Tseniso9606 2 100506034127 Phpapp01

TÜRK STANDARDI
TURKISH STANDARD
TS EN ISO 9606-2
Mart 2007
ICS 25.160.10
KAYNAKÇILARIN YETERLİLİK SINAVI- ERGİTME

KAYNAĞI - BÖLÜM 2: ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM
ALAŞIMLARI
Qualification test of welders- Fusion welding -

Part 2: Aluminium and aluminium alloys
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak
gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın
uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.
− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini
bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını
şükranla anarız.
Kalite Sistem Belgesi

İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite
Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.
Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun
olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün
garantisi altında olduğunu ifade eder.
TSEK
Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası)
TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı
olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen
teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk
Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.
DİKKAT!
TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun
üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir
garanti söz konusu değildir.
Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.
TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 25.160.10 TÜRK STANDARDI TS EN ISO 9606-2/Mart 2007
Ön söz
− Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN ISO 9606-2 (2004) standardı esas alınarak TSE Metalurji
İhtisas Grubu’nca hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 27 Mart 2007 tarihli toplantısında Türk
Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.
− Bu standardın kabulüyle TS 6868-2 EN 287-2 :2000 iptal edilmiştir.
− Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent
hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.
İçindekiler
0 Giriş ............................................................................................................................................................1
1 Kapsam.......................................................................................................................................................1
2 Atıf yapılan standardlar ve/veya dokümanlar.........................................................................................1
3 Terimler ve tarifler .....................................................................................................................................2
3.1 Kaynakçı.................................................................................................................................................. 2
3.2 Muayene personeli .................................................................................................................................. 2
3.3 Muayene kuruluşu ................................................................................................................................... 2
3.4 Altlık......................................................................................................................................................... 3
3.5 Kök pasosu.............................................................................................................................................. 3
3.6 Dolgu pasosu........................................................................................................................................... 3
3.7 Kapak pasosu.......................................................................................................................................... 3
3.8 Kaynak metali kalınlığı ............................................................................................................................ 3
4 Semboller ve kısaltmalar ..........................................................................................................................3
4.1 Genel ....................................................................................................................................................... 3
4.2 Kaynak işlemlerinin referans numaraları................................................................................................. 3
4.3 Kısaltmalar............................................................................................................................................... 3
5 Yeterlilik için temel değişkenler ve kapsam ...........................................................................................4
5.1 Genel ....................................................................................................................................................... 4
5.2 Kaynak işlemleri ...................................................................................................................................... 4
5.3 Mamul tipi ................................................................................................................................................ 5
5.4 Kaynak tipi ............................................................................................................................................... 5
5.5 Malzeme grupları..................................................................................................................................... 6
5.6 Kaynak sarf malzemeleri ......................................................................................................................... 6
5.7 Boyutlar ................................................................................................................................................... 7
5.8 Kaynak konumları.................................................................................................................................... 8
5.9 Kaynak detayları...................................................................................................................................... 9
6 Muayene ve deney.....................................................................................................................................9
6.1 Gözetim ................................................................................................................................................... 9
6.2 Sınav parçasının şekli, boyutları ve sayısı .............................................................................................. 9
6.3 Kaynak şartları....................................................................................................................................... 13
6.4 Muayene ve deney metotları ................................................................................................................. 13
6.5 Sınav parçası ve numuneleri................................................................................................................. 14
6.6 Muayene ve deney kayıtları .................................................................................................................. 18
7 Sınav parçaları için kabul şartları ..........................................................................................................18
8 Sınav tekrarları ........................................................................................................................................19
9 Geçerlilik süresi.......................................................................................................................................19
9.1 İlk yeterlilik sınavı .................................................................................................................................. 19
9.2 Geçerliliğin onaylanması ....................................................................................................................... 19
9.3 Yeterliliğin uzatılması ............................................................................................................................ 19
10 Sertifika...............................................................................................................................................19
11 Kısa gösteriliş ....................................................................................................................................20
Ek A (Bilgi için) - Kaynakçıların yeterlilik sınav sertifikası.........................................................................21
Ek B (Bilgi için) - Kısa gösteriliş örnekleri ...................................................................................................22
Ek C (Bilgi için) - İş bilgisi..............................................................................................................................26
Ek D (Bilgi için) - Sertifikanın geçerlilik süresini uzatma için teyit edilmesi ve izlenebilir olması
gereken değişkenler .......................................................................................................................................28
Ek ZA (Bilgi için) - Bu standardın maddelerinin AB Direktifi 97/23/EC’nin temel özellikleri ile ilişkisi..29
Ek ZB - Atıf yapılan uluslar arası standardlar ve karşılık gelen Avrupa Standardları .............................30
Kaynaklar.........................................................................................................................................................31
Kaynakçıların yeterlilik sınavı - Ergitme kaynağı -

Bölüm 2: Alüminyum ve alüminyum alaşımları
0 Giriş
Kaynakçıların sözlü ve yazılı talimatları takip edebilme kabiliyeti ve kaynakçı yeteneklerinin doğrulanması,
kaynak yapılan ürünün kalitesini garanti altına almak için önemli etkenlerdir.
Bu dokümana göre kaynakçı kabiliyetlerinin sınava tabi tutulması; kaynak teknikleri ve kurallara uygun
şartlara bağlıdır.
Bu dokümanın prensibi şöyledir; yeterlilik sınavı sadece kaynakçının deneyde kullanılan şartlar için değil
aynı zamanda bu yeterliliğin sınırları içerisinde yer alan daha önceden aldığı varsayılan belirli eğitim ve/veya
sanayi tecrübesinden dolayı daha kolay kaynak yapabileceği düşünülen bütün birleştirmeler için de
yeterliliğinin onaylanmasıdır.
Yeterlilik sınavı, sınav parçası ölçütleri gibi tüm ilgili şartların sağlandığı, bir kaynak prosedürünün veya bir
kaynakçının onayında kullanılabilir (EN ISO 15614-2’ye bakınız).
EN 287-2 veya ISO 9606-2’ye göre bu standardın yayınlandığı tarihten önce yapılan yeterlilikler, geçerlilik
tarihlerinden sonra bu standardın şartlarına göre yenilenmelidir.
Bu standardın herhangi bir bölümüyle ilgili resmi yorumlama istekleri, ulusal standardlar kuruluşu aracılığı ile
ISO/TC 44/SC sekreteryasına yönlendirilmelidir. Tam liste www.iso.org adresinden temin edilebilir.
1 Kapsam
Bu standard, alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ergitme kaynağı için kaynakçı yeterlilik şartlarını kapsar.
Bu standard; mamul tiplerinden, mekandan ve muayene personeli/muayene kuruluşundan bağımsız olarak

kaynakçıların sistematik olarak yeterliliklerinin onaylanması için bir dizi teknik kuralları kapsar.
Kaynakçıların yeterlilikleri değerlendirilirken, önemli olan husus kaynakçının elle kaynak torcunu
yönlendirebilme yeteneği ve dolayısı ile kabul edilebilir kalitede kaynak yapabilmesidir.
Bu standardda bahsi geçen kaynak işlemleri, elle veya yarı mekanize kaynak işlemi olarak ifade edilen
ergitme kaynaklarını kapsar (EN 1418 veya ISO 14732’ye bakınız).
2 Atıf yapılan standardlar ve/veya dokümanlar

Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standardlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin
içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra
yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır.
Atıf yapılan standardın tarihinin belirtilmemesi halinde ilgili standardın en son baskısı kullanılır.
EN, ISO, IEC Adı TS No1 Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 910 Destructive tests on welds in metallic TS 282 Metalik malzemelerde kaynak dikişleri
materials - Bend tests. EN 910 üzerinde tahribatlı muayeneler- Eğme
deneyleri
EN 970 Non-destructive examination of fusion TS EN 970 Ergitme kaynaklarının tahribatsız
welds - Visual examination. muayenesi-Gözle muayene
EN 1320 Destructive tests on welds in metallic TS EN 1320 Metalik malzemelerde kaynaklar
materials - Fracture test. üzerinde tahribatlı deneyler- Kırılma
deneyi
1
TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir. * işaretli
olanlar bu standardın basıldığı tarihte İngilizce metin olarak yayımlanmış olan Türk Standardlarıdır.
1
EN, ISO, IEC Adı TS No1 Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 1321 Destructive tests on welds in TS EN 1321 Melatik malzemelerdeki kaynaklarda-
metallic materials - Macroscopic tahribatlı muayene- Kaynakların
and microscopic examination of makroskobik ve mikroskobik
welds. muayenesi
EN 1418: 1997 Welding personnel - Approval TS EN 1418 Kaynak personeli- Metalik
testing of welding operators for malzemelerin tam mekanize ve
fusion welding and resistance otomatik ergitme kaynağı için kaynak
weld setters for fully mechanized operatörlerinin ve direnç kaynak
and automatic welding of metallic ayarcılarının yeterlilik sınavı
materials.
EN 1435 Non-destructive examination of TS 5127 Kaynakların tahribatsız muayenesi -
welds - Radiographic examination EN 1435 kaynaklı birleştirmelerin radyografik
of welded joints. muayenesi
EN 30042 Arc-welded joints in aluminium TS 10387 EN Alüminyum ve kaynak edilebilir
and its weldable alloys - Guidance 30042 alaşımlarında ark kaynaklı
on quality levels for imperfections birleştirmeler- Kusurlar için kalite
(ISO 10042:1992) seviyeleri kılavuzu
EN ISO 4063 Welding and allied processes - TS 7307 EN Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler -
Nomenclature of processes and ISO 4063 İşlemlerin adlandırılması ve referans
reference numbers (ISO numaralar
4063:1998)
EN ISO 6947 Welds - Working positions - TS EN ISO Kaynaklar - Çalışma Konumları - Eğim
Definitions of angles of slope and 6947 Ve Dönme Açılarının Tarifleri
rotation (ISO 6947:1993).
EN ISO 15607: Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
2003 welding procedures for metallic 15607 prosedürü şartnamesi ve
materials - General rules vasıflandırılması -Genel kurallar
(ISO 15607:2003).
EN ISO 15609-1: Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
2004 welding procedures for metallic 15609-1 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Welding procedure vasıflandırılması - Kaynak prosedürü
specification - Part 1: Arc welding şartnamesi - Bölüm 1: Ark kaynağı
(ISO 15609-1:2004).
EN ISO 15614-2 Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
welding procedures for metallic 15614-2 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Welding procedure test vasıflandırılması - Kaynak prosedürü
- Part 2: Arc welding of aluminium deneyi - Bölüm 2: Alüminyum ve
and its alloys (ISO 15614-2:2004) alaşımlarının ark kaynağı
ISO 857-1 Welding and allied processes -
Vocabulary - Part 1: Metal welding
processes.
Not – Bu EN standardlarına karşılık gelen ISO Standardlarının listesi Ek ZB’de verilmiştir.
3 Terimler ve tarifler
Bu standardın amaçları bakımından EN ISO 15607:2003 ve EN 1418:1997’de verilenler ile aşağıdaki
terimler ve tarifler uygulanır.
3.1 Kaynakçı
Elektrot tutucu, kaynak torcu veya üfleme borusunu elle tutan ve yönlendiren kişi.
3.2 Muayene personeli

Uygulanacak standarda uygunluğu onaylamak üzere görevlendirilmiş kişi.
Not – Belirli durumlarda, dışarıdan bağımsız bir muayene personeli gerekebilir.
3.3 Muayene kuruluşu

Uygulanacak standarda uygunluğu onaylamak üzere görevlendirilmiş kuruluş.
2
Not – Belirli durumlarda, dışarıdan bağımsız bir muayene kuruluşu gerekebilir.
3.4 Altlık
Birleştirme hazırlanırken, arka yüze ergimiş kaynak metalini desteklemek için yerleştirilen malzeme.
3.5 Kök pasosu

Çok katlı kaynakta kökte biriken ilk kat paso/pasoları.
3.6 Dolgu pasosu

Çok katlı kaynakta kök paso/pasolarından sonra, kapak paso/pasolarından önce yapılan paso/ pasolar.
3.7 Kapak pasosu

Çok katlı kaynakta kaynak işlemi bittikten sonra kaynak yüzey/yüzeylerinde görünen paso/pasolar.
3.8 Kaynak metali kalınlığı

Kaynak metalinin herhangi bir kuvvetlendirme hariç kalınlığı.
4 Semboller ve kısaltmalar
4.1 Genel
Kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasının yazımı esnasında, kelimelerin kısaltılarak kullanıldığı yerlerde
aşağıdaki kısaltmalar ve referans numaraları kullanılır (Ek A).
4.2 Kaynak işlemlerinin referans numaraları

Bu standard aşağıdaki elle veya yarı mekanize kaynak işlemlerinin yeterliliklerini kapsar (sembolik gösteriliş
için kaynak işlemlerinin referans numaraları EN ISO 4063’te verilmiştir):
131 Metal asal gaz ark kaynağı (MIG kaynağı);

141 Tungsten asal gaz ark kaynağı (TIG kaynağı);
15 Plazma ark kaynağı.
Not – Bu standardın prensipleri diğer ergitme kaynak işlemlerine de uygulanabilir.
4.3 Kısaltmalar
4.3.1 Deney parçaları için
a Anma dikiş kalınlığı
BW Alın kaynağı
D Borunun dış çapı
FW İç köşe kaynağı
l1 Sınav parçasının uzunluğu
l2 Sınav parçasının eninin yarısı
lf Muayene uzunluğu
P Plaka 2
s Sadece alın kaynakları için kaynak metali kalınlığı (tek işlem için plaka kalınlığı ve borunun et
kalınlığı)
s1 Kaynak işlemi 1 için kaynak metali kalınlığı
s2 Kaynak işlemi 2 için kaynak metali kalınlığı
t Deney parçasının malzeme kalınlığı (plaka veya et kalınlığı)
t1 Kaynak işlemi 1 için deney parçasının malzeme kalınlığı
t2 Kaynak işlemi 2 için deney parçasının malzeme kalınlığı
T Boru 3
z İç köşe kaynağının kenar uzunluğu.
2
Yalnız başına veya başka terimlerle kullanılan “plaka”, “biçimlendirilmiş plaka” veya “yassı ekstrüzyon
yapılmış baraları” ifade etmek için kullanılmıştır.
3
Yalnız başına veya başka terimlerle kullanılan “boru” kelimesi, “boru”, “tüp” veya “profili” ifade etmek için
kullanılmıştır.
3
4.3.2 Kaynak sarf malzemeleri için

nm İlave malzeme yok
S Masif tel/çubuk
4.3.3 Diğer kaynak detayları için

bs Çift taraflı kaynak
mb Altlık ile kaynak
ml Çok kat
nb Altlık olmadan kaynak
sl Tek kat
ss Tek taraflı kaynak
5 Yeterlilik için temel değişkenler ve kapsam

5.1 Genel
Kaynakçıların yeterlilikleri temel değişkenlere dayanır. Her temel değişken için bir yeterlilik kapsamı
tanımlanmıştır. Bütün deney parçaları, Madde 5.7 ve Madde 5.8 hariç temel değişkenleri kullanarak
kaynaklanmalıdır. Kaynakçılar yeterliliğin dışında kaynak yapacaklarsa, yeni bir yeterlilik sınavı gerekir.
Temel değişkenler şunlardır:
a) Kaynak işlemleri,
b) Mamul tipleri (plaka ve boru),
c) Kaynak tipi (alın ve iç köşe),
d) Malzeme grupları,
e) Kaynak sarf malzemeleri,
f) Boyutlar (malzeme kalınlığı ve boru iç çapı),
g) Kaynak konumları,
h) Kaynak detayları (altlıklı, tek taraflı kaynak, çift taraflı kaynak, tek kat, çok kat).
5.2 Kaynak işlemleri

