bu elektrot alaşımsız / az alaşımlı çeliklerin ya da
paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılır.
• %2 lantanyumlu tungsten mavi ile işaretlenmiştir.
Bu elektrot TIG ile kaynaklanabilen bütün malze-
melerin kaynağında kullanılmak için uygundur.

Bu nedenle alaşımlı tungsten elektrotlar daha uzun

ömre ve saf tungsten elektrotlara göre daha iyi tutuşma Elektrot Ebatları
özelliklerine sahip olur. Tungsten elektrotlar 0.5 – 8mm arasında farklı
çaplara sahiptir.
Tungsteni alaşımlamak için en sık kullanılan metal
oksitler: TIG kaynak elektrotları için en sık kullanılan elek-
• Toryum oksit ThO2 trot çapları 1.6 - 2.4 - 3.2 ve 4 mm.
• Zirkonyum oksit ZrO2
• Lantanyum oksit LaO2
• Seryum oksit CeO2 Elektrot çapı akım yoğunluğu, ne tip elektrota
ihtiyaç duyulduğu ve AC ya da DC olması baz
alınarak seçilir.
Tungsten Elektrotlardaki Renk
Göstergeleri
Saf tungsten elektrotlar ve farklı alaşımlananlar aynı
Bileme Açısı
görünseler de aralarındaki farkı söylemek imkansızdır. TIG kaynakta iyi sonuç alınmasının başka bir şartı
Bu nedenle her tip elektrot üzerinde belirli bir renk da tungsten elektrotun doğru bir şekilde bilenmiş
göstergesi kullanılmaktadır. olmasıdır.

DC ve negatif polariteyle kaynak yaparken elektrot

noktası daha dar ve daha derin nüfuziyet profili
Elektrotlar son 10mm’de belirli renklerle işaretlenirler.
sağlanması için daha konsantre bir arka sahip
olunabilmesi açısından konik olmalıdır.

11
Aşağıdaki başparmak kuralı tungsten elektrot çapı 0.5mm çaplı yatay bir alan elde etmek için
ve onun bilenmiş nokta uzunluğu arasındaki ilişkiyi elektrotun ucunu köreltmek tungsten elektrotun
gösterir. ömrünü uzatır.

Küçük noktalı açı dar kaynak havuzu ve daha bü-

yük noktalı açı daha geniş kaynak havuzu sağlar.

D = 2,5 D= 2,5
mm.den az mm.den fazla

Yaklaşık 2xD Yaklaşık 1,5xD

kadar olmalı kadar olmalı
Yatay elektrot ucu

AC TIG kaynağı için tungsten elektrot kaynak

sırasında yuvarlanır çünkü kaynak sırasında oldukça
DC kaynak için bilenen tungsten elektrot örneği
fazla yüklenir ve daha yarım globular bir forma
sahip olur.

Noktalı açının aynı zamanda kaynak derinliğinin nüfu-

ziyeti üzerinde de etkisi vardır.

AC kaynak için tungsten elektrot

Noktalı açı ve kaynak havuzu arasındaki bağlantı

12
Tungsten Elektrotun Bilenmesi Elektrotların ekstra iyi bilenmesini sağlamak
için elektrotların bilenmesi için elektrot bileme
makinasına sahip olmak gerekir.
Elektrotu bilerken ucu bileme diskinin yönünde
olmalıdır. Böylece bileme izleri elektrotun uzunluk
yolunda bulunacaktır.
Böyle makinalar çok iyi bileme izleri oluşmasını
sağlayan yönlendirici elmas örtülü diske sahiptir.
Genelde bu makinalar elektrotlar için ayarlanabilen
bileme açısı ve böylece düzgün bileme sağlayan bir
gerece sahiptir. Bu makinalar ayrıca, sağlık için çok zararlı
olan tungsten tozunu filtre ederler.

Yanlış bileme Doğru bileme

Tungsten bileme makinası

13
14
TIG Kaynak – Koruma Gazı
Kaynağın alt kısmını da korumak için azaltıcı
Gazlar N2/H2 gazlarının karışımını kullanmak yararlı
Koruma gazının birçok fonksiyonu vardır. Bunlar- olacaktır.
dan biri atmosferik havayı ortadan kaldırmak ve
böylece kaynak havuzuyla temasını engellemek Koruma gazları kolay farkedilebilmeleri için stan-
ve tungsten elektrotun akkor haline gelmesini ön- dardize edilmiş renklerle boyalı çelik silindirlerde
lemektir. temin edilir. Bu nedenle asıl silindirin ve üst kısmı-
Dahası, koruma gazı arktaki akım ve ısı transfe- nın renkleri kullanılır.
rinde de önemli rol oynar.

TIG kaynak için iki inert gaz kullanılır. Bunlar ar- Silindirin rengi Üst kısmının rengi
gon (Ar) ve helyum (He) olup argon daha sık kul-
lanılmaktadır. Ar Turkuaz Turkuaz

İki inaktif koruma gazı birbiriyle karışabilir veya Ar/H2 Turkuaz Kırmızı
her biri azaltıcı etkisi olan başka bir gazla karışa-
bilir. Ar/He Turkuaz Kahverengi

He Kahverengi Kahverengi
Gazın azalması demek oksijenle birleşmesi demektir.
N2/H2 Açık gri Kırmızı

TIG kaynakla bağlantılı olarak iki azaltıcı gaz hid-

rojen (H2) ve nitrojen (N2) kullanılır. Koruma gazı silindirlerindeki renk göstergeleri

Koruma gazı kaynaklanacak malzemenin cinsine göre

seçilir:

Basınç Azaltıcı Valf ve Debimetre

Alaşımsız / az alaşımlı

Aluminyum alaşımlı

Çelik silindirlerdeki basınç 200 – 300 bar arasındadır.

Paslanmaz çelikler

Koruma gazı kullanabilmek için yüksek basınç uygun

Nikel alaşımlı

Bakır alaşımlı

çalışma basıncına kadar azaltılmalıdır.

çelikler

Basınç azaltıcı valf basıncı azaltmak için kullanılır.

Basınç azaltıcı valf asıl silindir basıncının okunabile-
Ar x x x x x ceği bir ölçü sistemiyle donatılmıştır.

Ar/H2 x x

Ar/He x x x

He x x

Doğru koruma gazı seçimi

15
TIG kaynakta istenilen gaz akışını ayarlamak için Bütün basınç azaltıcı valfler debimetre ile dona-
aşağıdaki resim debimetre ile donatılmış basınç tılmamıştır. Bazı tipler litre ölçüsü ile çalışabilir
azaltıcı valfi göstermektedir. ya da ayrı akışmetreye sahip olabilirler.

Debimetreli basınç-azaltıcı valf Litre ölçülü manometre ile çalışan basınç azaltıcı valf

Debimetrede akan gazla yükselen ve litre/dakika-

da gaz akışını okumayı sağlayan küçük bir top Direk olarak gaz nozulundan ölçen bir debimetre
vardır. gaz nozulun başında bulunması istenen koruma
gazı miktarını kontrol edebilir.
Lütfen debimetrenin ölçü tüpünün dikey olarak
yerleştirilmesi gerektiğini ve debimetrenin
kullanılan tipte koruma gazı için dizayn edildiğini
ve hatalı okuma gibi bir riskinin bulunduğunu
unutmayınız.

Debimetre

Gaz nozulu

Gaz nozulundan direk ölçüm

16
Koruma gazının miktarı gaz nozulun iç çapına bağlıdır.

Argon tüketimi (l/dak)

Gaz nozulunun iç çapı (mm.)

Koruma gazı miktarı için gösterilen değerler

Çok fazla gaz miktarı gaz nozulundaki çıkış hızını

arttırır. Bu enjektör etkisine bağlı olarak havanın
koruma gazına dönmesine ve karışmasına neden
olabilir.

17
18
TIG Kaynağı – Kişisel Güvenlik

Isı ve Kaynak Işığı

Ark kaynağı için tavsiye edilen kaynak filtresi yo-
Arktan emilen ışık gözlere çok zararlı olup göze
ğunluğu aşağıdaki gibidir. Bu tavsiyeler kılavuz
kum kaçmış hissi yaratan “kaynak alması”na da neden
gibi düşünülebilir. Yeni test metotları gözleri ko-
olabilir. Isı emisyonu göz bebeğinde hasar oluşu-
rumak için >DIN5 yoğunluğunda kaynak filtresi
mu sonucu katarakta neden olabilir. Ark
oluşturmuştur
ışığı cilde de çok zararlıdır ve açık ciltte ciddi
güneş yanıklarına benzer sonuca neden olur.

< 100 A DIN 7- 9

100 - 300 A DIN 10-11
Işık ve Isıya Karşı Koruma > 300 A DIN 12-14

Kaynak Alanının Korunması

Kaynak Başlığı
Kaynak koruması gözlerin ve yüzün ısı ve ışıktan
korunmasıdır ve el koruması ya da kaynak başlığı
şeklinde olabilir. Korumalar siyah, derecelendiril-
miş filtre lensleri ile donatılmış olup ışığı azaltarak
gözleri ark radyasyonundan korur. Siyah filtrenin
önünde bu siyah yüzeyi de koruyan bir kapak daha
vardır.
Çalışma alanını koruyarak kaynakçı odadaki diğer
insanları da kaynak ışığından koruyabilir. Dikkatli
bakılırsa ark 10 metre uzaklıktan bile “kaynak alması”na
neden olabilir. Bu nedenle çalışma bölgesine, özel hazırlanmış
perdeler monte edilmelidir.
Çalışma Kıyafetleri
Çalışma kıyafetleri cildi ışık ve ısı radyasyonun-
dan korur.

Koruma Filtrelerinin Tipleri

Koruma filtrelerinin tipleri İngiliz ya da Avrupa
standartları ile standardize edilmiş ancak genelde
Alman standardı (DIN) ile tedarik edilmektedir.
Filtre tipi arkın gücüne, odadaki ışığa ve kaynak-
çının gözlerine göre seçilmelidir. Kaynak alanı-
nın çevresi de uygun gölgeli olmalıdır. Böylece
arktan emilen ışık kaynakçıyı rahatsız etmeye-
cektir ancak kaynak alanının etrafının çok karan-
lık olması da ark kurulduğunda etrafın görülme-
sini zorlaştırır.

