El Sistema de Producción Toyota

El Sistema de Producción Toyota (TPS) permite a

los miembros del equipo de producción optimizar
la calidad gracias a la mejora constante de los
procesos de trabajo y a la eliminación de gastos
innecesarios de recursos naturales, humanos y
empresariales.
El Sistema de Producción Toyota influye en todos
los aspectos de la organización e incluye un
conjunto común de conocimientos, valores y
procesos de trabajo. El sistema otorga a los
empleados responsabilidades claramente definidas
en cada fase de la producción y motiva a cada miembro de la plantilla a esforzarse por
la mejora del conjunto.
En la actualidad, el Sistema de Producción Toyota es una referencia ampliamente
reconocida entre todos los fabricantes de automoción y sectores asociados. Además
sirve de ejemplo a numerosas empresas de otros sectores que imitan este sistema.
Nuestro método de producción permite a las empresas obtener mejoras constantes de
la productividad al mismo tiempo que satisfacen las expectativas de los clientes en
relación con la calidad y la rapidez de la entrega

OBTETIVOS

Eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción, utilizado

para alcanzar reducciones de costos, cumpliendo con las necesidades de los
clientes a los costos más bajos posibles.
El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura
Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el
desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de
producción.

Automatización con un toque humano

Toyota es famosa por el control de calidad que

aplica en cada fase del proceso de producción.
Nuestro equipo se ha diseñado para descubrir las
áreas en las que se puede mejorar. La producción
se interrumpe tan pronto como una máquina o un
operario detectan una imperfección. Las
anomalías se resuelven de inmediato y sirven
como oportunidad para aprender cómo se pueden
hacer mejor las cosas.
La calidad incorporada es la esencia de jidoka. Es el verdadero comienzo de la
evolución positiva. Y garantiza la máxima calidad de los productos en todo momento.

Programa de formación

El compromiso con la búsqueda de la perfección

es un valor que se puede enseñar. El éxito del
Sistema de Producción de Toyota se puede
atribuir, en parte, a nuestro amplio y exhaustivo
programa de formación. Nuestro programa enseña
a todos los empleados cómo identificar y eliminar
cualquier gasto humano, financiero o de tiempo
que no suponga un beneficio para los clientes o
para los propios empleados.
El estilo de trabajo de Toyota tiene como objetivo
conseguir el desarrollo de los empleados al mismo tiempo que se fabrican los mejores
productos posibles. La mejora constante de la plantilla repercute sin lugar a dudas en
las mejoras del producto final y no trae sino beneficios a la empresa.

La Implementación del Sistema de Producción Toyota

La puesta en práctica exitosa de un sistema operativo Lean, sea en la manufactura, la

distribución, el cuidado médico, o sea en el trabajo administrativo, se requiere una
comprensión no solamente de los sistemas y de las herramientas sino también de los
valores y los comportamientos subyacentes que constituyen el sistema de producción
de Toyota.

"Muchas buenas compañías americanas tienen respecto por individuos

y la práctica kaizen y otras herramientas de TPS. Pero cuál es
importante está teniendo todos los elementos juntos como sistema.
Debe ser practicado cada día en una cuestión muy constante - no en
arranques - de una manera concreta en el piso de la tienda."

Fujio Cho, Presidente Ejecutivo

Toyota Motor Corporation

http://www.slideshare.net/herovalrey/luis-echeverria-alvarez/download

Principios subyacentes del TPS

Según los expertos el Sistema de Producción Toyota (TPS) es una filosofía de trabajo
donde todas las decisiones se toman mirando a largo plazo.

A rasgos generales esta filosofía (TPS) se basa en técnicas que podemos agrupar en
cuatro grupos generales.

1. Crear un flujo continuo de productos en la cadena de producción de manera que los

problemas salgan a la superficie (hacer visibles problemas de calidad).

2. Evitar hacer cosas innecesarias (muda), de lo que se deriva:

3. Estandarizar las tareas de manera que la gente pueda perfeccionarse en ellas al fijar
un estándar estable.

4. Las decisiones se toman por consenso, examinando a fondo todas las opciones.

HERRAMIENTAS DEL TPS

 Just In Time (ジャストインタイム) (Justo a Tiempo)

 Kanban (看板, also かんばん) (Tarjeta, o ficha)

 Muda (無駄, also ムダ) (Despilfarro)

 Heijunka (平準化) (Nivelado de la producción)

 Andon (アンドン) (Pizarra)

 Poka-yoke (ポカヨケ) (Protección contra errores: evitar (yokeru) errores

inadvertidos (poka))

 Jidoka (自働化) (Automatización Inteligente)

 Kaizen (改善) (Mejora Continua

Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa ‘a prueba de error’ (fail safe).
De hecho, la palabra original japonesa se podría traducir como “seguro a prueba de
bombas”.

Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan,
o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.

Jidoka

Posteriormente poka-yoke evoluciona a lo que hoy es jidōka: jidōka es una

palabra compuesta de tres kanjis que en japonés significa ‘automatización’.

Es decir automatizar el trabajo humano o automatización con un toque humano.

Itsutsu no Naze

“Los cinco por qué”

Heijunka significa nivelar la producción. Si el nivel de producción fluctúa mucho

no es posible ser eficiente.

Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere (en

modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar (estabilizar) la producción
entonces habrá momentos en que si la demanda, por ej., sube de repente la
producción no seguirá porque la hemos nivelado. La producción no siempre será
igual a la demanda instantánea. Es decir habrá momentos en que la producción
estará por debajo de la demanda y viceversa.

GEMBA & GENCHI GENBUTSU

• Gemba

• Gen (real, auténtico, original) + Ba (lugar plano) = el sitio auténtico

• Lugar de los hechos, donde ocurre la acción. En Toyota ese lugar no es otro que
la cadena de montaje.

• Genchi Genbutsu

• Gen (real, auténtico, original) + Chi (sitio) + Gen (real, auténtico, original) +
Butsu (cosa)
 • Averiguar las cosas por uno mismo yendo al lugar de los hechos para poder
tomar decisiones con información de primera mano.

Kanban es una palabra compuesta de por: Kan y ban. Kan = mirar, y ban
significa póster o placa, de ahí surge Kanban = ficha.

• La idea de kanban se basa en cajas llenas y cajas vacías.

ANDON

Andon es un palabra formada por:

An (evento) + Don (lámpara) = luz que se enciende cuando pasa cierto evento.

Cuando un montador señaliza la luz naranja en su puesto de montaje el

supervisor de la línea acude para evaluar la gravedad del problema.

Los empleados se sienten más responsables de sus procesos solo por el

hecho de confiarles la potestad de parar la línea.

 Indica el estado del proceso de la produccion

 Rojo: maquina descompuesta

 Azul: pieza defectuosa

 Blanco: fin de lote de produccion

 Amarillo: equipo en espera

 Verde: falta de material

 Sin luz: sistema operando normalmente

5´S

Aunque 5’s no es originario de Toyota, si es una parte integral de TPS. Las 5’s
es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora (kaizen) en el entorno
de trabajo proveyendo a los empleados de un “setting” mental en el que las
inhibiciones sociales comúnmente presentes que bloquean kaizen se neutralizan
en virtud de 5’s.

KAIZEN
Es una palabra que significa mejora continua. Hay muchas maneras de mejorar
un servicio, oficina o fábrica. La más fácil suele ser preguntar a los usuarios de
las mismas. Herramientas reconocidas para generar ideas son concursos de
ideas y brainstorming. Pero el problema no son las ideas en sí sino la
implementación. Kaizen y 5’s puede ayudarnos a ello.

MULTI-PRODUCCIÓN EN MINI-LOTE

Multiproducción (mezclar productos) en minilotes (hacer lotes pequeños) es una

consecuencia de:

 Minimizar el número de elementos en un sistema para manejar la

complejidad.

 Minimizar stock

VENTAJAS

• Que es más fácil hacer un cambio de modelo en un lote pequeño

• Se ahorra tiempo en el changeover

SENTIDO DE CRISIS

El sentido de crisis esta profundamente embebido en todos los niveles de

Toyota y se desata a la mínima critica.

Comparado con otras Compañías se podría decir que en general los

empleados de Toyota viven en una cultura que es sensible a fallos, reveses,
malas noticias pero que al mismo les dota de herramientas (5’s), medios y una
cultura donde se pueden hacer cosas para mejorar.

El sistema de producción Toyota es un sistema integral de producción y

gestión surgido en la empresa Japonesa automotriz del mismo nombre.

En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones

con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.

Este sistema fue desarrollado para ofrecer la mejor calidad, menor costo y
menor tiempo a través de la eliminación de residuos.