Kaynak işlemleri ISO 857-1’de tanımlandığı ve Madde 4.2’de anlatıldığı gibi olmalıdır.
Her bir sınav genellikle bir kaynak işleminin yeterliliğini onaylar. Kaynak işleminde bir değişiklik yeni bir
yeterlilik sınavı gerektirir. Ancak, bir kaynakçının tek deney parçası ile bir veya daha fazla kaynak işlemi için
(çok işlemli birleştirme) veya iki veya daha fazla yeterlilik sınavı ile yeterliliğinin onaylanmasına müsaade
edilir. Kullanılan her kaynak işlemi için ve alın kaynağında çok işlemli birleştirme için yeterlilik kapsamları
Çizelge 1’de verilmiştir.
141 numaralı kaynak işlemi için, doğrudan akımdan alternatif akıma geçiş veya tersi yeni bir yeterlilik sınavı
gerektirir.
4
Çizelge 1 – Alın kaynakları için tek ve çok işlem birleştirmelerde kalınlık sınırları
Kalınlık sınırları
Deney parçası için kullanılan kaynak işlemi
Tek işlem birleştirme Çok işlem
birleştirme
Çizelge 3’e göre

Çizelge 3’e göre
Kaynak işlemi 1 için t = s1 +s2
t = s1
Kaynak işlemi 2 için
Açıklama
t = s2
1 Kaynak işlemi 1
2 Kaynak işlemi 2
Açıklama
2 Kaynak işlemi 2
Çizelge 3’e göre Çizelge 3’e göre
3 Altlık ile kaynak (mb)
Kaynak işlemi 1 için t = t1 +t2
4 Altlık olmadan kaynak (nb)
t = t1
Kaynak işlemi 2 için Kaynak işlemi 1
t = t2 sadece kök alanının
kaynağı için
Açıklama
1 Kaynak işlemi 1
5.3 Mamul tipi

Yeterlilik sınavı plaka veya boru üzerinde yapılmalıdır. Aşağıdaki kriterler uygulanır:
a Dış boru çapı D > 25 mm olan borulardaki kaynaklar, plakalardaki kaynakların yeterliliğini onaylar;
b Plakalardaki kaynaklar aşağıdaki şekilde boruların kaynaklarının yeterliliklerini onaylar:
- Kaynak konumları PA, PB ve PC’de boru dış çapı D ≥ 150 mm,

- Diğer kaynak konumları için boru dış çapı D ≥ 500 mm.
5.4 Kaynak tipi

Yeterlilik sınavında alın veya iç köşe kaynağı yapılmalıdır. Aşağıdaki kriterler uygulanır:
a) Alın kaynağı yeterliliği yan birleştirme kaynakları hariç her türlü alın kaynağı birleştirmesini kapsar [ayrıca
Madde 5.4 c)’ye bakınız].
5
b) İmalat işinin büyük çoğunluğunun iç köşe kaynak olduğu durumlarda, kaynakçı uygun bir alın kaynağı
sınavı ile de onaylanmalıdır. İşin çoğunun alın kaynağı olduğu durumlarda, alın kaynağı iç köşe kaynağın
yeterliliğini kapsar.
c) Borularda altlıksız alın kaynakları için onay, Çizelge 1- Çizelge 7’deki aynı yeterlilik sınırlarının
içerisindeki yan birleştirme kaynaklarını da (açı ≥ 60o olduğunda) kapsar. Bir yan birleştirme kaynağı için
yeterlilik aralığı yanın boru dış çapına bağlıdır.
d) Kaynak tipinin yeterliliği, alın kaynağı veya iç köşe kaynak ile değerlendirilemezse, kaynakçının yeterliliği
özel bir deney parçası kullanılarak değerlendirilmelidir, örneğin yan birleştirme kaynağı, dökümler için
bitirme işlemi kaynağı, ön ısıtma.
Not – pr EN ISO 15614-4:2003’e göre bir döküm bitirme işlemi kaynağı için Şekil 1 ve Şekil 2 uygulanabilir.
5.5 Malzeme grupları
5.5.1 Esas metalin alüminyum ve alüminyum alaşımı grupları

Yeterlilik sınavlarının sayısını azaltmak için, benzer kaynak özellikleri gösteren alüminyum ve alüminyum
alaşımları CR ISO 15608’e göre gruplandırılmıştır.
5.5.2 Yeterliliğin kapsamı

Bir gruptaki esas metallerden birinin kaynağında kaynakçının yeterliğinin onaylanması, aynı gruptaki diğer
metaller ile Çizelge 2’deki diğer gruplar için de kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı anlamına gelir.
Gruplama sisteminin dışındaki başka bir ana metalin kaynaklanması ayrı bir sınav gerektirir.
Malzeme grubu 24 veya 25 olan bir malzemeli, malzeme grubu 21 ila 23 arasında olan bir deney parçası,
malzeme grubu 24 veya 25 olan bir malzemeli 21 ila 23 malzeme gruplu benzer olmayan birleştirme
kombinasyonlarının yeterliliklerini kapsar. Malzeme grubu 26’lı malzemeli benzer olmayan birleştirme özel
yeterlilik sınavı gerektirir.
Çizelge 2 – Esas metal için yeterlilik kapsamı
Yeterlilik kapsamı
Deney parçasının malzeme
grubu a 21 22 23 24 25 26
21 X X - - - -
22 X X - - - -
b
23 X X X - - -
24 - - - X X -
25 - - - X X -
26 - - - X X X
a
CR ISO 15608’e göre malzeme grubu
b
Ayrıca Madde 5.6’ya bakınız.
Açıklama
X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı malzeme grubu
- Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı malzeme grubu
5.6 Kaynak sarf malzemeleri

Dolgu metali ile yeterlilik örneğin, 141 ve 15 numaralı kaynak işlemleri, kaynak işlemi dolgu metali olmadan
yapılanları da kapsar ancak tersi mümkün değildir.
AlMg tipi dolgu metali yeterliliği, AlSi kullanımını da kapsar ancak tersi mümkün değildir.
131 numaralı kaynak işlemi için koruyucu gazdaki helyum muhtevası % 50’den fazla artarsa yeni bir yeterlilik
sınavı gerekir.
6
5.7 Boyutlar
Kaynakçıların alın kaynağı için yeterlilik sınavları, malzeme kalınlığı ve boru dış çapına dayanır. Yeterlilik
sınırları Çizelge 3 ve Çizelge 4’te verilmiştir.
Not – Malzeme kalınlığının veya boru dış çapının titizlikle ölçülmesi gerektiği belirtilmese de Çizelge 3 ve
Çizelge 4’te verilen değerlerin ardındaki genel felsefe uygulanmalıdır.
İç köşe kaynakların malzeme kalınlığı için yeterlilik sınırları Çizelge 5’te verilmiştir.
Yan birleştirme kaynak işlemlerinde, Çizelge 3’ün uygulandığı malzeme kalınlık ve Çizelge 4’ün uygulandığı
boru dış çap kriterleri aşağıdakilere göre uygulanır:
- SET ON: Malzeme kalınlığı ve yanın dış boru çapı,

- SET IN OR SET THROUGH: Ana boru veya kabuğun malzeme kalınlığı ve yanın boru dış çapı.
Değişik boru dış çapları ve malzeme kalınlıklarına sahip deney parçalarında, kaynakçının yeterliliği
aşağıdakiler için onaylanmalıdır:
1) Çizelge 3’e göre, yeterliliği onaylanmış en ince ve en kalın malzeme kalınlığı için,
2) Çizelge 4’e göre, yeterliliği onaylanmış en küçük ve en büyük boru dış çapı için.
Çizelge 3 – Alın kaynağı deney parçasının, malzeme kalınlığı ve kaynak metali kalınlığının (çok katlı işlem)
yeterlilik kapsamı
Ölçüler mm’dir.
Deney parçasının malzeme kalınlığı Yeterlilik kapsamı
t
t≤6 0,5 t ila 2 t
t>6 ≥6
Çizelge 4 – Dış boru çapı için yeterlilik kapsamı
a
Deney parçasının dış boru çapı Yeterlilik kapsamı
D
D≤6 D ila 2 D
D>6 ≥ 0,5 D (en az 25 mm)
a
Yapısal profiller için D, kısa bölümün ölçüsüdür.
Çizelge 5 – İç köşe kaynak a deney parçalarının malzeme kalınlıklarının yeterlilik sınırı

a
Deney parçasının malzeme kalınlığı Yeterlilik kapsamı
t
t<3 t ila 3
t≥3 ≥3
a
Ayrıca Çizelge 8’e bakınız.
7
5.8 Kaynak konumları