19
Çalışma Eldivenleri
Çalışma eldivenleri elleri ve bilekleri ısı ve ışık
radyasyonundan korur. Eldivenler genelde de-
riden yapılır ve üst kısmı en az 120 mm uzunlu-
ğunda olmalıdır. Eldivenler elektriksel güvenliğe
bağlı olarak kuru tutulmalıdır (elektrikli sızıntı
rezistansı en çok kuru eldivenlerdedir).
20
Kaynak Alması
Etki
Arktan çıkan ve başka parlak parçalardan yansıyan
ışık “kaynak alması”na neden olabilir. Kornea kurur ve
yarılabilir. “Kaynak alması” çok rahatsızlık verici bir
durumdur ve gözlere kum kaçmış hissi yaratır.
Normalde “kaynak alması” kalıcı hasara neden olmaz
ancak aynı ışığa sürekli maruz kalmak görüş
gücünü azaltabilir.
Tedavi
Soğuk kompres rahatlatır ve bazı merhemler anes-
tezik etki yaratır. Eğer ağrı devam ederse size bir
losyon ya da damla önerebilecek bir doktora başvur-
manız gerekir. Bu tarz merhem ya da losyonlar göz-
lerde anestezik etki yaratır ve bu etki nedeniyle bile-
me tozları farkedilmeden göze kaçabilir.
Basınçlı Gaz Silindirleri

Kimyasal Uygulama alanları Tüp rengi Bağlantı yivi

İsim belirleme
Silindirik Üst
Bölüm Bölüm
Asetilen C2H2 Kaynak, kesim ve benzeri RG iç sağ
Kırmızı kahverengi
(gaz)
Argon Ar Bütün metallerin koruma gazlı 24, 32 WG dış sağ
Açık gri
kaynağı 14 yiv/inç
Hidrojen H2 Bütün kimyasal ve metal sanayii
21, 8 WG dış sağ
için azaltma – ve koruma gazı.
Açık gri 14 yiv/inç
Jeneratör soğutması

Hava – Plazma kaynak ve kesim RG iç sağ

Sıkıştırılmış hava Siyah Beyaz

Nitrojen N2 Gaz hali: metal, kimya, gıda ve 24, 32 WG dış sağ

Elektro sanayileri için koruma 14 yiv/inç
Gazı Yeşil Siyah

Sıvı hali: soğutma ve dondurma

Oksijen O2 Gaz kaynağı Açık mavi Beyaz 21, 8 WG dış sağ
Teknik Alevli kesim 14 yiv/inç
Oksijen, O2 21, 8 WG dış sağ
Kaynak, kesim, ve benzeri Açık mavi Beyaz
Teknik 14 yiv/inç

Basınçlı silindirler baş aşağı olma, devrilme, düşme

ve ısıya (güneş ışıkları ve kaynama sistemlerinden
gelen ısı) karşı mutlaka korunmalıdırlar. Kolay
ulaşılabilen ve kolay hareket ettirilebilen bir konumda
olmalıdırlar. Basınçlı silindirlerin tutulduğu yerlerin
girişlerinde riskleri gösteren bir işaret olmalıdır.

Silindirlerin taşınması
Silindirler uygun ve güvenli bir şekilde arabalarla
taşınmalıdırlar.

21
22
TIG kaynakta elektrik güvenliği
Elektrik akımı ve riskleri
Elektrik büyük bir avantaj ama kontrol edilmesi
zor bir unsurdur. Elektrik ark kaynağı elektrik
tehlikesi gerekli önlemler alındığında oldukça
azdır.
Açık devre voltajı
Kaynak ekipmanı akım elektrik direktiflerinde
belirtildiği gibi mevcut açık devre voltajlarını
fark edebilmelidir.
Manuel ya da yarı otomatik uygulamalar için
ekipman:
• Alternatif akım - 80 V (efektif değer)
• Doğru akım dalga voltajı > 10% 80 V
(efektif değer)
• Doğru akım dalga voltajı < 10% 100 V
(ortalama değer)
• Özel kullanım için taşınabilen ekipman - 70
V (efektif değer)
Şebeke Voltaj Sağlayıcısı
230 ya da 400 V oldukça tehlikelidir ancak
normalde şebeke voltajıyla doğrudan temas
da gerçekleşmemektedir.
Hasarlı İzolasyon
Ana kablonun hasarlı izolasyonu sızıntılara ve
tehlikeli temaslara neden olabilir.
23
Toprak Koruması
Bütün makinalar özellikle de eski tip olup çift
izolasyonlu olmayanlar mutlaka topraklanmalıdır.
Kaynak Ekipmanının Bakımı
Normal yırtılma ve hasarları düzeltebilmek için
kaynakçı günlük kontroller yapmalıdır. Ekipman
aynı zamanda kullanım güvenliği ve operasyon
koşulları için düzenli olarak bakımdan geçiril-
melidir.
TIG Kaynakta Elektrik Güvenliği
Güç Kaynağı
Hem doğru hem de alternatif akımlı güç kaynak-
ları TIG kaynağı için kullanılır. Bu güç kaynak-
larının açık devre voltajları örtülü elektrotlarla
yapılan normal ark kaynağı ekipmanları ile nere-
deyse aynı aralıklardadır.
Kaynak makinası genellikle arkın tutuşması için
yüksek frekans servisi ile de donatılmıştır.
Eğer makina yüksek frekans servisi ile donatıl-
mamışsa örtülü elektrotlarla yapılan normal ark
kaynağı direktiflerine göre de kullanılabilir. An-
cak eğer makina yüksek frekans hizmeti ile dona-
tılmışsa elektrik riskleri artmış demektir bu neden-
le de sadece kuru ortamlarda kullanılmalıdır.
İlk Bağlantı
Şebeke Bağlantısı
Şebeke bağlantıları makinaya özellikle de kaynak
makinalarına eğitimli kişiler tarafından yapılmalıdır.
Kaynak makinalarının montajı yapılırken genellikle
iki hata oluşur:
• Kabloların yanlış bağlantıları
• Kayıp ya da yanlış takılmış kablo guddesi

Örneğin, kaynak makinasının üç mengenesine üç-

kutuplu kablo bağlanması gibi durumlarda yanlış
bağlantı oluşur. Bir faz ya da toprak bağlantısı yanlış
olabilir bu nedenle makinanın kasası da canlı (elektrik
yüklü) olur ve böyle bir durumda makinaya dokunmak
çok tehlikelidir.

Yanlış Doğru

24
İkincil Bağlantı

Kablolar ve Bağlantılar
Bütün kablolar ve bağlantılar izole edilmelidir.
Bu bütün bağlantıların izolasyonlu birleştirmeler
ile yapılması ve çok sık görülmemekle birlikte
metal kablo ringlerinin de cıvata ile tutturulması
demektir.

Eğer kablonun izolasyonu hasarlıysa kablo değiş-

tirilmeli ya da izolasyon onarılmalıdır. Elektrik ark
kaynağında kablonun çapraz geçişinin mevcut
devreye göre yeterince büyük olması çok önemlidir.

Yırtık özler, çok ince kablolar ya da zayıf anahtarlar

düzensiz kaynak akımı sağlar ve zararlı sonuçlar
yaratacak istemsiz ısınmalara neden olur.

