TIG kaynağı- metod ve uygulama

TIG kaynağı
Tanım TIG ismi ABD’den gelir ve Tungsten Inert Gazın kısaltmasıdır. Tungsten – wolfram da denir – füzyon noktası 3300ºC’den yüksek olan, yani normalde kaynaklanan metallerin iki katı füzyon noktasına sahip olan bir metaldir. Inert Gaz aktif olmayan gaz yani başka elementlerle karışmayan gazdır. Eğer dolgu maddesi kullanmak gerekliyse, dolgu teli çıplak tel gibi otomatik ya da manuel olarak eklenir.

Almanya’da bu metod WIG kaynak olarak bilinir ve W wolfram anlamına gelir. TIG kaynak uluslararası standartlandırılmış bir tanımdır.

Ark Inert Koruma Gazı

DS/EN 24063’e göre bu kaynak işleminin numarası 141’dir. TIG kaynağının prensibi TIG kaynak elektrik arkın kaynak parçası ve tungsten elektrot arasında yanarak füzyon gücü ortaya çıkarttığı bir elektrik ark kaynak işlemidir. TIG kaynak prensibi

Kaynak işlemi sırasında elektrot, ark ve kaynak havuzu inert koruma gazı ile atmosferik havaya karşı korunurlar.

Gaz nozulu ile koruma gazı kaynak alanına iletilir ve buradaki atmosferik havayı ortadan kaldırır.

TIG kaynak diğer ark kaynak işlemlerinden kullanılan elektrot ile ayrılır çünkü bu işlemde MIG/MAG ve MMA gibi diğer kaynak işlemlerindeki gibi elektrot tüketilmez.

Dolgu maddesinin eklenmesi

1

Katod
- kutup

Tungsten Elektrod

Tel makarası

Ark Elektronlar İyonlar Anot

+ kutup

Tel kılavuzu

TIG kaynağında elektronların ve iyonların yer değiştirmesi Elektron akışı çok hızlı bir şekilde meydana gelir ve kaynak parçasına çarptıklarında farkedilir miktarda ısı enerjisi oluştururlar. Dolgu malzemesinin otomatik beslemesi TIG Arkı Daha önce de bahsedildiği gibi TIG kaynaktaki füzyon enerjisi arkın kaynak parçası ve tungsten elektrot arasında yanması sırasında meydana gelir. Tel besleme manuel ya da otomatik olarak yapılabilir. İyon akışı elektrota çarptığında ise çok benzer enerji üretimi meydana gelmez.

Üretilen toplam ısı enerjisinin %30’u negatif kutupa bağlı olan elektrotun ucuna, %70’i ise pozitif kutupa bağlı olan kaynak parçasına gider.

DC TIG kaynakta tungsten elektrtot genelde negatif polariteye ve kaynak parçası pozitif polariteye bağlıdır.

Alternatif akım Alternatif akım voltajın saniyede 100 kez kadar polariteyi değiştirmesi ile oluşur.

Elektron teorisine göre ark tutuştuğunda negatif yüklü elektronlarla pozitif yüklü iyonlar birleşir.

Elektronlar negatif kutuptan pozitif kutuba giderken pozitif yüklü iyonlar tam tersi hareket eder.

Arkta elektronlar ve iyonlar arasında bir çarpışma olur ve bu çarpışma ısı enerjisi üretir.

2

- kutup

Uygulama
Avantajlar TIG kaynak işlemi sahip olduğu avantajlara bağlı olarak birçok uygulama şekline sahiptir: • Kaynak parçasına konsantre ısıtma sağlar • İnert koruma gazı sayesinde kaynak havuzuna efektif koruma sağlar. • Dolgu malzemesinden bağımsız olabilir. • Dolgu malzemeleri eğer alaşım doğruysa iyi hazırlanmış olmak zorunda değillerdir. • Cüruf ya da çapak olşumu olmadığı için kaynak parçasını yeniden temizlemeye ihtiyaç yoktur. • Ulaşılması zor olan bölgeler bile rahatça kaynaklanabilir.

% 30

% 70 + kutup

TIG kaynağında ısı dağılımı Elektrot yarı periyotta pozitif polariteye sahipken kaynak parçası da aynı yarı periyotta negatif polariteye sahip olur. Polarite değiştikten sonraki yarı periyotta ısı enerjisi %50’si elektrotta %50’si kaynak parçasında olmak üzere dağılır.

Uygulama alanları TIG kaynağı genelde yüksek kalitede kaynak sonuçları gereken işlemler için kullanılır: • Offshore sanayii • Birleşik ısı ve güç alanları • Petrokimya sanayii • Gıda sanayii • Kimya sanayii • Nükleer sanayii

TIG kaynağı için malzemeler En önemli uygulama alanı: • Paslanmaz çelik ince malzemelerin kaynağı • Aluminyum • Nikel • Nikel alaşımlar Kaynak kalitesindeki artan talep TIG kaynak makinalarını alaşımlı ya da alaşımsız ve ağır plakalarla yapılan kaynaklar ve küçük tüp kaynağında daha popüler hale getirmiştir.

3

Aşağıdaki tablo hangi malzemelerle TIG kaynağı yapılabileceğini ve uygun polaritelerini gösterir.

Malzeme Alaşımsız çelikler Düşük alaşımlı çelikler Krom/nikel Çelikler Krom çelikler Bakır alaşımları Nikel alaşımları Titanyum Kurşun Aluminyum alaşımları Magnezyum alaşımları

Akım tipi = = = = = = = = ~ ~

Elektrot polaritesi -

Kısaltmalar: = DC, ~ AC, - negatif, + positif TIG kaynakta malzemelerin çoğu için doğru akımda negatif polariteli elektrot kullanılır.

Aluminyum ve magnezyumun doğru akımla kaynağı pek mümkün değildir. Bunun nedeni yüksek füzyon noktasına bağlı olarak oluşan ve malzemeleri kaplayıp kaldırılması da oldukça zor olan kalın oksit tabakasıdır.

Böylece aluminyum, magnezyum ve onların alaşımları genelde bu oksit tabakasını ortadan kaldırabilecek alternatif akım ile kaynaklanırlar.

4

TIG Kaynak Ekipmanı
Konfigürasyon
TIG kaynağında başarılı bir sonuç elde etmek ve tüm kapasitesini kullandırabilmek için her bir parçanın kendi fonksiyonu olan birçok farklı parçadan oluşan ekipmana sahip olmak gerekir. TIG kaynak ekipmanı temelde aşağıdaki malzemeleri içerir: • Kaynakçının arkı kontrol etmek için kullanacağı TIG torçu • Kaynak akımı için temelde gereken güç kaynağı • Kaynak akımı, ark ateşlemesi gibi ayarların kontrol sistemlerini kapsayan bir TIG ünitesi • Basınç azaltıcı valfli ve akışmetreli koruma gazı tüpü Birçok TIG kaynak makinası bu şekilde üretilmiş olduğundan hem güç kaynağı hem de TIG ünitesi bir gövde halindedir.

1 2 3 4 5 6 7

Kaynak akımı kablosu Kaynak akımı kablosu TIG ünitesi için kontrol kablosu Koruma gazı TIG torçu için kaynak kablosu TIG torçu için kontrol kablosu + polariteli şase kablosu

Güç kaynağı ve TIG ünitesi tek gövdede

TIG Torçu
TIG torçunun ana görevi kaynak akımını ve koruma gazını kaynak bölgesine taşımaktır.

TIG Torçu TIG torçu kaynak kabzası ve elektronik izolasyon malzemesi ile örtülmüş torç boynundan oluşur. Kaynak ekipmanının konfigürasyonu için örnek

5

7.Torç kabzası genelde kaynak akımını ve koruma gazını açıp kapatan bir tetiğe sahiptir. Torç boynu Kabza Tetik Elektrod kepi Conta Elektrot iğnesi Isı koruması İğne tutucu Gaz nozulu TIG kaynak torçu 6 . Elektrot iğnesi. 1. 5. 9. Elektrotun üzerindeki çok ağır akım yükünü engellemek için torç. elektrot kepi sıkıştığında elektrotun etrafında baskı uygulayarak sıkıca sarabilmek için parçalı bir yapıya sahiptir. elektrota yapılan akım transferinin elektrot noktasına çok yakın bir yerde yapılmasını sağlayacak şekilde geliştirilmiştir. 6. 3. 2. 8. 4.

TIG Torçunun Soğutulması Bazı torçlar da torçu soğutan koruma gazı olması durumuna göre geliştirilmiştir. Su soğutmalı torçlar genelde yüksek akım yoğunlukları ve AC kaynak için uygundur.Torç kısıtlı ve zor alanlarda kullanılacaksa resimde görülen uzun torç kepi kısasıyla değiştirilebilir. Ancak. Genelde aynı akım yoğunluğu için üretilen bir su soğutmalı torç hava soğutmalı torçtan daha büyüktür. torç aynı zamanda çevreleyen havaya ısı verir. Torçun ebatı kaynak sırasındaki soğutma kapasitesine de bağlıdır. Diğer torçlar soğutma tüpleri ile üretilir. TIG torçları ihtiyaç olan maksimum akım yüklerine ve istenilen sonuçlara göre farklı ebatlarda ve dizaynlarda mevcuttur. Ancak kep genelde normal uzunluktaki bir elektrotu sarmak için çok uzundur. Kontrol kablosu Kaynak(akım) kablosu Gaz hortumu 7 .

8 . Normal gaz nozul ve gaz lensli gaz nozul Modern kaynak makinaları DC modunda ve hatta hem AC hem DC modunda kaynak yapma yeteneğine sahiptir. Doğru akım ile kaynak yapmak için 400V şebeke voltajının alternatif akımını TIG işlemi için uygun bir çıkışa doğrultan ve aynı zamanda akım yoğunluğunu kaynakçının makina üzerinden ayarladığı değerlere göre değiştiren bir güç kaynağı kullanılır. Gaz nozul TIG torçuna vidalanmıştır böylece gerektiğinde değiştirilmesi mümkündür.4 mm. Koruma gazı akışı Uzun gaz akışının avantajı elektrotun daha uzun çıkıntıya sahip olması ve böylece kaynakçının daha güzel bir görüntü sağlayabilmesidir. Gaz Nozul Gaz nozulun görevi koruma gazını kaynak alanına iletip atmosferik havanın kaybolmasını sağlamaktır. Güç Kaynağı TIG kaynak güç kaynakları genelde 70-80V açık devre voltajına sahip olurlar. Genelde seramik bir malzemeden yapılmıştır ve ısıya da dayanıklıdır. Gaz nozulun ebatı genelde orifisin iç çapı ile belirtilir 1/16”. 4’ün iç çapı 4/16” yani 6. Gaz dağıtıcı ile koruma gazı sarfiyatı da azaltılabilir. Örnek Bir gaz nozulu no. Gaz Lens Bir diğer gaz nozzle cinsi de gaz lensidir ve koruma gazının tel olukları içinden geçip gaz akışının daha uzun mesafede daha sabit ve düzgün olmasını sağlayan bir sisteme sahiptir.Bazı yeni TIG torçlarında torç kabzası üzerinde kaynak sırasında akım ayarının yapılmasını sağlayan bir tetik vardır.

