Geometri̇k Toleraslandirma Eği̇ti̇m

TEKNİK RESİM
GEOMETRİK BOYUTLANDIRMA
&
TOLERANSLANDIRMA
Atila Çınar
Makina Mühendisi

ETHICA
ETICA
etik
ETHIQUE
ETHIK
ETHICS
etik tasarım danışmanlık eğitim

Alınteri Bulvarı Ostim İş Merkezleri D Blok No: 9 Ostim-Ankara
Tel : 0.312.385 16 75 Faks: 0.312.385 55 70
e-ileti : etik@etik.com.tr
etik/acinar/gb&t/2004
ATİLA ÇINAR – Makina Mühendisi
1978-1982
Orta Doğu Teknik Üniversitesi, Makina Mühendisliği Bölümü
1983-1988
HEMA Dişli Fabrikası, Kalite Kontrol Metod Mühendisi
1988-1989
LAMAŞ Kalıp ve Makina Fabrikası, Kalite Kontrol Müdürü
1989-1997
ROKETSAN Roket San. ve Tic. A.Ş. Üretim Mühendisliği Başmühendisi
1997- ...
ETİK Tasarım Danışmanlık Eğitim Ltd. Şti., Tasarım ve Üretim Bölümü Yöneticisi
Yirminin üzerinde KOBİ niteliğinde işletmede Kalite Yönetim Sistemi,

Performans Planlama,
Teknik Destek ve Yönetim Danışmanlığı
TÜBİTAK SAGE Mekanik Tasarım Bölümü Danışmanlığı (1998-2000)
ISO/IEC 17025 TÜRKAK Aday Denetçisi ve Teknik Uzman
Makina Tasarım ve İmalat Derneği (MATİM) Yönetim Kurulu Üyeliği (sürüyor)
MMO (Makina Mühendisleri Odası) Ankara Şubesi Yönetim Kurulu Üyeliği
(sürüyor)
İstatistiksel Süreç Kontrolu, Makina ve Süreç Yeterliliği, Kalitesizlik Maliyetleri ve

Verimlilik Artırma Teknikleri, Temel Kalibrasyon ve Doğrulama, Teknik Resim
Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırma,
Ürünlerde Uygunluk Değerlendirmesi ve CE İşaretlemesi
konularında yaklaşık 900 saat eğitim.
GİRİŞ
Özellikle geçtiğimiz yüzyıl boyunca, teknoloji tarihin hiçbir döneminde rastlanmayan bir hızla gelişti. İki
büyük savaşı yaşayan insanlık, bu savaşlar sırasında öğrendiklerini savaşın yıkımlarını gidermek için
seferber etti. Yeni malzeme, yeni yöntem, yeni yönetim biçimleri doğal olarak çok çeşitli yeni ürünlerin
hızla artmasını kolaylaştırdı. Başta savunma, havacılık ve otomotiv gibi alanlar olmak üzere, bir çok alan
teknolojinin getirdiği yenilikleri hızla ürüne dönüştürdü. Ürün çeşidi arttıkça üretim süreçleri de
karmaşıklaşmaya başladı. Herhangi bir ürünün tasarımlanması, üretilmesi, bütünlenmesi, kontrolu ve
test edilmesi süreçlerinde yer alan farklı uzmanlıkların sayısı arttı. Yeni teknoloji ve tekniklerin devreye
girmesiyle, alınması gereken karar sayısının da hızla artışına tanık olmaya başladık. Yapılan bir
araştırmaya göre, ortalama bir otomobil prototipinin ortaya çıkarılması sürecinde:
- 400 çalışan arasında eşgüdüm sağlanıyor,
- 5.000 adet parça numaralandırılıyor,
- 2.000 adet özel önemi olan parça yapılıyor,
- 125 adet alt bütün (subassembly) yapılıyor,
- Ürün pazara çıkana kadar 12.000 adet mühendislik problemi çözülüyor,
- Ürün pazara çıkana kadar 1.000.000 civarında karar veriliyor.
Deniz Kuvvetlerine ait bir geminin veya bir uçağın tasarım süreci ise doğal olarak çok daha karmaşıktır.
Üretimin bu denli karmaşıklaştığı ve süreçte yer alan uzmanlıkların sayısının hızla arttığı ortamda, işleri
kolaylaştıracak yeni araçların da bu süreçle birlikte geliştirilmesi kaçınılmaz olmuştur.
İşte Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırma (GB&T), böyle bir sürecin sonrasında ortaya çıkan
bazı ihtiyaçları karşılamak üzere geliştirilmiş ve sürekli de geliştirilmekte olan bir araçtır.
Geçtiğimiz yüzyıldaki gelişmelerin önemli sonuçlarından biri de, üretimlerin artık tek tek ülkeler yerine,
birden çok ülkede yapılıyor olmasıdır. Bu denli karmaşık üretim süreçlerini, farklı dilleri konuşan birden
fazla tarafın yürütmesi, ortak dil arayışlarına neden olmuştur. GB&T bu ihtiyacı karşılayacak bir araç
olarak da kullanılmaktadır. Ürünü ve ürünün nasıl üretileceğini gösteren teknik resimlerde herhangi bir
dildeki yazılı ifadelerin yerini, herkesin aynı şeyi anlayabileceği sembollerle ifadeler almaya başlamıştır.
Bu da, ürünlerin daha hızlı ve hepsinden önemlisi çok daha az hata ile ve montaj sırasında sorunlar
yaratmayacak şekilde üretilebilmesinin yolunu açmıştır. GB&T’nın kullanılması ile aşağıda sıralanan
gelişmelerin yaşanması sonucu maliyetler düşmüştür:
- Teknik resimlerin daha kolay anlaşılması sağlandığı için, üretimin birden fazla yerde yapılabilmesi
sağlandı,
- GB&T’nın kullanılmasıyla ilave toleranslar kazanıldı,
- ‘Fonksiyon Kontrol Mastarı’ kavramı gelişti, muayenelerde hız kazanıldı,
- ‘Eşlenebilirlik’ sayesinde, montaj aşamasına kadar gelmiş parçaların hatalı olarak ayrılması olasılığı en
aza indirildi.
GB&T ilk kez İngilizler tarafından II.Dünya Savaşı sırasında ve hemen sonrasında kullanıldı. İngiltere’yi
Kanada ve ABD izledi. Daha sonraki dönemlerde ise özellikle ABD GB&T kavram ve uygulamalarını
standartlaştırma çalışmalarını başlattı. Amerikan Ulusal Standartlar Enstitüsü (ANSI) 1956 yılında ANSI
Y14.5 standardını yayımladı. Standart bir çok kez yenilenerek geliştirildi. 1982 yılında ANSI, standardı
Y14.5M numarası ile yayımladı. 1994 yılında standardın yeni revizyonu yayımlandı. Benzer ve paralel
standartlar Avrupa ülkelerinde de kullanılmaktadır. ISO 1101 ve bu standardın çevirisi olan TS 1304
benzer standartlara örnek olarak verilebilir.
Çalışmanın ülkemiz teknik insanlarına yararlı olmasını ve ülkemizin sanayileşme çabalarına katkı
sağlamasını diliyorum.
Atila Çınar
Şubat 2004
I
TEKNİK RESİM
1500 yıllarına ait bir tasarım örneği

(Leonardo da Vinci)
TEKNİK RESİM TANIM ve TÜRLERİ
teknik resim: bir düşünme ve iletişim aracı, yani bir dil.
tasarımcı bu dili ne kadar iyi kullanırsa, üretici ile iletişimi de o

kadar sağlıklı olur.
üretici bu dili ne kadar iyi bilirse tasarımcı ve kaliteci ile iletişimi

de o kadar sağlıklı olur.
bu dil tasarımcı, üretici ve kalitecinin ortak dili olabilirse, ortaya

çıkan ürün de kusursuz olur.
Kişi konuştuğu dilin kurallarını ne kadar iyi bilir ve o dile ne denli hakim olursa, ifadesi de o denli güçlü
olur. Konuştuğu dili iyi bilen kişinin düşünceleri de daha net ve anlaşılabilir niteliktedir.
Yarısı Türkçe, yarısı İngilizce, yarısı Arapça bir dil ile bir düşünceyi ifade etmek ve böyle bir dili anlamak
ne kadar zor ise, teknik resim terim ve sembollerinin tam ve doğru olarak kullanılmadığı veya yalan
yanlış kullanıldığı resimleri anlamak da o kadar zor olur.
Teknik resimler mühendislik birimlerinin başlıca ürünleridir. Bu ürünün ilgili taraflarca iyi anlaşılabilmesi
için uygun biçimde ifade edilmiş olması gerekir. Uygun ifadenin yolu ise düzgün anlaşılabilir bir dil
kullanmaktır. Teknik resimlerin kuralları bu dilin konuşulduğu alanı düzenlemektedir.
Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırmanın sembol ve işaretleri ise bu dilin ABC’sini
oluşturmaktadır.
TEKNİK RESİM TÜRLERİ
plan (layout) resimleri
detay resimler
bütünleme (montaj) resimleri
genel tertip resimleri
PLAN (LAYOUT) RESİMLERİ
• tasarımın bütünü (tekmili)
• genel boyutların büyüklükleri
• temel geometriler
• parçaların düzeni
• ölçek
• bütüne ait kritik boyut/tolerans
DETAY RESİMLERİ
• toleranslandırılmış ölçüler/genel toleranslar
• malzeme özellikleri
• proses özellikleri
• parçayı tanımlamak için gerekli diğer bilgi notları
BÜTÜNLEME (MONTAJ) RESİMLERİ
• parça konumları/ilişkileri
• parça miktarları
• bütünleme yöntemleri/notlar
• kabul kriterleri
• ek görünüşler
GENEL TERTİP RESİMLERİ
• taşıma bilgileri (ağırlık, ağırlık merkezi vb.)

• hacimsel özellikler (en, boy, yükseklik)
• tesis ile bağlantılar (hidrolik, elektrik, hava)
• zemin bağlantıları (papuç, şok emici, civata)
TEKNİK RESİM SÜRECİ (örnek)
KAVRAM
NOTLAR/EL
ÇİZİMLERİ
İLK PLAN
RESİMLERİ
TAS. PLAN
RESİMLERİ
DETAY
RESİMLER
ALT BÜTÜN
RESİMLERİ
BÜTÜN GEN. TERTİP

RESİMLERİ RESİMLERİ
ÜRETİM
TEKNİK RESİMLERİN KONTROL, ONAY ve REVİZYONU
• teknik istekler karşılanmış mı / beklenen fonksiyon yerine gelir mi?

• malzeme seçimi / malzeme tanımlamaları uygun mu?
• özel proseslerin seçimi / tanımlanmaları uygun mu?
• yapılabilir mi / kontrol edilebilir mi?
• toleranslar / kabul kriterleri var mı?
İSİM İMZA TARİH
TASARIM
TEKNİK RES.
PROSES
ÜRETİM
İŞ GÜV.
KALİTE GÜV.
.... RESİM NO KAT. REV.
teknik
ekip kontrolu
teknik uzman kontrolu
Tasarım mühendisi kontrolu
teknik ressam/konstrüktör kontrolu
TEKNİK RESİM TERİMLERİ
• boyut (dimension): Bir parça veya parçaya ait özelliğin büyüklük,

konum, geometrik karakter veya yüzey özelliklerini tanımlamak için
Esas ölçü, ‘peşinde olunan’ ölçüdür. Bir işi hiç tolerans vermeden yapabileceğimiz
kullanılan ve uygun birimlerle ifade edilen sayısal değer.
• anma ölçüsü (nominal size): Bir boyutun anıldığı ölçünün değeri.

teknolojimiz (ya da paramız) olsaydı, işi esas ölçüsünde yapardık...
• esas ölçü (basic size): bir boyutun sınırlarını belirlemek için pay ve
toleransların eklenip çıkarıldığı değer.
• referans boyut (reference dimension): yalnızca bilgi için verilen,

toleranslandırılmayan ve resimin daha kolay anlaşılmasını sağlamak
amacıyla kullanılan ölçü.
• pay (allowance): birbirlerine geçmesi öngörülen parçalar en fazla

malzeme durumunda iken, boyutları arasında olması istenen fark.
• tolerans (tolerance): esas ölçüden izin verilen toplam sapma miktarı,

‘özdeğer’ (Süperpar’dan öneri)
özür payı.
• tek yanlı tolerans (unilateral tolerance): esas ölçüden yalnızca

bir yönde değişime izin verildiğinde uygulanan tolerans.
• iki yanlı tolerans (bilateral tolerance): esas ölçüden her iki yönde
de değişime izin verildiğinde uygulanan tolerans.
• geometrik tolerans: şekil, profil, yerleşim, konum ve salgı kontrolu

için kullanılan tolerans kategorisinin genel ifadesi.
• en fazla malzeme durumu (maximum material condition): bir

dış ölçünün (mil çapı vb.) en üst, iç ölçünün (delik çapı vb.) ise en alt
sınırda olduğu durum.
• en az malzeme durumu (minimum material condition): bir dış

ölçünün (mil çapı vb.) en alt, iç ölçünün (delik çapı vb.) ise en üst
sınırda olduğu durum.
EN FAZLA/EN AZ MALZEME DURUMLARI
XX
Pim en fazla malzeme durumunda
B
29.9
Ø 29.5
Ø 0.1 M A B C
Delik en fazla malzeme durumunda
30.5
Ø 30.1
Ø 0.1 M A B C
EN FAZLA/EN AZ MALZEME DURUMLARI
En Fazla Malzeme Durumu göz önüne alınarak yapılmış bir tasarımda, eğer
özellikler (delik veya pim ekseni, kanal orta düzlemi vb.) teorik olarak
bulunmaları gereken yerde iseler, en kötü durum için öngörülen boşlukta bir
geçme sağlanır.
XX
Pim En Fazla Malzeme Durumunda

(Ø 29.9) ve ekseni doğru konumda.
Ø 29.9
XX
Delik En Fazla Malzeme Durumunda

(Ø 30.1) ve ekseni doğru konumda.
Ø 30.1
Pim ve delik En Fazla Malzeme Durumunda olmalarına karşın konumları tam doğru
olduğu için, fiili çapları ile ölçülen çapları aynı değerdedir. Bu nedenle de rahat bir
geçme (Ø 30.1 – 29.9 = 0.2 boşluk) sağlanabilmektedir.
EN KRİTİK DURUM
Karşılıklı geçen parçalar için en kritik durum, her iki parçanın da En Fazla
Malzeme (MMC) oldukları ve konum toleransının tümünü kullandıkları
durumdur. Tasarımlarda toleranslar verilirken, eşlenebilirliği sağlayabilmek için
en kritik durum göz önüne alınır.
XX
Pim çapı ölçüldüğünde 29.9 gelmekte,
ancak Ø 0.1 konum toleransının tümü
0.05
kullanılmış olduğu için pimin fiili
(virtuel) çapı 29.9 + 0.1 = 30’dur.
Ø 29.9
Delik çapı ölçüldüğünde 30.1 gelmekte,

0.05 ancak Ø 0.1 konum toleransının tümü
XX kullanılmış olduğu için deliğin fiili
Ø 30.1 (virtuel) çapı 30.1 – 0.1 = 30’dur.
Bu durumda Ø 30 pimin, Ø 30 deliğe geçmesi söz konusudur. Bu tolerans

içerisindeki iki parçanın karşılaşabileceği en kritik durumdur. Ancak parçalar En
Fazla Malzeme Durumu’ndan En Az Malzeme Durumu’na doğru değiştikçe (yani
delik büyüyüp pim küçüldükçe, veya en azından bunlardan biri oldukça) geçme
kolaylaşacaktır.
Özellik en fazla malzeme durumunda iken konum
toleransının fiili çapa etkisi
En Fazla Malzeme
Ölçülen Değer
Durumu Çapı
Konum İç Özellik
Toleransı
(Delik)
Fiili (virtuel)
çap
En Fazla Malzeme
Ölçülen Değer
Fiili (virtuel) çap
Durumu Çapı
Dış Özellik
(Pim)
• temel delik sistemi (basic hole system): delik tasarım çapı değerinin
esas alındığı ve geçme payının delik çapına, geçme toleranslarının ise mil
çapına verildiği geçme sistemi.
• temel mil sistemi (basic shaft system): mil tasarım çapı değerinin
esas alındığı ve geçme payının mil çapına, geçme toleranslarının ise delik
çapına verildiği geçme sistemi.
Temel delik sistemi: Delik esas ölçüde, mil istenilen geçmenin gerektirdiği ölçüde
Esas çapı
(MMC)
Delik
Pozitif pay Sıfır pay Negatif pay

(Boşluklu) (Boşluksuz) (Sıkı)
Temel mil sistemi: Mil esas ölçüde, delik istenilen geçmenin gerektirdiği ölçüde
Esas çapı
(MMC)
Mil
Pozitif pay Sıfır pay Negatif pay

(Boşluklu) (Boşluksuz) (Sıkı)
• geçme (fit) : birbirlerine geçerek bir bütün oluşturacak parçalarda pay ve

toleranslar tarafından tanımlanan ‘beraber çalışma özelliği’.
boşluklu geçme (clearance fit) : karşılıklı

parçaların bütünlendiğinde, en fazla malzeme
durumu da dahil olmak üzere her durumda,
parçalar arasında boşluk vardır.
EN SIKI GEÇME: 0.10 MM. BOŞLUK

(Ø40.00 - Ø39.90)
EN BOL GEÇME: 0.20 MM. BOŞLUK
(Ø40.05 - Ø39.85)
PAY: 0.10 (DELİK ESASLI)
sıkı geçme (interference fit): karşılıklı

parçalar bütünlendiğinde, en az malzeme
durumu da dahil olmak üzere her durumda,
parçalar arasında girişim vardır.
EN AZ SIKILIK: 0.03 MM.

