KAYNAK VE KAYNAK TEKNİKLERİ

KAYNAK NEDİR?

Kaynak; metalik veya termoplastik malzemelerin ısı, basınç veya her

ikisinin etkisi altında bir malzeme ilavesi/ilave malzeme kullanmadan
gerçekleştirilen bir birleştirme işlemidir.

Birleştirilmek istenen malzemelerin kaynak bölgeleri plastik veya sıvı

duruma getirilmekte, eş iki malzemenin birleştirilmesiyle oluşan kaynak dikişinin
özellikleri de ana malzemeninkine benzemektedir. İşlemin yapılmasında
birleştirilecek malzemelerin özellikleri, yönteme başvurma amacı, kaynak olayındaki
oluşumlar ve konstrüksiyonun türü gibi faktörlere göre bazı önlemlere başvurulması
da gerekebilmektedir. Ergitme esaslı kaynak uygulamalarında kaynak bölgelerinin
genellikle yardımcı malzemelerle korunması gerekmektedir. Seçilen ilave
malzemelerin ise, mümkün olduğu kadar ana malzeme ile aynı ergime aralığına sahip
olması, işlem emniyeti bakımından gerekli görülmektedir. Bu tanımlamada belirtilen
eş malzeme tabiri, metalurjik olarak tam eşitlik değil, malzemelerin birbiri içerisinde
karışabilmesi anlamını taşımaktadır.

1
KAYNAK YÖNTEMLERİNİN SINIFLANDIRILMASI

A-)Kaynaklanan malzemeye göre sınıflandırma

B-)Kaynak amacına göre sınıflandırma

1- Birleştirme kaynağı: İki veya daha çok sayıdaki parçayı birleştirerek

çözülmez bir bütün haline getirme işlemidir.

2- Dolgu kaynağı: Bir iş parçasının veya malzemenin hacmindeki bir eksiği

doldurmak veya hacmini genişletmek amacıyla yapılır.Ayrıca malzeme
yüzeyini korozyon ve aşındırıcı etkilere karşı korumak amacıyla da dolgu
kaynağı yapılmaktadır

C-)Kaynak yapılış metoduna göre sınıflandırma

1- El kaynağı
2- Yarı mekanize kaynak: Kaynak işlemi el yerine kısmen mekanize edilmiş bir
vasıta ile sağlanır.
3- Tam mekanize kaynak: Kaynak işlemi el yerine tamamen mekanize edilmiş
bir vasıta ile sağlanır.
4- Otomatik kaynak: Hem kaynak işlemi hem de kaynak edilen parçaların
değiştirilmesi tamamen mekanize edilmiş kaynak metodudur.

2
Kaynakla parçaların birleştirme teknikleri

Bir kaynak havuzunun oluşumu

Ergiyen Bölge: Kaynak sırasında ana malzeme bir miktar erir, bununla birlikte
kaynak malzemesi de erir. Her iki erimiş metalin karışması sonucu ortaya çıkan katı
sıvı tersinir dönüşüme uğramış alandır

3
Kaynak metalinin katılaşması

Ergiyen bölgenin katılaşması kendini çevreleyen metale ısı iletimi ile sağlanır.
Ergiyen bölgenin tane yapısı kolon şekline benzeyen iri tanelerden meydana
gelmektedir.

Isı tesiri altında kalan bölge(HAZ)

Eriyen bölgenin bitiminden başlayarak içeriye doğru uzanan ve ısı etkisiyle mikro ve
makro yapısında önemli değişikliklerin meydana geldiği bölge olarak
adlandırılmaktadır. Çelik malzemelerde bu bölgedeki sıcaklık 700-1400C arasında
değişmektedir.

4
Kaynak metalinin katılaşması

Yavaş soğumadan dolayı

yapıda daha büyük taneler
oluşacaktır.

Artan tane büyüklüğü ise

mukavemetin azalmasına
neden olacaktır.

Ergiyik

HAZ
HAZ

Saf alüminyum ve bakır gibi tek fazlı Orta karbonlu bir çeliğe ait
kaynak bölgesi malzemeye ait kaynak bölgesi

5
KAYNAK TEKNİKLERİ

1-Pirinç Kaynağı

Bakır, pirinç, bronz, çelik ve paslanmaz çelik gibi metallerin birleştirilmesinde

kullanılan bir yöntemdir. Eriyen pirinç elektrot kullanılarak, oksi-asetilen gazı altında
yapılan bir birleştirme şeklidir. Genellikle tamir amaçlı kullanılır ve lehimden daha
mukavemetli bir bağlantı sağlar.

2-Ergitme kaynağı

2.1)Gaz ergitme kaynağı

Biri yanıcı biri de yakıcı olan gaz çiftleri kullanılarak uygulanan kaynak yöntemidir.
Oksi-asetilen kaynağı olarak ta bilinir. Yakıcı gaz olarak Oksijen, yanıcı gaz olarak
da genellikle Asetilen kullanılır. Asetilenin yanı sıra Propan, Doğalgaz gibi yanıcı
gazlar da kullanılır. Asetilen oksijenle yakıldığında diğer yanıcı gazlara oranla en
yüksek alev gücünü verdiği için daha çok tercih edilir.

Çoğunlukla ince saçların ve kaynak kabiliyeti düşük saçların kaynağında kullanılır.

Bu kaynağın alevi ile tavlama ve kesme işleri de yapılabilir.

6
Yanıcı olarak kullanılan gazlardan aşağıdaki özellikler beklenir

• Gazın ısıl değeri yüksek olmalı

• Alev sıcaklığı yüksek olmalı
• Hızlı tutuşmalı
• Ucuz ve kolay temin edilmeli

Asetilen gazı Karpit malzemesinden elde edilir. Karpit malzemesinin su ile teması
neticesinde çıkan gaz yanıcı dır ve asetilen olarak adlandırılır.

7
Oksijen ve asetilen gazları farklı hortumlardan Üfleç vasıtasıyla birleştirilir ve
yakılır. Bu esnada üflecin ucunda meydana gelen alev şekli birbirinden belirli
sınırlarla ayrılmış üç farklı bölgeden oluşmaktadır.

Yanma iki farklı reaksiyon sonucu meydana gelir. Max. sıcaklık yanma
reaksiyonunun ilk aşamasının tamamlandığı iç koninin ucunda meydana gelir.

1.reaksiyon: Acetylene + Oxygen = Carbon Monoxide + Hydrogen

C2H2 + O2 = 2CO + H2

2.reaksiyon: Carbon Monoxide + Hydrogen + Oxygen = Carbon Dioxide + Su

CO + H2 + O2 = CO2 + H2O

Kaynak işleminin büyük bir kısmı, maksimum sıcaklık noktası tarafından

gerçekleştirilir.

