DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ

FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ

FARKLI ORTAMLARIN SANDWICH

KOMPOZİTLERİN KIRILMA TOKLUĞU
ÜZERİNDEKİ ETKİSİ

Koray KOLAT

Şubat, 2005
İZMİR
 FARKLI ORTAMLARIN SANDWICH
KOMPOZİTLERİN KIRILMA TOKLUĞU
ÜZERİNDEKİ ETKİSİ

Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü

Yüksek Lisans Tezi
Makine Mühendisliği Bölümü, Konstrüksiyon - İmalat Anabilim Dalı

Koray KOLAT

Şubat, 2005
İZMİR
 Yüksek Lisans Tezi Sınav Sonuç Formu

KORAY KOLAT, tarafından YRD. DOÇ. ÇİÇEK ÖZES yönetiminde hazırlanan

“FARKLI ORTAMLARIN SANDWICH KOMPOZİTLERİN KIRILMA
TOKLUĞU ÜZERİNDEKİ ETKİSİ” başlıklı tez tarafımızdan okunmuş, kapsamı
ve niteliği açısından bir Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir.

Yönetici

Jüri Üyesi Jüri Üyesi

Prof. Dr. Cahit HELVACI

Müdür
Fen Bilimleri Enstitüsü

ii
 TEŞEKKÜR

Yüksek lisans tezime katkı ve yardımlarından dolayı öncelikle Sayın danışmanım

Yrd.Doç. Dr. Çiçek ÖZES’e teşekkür eder, saygılarımı sunarım. Deneylerimizde
denizcilik sektöründe kullanılan malzemeler hakkındaki geniş bilgi ve tecrübesini
bizimle paylaşan Dokuz Eylül Üniversitesi Denizcilik Teknolojisi ve Enstitüsünde
görevli Sayın Yrd.Doç. Dr. Gökdeniz NEŞER ’e , numunelerimizin üretiminde tüm
olanak ve imkanlarını seferber eden Tacar Teknecilik personeline ve Sayın Mehmet
Emin TACAR ’a, numunelerin tuzlu suda bekletilmesi aşamasında Chemetall
firmasına ve kimya mühendisi, ağabeyim Eray KOLAT ’a, tezin önemli
aşamalarından olan kırılma tokluğu deneylerinde destek ve ilgisinden dolayı Dokuz
Eylül Üniversitesi Malzeme Metalurji Bölümü asistanlarından Sayın Bahadır
UYULGAN ‘a ve son olarak tüm eğitim hayatım boyunca maddi manevi her türlü
desteği sağlayan sevgili aileme teşekkür eder saygılarımı sunarım.

Koray KOLAT

iii
 FARKLI ORTAMLARIN SANDVİÇ KOMPOZİTLERİN KIRILMA
TOKLUĞU ÜZERİNDEKİ ETKİSİ

ÖZET

Farklı ortamların sandviç kompozitlerin kırılma tokluklarına etkisinin ,incelendiği bu

tezin giriş, bölümünde öncelikle, genel anlamda sandviç sistemlerin elemanları ve
çeşitleri üzerinde durulmuş, sanayideki kullanım alanları irdelenmiş ve kırılma
tokluğu kavramı grafik ve şekiller yardımıyla açıklanmıştır

İkinci bölüm de deneylerimizde kullanılan numuneler tanıtılmış bunların üretim

metotları teknik özellikleri açıklanmıştır, yine bu bölüm içerisinde tuzlu su ve
kırılma tokluğu deneylerinin prosesleri adım adım açıklanmıştır. Aynı bölüm
içerisinde son olarak ta kırılma tokluğu hesaplamalarının nasıl yapıldığı ifade
edilmiştir.

Üçüncü bölüm deney sonuçları; kuvvet-deplasman grafikleri ve de kırılma tokluğu-

çatlak boyu değişimi istatistiki dağılım grafikleri sunulmuş son olarak da dördüncü
bölümde bu sonuçlar değerlendirilmiş ve de irdelenmiştir.

Anahtar Sözcükler: Sandviç malzemeler, kırılma tokluğu, çekirdek malzeme

numuneleri

iv
 THE EFFECTS OF VARIOUS ENVIRONMENTS ON FRACTURE
TOUGHNESS OF SANDWICH COMPOSITES

ABSTRACT

In the introduction chapter of this thesis where the effects of different

environmental conditions on the fracture thoughnesses of the sandwich materials
have been investigated, firstly, sandwich system elements and their varieties have
been presented in general, then, their use in the industrial field has been explained,
and finally, fracture thougness concept has been explained by means of diagrams and
figures.

In the second chapter, the specimens of the core materials we have utilised in our
experiments, their production methods and technical properties have been presented.
The processes of saline water and fracture toughness experiments have been
explained step by step. In the same chapter, ways of calculating fracture toughness
have been discussed.

In the third chapter, the results of the experiments, force-displacement graphs and
some statistical distribution graphs of fracture toughness-crack length differences
have been presented. In the last chapter, all the resultst of the experiments have been
assessed
Keywords: Sandwich materials, fracture toughness, core material specimens

v
İÇİNDEKİLER

YÜKSEK LİSANS TEZİ SINAV SONUÇ FORMU...................................................ii

TEŞEKKÜR.................................................................................................................iii
ÖZET............................................................................................................................iv
ABSTRACT..................................................................................................................v

BÖLÜM BİR – GİRİŞ.................................................................................................1

1.1 Sandviç Malzemeler...........................................................................................1
1.2 Sandviç Malzemelerin Çeşitleri.........................................................................4
1.2.1 Yüzey Çeşit..................................................................................................5
1.2.1.1 Cam Elyaf..........................................................................................5
1.2.1.2 Aramid Elyafları................................................................................5
1.2.1.3 Karbon Elyafları................................................................................6
1.2.1.4 Diğer plastik elyaf.............................................................................6
1.2.1.5 Boron elyaflar...................................................................................6
1.2.2 Reçineler.....................................................................................................6
1.2.2.1 Polyesterler........................................................................................7
1.2.2.2 Vinylesterler......................................................................................7
1.2.2.3 Epoksiler............................................................................................7

vi
 1.2.3 Çekirdek Çeşitler........................................................................................7
1.2.3.1 PVC köpükler....................................................................................7
1.2.3.2 Balsa..................................................................................................8
1.2.3.3 Tahta..................................................................................................8
1.2.3.4 Bal peteği (Honeycomb)....................................................................8
1.3 Sandviç Malzemelerin Endüstride Kullanım Alanları.........................................9
1.4 Sandviç Yapı Dizaynında uygun malzeme seçimi.............................................11
1.4.1 Yapısal Etmenler.........................................................................................12
1.4.1.1 Dayanım...........................................................................................12
1.4.1.2 Rijitlik..............................................................................................12
1.4.1.3 Yapıştırma bağlantısı performansı...................................................12
1.4.1.4 Ekonomik Etmenler.........................................................................12
1.4.2 Çevresel Etmenler.....................................................................................13
1.4.2.1 Sıcaklık............................................................................................13
1.4.2.2 Yanıcılık özellikleri.........................................................................13
1.4.2.3 Yapıştırma solüsyonları ve buharlaşma...........................................13
1.5 Sandviç Yapılarda Kırılma Mekaniği Analizi ve Kırılma Tokluğu.................15
1.6 Projenin Kapsamı ve Hedefleri.........................................................................18

BÖLÜM İKİ- KULLANILAN MALZEMELER VE TEST

YÖNTEMLERİ..........................................................................................................21
2.1 Deney Numunelerinde Kullanılan Malzemeler.................................................21
2.1.1 Çekirdek Malzemeleri ve Numune Boyutları.............................................23
2.1.1.1 Göknar Ağacı....................................................................................23
2.1.2.2 Su Kontraplağı..................................................................................25
2.1.1.3 Coremat.............................................................................................27
2.1.1.4 Poliüretan Köpük Malzemeler..........................................................29
2.1.2 Yüzey Malzemesi........................................................................................31
2.2 Test Numunelerinin Üretim Yöntemi................................................................33
2.2.1 Göknar Su kontraplağı ve de Poliüretan Köpük Çekirdekten Oluşan
Sandviç Yapıların Üretim Aşamalar..........................................................35

vii
 2.2.2 Coremat Çekirdekten Oluşan Sandviç Yapıların Üretim Aşamaları..........37
2.3 Laboratuar Çalışmaları ve Deneyler...................................................................38
2.3.1 Mode-I Çatlak Deneyi.................................................................................38
2.3.1.1 Numunelerin Çekme Cihazına Tesbiti.............................................38
2.3.1.2 Makinanın Programlanması ve Çatlak İlerlemesinin Ölçümü..........40
2.3.2 Tuzlu Su Testi.............................................................................................45
2.4 Deney Sonuçlarından Elde Edilen Grafiklerin Altında Kalan Alan Hesapları..47
2.5 Çatlak Boyu Değişim Hesabı.............................................................................48

BÖLÜM ÜÇ – DENEY SONUÇLARI ...................................................................50

3.1 Çekirdek Malzemesi Göknar Ağacı Olan Sandviç Yapıların

Deney Sonuçları................................................................................................51
3.2 Çekirdek Malzemesi Kontraplak Olan Sandviç Yapıların
Deney Sonuçları.................................................................................................55
3.3 Çekirdek Malzemesi Coremat Olan Sandviç Yapıların
Deney Sonuçları.................................................................................................59
3.4 Çekirdek Malzemesi Poliüretan Olan Sandviç Yapıların
Deney Sonuçları.................................................................................................63

BÖLÜM DÖRT – DEĞERLENDİRME................................................................68

Kaynaklar...................................................................................................................70

viii
 1

BÖLÜM BİR
GİRİŞ

1.1 Sandviç Malzemeler:

Sandviç malzemeler teknolojik kompozitlerin en önemli uygulamalarındandır.

Kompozit malzeme birden fazla esaslı malzemenin belirli bir amaç için
makroskobik anlamda birleşmesi ile oluşturulan yapıdır. Sandviç malzemelerde
yine bu tanıma uymaktadır, farklı yapılar istenilen çeşitli mekanik özelliklerin
sağlanması için birbirleri içinde çözünmeden birleştirilmektedir. Bu birleştirme
işlemi adhesive bir katmanla sağlandığı için sandviç malzemeleri yapıştırma
bağlantılı kompozitler kavramı içerinde inceleyebilmekteyiz.

Şekil 1.1 Sandviç bir yapının temel elemanları (Diab tanıtım kataloğu)

Sandviç bir yapı temel olarak üç önemli elemana sahiptir. Şekil 1.1 de
gösterildiği üzere en dışta alt ve üst yüzeyler, orta kısımda çekirdek olarak
adlandırılan malzeme ve bağlantıyı sağlayan adhesive katmanlardan
oluşmaktadır. Dış yüzeyler ince ancak mukavim bir yapıya sahipken, çekirdek
malzemenin mukavemet değeri düşük ve de hafiftir bu sayede mukavemeti

1
 2

yüksek bir eleman oluşturduğumuz gibi konstrüktif açıdan da düşük ağırlıklı bir
yapı elde etmiş oluruz.

İçerideki çekirdek malzemenin temel görevi dış yüzeyler arasındaki mesafeyi

muhafaza etmektir; çünkü bu mesafe sandviç malzemenin kesit alanına ait atalet
momentinin ve de bükülme rijitliğinin yüksek olmasını sağlamaktadır. Kısaca bir
sandviç yapının sahip olması gereken özellikleri özetlemek gerekirse;

• Mukavemetli yüzeyler, düşük yoğunluklu çekirdek

• Rijit ve mukavim bir yapıştırma bağlantısı dır.

Önemle üzerinde durulması gereken diğer bir konuda sandviç malzemelerin

sağladığı avantajlardan biri olan konstrüksiyon rijitliğidir. Bu konuyu açıklamak
için öncelikle sandviç bir yapıyı şekil 1.2 deki gibi I-kiriş şeklinde modelleyelim.

Şekil 1.2 Sandviç yapının I-Kirişi şeklinde modellenmesi (www . aerodesign . ufsc. br/
teoria /artigos /materialis /sandwich_design.pdf)
 3

Burada sandviç panelin yüzeyi kirişin flanşlarını oluştururken çekirdek

malzeme kirişin bağlantı bölümüne karşılık gelmektedir. Yük altında sandviç
panelin yüzeyleri bükülmeye maruz kalırlar, yüzeylerden biri bası etkisinde iken
diğeri çekiye zorlanacaktır (şekil1.3). Çekirdek malzeme kayma gerilmelerine
direnç gösterirken aynı zamanda yüzeyler arasındaki mesafeyi koruyarak yapının
rijitliğini arttırır ve yüzeylere kesintisiz destek vererek düzenli rijit bir sandviç
panel oluşturur. Çekirdek, yüzey ve yapıştırma bağlantısı uniform bir
konstrüksiyon oluşturarak tek bir birim olarak davranırlar, böylece sandviç yapı
yüksek burulma ve bükülme rijitliğine sahip olur.

Şekil 1.3 Sandviç yapıda oluşan gerilmeler (Mardav yalıtım ve inşaat firma kataloğu)

1.2 Sandviç Malzemelerin Çeşitleri:

Sandviç konstrüksiyonları bir bütün olarak sınıflandırmaya tutmak mümkün

değildir. Giriş bölümünde de bahsettiğimiz üzere sandviç yapı çekirdek ve yüzey
olmak üzere iki temel elemandan oluşmakta idi; işte bu yüzden, sandviç bir yapıyı
tam bir birim olarak sınıflandıramadığımız için bahsi geçen elemanları
sınıflandırmaya tabi tutmak daha doğru olacaktır. Bu bölümde sandviç
malzemelerde kullanılan yapılar özellikle denizcilik teknolojilerine yönelik bir
sınıflandırılmaya tabi tutulacaktır, üçüncü bölümde deneylerimizde kullanılan
malzemeler hakkında daha detaylı bilgi sunulacaktır.
 4

1.2.1 Yüzey Çeşitleri:

Yüzey çeşitleri olarak geleneksel malzemelerden olan çelik, paslanmaz çelik

ve alüminyum sandviç yapılarda çok fazla kullanılmazlar, bunlar yerine uygun
koşullarda fiber veya cam takviyeli özel plastikleri kullanmak daha sağlıklıdır.
Ana matriksin içerisinde özel mukavemet sağlanması istenen yerlerde bu
amaçla kuvvetlendirici elyaflar kullanılır. Kuvvetlendirici elyafları şu şekilde
sınıflandırabiliriz

1.2.1.1 Cam Elyafları :

İlk kompozit panellerin yapımında kullanılan elyaf cam elyafı idi. Günümüzde
çeşitli mukavemet özelliklerine sahip E, S ve R tipi cam elyafları üretilmekte
ve kullanılmaktadır. Cam elyafları reçineyi oldukça iyi özümseyebilen ve
kullanımı nispeten kolay elyaflardır.

