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Tecnología Farmacéutica
Trabajos Prácticos
MODULO I
Contenido:
Polvos
Mezclado
Comprimidos
Grageas
Cápsulas
Test de Disolución
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POLVOS
Objetivos.
4.- Conocer, realizando un análisis crítico, los factores que influyen en el proceso
de mezclado.
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POLVOS
Densidad de polvos:
En un polvo podemos considerar 3 tipos de densidad, ya que por su estructura existen
poros internos y espacios capilares:
1) Densidad verdadera: Considera la densidad real del polvo, excluyendo los espacios
vacíos y los poros mayores que las dimensiones atómicas o moleculares en las
estructuras cristalinas. Esta densidad se determina mediante el desplazamiento de
gases (He) o líquidos a través del material.
2) Densidad granulada: Es la densidad obtenida al considerar el polvo más los espacios
menores a 10 micrones. Esta se determina mediante el desplazamiento de Hg el cual
no penetra los poros internos de las partículas.
3) Densidad "bulk" o aparente: Corresponde al volumen ocupado por un peso
determinado de polvos, incluye todos los espacios vacíos ubicados entre las partículas
del polvo.
4) Densidad de consolidación: Corresponde al volumen ocupado por un peso
determinado de polvos cuando se han eliminado los especios ubicados entre las
partículas del polvo.
Porosidad:
El concepto de porosidad (E) de un polvo corresponde a la razón entre el volumen de
los espacios vacíos (v) y el volumen aparente del mismo:
Angulo de Reposo: Este ángulo (alfa) es una manifestación de la fricción entre las partículas y
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de la resistencia al movimiento. Se ha definido como aquel que corresponde al ángulo máximo
formado entre la superficie de un cono del polvo y el plano horizontal. El ángulo de reposo es
función de la forma y rugosidad de la superficie de las partículas; por ej. las partículas
esféricas de superficie lisa tienen las mejores propiedades de flujo.
Polvos Compuestos
Los polvos compuestos están constituidos por mezclas de polvos simples de igual
tenuidad, es decir, del mismo grado de división. Esta es la forma en la que con mayor
frecuencia se trabaja con polvos en tecnología farmacéutica. Se obtiene mediante el mezclado
de polvos simples. Si los principios activos a mezclar son diferentes en tamaño de partículas,
deberá previamente al mezclado realizarse la pulverización y la tamización de ellos. Es
importante que estos polvos sean homogéneos para lograr una buena dosificación. Los polvos
compuestos pueden formar parte de una formulación que de origen a comprimidos,
granulados, grageas, etc., o bien ser envasados directamente en obleas, papelillos, cápsulas
duras, etc.
Polvos valorados:
Son aquellos que deben poseer cierta cantidad de sustancias activas (alcaloides,
glucósidos, etc). En las Farmacopeas se especifica el método de valoración y el diluyente
apropiado para alcanzar la concentración requerida (generalmente se ocupa almidón o
lactosa).
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MEZCLADO
Técnicas de Mezclado.
1. Mezcla de polvos en distintas cantidades o densidades.
Para proceder al mezclado, los distintos constituyentes del polvo compuesto deben
previamente ser pasados por el mismo tamiz, luego se mezclan en orden a sus cantidades
relativas, es decir, poniendo en el mortero aquella sustancia que se encuentra en menor
cantidad y agregando sobre ella, en pequeñas porciones, la sustancia siguiente
(homogeneizando cada vez) hasta terminar con la de mayor cantidad.
A veces sucede que al mezclar ciertos polvos (por ej. alcanfor-mentol, cloral-sulfonal,
cloral-antipirina, etc.) se forman mezclas eutécticas de bajo punto de fusión, lo que origina la
licuación de la mezcla. En estos casos es preciso utilizar un absorbente adecuado, con el cual
se diluye cada componente en forma separada, para mezclarlas después.
2. Mezcla de polvos con drogas muy activas o colorantes: Polvos diluídos o triturados.
Se entiende por trituraciones, polvos muy finos obtenidos al diluir sustancias muy
activas en lactosa, en un porcentaje fijo del 1% ó 10%. El objetivo es poder manipular con
gran exactitud sustancias de gran actividad (digitalina, etc.); estos polvos diluidos son mucho
más fáciles de manipular, es decir, se pueden pesar y mezclar con mayor comodidad que en su
estado de pureza.
La homogeneidad de la mezcla se asegura al agregar un colorante en pequeña
cantidad, generalmente carmín, el que se mezcla con el p.a.. A esta mezcla se agrega lactosa u
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otro polvo inerte en pequeñas proporciones. Cuando la mezcla está perfectamente homogénea
en color y no se aprecian puntos rojos del colorante, se puede considerar que el principio
activo se ha distribuido en el total del polvo.
Los oleosacaruros son mezclas pulverizadas con productos o preparados líquidos (ej:
soluciones, tinturas, esencias). Actualmente no se emplean; en cambio, se utilizan con
frecuencia los sacaruros correctivos, formados por mezclas de azúcar en polvo con una
esencia, en una concentración del 2% y que se emplean como edulcorantes y aromatizantes.
Grado de Mezclado.
Para cuantificar el grado de mezclado, se recurre al empleo de expresiones estadísticas
como: varianza, coeficiente de variación y desviación standard. Con ellos es posible elaborar
gráficos del estadístico respectivo versus tiempo de mezclado. De ese gráfico se puede obtener
el denominado "tiempo óptimo de mezclado", que corresponde al tiempo en el cual se alcanza
la completa homogeneidad de la mezcla.
DILUCIÓN DE POLVOS:
Durante la práctica farmacéutica es muy frecuente trabajar con principios activos muy
potentes que requieren una manipulación adecuada cuando se deben formular preparados
destinados a administrarse a pacientes especiales como reciennacidos. Cuando la cantidad de
principio activo necesaria requiere de un grado de precisión en la pesada superior a la
capacidad de las balanzas disponibles, entonces el farmacéutico debe usar el método de las
alícuotas para la preparación del producto.
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Trabajo Práctico de Tecnología de Polvos
I. Eficiencia de Mezclado.
Se determinará el tiempo óptimo de mezclado en mezclador en V, utilizando los
siguientes componentes:
Lactosa 700 g /almidón 300 g más AS al 1%.
Modo de trabajo:
1. Tamizar cada una de las materias primas por tamiz Nº16.
2. Disponer las cantidades apropiadas en el mezclador y hacerlo funcionar. Tomar
muestras a los tiempos indicados por los asistentes (5, 10, 15, 20, 25, 30 minutos).
3. Por cada tiempo de muestreo se toman cuatro muestras de aproximadamente 200 mg
cada una (una punta de espátula).
Importante!!! Las muestras deben tomarse al menos de cuatro posiciones
diferentes del mezclador (superficie, fondo, ángulos).
4. La cuantificación del AS se realiza mediante la formación de un complejo coloreado al
reaccionar con una sal férrica (FeCl3 T.S. USP XXII al 9%). El %T se lee en un
Spectronic 20 a una longitud de onda de 525 nm.
5. Preparar una curva de calibración para valorar el AS de la siguiente forma:
Solución madre: 250 mg AS/250 mL, de ella tomar las siguientes alícuotas 2, 3, 4 y 5
mL, agregar a cada una 8 gotas de FeCl3 y enrasar a 100 mL con agua destilada.
6. Para valorar las muestras se pesan 200 mg de cada una y se transfieren a un matraz de
100 mL, se agregan 8 gotas de FeCl3 y se enrasa con agua destilada. Leer cada
muestra contra la curva de calibración, a los tiempos antes señalados.
La eficiencia del mezclador debe compararse con la eficiencia obtenida utilizando
una bolsa plástica.
7. Mezclar en bolsa plástica por 5 minutos 100 g del mismo sistema de polvos elegido en
la experiencia anterior y tomar 4 muestras desde diferentes lugares.
8. Procesarlas de la misma forma que en 6. y determinar la concentración de AS.
Una vez finalizado su trabajo guarde la mezcla de polvos seleccionada en el punto I,
ya que esta será utilizada en el trabajo práctico de "Núcleos para grageado".
Modo de trabajo:
1. Determinación de la densidad Bulk: En una probeta de 100 mL, poner 50 g de la
sustancia problema y medir el volumen que ocupa. Dividir el peso de la muestra por el
volumen medido en la probeta.
2. Determinación de la densidad de consolidación: Se golpea la probeta (use el mismo
sistema de la prueba anterior) sobre una superficie plana y dura, desde una altura de
2,5 cm y con intervalos de 2 segundos, hasta obtener un volumen constante. Divida el
peso de la muestra por el volumen medido en la probeta.
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3. Determinación del ángulo de reposo: Se obtiene haciendo pasar 30 g de la muestra en
estudio a través de un embudo. El vástago debe tener una longitud de 20 mm y un
diámetro de 6 mm. La altura del embudo debe regularse de tal modo que el extremo
inferior del vástago quede a 0,5 cm del extremo superior del cono formado por el
polvo. Someter el embudo a vibración constante, dejando escurrir el polvo sobre una
superficie plana. Una vez que toda la muestra haya escurrido, medir la altura máxima
(h) del cono formado por el polvo y el diámetro que este formó en la superficie donde
se realizó la prueba. El ángulo de reposo corresponde al ángulo formado entre la
superficie del cono y el plano horizontal (α).
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Informe:
En cuanto a la eficiencia de mezclado.
Curva de calibración AS.
Valores calculados para:
- concentración promedio de las muestras para cada tiempo
- desviación estándar
- coeficiente de variación (c.v.)
Gráfico c.v. de las concentraciones versus tiempo de mezclado.
Comparar resultados de mezcla en bolsa de plástico con los del mezclador en V.
Relación entre las propiedades reológicas y el tiempo óptimo de mezclado encontrado.
Discusión y conclusiones.
COMPRIMIDOS
Objetivos
5.- Conocer tanto los controles en proceso como los finales usados en la
fabricación de comprimidos y su importancia en la calidad del
producto final.
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COMPRIMIDOS
La granulación de las sustancias a comprimir puede obtenerse por dos métodos: vía
húmeda y vía seca. Además, es necesario agregar sustancias que faciliten la compresión o que
aseguren la liberación posterior del p.a. desde el comprimido; éstas sustancias son llamadas
coadyuvantes y pueden clasificarse en 5 tipos según la función que desempeñan:
Controles:
Los controles pueden clasificarse en Oficiales y no Oficiales, de acuerdo a la
exigencia que hacen de ellos la Farmacopea de los EE.UU. y la Farmacopea Chilena.
Controles Oficiales:
Uniformidad de dosificación: Se puede realizar por variación de peso o por
uniformidad de contenido. (ver explicación detallada en capitulo anexos).
Desintegración: El control del tiempo de desintegración se determina en agua a 37 ºC.
La prueba se realiza de acuerdo al procedimiento descrito en la USP. Los márgenes de
tolerancia aparecen en la monografía de cada producto.
Test de disolución: Se realiza según la metodología descrita por la USP para cada
producto y está destinado a evaluar la cesión del p.a..
Controles No Oficiales:
Fuera de los controles indicados en la farmacopea, es conveniente efectuar otros
ensayos con el propósito de determinar la resistencia mecánica del comprimido:
Dureza: Se determina con la ayuda de un aparato especial denominado durómetro. Los
márgenes de aceptación fluctúan de acuerdo a la formulación estudiada.
Friabilidad: Se determina con la ayuda de un instrumento especial denominado
friabilómetro. Los márgenes de aceptación fluctúan hasta un 1%.
Determinación de friabilidad
- pesar cerca de 10 g de comprimidos (Pi)
- después de 4 minutos de someter los comprimidos a la prueba, deben volver a
pesarse (Pf). Se calcula de acuerdo a la siguiente fórmula:
Pi - Pf
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- % friabilidad = x 100
Pi
Comprimidos antiácidos
Formulación:
Sorbitol 200,0
Al(OH)3 seco 200,0
Menta 0,6 (25 gotas)
Estearato de magnesio 4,0
Cantidad 404,6
Procedimiento:
1. Tamizar previamente los polvos (tamiz Nº16) para evitar aglomeraciones y uniformar
el tamaño de partícula.
2. Mezclar el sorbitol y el hidróxido de aluminio por 10 minutos en mezclador cúbico,
luego secar la mezcla en estufa por 30 minutos.
3. A la mezcla de polvos ya fría debe agregarse las gotas de esencia de menta
(contándolas) mezclando con espátula. Dejar reposar por 10 minutos.
4. Agregar el estearato de magnesio y mezclar por 3 minutos en mezclador de pantalón y
luego comprimir directamente.
Condiciones de Tableteo:
Máquina: Excéntrica
Cuños: Planos de 11 mm de diámetro
Peso: 600 mg ± 5%
Dureza: 5-7 kg (erweka)
Controles en proceso:
Cada 1 minuto y hasta que termine el proceso, tomar una muestra de 3 comprimidos y
determinar:
Peso (n=3)
Dureza (n=3)
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Graficar los resultados inmediatamente en la planilla de control en proceso,
verificando que se encuentren dentro de las cotas permitidas. Si no es así, detenga la
máquina y calibrar nuevamente.
Controles Finales:
Al producto terminado deben realizarse los siguientes controles:
Peso: (n=20)
Dureza: (n=20)
Friabilidad: (n=10 g).
Uniformidad de dosificación (Dato: cantidad encontrada de principio activo por
comprimido = pedir información al profesor ).
Los controles se realizan sobre los comprimidos que ya han cumplido los controles en
proceso.
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación anexando al final todos los
valores obtenidos durante el proceso de fabricación.
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Comprimidos de Aspirina
Formulación:
Cantidad 662,0
Procedimiento:
1. Tamizar previamente los polvos (tamiz Nº16) para evitar aglomeraciones y uniformar
el tamaño de partícula.
2. Mezclar la aspirina, dextrosa, avicel y almidón por 5 minutos en mezclador de
pantalón.