Oksijen gazının fazla olması durumunda
Alev oksitleyici bir özellik kazanır.
Asetilen gazının fazla olması ise
Aleve karbürleyici bir özellik
kazandırır.Bu durumda iç koni
daha uzundur fakat sıcaklığı çok
yüksek değildir.

8
 Gaz ergitme kaynağında çoğunlukla enjektör tipi üfleçler kullanılmaktadır. Yüksek
basınca ayarlanan oksijen (2.5bar) düşük basınçlı asetilen (0,5bar) tüpten emer. Her
iki gaz da üfleç içerisinde karışır ve yanma reaksiyonu üfleç dışında meydana gelir.

Karıştırı Uç kısım

Ayar

Oksij

Asetil
en

Karıştırıcı Uç kısım

9
Genellikle kaynak torcunun ucunda üç farklı geometri kullanılır.

1) Kaynak yapma amacıyla kullanılır

2) Oksijenin daha yüksek basınçlarda kullanıldığı bu uçlar kesme amacıyla
kullanılır.
3) Bu uç ise daha çok ısıtma amaçlı kullanılır.

Sağdan Sola kaynakta kaynak çubuğu alevin önünde gider. Bu metot 5mm ye kadar
kalınlığa sahip düşük karbonlu çelik sacların ve plakaların kaynağında kullanılır.
Ayrıca dökme demir ve bazı demir olmayan alaşımlarda da kullanılmaktadır.

Soldan Sağa kaynakta kaynak çubuğu alevin arkasında gider. Bu metot ise 5mm den
daha fazla kalınlığa sahip çelik plakaların kaynak işlemlerinde kullanılır.

10
 Oksi-Asetilen Alevi ile Kesme

Bu yöntemle kaynak telini eritme işleminde kullanılan torç kesme amacıyla

kullanılır. Daha çok kalın parçaların kesilmesinde tercih edilir. Fakat kesilen
parçaların yüzey kalitesi çok kötüdür. Aynı zamanda kesilen yüzeyde sertleşme
meydana gelir. 5-6mm den daha ince plakaların kesilmesi sırasında kenarlarda fazla
erime olacağından tercih edilmezler.

Oksi-Asetilen Alevi

Üflecin ucundan çıkan oksijen ve asetilen karışım gazı yanar ve bir alev oluşturur.
Alev dikkatli incelendiğinde 3 kısımdan oluştuğu görülür.

11
2.2) Elektrik Ark Kaynağı

Elektrik ark kaynağında ergitme enerjisi elektrik arkı tarafından sağlanmaktadır.

Elektrik ark kaynağı, kullanılan elektrodun aynı zamanda ek metal olarak kullanılıp
kullanılmamasına bağlı olarak iki gruba ayrılır.

2.2.1.Ergiyen elektrodla elektrik ark kaynağı

Bu yöntemde elektrik arkı, aynı zamanda ilave metal olarak da kullanılan elektrodla
iş parçası arasında oluşur. Ergiyen elektrodla elektrik ark kaynağı yöntemleri
şunlardır:

a) Örtülü elektrod ile ark kaynağı (Manual Metal Arc-MMA) yöntemi

Bu kaynak yönteminde ark, iş parçası ve örtü ile kaplanmış halde bulunan çubuk
şeklindeki elektrod arasında yanar. Bu sırada örtüden açığa çıkan gaz kaynağı
atmosferin olumsuz koşullarından korur. Bu yöntemde ısı girdisi bir ark tarafından
sağlanmaktadır. Elektrod, bir doldurma teli çekirdeğinden ve metal oksitlerden
oluşan kolay ergiyebilen bir örtüden oluşur. Kaynak esnasında bu örtü viskoz bir
cürufa dönüşür. Bu cüruf, kaynak banyosunun üzerinde yüzerek atmosferden korur.

12
b) Tozaltı kaynak yöntemi

Tozaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen elektrod (veya elektrodlar) ile iş
parçası arasında oluşan ark (veya arklar) sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak
yöntemidir. Ark bölgesi kaynak tozu tabakası ile kaynak metali ve kaynağa yakın ana
metal de ergiyen kaynak tozu (cüruf) ve kaynak dikişi tarafından korunur. Tozaltı
kaynağında elektrik arktan ve ergimiş metal ile ergimiş cüruftan oluşan kaynak
banyosundan geçer. Ark ısısı elektrodu, kaynak tozunu ve ana metali ergiterek
kaynak ağzını dolduran kaynak banyosunu oluşturur. Koruyucu görevi yapan kaynak
tozu ayrıca kaynak banyosu ile reaksiyona girerek kaynak metalini deokside eder.
Alaşımlı çelikleri kaynak yaparken kullanılan kaynak tozlarında, kaynak metalinin
kimyasal kompozisyonunu dengeleyen alaşım elementleri bulunabilir. Tozaltı
kaynağı otomatik bir kaynak yöntemidir. Bazı tozaltı kaynak uygulamalarında iki
veya daha fazla elektrod aynı anda kaynak ağzına sürülebilir. Elektrodlar yan yana
(twin arc) kaynak banyosuna sürülebilir veya kaynak banyolarının birbirinden
bağımsız katılaşmasını sağlayacak kadar uzaklıkta, arka arkaya sürülerek yüksek
kaynak hızı ve yüksek metal yığma hızına ulaşılabilir.

Avantajları:
1. Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların
kaynaklarında ve sert dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak
hızına ve yüksek metal yığma hızına sahip bir yöntemdir.
2. Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir.
3. Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ısınları görünmez bu nedenle kaynak
operatörü için gereken koruma daha azdır.
4. Diğer yöntemlere göre kaynak ağzı açılarını kaynak yapmak mümkündür.
5. Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir.

13
Dezavantajları:
1. Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta
gözeneğe neden olur.
2. Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı,
ana metal yüzeyinde yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır.
3. Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir
işlem olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cüruf kalıntısı
olmaması için cüruf her paso sonrası temizlenmelidir.
4. Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için
genellikle uygun değildir.
5. Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynakları
ve köşe kaynakları için uygundur.
6. Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir.

c) Koruyucu gaz kaynak yöntemleri (MIG/MAG)

Bu yöntemlerde ark, koruyucu bir gaz atmosferi altında yanar. Çıplak tel halindeki
elektrod, sürekli kaynak bölgesine beslenerek kaynak işlemi yapılır. Ayrıca sürekli
bir gaz akışı kaynak banyosunu atmosferden korur. Kullanılan gazın niteliğine göre
yöntem MIG veya MAG olarak adlandırılır. Argon veya Helyum asal gazları
kullanıldığı taktirde MIG (Metal Inert Gas), aktif gazlar (CO2,O2, N2 veya bunların
karışımları) kullanıldığında ise MAG (Metal Active Gas) adını alan yöntem
otomasyona son derece uygundur.