1.2.1.2 Aramid Elyafları:

1960’lı yılların sonlarında DuPont de Nemours tarafından piyasaya sürülen

Kevlar aramidlerin en bilinenidir. Son yıllarda çeşitli imalatçılar değişik ticari
isimlerle piyasaya aramid elyaflar sürmüşlerdir. Aramid elyafın spesifik
çekme mukavemeti çelikten yaklaşık 5 kat daha fazladır. ( Yani 1 m boyunda
1 kg ağırlığında bir aramid halat, aynı boy ve ağırlıkta bir çelik halattan 5 kat
daha fazla yük taşıyabilir. Bu üstün çekme mukavemeti özelliği aramidlerin
balistik koruma amaçlarıyla da kullanılmasına imkan tanımıştır. Sürtünme ve
aşınmaya da çok dayanıklı olan bu tip elyaflar basmada aynı performansa
sahip değillerdir. Düşük yoğunlukları ve naylon temelli hidrofob yapıları
kullanılan plastik matriksin aramid elyaflarını oldukça problemli yapmaktadır.
Aramidlerde, çok ileri reçine sistemlerinde bile, yapıdaki elyaf oranında
%50’den iyisini elde etmek mümkün olamamaktadır. Ayrıca depolamada
 5

rutubet almaları bu ıslanmayı çok daha zor hale getirdiğinden yapısal bütünlük
için bir tehlike oluşturur.

1.2.1.3 Karbon Elyafları:

Mukavemet olarak cam ve aramid elyaflarından çok daha üstün özellikler

taşırlar. Darbelerin yutulması için ve çok düşük ağırlıkla rijitlik sağlamak
amacıyla kullanılırlar. Düşük uzama seviyeleri ve kırılganlıkları başlarda
problem olmuşsa da günümüzdeki yüksek uzamalı karbon elyaflarının
bulunmasıyla bu problemler ortadan kalkmıştır. Plastik matriks içerisinde
ıslanabilme özellikleri oldukça iyidir.

1.2.1.4 Diğer plastik elyaflar:

Kompozit yapılarda, az miktarda olsa da amaca uygun olarak naylon
(Nomex) ve polyethylen elyaflar da kullanılmaktadır.

1.2.1.5 Boron elyaflar:

Metal takviyeli metal (MRM) kompozitlerde boron elyaflar kullanılır. Gaz

türbini kanatları gibi yüksek ısıda üstün mukavemet gerektiren yerlerde
alüminyum oksit matriks içerisinde boron elyafları kullanılır.

1.2.2 Reçineler :

1.2.2.1 Polyesterler:

Reçine matrikslerin bilinen en eskilerinden ve en çok kullanılanılanıdır. Islak

yatırma için uygundur. Sertleşmesi egzoterm kimyasal bir polimerizasyon
sonucu olur. Bu arada solventi styrenmonomer açığa çıkar. Genelde ortoftalik
ve izoftalik olarak iki tip polyester kullanılır. Polyesterin saf halde korozif
elementlere ve suya mukavemeti çok iyi değildir. İmalatta çalışma süresi 30-
40 dakika ile sınırlıdır. Bu süreyi uzatmak için çeşitli inhibitörler
 6

kullanılabilir. Ancak reaksiyonun egzoterm özelliği ve hızının güç kontrol

edilebilmesi vakum altında imalatta çok büyük zorluklar getirir.

1.2.2.2 Vinylesterler:

Polyesterlerden sonra bulunmuş bir matriks tipidir. Vinylester reçine ıslak

yatırma için uygundur. Sertleşmesi egzoterm kimyasal bir polimerizasyon
sonucu olur. Bu arada solventi styrenmonomer açığa çıkar. Vinylesterler su ve
koroziflere karşı yüksek dirence sahiptirler. Polimerizasyon çeşitli ajanlar
vasıtası ile 10-12 saate kadar uzatılabilir, bu sayede büyük yüzeylerde vakum
tatbikatı yapılabilir.

1.2.2.3 Epoksiler:

Epoksi reçineler de polyester ve vinylesterler gibi kimyasal polimerizasyon

sonucu sertleşir. Ancak yapılarında açığa çıkan bir solvent yoktur. İmalatta
çalışma süresi oda sıcaklığında 15 saat civarında olabilir. Epoksi reçineler
karışımı yapılmış halde, soğuk ortamlarda (0 C altında) iki aya kadar
muhafaza edilebilir.

1.2.3 Çekirdek Çeşitleri:

1.2.3.1 PVC köpükler:

PVC köpükler çok kullanılan bir çekirdek malzemesidir. Rutubet/su

absorbsiyonu direnci iyidir. 40-300 kg/m3 yoğunluklarda bulunabilir.
Yapılarına göre:
a) Çapraz bağlı PVC köpük: nispeten kırılgan
b) Doğrusal PVC köpük: mukavemet özellikleri bozulmadan deformasyon
kabul edebilen
c) Yüksek ısı dirençli tipleri vardır.
 7

1.2.3.2 Balsa:

Hafif balsa ağacı, elyafları deriye dik gelecek şekilde (end grain) kesilerek
çekirdek olarak kullanılır. Balsa çekirdekli sandviçler çok iyi bir rijitlik
sağlarlar. Ancak, kırılmaları ani ve büyük boyutlu olur. Bunun yanı sıra, tabii
kaynaklı malzemenin standardizasyonu imkansız denecek kadar zordur.
Nispeten yüksek yoğunluğu ise, PVC köpük gibi geniş bir seçim şansı vermez.

1.2.3.3 Tahta:

Balsa dışında tahta da, bilhassa iyi ezilme mukavemeti beklenen yerlerde
çekirdek malzemesi olarak kullanılabilir. Genelde konturplak veya lamine
şeklindedir. Standardizasyonu balsadan daha iyi kontrol edilebilir. Ağırlığı
önemli bir dezavantajıdır.

1.2.3.4 Bal peteği (Honeycomb):

Bal peteği metalik veya kompozit esaslı olabilir. Metalik bal peteği çok ince
alüminyumdan, kompozit bal peteği ise kağıt veya naylon/aramid elyafları ve
epoksi veya fenolik bir reçineden yapılırlar. Ateşe dayanıklı Nomex en
popüler bal petek sistemlerinden biridir. Bal petek sistemleri dış derilere
yapıştırılması oldukça zor, ama üstün mukavemet/ağırlık oranları sağlayan
çekirdek yapıları oluştururlar. Ayrıca, eğimli yüzeyleri bal peteği ile kaplamak
için özel bir teknik gerekmektedir. (Kaan N.Z.Onuk 2003)
 8

1.3 Sandviç Malzemelerin Endüstride Kullanım Alanları:

Sandviç malzemelerin en önemli özelliği bizimde üzerinde sıkça durduğumuz

yüksek rijitlik kavramı idi; ancak özellikleri sadece bununla kısıtlamak yanlış
olacaktır. Sanayide pek çok alanda ihtiyaca cevap verecek nitelikte sandviç
konstrüksiyonları yaratılabilmektedir, hele ki dünyadaki kaynakların bir gün
tükeneceğini göz önüne alacak olur isek bu yapıların önemi daha da artacaktır.

Hafiflik, düşük maliyet ve yüksek dayanım çağımızın en önemli rekabet

unsurlarıdır, bu üç unsur sandviç yapılarda uygun yüzey, çekirdek ve de
yapıştırıcı malzemesi seçmekle sağlanabilmektedir. Kompozit yapılar üzerindeki
araştırma ve geliştirme faaliyetleri gelecek yıllarda sandviç konstrüksiyonların
altın dönemlerini yaşayacağını ispatlar niteliktedir. Bu yapıları önemli kılan diğer
özelliklerini sıralamak gerekirse;

• Yüksek bükülme dayanımı ve rijitlik

• Hafif malzemelerden oluşması
• Uygun malzeme kombinasyonu ile düşük maliyet eldesi
• Termal yalıtım özelliği
• Ses Yalıtım özelliği
• Radar dalgalarına yakalanmaması
• Uygun aerodinamik yüzeyler oluşturabilmesi
• Yüksek hızlara dayanım
(Huang 2003)
Bu özellikler ışığında bu yapıların kullanım alanlarından genel bir yaklaşım ile
inceleyelim;
Havacılık ve uzay sanayiine yönelik uygulamalarda ise, hafiflik ve rijitlik
özellikleri önem taşımakta ve genellikle uçağın taban kaplamaları, kanat ve
kuyruk parçaları, helikopter pervanesi gibi parçalar sandviç konstrüksiyon
tekniği ile üretilmektedir. Son yıllarda bir çok binek ve spor otomobillerin
tavan, direk ve gövdesinin bir çok kısımlarında, spor aletlerinde (yarış bisikleti
kaburgası) ve rüzgar türbini pervanesi gibi bir çok alet ve makine imalatında
 9

sandviç yapılar yaygın olarak kullanılmaktadır. Sandviç yapılardaki

kullanıma ilave olarak, petekli yapılar enerji sönümleme, radyo dalgası
kalkanı, uyduların güneş panelleri ve hava akımı doğrultucusu vb. olarak da
yaygın bir kullanıma sahiptir. (Arslan ve Kaman, 2003)

Şekil 1.5 Hızlı Bir Feribotta Sandviç yapının kullanıldığı yerler (2 ve 6 Gövde dış kısmı, 4. Asma
tavanlar, 7. Kamara bölmeleri, 9. Hava kalkanı: Petek yapılı kompoziti

İki dış plaka ve içerisi izolasyon malzemesi ile dolu, sandviç görünümündeki
bina yapı elemanları yıllardır kullanılmaktadır. İç dolgu izolasyon malzemesi
olarak, cam yünü, mineral yün, polistren ve poliüretan gibi malzemeler; dış
kaplama malzemesi olarak ise alüminyum, çelik, güçlendirilmiş plastik,
güçlendirilmiş beton ve muhtelif ahşap kökenli malzemeler
olmaktadır.(Commercial union sigorta risk yönetimi sunumu s.2)

Endüstriyel binalarda iki farklı tip panel kullanılmaktadır. Biri dış yüzeyler
için, diğeri ise tavan ve bölmeler gibi iç hatlar içindir. Her iki tip panel de ısı
kontrolünü sağlamakta ve yangın yükünü büyük ölçüde arttıran izolasyon dolgu
maddesi içermektedirler. Ancak inşaat sektöründe çekirdek malzemesi daha
 10

ziyade dolgu unsuru olarak kullanılmaktadır, bu nedenle bu alandaki panellere

tam bir sandviç yapı düşüncesiyle yaklaşmamak da yarar vardır.

Sandviç konstrüksiyonların diğer bir kullanım alanı da tekne ve yat

imalatındadır. Günümüzde kalıp ile tekne üretimi maliyetli bir yöntemdir, her
dönemin modasına göre tekne ve yatlarda modeller değişmektedir. Her değişen
yeni bir model için kalıp hazırlamak maliyet açısından çok büyük bir yük
getirecektir, bu sektördeki veriler kalıpsız tekne imalatı yönteminde ileriye giden
firmaların büyük kazançlar elde edeceğini göstermiştir. Kalıpsız imalatın en
bilinen yolu da, tabi ki sandviç yapılardan geçmektedir. Sadece sivil denizcilik
için değil askeri amaçlar için de bu yapılar tercih edilmektedir, hafiflik avantajı
sağlanarak askeri tekne ve gemilere yeni silahlar eklenebilmektedir.

Bu proje kapsamında incelenecek tüm test numuneleri bütünüyle denizcilik

endüstrisinde kullanılan malzemelerden yapılmıştır. Malzemelerimizin cinsleri ve
deney metotları ikinci bölümde detaylı bir şekilde sunulacaktır.

1.4 Sandviç Yapı Dizaynında uygun malzeme seçimi:

Sandviç bir yapının dizaynında belirli bir plan ve prosedür oluşturulması

gerekir. Mukavemet, statik, mekanik ve malzeme bilimleri
kombinasyonuyla oluşturulan sistematik bir yaklaşıma ihtiyaç duyulur.
Yapının çalışma şartları göz önüne alınarak konstrüksiyondan beklenen
verimin sağlanması hedef alınmalıdır. Tüm bunlar detaylı bir mühendislik
araştırması ve yaklaşımı ile mümkün olacaktır. Her mühendislik
uygulamasında olduğu gibi girdi ve çıktılar tanımlanmalı prosesler arasında
geri beslemelerle optimum dizaynlar oluşturulmalıdır. İmkanlar dahilinde
bilgisayar destekli mühendislik programlarıyla simülasyonlar yapılmalıdır.
(www.aerodesign.ufsc.br/teoria/artigos/materiais/sandwich_design.pdf)
 11

1.4.1 Yapısal Etmenler:

1.4.1.1 Dayanım :

Giriş bölümünde bahsettiğimiz üzere kompozit bir malzemede her bir eleman
kendi mekanik özelliklerini koruyabilmekteydi , bu kuralı göz önüne alarak
sandviç yapının çalışacağı yük koşullarını düşünerek düzgün çekirdek ve yüzey
malzemesi kombinasyonu oluşturmalıyız.

1.4.1.2 Rijitlik :

Sandviç malzemeler çok düşük ağırlıklarda yüksek rijitlik sağlamak için

kullanılırlar. Pek çok çekirdek malzemesi düşük kayma modülüne sahiptir, ancak
deplasman hesaplamalarında bükülmeden kaynaklanan çökmeye ilaveten
kaymadan kaynaklanan çökmeyi de inceleyebilmeliyiz.