Her kaynak konumu için yeterlilik kapsamı Çizelge 6’da verilmiştir. Kaynak konumları ve semboller için EN
ISO 6947’ye bakınız.
Deney parçaları, EN ISO 6947’de verilen kaynak konumlarının anma açılarına göre kaynaklanmalıdır.
Plakalar üzerinde bir konumda yapılan yeterlilik sınav kaynağı, yuvarlak borularda aynı konumu da kapsar
[Madde 5.3 b)’ye bakınız].
Borular için H-LO45 kaynak konumu bütün boru açılarını kapsar.
Ayrı boru dış çapına sahip iki boru kaynatılırken, biri PF konumunda diğeri de PC konumunda kaynak
yapılırsa, bu işlem kaynak konumu H-LO45’de yapılan borunun yeterlilik sınırını da kapsar.
Boru dış çapı D ≥ 150 mm olanlar, sabit konumda bir deney parçası kullanılarak iki kaynak konumunda da
kaynaklanabilir.
Çizelge 6 – Kaynak konumları için yeterlilik sınırları
Sınav Yeterlilik sınırı

parçasının PA PB b PC PD b PE PF PF PG PG H-LO45
kaynak (Plaka) (Boru) (Plaka) (Boru)
konumu
PA X X - - - - - - - -
PB b X X - - - - - - - -
PC X X X - - - - - - -
PD b X X X X X X - - - -
PE X X X X X X - - - -
PF (Plaka) X X - - - X - - - -
PF (Boru) X X - X X X X - - -
PG (Plaka) - - - - - - - X - -
PG (Boru) X X - X X - - X X -
H-L045 X X X X X X X - - X
a
İlave olarak Madde 5.3 ve Madde 5.4’ün şartları gözlemlenmelidir.
b
PB ve PD kaynak konumları sadece iç köşe kaynak için kullanılır (Madde 5.4 b)’ye bakınız ve
sadece iç köşe kaynaklarında diğer konumları kapsar.
Açıklama
X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı kaynak konumlarını kapsar.
- Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı kaynak konumlarını kapsar.
8
5.9 Kaynak detayları

Kaynak detaylarına bağlı olarak, yeterlilik kapsamları Çizelge 7 ve Çizelge 8’de verilmiştir.
Çizelge 7 – Alın kaynaklarında, kaynak detaylarının yeterlilik kapsamı
Sınav parçasının kaynak Yeterliliğin sınırları

detayları
Tek taraflı kaynak/ Tek taraflı kaynak/ Çift taraflı kaynak
altlık olmadan kaynak altlık ile kaynak (bs)
(ss nb) (ss mb)
Tek taraflı kaynak/ altlık X X X
olmadan kaynak (ss nb)
Tek taraflı kaynak/ altlık - X X
ile kaynak (ss mb)
Çift taraflı kaynak (bs) - X X
Açıklama
X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı kaynakları kapsar.
- Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı kaynakları kapsar.
Çizelge 8 – İç köşe kaynağı için kat tekniğinin yeterlilik kapsamı
Sınav parçası a Yeterlilik sınırı

Tek kat (sl) Çok kat (ml)
Tek kat (sl) X -
Çok kat (ml) X X
a
Dikiş kalınlığı 0,5 t ≤ a ≤ 0,7 t aralığında olmalıdır.
Açıklama
X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı kat tekniğini gösterir.
- Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı kat tekniğini gösterir.
6 Muayene ve deney
6.1 Gözetim
Sınav parçasının kaynağı ve muayenesi, bir muayene personeli veya muayene kuruluşu gözetiminde
yapılmalıdır.
Sınav parçaları, kaynak başlamadan önce muayene personeli ve kaynakçı tarafından tanımlanmak için
işaretlenmelidir. İlave olarak bütün deney parçaları üzerinde kaynak konumları işaretlenmeli ve sabit boru
kaynakları için saat 12 kaynak konumu da ayrıca işaretlenmelidir.
Muayene personeli veya muayene kuruluşu, kaynak şartları doğru olmadığında veya kaynakçının standardın
şartlarını yerine getirecek beceriye sahip olmadığını tespit ettiğinde (örneğin aşırı ve/veya sistematik tamirler
olması durumunda) sınavı durdurabilir.
6.2 Sınav parçasının şekli, boyutları ve sayısı

Sınav parçasının gerekli şekli ve boyutu (Madde 5.7) Şekil 1 ila Şekil 4’te gösterilmiştir.
Borular için en az 150 mm’lik bir muayene uzunluğu gereklidir. Ancak, borunun çevresi 150 mm küçük ise,
ilave muayene parçası olarak en az üç deney parçası gerekir.
9
Ölçüler mm’dir
Açıklama
t Sınav parçasının malzeme kalınlığı
Şekil 1 – Plakaların alın kaynağı için sınav parçası boyutları
10
Ölçüler mm’dir
z=a 2
Açıklama

t Sınav parçasının malzeme kalınlığı
z İç köşe kaynağın kenar uzunluğu
Şekil 2 – Plakaların iç köşe kaynağı için sınav parçası boyutları
11
Ölçüler mm’dir
Açıklama
D Boru dış çapı

t Sınav parçasının malzeme kalınlığı (et kalınlığı)
Şekil 3 – Boruların alın kaynakları için sınav parçası boyutları
12
t kalınlığı ince parça için geçerlidir

Açıklama

D Boru dış çapı
t Sınav parçasının malzeme kalınlığı (plaka veya et kalınlığı)
z İç köşe kaynağın kenar uzunluğu
Şekil 4 – Borularda iç köşe kaynağı için sınav parçasının boyutları
6.3 Kaynak şartları

Kaynak işlemi EN ISO 15609-1’e göre hazırlanmış bir pWPS veya WPS’yi izlemelidir.
Aşağıdaki şartlar uygulanmalıdır:
a) Sınav parçası için kaynak süresi, alışılagelmiş imalat şartlarındaki çalışma süresine uymalıdır,
b) Sınav parçasının kök pasosunda ve kapak pasosunda en az bir durma ve bir tekrar başlama olmalı ve
sınav parçasının muayene edilecek uzunluğu içerisine işaretlenmelidir,
c) pWPS veya WPS’nin gerektirdiği herhangi bir kaynak sonrası bir ısıl işlem, eğme veya çekme deneyi
gerekmedikçe atlanabilir,
d) Sınav parçasının tanımlanması,
e) Kaynakçının kaynaktan sonra, muayene personeli veya muayene kuruluşunun müsaadesi ile, yüzeydeki
kusurlar hariç, önemsiz kusurları taşlama ile gidermesine izin verilebilir.
6.4 Muayene ve deney metotları

Tamamlanmış her kaynak, kaynaklandığı durumda Çizelge 9’a göre muayene ve deneye tabi tutulmalıdır.
Kaynak gözle muayene ile kabul edilirse, Çizelge 9’a göre muayene ve deneylere tabi tutulmalıdır.
Yeterlilik sınavında kalıcı altlık kullanıldığında, tahribatlı deneylerden önce altlık kaldırılmalıdır.
Makro inceleme numunesi, kaynağın açıkça görülebilmesi için kenardan hazırlanmalı ve dağlanmalıdır.
Parlatma gerekmez.
13
Kaynaklama işlemi 131 ile alın kaynaklarının radyografik muayenesi yapılacaksa, ilave ya iki eğme deneyi
(bir yüz ve bir kök veya iki yüz eğme) veya iki kırma deneyi (bir yüz ve bir kök) yapılmalıdır.
Çizelge 9 – Muayene ve deney metotları
Muayene/Deney metodu Alın kaynağı İç köşe ve yan birleştirme kaynağı

