ÜNİTE-1

HİDROLİK GÜÇ İLETİMİ

Hidrolik sistem denildiğinde, bir elektrik motorunun tahrik ettiği hidrolik pompa ile
akışkanın belirli bir basınçta ve devire basıldığı ve bunun hidrolik enerji ile doğrusal ve
dairesel ve açısal hareketin, üretildiği bir sistem akla gelmelidir. Sisteme giriş enerjisi olarak
elektrik enerjisi verilir. Bu enerji ile hidrolik pompanın mili kavramalarda bağlı olduğu
elektrik motorundan hareket alarak döner ve yağ haznesinde statik durumda bulunan yağı
vakum yaparak emer ve sisteme basar.Elde edilen basınçlı akışkanın artık iş
yapabilme,hareket ve kuvvet üretme özelliğinden dolayı hidrolik enerji olarak isimlendirilir.

Hidrolik Sistemin Avantajlı Yönleri

1) Hidrolik elemanlarının hacimleri küçüktür ve az yer kaplarlar. Büyük basınç ve kuvvet

ürettikleri halde yapıları çok küçük ve estetiktir. Hidrolik tasarım yapıldığı zaman
makinalar daha küçük ve daha güzel görünür
2) Hidrolik sistemin kumandası ve kullanılması kolaydır
3) Doğrusal veya dairesel açısal harekette istenildiği anda hareketin yönü aksi tarafa
döndürülebilir.Ters tarafta hareket ettirmek için sistemin durmasına gerek yoktur
4) Hareket devam ederken hız ayarı yapılabilir.Hız artırılıp azaltılabilir.
5) Çok değişik hız değerlerini kademesiz olarak elde etmek mümkündür.
6) Hidrolik sistemde akışkan olarak yağ kullanıldığı için sistemin tasarımında yağlama
problemini düşünmeye gerek yoktur,
Sistem çalışırken oradan geçen yağ valfleri ve diğer elemanları yağlar.
7) Hidrolik elemanlarının ömürleri uzundur.Ve uzun dönemde ekonomiktir.
8) Hareketleri çok hassas olarak ayarlamak ve kontrol etmek mümkündür.
9) Hidrolik sistemin bakım ve onarımını kolaydır. Devrede kullanılan elemanların sayısı
fazla olmadığı ve yapılıları nispeten basit olduğu için bakımları kolaydır.Hassas
otomatik kontrollü devrelerde ise iyi yetişmiş uzman personel ancak ve onarımı
yapabilir.
10) Hidrolik sistem uzaktan kontrol edilebilir.Ve otomatik kumandaya elverişlidir.
Otomatik ve modern makinaların tasarımında hidrolik sisteme rahatlıkla yer
verilebilir.
11) Hidrolik sistemi birkaç noktadan emniyetle almak mümkündür.Sistemin kritik
noktalarına konacak basınç kontrol valfleri ile sistemde aşırı basımdan yapacağı
tahribat ortadan kaldırılabilir.
12) Hidrolik sistemde titreşimsiz ve düzenli hareket üretilir. Kullanılan akışkan
sıkıştırılamaz olduğundan dolayı rijit ve düzenli bir hareket elde edilebilir
13) Hidrolik sistem çalışırken beklenmedik bir yükle veya dirençle karşılaşacak olursa
durun bekler bu aşırı yük ortadan kalktığında hiçbir şey yokmuş gibi harekete devam
eder.Bu sırada devreye emniyet valfi girer ve yükselen basıncın yapacağı zararı
ortadan kaldırır.
14) Hidrolik sistem sessiz ve gürültüsüz çalışır. Çalışma sırasında metalik bir ses oluyorsa
yağ deposunda yağ kalmamıştır. Pompa hava emiyordur veya emiş borusu yağ
seviyesinin üstündedir.
15) Hidrolik sistemde çok yüksek basınçta büyük kuvvetler ve moment üretilebilir.

1
 Hidrolik Sistemin Dezavantajları
Hidrolik sistemde çok yüksek basınçta akışkan kullanıldığı için boru bağlantılarının
sağlam olması ve sızdırmazlığının sağlanması gerekir.Sistemin yanlış tasarlanması,uygun
elemanlarının seçilmemesi ve gerekli yerlerde basıncın denetim altına alınmaması büyük ve
tehlikeli sonuçları doğurabilir.Hidrolik sistemde kullanılan elamanların maliyeti pnömatik
elemanlara nazaran çok yüksektir.

