METALİK MALZEMELERDE YORULMA DAYANIMINI

İNCELEMEK İÇİN KULLANILAN YORULMA MAKİNALARI

Öğr. Gör. Nurcan KUMRU1

ÖZET
Tekrarlı gerilmeler altında çalışan metalik parçalarda, gerilmeler parçanın
statik dayanımından küçük olmalarına rağmen, belirli bir tekrarlanma sayısı sonunda
genellikle yüzeyde bir çatlama ve bunu takiben kopmasına neden olurlar. Yapı
parçalarının yorulma dayanımını etkileyen pek çok parametre vardır. Bunlar,
gerilme (yük), parçanın geometrisi ve özellikleri ve dış çevreyle ilgili
parametrelerdir. Günümüzde kullanılan yorulma deney makinaları çekme, çekme-
basma, çevresel eğme, ileri-geri eğme ve burma yanında bileşik zorlamaları da
mümkün kılmaktadır. Yapılan araştırmalar sonucunda standart bir yorulma testi ve
numune boyutları bulunamamış, mümkün olduğunca gerçek koşulların
oluşturulmaya çalışıldığı belirlenmiştir.

Anahtar Kelimeler: yorulma, yorulma test makinaları

ABSTRACT
Metal fatigue is defined as the gradual failure of a metal under the action of
cyclical stresses, which are often below the elastic limit. Many parameters affect the
fatigue performance of structural components. They include parameters related to
stress (load), geometry and properties of the component, and the external
environment. Fatigue test machines now in general use are possible tensile, tensile-
compressive, bending, forward-back bending and twist in addition to united strain.
Finally, it wasn’t able to found standard fatigue test and sample dimensions. It was
determined that was tried real conditions possible.

Key Words: fatigue, fatigue test machine

1. GİRİŞ

1
Celal Bayar Üniversitesi Soma Meslek Yüksekokulu
 Tekrarlanan gerilmeler altında çalışan metalik parçalarda, gerilmeler
parçanın statik dayanımından küçük olmalarına rağmen, belirli bir tekrarlanma
sayısı sonunda genellikle yüzeyde bir çatlama ve bunu takip eden kopma olayına
neden olurlar[1]. Yorulma kırılması gevrek türde olduğundan nerede ve ne zaman
olacağını önceden kestirmek zordur[2]. Yorulma kopmaları, yapı içersindeki
hesaplanan gerilmeler elastik bölgede (Hooke Eğrisi) bulunmasına rağmen,
meydana gelir. Ancak bu olay genellikle düzensiz bir gerilme dağılımı söz konusu
olduğu durumlarda ortaya çıkar[3]. Yorulma kopmasına uğrayan parçalara örnek
olarak miller, bağlantı çubukları ve dişliler gibi hareketli parçaları gösterebiliriz.
Makinalardaki hasarların yaklaşık %80’nin yorulma kopmalarından kaynaklandığı
düşünülmektedir[1].
Avrupa’da on dokuzuncu yüzyılın başlarında yorulma hasarının, farkına
varıldı. 1852’de Wöhler çekme, eğilme ve burulma tekrarlı yük değişkenlerine
maruz kalan miller üzerinde geniş kapsamlı deneyler yürüttü. Yorulma, on
dokuzuncu yüzyılın sonlarına doğru tasarım kriterlerine dahil edildi ve o zamandan
beri çalışılıyor. Bununla birlikte önemli gelişmelerin çoğu 1950’lerden bu güne
kadar meydana geldi. Günümüzde yorulma, pek çok mühendislik yapıları için
tasarım şartnamelerinin bir parçasıdır[4].
Çalışan parçaların yorulma performansını pek çok parametre etkiler.
Bunlar, gerilme (yük), parçanın geometrisi ve özellikleri ve dış çevreyle ilgili
parametrelerdir. Gerilme parametreleri, gerilmenin durumu, gerilme genliği, gerilme
oranı, sabit veya değişken yükleme frekansı ve maksimum gerilmeyi içerir. Parçanın
geometrisi ve özellikleri, gerilim arttırıcılar, boyut, gerilim eğimi ve esas metal ve
kaynakların metalürjik ve mekanik özelliklerini kapsar. Dış çevre parametreleri ise
sıcaklık ve korozif çevreyi içerir[4].