MIG/MAG kaynağında kullanılan kaynak donanımı aşağıdaki unsurları içine

almaktadır.

 Güç kaynağı
 Koruyucu gaz tüpü
 Tel ilerletme ünitesi
 Soğutma ünitesi
 Kaynak torcu

14
Kaynak elektrodu olarak kullanılan telin torca iletilmesinde farklı teknikler
geliştirilmiştir.

Alaşımlı ve düşük alaşımlı çeliklerin MIG/MAG kaynağında kullanılan tel elektrotlar

TS EN 440 ta standartlaştırılmışlardır. Kaynak tellerinin çapı 0.6mm ile 6mm
arasında değişmektedir. En çok kullanılan kaynak telleri 0.8, 1, 1.2 ve 1.6 dır.
Çeliklerin kaynağında kullanılan teller bakır kaplanmıştır. Bunun da nedeni;
ilerletme motorunun ruloları arasında telin geçişini kolaylaştırmak ve akım iletimini
iyileştirmek.

15
Uygulama örnekleri:

d) Elektro cüruf (Electroslag) kaynak yöntemi

Elektro cüruf kaynağında cüruf normal ark kaynağından daha farklı rol oynar.
Burada ısı cürufun elektrik akımına gösterdiği direnç ile oluşur. Bu yöntem,
birleştirme dışında kaplama ve boyutsal büyütme işlemlerinde de uygulanabilen
yüksek ergime verimli bir yöntemdir. Tozaltı kaynağından farklı olarak kaynak için
gerekli ısı arktan değil, sıvı cüruftan geçen elektrik akımından sağlanır.

16
2.2.2.Ergimeyen elektrotla elektrik ark kaynağı

Bu yöntemlerde teorik olarak elektrik arkını oluşturan elektrod ergimez. Gerektiği

taktirde ilave metal ayrı olarak verilir. Kaynak banyosunu korumak için ise bir gaz
atmosferi kullanılır.

a)Tungsten İnert Gaz (TIG) kaynağı

TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir elektrod (tungsten elektrod)
ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir.
Elektrod, kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin
zararlı etkilerinden kaynak torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından
korunur. Gaz, kaynak bölgesini tam olarak koruyabilmelidir, aksi taktirde çok küçük
bir hava girişi dahi kaynak metalinde hataya neden olur.

TIG kaynağında kullanılan Tungsten elektrot yüksek ergime sıcaklığına (3450C)

sahiptir. Kaynak dolgu malzemesi kaynak yapılacak parça ile aynı kimyasal bileşime
sahiptir. Soğuk çekme yöntemi ile imal edilmektedir.

17
TIG kaynak tekniği:

Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler, paslanmaz çelikler, nikel esaslı alaşımlar ve

bakır esaslı alaşımlar gibi birçok malzeme bu kaynak yöntemi ile kaynak yapılabilir.
Alüminyum ve magnezyum alaşımları için alternatif akım gerekmektedir. Koruyucu
gaz olarak kullanılan gaz soy (İnert )gazdır. Çoğunlukla Argon kullanılır. Doğru
akımla çalışan güç kaynağı kullanılır. Kaynak dolgu malzemesi kaynak yapılacak
parça ile aynı kimyasal bileşime sahiptir. Soğuk çekme yöntemi ile imal
edilmektedir.

Avantajları :

1. TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla kaynak yapmak ve
punto kaynağı yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ile
uygulanabilir.
2. Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave bir kaynak
metali kullanarak kaynak yapılır.
3. Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına
çok uygundur.
4. Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir.
5. Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında deformasyon
düşük olur.
6. Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye gerek yoktur.

Dezavantajları :

1. TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine göre
düşüktür.
2. Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem değildir.

18
19
b) Tungsten Plazma kaynak yöntemi

Plazma, maddenin dördüncü hali olarak da tanımlayabileceğimiz, iyon ve

elektrolardan oluşmuş elektriği ileten maddenin özel bir halidir. Plazma kaynağında
kullanılan plazma, elektrik arkı yardımıyla ısıtılarak iyonize olmuş gazdan ibarettir.
Plazma arkı, radyal olarak sıkıştırılıp yoğunluğu arttırılmış olan arktır. Plazma ark
torcu (hamlaç) TIG kaynağı torcuna benzemektedir. Plazma torcu, ucunda dairesel
bir delik bulunan bir memeden ve bu deliğin merkezinde bulunan bir Tungsten
elektrottan oluşmaktadır. Bu elektrod ile meme arasındaki boşluktan plazma gazı
dışarı çıkabilmektedir. Kullanılan duruma göre ark elektrod ile meme, elektrod ile iş
parçası veya her durumun bileşimi şeklinde oluşturulabilir. Ark oluştuktan sonra,
iyonize olmuş plazma gazı delikten püskürtülür. Ark sütununun dış yüzeyi
soğuduğundan çapını küçülterek içe doğru büzülür. Bu şekilde yoğunlaşmış plazma
arkının merkezindeki sıcaklık aniden 10.000 K° ‘in üzerine çıkar. Kaynağı korumak
için de plazma gazı dışında koruyucu gaz da gönderilebilir.

Plazma kaynak donanımı TIG kaynak donanımına benzer.

20
c) Tungsten hidrojen kaynak yöntemi

Bu kaynak yönteminde de ark tungsten elektrot vasıtasıyla sağlanır. Ark ortamı ve

kaynak dikişi üzerine hidrojen gazı gönderilir. Bu gaz, ısı etkisi altında atomlarına
ayrışmaktadır (dissosiyon). Bu atomsal değişim ani soğumayı, dolayısıyla
malzemenin çarpılmasını önler. Bu sebepten dolayı ince malzemelerin bu yöntemle
kaynağında iyi sonuçlar elde edilmektedir. Ayrıca hem kararlı bir ark ve korumalı bir
kaynak dikişi oluşur, hem de dikiş deformasyonlarına karşı yeterli bir emniyet
sağlanır. Ancak kalın parçaların ark atom kaynağı ile kaynağında, hidrojen gazı
kaynak banyosuna kolayca nüfuz edebileceğinden kalın parçaların kaynağında bu
yöntem uygun değildir.

2.3. Diğer ergitme kaynağı yöntemleri

a) Alümina termit kaynağı

Termit bir birim toz alüminyum ile üç birim demir oksit karışımına verilen isimdir.
Bu kaynak tekniği rayların birleştirilmesinde kırılan rayların tamirinde
kullanılmaktadır.