(Ø40.05 - Ø40.02)
EN SIKI GEÇME: 0.10 SIKILIK
(Ø40.10-Ø40.00)
PAY: 0.10 (DELİK ESASLI)
SİLİNDİRİK GEÇME TERCİHLERİ
ISO SEMBOLÜ
GEÇME TANIMI
DELİK MİL
ESAS ESAS
H11/c11 C11/h11 Laçka Döner: Dış çaplarda geniş ticari tolerans ve payların
verildiği durumlar
H9/d9 D9/h9 Serbest Döner: Çalışma sıcaklığı aralıklarının çok geniş,
devirlerin yüksek ve yatak yüklerinin fazla olduğu durumlar
H8/f7 F8/h7 Zor Döner: Devirlerin ve yatak yüklerinin ortalama değerlerde
olduğu durumlar
H7/g6 G7/h6 Kayar Geçer: Serbest dönme öngörülmeyen, ancak rahat
hareket ve dönme ile hassas geçme istenen durumlar
H7/h6 H7/h6 Boşluklu: Dönmeyen iki parçanın birbirine geçirildiği, ancak
parçaların rahat takılıp çıkarılabildiği durumlar
H7/k6 K7/h6 Boşluksuz: Boşluklu geçme ile girişimli geçme arasında,
hassas konumlama gereken durumlar
H7/n6 N7/h6 Ara: Daha fazla girişime izin verilebilen ve daha hassas
konumlama gereken durumlar
H7/p6 P7/h6 Girişim: Sıkı geçme ve hassas konumlamanın öngörüldüğü,
ancak özel olarak geçme kuvvetlerinin istenmediği durumlar
H7/s6 S7/h6 Orta Sıkı: Geleneksel çelikten yapılmış parçalardaki geçmeler
veya hafif alaşımlardaki büzülmeyle geçmeler
H7/u6 U7/h6 Çakma: Yüksek gerilim taşıyabilecek malzemeler ve ağır
geçme yüklerinin uygulanabileceği durumlar
ANSI B4.2’YE GÖRE TOLERANSLANDIRMA
ANSI tarafından bir parçanın en üst ve en alt sınırlarını tanımlamak üzere bir sembol
sistemi geliştirilmiştir.
ÖRNEK (DELİK İÇİN) ÖRNEK (MİL İÇİN)
25H7 25s6
25 : Esas çap değeri
H,s : İstenilen sapmayı gösteren tolerans pozisyonu tanımlama harfi
7,6 : İstenilen tolerans miktarını belirleyen rakam (rakamın değeri büyüdükçe
tolerans aralığı da büyür).
Tolerans pozisyonu tanımlama harfi delik için büyük, mil için küçük harflerden seçilir.
Geçme koşulları delik ve miller için semboller bir araya getirilerek tanımlanır.
Yukarıdaki örnek için geçme durumu 25H7/s6 olarak gösterilir. Esas ölçüden sonra,
önce delik sonra da mil sembolü yazılır.
Silindirik geçmeler ANSI tarafından standartlaştırılmıştır. 1967 yılında yayımlanan ANSI

B4.1 ile inch sisteminde geçmeler, 1978 yılında yayımlanan ansı B4.2 ile de metrik
sistemde geçmeler standartlaştırılmıştır. Bu standartlara ait tablolar çeşitli
dokümanlardan edinilebilir. Aşağıda ANSI B4.2’den bir örnek verilmektedir.
LAÇKA DÖNER SERBEST DÖNER ZOR DÖNER KAYAR GEÇER

ESAS Delik Mil Geçme Delik Mil Geçme Delik Mil Geçme Delik Mil Geçme
ÖLÇÜ H11 c11 H9 d9 H8 f7 H7 g6
.
.
Mak. 12.110 11.905 0.315 12.043 11.950 0.136 12.027 11.984 0.061 12.018 11.994 0.035
12 12.000 11.795 0.095 12.000 11.907 0.050 12.000 11.966 0.016 12.000 11.983 0.006
Min.
.
.
.
Mak.
20 20.130 19.890 0.370 20.052 19.935 0.169 20.033 19.890 0.074 20.021 19.993 0.041
Min.
. 20.000 19.760 0.110 20.000 19.883 0.065 20.000 19.959 0.020 20.000 19.980 0.007
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
M6 Cıvata ve Somun
II
III
I ve II no’lu parçaları boyutlandırıp geçme toleranslarını verin...
• unsur (feature): bir parçanın fiziksel bir bölümü olan delik, yüzey, diş,
kanal, pim gibi, parçayı tam olarak tarif etmek için gerekli olan özellikler.
• kerteriz (datum): bir parça üzerindeki unsurların konum ve geometrik

ilişkilerinin belirlenmesinde referans alınan ve hatasız olduğu varsayılan
nokta, eksen, kenar, yüzey vb. parçaya ait özellik.
• eşlenebilirlik (interchangeability): bir bütün içerisinde birbirine geçen

parçalardan, herhangi biri/birileri değiştirildiğinde de, istenilen koşullarda
geçmenin sağlandığı durum.
• fiili durum (virtual condition): en az veya en fazla malzeme durumu
koşulları ve geometrik toleransların kollektif etkisi tarafından belirlenen
özellik sınırları.
Fiili Çap
p
Ça
en
ül
lç
Ö
(Türkçede “virtual” karşılığı olarak “sanal” sözcüğü kullanılıyor ama, gerçekte “virtual”
bilkuvve mevcut olan, gözle görmesek bile fiilen işgören anlamına gelir)...
Kerteriz/datum teriminin isim babası saygıdeğer makine mühendisi Sümeyir Akçasu’dur…

(Atila Çınar)
UNSURLAR ve DEĞERLENDİRİLMELERİ
Bir delik kesitinin ekseni, delikten geçebilen en

büyük çaplı çemberin eksenidir.
Bir mil kesitinin ekseni, mil dışına geçebilen en

küçük çaplı çemberin eksenidir.
Delikten geçen
milin ekseni
Mil Bir deliğin ekseni, delikten geçebilen en büyük
çaplı silindirin eksenidir.
Mile geçen
kovanın ekseni
Kovan Bir milin ekseni, milin dışına geçebilen en küçük

çaplı kovanın eksenidir.
Ölçülen
nesne
Orta düzlem
Bir özelliğin orta düzlemi iki temas yüzeyinin orta
Ölçüm düzlemidir.
ekipmanı
II
BOYUTLANDIRMA
Doktor ve veterinerler tarafından hastalıkların

teşhisinde kullanılacak kemiklerin kırılması
için tasarlanmış bir aparat
BOYUTLANDIRMANIN TEMEL KURALLARI (ASME Y14.5M)
Teknik resimler boyutlandırılırken, tasarımcının düşüncesinin açıkça ifade
edilebilmesi sağlanmalı ve aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:
• Her boyutun bir toleransı olmalıdır. Yalnızca referans ölçülerin, ‘en yüksek’ veya ‘en düşük’
olarak belirtilenlerin ve ticari stok malzeme boyutlarının toleranslandırılmaları gerekmez.
• Her bir unsurun büyüklüğü, formu ve konumu için yapılan boyutlandırma, bu unsurun tam
olarak anlaşılmasını sağlamalıdır. Resim üzerinden ölçü alınmasına veya bir boyutun tahmin
edilerek belirlenmesine yol açılmamalıdır.
• Bitmiş ürünün gerekli bütün boyutları gösterilmelidir. Tam anlaşılır bir tanımlama için gerekli
olan boyutların ötesinde boyut gösterilmemelidir. Resimlerde referans boyut kullanımından
mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.
• Boyutlar parçanın işlevine ve birlikte çalışacağı parçalarla ilişkisine uygun olarak seçilmeli ve
düzenlenmelidir. Bir boyuta birden fazla anlam yüklenmemelidir.
• Resimler üretim metotlarına işaret etmemelidir. Yani bir deliğin yalnızca çapı verilmeli, bu çapın
hangi yöntem ile üretileceği belirtilmemelidir. Ancak üretimin, üretim sürecinin, kalite teminin veya
çevreyle ilgili zorunlulukların önemli olduğu kimi durumlarda, üretim bilgileri resmin üzerine
konabilir veya ek bir doküman ile verilebilir.
• Bitmiş parça boyutlarının verilmesi koşuluyla, son yüzey işlemi (kaplama, taşlama vb.) payları,
çekme payları vb. işlem payları da verilebilir.
• Boyutlar düzenlenirken okunabilirliğin sağlanmasına dikkat edilmelidir. Boyutlar doğru
görünüşlerde verilmeli ve görünebilir büyüklükte olmalıdır.
• Tel, kablo, sac, boru gibi kalibre değerine veya kod numaralarına göre üretilen malzemelerde
çap veya kalınlığı gösteren boyutlandırma kullanılmalıdır. Boyut yazıldıktan sonra yanına kalibre
değeri veya kod numarası parantez içerisinde verilebilir.
• Eksen çizgilerinin veya unsurları tanımlayan çizgilerin birbirlerini dik kestiği ve herhangi bir açı
değerinin belirtilmediği durumlarda açının 90° olduğu kabul edilir.
• Aksi belirtilmedikçe tüm boyutlar 20°C (68°F) sıcaklık koşulunda geçerlidir. Farklı sıcaklıklarda
yapılan ölçümler için düzeltmeler yapılabilir.
• Tüm boyut ve toleranslar parça serbest durumda iken geçerlidir.
• Başka türlü belirtilmemiş ise, tüm geometrik toleranslar ilgili özelliğin tam derinlik, boy ve
genişliği için geçerlidir.
• Boyutlar ve toleranslar, ifade edilmiş oldukları resim seviyesi için geçerlidirler. Herhangi bir
seviyeye ait resimde (örneğin bir detay parça resminde) bir özelliğe verilen bir boyutun, başka bir
seviyede (örneğin bir bütün resminde) belirtilmesi zorunlu değildir.
TEKNİK RESİMLERDE BOYUTLANDIRMA
(BOYUTLANDIRMADA SIRANIN ÖNEMİ)
Boyutlandırmada sıra önemlidir. Bir parça üzerinde yer alan iki özelliğin birbirlerine göre
boyutlandırılabilmesi için, bunlardan birinin daha önce tanımlanmış olması gerekir.
Aşağıdaki parçada delik eksenlerinin yerleri I veya II’de olduğu gibi boyutlandırılabilir.
A A A
B B B
C C C
I II
Eğer tasarımcının düşündüğü ürün I no’lu

resimde yer alan ürün ise ve tasarım
sağda olduğu gibi, yani doğru hazırlanmış A
ise bir sorun yaşanmaz:
Delik C, delik A ile arasındaki boyutun
oldukça geniş toleransının izin verdiği bir 150+/-1.2
konumda delinecektir. Daha sonra da B
70+/-0.05
delik B, delik C’ye göre çok daha sıkı bir

toleransın izin verdiği konumda delinecek,
böylece tasarımcının düşüncesinin ürüne
yansıması sağlanmış olacaktır.
C
BOYUTLANDIRMA NEDEN ÖNEMLİDİR?
(HATALI BİR YORUMUN SONUCU)
Bir başka durumda ise tasarımcının isteği aşağıda olduğu gibi yorumlanıp C’den önce
B’nin delinmesi düşünülmüş olabilir. Eğer C ile A arası 150 mm., B ile C arası 70 mm.
ise, A ile B arası 80 mm.dir.
Yalnızca esas ölçülere göre hesaplamalar yapıldığında sorun yaşanmaz. Ancak
toleranslar kullanılmaya başlandığında durum değişir. Eğer C ile A arası 150 +/- 1.2, B ile
C arası 70 +/- 0.05 mm. ise, A ile C arasının 80 +/- 1.25 olduğu düşünülür. Ancak bunu
uygulamak o kadar kolay değildir!
A A
80+/-1.25
80
150+/-1.2
150
B B
C C
Çünkü böyle bir tasarıma göre yapılan

A
üretimin sonucunda, örneğin C ile A arası
151.2 mm., A ile B arası ise 78.75 mm.
80+/-1.25
olabilir. Bu durumda B ile C arası da 72.45

mm. olabilir. Oysa B ile C arasının en fazla
150+/-1.2
70.05 mm. olması tasarımcının öncelikli

istemidir.
72.45 OLABİLİR !
Boyutlandırmada sıralamanın gözardı B

edilmesi üreticinin yanda görülen tasarıma
göre üretim yapmasına yol açabilir.
Tasarımcı düşündüğüne uygun ürün
isterken, üretici yaptığının kendisine verilen
resime uygun olduğunu düşünmektedir. C
BOYUTLANDIRMA NEDEN ÖNEMLİDİR?
(BOYUTLANDIRMANIN TOLERANSA ETKİSİ)
A ile B arası toleranslandırılırken, tasarımcının B ile C arası için öncelikli istemini
karşılamaya çalışmak ise durumu daha da zorlaştırır.
B ile C arasının tasarımcının düşündüğü gibi üretilebilmesi için tasarım gözden geçirilir.
Bu durum 80 ve 150 ölçülerinin her ikisinin toleransının da +/- 0.025 mm.’ye
daraltılmasını gerektirir. (70+/-0.05 = (150+/-0.025) - (80+/-0.025) )
Sonuçta daha önce oldukça geniş bir toleransa sahip 150 ölçüsünün toleransı hiç
gerekmediği halde 48 kat daha sıkılaşmıştır. Yapay olarak daraltılmış toleranslarla
parçanın işleme maliyeti daha artacak, daha pahalı aparat ve mastarlar gerekecek,
teslimat gecikecektir.
A
80+/-0.025
150+/-0.025
Bir çok tasarımcı boyutlandırma sırasında, esas ölçüler belirlediğinde tasarımın da

tamamlanmış olduğunu düşünür. Toleranslandırmaları yapmış olsa bile, boyutlandırmanın
sıra düzenine gerekli dikkati göstermemiş olabilir. Tasarım ile üretim arasında bulunan
ressam/konstrüktör de tasarımın öncelikleri konusunda tam bilgilendirilmemiş ise, burada
verilen örneğe benzer problemlerin yaşanması kaçınılmazdır.
Toleranslardaki yapay sıkılıklar parçaların kalite kontrol bölümü tarafından red edilmesine
neden olur. Kullanıcı ve tasarımcı bu parçaların iş göreceğini belirterek kabul edilmesini ister.
Bu arada üretim bölümü bu sıkılıktaki toleranslarla üretim yapabilmek için aparat ve özel
takımlar yapmış, bu nedenle üretim hem gecikmiş, hem de daha yüksek bir maliyetle
gerçekleşmiştir.
Her şeyin nedeni ise, boyutlandırmada sıraya gereken özenin gösterilmemesidir.
TOLERANS BİRİKİMİ
Zincirleme boyutlandırma : 10±0.05 11±0.05 16±0.05 9±0.05

Bu boyutlandırma biçiminde iki özellik
arasındaki maksimum değişkenlik,
aradaki diğer boyutların toleranslarının
toplamı kadardır.
Yandaki resimde X ile Y arasındaki
tolerans birikimi ±0.15’dir.
Y
X
46±0.05
Referansa bağlı boyutlandırma :
37±0.05
21±0.05
Bu boyutlandırma biçiminde iki özellik
arasındaki maksimum değişkenlik, iki 10±0.05
özelliğin referanstan olan boyutlarının
toleranslarının toplamına eşittir.
Referansa bağlı boyutlandırma tolerans
birikimini azaltır. Yandaki resimde X ile Y
arasındaki tolerans birikimi ±0.1’dir. Y
X
37±0.05
21±0.05
Doğrudan boyutlandırma : 10±0.05
İki özellik arasındaki maksimum varyasyon,

özellikler arasındaki boyutun toleransına
eşittir. İki özellik arasında istenilen
tolerans bu tür boyutlandırma ile elde
Y
edilir. Yandaki resimde X ile Y
X
arasındaki tolerans ±0.05’dir.
36±0.05
BİRİMLER
Doğrusal Boyut Birimleri
Resimlerde bütün boyutların mm. ya da inch A

olarak verildiği durumlarda değerlerin yanına
mm. veya inch notunu koymak gerekmez.
Ancak resimde “aksi belirtilmedikçe
152.4
(6.0)
bütün boyutlar mm.’dir (veya inch’tir)” B
genel notu mutlaka yer almalıdır.
(3.0)
76.2
C
Açısal Boyut ve Birimleri
Açısal boyutlar ya derece ve derecenin 30° 25'

ondalık bölümleriyle, ya da derece, dakika
ve saniye olarak gösterilir. Açı ifadelerinde
birimlerin sembolleri kullanılır:
30° 40’ 45"
Derece için “ ° ”, dakika için “ ’ “, saniye
için ise “ " “ kullanılır. Yalnızca derece
kullanıldığında rakamsal değeri “ ° ”
sembolü izler. Yalnızca dakika veya
saniyenin kullanıldığı durumlarda, dakika 32.5°
veya saniye değerinden önce 0° veya 0° 0’
yazılır.
0° 0’ 45"
BOYUTLANDIRMA BİÇİMLERİ
Boyut çizgisi ölçü yönüne paralel 50

konmalıdır. İlk ölçü çizgisi ile resim Min 6 mm.
çizgisi aralığı 10 mm.’den, ilk ölçü 25
Min 10 mm.
çizgisi ile daha sonra gelen ölçü
çizgileri aralığı 6 mm.’den az 10
olmamalıdır. 20
Not: burada verilen aralık değerleri

yalnızca önerilir. Bu değerlere Ø10
uyulmamış olması bir resmin kabul Görünür
edilmemesini gerektirmez. aralık
Milimetrik boyutlandırmada aşağıdaki kurallara dikkat edilmelidir:

1. Boyutun değeri 1’den küçük ise, ondalık bölümün önüne 0 konur.
2. Boyutun değeri tam sayı ise, ondalık bölüm gösterilmez.
3. Boyutun değerinin tam sayıyı ondalık değerler ile aştığı durumlarda, ondalık bölümün
son rakamından sonra 0 kullanılmaz.
32.4
26 28
0.9
54
14.5
Ø 21.5
BOYUT ÇİZGİLERİ
Birbirlerine paralel birden fazla boyut çizgisi 100

olduğunda, bunları gruplandırmak, teknik 80
resimin daha kolay okunmasını sağlar.
Uzatma çizgilerinin birbirlerini ve boyut 60
çizgilerini kesmemelerine özen
gösterilmelidir. Bu tür kesmeleri en aza 40
indirebilmek için, en kısa boyutu parçanın
dış çizgisine en yakın yapmak çözüm 20
olabilir.
Uzatma çizgilerinin başka uzatma çizgilerini

veya boyut çizgilerini kesmesi durumunda,
çizgiler kırılmamalıdır. Uzatma çizgileri
boyut çizgilerinin okbaşlarını veya
okbaşlarının çok yakınını kesiyorsa, uzatma
çizgisinin kırılması önerilir.
Boyut çizgisi, ok başlarıyla bir boyutun yönünü ve uzantısını gösterir. Boyut çizgisi üzerindeki
rakam ise boyutun değerinin kaç birim olduğunu gösterir. Boyut çizgisinin, boyut değerini
yerleştirmek için kırılması tercih edilir (sağdaki resim). Boyut çizgisinin kırıl(a)madığı
durumlarda, boyut değeri çizginin üzerine ve çizgiye paralel konumda yazılır (soldaki resim).
Uygun durumlarda, dağınık bir görünüm oluşmaması için, boyut çizgileri aynı doğrultuya
getirilmeli ve birbirleriyle ilgili boyutlar gruplandırılmalıdır. (sağdaki resim)
60
80
30
30 25
20
30 40
60 ° Ø18
BOYUTLANDIRMA
Yazılan not ve ölçüler resimin altından

bakıldığında okunabilir yönde
yerleştirilmelidir.
30
25
50
30
50
80
30 25 (25)
Resimlerdeki referans boyut veya

veriler parantez içerisinde
gösterilir.
Bir resimde tam boy verildiği
zaman, tam boyu oluşturan ara
boyutlardan biri gösterilmez veya
referans boyut olarak tanımlanır
ve parantez içerisinde gösterilir (80)
(üst resim).
Ancak ara boyutlar parça
42 38
fonksiyonu veya işlenebilirlik
açısından , tam boydan daha
önemli ise, tam boy referans
olarak tanımlanır (alt resim).
KARTEZYEN BOYUTLANDIRMA
Kartezyen boyutlandırmada, doğrusal boyutlar birbirlerine teorik olarak dik olduğu kabul
edilen iki veya üç düzlemden olan uzaklıkları verir. Kartezyen boyutlandırmada parçanın
hangi özelliklerinin bu yüzeyleri oluşturduğu (datum) açık olarak belirtilmelidir.
Kartezyen koordinatlar kullanılarak yapılan boyutlandırmada, boyut çizgileri veya oklar

kullanılmadan, boyutlar doğrudan konum çizgileri üzerinde verilebilir.
A
B C C B
27
DELİK
A B C D
C C C 2 6 4 3.5
17
DELİK ÇAPI
11
C
B
6 B
D
0
0 6 14 22 27 37 42 47
KARTEZYEN BOYUTLANDIRMA
Kartezyen koordinatlar kullanılırken, başlangıç yerleri X, Y ve Z olarak belirlenip,

özelliklerin koordinatları tablo halinde verilebilir. Konumları birbirleriyle yakın olan çok
fazla özelliğin olduğu ve boyutlandırmada yer sorununun yaşanacağı parçalarda bu
boyutlandırma yönteminin kullanılmasında yarar vardır.
B1 C1 C2 A1 B2
C3 C4
C5
33
Y C6
B3 B4
D1
52 20
X Z
DELİK TANIM ADET DELİK X Y Z

A Ø7 1 A1 37 27 16
B Ø6 4
C Ø4 6 B1 6 27 TAM BOY
D Ø 3.5 1 B2 42 27 TAM BOY
B3 37 11 TAM BOY
B4 47 11 TAM BOY
C1 14 27 TAM BOY
C2 27 27 TAM BOY
C3 6 17 TAM BOY
C4 22 17 TAM BOY
C5 42 17 TAM BOY
C6 14 11 TAM BOY
D1 27 6 10
TEKRAR EDEN BOYUTLAR
8 x ø8
Bir parça üzerinde delik,

kanal gibi bir özellikten
bir hat üzerinde, birden
fazla varsa, özelliğin
sayısını ve ölçüsünü
vermek yeterlidir.
18 x ø12
Özellikler arasındaki
mesafeler birbirinin aynı ise, 7
yandaki resimde görüldüğü
gibi birbirinin aynı olan
mesafelerin sayısı ile (18 )
mesafenin ölçüsünü vermek
yeterlidir. 15 17x18 (=306)
7 x ø8
Yanda tekrar eden boyutlar için bir

başka örnek verilmiştir. Burada 7
deliğin çapı da 8’dir ve yalnızca bir
deliğin üzerine yazılması yeterli
olmuştur.
(Deliklerin birbirlerine göre
konumları ise ayrıca belirtilmelidir.)
BOYUTLANDIRMA (Örnek)
Bir parça üzerinde sınırlı bir uzunluk veya

sınırlı bir yüzeye, normal işlemlerin dışında bir
işlem (sertleştirme, kaplama, parlatma vb.)
uygulanacaksa, burası resim üzerinde kesikli (A)
çizgilerle gösterilmeli, ayrıca boyut ve
konumu da tanımlanmalıdır.
Resmin uygun bir kesit veya görünüşüne,
yüzeye paralel olarak kesikli çizgi çizilir. Eğer
işlem uygulanacak yüzey silindirik ise, kesikli
çizgiyi yalnızca bir tarafa çizmek yeterlidir (B)
(resim A)
Eğer kesikli çizgi ek işlem uygulanacak yeri
tam olarak belirtmeye yetiyorsa, ayrıca
boyutlandırma gerekmez (resim B).
Eğer işlem uygulanacak alan, bir yüzeyin
görünüşü üzerinde ise, kesikli çizgi ile bu
alanın sınırları belirlenir, ayrıca uygun
boyutlandırma yapılır (resim C). (C)
Bir çap sembolünü (ø) izleyen her rakam çapın değerini ifade eder. Bir kürenin çapı
ifade edilirken ise (S ø) sembolü kullanılır.
Ø 12
Ø 70
Ø 40 Ø 25
Yarıçaplar gösterilirken, okbaşı yay

üzerine gelir.
R 20
Eğer yarıçap ekseninin konumu R120
önemli ve uygun yer var ise,
okbaşı yayı gösterecek şekilde
eksenden bir boyut çizgisi çekilir.
Yarıçapın değeri okbaşı ile eksen R8
arasına yazılır. Eksen konumunun
önemli olmadığı durumlarda bu
uygulanmaz.
R8
Özellikle büyük yarıçaplar
gösterilirken, resim üzerinde yer
sorunu olursa, boyut çizgisi kırılarak
oluşturulabilir. R20
Bir yarıçapın ekseninden ölçü

verildiğinde, eksen üzerine küçük
bir (+) konur. Uzatma ve boyut
30
çizgileri kullanılarak eksenin yeri
belirlenir.
40
Kirişlerin, yayların ve açıların boyutlandırılması aşağıdaki resimlerde görüldüğü gibi

yapılmalıdır.
58 30°
70
İki tarafı küresel veya yuvarlak parçalarda tam boylar gösterilir. İki tarafta tam
yuvarlak ise, yarıçaplar sembol ile gösterilir, ayrıca boyutlandırılmaz (üst resim).
Uçlar tam yuvarlak değil ise, yarıçaplar boyutlandırılır (alt resim).
50
Ø 12
2xR
40
Ø 12
2 x R8
Yuvarlak delikler şekillerde görüldüğü gibi boyutlandırılır. Bir deliğin boydan boya olduğu
resimden tam anlaşılmıyor ise ‘boydan boya’ notu konur. Boydan boya olmayan deliklerin
derinliğini belirten ölçü, tam çapın boy ölçüsüdür.
Ø 20
Ø 20 BOYDAN BOYA
Ø 16
DERİNLİK 20
Ø 12
Ø 12
DERİNLİK 24
24
Kanalların boyutlandırılması aşağıda görüldüğü gibi yapılır. Bitiş geometrileri yarıçap

sembolü ile belirtilir ancak ölçülendirilmez.
38
12
2xR
12 x 50
2xR
50
12
2xR
Havşalı deliklerin boyutlandırılması aşağıdaki resimlerde olduğu gibi yapılır.
Ø6
Ø 10 havşa
Derinlik 2
R1
Havşadan sonra kalan malzemenin kalınlığı önemli ise, havşa derinliği yerine kalan
malzemenin kalınlığını ölçülendirmek daha uygun olabilir.
Ø6
Ø 10 havşa
R1
Alın düzleme işlemi yapılacaksa, işlemin yapılacağı alanın çapı belirtilir. Alın düzleme
derinliği veya alın düzlemeden sonra kalan malzemenin kalınlığı da verilebilir.
Ø8
Ø 16 alın düzleme
24
Pahlar boyutlandırılırken bir açı ve

boyut veya iki boyut değeri kullanılır. 30°
Açı ve boyut değerinin kullanıldığı

durumlarda verilen boyut alın yüzeyi
ile pahın başladığı noktaya olan
mesafeyi verir.
45° pahlar boyutlandırılırken bir not 45° x 2 VEYA 2 x 2
yazılabilir. Not yazarak belirtme
metodu yalnızca 45° pahların
belirtilmesinde kullanılır.
Birbirleriyle dik açı

oluşturmayan yüzeylerin
kesiştiği noktalarda pah 60°
isteniyorsa, boyutlandırmada
yanda gösterilen metotlar 2
kullanılır. 2
4
3.98
Kama yatakları
boyutlandırılırken,
genişlik, derinlik, konum
ve gerekiyorsa kama
17.4
yatağı boyunun ölçüsü
verilir. Yatağın derinlik 9.3
ölçüsü delik veya milin
karşı tarafından verilir.
Bir parça üzerindeki kare

elemanlar yandaki resimde 25
olduğu gibi gösterilir.
Bükülerek yapılan üretimlerde,

büküm işleminden önceki taslak
malzemenin uzunluğu yanda
olduğu gibi gösterilir.
28
44
Tırtıl işlemlerinde biçim, hatve ve tırtıl öncesi ve sonrası çaplar verilir. Tırtıl sonrası
çap, önemli değil ise, verilmeyebilir. Bir yüzeyin belirli bir bölümüne tırtıl çekilecekse,
bu bölüm eksenel yönde boyutlandırılmalıdır.
Tam tırtıl boyu 12 6
Ø 19.7
Çapraz tırtıl
Hatve 0.8
İki silindirik parça arasında pres geçme gerekiyorsa ve bu tırtıl çekilerek

sağlanacaksa, tırtılın biçimini, hatveyi, tırtıl öncesi istenen toleranslandırılmış çapı
ve tırtıl sonrası en küçük çapı içeren notlar kullanılmalıdır.
Tam tırtıl boyu 12
Tırtıl
Ø 19.7 ± 0.1 Öncesi
Hatve 0.8 çapraz tırtıl

Tırtıl sonrası ø en az 20
III
TOLERANS
VE TOLERANSLANDIRMA
TOLERANS
10 CM. TOPLAM TOLERANS
C M.
±5
100
• Tolerans malzeme ve metodu belirler.

• Tolerans maliyeti belirler.
TOLERANSLARIN GÖSTERİMİ
Toleranslar, aşağıda gösterilen biçimlerde ifade edilebilirler:
1. Doğrudan sınır değerlerini vererek ya da tolerans değerini esas

ölçünün yanına yazarak.
2. Geometrik boyutlandırma bölümünde anlatıldığı gibi, geometrik
toleranslar verilerek.
3. Not yazılarak.
4. Teknik resim üzerinde ilgili başka dokümanlara gönderme yapılarak.
5. Resimdeki bütün boyutlar için geçerli olacak bir genel tolerans

tablosu oluşturarak.
30.2
30.0
Ø 12.4
12.3
Ø 8 ± 0.2
Min16
30° 40' 45"

30° 40' 15"
TOLERANSIN İFADE EDİLMESİ
1. Tek yanlı toleranslandırma kullanıldığında, toleransın olmayan yanı için artı veya
eksi işareti kullanılmadan sıfır konur.
0 +0.05
42 veya 42 kullanılmalıdır.
- 0.05 0
2. Çift yanlı toleranslandırma kullanıldığında, toleransın her iki yanında da ondalık

taraftaki basamak sayısı aynı olmalı, gerekiyorsa sıfır kullanılmalıdır.
+ 0.25 + 0.25
42 yerine 42 kullanılmalıdır.
- 0.1 - 0.10
3. Sınır boyutlandırma kullanıldığında, büyük veya küçük değerden birinin ondalık

tarafı yazılır, diğer değerin ondalık tarafına ise gerektiği kadar sıfır konur.
42.35 42.35
yerine kullanılmalıdır.
42 42.00
Resimlerde inch boyutlandırma kullanılıyorsa, her iki sınırı belirleyen boyut veya
artı/eksi toleranslar ve bu toleransların sınırladığı boyutlar ondalık taraflarında eşit
miktarda basamak ile ifade edilmelidirler.
.75 .750
yerine kullanılmalıdır.
.748 .748
.50 ± .005 yerine .500 ± .005 kullanılmalıdır.
+.005 + 0.005
.500 yerine .500 kullanılmalıdır.
0 0.000
Açıların toleransları belirtilirken,

25° ± .2° yerine 25.0° ± .2° kullanılmalıdır.
IV
GEOMETRİK
BOYUTLANDIRMA
VE
TOLERANSLANDIRMA
(GB&T)
GEOMETRİK BOYUTLANDIRMA VE TOLERANSLANDIRMA
Temel Düşünce
40 +/- 0.5
25 +/- 0.3
40.5
• Boyutlar tolerans içinde

• Şekil uygun olmayabilir
24.7
25.3
39.5
Temel Amaçlar
• Maliyet azaltmak
• Parça unsurlarının gerçek işlev ve ilişkilerini göz önüne almak
• Tasarım-üretim-muayene birimleri arasında dil birliği sağlamak
• İleri teknolojiyi kavramak/ileri teknolojiye yetişmek
GB&T AVANTAJLARI
1. ELDE ETME MALİYETLERİNİN AZALTILMASI
PARÇA 1
30 ± 0.02
HANGİSİNİN MALİYETİ DAHA YÜKSEK?
PARÇA 2 30 ± 0.5
0.04 A
-A -
Birinci parçada parçanın kalınlığı için verilen tolerans, parçanın iki yüzeyinin
paralelliğini sağlamak için mi, yoksa parçanın kalınlık ölçüsü gerçekten kritik olduğu
için mi verilmiş?
Eğer parçanın kalınlığı kritik değil ise (parçanın başka bir parça ile geçme ilişkisi yok
ise), bu ölçünün toleransını geniş verip, paralelliği geometrik tolerans ile sağlamak
daha uygun bir yoldur. İkinci parça böyle bir düşünce ile tasarımlanmıştır.
İkinci parçanın imalatı, birinci parçaya göre daha düşük maliyet ile gerçekleşecektir.
GB&T AVANTAJLARI
2. PARÇA UNSURLARININ GERÇEK İŞLEV VE İLİŞKİLERİNİN GÖZ ÖNÜNE ALINMASI
Ø 0.1 A B
XX
-B -
-A -
-B -
-A -
XX
Yukarıdaki ölçülendirme, deliğin konumu için A datumunun birinci öncelikli, B

datumunun ise ikinci öncelikli olduğunu gösteriyor. Tasarımcı, iki parçanın A
yüzeylerinden birbiri üzerine oturmasının, bütünün fonksiyonu açısından önemli
olduğunu söylemektedir.
Bu parçayı işleyecek operatör, parçayı A yüzeyine oturtup, dayamayı B yüzeyinden
yaparak deliği delecektir.
Parçayı ölçecek olan muayeneci de, aynı şekilde, parçayı A yüzeyine oturtup, B
yüzeyini dayadıktan sonra ölçümü yapacaktır.
GB&T AVANTAJLARI
3. ORTAK, KOLAY ÖĞRENİLEBİLİR BİR DİL OLUŞTURULMASI
ÜÇ DELİK A,B,C DATUMLARINA GÖRE EN FAZLA

MALZEME DURUMUNDA Ø 0.25 TOLERANS DAHİLİNDE
1
DATUM B Ø 6.35±0.13 (3 DELİK) DOĞRU KONUMDA OLACAKTIR.
ESAS
12.5
9.35
ESAS
DATUM A
6.35 19.1 2
TOPLAM 0.03 DÜZLEMSELLİK OLACAKTIR
ESAS ESAS DATUM C
1 B YÜZEYİ A YÜZEYİNE 0.03 DAHİLİNDE DİK OLACAKTIR
2 C YÜZEYİ A VE B YÜZEYLERİNE 0.03 DAHİLİNDE DİK OLACAKTIR
Ø 6.35 ± 0.13 (3 DELİK)

0.03
Ø 0.25 M A B C A
12.5
9.3
19.1 0.03 A
6.35
0.03 B
0.03 A C
B
GB&T AVANTAJLARI
4. TEKNOLOJİNİN DAHA KOLAY KAVRANMASI, İLERİ TEKNOLOJİYE YETİŞİLMESİ
ø 10 ± 0.1
THE PIN WILL BE PERPENDICULAR ACCORDING TO DATUM A WITH A MAX.
ALLOWABLE ERROR OF 0.05 MM. AT MAX. MAT’L CONDITION
DATUM C
2
13 DATUM A
(BASIC) ø 10±0.1
THE HOLE WILL BE IN TRUE POSITION WITHIN THE TOLERANCE
ZONE OF ø 0.25 ACCORDING TO THE PIN AT MAX. MAT’L CONDITION
DATUM B 1
12.5 ° 1 THE SURFACE B WILL BE PERPENDICULAR

BASIC TO SURFACE A WITHIN THE TOLERANCE
OF 0.1 MM.
2 THE SURFACE C WILL BE PERPENDICULAR
TO SURFACE A & B WITHIN THE TOLERANCE
OF 0.15 MM.
10 BASIC 36 BASIC
0.05 M A ø 10±0.1
-K-
0.15 A - B
-C-
-A-
13 ø 10±0.1
Ø 0.25 M K
0.1 A
-B-
12.5 °
10 36
DATUM SEÇİMİ
DATUM C
DATUM B
Parça gerçekte
DATUM A düzgün olmayabilir.
DATUM: (kusursuz düzgün

olduğu var sayılan yüzey)
Datum, bir parçayla ilgili boyutlandırmanın doğru yerden başlayabilmesi için, parça
üzerinde gerek duyulan unsurdur. Datumlar, genellikle fiziksel olarak erişilebilen ve
toleranslandırılan özellikle işlevsel ilişkileri olan unsurlardan seçilir. Atolyelerde, ölçüm
pleytlerinin yüzeyi, tezgah yatakları veya takımların dayama yüzeyleri datum olarak
kullanılır.
Datumların her zaman ‘görünür’ olması gerekmez. Diğer bazı özellikleri kullanarak
hesaplanabilecek görünmez yüzeyler, eksenler, doğrular veya noktalar da datum olarak
kullanılabilir.
Örneğin bir dağın 1600 m. olduğu söylenirken, deniz yüzeyi seviyesi datum olarak kabul
edilmektedir. Burada bir dağın yüksekliğini tanımlamak için teorik bir datum
oluşturulmaktadır. Üretimde de, cıvata hatve çapları, bilgisayar yazılımlarıyla oluşturulan
özellikler, görünmeyen datumlar olarak kullanılmaktadır. Ancak bu tür datumlara
ulaşmanın ve onları kullanabilmenin daha zor olduğu kabul edilmelidir.
Parçalar tasarımlanırken, üretilirken ve ölçülürken datumlar dikkate alınır. Tasarımcının
belirlediği datumların üretici ve muayeneci tarafından da izlenebilir ve erişilebilir olması
gerekir.
Tam bir datum seti 6 adet dokunma noktasından oluşur. Bu noktalardan 3’ü birincil datum
üzerinde, 2’si ikincil datum üzerinde, 1’i de üçüncül datum üzerinde yer alır. Düz bir yüzey
ile bir çapın datum setini oluşturması durumunda, dokunma noktalarının 3’ü birincil datum
üzerinde, 3’ü de ikincil datum üzerinde yer alır.
DATUM SEMBOLÜNÜN UYGULANMASI
Toleranslandırılmış bir özelliğin bir datum ile ilişkilendirilmesi gerektiğinde, datum
büyük harf ile gösterilir ve özelliğe bir üçgen ile bağlanır. Bağlantı üçgeni içi dolu
veya boş olabilir (Şekil 1 ve Şekil 2).
Şekil 1 Şekil 2
Datum üçgeni ya özelliğin dış çizgisi üzerine, ya da dış

