Revista del Capítulo de Ingeniería Metalúrgica del Colegio de Ingenieros del Perú-CD-Lima Año IV Nº 14 2010

Control de propiedades
magnéticas en Nanocristales
de Ferrita de Cobalto

Nuevos Envases para

Electrodos Especiales
en el Sector Minería

Manejo de Materiales
Peligrosos
y Sustancias Toxicas

El Mazarotado en los Hierros

Grises y Modulares

LA PEQUEÑA MINERÍA : Equipos y Tecnología, Cuidando el Medio Ambiente

 CONTENIDO
COLEGIO DE INGENIEROS
DEL PERU
Consejo Departamental de Lima
Capítulo de Ingeniería Metalúrgica
Jr. Marconi 210
San Isidro - Lima
EDITORIAL
Efectos de las Emisiones en el Medio Ambiente
2
Teléfono 422-2754 anexo 136
Telefax 422-5307 - 2217383

JUNTA DIRECTIVA
2010-2011
SOLDADURA
-Nuevos Envases para Electrodos Especiales en el Sector Minería 3
PRESIDENTE
MATERIALES
6
Ing.CIP Edwilde Yoplac Castromonte
VICEPRESIDENTE
Ing. CIP Juan José Leguía Letelier -Control de Propiedades Magnéticas en Nanocristales de Ferrita de Cobalto
SECRETARIA
Ing.CIP Manuel Leonardo Cabrera
PROSECRETARIO
Ing.CIP Olga Marjory Angulo Espinwal
MEDIO AMBIENTE
11
VOCAL -Manejo de Materiales Peligrosos y Sustancias Tóxicas
-Contaminación del Aire ( Pag.30)
Ing.CIP Julia Marilú Calderón Celis
VOCAL
Ing. CIP Rusty Arturo Berastein Rodríguez
VOCAL
Ing.CIP Héctor Godofredo Bueno Bullón
ESPECIAL :Equipos y Tecnología en Minería del Oro, Cuidando el Medio Ambiente
18
-Oro Ecológico : Una gran Alternativa
-Sistema Colector de Mercurio
-Tecnología iCON, Equipo Concentrador de Oro para la Pequeña Minería

FUNDICIÓN
-EL MAZAROTADO EN LOS HIERROS GRISES Y NODULARES ( I PARTE)
23
FOTO CARATULA

32
Edición N° 14 METALURGIA DE TRANSFORMACIÓN
Metalurgia,Materiales
y Soldadura -Aplicación de la Cinética Electroquímica al Estudio de la Cementación del
Revista del Capìtulo Plomo con Acero en Soluciones Cloruradas
de Ingeniería Metalúrgica
CIP - CD Lima

35
www.metalurgiaciplima.org
CULTURA MINERA
Director
Ing. Santiago G. Valverde Espinoza - Conociendo la Metalurgia Incaica

37
COMITÈ EDITORIAL

Edmundo Alfaro Delgado

INSTITUCIONALES
Jorge Ayala Mina
Jorge Cárdenas C. - V Congreso Internacional de Metalurgia de Transformación
Arturo Lobato Flores I Congreso Internacional de Metalurgia Extractiva
Jorge Ruiz Castro
Oscar Silva Campos - 7mO Congreso Internacional de Medio Ambiente, Seguridad y Responsabilidad
Carlos Villachica León Social en Minería y Metalurgia
Juan Carlos Yacono Llanos
- Cursos , Colegiados.
PRODUCCION GENERAL
CENTRO DE CAPACITACIÒN
DE INGENIERIAS Y AFINES

revistastecnicas@gmail.com
EN LA RED
39
Telef. 257-2040 / 202-5017
La revista no se solidariza necesariamente con
las opiniones vertidas por los autores. Se autoriza
la reproducción total o parcial citando la fuente.
HECHO EL DEPÒSITO LEGAL
BIBLIOTECA NACIONAL DEL PERÙ
2005-6805 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
1
 Ing. Santiago
Valverde
Espinoza

Efectos de las Emisiones en el Medio Ambiente

L
EDITORIAL

a vida en la Tierra sin la presencia de la atmosfera no sería posible por muchas razones,
principalmente, por su contenido en oxígeno. y un gran número de otros gases y productos
químicos, algunos como resultado de la actividad humana. Actualmente está comprobado que las
emisiones de algunos gases a la atmósfera tienen un impacto negativo en el medio ambiente
ocasionando inevitablemente el efecto invernadero.

El efecto invernadero viene a ser el sobrecalentamiento de la superficie terrestre por el incremento de

la cantidad de energía solar que es atrapada por la atmósfera, debido a determinados gases cuya
presencia y proporción han sido generadas por la actividad humana.
Los porcentajes de influencia de estos gases en el efecto invernadero son del siguiente orden: 55% para
el CO2, 24%para los CFC, 15% para el CH4 y 6% para los Nox.

Los combustibles fósiles, además de CO2, producen una amplia serie de contaminantes tóxicos
dependiendo del tipo de combustible y de la tecnología usada en su combustión:NOx, SO2, impurezas
inorgánicas y elementos radiactivos o metales pesados volátiles (como mercurio).
Ciertos gases causan la reducción de la capa de ozono, lo que limita la absorción de la radiación
ultravioleta. Esta absorción es fundamental para la vida en nuestro planeta, por lo que los gases que
producen este efecto negativo deben ser controlados.

El SO2 y los NOx son los principales responsables de la lluvia ácida y provienen, en su mayor
parte, de la combustión en centrales térmicas y refinerías.
Una central térmica de carbón de 1.000 MWe puede lanzar anualmente a la atmósfera 44.000 toneladas
de SO2 y 22.000 toneladas de NOx, así como 320.000 toneladas de cenizas que contienen hasta 400
toneladas de metales pesados.

La misma planta con tecnología incorporada de reducción de gases nocivos reduciría la emisión de estos
gases en un factor de diez, aunque aumentaría los residuos sólidos hasta 500.000 toneladas.
Los NOx juegan un papel importante en la destrucción de la capa de ozono y en la aparición de lluvia
ácida, además de contribuir al efecto invernadero. Más del 40% de las emisiones de NOx proceden del
quemado de combustibles fósiles. Sólo con la sustitución limpia de las centrales térmicas de
combustibles sólidos se obtendría una reducción de estas emisiones.

En la Cumbre de Río de Janeiro de 1992, primer encuentro mundial para debatir los efectos de la
actividad humana sobre el planeta, los 180 países presentes establecieron que “la energía es esencial
para el desarrollo económico y social y para mejorar la calidad de vida”. Sin embargo, el ciclo
completo de la energía es una de las principales fuentes de emisiones de gases causantes del efecto
invernadero. El desafío mundial para el próximo milenio es suministrar la creciente demanda de energía,
controlando las emisiones de gases de efecto invernadero, particularmente el Co2.

Las concentraciones de CO2 en la atmósfera a lo largo de los últimos 200 años han aumentado un 33%,
principalmente por el uso de combustibles fósiles y la tala de bosques. Más de la mitad del efecto
invernadero procede del CO2 y tres cuartas partes de este CO2 es causado por la producción y el
uso de los combustibles fósiles.

Por otro lado, la ratificación de Kioto por parte de la UE obliga a los estados miembros a reducir un 8% sus
emisiones entre 2008 y 2012 respecto a 1990.
Una política energética equilibrada tiene que utilizar una mezcla de fuentes de energía que cumpla el
objetivo de responder al aumento en la demanda y que utilice fuentes no emisoras de gases de efecto
invernadero como la nuclear. Sólo en Europa las centrales nucleares abastecen de electricidad a un
33% de la población y evitan la emisión de 600 millones de toneladas de CO2 al año, el equivalente
producido por 200 millones de automóviles.

Los países con una gran producción de electricidad a partir de energía nuclear, como Francia, han
reducido fuertemente sus emisiones de CO2.

2 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

 ENTREVISTA

INDURA : Nuevos envases

de Electrodos Especiales para la
Minería
Con 14 años de experiencia en el mercado nacional, la empresa INDURA Perú, ha logrado
posicionarse exitosamente en los sectores metal mecánico, procesos industriales,
salud y acuícola. Este año, INDURA se ha propuesto potenciar su participación en el
sector minero, al cual viene atendiendo con equipos de soldar, lanzas térmicas,
nitrógeno líquido para el inflado de neumáticos, entre otros. Para ello, INDURA anuncia el
relanzamiento de sus Electrodos Especiales: Nuevos nombres y nuevos envases harán
más atractivos el producto que ya están a la venta en el mercado nacional.

Precisamente , para tener

más detalles de este
lanzamiento, la revista
“Metalurgia, Materiales y
Soldadura” que edita el
Capítulo de Ingeniería
Metalúrgica del CD-LIMA
del Colegio de Ingenieros
del Perú presenta la
entrevista realizada al Ing.
CWI Javier Matos Quiroz,
Jefe de Desarrollo Técnico
de Clientes, quien nos da
mayores alcances al
respecto.

Ing. CWI Javier Matos Quiroz

Jefe de Desarrollo Técnico de Clientes

Uds. están enfocados principalmente a Estos electrodos tienen nuevos nombres y

satisfacer el mercado metalmecánico. ¿Qué envases ¿Qué beneficios tendrá el cliente?
los ha llevado a incursionar en el sector
minería? ¿Qué expectativas tienen? Los envases de estos nuevos electrodos están
diferenciados por colores a fin de identificar el
Nosotros estamos hace muchos años tipo de soldadura. Protegen la calidad de la
atendiendo el sector minero con la oferta de soldadura, son reciclables y tienen una mejor
lanzas térmicas, nitrógeno líquido para el capacidad de hermeticidad, lo que impide la
inflado de neumáticos y equipos de soldar,
acción de la humedad.
además de una completa línea de electrodos
especiales que cubre sus requerimientos en la
Igualmente, tienen mayor protección a los golpes
recuperación y mantenimiento de piezas y
y un mejorado diseño para el almacenamiento
materiales. Lo que buscamos es poder darle al
seguro y ordenado.
sector minero una Oferta Integral de Productos
y Servicios, brindando además asistencia
técnica en campo, capacitación y servicio
técnico.

Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

3
 ENTREVISTA
En el sector minero. ¿En qué se utilizan estos
electrodos?
Las soldaduras especiales y de mantenimiento
se utilizan principalmente para la recuperación
de partes y piezas que son usadas en el
sistema productivo, no solo del sector minero
sino de cualquier otro sector.
Estos electrodos tienen nuevos nombres y
envases ¿Qué beneficios tendrá el cliente?
Los envases de estos nuevos electrodos están
diferenciados por colores a fin de identificar el tipo
de soldadura. Protegen la calidad de la
soldadura, son reciclables y tiene una mejor
capacidad de hermeticidad, lo que impide la
acción de la humedad.
Igualmente, tienen mayor protección a los golpes
y un mejorado diseño para el almacenamiento
seguro y ordenado.
En el sector minero. ¿En qué se utilizan estos
electrodos?
Las soldaduras especiales y de mantenimiento se
utilizan principalmente para la recuperación de
partes y piezas que son usadas en el sistema
productivo, no solo del sector minero sino de
cualquier otro sector.
¿Qué características particulares tienen los
electrodos especiales y de mantenimiento?
La familia de los electrodos especiales, tienen
características muy particulares dependiendo de
su tipo. Tenemos por ejemplo los inoxidables, que
se caracterizan por su alto contenido de cromo
(Cr>11%) y su contenido variable de Níquel (Ni),
elementos que les confieren propiedades únicas
para la resistencia a la corrosión y oxidación. Por
otro lado, los electrodos de mantenimiento están
orientados a combatir distintos tipo de desgaste
de piezas (metal-metal, abrasión, impacto, etc).
Cabe resaltar, que la calidad de los electrodos
INDURA es respaldada por las casas
certificadoras más importantes del mundo y
cumplen con exigentes normas internacionales
de calidad.
4 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
CURSOS DE CAPACITACIÓN
Abordando el tema de la capacitación. Uds.
Iniciarán a mediados de marzo su Segundo
Programa de Certificación para Inspector de
Soldadura (Certified Welding Inspector CWI)
otorgado por la American Welding Society
(AWS). Los resultados de su primer curso
fueron sorprendentes el 70% de sus
participantes alcanzó esta certificación.
¿Esperaban estos resultados?
Claro que sí, porque brindamos una capacitación
especializada que comprende tanto clases teóricas
como prácticas, respaldadas por la amplia
experiencia de nuestros instructores CWI.
Personalmente, tengo 26 años dedicados a la
soldadura y ello me lleva a garantizar la buena
preparación que damos a nuestros postulantes. La
diferencia de nosotros con otros agentes de la AWS
en Perú, es la preparación pues somos catedráticos
con experiencia de campo en temas de soldadura.
¿Qué beneficios tiene el postulante que obtiene
esta certificación?
Los participantes que obtengan la certificación de la
AWS elevarán su nivel profesional, obteniendo
mejoras laborales y económicas, tanto a nivel local
como en el extranjero ya que recibirán un certificado
que los acredite como inspectores de soldadura a
nivel internacional. Además, el beneficio para la
empresa que los contrate es que elevarán
considerablemente sus estándares de calidad en la
producción y significarán un ahorro en sus
procesos, pues se generarán menores porcentajes
de no conformidades que significan pérdidas de
tiempo y mayores costos de producción.
¿Cuándo se inicia el Segundo Programa de
Certificación de Inspección de Soldadura CWI?
El curso se inicia el 15 de marzo y el primer examen
será a mediados de junio. Las inscripciones están
ya abiertas y los requisitos se encuentran en
nuestra página web: www.indura.net.
 ENTREVISTA

ISO 9001:2008
La empresa INDURA Perú, con el objetivo
de mantener su compromiso con la
calidad, aprobó el pasado 14 de
diciembre la auditoría para la Certificación
ISO 9001:2008 que valida la
estandarización en todos sus procesos
operativos en el Perú.

En ese sentido, Gustavo Limaymanta,

Coordinador SHEQ (Safety, Health,
Environment and Quality, por sus siglas
en inglés), y encargado de la
implementación de este Sistema de
Calidad, dijo que la certificación obtenida
refuerza el prestigio de INDURA Perú ante
la comunidad y el sector empresarial y le
permite ingresar al exclusivo grupo de
compañías que trabajan con empresas
certificadas.