Dahası. Eğim kontrolü özellikle kaynak bittiğinde gözenek ve delik oluşumunu engellemesi açısından oldukça yararlıdır. Bu hem tungsten elektrotun hem de kaynak havuzunun soğutma sırasında atmosferik havadan korunduğu anlamına gelir. Bu kontrolün LIFTARC ya da LIFTIG gibi farklı isimleri vardır. En basit versiyonunda sadece akım kontrol edilebilir ve koruma gazı TIG torçu üzerindeki küçük bir valften açılıp kapanabilir. LIFT metodu ile tutuşma Tutuşmanın kontrolü ile ilgili başka olanaklar: • Eğim kontrolü kaynak başladığında kaynak akımını arttıran ve bittiğinde akımı azaltan bir fonksiyona sahiptir. Yüksek frekanslı tutuşma 9 . Bu tutuşma servisi frekansı saniyede 2-4 milyon periyot ve voltajı birkaç bin volta yükseltebilen yüksek frekans ünitesi (HF) olabilir. Yüksek frekans ve voltaj elektrot noktası ve kaynak parçası arasında arkı transfer eden bir kıvılcım üretilir.TIG Üniteleri TIG ekipmanının kontrol sistemi farklı fonksiyonlarla çok basit ya da gelişmiş olabilir. Kontrol elektrot kaynak parçasından kaldırışldığında yani ark ateşlendiğinde kaynak akım yoğunluğunu arttırır. Baz malzemesinin füzyonu pals akımı mevcutken ortaya çıkar ve kaynak havuzu soğurken baz akımı vardır ancak ark kurulmuştur. Bunlar pals akımı ve baz akımıdır. TIG makinalarının aynı zamanda tutuşma servisleri vardır ve bu fonksiyon elektrotun kaynak parçasına yapışmasını önler ve böylece elektrot noktasının zarar görmesi engellenmiş olur. Böylece kaynak başladığında tungsten elektrot noktası yapışmadan doğrudan kaynak parçası üzerine konabilir. Baz akımı sadece arka sahip olmak için gereken büyüklüktedir. Daha gelişmiş TIG makinaları koruma gazını da kontrol edebilir böylece ark tutuşmadan önce kaynak alanına gönderilir ve kaynak akımı bitmeden önce koruma gazının etkilenmesini önler. Bir başka tutuşma kontrolü sağlama şekli de tutuşma anında kısa devre akımını limitleyen bir ünite kullanmaktır. Yukarı eğim Kaynak akımı Aşağı eğim Eğim servisi Akım palsı iki kaynak akımı seviyesinin önceden programlandığı anlamına gelir.

Palslı TIG kaynağına bir örnek Birçok çift akım makinaları alternatif akım eğimini daha karesel yapabilecek kontrol fonksiyonuna sahiptir ve pozitif ve negatif yarı-periyotlar arasındaki dengeyi de kurabilir. Amperaj Pals akımı Baz akım Saniye Pals akım zamanı Baz akım zamanı Kaynak palslı modda yapıldığında kaynak görüntüsü kaynak hızına bağlı olarak birbirinin üstine binmiş punta görüntüsündedir. magnezyum ve alaşımları ile TIG kaynak yaparken bu kontrol olanakları oldukça avantajlıdır.Pals ve baz akım periyotları ayrıca kontrol edilebilirlerdir. Düzenlenmiş AC eğim görüntüsü Aluminyum. 10 .

Saf tungsten çok yüksek ısı rezistansına sahip olan bir malzemedir ve füzyon noktası yaklaşık 3. Elektrotlar son 10mm’de belirli renklerle işaretlenirler.2. ne tip elektrota ihtiyaç duyulduğu ve AC ya da DC olması baz alınarak seçilir. Bu elektrot TIG ile kaynaklanabilen bütün malzemelerin kaynağında kullanılmak için uygundur. • %2 lantanyumlu tungsten mavi ile işaretlenmiştir.4 . Bu elektrot genelde aluminyum ve aluminyum alaşımlarının AC kaynağında kullanılır. • %2 toryumlu tungsten kırmızı ile işaretlenmiştir. En çok kullanılan tungsten elektrotlar: • Saf tungsten yeşil ile işaretlenmiştir. TIG kaynak elektrotları için en sık kullanılan elektrot çapları 1.380oC’dir. Tungsten Elektrotlardaki Renk Göstergeleri Saf tungsten elektrotlar ve farklı alaşımlananlar aynı görünseler de aralarındaki farkı söylemek imkansızdır. Tungsteni metal oksit ile alaşımlamakla elektrotun iletkenliği arttırılabilir ve böylece yüksek akım yüklerine dayanıklı hale gelir.2 ve 4 mm. DC ve negatif polariteyle kaynak yaparken elektrot noktası daha dar ve daha derin nüfuziyet profili sağlanması için daha konsantre bir arka sahip olunabilmesi açısından konik olmalıdır.6 . Elektrot çapı akım yoğunluğu. 11 .5 – 8mm arasında farklı çaplara sahiptir. Bu elektrot alaşımsız / az alaşımlı çeliklerin ya da paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılır. Tungsteni alaşımlamak için en sık kullanılan metal oksitler: • Toryum oksit ThO2 • Zirkonyum oksit ZrO2 • Lantanyum oksit LaO2 • Seryum oksit CeO2 Elektrot Ebatları Tungsten elektrotlar 0.3. Bu nedenle alaşımlı tungsten elektrotlar daha uzun ömre ve saf tungsten elektrotlara göre daha iyi tutuşma özelliklerine sahip olur.TIG Kaynak – Tungsten Elektrotların Bilenmesi TIG kaynak için elektrotlar TIG kaynak için kullanılan elektrotlar genelde tungstenden yapılır. Bu nedenle her tip elektrot üzerinde belirli bir renk göstergesi kullanılmaktadır. Bileme Açısı TIG kaynakta iyi sonuç alınmasının başka bir şartı da tungsten elektrotun doğru bir şekilde bilenmiş olmasıdır.

5 mm. Noktalı açının aynı zamanda kaynak derinliğinin nüfuziyeti üzerinde de etkisi vardır.den az D= 2.5mm çaplı yatay bir alan elde etmek için elektrotun ucunu köreltmek tungsten elektrotun ömrünü uzatır. 0. Küçük noktalı açı dar kaynak havuzu ve daha büyük noktalı açı daha geniş kaynak havuzu sağlar.den fazla Yaklaşık 2xD kadar olmalı Yaklaşık 1. D = 2.5 mm.5xD kadar olmalı Yatay elektrot ucu DC kaynak için bilenen tungsten elektrot örneği AC TIG kaynağı için tungsten elektrot kaynak sırasında yuvarlanır çünkü kaynak sırasında oldukça fazla yüklenir ve daha yarım globular bir forma sahip olur. AC kaynak için tungsten elektrot Noktalı açı ve kaynak havuzu arasındaki bağlantı 12 .Aşağıdaki başparmak kuralı tungsten elektrot çapı ve onun bilenmiş nokta uzunluğu arasındaki ilişkiyi gösterir.

Bu makinalar ayrıca.Tungsten Elektrotun Bilenmesi Elektrotu bilerken ucu bileme diskinin yönünde olmalıdır. Böyle makinalar çok iyi bileme izleri oluşmasını sağlayan yönlendirici elmas örtülü diske sahiptir. Böylece bileme izleri elektrotun uzunluk yolunda bulunacaktır. Genelde bu makinalar elektrotlar için ayarlanabilen bileme açısı ve böylece düzgün bileme sağlayan bir gerece sahiptir. sağlık için çok zararlı olan tungsten tozunu filtre ederler. Elektrotların ekstra iyi bilenmesini sağlamak için elektrotların bilenmesi için elektrot bileme makinasına sahip olmak gerekir. Yanlış bileme Doğru bileme Tungsten bileme makinası 13 .

14 .

x x x x Doğru koruma gazı seçimi 15 . İki inaktif koruma gazı birbiriyle karışabilir veya her biri azaltıcı etkisi olan başka bir gazla karışabilir. Gazın azalması demek oksijenle birleşmesi demektir. Koruma gazları kolay farkedilebilmeleri için standardize edilmiş renklerle boyalı çelik silindirlerde temin edilir.TIG Kaynak – Koruma Gazı Gazlar Koruma gazının birçok fonksiyonu vardır. Silindirin rengi Ar Ar/H2 Ar/He He N2/H2 Turkuaz Turkuaz Turkuaz Kahverengi Açık gri Üst kısmının rengi Turkuaz Kırmızı Kahverengi Kahverengi Kırmızı TIG kaynakla bağlantılı olarak iki azaltıcı gaz hidrojen (H2) ve nitrojen (N2) kullanılır. Bu nedenle asıl silindirin ve üst kısmının renkleri kullanılır. Dahası. Kaynağın alt kısmını da korumak için azaltıcı N2/H2 gazlarının karışımını kullanmak yararlı olacaktır. Nikel alaşımlı Bakır alaşımlı Ar Ar/H2 Ar/He He x x x x x x x x Basınç azaltıcı valf basıncı azaltmak için kullanılır. TIG kaynak için iki inert gaz kullanılır. Koruma gazı kullanabilmek için yüksek basınç uygun çalışma basıncına kadar azaltılmalıdır. Bunlar argon (Ar) ve helyum (He) olup argon daha sık kullanılmaktadır. Koruma gazı kaynaklanacak malzemenin cinsine göre seçilir: Koruma gazı silindirlerindeki renk göstergeleri Basınç Azaltıcı Valf ve Debimetre Alaşımsız / az alaşımlı çelikler Aluminyum alaşımlı Paslanmaz çelikler Çelik silindirlerdeki basınç 200 – 300 bar arasındadır. Basınç azaltıcı valf asıl silindir basıncının okunabileceği bir ölçü sistemiyle donatılmıştır. Bunlardan biri atmosferik havayı ortadan kaldırmak ve böylece kaynak havuzuyla temasını engellemek ve tungsten elektrotun akkor haline gelmesini önlemektir. koruma gazı arktaki akım ve ısı transferinde de önemli rol oynar.

Lütfen debimetrenin ölçü tüpünün dikey olarak yerleştirilmesi gerektiğini ve debimetrenin kullanılan tipte koruma gazı için dizayn edildiğini ve hatalı okuma gibi bir riskinin bulunduğunu unutmayınız. Litre ölçülü manometre ile çalışan basınç azaltıcı valf Direk olarak gaz nozulundan ölçen bir debimetre gaz nozulun başında bulunması istenen koruma gazı miktarını kontrol edebilir. Bütün basınç azaltıcı valfler debimetre ile donatılmamıştır. Debimetreli basınç-azaltıcı valf Debimetrede akan gazla yükselen ve litre/dakikada gaz akışını okumayı sağlayan küçük bir top vardır. Bazı tipler litre ölçüsü ile çalışabilir ya da ayrı akışmetreye sahip olabilirler. Debimetre Gaz nozulu Gaz nozulundan direk ölçüm 16 .TIG kaynakta istenilen gaz akışını ayarlamak için aşağıdaki resim debimetre ile donatılmış basınç azaltıcı valfi göstermektedir.

Koruma gazının miktarı gaz nozulun iç çapına bağlıdır.) Koruma gazı miktarı için gösterilen değerler Çok fazla gaz miktarı gaz nozulundaki çıkış hızını arttırır. Bu enjektör etkisine bağlı olarak havanın koruma gazına dönmesine ve karışmasına neden olabilir. 17 . Argon tüketimi (l/dak) Gaz nozulunun iç çapı (mm.

18 .

derecelendirilmiş filtre lensleri ile donatılmış olup ışığı azaltarak gözleri ark radyasyonundan korur. Isı emisyonu göz bebeğinde hasar oluşumu sonucu katarakta neden olabilir. Filtre tipi arkın gücüne. Dikkatli bakılırsa ark 10 metre uzaklıktan bile “kaynak alması”na neden olabilir. odadaki ışığa ve kaynakçının gözlerine göre seçilmelidir.TIG Kaynağı – Kişisel Güvenlik Isı ve Kaynak Işığı Arktan emilen ışık gözlere çok zararlı olup göze kum kaçmış hissi yaratan “kaynak alması”na da neden olabilir. Böylece arktan emilen ışık kaynakçıyı rahatsız etmeyecektir ancak kaynak alanının etrafının çok karanlık olması da ark kurulduğunda etrafın görülmesini zorlaştırır. Yeni test metotları gözleri korumak için >DIN5 yoğunluğunda kaynak filtresi oluşturmuştur Işık ve Isıya Karşı Koruma < 100 A 100 . Siyah filtrenin önünde bu siyah yüzeyi de koruyan bir kapak daha vardır. özel hazırlanmış perdeler monte edilmelidir. 19 . Bu tavsiyeler kılavuz gibi düşünülebilir. Kaynak alanının çevresi de uygun gölgeli olmalıdır. Çalışma alanını koruyarak kaynakçı odadaki diğer insanları da kaynak ışığından koruyabilir.9 DIN 10-11 DIN 12-14 Kaynak Alanının Korunması Kaynak Başlığı Kaynak koruması gözlerin ve yüzün ısı ve ışıktan korunmasıdır ve el koruması ya da kaynak başlığı şeklinde olabilir. Ark kaynağı için tavsiye edilen kaynak filtresi yoğunluğu aşağıdaki gibidir. Koruma Filtrelerinin Tipleri Koruma filtrelerinin tipleri İngiliz ya da Avrupa standartları ile standardize edilmiş ancak genelde Alman standardı (DIN) ile tedarik edilmektedir.300 A > 300 A DIN 7. Bu nedenle çalışma bölgesine. Çalışma Kıyafetleri Çalışma kıyafetleri cildi ışık ve ısı radyasyonundan korur. Korumalar siyah. Ark ışığı cilde de çok zararlıdır ve açık ciltte ciddi güneş yanıklarına benzer sonuca neden olur.