çizgiden uzatılan bir çizgi üzerine yerleştirilmelidir (Şekil 3).
Şekil 3
Datumun bir eksen veya orta düzlem olması durumunda, datum üçgeni boyut
çizgisinin devamı olarak yerleştirilebilir (Şekil 4, 5 ve 6).
İki ok başı için yeterli alanın olmaması durumunda, oklardan birinin yerine datum
üçgeni konabilir (Şekil 5 ve 6).
Şekil 4 Şekil 5 Şekil 6
DATUM SEMBOLÜNÜN UYGULANMASI
(DEVAM)
Eğer bir datum, Şekil 1 ve 2’de olduğu gibi doğrudan eksen üzerine konursa,
hangi unsurun datumu oluşturduğu açık olarak gösterilmelidir.
Şekil 1 Şekil 2
Eğer bir yüzey datum olarak seçilmiş ise, datum üçgeni, yüzeyin üzerindeki bir
noktadan çıkan doğru üzerine konur (Şekil 3).
Şekil 3
Eğer geometrik tolerans kutusu datuma doğrudan bağlanabilirse, datum için bir
harf kullanılmayabilir (Şekil 4 ve Şekil 5).
Şekil 4 Şekil 5
GEOMETRİK TOLERANS TANIMLAMA KUTUSU
tolerans datum
değeri ( I, O, Q kullanılmaz)
datum
Ø 0.1 L A M
tamlayıcı
tolerans tamlayıcı
geometrik
özellik M : En Fazla Malzeme Durumu (MMC)
tolerans bölgesi L : En Az Malzeme Durumu (LMC)
tamlayıcısı
S : Ölçüden Bağımsız (RFS)
P : İzdüşüm Tolerans Bölgesi (PTZ)
F : Serbest Durum (Free State)

: Arasında
ST : İstatistiksel Tolerans
UNSURLARIN TOLERANSLANDIRILMASI
Geometrik tolerans kutusu, ok ile, boyutlandırılan özelliğin dış çizgisine veya

özellikten uzatılan çizgiye bağlanır (Şekil 1 ve 2).
Geometrik tolerans kutusu, ok ile, ilgili yüzeyi gösteren çizgiye bağlanır (Şekil 3).
Tolerans bir unsurun ekseni veya orta düzlemi ile ilgili olduğunda, geometrik
tolerans kutusu, ok ile, boyutlandırma çizgisine bağlanır (Şekil 4, 5 ve 6).
Tolerans birden fazla özelliğin ortak ekseni veya orta düzlemi ile ilgili olduğunda,
geometrik tolerans kutusu, ok ile, eksene bağlanır (Şekil 7, 8 ve 9).
UNSURLARIN TOLERANSLANDIRILMASI
Bir parça üzerinde, toleranslandırılan unsur ile datumun fonksiyonları aynı ise,
geometrik tolerans Şekil 1’de olduğu gibi gösterilmelidir.
Şekil 2’deki gösterim kullanılmamalıdır.
Şekil 1 Şekil 2
TOLERANS BÖLGESİNİN GENİŞLEME YÖNÜ
Başka türlü belirtilmemiş ise, geometrik tolerans kutusu ile

toleranslandırılan özelliği birleştiren okun yönü, tolerans
bölgesinin genişleme yönünü gösterir (Şekil 1).
Şekil 1
MASTAR
Mandrel
Mandrel
Şekil 2 ve 3, tolerans bölgesinin uzama
yönünün A ve B’den geçen hayali düzlemler
ile aynı konumda olduğunu daha açık olarak
göstermektedir. Bu nedenle Şekil 2 tercih
edilmelidir.
Şekil 2 Şekil 3
Eğer tolerans değerinden önce Ø simgesi var ise, tolerans

bölgesinin dairesel veya silindirik olduğu anlaşılır. Bu durumda
tolerans kutusu ile toleranslandırılan özelliği birleştiren okun
yönü dikkate alınmaz.
Şekil 4
GEOMETRİK TOLERANS TANIMLAMA KUTUSU YERLEŞİMİ
Geometrik Tolerans Tanımlama Kutusu resim üzerine yerleştirilirken aşağıdaki

yöntemler göz önünde bulundurulmalıdır:
a) Tanımlama Kutusu ilgili olduğu özelliği gösteren oka eklenir veya özelliğin
değerinin altına konur.
b) Tanımlama Kutusu ilgili özelliğe bir ok ile bağlanır.
c) Tanımlama Kutusunun yanı veya bir tarafı ilgili özellikten uzatılan çizgiye
iliştirilir (yüzeylerde).
d) Tanımlama Kutusunun yanı veya bir tarafı ilgili özelliğin boyut çizgisinin
uzantısına iliştirilir.
8 x Ø 7.9 – 8.1
Ø 0.1 M A CM
0.06 A
11.6
11.4 M42 x 1.5 – 6g
10.6
C 10.1 Ø 0.1 M B M Ø 76
Ø0.1 M B
Ø 20.00 – 20.13
0.14 A C
Ø 44.60
44.45 B
31.8
Ø 31.6
Ø 31.8
31.6
0.02 9.6 0.1 B
9.4
25.5
25.4
47.6
Ø 46.6
36
A 35
90
Ø 89
41.3
41.1
GEOMETRİK SEMBOLLER VE ANLAMLARI
1. Biçim Toleransları (Tek Özellik)
DAİRESELLİK DOĞRUSALLIK DÜZLEMSELLİK SİLİNDİRLİK
• Dairesellik, doğrusallık, düzlemsellik ve silindirlik bir unsurun biçimi ile ilgili

toleranslardır.
• Bu toleranslar belirtilirken herhangi bir datuma bağlı olarak verilmezler.
• Tolerans değerleri belirlenirken, boyut toleransının değeri göz önüne alınmalıdır.
Geometrik toleransın değeri boyut toleransının değerinin yarısından daha az
olmalıdır.
• Toleranslandırılan unsur en fazla malzeme durumunda iken, unsurun yüzey ya da
yüzeyleri boyutsal kusursuz biçimi belirleyen örtünün dışına çıkmamalıdır (örtüşme
kuralı).
2. Profil Toleransları (Tek veya Bağlı Özellik)
DOĞRU PROFİLİ YÜZEY PROFİLİ
• Profil toleransları bir doğrunun veya yüzeyin profili ile ilgili toleranslardır.
• Bu toleranslar bir datuma bağlı olarak verilebilirler.
• Geometrik olarak tanımlanabilen bir doğru ya da yüzeyin, tanımlanmış profilden
sapma miktarını belirler.
3. Düzenleme Toleransları (Bağlı Özellik)
DİKLİK PARALELLİK AÇISALLIK
• Diklik, paralellik, açısallık bir unsurun düzenlenmesi ile ilgili toleranslardır.

• Bu toleranslar belirtilirken bir datuma bağlı olarak verilirler.
• Bu toleranslar verilirken malzeme koşulu (MMC veya LMC) belirtilmelidir.
• Diklik, paralellik ve açısallık toleranslarının aynı zamanda düzlemsellik ve doğrusallığı
kontrol ettiği göz önüne alınmalıdır.
4. Yerleştirme Toleransları (Bağlı Özellik)
SİMETRİKLİK KONUM EŞMERKEZLİLİK
• Simetriklik, konum ve eşmerkezlilik bir unsurun yerleştirilmesi ile ilgili toleranslardır.

• Bu toleranslar belirtilirken bir datuma bağlı olarak verilirler.
• Konum toleransı verilirken malzeme koşulu (MMC veya LMC) belirtilmelidir. Simetri
ve eşmerkezlilik yalnızca RFS durumunda geçerlidir ve MMC ve LMC uygulanmaz.
• Simetriklik toleransının aynı zamanda düzlemsellik ve doğrusallığı, konum
toleransının aynı zamanda doğrusallık ve dikliği, eşmerkezlilik toleransının aynı
zamanda düzlemsellik ve doğrusallığı kontrol ediyor olduğu göz önüne alınmalıdır.
5. Salgı Toleransları (Bağlı Özellik)
DAİRESEL SALGI TOPLAM SALGI
• Salgı toleransları silindirik bir unsurun dönme yüzeyinin eksene göre konumu veya
alın yüzeylerinin yalpası ile ilgili toleranslardır.
• Bu toleranslar bir datuma bağlı olarak verilirler.
• Dairesel salgı toleransının aynı zamanda dairesellik ve eşmerkezliliği, toplam salgı
toleransının aynı zamanda doğrusallık, açısallık, koniklik, dairesellik ve alında
düzlemselliği kontrol ettiği göz önüne alınmalıdır.
DAİRESELLİK
SİLİNDİRDE DAİRESELLİK
Bu unsur dairesel olmalıdır
Ø 12.5 ± 0.1
0.05
0.05 genişliğinde bir

tolerans bandı içerisinde
90 °
0.05 tolerans
bandı
Ø 12.45
A Ø 12.55
A-A KESİTİ
Tanım:
Dairesellik aşağıdaki durumlar için aranan koşuldur:
1. Silindir veya konide, eksene dik herhangi bir kesitin dış zarfı üzerindeki noktaların
tümü eksenden eşit mesafede olmalıdır.
2. Kürede ortak merkezden geçen bir düzlemin kestiği küre dış yüzeyine ait tüm
noktalar küre merkezinden eşit uzaklıkta bulunmalıdır.
Dairesellik toleransı:
Bir yüzeyin bütün dairesel elemanlarının içerisinde bulunması gereken, eş merkezli iki
daire arasında kalan bölgedir.
Silindirin eksene dik her kesitinin dış çemberi (çevre zarfı), yarı çapları arasındaki
fark 0.05 mm. olan iki çember arasında bulunmalıdır. Bu çemberlerden büyük olanın
çapı 12.6 olabilir. Bu durumda küçük olanın çapı en az 12.5 olmalıdır. Veya
çemberlerden küçük olanın çapı 12.4 olabilir, bu durumda büyük olanın çapı en fazla
12.5 olmalıdır.
DAİRESELLİK
KONİDE DAİRESELLİK
Bu unsur yuvarlak olmalıdır
0.1

0.1 tolerans bandı

A
A-A KESİTİ
Parça eksenine dik her kesitteki çevre zarfı belirtilen çap toleransına uygun olmalı,
ayrıca da eş eksenli iki çember arasında kalmalıdır. Çemberlerden büyük olanın
yarı çapı küçük olanın yarı çapından 0.1 mm. daha büyüktür.
DAİRESELLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI Ölçüm cihazı sabit bir noktaya bağlı

Parça dış kenarını oluşturan olmalıdır.
daire, yarıçapları farkı 0,1 olan,
ortak eksenleri parça ekseni ile Parça kesiti, tam tur çevrilerek ölçülür.
çakışık, iki dairenin arasında
olmalıdır. Ölçüm, birden fazla kesitte tekrar edilir.
Elde edilen ölçüm sonuçları kaydedilir.
Dairesellik hatası, iki eş eksenli dairenin

yarıçapları arasındaki farktır.
Ölçülen kesitler arasında bulunan en

büyük dairesellik hatası değeri, parçanın
dairesellik hatasıdır.
DAİRESELLİK
RESİM
ANLAMI
Her bir kesitte, parçanın dış
çemberi, yarıçapları arasındaki
fark 0,1 olan, ortak eksenli iki
dairenin arasında olmalıdır.
KONTROL (I) KONTROL (II)
V-blok
Ölçüm cihazı ekseni ölçüm yüzeyine

ve parça eksenine dik olmalıdır.
Parça tam bir tur çevrilirken, silindir

yüzeyinden kesitler ölçülür.
Ölçüm, silindir yüzeyinin birden fazla

kesitinde tekrar edilir.
En yüksek değer ile en düşük değer

arasındaki farkın yarısı dairesellik
hatası olarak kaydedilir.
DAİRESELLİK
RESİM KONTROL
Ölçüm kesiti
ANLAMI
Ölçüm cihazı ekseni ölçüm yüzeyine ve
Her bir kesitte, parçanın dış
parça eksenine dik olmalıdır.
çemberi, radyal mesafeleri 0,1
olan, ortak eksenli iki dairenin
Parça tam bir tur çevrilirken, yüzeyden
arasında olmalıdır.
kesitler ölçülür.
Ölçüm, birden fazla kesitte tekrar edilir.
En yüksek değer ile en düşük değer

arasındaki farkın yarısı dairesellik hatası
olarak kaydedilir.
KÜREDE DAİRESELLİK
0.1
Bu parça yuvarlak olmalıdır
0.1
• örnek

• anlamı
0.1 genişliğinde
tolerans bandı
Küre ekseninden geçen her bir düzlemin çapı belirtilen ölçü toleransı içerisinde olmalı ve
yarıçap farkları 0.1 mm. olan küre ile ortak eksene sahip iki daire arasında bulunmalıdır.
Burada da görüldüğü gibi, küreye verilen dairesellik toleransı küre dış çap toleransını
inceltmektedir.
DOĞRUSALLIK
ÖRNEK: ANLAMI:
Ø12.5±0.08 Ø 12.53
Ø 12.58
(en düşük)
(fiili çap)
BOYLAMASINA HER ELEMAN

0.05 GENİŞLİKTE TOLERANS BANDI
DÜZ BİR HAT OLUŞTURMALIDIR.
0.05
Ø 12.48
Ø 12.58
(en düşük)
0.05 GENİŞLİKTE BİR (fiili çap)
TOLERANS BANDI İÇERİSİNDE
Ø 12.48
Ø 12.58
(en düşük)
(fiili çap)
Tanım :
Doğrusallık, bir yüzeye veya bir eksene ait elemanların, sınırları belirlenmiş bir bant
içerisinde bulunmaları koşuludur.
Doğrusallık toleransı:
Kontrol edilen yüzey veya eksene ait tüm elemanların içinde bulunması istenen
bant genişliğidir.
DOĞRUSALLIK
örnek:
• doğrusallık toleransının yüzeye uygulanması.
Her eleman (gösterilen yönde)

doğrusal olmalıdır
0.08‘lik tolerans bandı içerisinde
0.08
25±0.13
0.08 Tolerans bandı

Boyut toleransı
Tolerans yönü Diğer yön

(Form toleransı kadar (Boyut toleransı kadar
doğrusallık hatası) doğrusallık hatası)
Kesit
düzlemi
DOĞRUSALLIK
Tolerans bölgesi, iki paralel doğru arasındaki t aralığı olarak tanımlanır (Şekil 1).
Eğer tolerans değerinden önce Ø simgesi kullanılır ise, t çaplı bir silindir tolerans
bölgesidir (Şekil 2).
Şekil 1 Şekil 2
RESİM KONTROL
ANLAMI Bir elemanın, birbirinden mümkün

Silindir yüzeyindeki her eleman, olduğunca uzak iki noktası ölçüm
0,1 aralıklı iki paralel doğru yüzeyinden eşit yüksekliğe getirilir.
arasında bulunmalıdır.
Eleman bir çok noktadan ölçülür (1).
Aynı ölçüm, istenilen sayıdaki başka

elemanlar için de yapılır (2).
Sonuçlar analiz edilerek doğrusallık

hatası belirlenir.
DOĞRUSALLIK
RESİM KONTROL
Fonk. mastarı
ANLAMI
Parça ekseni, çapı (0,1 + en
fazla malzeme durumu) olan bir
Kontrolda kullanılan mastar.
silindir içerisinde bulunmalıdır.
RESİM KONTROL
Fonk. mastarı
ANLAMI
D1 ve D2 deliklerinden geçen
ortak eksen, çapı (0,1 + en Kontrolda kullanılan fonksiyon
mastarı.
fazla malzeme durumu) olan bir
silindir içerisinde bulunmalıdır.
DOĞRUSALLIK (örnek)
Ø12.5±0.08
Ø 0.05
L ANLAMI:
Ø12.58
0.05
tol. bölgesi çapı
Ø12.63 fiili (virtual) durum
Bu örnekte, parça üzerindeki tüm dairesel elemanların belirlenmiş tolerans

içerisinde olması istenmekte, ancak en fazla malzeme durumu (MMC)’nda parçayı
sınırlayan formun dışına çıkılmasına izin verilmektedir.
Eğer bir parça için böyle bir duruma izin verilebiliyorsa, geometrik tolerans
tanımlama kutusu parça boyut değeri ile birlikte veya boyut çizgisine eklenerek
verilir. Bu durumda tolerans değerinin önüne çap işareti eklenir ayrıca RFS veya
MMC durumu da belirtilir (Bir tamlayıcı konmamış ise RFS olduğu varsayılır).
Bu parçayı kontrol etmek için kullanılacak mastar aşağıdadır:
Ø12.63
>L
Ø12.5±0.08
Ø 0.05 M
ANLAMI:
L
Ø12.63 fiili (virtual) durum
Özelliğin çapı İzin verilen toleransın çapı

12.58 0.05
12.56 0.07
12.54 0.09
... ...
12.46 0.17
12.44 0.19
12.42 0.21
Bu parçayı kontrol etmek için kullanılabilecek mastar seti?
Ø12.63
Ø 12.58 Ø 12.42
Çap Kontrol Mastarı Çap Kontrol Mastarı

(GEÇER)
>L
(GEÇMEZ)
Doğrusallık toleransı ile beraber En Fazla Malzeme Durumu belirtecinin kullanılması

UYGULAMADA NEYİ DEĞİŞTİRİYOR?
Ø 0.1 M
Ø D1 Ø D2
MASTAR İLE KONTROL

Fonksiyon
Mastarı
Ø D1 min. – 0.1 Ø D2 min. – 0.1
DÜZLEMSELLİK
ÖRNEK
6.35±0.13 0.05
BÜTÜN YÜZEYİ İÇERİSİNE ALAN 0.05
KALINLIKTA BİR TOL. BANDI İÇERİSİNDE
BU YÜZEY DÜZGÜN OLMALI
FORM SINIRLARI
(PARALEL)
0.05 TOL. BANDI
0.05 TOL. BANDI

0.05 TOL. BANDI
ÜST SINIR
ALT SINIR
6.48
6.22
BÜTÜN YÜZEY İKİ

PARALEL DÜZLEM
ARASINDA KALMALIDIR.
Tanım:
Düzlemsellik, bir yüzeye ait bütün elemanların paralel iki düzlem arasında bulunmaları
koşuludur.
Düzlemsellik toleransı:
Kontrol edilen yüzeyi içine alan paralel iki düzlem arasındaki mesafedir.
DÜZLEMSELLİK
RESİM KONTROL
Parça
ANLAMI Kontrolda kullanılan fonksiyon mastarı.