3. A la mezcla de polvos debe agregarse el talco. Mezclar por 5 minutos en el mismo
mezclador y luego comprimir directamente.
Controles en proceso:
Cada 1 minuto y hasta que termine el proceso, tomar una muestra de 3 comprimidos y
determinar: Peso (n=3), Dureza (n=3)
Graficar los resultados inmediatamente en la planilla de control en proceso,
verificando que se encuentren dentro de las cotas permitidas. Si no es así, detenga la máquina
y calibrela nuevamente.
Controles Finales:
Al producto terminado deben realizarse los siguientes controles:
Peso: (n=20)
Dureza: (n=20)
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Friabilidad: (n=10 g).
Tiempo de desintegración: (n=6).
Uniformidad de dosificación (Dato: cantidad encontrada de principio activo por
comprimido = mg.) (solicitar información).
Estos controles se realizan sobre los comprimidos que ya han sido aprobados en los
controles en proceso.
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación anexando al final todos los
valores obtenidos durante el proceso de fabricación.
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Comprimidos de Aspirina y Cafeína
Formulación:
Cantidad 689,5
Procedimiento:
1. Tamizar previamente los polvos (tamiz Nº16) para evitar aglomeraciones y uniformar
el tamaño de partícula.
2. Mezclar la aspirina, vitamina C, dextrosa, avicel y almidón por 5 minutos en
mezclador de pantalón.
3. A la mezcla de polvos debe agregarse el talco. Mezclar por 5 minutos en el mismo
mezclador y luego comprimir directamente.
Controles en proceso:
Cada 1 minuto y hasta que termine el proceso, tomar una muestra de 3 comprimidos y
determinar: Peso (n=3), Dureza (n=3)
Graficar los resultados inmediatamente en la planilla de control en proceso,
verificando que se encuentren dentro de las cotas permitidas. Si no es así, detenga la máquina
y calibrela nuevamente.
IMPORTANTE!!! El control en proceso debe realizarse inmediatamente que se toma la
muestra. Las partidas de comprimidos producidas entre cada uno de los controles no deben
juntarse sino hasta que se compruebe efectivamente que están dentro de los límites
establecidos.
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Controles Finales:
Al producto terminado deben realizarse los siguientes controles:
Peso: (n=20)
Dureza: (n=20)
Friabilidad: (n=10 g).
Tiempo de desintegración: (n=6).
Uniformidad de dosificación (Dato: cantidad encontrada de principio activo por
comprimido = mg.) (solicitar información).
Estos controles se realizan sobre los comprimidos que ya han sido aprobados en los
controles en proceso.
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación anexando al final todos los
valores obtenidos durante el proceso de fabricación.
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Comprimidos de Aspirina y Vitamina C
Formulación:
Cantidad 782,0
Procedimiento:
1. Tamizar previamente los polvos (tamiz Nº16) para evitar aglomeraciones y uniformar
el tamaño de partícula.
2. Mezclar la aspirina, vitamina C, dextrosa, avicel y almidón por 5 minutos en
mezclador de pantalón.
3. A la mezcla de polvos debe agregarse el talco. Mezclar por 5 minutos en el mismo
mezclador y luego comprimir directamente.
Controles en proceso:
Cada 1 minuto y hasta que termine el proceso, tomar una muestra de 3 comprimidos y
determinar: Peso (n=3), Dureza (n=3)
Graficar los resultados inmediatamente en la planilla de control en proceso,
verificando que se encuentren dentro de las cotas permitidas. Si no es así, detenga la máquina
y calibrela nuevamente.
IMPORTANTE!!! El control en proceso debe realizarse inmediatamente que se toma la
muestra. Las partidas de comprimidos producidas entre cada uno de los controles no deben
juntarse sino hasta que se compruebe efectivamente que están dentro de los límites
establecidos.
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Controles Finales:
Al producto terminado deben realizarse los siguientes controles:
Peso: (n=20)
Dureza: (n=20)
Friabilidad: (n=10 g).
Tiempo de desintegración: (n=6).
Uniformidad de dosificación (Dato: cantidad encontrada de principio activo por
comprimido = mg.) (solicitar información).
Estos controles se realizan sobre los comprimidos que ya han sido aprobados en los
controles en proceso.
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación anexando al final todos los
valores obtenidos durante el proceso de fabricación.
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Comprimidos de Paracetamol
Formulación:
I Paracetamol 300
II Polivinilpirrolidona (PVP) 15
III Alcohol 95 c.s.p.
IV Celulosa microcristalina 90
V Estearato de magnesio 2
Procedimiento:
1.- Preparar una solución alcohólica de PVP al 10%, según la cantidad de comprimidos a
fabricar.
2.- Pesar y tamizar por separado I, IV y V por tamiz 16.
3.- Trasladar I a un recipiente apropiado para amasar con la solución aglutinante, adicione
en pequeñas porciones hasta formar una masa de consistencia "bola de nieve".
4.- Granular en molino oscilante pasando la masa a través de una malla Nº 16.
5.- Secar el granulado formado en estufa a 50 ºC por un tiempo adecuado. Retamizar por
el mismo tamiz para uniformar el tamaño de los gránulos.
6.- Según la cantidad de aglutinante utilizada y el rendimiento obtenido en el proceso de
granulación, calcular la cantidad a pesar de los componentes IV y V.
7.- Mezclar el granulado obtenido en el punto 5. con IV (anteriormente calculado), por
cinco minutos en mezclador de pantalón.
8.- A la mezcla del punto 7. agregar V (anteriomente calculado) y mezclar nuevamente
por 3 minutos en mezclador de pantalón.
Condiciones de Tableteo:
Máquina: Excéntrica
Cuños: Planos de 11 mm de diámetro
Peso del comprimido: 407 mg ± 5%
Dureza: 5-7 Kg (erweka)
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Controles en Proceso:
Cada 1 minuto, tomar una muestra de 3 comprimidos y determinar:
Peso (n=3)
Dureza (n=3)
Controles Finales:
A los comprimidos terminados deben realizarse los siguientes controles finales:
Peso: (n = 20)
Dureza: (n = 20)
Friabilidad: (n = 10 g)
Tiempo de desintegración: (n = 6)
Uniformidad de dosificación (Dato: cantidad de principio activo encontrada por
comprimido = mg). (solicitar información)
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación, anexando al final todos los
valores obtenidos durante el proceso de fabricación.
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Vitamina - C - Comprimidos
Formulación:
Mezcla A 115,4
Procedimiento:
1. Pese y tamice I, II, V y VI y VII por malla 16.
2. Mezcle por 5 minutos en mezclador de pantalón II, III, IV y VI.
3. Adicione a la mezcla anterior el componente I, V y VII. Mezcle por 3 minutos en
mezclador de pantalón.
5. Comprima por compresión directa.
Condiciones de Compresión:
Máquina: Fette excéntrica
Cuños: Cuños lisos 11 mm de diámetro.
Peso: 500 mg ± 5%.
Dureza: 4 - 6 Kg (erweka).
Controles finales:
Al producto terminado deben realizarse los siguientes controles:
Peso: (n=20)
Dureza: (n=20)
Friabilidad: (10 g)
Uniformidad de dosificación: (Dato: Cantidad de principio activo encontrada por
comprimido = mg) (solicitar información).
Estos controles se realizan sobre los comprimidos que ya han pasado los controles en
proceso.
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación, anexando al final todos los
valores obtenidos durante el proceso de fabricación
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Núcleos para Grageado
Formulación:
IV Gelatina 50,0
V Agua 450,0
Fabricación:
Primer día: Preparación del granulado.
1. Obtenga la solución granulante B de la siguiente forma, deje en contacto la gelatina
con el agua por 15 minutos, para que se hinche; enseguida disuelva a baño maría a una
temperatura cercana a 50 ºC.
2. Tamice I y II por tamiz 16, luego mezcle por 10 minutos en mezclador de pantalón
(fase interna A).
3. En un amasador humecte la mezcla de polvos A con la solución granulante B hasta
consistencia de bola de nieve.
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Segundo día: Preparación de la mezcla y compresión.
6. El granulado seco se tamiza nuevamente por tamiz nº 20, para homogeneizar el
tamaño de gránulo.
7. Pesar el granulado y calcular, de acuerdo a la cantidad de aglutinante acupado y al
rendimiento obtenido, el peso de los excipientes que se deben utilizar en la fase
externa.
8. Pesar y tamizar por separado el avicel y carboximetilalmidón por tamiz 20.
9. Pesar y tamizar por separado el estearato de magnesio y el aerosil por tamiz 30.
10. Mezclar el granulado (del punto 6) en mezclador de pantalón por 10 minutos con
avicel y carboximetilalmidón.
11. Agregar el aerosil y el estearato de magnesio y mezclar nuevamente por 3 minutos en
el mismo mezclador.
Observación: En caso de preparar 4 kilos de granulado, éste debe ser dividido y mezclado en
dos o tres porciones. Si se preparan 2 kilos la etapa de mezclado se realiza de una sola vez de
acuerdo al procedimiento descrito.
Controles en proceso:
Los controles en proceso corresponden a los que se realizan para máquinas
tableteadoras rotatorias de acuerdo a las especificaciones anexas.
Controles Finales:
Al producto terminado deben realizarse los siguientes controles:
Peso (n=30), Dureza (n=30), Friabilidad (n=10 g), Tiempo de desintegración (n=6)
Dimensiones: altura (n=20), diámetro (n=20), Volumen (n=20)
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación, anexando al final todos los
valores obtenidos durante el proceso de fabricación.
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GRAGEAS
Objetivos
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GRAGEAS
El núcleo puede estar formado por píldoras, comprimidos o cápsulas; aunque lo más
frecuente es encontrar como núcleo un comprimido. Las ventajas que presenta este tipo de
formas farmacéuticas, pueden ser agrupadas en la siguiente lista:
1.- Mejora la presentación de los comprimidos.
2.- Enmascara colores u olores desagradables.
3.- Protege al medicamento de los agentes atmosféricos (humedad, luz, oxígeno, etc).
4.- Evita incompatibilidades entre los medicamentos.
5.- Aumenta la resistencia mecánica del comprimido.
6.- Facilita la deglución por su forma redondeada.
7.- Si se formula adecuadamente puede evitarse su desintegración en el estómago
(recubrimiento entérico).
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b) Sub-recubrimiento engrosador: Tiene por objeto engrosar rápidamente el
comprimido y redondear los bordes; se lleva a cabo de dos maneras: 1) Agregando
jarabes densos, generalmente a base de mucílagos aplicando un polvo recubridor. 2)
Agregando una suspensión de polvos en un solvente acuoso hidroalcohólico.
c) Alisado: En esta etapa se persigue alisar la superficie algo áspera resultante de la etapa
anterior; se consigue aplicando capas de jarabe simple.
d) Coloreado: Tiene por objeto dar un color atrayente a las grageas y que al mismo
tiempo sirva para su identificación. Se utilizan colorantes acuo-solubles disueltos en
jarabe simple en diferente concentración, que se aplican en forma progresiva hasta
coloración homogénea.
e) Satinado: Tiene la doble finalidad de dar brillo y a la vez proteger la capa de sacarosa
de la humedad ambiente, se realiza aplicando una capa de ceras disueltas en un
solvente orgánico sobre la superficie de las drogas terminadas.
Recubrimiento Pelicular.
(FILM TAB)
Con este nombre se denomina a los métodos abreviados para recubrir comprimidos,
los cuales son usados con mucho éxito en la industria farmacéutica ya que presentan varias
ventajas:
1.- Considerable reducción en el tiempo empleado (15 a 30 min) disminuyendo la
cantidad de material para recubrir y los costos de fabricación.
2.- Aplicable a cualquier tipo de comprimidos los que conservan su forma original
incluyendo: ranuras, emblemas y otros distintivos estampados en ellos.
3.- Enmascara en forma efectiva olores y sabores desagradables.
4.- Se mejora la estabilidad, ya que no se emplean solventes acuosos, temperaturas altas ni
tiempos de secado prolongados.
5.- Aumenta la resistencia a la abrasión.
6.- Aumenta el brillo de los núcleos.
7.- No se aumenta apreciablemente el tiempo de desintegración "in vitro".
8.- Pueden obtenerse comprimidos gastrosolubles o entero solubles, dependiendo del film.
9.- No aumentan ni el peso ni el volumen del comprimido, con lo que disminuye el costo
de envase y transporte.
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10.- Procedimiento fácil de realizar, se lleva a cabo en una sola etapa.
Composición del Recubrimiento Pelicular:
En la composición de un recubrimiento pelicular intervienen varias sustancias que
cumplen diferentes funciones como:
1.- Formadores de película: Son sustancias que tienen como objetivo fundamental,
formar una película contínua que proteja la superficie del comprimido (ej: acetoftalato
de celulosa, derivados de la celulosa, PVP, zeína etc.).
2.- Sustancias adherentes: Estas permiten un buen contacto entre la película y la
superficie del comprimido, facilitando también la solubilidad de ésta en medio acuoso
(ej: polietilenglicol = Carbowax M.R. 4000 y 6000, monoestearato de glicerilo, etc.).
3.- Plastificantes: Son sustancias que proporcionan flexibilidad a la película (ej: ftalato de
butilo, aceite de ricino, aceites en general).
4.- Tensoactivos: Proporcionan extensibilidad a la película, como ésteres del Sorbitan =
Span M.R., ésteres del Sorbitan polioxietilénico = Tween M.R., etc.
5.- Correctores del Sabor: Edulcorantes, aromatizantes, colorantes.
6.- Material de brillo: Son sustancias que le dan un aspecto lustroso a la película si ésta
no la posee (ej: cera de abejas, alcohol cetílico, manteca de cacao, etc.).
7.- Vehículo volátil: Es el solvente de todas las sustancias usadas en la formación de la
película (ej: acetona, etanol, isopropanol, éter, cloroformo, etc.). Se pueden usar solos
o bien asociados.