Hidroliğin Uygulama Alanları

1)Takım tezgahlarında
2)Ağır sanayi makinalarının yapımında
3)Preslerin imalatında
4)Kaldırma ve taşıma araçlarında
5)Plastik enjeksiyon makinalarında
6)Demir çelik tesislerindeki haddeleme makinalarında
7)Maden ocaklarında
8)Yol,kazı ve iş makinalarında
9)Tarım ve ziraat aletlerinin yapımında
10)Otomobillerde ve her türlü taşıtlarda
11)Denizlikte liman yükleme ve boşaltma araçlarında
12)Gemilerinin dümenlerinin kontrollerinde
13)Güverte kremlerinde
14)Havacılıkta uçakların kanat dümen iniş takımları ve diğer kont.
15)Kıtalar arası haberleşme araçlarında
16)Teleskoplarda
17)Barajlarda kapak ayarlarında ve kumandasında
18)Enerji üreten santrallerde
19)Türbinlerde

Hidrolik devre elemanlarının tanıtılması

1)Yağ deposu
2)Hidrolik pompa
3)Basınç hattı borusu
4)Dönüş hattı borusu
5)Yön kontrol valfı
6)Akış kontrol valfı ŞEKİL
7)Basınç kontrol valfı
8)Hidrolik silindir
9)Dönüş hattı filtresi
10)Emiş hattı filtresi
11)İş parçası

1)-Yağ deposu:Hidrolik sistemde kullanılan akışkanın içinde depo çekildiği, çelik saçtan
veya dökümden yapılan akışkanın içinde dinlendirildiği elemana denir.

2
2)-Hidrolik pompa:Sistem için gereken belirli basınçta ve debideki akışkanı pompa
tarafından gönderilir. Yağ haznesindeki akışkanı statik halden dinamik hale dönüştüren ve
hidrolik enerji alarak sisteme kadar pompanın çok çeşitli tipleri vardır.
3)-Boru ve Hortumlar:Hidrolik sistemde akışkanın taşınması için dikişsiz temiz çelik
borularla hortumlar kullanılır.Çelik borular sabit noktalara akışkanı iletmede kullanırken,
hareketli elemanlara akışkanı iletirken hortumlar kullanırlar.
4)-Yön kontrol valfı:Yön kontrol valfı hidrolik akışkanı yönlendirerek silindir veya
hidrolik motorun istenilen yönde hareket etmesini sağlar.
5)-Akış kontrol valfı:Hidrolik sistemde kullanılan akış kontrol valfı hacim kontrol
valflıda denilmektedir.Bu valfın görevi sistemde silindir veya motorlara gidecek akışkan
miktarını ayarlamak ve böylece hız kontrolü yapmaktır
6)-Basınç kontrol valfı:Hidrolik sistemde kullanılan akışkanın basıncının belirli
sınırlarda olması gerekir.hidrolik silindirlerde kuvvet üretiminde ve hidrolik motorlarda da
moment üretiminde belirli basınçlarda akışkanın bulunacağı hesaba katılır. İşte akışkanın
sistem içinde belirli basınç yüzeyinde olmasını sağlamak ve istenen görevi yerine getirmesine
temin etmek için basıncı sınırlayan valflere ihtiyacı vardır.Bunlar ( Basınç kontrol valfıdır )
7)-Hidrolik silindir:Hidrolik sistemde doğrusal hareketi üretmek için kullanılan
elemandır.Bunlara hidrolik akıcıda denir.Hidrolik enerjiyi mekaniksel enerjiye çevirirler Tek
ve çift etkili olarak ifade edilen silindirler Çok geniş bir uygulama alanı vardır.

ÜNİTE- 2
ŞEKİLLENDİRME PRENSİPLERİ
Makine parçalarına şekil ve biçim vermek için yararlandığımız makinaların tümüne
birden “ iş makinaları” veya “ takım tezgahları” denir.Şekillendirme prensiplerini 3 ana
başlıkta inceleyebiliriz.

a) Talaş kaldırarak şekillendirme..

b) Talaş kaldırmadan şekillendirme.
c) Birleştirme yolu ile şekillendirme.

a) Talaş kaldırmadan şekillendirme işlemleri:

1-Kesme kalıplarıyla şekillendirme
2-Basma yolu ile şekillendirme
3-Çekme yolu ile şekillendirme
4-Plastik kalıplarıyla şekillendirme
5-Dövme yolu ile şekillendirme
6-Haddeleme yolu ile şekillendirme
7-Sıvama yolu ile şekillendirme
8-Bükme yolu ile şekillendirme
9-Döküm yolu ile şekillendirme

Döküm Yoluyla Şekillendirme

Madenleri ve alaşımları ergitip hazırlanan kalıplara dökerek istenen şekli verme

sanatına “ dökümcülük” denir.

3
 Dökülmesi istenen parçanın önce model parçaya uygun olarak kalıbı hazırlanır.
Kalıplar genel olarak kalıp kısımları yapılır.Sıkıştırılan kısmın içinde model boşluğu
meydana getirilir. Döküm ocaklarında ergitilen maden veya alaşım kalıp boşluğuna dökülerek
soğumaya terk edilir.Soğuyarak katılaşan parça kalıptan çıkarılır.Parçanın üzerinde bulunan
gereksiz kısımları ( çapak, yolluk çıkıcı vb) kırılır veya kesilerek temizlenir.Böylelikle
dökümü istenilen parça elde edilmiş olur.

Dövme Yoluyla Şekillendirme

Döverek şekillendirilen malzemeler çoğu zaman dövme demir ve çeliktir.Bu

malzemeler tavlanınca yumuşar.(Plastik şekil alma)ve çekiç darbeleri altında kolayca
akar.Kalıpla dövme (soğuk olarak)’de genel olarak küçük iç parçaları çoğunlukla perçinleme
vida ve cıvata başları özel preslerle dövülür,ayrıca paralar,madalyalar yumuşak gereçlerden
elde edilen çeşitli malzemelerde kalıplarla soğuk olarak dövme yöntemleriyle elde edilir.