Kornea kurur ve yarılabilir. Tedavi Soğuk kompres rahatlatır ve bazı merhemler anestezik etki yaratır.Çalışma Eldivenleri Çalışma eldivenleri elleri ve bilekleri ısı ve ışık radyasyonundan korur. Eğer ağrı devam ederse size bir losyon ya da damla önerebilecek bir doktora başvurmanız gerekir. Eldivenler genelde deriden yapılır ve üst kısmı en az 120 mm uzunluğunda olmalıdır. 20 . “Kaynak alması” çok rahatsızlık verici bir durumdur ve gözlere kum kaçmış hissi yaratır. Kaynak Alması Etki Arktan çıkan ve başka parlak parçalardan yansıyan ışık “kaynak alması”na neden olabilir. Normalde “kaynak alması” kalıcı hasara neden olmaz ancak aynı ışığa sürekli maruz kalmak görüş gücünü azaltabilir. Bu tarz merhem ya da losyonlar gözlerde anestezik etki yaratır ve bu etki nedeniyle bileme tozları farkedilmeden göze kaçabilir. Eldivenler elektriksel güvenliğe bağlı olarak kuru tutulmalıdır (elektrikli sızıntı rezistansı en çok kuru eldivenlerdedir).

kesim ve benzeri Bütün metallerin koruma gazlı kaynağı Bütün kimyasal ve metal sanayii için azaltma – ve koruma gazı. Basınçlı silindirlerin tutulduğu yerlerin girişlerinde riskleri gösteren bir işaret olmalıdır. Teknik O2 O2 Gaz kaynağı Alevli kesim Kaynak.Basınçlı Gaz Silindirleri Kimyasal belirleme Uygulama alanları Tüp rengi Silindirik Bölüm Asetilen (gaz) Argon Hidrojen C2H2 Ar H2 Kaynak. 8 WG dış sağ 14 yiv/inç Üst Bölüm RG iç sağ 24. ve benzeri Açık mavi Açık mavi Beyaz Beyaz 21. Jeneratör soğutması Plazma kaynak ve kesim Sıkıştırılmış hava Gaz hali: metal. kesim. 21 . devrilme. 8 WG dış sağ 14 yiv/inç 21. kimya. 32 WG dış sağ 14 yiv/inç 21. Kolay ulaşılabilen ve kolay hareket ettirilebilen bir konumda olmalıdırlar. 32 WG dış sağ 14 yiv/inç Yeşil Siyah Basınçlı silindirler baş aşağı olma. gıda ve Elektro sanayileri için koruma Gazı Sıvı hali: soğutma ve dondurma Oksijen Teknik Oksijen. düşme ve ısıya (güneş ışıkları ve kaynama sistemlerinden gelen ısı) karşı mutlaka korunmalıdırlar. 8 WG dış sağ 14 yiv/inç Bağlantı yivi İsim Kırmızı kahverengi Açık gri Açık gri Hava Nitrojen – N2 Siyah Beyaz RG iç sağ 24. Silindirlerin taşınması Silindirler uygun ve güvenli bir şekilde arabalarla taşınmalıdırlar.

22 .

Manuel ya da yarı otomatik uygulamalar için ekipman: • Alternatif akım . TIG Kaynakta Elektrik Güvenliği Güç Kaynağı Hem doğru hem de alternatif akımlı güç kaynakları TIG kaynağı için kullanılır.TIG kaynakta elektrik güvenliği Elektrik akımı ve riskleri Elektrik büyük bir avantaj ama kontrol edilmesi zor bir unsurdur. Ancak eğer makina yüksek frekans hizmeti ile donatılmışsa elektrik riskleri artmış demektir bu nedenle de sadece kuru ortamlarda kullanılmalıdır. Eğer makina yüksek frekans servisi ile donatılmamışsa örtülü elektrotlarla yapılan normal ark kaynağı direktiflerine göre de kullanılabilir. Ekipman aynı zamanda kullanım güvenliği ve operasyon koşulları için düzenli olarak bakımdan geçirilmelidir. Kaynak Ekipmanının Bakımı Normal yırtılma ve hasarları düzeltebilmek için kaynakçı günlük kontroller yapmalıdır. Hasarlı İzolasyon Ana kablonun hasarlı izolasyonu sızıntılara ve tehlikeli temaslara neden olabilir. Şebeke Voltaj Sağlayıcısı 230 ya da 400 V oldukça tehlikelidir ancak normalde şebeke voltajıyla doğrudan temas da gerçekleşmemektedir.80 V (efektif değer) • Doğru akım dalga voltajı > 10% 80 V (efektif değer) • Doğru akım dalga voltajı < 10% 100 V (ortalama değer) • Özel kullanım için taşınabilen ekipman .70 V (efektif değer) Toprak Koruması Bütün makinalar özellikle de eski tip olup çift izolasyonlu olmayanlar mutlaka topraklanmalıdır. 23 . Bu güç kaynaklarının açık devre voltajları örtülü elektrotlarla yapılan normal ark kaynağı ekipmanları ile neredeyse aynı aralıklardadır. Elektrik ark kaynağı elektrik tehlikesi gerekli önlemler alındığında oldukça azdır. Kaynak makinası genellikle arkın tutuşması için yüksek frekans servisi ile de donatılmıştır. Açık devre voltajı Kaynak ekipmanı akım elektrik direktiflerinde belirtildiği gibi mevcut açık devre voltajlarını fark edebilmelidir.

Kaynak makinalarının montajı yapılırken genellikle iki hata oluşur: • Kabloların yanlış bağlantıları • Kayıp ya da yanlış takılmış kablo guddesi Örneğin. kaynak makinasının üç mengenesine üçkutuplu kablo bağlanması gibi durumlarda yanlış bağlantı oluşur. Bir faz ya da toprak bağlantısı yanlış olabilir bu nedenle makinanın kasası da canlı (elektrik yüklü) olur ve böyle bir durumda makinaya dokunmak çok tehlikelidir. Yanlış Doğru 24 .İlk Bağlantı Şebeke Bağlantısı Şebeke bağlantıları makinaya özellikle de kaynak makinalarına eğitimli kişiler tarafından yapılmalıdır.

İkincil Bağlantı Kablolar ve Bağlantılar Bütün kablolar ve bağlantılar izole edilmelidir. Elektrik ark kaynağında kablonun çapraz geçişinin mevcut devreye göre yeterince büyük olması çok önemlidir. 25 . Bu bütün bağlantıların izolasyonlu birleştirmeler ile yapılması ve çok sık görülmemekle birlikte metal kablo ringlerinin de cıvata ile tutturulması demektir. Yırtık özler. çok ince kablolar ya da zayıf anahtarlar düzensiz kaynak akımı sağlar ve zararlı sonuçlar yaratacak istemsiz ısınmalara neden olur. Eğer kablonun izolasyonu hasarlıysa kablo değiştirilmeli ya da izolasyon onarılmalıdır.

26 .

Çok miktarda demir oksitin solunması akciğer fonksiyonlarında azalmaya neden olur. Ozon Ozon havadaki oksijen TIG kaynağındaki gibi ultraviyole radyasyonlarına maruz kaldığında ortaya çıkar. Düşük konsantrasyonlarda bile ozon gözleri çok rahatsız eder ve solunumla ilgili problem yaratır. Koruma gazında hiç emiş yoktur ve dolayısıyla hiç ozon üretimi de yoktur. çelikteki en önemli elementtir. Azotlu gazların aksine ozon kendine has kokusu sayesinde oldukça kolay farkedilebilir. Sadece bu ikisinin sabit TLV’si vardır (Eşik Limit Değeri). Koruma gazı Eğer nitrojen dioksit ve ozon karışırsa (ki TIG kaynağında olan budur) ortaya diğer azotlu gazlardan daha zehirli olan nitrojen pentoksit çıkar. UV-radyasyon Gaz nozulu Hava katmanında ozon üretimi yoğundur Azotlu gazlar aynı zamanda nitrik oksitler ve başka isimlerle anılan elementlerin ortak adıdır. Ozonun TLV’si 1. Nitrojen dioksitin TLV’si (NO2) 3 PPM. 27 Elektrod . Baş ağrısı ve halsizliğe neden olabilir ve uzun süre maruz kalınırsa akciğer fonksiyonlarında azalma bile görülür. Azotlu gazlar sadece hafif tahrişlere neden olur ve bunu kısa zaman içinde anlamak çok mümkün değildir. çelik kalitesi (alaşımsız. TLV’den yüksek konsantrasyonlara maruz kalındığında bu birleşim ciğerlere pulmoner ödem gibi daha büyük zarar verir. UV-radyasyonunda ozonun ortaya çıkmasını sağlayan birkaç dalga uzunluğu aralığı vardır. Bu oksijendeki yüksek emiş yüzünden meydana gelir. Bu gazlar nitrojen ve oksijen arasındaki kimyasal tepkimelerin ürettiği yüksek miktarda ısıdan dolayı meydana gelir. düşük alaşımlı ve yüksek alaşımlı çelikler) Kaynak Dumanı ve Gazlar Azotlu Gazlar Koruma gazı ile kaynak yaparken azotlu gazlar ortaya çıkar. Nitrojen oksitin TLV’si (NO) 25 PPM. Demirin ısıtılması içinde demir oksit bulunan duman oluşumuna neden olur. Akım yoğunluğu. Solunan havanın konsantrasyonunu etkileyen farklı faktörler vardır. Ancak bu TIG kaynağın herhangi zararlı maddeler çıkarmadığı anlamına gelmez.TIG Kaynak – Duman Üretimi Kaynak Dumanları ve TIG Kaynakla ilgili Genel Bilgiler TIG kaynağın başında neredeyse hiç ya da çok az kaynak dumanı çıkar. Demir Oksit Demir. ör. Bu dalga uzunluklarının en verimli bölümleri 130 – 175nm arasında olup en yakındaki hava katmanı tarafından koruma gazının içinden absorbe edilir ve büyük miktarlarda ozon üretilir.0 PPM’dir.

