Al ve Alaşımları

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Alüminyum

• Alüminyum tabiatta en çok bulunan Bazı malzemelere ait spesifik çekme mukavemeti
elementlerden biridir ve mühendislik değerleri (Can,2006)
yapılarında çelikten sonra en çok
Spesifik
kullanılan metaldir. Çekme
• Alüminyumun yoğunluğu (2,71 g/cm3) Malzeme Mukavemeti
[(N/mm2)/(gr/
,çeliğin yoğunluğunun (7,83 g/cm3) cm3)]
üçte biri kadardır.
Alüminyum 170-220
• Bazı alüminyum alaşımlarının akma Alaşımı (
sınırı değerleri 500 MPa değerini AlZn6MgCu)
geçmektedir ki bu değer pek çok çelik Magnezyum 41-160
Alaşımları
türünün akma sınırı değerlerinin
üzerindedir. Alüminyum alaşımları bu Titanyum 38-290
Alaşımları
özelliklerinden dolayı, özellikle hafiflik
Çelik-HX 180 159-200
istenen uygulamalarda sıklıkla (NiMoCo)
kullanılmaktadırlar. alaşımı

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

1
 Alüminyum

• Alüminyumun elektrik ve ısı iletkenliği, bakıra göre daha azdır. Fakat spesifik elektrik
iletkenliği (elektrik iletkenliği/yoğunluk) ve spesifik ısı iletkenliği (ısı
iletkenliği/yoğunluk) değerleri karşılaştırıldığında bakırdan daha iyi olduğu görülür.
Bundan dolayı, hava elektrik hatlarında alüminyum alaşımları kullanılır.
• Ayrıca alüminyumun fiyatı da bakıra göre daha düşüktür.
• Korozif ortamlarda alüminyumun yüzeyi bir oksit tabakası ile kaplanarak,
alüminyumun korozyona dayanıklılığını sağlar. Bu özelliğinden dolayı alüminyum pek
çok korozif ortamda kullanılabilir. Alüminyum alaşımlarının içindeki diğer elementler
alüminyum ile galvanik pil oluşturmaya uygun olduklarından dolayı, korozyon
açısından alüminyumun mümkün olduğu kadar saf olarak kullanılması tavsiye edilir.
Fakat mekanik özelliklerindeki dayanım düşüklüğü (zayıflık) nedeniyle uygulamalarda
saf Al kullanımı yaygın değildir.
• Alüminyumun, sıcak ve soğuk şekillendirilebilme kabiliyeti iyidir. Ekstrüzyon
yöntemiyle çok karışık geometrik yapıya sahip alüminyum profiller üretilebilir. Kalınlığı
bir kaç mikrona ulaşılabilen folyalar üretilerek paketlemede işlemlerinde kullanılabilir.
Gıda endüstrisinde kullanılan paketleme folyaları saf alüminyumdan yapılır.
• Alüminyum, elektrolitik olarak oksitlendirilerek değişik renklerde üretilebilir. Eloksal
denilen bu işlem ile hem korozyona dayanıklı, hem de değişik renklerde mimaride
kullanılan profiller üretilerek pencere, kapı vb. yapımında kullanılabilmektedir. Bazı
durumlarda sertliği ve dayanımı yüksek alüminyum alaşımlarının üstü saf alüminyum
ile kaplanarak korozyon özellikleri iyileştirilebilmektedir (Can, 2006).

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Al Alaşımları ve Sınıflandırılması

