Guía Técnica Del Manejo o Manipulación Manual de Carga

Guía Técnica para la evaluación y control
de los riesgos asociados al manejo o

manipulación manual de carga
Gobierno de Chile
Ministerio del Trabajo y Previsión Social
Subsecretaría de previsión social
Publicación de la
Subsecretaría de Previsión Social
Ministerio del Trabajo y Previsión Social
Registro de Propiedad Intelectual

Inscripción Nº de 2008
Santiago - Chile
Presentación
El Gobierno de la Presidenta Michelle Bachelet se ha propuesto la

construcción de un gran sistema de protección social, que se inspira en
la promoción de un trabajo decente para todas y todos los trabajadores.
En este contexto, la protección de la salud y seguridad de las personas
en sus lugares de trabajo es uno de los objetivos prioritarios.
A continuación, ponemos a disposición de trabajadoras y trabajadores

la “Guía Técnica para la Evaluación y Control de los Riesgos Asociados
al Manejo o Manipulación Manual de Carga”, que se enmarca en el
hecho que el manejo o manipulación manual de carga es una actividad
recurrente en los sectores económicos de relevancia para el país, como
la construcción, el agrícola, el portuario, el industrial, el hospitalario,
entre otros.
Datos estadísticos de la Organización Internacional del Trabajo (OIT)

señalan que cerca del 25% del total de accidentes laborales son
originados por el manejo manual de carga. En Chile, los organismos
administradores de la Ley N° 16.744 del Seguro contra Accidentes del
Trabajo y Enfermedades Profesionales reflejan en sus estadísticas que
el síndrome de dolor lumbar o lumbago, producto de sobre-esfuerzos
físicos, representa el tercer lugar en términos de días totales de
tratamiento o número de casos.
La lesión musculoesquelética, especialmente de la zona dorso-lumbar,

se trata pues, de un agente de riesgo de extendida presencia en el
país y con un apreciable número de trabajadores que sufren sus
secuelas, derivada precisamente de la falta de medidas adecuadas en
la manipulación de carga.
Ante los riesgos que representa para la seguridad y salud de los
trabajadores el manejo manual de cargas, en agosto del año 2005

entró en vigencia la Ley Nº 20.001 que “regula el peso máximo de
carga humana”. La normativa asociada a esta Ley, se encuentra
reglamentada en el Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del
Trabajo y Previsión Social, publicada en el Diario Oficial en septiembre
de ese año.
Tanto el sentido de la Ley, como de su Reglamento, apuntan a que en

los lugares de trabajo se evite al máximo el manejo manual de carga
y, de lo contrario, que se utilicen medios técnicos para estos efectos
(automatización de los procesos o ayudas mecánicas).
El deber de protección obliga al empleador a adoptar medidas de

control y de supervisión que apunten a una protección efectiva y eficaz
de la seguridad y salud de los trabajadores, que en el caso de manejo
manual de carga no se limita a no sobrepasar los límites generales
de carga humana, sino que debe hacer una correcta identificación
y evaluación de sus riesgos; establecer procedimientos de trabajo
seguro; informar y capacitar a los trabajadores sobre la manipulación
correcta de cargas; tener medidas de supervisión para el cumplimiento
de las normas de seguridad, etc.; las cuales están contenidas en el
Reglamento.
El Artículo 13º del Reglamento de la Ley Nº 20.001, señala los factores

de riesgo derivados del manejo manual de carga. En el texto, se indica
que se deben evaluar considerando a lo menos los criterios de carga,
ambiente de trabajo, esfuerzo físico y exigencia de la actividad.
Por su parte, el Artículo 14° de dicho texto señala que la evaluación de

los riesgos se regirá por una Guía Técnica de Evaluación de Riesgos
de Manejo o Manipulación Manual de Carga.
Para el desarrollo de esta Guía Técnica, la Subsecretaría de Previsión
Introducción
Social contó con el apoyo técnico de expertos del Departamento de
Ergonomía de la Asociación Chilena de Seguridad, quienes trabajaron
en conjunto con el equipo de profesionales de esta repartición
pública.
De esta manera, ponemos a disposición de todos los trabajadores y

empleadores, así como de fiscalizadores y ergónomos, la “Guía Técnica
para la Evaluación y Control de los Riesgos Asociados al Manejo o
Manipulación Manual de Carga”, la que no sólo es la materialización
de una obligación legal del Ministerio del Trabajo y Previsión Social,
sino que es una eficaz herramienta preventiva y educativa, de carácter
técnico y científico, que esperamos posibilitará la reducción de los
severos daños que implica la manipulación inadecuada de carga.
Mario Ossandón Cañas

Subsecretario de Previsión Social.

Tabla de Contenidos
Introducción.................................................................................. 11
Capítulo 1...................................................................................... 17
Antecedentes sobre el manejo manual de carga
Capítulo 2...................................................................................... 35
Identificación de los factores de riesgo
Capítulo 3..................................................................................... 49
Evaluación de los factores de riesgo
Capítulo 4..................................................................................... 87
Control de los factores de riesgo
Capítulo 5.................................................................................... 175

Manejo manual de pacientes
Anexo 1........................................................................................ 209

Lista de chequeo general para la identificación de los
factores de riesgo en labores de manejo manual de carga
Anexo 2....................................................................................... 221

Ecuación NIOSH - 1991
Anexo 3........................................................................................ 239

Metodología MAC
Anexo 4........................................................................................ 273

Tablas Liberty Mutual (empuje y arrastre de carga)
Anexo 5........................................................................................ 305

Metodología REBA
Unidad Ejecutora Técnica:
Víctor Córdova
Ingeniero Civil Industrial. Máster en Ergonomía
Departamento de Ergonomía ACHS
Rodrigo Pinto
Kinesiólogo. Diplomado en Ergonomía
Departamento de Ergonomía ACHS
Luis Eyquem
Ingeniero en Minas. Experto Profesional en Prevención de Riesgos
Máster en Ergonomía. ACHS
Oscar Soto
Ingeniero Civil Mecánico. Magister en Ingeniería Industrial
Máster en Ergonomía. ACHS
Abel Celedón
Ingeniero Experto Profesional en Prevención de Riesgos
Máster en Ergonomía. ESOTec
Gabriela Moreno
Médico especialista en Salud Ocupacional
Magister en Ciencias Ambientales y Biomedicina. ACHS
Equipo de Revisión / Subsecretaría de Previsión Social:

Pedro Contador Víctor León Pedro Aguayo Renato Pérez Enrique Pérez

Ovo Ltda.
Diseño e ilustraciones
Introducción
Normas sobre la manipulación o manejo
Introducción
manual de carga:
El 5 de febrero del año 2005, fue publicada en el Diario Oficial la Ley Nº
20.001, que regula el Peso Máximo de Carga Humana. El objetivo de
esta Ley es la protección de la salud de los trabajadores, estableciendo
los mecanismos preventivos para gestionar los riesgos derivados del
manejo o manipulación manual de carga. Esta Ley, promueve que
en la organización de los procesos se utilicen los medios adecuados,
especialmente mecánicos, a fin de evitar sobre-esfuerzo físico y da
cuenta de las obligaciones del empleador en materias de capacitación
de los trabajadores. Cuando la manipulación o manejo manual de
carga es inevitable y las ayudas mecánicas no pueden usarse, esta
Ley establece como límite máximo 50 kilogramos para población
masculina adulta. Asimismo, prohíbe estas labores para la mujer
embarazada y fija un límite máximo de 20 kilogramos para menores
de 18 años y mujeres.
La citada Ley, incorpora un nuevo Título V en el Libro II del Código

del Trabajo, relativo a la Protección de los Trabajadores, denominado
“De la Protección de los Trabajadores de Carga y Descarga de
Manipulación Manual”.
Para regular la normativa contenida en la Ley N° 20.001, de

conformidad a lo señalado en su artículo transitorio, con fecha 12 de
septiembre de 2005, se publicó en el Diario Oficial el Decreto Supremo
Nº 63 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, el cual en su Artículo
14º establece que el procedimiento de evaluación de los riesgos a la
salud o a las condiciones de los trabajadores, derivados del manejo o
manipulación manual de carga, se regirá por una Guía Técnica, que
deberá dictar el Ministerio del Trabajo y Previsión Social.
Sobre la base de estos antecedentes, se dicta la presente Guía Técnica

en la cual se establecen criterios y recomendaciones que orientan el
cumplimiento de las exigencias de la Ley Nº 20.001 y del Decreto
Supremo N° 63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social. 13
Ambito de aplicación y contenidos de esta
Guía Técnica:
Esta Guía Técnica constituye una herramienta para ser usada por las
empresas en su gestión preventiva, a través de la cual se contribuye
a dar cumplimiento al deber de protección consagrado en el Artículo
184º del Código del Trabajo.
Asimismo, esta Guía entrega información para asistir principalmente a

los profesionales de la prevención de riesgos y salud ocupacional y a
los representantes de comités paritarios de higiene y seguridad, en sus
iniciativas de identificación, evaluación y control de los riesgos para la
salud de los trabajadores que realizan estas labores.
Este documento, es el resultado de una amplia recopilación, selección

y adaptación de información publicada en la literatura técnica de
Ergonomía y disciplinas afines vinculadas al manejo manual de carga.
Los contenidos se estructuraron en 5 capítulos, según se resume a
continuación.
En el Capítulo 1, se entregan antecedentes que permiten

contextualizar el manejo o manipulación manual de carga. Incluye
definiciones fundamentales, datos estadísticos e información sobre las
consecuencias para la salud de los trabajadores expuestos a estas
labores. Luego, en el Capítulo 2, se presentan los antecedentes que
permitirán identificar (reconocer) los principales factores de riesgo
presentes en estas tareas.
En el Capítulo 3, se dan a conocer antecedentes sobre distintas

metodologías publicadas en la literatura técnica actual que permitirán
evaluar estos factores de riesgo. A continuación, en el Capítulo 4, se
presentan y analizan opciones de prevención que permitirán al usuario
de esta Guía Técnica controlar los factores de riesgo que han sido
identificados y debidamente medidos.
14
Puesto que la Ley Nº 20.001 considera también el manejo manual de
Introducción
seres vivos, en el Capítulo 5 se entregan antecedentes que permitirán
identificar, evaluar y controlar los factores de riesgo asociados al
manejo manual de personas (pacientes).
Finalmente, los anexos respectivos detallan y complementan la

información expuesta en los distintos capítulos.
15
Capítulo
1
Antecedentes sobre el manejo
manual de carga
Antecedentes sobre el manejo
Capítulo 1 Antecedentes sobre el manejo manual de carga

manual de carga
Originalmente, la expresión “manejo o manipulación de carga” se ocupó

para referirse a todas aquellas labores cuyo propósito es mover un
objeto desde un punto A hacia un punto B, utilizando las manos. Puesto
que el uso de esta expresión se ha generalizado y extendido también
a las actividades industriales donde se ocupan medios mecánicos
para estas labores, ha sido necesario agregar el término “manual”
para dejar claro que el trabajo es ejecutado utilizando exclusivamente
fuerza humana.
En esta Guía Técnica se ocupará preferentemente la expresión “manejo

manual de carga” y eventualmente la sigla MMC.
El objetivo de este capítulo, es dar a conocer los antecedentes que

permitan situar al usuario de esta Guía Técnica en el “problema del
manejo manual de carga” y las consecuencias para la salud de los
trabajadores expuestos a estas labores.
19
1.1 Definiciones establecidas en el Decreto
Supremo N°63/2005 del Ministerio del Trabajo

y Previsión Social
En el Artículo 6° del Decreto Supremo N°63/2005 del Ministerio del
Trabajo y Previsión Social, se señalan las siguientes definiciones:
a) Carga: cualquier objeto, animado o inanimado, que se requiera

mover utilizando fuerza humana y cuyo peso supere los 3
kilogramos;
b) Manejo o manipulación manual de carga: cualquier labor que

requiera principalmente el uso de fuerza humana para levantar,
sostener, colocar, empujar, portar, desplazar, descender,
transportar o ejecutar cualquier otra acción que permita poner
en movimiento o detener un objeto.
No se considerarán manejo o manipulación manual de carga,

el uso de fuerza humana para la utilización de herramientas de
trabajo menores, tales como taladros, martillos, destornilladores
y el accionamiento de tableros de mandos y palancas;
c) Manejo o manipulación manual habitual de carga: toda labor

o actividad dedicada de forma permanente, sea continua o
discontinua, al manejo o manipulación manual de carga;
d) Esfuerzo físico: corresponde a las exigencias biomecánica y

bioenergética que impone el manejo o manipulación manual de
carga;
e) Manejo o manipulaciones manuales que implican riesgos para

la salud: corresponde a todas aquellas labores de manejo
o manipulación manual de carga, que por sus exigencias
generen una elevada probabilidad de daño del aparato
osteomuscular, principalmente a nivel dorso-lumbar u otras
20 lesiones comprobadas científicamente;
f) Condiciones físicas del trabajador: corresponde a las

características somáticas y de capacidad muscular de un
individuo, en términos de su aptitud para realizar esfuerzo
físico;
g) Características y condiciones de la carga: corresponde a

las propiedades geométricas, físicas y medios de sujeción
disponibles para su manejo;
h) Transporte, porte o desplazamiento de carga: corresponde

a la labor de mover una carga horizontalmente mientras se
sostiene, sin asistencia mecánica;
i) Levantamiento de carga: corresponde a la labor de mover

un objeto verticalmente desde su posición inicial contra la
gravedad, sin asistencia mecánica;
j) Descenso de carga: corresponde a la labor de mover un objeto

verticalmente desde su posición inicial a favor de la gravedad,
sin asistencia mecánica;
k) Arrastre y empuje: corresponde a la labor de esfuerzo físico

en que la dirección de la fuerza resultante fundamental es
horizontal. En el arrastre, la fuerza es dirigida hacia el cuerpo
y en la operación de empuje, se aleja del cuerpo;
l) Operaciones de carga y descarga manual: son aquellas tareas

regulares o habituales que implican colocar o sacar, según
corresponda, carga sobre o desde un nivel, superficie, persona
u otro;
m) Colocación de carga: corresponde al posicionamiento de la

carga en un lugar específico;
n) Sostén de carga: es aquella tarea de mantener sujeta una

carga, sin asistencia mecánica; 21
o) Medios adecuados: corresponde a aquellos elementos o
condiciones que permiten realizar un esfuerzo físico, con

mínima probabilidad de producir daño, principalmente a nivel
dorso-lumbar;
p) Medios o ayudas mecánicas: corresponde a aquellos elementos

mecanizados que reemplazan o reducen el esfuerzo físico
asociado al manejo o manipulación manual de carga;
q) Manejo o manipulación manual inevitable de carga: es aquella

labor en que las características del proceso no permiten utilizar
medios o ayudas mecánicas;
r) Formación satisfactoria en los métodos de trabajo: corresponde

a la capacitación en los riesgos a la salud o a las condiciones
físicas del trabajador, asociados al manejo o manipulación
manual de carga, y en los procedimientos que permitan
prevenir principalmente el daño osteomuscular;
s) Evaluación de riesgos a la salud o a las condiciones físicas

de los trabajadores: es aquel procedimiento científico-técnico
cuyo objetivo es identificar y valorar los factores de riesgo
asociados al manejo o manipulación manual de carga.
22
1.2 Definiciones complementarias

Las definiciones complementarias que se indican a continuación,
facilitarán la comprensión de la lectura de esta Guía Técnica:
Dolor lumbar
Dolor localizado en la zona baja de la espalda. El dolor lumbar es un

síntoma, que puede ser la expresión de múltiples causas.
Exigencia biomecánica
Demanda física del sistema musculoesquelético; compuesto por

músculos, ligamentos, tendones, esqueleto y nervios, que en conjunto
permiten efectuar los movimientos necesarios para desarrollar todas las
actividades de la vida diaria, incluido el trabajo. Este tipo de exigencias
está presente en el manejo manual de carga.
Exigencia bioenergética
Demanda a la que son sometidos los sistemas que intervienen en

los mecanismos de creación y utilización de la energía (sistemas
respiratorio y cardiovascular). Este tipo de exigencia está presente en
el manejo manual de carga.
23
Trastornos musculoesqueléticos (TME)
Se ocupa esta expresión para referirse a aquellos problemas de salud

que afectan al aparato locomotor; que incluye músculos, tendones,
esqueleto, ligamentos y nervios.
Factor de riesgo
Un factor de riesgo es cualquier característica presente en el ambiente

laboral, que al actuar sobre el trabajador puede producir una respuesta,
en la forma de incomodidad, dolor o lesión.
24
1.3 Antecedentes estadísticos

Dentro de los problemas asociados al manejo manual de carga se
encuentran los siguientes:
a) Fatiga física
b) Lesiones (contusiones, heridas, fracturas y trastornos
musculoesqueléticos).
El problema musculoesquelético fundamental asociado al manejo

manual de carga es el dolor lumbar, comúnmente llamado lumbago.
Naturaleza del problema
Los trastornos musculoesqueléticos siguen siendo uno de los problemas

más importantes de salud ocupacional. De acuerdo a la Organización
Mundial de la Salud, constituyen una de las principales causas de
ausentismo laboral en el mundo. Por otra parte, la Agencia Europea
para la Salud y Seguridad en el Trabajo, los ha calificado como un área
prioritaria de la salud ocupacional (Luttmann et al. 2003; Waters 2004;
Marras 2005; FACTS Nº71 2007).
El dolor lumbar es un síntoma que puede ser la expresión de múltiples

causas. Existe evidencia suficiente que demuestra la naturaleza
multifactorial de este problema (Bernard 1997; Kerr et al. 2001; Davis
y Marras 2003). En efecto, los factores de riesgo no sólo pueden
estar presentes en los ambientes laborales, sino también fuera de él.
Asimismo, existen factores de naturaleza personal que podrían influir
en este problema. En el diagrama de causa y efecto de la Figura 1.1,
se enuncian algunos factores que esquematizan esta idea.
25
Figura 1.1 Diagrama de causa y efecto que esquematiza la naturaleza multifactorial
del dolor lumbar.
Antecedentes internacionales
En los países industrializados, cerca de un tercio de los días laborales

perdidos, relacionados con problemas de salud, se deben a trastornos
musculoesqueléticos. El 60% de estos días se relaciona con problemas
localizados en la espalda (Luttmann et al. 2003).
En la Unión Europea (UE), el dolor de espalda es uno de los principales

problemas de salud relacionados con el trabajo, que afecta al 23,8%
de los trabajadores. Los datos de la IV Encuesta Europea sobre
Condiciones de Trabajo, revelan que el 34,4% de los trabajadores
transporta o desplaza cargas pesadas. El costo económico para la UE
oscila entre el 2,6% y el 3,8% del Producto Nacional Bruto (FACTS
Nº73 2007).
En Estados Unidos, los trastornos musculoesqueléticos representan el

mayor componente de los costos debidos a lesiones relacionadas con
26
el trabajo. En un estudio realizado en el año 2001 por Bureau of Labor

Statistics, se indica que el 42% de los días perdidos por estas lesiones,
se asocian con labores de levantamiento de carga (Waters 2004).
Antecedentes nacionales
En Chile, la Encuesta Nacional de Salud del año 2003, muestra
que el 41% de la población mayor de 17 años reporta síntomas
musculoesqueléticos de origen no traumático en los últimos 7 días,
siendo mayor su prevalencia en mujeres, especialmente en el grupo de
45 a 65 años de edad. Por otra parte, de las personas que reportaron
síntomas musculoesqueléticos en los últimos siete días, el 62,2%
refiere que los síntomas los presenta hace un año (MINSAL 2004).
Desde el punto de vista laboral, para una muestra de más de 1.600.000

trabajadores y 47.000 empresas, el diagnóstico de lumbago, como
diagnóstico único, en los últimos 6 años se ha mantenido en el tercer
lugar en frecuencia, después de esguince de tobillo y heridas en las
manos (ACHS 2007).
Asimismo, si se consideran todos los diagnósticos de trastornos

musculoesqueléticos dorso-lumbares donde el manejo manual
de carga podría ser uno de los factores causales, los diagnósticos
lumbago, desgarro paravertebral y dorsalgia constituyen el 97,3% de
las lesiones. Por otra parte, el 80% de estos casos afecta a hombres
y el 63,5% de las lesiones reportadas, ocurren en trabajadores entre
25 y 44 años de edad.
Respecto a sectores de actividad económica, sólo considerando la

definición de carga, es difícil imaginar una organización donde no
existan tareas que impliquen manejo manual.
Se estima que en los países de occidente, entre el 20% y el 25% de

la población laboral activa ejecuta alguna labor de manejo manual de
carga (Grieco 1997). Esto significa que en Chile, al menos un millón
doscientos mil trabajadores podrían estar expuestos a estas labores. 27
En efecto, este tipo de actividades está presente en prácticamente
todos los sectores laborales (agricultura, silvicultura, pesca, minería,

manufactura, construcción, comercio, servicios, transporte). En los
ambientes industriales, normalmente se trata de manejo de materiales
o animales. Asimismo, también es posible observar manejo manual
de personas, que está presente, por ejemplo, en la educación pre-
escolar y en recintos médico asistenciales.
Respecto del riesgo dorso-lumbar, las tasas más altas, medidas en

función del número de lesiones por cada 1000 trabajadores para
el período 2004-2006, se localizan en los rubros de transporte-
almacenaje-comunicaciones (12,2), construcción (10,9) y manufactura
(10,6).
1.4 Gestión de los riesgos asociados al MMC
El control de los riesgos vinculados a las labores de manejo manual

de carga, debe ser organizado ocupando el sistema de gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo, a que esté obligada la empresa
a llevar. A modo de orientación, en esta Guía Técnica se entrega
una metodología básica, que deberá ser aplicada por la empresa,
integrándola o adaptándola a sus propios sistemas de gestión de
prevención de riesgos.
La metodología propuesta involucra cuatro etapas, a saber:
a) Identificar
b) Evaluar
c) Controlar
d) Asegurar
28
Estas cuatro etapas están contenidas en el Artículo 11° del Decreto

Supremo N°63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, donde
se señala lo siguiente respecto a las obligaciones del empleador:
“La evaluación de los riesgos contendrá al

menos la identificación de los puestos de trabajo,
los trabajadores involucrados, el resultado
de las evaluaciones, las medidas preventivas
correspondientes y las correcciones al procedimiento
de trabajo evaluado” .
Asimismo, en el Artículo 10° del Decreto Supremo N°63/2005 del

Ministerio del Trabajo y Previsión social, se señala lo siguiente, respecto
a los responsables de esta labor:
“La evaluación de los riesgos a que se refiere el

inciso precedente, deberá efectuarla el empleador
por intermedio de alguna de las siguientes personas
o entidades:
a) El Departamento de Prevención de Riesgos a

que se refiere la Ley Nº 16.744, en aquellos casos
en que la entidad empleadora esté obligada a contar
con esa dependencia;
b) Con la asistencia técnica del Organismo Administrador

de la Ley N° 16.744, al que se encuentre afiliado o
adherido;
c) Con la asesoría de un profesional competente,y
d) El Comité Paritario de Higiene y Seguridad.”
A continuación se describe cada etapa y su correspondencia con los

contenidos de esta Guía Técnica.
29
Identificar
Esta etapa implica considerar cuatro aspectos fundamentales:

Identificar las tareas donde exista MMC, identificar los factores de
riesgo asociados al MMC, identificar las exigencias legales establecidas
en la Ley N°20.001 y el Decreto Supremo N°63/2005 del Ministerio del
Trabajo y Previsión Social, y llevar un registro individualizado de los
trabajadores que realizan labores de MMC.
La identificación de los factores de riesgo presentes en una labor de

MMC se analiza en el Capítulo 2 de esta Guía Técnica. A modo de
referencia, en el Anexo Nº1 se presenta una lista de chequeo que
orienta esta actividad.
Evaluar
Esta etapa implica estimar la probabilidad individual o colectiva que
tiene un proceso de manejo manual de carga de generar trastornos a
la salud, en particular dolor lumbar.
En los Capítulos 3 y 5 de esta Guía Técnica, se presentan los

antecedentes fundamentales de metodologías para evaluar distintas
tareas de MMC. En los Anexos N°2, N°3, N°4 y Nº5 se entregan
antecedentes detallados sobre ellas.
Controlar
Esta etapa implica definir prioridades, especificar y aplicar medidas
para disminuir la magnitud de los factores de riesgo.
Definir prioridades, se asocia a establecer un programa de mejoras.

Algunos criterios generales que pueden orientar esta labor son los
siguientes:
30
La frecuencia y la severidad de los factores de riesgo que han

sido identificados.
La frecuencia y la severidad de quejas, síntomas o lesiones.
Los recursos técnicos y financieros necesarios y disponibles.
Tiempo requerido y disponible para implementar las mejoras.
En los Capítulos 4 y 5 de esta Guía Técnica, se presentan los

antecedentes fundamentales que permitirían especificar y aplicar
mejoras.
Asegurar
Esta etapa implica verificar en el tiempo la eficiencia y eficacia de
las medidas de control implementadas. Asimismo, es recomendable
efectuar un seguimiento después de un período de tiempo razonable si
las condiciones de trabajo cambian significativamente.
Algunas preguntas que pueden orientar esta etapa son las siguientes:
¿Se ha reducido o eliminado la magnitud de los factores de

riesgo?
¿Los cambios han sido aceptados por los trabajadores?
¿Las mejoras se han convertido en nuevos factores de riesgo
u otro tipo de problemas?
¿ Las mejoras han causado una disminución en la productividad
o eficiencia?
Según lo establecido en la Ley Nº 16.744, todo trabajador que sufra

una lesión a causa directa o con ocasión del trabajo y que le produzca
incapacidad, puede ser calificada como accidente del trabajo o como
enfermedad profesional. En estos casos, tendrá derecho a las prestaciones
médicas que se otorgarán gratuitamente hasta su curación completa
o mientras subsistan los síntomas de las secuelas causadas por la
enfermedad o el accidente. Asimismo, tendrá derecho a las prestaciones
económicas por incapacidad temporal, consistentes en el pago de subsidio,
o por incapacidad permanente en el caso de haber secuelas, que consisten
en el pago de indemnización o pensión; según corresponda.
31
El diagrama de flujo siguiente resume lo expuesto en esta sección.
Figura 1.2 Diagrama de flujo para la gestión de los riesgos asociados al MMC.
Inicio
¿La labor/proceso incluye alguna No
tarea de MMC?
Si
No
Identificación
¿Existen factores de riesgo?
(Ver Capítulo 2)
Si
Si
¿Es posible eliminar el manejo
manual de carga?
No
Evaluación Si
¿El riesgo es aceptable?
(Ver Capítulo 3)
No
Control
Determinar medidas para eliminar o reducir
la magnitud de los factores de riesgo
(Ver Capítulo 4 y 5)
Implementar
medidas
Si Fin de la etapa de
¿Se redujo el riesgo a un nivel intervención
aceptable?
No
Revisión, si las condiciones laborales

cambian significativamente
32
Referencias

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15. Waters T. 2004. National efforts to identify research issues

related to prevention of work-related musculoskeletal disorders.
Journal of Electromyography and Kinesiology. 14:7-12.
34
Capítulo
Identificación de los factores
de riesgo
2
Identificación de los factores
Identificación de factores de riesgo

de riesgo
El objetivo de este capítulo es entregar antecedentes que permitan a
los usuarios de esta Guía Técnica, identificar (reconocer) los principales
factores de riesgo asociados a laborales de manejo manual de carga.
De acuerdo a la norma ISO 11228-1(2003), los factores tales como el

tamaño y peso del objeto, la postura de trabajo, la frecuencia y duración
de la tarea, podrían por sí solos o en combinación, significar riesgo de
trastornos musculoesqueléticos en estas labores.
Capítulo 2
2.1 Factores de riesgo enunciados en el Decreto
Supremo Nº63/ 2005 del Ministerio del Trabajo
y Previsión Social
En el Artículo 13º del Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del
Trabajo y Previsión Social se establece que el empleador evaluará
los riesgos a la salud o a las condiciones físicas de los trabajadores,
derivados del manejo o manipulación manual de carga considerando,
a lo menos, los siguientes criterios:
I. De la carga
a) Si el volumen de la carga facilita su manipulación;

b) Si la carga está en equilibrio;
c) Si la carga se maneja pegada al tronco y sin torsión, y
d) Si la forma y consistencia de la carga puede ocasionar lesiones
al trabajador, en particular golpes.
II. Del ambiente de trabajo

a) Si el espacio libre, especialmente vertical, resulta suficiente
para manejar adecuadamente la carga;
b) Si el ambiente de trabajo permite al trabajador el manejo o
manipulación manual de carga a una altura segura y en una
postura correcta; 37
c) Si el suelo es irregular y, por tanto, puede dar lugar a
tropiezos; o si éste es resbaladizo para el calzado que utilice el

trabajador;
d) Si el suelo o el plano de trabajo presenta desniveles;
e) Si el suelo o el punto de apoyo son inestables;
f) Si la temperatura, humedad o circulación del aire son las
adecuadas; 1
g) Si la iluminación es la adecuada, y
h) Si existe exposición a vibraciones.
III. Del esfuerzo físico
a) Si el esfuerzo físico es intenso, repetitivo o prolongado;

b) Si el esfuerzo físico debe ser realizado sólo por movimientos
de torsión o de flexión del tronco;
c) Si el esfuerzo físico implica movimientos bruscos de la carga;
d) Si el esfuerzo físico se realiza con el cuerpo en posición
inestable, y
e) Si el esfuerzo físico requiere levantar o descender la carga
modificando el tipo de agarre.
IV. De las exigencias de la actividad
a) Si el período de reposo fisiológico o de recuperación resulta

insuficiente;
b) Si las distancias de levantamiento, descenso y/o transporte
son considerables, y
c) Si el ritmo impuesto por un proceso no puede ser controlado
por el trabajador.
Cabe destacar que esta normativa está basada en lo establecido en el

año 1990 por el Consejo de la Unión Europea (Official Journal of the
European Communities, 1990).
1 La existencia de condiciones ambientales de trabajo “adecuadas”, es decir, que no

representen riesgo para la salud de los trabajadores (exposición a frío/calor, calidad
del aire/ventilación, iluminación y exposición a vibraciones), se deberá evaluar
utilizando los equipos de medición pertinentes y lo dispuesto en el Decreto Supremo
38 Nº 594/1999 del Ministerio de Salud.
2.2 Análisis de factores de riesgo fundamentales