Precauciones:
Por el hecho de trabajar con solventes orgánicos volátiles, inflamables y tóxicos, debe
evitarse la exposición al fuego y al calor excesivo. Debe contarse con extractores adecuados
para obtener un rápido recambio del aire. El operario debe trabajar con máscaras especiales y
en general se debe trabajar en un recinto especialmente diseñado que proporcione seguridad en
el proceso.
Controles de Calidad:
Están orientados hacia el estudio de la calidad del recubrimiento obtenido en el
producto final. Si es azucarado debe controlarse que éste no pase de los límites permitidos en
cuanto a peso y volumen y que el color tenga una tonalidad pareja. Si pelicular se evalúa la
integridad del film. Por último si es entérico se controlará el tiempo de desintegración en un
medio adecuado.
Antes de iniciar el proceso los núcleos deben ser evaluados en cuanto a su capacidad
para resistir el proceso controlándose: peso, dureza, friabilidad, tiempo e desintegración y
dimensiones. Sobre el producto terminado se controlan: peso, volumen (largo, ancho,
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espesor), dureza, caracteres organolépticos, tiempo de desintegración y velocidad de
disolución.
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GRAGEADO PROCEDIMIENTO TRADICIONAL
Formulación: Las cantidades que aparecen corresponden a las necesarias para recubrir 1 kg de
núcleos de 8 mm de diámetro.
I Azúcar 231,0
II Carbonato de Calcio 49,2
III Dióxido de Titanio 9,8
IV Polietilénglicol 17,7 (4.000)
V Polivinilpirrolidona 2,0 (Kollidon 25)
VI Fosfato de Potasio 0,5
VII Jarabe simple 17,7
VIII Agua 172,1
IX Colorante o pigmentos aquosolubles c.s.p.
Procedimiento de grageado:
1. Calentar los núcleos con aire caliente.
2. Adición de la suspensión grageadora: Alícuotas de 5 mL.
3. Secado de los núcleos con aire caliente.
4. Pulido: En bombo pulidor con trozos de cera carnauba o monoestearato de glicerilo.
Atención!!!: La cantidad de suspensión para gragear está diseñada para ser ocupada en dos
días de trabajo, de modo que agregando las cantidades indicadas y siguiendo las instrucciones,
el resultado que se obtiene es mejor. No apure el proceso.
Informe:
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Recubrimiento Pelicular en Paila
Procedimiento:
1. Tomar 13 partes en peso de Eudragit S 100 (12,5% de sustancia seca).
2. Preparar una mezcla de 82,75 partes en peso de isopropilalcohol y 1,25 partes en peso
de propilenglicol (PPG) como plastificante.
3. Agregar sobre la mezcla PPG/isopropilalcohol el Eudragit S 100 en pequeñas
porciones, dispersando con ayuda de un agitador.
4. A la dispersión anterior agregar en pequeñas cantidades 3 partes de agua, agitando
continuamente.
Formulación:
I Talco 13,5
II Dióxido de titanio 5,0
III Colorante en laca 5,0
IV PVP K-25 1,5
V Agua 75,0
VI Propilénglicol 10,0
Total 110,0
Procedimiento:
1. En un mortero humectar los componentes I, II y III con el propilenglicol. Esta se
denomina mezcla A.
2. Disolver IV en V, agregar luego la mezcla A. Homogeneizar en mortero.
37
3.- Preparación de la suspensión Colorante.
Formulación:
Eudragit L 30 D 87
Suspensión de pigmento 26
Agua 87
Total 200
Procedimiento:
1. Dispersar el Eudragit L 30 D con el agua. Homogeneizar con bagueta.
2. Tomar 30 g de la suspensión de pigmento e incorporar a la dispersión de Eudragit L 30
D agitando con bagueta.
3. La suspensión debe agitarse constantemente durante el tiempo de trabajo para evitar
una coloración dispareja.
Procedimiento de recubrimiento:
El fondo de la paila debe tener una inclinación de 75º y la velocidad de giro debe ser
de alrededor de 20 a 35 rpm.
Cubierta Entérica:
Para la aplicación de la cubierta entérica los núcleos se deben precalentar hasta cerca
de 40? con aire caliente. La dispersión debe ser agregada en chorros finos (5 mL). Con una
espátula adicional disperse los aglomerados que se puedan formar. Enseguida aplicar aire
caliente, cuando la superficie de los núcleos esté seca continuar al procedimiento.
Recubrimiento coloreado:
Para la adición de las capas de la suspensión acuosa, los núcleos enterizados deben ser
precalentados hasta cerca de 40?; luego se agrega un pequeño volumen de la suspensión. Con
la ayuda de una espátula disperse los aglomerados. Luego aplique aire caliente hasta que los
núcleos fluyan libremente.
38
Controles en proceso para el recubrimiento:
A través de los controles debe asegurarse la calidad y seguridad del proceso, esto es,
que efectivamente se esté logrando un recubrimiento gastrorresistente mediante la adición de
las capas de la solución de laca y no existan grandes errores en su aplicación. Cada una de las
capas debe quedar aplicada en buena forma antes de agregar la otra, evitando zonas que
queden sin recubrir o donde el film no se haya formado y queden expuestas, por lo tanto, a la
acción del jugo gástrico.
Los controles finales deben estar orientados entonces, a la detección del recubrimiento
entérico una vez que los núcleos están secos:
Materiales:
Medio gástrico artificial T.S.sín enzimas (USP XXII).
Medio intestinal T.S sín enzimas (USP XXII).
Indicaciones:
Después de la adición de 10 capas de laca se toman 6 comprimidos de muestra y se ponen en
500 ml de una solución de medio gástrico artificial. El tiempo de desintegración de los
comprimidos se grafica en una diagrama, versus el número de capas agregadas. Repetir el
proceso cada 10 capas.
Cuando el tiempo de desintegración sobrepase los 60 minutos quiere decir que el
recubrimiento es suficiente, entonces debe medirse el tiempo de desintegración en medio
intestinal.
Tiempo de desint.
en medio gástrico
artificial
(minutos)
10 20 30 Número de capas
40
CAPSULAS
Objetivos:
41
CAPSULAS
Clasificación:
Los criterios con los cuales se pueden clasificar las cápsulas son muy variados. De
acuerdo a su consistencia las cápsulas pueden clasificarse en:
1. Cápsulas blandas: Sirven para administrar líquidos oleosos; pueden presentar una
forma ovoide y generalmente se utilizan para contener principios activos no sólidos de
constitución líquida, por ejemplo vitaminas liposolubles.
2. Cápsulas duras: Se utilizan para medicamentos sólidos, granulados o pulverizados.
Están constituidas por dos medias cápsulas cilíndricas, de grosor y largo ligeramente
diferente, las que se embuten suavemente para su cierre. Están formadas
principalmente por gelatina y otros aditivos como colorantes, opacificantes y
antisépticos.
1.1. Eligiendo una cápsula en que la capacidad corresponda al volumen de la dosis del
medicamento prescrito y llenándola completamente.
Este método se ocupa sólo en la oficina de farmacia y es poco usado, ya que es difícil
42
encontrar un tamaño de cápsula cuyo volumen corresponda a la dosificación requerida.
1.2. Midiendo cada vez el volumen de polvo correspondiente a los pesos de una unidad, es
decir, el peso de sustancias que deben llenar la cápsula terminada.
Este volumen puede ser medido en la oficina de farmacia con ayuda de instrumentos
dosificadores (como cucharas o compresos). En la industria farmacéutica el llenado se
realiza con la ayuda de dispositivos incluidos en la máquina encapsuladora.
La utilización de métodos volumétricos de llenado, implica un conocimiento detallado
de factores que afectan el volumen ocupado por la dosis de polvo prescrita en las
condiciones de asentamiento dadas (volumen aparente o volumen visible).
El llenado de cápsulas duras por pesada volumétrica, implica formular el principio
activo con excipientes que ayuden a ocupar el volumen total de la cápsula (diluyentes)
o que favorezcan alguna etapa en el mismo proceso (lubricantes).
En la industria farmacéutica, el llenado de cápsulas duras conlleva también un estudio
reológico del polvo o granulado a utilizar según el típo de máquina encapsuladora a emplear.
M = F - (f x s)
en donde:
M = Cantidad total de excipiente a calcular, expresada en gramos.
F = Contenido total de excipiente en el total de cápsulas, expresada en gramos
f = Factor de desplazamiento del medicamento.
s = Cantidad de medicamento para el número total de cápsulas a fabricar
43
Para utilizar esta fórmula, previamente debe calcularse el factor de desplazamiento.
Ejemplo de cálculo de f:
- Seis cápsulas llenas con excipiente pesan: 11,25 gr.
(descontado el peso de las cápsulas).
- Seis cápsulas llenas con mezcla de excipiente (80%) y de principio activo (20%) pesan:
11,868 gr. (restado el peso de las cápsulas).
Estos 11,868 gr se componen de 2,374 gr de p.a. y 9,494 gr de excipiente.
Los 2,374 gr de droga desplazan 1,756 gr de excipiente, es decir (11,25 - 9,494).
Controles:
Las cápsulas pueden ser sometidas a diferentes controles como:
1. Peso.
2. Uniformidad de dosificación.
3. Velocidad de disolución.
4. Inspección física.
5. Dimensiones.
44
Cápsulas de Cloranfenicol
Cloranfenicol 250
Lactosa csp
Estearato de magnesio csp
Procedimiento:
I. Cálculo del factor de desplazamiento:
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación, anexando al final todos los valores
obtenidos en el proceso de fabricación.
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Cápsulas de Nitrofurantoína
Procedimiento:
I. Cálculo del factor de desplazamiento:
1. Pesar y tamizar por malla 20 una cantidad adecuada de lactosa y nitrofurantoína.
2. Llene 10 cápsulas con excipiente(s) golpeándolas suavemente para ocupar el volumen
completo y péselas una por una (se debe restar el peso de las cápsulas vacías).
3. Llene 10 cápsulas con una mezcla del principio activo y excipiente en proporción
20:80, péselas cuidadosamente una por una, restando el peso de las cápsulas vacías.
4. Calcule el porcentaje de excipiente y de p.a. (p/p) que es capaz de contener la cápsula.
5. Calcule el factor de desplazamiento (f) del p.a. con respecto al (los) excipientes usados
(excipiente desplazado por 1 g de principio activo).
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación, anexando al final todos los valores
obtenidos durante el proceso de fabricación.
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Cápsulas de Paracetamol
Formulación:
Paracetamol 300
Lactosa csp
Estearato de magnesio csp
Procedimiento:
I. Cálculo del factor de desplazamiento:
1. Pesar y tamizar por malla 20 una cantidad adecuada de lactosa y paracetamol.
2. Llene 10 cápsulas con excipiente(s) golpeándolas suavemente para ocupar el volumen
completo y péselas una por una (se debe restar el peso de las cápsulas vacías).
3. Llene 10 cápsulas con una mezcla del principio activo y excipiente en proporción
20:80, péselas cuidadosamente una por una, restando el peso de las cápsulas vacías.
4. Calcule el porcentaje de excipiente y de p.a. (p/p) que es capaz de contener la cápsula.
5. Calcule el factor de desplazamiento (f) del p.a. con respecto al (los) excipientes usados
(excipiente desplazado por 1 g de principio activo).
Informe:
Se debe realizar de acuerdo a la planilla de fabricación, anexando al final todos los valores
obtenidos en el proceso de fabricación.
50
Tecnología Farmacéutica
Trabajos Prácticos
M O D U L O II
Contenido:
Emulsiones
Geles
Pomadas
Cesión de Medicamentos
Supositorios
51
EMULSIONES
OBJETIVOS:
52
EMULSIONES
Definición:
Las emulsiones son sistemas heterogéneos constituidos por dos líquidos no miscibles entre sí,
uno de los cuales está dividido en forma de glóbulos en el otro, uno de ellos generalmente es
agua y el otro algún tipo de líquido (aceite, ceras, hidrocarburos, ácidos o alcoholes grasos,
etc) que pueden ser sólidos o líquidos. Cuando se preparan emulsiones farmacéuticas, algunos
componentes pueden ser sólidos, pero el proceso de emulsificación se lleva a cabo cuando está
al estado líquido.
Las emulsiones se presentan como líquidos o semisólidos opacos debido al tamaño de las
gotas dispersas, que oscila entre 0,1 a 100 micrones a diferencia de aquellos cuyo tamaño de
gota es inferior, entre 100 a 600 Amstrong, y que se presentan como líquidos o geles de
aspecto claro, translúcidos y reciben el nombre de solubilizados.
Emulgentes:
Al agitar una mezcla de lípidos con agua, se forma una emulsión que se separa rápidamente,
debido a que existe una gran diferencia de tensión interfacial entre ambas. Para producir una
emulsión estable es necesario disminuir esta tensión o bien proteger las partículas
emulsionadas con una película para impedir la coalescencia de las gotas. Esta es la razón por
la cual se agregan sustancias emulgentes. Todos tienen la capacidad de acumularse en la
interfase agua aceite como películas superficiales y pueden actuar como barrera fisico-
quimica.
3.- Los emulgentes que son sólidos finamente divididos, pueden formar emulsiones de
ambos tipos de acuerdo a la polaridad que presenten. Los polares tienden a humectarse
en agua (sales de metales pesados y arcillas finamente divididas: bentonita) y darán
emulsiones de o/w. En cambio, los no polares formarán el tipo contrario de
emulsiones: carabón. Los sólidos actuan como emulgentes al disponerse sobre la
superficie de la gota, formando una capa coloidal que actúa como barrera a la
coalescencia.
Tipos de emulsiones:
En una emulsión se encuentran tres elementos fundamentales: agua, aceite y
emulgentes. La fase que lleva incluida a la otra recibe el nombre de fase continua, externa o
dispersante, puede ser sólida o líquida y generalmente, está en mayor proporción. La otra
recibe el nombre de emulsionada, discontinua o dispersa. El que se forme un tipo u otro de
emulsión depende de varios factores, siendo los más importantes:
1.- El emulgente empleado, como regla general, aquella fase en la cual el emulgente
presenta mayor solubilidad será la fase continua.