• Alüminyum alaşımlarının mekanik, fiziksel ve kimyasal özellikleri alaşım elementlerine ve mikroyapısına bağlı
olarak değişir. Alüminyuma katılan en önemli alaşım elementleri bakır, mangan, silisyum, magnezyum ve çinkodur.
• Alüminyum alaşımları dövme ve döküm alaşımları olarak iki gruba ayrılır. Dövme alaşımlarının, plastik
deformasyon kabiliyeti iyi olup kolayca şekillendirilebilirler. Alüminyum dövme ve döküm alaşımlarının büyük bir
kısmına ısıl işlem uygulanabilmektedir.
• Amerikan alüminyum birliğine göre, alüminyum dövme alaşımları dört harfle sınıflandırılmaktadır. Bu sınıflandırma
şu şekildedir:
• 1XXX: Saf alüminyum. Genellikle elektrik ve kimya endüstrisinde kullanılmaktadır.
• 2XXX: Al-Cu alaşımları. Esas alaşım elementi bakırdır. Başta magnezyum olmak üzere diğer alaşım elementleri
de bulunabilir, yüksek mukavemet istenen havacılık sektöründe yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.
• 3XXX: Al-Mn alaşımları. Esas alaşım elementi mangandır. Boru, sıvı tankları ve mimari uygulamalarda
kullanılmaktadır.
• 4XXX: Al-Si alaşımları. Esas alaşım elementi silisyumdur. Termal genleşme katsayısı düşük, aşınma direnci ve
korozyon dayanımı yüksek alaşımlardır. Kaynaklı yapılarda, levha üretiminde, otomobil parçaları üretiminde
kullanılmaktadır.
• 5XXX: Al-Mg alaşımları. Esas alaşım elementi magnezyumdur. Magnezyum oranı arttıkça sertlik ve mukavemet
artar fakat süneklik azalır. Denizel korozyona karşı direnci yüksek olduğundan, bu ortamda çalışacak yapıların
imalatında kullanılmaktadır.
• 6XXX: Al-Mg-Si alaşımları. Esas alaşım elementleri magnezyum ve silisyumdur. Şekillendirilme kabiliyeti yüksek
olan bu alaşımlar özellikle ekstrüzyon ile üretilen parçaların imalatında sıklıkla kullanılır.
• 7XXX: Al-Zn alaşımlar. Bakır esas alaşım elementi olup, magnezyum, krom ve zirkonyum ilave alaşım
elementleridir. 7XXX serisi, alüminyum alaşımlarının en yüksek mukavemete sahip olanıdır. Uçak parçaları yapımı
ve diğer yüksek dayanım istenen yerlerde kullanılır.
• 8XXX: Al-Li alaşımları: Esas alaşım elementi lityum olup, kalay eklentiside yapılabilmektedir. Özellikle uçak ve
uzay yapılarında kullanılmaya başlanan bu malzeme, iyi yorulma direnci ve iyi tokluk özelliklerine sahiptir. Fakat
diğer Al alaşımları ile karşılaştırıldığında üretim maliyetleri yüksektir.

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

2
 Dövme Alüminyum Alaşımlarının Sınıflandırılması

•1XXX, 3XXX, 4XXX ve 5XXX

serisi dövme alüminyum
alaşımları ısıl işlem
uygulanamayan alaşımlardır.
•Bu alaşımlar sadece şekil
değiştirme yolu ile
sertleştirilebilirler.
• 2XXX, 6XXX, 7XXX ve 8XXX
serisi alaşımlar ise ısıl işlem ile
sertleştirilebilmektedirler.
Isıl işlem durumlarına göre dövme alaşımları
(Daşcılar,2006).

Amerikan Alüminyum
Birliğinin dövme alaşımları
için isimlendirme kriterleri
gösterilmiştir

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Döküm Alüminyum Alaşımlarının Sınıflandırılması

1XX.X: Saf alüminyum.

2XX.X: Esas alaşım elementi bakırdır.
3XX.X: Esas alaşım elementi silisyumdur. Bakır
ve magnezyum gibi başka alaşım elementleri de
bulunabilir. Sanayide kullanılan döküm
alaşımlarının % 90'ı 3XX.X serisidir.
4XX.X: Esas alaşım elementi silisyumdur.
5XX.X: Esas alaşım elementi magnezyumdur.
6XX.X: Bu seri numarası kullanılmamaktadır.
7XX.X: Esas alaşım elementi çinkodur.
8XX.X: Esas alaşım elementi kalaydır (Güleç ve
Aran 1995; Can, 2006).

Isıl işlem durumlarına

göre döküm alaşımları

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

3
 Çökelme Sertleşmesi Gösteren Alüminyum
Alaşımları

Al-Cu Alaşımı
• Al-Cu faz diyagramı incelendiğinde,Eriyikten ayrışan ve ve en azından
ötektik yapı bileşeni niteliğinde olan Al 2Cu arafazı, malzemenin
gevrekleşmesine yol açtığı için döküm tekniği bakımından ötektik bileşime
yakın olması gereken Al-Cu alaşımlarının pratikte kullanılmasını engeller.
Öte yandan katılaşma aralığının genişliği nedeniyle yapısal aşırı soğuma
dikkate alınarak teknik Al-Cu alaşımlarının bileşimindeki bakır miktarı %4.5
ile sınırlandırılmıştır.
• Al-Cu faz diyagramı incelendiğinde ötektik sıcaklığın altında bakırın
alüminyum kafesindeki çözünürlüğü azaldığından,çökelme sertleşmesi için
gerekli ön koşullardan biri yerine gelmiş olur. Malzemeyi gevrekleştirmeden
dayanım artışı sağlayan çökelme sertleştirmesi ilk kez Al-Cu alaşımlarında
bulunmuştur.
• Al-Mg-Si Alaşımı
• Al-Mg-Zn Alaşımı çökelme sertleşmesi gösterirler.