La evidencia indica que los factores de riesgo sobre los cuales se
requiere mayor esfuerzo de prevención, están asociados a minimizar
la distancia horizontal entre las manos y la columna, reducir el peso de
la carga manejada, disminuir la frecuencia de las tareas, aumentar la
distancia vertical de origen a la cual se toma la carga y disminuir las
distancias de empuje, arrastre y traslado (Ciriello et al. 1999).
A continuación se presenta lo que la literatura técnica relativa a este

tema señala respecto a los factores de riesgo fundamentales presentes
en las actividades de manejo manual de carga.
Capítulo 2
Peso de la carga y frecuencia
Habitualmente, una carga es caracterizada por su forma, tamaño y

peso. El peso es un factor fundamental en este tipo de tareas. Sin
embargo, el nivel de riesgo también depende de la frecuencia con
que se ejecuta la labor. La frecuencia, es quizás la característica más
crítica de la tarea que influye sobre la capacidad de realizar manejo
manual de carga de una persona (Mital et al. 1997).
La frecuencia, se puede definir como el número promedio de acciones

por unidad de tiempo.
A veces se presenta confusión en este concepto cuando existe más de

una tarea en el proceso. Por ejemplo, se levanta un objeto, se camina
con él una distancia determinada y luego se dispone en su lugar de
destino. En este ejemplo, si el objeto fue levantado, transportado y
descendido en un ciclo de 30 segundos, entonces la frecuencia será
30 segundos para el levantamiento, 30 segundos para el transporte y
30 segundos para el descenso.
39
La frecuencia es una de las variables que presenta más

dificultades para su evaluación precisa (Dempsey 2002).
Para medirla, es fundamental determinar el tiempo neto de
trabajo ocupado en cada tarea de manejo manual de carga.
Los datos históricos de producción de las empresas, podrían utilizarse
como fuente de información complementaria.
Distancia desde las manos a la región lumbar
El esfuerzo a nivel de la zona lumbar de la columna, generado por el

efecto combinado del peso de la parte superior del cuerpo más la carga
ubicada en las manos, es un factor importante a tener en cuenta en la
determinación del riesgo de dolor lumbar.
Mientras mayor sea el peso de la carga y la distancia horizontal entre

las manos y la columna, mayor será el momento (torque) sobre la zona
lumbar para mantener el equilibrio y en consecuencia mayor será la
carga de compresión generada sobre los discos intervertebrales.
La distancia hacia adelante (horizontal), a la cual se ubican las manos

con respecto a la columna cuando se sujeta la carga, es habitualmente
determinada por su tamaño, lo que influye sobre la postura de trabajo
adoptada.
En una tarea de levantamiento, el riesgo de dolor lumbar

crece a medida que aumenta la distancia horizontal entre las manos
y la región lumbar (Chaffin y Andersson 1984).
40
Región vertical del levantamiento

La distancia vertical medida desde el punto de inicio hasta el punto
de finalización del levantamiento, determina las posturas adoptadas
durante la tarea. Esto influye sobre la exigencia biomecánica impuesta
sobre la columna, especialmente cuando el tronco se inclina.
Asimetría (presencia de torsión o lateralización

de tronco)
Levantamiento y descenso de carga: La torsión (rotación)
Capítulo 2
y lateralización (inclinación lateral) de tronco mientras se ejecuta
la tarea, involucra la contracción de grandes grupos musculares.
Esta condición, aumenta el riesgo de lesiones dorso-lumbares, en
comparación con las tareas que se realizan en el plano medio del
cuerpo (levantamiento simétrico).
Transporte de carga: La capacidad de transporte de carga

también podría ser afectada por la estabilidad y distribución de
la carga, por ejemplo durante el traslado de contenedores con
líquidos. La naturaleza física y geométrica de la carga, también
puede tener un marcado efecto sobre la postura. Por ejemplo, el
esfuerzo muscular asociado a trasladar un objeto sujetándolo a
un lado del cuerpo es mayor que el necesario cuando se sujeta
simétricamente con ambas manos, en el frente del tronco.
Las tareas de levantamiento y descenso asimétricas

incrementan la compresión y cizalla lumbar. Esto es particularmente
importante cuando la actividad se realiza en
postura sentado (Mital et al. 1997).
41
Restricciones posturales
Si el trabajador adopta posturas incómodas y sobre-exigidas

ocasionadas por las propiedades del entorno físico, el nivel de riesgo
dorso-lumbar podría aumentar (Gallagher 2005). Esto podría ocurrir en
espacios confinados o estrechos.
El límite de peso aceptable durante el levantamiento

de carga decrecen en función de la disminución de la altura
disponible del recinto (Mital et al. 1997).
Propiedades del objeto que se maneja

Es importante considerar las propiedades físicas del objeto que se
maneja, en cuanto a su interacción con las manos del trabajador.
Algunos estudios han demostrado que cuando se dispone de un buen
acoplamiento mano-objeto (Ej.: Contenedor con asas), es posible
manejar entre un 4% y un 30% más de carga que en situaciones menos
favorables (Snook y Ciriello 1991). Esto también ocurre en las tareas
de arrastre de carga donde un buen sistema de sujeción podría reducir
el esfuerzo hasta un 65% (Fothergill et al. 1992).
Asimismo, los objetos con bordes cortantes, resbaldizos, voluminosos,

inestables (Ej.: contenedores con líquidos) o cuya superficie está a
temperaturas extremas (frío/calor); podrían ocasionar lesiones (Ej.:
heridas, atrapamiento de los dedos) o sobre-esfuerzos del trabajador
durante su manejo.
Distancia de transporte
La capacidad para transportar carga decrece cuando la distancia de

trasporte aumenta. Esta capacidad disminuye significativamente para
distancias mayores de 10 m (Snook y Ciriello 1991; Mital et al. 1997).
42
Obstáculos en la ruta

La exigencia física asociada al transporte de carga aumenta cuando
existen obstáculos en la ruta tales como planos inclinados, escaleras,
etc. Esto podría generar una disminución de la capacidad física de
transporte. Asimismo, aumentan los riesgos de accidentes por caídas.
(Mital et al. 1997).
Superficie de trabajo
Las propiedades del piso, determinadas por coeficientes de roce
específicos (estático o dinámico), pueden influir sobre la presencia de
resbalones o pérdida de equilibrio. La calidad de la superficie del piso
Capítulo 2
tiene claras implicancias sobre la fuerza aplicada durante el manejo
manual de carga. Asimismo, las diferencias bruscas de altura en los
pisos, en particular la presencia de escaleras, dificultan el transporte
fluido de materiales y podrían ser causa de accidentes. El límite de
peso aceptable que un trabajador podría transportar decrece con el
aumento del número de escalones.
El nivel de fricción del piso es uno de los principales

factores ambientales en estas labores. A medida que aumenta
el nivel de fricción, aumenta el peso aceptable durante
el levantamiento, descenso y transporte de carga (Li et al. 2007).
Factores Ambientales
La identificación de los riesgos asociados a tareas de manejo manual

de carga, debe considerar también otros factores de tipo ambiental
que podrían influir en la realización de estas labores. Dentro de ellos,
destaca la temperatura, humedad, velocidad del aire e iluminación.
La capacidad de manejo manual de carga disminuye en

ambientes con exposición a calor (Mital et al. 1997).
43
Trabajo en equipo (comunicación y coordinación)
La comunicación es fundamental entre los trabajadores de un equipo

durante el manejo de una carga. El esfuerzo sobre la región lumbar
puede aumentar de un 30% a un 70% para un incidente inesperado
de carga, comparado con aquel que se produce cuando esta carga se
sostiene estáticamente en la misma postura (Mannion et al. 2000).
Factores individuales
En la identificación de los factores de riesgo, es importante considerar
estas variables. Sino, existe la posibilidad que actúen como confundentes
en la investigación o evaluación del riesgo global (Barondess 2001).
Algunos ejemplos son: capacidad física, género, edad, presencia de
obesidad, tabaquismo y comorbilidad (enfermedades asociadas).
Por ejemplo, es un hecho que la habilidad para levantar o transportar un

objeto varía según el genero. En efecto, la capacidad de levantamiento
para población femenina, es aproximadamente dos tercios de la
masculina. Sin embargo, su rango de fuerza y habilidad es amplio,
lo que significa que algunas mujeres podrían manejar ciertos objetos
pesados, en forma más segura que algunos hombres (Linbeck y
Kjellberg 2001; Snook y Ciriello 1991).
Por otra parte, el efecto de la edad en la capacidad de manejo manual

de materiales es poco claro. Algunos autores señalan que entre los 18
y 61 años, la edad no tiene un efecto significativo sobre la capacidad
de levantamiento de carga en los trabajadores (Mital et al. 1997).
Sin embargo, las personas mayores podrían ser más susceptibles a
experimentar sobre-esfuerzos debido a la disminución de la elasticidad
de algunas partes de su sistema musculoesquelético. Por otra parte,
las personas jóvenes podrían tener menos experiencia, lo que podría
aumentar el riesgo de lesiones.
44
Factores de naturaleza psicosocial

Los factores de riesgo psicosociales podrían estar presentes en
cualquier ambiente de trabajo. Por lo tanto, en labores de manejo manual
de carga, también podrían existir aspectos de esta naturaleza.
Aunque los mecanismos causales no están suficientemente claros,

estos factores podrían repercutir sobre la respuesta de las personas
a la tarea y a las condiciones de su puesto de trabajo (Bernard 1997;
Davis y Marras 2003).
En general, las investigaciones sobre este tema sugieren que existe

asociación entre trastornos musculoesqueléticos localizados en la
Capítulo 2
espalda y percepción de la intensidad de la carga de trabajo, satisfacción
laboral, escaso control de la tarea y trabajo monótono (Bernard 1997;
Barondess 2001). Sin embargo, es difícil separar la contribución de los
factores de naturaleza física (distancia horizontal entre las manos y la
columna, peso de la carga manejada, frecuencia de las tareas, etc.), de
los componentes psicosociales del trabajo (Marras 2000). Asimismo,
su estudio requiere instrumentos y personal especializado durante las
etapas de levantamiento de información, análisis e interpretación de
los resultados.
45
2.3 Herramientas para la identificación de
factores de riesgo
La identificación de factores de riesgo exige un conocimiento suficiente
de la organización, de los procesos productivos, de las tareas realizadas
y de sus procedimientos de ejecución, de las materias primas y
equipos, del número de trabajadores que desempeñan la actividad,
de sus estados de salud, edad, género, tiempo de exposición, de la
organización de los turnos y horarios de trabajo, y de todos aquellos
aspectos que caractericen la labor.
En la práctica, los instrumentos básicos normalmente utilizados para

recopilar la información necesaria, son los siguientes:
Listas de chequeo, para la observación y registro de la

actividad con presencia del trabajador (muestreo del
trabajo).
Video filmación del puesto de trabajo y de la tarea.
Registro fotográfico de las posturas de trabajo, distribución

(layout) de la planta, herramientas, etc.
Otras descripciones para caracterizar la labor y el puesto de

trabajo (aspectos físicos, organizacionales, individuales o
colectivos).
Las listas de chequeo son instrumentos que facilitan la etapa de recoger

información en terreno. Su ventaja es la sencillez y rápida aplicación.
Sin embargo, tienen la desventaja que habitualmente son de aplicación
general, por lo que se corre el riesgo de dejar de lado ciertos factores
que podrían ser importantes en la labor específica que se analiza.
A modo de referencia, en el Anexo Nº1 de esta Guía Técnica se

presenta una lista de chequeo que orienta la etapa de identificación de
46 los factores de riesgo.
Referencias

1. Barondess J. 2001. Musculoskeletal Disorders and the
Workplace: Low Back and Upper Extremities. Panel on
Musculoskeletal Disorders and the Workplace, Commission
on Behavioral and Social Sciences and Education, National
Research Council and Institute of Medicine. Washington DC:
National Academy Press, pp. 429.
2. Bernard BP. 1997. Musculoskeletal Disorders and Workplace

Factors. A Critical Review of Epidemiologic Evidence for
Work-Related Musculoskeletal Disorders of the Neck, Upper
Extremity, and Low Back. U.S. Department of Health and
Human Services. Public Health Service Centers for Disease
Capítulo 2
Control and Prevention. National Institute for Occupational
Safety and Health. NIOSH Technical Report 97-141.
3. Chaffin D, Andersson G. 1984. Occupational Biomechanics.

Willey Interscience Publication. 454pp.
4. Ciriello VM, Snook SH, Hashemi L, Cotnam J. 1999. Distribution

of manual material handling tasks parameters. International
Journal of Industrial Ergonomics. 24:379-388.
5. Davis K, Marras W, Waters T. 1998. Reduction of spinal loading
through the use of handles. Ergonomics. 41(8):1155-1168.
6. Davis K, Marras W. 2003. Partitioning the contributing role of
biomechanical, psychosocial and individual risk factors in the
development of spine loads. The Spine Journal. 3: 331-338.
7. Dempsey P. 2002. Usability of revised NIOSH lifting equation.

Ergonomics. 45(12):817-828.
8. Fothergill DM, Pheasant ST, Grieve DW. 1992. The influence of

some handle designs and handle height on the strength of the
horizontal pulling action. Ergonomics. 35(2):203-212.
9. Gallagher S. 2005. Physical limitations and musculoskeletal

complaints associated with work in unusual or restricted
postures: A literature review. Journal of Safety Research.
36:51-61.
47
10. Li KW, Yu R, Han XL. 2007. Physiological and psychophysical
responses in handling maximum acceptable weights under

different footwear-floor friction conditions. Applied Ergonomics.
38:259-265.
11. Lindbeck L, Kjellberg K. 2001. Gender differences in lifting
technique. Ergonomics.44(2):202-214.
12. Mannion AF, Adams MA, Dolan P. 2000. Sudden and

unexpected loading generates high forces on the lumbar spine.
Spine. 25(7):842-852.
13. Marras W. 2000. Occupational low back disorder causation

and control. Ergonomics. 43(7):880-902.
14. Mital A, Nicholson AS, Ayoub MM. 1997. A Guide to Manual

Materials Handling. 2nd edition. Taylor & Francis. London.
15. Official Journal of the European Communities. 1990. Council

Directive, No L156, 21 June, pp. 9-13.
16. Snook SH, Ciriello VM. 1991. The design of manual handling
tasks: Revised tables of maximum acceptable weights and
forces. Ergonomics. 34(9):1197-1213.
48
Capítulo
3
Evaluación de los factores
de riesgo
Evaluación de los factores

de riesgo
El objetivo de este capítulo es dar a conocer antecedentes técnicos

que permitan evaluar los principales factores de riesgo presentes en
un proceso de manejo manual de carga. En este contexto, evaluar el
riesgo, es equivalente a estimar la probabilidad individual o colectiva
que tiene ese proceso de generar trastornos musculoesqueléticos, en
particular, dolor lumbar.
Capítulo 3
3.1 Antecedentes
La evaluación de los factores de riesgo asociados a trastornos
musculoesqueléticos, convencionalmente se ha dividido en tres
ámbitos. En orden creciente de precisión y carácter invasivo para el
trabajador evaluado, se tiene la siguiente clasificación:
Auto-informes
Métodos observacionales
Medidas directas
Auto-informes
Los Auto-informes son utilizados para recolectar datos del puesto
de trabajo, utilizando encuestas o entrevistas a los trabajadores.
Habitualmente, se orientan a evaluar la percepción de los factores de
riesgo de origen físico y psicosocial. Ejemplos de estos instrumentos
son el Cuestionario Nórdico Estandarizado (Kuorinka et al. 1987)
y la Escala Visual Análoga (Chapman et al. 1987). Estos métodos
tienen la ventaja de ser relativamente directos y aplicables en una
amplia variedad de labores a un relativo bajo costo. Sin embargo, es
importante que la administración de estos instrumentos sea realizada
por personal capacitado. 51
Algunas de las desventajas de estos métodos es que se requiere una
muestra adecuada para asegurar la representatividad del estudio.

Asimismo, el análisis de los datos podría ser costoso o requerir
especialistas para la interpretación de los resultados. De acuerdo a la
literatura, el mayor problema con estos métodos es que la percepción
de los trabajadores respecto a los factores de riesgo a los que están
expuestos podría ser imprecisa (David 2005).
Métodos observacionales
Se han publicado distintos métodos que permiten evaluar factores de
riesgo asociados al manejo manual de carga, a través de la observación
y registro de las exigencias de la tarea. Se basan en la determinación
de índices o puntajes con el objetivo de establecer límites aceptables
o prioridades que permitan orientar las intervenciones de control y
prevención.
Estos métodos, tienen la ventaja de ser de bajo costo y prácticos para

su uso en una amplia variedad de tareas, donde otros métodos de
evaluación podrían ser difíciles de aplicar a causa de la interrupción que
producen en la labor de los trabajadores. Sin embargo, estos métodos
podrían estar sujetos a variabilidad inter e intra observador, cuando
se requiere seleccionar distintas categorías de riesgo. Esto último,
en parte se ha solucionado utilizando análisis de videos y softwares
específicos.
Medidas directas
La tecnología ha permitido desarrollar una amplia variedad de

instrumentos que ocupan censores o equipos que se disponen
directamente sobre los trabajadores para medir distintas variables
durante la ejecución de su trabajo.
52
Un ejemplo de este tipo de evaluaciones, habitualmente utilizada

en Chile, es la electromiografía de superficie (EMG). Esta técnica,
se basa en el principio de que cuando un músculo es activado, se
crea una descarga eléctrica que puede ser medida a través de
electrodos adheridos a la superficie de la piel. La medición, registro y
procesamiento de esa señal, permite la evaluación de fuerza y fatiga
muscular (Luttmann et al. 2000).
Otro ejemplo de estos instrumentos son los monitores lumbares. Se trata

de un exoesqueleto electrónico que se fija en el torso del trabajador.
Permite obtener datos en forma continua de las componentes en tres
dimensiones de la posición, velocidad y aceleración del tronco (Marras
et al. 1992).
Capítulo 3
La gran ventaja de estas técnicas son su precisión y la incorporación
de variables personales en la evaluación. Sin embargo, se requiere
una considerable inversión en equipos y personal especializado para
su aplicación en terreno y durante la etapa de análisis e interpretación
de los resultados.
53
3.2 Enfoque de procesos
Para propósitos de análisis, una labor de manejo manual de carga

debe ser considerada como un proceso, que puede ser descompuesto
en las cinco actividades o tareas elementales siguientes, a saber:
Levantar y descender: Tareas que producen un momento

–no importa en qué dirección- sobre la columna vertebral.2
En el levantamiento, la fuerza se realiza contra la gravedad y
a favor de ella durante el descenso.
Transportar: Corresponde a la tarea de mover una carga

horizontalmente mientras se sostiene, sin asistencia mecánica
(caminar sosteniendo la carga).
Empujar y arrastrar: Corresponde a las tareas en que la

dirección de la fuerza resultante fundamental es horizontal. En
el arrastre, la fuerza es dirigida hacia el cuerpo y en la tarea de
empuje, se aleja del cuerpo.
Para propósitos de análisis, una labor de manejo manual

de carga debe ser considerada como un proceso
formado por tareas de levantamiento, descenso,
transporte, empuje o arrastre.
2 Momento de una fuerza o torque, es una magnitud física que se define como el
producto vectorial entre una fuerza (peso en este caso), y la distancia a su punto
de aplicación. El momento con respecto a la región lumbar, es una medida de la
54 tendencia para causar rotación sobre ese punto (flexión o extensión de tronco).
3.3 Métodos observacionales para la evaluación

de factores de riesgo asociados al manejo
manual de carga
De acuerdo a lo planteado, existen distintos enfoques disponibles para
la evaluación de factores de riesgo vinculados al manejo manual de
carga. La selección de alguno de ellos dependerá fundamentalmente
del objetivo técnico de la evaluación, tiempo y recursos disponibles.
En la perspectiva de realizar una evaluación de aceptable precisión,

que no altere en forma significativa al trabajador evaluado, la opción
más conveniente es aplicar un método observacional. Esto se justifica
además considerando que los atributos de estos métodos están mejor
Capítulo 3
orientados hacia las necesidades del público usuario de esta Guía
Técnica.
La tabla siguiente enuncia las principales características de una

selección de metodologías de esta naturaleza, utilizadas con mayor
frecuencia.
Tabla 3.1 Métodos observacionales utilizados con mayor frecuencia para la

evaluación de factores de riesgo vinculados al manejo manual de carga.
55
(Manual Handling Assessment Charts) (ManualndlingAssessment
Charts
3.4 Evaluación de una tarea de levantamiento
y descenso de carga ejecutada por

una sola persona
Sólo hace unas pocas décadas atrás, se pensaba que cierta cantidad
de kilogramos de carga podía ser levantada de manera segura por
hombres, mujeres o niños. Esta idea simplista, se ha abandonado por
muchas razones. Una de ellas es que las personas son diferentes; al
menos en cuanto a talla, peso, fuerza y habilidades. Otra razón es que
una misma carga puede ser levantada de muchas maneras diferentes,
dependiendo de su geometría y otras propiedades físicas. En efecto,
de acuerdo a la Segunda Ley de Newton, la fuerza que se ejecuta en el
levantamiento depende de la aceleración aplicada a la carga y no sólo
de su masa (Kroemer 1997).
Determinar un peso seguro en todas las circunstancias, es un problema

complejo. Por lo mismo, los límites han variado de un país a otro. Por
ejemplo, a los estibadores indios en una ocasión se les permitió levantar
cargas de hasta 110 kg, mientras que a los de la República Democrática
Alemana se les limitó a 32 kg. Además, los límites de peso siempre
han tendido a ser demasiado grandes; los 55 kg sugeridos en muchos
países están ahora muy por encima de lo que se considera adecuado
56 según las investigaciones más recientes (Laurig y Vedder 2001).
En definitiva, cada tarea de levantamiento debería ser evaluada de

acuerdo a sus características particulares, ocupando una metodología
apropiada. Una revisión de los métodos citados para evaluar
levantamiento y descenso de carga se presenta a continuación.
Tablas para el manejo manual de carga

de Liberty Mutual
Snook y Ciriello (1991), publicaron un conjunto de tablas para
evaluar levantamiento y descenso de carga, basándose en un criterio
psicofísico.3 En ellas se establece la carga recomendada para hombres
y mujeres, bajo distintas condiciones de la tarea, cuando se usan
Capítulo 3
ambas manos y sin la presencia de torsión de tronco. Las variables
consideradas por esta metodología son las siguientes:
Peso de la carga (kg) y frecuencia (levantamientos o

descensos por unidad de tiempo)
Distancia horizontal entre las manos y el frente del
cuerpo (cm)
Región vertical de levantamiento o descenso (diferencia
de altura de origen y destino de la carga, en cm).
Género (hombre/mujer)
Esta metodología fue desarrollada originalmente para ser ocupada

por profesionales técnicos en salud o seguridad ocupacional, aunque
Liberty Mutual ha elaborado aplicaciones informáticas y publicado
manuales para difundir su uso.
3 El objetivo de las pruebas psicofísicas es diseñar tareas que sean “aceptables”

para la mayoría de los trabajadores que la ejecutan. En este enfoque, la información
se obtiene en pruebas de laboratorio. Dada una tarea de manejo de carga, el sujeto
monitorea su percepción sobre su esfuerzo o fatiga y ajusta el peso o fuerza de una
carga, hasta un nivel aceptable. Las otras variables de la tarea (frecuencia, tamaño
de la carga, alturas, distancias, etc), son controladas por el investigador. Esta línea
de investigación ha estado en desarrollo en Liberty Mutual Research Center, desde
hace más de 40 años. 57
A continuación se presenta un extracto de estas tablas.
Tabla 3.2 Carga máxima aceptable en kg para el levantamiento según Snook y

Ciriello (1991). Se muestra sólo un extracto de las tablas.
Los valores en negrita exceden criterio fisiológico para 8 horas.
Notas:
(a) Es la distancia horizontal desde el frente del cuerpo (tórax-abdomen) hasta las
manos (cm). Habitualmente es la mitad del ancho del objeto manejado.
(b) Es la distancia vertical de levantamiento (diferencia de altura de origen y destino
de la carga, en cm ).
(c) Representa el porcentaje de trabajadores para los cuales la carga señalada en
kg sería aceptable.
Más antecedentes sobre esta metodología, incluyendo las

tablas completas, se pueden obtener en
la página web de Liberty Mutual:
http://libertymmhtables.libertymutual.com/CM_LMTablesWeb
Ejemplo:
Supongamos que una mujer realiza una labor de levantamiento de una

caja con ambas manos, desde el nivel del piso hasta sus nudillos, sin
realizar torsión de tronco; bajo las siguientes condiciones:
La distancia horizontal desde el frente del cuerpo hasta las

58 manos es 34 cm
La altura inicial de las manos es 15 cm

La altura final de las manos es 66 cm
En promedio, la caja es levantada una vez por minuto durante
una jornada de 8 horas.
Datos:
Ancho = 34 cm
Distancia = 51 cm (66 cm – 15 cm)
Frecuencia = Un levantamiento por minuto (ejecutados durante 8 horas)
La inspección de la Tabla 3.2 indica que el límite de peso recomendado

que protegería al 90% de la población femenina es 11 kg. Asimismo, el
límite de peso recomendado que protegería al 75% de esta población
Capítulo 3
es 14 kg.
Comentario:
Algunos estudios han señalado que 2 de cada 3 casos de dolor lumbar,

podrían ser prevenidos si la tarea es diseñada para acomodar al
75% de la población laboral (Snook 1978). Sin embargo, en algunos
ambientes de trabajo podría ser difícil cumplir esta condición. En estos
casos, estas tablas se pueden ocupar para definir distintos escenarios
que ayuden a determinar la solución más costo efectiva y práctica que
ofrece el mayor grado de control de los factores de riesgo.
Dos de cada tres casos de dolor lumbar,

pueden ser prevenidos si una tarea de manejo
manual de carga es diseñada para acomodar al 75%
59
Ecuación NIOSH-1991
El Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional de

Estados Unidos (NIOSH), publicó en el año 1993 una metodología
para calcular el Límite de Peso Recomendado (LPR) asociado a
tareas de levantamiento manual de carga. Este LPR se define como el
peso de la carga que todo trabajador sano puede levantar durante un
período sustancial de tiempo (hasta 8 horas) sin incrementar el riesgo
de desarrollar dolor lumbar.
Esta metodología es el fundamento de la Norma ISO 11228-1 (2003) y

de la Norma Europea EN 1005-2 (2003).
El desarrollo de esta metodología se basó en antecedentes

proporcionados por la biomecánica (fuerza compresiva sobre la
región lumbar), fisiología (gasto energético de la tarea) y psicofísica
(percepción del esfuerzo físico).
La Ecuación NIOSH-1991 incluye seis factores que hacen decrecer una

Constante de Carga (CC), que representa el máximo peso aceptable
para levantar, bajo condiciones ideales (Ver Anexo Nº2). La expresión
matemática de esta ecuación es la siguiente:
LPR = CC x FH x FV x FD x FA x FF x FC
Cada factor de la ecuación depende de ciertas variables, como se

indica en la tabla siguiente.
60
Tabla 3.3 Factores y variables de la ecuación NIOSH-1991

Capítulo 3
Donde:
Distancia horizontal (H): Es la distancia horizontal entre la región

lumbar del trabajador y el centro de gravedad de la carga, medida
en cm.
Distancia vertical (V): Es la altura vertical entre las manos y el piso,

medida en cm.
Distancia vertical de desplazamiento (D): Es la distancia recorrida

por las manos entre el origen y el destino del levantamiento, medida
en cm.
Asimetría (A): La asimetría, se refiere al levantamiento que empieza

o termina fuera del plano sagital (torsión de tronco), medido en
grados sexagesimales.
Frecuencia (F): Se refiere al número promedio de levantamientos

por unidad de tiempo.
Factor de Acoplamiento (FC): Se refiere a la naturaleza (facilidad)

de la interacción mano-objeto.
61
Esta metodología también propone calcular un Índice de Levantamiento
(IL), que se define como la relación entre el peso de la carga levantada

y el Límite de Peso Recomendado, a saber:
IL = Peso Levantado / Límite de Peso Recomendado
Desde la perspectiva NIOSH, existe un riesgo creciente de dolor lumbar

mientras IL sea mayor que 1.
La publicación original de la Ecuación NIOSH-1991, fijó una Constante

de Carga (CC) de 23 kg. Esta carga está basada en el máximo peso
aceptado por el 75% de la población trabajadora femenina. Ahora bien,
cuando se aplica la Ecuación con sus factores, se obtiene un LPR
aceptable al menos para el 90% de esta misma población (Waters et
al. 1993).
Por otra parte, la Norma ISO 11228-1 y la Norma Europea EN 1005-2,

establecen 25 kg como Constante de Carga, que protegería de dolor
lumbar al 70% de la población laboral femenina y al 95% de la población
laboral masculina.
El Límite de Peso Recomendado (LPR), calculado

usando 23 kg como Constante de Carga, podría ser considerado
como conservador, para población masculina joven y entrenada.
Al respecto, el Índice de Levantamiento (IL), entrega una
manera alternativa de interpretación de los resultados de la
Ecuación NIOSH, que establece que “con valores que
exceden a 3,0 (IL > 3,0), se estaría exponiendo a muchos
trabajadores a un elevado riesgo de dolor lumbar”
(Waters et al. 1993; Wright y Haslam 1999).
62
Asimismo, ambas normas proponen ocupar 40 kg para esta constante ,

pero bajo condiciones de incertidumbre de la proporción de trabajadores
(hombres) protegidos. En este contexto, estas normas recomiendan
ocupar este valor bajo circunstancias excepcionales (por ejemplo,
cuando el desarrollo tecnológico no esté suficientemente avanzado).
En estas condiciones, deben tomarse otras medidas para controlar
los riesgos (por ejemplo, asistencia mecánica, reorganización de los
procesos, capacitación y entrenamiento de los trabajadores).
La Norma ISO 11228-1 y la Norma Europea EN 1005-2,

establecen 25 kg como Constante de Carga, que protegería de dolor
lumbar al 70% de población laboral femenina y al 95% de la
Capítulo 3
población laboral masculina.
Asimismo, ambas normas proponen ocupar 40 kg para esta

constante pero bajo condiciones de incertidumbre de la
proporción de trabajadores (hombres) protegidos.
La Ecuación NIOSH-1991, fue desarrollada para ser ocupada

por profesionales técnicos en salud y seguridad ocupacional. Se
han publicado estudios de usabilidad y validación en población
norteamericana y oriental (Waters et al. 1998; Lee et al. 1996). Sin
embargo, algunos estudios han criticado su restringida aplicabilidad
(Hidalgo et al.1997; Burdorf 1999; Dempsey 2002).
En el Anexo Nº2 de esta Guía Técnica se expone en detalle esta

metodología.
Más antecedentes sobre esta metodología se pueden

obtener en la página web de NIOSH:
www.cdc.gov/niosh/docs/94-110/
63
MAC (Manual Handling Assessment Charts)
Esta metodología fue desarrollada en Inglaterra para ser ocupada por

los inspectores de salud y seguridad ocupacional de Health & Safety
Executive (HSE). Por lo mismo, es una herramienta orientada a la
evaluación rápida en terreno (Monnington et al. 2003).
Su desarrollo se fundamenta en antecedentes de psicofísica,

biomecánica y otros relacionados con el entorno físico del trabajo. Es
una metodología cuantitativa, que utiliza una escala aditiva para valorar
factores de riesgo y un código de colores para calificarlos.
Esta metodología fue validada por HSE, contrastándola con otros

modelos (NIOSH, OWAS, REBA, QEC). Asimismo, en el año 2005 se
realizó en Chile un estudio de usabilidad, confiabilidad y validez de
esta metodología, cuyos resultados revelaron su buena aplicabilidad
en un amplio público usuario nacional (Eyquem et al. 2007).
En el caso de la evaluación de tareas de levantamiento y descenso,

los factores de riesgo considerados por esta metodología son los
siguientes:
Peso de la carga y frecuencia

Distancia entre las manos y la región lumbar
Región vertical de levantamiento/descenso
Torsión y lateralización de tronco
Acoplamiento mano-objeto
Superficie de trabajo (piso)
Factores ambientales
Cada uno de estos 8 factores se evalúa en forma individual, de acuerdo

a distintas categorías de riesgo. La tabla siguiente indica el código
ocupado en esta metodología.
64
Tabla 3.4 Categorías de riesgo de acuerdo a la Metodología MAC (HSE, 2003).