Haddeleme Yoluyla Şekillendirme

Haddeleme genel olarak parçaları uzatarak biçimlendirmedir.Haddeleme sırasında

parçaların boyu uzar ve aynı zamanda kesitleri daralarak küçülür.Haddeleme sırasında
parçalar sürekli çekildiği için iç dokuları dövme işlemine göre daha homojen bir şekildedir.

Çekme Yoluyla Şekillendirme

Çekme taslak (platin) levhalardan çekme zımbası yardımıyla çekme halkasından

bastırılarak içi boş cisimlerin yapılmasıdır.

Sıvama Yoluyla Şekillendirme

Tahtadan veya çelikten yapılmış modeller üzerine disk halinde kesilmiş yuvarlak saç
parçalarını basınçlı makaralar yardımı ile bastırılarak içi boş kaplar elde etme yöntemidir.Bu
durumda tezgahın fener miline sacı tutamağı ile bastırılan disk biçimli parça fener mili ile
beraber döner.Basınç makarası ile bastırılarak disk biçimli parça modelin şekline uyarak
şekillenir yani sıvanır. Sıvama yöntemiyle vazolar,kupalar,çaydanlıklar,tekerlek jantları gibi
parçalar elde edilir.

sekil

Bükme Yoluyla Şekillendirme

Isı ile veya ısı yardımı olmadan, talaş kaldırmadan yapılan bir biçimlendirme
işlemidir.Burada gereçin bir kısmı mümkün olduğu kadar kesitini koruyarak ilk konumundan
başka bir konuma geçer.

4
 Saçları istenilen şekilde ve açı altında bükmek için kullanılan makinalara Saç Bükme
veya Kıvırma Makinaları denir.

b) Talaş kaldırarak şekillendirme

1)Delerek şekillendirme
2)Silindirik parçaların şekillendirilmesi
3)Düzlem yüzeylerin şekillendirilmesi
4)Yüzey parlatmayla şekillendirme
5)Keserek şekillendirme

Delerek Şekillendirme

İmalat atelyesinde madensel parçalar üzerine delik açmak için kullanılan bir iş
tezgahıdır.Bütün matkap tezgahlarında ortak olan taraf matkabı ve diğer kesici aletleri taşıyan
mildir.Diğer kısımlar ve organlar değişik model ve tipte geliştirilmelerine rağmen çalışma
prensipleri bakımından aynıdır.Matkap tezgahlarında delme işlemi ve ilerletme basıncı ya elle
bastırarak yada otomatik olarak sağlanır.Matkabın her devrinde milimetrenin birkaç yüzdesi
kadar ilerler.Matkap tezgahlarının çoğunda mil düşey konumdadır.İş parçası ise yatay
konumdaki tabla üzerine bağlanır.

Matkap Tezgahı Çeşitleri

1)El Breyzleri (kolla ve elektrikle çalışan)

2)Standart masa tipi sütunlu matkap
3)Sütunlu matkap tezgahları (silindirik prizmatik)
4)Radyal matkap tezgahı
5)Yatay delik delme tezgahı çok milli matkap
6)Çok milli matkap tezgahları
7)Hidrolik kumandalı matkap tezgahları

Keserek Şekillendirme

Metalleri kesebilmek için çeşitli kesme aletlerinden yararlanılır.Metalleri kesen

aletler,kendisinden daha sert ve dayanıklı olan, kısa sürede aşınmayan yüksek kaliteli
çeliklerden yapılırlar.Kesms olayı çeşitli alet ve makinalar yardımıyla olur.Bunlar:

1-El testereleri
2-testere tezgahları
3-Makasla kesme
4-Keski ile kesme
5-Kalıpla kesme
6-Oksijenle kesme
7-X ışınlarıyla kesme

Silindirik Parçaların Şekillendirilmesi (TORNALAMA)

Kendi ekseni etrafında dönmekte olan sağlam bağlanmış iş parçası üzerinden gereğine
göre biçimlendirilmiş bir kesici alet aracılığı ile talaş kaldıran tezgahlara torna tezgahı denir.
Kesici aletin talaş kaldırma işlemi elle veya otomatik suretle olur.
Torna tezgahında genellikle silindirik tornalama,delme,konik tornalama,alın
tornalama,vida çekme,rayba çekme,klavuz ve pafta çekmek gibi işlemler yapılır.Özel

5
aparatlardan yararlanarak,taşlama frezeleme,profil tornalama,konik tornalama,ray sarma gibi
işlemlerinde torna tezgahında yapılması mümkündür.
Çeşitli işler için farklı boyut ve biçimde birçok özel torna tezgahı geliştirilmiştir.
Tesviye atelyelerinde genellikle özel torna tezgahlarından çok, masa tornası ve
üniversal torna diye isimlendirilen iki tip torna tezgahı görülür.