Hijyenik Limit Değerleri Eşik Limit Değerleri (TLV) Danish National Labour Inspection kaynakçıları koruma altına alabilmek için solunan havadaki zararlı elementlerin en yüksek izin verilen konsantrasyonları için eşik değerleri belirlemiştir (TLV). Sadece hava kirliliğini TLV seviyesine düşürmek de eşit olarak düşünülmemelidir. Aşağıdaki figürler sadece başparmak kuralı ile anlaşılır.5 X GV 1. alaşımsız ve az alaşımlı çelikler. Konsantrasyon PPM (parts per million) cm3/m3 ya da mg/m3 ile belirtilir. Aynı zamanda kronik bronşit riski de vardır. Mangan başağrıları. Nikelin alerji yapma riski çok yüksek olup astım benzeri hastalıklara da neden olabilir. TLV’ler elementlerin şu anda bilinen etkileri baz alınarak hesaplanmıştır.000 İzin verilen aşma 3 X GV 2 X GV 1. Nikel Nikel düşük ve yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağında ortaya çıkar.. Krom 6 aynı zamanda kanserojen içeriklidir. GV < 1 1 < GV < 10 10 < GV < 100 100 < GV < 1. TLV bir gün içinde solunan havadaki zararlı elementlerin izin verilen en yüksek miktarlarının ortalamasını gösterir. Ancak bu aşma miktarında çalışma saatleri de önemli olup günlük toplam çalışma saati standartların altında ise TLV aşımına izin verilmemelidir. Nikel de aynı zamanda kanserojen içeriklidir. Krom Düşük ve yüksek alaşımlı çeliklerde kaynak yapıldığında krom da açığa çıkar. Bu etkilerle ilgili yeni bilgiler edinilmesi durumunda TLV’ler de revize edileceklerdir.25 X GV 28 . Yüksek konsantrasyonlu olanları da metalik duman oluşturur.5 mg/m3.1 mg/m3 (çözünen bileşimler). Aşağıdaki tablo15 dakikalık periyotlardaki ortama TLV’ yi geçmeksizin TLV aşma miktarlarını göstermektedir. mangan içeren çeliklerin kaynağından sonra ortaya çıkar ör. iştahsızlık ve uyku problemleri gibi sonuçlara neden olarak beyni etkiler. TLV’ler zararlı ve zararsız konsantrasyonlar arasında kesin limitler olarak düşünülmemelidir çünkü böyle limitler yoktur. Krom 3 ve Krom 6 arasındaki farklar aşağıda belirtilmiştir: Krom 3 için TLV 0.. Krom 6 için TLV 0. Mangan solunumla ilgili bütün unsurlar için de çok zararlıdır ve zatürre riskini arttırır. Nikelin TLV’si 1 mg/m3 (zor çözünen bileşimler) Nikelin TLV’si 0. Hem krom 3 hem de krom 6 alerji oluşumuna da neden olurlar ör: paslanmaz çelik kaynağında yüzde döküntülere neden olabilir. Eşik Limit Değerlerini Aşmak Genelde TLV’ler 8 saatlik bir çalışma günü için izin verilen en yüksek ortalama konsantrasyon değerleridir. Krom 6 solunum yollarına ciddi hasarlara neden olur ve ağız. Ancak eğer konsantrasyonlar genelde TLV’lerin altında kalıyorsa bazı TLV aşma miktarlarına izin verilebilir çünkü zamana dayalı ortalama TLV yine limitler içinde kalacaktır. Her durumda ne kadar zaman ve ne kadar aşmanın mevcut olduğuna dikkat edilmelidir.Mangan Mangan.02 mg/m3. geniz ve boğazda yaralara neden olabilir. Hava kirliliğine neden olan bir elementin TLV seviyesi sağlığa zararlı olsa bile hava kirliliğini TLV’lerden farklı tutmaya çalışmak her zaman kesin ve doğru sonuçlar vermez. zayıflık.

zor çözünen bileşimler Nikel Çözünebilen bileşimler Nitrojen oksit Nitrojen dioksit Ozon PPM - mg/m3 3. İzin verilen günlük TLV aşma değerleri zamana bağlı ortalama TLV değerine göre hesaplanmaktadır. Mümkünse kirli hava kaynakçının soluyacağı seviyeye gelmeden ortadan kaldırılmalıdır ve boş havaya karıştırılmalıdır. - 0. TLV esası = 10 PPM bu nedenle maksimum 10x2= 20PPM’e izin verilebilir.5 0. Havalandırma iki gruba ayrılabilir: • Konfor havalandırma • İşlem havalandırması İşlem havalandırması sağlıklı ve güvenli bir çalışma ortamı hazırlamak demektir.5= 75PPM’e izin verilebilir. TLV esası = 1 PPM bu nedenle 15 dakikalık periyotlar için maksimum 1x3= 3PPM’e izin verilebilir. Ancak bu her bağlantıda havalandırmanın da çalışma çevresinin gelişimi için gerekli olduğu anlamına gelmez. İyi bir havalandırma sistemi ile her seferinde gelişme yoluna gidilmek zorunda kalınmaz ve böylece problem daha çıkmadan engellenmiş olur.02 1. Kaynağın sonucu olarak meydana gelen hava kirliliğine çözüm bulunmadan kaynak işlemlerinin yapılmaması gerekir. Ve son olarak TLV esası = 50 PPM bu nedenle maksimum 50x1. 29 . Öte yandan konfor havalandırma ise iyi bir çalışma ortamı için en iyi koşulları sağlamak için yapılan refahı arttırıcı daha düzenleme yoluna giden bir işlemdir.0 1. Daha önce de bahsedildiği gibi istenmeyen bütün etkilerin hava kirliliği şeklinde görünmesini engeller.5 0.0 5.2 Hava Kirliliği Nasıl Önlenir İşlem Havalandırması İşlem havalandırması atölyedeki hava kirliliği için gerekli olan en önemli teknik terimlerden biridir. Eşik Limit Değeri Demir oksit Krom 3 Krom 6 Mangan Nikel.0 3.Aşağıdaki izin verilen aşma tablosunu hesaplarken PPM gazlar ve buhar için ve mg/m3 parçalar (toz dumanları ve sis) için kullanılır.0 İşlem havalandırması üç büyük gruba ayrılabilir: • Kaynak alanının havalandırması • Kaynak kabininin havalandırması • Genel havalandırma sistemi Kaynak dumanını ortadan kaldırmak için üç havlandırma tipini de mümkün olduğunca çok kullanmak gerekmektedir. Eğer içerideki üretim hatlarında kaynak dumanlarının ortadan kaldırılması mümkün değilse odanın havalandırma sistemi hava karışımının hijyenik limitleri aşmayacağı seviyeye göre yeniden düzenlenmelidir.0 0.6 0.1 25.1 TLV tablosu 30.

. Bu tip havalandırma birçok değerli avantaja sahiptir çünkü bu sistem genel havalandırma sistmeinde yapılacak olan işlemleri azaltır ve genel havalandırma sistemine kıyasla daha iyi ortam havasına sahip olma şansı sunar. Emme ünitesine giden esnek hortum Mevcut duman emme üniteleri çok farklı dizaynlarla sunulmaktadır ör: swivel kolu. Emme ünitesi Mıknatıs Emme ünitesi Esnek hortum Kaynak alanı havalandırma sistemine ihtiyaç duyulmasının nedenlerinin başında çok verimli olması.Kaynak alanının havalandırması Kaynak alanının havalandırması kirli havanın üretildiği yerden giderilmesi için mevcut olan bir havalandırma sistemidir.. Eğer bu ihtiyaçlar ve sonuç arasında uyuşma yoksa duman emme ünitesi kullanılmaz ve yapılan yatırımlar boşa gider. her zaman yapılan kaynak ya da kesme işlemlerine adapte edilebilen esnek hortum. kullanım kolaylığı. Emme ağızı Duman emmeli maske 30 Emme ünitesi . az ses üretimi ve kaynak işlemi üzerinde herhangi negatif etkiye sahip olmamasıdır.

Bu tip havalandırma sadece kabin içini havalandırır. Bu tepesinde duman emme ünitesi olan bir masa da olabilir. Genel havalandırma Genel havalandırma sistemi çalışma ortamındaki genel havanın mümkün olan en iyi seviyeye gelmesini sağlamak için kullanılır.Kaynak kabininin havalandırılması Yukarıda bahsedilen havalandırmaya ek olarak duman emme sistemleri kabinlerde de kullanılabilir. 31 .

32 .

90º dik açıyla yaklaşıyor olmalıdır. 33 . Kaynakçının kirli. Kaynak yönü Kaynak sırasında dolgu telini gaz nozulundan gelen gaz akışı ile aynı hizada tutmak çok önemlidir. Bu nedenle dolgu telini kaynaktan önce aseton gibi bir malzeme ile silmek iyi bir fikir olabilir. Kaynak yönü 80-90° 10-20° Dolgu telindeki her türlü kirlenme ve oksitlenme kaynak havuzunu kirletir. Hem dolgu telindeki hem de kaynak alanındaki yağ ve nem gözenek. Bu erimeyi önler ve hala sıcak olan telin hava ile temas ederek oksitlenmesini engeller. Kaynak metodu MIG/MAG kaynağa oldukça benzer olup sol taraftan yapılan küçük dalma hareketleri ile yapılır. Yağ ve kir çoğunlukla kullanılan kirli eldivenlerden gelmektedir. hidrojen çatlakları gibi kaynak hatalarına neden olabilir. Dolgu teli baz malzemeye 10-20ºlik bir açıyla sürülüyor olmalıdır.TIG Kaynak – Dolgu Malzemeleri – Kaynak Teknikleri Dolgu Malzemeleri Kaynak sırasında torç kaynak yönüne 80 . yağlı ya da nemli dolgu telleri kullanmaması çok önemlidir.

34 .

Böylece eskiden 8mm plaka kullanmanız gerekirken şimdi 6mm kalınlığındaki plakalarla da istediğiniz kaynak sonucunu alabilmek mümkündür. Aşağıdaki bölümlerde kaynakçının sebep olabileceği uç TIG kaynaklarındaki hatalardan bahsedilecektir. 35 . DS/ISO 6520 Kaynak Hatalarının Belirtilmeleri ve Tanımları DS/ISO 6520 kaynak sırasında oluşan hataların tanımları ve belirtilmeleri için geçerli olan bir uluslararası standarttır. Her ne kadar kaynak işiyle alakası olan herkes sorumluluklarının bilincinde olsa da kaynak hataları meydana gelebilir. Kalite talepleri öncelikle mühendisler. Bu gelişmeler bölgesel olup genel kaynak kalitesine olan talebi arttırmaktadır. Uç kaynağı yaparken eğer malzeme ebatı küçülmüşse. Standart bütün hataları şekillerle açıklamıştır. Kaynak teknisyenleri doğru kaynak metodunu belirlemek. Kaynakçı mevcut kaynak işini yürütür ve bu nedenle kaynağın kalitesinden sorumludur. kaynak teknisyenleri ve kaynakçı tarafından yapılmaktadır. görünen ve kontrol edilemeyen hatalar da dahil olmak üzere bütün hataları kapsar. Hata tipleri 6 temel gruba ayrılmıştır: • Çatlaklar • Gözenekler • Enklüzyonlar • Füzyon ve nüfuziyet eksikliği • Şekilsizlik • Yukarıdaki grupların hiçbirine ait olmayan diğer hatalar Kaynağa olan talepteki artış TIG kaynağın daha çok kullanıldığı anlamına da gelmektedir. kaynak alanı da küçülür. Mühendis imalatın genel dizaynından sorumludur. Bu nedenle hataların oluştuğu bölüm kaynakçının sorumlu olduğu kaynak işlemi bölümü olsa bile oluşacak hatalar için kaynakçı suçlanmamalıdır. Standart.Uç Kaynaklarında Görülen Hatalar Giriş Teknolojik gelişmeler çelik malzemelere olan taleplerin arttığını ve bu nedenle gerginlik kuvveti daha da gelişmiş yeni malzemelerin üretildiğini ve bu gelişmelerin sürekli olduğunu gösterir. Bu yeni malzemelerin kullanımı kullanılan malzemelerin ebatlarının küçülmesini sağlamaktadır. kaynak prosedürlerini detaylandırmak ve iç kontrolü yapmaktan sorumludur.

Açıklamayı İngilizce gösterir Açıklamayı Danca gösterir Daha fazla açıklama gerektiğinde yapılan şekilli gösterimdir. 100 36 . Çatlaklar TIG kaynağıyla alakalı çatlaklar çok nadir görülür ancak bazen hem dikey hem yatay çatlaklar görülebilir. Çatlaklar kaynak metalinde ısıdan etkilenen bölgede ya da ana metalde görülebilir.Kaynak Hataları Sütun 1 Sütun 2 Bütün hata tiplerini bir numara ile belirtir Radyografik değerlendirme ile alakalı harf Gruplarını belirtir IIW (Uluslararası Kaynak Enstitüsü) Hata belirtilmesini Danca. İngilizce ve Fransızca’da gösterir. İşaretlemenin göstergesinin görünen değerlendirmesi DS/R 325 ile yapılmıştır. Sütun 3 Sütun 4 Sütun 5 Sütun 6 DS/ISO 6520 hataların büyüklükleri için herhangi bir gereksinime sahip değildir ve bu nedenle bir kaynağın değerlendirmesi için uygun değildir. Almanca belirtmeler Ek B’dedir. Hata tipi no.