2.- La relación fase-volumen, es decir, de los volúmenes relativos de ambas fases, agua y
aceite, en general la fase que está en mayor proporción tenderá a formar la fase
externa. La relación fase-volumen no es decisiva para determinar el tipo de una
emulsión.
En el caso particular de los emulgentes noiónicos, que poseen una porción hidrofílica
constituida por un número variable de unidades de óxido de etileno, existe una escala empírica
para caracterizarlos y que se conoce como balance hidrófilo-lipófilo (BHL). Los valores de
esta escala van de 1 a 20. Para la formulación de emulsiones w/o se prefiere aquellos
emulgentes cuyo valor de BHL esté entre 3 y 8, y los valores superiores para las emulsiones de
o/w. A pesar que esta escala fue creada para los emulgentes no iónicos, se han hecho trabajos
para los otros tipos de emulgentes, con el objeto de asimilarlos a ella, las propiedades que se
miden se refieren a solubilidad dieléctrica, solubilización de pigmentos, etc. Se compara con
tensioactivos no iónicos de BHL conocido.
Ahora, para elegir un número de BHL para emulsionar, se ha comprobado que ciertas
sustancias se emulsionan mejor con cierto valor de BHL, este valor se conoce como "BHL
requerido". Al formular una emulsión, se determina el BHL requerido de la o las sustancias
oleosas a emulsionar y luego se busca el emulgente o la mezcla de emulgentes que den ese
valor.
55
C.- Sustancias adicionales:
C1. Sustancias antisépticas:
En la formulación de una emulsión, se debe considerar la posibilidad del desarrollo
microbiano, debido a que contiene sustancias suceptibles de contaminarse por hongos,
bacterias o levaduras. Por eso es necesario la adición de sustancias que impidan esta
contaminación, para elegirlas se debe tomar en cuenta las siguientes consideraciónes:
debe tener baja toxicidad, compatibilidad química, que no alterne las propiedades
organolépticas del preparado y además deben ser efectivos contra la mayoria de los
microoganismos contaminantes. hongos, bacterias y levaduras. Por otro lado, deben
ser efectivos al pH de la preparación, o sea, deben estar en forma no disociada para
quesean eficaces, ya que se suelen repartir entre el aceite y el agua, el coeficiente de
partición aceite-agua no debe ser alto para que esté en concentración suficiente en la
parte acuosa, que es donde son eficaces. Tampoco deben experimentar procesos de
interacción con algun componente de la formulación, como es el caso de la formación
de complejos de los derivados polioxietilénicos con los derivados del ácido
parahidroxibenzoico (parabeno).
Preparación de Emulsiones.
La técnica para preparar emulsiones es variable dependiendo del emulgente usado, de
la cantidad y de la formulación. Los equipos utilizados son numerosos, pero se pueden dividir
en cuatro categorías:
1.- Agitadores mecánicos
2.- Homogeneizadores
3.- Molinos coloidales
4.- Ultrasonido
56
Control de Calidad.
Los controles de calidad que se realizan a las emulsiones son los siguientes:
1.- Control de tamaño de partículas
2.- Velocidad de cremado, de sedimentación
3.- Medición de la viscosidad (especialmetne utilizados son los viscosimetros
rotacionales)
4.- Controles químicos de principios activos
5.- Caracteres organolépticos
6.- Controles microbiológicos, cuando sea necesario
57
Emulsiones aniónicas aceite/agua (o/w)
La fase grasa está representada por el ácido esteárico no combinado (70-75%) el cual
puede ser reemplazado parcial o totalmente por otras materias grasas tales como aceite
mineral, petrolato blanco, aceites vegetales, ésteres de ácidos grasos, alcoholes grasos, etc.
El emulgente se forma saponificando el 25-30% del ácido esteárico total o del total de
la fase grasa, con hidróxidos o sales de sodio, potasio, amonio o aminas: TEA, dietanolamina
(DEA), monoetanolamina (MEA).
mg KOH
I. S. =
1 g de lípido
Este índice fluctúa entre 200-210 para un ácido esteárico comercial de buena calidad.
P.E. KOH
P.E. ácido esteárico = x 1000
I. S.
El factor del álcali comercial se calcula dividiendo 100 por el porcentaje de álcali puro.
En el caso de emulsiones con jabones de trietanolamina, el cálculo de la cantidad de álcali es
diferente ya que la trietanolamina es una mezcla formada por MEA, DEA y TEA. Por lo
tanto la fórmula de cálculo corresponde a:
Trietanolamina 5 partes
Acido esteárico u oleico 11 partes
Informe:
Fórmula en porcentaje.
Planilla de fabricación
Proceso de fabricación.
Controles de calidad realizados.
Comentarios.
Conclusiones.
60
Emulsiones aniónicas agua/aceite (W/O)
61
mg KOH
I. A. =
1 g de cera
Los valores de I.A. de la cera oscilan entre 17-20.
La cantidad de bórax se calcula, transformando los mg de KOH en su equivalente en bórax:
Método de preparación:
Atención!! Nunca debe agregarse agua para ajustar el peso final de una emulsión w/o ya
preparada!!.
Informe:
Fórmula en porcentaje.
Planilla de fabricación.
62
Proceso de fabricación.
Controles de calidad realizados.
Comentarios.
Conclusiones.
63
Emulsiones noiónicas aceite/agua (o/w)
Tipos de emulgentes:
Los emulgentes empleados son sustancias que poseen en su molécula una porción
hidrofílica y un lipofílica, la primera está constituida, generalmente, por un número variable de
unidades de oxido de etileno y por grupos hidróxilos y la segunda, por cadenas de ácidos
grasos de diferente naturaleza. Se clasifican de acuerdo a su menor o mayor lipofilia o
hidrofilia, en una escala numérica conocida como Balance Hidrófilo-Lipófilo (BHL).
Luego, se busca el o los emulgentes que den un BHL igual al requerido. Si se utilizan
mezclas de emulgentes, se deberán emplear aquellos que tengan la misma composición
64
química en su porción lipofílica. La concentración de emulgentes varía entre 10-20% de la
fase grasa.
Ejemplos de BHL
Método de preparación:
1. En un recipiente previamente tarado, se pesan el monoestearato de glicerilo, alcohol
cetílico, aceite mineral, (fase oleosa o interna). Pesar además con esta fase el par de
emulgentes.
2. En otro recipiente, previamente tarado, se pesan los constituyentes de la fase acuosa: el
metilparabeno, propilparabeno, carbomer 940 al 1%, propilenglicol y agua más un
3-10% de exceso para compensar pérdidas por evaporación.
3. Se funde al baño maría la mezcla obtenida en 1. hasta una temperatura cercana a 70
ºC. Por separado se calienta la fase acuosa hasta aprox 72 ºC.
4. Se vierte la fase acuosa sobre la oleosa con agitación vigorosa.
5. Se continúa agitando suavemente hasta que la emulsión alcance una temperatura
aprox. de 40 ºC.
6. Verifique si el peso final corresponde al solicitado. Si fuera menor, significa que el
exceso de agua agregado fue insuficiente. Llevar, entonces a peso con agua.
Informe:
Fórmula en porcentaje.
Proceso de fabricación.
Planilla de fabricación.
Controles de calidad realizados.
Comentarios.
Conclusiones.
66
Emulsiones noiónicas agua/aceite (w/o)
Preparar 50 g de emulsión.
Formulación:
Método de preparación:
1. En un recipiente previamente tarado, se pesan la cera de abejas, el monooleato de
sorbitán y el aceite mineral, (fase oleosa o externa).
2. En otro recipiente, previamente tarado, se pesan el agua, el metilparabeno,
propilparabeno (fase acuosa o interna). Es conveniente agregar un exceso de 3 a 10%
de agua para compensar pérdidas por evaporación al calentar.
3. Se funde al baño maría la mezcla obtenida en 1. hasta una temperatura cercana a 70
ºC. Por separado se calienta la fase acuosa hasta aprox 72 ºC.
4. Se vierte la fase acuosa sobre la oleosa con agitación vigorosa.
5. Se continúa agitando suavemente hasta que la emulsión alcance una temperatura
aprox. de 40 ºC.
6. Verifique si el peso final corresponde al solicitado. Si fuera menor, significa que el
exceso de agua agregado fue insuficiente. Deberá entones repetir la formulación.
IMPORTANTE!! Nunca agregue agua para ajustar el peso final de una emulsión w/o ya
preparada
Informe:
Fórmula en porcentaje.
Proceso de fabricación.
Planilla de fabricación.
Controles de calidad realizados.
Comentarios.
Conclusiones.
68
Controles al producto terminado:
Características organolépticas:
-Olor
-Color
-Aspecto
Tamaño de los glóbulos (por microscopía).
Viscosidad.
pH.
Ensayos de estabilidad acelerada:
- Centrifugación a 3500 rpm x 10 min.
- Estufa a 40 ºC por una semana, manteniendo una muestra control a
temperatura ambiente.
Informe:
Fórmula en porcentaje.
Proceso de fabricación.
Planilla de fabricación.
Controles de calidad realizados.
Comentarios.
Conclusiones.
69
POMADAS
Objetivos:
4.- Adquirir la capacidad para formular pomadas con diferentes principios activos.
5.- Adquirir criterios para optimizar los efectos de los principios activos en
preparados dermatológicos.
70
POMADAS
(Bases dermatológicas)
En forma "no oficial" las bases oleaginosas o grasas se suelen denominar ungüento y
las emulsiones se denominan cremas o lociones (dependiendo de la viscosidad del preparado).
Si ellas contienen grandes cantidades de polvos se denominan pastas. Pero todos estos
preparados están incluidos en el término "ointment" que se entiende como pomada y no como
"ungüento", con el objeto de darle igual universalidad que el término en habla inglesa. De esta
forma, el panorama de las definiciones es claro y es posible evitar ambigüedades en los
términos.
Las sustancias más comúnmente empleadas en este tipo de pomadas incluyen aceites
vegetales (de oliva, de maíz, de algodón, etc.); grasas animales, hidrocarburos
obtenidos del petróleo (aceite mineral, petrolato), siloxanos (siliconas),
polidimetilsiloxanos (dimeticonas), ésteres de ácidos grasos (miristato y palmitato de
isopropilo etc.), alcoholes grasos, etc. Pueden usarse solas o en mezclas, de acuerdo a
la consistencia final deseada, a las características del medicamento incorporado y al
71
grado de protección que se quiera alcanzar.
Un caso especial de base de este tipo lo constituyen aquellas que llevan siliconas en la
formulación, las cuales presentan características hidrofóbicas muy marcadas. Por este
motivo se emplean en la preparación de bases denominadas "pomadas barreras", que
sirven para proteger la piel contra la acción de soluciones cáusticas. Se emplean
comúnmente para las manos en profilaxis industrial o doméstica. Para que sean
realmente eficaces, deben contener por lo menos un 80% de siliconas en la
formulación.
74
GELES
Desde el punto de vista fisicoquímico un gel se define como un sistema semirrígido en el cual
el movimiento del medio dispersante está restringido por una red de partículas o
macromoléculas solvatadas que constituyen la fase dispersa. Por otra parte, la USP define a
los geles como sistemas semisólidos constituidos por partículas inorgánicas pequeñas o por
macromoléculas orgánicas interpenetradas por un líquido. Los geles son comúnmente acuosos
o hidroalcohólicos, pero en algunos casos pueden utilizarse alcohol etílico o aceites como fase
dispersante.
Los agentes gelificantes pueden ser de origen natural, semisintético y sintético. Dentro de
los gelificantes naturales se encuentran la gelatina, pectinas, gomas como tragacanto,
arábiga, etc. Los gelificantes semisintéticos más importantes son los derivados de celulosa
tales como carboximetilcelulosa, metilcelulosa, hidroxietilcelulosa. En el grupo de los
sintéticos se clasifican al carbomer, (carbopol M.R.), polivinilpirrolidona y polietileno
entre otros. También existen gelificantes inorgánicos tales como bentonita ,hidróxido de
aluminio, silicatos de Mg y Al, etc. Es recomendable utilizar productos gelificantes
sintéticos, ya que los naturales presentan la desventaja de contaminarse más fácilmente por
microorganismos y además pueden presentar características disímiles entre diferentes
fabricantes.
La USP divide los geles en sistemas de una fase y sistemas de dos fases.
Los geles de una fase están formados por macromoléculas orgánicas uniformemente
distribuidas en todo el líquido, de tal forma que no se observan límites entre la fase dispersa y
el solvente. Los geles de una fase pueden formularse con macromoléculas semisintéticas (ej:
carboximetilcelulosa) sintéticas (carbomer) o gomas naturales (ej: tragacanto). Los geles
preparados con gomas naturales se denominan también mucílagos.
Si la masa del gel está formada por una red de partículas pequeñas, el gel se denomina de dos
fases (ej: gel de hidróxido de aluminio). Si el tamaño de las partículas de la fase dispersa es
relativamente grande el gel recibe también el nombre de magma (ej: magma de bentonita).
Diferente es el caso de Carbomer que son resinas derivadas del ácido acrílico. Estas moléculas
cuando se dispersan en medio acuoso adoptan una forma relajada lo que le confiere al sistema
una baja viscosidad, pero si se neutralizan con un álcali adecuado, los grupos carboxilos de la
molécula se ionizarán generándose una repulsión entre ellos. A consecuencia de ésto las
moléculas adoptan una configuración expandida que hace aumentar la viscosidad
considerablemente. Si el pH se continúa aumentando, al sobrepasar el pH 10, el sistema
volverá a recuperar la baja viscosidad inicial.
Algunos gelificantes son afectados por la luz UV (ej: carbomer), produciéndose una pérdida
de viscosidad en el tiempo. En este caso es conveniente envasar el gel en frasco ámbar.
Controles de Calidad:
En la industria farmacéutica y cosmética se realizan los siguientes:
- Viscosidad.