Cabe destacar la forma en que esta metodología, evalúa el riesgo
Capítulo 3
asociado al peso de la carga y la frecuencia de levantamientos. En
efecto, se propone un procedimiento gráfico para evaluarlo. En el
eje horizontal se representa la frecuencia y en el eje vertical la carga
manejada en kg (Ver Gráfico 3.1).
Gráfico 3.1 Procedimiento gráfico para evaluar riesgo asociado a peso levantado y
frecuencia en Metodología MAC (HSE, 2003).
65
Para obtener este gráfico se ocuparon datos de Snook y Ciriello (1991),
del peso máximo aceptable en tareas de levantamiento para la región

comprendida entre el piso y los nudillos.
El límite entre la zona verde (V) y naranja (N), es definido por la

combinación de peso/frecuencia aceptable para el 50% de la población
femenina. El límite entre la zona naranja y roja (R), es una combinación
aceptable para el 50% de la población masculina. El límite entre la
zona roja y morada (M), es aceptable para el 10% de la población
masculina (los más fuertes); hasta llegar a 50 kg. Cabe destacar que
la zona morada, es definida como de alto riesgo, debido a que sería
aceptable por un número reducido de trabajadores industriales. A cada
zona se le ha asignado una puntuación del riesgo (V = 0, N = 4, R = 6,
M = 10).

metodología.
Más antecedentes sobre esta metodología, se pueden

obtener en la página web de HSE:
www.hse.gov.uk/msd/mac/index.htm
66
3.5 Evaluación de una tarea de levantamiento y

descenso ejecutada en equipo
Capítulo 3
Una tarea de levantamiento o descenso de carga en equipo, es aquella
que requiere más de una persona para ser ejecutada. Esta práctica,
es más habitual en la industria de la manufactura y la construcción, y
en particular en aquellos ambientes de trabajo donde se realiza manejo
manual de personas (Ver Capítulo 5).
La magnitud de los factores de riesgo no necesariamente disminuye

cuando se ocupa un equipo de trabajadores. De hecho, por ejemplo,
cuando una tarea es ejecutada por 2 personas, la torsión de tronco de
cada trabajador podría ser mayor (Dennis y Barret 2002).
Se han utilizado distintos enfoques para determinar la capacidad de

levantamiento de un equipo. Los resultados indican que no es la simple
suma de las capacidades individuales (Kroemer 1997).
67
La única metodología citada en esta Guía Técnica que permite evaluar
los factores de riesgo en este tipo de tareas, es MAC (HSE, 2003). A

partir de la evidencia científica disponible, esta metodología ocupa un
criterio conservador para considerar el efecto del tamaño del equipo en
el límite de carga aceptable, a saber:
“Como una guía aproximada, la capacidad de un

equipo de 2 personas es dos tercios de la suma de las
capacidades individuales. Asimismo, la capacidad de
un equipo de 3 personas es la mitad de la suma de las
capacidades individuales.”
Cabe señalar que, el Estándar Europeo (Norma EN 1005-2, 2003),

propone multiplicar el límite de peso recomendado por un factor de
85%, cuando la tarea es ejecutada por 2 personas.
De acuerdo a la metodología MAC, menos del 10% de la población

laboral industrial masculina (los más fuertes) es protegida de
dolor lumbar, cuando 2 personas ejecutan una tarea de levantamiento
de una carga de 85 kg, durante 8 horas, a una frecuencia
superior a un levantamiento cada 2 minutos.
Los factores de riesgo considerados por la metodología MAC para la

evaluación de tareas de levantamiento y descenso en equipo, son los
siguientes:
Peso de la carga y número de trabajadores que ejecutan la

tarea (máximo 4 personas)
Región vertical de levantamiento/descenso
Torsión y lateralización de tronco
68 Superficie de trabajo (piso)

Comunicación, coordinación y control de los trabajadores que
ejecutan la tarea

metodología.
Más antecedentes sobre esta metodología,

se pueden obtener en la página web de HSE:
www.hse.gov.uk/msd/mac/index.htm
Capítulo 3
69
3.6 Evaluación de tareas de transporte de carga
El transporte de carga es aquella tarea donde una persona camina

sosteniendo una carga, sin asistencia mecánica. Esta actividad puede
ser realizada de distintas maneras. La más apropiada, depende de
varias variables: peso, geometría, tamaño, rigidez y presencia de
accesorios de sujeción de la carga. La determinación de la mejor
técnica de traslado, también depende de la distancia recorrida y de las
propiedades de la ruta (presencia de obstáculos, rampas, escaleras y
calidad del piso).
Por otra parte, existen diferentes maneras en las que una persona
podría ejecutar esta tarea. Por ejemplo, transportar una cargar pesada
en una mano podría ser especialmente fatigante para la musculatura
de las manos, hombros y espalda. Sin embargo, esta es una técnica
utilizada a menudo para manejar rápidamente un objeto. Por su parte,
transportar una carga apoyada sobre un hombro podría significar baja
estabilidad, alta fatiga muscular y presión local sobre esta zona del
cuerpo (Kroemer 1997).
Una revisión de los métodos citados para evaluar tareas de transporte

70
de carga se presenta a continuación.

de Liberty Mutual
Snook y Ciriello (1991), también publicaron un conjunto de tablas para

evaluar transporte de carga, basándose en un criterio psicofísico. En
ellas se establece la carga recomendada para mujeres y hombres, bajo
distintas condiciones de la tarea cuando se usan ambas manos.
Las variables consideradas por esta metodología son las siguientes:
Peso de la carga (kg) y frecuencia (transportes por

unidad de tiempo)
Capítulo 3
Distancia vertical entre el piso y las manos (cm)
Tabla 3.5 Carga máxima aceptable en kg para el transporte según Snook y Ciriello
(1991). Se muestra sólo un extracto de las tablas.
Notas:
(a) Es la distancia vertical desde el piso a las manos (cm)
(b) Representa el porcentaje de trabajadores para los cuales la carga señalada en
kg sería aceptable. 71
Ejemplo:
Supongamos que un trabajador realiza una labor de transporte de un

objeto, bajo las siguientes condiciones:
La distancia recorrida en cada viaje es de 8,5 m

aproximadamente
La carga se sostiene a una altura de 79 cm con ambas
manos
En promedio, se realiza un transporte cada 5 minutos durante
un turno de 8 horas
La inspección de la Tabla 3.5 indica que, bajo las condiciones indicadas,

el límite de peso recomendado que protegería al 90% de la población
masculina es 20 kg. Asimismo, el límite de peso recomendado que
protegería al 75% de esta población es 27 kg.
Más antecedentes sobre esta metodología, incluyendo las

tablas completas, se pueden obtener en
la página web de Liberty Mutual:
http://libertymmhtables.libertymutual.com/CM_LMTablesWeb
72
MAC (Manual Handling Assessment Charts)

En el caso de la evaluación de tareas de transporte de carga, los factores
de riesgo considerados por esta metodología son los siguientes:
Peso de la carga y frecuencia de traslados

Carga asimétrica
Superficie de tránsito (piso)
Capítulo 3
Distancia de traslado
Obstáculos en la ruta
Cabe destacar la forma en que esta metodología, evalúa el riesgo

asociado al peso de la carga y la frecuencia de transportes. En efecto,
se propone un procedimiento gráfico similar al explicado en la sección
3.4. En el eje horizontal se representa la frecuencia y en el eje vertical
la carga transportada por el trabajador en kg (Ver Gráfico 3.2).
73
Gráfico 3.2. Procedimiento gráfico para evaluar riesgo asociado a peso transportado
y frecuencia en Metodología MAC (HSE, 2003).
Para obtener este gráfico se ocuparon datos de Snook y Ciriello

(1991), del peso máximo aceptable en tareas de transporte, cuando la
carga se sostiene a 1,1 m del suelo y la distancia de traslado es 2,1 m.
Los límites entre las distintas zonas de riesgo son las mismas que las
ocupadas para las tareas de levantamiento (ver sección 3.4)

metodología.
De acuerdo a la metodología MAC, menos del 10%

de la población laboral industrial masculina (los más fuertes)
sería protegida de dolor lumbar, cuando se transporta
una carga de 50 kg, durante 8 horas, a una frecuencia superior
a un traslado cada 30 minutos.
74
3.7 Evaluación de tareas de empuje y arrastre

Capítulo 3
Empujar o arrastrar una carga con ambas manos, es particularmente
preferible a levantar o descenderla, sobre todo si el objeto es pesado,
frágil o difícil de sujetar. Sin embargo, como se expuso en el Capítulo
2, existen muchas variables que pueden influir en la fuerza necesaria
para poner un objeto en movimiento o detenerlo.
A diferencia de las tareas de levantamiento, descenso y transporte, en

el empuje o arrastre es el piso el que soporta el peso de la carga. Por
lo tanto, la variable relevante a evaluar es la componente horizontal de
la fuerza aplicada por el trabajador.
Existen, al menos, dos tipos de fuerza involucradas en estas tareas, a

saber:
Fuerza inicial: máxima fuerza dinámica necesaria para poner

el objeto en movimiento (acelerar desde el reposo).
Fuerza de sustentación: máxima fuerza dinámica necesaria
para mantener el objeto en movimiento (alcanzar velocidad
constante).
75
En la práctica, se requiere mayor cantidad de fuerza para poner un
objeto en movimiento desde el reposo (fuerza inicial), comparada con

la necesaria para mantenerlo en movimiento (fuerza de sustentación).
En el Sistema Internacional, la unidad para expresar fuerza es el Newton

(N). Un Newton se define como la fuerza necesaria para proporcionar
una aceleración de 1 m/s2 a un objeto cuya masa es de 1 kg.
Algunos autores prefieren expresar la fuerza en el Sistema Técnico de

Unidades, utilizando kg fuerza ó kg-f (también llamados kilopondios).
1 kg-f = 9,81 N.
Los lineamientos para evaluar tareas de empuje y arrastre de carga, se

presentan a continuación.

de Liberty Mutual
Snook y Ciriello (1991), publicaron un conjunto de tablas para evaluar

empuje y arrastre de carga, basándose en un criterio psicofísico. En
ellas se establece la fuerza recomendada para hombres y mujeres,
bajo distintas condiciones de la tarea, cuando se utilizan ambas manos.
Esta metodología es fundamento de la Norma ISO 11228-2(2007).
Los factores considerados por esta metodología son los siguientes:
Altura de aplicación de la fuerza (altura piso-manos)

Distancia durante la cual se empuja o arrastra
Frecuencia de la tarea

76
Tabla 3.6 Fuerza máxima aceptable en kilógramos-fuerza (kg-f) para el empuje de

carga (hombres), según Snook y Ciriello (1991). Se muestra sólo un extracto de las
tablas.
Capítulo 3
Notas:
(a) Es la distancia vertical desde el piso a las manos (cm)
(b) Representa el porcentaje de trabajadores para los cuales la fuerza señalada en
kg-f, es aceptable.
En el Anexo Nº 4 de esta Guía Técnica, se puede

encontrar las tablas Liberty Mutual completas para la evaluación
de tareas de empuje y arrastre en unidades de kg-f.
Estimación de la fuerza aplicada

La evaluación de una tarea de empuje o arrastre, requiere utilizar un
dinamómetro para medir la fuerza ejecutada por el trabajador, para
luego contrastarla con los límites aceptables establecidos en las Tablas
de Liberty Mutual (ver Anexo Nº4). En la práctica, disponer de un equipo
de esta naturaleza podría ser difícil.
Algunos autores han propuesto recientemente algunos lineamientos

para estimar esta fuerza. Sin embargo, hay que considerar que estos
métodos se basan en condiciones experimentales específicas, que
podrían ser significativamente distintas a las circunstancias reales de
la labor evaluada. 77
En efecto, Culvenor (2005) midió las fuerzas horizontales aplicadas por
hombres a un carro estándar utilizado en una industria de ensamblaje

de automóviles. La Tabla 3.7 indica las condiciones experimentales
ocupadas.
Tabla 3.7 Condiciones experimentales del estudio de Culvenor (2005)
78
Para este carro y bajo las condiciones experimentales indicadas,

el autor propone la siguiente expresión:
Promedio de la fuerza aplicada (kg-f) = (Peso del carro y la

carga en kg)/ 20 + 6,5
Esta expresión puede ser aplicada como una aproximación de la fuerza

necesaria para sacar del reposo un carro como el descrito, para luego
contrastarla con los datos de fuerza máxima aceptable para el empuje
de carga de Snook y Ciriello (1991).
Ejemplo:
Capítulo 3
Si la carga total es 400 kg, entonces la fuerza requerida para sacarla
del reposo (Fuerza inicial), será 26,5 kg-f (260 N, aproximadamente).
Esta fuerza podría ser mayor si las condiciones difieren de las

condiciones experimentales indicadas en la Tabla 3.7 (Por ejemplo: las
ruedas del carro no están alineadas, deficiente mantención, uso de
rampas, pisos en mal estado, etc.).
79
3.8 Procedimiento de evaluación
Interpretación de resultados
La evaluación de los factores de riesgo presentes en labores de

manejo manual de carga, es un proceso complejo. En la práctica,
es muy habitual encontrar situaciones específicas en los puestos
de trabajo, que las metodologías expuestas podrían no considerar.
Por definición, estas metodologías son modelos que simplifican la
realidad, para cuyo desarrollo se han considerado los resultados de
investigaciones disponibles hasta el momento. Asimismo, todas ellas
fueron elaboradas ocupando antecedentes de poblaciones laborales
específicas, distintas a la nacional.
Desde esta perspectiva, es necesario ser precavido en la aplicación e

interpretación de los resultados de cualquiera de estas metodologías,
pues en definitiva entregan una idea de los aspectos más relevantes del
problema, pero que debería ser complementada con otros antecedentes
específicos del proceso y de los trabajadores evaluados.
En función de los antecedentes expuestos en este capítulo, la Tabla 3.8

resume algunos atributos fundamentales de las metodologías citadas.
En la última columna de la derecha, se entrega una evaluación del
grado de vinculación de cada una de ellas con los factores de riesgo
considerados en el Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del
Trabajo y Previsión Social.
80
Tabla 3.8 Factores de riesgo evaluados y atributos de los métodos observacionales

citados.
Nota: La vinculación con el Decreto Supremo Nº63/ 2005 del Ministerio del Trabajo
y Previsión Social, fue evaluada en función del número (porcentaje) de factores de
riesgo que la respectiva metodología permite evaluar. Así, por ejemplo, la Ecuación
Capítulo 3
NIOSH permite evaluar 6 factores de los 20 indicados en este Decreto.
Metodologías exigidas en Chile
Esta Guía Técnica entrega información para asistir principalmente a

los profesionales de la prevención de riesgos y salud ocupacional y a
los representantes de comités paritarios de higiene y seguridad. Desde
esta perspectiva, es necesario disponer de metodologías aplicables
por un amplio público usuario.
En efecto, en el año 2007 se publicó un estudio de usabilidad,

confiabilidad y validez de la Metodología MAC (HSE, 2003); realizado
en Chile (Eyquem et al. 2007). En este estudio, en el cual se analizó
un conjunto de tareas de manejo manual de carga, participaron 170
comités y 65 expertos en prevención de riesgos. Intervinieron 185
personas, provenientes de 68 empresas de distintos rubros y de
distintos niveles de formación académica.
Los resultados indicaron que, en cuanto a usabilidad (facilidad de uso

y aplicabilidad en la empresa), al menos el 80% de la muestra, opinó
que la metodología era fácil de usar y aplicable a la realidad de su
empresa. 81
En cuanto a la confiabilidad, al menos el 80% de la muestra calificó las
tareas evaluadas con un margen de error menor o igual a 30%; respecto

de los puntajes asignados por un panel de expertos. Finalmente, se
comprobó la validez de MAC como método de detección, con niveles
de sensibilidad de 83% y especificidad de 67%. En cuanto a su valor
predictivo positivo (71%) y negativo (80%), se concluyó que MAC
identificó positivamente las tareas con riesgo.4
Sobre la base de los antecedentes expuestos, se concluye que la

metodología MAC (HSE, 2003), deberá ser ocupada en Chile para
la evaluación de tareas de levantamiento, descenso y transporte de
carga. La evaluación de tareas de empuje y arrastre, se deberá realizar
ocupando el procedimiento expuesto en las Tablas de Liberty Mutual.
El resto de las metodologías indicadas en este capítulo, constituye
referencia técnica. La Tabla 3.9 resume lo señalado.
Tabla 3.9 Metodologías exigidas

Metodología de
Metodología de
Tarea a evaluar Referencia
evaluación exigida
Técnica
Levantamiento o descenso de Ecuación NIOSH,

MAC Tablas Liberty
carga ejecutado por una sola persona
Mutual
Levantamiento o descenso de carga
ejecutado en equipo (más de MAC ---
una persona)
Tablas Liberty
Transporte de carga MAC
Mutual
Empuje y arrastre de carga Tablas Liberty

---
Mutual
4 Eyquem L, Córdova V, Maldonado O. 2007. Usabilidad, confiabilidad y validez de

un método para la evaluación de factores de riesgos en el manejo manual de cargas.
82 Ciencia y Trabajo. 9(25):135-142.
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component parts of machinery.
10. Eyquem L, Córdova V, Maldonado O. 2006. Usabilidad,

confiabilidad y validez de un método para la evaluación
de factores de riesgos en el manejo manual de cargas.
Proceedings of XIII Jornada Nacional de Prevención de Riesgos
de Accidentes y Salud Ocupacional. 20-22 de septiembre.
Santiago de Chile.
11. Eyquem L, Córdova V, Maldonado O. 2007. Usabilidad,

confiabilidad y validez de un método para la evaluación de
factores de riesgos en el manejo manual de cargas. Ciencia y
Trabajo. 9(25):135-142. 83
12. Hidalgo J, Genaidy A, Karwowski W, Christensen D, Huston
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Pushing and pulling.
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24. Ministerio del Trabajo y Previsión Social. Reglamento para la

aplicación de la Ley N° 20.001- Nº 63. 27/07/2005.

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29. Snook SH. 1978. The design of manual handling tasks.

Ergonomics. 21(12):963-985.
30. Waters T, Baron S, Kemmlert K. 1998. Accuracy of

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32. Wright EJ, Haslam RA. 1999. Manual handling risk and controls
in a soft drinks distribution centre. Applied Ergonomics. 30:311-
318.
85
Capítulo
Control de los factores
de riesgo
4

Control del riesgo, es el proceso mediante el cual se elimina o reduce
la magnitud de los factores de riesgo evaluados. En este proceso,
se introducen cambios que buscan optimizar la adaptación entre las
demandas impuestas por la tarea y los trabajadores que la ejecutan.
Sobre la base de esta definición, el objetivo de este capítulo es dar a

conocer opciones de prevención que permitan al usuario de esta Guía
Técnica controlar los factores de riesgo que han sido identificados y
Capítulo 4
debidamente medidos.
4.1 Antecedentes
Existen muchas opciones que permiten controlar los factores de riesgo
que podrían estar presentes en labores de manejo manual de carga.
En general, las intervenciones se pueden clasificar en dos grandes
ámbitos, a saber:
Intervenciones de ingeniería: Incluye la modificación,

ajuste, sustitución o implementación de herramientas,
equipos, puestos de trabajo, procesos o materiales.
Intervenciones administrativas: En general, se

relacionan con la promoción de buenas prácticas de
organización del trabajo.
El mejoramiento ergonómico de un proceso de manejo manual de

carga, debería ser administrado aplicando una combinación de
alternativas, que podrían pertenecer a cualquiera de estos dos ámbitos.
En este capítulo, se analizarán las opciones que se enuncian en la
tabla siguiente.
89
Tabla 4.1 Alternativas de control de los factores de riesgo asociados al manejo
manual de carga.
90
Como se indicó en el Capítulo 2, los factores de riesgo fundamentales

asociados al manejo manual de carga están enunciados en el Artículo
13º del Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del Trabajo y
Previsión Social.5 Ahora bien, cada una de las alternativas de control y
prevención indicadas en la Tabla 4.1, tendrá impacto sobre uno o más
de estos factores.
Para sistematizar esta idea, la matriz siguiente (Ver Tabla 4.2), vincula
cada una de estas alternativas con los factores de riesgo descritos en
el Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión
Social. Como se observa, se han dispuesto 17 filas que ofrecen
distintas opciones de control para los factores de riesgo, dispuestos
Capítulo 4
en 4 columnas.
5 El Artículo 13º del Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión
Social, clasifica estos riesgos en 4 categorías: De la carga, Del Ambiente de Trabajo,
Del Esfuerzo Físico y De las Exigencias de la Actividad. 91
Tabla 4.2 Alternativas de control relacionadas con los distintos factores de riesgo
indicados en el Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión

Social.
92
Tabla 4.2 Alternativas de control relacionadas con los distintos factores de riesgo

indicados en el Decreto Supremo Nº63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión
Social. (Continuación).
Capítulo 4
Nota: Como se observa, en esta matriz (Tabla 4.2), se han dispuesto 17 filas que
ofrecen distintas estrategias de control para los factores de riesgo específicos,
dispuestos en 4 columnas.
En los puntos siguientes, se entregan antecedentes detallados en

relación a cada una de las estrategias de control enunciadas en esta
sección.
93
4.2 Principios de ingeniería de métodos
El transporte de materiales, no agrega valor a los productos y es

fuente potencial de lesiones a los trabajadores, pérdidas materiales
y de tiempo en los procesos. Además, siempre representa costos
en términos de espacio, maquinaria y energía. Este principio básico,
es aplicable tanto a materiales pesados como a objetos manejables
manualmente.

Desde este punto de vista, siempre es recomendable mejorar la
disposición del área de trabajo de modo que sea mínima la necesidad
de mover materiales. Es conveniente recordar que una disposición
flexible, que pueda adaptarse a los cambios del flujo de trabajo (por
ejemplo, por cambios o diversificación de los productos) es una
disposición productiva.
En muchas instalaciones, la reducción y simplificación

del movimiento de materiales, puede generar economías
que podrían variar desde un 30% hasta un 75% del costo total de
las operaciones de transporte (Kroemer 1997).
Recomendaciones prácticas
Localizar los puestos de trabajo de acuerdo con la secuencia del

proceso, de modo que los materiales que llegan desde un área
puedan ser utilizados por la siguiente minimizando las distancias
recorridas.
Combinar las operaciones para reducir la necesidad de mover

materiales entre puestos de trabajo.
Utilizar pallets, carros u otros elementos auxiliares similares, de

modo que los materiales puedan ser trasladados fácil y rápidamente
94 al siguiente puesto de trabajo o área del proceso.
Utilizar patrones simples para el flujo de materiales. Las distancias

de transporte deben ser tan cortas como sea posible, evitando
cruces, retrocesos y otros esquemas que conducen a congestión.
Siempre que sea posible, usar la gravedad.
Cuando se modifique la disposición de un área de trabajo,

es necesario asegurarse que las vías de transporte estén
despejadas.
Es conveniente involucrar a los trabajadores en la propuesta de

ideas para reducir la frecuencia y las distancias de traslado.
Capítulo 4
A continuación, se exponen algunas técnicas formales de Ingeniería
de Métodos, que se pueden ocupar para el análisis y mejoramiento del
flujo de materiales y de la disposición de planta.
Análisis del flujo de materiales
El análisis del flujo de materiales (routing), es una técnica que puede

proporcionar antecedentes de gran utilidad para optimizar la secuencia
e intensidad del movimiento de los materiales entre las diferentes
etapas de un proceso.
Este análisis puede aplicarse a procesos de manejo de carga, presentes

en ambientes industriales o de servicios.
Diagrama de flujo de materiales
Este análisis, puede realizarse ocupando un diagrama de flujo, que

facilitará el estudio de las relaciones de ubicación entre las diferentes
áreas, en función de la magnitud del movimiento de materiales. Para
elaborarlo, se puede ocupar la simbología ASME (American Society
of Mechanical Engineers), de acuerdo a lo señalado en la tabla
siguiente. 95
Tabla 4.3 Simbología ASME para diagramas de flujo de materiales.
A modo de ejemplo, a continuación se presenta un caso real, aunque

simplificado, que demuestra el efecto de una mejora en el flujo de
materiales.
Ejemplo Nº1
Una empresa que se dedica al procesamiento manual de frutos secos,

tiene un conjunto de puestos de trabajo dispuestos en dos columnas
en su nave principal de producción. En estado estable, las actividades
principales que realiza cada trabajador incluyen caminar hacia la zona
de almacenamiento e inspección. En ese lugar, un supervisor le entrega
un saco con 15 kg de frutos para procesar. Luego, el trabajador se
dirige a su puesto de trabajo para realizar la operación. Finalmente,
el trabajador traslada manualmente el material procesado a la zona de
almacenamiento e inspección, lo entrega y recibe un nuevo saco de
frutos para iniciar otro ciclo.
La Figura 4.1, esquematiza la distribución inicial de la planta, donde

se ha utilizado la simbología ASME para graficar las actividades
principales: operación (círculos), traslados de materiales (flechas) y
una zona de almacenamiento e inspección (triángulo + cuadrado).
96
Nótese que en esta distribución de planta, el trabajador que ocupa el

puesto de trabajo Nº1 camina D1 metros en su trayecto de ida y regreso
a la zona de almacenamiento e inspección y procesa P1 sacos/turno.
Esos datos aparecen señalados sobre el diagrama. Por otra parte, el
puesto más alejado del almacenamiento (puesto n) procesa Pn sacos/
turno y cada trayecto ida-regreso requiere caminar Dn metros.
Bajo esta distribución de planta, es evidente que D1 < Dn. Asimismo,

esto afecta el nivel de producción (tiempo de proceso), de modo que
P1 > Pn.
Figura 4.1 Distribución inicial de un conjunto de puestos de trabajo dispuestos en dos
Capítulo 4
columnas. En la parte superior, se ubica una zona de almacenamiento e inspección.
Sólo se grafican los traslados de materiales de los puestos de trabajo 1 y n.
La Figura 4.2, esquematiza una versión mejorada del flujo de materiales.