Çeşitleri:
1)Saatçi tornası
2)Masa tornası
3)Üniversal torna tezgahı
4)Hidrolik kumandalı torna tezgahı
5)Elektronik kumandalı torna tezgahları(Nümerik kontrollü)
6)Özel torna tezgahları
a)Rovelver torna tezgahı(Çok başlıklı-yarım otomatik)
b)Otomatik torna tezgahı
c)Düşey torna tezgahı
d)Hava torna tezgahı
e)Kopya torna tezgahı
f)Sırtalma torna tezgahı(Eksantrik)
g)Kam torna tezgahı
h)Üretim tipi torna tezgahı

Düzlem Yüzeylerin Şekillendirilmesi (Frezeleme)

Freze tezgahları bir çok kesici ağzı bulunan ve ekseni etrafında dönen bir aletin
doğrusal ilerleme hareketi ile altından geçen iş parçasından talaş kaldırarak çalışan genel iş
tezgahları grubuna girerler.
Çevresinde çok sayıda kesici ağzı bulunan silindirik bir aletin dönme hareketine
karşılık iş parçasının ilerlemesiyle talaş kaldırmaya ‘Frezeleme’ denir.
Yaptığı İşler
Freze tezgahlarında pek çok çeşitli işler yapabilmektedir.Örneğin düzlem yüzeyden
çeşitli eğrilikteki yüzeyler (konular ve kavisler)faturalı yüzeyler çeşitli profilde
kanallar,silindirik iç ve dış yüzeyler,vidalar,dişli çarklar,düzgün olmayan yüzeyler
v.b.işlemler gerektiği kadar hassasiyetle ve seri olarak yapılabilir.
Çeşitleri
Çeşitli tip ve ölçülerde pek çok freze tezgahları varsada bunların çoğu birbirine
benzer.Sütunlu ve konsollu olanlar çoğunlukla okul ve endüstri atelyelerinde
kullanılır.Sütunlu ve konsollu denmesinin sebebi;fener milinin bir sütun içine yerleştirilmiş
olmasındandır.
En çok bilinen tipleri
1)Sütunlu ve konsollu tip freze tezgahları
a)Yatay freze tezgahı
b)Düşey freze tezgahı
c)Üniversal freze tezgahı
2)İmalat ve gövde tipi freze tezgahları(Seri imalat için)
3)Planya tipi freze tezgahları(Ağır işler için)
4)Özel freze tezgahları
5)Kopya freze tezgahları
6)Elektronik ve hidrolik freze tezgahları

6
 Planyalama

Tesviyecilikte düzgün yüzeyler elde etmekte kullanılan planya tezgahları,gördükleri iş

bakımından ve öneminden dolayı 2 gruba ayrılır.

a)İş sabit kalem hareketli ise bunlara ‘vargel tezgahı’

b)Kalem sabit iş hareketli ise bunlara da ‘planya tezgahı’ denir.

Her iki grup tezgahtada alternatif hareketin yalnız gitme hareketi anında talaş
alınır,geri gelme hareketi kalemin ilk durumunu temin eder.Bunu içindir ki planyanın verimi
azdır.Buna göre alarak geri gelme hareketinin hızı çoğaltılmışsada kazanılmamıştır,bilakis
hareket halindeki kütlenin ataletiyle enerji sarfı çoğaltılmıştır.Ancak geri gelme hareketinin
hızlı olması zamandan kazanmamızı sağlar.

Vargel Tezgahı Çeşitleri

1)Üniversal vargel tezgahı (yatay)

2)Düşey vargel tezgahı
3)Hidrolik vargel tezgahı
Planya Tezgahı Çeşitleri
1)Tek sütunlu planya tezgahı
2)Çift sütunlu planya tezgahı (Modern Planyalar)

Taşlama

İş parçalarını istenilen kalite ve ölçüye getirme işlemlerinden biride taşlama

tezgahlarında silindiri biçimli taşlarla talaş kaldırarak işlemektir.Taşlama tezgahında işlemler
çeşitlidir.Zımpara taşı dönerken iş parçası torna tezgahında olduğu gibi dönerek talaş
kaldırılır.Yani hem iş parçası hem de zımpara taşı dönmektedir.Birde freze tezgahında
olduğu gibi taş dönerken iş parçası tabla boyunca doğrusal hareketlidir.

Taşlama Tezgahı Çeşitleri

1)Silindirik taşlama tezgahı

2)Puntasız taşlama tezgahı
3)Delik taşlama tezgahı
4)Düzlem taşlama tezgahı
5)Biçim taşlama tezgahı
6)Dalma sistemli taşlama tezgahı
7)Alet bileme tezgahı

Yüzey Parlatma İşlemleri (Honlama ve Lepleme)

Yüzey parlatmanın bir adı da ince işlemelerdir.İnce işleme makine parçalarının

yüzeylerindeki gözle görülmeyen işleme izlerini azaltma veya giderme olarak
tanımlanabilir.İnce işlemede amaç,ölçü tamlığı istenmeyen parçalarda yüzeyleri parlatmak,iyi
görüntü sağlamak ve dayanımı arttırmaktır.Ölçü tamlığı istenilen parçalarda ise
dayanıklılık,sızdırmazlık,verimlilik,aşınmayı önlemek ve kaliteyi arttırmaktır.