- Características reológicas.
- pH.
- Características organolépticas.
76
Bases para Pomadas I
Pomada Blanca
Colesterol 3,0
Alcohol estearílico 3,0
Cera blanca 8,0
Petrolato blanco 86,0 86,0
Alcohol cetílico 4,0
Lanolina 10,0
Métodos de preparación.
Para las fórmulas I y II.
1. Se funden las materias primas sólidas y sobre ellas se agregan las materias grasas
líquidas. El principio activo se puede incorporar al momento de la fusión o bien
después de preparar la base, dependiendo si es o no termolábil.
2. En el caso de materias primas semisólidas y líquidas, se procede a mezclarlas en un
mortero hasta homogeneidad, sin calentamiento. La incorporación del p.a. se puede
realizar durante la preparación o una vez terminada la base.
77
III. Pomadas constituidas por emulsiones.
Se distinguen tres tipos de bases formadas por emulsiones:
1.Bases formadas por emulsiones aniónicas w/o.
-Crema fría (Farmacopea Chilena III)
-Cold cream (USP XXII)
2.Pomadas formadas por emulsiones aniónicas o/w.
-Cremas evanescientes
-Novobases (ver fórmulas).
3.Bases formadas por emulsiones noiónicas o/w y w/o.
Novobases
Método de Preparación.
1. Los p.a. hidrosolubles se incorporan en la fase acuosa y los liposolubles en la fase
oleosa, realizando posteriormente el proceso de emulsificación. Si el o los p.a. son
inestables al calor, se disuelven o suspenden en la emulsión previamente formada y
enfriada.
78
Método de preparación.
1. Se funden las materias primas sólidas y sobre ellas se agregan las materias grasas
líquidas. El principio activo se puede incorporar al momento de la fusión o bien
después de preparar la base, dependiendo si es o no termolábil.
2. En el caso de materias primas semisólidas y líquidas, se procede a mezclarlas en un
mortero hasta homogeneidad, sin calentamiento. La incorporación del p.a. se puede
realizar durante la preparación o una vez terminada la base.
GELES
Preparar 100 g de gel.
Fórmulación A:
Método de preparación:
1. En un recipiente previamente tarado, hacer una solución con el propilenglicol,
metilparabeno y dos terceras partes del agua.
2. Calentar hasta ebullición. Retirar del fuego y dispersar el carbomer agregandolo poco
a poco, mientras se agita con alta velocidad, hasta total homogeneidad.
79
Formulación B:
Método de preparación:
Controles:
Realizar los controles que se indican en las guias anteriores.
Formulación C:
Carboximetilcelulosa 2,0
Carbomer 940 1,0
Propilenglicol 10,0
Metilparabeno 0,1 0,1
TEA solución al 20% c.s. (pH=6)
Agua c.s.p. 100,0 100,0
Método de preparación.
1. Se preparan según lo indicado en el trabajo práctico de geles. La incorporación del p.a.
se puede realizar durante el proceso de fabricación o una vez preparada la base.
Importante!!!
Las pomadas preparadas deben ser guardadas para estudiar la cinética de liberación del p.a.
80
Controles:
Características organolépticas:
-Olor
-Color
-Aspecto
Viscosidad.
pH.
Ensayos de estabilidad acelerada: (solo para emulsiones!)
-Centrifugación a 3500 rpm x 10 min.
-Estufa a 40 ºC por una semana, manteniendo una muestra control a
temperatura ambiente
Observación microscópica (dibujo).
Informe:
Fórmula en porcentaje de las pomadas preparadas.
Método de fabricación.
Planilla de fabricación.
Controles de calidad.
Comentarios.
Conclusiones.
81
Liberación de Medicamentos desde
Diferentes Bases de Pomadas
Objetivos:
1.- Conocer métodos para cuantificar la liberación "in vitro" de un p.a. incluído
en diferentes bases de pomadas.
3.- Evaluar y comparar las características de liberación del fármaco desde las
diferentes bases en estudio.
82
Liberación Comparativa de Medicamentos desde
Diferentes Bases de Pomadas
84
CESION DE ACIDO SALICILICO DESDE
DIFERENTES BASES DE POMADAS
Base grasa 5 10 15 20 25 30 35 40 50 60
Base emulsión 5 10 15 20 25 30 35 40 50 60
Base PEG 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 35 40
Base gel 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 35 40
2.2. Cada alícuota se transfiere a una cubeta, se mide su absorbancia a una λ de 525 nm.
2.3. La muestra leída se devuelve a la solución original.
INFORME
1.- Formulas porcentuales de las pomadas
2.- Curva de calibración
3.- Tabla de datos experimentales
4.- Gráfico cantidad de ácido salicílico v/s tiempo
5.- Comentarios
6.- Conclusiones
85
SUPOSITORIOS
Objetivos:
2.- Aplicar los criterios para seleccionar una base para un determinado
principio activo.
86
S U P O S I T O R I O S.
Método de manufactura:
Dependerá del número de unidades, de la materia prima empleada y del equipo que se
disponga. Básicamente existen dos métodos: en frío y en caliente por fusión. En el método en
frío existen dos variantes: moldeado manual que tiene una técnica operatoria muy semejante a
la preparación de píldoras. Se raspa finamente el vehículo y se le incorpora el p.a., se tritura
con una parte del excipiente hasta tener una masa homogénea a la que posteriormente se
adiciona el resto de la base. A esta masa homogénea se le da forma de cilindro (magdaleón), se
divide en tantas partes como sea el número de supositorios pedidos y se le da forma
manualmente. En el moldeado por compresión, la forma se obtiene introduciendo cada
porción del magdaleón en un molde a presión. El método por fusión consiste en fundir el
excipiente junto al o los principios activos disueltos o dispersos y esta masa líquida se vierte
luego en moldes especiales.
Controles.
1.- Control de peso.
2.- Homogeneidad: se secciona en forma longitudinal y transversal el supositorio y se
observa la repartición del p. a. en el excipiente.
89
3.- Dosificación del principio activo.
4.- Consistencia: para ello se mantiene el supositorio a una temperatura de 25 ºC durante 1
hora, luego se ejerce una fuerza creciente sobre el supositorio hasta que se deforme.
5.- Punto de fusión.
6.- Cesión del principio activo a través de membranas de diálisis.
90
SUPOSITORIOS
Método de trabajo:
1. Funda en baño de agua la base que le entregará el asistente.
2. Con la base fundida, llene cada uno de los alvéolos del molde, cuidando de llenar
completamente el canal del molde, ya que cuando la masa se enfría se produce
contracción (prepare 10 supositorios).
3. Deje enfriar el molde y luego póngalo en el refrigerador, para acelerar el proceso
(aproximadamente 20 minutos).
4. Saque de los moldes los supositorios. Evite que se rompan por una manipulación
descuidada.
5. Pese cada uno y calcule el peso promedio, desviación estándar y coeficiente de
variación. Si el coeficiente de variación es mayor que el 5% el molde no es apto para
la fabricación de supositorios.
Procedimiento:
1. Preparar 10 supositorios con excipiente (base). Registrar el peso promedio.
2. Preparar 10 supositorios con una mezcla de excipiente/p.a. en una proporción
determinada (80:20). Registrar el peso promedio, y calcular la cantidad en gramos de
excipiente y p.a. por supositorio.
3. Calcular el factor de desplazamiento (f) del p.a. con respecto al excipiente utilizado.
Variante 1:
Determinar el factor de desplazamiento con 3 concentraciones diferentes de p.a. (ácido acetil
salicílico). Peso del supositorio: 2g. Utilice la base que le entregue el asistente.
Las concentraciones que se utilizan son:
12,5% = 0,25 g de AAS/supp.
25,0% = 0,50 g de AAS/supp.
50,0% = 1,00 g de AAS/supp.
Variante 2:
Determinar el factor de desplazamiento de un principio activo adicionando diferentes
cantidades de aerosil. Utilice la base que le indique el asistente.
Las concentraciones de aerosil a utilizar son:
0,0% Aerosil
1,0% Aerosil
2,0% Aerosil
91
Informe:
1.- Determinar peso promedio, d.s. y c.v. de los supositorios fabricados.
2.- Cálculos del factor de desplazamiento, para c/u de los tipos de supositorios fabricados.
3.- Comentarios y conclusiones.
III. Influencia del p.a. y de los excipientes en el tiempo de licuefacción y la dureza de los
supositorios
Se prepararán 2 formulaciones de Supositorios de 2g cada una.
P.a.: paracetamol
Excipientes: cera de abejas, alcohol cetílico, monoestearato de glicerilo.
Base: utilice la base que le entregará el docente.
Variante 1: A la base se adiciona sólo el p.a. en diferentes cantidades: 0%, 25% y 50%
Variante 2: Se trabaja con una cantidad fija de p.a.: 50%, pero se adicionan diferentes
cantidades de excipientes: 0%, 10% y 20%
Prepare los supositorios fundiendo las materias primas y luego incorpore el p.a.. Vierta la
masa fundida en los moldes y déjelos en el refrigerador para que la masa se enfríe y adquiera
la forma.
Informe:
1.- Determinar la variación de peso de los supositorios. Calcular el peso promedio, la
desviación estándar y el coeficiente de variación.
2.- Determinación del tiempo de licuefacción de los supositorios preparados. (2
supositorios de cada formulación)
3.- Determinación de la dureza. Utilizar dos supositorios de cada formulación. Esperar 10
segundos después de poner cada peso.
4. Comentarios y conclusiones de los resultados.
400 -- -- 5 -- --
1000 50 65 -- -- 95
1500 -- -- 95 70 --
2000 50 -- -- -- --
3000 -- 35 -- 30 5
92
Los supositorios se preparan por fusión, teniendo cuidado en el caso de la mantequilla de
cacao no sobrepasar los 40 ºC de calentamiento.
Informe:
1. Diferencias de cada uno de los tipos de supositorios fabricados en
cuanto a color, olor y aspecto físico.
2. Peso promedio, desviación estándar y coeficiente de variación
3. Determinación de la dureza. La prueba debe realizarse sobre dos
supositorios. Esperar 10 segundos entre peso y peso.
4. Determinación del tiempo de licuefacción en minutos.
5. Variación de peso.
6. Calibración de los moldes.
7. Comentarios y conclusiones.
8. Planilla de fabricación.
Glicerina 91,0
Estearato de sodio 9,0
Agua destilada 5,0
Procedimiento:
1. En un recipiente apropiado caliente la glicerina hasta cerca de 120 ºC.
2. En la glicerina caliente, disuelva el estearato de sodio, con agitación vigorosa.
3. Agregar el agua destilada y mezclar rápidamente.
4. Vierta la mezcla inmediatamente sobre los alvéolos del molde, si es de metal, debe ser
previamente calentado y utilizado cuando aún esté caliente.
5. Enfríe los supositorios completamente antes de extraerlos de los alvéolos.
6. Si se prefiere el estearato de sodio, puede ser preparado in situ por saponificación del
ácido esteárico con bicarbonato o hidróxido de sodio en la proporción adecuada.
Informe:
Siga la pauta para el punto anterior.
93
Bases para Pomadas II.
Formulación de Pomadas.
Preparar 50 g de pomada.
2. Formulación:
Se debe establecer la formulación adecuada o las variantes que sean necesarias de
acuerdo a las necesidades impuestas por el p.a. (ver guías de emulsiones, geles y pomadas I).
3. Método de preparación:
Se debe elegir según los componentes de la base (excipientes) y las características de
solubilidad y estabilidad del principio activo.
Informe:
Fórmula en porcentaje
Método de fabricación
Planilla de fabricación
Controles de calidad realizados
Revisión bibliográfica:
-Características fisicoquímicas del p.a.
-Usos de la preparación.
Justificar la elección de la base y el método de fabricación
Comentarios
Conclusiones
94
Tecnología Farmacéutica
Trabajos Prácticos
M O D U L O III
Contenido:
Suspensiones
Soluciones
Saborización
Estabilidad de Medicamentos
95
SUSPENSIONES
OBJETIVOS:
96
SUSPENSIONES
El tamaño de las partículas sólidas suspendidas oscila entre 0,2 y 100 micrones. El
vehículo o fase continua de las suspensiones dependerá de la vía de administración, por
ejemplo si se usarán para preparados orales, parenterales, dermatológicos, oftálmicos,
rinológicos, rectales, otológicos, etc. Una suspensión farmacéutica debe cumplir con ciertos
requisitos o propiedades:
1. Debe permanecer lo suficientemente homogénea, por lo menos el período necesario
para sacar y administrar la dosis requerida después de agitar el envase.
2. Facil redispersión en forma homogénea, mediante simple agitación.
3. Viscosidad (propiedad que caracteriza la resistencia de un fluido a fluir) o
características de flujo tales que permitan la fácil extracción del envase o la aplicación
de la forma farmacéutica.
4. Características organolépticas adecuadas en cuanto a presentación, colores, etc.
Sedimentación.
En la preparación de suspensiones debe lograrse un producto que sea homogéneo y
estable, es decir, que las partículas estén uniformemente repartidas dentro del líquido. Se
presenta, entonces, el problema de la sedimentación, esto es que al dejar la suspensión en
reposo el polvo sedimente como partículas individuales o como agrupaciones de ellas. La
velocidad de sedimentación se puede establecer, dentro de ciertos límites, por medio de la ley
de Stokes, que determina cuales son los factores que favorecen y los que retardan esta
velocidad.
Para obtener esta ecuación, se asume que todas las partículas de la fase dispersa son
esféricas, de tamaño uniforme y están separadas de tal forma que el movimiento de unas no
afecta al de sus vecinas.
Aunque la ecuación de Stokes no considera todas las variables que pueden afectar la
estabilidad de una suspensión, entrega una aproximación de la velocidad de sedimentación y
97
una apreciación de cuales son los factores que pueden controlarse para influir sobre la
velocidad de sedimentación. La reducción del tamaño de partícula, el aumento de la
viscosidad, y el aumento de la densidad de la fase externa son los parámetros que el
farmacéutico puede controlar para retardar la sedimentación.