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

www2.aku.edu.tr/~hitit/DERSLER/METALIK MALZEMELER/DENGE
DIYAGRAMLARI [2].pdf

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

4
 Çökelme Sertleştirmesi

Yaşlanama sertleşmesi ısıl işlemi faz diyagramı

Çökeltilerin türü, dağılımı, miktarı,ortalama çapı ve sayısı ile malzemenin dayanım değeri
değişir.Malzemenin dayanımı aşağıdaki formülle verilebilir..

Re H ~ sabit x G / λ Re H :akma dayanımı, G:kayma modülü, λ:çökeltiler arası mesafe

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Çökelme Sertleşmesi

Sertlik,Çekme Dayanımı ve Yaşlanma Basamakları

ALLOY AND TENSILE STRENGTH YIELD STRENGTH ELONGATION % IN HARDNESS BHN 500
CONDITION (PSI) (PSI) 2 IN. KG 10 MM 2014 Al
Annealed 27,000 14,000 18 45 alaşımının
özellikleri
Solution treated. 62,000 42,000 20 105
Naturally aged
üzerine
yaşlanmanın
Solution treated , 70,000 60,000 13 135 etkisi
artificially aged

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

5
 Alüminyum Alaşımlarında Isıl İşlem Uygulamaları

Alüminyum alaşımlarına yapılan ısıl işlemler değişik şekillerde uygulanabilir

ve uygulanan işlem TX sembolleri ile alaşım numarasının yanına yazılır. Bu
işlemler şu şekilde ifade edilmektedir:
O: Tavlanmış, F : Üretildiği gibi, H: Sertleştirilmiş, T: Isıl işleme tabi tutulmuş
• T1: Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş ve tabii yaşlanmaya bırakılmış.
• T2: Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş, soğuk şekillendirilmiş ve tabii
yaşlanmaya bırakılmış.
• T3: Çözeltiye alma işlemi yapılmış, soğuk şekillendirilmiş ve tabii yaşlanmaya
bırakılmış.
• T4: Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve tabii yaşlanmaya bırakılmış.
• T5: Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş ve suni yaşlandırma yapılmış.
• T6: Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve suni yaşlandırma yapılmış.
• T7: Çözeltiye alma işlemi yapılmış ve aşırı yaşlandırma yapılmış.
• T8: Çözeltiye alma işlemi yapılmış, soğuk şekillendirilmiş ve suni yaşlandırma
yapılmış.
• T9: Çözeltiye alma işlemi yapılmış, suni yaşlandırma yapılmış ve soğuk
şekillendirilmiş.
• T10: Sıcak şekillendirme işleminden sonra soğutulmuş, soğuk şekillendirilmiş ve suni
yaşlandırma yapılmış (Can,2006).

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu

• Düşük özgül ağırlık, elektrik ve ısıyı iyi iletebilme, yeterli

sayılabilecek mekanik dayanım ve iyi plastik şekillendirilme
kabiliyetine sahip olan alüminyum, değişik korozif ortamlarda
kullanılabilmektedir.
• Özellikle korozyon dayanımının arandığı durumlarda, alüminyumun
saflığının % 99,5’un altında olmaması gereklidir.
• Fakat genellikle alüminyumun mekanik özelliklerini geliştirebilmek
için alaşımlama yapıldığından dolayı, alüminyum alaşımlarının
korozyon direnci, saf alüminyumdan daha düşüktür.
• Çizelge’de bazı alüminyum alaşımlarının farklı korozyon
ortamlarındaki durumları gösterilmiştir (Topbaş,1993).

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

6
 Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu
Korozif Ortam Al ( Al AlCuMg Kullanım Yeri
%99.5) Mg
Asetilen (kuru) 1 2-3 Basınçlı Tüp

Amonyak(kuru,sı 1-2 1-2 Soğutma

vı)

Etan 1 1 Basınçlı Tüp

Endüstri 2-3 2-3 3 İnşaat-Taşıt

Alüminyum ve bazı Atmosferi
alaşımlarının farklı
korozyon Deniz Atmosferi 1-2 1 3-5 Gemi İnşaatı
ortamlarındaki Benzol 1 1 1 Kap, Aparat
durumları Benzin 1 1 1-3 Otomotiv
Destile Su 1-2 1-2 Kimya

Freon 1 1 Soğutma

Buz 1 1 2 Soğutma
Deniz Suyu 2-3 1-2 3-5 Gemi
1- Çok Dayanıklı, 2- Dayanıklı, 3- Az Dayanıklı
4-Kullanılabilir, 5- Kabul edilebilir ölçüde dayanıklı, 6- Dayanıksız