25
26
TIG Kaynak – Duman Üretimi
Kaynak Dumanları ve TIG Kaynakla ilgili
Genel Bilgiler
TIG kaynağın başında neredeyse hiç ya da çok az
kaynak dumanı çıkar. Ancak bu TIG kaynağın
herhangi zararlı maddeler çıkarmadığı anlamına
gelmez.
Solunan havanın konsantrasyonunu etkileyen
farklı faktörler vardır, ör. Akım yoğunluğu, çelik
kalitesi (alaşımsız, düşük alaşımlı ve yüksek
alaşımlı çelikler)
Kaynak Dumanı ve Gazlar
Azotlu Gazlar
Koruma gazı ile kaynak yaparken azotlu gazlar
ortaya çıkar. Bu gazlar nitrojen ve oksijen arasın-
daki kimyasal tepkimelerin ürettiği yüksek miktar-
da ısıdan dolayı meydana gelir.
UV-radyasyon
Azotlu gazlar aynı zamanda nitrik oksitler ve başka
isimlerle anılan elementlerin ortak adıdır.
Sadece bu ikisinin sabit TLV’si vardır (Eşik Limit
Değeri). Nitrojen oksitin TLV’si (NO) 25 PPM.
Nitrojen dioksitin TLV’si (NO2) 3 PPM.
Eğer nitrojen dioksit ve ozon karışırsa (ki TIG kay-
nağında olan budur) ortaya diğer azotlu gazlardan
daha zehirli olan nitrojen pentoksit çıkar.
Azotlu gazlar sadece hafif tahrişlere neden olur ve
bunu kısa zaman içinde anlamak çok mümkün değil-
dir. TLV’den yüksek konsantrasyonlara maruz kalın-
dığında bu birleşim ciğerlere pulmoner ödem gibi
daha büyük zarar verir.
27
Ozon
Ozon havadaki oksijen TIG kaynağındaki gibi
ultraviyole radyasyonlarına maruz kaldığında
ortaya çıkar. UV-radyasyonunda ozonun ortaya
çıkmasını sağlayan birkaç dalga uzunluğu aralığı
vardır. Bu dalga uzunluklarının en verimli bölüm-
leri 130 – 175nm arasında olup en yakındaki hava
katmanı tarafından koruma gazının içinden absor-
be edilir ve büyük miktarlarda ozon üretilir. Bu
oksijendeki yüksek emiş yüzünden meydana gelir.
Koruma gazında hiç emiş yoktur ve dolayısıyla
hiç ozon üretimi de yoktur. Ozonun TLV’si
1.0 PPM’dir.
Gaz nozulu
Hava
Elektrod
katmanında
ozon üretimi
yoğundur
Koruma gazı
Azotlu gazların aksine ozon kendine has kokusu
sayesinde oldukça kolay farkedilebilir. Düşük
konsantrasyonlarda bile ozon gözleri çok rahatsız eder
ve solunumla ilgili problem yaratır. Baş ağrısı ve hal-
sizliğe neden olabilir ve uzun süre maruz kalınırsa
akciğer fonksiyonlarında azalma bile görülür.
Demir Oksit
Demir, çelikteki en önemli elementtir. Demirin ısıtılma-
sı içinde demir oksit bulunan duman oluşumuna neden
olur. Çok miktarda demir oksitin solunması akciğer
fonksiyonlarında azalmaya neden olur.
Mangan
Mangan, mangan içeren çeliklerin kaynağından
sonra ortaya çıkar ör. alaşımsız ve az alaşımlı çelikler...
Mangan başağrıları, zayıflık, iştahsızlık ve
uyku problemleri gibi sonuçlara neden olarak beyni
etkiler.
Mangan solunumla ilgili bütün unsurlar için de çok
zararlıdır ve zatürre riskini arttırır. Yüksek konsan-
trasyonlu olanları da metalik duman oluşturur.
Krom
Düşük ve yüksek alaşımlı çeliklerde kaynak yapıldı-
ğında krom da açığa çıkar. Krom 3 ve Krom 6 arasın-
daki farklar aşağıda belirtilmiştir:
Krom 3 için TLV 0.5 mg/m3.
Krom 6 için TLV 0.02 mg/m3.
Hem krom 3 hem de krom 6 alerji oluşumuna da neden
olurlar ör: paslanmaz çelik kaynağında yüzde döküntü-
lere neden olabilir. Krom 6 solunum yollarına ciddi
hasarlara neden olur ve ağız, geniz ve boğazda yaralara
neden olabilir. Aynı zamanda kronik bronşit riski de
vardır. Krom 6 aynı zamanda kanserojen içeriklidir.
Nikel
Nikel düşük ve yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağında
ortaya çıkar.
Nikelin TLV’si 1 mg/m3 (zor çözünen bileşimler)
Nikelin TLV’si 0.1 mg/m3 (çözünen bileşimler).
Nikelin alerji yapma riski çok yüksek olup astım
benzeri hastalıklara da neden olabilir. Nikel de aynı
zamanda kanserojen içeriklidir.
Hijyenik Limit Değerleri
Eşik Limit Değerleri (TLV)
Danish National Labour Inspection kaynakçıları koru-
ma altına alabilmek için solunan havadaki zararlı ele-
mentlerin en yüksek izin verilen konsantrasyonları için
eşik değerleri belirlemiştir (TLV). TLV bir gün içinde
solunan havadaki zararlı elementlerin izin verilen en
yüksek miktarlarının ortalamasını gösterir.
28
Konsantrasyon PPM (parts per million) cm3/m3
ya da mg/m3 ile belirtilir.
TLV’ler elementlerin şu anda bilinen etkileri baz
alınarak hesaplanmıştır. Bu etkilerle ilgili yeni bil-
giler edinilmesi durumunda TLV’ler de revize edile-
ceklerdir. TLV’ler zararlı ve zararsız konsantrasyon-
lar arasında kesin limitler olarak düşünülmemelidir
çünkü böyle limitler yoktur. Sadece hava kirliliğini
TLV seviyesine düşürmek de eşit olarak düşünülme-
melidir.
Hava kirliliğine neden olan bir elementin TLV seviyesi
sağlığa zararlı olsa bile hava kirliliğini TLV’lerden farklı
tutmaya çalışmak her zaman kesin ve doğru sonuçlar
vermez.
Eşik Limit Değerlerini Aşmak
Genelde TLV’ler 8 saatlik bir çalışma günü için izin veri-
len en yüksek ortalama konsantrasyon değerleridir. Ancak
eğer konsantrasyonlar genelde TLV’lerin altında kalıyorsa
bazı TLV aşma miktarlarına izin verilebilir çünkü zamana
dayalı ortalama TLV yine limitler içinde kalacaktır. Ancak
bu aşma miktarında çalışma saatleri de önemli olup günlük
toplam çalışma saati standartların altında ise TLV aşımına
izin verilmemelidir.
Her durumda ne kadar zaman ve ne kadar aşmanın mevcut
olduğuna dikkat edilmelidir.
Aşağıdaki tablo15 dakikalık periyotlardaki ortama TLV’
yi geçmeksizin TLV aşma miktarlarını göstermektedir.
Aşağıdaki figürler sadece başparmak kuralı ile anlaşılır.
İzin verilen aşma
GV < 1 3 X GV
1 < GV < 10 2 X GV
10 < GV < 100 1.5 X GV
100 < GV < 1.000 1.25 X GV
Aşağıdaki izin verilen aşma tablosunu hesaplarken Havalandırma iki gruba ayrılabilir:
PPM gazlar ve buhar için ve mg/m3 parçalar • Konfor havalandırma
(toz dumanları ve sis) için kullanılır. • İşlem havalandırması

İşlem havalandırması sağlıklı ve güvenli bir çalışma

TLV esası = 1 PPM bu nedenle 15 dakikalık periyotlar
için maksimum 1x3= 3PPM’e izin verilebilir. TLV
esası = 10 PPM bu nedenle maksimum 10x2= 20PPM’e
izin verilebilir. Ve son olarak TLV esası = 50 PPM bu
nedenle maksimum 50x1,5= 75PPM’e izin verilebilir.
İzin verilen günlük TLV aşma değerleri zamana bağlı
ortalama TLV değerine göre hesaplanmaktadır.
ortamı hazırlamak demektir. Öte yandan konfor hava-
landırma ise iyi bir çalışma ortamı için en iyi koşulları
sağlamak için yapılan refahı arttırıcı daha düzenleme
yoluna giden bir işlemdir. Daha önce de bahsedildiği
gibi istenmeyen bütün etkilerin hava kirliliği şeklinde
görünmesini engeller.

İşlem havalandırması üç büyük gruba ayrılabilir:

• Kaynak alanının havalandırması
Eşik Limit Değeri PPM mg/m3 • Kaynak kabininin havalandırması
• Genel havalandırma sistemi
Demir oksit - 3.5
Krom 3 - 0.5
Krom 6 -
0.02 Kaynak dumanını ortadan kaldırmak için üç havlandır-
Mangan -
1.0 ma tipini de mümkün olduğunca çok kullanmak
-
Nikel, zor çözünen 1.0 gerekmektedir.
bileşimler
Kaynağın sonucu olarak meydana gelen hava kirliliğine
Nikel - 0.1 çözüm bulunmadan kaynak işlemlerinin yapılmaması
Çözünebilen gerekir.
bileşimler Mümkünse kirli hava kaynakçının soluyacağı seviyeye
Nitrojen oksit gelmeden ortadan kaldırılmalıdır ve boş havaya
25.0 30.0
karıştırılmalıdır.
Nitrojen dioksit 3.0 5.6
Eğer içerideki üretim hatlarında kaynak dumanlarının
ortadan kaldırılması mümkün değilse odanın havalandırma
Ozon 0.1 0.2 sistemi hava karışımının hijyenik limitleri aşmayacağı
seviyeye göre yeniden düzenlenmelidir.
TLV tablosu

Hava Kirliliği Nasıl Önlenir

İşlem Havalandırması
İşlem havalandırması atölyedeki hava kirliliği için gerekli
olan en önemli teknik terimlerden biridir. Ancak bu her
bağlantıda havalandırmanın da çalışma çevresinin gelişimi
için gerekli olduğu anlamına gelmez. İyi bir havalandırma
sistemi ile her seferinde gelişme yoluna gidilmek zorunda
kalınmaz ve böylece problem daha çıkmadan engellenmiş
olur.

29
Kaynak alanının havalandırması
Kaynak alanının havalandırması kirli havanın
üretildiği yerden giderilmesi için mevcut olan bir ha-
valandırma sistemidir. Bu tip havalandırma birçok
değerli avantaja sahiptir çünkü bu sistem genel hava-
landırma sistmeinde yapılacak olan işlemleri azaltır Emme ünitesi
ve genel havalandırma sistemine kıyasla daha iyi
Mıknatıs
ortam havasına sahip olma şansı sunar.

Emme ünitesi

Esnek hortum

Kaynak alanı havalandırma sistemine ihtiyaç duyulmasının

nedenlerinin başında çok verimli olması, kullanım
kolaylığı, az ses üretimi ve kaynak işlemi üzerinde herhangi
negatif etkiye sahip olmamasıdır. Eğer bu ihtiyaçlar ve sonuç
arasında uyuşma yoksa duman emme ünitesi kullanılmaz ve
yapılan yatırımlar boşa gider.

Emme ünitesine
giden esnek
hortum
Mevcut duman emme üniteleri çok farklı dizaynlarla
sunulmaktadır ör: swivel kolu, her zaman yapılan
kaynak ya da kesme işlemlerine adapte edilebilen
esnek hortum...

Emme ağızı

Duman emmeli maske

30 Emme ünitesi
Kaynak kabininin havalandırılması
Yukarıda bahsedilen havalandırmaya ek olarak
duman emme sistemleri kabinlerde de kullanılabilir.
Bu tip havalandırma sadece kabin içini havalandırır.
Bu tepesinde duman emme ünitesi olan bir masa da
olabilir.

Genel havalandırma
Genel havalandırma sistemi çalışma ortamındaki genel
havanın mümkün olan en iyi seviyeye gelmesini sağla-
mak için kullanılır.

31
32
TIG Kaynak – Dolgu Malzemeleri – Kaynak Teknikleri

Dolgu Malzemeleri
Bu erimeyi önler ve hala sıcak olan telin hava ile
Kaynak sırasında torç kaynak yönüne 80 - 90º dik temas ederek oksitlenmesini engeller.
açıyla yaklaşıyor olmalıdır.

Dolgu teli baz malzemeye 10-20ºlik bir açıyla sürü-

lüyor olmalıdır.

Kaynak metodu MIG/MAG kaynağa oldukça benzer

olup sol taraftan yapılan küçük dalma hareketleri ile
yapılır.
Kaynak yönü

Dolgu telindeki her türlü kirlenme ve oksitlenme

kaynak havuzunu kirletir.
80-90°

Kaynakçının kirli, yağlı ya da nemli dolgu telleri

10-20°
kullanmaması çok önemlidir.

Kaynak yönü Yağ ve kir çoğunlukla kullanılan kirli eldivenlerden

gelmektedir. Bu nedenle dolgu telini kaynaktan önce
Kaynak sırasında dolgu telini gaz nozulundan gelen aseton gibi bir malzeme ile silmek iyi bir fikir olabilir.
gaz akışı ile aynı hizada tutmak çok önemlidir.

Hem dolgu telindeki hem de kaynak alanındaki yağ ve

nem gözenek, hidrojen çatlakları gibi kaynak hatalarına
neden olabilir.