La viscosidad es uno de los factores más importantes. La mayoría de los vehículos que
se utilizan en suspensiones farmacéuticas son sustancias que incrementan la viscosidad cuando
se adicionan a la suspensión y presentan características de flujo que pueden clasificarse como
no Newtonianas, esto es, que fluyen con velocidades no proporcionales a la fuerza aplicada. El
fenómeno de la tixotropía (que se verá a continuación) es de gran utilidad en la preparación de
suspensiones.
Reología:
De acuerdo a la Ley de Stokes, en la formulación de suspensiones se suelen utilizar
coloides que aumenten la viscosidad de la fase dispersante. Para seleccionarlos se tiene que
recurrir a los conocimientos dados por la reología. Se entiende por reología el estudio de las
propiedades de flujo de la materia siendo la viscosidad una expresión de la resistencia que
presenta un líquido a fluir. Se puede definir la viscosidad como la fuerza por unidad de área
(F) expresada en (dinas/cm2) necesaria para mantener una diferencia de velocidad de una
unidad entre dos placas paralelas separadas por una unidad de longitud. El cuociente entre (F)
y la gradiente de velocidad obtenida (dv/dr = G) entrega el valor del coeficiente de viscosidad
(n).
F dinas seg
n= = = poise
G cm2
Tixotropía y Reopexia:
Preparación de Suspensiones:
Existen varios criterios para la preparación de suspensiones:
1. Floculación:
Se busca la formación de flóculos, mediante la reducción del potencial zeta de las
partículas, lográndose el predominio de las fuerzas atractivas de London y Van der Waals
sobre las fuerzas electrostáticas de repulsión.
2. Defloculación:
Se utilizan agentes defloculantes que rodean la partícula impartiéndole su carga o
acentuándole la propia. Esto produce un predominio de las fuerzas repulsivas sobre las
atractivas lo que facilita la dispersión.
3. Vehículos Estructurados:
Ciertos vehículos bajo condiciones estáticas, forman ciertas estructuras más o menos
rígidas que impiden que las partículas sedimenten a la velocidad a que lo harían si estuvieran
suspendidas en un fase dispersante sin estas propiedades.
Pueden utilizarse asociaciones de éstos métodos para la preparación de suspensiones, como
99
por ejemplo la formación de flóculos asociado con el uso de vehículos estructurados lo que
proporciona una mayor estabilidad al producto final.
Controles:
Al producto final debe realizarse un reograma para determinar el mantenimiento de las
propiedades de flujo originales. Se controla tambien la dosificación y su estabilidad.
Suspensiones Farmacéuticas
Procedimiento
1.-Preparar los siguientes reactivos: (1000 mL de cada uno)
Carga
Solución 1 Tween 20 0,2%
Solución 2 Laurilsulfato de sodio 1x10-2 mg/mL (-)
Solución 3 Cloruro de benzalconio 1x10-2 mg/mL (+)
Solución 4 Carbomer 934(sin neutralizar) 0,025% (-)
Gel 1 Bentonita 5,0% (-)
Gel 2 Veegum 5,0% (-)
Gel 3 Metilcelulosa 1,5% (0)
Gel 4 Goma Arábiga 15,0% (-)
Gel 5 Carboximetilcelulosa 1,0% (-)
Gel 6 Carbomer neutro 0,25% (-)
Primera Sesión:
a) Tamizar el p. a. por (malla 80 hacia arriba) para homogeneizar el de tamaño de
partícula.
b) Preparar una suspensión al 5% (0,8 g de p.a. y 16 mL de líquido).
c) Se trabajará con un total de 25 tubos de ensayo, uno de los cuales servirá para el
blanco y los 24 restantes para realizar los ensayos de floculación.
d) Para determinar si el p.a. es humectable, se procede de la siguiente forma: en el tubo
destinado al blanco poner 0,8 g de p.a., se agrega 5mL de agua destilada y se observa
si se produce flotación y "trepado" de las partículas.
e) Si el p.a. no se humecta, en el mismo tubo destinado al blanco se agrega el número de
gotas que sea necesario de agente humectante (Tween 20 al 0,2%).
f) Todas las partículas del p.a. deben quedar bien humectadas, es decir debe desaparecer
100
el "trepado". Enseguida adicionar los mL de agua que falten para completar 16 mL de
modo que resulte una suspensión al 5%p/v.
g) Si con 1 mL de agente humectante, no se logra el efecto deseado, uitlice glicerina. Para
ello, deberá poner los 0,8 g de principio activo en un mortero y agregar glicerina gota a
gota , mezclando hasta obtener una pasta, la que deberá arrastrar hacia el tubo de
ensayo con pequeñas fracciones de agua hasta completar los 5 mL del ensayo de
humectación.
h) Al resto de los tubos agregar 5mL de agua y la cantidad de humectante previamente
establecida en el blanco. Si humectó con glicerina, deberá seguir el mismo
procedimiento que con el tubo blanco.
i) El ensayo de floculación se realiza de la siguiente forma: Los tubos destinados para el
desarrollo de la suspensión se dividen en tres grupos de 8 cada uno. Al primer set se
agrega como agente floculante cloruro de benzalconio en cantidades crecientes (1,
2,3,.......8mL) ,agitando después de cada adición.
j) Se procede de la misma forma con los demás agentes floculantes (laurilsulfato de
sodio y carbomer).
k) Finalmente, se agrega los mL de agua que falten en cada uno de los tubos para
completar 16 mL. Se agita nuevamente y se tapan con parafilm.
l) Después del ensayo de floculación se dejan los tubos en reposo; luego a los 15, 30, y
60 min se mide la altura del sedimento en cada uno de los tubos. Cada una de estas
suspensiones se guarda en reposo hasta la siguiente sesión de trabajo práctico.
m) El set de suspensiones obtenidas se evalúa midiendo la relación Hu/Ho, siendo Hu la
altura del sedimento y Ho la altura original de la suspensión. No olvide incluir al tubo
blanco en sus mediciones.
Segunda Sesión
a) Medir nuevamente la altura del sedimento de las suspensiones obtenidas en la primera
sesión, determine la facilidad de redispersión, que se obtiene contando el número de
veces que es necesario voltear los tubos para lograr la resuspensión del sedimento.
b) De la etapa de floculación se selecciona la mejor suspensión de acuerdo a la mejor
relación Hu/Ho (aproximadamente 1 ) y a la facilidad de redispersión.
Al finalizar esta etapa, se debe deducir de acuerdo con la evidencia experimental, el
tipo de carga que posee el principio activo.
c) Los vehículos estructurados se emplean de la siguiente manera: a la mejor formulación
seleccionada de b) se agregan 5mL de cada agente viscosante. Cuidado!!! No
sobrepase los 16mL del volumen final. Para seleccionar el vehículo estructurado, debe
considerarse la carga del p.a., de forma que su incorporación no anule el proceso de
floculación.
d) Después de 45 min de reposo, seleccione los mejores tubos de acuerdo a Hu/Ho.
e) En caso de seleccionar dos suspensiones que contengan diferentes vehículos
estructurados, se deben preparar mezclas en las siguientes proporciones; 1:1, 1:4, 4:1.
Deje en reposo hasta la siguiente sesión de trabajo práctico.
f) Realice un reograma del gel con el que obtuvo mejores resultados o si es el caso con la
mezcla de geles seleccionada. No incluya el principio activo.
101
Informe:
1. Descripción del polvo:
- Tamiz
- Humectación (agente humectante y cantidad)
2. Ensayo de floculación:
- Descripción
- Tensoactivo utilizado y cantidad
- Tabla con las relaciones de altura medidas (Hu/Ho)
- Diagrama relación de altura versus tiempo (eje x)
- Diagrama relación de altura después de la primera sesión versus la
concentración del agente floculante
3. Uso de vehículos estructurados:
- Agentes viscosantes utilizados y cantidad
- Tabla con las relaciones de altura medidas
- Diagrama relación de altura versus tiempo
- Mezclas de vehículos estructurados y cantidad
4. Reología:
- Agentes viscosantes y su concentración.
- Temperatura
- Tipo de cilindro
- Constante del viscosímetro rotacional
- Escala utilizada
- Tabla con los resultados obtenidos en el reograma
5. Formulación final
6. Conclusiones.
102
ESTABILIDAD DE
MEDICAMENTOS
OBJETIVOS
103
ESTABILIDAD DE MEDICAMENTOS
90
tiempo
Figura 1: Gráfico de degradación del AAS versus tiempo en el que se aprecia
cinética de diferente orden. Con un 10% de degradación, no hay diferencias.
Algunas reaciones no son afectadas por la concentración, por ejemplo las reacciones
fotoquímicas dependen de la cantidad de luz o del número de fotones absorbidos y son
independientes de la cantidad de p.a. presente. Aunque muchas reacciones son complicadas,
generalmente no presentan un orden de reacción mayor al tercero y son usualmente una
combinación de varias reacciones de primer y segundo orden que pueden presentarse en forma
simultánea o subsecuente. La interpretación de los estudios de estabilidad puede dificultarse
tanto por la complejidad de la formulación como por la interacción de los componentes de la
fórmula; sin embargo los datos cinéticos son de gran valor para el formulador al desarrollar un
nuevo producto y de gran ayuda al establecer el patrón de estabilidad de un producto
terminado.
k2 Ea(T2-T1)
log =
k1 2,303 RT2T1
en la cual k2 y k1 son las constantes de velocidad a las temperaturas absolutas T2 y T1
respectivamente, R es la constante de los gases (1,987 cal/ ºKmol), y Ea es la energía de
activación y corresponde a la energía requerida para poner una molécula del reactivo inicial en
un estado activado capaz de reaccionar para llegar a un producto final. La energía requerida
para lograr el estado activado es el factor determinante en la velocidad de reacción. Cuando Ea
es alta, la velocidad de reacción a una temperatura dada disminuye, ya que las moléculas
capaces de reaccionar son pocas. Aunque la forma integrada de la ecuación de Arrhenius es la
más utilizada, también puede emplearse la forma exponencial:
Q = Qo e-kt
donde Qo es la cantidad inicial, Q es la cantidad después de un tiempo t, e es la base de los
logaritmos naturales o 2,718 y k es la constante de velocidad.
106
Cuando se desarrolla un nuevo producto, puede estudiarse la estabilidad a temperatura
ambiente por meses o años, sin embargo más importante es estudiar la estabilidad en
condiciones aceleradas utilizando la ecuación de Arrhenius, usando temperaturas superiores a
la temperatura ambiente. Los resultados de estos test de estabilidad acelerados son
proyectados a temperatura ambiente y si son favorables la producción es iniciada continuando
con estudios de estabilidad a temperaturas elevadas o a temperatura ambiente por períodos
prolongados.
Estabilidad del Acido Acetil Salicílico (AAS) en
Solución Acuosa
2. Curva de Calibración
2.1 Preparar una solución madre de 5x10-3M de AS. Para favorecer la disolución del AS,
se debe agregar 5 mL de alcohol absoluto y luego enrasar con agua destilada hasta 100
mL.
2.2 Preparar las siguientes diluciones:
107
3. Procedimiento
3.1 Para obtener los kobs se trabaja a los siguientes pH: 1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 6 - 7 - 8 - 9.
3.2 Para cada pH se procede de la siguiente manera: pesar 200 mg de AAS y transferir
cuantitativamente a un matraz aforado de 100 mL , agregar 5 mL de alcohol absoluto.
3.3 Agregar aprox. 60 mL de la solución tampón asignada precalentada a 55ºC y luego
enrasar a 100 mL con el mismo tampón agitando hasta disolución completa. Trabajar
en forma rápida. La degradación se inicia mientras se manipula la solución.
3.4 Transferir una alícuota (aprox. 15 mL) de la solución resultante a un tubo y ponerlo
inmediatamente en un baño termorregulado a 50ºC; una vez alcanzada la temperatura,
y después del tiempo necesario, tomar una alícuota de 1 mL y agregar a un tubo de
ensayo que contiene 5 mL de solución de nitrato férrico S.R..
3.5 Agitar en vórtex y después de 5 min determinar el %T a 525 nm contra un blanco
compuesto por 5mL de nitrato férrico S.R. y por un mL del tampón correspondiente.
3.6 Se procede de la misma forma para cada uno de los tiempos indicados en la planilla de
colección de datos.
Informe
1. Curva de calibración para el AAS y tabla de valores.
2. Gráfico de porcentaje AAS remanente versus tiempo señalando los valores de
kobs a los diferentes pH.
3. Cálculo de Kobs considerando una reacción de orden 0 y una de orden 1 y
elección del orden de reacción en base al mejor coeficiente de correlación.
4. Gráfico de kobs versus pH indicando claramente el pH de máxima estabilidad.
5. Cálculo de la vida útil al pH de máxima estabilidad.
6. Conclusiones.
7. Observaciones.
108
Planilla de colección de datos
0
1,0 15
30
0
2,0 30
60
0
3,0 60
120
0
4,0 30
60
0
6,0 30
60
0
7,0 30
60
0
8,0 30
60
0
109
9,0 15
30
* = kobs
SOLUCIONES
OBJETIVOS:
5.- Al término del trabajo práctico, los alumnos deben ser capaces de:
- Corregir eventuales problemas que incidan en la estabilidad de las
soluciones.
- Formular soluciones con propiedades optimizadas.
- Identificar los potenciales problemas de cada una de las soluciones
estudiadas.
- Formular diferentes jarabes de acuerdo al principio activo a utilizar.
110
SOLUCIONES
Ventajas: Las ventajas que presenta esta forma farmacéutica pueden resumirse en:
-Constitución homogénea, el p.a. está uniformemente repartido en el seno de la solución.
-Acción rápida ya que los fármacos deben estar disueltos para ser absorbidos por el
organismo.
-Facil posología.
-Dosis fácilmente fraccionables, según necesidades del paciente.
-Facilmente coloreables, aromatizables y edulcorables.