Parçanın orta düzlemi aralarındaki Mastarın içerisinden geçen parça
mesafe (0,1 + en fazla malzeme uygundur.
durumu) olan iki paralel düzlem
RESİM KONTROL
ANLAMI Parça ikisi ayarlanabilir, birisi sabit üç

Parça yüzeyi aralarındaki destek üzerine oturtulur.
mesafe 0,1 olan iki paralel
Yüzey üzerinde, birbirlerinden mümkün
düzlem arasında bulunmalıdır.
olduğunca uzak üç nokta ölçüm
yüzeyinden eşit mesafeye ayarlanır.
Yüzey istenilen sayıda noktadan ölçülür.
En büyük değer ile en küçük değer

arasındaki fark düzlemsellik hatası
olarak kaydedilir.
DÜZLEMSELLİK
RESİM
ANLAMI
Parça yüzeyi aralarındaki
mesafe 0,1 olan iki paralel
düzlem arasında bulunmalıdır.
Paralel
Parça bir ölçüm yüzeyi üzerine Parçanın toleranslandırılmış yüzeyine

yerleştirilir. paralel parça oturtulur.
(Ölçüm yüzeyi tüm parçanın
gezinebileceği kadar geniş olmalıdır.) Ayarlanabilir destekler kullanılarak,
paralel parçanın ölçüm yüzeyi ile
Yüzey istenilen sayıda noktadan paralelliği sağlanır.
ölçülür.
Paralel parça kaldırılıp parça yüzeyi her
Bulunan en büyük değer ile en küçük yönde taranır.
değer arasındaki fark düzlemsellik
hatası olarak kaydedilir. Bulunan en büyük değer ile en küçük
değer arasındaki fark düzlemsellik
NOT: Parça yüzeyi dış bükey ve ölçüm hatası olarak kaydedilir.
yüzeyine tam oturmuyorsa, hatalı
sonuç alınabilir.
SİLİNDİRLİK
SEMBOLÜN ANLAMI
0.05
0.05 GENİŞLİĞİNDE BİR TOL.

BANDI İÇERİSİNDE
BU PARÇA SİLİNDİR OLMALIDIR
Ø12.5±0.1
ANLAMI:
0.05 0.05
TOL. BANDI
TOL. BANDI
Çap en yüksek olduğu yerde 12.55

geliyorsa, en düşük olduğu yerde
Ø 12.45 en az 12.45 olmalıdır.
Ø 12.55
Tanım:
Silindirlik, bir dönme yüzeyine ait elemanların dönme ekseninden eşit uzaklıkta
bulunmaları koşuludur.
Silindirlik toleransı:
Yüzeyin içerisinde bulunması gereken, eş eksenli iki silindir arasındaki yarı çap
farkıdır.
SİLİNDİRLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey, Ölçme ekipmanı sabit bir noktadan
aralarındaki radyal mesafe 0,1 parça yarıçapındaki değişimi ölçer.
olan ortak eksenli iki silindir
arasında bulunmalıdır. Aynı eksende, parça üzerindeki birden
fazla kesitin ölçümü yapılır.
Parçayı içine alan en büyük çaplı

silindir ile en küçük çaplı silindirin
yarıçapları arasındaki fark, silindirlik
hatasını gösterir.
RESİM KONTROL
Fonksiyon mastarı
Ø d (maks.) + 0.2
ANLAMI İzin verilen silindirlik hatası,

Yüzey, (0.1 + en fazla malzeme) fonksiyon mastarı çapı ile parçanın
koşulunu sağlayacak şekilde en küçük çapı arasındaki farktır.
silindir olacaktır.
SİLİNDİRLİK
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey,
aralarındaki radyal mesafe 0,1
olan ortak eksenli iki silindir
V-blok ölçülen parçadan daha Parça bir tur çevrilirken, bir

uzun olmalıdır. kesitte ölçüm yapılır (1).
Silindir bir kez tam çevrilerek, bir Ölçüm birden fazla kesitte
radyal kesitte ölçülür (1). tekrarlanır (2).
Ölçüm birden fazla kesitte Bulunan en büyük çap değeri ile

tekrarlanır (2). en küçük çap değeri arasındaki
farkın yarısı silindirlik hatasını
Bulunan en büyük çap değeri ile gösterir.
en küçük çap değeri arasındaki
farkın yarısı silindirlik hatasını
gösterir.
PROFİL
0.8 A 0.8 A 0.8 A
-A- -A- -A-
(a) Çift yanlı tolerans (b) Tek yanlı tolerans (içte) (c) Tek yanlı tolerans (dışta)
0.8 genişliğindeki tolerans 0.8 genişliğindeki tolerans

bandı doğru profilin iki yanına bandı doğru profilin bir
eşit olarak dağılmıştır. tarafına verilmiştir.
-A- -A- -A-

Datum A’ya göre Datum A’ya göre
doğru profil doğru profil
0.8 A
0.2
-A-
(c) Çift yanlı tolerans (eşit olmayan dağılım)
PROFİL
RESİM KONTROL
ANLAMI Profil üzerinde birbirinden mümkün

Profil, çapları 0.1 olan ve olduğunca uzak iki nokta ölçüm
eksenleri doğru geometrik form yüzeyinden aynı yüksekliğe getirilir.
üzerine yerleşmiş daireler
tarafından oluşturulan iki doğru Profil istenilen sayıdaki noktadan
arasında yer almalıdır. ölçülür.
Elde edilen değerler kaydedilerek,

ortaya çıkan profil ile teorik olarak
doğru olan profil karşılaştırılır.
Profil projektörü ile yapılan

ölçümlerde de aynı yöntem
kullanılır.
PROFİL
RESİM KONTROL
ANLAMI Profil şablonu ölçülecek parçanın

Profilin her kesiti, çapları 0.1 olan yüzeyine yerleştirilir.
ve eksenleri doğru geometrik
form üzerine yerleşmiş daireler Profil şablonu ile parça profili
tarafından belirlenen iki doğru arasında kalan açıklıkların değerleri
arasında yer almalıdır. ölçülür. Bulunan değerler belirtilen
toleransı aşmamalıdır.
Bulunan en büyük değer profil

hatası olarak değerlendirilir.
PROFİL
RESİM
ANLAMI
Parçanın ekseni, çapı 0.2 olan,
teorik olarak doğru profile uygun
‘bükülmüş’ bir boru içerisinde
olmalıdır.
İki parça Aparat

Keskin
kenar
Fonksiyon mastarı ile kontrol. Keskin kenarlı mastar ile yapılan kontrolda,
parçanın hiçbir bölümünün aparat
yüzeyinden dışarı taşmadığı görülmelidir.
YÜZEY PROFİLİ
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey, çapları
0.1 olan ve eksenleri doğru
geometrik form üzerine yerleşmiş
küreler tarafından oluşturulan iki
yüzey arasında yer almalıdır.
Form Şablonu
Form Şablonu
Parça yüzeyi ile form şablonu Yüzey üzerine form şablonu

arasındaki uzaklıklar en az olacak yerleştirilir.
şekilde parça ayarlanır.
Yüzey ile şablon arasında kalan
Form şablonu datum kabul açıklıklar ölçülür. (Havalı ölçüm
edilerek, parçanın tüm yüzeyi cihazları veya markalama boyaları
taranır. kullanılabilir.)
Bulunan en yüksek değer ile en

düşük değer arasındaki fark yüzey
profili hatasıdır.
DİKLİK
SEMBOLÜN ANLAMI
0.15 A
0.15 A
DATUM YÜZEYİ
-A- 0.15 GENİŞLİĞİNDE BİR TOL. BANDI İÇERİSİNDE
BU YÜZEY DİK OLMALIDIR.
0.15 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
90
°
DATUM YÜZEYİ TOLERANS BANDI
Tanım:
Diklik, bir yüzey, orta düzlem veya eksenin bir datum düzlem veya eksenine
90° olması koşuludur.
Diklik toleransı:
Dik olması istenen unsurun içerisinde bulunması gereken, paralel iki yüzey
arasındaki açıklığın ölçüsüdür.
DİKLİK
1. Bir doğrunun, datum doğrusuna dikliği
Tolerans bölgesi, datuma dik, iki paralel düz çizgi arasındaki t mesafesidir (Şekil 1).
2. Bir doğrunun, datum düzlemine dikliği
Tolerans bölgesi, datuma dik bir düzlem üzerinde yer alan iki paralel düz çizgi
arasındaki t mesafesidir (Şekil 2).
Tolerans değerinin önüne Ø işareti konduğunda, tolerans bölgesi çapı t olan, datuma
dik bir silindir olarak tanımlanır (Şekil 3).
Datum Datum Datum
3. Bir yüzeyin, datum doğrusuna dikliği
Tolerans bölgesi, datum doğrusuna dik ve birbirlerine paralel iki yüzey arasındaki t
mesafesidir (Şekil 4).
4. Bir yüzeyin, datum düzlemine dikliği
Tolerans bölgesi, datum düzlemine dik ve birbirlerine paralel iki yüzey arasındaki t
mesafesidir (Şekil 5).
Datum
Şekil 4 Datum Şekil 5
DİKLİK
RESİM KONTROL
Mandrel 1 Mandrel 2
Kılavuz blok V-Blok
ANLAMI Parça, Mandrel 1 geçirilerek, V-Blok

Delik ekseni, aralarındaki mesafe üzerine yerleştirilir. Mandrel 2
0.1 olan, A’ya dik iki paralel ayarlanabilir destek ile desteklenir.
doğru arasında yer almalıdır.
Kılavuz blok, mandrel 1 eksenine dik
olacak şekilde sabitlenir.
Mandrel 2 üzerinden iki nokta ölçüm

yüzeyinden eşit yüksekliğe getirilir.
Mandrel üzerinde, delik derinliği kadar
bir mesafede ölçüm yapılır.
Bulunan en büyük değer ile en küçük

değer arasındaki fark diklik hatası
olarak değerlendirilir.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Pim ekseni, aralarındaki mesafe
0.1 olan, yatay delik eksenine
(datum) dik iki paralel doğru
arasında yer almalıdır.

Yardımcı
Yardımcı Düzlem
Düzlem
Mandrel
Mandrel
V-Blok V-Blok
Toleranslandırılan unsura, geçebilecek en Parça, mandrel ile, ölçüm yüzeyine

küçük çaplı burç geçirilir. yerleştirilir.
Parça, ölçüm yüzeyi üzerine mandrel Ölçüm, ölçüm yüzeyine eşit mesafede,
kullanılarak oturtulur. karşılıklı iki noktadan yapılır.
Burç üzerinde, ölçülecek pim boyuna Göstergelerde okunan değerlerin

uygun iki noktada ölçüm yapılır. farkının yarısı, o kesitte eksen
konumunun hatasını gösterir.
İki ölçüm arasındaki fark diklik hatası
olarak değerlendirilir. Farklı yüksekliklerde yapılan ölçümler
sonucunda elde edilen en büyük
NOT: Alternatif bir yöntem olarak, ölçüm (Ma – Mb) / 2 değeri diklik hatası
burç kullanılmadan, doğrudan pim olarak kabul edilir.
üzerinden de yapılabilir. Bu durumda,
pimin form hataları (dairesellik vb.) ile
çaptaki değişimler de dikkate alınmalıdır.
DİKLİK
RESİM
KONTROL
Yardımcı
Düzlem
Ölçüm Desteği
ANLAMI Toleranslandırılan unsura, geçebilecek en

Pim ekseni, A datumuna dik, B küçük çaplı burç geçirilir.
datumundan doğrultulmuş,
aralarındaki mesafe 0.1 olan iki Parça, ölçüm yüzeyi üzerine, A datumundan
paralel doğrunun arasında oturtulur, gönye ile B datumundan doğrultma
olmalıdır. yapılır.
Burç üzerinden, ölçülecek pim boyuna uygun

iki noktada ölçüm yapılır.
İki ölçüm arasındaki fark diklik hatası olarak

değerlendirilir.
NOT: Alternatif bir yöntem olarak, ölçüm burç

kullanılmadan, doğrudan pim üzerinden de
yapılabilir. Bu durumda, pimin form hataları
(dairesellik vb.) ile çaptaki değişimler de
dikkate alınmalıdır.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Pim ekseni, çapı 0.1 olan, A
datumuna dik bir silindirin
içerisinde olmalıdır.
Döner Tabla
Toleranslandırılan unsura, geçebilecek Ölçüm cihazı, sabit bir eksene göre

en küçük çaplı burç geçirilir. yarıçaptaki değişimi ölçer.
Parça, döner tabla üzerine A datumundan Parça tam tur çevrilerek, radyal
oturtulur. Burç ekseni döner tabla dönme kesitte ölçüm yapılır (1).
ekseni ile aynı olmalıdır.
Aynı ölçüm, istenilen sayıda farklı
Parça bir tur çevrilerek, b ve c kesitte yapılır (2).
konumlarında ölçümler yapılır.
Okunan en büyük değer ile en küçük
Okunan en büyük değer ile en küçük değer arasındaki fark 0.2 değerini
değer arasındaki fark 0.2’yi geçmemelidir.
geçmemelidir.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey
aralarındaki mesafe 0.1 olan, A
datumuna dik iki paralel yüzeyin
Dış kılavuz silindir V-Blok
Ölçümü yapılacak parça, kılavuz silindirin Ölçümü yapılacak parça V-Bloka

içerisine geçirilir. yerleştirilir.
Yüzey istenilen sayıda noktadan ölçülür. Yüzey bir çok yönde ölçülür.
Okunan en büyük değer ile en küçük Okunan en büyük değer ile en küçük
değer arasındaki fark 0.1’i geçmemelidir. değer arasındaki fark diklik hatasını
gösterir.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey
aralarındaki mesafe 0.1 olan, A
datumuna dik, B datumundan
doğrultulmuş iki paralel yüzeyin

Paralel Yardımcı
Yardımcı Blok Düzlemler
Düzlemler
Ölçüm Ölçüm
Desteği Desteği
Ölçümü yapılacak parça, datum A Ölçümü yapılacak parça, datum A ölçüm

ölçüm yüzeyi üzerine gelecek şekilde yüzeyi üzerine gelecek şekilde yerleştirilir.
yerleştirilir. Ayrıca parça, ölçüm desteği Ayrıca parça, ölçüm desteği yardımı ile
yardımı ile B’den doğrultulur. B’den doğrultulur.
Yüzey istenilen sayıda noktadan Paralel blok toleranslandırılmış yüzey

ölçülür. üzerine oturtulur.
Okunan en büyük değer ile en küçük Parça yüzeyi boyutları göz önüne alınarak,
değer arasındaki fark diklik hatasını paralel üzerinden ölçümler yapılır.
gösterir.
Okunan en büyük değer ile en küçük değer
arasındaki fark diklik hatasını gösterir.
NOT: Bu ölçüm yöntemi, toleranslandırılmış

yüzeyin form bozukluklarını kontrol etmez.
DİKLİK
RESİM KONTROL
Yardımcı düzlem
ANLAMI Parça, ölçüm yüzeyi üzerine, yardımcı düzleme

Toleranslandırılmış yüzey, göre değişimin en az olacağı konumda, A
aralarındaki mesafe 0.1 olan, A datumundan oturtulur.
datumuna dik iki paralel
düzlemin arasında olmalıdır. Yüzey istenilen sayıda noktadan ölçülür.
Bulunan en büyük değer ile en küçük değer

arasındaki fark diklik hatası olarak
değerlendirilir.
DİKLİK
0.04 M A
Ø12.4 ± 0.05
Bu delik çapı, tolerans içerisinde ne kadar büyük olursa,
datum yüzeylerinin örtüşmesi koşuluyla, geçme o kadar
A kolay olacaktır. Delik çapının tolerans içerisinde büyümesi
A geçmeyi daha da kolaylaştırarak bonus toleransın
kazanılmasını sağlar.
Bu parça tasarımlanırken, diklik toleransı ile birlikte En Fazla Malzeme Durumu belirtilmemiş
olsa idi, delik çapının tolerans içerisinde büyümesi sonucunda kazanılan bonus toleranstan tam
olarak yararlanılmış olmayacaktı. En Fazla Malzeme Durumu belirtilmez ise, parçanın dikliğini
kontrol eden muayeneci, diklik bozukluğunu 0.04 değerinin üzerinde bulduğunda parçayı red
edecektir. Oysa, delik çapının gerçek değerine bağlı olarak parça fonksiyonunu yerine
getirebilecek uygunlukta olabilir.
Deliğin en fazla malzeme durumundan sapmasına bağlı olarak, diklik toleransının alacağı
değerler:
İzin verilen diklik

Deliğin gerçek ölçüsü
toleransı
12.35 MMC 0.04
12.36 0.05
12.37 0.06
12.38 0.07
12.39 0.08
12.40 0.09
12.41 0.10
12.42 0.11
12.43 0.12
12.44 0.13
12.45 LMC 0.14
DİKLİK (Örnek)
Ø 50+0.13
0
-A-
Ø 0.08 M A
SEMBOLÜN ANLAMI:
Delik MMC durumunda iken
Ø 0.08 M A
Datum yüzeyi A’ya göre