7
 Başlıca yüzey parlatma işlemleri şunlardır

1)Oğmak:Parçaların döner dolaplar içinde bilyalar aracılığı ile perdahlanmasıdır.

2)Raspalamak:Dönen metal fırçalarla parçaların parlatılması.
3)Kılağı almak:Taşlanmış yüzeylerin çapaklarının alınması.
4)Alıştırmak:Birlikte çalışan parçalar arasında sızdırmazlık ve uyum sağlamaktır.
5)Açkılamak:Üzerinde aşındırıcı maddeler bulunan tekerlerle hassas parlatma işleri.
6)Baskılı parlatmak:Parçalara baskılı olarak yağ kullanılarak yapılan parlatma işlemi.
7)Makaralamak:Millerin bastırılarak hassas ölçüde parlatılması.
8)Mazgalamak:Yüzeylerin çelik ve taşlarla baskılı parlatılması işlemidir.
9)Parlatmak:Yüzeylerde ayna görüntüsü verecek bir şekilde yapılan temizleme işlemine
denir.Dönme dolap içinde parçalar bilyaların etkisiyle parlatılır.
10)Lepleme:Ölçü tamlığı istenen ve yüzey kalitesi aranan parçaların işlenmesinde uygulanan
bir yöntemdir.0,005 ile 0,01 mm arasında talaş kaldırma işlemi yapan çeşitli lepleme araçları
kullanılır.Lepleme işlemlerini ve seri olarak yapan makineler düşey mili olarak
yapılır.Lepleme makinesinde düşey eksende dönen karşılıklı iki adet lepleme tekeri bulunur.İş
parçaları ise lepleme tekerleri arasında çalışan tutucu disklere yerleştirilerek işlem yapılır.
11)Honlama:Delik yüzeylerinin ölçü tamlığı ve hassasiyetinde işlenerek
parlatılmasıdır.Honlama aletleri ayarlı rayba biçiminde olup raybalanır çevresindeki kanallara
honlama işlemi yapacak ince zımpara taşlarını tutar,tutamaklar yerleştirilmiştir.Rayba iç
kısmındaki konik düzen vasıtası ile istenilen çaplara ayarlanarak ölçü tamlığında işlenmesini
sağlar.

Birleştirme Yoluyla Şekillendirme

1)Kaynakla birleştirme:İki madensel parçayı birleştirme yerlerini ergiterek

sökülmeyecek bir şekilde birbirine bağlamak(kaynatmaktır)
Çelik inşaatların kurulmasında,boru ve kazan imalatında bozulan makinaların
tamirinde çoğu yerlerde civatalı ve perçinli bağlantılara tercih edilerek kullanılır.
En çok kullanılan kaynak türü gaz ve elektrik kaynağıdır.

Başlıca Çeşitleri

1)Baskı kaynağı:İki parçanın birleştirilecek kısımları hamur haline gelinceye kadar

ısıtılır.Baskı veya pres altında sıkıştırılarak yapılan kaynaktır.
2)Ergitme kaynağı:İki parçanın kaynatılacak kısımlarının ergime derecesine kadar
ısıtılarak uygun katık madde kullanılarak yapılan kaynaktır.
a)Oksigaz kaynağı
b)Elektrik kaynağı
c)Elektrotlarla yapılan kaynak
d)Toz altı kaynağı
e)Direnç ergitme kaynağı
f)Termit ergitme kaynağı (Alüvmüno termit)
g)Döküm ergitme kaynağı
h)Koruyucu gaz altında yapılan kaynak (TIG-MIG)

2)Lehim yaparak birleştirme:Ayrı veya aynı cinsten birleştirilmesi istenen iki

metalin metallerin ergime derecelerinin altında ergiyen bir metalin (lehim)ile birleştirilmesi
işlemine denir.
Metaller birleştirilirken katı halini muhafaza ederler.Çünkü lehimin ergime derecesi
birleştirilecek parçaların kristalleri arasına girerek iyi bir bağlama görevi yapar.

8
 Lehimlemeyi sıcaklıklarına göre ikiye ayırabiliriz.

Yumuşak lehim
Sert lehim

Yumuşak Lehimleme:450°C nin altında ergiyen lehimlerle yapılır.Alaşımları kolay

ergiyen kurşun kalay alaşımdır.Yumuşak lehimleme,teneke,çinko,prinç,havasız kutulama,ince
sacların lehimlenmesinde,elektronik parça montajları...vb. yerlerde kullanılır.
Sert Lehim:450°C üstündeki sıcaklıklarda ergiyen lehimlerle yapılır.Yumuşak
lehimden dayanıklıdır.Ergime derecesi yüksek metal parçaların birleştirilmesinde,sac
levhalar,kazanlar,borular,tellerin lehimlenmesinde kullanılır.Birleştirme aracı bakır ve
çinkodur.
Perçin Yaparak Şekillendirme:Bir başı hazır bulunan,diğer başı montaj esnasında
dövülerek elde edilen silindirik elemanlardır.Montaj zorluğu bakımından makinacılıktaki
önemi yavaş yavaş azaltır.Elektronik cihazlar ve giyim malzemeleri,mutfak eşyaları,çelik yapı
inşaatlarında,kayışların perçinlenmesinde,uçak sanayisinde,lokomotif yapımında yaygın
kullanma alanı vardır.
Gereçleri:
Alüminyum alaşımlarından,yumuşak veya sert çeliklerden yapılırlar.Perçin çapı 19-12
mm kadar soğuk daha büyük çaplarda sıcak olarak perçinleme yapılırlar.