1.4.1.3 Yapıştırma bağlantısı performansı :

Bir yüzeyden diğer yüzeye düzgün yük iletimi için yüzeyler kor malzemeye
rijit bir şekilde yapıştırılmalıdır. Uygun yapıştırıcılar yüksek kayma modülüne
sahiptirler. Depolama, tamirat veya kullanım sırasında hasara maruz kalabilecek
hafif sandviç yapılarda kesinlikle düşük soyulma gerilmesine sahip yapıştırıcılar
ile relativ olarak gevrek yapıştırıcılar kullanılmamalıdır.

1.4.1.4 Ekonomik Etmenler:

Kompozit sandviç panellerden maliyet konusunda çok etkili sonuçlar

alınabilmektedir. Ancak toplam maliyet hesaplamaları sırasında üretim maliyetleri
yanında montaj, ilk kurulum ve de sandviç yapı destek sitemlerinin de masrafları
hesaba katılmalıdır.
 12

1.4.2 Çevresel Etmenler:

1.4.2.1 Sıcaklık :

Pek çok konstriktif sistemde olduğu üzere sandviç yapılarda da termal çevre
önemli bir rol oynamaktadır. Genellikle sandviç yapılar oda sıcaklığı
koşullarında etkin bir biçimde kullanılabileceği gibi pek çoğu da –550C ila 1700C
arasında istenilen performansı karşılayabilecek düzeydedir. İstenilen özellikler ve
de üretim koşulları doğrultusunda malzemenin kürlenme sıcaklıkları da
incelenmelidir.

1.4.2.2 Yanıcılık özellikleri:

Yapıştırma bağlantılı sandviç yapıları yanıcılık bakımından üçe ayırmaktayız.

İlki yanıcı olmayan yapılar ki, ne yüzey malzemesi nede çekirdek malzemesi
yanıcı değildir. Sistem bir bütün olarak yanmaya karşı dayanım gösterir. İkinci
tip yarı yanıcılar; bu sistemlerde yapı aleve maruz kaldığı sürece yanar, alev
ortadan kalkarsa malzemenin tutuşması söz konusu olmaz. Son olarak, üçüncü tip
yapılar ise yanıcı olanlarıdır. Bu malzemelerde genellikle belirlenen koşullar
altında alevin yayılma hızına göre bir sınıflandırılmaya tabi tutulabilirler.

1.4.2.3 Yapıştırma solüsyonları ve buharlaşma:

Bir kısım yapıştırıcılar kürlenme sırasında bazı reçinelerle ve de metal

olmayan çekirdeklerle reaksiyon oluşturarak dışarı solvent buharı verirler. Bu olay
sandviç yapı üretiminde istenmez; çünkü hatırlanacağı üzere kompozit yapılarda
bir araya gelen malzemeler ayrı ayrı mekanik özelliklerini korumak durumunda
id; reaksiyonun oluşması yeni tip bir malzeme oluşumu ve sonuç olarak, farklı
mekanik özellik oluşumu anlamına geleceğinden, üretimde bu hususa dikkat
edilerek doğru yapıştırma sistemlerinin tercih edilmesi gerekmektedir.
 13

Son olarak, yukarıda saydığımız tüm etmenlerin dikkatlice incelenerek uygun

ve optimum malzeme kullanılmasına dikkat edilmelidir. Bu amaçla tablo 1.1 de
hangi malzemelerle hangi mekanik özelliklerin en iyi şekilde sağlanabileceği
gösterilmiştir.

Tablo1.1 Optimum Malzeme Seçimi ile Mekanik Özelliklerin Eldesi

(www.oceanica.ufrj.br/ocean/cursosead/materiaiscompositos/compositematerials/g_comp
osite_materials.pdf)
FİBER REÇİNE ÇEKİRDEK

TERMOPLASTİK BALPETEĞİ
ALUMİNYUM BAL PETEĞİ
DOĞRUSAL YAPILI PVC

SENTETİK KÖPÜK
TERMOPLASTİK

ÇAPRAZ PVC
VİNYLESTER
POLYESTER

PHENOLİC
KARBON
KEVLAR

EPOKSİ

BALSA
E-CAM

Statik
Çekme
Dayanımı ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺
Statik Çeki
Rijitliği ☺ ☺ ☺ ☺
Statik
Basma
Dayanımı ☺ ☺ ☺ ☺
Statik
Basma
Rijitliği ☺ ☺ ☺
Yorulma
Dayanımı ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺
Hasar
Dayanımı ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺
Su
Geçirmezliğ
i ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺
Yangın
Dayanımı ☺ ☺ ☺ ☺
İşlenebilirlik ☺ ☺ ☺ ☺
Maliyet ☺ ☺ ☺ ☺ ☺ ☺
☺ İyi Performans
Kötü Performans
 14

Sandviç malzemelerin kullanımı gün geçtikçe artmakta hayatımızın pek çok

önemli kesimine girmektedir. Gelecekte çok daha fazla alanda kullanılacak olan
bu malzemeye güven ancak mühendislik kurallarına ve hesaplamalarına uyum ile
sağlanabilecektir, bu yüzdendir ki sandviç malzemenin farklı yapıları arasındaki
uyumlar çok önemlidir. Yukarıdaki tabloda sunulan ilişkiler sandviç dizaynının
temeli olabilecek niteliktedir. Bu temel ilkelerin ihmali durumunda pek çok
istenilmeyen sonuçla karşı karşıya kalabiliriz; hele ki bu yapıların denizcilik
endüstrisinde kullanıldığını ve deniz ortamının sürekli değişkenlik arz ettiğini
düşünecek olursak, insan hayatını tehlikeye sokabilecek sonuçların doğabileceğini
tahmin etmemiz zor olmaz.

Sandviç yapılar hakkında pek çok araştırmalar mevcuttur; örneğin, David R.

Veazie ve diğerleri deniz ortamında PVC çekirdek malzemede oluşabilecek iç
yüzeysel kırılma dayanımını incelemişlerdir, Sheng Chang, Dan Hong ve Fu-Pen
Chiang çekirdek malzemesi yine köpük olan sandviç bir yapıda makro ve mikro
deformasyonları incelemişlerdir; ileriki konularda yeri geldikçe diğer
çalışmalardan da bahsedilecektir, ancak dikkat edileceği üzere konular daha
ziyade yapının mekanik dayanımı ve hasar analizine doğru kaymaktadır. Bu
nedenle, ülkemizde bu konu üzerindeki araştırmaların azlığını göz önüne alınarak,
sandviç yapılar hakkında az araştırma yapılmış konulardan biri olan farklı
ortamlarda kırılma tokluğunun nasıl etkileneceği konusu üzerinde çalışma
yapılmasına karar verilmiştir. Özellikle, deniz suyunun kırılma tokluğu üzerine
etkisinin araştırılmasının bu alanda yapılacak önemli çalışmalardan biri
olabileceğine kanaat getirilmiştir. Bu nedenledir ki, birinci bölümün beşinci
konusu olarak sandviç yapılarda kırılma tokluğu ve mekaniği hakkında bilgiler
sunulmuştur.
1.5 Sandviç Yapılarda Kırılma Mekaniği Analizi ve Kırılma Tokluğu:

Kırılma toleransı tüm mühendislik malzemeleri için çok önemlidir, ancak

kompozit malzemeler için kritik bir önem arz etmektedir. Çalışma koşulları
altında kompozit malzemeler delaminasyon adı verilen iç katman hasarları ile
karşı karşıya kalırlar. Bu hasarlar genellikle hatalı çekirdek malzeme üretimi
 15

sonucu oluşmaktadır. Bu tür hataların oluşması kritiktir, çünkü ileriki dönemlerde

yapının tamamında katostropik hasarların oluşması ihtimali gündeme gelecektir.
Sandviç yapılarda işletme koşulları altında meydana gelebilecek olan başlangıç
çatlakları zamanla ilerler ve de yeni kusur ve de iç hasarların oluşmasına neden
olurlar. Çatlaklar ilerledikçe yapıda özellikle rijitliğin ve de dayanımın azalmasına
sebep olurlar, özellikle yüzey ile çekirdek malzemesi arasındaki iç yüzeysel
bölgedeki çatlağın ve kırılma tokluğunun incelenmesi sandviç yapının bütününü
ilgilendirmesi açısından büyük önem taşımaktadır.
Kırılma ve çatlak analizleri genellikle şekil 1.6 da gösterildiği üzere üç tip
yükleme durumu ile gerçekleştirilmektedir.

Şekil 1.6 Çatlak analizi için olası yükleme koşulları

Şekil 1.6 da ;(a) gösterimi Mod-I çekme konumu, (b); Mod-II; kayma
konumunu, (c) gösterimi de Mod-III yırtılma konumunu ifade etmektedir. Bu
proje kapsamındaki testlerde, çekirdek ile yüzey malzemesi arasındaki iç yüzeysel
 16

çatlak analizi için a konumundaki model benimsenmiştir ve numuneler, Mod-I

prensibine göre üretilmiştir. (Smith, 2002, s.82)

Çatlak analizinde karşılaştırma ve yorum açısından incelenmesi gereken

önemli nokta açığa çıkan enerji faktörüdür. Kırılma mekaniğinin temeli 1921
yılında Griffith tarafından ifade edilmiş olan enerji kriterine dayanmaktadır. Bu
kritere göre çatlak ilerlemesi sırasında gerilmelerin çatlak civarında oluşturacağı
elastik enerji, yeni oluşacak çatlak yüzeylerinin yüzey enerjisine eşit olunca çatlak
ilerlemeye başlar. Bu enerji dengesi formül 4.1 de ki gibi ifade edilmektedir.
∂U ∂S
= (4.1)
∂a ∂a
U sistemde, depolanmış enerji yayınım hızını, S ise yüzey enerjisini ifade
etmektedir, sistemdeki çatlak uzunluğu ise a ile gösterilmiştir. Bu açıklamalar
doğrultusunda Griffith’in araştırmalarında belirtildiği üzere çatlak ilerledikçe
açığa zorlama enerjisi çıkmaktadır. Açığa çıkan bu enerji çatlak ilerlemesinin
boyutlarına ve de malzeme cinsine bağlıdır. Açığa çıkan kritik zorlama enerji
oranı (G) diğer bir ifade ile kırılma tokluğu fiziksel olarak; çatlak ilerlemesindeki
artış için elde edilebilir enerji şeklinde yorumlanabilir. Gc oranı (Kırılma Tokluğu)
pek çok yöntemle bulunabilmektedir, ancak bu çalışmada formül 4.2’den
yararlanılmıştır. Buna alan metodu da denilmektedir. (Anderson,1995)

∆A
Gc = (4.2)
B × ∆α

Burada ∆ A yük- deplasman grafiği altında kalan alanı ifade etmektedir (şekil
1.7). B deney numunelerinin genişliğini ∆α’ da çatlak değişim aralıklarını
göstermektedir, bu iki parametrenin çarpımı da, çatlak ilerlemesi tarafından
oluşturulan yeni çatlak yüzeyini temsil etmektedir.
 17

Şekil 1.7 Kuvvet deplasman grafiğinde altta kalan alanın gösterimi

Bu çalışmada çekirdek malzeme ile yüzey malzemesi arasındaki iç yüzeysel

bölge incelendiğinden ötürü başlangıç delaminasyonu tam yüzey ile çekirdeğin
kesişim bölgesinden yapılmıştır, testler için uygun numunenin şematik gösterimi
ikinci bölümde şekil 2.1 de sunulacaktır.

1.6 Projenin Kapsamı ve Hedefleri:

Nüfus ve işçilik maliyetlerindeki artışlardan ötürü dünya çelik üretimi talebi

tam anlamıyla karşılayamamaktadır, bu da mühendisleri farklı malzeme
arayışlarına sürüklemektedir, ancak istenilen pek çok özelliği tek bir yapı
içerisinde toplamak oldukça güç ve maliyetli bir olaydır, fakat imkansız değildir;
günümüzde kompozit yapılarda, istenilen pek çok mekanik özellik kolaylıkla bir
araya getirilebilmektedir. Ülkemizde dünyadaki bu gelişmelere kayıtsız
kalmamakta, vizyonu geniş yönetici ve sanayiciler kompozit sektöründeki
gelişmeleri yakından takip etmektedir. Bu teknolojik gelişmelerin takibinde ve
uygulanmasında aşılması gereken bazı problem ve eksikler vardır. Bu çalışmanın
oluşturulması aşamasında ilk olarak ülkemizdeki bu problemler araştırılmıştır ;
üzerinde durulması gereken şu sonuçlar elde edilmiştir:
 18

• Ülkemizde sandviç yapıların kullanımı açısından büyük bir

potansiyel vardır; fakat uygulama hataları bulunmaktadır.
• Üretim çoğu kez geleneksel yöntemler ile sürdürüldüğünden ötürü,
sermaye sahiplerini bu malzemeyi kullanmaya ikna etmek güçtür.
• Kompozit ve sandviç malzemelerin çoğu bileşeni yurtdışı menşe ili
olduğundan bu malzemelerin tedarik aşamalarında güçlüklerle
karşılaşılmaktadır.
• Üniversite ve sanayi kuruluşlarının ar-ge bölümlerinde bu konular
ile ilgili yeterli araştırma çalışması mevcut değildir
• Yat sektöründeki üreticiler, sandviç malzemelerin mekanik
özellikleri hakkında sadece satıcı firmanın katalog verilerinde
açıklanan değerler kadar bilgiye sahiptirler.
• Farklı ortam ve koşullarda ülkemizde kullanılan sandviç yapıların
nasıl etkilenebileceği konusunda bir bilgi yoktur.

Sektörde yapılan bu incelemeler doğrultusunda konu olarak sandviç

malzemeler seçilmiştir; ülkemizde sandviç yapılar hakkında hiç araştırma
yapılmamış değildi; ancak kırılma mekaniği ve çatlak analizi konularında çok
fazla çalışmaya rastlanmamış, bu çalışmaların da çoğunun kompozit malzemeler
adı altında genel bir yaklaşım sergiledikleri gözlemlenmiştir.