Ø 0.08 tolerans bölgesi dahilinde
Delik ekseni dik olmalıdır.
Parçada aşağıdaki duruma izin verilmektedir:
Deliğin gerçek İzin verilen diklik

Diklik
ölçüsü toleransı bölgesi çapı
Toleransı
Bölgesi +0.13 50.0 MMC 0.08
Ø 50 0
50.01 0.09
50.02 0.10
50.03 0.11
50.04 0.12
50.05 0.13
Datum Yüzeyi 50.10 0.18
50.13 LMC 0.21
DİKLİK
Aynı parça, fonksiyonu böylesine izin verdiği

için, yanda gösterildiği şekilde
toleranslandırılmış olabilirdi. Bu durumda izin
verilen konum toleransları tabloda belirtilmiştir:
Ø 50+0.13
0
-A-
Ø 0 M Ø 0.05 maks. A
Unsur (delik) dik olmalı

Unsur MMC durumunda iken tol. bölgesi çapı 0
Ø 0 M Ø 0.05 maks. A
Datum Yüzeyi A’ya göre
Unsur MMC durumundan saptıkça en

fazla 0.05 çapında tolerans bölgesi
Deliğin gerçek ölçüsü İzin verilen diklik

toleransı bölgesi çapı
50.0 MMC 0
50.01 0.01
50.02 0.02
50.03 0.03
50.04 0.04
50.05 0.05
50.06 0.05
50.07 0.05
50.10 0.05
50.13 LMC 0.05
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
II
I ve II no’lu parça için datumları belirleyip diklik ve düzlemsellik toleransları verin...
PARALELLİK
Paralellik, bir yüzey veya eksene ait her elemanın bir datumdan eşit uzaklıkta olması
koşuludur.
Tolerans Bölgesi
Unsur
Ekseni
Datum Ekseni
Datum Düzlemi
1) İki düzlemin paralelliği 2) Bir eksenin bir düzlem 3) Bir eksenin başka
ile paralelliği bir eksen ile paralelliği
Paralellik toleransı:
1. Söz konusu unsurun içinde yer alması gereken, datum düzlemine ve birbirine
kusursuz paralel iki düzlemin arasında kalan bandın genişliğidir. (1 ve 2)
2. Unsur ekseninin içinde yer alması gereken, ekseni datum eksene kusursuz paralel
silindirin zarfladığı bölgedir. (3)
PARALELLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI Mandrel A kullanılarak, parça destekler

Yatay yönde toleranslandırılmış üzerine yerleştirilir. Daha sonra sırasıyla
eksen, aralarındaki mesafe 0.2 E ve F konumlarına getirilir.
olan, A datumuna paralel, B
datumundan doğrultulmuş iki 0.1 paralellik toleransı E konumunda,
paralel doğrunun arasında 0.2 paralellik toleransı ise F konumunda
olmalıdır. kontrol edilir.
Dikey yönde toleranslandırılmış Paralellikten sapma aşağıdaki şekilde

eksen, aralarındaki mesafe 0.1 hesaplanır:
olan, A datumuna paralel, B
datumundan doğrultulmuş iki |M1 – M2| x L1
doğrunun arasında olmalıdır. L2
M1 ile M2 arasındaki fark, okunan en büyük

değer ile en küçük değer arasındaki farktır.
PARALELLİK
RESİM KONTROL
V-Blok
ANLAMI
Toleranslandırılan parça, A – B
ortak eksenine paralel, aralarındaki Parça iki adet V-Blok üzerine
mesafe 0.1 olan, C datumundan yerleştirildikten sonra C datumuna
doğrultulmuş iki doğru arasında göre doğrultma yapılır.
olmalıdır.
Toleranslandırılan unsur üzerinde
ölçüm yapılır.
Tespit edilen en yüksek değer ile en

küçük değer arasındaki fark (E)
paralellik hatasıdır.
PARALELLİK
RESİM KONTROL
Paralellik 0° ile 180° arasında, istenilen

ANLAMI
sayıda noktadan ölçülür.
Toleranslandırılmış eksen, çapı
0.1 olan, ekseni A datumuna
Paralellikten sapma aşağıdaki şekilde
paralel bir silindirin içerisinde
hesaplanır:
olmalıdır.
|M1 – M2| x L1
L2
M1 ile M2 arasındaki fark, okunan en büyük

değer ile en küçük değer arasındaki farktır.
Paralellikten sapma, toplam paralellik

toleransının % 70’inden az ise, ölçümler 0°
ile 90° arasında yapılabilir.
PARALELLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI
Keskin uç, aralarındaki mesafe
0.1 olan, A’ya paralel iki düzlem
Ölçüm keskin ucun üzerinde yapılmalıdır.
küçük değer arasındaki fark paralellik
hatasıdır.
RESİM KONTROL
Mandrel
V-Blok
ANLAMI Parça, ölçüm yüzeyine göre en az hatalı

Toleranslandırılmış yüzey, olabilecek şekilde yerleştirilmelidir.
aralarındaki mesafe 0.1 olan,
A’ya paralel iki düzlem arasında Yüzey istenilen sayıda noktadan
olmalıdır. ölçülmelidir.

küçük değer arasındaki fark paralellik
hatasıdır.
PARALELLİK
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey, aralarındaki
mesafe 0.1 olan, datuma paralel iki
paralel düzlem arasında olmalıdır.
KONTROL I KONTROL II
Yüzey istenilen sayıda noktadan Paralel parça toleranslandırılan

ölçülür. yüzeyin üzerine yerleştirilir.
Tespit edilen en yüksek değer ile Ölçümler paralel üzerinden, parça

en küçük değer arasındaki fark yüzeyine denk gelen alanlarda
paralellik hatasıdır. yapılır.
Tespit edilen en yüksek değer ile

en küçük değer arasındaki fark
paralellik hatasıdır.
NOT: Bu ölçüm metodu, kontrol

edilen yüzeyin form bozukluklarını
gösteremez.
PARALELLİK
+0.1
Ø 6.5 0
A
0.05 A
30
SEMBOLÜN ANLAMI:
0.05 A
Bu özellik, datum yüzeyi A’ya göre 0.05 genişliğinde bir
tolerans bandı içerisinde paralel olmalıdır.
(Not: tolerans değerinden önce ‘ø’ sembolü kullanılmadığı için
tolerans bölgesi dairesel değildir.)
0.05 Genişliğinde Tolerans Bandı
DATUM YÜZEYİ PARALEL
Yukarıdaki örneğe göre delik çapının gerçek DELİK ÇAPI TOLERANS

değerinden bağımsız olarak (RFS) delik ekseni
6.50 MM. (MMC) 0.05 MM.
datum A’ya kusursuz paralel 0.05 mm. aralıklı
6.51 MM. 0.06 MM.
iki paralel yüzey arasında olmalıdır.
6.52 MM. 0.07 MM.
Bu örnekte paralellik toleransı için en fazla 6.53 MM. 0.08
malzeme koşulu tanımlanmış olsa idi, MM. 6.54 MM.
paralellik toleransı deliğin gerçek çap değerine 0.09 MM. 6.55 MM.
bağlı olarak yandaki tablodaki gibi olacaktı. 0.10 MM.
6.60 MM. (LMC) 0.15 MM.
PARALELLİK İÇİN MASTAR TASARIMI
Ø 6.45
Alternatif Çözüm: Turgay Pamuk’tan (Süperpar- İzmir, 27.02.2004)
PARALELLİK (sınav sorusu)
Ø 4.0 ± 0.012
Ø0.05 M AM
Ø10.0 ± 0.05
-A-
Bu parça ölçüldüğünde aşağıdaki değerler bulunuyorsa:

Ø 4.004 ve 0.08 PARALELLİK
Parça uygun mu?
Ø 10.01
Unsurun EMD değeri 4.012, EMD’dan sapma miktarı 4.012 – 4.004 = 0.008
Datumun EMD değeri 9.95, EMD’dan sapma miktarı 10.01 – 9.95 = 0.060
0.068
(BONUS TOLERANS)
Bonus Tolerans = 0.068, bu değer izin verilen paralellik toleransına eklendiğinde:
İzin verilen tolerans miktarı, 0.068 + 0.05 = 0.118
Unsurun ölçülen paralelsizlik değeri 0.08 olduğu için, parça UYGUN
PARALELLİK (sınav sorusu, devam)
Ø 4.0 ± 0.012
Ø0.05 M AM
Ø10.0 ± 0.05
-A-
Bu parçanın paralellik toleransını kontrol edecek mastarın tasarımı?
Ø 4.012 (PİM EMD + PARALELSİZLİK TOLERANSI)

( 4.012 + 0.05)
Ø 9.95 (Delik EMD)
AÇISALLIK
0.05 A
SEMBOLÜN ANLAMI:
UNSUR, DATUM YÜZEYİ A’YA
45° TAM 45° VE 0.05 ARALIKLI
A İKİ PARALEL BANT
24.1/24.0 ARASINDA OLMALIDIR.
0.05 TOL. BANDI

A
S
45° ESAS
SA
Yİ
.0
ZE
°E
24
YÜ
0.05
45
24.1
.1/
M
24
TU
DA
0.05 TOL. BANDI
45° ESAS
24.0
Tanım:
Açısallık, bir yüzey, orta düzlem veya eksenin bir datum düzlem veya eksenine
göre belirtilen bir açıda (90° dışında) olması koşuludur.
Açısallık toleransı:
Açısallık toleransı, içerisinde toleranslandırılmış yüzeyin, eksenin veya orta düzlemin
bulunmasının istendiği, datum düzlemine veya eksenine göre tam belirtilen açıda
olan, paralel iki yüzey arasındaki açıklıktır.
AÇISALLIK
1. Bir doğrunun, datum doğrusu ile açısı
Datum ile datuma açılı olan doğru aynı düzlem üzerinde olduğunda, tolerans bölgesi
iki paralel düz çizgi arasındaki t mesafesidir (Şekil 1).
Datum ile datuma açılı olan doğru, farklı düzlemlerde olduğunda, doğru datumun
bulunduğu yüzeye taşınarak tolerans bölgesi oluşturulur (Şekil 2).
Tolerans bölgesi, çapı t olan ve ekseni datum ile belirtilen açıyı yapan bir silindirdir
(Şekil 3).
Datum
Datum
Datum
Doğru
Taşınmış
2. Bir doğrunun, datum yüzeyine dikliği

Bir düzlem üzerine taşınan tolerans bölgesi, aralarındaki mesafe t ve datum düzlemi
ile belirlenmiş açıda olan iki paralel doğru arasındadır (Şekil 4).
Tolerans bölgesi, çapı t olan ve ekseni datum yüzeyi ile belirtilen açıyı yapan bir
silindirdir (Şekil 5).
Şekil 4 Şekil 5
AÇISALLIK
3. Bir yüzeyin, datum doğrusu ile açısı
Tolerans bölgesi, aralarındaki mesafe t olan ve datum doğrusu ile belirtilen açıyı
yapan iki paralel yüzeyin aralığıdır (Şekil 1).
Datum
Şekil 1
4. Bir yüzeyin, datum yüzeyi ile açısı
Tolerans bölgesi, aralarındaki mesafe t olan ve datum yüzeyi ile belirtilen açıyı yapan
iki paralel yüzeyin aralığıdır (Şekil 2).
Datum
Şekil 2
AÇISALLIK
RESİM
ANLAMI
Delik ekseni, aralarındaki mesafe 0.1
olan ve küçük çaplı mil ekseni
(datum) ile  açılı, iki paralel
doğrunun arasında olmalıdır.
KONTROL I KONTROL II
Kılavuz Mandrel
Mandrel Silindir V-Blok
Açı Aparatı Açı Aparatı
Parça küçük milin ekseni etrafında Kılavuz silindir yerine V-Blok kullanılması
döndürülerek, M1’in en küçük olduğu durumunda, parça yine küçük milin
duruma getirilir. ekseni etrafında döndürülerek, M 1’in en
Yapılan ölçümlerin sonunda, açısallık küçük olduğu duruma getirilir.
değeri aşağıdaki şekilde hesaplanır: Yapılan ölçümlerin sonunda, açısallık
değeri aşağıdaki şekilde hesaplanır:
|M1 – M2| x L1
L2 |M1 – M2| x L1
M1 ile M2 arasındaki fark, tespit edilen
L2
en büyük değer ile en küçük değerin
farkıdır. M1 ile M2 arasındaki fark, tespit edilen
farkıdır.
AÇISALLIK
RESİM KONTROL
Destek
Aparatı
Açı Aparatı
ANLAMI Parça datum A’dan Açı Aparatı üzerine,

Yüzey elemanları, aralarındaki Datum B Destek Aparatına gelecek
mesafe 0.1 olan, A datumu ile  şekilde yerleştirilir.
açılı, B’den doğrultulmuş, iki
paralel yüzeyin arasında olmalıdır. İstenilen sayıda noktadan ölçüm yapılır.

değer arasındaki fark açı hatasını
gösterir.
RESİM KONTROL
Mandrel
ANLAMI Açı Aparatı

Destek Aparatı
Delik ekseni, çapı 0.5 olan,
ekseni A datumu ile  açılı, B’den Parça datum A’dan Açı Aparatı üzerine,
doğrultulmuş bir silindirin datum B Destek Aparatına gelecek
içerisinde olmalıdır. şekilde yerleştirilir.
0° ile 180° arasında istenilen sayıda
noktadan ölçümden sonra, açısallık
aşağıdaki formülle hesaplanır:
|M1 – M2| x L1
L2
M1 ile M2 arasındaki fark, tespit edilen

farkıdır.
AÇISALLIK
RESİM KONTROL
Mandrel
Yardımcı
Aparat
Parça, ölçüm yüzeyi ile arasındaki mesafe

ANLAMI en az olacak şekilde ayarlanır.
Eğimli yüzey, aralarındaki mesafe
0.1 olan, delik ekseni ile  açılı, iki İstenilen sayıda noktadan ölçüm yapılır.
paralel düzlemin arasında
olmalıdır. Bulunan en büyük değer ile en küçük
değer arasındaki fark açı hatasını gösterir.
RESİM KONTROL
Açılı Aparat
V-Blok
ANLAMI
Eğimli yüzey, aralarındaki mesafe Parça, ölçüm yüzeyi ile arasındaki mesafe
0.1 olan, A datumu ile  açılı iki en az olacak şekilde ayarlanır.
paralel düzlemin arasında
olmalıdır. İstenilen sayıda noktadan ölçüm yapılır.

değer arasındaki fark açı hatasını gösterir.
AÇISALLIK
6.4±0.08
Boyutlardan Bağımsız (MMC)
0.13 A B C
0.13
0.065
45°
45°
6.4±0.05 C Ekseni (RFS)
-C- B Ekseni (RFS)
Ø38±0.08
-B-
-A-
Yukarıdaki örnekte oval deliğin boyut ölçüsünden bağımsız olarak (RFS) üç datum
ile ilişkisi gösterilmiştir. Oval delik orta düzlemi genişliğin gerçek değerinden
bağımsız olarak 0.13 mm. genişliğinde tolerans bandı içerisinde olmalıdır.
AÇISALLIK (en fazla malzeme durumu)

MMC Durumunda
0.13 M A B M C M
Tol. Bandı 0.13
MMC’de 0.065
45°
45°
6.4±0.05 C Ekseni
MMC Durumunda
-C- B Ekseni
Ø38±0.08
MMC Durumunda
-B-
-A-
Örnekte, en fazla malzeme koşulu uygulandığında oval deliğin üç datum ile ilişkisi
gösterilmiştir. Oval delik, B ve C referansları en fazla malzeme durumunda iken
tolerans bandının genişliği 0.13 mm. dir. Oval deliğin genişliği en fazla malzeme
durumundan saptıkça (genişlik arttıkça) tolerans bandı genişliği 0.29 mm’ye kadar
büyür. B ve C datumları en fazla malzeme durumundan saptıkça tolerans bandının
genişliği daha da artar.
KONUM TEORİSİ
0.14
Bonus
Tolerans
Delik Ø Konum Tol.