Certificado de Aprobación obtenido por Indura S.A - Perú

El Software DISTIERRA-PRO. Es un programa

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El Programa está realizado en Pto Nex 1-1 sencillo y
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Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
5
 MATERIALES
Control de Propiedades Magnéticas en
Nanocristales de Ferrita de Cobalto
Ing. Y. Cedeño Mattei
Resumen
La ferrita de cobalto, CoFe2O4, posee excelente
estabilidad química, adecuada dureza mecánica y
una constante de anisotropía cristalina de primer
orden suficientemente alta y positiva. Estas
características convierten a este material en
excelente candidato para ser utilizado en sistemas
magneto-ópticos de grabación. La posible
aplicación práctica de este tipo de ferritas requiere
de un control preciso en la composición,
estructura y la capacidad de controlar el tamaño
de la partícula a escala nanométrica. En el
presente documento se reportan los resultados de
una ruta de síntesis que permite un control preciso
del tamaño de nanocristales de ferrita de cobalto
mediante la modificación de las condiciones de
sobresaturación durante la formación de la fase
sólida en medio acuoso. Análisis de Difracción de
Rayos X (XRD), Microscopia Electrónica de
Transmisión (TEM), Difracción de Electrones (ED)
y Espectroscopia de Dispersión de Rayos X (EDS)
confirmaron la formación de ferrita de cobalto a
escala nanométrica. Medidas de magnetización
versus campo magnético aplicado verificaron la
marcada influencia de las condiciones de síntesis
sobre el tamaño del cristal y, por lo tanto, sobre las
propiedades magnéticas de los nanocristales de
ferrita. Los valores de coercividad a temperatura
ambiente aumentaron de 460 Oe hasta 4626 Oe
bajo condiciones óptimas de síntesis
3
determinadas de un diseño factorial 2 .
I. INTRODUCCION
Materiales particulados magnéticos han sido tema
de intensa investigación debido a sus potenciales
aplicaciones en sistemas de grabación magnética
de alta densidad, fluidos magneticos1,2, etc. Entre
las diferentes ferritas, la de cobalto (CoFe2O4) ha
sido ampliamente estudiada como material para
almacenamiento de informacion. Esto es debido a
que posee excelente estabilidad química y
adecuada dureza mecánica. Además de un
control preciso en composición y estructura, el
éxito de la aplicación práctica de este material
recae en la capacidad de controlar el tamaño del
cristal entre los límites del superparamagnetismo
6 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
a)
, O. Perales Pérez, M. S. Tomar y F. Román(*)
y de la región de mono-dominio magnéticos. Ya
que el tamaño del cristal correspondiente al
límite superparamagnético ha sido estimado en
5 nm, cualquier esfuerzo para aumentar la
coercividad en monocristales debe considerar el
crecimiento de los mismos sobre este tamaño
critico3. Se conoce que el tamaño de cristal está
definido por la interdependencia entre las
etapas de nucleación y crecimiento, lo cual a su
vez puede ser afectado por la química de la
solución y las condiciones de formación de la
fase solida4-6. Varios métodos de síntesis han
sido empleados para controlar el tamaño y
forma de partícula, la distribución de las
Nanotecnología
especies iónicas en la celda unitaria, la
estructura y, por lo tanto, las propiedades
magnéticas de las ferritas7-10. La literatura
existente se ha enfocado en la síntesis de ferrita
de cobalto en la región superparamagnética
(donde no es posible un aumento en
coercividad)3,8,10-12 o en partículas policristalinas
en la región de multi-dominios13-14; en tales casos
se espera una disminución en coercividad.
Evidentemente, hace falta un estudio
sistemático del proceso que permita restringir el
crecimiento de monocristales nanométricos
dentro de la región de monodominio magnético
puesto que solo de esta manera se podrá
alcanzar un incremento en coercividad. Sobre
esta base, se ha desarrollado un método de
coprecipitación modificado el cual permite
controlar el crecimiento de monocristales de
ferrita de cobalto y así obtener alta coercividad y
moderada magnetización a temperatura
ambiente. El control en el tamaño de los
cristales de ferrita de cobalto a escala
nanométrica es posible debido al control de la
sobresaturación durante la formación de la
ferrita en fase acuosa. La sobresaturación fue
optimizada en base a la selección adecuada de
las condiciones de síntesis y monitoreando el
flujo de adición de los reactantes en condiciones
cercanas al punto de ebullición de la solución
durante la síntesis.
MATERIALES
II. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A. Materiales
Todos los reactivos son de grado analítico y fueron
utilizados sin ningún post-tratamiento. Los pesos
. .
requeridos de CoCl2 6H2O y FeCl3 6H2O fueron
disueltas en agua destilada para producir una
solución de razón molar 2:1 (Fe:Co). NaOH fue
usado como agente precipitante.
B. Sintesis de nanocristales de ferrita
de cobalto
Los nanocristales de ferrita fueron sintetizados
por el método de coprecipitación convencional y
modificado. En el enfoque convencional, una
solucion acuosa 0.055 M Co(II) y 0.11 M Fe(III) fue
contactada con un exceso de iones de hydroxylo
- tamaño de cristalito, éste podría ser atribuido al
(OH ). La reacción de hidrólisis en la presencia de
- proceso de 'Oswald ripening' . El parámetro de
un exceso de iones OH favorece la formación de
un hidróxido mixto paramagnético de Fe-Co, a
partir del cual se lleva a cabo elos procesos de
deshidratación y reacomodo atómico conducente
a la estructura de la ferrita. La solución de ioens
metalicos se llevó hasta ebullición para acelerar la
formación de la ferrita. Los nanocristales de ferrita
de cobalto fueron lavados con agua destilada,
secados en aire a 80°C y caracterizados. A fin de
mejorar las propiedades magnéticas del cristal
promoviendo su crecimiento, otro grupo de
experimnentois se llevaron a cabo para modificar
las condiciones de sobresaturación de la solución
iónica. Por consiguiente, el método de
coprecipitación convencional fue modificado
controlando el flujo de la adición de la solución
iónica a la solución alcalina bajo condiciones de
ebullición5. Para tal propósito se utilizó una
bomba micro-peristáltica con control preciso en el
flujo de alimentación.
C. Caracterización de los nanocristales
Las muestras sólidas producidas fueron
caracterizadas usando las técnicas de Difracción
de Rayos X (XRD) y un magnetómetro del tipo
SQUID. El tamaño promedio del cristalito de las
muestras fué estimado utilizando la ecuación de
Scherrer para el pico correspondiente al plano
(440). Los análisis empleando microscopía
eectrónica de transmisión (TEM) y espectroscopia
dispersiva de Rayos X (EDS) se llevaron a cabo en
una unidad CM200 UTWIN y fueron utilizadas
para estudiar la morfología, estructura y
composición de los nanocristales.
III. RESULTADOS Y DISCUSION
A. Análisis de Difracción de Rayos X
(XRD)
Los análisis de difracción de rayos X (XRD)
confirmaron la formación de la estructura de la
ferrita para un tiempo de reacción tan corto
como 5 minutos. La concentración de NaOH fue
de 0.48M para todos estos experimentos. Para
condiciones de síntesis sin control del flujo de
adición (método de coprecipitación
convencional), el tamaño promedio del cristalito
varió de 12 nm a 14 nm, cuando el tiempo de
reacción se prolongo de 5 minutos a 180
minutos, respectivamente. Aunque puede
considerarse un incremento mínimo en el
15
red de la ferrita fue estimado en 8.38 ± 0.02 Å, el
cual concuerda con el valor del 'bulk' (ferrita de
16
cobalto microcristalina) de 8.377 Å . La figura 1
presenta los patrones de difracción de rayos X
de las ferritas producidas a diferentes flujos de
adición de los reactantes y 60 minutos de
reacción. La información proveniente del
análisis por XRD evidenciaron que la
cristalinidad de la ferrita es muy sensitiva a la
variación en el flujo al cual los iones metalicos se
adicionan al NaOH. Para la muestra sintetizada
a un flujo de 1 mL/min, el patrón de difracción
sugirió una pobre cristalinidad en la muestra. El
ensanchamiento en los picos de difracción
sugiere un pobre desarrollo de la estructura de la
ferrita; los bajos niveles de saturación de la
solución a este flujo pueden explicar este
resultado. A su vez, picos de alta intensidad y
bien definidos, correspondientes a la estructura
de la ferrita, fueron observados para los sólidos
sintetizados a razones de flujo mayores a 1
mL/min. Los correspondientes tamaños
promedio del cristalito variaron de 31 nm a 24
nm para razones de flujo entre 1 mL/min y 10
mL/min, respectivamente. Estos tamaños son
casi 2.5 veces más grandes que el tamaño
promedio del cristalito obtenido sin control en la
razón de flujo. El establecimiento de
condiciones adecuadas para la nucleación
heterogénea, donde aquellos núcleos
previamente formados actuaron como semillas,
ha favorecido el crecimiento del cristal.
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
7
 MATERIALES

Nanotecnología
Figura 1
Patrones de Difracción de Rayos X de
muestras de CoFe2O4 sintetizadas a Figura 2 (b)
diferentes flujos de adición de reactivos.
El tiempo de reacción fue de 60 minutos. La figura 2(c) muestra los patrones de
difracción de electrones (ED) para los
nanocristales producidos luego de 10 minutos
B. Análisis de Microscopia Electrónica
de reacción y sin ningún control en el flujo de
de Transmisión (TEM)
adición de reactantes. Todos los planos
cristalográficos en el patrón de difracción de
Las imágenes de microscopia electrónica de
electrones corresponden a CoFe2O4, y confirman
transmisión (TEM) para las muestars producidas
la cristalinidad del producto. El análisis pot
5 minutos y 60 minutos de reacción y 10 mL/min se
Espectroscopia de Dispersión de Rayos X
muestran en la figura 2(a) y 2(b),
(TEM-EDS) reportó porcentajes atómicos de
respectivamente. Las partículas son
13.04%, 29.57%, y 57.39% para Co, Fe y O,
polidispersas; sin embargo, se evidencia la
respectivamente. Estos resultados son
promoción en crecimiento del cristal prolongando
similares a la composición teórica de la ferrita
el tiempo de reacción. La distribución de tamaños
(Co = 14.28 %, Fe = 28.57 %, O = 57.14 %).
no fue determinada debido a la agregación de las
partículas en la imagen pero resultan evidentes Figura 2 ©
tamaños entre 10 nm y 50 nm.
Figura 2 (a)

El flujo de adición de los reactantes fue de 10

Imágenes de TEM de nanopartículas de CoFe2O4 mL/min. (c) Patrón de TEM-ED para las
producidas después de 5 minutos (a), y 60 nanopartículas de CoFe2O4 sintetizadas luego de 10
minutos minutos de reacción.

8 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura


C. Propiedades Magnéticas
Las medidas de magnetización en función del
campo magnético aplicado (M-H) a temperatura
ambiente confirmaron la influencia de las
condiciones de síntesis sobre las propiedades
magnéticas de los nanocristales de ferrita.
La coercividad aumento dramáticamente bajo
condiciones de control de flujo (Figure 3). Este
parámetro sufrió un incremento desde 460 Oe
(síntesis sin control de flujo), hasta 1597 Oe para 5
mL/min y 60 minutos de reacción. La
magnetización máxima correspondiente para esta
muestra fue 38 emu/g. La magnetización
aumento hasta 57 emu/g para los sólidos
producidos a un flujo 10 mL/min. La falta de
saturación de la curva M-H (incluso para un campo
magnetico de hasta 5 Teslas) sugiere la presencia
de partículas superparamagnéticas. A su vez, la
drástica mejora en coercividad puede ser atribuida
a la promoción de crecimiento del cristal en la
región de dominios magnéticos simple,
crecimiento también sugerido por los análisis de
XRD y TEM.
Figura 3
Curvas de magnetización- campo magnético
aplicado a 300K para nanoparticulas de CoFe2O4
sintetizadas a diferentes flujos. El tiempo de
reacción fue de 60 minutos.
D. Diseño Factorial
Un diseño estadístico factorial permite la
evaluación simultánea de los efectos de variables
independientes (parámetros de síntesis) y las
interacciones entre ellas sobre una respuesta
17-18
(variable dependiente) .
MATERIALES
3
Sobre esta base, un diseño factorial del tipo 2 -
el cual considera tres parámetros y dos niveles
para cada uno - fue utilizado para determinar
los parámetros de síntesis que ejercen mayor
influencia sobre la coercividad de los
nanocristales de ferrita. Los niveles de los
parámetros de síntesis fueron definidos
basándose en tendencias observadas en
experimentos previos. Con el fin de investigar
los efectos del tiempo de reacción, la razón de
flujo y la concentración de NaOH se
consideraron dos niveles para cada uno (5 y 180
minutos, 0.85 y 20 mL/min, 0.34 M y 0.54 M,
respectivamente). Todos los experimentos
fueron llevados a cabo bajo condiciones de
ebullición y alta velocidad de calentamiento,
utilizando para ello un quemador de gas en vez
de un calentador eléctrico. La tabla 1 resume
las condiciones experimentales y los valores de
coercividad obtenidos (variable dependiente).
En esta tabla, los niveles superiores e inferiores
de los parámetros de síntesis son
representados por los signos (+) y (-),
respectivamente. Por ejemplo, 180 minutos y 5
minutos son el nivel superior e inferior,
respectivamente, para el tiempo de reacción.
Estos experimentos fueron complementados
con tres réplicas en el centro del diseño con el fin
de determinar el error experimental. Valores de
coercividad entre 870 Oe (combinación 'ab': 180
minutos de reacción, 20 mL/min y 0.34 M NaOH)
y 4626 Oe (combinación 'a': 180 minutos de
reacción, 0.85 mL/min y 0.34 M NaOH), fueron
obtenidos. El tamaño promedio del cristalito
para los nanocristales de mayor coercividad fue
estimado en 20 nm. El valor máximo de
coercividad a temperatura ambiente (4.6 kOe)
es cercano al valor teórico de 5.3 kOe calculado
para un sistema de nanopartículas de ferrita de
cobalto sin interacción entre ellas y con
19
anisotropía cúbica . El análisis estadístico de
los datos obtenidos sugiere que ambos, el
control en la flujo de adición de los reactantes y
la concentración de NaOH fueron los
parámetros más significativos a un nivel de
confianza de 99% y 95%, respectivamente.
Resultados mas recientes han permitido
alcanzar una coercividad de 9.6kOe a
temperatura ambiente, un valor nunca antes
reportado [20].
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
9
 MATERIALES

Estos resultados permiten abrir nuevas posibilidades para estos nanomateriales en aplicaciones
magneto-ópticas.
Tabla 1

ABC A: B: C: Hc:
Combinations Reaction Flow NaOH (Oe)
Desing
Time Rate (M)
(min) (mL/min)
1
--- 5 0.85 0.34 4518
a 180
+-- 0.85 0.34 4626
b
-+- 5 20 0.34 871
ab ++- 180 20 0.34 870
Nanotecnología 5
c --+ 0.85 0.54 2877
ac +-+ 180 0.85 0.54 3448
bc -++ 5 20 0.54 922
abc +++ 180 20 0.54 1007
3
Condiciones experimentales para el diseno factorial 2 y la respuesta correspondiente
(coercividad a temperatura ambiente).

AGRADECIMIENTOS

Este material está basado en un trabajo de investigación apoyado por la Fundación Nacional de
Ciencia de los Estados Unidos (National Science Foundation, por sus siglas en Ingles) bajo la
propuesta NSF-PREM No. 0351449 de la Universidad de Puerto Rico - Mayagüez y NSF-PREM
No. 0304479 de la Universidad de Wisconsin - Madison.

1
F. Zhang, S. Kantake, Y. Kitamoto y M. Abe, IEEE Transactions on Magnetics 35, 2751 (1999).
2
R. Arulmurugan, G. Vaidyanathan, S. Sendhilnathan y B. Jeyadevan, J. Magn. Magn. Mater., 298, 83 (2006).
3
N. Moumen, P. Bonville y M. P. Pileni, J. Phys. Chem. 100, 14410 (1996).
4
A. E. Berkowitz y W. Schuele, J. Appl. Phys. 30, 134S (1959).
5
C. N. Chinnasamy, B. Jeyadevan, O. Perales-Perez, K. Shinoda, K. Tohji y A. Kasuya, IEEE Transactions on
Magnetics 38, 2640 (2002). Figura 2 ©
6
O. Perales-Perez, H. Sasaki, A. Kasuya, B. Jeyadevan, K. Tohji, T. Hihara y K. Sumiyama, J. Appl. Phys. 91, 6958
(2002).
7
M. H. Khedr, A. A. Omar y S. A. Andel-Moaty, Colloids and Surf. 281 (2006).
8
Q. Song y Z. J. Zhang, J. Am. Chem. Soc. 126, 6164 (2004).
9
S. Li, V.T. John, C. O'Connor, V. Harris y E. Carpenter, J. Appl. Phys. 87, 6223 (2000).
10
T. Hyeon, Y. Chung, J. Park, S. S. Lee, Y. -W. Kim y B.H. Park, J. Phys. Chem. B 106, 6831 (2002).
11
E. Tirosh, G. Shemer y G. Markovich, Chem. Mater. 18, 465 (2006).
12
J. G. Lee, J. Y. Park y C. S. Kim, J. Mater. Sci. 33, 3965 (1998).
13
B. H. Liu y J. Ding, Appl. Phys. Lett. 88, 042506 (2006).

14
M. P. Gonzalez-Sandoval, A. M. Beesley, M. Miki-Yoshida, L. Fuentes-Cobas y J. A. Matutes-Aquino, J. Alloys
Compd. 369, 190 (2004).
15
I. M. Lifshitz y V. V. Slyozov, J. Phys. Chem. Solids 19, 35 (1961).
16
T. Meron, Y. Rosenberg y Y. Lereah, J. Magn. Magn.Mater. 292, 11 (2005).
17
C. Prado, J. Garrido y J. F. Periago, J. Chromatogr B, 804, 255 (2004).
18
W. -D. Yang y C. S. Hsieh, J. Mater. Res. 14, 3410 (1999).
19
E. W. Lee y J. E. Bishop, Proc. Phys. Soc. 89, 661 (1966).
20 Y. Cedeño-Mattei, O. Perales-Pérez and Y. Xin. Colossal room-temperature coercivity in size-selected cobalt
ferrite nanocrystals. J. Appl. Phys. In Press, (2010)

(*)Departamento de Química y Departamento de Ciencias de Ingeniería y Materiales, Universidad de Puerto

Rico, Mayagüez, PR 00681-9044
P. M. Voyles y W. G. Stratton

10
Departamento de Ciencia e Ingeniería de Materiales, Universidad de Wisconsin, Madison, WI 53706-1595
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
Manejo de Materiales Peligrosos y
Sustancias Tóxicas Ing. Santiago Valverde E.