1.1. Yüzey Durumu

Yorulma kopmalarının çoğu metal yüzeyinde başladığından, yüzey
durumundaki her değişiklik, metalin yorulma ömrünü de etkileyecektir[1].
Yüzeydeki pürüzler, çentik etkisi yaparak çatlak oluşumunu kolaylaştırır. Yüzey
işleme kalitesi azaldıkça yorulma mukavemeti de azalır[2]. Metal yüzeyinde “artık
basma gerilmesi” yaratan bir uygulama yorulma ömrünü artırmaktadır[1].

1.2. Sıcaklık
Sıcaklık genellikle mukavemetleri azaltıcı yönde etkili olduğundan yorulma
mukavemetinin de azalması doğaldır[2]. Yaklaşık 200˚C’a kadar sıcaklığın bir etkisi
yoktur; ancak daha yükselirse, yorulma mukavemeti azalır. Cr, Ni, Mo-çelikleri
400˚C’a kadar değişmezler. Metastabıl iç yapıya sahip alaşımlar, yüksek sıcaklıkta
ayrışma yolu ile iç yapı değişimine uğrarlar. Bu ayrışma olayı yorulma
mukavemetine etki eder[3].
1.3. Çevre
Değişken gerilme altında çevrenin kimyasal etkisi daha şiddetli olur,
dolayısıyla yorulma ömrü kısalır[2]. Korozif ortamın yorulma ömrüne etkisi
genellikle çok barizdir. Yorulma çatlakları, korozif olmayan bir ortamınkine göre
daha az sayıda tekrar sonucu oluşur. Yorulma çatlakları oluştuktan sonra, saldırgan
ortam çatlak ilerleme hızını da arttırır[5].

1.4. Frekans
Normal koşullarda frekansın yorulma mukavemetine etkisi önemsizdir. Çok
yüksek frekanslarda plastik şekil değiştirme için daha az zaman kaldığından
genellikle yorulma mukavemeti yaklaşık %10 kadar artar[2]. Diğer taraftan
saldırgan ortam içinde yorulma dayanımı frekansa kuvvetle bağlıdır. Korozyonlu
yorulma dayanımı frekans azaldıkça azalır. [5].