Tüm bu araştırmalar doğrultusunda, özetlemek gerekirse bu projede Türkiye

yat sektöründe el yatırması metodu ile üretilen cam fiber takviyeli yüzey
malzemesi ile birlikte kullanılan çeşitli çekirdek malzemelerinin hava ve su
ortamlarındaki kırılma davranışlarının incelenmesi kararlaştırılmıştır.

Araştırmalarımız sonucunda, Türkiye yat sektöründe göknar ağacı, su

kontraplağı, poliüretan köpük ve de coremat olmak üzere dört çeşit sandviç
çekirdek malzemesi kullanıldığı görülmüştür ve deney numunelerinin bu
malzemelerden imal edilmesi kararlaştırılmıştır; hedef her guruptan beşer adet
üretmektir; ayrıca iki farklı ortamda beklemiş numuneler incelenecektir, böylece
 19

üretilmesi gereken toplam numune sayısı kırk dır. Bunlardan yirmi adedi tuzlu su
ortamında imkanlar dahilinde en uzun süre bekletilecektir.

Projede kırılma özelliklerinin incelenmesi açısından formül 4.2 seçilmiştir;

amaç dört çeşit malzemenin birbirlerine göre maksimum yüklerini ve açığa çıkan
ortalama enerji oranlarını elde etmek ; ayrıca su ortamında beklemiş olan
malzemeler ile normal kuru ortamda beklemiş malzemelerdeki değişimleri
inceleyebilmektir; tüm bu inceleme ve çalışmalar sırasında istatistiki değerler
sistemleri oluşturulacaktır. Örneğin şekil 1.7 deki gibi bir malzemenin kritik
yükleme durumları tespit edilecek ve buna göre yük deplasman grafiğinde altta
kalan alanlar yardımı ile Gc hesap edilecektir. Bir malzeme gurubunda toplam beş
adet numune mevcuttur, bu beş numune tek tek çekme deney cihazına bağlanıp
yük deplasman grafikleri elde edilecektir, ve tüm numunelerin altlarında kalan
alanlar hesaplanarak açığa çıkan enerji oranları elde edilecektir; daha sonra
bunların ortalaması, standart sapması ve de çatlak boyu değişimine göre olan
değerleri şekil 1.8 deki grafik yardımı ile açıklanacak bir de aynı malzemenin
tuzlu suda beklemiş olan numuneleri de aynı testlere ve hesaplamalara tabi
tutularak karşılaşılacaktır; yani hem malzemeler arasında hem de bu malzemelerin
suda beklemiş olanları karşılaştırmalı olarak incelenecektir.

Şekil 1.8 Çeşitli çatlak uzunluklarına karşı açığa çıkan enerji oranları örnek grafiği (Smith 1991)
 20

BÖLÜM İKİ
KULLANILAN MALZEMELER VE TEST YÖNTEMLERİ

2.1 Deney Numunelerinde Kullanılan Malzemeler:

Deney numunelerinde kullandığımız malzemeler çekirdek, takviye ve

yapıştırıcı olarak üç başlık altında ayrı ayrı incelenecektir. Bu malzemeler ve
dağılımları hakkında kısaca bir ön bilgi vermekte fayda olacaktır. Deneylerimiz
de istatistiki sonuçlar elde etmek amacı ile dört çeşit çekirdek malzemenin her
birinden beşer adet örnek imal edilmiştir.

Yüzey malzemesinde takviye olarak elyaf, bağlayıcı ve yapıştırıcı tabaka olarak

da polyester kullanılmıştır. Numunelerimizde kullanılan tüm malzemeler ve
üretim metotları bu bölüm içerisinde detaylı bir şekilde ayrı başlıklar altında
anlatılacaktır. Ancak dikkat edileceği üzere, bu araştırma çalışmasında çekirdek
malzemesi çeşitlilik göstermektedir. Her birinin yoğunlukları farklıdır, yüzey
malzemelerinin çeşitleri ve çekirdek kalınlıkları deneylerimiz üzerinde etkili
değildir, numunelerimizde bizim için en önemli etken çekirdek malzemesinin
bağlayıcı ve yapıştırıcı görevindeki reçineyi rahatlıkla özümseyebilmesidir.
Deneylerimizde kullanılan çekirdek malzemesinin yapısal ve mekanik
özelliklerine göre hem yapıştırma yüzeyinden hem de çekirdeğin ortasından çatlak
ilerlemesi devam edebilir, yani yapıştırıcı iç yüzeyinden verilen çatlak başlangıcı
çekirdek yapıya atlayabilir veya direkt yapıştırma bağlantısı iç yüzeyinden devam
edebilecektir.

Test numunelerimiz üretim şartları ve de örnek delaminasyon çalışmalarından

elde edilen bilgiler doğrultusunda çeşitli boyutlarda hazırlanmıştır, çekme
cihazına montajı için uçlarına alüminyum menteşeler cam takviyeli polyester ile
yapıştırılmıştır. Numunenin bir tarafında da ortalama olarak 60 mm lik bir ilk

20
 21

delaminasyon başlangıcı verilmiştir. Numunelerin üretim şekilleri üzerinde daha

detaylı durulacaktır.

Mod-I deney numunelerimizin yapısal olarak görünüşü şekil 2-1 de

sunulmuştur (A.Smith 1991). Bu şekil üzerindeki indislere dayanarak her bir
çekirdek malzemesinin tanıtımında numune boyutları tablolar halinde verilecektir.

ts Yüzey kalınlığı
tc Çekirdek malzeme Kalınlığı
b Numune genişliği
l Numune boyu

Şekil 2.1 Numune teknik gösterimi ve indis açıklamaları

 22

2.1.1-Çekirdek Malzemeleri ve Numune Boyutları:

Deneylerimizde kullanılan dört çeşit çekirdek malzemeler aşağıda maddeler

halinde belirtilmiştir, bunlar aynı zaman da ülkemiz sanayii ve ticaret şartlarında
kullanılan konvansiyonel çekirdek malzemeleridir.

• Göknar ağacı
• Su kontraplağı
• Coremat
• Poliüretan köpük

2.1.1.1 Göknar Ağacı:

Ülkemizde tekne üretiminde kullanılan sandviç konstrüksiyonların çekirdek

yapısı olarak en çok kullanılan malzeme türüdür, Balıkesir civarı ve Sinop
Ayancık bölgesin de yetişen bir ağaç türüdür, dışarıdan gelen Rus çamına nazaran
daha dayanıklı ve budaksızdır; dolayısı ile çekirdek malzemesi olarak
kullanılmaya çok uygundur, bilindiği üzere budaklar malzeme içindeki bir kusur
olarak kabul edilmekte olup bu noktalarda katmanlar arası ayrışmalara ve
çatlaklarda yön sapmalarına sebebiyet verebileceklerini hatırlatmakta fayda
vardır.

Şekil 2-2Göknar Ağacı Test Numuneleri

 23

Özellikle Amerikan tekne endüstrisinde bizim kullandığımız göknar ağacı

yerine balsa ağacı tercih edilmektedir, bu ağaç türü ülkemizde mevcut olmayıp
ithalatı mevcut değildir.

Göknar ağacından imal edilmiş olan numunelerimizin sayısı toplam on adet

dir. Bunların beş adedi su ortamında, diğer beşi de hava ortamında deneye tabi
tutulacaktır. Tablo 2.1 de numune boyutları verilmiştir.

Tablo 2-1 Göknar ağacı numune boyutları

ts 2 mm
tc 28 mm
b 38 mm
l 305 mm

Göknar ağacının dünya litaratürlerinde geçerli olan adı Douglas Fir dir. Türk
Loydu göknar ağacının hatasız ve yüzde on sekiz nemli ortamda beklenen
mekanik özelliklerini tablo 2.2 gösterildiği üzere detaylı bir şekilde vermiştir.

Tablo 2.2 Göknar Ağacı Mekanik Özellikleri

Özgül Kütle stp ttp scp tcn E

3
kg/m Min. orta
590 1350 40 300 60 67000 119000

stp = Liflere paralel çekme mukavemeti (kg/cm2)

ttp = Liflere paralel kesme mukavemeti (kg/cm2)
scp = Liflere paralel basma mukavemeti (kg/cm2)
tcn = Liflere dik basma mukavemeti (kg/cm2)
E = Elastisite modülü (kg/cm2)
 24

2.1.1.2 Su Kontraplağı:

Belirli özelliklerdeki tomrukların özel makinelerde soyulması ile elde edilen

ince soyma levhaların (plaka, papel) tutkallanıp lifleri birbirine dik gelecek
şekilde en az 3 tabaka ya da daha çok tek sayıda üst üste konularak
preslenmesiyle elde edilen büyük boyutlu levha şeklinde bir malzemedir.
Kalınlıkları 3-70 mm arasında olup, genellikle 130 x 220 cm ya da 170 x 220
cm boyutlarında üretilmektedir. En çok üretilen kalınlıklar 3-30 mm arasında
değişmektedir

Şekil 2.3 Su Kontraplağı numunesi

Kontrplak üretim teknolojisi bakımından dağınık traheli yapraklı ağaç türleri

daha uygundur. Ancak yapraklı ağaç türlerinin yanı sıra Çam,Ladin, Douglas
göknarı gibi iğne yapraklı ağaç türleri de kullanılmaktadır.Pratikte genel
olarak kaplama soyma özellikleri iyi olan ağaç türlerin den üretilen kaplamalar
yüzey tabakalarında, pek iyi olmayanlar ise ara tabakalarda kullanılmaktadır.
Kontrplak üretiminde yaygın olarak kullanılan ağaç türleri aşağıda verilmiştir;

Orta Tabakada Kullanılan Ağaç Türleri;

Çam, Duglas göknarı, Ladin, Huş, Kayın,Kızılağaç, Okoume,Kavak, Melez,
Tetraberlinia, Doussie, Khaya
 25

Yüzey Tabakalarında Kullanılan Ağaç Türleri;

Duglas göknarı, Melez, Sekoya, Porsuk, Akçaağaç, Huş, Ceviz, Dişbudak,

Maun, Gül ağacı, Tik, Makore, Bubinga, Sapelli, Sipo, Iroko Bazı ağaç türleri
hem orta tabakalarda hem de yüzey tabakalarında kullanılabilmektedir. Bu
durum yalnızca ağaç türünün görünüm ve soyulma özelliklerine değil aynı
zamanda yeterli miktarda bulunabilmesine de bağlıdır. (Güller 2001 s:135-
160)

Tablo 2.3 Su Kontraplağı numune boyutları

ts 2 mm
tc 15 mm
b 38 mm
l 305 mm

Tablo 2.4 Su Kontraplağı Mekanik Özellikleri

Kırılma Modulü(P.S.I) 10,5

Elastisite Modülü (M.P.S.I) 1,245
Liflere Paralel Kayma Mukavemeti (P.S.I) 980
Liflere Paralel Bası Dayanımı (P.S.I) 6,09

Tablo 2.3 de kontraplak numunelerin boyutları verilmiştir, hemen ardından

tablo 2.4 de mekanik özellikler sunulmuştur, bu değerler yabancı menşe ili bir
firmanın İnternet adresinden elde edilmiştir, numunelerimizde kullanılan su
kontraplağının piyasadaki adı, okoume dir.
 26

2.1.1.3 Coremat:

El yatırması ve spray-up üretim şekli için geliştirilmiş bir takviye

malzemesidir. Genellikle sandviç malzemelerde çekirdek yapı olarak kullanılması
tavsiye edilmez; çünkü yüzeyin polyesterini emdiği için delaminasyona fırsat
verecek bir yapı oluşturur, ancak deneylerimizde bu malzemenin de çekirdek
yapı olarak incelenmesinde fayda görülmüştür

Numunelerin üretim şekli el yatırma metodu ile olmuştur ki; bu konuya

ilerideki bölümlerde açıklık getirelecektir. Üç katman coremat kullanılmış
aralarında yine cam elyaf takviyesi uygulanmıştır; ancak aradaki katmanlardaki
cam elyaflar 300 gr/m2 özellikli olanlardır.

Coremat; tekne imalatında, daha ziyade fazla gerilmenin oluşmadığı ve

dayanıma ihtiyaç duyulmayan bölgelerde kullanılır ki buralar teknenin hız
gösterge ve de kontrol panelleri olabilmektedir.

Şekil 2-4 Coremat Takviye malzemesi

Bu malzeme üzerinde ufak delikler mevcuttur bu sayede alt katmanlara reçine

transferi mümkün olabilmektedir, böylelikle katmanlar birbirleri arasında daha
kuvvetli bağlanır. Milimetrede 600 gr/m2 reçine emme kapasitesine sahiptir.
 27

1-5 mm kalınlıkları arasında rulolar halinde piyasada bulunmaktadır.Ayrıca

coremat’ ın yine aynı kalınlıklarda bal peteği formatında olan türü de mevcuttur.

Tablo 2.5 de numune boyutlarımız verilmiştir, tablo 2.6 da ki mekanik

değerler ise firma kataloglarından elde edilmiştir.

Tablo 2-5 Coremat numune boyutları

ts 3 mm
tc 13 mm
b 38 mm
l 305 mm

Tablo 2-6 Coremat Mekanik Özellikleri(ithalatçı firma katalogu)

Mekanik Özellikler Coremat

Eğilme Dayanımı 9 N/ mm2
Eğilme Modülü 1000 N/ mm2
Katmanlar Arası Gerilme
3 N/ mm2
Dayanımı
Basınç Dayanımı (%10 stren) 10 N/ mm2
Kopma Mukavemeti 3 N/ mm2
Kopma Modülü 25 N/ mm2
 28

2.1.1.4 Poliüretan Köpük Malzemeler:

Poliüretan köpükler genelde tekne üretiminde dolgu maddesi olarak

kullanılmaktadır, ancak deneylerimizde bu köpüğün sandviç çekirdek yapısı
olarak incelenmesinde fayda görülmüştür.

Bu doğrultuda piyasada satılmakta olan ve inşaat sektöründe kullanılan

poliüretan sprey tahtadan yapılan kasalara sıkılarak ağızları sıkıca kapatılmıştır ve
üzerinden delikler açılarak havayla teması sağlanmıştır, ayrıca köpüğün kasaya
yapışmasının engellenmesi amacı ile, içine naylon poşet serilmiş, bir gün aradan
sonra katılaşan köpük uygun boyutlarda kesilerek üzerlerine cam takviyeli elyaf
ve polyester ile laminasyon yapılmıştır .