En esta distribución, los puestos de trabajo se han dispuesto en
torno al área de almacenamiento e inspección, en el perímetro de
la circunferencia de menor radio posible. En este caso, D1 = Dn y
probablemente, esto permita balancear el nivel de producción, de
modo que P1 = Pn.
97
Figura 4.2 Distribución mejorada de los puestos de trabajo. En la zona central, se
ubica el área de almacenamiento e inspección y los puestos de trabajo se localizan

equidistantes a ella. Sólo se grafican los traslados de los puestos de trabajo 1 y n.
Es conveniente cuestionarse cada actividad, con el propósito de identificar

posibles acciones de mejoramiento. Un conjunto de preguntas que podría
orientar este ejercicio es el siguiente:
1.- ¿Por qué es necesaria esta actividad?

2-. ¿Qué se está haciendo? ¿Cuál es el propósito de lo realizado?
3-. ¿Dónde se está realizando la actividad? ¿Por qué se realiza en este lugar?
4.- ¿Cuál es el mejor lugar para ejecutarla?
5.- ¿Cuándo se está realizando la actividad? ¿Es el mejor momento para
realizarla?
6.- ¿Quién ejecuta la actividad? ¿Quién debería hacerlo?
7.- ¿Existe una mejor manera de ejecutar la actividad?
98
Carta de Recorrido o Carta De – A:

Este es un método para el análisis del flujo de materiales, especialmente
recomendado en procesos de fabricación de productos diversificados.
A modo de ejemplo, a continuación se presenta un caso simplificado,
que demuestra cómo se realiza este análisis.
Ejemplo Nº2
Como se muestra en la Figura 4.3, una Carta de Recorrido es una

matriz que registra los movimientos de materiales desde y hacia las
Capítulo 4
áreas de la planta; en este ejemplo identificadas como A, B, C, D, E, F
y G. Los números registrados en la matriz representan la cantidad de
movimientos entre estas áreas o entre estaciones de trabajo, según la
secuencia del proceso. Por ejemplo, desde el área A hacia el área D
se realizan 4 traslados. Análogamente, desde el área D hacia la B se
realizan 3 transportes de materiales.
Figura 4.3 Ejemplo de Carta de Recorrido ó Carta De - A
99
La inspección de la Figura 4.3, permite extraer algunas conclusiones.
Por ejemplo, se puede decir lo siguiente:
El área D es la más activa (tiene el mayor número de

relaciones con otras áreas). Esto se obtiene sumando el
número de relaciones en la columna y fila correspondiente al
área D. En este caso, D tiene 8 relaciones (3 en su fila + 5 en
su columna).
No se trasladan materiales desde las áreas C y G (son centros

de recepción).
No se trasladan materiales hacia el área A (es un centro de

distribución).
De acuerdo a este análisis básico, si el objetivo es modificar y mejorar

la distribución de la planta, el área D debería localizarse en el sector
central respecto a las demás, promoviendo una circulación expedita
desde y hacia ella.
Este método, también permite evaluar la magnitud del movimiento de

los materiales, mostrar dependencia entre las áreas, comparar diversas
distribuciones de equipos, etc.
100
Análisis y mejoramiento de la disposición

de planta
La distribución de las instalaciones (layout), debe tener en cuenta

numerosas variables interdependientes (manejo de materiales,
naturaleza de los equipos, localización de los puestos de trabajo,
espacios de almacenamiento, oficinas administrativas, etc.). Ninguna
técnica por sí sola proporciona la distribución óptima. Sin embargo,
una buena distribución reduce los costos no productivos, como los
asociados al manejo de materiales y al almacenamiento; mientras
que podría aumentar la seguridad y eficiencia de los trabajadores. El
análisis de la distribución, se apoya principalmente en las siguientes
Capítulo 4
ideas:
Distribución por proceso: Todas las máquinas o procesos del

mismo tipo están agrupadas. Ej.: Sección de pintura, sección
de ensamblaje, sección de secado, sección de empacado,
etc.
Distribución por producto: Todas las máquinas, procesos

y actividades necesarias para el procesamiento del mismo
producto están agrupadas .
La distribución (layout) por proceso, requiere una cantidad

relativamente mayor de manejo de materiales.
El objetivo de muchos métodos de distribución por proceso es ubicar

lo más cerca posible aquellas áreas de trabajo que tengan mayor
interacción. Esto daría lugar a un flujo mínimo de materiales entre
áreas no adyacentes.
Algunos métodos para diseñar distribuciones por proceso, se basan en

el análisis de la cantidad de material que se mueve y la distancia que
se recorre.
101
En algunos casos, también es posible incorporar variables cualitativas
(por ejemplo: minimizar exposición de los trabajadores a riesgos de

enfermedades o accidentes).
A continuación, se exponen 2 métodos fundamentales de diseño de

distribución, a saber:
Método gráfico simple

Planeación sistemática de la distribución.
Método gráfico simple
El método gráfico simple utiliza un procedimiento de prueba y error

para reducir los flujos entre áreas no adyacentes, ocupando una
localización central de las áreas más activas.
Inicialmente, se elabora una Carta de Recorrido, para conocer el número

de movimientos realizados entre las distintas áreas e identificar las
más activas. Luego se busca una solución tentativa usando círculos
para representar las áreas de trabajo, que se conectan con líneas
para representar las cargas transportadas por período de tiempo. Las
zonas contiguas o que se cruzan diagonalmente, son consideradas
adyacentes.
A modo de ejemplo, a continuación se presenta un caso simplificado,

que demuestra cómo se realiza este análisis.
Ejemplo Nº3
La empresa VCP posee una instalación con seis secciones, con la

geometría que se muestra en el croquis de la Figura 4.4. La empresa
necesita localizar 6 áreas de producción (A, B, C, D, E, F), entre las
cuales existe un número de movimiento de materiales por turno, que se
indica en la Carta de Recorrido de la Figura 4.5. Se requiere hallar una
distribución que reduzca al mínimo posible los flujos no adyacentes de
102 materiales.
Figura 4.4 Las 6 áreas de producción de la empresa VCP.

1 2 3
4 5 6
Figura 4.5 Carta de Recorrido de las 6 áreas de producción de la empresa VCP.
Capítulo 4
Paso Nº1: Determinar cuáles áreas de producción tienen relación más
frecuente con otras. Para esto, se determina el número de asignaciones
en cada fila y columna. Así, A tiene 4 asignaciones de columna (B, C,
E y F) y una de fila (C), lo cual da lugar a 5 movimientos de relación (4
de columna +1 de fila = 5 movimientos). Utilizando este procedimiento
se llega a la tabla que se indica a continuación.
Paso Nº2: Localizar las áreas más activas en la zona central. Es decir,
localizar las áreas A y C en las posiciones 2 y 5 (Ver Figura 4.4).
Paso Nº3:Utilizando prueba y error, localizar las otras áreas, de tal

manera que no existan o se reduzca al mínimo posible los flujos entre
áreas no adyacentes.
103
Paso Nº4: Si todos los flujos no adyacentes son eliminados, se tiene la
solución (como se muestra en la Figura 4.6). Si aún existen flujos no

adyacentes, se debe intentar reducir al mínimo posible el número de
materiales transportados entre estas áreas.
Figura 4.6 Localización de las 6 áreas de producción de la empresa VCP que

optimiza el flujo de materiales.
Planeación sistemática de la distribución
Esta metodología permite incorporar variables cualitativas para definir

los criterios de proximidad de las áreas de trabajo. Por ejemplo,
localización específica de áreas de almacenamiento de suministros
y productos terminados o restricciones relacionadas con prevención
de riesgos (Por ejemplo: Disponibilidad de equipos mecanizados
para el manejo de carga, minimizar exposición de los trabajadores a
agentes ambientales, controlar distancia entre depósitos de materiales
combustibles, etc.).
La exposición de esta metodología, se realizará a través de un ejemplo

simple, como se indica a continuación.
104
Ejemplo Nº4

Una empresa de manufactura tiene 8 secciones de producción que
deben ser dispuestas en 4 columnas y 2 filas.
Se han establecido 3 criterios de relación, que definen la proximidad

necesaria entre ellas, a saber:
Capítulo 4
El estudio del proceso y de las interacciones que deben existir entre las
8 secciones, permitió elaborar un gráfico de relación como el mostrado
en la Figura 4.7. A modo de explicación, esta representación gráfica
indica, por ejemplo, que es “absolutamente necesario” que la sección 1
(E1) esté cerca de la sección 2 (E2). Sin embargo, es “indeseable” que
E1 esté cerca de la sección 8 (E8).
Figura 4.7 Gráfico de relación que muestra la dependencia de 8 secciones de

producción, de acuerdo a un código de proximidad (a = Absolutamente necesaria, b
= Importante, x = Indeseable).
105
Paso Nº1: Determinar las relaciones críticas (a y x), e identificar las
secciones que deben ser localizadas centralmente (tienen la mayoría

de las relaciones) y aquellas que deben estar separadas.
Relación (a): E1-E2, E1-E3, E1-E6, E3-E7, E3-E8 (E3 y E1 son los
más comunes)
Relación (x): E1-E8, E2-E4, E3-E6, E5-E8, E6-E8 (E8 es la más
común)
Formar grupos con las relaciones, empezando con el más

Paso Nº2:
común (E3 y E1). También graficar las relaciones x (Ver Figura 4.8).
Figura 4.8Gráfico de grupos de relaciones, de acuerdo a lo establecido

en el Paso N°1.
Paso Nº3:Ocupando la matriz 2 x 4 propuesta (4 columnas y 2 filas),

proponer un arreglo del grupo que representa la relación “a”. Agregar el
grupo que representa la relación “x” y rearreglar si es necesario.
106
La matriz que se indica en la Figura 4.9 satisface todos los

requerimientos, incluyendo la relación E1-E6, debido al contacto de
esquina a esquina.
Figura 4.9 Configuración final de las 8 secciones de producción.
E8 E3 E1 E5
E4 E7 E2 E6
Capítulo 4
Mejoramiento de la asignación de la carga de trabajo
Si el manejo manual de carga no puede ser reemplazado mediante el

uso de ayudas mecánicas, es conveniente considerar la combinación
de estas labores con otras más livianas. En principio, toda tarea puede
ser hecha de manera diferente, utilizando secuencias, movimientos o
aplicación de fuerzas distintas.
Combinando las tareas de manejo manual con tareas más ligeras, se

reduce la exposición al riesgo de trastornos musculoesqueléticos.
Asimismo, se contribuye a flexibilizar el sistema productivo, pues los
trabajadores podrían estar capacitados para realizar varias labores.
Según antecedentes de fisiología del trabajo, cuando una

actividad física se suspende antes de la ocurrencia de fatiga,
el tiempo de recuperación es significativamente menor, comparado
con el que se requiere si la misma actividad se suspende cuando la
fatiga ya se ha manifestado. En otras palabras, mientras más cortos
son los periodos de trabajo continuos, mayores posibilidades habrá de
evitar fatiga y trastornos musculoesqueléticos.
107
Considerar la asignación de un equipo de trabajadores (2 o

más personas).
Reorganizar la asignación de labores de modo que los

trabajadores que realizan manejo de carga, realicen también
tareas más livianas (registros en planillas de control de la
calidad y la producción, mantenciones menores, etc.).
Considerar la incorporación de breves pausas programadas

que permitan la recuperación de la fatiga.
Aplicación de manejo manual en equipo

(aumento de dotación)
Manejar carga en equipo podría ser efectivo para reducir ciertos factores
de riesgo en labores de manejo manual de carga. Sin embargo, su
aplicación debe considerar algunos aspectos fundamentales como los
indicados a continuación.
Al utilizar un equipo para levantar una carga, es esencial coordinar y

planear la tarea adecuadamente. Además, es importante asegurarse
de los siguientes aspectos:
Un número adecuado de personas en el equipo.

Que una persona coordine la tarea (Por ejemplo: 1,2,3
levantar...).
Que los miembros del equipo tengan capacidades similares
de levantamiento manual de carga y conozcan sus
108 responsabilidades durante la tarea.
Que las personas han recibido una capacitación adecuada.

Que el levantamiento de la carga ha sido simulado
(ensayado), incluyendo qué hacer en caso de emergencia.
Si es posible, las personas deberían ser de estaturas
similares.
El aumento de los riesgos en el manejo manual en equipo,

podría deberse a las alteraciones en los mecanismos
de la operación (comparada con una tarea individual),
efectos de una descoordinación de los trabajadores o posibles
limitaciones impuestas por el miembro más débil del equipo.
Capítulo 4
109
4.3 Mejoramiento de las prácticas de
almacenamiento de materiales
Mejorar las prácticas de almacenamiento de materiales, es una opción

simple, que contribuye a prevenir lesiones en los trabajadores y a
reducir daños en los materiales.
Como regla general, las cargas de mayor peso y frecuencia

de uso, deberían ser localizadas cerca de la altura
del codo de los trabajadores.
Los estantes a varias alturas permiten un mejor uso del espacio.

Asimismo, ayudan a mantener las cosas ordenadas cuando
se dispone de un espacio limitado cerca del área de trabajo
Como regla general, los materiales deberían disponerse entre

la altura de los nudillos y el hombro del trabajador.
Es conveniente asignar una zona específica a cada tipo de

material. Es recomendable usar etiquetas u otros medios para
señalizar cada una de estas zonas.
Las figuras siguientes ilustran algunas opciones que se podrían

considerar para optimizar los métodos de almacenamiento de
materiales.
110
Capítulo 4
Figura 4.10 Estantería para barras, no adosada a
la pared. Este diseño puede usarse por separado
para disponer piezas pequeñas, o bien utilizar
en línea las dos estructuras de la estantería para
almacenar piezas más largas.
Figura 4.11 Estantería vertical con repisas de

diferente profundidad para materiales de distinta
geometría. 111
Figura 4.12 Considerar el uso de alturas de

almacenamiento ajustables.
Figura 4.13 Los materiales deberían disponerse entre la altura de los nudillos y el
hombro del trabajador. Disponer los objetos de mayor peso y frecuencia de uso a la
altura codo-suelo.
112
4.4 Ajuste de la altura de origen y

destino de la carga
Es conveniente minimizar o eliminar la diferencia de altura de origen
y destino de la carga. Esto reducirá los riesgos de lesiones o fatiga de
los trabajadores y los daños materiales.
La flexión de tronco se evita eliminando la diferencia

de altura entre el origen y el destino de la carga.
Capítulo 4
En general, la altura óptima de una superficie de trabajo, está
determinada por la altura codo-suelo. De acuerdo a lo indicado
en la Figura 4.14, para trabajo liviano, la altura recomendada de la
superficie de trabajo es igual a la distancia codo-suelo. Para trabajos
relativamente más pesados, se recomienda una altura inferior a
aquella. Para trabajo de precisión, se recomienda una altura superior
a la distancia codo-suelo, con el propósito de permitir el apoyo de los
codos para un control manual y visual preciso.
Figura 4.14 Relación entre la altura codo-suelo y la altura recomendada de la

superficie de trabajo para tres tipos de tareas desarrolladas en posición de pie.
La altura de referencia horizontal es la distancia codo-suelo. 113
El movimiento de materiales de un puesto de trabajo a otro,

debería realizarse a la altura del plano de trabajo, entre
superficies que se encuentren al mismo nivel.
Cuando se diseñan nuevas áreas de trabajo, es conveniente

eliminar las diferencias de altura de las distintas superficies de
trabajo.
Es conveniente considerar el uso de asistencia mecánica

para el levantamiento, como carros elevadores o cintas
transportadoras, que puedan ajustarse a la altura del
movimiento de los materiales.
Es conveniente utilizar sistemas de transporte que permitan

mover los materiales sin variar la altura de origen y destino de
la carga. Algunos ejemplos son las vías pasivas de rodillos,
bancos de trabajo móviles o carros; todos ellos a la misma
altura del plano de trabajo.
Figura 4.15 Eliminar las diferencias de altura de las superficies de trabajo.

114
Capítulo 4
Figura 4.16 Eliminar las diferencias de altura de las superficies de trabajo.
Figura 4.17 Considere la posibilidad de inclinar los objetos para reducir la altura
de trabajo. 115
4.5 Mejoramiento de las tareas de empuje
y arrastre
Los factores de riesgo que podrían estar presentes en las tareas de

empuje y arrastre de carga no sólo son de naturaleza musculoesquelética.
En efecto, en estas labores también existen riesgos de resbalones,
caídas y atrapamientos.
Generalmente, estas tareas son menos fatigantes y más seguras

que el levantamiento y descenso; especialmente cuando se trata de
materiales pesados.
Empujar o arrastrar carga es más eficiente si la fuerza se aplica

alrededor de la altura de la cintura.
Es preferible empujar que arrastrar una carga (la fuerza

necesaria es menor).
Es necesario asegurarse que existe suficiente espacio en las

zonas de alimentación y descarga en las máquina y equipos,
de forma que deslizar o empujar los objetos pesados, pueda
hacerse fácilmente.
Evitar realizar tareas de empuje o arrastre en espacios

confinados, pues limita la eficiencia del movimiento y puede
causar sobre-exigencia postural o accidentes.
116
Empujar o arrastrar es más eficaz cuando se hace hacia

delante o atrás. Se debe evitar empujar o arrastrar hacia los
lados, con relación al cuerpo.
La fuerza de empuje y arrastre que es posible imprimir a un

objeto es significativamente mayor cuando se aplica en postura
de pie que cuando se está sentado.
Existen algunos aspectos prácticos que se deberían considerar

cuando se empujan o arrastran carros. En particular, estos
accesorios deberían tener apoyos para las manos, ubicados
entre la altura de la cintura y el hombro del trabajador. Asimismo,
Capítulo 4
deberían mantenerse en buenas condiciones de mantención,
especialmente sus ruedas.
117
Figura 4.18 Empujar o arrastrar materiales pesados, es mejor que levantarlos o

bajarlos.
118
4.6 Control de la torsión, flexión y

lateralización de tronco
La torsión, flexión y lateralización de tronco realizada durante el

manejo manual de carga, son causas importantes de trastornos
musculoesqueléticos localizados en el cuello, hombros y espalda.
Desde esta perspectiva, es conveniente analizar cuidadosamente las
tareas para eliminar o reducir estas acciones.
La sobrecarga sobre la columna durante la flexión, torsión o
Capítulo 4
lateralización se incrementa significativamente cuando aumenta
el peso del objeto que se maneja y la velocidad de la ejecución
del movimiento (Lavander et al. 1999).
Modificar la localización de los materiales de modo que la

tarea se realice en la zona de alcance funcional del trabajador,
evitando inclinación, torsión o lateralización de tronco.
Despejar la zona de trabajo de forma que se disponga de

espacio suficiente para los pies en el puesto de trabajo. En
ocasiones los trabajadores que deben ejecutar su labor de pie,
inclinan su cuerpo porque no pueden acercarse lo suficiente al
área de operación por la falta de espacio para las rodillas o los
pies.
Si fuese posible, para evitar la torsión de tronco durante el

manejo de la carga, el trabajador debería dar un paso en el
sentido del movimiento.
Evitar el manejo manual de objetos pesados. Inclinarse o

realizar torsiones o lateralizaciones de tronco mientras se
manejan objetos pesados es particularmente riesgoso. 119
Figura 4.19 Es recomendable reducir la distancia entre el trabajador y la carga, esto

evitaría flexión de tronco.
120
4.7 Mejoramiento de las vías de transporte

Señalización
La existencia de vías despejadas, con accesos expeditos a las zonas

de trabajo y a las áreas de almacenamiento, mejora el flujo de los
materiales y permite un traslado rápido y seguro.
La acumulación de materiales en las áreas de transporte, podría

generar pérdida de tiempo, daños materiales y lesiones en las personas.
Señalizar las vías de transporte es una alternativa simple que ayuda
Capítulo 4
a mantenerlas despejadas. Es conveniente que esta actividad sea
realizada con la asesoría de un profesional competente.
Señalizar las vías de transporte de forma distinta a las áreas

de almacenamiento. Es conveniente considerar lugares
apropiados para materiales de desecho, próximos a las áreas
de trabajo.
En un área de trabajo, generalmente existen vías de transporte

centrales (o principales) y secundarias (o menores). Todas
las vías deberían tener un ancho suficiente para permitir un
transporte activo.
Es posible que como resultado del proceso de señalización

sea necesario reorganizar el área de trabajo, modificando la
disposición de equipos o tareas, con el propósito de conseguir
vías de transporte más cortas y eficientes.
121
Figura 4.20 Señalizar las vías de transporte es una alternativa simple que ayuda a
mantenerlas despejadas.
122
Dimensiones de pasillos y zonas de tránsito

Los pasillos y zonas de tránsito libres de obstáculos son importantes
para un movimiento fluido de materiales y de trabajadores. Los pasillos
demasiado estrechos o con obstáculos en el trayecto, podrían retrasar
el ritmo de trabajo, causar pérdidas materiales o lesiones.
Despejar de obstáculos los pasillos , de forma que siempre sea

posible un tránsito fluido.
Los pasillos para el transporte de materiales deberían tener un
Capítulo 4
ancho suficiente para permitir el tránsito en doble sentido. De
acuerdo a lo establecido en el Artículo 8º del Decreto Supremo
Nº594/1999 del Ministerio de Salud, los pasillos de circulación
serán lo suficientemente amplios de modo que permitan el
movimiento seguro del personal, tanto en sus desplazamientos
habituales como para el movimiento de material, sin exponerlos
a accidentes. Así también, los espacios entre máquinas por
donde circulen personas no deberán ser inferiores a 150 cm.
Es necesario comprobar que los accesorios de manejo

mecanizado (carros, transpaletas, etc.), pueden circular
fácilmente por los pasillos.

Figura 4.21 Es recomendable disponer de espacio suficiente en pasillos y zonas

de tránsito para facilitar el flujo de materiales. 123
Obstáculos
El transporte de carga en pisos en mal estado, irregulares o resbaladizos

es una causa frecuente de lesiones, pérdidas materiales o aumento de
los costos de reparaciones.
Recomendaciones prácticas:
Considerar un programa de mantención preventiva que

incluya actividades de limpieza y reparación de las vías de
transporte.
Eliminar las diferencias de altura bruscas u otros riesgos de

caídas en las vías de transporte.
Evitar el uso de medios de transporte (carretillas, carros, etc.),

con ruedas de materiales que podrían dañar el piso.
Una buena práctica es recubrir o pintar las superficies de

transporte con productos de elevado coeficiente de fricción,
que reduzcan el riesgo de resbaladores. Sin embargo, se debe
cuidar que esto no influya en la resistencia al rodamiento de
carros y carretillas.
La señalización adecuada de las vías de transporte facilitaría la

identificación de los riesgos de deslizamientos. Una iluminación
adecuada contribuye también a identificar los desniveles.
Es conveniente recordar que el calzado no adecuado al

trabajo o de suela con bajo coeficientes de roce, puede causar
resbalones, incluso sobre superficies de buena rugosidad.
124
Capítulo 4
Figura 4.22 (A) Es recomendable eliminar las
diferencias de altura en pisos. Las ruedas más
grandes generalmente son mejores que las de
menor diámetro, ya que pueden superar más
fácilmente un obstáculo. (B) Una buena práctica
es rellenar las zonas desniveladas.
Figura 4.23 El uso de materiales con alto

coeficiente de roce, dispuestos en los bordes de
los escalones, contribuye a prevenir resbalones
y caídas. 125
Uso de rampas
Las diferencias bruscas de altura en las vías de tránsito, dificultan el

transporte fluido de materiales y podrían ser causa de accidentes. Las
rampas con una pequeña inclinación permiten el uso de carros de
mano u otros accesorios simples de transporte.
El límite de peso aceptable decrece con el aumento del número

de escalones. Se recomienda minimizar el número de escaleras en
las rutas de transporte manual de carga (Chung y Wang 2001).
Recomendaciones prácticas:
Para cualquier rampa se debe preferir la menor inclinación

posible. En cualquier caso la inclinación no debería
exceder un 8%.
Las pequeñas diferencias de altura o peldaños, pueden ser

reemplazados por rampas con baja inclinación
(del 5% al 8%).
La superficie de la rampa debería ser anti-deslizante.

Considerar el uso de barandas.
Figura 4.24 Es recomendable considerar el uso

126 de rampas en lugar de escaleras.
4.8 Modificación del objeto

El objeto que se maneja podría ser modificado y mejorado en cuanto a
su peso, geometría y propiedades de acoplamiento mano-objeto. Las
siguientes preguntas pueden orientar este proceso:
¿Puede el objeto hacerse más liviano?
¿Puede envasarse en contenedores más pequeños o más

livianos?
Capítulo 4
¿Puede ser menos voluminoso, para así poder manejarlo más
cerca del centro de gravedad del trabajador?
¿Puede cambiarse la forma o textura de la superficie del objeto

para que sea más fácil de sujetar?
¿Puede la superficie del objeto ser más limpia o estar a

temperatura ambiental para que el trabajador pueda sostenerlo
cerca de su cuerpo?
¿Se han eliminado bordes cortantes?
¿Pueden incorporarse accesorios de sujeción?
¿El objeto está diseñado o envasado de forma de evitar que se

mueva inesperadamente mientras se está trasladando?
La incorporación de accesorios diseñados para asir

la carga, podría reducir la exigencia biomecánica sobre la columna.
Esto es particularmente cierto cuando se ejecutan tareas de
levantamiento desde el nivel del suelo, donde se requiere la
mayor cantidad de fuerza (Davis et al. 1998).
127
El manejo manual será más eficiente si la carga se puede sujetar

firmemente y con facilidad. Con unas buenas asas hay menos
probabilidad de caída de la carga, con lo cual se previenen además
daños materiales. Unas asas de diseño adecuado también podrían
contribuir a mejorar y despejar el campo de visión del trabajador.
El acoplamiento mano-objeto, podría ser mejorado introduciendo una

combinación de las siguientes alternativas:
Incorporar espacio para los dedos.
Procurar que la forma del asa permita que el pulgar se oponga

a los otros dedos.
Evitar bordes cortantes .
Procurar que el acoplamiento objeto-mano se ubique en el

centro de gravedad de la carga.
Incorporar superficies antideslizantes.
Los envases deberían diseñarse para simplificar su manejo

manual (por ejemplo, usar envases de bajo peso). En este
proceso de diseño, se debería considerar que en ocasiones se
requiere utilizar guantes.
Aplicar la norma de comprar envases, bandejas y contenedores

que incluyan accesorios de sujeción.
128
Capítulo 4
Figura 4.25 Los accesorios de sujeción deberían estar diseñados de modo
que permitan asir los objetos con los dedos flexionados. Esto puede reducir
significativamente la fuerza necesaria para sostenerlos.
Figura 4.26 Los accesorios de sujeción

permiten asir los contenedores con los dedos
flexionados. 129
Figura 4.27 Es recomendable utilizar guantes de tamaño adecuado a las dimensiones

de las manos de los usuarios (no deberían quedar demasiado holgados). Asimismo,
los guantes con superficie antideslizante podrían mejorar el acoplamiento mano-
objeto.
Figura 4.28 El diseño adecuado del sistema de sujeción podría disminuir el esfuerzo
necesario para sostener la carga.
130
4.9 Control de agentes ambientales

Es conveniente evaluar si la tarea tiene lugar bajo condiciones de
temperaturas extremas, en corrientes de aire y/o en condiciones de
iluminación extremas (oscuridad, brillo o bajo contraste).
Debido a la complejidad técnica de este tema, la evaluación y control de

estos agentes deberá ser realizada utilizando los equipos de medición
pertinentes y lo dispuesto en el Decreto Supremo Nº 594/1999 del
Ministerio de Salud.
Capítulo 4
Existe evidencia de una disminución en la capacidad de
levantamiento bajo ciertas condiciones de exposición a calor,
en particular en trabajadores no aclimatados (Mital et al. 1997).
131
4.10 Asistencia mecánica simple
De acuerdo a lo establecido en la Ley Nº 20.001 y el Decreto Supremo

Nº 63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, el empleador
velará para que en la organización de sus faenas se utilicen medios
técnicos tales como la automatización de procesos o el empleo de
ayudas mecánicas, que reduzcan las exigencias físicas del trabajo.
En esta sección, se indican ejemplos de ayudas mecánicas simples,

de bajo o moderado costo de inversión, que pueden ser utilizadas para
eliminar o reducir el esfuerzo asociado al manejo manual de carga. El
diseño o uso de estos equipos, se basa en la aplicación de principios
elementales de mecánica (palancas, roce, descomposición de fuerzas,
etc.).
Varios de estos accesorios podrían ser diseñados y fabricados en las

áreas de mantención de las empresas donde se necesitan ocupar.
Figura 4.29 Un soporte pivotado puede disminuir el esfuerzo en

labores de verter fluidos.
132
Capítulo 4
Figura 4.30 Un carrito de carga simple puede evitar sobreesfuerzos posturales
Figura 4.31 Utilizar como apoyo la estructura puede absorber fuerzas de reacción.
133
Figura 4.32 Sistema (gancho) de sujeción para

el transporte de materiales planos.
Figura 4.33 Unas barras simples pueden

134 disminuir el esfuerzo de transporte.
Capítulo 4
Figura 4.34 Un par de ruedas permite empujar en lugar de levantar este objeto.
Figura 4.35 Una barra (palanca) y una plataforma con ruedas reduce el esfuerzo
asociado a levantar materiales. 135
Figura 4.36 El uso de palancas reduce la fuerza necesaria.
Figura 4.37 Un carrito de carga simple puede

reducir el esfuerzo, sustituyendo una tarea de
136 levantamiento por una de empuje o arrastre.
Capítulo 4
Figura 4.38 Usar una manguera para cargar
un fluido, evita levantar el contenedor.
Figura 4.39 Accesorio para transportar objetos

cilíndricos (maceteros, latas de pintura, etc.). 137
Figura 4.40 Carros simples, evitan el traslado

manual.
Figura 4.41 Rack con inclinación (permite el

138 deslizamiento de los materiales por gravedad).
Capítulo 4
Figura 4.42 Carro diseñado para transportar gran
cantidad de piezas entre puestos de trabajo.
Figura 4.43 Carro con cajones, diseñado para

transportar gran cantidad de piezas pequeñas
entre puestos de trabajo. 139
Figura 4.44 Carro para transportar piezas cilíndricas.
140 Figura 4.45 Distintos modelos de carros porta tambores o contenedores cilíndricos.
Capítulo 4
Figura 4.46 Gancho simple para el manejo de
materiales en planchas.
Figura 4.47 Carro y lazo para mover tubos pesados. 141

Figura 4.48 Accesorio para reducir la compresión sobre el hombro.
Figura 4.49 Usar una rejilla elimina el esfuerzo

asociado a sostener este saco durante su
142 descarga.
Capítulo 4
Figura 4.50 Usar un gancho elimina el esfuerzo
necesario para alcanzar los materiales.
Figura 4.51 Un lado abatible de este contenedor

permite acceder mas fácilmente a su interior. 143
Figura 4.52 Un lado abatible de este contenedor

permite acceder más fácilmente a su interior.
144
4.11 Asistencia mecánica compleja

Para los propósitos de esta Guía Técnica, la asistencia mecánica
compleja orientada al manejo de carga, incluye aquellos equipos
que requieren un análisis técnico más elaborado respecto a su
requerimiento y una inversión de mayor envergadura. Estos equipos
pueden clasificarse como se indica a continuación:
Equipos transportadores
Grúas y elevadores
Capítulo 4
Montacargas
Recomendaciones prácticas generales:
Utilizar maquinaria y mecanismos certificados por el fabricante

que incluya la especificación de la carga de trabajo segura.
Comprobar que la carga segura máxima de trabajo esté

claramente especificada en el equipo y que los trabajadores la
respetan.
Es necesario asegurarse que personal calificado inspeccione y

mantenga regularmente estos equipos.
Considerar el uso de la fuerza de gravedad. Por ejemplo,

rampas para los materiales ligeros o una vía de rodillos
inclinada para los materiales pesados.
Capacitar a los trabajadores en los procedimientos seguros de

utilización de los equipos.
145
Evaluar adecuadamente los posibles riesgos de la incorporación
de estos equipos, aplicando las medidas de prevención

pertinentes.
Instalar estos equipos de forma que el trabajo previo o posterior

al manejo sea fácil. Por ejemplo, que el trabajador no necesite
levantar o bajar los materiales nuevamente.
El manejo manual de sustancias peligrosas requiere una

atención especial. En estos casos es fundamental consultar
con un especialista en Prevención de Riesgos.
146
Equipos transportadores

Estos equipos generalmente son útiles cuando la carga es relativa-
mente uniforme y de peso constante, cuando los materiales se mueven
en forma continua, cuando la ruta no varía y la tasa de transporte es
relativamente estándar. Algunos ejemplos de equipos transportadores
son los siguientes:
Transportadores de rodillos
Transportadores de correas
Tornillos transportadores
Capítulo 4
Las imágenes siguientes ilustran algunos ejemplos.
Figura 4.53 Ejemplo de una línea transportadora pasiva para mover piezas pesadas
a la altura de trabajo.
147
Figura 4.54 Transportador de rodillos y bolas.
Figura 4.55 Superficie de transporte que ocupa la gravedad.