-Los medicamentos diluidos, son por lo general, menos irritantes para la mucosa gástrica.
Clasificación.
La clasificación de las soluciones puede efectuarse bajo diferentes criterios:
1. De acuerdo al número de componentes: en soluciones simples (binarias) y compuestas
(con dos o más ingredientes).
2. Según el estado físico de sus componentes: en soluciones de sólido en líquido, de
líquido en líquido, de gas en líquido y de gas en gas.
3. Según el tamaño de las partículas del soluto: en soluciones verdaderas (partículas
menores que un milimicrón) y soluciones coloidales (tamaño entre 1-100
milimicrones).
4. Según el vehiculo empleado: en soluciones acuosas, alcohólicas, etéreas, glicerinadas,
oleosas, acéticas, etc.
5. Según su uso: en soluciones orales, parenterales, oftálmicas, otológicas, nasales,
bucales, enemas, duchas, inhalaciones etc..
2. Alcoholes: El más utilizado es el etanol tanto solo como en mezclas con agua, como
solvente disuelve muchos ácidos y bases orgánicas e inorgánicas, sus sales, taninos,
resinas, glucósidos, etc. Es incompatible con gomas, mucílagos y muchas sustancias
proteicas. Los más utilizados son:
2.1. Alcohol isopropílico: Posee algunas propiedades solventes semejantes al
etanol, de ahí su uso en muchas operaciones de manufactura farmacéutica.
Suele usarse en formulaciones de linimentos y lociones externas. No se usa
por vía interna.
2.2 Polioles: El más comunmente usado es la glicerina, esta es un disolvente
hidrófilo que disuelve fenoles, alcoholes, algunas sales inorgánicas y
orgánicas. Se usa también como agente de conservación de preparados
líquidos.
2.3. Propilenglicol: Se usa como sustituto de la glicerina, es miscible con agua, con
acetona y con cloroformo en todas proporciones. También es soluble en éter,
pero no en aceite. Posee la capacidad de inhibir el crecimiento de hongos y la
fermentación. Se usa por ejemplo, como disolvente de vitamina D y de
progesterona.
3. Aceites: Son utilizados como solventes de sustancias liposolubles como esencias
fenoles, ácidos aromáticos, alcanfor, hormonas, iodo, fósforo, etc.. El mayor
112
inconveniente está asociado al enranciamiento que experimentan.
Disolución:
Los factores físico-químicos que influyen en el proceso de disolución de un sólido, se
pueden dividir en dos grupos:
1. Factores que influyen directamente en la solubilidad de un medicamento. Estos
factores en la práctica dependen del soluto, del solvente y de las interaciones
soluto-solvente.Ej: estructura química, forma cristalina, etc.
2. Factores que afectan la velocidad de disolución: Se pueden agrupar aquí factores tales
como agitación, grado de división del sólido, temperatura, etc.
Proceso de disolución:
El proceso de disolución en solventes no reactivos está descrito por la ley de
Noyes-Whitney:
dc/dt= KS(Cs-C)
La velocidad de degradación puede ser afectada por otros factores fisicoquímicos tales
como: temperatura, constante dieléctrica del solvente y fuerza iónica de la solución. Existen
relaciones matemáticas que permiten cuantificar la magnitud de estas reacciones, la ecuación
de Arrhenius es el caso más típico, pudiendo indicarse que cualquier rección se acelera con un
aumento de la temperatura.
114
TRABAJO PRACTICO SOLUCIONES I
A.- Solución de Hipoclorito de Sodio (Se le conoce también como solución de Dakin ).
Formulación:
115
Conservación
En frascos llenos y bien cerrados, al abrigo de la luz y en lugar fresco.
Informe
Método de preparación
Características organolépticas:
-Olor
-Color
Controles de calidad
Conclusiones
Planilla de fabricación
116
Tabla: Cantidad de cloro activo en Hipoclorito de calcio
117
TRABAJO PRACTICO SOLUCIONES I
B.- Solución de Sulfato de Cobre compuesta (agua sulfatada pícrica o agua de Alibour).
Formulación:
Método de preparación:
1. Disolver 1, 2 y 4 en parte del agua caliente. Dejar enfriar.
2. Agregar el alcohol alcanforado.
3. Completar con agua a la cantidad pedida.
4. Agitar y filtrar por papel si es necesario.
Alcanfor 10
Alcohol 70
Agua 20
Procedimiento:
1. Disolver el alcanfor en el alcohol, agregar el agua y agitar.
2. Si se produce precipitación al adicionar el agua sobre la solución alcohólica de
alcanfor, calentar lentamente hasta que el precipitado desaparezca.
3. Controlar la densidad del preparado, la que debe fluctuar a 15 ºC entre 0,873 - 0,877.
4. Conservar en frasco cerrado para evitar la volatilización del alcanfor.
Informe:
Método de preparación
Características organolépticas
- Olor
- Color
Signos de incompatibilidad
Planilla de fabricación.
118
Soluciones Acuosas Farmacéuticas
Aunque una solución saturada o un agua aromática contiene una muy baja
concentración de soluto, otras soluciones farmacéuticas pueden contener una alta
concentración de soluto y aún no formar una solución saturada. Uno de estos ejemplos son los
jarabes que contienen 850 g de sacarosa y 450 mL de agua por litro, aún así la solución no es
saturada ya que 1 g de sacarosa se disuelve en 0,5 mL de agua.
Una solución acuosa es capaz de disolver otros solutos; sin embargo, la solubilidad del
primer soluto puede disminuir o aumentar. En muchas soluciones farmacéuticas de no
electrolitos, la adición de un segundo soluto soluble en agua puede disminuir la solubilidad del
primero. Cuando la solubilidad de un noelectrolito disminuye de esta forma, el efecto se
denomina Salting out. Este fenómeno ocurre porque los iones del electrolito agregado se
combinan con agua para formar hidratos, reduciendo así la cantidad de agua disponible para la
solución del noelectrolito. Mientras mayor es el grado de hidratación , mayor es la reducción
en la solubilidad del noelectrolito.
Las soluciones diluidas de sacarosa son buenos medios de cultivos para el crecimiento
bacteriano, en cambio las soluciones concentradas lo retardan. Si una solución saturada fuera
empleada en farmacia, podría prevenir el crecimiento de microorganismos, pero un cambio de
temperatura podría llevar a la formación de cristales los cuales podrían ser difíciles de
redisolver. Industrialmente la formulación de jarabes contiene otros ingredientes para obtener
la solubilidad requerida del principio activo tanto como para mejorar el sabor, apariencia y
estabilidad. En el desarrollo de tales productos debe considerarse las propiedades de
preservantes de materias primas como alcohol, glicerina, azúcar, propilenglicol y sólidos
disueltos.
El jarabe U.S.P. contiene 850 g de sacarosa por 1000 ml de jarabe o 65% de sacarosa
en peso. La mínima cantidad de sacarosa necesaria para preservar un jarabe neutral es de
alrededor de 65-68% en peso. Suponiendo que se desea preparar un jarabe que contenga solo
500 g de sacarosa por 1000 mL, la cantidad de alcohol que se debe agregar para preservar el
producto debe ser estimada. Esto requiere la consideración de los equivalentes de jarabe y de
agua libre. Si 850 g de sacarosa preservan 450 mL de agua en un litro de jarabe U.S.P., luego
119
1 g de sacarosa pueden preservar 450/850 o 0,53 mL de agua. En la fórmula, los 500 g de
sacarosa pueden preservar 500 x 0,53 o 265 mL de agua.
En el jarabe U.S.P. 850 g de sacarosa aparentemente asumen un volumen de 550 mL,
y 1 g de sacarosa ocupa un volumen de 550/850 o 0,647 mL. Luego, si 500 g de sacarosa
preservan 265 mL de agua, el volumen total de la solución que es equivalente al jarabe U.S.P.
está dada por la suma del volumen ocupado por la sacarosa (500 x 0,647) y el volumen de
agua preservado por esta cantidad de sacarosa (265) 0 589 mL. El equivalente en agua libre
por litro de la formulación es 1000 - 589 o 411 mL.
Si estos 411 mL requieren 18% de alcohol para preservarse, luego se necesitan 411 x
0,18 o 74 mL de alcohol absoluto, de esta forma el producto final contiene por litro 500 g de
sacarosa, alcohol en cantidad de 7,4% y agua c.s.p.. En Chile la legislación prohibe el uso del
alcohol en este tipo de preparados.
120
Enemas: Son inyecciones rectales empleadas para obtener un efecto general al absorberse o
bien proporcionar un efecto local. Pueden poseer propiedades antihelmínticas, sedantes o
estimulantes, purgantes; pueden contener también sustancias radiopacas para exámenes
radiográficos de la parte baja del intestino.
Soluciones parenterales, oftálmicas, nasales y otológicas: en su mayoría son soluciones
acuosas y se verán posteriormente en detalle.
Aguas aromáticas: Son soluciones acuosas, transparentes, saturadas de esencias o de otras
sustancias aromáticas o volátiles. Se emplean comúnmente como vehículo aromatizante. Se
pueden preparar por dos métodos: destilación de la planta fresca o seca en corriente de vapor
de agua (aguas aromáticas); o por disolución de la esencia en agua (aguas aromatizadas).
Soluciones glicerinadas.
Son soluciones o mezclas de sustancias medicinales con no menos de 50% de
glicerina. Por lo general son higroscópicos y deben guardarse en envases tapados.
121
JARABES
Formulación:
Noscapina 0,10 g
Procedimiento:
Limpiar cuidadosamente todos los equipos, realice una correcta manipulación para
prevenir la posible contaminación del producto. Existen tres métodos descritos para preparar
jarabes: (1)Disolución con calor, (2)agitación sin calor, y (3)percolación.
El método en caliente para preparar jarabes no puede ser usado para obtener un jarabe
que contenga un ingrediente termolábil o volátil. Cuando se usa este método, la temperatura
debe ser cuidadosamente controlada para evitar que el jarabe resultante adquiera un color
amarillo oscuro. Si una solución concentrada de azúcar es calentada, el sabor dulce se destruye
formándose un líquido de color café oscuro. Esta mezcla de productos de descomposición del
azúcar se conoce con el nombre de caramelo o solución de azúcar tostada. El excesivo
calentamiento durante el proceso de manufactura del jarabe, probablemente resulta en la
ruptura del azúcar, y el caramelo resultante imparte el color oscuro al jarabe.
122
Método de preparación:
1. Preparar el jarabe simple de acuerdo al método II de la Farmacopea Chilena (en
caliente). Cuidado!!! aplique el calor en forma controlada para evitar que aparezca un
color amarillo en la solución.
2. Enfríe el jarabe y controle su densidad, esta debe ser de 1,32-1,33. Si es mayor diluya
con agua destilada.
3. Disuelva el metilparabeno o el benzoato de sodio en 2 mL de la solución alcohólica de
esencia. Esta se denomina solución A.
4. Suspender la noscapina en 5 mL de agua, adicionar lentamente la cantidad de ácido
cítrico y disolver con agitación. Esta se denomina solución B. Proceder de la misma
forma con el zipeprol, sin agregar ácido cítrico.
5. Agregar sobre el jarabe (preparar 100 ml de producto final) la solución B calentando a
baño maría entre 60 y 70 ºC.
6. Enfriar, y luego adicionar la solución A y el colorante. Completar al volumen final con
jarabe simple.
7. Determine el pH del producto, el que debe oscilar entre 2 y 3.
8. Determine las características organolépticas del jarabe preparado, si es necesario
adicione mayor cantidad de esencia, hasta lograr un sabor agradable.
Informe:
Método de preparación.
Características organolépticas:
-Olor
-Color
-Sabor
Transparencia
pH
Densidad
Presencia de incompatibilidades
Planilla de fabricación
123
SOLUCIONES SATURADAS
En un sistema, una fase es una parte definida y homogénea, separada de otras fases por
diferentes límites. Si se piensa en la solubilidad de una sustancia a una temperatura dada como
un sistema, entonces la concentración de soluto en solución está en equilibrio con otras fases
(soluto). La solubilidad es un fenómeno en equilibrio. En una solución saturada en contacto
con un soluto no disuelto, la velocidad de disolución del soluto es igual a la velocidad a la cual
el soluto retorna a la fase soluto. Teóricamente a una temperatura dada, la solubilidad o la
concentración del soluto en solución sería una constante pero la situación de movimiento que
se produce entre las moléculas idénticas o los iones del soluto pueden no necesariamente
mantener su existencia en estado disuelto. Esto puede expresarse como una reacción de
equilibrio:
Soluto (fase sólida) ks Soluto (fase solución)
kc
donde ks es la constante de velocidad del proceso de disolución y kc es la constante de
velocidad del proceso de retorno al estado sólido. La solubilidad entonces, es la relación de
equilibrio de las constantes de velocidad. Pueden expresarse de varias maneras, por ejemplo
gramos de soluto por 100 g de solvente, gramos de soluto por 100 mL de solvente, gramos de
soluto por 100 mL de solución, o, gramos de soluto por 100 g de solución. Si las respectivas
densidades son conocidas, la interconversión de estos valores es simple. Se expresan también
como fracciones de moles, porque las propiedades de las soluciones suelen expresarse en
términos del número relativo de moléculas. La fracción molar (N) de una sustancia en
solución es el número de moles de la sustancia dividido por el número total de moles de todas
las sustancias que comprende la solución.
AGUAS AROMÁTICAS
Estas son un ejemplo de soluciones saturadas de aceites volátiles u otras sustancias
aromáticas o volátiles en agua. Si un p.a. en solución acuosa debe agregarse a un agua
aromática, se produce la aparición de una capa insoluble en la superficie. Si esta capa es
ingerida en la primera dosis se siente un sabor ardiente. Esta separación puede interpretarse
como un proceso competitivo en el cuál las moléculas del p.a. acuosoluble tienen más
atracción por las moléculas de agua que por las del aceite volátil.
Preparación de un agua aromática.