Al2+Fe2O3→2Fe+Al2O3+Isı

21
b) Elektron ışın kaynağı

Elektronlar, vakum altında hızlandırılarak kaynak edilecek parçaya çarptırılırlar. Bu

çarpma sırasında enerjilerinin büyük bir bölümü ısı olarak açığa çıkar. İşte bu ısıyı
kullanarak yapılan kaynak işlemine elektron ışın kaynağı denir.

c) Laser kaynak yöntemi

Laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation) ışını ile kaynak,

yoğunlaştırılmış enerji ışınlarının kullanma tekniklerinden biridir. Küçük
boyutlardaki parçaların kullanıldığı üretim alanlarında, klasik birleştirme
yöntemlerinin kullanılamadığı durumlarda Laser kaynağı kullanılır.

Laser kesme ve kaynak işleminde yüksek yoğunluklu Laser ışını kullanılır. Laser
ışını metali anında ergime sıcaklığının çok üstüne çıkararak delme kesme veya
kaynaklamayı gerçekleştirir. Değişik tip laserler vardır. Düşük güçlü Diyot laserler
lehimleme ve plastik kaynağında kullanılırken yüksek güçlü lazerler ise(CO2 ve
Nd:YAG) kalın çelik veya değişik malzemelerin kaynağında kullanılır.

Avantajları

 Oldukça hassas kaynak ve kesim

 Temassız ve bölgesel ergime
olduğu için kalıntı gerilme azdır.
 Gaz ve Ark kaynağından daha
temizdir.
 İlave metal ihtiyacı çok düşüktür.
.
Dez avantajları

 Başlangıç kuruluş masrafları

oldukça yüksektir.
 Görünmeyen ışık tehlikesi vardır.
 Manuel değildir.

22
3) Basınç kaynağı yöntemleri:

3.1. Elektrik direnç kaynağı

Birleştirilmek istenen iş parçalarından geçen elektrik akımına gösterdikleri dirençten

ortaya çıkan ısı ve eşzamanlı olarak uygulanan basınç yardımıyla uygulanan bir
kaynak yöntemidir. Elektrotlara uygulanan basınç yardımıyla plastik deformasyon
sağlanır. Bu yöntem çok elektrik iletkenliğine sahip Al, Cu gibi elementlere
uygulanmaz. Elektrik iletkenliği daha düşük olan Çelik, paslanmaz çeliklere
uygulanır. İlave metal gerektirmez ve ortaya çıkan ısı elektrotlarla ortamdan atılır.
Koruyucu gaz gerektirmez. Alternatif akım kullanılır ve çinko kaplı sacların
kaynağında elektrod aşınması maksimumdur.

Elektrik direnç kaynakları aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir:

3.1.1. Dikiş kaynağı

Dikiş kaynağı, direnç kaynağının bir benzer uygulamasıdır. Elektrot çubuklar yerine
kendi ekseninde dönen bakır tekerlekler kullanılmaktadır. Bir anlamda direnç
kaynağının sürekli formda gerçekleştirilmesidir. Bakır tekerlekler iş parçası üzerine
sabit basınç uygular ve kendi etrafında belirli bir hızda döner. Kaynak akımı belirli
aralıklarla uygulanabildiği gibi sürekli olarak ta uygulanabilir.

23
3.1.2. Nokta kaynağı:

Elektrotlar tarafından bir arada tutulan iş parçalarından geçen elektrik akımına

gösterdikleri dirençten elde edilen ısı ile, parçaların bölgesel olarak ergitilip basınç
altında birleştirilmeleridir. Direnç kaynağında gerekli ısı malzemenin direnç ve akım
şiddetine bağlıdır. Ancak temas halindeki yüzey alanı küçüldükçe akımın geçişinde
akım yoğunluğunu arttırır ve kaynak basıncının iletilmesini sağlar.

3.1.3. Alın kaynağı:

Basınçlı alın kaynağı: bu yöntemde parçalar, kaynak transformatörünün kutuplarına

elektriksel olarak bağlanmış çeneler aracılığıyla sıkıştırılır. Kaynak işlemi esnasında
parçalar birbirlerine kuvvetli bir şekilde bastırılır. Parçaların üzerinden uygulanan
sekonder akım sonucu parçaların temas yüzeylerinde direnç yüksek olduğundan bu
bölgelerde plastik hale gelen ve ergiyen uçlar basınç etkisiyle birbirine kaynar.

Yakma alın kaynağı: basınçlı alın kaynağında olduğu gibi elektrik akımını iyi
iletebilen çeneler arasında parçalar sıkıştırılır ve parçalara elektrik akımı uygulanır.
Hareketli olan çene yavaş yavaş hareket ettirilerek parçaların teması sağlanır. Parça
yüzeyleri ideal düzlem olmadığından temas ancak belli noktalarda sağlanır. Bu
noktalar sekonder devreyi kapatırlar. Çok zayıf basma ile temas eden bu noktalar
toplam yüzeye oranla çok küçük olduklarından dirençleri de çok yüksektir. Bu
noktalar, üzerlerinden geçen yoğun akımın etkisiyle süratle ısınıp ergirler. Ergiyen
bu parçacıklar patlar ve yanan zerrecikler halinde dışarı fırlarlar. Fırlayan bu
zerreciklerin yerine yeni kraterler ve pürüzler oluşur. Çene tekrar hareket ettiğinde
bu olaylar tekrar gerçekleşir. Bu şekilde hareketli çenenin birkaç defa hareket
ettirilmesi ile kıvılcım bütün yüzeyi kaplar ve yüzey erir. Parçalar bu konumda iken
uygulanan ani ve yüksek basınç ile temas dirençleri yok edilip kaynak işlemi
tamamlanır.

24
3.2.Sürtünme Kaynağı:

Sürtünme kaynağı, elektriksel enerji ve diğer enerji kaynaklarından yararlanmadan

çalışma parçalarının ara yüzeylerinde mekanik olarak oluşturulan sürtünme yoluyla
üretilen mekanik enerjinin ısıl enerjiye dönüştürülmesiyle elde edilen ısıdan
faydalanılarak uygulanan bir katı hal tekniğidir. Kaynak süresi boyunca sürtünen
yüzeyler basınç altındadır ve ısıtma ya da sürtünme fazı olarak adlandırılan süreç
plastik şekil verme sıcaklığı oluşana kadar sürer.

