KAYNAK HATALARI

Kaynak, malzemelerin sınırlı bölgelerine ısı uygulayarak birbirlerine

birleştirme yöntemidir.

Teknolojik olarak, basınç ve ergitme kaynağı olmak üzere iki ana gruba
ayrılır. Basınç kaynağında, malzemelerin birleşme yüzeylerine ısı ile
birlikte basınç uygulanır. Gereken ısı yakıt, elektrik direnci veya
sürtünme ile sağlanır.

Ergitme kaynağında ise, birleşme bölgelerinin ve ilave metalin ısı etkisi

ile ergitilmesi suretiyle malzemeler birleştirilir. Burada ısı kaynağı,
oksihidrojen alevi, oksiasetilen alevi veya elektrik arkı olabilir.
İmalat sanayinde kullanılan en yaygın birleştirme yöntemi elektrik ark
kaynağıdır.
1/67
Kaynak Bölgesinin Yapısal Özellikleri

Ergitme kaynağı ile birleştirilen malzemelerin kaynak bölgesi, kaynak

metali ve ısı tesiri altındaki bölge (ITAB) olmak üzere iki bölgeden
oluşur.

Kaynak Metali

Kaynak ısısının etkisiyle ergiyen ana metalin ve ilave metalin

katılaşmasıyla oluşan kaynak metali, malzemelerin birbirleriyle
birleşmesini sağlar.

Kaynak metalinin bileşimi, ilave metalin ve ana metalin homojen

karışımıyla belirlenir.

2/67
Katılaşma, ergimemiş komşu ana metal tanelerinde başlayıp, kolonsal
yapıda ilerler.

Katılaşma sırasında birbirine zıt kenarlardan başlayarak büyüyen

taneler, kaynak metalinin orta kısmında birleşir. En son katılaşan bu
bölge empüritelerin ve porozitelerin toplandığı bölgedir

3/67
Isı Tesiri Altındaki Bölge

ITAB kaynak metalinin hemen yanında bulunan ve kaynak ısısından

etkilenerek birtakım metalurjik reaksiyonların gerçekleştiği ana metal
bölgesidir.

Kaynak metalinden ana metale doğru olan ısı akışıyla yüksek sıcaklıklara
ısınan ITAB’ın genişliğini, o metalde metalurjik reaksiyonların
gerçekleşebileceği en düşük sıcaklık belirler.

Örneğin, haddelenmiş sade C’lu çeliklerde 600º’nin altındaki sıcaklıklarda

önemli bir metalurjik değişim olmaz. Bu nedenle normalize edilmiş sade
karbonlu çeliklerde ITAB, kaynak sırasında 600º C’nin üstündeki
sıcaklıklara ısınan bölgeleri kapsar. Su verilip 300º C’de temperlenmiş
çeliklerde ise, ITAB sınırını kaynak sırasında 300º C’ye ısınan bölgeler
belirler. 4/67
5/67
C’lu çeliklerde ITAB’da meydana
dönüşümler; Kaynak metaline
olan 1 nolu bölgede, kaynak ısısı
le çeliğin ergime sıcaklığına yakın
klara çıkıldığından iri östenit
ri oluşur ve kaynak sonrasında iri
taneleri kolaylıkla martensite
ür. Daha düşük sıcaklılara ısınan
aneli ostenitin oluştuğu 2 nolu
e, martensit oluşumu soğuma
bağlıdır. 3 nolu bölgede bazı
r ostenite dönüşürken bazıları
Soğuk işlem uygulanmış metaller
(örneğin, ostenitik paslanmaz
çelikler) kaynak ile
birleştirildiğinde ITAB’daki
sıcaklık artışı soğuk işlem yapısını
bozarak yeniden kristalleşmiş bir
yapı oluşturur.
ITAB’deki yeniden kristalleşen
tanelerin boyutu bulundukları
bölgenin ısındığı sıcaklığa bağlıdır.
Kaynak metaline yakın yerde,
sıcaklık artışının daha fazla olması
Soğuk işlem uygulanmış düşük C’lu
ve az alaşımlı çeliklerde ise,
ITAB’de iki farklı yeniden
kristalleşme bölgesi bulunur.
İlk yeniden kristalleşme bölgesi,
soğuk işlem görmüş ferritin düşük
sıcaklıkta (T<723º C) yeniden
kristalleşmesi ile oluşur.
İkinci yeniden kristalleşme zonu ise,
kaynak metaline daha yakın olup,
ferritin ostenite dönüşmesi sonucu
ortaya çıkar 8/67
Kaynak sırasında iç gerilme oluşması

Soğuma sırasında, kaynak dikişinin kendini çekerek büzülmesi ve ana

metalin buna direnç göstermesi kaynaklı parçalarda çatlama,
kırılma ve çarpılma gibi hatalarla sonuçlanabilen iç gerilme
oluşmasına neden olur.