1.5. Gerilme Koşulları

Yapı elemanlarına kendi ağırlığından dolayı bir ön statik yük etkir ve
elemanın taşıyacağı tekrarlı yük buna eklenir. Kendi ağırlığından doğan statik yükün
oluşturduğu σor ortalama gerilmesine ek olarak servis yükünden doğan bir σa
değişken gerilme genliği etkir ve toplam maksimum gerilme σmax = σor + σa olur[2].
Çoğu karmaşık değişken yük, çeşitli genlikte rasgele düzendedir. Bu tip yükleme
gemiler, uçaklar, köprüler ve toprak işleri makinasını içeren çoğu yapılarda
görülür[4]. “Artık gerilmeler”, çekme gerilmesi varsa zararlı, basma gerilmesi
varsa yararlı olarak bilinir[6].
Yorulma çatlakları genel olarak dört aşamada meydana gelir. Birincisi,
çatlağın çekirdeklenmesi; yorulma hasarı işlemi, çatlak başlangıçları için
çekirdeklenme alanları gibi rol oynayan test malzemesi içinde en zayıf bağlantıları
(süreksizlikleri) kullanır[7]. İkincisi, çatlağın yerel kayma bandında ilerlemesi;
çatlak, kayma gerilmelerinin yüksek olduğu ve çekme doğrultusuyla 45º lik açı
doğrultusunda ilerlemesi. Üçüncüsü, çatlağın σçmax’nin etki ettiği düzlemde
ilerlemesi. Dördüncüsü de çatlak uzunluğunun kritik bir değere ulaşmasıyla
kalan kesitin kırılmasıdır[5].
Yorulma çatlaklarını başlatmak için gerekli tekrar sayısı, yorulma çatlak
başlatma ömrüdür (Ni). Kritik bir boyuta ulaşan yorulma çatlağını yaymak için
gerekli tekrar sayısı, yorulma çatlak yayılma ömrü (Np) olarak isimlendirilir.
Toplam yorulma ömrü (Nt), başlatma ve yayılma ömürleri toplamıdır. Nt = Ni + Np
Yorulma çatlak başlatma ve yayılma arasında basit ve açık bir tanımla yoktur.
Ayrıca yapısal parçalardaki önceden var olan bir çatlak yorulma çatlak başlatma
ömrünü azaltabilir veya yok edebilir ve böylece parçanın toplam yorulma ömrü
azalabilir[4].
Yorularak hasara uğramış elemanların kırılma yüzeyleri yorulmaya has üç
ayrı bölgeye sahiptir.
• Yorulma çatlağının çekirdeklendiği bölge.
• Yorulma çatlağının ilerlemesi sonucu oluşan bölge.
• Zoraki kırılma bölgesi[5].
Çoğu yapısal parçalarda yorulma çatlakları, “gerilim arttırıcılar”dan
başlar ve yayılırlar. Kaynaklanmamış parçalardaki gerilim arttırıcılar, ya yüzey
kusurları ya da geometrik değişikliklerdir (Şekil 1). Kaynaklı parçalardaki gerilim
arttırıcılar, gaz boşlukları gibi gömülmüş kusurlar, hapsolmuş curuf ve kaynaşma
eksikliği, kaynak bitişleri ve kaynak çıkıntıları ya da geometrik değişikliklerdir[4].
Yorulma çatlağının ilerlemesi sonucu oluşan bölge, makroskopik olarak
düz ve pürüzsüzdür[5]. Çatlak zamanla yavaş ilerlerken karşılıklı yüzeylerin sürekli
birbirine sürtünmesi sonucu yorulma kırılması yüzeyi parlak görünür[2]. Zorlamanın
durdurulduğu aralıklar veya zorlama seviyesinin değişimi nedeniyle, ağaçlarda
görülen yaş halkalarına benzer “duraklama çizgileri” bulunabilir (Şekil 2) [8].
Genellikle bu çizgiler alüminyumda çelikten daha çok belirgindir[4].

Yorulma çatlakları

Şekil 1. Pürüzsüz bir numunede çoklu yorulma çatlak başlangıcı[4].

Şekil 2. Alüminyum alaşımının kırılma yüzeyindeki yorulma çizgileri[4].

Zoraki kırılma bölgesinin büyüklüğü, uygulanan yükün büyüklüğü

konusunda bilgiler verir[5]. Çatlak ilerleyip geri kalan dolu kesit normal yükü
taşıyamaz hale gelince ani kırılma meydana gelir ve kırılma yüzeyi taneli
görünüştedir[2].

2. YORULMA MAKİNALARI
Günümüzde kullanılan yorulma deney makinaları çekme, çekme-basma,
çevresel eğme, ileri-geri eğme ve burma yanında bileşik zorlamaları da mümkün
kılmaktadır. Bu makinaların deney frekansları, yapılarına bağlı olarak 500...15000
d/d (8...250 Hz) arasındadır[8]. Aşağıda değişik tip yorulma makinalarından
bahsedilecektir.

2.1. Döner Mil Deneyi Düzeneği

Yorulma testleri, malzemenin yorulma özelliklerini belirlemek amacıyla
genellikle basit numunelerle yapılır. Küçük boyuttaki numunelerin kullanıldığı en
yaygın yorulma deneyi, dönerken birbiri arkasına, eşit genlikte çekme ve basma
gerilmelerine uğradığı döner mil deneyidir[1]. Dönme sırasında sıfır değerindeki
ortalama gerilme etrafında titreşen, değişen eğme gerilmeleri meydana gelir. Aynı
malzemeden yapılmış ve aynı ön işlemlerden geçmiş bir çok numune, gittikçe azalan
gerilme genliği (σa) etkisinde kopmaya kadar muayene edilir ve kopma için gerekli
yük tekrar sayısı tespit edilir. Devir sayısı 1000 d/d ile 10000 d/d arasındadır (1
devir=1 yük tekrarı). Sınır yük tekrar sayısı NG’ye erişen numuneler artık kopmazlar
ve muayeneden çıkartılırlar[3].