148
Capítulo 4
Figura 4.56 Superficie en espiral que ocupan la gravedad.
Figura 4.57 Transportador de rodillos por gravedad.

149
Figura 4.58 Transportador de rodillos con sistema de giro.
Figura 4.59 Transportador de rodillos para pallets.
150
Capítulo 4
Figura 4.60 Correa transportadora para
la descarga de materiales desde un camión.
Figura 4.61 La altura de los sistemas de

transporte debe permitir el manejo de los objetos
sin inclinar el tronco. Además debe existir espacio
suficiente para los pies. 151
Grúas y elevadores
Las grúas y elevadores son utilizados generalmente cuando el

movimiento de materiales se realiza en un rango relativamente cercano,
los movimientos son intermitentes, las cargas varían en forma y peso, el
tránsito podría interferir con los equipos transportadores y/o las cargas
manejadas no son uniformes. Algunos tipos de grúas y elevadores son
los siguientes:
Grúas de alturas superiores

Grúa de caballete
Elevadores
Tecles
152 Figura 4.62 Grúa elevadora.

Capítulo 4
Figura 4.63 Grúa transportable.
Figura 4.64 Sistema mecánico para volteo de tambores. 153

C
B
A
Figura 4.65 (A) Grúa de palanca, (B) Grúa de cadena con freno
por presión de carga, (C) Tecle eléctrico.
Figura 4.66 Sistema de succión para levantar y

154 manejar diversos materiales.
Capítulo 4
Figura 4.67 Grúa pórtico para el transporte de
carga pesada a una distancia corta, con mínima
elevación.
Figura 4.68 Sistema de transporte vertical. 155

Montacargas
Los montacargas son generalmente utilizados cuando las cargas son

movidas intermitentemente, el movimiento se realiza en rutas distintas,
las cargas son uniformes y la superficie y los espacios son adecuados
para el tránsito. Algunos tipos de montacargas son los siguientes:
Montacargas elevadores
Montacargas con plataformas
Montacargas manuales
Figura 4.69 Carro elevador eléctrico.
156
Capítulo 4
Figura 4.70 Transpaleta mecánica simple.
Figura 4.71 Carro transpaleta eléctrica. 157

Figura 4.72 Transpaleta de tijera simple, de altura

regulable.
158 Figura 4.73 Apilador manual de altura regulable.

Capítulo 4
Figura 4.74 Mesas de tijeras ajustables para
distintas alturas de trabajo.
Figura 4.75 Mesa elevadora con ruedas. 159

Figura 4.76 Riel sobre ruedas y plataforma móvil.
160 Figura 4.77 Plataforma inclinable.

4.12 Capacitación para el manejo

manual de carga
Conceptos básicos
– Ritmo – Distancias
Capacitar implica hacer apta a una persona para desarrollar de forma
adecuada una tarea. Este concepto, que a priori puede parecer simple,
incluye al menos tres factores:
Aspecto cognitivo o de conocimiento: Implica entregar

información teórica sobre cómo deben hacerse las cosas,
Capítulo 4
de los peligros y de la forma de controlarlos (saber hacer).
La capacitación en este aspecto, habitualmente se conoce
como “instrucción”.
Aspecto motriz o de destreza: Es decir, habilidad para

desarrollar físicamente una tarea, lo que se logra principalmente
a través del entrenamiento físico y de la práctica habitual
(poder hacer). La capacitación en este aspecto, habitualmente
se conoce como “entrenamiento”.
Aspecto emocional o de actitud: Se refiere a la predisposición

de los trabajadores a aplicar lo aprendido (querer hacer).
Para influir sobre este factor, no basta con capacitar a
nivel de instrucción o entrenamiento. Implica incorporar en
la capacitación elementos que afecten positivamente esta
predisposición, lo que se conoce como “concienciación”.
Por ejemplo: insistir en la importancia de las posibilidades
personales que el trabajador tiene, para evitar exponerse a
una situación de dolor, enfermedad o lesión.
161
En síntesis, si lo que se desea es obtener cambios desde la conducta
insegura hacia la conducta segura, se debe integrar los tres factores

mencionados: Conocimiento, Destreza y Actitud.
Respecto a las características de esta capacitación, destaca el

hecho de que forma parte de lo que se conoce como “aprendizaje en
adultos”. Este tipo de formación, al estar centrada en una población
con características físicas, cognitivas y vivenciales concretas, deberá
reflejar esta condición específica. Algunas sugerencias , basadas en
los principios de aprendizaje en adultos, son las siguientes:
Combinar los aspectos teóricos, con los aspectos motrices

y los aspectos emocionales, evitando su consecución en
bloques independientes.
Realizar una capacitación interactiva, buscando en todo

momento la participación de los trabajadores, la traducción
a las características propias de sus puestos de trabajo y su
opinión sobre las soluciones y medidas propuestas. No olvidar
que los alumnos tienen múltiples opiniones e información
valiosa que aportar, respecto a las materias del curso. La
realización de grupos de trabajo, tormentas de ideas u otras
técnicas de participación, son prácticas aconsejables.
Entregar responsabilidad a los alumnos sobre su aprendizaje,

recordando que lo importante es su comprensión e implicación,
no únicamente la materia mostrada.
Realizar una capacitación progresiva, en el sentido de que

se adapte a los cambios conseguidos durante el desarrollo
de las clases, y que se apoye continuamente en datos y
aspectos conocidos por los participantes.
162
Las condiciones y horarios deberían facilitar el aprendizaje. Es

decir, evitar condiciones ambientales adversas que dificulten la
atención (ruido, temperaturas extremas, etc.) y preferir horarios
en los que los trabajadores no se encuentren demasiado
cansados.
Utilizar medios audiovisuales (videos, fotografías, gráficos,

etc.), que apoyen la explicación oral. Cuando sea posible, el
uso de ejemplos y la inclusión de fotografías o grabaciones
de ellos mismos y de sus puestos de trabajo, ayudará a la
comprensión y recuerdo.
Capítulo 4
163
Capacitación específica
Según lo establecido en el Artículo 8º del Decreto Supremo Nº63/2005

del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, el empleador procurará
los medios adecuados para que los trabajadores reciban la formación
e instrucción satisfactoria sobre los métodos correctos para manejar
cargas y en la ejecución del trabajo específico. Para ello, confecionará
un programa que incluya como mínino los siguientes tópicos:
a) Los riesgos derivados del manejo o manipulación manual

de carga y las formas de prevenirlos;
b) Información acerca de la carga que se debe manejar
manualmente;
c) Uso correcto de las ayudas mecánicas;
d) Uso correcto de los equipos de protección personal, en
caso de ser necesario, y
e) Técnicas seguras para el manejo o manipulación manual
de carga.
La formación por parte del empleador, podrá ser realizada con la

colaboración del Organismo Administrador del Seguro de la Ley
N°16.744 al cual se encuentre afiliado o adherido, del Comité Paritario,
del Departamento de Prevención de Riesgos; o por medio de la asesoría
de un profesional competente o por un representante del empleador
capacitado en la materia.
Un programa de capacitación de esta naturaleza, tendrá como mínimo

6 horas pedagógicas de duración. Cabe destacar que la organización
de este programa, debe ser consecuencia de un análisis de las tareas
involucradas en el proceso. De este modo, la capacitación será
específica y orientada a la labor.
De acuerdo a lo establecido en el Artículo 12° del Decreto Supremo N°63/2005

del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, el empleador deberá mantener
a disposición de las entidades fiscalizadoras el programa de formación de los
trabajadores. Este programa, deberá contener, al menos, lo siguiente:
a) Objetivos y contenidos de la capacitación;

b) Registro individualizado de la asistencia de los trabajadores, y
c) Evaluación de la capacitación.
164
Asimismo, la capacitación deberá ser complementada con una

supervisión apropiada. En este sentido, es aconsejable que los
supervisores y jefaturas incorporen a las labores de manejo manual de
carga en su inventario de tareas críticas y participen activamente en
estos programas.
Principios del manejo manual de materiales
Planificación
Capítulo 4
Una manera de evitar sobreesfuerzos y lesiones, es evaluar la carga,
para determinar dónde será ubicada y decidir cómo será manejada.
Al hacer esta evaluación, se podrá decidir también si es necesario
rediseñar el trabajo, el entorno o los materiales o si se requiere
asistencia mecánica.
Figura 4.78 Planificar el levantamiento.
165
Aplicar la técnica correcta
La mejor técnica de manejo manual involucra un buen equilibrio,

evitando torsiones, flexiones, lateralizaciones y sobre-exigencias. La
persona encargada de realizar el levantamiento debe acercarse a la
carga, ubicar sus pies adecuadamente y flexionar las rodillas.
Figura 4.79 Aplicar la técnica correcta
166
Sujetar con seguridad el objeto

El acoplamiento mano-objeto también determina qué tan segura será
la tarea. Es importante considerar aquí lo expuesto en esta Guía
Técnica, en cuanto a mejorar la interacción del objeto con las manos
del trabajador.
Capítulo 4
Figura 4.80 Sujetar firmemente el objeto
167
Manejar la carga cerca del cuerpo
Durante el levantamiento, es importante mantener el centro de gravedad

de la carga cerca del cuerpo y usar los músculos más fuertes de los
brazos para sostener la carga. Es importante minimizar los efectos de
la aceleración, levantando lenta y suavemente la carga utilizando la
musculatura de los muslos. Mantener recta la espalda.
Figura 4.81 Mantener el centro de gravedad de la carga cerca del cuerpo. Levantar
lenta y suavemente utilizando la musculatura de los muslos.
168
Casos particulares

Capítulo 4
Figura 4.82 Realizar el levantamiento o descenso de materiales cilíndricos como
se señala en la figura. Es importante mantener la espalda derecha y los pies en una
posición estable, utilizando la fuerza de las piernas.
Figura 4.83 Un objeto pesado y difícil de asir como un saco, también puede ser
levantado usando la fuerza de las piernas, manteniéndolo tan próximo al cuerpo
como sea posible. 169
Figura 4.84 Levantamiento de cargas pesadas (a) desde el suelo y (b) desde una
plataforma. Es mejor levantar desde una plataforma que desde el suelo.
170
Recomendaciones generales

Es conveniente asegurarse que exista espacio suficiente en
el entorno para manejar manualmente los objetos con una
postura y técnica adecuadas.
Evitar levantar objetos utilizando una sola mano. Transportar

una carga usando ambos brazos es más estable y seguro.
Es recomendable dividir la carga en dos partes, la mitad para
cada brazo.
Capítulo 4
Eliminar los obstáculos cuando se está manejando
manualmente algún objeto.
Ocupar ropa de trabajo y elementos de protección personal

adecuados para la tarea. En algunos casos podría existir
riesgo de lesiones debido a zonas irregulares o cortantes que
podrían estar presentes en la carga.
En algunos casos el trabajador podría preferir transportar la

carga sobre el hombro. En esas situaciones, es recomendable
buscar medios alternativos para un transporte más fácil y
seguro.
171
Referencias seleccionadas
1. Barondess J. 2001. Musculoskeletal Disorders and the

Workplace: Low Back and Upper Extremities. Panel on
Musculoskeletal Disorders and the Workplace, Commission
on Behavioral and Social Sciences and Education, National
Research Council and Institute of Medicine. Washington DC:
National Academy Press, pp. 429.

Willey Interscience Publication. USA. 454 pp.
3. Chung H, Wang M. 2001. The effects of container design and

stair climbing on maximal acceptable lift weight, wrist posture,
psychophysical, and physiological responses in wafer-handling
tasks. Applied Ergonomics. 32: 593-598.
4. Córdova V, Celedón A, Eyquem L, Figueroa A. 2007.

Ergonomía para el manejo manual de carga. Guía Técnica de
Recomendaciones. Ediciones ACHS. 124 pp.
5. Davis K, Marras W, Waters T. 1998. Reduction of spinal

loading through the use of handles. Ergonomics. 41(8):1155-
1168.
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1996. International Labour Office (ILO).
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CDC. USA. DHHS (NIOSH) Publication No.2007-131.
8. Ferguson S, Marras W, Burr D. 2005. Workplace design

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9. Kroemer K. 1992. Personal training for safer material handling.

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10. Kroemer K. 1997. Ergonomic Design of Material Handling

Systems. Lewis Publishers. USA. 125 pp.
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11. Lavander S.A, Li YC, Andersson GBJ, Natarajan RN. 1999.

The effects of lifting speed on the peak external forward bending,
lateral bending and twisting spine moments. Ergonomics. 42(1):
111-125.
13. Mulcahy D. 1998. Materials Handling Handbook. McGraw-Hill.

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14. Waters T, Wilkins J. Conference Proceedings: Prevention

of Musculoskeletal Disorders for Children and Adolescents
Working in Agriculture. 2004. CDC. USA. DHHS (NIOSH)
Capítulo 4
Publication No.2004-119.
15. Woodson W, Tillman B, Tillman P. 1992. Human Factors Design

Handbook. McGraw-Hill. Second Edit. USA. 846 pp.
173
Capítulo
Manejo manual de pacientes 5

Para los propósitos de esta Guía Técnica, la expresión “Manejo Manual
de Pacientes (MMP)”, se refiere a todas aquellas tareas que requieren
el uso de fuerza humana para levantar, descender, sostener, empujar
o arrastrar una persona o parte de su peso. El término “paciente” se
ocupa para referirse a alguien que hace uso de algún recinto médico
asistencial, incluyendo a personas bajo cuidados específicos (por
ejemplo ancianos).6
Capítulo 5
El objetivo de este capítulo es dar a conocer antecedentes técnicos
que permitan identificar, evaluar y controlar los principales factores de
riesgo presentes en estas actividades.
5.1 Antecedentes
Los profesionales que habitualmente realizan labores de manejo
manual de pacientes (enfermeras, kinesiólogos, técnicos paramédicos,
cuidadores de ancianos o similares), se encuentran expuestos a factores
de riesgo específicos asociados a trastornos musculoesqueléticos;
localizados principalmente en la espalda y los hombros.
Los antecedentes reportados en la literatura técnica internacional,

indican que el personal sanitario (enfermeras junto a sus colaboradores),
es uno de los sectores laborales con mayor incidencia de dolor lumbar
(Schibye et al. 2003; Marras et al. 1999; Jensen 1990; Knibbe y Knibbe
1996).
6 En la literatura técnica de Ergonomía, la nomenclatura utilizada con mayor

frecuencia para referirse a estas labores es “patient handling”, que en esta Guía
Técnica fue traducido como “manejo de pacientes”. 177
De igual manera, a nivel nacional, las estadísticas reflejan que este
problema ocupa el segundo lugar de importancia en los trastornos de

salud referidos por personal de enfermería y técnicos paramédicos
(Córdova et al. 2005).
La causa más frecuente de trastornos musculoesqueléticos en estas

labores es la ejecución de tareas que implican levantar, reposicionar
(mover sobre una misma superficie) y transferir (mover desde una
superficie a otra) pacientes.
.
El aumento de la edad de la población, podría aumentar la

demanda de atención para enfermos crónicos y gente mayor.
Esta tendencia incrementaría las exigencias físicas en los sectores
laborales encargados de su cuidado.
5.2 Factores de riesgo específicos
En el manejo manual de pacientes es posible distinguir factores de

riesgo específicos, distintos a los observados en tareas de manejo
de materiales. Esta condición se presenta debido a que “la carga
movilizada” es precisamente una persona. En efecto, existen situaciones
que podrían hacer que el manejo manual, se vuelva más complejo y
con distintas demandas físicas. Por ejemplo: dolor del paciente a la
movilización, carga asimétrica con dificultad de acoplamiento mano-
carga, posible conexión del paciente a aparatos de monitorización,
distintos grados de cooperación del paciente asociados a su nivel de
conciencia, etc. (E-FACTS Nº28 2007).
178
A continuación se enuncian algunos factores vinculados a estas

labores:
Factores Biomecánicos:
Fuerza (magnitud del esfuerzo físico es función del peso y talla

del paciente)
Postura forzada (Ej.: torsión o flexión de tronco durante las
maniobras)
Repetición
Capítulo 5
Factores Ambientales (entorno de trabajo):
Disponibilidad, usabilidad y mantención de las instalaciones

(salas, baños)
Disponibilidad, usabilidad y mantención de accesorios (silla de
ruedas, cama, elementos de ayuda)
Riesgos higiénicos (biológicos, químicos y físicos)
Factores Organizacionales:
Demanda temporal de trabajo del personal de turno

Disponibilidad de personal con competencias (capacitación y
experiencia en el manejo de pacientes)
Factores Psicosociales
Sentido social de este trabajo (relación trabajador-paciente)

Percepción (intensidad de la carga de trabajo, control sobre la
tarea, etc.).
Algunos estudios indican que los factores de riesgo

de naturaleza física más importantes vinculados a dolor lumbar
en enfermeras son el peso de los pacientes, el momento lumbar y
la torsión de tronco (Jang et al. 2007).
179
5.3 Métodos observacionales para la
evaluación de factores de riesgo asociados

al manejo manual de pacientes
Se han publicado algunas metodologías que permiten evaluar el manejo

manual de pacientes. Uno de los métodos ocupados para valorar
la carga postural en estas labores es REBA (Hignett y McAtammey
2000). De hecho, esta herramienta surgió de la observación de las
exigencias posturales del personal sanitario. En el Anexo Nº5 de esta
Guía Técnica se expone en detalle esta metodología.
Para obtener una primera aproximación de los factores de riesgo

presentes en una labor de manejo manual de pacientes, es posible
utilizar listas de chequeo. En este caso, el objetivo es identificar los
riesgos, para posteriormente aplicar otro instrumento específico
de valoración, si fuese necesario. En la Tabla 5.1, se presenta un
instrumento de esta naturaleza que puede ser utilizado como referencia,
que fue elaborado y adaptado por los autores de esta Guía Técnica a
partir de una selección de publicaciones sobre este tema (Johnsson et
al. 2004; Battevi et al. 2006; Cremilde 2004).
Tabla 5.1 Lista de chequeo para la identificación de factores de riesgo asociados al

Manejo Manual de Pacientes (MMP)
180
En esta lista de chequeo, la respuesta negativa a un ítem, indica

que ese factor de riesgo está presente y en consecuencia deberían
realizarse acciones para controlarlo o evaluarlo con mayor detalle.
Capítulo 5
181
182
Capítulo 5
Esta lista de chequeo, permite identificar los factores
de riesgo fundamentales que podrían estar presentes en una
labor de manejo manual de pacientes. El paso siguiente
es planificar acciones específicas de evaluación detallada y
control de aquellos puntos que lo requieran.
183
5.4 Control de los factores de riesgo en labores
de manejo manual de pacientes
Diversos estudios han evaluado las demandas físicas asociadas al

manejo manual de pacientes (Daynard et al. 2001; Nelson et al. 2003;
Schibye et al. 2003). Desde un punto de vista biomecánico, se ha
observado la presencia de alto riesgo musculoesquelético en varias
de estas labores (Marras et al. 1999; Work Safe BC 2005). Eliminando
o reduciendo la fuerza ejecutada, es posible controlar el riesgo de
lesiones en la columna. De acuerdo a esto, una tendencia ha sido
promover la mecanización de los procedimientos.
Por otra parte, existe evidencia que indica que las intervenciones
multifactoriales, basadas en programas de evaluación de los factores
de riesgo, tienen más probabilidades de éxito (Hignett 2003; Dawson et
al. 2007). Desde esta perspectiva, existe un conjunto de aspectos que
incide en el control de estos riesgos, a saber:
Selección adecuada de la técnica.

Uso adecuado de la mecánica corporal.
Uso adecuado de elementos de ayuda (simples o
mecanizados).
Mejoramiento de la organización del trabajo.
A continuación se entregan antecedentes fundamentales sobre estos
puntos.
Selección adecuada de la técnica
En general, los objetivos de las técnicas de manejo de pacientes son

los siguientes:
Transferir: mover el paciente desde una superficie a otra.
Reposicionar: mover el paciente sobre una misma superficie.
184
Estos objetivos, se pueden conseguir utilizando alguna o una

combinación de las siguientes técnicas:
Asistiendo manualmente al paciente.
Entregando asistencia manual, utilizando algún elemento de
ayuda simple.
Utilizando elementos de ayuda mecanizados.
El manejo manual de pacientes puede ser necesario cuando el uso

de elementos de ayuda mecánicos no se recomienda o en situaciones
de riesgo vital de una persona (emergencias). Se debe destacar que
Capítulo 5
el manejo manual podría proporcionar un apoyo afectivo, lo que no
necesariamente es posible cuando se utiliza asistencia mecánica.
Consideraciones previas
Antes de ejecutar una labor de esta naturaleza, es importante considerar,

al menos, los siguientes puntos:
Conocer el estado del paciente y verificar su grado de

colaboración.
Comprobar el peso y talla del paciente.
Verificar si es posible utilizar elementos de ayuda (simples o
mecánicos).
Explicar al paciente lo que se realizará y solicitar su colaboración,
así sea mínima.
Proteger conexiones: sondas, drenajes, catéteres, etc.
Otras consideraciones generales:
Comprobar el buen funcionamiento del freno de las ayudas

mecánicas antes de mover al paciente.
Cuando el paciente no colabora o el peso es excesivo y no se
dispone de elementos de ayuda, se debe considerar realizar la
maniobra entre dos o más personas.
185
Procurar repartir la carga entre las personas encargadas de la
maniobra.
Utilizar adecuadamente la mecánica corporal para evitar sobre-
exigencias posturales o posturas incómodas.
Utilizar toda la mano al ejecutar la movilización. Nunca tomar
al paciente de su ropa o utilizar la mano en pinza.
Es recomendable que las personas encargadas de la maniobra
sean de similar estatura.
Es conveniente utilizar calzado adecuado (evitar el uso de
zuecos).
Asegurarse que el recorrido esté libre de obstáculos.
Mantener el lugar de trabajo limpio y ordenado. Los desperdicios,
derrames de líquidos y otros materiales como papeles, algodón
o gasas, pueden originar resbalones y caídas.
Respetar las vías de circulación y la señalización existente.
No obstaculizar las vías de evacuación, así como el acceso a
extintores, bocas de incendio, salidas de emergencia, tableros
eléctricos, pulsadores de alarma, etc.
A continuación se describen algunas técnicas de manejo manual de

pacientes. La selección se realizó en función de la frecuencia de uso
en personal sanitario y la magnitud del riesgo biomecánico (moderado
o alto). En cada caso, se entregan algunas recomendaciones.
186
Levantamiento antero-posterior
Capítulo 5
Práctica utilizada en la transferencia de silla a cama y viceversa. Esta
técnica de levantamiento, habitualmente es utilizada por personal de
emergencia. Se debería aplicar como último recurso, cuando no existe
alternativa de alguna ayuda mecánica.
Recomendaciones:
El traslado debería ser realizado por un hombre que se encargará del tronco
del paciente y 2 ayudantes, que pueden ser mujeres, que se encargarán de
las extremidades inferiores.
La persona que levanta el paciente desde los brazos debe procurar una
base de sustentación amplia (un pie más adelante que el otro), leve flexión
de rodillas y mantener espalda recta.
Las personas que levantan el paciente desde las piernas, deben evitar
excesiva flexión de tronco realizando la fuerza con las piernas en el
momento del levantamiento.
187
Arrastre
Esta práctica ha sido utilizada para transferir un paciente desde una

cama hacia una silla, levantarlo desde el piso o reposicionarlo.
Recomendaciones:
Re-posicionamiento en una cama: En este caso se debería considerar

el uso de una “superficie de baja fricción” (por ejemplo una sábana) situada
bajo el paciente.
Transferencia desde una cama hacia una silla: Antes de ejecutar el

traslado, es necesario elevar la altura de la cama, hasta un nivel seguro (se
considera adecuado a la altura de la cintura).
Dos personas deben sentar al paciente. Una de ellas, equilibra y apoya la
espalda y la otra gira y posiciona al paciente en la silla.
Se debería considerar el uso de una ayuda mecánica parado/sentado, si

el paciente puede mantenerse sentado en equilibrio. En este caso, podría
tomar las asas, posicionarse, ubicar sus pies en los apoya-pie y luego seguir
instrucciones. Si el paciente no puede hacer esto, entonces se requiere una
ayuda mecánica.
188
Transferencia en equipo

Capítulo 5
Esta técnica se utiliza para transferir un paciente desde una cama a
una camilla. Esta técnica requiere la distribución adecuada del peso
del paciente entre 3 personas. Sólo debería considerarse en ausencia
de un método mecanizado.
Recomendaciones:
Antes de ejecutar el traslado, es necesario elevar la altura de la cama,

hasta un nivel seguro (se considera adecuado a la altura de la cintura).
Considerar acercar lo más posible al paciente respecto del cuerpo de las

personas encargadas de la maniobra. Así se disminuye la distancia a su
centro de gravedad.
Una persona debería guiar la acción con una voz de mando clara y
precisa.
Se debe procurar una buena coordinación del equipo (Ej.: 1,2,3...mover).

Además se debe aprovechar la energía del impulso inicial.
Existen “superficies deslizantes” diseñadas para reducir la fuerza durante

la transferencia lateral desde una superficie a otra. 189
Reposicionamiento en cama
Esta técnica se utiliza para reposicionar un paciente en una cama.
Recomendaciones:
Pacientes autovalentes: Si es factible, se puede sugerir y dirigir al

paciente para que se re-posicione por sí mismo en la cama. Se pueden
ocupar accesorios como superficies de deslizamiento, asas o escalas.
Pacientes no -autovalentes: Con el propósito de reducir el riesgo de

lesiones a la columna durante el reposicionamiento, estos pacientes
requieren accesorios, tales como superficies de deslizamiento, ayudas
mecánicas o cubiertas deslizables.
La persona encargada de la movilización, debe considerar un apoyo
con rodilla en flexión en la cama y otro pie en el piso, espalda recta y
adecuado acoplamiento (puede entrelazar las manos alrededor del tronco
del paciente).
190
Transferencia con pivote de dos personas

Capítulo 5
Esta técnica se utiliza para transferir un paciente de una silla a la cama.
Una persona se ubica frente al paciente y utiliza su propio peso para
levantarlo mientras la otra guía el paciente entre las dos superficies,
utilizando como apoyo la rodilla sobre el borde de la cama.
Recomendaciones:
El paciente podría utilizar una barra colgada del techo o asas sujetas a la
cama cuando intente ponerse de pie.
Se debería considerar el uso de una ayuda mecánica parado-sentado, si el

paciente puede utilizarla en forma segura (el paciente puede mantener el
equilibrio, puede sujetarse de las asas y puede posicionar y mantener sus
pies sobre el apoya-pie).
Se pueden ocupar superficies de transferencia lateral y discos giratorios.
191
Transferencia con pivote de una persona
Esta maniobra es de práctica común en labores clínicas, se utiliza para

transferencias silla-cama y viceversa. Su descripción es la siguiente:
1. La silla se posiciona con el respaldo hacia los pies de la cama.