Kaynak iç gerilmelerini, uygun dizayn ve kaynak öncesi ve/veya

sonrasında yapılacak ısıl işlem ile azaltmak mümkündür.
9/67
Kaynaklı Yapılarda Hasar

Kaynakla birleştirilmiş çelik yapılarda, servis koşullarına (gerilme

şiddeti, gerilme türü ve ortam) bağlı olarak kaynak bölgesinde ortaya
çıkan hasarlar; gevrek kırılma, yorulma ve korozyon olmak üzere
üç ana grupta toplanabilir.

Statik yükler altındaki kaynaklı yapıların kaynak bölgesinden gevrek

kırılmasında, kaynak hataları ve iç gerilmelerin yanı sıra kaynak
bölgesinin mikroyapısı da önemli rol oynamaktadır. Kaynak
metalinin ve ITAB’nin mikroyapısı, kaynak bölgesinin tokluğunu ve
dolayısı ile çatlak ilerleme hızını kontrol etmektedir.

  10/67
Dinamik yüklemelere maruz kalan kaynaklı parçalarda yorulma
ömrü kaynak bölgesinin yüzey düzgünlüğüne karşı aşırı
duyarlıdır.

Bunun yanı sıra yüzey poroziteleri, yanma olukları, ergime ve

nufuziyet eksikliği gibi kaynak hataları, kaynaklı parçaların
yorulma dayanımını önemli derecede azaltmaktadır

11/67
Kaynaklı parçalarda, kaynak bölgesinin korozyon direnci ana
metalinkine eş değer olmasına rağmen, kaynak bölgesindeki bileşim
ve mikroyapı farklılıkları bu bölgede bazı korozyon problemlerine
neden olabilir. Kaynaklı yapılarda; galvanik korozyon, aralık
korozyonu, taneler arası korozyon ve gerilmeli korozyon kaynak
bölgesinde en sık görülen korozyon türleridir

12/67
KAYNAK HATALARI

Elektrik ark kaynağında karşılaşılan başlıca kaynak hataları ve bunların

oluşum nedenleri; 

Nüfuziyet Azlığı (Lack of Penetration)

Kaynak sırasında ergimenin bütün malzeme kalınlığında olmaması sonucunda

bağlantının alt kısımlarında kırılmaya neden olabilecek oyuk ve çentiklerin
oluşması. Bu hata üç şekilde görülebilir. (i) Pasolar esas metalin kök
kısmında kalınlık içine nüfuz etmezse, (ii) Zıt iki paso karşılıklı atıldığı
zaman birbirlerine nüfuz etmezlerse, (iii) “T” tipi bir kaynakta esas metale
nüfuziyet olmaması köprü şeklinde görülmesi olayıdır.

13/67
Elektrik ark kaynağında nufuziyet azlığının oluşması aşağıdaki
etkenlerden kaynaklanır. Bunlar;
Birleştirme yerinin şekline uygun bir elektrot çapının seçilmemiş

olması
Akım şiddetinin uygun seçilmemiş olması

Uygun bir kaynak ağzının açılmamış olması

Kök pasosunun kötü çekilmesi

Çözüm:
 Kaynak ısısının arttırılması
 Kaynak ağzını temizlemek

 Uygun çapta elektrot kullanmak

 Kaynak dikişinin hatalı bölgesini veya tamamını söküp tekrar

birleştirmek 14/67
15/67
16/67
Birleştirme azlığı (Yetersiz ergime) ;

Kaynak metali ile esas metal veya üs tüste yığılan kaynak metaline ait
pasolar arasında birleşmeyen kısımların bulunması sonucunda bu hata
ortaya çıkar.

Birleşme azlığına genellikle curuf, oksit, kav ve diğer demir olmayan

yabancı maddelerin varlığı neden olur. Bu maddeler, esas metal veya ek
kaynak metalinin tamamen ergimesine engel olduğundan yetersiz bir
birleşme ortaya çıkar. Nedenleri;
 Kirli kaynak ağzı yan yüzleri, Yetersiz ısı girdisi,

 Hatalı bir teknik uygulanması, Kötü ağız dizaynı,

 Çok büyük kaynak ağız genişliği,

 Yüksek ısı girdisi ile çok hızlı kaynak uygulaması,

17/67
18/67
19/67
Yanma olukları veya çentikler;

Bu hata ana malzemede ve dikişin kenarında oyuk veya çentik şeklinde

ortaya çıkar. Oluklar dikiş boyunca, sürekli veya kesintili olarak devam
eder. Yanma olukları kaynak dikişi kesitini zayıflattıklarından ve çentik
etkisi yaptıklarından özellikle, dinamik zorlamaların etkisi altındaki
bağlantılarda istenmezler. Nedenleri;

 Akım şiddetinin yüksek seçilmesi,

 Kaynakçının aşırı hızla çalışması,

 Elektrodun fazla zig-zag hareketler yapması,

 Kaynak sırasında elektrodun yanlış açıyla tutulması,

 Esas metalin aşırı derecede paslı olması

20/67
21/67
Kalıntılar

Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynağında iki tür kalıntı ile karşılaşılır. Bunlar
curuf ve oksit kalıntılarıdır.