Şekil 3. R. R. Moore döner mil yorulma makinasının şematik gösterimi.

R. R. Moore tarafından geliştirilen bu sistemde, iki milin uçlarına rijid

olarak yerleştirilen numune sadece eğilmeye maruz kalmaktadır. Dönme esnasında
üst kısmı daima basıya, alt kısmı da daima çekiye çalışan numune yüzeyinin her
noktasında sinüzoidal değişen bir gerilme doğar. Yükleme statik olduğundan sabit
bir yükleme yapılabilir ve ortalama gerilme sıfırdır.

2.2. Konsol Kiriş Titreşimi Deney Düzeneği

Wright-Patterson Hava Kuvvetleri Üssü’ndeki (WPAFB) Türbin Motor
Yorulma Tesisi’nde (TEFF) kurulan bir sistemde Unholtz-Dickie 6000 lb (26,7N)
elektrodinamik sarsak kullanılmıştır. Test numunesi şekilde görüldüğü gibi titreşim
kafasına bir konsol kiriş olarak bağlanmıştır. Kullanılan ölçüm aletleri, sarsak giriş
kuvvetini kontrol eden bir hız ölçeği, hızı veya numune üzerindeki bir noktanın yer
değişimini ölçebilen bir lazer vibrometresi ve test numunesi üzerindeki strain
gaugedir. Lazerden ölçüm için, ilk önce plakanın yorulma bölgesindeki uygun
gerilime kalibre edilir. Veri, strain gauge ve numune çeşitli sarsak güç
ayarlarındayken lazer vibrometresinden alınır[9].
 Gerilim ölçeği

Lazer hedefi

OFV-303 lazer
Vibrometre başı

Unholtz-Dickie
26.7N sarsak

Düz plaka
test
numunesi

Şekil 4. Türbin Motor Yorulma Tesisi’nde (TEFF) kurulan test düzeneği ve

kullanılan numune boyutları[9].

2.3. Tekrarlanan Eğilme (Repeated Bending) Deney Düzeneği

Eğilme yorulma deneyleri daha karmaşık ve bu yüzden daha gerçeğe uygun
durumlarda sınırlı elemanı test etmeye izin verdiği için tercih edilir. Makinaya sabit
olarak bağlanan numunenin bir ucuna krank veya eksantriğe bağlı bir kol yardımıyla
değişken yükleme yapılır. Numunenin değişik şekillerde olabilmesi, döner mil
deneyine göre önemli bir avantaj sağlar. Böylece düz metaller ve değişik kesite
sahip çubuklar denenebilir. Yüzey temizlemesi de şart olmadığından numunelerin
servis sırasında kullanılan doğal halleriyle denenmesi mümkündür. Eksantrik mile
bağlı kolun uzunluğunun ayarlanmasıyla sabit ve alternatif yüklerin çeşitli
kombinasyonları uygulanabilir.
Şekil 5. Tekrarlanan eğilme deney düzeneğinin şematik gösterimi[14].

2.4. Dört Noktadan Eğilmeli Yorulma Deney Düzeneği

Şekil 6. Dört noktadan eğilmeli yorulma deneyinin şematik gösterimi[10].

L=50mm, numune genişliği b=4mm, kalınlık h=1,6mm

Sabit genlikli, bilgisayar kontrollü test, yükleme frekansı (f) 30 Hz ve

minimum yükün maksimum yüke oranı (R=σmin/σmax) 0,1 şeklinde yapılmaktadır.
Bütün yorulma bilgileri bilgisayar tarafından toplanmaktadır. Maksimum gerilme
numunenin alt yüzeyinde oluşur ve σmax = a.P / (b.h2) formülüne göre hesaplanır.
Burada (a) yükleme noktasının mesnetten uzaklığı, (b) numune genişliği ve (h) da
numune kalınlığıdır[10].