104 Hata tipi no. Hata tipi no. Delikler DS/ISO 6520’ye göre delikler yanlış gaz kullanımından dolayı oluşur. 200 Çatlak oluşumunun nedenleri: • Slope down fonksiyonunun kullanılmaması ya da hatalı kullanımı • Çok küçük ya da fazla dikiş • Yanlış kaynak sırası • Kaynak alanının çok hızlı soğuması • Ön ısıtma ve son ısıtma uygulamalarının yapılmaması ya da yanlış yapılması Gözenek oluşumunun nedenleri: • Az ya da saf olmayan koruma gazı • Olukların ve dolgu tellerinin yanlış temizlenmesi • Koruma gazı akışının yanlış ayarlanması • Torçun yanlış eğimle kullanılması • Yanlış boyutta gaz nozulu kullanımı • Kaynak sonunda koruma gazının çok hızlı devreye girmesi • Duman emme ünitesinin yanlış yere kurulumundan dolayı oluşan hava akımı • Sızıntı yapan hortum bağlantıları • Kaynak öncesi TIG torçunun yetersiz havalandırılması 37 . Delikler bazen bu hatanın oluşumuna bağlı olan birçok nedenden dolayı TIG kaynağında da görülür.TIG kaynağında en sık görülen çatlaklar bitiş kraterinde görülür ve krater çatlağı adı verilir.

Hata tipi no. • Elektrotun ucu yanlış açıyla bilenmiş • Elektrotun tipi ve çapı yanlış • Çok uzun yapışma mesafesi Füzyon ve Nüfuziyet Yetersizliği Füzyon ve nüfuziyet yetersizliği kaynak metali ve ana metal ya da kaynak bölümleri arasındaki füzyon yetersiz olduğunda ortaya çıkan bir hatadır. Füzyon yetersizliği tabanda da meydana gelebilir. Metal Enklüzyon Tungstenin enklüzyonu TIG kaynağın en büyük problemlerinden biridir. Tungstendeki bu enklüzyonların nedenleri: • Tungsten elektrotun ucu kaynak havuzuna ya da oluklara değmiş olabilir. Hata tipi no. Kaynaktaki tungstenin enklüzyonu tungstenin genleşme katsayısı çelikten farklı olduğu için çatlaklar sonucunda oluşur.Büzüşen Delikler Büzüşen delikler de kaynak sonunda oluşur. 400 Füzyon ve nüfuziyet yetersizliklerinin oluşma nedenleri: • Çok az akım yoğunluğu • TIG torçunun yanlış eğim açısı ile tutulması • Dolgu telinin çok fazla sürülmesi • Dolgu telinin çapının çok büyük olması Hata tipi no. 304 38 . TIG kaynak metodunun yüksek nüfuziyet yeteneğine bağlı olarak bu hata TIG kaynakta çok sık görülmez. Bu durum kaynak akımına kaynak metalinin daha yavaş katılaşmasını sağlayan slope down fonksiyonu uygulanarak giderilebilir. 202 Bu hata kaynak metali çok hızlı katılaştığında oluşur.

Hata tipi no. 501 39 . Hata tipi no. Kaynak malzemesi fazlalığı genelde dolgu telinin fazla olmasından dolayı oluşur. Undercut (yanal kesik) oluşumunun nedenleri: • Çok yüksek kaynak akım yoğunluğu • Çok uzun ark • TIG torçunun yanlış eğimde tutulması • Dolgu telinin azlığı • Dolgu telinin yanlış yere sürülmesi Kaynak Malzemesinin Fazlalığı Kaynak malzemesinin fazlalığı kaynak sonucunun undercut (yanal kesik) gibi bir görüntüye sahip olmasına neden olur. 402 Kaynak kökündeki füzyon yetersizliği oluşumunun nedenleri: • Kaynak hazırlıklarının yanlış adaptasyonu • Çok büyük “kök burnu” (V-hazırlığının ucunun bileme yoluyla yeterince körleştirilmemesi) • Çok küçük kaynak akım yoğunluğu • TIG torçunun yanlış eğim açısı ile tutulması • Çol büyük tel çapları Hata tipi no. 502 Undercut (yanal kesik) Undercut (yanal kesik) kaynak metali ve ana metal arasında hem önde hem arkada oluşabilir. TIG kaynak metodunun yüksek nüfuziyet yeteneğine bağlı olarak bu hata TIG kaynakta çok sık görülmez.Kaynak kökünde füzyon yetersizliği Bu hata kaynak kökündeki nüfuziyet tamamlanmazsa ortaya çıkar. Dahası kaynak malzemesi fazlalığı gereksiz kaynak masraflarına da neden olur.

Hata tipi no. Hata tipi no.Aşırı Nüfuziyet Aşırı nüfuziyet kaynak metalinin kaynak metali ve ana metal arasında bir yerden fışkırması ve o bölgenin zayıflaması sonucunda oluşur. 511 40 . 504 Aşırı kök nüfuziyetinin oluşma nedenleri: • Çok yüksek kaynak akımı • Çok büyük “kök burnu” (V-hazırlığının ucunun bileme yoluyla yeterince körleştirilmemesi) • Dolgu telinin yanlış sürülmesi • Orta ve bitiş noktalarında çok sıcak kaynak Eksik Doldurulmuş Hazırlık Hazırlıkların eksik doldurulması kaynak metalinin depozite oranının yetersiz olmasına ve böylece kaynak metalinde kanal oluşumuna neden olur. Eksik doldurulmuş hazırlığın oluşma nedenleri: • Dolgu telinin yetersiz kalması • Dolgu telinin yanlış sürülmesi • Çok sıcak kaynak Kökün Bükülmesi Kaynak metali sertleşirken kökteki uç kaynaklarında büzülmelerden dolayı dar oluk oluşmasıdır. 515 Kök bükülmesinin oluşumunun nedenleri: • Dolgu telinin yetersiz sürülmesi • Orta ve bitiş kaynaklarında çok sıcak kaynak Hata tipi no.

Diğer tipler ısı-uygulamaları ile sertleştiremezler. Ancak paslanmaya karşı dirençli çelikler de farklı maddelerle olan etkileşim nedeniyle paslanabilirler. Paslanmaz çelikler üç ana gruba ayrılır ve bununla birlikte aşağıdaki tabloda da görüldüğü üzere başka küçük gruplar da oluşabilir. Aşağıda kimyasal sembolleri ve isimleri bulabilirsiniz. mangan. Cr C Ti Nb N Mo Ta Krom Karbon Titanyum Niobyum Nitrojen Molibden Tantal Krom alaşımlılar Paslanmaz çelikler Krom-Nikel alaşımlılar 41 . titanyum.Metalurji – Paslanmaz Çelikler Paslanmaz Çelik Tipleri Genelde Paslnamaz çelik. nikel. Paslanmaz çelikler demir. niobyum. farklı alaşım elementleri ile alaşımlanarak paslanmayı önleyecek hale getirilen bütün çeliklerin genel adıdır. Ancak gördüğünüz gibi prensipte iki grup vardır: • Krom alaşımlı tipler • Krom-nikel alaşımlı tipler Krom. krom. karbon ve diğer elementlerin alaşımlarıdır. molibden. “Paslanmaz çelik” isminin yanlış olduğu düşünülebilir çünkü kromun da pasa karşı direnişli olmak için başka elementlerle alaşımlanmış haline de “paslanmaz çelik” denir. İlerleyen bölümde alaşım elementlerinin kimyasal isimleri belirtilmiştir.nikel alaşımlarında martensit olanlar yüksek karbon yoğunluğuna bağlı olarak sertleştirilebilirler. Gruplandırma kristal yapıya bağlı olarak yapılır.

Bu nedenle bu çelikler makina çelikleridir.1-1. 42 . Isı şartlarına karşı dikkat çeken bir kuvvete ve gelişmiş paslanma karşıtı özelliklere sahiptir. Bu çelikler pasa maruz kalan makinalarda kullanılabilir: • Valf şaftı • Pompa şaftı • Bıçaklar Makina çelikleri makina bileşenleri olarak kullanılan çelik tipleridir: • Dingil • Vites makaraları • Valfler Normalde bu çeliklerin kaynaklanabilmesi çok olası değildir ve bu nedenle bu çelikler başka yollarla birleştirilir. Bu çelikler yumuşatılabilir dolayısıyla kesimle de çalışmaya hazır hale getirilebilirler.0% karbon içeriğine sahiptir. Bu çelikler maryaslanan ve hava ile sertleşebilen cinstendir.18% arasında değişir. Bu. çeliklerin ön ısıtma yapmadan kaynaklanamayacağı anlamına gelir. Cr içeriği 13 .Krom alaşımlı Çelikler Martensit Paslanmaz Çelikler Bu çelik grubu 0.

C’nin yüzdesi 0.25%’nin altına kadar tolere edilebilir. Eğer Cr içeriği 13% ise C’nin yüzdesi 0. Demir Bazlı Cr-alaşımlı Paslanmaz Çelikler Bu çelikler eğer C’nin ve Cr’nin yüzdeleri aynı ise her sıcaklıkta demir bazlıdırlar. Sertlik azalır ve yumuşaklık/eğilebilirlik artar. Genelde. 43 . Yumuşatılmış malzemedeki büyük ve sert toplar daha yumuşak ferrit bazlı malzemelere dönüşür. Çelik A1 sıcaklığından daha aşağı bir sıcaklıkta yumuşatılır. Cr’nin içeriği 12-30% arasında olabilir. Yumuşatma karbür plakalarının top gibi oluşumlara dönüşmesidir.Yumuşatma Yüksek miktarda sementit ya da karbür içeren çeliklerin soğuk deformasyonla kaynaklanması ve karbürün plaka şekilli formu yüzünden kesimi zordur. Eğer Cr yüzdesi 27% ise.05%’yi geçmemelidir. ısı uygulamaları çelik milinde meydana gelir. Diğer sayfadaki resimleri inceleyiniz.

44 .