Se preparan por tres métodos oficiales: destilación, solución, y solución alternante.
Destilación: es el método universal pero en muchos casos no es práctico ni económico; sin
embargo es el único método para preparar Agua de rosas y agua de flores de naranja.
Solución: 2 mL o 2 g de la sustancia volátil se agitan por 15 minutos con agua suficiente para
preparar 1000 mL de solución, se deja en reposo por 12 horas y se filtra.
Método alternante: es el más expedito de preparación de estas aguas. La sustancia volátil es
cuidadosamemte mezclada con un agente adsorbente inerte. Se produce entonces la adsorción
de la sustancia por el adsorbente, aumentando el área total de la sustancia volátil expuesta a la
acción del agua, facilitando así la formación de la solución saturada. El agente adsorbente
también actúa como un agente filtrante ya que el material no disuelto permanece adsorbido
sobre la superficie del agente evitando que pase a la solución.
124
SOLUCIONES SATURADAS - AGUAS AROMATICAS
Procedimiento:
Alternativa 1.
Utilizando agua destilada recientemente hervida y enfriada, preparar 200 mL de agua de
menta, usando talco como agente adsorbente. (Método de solución alternante)
Alternativa 2.
1.Repita la experiencia de 1. utilizando carbonato de magnesio liviano como agente
adsorbente.
Alternativa 3.
1.Repita la experiencia anterior usando carbón como agente adsorbente.
Informe:
Método de preparación
Características organolépticas
-Olor
-Color
-Sabor
-pH
Conclusiones.
125
SABORIZACIÓN Y COLORACIÓN DE MEDICAMENTOS
Para que los productos farmacéuticos y cosméticos sean aceptados en buena forma por
los pacientes deben poseer características especiales que los transformen en estéticamente
presentables. Los pacientes asumen que los productos farmacéuticos, para ser
terapéuticamente efectivos, deben poseer una apariencia, sabor, color y aun un envase
atractivos. Los pacientes pediátricos, sobretodo, exigen medicamentos que sean de sabores
agradables.
Existen cuatro sabores primarios: dulce, salado, ácido y amargo. El sabor de una
sustancia depende no sólo de los sabores primarios, sino que también de la sensación
compuesta resultante de la modificación de los sabores primarios por el olfato, vista, tacto y
asociaciones psicológicas. Se ha intentado correlacionar la estructura química con el sabor; no
obstante, las pocas correlaciones informadas tienen sólo un valor relativo y están relacionadas
con usos muy restringidos. Existen cinco técnicas que se utilizan para saborizar líquidos:
I. Enmascaramiento: Se trata de la adición de un agente saborizante de gran poder que
disfrace o cubra un sabor desagradable.
II. Carbonatación: Se usan gránulos efervescentes que reaccionan con agua formando
dióxido de carbono, el que produce una anestesia parcial de las papilas sensoriales de
la cavidad bucal. Cubre de preferencia sabores salinos y amargos. Otros ejemplos: uso
de soluciones de citrato de magnesio.
III. Emulsificación: Se emplea cuando se utilizan aceites de mal sabor, los que formando
la fase interna son envueltos por el agente saborizante de la fase acuosa. La
emulsificación elimina también la sensación desagradable que dejan los aceites en la
boca cuando son ingeridos por vía oral.
IV. Técnica Coloidal: El p.a. o su derivado se introduce en una fase coloidal insoluble en
agua, si el p.a. es soluble puede ser adsorbido en una resina adecuada formando
enlaces con los radicales que producen el mal sabor, los cuales después de la adsorción
pierden la capacidad de producir sabor.
V. Microencapsulación: Líquidos o sólidos son encapsulados con una delgada capa
formando una partícula de alrededor de 1 mm. Con esta técnica, saborizantes líquidos
pueden transformarse en polvos y ser incorporados en formas farmacéuticas sólidas,
por ejemplo polvo de sabores frutales. Los saborizantes son microencapsulados por
126
spray-drying usando una solución acuosa del agente y goma arábiga.
La saborización de productos farmacéuticos es más difícil que la de los alimentos o la
de bebidas, ya que la mayoría de los p.a. poseen sabores desagradables. Aunque cada producto
debe ser enfrentado en forma individual, generalmente existen algunos pasos comunes, por
ejemplo para saborizar una solución amarga. El primer paso consiste en adicionar un agente
edulcorante tal como azúcar o sacarina. Una pequeña cantidad de ácido cítrico, glutamato de
sodio o alguna sal ayuda a enmascarar los sabores amargos. Si este sabor no puede ser
totalmente enmascarado por un saborizante o una mezcla de ellos, entonces se prepara una
combinación del agente saborizante con un sabor fuerte como el de cerezas salvajes o limón-
vainilla. Muchos sabores frutales pueden ser usados con ingredientes ácidos o agrios. los
sabores salados son a menudo enmascarados por el uso de "butterscotch".
COLORACIÓN
El color es un complemento del sabor sobre todo en una forma farmacéutica donde
debe asociarse con el agente saborizante. Por ejemplo, las formas farmacéuticas saborizadas
con menta deben ser de color verde, y los líquidos con sabor a cerezas deben ser de color rojo.
Los colorantes pueden agruparse en naturales y sintéticos, la F.D.A. los clasifica en
tres categorías:
Grupo I: F. D y C., utilizables en alimentos, medicamentos y cosméticos.
Grupo II: D. y C. Se utilizan en productos farmacéuticos y cosméticos.
Grupo III: D. y C. Se usan sólo en medicamentos y cosméticos de uso externo.
A.- Saborización:
Procedimiento:
1.- Prepare 10 mL de una solución acuosa de los siguientes principios activos, de modo
que cada mL contenga la cantidad de p.a. especificada:
B.-Coloración:
Procedimiento:
1.- Determinar el efecto del pH sobre la solución del colorante. Poner en tres tubos de
ensayo una solución diluida. Reservar uno como control, al segundo adicionar ácido
clorhídrico 1N hasta una franca acidez, al tercero agregar hidróxido de sodio 1N hasta
que la solución esté con pH básico. Observar y anotar.
2.- Determine la estabilidad de las soluciones de los colorantes respecto de los iones
metálicos adicionando igual volumen de una solución de sulfato ferroso al 10%. Anote
sus observaciones.
3.- Prepare una mezcla de colores verdes usando diferentes proporciones de tartrazina y
colorante azul. Ponga las soluciones en una botella apropiada.
128
Sabor y Color. Resultados y conclusiones.
1. Complete el siguiente cuadro usando los siguientes símbolos para expresar la preferencia en
los sabores.
4 muy bueno
3 bueno
2 suficiente
1 pobre
0 muy pobre
Azul brillante
Eritrosina
Tartrazina
Informe:
1. Preparación de las soluciones a enmascarar.
2. Tabla con resultados de la evaluación de los agentes
saborizantes.
3. Tabla con la evaluación de los agentes colorantes.
4. Comentarios.
5. Conclusiones.
129
Tecnología Farmacéutica
Trabajos Prácticos
A N E X OS
Contenido:
Controles en proceso
Uniformidad de Dosis
Planilla de Fabricación
Información Brookfield
130
PLANILLA CONTROLES EN PROCESO
CONTROL EN PROCESO PARA MAQUINAS TABLETEADORAS ROTATORIAS.
2. Método de trabajo.
2.1. Funcionamiento de la máquina tableteadora.
Tanto el montaje de cada una de las piezas (cuños superior e inferior, matriz, zapata,
tolva, etc) como el funcionamiento de la tableteadora debe realizarse de acuerdo a las
instrucciones. Una vez que la máquina está montada debe hacerse funcionar manualmente
para detectar cualquier inconveniente. Con las condiciones de tableteo de los núcleos
previamente fijadas de acuerdo con los asistentes y con el granulado se procede a calibrar la
máquina, maniobrando manualmente hasta obtener los valores de peso y dureza exigidos.
Rango: Sg 4 mg
-Cota superior:
Rgs = Peso + (1,02 Sg)
-Cota inferior:
Rgi = Peso - (1,02 Sg)
Los valores obtenidos deben ser graficados en torno al peso especificado como una
línea superior e inferior. Los 36 pesos utilizados para la calibración deben ser indicados en el
mismo gráfico. De esta forma los comprimidos que tengan un peso comprendido en el rango
establecido serán aceptados como correctos por el control de calidad. Cada vez que una
muestra esté fuera de ese rango la máquina debe ser detenida y recalibrada.
-Cota superior:
Rks = K + (1,02 Sk)
-Cota inferior:
Rki = K - (1,02 Sk)
_
132
K = Valor promedio de la dureza de los comprimidos (aquí deben considerarse todos los
valores determinados) K y las cotas deben ser graficadas como líneas superior e inferior.
Este sistema no tiene ninguna validez si las muestras no son analizadas de inmediato,
ya que precisamente el valor de esta prueba está en ser un control durante el proceso de
compresión. Las partidas de comprimidos obtenidas durante cada uno de los controles no
puede juntarse con las anteriores, sino hasta tener la seguridad de que están dentro de los
límites definidos, si no fuera ese el caso, la partida debe desecharse y la máquina ser
recalibrada siguiendo el mismo procedimiento anteriormente descrito.
133
UNIFORMIDAD DE DOSIFICACION
Especificaciones de la Muestra:
La muestra se pone en un recipiente de al menos 6 cm de diámetro 12 a 24 horas,
previo a la medición. Se deja en reposo en una estufa termorregulada a 20-25 ºC o a la
temperatura que se especifique, cuidando de mantener tapado el envase.
Elaboración de un reograma:
1.- Ponga la velocidad menor (6 rpm) en el selector de velocidades de manera que el
selector quede con la lectura hacia arriba.
2.- Conecte el equipo y haga girar la aguja por algunos minutos, hasta que los valores de
la lectura se repitan. Cambie a la velocidad superior (12 rpm), lea de igual forma y
continúe del mismo modo hasta 60 rpm.
3.- Repita el mismo procedimiento pero en sentido inverso (desde 60 a 6 rpm).
4.- Tabule las velocidades junto a sus correspondientes lecturas.
5.- Tome la temperatura de la muestra y calcule la viscosidad, utilizando la tabla de
conversiones del equipo.
6.- Grafique el reograma correspondiente.
IMPORTANTE!!! Para muestras muy fluidas se utilizan las agujas de menor número, para
muestras viscosas se utilizan agujas de mayor número.
2.- Para aumentar la precisión de la lectura debe preferirse aquellas que se encuentren
entre 20 y 80 de la escala.
3.- La lectura finalmente se convierte a unidades de viscosidad utilizando la tabla de
conversión del equipo.
135
TECNOLOGIA FARMACEUTICA
PLANILLA DE FABRICACION
1.- IDENTIFICACION
Nombre del Producto: ..…………………………………… ...................
Orden de Producción o Lote: …………………………………… .....................
Serie (Dia, Mes, Año): ……………………………………......................
Fecha de Inicio: ……………………………………......................
Fecha de Término: ……………………………………......................
Cantidad Teórica: ……………………………………......................
2.- FORMULACION
Materias Primas Análisis Cantidad por unidad Cantidad por lote
Nº (mgr) (gr)
4.-PROCEDIMIENTOS
Descripción de todas las operaciones involucradas en la fabricación
Ej: Operación 1: Mezclar por 10 minutos en mezclador cúbico.
Sorbitol: 500 g
Hidróxido de Aluminio seco: 300 g
Desde: 12,30 Hasta: 12,40
Supervisado por: ………………….
9.-RESULTADO FINAL
Producto Aprobado : …………………………………......................................
Producto Rechazado: …………………………………......................................
(Indique criterios utilizados)
10.-OBSERVACIONES
137
11.-Nombre de los fabricantes:
138
PLANILLA PARA CONTROLES EN PROCESO
139
4.- Gráficos.
Los promedios de los valores obtenidos se llevan al gráfico respectivo, estos deben
estar comprendidos dentro del rango establecido. El gráfico se construye de la
siguiente forma:
Cota superior
Parámetro
Cota inferior
Nº de muestras
140
Seminario de Soluciones Oftálmicas
2.- a) ¿Cuanto cloruro de sodio se requiere para obtener una solución isotónica al 1%
de penicilina G sódica?.
b) ¿Cuanta lactosa se necesita para obtenerla isotónica?.
∆tf penicilina G sódica = 0,11ºC
∆tf lactosa = 0,11ºC
Resp = 0,71 g NaCl
= 10,25 g lactosa
3.- Se desea preparar una solución de nitrato de pilocarpina al 1%, la cual tiene un PM
de 648,45 y un Liso = 5,0. Calcular el tf para la solución y la cantidad de cloruro de
sodio necesario para hacerla isótonica.
Resp = 0,766 g NaCl/100mL
4.- Una solución contiene 3 g de sulfadiazina sódica en 100 mL. Cuanto cloruro de
sodio deberá agregarse a la solución para hacerla isotónica?. Cuanta glucosa se
necesita para obtenerla isotónica?.
Esulfadiazina sódica = 0,24
Eglucosa = 0,16
Resp = 0,100 g NaCl
= 1,125 g glucosa
6.- Preparar 30 mL de una solución que contiene los siguientes principios activos:
Cloranfenicol 2% E = 0,10
Procaína clorhidrato 2,5% E = 0,21
Cuanto cloruro de sodio es necesario para hacerla isotónica?.
Resp = 0,18 g NaCl
141
7.- Preparar una solución isotónica que contenga los siguientes principios activos:
Vs
Sulfato de atropina 1% 4,3 mL
Benzoato de sodio 0,1% 13,3 mL
Glicerina 0,5% 11,3 mL
Agua isotónica estéril csp 60,0 mL
Resp = 22,54 mL
8.- Preparar una solución isotónica que contenga los siguientes principios activos:
Tetraciclina clorhidrato 1% E = 0,14
Sulfanilamida 1% E = 0,22
Acido bórico 1% E = 0,50
Usar el método e White Vincent
Resp = 95,5 mL de agua y 4,5 mL NaCl al 0,9%.
142