33
34
Uç Kaynaklarında Görülen Hatalar
Giriş
Teknolojik gelişmeler çelik malzemelere olan talep-
lerin arttığını ve bu nedenle gerginlik kuvveti daha
da gelişmiş yeni malzemelerin üretildiğini ve bu
gelişmelerin sürekli olduğunu gösterir.
Bu yeni malzemelerin kullanımı kullanılan malze-
melerin ebatlarının küçülmesini sağlamaktadır. Böylece
eskiden 8mm plaka kullanmanız gerekirken şimdi 6mm
kalınlığındaki plakalarla da istediğiniz kaynak sonucunu
alabilmek mümkündür.
Uç kaynağı yaparken eğer malzeme ebatı küçülmüşse,
kaynak alanı da küçülür.
Bu gelişmeler bölgesel olup genel kaynak kalitesine
olan talebi arttırmaktadır.
Kaynağa olan talepteki artış TIG kaynağın daha çok
kullanıldığı anlamına da gelmektedir.
Kalite talepleri öncelikle mühendisler, kaynak teknis-
yenleri ve kaynakçı tarafından yapılmaktadır.
Mühendis imalatın genel dizaynından sorumludur.
Kaynak teknisyenleri doğru kaynak metodunu belirle-
mek, kaynak prosedürlerini detaylandırmak ve iç
kontrolü yapmaktan sorumludur.
Kaynakçı mevcut kaynak işini yürütür ve bu nedenle
kaynağın kalitesinden sorumludur.
35
Her ne kadar kaynak işiyle alakası olan herkes
sorumluluklarının bilincinde olsa da kaynak hata-
ları meydana gelebilir.
Bu nedenle hataların oluştuğu bölüm kaynakçının
sorumlu olduğu kaynak işlemi bölümü olsa bile
oluşacak hatalar için kaynakçı suçlanmamalıdır.
Aşağıdaki bölümlerde kaynakçının sebep olabile-
ceği uç TIG kaynaklarındaki hatalardan bahsedile-
cektir.
DS/ISO 6520 Kaynak Hatalarının
Belirtilmeleri ve Tanımları
DS/ISO 6520 kaynak sırasında oluşan hataların
tanımları ve belirtilmeleri için geçerli olan bir ulus-
lararası standarttır.
Standart, görünen ve kontrol edilemeyen hatalar da
dahil olmak üzere bütün hataları kapsar.
Hata tipleri 6 temel gruba ayrılmıştır:
• Çatlaklar
• Gözenekler
• Enklüzyonlar
• Füzyon ve nüfuziyet eksikliği
• Şekilsizlik
• Yukarıdaki grupların hiçbirine ait olmayan diğer
hatalar
Standart bütün hataları şekillerle açıklamıştır.
 Kaynak Hataları
Sütun 1 Bütün hata tiplerini bir numara ile belirtir Çatlaklar
TIG kaynağıyla alakalı çatlaklar çok nadir görülür
Radyografik değerlendirme ile alakalı harf ancak bazen hem dikey hem yatay çatlaklar görü-
Sütun 2 lebilir.
Gruplarını belirtir IIW
(Uluslararası Kaynak Enstitüsü)
Hata belirtilmesini Danca, İngilizce ve Çatlaklar kaynak metalinde ısıdan etkilenen bölgede
Sütun 3
Fransızca’da gösterir. Almanca belirtmeler ya da ana metalde görülebilir.
Ek B’dedir.
Sütun 4 Açıklamayı İngilizce gösterir
Sütun 5 Açıklamayı Danca gösterir
Sütun 6 Daha fazla açıklama gerektiğinde yapılan
şekilli gösterimdir.

DS/ISO 6520 hataların büyüklükleri için herhangi bir

gereksinime sahip değildir ve bu nedenle bir kaynağın
değerlendirmesi için uygun değildir.

İşaretlemenin göstergesinin görünen değerlendirmesi

DS/R 325 ile yapılmıştır.

Hata tipi no. 100

36
TIG kaynağında en sık görülen çatlaklar bitiş kraterinde Delikler
görülür ve krater çatlağı adı verilir. DS/ISO 6520’ye göre delikler yanlış gaz kullanımından
dolayı oluşur.

Delikler bazen bu hatanın oluşumuna bağlı olan birçok

nedenden dolayı TIG kaynağında da görülür.

Hata tipi no. 104

Hata tipi no. 200
Çatlak oluşumunun nedenleri:
• Slope down fonksiyonunun kullanılmaması ya da Gözenek oluşumunun nedenleri:
hatalı kullanımı • Az ya da saf olmayan koruma gazı
• Çok küçük ya da fazla dikiş • Olukların ve dolgu tellerinin yanlış temizlenmesi
• Yanlış kaynak sırası • Koruma gazı akışının yanlış ayarlanması
• Kaynak alanının çok hızlı soğuması • Torçun yanlış eğimle kullanılması
• Ön ısıtma ve son ısıtma uygulamalarının yapılma- • Yanlış boyutta gaz nozulu kullanımı
ması ya da yanlış yapılması • Kaynak sonunda koruma gazının çok hızlı devreye
girmesi
• Duman emme ünitesinin yanlış yere kurulumundan
dolayı oluşan hava akımı
• Sızıntı yapan hortum bağlantıları
• Kaynak öncesi TIG torçunun yetersiz havalandırıl-
ması

37
Büzüşen Delikler Tungstendeki bu enklüzyonların nedenleri:
Büzüşen delikler de kaynak sonunda oluşur. • Tungsten elektrotun ucu kaynak havuzuna ya da
oluklara değmiş olabilir.
• Elektrotun ucu yanlış açıyla bilenmiş
• Elektrotun tipi ve çapı yanlış
• Çok uzun yapışma mesafesi

Füzyon ve Nüfuziyet Yetersizliği

Füzyon ve nüfuziyet yetersizliği kaynak metali ve
ana metal ya da kaynak bölümleri arasındaki füzyon
yetersiz olduğunda ortaya çıkan bir hatadır.
Füzyon yetersizliği tabanda da meydana gelebilir.
TIG kaynak metodunun yüksek nüfuziyet yetene-
ğine bağlı olarak bu hata TIG kaynakta çok sık
görülmez.

Hata tipi no. 202

Bu hata kaynak metali çok hızlı katılaştığında oluşur.

Bu durum kaynak akımına kaynak metalinin daha yavaş

katılaşmasını sağlayan slope down fonksiyonu uygulanarak
giderilebilir.

Metal Enklüzyon
Tungstenin enklüzyonu TIG kaynağın en büyük
problemlerinden biridir.

Kaynaktaki tungstenin enklüzyonu tungstenin genleşme

katsayısı çelikten farklı olduğu için çatlaklar sonucunda
oluşur.

Hata tipi no. 400

Füzyon ve nüfuziyet yetersizliklerinin oluşma

nedenleri:
• Çok az akım yoğunluğu
• TIG torçunun yanlış eğim açısı ile tutulması
• Dolgu telinin çok fazla sürülmesi
• Dolgu telinin çapının çok büyük olması

Hata tipi no. 304

38
Kaynak kökünde füzyon yetersizliği
Bu hata kaynak kökündeki nüfuziyet tamamlan-
mazsa ortaya çıkar. TIG kaynak metodunun yük-
sek nüfuziyet yeteneğine bağlı olarak bu hata TIG
kaynakta çok sık görülmez.
Undercut (yanal kesik) oluşumunun nedenleri:
• Çok yüksek kaynak akım yoğunluğu
• Çok uzun ark
• TIG torçunun yanlış eğimde tutulması
• Dolgu telinin azlığı
• Dolgu telinin yanlış yere sürülmesi

Kaynak Malzemesinin Fazlalığı

Kaynak malzemesinin fazlalığı kaynak sonucunun
undercut (yanal kesik) gibi bir görüntüye sahip olmasına neden
olur.

Dahası kaynak malzemesi fazlalığı gereksiz kaynak

masraflarına da neden olur.

Hata tipi no. 402

Kaynak kökündeki füzyon yetersizliği oluşumunun

nedenleri:
• Kaynak hazırlıklarının yanlış adaptasyonu
• Çok büyük “kök burnu” (V-hazırlığının ucunun
bileme yoluyla yeterince körleştirilmemesi)
• Çok küçük kaynak akım yoğunluğu
• TIG torçunun yanlış eğim açısı ile tutulması
• Çol büyük tel çapları

Hata tipi no. 502

Undercut (yanal kesik)
Undercut (yanal kesik) kaynak metali ve ana metal arasında Kaynak malzemesi fazlalığı genelde dolgu telinin
hem fazla olmasından dolayı oluşur.
önde hem arkada oluşabilir.

Hata tipi no. 501

39
Aşırı Nüfuziyet Eksik doldurulmuş hazırlığın oluşma nedenleri:
Aşırı nüfuziyet kaynak metalinin kaynak metali ve • Dolgu telinin yetersiz kalması
ana metal arasında bir yerden fışkırması ve o böl- • Dolgu telinin yanlış sürülmesi
genin zayıflaması sonucunda oluşur. • Çok sıcak kaynak

Kökün Bükülmesi
Kaynak metali sertleşirken kökteki uç kaynaklarında
büzülmelerden dolayı dar oluk oluşmasıdır.

Hata tipi no. 504

Aşırı kök nüfuziyetinin oluşma nedenleri: Hata tipi no. 515

• Çok yüksek kaynak akımı
• Çok büyük “kök burnu” (V-hazırlığının ucunun
Kök bükülmesinin oluşumunun nedenleri:
bileme yoluyla yeterince körleştirilmemesi)
• Dolgu telinin yetersiz sürülmesi
• Dolgu telinin yanlış sürülmesi
• Orta ve bitiş kaynaklarında çok sıcak kaynak
• Orta ve bitiş noktalarında çok sıcak kaynak

Eksik Doldurulmuş Hazırlık

Hazırlıkların eksik doldurulması kaynak metalinin depozite
oranının yetersiz olmasına ve böylece kaynak metalinde kanal
oluşumuna neden olur.

Hata tipi no. 511

40
Metalurji – Paslanmaz Çelikler
Genelde
Paslnamaz çelik, farklı alaşım elementleri ile alaşım-
lanarak paslanmayı önleyecek hale getirilen bütün
çeliklerin genel adıdır.
Ancak paslanmaya karşı dirençli çelikler de farklı
maddelerle olan etkileşim nedeniyle paslanabilirler.
Paslanmaz Çelik Tipleri
Paslanmaz çelikler demir, krom, nikel, mangan,
molibden, titanyum, niobyum, karbon ve diğer
elementlerin alaşımlarıdır.
Paslanmaz çelikler üç ana gruba ayrılır ve
bununla birlikte aşağıdaki tabloda da görüldüğü
üzere başka küçük gruplar da oluşabilir.

“Paslanmaz çelik” isminin yanlış olduğu düşünüle-
bilir çünkü kromun da pasa karşı direnişli olmak
için başka elementlerle alaşımlanmış haline de
“paslanmaz çelik” denir.
Gruplandırma kristal yapıya bağlı olarak yapılır.
Ancak gördüğünüz gibi prensipte iki grup vardır:
• Krom alaşımlı tipler
• Krom-nikel alaşımlı tipler

İlerleyen bölümde alaşım elementlerinin kimyasal Krom- nikel alaşımlarında martensit olanlar yüksek
isimleri belirtilmiştir. Aşağıda kimyasal sembolleri karbon yoğunluğuna bağlı olarak sertleştirilebilirler.
ve isimleri bulabilirsiniz. Diğer tipler ısı-uygulamaları ile sertleştiremezler.