(Plaka veya boru)
EN 970’e göre gözle muayene Zorunlu Zorunlu
ab
EN 1435’e göre radyografik Zorunlu Zorunlu değil
muayene
EN 910’a göre eğme deneyi Zorunlu a b e Uygulanabilir değil
abe
EN 1320’ye göre kırma deneyi Zorunlu Zorunlu c d
a
131 kaynak işlemi hariç, ya radyografik muayene ya eğme deneyi ya da kırma deneyi
uygulanmalıdır.
b
Radyografik muayene uygulandığında 131 kaynak işlemi için ilave eğme veya kırma deneyi
zorunludur.
c
Kırma deneyi yerine EN 1321’e göre en az iki kesitte makro inceleme yapılabilir.
d
Borularda kırma deneyi yerine radyografik muayene yapılabilir.
e
Boru dış çapı D ≤ 25 mm için, eğme ve kırma deneyi yerine, bütün sınav parçaları üzerinde çentikli
çekme deneyi yapılabilir (Örnekler Şekil 8’de verilmiştir).
6.5 Sınav parçası ve numuneleri
6.5.1 Genel
Deney parçasının tip, boyut ve hazırlama detayları Madde 6.5.2, Madde 6.5.3 ve Madde 6.5.4’te verilmiştir.
İlave olarak, tahribatlı deneyler için şartlarda belirtilmiştir.
6.5.2 Plaka ve boruların alın kaynakları

Radyografik muayene uygulandığında, sınav parçasının muayene edilecek kaynak uzunluğu [Şekil 5a), Şekil
7a) ve Şekil 7b)’ye bakınız], kaynaklandığı gibi durumda (fazla kaynak metali uzaklaştırılmadan) radyografik
olarak muayene edilmelidir.
Kırılma deneyi kullanıldığında, deney parçasının muayene uzunluğu, eşit enlerde deney numunelerine
kesilmeli ve tamamı kırılma olacak şekilde deneye tabi tutulmalıdır. Her deney numunesinin muayene
uzunluğu ≥ 40 mm olmalıdır [Şekil 5 b)’ye bakınız]. EN 1320’ye göre çentik profillerine müsaade edilir.
EN 910’a göre enine eğme deneyi kullanıldığında, iki tane kök eğme numunesi ve iki tane yüz eğme deney
numunesi EN ISO 15614-2’ye göre deneye tabi tutulmalıdır.
Sadece enine eğme deneyi yapılacaksa, muayene uzunluğu eşit ende deney numunelerine ayrılmalı ve
tamamı deneye tabi tutulmalıdır. Sadece yüz eğme deneyi yapılacaksa, muayene boyu boyunca eşit
aralıklarla alınan en az dört deney numunesi alınmalıdır. Yüz eğme deneyi numunelerinden bir tanesi
muayene uzunluğu içerisinde başlama ve bitiş noktasından alınmalıdır. Eğme deneyleri EN 910’a göre
yapılmalıdır.
t > 12 mm için, enine eğme deneyi yerine yüz eğme deneyi kullanılabilir.
Borular için, kaynak işlemi 131’in ilave kırma veya enine eğme deney numunelerinin sayısı kaynak
konumuna bağlıdır. Kaynak konumu PA veya PC için bir adet kök ve bir adet yüz eğme deney numunesi
deneye tabi tutulmalıdır [Şekil 7 a)’ya bakınız]. Bütün diğer kaynak konumları için, iki adet kök ve iki adet yüz
eğme deney numunesi deneye tabi tutulmalıdır [Şekil 7 b)’ye bakınız].
14
Açıklama
l2 Sınav parçasının yarım uzunluğu
a) Çift sayıda deney numunesine bölme
b) Deney numunesinin deney uzunluğu
Not – İlave olarak, deney numunesinin kaynağında kırılma olması için, deney numunesine çekme yüzünde
uzunlamasına bir çentik atılabilir.
Şekil 5 - Alın kaynaklı plakalar için deney numunesi hazırlama ve kırma deneyi
6.5.3 Plakalarda iç köşe kaynağı

Kırılma deneyi için eğer gerekirse, sınav parçasından çok sayıda deney numuneleri çıkarılabilir (Şekil 6’ya
bakınız). Her deney numunesi, EN 1320’ye göre kırma deneyi için yerleştirilmeli ve kırıldıktan sonra
incelenmelidir.
Makroskopik inceleme yapılacaksa, en az iki deney numunesi alınmalıdır. Alınacak numunelerden bir tanesi
durma/başlama bölgesinden olmalıdır.
15
Açıklama
Şekil 6 – İç köşe kaynaklı plaka için kırma deneyi muayene uzunluğu
16
Açıklama
1 Bir kök kırma veya bir kök enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi için bölge
2 Bir yüzey kırma veya bir yüzey enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi için bölge
a) PA ve PC kaynak konumları için ilave kırma veya eğme deneyi numunesi için kesit
Açıklama
1 Bir kök kırma veya bir kök enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi
2 Bir yüzey kırma veya bir yüzey enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi
3 Bir kök kırma veya bir kök enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi
4 Bir yüzey kırma veya bir yüzey enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi
b) PF, PG ve H-L045 kaynak konumları için ilave kırma veya eğme deneyi numunesi için kesit
Ölçüler mm’dir
c) Kırılma deney numunesinin muayene uzunluğu

Not – İlave olarak, deney numunesinin kaynağında kırılma olması için, deney numunesine çekme yüzünde
uzunlamasına bir çentik atılabilir.
Şekil 7 – Alın kaynaklı boru için deney numunesi hazırlama ve konumları
17
t ≥ 1,8 mm için : d = 4,5 mm
t < 1,8 mm için : d = 3,5 mm
Başlama durma alanlarında deliklere müsaade edilmez.
Not – EN 1320’ye göre çevresel yönde s ve q çentik profillerine müsaade edilir.
Şekil 8 – Dış çapı ≤ 25 mm olan boru sınav parçaları için çentik çekme deney örneği
6.5.4 Borularda iç köşe kaynağı

Kırma deneyleri için, sınav parçası dört veya daha fazla deney numunesine bölünmeli ve kırılmalıdır (bir
örnek Şekil 9’da gösterilmiştir).
Şekil 9 – İç köşe kaynaklı boru için deney numuneleri hazırlama ve kırma deneyi
Makro inceleme yapılacaksa, en az iki deney numunesi alınmalıdır. Alınacak numunelerden bir tanesi
durma/başlama bölgesinden olmalıdır.
6.6 Muayene ve deney kayıtları

Bütün muayene ve deney sonuçları kayıt edilmelidir.
7 Sınav parçaları için kabul şartları

Sınav parçaları, ilgili kusur çeşitleri için belirlenmiş kabul kriterlerine göre değerlendirilmelidir.
Her hangi bir muayene ve deneyden önce aşağıdakiler kontrol edilmelidir:
- Bütün sıçrantılar uzaklaştırılmalıdır;

- Kaynak kökünde ve kaynak yüzünde hiçbir taşlama yapılmamalıdır (Madde 6.3’e göre);
18
- Kök pasosunda ve kapak pasosunda durma ve tekrar başlama tanımlanmalıdır (Madde 6.3’e göre);
- Şekil ve boyutlar kabul edilebilir olmalıdır.
Bu standardda belirtilen muayene ve deney metotları ile tespit edilen kusurların kabul şartları aksi
belirtilmedikçe, EN 30042’ye göre değerlendirilmelidir. Kaynakçının yeterliliği, sınav parçasındaki kusurlar EN
30042’deki B kalite seviyesi içerisinde (C kalite seviyesinin uygulandığı aşırı kaynak metali, aşırı dış bükeylik,
aşırı kaynak kalınlığı ve aşırı nüfuziyet kusurları hariç) ise onaylanır.
Eğme deneyi sonucunda herhangi bir yönde 3 mm’den daha büyük çatlak olmamalıdır. Deney esnasında
deney numunesinin kenarında görünen çatlağın yetersiz nüfuziyet, curuf veya başka çatlaktan
kaynaklandığına dair bir delil yoksa, sınav değerlendirmesinde göz ardı edilmelidir.
Kaynakçının sınav parçasındaki kusurların izin verilen azami değerleri geçtiği belirlenirse, kaynakçının
yeterliliği onaylanmaz.
Tahribatsız muayene için ilgili kabul kriterlerine atıf yapılmak zorundadır. Belirtilen prosedürler tüm tahribatlı
deneyler ve tahribatsız muayeneler için kullanılmalıdır.
Not – EN 30042’de belirtilen kalite seviyeleri ile farklı tahribatsız muayeneler için kabul kriterleri arasındaki
ilişki EN 12062’de verilmiştir.
8 Sınav tekrarları
Sınav parçası bu standardın şartlarına karşılamakta başarısız kalıyorsa, kaynakçıya yeterlilik sınavını tekrar
etme şansı verilmelidir.
Başarısızlığın, kaynakçının beceri eksikliğinden değil, metalurjik veya diğer dış etkenlere dayandığı tespit
edilirse, yeni sınav malzemesinin ve/veya yeni sınav şartlarının kalite ve bütünlüğünü değerlendirmek üzere
ilave bir sınav gerekir.
9 Geçerlilik süresi
9.1 İlk yeterlilik sınavı
Kaynakçının yeterliği, gerekli sınavların yapılması ve kabul edilebilir sınav sonuçlarının alınması şartıyla,
sınav parçasının kaynak yapıldığı günden itibaren geçerlidir.
9.2 Geçerliliğin onaylanması