2. El trabajador se posiciona frente al paciente con un pie delante del otro.
3. El paciente pone sus manos en los hombros del trabajador mientras éste lo
sujeta de la cintura.
4. El paciente pone los pies en el suelo y el trabajador sujeta con su rodilla
más avanzada la rodilla correspondiente del paciente para que no se
flexione involuntariamente.
5. El trabajador gira junto al paciente y una vez posicionado frente a la silla,
flexiona las rodillas de forma que el paciente pueda bajar y sentarse en la
silla.
192
Recomendaciones:

El paciente podría utilizar una barra colgada del techo o asas sujetas a la
cama cuando intente ponerse de pie.
Se debería considerar el uso de una ayuda mecánica parado-sentado, si el

paciente puede utilizarla en forma segura (el paciente puede mantener el
equilibrio, puede sujetarse de las asas y puede posicionar y mantener sus
pies sobre el apoya-pie).
Se pueden ocupar superficies de transferencia lateral y discos giratorios.
Capítulo 5
Esta técnica puede ser mejorada realizando una
variación en los puntos de apoyo. En este caso, el trabajador
fija con sus propias rodillas las del paciente y realiza el
levantamiento tomándolo firmemente de las escápulas.
De esta manera se obtiene un mejor control del paciente.
193
Consideraciones generales acerca del uso
de la mecánica corporal
Existe evidencia que indica que el nivel de riesgo dorso-lumbar podría

disminuir cuando se aplican principios de manejo manual de carga y
mecánica corporal en estas labores (Nussbaum y Torres 2001; Schibye
et al. 2003; Hignett y Crumpton 2007). Según este antecedente,
resulta importante conocer estos principios, para aplicarlos de manera
transversal, independientemente de la técnica de manejo manual de
pacientes que se utilice. A continuación se señalan algunos de ellos.
Proveer base de sustentación amplia, con referencia al ancho

de los hombros (pies separados y bien apoyados en el piso).
Flexionar las piernas y mantener la espalda recta, con

moderada inclinación.
Evitar torsión de tronco, especialmente cuando la espalda está

inclinada.
Mantener al paciente cerca del cuerpo.
Realizar la tarea lentamente, evitando movimientos bruscos.
Utilizar el peso del cuerpo como contrapeso.
Mantener pelvis en retroversión con abdominales contraídos.
Usar la musculatura fuerte para los procedimientos que

generan mayor demanda biomecánica. Por ejemplo, uso de
las piernas y brazos en lugar de utilizar los músculos de la
espalda para efectuar palancas.
194
Sacar ventaja de las palancas fisiológicas (interapoyo

– interpotencia -interresistencia). Por ejemplo, cuando se
levanta un paciente desde una silla de ruedas realizando
flexión de tobillo, rodilla y cadera, manteniendo la espalda
recta, utilizamos la sumatoria de estas tres palancas. En
consecuencia, se logra una mayor eficiencia mecánica que
si se realiza ésta misma maniobra con rodillas extendidas
y utilizando sólo la musculatura del tronco para levantar al
paciente.
Aprovechar la energía mecánica del “impulso inicial”.
Capítulo 5
Manejar el peso a favor de la gravedad.
Una palanca es una máquina simple compuesta por una barra

rígida y un punto de apoyo (fulcro). Esta barra puede desplazarse en
torno al fulcro, cuando es afectada por la acción de una fuerza.
Existen 3 tipos de palancas, a saber:
1. Interapoyo (o de primer género), donde el fulcro se encuentra entre la

resistencia y la potencia (Ej.articulación occipitoatloídea, balancín, tijeras).
2. Interresistencia (o de segundo género), donde la resistencia se sitúa entre

el fulcro y la potencia (Ej. Carretilla, articulación metatarsofalángica).
3. Interpotencia (o de tercer género), donde la potencia se encuentra entre

el fulcro y la resistencia. Esta es la palanca más común en el sistema
musculoesquelético (Ej codo, rodilla).
195
La figura siguiente resume algunos principios de mecánica corporal
para la movilización de pacientes.
Figura 5.1 Resumen de algunos principios de mecánica corporal para la movilización

de pacientes
lo requiera
196
Uso de elementos de ayuda

Se han diseñado distintos dispositivos que reducen el esfuerzo
requerido durante el manejo manual de pacientes. El funcionamiento
de estos accesorios se rige por los mismos principios del manejo manual
de materiales. Por ejemplo, desde el punto de vista biomecánico,
en general es más conveniente arrastrar o empujar una carga que
levantarla o descenderla (Mital et al.1997).
Capítulo 5
A continuación se muestran algunos ejemplos de estos elementos.
Elementos de ayuda simples
Figura 5.2 Cinturón. Permite mejor acoplamiento mano-carga. Se utiliza para

transferencias, incorporaciones y para seguridad en la marcha.
197
Figura 5.3 Tabla de transferencia. Superficie deslizante con asas que facilita la
tarea de transferir pacientes desde una ubicación a otra. Por ejemplo, desde la cama
hacia una silla de ruedas o desde una silla de ruedas hacia una silla de baño.
Figura 5.4 Disco giratorio. Disminuye el esfuerzo necesario para girar al paciente
de pie.
198
Capítulo 5
Figura 5.5. Superficies deslizantes. Diseñadas para transferir pacientes desde
una camilla a otra o reposicionarlo en la cama.
Figura 5.6. Bipedestador simple . Permite un transporte rápido y seguro del

paciente. Está indicado en las siguientes situaciones:
a.- Traslados rápidos al W.C.
b.- Trayectos muy largos.
c.- Situaciones de emergencia (incendio, evacuación, etc).
El requisito mínimo para poder usar este accesorio es que el paciente tenga control
de tronco. 199
Elementos de ayuda mecanizados
Para labores de levantamiento y descenso, existen elementos

mecánicos cuyo uso habitual se ha demostrado que disminuye en
forma significativa el riesgo de dolor lumbar en personal sanitario.
(Zhuang et al 1999).
A continuación se presentan algunos ejemplos de estos elementos.
Figura 5.7. Bipedestador mecánico Presta una asistencia mucho mayor que el
bipedestador simple, pues el esfuerzo lo realiza un motor operado con un control. Es
una ayuda muy segura que permite colocar en posición bípeda al paciente. Se utiliza
con personas que no colaboran, pacientes medianamente inmovilizados, pacientes
que mantienen la posición bípeda con ayuda, pero no por sí sólos y personas que
mantengan cierto control de tronco.
200
Capítulo 5
Figura 5.8. Grúa (alzador mecánico). Se utiliza en grandes inmovilizados, con poca
o ninguna capacidad de movimiento, por ejemplo enfermos terminales, pacientes
muy voluminosos, etc.
Antes de utilizar una grúa se debe considerar lo siguiente:
Que el paciente tenga un control ortostático previo (evitar mareos).
Si el paciente posee una artrodesis cervical o toraco lumbar (fijación quirúrgica

en la columna), es recomendable que el trabajador sostenga el cuello del
paciente durante el traslado (evitar excesiva flexión).
Si el paciente ha sido operado de la cadera, para el traslado a la silla o sillón

o viceversa, es conveniente sujetarle la pierna lesionada para mantener su
alineación y evitar dolor.
Si el paciente ha estado mucho tiempo en cama, asegurarse que no esté

cursando una trombosis venosa, pues el arnés genera compresión en la
parte posterior de las piernas.
201
Figura 5.9. Métodos de Colocación del Arnés (en decúbito lateral):

Frenar la cama y colocarla en posición horizontal.
Girar al paciente en decúbito lateral (en pacientes con fractura de cadera, colocar una
almohada doblada entre las piernas). Posicionar el arnés, luego hacerlo girar hacia el
decúbito contrario y estirar el arnés, como lo indica la figura.
Luego, las bandas de las piernas se pasan por debajo de ambas extremidades y se
entrecruzan (la de la pierna derecha para colgar en el gancho izquierdo y la de la
pierna izquierda en el gancho derecho).
202
Capítulo 5
Figura 5.10. Métodos de Colocación del Arnés (Desde la posición sentado):
Incorporar al paciente a la posición sentado. Solicitarle que se incline levemente.
Colocar el arnés por su espalda, de arriba hacia abajo, como indica la figura A.
Levantar levemente el paciente para pasar el arnés por debajo.
Hacer pasar las bandas de las piernas, justo por debajo de los muslos y luego
cruzarlas como se indica en la figura B.
203
Figura 5.11. Levantamiento seguro:
Una vez dispuesto el arnés, elevar levemente el brazo de la grúa y acercarlo a la

cama o silla desde donde se desee movilizar al paciente. Colocar las bandas más
cortas (hombros) en los enganches del lado correspondiente. A continuación las
bandas más largas (piernas) en la posición más alejada y entrecruzarlas de modo
que la derecha se coloque en el enganche izquierdo y la izquierda en el derecho; así
el paciente, estará mejor sentado al levantarlo.
Levantar con suavidad, hasta una altura inicial segura. Transportar al paciente hasta
su destino. Situar y descender, hasta la posición sentado. Uno de los auxiliares
procurará que quede bien sentado tirando de las agarraderas de las que dispone el
propio arnés.
El manejo de la grúa requiere capacitación

de los trabajadores que la utilizarán. Además, es recomendable
protocolizar las acciones, de manera que todo trabajador conozca
el uso correcto de la grúa. Esto evitará accidentes tanto de
los pacientes como del trabajador.
204
Opciones básicas de mejoramiento

de la organización del trabajo
A continuación se señalan algunos aspectos básicos para el control
de los factores de riesgo de naturaleza organizacional, asociados al
manejo manual de pacientes:
Personal de apoyo: En todos los hospitales y recintos

asistenciales existen períodos críticos donde se debe realizar
con mayor frecuencia labores de manejo de pacientes. En
Capítulo 5
estos casos, puede ser útil considerar personal de apoyo (por
ejemplo, para los turnos donde se debe levantar y acostar a los
pacientes).
Disminuir la exposición: Considerar la asignación de otro

tipo de tareas al personal que realiza manejo manual de
pacientes.
Priorizar: Sólo si es posible, priorizar la asignación de personal

masculino en los turnos donde se realiza con mayor frecuencia
manejo manual de pacientes.
Supervisión: Los supervisores juegan un rol importante tanto

en corregir técnicas como en la asignación del personal que
debe realizar estas labores. En este sentido, una opción es
asignar a personal con suficiente entrenamiento y experiencia
para movilizaciones más complejas.
Capacitación: Uno de los aspectos fundamentales que debe

incluir la capacitación, es el uso adecuado de los elementos
de ayuda (simples y mecánicos). Es preciso enfatizar que
es preferible dedicar un poco más de tiempo a un paciente
y movilizarlo de manera segura, utilizando algún elemento
de ayuda mecánico, que hacerlo con una técnica manual,
asumiendo riesgos que pueden ser evitados.
205
Referencias
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pacientes. Ediciones ACHS.
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de diciembre. Santiago de Chile.
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8. E-FACTS Nº28. 2007. European Agency for Safety and Health

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10. Hignett S. 2003. Intervention strategies to reduce

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11. Hignett S, Crumpton E. Competency-based training for patient
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14. Johnsson C, Kjellberg K, Kjellberg A, Lagerstrom M. 2004. A

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15. Knibbe JJ, Knibbe NE. 1996 . Dolor de espalda. Cómo identificar
y prevenir el problema en profesionales de Enfermería. Rol de
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loading during the transferring and repositioning of patients
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18. Mital A, Nicholson A, Ayoub M. 1997. A Guide to Manual

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20. Nussbaum MA, Torres N. 2001. Effects of training in modifying
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Skotte J. 2003. Biomechanical analysis of the effect of changing
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24. Zhuang Z, Terrence J, Hongwei H, James C, Gerald R. 1999.

Biomechanical evaluation of assistive devices for transferring
residents. Applied Ergonomics. 30:285-294.
208
Anexo
Lista de chequeo general para 1
la identificación de factores de
riesgo en labores de manejo
manual de carga
Lista de chequeo general para
Anexo 1
la identificación de factores de riesgo
en labores de manejo manual de carga
Introducción
El siguiente material tiene el objetivo de asistir en la identificación de

factores de riesgo presentes en labores de manejo manual de carga.
Se trata de un instrumento fundamentalmente cualitativo, de aplicación
preliminar al análisis detallado (evaluación cuantitativa), que permite
obtener un panorama de riesgo general.
Ocupando como referencia lo dispuesto en el Decreto Supremo

N°63/2005 del Ministerio del Trabajo y Previsión Social, esta lista se
ha dividido en secciones según se trate de la observación de tareas de
levantamiento, descenso, transporte, arrastre o empuje de carga.
211
Sección 1
Identificación
Empresa / Institución ............................................................................

Puesto de trabajo ...................................................................................
Nombre del trabajador:.........................................Rut:...........................
Edad:.......................... Sexo: M/F
Fecha de la evaluación ..........................................................................
Nombre del analista.................................................................................
Descripción de la labor/proceso
212
212
Sección 2
Anexo 1
Tareas de levantamiento y descenso de carga
En esta sección, la respuesta afirmativa a un ítem, indica que ese
factor de riesgo está presente y que se debería realizar acciones para
evaluarlo con mayor detalle y proponer acciones de control.
213
214
214
Sección 3
Anexo 1
Tareas de transporte de carga (caminar con carga)

215
Sección 4
Tareas de empuje o arrastre de carga

216
216
217
Anexo 1
Sección 5
Consideraciones generales (aplicables a cualquier tarea

de manejo manual de carga)

218
218
219
Anexo 1
Otros antecedentes específicos:
Referencias seleccionadas
1. ISO 11228-1 (2003). Ergonomics – Manual handling. Part1: Lifting
and carrying.
2.SO 11228-2 (2007). Ergonomics – Manual handling. Part2: Pushing

and pulling.
3. Managing manual handling. A guide for Managers and Heads of

Department . Manchester Metropolitan University. Health & Safety Unit.
2006.
4.Manual handling inspections. Checklist for safety representatives.

220 Health and Safety Executive (HSE). 2004.
220
Anexo
Ecuación NIOSH - 1991 2
Ecuación NIOSH - 1991
Anexo 2
1.- Introducción
La ecuación NIOSH-1991 es una metodología diseñada para evaluar el
riesgo de dolor lumbar asociado a las tareas de levantamiento manual
de carga. Se puede aplicar también para evaluar tareas de descenso
de carga.
Su desarrollo se basó en tres criterios, que se pueden resumir de la

siguiente manera:
Biomecánico: Límite máximo de fuerza de compresión

lumbar de 3.400 Newton.
Fisiológico: Gasto energético máximo en un rango de 2,2
a 4,7 kcal/min
Psicofísico: Peso aceptable para el 75% de población
trabajadora femenina y cerca de un 99% de la población
masculina.
De acuerdo a esta metodología, en condiciones ideales, la máxima

cantidad de peso que se podría levantar es 23 kg. Por debajo de este
valor, el riesgo de dolor lumbar sería significativamente bajo para la
mayoría de la población.
Por condiciones ideales, se entiende que se cumplen todas las siguiente

restricciones:
La distancia horizontal entre las manos y el punto medio que

une los tobillos, no es mayor que 25 cm.
El desplazamiento vertical de la carga no supera los 25 cm.
La altura a la cual se toma o deja la carga es 75 cm.
La frecuencia de manejo de carga es ocasional. Es decir,
menos de 0,2 levantamientos/minuto.
Existe un buen acoplamiento mano-objeto.
El levantamiento se ejecuta sin rotación (torsión) de tronco. 223
2.- Límite de peso recomendado (LPR)
El Límite de Peso Recomendado (LPR) es el peso de la carga que

todo trabajador sano puede levantar durante un período sustancial de
tiempo (hasta 8 horas), sin incrementar el riesgo de dolor lumbar. Por
trabajador sano entendemos a aquel que está libre de problemas de
salud que podrían incrementar su riesgo de daño musculoesquelético.
El LPR se define como sigue:
LPR = CC x FH x FV x FD x FA x FF x FC
Esta expresión constituye la Ecuación de Levantamiento NIOSH-1991.

Más adelante se define cada uno de los factores.
3.- Indice de levantamiento (IL)

El IL es un término que entrega una estimación de riesgo de dolor
lumbar en una tarea de levantamiento de carga. Se define como
la relación entre el peso de la carga levantada y el Límite de Peso
Recomendado, de acuerdo a la siguiente ecuación:
IL = Peso Levantado / Límite de Peso Recomendado = L/LPR
Desde la perspectiva NIOSH, existe un riego creciente de dolor lumbar

mientras IL sea mayor que 1.
4.- Terminología relacionada con

la ecuación NIOSH
Antes de revisar los factores de la ecuación NIOSH - 1991, es necesario
definir algunos términos, a saber:
a) Tarea de levantamiento: Acto de asir un objeto, de un tamaño

y masa definido, con las dos manos y moverlo verticalmente sin
224224 asistencia mecánica.
b) Peso Levantado (L): Peso del objeto a ser cargado, expresado
Anexo 2
en kilogramos, incluyendo el contenedor.7
c) Distancia horizontal (H): Distancia que se mide desde las

manos hasta el punto medio de la línea que une los tobillos;
expresada en centímetros. Esta distancia se debe medir en el
origen y destino del levantamiento. (Ver Figura A21).
d) Distancia vertical (V): Es la distancia de las manos hasta el

piso; expresada en centímetros. Este término se debe medir en el
origen y destino del levantamiento.
e) Distancia vertical de desplazamiento (D): Es el valor absoluto

de la diferencia entre la altura de destino y origen del levantamiento;
expresada en centímetros.
f) Ángulo de asimetría (A): Ángulo del desplazamiento del objeto

respecto del frente del cuerpo del trabajador (plano sagital) en el
principio o final del levantamiento. El ángulo debe ser medido en
grados sexagesimales, en el origen y destino del levantamiento.
(Ver Figura A22).
La línea de asimetría se define como la línea horizontal que une el
punto medio de la línea que une los tobillos y el punto proyectado
sobre el suelo, directamente bajo el punto medio del agarre del
objeto; definido este último por los nudillos de los dedos medios.
La línea sagital se define como aquella que pasa a través del punto
medio de la línea que une los tobillos y que pertenece al plano
sagital.
7 En este Anexo las unidades de distancia serán expresadas en centímetros (cm) y

las de peso (masa), en kilogramos (kg).
225
g) Frecuencia de levantamiento: Es el número promedio de
levantamientos por minuto, medidos a lo menos en un período de

15 minutos.
h) Duración del levantamiento: Clasificación de la duración del

levantamiento, especificada por la distribución de los períodos de
trabajo y descanso. La duración es clasificada como: corta (una
hora o menos), moderada (1 a 2 horas) y larga (2 a 8 horas).
i) Clasificación de acoplamiento: Clasificación de la calidad de la

interacción mano-objeto. La calidad del acoplamiento es clasificada
en buena, regular o deficiente.
226226
Anexo 2
Figura A21.- Variables geométricas del levantamiento.
Figura A22.- Variables geométricas del levantamiento. Medición del

227
ángulo de asimetría.
5.- La ecuación NIOSH-1991 y sus factores
La ecuación de levantamiento NIOSH-1991 incluye seis factores que

hacen decrecer la constante de carga (CC), la cual representa el
máximo peso a levantar bajo condiciones ideales. Cada factor de la
ecuación NIOSH depende de ciertas variables, como se indica en la
Tabla A21.
Tabla A21.- Factores y variables de la ecuación NIOSH-1991
228228
5.1.- Constante de carga (CC)
Anexo 2
Como se indicó en la Introducción de este Anexo, la constante de carga
de esta metodología se fijó en 23 kg. Por otra parte, la Norma ISO
11228-1(2003), propone el uso de las constantes de carga señaladas
en la Tabla A22.
Tabla A22.- Constantes de carga (m ref) propuestas en la Norma ISO

11228-1(2003).
Nota: Circunstancias especiales. Aunque deben hacerse esfuerzos para evitar las
actividades de manejo manual o reducir los riesgos al nivel más bajo posible, pueden
existir circunstancias excepcionales en las que la masa de referencia puede exceder
los 25 Kg (por ejemplo, cuando el desarrollo tecnológico no esté suficientemente
avanzado). En estas circunstancias, deben considerarse y atenderse la educación y
entrenamiento de los trabajadores (por ejemplo, conocimiento especializado acerca
de la identificación y reducción de los riesgos), las condiciones de trabajo y las
capacidades de las personas.
229
5.2.- El factor horizontal
El factor horizontal (FH) depende de la distancia horizontal (H).
Distancia horizontal (H): Se mide desde el punto medio de la línea que

une los tobillos (huesos maléolos) hasta el punto que proyecta en el
suelo el centro de la línea imaginaria que une los dedos medios (ver
Figura A21).
Factor horizontal (FH): Si H es menor o igual que 25 cm, entonces este

factor se fija en uno (FH = 1). Si H es superior a 63 cm, entonces se
fija en cero (FH = O). Las expresiones para el cálculo de FH son las
siguientes:
1 si H < 25
25/H si 25 < H ≤ 63
0 si H > 63
5.3.- El factor vertical

El factor vertical (FV) depende de la distancia vertical (V).
Distancia vertical (V): Es la altura vertical que existe de las manos al

piso. Se debe medir desde el piso al punto medio de la línea imaginaria
que une los nudillos del dedo medio de ambas manos.
Factor vertical (FV): Para determinar FV, se calcula el valor absoluto

de la desviación de V respecto al óptimo de 75 cm. Las expresiones
para el cálculo de FV son las siguientes:
1 - (0,003 |V - 75|) si 0 < V < 175

0 si V > 175
230230
5.4.- El factor de desplazamiento
Anexo 2
El factor de desplazamiento vertical (FD) depende de la distancia
vertical de desplazamiento (D).
Distancia vertical de desplazamiento (D): Es la distancia recorrida

por las manos entre el origen y el destino del levantamiento. Para
el levantamiento, D se calcula como la sustracción de la distancia
vertical (V) en el origen del levantamiento con la correspondiente V en
el destino del levantamiento. Para tareas de descensos, D es igual a V
en el origen menos V en el destino.
Factor de desplazamiento (FD): Las expresiones para el cálculo de

FD son las siguientes:
1 si D < 25
0,82 + (4,5/D) si 25 < D < 175
0 si D > 175
5.5.- El factor de asimetría
La asimetría se refiere al levantamiento que empieza o termina fuera

del plano sagital (ver Figura A22). Las expresiones para el cálculo de
FA son las siguientes:
1 - (0,0032A) si 0 < A < 135

0 si A > 135
231
5.6.- El factor de frecuencia
El factor de frecuencia (FF) se define en función de las siguientes

variables:
A. El número de levantamientos por minuto (frecuencia)

B. El tiempo utilizado en la actividad de levantar (duración)
C. La distancia vertical de levantamiento desde el piso.
A. Frecuencia: La frecuencia de levantamiento (F) se refiere al

número promedio de levantamiento por minuto, medidos a lo menos
en un período de 15 minutos.
B. Duración: La duración se clasifica en tres categorías: corta,

moderada y larga.
Corta duración: Son aquellas que tienen una duración de una

hora o menos, seguidas por un período de recuperación al menos
igual a 1,2 veces el tiempo de trabajo. Es decir, la razón tiempo de
recuperación/tiempo de trabajo = TR/TT > 1,2.
Duración moderada: Son aquellas que tienen una duración de

más de una hora, pero no más que dos, seguidas por un período
de recuperación al menos igual a 0,3 veces el tiempo de trabajo.
Es decir, la razón período de recuperación/período de trabajo =
TR/TT > 0,3.
Larga duración: Son aquellas que tienen una duración entre dos y
ocho horas, con descansos estándares establecidos (Por ejemplo,
pausa en la mañana, almuerzo, pausa en la tarde).
C. Distancia vertical de levantamiento: El factor de frecuencia

también depende de la distancia vertical (V) de las manos. Los valores
de FF en función de V son definidos en la Tabla A23.
232232
Tabla A23.- Factor de Frecuencia (FF)
Anexo 2
233
5.7.- El factor de acoplamiento
La naturaleza del acoplamiento mano-objeto puede afectar no sólo

la máxima fuerza que el trabajador debe utilizar, sino también la
distancia vertical durante el levantamiento. El analista debe clasificar el
acoplamiento como bueno, regular o deficiente. En la Tabla A24 están
definidas estas categorías.
Tabla A24.- Clasificación del acoplamiento mano-objeto
Notas:
1. Asa de diseño óptimo: Es aquella cuyo diámetro está entre 1,9 y 3,8 cm,
longitud ≥ 11,5 cm, con una holgura de 5 cm para ubicar la mano, de forma
cilíndrica y de superficie suave, no resbaladiza.
2. Asa de diseño óptimo perforada en el objeto: Ancho ≥ 3.8 cm, longitud ≥
11,5 cm, de forma semi-ovalada, holgura ≥ 5 cm, de superficie suave, no
234234 resbaladiza, con un espesor de más de 0,6 cm en la zona de agarre.
3. Contenedor de diseño óptimo: Es aquel cuya longitud frontal no supera
Anexo 2
los 40 cm, altura no es superior a 30 cm, de superficie suave, no
resbaladiza.
4. El acoplamiento de la carga es tal que la mano queda flexionada 90°, como

ocurre con una caja de cartón que se levanta desde el suelo.
5. Contenedor de diseño subóptimo: es aquel cuyas dimensiones no se

ajustan a las descritas en el punto 3 o su superficie es rugosa o resbaladiza,
su centro de gravedad es asimétrico, posee bordes afilados, su manejo
requiere el uso de guantes o su contenido es inestable. Un objeto es
considerado voluminoso, si la carga no puede ser fácilmente balanceada.
6. Pieza suelta de fácil acoplamiento mano-objeto: Es aquella que permite

ser cómodamente abarcada con la mano sin provocar desviaciones de la
muñeca y sin requerir fuerza excesiva.
Basado en la clasificación del acoplamiento y la distancia vertical de

levantamiento, el factor de acoplamiento, FC, es definido en la Tabla
A25. Por su parte, la Figura A23 esquematiza algunos ejemplos que
podrían ser utilizados como guía.
Tabla A25.- Factor de Acoplamiento
235
Figura A23.- Ejemplos de tipo de acoplamiento
6. - Método de cálculo para labores multi-tarea
Una labor de levantamiento manual de carga es definida como

multi-tarea cuando sus variables difieren significativamente durante su
ejecución. Es el caso, por ejemplo, de una labor de paletizado, donde
la altura de origen o destino de la carga varía de una tarea a otra.
En este caso, el promedio simple de los Indices de Levantamiento (IL)

de las distintas tareas (tareas simples), daría lugar a una compensa-
ción de efectos que no evaluaría el riesgo real. Por otra parte, la selec-
ción del mayor IL para evaluar globalmente la actividad, no tendría en
cuenta el incremento del riesgo que aportan el resto de las tareas. En
estas circunstancias, NIOSH recomienda el cálculo de un IL compues-
to (ILC), cuya fórmula es la siguiente:
n
ILC = ILT1 + ILTi
236236 i=2
La sumatoria del segundo miembro de esta fórmula, representa el
Anexo 2
incremento acumulado de riesgo asociado a las diferentes tareas sim-
ples. Se calcula de la siguiente manera:
n
ILTi = (ILT2(F1 +F2 ) - ILT2(F1)) +
i=2
(ILT3(F1 +F2 +F3 ) - ILT3(F1 +F2 )) + …
...+ (ILTn(F1 +F2 +F3 +...+Fn )- ILTn(F1+F2

+F3 +...+F(n-1) ))
Donde:
ILT1 es el mayor Indice de Levantamiento obtenido entre todas

las tareas simples.
ILTi (Fj) es el Indice de Levantamiento de la tarea i, calculado
a la frecuencia de la tarea j.
ILTi (Fj+Fk) es el Indice de Levantamiento de la tarea i, calculado a la
frecuencia de la tarea j, más la frecuencia de la tarea k.
El cálculo del Indice de Levantamiento Compuesto (ILC), se debe rea-

lizar de la siguiente manera:
a) Calcular los Indices de Levantamiento para cada una de las tareas

simples (ILTi). Esto se hace dividiendo el promedio del peso levan-
tado (L) para cada tarea, entre su respectivo Límite de Peso Reco-
mendado.
b) Ordenar de mayor a menor los Indices de Levantamiento simples

(ILT1, ILT2, ILT3..., ILTn), calculados ocupando la frecuencia
respectiva de cada tarea.
c) Calcular el incremento acumulado de riesgo, asociado a las dife-

rentes tareas simples. Este incremento representa la diferencia
entre el riesgo de la tarea simple, a la frecuencia de todas las tareas
simples consideradas hasta el momento, incluida la actual, y el
riesgo de la tarea simple a la frecuencia de todas las tareas consi-
deradas hasta el momento, menos la actual. Es decir: ILTi(F1+
F2+F3+ ...+Fi) - ILTi(F1 +F2 +F3...+F(i-1)).
d) Calcular el Indice de Levantamiento Compuesto (ILC), de acuerdo

a lo indicado.
237
7.- Restricciones de la Ecuación NIOSH-1991
Para ocupar la Ecuación NIOSH-1991 deben cumplirse las siguientes

condiciones, a saber:
Las tareas de manejo de cargas que habitualmente acompañan

al levantamiento (transportar, sostener, empujar, etc.), no deben
significar un gasto significativo de energía respecto al propio
levantamiento. En general, no deben suponer más de un 10%
de la actividad desarrollada por el trabajador. La Ecuación será
aplicable si estas actividades se limitan a caminar unos pasos
o un ligero mantenimiento o transporte de la carga.
No existe posibilidad de caídas o incrementos bruscos de la

carga.
El ambiente térmico debe ser adecuado, con un rango de

temperaturas entre 19 ºC y 2 6ºC y una humedad relativa entre
el 35% y el 50%.
La carga debe ser estable, no debe ser levantada con una

sola mano, en posición sentado o arrodillado, ni en espacios
reducidos.
El coeficiente de roce (fricción) entre el suelo y las suelas

del calzado del trabajador, debe ser suficiente para impedir
resbalones y caídas (debe estar entre 0,4 y 0,5).
El riesgo del levantamiento y descenso de la carga es similar.
El levantamiento no es excesivamente rápido (no debe superar

los 76 centímetros por segundo).
238238
Anexo
Metodología MAC 3
(Manual handling Assessment
Charts – HSE 2003)
Metodología MAC
Anexo 3
(Manual handling Assessment Charts – HSE 2003)
1.- Introducción
En este Anexo se entrega información para el análisis de tareas de
levantamiento, descenso y transporte manual de carga de acuerdo a la
metodología MAC (Manual handling Assessment Charts), desarrollada
por HSE (Health and Safety Executive – UK) y publicada el año 2003.
Esta metodología, es definida como una “herramienta de inspección”,

pues fue desarrollada para su uso en terreno por parte de los inspectores
de esta institución del gobierno inglés.
La metodología MAC, utiliza una escala cuantitativa para medir el

riesgo y un código de colores para calificar cada factor. Está basada en
antecedentes de biomecánica, psicofísica y factores del entorno físico
del proceso. El enunciado de sus principales atributos se resume a
continuación:
Metodología cuantitativa de evaluación rápida en terreno.