50.8
6.4 (MMC) 0.14
0.24 6.41 0.15
6.42 0.16
6.43 0.17
6.44 0.18
6.45 0.19
+ 0.1
Ø 6.4 0 6.46 0.20
45.5
6.47 0.21
Ø 0.14 M
6.48 0.22
6.49 0.23
6.50 0.24
• Delik, pim, kama kanalı veya yüzey gibi bir unsurun, bir datuma göre konumunun
belirlenmesi.
• Bir unsurun teorik olarak tanımlanmış olan konumundan uzaklaşabileceği miktar.
• Delik, havşa gibi silindirik özellikler için konum toleransı tolerans bölgesinin çapıdır ve
söz konusu unsurun ekseni bu bölge içerisinde kalmalıdır.
KONUM TEORİSİ
+0.1
45.0
Ø 20.4 - 0
Ø 0.14 M
1. Durum:
Delik çapları 20.4 (MMC)
Tolerans bölgesi
çapı 0.14
Ø 20.26
60.0 Karşılık parçası pim
çapı (2 yerde)
Durum 1:(Delikler MMC’de ve teorik konumlarında)

Örnekte delikler en fazla malzeme durumunda ve tam olarak doğru
konumlarındadır. İki deliğin konumunu kontrol etmek için kullanılan konum
mastarının pim çapı delik çapı alt sınırından (MMC) konum toleransı miktarı kadar
daha küçüktür. (Ø 20.26). Bu fark, delik eksenlerinin, en fazla malzeme durumunda
sapabilecekleri miktarın iki katıdır.
KONUM TEORİSİ
+0.1
Ø 20.4 - 0 45.0
Ø 0.14 M
2. Durum:
Delik çapları 20.4 (MMC)
Tolerans bölgesi
çapı 0.14
Ø 20.26
60.0 Karşılık parçası pim
çapı (2 yerde)
60.0 + 0.14
Durum 2: (Delikler MMC’da ve zıt yönlerde kaymış durumda)

Örnekte delikler en fazla malzeme durumunda ve zıt yönlerde kaçıktır. Bu iki delik
konumu için en kötü durumdur. Bu durumda mastar pimleri delik kenarlarına teğet
olarak geçer. Delikler konum toleransının tümünü kullanmış durumdadırlar ve
konumları uygundur.
KONUM TEORİSİ
+0.1
Ø 20.4 - 0 45.0
Ø 0.14 M
3. Durum:
Delik çapları 20.5 (LMC)
Tolerans bölgesi
çapı: 0.14 + 0.10
Ø 20.26
60.0 Karşılık parçası pim çapı
(2 yerde)
60.0 + 0.14 + 0.10
Durum 3: (Delikler LMC’de ve kaymış durumda)

Örnekte delikler en fazla malzeme durumundan toplam delik çap toleransı kadar
uzaklaşmış ve üst sınırda (ø 20.5) işlenmiştir. Delikler durum 2’de olduğu gibi zıt
yönlerde kaçıktır. Bu durumda da mastar pimleri delik kenarlarına teğet olarak geçer.
Delik eksenleri ø 0.24 bir tolerans bölgesi içerisinde dolaşabilir.
KONUM TEORİSİ (mastar uygulaması)
+ 0.16
Ø 4.8 0 (8 delik) 45 °
Ø 0.15 M
• parça
Ø 38
Ø 4.65 (8 pim) 45 °
4.8 MMC
(-) 0.15 TOL.
4.65 PİM
• mastar
Ø 38
ÖLÇÜ TOL.
4.80 0.15
4.81 0.16
4.82 0.17
4.83 0.18
4.84 0.19
4.85 0.20
4.90 0.25
4.96 LMC 0.31
0
Ø 4.5 - 0.1 (8 pim) 45 °
Ø 0.15 M
• parça
Ø 38
Ø 4.65 (8 delik) 45 °
4.5 MMC
(+)0.15 TOL.
4.65 DELİK
• mastar
Ø 38
ÖLÇÜ TOL.
Örnekte toplam 0.30 olan konum toleransı, 0.15 ve 0.15
olmak üzere eşlenecek iki parça arasında eşit olarak 4.50 MMC 0.15
4.49 0.16
paylaştırılmıştır. Oysa bu parçalardan pimli olanda 4.48 0.17
konumu sağlamak, delikli olana göre daha zordur. Bu 4.47 0.18
nedenle toplam konum toleransının 0.20’si pimli parçaya, 4.46 0.19
buna karşılık 0.10’u delikli parçaya verilebilir. 4.45 0.20
4.40 LMC 0.25
DATUM EN FAZLA MALZEME DURUMUNDA
+ 0.16 8 x 45 °
Ø 6.8 (8 delik)
0
Ø 0.15 M A B M
Ø 50 -00.4
-B-
Ø 38
-A-
Kimi durumlarda bir grubun (örneğin bağlama deliklerinden oluşan bir grup)
en fazla malzeme durumundaki bir datuma göre konumlanması istenir.
Datum B en fazla malzeme durumunda iken (Ø 50), deliklerin grup olarak
konumunu datumun ekseni belirlemektedir.
Datum B en fazla malzeme durumundan saparsa, B’nin ekseni, en fazla malzeme
ölçüsünden sapma miktarının yarısı kadar yer değiştirebilir.
NOT: Eğer böyle bir parçanın muayenesinde konum mastarı kullanılırsa, datum
eksenindeki yer değiştirme göz önüne alınmaktadır. Ancak, parçanın muayenesinde
mastar kullanılmaz ve bir ölçüm düzeneği ile ölçme yoluna gidilirse, datumun en
fazla malzeme durumundan sapmasının göz önüne alınması unutulabilir.
KONUM TOLERANSLANDIRMA (ÖRNEK)
+ 0.16
Ø 10.2 0 (4 delik)
Ø 0.4 M A M
-A-
+ 0.2
0
Ø 16
Ø 32
KONUM TOLERANSLANDIRMA (ÖRNEK)
+ 0.16
Ø 10.2 0 (4 delik)
Ø 0.4 M A M
-A-
+ 0.2
0
Ø 16
Ø 32
KONUM TEORİSİ (uygulama örneği)
(3 DELİK)
Ø 6.5 +0.13 0.15 M A B C 3 DELİK
0
28.7± 0.3
0.3 M A B C
12.8
B
11.4 25 25
15.5 ± 0.3
76.5± 0.3
C
A
MMC’DE TOPLAM 0.15 GENİŞLİKTE TOL. BANDI

MMC’DE TOPLAM 0.3 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
LMC’DE TOPLAM 0.28 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
LMC’DE TOPLAM 0.43 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
1/2 BANT
1/2 BANT
12.8
11.4 25 25
DATUM A
DATUM C
DATUM B
Ø 6.35
Ø 6.2
12.8
90°
11.4 25 25
PARÇA BU YÜZEYLERE TEMAS ETMELİ
KONUM TOLERANSLANDIRILMASI İÇİN FORMÜLLER
Bu bölümde karşılıklı parçaların eşlenebilirliğini sağlamak için gerekli konum toleransı

veya boyutların belirlenmesine ilişkin formüller verilmektir. Bu formüller aşağıdaki
durumda geçerlidir:
- Özellikler en fazla malzeme durumunda iken ve konum toleranslarının tümünü
kullandıklarında, ‘girişim’ ve ‘boşluk’ olmayan geçme durumu (en kritik durum).
FORMÜLLERDE KULLANILAN SEMBOLLER
Bu bölümde verilen formüllerde aşağıda listelenen beş adet sembol kullanılmaktadır:
D: En az diş derinliği veya bağlanan parçanın minimum kalınlığı

F: Bağlayıcının maksimum çapı (MMC Sınırı)
H: Deliğin minimum çapı (MMC sınırı)
P: Üzerinde boşluklu delik olan parçanın maksimum kalınlığı veya saplama vb.
bağlama elemanının maksimum yüksekliği
T: Konum toleransı bölgesinin çapı
GEZER BAĞLAYICI DURUMU
Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, iki veya daha fazla parçanın cıvata somun gibi
bağlayıcılar ile bağlandığı ve tüm parçaların üzerindeki deliklere cıvatanın boşluklu
geçtiği durumlar ‘gezer bağlayıcı durumu’ olarak adlandırılmaktadır.
Bağlayıcılar (cıvata vb.) aynı çapta, bağlanan parçaların delik çapları ve konum
toleranslarının aynı olduğu durumda, aşağıdaki formül uygulanır:
H = F + T veya, T = H - F
ÖRNEK:
Yukarıdaki şekilde verilen bağlama cıvatalarının çapları maksimum 10 mm.’dir.
Cıvataların geçtiği deliklerin çapları ise minimum 10.4 mm.’dir. Bu durumda gerekli
olan konum toleransının miktarı:
T = 10.4 – 10
T = 0.4 mm. (Her bir parça için)
SABİT BAĞLAYICI DURUMU
Bağlayıcı eleman (cıvata, saplama vb.), birbirine bağlanacak parçalardan biri üzerinde
sabit ise, bu durum ‘sabit bağlayıcı durumu’ olarak adlandırılmaktadır.
Bağlayıcılar (cıvata vb.) aynı çapta, bağlanan parçaların delik çapları ve konum
toleranslarının aynı olduğu durumda, aşağıdaki formül uygulanır:
H = F + 2T veya, T =(H – F)/2

Formülden görüleceği gibi, her bir parça için izin verilen konum toleransı ‘gezer
bağlayıcı’ durumundaki toleransın yarısı kadardır.
ÖRNEK:
Yukarıdaki şekilde verilen bağlama cıvatalarının çapları maksimum 10 mm.’dir.
Cıvataların geçtiği deliklerin çapları ise minimum 10.4 mm.’dir. Bu durumda gerekli
olan konum toleransının miktarı:
T = (10.4 – 10)/2
T = 0.2 mm. (Her bir parça için)
Eğer diş çekilmiş delik konum toleransının, boşluklu delik konum toleransına göre
daha fazla olması istenirse, toplam konum toleransı (2T) uygun bir biçimde iki delik
arasında T1 ve T2 olarak paylaştırılabilir.
ÖRNEK: T1 = 0.10 dolayısıyla da T2 = 0.30 olabilir.
Bu tür uygulamalar için formül (H = F + T 1 + T2) biçimine dönüşür.
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
II
I ve II no’lu parça için konum toleranslarını verin...
Gezer bağlayıcı durumu için verilen formül, birisi datum iki ortak eksenli özellikleri var
olan karşılıklı parçalar için de kullanılır. Eldeki toleransın parçalar arasında eşit
olmayan biçimde paylaştırılması istendiğinde aşağıdaki formül kullanılır:
H1 + H2 = F1 + F2 + T1 + T2
Bu formül yalnızca, aşağıdaki resimde olduğu gibi basit iki özellikten oluşan parçalar
için geçerlidir. Parçanın fonksiyonu için gerekli olan diğer geometrik koşullar varsa
bunlar da dikkate alınmalıdır.
H1
+0.05
Ø 20 0
1. PARÇA
H H2
+0.05
Ø 10 0
2. PARÇA
Ø 0.06 M A M
-0.05
T1
0
Ø 19.95
(F1)
0
Ø 9.95
-0.05
F2 Ø 0.04 M A M
T1 ve T2 NASIL HESAPLANMIŞTIR:
A
T2
H1 + H2 = F1 + F2 + T1 + T2
T1 + T2 = (H1 + H2) – (F1 + F2)
= (20 + 10) – (19.95 + 9.95)
= 0.1 Toplam Konum Toleransı
(T1 = 0.06 ise, T2 = 0.04)
KONUM TOLERANSI UYGULAMASI (ÖRNEK)
1. PARÇA Ø 30.18±0.05 2. PARÇA

-A-
Ø 10.00±0.02
Ø 0.02 M A M
Ø 30.00±0.08
-A- Ø 10.06±0.02
Ø 0.05 M A M
Yukarıdaki parçaların birbirleri ile eşlenebilir olmaları öngörülmektedir. Parçalar

üzerinde ø 30 olan özellikler DATUM, ø 10 özellikler ise UNSUR’dur. Yani parçalar
birbirine geçtiğinde fonksiyonu etkileyen geçme, ø 10 unsurların geçme özelliğidir.
Bu tür geçmelerde, istenen geçme özelliğine göre, önce boyutsal toleranslar, daha
sonra da bu tolerans değerlerinden yola çıkılarak, her bir parça için konum toleransları
belirlenir.
Bu hesaplamada hem datumların, hem de unsurların en fazla malzeme durumundaki
(MMC) ölçülerinden yola çıkılır:
(2. parça datum MMC ölçüsü) - (1. parça datum MMC ölçüsü) = C1
(2. parça unsur MMC ölçüsü) - (1. parça unsur MMC ölçüsü) = C2
(C1+ C2), her iki parçanın datum ve unsurları en fazla malzeme durumunda (geçme
açısından en zor durum) iken var olan toplam boşluğun miktarını verir.
(C1 + C2) = T olarak adlandırıldığında, T’nin değeri, geçme açısından en zor durumda
iken var olan toplam boşluktur ve aynı zamanda toplam konum toleransının da
miktarıdır.
Bu durumda, Datumlar MMC iken sağlanan boşluk = 30.13 - 30.08 = 0.05

Unsurlar MMC iken sağlanan boşluk = 10.04 - 10.02 = 0.02
Toplam Boşluk ise, 0.05 + 0.02 = 0.07’dir.

Toplam boşluk olan 0.07’nin bir kısmı (0.02) 1. parçaya, kalanı da (0.05) 2. parçaya
konum toleransı olarak verilmiştir. Toplam konum toleransının, karşılıklı parçalara
paylaştırılmasında, parçaların işleme zorlukları göz önüne alınmalıdır.
TOLERANSLAR ARASI GEÇİŞ
±
1. Konum toleransından koordinat toleransına geçmek için:
Toplam konum toleransı bölgesi x 0.70711 = toplam koordinat toleransı bölgesi
toplam konum toleransı bölgesi çapı

0.05
0.1
0.05
.
toplam koordinat toleransı
(iki yanlı tolerans) bölgesi
0.05 0.05
0.1
2. Koordinat toleransından konum toleransına geçmek için:

Toplam koordinat toleransı bölgesi x 1.4142 = toplam konum toleransı bölgesi
± .007
.014
± .011
.022
Ø.026
Tolerans Bölgesi
İŞLEV KONTROL MASTARLARI
İşlev kontrol mastarları, parçaların, arayüz unsurlarının konumlarını kontrol ederek,

bütünleme sırasında gerçek işlevlerine uygun davranıp davranmayacaklarını önceden
görmek için kullanılır. Başka bir ifade ile, işlev kontrol mastarı iş parçasının
bütünleneceği yani eşleneceği parçanın yerine geçer.
İşlev kontrol mastarı oluşturulurken, mastarın üretimi için gerekli konum toleransları
parçanın konum toleranslarından alınır. Mastar tasarımında %10 (veya %5 - %10)
kuralı olarak bilinen uygulamaya göre, kontrol edilecek parça konum toleranslarının
yaklaşık %10 kadarı mastarda kullanılır. Bu durumda gerçek ölçüleri sınırlara çok
yakın olan ve esasında uygun olan kimi parçalar, işlev kontrol mastarı tarafından red
edilebilir. Ancak işlev kontrol mastarı hiç bir zaman yanlış parçayı kabul etmez.
Avantajları: Dezavantajları:
• Muayenelerde zaman kazandırır • Hassas olmaları nedeniyle üretilmeleri zor

• Gerçek uygulamanın görülmesini sağlar ve pahalıdır
• Sonuçları kesindir, yoruma açık değildir • Sınırlara yakın uygun parçaları red edebilir
• Kullanımı kolaydır, uzmanlık • Parça resmi değişikliğe uğradığında
gerektirmez kullanılamayabilir
• Karmaşık ve uzun sürecek ölçümler için • Koruma, depolama ve bakım maliyetleri
alternatiftir vardır
• Hiçbir zaman hatalı parçayı kabul etmez • Yalnızca ‘geçer-geçmez’ muayene yapar,
İPK uygulamalarında kullanılamaz
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
II
I ve II no’lu parça için mastar tasarlayın...
EŞEKSENLİLİK
Ø 0.1 A
A
ANLAMI
Olabilecek maksimum Olabilecek şekil

yer değiştirme değişikliği
Ø 0.1 Tolerans
bölgesi
Bu yüzeyin
Bu yüzeyin
Datum A ekseni orta noktaları 0.1 çaplı tolerans
ekseni
bölgesi içerisinde bulunmalı
Çapın tolerans sınırları içerisinde olması koşuluyla,özelliğin her kesitinde orta nokta ø 0.1 silindirik
tolerans bölgesi içerisinde bulunmalıdır.
Tolerans bölgesinin ekseni ile datum ekseni çakışık olmalıdır. Belirtilen tolerans ve datum yalnızca
RFS durumunda geçerlidir (En Fazla Malzeme Durumu uygulanmaz.)
Eşeksenlilik, kontrol edilen özelliğin çapı veya yüzeyinin düzgünlüğü ile ilgili değildir. (Ancak
yüzeydeki bozuklukların eşeksenlilik ölçümlerini zorlaştıracağı unutulmamalıdır.) Yani, eşeksenlilik
çapların değerleri ne olursa olsun ve yüzeylerin durumu nasıl olursa olsun, yalnızca eksenlerin
ilişkisi ile ilgilidir.
Eşmerkezliliğin kullanıldığı durumlarda, her bir özelliğin ekseninin yeri, fonksiyonu tam olarak
hesaplanıp belirlenebilmelidir. Oysa En Fazla Malzeme Durumu uygulanan konumların kontrolu,
basit bir mastar ile hiç hesaplamaya gerek duyulmadan yapılabilir.
EŞEKSENLİLİK
A
Ø 0.05 A
0 OKUMA 0.05 OKUMA 0.1 OKUMA

Ø 0.05 TOL.
BÖLGESİ
DATUM DATUM A
EKSENİ
Durum 1 Durum 2 Durum 3

(Parça Uygun) (Parça Uygun) (Parça Hatalı Olabilir)
Tanım :
Bir dönme yüzeyinin her kesitinde, o kesite ait eksenin datum ekseni ile çakışık
olması koşuludur.
Eşeksenlilik toleransı :
Eşeksenlilik toleransı, kontrol edilecek eksenin içinde bulunması gereken silindirik
tolerans bölgesinin çapıdır. Tolerans bölgesinin ekseni datum ekseni ile çakışık
olmalıdır.
Yukarıdaki örnek parça kontrol edildiğinde, Durum 3 görülürse, komparatördeki

toleransın üzerinde sapmanın nedeninin gerçekten eşeksenlilik kaynaklı olup olmadığı
araştırılmalıdır. Komparatör hareketi izlenerek de parçanın durumu konusunda karar
verilebilir.
EŞEKSENLİLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI İçteki ve dıştaki dairelerin çapları, parça

Ød’nin ekseni, belirtilen kesitte, bir tur çevrilerek belirtilen kesitte
çapı 0.1, ekseni A ekseni ile ölçülür. Ölçüm sonucunda her iki
çakışık olan bir daire içerisinde dairenin ekseni oluşturulur.
olmalıdır.
Tespit edilen iki eksenin arasındaki
mesafe, tolerans değerinin yarısını
geçmemelidir.
MASTAR İLE KONTROL

RESİM KONTROL
Parça
Fonksiyon
Mastarı
ANLAMI
Ød’nin ekseni, çapı 0.1+(en
fazla malzeme koşulu), ekseni A
ekseni ile çakışık olan bir daire
içerisinde olmalıdır. Ayrıca
datum için de en fazla malzeme
durumu geçerlidir.
EŞEKSENLİLİK
RESİM KONTROL
Ød2(maks.) + 0.1
Ød1(maks.)
Fonksiyon mastarı
ANLAMI
Ød2’nin ekseni, çapı 0.1+(en
fazla malzeme prensibi), ekseni
d1 ekseni (datum) ile çakışık
olan bir daire içerisinde
olmalıdır. Ayrıca datum için de
en fazla malzeme durumu
geçerlidir.
RESİM KONTROL
Fonksiyon
Mastarı
ANLAMI
Ød2’nin ekseni, çapı 0.1+(en
fazla malzeme prensibi), ekseni
d1 ekseni (datum) ile çakışık
olan bir daire içerisinde
olmalıdır. Ayrıca datum için de
en fazla malzeme durumu
geçerlidir.
EŞEKSENLİLİK (doğrulama)
M2
BİLİNEN UZAKLIK
K
M1
(M2-K) - (K-M1) = EŞMERKEZLİLİK HATASI
Eşeksenliliğin en doğru kontrolu yukarda gösterilen yöntem ile yapılabilir. Bu yöntemde

bilinen bir noktadan M1 uzaklığı ölçülür. Parça 180° çevrilerek bu kez M2 uzaklığı
ölçülür. İki değer arasındaki fark datum eksene dik bir kesitte eşeksenlilik hatasını
gösterir.
EŞEKSENLİLİK
0
Ø25.5 -0.05
Ø 0.1 A - B
0
Ø15.4 -0.05
0
A Ø12.5 -0.05
B
Datum Çap A Datum Çap B