2.5. Sürtünme Yorulma Deney Düzeneği

Sürtünme yorulması, pratikte gaz türbinlerindeki fan kanatçıkları ile
merkezi disk arasındaki kırlangıç kuyruğu bağlantılarında ve kamalı millerdeki
kama bağlantılarında meydana gelir. Burada tamamen veya yaklaşık temas sağlayan
pedlerin kullanımıyla düşey eşeksenli servo-hidrolik sürtünme-yorulma test
makinası tanımlanmıştır. Bu temaslar ya kararlı kısmi kayma sistemi açık
olmadığından ya da çok dar kayma bandındaki sürtünme katsayısının gelişimiyle
eşeksenli temasın kısmi kayma problemlerinden dolayı yük kontrol altında yürütülen
testlerde kendine özgü zorlukları da getirir. Bu yüzden testler yer değişimi kontrol
altında uygulanır (Şekil 7) [11].

Şekil 7. (a) Düşey eşeksenli sürtünme-yorulma test aparatının genel

görüntüsünün şematik gösterimi.
(b) Düşey eşeksenli test makinasının fotoğrafı[11].
2.6. Servo-Hidrolik Tek Eksenli Test Makinası
Bir başka sürtünme-yorulma test düzeneği de şekil 8’ de görüldüğü gibi
sürtme parçasıyla donatılmış servo-hidrolik tek eksenli test makinasıdır. Bu sistem,
numune üzerinde sabit temas kuvveti P’yi korurken sürtünme tamponları üzerinde
tekrarlı eksenel gerilimi (σeksenel) ve teğetsel gerilimi (σteğ.) uygulamayı mümkün
kılar. Uygulanan eksenel ve teğetsel yükler test makinasının üst çenesindeki yük
ünitesi ve alt çenesindeki basınç değiştirici vasıtasıyla ölçülür. Temas kuvveti
numunenin her iki tarafındaki yanal yaylar vasıtasıyla uygulanır ve sürtünme
numunesinin herbir yanındaki basınç ölçme aletiyle ölçülür (Şekil 8) [12].

Yük ünitesi

Boyuna yaylar σteğ σteğ.

Yanal yaylar

Tampon tutucu Pedler

Basınç değiştirici

σeksenel

Şekil 8. Sürtünme-yorulma test aparatı[12].

Pek çok sürtme yorulma test standardı, çoğunlukla düz numuneye karşı
baskı uygulayan ped veya pedlere tekrarlı teğetsel yük uygulamasını içerir. Pedlerin
geometrisi sırasıyla küreselden silindirik ve düzlemsele değişebilir. Çoğu
düzenlemede, salınımlı burulma, eğilme veya eksenel yüklemenin etkisi altındaki
numunede ilave bir tekrarlı hacim gerilimi oluşturulur. Silindirik veya düzlemsel
ped ile düzlemsel numune yüzeyi arasında temas kurulduktan sonra, numunenin
ucuna temas eden eksenel hacimsel yük uygulanmasıyla pedlerin üzerinde teğetsel
kuvvet oluşturulur. Pedlere bağlı yay numuneyle beraber pedin hareketine direnç
gösterir[13].
 Normal yük

Sürtme
Numunesi

Sürtme pedi Sürtme şasisinin

rijidliği
Yük
Çek
hücre
Konsol
me Sürtme numunesi

Hacimsel
yük

Sürtme şasesi

Hidro Sürtme pedi

lik
Teğetsel yük

Şekil 9. Sürtme yorulma test donanımı fotoğrafı. Şematik olan gerçek deneysel
düzenlemeden 90 º döndürülmüştür[13].

2.7. Mekanik Osilatör

Yükleme, dönen bir eksantrik kütlenin yarattığı santrifüj kuvvetle
yapılmaktadır. Numune, sabit bir dayanağa monte edilmekte ve yük, mekanik
osilatörü taşıyan küçük bir platform yardımıyla uygulanmaktadır. Mekanik
osilatörler araştırmalar için çok çeşitli imkanlar sağlamaktadırlar. Numuneye bir ön
gerilme verilerek sabit ve alternatif yüklerin istenilen kombinasyonları
uygulanabilir. Uygun donanımlar yardımıyla numune, tekrarlı eğilme, eksenel
yükleme, burulma veya bunların kombinasyonu şeklinde yüklenebilir.
Şekil 10. Düzlemsel eğme gerilmesi uygulayan “Sonntag” modeli
yorulma deneyi cihazı şeması[1].