Kaynakçının yeterlilik sınav sertifikası iki yıllık bir süre için geçerlidir. Bunu, kaynak koordinatörü veya
işverenin sorumlu personeli, kaynakçının yeterliliğinin ilk kapsamı içerisinde çalıştığını onaylaması sağlar. Bu
durum altı ayda bir onaylanmalıdır.
9.3 Yeterliliğin uzatılması

Kaynakçının bu standarda uygun yeterlilik sınav sertifikası, iki yılda bir muayene personeli/ muayene
kuruluşu tarafından uzatılabilir.
Sertifikanın süresi uzatılmadan önce Madde 9.2 sağlanmalı ve aşağıdaki şartlar doğrulanmalıdır:
a) Uzatmayı destekleyen bütün kayıtlar ve kanıtlar kaynakçı için izlenebilir olmalı ve imalatta kullanılan
WPS/WPS’leri tanımlamalıdır,
b) Uzatmayı destekleyen kanıtlar hacimsel yapıda olmalı (radyografik muayene veya ultrasonik muayene)
veya tahribatlı deneyler durumunda (kırma veya eğme deneyleri) son altı ay içinde yapılmış olmalıdır,
c) Kaynaklar, kusurlar açısından Madde 7’de anlatıldığı şekilde kabul seviyesinde olmalıdır,
d) Madde 9.3 b)’de ifade edilen deney sonuçları, kaynakçının orijinal sınav şartlarını yeniden sağladığını
göstermelidir.
Not – Onaylanacak değişkenler ve izlenebilirlik için Ek D’ye bakınız.
10 Sertifika
Kaynakçının yeterlilik sınavını başarıyla geçtiği doğrulanmalıdır. Bütün temel değişkenler sertifikaya kayıt
edilmelidir. Sınav parçası/parçaları gerekli herhangi bir deneyden geçemezse sertifika düzenlenmemelidir.
19
Sertifika sadece muayene personeli veya muayene kuruluşunun sorumluluğunda verilmeli ve Ek A’da verilen
bütün bilgileri içermelidir. Ek A’da verilen formatın kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası olarak kullanılması
tavsiye edilir. Kaynakçının yeterlilik sınav sertifikası olarak başka bir form kullanılacaksa, bu form Ek A’da
verilen bilgileri kapsamalıdır.
Genellikle, her bir sınav parçası için ayrı kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası düzenlenmelidir.
Birden fazla sınav parçası kaynatıldığında, her bir deney parçasının yeterlilik sınırlarını birleştiren tek bir
kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası düzenlenebilir. Madde 5.7’de verilenler hariç olmak üzere, aşağıdaki temel
değişkenlerden sadece birinin değiştirilmesine müsaade edilir:
- Kaynak tipi;
- Kaynak konumu;
- Malzeme kalınlığı.
Kaynakçı yeterlilik sınav sertifikasının her hangi bir belirsizliğe sebep olmamasından emin olunmalıdır.
Dolayısı ile kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası (gerektiğinde diğer dillerle birlikte), en az İngilizce, Fransızca
veya Almanca dillerinden birinde düzenlenmelidir.
Uygulamalı sınav ve iş bilgisi sınavı (Ek A’ya bakınız), “Kabul edildi” veya “Deney yapılmadı” diye
işaretlenmelidir.
Onay sınavı için temel değişkenlerde izin verilen aralıklar dışında yapılan her değişiklik, yeni bir sınav ve
yeni bir kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası gerektirir.
11 Kısa gösteriliş
Bir kaynakçı onayındaki kısa gösterilişler aşağıda belirtilen maddeleri sırasıyla içermelidir (sistem bilgisayar
uygulamalarında kullanılabilecek şekilde düzenlenmiştir):
a) Bu standardın numarası TS EN ISO 9606-2 şeklinde,

b) Temel değişkenler:
1) Kaynak işlemleri: Madde 4.2, Madde 5.2 ve EN ISO 4063,
2) Mamul tipi: Plaka (P), Boru (T), Madde 4.3.1 ve Madde 5.3,
3) Kaynak tipi: Alın kaynağı (BW), İç köşe kaynağı (FW), Madde 5.4,
4) Malzeme grubu: Madde 5.5,
5) Sarf malzemeler: Madde 5.6,
6) Sınav parçasının boyutları: Malzeme kalınlığı,t ve boru dış çapı D, Madde 5.7,
7) Kaynak konumları: Madde 5.8 ve EN ISO 6947,
8) Kaynak detayları: Madde 5.9.
Koruma ve altlık gazının tipi kısaltmalarda yer almamalıdır ancak kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasında
yer almalıdır (EN ISO 15609-1: 2004, Ek A’ya bakınız).
Kısa gösteriliş örnekleri Ek B’de verilmiştir.
20
Ek A
(Bilgi için)
Kaynakçıların yeterlilik sınav sertifikası
Kısa gösteriliş/gösterilişler: …………………………………………..

………………………………………….
WPS - Referans Sınavı yapan personel/kuruluş – Referans
No:
Kaynakçının adı:
Tanımlama: Fotoğraf
Tanımlama metodu: (gerekirse)
Doğum tarihi ve yeri
İşveren:
Kod/Sınav standardı:
İş bilgisi : Kabul edildi/Deney yapılmadı (gerekmediğinde silinebilir)
Sınav parçası Yeterliliğin kapsamı
Kaynak işlem/işlemleri
Mamul tipi (plaka veya boru)
Kaynak tipi
Malzeme grubu/grupları
Sarf malzemeler (kısa gösteriliş)
Koruma gazı -----------------------------
Yardımcı malzeme (örneğin altlık gazı) ------------------------------
Malzeme kalınlığı (mm)
Boru dış çapı (mm)
Kaynak konumu
Kaynak detayları
Muayene/Deney adı Yapılan ve kabul edilen Yapılmayan Sınavı yapan personel veya
Gözle muayene kuruluşunun adı:
Radyografik muayene Yer, tarih ve muayene
Kırma deneyi personeli veya kuruluşun
Eğme deneyi imzası:
Çentik çekme deneyi Kaynak tarihi:
Makroskopik muayene Yeterliliğin geçerli olduğu
tarih:
İşveren/kaynak koordinatörü tarafından önümüzdeki altı ay için yeterliliğin onaylanması (Madde 9.2)
Tarih İmza Konum ve tanımı
Sınavı yapan personel veya kuruluş tarafından sonraki 2 yıl için yeterliliğin uzatılması
Tarih İmza Konumu ve tanımı
21
Ek B
(Bilgi için)
Kısa gösteriliş örnekleri

B.1 Örnek 1
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P FW 22 S t10 PB sl
Açıklama Yeterlilik kapsamı
131 Kaynak işlemi MIG kaynağı 131
P Plaka P
T: D≥ 150 mm
FW İç köşe kaynak FW
22 CR ISO/TR 15608’e Malzeme grubu 22: Isıl işlem 21,22

göre malzeme grubu yapılamayan alaşımları
S Kaynak sarf malzemesi Masif tel S
t10 Sınav parçasının Malzeme kalınlığı: 10 mm ≥ 3 mm

malzeme kalınlığı
PB Kaynak konumu İç köşe kaynak konumu, yatay- düşey PA, PB
sl Kaynak detayları Tek kat sl
B.2 Örnek 2
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P BW 23 S t15 PA ss mb
131 Kaynak işlemi MIG kaynağı 131
P Plaka - P
T: D≥ 150 mm
BW Alın kaynağı - BW, FW (Madde 5.4 b)
23 CR ISO/TR 15608’e Malzeme grubu 23: Isıl işlem yapılabilen 21, 22, 23
göre malzeme grubu alaşımlar