Escala aditiva para valorar factores de riesgo (suma de los
factores de riesgo individuales).
Orientada hacia un amplio público objetivo (no exclusiva para
profesionales de la salud y seguridad ocupacional).
Estudio comparativo (benchmarking) realizado por HSE con
otros modelos (NIOSH, OWAS, REBA, QEC).8
Estudio de validez y usabilidad para profesionales no
fiscalizadores realizado por HSE.9
Estudio de validación realizado en Chile (Eyquem et al. 2007).
8 Pinder A. Benchmarking of the Manual handling Assessment Charts (MAC). 2002.

Human Factors Group. HSL. HSE.
9 Lee D, Ferreira JJ. 2003. Reliabitity and usability evaluation of the Manual handling
Assessment Charts for use by non-regulatory professionals. Human Factors Group.
HSL. HSE.
241
2.- Antes de evaluar una tarea de manejo manual
de carga ocupando MAC

a) Utilice el tiempo necesario para observar la tarea. Asegúrese
que lo observado es representativo del procedimiento normal
de trabajo. Consulte detalles del proceso a los asesores en
prevención de riesgos, supervisores y trabajadores.
b) Seleccione el tipo apropiado de análisis (levantamiento/

descenso individual, levantamiento/descenso en equipo o
transporte de carga). Si el proceso involucra una combinación
de estas tareas, considérelas todas.
c) Siga el diagrama de flujo indicado para determinar el nivel de

riesgo de cada factor.
d) El nivel de riesgo se clasifica como se indica a continuación:
e) Utilice este código de colores para identificar aquellos factores

de riesgo que requieren atención.
f) Obtenga el puntaje total del riesgo sumando los puntajes

individuales. Disponer de un puntaje total, le permitirá priorizar
acciones correctivas.
242
242
3.- Evaluación de tareas de levantamiento
Anexo 3
descenso de carga ejecutadas por
una sola persona
A. Peso manejado y frecuencia

Utilice el Gráfico A31 para determinar el nivel de riesgo asociado a la
frecuencia y a la cantidad de peso manejado (levantamiento o descenso).
Identifique el valor numérico del riesgo.
B. Distancia horizontal entre las manos y la espalda

(región lumbar)
Observe la tarea y examine la distancia horizontal entre las manos del
trabajador y su región lumbar. Evalúe siempre la “peor condición de trabajo”.
Utilice las imágenes siguientes como guía para calificar.
Los brazos Los brazos Tronco Los brazos

están están alejados inclinado y están alejados
verticalmente del cuerpo y el brazos en del cuerpo
alineados y el tronco erguido posición y el tronco
tronco erguido vertical inclinado
Nivel = Verde Nivel = Naranja Nivel = Naranja Nivel = Rojo

Riesgo = 0 Riesgo = 3 Riesgo = 3 Riesgo = 6
243
C. Distancia vertical
Observe la posición de las manos del trabajador al inicio y al final

de la tarea. Evalúe siempre la “peor condición de trabajo”. Utilice las
imágenes siguientes como guía para calificar.
La carga se La carga se La carga se

La carga se maneja en maneja desde maneja sobre
maneja entre algunos de el nivel del el nivel del
la altura de las los siguientes piso o más hombro o más
rodillas y los espacios: abajo. arriba.
codos. Brazos
en posición a.-Entre la
vertical. altura del piso
y la rodilla.
b.-Entre la
altura del codo
y el hombro.
Nivel = Verde Nivel = Naranja Nivel = Rojo Nivel = Rojo

244
244
D.- Torsión y lateralización de tronco
Anexo 3
Observe la espalda del trabajador durante la tarea.
Si no existe torsión del tronco en relación a los pies ni lateralización

mientras se maneja la carga, el nivel de riesgo es verde y su valor
numérico es 0.
Si existe torsión de tronco en relación a los pies o bien el trabajador

lateraliza el tronco mientras maneja la carga, el nivel de riesgo es
naranja y su valor numérico es 1.
Si existe torsión de tronco en relación a los pies y además el trabajador

lateraliza el tronco hacia un lado mientras maneja la carga, el nivel de
riesgo es rojo y su valor numérico es 2.
Resumen:
No existe torsión Existe sólo torsión Existe sólo Existe torsión y

ni lateralización de tronco lateralización de lateralización de
de tronco tronco tronco
245
E. Restricciones posturales
Si los movimientos del trabajador no están restringidos, el nivel de

riesgo es verde y su valor numérico es 0.
Si el trabajador adopta posturas incómodas ocasionadas por el poco

espacio disponible (Ej.: Espacio estrecho entre el pallet y una tolva
de descarga) o diseño del puesto de trabajo (Ej.: Excesiva altura del
punto de destino de la carga), el nivel de riesgo es naranja y su valor
numérico es 1.
Si la postura es severamente restringida, el nivel de riesgo es rojo y su

valor numérico es 3 (Ej.: Trabajo en áreas confinadas).
Resumen:
No existe Existe restricción Postura

restricción postural severamente
postural restringida
Nivel = Verde Nivel = Naranja Nivel = Rojo

Riesgo = 0 Riesgo = 1 Riesgo = 3
246
246
F. Acoplamiento mano-objeto
Anexo 3
Este factor evalúa las propiedades geométricas y de diseño del
objeto que se maneja, en cuanto a su interacción con las manos del
trabajador, según se indica a continuación.
Contenedores con Materiales en los Materiales que no

sistema de sujeción cuales las manos incluyen sistema
diseñado para este pueden hacer una de sujeción.
propósito. “pinza”.
No se puede
hacer una “pinza”
con las manos.
Bueno Razonable Deficiente

247
G. Superficie de trabajo
En este factor se evalúan las propiedades de la superficie donde

el trabajador camina o permanece de pie, según se indica a
continuación.
Pisos secos y Pisos secos pero Pisos húmedos,

limpios, en en deficientes desnivelados y/o
buenas condiciones de inestables.
condiciones de mantención (Ej.:
mantención. Desnivelados, con
escombros, etc).

248
248
H.- Otros factores ambientales complementarios
Anexo 3
Observe el ambiente de trabajo y evalúe si la tarea tiene lugar bajo
condiciones de temperaturas extremas, en corrientes de aire y/o en
condiciones de iluminación extremas (oscuridad, brillo o bajo contraste).
Si ninguno de estos factores está presente el nivel de riesgo es verde
y su valor numérico es 0.
Si uno de los factores descritos está presente califique el riesgo con el

valor 1 (naranja).
Si dos o más factores de riesgo están presentes, califique el riesgo con

el valor 2 (rojo).
Esta evaluación debería ser realizada utilizando los equipos de medición

pertinentes y lo dispuesto en el Decreto Supremo N° 594/1999 del
249
Gráfico A31. Evaluación del peso de la carga y frecuencia para tareas de
levantamiento y descenso.
En el Gráfico A31, en el caso que la evaluación sea

realizada en población laboral femenina adulta, el nivel de riesgo
se calculará ocupando 20 kg como límite máximo de peso.
250
250
Figura A31. Flujograma para la evaluación de tareas de levantamiento y descenso
Anexo 3
251
4.- Evaluación de tareas de transporte
(caminar con carga)
A. Peso manejado y frecuencia

Utilice el Gráfico A32 para determinar el nivel de riesgo asociado a la
frecuencia y a la cantidad de peso transportado. Identifique el valor
numérico del riesgo.
B. Distancia entre las manos y la espalda

(región lumbar)
trabajador y su región lumbar. Evalúe siempre la “peor condición de
trabajo”. Utilice las imágenes siguientes como guía para calificar.


252
252
C. Carga asimétrica sobre la espalda
Anexo 3
La postura del trabajador y la estabilidad de la carga constituyen
factores de riesgo asociados con trastornos musculoesqueléticos de
espalda. Utilice las imágenes siguientes como guía para calificar.
Brazos y manos Carga y manos Transporte sólo Transporte de

simétricamente asimétricamente con una mano en carga apoyada
dispuestos en el dispuestas. un costado del sobre un
frente del tronco. Postura erguida. trabajador. hombro.
Nivel = Verde Nivel = Naranja Nivel = Rojo Nivel = Morado

253
D. Restricciones posturales

Si el trabajador adopta posturas incómodas durante el transporte (Ej.:

Una vía de tránsito estrecha ocasiona que el trabajador gire o acomode
la carga para poder circular con ella) el nivel de riesgo es naranja y su
valor numérico es 1.

valor numérico es 3 (Ej.: caminar inclinado en áreas con techo bajo).
Resumen:


254
254
E. Acoplamiento mano-objeto
Anexo 3
Este factor evalúa las propiedades geométricas y de diseño del objeto
que se transporta, en cuanto a su interacción con las manos del
trabajador, según se indica a continuación.

sistema de sujeción cuales las manos incluyen sistema de
diseñado pueden hacer una sujeción.
para este propósito. “pinza”.
No se puede
con las manos.

255
F. Superficie de tránsito
Este factor evalúa las propiedades de la superficie donde el trabajador

camina o permanece de pie, según se indica a continuación.

escombros, etc).

256
256
G. Otros factores ambientales complementarios
Anexo 3

valor 1 (naranja).

el valor 2 (rojo).

H. Distancia de traslado
Observe la tarea y determine la distancia total de traslado de la carga.

Ocupe las siguientes categorías para calificar:
a) 2 metros a 4 metros (Nivel de riesgo = Verde; Valor = 0)

b) 4 metros a 10 metros (Nivel de riesgo = Naranja; Valor = 1)
c) 10 metros ó más (Nivel de riesgo = Rojo; Valor = 3)
257
I. Obstáculos
Observe la ruta seguida durante el transporte. Si no existen obstáculos

el nivel de riesgo es verde y su valor numérico es 0.
Si el trabajador debe atravesar una rampa, subir un terraplén, cruzar

puertas cerradas o pasar cerca de materiales que obstaculizan su
camino, el nivel de riesgo es naranja y su valor numérico es 2.
Si la tarea involucra subir escaleras el nivel de riesgo es rojo y su valor

numérico es 3.
Si la tarea involucra más de un factor de riesgo (Ej.: atravesar una

rampa y entonces subir una escalera), utilice el nivel de riesgo rojo con
un valor numérico de 3.
258
258
Gráfico A32. Evaluación del peso de la carga y frecuencia para tareas de
Anexo 3
transporte.
En el Gráfico A32, en el caso que la evaluación sea

realizada en población laboral femenina adulta, el nivel de riesgo
se calculará ocupando 20 kg como límite máximo de peso.
259
Figura A32. Flujograma para la evaluación de tareas de transporte.
260
260
5.- Evaluación de tareas de levantamiento y
Anexo 3
descenso de carga ejecutadas por un equipo
(más de una persona)
A. Peso manejado
Anote el peso de la carga y el número de trabajadores que realiza la
tarea. Utilice el Gráfico A33 para determinar el nivel de riesgo y su valor
numérico.
B. Distancia entre las manos y la espalda

(región lumbar)

trabajador y su región lumbar. Evalúe siempre la “peor condición de
trabajo”. Utilice las imágenes siguientes como guía para calificar.


261
C. Distancia vertical
Observe la posición de las manos del trabajador al inicio y al final

de la tarea. Evalúe siempre la “peor condición de trabajo”. Utilice las
imágenes siguientes como guía para calificar.
La carga se La carga se La carga se La carga se

maneja entre maneja en maneja desde maneja sobre
la altura de las algunos de el nivel del el nivel del
rodillas y los los siguientes piso o más hombro o más
codos. Brazos espacios: abajo. arriba.
en posición
vertical. a.-Entre la
altura del piso
y la rodilla.
b.-Entre la
Nivel = Verde altura del codo
Riesgo = 0 y el hombro. Nivel = Rojo Nivel = Rojo
Riesgo = 3 Riesgo = 3
Nivel = Naranja
Riesgo = 1
262
262
D. Torsión y laterización de tronco
Anexo 3
Observe la espalda de cada trabajador durante la tarea.
Si no existe torsión del tronco en relación a los pies ni lateralización

mientras se maneja la carga, el nivel de riesgo es verde y su valor
numérico es 0.
Si existe torsión de tronco en relación a los pies o bien el trabajador

lateraliza el tronco mientras maneja la carga, el nivel de riesgo es
naranja y su valor numérico es 1.
Si existe torsión de tronco en relación a los pies y además el trabajador

lateraliza el tronco hacia un lado mientras maneja la carga, el nivel de
riesgo es rojo y su valor numérico es 2.
Resumen:
No existe torsión Existe sólo torsión Existe sólo Existe torsión y

ni lateralización de tronco lateralización de lateralización de
de tronco tronco tronco

263
E. Restricciones posturales

Si el trabajador adopta posturas incómodas ocasionadas por el poco

espacio disponible (Ej.: espacio estrecho para el equipo de trabajadores)
o diseño del puesto de trabajo (Ej.: excesiva altura del punto de destino
de la carga), el nivel de riesgo es naranja y su valor numérico es 1.

valor numérico es 3 (Ej.: trabajo áreas confinadas y extremadamente
estrechas).


264
264
Anexo 3
F. Acoplamiento mano-objeto
Este factor evalúa las propiedades geométricas y de diseño del objeto

que se maneja, en cuanto a su interacción con las manos del trabajador,
según se indica a continuación.

sistema de sujeción cuales las manos incluyen sistema
diseñado pueden hacer una de sujeción.
para este propósito. “pinza”.
No se puede
con las manos.

265
G. Superficie de trabajo
En este factor se evalúan las propiedades de la superficie donde

los trabajadores caminan o permanecen de pie, según se indica a
continuación.

escombros, etc).

266
266
H. Otros factores ambientales complementarios
Anexo 3

valor 1 (naranja).

el valor 2 (rojo).

267
I. Comunicación, coordinación y control
La comunicación es fundamental entre los trabajadores de un equipo

durante el manejo de la carga. Un ejemplo de buena comunicación,
podría ser realizar un conteo previo al levantamiento de la carga (Ej.:
1,2,3...levantar). Observe si el equipo tiene control de la carga, que el
levantamiento sea lento y simultáneo. Una descoordinación del equipo
podría dejar a un miembro sobreexpuesto a esfuerzo.
Resumen:
El equipo tiene El equipo tiene un El equipo tiene un

buen control control razonable control deficiente
de la carga, el de la carga. de la carga, el
levantamiento levantamiento
es lento y no es lento ni
simultáneo. simultáneo.

268
268
Figura A33. Flujograma para la evaluación de tareas de levantamiento y
Anexo 3
descenso en equipo.
269
6.- Fichas resumen para evaluación en terreno
FICHA Nº1: Tarea de levantamiento-descenso ejecutada por una sola

persona
270
270
FICHA Nº2: Tarea de transporte (caminar con carga)
Anexo 3
271
FICHA Nº3: Tarea de levantamiento-descenso en equipo
272
272
Anexo
Tablas Liberty Mutual
(Para empuje y arrastre de carga)
4
Tablas Liberty Mutual para
Anexo4 4
empuje y arrastre
Anexo
1.- Introducción
Liberty Mutual Research Institute for Safety - USA, ha llevado a cabo
distintos estudios con la finalidad de elaborar guías, para la evaluación
y diseño de tareas de manejo manual de carga, que consideran las
capacidades de los trabajadores.
En 1978 se publicaron unas tablas que recogían los resultados de siete

de estos estudios, en las que se proporcionaban los valores máximos
aceptables de carga y fuerza para tareas de levantamiento, descenso,
transporte, empuje y arrastre (Snook 1978).
Posteriormente se realizaron cuatro nuevos experimentos y en 1991

se publicaron tablas actualizadas que completaron las originales
(Snook y Ciriello 1991). A partir de entonces se han publicado diversas
investigaciones cuyo objetivo ha sido perfeccionar estas tablas y
probar algunas hipótesis asumidas en los trabajos originales (Davis
et al. 2000; Ciriello 2002; Lee 2003; Ciriello 2004; Ciriello et al. 2007;
Ciriello 2007).
La metodología empleada para el desarrollo de estas tablas (también

conocidas como Tablas de Snook), se basa en experimentos de
psicofísica, complementados con mediciones de consumo de oxígeno,
frecuencia cardiaca y características antropométricas de los sujetos que
participan en el estudio (Ayoub y Dempsey 1999). Esta metodología es
fundamento de la Norma ISO 11228-2(2007).
275
275
2.- Las tablas
En este Anexo, los valores máximos aceptables de fuerza (expresados

en kilogramos-fuerza; kg-f) aparecen tabulados según el tipo de tarea
(empuje o arrastre) y género del trabajador. Estos valores, se muestran
para diferentes porcentajes de población laboral protegida (90%, 75%,
50%, 25% y 10%).
Tablas de empuje de carga:
Estas tablas entregan los valores límite correspondientes a fuerza

inicial (requerida para poner el objeto en movimiento) y fuerza de
sustentación (la necesaria para mantener el objeto en movimiento).
En estas tablas se debe considerar lo siguiente:
Altura (a): Es la distancia vertical medida desde el suelo hasta la

posición de las manos. Se tabulan 3 valores distintos para cada
género: 144 cm, 95 cm y 64 cm para hombres; y 135 cm, 89 cm y
57 cm para mujeres.
% (b): Representa el porcentaje de trabajadores para los cuales la
fuerza señalada en kg-f es aceptable.
Distancia de empuje: 2,1 m; 7,6 m; 15,2 m; 30,5 m; 45,7 m y
61,0 m.
Frecuencia: Un empuje cada 6 s, 12 s, 15 s, 22 s, 25 s, 35 s, 1 min,
2 min, 5 min, 30 min, 8 hr; según corresponda.
Tablas de arrastre de carga:
Estas tablas entregan los valores límite correspondientes a fuerza

inicial (requerida para iniciar el movimiento) y fuerza de sustentación
(la necesaria para mantener el objeto en movimiento). En estas tablas
se debe considerar lo siguiente:
276
276
Altura (a): Es la distancia vertical medida desde el suelo hasta la
Anexo4 4
posición de las manos. Se tabulan 3 valores distintos para cada
género: 144 cm, 95 cm y 64 cm para hombres; y 135 cm, 89 cm y
Anexo
57 cm para mujeres.
% (b): Representa el porcentaje de trabajadores para los cuales la
fuerza señalada en kg-f es aceptable.
Distancia de arrastre: 2,1 m; 7,6 m; 15,2 m; 30,5 m; 45,7 m y
61,0 m.
Frecuencia: Un arrastre cada 6 s, 12 s, 15 s, 22 s, 25 s, 35 s, 1 min,
2 min, 5 min, 30 min, 8 hr; según corresponda.
Procedimiento:
El procedimiento que se debe seguir para ocupar estas tablas es el

siguiente:
1. Seleccionar la tabla adecuada, según la tarea a evaluar

(empuje o arrastre) y género del trabajador (hombre o mujer).
2. Seleccionar la distancia (de empuje o arrastre).
3. Seleccionar la frecuencia (de empuje o arrastre).
4. Seleccionar la altura de aplicación de la fuerza.
5. Encontrar la fuerza máxima aceptable. Considere fuerza
inicial y fuerza de sustentación.
6. Los valores en negrita, indican que se excede criterio
fisiológico para 8 horas.
7. Es posible interpolar linealmente para estimar valores no
tabulados.
277
277
Fuerza máxima aceptable en kg-f para el empuje
de carga (hombres)
1D Distancia de empuje de 2,1 m

Un empuje cada
Altura % 6 12 1 2 5 30 8
(a) (b) s s min min min min hr
Fuerza inicial
90 20 22 25 25 26 26 31
75 26 29 32 32 34 34 41
144 50 32 36 40 40 42 42 51
25 38 43 47 47 50 51 61
10 44 49 55 55 58 58 70
90 21 24 26 28 28 28 34
75 28 31 34 36 36 36 44
95 50 34 38 43 43 45 45 54
25 41 46 51 51 54 55 65
10 47 53 59 59 62 63 75
90 19 22 24 24 25 26 31
75 25 28 31 31 33 33 40
64 50 31 35 39 39 41 41 50
25 38 42 46 46 49 50 59
10 43 48 53 53 57 57 68
Fuerza de sustentación
90 10 13 15 16 18 18 22
75 13 17 21 22 24 25 30
144 50 17 22 27 28 31 32 38
25 21 27 33 34 38 40 47
10 25 31 38 40 45 46 54
90 10 13 16 17 19 19 23
75 14 18 22 22 25 26 31
95 50 18 23 28 29 33 34 40
25 22 28 34 35 40 41 49
10 26 33 40 41 46 48 57
90 10 13 16 16 18 19 23
75 14 18 21 22 25 26 31
64 50 18 23 28 29 32 33 39
25 22 28 34 35 39 41 48
10 26 32 39 41 46 48 56
278
278
Anexo4 4
1C de carga (hombres)
Anexo
Distancia de empuje de 7,6 m
Un empuje cada
Altura % 15 22 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 14 16 21 21 22 22 26
75 18 20 27 27 28 28 34
144 50 23 25 33 33 35 35 42
25 27 31 40 40 42 42 51
10 31 35 46 46 48 49 58
90 16 18 23 23 25 25 30
75 21 23 30 30 32 32 39
95 50 26 29 38 38 40 40 48
25 31 35 45 45 48 48 58
10 35 40 52 52 55 56 66
90 13 14 20 20 21 21 26
75 16 19 26 26 27 28 33
64 50 20 23 32 32 34 35 41
25 25 28 39 39 41 41 50
10 28 32 45 45 47 48 57
90 8 9 13 13 15 16 18
75 10 13 17 18 20 21 25
144 50 13 16 22 23 26 27 32
25 16 20 28 29 32 33 39
10 19 23 32 33 38 39 46
90 8 10 13 13 15 15 18
75 11 13 17 18 20 21 25
95 50 14 17 22 23 26 27 32
25 17 21 27 29 32 33 39
10 20 24 32 33 37 38 45
90 8 10 12 13 14 15 18
75 11 13 17 17 19 20 24
64 50 14 17 21 22 25 26 31
25 17 21 26 27 31 32 37
10 20 25 30 32 36 37 44
279
279
3 de carga (hombres)

Un empuje cada
Altura % 25 35 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 16 18 19 19 20 21 25
75 21 23 25 25 26 27 32
144 50 26 29 31 31 33 33 40
25 31 35 37 37 40 40 48
10 36 40 43 43 45 46 55
90 18 21 22 22 23 24 28
75 24 27 28 28 30 30 36
95 50 29 33 35 35 37 38 45
25 35 40 42 42 45 45 54
10 40 46 49 49 52 52 62
90 15 17 19 19 20 20 24
75 19 21 24 24 26 26 31
64 50 23 27 30 30 32 33 39
25 28 32 36 36 39 39 47
10 32 37 42 42 44 45 54
90 8 9 11 12 13 14 16
75 11 13 15 16 18 18 22
144 50 14 17 20 20 23 24 28
25 17 20 24 25 28 29 34
10 20 24 28 29 33 34 40
90 8 10 11 12 13 13 16
75 11 13 15 16 18 18 21
95 50 14 17 19 20 23 23 28
25 18 21 24 25 28 29 34
10 20 25 28 29 32 33 40
90 8 10 11 11 12 13 15
75 11 13 14 15 17 17 21
64 50 14 17 19 19 22 22 27
25 18 21 23 24 27 28 33
10 21 25 27 28 31 32 38
280
280
4D Fuerza máxima aceptable en kg-f para el empuje
Anexo4 4
de carga (hombres)
Anexo
Un empuje cada
Altura % 1 2 5 30 8
(a) (b) min min min min hr
Fuerza inicial
90 15 16 19 19 24
75 19 21 25 25 31
144 50 24 27 31 31 38
25 28 32 37 37 46
10 32 37 42 42 53
90 17 19 22 22 27
75 21 24 28 28 35
95 50 27 30 35 35 44
25 32 36 42 42 52
10 37 41 48 48 60
90 14 16 19 19 23
75 18 21 24 24 30
64 50 23 26 30 30 37
25 28 31 36 36 45
10 32 36 41 41 52
90 8 10 12 13 16
75 11 13 16 18 21
144 50 15 17 20 23 28
25 18 21 25 29 34
10 21 25 29 33 39
90 8 10 12 13 16
75 11 13 16 18 21
95 50 15 17 20 23 27
25 18 21 25 28 33
10 21 25 29 33 39
90 8 9 11 13 15
75 11 13 15 17 20
64 50 14 16 19 22 26
25 17 20 24 27 32
10 20 24 28 32 37
281
281
5D Fuerza máxima aceptable en kg-f para el empuje
de carga (hombres)

Un empuje cada
Altura % 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 13 14 16 16 20
75 16 18 21 21 26
144 50 20 23 26 26 33
25 24 27 32 32 39
10 28 31 36 36 45
90 14 16 19 19 23
75 18 21 24 24 30
95 50 23 26 30 30 37
25 27 31 36 36 45
10 32 36 41 41 52
90 12 14 16 16 20
75 16 18 21 21 26
64 50 20 22 26 26 32
25 24 27 31 31 39
10 27 31 36 36 44
90 7 8 10 11 13
75 10 11 13 15 18
144 50 12 14 17 19 23
25 15 18 21 24 28
10 18 21 24 28 33
90 7 8 9 11 13
75 9 11 13 15 18
95 50 12 14 17 19 23
25 15 18 21 24 28
10 17 20 24 27 32
90 7 8 9 11 13
75 9 11 12 14 17
64 50 12 14 16 18 22
25 14 17 20 23 27
10 17 20 23 26 31
282
282
6
Anexo4 4
de carga (hombres)
Anexo
Un empuje cada
Altura % 2 5 30 8
(a) (b) min min min hr
90 12 14 14 18
75 16 18 18 23
144 50 20 22 22 28
25 23 27 27 34
10 27 31 31 39
90 14 16 16 20
75 18 21 20 26
50 22 26 26 32
95 25 27 31 31 38
10 31 35 35 44
90 12 14 14 17
75 15 18 18 22
64 50 19 22 22 28
25 23 26 26 33
10 26 30 30 38
90 7 8 9 11
75 9 11 13 15
144 50 12 14 16 19
25 15 17 20 24
10 17 20 23 28
90 7 8 9 11
75 9 11 12 15
95 50 12 14 16 19
25 15 17 20 23
10 17 20 23 27
90 7 8 9 10
75 9 10 12 14
64 50 12 14 15 18
25 14 17 19 22
10 16 19 22 26
283
283
de carga (mujeres)
2C Distancia de empuje de 2,1 m

Un empuje cada
Altura % 6 12 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 14 15 17 18 20 21 22
75 17 18 21 22 24 25 27
135 50 20 22 25 26 29 30 32
25 24 25 29 30 33 35 37
10 26 28 33 34 38 39 41
90 14 15 17 18 20 21 22
75 17 18 21 22 24 25 27
89 50 20 22 25 26 29 30 32
25 24 25 29 30 33 35 37
10 26 28 33 34 38 39 41
90 11 12 14 14 16 17 18
75 14 15 17 17 19 20 21
57 50 16 17 20 21 23 24 25
25 19 20 23 24 27 28 30
10 21 23 26 27 30 31 33
90 6 8 10 10 11 12 14
75 9 12 14 14 16 17 21
135 50 12 16 19 20 21 23 28
25 16 20 24 25 27 29 36
10 18 23 28 29 32 34 42
90 6 7 9 9 10 11 13
75 8 11 13 13 15 16 19
89 50 11 15 18 18 20 21 26
25 14 18 22 23 25 27 33
10 17 22 26 27 30 32 39
90 5 6 8 8 9 9 12
75 7 9 11 12 13 14 17
57 50 10 13 15 16 17 18 23
25 12 16 19 20 22 23 29
10 15 19 23 23 26 28 34
284
284
Anexo4 4
3C de carga (mujeres)
Anexo
Un empuje cada
Altura % 15 22 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 15 16 16 16 18 19 20
75 18 19 19 20 22 23 24
135 50 21 23 23 24 26 27 29
25 25 26 27 28 31 32 34
10 28 30 30 31 34 36 38
90 14 15 16 17 19 19 21
75 17 18 20 20 22 23 25
89 50 20 21 23 24 27 28 30
25 23 25 27 28 31 33 34
10 26 28 31 32 35 37 39
90 11 12 14 14 16 16 17
75 14 15 17 17 19 20 21
57 50 16 18 20 21 23 24 25
25 19 21 23 24 27 28 29
10 22 23 26 27 30 31 33
90 6 7 7 7 8 9 11
75 9 10 11 11 12 13 16
135 50 12 14 14 15 16 17 21
25 15 17 18 18 20 22 27
10 18 20 21 22 24 26 32
90 6 7 8 8 9 9 11
75 9 10 11 11 13 13 17
89 50 12 13 15 15 17 18 22
25 15 17 19 19 21 23 28
10 17 20 22 23 25 27 33
90 6 7 7 7 8 9 11
75 8 10 10 11 12 12 15
57 50 11 13 14 14 16 17 21
25 14 17 18 18 20 21 26
10 17 20 21 21 23 25 31
285
285
4C de carga (mujeres)