3. SONUÇ
Yapılan araştırmalar sonucunda standart bir yorulma testi ve numune
boyutları bulunamamıştır. Çünkü makine parçasının yorulma ömrünü etkileyen pek
çok faktör vardır ve yorulma çatlağının başlangıç ve yayılma aşamaları süresince
farklı durumlar hedeflenir. Bu yüzden tekrarlı yüklemeye maruz çalışmakta olan
makine parçasının yorulma ömrünü belirlemek için, mümkün olduğunca gerçek
koşulların oluşturulması ve her deneysel durumda belirli bir koşulun sabit tutulup
diğerlerinin değiştirilmesinden dolayı, her bir duruma uyan sayısız değişik test
düzeneği ortaya çıkmaktadır. Bununla birlikte her ne kadar gerçek koşullar
oluşturulsa da deney cihazlarında uygulanan gerilme kontrol edilebilmeli ve sonucu
gösterecek düzenek bulunmalıdır. Ayrıca çevrim sayısını kaydeden sayaç bulunmalı
ve numune kırıldığı anda otomatik olarak deney sona erdirilebilmelidir.

4. KAYNAKLAR
1- KAYALI, E. SABRİ; ENSARİ, CAHİT; DİKEÇ, FERİDUN “Metalik
Malzemelerin Mekanik Deneyleri” İ.T.Ü. Metalürji ve Malzeme Bölümü
1978
2- ONARAN, Kaşif “Malzeme Bilimi” Bilim Teknik Tayınevi 1999
3- WEISSBACH, WOLFGANG (ANIK, SELAHADDİN; ANIK, E.SABRİ;
VURAL,MURAT)“Malzeme Bilgisi ve Muayenesi” Birsen Yayınevi 1998
4- ASTM Introduction to Fatigue
5- ERYÜREK, İ. BARLAS “Hasar Analizi” İTÜ Makine Fakültesi Makine
Malzemesi ve İmalat Teknolojisi Anabilim Dalı 1993
6- SOBCZYK, KAZİMİERZ; TREBİCKİ, JERZY “Fatigue crack growth in
random residual stresses” İnternational Journal of Fatigue 26 (2004) 1179-
1187
7- MERATİ, ALİ “A study of nucleation and fatigue behavior of an aerospace
aluminum alloy 2024-T3” XX (2004) XXX-XXX
8- TAUSCHER, HERBERT; (GÜLEÇ, ŞEFİK; ARAN, AHMET) “Çelik ve
Dökme Demirlerin Yorulma Dayanımı, Malzeme Davranışı, Biçim Etkisi
ve Hesaplama Yöntemleri” MBEAE MATBAASI-GEBZE 1983
9- J. GEORGE, TOMMY; SEİDT, JEREMY; M.-H. HERMAN SHEN;
NİCHOLAS, THEODORE; J. CROSS, CHARLES “Development of a
novel vibration-based fatigue testing methodology” İnternational Journal of
Fatigue 26 (2004) 477-486
10- V. BYSTRİTSKİİ; E. GARATE; J. EARTHMAN; A. KHARLOV; E.
LAVERNİA; X. PENG “Fatigue properties of 2024-T3, 7075-T6
aluminum alloys modified using plasma-enhanced ion beams” Theorical
and Applied Fracture Mechanics 32 (1999) 47±53
11- A. MUGADU; D.A. HİLLS; D. NOWELL “Modifications to a fretting-
fatigue testing apparatus based upon an analysis of contact stresses at
complete and nearly complete contacts” Wear 252 (2002) 475–483
12- HYUKJAE LEE; SHANKAR MALL “Effect of dissimilar mating
materials and contact force on fretting fatigue behavior of Ti–6Al–4V”
Tribology International 37 (2004) 35–44
13- SZOLWİNSKİ, MATTHEW P. ; FARRİS, THOMAS N. “Observation,
analysis and prediction of fretting fatigue in 2024-T351 aluminum alloy”
Wear 221 (1998) 24–36
14- W.V.PAEPEGEM, J. DEGRİECK, “Experimental setup for and numerical
modelling of bending fatigue experiments on plain woven glass/epoxy
composites” Ghent University, 2001