25
3.3. Diğer basınç kaynağı yöntemleri:

3.3.1. Difüzyon kaynağı:

Isı etkisi ile katı, sıvı ya da gaz fazlarda yer değiştirme olarak tanımlanan difüzyon
olayı ısıl hareketlerden doğan kinetik enerjilerin dengelenmesi ve bölgesel yoğunluk
farklılıklarının azalmasından kaynaklanmaktadır. Difüzyon olayında; değişik
miktarlarda atom, molekül, atom grupları veya elektronlar gibim elemanların göç
ettirilmesi mümkün olmaktadır. Ancak farklı yer değiştirme hızları reaksiyon
merkezinin çevresinde belirli bölgelerde hacimsel değişimlere neden olabilmektedir.

3.3.2. Soğuk basınç kaynağı:

Eş veya eş olmayan metalik malzemelerin, rekristalizasyon sıcaklığının altındaki

sıcaklıklarda yüksek basınç kuvvetlerinin etkisiyle oluşan plastik şekil değişimleri ile
birlikte gerçekleşen bir birleştirme yöntemidir. Bütün soğuk basınç kaynağı
uygulamalarında, öngörülen birleştirmenin sağlanması için her iki parçada da şekil
değiştirmenin belirli bir oranın üzerine çıkmış olması gerekmektedir. Bu şekil
değiştirme oranı, bindirme kaynakta kesit küçülmesi, alın kaynakta ise yüzey
büyümesi olarak tanımlanır.

3.3.3. Ultrason (ultraşal) kaynağı:

Ultrasonik kaynak yöntemi yüksek frekanslı ses dalgası kullanarak (>20kHz) iki
malzemenin birleştirilmesi esasına dayanır. Mekanik vibrasyon mekanizması
etkindir. Daha çok plastik malzemelerin kaynağında kullanılır.

26
KAYNAK HATALARI

1.Nüfuziyet azlığı:

Erimenin bütün malzeme kalınlığı boyunca olmaması neticesinde meydana gelir.

Oluşma nedenleri:

 Uygun bir elektrot çapının seçilmemesi ,

 Akım şiddetinin yüksek olması,
 Uygun bir kaynak ağzının açılmaması,
 Kaynak hızının fazla olması,
 Elektrotun fazla Zig-zag hareketi yapması.

Nüfuziyet azlığı dikişin bilhassa yorulma mukavemetini önemli derecede düşmesine

neden olur. Dikişin eğmeye zorlanması halinde de , dip taraftaki oluk ve çentikler
kırılmaya neden olur.

27
2. Yetersiz erime:

Yetersiz erime ekseriye cüruf , oksit , kav veya diğer demir olmayan yabancı
maddelerin mevcudiyeti sebebiyle verir. Bu maddeler, esas veya ilave metalin
tamamen erimesine mani olduğundan kifayetsiz bir birleşme meydana gelir.

Kaynak kesitindeki birleşme azlığından doğan hatalar, genel olarak çekilen pasoların
dikkatlice temizlenmesiyle önlenebilir. Çok pasolu elektrik ark kaynağında,
müteakip pasolar çekilmeden önce, cüruf iyice temizlenmelidir.

Esas metal ile kaynak metalinin tam olarak birleşmesi için, uygun bir akım şiddetinin
seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışma çok önemlidir. Fazla düşük akım şiddeti
yetersiz bir birleşme meydana getirecektir.

28
3. Yanma olukları ve çentikler

Kaynak sonrasında esas malzemede ve dikişin kenarlarında oluk veya çentik şeklinde
meydana gelir. Meydana gelen çentik veya oluklar kaynaklı bağlantının mukavemet
özelliklerini önemli derecede etkiler.

Oluşma nedenleri:

1.Akım şiddetinin yüksek seçilmesi

2.Kaynak hızının fazla çalışması
3.Büyük güçlü üfleçle kaynak yapmak
4.Elektrot, kaynak çubuğu veya üflecin fazla zikzak hareketler yapması

Yanmadan dolayı meydana gelen çentik veya oluklar , bir ek pasoyla doldurularak
tamir edilebilir. Bu ilave pasonun çekilmesinde birleşmeye tesir edecek cüruf ve
pislikler iyice temizlenmeli veya keski ile alınmalıdır. Diğer taraftan yeni çekilen
tamir pasosunun , mümkün mertebe kaynak dikişinin şekline uymasına dikkat
edilmelidir. Bilhassa yüksek mukavemetli yapı çeliklerinde , bu hata tamir edilirken
kullanılan çalışma usulünün , çeliğin kaynak yapılmasında tavsiye edilen tekniğe
uyması gerekir.

29
4. Gözenek oluşumu

Gözenekler, kaynak yaparken dikişin içerisinden çıkmayıp sıkışan gazların husule

getirdikleri boşluklardır. Bunlar ya gaz kabarcığı denilen tek tek yuvarlak veya gaz
kanalı tabir edilen uzunlamasına boşluklardır.

Bir kaynak dikişinde gözeneklerin meydana gelmesine tesir eden birçok faktörler
mevcuttur. Bunların başlıcalarını şöyle sıralayabiliriz:

 Esas metalin kimyasal bileşimi ,

 İlave metalin kimyasal bileşimi ,
 Esas ve kaynak metalinin ihtiva ettiği kükürt miktarı,
 Düşük akım şiddeti ile çalışma ,
 Çok uzun veya çok kısa ark boyları ile kaynak yapma ,
 Erimiş kaynak banyosunun çabuk soğuması ,
 Kaynak ağızlarının kirli olması ,
 Oksi asetilen kaynağında karbonlayıcı bir alev kullanma.

Gibi bir kaynak dikişinin içersinde bulunan gözenekler , dikişin taşıyıcı kesitini
azalttığından mukavemetini de düşürür. Aynı zamanda lokal gerilme birikmelerine
sebep olur. Dolayısıyla da bağlantının mekanik özelliklerini fenalaştırır. Gözenekler
bilhassa yorulma mukavemetini düşürür. Fakat dağılmış haldeki küçük gözenekler ,
birleştirmenin statik mukavemetine fazla tesir etmez.

Fazla gözenekli dikişler çıkartılarak yeniden kaynak yapılabilir. Yeni açılan oyuğun ,
elektrodun hareketine müsait olması ve iyi bir nüfuziyet sağlaması gerekir.
Kaynaktan önce ağızlar iyice temizlenmelidir.