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu

• Alüminyumun bir çok korozif ortama karşı

gösterdiği direnç, mevcut koşullara bağlı
olarak yüzeyinde oluşan, amorf veya
kristalin alüminyumoksit tabakasından
dolayıdır.
• Atmosferde oluşan yüzey filmi daha çok
amorftur, su ve su buharı içerisinde ise
daha çok kristalin yapıda yüzey filmi
oluşur. Oluşan tabaka ne kadar homojen
ise, aynı koşullarda korozyon dayanımı
da o kadar iyidir.
• Alüminyum malzemeler, atmosfer
içerisinde korozyona oldukça
dayanıklıdırlar.
• Endüstri atmosferinde (SO2, kir, toz) ve Alüminyum malzeme ve
deniz atmosferinde otuz yıl sonrası imalat çeliğinin
korozif etki sonucu, alüminyum karşılaştırmalı atmosferlerde
malzemedeki dayanım azalması, korozyon durumu
yaklaşık % 9- 13 kadardır.

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

7
 Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu

• Alüminyum malzeme ve imalat çeliğinin karşılaştırmalı atmosferlerde korozyon

durumu Alüminyum ve alaşımlarında oluşan korozyon türleri farklı olabilmektedir.
• Eğer asit ve bazların etkisinde özel bir durum yoksa, tahribat homojen olarak gelişir
ve oksit tabakasında eşit kalınlıkta azalma olur.
• Klorür iyonları içeren çözeltilerde, çukurcuk korozyonu meydana gelir.
• Oksit tabakasının tam olarak oluşmadığı ya da gözeneklerin mevcut olması halinde
de, bölgesel tahribata rastlanılabilir.
• Çökelme kabiliyetli alaşımlarda, daha çok interkristalin (taneler arası) korozyon
görülür. Tane sınırlarında yığılma yapan çökelmeler, tane yüzeyi üzerine nazaran
genellikle soy olmayan potansiyele sahiptir ve bundan dolayı, buralardan çözülme
olur. Alüminyum-bakır alaşımlarındaki çökelmeler matrise nazaran daha soy olduğu
için, katı çözeltinin tane sınırı bölgesinde bakır azalması üzerine, interkristalin
korozyon meydana gelir. Isıl işlem yapılırsa, çökelmelerin olumsuz etkisi daha az olur.
• Alüminyum malzemelerin korozyon şartları, anodik olarak oksidasyonla (anoksirleme,
eloksal yapma ile) doğal korumadaki oksit tabakasının kalınlığı 10 µm ila 30 µm
değerine arttırılarak, iyileştirilebilir. Bunun için, eloksal yapılacak parçalar, daha çok
sülfirik asitli elektrolitik içerisinde doğru akım altında işlem görürler. Anot olarak
bağlanan parçalarda meydana gelen oksijen, alüminyumla reaksiyon yapar ve oksit
tabakası teşekkül ettirilir. Anoksirleme işlemi, yalnızca kimyasal dayanımı iyileştirmez,
ayrıca oksit tabakasının yüksek sertliğinden dolayı, aşınma direncini de
yükseltir(Topbaş, 1993; Temel,2001).

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu

• Al-Mg alaşımları alkali ve tuz içeren korozyon ortamlarına karşı saf alüminyumdan
daha dayanıklıdır. Fakat bu her durumda geçerli değildir. Artan magnezyum
miktarıyla birlikte, interkristalin korozyona ve gerilim çatlağı korozyonuna eğilim artar.
Özellikle % 5 'den fazla Mg içeren alaşımlarda bu durum oluşabildiğinden, bugün
teknikte kullanılan alaşımlarda magnezyumun üst sınırı % 5,5 (AlMg 5) kadardır.
İnterkristalin korozyonun sebebi, tane sınırı çökelmesidir (ß- fazı). Bu durum,
düşürülmüş magnezyum miktarında, mangan (% 1 'e kadar) ilavesiyle dengelenebilir.
AlMg 4,5Mn gibi alaşımlar, öncelikle gemi yapımında ve özellikle çatı kaplamalarında
kullanılır. Mangan ilavesi sonucunda, klorür iyonu içeren ortamlara karşı korozyon
direnci artar. Alüminyum-mangan alaşımları da, doğal sertlikteki alüminyum
malzemelerdir. % 0,8-1,5 mangan içeren alaşımlarının korozyon dayanımı ve
işlenebilirliği, arı alüminyum gibidir. Fakat daha yüksek mekanik dayanıma sahiptirler.
• Çökelmeyle sertleşebilir alaşımlarından olan Al-Cu-Mg alaşımları ( % 2,8-4,8 Cu ve %
0,4-1,8 Mg), yüksek dayanımları nedeniyle taşıt ve uçak yapımında kullanılırlar.
Korozyon dayanımları, bir çok alüminyum alaşımında daha düşüktür. Deniz suyuna
karşı dayanıklılığı garanti edilemez. Homojenleştirme sıcaklığından çok hızlı
soğutulur (en az 400 °C/s hızda) ve ardından yaşlandırma yapılırsa korozyon
dayanımı arttırılabilir. Yavaş soğutma ve yaşlandırma yapıldığında meydana gelen
çökelmeler, interkristalin korozyona ve gerilim çatlağı korozyonuna sebep olurlar.

