Colaboraciones.

Komatsu 930E
Autor: Caterpillar (seudónimo).

Cuando en MINExpo ‘96 se presentó el camión Komatsu 930E fue el primer camión, desde el efímero Titan de 20 años antes, en romper la barrera 

de las 300 toneladas de capacidad. Además fue el primero en utilizar locomoción con tecnología AC. Como testamento de la creciente y amplia 
aceptación de camiones grandes, el 930E se fabrica en Komatsu Peoria, Illinois. El fabricante hace hincapié en los varios retos a vencer por los 
grandes camiones, específicamente aquellos  relacionados con el desgaste de neumáticos, economía de combustible y otras innovaciones en el diseño.

Las primeras flotas de camiones 930E fueron para las minas de Phelps Dodge Corporation, Chino Mine en Nuevo México y Morenci Mine en Arizona. 
Komatsu Minino Systems y su distribuidor Road Machinery Company de Phoenix han trabajado estrechamente con Phelps Dodge en ambas minas
para asegurar que los 930E cumplían con sus expectativas. Muchas de las características 
estándar de los actuales 930E son fruto de esos trabajos en equipo. Claude Dew, 
Vicepresidente de Repuestos y Servicios de Road Machinery habla sobre los retos que
han tenido que superar desde que estos grandes camiones entraron en escena. «Komatsu
Mining Systems nos ha proporcionado un gran apoyo con estos nuevos camiones. El
desgaste de neumáticos y la economía de combustible en contra de los camiones de 240 
toneladas es mejor de lo que se esperaba. Y en cuanto a su habilidad en acarreo, esta es
una máquina de gran rendimiento. La respuesta de los usuarios ha sido positiva, aclaró 
Dew. Algunos fuertes dolores de cabeza, algunos arreglos aquí y allá, un estupendo apoyo 
y una buena comunicación entre las partes durante el último año han producido un camión 
en el que los usuarios confían.

Tecnología de Neumáticos y Eficiencia de Combustible 
Cuando una mina se fija en los diferentes costos asociados con los camiones, los gastos de
combustible y neumáticos representan los costos operacionales más elevados. El excesivo 
desgaste de los neumáticos no es el duro obstáculo que plagaba los grandes camiones durante la década de los 70. Las nuevas tecnologías han 
resultado en neumáticos de bajo perfil con nuevos recubrimientos que manejan grandes cargas con excelente durabilidad, aún cuando se comparan con 
los de los camiones normales. Según Jim Drieer, Director de Producto de Komatsu Mining Systems para camiones eléctricos, Komatsu está trabajando 
conjuntamente con importantes fabricantes de neumáticos para continuar el desarrollo de nuevos compuestos, diseños  nuevos diseños de carcasas 
para mantener este punto clave en buena forma. «Creemos que aún existe un mayor potencial en el diseño de neumáticos y continuamos explorándolo. 
Los neumáticos seguirán representando un costo significante para los usuarios y tenemos que seguir buscando la manera de reducir estos costos». Por
ejemplo, los camiones 930E en operación en West Virginia, en la A. T. Massey Coal, son los primeros en utilizar el compuesto E2A LS, de Bridgestone, 
que es ultra resistente a los cortes producidos por las rocas. De acuerdo a Myron Jones de Rish Equipment Co., Distribuidor Komatsu en West
Virginia, «En este terreno los camiones son muy susceptibles de sufrir cortaduras. El 930E, con su control de deslizamiento lateral (los motores AC de
las ruedas están en paralelo en vez de en serie como en los DC), ayuda a evitar estas condiciones.  «Hemos vendido los 930E sencillamente por sus
economía», dijo Jones. «El camión tuvo algunos problemas al principio, pero ha demostrado un soberbio rendimiento, a los operadores les gusta y son 
eficientes en combustible. A fin de cuentas se venden porque ofrecen el menor costo por tonelada».  Inicialmente el 930E estaba catalogado en las 300
tons de carga útil. Los nuevos neumáticos 50/ 90R57 aumentaron a 320 tons esta capacidad poco después de su presentación en MINExpo. En la mina
Black Thunder Coal, en la cuenca han tenido una media de 320 tons y los neumáticos se mantienen fríos. Hoy en día, la flota de estos camiones trabaja 
en tres continentes. Algunas de estas unidades son máquinas de características especiales que fueron adaptadas para aplicaciones y medio ambientes 
especiales, tales como trabajo en arenas aceitosas.