Kalıntılar gerek kaynak kesitini zayıflatmaları ve gerekse çatlak

başlangıcına neden olduklarından arzu edilmezler.

MİG-MAG kaynak yönteminde curuf kalıntısı problemi, örtülü elektrod

kullanıldığında büyük bir sorun değildir. Çünkü, kaynak banyosu curuf
örtüsü yerine bir koruyucu gaz atmosferi tarafından korunmaktadır.
Ancak özellikle çeliklerin kaynağında kullanılan bazı tür elektrodlar dikiş
üzerinde çok az miktarlarda camsı bir curuf oluştururlar. Çok pasolu
kaynakta bir sonraki pasoya başlamadan önce bunların temizlenmesi
özellikle önerilen bir konudur. Bu olaya kaynak hızını azaltıp ark
gerilimini yükselterek engel olunabilir. 22/67
23/67
Çatlaklar

Kaynak hatalarının en tehlikelisi çatlaklar olup, çatlak içeren bir kaynaklı

bağlantının gerek dinamik ve gerekse statik zorlanmasına izin verilmez.

Çatlaklara genellikle dikişteki bölgesel gerilmeler neden olmaktadır.

Kaynak sırasındaki çarpılma ve çekmelere karşı koyan kuvvetler, iç
gerilmelerin dağılmasında önemli rol oynar. Bu yüzden parçaların
olabildiğince serbest hareket edebilecek konumda olmaları istenir.

Kaynak yerinin bir hava akımı ile çabuk soğutulması veya düşük ortam
sıcaklıkları çatlama eğilimini artırır. Yumuşak çeliklerde kükürt gibi bazı
alaşım elementlerinin fazlalığı da çatlamaya neden olur.

24/67
Çatlaklar ya kaynak metalinde ya ısı etkisi altındaki bölgede
(ITAB) veya esas metalde bulunurlar. Başlıcaları da
 
a) Uzunlamasına çatlaklar (Longitudinal cracks)

b) Enlemesine çatlaklar (Transverse cracks)

c) Krater çatlakları (Crater Cracks)

d) Kılcal çatlaklar

Sebepleri : Dikiş içerisindeki iç gerilmeler, kaynak esnasında

çekme ve çarpılmalara karşı koyan kuvvetler genel çatlama
sebepleridir.
25/67
26/67
Kaynak metalinde oluşan çatlaklar

Çatlaklar oluşum şekline göre de kaynak banyosu katılaşmaya

başladığı anda oluşan sıcak çatlaklar ve kaynak metali katılaştıktan
sonra ortaya çıkan soğuk çatlaklar olarak da gruplandırılırlar.

Sıcak çatlaklar; çeliklerde ana metalin fazla kükürt, fosfor ve kurşun

içermesi, demir dışı metallerde de kükürt ve çinko içermesi sonucu
meydana gelir.

Ayrıca kaynak dikiş kesitinin ana metalin kalınlığı yanında çok

küçük olması da bu çatlaklara neden olur. Sıcak çatlakların
oluşumunu engellemek için;
27/67
Sıcak çatlak oluşumunu teşvik eden elementler içermeyen esas

metal kullanmak,
Çeliklerde yüksek manganlı kaynak elektrodu kullanmak,

Kaynak dikişinde oluşan gerilmeleri azaltmak amacı ile

önısıtma uygulamak,
Temiz koruyucu gaz kullanmak,

Kaynak dikişinin (kök pasonun) boyutlarını arttırmak,

Kaynak ağzı geometrisini ve dikiş biçimini değiştirmek.

28/67
Esas metalde oluşan çatlaklar

Ana metalde oluşan çatlaklara sade karbonlu ve az alaşımlı

yumuşak çeliklerde çok az, yüksek karbonlu ve alaşımlı çelikler
ile yüksek mukavemetli çeliklerde daha sık olarak rastlanır.