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

8
 Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu

• Orta dayanımlı, sertleşebilir Al-Mg-Si alaşımları (% 0,4-3,5 Mg ve % 0,3-1,5 Si), iyi

şekillendirilebilirliği nedeniyle yaygın kullanılırlar.
• Al-Cu-Mg alaşımlarıyla karşılaştırıldığında interkristalin korozyona karşı daha dirençli olduğu
görülmektedir. Deniz suyuna karşı dayanımı iyidir. Gemi yapımı dışında, tekstil ve gıda maddeleri
endüstrisinde, aparat yapımında ve benzeri yerlerde kullanılır. Fe ve Cu miktarı, korozyon
oluşumuna yönelik etki yaptığından, genellikle % 0,5 (Fe) ve % 0,1 (Cu) miktarlarının geçilmesine
izin verilmez. Mn ve Cr ilavesiyle, Fe ve Cu elementlerinin olumsuz etkisi azaltılabilir.
• Al-Zn-Mg alaşımları, orta dayanımlı ve çökelmeyle sertleştirilebilir konstrüksiyon malzemeleridir.
Al-Cu-Mg alaşımlarına nazaran daha iyi korozyon dayanımı gösterirler, fakat korozyon dayanımı
Al-Mg ve Al-Mg-Si alaşımlarına nazaran daha azdır. Atmosferik koşullarda, alaşımı koruyan siyah
kaplama tabakası oluşur. Buna karşılık, su buharı Al-Zn-Mg alaşımlarında şiddetli korozyona
neden olur. Ayrıca, gerilim çatlağı korozyonuna da eğilimi vardır. Korozyona duyarlılık, yükselen
Mg ve Zn miktarıyla artar. Genel olarak, gerilim çatlağı korozyonunu önlemek için, toplam alaşım
miktarının % 5- 6 'yı aşmaması gerekir. Daha yüksek alaşım miktarlarında, % 0,1- 0,15 krom
ilavesi, gerilim çatlağı korozyonunu azaltır.
• Al-Zn-Mg-Cu alaşımları yüksek dayanımlı, sertleşebilir alaşımlardır. Al-Cu-Mg alaşımlarında
olduğu gibi öncelikli olarak mekanik özelliklerinden dolayı kullanılırlar. Kullanım yerlerine örnek
olarak, madencilik sektörü, uçak ve makine imalatı verilebilir. Sıcak sertleştirilmiş halde 500 MPa
dayanım değeri elde edilir. Al-Zn-Mg alaşımlarında olduğu gibi, % 0,1-0,3 krom ilavesi, gerilme
çatlağı korozyonuna karşı eğilimi azaltır.

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

OTOMOTİV ENDÜSTRİSİNDE
ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM
ALAŞIMLARI

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

9
 Otomobil Endüstrisinde Alüminyum
• Alüminyum 1800'lü yıllarda keşfedilmiş olmasına karşın gelişmiş bir üretim süreci
bulunması ise 1870'li yıllarda gerçekleşmiştir. Buna rağmen alüminyum, her yıl diğer
demir dışı metallerin toplamından hacimsel olarak daha fazla üretilmektedir.
• Alüminyum, dünya üzerinde en çok bulunan 3. elementtir. Günden güne kaynakları
azalmakta olan dünyamız'da %8 oranında bulunan alüminyumun, yapısal özellikleri
de dikkate alınarak alüminyum alaşımları halinde yaygın olarak kullanılmaktadırlar.
• Alüminyum ve otomotiv endüstrileri, en yaygın hafif metalin, taşıtlarda kullanımında
ortak bir tarihe sahiptirler. Bu ortak tarihin sonucunda günümüzde ortalama bir
otomobil çok çeşitli alüminyum parçalar içermektedir.
• Bunların başında döküm yöntemiyle üretilen silindir kafaları, dişli kutuları, jantları;
levha ve ekstrüzyon yöntemiyle imal edilen radyatörler, tamponlar, koltuk rayları, yan
çarpma çubukları vs. gelmektedir.
• Bu parçaların bir araçtaki ortalama ağırlığı 100 kg civarındadır (Toplam ağırlığın
%10'u).Her 100 kg ağırlık azaltımında 100 km'de 0,6 litre daha az yakıt
tüketilmektedir.
• Daha az yakıt tüketimi aynı zamanda daha düşük egzoz emisyon değeri ve çalışma
maliyeti demektir