Krom-Nikel Alaşımlı Paslanmaz Çelikler Ferritik-Ostenitik Paslanmaz Çelikler Bu çelikler 18-26% krom. Büyük miktarda nikelle birlikte 5% Mo eklendiğinde malzemenin paslanmaya karşı olan direncinde fark edilir bir artış elde edilmiştir. Bu fazda malzeme daha kırılgan olur çünkü gerginlik kuvveti arttıkça malzemenin yumuşaklığı azalmaktadır. oluşumundan dolayı kırılganlığa neden olur.15% karbon ile alaşımlanmışlardır. .Demir bazlı çelikler ostenit çeliklerden daha zor kaynaklanır ve ısıdan etkilenen bölgede taneli yapısından dolayı çatlak oluşumlarına neden olabilir. Bu faz 800ºC’ye kadar ısıtılarak çözülebilir çünkü hızlı donma meydana gelecektir vu bu fazın yeniden oluşmasını engelleyecektir. Karbür çökelmesi 900-1000ºC sıcaklıkta görülür. Çelikleri Ti ve Nb ile stabilize etmek demir bazlı çeliklerdeki taneler arası paslanmayı azaltır. Bu çelikler ferritik çeliklere kıyasla daha iyi etki kuvvetine sahiptir ancak soğukta kırılgan olabilirler. Bu çelik yüksek sıcaklıklarda delta-ferrit oluşumuna neden olan belirli çelikler haricinde her sıcaklıkta ostenitik yani monofaz çeliktir.003% (C) ve nitrojen (N) ihitva eden ELI-çelik kullanmaktır (ancak krom içeriği çok yüksek olmalıdır çünkü C ve N ostenik etki gösterir. kristallerdeki kalan kromların konsantrasyonlarında dengelenme olabilir.03-0. Eğer ısı uygulamaları 700 .12% Cr18% Ni8% Bu çelik 18/8 çelik olarak aadlandırılır ve bu tip geliştirilerek günümüzde kullanılan paslanmaz çelik tipleri haline gelmiştir. Az miktarda vanadyum (V) ve molibden (Mo) kaba tanelere karşı koyar. Ostenitik Paslanmaz Çelikler İlk üretilen paslanmaz çelikler aşağıdaki özelliklere sahipti: C0. Bu çelikler döküm özelliklerine göre bazen valf ve benzeri ürünlerin paslanmaz dökümlerinde de kullanılabilir. Bu çeliklerde krom-karbür çökelmesinin bir sonucu olarak taneler arası paslanma görülebilir. Bu çelikler martensit olarak sertleştirilemez ancak soğuk deformasyonla kuvvetleri arttırılabilir. Bu çelikler deformasyon şekillendirilmesi için ve diğer uygulamalar için kullanılabilir.800ºC’de meydana gelirse. Sadece ferritik olan çeliklerden daha kolay kaynaklanabilirler ve paslanmaya karşı olan dirençleri aşağı yukarı çeliklerin 18/8’idir. Tanelerarası paslanmayı önlemenin yollarından biri de çok düşük karbon 0. 5-6% nikel ve 0. Bu hata ısı uygulamaları ile düzeltilemez çünkü ısı uygulaması ile bulunacak bir çözüm tane oluşumunu arttırır ve hızlı donmanın yerine füzyon için iyi şartlar geliştiği için yeni karbür çökelmeleri meydana gelir. Bazı tiplerde kaynak sırasında martensit oluşumu olabilir. Kaba tanelerin oluşumu ısı uygulaması ile çözülemez çünkü çelik yüksek sıcaklıklarda demir özelliği gösterir. Bununla ilgili daha detaylı bilgi için Schaffler diaygramına bakınız) 20%’den fazla Cr ihtiva eden ferritik krom çelikleri 550’den 800ºC’ye uzun süreli ısıtma sigma fazının 45 Ostenitik çeliklerde karbonun yüzdesinin çok düşük olması gerekmektedir çünkü krom çok yüksek miktarda karbür oluşturur ve krom-karbür oluşumu paslanmaz çeliklerde olmaması istenen elementtir.

Ostenitik Çeliklerin Kaynaklanabilirliği Ostenitik çelikler ısıdan etkilenen bölgede martensit oluşturmaksızın çok kolay kaynaklanabilir. Çok büyük imalatlarda – böyle bir ısı uygulaması mümkün değilken – grup 3’ten çok düşük karbon oranına sahip böylece karbür oluşumu yaratmayan ELC çelik seçilmelidir. Analiz . ve 2.ağırlık % Cr 18 18 18 18 20 Ni 8 10 12 14 25 Mo 1. gruplarda belirtilen durumdur ve bu nedenle bu çelikler kaynak işleminden sonra ostenit taneciklerinde yine krom oluşumu sağlayabilmek için ısı uygulamasından geçirilmelidir.5 Cu Bu ısı uygulaması 1000-1100ºC arasında yapılır çünkü krom karbürler bu sıcaklıkta çözünürler ve krom içeriği gama kristallerinin içine yeniden dağılır.4 4.5 2.5 1.06% karbon içeren çelikler • 0.7 3. 46 . Eğer karbon yüzdesi yeteri kadar yüksekse 450-800ºC arasındaki sıcaklık artışına bağlı olarak HAZ’deki krom karbürlerin çökelmesi söz konusu olabilir.03% karbon içeren ELC çelikler • 0. Ancak ostenitik çeliklerin normal çeliklere göre 40% daha düşük termal iletkenliğe sahip olduklarını dikkate almak gerekir. Ostenitik çeliklerde Cr-Ni-Mo içeriğinin örnekleri 400ºC’nin altına kadar yapılan soğutma yeniden karbür oluşumunu engellemek için çok hızlı yapılmalıdır. Bu koşullar gerilim ve bozulmalara karşı daha çok eğilim olduğu anlamına gelir.10% karbon içeren çelikler • 0.06% karbon içeren Ti veya Ni ile alaşımlanmış sabitleme çelikleri Termal genleşme katsayısı normal çelikten 50% daha fazladır. Karbon titanyum ve niyobyumla birleşecek ve böylece krom-karbür oluşumunu engelleyecektir. Mo ile alaşımlamak paslanmaya karşı olan direnci kloritlere karşı arttıracak ve asitleri azaltacaktır. Çökelme genelde ostenit taneciklerinin birleşme yerlerinde meydana gelir ve gama kristallerinin krom-karbürlere çok yakın olduğu ve de kromlaştığı ve paslanmaya karşı olan dirençlerini kaybettiği anlamına gelir. Bu daha önce 1.Karbon içeriğini düşük bir seviyeye indirmek hem maliyetli hem de zor bir iştir ve bu nedenle karbürün oluşmasını sağlayan ve krom-karbür oluşumunu engelleyen Ti ve Nb ile alaşımlandırılır. Ostenitik çelikler çok yüksek sıcaklıklarda bile tanecik oluşumu yapmaz. Ostenitik yapıyı koruyabilmek için Mo’nun içeriği arttıkça Ni içeriği de arttırılmalıdır. (Paslanma tipleri bölümüne bakınız) Krom karbürleri oluşturmak için karbon içeriğinin çok yüksek olması gerekmektedir. Alaşım kompozisyonlarına göre ostenitik çelikler özellikle karbon yüzdelerine göre 4 gruba ayrılır: • 0.

Bu elementler karbonu tüketir ve krom karbür oluşumunu engeller. Sabitleştirilmiş çelikler birkaç saat tavlanır ve soğutulursa krom karbür oluşumu yapmaz. çoğunlukla Nb içeriğinin bir kısmını da kaplar. Ti. C içeriğinin 20 katı olmalıdır. Sabitleştirilmiş çelikler yüksek basınç ve sıcaklıklardaki üretimlerde kullanılmaya uygundur çünkü bu malzemeler yüksek sıcaklıkta sabit olmayan çeliklere göre daha iyi ve yüksek gerginlik kuvvetine sahiptirler. veya Nb gibi sabitleştiricilerle alaşımlarken sabit karbürler istenmeyen krom karbür oluşumunu engellerler. Aynı zamanda bu çelikler daha yüksek sıcaklıklarda yapılan uygulamalar için de uygundurlar. Ti oksitlendiği ve TiO oluşumuna neden olduğu için genelde dolgu malzemesi olarak kullanılmaz. Ta içeriği. Çelik. Aynı zamanda 400ºC’nin üstündeki sıcaklıklarda tanelerarası paslanmaya karşı daha sabittirler. Ti’nin sahip olduğu dezavantaj ise cilalama ile bile tamamen yumuşak ve parlak bir yüzey görüntüsü elde edilememektir.Sabitleştirilmiş Çeliğin Kaynağı Sabitleştirilmiş çelikler (grup 4 sayfa 45) kaynak sonrasındaki ısı uygulaması olmadan da kaynaklanabilirler. Ta. kromdan daha çok karbon çekim gücüne sahip Ti. 47 . Ti birçok ekonomik avantaja sahiptir ancak Nb’den daha az aktiftir. Ti içeriği C içeriğinin 10 katı.1%’den az karbon ihtiva eden çelikler kaynaklanabilen paslanmaz çelikler olarak adlandırılırlar. Normal üretilen plakalar ve profiller karbonun titanyum karbür gibi davranmasına neden olur ve bu nedenle bu çelikler tanelerarası paslanmaya karşı oldukça dirençlidirler. Ni. Yukarıda bahsedilen ısı uygulamasının zorlularına bağlı olarak grup 4’teki 0. Cr ya da Ta ile alaşımlanabilir. Sabitleştiricilerin miktarı içerdikleri C miktarına bağlıdır.

pul ya da benzer kirletici ögelerden temizlendiğinde en optimum seviyeye ulaşır.Paslanmaz Malzemelerin Saklanması Paslanmaya karşı direnç Paslanmaya karşı olan direnç yüzeydeki ince bir metalik oksit tabakası tarafından sağlanır ve bu tabakanın korunması direncin sürekliliğini sağlar. Paslanmaz çeliklerle yapılacak işlemlerde kullanılacak olan bütün gereçler temiz ve cilalı olmalıdır: Örsler Düz plakalar Düz köşeler Çekiçler Paslanmaz malzemelerin normal çeliklerde kopan parçalar ya da çıkan tozdan etkilenmemesi için hem paslanmaz çelik hem de normal çelikler aynı anda ve aynı yerde kullanılmamalıdır. Paslanmaz malzemeler için paslanma rezistansı yüzey metalik olarak temiz olduğunda yani leke. Dahası. Paslanmaz malzemelere sonradan yapılan uygulamalar oldukça maliyetlidir. 47 . Bu yolla paslanma direnci malzemeye diğer madde özellikleri ile birlikte entegre olur ve bu nedenle paslanma direnci malzemelerin nasıl uygulandığına da bağlıdır. Çelik raflarla paslanmazların doğrudan temasını önlemek için raflar ahşap ya da plastikle kaplanmalıdır. Bu nedenle malzemeyi maliyet artışına neden olan çizilmelere karşı iyi korumak ve saklamak gerekir. Paslanmaz malzemeleri en iyi şekilde korumak için yapılması gereken ilk şey yeni bir işe başlandığında çalışma alanının üzerine bir parça kağıt ya da folyo yapıştırmaktır. paslanmaz malzemeler diğer çeliklerden ayrı bir yerde tutulmalıdır.

Bu nedenle kaynakçının yerden plaka üzerine toz ve kir taşımaması için yerlerin de temiz olması gerekir. Dahası bağlantı elemanları aynı ürünün farklı parçaları üretilirken aynı tip üretim sağlar. Paslanmaz çelikler dinamik yüke maruz kalırlarsa undercut (yanal kesik) oluşumu da ortaya çıkabilir.Temizleme En küçük kirler bile gözenek oluşumuna neden olabilir. çelik yünü ile cilalanabilir ya da kostik sodaya ve suya batırılabilir. Kaynak Masası ve Bağlantı Elemanları Deformasyonları önlemek ve bitmiş ürünün doğru şekle sahip olduğundan emin olmak için ayrı parçaları kaynak masasına kelepçelemek ya da belki onlara punta kaynağı yapmak gerekebilir. nın etkisi altında sıvılaşır ve kaynak oluklarının içine nüfuz edebilir. eldivenler. Özellikle seri üretimlerde bağlantı elemanlarına hem para hem de dikkat sarf etmek gerekir. Bu nedenle paslanmaz çelik yüzeylerinin kaynak yapılırken tamamen temiz olması gerekir. Bu nedenle kaynak alanının her iki tarafında da boş alanlar bırakılmalıdır. Büyük plaka imalatlarında kaynakçı plakanın üzerinde yürümek ve kaynak kablolarını bu plakalar üzerinde sürüklemek zorunda kalırlar. Bu malzemenin yüzeyinde hep mevcut olan oksit tabakasını kaldırmak için yapılmalıdır. kaynak ısısıavantajları yeterli miktarda özetlenemeyebilir. 48 . doğrultucular vb temiz olmalıdır. Bağlantı elemanları kullanmanın pılar da çözücülerle kaldırılmalıdır. Öncelikle kaynak daha kaliteli bir görüntüye sahip olur ve kaynak maliyetleri azaltılır. Kaynaktan önce kaynak alanı. TIG kaynağı yaparken kaynak başlamadan önce dolgu malzemesinin de temiz olduğundan emin olunmalıdır. altı ve üstü paslanmaz çelik teli fırçası ile fırçalanmalıdır. Dolgu malzemesi kaynak başlamadan önce tamamen kuru olmalıdır. kaynak başlıkları. Boyalı yeri temiz tutmak kaba yerden daha kolaydır. torçlar. Eğer gerekiyorsa dolgu malzemesi bir bez yardımıyla çözücü ile temizlenebilir. Kaynak sırasında kaynak alanına zarar vermemeleri için kablolar. Yağ. Paslanmaz çelikle kaynak yapılırken bağlantı elemanlarından elde edilen ekstra soğutma etkisi ayrı bir avantaj olarak kabul edilebilir. Bütün kir ve toz yok Seri üretimler için ayarlanabilir kelepçeleri kullanmak edilmeli ve yüzeyde mevcut olan yağ ve benzeri yadaha yararlıdır.