A.Biçimlerine göre:
a-Silindirik başlı perçin
b-Havşa başlı perçin
c-Yarım yuvarlak başlı perçin
d-Mercimek başlı perçin
e-Kör delikli perçin(kayışlar için)
f-Kovanlı perçinler(Fren ve balatalar için)
g-Kapsül perçinleri
h-Patlama perçinleri
ı-Mantar başlı perçin

B.Kullanma yerlerine göre:

1)Kazan perçinleri
2)Çelik inşaat perçinleri
3)Lokomotif perçinleri
4)Sızdırmazlık özelliği taşıyan perçinler
5)Özel perçinler

Vidalı Birleştirmeler

Birleştirme:Makine parçalarının birbirine sökülebilir veya sökülemez halde

bağlanmasına “Birleştirme”denir.
Önemi:Bir makinanın oluşumu, çeşitli parçaların birleştirilmesiyle gerçekleşir.Bu
nedenle parçalarının uygun olarak birleştirilmesi makinanın görevini yapabilmesi yönünden
en önemli koşuldur.

Birleştirme Çeşitleri

a-Sökülebilen birleştirmeler

9
 b-Sökülemeyen birleştirmeler
a)Sökülebilen Birleştirmeler:
1-Vidalı birleştirmeler
2-Kamalı birleştirme
3-Pimli birleştirme

1)Vidalı birleştirme çeşitleri:

a-Cıvata ile birleştirme
b-Cıvata ve somun ile birleştirme
c-Saplama ile birleştirme

2-Kamalı Birleştirmeler:Dişli çark,kasnak,kavrama vb makina parçalarını millerle

sökülebilir şekilde birleştirmeye yarayan elemanlardır.
Makina parçalarından mile,mildeki dönen hareketin makinalara iletilmesinde aracı
olular.Sökülüp takılabilirliği sağlayıp aynı zamanda bağlantı temin eden elemanlardır.

MODELCİLİK

Döküm:Erimiş (sıvı) metalin kalıp içine dökülerek orada katılaşmaya bırakılan

işlemdir.
Bu işlem yoluyla karışık şekilli parçalara hiçbir metodla verilemeyen sağlamlık ve
dayanıklılık verilebilmektedir.İçine erimiş metalin dökülmüş kalıp,kolayca yapılması dövülüp
şekillendirilmesi gaz ve yüksek ısıya dayanıklı olması özelliklerinden dolayı kalıp malzemesi
olarak çoğunlukla kullanılır.Ayrıca seri imalatta erimiş plastik ve çeşitli metallerin
dökümünde kalıp malzemesi olarak metal kalıplar dökülür.
Döküm parçasını elde etme işleminin ilk safhası model yapmaktır.

Model:Dökülerek elde edilecek parçaların döküm tekniğine ve kalıplama esaslarına

uygun olarak modelci tarafından yapılan her şeye denir.
İyi bir modelci yapım resmi veya yapılacak parçayı inceleyerek resim üzerindeki
parçanın şeklini kafasında canlandırır.Bu parçanın nasıl canlandırılacağını kalıplamadaki
kolaylığı modelin kumdan en iyi şekilde çıkarılma durumu ve kalıplamanın ekonomik
yapılmasını sağlamak için iyi bir model tasarımı gerekir.
Modelcilikte Kullanılan Araç ve Gereçler

1-Marangoz Tezgahı:Model yapımındaki en önemli sıkma ve bağlama aracıdır.Bu

tezgahın üzerinde iş parçalarını rahatça kesmek, planyalamak, oymak, delmek, yapıştırmak ve
temizlemek gibi işlemlerde kullanılır.

2- Kesici Araçlar:
a)Testereler
b)Rendeleme araçları
c)Sistire
d)Matkap kalemleri
e)Ağaç işlerinde kullanılan kalemler
f)Sıkıştırma vasıtaları
g)Vurma takımları
h)Torna vidalar
i)Eğe ve törpüler
k)Ölçü aletleri

10
 Modelciliğin Temel Prensipleri
Dört başlıkta toplayabiliriz.
1-Mala yüzeyinin tanıtılması
2-Çekme payı
3-Koniklik ve eğim
4-İşleme payı

1-Mala Yüzeyinin Tanıtılması:Kalıbın çeşitli kısımlarını birbirinden ayıran yüzeye

“mala yüzeyi” denir. Mala yüzeyi şu işlemlerin yapılmasını sağlar.
a)Kumun sıkıştırılmasından sonra hazırlanan kalıbın açılarak model parçanın
çıkarılmasını
b)Kalıbın açılması ve modelin çıkarılması sırasında kum kalıpta meydana gelen
bozulmaların tamiri ve yolluk kanallarının açılmasını
c)Madenin dökülmesi anında kalıpta ve maçada meydana gelen gazların dışarıya
çıkarılma işleminin yapılmasını
d)Dökülecek parça yüzeylerinin temiz çıkmasını temin etmek için kalıp yüzeylerinin
boyanması
e)Kalıbın kurutulması
f)Kalıba maçaların yerleştirilmesini sağlar.
Mala yüzeyi model yapımına başlamadan önce tespit edilir. Model tespit edilen bu
mala yüzeyi esnasına göre hazırlanır.Mala yüzeyinin modelin ve büyük kesitlerden geçmesi
zorunludur.