1. MATERIALES PELIGROSOS 1.1.2 Riesgos de Incendio

Sustancia que en cualquier estado físico,
forma o cantidad, al salir de su contenedor,
genera o desprende humos, gases, vapores,
polvos o fibras de naturaleza peligrosa
(explosiva, inflamable, tóxica, infecciosa,
radiactiva, corrosiva o irritante), que puede
poner en peligro la salud, el medio ambiente
o las propiedades.
1.1.Riesgos de los materiales tóxicos
Se dividen en 3 grupos según sus
efectos:
1.1.1.Riesgos para la SALUD
MEDIO AMBIENTE
Un incendio en un materiales es más
peligroso porque puede involucrar
materiales oxidantes o inflamables que
esparcen el fuego rápidamente, o puede
producir reacciones químicas peligrosas
o explosivas, desprendiendo vapores y
gases tóxicos.
1.1.3.Riesgos de Reactividad
Algunos materiales peligrosos son
inestables y sufren cambios químicos, o
reaccionan en forma violenta al contacto
con otras, o son sensibles al calor, golpe
o fricción.

Todo material peligroso puede ingresar Clase 1: Sustancias y Artículos Explosivos

al cuerpo humano de 3 formas:
Fondo Naranja
Vía respiratoria (por inhalación);
Vía digestiva (por ingestión);
Vía cutánea (por adsorción)
Fig. 1.1 Divisiones como pueden explotar
Los efectos que causan en el
organismo son:
Agudos: afectan a la salud
inmediatamente (alergias, quemaduras,
irritaciones, mareo, etc.)
Crónicos: daños graduales luego de
haber sido expuestos a niveles bajos del
Con respecto al tipo de riesgo que ofrecen,
material peligroso durante un periodo de los gases se dividen en :
tiempo prolongado (cáncer, mutaciones,
etc.) Clase 2: Gases
Asfixiante: Simples (N2,H2,CH4
Químicos (CO,CNNa,H2S)
Corrosivos: Acidos y Bases
Irritantes: Piel (Sales, solventes);
Respiratorios (SO2,NO2, Hcl)
Sensibilizantes: Piel (NH 3 ,Hg,Ni);
Respiratorios(SO2, Isocianatos) División 2.1 División 2.2 División 2.3
C a r c i n ó g e n o s : A s b e s t o , D D T,
+4
CCl4,Cloroformo, Cd,Cr ,Pb, PCB Fig. 1.2 Divisiones según la Clase 2
Mutógeno: Reproductivas: Hemofília,
Mongolismo; Corporales: Cáncer;
Benceno,H2O2,Oxido etileno, Radiación
ionizant, Hidracina
Clase3. Líquidos Inflamables
Teratógenos: Hg orgánico, Gases
anestésicos, Talidiomida

Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

11
 MEDIO AMBIENTE
Se dividen en 3 grupos según naturaleza
1.1.4.Riesgos Físicos
El riesgo es debido a las propiedades físicas de los
materiales como estado físico, presión de vapor,
temperatura de ebullición/fusión, densidad,
viscosidad, solubilidad, riesgos biológicos, riesgos
químicos.
1.1.5. Riesgos Químicos
Debido a las propiedades químicas de los
materiales
a)Combustión (Combustible, oxigeno, calor,
mecanismo de reacción)
Inflamable (Pi < 38º C)
Combustible (Pi > 38º C)
Pirofórico (Arde espontáneamente)
b)Explosión (ondas de sobrepresión)
Deflagración (Vp < 340 m/s). Sucede en los
hidrocarburos.
Detonación (Vp > 340 m/s). Sucede en los
explosivos.
c)Toxicidad (Interfiere en las reacciones
bioquímicas del metabolismo)
d)Corrosividad (Degradación de un material)
e)Reactividad (Compatibilidad)
1.1.6.Riesgos biológicos
Pueden causar enfermedades:
Virus patogenos
Bacterias patógenas
Tóxinas
Parasitos
Hongos
1.2.Sistema ICS de Clasificación de
MATERIAL PELIGROSO
La ONU establece la Clasificación ICS
(International Classification System) para los
materiales peligrosos. Estos se clasifican en 9
Grupos ó Clases de acuerdo a sus propiedades
físicas y químicas, y a su vez se subdividen en
Clases de Riesgos o Divisiones.
Clase 1: Sustancias y artículos explosivos
Clase 2:Gases comprimidos, licuados, disueltos a
presión y refrigerados.
Clase 3: Líquidos inflamables y combustibles.
Clase 4: Sólidos Inflamables.
Clase 5: Sustancias oxidantes.
Clase 6: Tóxicos o sustancias venenosas.
Clase 7: Sustancias radiactivas.
Clase 8: Materiales corrosivos.
Clase 9: Diversas sustancias peligrosas.
12 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
1.2.1. Clase 1: Sustancias y artículos
explosivos. (fondo naranja)
Son sustancias sólidas o líquidas, o mezclas de
ellas, que por sí mismas son capaces de
reaccionar químicamente produciendo gases a
tales temperaturas, presiones y velocidades que
pueden ocasionar daños graves en los
alrededores. También incluye objetos que
contienen sustancias explosivas y existen 6
subclases o Divisiones de acuerdo con la forma
como pueden explotar.
División 1.1: Riesgo de explosión en masa, es decir,
involucran casi toda la carga al explotar e impactan el
entorno con la onda generada.
División 1.2: Riesgo de proyección, es decir, emite
partículas hacia todas las direcciones cuando explota.
División 1.3: Riesgo de incendio, que puede estar
acompañado de proyección de partículas y/o de una
pequeña onda expansiva. El efecto puede ser sucesivo
(explosiones repetidas).
División 1.4: Bajo riesgo. La explosión por lo general no
se extiende mas allá del recipiente o bulto.
División 1.5: Riesgo de explosión en masa, pero son
altamente insensibles. Es decir, que en condiciones
normales de transporte tienen muy baja probabilidad de
detonar.
División 1.6: Objetos insensibles que contienen
sustancias detonantes sin riesgo de explosión en masa,
y con muy baja probabilidad de propagación.
Ejemplos de sustancias o artículos explosivos
son: la dinamita, proyectiles, cohetes, TNT,
Pólvora negra, Nitroglicerina, Nitrato de
pentaeritritol.
1.2.2.Clase 2. Gases.
Son sustancias que se encuentran totalmente en
estado gaseoso a 20ºC y una presión estándar de
101.3 Kpa. Existen gases:
a)-Comprimidos, que se encuentran totalmente
en estado gaseoso al ser empacados o envasados
para el transporte, a 20ºC. Ej. aire comprimido
b)-Licuados, que se encuentran parcialmente en
estado líquido al ser empacados o envasados para
el transporte a 20ºC. Ej. GLP
c)-Criogénicos, que se encuentran parcialmente
en estado líquido al ser empacados o envasados
para el transporte a muy bajas temperaturas. Ej.
Nitrógeno criogénico
d)-En solución, que se encuentran disueltos en
un líquido al ser empacados o envasados para el
transporte. Ej. Acetileno (en acetona)

Con respecto al tipo de riesgo que ofrecen,
los gases se dividen en:
División 2.1: Gases Inflamables, pueden
incendiarse fácilmente en el aire cuando se
mezclan en proporciones inferiores o iguales al
13% en volumen. Ej. Gas Propano, Aerosoles.
División 2.2: Gases No-inflamables, no tóxicos;
Pueden ser asfixiantes simples u oxidantes. Ej.
Nitrógeno, Oxígeno.
División 2.3: Gases Tóxicos; ocasionan peligros
para la salud, son tóxicos y/o corrosivos. Ej. Cloro,
Amoníaco.
1.2.3.Clase 3. Líquidos Inflamables.
Son líquidos o mezclas de ellos, que pueden
contener sólidos en suspensión o solución, y que
liberan vapores inflamables por debajo de 60ºC
(punto de inflamación). Por lo general son
sustancias que se transportan a temperaturas
superiores a su punto de inflamación, o que
siendo explosivas se estabilizan diluyéndolas o
suspendiéndolas en agua o en otro líquido. Ej.
Gasolina, benceno y nitroglicerina en alcohol.
1.2.4.Clase 4, Sólidos inflamables (rayado rojo y
blanco)
Sustancias espontáneamente combustibles
(blanco y rojo) y sustancias que despenden gases
inflamables al contacto con el agua (azul). Son
sólidos o sustancias que por su inestabilidad
térmica, o alta reactividad, ofrecen peligro de
incendio. Constituyen tres divisiones:
División 4.1: Sólidos Inflamables, sustancias
autorreactivas o explosivos sólidos
insensibilizados. Son aquellos que bajo
condiciones de transporte entran fácilmente en
combustión o pueden contribuir al fuego por
fricción. Ej. Fósforo, Azocompuestos,
Nitroalmidón humidificado.
División 4.2: Sustancias espontáneamente
combustibles. Son aquellos que se calientan
espontáneamente al contacto con el aire bajo
condiciones normales, sin aporte de energía.
Incluyen las pirofóricas que pueden entrar en
combustión rápidamente. Ej. Carbón activado,
Sulfuro de potasio, Hidrosulfito de sodio.
División 4.3: Sustancias que emiten gases
inflamables al contacto con el agua. Son aquellos
que reaccionan violentamente con el agua o que
emiten gases que se pueden inflamar en
cantidades peligrosas cuando entran en contacto
con ella. Ej. Metales alcalinos como sodio,
potasio, carburo de calcio (desprende acetileno).
MEDIO AMBIENTE
1.2.5.Clase 5. Sustancias comburentes y
peróxidos orgánicos.
División 5.1: Sustancias comburentes:
generalmente contienen o liberan oxígeno y
causan la combustión de otros materiales o
contribuyen a ella. Ej. Agua oxigenada (peróxido
de hidrógeno); Nitrato de potasio.
División 5.2: Peróxidos orgánicos. Sustancias de
naturaleza orgánica que contienen estructuras
bivalentes -O-O-, que generalmente son
inestables y pueden favorecer una
descomposición explosiva, quemarse
rápidamente, ser sensibles al impacto o la fricción
o ser altamente reactivas con otras sustancias. Ej.
Peróxido de benzoílo, Metiletilcetona peróxido.
1.2.6.Clase 6. Sustancias tóxicas e
infecciosas (fondo blanco)
El riesgo de estas sustancias se relaciona
directamente con los efectos adversos que
generan en la salud humana. Para clasificarlas se
requiere conocer datos como la DL50 oral y
dérmica, así como la CL50 inhalatoria. Existen dos
divisiones:
División 6.1: Sustancias Tóxicas. Son líquidos o
sólidos que pueden ocasionar daños graves a la
salud o la muerte al ser ingeridos, inhalados o
entrar en contacto con la piel. Ej. Cianuros, Sales
de metales pesados, plaguicidas.
División 6.2 : Sustancias infecciosas. Son
aquellas que contienen microorganismos
Reconocidos como patógenos (bacterias, hongos,
parásitos, virus e incluso híbridos o mutantes) que
pueden ocasionar una enfermedad por infección a
los animales o a las personas. Ej. Ántrax, VIH, E.
Coli, micobacteria tuberculosa.
1.2.7.Clase 7. Material radioactivos
(amarillo y blanco)
Son materiales que contienen radionúclidos y su
peligrosidad depende de la cantidad de radiación
que genere así como la clase de descomposición
atómica que sufra. La contaminación por
radioactividad empieza a ser considerada a partir
de 0.4 Bq/cm2 para emisores beta y gama, o 0.04
2
Bq/cm para emisores alfa. Ej. Uranio, Torio 232,
Yodo 125, Carbono 14.
1.2.7.1.Clase 7 E. Materiales fisionables
Son radiactivos Fisionables: el U ranio 233,
Uranio 235, Plutonio 239, Plutonio 241 o cualquier
combinación de estos radionucleidos.
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
13
 MEDIO AMBIENTE
1.2.8.Clase 8. Sustancias corrosivas
(blanco y negro)
Corrosiva es cualquier sustancia que por su
acción química, puede causar daño severo o
destrucción a toda superficie con la que entre en
contacto incluyendo la piel, los tejidos, metales,
textiles, etc. Causa entonces quemaduras graves
y se aplica tanto a líquidos o sólidos que tocan las
superficies, como a gases y vapores que en
cantidad suficiente provocan fuertes irritaciones
de las mucosas. Ej. Ácidos y cáusticos.
1.2.9.Clase 9. Sustancias y artículos
peligrosos varios (blanco y negro)
Sustancias no cubiertas dentro de las otras
clases pero que ofrecen riesgo, incluyendo
por ejemplo, material modificado
genéticamente, sustancias que se
transportan a temperatura elevada y
sustancias peligrosas para el ambiente no
aplicable a otras clases.
1.3.Norma NFPA 704
Consiste en un rombo dividido en 4 cuadrantes o
secciones, cada una con un código de colores que
indican:
Cuadrante AZUL a la izquierda, indica el riesgo a
la SALUD
Cuadrante ROJO al centro superior, indica el
riesgo de INCENDIO
Cuadrante AMARILLO a la derecha, indica el
riesgo de REACTIVIDAD
Cuadrante BLANCO al centro inferior, utilizado
para indicaciones especiales
1.3.1.Riesgos para la salud
Los criterios para establecer los grados de
peligrosidad en cada una de las secciones son los
siguientes:
El riesgo para la salud en la lucha contra el fuego u
en otra condición de emergencia es mortal, de
modo que una explosión simple puede variar
desde unos pocos segundos hasta más de una
hora. Además, es de esperar que el despliegue
físico que demanda combatir un incendio y las
condiciones de emergencia intensifiquen los
efectos de cualquier exposición.
Hay dos fuentes de riesgo para la salud. Una tiene
que ver con las propiedades inherentes del
material y la otra con los productos de la
combustión o de su descomposición. El grado de
riesgo se asignará sobre la base del mayor riesgo
que pueda existir bajo el fuego o en otras
situaciones de emergencia. No se incluyen los
riesgos comunes derivados de la combustión de
los materiales combustibles comunes.
14 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
La graduación del riesgo para la salud se efectuará
de acuerdo con la severidad probable de éste
hacia el personal y será la siguiente:
Grado 4: Materiales que con una explosión muy
corta pueden causar la muerte o lesiones
residuales mayores, aun cuando se haya dado
pronto tratamiento médico, incluyendo aquellos
que son demasiado peligrosos para aproximarse
sin el equipo de protección.
Este grado incluye: Materiales que puedan
penetrar a través de la ropa de protección ordinaria
de caucho. Materiales que bajo condiciones
normales o bajo condiciones de incendio
desprendan gases que son extremadamente
peligrosos (tóxicos, corrosivos, etc.), por
inhalación, contacto o por absorción a través de la
piel.
Grado 3: Materiales que en una exposición corta
pueden causar lesiones serias, temporarias o
residuales, aun cuando se haya dado pronto
tratamiento médico, incluyendo aquellos que
requieran protección total contra contacto con
cualquier parte del cuerpo.
Este grado incluye: Materiales cuyos productos de
combustión son altamente tóxicos. Materiales
corrosivos para los tejidos vivos o que son tóxicos
por absorción por la piel.
Grado 2: Materiales que en una exposición
intensa o continuada pueden causar incapacidad
temporaria o posibles lesiones residuales si no se
suministra pronto tratamiento médico, incluyendo
aquellos que requieren el uso de equipos de
protección respiratoria con suministro de aire
independiente.
Este grado puede incluir: Materiales que originen
productos de combustión tóxicos. Materiales que
liberan productos de combustión altamente
irritantes. Materiales que, sea bajo condiciones
normales o en un incendio, originen vapores que
son tóxicos para quien carece de los elementos de
protección adecuados.
Grado 1: Materiales que por su exposición pueden
causar irritación , pero solamente producen
lesiones residuales menores si no se administra
tratamiento médico, incluye a aquellos que
requieren el uso de una máscara de gas aprobada.
Este grado puede incluir: Materiales que en
condiciones de incendio pueden originar
productos de combustión tóxicos. Materiales que
en contacto con la piel pueden causar irritación sin
destrucción de los tejidos.