02-1 1-4. Alaşım Elementi Krom Nikel % 13-2530 0-25 Etki Çeliği paslanmaya karşı direnç li hale getirir. Karbür oluşumuna gösterdiği meyile bağlı olarak Cr sertliği arttırır.5 0. Eğer çelik aynı zamanda Cr ile de alaşımlandıysa istenilen ostenitik özellikleri 8%Ni ve 18% Cr ile elde edilir. Ni kritik soğutma hızını azaltır. Kaynak için istenmez Asit direnci sağlar Sabitleştiricidir. Nikel (Ni) Ni hem yumuşak hem kuvvetlidir ancak çok pahalı olmasından dolayı belli bir miktara kadar kullanılır. 12%’den fazla Cr içeren çelikler suya ve belirli asitlere karşı paslanma rezistansı oluşturur. Kaynak özelliklerini geliştirir. Mo güçlü bir karbür oluşturucusudur ve hızlı (HS çelikler) ve ısı uygulanmış çeliklerde sıcaklık rezistansını arttırdığı için kullanılır. Ni gerginlik kuvvetini nikel yüzdesi başına 40 N/mm2 arttırır. Karbon Molibden 0.(18/8 krom-nikel çelik). En az 13% Cr Çeliğe yüksek yumuşaklık ve ısı direnci sağlar. Cr Ni ile birlikte ısı direncini arttırır.5 0. Oksitlendiğinde Cr paslanmaya karşı direnci olan sıkı bir oksit tabakası oluşturur ve çeliklerin bütün sıcaklıklarda feritik olamsına neden olabilir. Krom (Cr) Cr gerginlik kuvvetini krom yüzdesi başına 80N/mm2 arttırır. yumuşaklık ve ısı rezistansı özelliklerini arttırır. Kalan % Elementlerin alaşımlandığı baz malzemesidir. 49 .75% ya da daha fazla demir içerir çünkü demirin metalurjik özellikleri çok öenmlidir. Dayanıklılığı azaltır. Çoğu alaşım 70 . Oyuklanma “Paslanma tiplerinde” daha sonra açıklanacaktır. Manyetik olmayan ostenitik çelikler 25%’den fazla nikelle alaşımlandığında paslanma direnci üretirler. Önemli alaşım elementleri ve etkileri tablosudur Paslanmaz çeliklerdeki Mo aşağıdakilere karşı paslanma direnci oluşturur: • Sülfürik asit • Fosforik asit • Formik asit • Çeşitli sıcak organik asitler Mo klorlu solüsyonların neden olduğu oyuk paslanmasına da karşı koyar. Molibden (Mo) Mo çeliği kuvvet.5 Titanyum Niobyum Demir Sabitleştiricidir.Alaşım elementlerinin etkisi Giriş Paslanmaz çelik karakteristik özelliklerini farklı elementlerin çelikle alaşımlanmasından elde edilir.

5% kromdan sadece ferrit kalacaktır füzyon sıcaklığından oda sıcaklığına geçildiğinde. demir-nikel. Al. 800ºC’de saf nitrojen ile yanarak titanyum nitrit oluşturur. Ti. C. Belirli özelliklere sahip olabilmek için paslanmaz çeliklerin alaşımında kullanılan elementler iki ana gruba ayrılabilir: • Ferrit oluşturan elementler . Niyobyum (Nb) Nb güçlü bir karbür oluşturucusudur ve ostenitik krom-nikel çeliklerinde karbürün diğer elementlerle çökelmeye neden olmasını engeller. Ancak bu iyi özellikler yüksek sıcaklıklarda Ti çok güçlü reaksiyon gösterdiği ve inert gazlar haricinde bütün gazlarla kimyasal bileşimler oluşturduğu için kaybolur. Nikelin miktarı arttırıldığında iki fazlı sistemdeki gamma bölgesindeki demir-nikel de artar. Si.Cr.Ni. Mesela. Krom-nikel alaşımları İki fazlı sistemli demir-kromda gama alanı bağlanmıştır ve yaklaşık 12. Co ve N İki faz sistemi. W ve V • Ostenit oluşturan elementler . demir-krom 50 .Titanyum (Ti) Saf Ti kullanmanın avantajı paslanma rezistansının neredeyse paslanmaz çeliğinki kadar iyi olması ve kuvvetinin ağırlığına göre iyi olmasıdır. Mo. Belirli nikel ihtivalarında yapı saf ostenitik olur (kübik yüzey merkezli) Ti genellikle deoksidasyon ve karbonla birleşerek titanyum karbür ya da nitrojenle birleşerek zararlı gaz olan titanyum nitridi oluşturan bazı belirli çelikler için denitrasyon unsuru olarak kullanılır. Nb. Mn.

Formier gaz ile yapılan koruma genelde daha ucuz ve birçok durumda daha iyi bir seçimdir. Koruma gazının bloke edilmesi ve sağlanması Manuel TIG kaynağında koruma gazı olarak kullanılan gaz genelde argondur. Koruma gazı ile kaynak yaparken oksit oluşumu gaz dağıtıcı ya da hemen torçtan sonra gelen parça ile engellenebilir.Paslanmaz Çelik – Kaynak – Isıdan Etkilenen Alan (HAZ) Genelde Kaynak işleminin ya da paslanmaz çeliğin başka bir yöntemle ısıtılmasının bir sonucu olan sertleşme pasif malzeme yüzeyine hasar verir ve paslanma direncini ciddi oranda düşürür. Dağıtıcı/parça akan argon ya da nitrojen karışımı kaynak dikişini soğuturken kaynak sırasında ısınan kaynak dikişini korur. bazen az miktarda hidrojen ile karıştırılarak. Gaz TIG torçuna bağlanır ve tungsten elektrotu korur ve havadaki oksijeni kaynak havuzundan uzaklaştırmak için havuzun üzerinden akar. Arka gaz gerecinin montajı 51 . Normal oksit tabakası Bir boru parçasında gaz akışı görüntüsü Kaynak metali Paslanmaz metal Boru parçasında koruma gazının akışı Krom oksitler ortadan kaldırılmalı ya da oluşumlarının engellenmesi için ölçülmelidirler. Kırılgan ve sızdıran tabaka. Kaynağın arkası korunmadan bu şekilde devam eder. Çeliğe zararlı olan sertleşmeyi önlemek için sıcaklık 200ºC’nin altına düşene kadar gaz akışına sahip olmak gereklidir. Bu nedenle alttaki malzeme krom yönünden çok fakir ve paslanma direnci az hale gelir. Yüksek ısılı oksit tabakası. Argon. Bu sertleşme krom yönünden zengin yüksek ısılı oksitlerin çok kırılgan ve sızdıran bir tabaka oluşturmasının sonucu olarak ortaya çıkar. Uygun arka gaz gereçleri gaz tüketiminin azalmasını ve gaz kalitesinin artmasını sağlayabilir. kaynağın arkasını korumak için kullanılır.

Kaynak metali Isıdan etkilenen alan (HAZ) 52 . kaynak alanının ebatına ve kaynak işlemi ile oluşan ısı girişine ve soğutma metoduna bağlıdır. • Kaynağın arkası uygun bir kaynak arkası gazı ya da uygun sırtlama malzemesi ile korunmalıdır yoksa yüzeyde undercut (yanal kesik) oluşumu meydana gelir. • Kaynak metodu ve kaynak ekipmanı uygun olmalıdır böylece kaynak alanı homojen olacak. Ör: tam nüfuziyet • Kaynak beceri ile yapılmalı ve düzgün ve sabit bir dikişe sahip olmalıdır. 1 2 3 4 5 6 Kaynak metali Tamamlanmamış Fazla ısınmış Normalleştirilmiş Eksik transformasyon Ana malzeme Kaynak metalindeki ısı Önlemler • Metalurjik ve paslanma ile alakalı komplikasyonların önlenmesi için dolgu malzemesi seçimi çok önemlidir.Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı için Kılavuz Paslanmaz çeliklerin kaynağı ile ilgili yazılı belirli kurallar olmamasına rağmen aşağıdaki maddeler sizler için kılavuz görecektir: Isıdan Etkilenen Alan (HAZ) Kaynak dikişinin çevresindeki HAZ alanları erimez ve çok sert ısıya maruz kalırlar ve bu çeliğin mikro-yapısının bozulmasına neden olur. bakır sırtlama ya da kelepçelerden kaynaklanan kirler • Undercut (yanal kesik) da dahil olmak üzere bütün çalışma parçası uygun bir temizleyici ile temizlenmelidir. bükülme. Bu değişimlerin nedeni malzemenin oluşumuna ve HAZ’nin ısınma hızına bağlıdır. rengi solmuş olmamalı. kaynak ve bileme çapağı ya da tutkal kalıntıları olmamalı • Taşıma ya da yapılan uygulamaların sebep olduğu izler ortadan kaldırılmalı ör. ısı çatlakları ve kaynak hataları oluşmayacaktır. • Kaynak metali ve ana metal arasındaki geçiş bölgesi ve yüzey pürüzsüz ve düzgün olmalıdır. Kaynak Kalitesi • Kaynak kalitesi standartlarla örtüşmelidir. • Kaynak görünen kaynak hatalarına sahip olmamalı ve koruma gazı eksikliğinden dolayı renk solması meydana gelmemelidir. Temizleme • Yüzey metalik olarak temiz olmalı. Soğutma hızı da önemlidir ve malzemenin kalınlığına.

Termal gerginlikle birleşme ile ilgili olarak martensitik alanlarda çok çabuk çatlak oluştuğu anlamına gelir. Bu araştırma henüz tamamlanmadığından diğer çelik üreticilerinden de bilgi alınmalı ve diğer çelik normları da incelenmelidir. Ferritik Paslanmaz Çeliklerle Kaynak Ferritik çelikler kaynaklandığında sertleşmezler ve bu nedenle kaynaklanmaları daha kolaydır. Karbon ihtivası 0. Pratikte çok zor bir uygulama olan ısı uygulaması ile devam eden bir soğuk çalışma sadece onu ortadan kaldırabilir.1050 °C den soğutulmuş 400-800 °C de tavlanmış Eğer kaynaktan sonra yumuşaklıkta bir gelişme ya da sertliğin azalması isteniyorsa çelik mutlaka ısı uygulamalarına maruz bırakılmalıdır. 800ºC’den daha yüksek bir sıcaklıktan soğutulduğunda hava soğutma ile setleştirilebilir.Bununla alakalı miktar değişiklikleri de çok yüksek gerginliğe neden olur. Karbon içeriği miktarı arttıkça bu problem daha da önemli hale gelir. Ferrit-Ostenitik Paslanmaz Çelikler Bu çelik tipi yukarıda bahsedilen iki tipe göre daha kolay kaynaklanabilir. 53 . HAZ’lerde çökelme ya da tanecik oluşumu meydana gelmez Ostenitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı Bu çelik tipi eğer normal prosedürler uygulanırsa ve kaynakçı da biraz yetenekli ise herhangi bir kaynak problemine yol açmaz. tanelerarası paslanma azalacaktır. Martensitik paslanmaz çelikler genelde kaynak için diğerlerine nazaran daha az uygundur. Kaynak sırasında HAZ alanlarında meydana gelen 900-1000ºC ’ye kadar ısınmak bu alanların kırılganlaşmasına ve tanecik oluşumuna neden olur. Alaşım içeriği % Martensitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı Martensitik paslanmaz çelikler bütün paslanmaz çeliklerin içinde en alaşımsız olanlardır. Yukarıdaki risk ısı uygulamaları ile azaltılabilir ve aynı zamanda tanecik sınırlarındaki çökelmeden gelen kırılganlık da ortadan kalkabilir. Bu tanecik oluşumu tanecik sınırlarında kırılganlık çökeltilerine neden olabilir ve bu durum tanelerarası paslanmaya bile neden olabilir. Dahası karbon ihtivası çok yüksek olduğunda ostenit oluşumu tamamlanmaz ve yavaş transformasyondan dolayı ostenit çökeltisi oluşur. Eğer çelik bütün sıcaklık aralıklarında ostenitik ise ve soğutma esnasında sertleşmemişse şekilde de görülebileceği gibi kaynaktan sonraki soğutma tanecik sınırlarındaki karbür oluşumu.10 – 0. Kaynak için minimum 200oC ön ısıtma sıcaklığı kullanılır. Bu durum genelde termal gerginliği azaltmak için kullanılır. Genel olarak İsveç çelik kaliteleri baz alınarak hazırlanan analizler sayfa 54’teki tabloda gösterilmiştir.15%’den fazla olan çeliklerle kaynaktan kaçınılmalıdır. Aynı şartlar kaynağın HAZ alanı için de geçerlidir bu nedenle martensit oluşturulmuştur. Tanecik oluşumundan kaynaklanan kırılganlık ısı uygulamaları ile yok edilemez. (ma104-02).