Kullandığımız poliüretan tek komponentlidir (Şekil 2.5); bunun dışında,

elementleri ayrıştırılmış, kullanım esnasında karıştırılarak uygulanan poliüretan
tipleri vardır. Nem ile kürleşir aleve karşı dayanıklı bir malzemedir. Köpük
katılaştıktan sonra kürleşme olmaz, suya ve neme mukavemetlidir.

Şekil 2-5 Poliüretan köpük

Ufak tekne sanayiinde poliüretan genellikle oluşturulan aralıklara enjeksiyon

yöntemi ile basılmaktadır, ancak bu yöntem risklidir; çünkü katmanlar arasında
ayrı bölmeler ve paneller vardır. Bir tarafa daha fazla poliüretan basılırken, diğer
kısımlara ise malzeme ulaşamamaktadır. Bunun sonucunda bazı bölgelerde
 29

boşluklar oluşmaktadır, ancak en büyük tehlike fazla malzeme şarj edilen

bölgelerde hacimce genleşme çok olmakta ve polyester yüzeyleri
çatlatabilmektedir. Bu konunun ek bilgi olarak verilmesi faydalıdır, numune
üretimimizde poliüretan parçaların katılaşmasından sonra el yatırması yöntemini
kullandığımız için böyle bir problemle karşılaşılmamıştır.

Tablo 2.7 Poliüretan çekirdekli numune boyutları

ts 3 mm
tc 32 mm
b 40 mm
l 305 mm

Tablo 2.8 Poliüretan Köpük Teknik Detay

www.henkel-ac.com/urun.asp?GKOD=254

Çalışma Isısı :
Ortam Sıcaklığı +50 C'den aşağı olmamalıdır. Köpük 00 C'nin altında sertleşmez. En uygun
çalışma ısısı +15 0C ile +250 C arasındadır.
Köpüğün Büyümesi : Yaklaşık %100 ile %200.
Kuruma Müddeti :
Yüksek oranlı ve +20 0C'de yaklaşık 1 cm / saat , Düşük nem oranı ve +20 0C'de yaklaşık 0.5
cm/saat , Yüksek nem oranı ve +50 C'de yaklaşık 0.5 cm/saat , Açık yüzey, 10 ile 20 dakika sonra
yapışkanlık özelliğini kaybeder.
Tüpün Kullanım Hacmi : Açık alanda 40-50 L kapalı alanda 25 L.
Aderans : Köpük polietilen, poliproplen, teflon, silikon ve ıslak yüzey haricindeki her zemine
yapışır.
Sertleşen Köpüğün Yapısı : Kapalı hücreli.
Isı Mukavemeti : -40 0C'den +100 0C'ye kadar.
Isı Yalıtımı ( DIN 52612 ) : Yaklaşık 0.04 W/mK ( =0.035 Kcal/mh C )
Yoğunluk ( DIN 53420 ) : 23 kg/metre3.
Ventil Temizliği :
Kullanımdan yaklaşık 30 dakika sonrasına kadar herhangi bir temizliğe gerek yoktur. Daha büyük
aralıklarda borulardaki malzeme kurutularak, bir tel veya vida gibi bir cisimle temizlenebilir.
 30

2.1.2 Yüzey Malzemesi:

Numunelerde takviye yani fiber olarak cam elyaf (şekil 2.6), matris olarak Da
polyester kullanılmıştır. Cam takviyeler keçe tipinde olup, üç çeşidi kullanılmıştır.
Bu çeşitler 300gr/m2, 450gr/m2 ve 600gr/m2 lık olanlarıdır. Bu rakamlar dikkat
edileceği üzere iki boyutu vermekte olup, üçüncü boyut tekne imalatında
mühendislerce yapılan mukavemet hesaplarına dayanılarak bulunan laminasyon
kalınlığıdır. Numunelerde yüzey kalınlığı 2mm olarak seçilmiştir, deneyde
yapıştırma bağlantısı boyunca çatlak ilerleyişi inceleneceği için, bu seçilen değer
yeterlidir.

Şekil 2-6 Örgülü Ve Keçe Elyaflar

Cam elyafların E-glass ve S-glass olarak tipleri vardır, E sınıfı, elektriksel

uygulamalarda kullanılır; ancak günümüzde tekne yapımından dekorasyona kadar
her alanda kullanılmaktadır. S sınıfı ise, yapısında yüksek sıcaklıklara dayanımı
sağlayan silica içerir; özellikle havacılık sanayiinde tercih edilirler.

Elyafların ayrıca istenilen mukavemet özelliklerine göre diğer çeşitleri de

mevcuttur, örneğin örgülü elyaf (Şekil 2.6) ; bu da tekne imalatında çok tercih
edilen bir çeşittir ve de 500 gr/m2 değerindeki çeşidini piyasalarda bulmak
mümkündür. Numunelerde kullanılan keçe elyaflar her yönde mukavemeti
sağlamaktadır.

Reçine malzemesi veya diğer bir adıyla matris yapı olarak polyester
kullanılmıştır, ancak içine iki kimyasal eleman katılmıştır, bunlardan ilki harter
yada sertleştirici olarak tabir edilen malzemedir ki fiber - polyester kompozit
yapısının çabuk sertleşerek kürlenmesini sağlamaktadır. Genellikle toplam
 31

polyester karışımının ağırlıkça yüzde ikisi (%2) oranında harter miktarı

uygundur. Diğer bir kimyasal eleman da kobalttır. Kobaltın görevi reaksiyonu
başlatmaktır, kobalt harter ile birleşerek gerekli olan 4,8 eV ‘luk reaksiyon
başlangıç enerjisini verir. Kobaltın miktarı da yine toplam karışım ağırlığının yüz
de dördü (%4) kadardır.

Üzerinde durulması gereken diğer bir konuda, bu tip yüzey kompozitleri için

ağırlıkça ve hacimce oranlar önemlidir, her çeşit için ayrı bir oran söz konusudur.

Bu oranlar çeşitli kataloglarda ve işin mahiyetine göre çeşitli kitaplarda

bulunabilmektedir, ancak bazıları hakkında örnekler verebiliriz; örneğin, cam

fiber polyester kompozitinde ağırlıkça fiber oranı yüzde otuz dört tür (%34), yani

cam fiber-polyester kompozit yapısının ağırlıkça yüzde altmış altısı (%66) sı

polyester % otuz dördü (%34) de cam fiber dir. Karbon fiber polyester kompozit

malzemesinin yine ağırlıkça karbon fiber oranı yüzde kırk beş tir. Kısacası, her

yapı için bir değer mevcuttur. Ancak Türkiye de tekne sektöründe imalatta

çoğunlukla cam elyaf polyester yapısının kullanılmasından ötürü ; “ 100 gr cam

elyaf kendisinin iki, iki buçuk katı kadar polyester emer ve bu 0,25 mm

laminasyon kalınlığı sağlar”, şeklinde pratik bir hesap benimsenmiştir”.

Kullandığımız cam fiber polyester kompozit yüzey malzemesinin mekanik

değerleri tablo 2.9 da sunulmuştur.

 32

Tablo 2.9 Cam fiber-Polyester Yüzey Yapısının Teknik Özellikleri

Cam Fiber Elastisite Modulü (Gpa) 74

Matriks(Polyester) Elastisite Modulü (Gpa) 3,4
Cam Fiber Poisson Oranı 0,22
Matriks(Polyester) Poisson Oranı 0,33
Cam Fiber in Hacimsel Oranı 0,18
Fiber Doğrultusundaki Elastisite Modulü(Gpa) 16,11
Fibere Dik Doğrultudaki Elastisite Modulü(Gpa) 4,105
Kayma Modulü (Gpa) 1,544
Major Poisson Oranı 0,3102
Minor Poisson Oranı 0,079
Fiber Yükü/Kompozit yükü Oranı 0,8269

2.2 Test Numunelerinin Üretim Yöntemi:

Dünya geneline baktığımızda tekne üretiminde uygulanan çeşitli metotlar

mevcuttur. Bunları sıralayacak olursak;
• Basınçlı kalıplama yöntemi
• Vakumlu kalıplama yöntemi
• Santrifüj kalıplama
• Enjeksiyon ile kalıplama
• El yatırması metodu
Teknolojideki ilerlemelere paralel olarak üretim metotları da gün geçtikçe
gelişmektedir, ve bu alandaki araştırmalar kalıpsız tekne imali yönüne doğru
kaymaktadır ki bu da sandviç malzemelerin gelecekteki önemi hakkında fikir
vermektedir.

Türkiye yat üretim endüstrisinde şu anda el yatırması yöntemi en revaçta

olanıdır, yukarıda saydığımız yöntemler içinde en verimli ve kullanışlı yöntem el
yatırması metodudur. İşçiliği problemsiz ve tecrübe kazanılması çabuk bir yöntem
olduğu için tercih edilir.
 33

Şekil 2-7 El Yatırması Yöntemi

Bu üretim şeklinde öncelikle laminasyon yapılacak yapı kalıbı hazırlanır ve

kürlenmenin tamamlanmasının ardından yapının kalıptan kolay ayrılması için
öncelikle kalıp yüzeyi wax ile kaplanır, daha sonra yüzeye uygun boyutlarda
elyaflar kesilir, büyük yüzeyler için rulo fırça küçük yüzeyler için ufak boya
fırçası kullanılarak elyafla kaplı yüzeye polyester uygulanır ve elyafta kuru bir
bölge kalmayıncaya kadar polyester elyafa emdirilir, arkasından diğer katman
lamine edilerek istenilen kalınlığa ulaşılıncaya kadar bu işlemler birbirlerini takip
eder.

Numunelerin üretilmesinde el yatırması yöntemi kullanılmıştır, sandviç

malzeme üretiminde el yatırma yönteminin aşama aşama incelenmesinde fayda
olacaktır, ancak ilk olarak şunu belirtmek önemlidir; göknar kontrplak ve köpük
malzemelerin üretim prosesleri aynı iken corematlı sandviç malzemelerin üretim
şekli biraz farklılık arz eder ki; bu diğer başlık altında anlatılacaktır.
 34

2.2.1 Göknar Su kontraplağı ve de Poliüretan Köpük Çekirdekten Oluşan Sandviç

Yapıların Üretim Aşamaları:

1. Göknar ağacı ve su kontraplağı, ağaç testeresinde ; poliüretan köpükler ise

falçata ile kesilerek önceden tespit edilmiş ölçülere getirilmiştir. (Şekil 2.8)

2-8 Şekil Çekirdek Malzemelerin Uygun Boyutlar da Kesilmesi

2. Göknar ağacının su kontraplağının ve köpük çekirdek malzemelerinin ilk olarak

birer yüzlerine polyester sürülerek reçine itibariyle zengin bir yapıştırma tabakası
oluşturulmuştur. (Şekil 2.9)

Şekil 2-9 Reçine Açısından Zengin Yapışma Yüzeyinin Hazırlanması

 35

3.300gr/m2, 450gr/m2 ve 600gr/m2 elyaflar numune boyutlarına uygun biçimde

kesilirler, şekil 2.10 da bu işlem görülmektedir ve ayrı bir yerde polyester
emdirilirler.

Şekil 2-10 Elyafların Uygun Ölçülerde Kesilmesi

4. Polyester emdirilmiş elyaflar (Şekil 2.11) çekirdek malzemelerin birinci

yüzeylerine yapıştırılıp fırça yardımı ile bir miktar daha polyester sürülür ve
numuneler kurumaya bırakılır .

Şekil 2-11 Cam Elyafa Polyester Emdirilmesi

Bir iki saatlik kürlenme süresi ardından aynı işlemler öteki yüzey için
uygulanmaktadır.

5. Numunelerin etrafından taşan parçalar falçata yardımı ile temizlenir.

 36

6. Alüminyum menteşeler yüzeylere yine cam elyaf-polyester kompoziti ile

yapıştırılırlar.

7. Numunelerin tek yüzeylerinden başlangıç çatlakları oluşturulur.

Şekil 2-12 Başlangıç Çatlağının Görünümü

2.2.2 Coremat Çekirdekten Oluşan Sandviç Yapıların Üretim Aşamaları:

Bu yapının da üretim şekli diğerine benzemektedir; ancak bazı farklılıklar

ihtiva etmektedir.

1. Öncelikle, fiberglass kompozit yapının yüzeye yapışmasını engellenme amacı

ile wax sürülür.

2. Wax ın üstüne polyester sürülür ve daha önce başka bir yerde polyester
emdirilmiş elyaflar direkt fiberglass yüzeye yerleştirilir

3. Makasla uygun boyutlarda kesilmiş olan 4 mm’lik coremat numune, elyafların

üstüne yerleştirilir ve üzerine hemen polyester sürülür
 37

4. Başka bir ortamda polyester emdirilmiş elyaf yine corematın üstüne

yerleştirilir, istenilen kalınlık sağlanıncaya kadar bir coremat bir ıslak elyaf
sıralamasıyla işlemler aynı sıra ile tatbik edilir ve kürlenmeye bırakılır.

5. Diğer malzemelerde olduğu gibi yine numunelerin çevresi temizlenip,

menteşeler monte edilir ve de başlangıç çatlağı oluşturulur. Başlangıç çatlakları
pratik bir yöntem olması açısından numunelerin mengeneye bağlanarak demir
testerelerle açılması uygun görülmüştür.

2.3 Laboratuar Çalışmaları ve Deneyler:

İlk bölümde amaç kısmında belirtildiği üzere test çalışmaları iki aşamalıdır, ilk
olarak normal hava ortamında numuneler Mode-I testine tabi tutulmuştur diğer
numuneler ise üç gün tuzlu su testine maruz bırakıldıktan sonra Mode-I testine
sokulmuşlardır. Bu deneyler iki ayrı başlık altında detaylıca incelenecektir.