PA Kaynak konumu Alın kaynağı konumu, düz PA, PB
sl Kaynak detayları Altlık ile tek taraflı kaynak ss mb, bs

Çok katlı kaynak FW için: sl, ml
22
B.3 Örnek 3
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 T BW 23 S t03 D150 PF ss nb
141 Kaynak işlemi TIG kaynağı 141

T Tüp - T
P
23 CR ISO/TR 15608’e Malzeme grubu 23: Isıl işlem yapılabilen 21, 22, 23
göre malzeme grubu alaşımlar
S Kaynak sarf malzemesi Masif çubuk S
t3 Sınav parçasının Malzeme kalınlığı: 3 mm 1,5 mm – 6 mm

D150 Sınav parçasının dış Dış boru çapı: 150 mm ≥ 75 mm

boru çapı
PF Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, boru sabit, yatay PA, PB, PD, PE, PF
eksen
ss nb Kaynak detayları Altlık olmadan tek taraflı kaynak ss nb, ss mb, bs

Çok katlı kaynak FW için: sl
B.4 Örnek 4
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P BW 22 S t13 PA ss nb
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P FW 22 S t13 PB ml

P Plaka - P
T: D≥ 150 mm
BW Alın kaynağı - BW, FW
FW İç köşe kaynak
22 CR ISO/TR 15608’e Malzeme grubu 23: Isıl işlem 21, 22

göre malzeme grubu yapılamayan alaşımlar

PA Kaynak konumu Alın kaynağı, düz PA, PB

PB İç köşe kaynak, yatay- dikey
ss nb Kaynak detayları Altlık olmadan tek taraflı kaynak ss nb, ss mb, bs

23
B.5 Örnek 5
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141/131 T BW 22 S t15 (5/10) D200 PA ss nb
141 Kaynak işlemi TIG kaynağı, kök bölgesi (2 kat) 141

131 MIG kaynağı, dolgu pasoları 131
T Tüp - T
P

S Kaynak sarf malzemesi Masif çubuk/tel S
t15 Sınav parçasının Malzeme kalınlığı: 15 mm 141: 2,5 mm – 10 mm

malzeme kalınlığı 141: s1 = 5 mm
131: ≥ 6 mm
131: s2 = 10 mm
boru çapı
PA Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, dönen boru, PA, PB

yatay eksen
141: ss nb, ss mb, bs
ss nb Kaynak detayları Altlık olmadan tek taraflı kaynak
131: ss mb, bs
B.6 Örnek 6

P Tüp - P
T
BW Alın kaynağı - BW, FW (Madde 5.4b)
21 CR ISO/TR 15608’e Malzeme grubu 21: Saf alüminyum 21, 22
göre malzeme grubu
t3/t10 Sınav parçasının Malzeme kalınlığı: 3 mm/ 13 mm ≥ 1,5 mm
D30/D150 Sınav parçasının dış Dış boru çapı 30 mm/150 mm ≥ 25 mm
boru çapı
PF Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, dönen boru, PA, PB, PD, PE, PF
yatay eksen
ss nb Kaynak detayları Tek taraflı kaynak, altlıksız ss nb, ss mb, bs
24
B.7 Örnek 7
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 P BW 22 S t8 D100 PF ss nb
Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 P BW 22 S t8 D100 PC ss nb

T Tüp - T
P


boru çapı
PF Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, boru sabit, yatay PG hariç tamamı
PC eksen
ss nb Kaynak detayları Tek taraflı kaynak, altlıksız ss nb, ss mb, bs

25
Ek C
(Bilgi için)
İş bilgisi
C.1 Genel
İş bilgisi sınavı tavsiye edilmektedir ve zorunlu değildir.
Ancak, bazı ülkeler kaynakçıların iş bilgisi sınavına girmelerini isteyebilir. İş bilgisi sınavı yapılırsa,
kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasına işlenmelidir.
Bu Ek kaynakçının takip edilmesi gereken prosedürleri ve genel uygulamalarla uyumunu garanti eden iş
bilgisinin genel hatlarını verir. Bu Ek’te bahsedilen iş bilgisi, en temel seviyededir.
Birçok değişik ülkedeki değişik eğitim programlarından dolayı, sadece genel amaçlar ve iş bilgisi
kategorilerinin standardize edilmesi tavsiye edilir. Her bir ülke tarafından ayrı ayrı sorular hazırlanmalı ancak
bu sorular Madde C.2’de belirtilen kaynakçının yeterlilik sınavı ile ilgili olanları kapsamalıdır.
Bir kaynakçının gerçek iş bilgisi sınavı aşağıdaki metotlardan herhangi biri veya kombinasyonları kullanılarak
yapılabilir:
a) Yazılı amaca dönük sınavlar (çoktan seçmeli),

b) Yazılı pek çok sorunun takip edildiği sözlü sınav,
c) Bilgisayar sınavı,
d) Yazılı pek çok kriterin takip edildiği tatbikat/gözlem sınavı.
İş bilgisi sınavı, sınavda kullanılan kaynak işlemleri ile ilgili hususlarla sınırlıdır.
C.2 Şartlar
C.2.1 Kaynak teçhizatı

a) Temel bileşenlerin ve teçhizatın tanımlanması ve birleştirilmesi,
b) Kaynak akımının tipi,
c) Kaynak dönme kablosunun doğru bağlanması.
C.2.2 Kaynak işlemleri

a) Elektrotların tipi ve boyutları,
b) Koruyucu gaz ve akış hızının tanımlanması,
c) Nozzle/temas uçlarının tipi, boyutu ve bakımı,
d) Kaynak arkını taslaktan koruma,
e) Değiştirme modlarının seçimi ve sınırlaması.
C.2.3 Esas malzemeler

a) Malzemenin tanıtımı,
b) Ön ısıtma metotları ve kontrolü,
c) Pasolar arası sıcaklığın kontrolü.
C.2.4 Kaynak sarf malzemeleri

a) Kaynak sarf malzemelerinin tanıtımı,
b) Kaynak sarf malzemelerinin depolanması, elleçleme ve şartları,
c) Doğru boyutun seçimi,
d) Elektrotların ve dolgu tellerinin temizliği,
e) Tel sarımlarının kontrolü,
f) Gaz akış hızı ve kalitesinin kontrolü ve izlenmesi.
26
C.2.5 Güvenlik önlemleri

a) Güvenli bağlama, çalıştırma ve durdurma prosedürleri,
b) Kaynak dumanının ve gazlarının güvenlik kontrolü,
c) Personel koruma,
d) Yangın tehlikesi,
e) Sınırlı bölgelerin kaynaklanması,
f) Kaynak çevresinin farkında olmak,
g) Zarar verici elektrik şok çevresi,
h) Arktan gelen ışıma,
i) Başıboş arkın etkileri,
j) Depolama, elleçleme ve basınçlı gazların kullanımının güvenliği,
k) Gaz hortum ve bağlantı parçalarında sızma tespiti.
C.2.6 Kaynak sırası/prosedürleri

Kaynak prosedürü şartlarının ve kaynak parametrelerinin önemini bilme.
C.2.7 Birleştirme hazırlama ve kaynak temsili

a) Birleştirme hazırlamanın kaynaklama prosedür şartnamelerine (WPS)’ne uygunluğu,
b) Ergitme yüzlerinin temizliği.
C.2.8 Kaynak kusurları

a) Kusurların tespiti,
b) Sebepleri,
c) Önleyici ve düzeltici faaliyet.
C.2.9 Kaynakçı yeterliliği