Cr Krom
C Karbon
Ti Titanyum
Nb Niobyum
N Nitrojen
Mo Molibden
Ta Tantal

Krom
alaşımlılar

Paslanmaz çelikler

Krom-Nikel
alaşımlılar

41
Krom alaşımlı Çelikler

Martensit Paslanmaz Çelikler

Bu çelik grubu 0.1-1.0% karbon içeriğine sahiptir.
Cr içeriği 13 - 18% arasında değişir.

Bu çelikler maryaslanan ve hava ile sertleşebilen

cinstendir. Bu, çeliklerin ön ısıtma yapmadan
kaynaklanamayacağı anlamına gelir. Bu nedenle
bu çelikler makina çelikleridir.

Bu çelikler yumuşatılabilir dolayısıyla kesimle

de çalışmaya hazır hale getirilebilirler. Isı şartlarına
karşı dikkat çeken bir kuvvete ve gelişmiş paslanma
karşıtı özelliklere sahiptir.

Bu çelikler pasa maruz kalan makinalarda kullanıla-

bilir:
• Valf şaftı
• Pompa şaftı
• Bıçaklar

Makina çelikleri makina bileşenleri olarak kullanılan

çelik tipleridir:
• Dingil
• Vites makaraları
• Valfler

Normalde bu çeliklerin kaynaklanabilmesi çok olası

değildir ve bu nedenle bu çelikler başka yollarla
birleştirilir.

42
Yumuşatma
Yüksek miktarda sementit ya da karbür içeren
çeliklerin soğuk deformasyonla kaynaklanması
ve karbürün plaka şekilli formu yüzünden kesimi
zordur.
Demir Bazlı Cr-alaşımlı Paslanmaz Çelikler
Bu çelikler eğer C’nin ve Cr’nin yüzdeleri aynı ise
her sıcaklıkta demir bazlıdırlar. Cr’nin içeriği
12-30% arasında olabilir.

Çelik A1 sıcaklığından daha aşağı bir sıcaklıkta

Eğer Cr yüzdesi 27% ise, C’nin yüzdesi 0.25%’nin
yumuşatılır. Yumuşatma karbür plakalarının top
altına kadar tolere edilebilir. Eğer Cr içeriği 13% ise
gibi oluşumlara dönüşmesidir.
C’nin yüzdesi 0.05%’yi geçmemelidir. Diğer sayfa-
daki resimleri inceleyiniz.
Genelde, ısı uygulamaları çelik milinde meydana
gelir.

Yumuşatılmış malzemedeki büyük ve sert toplar

daha yumuşak ferrit bazlı malzemelere dönüşür.

Sertlik azalır ve yumuşaklık/eğilebilirlik artar.

43
44
Demir bazlı çelikler ostenit çeliklerden daha zor
kaynaklanır ve ısıdan etkilenen bölgede taneli
yapısından dolayı çatlak oluşumlarına neden olabilir.
Kaba tanelerin oluşumu ısı uygulaması ile çözüle-
mez çünkü çelik yüksek sıcaklıklarda demir özel-
liği gösterir.
Az miktarda vanadyum (V) ve molibden (Mo)
kaba tanelere karşı koyar.
Bu çelikler martensit olarak sertleştirilemez an-
cak soğuk deformasyonla kuvvetleri arttırılabilir.
Bu çelikler deformasyon şekillendirilmesi için ve
diğer uygulamalar için kullanılabilir.
Bu çeliklerde krom-karbür çökelmesinin bir sonu-
cu olarak taneler arası paslanma görülebilir.
Karbür çökelmesi 900-1000ºC sıcaklıkta görülür.
Bu hata ısı uygulamaları ile düzeltilemez çünkü ısı
uygulaması ile bulunacak bir çözüm tane oluşu-
munu arttırır ve hızlı donmanın yerine füzyon için
iyi şartlar geliştiği için yeni karbür çökelmeleri
meydana gelir.
Eğer ısı uygulamaları 700 - 800ºC’de meydana
gelirse, kristallerdeki kalan kromların konsan-
trasyonlarında dengelenme olabilir.
Çelikleri Ti ve Nb ile stabilize etmek demir bazlı
çeliklerdeki taneler arası paslanmayı azaltır.
Tanelerarası paslanmayı önlemenin yollarından
biri de çok düşük karbon 0.003% (C) ve nitrojen
(N) ihitva eden ELI-çelik kullanmaktır (ancak
krom içeriği çok yüksek olmalıdır çünkü C ve
N ostenik etki gösterir. Bununla ilgili daha detay-
lı bilgi için Schaffler diaygramına bakınız)
20%’den fazla Cr ihtiva eden ferritik krom çelikleri
550’den 800ºC’ye uzun süreli ısıtma sigma fazının
45
oluşumundan dolayı kırılganlığa neden olur.
Bu fazda malzeme daha kırılgan olur çünkü ger-
ginlik kuvveti arttıkça malzemenin yumuşaklığı
azalmaktadır. Bu faz 800ºC’ye kadar ısıtılarak
çözülebilir çünkü hızlı donma meydana gelecek-
tir vu bu fazın yeniden oluşmasını engelleyecektir.
Krom-Nikel Alaşımlı Paslanmaz
Çelikler
Ferritik-Ostenitik Paslanmaz Çelikler
Bu çelikler 18-26% krom, 5-6% nikel ve
0.03-0.15% karbon ile alaşımlanmışlardır.
Sadece ferritik olan çeliklerden daha kolay
kaynaklanabilirler ve paslanmaya karşı
olan dirençleri aşağı yukarı çeliklerin 18/8’idir.
Bu çelikler ferritik çeliklere kıyasla daha iyi etki
kuvvetine sahiptir ancak soğukta kırılgan olabilirler.
Bazı tiplerde kaynak sırasında martensit oluşumu
olabilir.
Bu çelikler döküm özelliklerine göre bazen valf
ve benzeri ürünlerin paslanmaz dökümlerinde de
kullanılabilir.
Ostenitik Paslanmaz Çelikler
İlk üretilen paslanmaz çelikler aşağıdaki özelliklere
sahipti:
C0.12%
Cr18%
Ni8%
Bu çelik 18/8 çelik olarak aadlandırılır ve bu tip
geliştirilerek günümüzde kullanılan paslanmaz
çelik tipleri haline gelmiştir.
Büyük miktarda nikelle birlikte 5% Mo eklendi-
ğinde malzemenin paslanmaya karşı olan diren-
cinde fark edilir bir artış elde edilmiştir.
Bu çelik yüksek sıcaklıklarda delta-ferrit oluşu-
muna neden olan belirli çelikler haricinde her
sıcaklıkta ostenitik yani monofaz çeliktir.
Ostenitik çeliklerde karbonun yüzdesinin çok düşük
olması gerekmektedir çünkü krom çok yüksek mik-
tarda karbür oluşturur ve krom-karbür oluşumu
paslanmaz çeliklerde olmaması istenen elementtir.
Karbon içeriğini düşük bir seviyeye indirmek hem Ostenitik Çeliklerin Kaynaklanabilirliği
maliyetli hem de zor bir iştir ve bu nedenle kar- Ostenitik çelikler ısıdan etkilenen bölgede mar-
bürün oluşmasını sağlayan ve krom-karbür oluşu- tensit oluşturmaksızın çok kolay kaynaklanabilir.
munu engelleyen Ti ve Nb ile alaşımlandırılır.

Ancak ostenitik çeliklerin normal çeliklere göre

Alaşım kompozisyonlarına göre ostenitik çelikler
özellikle karbon yüzdelerine göre 4 gruba ayrılır:
• 0.10% karbon içeren çelikler
• 0.06% karbon içeren çelikler
• 0.03% karbon içeren ELC çelikler
• 0.06% karbon içeren Ti veya Ni ile alaşımlanmış
sabitleme çelikleri
40% daha düşük termal iletkenliğe sahip olduk-
larını dikkate almak gerekir.
Termal genleşme katsayısı normal çelikten 50%
daha fazladır.
Bu koşullar gerilim ve bozulmalara karşı daha çok
eğilim olduğu anlamına gelir. Eğer karbon yüzdesi
yeteri kadar yüksekse 450-800ºC arasındaki sıcaklık
artışına bağlı olarak HAZ’deki krom karbürlerin
çökelmesi söz konusu olabilir.

Çökelme genelde ostenit taneciklerinin birleşme

yerlerinde meydana gelir ve gama kristallerinin
krom-karbürlere çok yakın olduğu ve de kromlaş-
Karbon titanyum ve niyobyumla birleşecek ve
tığı ve paslanmaya karşı olan dirençlerini kaybet-
böylece krom-karbür oluşumunu engelleyecektir.
tiği anlamına gelir. (Paslanma tipleri bölümüne
bakınız)

Mo ile alaşımlamak paslanmaya karşı olan direnci

kloritlere karşı arttıracak ve asitleri azaltacaktır.
Ostenitik yapıyı koruyabilmek için Mo’nun içeriği
arttıkça Ni içeriği de arttırılmalıdır.
Krom karbürleri oluşturmak için karbon içeriğinin
çok yüksek olması gerekmektedir. Bu daha önce 1.
ve 2. gruplarda belirtilen durumdur ve bu nedenle
bu çelikler kaynak işleminden sonra ostenit tanecik-
lerinde yine krom oluşumu sağlayabilmek için ısı
uygulamasından geçirilmelidir.

Analiz - ağırlık % Bu ısı uygulaması 1000-1100ºC arasında yapılır çün-

kü krom karbürler bu sıcaklıkta çözünürler ve krom
içeriği gama kristallerinin içine yeniden dağılır.
Cr Ni Mo Cu
18 8
18 10 1,5
18 12 2,7
18 14 400ºC’nin altına kadar yapılan soğutma yeniden kar-
3,4 bür oluşumunu engellemek için çok hızlı yapılmalıdır.
20 25 4,5 1,5 Ostenitik çelikler çok yüksek sıcaklıklarda bile tanecik
oluşumu yapmaz.
Ostenitik çeliklerde Cr-Ni-Mo içeriğinin örnekleri
Çok büyük imalatlarda – böyle bir ısı uygulaması mümkün
değilken – grup 3’ten çok düşük karbon oranına sahip
böylece karbür oluşumu yaratmayan ELC çelik seçilmelidir.