Bu olaya kaynaktan sonra ısıdan etkilenen bölgenin sertleşmesi

neden olmaktadır. Ana metalin bileşimi, soğuma hızı ve çekme
gerilmeleri bu tür çatlakların başlıca nedenleridir. Bu çatlakların
oluşumunu önlemek için;

29/67
Kaynak edilecek parçalara kaynaktan önce ve sonra tavlama

uygulanmalıdır,
Parçaya verilen ısı miktarı arttırılmalıdır. (yüksek akım şiddeti ile

geniş pasolar çekilmelidir),

Çok pasolu kaynaklarda, parçaya verilen ısının çabuk dağılması

önlenmelidir,
Sertleşme eğilimi fazla çeliklerin kaynağında, önceden tavlama

işlemi uygulanmadığı durumlarda, puntalama işleminden ve arkı

kaynak ağzının dışında tutuşturmaktan kaçınılmalıdır.
Ortam sıcaklığının 0°C ve altında bulunduğu durumlarda yapı

çeliklerinin kaynağında dahi hafif bir önısıtmaya gerek vardır.

30/67
Kaynak dikişinin taşması

Kaynak metalinin esas metal üzerine birleşme olmadan taşması

durumudur. Bu taşma ya tek tek bölgeler halinde ya da bütün dikiş
boyunca ortaya çıkmaktadır.

MİG-MAG kaynağında yanlış işlemler de taşmaya neden olur. Özellikle,

yatay ve düşey düzlemdeki, yatay dikişlerin (korniş) kaynağında torçun
tutuş açısına ve el hareketine dikkat edilmelidir. Gereğinden fazla kalın
elektrod kullanmaktan kaçınılmalıdır.

Taşmanın önlenmesinde, akım şiddetinin uygun seçilmesi ve kısa ark

boyu ile çalışılmasının da önemli etkisi vardır. Taşmalar özellikle
dinamik zorlamalarda tehlikelidir, çünkü bu noktalarda bir gerilme
yığılması oluştururlar. 31/67
32/67
Gözenekler

Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynak yönteminde en sık karşılaşılan

kaynak hatası gözeneklerdir. Çok çeşitli oluşum nedeni olan
gözenekler kaynak banyosunda sıkışıp kalan gazların oluşturduğu
boşluklardır.

Bunlar gaz kabarcığı denilen tek tek yuvarlak veya gaz kanalı diye
adlandırılan uzunlamasına boşluklar halinde dikiş içinde yer
alırlar. Gözenekler dikişin taşıyıcı kesitini azalttığı için dayanım
değerlerini de düşürür ve aynı zamanda yerel gerilme
birikmelerine neden olurlar

33/67
34/67
Hatalı kaynak biçimi ve boyutu

Genellikle, diğer bakımlardan hatasız fakat dikişin biçim ve boyutu

bakımından farklı kaynaklar bu gruba girer.

Bu hatalar; fazla içbükey veya dışbükey, yüzey bozukluğu, kalınlık

azlığı ve eşit olmayan dikiş uzunluğu şekillerinde olabilmektedir.

Bu tür hatalara nedenler olarak; Yanlış çalışma tekniği, kaynak

ağızlarının iyi hazırlanmaması, elektrod çapının uygun
seçilmemesi, uygulanan akım şiddeti, çekilen pasoların sayısı ve
kaynak hızı gösterilir.

35/67
Sıçrantılar (spatter)

Kaynak sırasında çeşitli nedenlerle oluşan patlamaların etkisiyle oluşan

küçük metal parçacıklarının çevreye sıçrantısıdır. Bunlar gerek
kaynak dikişinin gerekse ana metalin yüzeyinde istenmeyen ve
kesinlikle temizlenmesi gereken küresel kabarcıklar oluştururlar.

Aşırı sıçrantı kaynak dikişinin görünüşünü bozduğu gibi gereksiz

elektrod tüketimine de neden olur. Genel olarak CO2 koruyucu gaz
kullanılması halinde, diğer gazlara göre daha fazla sıçrantı görülür.
Bu hatanın bağlantının dayanımı yönünden görünür bir etkisi yoktur.
Sıçrantıyı yok etmek için , kaynak metalini veya ana metali bir keski
veya tel fırça ile temizlemek gerekir bu da zaman kaybına ve
parçanın hasarına neden olabilir. 36/67
37/67
Çarpılma hatası:

38/67
Genel kaynak hatalarının radyografik görüntüleri

Kaynakların radyografilerinin değerlendirmesinde “Dupont

NDT Systems Radiographer’s Weld Interpretation Reference “
fotoğraflarından yararlanılmıştır.

39/67
40/67
41/67
42/67
43/67
44/67
45/67
v

Grup 1 Çatlaklar
Grup 2 Boşluklar
Grup 3 kalıntılar
Grup 4 Yetersiz ergime nufuziyet azlığı
Grup 5 Dış yüzey (şekil) hataları
Grup 6 çeşitli hatalar
47/67
48/67
49/67
50/67
51/67
52/67
53/67
54/67
55/67
56/67
57/67
58/67
59/67
60/67
61/67
62/67
63/67
64/67
65/67
66/67
67/67