Kaynakçı, yeterliliğinin kapsamından haberdar olmalıdır.
27
Ek D
(Bilgi için)
Sertifikanın geçerlilik süresini uzatma için teyit edilmesi ve izlenebilir

olması gereken değişkenler
Bir kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasının uzatılması için, kaynakçının Çizelge D.1’de verilen değişkenlere
göre orijinal yeterlilik sınavındaki gibi kaynak yaptığı teyit edilmelidir.
Çizelge D.1 - Uzatma için teyit edilmesi ve izlenebilir olması gereken değişkenler
Değişkenler Teyit durumu
Kaynak işlem/işlemleri X
Mamul tipi (boru, plaka, yan) X
Kaynak tipi X
Malzeme grubu X
Kaynak sarf malzemeleri (kısa gösteriliş) X
Malzeme kalınlığı a X
Dış boru çapı b X
Kaynak durumu X
Kaynak detayları X
a
Malzeme kalınlığı ilk sınav parçasına göre ± % 50
değişebilir.
b
Dış boru çapı ilk sınav parçasına göre ± % 50
değişebilir.
28
Ek ZA
(Bilgi için)
Bu standardın maddelerinin AB Direktifi 97/23/EC’nin temel özellikleri ile

ilişkisi
Bu standard, Avrupa Komisyonu ve Avrupa Serbest Ticaret Örgütü’nün CEN’e verdiği talimat çerçevesinde
hazırlanmış olup 97/23/EC sayılı AB yeni yaklaşım direktifinin temel kurallarını destekler.
Bu standard, Avrupa Komisyonu’nun resmi gazetesinde bir direktif altında yayınlandığında ve en az bir üye
ülkede ulusal standard olarak yayınlandığında, Çizelge ZA’da verilen bu standardın maddesine uygunluk, bu
standardın kapsamında, ilgili direktifin karşılık gelen temel şartlarına ve ilgili EFTA kurallarına uygunluk
olarak kabul edilir.
Çizelge ZA – Bu standard ile 97/23/EC sayılı direktifin ilişkisi
Bu standardın 97/23/EC sayılı direktifin temel Yorumlar/Notlar

Maddeleri/paragrafları kuralı
Bütün maddeler Ek I, 3.1.2 Kalıcı birleştirme
29
Ek ZB
Atıf yapılan uluslar arası standardlar ve karşılık gelen Avrupa

Standardları
Aşağıdaki atıf yapılan standardlar bu standardın kullanımı için zorunludur. Tarihli standardlarda sadece ilgili
doküman geçerlidir. Tarih belirtilmeyen dokümanlar için ise en son baskıları geçerlidir (tadiller dahil).
Yayın Yıl Adı EN Yıl
ISO 2553 Welded, brazed and soldered joints - Symbolic EN 22553

representation on drawings.
ISO 5173 Destructive tests on welds in metallic materials - Bend EN 910

test (ISO 5173:1981 ve ISO 5177:1981’in revizyonu)
ISO 4063 Welding and allied processes - Nomenclature of EN ISO 4063

processes and reference numbers
ISO 6947 Welds - Working positions - Definitions of angles of EN ISO 6847

slope and rotation.
ISO 9017 Destructive tests on welds in metallic materials — EN 1320

Fracture test.
ISO 10042 Arc-welded joints in aluminium and its weldable alloys EN 30042
- Guidance on quality levels for imperfections.
ISO 14732 1998 Welding personnel - Approval testing of welding EN 1418 1997
operators for fusion welding and of resistance weld
setters for fully mechanized and automatic welding of
metallic materials
ISO 15607 2003 Specification and qualification of welding procedures EN ISO 15607 2003
for metallic materials - General rules.
ISO 15609-1 2004 Specification and qualification of welding procedures EN ISO 15609-1 2004
for metallic materials - Welding procedure
specification - Part 1: Arc welding.
ISO 15614-2 Specification and qualification of welding procedures EN ISO 15614-2

for metallic materials - Welding procedure test - Part
2: Arc welding of aluminium and its alloys
ISO 17636 Non-destructive testing of welds - Radiographic EN 1435

testing of fusion-welded joints.
ISO 17637 Non-destructive testing of welds - Visual testing of EN 970

fusion welded joints.
ISO 17639 Destructive tests on welds in metallic materials - EN 1321

Macroscopic and microscopic examination of welds.
30
Kaynaklar
[1] EN 12062, Non-destructive examination of welds - General rules for metallic materials.
[2] CR ISO 15608, Welding - Guidelines for a metallic material grouping system (ISO/TR 15608:2000).
[3] prEN ISO 15614-4: 2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials
- Welding procedure test - Part 4: Finishing welding of aluminium castings (ISO/DIS 15614-4:2003).
31

Tseniso9606 2 100506034127 Phpapp01

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tseniso9606 2 100506034127 Phpapp01

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TÜRK STANDARDI

KAYNAKÇILARIN YETERLİLİK SINAVI- ERGİTME

Qualification test of welders- Fusion welding -

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Kalite Sistem Belgesi

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

− Bu standardın kabulüyle TS 6868-2 EN 287-2 :2000 iptal edilmiştir.

Kaynakçıların yeterlilik sınavı - Ergitme kaynağı -

Bu standard; mamul tiplerinden, mekandan ve muayene personeli/muayene kuruluşundan bağımsız olarak

2 Atıf yapılan standardlar ve/veya dokümanlar

EN, ISO, IEC Adı TS No1 Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No1 Adı

Not – Bu EN standardlarına karşılık gelen ISO Standardlarının listesi Ek ZB’de verilmiştir.

3.2 Muayene personeli

Not – Belirli durumlarda, dışarıdan bağımsız bir muayene personeli gerekebilir.

3.3 Muayene kuruluşu

Not – Belirli durumlarda, dışarıdan bağımsız bir muayene kuruluşu gerekebilir.

3.5 Kök pasosu

3.6 Dolgu pasosu

3.7 Kapak pasosu

3.8 Kaynak metali kalınlığı

4.2 Kaynak işlemlerinin referans numaraları

131 Metal asal gaz ark kaynağı (MIG kaynağı);

Not – Bu standardın prensipleri diğer ergitme kaynak işlemlerine de uygulanabilir.

4.3.2 Kaynak sarf malzemeleri için

4.3.3 Diğer kaynak detayları için

5 Yeterlilik için temel değişkenler ve kapsam

5.2 Kaynak işlemleri

Çizelge 3’e göre

5.3 Mamul tipi

- Kaynak konumları PA, PB ve PC’de boru dış çapı D ≥ 150 mm,

5.4 Kaynak tipi

5.5 Malzeme grupları

5.5.1 Esas metalin alüminyum ve alüminyum alaşımı grupları

5.5.2 Yeterliliğin kapsamı

Çizelge 2 – Esas metal için yeterlilik kapsamı

5.6 Kaynak sarf malzemeleri

- SET ON: Malzeme kalınlığı ve yanın dış boru çapı,

Çizelge 4 – Dış boru çapı için yeterlilik kapsamı

D>6 ≥ 0,5 D (en az 25 mm)

Çizelge 5 – İç köşe kaynak a deney parçalarının malzeme kalınlıklarının yeterlilik sınırı

5.8 Kaynak konumları

Borular için H-LO45 kaynak konumu bütün boru açılarını kapsar.

Çizelge 6 – Kaynak konumları için yeterlilik sınırları

Sınav Yeterlilik sınırı

5.9 Kaynak detayları

Çizelge 7 – Alın kaynaklarında, kaynak detaylarının yeterlilik kapsamı

Sınav parçasının kaynak Yeterliliğin sınırları

Çizelge 8 – İç köşe kaynağı için kat tekniğinin yeterlilik kapsamı

Sınav parçası a Yeterlilik sınırı

6.2 Sınav parçasının şekli, boyutları ve sayısı

t Sınav parçasının malzeme kalınlığı

Şekil 1 – Plakaların alın kaynağı için sınav parçası boyutları

a Anma dikiş kalınlığı

Şekil 2 – Plakaların iç köşe kaynağı için sınav parçası boyutları

D Boru dış çapı

Şekil 3 – Boruların alın kaynakları için sınav parçası boyutları

t kalınlığı ince parça için geçerlidir

a Anma dikiş kalınlığı

Şekil 4 – Borularda iç köşe kaynağı için sınav parçasının boyutları

6.3 Kaynak şartları