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Otomobil Endüstrisinde Alüminyum

• Alüminyum emniyet, konfor ve güvenilirlikten ödün vermeden ağırlık azalımı
için anahtar bir malzemedir.
• Düşük özgül ağırlığı ve yüksek mukavemeti sayesinde alüminyumun yaygın
olarak kullanımı orta sınıf bir otomobilde yaklaşık 300 kg ağırlık azaltımı
sağlayabilir. Bu oran,aracın toplam ağırlığının %30'una denk gelmektedir.
• Geri dönüşüm dikkate alındığında alüminyum diğer tüm malzemelerden
daha verimlidir. Alüminyum kalitesinden bir şey kaybetmeden tekrar geri
dönüştürülebilir. Yüksek hurda değeri, geri dönüşümü ve tekrar kullanımını
garanti etmektedir. Otomotiv sektöründe kullanılan alüminyumun %95'i
toplanarak geri dönüştürülmektedir. Bu malzemelerin hurda değeri normal
değerlerinin %50 sinin üzerindedir.
• Hafiflik özelliğinin yanında alüminyum malzeme, boyasız veya kaplamasız
olsa bile sudan ve yol tuzlarından kaynaklanan korozyona karşı
dayanıklıdır.
• Görsel olmayan parçalarda çelik için gerekli olan ve ilave maliyet getiren
galvanizleme, kaplama veya boyama alüminyum için gerekli olmayabilir.
• Alüminyum, boyanın çizilmesi veya kalkması durumunda çelik gibi
paslanmaz, korozyona dirençlidir.
• Bazı plastik malzemeler gibi çöl sıcağı, kuzey soğuğu veya UV ışınlarının
etkisi sonucunda özellikleri zayıflayarak kırılganlaşmaz.

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

10
 TAŞITLARDA KULLANILAN ALÜMİNYUM ESASLI PARÇALARIN
ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMİNE GÖRE DEĞERLENDİRİLMESİ

ÇİZELGE 1 ve 2 de taşıtlarda yaygın olarak kullanılan alüminyum parçaların

şekillendirme yöntemlerine göre sınıflandırılması gösterilmektedir .

Çizelge 1Taşıtlarda kullanılan

alüminyum esaslı parçaların
şekillendirme yöntemleri ve
ağırlıkları

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

TAŞITLARDA KULLANILAN ALÜMİNYUM ESASLI PARÇALARIN

ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMİNE GÖRE DEĞERLENDİRİLMESİ

Çizelge 2 Taşıtlarda
kullanılan bazı
alüminyum parçalar ve
bunların şekillendirme
yöntemleri

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

11
 TAŞITLARDA ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ
KULLANIMI

• Al ve alaşımları; döküm , levha ve profil halinde taşıt yapımında bir çok

parça imalatında kullanılmaktadır.
• Otomobillerde kullanılan döküm alüminyum alaşımı parçalar bir otomobilin:
değişik kutuları, motor sistemi, çerçeve ve bağlantı elemanları, fren sistemi,
enjeksiyon sistemi gibi temel gruplarında kullanılır.
• Çizelge 3'te taşıtlarda yaygın olarak kullanılan alüminyum döküm parçalar
ve bunların üretildiği alaşımlar gösterilmektedir .
• Otomobillerde alüminyum döküm parçaların en çok kullanıldığı alanlar;
motor, vites ve aks sistemleridir .
• 1998 yılında, bir otomobilde döküm alüminyum kullanımı 70 kg olmuştur.
Bunun 32 kg kadarı motor aksamında, 31 kg kadarı hareket ve jant
sisteminde kullanılmıştır.
• 2008 yılında bir otomobilde 120 kg alüminyum kullanılması ve bu miktarın
45 kg kadarı motor ve vites, 32 kg kadarı ise jant ve hareket sisteminde
olması hedeflenmektedir .