30
5. Kaynak dikişinin taşması

Kaynak metalinin esas metal üzerine arada bir birleşme olmadan taşmasıdır. Bu
taşma , ya münferit noktalarda ya da bütün dikiş boyunca meydana gelebilir. Daha
fazla köşe dikişlerinde meydana gelen taşma olayı , dikişin lüzumundan fazla taşması
şeklinde kendini gösterir. Elektrik ark kaynağında taşma, genel olarak yanlış bir el
hareketi neticesinde meydana gelir. Bilhassa yatay ve dikey düzlemdeki yatay (
karmic ) kaynaklarında elektrodun hareketine ve tutuluş açısına dikkat etmek gerekir.
Aksi takdirde dikişte taşmalar meydana gelir. Lüzumundan fazla kalın çaplı elektrot
kullanmaktan kaçınılmalıdır. Taşmanın önlenmesine uygun akım şiddetinin seçilmesi
ve kısa ark boyu ile çalışmanın da önemli tesiri vardır. Akım şiddeti yükselince veya
ark boyu uzayınca taşma olayı kendini gösterir.

Oksi
asetilen kaynağında üfleç veya kaynak telinin kötü hareketleri ve büyük
güçlü üfleçlerin kullanılması , taşmaya sebebiyet verir.

Taşmanın meydana gelmesinde , kaynak hızı da mühim rol oynar. Yüksek bir hızla
çalışma , ekseriye yeter bir birleşme sağlamaz. Erimiş kaynak banyosunun etrafa
akmasına sebebiyet verecek derecede bir hızla çalışma da mahzurludur. Gerek oksi

asetilen gerekse elektrik ark kaynağında uygun bir işlem hızı seçilmelidir.

Taşmalar bilhassa dinamik zorlamalarda yükleme şartları bakımından tehlikelidir.

Zira bu gibi noktalarda bir gerilme yığılması meydana gelir. Kaynak kesitinde bir
azalma olmadıkça taşmalar statik yüklemede önemli bir sorun teşkil etmez.

Taşmadan dolayı meydana gelen hatalar , bir keski veya taşla giderilebilir. Yalnız bu
kaldırma işlemi esnasında , dikiş veya esas metalin üzerinde derin bir iş
bırakılmamalıdır.

31
7. Cüruf kalıntıları

Bu hataya elektrik ark kaynağında rastlanır. Cüruf kalıntısı tabiri , kaynak dikişinin
içersinde kalan herhangi metalik olmayan bir maddeye de bağlıdır. Ark kaynağındaki
bu kalıntı elektrot örtüsünden ileri gelir.

Cüruf , kaynak işlemi süresince ark tarafından erimiş banyonun içersine dağılabilir.
Bu durumda dikiş boyunca yayılmış ince bir cüruf tabakası göze çarpar. Ayrıca
muntazam çekilmeyen kök pasolarının meydana getirdikleri yanmadan mütevellit
oluklarda da cüruf toplanabilir. Bu durumda cüruf kalıntısı , devamlı veya kesik
hatlar şeklinde kendini gösterir. Çok pasolu dikişlerde , bir pasodan diğerine
geçerken kaynakçı cürufu iyice temizlemezse , iki paso arasında cüruf kalır.
Kaynakçı , müteakip pasoyu çekmeden önce dikişteki cürufu çekiç , keski , tel fırça
veya taşla tamamen temizlediği takdirde , bu hata önlenmiş olur.

Elektrot örtüsü , cüruf kalıntısının başlıca sebebi olmasına rağmen esas metalin
ağızları yeter derecede temiz değilse , metalik olmayan kalıntılar görülebilir. Kaynak
ağızları hazırlanırken , cüruf kalıntısına sebebiyet verebilecek boşluk veya
düzgünolmayan şekillerden kaçınılmalıdır.

Çok defa cüruf kalıntısı ile nüfuziyet azlığı birbirine bağlıdır. Bu bakımdan ,
nüfuziyet azlığına sebebiyet verebilecek aşağıdaki faktörlere dikkat etmek gerekir.

 Hiçbir zaman kalın çaplı elektrot kullanılmamalıdır.

 Kaynak ağzı açısı uygun seçilmelidir.
 Kaynak yaparken elektrota uygun hareket verilmelidir.
 Elektrot yanlış bir açı ile tutulmamalıdır.
 Kök pasosu iyi bir şekilde çekilmelidir.

Bir kaynak dikişinin içerisinde bulunan büyük ve gayri muntazam dağılmış veya
sıralar halinde cüruf kalıntıları bağlantının homojenliğini bozduğu gibi ,
mukavemetini de düşürür. Bu kalıntılar , bazen kıl çatlakların meydana gelmesine

32
sebep olur. Bazı seyrek dağılmış ufak ve küresel cüruf kalıntıları , birleştirmenin
statik mukavemetine tesir etmediğinden dikkate alınmayabilir.

Cüruf kalıntısını meydana getiren kısım oyularak ( çıkartılarak ) yeniden kaynak

yapmak süretiyle bertaraf edilebilir. Hatalı kısmın çıkartılmasıyla meydana gelen
boşluğun , elektrot hareketine müsait olması ve iyi nüfuziyetli bir kaynağın yapılması
icabeder. Kaynak işleminden önce ağızlar ve metal iyice temizlenmelidir.

7. Kaynak çatlakları

Bu hata, diğerlerine nazaran en tehlikeli olanıdır. Eritme kaynağında çatlamaya esas

metalde ya kaynak metalinde ya ısının tesiri altında kalan bölgede ya da birleşme
yerinde rastlanabilir. Kaynak yerinde meydana gelen çatlakların başlıcaları şunlardır:

 Boylamasına çatlaklar
 Enlemesine çatlaklar
 Yıldız çatlaklar
 Krater çatlaklar
 Dağınık çatlaklar
 Mikro ( kıl ) çatlaklar

33
Çatlak nerede oluşur?
• Kaynak metalinde
• ITAB bölgesinde
• Esas malzemede

Birbirine iyi intibak etmeyen parçalar veya gayri muntazam kaynak ağızlarında ,
nüfuziyet azlığı , fena birleşme yahut cüruf kalıntıları gibi hatalar görülür.bu hatalar
zamanla dikişte kıl çatlakların hasıl olmasına sebebiyet verebilir.

Boylamasına çatlaklar ekseriye kök pasosunda meydana gelir. Eğer bu kök pasosu
tamamen bertaraf edilerek yeniden kaynak yapılmazsa , çatlak müteakip pasolara da
sirayet eder. Boylamasına çatlak bazen dikişte bir krater çatlağının devamı olarak da
gözükebilir.

Enine çatlaklar , kaynak esnasında asgari hareket kabiliyetine sahip dikişlerde

meydana gelir.

Esas metaldeki çatlaklar tesadüfi olarak alaşımsız çelik saçlarda meydana gelmesine
rağmen , ekseriye yüksek mukavemetli ve yüksek karbonlu çeliklerde meydana gelir.
Bunu da , kaynak esnasında , ısının tesiri altında kalan bölgenin sertleşmesi sebep
olur. Esas metalin bileşimi , kaynağı müteakip soğuma hızı ve çekme gerilmeleri bu
çatlamanın başlıca amilleridir. Soğuma hızı da saç kalınlığı , kaynak esnasında
parçaya verilen ısı miktarı ve havanın ( ortamın ) sıcaklığı gibi faktörlerin tesiri
altındadır.