46
Sabitleştirilmiş Çeliğin Kaynağı Sabitleştirilmiş çelikler birkaç saat tavlanır ve soğu-
Sabitleştirilmiş çelikler (grup 4 sayfa 45) kaynak tulursa krom karbür oluşumu yapmaz.
sonrasındaki ısı uygulaması olmadan da kaynakla-
nabilirler.
Çelik, kromdan daha çok karbon çekim gücüne
sahip Ti, Ni, Cr ya da Ta ile alaşımlanabilir. Bu
elementler karbonu tüketir ve krom karbür oluşu-
munu engeller.

Yukarıda bahsedilen ısı uygulamasının zorlularına

bağlı olarak grup 4’teki 0.1%’den az karbon ihtiva
eden çelikler kaynaklanabilen paslanmaz çelikler
olarak adlandırılırlar.

Aynı zamanda bu çelikler daha yüksek sıcaklıklarda

yapılan uygulamalar için de uygundurlar.

Ta, Ti, veya Nb gibi sabitleştiricilerle alaşımlarken

sabit karbürler istenmeyen krom karbür oluşumunu
engellerler.

Sabitleştiricilerin miktarı içerdikleri C miktarına

bağlıdır.

Ti içeriği C içeriğinin 10 katı, Ta içeriği, çoğunlukla

Nb içeriğinin bir kısmını da kaplar, C içeriğinin 20 katı
olmalıdır.

Ti oksitlendiği ve TiO oluşumuna neden olduğu için

genelde dolgu malzemesi olarak kullanılmaz.

Ti birçok ekonomik avantaja sahiptir ancak Nb’den

daha az aktiftir. Ti’nin sahip olduğu dezavantaj ise
cilalama ile bile tamamen yumuşak ve parlak bir yüzey
görüntüsü elde edilememektir.

Normal üretilen plakalar ve profiller karbonun titanyum

karbür gibi davranmasına neden olur ve bu nedenle
bu çelikler tanelerarası paslanmaya karşı oldukça
dirençlidirler.

Sabitleştirilmiş çelikler yüksek basınç ve sıcaklıklardaki

üretimlerde kullanılmaya uygundur çünkü bu malzemeler
yüksek sıcaklıkta sabit olmayan çeliklere göre daha iyi
ve yüksek gerginlik kuvvetine sahiptirler. Aynı zaman-
da 400ºC’nin üstündeki sıcaklıklarda tanelerarası
paslanmaya karşı daha sabittirler.

47
Paslanmaz Malzemelerin Saklanması
Paslanmaya karşı direnç
Paslanmaya karşı olan direnç yüzeydeki ince bir
metalik oksit tabakası tarafından sağlanır ve bu
tabakanın korunması direncin sürekliliğini sağlar.
Bu yolla paslanma direnci malzemeye diğer madde
özellikleri ile birlikte entegre olur ve bu nedenle
paslanma direnci malzemelerin nasıl uygulandığına
da bağlıdır.
Paslanmaz malzemeler için paslanma rezistansı
yüzey metalik olarak temiz olduğunda yani leke,
pul ya da benzer kirletici ögelerden temizlendiğinde
en optimum seviyeye ulaşır.
Paslanmaz malzemelere sonradan yapılan uygula-
malar oldukça maliyetlidir. Bu nedenle malzemeyi
maliyet artışına neden olan çizilmelere karşı iyi
korumak ve saklamak gerekir.
47
Paslanmaz malzemeleri en iyi şekilde korumak
için yapılması gereken ilk şey yeni bir işe başlan-
dığında çalışma alanının üzerine bir parça kağıt
ya da folyo yapıştırmaktır.
Dahası, paslanmaz malzemeler diğer çeliklerden
ayrı bir yerde tutulmalıdır. Çelik raflarla paslan-
mazların doğrudan temasını önlemek için raflar
ahşap ya da plastikle kaplanmalıdır.
Paslanmaz çeliklerle yapılacak işlemlerde kullanılacak
olan bütün gereçler temiz ve cilalı olmalıdır:
Örsler
Düz plakalar
Düz köşeler
Çekiçler
Paslanmaz malzemelerin normal çeliklerde kopan
parçalar ya da çıkan tozdan etkilenmemesi için hem
paslanmaz çelik hem de normal çelikler aynı anda ve
aynı yerde kullanılmamalıdır.
Temizleme Kaynak Masası ve Bağlantı Elemanları

En küçük kirler bile gözenek oluşumuna neden olabilir. Deformasyonları önlemek ve bitmiş ürünün doğru
şekle sahip olduğundan emin olmak için ayrı parçaları
kaynak masasına kelepçelemek ya da belki onlara punta
Paslanmaz çelikler dinamik yüke maruz kalırlarsa kaynağı yapmak gerekebilir.
undercut (yanal kesik) oluşumu da ortaya çıkabilir. Bu nedenle
paslanmaz çelik yüzeylerinin kaynak yapılırken
tamamen temiz olması gerekir. Bütün kir ve toz yok Seri üretimler için ayarlanabilir kelepçeleri kullanmak
edilmeli ve yüzeyde mevcut olan yağ ve benzeri ya- daha yararlıdır. Bağlantı elemanları kullanmanın
pılar da çözücülerle kaldırılmalıdır. Yağ, kaynak ısısı- avantajları yeterli miktarda özetlenemeyebilir.
nın etkisi altında sıvılaşır ve kaynak oluklarının içine
nüfuz edebilir. Bu nedenle kaynak alanının her iki
tarafında da boş alanlar bırakılmalıdır.
Öncelikle kaynak daha kaliteli bir görüntüye sahip olur ve
kaynak maliyetleri azaltılır. Özellikle seri üretimlerde
bağlantı elemanlarına hem para hem de dikkat sarf etmek
gerekir. Dahası bağlantı elemanları aynı ürünün farklı
parçaları üretilirken aynı tip üretim sağlar.
Kaynak sırasında kaynak alanına zarar vermemeleri
için kablolar, kaynak başlıkları, eldivenler, torçlar,
doğrultucular vb temiz olmalıdır. Paslanmaz çelikle kaynak yapılırken bağlantı elemanların-
dan elde edilen ekstra soğutma etkisi ayrı bir avantaj olarak
kabul edilebilir.
Büyük plaka imalatlarında kaynakçı plakanın üzerinde
yürümek ve kaynak kablolarını bu plakalar üzerinde
sürüklemek zorunda kalırlar. Bu nedenle kaynakçının
yerden plaka üzerine toz ve kir taşımaması için yerlerin
de temiz olması gerekir.

Boyalı yeri temiz tutmak kaba yerden daha kolaydır.

Kaynaktan önce kaynak alanı, altı ve üstü paslanmaz

çelik teli fırçası ile fırçalanmalıdır. Bu malzemenin
yüzeyinde hep mevcut olan oksit tabakasını kaldırmak
için yapılmalıdır.

TIG kaynağı yaparken kaynak başlamadan önce dolgu

malzemesinin de temiz olduğundan emin olunmalıdır.
Eğer gerekiyorsa dolgu malzemesi bir bez yardımıyla
çözücü ile temizlenebilir, çelik yünü ile cilalanabilir ya
da kostik sodaya ve suya batırılabilir. Dolgu malzemesi
kaynak başlamadan önce tamamen kuru olmalıdır.

48
Alaşım elementlerinin etkisi
Giriş
Paslanmaz çelik karakteristik özelliklerini farklı
elementlerin çelikle alaşımlanmasından elde edilir.
Çoğu alaşım 70 - 75% ya da daha fazla demir içerir
çünkü demirin metalurjik özellikleri çok öenmlidir.
Krom (Cr)
Cr gerginlik kuvvetini krom yüzdesi başına 80N/mm2
arttırır. Karbür oluşumuna gösterdiği meyile bağlı olarak
Cr sertliği arttırır. 12%’den fazla Cr içeren çelikler suya
ve belirli asitlere karşı paslanma rezistansı oluşturur. Cr
Ni ile birlikte ısı direncini arttırır.

Oksitlendiğinde Cr paslanmaya karşı direnci olan sıkı

Alaşım % Etki bir oksit tabakası oluşturur ve çeliklerin bütün sıcaklık-
Elementi larda feritik olamsına neden olabilir.
Krom 13-25- Çeliği paslanmaya karşı direnç
30 li hale getirir. En az 13% Cr Nikel (Ni)
Nikel 0-25 Çeliğe yüksek yumuşaklık ve Ni hem yumuşak hem kuvvetlidir ancak çok pahalı
ısı direnci sağlar. olmasından dolayı belli bir miktara kadar kullanılır.
Ni gerginlik kuvvetini nikel yüzdesi başına 40 N/mm2
arttırır. Ni kritik soğutma hızını azaltır. Manyetik olma-
Karbon 0.02-1 Kaynak için istenmez
yan ostenitik çelikler 25%’den fazla nikelle alaşımlan-
Molibden
1-4.5 Asit direnci sağlar dığında paslanma direnci üretirler.

0.5 Sabitleştiricidir. Kaynak özel-

Titanyum liklerini geliştirir.
Niobyum 0.5 Sabitleştiricidir. Dayanıklılığı Eğer çelik aynı zamanda Cr ile de alaşımlandıysa istenilen
azaltır. ostenitik özellikleri 8%Ni ve 18% Cr ile elde edilir.(18/8
Demir Kalan % Elementlerin alaşımlandığı krom-nikel çelik).
baz malzemesidir.
Molibden (Mo)
Mo çeliği kuvvet, yumuşaklık ve ısı rezistansı özelliklerini
arttırır. Mo güçlü bir karbür oluşturucusudur ve hızlı
(HS çelikler) ve ısı uygulanmış çeliklerde sıcaklık rezistansını
arttırdığı için kullanılır.

Önemli alaşım elementleri ve etkileri tablosudur

Paslanmaz çeliklerdeki Mo aşağıdakilere karşı paslanma

direnci oluşturur:
• Sülfürik asit
• Fosforik asit
• Formik asit
• Çeşitli sıcak organik asitler

Mo klorlu solüsyonların neden olduğu oyuk

paslanmasına da karşı koyar.

Oyuklanma “Paslanma tiplerinde” daha sonra açıklanacaktır.