Grado 0 : Materiales que en una exposición en
condiciones de incendio no ofrecen riesgos
mayores que los que dan los materiales
combustibles corrientes.
1.3.2.Riesgos por inflamabilidad
La graduación de los riesgos se efectuará de
acuerdo con la susceptibilidad de los materiales a
quemar, como sigue:
Grado 4 : Materiales que se vaporizan completa o
rápidamente a la presión atmosférica y a las
temperaturas ambiente normales, y que están
bien dispersos en el aire y se quemarán con
mucha facilidad.Este grado incluye: Gases.
Materiales criogénicos. Todo material líquido o
gaseoso que, sometido a presión, está en estado
líquido o tiene un punto de inflamación menor que
23 ºC y un punto de ebullición menor que 38 ºC.
Grado 3 : Líquidos y sólidos que se pueden
encender bajo todas las condiciones de
temperatura ambiente. Este grado de materiales
produce atmósferas riesgosas con el aire a
cualquier temperatura o si bien no resultan
afectadas por la temperatura ambiente, son
igníferos bajo cualquier condición.
Grado 2: Materiales que para encenderse
requieren ser previamente calentados con
moderación o estar expuesto a temperaturas
ambientes relativamente altas. Los materiales de
este grado en condiciones normales con el aire no
forman atmósferas peligrosas, pero bajo altas
temperaturas ambientes o ante calentamiento
moderado pueden desprender vapores en
cantidades suficientes para producir, con el aire,
atmósferas peligrosas.
Este grado incluye: Líquidos que tengan un
punto de inflamación mayor que 38 ºC hasta
93 ºC.Sólidos y semisólidos que emitan vapores
inflamables.
Grado 1 : Materiales que para encenderse
necesitan ser calentados previamente. Los
materiales de este grado requieren un
considerable precalentamiento bajo cualquier
temperatura ambiente antes que ocurran el
encendido y la combustión.
Pueden incluirse: Materiales que queman en el
aire cuando se exponen a temperaturas de 815 ºC
por un período de 5 min. o inferior. Líquidos y
sólidos semisólidos que tengan un punto de
inflamación mayor que 93 ºC.
Grado 0 : Materiales que se queman en el aire
cuando se los expone a temperaturas de 815 ºC
por un período de 5 min.
1.3.3.Riesgos por reactividad
Los grados de riesgo por reactividad se valoran de
acuerdo con la facilidad, velocidad y cantidad de
liberación de energía como sigue:
MEDIO AMBIENTE
Grado 4 :Materiales que, a temperatura y
presiones corrientes, en sí mismos son fácilmente
capaces de detonar o descomponerse o
reaccionar en forma explosiva. Esta graduación
incluirá los materiales que a presión y
temperaturas normal son sensibles a los golpes
mecánicos y al choque térmico localizados.
Grado 3 :Materiales que en sí mismos son
capaces de detonar o de reaccionar o de
descomponerse en forma explosiva, pero que
requieren una fuente de ignición fuerte, o antes de
la iniciación calentarse bajo confinamiento.
Grado 2: Materiales que en sí mismos son
normalmente inestables y que fácilmente
experimentan cambios químicos violentos pero no
detonan.
Grado 1: Materiales que, en sí mismos, son
normalmente estables pero que pueden tornarse
inestables a temperaturas y presiones elevadas, o
que pueden reaccionar con el agua con alguna
liberación de energía, pero no violentamente.
Grado 0 : Materiales que, en sí mismos, son
normalmente estables, aún expuestos en las
condiciones de un incendio y que no reaccionan
con el agua.
1.3.4.Riesgo especial
En este cuadro se indica los siguientes riesgos
especiales:
Una letra W atravesada por una raya indica que el
material puede tener reacción peligrosa al entrar
en contacto con el agua. Esto implica que el agua
puede causar ciertos riesgos, por lo que deberá
utilizarse con cautela hasta que se esté
debidamente informado.
La letra OX indica si la sustancia es oxidante.
Auque son símbolos no reconocidos por la NFPA
704, algunos usuarios utilizan las letras ALK para
indicar sustancias alcalinas y ACID para ácidos.
2.MANIPULACIÓN DE MATERIALES
PELIGROSOS
-Envases y embalajes bien cerrados y resistentes
-Identificar al material que se va a manipular
-Respetar la información dada en las placas y
etiquetas de los envases
-Utilizar el contenedor apropiado para el material
peligroso (deben ser compatibles)
-Utilizar el EPP adecuado
-No utilizar los envases vacíos para transportar o
guardar alimentos
-Lavarse para remover toda contaminación
residual
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
15
 MEDIO AMBIENTE
2.1.Identificación y Rotulado de
Productos Peligrosos
Los objetivos del rotulado e identificación de los
productos peligrosos son los siguientes:
Hacer que los productos peligrosos puedan ser
fácilmente reconocidos, a distancia, por las
características del rótulo.
Proporcionar una fácil identificación de la
naturaleza del riesgo que se puede presentar
durante la manipulación y almacenamiento de las
mercaderías.
Facilitar por medio del color de los rótulos, una
primera guía para la manipulación y estiba o
almacenamiento.
2.2.Manipulación de gases
Trate todo gas comprimido como si fuese un
explosivo, y todo contenedor como una bomba.
Tapar y marcar los cilindros vacíos
Los cilindros deben ser instalados hacia arriba y
asegurados con soportes o cadenas para evitar
que se caigan y dañen.
Nunca usar un cilindro cuyo contenido no se
haya identificado
2.3.Manipulación de Líquidos
Al transportar un líquido inflamable ó tóxico en un
envase de vidrio, colóquelo dentro de una
cubierta de jebe
Observe y acate los avisos de no fumar
Al transferir materiales inflamables utilice un
gancho de contacto a tierra para evitar que la
electricidad estática pueda encender al líquido.
2.4.Almacenamiento de Material peligroso
Establecer un sistema de rotulación para los
material peligroso
Tenga a la mano los MSDS de los materiales
peligrosos de mayor riesgo.
Proteja el área contra incendios; reemplace
instalaciones eléctricas defectuosas.
Almacenar los productos en sus envases
originales con etiquetas y placas legibles.
Nunca almacenar material peligroso junto a
medicamentos, alimentos, productos de uso
personal o sustancias incompatibles.
Orden y limpieza; el área debe estar seca, fresca y
ventilada
16 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
2.5.Almacenamiento de gases
El cilindro debe ser mantenido fresco (a menos de
121°C), bajo sombra, lejos de superficies calientes
El área debe ser ventilada
Las instalaciones deben ser a prueba de
incendios; conectar a tierra los envases
En todo momento controlar la temperatura de los
cilindros, para evitar que la presión suba y dañen
los dispositivos de seguridad.
2.6.Almacenamiento de líquidos
Nunca almacenar líquidos inflamables y/o
combustibles en áreas:
A) Cercanas a sustancias OXIDANTES
B) Con instalaciones eléctricas defectuosas
C) Cercanas a fuentes de ignición, calor o chispas.
D) Con ventilación inadecuada
Mantener cerrados los envases
Proteger el área contra incendios; debe prohibirse
FUMAR
Cercar con un muro de contención el área para
controlar cualquier derrame
Conectar a tierra los envases de almacenamiento
de líquidos inflamables
No efectúe corte o soldadura sin antes lavar y
purgar los envases vacíos.
2.7.Almacenamiento de sustancias
corrosivas
La altura del apilamiento no debe exceder el triple
de la medida menor de la base.
Debe haber una Ducha de emergencia con
lavaojos.
Utilizar el EPP adecuado
Los pantalones siempre deben estar afuera de las
botas
Mantenga a la mano medios neutralizantes para
afrontar derrames
Almacenar los productos en sus envases
originales con etiquetas y placas legibles.
No vierta los residuos a los cursos de agua, sin
neutralizarlos previamente.
 MEDIO AMBIENTE
Clase 4: Sólidos Inflamables Clase 7 : Material Radio activos
(Rayado rojo y blanco) (Amarillo y Blanco )

División 4.1 División 4.2 División 4.3 Figura 1.3. Divisiones según la Clase 7
Clase 5 : Sustancias Comburentes y Materiales Radioactivos
Peróxidos Orgánicos Clase 8: Clase 9:
Clase 7E:
Sustancias Sustancias
Materiales
Corrosivas y Artículos
Fisionables
Peligrosos

División 5.1 División 5.2

Clase 6 : Sustancias Tóxicas e Infecciones División 6.2 División 6.1
(Fondo Blanco)

NORMAS NFPA 704

Salud
Inflamabilidad
Reactividad
Figura 1.4.
Riesgo especial Rombo definido
por la Norma
NFPA 704

Figura 1.4. Rombo NFPA 704

Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
17
 Cuidando el Medio Ambiente
LA PEQUEÑA MINERÍA : Tecnología y Equipos
L a minería especialmente la pequeña, es
una de las actividades económicas más
importantes en el país y debido a su
bajo costo de inversión un gran sector de la
población, de zonas con influencia de la
actividad minera, se dedica a esta actividad,
Suelen explotar pequeños yacimientos
mineros o minas abandonadas,
especialmente de cobre, oro, zinc, plomo y
plata.
Debido a sus bajos niveles de inversión
utilizan tecnologías incipientes ocasionan
do diversos problemas ambientales al país,
especialmente en el tema del mercurio por
ser un metal perjudicial para el ambiente y la
salud pública al contaminar el aire, agua y
suelo.
Frente a esta grave situación, hace
aproximadamente un año el gobierno, a
través del Ministerio de Energía y Minas,
viene incentivando el sistema colector de
Mercurio que permite la captura de las
emisiones gaseosas de mercurio redu-
Crónica : El Oro que tiene en Vilo al Amazonas (*)
Desde el aire se puede ver con claridad el daño provocado por la minería informal en el Departamento de
Madre de Dios. Esta región de la Amazonía peruana, en el sureste del país, alberga más de 1.300 especies de
aves, más de 900 de mariposas, 200 de mamíferos y cerca de 10.000 variedades de plantas.
Las fotos muestran las zonas afectadas, entre la mina de Guacamayo y la de Jayave y Arenal. A ellas se puede
acceder por el tramo sur de la carretera Interoceánica, que conecta Puerto Maldonado con Cuzco. Esta vía,
que está en pleno proceso de construcción ha facilitado la penetración de los mineros en la selva.
Los mineros remueven los suelos y talan los
árboles para buscar el oro acumulado en la selva a
lo largo de millones de años. Lo que dejan tras de sí
es un desierto cubierto de agua y lodo. Para
muchos, el daño es irreversible, pues la vegetación
y la fauna que se pierden ya no logran recuperarse.
Además de la tala y la
degradación de los suelos, el
mercurio que se utiliza para
separar el oro de la arenilla
contamina las aguas de los ríos.
Ya se han detectado rastros de
esta sustancia química en los
peces que habitan estos ríos y
que constituyen una parte
fundamental en la dieta de los
indígenas de la región.
La actividad minera ha
modificado profundamente el
paisaje ribereño. Donde antes
había playa hay ahora
montañas de rocas y palos de
madera enclavados en el agua
que los mineros usan para
colocar plataformas en las que
trabajar.
Se estima que en este sector
trabajan de manera informal
más de 30.000 personas y se
calcula que la región produce al
año cerca de 16 toneladas de
oro.
18 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
ciendo la exposición del ser humano y al medio
ambiente. Igualmente, diversas empresas
particulares han desarrollado diversas
tecnologías de punta como el “Oro Ecológico”,
sistema que procesa el aurífero o arena negra
para obtener un concentrado de oro con 85% de
oro que se funde directamente para obtener
producto de venta inmediata.
De igual forma , presentamos la tecnología iCON ;
equipo portátil recientemente lanzado al
mercado peruano por Futura Technologies S.A.C .
Su alta tecnología y bajo costo, la hacen
accesible a la pequeña minería.Es un
concentrador gravimétrico utilizado en la
recuperación del oro, platino, mercurio y otros
minerales pesados.
En cuanto al proceso de la cianuración en la
recuperación del oro primario, se requiere contar
con una concesión de beneficio que consiste en
un documento otorgado por el Ministerio de
Energía y Minas y, además cumplir con ciertos
requisitos que presentamos en uno de los temas a
tratar en este especial.
Por día, los obreros llegan a sacar entre 4 y 5 gramos.
Para extraer oro del lecho del río los mineros utilizan
dragas. Esta maquinaria pesada elimina deshechos
de grasas y aceites en las aguas del río. Más del 90%
de la explotación minera en la región se hace sin llevar
a cabo estudios sobre el impacto ambiental.
Casi todos los mineros vienen de
ciudades como Puno, Arequipa y
Abancay. Llegan cuando empieza
la temporada seca y se van con la
llegada de las lluvias. En su
mayoría trabajan para el "dueño"
de la playa por un jornal
equivalente a US$9 por día.
Todos viven en campamentos
mineros muy cerca del lugar
donde trabajan. Son como
pequeñas ciudades pobladas por
casas precarias construidas con
ramas y plásticos azules. Sus
residentes carecen de servicios
básicos como sanitarios o agua
potable.
La proliferación de campamentos
mineros ha dado lugar a
numerosos problemas sociales.
La prostitución, la trata de
menores, la violencia y el trabajo
en condiciones de esclavitud son
sólo algunos de ellos.
(Extracto de Informe de la BBC)

Oro Ecológico: Una gran alternativa
Desde la tragedia en Minamata (Japón),
donde murieron más de mil pescadores
japoneses a consecuencia de la
contaminación con el Mercurio, muy poco
se ha avanzado en el tema. En el Perú más
de 250 mil familias dependen de la Minería
en Pequeña Escala Aurífera (MPEA) y la
mayor parte de ellos utiliza mercurio para la
recuperación de oro.
Pese a la gravedad que significa la
contaminación con el Mercurio es poco
conocido y difundido aún en nuestros días;
una razón probable es que muchos de sus
efectos se detectan recién en el largo plazo.
Buscando solucionar el problema, la
empresa Smallvill S.A.C, especializada en
investigación y desarrollo en tecnología
limpia para la Minería, ha desarrollado la
tecnología y la filosofía de “Oro ecológico” a
fin de reemplazar completamente al
mercurio en la MPEA y diseño el equipo
ECO-100 que procesa el concentrado
aurífero o arena negra para obtener un
concentrado de oro con 85% de oro.
Colector de Mercurio
Para evitar la contaminación ambiental por
el mercurio, el Ministerio de Energía y Minas
viene promoviendo el uso del Sistema
Colector de Mercurio, un conjunto de
dispositivos que hace posible capturar las
emisiones gaseosas del mercurio
reduciendo la exposición al ser humano y al
medio ambiente.
La exposición a niveles altos de este metal
puede perjudicar el cerebro, el corazón, los
riñones, los pulmones y el sistema
inmunológico.
Tiene la forma de un cilindro de gasolina y
está elaborado con materiales económicos
y ligeros, reportando una efectividad de
captura del 80% de este metal.
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
Cuidando el Medio Ambiente
LA PEQUEÑA MINERÍA : Tecnología y Equipos
La tecnología se aplica a las arenas negras o
concentradas aurífero y consta de 3 etapas
consecutivas: separación magnética de alta
intensidad con magnetos permanentes,
recuperación gravimétrica rápida del oro
grueso y recuperación de oro fino mediante
flotación. Los concentrados obtenidos
reportan leyes de 40 a 80% de oro que se
funden directamente con el soplete; el
prototipo desarrollado puede operar
manualmente o con un motor de solo 300
watios. La aplicación del sistema a
operaciones de MPE permitiría obtener “oro
ecológico” que alcanza bonificaciones de 5 a
10% en su precio.
Justamente, en Europa ha surgido un
mercado muy exclusivo que ofrece
bonificaciones de 8 a 19% sobre el precio
internacional para aquel oro obtenido de una
manera responsable (ni mercurio ni
cianuro), sin deforestación, ni corrupción y
con inclusión social.
Su diseño forma parte del proyecto de
control y captura del Mercurio en la
extracción y refinado de oro artesanal.
El mercurio es un metal perjudicial para el
ambiente y la salud pública, contamina el
aire, agua y suelo. Se concentra en los
peces de los ríos, lagos y estanques.
La contaminación del aire, en tanto, se
produce durante el proceso del quemado en
las zonas de producción y comercialización
informal de oro, que no cuentan con los
equipos adecuados para este proceso de
extracción y refinamiento. El mercurio es
expulsado al ambiente en forma de vapor y
genera contaminación.
Es de precisar que la amalgama de oro
producto de la actividad minería artesanal
contiene entre 5 y 40 por ciento de mercurio.
19
 Cuidando el Medio Ambiente
LA PEQUEÑA MINERÍA : Tecnología y Equipos
Al Servicio de la Pequeña Minería , Minería Artesanal y el Cuidado Ambiental
ICON : Concentrador Centrífugo de Oro Falcon para la
Recuperación de Oro y Otros Minerales
Ing. José Palomino Parodi /Gerente General
FUTURA TECHNOLOGIES S.A.C
1.- ¿Qué es en general un concentrador
centrífugo de Oro?
Es un equipo que sirve para concentrar
minerales pesados por su diferencia de peso
específico. Mediante la rotación a gran
velocidad crea una fuerza centrífuga que
incrementa el peso relativo de los diferentes
minerales, además se emplea la presión de
agua (lecho fluidizado) para producir una
competencia de fuerzas, el diseño de los
equipos permite que solo los más pesados sean
retenidos en la canastilla de concentración, por
ejemplo el Oro.
2. ¿Cuál es su eficiencia?
La eficiencia es muy variable y depende del tipo
de mineral, del tamaño del Oro, la distribución de
Oro por tamaños, la presencia de otros
‘Contaminantes’ pesados, etc. El rango de
recuperación de oro está entre 10% hasta 80%
del total del oro. Las recuperaciones más altas
se obtienen con minerales con base de cuarzo
y/o oxidados. Con minerales que contienen
mucha pirita, sulfuros polimetálicos y magnetita
las recuperaciones obtenidas son menores.
20 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
El Perú es ancestralmente un país Minero, donde
hoy operan cientos de empresas mineras que
aplican alta tecnología en procura de cumplir las
normas ambientales cada vez más rígidas en el
mundo por sus afectaciones a aire, agua y suelo.
En paralelo operan pequeños mineros y la llamada
minería artesanal, cuyas operaciones en la gran
mayoría de casos se aplican fuera de las
regulaciones ambientales poniendo en riesgo
tanto la salud y el entorno ambiental. La Revista
“Ingeniería Metalurgica”, del Capítulo de Ingeniería
Metalúrgica del Colegio de Ingenieros del Perú, en
el marco del especial: La Pequeña Minería:
Equipos y Tecnología en la Minería el Oro,
cuidando el Medio Ambiente” presenta en esta
oportunidad la tecnología iCON que ofrece la
empresa FUTURA TECH como una alternativa
para contrarrestar y disminuir los efectos nocivos
del mercurio, cianuro y otros componentes tóxicos.
A continuación presentamos una entrevista al Ing.
José Ernesto Palomino Parodi, Gerente General
de FUTURA TECHNOLOGIES SAC, quien nos
dará mayores alcances sobre esta tecnología que
se viene aplicando con éxito en otros países y ha
incursionado en el mercado peruano.
3.- ¿Es un equipo o invento nuevo?
No es un equipo o invento nuevo, el primer
concentrador centrífugo de lecho fluidizado se
inventó en el año 1935 por Mac Nichols. Los
concentradores centrífugos más modernos de la
actualidad son los Falcón y los Knelson ambos
fabricados en Canadá. Ambos se fabrican desde
hace más de 20 años. Sin embargo, ambas marcas
están dirigidas a la gran minería, los equipos
resultan costosos para un pequeño minero
artesanal.
4.- ¿Qué es el iCON?
El iCON es una versión simplificada y económica
del concentrador centrífugo Falcón, es fabricado
en Canadá por Falcon Concentrators. Es un
equipo portátil, personal diseñado para proveer a
los pequeños mineros de un equipo de alta
tecnología y bajo costo, anteriormente limitado al
uso de las grandes empresas. El iCON es el
resultado también de la cooperación de las
Naciones Unidas y Global Mercury Project,
quienes entregaron una contribución económica
para que Falcón invierta tiempo en el diseño del
iCON.

5.- ¿Se emplea algún producto químico para
usar el iCON?
El concentrador centrífugo iCON no requiere de
ningún tipo de productos químicos, en su
proceso solo emplea energía eléctrica y agua.
Es totalmente limpio. El objetivo del proyecto
iCON es ayudar a eliminar en la medida de lo
posible el uso de mercurio y cianuro de manera
indiscriminada y sin control.
6.- ¿Se conoce el concentrador iCON en
Perú?
Si, el primer prototipo de iCON se fabricó en el
año 2008 y para el 2009 se inició su fabricación
industrial en Canadá. Desde el año 2009 se han
importado a Perú y vendido más de 30 unidades
a diferentes pequeños mineros en las zonas de
Piura, Trujillo, Nazca, Arequipa y Puno.
7.- ¿Cuál es la expectativa para el
concentrador iCON el Perú?
El concentrador iCON va a permitir a las
pequeñas operaciones mineras y mineros
artesanales recuperar todo tipo de partículas de
oro libre hasta las mas finas, más que cualquier
otro tipo de procesamiento tradicional
(quimbaletes, pozas etc.). El Perú es uno de los
países con mayor presencia de pequeños
mineros, por lo menos 300 mil personas se
dedican a esta actividad. Precisamente, el
Perú por sus características de desarrollo de la
pequeña minería, es un objetivo como país
para aplicar la tecnología iCON.
Cuidando el Medio Ambiente
LA PEQUEÑA MINERÍA : Tecnología y Equipos
8.- ¿Cuál sería la utilidad o el tipo de empleo de
los concentradores iCON en Perú?
Luego de una observación en Perú de las múltiples
formas de operación, asociación e interacción
entre los pequeños mineros, así como su relación
con acopiadores de mineral más grandes (plantas,
intermediarios, etc.), la opción de aplicación más
efectiva es que el pequeño minero aplique la
concentración centrífuga para recuperar entre el
40% al 70% de todo el oro en su mineral, solo
empleando el agua como agente separador y sin
emplear ningún químico (como mercurio y cianuro ).
Su relave sin contaminar simplemente lo debe
vender a las Plantas más grandes.
9.- ¿Con que objetivo?
El objetivo es evitar que cada minero se convierta
individualmente en una unidad productiva que
lleve a cabo un proceso químico y contaminante
con la intención de sacar la mayor parte del oro,
cuando a los mucho recuperan el 50%. Muchas
veces este proceso lo hacen al considerar que al
vender su mineral no reciben un pago justo tanto
en el contenido de oro como la posibilidad de
recuperación del mismo. Por eso se sienten
obligados a procesar mineral, empleando
mercurio y cianuro sin control. Con el concentrador
iCON es posible recuperar la misma o mayor
cantidad de oro que empleando mercurio, y con
menor trabajo, además de otras ventajas
operativas. El relave sin contaminar lo venden a
las empresas más grandes para tener un ingreso
extra.
Cuál es el Rol del Estado?
El Estado puede tener participación y ser
un facilitador de las cosas para ayudar a
conseguir los objetivos de gobierno de
mitigar la problemática del uso
indiscriminado del mercurio y cianuro por
los pequeños mineros artesanales .
Planificar unidades pilotos en las
diferentes zonas en coordinación con las
direcciones de minería departamentales.
Programar talleres de capacitación para
presentar tecnologías alternativas a los
pequeños mineros. En zonas alejadas se
debe trabajar coordinadamente con
alcaldías y comunidades para que
conozcan que hay tecnologías no
contaminantes de recuperación de oro y
que no nieguen un trabajo honesto a
quienes no contaminan.
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
21
 Cuidando el Medio Ambiente

EQUIPO iCON Características del concentrador Falcon iCON

p Capacidad de Tratamiento: 2TPH

p Bajo peso del equipo: 100 kilos
p Facilidad de instalación
p Bajo costo de operación
p Plataforma mecánica y eléctrica
simple y robusta

ESPECIFICACIONES

Capacidad de sólidos 2 t/h

Capacidad Máxima de pulpa 100 litros por
Área de Concentración 968 cm2
Rango de Fuerza de Gravedad 60 -150 G`s
Peso del Equipo 100 kilos
Potencia de Motor 1.5 Kw
Características Eléctricas 220V/ 1 / 50 -
Características que hacen del iCON el equipo
ideal para aplicaciones a pequeña escala: Requerimiento Agua de Proceso 17 litros por minuto
Requerimiento Presión del Agua 100 Bar (15psi)
p Bajo peso del equipo: 100 kilos
Tamaño máximo de partícula 2mm
p Facilidad de instalación
p Una sola parte móvil Dimensiones 0.6 x 0.6 x 1.3
p Uso de componentes fáciles de
conseguir en cualquier zona como cilindros
y neumáticos.
Cómo Funciona?
p Bajo costo de adquisición y operación
p Una plataforma mecánica y eléctrica simple ALIMENTACIÓN
y robusta.

AGUA DE
AGUA DE PROCESO
FLUIDIZACION
El Concentrador de oro
Falcon iCON es distribuido MANGUERA
en el Perú por Futura DE LAVADO
Technologies S.A.C.
ORO
Informes :
Telef. 271-2701
E-mail: futuratech@terra.com.pe
Web Site: www.iconcentrator.com

RELAVE

CONCENTRADO

22 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

 ACOMISA ASESORES Y CONSULTORES S.A

- EXPLORACIÓN DE YACIMIENTOS MINEROS

GEOESTADISTICA Y CUBICACIÓN DE RESERVAS

- GEOLOGÍA REGIONAL, LOCAL Y ECONÓMICO

- PROYECTOS MINEROS : PLANEAMIENTO DE MINAS , VENTILACIÓN

DISEÑO DE VOLADURAS, EVALUACIONES ECONÓMICAS,
DISEÑO DE MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

- ESTUDIOS AMBIENTALES : EA, DIA, EIA, EIASD

SECTORES : ELECTRICIDAD , HIDROCARBUROS, MINERÍA,
PRODUCE , TRANSPORTES Y COMUNICACIONES

- ESTUDIOS: HIDROBIOLÓGICOS, HIDROLÓGICOS, HIDROGEOQUÍMICOS

HIDROGEOQUÍMICOS,
HIDROGEOLÓGICOS E HIDRÁULICA

MONITORES : AMBIENTALES Y SALUD

OCUPACIONAL MINERA

AUDITORIAS Y SUPERVISIONES :
SEGURIDAD E HIGIENE MINERA,
MEDIO AMBIENTE Y GEOTECNIA

GEOTECNIA, GEOMECÁNICA, GEOFÍSICA

Y GEOQUÍMICA

PROYECTOS DE INGENIERÍA CIVIL :

ELABORACIÓN , EJECUCIÓN
Y SUPERVISIÓN DE OBRAS CIVILES Y
MINERAS

ELABORACIÓN DE PLANES DE CIERRE

DE MINAS:
PEQUEÑA, MEDIANA Y GRAN MINERÍA

Jr. Pirandello N° 144

Urb. San Borja Norte / San Borja
Telef. 224-1818
Email : david.romero@acomisa.com.pe
 I PARTE
EL Mazarotado en los Hierros Grises y
Nodulares Ing. Julio Alva (*)
Introduccion
FUNDICION
Durante las fases de fusión y sobrecalentamiento los
metales y aleaciones aumentan de volumen. De
consecuencia después del llenado del molde en fase
de enfriamiento del líquido y posterior solidificación, el
metal contrae y en ausencia de una compensación se
generan los llamados rechupes (fig.1a). Estas
discontinuidades de material pueden afectar la
funcionalidad de la pieza y por tanto llevar al rechazo de
la misma de parte del cliente. Con mucha frecuencia se
evidencian durante el mecanizado de la pieza (fig.1b)
con costes adicionales en caso de reparaciones y por
este motivo es indispensable saber cómo prevenir su
formación.
Los hierros representan una excepción en cuanto que
durante la fusión el material no expande más bien
contrae por la transformación grafito carbono.
Viceversa expande durante la solidificación (si bien en
modo no ordenado) lo que reduce las necesidades de
compensación de la contraccion antedicha. A este
fenómeno se asocia la llamada capacidad de auto
alimentación que opera en modo distinto entre los dos
tipos de hierro y que describiremos en este articulo.
La contracción en general tiene lugar en dos fases: al
estado liquido y que da origen al rechupe primario y
durante la solidificación propiamente dicha y que toma
el nombre de rechupe secundario. Se postula que toda
contracción no compensada genera presión negativa
mientras la expansión genera presión positiva.
El fenómeno de la contracción en los hierros
Muchos trabajos de investigación se realizaron a partir
de los años 60 para tratar de comprender tal
mecanismo en modo de permitir un planteo más
racional al mazarotado sobretodo del hierro nodular
que inicialmente fue tratado como acero sin que ello
resolviese los problemas reales. Todos estos tentativos
resultaron vanos en cuanto las soluciones propuestas
no aseguraban al final resultados fiables.
La primera propuesta logica fue hecha por S.Karsay a
inicios de los años 70 sucesivamente pasado como
Chief Metallurgist a la QIT Fer et Titane (hoy Rio Tinto
Iron & Titanium productores del lingote Sorelmetal).
Debemos antes hacer una premisa: durante el
enfriamiento y la solidificación propiamente dicha de
una pieza esta restituye el calor sensible presente en el
líquido más el calor latente en el pasaje liquido-solido.
Karsay razonò así: si la expansión grafítica (asociada al
calor latente) que tiene lugar durante la solidificación
eutéctica anula toda contracción posterior, el cuello de
la mazarota deberá haber ya solidificado (restituido el
calor sensible+calor latente) cuando en la pieza habrà
iniciado la solidificación eutéctica. Ello fuè resuelto
analíticamente haciendo un balance de calor resuelto
en términos de modulo de enfriamiento. Se introdujo un
factor de corrección para tener en cuenta la
temperatura de llenado o vaciado1.
(*) Consultor de Fundición / Camerí / Italia
24 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
La solución in modo grafico se ilustra en fig.2. Esta
define los módulos de los cuellos de mazarota (Mn) en
función del modulo mayor o significativo de la pieza
(Ms) y de la temperatura de llenado. Este planteo fue
llamado Pressure Risering (Mazarotado a presión). Ello
porque los cuellos cierran en el momento que inicia la
expansión grafítica que pone la pieza en presión
durante la solidificación.
Este planteo funciona muy bien en los hierros grises y
en ciertas condiciones también en los hierros nodulares
(fig.3) y dio lugar a la producción de piezas sin
mazarotas. Se supuso que las limitaciones en el
nodular residían en la deformación del molde por
exceso de presión con consecuente pérdida de
expansión. Ello motivó que se hicieran retoques por
exceso para permitir una cierta eliminación de la
presión. Estos retoques, subjetivos en opinión del autor,
hicieron al final perder toda racionalidad a la idea
original.
Se introdujo ademas el concepto de Calidad
Metalúrgica (CM o MQ en inglés) como variable para
indicar la importancia de la materia prima y del
procesamiento del metal en el comportamiento al retiro
de los hierros nodulares. Este planteo es el actualmente
recomendado por el servicio técnico de la Rio Tinto Iron
& Titanium (fig.4). Su aplicación se presta a
consideraciones de tipo subjetivo.
Nuevos desarrollos
2
Fue en el año 92 que el profesor Hummer del Instituto
de Fundición Austriaco de Leoben realizó una serie de
experimentos para esclarecer el comportamiento de los
hierros grafiticos. A este efecto creó un pequeño molde
al que aplicó termopares y un par de pistones en cuarzo
que debían registrar contracciones o expansiones
(fig.5a).
En este molde coló 2 tipos de hierro gris (alta y baja
resistencia) y uno de nodular. Las curvas dilato métricas
y de solidificación se muestran en fig.5b. En el caso del
hierro de alta resistencia (CE: 3,65 %, 35 kg/mm2 o 515
lb/pulg2) la contracción se extiende hasta el inicio de la
solidificación eutéctica. Sucesivamente el hierro
expande y por tanto la conclusión es que es suficiente
compensar la contracción liquida para obtener la pieza
sana en completo acuerdo con la propuesta de Karsay.
En el caso del hierro de baja resistencia (CE: 4,3%, 15
kg/mm2 o 220 lbs./pulg.2) no se observa un periodo de
contracción y la expansión inicia casi súbito sin esperar
el inicio de la expansión eutéctica. Aquí la conclusión es
que estos hierros no tienen necesidad de mazarotas y
que pueden alimentarse directamente a través de los
ataques de llenado. Este principio puede ser extendido
a los hierros de resistencia intermedia que son los más
comunes.

En el caso del hierro nodular cuya curva de solidificación
es similar al hierro de baja resistencia en cambio la
contracción continúa más allá del inicio de la
solidificación eutéctica. Para confirmar este primer
resultado, Hummer coló piezas de forma cubica en un
solo racimo de más o menos 10 cm de lado (fig. 6a) a los
cuales aplicó termopares. Las piezas eran alimentadas
con mazarotas iguales pero con cuellos progresivamente
más grandes.
El resultado de estas pruebas si ilustra graficamente en
fig.6b que muestra que la falta de compensación en los
primeros 5 minutos de contracción al estado liquido, ha
llevado a la formación de una depresión superficial.
Sucesivamente la pieza de prueba resultaba sana por
auto alimentación después de haber superado almenos
los 12 minutos de tiempo de compensaciòn sobre un total
de aprox. 23 min. O sea por el 50% del tiempo de
solidificación. Expresado en términos de modulo ello
significaba:
√0.5 = 0.7 o 70%
Es decir que para compensar la contracción el modulo
del cuello debía ser el 70% del modulo mayor o
significativo de la pieza. Este valor es un poco mayor al
derivado por Karsay que para módulos superiores a 9
mm (0.9 cm) tocaba un máximo de 0.6 para las
temperaturas más altas y disminuyen un poco para
temperatura más bajas.
Empero en este valor de modulo se observa una
inversión de tendencia en el grafico de fig.2: para valores
inferiores los módulos de los cuellos en cambio crecen
cuando las temperaturas bajan. Sucede así que si se
eligen temperaturas comprendidas entre 1300 y 1350°C
la relación de módulos cuello/pieza varia de 0.7 a 0.8 lo
que cubre perfectamente los valores deducidos por
Hummer. Esto podría aclarar porque el grafico de fig.2
podría ser adecuada para piezas pequeñas en nodular
con espesores inferiores a 20 mm y diámetros inferiores
a 40 mm siempre que los moldes no fuesen flojos.
Los cuellos en el hierro gris
En los hierros grises de alta resistencia el valor
comúnmente practicado es 0.4 mientras que 0.2 se
muestran suficientes en los hierros grises a resistencia
intermedia. Esto permite utilizar el sistema de llenado
para colar y mazarotar la pieza como ya ilustrado en fig.3.
De todo lo dicho se puede deducir indirectamente
que en las piezas en hierro (gris y nodular)
producidas en moldes en verde, en condiciones
normales no es necesario alimentar (compensar)
todo los puntos calientes. Basta alimentar el más
caliente y verificar si los otros puntos calientes están
conectados a través de secciones intermedias con
valores de modulo igual al del cuello de la sección
considerada (70% en el nodular).
Expansión y auto alimentación en el hierro
nodular
La pregunta que surge inmediata es, porqué en los
hierros nodulares la expansión grafítica no logra
compensar la contracción sucesiva? De un lado se
notado en los moldes en verde un hinchamiento de las
piezas que fue asociado a la expansión grafítica. De otro
lado si el molde no contiene tal expansión esta no puede
ser usada para la auto alimentación. La consecuencia
FUNDICION
Esta situación era muy evidente cuando se utilizaba
maquinas de moldeo a sacudidas y compresión y se ha
atenuado pero no eliminado con las instalaciones a alta
presión.
Este fenómeno se evidencia sobretodo en la
superficies planas y moldeadas en vertical donde la
presión de moldeo es menor (fig.7 ) y naturalmente
empeora con el aumento de espesores y la disminución
del grado de rigidez del molde al punto que la
producción de piezas en verde con espesores notables
(> 50 mm) en hierro nodular pone no pocas dificultades
por lo cual se debe recurrir a moldes químicos.
Ello fue comprobado siempre por Hummer. En esta
ocasión el coló nuevamente las piezas cubicas
producidas con ya sea en moldes en verde que uránicos
rígidos variando el carbono equivalente (fig.8). Las
piezas eran alimentadas con manguitos súper
exotérmicos (Minirisers) con el objeto de marcar bien la
contracción en ellos. Se puede observar cómo se
produce poca o ninguna contracción en los moldes
uránicos y de otro lado estos se vacían en modo
marcado en los moldes en verde.
Expansión grafítica y precisión
dimensional
Adonde va la diferencia de volumen? Simplemente a
aumentar las dimensiones y el peso de la pieza es
decir que en los moldes en verde las piezas son más
grandes y pesan más que las producidas en moldes
químicos usando el mismo modelo. Ello se refleja en la
contracción a dar en la construcción de este: a verde tal
contracción puede llegar a ser nula si el molde es flojo y
ser del 1.5% en moldes químicos.
Una conclusión de todo esto es que en el nodular el
mazarotado en el hierro nodular en verde sirve a
compensar más que las contracciones al estado
liquido aquellas debido al aumento de volumen
durante la solidificacion propiamente dicha. Esto es
naturalmente más evidente en piezas con mucha
superficie que no con piezas a forma compacta
(barras y cilindros).
De esto se colige que la contracción en el nodular (y en
parte en el gris) es función de la calidad del molde.
Indirectamente la precisión y respetabilidad
dimensional además de la integridad o sanidad
dependen de ella. De allí la difusión en el moldeo en
verde de las maquinas de moldeo a alta presión.
Dado que en el moldeo químico realizado
correctamente no existe este sedimento, la auto
alimentación del hierro nodular se hace más patente.
Por este motivo el mazarotado de piezas grandes
aparece más simplificado que el de las piezas en verde
(fig. 9). Todavía como veremos el molde rígido es una
condición necesaria pero no suficiente para obtener con
facilidad piezas sanas en hierro nodular.
Entidad de las contracciones
En los hierros grises de alta resistencia (CE: 3.7-3.9) las
contracciones (r) no exceden el 3% y en caso de falta de
compensación los rechupes se presentan como
depresiones o como cavidades internas lisas cuya
entidad aumenta con la temperatura de llenado (fig.10).
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
25
 FUNDICION
Las contracciones se reducen a medida que aumenta
el carbono equivalente. En los hierros comunes (CE:
3.9-4.1%) se puede considerar 1- 2 %. Los valores más
bajos en el caso de composiciones mayores.
En el caso del hierro nodular y en el moldeo en verde
las contracciones son del orden del 5% en moldeo a
baja presión y del 3% en alta presión. En el moldeo
químico se puede considerar 1 %. La presencia de
rechupes externos (depresiones) son posibles solo si
el carbono resulta por debajo del 3,5 % y por este
motivo no hay razón para colar a temperaturas bajas
para controlar los rechupes primarios.
El concepto del mazarotado
Durante el enfriamiento y la solidificación propiamente
dicha y en ausencia de compensación, las partes más
masivas de la pieza o las uniones o puntos calientes
realizan la tarea de mazarotas hacia las zonas menos
calientes (fig. 1, fig.2 & fig.10). El mazarotado consiste
en aplicar una reserva de metal externa a la pieza que
la acompañe durante toda todo el periodo que esta
contrae. Tal reserva llamada mazarota está unida a la
pieza a través de una conexión o cuello que regula el
tiempo de contacto activo con la pieza.
El funcionamiento de la mazarota
Dado que la contracción durante el enfriamiento y la
solidificación generan vacio o depresión en el sistema
mazarota-pieza, es menester que la mazarota
permanezca liquida en este periodo de tiempo. Esto
asegura que la presión atmosférica ejerza la acción de
bombeo de metal hacia la pieza y no viceversa (fig.11
aba).
Temperaturas de llenado bajas o ataques de colada de
mucha sección de un lado disminuyen la entidad de la
contracción en la fase inicial (y por tanto la depresión) y
de otro lado favorecen la formación de una piel muy
espesa en la mazarota. Estos 2 factores dificultan su
perforacion de parte de la atmosfera con el
consiguiente fallo de la misma. Ello se traduce en
depresiones exteriores en la mazarota y rechupes en la
zona del cuello o en el interior de la pieza dependiendo
de la geometría de la pieza y del punto de aplicación de
la mazarota (fig.11c).
El diseño de las mazarotas consideraciones
térmicas
Para poder cumplir su función a cabalidad la mazarota
debe solidificar después de la pieza y debe además
contener el metal necesario a tal objeto. De acuerdo a
la teoría de los módulos, la primera condicion puede
ser cumplida haciendo en modo que el modulo de la
mazarota (Mm) sea superior al modulo mayor de la
pieza (Mp). En la práctica se usa la relación:
Mm = 1.2 Mp
Esta relación es típica para el nodular. Valores mayores
si no justificadas por necesidades de volumen
significan un desperdicio de metal y atentan contra la
economía de fabricación.
26 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
En los hierros grises de alta resistencia una relación 1:1
obviamente es más que suficiente. Para mayor
seguridad de funcionamiento es necesario que las
mazarotas en arena sean calientes es decir que
prevean un ataque de llenado a través de ellas. Esta
medida incrementa el modulo de la misma del 7%.
Consideraciones de volumen
Solo una parte del volumen de la mazarota es
disponible para la compensación de la contracción. En
el caso de las mazarotas en arena es del 15% mientras
que con el uso de manguitos aislantes/exotérmicos
este alcanza el 30% y puede llegar al 80% en el caso de
los manguitos súper exotérmicos (Minirisers)(fig.12).
Esto se llama eficiencia (E) y se expresa en porcentaje.
Si la contracción o retiro tiene un valor genérico como
r (%), el volumen en contracción (Vc) para mazarota y
pieza al final de la solidificación será:
Vc = r.(Vm+Vp)/100
Este volumen deberá ser disponible por entero en la
mazarota (como Vd )y depende de la eficiencia E (%)
de esta y que se puede expresar así:
Vd = E.Vm/100
En un diseño ideal ambos volúmenes deberán ser
iguales. Por tanto :
Vc = Vd o
r.(Vm+Vp)/100 = E.Vm/100
Simplificando resulta :
Vm/Vp = r/(E-r) = Wm/Wp
Nota: Esta relación determina una relación de
pesos por exceso en cuanto supone que la pieza
sea a modulo uniforme. En la realidad los módulos
son diferenciados y decrecientes y por tanto las
contracciones observadas en la mazarota pueden
ser menores.
Si por ejemplo r = 5 % y E = 15 % (mazarota en arena) el
volume o peso de la mazarota respecto al de la pieza
debe ser:
Vm/Vp = Wm/Wp = 5/(15-5) = 50 %
En el caso de utilización de un manguito (E= 30%), el
volumen (o peso) de la mazarota respecto al de la pieza
serìa:
Vm/Vp = 5/(30-5) = 25 %
Es decir la mitad. De otro lado el uso de material
aislante/exotérmico en los manguitos permite de
aumentar el modulo geométrico del 40%
aproximadamente. Aquí estriba la ventaja del uso de los
manguitos.
Diseño de un sistema - El concepto del
modulo de solidificación
Para diseñar un sistema es indispensable conocer el
modulo o módulos significativos de la pieza y ello se
puede resolver a través de la teoría relativa o utilizando
un software de simulación.

La teoría de módulos establece que en una pieza (o
una parte de ella si no es regular) independientemente
del tipo de metal o aleación, el tiempo di solidificación
es proporcional a la relación cuadratica entre su
volumen (V) y su superficie:
2 2
ts = K.(V/S) = K.M
La relación V/S se conoce como modulo de
solidificación o enfriamiento o simplemente modulo
(M). Este concepto permite de operar con la geometría
3
en el definir el orden de solidificación en una pieza . La
interpretación de la relación (V/S) es al final bastante
intuitiva porque relaciona el tiempo de solidificación
directamente con el volumen (de la pieza o de una
sección de ella) que es proporcional a su peso y por
tanto a la cantidad de calor acumulada por este e
inversamente proporcional a su superficie en cuanto
esta regula la dispersión del calor de tal sección.
Diseño de la mazarota un ejemplo
razonado
Tomaremos en consideración el diseño de la figura 13
a producirse en moldes de alta presión (r: 3%). Se trata
de una figura de revolución.
(a) (b)
Fig. 1 (a) Rechupe en la parte derecha de una válvula
en acero (b) rechupe descubierto durante el
mecanizado de una pieza en hierro nodular
Fig. 2 Gráfico que relaciona el módulo del cuello
y el de la pieza para compensar rechupes
primarios según S. Karsay
FUNDICION
Se muestra por razone didácticas la dimensión de las
secciones así como la del diámetro interior. La pieza en
hierro nodular pesa 155 kg.
Según la teoría de los módulos se pueden definir 3
secciones bien precisas: A, B y C. Las secciones A y C
se pueden tratar como barras infinitas mientras la
sección B como una placa a espesor 20 mm.
Desestimaremos el efecto de la pestaña encima de la
sección A:
Modulo A = 6 x 6/(2(6+6) -2) = 1.64 cm
Modulo B = 2/2 = 1 cm
Modulo C = 5 x 13/(2(5+13) 2) = 1.91 cm
Esto significa que la sección B solidificará primero, le
seguirá la sección A y por ultimo lo hará la sección C que
resulta así ser la sección más caliente. En la fig.14 si
ilustra los resultados obtenidos con un software de
simulación como SOLIDCast. El valor máximo resulta
1.93 cm lo que puede aparecer sorprendente para quien
no utiliza esta técnica.
Fig. 3 Ejemplos de alimentación sin Mazarotas en piezas
(a,b) en hierro gris (c) en hierro nodular.
Fig. 4 La definición de los módulos del cuello en
función de aquel de la pieza y de la calidad
metalúrgica
del metal
(Fuente: Río Tinto Iron & Titanium
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
27
 FUNDICION

Fig.9 Piezas de seguridad en nodular producidas

en moldes furanicos utilizando el concepto de
(b) mazarotado presurizado (Pressure Risering).
(a) Notese los la geometria de los cuellos y sus
dimensiones asi como la entidad reducida de
Fig. 5 (a) Molde utilizado para las pruebas (b)Las contracción en los manguitos
curvas relativas a 2 hierros grises y a uno nodular

(a) (b)

Fig.10 Aspectos de los rechupes en el hierro gris

(a). depresiones (b) cavidades lisas.

Fig. 6 (a) Racimo de pruebas (b) Resultados en

(a) (b) (C)
función del tiempo de compensación.

Fig.11 Funcionamiento de la mazarota (a)

(a) (b) (C) correcto (b) fallo (c) mazarota con depresion
externa y Rechupes en el cuello .
Fig. 7 (a) La pieza y la mazarota (b) Porosidad
difusa en su baricentro térmico lado opuesto al
cuello de la mazarota (c) el cedimiento del
molde ha literalmente vaciado la mazarota

Fig.9 La eficiencia de la mazarota aumenta con

el aislamiento y el uso de materiales esotérmicos

60 600Ф

60 A

Fig. 8 Contracciones en los manguitos de piezas 220 20 B

de prueba , producidas de moldes en verde

(arriba) y en moldes furánicos (abajo) con C 50

composiciones crecientes en términos de 130 350Ф

carbono equivalente (CE).

Fig.10 Pieza de máquina

28 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

 FUNDICION

Fig.11 La distribucion de modulos mediante

simulacion (SOLIDCast) Fig.13 Detalle de modulos en la zona del
manguito inferior

Fig.12 La distribucion de modulos de todo el Fig.14 Las contracciones aparecen contenidas

sistema. en los manguitos y mazarotas

EN LA EDICIÓN N° 15 PRESENTAREMOS LA II PARTE DEL PRESENTE ARTICULO EN DONDE SE

ABORDARAN LOS ITEMS:- Definición de las mazarotas y manguitos -Diseño de los cuellos -Resultados
finales mediante simulación - Radios de acción o distancias de alimentación El efecto gradiente de
temperatura -Los rechupes y la calidad metalúrgica- caso del hierro gris , Entre otros puntos.

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 Contaminación del Aire Ing. Alberto Landauro

El aire es una mezcla de gases existentes en una

capa relativamente delgada alrededor de la tierra.
La composición de esta mezcla va desde el nivel
MEDIO AMBIENTE

del suelo hasta una altura aproximada de 100

kilómetros es casi constante. En el cuadro puede
verse la composición del aire seco libre de
contaminación, al nivel del suelo, expresado en
términos de porcentaje en volumen.

COMPONENTES CONCENTRACIÓN
PRINCIPALES (Porcentaje en Volumen)

Nitrógeno (N2) 78.09 CONTAMINACION POR CO

Oxígeno (O2) 20.96
Argón (Ar) 0.93
Dióxido de Carbono 0,032
(Co2)
Aspectos Físicos del Aire
A. POLVOS : son partículas sólidas
diminutas con un diámetro promedio
mayor a 10 mm. dispuestas en un gas,
las cuales son originadas por
desintegración mecánica (Trituración,
pulverización).
B. HUMOS: Son pequeñas partículas
originadas por la condensación de un
vapor sobresaturado, sublimación o
reacción química, la parte predominante
posee un diámetro menor a 10mm.
C. NIEBLAS: Es la suspensión de pequeñas
gotas de condensación de vapores de
tamaño superior a 10 mm, si disminuye la
visibilidad ,se ve hasta 1 Km. Si hay
neblina se ve mas de 1 Km.
D. AEROSOLES: Nubes de partículas
microscópicas y submicroscopicas que
acompañan los humos, emanaciones,
nieblas y neblinas. Mezcla de partículas
sólidas y líquidas.
El CO puede causar la muerte si la exposición es a
elevadas concentraciones. El riesgo a la salud
generado por el CO al combinarse con la
hemoglobina cuya afinidad es mayor al O2 y forma
el carboxihemoglobina (HbCO) y se traduce en
restarle la capacidad de transportar oxigeno a los
tejidos, la afinidad de la hemoglobina por el CO es
200 veces mayor a la del oxígeno; también afecta
al sistema nervioso, la agudeza visual, fatiga,
fallos respiratorios y la muerte si el CO se
encuentra entre 80 a 625 mg/ Nm3
OZONO: El ozono (O3), es un gas incoloro de olor
picante característico, posee gran poder oxidante y
gran tendencia a transformarse en oxigeno. Las
principales causas de la formación de ozono son;
las descargas eléctricas, los rayos x, y los arcos
voltaicos. Su presencia a niveles bajos de la
atmósfera se debe a la acción fotoquímica de las
radiaciones solares en presencia de NO2 , luz UV e
hidrocarburos, por este motivo se le considera
contaminante secundario. Algunas de las
reacciones son:
No2 + Luz UV = NO + O
O + O2 = O3
NO + O3 = NO2 + O2

CONTAMINACION POR SO2

El SO2 es uno de los contaminantes atmosférico
relacionados con la generación de lluvia ácida, se
produce por el azufre contenido en la gasolina y
tambien de las fundiciones y refinerías de los
metales. El SO3 es también un gas incoloro muy
reactivo, que se condensa fácilmente. reacciona
en presencia de humedad,y se forma el ácido
sulfúrico.
La reacción química por la cual se forma este gas
es: 2 SO2 + O2 2 SO3 Más de400 Unidades Dobson
(alta de concentración)
150 - 199

So3 + H2O H2SO4 300 - 399

Menos de 150
unidades Dobson
(baja concentración)
200 - 299

30 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

 MEDIO AMBIENTE

DS N° 074 - 2002 - PCM

Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental del Aire

So2 80 ug / m3 anual
365ug /m3 24 horas
NO2 100 ug / m3 anual
200 ug/m3 1 hora
O3 120 ug /m3 8 horas
CO 10000 ug /m3 8 horas
30000 ug /m3 1 hora
Pb 1.5 ug /m3 mensual
Partículas 50 ug /m3 anual
PM10 150 ug /m3 24 horas
PM 5 15 ug /m3 anual
65 ug /m3 24 horas

EL AGUJERO DE LA ANTÁRTIDA Muchas personas experimentan algún tipo de

Se ha demostrado que los clorofluorocarbonos
(CFClx) ,derivados del metano ó etano, es la
principal de la destrucción de la capa de ozono.
Los átomos del H del metano ó del etano son
reemplazados por átomos de cloro, Flúor ó bromo
, y destruye la capa de ozono según las siguientes:
CFClx +hv = CFClx-1 + Cl
Cl + O3 = ClO + O2
ClO +O = Cl + O2
Radiación ultravioleta
La radiación ultravioleta de menor longitud,
conocida como UVC( 100-280 nm) es letal para
todas las formas de vida y es bloqueada casi por
completo por la capa de ozono. la radiación
UVA(315-400nm) de mayor longitud, es
relativamente inofensiva y pasa casi por completo.
Entre ambas está la UVB( 280-315nm) menos
letal que la UVC, pero peligrosa, la capa de ozono
la absorbe una parte, es la causante de
quemaduras en la piel y causante del cáncer en la
piel. Cualquier daño a la capa de ozono aumentará
la radiación UVB.
síntomas relacionados con la contaminación del
aire, como ojos llorosos, tos o problemas al
respirar. Para las personas sanas, el aire
contaminado puede producir irritaciones o
dificultades respiratorias durante el ejercicio o las
actividades al aire libre. Su riesgo en realidad
depende de su estado de salud actual, el tipo y
concentración del contaminante y el tiempo de
exposición al aire contaminado.
Las personas que son más propensas a sufrir
problemas graves de salud debido a la
contaminación del aire son:
• Personas con enfermedades cardíacas
o pulmonares
• Personas con problemas respiratorios
como el asma .
• Mujeres embarazadas
• Personas que trabajan al aire libre
• Niños cuyos pulmones estan en
formación
• Ancianos cuyos sistemas inmunes son
más débiles
Debido a la contaminación del aire se desarro-
llan enfermedades como: asma, bronquitis,
problemas en el corazón , en la piel y
posiblemente cáncer.

Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

31
 METALURGIA DE TRANSFORMACION
M.Sc. Ing° Oscar Silva Campos (*)
APLICACIÓN DE LA CINÉTICA ELECTROQUÍMICA
Estudio de la Cimentación del Plomo
con Acero en Soluciones Cloruradas
RESUMEN
La caracterización de la cementación del plomo
con hierro en soluciones cloruradas es importante
tanto desde el punto de vista de su recuperación
metálica como de su utilización en remediación
ambiental.
Con la ayuda de técnicaselectroquímicas se
determinaron las curvas de polarización a
distintas condiciones operativas, lo que nos
permitió definir el diagrama de Evans de
cementación del sistema y el modelo cinético del
comportamiento anódico del acero evaluando el
efecto del pH, de la concentración del plomo, de la
temperatura y de la velocidad de agitación. Se
obtuvo la energía de activación del proceso ( Ea
= 19.6 Kj/mol) para la cementación del plomo con
el acero SAE 1020. El modelo encontrado es un
modelo cinético semiempírico.
I.- INTRODUCCION
Las tecnologías pirometalúrgicas empleadas en
el procesamiento de minerales de plomo suelen
producir contaminación del aire, contaminación
de los acuíferos por efluentes líquidos y desechos
en fase sólida.
Diferentes trabajos de investigación se han
desarrollado con la finalidad de dar solución a
estos problemas ambientales sin embargo, aun
no se encuentra alternativas efectivas.
Estas dificultades obligan a buscar nuevas
tecnologías como el tratamiento de los
concentrados de minerales por la vía
hidrometalúrgica, tal es el caso de la lixiviación
clorurante de concentrados de sulfuro de plomo y
la posterior precipitación del metal por
cementación.
La lixiviación clorurante está recibiendo
considerable atención por ser más rápida y
completa en el tratamiento de concentrados, uno
de los un agentes lixiviantes para la disolución de
la calcopirita es el cloruro férrico con el se forma
azufre elemental, mientras que el cloruro de
cobre y el cloruro ferroso permanecen en
solución.
*Profesor Principal E. P. de Ingeniería Metalúrgica FIGMM,
Universidad Nacional de Ingeniería osilva@uni.edu.pe
32 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
I PARTE
M. Sc. Ing° Manuel Guerreros Meza (**)
La disolución de minerales sulfurados de plomo
en soluciones de ácido clorhídrico ha sido
desarrollado por Sherman and Strickland (1), con
el inconveniente de que éstos originan la
emanación de iones cloro y sulfuro de hidrógeno.
Trabajos de investigación de la recuperación del
plomo de concentrados empleando tostación
clorurante y lixiviación también han sido
desarrollados por Tolley y Stauter (2) el proceso
combina la operación de cloruración en seco,
lixiviación con cloruro de sodio y electrólisis para
obtener plomo puro.
Morizot y Winter (3) (B.R.G.M. Departament
Mineralúrgique,), han desarrollado un proceso
hidrometalúrgico para concentrados de minerales
complejos empleando la volatilización y
cloruración con cloruro de calcio. Andersen y Boe
(4) han estudiado la lixiviación oxidante y
clorurante de concentrados de sulfuros
complejos.
El proceso de lixiviación y electrólisis para la
recuperación de plomo de concentrados de
galena han sido publicados por US Bureau Of.
Mines. (5), (6), (7). En el proceso el concentrado
es lixiviado en cloruro férrico y cloruro de sodio a
95ºC de acuerdo a la siguiente reacción:
PbS + 2 FeCl3 (ac) PbCl2 (ac) + 2FeCl2 (ac) + S0 (1.1)
La celda opera a 450 ºC y el cloruro de Pb forma
plomo metálico en el cátodo y cloro gaseoso en el
ánodo.
PbCl2 Pb +Cl2 (1.2)
En el caso de concentrados de plomo, la galena
es el mineral más abundante e importante, por
consiguiente, es conveniente adoptar y aplicar
estos conocimientos al tratamiento de los
concentrados de plomo producidos en el país.
La etapa final de cualquier proceso
hidrometalúrgico consiste en la recuperación del
metal a partir de las disoluciones que lo contienen,
las cuales fueron previamente purificadas y
además, en algunos casos, convenientemente
concentradas dependiendo, precisamente, de los
requerimientos de dicha etapa final.
Esta recuperación del metal se puede producir en
forma elemental o en forma de compuesto.
Hay varias técnicas disponibles para realizar la
recuperación de los metales a partir de una
solución:
**Profesor Asociado Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de
Materiales, Universidad Nacional del Centro del Perú.
Manuelguerreros@yahoo.com
 METALURGIA DE TRANSFORMACION
A. Precipitación química o
iónica
b. Reducción electroquímica
utilizando metales
(cementación)
c. Reducción con gases
d. Reducción electrolítica
(electrólisis)
En las plantas hidrometalúrgicas peruanas es
ampliamente difundida la precipitación
electroquímica mediante un polvo metálico,
desde el seno de soluciones que contengan sus
sales, con otro metal que sea menos noble para
realizar la separación o recuperación de dicho
metal. La reacción de cementación del plomo-
hierro puede enunciarse así:
(1.3)
Cuando el metal reactivo y el electrolito del metal
más noble, se ponen en contacto se produce un
par galvánico: la reacción electroquímica anódica
por la cual el metal más reactivo se disuelve y la
catódica por la cual ión del metal más noble se
precipita como cemento.
2 2
Pb Fe 0 Fe Pb 0
En nuestro caso el potencial de cementación para
el sistema SAE 1020-Plomo fue de Ecorr = -153
2
mV y una densidad de corriente 2.0469 mA/cm .
Ver (9).
Considerando más detalladamente lo anterior,
podemos decir que una reacción de cementación
puede descomponerse en una anódica o de
disolución del metal precipitante y una catódica
que la equilibra y que consiste en la reducción del
metal en solución. Considerando una situación
de estado estacionario, los electrones producidos
por la reacción anódica equilibran exactamente
los consumidos por la reacción catódica,
conduciendo a un potencial de estado
estacionario que equilibra las corrientes de
disolución reducción. Lo que vendría a ser en la
teoría clásica de corrosión el E corr y el i corr .
Una característica peculiar de los sistemas de
cementación es la formación de una capa o
cubierta del metal más noble, la que influye
decisivamente en la cinética del proceso.
Es así como el análisis de dichos sistemas es
posible usando los parámetros involucrados en la
teoría electroquímica, considerándose que la
velocidad de precipitación es controlada
primordialmente por reacciones de superficie; en
general los sistemas de reducción por contacto
son procesos electroquímicos de primer orden y
la cinética es habitualmente controlada por
difusión.
En general en los procesos hidrometalúrgicos nos
encontramos lejos del equilibrio y ocurren
fenómenos irreversibles. Entonces, la diferencia
de potencial adquiere un valor diferente del
reversible y los electrodos se dice que se
polarizan. La diferencia de los potenciales en
estas condiciones se llama polarización, y se
denota por ( ).
h = E h (I ≠ 0) E h (I = 0) (1.4)
En el caso en que un metal se deposita sobre otro
diferente siempre se establece un pequeño valor
de sobrepotencial hasta que se logra la primera
capa completa de depósito. Este sobrepotencial
se origina como consecuencia de la diferencia
entre las estructuras cristalinas y las distintas
propiedades electrónicas de los dos metales.
Existen diferentes formas de polarización pero
para los fines del estudio vamos asumir que existe
sólo polarización por activación y que el modelo
simplificado de Tafel se cumple, esto lo veremos si
es verdad al analizar los resultados
experimentales. A este tipo de polarización se la
conoce también con el nombre de polarización de
transferencia (de electrones).
A diferencia de la polarización por concentración
la corriente está controlada por la velocidad del
proceso de transferencia de electrones y no por la
velocidad de la transferencia de masa y se
relaciona con la energía de activación necesaria
para que la reacción del electrodo se verifique a
una velocidad dada en la interfase
electrodo/electrolito, a través de la doble capa.
Dado el siguiente equilibrio dinámico establecido
en la interfase electrodo/electrolito.
Ox + z e- → Red (1.5)
Donde Ox e← s la forma oxidada y Red la forma
reducida, se cumple que E h (I ≠ 0) = E h (I = 0) y = 0, la
corriente anódica parcial (ia), es igual a la
corriente catódica (ic), siendo la corriente neta i =
0, o podemos definir un i0 = ia = - ic.
Si el electrodo es llevado a comportarse
anódicamente,
-
Red → Ox + ze , E h (I ≠ 0) > E h (I = 0) y > 0, la corriente
catódica parcial, ic decrece, mientras la corriente
anódica parcial ia aumenta, siendo la corriente
neta i > 0; pero si el electrodo se comporta
catódicamente,
-
Ox + ze → Red, E h (I ≠ 0) < E h (I = 0) y ( < 0), ic aumenta
(negativamente), mientras ia decrece, siendo i < 0.
La velocidad en la dirección anódica estará
regulada por la constante cinética ka y la catódica
por kc, de manera que,
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
33
 METALURGIA DE TRANSFORMACION

vr = ia/zF = kaCo (1.6) ha a ba log | i | (1.10)

vr = -ic/zF = kcCR (1.7)
hk a bk log | i | (1.11)
i = ia + ic (1.8)
2.303RT (1.12)
Combinando convenientemente estas ba
ecuaciones obtenemos la ecuación de Butler- nF
Volmer (8):
2.303RT (1.13)
zF zF bk
i i0 exp h exp h (1.9) nF
RT RT La ecuación de Tafel pone de manifiesto, que a
polarizaciones altas existe una relación lineal
Operativamente es mejor trabajar con la entre la polarización y el logaritmo del valor
simplificación de Tafel (1905): absoluto de la densidad de corriente.

CURSOS DE ACTUALIZACIÓN 2010

Capítulo de Ingeniería Metalúrgica
Fecha Título
3 y 4 Febrero II Seminario “Nuevas Tecnologías en Fundici con
Hornos Eléctricos de Inducción”

4 y 5 Marzo I Seminario “Control y Automatización de Plantas de

Procesamientos de Minerales”
25 al 27 Marzo I Curso “Modelación y Simulación aplicadas al
Procesamiento de Minerales y procesos Metalúrgicos”
Utilización del software USIM PAC

19 y 20 Abril Seminario Internacional

“Gestión de reactivos en plantas de procesamiento de
Minerales y Metalurgia Extractiva”

5 y 6 Mayo II Seminario de Soldadura

“Últimos Avances Tecnológicos en la unión y corte de
Materiales”
11 , 12 y 13 Agosto II Curso
“Avances en tratamientos térmicos”

Setiembre III Seminario de Joyería: Oro, Plata, Gemas

“Reto de competitividad en la joyería”
Seminario “Diseño de Presas de Relaves”
8, 9 y 10 Octubre
12 al 15 Octubre Aniversario de la Ingeniería Metalúrgica
V Congreso Internacional de Metalurgia de
Transformación
24 al 27 Noviembre I Congreso Internacional de Metalurgia Extractiva
Sostenibilidad económica mediante valor agregado de
los materiales”
Informes : Capítulo de Ingeniería Metalúrgica
Telef. 202-5049 / 202-5017 / 775-6101
metalurgia@ciplima.org.pe / www.metalurgiaciplima.org

34 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

 CULTURA MINERA
Conociendo la Metalurgia Incaica
Sin duda alguna, el Imperio Incaico,
dominó el uso de los cuatro metales
fundamentales en el desarrollo de la
Metalurgia: oro, plata cobre y estaño.
Pese a sus numerosos trabajos en el
arte de fundición, aleaciones, vaciado,
martillado, repujado, incrustaciones,
soldado y remallado, estos no han sido
apreciados en su totalidad ya que una
gran parte de sus trabajos fueron
fundidos en barras de metal y llevados
a España. De allí, que el conocimiento
de la metalurgia Inca sea restringida.

El desarrollo de la metalurgia se dio

principalmente en el altiplano del Lago
Titicaca, sus técnicas usadas en el bronce
inca destacaron principalmente en el uso de
las aleaciones de dos grados de bronce de
diferentes labores como la alta densidad de
estaño en vaciados y baja densidad para
herramientas hechas mediante forjado
manual y martillado. Sus Tumis eras muy
deferentes a los que se elaboraban en la
costa-norte de mango tubular estrecho y hoja
ancha y corta. Además de pinzas, cinceles y
hachas, estas dos últimas necesitaban Figurinas de Oro Incaico
dureza en sus bordes y eran trabajados
adicionalmente al fuego, templados y Las figurillas de plata y oro de
martillados. En esta región se confeccionaron representaciones humanas y de llamas son
los primeros objetos con la aleación de cobre piezas muy usadas en santuarios y en el ajuar
y estaño creando el bronce. de entierros así como en ofrendas humanas.
Estos metales eran vaciados en moldes
En las piezas de Machu Picchu se identificó el hechos a partir de una figurilla de arcilla, en
caso de un Tumi con cabeza de llama en dos zonas dejadas con cavidad en el núcleo de
tipos de bronce, la cabeza vaciada era de alto plata y se remachaban pedazos de oro para
grado y la hoja forjada de bajo grado de decorar.
bronce. La cabeza fue vaciada sobre el mago
del Tumi, en este caso el metal era forjado y La técnica del soldado fue empleada
martillado con la forma deseada antes de principalmente en pequeñas botellas hechas
añadir la cabeza. de varias partes de láminas de oro y soldadas
en la mitad del cuerpo, la unión del cuerpo y
En el caso de la inclusión de un metal en otro, cuello y el labio del cuello.
el cuerpo era elaborado de bronce mientras
que la cabeza escultórica de plata. Con la Para la decoración de piezas de metal se uso
técnica del vaciado sobre el molde de arcilla la incrustación de piedra o molusco hecha en
hecho con el modelo, se hacia también las cavidades embutidas de la lámina o del núcleo
cabezas de porra escultóricas, incluyendo la sólido o en áreas definidas por alambres
abertura para el mango de madera. soldados a la lámina.

Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

35
 La metalurgia se uso también para efectos y Cayao, de arriba a abajo, estaban asociados
CULTURA MINERA

decorativos de la arquitectura. Según al oro, la plata y el cobre, respectivamente.

destacados cronistas las paredes de piedra
del Coricancha, Templo del Sol en el Cusco, A diferencia de lo ocurrió en los textiles y los
estaban cubiertas de láminas de oro y existía
un jardín con estatuas y bosquecillo de oro. keros de madera, que siguieron siendo
fabricados y decorados con nuevos motivos
Todos estos trabajos fueron utilizados iconográficos en la colonia, la técnica del
combinando técnicas de decoración como el vaciado, dominada a la perfección durante el
calado, el repujado, el embutido, el cincelado, Tahuantinsuyo, no siguió siendo utilizada.
el Grabado y la incrustación.
Finalmente podemos señalar que los objetos
La importancia del metal se vio también de bronce de oro y plata, gran parte de los
incrementada durante el periodo Inca donde la metales del Tahuantinsuyo, desaparecieron
leyenda contaba que los tres estratos de fundidos en barra de metal enviadas a España.
población Existentes: Collana, Payan

HISTORIA

Antes del descubrimiento de un entierro con fragmentos de metal en el

sitio de Muyu Moqo, Andahuaylas (1500 a.c), se pensaba que el primer
uso del metal lo hicieron pobladores del Periodo Formativo de la costa
norte. En este entierro se encontró nueve escamas de oro, finamente
martilladas, con cuentas de lápislazuli entre las manos del difunto. En
la boca tenía una cuenta de mayor tamaño con una lámina de oro
doblada en la perforación de la cuenta.

Los instrumentos encontrados, tres martillos cilíndricos de piedra y

un yunque, en unos tazones de piedra probaron que existió el trabajo
de martillado del oro y quizás el templado para evitar rajar la lámina.
Los tres martillos no eran de dureza similar: de basalto, de arenisca y
de una especie de tiza: cada uno serviría para diferentes etapas
del martillado.

El uso de los metales se inició en el Periodo Formativo (ca. 1200 a.C.)

con la fabricación de artefactos de oro. Destacó la técnica del
martillado, que permite trabajar oro, un metal altamente maleable. Con
esta técnica se inició un rápido desarrollo de la tecnología metalúrgica
en los Andes Centrales que culminó con la era prehispánica y los
logros técnicos de los metalurgos Chimú e Inca.

Las piezas del Formativo más conocidas provienen de la zona de

Lambayeque del sitio de Chongoyape. Los objetos del sitio incluían
coronas, láminas circulares, anillos, collares, narigueras, agujas y
pinzas. Todas son de oro laminado, excepto dos de ellas que
combinan el oro y la plata.

36 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

V Congreso Internacional de Metalurgia de Transformación
I Congreso Internacional de Metalurgia Extractiva
“Sostenibilidad Económica mediante valor agregado de los materiales”
Tacna, 24 al 27 de Noviembre del 2010
1. Información general
Nombre del congreso:
“Sostenibilidad Económica mediante valor
agregado de los materiales”
Lugar : Ciudad de Tacna, Perú
Fecha: 24, 25, 26 y 27 de noviembre del 2010.
Inscripciones: Hasta el martes 23 de
noviembre, en el local del Consejo Departamental
de Lima del Colegio de Ingenieros del Perú; hasta
el miércoles 24 de noviembre, en el local del
Instituto Cultural Peruano Norteamericano de
Tacna.
Inauguración: Miércoles 24 de
noviembre, a las 16:00 horas.
Exposiciones: Miércoles 24, jueves 25,
Viernes 26 y sábado 27 de noviembre, de 9:00 a
19:00 horas.
Clausura:Sábado 14 de noviembre, a
las 16:00 horas.
Otras actividades
- 5° Feria Internacional de Metalurgia de
Transformación, “Expometalurgia 2010”,
exposición de tecnologías, maquinaria,
Equipos y servicios minero-metalúrgicos.
- Visitas técnicas a centros metalúrgicos de
la región.
- Actividades culturales, artísticas y
turísticas.
1.Contenido del programa
El Colegio de Ingenieros del Perú, a través
de los Capítulos de Ingeniería Metalúrgica
de los Consejos Departamentales de
Tacna y Lima, conjuntamente con la
Universidad Nacional Jorge Basadre
Grohmann, a través del Departamento
Académico de Metalurgia de la Facultad de
Ingeniería Metalúrgica, unen esfuerzos
netamente técnicos para tratar el tema de
la tecnología y el marco de gestión
empresarial.
El Congreso tiene como finalidad
actualizar, transferir e intercambiar
oportunamente el conocimiento científico y
tecnológico entre los profesionales ligados
al quehacer minero-metalúrgico,
especialmente en el área de la metalurgia
de transformación. Por ello, los temas a
tratar serán los siguientes:
Metalurgia de Transformación
Fundición y colada continúa
Laminación, forja y estampado,
CONGRESO
Corte
Soldadura
Tratamientos térmicos y de superficie
Control de Calidad
Nanotecnología
Biotecnología
Metalurgia Extractiva
Reducción por carbón e hidrogeno
Lixiviación simple y presión
Electrodeposión
Tostación reducción y oxidante
Electrodeposición, destilación y
centrifugados de sales gaseosos
(cloruros, hoemus, etc.)
Proyectos Metalúrgicos de aplicación
Siderurgia
Joyería
No ferrosos
Uranio
Los temas serán expuestos por profesionales
de las diversas áreas del sector metalúrgico,
incluyéndose exposiciones magistrales a
cargo de especialistas nacionales y
extranjeros invitados para el evento.
1. Participantes
El Congreso está dirigido a empresarios,
profesionales, investigadores, consultores,
docentes y estudiantes del ámbito minero-
metalúrgico. Se estima que el número de
asistentes será del orden de 700 personas.
2. Financiamiento
Los recursos económicos para la realización del
evento provendrán de las siguientes fuentes de
financiamiento:
-Aporte propio del Colegio de Ingenieros del Perú,
Consejos Departamentales de Tacna y Lima.
-Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann
de Tacna, Facultad de Ingeniería Metalúrgica.
-Auspicios de empresas e instituciones vinculadas
a la metalurgia.
-Inscripciones de los participantes.
3. Destino de los recursos
-Los recursos excedentes del Congreso se
destinarán para uso propio del Capítulo de
Ingeniería Metalúrgica, del Consejo
Departamental de Lima y de la Facultad de
Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Nacional
Jorge Basadre Grohmann de Tacna, en forma de
proyectos de investigación que se desarrollarán en
el Laboratorio de la Universidad de Tacna.
Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura
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 MEDIO AMBIENTE

7° CONGRESO
Seguridad Minera: Geotecnia; Seguridad en
minas; Capacitación; Sistemas de gestión en
seguridad minera; Programas de salud e higiene
INTERNACIONAL minera; otros temas relacionados.

Responsabilidad Social: Desarrollo

DE MEDIO AMBIENTE,
SEGURIDAD Y
RESPONSABILIDAD
SOCIAL EN
MINERÍA Y METALURGIA
Lima 20 al 23 de Julio
2011
El Capítulos de Ingeniería Metalúrgica del
Colegio de Ingenieros del Perú del Consejo
Departamental de Lima presidido por el Ing
Edwilde Yoplac Castromonte tiene planificado
°
organizar el 7 Congreso Internacional de Medio
Ambiente, Seguridad y Responsabilidad Social
en Minería y Metalurgia, a realizarse del 20 al 23
de julio de 2011, el mismo estará presidido por
el Ing. Santiago Valverde Espinoza
sostenible; Previsión y solución de conflictos;
Acuerdos con el entorno social y cultural;
Sistemas de gestión social
.
El Congreso contará con mesas redondas,
conferencias magistrales y exposición de
trabajos técnicos, así como la feria
ENVIRONMIN 2011, donde se expondrán los
aportes técnicos, conceptos, ideas y logros de
los participantes.
Confiamos en que vuestra
Empresa a través de sus
profesionales presenten trabajos
técnicos sobre los temas
indicados, para lo cual
agradeceremos hacer extensiva la
invitación a las áreas respectivas.
Los interesados deberán enviar un
resumen de sus trabajos al
siguiente correo electrónico:
congreso@ciplima.org.pe
Con copia a :
trabajos@metacip.com
Antes del 30 de Abril del 2011

En el evento se darán cita profesionales de

diversas partes del mundo, involucrados en la
protección del medio ambiente, la seguridad,
salud e higiene minera y la responsabilidad
social. Por lo tanto, hacemos extensiva la
convocatoria a participar en el certamen,
presentando temas sobre:

Medio Ambiente: Hidrología; Tratamiento de

efluentes ácidos y básicos; Manejo, transporte y
disposición final de deshechos y residuos
sólidos; Tecnologías para el tratamiento y la
disposición de relaves; Tecnologías y
procedimientos para el cierre de minas;
Auditorias y fiscalización ambiental; Sistemas de
gestión medio ambiental.

38 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

 INSTITUCIONALES
I SEMINARIO :
Control y Automatización de Plantas de Procesamientos de Minerales
Con la participación de destacados También expusieron los ingenieros José
expositores, los días 4 y 5 de marzo se Manzaneda Cábalal de la CIA Condestable
llevó a cabo con éxito el seminario “Control S.A.A, Guillermo Shinno Huamani de
y Automatización de Plantas de Osinergmin, Amador Soto Gallufe de CIA
Procesamiento de Minerales” organizado Minera Volcán, entre otros.
por el Capítulo de Ingeniería Metalúrgica
del Consejo Departamental de Lima.

La inauguración del certamen estuvo a

cargo del flamante Presidente del Capítulo.
Ing. Edwilde Yoplac Castromonte, quien
agradeció el apoyo recibido por sus
colegas durante las últimas elecciones
llevadas a cabo en el Colegio de Ingenieros
del Perú. “Agradezco el apoyo recibido por
mis colegas y me comprometo a trabajar
por el bien institucional del Capítulo.”
Acotó.

Durante el Seminario se abordaron temas

de gran interés como la Aplicación de
control automático moderno y la simulación
en procesos mineros a cargo del Ing. Juan
Carlos Guerrero y Fundición y Tecnología. Ing. Edwilde Yoplac Castromonte
Presidente
Metalúrgica cuya exposición estuvo a cargo Capítulo de Ingeniería Metalúrgica
del Ing. Luis Villarreal Escate.

En la red
Http://www.nsti.org/ Nano Science and Technology
Institute
Institución que promociona e integra la
nanotecnología a la educación,
desarrollo de tecnología y oportunidades
de negocios, podrás encontrar eventos y
artículos de investigaciones en el campo de
la Nanotecnología.

The National Nanotechnology

Http://www.nano.gov/
Initiative (NNI)

Es un programa de las agencias

federales que coordina las
investigaciones y desarrollo de la
nanotecnología.

Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

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 RELACIÓN INGENIEROS COLEGIADOS EN 2010
La Junta Directiva del Capítulo de Ingeniería Metalúrgica del CDL-CIP a través de su
revista representativa “Metalurgia, Materiales y Soldadura” tiene el honor de dar la
Bienvenida a la Orden del Colegio de Ingenieros del Perú a los profesionales Colegiados :
En Enero - Abril 2010.

Fecha Coleg. Apellidos Nombres Especialidad Universidad

Enero Cano Arana Ben Hur Metalurgista UNJFSC

Enero Espinoza Yantas Adenia Metalurgista UNMSM

Enero Rivera Calcin Magsaly Innone Metalúrgico UNMSM

Marzo Aliaga Sánchez Holman Metalúrgico UNMSM

Marzo Alvarado Sánchez Yohana Metalúrgico UNJFSC

Marzo Bautista Rivas Martín Juan Metalúrgico UNJFSC

Marzo Campos Toribio Edith Fryda Metalurgista UNMSM

Marzo López Trujillo Victor Rafael Metalúrgico UNI

Marzo Mauricio Curi Michael Jefferson Metalurgista UNI

Marzo Pulido León Geovani Alberto Metalúrgico UNI

Marzo Regalado Orihuela Leonardo E. Metalurgista UNI

Marzo Valderrama Victoria Rosa Victoria Metalurgista UNI

Marzo Yaranga Ramos José Raúl Metalurgista UNI

Marzo Yave Pari Jorge Raúl Metalúrgico UNI

Abril Acapana Chamana Percy David Metalúrgico UNI

Abril Daga Deudor Pascual Metalurgista UNDAC

Abril Juscamaita Rico Alejandro Metalurgista UNI

Abril Laguna Yanavilca Ilich Rubén Metalúrgico UNI

Abril Peña Andrade Vidal Alberto Metalurgista UNSLGICAI

Abril Quino Ordoñez Luis Edward Metalúrgico UNI

Abril Romero Valladares Victor A. Metalúrgico UNI

Abril Solís Salazar Rommel Rubino Metalúrgico UNI

Abril Torres Liceta José Antonio Metalurgista ULIMA

40 Revista Metalurgia, Materiales y Soldadura

 BOHLER Área de Control
ACEROS ESPECIALES de Materiales
• Determinación de la
composición química in Situ
(Espectrómetro Portátil)
• Inspección Visual
• Análisis de Fallas
• Liquídos Penetrantes
• Partículas Magnéticas
• Ultrasonido
• Medición de Espesores
• Durometría
• Metalografía por Réplica

Calle Luis Castro Ronceros 777 (cdra. 20 Av. Argentina) Lima 01

E-mail : control_mat@bohlerperu.com
Teléfono : 619-3240 Anexo: 334• Fax: 619-3240 Anexo 300
Celular: 9997-68502 • RPM # 542538• Nextel 413*1596

Böhler
SOLDADURAS ESPECIALES