(RFS) (RFS)
Taşıyıcı Aparat Taşıyıcı Aparat
0.05 Tolerans Bölgesi (RFS)
Yukarıda yer alan örnekte iki datum ekseni kullanılarak ortak bir datum oluşturulmuştur.
Datum çaplarının gerçek değerleri dikkate alınmayacaktır (RFS). Komparatör değeri
0.05 mm.’yi aşarsa hatanın gerçekten eşeksenlilik hatası olup olmadığı araştırılmalıdır.
Çünkü bu kontrolda yuvarlaklık ve diğer şekil hataları da komparatör değerini
etkilemektedir.
EŞEKSENLİLİK KONTROL MASTARI (sınav sorusu)
Ø 32.0/32.2
Ø 24.0/24.2 A
Ø 0.1 M AM
Bu parçanın eşmerkezlilik toleransını kontrol edecek mastarın tasarımı?
Ø 23.9 Ø 32
EŞMERKEZLİLİK KONTROL MASTARI (sınav sorusu)
Ø 32.0/32.2
Ø 0.1
Ø 24.0/24.2 A
Ø 0.1 M AM
Bu parçanın eşmerkezlilik toleransını kontrol edecek mastarın tasarımı?
Ø 23.9 Ø 31.9
SİMETRİKLİK
A
0.13 A
0.13 TOPLAM TOL. BÖLGESİ GENİŞLİĞİ

DATUM A’YA AİT
ORTA DÜZLEMİN EKSENİ
0.065
KANAL ORTA DÜZLEMİ VEYA EKSENİ, KANAL

GENİŞLİĞİ KAÇ OLURSA OLSUN, DATUM ORTA
DÜZLEMİNDEN EŞİT UZAKLIKTA, 0.13 ARALIKLI
İKİ PARALEL DÜZLEM ARASINDA BULUNMALIDIR.
Tanım :
Kanal vb. bir unsurun bir datum düzlemine veya başka bir unsura göre simetrik
olması koşuludur.
Simetriklik Toleransı :
Simetriklik toleransı, kontrol edilecek unsurun içinde bulunması gereken tolerans
bölgesinin genişliğidir.
SİMETRİKLİK
RESİM
ANLAMI
Kanalın orta düzlemi, aralarındaki
mesafe 0,1 + (en fazla malzeme
prensibi) olan, A’nın eksenine göre
simetrik konumdaki iki paralel
düzlem arasında yer almalıdır.
Ayrıca datum için de en fazla
malzeme durumu geçerlidir.
Fonksiyon Pim
Mastarı
Fonksiyon
Mastarı
KONTROL (III)
Fonk. Mastarı
SİMETRİKLİK
RESİM
ANLAMI
mesafe 0,1 olan, A’nın eksenine
göre simetrik konumdaki iki
paralel düzlem arasında yer
almalıdır.
Olabilecek en büyük ölçüdeki (B) Olabilecek en büyük ölçüdeki (B)

paralel mastar bloku kanala paralel mastar bloku kanala
yerleştirilir. yerleştirilir.
Ayrıca, parçanın alt ve üstüne Ölçüm yüzeyi ile mastar bloku
paralel bloklar yerleştirilir. Bu arasındaki X mesafesi her iki
bloklar ölçüm yüzeyine paralel taraftan ve parçaya en yakın
olacak şekilde ayarlanır (Datum yerlerden ölçülür.
oluşturulur). Parça ters çevrilerek aynı ölçüm
Ölçüm yüzeyi ile mastar bloku tekrarlanır.
arasındaki X mesafesi her iki İki tarafta yapılan ölçümler
taraftan ve parçaya en yakın arasındaki en büyük fark tolerans
yerlerden ölçülür. değerini geçmemelidir.
Bulunan en büyük değer ile en
küçük değer arasındaki farkın
yarısı tolerans değerini
geçmemelidir.
SİMETRİKLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI Parça ölçüm yüzeyi üzerine

Kanalın orta düzlemi, aralarındaki yerleştirilir.
mesafe 0,1 olan, A’nın eksenine Ölçüm yüzeyi ile kanal yüzeyi
göre simetrik konumdaki iki arasındaki mesafe ölçülür.
paralel düzlem arasında yer Parça çevrilerek aynı ölçüm tekrar
almalıdır. edilir.
İki tarafta yapılan ölçümler
arasındaki en büyük fark tolerans
değerini geçmemelidir.
RESİM KONTROL
Fonksiyon Mastarı
ANLAMI
mesafe 0,1+ (en fazla malzeme
prensibi) olan, A’nın eksenine göre
simetrik konumdaki iki paralel
düzlem arasında yer almalıdır.
Datum için de en fazla malzeme
durumu geçerlidir.
SALGI
0.05 C - D
İki Çap Datum
C
D
0.02 C - D
0.02 C - D
0.04 C - D
Datum olarak belirlenmiş iki çap birlikte bir datum ekseni oluşturmakta ve kontrol edilmek
istenen özellikler bu eksen ile ilişkilendirilmektedir.
Bir Çap ve -A- 0.05 A B
Bir Yüzey Datum 0.05 A B
0.05 A B
-B-
0.08 A B
ANLAMI
DATUM DÜZLEMİ A
Kontrol edilecek özellikler bir çap ve

bu çap ile dik açı yapan bir yüzey ile
90°
ilgili olduklarında, ilgili her yüzeye
datumlara göre salgı toleransı verilir.
Datumlar, datum sıralamasını
belirtmek için ayrı ayrı gösterilir.
DATUM EKSENİ B
SALGI
1. Radyal Dairesel Tolerans
Tolerans bölgesi, parça eksenine dik bir düzlem

üzerinde yer alan, eksenleri parça ekseni
(datum) ile çakışık, yarıçapları arasındaki fark t
olan eş eksenli iki dairenin arasında kalan
bölgedir (Şekil 1).
Şekil 1
2. Eksenel Dairesel Tolerans
Tolerans bölgesi, parça eksenine dik düzlemler

üzerinde yer alan, eksenleri parça ekseni
(datum) ile çakışık, aralarındaki eksenel mesafe
t olan eş eksenli iki dairenin arasında kalan
aralıktır (Şekil 2). Şekil 2
DAİRESEL SALGI
-A- 0.05 A B
0.05 A B
0.05 A B
-B-
0.08 A B
TÜM YÜZEYDE
TOL. BANDI 0.05 TOL. BANDI
GENİŞLİĞİ 0.05
B DATUM
EKSENİ
B DATUM
SİLİNDİRİ
DATUM EKSENİNE DİK
EŞEKSENLİ 0.05 GENİŞ. TOL. BANDI
SİLİNDİRLER A DATUM
DÜZLEMİ
B DATUM
EKSENİ
DAİRESEL HER ELEMAN (HER KESİT)

B DATUM İÇİN 0.05 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
EKSENİ
B DATUM
DAİRESEL HER ELEMAN (HER KESİT) EKSENİ
İÇİN 0.08 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
Tanımlar:
Dairesel salgı herhangi bir kesitte dairesellik hataları ile şekil hatalarının birleşiminden
oluşur.
Toplam salgı yuvarlaklık, silindiriklik, doğrusallık, açısallık ve paralellik hatalarının
birleşiminden oluşur.
DAİRESEL SALGI (doğrulama)
iş parçası
çift punta
aparatı
ölçüm
masası
Doğrulama yöntemi:
1. İş parçası punta yuvaları kullanılarak çift punta aparatına bağlanır. (Çift punta
aparatında puntaların ortak ekseni ölçüm masası yüzeyine paraleldir.)
2. İş parçasından boylamasına bir çok kesitte, parça 360° çevrilerek indikatör değerleri
kaydedilir.
3. İş parçasının bütün dairesel kesitleri yarıçap farkları salgı toleransı kadar olan iki
çember arasında kalabilmelidir.
4. Bütün dairesel elemanlar birbirlerinden ayrı değerlendirilir.
TOPLAM SALGI
Ø23.88±0.03
0 0.013 A-B
Ø12.49
-0.2 Ø18.92±0.04
0.03 A-B 0.05 A-B
Ø8.89±0.03
0.04 A-B
0.013
0.05
0.03
0.04
A-B EKSENİ
PARÇA A VE B'DEN PUNTAYA

ALINARAK A-B EKSENİ OLUŞTURULMUŞ
Örnekde parçanın punta yuvaları A ve B datumları olarak belirlenmiştir.

Salgı değerlerini doğru belirlemek için parçayı A ve B datumları etrafında
çevirmek gereklidir.
Parça oluşturulan A-B ekseni etrafında çevrilirken komparatör(ler) ile yüzey toplam
salgıları kontrol edilir. Her bir çap için öngörülen toplam salgı toleransının boyutsal
toleranstan daha küçük olduğuna dikkat edilmelidir.
TOPLAM SALGI (doğrulama)
iş parçası
çift punta
aparatı ölçüm
masası
Doğrulama yöntemi:
1. İş parçası punta yuvaları kullanılarak çift punta aparatına bağlanır. (Çift punta
aparatının eksenleri ölçüm masası yüzeyine paraleldir.)
2. İş parçası çevresi üzerinde, herhangi bir yerdeki indikatör değeri kaydedilir.
3. Kaydedilen indikatör değeri referans kabul edildiğinde, iş parçasının bütün
yüzeyleri yarıçap farkları toplam salgı toleransı kadar olan iki silindirik bölge arasında
kalabilmelidir.
EKLER
SEMBOLLERİN KARŞILAŞTIRILMASI (ANSI/ISO)
ANSI ISO
DOĞRUSALLIK
DÜZLEMSELLİK
DAİRESELLİK
SİLİNDİRLİK
DOĞRU PROFİLİ
YÜZEY PROFİLİ
ÇEPEÇEVRE PROFİL YOK
AÇISALLIK
DİKLİK
PARALELLİK
KONUM
EŞMERKEZLİLİK/EŞEKSENLİLİK
SİMETRİ YOK
DAİRESEL SALGI
TOPLAM SALGI
EN FAZLA MALZEME DURUMUNDA M M
EN AZ MALZEME DURUMUNDA L YOK
UNSUR BÜYÜKLÜĞÜNDEN BAĞIMSIZ S YOK
İZDÜŞÜM TOLERANS BÖLGESİ P P

ÇAP Ø Ø
ESAS BOYUT 50 50
REFERANS BOYUT (50) (50)
DATUM UNSUR -A- VEYA A
Ø4 Ø4
DATUM HEDEFİ A1 A1
HEDEF NOKTA X X
ÖLÇÜM İLE İLGİLİ SEMBOLLER
Ölçme düzlemi
Sabit Destek
Ayarlanabilir Destek
Sürekli Hareket
Kesintili Hareket
Bir Çok Yönde Sürekli Hareket
Sürekli Döndürme
Kesintili Döndürme
Dönme Hareketi
Komparatörlü Ölçüm Ekipmanı
Komparatörlü Ölçüm Standı
GT SEMBOLLERİN ŞEKİL VE ORANLARI
4.0 h
0.5 h
3.5 h 90°
.
2.0 h A h 2.0 h
DATUM UNSUR DATUM HEDEFİ HEDEF NOKTASI
GT KUTU YÜKSEKLİĞİ
2.0 h 1.5 h h
M L S P 0.8 h
0.6 h 1.5 h 1.5 h
1.5 h h h
2.0 h 2.0 h
1.5 h
0.6 h 0.8 h
1.5 h 1.5 h
2.0 h
etik/acinar/gb&t/2004 1.1 h
TEKNİK RESİM SEMBOLLERİ
ÖRNEK AÇIKLAMA STANDART

Ø 25 ÇAP DIN 6776
40 KARE DIN 6776
R 30 YARIÇAP DIN 6776
SØ 25 KÜRE ÇAP DIN 6776
SR 25 KÜRE YARI ÇAPI DIN 6776
AA 17 ANAHTAR AĞZI DIN 6776
t=2 KALINLIK DIN 6776

h =6 DERİNLİK/YÜKSEKLİK DIN 6776
40 ESAS ÖLÇÜ DIN 7083
(35) REFERANS ÖLÇÜ DIN 6776
30±0.05 KONTROL ÖLÇÜSÜ DIN 406

[35] İŞLEM ÖNCESİ ÖLÇÜ DIN 6776
12 YAY ÖLÇÜSÜ DIN 406
YAY ÖLÇÜSÜ DIN 406
98
60 ÖLÇEKSİZ ÖLÇÜ DIN 406
1:10
KONİKLİK DIN 406
20% EĞİM DIN 406
120 AÇINIM UZUNLUĞU DIN 406
KAYNAKÇA
1. TOOL & MANUFACTURING ENGINEERS HANDBOOK

BY SOCIETY OF MANUFACTURING ENGINEERS
2. GEO-METRICS IIIM
THE METRIC APPLICATION OF GEOMETRIC DIMENSIONING AND
TOLERANCING TECHNIQUES
BY LOWELL W. FOSTER
3. TECHNICAL DRAWING & GRAPHIC TECHNOLOGY
BY FRENCH & VIERCK
4. TOLERANCES: GEOMETRIC & POSITION
BY AUBREY YUEN
5. AMERICAN NATIONAL STANDARD
DIMENSIONING & TOLERANCING
ANSI Y14.5M – 1982, 1994
6. TASARIMDA GEOMETRİK ÖLÇÜLENDİRME VE TOLERANSLAMA
Dr. MACİT KARABAY
MAKİNA TASARIM VE İMALAT DERGİSİ, CİLT 4, SAYI 1, MAYIS 2001
7. A Text-Wotkbook, GEOMETRIC TOLERANCING
BY RICHARD S. MARELLI
8. www.engineersedge.com
9. VOLVO, Corporate Standard, STD 5062, 2E

Geometri̇k Toleraslandirma Eği̇ti̇m

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Geometri̇k Toleraslandirma Eği̇ti̇m

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TEKNİK RESİM

etik tasarım danışmanlık eğitim

Yirminin üzerinde KOBİ niteliğinde işletmede Kalite Yönetim Sistemi,

İstatistiksel Süreç Kontrolu, Makina ve Süreç Yeterliliği, Kalitesizlik Maliyetleri ve

1500 yıllarına ait bir tasarım örneği

teknik resim: bir düşünme ve iletişim aracı, yani bir dil.

tasarımcı bu dili ne kadar iyi kullanırsa, üretici ile iletişimi de o

üretici bu dili ne kadar iyi bilirse tasarımcı ve kaliteci ile iletişimi

bu dil tasarımcı, üretici ve kalitecinin ortak dili olabilirse, ortaya

TEKNİK RESİM TÜRLERİ

plan (layout) resimleri

bütünleme (montaj) resimleri

genel tertip resimleri

GENEL TERTİP RESİMLERİ

• taşıma bilgileri (ağırlık, ağırlık merkezi vb.)

BÜTÜN GEN. TERTİP

• teknik istekler karşılanmış mı / beklenen fonksiyon yerine gelir mi?

İSİM İMZA TARİH

.... RESİM NO KAT. REV.

teknik uzman kontrolu

Tasarım mühendisi kontrolu

teknik ressam/konstrüktör kontrolu

• boyut (dimension): Bir parça veya parçaya ait özelliğin büyüklük,

kullanılan ve uygun birimlerle ifade edilen sayısal değer.

• anma ölçüsü (nominal size): Bir boyutun anıldığı ölçünün değeri.

• referans boyut (reference dimension): yalnızca bilgi için verilen,

• pay (allowance): birbirlerine geçmesi öngörülen parçalar en fazla

• tolerans (tolerance): esas ölçüden izin verilen toplam sapma miktarı,

• tek yanlı tolerans (unilateral tolerance): esas ölçüden yalnızca

• geometrik tolerans: şekil, profil, yerleşim, konum ve salgı kontrolu

• en fazla malzeme durumu (maximum material condition): bir

• en az malzeme durumu (minimum material condition): bir dış

Pim en fazla malzeme durumunda

Delik en fazla malzeme durumunda

Pim En Fazla Malzeme Durumunda

Delik En Fazla Malzeme Durumunda

Delik çapı ölçüldüğünde 30.1 gelmekte,

Bu durumda Ø 30 pimin, Ø 30 deliğe geçmesi söz konusudur. Bu tolerans

Pozitif pay Sıfır pay Negatif pay

Pozitif pay Sıfır pay Negatif pay

• geçme (fit) : birbirlerine geçerek bir bütün oluşturacak parçalarda pay ve

boşluklu geçme (clearance fit) : karşılıklı

EN SIKI GEÇME: 0.10 MM. BOŞLUK

sıkı geçme (interference fit): karşılıklı

EN AZ SIKILIK: 0.03 MM.

ÖRNEK (DELİK İÇİN) ÖRNEK (MİL İÇİN)

Silindirik geçmeler ANSI tarafından standartlaştırılmıştır. 1967 yılında yayımlanan ANSI

LAÇKA DÖNER SERBEST DÖNER ZOR DÖNER KAYAR GEÇER

I ve II no’lu parçaları boyutlandırıp geçme toleranslarını verin...

• kerteriz (datum): bir parça üzerindeki unsurların konum ve geometrik

• eşlenebilirlik (interchangeability): bir bütün içerisinde birbirine geçen

• fiili durum (virtual condition): en az veya en fazla malzeme durumu

koşulları ve geometrik toleransların kollektif etkisi tarafından belirlenen

Kerteriz/datum teriminin isim babası saygıdeğer makine mühendisi Sümeyir Akçasu’dur…

Bir delik kesitinin ekseni, delikten geçebilen en

Bir mil kesitinin ekseni, mil dışına geçebilen en

Kovan Bir milin ekseni, milin dışına geçebilen en küçük

Doktor ve veterinerler tarafından hastalıkların

Eğer tasarımcının düşündüğü ürün I no’lu

delik B, delik C’ye göre çok daha sıkı bir

Çünkü böyle bir tasarıma göre yapılan

olabilir. Bu durumda B ile C arası da 72.45

70.05 mm. olması tasarımcının öncelikli