2.3.1-Mod-I Çatlak Deneyi :

Bu deney schmadzu marka beş(5) ton kapasiteli programlanabilir üniversal

çekme cihazında gerçekleştirilmiştir. Makinanın programlanabilirlik özelliği etkin
bir biçimde kullanılmıştır, ancak ilk olarak numunelerin cihaza bağlanması
konusuna değinilecektir.

2.3.1.1-Numunelerin Çekme Cihazına Tespiti

Numunelerin yüzeyine, uç kısımlarına elektrostatik boya kaplı alüminyum

menteşeler, cam fiber-polyester kompozit malzeme ile yapıştırılmıştır, bu
malzeme yüzeyde kullandığımız kompozit yapının aynısıdır.
 38

Şekil 2.12-Alüminyum Menteşeler

Bu menteşeler yardımı ile numuneler çekme cihazına tutturulmuştur ve 0-7 mm

açıklığa sahip olan çekme çenesi aparatları kullanılmıştır, numunelerin cihaza
tespiti sırasında menteşelerin çeneyi ortalamasına önem sarf edilmiş, ardından alt
ve üst çenelerdeki sıkma bağlantıları kontrol edilmiştir.

Ayrıca çekme deneyi sırasında oluşabilecek herhangi bir dönme hareketine

karşı numunelerin uç kısımlarına kayar bir mesnet tutturma gereği duyulmuştur ve
numuneler bu mesnetle noktasal temas sağlamışlardır. Şekil 2.13 de deney
numunelerimizin cihaza tespiti görülmektedir.

Şekil 2.13 Numunelerin cihaza tesbiti

 39

2.3.1.2 Makinanın Programlanması ve Çatlak İlerlemesinin Ölçümü:

Çatlak ilerlemesinin ölçümü ve de kontrolü için makinanın programlanabilme

özelliğinden yararlanılmıştır. Kritik yük noktalarının yani yüklemedeki ani
düşüşlerin rastgele testlerin ardından grafikten seçilmesi yerine kontrollü deney
yardımıyla bu kritik yüklemeler önceden ayarlanmıştır, örneğin şekil 2.14 de
kontrolsüz bir deney örneği sunulmuştur.

0,3

0,25

0,2
Kuvvet(kN)

0,15

0,1

0,05

0
-10 0 10 20 30 40
Deplasm an(m m )

Şekil 2.14 Kontrolsüz deney örneği

Grafikten de anlaşılacağı üzere bu tür bir deney de kritik yükleme noktalarının

inisiyatife bırakılarak seçilmesi gerekmektedir, bu şekil de bir deney de kritik
yükleme noktalarına denk gelecek çatlak ilerleme miktarlarının tesbiti imkansız
dır. şekil 2.15 deki testi incelediğimizde çeşitli adımların oluşturulduğunu
görmekteyiz.
 40

G-1

0,3
0,25
0,2

Kuvvet kN
0,15
0,1
0,05
0
-10 0 10 20 30 40
Deplasman (mm)

Şekil 2.15 Kontrollü deney örneği

Şekil 2.15 deki deneyi incelediğimizde deney çeşitli adımlardan meydana
geldiği görülmektedir, bu adımlar yardımıyla grafiklerin altında düzgün görünür
ve hesaplanabilir alanlar oluşturulmuştur tüm bunlar makinanın
programlanabilirlik özelliği ile yapılmıştır, diğer bir anlamda bu alanlar bize
çatlak ilerlemeleri sırasındaki enerji dağılımını vermektedir, bu şekilde kontrollü
bir deney ile enerji döngüleri oluşturulmuş önceden belirlenmiş deplasmanlara
karşı gelen çatlak ilerleme miktarları bir cetvel yardımıyla ölçülmüştür.
Numunelerimizin tümünde aynı program kullanılmıştır.

Makinede var olabilecek herhangi bir kalibrasyon hatasına karşın on (10)

Nevton’luk bir ön yükleme kuvveti ile çalışılmıştır, enerji döngüleri sıfır yerine on
Newton a gelince sona ermiş ve sonraki döngü başlamıştır.

Testimiz için toplam sekiz adet deplasman adımı oluşturulmuştur,Bu adımlar

hakkında bilgi vermek gerekirse; ilk olarak makine on Newton ön yükleme
kuvvetine çıkar, ardından makinanın hareketli çenesi 1,8 mm’lik deplasmana
ulaşıncaya dek 1mm/dk lık hız ile çekmeye devam eder bu birinci adımdır, ve 1,8
e ulaşınca çene hareketi durur, ve ölçüm için 45 saniye süre tanır, bu süre içinde
numunenin bir ön yüzünden bir de arka yüzünden cetvel yardımı ile ölçüm yapılır,
bu sırada ki kritik yük değeri makinanın kadranında mevcuttur, süre dolduğunda
çene tekrar on Newtonluk ön yükleme kuvvetine geri döner ve bu kez ikinci
adıma geçilir, bu sefer çekme hızı 2mm/dk dir ve ulaşılması hedeflenen
 41

deplasman değeri 2mm’dir, bu değere ulaşıldığın da makine yine ölçüm için kırk
beş (45) saniye süre tanır ölçümün ardından çene yine harekete geçer ve on
Newtonluk ön yükleme kuvvetine iki (2)mm/dk ye hızla geri döner ve on
Newton’a ulaşınca tekrara yukarı strok gerçekleşir ve yeni enerji döngüsü
başlamış olur, bu kez hedef deplasman üç (3) mm dir ve hızımız dört (4) mm/dk
dir, bundan sonraki tüm adımlar da gerçekleşen işlemler aynıdır ve hız hep 4
mm/sn dir, ve ölçüm alınan hedef deplasman değerleri, 4mm, 8 mm, 16mm,
32mm ve 50 mm dir, ancak yükleme değerleri on (10) Newton’ un altına
düştüğünde testler kesilmiştir; örneğin, bazı grafiklerin otuz iki (32) mm lik
deplasmanda kesilmelerinin nedeni budur, ayrıca bazı numuneler de ilk başlangıç
adımlarında değer alınamamıştır.

Testler sırasında karşılaşılan diğer bir zorluk da özellikle coremat

numunelerdeki menteşelerin wax’lı yüzeyden ayrılmalarıdır, bu durumlarda ya
ayrılma gerçekleşinceye kadar değerler alınmış ya da ayrılma testin en başında
gerçekleşmiş ise test sona erdirilmiştir.

Yukarıda anlatılan döngülerin daha net ifade edilebilmesi açısından tablo 2.10
da makinanın programı sunulmuştur, bu program incelendiğinde tüm hız hareket
ve zaman parametrelerinin mevcut olduğu görülecektir.
 42

Tablo 2.10 Program komutları

Komutlar Parametre-1 Parametre-2
Control
Stop
Get Data
Speed 1 mm/min
Up
Load>= 10 N

Birinci Döngü
Stop
Get Data
Up
Stroke>= 1,8 mm
Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
Speed 2 mm/min
Up
Stroke>= 2 mm

İkinci Döngü
Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
Speed 4 mm/min
Up
Stroke>= 3 mm
Üçüncü Döngü

Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
Speed 4 mm/min
Dördüncü Döngü

Up
Stroke>= 4 mm
Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
 43

Komutlar Parametre-1 Parametre-2

Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
Speed 4 mm/min
Up
Stroke>= 8 mm

Beşinci Döngü
Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
Speed 4 mm/min
Up
Stroke>= 16 mm

Altıncı Döngü
Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
Speed 4 mm/min
Up
Stroke>= 32 mm
Yedinci Döngü

Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
Speed 4 mm/min
Up
Sekizinci Döngü

Stroke>= 50 mm
Stop
Get Data
Timer 45 sec
Get Data
Down
Load<= 10 N
Stop
Get Data
 44

2.3.2 Tuzlu Su Testi:

Tuzlu sprey testi sodyum klorür çözeltisinin boya ve kaplamalar üzerindeki

etkisini belirlemek için uygulanan DIN50021 standartlarına göre yapılan bir
testtir. Dört farklı guruptan beşer numune (toplam 20 adet) bu teste tabi
tutulmuştur, esas olarak din 50021 testi metaller deki korozyonu ölçmeye uygun
bir testtir ve SS, ESS CASS gibi üç aşamadan oluşur, ancak numuneler sadece SS
aşamasına tabi tutulmuştur, çünkü diğer aşamalar metallere yönelik farklı
solüsyonlar ve de prosedürler ihtiva etmektedir.

Şekil 2.16 Tuzlu su test makinası

Tuzlu su test cihazı Heraeus marka olup test kabini, sprey nozulları, seviye
kontrollü NaCl tankı, sıkıştırılmış hava sistemi, korozyona dayanıklı test panel
askıları gibi ekipman ve bölümlerden oluşmaktadır.

Test için 50 g/l konsantrasyonda NaCl çözeltisi hazırlanır, HCl veya NaOH
kullanılarak pH değeri 23 0C de 6,5-7,2 arasına ayarlanır. Numuneler üç gün
boyunca aralıksız tuzlu su testine maruz bırakılmışlardır.
 45

Numuneler tuzlu suyu her taraftan alacak şekilde test cihazının içine şekil 2.17 de
ki gibi düzgün bir şekil de yerleştirilmiştir.

Şekil 2.17 Numunelerin test kabinine yerleştirilmiş durumu

Sprey çözeltisini püskürtmek için sıkıştırılmış hava basıncı 0,7-1,4 bar arasında
tutulmuştur ve çözeltinin için de yağ ve toz olmaması için filtrasyon sistemi
sürekli etkin konumda tutulmuştur. Tuzlu su sprey testi boyunca nemlendirici
sıcaklığı aşağıdaki tabloda verilen değerlerde tutulmuştur.

Tablo 2.11 Nemlendirici sıcaklık değerleri

Basınç (bar) Hava Nemlendirici Sıcaklığı

0,7 45
0,84 46
0,98 47
1,12 48
1,26 49
1,4 50
 46

2.4 Deney Sonuçlarından Elde Edilen Grafiklerin Altında Kalan Alan Hesapları:

Çekme cihazından grafik verileri saniyede bir bilgisayara aktarılarak txt

dosyası olarak depolanmıştır, bu dosya daha sonra excel programında
çalıştırılarak yük-deplasman grafikleri elde edilmiştir. Daha önceki bölümlerde
bahsedildiği üzere açığa çıkan zorlama enerji oranının elde edilmesi için formül
4.2 gereği makinanın programlanması sureti ile elde edilen her bir adımın altında
kalan alanın hesaplanması gerekmektedir, bunun için ilk olarak her bir numuneye
ait toplam verilerin içinden sadece tek bir adıma ait veriler ayıklanarak grafiği
excel programında çizdirilmiştir, şekil 2.18 herhangi bir numune için örnek teşkil
etmesi açısından sadece 0-1.8 (mm) adımı ele alınmıştır.

0,18
0,16
0,14
0,12
Kuvvet(kN)

0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 0,5 1 1,5 2
Deplasman(mm)

Şekil 2.18( 0-1.8) aralığındaki yük deplasman grafiği

Bu grafik çizdirilmesinin ardından kopyalanarak auto cad programının çizim

alanına aktarılmıştır, eğrinin üzerinden Line komutu vasıtasıyla orijinalini
yansıtacak şekilde tekrar geçilerek kapalı bir alan oluşturulmuştur ve mm2
cinsinden bir alan değeri elde edilmiştir, ardından aynı grafik üzerindeki x ve y
eksenlerindeki herhangi birer nokta seçilerek orijine olan uzaklıkları bulunmuştur
ve bu uzaklıklar da çarpılıp mm2 cinsinden birim alan oluşturulmuştur, ayrıca x-y
eksenlerindeki alınan noktalar da çarpılarak kNmm cinsinden değere ulaşılmıştır.
Birim alana karşılık gelen kNmm değeri belli olduğu için bulunan toplam alan
 47

orantı yardımıyla tespit edilebilmiştir. Bu metodu şekilde sunulan adım için

örneklemek gerekirse;

Elde edilen kapalı alan değeri mm2 cinsinden = 506,4092 mm2

X ekseni üzerinden seçilen nokta 0,5 mm
Y ekseni üzerinden seçilen nokta 0,02 kN dur.
0,5 x 0,02=0.01kNmm
Seçilen X ekseni üzerindeki noktanın orijine olan mesafesi=12,5392 mm
Seçilen Y ekseni üzerindeki noktanın orijine olan mesafesi=3,3860 mm
12,5392x3,3860=42,4577 mm2

0,01kNmm 42,4577 mm2

? 506,4092 mm2

?=119,2738

Şeklindeki bir orantı yardımı ile kNmm cinsinden ihtiyacımız olan alanı
hesaplamış oluruz.

Bu hesaplamanın ardından kolaylıkla formül 4.2 yi uygulayabiliriz çatlak

değişim miktarı da deney sırasında cetvel yardımı ile ölçülmüştür. Bu hesaplama
tüm numunelerdeki her bir adım için tek yapılarak alan değerleri elde edilmiş,
sonrada açığa çıkan enerji oranına hesaplanmıştır.

2. 5 Çatlak Boyu Değişim Hesabı:

Daha önceki bölümlerde açıklandığı üzere, kırılma tokluğu deneyinde yük

deplasman grafikleri üzerindeki kritik yükleme noktalarını biz belirlemiştik ve
bunları birer adım olarak niteledik, her bir adımda ölçüm yapıldı, hatırlanacağı
üzere 7 adım yaratılmıştı; (1,8-2-3-4-8-32-50) örneğin çekme cihazının 1.8mm’lik
deplasmanı bizim birinci adımımızı oluşturuyordu, her bir deplasman adımında
makine programı sayesinde 45 saniye içerisinde çatlak boyu ölçümü alma
 48

imkanımız vardı. Bu değerler elimizde mevcut olduğu için her bir adım arasındaki
uzunluk farkını veya çatlak boyu değişimini hesaplayabildik.
Çatlak uzunluklarını a olarak nitelendirelim ;
1. adım 1.8 mm değeri ise buna karşılık gelen çatlak uzunluğu değerini a1,8
olarak nitelendirelim
2. adım 2mm değerini ise a2 olarak gösterelim

1,8mm ile 2 mm deplasmanları arasında ki çatlak boyu uzama farkı veya değişimi
; ∆a1,8-2 = ∆a2- ∆a1,8 olarak bulunacaktır .

Bölüm üç de sonuç bölümlerinde sunulan grafiklerde çatlak boyu değişim

değerli bu şekilde hesaplanabilmektedir.
 49

BÖLÜM ÜÇ
DENEY SONUÇLARI

Hava ortamı ve tuzlu su ortamında bekletilmiş toplam numune sayısı kırk

adettir, bu numunelerin deneylere tabi tutulması sırasında ve sonuçların
incelenmesi sırasında herhangi bir karışıklığa mahal vermemek için
markalanmışlardır. Markalama için çekirdek malzemelerin baş harflerinden
faydalanılmıştır; göknar için (G) harfi, kontraplak için (K) harfi, coremat için (C)
ve poliüretan için de (P) harfi tercih edilmiştir.

Her ortam ve çekirdek malzemesi çeşidi için beşer numune öngörüldüğü için
her grup kendi içinde birden beşe kadar numaralandırılmıştır, tuzlu ortamında
beklemiş numuneler içinde çekirdek malzemesinin baş harfine ilaveten S harfi
gelmiştir, tablo 3.1 de kullanılan numunelerin indisleri sunulmuştur.

Tablo 3.1 Deney numunelerinin indileri

Poliüretan
Göknar Hava Grubu Kontraplak Hava Grubu Coremat Hava Grubu Hava Grubu
G-1 K-1 C-1 P-1
G-2 K-2 C-2 P-2
G-3 K-3 C-3 P-3
G-4 K-4 C-4 P-4
G-5 K-5 C-5 P-5
Poliüretan
Göknar Tuzlu Su Tuzlu Su
Grubu Kontraplak Tuzlu Su Grubu Coremat Tuzlu Su Grubu Grubu
GS-1 KS-1 CS-1 PS-1
GS-2 KS-2 CS-2 PS-2
GS-3 KS-3 CS-3 PS-3
GS-4 KS-4 CS-4 PS-4
GS-5 KS-5 CS-5 PS-5

49
 50

3.1 Çekirdek Malzemesi Göknar Ağacı Olan Sandviç Yapıların Deney Sonuçları:

Göknar ağacından imal edilmiş olan numunelerin çatlak ilerlemesi deneylerin

de hava grubunda herhangi bir sorunla karşılaşılmadan beş numune rahatlıkla
incelenebilmiştir; ancak tuzlu suya tabii olan numunelerden GS-2 ve GS-5 indisli
olanları çatlak ilerlemesi testinde alt menteşelerden ayrılmışlardır; hava grubunda
tüm ortalamalar, standart saplamalar beş numune üzerinden hesaplanırken tuzlu su
testine tabi tutulmuş olanlar üç numune üzerinden hesaplanmıştır.

Şekil 3.1 Göknar ağaçlı sandviç yapının cihaza tesbiti

Tablo3.2 Göknar ağaçlı sandviç yapıların(a) hava ve(b) su gruplarının maksimum yük dağılımları
ve ortalamaları

NUMUNELER G1 G2 G3 G4 G5 ORT.
MAKS. YÜK(N) 250,25 205,5 255,125 194,75 176,875 236,9583

(a)

NUMUNELER GS1 GS2 GS3 GS4 GS5 ORT.

MAKS. YÜK(N) 159,5 - 206,125 128,875 - 164,83
(b)
 51

G-1 G-2

0,3 0,25
0,25 0,2
Kuvvet (kN)

Kuvvet (kN)
0,2
0,15
0,15
0,1 0,1
0,05 0,05
0 0
-20 0 20 40 0 20 40 60
Deplasman (mm) Deplasman (mm)

G-3 G-4

0,3 0,25

0,25 0,2
Kuvvet (kN)

Kuvvet (kN)
0,2 0,15
0,1
0,15
0,05
0,1
0
0,05
-0,05 0 20 40 60
0
-0,1
0 20 40 60
Deplasman (mm)
Deplasman(mm)

G-5

0,2

0,15
Kuvvet (kN)

0,1

0,05

0
0 20 40 60
Deplasman (mm)

Şekil 3.2 Göknar ağacı hava grubu numunelerinin Kuvvet-Deplasman grafikleri Şekil 3.3 Göknar
ağacı tuzlu su grubu kuvvet-Deplasman grafikleri; G-1: Göknar ağacı hava grubu 1.numunesi, G-2
: Göknar ağacı hava grubu 2. numunesi G-3: Göknar ağacı hava grubu 3.numunesi, G-4 : Göknar
ağacı hava grubu 4. numunesi, G-5 : Göknar ağacı hava grubu 5. numunesi
 52

GS-1 GS-3

0,2 0,25
Kuvvet (kN)

0,15 0,2

Kuvvet (kN)
0,15
0,1
0,1
0,05
0,05
0
0
0 20 40 60
0 20 40 60
Deplasman (mm) Deplasman (mm)

GS-4

0,14

0,12

0,1
Kuvvet (kN)

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 5 10 15 20 25

Deplasman (mm)

Şekil 3.3 Göknar ağacı tuzlu su grubu kuvvet-Deplasman grafikleri; GS-1: Göknar ağacı tuzlu su
grubu 1.numunesi, GS-3: Göknar ağacı tuzlu su grubu 3.numunesi, GS-4 : Göknar ağacı tuzlu su
grubu 4. numunesi

Tablo 3.2 de görüldüğü üzere hava grubu ve tuzlu su grubunda ortalama yükler
açısından fark vardır, tuzlu suda bekletilmiş olan numune grubunun ortalama yük
miktarı düşmüştür; bu düşüş şekil 3.2 ve 3.3 de grafiksel anlamda incelendiğinde
görülmektedir.

Şekil 3.4 ve de 3.5 de hava ortamında ve de tuzlu su ortamında bekletilmiş

göknar ağaçlı numunelerin kırılma tokluğu- çatlak büyüklüğü grafikleri istatistiki
bir dağılım şeklinde sunulmuştur, hava ortamında beklemiş numunelerin ortalama
kırılma tokluğu değeri ya da başka bir ifade ile açığa çıkan enerji oranı 0,27KJ/m2
standart sapma değeri ise 0,093 dir, tuzlu suda beklemiş numuneler için ise bu
değerler ; 0,14 KJ/m2 ortalama ve 0,079 standart sapmadır.
 53

0,6
2

0,5
Kırılma Tokluğu KJ/m

Kırılma Tokluğu
0,4 Değeri
Standart Sapma
0,3

0,2 Ortalama Değer

0,1

0
0 10 20 30 40 50

Çatlak Değişimi ∆a(mm)

Şekil 3.4 Göknar ağaçlı Sandviç yapıdaki çatlak boyu değişimine bağlı kırılma tokluğu dağılımı

0,3

0,25
Kırılma Tokluğu KJ/m2

Kırılma Tokluğu
0,2 Değeri
0,15
Standart Sapma

0,1 Ortalama Değer

0,05

0
0 10 20 30 40 50
Çatlak Değişimi ∆a(mm)

Şekil 3.5 Tuzlu suda bekletilmiş göknar ağaçlı sandviç yapıdaki çatlak boyu değişimine bağlı
kırılma tokluğu dağılımı
 54

3.2 Çekirdek Malzemesi Kontraplak Olan Sandviç Yapıların Deney Sonuçları:

Kontraplak çekirdek malzemeli sandviç konstrüksiyon kırılma tokluğu ölçüm

deneylerinde hava grubunda planlandığı şekilde beş, su grubunda ise dört numune
çekilebilmiştir, KS-5 numunesi çekme cihazına bağlanırken cam fiber-polyester
yüzey yapıdan ayrışmıştır. Tuzlu su testinin ardından kontraplak hava grubunun
maksimum yük dayanımı 187,75 N’ dan 147,53 N’ a düşmüştür.(Tablo 3.3).
Tuzlu suya tabi tutulmuş numunelerin maksimum yük ortalaması dört numune
üzerinden hesaplanmıştır.

Şekil 3.6 Kontraplak çekirdek malzemeli sandviç yapının çekme cihazına bağlanması

Tablo 3.3 Kontraplak çekirdekli sandviç yapıların(a) hava ve(b) su gruplarının maksimum yük
dağılımları ve ortalamaları

NUMUNELER K1 K2 K3 K4 K5 ORT.
MAKS. YÜK(N) 159,625 161,375 242,25 112,875 164 187,75
(a)
NUMUNELER KS1 KS2 KS3 KS4 KS5 ORT.
MAKS. YÜK(N) 183,5 119,25 148,5 138,875 - 147,53
(b)
 55

K-1 K-2

0,2 0,2
Kuvvet (kN)

Kuvvet (kN)
0,15 0,15

0,1 0,1

0,05 0,05

0 0
0 20 40 60 0 20 40 60

Deplasman (mm) Deplasman (mm)

K-3 K-4

0,3 0,12
0,25 Kuvvet (kN) 0,1
Kuvvet (kN)

0,2 0,08
0,15 0,06
0,1 0,04
0,05 0,02
0 0
0 20 40 60 0 20 40 60
Deplasman (mm) Deplasman (mm)

K-5

0,2
Kuvvet(kN)

0,15

0,1

0,05

0
0 10 20 30 40 50 60

Deplasman(mm)

Şekil 3.7 Kontraplak hava grubu numunelerinin Kuvvet-Deplasman grafikleri K-1:Kontraplak

hava grubu 1. numunesi, K-2 : Kontraplak Hava grubu 2. numunesi K-3 : Kontraplak hava grubu
3. numunesi, K-4 : Kontraplak hava grubu 4. numunesi, K-5 : Kontraplak hava grubu 5. numunesi
 56

KS-1 KS-2

0,2 0,14
0,12

Kuvvet (kN)

Kuvvet (kN)
0,15 0,1
0,08
0,1
0,06
0,05 0,04
0,02
0 0
0 20 40 60 0 20 40 60
Deplasman (mm) Deplasman (mm)

KS-3 KS-4

0,2 0,15

Kuvvet (kN)
Kuvvet (kN)

0,15
0,1
0,1
0,05
0,05

0 0
0 20 40 60 0 10 20 30 40

Deplasman (mm) Deplasman (mm)

Şekil 3.8Kontraplak tuzlu su grubu numunelerinin Kuvvet-Deplasman grafikleri KS-1:Kontraplak

su grubu 1. numunesi, KS-2 : Kontraplak su grubu 2. numunesi KS-3 : Kontraplak su grubu 3.
numunesi, KS-4 : Kontraplak su grubu 4. numunesi, KS-5 : Kontraplak su grubu 5. numunesi

Burada belirtilmesi gereken diğer bir nokta ise şekil 3.8 de KS-4 numunesinin
durumudur, deney sırasında yük miktarı ön yükleme kuvveti olan 10 N un altına
düşmesinden ötürü deney 35 mm lik deplasman civarlarında kesilmiştir, çünkü
enerji döngüsü tam anlamıyla oluşamamıştır.

Hava ortamın da bekletilmiş kontraplak çekirdek malzemeli yapıların ortalama

kırılma tokluk değeri 0,2 KJ/m2 civarındadır, standart sapma miktarı ise 0,10 dir.
Aynı malzeme grubunun tuzlu suda bekletilmiş olanların ortalama kırılma tokluğu
0,18 KJ/m2 , standart sapma değeri ise 0,078 dir. Bu değerler ve de istatistiki
dağılımlar hava ve su grubu için şekil 3.9 ve 3.10 da sunulmuştur
 57

0,6

0,5
Kırılma TokluğuKJ/m 2

0,4
G(Enerji Oranı)
0,3 Standart Sapma
Ortalama Değer
0,2

0,1

0
0 10 20 30 40
Çatlak Boyu Değişimi ∆ a (mm)

Şekil 3.9 Kontraplak sandviç yapıdaki çatlak uzunluğuna bağlı kırılma tokluğu dağılımı

0,45
0,4
0,35
2
Kırılma Tokluğu Kj/m

0,3
Seri 1
0,25
Seri 2
0,2 Seri 3
0,15 Seri 4
0,1
0,05
0
0 10 20 30 40 50 60
Çatlak Boyu Değişimi ∆a (mm)

Şekil 3.10 Tuzlu suda bekletilmiş kontraplak sandviç yapıdaki çatlak uzunluğuna bağlı kırılma
tokluğu dağılımı
 58

3.3 Çekirdek Malzemesi Coremat Olan Sandviç Yapıların Deney Sonuçları:

Coremat çekirdek malzemeli deneylerin hava ve su grupları birer eksikle
tamamlanmıştır, hava grubundan C-2 ve tuzlu su grubundan CS-5 in alt
menteşeleri deneylerin başında kopmuşlardır, bu yüzden veri alınamamıştır,
ayrıca şekil 3-12 ve şekil 3-13 de görüleceği üzere C-5 ve CS-2 numunelerinin
menteşeleri de deney esnasında kopmuştur, ani yük düşüşleri grafikler
izlenebilmektedir, ancak bu numunelerde menteşe kopma anına kadar değerler
alınmıştır ve maksimum yükler de tesbit edilebilmiştir.

Şekil 3-11 Coremat çekirdek malzemeli sandviç yapının çekme cihazına bağlanması

Tablo 3.3 Coremat çekirdekli sandviç yapıların(a) hava ve(b) su gruplarının maksimum yük
dağılımları ve ortalamaları

NUMUNELER C1 C2 C3 C4 C5 ORT.
MAKS. YÜK(N) 276 - 312 219,625 235,625 260,8125
(a)

NUMUNELER CS1 CS2 CS3 CS4 CS5 ORT.