49
Titanyum (Ti)
Saf Ti kullanmanın avantajı paslanma rezistansının
neredeyse paslanmaz çeliğinki kadar iyi olması ve
kuvvetinin ağırlığına göre iyi olmasıdır.
Ancak bu iyi özellikler yüksek sıcaklıklarda Ti çok
güçlü reaksiyon gösterdiği ve inert gazlar haricinde
bütün gazlarla kimyasal bileşimler oluşturduğu için
kaybolur. Mesela, 800ºC’de saf nitrojen ile yanarak
titanyum nitrit oluşturur.
Ti genellikle deoksidasyon ve karbonla birleşerek
titanyum karbür ya da nitrojenle birleşerek zararlı
gaz olan titanyum nitridi oluşturan bazı belirli
çelikler için denitrasyon unsuru olarak kullanılır.
Niyobyum (Nb)
Nb güçlü bir karbür oluşturucusudur ve ostenitik
krom-nikel çeliklerinde karbürün diğer elementlerle
çökelmeye neden olmasını engeller.
50
Krom-nikel alaşımları
İki fazlı sistemli demir-kromda gama alanı bağlan-
mıştır ve yaklaşık 12.5% kromdan sadece ferrit
kalacaktır füzyon sıcaklığından oda sıcaklığına
geçildiğinde.
Nikelin miktarı arttırıldığında iki fazlı sistemdeki
gamma bölgesindeki demir-nikel de artar. Belirli
nikel ihtivalarında yapı saf ostenitik olur (kübik
yüzey merkezli)
Belirli özelliklere sahip olabilmek için paslanmaz
çeliklerin alaşımında kullanılan elementler iki ana
gruba ayrılabilir:
• Ferrit oluşturan elementler - Cr, Si, Al, Mo,
Nb, Ti, W ve V
• Ostenit oluşturan elementler - Ni, Mn, C, Co
ve N
İki faz sistemi, demir-nikel, demir-krom
Paslanmaz Çelik – Kaynak – Isıdan Etkilenen Alan (HAZ)
Genelde
Kaynak işleminin ya da paslanmaz çeliğin başka
bir yöntemle ısıtılmasının bir sonucu olan sertleşme
pasif malzeme yüzeyine hasar verir ve paslanma
direncini ciddi oranda düşürür. Bu sertleşme krom
yönünden zengin yüksek ısılı oksitlerin çok kırılgan
ve sızdıran bir tabaka oluşturmasının sonucu olarak
ortaya çıkar. Bu nedenle alttaki malzeme krom
yönünden çok fakir ve paslanma direnci az hale gelir.
Argon, bazen az miktarda hidrojen ile karıştırılarak,
kaynağın arkasını korumak için kullanılır. Formier
gaz ile yapılan koruma genelde daha ucuz ve birçok
durumda daha iyi bir seçimdir. Çeliğe zararlı olan
sertleşmeyi önlemek için sıcaklık 200ºC’nin altına
düşene kadar gaz akışına sahip olmak gereklidir.
Uygun arka gaz gereçleri gaz tüketiminin azalmasını
ve gaz kalitesinin artmasını sağlayabilir.

Yüksek ısılı oksit

tabakası. Kırılgan ve
sızdıran tabaka.

Bir boru parçasında gaz akışı görüntüsü

Normal oksit tabakası

Kaynak metali Paslanmaz metal

Boru parçasında koruma gazının akışı

Krom oksitler ortadan kaldırılmalı ya da oluşumlarının

engellenmesi için ölçülmelidirler. Koruma gazı ile
kaynak yaparken oksit oluşumu gaz dağıtıcı ya da hemen
torçtan sonra gelen parça ile engellenebilir. Dağıtıcı/parça
akan argon ya da nitrojen karışımı kaynak dikişini soğu- Koruma gazının bloke edilmesi ve
turken kaynak sırasında ısınan kaynak dikişini korur. sağlanması
Kaynağın arkası korunmadan bu şekilde devam eder.

Manuel TIG kaynağında koruma gazı olarak kullanılan

gaz genelde argondur. Gaz TIG torçuna bağlanır ve
tungsten elektrotu korur ve havadaki oksijeni kaynak
havuzundan uzaklaştırmak için havuzun üzerinden akar.
Arka gaz gerecinin montajı

51
Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı için Kılavuz Isıdan Etkilenen Alan (HAZ)
Paslanmaz çeliklerin kaynağı ile ilgili yazılı belirli Kaynak dikişinin çevresindeki HAZ alanları erimez ve
kurallar olmamasına rağmen aşağıdaki maddeler çok sert ısıya maruz kalırlar ve bu çeliğin mikro-yapısı-
sizler için kılavuz görecektir: nın bozulmasına neden olur. Bu değişimlerin nedeni
malzemenin oluşumuna ve HAZ’nin ısınma hızına bağlıdır.
Soğutma hızı da önemlidir ve malzemenin kalınlığına,
Kaynak Kalitesi kaynak alanının ebatına ve kaynak işlemi ile oluşan ısı
• Kaynak kalitesi standartlarla örtüşmelidir. Ör: tam girişine ve soğutma metoduna bağlıdır.
nüfuziyet
• Kaynak beceri ile yapılmalı ve düzgün ve sabit
bir dikişe sahip olmalıdır.
• Kaynak metali ve ana metal arasındaki geçiş bölgesi
ve yüzey pürüzsüz ve düzgün olmalıdır.
• Kaynak görünen kaynak hatalarına sahip olmamalı ve 1 Kaynak metali
koruma gazı eksikliğinden dolayı renk solması meydana 2 Tamamlanmamış
gelmemelidir. 3 Fazla ısınmış
4 Normalleştirilmiş
5 Eksik transformasyon
6 Ana malzeme

Önlemler
• Metalurjik ve paslanma ile alakalı komplikasyonların Kaynak metalindeki ısı
önlenmesi için dolgu malzemesi seçimi çok önemlidir.
• Kaynak metodu ve kaynak ekipmanı uygun olmalıdır
böylece kaynak alanı homojen olacak, ısı çatlakları ve
kaynak hataları oluşmayacaktır.
• Kaynağın arkası uygun bir kaynak arkası gazı ya da
uygun sırtlama malzemesi ile korunmalıdır yoksa yüzeyde
undercut (yanal kesik) oluşumu meydana gelir.

Temizleme
• Yüzey metalik olarak temiz olmalı, rengi solmuş
olmamalı, kaynak ve bileme çapağı ya da tutkal kalıntıları
olmamalı
• Taşıma ya da yapılan uygulamaların sebep olduğu izler
ortadan kaldırılmalı ör. bükülme, bakır sırtlama ya da
kelepçelerden kaynaklanan kirler
• Undercut (yanal kesik) da dahil olmak üzere bütün çalışma
parçası
uygun bir temizleyici ile temizlenmelidir.

Kaynak metali Isıdan etkilenen alan (HAZ)