Un empuje cada
Altura % 25 35 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 12 14 14 14 15 16 17
75 15 17 17 17 19 20 21
135 50 18 20 20 20 22 23 25
25 20 23 23 24 26 27 29
10 23 26 26 26 29 31 32
90 11 13 14 14 16 16 17
75 14 16 17 17 19 20 21
89 50 16 19 20 21 23 24 25
25 19 22 23 24 27 28 29
10 22 24 26 27 30 31 33
90 9 11 12 12 13 14 15
75 11 13 14 15 16 17 18
57 50 14 15 17 18 19 20 21
25 16 18 20 20 23 24 25
10 18 20 22 23 25 26 28
90 5 6 6 6 7 7 9
75 7 8 9 9 10 11 13
135 50 10 11 12 12 14 14 18
25 12 14 15 16 17 18 22
10 14 17 18 18 20 22 27
90 5 6 6 7 7 8 10
75 7 8 9 10 11 11 14
89 50 9 11 13 13 14 15 19
25 12 14 16 16 18 19 24
10 14 17 19 19 21 23 28
90 5 6 6 6 7 7 9
75 7 8 9 9 10 10 13
57 50 9 11 12 12 13 14 17
25 12 14 15 15 17 18 22
10 14 16 17 18 20 21 26
286
286
5C Fuerza máxima aceptable en kg-f para el empuje
Anexo4 4
de carga (mujeres)
Anexo
Un empuje cada
Altura % 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 12 13 14 15 17
75 15 16 17 19 21
135 50 18 19 21 22 25
25 20 22 24 26 29
10 23 25 27 29 33
90 12 14 15 16 18
75 15 16 18 19 21
89 50 18 20 21 23 26
25 21 23 24 26 30
10 24 26 28 30 33
90 11 12 12 13 15
75 13 14 15 16 18
57 50 15 17 18 19 22
25 18 19 21 22 25
10 20 22 23 25 28
90 5 6 6 6 8
75 7 8 9 9 12
135 50 10 11 12 12 16
25 13 14 15 15 21
10 15 17 17 18 25
90 5 6 6 7 9
75 8 9 9 10 13
89 50 10 12 12 13 17
25 13 15 15 16 22
10 16 18 18 19 26
90 5 6 6 6 8
75 7 8 8 9 12
57 50 10 11 11 12 16
25 12 14 14 15 20
10 15 16 17 18 24
287
287
6C Fuerza máxima aceptable en kg-f para el empuje
de carga (mujeres)

Un empuje cada
Altura % 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 12 13 14 15 17
75 15 16 17 19 21
135 50 18 19 21 22 25
25 20 22 24 26 29
10 23 25 27 29 33
90 12 14 15 16 18
75 15 16 18 19 21
89 50 18 20 21 23 26
25 21 23 24 26 30
10 24 26 28 30 33
90 11 12 12 13 15
75 13 14 15 16 18
57 50 15 17 18 19 22
25 18 19 21 22 25
10 20 22 23 25 28
90 5 5 5 6 8
75 7 8 8 8 11
135 50 9 10 11 11 15
25 11 13 13 14 19
10 14 15 16 17 22
90 5 6 6 6 8
75 7 8 8 9 12
89 50 10 11 11 12 16
25 12 14 14 15 20
10 14 16 17 18 24
90 5 5 5 6 7
75 7 7 8 8 11
57 50 9 10 10 11 15
25 11 13 13 14 19
10 13 15 16 16 22
288
288
7C
Anexo4 4
de carga (mujeres)
Anexo
Un empuje cada
Altura % 2 5 30 8
90 12 13 14 15
75 14 15 17 19
135 50 17 18 20 22
25 20 21 23 26
10 22 24 26 29
90 12 13 14 16
75 15 16 17 19
89 50 18 19 20 23
25 20 22 24 27
10 23 25 26 30
90 10 11 12 13
75 12 13 14 16
57 50 15 16 17 19
25 17 19 20 23
10 19 21 23 25
90 4 4 4 6
75 6 6 6 9
135 50 8 8 9 12
25 10 10 11 15
10 12 12 13 17
90 4 4 5 6
75 6 6 7 9
89 50 8 9 9 12
25 11 11 12 15
10 13 13 14 18
90 4 4 4 6
75 6 6 6 8
57 50 8 8 8 11
25 10 10 11 14
10 12 12 13 17
289
289
Fuerza máxima aceptable en kg-f para el arrastre
de carga (hombres)
1 Distancia de arrastre de 2,1 m

Un arrastre cada
Altura % 6 12 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 14 16 18 18 19 19 23
75 17 19 22 22 23 24 28
144 50 20 23 26 26 28 28 33
25 24 27 31 31 32 33 39
10 26 30 34 34 36 37 44
90 19 22 25 25 27 27 32
75 23 27 31 31 32 33 39
95 50 28 32 36 36 39 39 47
25 33 37 42 42 45 45 54
10 37 42 48 48 51 51 61
90 22 25 28 28 30 30 36
75 27 30 34 34 37 37 44
64 50 32 36 41 41 44 44 53
25 37 42 48 48 51 51 61
10 42 48 54 54 57 58 69
90 8 10 12 13 15 15 18
75 10 13 16 17 19 20 23
144 50 13 16 20 21 23 24 28
25 15 20 24 25 28 29 34
10 17 22 27 28 32 33 39
90 10 13 16 17 19 20 24
75 13 17 21 22 25 26 30
95 50 16 21 26 27 31 32 37
25 19 26 31 33 37 38 45
10 22 29 36 37 42 43 51
90 11 14 17 18 20 21 25
75 14 19 23 23 26 27 32
64 50 17 23 28 29 32 34 40
25 20 27 33 35 39 40 48
10 23 31 38 40 45 46 54
290
290
Anexo4 4
de carga (hombres)
Anexo
Un arrastre cada
Altura % 15 22 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 11 13 16 16 17 18 21
75 14 15 20 20 21 21 26
144 50 16 18 24 24 25 26 31
25 19 21 28 28 29 30 36
10 21 24 31 31 33 33 40
90 15 18 23 23 24 24 29
75 19 21 28 28 29 30 36
95 50 23 26 33 33 35 35 42
25 26 30 39 39 41 41 49
10 30 33 43 43 46 47 56
90 18 20 26 26 27 28 33
75 21 24 31 31 33 34 40
64 50 25 29 37 37 40 40 48
25 30 34 44 44 46 47 56
10 33 38 49 49 52 53 63
90 6 8 10 11 12 12 15
75 8 10 13 14 16 16 19
144 50 10 13 16 17 19 20 23
25 12 15 20 20 23 24 28
10 14 17 22 23 26 27 32
90 8 10 13 14 16 16 19
75 11 13 17 18 20 21 25
95 50 13 17 21 22 25 26 31
25 16 20 26 27 30 31 37
10 18 23 29 31 34 36 42
90 9 11 14 15 17 17 20
75 11 14 19 19 22 22 26
64 50 14 18 23 24 27 28 33
25 17 21 27 28 32 33 39
10 19 24 31 32 37 38 45
291
291
de carga (hombres)

Un arrastre cada
Altura % 25 35 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 13 15 15 15 16 17 20
75 16 18 19 19 20 20 24
144 50 19 21 22 22 24 24 29
25 22 25 26 26 28 28 33
10 24 28 29 29 31 31 38
90 18 20 21 21 23 23 28
75 22 25 26 26 28 28 33
95 50 26 29 31 31 33 33 40
25 30 34 36 36 38 39 46
10 33 38 41 41 43 44 52
90 20 23 24 24 26 26 31
75 24 28 29 29 31 32 38
64 50 29 33 35 35 37 38 45
25 34 39 41 41 43 44 52
10 38 43 46 46 49 49 59
90 7 8 9 9 10 11 13
75 9 10 12 12 14 14 17
144 50 11 13 14 15 17 17 20
25 13 15 17 18 20 21 24
10 14 17 19 20 23 24 28
90 9 10 12 12 14 14 17
75 11 14 15 15 18 18 22
95 50 14 17 19 19 22 23 27
25 17 20 22 23 26 27 32
10 19 23 26 27 30 31 37
90 9 11 12 13 15 15 18
75 12 14 16 17 19 19 23
64 50 15 18 20 21 23 24 28
25 18 21 24 25 28 29 34
10 20 24 27 28 32 33 39
292
292
Anexo4 4
de carga (hombres)
Anexo
Un arrastre cada
Altura % 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 12 13 15 15 19
75 14 16 19 19 23
144 50 17 19 22 22 27
25 20 22 26 26 32
10 22 25 29 29 37
90 16 18 21 21 26
75 20 22 26 26 32
95 50 24 27 31 31 38
25 27 31 36 36 45
10 31 35 40 40 50
90 18 21 24 24 30
75 22 25 29 29 36
64 50 27 30 35 35 43
25 31 35 41 41 50
10 35 39 46 46 57
90 7 8 9 11 13
75 9 10 12 14 16
144 50 11 13 15 17 20
25 13 15 18 20 24
10 15 17 20 23 27
90 9 10 12 14 17
75 12 13 16 18 21
95 50 14 17 19 22 26
25 17 20 23 27 32
10 19 23 27 31 36
90 9 11 13 15 18
75 12 14 17 19 23
64 50 15 18 21 24 27
25 18 21 25 28 33
10 21 24 28 32 38
293
293
5 Fuerza máxima aceptable en kg-f para el arrastre
de carga (hombres)
Distancia de arrastre de 45,7 m

Un arrastre cada
Altura % 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 10 11 13 13 16
75 12 14 16 16 20
144 50 15 16 19 19 24
25 17 19 22 22 28
10 20 22 25 25 31
90 14 16 18 18 23
75 17 19 22 22 28
95 50 20 23 27 27 33
25 24 27 31 31 38
10 27 30 35 35 43
90 16 18 21 21 26
75 19 22 25 25 31
64 50 23 26 30 30 37
25 27 30 35 35 43
10 30 34 39 39 49
90 6 7 8 9 10
75 7 9 10 11 14
144 50 9 11 12 14 17
25 11 13 15 17 20
10 12 14 17 19 23
90 7 9 10 12 14
75 10 11 13 15 18
95 50 12 14 16 19 22
25 14 17 19 22 26
10 16 19 22 25 30
90 8 9 11 12 15
75 10 12 14 16 19
64 50 13 15 17 20 23
25 15 18 21 24 28
10 17 20 24 27 32
294
294
6
Anexo4 4
de carga (hombres)
Anexo
Un arrastre cada
Altura % 2 5 30 8
90 10 11 11 14
75 12 14 14 17
144 50 14 16 16 20
25 16 19 19 24
10 18 21 21 27
90 13 16 16 19
75 16 19 19 24
50 20 23 23 28
95 25 23 26 26 33
10 26 30 30 37
90 15 18 18 22
75 19 21 21 27
64 50 22 26 26 32
25 26 30 30 37
10 29 34 34 42
90 6 6 7 9
75 7 8 10 11
144 50 9 10 12 14
25 11 12 14 17
10 12 14 16 19
90 7 9 10 12
75 9 11 13 15
95 50 12 14 16 18
25 14 16 19 22
10 16 19 21 25
90 8 9 10 12
75 10 12 13 16
64 50 12 14 16 20
25 15 17 20 23
10 17 20 23 27
295
295
de carga (mujeres)
8C Distancia de arrastre de 2,1 m

Un arrastre cada
Altura % 6 12 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 13 16 17 18 20 21 22
75 16 19 20 21 24 25 26
135 50 19 22 24 25 28 29 31
25 21 25 28 29 32 33 35
10 24 28 31 32 36 37 39
90 14 16 18 19 21 22 23
75 16 19 21 22 25 26 27
89 50 19 23 25 26 29 30 32
25 22 26 29 30 33 35 37
10 25 29 32 33 37 39 41
90 15 17 19 20 22 23 24
75 17 20 22 23 26 27 28
57 50 20 24 26 27 30 32 33
25 23 27 30 31 35 36 38
10 26 31 34 35 39 40 43
90 6 9 10 10 11 12 15
75 8 12 13 14 15 16 20
135 50 10 16 17 18 19 21 25
25 13 19 21 21 23 25 31
10 15 22 24 25 27 29 36
90 6 9 10 10 11 12 14
75 8 12 13 13 15 16 19
89 50 10 15 16 17 19 20 25
25 12 18 20 21 23 24 30
10 14 21 23 24 26 28 35
90 5 8 9 9 10 11 13
75 7 11 12 12 13 14 18
57 50 9 14 15 16 17 18 23
25 11 17 18 19 21 22 27
10 13 20 21 22 24 26 32
296
296
Anexo4 4
de carga (mujeres)
Anexo
Un arrastre cada
Altura % 15 22 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 13 14 16 16 18 19 20
75 16 17 19 19 21 22 24
135 50 19 20 22 23 25 26 28
25 21 23 25 26 29 30 32
10 24 26 28 29 32 34 36
90 14 15 16 17 19 20 21
75 17 18 19 20 22 23 25
89 50 19 21 23 24 26 27 29
25 22 24 26 27 30 31 33
10 25 27 29 30 33 35 37
90 15 16 17 18 20 21 22
75 17 19 20 21 23 24 26
57 50 20 22 24 25 28 29 30
25 23 25 27 29 32 33 35
10 26 28 31 32 35 37 39
90 7 8 9 9 10 11 13
75 9 11 12 12 13 14 18
135 50 12 13 15 16 17 18 22
25 14 16 18 19 21 22 27
10 16 19 21 22 24 26 32
90 7 8 9 9 10 10 13
75 9 10 11 12 13 14 17
89 50 11 13 15 15 16 18 22
25 14 16 18 18 20 22 27
10 16 18 21 21 23 25 31
90 6 7 8 8 9 10 12
75 8 9 11 11 12 13 16
57 50 10 12 13 14 15 16 20
25 13 15 16 17 19 20 24
10 15 17 19 20 22 23 28
297
297
de carga (mujeres)

Un arrastre cada
Altura % 25 35 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 10 12 13 14 15 16 17
75 12 14 16 16 18 19 20
135 50 14 16 19 19 21 22 24
25 16 19 21 22 25 26 27
10 18 21 24 25 27 29 30
90 10 12 14 14 16 17 18
75 12 15 17 17 19 20 21
89 50 14 17 19 20 22 23 25
25 16 20 22 23 26 27 28
10 18 22 25 26 29 30 32
90 11 13 15 15 17 18 19
75 13 15 17 18 20 21 22
57 50 15 18 20 21 23 24 26
25 17 21 23 24 27 28 30
10 19 23 26 27 30 31 33
90 6 7 7 8 8 9 11
75 7 9 10 10 11 12 15
135 50 9 11 13 13 14 15 19
25 11 14 15 16 17 19 23
10 13 16 18 18 20 22 27
90 5 6 7 7 8 9 11
75 7 8 10 10 11 12 14
89 50 9 11 12 13 14 15 18
25 11 13 15 15 17 18 22
10 13 15 17 18 20 21 26
90 5 6 7 7 7 8 10
75 7 8 9 9 10 11 13
57 50 8 10 11 12 13 14 17
25 10 12 14 14 16 17 21
10 12 14 16 16 18 19 24
298
298
Anexo4 4
de carga (mujeres)
Anexo
Un arrastre cada
Altura % 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 12 13 14 15 17
75 14 16 17 18 20
135 50 17 18 20 21 24
25 19 21 23 24 27
10 22 24 25 27 31
90 13 14 15 16 18
75 15 16 18 19 21
89 50 18 19 21 22 25
25 20 22 24 25 29
10 23 25 26 28 32
90 13 14 15 17 19
75 16 17 18 20 22
57 50 18 20 22 23 26
25 21 23 25 27 30
10 24 26 28 30 34
90 6 7 7 8 10
75 8 9 10 10 14
135 50 11 12 12 13 17
25 13 15 15 16 21
10 15 17 17 18 25
90 6 7 7 7 10
75 8 9 9 10 13
89 50 10 12 12 13 17
25 12 14 15 15 21
10 15 16 17 18 24
90 6 6 6 7 9
75 7 8 9 9 12
57 50 9 11 11 12 16
25 11 13 13 14 19
10 13 15 16 16 22
299
299
12C Fuerza máxima aceptable en kg-f para el arrastre
de carga (mujeres)

Un arrastre cada
Altura % 1 2 5 30 8
Fuerza inicial
90 12 13 14 15 17
75 14 16 17 18 20
135 50 17 18 20 21 24
25 19 21 23 24 27
10 22 24 25 27 31
90 13 14 15 16 18
75 15 16 18 19 21
89 50 18 19 21 22 25
25 20 22 24 25 29
10 23 25 26 28 32
90 13 14 15 17 19
75 16 17 18 20 22
57 50 18 20 22 23 26
25 21 23 25 27 30
10 24 26 28 30 34
90 6 6 7 7 9
75 8 8 9 9 12
135 50 10 11 11 12 16
25 12 13 14 14 19
10 14 15 16 17 23
90 5 6 6 7 9
75 7 8 9 9 12
89 50 9 11 11 12 15
25 11 13 13 14 19
10 13 15 16 16 22
90 5 6 6 6 8
75 7 8 8 8 11
57 50 9 10 10 11 14
25 11 12 12 13 17
10 12 14 14 15 20
300
300
13C
Anexo4 4
de carga (mujeres)
Anexo
Un arrastre cada
Altura % 2 5 30 8
90 12 13 14 15
75 14 15 16 18
135 50 16 18 19 21
25 19 20 22 25
10 21 23 24 27
90 12 13 14 16
75 15 16 17 19
89 50 17 18 20 22
25 20 21 23 26
10 22 24 25 29
90 13 14 15 17
75 15 16 18 20
57 50 18 19 21 23
25 21 22 24 27
10 23 25 27 30
90 5 5 5 7
75 7 7 7 10
135 50 8 9 9 12
25 10 11 11 15
10 12 12 13 17
90 5 5 5 7
75 6 7 7 9
89 50 8 8 9 12
25 10 10 11 15
10 12 12 13 17
90 4 5 5 6
75 6 6 6 9
57 50 8 8 8 11
25 9 10 10 13
10 11 11 12 16
301
301
Referencias
1. Ayoub MM, Dempsey PG. 1999. The psychophysical approach

to manual materials handling task design. Ergonomics 42(1):17-
31.
2. Ciriello VM, Dempsey PG, Maikala RV, O’Brien NV. 2007.

Revisited: Comparison of two techniques to establish maximum
acceptable forces of dynamic pushing for male industrial
workers. International Journal of Industrial Ergonomics. 37:977-
882.
3. Ciriello VM. 2002. The effects of distance on psychophysically

determined pushing and pulling tasks. Proceeding of the
Human Factors and Ergonomics Society 46th Annual Meeting.
September 23-27. Santa Monica, CA. USA. 1142-1146.
4. Ciriello VM. 2004. Comparison of two techniques to establish

maximum acceptable forces of dynamic pushing for female
industrial workers. International Journal of Industrial
Ergonomics. 34:93-99.
5. Ciriello VM. 2007. The effects of container size, frequency and

extended horizontal reach on maximum acceptable weights of
lifting for female industrial workers. Applied Ergonomics. 38:
1-5.
6. Davis KG, Jorgensen MJ, Marras WS. 2000. An investigation of

perceived exertion via whole body exertion and direct muscle
force indicators during the determination of the maximum
acceptable weight of lift. Ergonomics. 43(2):143-159.

Pushing and pulling.
302
302
8. Lee TH. 2003. Minimal acceptable handling time intervals for
Anexo4 4
lifting and lowering tasks. Applied Ergonomics. 34:629-634.
Anexo
tasks: revised tables of maximum acceptable weights and
10. Snook SH. 1978. The design of manual handling tasks.

Ergonomics. 21(12):963-985.
303
303
Anexo
Metodología REBA 5
(Rapid Entire Body Assessment)
Metodología REBA
Anexo4 5
(Rapid Entire Body Assessment)
Anexo
Este método permite analizar posturas asociadas al manejo de cargas
animadas (personas). Fue desarrollado por Hignett y McAtammey
(2000).
Ocupa un sistema de análisis que incluye factores de carga postural

dinámica y estática, la interacción persona-carga y un concepto que
incorpora “la gravedad asistida” para el mantenimiento de la postura de
las extremidades superiores. Es decir, la ayuda que supone la fuerza
de gravedad para mantener la postura (Por ejemplo, es más difícil
mantener el brazo levantado que hacia abajo, aunque la postura sea
forzada).
Como cualquier otra técnica de evaluación, la aplicación efectiva de esta
metodología requiere capacitación y entrenamiento de los usuarios.
Un resumen de esta metodología se presenta a continuación.
1.- Atributos del método REBA

Es un método observacional.
Permite un análisis postural sensible para factores de riesgo

musculoesqueléticos.
Divide el cuerpo en segmentos para codificarlos individualmente,

con referencia a los planos de movimiento.
Entrega un sistema de puntuación para la actividad muscular,

debida a posturas estáticas (segmento corporal o una parte
del cuerpo), dinámicas (acciones repetidas, excepto caminar),
inestables o por cambios inesperados o bruscos de la
postura.
Evalúa si la interacción entre la persona y la carga es importante

en el manejo manual. 307
307
Incluye una variable de acoplamiento mano-carga.
Entrega un nivel de acción a través de una puntuación final.
2.- Aplicación del método REBA
El método REBA evalúa el riesgo de posturas específicas, de forma

independiente. Por lo tanto, para evaluar una tarea se deben seleccionar
sus posturas más representativas, ya sea por su repetición o por su
exigencia.
La información fundamental requerida por este método es la

siguiente:
Los ángulos formados por las diferentes partes del cuerpo
(tronco, cuello, piernas, brazo, antebrazo, muñeca) con
respecto a determinadas posiciones de referencia. Estas
mediciones pueden realizarse directamente sobre el trabajador
o bien ocupando fotografías.
La carga o fuerza manejada por el trabajador al adoptar la

postura evaluada, expresada en kilogramos.
El tipo de acoplamiento de la carga manejada manualmente.
Las características de la actividad muscular desarrollada por

el trabajador (estática, dinámica o sujeta a posibles cambios
bruscos).
Para la definición de los segmentos corporales de REBA, se analizaron

una serie de tareas simples con variaciones en la carga y los
movimientos. El estudio se realizó aplicando metodologías publicadas
en la literatura técnica, tales como la Ecuación NIOSH (Waters et
al.1993), la Escala de Percepción de Esfuerzo (Borg 1985), el método
OWAS (Karhu et al. 1977), la técnica BPD (Corlett y Bishop 1976) y
308
308
el método RULA (McAtamney y Corlett 1993). La aplicación del método
Anexo4 5
RULA fue básica para la elaboración de los rangos de las distintas
partes del cuerpo que REBA codifica y valora.
Anexo
Los resultados de estos análisis, se utilizaron para establecer los rangos
de las partes del cuerpo mostrados en dos diagramas. El Grupo A (Ver
Figura A51), incluye tronco, cuello y piernas y el Grupo B, incluye
brazos, antebrazos y muñecas (Ver Figura A52).
Figura A51. Grupo A (Tronco, cuello y piernas)
309
309
Figura A52. Grupo B (Brazos, antebrazos y muñecas)
310
310
Anexo4 5
Anexo
El Grupo A tiene un total de 60 combinaciones posturales para el
tronco, cuello y piernas. La puntuación obtenida en la Tabla A estará
comprendida entre 1 y 9. A este valor se le debe añadir la puntuación
resultante de la carga/ fuerza cuyo rango está entre 0 y 3 (Ver Figura
A53).
El Grupo B tiene un total de 36 combinaciones posturales para brazo,

antebrazo y muñecas. La puntuación final de este grupo, tal como
se indica en la tabla B, está entre 0 y 9. A este resultado se le debe
añadir el obtenido de la tabla de acoplamiento (0 a 3 puntos, Ver Figura
A54).
Los resultados A y B se combinan en la Tabla C para dar un total de

144 posibles combinaciones. Finalmente se añade el resultado de la
actividad para obtener el puntaje REBA que indicará el nivel de riesgo
y el nivel de acción (Ver Figura A55).
La puntuación que hace referencia a la actividad (+1) se añade en las

siguientes situaciones:
Una o más partes del cuerpo permanecen estáticas (Por
ejemplo, postura sostenida durante más de un minuto).
Repeticiones cortas de una tarea. Por ejemplo, más de cuatro
veces por minuto (no se incluye caminar).
Acciones que causen grandes y rápidos cambios posturales.
Cuando la postura sea inestable.

311
311
Figura A53. Tabla A y Tabla carga/ fuerza
Figura A54. Tabla B y Tabla acoplamiento
312
312
Figura A55. Tabla C y Puntuación de la actividad
Anexo4 5
Anexo
3.- Puntuación final
La puntuación final REBA estará comprendida en un rango de 1 a 15. Este

puntaje indicará el riesgo que supone desarrollar la tarea analizada y los
niveles de acción necesarios en cada caso (Ver Figura A56).
Figura A56. Niveles de riesgo y acción
313
313
Referencias
1. Corlett EN, Bishop RP. 1976. A technique for assessing postural

discomfort. Ergonomics 19(2):175 -182.
2. Hignett S, McAtammey L. 2000. Rapid Entire Body Assessment

(REBA). Applied Ergonomics. 31:201-205.
3. Karhu O, Kansi P, Kuorinka L. 1977, Correcting working

postures in industry: A practical method for analysis. Applied
4. McAtammey L, Corlett EN. 1993. RULA: A survey method for

the investigation of work-related upper limb disorders. Applied
5. Waters T, Putz-Anderson V, Garg A, Fine L. 1993. Revised

NIOSH equation for the design and evaluation of manual lifting
tasks. Ergonomics. 36 (7):749-776.
314
314

Guía Técnica Del Manejo o Manipulación Manual de Carga

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Por su parte, el Artículo 14° de dicho texto señala que la evaluación de

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Mario Ossandón Cañas

Capítulo 5.................................................................................... 175

Anexo 1........................................................................................ 209

Anexo 2....................................................................................... 221

Anexo 3........................................................................................ 239

Anexo 4........................................................................................ 273

Anexo 5........................................................................................ 305

Equipo de Revisión / Subsecretaría de Previsión Social:

La citada Ley, incorpora un nuevo Título V en el Libro II del Código

Para regular la normativa contenida en la Ley N° 20.001, de

Sobre la base de estos antecedentes, se dicta la presente Guía Técnica

Asimismo, esta Guía entrega información para asistir principalmente a

Este documento, es el resultado de una amplia recopilación, selección

En el Capítulo 1, se entregan antecedentes que permiten

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Capítulo 1 Antecedentes sobre el manejo manual de carga

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El objetivo de este capítulo, es dar a conocer los antecedentes que

Supremo N°63/2005 del Ministerio del Trabajo

a) Carga: cualquier objeto, animado o inanimado, que se requiera

b) Manejo o manipulación manual de carga: cualquier labor que

No se considerarán manejo o manipulación manual de carga,

c) Manejo o manipulación manual habitual de carga: toda labor

d) Esfuerzo físico: corresponde a las exigencias biomecánica y

e) Manejo o manipulaciones manuales que implican riesgos para

Capítulo 1 Antecedentes sobre el manejo manual de carga

g) Características y condiciones de la carga: corresponde a

h) Transporte, porte o desplazamiento de carga: corresponde

i) Levantamiento de carga: corresponde a la labor de mover

j) Descenso de carga: corresponde a la labor de mover un objeto

k) Arrastre y empuje: corresponde a la labor de esfuerzo físico

l) Operaciones de carga y descarga manual: son aquellas tareas

m) Colocación de carga: corresponde al posicionamiento de la

n) Sostén de carga: es aquella tarea de mantener sujeta una

condiciones que permiten realizar un esfuerzo físico, con

p) Medios o ayudas mecánicas: corresponde a aquellos elementos

q) Manejo o manipulación manual inevitable de carga: es aquella

r) Formación satisfactoria en los métodos de trabajo: corresponde

s) Evaluación de riesgos a la salud o a las condiciones físicas

Capítulo 1 Antecedentes sobre el manejo manual de carga

Dolor localizado en la zona baja de la espalda. El dolor lumbar es un

Demanda física del sistema musculoesquelético; compuesto por

Demanda a la que son sometidos los sistemas que intervienen en

Se ocupa esta expresión para referirse a aquellos problemas de salud

Un factor de riesgo es cualquier característica presente en el ambiente

Capítulo 1 Antecedentes sobre el manejo manual de carga

El problema musculoesquelético fundamental asociado al manejo

Naturaleza del problema