2-Çekme Payı:Metal malzemeler sıcak durumdan soğuk duruma geçerken

hacimlerinde küçülme olur.Bu olaylara”çekme”denir.

Çekmenin Neden Olduğu Faktörler

-Parçanın konstrüksiyon şekli

-Parçanın kalınlıkları
-Kalıbın şekli
-Kalıpçı pratikleri
-Koniklik ve eğim

Eğim:Modelin kalıptan çıkarılma yönüne göre kumdan sıyrılma ve kaymayı

kolaylaştırmak için mutlaka gereklidir.
ABC üçgeninde eğim hesaplaması

11
 Koniklik:Uzunluğa göre çaplar arasındaki ölçü farkı olarak tanımlanan koniklik,
silindirik parçalar için söz konusu olan bir durumdur. Düzgün yüzeylerdeki eğim ile
karıştırılmamalıdır. Silindirik parçalarda koniklik eğimin iki katıdır.Koniklik eğimde olduğu
gibi % ve derece (o). (tg) olarak ifade edilir.
İşleme Payı:Döküm parçaların tornada, frezede, planyada elde ve diğer yöntemlerle
işlenebilmesi bu yüzeylerden ne kadar talaş kaldırılacağının belirlenerek modelin yapımı
sırasında bu yüzeylere işlenecek miktar kadar fazlalık vermekle mümkün olur. İşte bu
fazlalığa “işleme payı”denir.

Mala Yüzeyi Düzgün Basit Modeller

Modeller genel olarak ağaçtan, özel durumlarda maden, alçı, plastik vb. gibi
gereçlerden yapılırlar.Sayıca az olacak döküm parçaların modelleri ağaç ve alçıdan, çok
sayıda yapılacak modeller ise maden veya plastikten yapılır.Madenden yapılacak modellerin
hafif olması istenir.

Model Çeşitleri
1-Tek parça modeller
2-İki veya daha çok parçalı modeller
3-Eğreti parçalı modeller
4-Plak modeller

Plak Modeller

Seri imalatın bir ünitesini teşkil ederler ağaç, alçı, plastil ve madeni gereçlerden
yapılır. Çok sayıda kalıplanacak işlerde madeni plak modeller pahalıya mal olmalarına
rağmen uzun ömürlü ve güvende kullanılırlar.

Mala Yüzeyi Düzgün Parçalı Modeller

Parçalı modeller genel olarak döküm atelyelerinin kalıplama teknikleri göz önünde
bulundurularak hazırlanır. Tek parçalı basit modellerin kalıplama zorlukları nedeniyle mala
yüzeyinden ayrılmak suretiyle iki veya daha çok parçalı olarak yapılır. Modellerin parçalı
olarak yapılması modelciye büyük kolaylık sağlar. Parçalı yapılan modeller primlerle
ayarlanarak birleştirme yapılır. Böylelikle bütün bir model haline getirilmiş olur.

Maçalı Modeller

Döküm yoluyla elde edilen parçaların iç kısımda ki boşlukları doğrudan doğruya

yapılan bir kalıplama ile elde edilemez. Bu iç kısımdaki boşluklar kum kitleleri ile
oluşturulurlar.

12
 DÖKÜMCÜLÜK

Tanım:Madenleri ve alaşımları ergitip hazırlanan kalıplara dökerek istenilen şekli

verme sanatına “Dökümcülük” denir.

Dövme ve talaş kaldırma yöntemleri ile yapılması mümkün olmayan parçalar döküm
yolu ile kolay ve ucuza mal edilmiş olur.Örneğin, taşıt motorları, gövde parçaları, krank
milleri, büyük gövdeli makine parçaları, radyatörler, plastik çocuk oyuncaklar vb. döküm
yoluyla elde edilir. Demir almayan maden ve alaşımları ile dökülecek hassas parçaların çok
sayıda istenmeleri halinde madensel (kokil) kalıplar yapılır.

Dökümcülüğün Amacı

Dökülmesi istenen parçaların sağlam, temiz aynı zamanda ucuza üretilmesi temel
amaçlardandır.

Dökümcülükte Kullanılan Takımlar

İki gruba ayrılr:

1-Meydan takımları
2-El takımları
1-Meydan Takımları:
a)Kalıpçı küreği
b)Kalbur
c)Elek
d)Tokmak
e)Basınçlı hava musluğu ve körük
2-El Takımları:
Mastar, şiş, fırça, takalama demiri, model çıkarma vidaları, mala, spatül, ütü kanca,
kum kanca vs.

Kalıp Kumunun tanımı

Bunlar az veya çok işlenmiş ve içerisine ıslah edici (yağ) veya zayıflatıcı (döküm
parçalar üzerinden elde edilen yanmış kum) karıştırılan killi kumlardır.Bu kumlar doğal veya
sentetik olurlar.