54 .

Kaynak Alanı ve Dolgu Malzemesi Sonradan tekrar kaynak yapmanın mümkün olmadığı sırtlarda pürüzsüz kaynak isteniyorsa kaynak alanının dikkatli olarak hazırlanması ve sırt bölgesinin oksidasyona karşı korunması çok önemlidir. Eğer kaynak üçten fazla geçişe ihtiyaç duyuyorsa örtülü elektrotla yapılan MMA ya da MIG kaynağı dolgu işlemi için kullanılabilir. TIG kaynak genelde ince malzemelerin kaynağı için kullanılır. Eğer kaynak metali ya da oksitlerle kirlendiyse daha çabuk eriyebilir. Elektrot erimeyen tungstenden yapılmıştır. Ancak. Mevcut olan birçok tungsten elektrot çeşidi vardır. Kaynak makinasını ayak pedalı ile donatarak kaynak sırasında akımı kontrol etmek mümkün olur bu da undercut (yanal kesik) ve krater oluşumunun engellenebileceği ve kaynak başladığı sıradaki nüfuziyetin artabileceği anlamına gelir. elektrotu ve kaynak havuzunu korur. Arkın tutuşması konusu daha sonra “TIG kaynak. Çiy noktası -50ºC’nin altında olmalıdır. tamamen ostenitik baz malzemesi kullanımında çatlak oluşma riski daha fazladır ve ferrit ihtivasını 5-10% ’den fazla azaltmak mümkün değildir. Kök geçişlerinde bile nitrojen emilimi çok küçüktür ve analiz değerlerinin difüzyonları arasında kalır. Arka taraftan kaynak yapılıyor olsa bile temiz ve gözenek ve kraterden yoksun pürüzsüz bir kaynak sonucu ortaya çıkartır. Sırt kaynağı Argon (Ar) ya da helyum (He) ile korunabilir. kaynak ve elektrot 200ºC’nin altına soğuyana kadar argon ile korunmalıdırlar. Dolgu malzemesi malzeme tedarikçisi ile birlikte seçilmelidir. kaynak kötü olur ve tungsten kaynak havuzuna transfer edilir. Sonuç olarak. Bu durumda uç kaynağının yapılabilmesi için köşelerin birbirlerinin üzerine yerleştirilmesi gerekir. bitiş kraterleri ve undercut (yanal kesik)’lar hata olarak ortaya çıkarlar. Bu genelde üreticide sağlanmalıdır ancak eğer silindirler açık valflerle gönderiliyorsa üreticinin dikkatinden kaçmış demektir. Elektrot tutuşmayı sağlamak için bir noktaya yerleştirilmiştir. En çok kullanılan cinsi kaynak metaline erimeye az meyilli olan toryum ile alaşımlanmış olan tungstendir. Kaynak boşluğu genelde tel çapından daha küçük olur. 55 . Akım kademeli olarak azaltıldığında kaynak havuzu daha küçülecek ve böylece daha derin krater Kaynak dolgu malzemesi olmadan da yapılabilir. Ancak nitrojen-hidrojen karışımı kullanmak daha ucuz bir yol olabilir ve gözeneksiz oksitsiz bir kaynak sonucu sunabilir. Kaynak DC’de elektrotun negatif kutbunda yapılır. Çalışma parçası da kuru ve temiz olmalıdır. akımın palslı olarak gelmesi. V boşluğunu doldurabilmek için dolgu malzemesi kullanılmalıdır. Su ve koruma gazı gözenek oluşumunu engellemek için birbirlerinden ayrı tutulmalıdırlar. Bitiş krateri akımın kademeli olarak azaltılması ile engellenebilir. Başlama noktaları. diğer bir deyişle krater gözenekleri ve çatlaklar engellenebilecektir. Bir koruma gazı.Ark Tutuşması” bölümünde detaylandırılacaktır. Kaynak torçu sadece etraftaki hava ile ya da torçun içinden akan su ile soğutulur.Paslanmaz Çelikle TIG Kaynağı TIG kaynağı ince paslanmaz çeliklerin kaynağı için ekonomik açıdan oldukça avantajlıdır. genellikle argon. Bunu başka bir akım artışı izler. Koruma gazında en sık rastlanan kirlilik ise nemdir. arkı. Kaynak boşlukları hep aynı olmalıdır ancak yetenekli bir kaynakçı ayakpedalı sayesinde küçük farklılıkların olduğu boşlukları da son derece iyi bir şekilde kaynaklayabilir. V kaynaklarında sadece taban kaynakları birlikte ilerleyebilir. HF tutuşma kullanıldığında ark çalışma parçasına değmeden tutuştuğu için kirlilik engellenir. Bu konu daha sonra “TIG kaynak – Tungsten Elektrotlar” bölümünde detaylandırılacaktır. Dahası bütün hortum bağlantıları ve benzeri parçalar sıkı ve kuru olmalıdır. Dolgu teli kaynak alanının doldurulması için kullanılır. daha sonra akım daha düşük bir değere iner ve kaynak havuzu neredeyse katılaşır. Köşe uçlarda dolgu malzemesi dışarıda bırakılabilir çünkü yüzeyin batması da kısıtlanmıştır. En yüksek akım palsı kaynak dikişinde nüfuziyet sağlar. TIG kaynağın başka bir versiyonu da palslı ark. Bu tungsteni tutuşturmak daha kolaydır ve daha temiz bir kaynak sonucu ortaya çıkarır. ile kaynak yapmaktır.

Gözenek oluşumuna neden olduğundan nem de engellenmelidir. Palslı TIG kaynağı bütün pozisyonlarda akım ayarı yapmadan otomatik kaynak için kullanılabilir. Yaklaşık olarak 52% Cr ve 48% Fe içerir ancak başka elementler de içerdiği olmuştur. leke ve diğer kirliliklerin ortadan kaldırıldığından emin olunmalıdır çünkü bu kirlilikler kaynak metalinin karbon ile birleşmesine neden olur. Bu nedenle 600-900ºC arasındaki sıcaklıklarda gergin olmayan sertleştirmelerden kaçınılmalıdır. Daha düşük sıcaklıklarda çökelme hızı genelde yavaştır böylece sigma fazı riski yoktur. kırılgan ve manyetik olmayan bir fazdır. Palslı TIG kaynağı daha sonra “Palslı Ark ile TIG Kaynağı” bölümünde anlatılacaktır. Bu sigma fazı doğrudan ostenit ile yapıldığında da meydana gelebilir ancak çok yüksek sertleştirme zamanına ihtiyaç duyarlar ör: 25% Cr/20% Ni çelik Yüksek miktarda Mo ya da Nb içeren kaynak metalleri sigma fazı oluşturmaya çok meyillidirler. Kaynak havuzu kaynak alanına yayılamayacağı kadar kısa bir süre içinde erir. Delta ferrit ihtivası daha yüksek olan kaynak metalleri daha az miktarda delta ferrit içeren metallere göre daha hassastır. Bütün kaynak proseslerinde atmosferik havaya karşı verimli bir koruma gazı kullanmak çok öenmlidir. önemli alaşım elementleri yanarak kaynak metalinin kaba görünmesine neden olabilir.Kaynak punta kaynakları sayesinde tekrar eden satırlar gibi bir görünüm elde eder. Sigma-Fazı Sigma fazı krom ve yüksek miktarda krom içeren krom nitrojen karışımlı çeliklerin 600-900ºC’de uzun süre bırakılması ile meydana gelen zor. 56 . Birleşim en hızlı 800ºC’de oluşur. Ferritik krom çelikleri ve ostenitik krom-nikel çelikleri ferrit ile kaynaklarken HAZ’deki yumuşaklık kaynak ısısı sayesinde azalır çünkü sigma fazı da ferritten yapılmıştır. Eğer koruma yeterli değilse. Karbon çıkaran elementler kaynak malzemesinde ya da koruma gazında bulunmamalıdırlar çünkü kaynak metali içerisindeki karbon ihtivasını arttırabilirler. Sigma fazı delta-ferritin tamamen ya da bir kısmının sigma fazına ve ostenite transfer edilmesi sırasında oluşur. renk bozuklukları. Kaynağa hazırlanırken yağ.

Uygun bir paslanmaz malzeme ve malzemenin mevcut ürünün parçasına uygunluğunu seçerken. Kaynağın Paslanma Özellikleri Üzerindeki Etkisi Kaynak paslanmaz çeliğin paslanma özelliklerini azaltabilir. pürüzsüz ve metalik olarak parlak olmalıdır ki bu farklı elementlerden. Etki rezistansı düşer ve sertlik artar. Bu nedenle kaynak prosedürlerini ve metodlarını ayrıntılı incelerken bu şartların hepsi dikkate alınmalıdır. Özellikle kaynak etrafındaki yüzey temiz. Bütün durumlarda çelik üreticilerinin önerileri de dinlenmelidir. Orjinal ferrit ihtivası yaklaşık 16% yumuşaklığı geliştirmek için istenen miktar – 800ºC’de sertleştirilerek 4%’e düşürülmüştür. Çok yüksek işlem sıcaklıklarında bulunan çalışma parçaları için sigma fazından korkmaya gerek yoktur çünkü 300-400ºC üzerindeki etki rezistansları özellikle ferrit ihtivası 7-8%’nin altındaysa yeterince yüksektir. cüruftan. seçim prosedürü mekanik gerekliliklere uyan en ucuz ürünü bulmak olamlıdır. Malzemenin bulunduğu ortamdaki paslanma direnci ölçülmelidir. 950-1050ºC’de sertleştirme sigma-fazını çözebilir ve sertlik ve etki rezistansı normale dönebilir. Oksitler agresif çözücüler içinde kolayca çözünür ve çoğu çelikte ciddi paslanmalara neden olan metalik tuzları oluşturur.Yukarıdaki illüstrasyon sigma fazının etkilerini gösterir. Eğer bu bilgi yeterli değilse literatürden daha fazla bilgi edinmek ya da seçilen malzemenin uygunluğunu ortaya koyabilecek birkaç test yapılmalıdır. Çelik üreticilerinde bu bilgiler mevcuttur. renk bozulmalarından ve oksitlerden arınmış olduğunu gösterir. Bu nedenle kaynaklara sonradan iyileştirme uygulaması ya da mekanik yüzey uygulaması yapmak tavsiye edilebilir bir çözüm olabilir. Kaynak parçasının dayanıklılığını azaltabilir ve kullanılmaz hale gelmesine neden olabilir. Paslanmaz çeliklerde paslanma direncini yüzey belirler. 57 .

58 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful