TERMOIZOLACIONI MATERIJALI

Problem toplotne izolacije je izuzetno aktuelan i kompleksan u savremenom

grañevinarstvu, pogotovo u oblasti zgradarstva. Aktuelnost proizilazi iz potrebe za
sve većom uštedom energije, a kompleksnost iz velikog broja zahteva koje treba
zadovoljiti da bi toplotna izolacija u potupnosti ostvarila svoju ulogu [21].

Analiza objekata, sa ovog aspekta, može se posmatrati kroz tri zasebne celine:
- toplotna zaštita krovne konstrukcije,
- toplotna zaštita fasadnih zidova i
- toplotna zaštita delova objekta koji su u kontaktu sa terenom.

Pored spoljašnjeg omotača, koji ima najveći uticaj na efekat toplotne izolacije
objekta, termoizolacioni materijali se mogu postavljati i u pregradnim zidovima i
meñuspratnim konstrukcijama, čime se obezbeñuje toplotni komfor u celom objektu.
Uobičajeni položaji termoizolacije ilustrovani su na primeru jedne kuće (slika 1).

Slika 1 - Mesta postavljanja termoizolacije u zavisnosti od vrste i položaja elementa

objekta

Osnovni tehnički podaci o termoizolacionim svojstvima većine standardnih

grañevinskih materijala su:
− λ - koeficijent toplotne provodljivosti,
− c - specifična toplota,
− µ - faktor otpora difuziji vodene pare,
− αt - koeficijent toplotnog izduženja i
− γ - zapreminska masa, a
dati su u JUS U.J5.600:1998.

Svojstvo na osnovu koga se grañevinski materijali svrstavaju u termoizolacione

materijale je koeficijent toplotne provodljivosti. Pod termoizolacionim materijalima
podrazumevaju se materijali čiji je koficijent toplotne provodljivosti (λ) manji od 0.3
W/(mK), ispitan prema standardu JUS U.A2.020.
U okviru grupe termoizolacionih materijala može se izvršiti finija podela na:
− klasične termoizolacione materijale sa koeficijentom toplotne provodljivosti λ
< 0.06 W/(mK) i
− termoizolacione materijale sa konstrukcionim svojstvima sa 0.06 < λ < 0.3
W/(mK).
Pravilan izbor odreñenog termizolacionog materijala je tesno povezan sa:
− analizom svojstava termoizolacionih materijala u odnosu na svojstva ostalih
materijala od kojih se izvode pojedini elementi konstrukcije,
− analizom položaja elementa konstrukcije u odnosu na okruženje i
− analizom termo-higrometrijskih uslova sredine.

Nepoznavanje svojstava termoizolacionih materijala, odnosno njihovih prednosti, a

naročito nedostataka, koji ograničavaju njihovu primenu, u praksi može dovesti do
značajnog smanjenja efekata termoizolacije i do pojave pratećih neželjenih efekata,
kao što su:
− pojava vlage,
− truljenje materijala,
− pojava buñi,
− klobučenja, ljuspanja i otpadanja paronepropusnih završnih slojeva i
− oštećenja usled dejstva mraza.

U cilju olakšavanja pravilnog izbora termoizolacionih materijala, u ovom radu je dat

kratak prikaz proizvodnje i primene najčešće korišćenih termoizolacionih materijala,
sa naglaskom na njihova osnovna svojstva. Pored toga, istaknute su i njihove
prednosti i nedostaci.

Termoizolacioni materijali se mogu klasifikovati na osnovu različitih kriterijuma:

− prema poreklu sirovina za proizvodnju,
− prema vrednosti koeficijenta toplotne provodljivosti,
− prema vrednosti zapreminske mase i
− prema mestu i načinu primene.

U ovom radu su termozolacioni materijali klasifikovani na osnovu porekla sirovine za

njihovu proizvodnju u sledeće grupe:
− termoizolacioni materijali na bazi mineralnih (neorganskih) materijala
− termoizolacioni materijali na bazi organskih materijala i
− termoizolacioni malteri i betoni.

Termoizolacioni materijali, koji su analizirani u ovom radu, prikazani su na narednom

blok-dijagramu.
 Termoizolacioni materijali

Mineralnog porekla Organskog porekla Termoizolacioni malteri i betoni

Termoizolacioni
Polimeri Prirodni materijali
Kamena vuna malteri

Termoizolacioni
Ekspandirani
Trska betoni
polistiren
Staklena vuna

Ekstrudirani Drvena vlakna

ekspandirani sa EPS betoni
polistiren min.vezivom

Reciklirana Gas-betoni
Poliuretan
celuloza (siporeks)

1. TERMOIZOLACIONI MATERIJALI NA BAZI MINERALNIH

(NEORGANSKIH) MATERIJALA

U grañevinskoj praksi se kao termoizolacioni proizvodi, na bazi mineralnih materijala,

najčešće koriste kamena vuna i staklena vuna.

1.1 KAMENA (MINERALNA) VUNA

Kamena ili mineralna vuna je proizvod koji se dobija topljenjem tzv. mineralnog
uloška. Sastoji se od staklastih vlakana i stvrdnutih kapi silikatnog rastopa. Izgled
uzorka kamene vune prikazan je na slici 2.

Slika 2 - Izgled uzorka kamene vune

Pod mineralnim uloškom podrazumeva se mešavina prirodnih mineralnih stena

magmatskog i sedimentnog porekla. Magmatske stene predstavljaju osnovnu, a
sedimentne korektivnu sirovinu za proizvodnju kamene vune.

Od magmatskih stena najčešće se koriste stene sa sadržajem SiO2 u količini od 40

do 52%, a to su: bazalt, dijabaz, gabro, andezit. Sedimentne stene imaju ulogu
topitelja, a najčešće se koriste: krečnjaci, krečnjaci sa primesom dolomita, dolomiti, a
ponekad i glina.
Umesto sedimentnih stena ponekad se kao topitelji koriste topioničke zgure: zgura
visokih peći, zgura kupolastih peći i zgure Simens-Martinovih peći. U tabeli 1 dat je
hemijski sastav nekoliko vrsta magmatskih i sedimentnih stena i topioničke zgure.
Prikazani materijali predstavljaju sirovine za proizvodnju kamene vune.

Tabela 1 - Hemijski sastav sirovina za proizvodnju kamene vune (preuzeto iz [2])

Meta- Bazalt Bazalt Dijabaz Gabro Dolomit Dolomit Dolomit Topioničk
dijabaz ni a zgura
krečnjak
Sastojak

“Dobro Polje”

“Smederevo”
Crna Trava

“Ostrovica”

“Prokuplje”
Bosilj-grad
Predajane
Kopaonik

Prokuplje
“Slavujci”

“Prevešt”

Železara
“Krpejci”
Preševo

Kalenić

Sićevo
“Vrelo”

“Izvor”
SiO2 48.39 52.82 48.91 49.36 61.61 0.30 0.90 1.90 36.84
Al2O3 19.91 16.30 19.99 14.79 18.26 0.75 2.79 0.98 8.70
TiO2 - - 0.95 1.38 - -0 -0 - 0.48
Fe2O3 3.91 - 2.94 3.95 - 0.09 1.09 0.10 0.26
FeO 8.79 5.92 4.97 6.60 6.75 - - - -
CaO 7.92 10.36 8.40 10.59 4.21 39.67 29.10 29.58 37.17
MgO 4.04 7.25 60.38 6.67 2.86 12.26 21.22 21.17 9.43
Na2O 30.6 2.90 2.90 3.37 3.55 0.11 0.18 0.20 2.00
K2O 0.15 2.75 2.39 0.04 0.72 0.02 0.15 0.12 0.85
GŽ 3.58 0.80 1.55 3.20 2.53 46.58 44.46 46.26 -

1.1.1 Proizvodnja neimpregnirane kamene vune

Sam proces proizvodnje kamene vune sastoji se od:

− pripremnih radova, koji obuhvataju:

izbor sirovinskih komponenti,

proračun hemijskog sastava sirovinske smeše i mineralnog rastopa i

odreñivanje količina sirovinskih komponenti i goriva za jednu šaržu,
− tehnološkog procesa proizvodnje, koji zavisi od vrste finalnog proizvoda:

proizvoda na bazi neimpregnirane kamene vune i

proizvoda na bazi impregnirane kamene vune.

Razlika izmeñu tehnoloških procesa proizvodnje neimpregniranih i impregniranih

proizvoda je samo u fazi finalizacije. Oba tehnološka procesa šematski su prikazana
na sl. 3.

Priprema sirovinske smeše sastoji se u usitnjavanju stenskih materijala do odreñene

granulacije. Doziranje sirovinske smeše i koksa u kupolnu peć vrši se naizmenično
(uložak/koks), pri čemu se režimom punjenja mora obezbediti održavanje stalne
visine materijala u peći. Mešavina mineralnog uloška i koksa se postepeno spušta na
dole, prelazeći u rastop, a vreli gasovi se podižu ka vrhu peći i greju materijal u peći.
Topljenje mineralnog uloška u silikatni rastop predstavlja najvažniju fazu u procesu
proizvodnje mineralne vune. Temperatura topljenja je oko 15000C.

Proces obrazovanja vlakana sastoji se iz dve faze:

− faze raspršivanja silikatnog rastopa i
 − faze obrazovanja vlakana mineralne vune.

Faza raspršivanja započinje izlivanjem silikatnog rastopa radne temperature 1350 –

14000C u sistem za raspršivanje. Obrazovane kapi silikatnog rastopa usisavaju se u
komoru za taloženje, gde se vrši njihova transformacija u vlakna, a zatim njihovo
taloženje na žičani transporter. Na taj način se dobija beskonačna traka, odreñene
debljine i širine, sastavljena od vlakana kamene vune – tzv. osnovni filc.

Proces finalizacije osnovnog filca se sastoji u njegovom stanjivanju, opsecanju,

prošivanju i eventualnom postavljanju na različite vrste podloga, zatim hlañenju i
sečenju na odreñene dimenzije.

Proizvodnja Proizvodnja
neimpregnirane impregnirane
kamene vune kamene vune

Priprema
sirovinskih
komponenti Priprema Priprema
sirovinskih sredstava za
komponenti impregnaciju
Odmeravanje i
doziranje mineralnog
uloška i tehnološkog Odmeravanje i
goriva doziranje mineralnog
uloška i tehnološkog
goriva
Topljenje mineralnog
uloška u silikatni
rastop Topljenje mineralnog
uloška u silikatni
rastop
Raspršivanje i stvaranje
vlakana od silikatnog
rastopa Raspršivanje i stvaranje
vlakana od silikatnog
rastopa
Obrazovanje
mineralnog filca

Prskanje vlakana
sredstvom za
Finalizacija filca
impregnaciju i
kamene vune u finalne
obrazovanje osn. filca
proizvode

Termička obrada
impregniranog filca

Finalizacija
impregniranog filca u
finalne proizvode

Slika 3 - Šema procesa proizvodnje kamene vune

1.1.2 Proizvodnja impregnirane kamene vune

Na slici 4 ilustrovan je tehnološki postupak proizvodnje impregnirane kamene vune.

 Sirovina

Topljenje

Dobijanje vlakana i
ubrizgavanje veziva

Podužno
Osnovni filc sečenje
Poprečno
Termička
sečenje
obrada
Vezivo postaje sivo -
braon

Otpad koji se
reciklira

Slika 4 - Proces proizvodnje impregnirane kamene vune

U cilju poboljšanja nekih svojstava finalnih proizvoda izrañenih od kamene vune, kao
što su, na primer: veća elastičnost (smanjenje krtosti i sklonosti ka lomljenju kamenih
vlakana), kompaktnost, veća otpornost na uticaj vlage, bolja mehanička svojstva, itd.,
obrazovana vlakna kamene vune se u fazi prolaska kroz taložnu komoru
impregniraju odgovarajućim sredstvom za impregnaciju mineralnog ili organskog
porekla. Najčešće se kao sredstva za impregnaciju koriste polimeri, na primer, fenol-
formaldehidne smole.

Tehnološki proces proizvodnje impregnirane mineralne vune se ne razlikuje od već

opisanog procesa proizvodnje neimpregnirane vune sve do faze proizvodnje
osnovnog filca u komori za taloženje. U slučaju proizvodnje impregnirane kamene
vune, fazi obrazovanja osnovnog filca prethodi faza prskanja obrazovanih vlakana
kamene vune sredstvom za impregnaciju. Osnovni filc se, u ovom slučaju, sastoji od
impregniranih vlakana i pre finalne obrade podvrgava se termičkoj obradi.

1.1.3 Svojstva kamene vune

Kamena vuna je neorganski visoko porozni izolacioni materijal, koji u svom sastavu
ne sadrži sastojke štetne po ljudsko zdravlje. Kamena vuna je hemijski inertna i
postojana na uticaj vode, vodene pare i različitih hemikalija, izuzev na jedinjenja
fluora. Takoñe je otporna i na delovanje mikroorganizama i nije sklona truljenju. U
tabeli 2 dati su osnovni podaci o hemijskom sastavu kamene vune.
 Tabela 2 - Hemijski sastav kamene vune
SiO2 Al2O3 Fe2O3 i FeO TiO2 CaO MgO Na2O K2O
42 - 14 - 1.0 - 9- 0.4 -
6.5 - 7.2 7 - 9.2 2.5 - 3
44.5 16.5 1.4 22.5 0.6

Kamena vuna ima izrazito poroznu strukturu (92-97%), koju čine proizvoljno
prostorno rasporeñena elastična vlakna, debljine 5 - 7 mikrona. Učešće nevlaknastih
primesa - stvrdnutih kapi silikatnog rastopa, je manje od 3.5%.

U tabeli 3 dati su osnovni podaci o svojstvima kamene vune.

Tabela 3 - Osnovna fizička i mehanička svojstva proizvoda od kamene vune
Koeficijent Faktor Napon
Koeficijent Čvrstoća
Zapreminsk linearnog otpora Upijanje pritiska pri
toplotne na
a masa termičkog difuziji vode 10%
provodljivosti zatezanje
γ, [kg/m3] širenja vodene uv, [%] deformaciji
λ, [w/(mK)] fz, [Pa]
αT, [K ]
-1
pare µ, [-] σp, [MPa]
45-160 0.035-0.041 5x10-5 ≥1.1 > 100 0.003-0.050 0.01-0.03

Na slici 5 prikazana je zavisnost koeficijenta toplotne provodljivosti od zapreminske

mase kamene vune i temperature.

Slika 5 - Zavisnost koeficijenta toplotne provodljivosti

od zapreminske mase kamene vune i temperature
Zbog velike otvorene poroznosti kamenu vunu karakteriše izrazito velika sposobnost
upijanja vode i propustljivost vlage. Upijena voda rastvara soli iz kamene vune
gradeći rastvore koji su naročito agresivni za metale, tako da sve metalne površine,
koje su u kontaktu sa kamenom vunom, moraju imati odgovarajuću antikorozionu
zaštitu. Pored toga, povećana vlažnost kamene vune ugrožava i otpornost toplotne
izolacije na dejstvo mraza i pospešuje pojavu buñi.

Vrednosti koeficijenta toplotne provodljivosti, date u tabeli 7, odnose se na suv

materijal. Pri povećanju sadržaja vlage u kamenoj vuni za samo 1%, koeficijent
toplotne provodljivosti se povećava za cca 20%. Zbog toga je dozvoljena vlažnost
proizvoda od kamene vune ograničena na 3%.
 U cilju sprečavanja prekomernog upijanja vode i produženja eksploatacionog
veka, u novije vreme, termoizolacija od kamene vune se hidrofobizira, tj. dodatno
impregnira silikonskim uljem.
Kamenu vunu karakteriše postojanost na visokim temperaturama i negorivost.
Većina proizvoda od neimpregnirane kamene vune se može koristiti do temperature
od 7000C, a od impregnirane do 2500C. Materijali koji su upotrebljeni za impregnaciju
(organske smole i ulja), a kojih ima do 6%, isparavaju ili se ugljenišu na temeperaturi
od oko 2500C. Sama kamena vuna se topi na temperaturi od oko 10000C, pri čemu
se ne stvaraju štetni gasovi kao prilikom sagorevanja organskih materijala.
Proizvodi na bazi kamene vune (neimpregnirani i impregnirani) imaju dobru
apsorpciju zvuka zbog velike otvorene poroznosti.
Osnovni uslovi kvaliteta za kamenu vunu, definisani u standardu JUS
U.M9.015, dati su u tabeli 4.
Tabela 4 - Uslovi kvaliteta za kamenu vunu prema JUS U.M9.015
Klasa
Svojstva kamene vune
I II
2 3
Zapreminska masa pri zbijenosti od 0.08kN/m , [kg/m ] max. 150 max. 220
Sadržaj staklastih kapljica (granula) većih od 0.5mm,
max. 10 max. 30
[%]
Prosečna debljina vlakana, [mm] max. 0.007 max. 0.007
Koeficijent toplotne provodljivosti za:

00C, [W/(mK)] 0.041 0.058

1000C, [W/(mK)] 0.058 0.081

3000C, [W/(mK)] 0.098 0.139
Maksimalna dozvoljena vlažnost, [%] 3 3
0
Dozvoljena (radna) temperatura u ekspl.uslovima, [ C] 600 600
Analizom svojstava proizvoda od kamene vune mogu se izdvojiti sledeće
prednosti i nedostaci:
prednosti
− mala zapreminska masa,
− nizak koeficijent toplotne provodljivosti,
− širok temperaturni interval primene (do +7000C),
− negorivi materijal (klasa A1, DIN 4102)
− prilikom topljenja ne oslobaña štetne gasove
− biorazgradljivost.

nedostaci
− veliko upijanje vode i veoma velika propusnost vodene pare,
− mala otpornost na dejstvo mraza,
− sklonost ka pojavi buñi i
− mogućnost pojave korozije metala u prisustvu vlage.

1.1.4 Primena kamene vune

Proizvodi od neimpregnirane kamene vune koji se koriste kao termoizlacioni
materijali u grañevinarstvu su:
− jastuci od kamene vune prišiveni za podlogu (karton, bitumenizirani papir,
stakleni voal, pocinkovano pletivo, aluminijumska folija i dr.) i
− prošiveni ili neprošiveni filc od kamene vune, debljine 2 - 10cm.
Proizvodi od neimpregnirane kamene vune imaju, zbog malih mehaničkih
karakteristika, ograničenu primenu i koriste se u slučajevima kada nisu opterećene
na pritisak.
Proizvodi od impregnirane kamene vune se koriste u obliku ploča debljine 2-
10cm. Izrañuju se u sledećim varijanatama:
− meke ploče,
− polutvrde ploče i
− tvrde ploče.
Ploče od impregnirane kamene vune imaju širu primenu zato što se proizvode u
nekoliko varijanti (od mekih do vrlo tvrdih ploča), pa se mogu upotrebljavati za
toplotnu izolaciju i u slučajevima kada su opterećene na pritisak.
Proizvodi od neimpregnirane kamene vune primenjuju se za toplotnu izolaciju:
− meñuspratnih konstrukcija u slučajevima kada se primenjuju spušteni plafoni,
− pregradnih zidova i
− potkrovlja i kosih krovova.
Pored toga, deo ovih proizvoda može se primenjivati i za protivpožarnu zaštitu
industrijskih peći, kotlova, cisterni itd.
Proizvodi od impregnirane kamene vune primenjuju se za:
− poboljšanje termoizolacionih svojstava pregradnih zidova, meñuspratnih i
podnih konstrukcija,
− u sklopu rešenja fasadnih zidova kao ventilisanih, neventilisanih ili kontaktnih
sistema i
− izolaciju ravnih i kosih krovova.
Izgled nekih proizvoda od neimpregnirane i impregnirane kamene vune
prikazan je na narednim slikama.
Neimpregnirana kamena vuna Neimpregnirane meke ploče od
u rinfuznom obliku kamene vune (γ =100kg/m3)

Slika 6 - Proizvodi od neimpregnirane kamene vune

 Impregnirane meke ploče Impregnirane polu tvrde ploče Impregnirane tvrde
ploče
kamena vuna (γ=35kg/m3) kamena vuna (γ=75kg/m3) kamena vuna
(γ=150kg/m )
3

Slika 7 - Proizvodi od impregnirane kamene vune

U novije vreme proizvode se termoizolacione ploče od kamene vune, koje su
namenjene za izradu kontaktnih fasada, čija je spoljašnja površina tvrña od
unutrašnje radi boljeg pričvršćivanja i lakše završne obrade zida.

1.2 STAKLENA (MINERALNA) VUNA

Staklena vuna spada u grupu mineralnih termoizolacionih materijala i sastoji se od
tankih i elastičnih staklenih niti. Izgled uzoraka staklene vune prikazan je na slici 8.

Slika 8 - Izgled uzorka staklene vune (ploče)

1.2.1 Proizvodnja staklene vune i staklenih vlakana

Sirovine za proizvodnju staklene vune i staklenih vlakana su stakleni krš i osnovne
sirovine za proizvodnju stakla (kvarcni pesak, krečnjak, soda, itd.). U novije vreme se
za proizvodnju staklene vune sve više koristi stakleni krš (prozorsko staklo i staklena
ambalaža). Učešće staklenog krša u sirovini se kreće 30 - 60%, a u pojedinim
fabrikama i do 80%.
Tehnologija proizvodnje je slična tehnologiji proizvodnje kamene vune. Sastoji
se iz dve faze:
− dobijanje silikatnog - staklenog rastopa i
 − dobijanje tankih staklenih niti iz staklenog rastopa.
Tehnološki proces proizvodnje staklene vune ilustrovan je na slici 9.

Sirovina

Topljenje

Dobijanje vlakana i
ubrizgavanje veziva

Podužno
sečenje
"Sirova" staklena Poprečno
vlakna
sečenje
Sušnica
Vezivo postaje
žuto

Otpad koji se
reciklira

Slika 9 - Proces proizvodnje staklene vune

Za dobijanje rastopa stakla koriste se kupolaste peći, kadne peći i električne
peći u kojima se temperatura, u zavisnosti od vrste peći, kreće i do 20000C. U tabeli
5 dati su osnovni podaci o hemijskom sastavu rastopljene staklene mase.
Tabela 5 - Hemijski sastav rastopljene staklene mase
SiO2 Al2O3 Fe2O3 i FeO CaO MgO Na2O Br2O3
58.5 4 0.2 16 6 11.8 3.5
Tanka staklena vlakna i staklena vuna mogu se dobiti na jedan od sledeća tri
načina, ili njihovim kombinovanjem:
− izvlačenjem niti iz rastopljene staklene mase kroz "vatrostalna sita" sa malim
otvorima (2-3mm) i namotavanje niti na koturove, koji se okreću velikom
brzinom. Na ovaj način mogu se dobiti niti dužine i do nekoliko desetina
kilometara, sa maksimalnom debljinom od 1µm,
− rasprskavanjem staklenog rastopa uduvavanjem pare ili gasa pod visokim
pritiskom, pri čemu se dobijaju kratka i gruba staklena vlakna i
− centrifugalni metod sa horizontalnim pločama koje se okreću. Rastopljena
staklena masa pada na ploče (okreću se brzinom od 4000 obrtaja/min)
obrazujući tanak film preko ploče, koji se usled delovanja centrifugalne sile
smanjuje do granice površinskog napona, kada se iz tankog filma "kidaju i
otpadaju" tanka staklena vlakna.
 U procesu proizvodnje termoizolacionih materijala mogu se koristiti i staklena
vlakna i staklena vuna, mada se u praksi mnogo više koristi staklena vuna.

1.2.2 Svojstva staklene vune

Staklena vuna ima slična svojstva kao i kamena vuna. Vlakna staklene vune su
znatno duža od vlakna mineralne vune i odlikuju se većom hemijskom otpornošću i
nešto manjom toplotnom provodljivošću. Zapreminska masa rastresite staklene vune
je manja od 130kg/m3. Koeficijent toplotne provodljivosti staklene vune ne prelazi
0.041 W/(mK).
Staklena vuna je obično svjetlo-žute boje, dok je kamena vuna tamno žute do
smeñe boje. Zbog različite dužine vlakana, kamena vuna je gušća od staklene vune.
Termoizolacioni proizvodi od mineralne vune, u koju spadaju i staklena i
kamena vuna, se proveravaju od strane meñunarodnih zdravstvenih organizacija i
ekspertskih grupa sa aspekta potencijalne opasnosti od izazivanja kancera disajnih
organa. Prema tim istraživanjima ovi proizvodi su svrstani u "grupu 3 - proizvodi koji
nisu štetni po ljudsko zdravlje" Meñutim "sirova" - rastresita staklena vuna predstavlja
potencijalnu opasnost po ljudsko zdravlje i svrstana je u grupu materijala "2B".

1.2.3 Primena staklene vune

Primena rastresite (rinfuzne, sirove) staklene vune kao termoizolacionog materijala je
otežana zbog njenih specifičnih nedostataka, kao što su:
− Kvalitet rastresite vune se značajno smanjuje pri transportu i skladištenju,
zbog smanjenja zapremine – zgušnjavanja, gužvanja, lomljenja izvesnog
broja vlakana i prelaska u prašinu.
− Primena rasatresite vune komplikuje konstruktivno rešavanje toplotne
izolacije, jer mora biti zaštićena od bilo koje vrste mehaničkog opterećenja
(statičkog, udarnog, vibracija) i vlaženja,
− Ugrañivanje rastresite staklene vune zahteva angažovanje velikog broja
radnika, jer se ne može koristiti nikakva oprema, a pri tome radnici moraju biti
zaštićeni jer staklena vlakna povreñuju i nadražuju kožu izazivajući svrab,
crvenilo i osip.
− Struktura i svojstva rastresite staklene vune se u toku eksploatacije u
konstrukciji mogu značajno izmeniti zbog samozgušnjavanja, naročito usled
dejstva vibracija i vlaženja.
Nabrojani nedostaci sirove staklene vune delimično ili u potpunosti se eliminišu
u toku prerade u različite vrste termoizolacionih proizvoda slepljivanjem vlakana.
Za poboljšanje termoizolacionih karakteristika elemenata grañevinskih
konstrukcija mogu se koristiti različite vrste filceva i ploča od staklene vune, koje
mogu biti:
− meke,
− polutvrde i
− tvrde.
Pri proizvodnji termoizolacija od staklene vune (naročito ploča), krutost
proizvoda, nepromenljivost oblika i elastičnost, postižu se uvoñenjem u rastresitu
staklenu vunu različitih vrsta vezivnih materijala organskog ili neorganskog porekla.
Vrsta veziva se bira u zavisnosti od vrste i svojstava proizvoda koji se dobija. U cilju
poboljšanja pojedinih karakteristika ploče i filcevi se mogu zalepiti na aluminijumsku
foiliju, natron papir ili staklenu mrežicu, a mogu biti i hidrofobizirani u cilju smanjenja
upijanja vode.
Osim od staklene vune termoizolacioni proizvodi mogu se dobiti i od
"neprekidnih" staklenih vlakana. Staklena vlakna u odnosu na staklenu vunu imaju
izrazito veću dužinu, ujednačenu debljinu, veću čvrstoću i ne sadrže nevlaknaste
komponente. Od neprekidnih staklenih vlakana prave se meke i polutvrde ploče.
Na slici 10 prikazan je deo proizvodnog programa termoizolacionih materijala
od staklene vune.

Slika 10 - Termoizolacioni proizvodi od staklene vune

2. TERMOIZOLACIONI MATERIJALI NA BAZI ORGANSKIH MATERIJALA

2.1 TERMOIZOLACIONI MATERIJALI NA BAZI POLIMERA

Termoizolacioni materijali na bazi polimera se, na osnovu ostvarene strukture, dele
na:
− penoplaste
− poroplaste i
− saćaste plastične mase.
Pod penoplastima se podrazumevaju materijali koji u sebi sadrže sistem
zatvorenih pora, ispunjenih gasom ili smešom gasova, dok poroplasti imaju sistem
otvorenih pora. Saćaste plastične mase imaju pore pravilnog geometrijskog oblika u
vidu pčelinjeg saća.
U grañevinarstvu se za izradu termoizolacionih materijala najčešće koriste
sledeći polimeri: polistirol i poliuretan.

2.1.1 Termoizolacioni materijali na bazi polistirola

Polistiren (polistirol) se dobija polimerizacijom monomera "stirola". Strukturna formula
polistirena je:
 Sam stirol je bezbojna tečnost, nerastvorljiva u vodi, ali rastvorljiva u organskim
rastvaračima (špiritus, eter itd.). Za dobijanje polistirena mogu se koristiti tri
postupka:
− polimerizacija čistog monomera,
− polimerizacija u rastvaraču i
− polimerizacija u vodenoj suspenziji.
U praksi se najčešće koriste prvi i treći oblik polimerizacije.
U toku procesa dobijanja polistirena (kompaktnih granula) mogu se dodavati
različite vrste aditiva: stabilizatori, aditivi za obezbeñenje željenog prečnika granula,
katalizatori i aditivi za postizanje veće otpornosti na gorenje. Kao sredstvo za
ekspanziju najčešće se koristi pentan.
Dobijeni proizvod je u obliku kompaktnih granula prečnika 0.2-3mm. Granule
prečnika 0.2-1mm koriste se za dobijanje ambalaže za pakovanje, a krupnije granule
(1-3mm) za dobijanje materijala za termoizolaciju. Čuvanje granula polistirena mora
biti u skladištima ili silosima sa efikasnom ventilacijom, a ambalaža za njihov
transport mora biti propisno zatvorena zbog lakoisparljivih ugljovodonika (naročito
pentana), koji zajedno sa vazduhom gradi eksplozivnu smešu.
Polistiren u obliku kompaktnih granula predstavlja sirovinu za dobijanje:
− ekspandiranog polistirena (EPS) i
− ekstrudiranog ekspandiranog polistirena.
Procesom ekspandiranja proizvode se nevezane granule i oblikovani EPS, dok
se ekstrudiranjem dobijaju samo oblikovani proizvodi.

2.1.1.1 Ekspandirani polistiren (EPS-stiropor)

Naziv "stiropor" je zaštićeno ime koncerna BASF za ekspandirani polistiren. Ovaj
naziv je odomaćen i u našoj praksi. Na slici 11 prikazan je izgled ekspandiranog
polistirena - stiropora.

Slika 11 - Izgled stiropora

Proces proizvodnje nevezanih granula EPS-a sastoji se u zagrevanju
kompaktnih granula polistirena (pomoću vode temperature 980C ili pregrejane
vodene pare T = 1100C).
Proces proizvodnje oblikovanog EPS-a (stiropora) odvija se kroz tri faze:
− predekspandiranje,
− kondicioniranje i
− oblikovanje
 U prvoj fazi kompaktne granule polistirena se tretiraju zagrejanom vodenom
parom, pri čemu dolazi do omekšanja matrice polistirena i toplotnog širenja pentana.
Kao rezultat ovih procesa dolazi do povećanja zapremine materijala za 50-60 puta,
odnosno do smanjenja zapreminske mase materijala. U cilju dobijanja proizvoda
željene zapreminske mase može se proces ekspandiranja ponoviti nekoliko puta (2-3
puta).
Faza kondicioniranja ili stabilizacije traje od 4 do 24h. U toku ovog perioda
granule dobijaju potrebnu mehaničku čvrstoću i dimenzionu stabilnost, uz
istovremeno smanjenje viška vode i agenasa za ekspanziju u granulama.
Oblikovanje EPS proizvoda vrši se u kalupima različitog oblika (ploče, blokovi,
itd.). Proces oblikovanja traje do 15minuta i odvija se kroz tri etape: vakumiranje,
zaparivanje i hlañenje. Oblikovani proizvodi (blokovi) odležavaju i hlade se 24 časa, a
zatim se seku u proizvode željenih dimenzija i oblika pomoću zagrejane žice.
Proizvodi se u dve varijante: kao obični i kao stiropor sa smanjenom gorivošću,
odnosno kao "samogasiv", u kom slučaju ima oznaku "S".
Proces proizvodnje šematski je prikazan na slici 12 (preuzeto iz [23]).

predekspanzija kondicioniranje

oblikovanje

Slika 12 - Proces proizvodnje oblikovanog EPS-a (stiropora)

EPS se klasifikuje kao porozan materijal, aveolarne strukture, koji u sadrži cca
98% vazduha i 2% polistirena. Veličina unutrašnjih ćelija kreće se od 60-200µm, tako
da 1m3 ovog materijala sadrži 3-6milijardi sitnih zatvorenih ćelija (slika 13).
 Slika 13 - Alveolarna struktura EPS-a

2.1.1.2 Ekstrudirani ekspandirani polistiren

Proces proizvodnje ekstrudiranog EPS-a obuhvata:
− topljenje kompaktnih granula polistirena u ekstruderu,
− ekspandiranje mase polistirena,
− istiskivanje pod pritiskom i
− hlañenje
Finalni proizvod u odnosu na obični EPS nema meñućelijsku poroznost, ima
veću zapreminsku masu i čvrstoću pri pritisku i ne asorbuje vodenu paru. Najčešće
se proizvodi u odreñenoj boji (plavoj, zelenoj, itd.).

2.1.1.3 Osnovna svojstva EPS-a

Stiropor pored svoje ćelijaste strukture i male zapreminske mase, ima relativno
visoku čvrstoću pri pritisku i savijanju i odlično apsorbuje dinamička opterećenja.
Zbog svega toga, pri uporeñenju sa ostalim krutim termoizolacionim materijalima
svrstava se u red najekonomičnijih materijala za izvoñenje termoizolacija.
Poznato je da je EPS neotporan na UV zračenje, meñutim ako se pravilno
ugradi u konstrukciju, biće otporan na starenje, truljenje i raspadanje. Ovaj materijal
je kompatibilan sa najčešće korišćenim grañevinskim materijalima (cement, kreč,
polimerne disperzije, voda) meñutim, mora se zaštititi od organskih rastvarača, tečnih
goriva i njihovih isparenja [24].
Stiropor se svrstava u ekološki podobne materijale zato što je jedan od retkih
materijala na bazi plastičnih masa koji se može u potpunosti reciklirati. Stiropor nije
materijal kojim se hrane insekti i glodari. Budući da se proizvodi u varijanti
samogasivog stiropora, njegova otpornost na požarna oštećenja je visoka, pa se on
može upotrebljavati u svim eksploatacionim uslovima. U tabelama 6 i 7 dati su
osnovni podaci o svojstvima ekspandiranog polistirena (stiropora), koja opredeljuju
njegovu primenu.
Tabela 6 - Fizička svojstva EPS-a
Koeficijent Koeficijent Faktor Propustljivost
Zapreminsk toplotne linearnog otpora vodene pare Upijanje
a masa provodljivost termičkog difuziji (230C, 85% vode
γ, [kg/m3] i širenja vodene pare rvv) uv, [%]
λ, [w/(mK)] α T , [K-1
] µ, [-] [g/(m 2
dan)]
-5 -5
10-30 0.028-0.040 5x10 - 7x10 25 - 60 20 - 35 2-8
 Tabela 7 - Mehanička svojstva EPS-a
Napon pritiska pri Čvrstoća na Čvrstoća na Modul
10% deformaciji savijanje zatezanje elastičnosti
σp, [MPa] fs, [MPa] fz, [MPa] E, [MPa]
0.060-0.250 0.160-0.460 0.150-0.420 2-11
Zavisnost izmeñu zapreminske mase i napona pritiska pri deformaciji od 10%,
prikazana je na slici 14.
0.3
Napon pritiska pri 10% deformaciji, [MPa]

0.2

0.1

0
15 20 25 30 35 40

Zapreminska masa, γ [kg/m3]

Slika14 - Zavisnost napona pritiska pri deformaciji od 10% od vrednosti zapreminske

mase
U tabeli 8 dati su tehnički uslovi kvaliteta za stiropor (granične vrednosti za
osnovna svojstva termoizolacija od EPS-a), koja su definisana u američkom
standardu ASTM C 578.
Tabela 8 - Karakteristična svojstva termoizolacija od EPS-a prema standardu ASTM
C 578
Jedinica Metoda
Svojstvo Granične vrednosti
mere ispitivanja
Zapreminska masa kg/m3 C 303 15 - 29
Otpornost na pritisak MPa D 1621 0.069 - 0.173
Čvrstoća na savijanje MPa C 203 0.173 - 0.345
Čvrstoća na zatezanje MPa D 1623 0.110 - 0.186
Čvrstoća na smicanje MPa D 732 0.124 - 0.255
Modul smicanja MPa - 1.930 - 4.420
Modul elastičnosti MPa - 1.241 - 3.460
Apsorpcija % C 272 >2
Kapilarno upijanje - - nema
Maksimalne eksploatacione dugotrajna izloženost:
temperature 0 75
C -
povremena izloženost:
82
Dimenz. stabilnost (max.
% - 2
promena)
Koeficijent termičkog širenja cm/(cm0C) D 696 0.000063
 Analizom svojstava EPS-a i njegovog ponašanja pri praktičnoj upotrebi mogu se
definisati sledeće prednosti i nedostaci:
prednosti
− mala zapreminska masa,
− nizak koeficijent toplotne provodljivosti,
− malo upijanje vode i veoma mala propusnost vodene pare,
− relativno dobra mehanička svojstva,
− širok temperaturni interval primene (od -1500C do +800C),
− prilikom gorenja ne razvija veliku koločinu toplote pa spada u materijale sa
niskim požarnim opterećenjem,
− samogasivost (kod tipova sa oznakom "S"),
− poseduje otpornost na gljivice, mikroorganizme i bakterije i
− mogućnost potpunog recikliranja.
nedostaci
− drobljivost,
− krtost,
− mala otpornost na dejstvo mraza i
− mala otpornost na UV zračenje.

2.1.1.4 Svojstva ekstrudiranog EPS-a

Osnovna svojstva ekstrudiranog EPS-a prikazana su u tabeli 9.
Tabela 9 - Osnovna svojstva ekstrudiranog EPS-a
Koeficijent
Napon pritiska
Zapreminsk toplotne Faktor otpora
Upijanje vode pri 10%
a masa provodljivost difuziji vodene
u [%] deformaciji
γ, [kg/m3] pare µ, [-]
v,
i
σp, [MPa]
λ, [w/(mK)]
25-45 0.025-0.035 80 - 200 0.2 - 0.3 0.250-0.700
Prikazana svojstva ekstrudiranog polistirena su u velikoj meri rezultat ostvarene
strukture u kojoj nema meñućelijske poroznosti. Zbog toga ekstrudirani EPS, u
odnosu na obični EPS, ima modifikovana sledeća svojstva:
− zapreminsku masu veću za cca 50%,
− neznatno manji koeficijent toplotne provodljivosti,
− 3 - 4 puta veći faktor otpora difuziji vodene pare,
− 10 puta manje upijanje vode,
− bolja mehanička svojstva i
− glatku površinu.

2.1.1.5 Primena EPS-a i ekstrudiranog polistirena

Stiropor predstavlja dobar izolacioni materijal koji se široko primenjuje u
grañevinarstvu. Ovaj materijal je pronañen 50-tih godina prošlog veka i od tada pa
sve do danas njegova primena u grañevinarstvu se stalno povećava. Često se
kombinuje sa drugim materijalima (lesonit, iverica, aluminijum i dr.) pri čemu se
dobijaju kompozitni (slojeviti) termoizolacioni materijali koji takoñe imaju široku
primenu u grañevinarstvu.
 Ploče od EPS-a (jednoslojne i kombinovane) primenjuju se za:
− Izolaciju temelja,
− Poboljšanje termoizolacionih svojstava zidova, meñuspratnih i podnih
konstrukcija kod objekata grañenih na "klasičan" način, kao i kod montažnih
objekata izvedenih od prefabrikovanih elemenata,
− Izolaciju ravnih i kosih krovova i
− Izradu "izgubljenih" oplata za betonske elemente.
Stiropor se u novije vreme koristi i u obliku blokova ispune za izradu
polumontažnih armiranobetonskih sitnorebrastih tavanica.
Nevezane granule EPS-a se koriste:
− kao agregat za spravljanje lakoagregatnog betona (EPS betona) i
− kao dodatak glini za proizvodnju keramičkih "termo" blokova.
Ploče od ekstrudiranog polistirena imaju istu primenu u grañevinarstvu kao i
ploče od EPS-a, a imaju prednost kada je u pitanju toplotna izolacija onih delova
objekta gde se zahteva povećana čvrstoća pri pritisku i minimalno upijanje vode
izolacionog sloja.
U novije vreme konstruisani su sistemi na bazi ploča od stiropora (običnih ili
kombinovanih, na primer sa "Tarolit"-om) koji obuhvataju i toplotnu izolaciju i završnu
obradu fasadnog zida. Na tržištu se javljaju pod različitim komercijalnim nazivima
"Demit", "Izoterm" i dr., a prednost im je u brzini grañenja u odnosu na klasične
sisteme.

2.2 Termoizolacioni materijali na bazi poliuretana

Poliuretanske peno-plastične mase se dobijaju kao rezultat složenih reakcija, koje se
odvijaju u mešavini polaznih komponenata (poliestara, diizocijanida, vode,
katalizatora i emulgatora).
U praksi se poliuretanski termoizolacioni materijali najčešće koriste u formi:
− krutih ploča obloženih limovima (tzv. "sendvič" sistema) (slika 15) i
− rasprskavajućih pena koje se direktno nanose na površine elemenata
konstrukcije koje se termički izoluju (tzv. "poliuretan - sprej" tehnika) (slika
16).
Termoizolacioni materijali na bazi poliuretana imaju svojstva slična stiroporu.
Zapreminska masa se kreće od 30 - 50kg/m3, a koeficijent toplotne provodljivosti do
0.030 - 0.037W/(mK). Čvrstoća pri pritisku je u granicama od 0.2 - 0.4 MPa, a
čvrstoća na zatezanje od 0.3 - 0.7MPa.

Slika15 - Izgled troslojnog termoizolacionog materijala na bazi poliuretana

 Slika 16 - Ilustracija primene "poliuretan - sprej" tehnike

2.2 TERMOIZOLACIONI MATERIJALI NA BAZI PRIRODNIH

ORGANSKIH MATERIJALA

2.2.1 Trska
Trska je barska biljka sa cevastom stabljikom koja se koristi za proizvodnju prirodnog
termizolacionog materijala - lakih grañevinskih ploča od trske. Na slici 17 prikazana je
ploča od trščanih stabljika.

Slika 17 - Ploča od trščanih stabljika

2.2.1.1 Proizvodnja termoizolacionih ploča od trske
Ploče od trske se dobijaju presovanjem neljuštenih trščanih stabljika i njihovim
prošivanjem žicom, upravno na pravac stabljika, na svakih 14 do 16cm. Za
prošivanje se koristi čelična ili pocinkovana žica debljine 1.6mm. Debljina ploča se
kreće od 3 do 10cm.

2.2.1.2 Osnovna svojstva termoizolacionih ploča od trske

Zapreminska masa trščanih ploča kreće se od 175 do 250kg/m3, a koeficijent
toplotne provodljivosti 0.045 – 0.073W/(mK).
Ispitivanjem uzoraka trščanih ploča debljine 3cm, pri pritisku od 15kN/m2
izmerena je deformacija od cca 0.7mm. Čvrstoća na savijanje uzoraka ploče od
trske, debljine 5cm, iznosi cca 3MPa.
Vlažnost ploča od trske ograničena je na 18%.
2.2.1.3 Primena termoizolacionih ploča od trske
Ploče od presovane trske koriste se za toplotnu izolaciju meñuspratnih konstrukcija i
podova, zidova i krovova.
Osnovna prednost ploča od trske je što je to prirodan i ekološki podoban
termoizolacini materijal, koji se lako obrañuje i ima dobru atheziju sa malterom.
U nedostatke se ubrajaju: mogućnost oštećenja od glodara, truljenje, goriv
materijal (ne gori otvorenim plamenom, već tinja) i teško pričvršćavanje ekserima.
U praksi se, radi zaštite od glodara i truljenja, ploče od trske impregniraju
antiseptikom, a sposobnost gorenja se smanjuje malterisanjem sa obe strane.
Ploče od trske ne treba koristiti na mestima gde je relativna vlažnost vazduha
veća od 70% (kupatila, perionice itd.) zbog opasnosti od truljenja i smanjenja
termoizolacionih karakteristika.

2.2.2 Termoizolacione ploče na bazi drvene vune ili strugotina od drveta

i mineralnih veziva
Ova vrsta kompozitnih termoizolacionih materijala dobija se u procesu očvršćavanja
mešavine drvene strugotine ili drvene vune i mineralnog veziva. Od mineralnih veziva
najčešće se koristi portland cement, a mogu se koristiti magnezitna veziva.
Strugotina od drveta, koja se koristi za proizvodnju predmetnih ploča je dugačka 40 –
50cm, široka 4 –7mm i debela 0.25 - 0.5mm. Dobija se od otpadaka koji ostaju
prilikom obrade jelovine, borovine, lipovog drveta, jasena, itd.
Ovi termoizolacioni materijali se u praksi sreće pod različitim komercijalnim
nazivima: "durisol", "tarolit" (slika 18), "heraklit", itd.

Slika 18 - Izgled uzorka "Tarolit"-a

2.2.2.1 Proizvodnja termoizolacionih ploča na bazi drveta i mineralnih veziva
Proces proizvodnje se sastoji iz sledećih operacija:
− pripremanja cementne paste,
− mešanje cementne paste sa drvenom strugotinom,
− presovanje pripremljene mase u kalupima (pritisak od 0.05MPa),
− zaparivanje ploča u komorama za ubrzano očvrćavanje i
− vañenje iz kalupa i sušenje ploča.
Debljina ploča je promenljiva i kreće se od 25mm do 10mm.
2.2.2.2 Osnovna svojstva termoizolacionih ploča na bazi drveta i mineralnih
veziva
Zapreminska masa termoizolacionih ploča se kreće od 300 do 350kg/m3, a
konstruktivnih ploča od 400 – 600kg/m3.
Koeficijent toplotne provodljivosti je u granicama od 0.08 do 0.14 W/(mK).
Čvrstoća na savijanje zavisi od zapreminske mase i kreće se od 0.4 – 1.2MPa.
Dozvoljena vlažnost ploča je 20%, a upijanje vode 60 do 70%.
Ubrajaju se u polusagorive materijale, koji imaju protivpožarnu otpornost od 30
minuta i koji ne gore otvorenim plamenom, već tinjaju. S obzirom da su proizvedeni
od drveta i mineralnih veziva svrstavaju se u ekološki pogodne termoizolacione
materijale.

2.2.2.3 Primena termoizolacionih ploča na bazi drveta i mineralnih veziva

Primenjuju se za toplotnu izolaciju zidova, krovova, plafona i podova. Mogu se
koristiti i kao "izgubljena" oplata pri izvoñenju betonskih radova. U praksi se
primenjuju i kombinovane-slojevite ploče u kojima je jedan od slojeva stiropor (slika
19), čime se postiže nekoliko prednosti:
− bolja termoizolaciona svojstva od običnih ploča na bazi drveta i mineralnih
veziva,
− veća čvrstoća pri pritisku u odnosu na obične ploče od stiropora i
− mogućnost malterisanja.

Slika 19 - Izgled uzorka slojevite termoizolacione ploče ("Tarolit" + "Stiropor" +

"Tarolit")
Termoizolacione ploče na bazi drveta i mineralnih veziva se lako mehanički
obrañuju (seku, buše i pričvršćuju za podlogu), a imaju i odličnu athezije sa
malterom.
U slučajevima kada je povišena vlažnost vazduha (kupatila, perionice, itd.) ili
temperatura vazduha iznad 700C ne preporučuje se primena ovih termoizolacionih
materijala.
U cilju povećanja mogućnosti za primenu i trajnosti ovih termoizolacionih ploča,
u novije vreme, vrši se njihova impregnacija.

2.2.3 Termoizolacija na bazi celuloze

Sredinom prošlog veka u Skandinaviji i Americi se počela koristiti termoizolacija na
bazi reciklirane novinske hartije. Proces proizvodnje obuhvata mlevenje i usitnjavanje
starih novina u vlaknaste komadiće, kojima se zatim dodaje borna so. Uloga borne
soli je prvenstveno zaštita od požara, štetočina i plesni [9].
Dobijeni proizvod se isporučuje u PVC ambalaži, koja ga štiti od vlage.
Zapreminska masa zavisi od načina ugradnje i kreće se od 25 - 60kg/m3.
Koeficijent toplotne provodljivosti je manji od 0.04 W/(mK). Faktor otporu difuzije
vodene pare je u granicama od 1 - 2.
Termoizolacija na bazi celuloze (slika 20) se koristi za toplotnu izolaciju
krovova, zidova i meñuspratnih konstrukcija, ali u kombinaciji sa vodonepropusnim i
paropropusnim folijama. U praksi su moguća dva postupka izvoñenja toplotne
izolacije:
− uduvavanjem materijala (slika 21a) i
− nasipanjem (slika 21b).

Slika 20 - Izgled termoizolacionog materijala na bazi celuloze

a) b)

Slika 21 - Izvoñenje termoizolacije zida postupkom "uduvavanja" i postupkom

"nasipanja"
4. UPOREðENJE TERMOIZOLACIONIH MATERIJALA

U današnje vreme primena toplotne izolacije se ne dovodi u pitanje. Ulaganja u

toplotnu zaštitu su ekonomski opravdana zbog uštede energije za grejanje. Na tržištu
postoji veliki asortiman termoizolacionih mateijala u dovoljnim količinama, a efekti
njihove primene prvenstveno zavise od:
− izbora odgovarajućeg termoizolacionog materijala;
− debljine sloja odabranog termoizolacionog materijala;
− pravilnog ugrañivanja u element kostrukcije (kosi i ravni krovovi, spoljni i
pregradni zidovi, podovi, itd.).
Radi lakšeg izbora odgovarajućeg termoizolacionog materijala, u tabeli 14 dat
je uporedni pregled osnovnih svojstava analiziranih termoizolacionih materijala. U
istoj tabeli date su i sračunate vrednosti ekvivalentnih debljina slojeva
termoizolacionih materijala u odnosu na ekspandirani polistiren (stiropor).
Tabela 14 - Osnovni podaci o analiziranim materijalima
Koeficijent Faktor
Ekvivalentn
Zapreminsk toplotne otpora
R. a debljina
Materijal a masa provodljivosti difuziji
broj sloja
γ [kg/m3] λ [W/(mK)] vodene pare
[cm]
µ
1 Ekspandirani
polistiren 30 0.032 60 1.0
(EPS)
λ < 0.06

2 Kamena vuna 50 0.035 >1.1 1.1

3 Staklena vuna 50 0.037 >1 1.2
4 Poliuretan 30 0.035 40 1.1
5 Trska 180 0.046 2 1.4
6 Perlitni malter 500 0.110 4 3.4
0.06 < λ < 0.30

7 Drvo 600 0.140 70 4.4

8 Drvo beton 550 0.140 10 4.4
9 EPS beton 650 0.162 - 5.1
10 Siporeks
600 0.270 5 8.4
blokovi
11 Keramzit beton 800 0.290 3 9.1
12 Šuplja opeka 1400 0.610 6 19
0.30
λ>

13 Puna opeka 1800 0.760 12 24

14 Beton 2400 2.040 60 64

Na slikama 27 - 29, grafički su uporeñeni termoizolacioni materijali na osnovu

vrednosti koeficijenta toplotne provodljivosti, zapreminske mase i ekvivalentne
debljine.
 2

Koeficijent toplotne provodljivosti, λ [ w/(mK)]

1.8

1.6

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Vrsta materijala (oznake iz tabele)
Slika 27 -Koeficijent toplotne provodljivosti u zavisnosti od vrste materijala

2400
2200
2000
Zapreminska masa, γ [ kg/(m3)]]

1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Vrsta materijala (oznake iz tabele)
Slika 28 -Zapreminska masa analiziranih materijala

70

60
Ekvivalentna debljina sloja. d [cm]

50

40

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Vrsta materijala (oznake iz tabele)
Slika 29 -Potrebna debljina sloja analiziranih materijala za ostvarivanje istog otpora
provoñenju toplote (u odnosu na EPS)
 Meñutim, bez obzira na značaj i ekonomsku opravdanost toplotne zaštite,
veliki broj objekata je sagrañen bez ili sa nedovoljnom toplotnom zaštitom.
Uobičajena debljina sloja termoizolacije u našoj zemlji je 5cm, dok je u razvijenim
zemljama Evrope ona znatno veća (pet do deset puta u zavisnosti od vrste elementa
koji se izoluje). Ilustracija ovakvog stanja data je na slikama 30 i 31.
Zemlja

debljina izolacije, mm
Slika 30 - Debljine termoizolacionih slojeva u fasadnim zidovima za Evropu (1999
godina)
Zemlja

debljina izolacije, mm
 Slika 31 - Debljine termoizolacionih slojeva u krovovima za Evropu (1999 godina)
Budući da veliki broj postojećih objekata nije termički izolovan u novije vreme
se primenjuju metode "toplotne sanacije", koje se po pravilu izvodi sa spoljne strane
fasadnih zidova.
Primena ovih metoda je relativno otežana kod objekata više spratnosti, pa se
zbog toga za naknadnu toplotnu izolaciju koriste materijali koji se jednostavno
pripremaju i ugrañuju. Jedna od takvih mogućnosti je primena sistema na bazi
stiropora ili primena odgovarajućih termoizolacionih maltera.