Çeşitli çeliklerin sertleşme kabiliyetleri bileşimleriyle değişir. Bu husus birinci

derecede hafif alaşımlı kalın yapı çelikleriyle alaşımsız çeliklerde önemlidir. Isının

34
tesiri altında kalan bölge , kaynağı müteakip parçayı hızlı soğutmakla sertleşir. Kalın
saçlarda da ısı çabuk dağıldığından , dikiş hızlı soğur. Bundan dolayı çatlama
tehlikesi parça kalınlığına ve soğuma şartlarına bağlı olarak artar. Geçiş bölgesinde
sert bir bölgenin meydana gelmesini önlemek için soğuma hızını mümkün mertebe
küçültmek gerekir.

8. Çarpılma

Kaynak işleminde parçalar lokal ısıtılmaya maruz kalırlar. Bu nedenle kaynaklı

yapılarda sıcaklık dağılımı üniform değildir. Genellikle kaynak metali ve ITAB,
kaynak bölgesinden uzak noktalara nazaran oldukça yüksek sıcaklığa maruz kalırlar.
Kaynak bölgesi soğudukça büzülme meydana gelir ve kendisini çevreleyen metale
gerilme uygulamaya başlar.

KAYNAKLI YAPILARIN MUAYENESİ

1.Tahribatlı muayene yöntemleri

Kaynaklı yapıda kalıcı şekil bozukluğuna neden olan muayene türüdür ve daha çok
kaynaklı birleştirmenin mekanik özelliklerini tespite yöneliktir.

 Sertlik ölçümü,
 Çekme,
 Yorulma,
 Çentik darbe deneyi

35
2.Tahribatsız muayene yöntemleri

Kaynaklı yapıda kalıcı şekil bozukluğuna neden olmayan muayene türüdür. Kaynaklı
birleştirmenin hatalardan uzak olarak yapılıp yapılmadığına yöneliktir. Tahribatsız
muayene yöntemleri çeşitli fiziksel prensiplerle, farklı şekillerde uygulanır. Seçilecek
yöntem, incelenen malzemenin cinsine ve aranan hata türüne göre belirlenir. Her bir
yöntemin diğerine göre üstün tarafları olup, genellikle birbirlerinin tamamlayıcısı
durumundadırlar. Tahribatsız muayenede uygulanan yöntemler sırasıyla şu şekilde
sıralanabilir:

 Gözle muayene
 Penetran sıvı muayenesi
 Manyetik toz muayenesi
 Ultrasonik muayene
 Radyografik muayene

2.1.Gözle muayene:

Bir ürünün yüzeyindeki süreksizlikler, yapısal bozukluklar, yüzey durumu gibi

kaliteyi etkileyen parametrelerin optik bir yardımcı (büyüteç gibi) kullanarak veya
kullanmaksızın muayene edilmesidir.

Gözle muayene çok basit bir metot olarak görünse de en önemli muayene
yöntemidir. Genellikle bir başka tahribatsız muayene metodunun uygulanmasından
önce yapılması gereken bir çalışmadır. Zaten diğer tahribatsız muayene yöntemleri
için hazırlanmış uygulama standartlarının çoğunda da öncelikle gözle muayene
yapılması ve bulguların kaydedilmesi istenir.

Bu yöntem, metalik veya metalik olmayan bütün malzemelere uygulanabilir.

Muayene yüzeylerine ulaşabilirlik durumuna göre gerektiğinde endoskoplar gibi
yardımcı gereçler de kullanılarak uygulanabilir. Çoğu durumda muayene yüzeyi
hazırlığı olarak yüzey temizliği yapılması istenmez. Daha doğrusu yüzeyin, beklenen
hataların en iyi görüneceği şekilde olması gerekir. Yeterli ışık şartları altında ve
uygun bakma açılarında inceleme yapılmalıdır.

36
2.2.Penetran sıvı muayenesi:

Kaynak sonrasında dikişin uygun olup olmadığı, nüfuziyetin yeterliliği gibi

kontrollerin yapıldığı muayene türüdür.

Tespit edilmek istenilen hataların muayene işlemi uygulanan yüzeyine açık olması
gerekir, bu nedenle yüzey altında kalan veya herhangi bir nedenle yüzeyle bağlantısı
kesilmiş bulunan hatalar bu metotla tespit edilemez. Metalik veya metalik olmayan
bütün malzemelerde aşırı gözenekli olmamaları koşulu ile beklenen yüzey hatalarının
tespiti için kullanılabilir.

Yöntemin uygulanacağı test malzemesinin yüzeyi düzgün ve temiz olmalıdır (yüzey

temizliğinin uygun yapılmamış olması) aksi taktirde değerlendirmelerde yanılgıya
düşülebilir. Muayene sonrasında ilave olarak bir son temizlik işlemi gerekebilir.
Kimyasal maddelerin kullanımı özel bir özen gerektirmektedir.

Yukarıda Penetran Sıvı muayenesi uygulanmış iki parça görülmektedir. Bir penetrant
sıvı, vizkositesi, yüzey gerilimi ve yoğunluğu ile nitelendirilip, görünürlüğü ise boya
veya fluoresant ile temin edilir. Penetrant testte kullanılan diğer elemanlar ise
temizleyici ve developerdir.

Penetrant muayene yönteminin uygulanma aşamaları:

1. Muayene yüzeyinde ön-temizlik

2. Penetrantın uygulanması
3. Penetrasyon için bekleme
4. Ara-temizlik
5. Geliştirme
6. İnceleme
7. Değerlendirme ve rapor hazırlama
8. Son-temizlik

37
Penetrant muayenesi işlem kademeleri:

38
2.3. Manyetik toz ile muayene:

Bu muayene tekniğinde manyetik özelliğe sahip malzemelerin yüzeyinde veya

yüzeye çok yakın çatlakları tespit etmek amacıyla kullanılır. Kaynaklı yapıya
gönderilen demir toz tanecikleri herhangi bir çatlak çarpmaz ise düzgün hareket eder.
Eğer kaynak bölgesinde herhangi bir kusur söz konusu ise, bu durumda sapma
meydana gelir.