MAKS. YÜK(N) 186,375 262,75 186,75 229,375 - 216,312
(b)
 59

C-1 C-3

0,3 0,35

0,25 0,3

0,25
Kuvvet (kN)

Kuvvet (kN)
0,2
0,2
0,15
0,15
0,1
0,1
0,05
0,05
0 0
0 20 40 60 0 20 40 60
Deplasman (mm) Deplasman (mm)

C-4 C-5

0,25 0,25

0,2 0,2
Kuvvet(kN)

Kuvvet(kN)

0,15 0,15

0,1 0,1

0,05 0,05

0
0
0 20 40 60
0 5 10
Deplasman(mm) Deplasman(mm)

Şekil 3.12 Coremat hava grubu numunelerinin Kuvvet-Deplasman grafikleri C1: Coremat hava
grubu 1.numunesi, C-3 : Coremat hava grubu 3. numunesi, C-4 : Coremat hava grubu 4. numunesi,
C-5: Coremat hava grubu 5. numunesi

Hava ve tuzlu su gruplarındaki ortalama yük değerleri dörder numune

üzerinden hesaplanmıştır (Tablo 3.3). Tuzlu suda bekletilmiş numunelerin
maksimum yüklemelerindeki değişimi çok fazla değildir, ortalama olarak
260,8125 N değerinden, 216, 312 N ‘a bir düşüş söz konusu olmuştur.
 60

CS-1 CS-2

0,2 0,3
0,25

Kuvvet(kN)
Kuvvet(kN)

0,15
0,2
0,1 0,15
0,1
0,05
0,05
0 0
0 20 40 60 0 2 4 6 8 10

Deplasman(mm) Deplasman(mm)

CS-3 CS-4

0,2 0,25

0,2
0,15
Kuvvet(kN)
Kuvvet(kN)

0,15
0,1
0,1
0,05 0,05

0 0
0 20 40 60 0 20 40 60

Deplasman(mm) Deplasman(mm)

Şekil 3-13 Coremat su grubu numunelerinin Kuvvet-Deplasman grafikleri : CS-1: Coremat su

grubu 1. numunesi, CS-2: Coremat su grubu 2. numunesi CS-3: Coremat su grubu 3. numunesi,
CS-4: Coremat su grubu 4. numunesi

Şekil 3-14 ve 3-15 de kırılma tokluğu yada başka bir deyişle açığa çıkan
zorlanmış enerji oranının çatlak boyu değişimine göre istatistiki dağılımı
sunulmuştur, hava grubunun ortalama kırılma tokluğu değeri 1,33 KJ/m2
civarında seyretmesine karşın tuzlu su grubu numunelerinde ufak bir artış
meydana gelmiş ve 1,39 KJ/m2 olarak hesaplanmıştır. Hava grubu için standart
sapma değeri 0,39, tuzlu su grubu için standart sapma 0,50 dir. Bu değişimlerin
sebeplerine bölüm dört değerlendirme kısmında detaylı olarak deyinilecektir.
 61

2,5

2
2
Kırılma Tokluğu KJ/m

Kırılma Tokluğu
1,5 Değeri
Standart Sapma

1 Ortalama Değer

0,5

0
0 10 20 30 40
Çatlak Boyu Değişimi ∆a(mm)

Şekil 3.14 Coremat sandviç yapıdaki çatlak uzunluğuna bağlı kırılma tokluğu dağılımı

2,5
2
Kırılma Tokluğu KJ/m

2
Kırılma Tokluğu
Değeri
1,5
Standart Sapma
1
Ortalama Değer

0,5

0
0 10 20 30 40
Çatlak Boyu Değişimi ∆a (mm)

Şekil 3.15 Tuzlu suda bekletilmiş coremat sandviç yapıdaki çatlak uzunluğuna bağlı kırılma
tokluğu dağılımı
 62

3.4 Çekirdek Malzemesi Poliüretan Olan Sandviç Yapıların Deney Sonuçları:

Poliüretan çekirdekli sandviç malzemelerin tümü planlandığı şekilde kırılma
tokluğu deneyine tabi tutulmuştur; ancak çekme cihazı üst çenesinin deplasman
miktarı diğer numunelerde 50 mm de tutulmasına karşın, poliüretan malzemelerde
çatlak ilerleyişi daha hızlı gerçekleştiğinden ötürü deneyler daha küçük deplasman
değerlerinde sonlandırılmışlardır. Tablo 3.5 e göre hava grubu maksimum yük
ortalaması 70,7083 N tuzlu su grubunun maksimum yük ortalaması ise 64,625 N
dir. Şekil 3.17 ve 3.18 de hava ve tuzlu su gruplarının yük-deplasman grafikleri
sunulmuştur.

Şekil 3-16 Poliüretan çekirdek malzemeli sandviç yapının çekme cihazına bağlanması

Tablo 3.5 Poliüretan çekirdekli sandviç yapıların (a) hava ve(b) tuzlu su gruplarının maksimum
yük dağılımları ve ortalamaları

NUMUNELER P1 P2 P3 P4 P5 ORT.
MAKS. YÜK(N) 85,75 54,5 71,875 85,75 60,625 70,7083
(a)

NUMUNELER P1 P2 P3 P4 P5 ORT.
MAKS. YÜK(N) 58,5 70,125 64,625 72,875 57 64,625

(b)
 63

P-1 P-2

0,1 0,06
0,09
0,05
0,08

Kuvvet (kN)
0,07 0,04
Kuvvet (kN)

0,06
0,03
0,05
0,04 0,02
0,03
0,01
0,02
0,01 0
0 0 5 10 15 20
0 20 40 60
Deplasman (mm)
Deplasman (mm)

P-3 P-4

0,08 0,1
0,07
0,06 0,08
Kuvvet (kN)

0,05 Kuvvet(kN)
0,06
0,04
0,03 0,04
0,02 0,02
0,01
0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Deplasman (mm) Deplasman (mm)

P-5

0,07
0,06
0,05
Kuvvet (kN)

0,04
0,03
0,02
0,01
0
0 10 20 30 40
Deplasman (mm)

Şekil 3.17 Poliüretan hava grubu numunelerinin Kuvvet-Deplasman grafikleri P-1: Poliüretan
hava grubu 1.numunesi, P-3 : Poliüretan hava grubu 3. numunesi, P-4 : Poliüretan hava grubu 4.
numunesi, P-5: Poliüretan hava grubu 5. numunesi
 64

PS-1 PS-2

0,07 0,08
0,06 0,07
0,06
Kuvvet (kN)

Kuvvet (kN)
0,05
0,05
0,04
0,04
0,03
0,03
0,02 0,02
0,01 0,01
0 0
0 10 20 30 0 5 10 15 20
Deplasman (mm) Deplasman (mm)

PS-3 PS-4

0,07 0,08
0,06 0,07
0,05 0,06
Kuvvet(kN)

Kuvvet(kN)

0,05
0,04
0,04
0,03
0,03
0,02 0,02
0,01 0,01
0 0
0 5 10 15 20 0 10 20 30
Deplasman(mm) Deplasman(mm)

PS-5

0,06
0,05
0,04
Kuvvet (kN)

0,03
0,02
0,01
0
-0,01 0 5 10 15 20

Deplasman (mm)

Şekil 3-18 Poliüretan tuzlu su grubu numunelerinin Kuvvet-Deplasman grafikleri : PS-1:

Poliüretan tuzlu su grubu 1. numunesi, PS-2: Poliüretan tuzlu su grubu 2. numunesi PS-3:
Poliüretan tuzlu su grubu 3. numunesi, PS-4: Poliüretan tuzlu su grubu 4. numunesi, PS-5:
Poliüretan tuzlu su grubu 5. numunesi
 65

0,3
Kırılma Tokluğu Değeri

0,25
Standart Sapma
2

Ortalama Değer
Kırılma Tokluğu KJ/m

0,2

0,15

0,1

0,05

0
0 10 20 30 40 50 60
Çatlak Boyu Değişimi ∆a (mm)

Şekil 3.19 Poliüretan sandviç yapıdaki çatlak uzunluğuna bağlı kırılma tokluğu dağılımı

0,4

0,35
2

Kırılma Tokluğu
Kırılma Tokluğu KJ/m

0,3
Değeri
0,25 Standart Sapma
0,2
Ortalama Değer
0,15

0,1

0,05

0
0 10 20 30 40 50
Çatlak Boyu Değişimi ∆a (mm)

Şekil 3.20 Tuzlu suda bekletilmiş poliüretan sandviç yapıdaki çatlak uzunluğuna bağlı kırılma
tokluğu dağılımı
 66

Şekil 3.19 ve 3.20 de görüleceği üzere poliüretan hava grubunun ortalama

kırkılma tokluğu değeri 0.089 KJ/m2 standart sapması ise 0.047’dir; tuzlu su
grubunun değerleri ise 0,11 KJ/m2 ortalama kırılma tokluğu, 0,065 standart
sapma olarak gerçekleşmiştir.
 67

BÖLÜM DÖRT
DEĞERLENDİRME

Çalışmada, denizel ürünlerin imalatında yaygın olarak kullanılan yüzeyi Cam

Takviyeli Plastik (CTP) ve çekirdeği ise ağaç (Göknar), su kontrplağı, coremat ve
poliüretan köpük olan sandviç sistemlerin kırılma toklukları deneysel olarak
incelenmiştir. Deney sistemi ise bu malzeme parametresinin araştırılmasında
yaygın olarak yararlanılan Mod-I, ön kırıklı sandviç kiriş (Cracked Sandwich
Beam, CSB) test sistemidir. Denizel kullanımdaki çevresel koşullarının,
malzemenin anılan özelliğine etkisi de araştırmaya dahil edilmiş ve böylelikle
gerek sandviç sistemlerin servis ömürlerini etkiyen bu hasar çeşidinin çevresel
etmenlerle bileşik etkisi konusunda bir yargıya varılma olanağı yaratılmıştır.

Üçüncü bölümde sunulan sonuçlar ise aşağıdaki gibi irdelenebilir:

(1) Coremat adlı malzemenin kırılma tokluğu diğerleriyle kıyaslanamayacak

kadar yüksektir. Bu bağlamda coremat’ın bir sandviç sistem çekirdeği
olarak davranmadığı, tek yüzey sistemi olarak algılanmasının daha uygun
olacağı kanısına varılmıştır. Bu malzeme, düşük mukavemetin yeterli
olduğu, kalınlık gerekliliklerinin varolduğu parçalarda yararlı bir kullanım
alanı bulabilecektir. Ayrıca malzemenin kırılma özelliklerine bakılacak
olursa, ön çentiğin hizasından, yani ara yüzeyden coremat’ın üzerinden
kırılmanın gerçekleştiği görülmektedir. Buradan yüzey ve çekirdek
malzemenin ara yüzeysel bir birleşmeden çok daha bütünsel, daha
mekanik bir şekilde birleştiği anlaşılmaktadır.

(2) Poliüretan çekirdek malzeme ise en az kırılma tokluğuna sahiptir. Bu da

coremat için öne sürülen sandviç sistem kavramından uzaklık yaklaşımına
benzer bir şekilde, sandviçin gerektirdiği mukavemet arttırıcı niteliklerden
uzaklıkla açıklanabilir. Poliüretan çekirdek malzemenin ise, yine
mukavemete çalışacak parçaların veya sistemlerin üretiminden ziyade

67
 68

hafiflik gereksinmesinin olduğu, yüzdürücülüğün beklendiği alanlarda

kullanılması son derece önemlidir. Poliüretanın sandviç sistemin bir
parçası olarak uygulanmasında, bu çalışmada uygulanan tekniğin dışına
çıkılarak var olan iki yüzeyin arasına enjeksiyon ile doldurulmasının hem
işçilik, hem de zamandan ekonomi sağlayacağı görüşü pekişmiştir.

(3) Ağaç çekirdek malzemenin kırılma tokluğu, kontraplak çekirdek

malzemeninkinden daha yüksektir. Bunun nedeninin çekirdek malzeme
yüzeyinin pürüzlülüğüyle ilgili olduğu düşünülmektedir. Bu maddede
anılan her iki malzeme de gerek kolay temin edilebilirlik, gerek düşük
maliyet, gerekse yüksek mukavemet / ağırlık oranı nedeniyle çalışmada
incelenen seçenekler arasında en uygunları olarak görülmektedir.

(4) Tuzlu suda ve malzemelerin üretildiği oda sıcaklığından daha yüksek bir
sıcaklıkta bekletilmenin sonucunda coremat ve poliüretan çekirdeği içeren
sandviç sistemlerin kırılma tokluğunda düşük de olsa bir artış
görülmektedir.Ağaç ve kontraplakta ise bir düşüş görülmektedir.

Sonuç olarak, Türkiye’deki tekne üretim sektörünün yararlandığı alışılagelmiş

sandviç malzemelerin hasarlanmasına ilişkin olarak ve tasarımcının doğrudan
kullanabileceği verileri elde etmek amacıyla yapılmış olan bu ilk çalışmanın
modern çekirdek malzemeleri de içerecek bir şekilde genişletilmesi gerekliliği de
bu fırsatla vurgulanmalıdır.
 69

KAYNAKLAR:

Arslan, N. ve Kaman, M.O. (2002) Alüminyum, kağıt ve cam elyaf petek yapılı
kompozitlerin üretim teknikleri ve mekanik özelliklerinin araştırılması.DEÜ
Mühendislik Fakültesi Fen ve Mühendislik Dergisi, 4(3),113-123.

Gdoutos, E., Pilakoutas, K., Rodopoulos A.(Ed). (2000). Failure analysis of

industrial composite materials. U.S.A.: McGraw-Hill

Güller B. (2001). Odun Kompozitleri. Süleyman Demirel Üniversitesi Orman

Fakültesi Dergisi. A(2),135-160

Honeycomb sandwich design technology, (b.t). Temmuz 24, 2004,

http:// www.aerodesign.ufsc.br/teoria/artigos/materiais/sandwich_design.pdf

Mallick P.K. (1997).Composite engineering handbook(11thed.).NY: Marcel

Dekker Inc.

Marine composites, (b.t). Ekim 20, 2004,

http://www.oceanica.ufrj.br/ocean/cursosead/materiaiscompositos/composite
materials/g_composite_materials.pdf)

Mardav yalıtım ve inşaat firma kataloğu

Onuk K.N. (26 Mart 2003) . Kompozit malzemeler.22 Eylül 2004

www.gidb.itu.edu.tr/staff/odabasi/KAANKOMP.PDF

Sista Poliüretan Köpük. 20 Aralık 2004.

http:// www.henkel-ac.com/urun.asp?GKOD=254.

69
 70

Smith, A. (29/05/2002). Fracture testing of sandwich materials, 20 Eylül, 2004 .

http:// www.ncat.edu/~sasmith/C3.pdf