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

Çizelge 3
Taşıtlarda
yaygın olarak
kullanılan Al
döküm parçalar

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

12
 Alüminyum döküm yöntemiyle üretilen bazı
otomobil parçaları

Alüminyum döküm yöntemiyle

üretilen bazı otomobil parçaları
a)yağ karteri, b) su pompası
kutusu, c) debriyaj kutusu, d)
otomatik vites kutusu

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

TAŞITLARDA ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ

KULLANIMI
MOTOR PARÇALARI
• Motor otomobillerdeki en ağır ünitelerden birisidir. Bu sebeple alüminyum kullanımı ile çok büyük miktarlarda
ağırlık tasarrufu potansiyeline sahiptir. Birçok motor alüminyum motor kapağına sahiptir ve bazılarının motor
blokları da alüminyumdur (Şekil 1).
• Motor parçaları genellikle basınçlı dökümle üretilirler ve bu parçalar kutulara göre daha yüksek mukavemet
gerektirirler. Motor aksamında bulunan diğer metalik parçalar mekanik sıkıştırma yöntemi ile yerleştirilirler.
• Dizel motorlarda alüminyum kullanımı daha azdır. Çünkü bu motorlar benzin motorlarına göre daha yüksek
mukavemet gerektirirler.
• Ayrıca dizel motorlarda gürültü çok önemli bir problemdir. 1995 yılından beri BMW, 6 silindirli motorların yeni
versiyonlarını üretmektedir. Dört valf tekniği, bu 6 silindirli benzinli motorların (silindir hacmi 2-2.8 litre) bir yeni
jenerasyonudur.
• Alüminyum motorlarda silindir başlığı dışında silindir krank karteri de hafif metal alaşımlarından üretilmektedir.
• BMW 6 silindirli motorlar 158 kg civarındadır. Bu motorun ağırlığı diğer malzemelerden yapılmış olanlara göre 31
kg daha hafiftir. Yalnızca silindir krank karterinde 20 kg ağırlık tasarrufu yapılmaktadır.
• Dört silindirli motorlar uzun zamandan beri İtalya ve İngiltere'de alüminyumdan üretilirken, son yıllarda Japonya'ya
da sıçramıştır. Bu güne kadar Alman otomobil üreticileri bu tip motorlarda dökme demiri tercih ederken, Porsche
911'de silindir krank karterinde ötektik üstü alüminyum döküm alaşımını denemişlerdir.
• 1995 yılından beri Ford Fiesta'da 4 silindirli motorların tamamen alüminyum olması alüminyum karşıtı fikirleri
değiştirmiştir. Bu motorlar 1.25 litre silindir hacminde motorlardır (55 KW güç). Bunların motor bloğu özel kum
döküm prosesi ile üretilmektedir. Bu tip motorlarla birlikte tüm seri için bir start noktası oluşmuştur. Gelecekte
silindir hacminin 1.4 ve 1.7 litreye çıkarılması hedeflenmektedir. Bu motorların motor bloğu ve silindir kapağı
Almanya'da döküm yöntemi ile üretilmektedir . Kompleks döküm parçalan için kum döküm yöntemi
kullanılmaktadır. Maça üretiminde maça paketleme sistemi tercih edilmektedir. Tek parçalardan oluşmuş komple
kum kalıp, soğuk kutu yöntemi ile kum maçalar otomatik ve sürekli bir işlemle üretilirler. Maça paketleme sistemi
ile garantili ve yüksek ölçü hassasiyetli, uygun maliyetli yüksek kaliteli alüminyum döküm parçalar
üretilebilmektedir .

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

13
Gelecekte silindir hacminin 1.4 ve 1.7 litreye çıkarılması hedeflenmektedir. Bu motorların motor
bloğu ve silindir kapağı Almanya'da döküm yöntemi ile üretilmektedir . Kompleks döküm
parçalan için kum döküm yöntemi kullanılmaktadır. Maça üretiminde maça paketleme sistemi
tercih edilmektedir. Tek parçalardan oluşmuş komple kum kalıp, soğuk kutu yöntemi ile kum
maçalar otomatik ve sürekli bir işlemle üretilirler. Maça paketleme sistemi ile garantili ve yüksek
ölçü hassasiyetli, uygun maliyetli yüksek kaliteli alüminyum döküm parçalar üretilebilmektedir .

Şekil 1 Yüksek
oranda
alüminyum
kullanılarak
üretilmiş yüksek
performanslı bir
motor

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

TAŞITLARDA ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ

KULLANIMI

AKSLAR
• Alüminyumun akslarda kullanımı nispeten daha yenidir.
• Çok zor koşullarda işlev gören bu parçada alüminyum kullanımı yüksek
mukavemet, hafiflik ve korozyona dayanım sağlamıştır.
• Bu uygulamalarda alüminyumun hafifliği aracın sadece genel performansı
ve yakıt ekonomisini arttırmakla kalmamakta aynı zamanda titreşim ve
gürültüyü de azaltmaktadır (Şekil 2).