52
 1050 °C den soğutulmuş 400-800 °C de tavlanmış
Alaşım içeriği %
Martensitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı
Martensitik paslanmaz çelikler bütün paslanmaz
çeliklerin içinde en alaşımsız olanlardır. Genel olarak
İsveç çelik kaliteleri baz alınarak hazırlanan analizler
sayfa 54’teki tabloda gösterilmiştir. Bu araştırma
henüz tamamlanmadığından diğer çelik üreticilerinden
de bilgi alınmalı ve diğer çelik normları da incelen-
melidir.
Martensitik paslanmaz çelikler genelde kaynak için
diğerlerine nazaran daha az uygundur. 800ºC’den
daha yüksek bir sıcaklıktan soğutulduğunda hava
soğutma ile setleştirilebilir. Aynı şartlar kaynağın
HAZ alanı için de geçerlidir bu nedenle martensit
oluşturulmuştur.Bununla alakalı miktar değişiklikleri
de çok yüksek gerginliğe neden olur. Termal gerginlikle
birleşme ile ilgili olarak martensitik alanlarda çok çabuk
çatlak oluştuğu anlamına gelir. Karbon içeriği miktarı
arttıkça bu problem daha da önemli hale gelir. Karbon
ihtivası 0.10 – 0.15%’den fazla olan çeliklerle
kaynaktan kaçınılmalıdır.
Dahası karbon ihtivası çok yüksek olduğunda ostenit
oluşumu tamamlanmaz ve yavaş transformasyondan
dolayı ostenit çökeltisi oluşur.
Kaynak için minimum 200oC ön ısıtma sıcaklığı kullanılır.
Bu durum genelde termal gerginliği azaltmak için kullanılır.
53
Eğer kaynaktan sonra yumuşaklıkta bir gelişme ya
da sertliğin azalması isteniyorsa çelik mutlaka ısı
uygulamalarına maruz bırakılmalıdır.
Ferritik Paslanmaz Çeliklerle Kaynak
Ferritik çelikler kaynaklandığında sertleşmezler ve
bu nedenle kaynaklanmaları daha kolaydır. Kaynak
sırasında HAZ alanlarında meydana gelen 900-1000ºC
’ye kadar ısınmak bu alanların kırılganlaşmasına ve
tanecik oluşumuna neden olur.
Bu tanecik oluşumu tanecik sınırlarında kırılganlık
çökeltilerine neden olabilir ve bu durum tanelerarası
paslanmaya bile neden olabilir.
Yukarıdaki risk ısı uygulamaları ile azaltılabilir ve aynı
zamanda tanecik sınırlarındaki çökelmeden gelen kırıl-
ganlık da ortadan kalkabilir. Tanecik oluşumundan
kaynaklanan kırılganlık ısı uygulamaları ile yok edilemez.
Pratikte çok zor bir uygulama olan ısı uygulaması ile
devam eden bir soğuk çalışma sadece onu ortadan
kaldırabilir.
Ferrit-Ostenitik Paslanmaz Çelikler
Bu çelik tipi yukarıda bahsedilen iki tipe göre daha
kolay kaynaklanabilir. HAZ’lerde çökelme ya da tane-
cik oluşumu meydana gelmez
Ostenitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı
Bu çelik tipi eğer normal prosedürler uygulanırsa ve
kaynakçı da biraz yetenekli ise herhangi bir kaynak
problemine yol açmaz.
Eğer çelik bütün sıcaklık aralıklarında ostenitik ise ve
soğutma esnasında sertleşmemişse şekilde de görülebi-
leceği gibi kaynaktan sonraki soğutma tanecik sınırla-
rındaki karbür oluşumu, tanelerarası paslanma azalacaktır.
(ma104-02).
54
Paslanmaz Çelikle TIG Kaynağı
TIG kaynağı ince paslanmaz çeliklerin kaynağı için
ekonomik açıdan oldukça avantajlıdır. Arka taraftan
kaynak yapılıyor olsa bile temiz ve gözenek ve
kraterden yoksun pürüzsüz bir kaynak sonucu
ortaya çıkartır.
Kaynak DC’de elektrotun negatif kutbunda yapılır.
Elektrot erimeyen tungstenden yapılmıştır. Bir koruma
gazı, genellikle argon, arkı, elektrotu ve kaynak
havuzunu korur. Kaynak torçu sadece etraftaki hava
ile ya da torçun içinden akan su ile soğutulur. Su ve
koruma gazı gözenek oluşumunu engellemek için
birbirlerinden ayrı tutulmalıdırlar.
Mevcut olan birçok tungsten elektrot çeşidi vardır.
En çok kullanılan cinsi kaynak metaline erimeye az
meyilli olan toryum ile alaşımlanmış olan tungstendir.
Bu tungsteni tutuşturmak daha kolaydır ve daha temiz
bir kaynak sonucu ortaya çıkarır. Elektrot tutuşmayı
sağlamak için bir noktaya yerleştirilmiştir. Eğer kaynak
metali ya da oksitlerle kirlendiyse daha çabuk eriyebilir,
kaynak kötü olur ve tungsten kaynak havuzuna transfer
edilir. Bu konu daha sonra “TIG kaynak – Tungsten
Elektrotlar” bölümünde detaylandırılacaktır.
Koruma gazında en sık rastlanan kirlilik ise nemdir.
Çiy noktası -50ºC’nin altında olmalıdır. Bu genelde
üreticide sağlanmalıdır ancak eğer silindirler açık
valflerle gönderiliyorsa üreticinin dikkatinden kaçmış
demektir. Dahası bütün hortum bağlantıları ve benzeri
parçalar sıkı ve kuru olmalıdır. Çalışma parçası da kuru
ve temiz olmalıdır. Sonuç olarak, kaynak ve elektrot
200ºC’nin altına soğuyana kadar argon ile korunma-
lıdırlar.
HF tutuşma kullanıldığında ark çalışma parçasına
değmeden tutuştuğu için kirlilik engellenir. Başlama
noktaları, bitiş kraterleri ve undercut (yanal kesik)’lar hata
olarak
ortaya çıkarlar. Kaynak makinasını ayak pedalı ile
donatarak kaynak sırasında akımı kontrol etmek
mümkün olur bu da undercut (yanal kesik) ve krater
oluşumunun engellenebileceği ve kaynak başladığı sıradaki
nüfuziyetin artabileceği anlamına gelir. Bitiş krateri
akımın kademeli olarak azaltılması ile engellenebilir.
Akım kademeli olarak azaltıldığında kaynak havuzu
daha küçülecek ve böylece daha derin krater
55
diğer bir deyişle krater gözenekleri ve çatlaklar
engellenebilecektir. Arkın tutuşması konusu daha
sonra “TIG kaynak- Ark Tutuşması” bölümünde
detaylandırılacaktır.
TIG kaynak genelde ince malzemelerin kaynağı için
kullanılır. Eğer kaynak üçten fazla geçişe ihtiyaç
duyuyorsa örtülü elektrotla yapılan MMA ya da MIG
kaynağı dolgu işlemi için kullanılabilir.
Kaynak Alanı ve Dolgu Malzemesi
Sonradan tekrar kaynak yapmanın mümkün olmadığı
sırtlarda pürüzsüz kaynak isteniyorsa kaynak alanının
dikkatli olarak hazırlanması ve sırt bölgesinin oksi-
dasyona karşı korunması çok önemlidir. Kaynak
boşlukları hep aynı olmalıdır ancak yetenekli bir
kaynakçı ayakpedalı sayesinde küçük farklılıkların
olduğu boşlukları da son derece iyi bir şekilde
kaynaklayabilir.
Sırt kaynağı Argon (Ar) ya da helyum (He) ile koruna-
bilir. Ancak nitrojen-hidrojen karışımı kullanmak daha
ucuz bir yol olabilir ve gözeneksiz oksitsiz bir kaynak
sonucu sunabilir. Kök geçişlerinde bile nitrojen emilimi
çok küçüktür ve analiz değerlerinin difüzyonları ara-
sında kalır.
Dolgu teli kaynak alanının doldurulması için kullanılır.
Kaynak boşluğu genelde tel çapından daha küçük olur.
Kaynak dolgu malzemesi olmadan da yapılabilir. Bu
durumda uç kaynağının yapılabilmesi için köşelerin
birbirlerinin üzerine yerleştirilmesi gerekir. Köşe uçlarda
dolgu malzemesi dışarıda bırakılabilir çünkü yüzeyin
batması da kısıtlanmıştır. V kaynaklarında sadece taban
kaynakları birlikte ilerleyebilir. V boşluğunu doldura-
bilmek için dolgu malzemesi kullanılmalıdır.
Ancak, tamamen ostenitik baz malzemesi kullanımında
çatlak oluşma riski daha fazladır ve ferrit ihtivasını 5-10%
’den fazla azaltmak mümkün değildir. Dolgu malzemesi
malzeme tedarikçisi ile birlikte seçilmelidir.
TIG kaynağın başka bir versiyonu da palslı ark, akımın
palslı olarak gelmesi, ile kaynak yapmaktır. En yüksek
akım palsı kaynak dikişinde nüfuziyet sağlar, daha sonra
akım daha düşük bir değere iner ve kaynak havuzu
neredeyse katılaşır. Bunu başka bir akım artışı izler.
Kaynak punta kaynakları sayesinde tekrar eden satırlar Sigma-Fazı
gibi bir görünüm elde eder. Kaynak havuzu kaynak Sigma fazı krom ve yüksek miktarda krom içeren
alanına yayılamayacağı kadar kısa bir süre içinde erir. krom nitrojen karışımlı çeliklerin 600-900ºC’de
Palslı TIG kaynağı bütün pozisyonlarda akım ayarı uzun süre bırakılması ile meydana gelen zor, kırılgan
yapmadan otomatik kaynak için kullanılabilir. Palslı ve manyetik olmayan bir fazdır. Yaklaşık olarak
TIG kaynağı daha sonra “Palslı Ark ile TIG Kaynağı” 52% Cr ve 48% Fe içerir ancak başka elementler
bölümünde anlatılacaktır. de içerdiği olmuştur. Birleşim en hızlı 800ºC’de
oluşur. Daha düşük sıcaklıklarda çökelme hızı
genelde yavaştır böylece sigma fazı riski yoktur.
Bütün kaynak proseslerinde atmosferik havaya karşı
verimli bir koruma gazı kullanmak çok öenmlidir.
Eğer koruma yeterli değilse, önemli alaşım elementleri
yanarak kaynak metalinin kaba görünmesine neden
olabilir. Karbon çıkaran elementler kaynak malzeme-
sinde ya da koruma gazında bulunmamalıdırlar çünkü
kaynak metali içerisindeki karbon ihtivasını arttırabilirler.
Gözenek oluşumuna neden olduğundan nem de
engellenmelidir.

Kaynağa hazırlanırken yağ, renk bozuklukları, leke ve

diğer kirliliklerin ortadan kaldırıldığından emin olun-
malıdır çünkü bu kirlilikler kaynak metalinin karbon ile
birleşmesine neden olur.

Sigma fazı delta-ferritin tamamen ya da bir kısmının

sigma fazına ve ostenite transfer edilmesi sırasında
oluşur. Delta ferrit ihtivası daha yüksek olan kaynak
metalleri daha az miktarda delta ferrit içeren metallere
göre daha hassastır.

Ferritik krom çelikleri ve ostenitik krom-nikel çelikleri

ferrit ile kaynaklarken HAZ’deki yumuşaklık kaynak
ısısı sayesinde azalır çünkü sigma fazı da ferritten
yapılmıştır.

Bu nedenle 600-900ºC arasındaki sıcaklıklarda gergin

olmayan sertleştirmelerden kaçınılmalıdır. Bu sigma fazı
doğrudan ostenit ile yapıldığında da meydana gelebilir
ancak çok yüksek sertleştirme zamanına ihtiyaç duyarlar
ör: 25% Cr/20% Ni çelik

Yüksek miktarda Mo ya da Nb içeren kaynak metalleri

sigma fazı oluşturmaya çok meyillidirler.

56
Yukarıdaki illüstrasyon sigma fazının etkilerini
gösterir. Orjinal ferrit ihtivası yaklaşık 16% -
yumuşaklığı geliştirmek için istenen miktar –
800ºC’de sertleştirilerek 4%’e düşürülmüştür.
Etki rezistansı düşer ve sertlik artar.
Çelik üreticilerinde bu bilgiler mevcuttur.
Eğer bu bilgi yeterli değilse literatürden daha fazla bilgi
edinmek ya da seçilen malzemenin uygunluğunu ortaya
koyabilecek birkaç test yapılmalıdır.

950-1050ºC’de sertleştirme sigma-fazını çözebilir

ve sertlik ve etki rezistansı normale dönebilir. Çok
yüksek işlem sıcaklıklarında bulunan çalışma
parçaları için sigma fazından korkmaya gerek yoktur
çünkü 300-400ºC üzerindeki etki rezistansları özellikle
ferrit ihtivası 7-8%’nin altındaysa yeterince yüksektir.

Kaynağın Paslanma Özellikleri Üzerindeki Etkisi

Kaynak paslanmaz çeliğin paslanma özelliklerini
azaltabilir. Kaynak parçasının dayanıklılığını azaltabilir
ve kullanılmaz hale gelmesine neden olabilir.

Bu nedenle kaynak prosedürlerini ve metodlarını

ayrıntılı incelerken bu şartların hepsi dikkate
alınmalıdır.

Paslanmaz çeliklerde paslanma direncini yüzey belirler.

Özellikle kaynak etrafındaki yüzey temiz, pürüzsüz ve
metalik olarak parlak olmalıdır ki bu farklı elementlerden,
cüruftan, renk bozulmalarından ve oksitlerden arınmış
olduğunu gösterir.

Oksitler agresif çözücüler içinde kolayca çözünür ve çoğu

çelikte ciddi paslanmalara neden olan metalik tuzları
oluşturur.

Bu nedenle kaynaklara sonradan iyileştirme uygulaması

ya da mekanik yüzey uygulaması yapmak tavsiye edilebilir
bir çözüm olabilir.

Bütün durumlarda çelik üreticilerinin önerileri de

dinlenmelidir.

Uygun bir paslanmaz malzeme ve malzemenin mevcut

ürünün parçasına uygunluğunu seçerken, seçim prosedürü
mekanik gerekliliklere uyan en ucuz ürünü bulmak olamlıdır.

Malzemenin bulunduğu ortamdaki paslanma direnci

ölçülmelidir.

57
58