930E Operando en Arenas Aceitosas

Dos de los primeros modelos del 930E siguen trabajando con éxito en Syncrude, en las 
arenas aceitosas de Canadá. De todas formas, se requirieron algunos cambios para 
adaptar mejor estos grandes camiones al medio ambiente arenoso. La caja para arenas
aceitosas del 930E ha sido diseñada para prevenir apelmazamientos en el centro, que 
suceden cuando se descarga en los molinos. Ya que la arena aceitosa se apelmaza cuando
se descarga, puede suceder este apelmazamiento en la parte central cuando la carga pasa
sobre la cola de la caja. Se ha añadido una válvula al control del cilindro hidráulico 
elevador de la caja del 930E, que denota este efecto de apelmazamiento y controla la
velocidad de levantamiento de la caja, previniendo daños en el cilindro y en los apoyos de 
la caja.

Con los nuevos neumáticos 50/90/R57 aumenta su capacidad a 320 
tons.
Esta caja especial para arenas aceitosas del 930E cuenta con algunos cambios especiales
en el diseño que elimina estas condiciones que derrama la carga antes que la caja alcance su máxima altura de descarga. La caja es más estrecha en su 
parte anterior que en la trasera, reduciendo la fricción entre la carga y los laterales de la caja al descargar. Para ayudar aún más esta acción, el piso y 
los laterales de la caja son calentados por los gases del escape para prevenir el enfriamiento de las arenas y su acción pegajosa. Las pruebas también 
revelaron que cuando se utilizan placas de impacto y desgaste en la caja éstas reducen la transferencia de calor a la carga. Esto se solucionó utilizando 
acero endurecido en el piso y los laterales, proporcionando una buena transferencia de calor y excelentes capacidades de desgaste.

Relación del Engranaje A/C de la Rueda en Arenas Aceitosas 
El camión 930E estándar utiliza un relación de 31.5 a 1 en el mando final del engranaje de doble reducción en el motor AC de la rueda. Debido a la 
resistencia de rodadura en estas arenas, KMS desarrolló una relación alta especial en el mando final del motor de la rueda para proporcionar máxima 
fuerza de tiro y velocidad y llevar al máximo la producción manteniendo bajos costos por tonelada. 

Software para el A/C

Para controlar debidamente los motores electrificados de las ruedas A/C, fue necesario el desarrollo de un nuevo software del Sistema de Control de la
Propulsión (PSC). Esto envolvió la incorporación de dos cambios importantes:

 1) una nueva curva de par-velocidad que permitiera al motor de la rueda generar alto par a

bajas velocidades y reducir el par en altas velocidades, sin sobrecalentar el motor. Y, debido
a lo resbaladizo de los caminos en estas minas.

 2) se desarrolló un control de deslizamiento lateral equivalente a los frenos antibloqueo y 
control de la tracción para el 390E. El control de deslizamiento se ha probado con éxito en 
las minas de arenas aceitosas y desde entonces se ha montado en todos los 930E en
producción. (Nota: esta tecnología de control de deslizamiento se consiguió como resultado 
de unos programas de evaluaciones con Phelps Dodge).

El beneficio de estas características tiene como resultado ciclos más rápidos, mejoras en 
subir cuestas empinadas, seguridad del operador y confianza aún en condiciones de terrenos 
húmedos. Actualmente se han entregado dos flotas del 930E adicionales, una en Chile y otra 
en Indonesia. Una vez más, KMS y sus distribuidores, DICSA en Chile y P. T. United Tractor en Indonesia, encaran nuevos retos. Ambas minas están 
situadas a gran altitud (3.658 y 4.267 metros respectivamente) por lo que se necesitó efectuar cambios en software requerido para los sistemas de 
control de los mandos finales, del motor y de los retardadores para mejorar el rendimiento. El retardador eléctrico se utiliza además de los frenos de 
disco en baño de aceite para controlar la velocidad del camión. Debido a las remotas localizaciones de estas minas, KMS y sus distribuidores cuentan 
con equipos especiales de apoyo en el lugar de trabajo para asegurar una óptima disponibilidad de los vehículos. 

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