Şekil 2 Yüksek oranda

alüminyum kullanılan bir
otomobil arka aksı

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

14
 TAŞITLARDA ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ
KULLANIMI

JANTLAR
• Alüminyum jantlar bir aracın yaylanmayan ağırlığını önemli ölçüde azaltarak yol tutuş
ve hakimiyeti önemli ölçüde arttırır. Paslanmaya karşı hassas değillerdir. Alüminyum
jantlar otomobillerde ilk olarak sadece estetik sebeplerle, seçime bağlı donanım
olarak sunuldu. Günümüzde alüminyum jantlar birçok araçta standart donanımdır
(Şekil 3).
•

Şekil 3 Alüminyum döküm

yöntemiyle üretilmiş bir otomobil jantı

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

TAŞITLARDA ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ

KULLANIMI
ALÜMİNYUM GÖVDE

• Alüminyum; mukavemet, hafiflik, dayanıklılık ve mükemmel çarpışma özellikleri ile uzun zamandır
taşıt gövdelerinde kullanılmaktadır.
• Alüminyum özellikle tır, otobüs gibi ticari araç gövdelerinde ilk tercih edilen gövde malzemesi
durumundadır. Örnek olarak: Amerika Birleşik Devletleri Posta Servisi'nin açmış olduğu kamyonet
ihalesini 24 yıl gövde ömrü ile alüminyumdan üretilecek bir kamyonet kazanmıştır .
Alüminyum gövde panelleri
• Son 15 yıl boyunca alüminyum gövde panelleri birçok yüksek adetle seri üretilen araçta
kullanılmıştır.
• Alüminyumun orta sınıf bir sedan aracın kaputunda kullanımında %40- 60 arası yani ortalama
11kg lık ağırlık kazanımı gerçekleşmektedir. Bu ağırlık kazanımı, son yıllarda araçları belirli bir
ağırlık sınıfında kalarak kilitlenmeyi önleyici fren sistemi ABS, hava yastığı gibi yeni özellikleri de
ihtiva etmelerine imkan sağlamıştır [14].
• Alüminyum gövde paneli uygulamalarında birçok farklı alüminyum alaşım kullanılabilmesine
karşın birkaç alaşım bu uygulamalar için daha çekici konumdadır.
• Alüminyum gövde uygulamaları için üç farklı tip alaşım mevcuttur: Al-Cu alaşımları, Al-Mg
alaşımları ve Al-Mg-Si alaşımları.

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

15
 TAŞITLARDA ALÜMİNYUM
ALAŞIMLARININ KULLANIMI
Alüminyum ekstrüzyon gövde profilleri
• Alüminyumun bundan önce bahsedilen avantajları ekstrüzyon profiller içinde aynı şekilde
geçerlidir.
• Ekstrüzyon yöntemiyle üretilen alüminyum profiller otomotiv gövde yapılarında yoğun olarak
kullanılmaktadırlar.
• Dünya otomotiv endüstrisi, alüminyum uzay kafes teknolojisi ile araç gövdesi üretiminde hızla
ilerlemektedir.
• Uzay kafes metodunda alüminyum ekstrüzyon profiller direk olarak birleştirilerek kullanılabildiği
gibi, döküm veya preste üretilmiş alüminyum parçalara dış panellerin bağlanması yöntemiyle de
üretim yapılabilmektedir (Şekil 4).

Alüminyum ekstrüzyon gövde

profilleri için iki tip alaşım
Şekil 4 önerilmektedir: 6xxx (Al-Mg-
Alüminyum Si) ve 7xxx (Al-Zn-Mg) serileri.
çarpma Bunların dışındaki birçok
kutusu alüminyum alaşımları da
ekstrüzyon yapılabilmektedir
fakat üretilebilirlik ve
performans özellikleri
bakımından en iyi sonuçları bu
iki alaşım vermektedir

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

ÇİZELGE 4 Alüminyum ekstrüzyon alaşımlarının mekanik özellikleri

Alaşım Gerilme Akma 50 Kesme Elastisite

ve ısıl Dayanımı (MPa) Sınırı mm'deki Dayanımı Modülü (GPa)
işlem (MPa) uzama (MPa)
(%)
6005-T5 305 270 12 200 69
6005A- 305 270 12 200 69
T5
6061-Tl 150 90 20 100 69
6061-T4 240 145 22 165 69
6061-T6 310 275 12 205 69
6063-T4 170 90 22 105 69
6063-T5 185 145 12 115 69
6063-T6 240 215 12 150 69
7004-T5 400 340 15 220 72
7005- 395 350 15 225 72
T53
7116-T5 360 315 14 200 70
7029-T5 430 380 15 270 70
7129-T5 430 380 14 270 70

28.11.2008 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER

16