Kalıp kumunu meydana getiren maddeler:

a)Silis(kuvars)
b)Kil
c)Su
d)Yabancı maddeler

Kumun Bileşimi
Tabi kum kil ve kuvars karışımıdır. Kuvars, kristalleşmiş silis dioksittir. Kil ise
aliminyum silikattir.Kuvars; sert sağlam ve zor yanan bir kum olup kalıp kumunun esasını
teşkil eder. Kuvars taneleri ince bir kil tabakası ile çevrili olup, kil suyu kolay emerek kabarır
ve böylece kil kuvars tanelerinin birbirine yapışmasını sağlar. Kil kalıp kumunun yapışma
maddesidir.

13
 Kalıp Kumunun Özellikleri
a)Şekil alabilme özelliği olmalıdır
b)Gaz geçirgen özelliği olmalıdır
c)Isıya dayanabilmelidir
d)Yaş ve kuru dayanımı olmalıdır.

Kalıp Kumunun Bağlı Olduğu Özellikler

a)Kil ve balçık maddesinin miktarına
b)Tane büyüklüğü ve tanenin bölünmesine
c)Kuvars tanelerinin şekline
d)Nem miktarına
e)Dövülme derecesine

Kalıplamada model yüzeyleri 10-30 mm’lik bir kalınlıkta astar kumu adını verdiğimiz
ince bir kumla örtülüdür ki bunun faydası döküm yüzeylerinin temiz ve düzgün çıkması
içindir.

Maça:Döküm yoluyla yapılması istenen parçaların delik ve boş çıkması istenen

yerlere ölçüsüne göre yapılan kum kitlesine denir.

Maça Sandığı:İç boşlukları meydana getiren kum kitlesinin yani maçanın dövüldüğü
ağaç veya metal sandıklara denir.

Maça Başı:Maçanın kalıp içinde kalan kısımlarına denir.Maça başı,maçanın kalıp

içinde meydana gelen gazların kalıp dışına kolayca çıkabilmesini temin ederler.

Yolluk Sistemleri

Ergimiş maddenin kalıp boşluğuna gitmesini sağlayan kanalların tümüne “yolluk

sistemi” denir. Yolluklar,dökülen parçaların biçimlerine göre çeşitli şekillerde yapılmıştır.

14
 VARGEL MAKİNASI

Planya tezgahları:
Tesviyecilikte düzgün yüzeyler elde etmede kullanılan planya tezgahları,gördükleri iş
bakımından aynı olmalarına rağmen,kullanma alanı bakımından ve öneminden dolayı iki
gruba ayrılır.

A-İş sabit,kalem hareketli ise bunlara VARGEL TEZGAHI

B-İş hareketli,kalem sabit ise bunlara da PLANYA TEZGAHI denir.

Her iki grup tezgahta da alternatif hareketin yalnız gitme hareketi anında talaş
alınır.Geri gelme hareketi kalemin ilk durumunu temin eder..Bunun içindir ki;planyaların
verimi azdır.
Buna çare olarak,geri gelme hareketinin hızı çoğaltılmışsa da güçten
kazanılmamış,bilakis hareket halindeki kütlenin ataletiyle enerji sarfı çoğalmıştır. Ancak geri
gelme hareketinin hızlı olması zamandan kazanmamızı sağlar.
Hidrolik sistemin üstün yeniliklerinin planya tezgahlarına uygulanması sonunda bu
tezgahların dam veriminin artmasına neden olmuştur.Hidroliğin ekonomik ve titreşimsiz
çalışması planya tezgahlarının önemini biraz daha artırmıştır.

VARGEL TEZGAHI

Vargel tezgahı tesviyecilikte düzgün yüzeyler elde etmede kullanılır.Prensip

olarak,dairesel hareketin düzgün doğrusal harekete çevrilmesiyle kesme hareketini
tamamlayan tezgahtır.
Her ne kadar düzlem yüzeyler elde etmek için daha yüksek verimle çalışan
(freze,taşlama)tezgahlar varsa da basit yapılışları ve basit kesici aletlerden istifade ile
çalışmaları bu tezgahlardan yararlanmamızı sağlar.

Vargel tezgahının önemi:

Vargel tezgahı özellikle,tablasına civatalarla tutturulmuş bir mengeneye bağlanabilen
küçük parçaların işlenmesi içindir.Kalemlik yatay,düşey ve eğik duran yüzeylerden talaş
kaldırabilecek şekilde düzenlenmiştir.
Çeşitli kalıp,delme ve bağlama aygıtları ile arz sayıdaki diğer özel alet vs.lerin
yapıldığı takımhanelerde vargel tezgahlarının bulunması zorunlu sayılabilir.

Vargel tezgahının esas parçaları:

1-Taban: Tezgahı destekleyen ağır döküm bir parçadır.
2-Sütun: İçinde işleten parçaların çalıştığı boşluklu bir döküm parçadır.
3-Başlık: Sütunun kayıtları üzerinde ve tezgahın en üstünde bulunan ,ileri geri
hareket eden çelik dökümden bir parçadır.
4-Siperlik:

15