Bu yöntemde yüzey hatalarının belirlenebilmesi hatanın boyutuna ve yüzeye

yakınlığına bağlı olup sadece ferromanyetik yani mıknatıslanabilen malzemelere
uygulanır. Yöntemin temel esası incelenen malzemenin manyetikleştirilmesi esasına
dayanmaktadır. Manyetikleştirme işlemi, parçadan elektrik akımı veya doğrudan
manyetik akı geçilerek gerçekleştirilir. Ferromanyetik malzemeler bu manyetik akıya
hiç bir direnç göstermezler aksine bu manyetik akının geçmesine katkıda bulunurlar.
Eğer manyetik alan içerisinde hata varsa, hatadaki boşluk alan çizgilerini
engelleyecek ve saptıracaktır. Bu duruım hata üzerinde yoğun bir kaçak akım
oluşturur ve kaçak akımın büyüklüğü hatanın buyutu ile doğru orantılıdır.

Metalik malzemelerin manyetik davranışı:

Manyetik olmayan malzeme Manyetik malzeme

Manyetik alan çizgileri:

yüzeysel yüzey altı

39
Bünyesinde hata bulunan bir malzeme yüzeyine manyetik alan uygulanmış
durumunda, yüzeye ferromanyetik tozlar serpilirse bu tozlar hataların bulunduğu
bölgelerde oluşan kaçak akılar tarafında çekilerek bu süreksizlikler üzerinde
toplanarak kaçak akının geçişi için köprü oluştururlar. Böylece, mevcut
süreksizliklerin yerleri tespit edilmiş olunur. Şekil 9 manyetik parçacık yönteminin
şematik uygulanışını göstermektedir.

Elektrobobin ile manyetikleştirme enine manyetikleştirme Hareketli elektrot kullanımı

40
Manyetik parçacık yönteminin uygulanış aşamaları:

1. Muayene yüzeyinde ön temizlik

2. Gerekiyorsa mıknatıslık giderimi
3. Mıknatıslama akımının uygulanması
4. Ferromanyetik tozların püskürtülmesi
5. Mıknatıslama akımının kesilmesi
6. İnceleme
7. Değerlendirme ve rapor hazırlama
8. Mıknatıslık giderimi ve son temizlik

Yukarıda manyetik toz yöntemi uygulanmış parçalar gösterilmiştir.

41
2.4.Ultrasonik muayene:

Ultrasonik dalgalar metaller içerisinde büyük bir hızla doğrusal olarak ilerlerler.
Ancak metal içerisindeki sınır yüzeylere çarptığında dalganın bir kısmı geri yansır ve
ilerleyen dalgada bir zayıflama olur.

Bu yöntemler derindeki çatlaklar ve gaz boşlukları ve cüruf gibi kusurları tespit

etmek mümkündür.

42
 Ultrasonik muayene yönteminin çalışma prensibi

Metalik veya metalik olmayan malzemelerde beklenen hacimsel hatalar ile çatlak
türü yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir. Süreksizlikler ultrasonik demete dik
doğrultuda olduklarından en iyi şekilde algılanırlar, kaba taneli yapılar özellikle
östenitik malzemeler için ultrasonik yöntem uygulanması zordur. Malzeme içine
gönderilen yüksek frekanslı ses dalgaları ses yolu üzerinde bir engele çarpması
durumunda yansırlar. Çarpma açısına bağlı olarak yansıyan sinyal alıcı proba
gelebilir veya gelmeyebilir. ). Alıcı proba ulaşan yansıyan sinyal ultrasonik muayene
cihazının ekranında bir yankı belirtisi oluşturur. Yankının konumuna göre
yansıtıcının muayene parçası içindeki koordinatları hesaplanabilir. Ayrıca yankının
yüksekliği de yansıtıcının büyüklüğü hakkında fikir verir. Yankı sinyalinin şekline
bakılarak yansıtıcının türü hakkında da bir yorum yapmak mümkün olabilir.

43
2.5.Radyografik muayene:

Radyografik muayene yöntemi, oldukça hassas bir muayene yöntemi olması ve

muayene sonuçlarının kalıcı olarak kaydedilebilir olmasından dolayı sanayide en
yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemilerinden biridir.

Test parçası bir kaynaktan çıkan radyasyon demeti (x veya gama ışınları) ile
ışınlanır. Radyasyon malzeme içinden geçerken malzemenin özelliğine bağlı olarak
belli oranda yutularak kayıba uğrar ve sonra parçanın arka yüzeyine yerleştirilmiş
olan filme ulaşarak filmi etkiler. Süreksizlikler radyasyonu farklı
zayıflatacaklarından, süreksizliklerin olduğu bölgelerden geçen radyasyonun şiddeti
ve film üzerinde oluşturacağı kararma da farklı olacaktır. Filmin banyo işleminden
sonra film üzerindeki kararmalar süreksizliklerin belirtisi olarak görünür hale gelir.

Bu yöntem ferromagnetik olan ve ferromagnetik olmayan metaller ve diğer tüm

malzemelere uygulanır. X ışınları malzemelere zarar vermeden içyapılarını inceleme
olanağı sağladığından, tahribatsız muayenede yaygın olarak kullanılmaktadırlar. X
ya da gama ışınlarıyla malzemelerdeki kalınlık değişimleri, yapısal değişiklikler,
içteki hatalar, montaj detayları tespit edilebilmektedir.

44
Radyasyon kaynağı x ışını veya gama ışını olabilir. Bu görüntü malzeme içindeki
boşluklar veya kalınlık / yoğunluk değişiklikleri nedeniyle oluşur. Malzemenin
içyapısının bu şekilde görüntülenmesi radyografik muayene olarak adlandırılır. Eğer
malzemenin arka tarafına film yerine radyografik bir dedektör yerleştirilerek
malzemeden geçen ışınım algılanarak bir monitöre aktarılması durumunda teknikte
Radyoskopi olarak adlandırılan yöntem elde edilir. . Bu yöntem sayesinde metalik
veya metalik olmayan bütün malzemelerde beklenen hacimsel ve yüzey hatalarının
tespiti anlık olarak belirlenip ekranda görüntülenerek, kalıcı olarak kaydedilebilinir.

Avantajları:

1.Sonuç resim olarak görüntülenir.

2. Test ortamından farklı bir yerde ve zamanda görülebilecek kalıcı kayıt saglar.
3. Ince parçalar için uygundur.
4. Hassasiyet her film üzerinde gösterilmektedir.
5. Herhangi bir malzemede uygulanabilir.

Dezavantajları:

1. Genel olarak kalın parçalarda uygun degildir.

2. Saglık için zararlı olabilir.
3. İki boyutlu hatalar için direkt ısın gereklidir.
4. Filmin pozlanması ve görüntülenmesi gereklidir.
5. Otomasyona uygun degildir.
6. Yüzey hataları için uygun degildir.
7. Yüzeyin altındaki hatanın derinligi hakkında bilgi vermez.

45